Makine Elemanları

ve
Mühendislikte Tasarım
Makine Tasarımında Mukavemet
2.1 Giriş

Makina elemanlarının boyutlandırılması, o elemanların görevlerini emniyetle yerine getirirken karşılaşabileceği zorlanmalara
karşı gerekli ve yeterli şekil, biçim ve boyutlarının tespit edilmesi anlamına gelmektedir.
Makina elemanlarının hesabı genel mukavemet bilgisi ile yapılabilir. Mukavemet hesabının amacı bir elemanda dış kuvvetlerin
doğurduğu zorlanmaları hesap yoluyla bulmak ve bunu eleman sınır değerleriyle karşılaştırmaktır. Başka bir ifadeyle elemanın
dış kuvvetler ve momentlere karşı dayanmasını sağlamaktır.
Bir elemanın mukavemet değerleri, malzemenin mekanik özelliklerine, şekline ve boyutlarına bağlıdır. Emniyetli bir çalışma için
bu değerler, dış zorlanmaların oluşturduğu gerilmelerden belli bir emniyet sağlayacak kadar büyük olmalıdır.
Mukavemet, şekil değiştiren cisimlerin mekaniği olup ana amacı cisimleri, elemanları boyutlandırmaktır. Boyutlandırma
yapılırken genelde aşağıdaki hususlar dikkate alınır:

• Sistem yükler altında taşıyıcı özelliğini bozmamalı.

• Boyutlandırma ekonomik olmalı.
• Estetik veya güzellik kavramı değerlendirilmeli.
• Emniyetli şekilde boyutlandırılmalı.
2.2 Gerilme ve Şekil Değişimi
2.2.1 Yükleme Durumları ve Zorlanmalar

Herhangi bir makina, mekanizma veya makina elemanında diğer cisimlerin veya elemanların yapmış olduğu etki kuvvet
olarak tanımlanabilir. Genelde cisimler arasında bulunduğu kabul edilen etkiler veya tepkiler ya doğrudan belirli dış kuvvetler
ya da bağ kuvvetleri şeklinde ortaya çıkar. Dış kuvvetler veya momentler bilinen ve verilmiş kuvvetler (ağırlık kuvvetleri gibi)
olup diğer kuvvetler, cisimler arasındaki bağdan doğar.

Bağ kuvvetleri bağın şekli ve denge durumuna bağlıdır (mekanik bağ kuvvetleri ve reaksiyon kuvvetleri). Dış kuvvetlere aktif
kuvvetler de denmekte olup ağırlık, tahrik ve faydalı kuvvetler gibi doğrudan doğruya verilen kuvvetlerdir. Bağ veya mafsal
kuvvetleri ise doğrudan bilinmemektedir. Bu kuvvetlerin bilinen kuvvetler yardımıyla hesaplanmaları gerekir. Bu kuvvetler,
yalnızca harekete konan sınırlamaları muhafaza etmek için mevcut olan ve hareket sınırlandırmalarıyla ortaya çıkan
kuvvetlerdir (sürtünme kuvveti gibi). İç kuvvetler ise incelenen cismin veya elemanın parçaları arasındaki etki ve tepkilerden
doğar. Bu kuvvetlerin esas özelliği veya karakteri kesit yüzeyi boyunca süreklilik arz edecek şekilde dağılmış olmasıdır. Yüzeye
dağılmış iç kuvvetin herhangi bir noktada dağılma veya yayılma şiddeti, birim alana düşen iç kuvvet olup gerilme olarak
tanımlanır. Mukavemet hesabında bu tür gerilmeler ve şekil değişimleri analiz edilecektir.
Makina elemanlarında genel olarak karşılaşılan yük tipleri;

 Statik Yükler
 Dinamik (Değişken) Yükler
 Şok Yükü

şeklinde özetlenebilir. Statik Yükler; şiddeti, doğrultusu, yönü ve uygulama noktası değişmeyen sabit yük veya kuvvetler
olup incelenen elemanda statik gerilmeler ortaya çıkarırlar. Dinamik Yükler ise, kuvvet karakterini belirleyen unsurlardan
biri, bir kaçı veya tamamının zamanla değişmesi (şiddeti, yönü vb. zamanla değişen) halinde ortaya çıkan veya karşılaşılan
yük tipidir. Dinamik veya değişken yükler etkisinde çalışan makina elemanlarında dinamik gerilmeler oluşur. Uygulamada
makina ve makine elemanları çoğu zaman bu tür gerilmeler altındadır. Şok yükü; bir yük veya kuvvetin makina
elemanlarına kısa bir sürede, ani darbe şeklinde etki etme durumunda ortaya çıkar.
Makina elemanları statik yük veya zorlanmayı kolay karşılayabilirler. Bu yükler altındaki elemanlarda gerilme hesabı diğer

gerilmelere nispeten daha kolaydır. Elemanların bu tür zorlanma durumunda sınırın aşılması halinde kırıldığı görülür. Bu

şekildeki kırılma ayrılma kırılması olarak tanımlanır. Dinamik yükleme durumunda elemanı zorlayan gerilmeler de değişken ve

dinamik karakterlidir. Elemanın yorulması nedeniyle ani kırılma oluşur ve bu tür kırılma da yorulma kırılması olarak

isimlendirilir.

Genel olarak bazı malzemeler, mukavemet sınırı aşılmamak kaydıyla, dış kuvvetleri veya momentleri, malzeme içinde tepki

olarak doğan iç kuvvetler ile dengelemeye çalışırlar. Birim alana düşen bu iç kuvvetler gerilme olup aşağıda izah edilecektir.

Dış kuvvet veya momentlerin incelenen elemanı değişik yön ve şekilde zorladığı ve bu zorlanma şekillerine göre, çekme,

basma, kesme veya makaslama, eğilme, burulma, burkulma zorlanması ismini aldığı bilinir. Makina elemanının bu tür

zorlanma hallerinde mukavemet hesabı yapılarak dayanma yeteneği veya gerekli boyutları belirlenir.
2.2.2 Gerilme Analizi
2.2.2.1 iç Kuvvet ve Gerilme

𝜇 ' ye eğik gerilme adı verilir. A

noktası civarında bu gerilmenin
yüzey normali 𝑛 üzerindeki
izdüşümü veya bileşenine normal
gerilme, yüzey elemanı üzerindeki
(kesit içindeki) bileşenine de
kayma gerilmesi denir. Bu
gerilmeler sırasıyla 𝜎 ve 𝜏
sembolleriyle gösterilir.
a) Bir eksenli gerilme
b) İki eksenli gerilme
Makina elemanları konstrüksiyonunda en çok iki eksenli gerilme haline rastlanır ve yukarıdaki eşitliklerde
𝜎𝑥 = 𝜎, 𝜎𝑦 = 0 𝑣𝑒 𝜏𝑥𝑦 = 𝜏 alınarak asal gerilmeler ve kayma gerilmesi için
c) Üç eksenli gerilme

𝜎1 > 𝜎2 > 𝜎3
2.2.2.2 Nominal Gerilmeler

Makina elemanları dış yük veya momentlere göre çeşitli gerilmeler etkisinde kalır. Bu gerilmelerden nominal

gerilmeler denen standart çekme, basma, burulma, eğilme gibi gerilmeler temel mukavemet ve elastisite

teorisi prensiplerine göre hesaplanır.

Mukavemet prensipleri

 Tam elastik (Hooke kanununa uyan)

 izotrop (cismin elastik özellikleri hiçbir doğrultuda ve yerde değişmez)

 Homogen (malzeme hacmi boyunca süreklilik arz eder)

özelliklere sahip ideal cisimler için geçerli olup burada, yalnız sonuçlar ve makine elemanlarında

karşılaşılabilecek bazı özel hususlar üzerinde durulacaktır.

Basit Gerilmeler
a) Çekme-Basma durumu
b) Makaslama/Kesme durumu
c) Eğilme hali
Eğilme momentinden doğan kayma gerilmesi
dairesel kesit ve içi boş dairesel kesit için sırasıyla
d) Burulma hali
2.2.2.3 Bileşik Gerilmeler ve Kırılma Hipotezleri
Makina elemanları makina içinde çoğunlukla yukarıda izah edilen basit zorlanma halleri veya gerilmelerinden birkaçıyla aynı
anda karşılaşabilir. Başka bir ifadeyle makina elemanı kesitleri birçok zorlanma haline maruzdur. Genellikle iki veya üç eksenli
gerilme hallerinin söz konusu olduğu bu tür zorlanma şekillerine bileşik gerilme hali denir. Makina konstrüksiyonunda en çok
rastlanan bileşik gerilme halleri çekme (basma)-eğilme ve eğilme-burulma şeklindedir. Bu gerilmelerin hesap esası ekleme
(süper pozisyon) prensibine dayanır (ayrı ayrı elde edilen sonuçlar birleştirilir).
Eşdeğer Gerilme (𝝈𝒆ş ): Makina elemanını zorlayan kuvvet ve momentler farklı karakterlerde ve farklı eksenlerde gerilmeler
doğurur. Bu gerilmelerin ayrı ayrı yapacağı etkiyi teorik olarak tek başına yaptığı veya yapacağı düşünülen (varsayılan) gerilmeye
eşdeğer gerilme denir. Daha sonra izah edilecek olan emniyet gerilmesi ile bu gerilme karşılaştırılır.
Genel olarak elemana etkiyen dış kuvvetler ve momentler, elemanda iki tür gerilme hali oluşturabilir. Bunlar;
a) Normal gerilme (eğilme+çekme) veya kayma gerilmesi (makaslama-burulma)
b) Normal ve kayma gerilmesi (eğilme-burulma)
şeklinde gerçekleşebilir.
Birinci halde eşdeğer gerilmeler, aynı karakterde ve doğrultudaki gerilmelerin vektörel toplamı olarak bulunur.
Eleman çekme ve eğilme gerilmelerine zorlanırsa çekme ve basma taraflarında vektörel toplam işlemiyle toplam veya eşdeğer
gerilmeler sırasıyla
Kırılma Hipotezleri:

Bir makina elemanına aynı anda hem normal hem de kayma gerilmesi etkiyorsa eşdeğer gerilmeyi belirlemek için kırılma
hipotezlerinden yararlanılır. Bileşik gerilmeler iki veya üç eksenli gerilme halidir. Kesitte sadece normal ve kayma gerilmeleri varsa
gerilme durumu iki eksenli gerilme hali ortaya çıkartır ve eşdeğer gerilme için iki eksenli gerilme denklemleri kullanılır. Bu tür
gerilme hali için eğilme+burulma, eğilme+çekme ve burulma gerilmelerinin birlikte etkidiği durumlar analiz edilir.

1. Maksimum Normal Gerilme Hipotezi 3. Maksimum Kayma Gerilmesi Hipotezi

2. Maksimum Şekil Değiştirme Hipotezi 4. Maksimum Şekil Değiştirme Enerjisi Hipotezi
1. Maksimum Normal Gerilme Hipotezi

Bu hipotezde kırılma veya kopma normal gerilmelerin belli bir değeri aşması sonucu ortaya çıkar ve en büyük
normal gerilme kırılmada etken olup eşdeğer gerilme 𝜎 ve 𝜏 cinsinden

asal gerilmeler cinsinden bulunur. Eşdeğer moment ise

olarak bulunur. Burada Me eğilme momenti, Mb ise burulma momentidir.

2. Maksimum Şekil Değiştirme Hipotezi

Bu hipotezde eşdeğer gerilme ve eşdeğer moment sırasıyla

şeklinde bulunur. Basit kayma halinde 𝜎 = 0 olduğundan ve 𝜎𝑒ş = 1.3𝜏 alınabilir.

3. Maksimum Kayma Gerilmesi Hipotezi
Bu hipoteze göre kırılma kayma gerilmesi (maksimum kayma gerilmesi) belirli bir sınırı aşınca oluşur.

Bağıntılarıyla eşdeğer gerilme

ve eşdeğer moment

olur. Asal gerilmeler cinsinden

yazılabilir. Basit kayma halinde ilişkisi kullanılarak

4. Maksimum Şekil Değiştirme Enerjisi Hipotezi
Bu hipotezde birim hacme düşen maksimum şekil değiştirme enerjisi belli bir değeri aşınca kırılma olur ve üç eksenli gerilmede
eşdeğer gerilme
Bu hipotezlerden maksimum kayma gerilmesi hipotezi ve maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezi uygulamada daha yaygın
olarak kullanılır. Deneysel çalışmalar ve tecrübeler, maksimum şekil değiştirme hipotezinin kırılgan, maksimum kayma gerilmesi
ile maksimum şekil (biçim) değiştirme enerjisi hipotezlerinin de sünek malzemeler için uygulanabileceğini göstermiştir.
2.2.2.4 Değişken (Dinamik) Gerilmeler
Bir elemana etkiyen kuvvetin değeri kısa zaman aralığında değişiyorsa eleman, değişken veya dinamik yük ve buna bağlı olarak da
dinamik gerilme etkisinde kalır. Dinamik yük zamanla nasıl değişiyorsa, yükten doğan gerilme de aynı şekilde değişir. Bir makina
elemanı üzerindeki yükler statik olsa dahi, çalışma sırasında kesitteki gerilmeler değişken olabilir. Bu durumun daha iyi
anlaşılabilmesi için şekilde gösterilen iki ucundan yataklanmış statik bir yük altında eğilmeye çalışan bir mil incelenebilir.

Mil dönmediği zaman yük statik olduğundan kesitte oluşan gerilmeler de statik karakterli olacaktır. Mil eğilmeye zorlandığından,
gerilme dağılımı (b)'deki gibi milin alt yarısında çekme, üst yarısında da basma gerilmesinden oluşan nominal eğilme gerilmesi
şeklinde olacaktır. En büyük gerilmeler milin en dış yüzeyindeki liflerde olacak ve en alt lif maksimum çekme, en üst lif de
maksimum basma gerilmesine maruz kalacaktır. Milin 90o 'lik dönüşlerinde en üstteki maksimum basma gerilmesi veya yükü
taşıyan bir lifteki gerilmenin bir tam dönüşte nasıl değiştiği (c)'den görülebilmektedir.
Zorlanma-I: Statik (sabit) yüklemede kuvvet veya momentler zamana göre sabit olup gerilmeler;
Zorlanma-II: Titreşimli yüklemede yük/gerilme pozitif veya negatif olarak artar ve azalır.
Zorlanma-III : Tam değişken yükleme ve zorlanmada gerilmeler bir üst (𝜎ü ) ve bir alt (𝜎𝑎 ) değer arasında periyodik olarak
𝜎𝑚 = 0 olacak şekilde değişir.
Zorlanma - IV: Genel değişken veya bileşik yüklemede gerilme büyüklükleri aşağıdaki gibidir.
2.2.2.5 Konstrüksiyonda Emniyet ve Güvenirlik
Makine elemandaki gerilmelerin, tehlike başlangıcı olarak değerlendirilen sınır değerleri altında kalması hedeflenir.
Bir elemanın hasara uğrayarak işe yaramaz veya fonksiyonu yerine getiremez duruma gelmesi emniyetsiz olduğunu gösterir. işe
yaramaz hal, sadece makine elemanının kopması, kesilmesi gibi tahribattan değil, elastik veya plastik deformasyon, titreşimde
rezonans hali, aşınma ve sıcaklık etkisiyle doğan gerilmeler gibi durumlardan da ortaya çıkar. Başka bir ifadeyle bir makina
elemanının işe yaramaz hale gelmesi, o eleman fonksiyonunu uygun ve beklenen performansta yerine getirememesi demektir.
Elemanların işe yaramaz hale gelmesi güvenirlik kavramı ile de izah edilebilir.

a) Güvenirlik
Bir makina elemanının işletme anında herhangi bir hasara uğrayıp görevini tam yapamayacağının istatistiksel olasılık değeri o
elemanın güvenirliğinin bir ölçüsü olabilmektedir. Başka bir ifadeyle güvenirlik, bir makina veya makina elemanının düşünülen/
öngörülen bir süre içinde uygun çalışma performansı göstermesi olayının olasılığıdır.
İstatistik karar teorisi ve güven limitleri konuları güvenirlik veya kabul bölgesini izah etmekte olup makina elemanları
konstrüksiyonunda emniyet gerilmesi kavramı daha çok kullanıldığı için güvenirlik konusu üzerinde daha detaylı
durulmamaktadır. Kısaca bir elemanın güvenirliği %99'dur demek, o elemanın hasara uğramama olasılığı (şansı) %99 oluyor
anlamına gelmektedir. Bu parametre boyutsuz bir sayı ile değerlendirildiğinde sıfır ile 1 arasında değiştiği görülür (0≤R≤1 gibi).
R=0 güvensiz veya güvenirliğin bulunmadığı hali, R=1 ise genelde hiçbir zaman ulaşılamayan %100 güvenirliğe sahip elemanın
çalışma durumunu karakterize eder.
b) Emniyet gerilmesi
Emniyet gerilmesi, incelenen elemanın şekline (geometrik yapısına) ve işletme şartlarına da bağlı olarak malzemenin mekanik
özelliklerinden tespit edilen ve elemanın emniyetle direnç gösterebileceği en büyük gerilme veya sınır değerin bir ölçüsüdür.
Bir elemanın işe yaramama durumu aniden (statik yük altında hasar, kopma) veya zamanla ortaya çıkabilir. Elemanın dinamik
zorlanma durumu ile karşılaşması halinde belli bir süre sonra kopması zamanla işe yaramama durumunu ortaya çıkartır. İşe
yaramaz duruma gelinceye kadar geçen süre genel olarak elemanın ömrü olarak tarif edilir. Bu ömür sonlu veya sonsuz olabilir.
Sonlu ömürde elemanın çalışma süresi belirli ve nispeten kısa olup, sonsuz ömürde çalışma zamanı teorik olarak sonsuz ve
pratikte nispeten uzun bir süreye karşılık gelmektedir.
Elemanların işe yaramama durumu için bir sınır mukavemet değeri belirlenip aşağıda izah edilebilecek olan bir katsayı ile
değerlendirerek emniyet gerilmesi hesaplanır ve mukavemet kontrolü veya boyutlandırma bu gerilme kullanılarak gerçekleştirilir.
Emniyet gerilmesinin belirlenebilmesi için malzemenin mekanik özelliklerinin elde edildiği bazı deneysel çalışmaların yapılması
veya önceden elde edilmiş verilerin kullanılması gereklidir. Deneysel çalışmanın durumuna göre statik ve dinamik zorlanmalar
için farklı mukavemet veya sınır değerleri bulunur. Statik deneylerle kopma mukavemeti, akma mukavemeti gibi büyüklükler,
dinamik deneylerle de sürekli mukavemet değerleri elde edilir ve değişik belirsizlikleri de içine alan bir katsayı ile küçültülerek
emniyet gerilmesi elde edilir. 𝜎 ∗ ve 𝜏 ∗ sırasıyla bir elemanın belirlenmiş sınır normal ve kayma gerilmesi, değerleriyse emniyet
gerilmeleri
şeklinde elde edilir. Yukarıdaki emniyet gerilmeleri önceden hesaplanan nominal ve eşdeğer
gerilmelerle mukayese yapılır ve boyutlandırma veya kontrol hesabı gerçekleştirilir.
c) Emniyet katsayısı

Bu katsayının seçilmesinde çalışma koşulları, dış kuvvet ve momentlerin tahmin edilmesinde karşılaşılabilecek belirsizlikler ve
malzeme özellikleri önemli olmaktadır. Emniyet katsayısı S' nin seçilmesinde kesin bir kural yoktur. Bu katsayı çok büyük
seçildiğinde malzeme ve işçilik kaybını da doğuracak olan büyük kesitli parçalar elde edilir, çok küçük seçildiğinde ise
konstrüksiyonda zayıf ve tehlikeli bölgelerin ortaya çıkmasına sebep olan kırılma/kopma kısa sürede gerçekleşir. Genel bir kuralı
olmayan S'nin seçiminde her konstrüksiyon için çalışma şartları ve hesap şekillerine göre ayrı katsayı seçilir. Bir konstrüksiyonda
emniyetin gerekliliğini doğuran nedenler aşağıda kısaca özetlenmiştir.

• Elemana etkiyen kuvvet ve momentin büyüklükleri, doğrultu ve yönleri ve zaman içindeki değişkenlikleri yeter bir doğrulukta
tayin edilemez. Ayrıca bazı öngörülemeyen geçici kuvvetlerin yaklaşık olarak elde edilmeleri belirsizliği arttırır.

• Mukavemet değerleri için kullanılan kanunlar basit çubuğu esas almaktadır. Makina elemanları şekil bakımından çubuktan çok
farklı olduğundan, mukavemet kanunlarını uygulamak için belirli bir modelin kurulması gerekir. Model kurulurken yapılan
hatalar ile varsayımların tam olarak uygulanamaması, sınır şartlarının aynı olmaması vb. nedenlerle gerçeğe uzak veya aykırı
sonuçlara da varılabilir.
• Mukavemet hesaplarında, tam elastik, kopmayan izotrop ve Hooke Kanununa uyan yani ideal özelliklere sahip olan
malzemeler esas alınmaktadır. Ancak gerçek malzemelerde yaklaşık olarak bulunan bu özellikler sonuçları da etkiler.

• Isıl işlem ve imal usullerinin etkisi de mukavemet sınırlarını etkiler. Bu etkilerin değerleri tam olarak tespit
edilemediğinden hesaplarda bu faktörler göz önüne alınmaz.

• Zaman ve çevre faktörlerindeki belirsizliklerin de değerlendirilmesi gerekir.

Genel olarak emniyet katsayısı etkileri bilinen, fakat değerleri bilinmeyen faktörleri kapsar. Bu nedenle emniyet faktörü
aslında bir belirsizlik faktörüdür. Olayların belirsizliği ne kadar büyük olursa, hesaplarda emniyet faktörü o kadar büyük
alınır.

Konstrüksiyonda emniyet katsayısı ve emniyet gerilmesinin belirlenmesinde yukarıda bir kısmı sıralanan belirsiz hallerin
tespiti ve aşağıda verilen ekstra beklenmedik hallerin de dikkate alınması gereklidir.
1. Malzeme özelliklerindeki değişiklikler; Malzeme tablolarında verilen mukavemet değerleri genellikle ortalama değerlerdir.
Eğer değer, üreticinin değeri ise, o muhtemelen minimum değerdir. Mekanik değerlerdeki bu belirsizliğin dikkate alınması
gerekir.

2. Malzeme mukavemet özelliklerine büyüklük ve şeklin etkisi; Mukavemet değerlerinin verildiği tablolar, aksi söylenmedikçe
1/2 " lik test numuneleri üzerinde yapılan deney neticelerine dayanan mukavemet değerlerini liste halinde verirler. Ne var ki,
büyük parçalar genellikle aynı malzemeden yapılmış benzer daha küçük parçalardan gerilme etkisinde daha çabuk başarısızlığa
uğrarlar. Şekil ve büyüklük mukavemet azaltıcı etki olarak göze çarpar. Bu husus dikkate alınmalıdır.

3. Yükleme tipi; Makina elemanının işletme anında zorlanması ve yüklemenin tipi tasarım açısından önemli olmaktadır. Statik
yükleme ve zorlanma durumu yanında yorulma yüklenmesi, dinamik yükleme v.s. emniyeti etkiler. Bu beklenmedik halin de
değerlendirilmesi gerekir.

4. Şekillendirme prosesi veya işleme etkisi; işleme sonunda genellikle artık gerilmeler ve gerilme konsantrasyonu oluşur. Çentik
etkisinin tayinindeki belirsizlik farklı gerilme yığılmaları doğurur. Bu istenmeyen gerilmeler mukavemet azaltıcı etki yapar. Bu
durumun da tasarımda değerlendirilmesi gerekir. Uygun bir şekilde yapılamayan ısıl işlemler çatlaklara ve ısıl gerilmelere neden
olur. Tasarım hesaplamalarında kullanılan akma mukavemeti gerçekte farklı olabilir. Bu nedenle muhtemel ısıl etkileri de dikkate
alabilecek düzenlemenin yapılması zorunludur.
5. Aşınma etkeni; işletme anında, tasarımda tahmin edilemeyen aşınmalar da olabilir. Bu durum mukavemet azaltıcı etki
olarak dikkate alınmalıdır.

6. Elemanın kullanılacağı ortamda zaman ve çevre etkeni; Radyoaktif ve korrozif ortama dikkat edilmelidir. Aşırı soğuk ve
sıcak çalışma ortamı malzemeyi etkiler, korozyon parçanın zayıflamasına neden olur. Bu durumların da dikkate alınması
zorunludur.

7. Ömür ve güvenirlilik için özel istekler; Makina ve elemanlarından ömür ve güvenli çalışma açısından özel istekler söz
konusu olabilir. Bir makina için özel güvenirlilik tedbirlerinin alınması da istenebilir.

8. insan güvenliği; Makina tasarımında insan güvenliği için özel tedbirlerin alınması da önemli bir faktör olup bu durumu
dikkate almak gerekmektedir
Yukarıda verilen emniyet katsayıları değişken (dinamik) zorlanmalarda da geçerlidir. Ancak emniyet gerilmesi
değerlendirilirken akma gerilmesi yerine sürekli mukavemet sınırı alınır.
2.2.2.6 Emniyet için Mukavemet Sınırları

Bir malzemenin uygulanan kuvvetlere veya momentlere karşı gösterdiği tepki mekanik davranış olarak tanımlanır. Bu davranış

değişik zorlamalar altında oluşan gerilme ve şekil değiştirmeleri ölçerek ve gözleyerek belirlenir. Genellikle malzemenin

mukavemeti, malzemenin cinsine, imal usulüne ve uygulanan ısıl işlemlere bağlıdır ve özel test makinalarında yapılan deneylerle

tespit edilir. Deneyler statik ve dinamik olmak üzere iki şekilde gerçekleştirilir. Herhangi bir elemanın mukavemet sınırı, o

elemanın kopmasına neden olan gerilmenin değeri olarak tanımlanır. Uygulamada malzemelerde ayrılma kırılması (statik) ve

yorulma kırılması (dinamik) olmak üzere iki tip kopma/kırılma gözlenir. Bu kırılma türlerine göre de malzemelerin statik

mukavemet sınırı ve dinamik (yorulma) mukavemet sınırı vardır. Her iki mukavemet sınırı da standart deney numuneleri

(çubukları) üzerinde yürütülen deneylerle belirlenir. Bu bölümde makina elemanları tasarımında uygulanan statik ve dinamik

mukavemet sınırlarının nasıl belirlendiği izah edilip emniyet gerilmeleri ile boyutlandırma ve kontrol hesaplarının yapılış şekilleri

üzerinde durulacaktır.
1. Statik mukavemet sınırları

Malzemenin statik koşullardaki mekanik davranışı ve özellikleri standart çekme deneyi yardımıyla belirlenir.

1.1) Çekme Deneyi: Bu deney genellikle dairesel veya dikdörtgen kesitli çubuklar üzerinde yapılır. Standart geometrik ve işleme

kalitesindeki deney çubukları (numune) çekme makinasında biri sabit diğeri hareketli iki çene arasında kopuncaya kadar

çekmeye zorlanır. Uygulanan kuvvet kademeli olarak artırılır ve makinadaki özel düzenekle kuvvet, gerilme, toplam uzama veya

uzama oranı kaydedilir. Şekilde, tipik bir yumuşak çelik çubukta çekme etkisinde oluşan gerilme ve şekil değişimi ile çekme

makinasından elde edilen çekme diyagramını vermektedir.

 Gerilme-şekil değişimi
diyagramında çubuk
kesitinde oluşan gerilme
ve birim uzama
miktarları sırasıyla

şeklinde bulunur. Burada Ao çubuğun ilk kesit alanı, F uygulanan kuvvet ve Lo deney çubuğunun başlangıçtaki işaretli
uzunluğudur. Bu diyagram, malzemenin çekme davranışında önemli mekanik özelliklerini 5 karakteristik noktada
vermektedir.
(1) Orantı Sınırı (𝝈𝒑 ): Başlangıçtan bu noktaya kadar uzama (deformasyon) elastik sınırlar içinde kalmaktadır. Başka bir ifadeyle
kuvvet kalkınca cisim tekrar eski boyutlarına geri dönmektedir. 𝜎 ile 𝜀 arasında doğrusal (lineer) ilişki olup Hooke kanunu

𝜎 = 𝐸. 𝜀
geçerlidir. Kesme/kayma halinde bu kanun

𝜏 = 𝐺. 𝛾
şeklinde tarif edilmektedir. Burada E malzeme elastiklik modülü (veya Young modülü), G kayma oranı veya kayma modülü, 𝛾
kayma açısıdır. Lineer doğrunun eğimi yine elastiklik modülünü vermektedir.

Deneyler sırasında boyca uzama yanında çubukta enine doğrultuda bir büzülme görülür. Bu büzülme (çapsal boyut değişimi)
∆𝑑 = 𝑑𝑜 − 𝑑 olmak üzere

∆𝑑
𝜀1 = 𝑑𝑜

yazılır. Enine ve boyuna şekil değiştirme miktarlarının oranı sabit olup

𝜀1
𝑣= −𝜀
şeklinde tanımlanır. Bu oran poisson oranı veya büzülme sayısı olarak bilinir. Bazı kaynaklarda

1 𝜀
𝑚= = 𝑣
−𝜀
1

poisson sayısı da tanımlanmaktadır. E, G ve 𝑣 arasında

𝐸
𝐺= 2(1+𝑣)

ilişkisi vardır. Metaller için ortalama bir değer olarak

𝐺 = 0.384 𝐸

ve 𝑣 = 0.3 kabul edilir.

2) Elastik sınır (𝝈𝑬 ): Malzemenin elastik özelliğinin sona erdiği sınır gerilme olup, teorik olarak yük (kuvvet) bu sınırın üzerine
çıkmadığı taktirde, yükün kalkması ile çubuk eski halini alır. Ancak pratikte boşaltma esnasında çok az miktarda kalıcı bir
deformasyon vardır. Çeliklerde orantı sınırı ile elastiklik sınırı birbirine çok yakındır ve bu iki sınır tek olarak değerlendirilir.
(3) Akma Sınırı (𝝈𝑨𝑲 ): Çubuğu zorlayan gerilme orantı sınırını aşınca, diyagramdaki lineer değişim veya doğrusallık kaybolur, eğri
şeklini alır. Bu durum çubukta kalıcı deformasyonların başladığını gösterir. Yük kalkınca cisim eski boyutuna dönemez. Kalıcı şekil
değişiminin % 0.2 olduğu nokta malzeme için akma sınırı olarak kabul edilir. Malzemenin akmaya uğraması diyagram üzerinde
belirgin düzgünsüzlük veya titreşimler şeklinde gözlenir.
(4) Üst akma sınırı: Titreşimin sona erdiği noktadır. Akma limitinde kuvvetle bir artış olmadığı halde birim uzamalarda artış
görülmektedir. Akma bölgesinde malzeme içinde büyük değişiklikler ve kaymalar olur. Akma sınırı aşıldıktan sonra gerilme
değerlerinde hafif düşüş ve sonra tekrar yükselmeler görülebilir. Bu olaya malzemenin pekleşmesi denir.
(5) Kopma mukavemeti (𝝈𝑲 ): Malzemede kopmadan önce oluşan en büyük gerilmedir. Bu nokta çekme mukavemeti olarak da
tanımlanır. Şekilden de izlendiği gibi bu maksimum noktadan sonra gerilmede düşme olur. Akma esnasındaki plastik
deformasyonlardan dolayı pekleşme olur, adeta malzeme toparlanır ve biraz daha direnir. Maksimum nokta aşıldıktan sonra
gerilme azalmasının nedeni deneme çubuğunda yanal büzülmelerin artması ve bir yere yığılmasıdır. Çubuğun yük taşıyan kesitinin
gittikçe küçülmesi sonucunda yük kaldırılamaz olur ve çubuk kopar (kopma sınırı (6)). Burada kopma büzülmesi;
 𝐴0 −𝐴𝑘
𝜓= 𝐴0

şeklinde tanımlanmaktadır. Burada Ak kopma kesit alanıdır. Kopma sırasındaki uzama oranı
da
∆𝐿𝑘 𝐿𝑘 −𝐿0 𝛿
𝜀𝑘 = = =
𝐿0 𝐿0 𝐿0
olur. Burada da Lk , kopma esnasındaki çubuğun uzunluğudur. 𝜀𝑘 , 𝐿0 𝑑 oranına bağlı
olduğundan 𝐿0 = 5 𝑑 olan çubuklarda kopma uzaması 𝜀5 veya 𝛿5 , 𝐿0 = 10 𝑑 olan
çubuklarda ise 𝜀10 veya 𝛿10 şeklinde gösterilmektedir.

Uygulanan kuvvet (F) büzülmeden dolayı sürekli azalan A kesitine bölünürse gerçek gerilme
eğrisi elde edilir. Şekilde kesikli çizgilerle gösterilen eğri gerçek çekme eğrisidir. Bazı
malzemelerin gerilme-şekil değiştirme eğrileri ve dolayısıyla malzeme davranışları hakkında
fikir veren eğriler için seçilmiş örnekler şekilde gösterilmiştir.
Statik koşullarda kopma, büyük oranda uzama ve kesit daralması veya büzülme ardından gerçekleşmektedir. Bu olaya ayrılma
kırılması (kopması) denmektedir. Al203 ve çelik gibi malzemeler Hooke kanununa uyar. Elastomer ve viskoelastik cinsten olan tabi
kauçuk gibi malzemeler ise bu kanuna uymaz. Bazı malzemelerin kopma uzaması çok az, diğerlerinin ise çok büyüktür. Kopma
uzamaları az olan malzemelere kırılgan (gevrek), diğerlerine ise sünek malzemeler denir. Bu malzemelerin kopma sırasındaki
davranışları farklıdır. Kırılgan malzemelerde (dökme demir gibi) kopma çok az veya hiçbir plastik şekil değiştirme olmaksızın
meydana gelir. Bu malzemelerin akma sınırı yoktur. Sünek malzemelerde (alçak ve orta karbonlu çelikler, alaşımlar) ise kopmadan
önce büyük plastik deformasyonlar oluşur. Bu nedenle statik zorlamalarda kırılgan malzemeler için mukavemet sınırı olarak 𝜎𝑘 ,
sünek malzemelerde 𝜎𝐴𝐾 alınır.

Emniyet gerilmesi akma sınırının altında alınmalıdır (eleman akma sınırına kadar yüklenmemelidir).
1.2) Sertlik Deneyleri

Sertlik izafi bir ölçü olup sürtünmeye, çizmeye ve plastik deformasyona karşı direnç olarak tanımlanabilir. Sertlik bir

malzemenin yüzeyine batırılmak istenen sert bir cisme karşı gösterdiği dirençtir. Başka bir ifadeyle, özel cihazlarla yapılan

sertlik ölçmelerindeki değer malzemenin plastik deformasyona karşı gösterdiği dirençtir. Sertlik ölçme genellikle, konik veya

küresel standart bir ucun malzemeye batırılmasına karşı malzemenin gösterdiği direnci ölçmekten ibarettir. Uygunca seçilen

sert uç, uygulanan bir yük altında malzemeye batırıldığında malzeme yerinde bir iz bırakacaktır. Malzemenin sertliği bu izin

büyüklüğü ile ters orantılıdır. Sertlik deneylerinin sonuçları malzemenin mukavemet değerlerini oluşturur ve malzeme sertliği

ile diğer mukavemet değerleri (statik mukavemet sınırları) arasında bağıntılar kurulabilmektedir. Ayrıca yorulma

mukavemetinin de sertlikle ilgisi vardır. Bu nedenle işletme şartlarına ve fonksiyonuna göre bu tür etkiler altında çalışan

makine elemanlarında malzeme seçiminde sertlik önemli bir parametre olmaktadır. Sertlik deneylerinde kullanılan standart

batıcı ucun biçimine, uygulanan yüke ve oluşan izin değerlendirme yöntemine göre geliştirilen üç değişik sertlik sayısı vardır.
a) Brinell sertliği
Bu sertlik ölçmesi, deney yapılacak malzeme yüzeyine belirli bir yükün belirli çaptaki sert malzemeden yapılmış bir bilya
yardımıyla belirli bir süre uygulanmasından ve oluşan iz çapının ölçülmesinden ibarettir.

Burada standart bir bilya yükü (F) ile malzeme yüzeyine bastırılır, oluşan plastik izin çapı
ölçülür, F yükü oluşan izin küresel yüzey alanına bölünerek sertlik belirlenir. Sertlik
numarası Brinell sertliği HB olarak ifade edilir ve
b) Vickers sertliği
Burada, bilya yerine karşılıklı yüzeyleri arasında 136° açı bulunan (tepe açısı) elmas piramit kullanılır. Uygulanan
kuvvet 0.5 - 120 daN arasında değiştirilir ve elde edilen izin yüzeyi ölçülür.

Belirli bir yükle malzeme yüzeyine bastırılan batıcı uç şekilde görüldüğü gibi eşkenar dörtgen oluşturur. İki köşegenin
ortalaması alınır. Vickers sertliği,
C) Rockwell sertliği

Brinell ve Vickers kadar güvenilir olmamakla birlikte kolay ve hızlı uygulanabildiği için endüstride geniş ölçüde

kullanılır. Genellikle 120° tepe açılı bir elmas koninin ön yük (10daN) ile ölçü yükü (150daN) arasındaki iz derinliği

bulunur. HRC, HRB gibi farklı ölçüleri vardır. HRC koni izleri arasındaki derinlik farkı olup çeşitli malzemeler için

cetveller halinde verilir. Çelik bilya kullanılıp ana yük değeri 90 daN alınarak ölçülen Rockwell Sertliği HRB şeklinde

değerlendirilir.
2. Dinamik Mukavemet Sınırları
Statik yükleme durumunda elde edilen mukavemet değerleri dinamik (değişken) yükleme durumunda (boyutlandırma
amaçlı) kullanılamaz. Değişken gerilmelere maruz makina elemanlarında kopma statik sınırların çok altında
gerçekleşir. Statik koşullarda oluşan kırılma ayrılma kırılması, dinamik koşullarda oluşan kırılma da yorulma kırılması
şeklindedir. İki kırılma mekanizması birbirinden farklıdır. Daha önce de izah edildiği gibi dinamik yüklemede yükün
tekrar etmesi sonucu malzemede yorulma olayı gerçekleşmektedir. Değişken gerilmeler etkisinde malzeme iç
bünyesindeki değişiklikler yorulma, elemanın kopuncaya kadar direnç gösterebildiği süreye (zamana) da ömür
denmektedir.

Genellikle elemanın ömrü, gerilme değişim sayısı (veya yük tekrar sayısı) ile tarif edilmektedir. Dinamik yük altında
malzemenin en çok zorlanan lifleri en erken yorulur ve bu noktalarda ilk kılcal çatlaklar ortaya çıkar, zamanla bu
çatlaklar derinleşir (eleman çalışmaya devam ettikçe), geri kalan kesitte gerilme mukavemet sınırını veya kopma
mukavemetini aşınca malzeme yükü taşıyamaz ve çentik etkisi ile parça aniden kırılır.

Bu şekildeki kırılmaya yorulma kırılması denir. Yorulma sonucu kırılan bir parçanın kırılma yüzeyinde iki farklı bölge
veya görünüş vardır. Çatlağın ilerlemesi ile birbirine sürtünen iki yüzey adeta birbirini cilalar, düzgün bir yüzey
oluşturur. Kopma mukavemetini aştığı için aniden kırılan kısma ait yüzey ise taneli (pürüzlü) bir görünümdedir. Kırılan
kesitte yapılan incelemeden çatlağın ilerleme aşamalarını simgeleyen yorulma bölgesi ve törpülenmenin (cilalanmanın)
olmadığı mat ve pürüzlü ani kırılma bölgesi net bir şekilde gözlenebilir. Şekilde dinamik yüklemede oluşan yorulma
kırılması ve kırılan yüzeyin farklı bölgelerini göstermektedir.
2.1) Dinamik Zorlanmada Bir Elemanın Ömrü
Dinamik yükleme durumunda bir elemanın ömrü malzeme yorulması nedeniyle sınırlıdır ve yorulma kırılması
oluşunca sona erer. Bu nedenle değişken zorlanmaya maruz elemanların tasarım esası ömür problemine indirgenmiş
olmaktadır. Değişken yükler altında malzeme davranışı, ilk defa 1866'da Wöhler tarafından vagon akslarında görülen
erken kırılmaların nedeni araştırılırken izah edilmeye çalışılmıştır.
Yürütülen deneyler ömrün, değişken gerilmenin genliğine bağlı olduğunu göstermiştir. Yükün veya gerilmenin genliği
ne kadar büyükse ömür de o kadar kısa olmaktadır. Burada dinamik gerilmelere maruz elemanlarda ömür, yük
tekrar sayısı ile ölçülmektedir. Yükün veya gerilmenin bir periyodik değişimi bir yük tekrarı olup bir elemanın
yoruluncaya kadar ne kadar periyodik tekrar sayısına dayanabilirse ömrü o yük tekrar sayısı (N) kadar olmaktadır.

Wöhler deneylerinin esası, sabit bir 𝜎𝑚 ortalama gerilme için değişik genlik 𝜎𝑔 değerlerinde elemanın kopuncaya
kadar yüklenmesi ve bir seri ( 𝜎𝑔 , N) değerlerinin bir diyagrama taşınmasıdır. Şekilde tipik bir Wöhler eğrisini
göstermektedir.
Şekilden de görüldüğü gibi eleman tespit edilmiş bir 𝜎𝑚 değerinde 𝜎𝑔1 genliği ile yüklenince 𝑁1 , 𝜎𝑔2 genliği ile
yüklenince 𝑁2 yük tekrar sayısına direnç gösterebilmektedir. Gerilme genliği giderek küçültülürse elemanın
kırılıncaya kadar dayanabildiği yük tekrar sayısı da artmaktadır. Ancak eleman için bir sınır gerilme genliğine
ulaşılmakta ve böyle bir gerilme genliği veya daha küçük gerilme genliği değerinde elemanın teorik olarak sonsuz
ömre eriştiği söylenebilmektedir.
Bu sınır değer sürekli mukavemet değeri veya genliği (𝜎𝑠 ) olarak tanımlanmaktadır. Yapılan deneylerde elde edilen
noktalar diyagramda bir dağılım gösterebilmekte olup bunların alt sınır değerleri esas alınmaktadır.

Wöhler eğrisi sonuçlarının daha belirgin ve kullanışlı olması için yarı logaritmik koordinat sistemi kullanılarak
aşağıdaki şekil elde edilebilir.
Wöhler diyagramının incelenmesinden aşağıdaki sonuçlar elde edilir.

İki kırık çizgiden oluşan diyagramın eğik olarak azalan (1) kısmına ait mukavemet değerlerine zaman mukavemeti veya süreli
mukavemet, yatay kısımdaki (2) değerlere ise sürekli mukavemet (sonsuz ömür) sınırı (𝜎𝑠 ) adı verilir.
Gerilme veya yük tekrar sayısı N arttıkça 𝜎𝑔 azalmaktadır. Belli bir yük tekrar sayısı No için malzemenin kopma olmadan
dayanabildiği bir minimum gerilme genliği vardır. Bu gerilme genliğine o elemanın veya malzemenin sürekli mukavemet sınırı (𝜎𝑑
veya 𝜎𝑠 ) ve buna tekabül eden yük değişme sayısına sonsuz (sürekli) ömür sınırı (No) adı verilir.

Çeliklerde No =107 yük tekrarında sonsuz ömre erişilebilmektedir. Ancak bazı malzemelerde yatay doğru görülmez. Böyle
malzemeler için deneylere dayanarak No değeri tahmin edilir (örneğin Alüminyum için No =5.108 yük tekrarı).

Hafif makina elemanları zaman mukavemet bölgesinde boyutlandırılabilir. Ancak ömür sürekli olmaz. Az kullanılacak
elemanlardan genellikle sürekli ömür istenmez. Normal şartlar altında dinamik yüklerle zorlanan makina elemanları sürekli
mukavemet bölgesi esas alınarak boyutlandırılmalıdır. Bunun için elemanın sürekli mukavemet değeri (𝜎𝑠 )' nin üstünde bir
genlikle yüklenmemesi esas alınmalıdır.

Çizelgede bazı malzemelerin değişik zorlama durumlarında (çekme, basma, eğilme gibi) kopma mukavemeti ile sürekli
mukavemet değerleri arasındaki ilişkiyi göstermektedir.
Wöhler diyagramı belirli bir malzeme ve zorlanma hali ve belirli bir 𝜎𝑚 değeri (sabit) için geçerlidir. Bir malzemenin
dinamik mukavemet değerlerini elde etmek için (o malzemenin dinamik yükler altındaki davranışlarını
belirlemek/bilmek) çeşitli 𝜎𝑚 ve zorlanma hallerinde çok sayıda deneyler yapmak gerekir. Bu da son derece zor ve
zahmetli bir iştir. Bu nedenle sadece tam değişken yükleme durumu (𝜎𝑚 = 0) için deneyler yapılıp buradan değişik
𝜎𝑚 değerlerinde kullanılabilecek sürekli mukavemet diyagramları elde edilme yolu seçilmektedir.
2.2) Sürekli Mukavemet Diyagramları
Bileşik (genel değişken) yüklemelerde her 𝜎𝑚 ve 𝜎𝑔 değeri için bir mukavemet sınır değeri tespit etmek

gerekmektedir. Başka bir ifadeyle her 𝜎𝑚 değeri için geçerli bir 𝜎𝑠 değeri belirlemek gerekir ki pratikte bunun
zorluğu açıktır. Bu zorluğu aşmak için uygulamada kullanılabilecek iki yaklaşım geliştirilmiştir. Bunlar Goodman-
Soderberg ve Smith yaklaşımlarıdır.

a) Goodman-Soderberg yaklaşımı
Bu yaklaşımda; yatay eksene 𝜎𝑚 ve statik mukavemet değerleri (𝜎𝐴𝑘 ,𝜎𝑘 ), düşey eksene gerilme genliği 𝜎𝑔 ve

tam değişken zorlanmadaki mukavemet sınırı 𝜎𝐷 (sürekli mukavemet değeri 𝜎𝐷 ≈ 𝜎𝑠 ) taşınarak elde edilen
diyagramlar esas alınmaktadır.
Şekilden de görüldüğü gibi yatay eksen (𝜎𝑚 ) statik zorlanmayı (𝜎𝑔 = 0), düşey eksen tam değişken zorlanma halini
(𝜎𝑚 = 0) ve 0 𝜎𝐷 𝜎𝑘 kapalı alanı (1 eğrisi ile çevrili bölge) ise genel değişken zorlanma halini temsil etmektedir. (1)
eğrisi genel değişken mukavemet sınırlarını göstermekte olup Gerber Eğrisi adını alır. Bu mukavemet sınır çevresi (b)'de
gösterilmiştir.
Bu eğrideki (b) zorlanma halleri statik (1), tam değişken (2) ve genel değişken (3) olarak ayrı bölgelerde temsil edilmektedir.
Bir elemana gelen nominal gerilmeler bu çember veya eğrinin içinde olursa sürekli mukavemet bakımından eleman kopmaz,
sınır çizgisinin üzerinde veya dışında bulunursa kopar şeklinde bir değerlendirme yapılabilir.
 𝜎 < 𝜎𝑘 ve 𝜎 < 𝜎𝐷 ile ifade edilirken genel değişken
Statik ve tam değişken zorlanmalarda kırılmama koşulu sırasıyla

zorlanmada bu şart iki parametreye bağlı olmaktadır. (𝜎𝑚 < 𝜎𝑀 ve 𝜎𝑔 < 𝜎𝐺 gibi, 𝜎𝑀 ve 𝜎𝐺 mukavemet sınırlarıdır.
Bu nedenle Gerber eğrisi daha detaylı incelenebilir. Bu amaçla aşağıdaki şekil esas alınmıştır.
Yatayla yaptığı açı 45° ' den büyük olan M 𝜎𝐷 arasındaki çizgi üzerindeki noktalarda 𝜎𝑚 < 𝜎𝑔 olmak zorunda olup zorlanmalar
çeki veya bası ağırlıklı değişim şeklindedir. M'den 𝜎𝐷 ' ye yaklaştıkça zorlanma genliği 𝜎𝑔 artmakta ve 𝜎𝑚 azalmaktadır. 𝑀𝜎𝑘
arasında 𝜎𝑚 > 𝜎𝑔 olmak zorundadır. M, 𝜎𝑘 ' ya yaklaştıkça 𝜎𝑔 azalmakta ve 𝜎𝑚 artmaktadır. 𝜎𝐷 noktasında 𝜎𝑔 = 𝜎ü ve 𝜎𝑚 = 0
değerlerini almakta ve zorlanma tam değişken olmaktadır. 𝜎𝑘 noktası ise 𝜎𝑔 = 0 ve 𝜎𝑚 = 𝜎ü olup statik zorlanma söz
konusudur. Herhangi bir zorlanma halinin 𝜎𝑚 ve 𝜎𝑔 değerleri biliniyorsa eğrideki konumu 𝑡𝑎𝑛𝛼 = 𝜎𝑔 /𝜎𝑚 tanımından 𝛼 bulunarak
belirlenir.
Gerber eğrisi ikinci derece bir denklemle temsil edilip pratik hesaplamalarda zorluk yarattığından, mukavemet sınırlarını bir
doğru ile temsil eden Goodman ve Soderberg yaklaşımları (Şekilde (a)'da 2 ve 3 doğruları) tercih edilir. Şekilde (c)'den de
görüldüğü gibi 𝜎𝐷 , 𝜎𝑘 noktalarını birleştiren doğru Goodman doğrusu olup daha çok gevrek malzemeler için kullanılır. 𝜎𝐷 ,
𝜎𝐴𝑘 noktalarını birleştiren Soderberg doğrusu ise daha çok sünek malzemelerde kullanılır. Boyutlandırmalarda bu doğrular
basit olmasına rağmen Gerber eğrisi ile arada kalan alan ihmal edildiğinden kesitler büyümekte ve malzeme kaybına neden
olmaktadır. Gerber eğrisini kesişen iki doğru ile temsil eden yöntemlerle Goodman-Soderberg doğruları yerine iki kesişen
doğru alan yöntemler tercih edilmemektedir. Soderberg doğrusu esas alınarak sürekli mukavemet sınırı aşağıda özetlendiği
gibi belirlenebilir.
Şekilde basit bir Soderberg diyagramı olup eksenlere emniyet gerilmeleri konmuştur.
b) Smith yaklaşımı
Bu yaklaşım da Wöhler diyagramlarına dayanmaktadır. Önceden izah edildiği gibi Wöhler diyagramı belli bir 𝜎 𝑚 için deneylerle
ulaşılan sürekli mukavemet değeri veya genliği 𝜎 𝑠 ' yi vermektedir. Bu değerler sürekli mukavemet diyagramının bir noktasını
temsil etmekte olup bir seri (𝜎 𝑚 , 𝜎 𝑠 ) değer çiftleri kullanılarak sürekli mukavemet diyagramı nokta nokta elde edilebilir.
Şekil (a)' daki gibi apsisi 𝜎𝑚 , ordinatı 𝜎𝑆 ,
(𝜎𝐷 ) olan koordinat sisteminde orijinden
geçen, yatay eksenle 45° açı yapan doğru
çizilir. Ortalama gerilme 𝜎𝑚 apsis üzerine
taşınır, A noktası bulunur. A' dan çıkılan
dikmenin açıortayı kestiği B noktasından

itibaren BC = BD = 𝜎𝑆 alınarak düşey

doğru üzerinde C ve D noktaları belirlenir.

C ve D noktaları sırasıyla üst ve alt sürekli
mukavemet eğrilerine ait noktalardır.
Farklı ( 𝜎𝑚𝑖 , 𝜎𝑆𝑖 ) değer çiftleri ile diğer
noktalar elde edilir (𝑃1, 𝑃2). Bu noktaların
geometrik yeri sürekli mukavemet
diyagramı olarak çizilir (Şekil b).
Smith veya değiştirilmiş Goodman diyagramı

adını taşıyan bu diyagramda (Şekilde) yatay

ekseni üzerine 𝜎𝑚 (ortalama gerilmeler)

değerleri, düşey ekseni üzerine de başlangıç

noktasının üstünde ve altında sürekli

mukavemet sınırları ( 𝜎𝐷 ) ve statik

mukavemet değerleri (𝜎𝑘 , 𝜎𝐴𝑘 ) taşınır. Yatay

eksen 𝜎𝑚 , 𝜎𝑘 ve 𝜎𝐴𝑘 ve düşey eksen 𝜎𝑔 ,𝜎𝐷 ,

𝜎𝐴𝑘 ve 𝜎𝑘 değerlerini göstermektedir.

Statik mukavemet sınırını temsil eden A
noktası 𝜎𝐷 ve −𝜎𝐷 noktaları ile
birleştirildiğinde A- 𝜎𝐷 doğruları orijinin
üstünde ve altında sonsuz ve sonlu ömrün
sınırlarını ortaya çıkarır (Şekil a). Pratikte
sünek malzemeler için statik mukavemet
sınırı olarak akma sınırı (𝜎𝐴𝑘 ) esas alınır ve
Şekil b' den görüleceği gibi 𝜎𝐴𝑘 gerilme limit
çizgisine göre yeniden düzenlenmiş
diyagram kullanılır. Bu diyagramdan 𝜎ü , 𝜎𝑎
ve 𝜎𝐺 değerleri incelenen bir yükleme
durumunda kolayca belirlenebilir.
Değişken mukavemet sınırları deneylerdeki
zorlanma haline bağlıdır. Başka bir ifadeyle
eğilme, burulma veya çekme-basma
zorlanmalarında değişken mukavemet sınırları
farklıdır. Bu değerler 𝜎𝑒𝐷 , 𝜎ç𝐷 , 𝜎𝑏𝐷 ve 𝜏𝐷 şeklinde
ifade edilir.
 Yürütülen deneylerden elde edilen Smith diyagramlarından
malzemenin bütün mukavemet sınırları kolayca okunabilir.
Şekilde St 50 malzemesi için elde edilmiş tipik bir Smith-
Goodman diyagramını göstermektedir. Şekilden görüldüğü gibi
2
incelenen malzemede eğilme hali için 𝜎𝑒𝐷 = 24 daN/mm ,
2 2
𝜎ç𝐷 = 18 daN/mm ve 𝜏𝑏𝐷 = 14 daN/mm sürekli mukavemet
sınır değerleri okunabilmektedir. İncelemeye konu olan zorlanma
şekline göre nominal gerilmeler diyagramın içinde olursa eleman
sonsuz ömürlü, dışında olursa sonlu ömürlüdür şeklinde
değerlendirilir.

Çalışma süresi veya yük tekrar sayısı 𝑁 ≥ 𝑁𝑜 = 107 olduğu hallerde kopma olmaz, eleman sonsuz ömre erişir ve sonlu ömür
halinde ise kopma yük tekrar sayısı veya çalışma süresi 𝑁 < 𝑁𝑜 = 107 olduğu durumlarda ortaya çıkar. Bu sürenin
hesaplanması için Wöhler diyagramı kullanılır.