Kalite, en genel tanımıyla istenen özelliklere uygunluktur.

Küreselleşen
dünyada tüm işletmelerin olduğu gibi tekstil işletmelerinin de rekabet
edebilmeleri için kaliteye gerekli önemi vermeleri gerekmektedir. Bunun için
istatistiksel kalite kontrol yöntemlerinin çok iyi bir şekilde anlaşılması ve
uygulanması gerekmektedir.

Tekstil lifimiz bir doku haline gelene kadar çeşitli kalite kontrollerden geçer
fakat kumaş haline geldikten sonra onu ürün haline getirmeden önce
kontrollerimizi son derece titiz bir şekilde yapmalıyız.

Bu konumuzda örnek kumaş hataları , bu hataları ortadan kaldırmak için

uygulanan yöntemlerde örnekler ,kontrol yapmadan ürün haline getirirsek
karşılaşabileceğimiz sorunları göreceğiz…Bir konfeksiyon işletmesinde
hammadde,  yardımcı madde (aksesuarlar) , kesimhane ,dikimhane kontrol ,
bitmiş ürün kontrolü ve sevkiyat kontrolü yapılmalıdır . Ürünümüzün siparişi
geldiği andan itibaren her departmanın  kontrollerini eksiksiz yapması
gerekmektedir…

Konfeksiyonda kalite kontrol aşamaları sırasıyla;

²Kumaş ve Yardımcı Malzeme Giriş Kontrolü (Uygunluk Kontrolü)

²Pastal Kontrolü

²Kesim Kontrolü

²Gruplarda Dikim Kontrolü (Numuneye Göre Ara Kontrol)

²Ütü Kontrolü

²Son Kontrol (Bitmiş Ürün Kontrolü)

²Son Kontrol ve Ara Kontrol Raporu

²Kalite Raporu

²Görüleceği üzere konfeksiyonda kalite kontrol hammadde deposunda kumaş

ve yardımcı malzeme kontrolü ile başlayıp, proses kontrolleriyle devam
etmektedir. Pastal hazırlanırken, kesimde, dikimde, ütüde ara kontroller
yapılıp son kontrolde bitmiş ve sevkiyata hazır ürünler kontrol edilmektedir.
Kumaş depoya alınan kumaş ışıklı masalardan geçirilerek kontrol edili.

Bu kontrol şu şekilde yapılır:

²Laboratuardan renk ve gramaj onayı olan kumaş partisini alınır.

²Kumaş, kontrole hazır hale getirilir ve kontrol masasının üzerine yerleştirilir.

²Kumaşın sarım yapılacağı bölgeye rolik yerleştirilir.

²Kontrol edilecek kumaşın türüne göre hatayı görebilecek şekilde ışıklar

ayarlanır.

²Kumaş topu sarılmaya başlanır. Kumaş topunun 6-7 metre sonrası, ortası ve
sonu olmak üzere üç kez en ölçümü alınır ve kalite kontrol formuna işlenir.
Kontrol edilen her topun baş, orta ve sonundan renk numunesi kesilerek,
renk kontrolü için laboratuara verilir.

²Kalite planına göre kumaş (abraj, kalın ip, çizik, delik vs…) kontrol edilir.

²Hata bulunan durumda kumaş üzerine meto yapıştırılır ve kalite kontrol

formuna işlenir.
²Kontrolü biten kumaş poşetlenerek üzerine numaralı kontrol formu
yapıştırılır ve kumaş depoya kesilmek üzere istiflenir.

²Kumaş Kalite Kontrol formunda belirten parti no, dosya no, renk, miktar ve
kumaş cinsine göre kontrol edilen kumaşın, fiiliyatta doğru olduğunu, top
başına yapıştırılan boyahane bilgi fişine göre ve top içinde çıkmaz kalemle
yazılan yazıya göre kontrol edilir.

²Kumaş kontrol formuna kumaşın cinsine göre dinlenme süresini yazılır.

³% 10’dan fazla lycra içeren kumaşlar: en az 24 saat

³% 5 – %10 arası lycra içeren kumaşlar: en az 12 saat

³% 2 – % 5 arası lycra içeren kumaşlar: en az 4 saat

Kumaş aşağıda belirtilen sıklıkta kontrol edilir;

²Bütün partilerin gelen top sayısının %20 sini kontrol edilir.

²Top başına hata adedi 10 ile 15 arasında ise top sayısının %50 kontrol edilir.

²Top başına hata adedi 20 nin üzerinde ise tüm parti kontrol edilir.

²Yeni iplik ve boyahane denemelerinde başka bir talimat alınmadıkça %100

kontrol edilir.

Kumaş depoda kumaş kalitesinin tayini 4 point sistemine göre yapılır. Bu

sisteme göre hatalar tipine göre değil uzunluklarına göre aşağıdaki şekilde
puanlanır;

 
Renk farkı, abraj, kanat farkı, boya kırıkları, eğrilik, çarpıklık, kumaş dönmesi,
boya düzgünsüzlüğü, renk lekeleri, dar en gibi hatalar ile 90 cm ve daha fazla
devam eden hatalar bu puanlama sistemi ile değerlendirilmez

Kumaş dokuma ve örme hatalarını hepimiz biliyoruz. Bunların kontrol edilmesi

için konfeksiyon fabrikasında kapasiteye yetecek kadar kontrol panelleri
bulunmalıdır. Bu panellerde kumaşlar işletmeye girdiğinde makinaya takılıp
belli bir hızda kumaş geçirilir ve kumaşta iğne kırığı , likra kopuğu,  leke ,
renk farkı ,tüylülük olup olmadığı kontrol edilir. Son olarak kumaş eni
ölçülür..
 

Eğer kumaş solid renk yani düz renk boyalı değil metraj baskılıysa kumaş
baskının printoutu ile tek tek kumaştaki desenler kontrol edilmelidir. Baskının
içindeki renkler yine istenilen pantone numarasına göre ışık kabinlerinde
kontrol edilir.
PİLİNG TESTİ
Cihaz boncuklanma cihazı 2 kafalı ve  dakikada 60 devir yapmaktadır.
Kutunun  içi mantarla kaplıdır.4 adet test numunesi dikilir ve Poliüretan
boruya geçirilir.Dönüş sayısı cihaza tanımlanır ve teste başlanır. Dönme
hareketi tamamlandıktan sonra cihaz otomatik durur ve numuneler
çıkarılır.Borudan çıkarılarak yüzeyinde oluşan boncuklanma ve tüylenme
karanlık odada filiskop cihazıyla bakılır.

May Dönmesi

Makineden veya iplikten kaynaklanan örgü dönmesidir.

Delik

Ayarsız parçalar yüzünden oluşur. Ayar mesafeleri, eskimiş iğneler,

mukavemetsiz
iplikler delik hatasına neden olan faktörlerin önde gelenleridir.

İPLİK ABRAJI

Abrajlı ipliklerin örülmesi ile oluşur. Harmanlanması veya çekilmesinde

problem olan
ipliklerdir. Elyaf, ipliğin içinde homojen değildir. İmalatçısı ve/veya lotu farklı
ipliklerin örgüde aynı anda
kullanılması sonucunda da abraj oluşur.

YAĞ LEKESİ

İğne ve platin yataklarından ya da patlak, boşluklu parçalardan kumaşa

bulaşan örgü
yağlarının sebep olduğu hatalardır. Özellikle damlalar hâlinde makineden
akan kullanılmış
yağlar kalıcı lekelere sebep olmaktadır.
Ürünü dikeceğimiz kumaşın kontrolü kadar kullanacağımız aksesuarların da
kontrolü çok önemlidir. Fermuarlar ,çıtçıtlar, fiyonklar , pullar , baskılar vb
gibi tüm aksesuarlar ve baskılar testlere tabi tutulur.

Örneğin bir bebek tulumu dikeceğiz. Ve birleştirme yerlerindeki çıtçıtları

basınç testi yapmadık. Eğer sağlamlığını test etmezsek bu çocuk için oldukça
zararlıdır. Çocuktan gelen herhangi bir güce karşı çıtçıtlar veya metal
aksesuarlar kopmamalıdır. Genellikle bu materyallere 90 newtona kadar
çekme testi uygulanır. Ve bu kuvvete kadar kopmaması istenmektedir. Yine
çocuklar kadar yetişkinlere de tehlike olabilecek fermuarlar da teste tabi
tutulur. Üzerinde formaldehit var mı diye kontrol edilir.