TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN CƠ KHÍ
BỘ MÔN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY VÀ RÔ BỐT

ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CHI TIẾT MÁY

HỌC KÌ: 20202 MÃ ĐỀ: A3 ĐẦU ĐỀ: THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG

Người hướng dẫn Nguyễn Hải Sơn

Thông tin sinh viên Sinh viên
Sinh viên thực hiện Lê Việt Anh
Mã số sinh viên 20187357
Lớp chuyên ngành ME-GU17B
Lớp tín chỉ

Ngày kí duyệt đồ án: ……./……./20….. Ngày bảo vệ đồ án: ……./……./20…..

Ký tên ............................

….… / 10 ….… / 10
ĐÁNH GIÁ
CỦA THẦY HỎI THI
Ký tên ………………………. Ký tên ……………………….

Hà Nội, …../20……
Nôi dung:
PHẦN 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC
PHẦN 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC ......................................................................................... 4
Số răng đĩa xích tải z = 19 (răng) ........................................................................................................... 4
1.2. Phân phối tỉ số truyền cho các bộ truyền trong hệ thống .......................................................... 5
1.3. Xác định thông số đầu vào thiết kế các bộ truyền cơ khí và các trục ....................................... 6
I. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH TẢI: ................................................................................... 8
1.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền xích ............................................................................ 8
1.2.Chọn số răng đĩa xích và số mắt xích. .......................................................................................... 8
1.3.Thiết kế bộ truyền xích bằng Inventor ......................................................................................... 9
1.4. Kết quả thiết kế .......................................................................................................................... 11
II. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ .................................................................. 14
2.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu cầu của bộ truyền ............................................................................ 14
2.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ bằng Inventor ...................................................................... 14
2.3 Kết quả thiết kế ............................................................................................................................ 17
I. Tính chọn khớp nối ............................................................................................................................ 19
1. Chọnkhớp nối: ................................................................................................................................ 19
2. Kiểm nghiệm khớp nối .................................................................................................................. 20
3. Lập sơ đồ đặt lực ............................................................................................................................ 20
II. Tính sợ bộ đường kính trục ............................................................................................................. 20

T
d 3 .......................................................................................................................................... 21
0,2 
T – mômen xoắn ..................................................................................................................................... 21
[] - ứng suất xoắn cho phép với vật liệu trục là thép [] = 15...30MPa ............................................ 21
-Trục I :𝐝𝟏 ≥ 𝟑𝐓𝐈𝟎, 𝟐. 𝛕 = 𝟑𝟒𝟎𝟗𝟏𝟗. 𝟎𝟗𝟎, 𝟐. 𝟑𝟎 = 𝟏𝟖. 𝟗𝟔(𝐦𝐦) => 𝒍ấ𝒚 𝒅𝟏 = 𝟐𝟎 𝒎𝒎 .................. 21
III. Thiết kế sơ bộ kết cấu hộp giảm tốc............................................................................................... 21
IV. Tính toán, thiết kế trục, chọn ổ lăn và các chi tiết khác ............................................................... 23
1. Tính phản lực trục I ....................................................................................................................... 24
2.Tính thiết kế trục theo momen tương đương ............................................................................... 25
3. Tính mô men tương đương ............................................................................................................ 26
4. Tính và chọn đường kính các đoạn trục ...................................................................................... 26
5. Chọn và kiểm nghiệm then ............................................................................................................ 27
6. Kiểm nghiệm độ bền mỏi ............................................................................................................... 28
7. Kiểm nghiệm trục theo độ bền tĩnh: ............................................................................................. 31

1
 8. Chọn, kiểm nghiệm ổ lăn ............................................................................................................... 31
V. Tính toán sơ bộ đường kính trục cho cụm trục 2 ........................................................................... 33
PHẦN 4: THIẾT KẾ KẾT CẤU............................................................................................... 35
4.1. Các kích thước cơ bản của vỏ hộp giảm tốc: ............................................................................ 35
4.1.1 Kết cấu vỏ hộp ............................................................................................................................ 35
4.2. Kết cấu các chi tiết ...................................................................................................................... 37
4.3. Bôi trơn hộp giảm tốc ................................................................................................................. 41
4.4. Bảng thống kê các kiểu lắp và dung sai: ................................................................................... 41
4.5. Điều chỉnh ăn khớp ..................................................................................................................... 44

2
 Lời Nói Đầu

Như chúng ta đã biết các hệ thống dẫn động cơ khí rất phổ biến trong sản suất công nghiệp, và
để có các hệ thống đó cần trải qua các quá trinh thiết kế tính toán. Trong môn học “Đồ án chi
tiết máy”, chúng em đã được giao đề với nội dung là “Thiết kế hệ dẫn động xích tải”, với sự
hướng dẫn của thầy Nguyễn Hải Sơn, kết hợp với tài kiệu tham khảo và thảo luận nhóm, chúng
em đã cố gắng hoàn thành đồ án với các nội dung như sau:
1, Bản vẽ lắp hộp giảm tốc
2, Bản vẽ các chi tiết thuộc cụm trục 2
3, Bản thuyết minh
Trong quá trình thực hiện, chúng em đã phân công nhiệm vụ mội người hoàn thành 50%nội
dung đồ án. Do hạn chế về kiến thức và kỹ năng thực hiện, trong đồ án không thể tránh khỏi
những sai sót, em kính mong thầy góp ý để chúng em bổ sung chỉnh sửa hoàn thiện đồ án chính
xác và đầy đủ hơn.
Chúng em xin chân thành cảm ơn!

3
 PHẦN 1 – TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC

PHẦN 1: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC

(CHỌN ĐỘNG CƠ, PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN)

Các dữ kiện ban đầu

Lực kéo xích tải F= 1380 (N)
Vận tốc xích tải v= 4.09 (m/s)
Số răng đĩa xích tải z = 19 (răng)
Bước xích tải p = 76.2(mm)
1.1.1. Xác định công suất yêu cầu trên động cơ
Công suất yêu cầu trên trục động cơ điện:𝑃 = ( kW) (1.1)
Trong đó:- 𝑃 là công suất yêu cầu trên trục động cơ điện
-𝑃 là công suất trên trục bộ phận máy công tác
- η là hiệu suất chung của toàn hệ thống
1.1.1.1. Tính công suất trên trục máy công tác
(1.2)
Plv = F. v = 1380 ∗ 4.09 ≈ 5.64 (𝑘𝑊)

Trong đó: -F là lực kéo xích tải (N)

-v là vận tốc di chuyển của xích tải (m/s)
1.1.1.2.Xác định hiệu suất chung của toàn hệ thống
η = ∏η (1.3)
Trong đó: 𝜂𝑖 là hiệu suất của chi tiết thứ i (cặp ổ lăn, khớp nối) hoặc bộ truyền thứ i (bánh răng, xích) trong hệ
thống; k là số chi tiết hay bộ truyền thứ i đó (tra bảng 2.3/19[1])
Ta có : η = η . η . η . ηđ =1. 0,992 .0,98.0,95  0,91 (1.4)
- η . = 1 - hiệu suất khớp nối
-η = 0,99- hiệu suất 1 cặp ổ lăn ( 2 cặp)
-η = 0,98 - hiệu suất 1 cặp bánh răng
-η = 0,95 - hiệu suất bộ truyền xích
1.1.1.3. Xác định công suất yêu cầu trên trục động cơ
Thay các giá trị tính được của Plv vàc vào công thức (1.1):

𝑃 5.64
𝑃 = = ≈ 6.19 (𝑘𝑊)
η 0.91
1.1.2. Xác định tốc độ quay đồng bộ của động cơ điện

Tốc độ quay sơ bộ của động cơ cần có: 𝑛 𝑛 .𝑢 (1.5)

Trong đó -𝑛 là tốc độ quay sơ bộ mà động cơ cần có

-𝑛 là tốc độ quay của trục máy công tác (trục bộ phận làm việc)
-𝑢 là tỉ số truyền sơ bộ của hệ thống
Chú ý:𝑛đ ≈ 𝑛 (1.6)

4
1.1.2.1. Xác định tốc độ quay của trục công tác
𝑛 . . . ∗ ∗
≈ . ( ò / ú )
. ∗ .
Trong đó: -v là vận tốc xích tải (m/s)
- Z là số răng đĩa xích tải
- P là bước xích tải

1.1.2.2. Xác định sơ bộ tỉ số truyền của hệ thống

𝑢 =𝑢 . 𝑢 (1.7)
-Trong đó :𝑢 là tỉ số truyền của bộ truyền ngoài (xích) 𝑢 = 2
𝑢 là tỉ số truyền sơ bộ của bộ truyền chuyển động bánh răng trụ hộp giảm tốc cấp 1 𝑢 = 4.25
Ta có: 𝑢 =2*4,25= 8,5

1.1.2.3. Xác định tốc độ quay sơ bộ của động cơ cần

Thay các giá tri vào công thức (1.6):
𝑛 𝑛 .𝑢 = 169.49 * 8,5 =1440,665 (vòng/phút)
Từ đó : ta chọn 𝑛đ = 1500 (vòng /phút)
1.1.3. Chọn động cơ điện
-Tra bảng phụ lục trong tài liệu Điện cơ Hà Nội chọn động cơ thỏa mãn
𝑷đ𝒄 ≥ 𝑷𝒚𝒄 = 𝟔. 𝟏𝟗(𝒌𝑾)
𝒗ò𝒏𝒈
𝒏đ𝒃 ≈ 𝒏𝒔𝒃 = 𝟏𝟓𝟎𝟎 ( )
𝒑𝒉ú𝒕
𝑻𝒒𝒕 ≤ 𝑻𝒎𝒂𝒙
-Trong đó 𝑇 -momen quá tải xuất hiện khi làm việc
-Tra bảng phụ lục trong tài liệu HEM của Điện cơ Hà Nội, chọn động cơ thỏa mãn các yêu cầu:
Ký hiệu động Công suất Số vòng 𝑀 𝑀đ Đường kính Khối
cơ danh nghĩa quay thực 𝑀đ 𝑀đ trục 𝐷đ lượng
𝑃đ (KW) 𝑛đ (vg/ph) động cơ

3K132M4 7,5 1440 2,2 2,0 38 70

1.2. Phân phối tỉ số truyền cho các bộ truyền trong hệ thống

-Tỉ số truyền thực tế của hệ thống :
𝑢 = = ≈ 8.5 (1.9)
.
-Mà 𝑢 =𝑢 .𝑢
-Trong đó -𝑢 là tỉ số truyền ngoài của đai
-𝑢 là tỉ số truyền của bánh răng trụ

-Chọn trước 𝑢 =2
.
𝑢 = = ≈ 4.25

5
1.3. Xác định thông số đầu vào thiết kế các bộ truyền cơ khí và các trục
1.3.1. Công suất trên các trục
-Công suất trên trục công tác :

𝑃 = 𝑃 =5.64 (kW)

-Công suất trên 2 trục ra của hộp giảm tốc (trục ra của hộp giảm tốc ):
𝑃 = = 5.99 (kW) (1.10 )
.

-Công suất trên trục 1 của hộp giảm tốc (trục vào của hộp giảm tốc ):
.
𝑃= = ≈ 6.17(kW) (1.11)
. , . ,
Công suất thực tế trên trục động cơ :
.
𝑃đ , = = ≈ 6.23 (kW) (1.12)
. , .
1.3.2. Số vòng trên các trục động cơ
-Số vòng quay trên trục động cơ 𝑛đ = 1440(vòng /phút)
-Số vòng quay trên Trục 1 :

𝑛 = đ = 1440(vòng/phút ) (1.13)
-Số vòng quay trên Trục 2 :

𝑛 = = = 338,82 vòng / phút) (1.14)

.
-Số vòng quay trên trục công tác ;
,
𝑛 , = = = 169,41 (vòng /phút )

1.3.3. Momen xoắn trên các trục

-Momen xoắn trên trục động cơ :

, . . đ , , . . .
𝑇đ , = = ≈ 41317.01(N.mm) (1.15)
đ
-Momen xoắn trên Trục 1

, . . , . . .
𝑇= = ≈ 40919.09 (N.mm) (1.16)
-Momen xoắn trên Trục 2 :

, . . , . . .
𝑇 = = ≈168834.48 (N.mm) (1.17)
,
-Momen xoắn trên trục công tác:
, . . , . . .
𝑇 , = = ≈ 317938.73 (N.mm) (1.18)
, ,

6
1.3.4. Lập bảng các thông số động học

Bảng thông số:

ĐỘNG CƠ Trục I Trục II CÔNG TÁC

Tỉ số truyền 𝑢 =1 𝑢 = 4.25 𝑢 =2
Số vòng quay n(vg/ ph) 1440 1440 338,82 169,41
Công suất P(kW) 6.23 6.17 5.99 5,64
Momen xoắn T(N.mm) 41317.01 40919.09 168834.48 317938.73

7
 PHẦN 2: THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

I. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH TẢI:

1.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền xích

Thông số Đơn vị Giá trị

Loại xích (type A, B, H theo ISO) -
Tỷ số truyền u - 2
Số vòng quay trục dẫn v/ph 338,82
Công suất trục dẫn P2 KW 5,99
Số dãy xích tối đa kmax - 1
Thời hạn làm việc Lh giờ 19000

1.2.Chọn số răng đĩa xích và số mắt xích.

Số răng đĩa xích dẫn tính theo tỉ số truyền đã xác định tại chương 1:
𝑧 = 29 − 2𝑢

làm tròn về số nguyên lẻ gần nhất ≥ 17 được z1c = 19

Số răng đĩa xích bị dẫn z2 tính theo u và z1c đã chọn:

𝑧 = 𝑢⋅𝑧
làm tròn về số nguyên lẻ gần nhất được z2c= 38

Số mắt xích được rút ra từ công thức theo tỉ số kap = a/p:

𝑍 𝑍 𝑧 −𝑍 1
𝑥 = 2⋅𝑘 + + ×
2 2𝜋 𝑘

làm tròn về số nguyên chia hết cho 2 được x c = 78

8
1.3.Thiết kế bộ truyền xích bằng Inventor
Sử dụng Inventor ta chọn thông số như sau:

Hình 2.1. Nhập tiết diện đai và thông số xích

9
:
Hình 2.2. Kết quả kiểm nghiệm xích

10
1.4. Kết quả thiết kế

Thông số bánh răng dẫn

11
Thông số xích bị dẫn

12
 Thông số xích

Hình 2.3. Mô hình 3D bộ truyền xích

13
 Đơn
Thông số Ký hiệu Giá trị
vị
Số hiệu xích (theo Inventor) - - 16B-1-58
Bước xích p mm 25,4
Số răng đĩa xích dẫn z1 - 19
Số răng đĩa xích bị dẫn z2 - 38
Đường kính đĩa xích dẫn d1 mm 154,319
Đường kính đĩa xích bị dẫn d2 mm 307,583
Tỉ số truyền thực tế ut - 2
Sai lệch so với yêu cầu Δu = 100.|(ut-u)|/u Δu % 0
Khoảng cách trục chính xác a mm 366,56
Lực tác dụng lên trục Fr N 2226,688

Bảng 2.2 Bảng tổng hợp kết quả tính bộ truyền xích

II. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ

2.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu cầu của bộ truyền

Bảng 3.1 Đặc tính kỹ thuật yêu cầu của bộ truyền bánh răng trụ
Thông số Đơn vị Giá trị
Tiêu chuẩn thiết kế - ISO 6336:1996
Loại bánh răng (thẳng/nghiêng/chữ V) - Thẳng
Tỷ số truyền u - 4.25
Số vòng quay trục dẫn 𝑛 v/ph 1440
Công suất trục dẫn 𝑃 KW 6.17
Thời gian làm việc 𝐿 giờ 19000
Hệ số an toàn theo độ bền tiếp xúc 𝑆 - 1,10 – 1,15
Hệ số an toàn theo độ bền uốn 𝑆 - ≥ 1,75
Yêu cầu khác

2.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ bằng Inventor

14
Hình 3.1 Nhập thông số thiết kế cửa sổ Design

Hình 3.2 Chọn cấp chính xác

15
Hình 3.3 Cửa sổ Calculation sau khi đã điều chỉnh thiết kế đạt yêu cầu đặt ra

16
2.3 Kết quả thiết kế

Hình 3.4 Kích thước bánh răng dẫn

Hình 3.5 Kích thước bánh răng bị dẫn

17
 Hình 3.6 Mô hình 3D bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng

Bảng 3.2 Bảng tổng hợp kết quả tính bộ truyền bánh răng trụ

Thông số Ký hiệu Đơn vị Giá trị

Khoảng cách trục 𝑎 mm 150
Mô đun pháp 𝑚 mm 3
Góc nghiêng Β độ 0
Tỉ số truyền (thực) U - 4.25
Sai lệch tỉ số truyền Δu % 0
Thông số các bánh răng BR 1 BR 2
Số rang Z - 19 81
Hệ số dịch chỉnh x - 0,3715 -0,3715
Đường kính vòng lăn 𝑑 mm 57 243
Đường kính đỉnh rang 𝑑 mm 65,229 246,771
Đường kính đáy rang 𝑑 mm 51,729 233,271
Chiều rộng vành rang B mm 50 45
Lực ăn khớp trên bánh chủ động
Lực vòng 𝐹 N 1435,652
Lực hướng tâm 𝐹 N 522,535

18
 PHẦN 3 – THIẾT KẾ TRỤC VÀ Ổ LĂN
I. Tính chọn khớp nối
1. Chọnkhớp nối:
𝑇 =40919.09 N
Ta sử dụng khớp nối vòng đàn hồi để nối trục

.
Đường kính trục cần nối: 𝑑 = 𝑑 = = =23,89 (mm)
, .[ ] , .

Mô men xoắn tính toán: 𝑇 = 𝑘. 𝑇

.
k hệ số làm việc phụ thuộc loại máy.tra bảng 𝐵 [2],lấy k=1,5
𝑇 = 𝑇 = 40919.09 N

suy ra: 𝑇 = 𝑘. 𝑇 =1,5. 40919.09=61378,635 (N.mm)

Dựa vào trị số của 𝑇 và đường kính của trục chỗ có nối trục có thể tra kích thước cơ bản của nối trục vòng đàn
hồi theo bảng 16-10a trang 68 – “ Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 2 “ như sau :

T d D dm L l d1 D0 Z nmax B B1 l1 D3 l2
63 20 100 36 104 50 36 71 6 5700 4 28 21 20 20

Dựa vào trị số của 𝑇 và đường kính của trục chỗ có nối trục có thể tra kích thước cơ bản của vòng đàn hồi theo
bảng 16-10b trang 69 – “ Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 2 “ như sau:

T dc d1 D2 l l1 l2 l3 h
63 10 M8 15 42 20 10 15 1.5

19
2. Kiểm nghiệm khớp nối
a. Kiểm nghiệm sức bền dập vòng đàn hồi
.
𝜎 = ≤ [𝜎 ]
. . .

Ứng suất dập cho phép vòng cao su [𝜎 ] = (2 ÷ 4) Mpa. Chọn [𝜎 ] = 3 (MPa)
. , . .
𝜎 = = 1,9< [𝜎 ] → thỏa mãn
. . .

b. Điều kiện sức bền của chốt

𝜎 = ≤ [𝜎 ]
, . .

[𝜎 ] = (60÷80) MPa. Chọn [𝜎 ] = 70 (MPa)

l0 = l1 + l2/2 = 20 + 10/2 = 25 (mm)

, . . .
𝜎 = = 34,77< [𝜎 ] → thỏa mãn
, . . .

3. Lập sơ đồ đặt lực

Dữ kiện ban đầu:

-Lực tác dụng lên trục II:Frx=2226,688 (N)

-Lực tác dụng lên bánh răng trụ răng thẳng:

𝐹 = 𝐹 = 1435,652(𝑁)

𝐹 = 𝐹 = 522,535(N)

Lực từ khớp nối tác dụng lên trục :

-FKN =0,3.Ft
. . . . ,
Với Ft= = ≈ 1728,98 (N)

FKN =0,3.Ft= 0,3.1728,98 ≈518,693 (N)

II. Tính sợ bộ đường kính trục

- Chọn vật liệu chế tạo trục:

Chọn vật liệu chế tạo các trục 1 là thép 45 thường hóa có 𝜎 = 600𝑀𝑃𝑎,

ứng suất xoắn cho phép [𝜏]=15 ÷ 30Mpa

-Đường kính trục được xác định bằng mômen xoắn theo công thức(10.9-[1]) sau :
20
 T
d 3
0,2 
T – mômen xoắn
[] - ứng suất xoắn cho phép với vật liệu trục là thép [] = 15...30MPa
.
-Trục I :d ≥ = = 18.96(mm) => 𝑙ấ𝑦 𝑑 = 20 𝑚𝑚
, .[ ] , .
Lấy [τ] = 30 Mpa

.
-Trục II :d ≥ = = 30.41(mm) => 𝑙ấ𝑦 d = 32 𝑚𝑚
, .[ ] , .

Lấy [τ] = 30 Mpa

III. Thiết kế sơ bộ kết cấu hộp giảm tốc

10.2
Theo bảng [1] chọn chiều rộng ổ lăn : b = 23(mm),
189 b = 25(mm)

-Xác định sơ bộ các khoảng cách:

k1 = là khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến thành trong của hộp. Ta chọn 𝑘 = 10
k2= là khoảng từ mút ô đến thành trong của vỏ hộp. Ta chọn 𝑘 = 5
21
k3= là khoảng cách từ mặt mút chi tiết đến nắp ổ. Ta chọn 𝑘 = 14
h n= chiều cao nắp ổ và đầu bulong. Ta chọn ℎ = 17

trục II:
chiều dài moay ơ bánh răng trụ răng thẳng lớn:

𝑙 = (1,2 ÷ 1,5)𝑑 = (1,2 ÷ 1,5). 40 = (48 ÷ 60)𝑚𝑚, 𝑐ℎọ𝑛 𝑙 = 50 𝑚𝑚

Chiều dài moay ơ nửa khớp nối:

𝑙 = (1,4 ÷ 2,5)𝑑 = (1,2 ÷ 1.5). 40 = (48 ÷ 60)𝑚𝑚, 𝑐ℎọ𝑛 𝑙 = 50 𝑚𝑚 = bw2

𝑙 = 𝑘1 + 𝑘2 + 0,5. (𝑙𝑚22 + 𝑏0)= 51.5mm

𝑙 =𝑙 + 0.5 × (𝑙𝑚 + 𝑙𝑚 ) + 𝐾 = 51.5 + 0.5 × (50 + 70) + 12 = 123,5𝑚𝑚
𝑙 = 2×𝑙 −𝑙 = 2 × 123.5 − 51.5 = 195.5𝑚𝑚
𝑙 = 2×𝑙 = 2 × 123.5 = 247𝑚𝑚

trục I:
chiều dài moay ơ khớp nối:
𝑙 = (1,4 ÷ 2,5)𝑑 = (28 ÷ 50)𝑚𝑚, 𝑐ℎọ𝑛 𝑙 = 30𝑚𝑚

Lấy 𝑙 =𝑙 = 100 𝑚𝑚

𝑙 = 50 𝑚𝑚

𝑙 = 0,5. (𝑙 + 𝑏 ) + 𝑘 + ℎ = 57,5 mm

22
 IV. Tính toán, thiết kế trục, chọn ổ lăn và các chi tiết khác

Sơ đồ phân tích lực chung :

23
1. Tính phản lực trục I

Fk=518,693 N
𝐹 = 1435,652 (𝑁)
𝐹 = 522,535 (N)
Phương trình cân bằng :

𝐹𝑥 = 𝑋1 − 𝐹𝑡 + 𝑋2 + 𝐹𝑘 = 0

𝐹𝑦 = −𝑌2 + 𝐹𝑟 − 𝑌1 = 0

𝑀𝑥 (0) = −𝐹𝑟 . 𝑙12 + 𝑌2. 𝑙11 = 0

𝑀𝑦 (0) = 𝐹𝑘 . 𝑙1𝑐 + 𝐹𝑡 . 𝑙12 − 𝑋2. 𝑙11 = 0

𝑋1 = 99,41 𝑁
X2 = 1016,073𝑁
=>
Y1 = 261,27𝑁
𝑌2 = 261,27 𝑁

24
2.Tính thiết kế trục theo momen tương đương

Biểu đồ momen trục I

25
3. Tính mô men tương đương
Tiết diện A

𝑀 = 𝑀𝑥𝑎 + 𝑀𝑦𝑎 + 0.75 × 𝑇 = 0 + 0 + 0.75 × 40919.09 = 35436,97𝑁𝑚𝑚

35436,97
𝑑 ≥ ≥ 17,784𝑚𝑚
0.1 × 63

Tiết diện B và D

𝑀 = 0 + 5761,075 + 0.75 × 40919.09 = 35902,22𝑁𝑚𝑚

35902,22
𝑑 ≥ ≥ 17,8𝑚𝑚
0.1 × 63

Tiết diện C

𝑀 = 15676,2 + 50803,5 + 0.75 × 40919.09 = 63894,59𝑁𝑚𝑚

63894,59
𝑑 ≥ ≥ 21,65 𝑚𝑚
0.1 × 63

4. Tính và chọn đường kính các đoạn trục

-Tính đường kính trục tại các tiết diện j theo công thức :
M
3 tdj
dj
0,1 
trong đó :dsb=23mm ta có [𝜎]= 63 MPa - ứng suất cho phép của thép 45 chế tạo trục, cho trong bảng 10.5

Chọn d theo tiêu chuẩn và phải đảm bảo lắp ghép được, ta chọn:
Chọn 𝑑 = 18 𝑚𝑚, 𝑑 = 𝑑 = 20 𝑚𝑚, 𝑑 = 24 𝑚𝑚

26
5. Chọn và kiểm nghiệm then
Xác định mối ghép then cho trục 1 lắp bánh răng
DB=dbr= 24 (mm)
.
Chọn then bằng tra bảng 𝐵 [1] ta có
● Chiều rộng then: b=8 (mm)
● Chiều cao then:h=7(mm).
● Chiều sâu rãnh then trên trục t1=4 (mm)
● Chiều sâu rãnh then trên lỗ t2= 2,8 (mm)
● Chiều dài then:l=(0,8÷0,9).lmc1=(0,8÷0,9).50= 40÷45 (mm)

● Chọn l= 40 (mm)
+Kiểm nghiệm then:

Ứng suất dập: 𝜎 = ≤ [𝜎 ]

. .( )

Với [𝜎 ] là ứng suất dập cho phép

.
Tra bảng 𝐵 [1] với dạng lắp cố định,vật liệu may ơ là thép làm việc va đập vừa, ta có[𝜎 ] =100Mpa.
. .
σ = = 15.74 Mpa< 100 Mpa(Thỏa mãn)
. .( , )
Ứng suất cắt: 𝜏 = ≤ [𝜏 ]
..
Với [𝜏 ] là ứng suất cắt cho phép do va đập nhẹ gây nên:
[𝜏 ] =(20÷30)MPa
. .
τ = = 7,9 Mpa < [τ ](Thỏa mãn)
. .

Xác định mối ghép then cho trục 1 lắp nối trục đàn hồi
DA=dkn= 18mm
. ( )
Chọn then bằng tra bảng B [1] ta có:
● Chiều rộng then:b= 6 mm
● Chiều cao then : h= 6 mm
● Chiều sâu rãnh then trên tấm trục: t1= 3,5 (mm)
● Chiều sâu rãnh then trên lỗ t2= 2,8 (mm)
● Chiều dài then: l =(0,8÷0,9)lmc2=(0,8÷0,9).39 = 31.2 ÷ 35.1(mm)

● Chọn l =32 (mm)

● Chọn theo thực tế để phù hợp thiết kế: l= 32 (mm)

+Kiểm nghiệm then:
27
Ứng suất dập: 𝜎 = ≤ [𝜎 ]
. .( )

Với [𝜎 ] là ứng suất dập cho phép

.
Tra bảng 𝐵 [1] với dạng lắp cố định,vật liệu may ơ là thép làm việc va đập vừa, ta có[𝜎 ] =100Mpa.
. .
σ = = 21.86 Mpa< 100 Mpa(Thỏa mãn)
. .( , )
Ứng suất cắt: 𝜏 = ≤ [𝜏 ]
..
Với [𝜏 ] là ứng suất cắt cho phép do va đập nhẹ gây nên:
[𝜏 ] =(20÷30)MPa
. .
τ = = 11,66Mpa < [τ ](Thỏa mãn)
. .
6. Kiểm nghiệm độ bền mỏi
Kết cấu trục vừa thiết kế bảo đảm độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn điều kiện:
𝑠 .s
𝑠 = ≥ [𝑠]
𝑠 +𝑠
trong đó : s  - hệ số an toàn cho phép, thông thường s  = 1,5… 2,5 (khi cần tăng độ cứng [𝑠] = 2,5… 3, như
vậy có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng của trục)
sj và sj - hệ số an toàn chỉ xét đến riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét đến ứng suất tiếp tại tiết diện j :

𝑠 = 𝑠 =
trong đó :𝜎 và 𝜏
- giới hạn mỏi uốn và xoắn với chu kỳ đối xứng. Có thể lấy gần đúng
𝜎 = 0,436𝜎 = 0,436.600 = 261,6 𝑀𝑃𝑎
𝜏 = 0,58𝜎 = 0,58.261,6 = 151,73𝑀𝑃𝑎
𝜎aj ,𝜏aj ,𝜏 ,𝜎 là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại tiết diện j,do quay trục một
chiều:
𝜎aj =
với 𝑊 , 𝑊 là momen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j của trục.
𝜏aj = 𝜏 =
.
.
𝜓 , 𝜓 là hệ số kể đến ảnh hưởng của các trị số ứng suất trung bình đến độ bền mỏi ,tra bảng B [1] với
𝜎 =600MPa,ta có:
𝜓 = 0,05
𝜓 =0

𝐾 và 𝐾 - hệ số xác định theo công thức sau : 𝐾 = 𝐾 =

trong đó :
- Kx là hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt phụ thuộc vào phương pháp gia công. Tra bảng
10.8[1]-197, với phương pháp gia công trục là tiện ra, yêu cầu độ nhẵn R a = 2,5…0,63μm, 𝜎𝑏 = 600
𝑀𝑃𝑎, chọn Kx= 1,06.
- Ky là hệ số tăng bề mặt trục, tra bảng 10.9[1]-197, do không thực hiện tăng bền bề mặt trục nên chọn Ky
= 1.
-𝜀 và 𝜀 - hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi
− 𝐾 và 𝐾 - hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn, trị số của chúng phụ thuộc vào các loại yếu tố
gây tập trung ứng suất
Kiểm nghiệm tại tiết diện bánh răng:

28
 𝑀 = 63894,59𝑀𝑃𝑎
Ta có 𝑇 = 40919.09 Nmm
𝑑 = 22 mm
π. 𝑑 𝑏. 𝑡 . 𝑑 − 𝑡 𝜋. 30 10.5. (30 − 5)
W = − = − = 1940,49
32 2. 𝑑 32 2.22
π. 𝑑 𝑏. 𝑡 . 𝑑 − 𝑡 𝜋. 30 10.5. (30 − 5)
W = − = − = 4591,21
16 2. 𝑑 16 2.22
𝑀 63894,59
⎧ σ = = = 32,93
⎪ 𝑊 1940,49
σ =0
⎨ 𝑇 40919,09
⎪𝜏 = τ = = = 4,46
⎩ 2𝑊 2.4591,21
Tra bảng 10.10[1]-198, với 𝑑𝑏𝑟 =24 mm ta có εσ= 0,92, ετ= 0,89. Ta thấy sự tập trung ứng suất tại bánh răng
trục 2 là do rãnh then và do lắp ghép có độ dôi.
𝐾 /𝜀 = 2,52
Xét ảnh hưởng của độ dôi, tra bảng 10.11[1]-198, với σb=600 MPa:
𝐾 /𝜀 = 2,03
Xét ảnh hưởng của rãnh then, tra bảng 10.12[1]-198, với trục phay bằng dao phay ngón
𝐾 = 1,76
Ta có: :
𝐾 = 1,54
𝐾 /𝜀 = 2,15
Suy ra
𝐾 /𝜀 = 1,73
𝐾 /𝜀 = 2,52
Do đó ta chọn
𝐾 /𝜀 = 2,03
⎧ + 𝐾 − 1 2,52 + 1,06 − 1
⎪𝐾 =
𝐾
=
1.6
= 1.61

⎨ +𝐾 −1 2,05 + 1,06 − 1
⎪𝐾 = = = 1.31
⎩ 𝐾 1.6
𝜎 261,6
⎧𝑠 = = = 4,93
⎪ 𝐾 𝜎 +ѱ 𝜎 1.61.12,59
⎨𝑠 = 𝜏 151,73
⎪ = = 25,97
⎩ 𝐾 𝜏 +ѱ 𝜏 1,31.4,46
𝐬𝛔𝐣 .𝐬𝛕𝐣
=> 𝐬𝐣 = = 𝟒, 𝟎𝟒 ≥ [𝐬] ( thoả mãn )
𝐬𝛔𝐣 𝟐 𝐬𝛕𝐣 𝟐

-Kiểm nghiệm tại tiết diện ở ổ lăn:

𝑀 = 40919.09 Nmm
𝑇 = 35902,22 Nmm
𝑑 = 35 mm
.
Tra bảngB [1] với d0L= 20 mm

29
⎧ π. 𝑑 𝜋. 20
⎪ W = = = 785,4
32 32
⎨ π. 𝑑 𝜋. 20
⎪W = = = 1570,8
⎩ 16 16
𝑀 40919.09
⎧ σ = = = 52,1
⎪ 𝑊 785,4
σ =0
⎨ 𝑇 35902,22
⎪𝜏 = τ = = = 11,42
⎩ 2𝑊 2.1570,8
.
Do tiết diện này nằm ở ổ lăn nên tiết diện bề mặt trục lắp có độ dôi ra.Chọn kiểu lỗ.Tra bảng B [1] nên ta
có:
𝐾 /𝜀 = 2,52
𝐾 /𝜀 = 2,03
⎧ + 𝐾 − 1 2,52 + 1,06 − 1
⎪𝐾 =
𝐾
=
1.6
= 1.61

⎨ + 𝐾 − 1 2,03 + 1,06 − 1
⎪𝐾 = = = 1.31
⎩ 𝐾 1.6
𝜎 261,6
⎧s = = = 3,12
⎪ 𝐾 𝜎 +ѱ 𝜎 1,61.52,1
⎨s = 𝜏 151,73
⎪ = = 10,14
⎩ 𝐾 𝜏 +ѱ 𝜏 1,31.11,42
𝐬𝛔𝐣 .𝐬𝛕𝐣
=> 𝐬𝐣 = = 𝟐, 𝟗𝟖 ≥ [𝐬](thoảmãn)
𝐬𝛔𝐣 𝟐 𝐬𝛕𝐣 𝟐

-kiểm nghiệm tại khớp nối:

𝑀 = 35436,97 Nmm
𝑇 = 41317.01 Nmm
𝑑 = 18 mm

.
Tra bảng B [1] với d= 18 mm
𝜋. 𝑑3𝑗 𝜋. 183 𝜋. 𝑑3𝑗 𝜋. 183
{ 𝑊𝑗 = = = 572,56 ; 𝑊0𝑗 = = = 1145,11
32 32 16 16
𝑀𝑗 35436,97 𝑇𝑗 41317,01
{𝜎 𝑎𝑗 = = = 61,89 ; 𝜎 𝑚𝑗 = 0 ; 𝜏 𝑎𝑗 = 𝜏 𝑚𝑗 = = = 18,04
𝑊𝑗 572,56 2𝑊0𝑗 2.1145,11
.
Do tiết diện này nằm ở ổ lăn nên tiết diện bề mặt trục lắp có độ dôi ra.Chọn kiểu lỗ.Tra bảng B [1] nên ta
có:
{𝐾𝜎 /𝜀𝜎 = 2,06 ; 𝐾𝜏 /𝜀𝜏 = 1,64
𝐾𝜎 𝐾𝜏
+𝐾𝑥 −1 +𝐾𝑥 −1
{𝐾𝜎𝑑𝑗 = 𝜀𝜎
𝐾𝑦
= 2,06+1,06−1
1,6
= 1,325 ; 𝐾𝜏𝑑𝑗 = 𝜀𝜏
𝐾𝑦
= 1,64+1,06−1
1.6
= 1.0625

30
 𝜎−1 261,6 𝜏−1 151,73
{𝑠 𝜎𝑗 = = = 3,19 ; 𝑠 𝜏𝑗 = = = 7,92
𝐾𝜎𝑑𝑗 𝜎𝑎𝑗 + ѱ𝜎 𝜎𝑚𝑗 1,325.61,89 𝐾𝜏𝑑𝑗 𝜏𝑎𝑗 + ѱ𝜏 𝜏𝑚𝑗 1,0625.18,04
.
=> 𝑠 = = 1,3 ≥ [𝑠] (thoả mãn)

7. Kiểm nghiệm trục theo độ bền tĩnh:

σtd=√σ + 3τ ≤ [𝜎]
Trong đó:
𝜎 = Mmax/0,1d3 𝜏 =Tmax/0,2d3 [𝜎] = 0,8𝜎𝑐h = 0,8.340 = 272 (𝑀𝑃𝑎)
• Mmax và Tmax (Nmm)– momen uốn lớn nhất và momen xoắn lớn nhất tại tiết diện nguy hiểm lúc quá tải
• 𝜎𝑐h (MPa) là giới hạn chảy của vật liệu trục

Tại tiết diện lắp ổ lăn -1:

σtd=√σ + 3τ = + 3. = 0(𝑀𝑃𝑎) < [σ]=272(MPa)
, . , .
⟹ thoản mãn
Tại tiết diện lắp bánh răng - 2:
, ,
σtd=√σ + 3τ = + 3. = 12,79 (𝑀𝑃𝑎) < [𝜎] = 272(𝑀𝑃𝑎)
, . , .
⟹ 𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ã𝑛
Tại tiết diện lắp ổ lăn - 0:
, ,
σtd=√σ + 3τ = + 3. = 16,36 (𝑀𝑃𝑎) < [𝜎] = 272(𝑀𝑃𝑎)
, . , .
⟹ 𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ã𝑛
Tại tiết diện lắp khớp nối 3:
,
σtd=√σ + 3τ = + 3. =17,93 (𝑀𝑃𝑎) < [𝜎]= 272(𝑀𝑃𝑎)
, . , .
⟹𝑇ℎỏ𝑎𝑚ãn
Kết quả.
8. Chọn, kiểm nghiệm ổ lăn
8.1. Thông số yêu cầu
Thời gian làm việc: 𝐿 = 19000 𝑔𝑖ờ .Số vòng quay:𝑛 = 1440 v/p
8.2. Chọn và kiểm nghiệm ổ lăn cho trục I
a. Chọn loại ổ: Do thiết kế bánh răng trụ răng thẳng nên ta chọn ổ bị đỡ
b. Dựa vào phụ lục P2.12 Tr263[1],, với đường kính ngõng trục =20 mm , ta chọn như sau

Trục Kí hiệu ổ d, D, B, r, đườ𝑛𝑔 𝑘í𝑛ℎ 𝑏𝑖 C, 𝐶,

mm mm mm mm mm kN kN
I 204 20 47 14 1,5 7,94 10 6,3

Tra bảng 11.4-Tr215[1] 𝑒=0,19

b. Kiểm nghiệm ổ
-Khả năng chịu tải động:
Theo công thức: Cd  Q. L
m

Trong đó: Q- là tải trọng động quy ước, kN

31
 L- là tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay( ứng với thời gian làm việc của hộp giảm tốc)
m- là bậc đường cong mỏi khi thử về ổ lăn m=3 với ổ bi
. . . .
Ta có:L = (10 . L)⁄(60. n ) => 𝐿 = = = 1641,6
Tải trọng quy ước:
𝑄 = (𝑋𝐹 + 𝑌𝐹 )𝑘 𝑘đ
Fr là tải trọng hướng tâm ,kN
Fa:là tải trọng dọc trục ,kN
kt:là hệ số ảnh hưởng đến nhiệt độ,ở đây chọn kt =1 do t<1000C
11.3
kđ:là hệ số ảnh hưởng đến đặc tính tải trọng .Theo bảng B [1] ;
215
chọn :kđ =1,1 (làm việc êm)
X :hệ số tải trọng hướng tâm
Y :hệ số tải trọng dọc trục
Tải trọng động quy ước trên các ổ:
Q0 = (X0 ..Fr0 + Y0 .Fa0).kt .kđ
= (1. 522,535).1.1,1 = 574,79(N)
Tiến hành kiểm nghiệm với giá trị Q = 574,79 N
Khả năng tải động của ổ lăn:
𝐶 = 𝑄. √𝐿=574,79. √1641,6 =6780,55≈6,8 kN < C=15,3kN(thoả mãn)
-Khả năng tải tĩnh:

11.18
Theo công thức: [1] ta có:Qt≤C0 trong đó:
221
Qt:tải trọng tĩnh quy ước kN
Theo công thức (11.19 và 11.20-[1]):
Qt=X0.Fr+Y0.Fa
Hoặc Qt=Fr
X0,Y0: là hệ số tải trọng hướng tâm và tải trọng dọc trục.Tra bảng (11.6-[1]),ta được:
𝑋 = 0,6
𝑌 = 0,5
Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào từng ổ:
Qt0 = X0 . Fr0 + Y0 . Fa0
= 0,6.574,79+ 0,5.0=344,87(N)
Hoặc Qt0= Fr0 = 574,79(N)
Lấy Qt0= 344,87 (N)
Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ:
Qt=0,344kN < C0= 10,2kN (thỏa mãn )
Vậy ổ thỏa mãn điều kiện bền khi chịu tải trọng động và tải trọng tĩnh

32
8.3. Bảng tổng kết chọn ổ lăn cho trục I

Trục Kí hiệu ổ d, D, B, r, đườ𝑛𝑔 𝑘í𝑛ℎ 𝑏𝑖 C, 𝐶,

mm mm mm mm mm kN kN
I 204 20 47 14 1,5 7,94 10 6,3

V. Tính toán sơ bộ đường kính trục cho cụm trục 2

-Với cụm trục I:
+Chọn các đoạn trục:
Từ các yêu cầu về độ bền, lắp ghép và công nghệ ta chọn đường kính các đoạn trục như sau :
d12= 𝑑 = 18 𝑚𝑚
𝑑 = 𝑑 = 20 𝑚𝑚
𝑑 = 𝑑 = 24 𝑚𝑚
𝑑 = 𝑑 = 20 𝑚𝑚

-Với cụm trục II:

Theo yêu cầu d2 = d1 + (10÷15) (mm)

+Chọn các đoạn trục II:

d22= 𝑑 = 30 𝑚𝑚
𝑑 = 𝑑 = 35𝑚𝑚
𝑑 = 𝑑 = 38 𝑚𝑚
𝑑 = 𝑑 = 35 𝑚𝑚

a. +Chọn ổ lăn cho trục II: Chọn loại ổ

Dựa vào phụ lục P2.11Tr255[1], ta chọn sơ bộ theo ngõng trục 35mm:

Kí d D B 𝑟 Đường kính bi C 𝐶
Hiệu mm mm mm 𝑚𝑚 mm kN kN
207 35 72 17 2 11,11 20,1 13,9

33
b-Xác định mối ghép then cho trục 2 lắp bánh răng.
. ( )
+Xác định mối ghép then cho trục 2 lắp bánh răng ,d2=38 mm ,chọn then bằng tra bảngB
Ta có:
● Chiều rộng then:b=10 (mm)
● Chiều cao then:h=8 (mm).
● Chiều sâu rãnh then trên trục t1=5 (mm)
● Chiều sâu rãnh then trên lỗ t2= 3,3 (mm)
● Chiều dài then:l=(0,8÷0,9).lm2=(0,8÷0,9).45=36÷40.5 (mm)
● Chọn l=36mm

● Chọn theo thực tế để phù hợp thiết kế: l= 36 (mm)

-Xác định mối ghép then cho trục 2 lắp bánh xích:

. ( )
Chọn then bằng tra bảng B [1] ta có:
● Chiều rộng then:b= 8 mm
● Chiều cao then : h= 7 mm
● Chiều sâu rãnh then trên tấm trục: t1= 4 (mm)
● Chiều sâu rãnh then trên tấm trục: t2= 2,8 (mm)
● Chiều dài then: l =(0,8÷0,9)lmc2=(0,8÷0,9).45 = 36÷40.5(mm)
● Chọn l =36(mm)

34
 PHẦN 4: THIẾT KẾ KẾT CẤU
4.1. Các kích thước cơ bản của vỏ hộp giảm tốc:
4.1.1 Kết cấu vỏ hộp
Hộp giảm tốc để đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy, tiếp nhận tại trọng do các chi tiết lắp
trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn bảo vệ các chi tiết máy tránh bụi bẩn. Chi tiết cơ bản của hộp giảm tốc là
độ cứng cao và khối lượng nhỏ.
Chọn vật liệu làm hộp giảm tốc là gang xám GX15-32.
Chọn bề mặt ghép ráp và thân đi qua tâm trục song song với đáy.
4.1.2 Thiết kế vỏ hộp
Dùng phương pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu là GX15-32.
Bảng 1: Các kch thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc

Tên gọi Tính toán Chọn

Chiều Thân hộp δ δ = 0,03a +3 = 0,03.150 + 3 = 7,5 δ = 8(mm)
dày (mm)
Nắp hộp δ1 δ1 = 0,9.δ = 0,9.8 = 7,2 (mm) δ1 = 8 (mm)

Gân Chiều dày e e = (0,8÷1)8 = 6,4 ÷ 8 (mm) e = 8 (mm)

tăng Chiều cao h h < 58 mm h = 40 (mm)
cứng Độ dốc khoảng 2o
Đường Bulông nền d1 d1 > 0,04a +10 = 0,04.150+10 =16 ( d1 = 18 (mm)
kính mm)
Bulông cạnh ổ d2 = (0,7÷0,8)d1 d2 = 14 (mm)
d2 = 12,6 ÷ 14,4 (mm)
Bulông ghép d3 = (0,8÷0,9)d2 d3 = 12 (mm)
mặt bích nắp = 11,2 ÷ 12,6 (mm)
và thân d3
Vít ghép nắp ổ d4 = (0,6÷0,7)d2 d4 = 8 (mm)
d4 = 8,4÷9,8 (mm)
Vít ghép nắp d5 = (0,5÷0,6)d2 d5 = 8 (mm)
của thăm dầu = 7 ÷8,4 (mm)
d5
Mặt Chiều dày bích S3 = (1,4÷1,8)d3 S3 = 20 (mm)
bích thân hộp S3 = 16,8÷ 21,6 (mm)
ghép Chiều dày bích S4 = (0,9÷1)S3 S4 = 18 (mm)
nắp và nắp hộp S4 = 16,2÷18 (mm)
thân Chiều rộng K3 = K2 - (3÷5) (mm) K2= 44 (mm)
bích nắp và K2 = E2 + R2 + (3÷5) (mm) K3= 40 (mm)
thân K3 E2 = 1,6d2 E2=22 (mm)
=1,6.14=22,4 (mm) R2=18 (mm)
R2 = 1,3d2
35
 =1,3.14=18,2 (mm)
K2 = (43,6÷45,6) (mm)
K3 = (38÷42) (mm)
Kích Đường kính Tra bảng 18.2[2]-88 và công thức Trục I:
thước ngoài và tâm lỗ theo ổ lăn, ta được: D2 = 60 (mm),
gối trục vít D3, D2 Trục I: D = 47 mm; D3 = 70 (mm)
D = 60 mm; Trục II:
D =70 mm; D2 =90 (mm)
Trục 2: D = 72 mm; D3 =115 (mm)
D = 90 mm;
D = 115 mm.
Bề rộng mặt K2 = 44 (mm)
ghép bulông
cạnh ổ K2
Tâm lỗ bulông E2=1,6d2=1,6.14=22,4 (mm)
cạnh ổ E2 và C Trục I: C = D3/2 =70/2 =35 Trục I:
(k là khóa cách Trục II: C=D3/2=115/2 =57,5 C =35 (mm)
từ tâm bulông Trục II:
đến mép lỗ) C=57,5 (mm)
Khoảng cách k ≥ 1,2d2 = 1,2.14= 16,8
từ tâm bulông
đến mép lỗ
Chiều cao h h = 40 (mm)
Mặt đế Chiều dày khi S1 = (1,3÷1,5).d1=(23,4÷27)(mm)
hộp không có phần S1 = 27 (mm)
lồi S1
Chiều dày khi Dd xác định theo đường kính dao
có phần lồi khoét S1=28 (mm)
S1, S2 và Dd S1 = (1,4÷1,7).d1 S2 = 19 (mm)
= (25,2÷30,8) (mm)
S2 = (1÷1,1).d1
= (18÷19,8) (mm)
Bề rộng mặt đế K1=3.d1=3.18=54 (mm) K1=54 (mm)
K1 và q q ≥ K1 + 2δ = 54+2.8=70 (mm) q = 70 (mm)
Khe hở Giữa bánh răng Δ ≥ (1÷1,2)δ =(1÷1,2).8=(8÷9,6) Δ = 9 (mm)
giữa với thành trong
các chi hộp
tiết Giữa đỉnh bánh Δ1 ≥ (3÷5)δ = (3÷5).8= (24÷40) Δ1 = 30 (mm)
răng lớn với
đáy hộp
Giữa mặt bên Δ2 ≥ δ =8 Δ2 = 10 (mm)

36
 của các bánh
răng
Số lượng bulông nền, Z (𝐿 + 𝐵) Z=4
𝑍=
(200 ÷ 300)
Chiều dài hộp: L
Chiều rộng hộp: B
4.2. Kết cấu các chi tiết
a) Nắp ổ

D3 D2

D4

Đường kính nắp ổ được xác định theo công thức :

D3 =D + 4,4d4
D2 = D + (1,6÷2)d4
Trục I: D2 = 61,4 (mm), D3 = 55,2 (mm)
Trục II: D2 = 86,4 (mm), D3 = 70,2 (mm
Kết hợp bảng 18.2[2]-88 và công thức theo d 4 và D của ổ lăn, ta chọn:

Vị trí D (mm) D2 (mm) D3 (mm) D4 (mm) d4 (mm) Z h

Trục I 47 60 80 37 M6 4 8
Trục II 72 90 115 65 M8 6 10

37
 b) Bánh răng

Kết cấu bánh răng 2:

Tên kích thước Công thức Kích thước (mm)
Đường kính trong moay ơ d=38 38
Đường kính ngoài moay ơ D= (1,5÷ 1,8)d=57 ÷ 68,4 64
Chiều dài moay ơ l = (0,8÷1,8)d= 36÷81 45
Chiều dày bánh răng b = 50 45
Chiều dày vành răng δ= (2,5÷4)m 10
Đường kính trong vành răng Dv = df2 – 2δ=243 – 2.10 223
Đường kính tâm lỗ D0 = 0,5(D + Dv) 144
Đường kính lỗ d0= (12 ÷ 25) 15
Chiều dày của đĩa c = (0,2 ÷ 0,3)b 15
Đường kính đỉnh răng da = 246,77 246,77
c) Vòng móc
Chiều dày vòng móc: S = (2 ÷ 3) δ = (16 ÷ 24), chọn S = 20 (mm).
Đường kích: d = (3 ÷ 4) δ = (24 ÷ 32), chọn d = 30 (mm).
d) Chốt định vi
Đảm bảo vị trì tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép,khi xiết bu
lông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ
𝑑 = 6(𝑚𝑚)
Chọn chốt định vị là chốt côn 𝑐 = 1(𝑚𝑚)
𝑙 = 40 (𝑚𝑚)
38
 e) Cửa thăm
Để kiểm tra qua sát các chi tiết máy trong khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa
thăm. Dựa vào bảng 18.5[2]-92, ta chọn kích thước như sau:
A B A1 B1 C K R Vít Số lượng
70 55 100 85 85 60 12 M8x25 4

f) Nút thông hơi

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong và bên ngoài
hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi thường được lắp trên nắp cửa thăm hoặc ở vị trí cao nhất của
nắp hộp. Tra bảng 18-6 ta được:
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

39
 Q
G K

M
N
P
C A

L
E

H
D

R A

g) Nút tháo dầu

Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chưa trong hộp bị bẩn (do bụi bặm và do hạt mài), hoặc bị biến
chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu. Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng
nút tháo dầu. Tra bảng 18-7[2]-93, ta được:
m
D0

D
d

b
S
L
d b m f L c q D S Do
M20x2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
h) Que thăm dầu
Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu có kết cấu kích thước như hình vẽ:

3
12

18
6

12 9 6
30

40
 i) Các chi tiết liên quan khác
Lót kín bộ phận ổ nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng và các tạp chất khác xâm
nhập vào ổ, đề phòng mỡ chảy ra ngoài.
 Vòng phớt được dùng để lót kín và là chi tiết được dùng khá rộng rãi do có kết cấu đơn giản, thay
thế dễ dàng nhưng chóng mòn và ma sát lớn khi bề mặt có độ nhám cao. Ta chỉ cần chọn vòng
phớt cho trục vào và ra và tra bảng 15-17[2]-50. Tra theo đường kính bạc:

d d1 d2 D a b S0
25 26 24 38 6 4,3 9
40 41 39 59 9 6,5 12

60°

b
a
D2

b
t
a S0 a
 Để ngăn cách mỡ trong bộ phận ổ với dầu trong hộp thường dùng các vòng chắn mỡ (dầu). Kích
thước vòng chắn mỡ (dầu) cho như hình vẽ: t= 2mm, a = 6mm,b=5mm
4.3. Bôi trơn hộp giảm tốc
 Chọn phương pháp bôi trơn: ngâm dầu, do bánh răng quay trong hộp giảm tốc với vận tốc vòng 𝑣 =
1,12𝑚/𝑠 < 12𝑚/𝑠.
 Chọn loại dầu:
- Tra bảng 18.11[2](trang 100), với bánh răng làm bằng thép, có 𝜎 = 400 … 1000 𝑀𝑃𝑎, vận
tốc vòng 𝑣 = 1,10 𝑚/𝑠 được dầu có độ nhớt ở 50℃.

- Tra bảng 18.13[2](trang 101) được loại dầu máy bay MC-14.
Bôi trơn ổ lăn:
Do vận tốc vòng của bánh răng 𝑣 = 1,12 𝑚/𝑠 < 4𝑚/𝑠 nên chọn phương pháp bôi trơn bằng mỡ. Tra bảng
15.15a[2](trang 45) chọn loại mỡ 𝐿𝐺𝑀𝑇2.
4.4. Bảng thống kê các kiểu lắp và dung sai:
-Dung sai lắp ghép
+ dung sai lắp ghép bánh răng
41
Chịu va đập vừa và không yêu cầu tháo lắp thường xuyên ta chọn kiểu lắp trung gian H7/k6
+dung sai lắp bạc lót trục
Chọn kiểu lắp lỏng H7/h6
+dung sai và lắp ghép ổ lăn
Để các vòng ổ không trơn trượt trên bề mặt trục hoặc lỗ khi làm việc cần chọn kiểu lắp trung gian có độ dôi cho
các vòng quay
Đối với các vòng không quay ta sử dụng kiểu lắp có độ dôi hở
Chính vì vậy khi lắp ổ lăn lên trục ta chọn mối ghép k6,còn khi lắp ổ lăn vào vỏ thì ta chọn H7
+dung sai lắp ghép nắp ổ lăn
Chọn kiểu lắp lỏng H7/h6 để thuận tiện cho quá trình tháo lắp
+dung sai khi lắp vòng chắn dầu
Chọn kiểu lắp trung gian F8/h6 để thuận tiện cho quá trình tháo lắp
+dung sai lắp then trên trục
Theo chiều rộng chọn kiểu lắp trên trục là P9 trên bạc là D10
-Bảng kê kiểu lắp ,sai lệch giới hạn và dung sai lắp ghép
Bảng dung sai lắp ghép bánh răng :

Sai lệch giới hạn trênμm Sai lệch giới hạn dướiμm
Mối lắp
ES es EI ei
Φ38H7/k6 25 18 0 2

Bảng dung sai lắp ghép bạc lót trục

Sai lệch giới hạn trênμm Sai lệch giới hạn dướiμm
Mối lắp
ES es EI ei
Ф18H7/k6 18 12 0 1
Ф28H7/k6 21 15 0 2

Dung sai lắp ghép khớp nối và đĩa xích

Tên mối lắp
Sai lệch giới hạn trênμm Sai lệch giới hạn dướiμm
Mối lắp
ES EI
Đĩa xích – trục Φ28H7 21 0
Khớp nối-Trục Φ18H7 18 0

42
Bảng dung sai lắp ghép ổ lăn:

Sai lệch giới hạn trênμm Sai lệch giới hạn dướiμm
Mối lắp
ES es EI ei
Φ20k6 0 15 0 2
Φ35k6 0 18 0 2
Φ47H7 25 0 0 0
Φ72H7 30 0 0 0

Bảng dung sai lắp ghép nắp ổ lăn

Sai lệch giới hạn trênμm Sai lệch giới hạn dướiμm
Mối lắp
ES es EI ei
Φ47H7/d11 25 -80 0 -240
Φ72H7/d11 30 -100 0 -290

Bảng dung sai lắp ghép vòng chắn dầu

Sai lệch giới hạn trênμm Sai lệch giới hạn dướiμm
Mối lắp
ES es EI ei
Φ20H7/h6 21 0 0 -13
Φ35H7/h6 25 0 0 -16

Bảng dung sai lắp then:

Kích thước tiết Sai lệch giới hạn chiều rộng Sai lệch giới hạn chiều sâu rãnh then
diện then rãnh then
Bxh Trên trục Trên bạc Sai lệch giới hạn trên Sai lệch giới hạn trên
P9 D10 trục t1 μm bạc t2 μm
Trục II: -0,018 { 0,12 -0,05 } +0,2 +0,2
30x7( với đĩa
xích) { 0,12 -0,05 }
32x8(với bánh -0,061 +0,2 +0,2
răng)
Trục I: -0,051 { 0,098 -0,04 } +0,2 +0,2
30x7 (với khớp
nối)

43
4.5. Điều chỉnh ăn khớp
Để lắp bánh răng lên trục ta dùng mối ghép then với bánh lớn và chọn kiểu lắp là H7/k6 vì nó chịu tải vừa và va
đập nhẹ.Để điều chỉnh sự ăn khớp của hộp giảm tốc bánh răng trụ này ta chọn chiều rộng bánh răng nhỏ tăng
lên 10% so với chiều rộng bánh răng lớn.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 1 – Nhà xuất bản giáo dục;
PGS.TS – Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển
2. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập 2 – Nhà xuất bản giáo dục;
PGS.TS – Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển
3. Dung sai lắp ghép - Nhà xuất bản giáo dục;
PGS.TS Ninh Đức Tốn
4. Tài liệu hướng dẫn của thầy Nguyễn Hải Sơn:
https://docs.google.com/document/d/1imIHMK5dpfj7jBYjFqZNhWhYZzTZLPRkcPRzzN4ssMk/edit

44
45
46
47
48
49
50
51