BESKIDY WPPK‘2009 KRAKÓW

XXIV OGÓLNOPOLSKIE WARSZTATY PRACY PROJEKTANTA KONSTRUKCJI

Wisła, 17 ÷ 20 marca 2009 r.

Michał TOPOLNICKI1

WZMACNIANIE I USZCZELNIANIE GRUNTU METODĄ

WGŁĘBNEGO MIESZANIA NA MOKRO (DSM)

1. Wprowadzenie

W ostatnich 10-latach obserwuje się w Europie wzrastające zainteresowanie wzmacnianiem i

uszczelnianiem gruntów metodą wgłębnego mieszania na mokro (ang. wet Deep Soil
Mixing). Metoda DSM oparta jest na koncepcji poprawienia właściwości mechanicznych
gruntu, w tym głównie wytrzymałości i ściśliwości, lub zwiększenia szczelności gruntów
zalegających w podłożu przez ich wymieszanie z materiałami wiążącymi, które reagują
chemicznie z gruntem i wodą gruntową. Do wzmacniania gruntów używa się przede
wszystkim różnych cementów a do uszczelniania cementu z odpowiednimi dodatkami, jak np.
bentonit, mączka skalna, itp.
W Polsce mieszanie gruntu na mokro wprowadziła firma Keller w roku 1999, wykonując
tą metodą przegrody przeciwfiltracyjne w obwałowaniach Wisły w Krakowie [1]. W
kolejnych latach różnorodność zastosowań technologii DSM szybko rosła, obejmując
wzmacnianie podłoża pod nasypami drogowymi i autostradowymi, posadowienie budynków
opartych na płycie fundamentowej oraz na ławach i stopach fundamentowych, posadowienie
posadzek w obiektach handlowych i przemysłowych, obudowy wykopów i zabezpieczanie
skarp oraz fundamentowanie wiaduktów i mostów drogowych. Zwłaszcza w odniesieniu do
fundamentowania krajowe aplikacje DSM zasługują na szczególne wyróżnienie, ponieważ
wyprzedziły one podobne zastosowania w Europie. Między innymi, w latach 2002/2003,
posadowiono w ten sposób w Polsce 39 wiaduktów nowo budowanej autostrady A2, co było
pierwszym światowym zastosowaniem technologii DSM dla tego rodzaju obiektów
inżynierskich [2]. Do chwili obecnej liczba wiaduktów drogowych posadowionych na
kolumnach DSM w Polsce przekroczyła 150 a technologia DSM, po niemal 10-latach
doświadczeń, została powszechnie zaakceptowana. Przyczyniły się do tego nie tylko udane
aplikacje ale również uregulowania techniczno-prawne, określające status technologii DSM w
Polsce [3] i Europie [4].

2. Maszyny do wgłębnego mieszania gruntu na mokro

Typowy zestaw sprzętu do mieszania wgłębnego gruntu na mokro obejmuje maszynę

podstawową, wyposażoną w specjalistyczne mieszadło, oraz stację przygotowania i
1
Prof. dr hab. inż., Keller Polska Sp. z o.o.
podawania zaczynu, obejmującą silosy na spoiwo, zbiornik na wodę, mieszalnik, zbiornik
zaczynu, pompę i agregat prądotwórczy. Mieszanie zaczynu jest sterowane ręcznie lub
komputerowo. Maszyny podstawowe stosowane w Polsce mają jedną lub dwie żerdzie
wiertnicze, które są utrzymywane równolegle za pomocą poprzecznic o regulowanej długości,
co pozwala wykonywać rozsunięte lub zachodzące na siebie kolumny, korzystne przy
realizacji przegród przeciwfiltracyjnych oraz ścian lub bloków z cementogruntu.
Konstrukcja specjalistycznych mieszadeł dostosowana jest do celu stabilizacji gruntu,
momentu obrotowego maszyny i rodzaju gruntu. Mieszadła belkowe wyposażone są w kilka
rzędów poprzecznych belek lub płatów, zlokalizowanych w dolnej części żerdzi wiertniczej,
które są przesunięte względem siebie i mają różne ustawienia kątowe. Elementy rozluźniające
grunt mają dodatkowo zęby i pokryte są trudno ścieralnymi osłonami. Na końcu każdej żerdzi
znajduje się krótki świder prowadzący oraz otwór wylotowy zaczynu. Siła odśrodkowa
generowana w czasie obrotu mieszadła wspomaga rozprowadzenie zaczynu w przekroju
kolumny. Przykłady belkowych mieszadeł pojedynczych i podwójnych systemu Kellera
pokazano na rys. 1.

(a) (b)
Rys. 1. Konstrukcja mieszadeł pojedynczych (a) oraz podwójnych (b) systemu Kellera.

W przypadku mieszadła podwójnego proces mieszania jest wspomagany przeciwnym

kierunkiem obrotów sąsiednich żerdzi, dzięki czemu eliminuje się niekorzystne zjawisko
„obracanego korka” z gruntu, jaki często tworzy się w przypadku pojedynczego mieszadła i
bardzo spoistych gruntów. Wzrasta też oczywiście wydajność mieszania.
Do stabilizacji gruntów mieszanych na mokro stosuje się głównie różne rodzaje cementu,
a zwłaszcza cement hutniczy, który podwyższa odporność cementogruntu na działanie
agresywnego środowiska oraz ma opóźniony i przedłużony proces wiązania. Dla
podwyższenia szczelności cementogruntu dodaje się najczęściej bentonit lub mączkę
wapienną. Możliwości rozmieszczenia kolumn DSM w planie są bardzo szerokie i obejmują
układy pojedynczych kolumn w siatce kwadratowej lub trójkątnej oraz ściany, kraty i bloki
utworzone z zachodzących na siebie kolumn, wykonane mieszadłem pojedynczym lub
podwójnym (rys. 2).
 (a) (b)
Rys. 2. Świeżo wykonane kolumny DSM: (a) pojedyncze o średnicy 80 i 120 cm,
(b) podwójne 2x70 cm.

3. Proces mieszania

Mieszanie na mokro z udziałem zaczynu cementowego może być wykonywane całkowicie

mechanicznie lub metodą hybrydową, tzn. mechaniczno-hydrauliczną, która polega na
wspomaganiu procesu mieszania mechanicznego za pomocą iniekcji zaczynu pod
zwiększonym ciśnieniem, co przybliża ten proces mieszania do działania iniekcji
strumieniowej (jet grouting), jednak przy znacznie ograniczonej ilości produkowanego
urobku.
Typowy cykl wykonawczy mieszania wgłębnego obejmuje: pozycjonowanie maszyny i
mieszadła ponad wybranym punktem, fazę penetracji mieszadła w grunt, sprawdzenie
poziomu warstwy nośnej, łącznie z ewentualnym wzmocnieniem gruntów na styku warstwy
słabej i nośnej, fazę podciągania mieszadła, dodatkowe cykle mieszania dół-góra ze
zredukowaną ilością podawanego zaczynu oraz przestawienie na nową pozycję (rys. 3). W
indywidualnych przypadkach mogą być również wprowadzane modyfikacje zastosowanego
procesu mieszania zależnie od obserwowanego przebiegu mieszania, technicznych
właściwości urządzeń oraz od uwarunkowań miejsca wykonywania robót i celu mieszania
gruntu.

czas

ca 1 m

wzmacnianie stopy
zagłębienie

Rys. 3. Typowy proces formowania kolumny DSM z kilkakrotnym podciąganiem i

pogrążaniem mieszadła.
Podawanie zaczynu podczas mieszania gruntu, z wydatkiem od 0,08 do 0,25 m3/min, jest
kontrolowane przez operatora, który ma również możliwość włączenia automatycznego
sterowania. Ogólnie biorąc, zaczyn można dostarczać do gruntu podczas całego cyklu
mieszania. Najczęściej jednak od 50 do 70% całkowitej objętości zaczynu podaje się podczas
pierwszej penetracji mieszadła w podłoże ponieważ obecność zaczynu zmniejsza opory
wkręcania mieszadła w grunt. Korzystne jest również to, że w takim przypadku zaczyn
miesza się z gruntem co najmniej dwa razy, tj. w czasie penetracji oraz podczas podciągania
mieszadła.
Maksymalna głębokość penetracji mieszadła w podłoże zależy od warunków gruntowych
oraz od zastosowanej maszyny podstawowej i charakterystyki głowic obrotowych. W
typowych przypadkach można wykonywać mieszanie gruntu do głębokości około 15 m, z
wydajnością około 50 do 120 m3/dzień pracy, zależnie od rodzaju i średnicy końcówki
mieszającej. Przy użyciu dużych maszyn zasięg głębokości zwiększa się do ok. 20 m.
Warto również podkreślić, że mieszanie wgłębne może być wykonywane bezpośrednio
obok wrażliwych obiektów budowlanych i instalacji podziemnych ze względu na małe
oddziaływanie kolumny formowanej w gruncie na otaczający ją grunt. Pozwala to m.in. na
zastosowanie technologii DSM do wykonywania obudowy wykopu, przebiegającej
bezpośrednio obok istniejącego budynku. W takich zastosowaniach kolumny DSM zbroi się
profilem stalowym, zapuszczanym w świeżo wykonaną kolumnę, co zapewnia przeniesienie
naprężeń rozciągających.

4. Praca mieszania

Efektywność procesu mieszania gruntu ze spoiwem ma kluczowe znaczenie dla

jednorodności i wytrzymałości wewnętrznej kolumn. Stopień wymieszania spoiwa z gruntem
zależy przy tym od czasu mieszania, typu mieszadła, właściwości gruntu i energii iniekcji
(nisko lub wysokociśnieniowej). Z tego powodu cały proces mieszania jest bardzo złożony i
trudny do skwantyfikowania. Dla oszacowania potrzebnej pracy mieszania na budowie można
się jednak posłużyć wskaźnikiem wymieszania T, wprowadzonym w Japonii dla standardowej
metody CDM (Cement Deep Mixing), który określa całkowitą liczbę obrotów belki
mieszającej na odcinku jednego metra kolumny, formowanej mieszadłem pojedynczym.
Biorąc pod uwagę stosowany w Polsce proces mieszania, oparty na kilkakrotnym powtarzaniu
cyklu mieszania dół-góra, odpowiednio zmodyfikowana zależność na wskaźnik T ma postać:

T = ΣM × ( R p / V p + Rw / Vw ) × n (1)

gdzie: T - wskaźnik wymieszania [obr./m], ΣM- liczba aktywnych belek mieszających (belka
o długości równej średnicy kolumny liczy się podwójnie), Rp – prędkość obrotowa mieszadła
w fazie penetracji [obr./min], Vp – prędkość liniowa penetracji mieszadła [m/min], Rw -
prędkość obrotowa mieszadła w fazie wyciągania [obr./min], Vw - prędkość liniowa
wyciągania mieszadła [m/min], n – liczba pełnych cykli mieszania dół-góra.

Należy podkreślić, że tak zdefiniowany wskaźnik T ma zastosowanie tylko do mechanicznego

sposobu mieszania, przy czym rodzaj gruntu, w którym zachodzi mieszanie, jest
uwzględniony tylko pośrednio przez przyjęcie odpowiednich parametrów produkcyjnych Rp,
Vp, Rw i Vw, co wymaga doświadczenia. Jednocześnie wiadomo, że grunty spoiste mieszają
się trudniej niż grunty niespoiste, Z tego powodu ustalenie miarodajnej wartości wskaźnika T
w gruntach spoistych ma szczególne znaczenie praktyczne.
W tym celu przeprowadzono ukierunkowane badania polowe używając mieszadła
mechanicznego o średnicy 80 cm, pokazanego na rys. 1a, i wykonano cztery kolumny próbne
D1 do D4, o długości 4 m każda. Podłoże składało się z niekontrolowanego nasypu o
miąższości około 1 m, zawierającego humus, piasek, pył i glinę, a głębiej występowała glina
pylasta i piaszczysta, o stopniu plastyczności IL=0,35 w strefie głębokości od 1 do 2,6 m oraz
IL=0,20 poniżej. Woda gruntowa występowała 0,5 m pod powierzchnią terenu. Szczegółowo
dobrane parametry technologiczne pozwoliły na wykonanie kolumn o zróżnicowanej
wytrzymałości i włożonej pracy mieszania, zależnie od liczby cykli mieszania, gęstości
zaczynu oraz wydatku pompowania. Kolumny próbne wydobyto z gruntu pół roku po ich
wykonaniu, włączając zimę w okres oczekiwania, oraz pocięto na plastry o grubości około 20
cm. Na rys. 4 pokazano przykładowe przekroje kolumny D4, odpowiadające wskaźnikowi
wymieszania T=332, 498 i 664. Jak można zauważyć, zwiększaniu pacy mieszania
odpowiada wyższy stopień jednorodności cementogruntu.

T=332 T=498 T=664

Rys. 4. Przekroje poprzeczne kolumny D4, odpowiadające zróżnicowanym wartościom

wskaźnika wymieszania T.

Po dokonaniu wizualnej inspekcji przekrojów kolumn próbnych wycięto z pobranych

plastrów 69 kostek cementogruntu o boku 20 cm, które poddano badaniu wytrzymałości na
ściskanie jednoosiowe w standardowej prasie hydraulicznej z odpowiednim
oprzyrządowaniem pomiarowym. Analiza statystyczna zbadanych wytrzymałości pozwoliła
na obliczenie dla każdego przekroju poprzecznego współczynnika zmienności v, będącego
ilorazem odchylenia standardowego i wartości średniej, który charakteryzuje względny
rozrzut wytrzymałości cementogruntu. Otrzymane w ten sposób współczynniki zmienności
skorelowano z wartościami parametru T odpowiadającymi poszczególnym przekrojom
kolumn. Wynik analizy pokazano na rys. 5, łącznie z wykładniczą linią trendu (linia ciągła).
Pomimo dosyć dużego rozrzutu wartości można stwierdzić, że wartość współczynnika
zmienności maleje wraz ze wzrostem wartości T, co jest zgodne z oczekiwaniem. Dla
osiągnięcia zalecanego poziomu v≤0,30, charakteryzującego dobry stopień wymieszania
cementogruntu, wskaźnik mieszania powinien przewyższać T = 430 (rys. 5).
Trzeba jednocześnie podkreślić, że uzyskanie w praktyce współczynnika zmienności
v≤0,30 w stosunku do wytrzymałości na ściskanie nie jest łatwe i wymaga bardzo dobrego
wymieszania zaczynu z gruntem, co z kolei silnie zależy od charakterystyki użytego sprzętu,
rodzaju gruntu i parametrów technologicznych procesu mieszania, a więc także od
możliwości i doświadczenia wykonawcy robót. Z tego powodu bardzo ważne znaczenie przy
ocenie możliwej do uzyskania i równocześnie odpowiednio bezpiecznej wytrzymałości
cementogruntu na ściskanie ma zastosowanie właściwych zapasów bezpieczeństwa, co
stanowi jeden z najważniejszych elementów projektowania DSM. To zagadnienie omówiono
szerzej w punkcie 5.1.
 0,600
v [-]
0,500

0,400

0,300

0,200

0,100
T=430
0,000
100 200 300 400 500 600 700 800 T [obr./m]
Rys. 5. Zależność współczynnika zmienności v od wskaźnika wymieszania T.

5. Aspekty projektowe

Projektowanie wzmocnienia gruntu metodą wgłębnego mieszania obejmuje dwa etapy, a

mianowicie:
- ustalenie parametrów mechanicznych stabilizowanego gruntu, możliwych do osiągnięcia z
założonym poziomem ufności, co sprowadza się do odpowiedniego zaprojektowania
cementogruntu, oraz
- ustalenie odpowiedniego układu kolumn i zakresu wzmocnienia gruntu, co obejmuje projekt
geotechniczny.
Jest przy tym oczywiste, że oba etapy projektowania są wzajemnie powiązane oraz że
uzyskanie optymalnych rozwiązań wymaga stosowania procedury iteracyjnej, a właściwie
ukierunkowane badania laboratoryjne i polowe pomagają zmniejszyć związane z tym ryzyko.

5.1 Projektowanie cementogruntu

Najważniejszymi parametrami cementogruntu, jakie należy określić dla potrzeb

projektowania DSM, są wytrzymałość na ściskanie i moduł ściśliwości, a czasami także
wytrzymałość na ścinanie, gęstość i przepuszczalność, zwłaszcza w przypadku przegród
przeciwfiltracyjnych. Najczęściej kolumny DSM są znacznie sztywniejsze od otaczającego je
gruntu, co prowadzi do koncentracji działającego na nie obciążenia. W tych warunkach
wytrzymałość cementogruntu na ściskanie szybko nabiera decydującego znaczenia. Pozostałe
parametry mechaniczne można z wystarczającą dokładnością określić na podstawie
zależności korelacyjnych, opartych na wytrzymałości. Tym samym wytrzymałość
cementogruntu na ściskanie, a w praktyce wytrzymałość na ściskanie jednoosiowe qu ze
względu na dostępność i niskie koszty wykonania takich badań, okazuje się podstawowym
parametrem projektowym w zastosowaniach obejmujących wzmacnianie gruntu,
fundamentowanie i obudowy wykopów.
Spodziewana wytrzymałość charakterystyczna cementogruntu fck (przyjęto terminologię
zgodnie z PN-EN 206-1:2003) jest z reguły określana w zależności od fizycznych i
chemicznych właściwości wzmacnianego gruntu oraz rodzaju i ilości dodanego spoiwa, ale
także w zależności od składu wody gruntowej, stosunku W/C zaczynu, wilgotność gruntu i
włożonej pracy mieszania (tab. 1). Na tym etapie konieczna jest dobra znajomość złożonych
procesów wiązania gruntu z cementem oraz doświadczenie wykonawcze, co często stanowi
barierę w projektowaniu biorąc pod uwagę różnorodność gruntów i spoiw hydraulicznych
oraz specyfikę procesu mieszania gruntu z zaczynem w warunkach in situ. Z tego powodu
bardzo pomocne są odpowiednio ukierunkowane i wyprzedzające badania laboratoryjne
próbek gruntu wymieszanego z testowanym spoiwem hydraulicznym, które są często
niezbędne dla uzyskania miarodajnych zależności korelacyjnych oraz ocen ilościowych.

Tab. 1 Główne czynniki wpływające na wytrzymałość cementogruntu.

Analizowane czynniki Charakterystyka

Fizyczne i chemiczne skład granulometryczny, mineralogia, wilgotność naturalna,

właściwości mieszanego gruntu granice plastyczności, zawartość części organicznych, skład i pH
wody gruntowej

Spoiwo, dodatki i woda rodzaj i jakość spoiwa, skład mieszanki, ilość spoiwa i dodatków,
zarobowa jakość wody zarobowej

Technika i warunki mieszania konstrukcja mieszadła, sposób mieszania, wskaźnik

Warunki dojrzewania, czas
Badania i próbki
Woda/Spoiwo, energia mieszania (prędkość i czas), odstęp
czasowy między wykonaniem zachodzących na siebie lub
sąsiednich kolumn
czas dojrzewania, temperatura (ciepło wiązania w odniesieniu do
objętości stabilizowanego gruntu), wilgotność, cykle opad/susza
oraz zamarzanie/odtajanie, długotrwałe nabieranie wytrzymałości
i/lub deterioracja
wybór metody badania, rodzaj testu, sposób pobierania próbki,
wymiary próbki, warunki brzegowe badania (ścieżka naprężenia,
warunki drenażu, ciśnienie boczne, prędkość odkształcenia,
metoda pomiaru odkształcenia, itp.)

Wytrzymałość charakterystyczną cementogruntu na ściskanie fck powinno się określać z

uwzględnieniem znacznego rozrzutu wytrzymałości polowej quf, który jest dużo większy niż
w przypadku próbek betonu, co jest immanentną cechą technologii DSM. Z tego powodu
przyjęcie racjonalnie uzasadnionej wartości fck ma duże znaczenie techniczno-ekonomiczne i
powinno być oparte na analizie statystycznej uzyskiwanych wytrzymałości, biorąc pod uwagę
średnią wytrzymałość polową quf oraz spodziewane odchylenie standardowe sd, co można
zapisać jako:

f ck = quf − ms d = (1 − m v ) quf (2)

Wartość parametru m określa się w zależności od przyjętego rozkładu statystycznego i

prawdopodobieństwa nieprzekroczenia wartości minimalnej. Zakładając dla uproszczenia
ważność rozkładu normalnego dla wytrzymałości na ściskanie oraz prawdopodobieństwo
90%, czemu odpowiada wadliwość 10%, otrzymamy m=1,28. Przyjmując realistyczną
wartość wskaźnika zmienności v około 0,35 otrzymamy tym samym:

f ck ≈ 0,55 ⋅ quf (3)

co pokazuje, że nawet przy uzyskaniu dobrego stopnia wymieszania cementogruntu

wytrzymałość charakterystyczna fck powinna być przyjmowana co najwyżej na poziomie
około 50% średniej wytrzymałości polowej wszystkich zbadanych próbek. Natomiast przy
oparciu oceny fck na wynikach badań próbek gruntu wymieszanego w warunkach
laboratoryjnych należy oczekiwać:

f ck ≈ (0,3 do 0,4) ⋅ q ulab (4)

co wiąże się z lepszymi warunkami mieszania i dojrzewania cementogruntu w porównaniu do

sytuacji in situ (por. [2]).
W praktyce projektowej do wstępnej oceny możliwej do uzyskania wytrzymałości
cementogruntu na ściskanie w warunkach polowych wykorzystuje się również informacje z
poprzednio wykonanych budów, sukcesywnie gromadzone w banku danych. Przykładowe
dane z praktyki wykonawczej w Polsce zamieszczono w tablicy 2. Należy przy tym pamiętać,
że w obliczeniach statycznych przytoczone wartości należy dodatkowo zredukować z
uwzględnieniem odpowiednich współczynników bezpieczeństwa (globalnych lub
cząstkowych). Pozostałe parametry wytrzymałościowe mogą być oszacowane w oparciu o
zamieszczone zależności korelacyjne.

Tablica 2. Typowe właściwości cementogruntu i zależności korelacyjne (warunki polowe).

Rodzaj gruntu Zawartość cementu w wy- Wytrzymałość na ściska- Przepuszczalność

mieszanym gruncie [kg/m3] nie po 28 dniach, [MPa] k [m/s]
Muły, osady denne 250 - 400 0,1 – 0,4 1×10-8
1)
Torfy, namuły 150 - 350 0,2 – 1,2 5×10-9
1)
Miękkoplastyczne iły, gliny 150 - 350 0,5 – 2,0 5×10-9
1)
Plastyczne/twpl. iły, gliny 120 - 350 0,7 – 2,5 5×10-9
Pyły, piaski pylaste 120 - 300 1,0 – 3,0 1×10-8
Piaski drobne i średnie 120 - 300 1,5 – 5,0 5×10-8
Piaski grube, żwiry 120 - 250 3,0 – 7,0 1×10-7
Wybrane zależności korelacyjne
Parametr Spodziewana wartość Parametr Spodziewana wartość
Wytrzymałość na 0,4 do 0,50 × fck , dla fck <1 MPa Współczynnik 0,3 to 0,4
ścinanie (badana w 0,3 do 0,35 × fck, 1< fck <4 MPa Poissona
aparacie bezp. ścinania,
0,2 × fck, dla fck >4 MPa
bez nacisku pion.)
Wytrzymałość na 0,08 do 0,15 × fck, Przyrost wytrzyma- qu28= (3,5 do 5,5)× qu7
rozciąganie ale nie więcej niż 200 kPa, łości w gr. sypkich qu60= do 1,5× qu28
Sieczny moduł ściśli- 120 × fck , dla fck < 1 MPa Przyrost wytrzyma- qu28= 2,0 × qu7
wości, E50 [MPa] 380 × fck, dla fck > 1 MPa łości w gr. spoistych q = 1,5 × q
u60 u28
1)
Proces wiązania cementogruntu jest często rozciągnięty w czasie i może przebiegać dłużej niż umowne 28 dni.

5.2 Projektowanie geotechniczne

Projektowanie geotechniczne obejmuje ustalenie na podstawie odpowiednich analiz

obliczeniowych koniecznego zakresu wzmocnienia lub uszczelnienia podłoża, w tym
szczegółowego planu rozmieszczenia wszystkich kolumn. Zależnie od przyjętego układu
kolumn DSM wzmocniony obszar gruntu może być rozpatrywany jako zespolony blok, o
podwyższonej wytrzymałości i sztywności w porównaniu do gruntu rodzimego, lub jako
system kombinowany, w którym kolumny DSM i grunt rodzimy współpracują ze sobą w
różnym stopniu w przenoszeniu obciążenia. W pierwszym przypadku analizy obliczeniowe są
względnie proste ale samo rozwiązanie, na ogół stosunkowo bezpieczne, nie jest często
optymalne. Z kolei w przypadku systemu kombinowanego można uzyskać bardzo oszczędne
rozwiązania posadowienia ale barierą są skomplikowane mechanizmy wzajemnego
oddziaływania różnych układów kolumny-grunt, wymagające często przeprowadzenia
trójwymiarowych analiz numerycznych. Proporcjonalnie rośnie również ryzyko zastosowania
takich rozwiązań, łącznie z możliwością wystąpienia zniszczenia progresywnego. W
przypadku systemu kombinowanego bardzo poważnym błędem projektowym może być na
przykład bezkrytyczne uśrednianie wagowe parametrów wytrzymałościowych wzmocnionego
i rodzimego gruntu (zwykle proporcjonalnie do udziału powierzchni przekroju kolumn),
podyktowane chęcią wykorzystania prostych metod obliczeniowych. Należy pamiętać, że o
tym czy uśrednianie takie jest zasadne czy nie decydują bowiem wyłącznie miarodajne
mechanizmy zniszczenia a nie przyjmowane, często bezkrytycznie, założenia.
Punktem wyjścia do określenia potrzebnej liczby kolumn DSM jest uwzględnienie
wymagań funkcjonalnych i statycznych projektowanego obiektu oraz przyjęcie bezpiecznego
poziomu naprężenia ściskającego dla zaprojektowanego cementogruntu, co często określa się
jako sprawdzenie warunku wytrzymałości wewnętrznej cementogruntu. W obecnej praktyce
projektowej DSM przeważa klasyczne podejście do warunku wytrzymałości wewnętrznej,
oparte na koncepcji naprężenia dopuszczalnego fca, które jest obliczane jako:

f ca = f ck Fs (5)

gdzie Fs reprezentuje (globalny) współczynnik bezpieczeństwa, który wynosi 2,5 jeżeli

rozpatruje się obciążenia obliczeniowe lub 3, jeżeli pod uwagę brane są obciążenia
charakterystyczne. Obie wartości są dosyć wysokie ale trzeba pamiętać, że w tym podejściu
pomija się wpływ wielu dodatkowych czynników, m.in. rodzaju obciążenia, metody
obliczeniowej, ważności konstrukcji, pełzania, itp. Formalnie biorąc można by również
stosować podejście stanu granicznego nośności i cząstkowe współczynniki bezpieczeństwa,
ale na chwilę obecną nie opracowano jeszcze odpowiednich zaleceń praktycznych.
Zasadniczym powodem stosowania wgłębnego mieszania gruntu w przypadku
występowania trudnych warunków posadowienia obiektów inżynierskich jest potrzeba
ograniczenia ich osiadania. Projektowane układy kolumn do redukcji osiadania obejmują
przeważnie kolumny pojedyncze lub łączone, natomiast układy komórkowe, ściany i bloki
stosowane są zarówno do ograniczenia osiadania jak i do poprawienia nośności i przejęcia
dużych sił pionowych oraz sił poziomych. Bardzo korzystną cechą tych rozwiązań jest
możliwość zachowania małych gabarytów fundamentów, ponieważ kolumny DSM, w
odróżnieniu od pali nośnych, mogą być wykonywane jedna obok drugiej. Obciążenia z zasady
przenoszone są na głębiej zalegające warstwy nośne, ale niektóre rozwiązania opierają się
również na układach kolumn zawieszonych i uwzględnieniu oddziaływania gruntu
wzmocnionego i rodzimego w przenoszeniu obciążenia. Należy również podkreślić, że przy
zastosowaniu większej liczby kolumn wymogi jakościowe dla pojedynczej kolumny są
łatwiejsze do spełnienia, a ewentualne imperfekcje wykonawcze stają się mniej istotne.
W przypadku przegród przeciwfiltracyjnych średnice kolumn DSM wynoszą na ogół 0,6
do 0,8 m i wynikają z rozmiaru końcówki mieszającej, obracanej w gruncie. Rozstaw
zachodzących na siebie kolumn należy przyjąć w ten sposób aby zapewnić minimalną
szerokość przegrody przeciwfiltracyjnej, która zwykle powinna wynosić 0,30 m [5].
Podstawowymi zaletami przegród wykonywanych metodą wgłębnego mieszania gruntu na
mokro są: (1) stosunkowo duża grubość przegrody, (2) nieduża ilość urobku powstającego w
czasie wykonywania przegrody, (3) wyeliminowanie możliwości sedymentacji zawiesiny oraz
zaciśnięcia cienkiej przegrody przeciwfiltracyjnej (w porównaniu do technologii WIPS), co
zmniejsza ryzyko nieszczelności przegrody, (4) brak wibracji, mogących ograniczać
wykonawstwo w niektórych lokalizacjach (np. w przypadku bliskiego sąsiedztwa budynków),
(5) dobre zazębienie przegrody w gruncie, co eliminuje niebezpieczeństwo ewentualnej utraty
stateczności części wału w wyniku poślizgu gruntu na powierzchni kontaktu z przegrodą.
Zasadnicze znaczenie dla jakości wykonywanych robót ma dokładność wytyczenia kolejnych
kolumn i utrzymywanie mieszadła o odpowiedniej sztywności w pionie w celu zapewnienia
wymaganej szczelności przegrody.
Do wykonywania przegród przeciwfiltracyjnych w wałach przeciwpowodziowych z
zastosowaniem wgłębnego mieszania stosuje się zawiesiny zawierające cement portlandzki
lub hutniczy, bentonit sodowy oraz wypełniacze w postaci żużla, popiołu lub mączki
wapiennej. Zawiesiny sporządza się z gotowych mieszanin, opracowanych przez producentów
na potrzeby rynku, lub przygotowuje na miejscu budowy z dowiezionych komponentów, co
wymaga zastosowania odpowiednich węzłów mieszalniczych i dozowników. Do
przygotowania zawiesiny należy stosować wysokoobrotowe mieszalniki koloidalne (do 1200
obrotów na minutę), umożliwiające właściwe wymieszanie i aktywację bentonitu.
W typowych projektach modernizacji wałów przeciwpowodziowych na ogół przyjmuje się, że
współczynnik filtracji k w czystej zawiesinie po 28 dobach dojrzewania pobranej próbki nie
powinien przekraczać 1·10–8 m/s, a wytrzymałość na ściskanie fck powinna być co najmniej
równa 0,5 MPa. Współczynnik filtracji k materiału przegrody wykonanej in situ, będącego
mieszaniną zawiesiny z resztkami gruntu, nie powinien przekraczać 1·10–7 m/s, a
wytrzymałość na ściskanie fck powinna wynosić co najmniej 0,3 MPa [5].

6. Przykłady zastosowania

Dla ilustracji aktualnej praktyki projektowej i wykonawczej przedstawiono kilka wybranych

zastosowań technologii DSM, zaprojektowanych i zrealizowanych przez firmę Keller w
Polsce.

Posadowienie podpory wiaduktu drogowego na kolumnach DSM

Zadanie polegało na rozwiązaniu posadowienia fundamentów wiaduktu drogowego o czterech
przęsłach, przechodzącego nad autostradą A2. Rozpatrywana jest podpora skrajna przyczółka,
której fundament ma wymiary 13,5×4,1×1,2 m. W celu ograniczenia osiadania podpory,
posadowionej w miejscu występowania plastycznych glin i piasków gliniastych
podścielonych zagęszczonymi piaskami drobnymi, zaprojektowano układ 54 kolumn DSM o
średnicy 80 cm, obejmujący 40 kolumn głównych o długości 4,5 m i 14 kolumn
pomocniczych o długości 1,7 m (rys. 6). Krótkie kolumny na obwodzie fundamentu
zaprojektowano ze względu na posadowienie podpory na podwyższonym nasypie o
wysokości 0,5 m oraz w celu zwiększenia poprzecznej sztywności całego układu podparcia .
Ze względu na złożony układ kolumn obliczenia osiadania i wytężenia kolumn wykonano
MES w układzie przestrzennym. Maksymalna charakterystyczna siła nacisku na kolumnę
wyniosła 292,7 kN, czemu odpowiada naprężenie 585 kPa. Przy zastosowaniu współczynnika
bezpieczeństwa Fs=3 wymagana minimalna wytrzymałość cementogruntu wynosi 1,8 MPa.
Obliczone osiadanie podpory od ciężaru własnego wynosiło 6,4 mm, a po wykonaniu zasypu
za przyczółkiem 21,0 mm. Zmierzone osiadanie całkowite podpory po 468 dniach od oddania
obiektu do eksploatacji wyniosło 22,0 mm. Warto jednocześnie zwrócić uwagę, że
uproszczone obliczenia sił działających na poszczególne kolumny DSM, wykonane metodą
sztywnego oczepu, wykazały w porównaniu do MES 3D niedoszacowanie sił w kolumnach
narożnych o około 20% podczas gdy pod środkiem fundamentu sytuacja była odwrotna (rys.
6). Przebieg mieszania oraz odsłonięte kolumny DSM pokazano na rys. 7.
 V V=7403 kN
Mx
My Mx =1244 kNm, My =2668 kNm

14 kolumn, L=1,7 m

40 kolumn, L=4,5 m

292,7 /250,8 kN
4,1 m

143.8 /119,4 kN 13,5 m 147.9/188,5 kN

Rys. 6. Rozwiązanie posadowienia podpory wiaduktu oraz porównanie sił w kolumnach DSM
obliczonych MES 3D (tłusta czcionka) i metodą sztywnego oczepu (normalna czcionka)

(a) (b)
Rys. 7. Wykonywanie mieszania wgłębnego (a) oraz odsłonięte kolumny DSM przed
wylaniem betonu podkładowego pod fundamentem podpory (b).

Stopy i ławy fundamentowe na kolumnach DSM

Stopy im ławy fundamentowe Centrum Megaplex zamierzano początkowo posadowić na
palach CFA ze względu na spodziewane nadmierne różnice osiadania ustroju nośnego
budynku, wywołane dużą różnicą obciążeń sąsiednich fundamentów. W podłożu, pod
nasypem antropogenicznym i warstwą piasku o małej miąższości, występowały plastyczne
gliny piaszczyste i pylaste z modułem ściśliwości od 5 do 17 MPa, a niżej piaski grube w
stanie zagęszczonym. Obciążenia obliczeniowe na ławy wynosiły od 230 do 729 kN/M, co
odpowiadało naciskom od 230 do 430 kPa, a na stopy fundamentowe od 1170 do 5670 kN,
przy naciskach od 310 do 677 kPa.
Pierwotne rozwiązanie palowe zamieniono na posadowienie na kolumnach DSM o średnicy
80 cm, które okazało się szybsze w realizacji i konkurencyjne cenowo. Ławy i stopy oparto na
zwartych układach kolumn, które można wykonywać stycznie (w odróżnieniu do pali nie ma
potrzeby zachowania rozstawu 3D), oraz zwymiarowano jak fundamenty bezpośrednie, co
dodatkowo pozwoliło zmniejszyć zużycie stali zbrojeniowej w porównaniu do oczepów na
palach. Liczbę kolumn pod stopami fundamentowymi, która wynosiła od 3 do 14 (rys. 8),
dobrano biorąc pod uwagę możliwą do osiągnięcia wytrzymałość cementogruntu na ściskanie
oraz kryterium maksymalnej różnicy osiadania ustroju nośnego budynku, wynoszące 5 mm
dla przęsła o rozpiętości 6 m, określone przez inwestora. Maksymalne obciążenie pojedynczej
kolumny DSM wynosiło 512 kN. Odpowiadało to naciskowi 1330 kPa dla kolumny o
obliczeniowo zredukowanym promieniu o 5 cm (średnica zastępcza 70 cm) ze względu na
niewielką agresywność wody gruntowej.
Na tym przykładzie należy wyjaśnić, że agresywność środowiska, w tym głównie wody
gruntowej ale także i samego gruntu, zwłaszcza jeżeli jest zanieczyszczony, powinna być
każdorazowo przedmiotem wnikliwej oceny. Znaczenie ma przy tym nie tylko stopień
agresywności ale także prędkość przepływu wody w gruncie, co ma decydujący wpływ na
faktyczną możliwość wypłukiwania Ca. W większości przypadków słaba agresywność nie
jest przeszkodą w stosowaniu technologii DSM. Dodatkowo można zwiększać odporność
cementogruntu na środowisko agresywne przez stosowanie odpowiedniego spoiwa, zwłaszcza
cementu hutniczego, oraz przez podwyższanie zawartości cementu w wymieszanym gruncie.
Natomiast obliczeniowe „poświęcenie” obwodowego pierścienia kolumny o grubości 5 cm,
jak to miało miejsce w przypadku opisanej budowy, jest dodatkowym zapasem
wprowadzonym przez projektanta do warunku nośności wewnętrznej kolumny DSM.

Typ 1: 1170 kN Typ 2: 1610 kN Typ 3: 1420 kN Typ 4: 2160 kN

1,6 × 1,6 m 1,6 × 1,6 m 1,95 × 1,95 m

1,95 × 2,35 m
Typ 5: 1820 kN Typ 6: 2600 kN Typ 7: 2970 kN Typ 8: 3500 kN

1,95 × 2,35 m 1,6 × 2,4 m 2,4 × 2,2 m 2,4 × 2,2 m

Typ 9: 3980 kN Typ 10: 4280 kN Typ 11: 5160 kN Typ 12: 5670 kN

2,4 × 2,4 m 3,2 × 2,2 m 3,2 × 2,4 m

2,4 × 4,2 m

Rys. 8. Stopy fundamentowe Centrum Megaplex oraz sposób rozmieszczenia kolumn DSM.
Istotną zaletą technologii DSM jest skrócenie i uproszczenie robót związanych z
przygotowaniem podłoża do wykonania fundamentu żelbetowego. Kolumny DSM już po 2-3
dniach od wykonania można ściąć do wymaganego poziomu za pomocą koparki wyposażonej
w odpowiednią łyżkę (rys. 9a), co eliminuje czasochłonne rozkuwanie głowic (kłopotliwe
zwłaszcza w przypadku pali). Widok podłoża fundamentu przed wylaniem warstwy betonu
podkładowego pokazano na rys. 9b.

(a) (b)
Rys. 9. Ścinanie kolumn łyżką gładką (a) oraz odsłonięte kolumny DSM przed wylaniem
betonu podkładowego pod stopę fundamentową (b).

Posadowienie turbiny wiatrowej na kolumnach DSM

Trzy duże turbiny wiatrowe, o wysokości 78 m i mocy 2 MW każda, zlokalizowano w
północnej Polsce w rejonie niekorzystnych warunków gruntowych. Bezpośrednio poniżej
poziomu posadowienia turbin A i B występowała glina pylasta o miąższości 3,5 m i
wskaźniku plastyczności od 0,35 w stropie do 0,20 w spągu, a pod nią piasek gruby i żwir w
stanie zagęszczonym. W przypadku turbiny C miąższość plastycznej gliny wynosiła 5,5 m.
Biorąc pod uwagę wysokie wymagania w odniesieniu do sztywności podłoża, określone na co
najmniej 60000 MNm/rad, oraz dopuszczalne przechylenie fundamentu, wynoszące zaledwie
3 mm/m w ciągu 20 lat eksploatacji, zaprojektowano i wykonano posadowienie każdego z
fundamentów na 88 kolumnach DSM średnicy 80 cm, rozmieszczonych w dwóch rzędach po
obwodzie fundamentu o boku 16,5 m (rys. 10a). Długość kolumn wynosiła 4 m w przypadku
turbin A i B oraz 6 m dla turbiny C. Zastosowano zaczyn na bazie cementu CEM II/B-M(S-
V) 32.5R, o gęstości 1,6 g/cm3. Średnie zużycie cementu wynosiło 320 kg/m3 wymieszanego
gruntu.
Rozwiązanie geotechniczne oparto na obliczeniach MES 3D przyjmując maksymalne
charakterystyczne obciążenie na pojedynczą kolumnę w wysokości 350 kN. Wymagana
wytrzymałość charakterystyczna cementogruntu po 56 dniach dojrzewania, z uwzględnieniem
współczynnika bezpieczeństwa Fs= 3, wynosiła fck = 350·3/0,5=2,1 MPa. Kontrolne badania
wytrzymałości cementogruntu w warunkach ściskania jednoosiowego, zrealizowane na
próbkach sześciennych o boku 15 cm uformowanych z materiału pobranego ze świeżo
wykonanych kolumn DSM, wykazały wytrzymałość średnią 5 MPa po 28 dniach
dojrzewania, co przekracza oczekiwania projektowe.
Wykonanie robót w fazie wzmacniania gruntu na obwodzie fundamentu turbiny
pokazano na rys. 10 b.
 1.25 m
16.5 m
(a) (b)
Rys. 10. Rozmieszczenie kolumn DSM pod fundamentem turbiny wiatrowej (a) oraz
wykonywanie robót (b).

Zabezpieczenie głębokiego wykopu za pomocą kolumn DSM

Na rys. 11 pokazano wykonywanie oraz odsłoniętą palisadę z kolumn DSM, zabezpieczającą
wykop budowlany o głębokości 10 m, zrealizowany na dziedzińcu pałacu pod Blachą w
Warszawie. Kolumny DSM o średnicy 70 cm, w rozstawie osiowym co 0,55 m, wykonano w

(a) (b)
Rys. 11. Pałac pod Blachą: (a) wkładanie profilu stalowego w świeżo wykonaną kolumnę
DSM oraz (b) wykonana obudowa wykopu z trzema poziomami kotew gruntowych.

nasypie niekontrolowanym o miąższości od 2 do 8 m, pod którym zalegały średnio

zagęszczone piaski oraz iły plioceńskie. Woda gruntowa występowała od 2 do 6 m poniżej
poziomu terenu. Co druga kolumna była zbrojona profilem stalowym, który wciskano na
pełną głębokość zaraz po wykonaniu kolumny. Kolumny zbrojone, o maksymalnej długości
14,5 m, wprowadzono 4,5 m poniżej poziomu dna wykopu a kolumny wypełniające,
niezbrojone, na głębokość 1 m. Zakotwienie stanowiły kotwy gruntowe o długości od 17 do
18 m, rozmieszczone w 2 i 3 poziomach. Pomiary kontrolne wykazały, że maksymalne
poziome przemieszczenie palisady DSM w kierunku wykopu nie przekroczyło 4 mm.

Przegroda przeciwfiltracyjna z kolumn DSM

Przegrodę wykonano od strony międzywala, podcinając okresowo odwodną skarpę mode-
rnizowanego wału przeciwpowodziowego Wisły (rys. 12).

3,0 m
Bentomata
Bentomatte ST
ST
1:2
A 1 :2
stary wał 1:3
0,0 alter Deich

1,4 1 A
przegroda
Dichtwand zaus
kolumn DSM
DMM-Säulen
L= 4,5 bis 8,7 m

2,9 2

100
50

0
6,9 Ø6
7,6 4
5

(a)

(b) (c)
Rys. 12. Modernizacja wału przeciwpowodziowego Wisły z zastosowaniem przegrody z
kolumn DSM: (a) przekrój poprzeczny, (b) wykonywanie przegrody, (c) częściowo
odsłonięta przegroda. Oznaczenia gruntu: 1- glina pylasta, 2- Piasek średni,
3- Piasek drobny/średni, 4- Ił pylasty, 5- Ił.
Kolumny DSM o średnicy 60 cm i długości od 4,5 do 8,7 m, zależnie od układu warstw
gruntu w podłożu, rozmieszczono w rozstawie osiowym co 50 cm. Stosowano zaczyn na
bazie gotowej mieszanki SOLIDUR MIP 05, o gęstości 1,5 g/cm3. Zużycie zaczynu wynosiło
średnio 200 litrów/m2 przegrody. Wczesna wytrzymałość przegrody po 7 dniach dojrzewania
wynosiła od 0,2 do 0,25 MPa, a po 28 dniach 0,68 do 0,88 MPa. Współczynnik
wodoprzepuszczalności był poniżej 10-9 m/s.

7. Podsumowanie
Należy podkreślić, że kluczem do pomyślnych aplikacji technologii DSM jest przede
wszystkim dobre zrozumienie procesu mieszania i reakcji chemicznych zachodzących w
gruncie oraz współpracy kolumn DSM z gruntem rodzimym. W przypadku wzmacniania
podłoża gruntowego pod niewysokimi nasypami, posadzkami lub pod płytą fundamentową,
zwykle w celu zmniejszenia spodziewanego osiadania, jakość poszczególnych kolumn DSM
ma mniejsze znaczenie i zachowanie całego układu głównie zależy od wzajemnej współpracy
podpieranej konstrukcji, podłoża i elementów wzmacniających, którymi są kolumny. W tego
typu rozwiązaniach ekonomiczne uzasadnione jest nawet stosowanie kolumn o mniejszej
wytrzymałości, także w połączeniu z ewentualnym przeciążeniem. Z kolei w przypadku
wysokich nasypów lub silnie obciążonych fundamentów, gdzie dodatkowo mogą również
wystąpić siły poziome lub momenty zginające, jakość i odpowiednie rozmieszczenie kolumn
DSM przenoszących obciążenie na głębiej zalegające grunty nośne ma bezpośrednie
znaczenie dla przeciwdziałania możliwości wystąpienia zniszczenia progresywnego całego
układu podparcia. To samo dotyczy zastosowań z bardzo niskimi (i ekonomicznie
atrakcyjnymi) współczynnikami powierzchni wzmocnienia oraz konstrukcji oporowych ze
zbrojonymi kolumnami DSM. Należy przy tym pamiętać, że sztywniejsze kolumny DSM
współpracują z gruntem inaczej niż kolumny podatne, co należy uwzględnić w projektowaniu
geotechnicznym.
Konieczne jest także zwrócenie uwagi, że nawet przy najlepszym poziomie
wykonawstwa i najlepszej kontroli robót nie jest możliwe wyeliminowanie miejscowych
imperfekcji wymieszania spoiwa z gruntem, zwłaszcza w gruntach spoistych. Z tego powodu
należy stosować nie tylko odpowiednie rozwiązania projektowe i odpowiednio wysokie
współczynniki bezpieczeństwa ale także racjonalnie uzasadnione metody badania i kontroli
wykonanych robót. Częste przypadki traktowania na budowach kolumn DSM jak betonowych
pali, wynikające z braku zrozumienia technologii wgłębnego mieszania gruntu, nie mają
bowiem merytorycznego uzasadnienia.

Literatura
[1] TOPOLNICKI M., Sanierung von Deichen in Polen mit dem Verfahren der Tiefen-
Bodenvermörtelung (DMM), Ernst und Sohn Special 1/2003 „Hochwasserschutz“,
Berlin, s. 45-53.
[2] TOPOLNICKI M., In situ Soil Mixing, rozdział 9 w Ground Improvement, Red. M.
Moseley i K. Kirsch, Spon Press, Londyn, s. 331-428, 2004.
[3] Wytyczne wzmacniania podłoża gruntowego w budownictwie drogowym. GDDP.
Opracowanie: Instytut Badawczy Dróg i Mostów, Warszawa 2002.
[4] EN 14679 Wykonawstwo specjalnych robót geotechnicznych – Wgłębne mieszanie
gruntu.
[5] BORYS M., MOSIEJ K., TOPOLNICKI M., Projektowanie i wykonawstwo pionowych
przegród przeciwfiltracyjnych z zawiesin twardniejących w korpusach i podłożu wałów
przeciwpowodziowych, Wydawnictwo Instytutu Melioracji i Użytków Zielonych w
Falentach, 2006.