Bài Báo Cáo Cuối Kỳ

Môn học: Công Nghệ Chế Tạo Máy 1

Chủ đề: Phân Tích, Xác Định Phôi, Trình Tự
Gia Công, Chuẩn Và Sai Số Gá Đặt Chi Tiết
Trục

GVHS: PGS.TS Phan Chí Chính

Lớp: DHCDT11TT.
Danh sách các thành viên nhóm: Bùi Thanh Tùng
Đào Hoàng Nhân
Vũ Mạnh Cường
Lăng Huy Khang
 LỜI NÓI ĐẦU
Trong công cuộc đổi mới hiện nay, đất nước ta đang phát triển hết sức mạnh mẽ
theo con đường Công nghệ hóa hiện đại hóa đất nước theo định hướng XHCN.
Trong đó, ngành công nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong việc phát triển
nền kinh tế và giải phóng sức lao động của con người. Để làm được điều đó chúng
ta phải có một nên công nghiệp vững mạnh, hệ thống máy móc hiện đại cùng đội
ngũ cán bộ kĩ thuật đủ năng lực.
Việc học tập, thiết kế đồ án cũng như làm bài tiểu luận nhóm là một công việc hết
sức quan trọng, nó giúp cho người sinh viên hiểu sâu, hiểu kĩ hơn, có kinh nghiệm
hơn trong quá trình học tập cũng như khi làm việc. Mọi máy móc trong các ngành
công nghiệp đều được lắp ghép từ các chi tiết máy, do đó có thể hiể và tính toán,
thiết kế những chi tiết theo yêu cầu về độ chính xác, độ bền, độ chống mài mòn...
còn phải chú ý đến việc nâng cao năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm và
chất lượng sản phẩm. Chính vì lý do này ngoài việc học ra thì việc thiết kế đồ án
công nghệ là một việc không thể thiếu của mỗi sinh viên trong ngành cơ khí.
Là sinh viên khoa cơ khí, em đã được thực hiện bài tiểu luận môn công nghệ chế
tạo máy 1 với nội dung " Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng”
dưới sự hướng dẫn của thầy Phan Chí Chính, với kiến thức đã được học cùng sự
giúp đỡ tận tình của thầy và sự đóng góp trao đổi xây dưng của các bạn cùng lớp
nên bài tiểu luận của nhóm em được hoàn thành.
Song với hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thức tế không nhiều nên bài
tiểu luận của nhóm em chắc chắn không thể tránh khỏi những thiết sót. Nên, em rất
mong thầy, cô cùng các bạn đọc góp ý, xây dựng bài tiểu luận của nhóm em hoàn
thiện hơn. Đó cũng chính là bước đệm để nhóm chúng em có đầy đủ kiến thức để
thực hiện “Đồ án thiết kế công nghệ chế tạo máy” vào kỳ những kì sau.
Cuối cùng, em xin trân thành cảm ơn thầy, cô trong bộ môn Cơ khi và đặc biệt là
sự hướng dẫn tận tình của thầy Phan Chí Chính đã giúp em hoàn này bài tiểu luận
này. Em xin cảm ơn.
Thành Phố Hồ Chí Minh, ngày 20 tháng 5 năm 2021
Nhóm trưởng đại diện
Ký tên
 BỘ CÔNG THƯƠNG CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
THÀNH-PHỐ-HỒ-CHÍ-MINH
KHOA CƠ KHÍ - BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ TIỂU LUẬN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 1
STT MSSV Họ và tên Lớp SV SĐT
1 18057241 Bùi Thanh Tùng DHCT14ATT 0835.898282
2 17048261 Vũ Mạnh Cường
3 17060811 Lăng Huy Khang DHCK13ATT 0926829117
4 18 Đào Hoàng Nhân DHCT14ATT 0827522315
Ngành: Công nghệ chế tạo máy LHP:422000118502
Tên tiểu luận: Phân tích, xác định phôi, trình tự gia công, chuẩn và sai số gá đặt khi chế tạo
chi tiết trục
Số liệu cho trước:
Bản vẽ chi tiết …
Số lượng chi tiết cần gia công 10.000
Nội dung tính toán:
2.1. Phân tích và xác định chất lượng Ra, Rz…các bề mặt chi tiết
2.2. Phân tích và xác định độ chính xác dung sai, sai lệch hình học… của chi tiết
2.3. Phân tích và xác định dạng sản xuất, ý nghĩa kinh tế dạng này
2.4. Phân tích và xác định các phương pháp gia công các bề mặt cần gia công của chi tiết
(CLO1)
2.5. Phân tích và chọn dụng cụ cắt thích hợp để gia công các bề mặt cần gia công
2.6. Phân tích và chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp. (CLO4)
2.7. Lập thứ tự trình tự các nguyên công, các bước để gia công các bề mặt cần gia công (CLO5)
2.8. Phân tích và xác định bề mặt được chọn làm chuẩn, số bậc tự do bị khống chế và kẹp chặt
của chi tiết (CLO2)
2.9. Phân tích và tính sai số chuẩn của một bước công nghệ trong quy trình công nghệ.(CLO3)
Sản phẩm:
1- 1 tập thuyết minh tiểu luận tối thiểu 50 trang
2- Ngày giao nhiệm vụ: 26-10-2020
3- Thời gian hoàn thành nhiệm vụ: 8 tuần
Giảng viên hướng dẫn:

BMCNCTM GVHD
RUBRIC OF 5 CLOs
CLO1: Cho bản vẽ chi tiết với các yêu cầu kỹ thuật, sinh viên chọn chính xác và giải thích
phương pháp gia công cắt gọt kim loại (tiện, phay, khoan, khoét, doa,….) để đạt được các yêu
cầu kỹ thuật của chi tiết.
Unsatisfacto
Developing Satisfactory Exemplary
Outcome ry
25% 50% 100%
0%
Cho bản vẽ chi tiết với các yêu cầu Xác định Xác định Xác định Xác định chính xác
kỹ thuật, sinh viên chọn chính xác không chính chính xác từ chính xác cả cả 3 phương pháp
và giải thích phương pháp gia công xác 3 1 đến 2 3 phương và thêm 1 vài
cắt gọt kim loại (tiện, phay, khoan, phương pháp phương pháp pháp phương pháp khác
khoét, doa,….) để đạt được các yêu
cầu kỹ thuật của chi tiết.
CLO2: Xác định các bề mặt được chọn làm chuẩn và số bậc tự do bị khống chế và kẹp chặt của
một số dạng chi tiết (Trục, bạc, càng)

Unsatisfactory Developing Satisfactory Exemplary

Components
0% 25% 50% 100%
Khỏa mặt đầu
và khoan tâm gia công được Gia công được các
Không thể chọn
Trục nhưng không các bề mặt trụ bề mặt còn lại của
bề mặt làm chuẩn
gia công các bề của trục trục
mặt trụ của trục
Khỏa mặt đầu
Gia công được
nhưng không Gia công được các
Không thể chọn trụ ngoài nhưng
Bạc gia công các bề bề mặt còn lại của
bề mặt làm chuẩn không gia công
mặt trụ ngoài bạc
được trụ trong
của bạc
Chỉ gia công Chỉ gia công Gia công được các
Không thể chọn
Càng mặt đầu trên mặt đầu dưới bề mặt còn lại của
bề mặt làm chuẩn
càng càng càng
CLO3: Tính sai số chuẩn của 1 bước công nghệ trong quá trình gia công chi tiết

Outcome Unsatisfactory Developing Satisfactory Exemplary

0% 25% 50% 100%
Vẽ được chuỗi
Tính sai số kích thước viết được phương
Không thể vẽ
chuẩn của 1 nhưng không trình chuỗi và xác
được chuỗi kích Tính chính xác sai số
bước công nghệ viết được định một số nhân tố
thước chuẩn
trong quá trình phương trình ảnh hưởng chuỗi
gia công chi tiết chuỗi kích thước

CLO4: Cho một bản vẽ chi tiết (có hình dạng và vật liệu), sinh viên chọn được phương pháp chế
tạo phôi thích hợp
Unsatisfactory Developing Satisfactory Exemplary
Outcome
0% 25% 50% 100%
Cho một bản vẽ chi Không chọn Chọn được Chọn được Chọn và giải thích
tiết (có hình dạng và được phương phương pháp chế phương pháp được phương pháp
vật liệu), sinh viên pháp nào tạo phôi nhưng chế tạo phôi chế tạo phôi thích hợp
chọn được phương không phù hợp thích hợp
pháp chế tạo phôi với dạng chi tiết
thích hợp trong bản vẽ

CLO5. Cho bản vẽ chi tiết với các bề mặt cần gia công, trình bày được trình tự các nguyên công
chế tạo chi tiết
Unsatisfactory Developing Satisfactory Exemplary
Outcome
0% 25% 50% 100%
-Trình bày đúng Trình bày đúng Trình bày đúng Trình bày đúng trình
Cho bản vẽ chi tiết với dưới 2 nguyên dưới 50% trình 50% trình tự các tự các nguyên công
các bề mặt cần gia công đầu, hoặc tự các nguyên nguyên công
công, trình bày được công
-Không trình
các nguyên công chế
bày được
tạo chi tiết
Bảng phân công nhiệm vụ.
STT Nội dung tính toán Người thực hiện
2.1 Phân tích và xác định chất lượng Ra, Khang
Rz…các bề mặt chi tiết
2.2 Phân tích và xác định độ chính xác dung Nhân
sai, sai lệch hình học… của chi tiết
2.3 Phân tích và xác định dạng sản xuất, ý Tùng
nghĩa kinh tế dạng này

2.4 Phân tích và xác định các phương pháp Khang

gia công các bề mặt cần gia công của chi
tiết (CLO1)

2.5 Phân tích và chọn dụng cụ cắt thích hợp Khang

để gia công các bề mặt cần gia công
2.6 Phân tích và chọn phương pháp chế tạo Nhân
phôi thích hợp. (CLO4)
2.7 Lập thứ tự trình tự các nguyên công, các Tùng
bước để gia công các bề mặt cần gia
công (CLO5)

2.8 Phân tích và xác định bề mặt được chọn Cường

làm chuẩn, số bậc tự do bị khống chế và
kẹp chặt của chi tiết (CLO2)
2.9 Phân tích và tính sai số chuẩn của một Tùng
bước công nghệ trong quy trình công
nghệ.(CLO3)
*BẢN VẼ CHI TIẾT.
* BẢN VẼ ĐÁNH SỐ BỀ MẶT.
2.1/ Phân tích và xác định chất lượng Ra, Rz các bề mặt chi tiết
-Yêu cầu độ nhám bề mặt:
+Rz: là chiều cao nhấp nhô trung bình cộng của 5 khoảng cách từ điểm cao nhất
đến đáy thấp nhất trên bề mặt chi tiết trong phạm vi chiều dài chuẩn L.
+Ra:là sai lệch trung bình số học được xác định bằng tất cả các điểm cao nhất và
các điểm thấp nhất trong phạm vi chiều dài chuẩn L. (1)
Bảng 2.1.1 (trang 26 sách Công nghệ chế tạo máy) (1)

Cấp độ nhám Ra(µm) Rz(µm) Chiều dài chuẩn

(mm)
Không lớn hơn

1 84 320
2 40 150 8
3 20 80

4 10 40
5 5 20 2,5

6 2,5 10
7 1,25 6,3
8 0,63 3,2 0,8

9 0,32 1,6
10 0,16 0,8
11 0,08 0,4 0,25
12 0,04 0,2

13 0,02 0,1 0,08

14 0,01 0,05
-Yêu cầu độ nhám các bề mặt cần gia công của chi tiết: Dựa vào bẳng 2.1.1 ta tra
được:
Mặt 1: là bề mặt phẳng với cấp độ nhám là cấp 3 có yêu cầu về độ nhám bề mặt
Ra = 20 và Rz = 80

Mặt 2: là mặt trụ tròn với cấp độ nhám là cấp 6 có yêu cầu về độ nhám bề mặt R
a=2.5 và Rz = 10
Mặt 3 : là bề mặt trụ và là bề mặt làm việc chính của chi tiết nên cần độ nhám bề
mặt tương đối cao với cấp độ nhám là cấp 7 có yêu cầu về độ nhám bề mặt
Ra=1.25 và Rz = 6.3

Mặt 4: là mặt trụ tròn với cấp độ nhám là cấp 6, có yêu cầu về độ nhám bề mặt
Ra=20 và Rz = 10
Mặt 5: là mặt phẳng với cấp độ nhám là cấp 6, có yêu cầu về độ nhám bề mặt
Ra=20 và Rz = 10

Mặt 6: là mặt phẳng của then với cấp độ nhám là cấp 6, có yêu cầu về độ nhám bề
mặt Ra=20 và Rz = 10
Mặt 7: là mặt phẳng cảu then với cấp độ nhám là cấp 6, có yêu cầu về độ nhám bề
mặt Ra=20 và Rz = 10

Mặt 8: là mặt trụ tròn với cấp độ nhám là cấp 6, có yêu cầu về độ nhám bề mặt
Ra=20 và Rz = 10
2.2. Phân tích và xác định độ chính xác dung sai, sai lệch hình
học…của chi tiết.
 ➢ Dựa vào các kích thước trên bản vẽ và bảng dung sai độ sai lệch hình học, ta
xác định được các loại kích thước như bảng sau:
Sai lệch giới hạn Sai lệch giới hạn
Kích Cấp chính Dung sai (mm)
trên (mm) dưới (mm)
thước(mm) xác (TD)
(ES) (EI)
14
36−0.08
−0.14 -0.08 -0.14 0.22
14
21−0.05
−0.12 -0.05 -0.12 0.17
14
25−0.05
−0.12 -0.05 -0.12 0.17
15
6−0.05
−0.12 -0.05 -0.12 0.17
14
38−0.08
−0.14 -0.08 -0.14 0.22
• Sai lệch về hình dạng hình học.
- Bề mặt 2 là bề mặt trụ tròn, đây là bề mặt làm việc nên có cấp chính xác là
cấp 14, dung sai độ đảo hướng tâm so với mặt chuẩn A là 0.02mm
- Mặt 8 là mặt trụ tròn, có dung sai độ đồng trục so với bề mặt chuẩn A là
0.05mm
* Các bề mặt còn lại không có yêu cầu về dung sai sai lệch hình dạng
hình học
* Các kích thước còn lại đạt cấp chính xác 11
2.3 Phân tích và xác định dạng sản xuất,ý nghĩa kinh tế
dạng này
1. Khái niệm:

• Dạng sản xuất (loại hình sản xuất) là một khái niệm kinh tế, kỹ thuật tổng hợp
phản ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về kỹ thuật, về công nghệ của
nhà máy với các hình thức tổ chức sản xuất, hạch toán kinh tế được sử dụng
trong quá trình đó nhằm tạo ra các sản phẩm đảm bảo các chỉ tiêu kinh tế – kỹ
thuật.
• Để phân loại dạng sản xuất có nhiều quan điểm khác nhau. Ở đây phân loại
dạng sản xuất theo sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết.
-Theo quan điểm này dạng sản xuất chia làm ba loại:
+ Dạng sản xuất đơn chiếc.
+ Dạng sản xuất hàng loạt.
+ Dạng sản xuất hàng khối.
-Trong dạng sản xuất hàng loạt, căn cứ vào sản lượng người ta phân thành:
- Dạng sản xuất loạt nhỏ.
- Dạng sản xuất loạt vừa
- Dạng sản xuất loạt lớn.
-Dạng sản xuất loạt nhỏ có đặc điểm rất giống như với dạng sản xuất đơn chiếc.
Dạng sản xuất loạt lớn có đặc điểm rất giống như với dạng sản xuất hàng khối. Vì
vậy trong thực tế người ta phân dạng sản xuất thành ba loại sau:
+ Dạng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ.
+ Dạng sản xuất loạt vừa.
+ Dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối.
2. Đặc điêm của các dạng sản xuất.
a/ Dạng sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ

• Là dạng sản xuất mà sản lượng gia công của mỗi mặt hàng rất nhỏ, thường chỉ
một đến vài chục chiễc. Số chủng loại mặt hàng nhiều, các mặt hàng không lặp
lại hoặc lặp lại theo một chu kỳ.
• Đặc điểm:
- Sử dụng máy: chủ yếu là máy vạn năng.
- Bố trí máy: thường bố trí máy theo nhóm máy.
 - Đồ gá và các trang bị công nghệ: chủ yếu là vạn năng.
- Phương pháp gá đặt: chủ yếu sử dụng phương pháp rà gá.
- Phương pháp đảm bảo độ chính xác gia công: chủ yếu sử dụng phương
pháp đo dò cắt thử.
- Định mức kĩ thuật: rất đơn giản, thường định mức theo kinh nghiệm.
- Bậc thợ: thợ đứng máy đòi hỏi tay nghề cao, không cần thợ điều chỉnh.
- Văn kiện công nghệ: được lập rất đơn giản thường chỉ sử dụng phiếu tiến
trình công nghệ.
b/ Dạng sản xuất loạt lớn hàng khối.

• Là dạng sản xuất mà số chủng loại mặt hàng rất ít, sản lượng gia công của một
mặt hàng rất lớn, sản phẩm rất ổn định, lâu dài.
• Đặc điểm:
- Sử dụng máy: chủ yếu là máy chuyên dùng, máy tự động cho năng suất
cao.
- Bố trí máy: theo quy trình công nghệ. Tại mỗi máy thường chỉ hoàn thành
một công việc nhất định của một quy trình công nghệ nhất định.
- Đồ gá, trang thiết bị công nghệ: chủ yếu là chuyên dùng.
- Phương pháp gá đặt: chủ yếu sử dụng phương pháp tự động đạt kích thước.
- Phương pháp đảm bảo độ chính xác gia công: thường sử dụng phương
pháp chỉnh sẵn dao.
- Định mức kỹ thuật: rất tỉ mỉ và chính xác, thường sử dụng các phương
pháp như tính toán phân tích, bấm giờ, chép thực ngày làm việc.v.v.
- Bậc thợ: cần thợ điều chỉnh có tay nghề cao, thợ đứng máy không cần có
tay nghề cao.
- Văn kiện công nghệ: được lập rất tỉ mỉ, thường phải sử dụng đến phiếu
nguyên công.
c/ Sản xuất loạt vừa.

• Là dạng sản xuất mà sản lượng của mỗi mặt hàng không quá ít, số chủng loại
mặt hàng không quá nhiều, sản phẩm tương đối ổn định và lặp lại theo chu kỳ.
• Đặc điểm:
Kết hợp giữa hai dạng sản xuất trên.
 3. Mục đích:
- Về việc sản xuất có ý nghĩa rất lớn đến quá trình thiết kế quy trình công nghệ, nó
góp phần quan trọng trong việc tính toán các chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật cụ thể. Nếu
như dạng sản xuất là đơn chiếc thì có thể tập trung nguyên công dùng đồ gá vạn
năng thay cho đồ gá chuyên dùng như vậy có thể giảm được chi phí gia công còn
nếu như dạng sản xuất là hàng loạt, hàng khối thì phải phân tán nguyên công, sử
dụng các loại đồ gá chuyên dùng. Làm vậy sẽ tăng năng suất gia công, hạ giá thành
sản phẩm.
4. Ý nghĩa của việc sản xuất:
- Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kỹ thuật tổng hợp, nó phần ánh một phần
quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về cộng nghệ, về kỹ thuật của nhà nước hình
thành tổ chức sản xuất, hoạch toán kinh tế được sử dụng trong qua trình nhằm tạo ra
các sản phẩm đảm bảo các chi tiết kinh tế kỹ thuật.
-Dạng sản xuất nói lên quy mô sản xuất với ý nghĩa vốn đầu tư, đầu tư trang thiết bị
kỹ thuật để tổ chức sản xuất nhằm tạo đạt được các mục tiêu khác nhau như nâng

cao sản xuất, hạ giá thành sản phẩm, hoặc nhằm đạt được một kế hoạch trong một
khoảng thời gian nào đó.
-Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp, giúp cho việc
xác định phù hợp với đường lối biện pháp công nghệ và đề ra phương án sản xuất
để tạo ra các sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế và đáp ứng nhu cầu kỹ thuật
- Trong điều kiện hiện nay việc xác định dạng sản xuất chủ yếu dựa vào sản phẩm
và khối lượng của chi tiết gia công.
- Các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất là:
+ Sản lượng
+ Tính ổn định cảu sản phẩm
+ Tính lặp lại của quá trình sản xuất
+ Mức độ chuyên môn hóa trong sản xuất
+ Tùy theo sản lượng hằng năm và mức độ ổn định cảu sản phẩm mà người ta
chia ra các dạng sản xuất sau đây:
+ Sản xuất đơn chiếc: là sản xuất có số lượng hằng năm rất ít, sản phẩm không ổn
định do chủng loại nhiều, chu kỳ chế tạo lại không xác định.
 + Sản xuất hàng loạt: là sản xuất có số lượng hằng năm không quá ít, sản phẩm
được chế tạo theo từng loạt với chu kỳ xác định. Sản phẩm tương đối là ổn định. Là
dạng sản xuất phổ biến nhất của ngành công nghệ chế tạo máy và có những đặc điểm
rất cụ thể và nổi bật của sản xuất.
+ Sản xuất hàng khối (có sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định, trình độ chuyên
môn hóa cao, trang thiết bị dụng cụ chuyên dùng) sản phẩm ổn định theo thời gian
dài (có thể từ 1 đến 5 năm ).
+ Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng nó phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác
nhau. Việc xác định sản xuất có ý nghĩa rất quan trọng, dạng sản xuất ảnh hưởng
trực tiếp đến quyết định đầu tư trang thiết bị máy móc, nhân lực, mặt bằng sản xuất.
+Với dạng sản xuất lớn cho phép đầu tư trang thiết bị hiện đại, chuyên dùng, sản
xuất theo dây chuyền.
+Với dạng sản xuất nhỏ không nên đầu tư trang thiết bị hiện đại mà nên tận dụng
các máy móc có sẵn để sản xuất.
 - Xác định dạng sản xuất

Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức:
∝ 𝛽
𝑁 = 𝑁1 × 𝑚 × (1 + ) × (1 + 100) Chiếc/năm [4]
100

Trong đó
N: là số chi tiết sản xuất trong 1 năm
N1: số sản phẩm sản xuất trong 1 năm
m: số chi tiết trong một sản phẩm (m=1)
∝: 𝑠ố % 𝑐ℎ𝑖 𝑡𝑖ế𝑡 𝑑ự 𝑝ℎò𝑛𝑔 𝑑𝑜 𝑝ℎế 𝑝ℎẩ𝑚 (∝= 5%)
𝛽: 𝑆ố 𝑐ℎ𝑖 𝑡𝑖ế𝑡 đượ𝑐 𝑐ℎế 𝑡ạ𝑜 𝑡ℎê𝑚 để 𝑑ự 𝑡𝑟ữ (𝛽 = 7%)
5 7
𝑁 = 10.000 × 1 × (1 + ) × (1 + 100) = 11235 (Chiếc/năm)
100

Trọng lượng riêng của chi tiết𝑄 = 𝑉 × 𝛾 [4]

Trong đó 𝛾: 𝑙à 𝑡𝑟ọ𝑛𝑔 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑟𝑖ê𝑛𝑔 𝑐ủ𝑎 𝑣ậ𝑡 𝑙𝑖ệ𝑢
𝑘𝑔
(𝛾 𝑡ℎé𝑝 = 7.852( ) [4]
𝑑𝑚3

Q1 = v. (kG) với thép:  = 7.852(kG/dm3)

Với:

V = 0.38 (dm3)

 Q1=0.38 x 7.852=2.98 (KG)

-Dựa vào bảng 2[4]: Cách xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất Q- Trọng lượng chi tiết

>200kg 4-200kg <4kg
Sản lượng hàng năm của chi tiếtchiếc)
Đơn chiếc <5 <10 <100
Hàng loạt nhỏ 55-10 10-200 100-500
Hàng loạt vừa 100-300 200-500 500-7500
Hàng loạt lớn 300-1000 500-1000 5000-50000
Hàng khối >1000 >5000 >50000
 Từ bảng tra trên dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi
tiết, tra ta có dạng sản xuất là hàng loạt lớn
2.4 Phân tích và xác định các phương pháp gia công các bề mặt cần
gia công của chi tiết.
- Với bề mặt 1 là mặt phẳng, ngoài ra còn cần khoan 2 lỗ chống tâm 2 đầu nên ta
có thể gia công trên máy phay hoặc máy tiện. Tuy nhiên đây phôi là phôi tròn nên
khi gá trên máy phay để phay khỏa mặt 1 sẽ rất khó khăn. Vì vậy ta chọn phương
pháp gia công là phương pháp tiện sẽ thuận tiện hơn rất nhiều .
- Với bề mặt 2 là mặt trụ tròn nên ta dùng phương pháp gia công đó là tiện.
- Mặt 3 là mặt trụ tròn nên tương tự như mặt 2 ta sử dụng phương pháp gia công
tiện.
- Tương tự như mặt 3, mặt 4 là mặt trụ tròn nên ta sử dụng phương pháp gia công
trên máy tiện là tối ưu nhất.
- Mặt 5 là mặt phẳng nên ta có thể sử dụng các phương pháp như phay, bào, mài...
phương pháp tối ưu và dễ dàng nhất là phay
- Mặt 6 và mặt 7 là bề mặt phẳng của then, ta có thể dùng phương pháp tiện hoặc
phay. Phương pháp tối ưu nhất là phay.
- Mặt 8 là bề mặt trụ nên ta sử dụng phương pháp tiện.
- Ngoài ra ta còn bề mặt ren M30 ta có thể sử dụng các phương pháp như phay
hoặc tiện. Phương pháp tối ưu nhất là tiện.
Ta có bảng tổng kết như sau:

Các phương pháp Phương pháp tốt

Mặt
có thể thực hiện nhất
1 Phay, tiện Tiện
2 Tiện Tiện
3 Tiện Tiện
4 Tiện Tiện
5 Phay, bào, mài Phay
6 Phay, bào, sọc Phay
7 Phay, bào, sọc Phay
8 Tiện Tiện
Mặt ren Phay, tiện Tiện
2.5 Phân tích và chọn dụng cụ cắt thích hợp.
- Dựa vào các phương pháp gia công đã chọn ở bảng trên ta chọn được các máy gia
công cho các bề mặt như sau:
• Bề mặt 1:
- Là bề mặt của trụ dài với đường kính ∅21mm, có 2 lỗ chống tâm ở 2 đầu. Ta
dùng các dụng cụ sau để gia công bề mặt này.

+Máy cắt: Ta chọn máy tiện cơ Đài Loan 4308 với các thông số kỹ thuật như:

Đường kính qua băng Ø430mm.

Đường kính tiện qua bàn xe dao Ø240mm.
Khoảng cách chống tâm 800mm.
Đường kính lỗ trục chính Ø60mm.
Tiêu chuẩn lỗ trục chính ASA A1-6.
Tốc độ trục chính 60-1,500 vòng/phút.
Số cấp tốc độ trục chính 8 cấp.
Tiện ren hệ Inch 4-56 T.P.I.
Tiện ren hệ Mét 0.5-7mm.
Tiện ren hệ D.P 4-56 D.P.
Tiện ren Module 0.5-7M.P.
Motor trục chính 3.7kW.
Motor làm mát 100kW.
Kích thước băng máy (WxL) 300×1,700mm.
Kích thước máy (WxLxH) 1,050×2,070×1,350mm.
 Hình 2.5.1: Máy tiện TK630
+ Dụng cụ cắt: ta sử dụng dao tiện hợp kim cho bước 1 là khỏa mặt đầu
 - Bước 2 là khoan lỗ chống tâm, ta sử dụng mũi khoan chống tâm

• Bề mặt 2:
+ Máy cắt: Bề mặt ở nguyên công 2 là bề mặt trụ nên với đường kính ∅21mm
cấp chính xác là cấp 14, cấp độ nhám bề mặt là 6 nên ta sử dụng máy tiện cơ Đài
Loan 4308 với các thông số kỹ thuật tương tự như bề mặt trên.
Đường kính qua băng Ø430mm.
Đường kính tiện qua bàn xe dao Ø240mm.
Khoảng cách chống tâm 800mm.
Đường kính lỗ trục chính Ø60mm.
Tiêu chuẩn lỗ trục chính ASA A1-6.
Tốc độ trục chính 60-1,500 vòng/phút.
Số cấp tốc độ trục chính 8 cấp.
Tiện ren hệ Inch 4-56 T.P.I.
Tiện ren hệ Mét 0.5-7mm.
Tiện ren hệ D.P 4-56 D.P.
Tiện ren Module 0.5-7M.P.
Motor trục chính 3.7kW.
Motor làm mát 100kW.
Kích thước băng máy (WxL) 300×1,700mm.
 Kích thước máy (WxLxH) 1,050×2,070×1,350mm.

Hình 2.5.1: Máy tiện TK630

+ Dụng cụ cắt: ta sử dụng dao tiện hợp kim cho bước 1 là khỏa mặt đầu
• Bề mặt 3:
+ Mắy cắt: ở mặt 3 tương tự như bề mặt 2 ta cũng sử dụng loại máy cắt và dao cắt
như vậy vì có cấp chính xác tương đương nhau.
• Bề mặt 4: mặt 4 cũng là mặt trụ tròn và có độ chính xác là 11 nên ta sử dụng
loại máy và dao tương tự như mặt 1,2,3.
• Bề mặt 5: mặt 5 là mặt phẳng có kích thước là 15mm tính từ tâm của trục, bề
mặt yêu cầu độ nhám bề mặt là cấp 3

+ Máy cắt: ta sử dụng máy phay đứng thương hiệu LINK, máy có 16 cấp tốc độ,
tốc độ ăn phôi tự động cỏ cấp : 0.04-0.08-0.16v/p, kích thướt bàn máy 230 x
1245mm, kích thướt rãnh chữ T là 16mm, số rãnh chữ T là 3.

- Trục chính của máy NT-30, NT-40, hành trình trục chính 127mm, trục chính tới
trụ 120-570mm, trục chính tới bàn 25-465mm, công suất máy 2,2kw, công suất bơm
làm mát 0,09kw. Khả năng khoan lớn nhất của máy 18mm, phay mặt 75mm, phay
ngón 20mm, trọng lượng máy 1260kg.

Máy phay đứng đài loan

+ Dao cắt: ta sử dụng dao phay mặt phẳng

Dao phay mặt phẳng

• Bề mặt 6,7 : Đây là 2 mặt phẳng của then độ có kích thước là chiều ngang là
6 chiều sâu 3.5 và chiều dài là 36mm. Cấp chính xác là cấp 11, cấp độ nhám
là 3.
+ Dụng cụ cắt: để đạt được hiệu quả và năng suất cao nên ta sử dụng máy
phay cùng loại với máy phay ở mặt số 5 giúp giảm thời gian gá đặt.Ta sử dụng
máy phay đứng thương hiệu LINK, máy có 16 cấp tốc độ, tốc độ ăn phôi tự
động cỏ cấp : 0.04-0.08-0.16v/p, kích thướt bàn máy 230 x 1245mm, kích
thướt rãnh chữ T là 16mm, số rãnh chữ T là 3.

- Trục chính của máy NT-30, NT-40, hành trình trục chính 127mm, trục chính
tới trụ 120-570mm, trục chính tới bàn 25-465mm, công suất máy 2,2kw, công
suất bơm làm mát 0,09kw. Khả năng khoan lớn nhất của máy 18mm, phay
mặt 75mm, phay ngón 20mm, trọng lượng máy 1260kg.
 Máy phay đứng đài loan

+ Dao cắt: ta sử dụng dao phay ngón ∅6 HSS

• Bề mặt 8 : là bề mặt ∅38 cấp chính xác là cấp 14, cấp độ nhám bề mặt là cấp
3.

+ Dụng cụ cắt : ta chọn máy tiện cơ Đài Loan 4308 với các thông số kỹ thuật
như:

Đường kính qua băng Ø430mm.

Đường kính tiện qua bàn xe dao Ø240mm.
Khoảng cách chống tâm 800mm.
Đường kính lỗ trục chính Ø60mm.
Tiêu chuẩn lỗ trục chính ASA A1-6.
Tốc độ trục chính 60-1,500 vòng/phút.
Số cấp tốc độ trục chính 8 cấp.
Tiện ren hệ Inch 4-56 T.P.I.
Tiện ren hệ Mét 0.5-7mm.
Tiện ren hệ D.P 4-56 D.P.
Tiện ren Module 0.5-7M.P.
Motor trục chính 3.7kW.
Motor làm mát 100kW.
Kích thước băng máy (WxL) 300×1,700mm.
Kích thước máy (WxLxH) 1,050×2,070×1,350mm.
 Hình 2.5.1: Máy tiện TK630
+ Dụng cụ cắt: ta sử dụng dao tiện hợp kim
• Bề mặt ren ngoài M30x1.5 : đây là bề mặt có độ gia công khó, cần người
thợ có tay nghề cao và thiết bị gia công tương đối tốt.
+ Dụng cụ cắt: ta sử dụng máy tiện cơ Đài Loan 4308 như ở các bề mặt trụ
trên.
+ Dao cắt: ta dùng dao tiện ren ngoài hợp kim

Dao tiện ren ngoài hợp kim

 2.6 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

2.6.1. Một số điều kiện để chọn loại phôi.

+ Phải đáp ứng yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm.
+ Đảm bảo chi phí phôi là nhỏ nhất.
+ Dựa vào hình dạng kích thước, hình dạng chi tiết gia công.
+ Dựa vào dạng sản xuất và cơ sở vật chất, kỹ thuật.
+ Dựa vào đặc tính yêu cầu độ cơ học.
+ Vật liệu chế tạo phôi
 Phân tích sản phẩm cho thấy:

+ Sản phẩm không có yêu cầu kỹ thuật khắt khe

+ Hình dạng, kích thước của chi tiết không phức tạp và không lớn
+ Dạng sản xuất là Hàng loạt lớn
+ Không yêu cầu cao về đặc tính cơ học.
Chọn vật liệu: Với các điều kiện trên, ta thấy thép C45 phù hợp với hầu hết các
điều kiện, dạng chi tiết dạng trục ta chọn vật liệu là thép C45
Cơ tính của thép C45

Hàm lượng của các nguyên tố, %

Mác Phot- lưu

crom niken
thép cacbon silic mangan pho huỳnh

Không lớn hơn

0.42 – 0.16 – 0.50 –

C45 0.040 0.040 0.25 0.25
0.50 0.36 0.80

Chọn phôi:
Trong gia công cơ khí dạng phôi có thể dùng là: phôi đúc
+Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm đảm bảo hiệu quả kinh tế - kỹ
thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng chi phí chế tạo chi tiết từ
khâu chế tạo phôi cho đến công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất
+Khi xác định phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến
đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết
Ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc:
+khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc
được các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp,
+Giá thành chế tạo vật đúc rẻ
+Phù hợp với sản xuất hàng lớn
+Độ nhám bề mặt độ chính xác phôi đúc phù hợp
Chọn phương pháp chế tạo phôi: Ta có một sô phương pháp chế tạo
phôi phù hợp sau :
*Đúc trong khuôn cát-mẫu gỗ:
+Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn)
+Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, lượng dư gia công lớn, trang
thiết bị đơn giản phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ
+Cấp chính xác phôi đúc IT16[1]
+Độ nhám bề mặt Rz= 160µm [1]
*Đúc trong khuôn kim loại:
+Khuôn được sử dụng nhiều lần
+Độ sạch và độ chính xác được nâng cao đáng kể. Điều này sẽ làm giảm khối
lượng gia công cơ khí;
+Nâng cao độ bền cơ học của vật đúc, đặc biệt là độ bền ở lớp bề mặt tiếp giáp với
khuôn kim loại.
+Nâng cao sản lượng hàng năm do giảm được kích thước đậu ngót và phế phẩm
đúc.
+Nâng cao năng suất lao động.
+Tiết kiệm diện tích nhà xưởng do không cần chế tạo hỗn hợp làm khuôn và quá
trình làm khuôn.
+Giảm giá thành sản phẩm.
+Dễ cơ khí và tự động hoá, điều kiện vệ sinh lao động tốt.
+Cấp chính xác của phôi IT14[1]
+Độ nhám bề mặt Rz=80µm [1]
*Đúc mẫu chảy
+Là làm cho mẫu bằng sáp chảy lỏng ra như một chất lỏng và thoát khỏi khuôn.
Mẫu chảy thoát ra khỏi khuôn và để lại một hốc khuôn có hình dáng tương tự như
hình dáng vật đúc. Rót kim loại lỏng vào khuôn, kim loại đông đặc và tạo thành vật
đúc.
+Có thể làm được các chi tiết phức tạp, có thành mỏng 1-5mm, chất lượng bề mặt
cao, giảm đáng kể lượng gia công cơ khí, nhiều chi tiết đúc xong có thể sử dụng
ngay.
+Độ chính xác và độ bóng bề mặt vật đúc rất cao
* Phương pháp gia công bằng áp lực
Gồm: Cán thép, Rèn tự do, Dập thể tích, Dập tấm,…
+ Ưu điểm: tăng độ cứng, giảm tính dẻo, tăng khả năng chịu kéo, chịu cắt, cải thiện
cơ tính vật liệu, Độ chính xác phôi cao, giảm thời gian gia công cắt gọt, giảm tổn
thất vật liệu, giảm chi phí, tăng năng suất,…
+ Nhược điểm: Khó chế tạo các chi tiết có hình dáng phức tạp, không áp dụng với
gang, đồng, yêu cầu số lượng nhiều.
*Phôi hàn
Được sử dụng cho các chi tiết có dạng hộp, phụ thuộc vào tay nghề của thợ,…

Kết luận:
Với chi tiết dạng càng gạt và dạng sản xuất hàng loạt lớn
 Ta chọn phương pháp đúc bằng khuôn kim loại
Với các ưu điểm như sau:
+Năng suất làm khuôn cao do làm khuôn bằng máy
+Đúc được các chi tiết từ bé đến lớn
+Lượng dư để lại cho quá trình gia công nhỏ, ít tốn nguyên liệu
+ Phôi đúc khi đúc ra đạt cấp chính xác kích thước IT4 [4]
Bản vẽ vật đúc:
Bản Vẽ Lồng Phôi
 2.7 Lập thứ tự trình tự các nguyên công, các bước để gia công
các bề mặt cần gia công.
- Nguyên công 1: nguyên công chuẩn bị phôi tiện khỏa mặt đầu,
khoan lỗ định tâm 2 đầu
Bước 1: Tiện khỏa mặt đầu mặt 1
Bước 2: Khoan lỗ chống tâm mặt 1
Bước 3: Tiện khỏa mặt đầu mặt còn lại để đoạn trụ đạt kích thước L =
404mm
Bước 4: Khoan lỗ chống tâm
*Định vị và kẹp chặt bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm.
Sơ đồ gá đặt :
- Nguyên công 2: Tiện trụ ngoài đạt kích thước Ø38
Bước 1: Định vị phôi bằng 2 mũi chống tâm, tiện thô phôi đạt kích thước
Ø38,5mm
Bước 2: Tiện tinh phôi đạt kích thước Ø38

*Sơ đồ gá đặt:
- Nguyên công 3: Tiện đoạn trục đạt kích thước Ø30 và L = 109mm
Bước 1: Định vị 1 đầu phôi bằng mâm cặp ba chấu và 1 đầu bằng mũi chống
tâm, tiện phá đạt đủ kích thước chiều dài từ mặt đầu 1 đến đoạn Ø38 là 109mm
Bước 2: Tiện tinh đạt kích thước Ø30 mm

*Sơ đồ gá đặt:

Bước 3: Tiện đoạn cổ trục Ø28. Sử dụng dao cắt để tiện đoạn cổ trục Ø28 và
đạt kích thước L = 3 mm
*Sơ đồ gá đặt:
Bước 4. Tiện phá mặt số 2 và 3
Bước 5: Tiện tinh mặt số 2, 3 đạt kích thước Ø25mm và chiều dài từ mặt đầu
L= 94mm.
Bước 6: Tiện phá mặt 2 đạt kích thước từ mặt đầu L = 50mm
Bước 7: Tiện tinh mặt 2 đạt kích thước Ø21 và chiều dài L=50mm
Bước 8: Tiện vát mặt đầu đạt kích thước 1x45
Bước 9: Đảo đầu và thực hiện tương tự bước 1,2,3,4,5

*Sơ đồ gá đặt:
- Nguyên công 4: Tiện đoạn ren M30X1.5
Bước 1: Định vị và kẹp chặt tương tự nguyên công 5. Dùng dao tiện ren tiện
phá đoạn ren M30x1.5
Bước 2: Tiện tinh đoạn ren M30x1.5
Bước 3: Đảo đầu và thực hiện tương tự bước 1,2

*Sơ đồ gá đặt:
- Nguyên công 5: Phay mặt 5 đạt kích thước từ tâm trục 15mm

Bước 1: Gá phôi trên khối V dài. Phay phá mặt 5

Bước 2: Phay tinh mặt 5 đạt đủ kích thước 15mm

*Sơ đồ gá đặt:
- Nguyên công 6: Phay rãnh then
Bước 1: Định vị chi tiết bằng 2 khối V ngắn. Sử dụng dao phay ngón Ø6mm
phay phá rãnh then đạt chiều dài L=36mm
Bước 2: Phay tinh rãnh then đạt chiều sâu 3.5mm và chiều dài L=36mm

*Sơ đồ gá đặt:
2.8 Phân tích và xác định bề mặt được chọn làm chuẩn, số bậc tự do
bị khống chế và kẹp chặt của chi tiết
- Nguyên công 1:
+ Nhằm mục đích lấy chuẩn cho các mặt. Ta lấy chuẩn thô mặt đầu trụ phôi
làm định vị
+ Ta định vị, kẹp chặt phôi bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm và kẹp dài. Do
vậy số bậc tự do khống chế là 4 bậc tự do.

- Nguyên công 2:
+ Lấy chuẩn tinh mặt vừa khỏa đầu trụ ở nguyên công 1 để làm mặt chuẩn
gia công phôi kích thước Ф38.
+ Kẹp định vị phôi bằng hai mũi tâm. Nên số bậc tự do khống chế ở nguyên
công 2 là 5 bậc tự do.
- Nguyên công 3:
+ Lấy chuẩn tinh mặt khỏa đầu trụ để làm mặt làm chuẩn gia công phôi các
đoạn trục Ф30, Ф28, Ф25, Ф21. Kẹp chặt định vị phôi bằng mâm cặp 3 chấu
ngắn tự định tâm ở một đầu kết hợp với mũi tâm ở đầu còn lại. Nên số bậc
tự do khống chế ở nguyên công 3 là 4 bậc tự do.

- Nguyên công 4:
+ Lấy chuẩn tinh mặt khỏa đầu trụ để làm mặt chuẩn gia công đoạn ren
M30x1,5 trên đoạn phôi Ф30 đã gia công ở nguyên công 3.

+ Kẹp chặt định vi phôi bằng mâm cặp ngắn 3 chấu tự định tâm ở 1 đầu kết
hợp với mũi chống tâm ở đầu còn lại nên số bậc tự do khống chế ở nguyên
công 4 là 4 bậc tự do.
- Nguyên công 5:
+ Lấy chuẩn tinh đoạn trục Ф38. Kẹp chặt định vị phôi trên khối V dài để
gia công mặt D. Nên số bậc tự do khống chế ở nguyên công 5 là 4 bậc tự do.

- Nguyên công 6:
+ Lấy chuẩn tinh đoạn trục Ф21 hai đầu phôi gá đặt bằng khối V ngắn để gia
công rãnh then. Kẹp chặt định vị phôi bằng hai khối V ngắn 2 đầu đoạn phôi.
Nên số bậc tự do khống chế của nguyên công 6 là 3 bậc tự do.
2.9 Phân tích và tính sai số chuẩn của một bước công nghệ trong quy
trình công nghệ.
Khâu 1: Chuẩn điều chỉnh ⇒ Dụng cụ cắt (a)
Khâu 2: Chuẩn điều chỉnh ⇒ Chuẩn định vị (x1)
Khâu 3: Chuẩn định vị ⇒ Chuẩn kích thước (x2)
Khâu 4: Chuẩn kích thước ⇒ Bề mặt gia công (H1)

Đối với H1
Ta có: a – x1 – x2 – H1 = 0
H2 = a – x1 – x2
X1 = KN = ON – OK
X2 = OK
H1 = a – ON – OK + OK
⇒ H1 = a – ON = a – (OI +IN)
𝑂𝐾
Mà 𝑂I = 𝛼
2𝑆𝑖𝑛
2

𝑂𝐾
⇒a= 𝛼 =IN
2𝑆𝑖𝑛
2

𝑂𝐾
⇒ a – IN – 𝛼
2𝑆𝑖𝑛
2

𝐷 0,05
∑c (H1) = 𝛼 = 90 = 0,035 (mm)
2𝑆𝑖𝑛 2𝑆𝑖𝑛
2 2
- Hình minh họa
 Tài Liệu Tham Khảo
[1]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tôn, Trần Xuân Việt, Sổ Tay
Công Nghệ Chế Tạo Máy 1, Nhà Xuất Bản Khoa Học và Kỹ Thuật, Hà Nội, 2007.
[2]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tôn, Trần Xuân Việt, Sổ Tay Công
Nghệ Chế Tạo Máy 2, Nhà Xuất Bản Khoa Học và Kỹ Thuật, Hà Nội, 2005.
[3] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tôn, Trần Xuân Việt, Sổ Tay Công
Nghệ Chế Tạo Máy 3, Nhà Xuất Bản Khoa Học và Kỹ Thuật, Hà Nội, 2006.