1.

TOZ METALURJİSİ

1.1 TARİFLER:

Toz Metalurjisinin amacı, metal ve metalsel alaşımlarının tozlarını ergitmeden, basınç ve

sıcaklık yardımıyla dayanıklı cisimler haline sokmaktır. Sinterleme denilen bu ısıl işlem
ergitmenin yerini tutmakta ve kullanılan metal tozunun ergime noktasının altındaki bir
sıcaklıkta yapılmaktadır. Eğer kullanılan toz bir karışım ise, sinterleme çalışması bu
tozlardan en yüksek ergime sıcaklığına sahip olan tozun ergime sıcaklığının altında yapılır.

Presleme çalışması oda sıcaklığında, bazen de daha yüksek sıcaklıklarda yapılır. Sinterleme
ile elde edilen parçalara bazen son şekli vermek için son bir işlem tatbik edildiği gibi,
sinterleme buna lüzum bırakmayacak şekilde de yapılabilir.

1.2 TARİHÇE:

Eski ve orta çağlarda çok sert çelikten mamul silahlar, kızıl derecede ısıtılan metal parçalarını
yaklaştırmak ve sıcakta dövüp birleştirmekle imal edilirdi.

Toz Metalurjisi metal tozu ve ondan kütlesel gereçler ve şekillendirilmiş parçalar üretme
teknolojisi ve sanatıdır.

Toz Metalurjusi (T/M) bilinen en eski metal şekillendirme yöntemidir. İlk insanlar doğada saf
haliyle bulduğu metalleri ergitemediğinden onları çekiçlerle döverek birleştirmeyi
gerçekleşmişlerdir. Mısırlılar, M.Ö. 3000 yılında sünger demirden çeşitli el aletleri
üretmişlerdir. Yeni Delhi Kolonu 6.5 ton ağırlığında olup, M.S. 300 yılında sünger demirden
şekillendirilmiştir.

Ergitme yöntemlerinin geliştirilmesiyle bakır, gümüş ve demir gibi metallerin

şekillendirilmesinde T/M yöntemi önemini kaybetmiştir. Ancak, platin gibi refrakter
metallerin elde edilmesinin tek yolu T/M yöntemidir. İspanyolların Güney Amerika’yı
keşfinden çok önce İnka’ların platin işlemeyi bildikleri anlaşılmıştır.

19. asrın sonlarında, endüstride platin ve iridyum gibi yüksek sıcaklıkta ergiyen metallerin
kullanılması denenmiştir. Kimyasal bir usulle platin toz haline getirilmekte, bu toz çok
yüksek basınçta sıkıştırılmakta ve sonra ısıtılmaktaydı. Böylece tozlar masif bir kütle haline
gelmekteydi. 1826 yıllarında Rusya da tedahüle çıkarılan platin para, toz metalurjisinin ilk
endüstriyel tatbikatı olmuştur. Uzun zamanda beri toz karışımlarının preslenmesiyle
akımlar elde etmek için uğraşılmaktadır. Katı halde metalsel toz alaşımları üzerinde yapılan
araştırmaları, wolfram ve molibdenin sinterleme ile endüstriyel imalatı takip etmiştir.

Tel çekme ile ince wolfram teller elde edilirken, haddelerin büyük kuvvetlere maruz kalması
ve bu kuvvetlerin ancak çok pahalı olan elmasla karşılanabilmesi, elmas yerine başka bir
malzeme kullanma arzusunu uyandırmıştır. Bu da suni sert metallerin esaslı bir şekilde
incelenmesine sebep olmuştur. Bunlardan özellikle metalsel karbürler üzerinde durulmuş ve
ergitme ile elde edilen wolfram karbürün hadde imalinde kullanılması denenmiştir. Dökme
karbürün özelliklerinin çok değişik olması sebebiyle toz haline getirilmiş wolfram karbürün
ergime noktasının tam altında bir sıcaklıkta sinterlenmesi düşünülmüş; sinterlenmiş saf
wolfram karbürün çekme mukavemeti tatminkar olmadığından buna kobalt tozu ilave
edilmiştir(kobalt burada bağlayıcı rolü oynamaktadır). Böylece sinterleme ile wolfram

1
karbür sertliğinde ve kobalt tokluğunda bir birleşme elde edilerek modern sinterlenmiş
sert alaşımların gelişme temelleri atılmıştır.

Dünya T/M piyasası yıllık % 12 oranında genişlemektedir. En çok kullanılan metal tozu %
85 ile demir çelik tozudur. İkinci sırada % 6 – 7 ile bakır alaşımları gelir. Aşağıdaki grafikte
A.B.D. de yıllara göre demir tozu tüketimi gösterilmektedir. Diğer grafikte de % olarak toz
kullanımının sektörlere göre dağılımı verilmiştir. Otomotiv sektörü % 71 ile en büyük T/M
parça kullanılmıştır.

250

200

150

100

50

0
1976 1978 1980 1982 1984 1986 1988

Büyük ve küçük aletler

% 16

Tarım aletleri
Otomotiv
%8 endüstrisi
% 60
%7

Madeni eşyalar %6
%3

Büro makineleri

Diğer

Metal tozu tüketiminin sektörlere göre % cinsinden dağılımı

2
 Toz metalurjisinin tarihçesinin teknikteki gelişimi aşağıda gösterilmiştir:
Malzeme Keşif Tarihi

Demirci kaynağı ile birleştirilmiş demir ve çelik

tozlarından mamul silah ve ziynet eşyası veya kıymetli Orta Çağ
madenler.

Sinterlenmiş platin 1800-1810

Madensel amalgamlı kurşun 1850-1855

Metallografik karbon 1900-1903

Reftakter Malzeme, molibden ve wolfram 1903-1905

Toz alaşımlarından mürekkep ikili sistemlerin denge 1905-1910

diyagramlarının etüdü

Gözenekli parçalar 1910-1912

Sinterlenmiş karbürler 1914-1917

Wolfram-platin, Wolfram-bakır, Wolfram-gümüş 1917-1921

psödo alaşımları

Sinterlenmiş wolfram karbürler(demir esaslı bağlayıcı) 1921-1922

Bronz alaşımlı yataklar 1925-1930

Sinterlenmiş mıknatıslar 1934-1941

Gözenekli demirden mamul yataklar 1935-1940

Sinterlenmiş demir ve çelik esaslı makine parçaları 1940-1950

1.3 TOZ METALURJİSİNİN ÖNEMİ:

Ergitme ve dökme usulüyle saf malzeme elde edilemez buna sebep, sıvının dezoksidasyonu
için yapılan ilaveler ve potadan gelen yabancı maddelerdir. Saf metalsel tozların uygun bir
gaz atmosferi altında sinterlenmesi, saf metalsel maddeler elde edilmesini mümkün kılar.
Eğer döküm zorlukla ve önemli kayıplarla yapılıyorsa ve dökümle elde edilen malzemenin
sıcakta dövülmesi imkansızsa, metalsel tozlardan itibaren direkt olarak, sinterlenmeden
sonra işlenmelerine lüzum kalmayan parçaların ekonomik olarak imali mümkündür. Ayrıca
sinterlenmiş yapısı dökümle elde edilmiş parçanın yapısına nazaran daha ince, mekanik
özellikleri daha iyidir.

3
 Tablo – 1 Toz metalurjisi usullerini kullanmayı zorlayan sebepler
a) Ergime imkansızlığı; sinterleme mecburiyeti

Teklif edilen Kullanılan malzeme Toz metalurjisi usulelrini kullanmayı

problem ve tatbikatı zorlayan sebepler
Sünek ve W, 1) Çok yüksek ergime sıcaklığı,
Refrektör Mo, saniyede ergitme ve döküm
madenlerin Tantal, İmkansızlığı
hazırlanması Niobium 2) Refrektör metal ve fırındaki
seramik arasında arzu edilmeyen
Reaksiyonlar
3) Ergimiş metalle büyük çapta
gazların ergime kabiliyeti

Tok metalsel Sert alaşımlar ve 1) Sert bir mamul ve tok metalsel

bağlayıcılarla Sert sinter mamulleri bağlayıcı ile psödo – alaşımlı
sert refrektör yapıların elde edilmesi
malzemelerin 2) WC gibi sıvı halde ayrışabilen
kombinezonu Karbürler
Gözenekli Gözenekli yataklar, 1) Ergime veya döküm yolu ile elde
malzemelerin Metalsel filtreler, edilmesi imkansız olan muntazam
elde edilmesi Diyaframlar, gözenekli yapılar
Matkaplar v.s. 2) Hacim ve ölçüleri geniş limitler
arasında değişmesi istenilen
gözenekler
Esas a) W – Mo ve Cu – Ag den a) 1 – Ergime noktaları arasında büyük farklar
karakteristilerinin İmal edilen sinterlenmiş 2 – Bileşenlerin sıvı halde birbirlerini
muhafazası Elektrik kontaktörleri eritme imkansızlığı
İstenilen birçok
bileşenlerin b) Metallografitik kömür b) 1 – Ergime noktaları arasında büyük farklar
birleşmesi 2 – Yoğunlukları arasında büyük farklar
c) Elmas gibi alaşımlar 3 – Sıvı halde erime imkansızlığı

c) 1 – Ergime noktaları arasında büyük farklar

2 – Yoğunlukları arasında büyük farklar
3 – Ergitme veya dökme yolu ile elde edilmesi
imkansız olan ine taneli sert malzemeler
4 – Sıvı metalin sert mamule tesiri
Ergime Bir taraftan Fe, Co, Ni Bileşenlerden
sıcaklığı yüksek v.s. biri diğerinin
metallerle, Diğer taraftan Zn, Cd, ergime
buharlaşmaya Sn, Pb v.s. sıcaklığında
çok meyilli gaz haldedir.
metaller

4
 Tablo – 1 Toz metalurjisini kullanmayı zorlayan sebepler
b) Ergimesi mümkün; sinterleme faydalı olabilir.

Ergitme yolu ile elde Kullanılan malzeme Toz metalurjisini usullerini

edilen malzemelerin ve tatbikat alanı kullanmanın faydaları
Özellikleri
1 - ) Pota malzemesinin Kıymetli metallerle 1 – Ergitme esnasında pisliklerin
Reaksiyonları dolayısıyla demir esaslı gaz absorbiyonu veya pota
limitli saflık madenlerden malzemenin reaksiyonu
elde edilen önlenmiş olur.
2 - ) Vakumla ergitmede alaşımlar.
Güçlükle elde edilen 2 – Mekanik ve fiziksel
Saflık teknikte vakum özellikler iyileşir.
altında kullanılan
3 - ) Tahakkuku imkansız malzemeler 3 – Kolaylıkla elde edilebilen
Olan alaşım terkiplerinin alaşım terkiplerinin intizamı
İntizamı

1 - ) Akıcılığı kötü ve az Demir – Ni – Al ile 1 – İnce yapı

ekonomik küçük parçalar kalıcı mıknatıslar.
2 – Çekme mukavemeti iyi
2 - ) Boşluk teşekkülü
Demir esaslı 3 – Boşluk yok
3 - ) Fazla fire malzemelerle
Ni – Mo ve Co – W 4 – İyi fiziksel özellikler
4 - ) Kaba yapısı gruplarının teşkil
dolayısıyla düşük çekme ettikleri alaşımlar. 5 – Bazı ölçüler dahilinde
mukavemeti ve dövülebilme ve haddelenme
gevreklik kabiliyeti
Sıcaklığa dayanan
5 - ) Dövülemeyen ve Fe – Cr – Al 6 – Optimum malzeme
haddelenemeyen alaşımları. sarfiyatı dolayısıyla iyi
malzeme randıman

6 - ) Talaş kaldırmada
(tornalama ve frezeleme)
Zorluklar

5
 Toz metalurjisi aşağıdaki avantajları temin etmektedir:
a) Fiziksel mekanik özelliklerin iyileşmesi (tane büyüklüğü, boşluk olmaması, çekme
kuvvetinin artması, iyi işleme kabiliyeti v.s.).
b) İmalatta iktisat
c) Kayıpların azlığı, ham maddenin iyi değerlendirilmesi

Toz metalurjisi usullerini kullanmayı zorlayan usuller:

a) Ergime imkansızlığı, sinterleme mecburiyeti (Tablo – 1a).
b) Ergimesi mümkün, sinterleme faydalı olabilir (Tablo – 1b).

2. TOZ ÜRETİMİ
Toz metalurjisi, metal ve metalsel alaşımların tozlarından, ergitme olmadan basınç ve sıcaklık
etkisi ile mukavemetli parçaların elde edilmesinde uygulanan bir imalat yöntemidir.

Toz metalurjisi ile imalat yöntemi, klasik imalat yöntemlerine göre birçok farklı özelliklere
sahiptir. Döküm yöntemleri ile üretilemeyen ve şekillendirilemeyen malzemeler ve parçalar
bu yöntem ile; homojen, yoğun, ince taneli, ve yüksek mukavemetli olarak üretilebilmektedir.
Ayrıca üretilen parçaların boyut ve yüzey kalitelerinin çok iyi olması, talaşlı bir imalat
gerektirmemesi bu imalat yöntemini cazip hale getirmektedir.

Metal tozları, metal veya alaşımlarından normal olarak 0,5 – 200 µm tane boyutunda üretilmiş
parçacıklardır. Metal tozlarının boyutları ve şekilleri, üretim yöntemlerine bağlıdır.

Toz metalurjisi ile üretilen parçaların, mekanik özellikleri, öncelikle kullanılan metal
tozlarının özelliklerine ve toz metalurjisi üretim yöntemlerine bağlıdır. Bu bakımdan
kullanılan metal veya alaşım tozunun ve üretim yönteminin seçimi çok önemlidir.

Metal tozlarının başlıca üretim yöntemleri olarak; mekanik pülverizasyon, elektroliz,

redüksiyon ve atomizasyon yöntemlerini sayabiliriz. Bu yöntemlerin seçimi, kullanılan metal
tozlarının mukavemetine ve elde edilmek istenen tozların şekillerine, ortalama toz boyutuna,
toz boyut dağılımına ve mikro yapıya bağlıdır. Bu özellikler yoğunluğu, akabilirliği,
preslenebilirliği ve sinterlenebilirliği etkilemektedir.

Metal tozlarına uygulanan presleme teknikleri olarak; kalıpta soğuk presleme, bağlayıcılarla
ekstrüzyon, izostatik presleme gibi yöntemler sayılabilir. Ayrıca presleme basıncının,
sinterleme sıcaklığının ve sinterleme süresinin de üretilen parçaların mekanik özelliklerine
etkisinin büyük olduğu bilinmektedir.

Metal tozları; Uzay – Havacılık, Otomotiv, Makine, Elektrik – Elektronik, Isıl İşlem, Tıp ve
Dişçilik, Nükleer Mühendislik ve Askeri alanda yaygın olarak kullanılmaktadır.

2.1 ATOMİZASYON YÖNTEMİ:

Atomizasyon, ergitilmiş metalin soğutucu bir ortamda küçük damlacıklar halinde hızlı bir
şekilde katılaştırılma işlemidir. Ergitilebilir bütün malzemeler atomize edilebilir. Atomize
tozların parçacık şekli, sıvı metal akışının parçalanması ve damlanın katılaşması esnasındaki
yüzey gerilimine, soğuma kapasitesine, yoğunluğuna, çıkış hızı gibi faktörlere bağlıdır. Sıvı
metalin, yüzey gerilimi yüksekse, damlacık küresel şekil alma karakteri gösterir. Soğuma hızı
ne kadar yüksek ve damlacığı küreleştiren yüzey gerilim kuvvetlerinin etki süresi ne kadar

6
kısa ise, parçacık şekli o kadar düzensizdir. Metaldeki alaşım elementleri ve safsızlıklar veya
damlacık yüzeyindeki reaksiyonlar, yüzey gerilimini düşürmekte ve dolayısı ile de düzensiz
parça şeklini kolaylaştırmaktadır.

Toz imalatında muhtemelen en çok kullanılan yöntem ergiyik metal atomizasyonudur.

Atomizasyon değişik metotlarla gerçekleştirilebilir. Şekil – 1a`da sergilenen metotta ergiyik
metal nozul çıkışında gaz veya su spreyi ile atomize edilir. Su atomizasyonu ile üretilen
tozlar daima oksitlenir. Oksitlenme inert gaz atomizasyonu ile önlenebilir. Elde edilen tozlar
genellikle küresel formdadır. Bu yönteme kullanılan soğutucuya bağlı olarak su veya gaz
atomizasyonu adı verilir.

Şekil – 1b ve c`de gösterilen metotta inert gazla temizlenmiş bir hücre içerisinde hızla dönen
elektroda elektrik arkı veya helyum plazma arkı çarptırılır. Atomize edilecek alaşım veya
malzeme elektrod şeklindedir ve yüksek bir hızla döndürülür(15000dev/dak). Ergime yavaş
bir şekilde meydana gelir. Herhangi bir yüzeyle temas söz konusu olmadığı için elde edilen
tozlar çok temizdir. Toz partikülleri küresel formdadır. Bu yöntem dönen elektrod prosesi
olarak adlandırılmaktadır. Santrifüj atomizasyon yönteminde sıvı metal hızla dönen çil (soğuk
metal) diske çarparak savrulmaktadır (Şekil – 1d).

Diğer bir atomizasyon yönteminde ise teşekkül eden tozlar bilet, slab ve hatta şekilli parçalar
şeklinde yığılabilirler ve bu yönteme “sprey forming” adı verilir.

Sıvı metal atomizasyon prosesleri özellikle ön alaşımlandırılmış toz üretiminde çok

kullanışlıdır. Alaşımlandırılmış sıvı ve elektrod kullanarak her biri aynı ve istenen
kompozisyonda toz üretilebilir. Paslanmaz çelik, monel gibi nikel esaslı alaşımlar, titanyum
alaşımları, kobalt esaslı alaşımlar ve düşük alaşımlı çelik tozlar bu grup proseslerle
üretilebilirler.

Tozların boyut ve şekilleri atomize jetlerin hızı, elektrodun dönme hızı ve atomizasyondan
katılaşmaya kadar geçen zaman gibi proses değişkenlerine bağlıdır.

7
 Şekil – 1. Toz Üretim Yöntemleri (a) Su veya Gaz Atomizasyonu, (b) Dönen elektrod
prosesi, (c) Dönen elektrod prosesinin büyültülmüş hali ve (d) Santirfüj atomizasyon yöntemi.

2.2 ULTRASONİK GAZ ATOMİZASYON YÖNTEMİ

Bu yöntem, hızlı soğutmayla toz üretimine dayanmaktadır. Hızlı soğutmayla, katı eriyikliği
arttırmak, tane boyutunu inceltmek, segregasyonu önlemek veya segrege olan fazları modifiye
etmek amaçlanmaktadır. Ultrasonik gaz atomizasyon cihazı eksenel olarak simetrik toplayıcı
nozüllerden ve rezonans boşlukları bulunan rezonatörlerden meydana gelir. Çok çeşitli şekilde
ve boyutlarda rezanatörler kullanılabilmektedir. Yüksek basınçlı inert gaz (nitrojen, helyum
veya argon) rezonans boşluklarına doğru hızlandırılarak basit bir ıslık meydana getirmeye
benzer bir mekanizma ile ses dalgaları oluşturulur. Gaz akışının ultrasonik frekanslarda (20 -
100 kHz) supersonik hızlara ulaşması (2 – 3 Mach) ve nozül çıkışında şok dalgalarının
meydana gelmesi sağlanır.

Cihaz, metal akışı etrafında küçük yarıçaplı diş adımları üzerinde bulunan 16 – 20 gaz
nozülünden meydana gelir. Cihazdaki boyun daralma çapının, jetin saçılma mesafesine
oranının nihai toz boyut dağılımı üzerine kuvvetli bir etkisi vardır.

2.3 METAL OKSİTLERİNİN REDÜKLENMESİ YÖNTEMİ

Metal oksitlerinin redüklenmesi yöntemi daha ziyade demir malzemede toz üretiminde
uygulanılmaktadır. Ham madde olarak bir haddehanenin oksitleri kullanılabileceği gibi oksitli
demir cevheri de kullanılabilir.

Demir cevheri seramik kaplara konularak birkaç gün 1050 – 1100 °C sıcaklıkta fırınlarda
bekletilir. Seramik kaba kömürle beraber konulan cevhere kömürün kükürdü etki etmesin diye
kireç taşı da konulmalıdır. İşlem sonunda elde edilen düngerleşmiş demirdir. Bu ürün kırılır,

8
öğütülür, mıknatısla yabancı maddelerden arıtılır. Bundan sonra içerisinden hidrojen geçirilen
fırınlara konularak redüklenir. Redüklenen malzeme kullanılmaya hazır olan demir tozudur.

2.4 ELEKTROLİZ YÖNTEMİ

Elektroliz yöntemi, özel bir akım ayarlaması yoluyla çok saf olan metal tozlarının elde
edilmesinde uygulanmaktadır. Elektroliz kabından alınan malzeme kırılır, öğütülür ve toz
haline getirilerek kullanılır.

Çeşitli metallerin tozları elektroliz yöntemi ile elde edilebilir. Elektroliz hücresinde, katot
üzerinde olan metal birikmesi ya gevşek bağlantılı tozlar halinde (bakır ve gümüş gibi) veya
sıkı ancak gevrek bir tabaka halinde (demir ve manganez gibi) oluşur. Her iki halde de,
katotta toplanan metal kolaylıkla öğütülerek ince toz haline getirilebilir.

Elektrolizle üretilen tozların yıkanarak elektrolitten ve tuzlardan iyice temizlenmeleri gerekir.

Kurutma inert gaz altında yapılarak oksitlenme önlenmelidir. Elektroliz yöntemi çok temiz
toz üretmesine rağmen kullanım alanı tozların pahalı olmasından dolayı sınırlıdır.

2.5 FİBER ÜRETİMİ, ERGİYİK DÖNDÜRME VE HADDE DÖKÜM

YÖNTEMLERİ

Sıvı ekstraksiyonu olarak da adlandırılan ve Şekil – 2a`da gösterilen fiber yönteminde su

soğutmalı ve çentikli dönen bir disk, ergiyik yüzey ile temas etmektedir. Bu grup yöntemlerden
ergiyik döndürme operasyonunda ise sıvı metal ısı iletkenliği yüksek bir metalden yapılmış
dönen bir diske doğrudan çarptırılır ve 20 – 100 µm kalınlığında ve sicim şeklinde ribon
üretilir(Şekil – 2b). Bu yöntem santrifüj döküme benzerlik göstermektedir; sıvı metal disk
eksenine paralel yüzeye çarpmaktadır. Santrifüj dökümde ise ergiyik diskin alın yüzeyi (eksene
dik yüzey) tarafından savrulmaktadır. Ribon üretimi aynı zamanda sıvı metalin hadde
merdaneleri aralığına dökümüyle de gerçekleştirilebilir(Şekil – 2c).

Şekil – 2. (a) Fiber üretimi, (b) Ergiyik döndürme ve (c) Hadde döküm yöntemleriyle
toz üretim işlemlerinin şematik diyagramları

9
2.6 KARBONİL YÖNTEMİ

Karbon monoksit gazı etkisinde (CO), karbonillerini veren metallerin tozu bu yöntemle elde
edilmektedir. Karboniller, Co, Fe, Mo ve nikelin uygun sıcaklıklarda CO gazı etkisinde
bırakılmaları ile elde edilirler. Elde edilen karboniller sonradan kırılıp öğütülmek suretiyle toz
haline getirilir ve hidrojen ortamında redüklenir.

2.7 KRİSTALLER ARASI KOROZYON YÖNTEMİ

Kristaller arası korozyon yöntemiyle paslanmaz çeliklerin (118 Cr - %8 Ni alaşımı) tozu elde
edilir. Bu yöntemle önce paslanmaz çelikler 500 – 900 °C sıcaklıkta tavlanır. Bu suretle
korrosiv etkiye hassas hale gelmiş olan çelik sülfürik asit içine atılır. Sülfürik asit ve bakır
sülfat eriyiği içindeki çelik kristal sınırlarında çözülmeler olacağından kolaylıkla toz haline
gelir.

2.8 MEKANİK YÖNTEMLERLE TOZ HAZIRLAMA

Berilyum gibi metal tozları bilet dökümlerin talaşlı işlemle işlenmesi ve talaşın takiben bilyalı
değirmende öğütülmesi ile elde edilirler. Ayrıca büyük boyutlu partiküller Şekil – 3a, b, c, d, e,
f, g, h`da gösterilen mekanik yöntemlerle istenilen boyutlarda küçük toz partikülleri haline
getirilirler. Sünek titanyum alaşımlarının tozları da aynı şekilde döküm parçalardan
üretilmektedir. Döküm esnasında bazı şartlar sağlanırsa hidrojen gazı titanyumla birleşerek
katılaşma esnasında kırılgan bir bileşik (faz) oluşturur ve takiben dökümler mekanik
yöntemlerle kolayca toz şekline getirilebilirler. Toz üretiminden sonra hidratlar parçalanarak
hidrojen sistemler uzaklaştırılır ve süneklilik arttırılır.

Şekil – 3. Mekanik Toz Hazırlama Yöntemleri (a) Merdaneli değirmende öğütme, (b)
Bilyalı değirmende öğütme, (c) Titreşimli değirmende öğütme, (d) Çarpma ile öğütme, (e)
Çubuklu değirmende öğütme, (f) Çekiçli kırıcı ile kırma ve öğütme, (g) Çarpma ile kırma ve
öğütme ve (h) Akışkan enerjisiyle öğütme.

10
Bütün atomizasyon proseslerinde katılaşma hızı endüstriyel boyutlu geleneksel döküm
yöntemlerindeki hızlardan çok daha yüksektir; gaz atomizasyonunda 100 °C/s, su
atomizasyonunda 1000 °C/s, santrifüj ve dönen elektrod atomizasyon, fiber üretimi, ergiyik
döndürme ve hadde döküm yöntemlerinde 1.000.000 °C/s`dir. Bu nedenle birinci ve dördüncü
grup yöntemlere hızlı katılaştırma metotları adı verilir. Yüksek soğuma hızlarından dolayı bu
yöntemlerde dökümde izah edilen deneysel katılaşma koşulları hiçbir zaman gerçekleşmez ve
çoğu yönden tercih edilen bir yapı meydana gelir. 1000 °C/s`lik bir soğuma hızı ile katılaşan
malzemede ikinci dendirit kolları arası mesafe (dendirtik hücre boyutu) çok küçüktür (1 µm)
ve metaller arası bileşikler çok küçük boyutlu olup yapı içinde homojen bir şekilde
dağılmışlardır. 1.000.000 °C/s gibi çok yüksek soğuma hızlarındaki katılaşma işlemlerinde ise
aşırı doymuş katı çözeltiler elde edilir; bazı kristal fazların teşekkülü önlenir. Soğuma hızının
belirli bir kritik değeri aşması halinde sıvı – katı dönüşümü esnasında atomların konumlarına
yerleşebilmeleri için yeterli süre mevcut değildir ve özellikle ötektiklerde amorf (düzensiz)
yapılar elde edilir. Amorf metaller (metalik camlar) 40 µm kalınlıkta ribon şeklinde ergiyik
döndürme metoduyla üretilirler. Bazı metalik camlar 350 ila 500 °C ısıtma ile
devitrifikasyona uğrarlar ve kırılgan hale gelirler; fakat diğerleri yeterli süneklilik ve yüksek
mukavemete (çekme mukavemeti 1250 Mpa) sahip mikrokristal yapısına dönüşürler. Bu
yöntemle üretilen malzemeler magnetik malzeme, seramik malzeme ve sert lehimleme
alaşımlarında takviye elemanı olarak kullanım alanı bulmaktadır.

Özetle tozlar atomizasyon dışında öğütme, gaz fazından yoğunlaştırma, sıvı çözeltilerden
çöktürme ve hidratların parçalanması gibi mekanik ve fiziko – kimyasal işlemlerle
üretilebilmektedit. Hemen hemen bütün metaller, alaşımlar ve metal dışı malzemeler biri
vasıtasıyla toz haline dönüştürülebilirler.

3. TOZLARIN ÖN İŞLEMLERİ

Tozların bir kısmı üretildikten sonra herhangi ilave bir işlem görmeden doğrudan atomize
formda preslenirler ve bazıları ise aşağıda belirtilen ön hazırlama işlemlerine tabi tutulurlar.

Tozların boyutu, şekli, boyut dağılım aralığı, yüzey koşulları, presleme ve sinterleme üzerinde
kuvvetli etkilere sahiptir. Bu nedenle bütün tozlar elenerek büyük partiküllere ayrılır ve tozlar
boyut sınıflandırmasına tabi tutulurlar. Öğütme bazen birbirine yapışmış toz aglomereleri
parçalamak ve partikülleri düzlemleştirmek veya deformasyon sertleşmesi meydana getirerek
özellikleri geliştirmek için yapılır.

Bir çok halde, metal tozları preslemeden önce çeşitli tip fırınlardan 400 °C ila 800 °C arasında
bir sıcaklıkta ısıl işleme tabi tutulurlar. Buna ön redükleme veya ön sinterleme denir. Böylece
oksitler, rutubet, absorbe edilmiş gazlar, karbon, kükürt, fosfor gibi istenmeyen elementler
giderilmiş olur. İstenmeyen elemanların kısmen veya tamamen giderilmesinin yanı sıra ısıl
işlem, mekanik usullerle hazırlanmış metal tozların sertliklerinin azaltılmasını da sağlar.
Böylece tozun sıkıştırılabilme özelliği artar. Sıkıştırılabilme kabiliyeti ısıl işlem sıcaklığının
artışı ve oksijen içeriğinin azalmasıyla birlikte artar. Havadaki oksijen, su buharı ve benzeri
maddelerin etkilerinden korunmak için toz ısıl işlemden hemen sonra şekillendirilmelidir.

Demir gibi bazı metaller kolaylıkla oksitlenebilirler, fakat oksitler sinterlemenin uygun bir
atmosferde gerçekleştirilmesi halinde redüklenebilirler. Titanyum gibi bazı diğer metaller ise
oksitleri kendi bünyelerinde çözündürebilirler ve bu yüzden bu metallerin tozları ön işleme
uygundur. Bazıları ise bitirilmiş ürünlerin özelliklerini kötüleştiren son derece kuvvetli ve

11
kararlı oksitleri oluştururlar; krom içeren ve genelde yüksek sıcaklık alaşımı olarak bilinen bu
grup malzemeler özel tekniklerle muamele edilerek oksit içerikleri düşük seviyelerde
tutulmalıdır. Yüksek hız çeliği tozları gibi bazı su atomizasyon ürünü tozlar tavlama
operasyonuyla deokside (oksijen giderme) edilerek preslenebilme özellikleri geliştirilebilir.
Bu işlem sinterleme operasyonunu da kolaylaştırır. Partikül yüzeylerinde toplanan empüriteler
veya pislikler presleme ve sinterleme esnasında problemlere neden olabildikleri gibi aynı
zamanda parçaların servis performanslarını da azaltırlar. Tane sınırlarındaki herhangi bir
kalıntı filmi çatlak teşekkülünü başlatabilir.

3.1 TOZLARIN MUAYENESİ VE TESTLERİ

Bünyesel kimyasal kompozisyon, yüzey kompozisyonu, boyut, şekil yüzey tekstürü ve iç yapı
muayenesine ilaveten metal tozları daha sonraki fabrikasyona uygunluğunun tespiti için bazı
testlere tabi tutulurlar. Tozların kalıbı doldurma kabiliyetinin bir ölçüsü olan akış hızı ve
presleme operasyonu süresi üretim hızını önemli derecede etkiler. Zayıf akış karakteristikleri
nozül altında piramit şeklide toz yığılmalarına neden olur. Bu nedenle çoklu besleme yapan
nozüller kullanılır ve presleme öncesinde kalıpta titreşim sağlanır. Dış basınç kullanmadan
mevcut bir boşluğu doldurabilme kabiliyetinin diğer bir ölçüsü ise görünür yoğunluktur.
Görünür yoğunluk tozun akış karakteristiğini önemli oranda etkilemektedir. Preslenebilme testi
vasıtasıyla pres basıncındaki değişimle birlikte toz yoğunluğunda meydana gelen değişim oranı
tespit edilir. Yaş mukavemet preslemeyi takiben toz parçanın mukavemetini simgeler. Yüzey
düzgünlüğünün, keskin köşelerin ve parça detaylarının preslenmiş parçaların sinterleme
operasyonuna transferi esnasında korunabilmesi için yaş mukavemetin yüksek olması gerekir.

Çok ince ebatlı tozlar tehlikeli olabilir. Berilyum ve kobalt gibi bazıları toksittir; zirkonyum,
alüminyum ve magnezyum gibi diğerleri patlama tehlikesi gösterirler. Diğer bir çoğu ise
kritik bir boyutun altında olmaları ve hava ile temas etmeleri halinde kendi kendilerine
yanarlar. Demir oksit daha reaktif bir metal olan alüminyum tarafından redüklenerek metalik
forma dönüşür ve çevreey büyük oranda ısı verir. Bu nedenle yukarıda adı geçen tozların
proseslerinde azami dikkat gösterilmeli ve gerekli önlemler alınmalıdır.

4. TOZLARIN ÖZELLİKLERİ

Toz metalurjisi tekniklerinin başarısı kullanılan tozların tane olarak ve kütle olarak fiziksel ve
kimyasal özelliklerine bağlıdır. Tozların sıkıştırılması, pişirilmesi ve elde edilen malzemenin
mekanik özellikleri, orijinal tozun büyüklüğüne, şekline, yapısına e kimyasal bileşimine
bağlıdır.

4.1 NUMUNE ALMA

Tozların test edilmeleri için nasıl numune alınacağı ASTM – B215 standardında belirtilmiştir.
Alınan numune miktarı çok az olduğundan, gerçeği temsil etmesine çok itina edilmemelidir.
Bir varilden numune alınırken onun her derinliğinden toz çekmek gereklidir.

4.2 KİMYASAL TESTLER

Bilinen kimyasal analiz teknikleriyle tozların bileşimleri ve içlerindeki istenmeyen maddeler

tespit edilir.

12
4.3 TOZ TANE ŞEKLİ

Metal tozlarının en önemli iki temel özelliği tane şekli ve büyüklüğüdür toz üretim teknikleri
üretilen tozların şekillerini belirler (Şekil – 4). Toz şekli tayini ışık ve elektron
mikroskoplarıyla yapılmaktadır. Tozların şekilleri, biçimlendirmede çok etkilidir. Akış,
görünür yoğunluk, sıkıştırılabilirlik ve ham mukavemet toz şekline çok bağlıdır.

Şekil – 4. Toz Şekilleri ve Üretim Yöntemleri

Görünür yoğunluk: Görünür yoğunluk, belli bir hacimdeki gerçek toz kütlesinin
yoğunluğudur ve gr/cm³ olarak ifade edilir. Pres kalıplarının tasarımında en önemli toz
özelliğidir. Görünür yoğunluk; toz şekline, tane büyüklüğüne ve metalin yoğunluğuna
bağlıdır. Taneler küçüldükçe ve şekilleri küreselden uzaklaştıkça görünür yoğunluk azalır.

ASTM – B212`ye göre görünür yoğunluk tayini Hall hunisi ile yapılır (Şekil – 5). 30-35 cm³
kuru toz Hall hunisine doldurulur ve altına yerleştirilen 25 cm³`lük kaba akıtılır. Düz bir
cetvelle taşan tozlar dökülür. Kaptaki tozlar tartılır ve gr/cm³ olarak görünür yoğunluk tayin
edilir.

Akış Hızı: Akış hızı 50 gram kuru tozun Şekil – 5`te gösterilen Hall hunisinden kendi halinde
akış zamanıdır. Akış hızı, seri imalatta kalıbın doldurulma zamanı ile doğrudan ilgili
olduğundan çok önemlidir. Küresel tozların akış hızları çok iyidir. Ancak, küresellikten
uzaklaştıkça akış hızı düşer. Pul tozlar kolay kolay akmazlar ve kalıpları doldurmak çok
zordur.

Sıkıştırılabilirlik belirli bir metal tozu kütlesinin basınç altında yoğunlaşma kabiliyetinin
ölçüsüdür. Sıkıştırılabilirlik tozun biçimlendirme sırasındaki davranışını belirlediğinden çok
önemlidir.

13
Bir tozun sıkıştırılabilirliliği: Tozun sertliğine, toz şekline, toz tane büyüklüğü dağılımına,
kullanılan yağlayıcılara bağlıdır.

Şekil – 5. Hall hunisiyle toz akışkanlığını ölçme

Tam Mukavemet: Sıkıştırılmış toz kütlesinin pişirmeden önceki mukavemetidir. Ham

mukavemet tozların birbirlerini kitlemelerinden ve kısmen de soğuk – kaynaklaşmadan
oluşur. Presten çıkarılan parçaların boyutlarını koruyabilmeleri ve taşınabilmeleri için ham
mukavemetleri çok önemlidir ham mukavemete etki eden faktörleri toz şekli, toz tane
büyüklüğü, sıkıştırılabilirlik ve eklentiler diye sayabiliriz.

5. METALSEL TOZLAR
Toz metalurjisinde kullanılan malzeme;madenler, alaşımlar, madensel ve metalloid tozların
karışımlarıdır. Bu tozların hazırlanmasında sanayide bir çok usuller vardır. Bu usuller
mekanik ve fizikokimyasal olarak iki kısma ayrılır. Bu tozlar arasında tane büyüklüğü, tane
şekli ve granülometrik intizam bakımından önemli farklar vardır.

5.1 TOZLARIN HAZIRLANMASI:

5.1.1 Mekanik Usuller:

5.1.1.1 Kaba ve İnce Öğütme:

Metalsel tozlar elde etmek amacıyla kullanılan bu çok basit usul, metali tornalama,
planyalama, frezeleme ve eğeleme gibi işlemlerde mekanik olarak küçük zerreler haline
getirilmesinden ibarettir.

Hammadde yeter derecede kırılgan ise, kaba bir öğütmeden sonra ince bir öğütme yapılır.
Çimento endüstrisindeki gibi sert maddelerin öğütülmesinde kullanılan tesisat toz
metalurjisinde malzeme miktarı az olduğundan kullanılmaz, malzemenin cinsine göre sert
porselenden bilyalı öğütücüler veya sert alaşımla kaplı çelik öğütücüler kullanılır. Ancak az
sayıda metaller (manganez, krom, antimuvan, bizmut gibi) bilyalı öğütücülerde öğütülebilirler.

14
Diğer yandan, elektroliz yolu ile kırılgan ve küçük taneli elektrolitik demir elde edilebilir. Bu
da bilyalı bir öğütücüde istenen incelikte toz haline getirilebilir.

Kolaylıkla dövülebilmeleri ve haddelenebilmeleri için Fe - Ni alaşımları manganez ve

magnezyum vasıtasıyla deokside ve desülfüre edilip belirli bir minimum sıcaklığın altında had-
deleme yapılırsa malzeme parçacıklar (kırıntılar) haline gelir. Küçük taneler elde etmek için
blok yüksek sıcaklığa kadar ısıtılır ve bir çok haddelemeye tabi tutulur. Böylece son
haddeleme ile metal toz haline gelir.

Sünek metallerin bilyalı öğütücülerde öğütülmeleri imkanı bulunamamıştır, zira öğütme

esnasında iri taneler sadece yuvarlaşmakta küçük taneler ise öğütücü cidarlarına ve bilyalara
yapışmaktadır. Tok bileşenli metallerin pervaneli öğütücülerde arzu edilen granülometrik ter-
kipte bir toz haline getirilebilmeleri, önemli bir ilerlemedir.

Pervaneli öğütücü; içinde karşılıklı iki mil üzerinde sert manganezli çelikten veya
sinterlenmiş sert alaşımdan birer pervane bulunan bir kaptan ibarettir.

Yukarıda sözü geçen toz hazırlama usullerinin avantajları, basitlikleri ve ucuz olmaları;
dezavantajları ise elde edilen tozlarda öğütülen maddeden ileri gelen gayrisafiyetlerin
bulunmalarıdır.

5.1.1.2 Granülasyon ve Pülverizasyon:

Ergimiş bir metalin granülasyonu, metalsel tozların hazırlanmasında kolay tatbik edilebilen ve
çok ucuz bir usuldür. Granülasyon;suda granülasyon veya ergimiş metalin katılaşması
esnasında elde edilen granülasyon diye ikiye ayrılır.Su içine ergimiş metalin dökülmesiyle elde
edilen granülasyon eskiden beri bilinmektedir. Mesela; ergimiş kurşun, su ile dolu bir kaba bir
elekten geçirilerek dökülür. Kurşuna arsenik ilave edilerek damlaların uzaması önlenir. Bir
çok metaller katılaşırken karıştırıldıklarında toz haline gelirler. Kaba alüminyum tozlarının
elde edilmesinde kullanılır. Bazen kadmiyum, çinko ve kalay tuzları bu usulle elde edilir.
Tozun ha- zırlanması denge diyagramının likidüs ve solidüs eğrileri arasındaki sıcaklık
aralığında olur.

Pülverizasyon usullerinden biri, sıvı metali dar bir püskürtücüden fışkırtmak ve fışkıran metal
hüzmesi üzerine su buharı, basınçlı hava veya başka bir gaz cereyanı yollamaktan ibarettir. Bu
usul bilhassa Al, Cu ve Fe tozlarının elde edilmesinde kullanılır.

Diğer bir usul de şöyledir; çevrelenmiş ince bir metal hüzmesi, yüksek hızla dönen ve
kanatlara haiz bir disk vasıtasıyla santrifüj kuvvetten faydalanılarak ince partiküllere ayrılır.

5.1.2 Fiziko-Kimyasal Usüller:

5.1.2.1 Gaz Fazından İtibaren Hazırlanması:

Genellikle kaynama sıcaklıkları düşük olan metal tozlarının hazırlanmasında kullanılan bu

usul, önce metali buharlaştırmak ve buharı yoğunlaştırmaktan ibarettir. Çinko tozu bu usulle
hazırlanır. Çinko oksidinin karbon ve karbonmonoksit vasıtasıyla redüklenmesiyle elde edilen
çinko bir karni içinde buharlaştırılır. Elde edilen buhar yoğuşturulur. Böylece yoğuşan çinko
partikülleri ince bir oksit tabakasıyla kaplanır. Bu ise partiküllerin aglemerasyonunu önler.

15
5.1.2.2 Yüksek sıcaklıkta metalsel alaşımların redüklenmesi:

Bu usulle hazırlanan wolfram ve molibden tozları, elektrik ampulleri ve vakumlu tüplerin

imalinde; kobalt tozu ise sert alaşımların elde edilmesinde kullanılır. Bu tozlar tercihen
oksitlerin hidrojenle redüklenmesiyle elde edilirler. Aynı usuller demir, nikel ve bakır tozları
hazırlanabilir. Redükleme sıcaklığı metalin veya metalsel terkibin ergime sıcaklığının altında
olmalıdır. Oksit partiküllerinin boyutlarının, hidrojenin saflığının ve rutubet derecesinin,
redükleme müddet ve sıcaklığının uygun olarak seçilmesiyle toz tanelerinin şekil, büyüklük ve
dağılışını belirli sınırlar içinde değiştirmek mümkündür. Genel olarak en ince tozlar alçak
sıcaklıkta redükleme ile elde edilir. Toz tanelerini iriliği, redükleme sıcaklığı ve müddetiyle
redükleyici gazın içindeki su miktarıyla artar.

5.1.2.3 Ergimiş veya erimiş tozların redüklenmesi:

Metalin tuzlu bir solüsyonunun, redüksiyonla kimyasal olarak çökeltilmesi, metalsel tozların
hazırlanmasında kullanılan en eski usullerden biridir. Platin, gümüş ve altın tozları bu usulle
elde edilir. Diğer bir misalde, çok ince kalay tozlarının çinko talaşları ile kolay klorlu bir
kloridrik solüsyonda çökeltilmesidir. Çökeltme gereci olarak alüminyum da kullanılır. Çökelen
metalin sünger gibi bir görünüşü olup, öğütme ile kolayca toz haline getirilebilir.

5.1.2.4 Metalsel tozların elektrolitik olarak hazırlanması:

Ergimiş veya erimiş bir tozun elektrolizi elektrolizi ile metalsel tozların hazırlanması teknikte
önemli bir yer işgal eder. Sulu solüsyonların analizi,demir,bakır,kurşun ve kalay tozlarının
hazırlanması için bilhassa uygundur.Direkt olarak metalsel tozun elde edilebilmesi için akım
şiddetinin büyük,elektrolitik solüsyonunun hızlı banyo sıcaklığının yüksek olması
gerekir.Ayrıca banyoya bazı kolloidler ilave edilir.Bu usul vanadyum, niobiyum, tantal, titan,
zirkoniyum, toriyum ve uraniyum tozlarının hazırlanmasında kullanılır.

5.1.2.5 Sert mamullerin tozlarının hazırlanması :

Sert alaşımların imalinde kullanılan volfram, molibden, titan ve tantal karbürlerin sert tozları,
tozların ise (kurum) muvacehesinde 1300° ile 1900° arasında ısıtılmalarıyla elde
edilir.Karbürler genellikle levhalar halinde çökelirler. Bu bilyalar, bilyalı veya pervaneli
öğütücülerde ince toz haline getirilir.

Ergime dereceleri yüksek nitrürler metal tozunun veya karbon ve metalsel oksit karışımının
azot veya amonyak cereyanı içinde yüksek sıcaklıkta (1100° ile1300°)ısıtılması ile elde
edilir.Toz halinde saf borür, saf metal tozunun bor ile vakumda 1800° ile 2200° arasında
ısıtılması ile elde edilir.

5.1.2.6 Diğer fiziko-kimyasal usuller :

Oksitlerin veya diğer metalsel terkiplerin yüksek sıcaklıkta dekompozisyonuyla metalsel

tozlar hazırlanabilir. Misal olarak gümüş, altın, kurşun ve platin tozlarının Ag2O, Au2O, PbO,
PtO2 den itibaren hazırlanmasını gösterebiliriz.

Metalsel bir hidrürü metalsel bir oksit üzerine tesir ettirerek veya meydana gelen hidrürü
ayrıştırarak kullanılan oksidi meydana getiren metalin tozunu elde etmek mümkündür.

16
5.2 METALSEL TOZLARIN FİZİKO – KİMYASAL ÖZELLİKLERİ:

Sinterleme cisimlerin özellikleri, kullanılan metalsel tozun fiziksel ve kimyasal özelliklerini

sıkı sıkıya bağlıdır.

5.2.1 Fiziksel özellikleri:

Bu özelliklerden en önemlileri, yığmadan evvel ve sonraki hacim, tanelerin şekli ve

büyüklüğüdür.

5.2.1.1 Yığmadan evvel ve sonra hacim ve yoğunluk:

Yığmadan evvel ve sonraki hacim, imalatın endüstriyel kontrolünde çok kullanılan kaba bir
kriterdir. Yığmadan evvelki yoğunluğu bulmak için toz, hacmi bilinen bir kaba doldurulur, kap
tartılır (boyut:gr/100 cm³). Tozun ağırlığı bulunduktan sonra yığmadan evvelki yoğunluğu
(boyut:gr/cm³) bulmak için 1 cm³ tozun ağırlığı hesap edilir. Yığmadan evvelki yoğunluğun
tersi, yığmadan evvelki özgül hacmi verir (boyut:m³/1 gr).

Yığmadan sonraki hacmi tayin etmek için, belirli ağırlıkta toz (tercihen 100gr) bir silindire
doldurulur ve elle veya mekanik bir tertibatla sıkıştırılır. Böylece mümkün olduğu kadar yoğun
bir aglomerasyon elde edilir. Tozun işgal ettiği hacim silindirin üzerinden okunur. 1 gr tozun
işgal edeceği hacim hesaplanarak yığmadan sonraki özğül hacim bulunur (boyut:m³/1 gr). Bu
değerin tersi, yığmadan sonraki özgül kütle veya yığmadan sonraki yoğunluğu verir
(boyut:gr/1 cm³). Tablo – 3`te yığmadan evvel ve sonraki hacim ve yoğunluğu görülmektedir.

5.2.1.2 Tanelerin büyüklüğü ve granülometrik analizi:

Metalsel bir tozun tanelerin boyut ve şekilleri birbirinden farklıdır.Toz metalurjisinde

kullanılan tozların tanelerinin boyutları 1 ila 4 mikron arasındadır.Granülometrik dağılımı tayin
etmek için toz tanelerininin ortalama büyüklüğüne göre elek analizi,mikroskopik muayene
vs.gibi farklı usuller tatbik edilir.

a)Elek analizi:

Bu usulle tanelerin 50 mikrondan büyük olmaları halinde granülometre hakkında bir fikir
edilebilir.Analizin labaratuvarda yapılması için muhtelif boyda elekleri bulunan bir çok ticarı
aletler vardır. Elekler metalsel veya ipek tellerden yapılmıştır. Birim alanda mevcut delik sayısı
eleği karakterize eder. Elek analizinde standart bir ölçü tavsiye edilir(Tablo – 4 ve 5`te Alman
ve Amerikan elek normları verilmiştir). Bunun için 100 gr toz belirli bir zaman sarsılır.
Muhtelif eleklerde toplanan tozlar tartılarak granülometrik dağılım elde edilir. Sarsma
müddetini değiştirerek yapılan muhtelif analizlerin neticeleri arasındaki farklar, sarsma
müddeti uzadıkça azalır. n tane elek kullanılırsa, taneler n+1 sınıfa ayrılır. Genellikle tozu 4
veya 5 sınıfa ayırmakla iktifa edilir. (Tablo – 6).

17
b)Mikroskobik analiz:

50 mikrondan küçük tanelerin büyüklük ve dağılımını veren tek ve direkt olan mikroskobik
analiz sayesinde tanelerin hakiki boyutları, belirli bir miktar toz içindeki tane sayısı tespit
edilir. Bu metot aynı zamanda tanelerin şekli hakkında kati bilgilerde verir.

Tanelerin boyutlarını ölçmek için toz, ince bir tabaka halinde bir levha üzerine yayılır veya
özel bir malzeme içine gömülür. Mesela volfram tozu Cu veya bronz tozu ile karıştırılıp
sinterlenir veya bakırın veya bronzun ergime noktasına kadar ısıtılır. Gömme işleminin
saydam plastik malzeme içinde yapılması çok pratiktir. Plastik malzemenin tozu ile incelenen
metalsel toz karıştırılarak elde edilen karışım takriben 150° sıcaklıkta preslenir.Bu şekilde
hazırlanan malzeme adi bir metallografik prepart gibi muamele edilir. Partiküllerin boyutları
direkt olarak ölçüldüğü gibi görüş alanı içindeki bir bölgede mevcut partiküllerin sayısı da
kabul edilir. Bu son halde, yardımcı maddenin belirli bir hacmi içindeki toz miktarından
hareketle tanelerin büyüklüğü hesap edilebilir.

18
 Tablo – 2. Çeşitli metalsel tozların imal usulleri ve tatbikat sahaları.

Tane
Usuller İmalat Tozlar Tane Şekilleri ölçüleri Kullanma yerleri
1-Mekanik a)Gevrek madenler Mn,Cr,Sb, Gayri Sinterlenmiş
Usuller Bi,Co muntazam çelikten makine
a)Kaba ve şekiller parçaları
İnce öğütme b)Suni olarak Gözenekli 10-100µ Masif nüveler,
-Bilyalı gevrekleştirilen kristaller gözenekli yatak-
Öğütücülerde sünek madenler lar, makine parça-
Dantelelalı
Öğütme -Filizdeki süngerler -Fe İğneli şekiller Ları vs.
-Gevrek elektrolitik malzeme
-Sıcakta haddelenince Gayrı muntazam
gevrekleşen -Fe,Ni şekiller
c)Gevrek alaşımlar Fe-Al,Ni-Al, Gayrı muntzam Sinterlenmiş mıkna
Fe-Al-Ti,Ni-Ti, şekiller tıslar,demir esaslı
sinterlenmiş makine
Fe-Cr,Fe-Si parçaları
-Helisel (a),(b),(c) gibi ayrıca Fe,Ni-Fe,Cu- Çanak şeklinde 20-400µ Gözenekli yataklar,
Öğütücülerde Sünek madenler Ag, Al, taneler masif nüveler meta
Öğütme Ag-Sn Lografitik kömür
b)Granülasyon -Pb,Fe,Cu,Ag Glöbüler 100-500µ Metallografitik
ve pülverizas- kömür, gözenekli
Yon -Al,Cd,Sn,Zn Glöbüler 250µ yataklar, masif
-Suda granü- Sıvı halde sünek olan nüveler, filtreler,
Lasyon madenler veya -Al,Cu,Fe Kısmen glöbüler, sinterli mıknatıslar,
-Sıvı metali alaşımlar gayri muntazam 20-400µ makine parçaları,
Karıştırarak şekiller. psödo alaşımları
Granülasyon -Fe, Cu, Ni, Kısmen glöbüler, v.s.
-Hava veya su Al, Ag, Bronz, gayri muntazam 20-400µ
buharıyla pirinç, kompleks şekiller
pülverizasyon
-Hava veya su
ile santrifüj
(D.F.G. usulü) tozlar, Pb-Cu
2)Fiziko-kimya- Gözenekli yataklar
sal usuller Ergimiş metal Zn Globüler 0,1 – 10 ince metallografik
a)gaz fazından kömür, sinterlenmiş
itibaren Ergimiş metal Pb Globüler 0,1 – 5 mıknatıs, saf ve sert
-Yoğunlaştırma Ni alaşımlar. v.s.
Usulü
-Buhar usulü
-karbonil usul Karbonil metal Fe Globüler

19
 Tablo – 2(b). Çeşitli metalsel tozların imal usulleri ve tatbikat sahaları

b) Metalik Oksitler, W, Mo, Dantelalı Elektrik ampulleri,

Kombinezonlarla Mineraller, Fe, Ni, Vakum tüpleri,
Yüksek ve organik Co, Cu 0,1 – 10 Yüksek sıcaklık
Sıcaklıkta tuzlar için fırınlar,
redükleme Psödo alaşımlar,
Sert alaşımlar,
Sinterlenmiş mıknatıslar
Gözenekli yataklar.

c) Redükleme Ag, Au, Ag, Au Dantelelı Gözenekli yataklar,

Pt, Sn, Pt, Sn. iğneli 0,1 – 10 Elektrik kontakları
- Tuzlu solüsyonlar v.s tuzları malzemeleri (W – Ag)
Ta, Ti, Nb, Ta, Ti, Dantelalı Paftalar, vakum
- Erimiş tuzlar Th, Zr, V Nb, Th, iğneli 0,1 – 10 vidaları ve kimya
Klorürlerin Zr, V endüstrisi malzemeleri
tuzları
d) Elektroliz Fe, Cu, Fe, İğne Gözenekli yataklar,
Pb, Sn, Cu, Şeklinde 0,1 – 30 Metallografik kömür,
- Sulu solüsyonlar v.s. Pb, dentritik Psödo alaşımları,
tuzları Sn. Sinterlenmiş yataklar,
Ta, Nb, Ta, Nb, Masif nüveler,
- Erimiş tuzlar Ti, Th, Ti, Th, 0,1 – 10 Paftalar, vakum
Zr, V, Zr, V malzemesi v.s.
tuzları
e) Metalloidlerle Madensel W,
kimyasal reaksiyon ve Mo, Kısmi 1 – 50 Sert mamuller,
Madensel To, Aglomera
Oksitler Nb, Sert alaşımlar,
Ti, v.s.
karbürleri
nitrürleri
silisürleri
sorürleri

20
 Tablo3-)Çeşitli metalsel tozların yığmadan evvel ve sonraki hacim ve
yoğunlukları;
Aynı zamanda kompakt madenlerin hacim ve özgül yoğunlukları

Yığmadan Yığmadan Yığmadan Yığmadan Kompakt Kompakt

Tozlar Evvelki Sonraki Evvelki Sonraki Metalin Metalin
hacim hacim yoğunluk yoğunluk yoğunluğu Özgül
hacmi

Ag Ag Cl redüklenmesi 78 55 1.28 1.82 - -

Granülasyon 26 21 3.84 4.77 10.5 0.095

Al Talaş Bronzu 114 90 0.88 1.11 - -

100 55 1 1.82 2.69 0.372

Co Oksidinden 43 29 2.31 3.45 - -

Oksalatından 49 33 2.04 3.04 8.8 0.114

Cu Elektrolitik 80 54 1.25 1.85 8.9 0.112

Karbonil 29 22.5 3.45 4.45 - -

İnce elektrolitik 37.5 24 2.70 4.77 - -
Kaba elektrolitik 31.5 25.5 3.18 3.92 - -
Fe Oksidinin redüklenmesi(İ) 45.5 31 2.20 3.23 7.86 0.127
Oksidinin redüklenmesi(k) 72 51 1.39 1.96 - -
Demir süngeri 46.2 36 2.16 2.76 - -
D.P.G usulü 36 28 2.76 3.56 - -
Hemotag usulü 41 33 2.42 3.02 - -

Mo Oksidinin redüklenmesi 82 48 1.22 2.08 10.2 0.098

Ni Karbonil 46 30.5 2.18 3.28 8.8 0.114

Redükleme ile hazırlanmış 21.5 15.5 4.65 6.45 - -

w Sinterlenmiş ve öğütülmüş 14.5 12 6.80 8.34 15.1 0.052

(1) Bu değerin 100 ile çarpımı yığmadan evvelki ve sonraki hacimleriyle

mukayese edilebilir.

21
 Tablo 4-)Alman Elek Normları (DIN 1171)

Spesifikasyon Kafes Aralığı Kafes Adeti Tel Çapı

Mm mm Mm
Eski Yeni

DIN 4 DIN 1.50 1.50 16 1.00

5 1.20 1.20 25 0.80

6 1.00 1.00 36 0.65

8 0.75 0.75 64 0.50

10 0.60 0.60 100 0.40

12 0.50 0.50 144 0.34

14 0.43 0.43 196 0.28

16 0.40 0.40 256 0.24

20 0.30 0.30 400 0.20

24 0.25 0.25 576 0.17

30 0.20 0.20 900 0.13

40 0.15 0.15 1600 0.10

50 0.12 0.12 2500 0.08

60 0.10 0.10 3600 0.07

70 0.09 0.09 4900 0.06

80 0.08 0.08 6400 0.05

100 0.06 0.06 10000 0.04

22
 Tablo 5-) Amerikan elek normları

Elek Kafes Tel Aralık Çap Aralık

No. Aralığı Çapı Toleransı Toleransı Toleransı
mm mm (ORT) (MAX.)
  

4 4.76 1.27 3 -15 +30 10

5 4.00 1.12 3 -15 +30 10
6 3.36 1.02 3 -15 +30 10
7 2.83 0.92 3 -15 +30 10
8 2.38 0.84 3 -15 +30 10
10 2.00 0.76 3 -15 +30 10
12 1.68 0.69 3 -15 +30 10
14 1.41 0.61 3 -15 +30 10
16 1.19 0.54 3 -15 +30 10
18 1.00 0.48 3 -15 +30 25
20 0.84 0.42 5 -15 +30 25
25 0.71 0.37 5 -15 +30 25
30 0.59 0.33 5 -15 +30 25
35 0.50 0.29 5 -15 +30 25
40 0.42 0.25 5 -15 +30 25
45 0.35 0.22 5 -15 +30 25
50 0.297 0.198 6 -15 +35 40
60 0.250 0.188 6 -15 +35 40
70 0.210 0.162 6 -15 +35 40
80 0.177 0.140 6 -15 +35 40
100 0.149 0.119 6 -15 +35 40
120 0.125 0.086 6 -15 +35 40
140 0.105 0.074  8 -15 +35 60
170 0.088 0.063 8 -15 +35 60
200 0.074 0.053 8 -15 +35 60
230 0.062 0.046 8 -15 +35 60
270 0.053 0.041 8 -15 +35 60
325 0.044 0.036 8 -15 +35 60

23
c) Tanelerin şekli :

Tanelerin şekli ve yüzeysel yapıları, tozun sıkıştırılabilme özellikleri üzerine çok tesir
eder.Partiküllerin şekli tozun hazırlanışına bağlıdır.

Mekanik usullerle hazırlanan metalsel tozların şekilleri küresel olmaktan çok uzaktır. Lamel
şeklinde olan partiküllerin kenarları gayri muntazam ve dantelli olup, genişlik ve uzunlukları
genellikle kalınlıklarından daha büyüktür.

Granülasyon ve pülverizasyonla elde edilen veya bir gaz fazından itibaren hazırlanan tozların
şekilleri genellikle küreseldir. Metalsel bir terkibin yüksek sıcaklıkta redüklenmesiyle
hazırlanan tozların tanelari iğne şeklinde olup sünger gibi yapıları vardır. Elektrolizle
hazırlanan metalsel tozların “Füjer” şeklinde dendritik yapıları vardır. Redükleme ve
elektrolızle hazırlanan tozların dış görünüşleri arasında bir benzerlik vardır.

Alçak sıcaklıkta hazırlanan sert mamül tozlarının tane şekilleri, temel metallerin tozlarının tane
şekillerine benzer.

ç) Akma faktörü :

Bu faktörün, gözenekli yatak imalatçıları tarafından tayin edilen ve sıvıların viskozitesine

benzeyen bir büyüklüktür. Bu büyüklük, tepe açısı belirli, konik bir kabın alt kısmında açılan
bir delikten bir zamanda geçen toz miktarıyla ölçülür. Bu faktör, ölçüldüğü yerin sıcaklığına ve
rutubet durumuna göre değişir.

d) Tozların sıkıştırılabilmesi :

Yukarıda incelenen fiziksel özellikler,tozların preslenmesiyle büyük rol oynayan föktörlerdir.

Tozun preslenme esnasındaki hareketi, şekil verebilme özelliğine ve sıkıştırma endisine tabidir.
Şekil verebilme özelliği, herhangi şekilli parçalar üzerinde tayin edilebilir.

Sıkıştırma endisini için şekilleri mümkün olduğu kadar basit olan nümunelar preslenir. Bu
nümunelerinin çap veya genişliklerinin yüksekliklerinden büyük olması istenir. Sıkıştırma tek
veya çift taraflı olabilir. Muhtelif tozları mukayese için basıncı sabit tutarsak, elde edilen
yoğunluk sıkıştırma endisinin bir ölçüsünün teşkil eder. Preslenmiş malzemenin yoğunluğu,
sıkıştırma esnasında muhtemel toz kayıplarını göz önüne almak şartıyla hacim ve ağırlığının
ölçülmesiyle hesaplanır.

Muhtelif metal tozlarının sıkıştırma endilerini mukayese edebilmek için, belirli bir basınç tabik
ettikten sonra elde edilen yoğunluk, metalin yoğunluğu ile bölünür. Bu izafi sıkıştırma endisi
denir (Tablo – 7).

24
 Tablo – 6. Bazı Metalsel tozların elek analizi

Kafes aralıklı 0,3-0,05 mm olan eleklere takılan

Tozlar %tane sayısı
> 0,3 > 0,15 > 0,1 > 0,015 > 0,06 > 0,05 > 0,05

Elektrolitik bakır - 0,3 5,9 19,6 2,5 20,4 51,3

Granüle gümüş 2,7 9,5 20,2 10,5 12,5 7,5 37,0
Sinterlenmiş çubuklardan
Ve mekanik öğütücülerden
Hazırlanmış W taneleri 7,3 10,7 15,7 4,5 2,4 1,5 57,9
Kaba elektrolitik demir - 25,4 21,4 6,5 20,4 12,7 13,6
İnce elektrolitik demir - - - 1,4 3,7 15,2 79,7
Demir süngeri - - 2,4 3,8 25,8 15,8 30,0
Kaba D.P.G demiri 3,5 28,2 5,2 4,6 39,0 10,5 9,0
Hametag demiri 4,2 44,2 12,4 13,7 20,5 2,4 2,6
Elektrolitik tantal - 15 25 10 2,0 20,0 28,0

Tablo – 7. Çeşitli Metalsel Tozların Çeşitli Basınçlarda Preslendikten Sonraki

Yoğunluk ve İzafi Sıkıştırma Endisleri

sıkıştırma basıncına Sıkıştırma basıncına (t/cm³)

Tozun cinsi ve granülometri (t/cm³) tekabül eden tekabül eden izafi
yoğunluk (gr/cm³) sıkıştırma endisi (%)
2 4 6 2 4 6

Granüle gümüş < 0,3 mm 8,15 9,32 10,00 77,6 88,0 95,0
AgCl`dan hazırlanmış
gümüş < 0,03mm 7,20 8,65 9,10 68,5 82,5 86,7
Elektrolitik bakır < 0,03 mm 5,74 6,86 7,54 64,2 76,5 84,5
Hemateg demiri < 0,4 mm 5,30 6,09 6,54 67,4 77,8 83,0
Karbonil demir (H`de 600°
tavlanmış) < 0,005 mm 5,20 5,89 6,44 66,2 74,6 81,6
Karbonil demir tavlanmış<0,005 4,73 5,77 6,19 61,5 73,3 78,7
Sünger demiri(950°de tav)<0,4 4,83 5,93 6,42 61,9 75,0 81,0
Sünger demiri(850°de tav)<0,4 4,75 5,70 6,20 60,5 72,5 78,7
Karbonil nikel(700° tavlanmış)
< 0,005 mm 4,96 5,91 6,65 56,4 67,1 75,6
Karbonil nikel (tavsız)<0,005mm 4,70 5,70 6,20 53,4 67,4 70,5
Redüklenmiş wolfram 0,005mm 11,65 12,75 13,71 61,1 66,9 71,9
Mekanik örgütülmüş sinterli
wolfram 0,005 mm 12,05 12,72 13,45 63,2 66,9 70,4
Mekanik örgütülmüş sinterli
Wolfram < 0,3 mm 10,80 12,05 13,00 56,6 63,1 68,1

25
5.2.2 Kimyasal Özellikleri :

Metalsel tozların en önemlisi kimyasal özellikleri saflıklarıdır. Saflık, adi kimyasal analizle
tayin edilebilir ve sinterlenmiş cisimlerin imalatına ve bilhassa özelliklerine birinci derece tesir
eder.

Oksijen ve karbon gibi gayrisafiyetlerin malzeme içinde ne şekilde bulundukları da önemlidir.

Mesela oksijen, oksit levhaları, erimiş oksit veya absorbe edilmiş gazlar halinde ( H2O, CO ,
CO2 ) bulunabilir. Elektroliz , granülasyon veya pülverizasyonla elde edilen tozlarla oksijen
genellikle enklüzyonlar halinde bulunur. Karbon ise serbest karbon (grafit ), karbür veya katı
solisyon hallerinde bulunur.

Mekanik ıolarak hazırlanmış metalsel tozlar, öğütücü organlarından ileri gelen gayrisafiyetler
ihtiba ederler (demir, manganez, karbon vs. ). Mesela sert alaşımların imalinde kullanılan sert
mamüllerin veya bir karbürle bir yardımcı metal karışımın ince tozları,  0.5 ile 1.5 demir
ihtiva ederler. Elektrolizle hazırlanan metalsel tozlar çok saftır; toplam gayri safi 2 yi
geçmez. Karbonin tozların ihtiva ettikleri oksijen ve karbon miktarı 1.5 e kadar yükselebilir.
Karbonmonoksidin dekompoziyonundan ileri gelen bu gayrisafiyetler tozun bir ön ısıtma
ameliyesinden sonra sinterlenmesiyle elimini edilebilirler.

Granülasyonla elde edilen tozların kimyasal bileşimi, ergiyen metalin bileşimine tekabül eder.
Bunların ihtiva ettikleri oksit filmleri hidrojen içinde yapılan bir teretmanla elimine edilirler.

Metalsel bir tozun kimyasal kararlılığı yüzeyi çok büyük olduğundan toprak metalin
kararlılığından çok daha azdır. Mesela tel veya yaprak halde bulunan tantal, asitlere iyi
dayanan metallerden sayıldığı halde toz halinde, kloridrik asit, sülfirik asit ve nitrik asit
tarafından nisbeten daha kolaylıkla etkilenir. Metalsel yozların, havada bir oksit tabakasıyla
kaplanmaya, örtülmeye temayülleri de yüzeylerinin büyük olmasıyla izah edilebilir. Su buharı
da ince matalssel tozlar tarafından kolaylıkla absorbe edilir. Volfram, hidrojen içinde 1400-
1600° arasında kömür veya grafitle karbür vermediği halde volfram tozu- iş karımı 1250° nin
üzerinde ısıtılarak kolayca volfram karbür elde edilebilir.

Metalsel tozların renkleri kimyasal bileşimlerine, bilhassa ihtiva ettikleri oksijen miktarına
bağlıdır. Elektrolizle hazırlanmış bakır tozu, genellikle başlangıçta bakırın tipik kırmızı
rengindedir. Fakat, elektrolitin elimine edilmesi ve yüzeysel kurutmadan sonra bakır tozu
oksidasyona uğrayarak parlaklığını kaybeder ve kırmızı – kahverengi bir renk alır. Redükleme
ile hazırlanarak billurlaşmış ve oksijen ihtiva etmeyen wolfram tozu açık gri renkte, alçak
sıcaklıkta redüklenen ve az çok oksijen ihtiva eden tozun rengi koyu gri ile siyah arasındadır.
Tozun rengi tanelerin büyüklüğüne de bağlıdır. Eşit miktarda oksijen ihtiva eden tozlardan ince
öğütülmüş olanları kaba öğütülenlerden daha koyudur.

Oksalatın redüklenmesiyle elde edilen tozların ani tutuşma özellikleri bilhassa kobalt, nikel ve
demir tozlarında görülür. Bu piroforik özellikler, yani redüklenen tozun karbondioksitle
soğutulması veya redüklemenin grafit sepetlerde yapılmasıyla önlenir. Tozun kendi kendine
tutuşması ise redüklemenin tekrar edilmesiyle önlenir.

Yukarıda bahsi geçen bütün kimyasal özelliklerin, metalsel tozların sinterlemede

kullanılabilmelerine büyük tesirleri vardır. Oksijen, karbon, kükürt, fosfor, demir v.s. gibi
absorbe edilmiş gazlara büyük ehemmiyet verilmelidir.

26
6. TOZ METALURJİSİNİN TEKNOLOJİSİ
Sinterlenmiş maddelerin imali 5 maddede toplanabilir.
a) Metalsel tozun hazırlanması
b) Preslemeden evvel metalsel tozun ısıl işlemi
c) Tozun preslenmesi
d) Preslemeden sonra sinterleme
e) Sinterlenmiş parçanın son işlemi

6.1 PRESLEMEDEN EVVEL METALSEL TOZUN ISIL İŞLEMİ:

Birçok hallerde metalsel tozun preslenmesinden evvel 400° - 800° arasında bir ön redükleme
işlemi gerekir. Böylece oksitler rutubet, absorbe edilmiş gazlar, karbon, kükürt ve fosfor
mümkün mertebe elimine edilir. Bundan başka ısıl işlem, mekanik usullerle hazırlanmış
metalsel tozların sertliklerinin azalmasını sağlarlar. Böylece tozun sıkıştırılabilme imkanı da
artar.

Demir tozu 30 dakika müddetle hidrojen içinde 900° de tavlanırsa sıkıştırılabilme özelliği
iyileşir. Ayrıca içindeki karbon, kükürt ve oksijen oranı da azalır. dövme işlemine tabi
tutulmuş bakır tozunun da 700° - 940° arasında ısıtılmasıyla sıkıştırılabilme özelliği iyileşir.

Saf sinterlenmiş kobalt veya kobalt içeren sinter alaşımı tozları hidrojen içinde ısıtılmadan
evvel bol miktarda su içinde yıkanmaları gerekir. Böylece kobalt oksidinin çökelmesinden ileri
gelen alkaliler yok edilmiş olur. Asitin karbonla redüklenmesiyle elde edilen wolfram tozu
asitler içinde eriyebilen gayri safiyetlerinden arınarak kloridik asitle yıkanıp sinterlemeye
müsait duruma getirilir.

Metalsel tozların buraya kadar sözü edilen ön ısıl işlemlerinin hedefi, tozun araştırılması ve
sıkıştırılabilme özelliğinin iyileştirilmesidir.

Tozun sıkıştırılabilme özelliği yetersiz ise sentetik reçineler, kolofan, aseton, eter – parafin
solisyonları gibi organik terkipler ilave edilir. Bu ilavelerle daha sonra sinterlemede
buharlaşırlar.

İnce öğütme, basit tozların veya toz karışımlarının sinterlemede en önemli ön işlemleridir. Tek
bileşenli tozların kuru veya rutubetli olarak ince öğütülmesiyle kristaller parçalanır, billursal
malzeme parçalara ayrılır. Bunun sonucu yığmadan önceki ve sonraki hacimleri azalır ve
bunlara tekabül eden yoğunluklarda artar. Mesela demir – karbonil tozu 12 yerine 95 saat
öğütülürse yığmadan evvelki yoğunluk %20, sinterlemeden sonraki yoğunlu ise %25 artar.

6.2 TOZUN PRESLENMESİ:

Tozun kalıplanması genellikle basınç altında yapılır, fakat bazen basit bir kalıpta da
yapılabilir. Presleme genellikle oda sıcaklığında özel şekilde hazırlanmış çelik matrislerde
yapılır. Tozun plastik özelliklerine göre 1 – 10 ton/cm² arasında değişen basınç tatbik edilir.
Sinterlenmiş cisimlerin fiziksel özellikleri üzerinde yapılan araştırmalarda ise bazen
30ton/cm² ye kadar ulaşan basınçlar kullanılmıştır.

27
 Tablo – 11. ince öğütmenin demir karbonil tozunun yığmadan evvelki sinterden
sonraki yoğunluğu üzerindeki tesiri

Öğütme süresi Yığma önceki yoğunluk Sinterleme sonu

(saat) (gr/cm³) yoğunluk (gr/cm³)

12 3,1 – 3,3 5,2 – 5,9

96 9,8 – 4,0 7,1 – 7,2

Tablo – 12. Muhtelif sürelerle öğütme neticesi, W – Co (%92W, %8Co)

karışımının yığmadan evvel ve sonraki hacimleri

Öğütme süresi Mikroskopta Yığmadan evvelki Yığmadan sonraki

(saat) granülometri hacim (cm³/100gr) hacim (cm³/100gr)

30 % 5,0 µ
6 50 % 3,0 µ 8,4 7,1
20 % 1,0 µ

30 % 4,0 µ
12 40 % 2,0 µ 9,3 7,3
30 % 1,6 µ

15 % 2,5 µ
24 50 % 1,1 µ 10,6 7,5
35 % 0,8 µ

20 % 1,5 µ
48 70 % 0,8 µ 17,2 12,0
10 % 0,6 µ

10 % 2,0 µ
96 50 % 1,0 µ 20,5 15,6
40 % 0,6 µ

28
Soğukta preslemede genellikle basıncın bir veya daha çok doğrultuda tatbik edilmesini
sağlayan hidrolik veya mekanik presler yer alır. Dünümüzde çoğunlukla üstte sıkıştırıcı, altta
ise dışarı itici pistonlar bulunan hidrolik presler kullanılır. Otomatik mekanik presler bilhassa
gözenekli bronz yatakların ve basit makine parçalarının seri imalatında elverişlidir.

Sıcakta presleme veya basınç altında sinterleme, soğuk presleme ve sonra sinterlemeye göre
daha pratiktir. Sadece sert alaşımdan tel çekme haddelerinin, elmas alaşımlarının imali gibi
istisnai hallerde kullanılmış olan bu usul, tozların veya özel bir şekilde ısıtılmış kömür, çelik
ve grafit bir matris içine yerleştirilerek sıkıştırılmış parçaların sinterlenmesi esnasında basınç
tatbik edilmesinden ibarettir. Bazen de toz metalurjisinde sıcakta kalıplama denilen bir işlem
tatbik edilir. Bu işlem soğukta sıkıştırılmış veya sinterleme sıcaklığına kadar ısıtılarak
sinterlenmiş bir parçayı soğuk veya önceden ısıtılmış bir matris içinde çubuk olarak
sıkıştırmadan ibarettir.

6.2.1 Preslemede Görülen Olaylar

Teorik olarak düzlemsel ve temiz iki yüzeyin başlangıçta temasları sağlanırsa, bu iki yüzeyin
adi sıcaklıkta birleşmeleri prensip olarak mümkündür. Metallerin yüzeyinde oksit tabakaları
gibi fena tesirleri olan maddeler olmadığını düşünürsek, bu durumda dahi kendini çekme
kuvvetleri tesirinin görülebilmesi için yüzeyler arası mesafenin çok küçük olması gerekir. Adi
sıcaklıkta ve yüksek basınçlar altında iki masif metalsel cismin nazari olarak düzlemsel
yüzeylerini atom mertebesinden temasa getirmek için halledilemeyecek derecede zorluklarla
karşılaşıldığı düşünülürse, mesalsel bir tozun preslenmesinde yukarıdaki ideal durumdan ne
kadar uzak bulunduğu anlaşılır. Bunun başlıca 3 sebebi vardır:

a) Toz partiküllerinin yüzeyleri genellikle dağınık ve çok komplekstir. Dolayısıyla

karşılıklı temas yüzeyi çok küçüktür.
b) Tozların saflığı imalat şekline göre çok değişir. Ayrıca partiküller havada çok
molekülle oksit ve gaz tabakalarıyla kaplanır. Bu ise çekme kuvvetlerinin tesirini
engeller.
c) Ergime ile elde edilen bir metal yüzeyini çevreleyen atom tabakasının yapısı,
içinde bulunan bir kristalin dış tabakasından genellikle farklıdır. Ayrıca taneler
arasındaki birim, hakiki temas alanına karşılık gelen kohezyon kuvveti ve ergime
ile elde edilmiş bir metal kristalitlerin arasındakinden faklı ve genellikle daha
küçüktür.

Metalsel bir tozdan basınç tesiri altında katı bir cisim elde edebilmek, basınç yardımıyla
yüzeysel kuvvetlerin hiç olmazsa bir kısmından faydalanmak demektir. Fakat bu gibi hallerde
mekanik mukavemet çok küçüktür. Buna sebep, yukarıda izah edilen üç faktörün tamamen
yok edilmemesidir. Preslemenin tesirleri şöyle sıralanabilir:

a) Toz partiküllerinin toplam temas yüzeyi karşılıklı yaklaşma sonucu çok artar.
b) Basınç tesiri altında birçok taneler birbirleriyle sürtünür. Bu ise birçok noktada
oksit ve gaz tabakalarının yüzeylerinin temasını sağlar.
c) Toz tanelerinin karşılıklı sıkıştırılmaları çok kısa süreli lokal sıcaklık
yükselmelerine sebep olarak atomların temas yüzeyinde yeni ve kısmi bir
organizasyon sağlanır.

29
 Tablo – 13. Bazı sinterleme fırınlarının sıcaklık limitleri ve tatbikat sahaları

Fırın Tipi Şekil Sıcaklık (°C) Tatbikat sahaları

Gözenekli yatakların ve
Muflalı fırın 6 600 - 1050 demir esaslı alaşımların
sinterlenmesi
Gözenekli yatakların,
Çanlı fırın 8 1100 kadar demir esaslı alaşımların
ve büyük parçaların
sinterlenmesi
Metalsel tozlarla imal
Potalı fırın 7 1050 – 1400 edilmiş büyük blok ve
parçaların sinterlenmesi
Gözenekli yatakların,
a) 1100`e kadar makine parçalarının,
(Ni – Cr) mıknatıs alaşımlarının,
Sürekli fırın 9 b) 1500`e kadar sert alaşımların,
(Mo) saf Metallerin,
c) 1000 – 1500 psödo alaşımlarının
(Gaz) sinterlenmesi
Araştırma işlerinde
Çubuklu fırın 10,11 1250 – 1350 kullanılan parçların
sinterlenmesi
Sert alaşımların,
Karbon tüplü fırın 12,13 2000 kadar psödo alaşımların,
metalsel karbürlerin
sinterlenmesi
Sert alaşımların,
Yüksek frekanslı 14 3000 kadar metalsel karbürlerin,
fırın 15 sert mamullerin
sinterlenmesi
Psödo alaşımların,
Sıcak kompresyonlu 3 a) 600 kadar yatak alaşımlarının,
basınç altında 5 b) 800 kadar demir esaslı alaşımların,
sinterleme tesisatlı 7 c) 1500 kadar sert alaşımların ve
fırınlar elmas alaşımların
sinterlenmesi

Presleme esnasında iki ideal durum düşünülebilir. Bunlar;

a) Elastik deformasyon

30
 b) Plastik deformasyon.

Birinci halde tozun ideal elastikliğine ilave olarak şu hipotezler vardır. Toz mümkün olduğu
kadar ince ve çok muntazam, basit şekilli, parlak yüzeyli partiküllerden ibarettir. Presleme tek
taraftan, çelik bir matris içinde ortalama bir basınçta yapılır ve basınç yavaş yavaş artar. Bu
ideal şartların gerçekleşmesiyle basınç kalıp içinde, sıvı içindeki hidrostatik bir basınç gibi
muntazam olarak dağılır. Böylece maksimum yoğunluk elde edilir. Çekme kuvvetleri, toz
partiküllerinin atomsal temasta oldukları noktalara tesir ederler. Presin hareketli pistonu
civarında yoğunluk daha büyüktür. Kalıbın titreşmesi de bir avantaj teşkil eder. Partiküllerin
tuğla gibi üst üste yığılmalarının iyi olmadığı yerlerde bilhassa bazı partiküller basıncı bir
kubbenin taşları gibi taşınıyorsa, bu kubbe altında birçok boşluklar vardır. Yoğunluğun bu
düzensizliğini göz önüne almazsak, yukarıda izah edilen ideal presleme usulünde toz
partikülleri hiçbir plastik deformasyona maruza kalmazlar. Bu çok basit bir limit hal
olduğundan hiçbir sıvı toz görülmediği kabul edilirse, sonradan yapılacak ısıtma esnasında
ortaya çıkacak sinterleme olayları da çok basit olacaktır.

İkinci limit hal, yukarıdakilerle zıt şartlarda görülür. Toz partikülleri kaba, yüzeyleri düzensiz,
kompleks ve dantelli, toz çok plastik ve basınç çok yüksek, partiküllerin tuğla gibi düzenli
dizilmesiyle düzgün bir artış sağlanamaz. Elemanter partiküllerin plastik deformasyonu daha
önem kazanır, zira yoğunluğunun artması, partiküllerin birbirine yaklaşabilmelerine bağlıdır.
Temas yüzeyleri haline gelir. Partiküllerin kohezyonu, çekme kuvetlerinin bazı noktalarda
değil, bölgelerde tesir etmesiyle ve hazimli parçaların kaba olarak, tuğla gibi dizilmesiyle elde
edilir. Bütün bunlardan bu gibi cisimlerin yüksek mekanik mukavemetlerinin sebebi anlaşılır.
Sinterleme esnasında görülen olaylar, bilhassa billurlaşma olayları, tabii ki daha karışıktır.
Toz partiküllerinin iç kararsızlıklarına sebep olan faktörler de rol oynar.

6.2.2 Presleme Esnasında Fiziksel Özelliklerin Değişmesine Tesir Eden Faktörler

1) Basıncın tatbik şekli

Bir dış kuvvetin şekli tozun biçimine, tanelerin şekil ve büyüklüğüne, gaz varlığına, matrisin
şekil ve boyutlarına, toz miktarının matris hacmi ile oranına, basıncın tatbik şekline ve bazı
ilave maddelerin varlığına bağlıdır. Bütün bu faktörler, tatbik edilen basıncın noktadan
noktaya değişmesine sebep olurlar. Bilhassa tozun partikülleri düzenli olmayıp, sıkıştırma
esnasında birbiri üzerinde sürtünmesiz olarak kaymadıklarından maksimum kompakt bir
cisim elde edilemez. Nispeten yüksek olan parçaların preslenmesinde, kalıp cidarlarının tesiri
görülür. Hidrostatik sıkıştırma şartlarının sağlanması, çok az miktarda toz kullanılmakla
mümkündür. 1 cm`den yüksek olan parçalar için basınç dağılımında önemli eşitsizlikler
görülür. Bu ise sinterlenmiş cismin özelliklerinde imkansızlıklar doğurur. Basınç tek taraftan
tatbik edilirse piston civarındaki partiküller diptekilere nazaran daha kuvvetli bileşirler. Önce
düz bir kesitte bulunan partiküller preslemeden sonra bombeli bir alan üzerinde bulunurlar.
Yoğunluğun, üst kısmında çevrede, alt kısmında ise merkezde daha büyük olduğu görülür.
“Shore” usulü ile sertlik tayini bu sonucu doğurur. Şekil – 6`da elektrolitik bakır tozu
yoğunluğunun, tek ve çift taraflı preslemede, hareketli pistona olan mesafenin fonksiyonu
olarak değişimi görülmektedir. Bu şekil, aynı bağıntı, %4 bakı ilave edilmiş elektrolitik bakır
tozu içinde verilmiştir.

Grafit ilavesi, tozun kayma özelliklerinin iyileştirilmesi için yapılır. Görülüyor ki;

31
 a) Yoğunluk, hareketli pistona olan mesafe ile takriben doğrusal olarak değişir (1 ve
2 no`lu eğriler).
b) Grafit sistemi, metalsel partiküllerin sürtünmesini ve dolayısıyla yoğunluk
farklarını azaltır (3 no`lu eğri).

6,4
3 Şekil - 6. Çeşitli komprimelerde
6,2 yoğunluğun dağılımı
Yoğunluk gr/cm³ -->

2
6,0
1. Elektrolitik bakır (tek taraflı basınç)
5,8
2. Elektrolitik bakır %4 grafit
5,6 (Tek taraflı basınç)
1
5,4
3. Elektrolitik bakır (çift taraflı basınç)
5,2
0 2,5 5,0 7,5 10,0 12,5 15,0 17,5

Hareketli üst piston mesafe --> (mm)

Şekil - 7. Sinterlenmiş bir silindirin

sıkıştırma sonunda yoğunluk
farklarından doğan düzensiz çekmesi

a) Az yoğun bölgeler taranmıştır

a b b) Sinterlemede, parça eşit

yoğunluktadır.

Sert alaşımlardan yapılmış matrislerin kullanılması da sürtünmeyi ve tozun matris cidarlarına

yapışmasını azaltır. Sıkıştırılmış bir parçanın basit muayenesi, çok gözenekli bir nötr bölgenin
varlığını ortaya koyar. Bu bölge, numunenin yan dağılımının eşit olmasıdır. İki eşit ve zıt
yönde basınç kullanıldığı taktirde nötr bölge sıkıştırılmış parçanın ortasındadır. Metalsel

32
tozun sürtünmesi ve matris cidarlarına yapışma eğilimi ne kadar büyükse nötr bölge o kadar
kendini gösterir.

Sıkıştırılmış tozlarda yoğunluk dağılımı eşit olmadığından ve bu eşitsizlik basınç yükseldikçe

arttığından, son sinterlemede parça kendini ne kadar çok çekerse yoğunluk o derece artar.
Tecrübe, preslemenin sebep olduğu yoğunluk farklarının sinterleme esnasında mühim
mertebede kaybolduklarını gösterir. Bu ise, iki yönde sıkıştırılan silindirlerin kendilerinin,
Şekil – 7`deki gibi çektiklerini gösterir. Bu olay, sinterleme işleminden parçanın işlenmesine
lüzum göstermemesi istendiği taktirde bilhassa önem kazanır. Örneğin; sert alaşımdan
parçalar ve sinter mıknatıslar gösterilebilir. Partiküllerin birbiri üzerinde kaymasını
kolaylaştıran ve yoğunluk bakımından daha muntazam parçaların elde edilmesi istendiği
zaman, sinterlenmiş malzemenin fiziksel ve kimyasal özelliklerine kötü tesir etmemek şartıyla
mineral ve organik cisimler ilave edilebilir. Bu cisimler sonradan buharlaşırlar. Pratikte pres
yüksekliğinin sıkıştırılmış parça çapına olan oranı, birden büyük alınmaz.

2) Presleme Basıncının değeri

Preslenen tozun fiziksel özellikleri ile basınç arasındaki bağıntıların incelenmesinde, basıncın
alçak, orta ve yüksek hallerinden ayrılmalıdır. Titreşim ve şoklarla toz yoğunluğunun
arttırılması birinci duruma örnek olarak verilebilir.

Bu durumda sadece yoğunluk, yani gözenekliğin cinsi ve derecesi göz önüne alınır. Bu
değerler tane, boyut ve şekillerin ve ayrıca tane boyutlarının dağılış kanununa bağlıdır. Yığma
ve titreşim yoluyla elde edilebilecek minimum gözeneklilik üzerine bir çok araştırmalar
yapılmıştır. Bazı araştırmacılar aynı büyüklükte bilyaların üst üste konulmasıyla elde edilen
gözenekliliği incelemiş ve aynı büyüklükteki tanelerin gözenekliliğinin maksimum olduğunu
ileri sürmüşlerdir. Bir tozun granülometrik dağılımı ile elde edilecek gözeneklilik arasında
matematik bir bağıntı yoktur. Eğer böyle bir bağıntı olsaydı, belirli bir gözeneklilik elde
etmek için tane dağılışının nasıl olması gerektiğini önceden tayin edebilecekti.

Muhtelif toz bileşimleriyle takriben %33 kadar bir gözeneklilik elde edildiği ispat edilmiştir.
Belirli bir gözeneklilik elde dilmesi için aşağıdaki hususlar göz önünde tutulmalıdır:

a) Eşit taneli kaba tozlarla gözenekler, kaba ve gözeneklilik çok olur; eşit taneli ince
tozlarla gözenekler küçük, gözeneklilik ise daha çok olur.
b) Kaba bir toza ince bir toz karıştırılınca büyük taneler arasındaki boşluklara ince toz
partikülleri dolarak gözenekliliğin azalmasına sebep olur.

Bir kap içine dökülmüş tozun sadece sarılması ve titretilmesiyle yetinilirse, yığma havanın
dışarı atılmasıyla ilerler. Hacimdeki bu azalma titreşim sebebiyle çıkıntıların yıkılmasıdır.
Sarsma başlangıcında hacimdeki azalma daha çabuktur.

33
 Özet olarak bir tozun yığılmasında şu olaylar meydana gelir:
a) Çıkıntıların yıkılması
b) Partiküllerin kayma, rotasyon v.s. ile üst üste dizilmesi
c) Büyük partiküller arasındaki boşlukların daha küçük partiküllerle de doldurulması

Tablo – 14. Granülometrileri farklı tozlardan aynı porozite derecesinin (%33)

elde edilmesi

% Tane Dağılımı % Porozite

~%33
1,3 mm 2,3 mm 8,1 mm

10,51 9,63 79,86 33,32

29,57 41,39 29,04 33,84
41,43 29,84 28,55 33,13
10,17 44,48 45,34 33,39

Tablo – 15. Metal ve tozunun elektrik rezistivite oranı (C)

Metalin cinsi Toz (R) / Metal (R) C

Kalay 1,1 27
Kurşun 1,7 – 2,7 16,5 – 6,3
Grafit 2,8 0,3
Çinko 3,2 34
Gümüş 3,4 – 6,9 71,6 – 70,8
Altın 12 4,9
Antimuan 14 – 29 12 – 0,6
Bakır 90 6,8
Platin 100 0,6
Nikel 120 – 150 2,0 – 1,9
Demir 185 2,1 – 1,1
Wolfram 210 – 420 -

34
 toz oz
şak
T
u Sert
m
Yu Şekil - 8. Presleme basıncına bağlı
olarak, sert veya yumuşak sıkıştırılmış
tozların yoğunluklarının değişimi

P --> t/cm²

Au
Cu

Ni
Mo Şekil - 9. Presleme basıncına bağlı
olarak sıkıştırılmış bakır, altın, nikel
ve wolframın yoğunluklarının
değişimi.

0 5 10 15 20 25 30

P --> t/cm²

Cu 1
Cu 4
Au 3
2 Şekil - 10. Presleme basıncına bağlı
Cu
olarak sıkıştırılmış bakır ve altının
sertliklerinin değişimi

1 ve 3 = Goetzel
0 5 10 15 20 25 30
2 ve 4 = Kieffer
P --> t/cm²

35
Metalsel tozların preslenmesiyle elde edilen parçaların özelliklerinin presleme basıncıyla
değişmesi üzerine araştırmalar başlıca yoğunluğun, elektrik iletkenliğinin ve bazen çekme
mukavemetinin tayiniyle ilgilidir. Bu son özellik, elde edilen değerlere nispeten zayıf ve
dolayısıyla hassas olmadıklarından, nadiren tayin edilir. Kullanılan basınçlar 30 ton/cm² ye
kadar çıkar. 1 – 6 ton/cm² arasındaki basınçlar orta ve normal, 6 – 15 ton/cm² arasındaki
basınçlar yüksek, 15 ton/cm² den büyük basınçlar ise çok yüksek basınçlardır. Pratikte 10
ton/cm² den büyük basınçlar. Matris malzemesinin mukavemetinden dolayı ancak istisnai
hallerde kullanılır.

Preslenmiş par.anın yoğunluğu basınçla Şekil – 8`de görüldüğü gibi değişir. Yumuşak tozlar
sert tozlara nazaran daha yüksek bir yoğunluk elde edilmesini mümkün kılarlar. Şekil – 9`da
altın, bakır, nikel ve molibdenle elde edilen yoğunluklar görülüyor. Basıncın tesirleri şöyle
sıralanabilir:

a) Çıkıntıların imha edilmesi

b) Boşlukların küçük partiküllerle doldurulması
c) Deformasyon tesiriyle partiküllerin karşılıklı uyuşması (deformasyon büyük
ölçüde tozun plastiğine bağlıdır)
d) Partiküllerin mikroskobik ve ultra mikroskobik imkansızlıklarının giderilmesi

Böylece partiküllerin birbirine yaklaşması kolaylaşır.

Sertliğin basınçla değişimi de aynı şekilde olmakla beraber maksimum değerine yoğunluktan
sonra ulaşır. Altın ve bakır tozlarının sertliğinin basınçla değişimi Şekil – 10`da verilmiştir.
Ergime ile elde edilmiş bakırın sertliği 40 – 60 kg/mm² olduğu hallerde bakır tozun
sıkıştırılmasıyla sertliğinin %100 artması mümkündür. Sertliğin bu kadar artması, bu
cisimlerde tozun soğukta mekanik mukavemetinin çok artmasıyla izah edilebilir. Her
partikülün etrafından oksit tabakalarının varlığı, preslenmiş tozların sertliklerinin artmasında
önemli bir faktördür. Soğuk preslenmiş cisimlerin, istisnai fiziksel özellikleri aşağıdaki
sebeplere dayanır:

1) Mekanik usullerle imal edilen partiküllerin sertliği

2) Presleme esnasında olan plastik deformasyon
3) Presleme esnasındaki elastik deformasyon
4) Yüzeylerin karşılıklı sürtünmesinin sebep olduğu aşınma
5) Yüzeysel tabakalar (oksit v.s.)
6) Tanelerin kaymasına engel olan yüzeysel tabakalarının varlığı ve tanelerin inceliği

Yukarıdaki faktörlerden tanelerin büyüklüğü, kullanılan tozun sertliği ve içindeki oksit oranı,
soğukta preslenmiş cisimlerin sertliklerinde rol oynayan başlıca faktörlerdir. İnce tozlarda
oksit oranı daha büyük olduğundan, sertlik daha çoktur.

Sertlik ve yoğunlukta olduğu gibi, muhtelif basınçlarda soğuk preslenmiş malzemenin

mekanik mukavemeti de basınca tabidir. Fakat elde edilen mukavemet orta veya yüksek
sıcaklıkta yapılan bir sinterleme ile elde edilecek mukavemetin ancak küçük bir kısmıdır
(Şekil – 11). Mekanik öğütme ile elde edilmiş ve tane büyüklüğü 0,28 ... 0,1 mm olan demir
tozlarının 3 – 10 ton/cm² arasındaki basınçlara tabi tutulmasıyla mukavemet için 0,3 – 2,9
kg/mm² arasındaki değerler bulunur (Şekil – 12).

36
 Çekme mukavemeti [kg/mm²]
Şekil - 11. Presleme basıncına bağlı
c olarak sıkıştırılmış mamullerin çekme
mukavemetlerinin değişimi
b
a) Sinterlenmiş hal
a
b) Alçak sıcaklıkta sinterlenmiş

c) Yüksek sıcaklıkta sinterlenmiş

P -->

30

Şekil - 12. Presleme basıncına bağlı

25 olarak sıkıştırılmış teknik demir
tozunun
20 (tane büyüklüğü 0,08-0,10mm)
çekme mukavemetinin değişimi

15

10 alt eğri: sinterlenmemiş

5 üst eğri: 800°`de sinterlenmiş
2,9
3 4 5 6 7 8 9 10
P --> t/cm²

Elektrik iletkenliğinin incelenmesinde tozların elektrikli özelliklerinden ayrı olarak,

preslenmelerinde ve yüksek sıcaklıkta sinterlenmelerinde görülen olaylar da göz önüne
alınmalıdır. Metalsel partiküllerin sıcaklık ve basınç tesiriyle yaklaşmaları ve tuğla gibi üst
üste yığılmaları arttıkça, elektrik tesiri de azalarak kompakt metalinkine yaklaşır.
Araştırmalardan elde edilen sonuçlar şunlardır:

1) Preslenmiş metalsel tozların elektrik dirençleri kompakt metalinkinden daha büyüktür.

Dirençler arasındaki fark, yumuşak metallerde (çinko, kurşun, kalay, gümüş gibi) sert
metallerinkine (demir, nikel, wolfram gibi) nazaran daha azdır (Şekil – 13).
2) Direnç, presleme müddetine göre önce hızlı sonra yavaş yavaş olarak azalır.
3) Presleme esnasında basınç artarsa, R direnci denklemle bulunur. Bu denklemde c ve C
sabitleri, malzemenin cinsine ve tabi olduğu işlemlere bağlıdır. Basınçla elektrik

37
 iletkenliği arasında c sabiti ne kadar büyükse, iletkenlik – basınç eğrisi de o kadar
çabuk artar. Bu sabit, yumuşak tozlar için sert tozlara nazaran daha büyüktür.
4) Direnç – basınç ve iletkenlik eğrileri tersinmezdir. Basınç azalırsa, iletkenlik
maksimum basınç altında aldığı değeri muhafaza eder ve ancak çok küçük basınçlar
için düşer (Şekil – 14).
5) Wolfram, nikel, gümüş, çinko, bizmut, demir, bakır, kalay ve platin gibi metallerin
tekrarlanan basınç devrelerine tabi tutulursa, devre sayısı ile elektrik direnci büyür.
Sert metallerde net olarak görülen bu duruma altın, kalay ve kurşundan rastlanmaz.
6) Bir önceki şıkta bahsedilen özdirencin büyüme olayı, büyük ölçüde metalin yüksek
basınçta preslenme müddetine bağlıdır; genellikle, özdirencin artması, tozun
preslenme müddeti arttıkça büyür. Kısa bir müddet preslenmeye tabi tutulan yumuşak
bir toz, ikinci bir preslenmeye tabi tutulursa elde edilen özdirenç eğrisi azalır.
7) Preslenmiş bir tozun özdirenci tane boyutlarına tabi olup, taneler küçüldükçe artar.
8) Uzun süre havada bırakılmış veya yeni redüklenmiş bir wolfram tozu yukarıdaki
özellikler bakımından bir fark göstermez. Böylece yukarıda verilen sonuçlarınoksit
tabakaları varlığına dayanmadığı anlaşılır.
%100

Şekil - 13. Presleme basıncına bağlı

yumuşak toz olarak sıkıştırılmış metalsel
Kompakt metalin elektrik

mamullerin elektrik
geçirgenliklerinin değişimi
geçirgenliği (%)

alt eğri: sert metaller

sert toz üst eğri: yumuşak metaller

P -->

2,5

2,0

1,5 Şekil - 14. Basıncın 1, 10, 40, 70 defa

tekrarlanmasıhalinde, wolfram
tozunun elektrik iletkenliklerinin
1,0
değişimi

0,5

0 0,5 1,0 1,5 2,0

P --> t/cm²

38
6.3 SİNTERLEME

Soğukta presleme veya yığılma ile elde edilen parçalar itinalı bir ısıl işleme tabi tutulmalıdır.
Bu ısıl işlem veya sinterleme toz partiküllerinin mekanik olarak tuğla gibi dizilmeleri ve
yapışmalarıyla metalsel bir parça veya kompakt bir alaşım vermelidir. Tek bileşenli
sistemlerde genellikle sinterleme sıcaklığı olarak metalin mutlak ergime sıcaklığının 2/3 veya
4/5`i alınır; 1`den fazla bileşenli sistemlerde ise sinterleme genellikle ergime sıcaklığı en
düşük olan bileşenin erime sıcaklığının üstünde yapılır. Gözenekli bronzlar ve bronzlara
benzeyen alaşımlar 600° - 800° arasında, demir grubu metallerin alaşımları ise 1000° - 1300°
arasında, sert alaşımlar 1400° - 1600° arasında, refrakter metaller (molibden, wolfram, tantal)
2000° - 2900° de sinterlenirler. Sinterleme sıcaklığı gibi, sinterleme süresi de kullanılan
malzemeye göre değişir. Elmas alaşımları ve refrakter metaller için 0,5 saatten az bir zaman
çoğu halde yeterlidir. Sert alaşımlar ve mıknatıs alaşımların da olduğu gibi, birçok hallerde de
birkaç saat süren bir sinterleme tatbik edilmelidir. Sinterleme zamanı ve sıcaklığı arasında
basit bir bağlantı vardır. Sinterleme sıcaklığı yükseldikçe sinterleme zamanı kısalır; aksine
olarak alçak bir sinterleme sıcaklığı sinterleme zamanının uzamasına sebep olur.

Sinterleme sıcaklığının 1050° civarında olması halinde nikel – krom veya demir – krom –
alüminyum rezistanslı elektrik fırınları yeterlidir. 1350° ye kadar silit çubuklu fırınlar
kullanılır. Daha yüksek sıcaklıklar için (1000° - 1600°) molibden rezistanslı fırınlar, 1800° ve
daha yüksek sıcaklıklar için yüksek frekanslı veya kısa devreli karbon tüplü fırınlar kullanılır.
Molibden, wolfram, tantal gibi refrakter metallerin sinterlenmesinde 2000°`lik sıcaklık dahi
yeterli olmadığından, bu metaller hidrojen dolu sinter çanları içinde sinterlenir. Burada
sinterlenecek parçadan akım geçirilir. Harcanan güç sinterlenen parçanın ergimesi için
gerekenden %10 kadar daha azdır. Sinterlenen malzemenin oksitlenmesini önleyecek tedbirler
alındığı taktirde azla ısıtılan fırınlardan da yararlanılabilir.

Aşağıda sinterlenen malzemeler için tatminkar sonuçlar veren fırınlar gösterilmiştir:

Demir veya bronz gözenekli yataklar için;

Nikel – krom, demir – alüminyum, molibden ve silis karbürlü fırınlar.

Sert alaşımlar için;

Kısa devreli karbon tüplü fırınlar, vakumlu yüksek frekans fırınları veya A.B.D.`de molibden
rezistanslı özel fırınlar.

Sinter mıknatıslar ve elmas alaşımlar için;

Molibden rezistanslı fırınlar veya kısa devreli karbon tüplü fırınlar.

Muflalı fırınlar;
600° - 1050° arasında muflalı fırınlar kullanılır. Bu fırında rezistans spiral şeklinde olup
malzemeyi her yandan aynı zamanda ısıtır.

Kalorifüj iyi olmalıdır ki, fırın içindeki sıcaklık farkları birkaç dereceden az olsun.
Dolayısıyla ısı başlıca ışınma yoluyla iletildiğinden bilhassa masif parçaların
sinterlenmesinde, sıcaklığın yükselmesi yavaş olmalıdır. Isıtma esnasında oksijen ve
karbondioksit bulunmamalıdır. Çoğu kere en uygun koruyucu gaz hidrojendir. İstisnai
hallerde işlem vakumda da yapılabilir. Sıcaklık ayarı genellikle platin – platin radyum
termokuplarla yapılır.

39
Potalı fırınlar;
Bu tip fırınlar, muflalı fırınların özel bir modelidir. Bu fırınların ısıtılması halka şeklinde
molibden rezistanslarla sağlanmaktadır. Bu tip fırınlar bilhassa 1050°`den 1400° arasında
kullanılır.

Muflalı ve potalı fırınların mahsurları, devamlı çalışmamaları ve dolayısıyla her yüklemede

fırına depo edilmiş ısının kaybolmasıdır. Soğumayı hızlandırmak için fırından çıkan koruyucu
gaz bir soğutucudan geçirildikten sonra tekrar fırına yollanır.

Çanlı fırın;
Yukarıda sözü edilen fırınlara nazaran birçok teknik avantajlara sahiptir. Bilhassa 600° -
1100° arasında kullanılan bu fırın başlıca bir temelden, refrakter ara çanından, ve bir ısıtma
çanından meydana gelir. Bu çan bir nikel – krom veya demir – krom – alüminyum sargılarına
haizdir. Isıl işlemden evvel içine sinterlenecek parça konmuş, sızdırmazlık tedbirleri alınmış,
ara çana koruyucu gaz sevk edilir. Sinterleme sonunda ısıtma çanı kaldırılıp, önceden
yüklenmiş başka bir ara çan üzerine yerleştirilir. Bu şekilde, ısıtma çanı içinde depo edilmiş
olan ısıl enerjinin kaybolması önlenir.

Sürekli fırınlar;
Sürekli fırınların kullanılması daha iyi bir randıman sağlar. Bu fırınlarda rezistanslar
doğrudan doğruya rezistanslı bu fırınlarla 1000° ye kadar olan sinterleme sıcaklıklarına
erişilebilir. Molibdenli rezistanslarda sıcaklık 1500° ye kadar çıkabilir. Isı işletimi direkt
ışınma yoluyla olur. molibdenin yüksek ergime sıcaklığı sebebiyle (2700°), rezistanslar
muhtemel bir fazla ısınmaya çok hassastırlar. İlk zamanlarda fabrikalarda 220 voltluk normal
gerilim kullanıldığından ve molibdenin özdirenci de küçük olduğundan rezistansların kesitleri
de çok küçük olmaktaydı. 20 – 40 voltluk gerilimlerin kullanılması kısa ve kesiti büyük spiral
rezistansların kullanılmasını mümkün kılar. Böylece molibden rezistanslı fırınların
kullanılmasında önceleri rastlanan zorluklar yenilmiş oldu. Bu fırınlar çok garantilidir. 1500°
gibi sıcaklıklar için dahi rezistanslar birkaç sene dayanır. Sürekli bir fırın şöyle çalışır:
sinterlenecek malzeme demir veya grafit sepetlere konur. Bu sepetler fırına bir uçtan girer ve
özel bir tertibatla ısıtma bölgesine sevk edilirler. Bu esnada hidrojen de diğer uçtan sevk
edilir. Bu şekilde ısıtma bölgesinden gelen sinterlenmiş malzemenin soğutulması sağlanırken,
aynı zamanda koruyucu gazın ön ısıtılması yapılmış olur.

Gaz dolaşımıyla çalışan tesisat;

Bunun kullanılması koruyucu gazın iktisadi olarak kullanılmasını sağlar. Koruyucu gaz bir
yıkayıcıdan geçtikten sonra bir soğutucuda, yoğuşma yoluyla su buharından ayrılır.
Kondansör yerine özel bir kurutma tesisatı da kullanılır. Gaz dolaşımı bir pompa vasıtasıyla
sağlanır. Fırının yüklenmesi esnasında soğuma bölgesinde sinterlenmiş malzemenin
oksidasyonla parlaklığını kaybetmesine sebep olabilecek bir miktar hava devreye girer. Bu
sebeple havadaki oksijeni, palladium ve platin esaslı katalizörler içeren kontaklı fırınlarda
yakmak gerekir. Meydana gelen su buharı da elimine edilmelidir. Kontaklı fırının kondansör
ve kurutucudan evvel olması bu sebeptendir. Sinterleme atmosferinin azotça bir miktar
zenginleştirilmesi genellikle fena tesir yapmaz. Fırının yüklenmesi ve boşaltılması esnasında
kaybolan koruyucu gaz miktarı kadar gazın devreye sokulması yeterlidir. Sürekli fırınlarda
yapılan sinterleme, malzemeye büyük bir intizam sağlar. Bu ise sert alaşımlar ve daimi
mıknatıslar için çok önemlidir.

40
Kısa devreli karbon tüplü fırınlar;
Sert alaşımları 1350° - 1550L0 arasındaki sıcaklıklarda sinterlemek için karbon tüplü kısa
devreli fırınlar kullanılır. Bütün sürekli çalışan fırınlarda olduğu gibi burada da ısı enerjisinin
kullanılması ve malzemenin intizamlığı süreksiz çalışan fırınlardan üstündür.

Vakumda çalışan karbon tüplü fırınlar;

Bu fırınlar vakum altında da çalışabilir; fakat bu taktirde çalışma sürekli olmaz. Tüp
şeklindeki iletkenin uçları ısı kaybına karşı ekranlarla korunmuştur. Bu suretle bütün tüp
boyunca uniform bir sıcaklık elde edilir. Bu ekranlar genellikle wolfram veya molibdenden
yapılmıştır.

Yüksek frekanslı endüksiyon fırınları

Bu fırınlar, 1500° - 2000° arasında yapılan sinterlemeler için kullanılır. Vakumda sinterleme
yapabilmek için bu fırınlar sızdırmaz bir odada tertiplenirler.

Özel fırınlar
Refrakter metallerin hazırlanması (molibden 2700°, tantal 3000°, wolfram 3400°) tozun
presleme ile çubuk haline sokulması ve bu çubukları jul tesiriyle ergime noktaları civarında
ısıtılmalarından ibarettir. Wolfram – bakır, W – Ag, Mo – Ag alaşımlarının hazırlanmalarında
birçok özel fırınlar düşünülmüştür. Bu metaller genellikle sinterlenmiş, gözenekli bir wolfram
veya molibden iskeletinin ergimiş bakır veya gümüşe daldırılmasıyla hazırlanır. Daldırma işi
potalı veya fıçılı, baskül hareketi yapan fırınlarda yapılır. Bileşenlerin ayrılmasına veya
boşluklar meydana gelmesine mani olmak için potalı fırınlar, elde edilen alaşımın daldırma
bölgesinden bir soğutma odasına geçmesini sağlayan bir tertibatı haizdirler. Daldırma
çalışması genellikle koruyucu gaz altında (H2), 1300° - 1700° arasında yapılır.

7. SİNTERLENMİŞ ENDÜSTRİ MAMULLERİ

7.1 SİNTERLENMİŞ SERT ALAŞIMLAR

7.1.1 Tarihçe

Elmas, korindon, silisyum karbür ve bor karbür gibi sert madenler endüstride önemli rol
oynamış ve tel çekme haddelerinde, tornalarda, zımpara taşlarında kullanılmıştır. Yapılan
çalışmalar sonucunda refrakter metaller ve bunların alaşımları hakkında ilk kesin bilgiler bu
asrın başında elde edilmiştir.

İlk olarak 1909`da ergitme ile elde edilmiş küçük wolfram karbür bilyalarının saatçilikte
yatak taşları olarak kullanılması ileri sürülmüştür. Endüstriyel olarak ergitme vasıtasıyla
wolfram karbürlü tel çekme haddelerinin imal edilmesi için 1904`e kadar beklemek icab etti.
Bu vazife için toz metalurjisi usullerinden faydalanılmış ve wolfram karbür tozu, ergime
noktasının biraz altında bir sıcaklıkta sinterleneren şekilli parçalar imal edilmiştir. Wolfram
karbüre demir ve titan grubu metaller katılarak tok, fakat sertlikleri saf wolfram
karbürünkinden az olan wolfram – titan – karbon – demir alaşımları elde edilmiştir.

A.B.D`de birinci dünya savaşı esnasında tel çekme haddelerinin imalinde çok miktarda
wolfram ihtiva eden alaşımlar kullanılmıştır. 1922`de bazız takım imalinde kullanılmak üzere
%75 – 84 W, %10 – 15 Ti, demir grubundan %10`dan az olmak üzere bir metal ve % 3 – 5 C
ihtiva eden bir alaşım teklif edilmiştir.

41
 Modern sinterlenmiş sert alaşımların imalinde kullanılan usul şudur: wolfram monokarbür
(yaklaşık %6C) %20`den az olmak üzere demir grubundan bir metalle karıştırılır ve karışım
preslendikten sonra demir grubundan metalin ergime sıcaklığına yakın bir sıcaklıkta
sinterlenir. Bu usul 1922`de gerçekleştirilmiştir.

Modern sert alaşımlar wolfram karbür ve değişik oranlarda kobalt (%3 – 13) veya wolfram
karbür değişik miktarda titan karbür (mesela %2, %4, %10, %16, %30) ve %5 – 13 kobalt
ihtiva ederler.

Tablo – 16. Çeşitli kesme takımlarının kimyasal terkiplerinin zamanla değişimi

Tarih Alaşımlar %C %Mn %Si %Cr %Mo %W %Mb/Ta %Fe %Ni %Co %Ti
Karbonlu çelikler
1894 (Pota) 1,0-1,5 0,1-0,2 0,2-0,3 - - - - kalan - - -
Su alan çelikler
1894-1900 (Hushet) 2,0-2,2 1,5-2,5 1,0-1,1 0,3-0,4 - 5-6 - kalan - - -
Hızlı çelikler
1900-1906 (Toylar) 1,8-1,9 0,3-0,4 0,1-0,2 4-8 - 7-8 - kalan - - -
1906-1910 Hızlı çelikler (Yeni) 0,6-0,8 0,1-0,2 0,1-0,2 4-5 0,1-1 16-21 0,3-1,2 kalan - 5-6 -
1910-1912 Stelit (Co`lu) 1,5-2,5 0,1-0,2 0,5-0,6 20-25 0,1-1,8 16-25 - kalan - 50 -
Wolfram Karbür
1912-1920 (Ergitme) 4,0-4,5 - - 0,1-10 0,1-10 kalan 0,1-3,5 1-3 - 0,1-0,3 -
Sinter Alaşımı Wo-
1920-1922 Co (Widid) 5,5-6,0 - - 0,1-0,5 - 86-89 - 0,3-1 - 5-6 -
Sinter alaşımı
1922-1929 Mo2C-TiC-Ni(Titanit) 9-11 - - 0,5-2 35-40 - - 0,5-1 8-15 - 35-40
Sinter alaşımı WC-
1929-1930 Mo2C-TiC-Co-Ni 7-8 - - 0,1-0,5 0,1-0,5 65-78 - 0,5-1 2-4 4-6 10-12
Sinter alaşımı TaC-
1930-1931 Ni-Co (Ramet) 5,5-6 - - - 0,1-10 0,1-20 60-86 0,5-1 8-10 8-10 -
Sinter alaşımı WC-
1931-1932 TiC-Co (Widia) 6,5-7,5 - - 0,1-0,5 - 77-82 - 0,5-1 - 5-6 6-8
1932-1941 Sinter alaşımları
(Alman)
Grup S 6,5-8,5 - - 0,1-1 - 67-79 - 0,5-1 - 5-10 4-13
Grup G, H 5,5-6 - - 0,1-1 - 80-91 0,1-0,25 0,5-1 - 3-13 0,1-2
Grup F 9-10 - - 0,1-1 - 55-65 - 0,5-1 - 5-10 20-24

Modern sert alaşımların tarihçesi Tablo –16`da özetlenmiştir. Şekil – 15`de muhtelif
alaşımlarda ağır metal karbürlerin de demirin yerini nasıl aldığı görülür. Böylece sert
alaşımların adi ve özel çelikleri, hızlı çelikleri, sertlikleri içinde olan ve kesme için kullanılan
serinin son halkası olarak sayılacağı görülmektedir. Bu alaşımların sertlik ve direnç veren
karbürlerin yüzdesi artmakta, hatta ergime ile elde edilen karbürlerin tamamını tespit eder.
Karbür oranını bilhassa wolfram ve titan karbürlerinin artması, kesme hızının büyümesini
sağlar. Çekme mukavemeti 40 – 50 kg/mm² olan bir çelik sinterlenmiş sert bir wolfram karbür
– titan karbür – kobalt alaşımıyla iktisadi olarak aşağıdaki şartlarda sağlanır. Kesme hızı 250-
300m/dak, ilerleme 1mm/dev, talaş kalınlığı 4mm. Şekil – 16`da 1909 yılından itibaren
çeliğin tornada işleme şartlarının gelişmesi görülmektedir.

42
 Karbonlu çelik

Kesme hızı (m/dak, 1 saatlik takım ömrü)

Demirin yüzdesinin Hız çeliği
azalması
Karbür alaşımı
1927 W Karbür V= 250 - 300
1931 W ve Ti karbürleri
1933 W ve Ti karbürleri
150

60 40
Karbon, titan
ve W, Mo yüzdesinin
artması 30

1900 1927 1931 1933

İmalat yılı
Şekil - 15. Sert alaşımların tarihi Şekil - 16. Çeliklerin tornalama
sırasında demir hesabına ağır işlemlerinde 1909`dan beri
madenlerin karbür miktarının kesme kapasitesinin artması
artması

7.1.2 Sert Mamuller

Sinterlenmiş sert alaşımların başlıca bileşenleri, metalsel karakterli sert mamulle bilhassa
periyodik cetvelde 4, 5 ve 6. grup metallerin karbürleridir.

Bu gruptaki metallerin nitrür, borür ve silidyürleri endüstriyel bakımdan önem

kazanmamışlardır.

7.1.3 Sinterlenmiş Sert Alaşımların İmali

Sinterlenmiş sert alaşımlar diye %80`den fazla ergime sıcaklıkları yüksek karbürler ve
birleştirici rol oynayan demir grubundan bir metal veya metaller alaşımından meydana gelen
sinterlenmiş mamullere denir.

Sinterlenmiş sert alaşımların imalinde kullanılan ham maddeler wolfram, titan, tantal
karbürleri ve bu karbürlerin karışık kristalleri nikel veya kobalt tozuyla birlikte bilyalı bir
değirmende ince olarak öğütülür. Öğütme kuru olarak hava veya koruyucu bir gaz içinde
yapılabileceği gibi su veya organik bir sıvı içinde de olabilir. Ekseri günlerde devam eden bir
öğütme esnasında karbür partikülleri metal tabakasıyla magnetik olarak bu tabakadan
ayrılmayacak şekilde kaplanır. Tablo – 17`de oksijen ve demirin bilyalı bir değirmende ve
muhtelif ortamlar içinde öğütülmüş bir wolfram karbür ve kobalt karışımı tarafından absorbe
edilme şartları verilmiştir. Değirmenin aşınması ve mamulün oksidasyonu, suda maksimum,
hidrojende ise minimumdur. Öğütülmüş ve kurutulmuş malzemenin kuru hidrojenle ise 600° -
700° arasında redüklenmesi tavsiye edilir. Tanelerin küçültülmesi ve ısıtma sıcaklığıyla
müddetin arttırılmasıyla wolfram karbür mühim bir dekarbürasyona uğrar.

Karbür ve yardımcı metal karışımı ince bir toz haline getirildikten ve redüklendikten sonra
çelik bir matris içinde 1 – 2 t/cm² basınç altında blok veya plak haline getirilir. Bunlar 900° –
1000° arasında ön sinterlemeye tabi tutularak karborandumdan bir taşla kesilecek veya şekil

43
verilebilecek kadar dayanıklı bir hale getirilir. Ön sinterleme sıcaklığında yapılan bu tavsiye
kobaltın sinterlenmesi sayesinde sağlanır.

Şekil vermeden sonra yüksek sıcaklıkta son sinterleme yapılır. Sinterleme hidrojen dolu
karbon tüplü bir fırında, vakumda karbon spiralli bir fırında, molibden rezistanslı daimi
çalışan bir fırında veya vakumda yüksek frekanslı bir fırında yapılır. Sinterleme esnasında sert
alaşım plaketleri grafit veya sinterlenmiş alüminyum levhalar üzerine konur, lüzumunda
koruyucu gazın sebep olacağı bir dekarbürasyona mani olmak ve ısı dağılımının uniform
olmasını sağlamak için grafit ve alüminyum tozu ile örtülür. Pratikte sinterleme işi 1400° -
1550° arasında 1 – 2 saat sürer. Sinterleme esnasında sinterlemeden önceki işlemler de göz
önüne alınması gereken %15 – 25 arasında linner bir kendini çekme vuku bulur.

Toz ne kadar fazla öğütülür ve inceltilirse sinterleme sonunda sertlikte o kadar fazla olur.
Tablo – 18`de bazı wolfram karbür – kobalt alaşımlarında sertliğin, tozun tane büyüklüğünün
fonksiyonu olarak değişimi görülmektedir(presleme ve sinterleme şartları normaldir). 7
numaralı numunenin fazla sert olması kısmen de fazla miktarda krom ve demir içermesi
sebebiyledir. Krom ve demirin fazla olması, metal fazına 1 demir – krom – kobalt alaşımı
karakteri veri. Bu alaşım ise çok serttir. Öğütmenin inceliğine bağlı olarak sertlikle birlikte
çekme mukavemeti de artar, uzama ise azalır. öğütme süresi uzatılarak sinterleme sıcaklığı
düşürülebilir.

Sabit sinterleme şartları için sinterlenmiş karbür yardımcı metal alaşımlarının sertliği, soğukta
presleme basıncının fonksiyonu olarak bir maksimumdan geçer. Tablo – 19`da yoğunluğun
sertliğe paralel olarak değişimi de bu olaya bağlıdır.

Sertlik, sinterleme sıcaklığının fonksiyonu olarak da benzer şekilde bir maksimumdan geçer.
Öğütmenin inceliğine bağlı olarak bu maksimum 1400° - 1500° arasındadır. 1600°`nin
üzerinde taneler aniden büyüyerek birçok boşluklar ortaya çıkar. 1700° - 1900° arasında
kobalt buharlaşır ve sinterlenmiş malzemenin yapısı gözenekli olur. Fazla miktarda titan
karbür içeren sert alaşımlar sinterleme sıcaklığının değişmesini daha az hassastırlar.

İki grafit elektrot arasında basınç altında sinterleme ile curuf teşekkülüne ve az kobalt içeren
alaşımlar da, 2000°`lik bir sinterleme sıcaklığı için dahi gözenekli olmasına mani olur. Sadece
tanelerin biraz irileştiği ve grafit meydana geldiği görülür. Ayrıca 1375° - 1500° arasında
sıcakta presleme ile gözeneksiz Rockwell A sertlikleri alelade yollarla hazırlanmış sert
alaşımlarınkinden 1 – 3 ünite fazla alaşımlar elde edilebilir.

Sinterleme müddetinin sertliğine tesirine gelince; bu süre artınca sertlik asımptotik olarak 2
saatte erişilen limit bir değere doğru artar.

44
 Tablo – 17. Öğütme gerecinin WC – Co karışımları tarafında demir ve oksijen
absorbsiyonu tesiri

Öğütme Gereci Demir absorbsiyonu %Fe/kg/H 700°`lik H`de redükleme

Esnasında % ağırlık kaybı
Su 0,35 0,10
Benzol 0,12 0,05
Hava 0,07 0,03
Hidrojen 0,03 0,02
Su + hidrojen 0,10 0,04

Tablo – 18. Muhtelif sıcaklıklarda hidrojen tavlandıktan WC – Co karışımının

C miktarı

Redükleme Tav süresi C miktarı Redükleme Tav süresi C miktarı

Sıcaklığı °C saat % Sıcaklığı °C saat %

650 3 5,12 850 3 4,85

700 3 5,10 950 3 4,65
750 3 5,05 1050 3 4,08

Tablo – 19. Sinterlenmiş bazı WC – Co alaşımlarının granulometri, sertlik ve

kimyasal terkibi

Toz C Co Fe Granülometri Öğütme Sinterleme Sıkıştırma Rockwell C

Nu % % % µ şekli Sıcaklığı Basıncı 60 sertliği
°C t/cm² kg/mm²
1 5,5 7,95 0,18 60-200 40
2 5,5 7,95 0,18 60-25 Öğütülmüş 8 68
3 5,5 7,95 0,18 25-15 ve elenmiş 70
4 5,5 7,95 0,18 0-15 78
75 12 saatte
5 5,4 8,05 0,44 %4 µ`den hidrojende 83
az öğütülmüş 1500 0,8
75 90 saat
6 5,3 8,15 0,60 %4 µ`den hidrojende 89
az öğütülmüş
75 Nu 6 gibi sonra
7 5,2 7,55 3,86 %4 µ`den 48 saat suda 0,2 92
az öğütülmüş

45
7.1.4 Sinterlenmiş Sert Alaşımların Özellikleri

1- Özelliklerin kontrolü:

Kontrol edilen özellikler şunlardır:

a) Kimyasal bileşim
b) Yoğunluk
c) Sertlik
d) Çekme ve eğme mukavemeti
e) Kırık yerinin yapısı ve prozite
f) Kesme kapasitesi

a) Sinterlenmiş sert alaşımların terkiplerinin incelenmesi ve kontrol edilmesi için özel analitik
usuller geliştirilmiştir. Sert alaşımın mekanik özellikleri: bilhassa sertlik, çekme mukavemeti
ve kesme mukavemeti, karbon ve yardımcı metal miktarlarına kuvvetle bağlıdır. Dolayısıyla
serbest ve birleşmiş karbon miktarıyla yardımcı metal miktarının devamlı kontrolü şarttır.

b) Sinterlenmiş sert alaşımların yoğunluğu, karışımlar kanunu ile bulunan değere teorik
olarak eşittir. Dolayısıyla bu değerin tayin edilmesiyle başlıca bileşenlerin cinsi bilinen sert
alaşımların bileşimleri hakkında yaklaşık bir değer elde edilebilir. Belirli bir bileşim için,
yoğunluk sinterleme esnasında meydana gelen kendini çekme ve gözeneklilik hakkında bir
fikir verir.

c) Sertlik, sert alaşımların çok önemli bir özelliğidir. Buraya kadar sertlik tayini tamamen
Rockwell aletiyle yapılmıştır. Deneyde, tepe açısı 120° ve uç yarıçapı 0,2mm olan elmas bir
koni, 60 kg`lık bir yük ve 10 kg`lık bir ön yük altında deney parçası üzerine bastırılır.
Sertliğin artmasıyla Rockwell deneyinin hassasiyeti azaldığından, Rockwell sayısı yerine
kullanılan yüke ve elde edilen iz alanına göre hesap edilen bir değer kullanılması tavsiye
edilir.

d) Sert alaşımların tokluğu, çekme veya eğme mukavemeti ile karakterize edilir. Bu
karakteristikler kare kesitli (takriben 5,5mm) ve 60mm uzunluğunda çubuklar üzerinde tayin
edilir.

e) Su verilmiş bir çeliğin kırık yerinin incelenmesiyle bu çeliğin kalitesi hakkında karar
verilebileceği gibi, sert bir alaşım plaketinde de kırık yerinin yapısı, sinterlenmiş malzemenin
kalitesi hakkında önemli bilgiler verir. Porozite derecesi ise parlatılmış ve dağlanmamış bir
plaketin 20-50 defa büyütme ile yapılan mikroskobik incelenmesi ile bulunur.

g) Ayrıca sert alaşımlar dökme demir veya çelik üzerinde aralıklı bir tornalama deneyine tabi
tutulur. Deney şartları şunlardır: Brinell sertliği 200-300 kg/mm² arasında olan dökme demir
için: ilerleme 0,4mm, kesme hızı 40-60m/dak., mukavemeti 80-90 kg/mm² arasında olan bir
çelik için: ilerleme 0,4-1 mm , kesme hızı 90-40 m/dak. Sert alaşımın kalitesi, kesme
kenarının aşınması ile belirir. Kesme kenarının aşınması ise kısa ve uzun süreli bir deneyle
tespit edilir. Farklı bileşimdeki sert alaşımların muhtelif kesme hızlarında kesme
kapasitelerine mukayese edebilmek için T-V eğrileri çizilir (T: zaman, V: kesme hızı). Mesela
90 kg/mm² lik bir çeliğin tornalanmasında, bir wolfram karbür – titan, karbür – kobalt sert
alaşımı için Şekil – 17`de kobalt miktarının kesme kapasitesine tesiri görülmektedir.

46
 Tablo – 20. Soğukta sıkıştırma basıncının bazı sinterlenmiş WC – Co
alaşımlarının sertliğine etkisi

Kaba Toz İnce Toz İnce Toz

Sıkıştırma Rockwell Sıkıştırma Rockwell Sıkıştırma Rockwell

Basıncı Sertliği Basıncı Sertliği Basıncı Sertliği
t/cm² C.60 t/cm² C.60 t/cm² C.60
3 71 0,1 87 0,02 89
4 72 0,2 87 0,04 92
5 73 0,4 87,5 0,07 90,5
6 77 0,6 87,5 0,1 91
8 78 0,7 88 0,2 91,5
10 76 0,8 89 2 89,5
15 75 0,9 88 - -
- - 1 87,5 - -
- - 2 86,5 - -
- - 3 86 - -
- - 5 85 - -

w karbür-Ti karbür sert

- Takım ömrü ( dak )

Kesme hızı m/dak

Şekil - 17. Çekme mukavemeti 80 kg/mm² olan adi bir çeliğin tornalanmasında
sert alaşımların kesme kapasitesi üzerinde artan kobalt miktarının tesiri

47
2 – Kimyasal Bileşimin Sinterlenmiş Sert Alaşımların Özelliklerine Tesiri:

a)Wolfram karbür + kobalt alaşımları:

Endüstriyel çapta ilk olarak wolfram – karbür –kobalt alaşımları kullanılmıştır. Bu alaşımların
özelliklerine kobalt miktarının büyük tesiri vardır. Tablo – 21`de %3, 6, 9, 11, 13, 20 kobalt
içeren wolfram – karbür – kobalt alaşımlarının fiziksel ve mekanik özelliklerinin (yoğunluk,
elektrik ve ısı iletkenliği, sertlik, çekme mukavemeti v.s.) saf wolfram karbür ve saf kobaltın
aynı özellikleriyle mukayesesi görülmektedir. Bilhassa Rockwell sertliğinin değişimi
enteresandır. Maksimum sertliğin %5 veya 6 kobalt için elde edilmesinin sebebi, az kobalt
içeren bir alaşımın sinterlenmesi esnasında preslenmemesi halinde tamamen kompakt bir
metal elde edilmesidir. Aynı şey fazla kobalt içeren, fakat yoğunluk ve sertlikleri, içerdikleri
kobalt miktarına nispeten az olan alaşımlar için de söz konusudur. Kobalt miktarının az
olması halinde çekme mukavemeti hızla artarak % 10 kobaltın üzerinde maksimum olur.

Tablo – 21. Sinterlenmiş sert W – Co alaşımlarının mekanik ve fiziksel özellikleri

Terkip Wc 3%Co 6%Co 9%Co 11%Co 13%Co 20%Co Co
Yoğunluk (ölçülen) 15,60 15,15 14,80 14,56 14,30 14,20 12,54 8,77
Yoğunluk (hesabı) 15,52 15,32 15,13 15,02 14,82 14,62 14,14 8,76
Rockwell sertliği C.60 91-94 89-91 90-91 89-90 88-89 87-88 84-83 35-40
Elektriki özgül direnç - 0,21 0,20 0,19 0,18 0,20 0,30 0,06
Isı geçirgenlik - - 0,19 - 0,16 - - 0,14
Genleşme katsayısı - - 5,0 - 5,5 6,0 - -
Eğme mukavemeti 30-45 190-120 130-170 150-180 160-190 174-137 - 70-80
Elastiklik modülü 72200 - 55100 - 52600 - 42700 -

b) Wolfram karbür ve kobalttan farklı bir birleştiriciden meydan gelen sert

alaşımlar:

Kobalt yerine demir, nikel veya molibden – nikel, kobalt, bakır, kobalt – wolfram, kobalt –
molibden, kobalt – krom, kobalt – molibden – bakır alaşımlarının kullanılması için yapılan
deneyler sonucunda bu işlemin pratik olarak hiçbir avantaj getirmediği anlaşılmıştır. Demir ve
nikel kullanılması halinde elde edilen çekme mukavemeti kobalt kullanılması halinde elde
edilen çekme mukavemetinin %40 – 60`ı arasındadır. Daha öncede değinildiği gibi kobaltın
demir ve nikele üstünlüğü, demir ve nikelin wolfram karbürü katı halde eritebilmeleridir.
Kobalt yerine %30 kadar demir kullanıldığı taktirde alaşım daha sert fakat daha kırılgan, aynı
oranda nikel kullanıldığı taktirde ise daha yumuşak olur. Her iki halde de çekme mukavemeti
hafifçe azalır. Kobaltın kısmen wolfram veya molibdenle yer değiştirmesi tokluğu daha z bir
alaşım elde edilmesine sebep olur. Tablo – 22`de birleştiricileri farklı wolfram karbür esaslı
bazı sert alaşımlarla wolfram karbür üzerine TiC, TaC veya Mo2C kullanılan sert alaşımların
sertlik ve çekme mukavemetleri mukayese edilmiştir.

48
 Tablo – 22. WC, TiC, TaC, Mo2C sert alaşımların ve bağlayıcıların özellikleri

Kimyasal Terkip Rockwell sertliği Eğme mukavemeti

C.60 kg/mm²
94%WC, 6%Co 89 – 91 130 – 170
94%WC, 6%Ni 88 – 89 90 – 110
94%WC, 6%Fe 89 – 90 80 –100
92%Wc, 8%,Co/W (50:50) 91 – 92 100 – 130
92%Wc, 8% Co/Mo (50:50) 91 – 92 80 – 100
92%Wc, 8%Co/Cr (50:50) 91 – 92 120 – 140
90%TiC, 10%Co 89 – 90 75 – 80
90%TiC, 10%Ni 89 – 91 60 – 65
90%TiC, 10%Fe 89 – 91 45 – 50
85%TiC, 15%Fe 88 – 89 50 – 55
87%TaC, 13%Co 82 – 83 65 – 70
87%TaC, 13%Ni 83 – 84 80 – 85
87%TaC, 13%Fe 81 – 82 115 – 120
87%TaC, 13%Co/W (75:25) 83 – 84 130 – 135
87%TaC, 13%Co/Mo (65-35) 88 – 89 80 – 85

c) Molibden ve titan karbürleriyle yardımcı bir metalden meydana gelen

alaşımlar:

Wolfram karbür – kobalt sert alaşımları ekonomik olarak sadece dökme demir ve talaşların
parçaları ayıran diğer metallerin işlenmesinde kullanılırlar; çeliğin ve talaşları devamlı olan
diğer metallerin işlenmesine uygun ilk sert alaşımlar periyodik cetvelin 6. grup metallerinin
karbürlerinin yanında mühim miktarda titan karbürde içermekteydiler. Bu alaşımların ilki olan
(titanit), “S” (TiC - Mo2C – Ni) 1930`da piyasaya çıkmıştır. %15 birleştirici içeren (TiC -
Mo2C – Ni) alaşımı bu sistemdeki en sert alaşımların sertliği wolfram karbür – kobalt
alaşımlarınkine nazaran 1 – 1,5 birim Rockwell daha üstündür. Rockwell sertliği yerine iz
alanı ve yüke göre sertlik hesaplandığı taktirde, bu fark daha çok hissedilir. Buna karşılık bu
sistemde ki alaşımların çekme mukavemeti wolfram – kobalt alaşımlarının ancak %50 – 60ına
eşittir.

Tablo – 23`de muhtelif birleştiriciler (özellikle nikel ve nikel krom) bazı Mo2C – TiC
alaşımların çekme mukavemeti, sertlik ve yoğunluğu verilmiştir. Bu tabloda aynı zamanda
daha fazla nikel içeren bazı alaşımların da özellikleri verilmiştir. Nikel miktarı arttıkça çekme
mukavemeti de artar, fakat aynı zamanda sertlik azalır ve çeliğin işlenmesinde aşınmaya
müsaade edilmez. Bu özellikler basınç altında yapılan bir sinterleme ile iyileştirilebilir.

Mo2C – TiC – Ni alaşımları çeliğin hassa olarak işlenmesinde başarıyla kullanılır.

49
 Tablo – 23. Bazı eleman sert alaşımlarının mekanik ve fiziksel özellikleri

Kalite H1 G1 G2 S1 S2 S3 F1
WC WC WC WC WC WC WC
Terkip % +%6Co +%6Co +%12Co +%6Co +%6Co +%9Co +%6Co
+%15TiC +%15TiC +%5TiC +%25TiC
Wickers sertliği kg/mm² 1600 1600 1400 1600 1550 1500 1650
Yoğunluk gr/cm³ 14,7 14,7 14,0 11,1 11,2 13,3 9,9
Eğme mukavemeti kg/mm² 150 165 185 115 135 150 90
Isı geçirgenliği cal/cm.sn.°C 0,19 0,19 0,16 0,09 0,12 0,15 0,05
Genleşme katsayısı 5 5 5,5 6 6 5,5 -
Elektrik direnci ohm.mm²/m 0,20 0,20 0,18 0,43 0,29 0,29 0,65

d) Wolfram karbür – titan karbür – kobalt alaşımları:

Bunlar sert alaşımların en önemlilerindendir. Talaşları devamlı olan metallerin işlenmesinde

çok kullanılır. Az miktarda TiC içeren alaşımlar, talaşları parçalı olan metallerin işlenmesinde
de başarıyla kullanılabilir. TiC ilave edilen bir WC – Co alaşımının oksidasyonu azaldığı gibi
sıcaktaki mekanik mukavemeti de iyileşir. Bu alaşımların talaşla kayma meyili ve ısıl
iletkenliklerinin az olması, çelik ve diğer talaşları devamlı olan metallerin işlenmesinde çok
uygundur.

Bu alaşımların imali için karbür karışımlarından veya karışık kristallerden hareket edilebilir.
Karışık kristaller bir wolfram ve titan trioksitleri karışımın karbürasyonu veya bir karbür
karışımının 1700° - 2000° arasında ısıtılmasıyla hazırlanabilir. %5`ten az olan TiC miktarı
için karışık kristal şebekesi wolfram karbürünkine benzer. Wolfram karbür şebekesi titan
karbür katılması, şebekenin kendini çekmesine sebep olur. Şekil – 18`de bu alaşımların çekme
mukavemetinin kobalt miktarına göre değişimi görülmektedir. Alaşımdaki titan karbür
miktarı azaldıkça çekme mukavemeti de hızla artar.
Sertlik (Rockwell A)

20 30 40 50 60 70 80 85%TiC+15%Ni

TiC --> % ağırlık

Şekil - 18. TiC miktarına bağlı olarak, TiC - Mo 2C - Ni sert alaşımlarının sertlik değişimi

50
7.1.5 Sinterlenmiş Sert Alaşımların Tatbik Alanı

Bütün dünyada imal edilen sert alaşımların tamamı yaklaşık olarak muhtelif tatbik alanlarında
aşağıdaki gibi dağılır:

1) Kesici takımlar: %70

2) Madenleri delme aletleri: %10
3) Tel çekme matris ve haddeleri: %10
4) Aşınmaya dayanıklı takımlar: %10

Yukarıda sözü edilen karbür yabancı metal sistemlerinden Avrupa sanayiinde en çok
kullanılan wolfram karbür – kobalt ve titan karbür – kobalt alaşımlarıdır. Amerika da aynı
zamanda wolfram karbür – tantal karbür kobalt ve wolfram karbür – tantal karbür – titan
karbür – kobalt alaşımları da kullanılır.

1) Kesici Takımlar:

Sert alaşımlar şu özelliklerinden dolayı kesici takım olarak kullanılır: yüksek sertlik,
aşınmaya mukavemet, ısıya mukavemet, işlenen metalle kaynama, tatminkar çekme
mukavemeti. Farklı metallerin çok değişik şartlar altında işlenmesi, sert alaşımların birçok
özelliklere sahip olmasını gerektirir (sertlik, aşınmaya mukavemet, çekme mukavemeti,
tokluk gibi). Bu durum wolfram karbür – kobalt ve wolfram karbür – titan karbür – kobalt
alaşımlarında kobalt ve titan karbür miktarı değiştirilerek gerçekleştirilir. Sert alaşımdan imal
edilen takımların kullanma şartlarının çok farklı olmaları sebebiyle Almanya da muhtelif
bileşim ve özellikler düzenlenmiştir. Bu özelliklerin en önemlileri Tablo – 24`de
gösterilmiştir. Kobalt miktarının çekme mukavemeti artar ve sertlik düşer. G1 ve G2 veya S1
ve S2 ile gösterilen bileşimler mukayese edildiğinde bu sonuç açık olarak görülür. Titan
karbür miktarının artması, eğme mukavemetini düşürür ve sertliği arttırır (bunun için S1 ve
F1 mukayese edilebilir). TiC içeren ve içermeyen sert alaşımlar mukayese edilirse
sonuncuların eğme mukavemetlerinin daha büyük ve ısı iletkenlerinin daha iyi olduğu
görülür. TiC içermeyen sert alaşımlar ise ısıya daha iyi mukavemet ederler, oksidasyona karşı
dayanıklıdırlar ve talaşa kaynamazlar.

Tablo – 24. Sert alaşımlardan mamul takımların renkleri (DIN 5381) kullanma
alanları (DIN 4990)

İşaretler Kullanma alanları Renkler

F1 Çeliklerde İnce talaş alma işlerinde (torna ve matkap) Gri
S1 Çelik ve Büyük kesme hızı, ilerleme hızı 1mm/devir Siyah
S2 Font Orta kesme hızı, ilerleme hızı 2mm/devir Beyaz
S3 İşleme Orta ve küçük kesme hızı, ilerleme hızı 3mm/devir Kırmızı
G1 Bakır ve Alaşımları; pirinç, hafif alaşımlar. Font (H<200kg/mm²) Mavi
G2 Sert ve sıkıştırılmış tahta, fiber, komprime malzeme işlerinde Kahve
G3 Elektrodlar için grafit işlerde Mavi(S.bant)
H1 Porselen, Temper döküm,cam,taş,sert kağı işlerinde. Font(H>200kgmm²) Sarı
H2 Font (özel, sert), font(nikelli), shore sertliği 100`den fazla işlerde Sarı(S.bant)

51
2) Maden İşletme Takımları:

Madenlerde kullanılan takımlar (matkaplar, çekiçler v.s.), kayaların, muhtelif cins kömürlerin
ve mineral tozların çok sert olması sebebiyle büyük bir aşınmaya maruzdurlar. Sert alaşımlar
aşınmaya karşı dayanıklı olduklarından madenlerde kullanılan takımlarda bunlardır. İki ağızlı
yassı matkaplar v.s. kayaların delinmesi için imal edilen matkaplarda sert alaşımlardan
faydalanılır. Burada kullanılan plaketler altıgen veya üçgen prizmalar veya eşkenar paralelyüz
şeklindedirler.

3) Tel çekme Haddeleri:

Tel çekme haddelerinin imalinde, pahalı olan elmas yerine daha ucuz bir malzeme
kullanılması için uzun zaman çalıştırılmıştır. Eritme ile elde edilmiş, sinterlenmiş veya sıcakta
preslenmiş sert alaşımdan mamul tel çekme haddeleri, büyük çaplı özel haddeler veya orta
çaplı elmas haddeler yerine başarıyla kullanılmıştır. Bir tel çekme haddesinden beklenilen
özellikler şunlardır: sertli, yüksek yoğunluk, parlatmaya elverişlilik, az aşınma yani çapın
muhafazası. Büyük çaplar hariç, burada eğme mukavemeti kesme takımlarındaki kadar
önemli değildir.

4) Aşınmaya Dayanıklı Diğer Takımlar:

Sert alaşımlar aşınmaya, bilinen diğer malzemelerden daha fazla dayanıklı olduklarından,
yüksek derecede aşınmaya maruz takımlarda çok kullanılmaktadır.

7.2 YATAK ve FİLTRE İMALİNDE KULLANILAN GÖZENEKLİ

SİNTERLENMİŞ YATAKLAR

7.2.1 Yataklar İçin Gözenekli Sinterlenmiş Mamuller

Sinterlenmiş gözenekli malzemelerin bilhassa gözenekli yatakların imalini toz metalurjisinin

en önemli ve enteresan safhalarından biridir. Yatak olarak yağlayıcı bir malzemeye batırılmış
sinterlenmiş gözenekli parçaların kullanılması 1909`da teklif edilmiştir.

Toz metalurjisini yatak sanayiine sokmaktan maksat, evvelce bilinen ve bugüne kadar
dökümle hazırlanan yatak alaşımlarıyla sinterlenmiş yataklar imal etmek değildir. Hedef, bir
taraftan farklı bir yapı (gözenekli) elde etmek, diğer taraftan da sinterlenmiş elektrik kontakt
alaşımlarında oluğu gibi birleşemeyen metalle metalloidleri birleştirmektir.

Yataklar için en eski sinterlenmiş malzemeler olan gözenekli bronz alaşımları, yerlerine daha
dayanıklı olan demir yataklara terk etmektedir.

7.2.2 Bronz ve Demirden Mamul Gözenekli Yatakların İmali

Gözenekli yatakların imalinde kullanılan tozlar kompakt metallerin (demir) mekanik olarak
öğütülmeli, ergimiş metallerin (bakır veya demir) granülasyon veya pülverizasyonu, metalsel
oksitlerin (bakır, demir, kurşun, çinko) hazırlanır.

Kullanılan tozlarda tanelerin boyutları bazen 30 ila 500 arasında ise de daha ziyade 50 ila 300
arasında değişir. Metalsel tozlar karıştırıcı tamburlar veya bilyalı öğütücüler içinde karıştırılır,
lüzumunda preslemeyi kolaylaştırmak için, tozlara sentetik reçineler, stearin, makine yağı v.s.

52
gibi buharlaştırılabilen maddeler veya grafit ilave edilir. Gözeneklilik daha ziyade esas tozun
tane büyüklüğü ve şekliyle presleme basıncına tabi ise de, bu ilavelerin de gözeneklilik
üzerine tesiri vardır.

Toz karışımı hidrolik veya mekanik preslerler 1,5 ila 4,5 ton/cm² basınç altında preslenir.
Pistonla matris arasında mevcut olan küçük bir mesafe komprime de hatalar bulunmasına
mani olur ve presleme esnasında toz içindeki havanın dışarı çıkmasını kolaylaştırır. Matrisin
aşınmasını azaltmak için tozla temas eden kısımlara sert kromaj yapılması veya küçük
boyutlu preslerde, bu kısımların sinterlenmiş alaşımlardan imal edilmesi tavsiye edilir. Şekil –
19`da bilhassa ince cidarlı yatakların imalinde uygun bir pres görülmektedir. (a) odası toz
karışımıyla dolu olduğu halde, (b) zımbası yukarı doğru hareket ettirilir. Metalsel tozun bir
kısmı halka şeklinde (c) kabına atılır. Bundan sonra (d) yüzüğü geriye doğru çekilerek toz
fazlalığı alınmış olur. (e) pistonu aşağı doğru hareket ettirilerek toz ince cidarlı bir yatak
haline getirilir. Komprime matristen (f) pistonu vasıtasıyla çıkarılır.

Şekil - 19. Gözenekli sinter yatakların imalinde kullanılan matris

Gözenekli bronz, genellikle %6 ila %12 kalay, %0,5 ila %2,5 grafit içerir. Kalan kısım ise
bakırdır. Bunun sinterlenmesi nikel – krom rezistanslı çanlı veya potalı fırınlarda 800° de
yapılır. Gözenekli demir yataklar ise molibden rezistanslı daimi çalışan fırınlarda 1050° ila
1250° arasında sinterlenir. Demir veya bronz yataklar için sinterleme müddeti 1 ila 3 saattir.
Koruyucu gaz olarak nötr veya redükleyici bir atmosfer kullanılır (hifrojen, ayrışmış amonyak
veya propanın tamamlanmamış yanmasıyla elde edilen koruyucu gaz).

53
 Toz metalurjisi üretim teknikleri çok esnek olup, teknik
olarak geniş imkanlar tanımaktadır. Bilinen bütün metal
ve karışımlar parçanın üretimi için istenilen bileşimi
verecek şekilde hazırlanabilir. Sonuçta amaca uygun
olarak yüksek, orta veya düşük gözenekli parçalar imal
edilir. Genel uygulama metal filtreler, gözenekli burçlar
ve çok geniş kullanım alanı olan mukavemet gerektiren
parçalardır.

Mukavemet gerektiren ve yük

taşıyan yataklar genel olarak demir
esaslı bakırlı çeliklerden
üretilmektedir. Toz metalden imal
edilen burçlar kontrollü bir gözenek
dağılımına sahip olan bir yağ
deposu olarak görev yaparlar.
Filtreler ise en fazla gözeneğe sahip
olup, uygulama, gözenek ebadı ve
basınç isteklerine bağlı olarak imal
edilmektedirler.

Bazı Malzemelerdeki Mekanik Toz metal parçaların çekme mukavemetleri genel olarak
Özellikler 150-450 N/mm² olup uzama değerleri %2 ile %5
arasındadır. Bu özellikleriyle gri dökme demir ile
Çekme mukayese edilebilirler. Fakat istenildiğinde 1200
Uzama
Malzeme Dayanımı N/mm²'ye kadar mukavemet ve %20 gibi bir uzama elde
(%)
(N/mm²) edilebilir. Yandaki tabloda P/M yöntemi ile elde edilen
Demir 100 - 276 15 - 2 bazı malzemelerde mekanik özellikler görülmektedir.
Çelik 130 - 490 3.5 - 0.5
Bakırlı çelik 140 - 614 7 - 0.5
Bakır infilitre
450 - 890 2.5 - 1.0
çelik
Isıl işlemli
alaşımlı 200 - 1200 10.5 - 1.5
çelikler
Bronz 55 - 124 2.5 - 1.0

Tozmetal'de üretilen parçalarda

elde edilebilen bazı toleranslarda Toz Metalurjisi Yöntemi İle Elde Edilebilen Toleranslar
yandaki tabloda görülmektedir. Bu
tolerans dağılımlarına malzeme Boyut Normal Dar
cinsi, parça şekli ve imalatta
uygulanacak yöntemler etki Dış çap (µm/mm) ±2 ± 0.5
etmektedir. İç çap (µm/mm) ±2 ± 0.5
Yükseklik (µm/mm) ±5 ±2
Konsantriklik (µm) 76 38

Tozmetal'de yaklaşık bütün malzemeler basılabilip sinterlenmekle beraber genel uygulama

alanı olan malzemeler bronz, pirinç, demir, alaşımsız karbon çelikleri, bakırlı çelikler nitelikli
çelikler ve alaşımlı çeliklerdir. Tipik olan yatak malzemeleri ise bronz, demirlik bronz ve
demirdir.

54
Şekil – 20`de bronz yataklarının imali, tozun hazırlanmasından yatakların elde edilmesine
kadar şematik olarak gösterilmiştir.

Sn Cu

1 1

Elektroliz kabı Elektroliz kabı

2 2
Santrifüj Santrifüj

3 3

Redüksiyon fırını Redüksiyon fırını

4 4

Pervaneli karıştırıcı Pervaneli karıştırıcı

5 5

6 6
7
Kab Kab

Terazi

8 Karıştırıcı

10
9

Pervaneli karıştırıcı
Pres, Matris, Zımba

Şekil - 20. Gözenekli bronz yatakların imali

55
7.2.3 Gözenekli Yatakların Montajı

Sinterlenmiş yatakların montajında bir çok tedbirlerin alınması gerekir. Mekanik

mukavemetleri az olduğundan yatak yuvasına hiçbir darbeye maruz kalmadan özel bir
mandren vasıtasıyla yerleştirilir.

Yağın akmaması için gözenekli yataklar aşırı ısınmaya maruz makine parçalarına monte
edilmemelidir. Gözenekli yataklara yağları eritebilecek maddeler sokulmamalıdır, yatağı
kirletecek veya reçine gibi gözenekleri tıkayabilecek yağlar kullanılmamalı.

7.2.4 Gözenekli Yatakların Özellikleri

Gözenekli yataklarda yağın bir çok noktadan gelmesi, bilhassa düşük dönme hızlarında,
devamlı bir yağ filminin teşekkül etmesiyle, başlangıçtaki yarı sıvı sürtünmeden sıvı
sürtünmeye geçilmesini sağlar. Gözenekli yataklarda faydalı yüzey, masif yataklara nazaran,
daha az olduğundan, yükte daha düşük olacaktır. Sinterlenmiş yataklarda kabul edilebilecek
maksimum özgül basınçtaki azalma ayrıca sertlik ve mekanik mukavemetlerin daha düşük
olmasıyla da izah edilebilir. Küçük gözenekli yataklar, mekanik özelliklerinin daha iyi
olmaları sebebiyle, daha düşük dönme hızlarına müsaade ederler. Fakat, bu yatakların
yağlama kabiliyeti, kapiler kuvvetlerin artması sebebiyle, daha azdır. Ayrıca, küçük
gözenekler uzun bir kullanma sonunda tıkanabilirler.

Gözenekli yatakların düşük dönme hızlarında dahi daimi bir yağ filmi teşekkül etmesine
uygun olmaları, bu yatakların, hızın periyodik olarak sıfırdan geçtiği ve her salınım da
değiştiği alternatif hareket organlarında kullanılmalarına sebep olmuştur.

7.2.5 Gözenekli Yatakların Kullanılması

Bir çok endüstri dallarında bronz, kalay bronzu, pirinç, özel dökme demir ve sentetik
maddelerden yapılmış som yataklar yerine, gözenekli yataklar kullanılabilir. Bunlar uzun
seneler devamlı ve sessiz olarak çalışırlar. Dolayısıyla bu yataklar, elektrik kumandalı ve
yüksek hızlı birçok küçük makinelerden kullanılabilir. Örnek olarak vantilatörleri,
kurutucuları, elektrik sac kesme makinelerini, aspiratörleri, buzdolaplarını, çamaşır
makinelerini, kumanda ve ölçü aletlerini v.s. verebiliriz. Kendi kendini yağlayan yataklar, yağ
sızmaması ve malzemeyi bozmaması şartıyla, gıda ve tekstil sanayiinde kullanılabilir.

Bu yataklar aşağıdaki karakteristiklerden en az birini gösterir.

a) Orta bir yük altında 1,50 m/sn`den düşük kayma,
b) Devamlı çalışma,
c) Zorlukla yağlama.

7.2.6 Diğer Gözenekli Sinter Yataklar

Bronz yatakların imalinde, bakır veya kalayın bir kısmı yerine çinko, kurşun veya demir
grubu metallerin kullanılması teklif edilmiştir. Fakat bu bileşimdeki yataklar pek önem
kazanmamıştır.

56
 8. TOZ METALURJİSİNİN YARARLARI VE ZARARLARI
Klasik üretim yöntemlerine bakarak toz metalurjisinin endüstriyel alandaki yerini ve geleceğini
açıklamaya yardımcı olacaktır.

YARARLARI:

Toz klasik üretim yöntemlerine bakarak faydalarını 6 maddede toplamak mümkündür.

a) Fireyi Önler: Toz metalurjisinde gerektiği kadar malzeme kullanılır. Diğer üretim
yöntemlerinde bazen %70`e varan fire verilmektedir (talaş kaldırma, kesme, delme v.s.
işlemler).

b) Makine İşçiliğini Önler: Toz metalurjisinde makine işçiliği, presten başka son düzelme ve
ölçülendirme işlemlerinden ibarettir. Başka işlem yoktur. Üretilen elemanlar gerçek ölçülerde
olmakla beraber kanal, delik, diş açma işlemlerinin kalıplarla sağlanması mümkün değildir.
Benzeri işlemler yine klasik yöntemlerle yapılmakla beraber yinede toz metalurjisi
yönteminde makine işçiliği çok azdır.

c) Seri Üretime Uygundur: Presleme ile parçaların yapımı çok kısa bir zamanda bitirilir.
Bazı hallerde bir kalıpta iki ve hatta üç zımba kullanılarak bir presleme işlemi ile iki veya üç
iş birden çıkarılabilir. Böylece zaman daha da kısaltılmış olur.

d) Bileşim Kontrolu Mümkündür: Üretimde kullanılan metal tozları hassas olarak

terazilerde tartılabildiği ve tozların da çok saf olarak elde edildiği düşünülürse bileşim
kontrolünün klasik yöntemlere nazaran daha üstün olacağı anlaşılır.

e) Yapımı İmkansız İşlerin Yapımı Mümkündür: Klasik yöntemlerle boşluklu metalik

filtreler, metal ve metal olmayan alaşımları, içleri boş makine elemanları gibi yapımı
imkansız birçok parça vardır. Bu ve benzeri makine elemanları toz metalurjisi yöntemiyle
kolayca yapılabilir.

f) Hammadde Ucuzdur: Metal tozu yapımında kullanılan malzemeler birçok endüstri

kuruluşunda üretim artıklarından sağlanır. Hurdalar, oksitler ve kırpıntılar gibi malzemeler
yoz yapımında kullanılır ve çok küçük bir ücret karşılığında elde edilebilir.

ZARARLARI:

Toz metalurjisinin klasik yöntemlerine nazaran bugün için üstüne olmadığı hususları 5
maddede toplayabiliriz.

a) Kalıplar pahalıdır: 7000 kg/cm² basınç altında çalışacak olan kalıpların çok yüksek
kalitede ve aşınmaya dirençli olması gerekir. Bu kalitedeki kalıpların yapımı da çok pahalıdır.
Metal tozlarının akıcı olmaması ve aşındırıcı etkiye sahip olması sebebiyle kalıplarında toz
metalurjisi yöntemi ile yapılması gereklidir.

b) Güçlü presler gereklidir: Toz metalurjisinde presleme basıncının yüksek olması

sebebiyle yapılacak makine elemanlarının ölçüleri sınırlıdır. Büyük güçte preslere ihtiyaç

57
vardır. Bir örnek vermek gerekirse, 100 mm çaplı küçük bir iş parçasının preslenmesinde eğer
7000 kg/ cm² basınç gerekirse, presiniz en az 550 tonluk olmalıdır.
İş alanı = ( 3.14 x (100)² )/ 4 = 78.5cm²
Pres gücü = 78.5x7000
Pres gücü = 549500 kg veya yaklaşık olarak 550 tonluk olmalıdır.

c) Fiziki Özellikler Düşüktür: Metal tozu zerreleri arasındaki bağ klasik üretim
yöntemlerine göre daha zayıftır. Bu sebeple toz metalurjusi ile üretilen makine elemanları
daha düşük kalitede olur.

d) Metal tozlarının yapımı pahalıdır: Metal tozları yapımı her geçen gün ucuzlamakla
beraber bugün için yine de pahalıdır.

e) Üretim sınırlıdır:Toz metalurjisi ile üretim sınırlıdır. Metal tozları sıvılar gibi akıcı
değildir. Metal tozlarının akıcı olmaması sebebiyle, kanallı, delikli, değişik kesitli ve dişli
makine elemanlarının yapımı özel yöntemler geliştirilmesini zorunlu kılmaktadır, bu da
üretimin sınırlı kalmasına sebep olmaktadır.

9. TOZ METALURJİSİNİN UYGULAMA ALANLARI

Toz metalurjisi ile kendi kendine yağlamalı yatak burçları, metalik filtreler, metal ve metal
olmayan elemanların alaşımları, süreli mıknatıslar, röle kontakları, elektrik ampullerindeki
teller, tel çekme makinelerinin ağız yüzükleri, petrol kuyularındaki toprağı delmek için
kullanılan matkap uçları, freze çakıları, torna kalemlerinin uçlarında sert uçlar, sürtünmeye
çalışan yataklar ve pek çok alanlarda kullanılmaktadır.

a) Biçimlendirilebilir wolfram: Wolfram çok yüksek sıcaklıklarda ergir. Bu sebeple klasik

metotlarla biçimlendirmek mümkün değildir. Dr. W. D.COOLİDGE wolfram oksiti hidrojen
atmosferinde redüklendikten sonra elde ettiği tozu preslemek ve sonra sinterlemek suretiyle
tel çekme makinelerinde istenilen incelikte tel haline getirmiştir.

b) Kendi kendini yağlayan yatak burçları: Demir, bakır, kalay, grafit ve stearik asit
karıştırılarak preslenir. Daha sonra sinterlenir ve sinterleme esnasında içindeki kalay erir.
Stearik asit yanarak boşluk meydana getirir. Bu boşluklar vakum altında yağ emdirilerek
yağlama için gereken yağı depolamış olur. bu şekilde üretilmiş olan burçlar dönen milin
yarattığı çekim gücü ile yağ sürtünen yüzeylere akar. Bu tip yatak burçlarına sementasyonda
yapılabilir.

58
c) Elektrik kontaklarında: Elektrik kontaklarında ve elektrik direnç kaynak elektrotlarında,
elektrik iletkenliği fazla olan bakır ile gümüş, wolfram, molibden ve nikel tozları karıştırılarak
preslenir, sinterlenir ve kullanılır.

d) Süreli (daimi) mıknatıslar yapımı: Alüminyum, nikel ve kobalt tozlarının % 97

yoğunlukta karıştırarak preslenmesi sonucunda çok ince yapılan ucuz daimi mıknatıslar elde
edilir.

e) Sert karbür ( elmas) kesici uçlar: Sert karbür uçlarında wolfram karbür, titan karbür
tozları kullanılır. Karbür tozlarının birbirleri ile birleşmesi sağlamak için kobalt tozları ilave
edilir. Genel olarak kobalt miktarı % 15 ‘ten az, darbeli çalışan yerlerde %25 ‘e kadar
çıkabilir.

Genel maksatlar için kullanılan sert uçlarda % 94 WC, % 6 Co bulunur. Çeliklerin

işlenmesinde % 82 WC, % 8 TiC ve % 10 Co kullanılır.

f) Sürtünme plakaları yapımında: İnce bakır plakalar üzerine bakır, kalay, silisyum, grafit
ve kurşun tozlarının preslenmesiyle elde edilmektedir. Bu plakalar sinterlenerek 0.3 mm
kalınlığında sürtünme diskleri elde edilir. Bu diskler fren ve kavramalarda, havacılıkta uçak
iniş takımlarında kullanılmaktadır.

g) Jeneratör kömürlerinde: Bakır ve grafit tozları preslenerek yağlama özelliğine sahip ve

elektrik iletkenliği üstün bir malzeme elde edilir. Bu malzeme jeneratörlerde kullanılır.

h) Metalik filtrelerde: Presleme basıncı ayarlanarak içlerinden % 50 ‘ ye kadar hava boşluğu

bırakılabilen ve içlerinden geçecek sıvı ve gazların süzülmesini temin edecek filtreler toz
metalurjisi ile elde edilebilir

59