Lời cảm ơn

Em xin trân trọng gửi lời cảm ơn tới các thầy cô giáo Khoa công nghệ
hoá học trường ĐHBK Hà nội, đã tạo điều kiện thuận lợi cho em trong suốt
thời gian học tập và nghiên cứu tại trường.

Đặc biệt em xin bầy tỏ lòng biết ơn tới thầy giáo:PGS.TS. Lê Văn Hiếu
cùng các thầy, cô trong bộ môn Hữu cơ - Hoá dầu đã tận tình giúp đỡ trong
thời gian em làm đồ án tốt nghiệp tại bộ môn. Tuy nhiên do khả năng và thời
gian có hạn nên đồ án tốt nghiệp của em không tránh khỏi những thiêú sót.

Em rất mong được các thầy, cô giáo trong bộ môn, hội đồng bảo vệ tốt
nghiệp và các bạn sinh viên đóng góp ý kiến để đồ án tốt nghiệp của em được
hoàn chỉnh hơn.
Em xin chân thành cảm ơn

Sinh viên:

1
 Bộ giáo dục và đào tạo Cộng hoà xã hội chủ nghĩa việt nam
Trường đại học bách khoa hà nội độc lập – tự do – hạnh phúc

Nhiệm vụ
Thiết kế tốt nghiệp

Họ và tên sinh viên: Nguyễn Xuân Anh

Khoá: 43
Khoa: Công Nghệ Hóa Học
Ngành học: Công Nghệ Hữu Cơ - Hoá Dầu

1. Đầu đề thiết kế:

Thiết kế phân xưởng Isome hoá
2. Các số liệu ban đầu:
- Công suất 350.000tấn/năm

3. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán

- Giới thiệu chung
- Tổng quan
- Tính toán : + Tính cân bằng vật chất
+ Tính cân bằng nhiệt lượng
- Thiết kế xây dựng
- An toàn lao động
- Tính toán kinh tế
4. Các loại bản vẽ đồ thị (ghi rõ các loại bản vẽ về kích thước bản vẽ):
1 bản vẽ dây truyền công nghệ A0
1 bản vẽ thiết bị chính A
1 bản vẽ mặt bằng xây dung A0
5. Cán bộ hướng dẫn Họ và tên cán bộ

2
 Phần:
Công nghệ TS. Lê Văn Hiếu

Xây dựng TS. Lê Văn Hiếu

Kinh tế TS. Lê Văn Hiếu

6. Ngày giao nhiệm vụ thiết kế: 10/2/2003

7. Ngày hoàn thành nhiệm vụ:……………………………………………...

Ngày... tháng... năm 2003.

Chủ nhiệm khoa Cán bộ hướng dẫn

(Ký tên và ghi rõ họ tên) (Ký tên và ghi rõ họ tên)

Kết quả đánh giá: Sinh viên đã hoàn thành

- Quá trình thiết kế:………………… (và nộp toàn bộ bản thiết kế cho khoa)

- Điểm duyệt:………………………. Ngày ….. tháng ….. năm 2003

- Bản vẽ thiết kế:……………………

3
 Mở đầu
I. Giới thiệu Quá trình iSome hoá

Quá trình isome hoá n-parafin được dùng để nâng cao trị số octan của
phân đoạn pentan-hexan của phần xăng sôi đến 700C, đồng thời cũng cho
phép nhận các izo-parafin riêng biệt như isopentan và isobutan từ nguyên liệu
cho quá trình tổng hợp cao su isopren, isobutan là nguồn nguyên liệu tốt cho
quá trình alkyl hoá, hoặc để nhận izobuten cho quá tổng hợp MTBE.

Như đã nêu trên, công nghiệp chế biến dầu dùng hai quá trình chủ đạo
để nhận xăng có trị số octan cao là quá trình reforming xúc tác và cracking
xúc tác. Nhưng do nhu cầu về xăng chất lượng cao ngày càng tăng, trong khi
đó phần C5 - C6 của công nghiệp chế biến dầu ngày càng có số lượng lớn mà
lại không thể đạt trị số octan cao khi áp dụng các quá trình trên. Trước đây
phân đoạn này chỉ được dùng để pha trộn vào xăng với mục đích đạt đủ áp
suất hơi bão hoà của xăng và thành phần cất, còn trị số octan của phần này
không đủ cao. Các số liệu trích dẫn ở bảng sau cho thấy rõ điều này.

Bảng 1.Trị số octan và điểm sôi của hydrocacbon C5, C10.

Cấu tử Điểm sôi RON MON

C5: n-pentan 36 61.7 61.9

2-metylbutan (izopentan) 28 92. 90.3

C6: n-hexan 66.75 24.8 26

2-metylpentan (izohexan) 60.3 73.4 73.4

3-metylpentan 63.25 74.5 74.3

2.2-dimetylbutan (neohexan) 49.73 94.5 93.5

2.3-dimetylbutan 58 10.3 94

4
 Các số liệu của bảng cho thấy, thích hợp nhất cho quá trình nhận xăng
chất lượng cao thì phân đoạn n-C5-C6 nhận được trong khu liên hợp lọc hoá
dầu cần phải được cho quá trình isome hoá.
Công nghệ chế biến dầu mỏ ra đời vào năm 1859, và cho đến nay thế
giới đã khai thác và chế biến một số lượng dầu khổng lồ, với tốc độ tăng
trưởng hàng thập niên rất nhanh chóng (tăng gấp đôi trong khoảng 10 năm
cho đến năm 1980). Ngành công nghiệp dầu do tăng trưởng nhanh đã trở
thành ngành công nghiệp mũi nhọn của thế kỷ 20. Đặc biệt sau Đại chiến Thế
giới II, công nghiệp dầu khí phát triển nhằm đáp ứng hai mục tiêu chính là:
- Cung cấp các sản phẩm năng lượng cho nhu cầu về nhiên liệu động cơ,
nhiên liệu công nghiệp và các sản phẩm về dầu mỡ bôi trơn.
- Cung cấp các hoá chất cơ bản cho ngành tổng hợp hoá dầu và hoá học,
tạo ra sự thay đổi lớn về cơ cấu phát triển các chủng loại sản phẩm của ngành
hoá chất, vật liệu.
Trong số các sản phẩm năng lượng dầu mỏ, trước hết phải kể tới nhiên
liệu xăng, một loai nhiên liệu có vai trò vô cùng quan trọng trong đời sống.
Trong chiến tranh thế giới thứ hai, yêu cầu về xăng máy bay tăng lên rất
nhiều, điều đó đã thúc đẩy quá trình isome hoá nhằm chế biến n-butan thành
izobutan để pha vào xăng. Sau chiến tranh, người ta lại chú ý đến quá trình
này chỉ từ năm 1950 trở lại đây. Một mặt là do phải nâng cao hơn nữa chất
lượng của xăng ôtô và xăng máy bay. Mặt khác người ta cần nhận izopentan
để sản xuất cao su nhân tạo.
Xăng loại tốt bao gồm hỗn hợp hydrocacbon thơm của reforming xúc tác
và phân đoạn sôi thấp có đủ độ bốc cho động cơ xăng. Các cấu tử nhẹ của hỗn
hợp cần có trị số octan đủ cao để không gây ra kích nổ. Phân đoạn nhẹ của
xăng cracking xúc tác hay nhiệt phân đều thoả mãn yêu cầu này.
Trong các phân xưởng hay nhà máy chế biến dầu mà không có dây
chuyền cracking thì cần thiết phải có dây chuyền chế biến và sử dụng
izoparrafin C5 và C6. Các cấu tử này có trị số octan đủ cao, có độ bốc và nhậy
với PTE (TOC) và đó là ưu điểm so với các cấu tử khác của xăng chưa pha

5
trộn. Để nhận được izoC5 , C6 người ta có thể dùng quá trình isome hoá. Ưu
điểm của quá trình này là: Biến đổi hydrocacbon mạch thẳng thành cấu tử có
cấu trúc nhánh là cấu tử có trị số octan cao. Nhờ thế làm nâng cao đáng kể
hiệu suất và chất lượng xăng. Ngày nay ở nước ta ngành công nghiệp khai
thác và chế biến đang trên đà phát triển mà hiện nay lượng condensate ngày
càng nhiều do đó ta cần phải thực hiện chuyển chúng thành nhiên liệu có trị
số ON cao. Vì thành phần chủ yếu của condensate là các cấu tử n-C54C6 (n-
parafin) nên nó có trị số octan tương đối thấp bởi thế ta phải thực hiện isome
hoá để tăng trị số octan.
Chính vì tầm quan trọng này, trong công nghiệp chế biến dầu, quá trình
isome hoá đã được rất nhiều công ty lớn trên thế giới chú trọng nghiên cứu và
phát triển, cụ thể như: UOP, Shell, Bp.... Do vậy, với đề tài “ Thiết kế phân
xưởng isome hoá ” sẽ phần nào giúp sinh viên hiểu được vai trò của quá trình
isome hoá trong lọc hoá dầu và sự phát triển của nó.

II. Cơ sở lý thuyết của quá trình Isome hoá

II.1. Đặc trưng về nhiệt động học [I,224]

Các phản ứng isome hoá n-pentan và n-hexan là các phản ứng có tỏa
nhiệt nhẹ. Bảng 2 cho thấy nhiệt phản ứng để tạo thành các isome hoá từ các
cấu tử riêng biệt.
Bảng 2.
Cấu tử DH298 Kcal/ml
C5: 2-metylbutan(isopentan) - 1,92
2,2.dimetylpropan(neopentan) - 4.67
C6: 2-metyl pentan(isohexan) - 1,70
3-metylpentan - 1,06
2,2-dimetyl butan(neohexan) - 4,39
2,3-dimetylbutan - 2,53

6
 Do đó các phản ứng isome hoá là tỏa nhiệt nên về mặt nhiệt động học
phản ứng sẽ không thuận lợi khi tăng nhiệt độ. Mặt khác, phản ứng isome hoá
n-parafin là phản ứng thuận nghịch và không có sự tăng thể tích, vì thế cân
bằng của phản ứng chỉ phụ thuộc vào nhiệt độ. Nhiệt độ thấp sẽ tạo điều kiện
thuận lợi tạo thành isome và cho phép nhận được hỗn hợp ở điều kiện cân
bằng và có trị số octan cao. Đồ thị sau cho thấy sự phụ thuộc giữa nồng độ
cân bằng của isome vào nhiệt độ của phản ứng isome hoá n-pentan và n-
hexan được xây dựng từ tính toán thực nghiệm.

Từ đồ thị cho thấy khi tăng nhiệt độ nồng độ các isome đều giảm còn nồng
các n-parafin lại tăng, khi đó nó làm giảm hiệu xuất của quá trình isome hoá.
Dựa vào đồ thị thấy rằng nếu nhiệt độ to < 200oC sẽ thiết lập được một hỗn
hợp cân bằng có trị số octan cao.
Khi isome hoá các n-parafin còn xảy ra một số phản ứng phụ như phản
ứng cracking và phản ứng phân bố lại:
2C5H12 « C4H10 + C�6H14
Để giảm tốc độ của phản ứng phụ này và duy trì hoạt tính của xúc tác,
người ta phải thực hiện quá trình ở áp suất hydro PH2 =2  4 MPa và tuần
hoàn khí chứa hydro.
Động học và cơ chế phản ứng isome hoá phụ thuộc vào điều kiện tiến
hành quá trình và phụ thuộc vào xúc tác.

7
II.2. Cơ chế của phản ứng isome hoá n-parafin
Phản ứng isome hóa n-parafin trên xúc tác có thể xảy ra theo các hướng
sau (phụ thuộc vào độ axit của xúc tác).[I-246], [II-135]

1. Trên xúc tác với độ axit mạnh của chất mang

Phản ứng isome hoá xảy ra trên các tâm axit. Vai trò của kim loại chỉ làm
nhiệm vụ hạn chế sự tạo cốc và ngăn ngừa sự trơ hoá các tâm axit.
Khi đó các cơ chế phản ứng được miêu tả như sau:
VD: đối với n-butan:
K,H
CH3¾CH�2¾CH2¾CH3 CH3¾C+¾CH3
½
CH3
K
CH3¾C+¾CH3 + CH3 ¾CH2¾ CH2¾ CH3 CH3¾CH¾CH3
½ ½
CH3 CH3
+ CH3¾+CH¾CH2¾CH3
ở đây K là tâm axit của xúc tác.

2. Với xúc tác lưỡng chức,cơ chế phản ứng như sau
Me,-H2 K, +H+
CH3 ¾CH2¾ CH2¾CH3 CH3¾CH=CH2¾CH3 C H3 CH2¾+ CH
CH3
CH3 ¾CH2¾+ CH¾ CH3 CH3¾C+¾CH3
CH3¾C=CH2
K ½ K, +H ½
CH3 CH3
CH3¾C=CH2 CH3¾CH¾CH3
½ Me, +H2 ½
CH3 CH3

8
 ở đây Me là tâm kim loại, K là tâm axit của xúc tác.

3. Giới thiệu chung về xúc tác

Xúc tác được coi là “cây đũa thần” trong một số phản ứng hoá học. Chỉ
cần một lượng nhỏ nó cũng có thể làm tăng tốc độ phản ứng lên hàng trăm,
hàng nghìn lần. Bản chất của xúc tác là chất xúc tác chỉ có tác dụng đưa hệ
nhanh chóng đạt đến trạng thái cân bằng, bằng cách làm giảm năng lượng
hoạt hoá của phản ứng chứ không ảnh hưởng gì đến cân bằng hoá học. Một
phản ứng không có khả năng xảy ra thì xúc tác sẽ vô tác dụng. Chất xúc tác
một phần cũng thúc đẩy phản ứng xảy ra theo chiều ngược lại. Sau phản ứng,
chất xúc tác không thay đổi gì về thành phần hoá học, chỉ thay đổi một ít về
tính chất vật lý.
Các phản ứng hữu cơ thường xảy ra theo nhiều hướng, xảy ra theo nhiều
cấp (chuyển hoá tiếp tục sản phẩm). Chất xúc tác có khả năng làm tăng nhanh
không đồng đều một số phản ứng nhất định. Tính chất này được gọi là tính
chọn lọc của xúc tác, nhờ đó mà hiệu quả của phản ứng tăng nhiều lần.
Xúc tác được chia làm hai nhóm chính là xúc tác đồng thể và xúc tác dị
thể, mỗi loại lại được chia nhỏ hơn. Với xúc tác dị thể rắn-khí, đặc trưng nhất
là xúc tác Oxít, đa Oxit, ngày nay phổ biến nhất là xúc tác kim loại trên chất
mang.

Xúc tác rắn trong công nghiệp thưòng có các dạng sau:
- Bụi: có đường kính khoảng d = 1-150 mm
- Vi cầu: d = 10-150 mm
- Cầu lớn: d = 3-6 mm
- Trụ: d = 3-4,chiều cao h = 3-5 mm

Xúc tác dạng cầu ít vỡ vụn, chúng có độ bền cơ rất cao. Dạng bụi và dạng
vi cầu dùng trong xúc tác giả sôi, dạng cầu lớn được dùng trong xúc tác
chuyển động, còn dạng trụ dùng trong công nghệ xúc tác lớp tĩnh. Kích thước

9
hạt xúc tác phụ thuộc vào kiểu reactor. Khi các chất phản ứng là khí bay hơi
thì chỉ có hai loại reactor được sử dụng là reactor lớp cố định và lớp sôi.

3.1. Reactor lớp cố định

Là ống đứng đựng xúc tác, dòng chất phản ứng được thổi qua lớp xúc
tác. Do trở lực, áp suất sẽ giảm xuống khi qua lớp xúc tác, vì thế cần tạo ra
một áp suất dương ở đầu vào reactor để đảm bảo tốc độ dòng thích hợp. Độ
giả áp suất qua lớp xúc tác tăng theo chiều tăng của tốc độ dòng, chiều dày
của lớp xúc tác và chiều giảm kích thước hạt.

3.2. Reactor lớp sôi

ở đây lớp xúc tác gồm các hạt mịn và khi dòng khí thổi từ dưới lên qua
lớp xúc tác, dần dần đạt đến tốc độ tới hạn thì lớp xúc tác bắt đầu “sôi”. Thể
tích của lớp giãn ra đáng kể, các hạt ở trạng thái chuyển động liên tục. Lớp
sôi có ưu điểm hơn lớp cố định, chẳng hạn như khả năng truyền nhiệt tốt hơn
nhiều, sự tổn thất áp suất nhỏ hơn so với lớp cố định.

3.3. Xúc tác pha lỏng

Xúc tác cho quá trình isome hoá thuộc loại xúc tác thúc đẩy phản ứng
tạo thành ion cacboni tức là xúc tác mang tính axit. Trước đây người ta dùng
xúc tác Lewis như AlCl3 , được hoạt hoá bằng HCl. Gần đây người ta vẫn sử
dụng xúc tác trên cơ sở AlBr3 và hỗn hợp AlCl3 + SbCl3 , ưu điểm của loại
xúc tác mới này là hoạt tính rất cao, ở nhiệt độ 93��0C đã hầu như chuyển hóa
hoàn toàn các parafin. Nhược điểm của loại xúc tác này là mau mất hoạt tính,
độ chọn lọc thấp và dễ bị phân huỷ. Độ axit mạnh của xúc tác dễ gây ăn mòn
thiết bị. Ngoài các xúc tác trên thì cũng còn sử dụng một số súc tác như
- H3PO4 ở 26-1350C
- C6H5SOH ở 760C để isome hóa butene 1 và butene 2
- H3PO4/chất mang là đất nung ở 325-3600C để isome hoá n-anken và iso-
aken
Xúc tác axit rắn

10
 BEO: dùng để biến đổi xyclohecxane thành metylxyclohecxan ở 4500C.
Cr2O3:dùng để biến đổi heptilene 1,5 thành hecxadiene 2,4 ở
225-250oC
ThO2:isome hoá olefin ở 398-4400C
TiO2 : dùng để biến đổi heptilene thành metylxyclohecxene ở 4500C
Al2O3-Cr2O3 , Al2O3-Fe2O3 , Al2O3-Co, Al2O3-MnO2 (tất cả đều trộn
theo tỷ lệ khối lượng là 4:1) dùng để isome hoá metylbutylene ở 294-3700C.
Cr2O3-Fe2O3 : chuyển vị trí nối đôi, nối ba trong hợp chất không no ở
220-3000C mà không thay đổi cấu trúc mạch cacbon.
MoS�3 : dùng để biến đổi n-parafin thành iso-parafin.
Al2O3-V2O5: đuợc dùng để biến đổi xyclohecxane thành
metylxyclopentane.

3.4. Xúc tác lưỡng chức [XVIII]

Liên hệ với việc chế tạo xúc tác reforming người ta đã tìm ra xúc tác
mới cho quá trình isome hoá và hydroisome hoá để isome hoá
n-parafin .Thường xúc tác này gồm hai phần:
- Phần kim loại có đặc trưng hyđro hoá, kim loại thường dùng là
Pt ,Pd…
- Phần chất mang axit (alumin ,alumin + halogen ,aluminsilicat…). Loại
xúc tác này có đủ độ chọn lọc cần thiết khi isome hoá nguyên liệu
C5�-C6 nhưng độ linh hoạt của nó khá thấp vì thế đòi hỏi nhiệt độ phản
ứng phải cao. Vì vậy để đảm bảo được hiệu suất của quá trình thì người
ta cho tuần hoàn.
Xúc tác reforming loại Pt/Al2O3 dùng rất có hiệu quả khi isome hoá
phân đoạn C5-C6 nhưng để đạt được tốc độ phản ứng cần thiết, chúng chỉ
được sử dụng ở nhiệt độ từ 450-5100C.
Độ hoạt tính của xúc tác lưỡng chức được tăng lên bằng cách tăng độ
axit của chất mang. Xúc tác Pt/Al2O3 tạo ra ngay đươc ion cacnboni ở nhiệt
độ 500C. Sau này người ta dùng xúc tác Pt/Modenit, zeolite. Với xúc tác

11
 này có thể tạo ra được phản ứng có hiệu quả ở nhiệt độ 2500C. Nhưng phổ
biến nhất vẫn là xúc tác Pt/Al2O3 được bổ xung clo. Xúc tác được quan tâm
nhiều nhất hiện nay là zeolite.

3.5. Zeolite và xúc tác chứa zeolite

Zelit là hợp chất của Alumino-silic. Đó là hợp chất tinh thể có cấu
trúc đặc biệt, cấu trúc của chúng được đặc trưng bằng mạng các lỗ rỗng,
rãnh rất nhỏ thông nhau. Các zeolit được chế tạo cùng lúc với xúc tác
Alumino-silicat hay với đất sét thiên nhiên, rồi sau đó được xử lý bằng các
phương pháp đặc biệt hợp thành xúc tác chứa zeolit. Xúc tác chứa zeolit có
hoạt tính rất cao, độ chọn lọc tốt và lại có giá thành vừa phải có khả năng tái
sinh vì thế chúng được sử dụng rộng rãi.
Thành phần hoá học của zeolit được biểu diễn dưới dạng công thức
như sau:
M2/nAl2O3 .xSiO2.yH2O
Trong đó:x>2 và n là hoá trị của cation kim loại M.
Về cấu tạo zeolit được tạo thành từ các Sodalite. Nếu các đơn vị
này nối nhau theo các mặt bốn cạnh thì tạo nên zeolit mà người ta gọi là
zeolit loại A. Còn khi các đơn vị này nối nhau theo các mặt sáu cạnh thì
zeolit tạo thành người ta thường gọi là zeolit loại X hay Y, có cấu trúc
tương tự như các Faurazite. Ngày nay người ta đã chế tạo được hàng trăm
loại zeolit khác nhau đủ mọi kích cỡ.
Bảng 3
Đường kính trung bình
Zeolit Thành phần hoá học
của lỗ A
A Na2O. Al2O3.2SiO2.4,5H2O 3,6-3,9
X Na2O. Al2O3.2,5SiO2.6H2O 7,4
Y Na2O. Al2O3.4,8SiO2.8,9H2O 7,4
Mordenite Na8(Al2O3)4,8(SiO2)40.24H2 2,9-5,7
O

12
 ZSM5 và 11 5,4-5,6

3.6. Zeolite cho phản ứng isome hoá

Trong tất cả các loại zeolit thì zeolit sử dụng phù hợp nhất cho quá
trình isome hoá là ZSM5,11. Vì chúng có kích thước khá phù hợp cho phép
độ chọn lọc của quá trình cao hơn.
Sau đây là một số đặc trưng của quá trình isome hóa.
Tóm tắt điều kiện nhiệt độ làm việc của các loại xúc tác:
Bảng 4
Nhiệt độ phản ứng khi Nhiệt độ phản ứng khi
Xúc tác
sử dụng sử dụng
Fiedel Crafts
80-1000C Pha lỏng gây ăn mòn
AlCl3.AlBr3
Oxit Al2O3,Cr2O3,BeO 200-4500C Pha hơi
Pt/Al2O3 350-5000C Pha hơi
Pt/Al2O3 clo hoá 80-1500C Pha hơi
Pt/zeolite 250-3000C Pha hơi
Pt/zeolite-X 300-3300C Pha hơi
Pt/zeolite-Y 300-3300C Pha hơi
Pt/ZSM5 300-3300C Pha hơi

3.7. Chất mang có tính axit

Xúc tác chỉ có tác dụng ở lớp bên ngoài trên bề mặt có độ dày khoảng 100
4 300 Ao, còn ở phía bên trong chỉ làm nhiệm vụ liên kết mạng tinh thể. Như
vậy người ta thay lớp bên trong bằng một lớp chất mang rẻ tiền và dễ điều chế
hơn. Mặt khác khi dùng chất mang có thể tăng độ bền cơ, độ bền nhiệt và tăng
bề mặt riêng của xúc tác.
Chất mang có thể là ôxit nhôm hoặc hỗn hợp Al2O3-SiO2, sau này người ta
còn dùng zeolit hay modenit vì zeolit là một trong các axit rắn có đặc tính rất
quý là: độ axit cao, là một rây phân tử, do vậy có thể cho phép ta tách được

13
những phân tử có kích thước khác nhau. Tốt hơn cả là dùng xúc tác ZSM-5
của hãng Mobil-Oil (Hoa Kỳ). Tuy nhiên phổ biến hơn cả sử dụng chất mang
Al2O3 có bổ sung Clo. Độ axit của chất mang được quyết định bởi quá trình
xử lý đặc biệt để tách nước bề mặt nhằm tạo ra bề mặt riêng lớn (400m2/g) và
tạo ra các tâm axit.
Chất mang có thể là  -Al2O3 hoặc là  -Al2O3 với diện tích bề mặt khoảng
250m2/g được bổ sung các hợp chất Halogen như flo, clo hay hỗn hợp của
chúng. Độ axit tăng khi tăng hàm lượng halogen, có khoảng 547% clo trên
xúc tác. Dùng CCl4 hoặc các hợp chất clo hữu cơ khác, hiện nay người ta
thường dùng axit HCl, để có ít nhất 2 nguyên tử Clo trên một nguyên tử Al.

3.8. Kim loại [XVIII]

Kim loại có đặc trưng thúc đẩy phản ứng dehydro hoá parafin thành
olefin, đồng thời hydro hoá các olefin thành các izo-parafin. Thường dùng là
các kim loại quí sau Pt, Pd, Ni, … trong đó Pt là kim loại được sử dụng nhiều
nhất.
Trong quá trình isome hoá, Pt làm tăng tốc độ khử hydrocacbon no, khử
hydro vòng hoá parafin tạo hydrocacbon thơm thúc đẩy quá trình no hoá, làm
giảm lượng cốc bám trên xúc tác. Hơn nữa Pt có khả năng phân ly phân tử
H2SO4 dễ dàng, các anken không bị hấp phụ quá mạnh và Pt là xúc tác yếu
của phản ứng nhiệt phân hydro. Vì vậy các phản ứng isome hoá n-parafin dễ
dàng xảy ra trên Pt ngay cả trường hợp không có tâm axit.
Platin được đưa vào xúc tác ở dạng khác nhau nhưng phổ biến là dùng
dung dịch của axit platin clohiđric (H2PtCl6). Platin là cấu tử tuyệt vời cho
xúc tác đồng phân hoá. Hàm lượng Pt trên xúc tác chiếm khoảng 0,340,7%
khối lượng.
Chất lượng tốt của một chất xúc tác là có độ hoạt tính cao, độ chọn lọc
cao và độ ổn định cao. độ hoạt tính của xúc tác được đánh giá thông qua hiệu
suất và độ chuyển hoá của sản phẩm thu được. Độ hoạt tính phụ thuộc chủ
yếu vào hàm lượng kim loại Pt và đặc biệt là độ phân tán của Pt trên chất

14
mang axit. Qua các kết quả nghiên cứu, người ta cho rằng: Nếu các hạt phân
tán có kích thước nhỏ hơn 10Ao thì có tâm hoạt tính mạnh, còn khi kích thước
hạt lớn hơn 70Ao thì xúc tác không có hoạt tính đối với phản ứng isome hoá.
Vì thế hàm lượng Pt chỉ chiếm tối đa 1% bề mặt chất mang.
Xúc tác lưỡng chức năng có độ chọn lọc cao hơn xúc tác trong pha lỏng
nhưng độ hoạt tính của nó thường thấp hơn, vì thế phải đòi hỏi nhiệt độ phản
ứng phải cao hơn và phản ứng phải được thực hiện trong pha hơi. nhưng do
tăng nhiệt độ mà phản ứng isome hoá n-parafin không thuận lợi về mặt nhiệt
động. Do đó cần phải tuần hoàn nguyên liệu chưa biến đổi để nâng cao hiệu
suất của quá trình isome hoá.

4.Công nghệ isome hoá n-pentan và các hydrocacbon nhẹ khác trên xúc
tác lai hoá. ảnh hưởng của khí hydro đến quá trình [V], [VII], [XVI],
[XVI], [XVII]

Phản ứng isome hoá các parafin nhẹ giữ một vai trò quan trọng trong
công nghệ chế biến dầu khí, nhằm sản xuất ra các cấu tử có trị số octan cao.
Theo tài liệu (Huang et, al 1992) thì phản ứng isome hoá đầu tiên được tiến
hành vào những năm 30 với n-butan. ở đây, lần đầu tiên xúc tác Fiedel -
Crafts được sử dụng cho phản ứng isome hoá. Loại xúc tác này chỉ cho độ
hoạt động cao khi tiến hành phản ứng isome hoá n-butan ở nhiệt độ thấp dưới
900C. Bởi nó có độ chọn lọc thấp, cấu trúc kém ổn định và độ mài mòn cao,
đặc biệt là đối với phản ứng isome hoá n-pentan và n-hexan. Do vậy mà xúc
tác Fiedel - Crafts không thể thoả mãn được những yêu cầu của những dây
truyền phản ứng isome hoá hiện đại.

Để giải quyết vấn đề này mà xúc tác lưỡng chức năng đã ra đời. Loại
xúc tác mới này được sản xuất từ những kim loại quý hiếm như Pt, Pd trên
những bề mặt có khả năng chống mài mòn cao. Như chúng ta đã biết rằng Pt -
Al2O3 có tác dụng xúc tác cho phản ứng isome hoá n-pentan và n-hexan,
nhưng đặc tính này chỉ xuất hiện khi tiến hành phản ứng ở nhiệt độ cao,
thường từ 455 - 5100C. Vì vậy, để cải thiện điều kiện làm việc của xúc tác, hạ

15
thấp nhiệt độ phản ứng cho loại xúc tác này mà Pt - Al2O3 sẽ được xử lý bằng
AlCl3 và bằng clorua hữu cơ. Do vậy khả năng xúc tác của Pt - Al2O3 sẽ được
hoàn thiện hơn, được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp isome hoá.

Trong những năm gần đây, nhiều loại xúc tác lưỡng chức năng mới đã
được phát hiện như: kim loại hiếm/aluminosilicat và kim loại hiếm/zeolit và
chúng ngày càng được hoàn thiện hơn. Những loại xúc tác mới này cho mức
độ chuyển hoá cao, gần giá trị cân bằng của phản ứng, ngay cả khi tiến hành
phản ứng ở nhiệt độ trung bình (260 - 3150C).

Ví dụ như quá trình isome hoá n-pentan được tiến hành trên xúc tác Pt -
Zeolit, trong thiết bị phản ứng kiểu chảy dòng ở áp suất khí quyển. Phản ứng
được tiến hành ở khoảng nhiệt độ 230 - 3000C, áp suất 1at, tỷ lệ phần mol
H2/n-pentan = 9/1, W/F = 10,0 g.h/mol. Thì mức độ chuyển hoá khi đạt cân
bằng phản ứng có thể đạt được khoảng 70% ở 2700C trên xúc tác Pt/HZSM-5
(xúc tác hỗ trợ) hoặc xúc tác Pt-lai hoá (một hỗn hợp dạng bột của Pt/SiO2 và
HZSM-5). Nếu so sánh thì độ chọn lọc isome hoá trên xúc tác Pt-lai hoá cũng
cao hơn Pt/HZSM-5 và hoạt tính của xúc tác Pt-lai hoá cũng cao hơn
Pt/HZSM-5 khi tiến hành phản ứng ở trong khoảng nhiệt độ và áp suất rộng.

Trong phản ứng isome hoá n-pentan thì khí hydro giữ một vai trò quan
trọng trong quá trình tái sinh trung tâm axit Bronsted và giữ ổn định hợp chất
trung gian i-nC5.

5. Các yêu cầu của xúc tác rắn trong công nghiệp
Chất xúc tác chỉ thực sự có tính khả thi khi chúng thoả mãn phần lớn các
yêu cầu công nghệ đặt ra:
- Có hoạt tính và độ chọn lọc cao để đảm bảo hiệu suất của thiết bị.
- Dễ sản xuất, rẻ tiền, có tính tái sinh và bền với những tác nhân gây ngộ
độc xúc tác. Đảm bảo được sản lượng lớn trong quy mô công nghiệp, phù hợp
với thực tế là lượng tạp chất rất nhiều.

16
 - Độ ổn định bền cơ, bền nhiệt, bền hoá học và độ thuần khiết về thành
phần hoá học cao. Mặt khác, nó còn có khả năng dẫn nhiệt tốt có khả
năng tạo kích thước và hình dạng phù hợp đồng đều.
Tuy nhiên, trong thực tế không có loại xúc tác nào đáp ứng được các yêu
cầu trên. Vì thế trong từng trường hợp cụ thể mà ta xét xem yêu cầu nào là
quan trọng nhất để chọn xúc tác cho phù hợp.

6. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình isome hoá [V]
Xúc tác trong công nghiệp có tác dụng thiết thực khi mà nó đi đôi với
một khoảng nhất định nào đó của các yếu tố công nghệ. Các yếu tố công nghệ
liên quan mật thiết với nhau. Do đó việc nghiên cứu ảnh hưởng của từng yếu
tố là cần thiết. Các yêú tố đó là: thành phần nguyên liệu, áp suất, nhiệt độ, bội
số tuần hoàn khí hyđro, vận tốc thể tích nạp liệu.
*Nguyên liệu
Trong công nghiệp thì người ta thường dùng nguyên liệu cho quá trình
isome hoá là: C4,C5,C6 hay hỗn hợp của chúng cụ thể là phần naphta nhẹ.
Đặc trưng của nguyên liệu sẽ quyết định đến chế độ công nghệ và chất lượng
sản phẩm. Thông thường hàm lượng n-parafin chỉ chiếm khoảng nhỏ hơn
60%. Để đạt được hiệu suất cao thì cần phải tách phần iso-parafin ra khỏi
nguyên liệu .
Nguyên liệu từ các nguồn khác nhau do đó thành phần hoá học và sự
phân bố hàm lượng hyđrocacbon có phân tử lượng lớn hay nhỏ cũng sẽ khác
nhau. Ví dụ như nguyên liệu có hàm lượng chất độc lớn hơn qui định thì phải
sử lý, làm sạch sơ bộ trước khi đưa vào phản ứng. Như vậy nguyên liệu là yếu
tố quan trọng ảnh hưởng đến việc chế tạo xúc tác cũng như xác định các yếu
tố công nghệ khác.

Hàm lượng cho phép của các chất độc trong công nghiệp
Nguyên liệu %Trọng lượng
S 2.10-3

17
 N 0,5.10-4
H2O 5.10-4

*áp suất H2
Quá trình isome hoá trong công nghiệp thường được thực hiện với áp
suất cao của H2. Theo nguyên lý chuyển dịch cân bằng thì sự có mặt của H2 sẽ
cản trở quá trình tạo cốc trên tâm kim loại và phản ứng cracking. Do đó các
hyđrocacbon nhẹ ít được tạo ra hơn, hàm lượng cốc giảm đi, hoạt tính của xúc
tác cũng ít bị thay đổi.
Mặt khác hyđro còn đuổi nước và các hợp chất chứa lưu huỳnh. Do
vậy, quá trình isome hoá thực hiện ở áp suất cao của H2 là cần thiết, giá trị của
áp suất H2 phụ thuộc vào hoạt tính, độ chọn lọc của xúc tác và bản chất của
nguyên liệu.
Ngày nay, xúc tác cho quá trình ngày càng hoàn thiện hơn do đó áp
suất H2 ngày càng giảm dần, dao động trong khoảng 21-70 atm.
Mối liên hệ giữa áp suất H�2 và nhiệt độ là khá rõ rệt. Khi ở nhiệt độ
cao, áp suất của H2 ít ảnh hưởng tới độ chuyển hoá của nguyên liệu và ngược
lại.
Sự ảnh hưởng của áp suất H2 lên mức độ chuyển hóa n-hecxan ở các
nhiệt độ khác nhau.

18
 Hình trên chỉ ra ảnh hưởng của H2 lên mức độ chuyển hóa n-hecxan tại
các nhiệt độ khác nhau.
*Nhiệt độ của phản ứng
Nhiệt độ quá trình phản ứng ảnh hưởng trực tiếp đến thành phần sản
phẩm thông qua hiệu ứng nhiệt các phản ứng và ảnh hưởng tới vận tốc phản
ứng.
Về nhiệt động thì nhiệt độ cao không có lợi cho phản ứng isome hoá
nhưng về động học thì rất tốt. Khi tăng nhiệt độ thì các phản ứng cracking và
các phản ứng đề hyđro hoá chiếm ưu thế.
Nhiệt độ thấp rất có lợi cho phản ứng isome hoá nhưng hiệu suất của
quá trình không cao. Nhược điểm này sẽ được khắc phục bằng cách cải thiện
xúc tác tăng tính axit cho nó. Ngày nay đối với quá trình dùng xúc tác thì
nhiệt độ phản ứng đã được hạ thấp xuống còn khoảng 90 -1250C.
ảnh hưởng của nhiệt độ đến thành phần của sản phẩm khi isome hoá
được thể hiện ở hình vẽ dưới :

19
ảnh hưởng của nhiệt độ đến thành phần của sản phẩm.
*Tốc độ thể tích
Tốc độ thể tích là nghịch đảo thời gian tiếp xúc giữa nguyên liệu và các
sản phẩm trung gian với xúc tác trong phản ứng. Ta có thể điều chỉnh được
giá trị này bằng cách thay đổi lưu lượng của nguyên liệu hoặc lượng xúc tác.
Năng suất của quá trình cao khi khắc phục được giai đoạn chậm. Do đó
người ta cố gắng đưa vận tốc khuyếch tán xấp xỉ với vận tốc động học.
Khi nhiệt độ của phản ứng tăng lên 100C thì vận tốc động học tăng lên
2-3 lần còn vận tốc khuyếch tán tăng lên 1-1,5 lần.
Với quá trình isome hoá, khi tăng tốc độ thể tích thì phản ứng isome
hoá chiếm ưu thế. Còn các phản ứng đòi hỏi thời gian lớn như phản ứng khử
H2 xảy ra yếu hơn cho nên khi tốc độ thể tích lớn sẽ khống chế được các phản
ứng đó. Khi tốc độ phản ứng nhỏ ngoài lượng cốc tạo ra lớn thì năng suất của
quá trình cũng bị giảm.
Do đó cần phải chọn tốc độ thể tích phù hợp để đảm bảo được năng
suất là yêu cầu thiết yếu của quá trình.

III. Nguyên liệu và sản phẩm của quá trình Isome hoá [X], [XVIII],
[XIX]

III.1. Nguyên liệu của quá trình isome hoá

Isome hoá thường dùng nguyên liệu là phân đoạn C4, phân đoạn C5 và
C6. Đặc trưng của nguyên liệu sẽ quyết định chế độ công nghệ và chất lượng

20
sản phẩm. Thành phần của nguyên liệu tiêu biểu có nguồn gốc khác nhau
được trình bày ở bảng 5.

Bảng 5: Thành phần nguyên liệu tiêu biểu

Mid Xăng
Nguồn nguyên liệu Kuwait Arabia Wyoming
continent cất
C5: n-pentan 58.5 3.0 42.2 64.3 59.8
2-metylbutan 41.5 36.2 56.2 33.3 36.4
2,2-dimetylpropan - - - - -
Cyclo pentan 0.1 0.8 1.2 2.4 3.8
C6: n-hexan 43.2 41.6 27.7 46.6 37.8
2-metylpentan 22.4 26.3 32.5 40.5 38.2
3-metylpentan 16.9 14.3 12.5
2,2-dimetyl butan 2.0 0.5 0.75 3.9 3.8
2,3-dimetyl butan 4.2 0.5 0.75
Metylcyclo pentan 5.1 14.0 17.0 7.3 18.8
Cyclohexan 4.2 2.2 4.5 - -
Benzen 2.0 0.6 - 2.0 1.4
RON của C5 74.4 72.9 79.2 72.1 73
RON của C6 55.9 57.7 76.4 55.1 61.1

Từ các số liệu trong bảng thấy rằng, hàm lượng n-parafin thường không vượt
quá 65% trong nguyên liệu. Do đó, nếu cho toàn bộ nguyên liệu qua biến đổi
isome hoá là không hợp lý mà cần phải tách các isome khỏi n-parafin và chỉ
cho biến đổi n-parafin. Để hạn chế các phản ứng phụ và sự kìm hãm quá trình
nên tiến hành phản ứng ở mức độ biến đổi vừa phải, rồi sau khi tách cho tuần
hoàn trở lại nguyên liệu chưa biến đổi. Khi tiến hành thao tác như vậy, đã cho
phép tăng cao trị số octan của phân đoạn lên tối thiểu là 20 đơn vị.

21
Trong thực tế công nghiệp, người ta thường đem isome hoá phân đoạn C5 4C6
còn n-heptan đem isome hoá không tiện lợi vì trong điều kiện tiến hành quá
trình, các parafin cao (>C6) dễ bị cracking và dễ tạo cặn nhựa làm cho sản
pẩm có trị số octan tương đối thấp. Đáng tiếc là khi tiến hành isome hoá phân
đoạn C5 4 C6, trị số octan của xăng chỉ tăng lên đến một giới hạn nhất định và
thường là không vượt quá 100 đơn vị theo phương pháp nghiên cứu. Vì thế nó
không phải là quá trình chủ đạo để thu các cấu tử cho xăng. Xong như trên đã
nói nó là quá trình chính để nhận isopentan để sản xuất isopren.

III.2. Sản phẩm của quá trình isome hoá

Đặc trưng sản phẩm của quá trình isome hoá là các isoparafin đây là
những cấu tử cao octan, rất thích hợp cho việc sản xuất xăng chất lượng cao.
Sản phẩm thu được từ quá trình isome hoá có trị số octan có thể đạt tới
88499(theo RON). Với mỗi hãng khác nhau thì sản phẩm thu được có chứa
%V của các cấu tử khác nhau nhưng nhìn chung nó không có sự chênh lệch
nhiều về trị số octan, cụ thể như sản phẩm của quá trình isome hoá của hãng
Essoresearch và Engineering Co tiến hành trong pha lỏng có kết quả như
trong bảng 6.
Từ số liệu trong bảng thấy rằng trong quá trình biến đổi izome hoá đi từ
nguyên liệu là n-C5, C6 thì sản phẩm chính thu được là izopentan và 2,2
dimetylbutan. Sản phẩm thu được từ quá trình izome hoá có chất lượng cao,
chính vì ưu điểm này nên có nhiều hãng tham gia nghiên cứu và thiết kế dây
chuyền izome hoá để xử lý phân đoạn C5, C6 có trị số octan thấp thành phân
đoạn cao octan cho xăng, để đáp ứng nhu cầu sử dụng xăng chất lượng cao
như hiện nay.

Bảng 6: Thành phần sản phẩm từ các nguyên liệu khác nhau.

22
 Nguyên liệu
Arbian
Lousianna
Cấu tử
Nguyên Nguyên
Sản phẩm Sản phẩm
liệu liệu
%V
n-pentan 16.3 4.8 29.1 7.1
Izo-pentan 11.6 23.1 11.3 33.3
n-pentan 19.0 4.4 30.4 4.1
2,2-dimetyl butan 1.9 20.7 0.0 25.2
2,3-dimetyl butan 2.1 5.0 0.7 4.6
2-metylpentan 15.3 11.4 11.3 12.0
3-metylpentan 9.4 6.2 6.6 5.1
Cyclo pentan 2.3 1.8 0.7 0.1
Cyclohexan 6.4 15.5 1.5 6.6
Metylcyclo pentan 10.8 2.2 5.4 0.9
Benzen 4.8 4.8 1.0 1.0
Trị số octan 98 98.5
RON + 3ml TEP/Gal
Hiêu suất, % V >99 99

IV. quá trình isome hoá trong công nghiệp [i], [IX], [XVI], [XVIII],
[XIX], [XX]

Isome hoá thường dùng nguyên liệu là phân đoạn C4, phân đoạn C5 và
C6 hay hỗn hợp C5 - C6. Đặc trưng của nguyên liệu sẽ quyết định chế độ công
nghệ và chất lượng sản phẩm. Thành phần của nguyên liệu tiêu biểu có nguồn
gốc khác nhau.

hàm lượng n-parafin thường không vượt quá 65% trong nguyên liệu.
Do đó, nếu toàn bộ nguyên liệu qua biến đổi isome hoá là không hợp lý mà
cần phải tách các isome khỏi n-parafin và chỉ cho biến đổi n-parafin. Để hạn
chế các phản ứng phụ và sự kìm hãm quá trình, nên tiến hành phản ứng ở mức

23
độ biến đổi vừa phải, rồi sau khi tách cho tuần hoàn trở lại nguyên liệu chưa
biến đổi. Khi tiến hành thao tác như vậy, đã cho phép tăng cao trị số octan của
phân đoạn lên tối thiểu là 20 đơn vị.

IV.1. Các quá trình pha lỏng với xúc tác AlCl3

Các quá trình isome hoá loại này đã có từ rất lâu và là loại phổ biến để
isome hoá n-butan thành isobutan. Sơ đồ nguyên lý của loại này được trình
bày trên hình dưới

Quá trình này thực hiện hoặc không có tuần hoàn n-parafin. Chúng chỉ
khác nhau bởi cột tách phân đoạn 4. Quá trình hoạt động liên tục và không
cần tái sinh xúc tác.

Xúc tác được dùng là hỗn hợp của AlCl3 và HCl khan. Vùng phản ứng
được duy trì ở áp suất H2 để hạn chế các phản ứng phụ như phản ứng cracking
và đa tụ.

Điều kiện thao tác của quá trình như sau:

t0C – 120, p = 50 - 60at; H2/RH = 10 - 18m3/m3 nguyên liệu.

24
Bảng 7. Quá trình Izomate (Standard Oil Co. Indiana)

Mid Xăng
Nguồn nguyên liệu Kuwait Arabia Wyoming
continant cất

C5: n-pentan 58.5 63.0 42.2 64.3 59.8

2-metylbutan 41.5 36.2 56.2 33.3 36.4

2.2-dimetyl propan - - - - -

Cyclo pentan 0.1 0.8 1.2 2.4 3.8

C6: n-hexan 43.2 41.6 27.7 46.6 37.8

2-metulpentan 22.4 26.3 32.5 40.2 38.2

3-metylpentan 16.9 14.3 12.5

2.2-dimetyl butan 2.0 0.5 0.75 3.9 3.8

2.3-dimetyl butan 4.2 0.5 0.75

Metylcyclo pentan 5.1 14.0 17.0 7.3 18.8

Cyclohexan 4.2 2.2 4.5 - -

Benzen 2.0 0.6- 2.0 1.4

RON của C5 74.4 72.9 79.2 72.1 73

RON của C6 55.9 57.7 76.4 55.1 61.1

Nguyên liệu được bão hoà bằng HCl khan và H2 trong thiết bị hấp thụ,
sau đó được đốt nóng đến nhiệt độ cần thiết và được nạp vào reactor. Xúc tác
đã dùng được tách ra cùng cặn nhựa và phản ứng isome hoá xảy ra trong pha
lỏng.

IV.1.2. Quá trình của Shell Devlopment Co

Quá trình này được dùng để chế biến phân đoạn n-butan thành izo-
butan và cũng được dùng để chế biến phân đoạn C5. Trong các tài liệu hiện

25
có, chưa thấy nói đến số liệu áp dụng cho phân đoạn C6 và nặng hơn. Đây
cũng là một quá trình liên tục và không tái sinh xúc tác. Xúc tác là một dung
dịch của HCl khan và tricloantimoan được hoạt hoá bằng HCl khan. Vùng
phản ứng được giữ ở áp suất hydro để hạn chế các phản ứng phụ.

Điều kiện thao tác của quá trình công nghệ này như sau:

Bảng 8

- Nhiệt độ 0C 80 - 100

- áp suất ở reactor, at 21

- áp suất riêng phần của hydro, at 4,3

- H2/nguyên liệu, %mol 1,3

& khối lượng của H2/nguyên liệu 5

% khối lượng của AlCl3 trong xúc tác 3

- Tỷ lệ xúc tác/RH (V) 1

- Thời gian tiếp xúc (phút) 15 (~ V/H/V = 2,5)

IV.1.3. Quá trình của hãng Esso Research & Engineering Co

Quá trình này thực hiện ở nhiệt độ từ 25 đến 500C. Đặc điểm chính của
quá trình là tiến hành ở độ chuyển hoá cao nên không cần phải tuần hoàn lại
nguyên liệu chưa phản ứng. Sản phẩm của quá trình từ các loại nguyên liệu
khác nhau được dẫn ra ở bảng dưới đây.

Ngoài ra hãng ABB Lumunus Global đã thiết kế dây truyền isome hoá
để xử lý phân đoạn C5/C6 có trị số octan thấp thành phân đoạn có trị số octan
cao cho xăng. Xúc tác dùng là AlCl3 hoạt hoá nên xúc tác có độ hoạt tính rất
cao và độ chọn lọc cũng lớn, do vậy mà không cần phải tách iso-parafin khỏi

26
n-parafin nhưng vẫn đạt được sản phẩm có trị số octan cao và hiệu suất đạt
đến 99,5% từ nguyên liệu có RON bằng 68 - 70.

Nguyên liệu Louisiana Arbian

Cấu tử Nguyên Nguyên Sản
Sản phẩm
liệu liệu phẩm

%V

n-pentan 16.3 4.8 29.1 7.1

Izo-hexan 11.6 23.1 11.3 33.3

n-hexan 19.0 4.4 30.4 4.1

2.2- dimetylbutan 1.9 20.7 0.0 25.2

2.3-dimetylbutan 2.1 5.0 0.7 4.6

2- metyl pentan 15.3 11.4 11.3 12.0

3- metyl pentan 9.4 6.2 8.6 5.1

Xyclopentan 2.3 1.8 0.7 0.1

Xyclohexan 6.4 15.5 1.5 6.6

Metyl cyclopenyan 10.8 2.2 5.4 0.9

Benzen 4.8 4.8 1.0 1.0

Trị số octan 98 98.5

RON + 3ml TEP/Gal

Hiệu suất, % V > 99 99

IV.2. Quá trình công nghệ của Kolleg & Root

Dùng để tăng trị số ốc tan từ nguyên liệu giầu Parfin C5, C6 mạch thẳng.
Nguồn nguyên liệu này lấy từ Naphtha nhẹ mạch thẳng, lấy Raffinat từ tách

27
hydrocacbon thơm, phần nhẹ của hyđrô cracked, Condensate của khí thiên
nhiên. Quá trình này cho phép nguyên liệu có thể lẫn tạp chất lưu huỳnh lên
tới 100 ppm .
Quá trình này tiến hành thì làm tăng trị số óc tan của nguyên liệu lên từ 10
– 18 đơn vị. Điều này nó còn phụ thuộc vào bản chất của nguyên liệu và vấn
đề hồi lưu các cấu tử chưa chuyển hoá.
Xúc tác cho phép nguyên liệu làm việc với nguyên liệu bẩn, có một hàm
lượng lưu huỳnh và nước ở trong nguyên liệu. Xúc tác của quá trình cũng có
thể tái sinh được. Nguyên liêu của quá trình không nhất thiết phải sử lý hyđrô
trước (nếu nguyên liệu không có mặt của nước tự do). Để giảm chi phí cho tái
sinh và chống ăn mòn thiết bị thì chúng ta nên sử dụng nguyên liệu có
100ppm lưu huỳnh.
Nguyên liệu và Hyđrô được gia nhiệt đến nhiệt độ cần thiết sau đó thì dẫn
nó vào thiết bị phản ứng. Sản phẩm của quá trình thu được đưa qua tháp ổn
định, ở đó thì phần phía trên đỉnh tháp là khí hyđrô mang qua máy để đưa hồi
lưu trở lại thiết bị phản ứng. Còn phần nặng thì được đưa qua tháp tách
Butan(các cấu tử C4-) để đưa đi làm khí nhiên liệu. Phần nặng còn lại là sản
phẩm của quá trình. Tuỳ thuộc vào yêu cầu mà ta có thể mang đi pha trộn
xăng ngay hay là tách lấy các cấu tử chưa chuyển hoá cho tuần hoàn trở lại
thiết bị phản ứng.

Sơ đồ công nghệ của Kolleg & Root

1) thiết bị phản ứng 2) thiết bị gia nhiệt
3) tháp ổn định tách hyđrô 4) Tháp tách Butan
5)Thiết bị nén khí tuần hoàn

28
IV.3.Công nghệ ISOME hoá của IFP

Nguyên liệu của quá trình sử dụng phân đoạnC5 C6 giầu các cấu tử parafin
có trị số ốc tan thấp , thu được các cấu tử có trị số ốc tan cao.
Quá trình này sử dụng xúc tác Zeolit hoặc Al-Cl. Sự lựa chọn loại xúc tác
phụ thuộc vào yêu cầu nâng cao trị số ốc tan. Quá trình này có tuần hoàn các
cấu tử mạch thẳng chưa chuyển hoá lại thiết bị, quá trình cải tiến được trị số
ốc tan thấp trở thành trị số ốc tan khá cao. Điều này được minh hoạ ở bảng 9
dưới đây.
Quá trính ISORB ISOM có dùng một thiết bị để tách I-Petan ra khỏi
nguyên liệu . Một lượng hyđrô được trộn với nguyên liệu và đem vào lò phản
ứng. Các quá trình ISOME hoá nó diễn ra ở nhiệt độ trung bình đạt được cân
bằng giữa iso-Parafin và n-Parafin. Thời gian làmviệc của xúc tác là khá lâu.

Quá trình này làm việc trong pha khí

Bảng 9
Công nghệ Zeolit Al-Cl
Không tuần hoàn nguyên
80 83
liệu chưa chuyển hoá
tách iso-Petan và không tuần
82 84
hoàn n-Parfin
Có tách và tuần hoàn các cấu
86 88
tử chưa chuyển hoá
Có tuần hoàn cấu tử mạch
88 90
thẳng _ISORB
Tách iso-pentan và mạch
92 92
thẳng , có tuần hoà - Hexorb

29
 Sơ đồ công nghệ của IFP
(1). Thiết bị tách iso- Petan (2). Cụm thiết bị trộn & phản ứng
(3). Cụm thiết bị tách sản phẩm

IV.4. Công nghệ ISOMe hoá của Shell

(UCC Shell Hysomer)
Nguyên liệu của công nghệ này là phân đoạn naphtha nhẹ Chứa nhiều
cấu tử n-Parafin mạch thẳng từ các nhà máy lọc dầu. Nó bao gồm C5- C7 và
lên tới cả C8. Trong nguyên liệu thì chỉ số ốc tan thấp nó chỉ vào khoảng trên
dưới 60. Sản phẩm của quá trình rất thích hợp để pha trộn vào xăng
Quá trình này có tên là quá trình Hysomer là quá trình với lớp xúc tác lớp
cố định xẩy ra trong pha hơi.
Điều kiện của công nghệ:
1) nhiệt độ của quá trình : 245-2470C
2) áp suất của quá trình : 300-500Psig
3) Tỷ lệ H2/RH (mol) : 1-4
4) Thời gian làm việc xúc tác là: 5-10 năm

30
 5) Tốc độ nạp liệu (h-1) : 1-3
Xúc tác của quá trình này là không nhạy với các loại hợp chất của lưu
huỳnh và nước. Do vậy mà hàm lượng lưu huỳnh cho phép trong nguyên liệu
là 35ppm về khối lượng, và hàm lượng nước cho phép là 10-20ppm.
Quá trình này tiến hành nó cho phép cải tiến chỉ số ốc tan từ 10-20 đơn vị.
Trị số ốc tan của sản phẩm có thể đạt từ 79-82 theo RON.
Ngoài các phản ứng chính ra quá trình này có phản ứng phụ:
Aromantic bị chuyển hoá thành các Naphthenic
Naphthenic bị hyđrrô hoá thành Parafin
C7+ thì phản ứng Crack thành các phân tử nhẹ hơn
Hiệu suất của quá trình từ 97 đến 98 % (theo LV).

Sơ đồ công nghệ của Shell

(1) thiết bị phản ứng (2) Tháp tách
(3) máy nén (4) Tháp ổn định
Olefin bị hyđrô hoá thành các Parafin

31
IV.5. Công nghệ ISOME của BP
Nguyên liệu là C5C6 , được hyđrô háo làm sạch các tạp chất lưu huỳnh và
sấy khô trước khi đưa vào thiết bị phản ứng.
Xúc tác dùng cho quá trình là AlumoPlatin được hoạt hoá bằng clo hữu cơ
nên có độ hoạt tính và độ chọn lọc cao. Thời gian làm việc kéo dài. Để duy trì
độ hoạt tính và độ chọn lọc ta bổ xung một lượng nhỏ Clo hữu cơ vào nguyên
liệu. Chính vì có bổ sung một lượng rất nhỏ này mà ta cần chú ý tới vấn đề ăn
mòn thiết bị.

Sản phẩm chính của quá trình có trị số ốc tan khá cao lớn hơn 80. Ngoài ra nó
cũng có các sản phẩm phụ từ C1 đến C3 được đem đi làm khí nhiên liệu.
Quá trình này được tiến hành trong pha hơi

32
 Sơ đồ dây truyền công nghệ của BP
1) Lò gia nhiệt nguyên liệu 2) lò phản ứng
3) Tách khí 4) Cột ổn định
5) Máy nén khí 6) Ngưng tụ

IV.6. Công nghệ Butamer của UOP

Mục đích của quá trình này là đi sản xuất iso-Butan từ Butan để cung cấp
nguyên liệu cho công nghệ alkyl hoá và sản xuất MTBE. Nguyên liệu của quá
trình chính là n- Butan.
Quá trình này sử dụng xúc tác là AluminoPlatin hoạt hoá bằng clo. Quá
trình isome hoá được tiến hành trong pha hơi, với sự có mặt của hydro.

Điều kiện nhiệt độ của quá trình là 120-2400C.

Sơ đồ công nghệ Butamer:
1) Cột tách izoButan 2) Cột ổn định 3) Lò phản ứng
4)Lò đốt 5) Máy nén 6)Thiết bị tách
Hiệu suất cho iso –Butan là > 50% cho một chu trình. Độ chọn lọc của xúc
tác khá cao nên ít xảy ra phản ứng phụ. Hiệu suất của quá trình trên 90 % tiêu
hao một lượng nhỏ hyđrô. Trong công nghệ cần phải có tháp tách n và iso

33
–Butan ra khỏi nhau. Đối với các cấu tử chưa chuyển hoá thì phải được tuần
hoàn trở lại thiết bị. Trong công nghệ không mô tả đường tuần hoàn nguyên
liệu.

IV.7. Công nghệ Penex của UOP

Quá trình này cũng nhằm đi sản xuất xăng có chất lượng cao từ các phân
đoạn có trị số ốctan thấp. Phản ứng này muốn thu được hiệu suất cao thì ta
phải thực hiện điều kiện thuận lợi cho phản ứng isome hoá và hạn chế các
phản ứng phụ thì phải có sự có mặt của hyđrô.
Xúc tác của quá trình thuộc loại Fidel_ Craft và xúc tác hyđrô hoá. Trong
quá trình phát triển của công nghệ thì xúc tác cũng được ngày càng hoàn thiện
hơn, trong công nghệ này thì hãng UOP dã sử dụng thế hệ 3 của xúc tác
Fidels_ Craft. Khi đó xúc tác được biểu diễn dưới dạng HAlX4 (H+ A-)
Cơ chế của nó có thể được miêu tả dưới dạng sau:

RH + HAlX4  R+ + AlX4- +H2

CH3-CH2-CH2-CH3 +H+ A-  CH3-CH2-CH+-CH3 + A+ + H2
CH3-CH2-CH+-CH3 CH3-C+-CH3
CH3
CH3-C+-CH3 D CH3-C+-CH3
CH3 CH3

CH3-C+-CH3
CH3

Đối với hệ xúc tác này thì rất nhạy với các loại tạp chất vì vậy cần phải làm
sạch trước khi đưa vào thiết bị phản ứng. Qúa trình làm sạch này được sử lý
bằng hyđrô hoá làm sạch và sấy khô.
Sản phẩm của quá trình được đem ra thiết bị ổn định để thu hồi hydro và
đem hồi lưu. Sau đó nó được đưa ra thiết bị tách khí nhẹ, khí này phải được

34
lọc sạch HCl hình thành từ lượng Clo hữu cơ mang vào. Cần phải tách nó để
tránh ăn mòn thiết bị và đảm bảo chỉ tiêu mang đi làm nhiên liệu. Tuỳ theo
điều kiện và yêu cầu về sẩn phẩm thì ta có thêm quá trình tách n-Parafin tuần
hoàn trở lại.
Quá trình này diễn ra ở lớp xúc tác cố định
Nhiệt độ phản ứng :120-2600C
áp suất của quá trình này là: 2,1-7 MPa

Sơ đồ công nghệ Penex của UOP

(1) Thiết bị sấy khí (2) Máy nén
(3) Thiết bị phản ứng (4) Thiết bị tách
(5)Tháp ổn định (6) Thiết bị lọc khí

IV.8. Công nghệ TIPcủa UOP(Total isomerization process)

Quá trình thực hiện isome hoá nguyên liệu thuộc phân đoạn từ C5 –C6
chiếm 40 đến 50% là mạch thẳng. Trong nguyên liệu nếu có mặt của Bezen
thì nó sẽ bị hydro hoá thành CycloHexan.

35
 Công nghệ này có sử dụng quá trình hấp thụ vào để tách cấu tử mạch nhánh
và mạch thẳng ra khỏi nhau. Chất hấp phụ thường dùng trong quá trình này
này ở dạng sàng phân tử. Trong đó nó chỉ cho phép n-Parafin đi qua còn lại
thì nó không cho đi qua. Sau khi tách ra khỏi hỗn hợp thì các cấu tử có trị số
ốctan cao được đem đi pha trộn xăng. Còn phần bị hấp phụ thì đem đi tách và
tuần hoàn trở lại thiết bị phản ứng. Quá trình nhả dùng hydro để nhả hấp phụ.
Quá trình này khi tiến hành cũng cần phải có mặt của hyđrô để tránh sự tạo
cốc trên xúc tác và tránh mất hoạt tính xúc tác.
Điều kiện của công nghệ
1) Nhiệt độ của quá trình 200-3700C
2) Điều kiện áp suất của công nghệ là: 1365- 3415 KPa
Công nghệ này cho phép ta đi theo hai hướng khác nhau:
1. Thu cực đại sản phẩm xăng, theo cách này thì nguyên liệu chưa
cho đi qua thiết bị phản ứng mà đưa đi tách. Cho tuần hoàn n-
Parafin quay trở lại thiết bị phản ứng. Còn các cấu tử mạch
nhánh được đưa đi pha trộn vào với xăng.
2. Hướng phát triển thứ hai là thu được trị số ốc tan là cao nhất.
Muốn được thì ta phải cho nguyên liệu đi vào thiết bị phản ứng
Sản phẩm của phản ứng đem sang thiết bị tách bằng hấp phụ và
cho tuần hoàn trở lại thiết bị phản ứng

36
 Công nghệ isome hoá của UOP(TIP)
(1) Thiết bị ISOME hoá (2) Tháp tách (5) Thiết bị hấp phụ
(3) Máy nén (4) Thiết bị nhả hấp phụ (6) Tháp ổn định

IV.9. Lựa chọn công nghệ và loại xúc tác

Mục tiêu của phân xưởng isome hoá cần thiết kế là nhằm thu được xăng
có trị số octan cao từ phân đoạn xăng của quá trình chưng cất trực tiếp.
Nguyên liệu ở đây là phân đoạn C5 4 C6 , hay phân đoạn C5, C6 riêng biệt. Vì
ở đây ta sử dụng nguyên liệu là phân đoạn là n-C54C6 nên ta chọn công nghệ
thích hợp là công nghệ Penex của UOP. Đây là công nghệ được thiết kế riêng
cho quá trình isome hoá xúc tác của pentan, hexan và cả hỗn hợp của chúng.
Nghiên cứu công nghệ Penex

Quá trình UOP Penex thì được thiết kế đặc biệt cho xúc tác đồng phân
hoá pentan, hexan và hỗn hợp của chúng. Các phản ứng diễn ra với sự có mặt
của hiđro và được thực hiện trên bề mặt xúc tác, tại điều kiện thích hợp mà ở
đó đẩy mạnh các quá trình đồng phân hoá và qúa trình hydrocracking là bé

37
nhất. Điều kiện thực hiện phản ứng thì không khắt khe, phản ánh áp suất làm
việc vừa phải, nhiệt độ thấp và yêu cầu áp suất riêng phần của hyđro thấp.
Xúc tác quá trình đồng phân hoá sẽ chuyển hoá tất cả các nguyên liệu
parafin chuyển thành các cấu trúc mạch nhánh có trị số octan cao: n-pentan
(nC5)thành isopentan(iC5) và n-hexan(nC6) thành 2,2 và 2,3-dimetylbutan.
Phản ứng thì được điều khiển ở đó có sự cân bằng nhiệt động và thuận lợi hơn
ở nhiệt độ thấp.
Với các parafin C5, tham gia vào quá trình chuyển hoá bởi n-pentan và
iso-pentan. Quá trình isome hoá parafin C6 thì có phần phức tạp hơn. Bởi vì
sự hình thành 2 và 3-metylpentan và 2,3-dimetylbutan thì có một giới hạn bởi
sự cân bằng, mạng lưới phản ứng bao gồm chủ yếu là quá trình chuyển hoá n-
hexane thành 2,2-dimetylbutan. Tất cả benzen trong nguyên liệu thì được
hyđro hoá tạo cyclohexan, và một cân bằng nhiệt động được thiết lập giữa
metylcyclopentan và cyclohexan. Trị số octan tăng lên 14 lần.
* Miêu tả quá trình công nghệ
Nguyên liệu xăng nhẹ thì được đưa vào thiết bị sấy. Các thiết bị này
được điền đầy bằng các rây phân tử, ở đây nước được tách ra để bảo vệ xúc
tác. Nguyên liệu thì được trao đổi nhiệt bởi nhiệt của thiết bị phản ứng trước
khi đi vào thiết bị trao đổi nhiệt. Hỗn hợp nguyên liệu được trộn với hyđro
trước khi vào thiết bị phản ứng. Có hai thiết bị phản ứng chính được chọn.
Nhiệt toả ra từ thiết bị phản ứng thì được làm lạnh trước khi đưa vào
thiết bị tách sản phẩm. Các thiết kế mới hơn của Penex, bao gồm cả tuần hoàn
khí nén và tách sản phẩm. Hyđro nạp vào chỉ cần độ tinh khiết vừa phải, loại
này được cung cấp bởi quá trình reforming xúc tác. Lượng hơi trên đỉnh tháp
tách thì được thu gom trong thiết bị lọc hơi để tách HCl từ dạng clo hữu cơ
thêm vào nguyên liệu trong thiết bị phản ứng để duy trì hoạt tính xúc tác. Sau
khi lọc khí, lượng khí thu được ở trên đỉnh thì đưa đi làm nhiên liệu. Sản
phẩm lỏng của quá trình isome hoá ở phần cuối của tháp tách thì được đưa
sang phân xưởng pha trộn xăng. Sự lựa chọn phần cuối của tháp tách có các
thành phần n-parafin và iso-parafin bởi quá trình tinh cất hay quá trình tách

38
bằng rây phân tử hay sự kết hợp của cả hai phương pháp để tuần hoàn các n-
parafin và metylpentan có trị số octan thấp (MeC5). Trị số octan của sản phẩm
trong khoảng 87 đến 92, có thể đạt được bởi việc chọn lựa một trong các hệ
thống có sự xắp xếp khác nhau.
Sự phối hợp dòng chảy tuần hoàn là yêu cầu chủ yếu nhất đạt được bởi
sự kết hơp quá trình Penex với một cột tách hexan. Cột tách hexan tập trung
metylpentan có trị số octan thấp được tách loại theo chiều chuyển động.
Dòng tách loại này được kết hợp với nguyên liệu đầu trước khi vào thiết bị
phản ứng Penex. ở trên đỉnh cột tách hexan, ở đó chủ yếu là iso-pentan, 2,2-
dimetylbutan và 2,3-dimetylbutan thì được thu gom và cho qua phân xưởng
pha trộn xăng. Một lượng nhỏ kéo theo dòng chảy ở dưới đáy tháp tách bao
gồm các C6 naphtan và các C7, thì cũng được tách ra từ cột tách hexan và sử
dụng để pha trộn vào xăng hay dùng làm nguyên liệu reforming.
Việc chọn lựa quá trình tuần hoàn có hiệu suất cao bao gồm sự kết hợp
quá trình Penex với qúa trình UOP Molex, quá trình Molex sử dụng các rây
phân tử để tách các sản phẩm tách ra trong quá trình Penex chuyển thành
dòng iso-parafin có trị số octan cao và dòng n-prafin có trị số octan thấp thì
được đưa vào quá trình Penex. Các Hydrocacbon mạch thẳng thì được tách ra
trong thiết bị Molex và sản phẩm đồng phân hóa được thu gom cho qua phân
xưởng pha trộn xăng. Nhiều dạng thiết bị tách được chỉ ra trong hình 8. Sự
chuẩn bị điều kiện tốt nhất để pha trộn vào thành phần nguyên liệu và đạt yêu
cầu về trị số octan của sản phẩm.
Lựa chọn dòng chảy của công nghệ Penex [7]

C3
Nguyªn Cét
Panex t¸ch
liÖu
hexan
MeC5 vµ nC6 S¶n
phÈm
Chän lùa tuÇn hoµn MeC5 vµ nC6

C3 39
Nguyªn S¶n
Panex Molex
 Để làm tăng thêm trị số octan, lợi ích khác nhau của sự phối hợp dòng
chảy cơ bản của quá trình Penex nhằm bảo hoà tất cả benzen chuyển thành
cyclohexan. Hướng phát triển này có vai trò quan trọng đối với các quá trình
lọc dầu ở đó người ta muốn loại bỏ lượng lỏng benzen trong hổn hợp xăng
nghèo của chúng.
Một vài nguyên liệu, như nguyên liệu reforming nhẹ, có thể chứa một
lượng lớn benzen lỏng. Việc thực hiện quá trình Penex có thể gây ra tác hại
khi quá trình sử dụng loại nguyên liệu này bởi vì benzen bị hyđrohoá ở đó
phản ứng toả nhiệt lớn. Nhiệt phát ra bởi phản ứng hyđro hóa benzen là
nguyên nhân mà thiết bị phản ứng làm việc tại điều kiện đó thì không thuận
lợi cho việc làm tăng trị số octan (không thuận lợi cho quá trình isome hoá).
Thực hiện với các ứng dụng, UOP đề nghị quá trình Penex, ở đó bao gồm hai
thiết bị phản ứng. Thiết bị thứ nhất thì được thiết kế để bão hoà benzen
chuyển thành cyclohexan. Thiết bị thứ hai thì được thiết kế để đồng phân hoá
nguyên liệu cho trị số octan cao. Mỗi thiết bị phản ứng thì hoạt động tại điều
kiện mà ở đó thuận lợi cho quá trình chuyển hoá các phản ứng theo mong
muốn là lớn nhất.
Các ứng dụng của quá trình
Với sự đề cập trên, mục đích đầu tiên của quá trình Penex là cải thiện
trị số octan của phân đoạn xăng nhẹ mạch thẳng (LSR). Mức độ cải thiện trị
số octan cho nguyên liệu C5-C6 thì được đưa ra bởi các mô hình chọn lựa khác
nhau được chỉ ra ở (bảng 10)
Bảng 10. Dạng nguyên liệu và sản phẩm octan
RON
Nguyên liệu vào 69
Sản phẩm:
Chọn lựa 1: không tuần hoàn 83
Chọn lựa 2: Tuần hoàn 2 và 3-MeC5+nC6 88
Chọn lựa 3: Tuần hoàn nC5+nC6 89
Chọn lựa 4: Tuần hoàn nC5+nC6+ 2 và 3MeC5 92

40
 Nếu như yêu cầu về trị số octan có phù hợp bởi sự tuần hoàn của các
metylpentan, sự tinh chế hầu như chọn lựa quá trình tinh cất là lý do trên hết.
ở đó có giá trị thực tiễn cao, sự tinh chế có thể chọn lựa một thiết bị Molex,
khi đó sẽ tách cả nC5 và nC6 để tuần hoàn. Sự tách nC5 và nC6 bằng thiết bị
Molex thì có giá trị thực tiễn thấp hơn khi tách các metylpentan bởi quá trình
tinh cất, và khi đó sẽ đạt được trị số RON cao hơn.
Thiết kế dây chuyền
Vì mục đích của quá trình là ta đi isome hoá phân đoạn n-C5,C6 để có
sản phẩm có trị số octan cao pha vào xăng do đó ta không cần tách riêng từng
cấu tử, do đó em lựa chọn thiết kế dây chuyền công nghệ isme hoá có tuần
hoàn n-C5,C6. Đó là sự kết hợp giữa penex và molex:

KhÝ nhiªn liÖu

m
o
Nguyªn penex l
liÖu S¶n phÈm
e
n-Parafin tuÇn hoµn x

* Điều kiện phản ứng:

- Sử dụng xúc tác Pt/ZSM-5
- nhiệt độ phản ứng 230 4 290oC
- áp suất 14 4 42 kg/cm2
- tốc độ nạp liệu thể tích 1,4 4 2,2 h-1
- tỷ lệ H2/nguyên liệu 1 44

41
 - Sử dụng Zeolit loại có mao quản trung bình làm rây phân tử để hấp phụ
( ZSMA-5).
*Thuyết minh dây chuyền công nghệ:
Nguyên liệu đầu được bơm từ bể chứa cho qua thiết bị sấy (1) bằng rây
phân tử để tách nước để bảo vệ cho xúc tác. Hydro được bổ sung cũng được
cho qua thiết bị sấy (1) để tách nước. Sau đó khí hydro bổ sung được trộn với
khí hydro tuần hoàn và đem trộn với hỗn hợp nguyên liệu vào và được trộn
với n-parafin tuần hoàn từ công nghệ tách Molex. Hỗn hợp sau trộn lẫn được
trao đổi nhiệt với sản phẩm của từng thiết bị phản ứng trước khi đi vào thiết bị
gia nhiệt. Tại thiết bị gia nhiệt hỗn hợp nguyên liệu được gia nhiệt tới 230OC
trước khi đi vào thiết bị phản ứng. ở thiết bị phản ứng thứ nhất (3) xẩy ra các
phản ứng hydro hoá làm no hoá các hydrocacbon thơm, naphten… Sau thiết
bị phản ứng thứ nhất (3) hỗn hợp được trao đổi nhiệt để hạ nhiệt độ đến
230OC vì các phản ứng xảy ra trong lò phản ứng thứ nhất (3) đều toả nhiệt
mạnh do đó ưu tiên xảy ra trước phản ứng đồng phân hoá. Sau khi hỗn hợp
sản phẩm lò thứ nhất (3) được hạ nhiệt độ thì được cho qua lò thứ hai (3). Tại
đây sẽ xẩy ra các phản ứng đồng phân hoá và có xẩy ra cả phản ứng crackinh.
Sản phẩm ra khỏi lò thứ hai (3) được cho qua thiết bị ngưng tụ và vào thiết bị
tách (4). Tại đây lượng hydro được tách ra tuần hoàn trở lại còn hỗn hợp sản
phẩm được cho qua tháp ổn định (5). Khí nhiên liệu được tách ra ở đỉnh còn
sản phẩm ISOME hoá được đưa sang hệ thống tách bằng công nghệ Molex.
Công nghệ Molex ở đây sử dụng sàng phân tử là loại Zeolit 5A và dùng
chất nhả hấp phụ là khí nhẹ. Sản phẩm lỏng Isome hoá được cho vào cột hấp
phụ (6) nhờ van quay (7). Trong cột hấp phụ (6) xẩy ra đồng thời quá trình
hấp phụ và nhả hấp phụ. Sản phẩm ra khỏi van quay (7) gồm có, một là gồm
các sản phẩm izome hoá và chất nhả hấp phụ được đưa qua cột Rafinat (8),
hai là các n-parafin cùng chất nhả hấp phụ đi qua tháp chưng cất (9). ở cột (8)
sản phẩm izome hoá được tách ra ở đáy đi vào hệ thống chứa và sẽ được đưa
sang phân xưởng pha chế xăng, còn chất nhả hấp phụ được tách ra ở đỉnh và
được hồi lưu lại. ở tháp (9) n-parafin được tách ra ở đáy và hồi lưu lại thiết bị

42
phản ứng, còn ở đỉnh thì chất nhả hấp phụ được tách hồi lưu lại cột hấp phụ
(6). Tất cả chất nhả hấp phụ hồi lưu đều được cho qua thiết bị gia nhiệt (10).

Sơ đồ công nghệ lựa chọn dùng cho phân xưởng isome

1. thiết bị sấy khí 2. máy nén khí 3. thiết bị phản ứng

4. Thiết bị tách 5. Tháp ổn định 6. Cột hấp phụ
7.Van quay 8. Cột Rafinat 9.tháp tách
10. Thiết bị gia nhiệt 11. Lò đốt
12. Thiết bị làm lạnh hồi lưu

43
 Phần II

Tính toán công nghệ [VII], [X], [XI], [XII], [XIII]

tính thiết bị chính

I. Cơ sở và nhiệm vụ của quá trình tính toán

s¬ ®å cÊu t¹o lß ph¶n øng lo¹i xuyªn t©m

ghi chó:

1. Vá lß

2. Líp lãt chÞu lùc

3. Cèc thÐp cã ®ôc

lç

4,7. Pin nhiÖt ®iÖn

5. Bi xø

6. Xóc t¸c

I. Nguyªn liÖu

II. Cöa thao t¸c

III. S¶n phÈm

IV. Cöa tho¸t khÝ

khi t¶i

Mặt cắt của thiết bị phản ứng

Tính toán lò phản ứng dựa trên các số liệu ban đầu đã cho như: công
suất, đặc tính của nhiên liệu. Ngoài ra còn một số thông số thông số công
nghệ được chọn theo tài liệu.
 Trình tự tính toán.
1. Chọn các thông số ban đầu.
- áp suất trong thiết bị phản ứng
- Nhiệt độ hỗn hợp nguyên liệu vào.
- Tốc độ nạp liệu.
- Tỷ số H2/RH.
2. Tính cân bằng vật chất.
3. Tính cân bằng nhiệt lượng.
4. Chọn và tính kích thước chính của lò phản ứng.

44
I.1. Những số liệu cần thiết cho trước
- Công suất, tấn/năm 350.000
- Nhiệt độ phản ứng, oC 230  290 oC
- Tốc độ thể tích, h-1 1,999  2
- áp suất, Mpa 24
- Tỷ lệ thể tích giữa khí tuần hoàn và nguyên liệu: 4

I.2. Tính Toán:

* Các phản ứng chính xảy ra trong thiết bị phản ứng:

- Phản ứng đồng phân hoá:
n-C5 i- C5 (1)
n- C6 i- C6 (2)
- Phản ứng chuyển hóa Naphten thành Parafin.
CnH2n + H2 CnH2n+2 (3)
- Phản ứng chuyển hoá Hydrocacbon thơm thành Naphten.
CnH2n- 6 + 3H2 CnH2n (4)
- Phản ứng Hydrocracking Naphten.
CnH2n + n/3 H2 n/15(C1 + C2 + C3 + C4 + C5). (5)
- Phản ứng Hydrocracking Parafin.
CnH2n+2 + (n-3)/3H2 n/15(C1 + C2 + C3 + C4 + C5). (6)
Trong đó:
k16: Hằng số tốc độ của phản ứng thuận 16.
KP16: Hằng số cân bằng của các phản ứng 16.
Ta có thể mô tả sự giảm hàm lượng của các Hydrocacbon trong hỗn
hợp bằng hệ phương trình vi phân sau:[18]
dN p k1
-  k1 .Pn C5  .Pi C5 (7).
dVR K P1

dN P k
-  k 2 .Pn C6  2 .Pi C6 (8).
dVR K P2

dN N k
-  k 3 PN .PH 2  3 .PP (9).
dVR K P3

45
 dN A k
  k 4 PA .PH32  4 .PN (10)
dVR K P4

dN N P
  k5 N (11)
dVR P

dN P P
  k6 P (12)
dVR P

VR: Đại lượng nghịch đảo của tốc độ nạp liệu theo mol,[kg xt/kmol/h]
NP, NA, NN: Phần mol của Parafin, aromatic, Naphten trong hỗn hợp
nguyên liệu.
P: áp suất toàn phần, Mpa.
PN, PP, PA: áp suất riêng phần của Naphten, Parafin và aromatic, Mpa.
k3: Hằng số tốc độ của phản ứng (3) được xác định theo đồ thị
(3.13),[kmol/h.Pa.kgxtác].
k4 Hằng số tốc độ của phản ứng (4) được xác định theo đồ thị (3.13),
[kmol/h.Pa.kgxtác].
k5, k6: Hằng số tốc độ của phản ứng (5), (6) được xác định theo đồ thị
(3.15), [kmol/h.Pa.kgxtác].
KP3, KP4: Hằng số cân bằng của phản ứng (3),(4) được xác định theo
phương trình sau:

4450
 7 ,12
1 3
K P 3  98,1 .10 .e T
( Pa 1 ) (13) [18]

25600
46 ,15
K P 4  9,81 .10 .e
3 12 T
( Pa 3 ) (14) [18]

46
Đồ Thị:[VI]
10
9 10,
8
0
7 5,
6
5
0
2,
4
0
3
1,
0
0,

-15
2 6
0,
7
-

k x10
k x10

4
0,

2
1

2
1 0,
1,25 1,30 1,351000 1 1 1,25 1,30 1,35100 1
T k
hình hình 3.14 0T k

3.13

0,500

0,200
0,100

0,050

0,020
k x10

0,010
3

0,005
1,25 1,30 1,35 100 1
0 T k
hình
3.15

47
 Bảng 1: Thành phần của nguyên liệu

Nhiệt độ Cấu tử Tỷ trọng, % khối % mol

sôi, oC g/cm3 lượng
C5 – Parafin 47,5 51,78
29 Iso- pentan 0,617 42,0 21,75
36,05 n- pentan 0,625 58,0 30,03
C6- Parafin 45,2 41,26
49,72 2,2- dimetylbutan 0,650 0,9 0,37
58 2,3- dimetylbutan 0,655 5,0 2,06
60,27 Metylpentan 0,700 48,2 19,89
66,72 n- hecxan 0,647 45,9 18,94
C6 - Cyclics 7,3 6,96
71,19 Metylcyclopentan 0,780 57,0 3,89
80,72 Cyclohecxan 0,770 17,0 1,16
80,11 Benzen 00,860 26,0 1,91

Với công thức chuyển đổi từ % khối lượng sang % số mol:

ai / M i
Xi  [4].
 (a j / M j )
Trong đó:
Xi: phần mol của cấu tử i, %.
ai, aj : Phần khối lượng của cấu tử i j %.
Mi, Mj: khối lượng mol phần tử của của cấu tử i, j gam(g)
Để tính thành phần của hỗn hợp dùng công thức:
Mc.yi=Mi.yi’
Trong đó:
Mc: khối lượng phân tử trung bình của hỗn hợp nguyên liệu.

48
 Mi: khối lượng phân tử trung bình của các hydrocacbon trong nguyên
liệu.
yi, yi’: phần khối lượng và phần mol của cấu tử i trong nguyên liệu.
Mặt khác: Mc= 0,4.T50-45.
Trong đó T50: nhiệt độ sôi tại 50% thể tích nguyên liệu.
Ngoài ra ta tính theo công thức sau:
Mc =  x .M
i i =51,78x72+ 41,26x86+ 5,05x84+ 1,91x78= 78,5

Khối lượng của các hydrocacbon trong nguyên liệu được tính theo bảng
sau:
Bảng2

Hydrocacbon Công thức hoá học Công thức khối lượng

Parafin CnH2n+2 MP=14.n+2
Naphten CnH2n MN=14.n
Aromat CnH2n-6 MA=14.n-6

Bảng 3: Phần khối lượng của các cấu tử

Cấu tử Mi Hàm lượng trong nguyên liệu

% khối lượng, ai phần mol xi
CnH2n+2 78,21 0,9270 0,9304
CnH2n 84 0,0540 0,0505
CnH2n-6 78 0,0190 0,0191
 1,0000 1,0000

† Tỷ trọng của nguyên liệu rc:

áp dụng công thức:
1 ai
 [ 9]
C i

Trong đó:

49
 ri: Tỷ trọng của cấu tử thứ i có trong nguyên liệu.
ai: Phần % khối lượng của cấu tử thứ i có trong nguyên liệu. Từ bảng số
liệu 1 ta tính được thành phần từng cấu tử như trong bảng 4:
Bảng 4: % khối lượng của từng cấu tử trong toàn bộ nguyên liệu

Cấu tử Tỷ trọng, % khối lượng % mol (xi)

g/cm3 (ai)
C5-Parafin
Iso- pentan 0,617 19,95 21,75
n- pentan 0,625 27,55 30,03
C6-Parafin
2,2-dimetylbutan 0,650 0,407 0,370
2,3-dimetylbutan 0,655 2,26 2,060
Metylpetan 0,700 21,79 19,89
n-hexan 0,647 20,75 18,94
C6 - Cyclics
Metylclopentan 0,780 4,16 3,89
Cyclohecxan 0,770 1,24 1,16
Benzen 0,860 1,9 1,91

Thay số ta được:
1 xi 0,1995 0,2755 0,00407 0,0226 0,2179 0,2075
      
C i 0,617 0,625 0,650 0,655 0,700 0,647
0,0416 0,0124 0,019
    1,5284
0,780 0,770 0,860
=> rc = 0,6543 g/cm3.

†Năng suất của thiết bị được tính theo công thức:

Gc = L/24.n (kg/h).
Với L là công suất năm, L = 350.000 tấn/năm.

50
 n: Là số ngày hoạt động trong năm.
Chọn số ngày nghỉ của thiết bị phản ứng trong 1 năm để sửa chữa lớn và
nhỏ là 30 ngày.
Vậy số ngày hoạt động của thiết bị trong 1 năm là 365 – 30 = 335 ngày.
Do đó ta có:
350000.10 3
GC   43532,34 (kg/h).
335.24
GC 43532,34
nC    554,552 (kmol/h).
MC 78,5
Bảng 5: Số mol của các họ cấu tử trong hỗn hợp nguyên liệu trong 1h

Cấu tử xi nci= nc.xi(kmol/h)

CnH2n+2 0,9304 515,955
CnH2n 0,0505 28,004
CnH2n-6 0,0191 10,591
 1,000 554,552

†Tính lượng khí tuần hoàn cần thiết :

Với tỷ lệ H2/RH = 4 mol.

n H 2  4.nC  4.554,552  2218,208 (kmol/h).

†Lượng chất xúc tác cho toàn bộ quá trình trong 1h.
- Thể tích xúc tác:
GC
Vxt  [18]
 C .VO
Trong đó:
Vo: Tốc độ thể tích, chọn Vo = 1,8 h-1.
rc : Khối lượng riêng của nguyên liệu, kg/m3.
rc = 0, 6543.1000 = 654,3 kg/m3.
Vậy thể tích xúc tác là :

51
 43532,34
Vxt=  36,962 (m3).
654,3.1,8
Khối lượng xúc tác:
mxt = Vxt. rxt (kg).
Trong đó:
rxt : Khối lượng riêng của xúc tác, thường được chọn trong khoảng
550 600 kg/m3.
Ta chọn rxt = 600, kg/m3.
GC 43532,34.600
Vậy m xt  . xt   22177,563 (kg)
 C .VO 654,3.1,8
ở đây thực hiện phản ứng ở 2 lò phản ứng do đó ta có sự phân bố xúc tác ở hai
lò như sau: 1: 4
Bảng 6: Phân bố xúc tác trong các lò

Lò phản ứng Vxt (m3) mxt(kg)

1 9,2405 5544,3907
2 27,7215 16633,172

†Thành phần và áp suất riêng phần.

Pi= P.yi
Trong đó:
Pi: áp suất riêng phần cấu tử i (Pa).
P: áp suất chung của lò phản ứng (Pa).
yi: nồng độ phần mol của cấu tử i trong hỗn hợp.
P= 20x105 (Pa).

Bảng 7: Thành phần và áp suất riêng phần

Cấu tử ni, kmol/h yi = ni/ni Pi� = 20.105. yi ,(Pa)

52
 CnH2n+2 515,955 0,1861 3,722.105
CnH2n 28,004 0,0101 0,202.105
CnH2n- 6 10,591 0,0038 0,076.105
H2 2218,208 0,8000 16,000.105
 2772,760 1,0000 20,000.105
II. Tính toán cho từng lò phản ứng

II.1. Tính toán cho lò phản ứng thứ nhất

Với giả thiết là các phản ứng xảy ra trong lò phản ứng có tác dụng là làm
no hoá các hydrocacbon vòng, vì rằng là phản ứng hydro hoá benzen toả nhiệt
lớn hơn những phản ứng khác do đó ta phải thực hiện ở nhiệt độ thấp hơn để
tránh xảy ra những phản ứng Refocming. Thật vậy quá trình hai lò cho phép
phản ứng xảy ra ở lò 1 gồm phản ứng (3) và (4). nhiệt độ xảy ra ở lò này là
230oC.

II.1.1. Tính cân bằng vật chất lò 1

† Hằng số tốc độ của phản ứng chuyển hoá hydrocacbon thơm thành
Naphten: k4 được tra ở đồ thị (3.13).
Tv: Nhiệt độ trung bình ở trong lò phản ứng là 230oC.
Tv = 503oK  1000/Tv = 1,988.
áp dụng phương trình Arrhenius về hằng số vận tốc:
E

k  k O .e RT  C

Trong đó:
- k là hằng số vận tốc phản ứng ở nhiệt độ T.
- kO là hằng số.
- E là năng lượng hoạt hoá.
- C là hằng số.
Theo đồ thị (3.13):
1000/Tv=1,3 tra được k= 2,55.10-7
1000/Tv=1,35 tra được k= 2,00.10-7

53
 k4 = 1,35.10-7 ,[kmol/h.Pa.kgxtác].
†Tính hằng số cân bằng KP4.
- Theo (14) ta có:
25600
46 ,15  ( )
K P 4  9,81 .10 .e 3 12 503
 8,212.1012 , ( Pa 3 )
- Độ giảm tương đối hàm lượng các Hydrocacbon thơm do phản ứng chuyển
hoá aromatic thành Naphten.
dN A( 4 ) k4
  k4 PA .PH3 2  .PN
dVR KP4
7 1,35.10 7
 1,35.10 .0,076.10 .(16.10 ) 
5
12
5 3
.0,202.105
8,212.10
 420,25.1013

Độ giảm này là rất lớn điều đó chứng tỏ lượng Hydrocacbon thơm chuyển
hoá thành Naphten là gần như hoàn toàn. Ta coi toàn bộ lượng Hydrocacbon
thơm đã chuyển hoá toàn bộ thành Naphten.
Vậy lượng H2 phản ứng ở phản ứng (4) là:
H2(4) = 3.ar = 3. 10,591 = 31,773 (kmol/h).
Lượng Naphten tạo ra ở phản ứng (4) là: nN(4) = ar = 10,591 (kmol/h).
† Hằng số tốc độ của phản ứng chuyển hoá Naphten thành Parafin.
Tv = 503oK  1000/Tv = 1,988.
Theo đồ thị (3.14)
1000/Tv=1,25 tra được k= 2,45.10-15
1000/Tv=1,3 tra được k= 1,45.10-15

 k3 = 0,975.10-15 ,[kmol/h.Pa.kgxtác].
†Hằng số cân bằng KP3.
- Theo (13) ta có:
4450
 7 ,12
1 3
K P 3  98,1 .10 .e 503
 0,05563.10 3 ( Pa 1 ). .
Điều đó chứng tỏ phản ứng thuận chuyển từ Naphten sang Parafin
chiếm ưu thế hơn.

54
- Sự giảm hàm lượng Naphten do phản ứng (3) là:
dN N (3) k3
  k3 PN .PH 2  .PP
dVR K P3
15 0,975.1015
 0,975.10 .0,202.10 .16.10  5 5
3
.1,2408.105
0,0556.10
 0,9765.10 5
dN N (3)
Suy ra  0,9765.10 5
dVR

m xt 5544,3907
Mặt khác V R1    1,999(kg / kmol.h)
 i
n 2772, 760
nN(3) = -0,9765.10-5.1,999 = -0,0000195
(kmol/h).
Lượng H2(3) tham gia phản ứng 3 chính bằng lượng lượng Naphten
tham gia phản ứng:
H2(3) = nN(3).nc = 0,0000195.554,552 = 0,0108 (kmol/h).
Vậy sau phản ứng (3) thì hàm lượng Naphten sẽ là:
nN(3) = (yN’ - nN(3)).nc = (0,0505 - 0,0000195).554,552
= 27,994 (kmol/h).
Vậy hàm lượng Naphten tổng cộng sau phản ứng (4) là:
nN tổng = nN(3) + ar = 27,994 + 10,591 = 38,585 (kmol/h).
Vậy tổng lượng Parafin C6 là:
nP6= 0,4126.554,552 + 0,0000195.554,552 = 228,818 (kmol/h)
Vậy ta có khối lượng phân tử trung bình của Parafin là:
(0,4126  0,0000195).86  0,5178.72
MP =  78,21
(0,5178  0,4126  0,0000195)
Mà MP = 14.n + 2 = 78,21.
n = 5,4436.
Bảng 8: Cân bằng vật chất cho lò phản ứng 1
Cấu ni (kmol/h) yi Mi Gi=Mi.ni (kg/h)

55
 tử
Đầu vào
A 10,591 0,0038 78 826,098
N 28,004 0,0101 84 2352,336
P 515,955 0,1861 78,21 40329,769
H2 2218,208 0,8000 2 4436,416
 2772,760 1,0000 47944,644
Đầu ra
A 0,0000 - - 0,00
N 38,585 0,0141 84 3241,74
P5 287,14709 0,1048 72 20674,586
P6 228,818 0,0835 86 19677,502
H2 2218,208 0,7976 2 4436,416
 2772,7482 1,0000 47944,644

II.1.2. Tính cân bằng nhiệt lượng lò 1

Ta có phương trình cân bằng nhiệt:
Q1 + Q 2 = Q 3 + Q 4 + Q5
Q1 : Nhiệt lượng mang vào bởi nguyên liệu và khí tuần hoàn ở 25oC.
Q2 : Nhiệt lượng của lò đốt cần cung cấp để nâng nhiệt độ của nguyên
liệu và khí tuần hoàn từ 25oC đến 230oC.
Q3 : Nhiệt lượng mang ra khỏi lò phản ứng do các sản phẩm phản ứng
và khí tuần hoàn.
Q4 : Nhiệt phản ứng.
Q5 : Nhiệt lượng mất mát ra môi trường xung quanh.
Lượng nhiệt được tính theo công thức:
Qi=nC-i.Ci.ti (KJ/h)

Trong đó : nC-i lưu lượng của từng cấu tử i (kmol/h).

56
 Ci Nhiệt dung riêng của cấu tử i (J/mol.độ).
t i: Nhiệt độ cấu tử i 0C.

Cc=  nci. Ci (kJ/h.độ)

Trong đó các: ni: là các thành phần phần khối của cấu tử thứ i.
Nhiệt dung riêng của một chất được tính theo:

Cp = a0+a1.T+a2.T2
Cp = a0+a1.T+a-2.T-2
Trong đó các giá trị a0 ;a1 ;a2 ;a-2 : là các hằng số thực nghiệm.
T : Nhiệt độ tuyệt đối 0k.
Ta có các công thức tính nhiệt dung riêng của các loại Hydrocacbon như sau:
- Đối với Parafin: [5-415]
Cp= (-2,1 + 4,8.n) + (27,60 + 69,11.n).10-3.T – (0,53 + 2,19.n).10-5.T2
(j/mol.K)
Với n là số nguyên tử cacbon có trong parafin.
- Đối với Naphten:

+ Alkylcyclopentan:
Cp= (-19,49 + 3,75.n’) + (399,96 + 70,73.n’).10-3.T – (12,65 +
2,21.n’).10-5.T2 (j/mol.K)
Với n’= n-5.

+ Akylcyclohecxan:
Cp= (-25,61 + 5,56.n”) + (517,53 + 68,30.n”).10-5.T2 (j/mol.K)
Với n” = n- 6.

Bảng 9: Giá trị hiệu ứng nhiệt của từng phản ứng

57
 Phản ứng  Q, kcal/mol

1 2
2 2
3 27
4 50
5 20
6 11

Bảng 10: Giá trị nhiệt dung riêng

Cấu tử a0 a1.103 a-2.10-5 a2.106 Cp 250C Cp

J/mol.độ 2300C
J/mol.độ
C1 6,730 10,200 -1,118 - 35,24 47,71
C2 3,890 29,600 - - 52,59 78,62
C3 0,410 64,710 - -22,582 72,98 114,07
n-C4 4,357 72,552 - -22,145 99,28 147,58
i-C4 2,296 82,407 - -38,792 96,76 142,07
n-C5 3,140 100,532 - -35,500 123,69 187,19
Benzen -5,040 95,63 - -40,600 81,9990 137,28
CycloC6 -7,701 124,675 - -41,584 105,75 186,27
n-C6 7,313 104,906 - -32,397 147,67 217,23

Ngoài ra còn có các thành phần khác ta sẽ tra được từ bảng ở [5- 436].
Bảng 11: Nhiệt dung riêng của các cấu tử khác tra được

Cấu tử Cp 250C Cp 2300C

J/mol.độ J/mol.độ

58
 Iso-pentan 119,41 182,88
2,2-Dimetylbutan 142,63 219,66
2,3-Dimetylbutan 141,25 217,15
Metylpentan 143,00 216,80
Metylcyclopentan 110,71 188,03

Bảng12: Nhiệt dung riêng của hyđrô

A0 a1.103 a-2.10-5 a2.106 Cp 250C Cp 2300C

J/mol.độ J/mol.độ
6,95 -0,2 - 0,48 29,025 29,19

Bảng 13: Nhiệt dung riêng của hỗn hợp nguyên liệu đầu vào và hydro tuần
hoàn ở 250C và ở 2300C:

Cấu tử nci,(kmol/h) Ci.nci 250C Ci.nci

kj/h.độ 2300C
kj/h.độ
P
iso- Pentan 120,61506 14402,644 22058,082
n- Pentan 166,53197 20598,339 31173,119
2,2-Dimetylbutan 2,05184 292,6543 450,707
2,3-Dimetylbutan 11,42377 1613,6077 2480,6719
Metylpentan 110,3003 15772,956 23913,125
n- Hexan 105,0321 15510,098 22816,134
N
Metyl-Cyclopentan 21,57207 2388,2442 4056,1969
Cyclohexan 6,4328 680,2689 1198,2383
A

59
 Benzen 10,5919 864,3025 1454,0619
H2 2218,2080 64383,487 64749,492
 136505,6 174349,83

a, Tính Q1:
Lượng nhiệt mang vào của nguyên liệu và khí tuần hoàn ở 25oC:
Q1= Qnl + QH�
Trong đó:
Qnl =  ni.Ci.t1 = nc.Cc.t1
QH = nH.CH.t1
 Q1 = 136505,6 . 25 = 3412640 (kj/h)
b, Tính Q2:
Lượng nhiệt cần thiết để nâng nhiệt độ của nguyên liệu từ 25o đến
230oC:
Q2 = Qt2 - Qt1

Từ bảng thống kê ta có:

Q2= 174349,83 . 230 - 136505,6 . 25 = 36687821 (kj/h)

c, Tính Q4:
Lượng nhiệt sinh ra do quá trình phản ứng. ở thiết bị phản ứng 1 xảy ra
các phản ứng (3) và phản ứng (4).

Vậy Q4 =  n3 .  Q3 +  n4 .  Q4

Ta có:
 Q3 = 27 . 4,186 = 113,022 (kj/mol)
 Q4 = 50 . 4,186 = 209,3 (kj/mol)
 n3 = 0,0108 (kmol/h)

60
  n4 = 10,591 (kmol/h)
 Q4 = 0,0108. 113,022 . 103 + 10,591. 209,3 . 103
Q4 = 2217916,9 (kj/h)

d, Tính Q3:
Chọn nhiệt lượng mất mát ra khỏi môi trường phản ứng = 5% nhiệt
lượng của sản phẩm mang ra:
Q5 = 0,05 . Q3
Vậy tổng lượng nhiệt của đầu ra là = Q3 + 0,05 . Q3 = 1,05 .Q3
 1,05 . Q3 = Q1 + Q2 – Q4

Mà ta có các phản ứng là toả nhiệt do đó:

1,05 . Q3 = 3412640 + 36687821 + 2217916,9 = 42318378 (kj/h)
 Q3 = 40303217 (kj/h)
 Q5 = 2015160,9 (kj/h)

Bảng 14: Cân bằng nhiệt lượng của thiết bị phản ứng 1

Dòng Lượng Nhiệt lượng

Kmol/h Kj/h
Đầu vào
Q1 3412640
Q2 36687821
Q4 2217916,9
 2772,760 42318378
Đầu ra
Q3 40303217
Q5 2015160,9
 2772,7492 42318378

61
II.1.3. Tính toán kích thước chính của lò phản ứng 1
Lò phản ứng là loại lò xuyên tâm. Việc lựa chọn đường kính của lò
phải thoả mãn sao cho tổn thất áp suất [ PXT ] tại lớp xúc tác không vượt quá
giá trị cho phép. Theo một số tài liệu thì tổn thất áp suất này được tính theo
công thức:

0,158.10 6
[ PXT ] = 0,5. (Pa) [6-269]
nP

Trong đó: nP = 1 là số lò phản ứng.

 [ PXT ] = 0,5 . 0,158 . 106 = 0,79.105 (Pa)

0 , 35
Pxt 255(1   )1,35  2 . hh   hh 
 x   (*)
H1 0, 29 d td  d td . 

Trong đó:
- H1: chiều dày của lớp xúc tác.

Pxt
- : Tổn thất áp suất trên 1m chiều dày của lớp xúc tác (Pa/m).
H1

-  : Độ rỗng của lớp xúc tác, m3/m3.

-  : Vận tốc của dòng hơi qua lớp xúc tác, m/s.

-  hh : Khối lượng riêng của hỗn hợp khí, kg/m3.

-  hh : Độ nhớt động học của hỗn hợp khí, m2/s.

- d td : Đường kính tương đương của hạt xúc tác, m.

*Công thức tính các giá trị trên như sau:

62
ØTính  :
VC

VTT

Trong đó:
VC: Thể tích hạt chất xúc tác hình cầu tương đương với thể tích một hạt
xúc tác hình trụ, m3.
VTT: Thể tích hình lập phương ngoại tiếp hình cầu của hạt chất xúc tác.
Nếu chọn đường kính hình trụ d= 0,003 (m), và chiều cao H=0,005 (m) thì:
 3,14.0,003 2.0,005
VC  .d 2 .H   35,325.10 9 ,m3
4 4

Đường kính tương đương của hạt xúc tác

6.VC 6.35,325.10 9
d td  3 3  4,07.10 3 ,m
 3,14

Do đó:

35,35.10 9
  = = 0,524 (m3/m3)
(4,07.10 3 ) 3

ØTính  :

Vận tốc theo phương bán kính của hỗn hợp khí ở thiết diện nhỏ nhất tại
lưới của ống trung tâm được tính:

VG
 [6-250]
FC

Trong đó:

63
 VG: Thể tích hỗn hợp khí đi qua tiết diện tự do trong 1 giây, m3/s.

FC: là tiết diện của lưới ống, m2.

*Tính VG:

22,4.G.Ttb .0,1.10 6.z

VG 
3600.M tb .273.Ptb

Trong đó:
G: Hỗn hợp khí ở trong lò, kg/h.
Ttb: Nhiệt độ trung bình trong lò phản ứng, oK.
Z: Hệ số nén của hỗn hợp khí.
Mtb: Khối lượng mol trung bình của hỗn hợp khí, kg/kmol.
Ptb: áp suất trunh bình trong lò phản ứng, Pa.
2.P  [Pxt ] 2.20.10 5  0,79.10 5
 Ptb    19,605.10 5 (Pa).
2 2
503  523
 Ttb =  513 (oK).
2
 Mtb = 0,0038.78+ 0,101.84+ 0,1861.78,21+ 0,8.2=16,18.

 Z = 1.

 G = 54820 (kg/h).

Vậy thay số vào ta có:

22,4.54820.513.0,1.10 6.1
VG=  2,021 (m3/s).
3600.16,18.273.19,605.10 5

ØDiện tích lưới tại ống trung tâm được tính như sau:

FC   .D1 .H 1 [6-271]

64
Trong đó:
-D1: Đường kính lưới, m.
-H1: Chiều cao lưới, m.

Đường kính của lò phản ứng được chọn là 1,4 m, đường kính lưới là 0,5 m.

Chiều cao của lưới xúc tác:

H1 = Hxt – 0,4 [6-271]

Hxt : Chiều cao của lớp xúc tác trong lò phản ứng, m.
0,4: Chiều cao của ống trung tâm không đục lỗ.

 Hxt =Vxt/F.

Vxt: Thể tích xúc tác trong lò, m3.

F: Tiết diện vòng giữa của các ống lọc.

F

 ( D  2.  2.0,02) 2  D1 2  [6-271]
4
Trong đó:
-D: Đường kính của lò phản ứng, m.
-D1: Đường kính lưới, m.
-  : Khoảng cách trong thân lò và vỏ lò, m.
  =0,04, m.

-2.0,02: là tổng chiều dày của thân và vỏ ống trung tâm.

Vậy:

F
 
3,14 (2  2.0,04  2.0,02) 2  0,5 2
 2,578, m 2
4

65
  Hxt= 9,2405/2,578= 3,58436(m).

Vậy:
 H1 =3,58436– 0,4 = 3,18436(m).

 FC = 3,14. 0,5. 3,18436= 4,99944(m2).

Do đó:
  = VG/FC = 2,021/4,4999= 0,40408 (m/s).
+Khối lượng riêng của hỗn hợp phản ứng:
 hh    i . y i [9]

Trong đó:
-  i : khối lượng riêng của cấu tử i, kg/m3.
-yi: phần mol của cấu tử i.
  hh   c .0,2   H .0,8  654,3.0,2.0,0898  130,93 (kg/m3).
+Tính độ nhớt động học của hỗn hợp theo công thức sau:
1
 hh  [6-272]
y1 y2 yn
  ... 
1 2 n
Trong đó:
-yi : Phần mol của cấu tử i trong hỗn hợp.
- i : Độ nhớt động học của cấu tử i tại nhiệt độ phản ứng, m2/s.
Bảng 15: Độ nhớt động học của các cấu tử ở 230oC
Cấu tử yi  i .106, m2/s yi/( i .106)
P5 0,1036 6,716 0,015426
P6 0,0825 5,352 0,015415
CnH2n 0,0101 0,265 0,038113
CnH2n-6 0,0038 0,277 0,013718
H2 0,8000 295 0,002712
 0,085384

66
Từ kết quả tính toán ta được:

1
 hh  .10 6  11,712.10 6 m 2 / s .
0,085384
Thay vào (*) ta được:
0 , 35
Pxt 255(1  0,524)1,35 4,40408 2.130,93  11,712.10 6 
 0 , 29
x 3  3 
=105072,79,Pa/m.
H1 0,524 4,07.10  4,40408.4,07.10 

Chiều dày của lớp xúc tác:

D  2.  2.0,02  0,5 1,4  2.0,04  2.0,02  0,5
H1 =   0,38 (m).
2 2
 Pxt = 0,41.105072,79= 39927,661 (Pa).

Ta thấy:
Pxt < [ PXT ] = 0,79.105, Pa.
Do đó: D = 2 (m) là thoả mãn.
Khi đó chiều cao là:
H = Hxt + 0,2 + D +0,225 + D +0,425
 H = 3,58+0,2 +1,4 + 0,225 + 1,4 + 0,425

H = 7,234(m).
Qui chuẩn thành 7 (m).
Vậy lò phản ứng 1 có D = 2 (m) và chiều cao H = 7 (m).

II.2. Tính toán cho lò phản ứng thứ 2

ở lò này thực hiện ở nhiệt độ cao hơn lò 1 và sẽ xảy ra các phản ứng
isome hoá và phản ứng Cracking. Nhiệt độ phản ứng trong lò là 230oC. Độ tụt
áp giữa các lò thường là: 0,15-0,35 at.

II.2.1. Tính cân bằng vật chất lò 2

Bảng 16: Thành phần nguyên liệu vào lò 2:

67
 Cấu ni (kmol/h) yi Mi Gi=Mi.ni (kg/h)
tử
N 38,585 0,0141 84 3241,74
P5 287,14709 0,1048 72 20674,586
P6 228,818 0,0835 86 19677,502
H2 2218,208 0,7976 2 4436,416
 2772,7482 1,0000 47944,644
Ta chọn độ tụt áp ở lò thứ 2 là: 0,3 at.
Khi đó áp chung của hỗn hợp khí nguyên liệu vào lò thứ 2 là:
P2= 20 – 0,3 = 19,7 at = 19,7 . 105 Pa
Bảng17: Thành phần áp suất nguyên liệu và khí tuần hoàn vào lò 2
Cấu ni (kmol/h) yi Mi Pi=19,7.105.yi(Pa) Gi=Mi.ni
tử (kg/h)
N 38,585 0,0141 84 0,27777.105 3241,74
P 515,9552 0,1883 78,21 3,70951.105 40352,088
H2 2218,208 0,7976 2 15,71272.105 4436,416
 2772,7482 1,0000 19,7.105 47944,644

†Hằng số tốc độ của phản ứng Hydrocracking Naphten.

Từ Tv = 563oK  1000/Tv = 1,776 theo đồ thị (3.15) ta có :
k5 = 0,002647 (kmol/h.kgxtác).
Sự giảm hàm lượng Naphten tương đối do phản ứng (5) là:
dN N PN 0,27777.10 5
  k5  0,002647.  0,0000373 .
dV R P 19,7.10 5
m xt 16633,172
Mặt khác V R 2    5,9988(kg / kmol.h)
 i
n 2772, 7482

=> - NN = 0,0000373.VR2 = 0,0000373.5,9988 = 0,0002237 (kmol/h).

Vậy hàm lượng Naphten tham gia phản ứng Cracking là:

68
n N ( 5)  0,0002237.554,552  0,12408 (kmol/h).

Do đó hàm lượng Naphten còn lại sau phản ứng (5) là:
nN = nN tổng – nN(5) = 38,585– 0,12408 = 38,4609 (kmol/h).
Lượng H2 tham gia phản ứng (5) :
H2(5) = 2.nN(5) = 0,12408.2 = 0,24816 (kmol/h).
† Hằng số tốc độ của phản ứng hydrocracking Parafin.
Theo đồ thị (3.15) ta có k6 = 0,002647 (kmol/h.kg).
- Sự giảm tương đối Parafin phản ứng (6) là:
dN P ( 6 ) PP 3,70951.10 5 4
  k6  0,002647.  4,9843 . 10
dV R P 19,7.10 5
 -NP(6) = 4,9843.10-4.VR2 =4,9843.10-4.5,9988 = 0,002989(kmol/h).

 Lượng Parafin bị cracking là:

nP(6) = NP(6).nc =0,002989.554,552 =1,65807 (kmol/h).

 Lượng H2 tham gia phản ứng (6) :

n3 5,4436  3
H2(6) = nP(6) = 1,65807. =1,35055 (kmol/h).
3 3

69
 Bảng 18: Thành phần các cấu tử trong nguyên liệu vào lò 2

Cấu ni (kmol/h) yi Mi
tử
N 38,585 0,0696 84
P5 515,9552 0,5178 72
P6 228,81816 0,4126 86
 783,34841 1,0000

† Tính lượng n-C5 chuyển hóa trong phản ứng (1).

Theo đồ thị(3.16). Ta có nồng độ % mol ở trạng thái cân bằng ở nhiệt độ
563oK.
% n-C5 = 26.
% i-C5 = 74.
Trong phân đoạn C5 nồng độ phần mol của i-C5 chiếm 42%, còn n-C5 là
58%. Như vậy tại trạng thái cân bằng thì n-C5 trong phân đoạn C5 chuyển hoá
là: 58 – 26 = 32%.
Do đó phần mol n-C5 chuyển hóa là:
32.51,78
 16,57%
100
Lượng n-C5� đã chuyển hoá sau phản ứng (1) là:
16,57.554,552
nn C5   91,88926 (kmol/h).
100

=> Lượng i-C5 tạo thành là: ni C5  nC5  91,88926 (kmol/h).

Lượng n-C5 còn lại được tách cho tuần hoàn là:
nn C5 (th )  nn C5  nn C5  (0,3003  0,1675).554,552  73,644506 kmol/h.

† Tính lượng n-C6 chuyển hoá trong phản ứng (2).

Theo đồ thị (3.17), nồng độ phần mol của n-C6 ở trạng thái cân bằng tại
nhiệt độ 563oK là :

70
 %n-C6 = 19.
%i-C6 = 81.
Nồng độ n-C6, i-C6 trong phân đoạn C6 theo bảng 1 của nguyên liệu là:
n-C6 = 45,9%.
i-C6 = 54,1%.
Như vậy:
% n-C6 đã chuyển hoá ở trạng thái cân bằng đối với C6- Parafin:
N n  C  45,9  19  26,9%
6
Phần mol n-C6 đã chuyển hoá so với hỗn hợp nguyên liệu:
26,9.0,4126
 11,1%
100
Vậy lượng n-C6 chuyển hoá sau một lần phản ứng:
N n C6  0,111.nC  0,111.554,552  61,5552 (kmol/h).

Lượng i-C6 tạo thành là:

ni C6  N n C6  61,5552 (kmol/h).

Lượng n-C6 tách tuần hoàn:

nn C6 (th )  nn C6  N n C6  (0,1894  0,111).554,552  43,4768 (kmol/h).

†Tính lượng H2 tuần hoàn.

H2(th) = H2(nguyên liệu) - H2(5) - H2(6).
Thay số ta có:
H2(th) = 2218,208 – 0,2481 – 1,35055 = 2216,6093
= 2216,6093 (kmol/h).

†Lượng C1  C5 sinh ra trong quá trình phản ứng:

Theo phương trình phản ứng (5) và (6) ta có thể tính được tương đối
lượng C1  C5 sinh ra:

71
P*= nC C  6 .(n N (5) )  5,4436 (n P ( 6) )  6 (0,12408)  5,4436 (1,6580)  0,65136
1 5
15 15 15 15

=0,65136(kmol/h).

72
*Cân bằng vật chất của lò phản ứng 2 được mô tả ở bảng sau:
Bảng 19: Cân bằng vật chất của lò 2

Cấu nC-i (kmol/h) yi Mi Gi=Mi.ni (kg/h)

tử
Đầu vào
N 38,585 0,0141 84 3241,74
P 515,9552 0,1883 78,21 40352,088
H2 2218,208 0,7976 2 4436,416
 2772,7482 1,0000 47944,644
Đầu ra
A 0,0000 - - 0,00
N 38,4609 0,01404 84 3230,7169
n-C5 73,6445 0,02689 72 5302,4044
n-C6 43,4768 0,01587 86 3739,0114
i -C5 212,5043 0,07759 72 15300,312
i -C6 185,3312 0,06767 86 15938,49
P* 0,65136 0,00029 44 28,6598
H2 2216,6093 0,79763 2 4433,2186
 2730,6786 1,00000 47944,644

Bảng 20: Lượng tuần hoàn

Cấu tử nC-i, kmol/h

H2 2216,6093
n- C5 73,6445
n- C6 43,4768
 2333,7307

73
 Bảng 21: Lượng sản phẩm
Cấu tử nC-i, kmol/h
i-C5 212,50433
i-C6 185,3312
II.2.2. Tính cân bằng nhiệt
N 38,4609
lượng lò 2
P* 0,65136
Ta có phương trình
 436,9478
cân bằng nhiệt:
Q1 + Q 2 = Q 3 + Q 4 + Q5
Q1 : Nhiệt lượng mang vào bởi sản phẩm và khí tuần hoàn sau lò 1.
Q2 : Nhiệt lượng của thiết bị trao đổi nhiệt thu được để giảm nhiệt độ
của sản phẩm và khí tuần hoàn sau lò phản ứng 1 từ 250oC đến 230oC.
Q3 : Nhiệt lượng mang ra khỏi lò phản ứng do các sản phẩm phản ứng
và khí tuần hoàn.
Q4 : Nhiệt phản ứng.
Q5 : Nhiệt lượng mất mát ra môi trường xung quanh.
Lượng nhiệt được tính theo công thức:
Qi=nC-i.Ci.ti (KJ/h)
Trong đó :
nC-i lưu lượng của từng cấu tử i (kmol/h).

Ci Nhiệt dung riêng của cấu tử i (J/mol.độ).

t i: Nhiệt độ cấu tử i 0C.

Cc=  nci. Ci (kJ/h.độ)

Trong đó các: ni: là các thành phần phần khối của cấu tử thứ i.

Nhiệt dung riêng của một chất được tính theo:

74
 Cp = a0+a1.T+a2.T2
Cp = a0+a1.T+a-2.T-2
Trong đó các giá trị a0 ;a1 ;a2 ;a-2 : là các hằng số thực nghiệm.
T : Nhiệt độ tuyệt đối 0k.
Ta có các công thức tính nhiệt dung riêng của các loại Hydrocacbon như sau:
- Đối với Parafin: [5-415]
Cp= (-2,1 + 4,8.n) + (27,60 + 69,11.n).10-3.T – (0,53 + 2,19.n).10-5.T2
(j/mol.K)
Với n là số nguyên tử cacbon có trong parafin.
- Đối với Naphten:
+ Alkylcyclopentan:
Cp= (-19,49 + 3,75.n’) + (399,96 + 70,73.n’).10-3.T – (12,65 +
2,21.n’).10-5.T2 (j/mol.K)
Với n’= n-5.
+ Akylcyclohecxan:
Cp= (-25,61 + 5,56.n”) + (517,53 + 68,30.n”).10-5.T2
(j/mol.K)
Với n” = n- 6.
Bảng 22: Giá trị hiệu ứng nhiệt của từng phản ứng

Phản ứng  Q, kcal/mol

1 2
2 2
3 27
4 50
5 20
6 11

75
 Bảng 23: Nhiệt dung riêng của hỗn hợp nguyên liệu và hydro tuần hoàn
vào lò 2 ở 2300C

Cấu tử nci,(kmol/h) Ci 2300C Ci.nci

j/mol.độ 2300C
kj/h.độ
P 515,9552
iso- Pentan 120,61506 199,17 24022,902
n- Pentan 166,53197 198,31 33024,955
2,2-Dimetylbutan 2,05184 239,43 491,2726
2,3-Dimetylbutan 11,42377 236,39 2700,4652
Metylpentan 110,3003 238,38 26293,407
n- Hexan 105,0321 235,73 24759,229
N 44,1050
Metyl-Cyclopentan 21,57207 207,77 4482,0296
Cyclohexan 17,0247 212,28 3614,0131
A
Benzen 0 - -
H2 2218,208 29,30 64993,494
 2851,9825 184381,77

a, Tính Q2:
Lượng nhiệt cần cung cấp của lò đốt để nâng nhiệt độ của sản phẩm lò
1 lên 230oC để làm nguyên liệu cho lò 2:
Q2 = Q12 – Q1
Lượng nhiệt mang vào của nguyên liệu và khí tuần hoàn ở 230oC:
Q12= Qnl + QH�
Trong đó:
Qnl =  ni.Ci.t1 = nc.Cc.t1
QH = nH.CH.t1

76
Theo giá trị tính toán ở bảng ta có:

 Q12 =184381,77. 230 =53470713 (kj/h)

Mà ta có Q1 = 40303217 (kj/h)
 Q2 =53470713– 40303217 =13167496 (kj/h)
b, Tính Q4:
Lượng nhiệt sinh ra do quá trình phản ứng. ở thiết bị phản ứng 2 xảy ra
các phản ứng (1), (2), (5) và phản ứng (6).
Vậy Q4 = n1 .Q1  n2 .Q2  n5 .Q5  n6 .Q6
Ta có các giá trị ni , Qi cho trong bảng sau:
Bảng 24
TT ni Qi ni .Qi

kmol/h kcal/mol kj/h

1 91,8892 2 769296,93
2 61,5552 2 515340,74
5 0,12408 20 10388,304
6 1,65807 11 76347,744

Vậy Q4 =1371373,7 (kj/h)

c, Tính Q3:
Chọn nhiệt lượng mất mát ra khỏi môi trường phản ứng = 5% nhiệt
lượng của sản phẩm mang ra:
Q5 = 0,05 . Q3
Vậy tổng lượng nhiệt của đầu ra là = Q3 + 0,05 . Q3 = 1,05 .Q3
 1,05 . Q3 = Q1 + Q2 – Q4
Mà ta có các phản ứng là toả nhiệt do đó:

1,05 . Q3 = 40303217+13167496 + 1371373,7 =5482087 (kj/h)

 Q3 =52230559 (kj/h)

77
 Q5 = 2611527,9 (kj/h)

Bảng 25: Cân bằng nhiệt lượng của thiết bị phản ứng 2

Dòng Lượng Nhiệt lượng

Kmol/h Kj/h
Đầu vào
Q1 40303217
Q2 13167496
Q4 1371373,7
 2772,7492 54842087
Đầu ra
Q3 52230559
Q5 2611527,9
 2772,7492 54842087

II.2.3. Tính toán kích thước chính của lò phản ứng 2

Lò phản ứng là loại lò xuyên tâm. Việc lựa chọn đường kính của lò
phải thoả mãn sao cho tổn thất áp suất [ PXT ] tại lớp xúc tác không vượt quá
giá trị cho phép. Theo một số tài liệu thì tổn thất áp suất này được tính theo
công thức:
0,158.10 6
[ PXT ] = 0,5. (Pa) [6-269]
nP

Trong đó: nP = 1 là số lò phản ứng.

 [ PXT ] = 0,5 . 0,158 . 106 = 0,79.105 (Pa)
0 , 35
Pxt 255(1   )1,35  2 . hh   hh 
 x   (*)
H1 0, 29 d td  d td . 

Trong đó:

78
 - H1: chiều dày của lớp xúc tác.
Pxt
- : Tổn thất áp suất trên 1m chiều dày của lớp xúc tác (Pa/m).
H1

-  : Độ rỗng của lớp xúc tác, m3/m3.

-  : Vận tốc của dòng hơi qua lớp xúc tác, m/s.
-  hh : Khối lượng riêng của hỗn hợp khí, kg/m3.
-  hh : Độ nhớt động học của hỗn hợp khí, m2/s.
- d td : Đường kính tương đương của hạt xúc tác, m.
*Công thức tính các giá trị trên như sau:
ØTính  :
VC

VTT

Trong đó:
VC: Thể tích hạt chất xúc tác hình cầu tương đương với thể tích một hạt
xúc tác hình trụ, m3.
VTT: Thể tích hình lập phương ngoại tiếp hình cầu của hạt chất xúc tác.
Nếu chọn đường kính hình trụ d= 0,003 (m), và chiều cao H=0,005 (m) thì:
 3,14.0,003 2.0,005
VC  .d 2 .H   35,325.10 9 ,m3
4 4
Đường kính tương đương của hạt xúc tác
6.VC 6.35,325.10 9
d td  3 3  4,07.10 3 ,m
 3,14

Do đó:
35,35.10 9
  = = 0,524 (m3/m3)
(4,07.10 3 ) 3

ØTính  :
Vận tốc theo phương bán kính của hỗn hợp khí ở thiết diện nhỏ nhất tại
lưới của ống trung tâm được tính:
VG
 [6-250]
FC

Trong đó:

79
 VG: Thể tích hỗn hợp khí đi qua tiết diện tự do trong 1 giây, m3/s.
FC: là tiết diện của lưới ống, m2.

*Tính VG:
22,4.G.Ttb .0,1.10 6.z
VG 
3600.M tb .273.Ptb

Trong đó:
G: Hỗn hợp khí ở trong lò, kg/h.
Ttb: Nhiệt độ trung bình trong lò phản ứng, oK.
Z: Hệ số nén của hỗn hợp khí.
Mtb: Khối lượng mol trung bình của hỗn hợp khí, kg/kmol.
Ptb: áp suất trunh bình trong lò phản ứng, Pa.
2.P  [Pxt ] 2.20.10 5  0,79.10 5
 Ptb    19,605.10 5 (Pa).
2 2
503  523
 Ttb =  513 (oK).
2
 Mtb = 0,0038.78+ 0,101.84+ 0,1861.78,21+ 0,8.2=16,18.

 Z = 1.

 G = 54820 (kg/h).
Vậy thay số vào ta có:
22,4.54820.513.0,1.10 6.1
VG=  2,021 (m3/s).
3600.16,18.273.19,605.10 5

ØDiện tích lưới tại ống trung tâm được tính như sau:
FC   .D1 .H 1 [6-271]
Trong đó:
-D1: Đường kính lưới, m.
-H1: Chiều cao lưới, m.
Đường kính của lò phản ứng được chọn là 1,4 m, đường kính lưới là 0,5 m.
Chiều cao của lưới xúc tác:
H1 = Hxt – 0,4 [6-271]

80
 Hxt : Chiều cao của lớp xúc tác trong lò phản ứng, m.
0,4: Chiều cao của ống trung tâm không đục lỗ.
 Hxt =Vxt/F.
Vxt: Thể tích xúc tác trong lò, m3.
F: Tiết diện vòng giữa của các ống lọc.

F

 ( D  2.  2.0,02) 2  D1 2  [6-271]
4
Trong đó:
-D: Đường kính của lò phản ứng, m.
-D1: Đường kính lưới, m.
-  : Khoảng cách trong thân lò và vỏ lò, m.
  =0,04, m.

-2.0,02: là tổng chiều dàycuar thân và vỏ ống trung tâm.

Vậy:

F
 
3,14 (2,5  2.0,04  2.0,02) 2  0,5 2
 4,25245, m 2
4
 Hxt= 27,7215/4,25245= 6,5189 (m).

Vậy:
 H1 = 6,5189 – 0,4 = 6,1189 (m).

 FC = 3,14. 0,5. 6,1189 = 9,6115(m2).

Do đó:
  = VG/FC = 2,021/9,6115= 0,21026m/s).
+Khối lượng riêng của hỗn hợp phản ứng:
 hh    i . y i [9]

Trong đó:
-  i : khối lượng riêng của cấu tử i, kg/m3.
-yi: phần mol của cấu tử i.
  hh   c .0,2   H .0,8  654,3.0,2.0,0898  130,93 (kg/m3).
+Tính độ nhớt động học của hỗn hợp theo công thức sau:

81
 1
 hh  [6-272]
y1 y2 yn
  ... 
1 2 n

Trong đó:
-yi : Phần mol của cấu tử i trong hỗn hợp.
- i : Độ nhớt động học của cấu tử i tại nhiệt độ phản ứng, m2/s.
Bảng 26: Độ nhớt động học của các cấu tử ở 230oC
Cấu tử yi  i .106, m2/s yi/( i .106)
P5 0,1036 6,716 0,015426
P6 0,0825 5,352 0,015415
CnH2n 0,0101 0,265 0,038113
CnH2n-6 0,0038 0,277 0,013718
H2 0,8000 295 0,002712
 0,085384
Từ kết quả tính toán ta được:
1
 hh  .10 6  11,712.10 6 m 2 / s .
0,085384

Thay vào (*) ta được:

0 , 35
Pxt 255(1  0,524)1,35 0,21026 2.130,93  11,712.10 6 
 0 , 29
x 3  3 
=35756,87Pa/m.
H1 0,524 4,07.10  0,21026.4,07.10 

Chiều dày của lớp xúc tác:

D  2.  2.0,02  0,5 1,4  2.0,04  2.0,02  0,5
H1 =   0,38 (m).
2 2
 Pxt = 0,38.35756,78= 13587,613(Pa).

Ta thấy:
Pxt < [ PXT ] = 0,79.105, Pa.
Pxt

Do đó: D = 1,4 (m) là thoả mãn.

Khi đó chiều cao là:
H = Hxt + 0,2 + D +0,225 + D +0,425
 H = 6,5189+0,2 +1,4 + 0,225 + 1,4 + 0,425

82
 H = 10,1689(m).
Qui chuẩn thành 10 (m).
Vậy lò phản ứng 1 có D = 2,5(m) và chiều cao H = 10 (m).

Phần III.xây dựng [XIV]

I. Giới thiệu chung

Phân xưởng sản xuất là phân xưởng ISOME Hoá công suất 350.000
t/năm. Đặc điểm của phân xưởng là có nhiều chất gây ô nhiễm môi trường,
ảnh hưởng đến sinh thái và ảnh hưởng đến sức khoẻ của con người.
Do đó việc xác định địa điểm xây dựng nhà máy cần phải được tính
toán cân nhắc cẩn thận để đảm bảo yêu cầu là giảm thiểu vấn đề ô nhiễm môi
trường và sức khoẻ của người lao động trực tiếp cũng như dân trong vùng lân
cận nhà máy. Ngoài ra việc xác định địa điểm xây dựng hợp lý sẽ tạo điều
kiện tốt cho giai đoạn chuẩn bị đầu tư, là cơ sở phát triển sản xuất, kinh doanh
của nhà máy, vốn đàu tư cũng như giá thành sản phẩm của nhà máy, trước
mắt cũng như lâu dài.

II. Phân tích địa điểm xây dựng nhà máy

Phân xưởng ISOME Hoá với năng xuất 350000t/năm được đặt tại Dung
Quất - Quảng Ngãi.

1. Địa điểm xây dựng

Địa điểm xây dựng tại Dung Quất – Quảng Ngãi là nơi được chính phủ
phê duyệt xây dựng khu công nghiệp. Đối với địa điểm này có nhiều yếu tố
thuận lợi cho việc xây dựng nhà máy như:

83
 Mạng lưới giao thông: Hướng đông cách khoảng 6 km là biển, với độ
sâu rộng rất thuận tiện cho tàu trọng tải lớn cập bến và có thể nhiều tàu cập
bến một lần. Hướng tây nam là mạng lưới giao thông quốc gia cả đường bộ và
đường sắt. Hướng bắc giáp với khu kinh tế mở Quảng Nam. Do đó về vấn đề
giao thông là hết sức thuận lợi cho việc vận chuyển nguyên liệu cũng như
việc xuất sản phẩm ra khỏi nhà máy.
Về vấn đề xây dựng thì nguyên vật liệu xây dựng được cung cấp ngay
trong nội tỉnh, nguồn nhân công dồi dào, đây là một yếu tố rất thuận lợi cho
quá trình xây dựng cũng như vận hành nhà máy.
Với địa hình nhà máy là hướng đông giáp biển và hướng gió chủ đạo là gió
tây nam vì vậy các chất khí, bụi của nhà sẽ ít hoặc không ảnh hưởng đến khu
dân cư.

2. Khu đất xây dựng

Với kích thước và hình dạng của khu đất rất thuận lợi cho việc xây
dựng trước mắt cũng như việc mở rộng nhà máy sau này. Khu đất cao ráo,
không bị ngập lụt, độ dốc tự nhiên của khu đất khoảng 1% với nền đất sét kết
hợp với đất đá ong nên đảm bảo tính chịu tải trọng lớn.
Khu đất được kiểm tra trước khi được chính phủ quy hoạch làm khu
công nghiệp, dưới lòng đất không có mỏ khoáng sản .
Diện tích khu đất đẵ được tính toán thoả mãn mọi yêu cầu đòi hỏi của
dây truyền công nghệ trên cơ sở bố trí hợp lý các hạng mục công trình.
Khu đất nằm trong khu công nghiệp do đó nó đảm bảo tốt mối quan hệ
với các nhà máy lân cận trong việc sử dụng chung các công trình đảm bảo kỹ
thuật, xử lý nước thải chống ô nhiễm môi trường và các công trình phục vụ
công cộng khác.

3. Bảo vệ môi trường

Với địa hình địa lý như trình bày ở trên cho thấy nhà máy khi hoạt động
đảm bảo vệ sinh môi trường rất tốt. Vấn đề nước thải hay khí thải được xét

84
đến một cách cẩn thận và có quy hoạch đồng bộ theo phương pháp phân khu
và bố trí hướng hợp lý.
III. Phân tích thiết kế tổng mặt bằng phân xưởng ISOME Hóa

1.Nguyên tắc phân vùng

Tuỳ theo đặc thù sản xuất của nhà máy mà người thiết kế sẽ vận dụng
nguyên tắc phân vùng cho hợp lý. Trong thực tiễn thiết kế thì biện pháp phân
chia khu đất thành các vùng theo đặc điểm sử dụng phổ biến nhất. Tổng mặt
bằng nhà máy được chia ra làm 4 vùng chính:

+ Vùng trước nhà máy.

+ Vùng sản xuất.
+ Vùng phụ trợ phục vụ sản xuất.
+ Vùng kho tàng và phục vụ giao thông.

-Vùng trước nhà máy bao gồm các nhà hành chính quản lý, hội trường,
nhà ăn, gara để xe đạp, xe máy, ôtô, nhà y tế, cổng ra vào và phòng bảo vệ,
nhà hoá nghiệm, tuỳ theo diện tích nhà máy, quy mô sản xuất mà vùng này
chiếm từ 4-20% diện tích nhà máy.
-Vùng sản xuất bao gồm phân xưởng sản xuất, phòng điều khiển trung
tâm, các công trình thuộc dây truyền sản xuất. Vùng này thường chiếm từ 22-
25% diện tích nhà máy.
-Vùng phụ trợ sản xuất bao gồm xưởng cơ điện, lò đốt, khu thiết bị trao
đổi nhiệt, nhà cứu hoả, hệ thống bơm, thiết bị tạo hơi nước, khu thiết bị ngưng
tụ và làm lạnh, khu làm sạch nước thải.
-Vùng kho tàng và đường giao thông bao gồm kho chứa nguyên liệu, kho
chứa sản phẩm, hệ thống đường giao thông. Đường ôtô là hệ thống đường bê
tông, 2 làn xe chạy mỗi làn 2,5 m, vỉa hè đi bộ chiều rộng 1 m. Diện tích phù
hợp thường chiếm từ 23-37%.
Các hạng mục công trình (Bảng 1)

85
 Số Kích thước Diện tích
TT Tên công trình
lượng dài(m) rộng(m) (m2)
1 Thiết bị sấy khí 2 12 12 144
2 Thiết bị phản ứng 2 12 12 144
3 Máy nén và bơm 1 12 12 144
4 Thiết bị tách 1 12 12 144
5 Tháp ổn định 1 12 12 144
6 Cột hấp phụ và van quay 1 12 12 144
7 Tháp chưng cất 1 12 12 144
8 Lò đốt và thiết bị nồi hơi 1 12 9 108
9 Cột Rafinat 1 12 12 144
10 Nhà điều khiển 1 12 9 108
11 Bể chứa nước 1 24 12 288
12 Nhà sản xuất nước 1 12 9 108
13 Trạm điện 1 12 12 144
14 Nhà cứu hoả 1 12 9 108
15 Nhà cơ khí 1 24 12 144
16 Phòng hoá nghiệm 1 12 9 108
17 Nhà để xe 1 30 12 360
18 Nhà hành chính 1 30 12 360
19 Nhà ăn 1 30 12 360
20 Hội trường 1 30 12 360
21 Bể chứa nguyên liệu 6 30 30 5400
22 Bể chứa xăng 4 12 12 576
23 Thiết bị chứa Hyđro 2 6 6 72
24 Bể chứa khí nhiên liệu 2 6 6 72
25 Bể chứa khí nhẹ 2 6 6 72
26 Phòng bảo vệ 4 6 6 144

86
 27 Đất dự trữ 1900
28 Trạm nhập nguyên liệu 1 12 9 108
29 Trạm xuất sản phẩm 1 12 9 108
Tổng 12160

2. Ưu nhược điểm của nguyên tắc phân vùng

+ Ưu điểm:
- Dễ dàng quản lý theo ngành, theo các xưởng, theo các công đoạn
của quá trình sản xuất.
Thích hợp với các nhà máy có những xưởng, những công đoạn có đặc
điểm sản xuất khác nhau.
Đảm bảo các yêu cầu về vệ sinh công nghiệp, dễ dàng sử lý các bộ
phận phát sinh các điều kiện bất lợi trong quá trình sản xuất như khí độc, bụi,
cháy nổ.
Dễ dàng bố trí hệ thống giao thông bên trong nhà máy.
Thuận lợi cho quá trình mở rộng nhà máy.
Phù hợp với đặc điểm khí hậu ở việt Nam
+ Nhược điểm: Dây truyền sản xuất phải kéo dài, hệ thống mạng lưới
kỹ thuật và mạng lưới giao thông tăng, hệ số xây dựng, hệ số sử dụng thấp.

3. Các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật

Để đánh giá lựa chọn phương án thiết kế tổng mặt bằng nhà máy người
ta dựa vào một số chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật.
Diện tích nhà máy:
Diện tích xây dựng:
Diện tích sử dụng:
Hệ số xây dựng:
A B
K XD  100%
F
Hệ số sử dụng:

87
 A BC
k xd  100%
F
Trong đó:
F: Diện tích toàn phân xưởng
A: Diện tích chiếm đất của nhà và công trình
B: Diện tích kho bãi lộ thiên
3437
K xd  100  25%
13748
A BC
K sd  100%
F
Trong đó:
F: Diện tích toàn phân xưởng
A: Diện tích chiếm đất của nhà và công trình
B: Diện tích kho bãi lộ thiên
C: Diện tích chiếm đất của đường bộ, sắt,ống kỹ thuật, rãnh thoát nước.
8936
K sd  100  65%
13748

IV.Các nguyên tắc và thông số kỹ thuật trong xây dựng

IV.1 Các nguyên tắc khi xây dựng

Việc xây dựng cần phải tuân theo những nguyên tắc sau :
Cần bố trí các hạng mục chính trong dây chuyền một cách hợp lý để đảm bảo
các hạng mục đó hoạt động thuận tiện và hợp lý nhất.
Các hạng mục công trình cần được thiết kế gọn gàng, hợp lý và tiết kiệm
diện tích nhất
Triệt để việc bố trí mặt bằng để tạo điều kiện thuận lợi cho việc tháo xả
cặn và sản phẩm cũng như tiết kiệm năng lượng.
Khi bố trí các công trình trên mặt bằng cần phải dự kiến trước các hạng
mục sẽ xây dựng ở giai đoạn sau tạo điều kiện thuận lợi cho việc sản xuất.
Các công trình phụ trợ cần phải đặt gần các công trình chính để giảm chi
phí vận chuyển.

88
 Các công trình gây nhiễm bẩn, độc hại nên bố trí riêng biệt xa công trình
chính, cuối hướng gió và ít người qua lại.
Trạm biến thế nên đặt gần nơi sử dụng nhiều nhất như máy bơm, máy nén
và gần đường bộ.
Đường giao thông nội bộ cần bố trí hợp lý đến từng công trình với chiều
rộng đủ lớn để xe ôtô có thể ra vào được.
Đảm bảo mỹ quan nhà máy.

IV.2 Thông số kỹ thuật trong xây dựng

*. Nhà hành chính, nhà nghỉ, sinh hoạt, nhà bảo vệ, y tế, nhà vệ sinh, nhà
điều khiển trung tâm, nhà để bơm quạt.
-Giằng móng bê tông cốt thép.
-Nền vữa xi măng 30 mm, lát gạch đá hoa.
-Tường gạch bao quanh 220mm, tường ngăn 110mm.
-Kết cấu mái bằng, mái đổ bê tông cốt thép dày 9mm.
*. Nhà để xe đạp , xe máy và ôtô
-Tường gạch 100mm.
-Dầm mái bằng bê tông cốt thép, dầm dốc về hai phía, kết cấu mái bằng
tôn thép, xà gồ bằng thép.
-Nền bê tông xi măng cát sỏi.
-Cột bằng bê tông cốt thép, kích thước 300.400mm.
*. Nhà kho, nhà sửa chữa
-Móng giằng bê tông cốt thép.
-Cột phần trên vai cột 300.400mm, phần dưới vai cột 400.600mm. Chọn
cột một thân nhà có cầu trục nhỏ hơn 30 tấn.
-Dầm mái bằng bê tông cốt thép, nghiêng về hai phía, mái bằng fibrô
ximăng, xà gồ bằng thép.
-Nền kết cấu bằng bê tông xi măng cát sỏi.
-Tường gạch 200 mm trát vữa xi măng.
*. Bể chứa

89
 - Bể chứa là các tháp được làm bằng vật liệu CT3 và có bảo ôn.
*. Giao thông trong phân xưởng
Đường giao thông trong phân xưởng được trải nhựa, có chiều rộng 6m
gồm 2 cổng vào phân xưởng: cổng chính và cổng phụ. Cổng chính được nối
liền với đường quốc lộ.
Đường được bố trí thuận lợi cho việc đi lại và vận chuyển các thiết bị khi
lắp đặt cũng như khi sửa chữa. Hai bên đường trồng cây cảnh và các vườn
hoa đảm bảo cảnh quan cho môi trường nhà máy.
Các đường ống chính trong nhà máy như đường ống thoát nước phục vụ
sản xuất, sinh hoạt, đường ống nước thải, nước mưa.

IV.3 Bố trí mặt bằng

Diện tích cần sử dụng cho phân xưởng là 1430 m2. Trong đó hệ số sử
dụng là 65%.
Do yêu cầu của dây chuyền công nghệ các thiết bị được bố trí trong nhà
sản xuất được bố trí giữa phân xưởng. Để phù hợp với dây chuyền công nghệ
ta bố trí các thiết bị sao cho bảo đảm sản xuất một cách liên tục thuận lợi.
Công trình được bố trị lộ thiên, cho nên cần đảm bảo che chắn cục bộ tạo
điều kiện thuận lợi cho công nhân khi làm việc.

V. Tự Động hoá

1. Mục đích
Tự động điều chỉnh là quá trình ứng dụng các dụng cụ, các thiết bị và các
máy móc tự động điều khiển vào quá trình công nghệ. Những phương tiện
này cho phép thực hiện các quá trình công nghệ theo một chương trình tiêu
chuẩn đã được tạo dựng phù hợp với công nghệ, đảm bảo cho máy móc thiết
bị hoạt động theo chế độ tối ưu nhất, việc tự động hoá không chỉ làm đơn giản
các thao tác trong sản xuất, tránh được nhầm lẫn, tăng năng suất lao động và
cho phép giảm số lượng công nhân và còn là biện pháp hữu hiệu trong an toàn
lao động.

90
 Để đảm bảo các yêu cầu trên thì việc sử dụng hệ thống tự động đo lường và
các biện pháp tự động hoá trong sản xuất không chỉ là một vấn đề cần thiết
mà còn có tính chất bắt buộc đối với công nghệ này. Trong khi hoạt động chỉ
một thiết bị không ổn định thì chế độ công nghệ của cả dây chuyền bị phá vỡ,
trong nhiều trường hợp phải ngừng hoạt động của cả dây chuyền để sửa chữa
cho dù chỉ một thiết bị. Như vậy từ các đặc điểm đã cho thấy đo lường tự
động hoá và tự động hoá trong dây chuyền công nghệ là một vấn đề hết sức
quan trọng. Nó không chỉ tăng năng suất của công nghệ, công suất của thiết bị
mà là cơ sở để vận hành công nghệ tối ưu nhất, tăng hiệu quả thu hồi sản
phẩm đồng thời giảm đáng kể các chi phí khác, đảm bảo an toàn cho nhà máy
sản xuất, nhờ có tự động hoá mà những nơi có thể xảy ra các hiện tượng cháy
nổ hay rò rỉ hơi sản phẩm độc hại ra ngoài được điều khiển tự động, tự động
kiểm tra tránh được việc sử dụng công nhân.
Tự động hoá đảm bảo các thao tác điều khiển các thiết bị công nghệ một
cách chính xác, tránh được các sự cố xảy ra trong thao tác điều khiển, tự động
báo động khi có sự cố xảy ra.

2. Hệ thống điều khiển tự động

Hệ thống tự động điều chỉnh bao gồm đối tượng điều chỉnh (ĐT) và bộ
điều chỉnh (BĐC). Bộ điều chỉnh có thể bao gồm bộ cảm biến và bộ khuyếch
đại.
Bộ cảm biến dùng để phản ánh sự sai lệch các thông số điều chỉnh so với
giá trị cho trước và biến đổi thành tín hiệu. Bộ khuyếch đại làm nhiệm vụ
khuyếch đại tín hiệu của bộ cảm biến giá trị có thể điều khiển (CQĐK), cơ
quan này tác động lên đối tượng nhằm xoá đi độ sai lệch của các thông số
điều chỉnh.
Mạch điều chỉnh được khép kín nhờ quan hệ ngược. Quan hệ này được gọi
là hồi tiếp chính.

3. Các dạng điều khiển tự động

+ Tự động kiểm tra và tự động bảo vệ:

91
 Tự động kiểm tra các thông số công nghệ (nhiệt độ, áp suất, lưu lượng,
nồng độ,…) kiểm tra các thông số công nghệ đó có thay đổi hay không? Nếu
có thì cảnh báo chỉ thị ghi lại giá trị thay đổi đó, truyền tín hiệu tác động điều
chỉnh đến đối tượng.

C 5.1
1 2 3 5
CT 5.2
đt 1 CB BKĐ
3
G 5.
3
N 4 PL 5.4

Có thể biểu diễn sơ đồ tự động kiểm tra và tự động điều chỉnh như trên:
1. Đối tượng điều chỉnh
2. Cảm biến đối tượng
3. Bộ khuyếch đại
4. Yếu tố nhiễu.
5. Cơ cấu chấp hành
5.1. Cảnh cáo
5.2. Chỉ thị bằng kim hoặc bằng số
5.3. Ghi lại sự thay đổi
5.4. Phân loại
+ Dạng tự động điều khiển:
Sơ đồ cấu trúc như sau:
ĐT CB BKĐ BĐ
1 2 3 5

4 N

1. Đối tượng điều khiển

2. Cảm biến đối tượng
3. Bộ khuyếch đại

92
 4. Yếu tố nhiễu
1. Bộ đặc cho phép ta đặc tín hiệu điều khiển, nó là một tổ chức tác động
có định hướng điều khiển tự động.

+ Dạng động điều chỉnh:

Sơ đồ cấu trúc: ĐT CB SS BĐ

1 2 6 5
CCCH BKĐ N

7 3 4
1. Đối tượng điều chỉnh
2. Cảm biến đối tượng
3. Bộ khuyếch đại
4. Yếu tố nhiễu
5. Bộ đặc
6. Bộ so sánh
7. Cơ cấu chấp hành
Trong tất cả các dạng tự động điều khiển thường được sử dụng nhất là kiểu
hệ thống tự động điều khiển có tín hiệu phản hồi (mạch điều khiển khép kín).
Giá trị thông tin đầu ra của thiết bị dựa trên sự khác nhau giữa các giá trị đo
được của biến điều khiển với giá trị tiêu chuẩn. Sơ đồ được mô tả như sau:
N

Đại lượng đặt Đai lượng ra

x
Y

XĐC ΔX XCB phản hồi

93
 Sơ đồ mạch điều khiển phản hồi
Y : Đại lượng đặt ĐT : Phần tử đặt trị
X : Đại lượng ra ĐC : Phần tử điều chỉnh
N : Tác nhân nhiễu XCB : Gía trị cảm biến
O : Đối tượng điều chỉnh XĐT : Gía trị đặt trị
XPH: Tín hiệu phản hồi ΔX ( trị số ) = XĐT - XCB
CB : Cảm biến
SS : Phần tử so sánh
- Phần tử cảm biến: là phần tử làm nhiệm vụ nhận tín hiệu điều chỉnh X và
dịch chuyển nó ra một dạng thông số khác cho phù hợp với thiết bị điều
chỉnh.
- Phần tử đặt trị: là bộ phận ấn định các thông số cần duy trì hoặc giá trị
phạm vi các thông số cần duy trì (XĐT). Khi thông số vận hành lệch ra
khỏi giá trị đó thì thiết bị điều chỉnh tự động phải điều chỉnh lại các thông
số cho phù hợp (thường trên bộ đặt trị có thiết kế các vít hoặc công tắc để
người điều chỉnh dễ dàng thay đổi các giá trị (đặt các thông số điều
chỉnh) cho phù hợp khi vận hành.
- Phần tử so sánh: là cơ cấu tiếp nhận giá trị của phần tử định trị qui định
(XĐT) so sánh với giá trị thông số nhận được từ phần tử cảm biến XCB, xác
định sai lệch của hai thông số ΔX = XĐT - XCB để đưa tín hiệu vào cơ cấu điều
chỉnh.
- Cơ cấu điều chỉnh: có nhiệm vụ biến các tín hiệu đã nhận về sai lệch Δx để
gây ra tác động điều chỉnh trực tiếp.
Gía trị điều chỉnh được thay đổi liên tục tương ứng với sự thay đổi liên tục
của cơ câu điều chỉnh.

4. Hệ điều khiển phản hồi

Sơ đồ điều khiển nồng độ
Dụng cụ đo

Thiết bị Bộ điều khiển

94
 LC Van điều chỉnh

Dòng ra

Trong sơ đồ này biến được điều khiển là nồng độ, tốc độ dòng chảy là biến
thao tác. Tín hiệu được điều khiển sinh ra bằng cách so sánh các giá trị của
biến được điều khiển (nồng độ) với giá trị mong muốn (giá trị cài đặt). Sự sai
khác giữa hai tín hiệu này được gọi là tín hiệu sai khác, hệ thống điều khiển
thông tin luôn là hàm của các tín hiệu sai khác. Tín hiệu điều khiển thường
được dùng bằng hơi nước hoặc được dùng bằng điện. Tín hiệu điều khiển
được gửi qua van điều khiển đến các vị trí đặc biệt hoặc đóng, mở. Bất kỳ một
sự thay đổi nào đó trong các tín hiệu điều khiển dẫn đến các thay đổi có thể
tính trước trong tốc độ dòng chảy của chất lỏng khi ra khỏi thiết bị.
Như vậy về nguyên tắc thì nguyên lý điều khiển của hệ thống như trên hầu
như là giống nhau cho tất cả các hệ thống. Hệ thống điều khiển thiết bị gia
nhiệt không cần thiết tại sao giá trị nhiệt độ tại đầu ra của dòng được gia nhiệt
lại thay đổi nhưng tốc độ của dòng tác nhân vẫn có thể thay đổi được một
cách đơn giản để cho nhiệt độ đầu ra của dòng được gia nhiệt được tương
thích với giá trị nhiệt độ được cài đặt.

TC Nhiệt độ mong muốn

TC
Nhiệt độ

TI thực
Hơi tác nhân
mang nhiệt
Dòng vào Dòng ra
Dòng tác
nhân ra

95
5. Cấu tạo của một số thiết bị tự động cảm biến
a. Bộ cảm biến áp suất
Trong các bộ điều chỉnh thường sử dụng bộ cảm ứng áp suất kiểu màng,
hộp xếp, Piston, ống cong đàn hồi,… việc chọn bộ cảm ứng áp suất phụ thuộc
vào việc cảm ứng và độ chính xác theo yêu cầu.

 p

p
Bộ cảm ứng suất kiểu màng kiểu piston

p 

F

p
Cảm biến kiểu hộp xếp Cảm biến kiểu cung tròn

b. Bộ cảm ứng nhiệt độ

Hoạt động của cảm ứng nhiệt độ dựa trên nguyên lí giãn nở nhiệt, mối
quan hệ giữa nhiệt độ của chất khí và áp suất hơi bão hoà của nó trong hệ kín,
dựa trên nguyên lí nhiệt điện trở.



 96
 Cảm ứng nhiệt độ kiểu màng. Cảm ứng nhiệt độ kiểu hộp xếp.



Cảm ứng nhiệt độ kiểu thanh Cảm ứng nhiệt độ kiểu điện trở
c. Bộ cảm ứng mức đo chất lỏng
Mức các chất lỏng có thể đo bằng nhiều cách khác nhau nhưng phương
pháp đơn giản và có độ chính xác cao là đo bằng phao.




Kiểu phao Kiểu màng

d. Bộ cảm biến lưu lượng
Bộ cảm biến lưu lượng được xây dựng trên sự phụ thuộc
Q = f.V
f: Diện tích của đường ống dẫn
V: Tốc độ chất lỏng chảy trong ống dẫn theo định luật Becnuli
2
V 
S

Với S: Tỷ trọng của chất lỏng;


: Độ chênh lệch áp suất chất lỏng

97
 Nếu tỷ trọng không đổi thì lưu lượng thể tích phụ thuộc vào hai thông số là
tiết diện f và độ chênh lệch áp suất 
Ta có hai cách đo lưu lượng:
+ Khi tiết diện không đổi đo lưu lượng bằng độ chênh lệch áp suất trước và
sau thiết bị có ống hẹp.
+ Khi độ chênh lệch áp suất không đổi đo diện tích tiết diện của ống dẫn xác
định được lưu lượng của dòng chảy.

An Toàn Lao Động Và Bảo Vệ Môi Trường

I. Khái Quát
Trong quá trình sản xuất ở các nhà máy hoá chất nói chung và nhà máy
lọc dầu nói riêng thì vấn đề an toàn lao động và bảo vệ môi trường là hết sức
quan trọng. Chi phí dành cho công tác này có thể chiếm đến 40% chi phí vận
hành. Một trong những vấn đề cần đươc quan tâm nhất là: an toàn cháy, nổ.
Tất nhiên là còn có những nguyên nhân gây tai nạn khác. Có thể phân chia
những nguyên nhân gây tai nạn thành ba nhóm:

98
1.Nguyên nhân do kỹ thuật
Nguyên nhân này phụ thuộc chủ yếu vào tình trạng máy móc, thiết bị
đường ống, nơi làm việc bao gồm:
+Sự hư hỏng các máy móc chính và các dụng cụ, phụ tùng.
+Sự hư hỏng các đường ống.
+Các kết cấu thiết bị, dụng cụ, phụ tùng không hoàn chỉnh.
+Không đảm bảo khoảng cách an toàn giữa các máy móc.
+Thiếu rào chắn, ngăn che.

2.Nguyên nhân do tổ chức

Nguyên nhân này phụ thuộc vào việc tổ chức hoặc giao nhận công việc
không đúng quy định bao gồm:
+Vi phạm quy tắc quy trình kỹ thuật.
+Tổ chức lao động, chỗ làm việc không đúng yêu cầu.
+Giám sát kỹ thuật không đầy đủ.
+Phạm vi chế độ làm việc.
+ Sử dụng lao động không đúng ngành nghề, chuyên môn.
+Người lao động chưa nắm vững được điều lệ, quy tắc an toàn trong lao
động.

3.Nguyên nhân do vệ sinh

+Môi trường không khí bị ô nhiễm
+Điều kiện khi hậu không thích nghi
+Công tác chiếu sáng và thông gió không được tốt.
+Tiếng ồn và chấn động mạnh
+Vi phạm điều lệ vệ sinh cá nhân

II.Những yêu cầu về phòng chống cháy nổ

Như chúng ta đã biết nguyên liệu cũng như sản phẩm của quá trình
isome hoá đều dễ bị cháy nổ. Vì vậy vấn đề quan tâm là phòng chống cháy
nổ. Dưới đây là những yêu cầu về cháy nổ.

99
1.Phòng chống cháy
Để phòng chống cháy phải thực hiện các biện pháp sau đây:
+Ngăn ngừa những khả năng tạo ra môi trường cháy.
+Ngăn ngừa những khả năng xuất hiện những nguồn cháy trong môi trường
có thể cháy được.
+Duy trì nhiệt độ của môi trường thấp hơn nhiệt độ cho phép lớn nhất có thể
cháy được.
+Duy trì áp suất của môi trường thấp hơn áp suất cho phép lớn nhất có thể
cháy được.

2. Ngăn ngừa khả năng xuất hiện những nguồn gây cháy
Ngăn ngừa khả năng xuất hiện những nguồn gây cháy trong môi trường
cháy phải tuân theo những quy tắc về:
+Nồng độ cho phép của các chất cháy ở dạng khí, hơi hoặc dạng lơ lửng
trong không khí. Nói cách khác là phải tiến hành quá trình ngoài giới hạn
cháy nổ của hỗn hợp hydrocacbon với không khí và ôxy.
+Nồng độ cần thiết của các chất giảm độ nhạy trong chất cháy ở dạng khí,
hơi hoặc lỏng.
+Tính dễ cháy của các chất, vật liệu, thiết bị và kết cấu.

3. Ngăn ngừa khả năng xuất hiện những nguồn cháy

+Tuân theo những quy định về sử dụng, vận hành và bảo quản máy móc,
thiết bị cũng như vật liệu và các sản phẩm khác có thể là nguồn cháy trong
môi trường cháy.
+Sử dụng thiết bị phù hợp với loại gian phòng sử dụng và các thiết bị bên
ngoài phù hợp với nhóm và hạng của các hỗn hợp nguy hiểm cháy nổ.
+áp dụng quy trình công nghệ và sử dụng thiết bị bảo đảm không phát sinh
ra tia lửa điện .
+Có biện pháp chống sét, nối đất cho nhà xưởng, thiết bị .
+Quy định nhiệt độ đun nóng cho phép lớn nhất của bề mặt thiết bị, sản
phẩm, vật liệu tiếp xúc với môi trường cháy.

100
 +Sử dụng những thiết bị không phát ra tia lửa điện khi làm việc với những
chất dễ cháy nổ.
+Loại trừ những điều kiện có thể dẫn đến tự cháy do nhiệt độ, do tác dụng
hoá học và do vi sinh vật đối với các vật liệu và kết cấu của cơ sở sản xuất.

III. An toàn về trang thiết bị trong nhà máy hoá chất từ khâu thiết kế
đến khâu vận hành

1. Khi thiết kế tổng mặt bằng và xí nghiệp

Sự an toàn trong xí nghiệp phụ thuộc rất nhiều vào khu đất và bố trí xây
dựng trên đó. Khu đất phải tương đối bằng phẳng, có độ dốc đủ để tiêu thoát
nước, thấm nước, có mực nước ngầm thấp hơn chiều sâu tầng hầm. Khi quy
hoạch phải nghiên cứu các biện pháp tránh chất độc hại thải ra, tránh tàn lửa
bởi xăng dầu rất dễ cháy nổ.
Trong nhà máy chế biến phải có đầy đủ trang thiết bị phòng chống cháy,
nổ bao gồm: Chăn cứu hoả, bình bọt, xe cứu hoả, máy cứu hoả, cát và hệ
thống nước đủ để cứu hoả bất kỳ núc nào và với thời gian dài đủ để dập tắt
hẳn đám cháy. Tất cả các trang thiết bị này phải được bố trí một cách hợp lý
để khi sự cố xảy ra thì với trang thiết bị phải thao tác kịp thời. Đường đi trong
nhà máy phải đảm bảo cho xe cứu hoả đi lại thuận tiện, các thiết bị chữa cháy
phải được đặt tại nơi dễ thấy, dễ lấy và phải được kiểm tra thường xuyên.
Thiết bị trong nhà máy phải kín, không rò rỉ, các bể chứa nguyên liệu
phải được nối đất bằng dây tiếp điện dề phòng xăng dầu khi bơm chuyển tích
điện sẽ phóng điện, sét đánh gây cháy nổ, xung quanh khu bể chứa phải được
xây tường ngăn cách với các khu vực khác.
Bố trí kết cấu, màu sắc, các bộ phận, dụng cụ đo để đảm bảo dẽ thao tác
không nhầm lẫn khi vận hành. Bố trí đặt các nguồn điện, trang thiết bị điện,
các loại cầu dao ngắt điện phù hợp với môi trường, đảm bảo an toàn. xây
dựng các khu phân xưởng dễ cháy nổ ở vị trí cách ly với các khu vực khác, sử
dụng vật liệu xây dựng bền, chịu nhiệt, nhẹ, bố trí nhiều cửa ra vào, đảm bảo
quy chế an toàn.

101
 2. Cơ sở kỹ thuật an toàn phòng chống cháy trong công nghiệp
Do đặc thù của ngành công nghiệp chế biến dầu mỏ: sản phẩm của quá
trình là những chất dễ cháy nổ. Chính vì vậy vấn đề phòng chống cháy nổ
được đặt lên hàng đầu khi nói đến an toàn trong một nhà máy nói chung và
một phân xưởng nói riêng. bao gồm an toàn với trang thiết bị kỹ thuật của các
quá trình sản xuất, an toàn với các điều kiện làm việc của công nhân, an toàn
môi trường.
An toàn với thiết bị nhiệt (Nồi hơi, thiết bị trao đổi nhiệt, sử dụng nhiệt).
Để đun nóng nguyên liệu dễ cháy nổ như dầu mỏ và dễ sinh ra cháy cục
bộ khi có cặn đồng vào thành thì người ta không dùng phương pháp đun bằng
ngọn lửa mà dùng “áo bọc” chứa chất mang nhiệt bền (difenil, difenil oxit).
Các vật liệu dùng làm nồi hơi và nồi phải làm bằng thép đúc (ống không
hàn). đối với loại áp suất cao dùng thép chất lượng cao chứa Si,Mo và Cr.
Gang đúc dùng cho thiết bị đun nóng không quá 300oC và áp suất nhỏ, đường
kính không lớn, có thể dùng gang có thêm Mo để đun nóng trên 3500C.
Nồi hơi cần phải có van an toàn, áp kế, ống thông, van đóng và van xả
nước 1 chiều, van đóng và van xả hơi, van an toàn. Đặc biệt van an toàn thì
nồi hơi phải có hai van, tác dụng độc lập hẳn với nhau.
Nồi hơi phải được đặt trên nền móng riêng, không liên hệ với tường nhà,
đặt ở các gian nhà một tầng, có tường và có mái không cháy.
Trước khi sử dụng nồi hơi phải được kiểm tra kỹ thuật để xác định tình
trạng nồi hơi. Trong thời gian sử dụng cứ 3 năm phải xem xét bên trong một
lần, thuỷ lực ít nhất 6 năm một lần.
An toàn đối với máy nén, đường ống dẫn và bể chứa khí.
Khi nén khí do áp suất, nhiệt độ tăng cao và do có những quá trình hoá
học do vậy có thể xảy ra cháy nổ gây tai nạn. Để hệ thống máy nén làm việc
an toàn thì cần làm lạnh liên tục, máy nén áp suất thấp và năng suất thấp thì
có thể làm lạnh bằng không khí. Do hiện tượng giảm nhiệt độ cháy bùng của
dầu bôi trơn liên quan tới sự tăng áp suất nên nhiệt độ của máy nén không
được quá 160)C ở trong máy nén 1 xy lanh và không quá 1400C ở trong máy

102
nén nhiều xi lanh. Với máy nén 4-6 cấp nếu cần nén cao hơn thì phải có máy
làm lạnh trung gian đặt ở ngoài và giữa mỗi cấp nén.
Đường ống dẫn dùng vận chuyển chất lỏng nguy hiểm, chịu áp suất
cần phải đảm bảo yêu cầu chịu áp suất, đường ống chế tạo từ các ống kéo liền
không hàn, nối mặt bích tiến hành chỉ trong trường hợp cần thiết để lắp giáp
và sửa chữa. ống dẫn sản phẩm đun nóng cần phải đặt cách xa đường ống dẫn
khí hoá lỏng một khoảng 0,5 m và phải được bảo ôn.
Đề phòng hỏng hóc thiết bị dùng van chỉnh lưu, để giảm áp suất quá
lớn của hơi, khí và khí không nén. Sau van chỉnh lưu ta đặt van an toàn để
điều chỉnh áp suất său khi van chỉnh lưu đẵ điều chỉnh.
Tất cả các đường ống khi lắp ráp phải chú ý đến hiện tượng biến dạng và nứt
do ứng suất nhiệt khi thay đổi nhiệt độ.
+ không được đặt ống ngay trên nền nhà hoặc mặt đất.
+ Đường ống cần sơn màu khác nhau để dễ phân biệt
3. An toàn cháy nổ trong nhà máy nói chung và trong phân xưởng nói
riêng
Tất cả các chất lỏng cháy đều có khả năng bốc hơi và cháy chỉ xảy ra trong
pha hơi. Trên bề mặt của chất lỏng, ở bất cứ nhiệt độ nào đều có hơi của nó,
lượng hơi phụ thuộc vào thành phần chất lỏng và nhiệt độ của nó.
Để đảm bảo tránh được cháy và nổ khi tiến hành các quá trình kỹ thuật
cần có các biện pháp său:
+ Thay thế các khâu sản xuất nguy hiểm bằng các khâu ít nguy hiểm hơn.
+ Cơ khí hoá tự động hoá liên tục các quá trình sản xuất.
+ Thiết bị đảm bảo kín, hạn chế hơi, khí cháy bay ra khu vực sản xuất.
+ Dùng các chất phụ gia trơ, các chất ức chế, các chất chống cháy nổ để
giảm tính cháy nổ của hỗn hợp.
+ Loại trừ mọi khả năng phát sinh mồi lửa tại những nơi có liên quan đến
chất cháy nổ.
+ Tránh mọi khả năng tạo ra nồng độ nguy hiểm của các chất chống cháy
nổ.

103
 + Trước khi ngừng sửa chữa hoặc cho thiết bị hoạt động trở lại phải thổi khí
trơ, hơi nước vào thiết bị đó.

4. An toàn về điện
An toàn về điện là một trong những vấn đề quan trọng của công tác an
toàn. Phải tuân theo nguyên tắc về kỹ thuật tránh gây ra tai nạn điện.
+ Dây điện phải được cải tiến bằng vỏ cao su và có thể nồng vào ống kim
loại để tránh bị dập.
+ Cầu dao được lắp đặt sao cho dễ điều khiển nhưng cũng không quá thấp
và phải để nơi khô ráo và an toàn đối với người điều khiển.

IV. An toàn lao động và phòng chống độc hại với công nhân, môi trường
Công nhân làm việc trong nhà máy phải được học tập các thao tác về
phòng cháy chữa cháy, nắm được kiến thức về độc hại và bảo vệ môi trường.
Trong công việc đòi hỏi công nhân phải có tay nghề để tránh hiện tượng xảy
ra rơi vãi, gây sự cố dẫn đến cháy nổ thiệt hại đến tính mạng và tài sản. Trong
nhà máy người công nhân phải nghiêm chỉnh chấp hành mọi qui tắc, nội quy
trong nhà máy như: trong nhà máy cấm mọi hình thức dùng lửa, cấm va trạm
gây ra tia lửa điện. Khi sửa chữa không dùng điện 220 V mà chỉ dùng điện
120 V thắp sáng. Cấm dùng búa sắc, giầy có đinh đi lại làm việc trong khu
vực sản xuất.
Trong công tác bảo quản bể chứa đòi hỏi phải đuổi hết hơi xăng dầu ra
khỏi bể mới được vào trong.
Công nhân làm việc trực tiếp phải được trang bị dụng cụ bảo hộ lao
động như: ủng, mũ áo, găng tay… trong nhà máy chế biến dầu phải được tự
động hoá để đảm bảo an toàn phòng chống cháy, tránh độc hại cho con người.
Trong nhà máy bơm xăng dầu nên trang bị các thiết bị phòng cháy tự
động. xăng dầu là các hợp chất bay hơi nên cần phải cần xử lý hơi xăng dầu
nhằm đảm bảo sức khoẻ cho người lao động.
Người lao động cần phải đượpc khám sức khoẻ định kỳ và phải có chế
độ bồi dưỡng độc hại thích hợp với công việc.

104
 Nguồn nước thải trong nhà máy phải được xử lý sạch các hợp chất có
hại bằng các hệ thống sử lý nước thải rồi mới được thải ra ngoài tránh ô
nhiễm môi trường và nguồn nước của dân cư lân cận nhà máy.

Phần IV. tính toán kinh tế [VI], [VIII]

i- Mục đích và nhiệm vụ của việc tính toán kinh tế

Sau khi thiết kế phương án về kỹ thuật và công nghệ sản xuất cho phân
xưởng Isome hoá công suất 350000tấn/năm công việc kế tiếp là phải tính toán
kinh tế.
Tính toán kinh tế là một phần quan trọng trong đồ án thiết kế nó quyết
định xem trong phương án thiết kế có tính khả thi hay không. Một phương án
thiết kế tốt đảm bảo về trình độ kỹ thuật sản xuất, chất lượng sản phẩm đồng
thời đem lại hiệu quả kinh tế cho nhà sản xuất.
Với 3 nhiệm vụ chính:
Xác định chi phí cho phương án sản xuất

105
 Xác định giá bán sản phẩm
Xác định hiệu quả kinh tế của phương án kỹ thuật để đánh giá được tính
khả thi về mặt kinh tế của phương án kỹ thuật.

II- Các loại chi phí

I.1- Chi phí đầu tư xây dựng cơ bản

Chi phí xây dựng nhà xưởng = 1.458 (m2) * 1,2 (triệu đồng) = 1749,6
(triệu đồng).

Chi phí xây dựng công trình phụ trợ (cầu cống, đường xá, khu chứa)
54(m2) * 0,5 (triệu đồng) = 277 (triệu đồng).

Chi phí khảo sát và thiết kế xây dựng được tính bằng 1% chi phí xây dựng
1% (1749,6 + 277) = 30,3 (triệu đồng).

Tổng chi phí xây dựng = 1749,6 + 277 + 30,3 = 2056,9 (triệu đồng).

II.2- Chi phí cho mua máy móc thiết bị

Mua máy móc thiết bị của hãng UOP (đổi theo tỉ giá 1$ = 14.600đồng)
(Mua máy móc thiết bị theo giá được tính cả chi phí vận chuyển, lắp đặt).

Tháp tách 350000$ . 5 = 100.000$ = 10.000 triệu đồng.

Thiết bị gia nhiệt 220.000$ = 3.241,2 triệu đồng

Lò đốt 296.000$ = 4.321,6 triệu đồng

Bơm 44.000$ = 642,4 triệu đồng

Thiết bị hydro hoá 100.000$ . 2 = 2.842 triệu đồng

106
Hệ thống máy nén, làm lạnh, sấy: 3.299.000$ = 48.165,4 triệu đồng

Thùng, bình 34.000$ = 496,4 triệu đồng.

II.3- Các loại chi phí khác

Chi phí chuyển giao công nghệ 1.268.000$ - 18.512,8 triệu đồng.
Chi phí chạy thử = 100 triệu đồng.
Chi phí khác (chi phí đàm phán, chi phí hải quan) = 100 triệu đồng.

II.4- Tính khấu hao

Nhà xưởng và các công trình phụ trợ khấu hao trong 20 năm
Khấu hao trong 1 năm của nhà xưởng và các công trình phụ trợ là
1749,6 + 227
= 101,2 triệu đồng
20
Chi phí khảo sát và thiết kế được khấu hao ngay năm đầu = 30,3 triệu đồng.
Vậy khấu hao cho đầu tư xây dựng cơ bản là:
101,2 + 30,3 = 131,5 triệu đồng.
Thiết bị phản ứng, thiết bị gia nhiệt, tháp tách được tính khấu hao trong 10
năm.
10.000 + 3241,2 + 4321,6 + 2812 + 48165,4
= 6854 triệu đồng
10
496,4
Thùng chứa khấu hao trong 5 năm = 99,28 triệu đồng
5

642,4
Bơm khấu hao trong 2 năm = 321,2 triệu đồng
2

Vậy chi phí dài hạn là.

Bảng 1: Các loại chi phí dài hạn

107
chi phí Thành tiền, triệu đồng Khấu hao, triệu đồng
Đầu tư xây dựng cơ bản 2056,9 40,824
Mua máy móc thiết bị 68079,8 7114,58
Chi phí khác 18712,8 1871,28
Tổng 87479,804 9026,684

III- Chi phí lưu động

III.1- Chi phí mua nguyên vật liệu

Phân xưởng hoạt động 24h/ngày, 335 ngày/năm
Do đó nguyên liệu cần dùng là: 350000 tấn
Xúc tác cần cho quá trình trong một năm là: 22177,563Kg = 22,177tấn
Xúc tác được tái sinh trong 2 ngày với ngày hiệu suất là 98%. Do vậy trong 1
lần xúc tác cần phải bổ sung 2%. Sau 20 lần tái sinh cần phải thay xúc tác
mới. Số lần cần phải thay xúc tác là:

335/40 =8,4 lần

Số lần phải tái sinh là: ( 335/2 ) – 8,4 =159 lần

Bảng 2: Chi phí mua nguyên vật liệu

TT Số lượng, T Đơn giá, triệu đồng/T Thành tiền, triệu
đồng
Xúc tác 16,098 70.5 1563,5182
Nguyên liệu 350000 3.5 1225000
Tổng 1226563,5

Bảng 3: Chi phí nhiên liệu

TT Lượng tiêu Đơn giá, triệu đồng Thành tiền, triệu

108
 thụ đồng
Nhiên liệu 8071,371 tấn 0.5 4035.685
Điện 290000Kw 0,0012 3480
Nước 7100000 m3 0,0006 426
Tổng 7941,685

III.2- Nhân công sản xuất trực tiếp

TT Lượng tiêu Đơn giá, triệu đồng Thành tiền, triệu

thụ đồng
Quản đốc 1 3 3
Phó quản đốc 1 2,5 2,5
Kỹ sư 3 2,5 7,5
Thợ điện 3 2 6
Thợ cơ khí 3 2 6
Công nhân 30 1.5 45
Tổng 70

Chi trả lương công nhân tổng 1 năm là: 70.12 = 840 triệu đồng
Bảo hiểm xã hội 17%, phúc lợi xã hội 10% lương.
840 (17% + 10%) = 226,8 triệu đồng
Tổng chi phí cho nhân công sản xuất trực tiếp là: 1066,8 triệu đồng
Bảng 5: Chi phí biến đổi
Chi phí Thành tiền, triệu đồng
Nguyên liệu, xúc tác 1226563,5
Nhiên liệu 7941,685
Nhân công 1066,8
Tổng 1235572

109
III.3- Các chi phí chung
Chi phí bảo dưỡng và sửa chữa máy hàng năm 60 triệu đồng.
Chi phí văn phòng: Chi phí điện thoại 20 triệu/năm.
Bảo vệ 9.12 x 0,7 = 75,6 triệu đồng
Quản lý hành chính 60 triệu đồng
Lãi vay để đầu tư.
áp dụng lãi vay dài hạn của ngân hàng để đầu tư và phát triển là 0,6%
Lãi = lãi suất x vốn đầu tư ban đầu.
Vốn đầu tư ban đầu = chi phí cố định + chi phí biến đổi.
Vậy vốn đầu tư ban đầu:
Bảng 6: Tổng vốn đầu tư cần
Vốn Tiền, triệu đồng
Cố định 87479,804
Nguyên vật liệu 703245,84
Nhiên liệu 11847,68
Nhân công 1066,8
Quản lý chung 53,9
Tổng 803694,024

Vốn lưu động: 803694,024 – 87479,804 = 716214,22 triệu đồng

(Ta xem toàn bộ vốn lưu động là đi vay)

Lãi phải trả trong 1 năm = 716214,22 x 0,6% = 4297,285triệu đồng

Ngoài ra trong quá trình sản xuất còn có phế phẩm, do sự cố lãng phí nguyên
liệu = 5% chi phí biến đổi = 5% x 700000 = 35000triệu đồng.

Bảng 7. Chi phí sản xuất của 350000 tấn sản phẩm
Chi phí Thành tiền, triệu đồng

110
Khấu hao 9026,684
Chi phí biến đổi 716214,22
Chi phí quản lý chung 53,9
Lãi 4297,285
Phế phẩm 35000
Tổng 764592,089

Giá thành của 1 đơn vị sản phẩm tại nơi sản xuất

764592,089
= 2,1845 triệu đồng/tấn
350000

Giá thành sản phẩm = giá thành sản xuất + chi phí bán hàng + thuế + lãi.
Trong đó:
Chi phí bán hàng = 10% giá bán.

Lãi dự kiến là 5% giá bán

GB = GT + (5% + 10% + 5%)GB
GB = 2,1845+ (0,05 + 0,1) 2,1845= 2,5122triệu đồng/tấn

IV- Xác định hiệu quả kinh tế

Xác định điểm hoà vốn
Q0 là sản lượng hòa vốn
Q0 x GB = V0 + C1 + Q0 x c
c: chi phí biến đổi cho 1 đơn vị sản phẩm 2,1845triệu đồng
C1: chi phí chung
C1 = 755565,405 triệu đồng
V0 khấu hao tài sản cố định trong 1 năm
V0 = 9026,684 triệu đồng

111
 V0 + C1 7764592,089
Q0 = = = 2332986,1 tấn
GB - c 0,3277

Qo 2332986,1
Vậy thời gian thu hồi vốn là:   6,6656 năm
Qo 350000

Lợi nhuận thu được trong một năm:

Ln = (GB - GT) x 350000 = 0,3277´350000 = 114705,89 triệu đồng/năm

E = LN/vốn = 114705,89/803694,024= 0,14 = 14%

Phương án được coi là khả thi nếu thời gian hoà vốn nhỏ hơn thời gian khấu
hao. Trên đây ta đã tính khấu hao trong 20 năm. Vậy thời gian hoà vốn là 6,66
năm hoàn toàn khả thi và có thể thực hiện được.

Phần kết luận

Quá trình izome hoá tuy hiện nay chưa được đề cập đến trong kế hoạch
xây dựng những nhà máy lọc dầu đầu tiên ở Việt nam. Song nếu nhìn nhận xa

112
hơn trong tương lai, với mức độ sử dụng nhiên liệu xăng như hiện nay, nhu
cầu về xăng chất lượng cao, xăng không chì của xã hội, thì ngoài Reforming
xúc tác, Cracking xúc tác là hai quá trình chế biến cơ bản, quá trình izome
hoá vẫn là một phương án đầy triển vọng.

Cùng với những bước đi đầu của ngành công nghệ chế biến dầu nước
nhà, tích luỹ kiến thức, nghiên cứu những quá trình chế biến công nghiệp, hy
vọng chúng ta sẽ xây dựng nên một ngành công nghiệp mũi nhọn thực sự cho
đất nước.

Qua một thời gian miệt mài nghiên cứu, thực hiện dưới sự hướng dẫn
tận tình của thầy giáo Lê Văn Hiếu, em đã hoàn thành bản đồ án. Thiết kế
phân xưởng izome hoá. Tuy còn nhiều sai sót, hạn chế song về cơ bản em đã
nắm được những lý thuyết cốt lõi của quy trình, nắm được những nguyên tắc
quan trọng trong thiết kế của một người kĩ sư hoá dầu. Em rất mong nhận
được những ý kiến đóng góp, chỉ bảo của thầy giáo. Em xin chân thành cảm
ơn !

Hà Nội, ngày tháng 5 năm 2003.

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Xuân Anh

Tài liệu tham khảo

1. TS. Lê Văn Hiếu. Công nghệ chế biến dầu mỏ. NXB Khoa học kỹ thuật
2001.
2. PGS.TS. Đinh Thị Ngọ. Hoá học dầu mỏ. ĐHBKHN 2001.
3. Bộ môn nhiên liệu. Công nghệ chế biến dầu mỏ và khí ĐHBK 1983.

113
4. Bộ môn nhiên liệu. Tính toán các công nghệ chế biến dầu mỏ ĐHBK 1973.
5. Kiều Đình Kiểm –Các sản phẩm dầu mỏ và hoá dầu, 1999.
6. Khuất Minh Tú – Bài giảng an toàn lao động và bảo vệ môi trường.
7. Zhorov Yu.M.LeibG. Thermodynamics of chemical processes
petrochemical suythesis processing of petroleum goal, and natural gas.
M.Mir.1987.
8. À.À.ấểầHÅệẻÂ, ẹ.è. ấÀÃÅéèÀHẻÂ, Å.H. ẹểÄÀấẻÂ. éÀẹìÅềÛ ẽéẻệÅẹẹẻ ẩÀẽẽÀéÀềẻÂ
HÅễềÅẽÅéÀỏÀềÛÂÀỵÙÅẫ ẽéẻèÛỉậÅHHẻẹềẩ, 1974
9. Robert.A.Meyers - Hanbook of petroleum refining processes, second
edition. 1986.
10. ĐHBKHN, Sổ tay tóm tắt các đại lượng hoá lý, NXB ĐHBKHN , 1963
11. Sổ tay tóm tắt các đại lượng hoá lý - Bộ môn hoá lý BK
TPHCM.11/1983.
12.Hiệu đính: PTS. Trần Xoa. PTS. Nguyễn Trọng Khuông, KS. Lê Viên –
Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hoá chất (tập 1).
NXB KHKT - HN 1992.
13. Hiệu đính: PTS. Trần Xoa. PTS. Nguyễn Trọng Khuông, PTS. Phạm
Xuân Toản - Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hoá chất (tập 2). NXB
KHKT - HN 1982.
14. PGS. Ngô Bình - Cơ sở xây dựng nhà công nghiệp - ĐHBKHN - Bộ môn
xây dựng công nghiệp - HN 1997.
15. IFP - Hydrocacbon processing, November 1998.
16.Hydrocacbon processing, November 2000
17. Applied CatalysisA. Vol 135 .1996 . Trang 287-299
18. Hydrocacborn Processing . November/2000 .trang 131-134
19. ApPlied CtalysisA .Vol 147 .1996 trang 145-147
20. ApPlied CtalysisA .Vol 147 .1996 trang 145-147
21. Lưu Cẩm Lộc, Hồ Sỹ Thoảng. Tạp Chí Hoá Học. T37, Số 1-3, 1999.
22. Japan. Energy Research Center Co., Ltd,3-17-35 Niizo-Minami, Toda-
Shi, Saitama 335-8502 Japan

114
115