1.

1 PFD(Process Flow Diagram)- 공정흐름도

제조공정(Process)의 작업계통을 표시한 그림이다. PFD에는 각 공정을 구성하는

단위조작기기의 구성과 그 흐름을 간결하게 표시하며, 공정에 포함되는 모든 기기와
정상운전에서 흐름을 갖는 모든 라인을 기입한다. 또한 주요 계장(Control System, Control
Valve등)이 표시되어 Control Concept을 알 수가 있다. PFD에는 각 흐름의 HMB를
표시함으로써 공정의 내용을 정량적으로 파악할 수가 있다.

cf) P&ID와는 달리 Stream Number가 표기되어 있다.

1.2 P&ID (Piping & Instrument Drawing) – 공정배관계장도

P&ID는 프로세스부의 Main Product 중의 하나이며, 공장건설의 기초가 되는 자료로서

각종 기호와 약어를 사용하여 기계, 전기, 배관, 계장 등에 대한 정보를 표기하는 도면이다.
어떤 공정의 설비나 배관, 계장 등을 일목요연하게 축척을 사용하여 다이어그램 형식으로
표현한 공정 흐름도이다. 각 설비별로 일련번호가 부여되어있고, 설비별 운전 또는
설계사양이 기록되어있으며, 전기계통이나 배관/설비의 형상과 설치 레벨 등이 표현되어
있어서 공정의 핵심적인 기술이 모두 드러나 있다. 플랜트 설비에서는 가장 중요한
도면이며, 대외비의 도면이 되기도 한다.

1.3 UDD (Utility Distribution Diagram)

사용하는 Utility의 분배계통을 한눈에 표현한 도면. 주로 표기하는 Utility로는 NG(Nitrogen

Gas), PA(Plant Air), IA(Instrument Air), Cooling Water, Stream, Fuel Gas, Utility Water
등이 있다.

1.4 UFD (Utility Flow Diagram)-공정 배관/계장도

각 단위 공정에 필요한 Utility 배관 특성 및 계기 등의 설비가 포함된 운전에 직접 필요한

도면으로 PFD와 동등한 도면을 말하며, UDD가 분배계통에 대한 것이 중심이라면 UFD는
Utility 사이의 연결을 강조함으로 인하여 Utility Flow를 나타내준다.

1.5 UBD (Utility Balance Diagram)-유틸리티 계통도

유틸리티의 종류별로 사용처, 사용처 별 소요량 및 총 소요량, 공급 설비 및 제어 개념 등이

포함된 Diagram으로 Utility의 Balance를 나타낸다.

1.6 B/L(Battery & limit)

P&ID상에서 Unit간의 경계 또는 Plant간의 경계를 나타내는 용어이다. 종류로는

ISBL(Inside Battery & Limit), OSBL(Outside Battery & Limit)등이 있다.

1.7 Symbol & Legend

P&ID에서의 범례(Legend)와 기호(Symbol)들에 대한 표기방법으로 진행하는 프로젝트나

 Owner의 요구에 따라 사용되는 기호와 범례가 달라지므로 프로젝트를 시작하기 전에
Symbol & Legend를 정해서 P&ID 앞부분에 수록하거나 Project Coordination Procedure에
수록하여 통일된 기호와 범례를 사용한다.

1.8 Process area - 공정 영역

Plant Site는 Process Area, Utility Area, Off-site Area로 나뉘어 진다. 이중에서 공정고유의
시설이 배치되어 원료의 물리/화학적 변화가 일어나는 구역을 공정구역(Process Area)라
한다.

1.9 Utility area – 유틸리티 영역

Process Area에 공급되는 전기, 스팀, 냉각수 등의 Utility를 생산하는 구역이다.

1.10 Off-site area

전체공장구역 중 on-site area(Process Area, Utility Area)을 제외한 구역을 말하면 원료 및

제품의 비축기지(Tankage), 입/출하시설, 각종정비시설 및 사무실 등이 위치한 지역을
말한다.

1.11 Interconnecting Drawing

Utility간 또는 Pant 사이의 B/L에 위치한 Line간의 연결관계를 나타내 주는 도면이다.

1.12 Plot Plan – 배치도

배관팀이 작성하는 어떤 공정을 구성하는 기계나 장치류를 평면으로 배치한 도면을

말하며, 이는 하나의 완성된 공장의 모습을 이라고 말할 수 있다. Plot Plan의 작성 시에는
공장성능, 경제성, 안정성, 운전 및 유지보수를 고려하여 작성하여야 한다. 즉 전체 공장
내의 설비위치, 건축위치, ROUTE, 좌표 등을 나타낸 평면도를 지칭한다. 종류로는 Overall
plot plan, Inside Plot plan, Outside Plot plan 등이 있다.

1.13 ELP(Equipment Location Plan)

Equipment에 대한 배치를 나타내는 도면으로 구성은 Plot Plan과 유사하나 해당

프로젝트의 Site또는 단위 Unit만을 나타내는 도면이다. Plot Plan과의 차이점으로 Plot
Plan은 상부에서 본 모습으로 겹쳐있는 구조물의 모습을 볼 수 없지만 ELP에서는
Structure의 구조가 표시되어 있고 복층의 경우 각 단층의 모습을 도면에 표현한다는
점에서 차이가 있다.

1.14 GAD(General Arrangement Drawing)

배관라인의 상세배치도로서 배관팀에서는 Piping Arrangement Drawing로 사용하며,

기계부에서는 GAD로서 General Arrangement Drawing, General Assembly Drawing를
사용하지만 의미는 기계의 조립도로 사용한다.
1.15 ISO Drawing(Isometric Drwaing) - 입체배관도

배관라인을 이해하기 쉽도록 입체형으로 나타낸 도면으로 line size, instrument, valve, site
level등의 기호와 수치가 기입된다. 프로젝트 초기에는 Plot Plan에서 Assumption한 line
size를 바탕으로 line hydraulic calculation을 수행하고, 추후 ISO Drawing을 통해 정확한
size를 기본으로 재계산한다.

1.16 3D Modeling

배관팀의 3D Modeler들이 주로 담당하며, 평면도면으로 구현된 설계상황을 3차원으로

구성하여 설계하는 것을 말한다.

1.17 Data sheet

P&ID에서 각 장치들과 라인들의 제원을 적어 놓은 것으로 Process Data Sheet에는

Equipment Data Sheet, Instrument Data Sheet 등이 있다. 이 Data Sheet를 중심으로
기계부에서 Mechanical Property를 작성하여 Mechanical Data Sheet로 완성한다.

1.18 EDIS (Engineering Data Information System)

온라인 정보교환 및 협업에 의한 효율적 사업수행을 지원하며, 엔지니어링 데이터의

전화관리를 통한 설계품질 향상을 위하여 온라인상으로 데이터를 관리하는 웹 버전의
시스템이다. 이는 LDM, SAM, ELM, NDM, ELD, IPS, IDM의 7개의 Module로 구성되어
있으며 프로세스부에 주로 사용하는 것은 LDM, ELM, IDM의 3가지 이다.

1.19 Line List

라인들의 종류와 그에 따른 제원(통과하는 유체, class, condition 등)을 나열한 목록이다.

1.20 LDM(Line Data Management)

EIDS상의 Module중의 하나로 각 라인의 데이터를 전사적으로 관리하는 자료, 각 단계의

정보들을 연관성을 갖고 통합적으로 관리한다.

1.21 Equipment List

Process에서 사용되는 Equipment들을 종류별(Vessel, Heat Exchanger, Agitator, Pump

등)로 묶어서 나온 목록, 실제 업무에서는 별도로 작성할 필요 없이 EDIS의 ELM에서 자동
Issue 된다.

1.22 ELM(Equipment List Management)

EIDS상에서 Equipment list에 대한 통합적인 관리 시스템이다.

1.23 Simulation - 공정모사

복잡한 문제를 해석하기 위하여 모델에 의한 실험을 해결하는 데서 실제와 비슷한 상태를
수식 등으로 만들어 모의적으로 연산을 되풀이하여 그 특성을 파악하는 일이다. 즉 실제
 또는 가상의 동적 시스템모형을 컴퓨터를 사용하여 연구하는 것을 Simulation이라고 한다.
현재 프로세스부에는 공정모사를 하는 팀이 있으며, 사용하는 소프트웨어로는 Pro-II,
Hysis, Aspen의 공정모사 프로그램중 Pro-II, Hysis가 주로 사용되고 있다.

1.24 HMB (Heat & Material Balance)

각 물질의 열 전달과 물질 전달의 관계들을 나타낸 공정모사 결과물로써 추후 Data Sheet

작성의 기초가 되는 자료이다.

1.25 Control Valve - 자동식 밸브

Pipe를 흐르는 유체의 특성을 관내에 설치되어 있는 Orifice

Meter를 통해 자동으로 조절하는 밸브로, 주로 사용하는
종류로는 TV(Temperature Control Valve), FV(Flow Control
Valve), PV(Pressure Control Valve)등이 있다. Cv 는 1atm
에서 1min동안 흐르는 유체의 양을 기준으로 하며
단위로는 [gal/min]을 사용한다.

1.26 Safety Valve - 안전밸브

Pressure Relief Valve라고 하며, Equipment를 보호하기

위하여 밸브전단의 정압(Static Pressure)이 어느 압력을
넘을 경우 자동적으로 작동되어 과압(Pressure)을 방출하는
밸브이다. 사용하는 밸브로는 Conventional type,
Balanced-Bellovos type, Pilot type, Rupture Discs type
등과 같은 종류가 있다.

1.27 ESV(Emergency Shutdown Valve) - 긴급차단밸브

공장에 화재나 긴급한 상황이 발생했을 경우 Equipment를

보호하기 위하여 Line의 Valve를 잠금으로 인하여 보호하는
Valve를 말한다.
1.28 Local Instrument

Field에서 Operator가 읽을 수 있는 Line이나 Equipment 에 부착된 계기로 Material과

상관없이 이미 속성과 재질이 정해져 있다. 종류로는 Pressure Gauge, Level Gauge, Flow
Gauge 등이 있다.

1.29 IDM(Instrument Data Management)

EIDS상에서 Instrument Data에 대한 통합적인 관리 시스템으로 현재 시스템을 구축 중에

있다.

1.30 Utility Consumption Summary

설비 소비로서 공장 설계 시 소비되는 Utility(power, steam, utility water, portable water등)

양의 평소 소모량뿐 아니라 MAX 또는 MIN 양 등의 소모량을 전반적으로 파악하는 것이다.

1.31 Chemical Consumption Summary

화학적 소비량으로서 공장 설계 시 사용되는 화학물질의 평소 소모량 뿐 아니라 MAX

또는 MIN양 등의 소모량을 전반적으로 파악하는 것이다. 프로세스부에서 유일하게
구입하는 구매품(Lab. Equipment, Catalyst, Chemical) 중에 한가지이다.

1.32 Catalyst Consumption Summary

촉매 소비 공장 설계 시 촉매들의 평소 소모량뿐 아니라 MAX　또는 MIN양 등의 소모량을

전반적으로 파악하는 것이다. 프로세스부에서 유일하게 구입하는 구매품(Lab. Equipment,
Catalyst, Chemical) 중에 한가지이다.

1.33 B/L Summary(Battery & Limit Summary)

Unit과 Unit사이의 B/L과 Plant와 Plant 사이의 B/L을 정리해 놓은 것이다.

1.34 Effluent/Emission Summary

공정에서 배출되는 유체의 총합을 정리한 것이며, 액체의 경우 Effluent, 기체의 경우

Emission이라고 한다.

1.35 Safety Relief Valve Load summary

PSV에서 배출되는 Stream이 Header로 모이기 때문에 Header 설계를 하기 위하여 각

Safety Relief Valve에 걸리는 load를 Case 별로(Fire, Instrument Fail, Block-out 등)
계산하여 가장 Severe한 Case를 설계에 반영하기 위하여 Load를 Summary하는 것을
말한다.

1.36 Tie-in List

기존 공장에 새로운 공장 설비를 설계 시 파이프 라인 등 기존공장과 새로운 공장사이에

원료, 재료 공급에 있어 서로 연결되는 위치를 관찰하고 관리하는 것과 기존의 공장에 추가
 증설을 Revamping하여 인근공장에서 Utility를 받는 경우에 Utility Flow의 도입이 되는
부분을 Tie-in 이라고 한다. 이러한 tie-in point의 목록을 모아놓은 것이며 process부의
성과품 중의 하나이다.

1.37 EPC(Engineering, Procurement & Construction)

설계, 구매 및 공사의 통칭을 말한다. 이것은 공장을 수주부터 시작하여 설계, 구매, 시공의
전체적인 과정을 모두 수행하는 것을 말한다. 흔히 Turn Key라고 부르기도 한다.

1.38 Basic Design Engineering- 기본설계

상세 설계에 들어가기 전의 기본적인 사항을 정하는 단계에서 작성하는 설계이다. 이

단계는 일반적으로 gas/ oil well의 조성 조사를 실시하고, 도입할 공정검토 및 선택, 그리고
1차 공정모사, 그리고 HMB를 통한 계산, 그리고 Process Data Sheet 작성하는 것을
말한다.

1.39 Detailed Design Engineering – 상세설계

일반적으로 Basic Design과 Detail Design이 나뉘는 기준은 모호하지만 일반적으로

Process Data Sheet를 중심으로 Hydraulic Calculation를 포함하여 Basic설계 이후 과정을
상세 설계(Detailed Design)라고 한다.

1.40 TBE(Technical Bid Evaluation)

업체가 보내온 견적서상의 기술적인 부분을 검토하는 것을 말하며, 이 과정에서 bidder가

견적서를 작성할 때 우리가 RFQ(RFQ상에는 기기가 올바르게 제작되는 것은 물론 설치 후
아무 문제없이 가동될 수 있도록 모든 내용들이 세밀히 기록)를 통해 요구한 사항이 모두
빠짐없이 반영되었는지를 꼼꼼히 검토하는 작업이다. Vendor로부터 받은 Technical
Proposal을 기술적으로 검토하는 작업이다. 주로 엔지니어링 회사가 담당한다.

1.41 CBE -COMMERCIAL BID EVALUATION (ANALYSIS)

RFQ 에 의하여 VENDOR로부터 PROPOSAL (QUOTATION) 을 접수하여 전반적인

COMMERCIAL(제정상황, 도산위험 등) 한 사항 등을 비교, 검토, 분석하는 것을 지칭한다.
Vendor로부터 받은 Commercial Proposal을 TBE를 마친 후 경제성에 대하여 하는 검토를
말한다. 주로 건설회사 및 구매회사가 담당한다.

1.42 BEDD(Basic Engineering Design Data)-기본설계자료

공장전체의 공통적인 입지조건, 유틸리티 조건, 재료/부품의 기준치수에 고한 데이터,

기상조건, 토양조건, 적용법규, 법조령, 계측제어방식, 보수호환성을 고려한 전열관의
치수나 예비품의 수량, 도면의 표시 방식등 프로젝트 수행상 필요한 일체의 내용이 포함된
자료이다. BEDD는 모든 장치의 기본설계자료로 보통 발주자(Owner)에 의해 작성되고
기본설계와 상세 설계시 Owner의 동의 아래 수정될 수 있다. 또한 보통 공장종류 및 공장
건설지역에 따라 다르다. 설계를 하는 기본이 되는 모든 자료의 종합으로 Plant가 들어설
site의 풍향, 온도, 해발고도, 토질성분, water성분, fuel gas조성 등이 총 망라되어 있다.
1.43 DRN(Design Review Notice)

작성한 P&ID를 다른 부서에 참고 자료로 보내고 검토 받는 것으로 Design상의 변경된

내용을 타부서의 검토를 요청하는 문서이다. 이때 배포하는 부서는 EM Manual에 있는
Distribution Matrix를 참고하여야 한다.

1.44 IOM(Inter Office Memorandum)

사내에서 각 부서간의 통신 (업무협조, 중요사항 통보, 지시사항, 의뢰, 문의 등) 위한

공문을 지칭함 설계변경 사항을 타 부서에 inform하기 위하여 사용하는 문서이다.

1.45 NPC(Notification of P&ID change)

정식 Issue전에 타 부서에 통보해주기 위한 방법으로 NPC No.를 부여하여 빠른 시간내에

Inform함으로 인해 타부서의 설계시 영향을 최소화 하기 위하여 사용한다.

1.46 DCN (Design Change Notice)

변경된 디자인에 대하여 통보해 주는 것으로 주로 사무실에서 설계를 검토하는 과정에서

발생하는 설계변경사항을 타 부서에 공지하는 것이다. 이와는 달리 FCN(Field Change
Notice)은 현장에서 Construction 과정에서 발생하는 설계변경사항을 타 부서에 빠른 시간
내에 알림으로써 타부서의 설계변경을 최소화 하고자 하는 과정이다.

1.47 PS (Project Space)

프로젝트 포탈로서 주로 문서관리가 주 역할이다. 데이터 시트 관리는 EDIS에서 주로한다.

Document, Drawing, Letter, Comment와 같이 프로젝트를 진행함에 있어서 사용한 모든
문서를 통합적으로 관리해주는 웹 버전 시스템이다.

1.48 Transmittal

설계를 마치고 최종 Product를 Owner에게 제출하는 공식적인 경로이다. 최근에는

전자문서의 활용으로 우리 회사에는 e-TR을 이용하여 제출한다.

1.49 MSDS(Material Safety Data Sheet)

물질안전 보건자료(MSDS)는 미국 노동성 산하 노동 안전 위생국(Occupational Safety &

Health Administration, OSHA) 이 1983년 약 600여종의 화학물질이 작업장에서 일하는
근로자에게 유해하다고 여겨서 이들 물질의 유해 기준을 마련하고자 한 것으로부터
기인하고 있다. 이 기준은 1985년에 발효되었으며 때마침 주나 지방 근로자의 알 권리
(right-to-know)에 대한 연방 법안에 동조하는 대규모 화학 회사들이 지지하고 나서서
MSDS에 대한 시안이 마련되었는데 이 보건자료에 화학명, CAS(Chemical Abstracts
Service) 등록번호, 유해한 물리화학적 특성 그리고 알려진 급만성 건강자료가 포함되어
있었다. 그러나 화학 회사들은 노동 안전 위생국에게 정확한 유해정보를 양도하는 것을
원하지 않았기 때문에 그들 자신의 기관인 화학 제조업자 협회(Chemical Manufacturers
Association, CMA)가 미국 표준연구소(ANSI)의 공인을 얻어서 4년 동안의 작업 끝에 1992
년 통일된 MSDS안을 제정하여 공포하게 된 것이다. MSDS는 모두 16항으로 이루어져
 있는데 처음 열 항목은 미국의 요구사항을 포함하고 있으며 나머지 여섯 항목은 국제
규격에 맞는 정보를 포함하고 있다. 물질안전보건 자료로서 공장에서 사용되는 모든
화학물질의 위험성, 사고 시 대처방안에 대한 자료를 삽입하고 있다. 프로젝트를 진행하는
과정에서 정부기관의 승인을 위하여 사용하는 경우가 있으므로 사용되는 화학물질에 대한
MSDS는 기본적으로 가지고 있어야 한다.

1.50 MDR (Master Document Register)

시공 및 설계 시 만들어지는 다양한 종류의 문서들 혹은 추가된 문서들을 총체적으로

관리하는 일종의 문서관리 대장으로 Owner에서 제출할 Product에 관한 모든 Document
list(Data Sheet, Document, Drawing)이다. 프로젝트에 Assign된 각 부서의 LE가 작성한다.

1.51 VDR(Vendor Document Register)

Vendor들이 Engineering 회사에 넘기는 제품에 대한 설계도면, 성능 등의 정보를 말한다.

1.52 WBS(Work Breakdown Structure)-작업분류체계

효율적으로 Project를 수행하기 위해 일을 분업화 시키는 것을 의미한다.

1.53 HAZOP Meeting(Hazardous Operability meeting)

공정 중에 일어날 수 있는 위험한 상황에 대한 study를 하는 과정이다. 공장 가동 중에

발생할 수 있는 위험상황과 운전상의 편의를 도모하기 위하여 Owner와 Contractor가
참관하여 브레인 스토밍을 통한 회의로서 위험상황에 대한 의견을 모으는 회의이다.

1.54 Kick-Off meeting

Project를 수행하기 위하여, Owner, Client, Contractor 주재로 project의 실행체제를 확립

시키기 위하여 관계자가 모여 project의 개요, 중점사항, 특이사항에 대하여 하는 것이다.

1.55 Feasibility Study

최종 투자 여부 결정까지 발굴된 프로젝트를 대상으로 미래에 예상되는 경제적 가정을

전제로 관련된 모든 요소와 이들의 상호 관계를 고려하여, 특정 프로젝트의 성공 가능성을
조사, 분석하는 일련의 과정 구체적으로는 신규 프로젝트에 대한 시장성을 분석하고
프로젝트의 건설 비용 등 소요 자금을 추정하며, 생산원가와 일반관리비등을 분석
예측하여 추정 재무제표와 현금 수지표를  작성한 후, 계획사업의 경제성, 수익성 및
차입원리금 상환 가능성 등을 종합적으로 검토하는 것이다.

1.56 BOQ (Bill of Quantities)

견적 시 최종 구매해야 할 물량을 뽑아놓은 List 이다.

1.57 Process Data sheet

P & ID 설계를 통해 알 수 있는 각 Unit의 Specification을 담은 Data Sheet이다.

1.58 Instrument Data sheet

P & ID 설계 후 계장부서로 보내는 instrument에 대한 Detail  Specification을 담은 data

sheet이다. 프로세스 엔지니어는 PSV와 Control Valve의 Instrument Data Sheet를
작성한다.

1.59 Engineering Drawing

각 Equipment들의 제작을 위한 상세도면으로 기계부의 Product이다.

1.60 Vendor Data

계약 후 vendor로부터 기기의 설계, 기기의 제작 및 설치에 관련하여 제공하는 모든 필요한

data를 지칭한다.

1.61 HVAC(heating, ventilating and air conditioning)

난방, 공기정화, 환기 등을 담당하는 공조설비로서 우리회사의 MH에서 담당한다.

1.62 DCS(Distributed Control System)-분배제어 시스템

DCS(Distributed Control System)는 DDC의 단점을 보완하기 위하여 하나의 중앙처리

장치를 여러 개의 작은 중앙처리 장치로 나누어 기능별로 분리하고 작은 용량의 중앙처리
장치를 갖는 각각의 컴퓨터를 통신 네트워크로 연결시켜 전체 시스템을 구성하도록 되어
있으며 1975년에 탄생하였다. DCS의 기본개념은 공정제어에 적용되는 시스템을 각
플랜트에 알맞은 단위 서브 시스템으로 분리하고 각 소단위 시스템에서는 각각의 주어진
역할을 수행하며, 상호간에 통신이 가능하도록 한 것으로서 DCS는 소형 DDC 시스템 여러
개를 유기적으로 연결하여 전체 시스템을 구성한 것이라 볼 수 있다. 우리회사의 계장부
(C&I)에서 담당한다.

1.63 Onshore / Offshore

Onshore는 공정고유시설이 배치되어 원료의 물리/화학적인 변화가 일어나는 공정구역과

이 공정지역에 공급되는 전기, 스팀, 냉각수 등을 생산하는 유틸리티 지역으로 SHORE
위에 위치하며, Offshore는 전체 공장지역 중 ONSITE 지역을 제외한 지역이다.

1.64 Performance Test

vendor로부터 구입한 unit/ instrument들의 성능을 검사하는 것을 의미한다. pre-

commissioning 단계에서 공정의 정상작동과 성능을 확인하기 위하여 진행되는
테스트이다.

1.65 Turn Over

Contractor가 공장을 지어서 Client에게 넘기는 것을 말한다.   

1.66 Purchase Specification-구매 사양서

Process Simulation과 Unit Sizing 작업을 통하여 어떠한 Unit이나 Equipment, Line에 관한
Specification에 관해 Vendor에게 주는 정보이다.

1.67 ER(Engineering Requisition)

Vendor가 확정되기 전에 Proposal 단계에서 Vendor에게 제공하는 자료를 말한다.

1.68 Flare system

PSV를 통하여 배출되는 Stream이 Flare Header로 모아지며, 이후에 Flare K.O. Drum
통과하면서 Condensate를 걸러내고 최종 Flare Stack으로 보내어 소각되는 시스템이다.

1.69 Depressurization system

압력을 줄여주기 위하여 우회 Line에 감압 Valve를 이용하여 Valve를 Open하여

감압시켜주는 시스템으로 고압으로 배출되어 생기는 문제를 막을 수 있다.

1.70 Flare load calculation

Flare로 배출되는데 걸리는 Load를 계산하는 것으로 API 521, API 520 Code에 근거하여
계산한다. 이때 많은 Case별로 계산하여 가장 Severe에 근거하여 설계한다.

1.71 PSV sizing(Pressure Safety Valve)

Inlet과 Outlet의 differential Pressure를 계산하는 과정이다. Flare Load Calculation을

통하여 계산된 Load에 근거하여 PSV를 Sizing하고 이 Data를 근거로 Instrument를
구매한다. 이때 계산되는 상황으로 fire or block, wetted or unwetted 에 따라 다르게
계산한다. PSV는 압력 차의 3%이내가 되도록 설계되어야 하며, PSV의 구매는 Instrument
부서에서 하지만 PSV의 Inlet, Outlet pipe는 프로세스 엔지니어가 설계한다.

1.72 Flare network calculation

Header를 Sizing하기 위하여 PSV의 Load를 근거하여 계산한다. 이때 Flare Net.이라는

프로그램을 사용하여 계산한다.

1.73 Blow-down calculation

Line에서 배출되는 유체의 양을 계산하는 것이다.

1.74 Emergency Shutdown System

Emergency 상황에서 heater, expander, high head pump등의 주요 Equipment를 보호하기

위하여 공장의 일부 또는 전체를 자동 또는 수동으로 shutdown 하는 system이다.

1.75 Pre-commissioning & commissioning

Equipment의 성능을 확인하기 위하여 Equipment 기준으로 Test하는 것을 Pre-

 commissioning이라고 하며, 공장전체를 몇 부분(Package)으로 나누어서 성능을 Test하는
것을 Commissioning이라고 한다,

1.76 Alarm & Trip Schedule

Equipment의 유체의 높이(H,L)에 따라 경고(Alarm)을 해 주는 시기와 적당한 시기에

유체를 start/stop하는 것(Trip)의 스케줄을 말한다. 이것은 계장부에서 하는 일이지만
Equipment의 높이인 HHL(High High Level), HL(High Level), L(liquid Level)은 모두
프로세스 엔지니어가 결정한다.

1.77 Settle-out Pressure

Compressor가 멈추면(Shutdown) 압력차이가 커져서 다시 Restart할 때 Compressor의

Load가 많이 걸린다. 이를 줄여주기 위해 Feed Back Line을 둔다. 이때 압력차이가
줄어들어 Inlet과 Outlet사이의 압력이 같아질 때를 Settle-out Pressure라고 한다.

1.78 Line sizing

P&ID design에서, equipment 사이의 line 안에 흐르는 유체의 종류나 속도 등의 stream

정보에 알맞은 배관의 ID 등을 설정하는 것이다. 일반적으로 ASME규격에 의하여  Line을
준비한다.

1.79 Pump hydraulic calculation

펌프를 설계하기 위하여 starting pressure와 destination pressure, head loss를 이용하여
펌프의 용량을 결정하는 계산이다. MPSHA와 MPSHR간의 차이를 일정하게 규정하게 그
기준에 맞게 설계하도록 한다.

1.80 Line hydraulic calculation

Heat/Material Balance와 Flow rate, Operating Condition을 종합적으로 고려하여

자체프로그램(ez-pro, In-house)를 이용하여 line의 ID, Spec.을 결정하는 것이다. 이때
Feed가 Equipment안에 머무는 Retaining time을 기준으로 사용한다.

1.81 Equipment Sizing

Vessel, Tank, Heat Transfer Exchanger 등의 구조물의 크기와 위치 등을 결정하는 것이다.

1.82 Pump seal Plan

펌프 내의 유체가 역행하거나 새지 않도록 sealing 해주는 여러 가지 방법이다. 일반적으로

펌프는 고온에서 작동하므로 냉각할 필요가 있으며, leak를 방지하기 위하여 다양한
방법으로 Seal을 해줄 필요가 있다. 일반적으로 P&ID도면에서 Typical Drawing을
찾아보면 Pump Seal Plan에 대한 도면이 나타나 있다. 이때는 흐르는 유체의 종류, 상태에
따라 API코드를 참고하여 Seal을 해주게 된다.
1.83 Sampling connection

각 Equipment를 통과한 결과물들의 실제 condition을 알아보기 위해서 line 상에서 sample

을 취하여 이론 값과 비교하는 것이다.

1.84 Analyzer

Analyzer는 분석기기로서 Line상에 존재하면서 연속적으로 Stream의 성분을 조사하는

Inline Analyzer가 있으며, 또한 Sampling한 시료를 Lab에서 Test하는 Lab Analyzer가
있다.

1.85 Cause & Effect Matrix

공정상에서 발생할 수 있는 여러 가지 문제에 대해 상응하여 나타나는 결과 또는 대응방법

등을 매트릭스 상으로 표시한 것이다.

1.86 Thermal Rating

주어진 공정 자료를 토대로 열 교환기를 가장 경제적으로 설계하기 위하여 최소한의 총괄

열 전달 계수, ∆P, 진동에 의한 손상방지 등을 검토하여 공정 조건들이 만족되도록
다음사항을 결정하는 것이다. 기계부에서 HTRI(Heat Transfer Research Incorporated)
Program을 사용하여 기본 설계 시 시스템에서 요구하는 최소 열량을 계산하는 것이다. 즉
얻고자 하는 시스템(열)을 정확히 계산해서 Sizing해서 열 교환기를 설계하는 과정을
거친다.

1.87 Heat Duty

Heat Exchanged라고도 하며, 주로 열 교환기(Heat Exchanger)에서 교환되거나 전달되는

단위시간당 열을 말한다. 단위로는 [Kcal/hr]등을 사용한다.

1.88 Design condition

장치가 일정 온도나 압력에서 견디도록 정해주는 설계상의 set point로 일반적으로

operation condition보다는 design condition을 높게 하여 안전을 확보하도록 한다. 하지만
과도한 안전설계는 장치의 비용을 증가시켜서 경제성이 맞지 않으므로 경제성과 안전성을
적절히 고려하도록 한다.

1.89 Test Pressure

Line이나 Equipment 설계 시 설계 압력보다 가중치의 유체를 flow하여 안정성을 시험하는

것으로 보통 Design Condition의 1.5배의 가중치를 이용하여 시험한다.

1.90 Test Medium

공정에 대한 Pre-commissioning이나 Commissioning 시에 안정성과 정상적인 작동을

확인하기 위하여 toxic하지 않은 fluid(주로 Air, Water 등)로 공정의 정상작동과 안전을
테스트하는 매개체를 말한다.
1.91 RT(Radiographic Test)-방사선시험

방사선(Radiation)을 통해 Pipe나 Equipment의 Leak나 Void를 찾아내는 시험이다.

일반적으로 공사가 완료 될 때까지 진행된 RT자료는 모두 보관하여야 한다.

1.92 SIL Determination(Safety Integrity Level Determination)

플랜트 안전 상의 관점에서 부품들의 가격과 신뢰도 등을 각각 정한 것이 SIL. 안전상에

critical 한 부품들은 SIL이 높은 수준의 것을 사용하는 등 플랜트 설비에 적용된다.

1.93 SIL Verification(Safety Integrity Level Verification)

시공된 플랜트의 안전과 관련하여 정해진 SIL이 준수되어 있는지 확인하는 단계이다.

1.94 HIPPS(High Integrity Pipeline Protection System)

공정 상에서 발생하는 고압의 유체를 제거하는 플레어 스택 등의 안전 장치에 갑작스럽게

high load 가 걸려 위험이 발생하지 않도록 미리 HIPPS를 적용하여 유체의 loading
분산하는 시스템이다. 예를 들어 가스공정의 경우 Feed초기에 발생하는 Slug를 잡아서
발생하는 불안요소를 분산하는 시스템이다.

1.95 Open Drain system

액체를 배수하는 drain system이 open 된 것을 말한다.

1.96 Operating Manual

설계된 공정을 operating 할 때 적용되는 사용법이나 주의 사항 등을 모은 리스트이다.

1.97 BOG (Boil-off Gas) – 증발가스

BOG(Boil-off Gas : 증발가스)란 LNG에 주위로부터 열이 유입되어 자연적으로 발생하는

가스를 뜻하며, 기화기 이외에서 발생한 가스를 모두 지칭한다. LNG 인수기지에 있어서
대부분의 BOG 발생은 LNG 저장탱크 내에서 이루어진다. LNG 인수기지에서 발생된 BOG
를 지속적으로 대기로 방출할 경우 온실효과 유발 등 대기환경을 오염시키기 때문에
발생된 BOG는 재 액화하여 처리한다.

1.98 Material selection Diagram

P&ID 설계에 포함되는 Equipment와 pipe 등을 선택하기 위하여 관련된 Data를 Diagram의
형태로 수록되어 있는 것이다.

1.99 Smart Plant P&ID

CAD의 일종으로 P&ID에 기호뿐만 아니라 Line과 Stream의 특성과 같은 정보를 모두

포함하고 있는 plant data model 기반의 지능형 프로그램이다. 그래픽 도면과 함께
엔지니어링 데이터를 효율적으로 생성하고 관리한다는 장점을 가지고 있으며, 글로벌
협업기능, P&ID도면 및 자료공유, 데이터 검색기능, 엔지니어링 원리 적용, 설계 자료의
 재이용을 기대할 수 있다.

1.100 Electric Load sharing

공정 내에서 사용되는 Rotating Machine, Electric Heater등에서 사용되는 전기의 Load를

계산해서 이를 무리가 가지 않도록 적절하게 배치하는 것을 말한다. 통상적으로
전기부에서 관할하지만 프로세스 엔지니어는 장치들의 작동순서에 대한 Inform 을 주어야
한다.

1.101 Gas/Oil Well

지하에서 원유/천연가스를 산출하는 갱정이다.

1.102 CDU (Crude Distillation Unit )- 상압증류탑, 상압증류 시설

A-Tower, A-Column, Topper, Topping Column 이라고도 불리며, 원유를 비등점의 차이에
따라 LPG, Naphtha, Kerosene, Diesel, B-C 유분 으로 분리하는 시설. 이 시설은 원유를
구성하고 있는 성분들이 일정한 압력과 온도 하에서 기체로 증발되려는 성질이 각각
다른점을 이용하며, 이에 따라 탑 내부의 온도와 압력을 높이에 따라 점차 변화시켜(상부로
갈수록 온도와의 압력이 낮아짐) 혼합되어 있는 유분을 각각의 유분으로 분리하는
시설이다.CDU는 대기압과 비슷한 상압에서 운전되기 때문에 상압 증류탑이라 불리며,
내부에 약 40-50 여 개의 단(Stage)으로 구성되어 있고, 원유는 열 교환기 및 Heater(
가열로)를 통해 약350℃로 가열되어 투입 됨. 각각의 Tray는 기포를 발생시키기 쉬운
구조의 캡 형태(Bubble Cap Tray), 작은 구멍이 뚫려 있는 형태 또는 밸브가 설치된 형태의
(Valve Tray) 철판으로 되어 있어 윗 단에서 응축되어 내려오는 액상성분과 아랫단에서
기화하여 올라오는 기상성분의 접촉을 원활히 하여 기·액 평형이 쉽게 이루어지도록
고안되어 있다.

1.103 AR(Acid Removal)

Gas/Oil에 포함되어 있는 Acid Gas(H2S, CO, Merchaptane)를 제거하는 조작으로, 주로

아민을 이용하여 흡수한다. 양질의 Oil을 생산하기 위하여 Acid Gas성분을 제거한다.

1.104 VDU(Vacuum Distillation Unit)- 감압 증류탑, 감압증류 시설

상압에서 비등점이 높아 분리하기 어려운 상압 중유(Residue)를 끓기 쉽게 압력을 낮추어

비등점이 낮은 감압경질경유 / 감압중질경유 및 감압중유를 탑 상부로부터 단계적으로
생산하는 공정이다. 감압 없이 고온으로 올려주면 Cracking, Coking이 발생하므로
Vacuum을 걸어준다. 생산된 감압경유와 중유는 탈황 및 분해를 위하여 후속공정으로
이송된다.

1.105 VGO(Vacuum Gas Oil)-감압유

상압 잔사유를 VDU로 감압증류 시킬 때 탑의 상부로 생산되는 유분으로, FCC,

Hydrocracker, 간접탈황, 윤활기유의 원료로 사용하며, 점도를 맞추기 위해 다시 연료유(B-
A, B-B, B-C) Blending에 사용되기도 한다. 증류온도 및 유분의 성상에 따라 LVGO(Light
Vacuum Gas Oil, 경질 감압경유), MVGO(Medium Vacuum Gas Oil, 중질 감압경유),
 HVGO(Heavy Vacuum Gas Oil, 중질감압경유)로 구분한다.

1.106 Catalyst-촉매

자기자신의 고유한 성질은 변하지 않으면서 어떤 화학반응의 속도를 조절(촉진 또는 억제)

하는 역할을 하는 물질이다. 종류로는 정 촉매와 부 촉매가 존재한다.

1.107 Cracking

끓는점이 높은 중질유를 분해하여 원료유보다 비점이 낮은 경질유로 전환하여

분해휘발유, LPG, 경유 등을 제조하는 것이다. 촉매를 사용한 접촉분해과 촉매를 사용하지
않고 고온·고압에서 행하는 열분해(Thermal Crancking), 그리고 고온·고압의 수소기류
속에서 특수한 촉매로 수소첨가와 수소화분해(Hydro Cracking)를 하는 방법 등이 있다.

1.108 Hydrocracking-수소화 분해공정

나프타에서 잔사유에 이르는 각종 탄화수소를 촉매를 첨가하여 고온, 고압하에 수소기류

속에서 분해하여 수소화하고, 보다 경질인 탄화수소로 전환시키는 것. LPG, 휘발유, 등유,
제트연료, 경유 등의 제품을 얻을 수 있고 게다가 그 품질도 좋아 후처리 등이 불필요하다.

1.109 Thermal cracking-열분해

촉매를 이용하지 않고 고온으로 탄화수소분자를 분해하는 방법으로 생산되는 제품이

Olefin(불포화 탄화수소)을 많이 함유하여 안정성이 떨어진다. CC, Delayed Coker,
Visbreaker등이 대표적인 열분해 시설이다.

1.110 Hydrotreating

상압 정제공정 및 열분해공정에서 생산된 납사/등유/경유 중의 유황성분을 제거하는

공정이다. 불순물인 황, 질소화합물을 고온/고압에서 촉매를 이용 수소 첨가하여 96%이상
제거한다. 유황성분을 H2S로 변형하여 Sweetening 처리 후 배출한다. 그리고
유황자리에는 H성분으로 대체한다.

1.111 Reformer-접촉개질시설

CDU에서 생산되는 납사(Naphtha)는 화학적 성질상 휘발유 유분에 속하나 옥탄가가 낮아

(RON 60-70) 휘발유로 사용하지 못한다. 따라서 탄소수가 6개인 중질 납사(HSRN : Heavy
Straight Run Naphtha)를 귀금속 촉매를 사용하여 고온, 고압 (약 450-530℃, 약 7-35기압)
에서 개질 시킴으로써(포화 탄화수소를 방향족 탄화수소 중심의 불포화 탄화수소로 개질-
사슬구조를 방향족, 사이클로 헥산 계열로 바꿈) 옥탄가가 높은 (RON94-104) Reformate
를 생산하여 휘발유 Blending에 사용함.Reformer에서 생산되는 제품을 Reformate라 하며
주요 성분이 방향족 탄화수소 이므로 여기에서 방향족 화합물인 B.T.X.(Benzene, Toluene,
Xylene)을 추출하기도 한다. 즉, Reformate는 휘발류 Blending(배합) 또는 B.T.X.생산에
사용된다. Reformer에서는 부산물로 LPG와 수소가 다량 발생한다.
1.112 Alkylation

유기화합물에 치환 또는 첨가 반응으로 메틸, 에틸, 프로필, 부틸과 같은 알킬기를

도입하는 반응을 알킬화 반응이라 한다. 도입된 알킬기의 결합종류에 따라 다음 세가지로
대별한다.

1) C-알킬화(탄소에 대한 알킬기의 결합)

지방족 또는 방향족 탄화수소의 C에 부착하는 H를 알킬 치환하는 반응

2) O-알킬화(산소에 대한 알킬기의 결합)

알코올 또는 페놀의 OH의 H를 알킬 치환하는 반응

3) N-알킬화(질소에 대한 알킬기의 결합)

지방족 또는 방향족 아민의 N에 부착되는 H를 알킬 치환하는 반응

1.113 Isomerization-이성질화

물리적 또는 화학적 변화에 의하여 한 이성질체가 다른 이성질체로 변화되는 현상이다.

의자형과 보트형 시클로 헥산과 같은 형태이성질체 사이의 이성질체화는 화학결합을 끊지
않고도 일어날 수 있으므로 열을 가해주면 쉽게 일어난다. 그러나 구조이성질체,
기하이성질체 또는 광학이성질체의 경우에는 이성질체화 반응이 일어나려면 화학결합이
끊어진 후 다시 만들어져야 하기 때문에 많은 열을 가하여 온도를 높이거나 자외선과 같은
큰 에너지를 가진 빛을 쪼여주어야 한다. 특히 광학이성질체의 경우에는 생체에서의
반응성이 큰 차이를 보이기 때문에 이성질체화를 통하여 생리적 활성을 가진 이성질체를
얻을 수 있는 방법이 많이 연구되고 있다. 특히 광학이성질체의 거울상체가 같은 비율로
만들어지는 반응을 라세미화(racemization)라고 한다. 정유 과정에서도 촉매(觸媒)를
사용하여 옥탄가가 낮은 사슬 형태의 탄화수소에서 옥탄가가 높은 가지가 달린
탄화수소로 변환시키는 이성질체화가 공업적으로도 매우 중요하다.

1.114 B.T.X(Benzene Toluene Xylene)

납사의 접촉개질 등을 통하여 생산된 방향족 화합물로 벤젠, 톨루엔, 자일렌을 말한다.

1.115 Desalter-탈염기

원유중의 수분 및 염분을 제거하는 장치이다. 원유는 산지에 따라 다르지만 대부분 염류를

포함하고 있는데 이것은 원유 증류 시 시설에 스케일(Scale)이 생기게 함과 동시에 부식의
원인이 되며 촉매에 독성성분으로 작용함. 따라서 원유를 처리하기 전에 염분을 제거하는
시설을 탈염기라 하며 여러 방법이 있으나 주로 전기 탈염법이 널리 쓰인다.

1.116 FCC(Fluid Catalytic Cracking)

유동하는 고온의 촉매를 사용하여 중질유를 분해. 고옥탄가의 휘발유 및 LPG유분, 경유

유분을 생산하는 데 쓰임

1.117 PSA(Pressure Swing Adsorption)

흡착제의 성질이 압력에 따라 변화하는 성질을 이용하여 흡 / 탈착하는 것으로 수소 생성에

 필수공정이다.

1.118 SRU(Sulfur Recovery Unit)

Acid Gas Removal System에서 제거된 천연가스의 황화합물(H2S)을 재사용하는 공정이다.

1.119 Sulfur Solidification

SRU에서 생성된 Sulfur를 운송 및 관리상의 편의성을 위하여 응고시키는 공정으로, Sulfur

를 응고시키는 storage block이나 flaker, prilling tower등과 같은 sulfur-forming facility로
Pumping 하여 조작한다.

1.120 GTL(Gas to Liquid)

천연가스를 경유, 휘발유, 나프타, 메탄올과 같은 액체 상태의 석유 제품으로 만들어내는

공정으로 천연가스(C1~C4)의 light한 성분을 축합, 중합 등의 과정을 통하여 Heavy한
성분으로 바꾸는 것이다.

1.121 Dehydration – 탈수공정

여러 가지 목적에 따라 기체 ·액체 ·고체 속에 수분이 섞여 있으면 불편한 경우에 행하며,

특별한 경우에는 건조라고도 한다. 물질의 상태에 따라 압축 ·냉각 ·흡착(吸着) ·흡수 등의
방법이 사용되는데, 특히 흡착 또는 흡수제를 통틀어 탈수제라 하며, 실리카겔 ·활성
알루미나 ·분자체(molecular sieve) 등의 고체, 에틸렌 글리콜 등의 액체가 사용된다. 또,
가수분해에 의해 생성되는 물의 제거, 탈수 축합, 결정수(結晶水)의 제거와 같이
화학반응에 의해 생성되는 물이나, 화학적으로 결합되어 있는 물을 제거하는 경우에도
탈수라고 한다. 예를 들면, 알코올 C2H5OH를 황산과 가열하면, 탈수하여 에테르
(C2H5)2O가 생긴다. 2C2H5OH → (C2H5)2O＋H2O 이와 같은 경우의 탈수제에는 황산 ·
인산 ·5산화인 ·황산수소나트륨 ·염화아연 ·아세트산 무수물 등이 있다. 또한, 이상과 같은
화학적 탈수 외에, 가열 ·일사(日射) ·통풍 ·적외선 조사 ·진공건조 ·동결건조 등과 같은
물리적인 탈수법도 사용된다.

1.122 Mercury Removal system

Stainless Steel의 수은에 의한 부식방지를 위해 수은을 흡착시키는 시스템으로 주로

Catalyst를 사용하여 제거한다. 여기에 사용되는 Catalyst의 가격이 고가이므로
계산시에는 많은 주의가 요구된다.

1.123 Stripper

다량의 용매에 녹아있는 bp가 낮은 탄화수소를 수증기를 불어 넣어 분리시키는 조작을

Stripping이라 하며 그 장치를 stripper라고 한다. 등유, 경유, 윤활유 유분 속에 들어있는 bp
가 낮은 유분을 제거시키는 데 이용한다.

1.124 Sweetening

석유제품에 함유되어 있는 유독성 유황 화합물인 머캡탄(Mercaptan:R-SH형태의 황

 화합물)을 무독성 황 화합물(R-S-S-R형태의 황 화합물)로 전환시켜주는 것을 말한다.
일반적으로 Sweetening 공정에서는 유황을 제거하지는 않고 무독성의 화합물로 전환만
시켜주며, LPG Sweetening이나 일부 Naphtha Sweetening에서는 상당량의 머캡탄이
제거되기도 한다. 일반적으로 유황함량이 적은 LPG, LSR, Kerosene, 항공유는 별도의
탈황공정을 거치지 않고 Sweetening을 통해 출하하나 Kerosene은 유황함량을 낮추기
위해 별도의 탈황공정을 거치기도 한다. 황 화합물을 Sweetening 단계를 거쳐서 Flare
Stack에서 소각 처리된다.

1.125 Dryer

Dehydration 공정의 일부에 해당하는 장치로 어떤 물질 내에 함유되어 있는 수분을 열이나

뜨거운 바람을 가함으로써 증발시키거나 또는 기계적으로 분리하여 잔류 수분을
극소량으로 만드는 기계를 말한다. 일반적으로 PA(Plant Air)에는 Dryer가 장치되지 않지만
IA(Instrument Air)에서는 Dryer를 장착하여 Instrument 오작동을 막는다. 이를 소홀히 하여
HDO에서 사고가 발생한 경우가 있으니 주의할 필요가 있다.

1.126 Demineralization-탈광화작용, 광물제거 현상

전처리로 탁질이 제거된 물을 이온교환이나 역삼투 등으로 수중의 이온을 제거하여

순수를 제조하는 설비 입이다. 초 순수 제조 설비의 전단에서 전처리 설비의 생산수에
정기적, 비정기적인 변동에 대응하여 항상 일정한 수질의 물을 초 순수 설비에 제공하는
역할을 하는 설비이다. 종류로는 이온교환 장치, 역 삼투막 장치들이 있다.

1.127 Desalination – 탈염

주로 Plant에 도입하는 Water를 생산하기 위하여 바닷물에 함유되어 있는 염화나트륨을

비롯하여 각종 염류(鹽類)를 제거해서 담수(淡水)로 만드는 일을 말하며, Desalination
방법에는 역삼투압을 이용하는 방법과 증류에 의한 방법이 있다. 역삼투압을 이용한
방법은 사용되는 Membrane의 교체주기가 짧다는 단점이 있고, 증류에 의한 방법은
열원으로 비용이 많이 지출된다는 단점이 있다. 그러므로 경제성과 효율을 고려하여
설계해야 한다.

1.128 Ion Exchanger-이온 교환체

이온교환작용을 할 수 있는 물에 풀리지 않는 물질. 주로 고체이고 액체도 있다.

자연계에서 나는 이온 교환체도 있지만 합성한 것들이 많이 쓰인다. 양이온을 교환하는
성질을 가진 것을 양이온 교환체, 음이온을 교환하는 성질을 가진 것을 음이온 교환체라고
한다. 이온 교환체가 이온교환능력을 가지는 것은 그 물질자체는 물에 풀리지 않으면서도
이온교환을 할 수 있는 능력을 가진 원자단이 있기 때문이다. 이온 교환체는 무기물질(
광물질) 또는 유기물질로 되여 있다.

1.129 Amine Treating

Sweetening 공정 중 한가지이며, Amine Treating는 아민 접촉기(Amine Contractor)안에서

sour gas와 hydrocarbon stream으로부터 CO2 and H2S를 제거하는 반응을 말한다.
아민은 아민 재생기(regenerator)에서 재생되어 아민 접촉기로 순환된다.
1.130 Membrane Package

물리적 성질을 이용한 선택적 투과기능을 갖는다. 고압, 저온에서도 사용가능하며, gas
에서도 활용 가능하다. 수소의 고 순도화와 질소의 생산에 사용된다.

1.131 Hot Oil system

가열장치의 열원으로 사용하는 것으로 Heater, Steam, Hot-oil등이 있다. 이중에서 Owner
의 요구에 의하여 열원으로 사용하는 것으로써 Special Thermal Fluid (Non-flammable oil)
가Transfer Pump 에 의하여 순환하며 Heat exchanger, Air heaters, Reactors, Rollers 등에
열을 공급하는 설비이다. 주요 구성장치로는 Heater, Pump, Heat Exchangers, Expansion
Tank, Filter and Special Valves (Option)이 있다.

1.132 Cold Box

가스를 액화시키기 위하여 압력을 높이거나 온도를 낮출 필요가 있다. 이중에서 온도를
낮추기 위하여 사용하는 열 교환기로서 단열팽창을 통해 낮추지 못하는 온도를 열 교환을
통하여 낮추어준다.

1.133 Boiler

석유·석탄 등의 연료를 연소시켜 그 연소열을 물에 전하여 증기를 발생시키는 장치이다.

1.134 Flare Stack

공정중 처리되지 않은 가스나 불필요 가스를 태우는 장치로

다음과 같은 경우에 작동한다. 1) 고온소각시설의 비정상
운영시 2) 일부 시설의 비상시 PSV 의 작동으로 인해
폐가스가 배출될 경우 3) 정상 운전시에는 가스가 발생하지
아니하나 공정의 운전에 문제 가 발생할 경우 (예 : 화재시,
전기공급의 이상시 등)에 각 시설 에 부착되어 있는
압력완화장치(PRESSURE SAFETY VALVE)가 작동 하여
배출되는 가스가 PSV DRUM(1차 배출가스 수집조)을 거쳐
FLARE STACK에서 소각시킨다.

1.135 Cooling Tower-냉각탑

냉동기의 응축기에 사용하는 냉각용수를 재차 사용하기

위하여 실외공기와 직접 접속시켜 이 물을 냉각하는 일종의 열
교환장치이다.
1.136 Air generation system

사용되는 Air는 Utility Air와 Instrument Air가 존재하는데 이를 위하여 Air를 발생하는
장치이다.

1.137 Nitrogen generation system

Utility와 Instrument에 사용되는 N2를 발생하는 장치이다.

1.138 Steam Generation system

공정에서 사용되는 steam(high pressure steam, low pressure stream, medium pressure
steam)을 생성하는 장치이다.

1.139 Slug Catcher

gas well이나 oil well에서 시추하면서 생기는 gas, oil, water등을 물리적으로 분리해주는
장치, 초기에 liq와 gas가 불규칙하게 통과하는 slug flow를 공정투입 전에 안전화 시켜주는
역할을 한다. Slug flow란 외형상 Plug Flow와 유사하나 빠른 속도의 기체에 의하여
발생한다는 점이 다르며 Wavy Flow에서 기체의 속도가 증가하면 경계면 파동의 진폭이
커지면서 기포가 섞인 파기 Tube상부를 간헐적으로 접촉하면서 빠른 속로로 하류로
흐르게 된다. 액체 slug가 접촉하고 난 뒤의 Tube상부에서는 액체가 액막의 형태로 얼마간
남아있게 되며, 이 상태에서 기체의 속도가 조금 더 빨라지게 되면 Wavy Annual Flow가
나타나게 되고, 궁극적으로 Annual Flow로 천이하게 된다.

1.140 Flame Arrestor

인화성액체 및 가연성가스를 저장 취급하는 화학설비(Flare Stack)로부터 증기 또는

가스를 대기로 방출할 때에 외부로부터의 화염을 방지하기 위해 기계적으로 Flame의
역류를 방지하는 시설이다.

1.141 Distillation

2종 이상의 휘발성분이 포함된 액체 혼합물을 가열하면 그 증기의 조성은 액체일 때 보다

휘발성이 높은 성분의 함량이 훨씬 많아진다. 이와 같이 휘발성의 차이를 이용하여 액체
혼합물로부터 각 성분을 분리하는 조작을 증류(distillation)라고 한다.

1.142 Stabilizer-안정장치 (납사 안정화 탑)

일반적으로 Refinery에서 많이 사용되며, Naphtha(C6~C12)에 포함되어 있는 Gas성분

(C1~C4)를 제거하기 위하여 온도와 압력을 적절히 Control해주는 Column을 Stabilizer
라고 한다.

1.143 Pig Launcher/ Receiver

석유제품이나 원유를 파이프라인을 통해 수송할 때, 서로 다른 유종의 경계면에 넣어

제품과 제품사이를 이격시키는 역할을 하는 구형 또는 포탄형 합성고무. 또한 송유관 내에
붙어있는 이물질을 제거하기 위해 주기적으로 사용하기도 한다. 유체의 청정도 관리,
 수송제품의 고순도 유지, 관내의 이물질을 제거하기 위하여 특수형태의 피그(PIG)를
관속으로 관통하여 주행시키는 것으로, 관로 내에서 퇴적물이나 체류나 SLIME의 성장을
방지함과 동시에 가스나 공기를 배출해 하수도 관로를 항상 깨끗한 상태로 유지하는 것을
Pigging System이라고 한다. 이 시스템은 Pig Launcher와 Pig Receiver로 구성되어 있다.

1.144 Desuperheater-과열저감기

Desuperheater는 과열증기 또는 고압/고온의 Steam을

포화증기 또는 저압, 저온의 Steam으로 만드는데 사용된다.
Type 및 특징은 다음과 같다. 특징으로는 소음과 진동이 전혀
없으며, Desuperheated Steam의 온도가 균일하며,
고장요소가 전혀 없어 유지보수가 필요 없다. 또한 높은 압력의
물 공급이 불필요하며, Superheated Steam 온도와
Desuperheating 온도의 편차가 큰 경우에도 사용이 가능하다.

1) Sigle Venturi Type : Body 중심부에 설치된 Venturi Nozzle로 Steam과 물을

분사시키면, 물과 Staem과 순간적으로 혼합되어 완전 포화된다.

2) Double Venturi Type : Venturi 형상의 Body와 중심부에 설치된 또 하나의 Venturi
Nozzle로 Steam과 물을 분사시키면 강력한 Turblent가 발생된다. 그러므로 Single
Venturi Type에 비하여 빠른 혼합과 균일한 온도를 얻을 수 있다.

3) Steam Atomizing Type : Body 중심부의 Venturi Nozzle에 Atomizing Steam을 추가로
공급하여보다 강력하게 물과 Steam을 분사함으로써 혼합 효율을 극대화 했다.

4) Variable Orifice Type : Body 중심부에 설치된 Nozzle 조절용 Plug에 의하여 Steam의
유량 변동(Turn-Down Ratio)이 큰 경우에도 혼합의 효율이 저하되지 않도록 설계
되었다.)

5) Mixing Element Type : Static Mixer를 이용한 Type으로 Spray Nozzle로 분사된 물과
Steam이 Element를 통과하면서 순간적으로 혼합 됩니다.

1.145 WWT(Waste Water Treatment System)

생산 설비에서 Chemical과 함께 쓰여진 초순수는 Chemical종류와 세정방법에 따라 Acid

Waste Water, Alkali Waste Water, Fluorine Waste Water, Neutral Waste Water로 구분되어
전 공정에서 배출된다. 생산 설비에서 각 폐수별로 Tank에 유입되는 세정수는 전도율의
감지에 따라 자동 조절 밸브에 의해 산폐수 탱크 및 중성폐수로 선택되어 집수 된다. 각
탱크마다 레벨 스위치가 부착되어 펌프는 자동 개폐되며 폐수처리장으로 공급하고
현상액, 유기용제, 비소폐액은 별도 탱크 로리에 의해 처리한다. 산, 알카리, 프로린,
중성로 구분하여 집수된 폐수들은 균일하게 혼합되어 물리, 화학적 폐수처리를 통하여
완전 처리하게 된다.

1.146 Chemical Injection

경우에 따라 항 부식성, 항 생물성, Anti-Foaming 이 필요한 경우 이를 유지하기 위하여

일정 화학물질을 주입하는 것으로 주로 Chemical Injection package로 부른다.
1.147 Refrigeration system

냉장 장치로서 팽창밸브를 이용하는 방법과 냉각탑을 이용하는 두 가지 방법이 있다.

1) 팽창밸브( expansion valve)

수액기를 나온 냉매액은 팽창밸브를 통해 교축되어 조온ㆍ저압의 증발기로 공급된다.

교축 과정에서는 냉매액 일부가 증발하여 습ㆍ증기 상태로 되며 증발에 따른 잠열의
소요로 습ㆍ증기의 온도는 그만큼 내려간다. 소형냉동기에서는 팽창밸브 대신에 모세관을
보통 많이 사용하며 증발기 앞에 장착한다. 팽창밸브는 온도식, 압력자동식, 플로트식,
모세관식 등이 있다.

2) 냉각탑(cooling tower)

응축기의 냉각용수를 재냉각시키는 장치로서 건물의 옥상 등 통기가 잘 되는 곳에

설치한다. 이물과 공기의 비는 보통의 유인 통풍형 냉각 탑에서 물이 1℃의 온도강하일
때는 0.2%의 증발이 일어나고 물이 튀어 나가는 경우도 있으므로 조금씩 보충해 주어야
한다.

1.148 Loading Arm

Product를 운송하는 방법에는 해상으로 운송하는데

사용하는 Loading Arm과 육상으로 운송하는 Truck
Loading, Drum Filling이 있다. 이중에서 Loading Arm은
유체/분체/가스를 차량/선박/저장소로 이동시키는
장치로 사람의 팔과 같이 자유자재로 움직여 가면서
적재를 하는 장비이다. 주로 사용하는 경우는
탱크로리차/유조선에 액상(기름.물)/가스류를 상차나
하차 시 사용하며, 작업조건이 열악한 곳에(고온) 액상물질을 투입할 때 사용한다. 또한
여러 가지 조건에 맞게 응용하여 제작 사용할 수도 있다는 장점이 있다.

1.149 Utility Station

process 공정을 제외한 물, 공기등을 처리하는 구역이다.

1.150 F&G

Fire & Gas로서 주로 안전 설계팀에서 Fire & Gas Detection에 사용한다.

1.151 Safety shower/ Eye wash

위험한 공정상에서 안전을 위해 마련한 기구들로서 Safety shower는 위급한 상황발생시

씻어낼 수 있는 안전샤워이며, Eye wash는 눈 세척을 위한 장치이다.

1.152 Naphtha-납사, 나프타

넓은 의미로는 휘발성 석유류를 총칭하며, 좁은 의미로는 원유에서 직접 생산되는

유분으로 끓는점 범위 300℃-200℃에 있는 유분을 말한다. 이중 끓는점이 100℃ 이하인
것을 경질 납사(Light Straight Run Naphtha, HSR)라 한다. 경질납사는 주로 용제 및
 석유화학의 원료로 사용되며(NCC의 원료), 중질납사는 개질시설(Reformer)을 통해
휘발유 제조나 B.T.X. 생산에 사용된다.

1.153 Diesel

끓는점이 약 200*C ~ 370*C사이의 유분을 말하며 상압증류탑에서는 등유보다 아래쪽에서

생산됨. 용도는 운송용, 난방용 및 소규모 발전용이 대부분이며, 유황함량, 운점, 유동점,
세탄가 등이 주요 규격이다.

1.154 Bunker-C

B-C유는 석유제품 중 가장 많이 유출되며 그 수율은 40%에 이른다. B-C유는

나프타유분에서 경질유를 제거한 유출유와 상압 잔사유의 혼합물이나, 상압 잔사유 그
자체를 말한다. 이와 같이 B-C유는 증류 잔사유을 주성분으로 하고 경유, 감압 유출유 등과
혼합된 석유제품으로 화학적인 정제는 하지 않으므로 석유제품 중 품질면에서 저급하다고
할 수 있다. 그러나 B-C유는 다시 가공하면 윤활유, 아스팔트, 석유 코크스 등을 만들 수
있다.

1.155 VGO(Vacuum Gas Oil) - 감압 경유

상압 잔사유를 VDU로 감압증류 시킬 때 탑의 상부로 생산되는 유분으로, FCC,

Hydrocracker, 간접탈황, 윤활기유의 원료로 사용하며, 점도를 맞추기 위해 다시 연료유(B-
A, B-B, B-C) Blending에 사용되기도 함.증류온도 및 유분의 성상에 따라 LVGO(Light
Vacuum Gas Oil, 경질 감압경유), MVGO(Medium Vacuum Gas Oil, 중질 감압경유),
HVGO(Heavy Vacuum Gas Oil, 중질감압경유)로 구분한다.

1.156 SOR (Start Of Run)

주로 Oil Refinery에서 사용되는 용어로서 사용되는 Catalyst를 기준으로 가동초기를

나타내는 용어이다.

1.157 EOR(End Of Run)

주로 Oil Refinery에서 사용되는 용어로서 사용되는 Catalyst를 기준으로 가동말기를

나타내는 용어이다. 공정후반으로 가면서 촉매의 효능이 떨어지기 때문에 촉매를 재생
또는 교체 작업이 필요하게 됨. 공정모사 과정에서 severe한 상황을 가정하여 모사하기
때문에 SOR과 EOR로 구분하여 각각 공정 모사한다.

1.158 Knocking

내연기관의 실린더 내에서의 이상연소(異常燃燒)에 의해 망치로 두드리는 것과 같은

소리가 나는 현상으로 가솔린과 공기의 혼합가스는 실린더 속에서 불꽃에 의해 점화되어
미 연소 혼합가스에 불꽃이 전해지며, 이때 미 연소 혼합가스의 압력과 온도가 빠르게
상승하여 자연폭발을 일으키는 것을 말한다. 노킹을 일으키면 내연기관의 출력(出力)이
급격히 저하되며, 또 기관의 과열, 배기밸브나 피스톤의 고장, 피스톤과 실린더가 녹아
붙는 등의 원인이 된다. 자동차를 운전할 때 톱기어(top gear:최고속도기어)를 넣은 상태로
저속운전을 하면 노킹을 일으키는 경우가 있다. 이러한 경우에는 즉시 저속기어로 바꾸면
 노킹은 없어진다. 가솔린의 노킹이 일어나기 어려운 성질(性質)을 앤티 노크성(性)이라고
한다. 이 성질을 나타내는 것이 옥탄값[價]이며, 옥탄값이 높은 가솔린일수록 노킹을
일으키지 않는다.

1.159 Octane Number-옥탄가

휘발류에 있어서 안티 노크성이 고저를 표시하는 상대적인 척도를 말한다. 옥탄가는 이소

옥탄(Iso-Octane)의 옥탄가를 100, 노말헵탄(n-Heptane)의 옥탄가를 0으로 정한후,
휘발류와 같은 안티 노크성을 갖는 표준연료(이소옥탄과 노말헵탄의 혼합물)에 함유된
이소 옥탄의 부피%로 표시함. 옥탄가가 높을수록 안티 노크성이 높은 것을 의미함.휘발유
엔진내부에서 휘발유를 연소시켰을 때 발생하는 녹킹(knocking)을 방지하는 성질을
평가하는 수치로서 자동차용 휘발유의 실험실 옥탄가는 CFR엔진을 이용해 측정하며,
저속시 녹크성을 평가하는 리서치법(RON)과 고속시의 안티 녹크성을 평가하는 모우터법
(MON)이 있다.

1.160 Cetane Number-세탄가

휘발유의 옥탄가에 대별되는 성질로 자동차용 경유에 적용되는 성질임. 디젤(경유)엔진은

휘발유엔진과는 달리, 경유와 공기의 혼합가스를 실린더 내에서 고압으로 압축할 때
발생하는 자연발화에 의해 동력을 얻는 기관으로, 휘발유와는 달리 압축된 상태에서
자연발화가 잘 이루어져야 연소성이 높아지며 고출력을 얻을 수 있는데 이러한 성질을
나타낸 것이 세탄가이다. 세탄가의 측정원리는 옥탄가의 경우와 같으나 단지
표준시료로써 세탄의 세탄가를 100으로 하고 알파 메틸 나프탈렌의 세탄가를 0으로 하여
측정하며, 높은 세탄가를 갖는 연료는 낮은 세탄가를 갖는 연료보다 낮은 압축비, 낮은
온도에서 점화한다. 옥탄가가 높은 연료는 세탄가가 낮으므로 디젤기관의 연료로는
적당치 못하며, 세탄가가 높은 연료는 옥탄가가 낮아 휘발유엔진 연료로는 적합치 못하다.

1.161 Flash Point-인화점

기체 또는 휘발성 액체에서 발생하는 증기가 공기와 섞여서 가연성 또는 완폭발성(緩爆發

性) 혼합기체를 형성하고, 여기에 불꽃을 가까이 댔을 때 순간적으로 섬광을 내면서
연소하는, 즉 인화되는 최저의 온도를 말한다. 물질에 따라 특유한 값을 보이며, 주로
액체의 인화성을 판단하는 수치로서 중요하다. 또 시료(試料)의 종류를 조사하기 위해서,
특히 일정한 끓는점이나 녹는점을 보이지 않는 것에 많이 이용된다.

1.162 Cloud Point -운점, 담점

비이온 계면활성제는 친수성기인 Ethylene Oxide 사슬에 결합된 ether의 산소 위치와

수화가 일어남으로써 수용성으로 된다. Ethylene Oxide의 Chain이 길면 길수록 결합되는
ether의 수도 많아지고, 그에 따라 수화도도 높아져서 물에 대한 용해성이 증가하게 된다.
이때 온도가 높아지면 ether 결합에 수화된 물의 수소분자와 ether 분자구조의
산소사이에서 수소결합이 끊어지게 되어 비이온 활성제 중의 물 분자가 분리 된다. 이렇게
되면 비이온 계면활성제는 물에 대한 용해도가 저하 되어 불용성 침전화 하거나 유탁
현상을 보이게 된다. 이렇게 유탁으로 변하는 온도를 담점(Cloud Point)이라고 하는데,
비이온 계면활성제의 ethylene Oxide mol수가 높으면 높을수록 담점이 높다.
1.163 Pour Point-유동점

연료유의 온도가 어느 온도 이하로 떨어지면 굳어져 흐르지 않게 되어 저장, 수송, 취급에

지장을 주게 되는데 이 온도를 유동점이라 한다. 연료유를 원활히 사용하기 위해서는
유동점이 낮은 연료유를 생산하거나 유동점 이하로 온도가 내려가지 않도록 충분히
보온해 주어야 한다. 유동점은 경유와 연료유(B-A, B-B, B-C)의 중요한 규격이다.

1.164 RVP(Reid Vapor Pressure) / TVP(True Vapor Pressure)

RVP는 100F(37.8 C)에서 액체연료가 얼마나 빨리 기화하는지에 대한 휘발도를 나타내는

척도이다. 정유 회사들은 날씨에 맞추어 계절적인 다양한 RVP를 가지고 있다. 가솔린은 5
에서 15정도의 RVP범위를 갖는다. RVP가 높은 연료는 쉽게 기화되는 경향으로 인하여
날씨가 추운 나라에서 쉽게 시동 걸리는 장점이 있다. TVP는 주어진 온도에서 순수한
액체의 증기압을 말한다. 증기압이란 액체가 기체상과 평형을 이루는 압력을 말한다. 만약
이상적인 혼합물의 증기압은 혼합물의 조성과 성분들간의 상호작용에 따라 달라진다.
액체와 기체가 섞여있는 혼합물의 경우에는 기상은 이상기체와 같이(저압의 경우)
행동하고 각 성분의 증기압은 순수한 상태의 증기압(TVP)에 비례(Raoult's law)한다.

1.165 Ignition Point-인화점

물질을 공기 또는 산소 중에서 가열할 때 발화하거나 폭발을 일으키는 최저온도이다.

1.166 Fire Point-발화점

공기나 산소 속에서 물질을 가열할 때 스스로 발화하여 연소를 시작하는 최저온도로,

가열시간, 공기혼합의 방법, 용기의 재질과 모양 따위에 따라 변하며, 보통 인화점보다
10℃~20℃가 높다.

1.167 LFL(Lower Flammable Limit)

LFL 은 어떤 혼합물이 있을 때, 그 물질이 탈 수 있는 어떤 한 성분의 최소 분율을 의미한다.

즉 어떤 gas mixture와 공기의 혼합물이 있다고 하면, 성분 i의 LFL 은 LFLi 로 나타내고
vol.%와 같은 단위를 사용한다.

1.168 UFL(Upper Flammable Limit)

UFL 은 어떤 혼합물이 있을 때, 그 물질이 탈 수 있는 어떤 한 성분의 최대 분율을

의미한다. 즉 어떤 gas mixture와 공기의 혼합물이 있다고 하면, 성분 i의 UFL 은 UFLi 로
나타내고 vol.%와 같은 단위를 사용한다.

1.169 Fire Ball

탄화 수소계 연료의 연소가 난류적으로 빠르게 확장되는 것으로, 일반적으로 화염이 공과

같이 형성되는 것을 말한다. 이것은 증기운 화재보다 심각하며, 폭발에 가깝다. 인화성
액체의 비등기화로 액체 입자를 포함하는 증기가 대량으로 대기에 방출됨으로써
점화원으로부터 착화 되어 화구를 형성한다. 최초에는 반구형이 되어 외부에 화염을
발생하지만 부력이 강하여 위로 상승하면서 기류에 의한 화구가 지속되어진다. 또한, 화구
 밑에는 공기를 흡입하여 액체 입자가 연소 되므로 화구(Fire Ball) 형태의 증기운
화재라고도 한다.

1.170 Pool Fire

개방된 용기 내에 탄화수소계가 저장된 상태에서 증발되는 연료에 점화되어 발생한

난류적인 확산형 화재로, 풀의 상부 표면에서 연소가 일어나는 것을 말한다. 액면화재는
초기에 진압하지 않으면 진압이 어려워 초기 소화의 중요성이 더욱 강조된다.

1.171 Boil Over

유류탱크 화재시 유면에서부터 열파(heat wave)가 서서히 저부로 전파하여 저부의 물에

도달되었을 때 물이 급격히 증발하여 상층의 유류를 밀어 올려 거대한 화염을 일으키는
동시에 다량의 기름을 탱크 밖으로 불이 붙은 채 방출시키는 현상을 말하며, Boil over
현상은 고온 층이 형성되는 탱크화재에서만 일어난다. 또한 액 표면에서부터 연소하기
시작하면 비점이 낮은 성분이 먼저 비등하며, 150℃이상의 온도에 도달한 고비점의
유분은 직하점의 저비점의 성분보다 비중이 커지고, 고비점의 성분이 하방으로 형성되어
가는 속도는 유면이 연소해서 하강하는 속도보다 훨씬 빠르다는 특징을 갖는다. 이를 막기
위하여 Tank 내용물의 교반하며, Tank하부의 수분을 배출하고, 물의 과열 방지하는
대책이 필요하다.

1.172 Hydrant-소화전

소화전(Hydrant)은 건물 외부 및 지하 내부에 설치하여

사용하는 제품으로, 소화용수를 방출하는데 사용한다.

1.173 Foam System

화재를 진압할 때, 공기를 없애기 위해 foam을 주입시키는 system 이다.

1.174 Barrel

기호는 bbl. 주로 액체 계량에 쓰이는 관습적인 단위이다. 어원은 ‘나무통’이며, 대상에

따라 다르다. 미국의 원유 도입단위로서 석유의 경우 1배럴＝42미국갤런＝158.9ℓ로,
한국은 이 단위를 채택하고 있다. 맥주의 경우, 1배럴＝36영국갤런＝163.7ℓ, 미국에서는
과일류 1배럴＝115.6ℓ, 일반 액체 1배럴＝31.5 미국갤런＝119.2ℓ를 사용한다. 이 밖에 짐
싣기에 있어서는 5 ft3를 1배럴로 정하는 경우가 있다.

1.175 API(American Petroleeum Institute)

원유나 석유제품의 비중을 나타내기 위한 지표로서, 미국석유협회(API : American

Petroleum Institute)가 제정한 화학적 석유비중 표시방법. 일반적으로 탄화수소가
많을수록 비중이 커지는데, 보통 API 34도 이상의 원유를 경질원유, API 30-34도의 원유를
중질원유, API 30도 이하의 원유를 중질원유로 분류한다.
1.176 ASTM(American Society for Testing and Materials)

ASTM으로 약칭된다. 1902년 발족되었다. 미국에 있어서의 공업원료 및 그 시험법의

표준화를 관장하는 기관이다. ASTM의 규격분류 기호는 다음과 같다. A:철강주물도금 등,
B:비철금속도선(導線)야금 등, C:시멘트세라믹스바닥재유리 등, D:
페인트석유류종이고무플라스틱 등, E:금속관련 시험방법 등, F:특정용도의 재료, G:금속의
부식피로열화(劣化) 등이 있다.

1.177 ASME (American Society of Mechanical Engineers) – 미국기계기술자협회

1880년 기계학의 발전과 보급을 위하여 알렉산더 홀리(Alexander Holley), 헨리 워싱턴

(Henry Worthington), 존 스위트(John Sweet)가 중심이 되어 설립하였다. 1880년
기계공학에 관한 연구, 기술개발, 규칙제정과 기술자간의 교류를 목적으로 설립되었으며,
ASME는 기계분야 단체규격으로 보일러·압력용기 코드는 보일러 압력용기 및 작업중인
원자력 발전소의 디자인, 제조검사를 다루는 안전규정이며, 미국국가규격(ANSI)으로
채택되고 있는 영향력이 큰 규격이다. 대부분 영문판으로 발행되고 있지만 일부는
일어판으로 출판하고 있다

1.178 TEMA(Tubular Exchanger Manufacturers Association)

Shell & Tube Heat Exchanger 제작자들이 결성한 모임으로 1968년부터 자신들의
표준규격(TEMA Standard)을 발표하고 있다. 이 규격은 원통 다관식 열 교환기의 구조,
설계에서부터 제작, 설치에 이르기까지 거의 모든 범위를 언급하고 있으며 플랜트 설계시
열 교환기의 표준으로 사용된다.

1.179 NACE(National Association of Corrosion Engineers)

간단히 말하면, H2S로 대표되는 Sulfide에 의한 corrosion과 이로 인한 cracking을

최소화하기 위한 metallic material에 관한 것으로, 각 성분의 constraint나 제조 / 처리

방법 등을 기술하고 있다고 보면 된다.

1.180 Mercaptan

알코올(R-OH)의 분자식에서 산소원자(O)가 황원자로 치환된 R-SH의 분자식을 갖는

유기화합물을 학술적으로 티올(Thiol) 또는 티오알콜(Thioalchol)이라 하고 속명으로 이를
메르캅탄 또는 머캅탄, 멜캅탄이라 표기해 발음하기도 하는데 이처럼 황화수소의
알킬치환알코올(R-OH)의 히드록시기(OH)에 잇는 산소원자가 황원자로 치환된
유기화합물을 총칭하는 말로 탄화수소(R-)와 결합한 -SH기를 메르캅토기라 한다.
메르캅탄 화합물은 악취를 유발 불쾌감과 혐오감을 주고 건강과 생활에 불편함을
초래하며 메르캅탄화합물 제조 또는 취급시설에 대한 민원제기의 원인이 되므로 이런
고약한 냄새를 제거하기 위한 연구와 생활용품의 개발이 활발히 이루어지고 있는데
악취제거물질로 사용되는 물질로 활성알루미나, 실리카, 활성탄 등이 있다. 공정에서는
Mercaptan이 Water와 만나서 pipe의 심각한 Corrosion을 초래하므로 제거하는 공정이
필수적으로 도입되어야 한다.
1.181 Doctor Test

시료 속에 머캡탄과 유화수소의 존재유무를 확인하기 위한 시험으로 시약을 가하였을 때

색이 변하지 않으면 머캡탄이 없는 것으로 Negative라 하고, 색이 변하면 머캡탄을 다량
함유하는 것을 의미하며 Positive라고 한다.

1.182 Erosion-부식

Cavitation 이나 액적(액체 물방울)또는 고체입자의 충돌에 의한 기계적 작용을 받아, 고체

표면에서 재료가 변형하거나, 서서히 이탈하는 현상을 erosion이라 한다. 통상화학 작용에
의한 것은 포함하지 않는다. 이의 종류에는 액적 충돌 erosion, cavitation erosion 고체
입자충돌 erosion등이 있다. Erosion에 가장 큰 영향을 주는 것은 유체의 Velocity(혹은
압력차이)이므로 Line sizing에서 고려해야 할 중요한 요소이다.

1.183 Corrosion-산화

pH, 산화제, 온도, 속도, 피막, 농도, 불순물 등의 영향을 받아 재료가 부식되는 것이다.
따라서 Corrosion은 Pipe의 Material을 결정할 때 재질선택의 중요한 요소가 된다.

1.184 Insulation

전기 또는 열을 통하지 않게 하는 것으로 이 때 사용하는 부도체를 절연체 또는

절연물이라고 한다. 전기기기의 절연을 내열특성에 따라서 분류한 것을 절연종별이라고
하는데, 이것에 따라 그 기기의 사용온도한계가 정해진다.

1.185 Tracing

Line에 열손실을 막기 위하여 Line 주변에 발열(스팀,발열선)처리하여 보온 처리한 것이다.

1.186 Pump

압력작용에 의하여 액체나 기체의

유체를 관을 통해서 수송하거나,
저압의 용기 속에 있는 유체를 관을
통하여 고압의 용기 속으로
압송하는 기계이다. 펌프는 물뿐만
아니라 석유나 각종 약품 또는 펄프
·비스코스 ·슬러지 등 특수한
유체의 수송에도 광범하게
사용되고 있다. 펌프의 기본 성능을
표시하는 데에는 펌프가 액체를
밀어올릴 수 있는 높이를 나타내는
양정과 단위시간에 송출할 수 있는
액체의 부피를 나타내는 유량으로 표시한다. 따라서, 펌프에는 이 양정 ·유량 및 취급하는
액체의 종류에 따라서 많은 형식이 있다. 구조상으로 펌프를 분류하면 왕복펌프 ·로터리
(회전)펌프 ·원심펌프 ·축류펌프 ·마찰펌프 및 그 밖의 펌프가 있다. 용도에 따라서는
급수펌프, 깊은 우물펌프 등으로 불릴 때도 있다. 또, 용기 속에 있는 공기나 그 밖의
 가스를 흡출하여 진공을 만드는 기계를 진공 펌프라 한다.

1.187 Compressor – 압축기

압축기는 유체를 압축하여 유체에 기계적 에너지를

가한다는 점에서 펌프와 원리와 기본적으로 같지만,
펌프는 액체를 압축하는 것이고 압축기는 기체에
압력을 가하여 압력과 속도를 변환시킨다는 점에서
펌프와 구별된다. 압축기의 형식은 크게 포지티브
디스플레이스먼트(positive displacement)형과
다이내믹(dynamic)형으로 나눌 수 있다.
디스플레이스먼트형 압축기의 대표적인 예로는 왕복
피스톤식 압축기가 있으며, 공장용 압축공기의
공급에 많이 사용된다. 이 압축기는 실린더 내
피스톤의 왕복 운동과 밸브의 개폐(開閉)에 따라 공기를 흡입하여 압축 후 배출하는
사이클로 이루어져 있다. 이 형태는 일반적으로 유량보다는 높은 압력이 필요할 때 많이
사용된다.다이내믹형의 압축기는 회전차를 아주 빠른 속도로 회전시켜 얻어지는 큰
유동속도로 인한 운동량으로 기체의 압력을 상승시키는 장치인데, 큰 유량이 필요할 때
많이 사용된다.

1.188 Blower / Fan

기체의 수송장치로서 Fan은 송풍기는 유동을 일으키는 날개차

(impeller), 날개차로 들어가고 나오는 유동을 안내하는 케이싱
(casing)으로 이루어진다. 송풍기의 분류 방법에는 여러
가지가 있는데 가장 일반적인 방법은 날개차를 통과하는
유동의 특성에 의한 분류이며, 그것은 축류형 송풍기(Axial-
flow fan), 반경류형 송풍기(Radial-flow fan), 혼합류형 송풍기
(Mixed-flow fan)로 나눈다. Fan은 대기압하에서 공긱를 흡입하고 압력상승은 1000mmAq
미만이다. 반면에 Blower는 대기압 하에서 공기를 흡입하고 압력상승은 1000mmAq이상일
경우이다.

1.189 Expander

Compressor의 반대개념으로 좁은 Inlet 주입구를 가지고 있으며,

Outlet 배출구는 넓어서 기체가 팽창되어서 나가는 장치를
말한다.

1.190 Agitator

교반기로써 상부에 교반 하는 시설을 가지고 있는

장치이다.
1.191 Fired Heater-가열로

히터의 일종으로 석유화학원료(석탄,석유)를 사용한 화염의

복사열을 이용하여 단시간에 다량의 원료를 가열하는 시설이다.
전기 히터에 비하여 발열량이 좋기 때문에 정유공장에서는 상압
증류탑(CDU)에 원유를 투입하기 전에 온도를 고온으로 올리기
위해 주로 사용한다.

1.192 Decoking system

석유화학설비의 배관이나 Unit에 형성되는 coke를 제거하기 위한 시스템이다.

1.193 Electric Heater

히터의 일종으로 열원으로 전기를 이용한 전열선을 사용한다는 특징이 있다. Fired Heater
에 비하여 발열량이 작기 때문에 소규모 가열장치로 사용한다.

1.194 Column(Tower)

화학공장에서 물리적 분리나 화학적 반응이 일어나는 탑으로 공정에서 많이 사용하는

Column으로는 Distillation Tower(Column)를 들 수 있다. 이것은 다성분계 Feed의 Boiling
Point차이를 이용하여 다단으로 구성된 Tray를 통해 분리해 내는 장치이다.

1.195 Vessel

저장장치로서 모양에 따라서 Vertical type, Horizontal

Type으로 나뉠 수가 있다.

1.196 Shell & Tube Heat Exchanger

가장 널리 사용되고 있는 열교환기로 폭넓은

범위의 열 전달량을 얻을 수 있으므로 적용범위가
매우 넓고, 신뢰성과 효율이 높다.
1.197 Air Cooler

냉각기, 일종의 Heat Exchanger라고 볼 수 있으며 사용하는 냉매가 Air인 점이

특이점이다. 공기를 순환시켜서 냉각시키기 때문에 공기를 유입하는 방식에 따라 Induced
type과 Forced Type으로 구분 지을 수 있다. Water와 같은 액체용매를 사용하는 것에
비하여 열 전달율이 떨어지기 때문에 단면적을 넓게 하여 이를 보완한다.

1.198 Storage Tank

원료나 생산물을 저장하기 위한 tank로서 저장물의 보관상의

특성과 외부환경에 따라 다양한 type의 tank들이 존재한다.
예를 들면 ball(sphere) tank, dome tank, cone roof, floating
roof, internal floating roof, bullet, insulated sphere tank등이
있다.

1.199 Filter

일종의 분리장치로서 Mechanical Property를 이용하여 분리하며, 원심분리기 보다 효율이

높지만, 주기적으로 교체를 해주거나 청소를 해주어야 한다.

1.200 Coalescer

Emulsion과 같은 용액 속의 Hydrocarbon에서 Water를 제거하는

장치이다.