Professional Documents
Culture Documents
Anh Tuấn Bản chính thức máy ép trục khuỷu 100T
Anh Tuấn Bản chính thức máy ép trục khuỷu 100T
MỤC LỤC
Trang
LỜI CAM ĐOAN................................................................................................4
CHƯƠNG I
1.1 THỰC CHẤT ĐẶC ĐIỂM VÀ PHÂN LOẠI CỦA PHƯƠNG PHÁP GIA
CÔNG ÁP LỰC...................................................................................................6
1.2 CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG ÁP LỰC............7
CHƯƠNG II
2.2.4 Kết quả tính toán lực trên momen tác dụng lên cơ cấu...............................25
2.2.7 Sơ đồ động.................................................................................................29
CHƯƠNG III
THIẾT KẾ VÀ TÍNH TOÁN CÁC KẾT CẤU CHÍNH CỦA MÁY ÉP TRỤC
KHUỶU…………………………………………………………………………30
CHƯƠNG IV
SVTH: Nguyễn Anh Tuấn – 16C1A 2
THIẾ T KẾ MÁ Y É P TRỤ C KHUỶ U 100T
CHƯƠNG V
KẾT LUẬN........................................................................................................85
Với sự hướng dẫn tận tình của giáo viên hướng dẫn và tham khảo các tài liệu em
đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp của mình và xin cam kết rằng:
- Trong quá trình hoàn thành đồ án không sao chép từ các đồ án cũ.
- Các số liệu, công thức trích dẫn đều từ các tài liệu tham khảo đáng tin cậy.
- Tuân thủ các quy định của nhà trường đề ra về cách thức trình bày đồ án.
- Không trích dẫn, sao chép từ các nguồn tài liệu khi chưa được sự đồng ý cũng
như các tài liệu vi phạm pháp luật.
CHƯƠNG 1 :
- Những dạng cơ bản của gia công kim loại bằng áp lực là: cán, kéo sợi, ép, rèn
(tự do, khuôn) và dập
Cán là ép kim loại bằng cách cho phôi kim loại đi giữa hai trục cán quay
ngược chiều của máy cán, phôi biến dạng và di chuyển nhờ sự quay liên tục
của trục cán, ma sát giữa trục cán với phôi. Trên 60% phôi để rèn và dập
đều do sản phẩm cán cung cấp
Kéo sợi là sự kéo dài phôi qua lỗ khuôn, kéo dưới tác dụng của lực kéo,
sản phẩm có hình dáng và kích thước nhỏ hơn tiết diện phôi. Kéo sợi có đặc
điểm là bề mặt sản phẩm nhẵn bóng, độ chính xác cao, dùng để chế tạo các
sợi, thỏi hoặc ống có chiều dài không hạn chế
Ép kim loại là quá trình ép kim loại trong khuôn kín qua lỗ khuôn ép để
nhận được hình dáng và kích thước chi tiết cần chế tạo
Rèn tự do là phương pháp biến dạng kim loại dưới tác dụng lực đạp của búa
hoặc lực ép của máy ép. Quá trình biến dạng tự do của kim loại không bị
hạn chế trong mức độ nhất định
Dập thể tích (rèn khuôn) là phương pháp rèn mà kim loại biến dạng trong
lòng khuôn có hình dáng và kích thước nhất định trong khuôn
Dập tấm là phương pháp chế tạo chi tiết từ phôi liệu ở dạng tấm. Sự biến
dạng của kim loại tấm trong khuôn dập có hình dạng kích thước xác định
- Gia công áp lực là một phương pháp được dùng nhiều trong các xưởng cơ khí
để chế tạo phôi hoặc sửa chữa chi tiết máy. Sản phẩm của nó còn dùng nhiều
trong các ngành xây dựng, cầu đường, hàng tiêu dùng…
1.2 CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG KIM LOẠI BẰNG ÁP LỰC
1.2.1 Phương pháp dập tấm
a) Thực chất:
- Dập tấm là một trong những phương pháp tiên tiến của gia công áp lực để
chế tạo sản phẩm từ vật liệu tấm, thép bản hoặc dài cuộn
- Dập tấm có thể tiến hành ở trạng thái nóng hoặc nguội, song chủ yếu gia
công ở trạng thái nguội vì vậy còn gọi là dập nguội
- Dập tấm được dùng rộng rãi trong tất cả các ngành công nghiệp, đặc biệt
trong công nghiệp chế tạo ôtô, máy bay, tàu thủy, chế tạo thiết bị điện, các
đồ dân dụng
- Ví dụ: tỷ lệ các chi tiết dập tấm trong một số ngành: máy điện 60 - 70%, ôtô
máy kéo 60 - 95%, đồ dùng dân dụng 95 - 98%
b) Đặc điểm:
- Độ chính xác và chất lượng sản phẩm cao: dập tấm cho ta khả năng lắp lẫn
cao, độ bền, độ bóng của sản phẩm cao
- Khả năng cơ khí hóa và tự động hóa cao
- Năng suất cao
c) Phương pháp dập tấm
- Các nguyên công cơ bản
+ Nhóm nguyên công cắt: Thực hiện tách một phần phôi ra khỏi phần khác
bằng đường cắt hở hoặc kín
+ Nhóm nguyên công tạo hình: Làm thay đổi hình dáng phôi ban đầu để
nhận được vật dập có hình dáng và kích thước theo yêu cầu
Nguyên công cắt:
- Nhóm nguyên công này bao gồm: Cắt đứt, dập cắt và đột lỗ
+ Cắt đứt: Là nguyên công tách một phần phôi bằng đường cắt hở
Để thực hiện nguyên công này có thể dùng máy cắt có dao hai lưỡi song
song, máy cắt có dao một hoặc hai lưỡi dao nghiêng , máy cắt dạng dĩa
+ Dập cắt và đột lỗ: Là nguyên công cắt phôi theo một đường cắt kín. Khi
dập cắt phần bao bởi đường cắt là sản phầm, khi đột lỗ phần phôi ngoài
đường cắt là sản phẩm
- Dụng cụ cơ bản để dập cắt và đột lỗ là bộ cối và chày. Khe hở giữa cối và chày
khoảng (5-10%) chiều dày phôi (s)
c) Phân loại
Phân loại theo trạng thái nhiệt của phôi
- Người ta chia thành dập khuôn nóng và dập khuôn nguội
+ Dập khuôn nóng là phương pháp mà phôi liệu gia công được nung đến
nhiệt độ rèn. Phương pháp này được sử dụng rộng rãi vì sự biến dạng của
kim loại luôn dễ dàng. Khả năng điền thấu được tốt. Không yêu cầu công
suất của thiết bị quá cao, khuôn dễ mòn ,... Tuy nhiên khi rèn dập với khuôn
nóng chất lượng bề mặt của chi tiết bị hạn chế. Độ chính xác về kích thước
thấp. Bộ khuôn phải chịu nhiệt tốt
Vì vậy người ta thường dùng dập khuôn nóng để dập những chi tiết yêu cầu
độ bóng bề mặt, độ chính xác không cao.
+ Dập khuôn nguội: Phương pháp này ta chỉ nung phôi đến nhiệt độ rèn hoặc
có khi không nung. Vì thế khả năng biến dạng khó khăn, khả năng điền thấu
kém đòi hỏi công suất thiết bị cao. Bộ khuôn chóng mòn, gây ứng suất dư
trong bề mặt kim loại. Dập khuôn nguội thì chất lượng bề mặt tốt, độ chính
xác về kích thước cao, cho nên thường dùng cho các nguyên công chính xác,
sửa đúng vào lần cuối cùng trước khi ra sản phẩm
Phân loại theo kết cấu lòng khuôn:
- Dập trong khuôn kín :
+ Là khuôn có mặt phân khuôn tại vùng tiếp giáp với với gia công song
song hay gần song song với phương của lực tác dụng, vật dập có hay không
có Ba-via.
+ Dập trong khuôn kín thì tính dẻo của kim loại tăng, tính điền thấu được
tốt. Yêu về công suất thiết bị không lớn.
+ Tuy nhiên dập trong khuôn kín thì yêu cầu việc tính toán phôi phải chính
xác yêu cầu chất lượng nung cao .
Hình 1.3a- Dập trong khuôn kín Hình 1.3b- Dập trong khuôn hở
1- Nửa khuôn dưới 2- Lòng khuôn 3 - Vành Bavia 4 - Nủa khuôn trên
- Dập trong khuôn hở :
+ Là khuôn có mặt phân khuôn tại vùng tiếp giáp với vật gia công thẳng góc
với phương của lực tác dụng. Cửa Ba-via không hạn chế. Sự biến dạng của
kim loại ra xung quanh. Mặt phân khuôn là mặt tiếp giáp giữa hai khuôn. Bề
mặt này thông thường là mặt phẳng nhưng đôi khi cũng có thể là mặt gãy
khúc, mặt cong hay mặt định hình
+ Dập trong khuôn hở thì tính dẻo của kim loại thấp. Sự điền thấu không
cao. Kim loại thừa tạo thành Ba-via là điều không thể tránh khỏi có khi
chiếm tới 20% khối lượng phôi. Yêu cầu về công suất thiết bị lớn. Nhưng
việc tính toán phôi lại không yêu cầu quá chính xác. Mặt phân khuôn tương
đối đơn giản.
- Trường hợp các điều kiện kĩ thuật dập trong khuôn kín đảm bảo, vật dập sẽ
không có Bavia thì được gọi là dập không Bavia. Dập không Bavia không
những tiết kiệm được kim loại mà còn cho phép giảm công suất yêu cầu của
thiết bị dập 40% so với dập trong khuôn hở.
Phân loại theo cách bố trí lòng khuôn trên khối khuôn
- Người ta chia dập khuôn thành dập trong khuôn có một lòng khuôn và dập
trong khuôn có nhiều lòng khuôn.
+ Dập trong khuôn có một lòng khuôn thì phôi phải được dập sơ bộ trước
hoặc có thể dùng ngay thép định hình. Vì vậy nó chỉ được sử dụng trong
sản xuất dạng trung bình, kết cấu khuôn đơn giản, yêu cầu về thiết bị
không cao.
+ Rèn trong nhiều lòng khuôn thì phôi liệu được đưa vào những lòng
khuôn kế tiếp nhau trên cùng một khối khuôn. Thiết kế những bộ phận này
phức tạp và có thể dùng trên những máy công suất lớn.
1.3 GIỚI THIỆU VỀ CÁC LOẠI MÁY ÉP
1.3.1 Ứng dụng của các loại máy ép
- Thiết bị dập thể tích có thể làm được những công việc như dập trong khuôn kín,
dập trong khuôn hở, ép tinh, đột lỗ, cắt bavia, có thể dập được những chi tiết có
hình dáng phức tạp và những chi tiết lớn.
1.3.2 Một số máy ép thường dùng
1.3.2.1 Máy ép trục khuỷu
- Có lực ép lớn, hiện nay người ta đã chế tạo được những loại máy ép kiểu này có
lực ép từ 200 – 10000 tấn. Máy ép thường bao gồm các bộ phận chủ yếu như động
cơ, hệ thống truyền dẫn dây đai.. Trục truyền, hệ thống bánh răng, bánh đà, ly hợp
và trục khuỷu, hệ thống phanh, tay biên, đầu trượt, bàn ép, cơ cấu đẩy phôi và lấy
chi tiết ra, hệ thống bôi trơn, hệ thống điều khiển, thân máy và nền móng.
- Máy ép trục khuỷu có hai loại : Hành trình đầu con trượt cố định được gọi là hành
trình cứng. Có loại hành trình đầu con trượt điều chỉnh được gọi là hành trình mềm
- Ưu điểm :
+ Độ chính xác của sản phẩm cao, năng suất lao động tăng gấp ( 1,5-3 lần )
+ Năng lượng tổn thất ít
+ Độ an toàn lớn, ít chấn động khi làm việc
+ Khả năng cơ khí hóa, tự động hóa cao
-Nhược điểm :
+ Yêu cầu tính toán phôi khắt khe, khuôn chóng mòn
+ Phôi phải được làm sạch trước khi dập. Việc làm sạch phôi trước khi dập có
thể tiến hành bằng cách nung nóng trong lò kín. Sau khi nung có thể làm sạch
bằng tia nước. Quá trình làm sạch bằng tia nước chỉ thực hiện trong vài giây
nên nhiệt độ của phôi giảm xuống không đáng kể
- Nguyên lí làm việc :
+ Động cơ (1) qua bộ truyền đai (2) truyền động cho trục (4). Bánh răng chủ
động(5) được lắp trên trục (4) ăn khớp với bánh răng bị động (6) được lắp trên
trục khuỷu (8). Khi đóng ly hợp (7) Trục khuỷu (8) quay kết hợp với tay biên
(10) biến chuyển động quay tròn thành chuyển động tịnh tiến lên và xuống của
đầu trượt thực hiện chu trình ép .
- Đặc điểm :
+ Chuyển động của đầu trượt êm hơn máy búa, năng suất cao, tổn hao năng
lượng ít. Nhưng có nhược điểm là phạm vi điều chỉnh hành trình bé. Đòi hỏi
phôi phải tính toán chính xác và làm sạch trước khi dập
Chú thích :
1 - Động cơ
2 - Bánh đai nhỏ
3 - Bánh đai lớn
4 - Trục trung gian
5 - Bánh răng chủ động
6 - Bánh răng bị động
7 - Ly hợp
8 - Trục khuỷu
9 - Phanh
10 - Tay biên
11 - Đầu trượt
12 - Dẫn hướng
13 - Đe
Pascal. Lực được tạo ra ở Piston phụ thuộc vào áp lực của dòng chất lỏng p
(atm) và đường kính xi lanh D (mm). Muốn có một lực ép lớn ở đầu Piston có
thể tăng đường kính Piston nhưng việc này bị hạn chế vì kích thước và khối
lượng của máy quá cồng kềnh. Con đường tối ưu hơn là tăng áp suất của dòng
chất lỏng. Người ta dùng bơm cao áp( một hay nhiều cấp). Hiện nay để có áp
suất của dòng chất lỏng cao người ta dùng bộ khuếch đại áp suất.
- Do kết quả của những vấn đề kĩ thuật trên mà máy ép thủy lực không tạo ra
được lực ép tĩnh. Máy làm việc êm không chấn động và có khả năng cho lực tác
dụng lớn hơn bất kì một loại máy rèn dập nào.
3
4
6 7 8
ép, đẩy Piston đi xuống. Kết thúc chu trình ép, dầu được dẫn từ xi lanh ép
đi qua van phân phối trở về bể chứa, Piston ép được nâng lên .
CHƯƠNG 2:
THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY ÉP
3
2 4
6
5
- Ở đây ta lựa chọn phương án truyền động 2 cấp vì có những ưu điểm sau:
8
9
Hình 2.2a - Tay biên cứng Hình 2.2b - Tay biên mềm
3
1
2
- Ta chọn cơ cấu phanh hãm trục đồng tâm, bánh lệch tâm
1 2 3 4 5
Chú thích :
B 1 :Vấu dẫn
9
2 : Vấu bị dẫn
3 : Nối trục
4 : Ðĩa
5 : Lò xo
6 : Con lăn
7 : Bánh răng
B 8 : Then dẫn hướng
9 : Trục khuỷu
7 6 10 10 : Tấm cong
11 : Trục khuỷu
Hình 2.4a - Ly hợp vấu 12 : Then chủ động ( Then tựa)
13 : Then bị động ( Then làm việc)
14,15 : Vấu
16 : Bánh răng
22
20 11 17 : Trục rỗng
12 18 : Chốt
C
19 : Ðuôi
20,21 : Bạc
13 22 : Lò xo
21
19
16
17
- Khoảng cách giữa hai vị trí đó là hành trình toàn phần S của đầu trượt và S = 2R
là một trị số không đổi. Mỗi vòng quay của trục khuỷu, đầu trượt thực hiện hai
hành trình đi xuống và đi lên.
ÂCT
ÂCD
L
L
ÂCT
2R
ÂCD
S
Hình 2.5 : Phân tích động học cơ cấu tay biên - trục khuỷu
Thực chất của phần này là phần động lực học của cơ cấu tay quay thanh truyền, để
xác định công suất trên máy ta cần xác định các lực tác dụng lên các khâu từ lực dập ở
đầu trượt bằng cách phân tích lực.
Với:
+ Bán kính lệch tâm trục khuỷu R = 50 mm
+ Chiều dài tay quay L = 500 mm
+ Hành trình của đầu trượt S =100 mm
+ S α =R [ ( 1−cos α ) +0 , 25 λ ( 1−cos 2 α ) ]
Góc quay của trục khuỷu tương ứng với hành trình làm việc gọi là góc làm việc
của trục khuỷu, góc này được tính từ 5 - 300.
Trong thực tế sản xuất thì ta phải tính giá trị của S α
Áp dụng công thức :
S α=R [ ( 1−cos α ) +0 , 25 λ ( 1−cos 2 α ) ]
Đặt f = [ ( 1−cos α ) +0 , 25 λ ( 1−cos 2 α ) ]
1 1
¿ =629625,2 =632765,5
cos β cos (57 0)
R 50
0
và α=30
⇒tg β=
Do đó : Sα cũng tính từ điểm chết dưới ngược chiều với chiều quay của trục
khuỷu .
β : Hệ số chiều dài của biên
Để đơn giản trong việc tính toán người ta tính sẵn các giá trị của f phụ thuộc
,biết được giá trị của f đem nhân với R thì ta được giá trị của Sα
Pqt=−292,5.50.5,4 .cos300.10−3
vào α và 2
Pqt=−292,5.50.(5,4 ) .0,86 .10−3=374,8(N)
Ta có :
0
α =30
α
Đối với máy ép trục khuỷu đơn động lực ép danh nghĩa được tạo nên khi góc
quay của trục khuỷu từ 50-300 tính từ điểm chết dưới của đầu trượt, ngược với chiều
chuyển động đi xuống của đầu trượt.
2
Để đạt được hiệu quả tốt nhất khi dập ta chọn góc Pqt=−MRω cosα 0 vì ở đó lực dập lớn
3
Tra bảng (1-3) theo trang 28,[6] với góc ⇒V=300.250.500=37,5dm 0 ta có f =0,146
sin (α +β )
Khoảng hành trình làm việc
P1
cosβ
.R=M
ĐCT
O
` R Ptt
T
Z T
ĐC
D P
t P
P
k
tt
P
N
c
B
Pa
t
Lực ma sát giữa đầu trượt và rãnh trượt (do lực ma sát nhỏ có thể bỏ qua )
⃗P = P⃗ + ⃗P
Ta có : 1 c qt
P 1: Lực tác dụng lên đầu nhỏ thanh truyền và đẩy thanh truyền. Phân tích P1
thành 2 lực :
+ Lực Ptt : tác dụng dọc theo đường tâm thanh truyền
+ Lực N⃗ : tác dụng theo phương thẳng góc với đường tâm đầu trượt
P1
Ta có : N = P1 tg β , Ptt = cos β
Tại C : Ptt được phân tích ra thành 2 thành phần
+ Lực tiếp tuyến T⃗ và lực pháp tuyến Z⃗ tác dụng lên tâm chốt khuỷu
⃗P =T⃗ + ⃗Z
tt
Từ quan hệ lượng giác ta có :
sin ( α +β )
( α+ β ) =P1
T = Ptt sin cos β
cos ( α+ β )
Z =P tt cos ( α +β )=P1
cos β
Tại đây xuất hiện lực quán tính chuyển động quay Pk tác dụng lên chốt khuỷu
2
Ta có : Pk = Mr R ω
Lực tiếp tuyến T tạo thành momen quay của trục khuỷu
M = T.R
Lực ngang N tạo momen lật ngược chiều với momen quay
Mn = M.LA
Trong đó : LA là khoảng cách từ lực N đến tâm khuỷu
M N =M ( l .cos β+R cos α )=P 1 tg β ( l cos β +R cos α )
sin ( α+β )
P1 . R=M
= cos β
2.2.4 KẾT QUẢ TÍNH TOÁN LỰC MOMEN TÁC DỤNG LÊN CƠ CẤU
Tính khối lượng sơ bộ của đầu trượt :
M = V.d
Với d : Khối lượng riêng (d = 7,8 kg/dm2)
Đầu trượt có hình khối chữ nhật : a = 300 mm , b = 250 mm , c = 500 mm
3
⇒V =300. 250 .500=37 , 5dm
Vậy khối lượng M = 37,5 . 7,8 = 292,5 (Kg)
Lực quán tính đầu trượt :
2
Pqt =−MR ω cosα
Lực quán tính phụ thuộc vào góc quay α (hành trình đầu trượt ) vì vậy lực
0
quán tính tương ứng với góc quay α=30 (tính ngược chiều ω từ ĐCD) Lực này
ứng với điểm bắt đầu làm việc :
Pqt =−292,5.50 .(8,37 )2^ .cos300 .10−3
2
Pqt =−292,5.50 . ( 8,37 ) .0,866 .10−3 =−887 ,3( N )
1 1
¿ =999112,7 =1004077 , 29
cos β cos ( 5,70 )
Ptt = P1 (N)
Lực tuyến tính T:
0 0
T = Ptt⋅sin ( α + β )=1004077 ,29 . sin ( 30 +5,7 ) = 585891,3 (N)
Lực pháp tuyến Z tác dụng lên tâm khối khuỷu :
0 0
Z = Ptt . cos ( α +β )=1004077 , 29. cos ( 30 +5,7 ) = 815354 (N)
Momen làm quay trục khuỷu do lực tiếp tuyến T tạo ra :
M = T.R = 585891,3 . 50 =29294565(N mm)
=29294,565 (N m)
Momen lật MN = M = 29294,565 (N m).
2.2.5 TÍNH CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN
Việc chọn động cơ điện cho máy là một vấn đề quan trọng trong việc thiết kế
để cho động cơ không bị làm việc quá tải, tổn hao năng lượng, làm giảm tuổi thọ của
động cơ. Vì vậy, tiến trình tính toán động cơ điện sao cho có số vòng quay thích hợp,
để đảm bảo yêu cầu này ta cần tính công suất máy.
Nd = ( Pdn + Q ).Vd.
Q : Lực phanh
Trong cơ cấu trục khuỷu thanh truyền thì ứng với mỗi góc quay khác nhau thì
vận tốc dập khác nhau nên ta tính công suất của máy theo vận tốc trung bình.
n. S
V tb =
60
80 . 0,1
⇒ V tb = =0 ,133 (m/s)
60
Pqt = - MR2cos.
Đối với máy ép trục khuỷu lực dập danh nghĩa ứng với góc quay trục khuỷu
= ( 5- 300) tính từ điểm chết dưới của đầu trượt ngược với chiều chuyển động đi
xuống của nó.
Do đó, để lực quán tính lớn nhất khi cos lớn nhất. Cos lớn nhất khi nhỏ
nhất nên ta chọn = 50.
Ta có công thức:
Nd
N≥
ηâ
d = 0,94.0,97.(0,985)4 = 0,858
Nd
⇒N≥
ηâ
[ 324] theo trang 139 ,[2] chọn động cơ điện không đồng bộ 3 pha có ký hiệu
AO2 - 51 - 4 có:
nâc 1460
i m= = =18 , 125
ntk 80
Do cơ cấu làm việc của máy là trục khuỷu thanh truyền con trượt nên số vòng
quay của trục khuỷu cũng chính là số lần trượt của con trượt trong thời gian 1 phút.
Nên im = iđ.ibr
Chọn iđ = 4,5
i 18 ,125
⇒i br = m = =4 , 028
iâ 4,5
Tỷ số truyền: iđ = 4,5.
Im = 18,125.
SVTH: Nguyễn Anh Tuấn – 16C1A 28
THIẾ T KẾ MÁ Y É P TRỤ C KHUỶ U 100T
2.2.7 SƠ ĐỒ ĐỘNG
Chú thích :
1 - Ðộng cơ
2 - Bộ truyền đai
3 - Trục trung gian
4 - Bánh răng nhỏ
5 - Bánh răng lớn
6 : Trục khuỷu
7 - Phanh
8 - Tay biên
9 - Ðầu trượt
10 - Khuôn trên
11- Khuôn dưới
12 - Bàn máy
13 - Ly hợp
CHƯƠNG 3:
THIẾT KẾ VÀ TÍNH TOÁN CÁC KẾT CẤU CHÍNH CỦA
MÁY ÉP TRỤC KHUỶU
3.1 THIẾT KẾ VÀ TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN ĐAI
3.1.1 Thiết kế bộ truyền đai
SVTH: Nguyễn Anh Tuấn – 16C1A 29
THIẾ T KẾ MÁ Y É P TRỤ C KHUỶ U 100T
+ ao = 19 mm + ho = 4,8 mm
+ a = 22 mm
ho
h
ao
Đường kính D1 của bánh đai nhỏ dựa vào trị số nhỏ nhất và trị số lớn nhất nên
dùng cho mỗi tiết diện đai.
Có D1 = 200 mm.
Kiểm nghiệm lại vận tốc của đai theo điều kiện vận tốc:
π . D 1 . n1
V= ≤V max =(30÷35) m/s
60 . 1000
Với D1 = 200
3 , 14 . 140. 1460
⇒ V= =15 , 28 (m/s ) <V max
60 .1000
D2 = i.D1.(1 - )
iđ = 4,5
673,5 mm A 2400 mm
V
u= ≤u max =10 vg /s
L
15 , 28
u= =4 . 1 vg /s< u max
3 , 75 (thoả điều kiện)
A=
2 L−π ( D 1 + D 2 )+ √ [ 2 L−π ( D + D )] 1 2 − 8 ( D2 −D1 )2
8
2 2
⇒ A=
2. 3750−3 , 14 .(200+1000 )+ √ [2 . 3750−3 , 14 . (200+1000 )] − 8 ( 1000−200 )
8
A = 844 mm
Xét về mặt kết cấu có thể căng đai trong quá trình làm việc, nghĩa là dịch
chuyển trục A về 2 phía. Ta có công thức sau:
A - 0,015L A A + 0,03L
1000. N
Z≥
V . [ σ . p ] 0 . Ct .C α .C v . F
V = 15,28 m/s
C : Hệ số xét đến ảnh hưởng của góc ôm công thức[5-18] theo trang 95,[2]
C = 0,89.
Ct : Hệ số xét đến ảnh hưởng chế độ tải trọng công thức[5-6]theo trang 89,
[2] Ct = 0,6.
Cv : Hệ số xét đến ảnh hưởng vận tốc công thức [5-19 ] theo trang 95,[2]
Cv = 1,00.
1000 .17
⇒ Z≥ =5,99
15,28.1,51.0,6.0 ,89.1.230
Chọn Z = 6 sợi đai
Tỷ số truyền : i = 4,5.
Dn1 = D1 + 2h0
Dn2 = D2 + 2h0
● Bánh nhỏ:
b = 580 N/mm2
Độ cứng : HB = 190
● Bánh lớn:
b = 420 N/mm2
Độ cứng : HB = 170
Ta chọn thời gian làm việc của bộ truyền bánh răng là 5 năm mỗi năm 300
ngày, mỗi ngày 12 giờ
Tỷ số truyền : i = 4,028
Ntd2 = 60.n.T
Vì N1 và N2 đều lớn hơn số chu kỳ cơ sở của đường cong tiếp xúc và đường
cong uốn nên khi ta tính ứng suất cho phép cho bánh nhỏ và bánh lớn lấy chu kỳ hệ số
σ0 .K } } } } over {n . K rSub { size 8{σ} } } } = { { \( 1,4 div 1,6 \) σ rSub { size 8{ - 1} } . K rSub { size 8{N} rSup { size 8{
N
[ σ ] u=
n.K σ
Trong đó: -1 : Giới hạn cho phép của vật liệu
Thép 45 ta có:
Gang ta có:
Vậy ứng suất uốn cho phép của bánh răng lớn và bánh răng nhỏ là:
Bộ truyền bánh răng hiện đang thiết kế có vận tốc nhỏ nên ta chọn K = 1,3. d.
A = b/A
A = ( 0,30 0,45 ) chọn A = 0,3 vì bộ truyền chịu tải trọng trung bình
2
A ≥ (i±1 )
√[
1 ,05 . 106 K . N
3
[ σ ] tx . i ]
.
Ψ A .n 2
Trong đó : Dấu (+) dùng khi cặp bánh răng ăn khớp ngoài
306 . 4, 028
.
0,3 .80] =430 , 6 mm
f. Tính vận tốc vòng và cấp chính xác chế tạo bánh răng.
Vận tốc vòng:
2 π An1
V=
60 . 1000.(i±1 )
n1 =322 vg / ph
2. 3 , 14 .500 . 322
⇒ V= =3 ,06 m/ s
60 .1000 .(4 ,028+1)
Trong đó: Ktt: hệ số tập trung tải trọng. Bộ truyền làm việc chịu tải trọng thay
đổi do vậy Ktt được tính theo công thức gần đúng:
Trong đó Ktt bảng : hệ số tập trung tải trọng khi bộ truyền không chạy mòn
Kd : hệ số tải trọng động chọn theo cấp chính xác chế tạo vận tốc vòng và độ
rắn bề mặt răng
K −K sb 2 ,0925−1,3
= =0 , 38>±5 %
K 2, 0925
Kiểm tra
K 3 2 , 0925
√
A= A sb 3
K sb
=500
√ 1,3
=586 mm
Chọn m =10
+ Bánh nhỏ:
2. A 2. A
Z 1= =
m(i±1 ) m(i+1)
2.586
Z 1= =23 ,3
10(4 , 028+1)
Chọn Z1 = 24 răng
+ Bánh lớn :
Chọn Z2 = 97 răng
z: số răng
n: số vòng quay
b2 = 170 mm
Lực tác dụng lên bánh răng gồm 2 thành phần: Lực vòng và lực hướng tâm.
9 ,55. 106 . N
Mx=
n
Do đó
2 .9 ,55 .106 .N
P1=
d .n
SVTH: Nguyễn Anh Tuấn – 16C1A 40
THIẾ T KẾ MÁ Y É P TRỤ C KHUỶ U 100T
Trong đó : N = 15,28: Công suất truyền của trục I mang bánh răng nhỏ
Trục hướng tâm thường làm bằng thép Cacbon hoặc thép hợp kim đối với
những máy không quan trọng, không yêu cầu hạn chế kích thước có thể dùng thép
CT5 không cần nhiệt luyện. Đối với trục trong những máy quan trọng chịu tải lớn thì
b 600 N/ mm2
K5
K7 K4 K3
L1 = B + 2K K6
K2
K8
K9
SVTH: Nguyễn Anh Tuấn – 16C1A
K1 41
THIẾ T KẾ MÁ Y É P TRỤ C KHUỶ U 100T
N
d≥C .
√
3
n
(mm)
3 15 , 98
⇒ d ≥130.
√ 322
=47 , 77 (mm )
Để tính gần đúng trục ta dựa vào kích thước chiều dài trục và kết cấu máy. Xét
đến tác dụng đồng thời về mômen uốn và mômen xoắn đến sức bền của trục.
Bề dày nắp ổ: K3 = 20 mm
Bề dày ổ : K4 = 40 mm
= 1220 mm.
R R
AY BY
Rd R R P r1
AX BX
P1
C A Rd B D
Rd Rd
d a+b c
RAX = P1 - RBX - Pd
9 ,55 . 106 . N 1
Mx=
n1
M tâ
d n−n≥
√
3
0,1 [ σ ]
=
√
3 770708
0,1 .50
=73 , 2mm
Chọn d = 80 mm
Mx = 471459,6 Nmm
Mux = Muy = 0 Mu = 0
Vậy
M um−m=√ 0, 75. M 2x =√ 0 ,75. 471459 , 62 =217530 Nmm
M td
d m−m≥
√ √
3
0,1 [ σ ]
=
3 217530
0,1 .50
=70 ,1 mm
Chọn d = 80 mm
Tính chính xác trục I, dựa trên hệ số an toàn theo công thức sau:
nσ .n τ
n= ≥[ n ]
2 2
√n σ
+n
τ
Trong đó n : hệ số an toàn xét đến ứng suất pháp, được xác định như sau:
σ−1
nσ =
Kσ
σ +ϕ . σ
ε0 a σ m
Với n : Hệ số an toàn xét đến ứng suất tiếp và được tính theo công thức sau:
τ−1
nτ =
Kτ
τ +ϕ . τ
ε τ a τσ m
Trong 2 công thức thức trên -1, -1 giơi han mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ
đối xứng có thể lấy.
a, a : Biên độ ứng suất và ứng suất tiếp sinh ra trong tiết diện của trục:
σ max + σ min
σ a=
2
τ max −τ min
τ a=
2
Do bộ truyền quay 1 chiều nên ứng suất pháp (uốn) biến đổi theo chu kỳ đối
xứng nên:
a = max = min = Mu / W
m=0
π .d 3 3 , 14 . 803
W= = =50240 mm3
32 32
Tại tiết diện m - m có Mu = 0 nên ta chỉ cần kiểm tra tiết diện tại n - n:
Bộ truyền làm việc 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động:
τ max Mx
τ a =τ m= =
2 2. W 0
Với :
π . d 3 3 , 14 . 803
W 0= = =100480 mm 3
16 16
Mx = 251183 Nmm
Nên ta có:
τ max M x 521183
τ a =τ m= = = =1 ,25 N /mm 2
2 2. W 0 2. 100480
va là hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến ứng
suất mỏi.Đối với thép Cacbon trung bình = 0,1va = 0,05
= 1 : Hệ số tăng bền
K , K: hệ số trung bình ứng suất thực tế khi còn uốn và xoắn
K = 1,63; K = 1,5
150
nτ = =133 , 27
1,5
.1 ,16+0 ,05 .1 ,16
1 ,63
RAY RBY
R P
Rd RAX BX r1
P
1
C A B D
Pd
560 337,
1 5
652835Nmm 447862,5N
mmmnmhjh mm Mux
khkhkhkuyui
ymmmmmm
1320525N
mm Mux
33040Nm
m 471459,6N
mm
SVTH: Nguyễn Anh Tuấn – 16C1A 47
Mux
THIẾ T KẾ MÁ Y É P TRỤ C KHUỶ U 100T
Trên 2 đầu của trục ta lắp bánh răng và bánh đai. Để truyền được momen xoắn
từ bánh đai sang trục cũng như trục sang bánh răng nhỏ ta dùng then.
Kiểm nghiệm sức bền dập của then công thức [7-11] theo trang 139,[2]
2. Mx
σd = ≤[ σ ]d N /mm 2
d . K . l1
2 . 251183
σd = =6,2 < [ σ ] d N /mm2
80 .8,7 . 116
(thỏa điều kiện)
2.M x
τc= ≤[ τ ] c N /mm 2
d . b . l1
2 .251138
⇒ τ c= =2,3< [ τ ]c N /mm2
80. 24 . 116
SVTH: Nguyễn Anh Tuấn – 16C1A 48
THIẾ T KẾ MÁ Y É P TRỤ C KHUỶ U 100T
l1 = 0,8.180 = 144 mm
Kiểm tra sức bền dập của then. Công thức [7-12] theo trang139,[2]
2. 251138
σd = =9,4
80 .8,7 . 144
Công thức [7-20] theo trang 142 ,[2]: có []dl = 100 N/mm2
Kiểm tra về điều kiện bền cắt theo công thức [7-12] ,[2]
2.M x
τc= ≤[ τ ] c N /mm 2
d . b . l1
2 .251183
τc= =0,5 N /mm 2
80 . 24 .144
Trục I không chịu lực dọc trục nhưng để đảm bảo độ cứng vững về chiều dài
trục ( khỏi bị uốn ) ta chọn ổ đỡ như hình vẽ.
Ta có:
2 2
RA= R √ AX
+R AY
=√ (−2362)2 +( 3416 , 34792)2 =5342 ,5 N
2 2
RB = R √ BX
+R BY
= √ ( 5783)2 +( 961)2 =5863 , 3 N
Gối đỡ tại B có phản lực lớn hơn tại A do vậy ta tính và chọn ổ cho gối B
Các thông số của ổ như sau : Ký hiệu ổ 7316 [18 P]theo trang 348,[2]
Chiều rộng ổ : B = 39 mm
h: Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục
S0 = 1,2.230 = 276 N
i. Xác định kết cấu của bánh đai, vật liệu chế tạo bánh đai và tính sức bền bánh
đai.
Bánh đai thực hiện truyền động từ động cơ qua trục. Để kết cấu máy đơn giản
ta sử dụng bánh đai dùng làm bánh đà, do đó cần tính chính xác kích thước cơ bản của
bánh đai dựa theo mômen quán tính bánh đà.
Vì bánh đai làm việc với vận tốc v = 15,28 m/s nên bánh đai được làm bằng
gang.
Trục khuỷu là chi tiết lớn, quan trọng trong máy dập. Trong quá trình làm việc
trục khuỷu chịu tải trọng lớn và thay đổi ( lực quán tính, lực dập) chịu ma sát
Khi thiết kế và chế tạo trục khuỷu cần phải đảm bảo các yêu cầu sau:
do
Lch
S2
dch
+ Cổ trục khuỷu (dc) kích thước đường kính cổ chọn theo kết quả tính bền
khuỷu, điều kiện hành trình mang dầu bôi trơn để tăng độ cứng vững cho trục khuỷu
người ta tăng đường kính cổ trục. Khi tăng đường kính cổ trục thì khối lượng trục
khuỷu tăng lên làm cho tần số dao động xoắn giảm, làm cho hiện tượng cộng hưởng
xảy ra ở phạm vi vòng quay sử dụng.
+ Chôt khuỷu (dch) có thể lấy bằng dc hoặc nhỏ hơn một ít chiều dài chốt
khuỷu lch = (0,81).dch . Chọn theo kinh nghiệm để thuận tiện cho việc bôi trơn.
+ Má khuỷu có hình ôvan là loại má lợi dụng vật liệu hợp lý nhất và và phân
bố ứng suất đồng đều, loại má hình tròn có ưu điểm sức bền cao cho phép giảm
chiều dày má để tăng chiều dài cổ trục, chốt khuỷu
+ Đuôi trục khuỷu là nơi để truyền công suất từ ngoài vào trục khuỷu qua
bánh răng lớn được đặt lên đuôi
+ Đầu trục khuỷu: là đầu tự do của trục khuỷu được lắp với cơ cấu phanh
hãm
Đường kính trục d 0 được tính theo công thức kinh nghiệm
(Theo bảng trang 27- thiết bị dập tạo hình máy ép cơ khí.)
Tra bảng 1, trang 28, thiết bị dập tạo hình máy ép cơ khí, ta có các thông số
các kích thước khác của trục khuỷu theo d 0 như sau:
l =( 1,7−2,5) d
0 0 =240 (mm)
K
220
H
R10 R5
Ø200
50
Ø120
Ø140
Ø140
Ø120
R10
H
δ−1
nδ =
kℑ
δ +ψ . δ
Mà εℑ.β a δ m công thức [7-6] theo trang 120,[2]
ℑ−1
n ℑ=
kℑ
ℑ +ψ ℑ
Mà εℑ.β a ℑ m công thức [7-7] theo trang 120,[2]
Trong các công thức trên δ−1,ℑ−1 là giới hạn mỏi uốn và xoăn ứng với chu
kỳ thay đổi đối xứng
δ a , ℑ a : là biên độ ứng suất pháp và ứng suất tiếp sinh ra trong tiết diện của
trục
δ max +δ min ℑ max + ℑmin
δ a= ; ℑa =
2 2
Vì bộ truyền làm việc một chiều nên ứng suất pháp (uốn) thay đổi theo chu kỳ
đối xứng
Mu
δ a =δ max =δ min=
W
δ m=0
1726492
δ a =δ max =δ min= =6,4 N /mm 2
Do đó 269255
Bộ truyền làm việc một chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch
động
ℑmax Mx
ℑa =ℑm = =
2 2W 0
Mx=1730664 Nmm
πd 3 3 ,14 .1403
W 0= = =538510 mm 3
Với 16 16
1730664
ℑa =ℑm = =3,2 N /mm 2
Do đó: 538510
ψ δ , ψ ℑ :Là hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến ứng
suất mỏi.Đối với thép 45 thì:
ψ δ =0,1 , ψ ℑ =0 , 05
β=1,5 :Hệ số tăng bền bề mặt: Công thức [7-5] theo trang 124,[2]
270
n δ= =41, 8
1
.6,4 +0,1. 0
0 ,66
150
n ℑ= =36 , 5
1
.3,2+0 ,05 .3,2
0 ,54
41 ,8 .36 ,5
⇒n= =27 ,5
√ 41 ,82+36 ,52
SVTH: Nguyễn Anh Tuấn – 16C1A 55
THIẾ T KẾ MÁ Y É P TRỤ C KHUỶ U 100T
Bộ truyền động làm việc một chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ
mạch động
ℑmax Mx
ℑa =ℑm = =
2 2W 0
Mx=1730664 Nmm
πd 3 3 ,14 .2003
W 0= = =1570000 mm 3
Với 16 16
1730664
ℑa =ℑm = =0 ,55
Do đó 2 .1570000
ψ δ =0,1 ;ψ ℑ =0 , 05
β=1,5 :Hệ số tăng bền bề mặt;Công thức [7-5] theo trang 124,[2]
ε δ ,ε ℑ : Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục
ε δ =0 , 61, ε ℑ =0 , 52 công thức [7-4] theo trang 123,[2]
270
nδ = =21,8
2,1
.5,4+0,1.0
0,61.1,5
150
n ℑ= =67,8
1 ,53
. 0,55+0,05 .0,55
0,52 .1,5
21,8.67 ,8
n= 2 2
=20,75
√21, 8 +67,8
Trong điều kiện làm việc bình thường [ n ] =(1,5÷2,5 )
Nên [n] <n thỏa điều kiện vậy chọn vật liệu chế tạo và đường kính là hợp lý
Trong quá trình làm việc có khi momen xoắn Mxmax quá lớn thì trục có thể bị
gãy hoặc biến dạng dẻo. Do vậy điều kiện để trục làm việc được quá tải
Khi động cơ phát momen lớn nhất thì lúc đó momen xoắn truyền trên các trục
và lực tác dụng lên bánh răng tăng 2,3 lần
Mx max=3980527 ,2 Nmm
Mu max=0
Mx max 3980527 ,2
ℑ= = =11, 5
0,2 . d3 0,2. 1203
Mu max
δ= 3
=0
0,1 . d
⇒ δ td = √δ 2 +3 ℑ2= √3 . 11,5 2=19 , 9 N /mm 2
δ td =19 , 9< [ δ ]td =240 N /mm2
RA RB
l
Chọn tỷ lệ d =0,8
R
p= <[ p ] N /mm 2
dl công thức [8-10] theo trang 123,[2]
23247
p= =1 , 48 N /mm 2
140 . 112 <[p]Thoã mãn điều kiện
Chọn sơ bộ ψ=0,002mm
δ min=50 μm
δ max=112 μm
δ min+δ max 50+112
δ td = = =81 μm
2 2
Chọn dầu
Giả thiết chọn nhiệt độ của dầu 50 0C (nằm trong khoảng 470-750):Công thức [8-
35] theo trang 212,[2]
Chọn độ nhớt của dầu χ=50 centistoc ở 500C và chọn loại dầu tương ứng
Do đó :
π . n 3 ,14 . 80
ω= = =8 , 37(rad /s)
30 30
2 6
1, 48.(0 ,0005786 ) . 10
φ= =1,32
=> 0 , 045.8, 37
l
=0,8
với d và φ=1,32
=> χ=0,7
81
hmax = (1−0,7 )=12 , 15 μm
2
Giả thiết ngõng trục gia công đạt độ chính xác cấp 9 và lót ổ đạt cấp 8
RZ 1 =1,2 μm
Công thức [8-38] theo trang 126,[2] có : RZ 2 =2,4 μm
Độ nhấp nhô trung bình chọn K=2: Hệ số xét đến chế tạo và lắp ghép
f
=1,3
với l=0,8 d và x=0,8 ta có ψ
ωd 8 , 73 . 0 ,14
v= = =0 , 5859m/γ
2 2 Vận tốc vòng
R.v .f
Δt=t ra−t vao=
1000(C γ .Q+kπ dl) công thức [8-20] theo trang 218,[2]
Δt
t vao =t−
2 công thức [ 8-21] theo trang 218,[2]
2 ,27
t vao =50− =48 , 8650 C
=> 2
Δt
t ra =t+
Nhiệt độ dầu chảy ra. 2 công thức[8-22] theo trang 218,[2]
2 , 27
t ra=50+ =51 , 1350 C
=> 2
Thanh truyền là một chi tiết nối giữa trục khuỷu và đầu trượt nhằm biến chuyển
động quay của trục khuỷu thành chuyển động tịnh tiến của đầu trượt.
Trong quá trình làm việc thanh truyền chịu tác dụng của các lực sau:
Lực ép
Lực quán tính chuyển động tịnh tiến của đầu trượt
Dưới tác dụng của các lực đó thanh truyền bị uốn, uốn dọc, uốn ngang, đầu nhỏ
thanh truyền bị biến dạng méo, nắp đầu to bị uốn và kéo.
Khi máy ép làm việc, các lực trên thay đổi theo chu kỳ, vì vậy tải trọng trên
thanh truyền là tải trọng động. Do đó tính toán thanh truyền phải có hệ số an toàn hợp
lý.
Đối với thanh truyền (tay biên ) của máy ép, đầu nhỏ của tay biên kết cấu giống
vít me để có thể thay đổi chiều cao kín của máy để có thể phù hợp với những chiều cao
khuôn khác nhau.
Tính vít me
Vít me chính là đầu nhỏ của thanh truyền chịu tác dụng của các lực:
Như ta đã tính ở phần động lực học thì lực tổng cộng tác dụng lên thanh truyền
là : Ptt= 1004077,29 N
Ở đây ta phải tính toán ở thời điểm tải trọng tác dụng lên vít me là tối đa đối với
góc quay: =300
Ta có công thức tính toán đường kính của ren d theo sức bền ren, áp lực tác
dụng lên mặt ren:
Ptt Ptt .h
=
L .Z π .d .t . L.Z
π .d .t .
P= h
P tt .h
d = π .t .L.Z. P
II II
L
L
I I
D
P1
h 1
= =0,5
t: Chiều cao làm việc của ren: t = 2 2 mm
1004077 ,29
=266
Vậy : d = 3,14.0,5.200.3.4 mm
Ptt
σd = ≤[ σ ]d
4
.π . R
2
2 . Ptt
R≥
√ 4 . π . [ σ ]d
=
√ 2. 1004077 ,29
4 .3 , 14 . 50
=56 ,5
mm
Tính thân tay biên thường được tính toán ở tiết diện nhỏ nhất, chỗ tiếp giáp
thanh truyền với đầu nhỏ tiết diện trung bình và tiết diện tính toán
Tiết diện nhỏ chịu nén và uốn dọc cũng do các lực trên
Tiết diện tính toán chịu nén và uốn dọc cũng do các lực trên, lực quán tính
chuyển động tịnh tiến, còn uốn ngang là do lực quán tính vận động lắc chuẩn thanh
truyền
Tiết diện nhỏ nhất của thanh truyền chính là tiết diện của vít me (Cho khớp nối)
π . d 2 3 ,14 . 2662
F= = =55543 , 46 mm 2
4 4
1004077 , 29 N
σ n= =18 ,1 2
55543 , 46 mm
Ứng suất kéo do lực quán tính của đầu trượt và khối lượng đầu nhỏ thanh
truyền (Vít me) được xác định theo biểu thức:
P id
σk=
F min
Mđn ; Khối lượng đầu nhỏ của thanh truyền ( Khối lượng vít me)
2 2
π .d 3 ,14 . 266
.200 .7 ,85 . 10−6 = .200. 7 ,85 .10−6 =87 ,2kg
Mđn = 4 4
= 14630 N
14630
σk= =0 , 26
Vậy 55543 , 46
2 . σ−1
n = ( σ n −σ k )+ Ψ σ .( σ n +σ k )
: hệ số ảnh hưởng đến trị số ứng suất trung bình = 0,1 ( Đối với thép các
bon trung bình)
2 .260
nσ = =4 , 76
(100−0 ,99 )+0,1 .(100+0 , 99) (Thỏa điều kiện)
Tại tiết diện trung bình thân thanh truyền chịu ứng suất kéo, nén, uốn dọc, ứng
suất kéo do lực quán tính của khối lượng đầu trượt và thanh truyền ở phía dưới tiết
diện trung bình gây ra
P jtb
σk=
F tb N/mm2
(144+110). 90
.125 . 7,8 .10−6 =11 ,14 kg
Mtb = 2
Mđt = 292,5 kg
4942
σk= =0 , 38
12960 N/mm2 < [ ]k
Ứng suất nén và uốn dọc do tổng lực P và lực quán tính chuyển động tịnh tiến
được xác định theo công thức:
P∑ ¿ σ y . L0
σ= + P ¿¿
F tb m . π 2 . EJ P L
∑ ¿ = F∑
tb
¿
[ 1+C
0
m .i
2
2 ] ¿
Trong đó :
P = 1000000 N
Lo : Chiều dài biến dạng của thân thanh tryuền khi chịu uốn dọc
L0 = 1, m = 1
m : Hệ số ảnh hưởng ngàm chịu lực của thanh truyền khi uốn dọc
Jx 3
ié =
√ √ =
90 . 144
F tb 12 .12960
=41 , 57 mm
1000000 1
σ x=
12960 [
1+2. 10−4 .
41 ,57 2
=77 ,2 N /mm 2
]
σx¿¿
jy 3
iy=
√ √ =
144 . 90
F tb 12. 12960
=26 mm
1000000 1
σ y=
12960 [ 26 ]
1+2 . 10−4 . 2 =77 ,2 N /mm 2
σ y¿¿
Do kết cấu có tiết diện phức tạp nên ta tính toán gần đúng
Tính đầu to thanh truyền theo phương pháp Kinaxotsvili với giả thiết
+ Đầu to xem như một khối nguyên, không xét đến mối ghép
+ Tiết diện của đầu to không đổi bằng tiết diện nắp
+ Khi lắp căng bạc lót đầu to thì bạc lót cùng đầu to và bị biến dạng như nhau.
Do đó mômen tác dụng tỷ lệ với mômen quán tính của tiết diện, còn lực tác dụng tỷ lệ
với diện tích tiết diện
+ Coi đầu to như một dầm cong tiết diện không đổi, ngắm một đầu của tiết diện
ứng với góc = 400. Dầm ngàm một đầu đó có được do cắt bỏ một nửa của đầu to và
thay thế sự ảnh hưởng của nó bằng giá trị mômen uốn MA và lực pháp tuyến NA tại tiết
diện (A-A) dầm có bán kính cong bằng một nửa khoảng cách giữa hai đường tâm lỗ
ghép bu lông thanh truyền
+ Lực phân bố trên dầm cong của đầu to theo qui luật đường cosinnuyt.
A
R = 230
r = 150
= 40 = 40
520
σ 0 , 023.C 0,4
¿
∑ ¿=P
d
[
W (1+
tt
j
j
d
+
F +F
b b d
≤¿¿
]
Trong đó : Pd : Lực phân bố trên dầm cong
4. P 4 . 1000000
Pd = . cos β= cos3 , 15=2446
π.C 3 ,14 .520 (N)
240 .15 2
J b= =4500 mm 3
12
240 .(150−15)2
J d= =128000 mm 3
12
Vậy
N/mm2
CHƯƠNG 4:
THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN, HỆ THỐNG PHANH AN TOÀN,
THANH TRUYỀN VÀ HỆ THỐNG ĐIỆN
4.1 THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN
Qua sơ đồ động của máy ta thấy nếu các bộ phận truyền động của máy liên kết
cùng với nhau thì máy chi có chế độ làm việc liên tục, không có chế độ dập nhát một.
Mặt khác khó có thể dừng đầu trượt tức thời. Vì quán tính của bánh răng rất lớn. Do
đó trong kết cấu của máy phải có một cơ cấu chỉ có liên kết giữa phần chủ động với
phần bánh răng với đầu trượt ở thời gian làm việc, còn lại là bánh răng chạy không,
quay tự do với trục khuỷu. Một cơ cấu như vậy gọi là li hợp.
A.Kết cấu li hợp và nguyên tắc làm việc:
a)Kết cấu:
Ở máy dập 100 tấn ta chọn cơ cấu li hợp kiểu xoay cấu tạo như hình vẽ.
Trên phần cuối của trục khuỷu, tại chỗ lắp bánh răng ( hay bánh đà). Người ta
chế tạo 2 rãnh bán nguyệt dọc theo tâm trục. Trên 2 rãnh đó lắp 2 then có tiết diện làm
việc là hình bán nguyệt, then (1) là then chủ động, then( 2) là then bị động.
Hai then này khi không hoạt động thì phần bán nguyệt của then năm lọt hoàn toàn
trong rãnh của trục khuỷu và lúc này bánh răng ( hay bánh đà) quay tự do với trục
Trong lỗ của bánh răng (5) ép một bạc đỡ (6) có 4 rãnh hình bán nguyệt, kích thước
Ở một phía đầu, cuối của 2 then xoay, lắp với hai cam (7) và (8) có lổ để bắt lò xo (9).
Đầu cuối của lò xo được giữ chặt bằng chốt (10) bắt cố định với bạc (11)
Nhờ lực căng của lò xo, nên hai then luôn luôn có xu hướng quay lọt vào trong rãnh
Một đầu kia của then chủ động (1) có lắp một ngàm (12) giữ cho then không xoay.
Ngàm này được liên hệ với một hệ thống điều khiển bằng nam châm điện. Đồng thời
cam (7) giữ cho cam (8) của then bị động không thể tự quay được
Khi ấn nút cho điện vào nam châm, để cho ly hợp vào khớp máy làm việc, ngàm (12)
Then xoay lập tưc bị xoay đi vào khớp với rãnh của bánh răng. Trục khuỷu mang biên
và đầu trượt chuyển động. Then xoay (2) gọi là bị động vì chỉ là phụ, ngoài ra làm
nhiệm vụ khi cần quay bánh đà bằng tay để trục khuỷu quay ngược chiều lúc gá lắp và
Nắp (13) giữ cho toàn bộ then xoay không dịch chuyển dọc theo tâm trục, cam 14
Then này dùng để truyền momen xoắn từ động cơ đến trục khuỷu trong quá
trình làm việc. Nên ta cần phải tính sức bền then
Chọn vật liệu làm then là thép 40XH. Nhiệt luyện đạt độ cứng tương ứng
45HRC để đảm bảo điều kiện bền và dập trong khi làm việc
Trong quá trình làm việc then chịu ứng suất cắt và ứng suất dập ở mặt ngoài
then
M X1
b≥
=> R . l [ ℑc ]
2
với [ ℑ c ] =54 N /mm (ứng suất cắt cho phép ở tải trọng va đập)
R=60 mm
L=275 mm
Momem xoắn cần thiết vì làm việc 2 then nên
M X 1 =0 , 75 M X =0 , 75. 1730664=1297998
1297998
=> b≥ =1 , 46 mm
60 . 275 .54
Chọn b=25 mm
Các chi tiết chính của bộ phận điều khiển gồm có:
Giá đỡ 24 lắp chặt với thân máy bằng 4 vít đầu hình trục lỗ lục giác đều, trục
lắp vào lỗ ngang của giá đỡ 24 đầu trục trái lắp cam 15 bằng chốt. Vị trí từ trên máy
đến mặt đầu cam được xác định bởi lò xo nén 18, lò xo này đẩy bánh răng 17 cố định
bên trục bằng then dẹt sát với gờ trục đã tính toán phía sau giá đỡ lắp thanh răng 19 và
cần gạt 14, thanh răng ăn khớp với bánh răng 17 và phần vát của cần gạt. Đầu dưới của
cả hai chi tiết này đều có lỗ cắm lõi lò xo thẳng đứng 22 và lỗ ngang của đòn chốt 20
và 21 nhờ lực đẩy của hai lò xo 22 thông qua lõi lò xo 12 mà vị trí thanh răng cần gạt
được xác định. Hệ thống dây chuyền điều khiển thanh răng hoặc cần gạt được thông
qua cơ cấu đòn bẩy của nam châm điện.
14
25
17
19
18
15 16
24
20
21
22 26
23
Dây điều khiển thông qua đòn bẩy (23) móc với chốt (21) trên cần gạt. Muốn
thực hiện quá trình dập nhát một ta ấn nút cho điện vào nam châm điện của hệ thống
điều khiển (đã trình bày ở trên) được kéo xuống phía dưới và qua chốt (21) cần gạt
(14) cũng được kéo xuống thanh răng cũng được kéo xuống nhờ phần gờ vát của cầu
gạt móc thanh răng. Khi thanh răng di trượt thì bánh răng quay và trục (16) mang cam
(15) cũng quay theo làm cho cam rời khỏi vị trí tiếp xúc với ngàm tiếp hợp, lúc đó nhờ
hai lò xo (9) ở hai đầu bên phải của trục chính kéo tay gạt ly hợp làm việc, trục chính
quay theo bánh răng lớn, đầu trượt sẽ dập được một nhát khi trục chính quay được một
vòng. Nhờ cam đẩy bắt trên bạc chặn đẩy cầu gạt (14) làm cho gờ móc thanh răng (19)
bật ra và lực đẩy của lò xo (22) đẩy thanh răng lên, bánh răng (17) quay ngược lại trở
về trạng thái đứng yên mặc dù ta vẫn tiếp tục ấn nút. Muốn cho trục chính quay vòng
tiếp theo (nghĩa là dập nhát tiếp theo) sau khi ấn nút dập xong một nhát thì ta không
ấn. Để thực hiện hành trình tiếp theo, nam châm điện cần ngắt mạch.khi đó dưới tác
dung của lò xo (22) cần gạt (14) được nâng lên. Sau đó công nhân cần nhả nút ấn và
Ta chỉ cần thay đổi vị trí dây điều khiển (23) cho móc trực tiếp với thanh răng
bằng chốt (20. Lúc đó khi ta ấn nút thì thanh răng trượt xuống, nên ta giữ nút ở vị trí
này liên tục thì thanh răng sẽ không trượt lên được như trường hợp trên , có nghĩa là
sau khi bánh răng (17) quay theo chiều thanh răng đi xuống thì nó giữ nguyên vị trí ấy
làm cho hai cam sau khi đã quay cũng được giữ ở vị trí như bánh răng. Then làm việc
được kết liên tục ta có quá trình đột dập liên tục.
Trong hệ thống điều khiển chi tiết thường hư hỏng nhất là then. Dạng hỏng của
then thường xảy ra là
Dập các mặt bên
Then bị cắt
Giả thiết ứng suất phân bố đều trên then, nên dập bề mặt thường xảy ra. Do đó
ta tính then theo điều kiện đảm bảo về sức bền dập và kiểm tra lại theo điều kiện bền
cắt.
δ d ≤[ δ ] d
2MX
δ d=
h
dl
mà 2
Trong then quay thì h=d dt : đường kính tiết diện then với đường kính ngõng
trục lắp then là:
φ=120mm
d th =48 mm
M X =1730664 Nmm
2
Đối với thép [ δ ]d =30 N / mm công thức [7-20] theo trang 142,[2]
Do đó ta có:
2 MX 2 .1730664
l≥ = =40 ,1 mm
h 48
d [ δ ]d 120 . .30
2 2
Nhưng đây là loại then xoay dạng đặc biệt do vậy chiều dài then phải đảm bảo
tương đương với bề mặt bánh răng thì nó có thể cắt hoặc truyền momen chuyển động
khi xoay. Do vậy chọn khoảng chiều dài làm việc 275mm
2MX 2 .1730664
ℑc = = =4,2 N /mm2
Nên d .b . l 120. 25 . 275
ℑc < [ ℑ 0 ] c
Vậy đảm bảo điều kiện cắt
Nếu máy không có cơ cấu hãm thì sau khi ly hợp ra khớp trục khuỷu vẫn tiếp
tục quay theo quán tính hoặc khi đầu trượt đã dừng ở vị trí bất kỳ, lại có thể tiếp tục rơi
theo trọng lượng. Do đó tất cả các máy ép cơ khí nói chung hay máy ép trục khuỷu nói
riêng đều có cơ cấu hãm.
Công dụng của nó là giữ cho đầu trượt dừng lại ở vị trí điểm chết trên sau khi ly
hợp đã ra khớp. Do đó máy thiết kế là ly hợp then xoay nên ta chọn cơ cấu phanh bằng
đai.
3 1
2
SVTH: Nguyễn Anh Tuấn – 16C1A 76
THIẾ T KẾ MÁ Y É P TRỤ C KHUỶ U 100T
Bộ phận này được lắp phía bên trái của đầu trục chính puly phanh (7) được lắp
bằng then trên trục chính , đai ma sát (má phanh) tán vào đai hãm(4). Một đầu đai hãm
được nối với bản lề, một đầu nối với gugiông (4), bản lề (1) xoay được trên trục, ống
bạc (lõi lò xo sau khi lắp lò xo nén được lồng qua rãnh giữa bản lề (1) và xiết chặt
bằng đai ốc ở phía sau làm cho lò xo tích luỹ một lực đàn hồi: gugông (4) lại được
lồng qua lỗ của ống bạc và cũng được xiết bằng đai ốc để kéo đai hãm và má phanh áp
sát vào puly phanh được bố trí tương ứng với độ lệch tâm của trục chính nên lực kéo
đai hãm đạt giá trị lớn nhất khi con trượt ở vị trí trên cùng (vị trí điểm chết trên). Lực
kéo này sinh ra do phần lực đàn hồi của lò xo được tích luỹ (ta có thể chỉnh được) và
lực cản đai hãm do độ lệch tâm của puly phanh gây ra.
Điều chỉnh phanh cho phép khi phanh Pcó thể lệch góc điểm chết từ 5-100
Q
THIẾ T KẾ MÁ Y É P TRỤ C KHUỶ U 100T
Giả sử trục khuỷu nằm lệch điểm chết 5 0. Khi đó momen phanh phải thắng
momen quán tính của khối lượng chuyển động. Do máy làm việcvới tốc độ 80vg/ph
cho phép ta không tính đến momen quay của trục khuỷu vi vậy ta có:
pδ =Q=14385 N
Momen phanh
s1
THIẾ T KẾ MÁ Y É P TRỤ C KHUỶ U 100T
D
(S 2 −S 1 ) =M qtquay
Ta có : 2 (1)
S2
fα =S 1
S 2 =S 1 . e => e
fα
S2 D
M qtquay = S2 −
[ e fα 2]
2 M qtquay e fα−1
=>
S 2=
D [ ]
e fα
0
Với α=210 góc ôm
4.3.1 Sơ đồ nguyên lý
A
CC
KN
RN
D M
KT KT KT
KN KN BA
K Â
- Động cơ trong máy là động cơ không đồng bộ ba pha có công suất 17 KW.
Khi đóng Automat vào lưới điện. Mạch điện trong máy lúc này vẫn hở. Máy
vẫn chưa hoạt động. Khi nhấn nút mở máy M. Lúc này mới có dòng điện trong
máy. Công tắc có điện đóng các tiếp điểm K mà khi ta nhả khỏi nút mở máy M
dòng điện trong máy vẫn được duy trì.
- Khi muốn dừng động cơ. Ta nhấn nút dừng D, thì mạch điều khiển không có
điện làm cho tiếp điểm K mở ra và động cơ dừng làm việc.
- Ngoài ra trên mạch điện người ta còn bố trí các rơle nhiệt RN để bảo vệ động
cơ khi quá nhiệt. Khi quá nhiệt các tiếp điểm của Rơle nhiệt mở ra và động cơ
dừng làm việc.
CHƯƠNG 5:
VẬN HÀNH VÀ BÃO DƯỠNG MÁY
5.1.VẬN HÀNH MÁY
Trình tự tiến hành như sau:
1. Khi cần điều chỉnh độ nghiêng của bàn máy đến góc độ cần thiết để phôi
trượt xuống dễ dàng thì ta nới lỏng các đai ốc bắt chân máy với thân máy, vặn vít
chống cho thân máy nghiêng ở góc thích hợp, xong phải xiết chặt các đai ốc lại.
2. Lắp khuôn trên và khuôn dưới xong phải xiết chặt các đai ốc hãm, quay
máy để kiểm tra khuôn trên và khuôn dưới đã chính xác chưa.
3. Cho đầu trượt xuống vị trí thấp nhất, nới lỏng các đai ốc hãm điều chỉnh
vít me tăng biên và đầu trượt để cho khuôn trên khi dập xuống không vượt quá
miệng khuôn 1mm xong phải xiết chặt đai ốc hãm lại.
4. Điều chỉnh thanh gạt sao cho đầu trượt dễ dàng liên kết vị trí trên cùng,
quay trục chính cho đầu trượt về vị trí điểm chết trên, đưa cần dập về sát thanh gạt
để lại khe hở 0,5mm.
5. Để giữ cho con trượt không tự rơi xuống ( khi ở vị trí trên) phải điều
chỉnh lò xo phanh chỉ cần nới lỏng đai ốc hãm.
6. Máy có 2 chế độ làm việc liên tục và nhát một
Điều chỉnh bằng cách đổi vị trí thanh kéo ở bộ phận điêu khiển
Dập nhát một: móc thanh kéo với chốt trên cần gạt tự động
Dập liên tục: móc thanh kéo với chốt trên thanh răng
7. Trước khi chạy máy phải kiểm tra chiều quay của trục động cơ (chưa bắt
dây đai)
5.2. BẢO DƯỠNG MÁY
Để cho máy được sử dụng lâu dài thì trong quá trình sử dụng máy ta phaỉ
thực hiện và tôn trọng đúng các quy tắc bảo dưỡng như sau:
1. Sau khi sửa chữa cần lưu ý điều chỉnh lại các bộ phận làm việc và khe hở
của các đường trượt.
2. Việc điều chỉnh, thực hiện mỗi tháng một lần và phải thường xuyên xem
xét được bắt đầu từ kiểm tra nhiệt độ của các gối đỡ, trục khuỷu, biên, các đường
trượt, phanh...
3. Mỗi tháng một lần phải lau chùi cẩn thận các bộ phận làm việc của máy,
mặt bàn máy và đầu trượt phải luôn sạch sẽ.
4. Thường xuyên chú ý đến hệ thống bôi trơn và các điểm cho dầu , mỡ
theo đúng yêu cầu.
5. Trong trường hợp máy làm việc không bình thường phải dừng máy xem
xét, tìm nguyên nhân khắc phục.
Sau đây giới thiệu một số trường hợp hư hỏng thường gặp và biện pháp khắc
phục:
KẾT LUẬN
Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong
bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn Nguyễn Phạm Thế Nhân đến nay đồ án của
em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.
Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của
người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học,
kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học
cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn
và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh
được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn
thiện hơn.
Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn Nguyễn Phạm Thế Nhân, cùng
các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án tốt nghiệp này.
[4] Ninh Đức Tốn, Dung sai và lắp ghép, NXB Giáo dục
[5] Lê Công Dưỡng , Kim loại học, Đại học Bách khoa Hà Nội 1986
[6] Nguyễn Văn Hồng, Máy rèn dập, NXB Khoa học và Kĩ thuật Hà Nội 1987
[7] Phạm Minh Tuấn, Động cơ đốt trong, NXB Khoa học và Kĩ thuật Hà Nội
1999
[8] Trần Văn Địch, Thiết kế đồ án CNCTM, NXB Khoa học và Kĩ thuật Hà
Nội 1999
[9] Nguyễn Đắc Lộc, Công nghệ chế tạo máy tập 1,2, NXB Khoa học và Kĩ
thuật
[10] Phạm Văn Nghệ, Đỗ Văn Phúc, Thiết bị dập tạo hình, NXB Khoa học và
Kĩ thuật 2004