POLITECHNIKA POZNAŃSKA

PODS"fAWY ODLEWNICTWA
ĆWICZENIA LABORATORYJNE

pod redakcją Jacka Jackowskiego

POZNAŃ 1993
 Oprncowanic
Hozdz. I - Michał Szweyccr: 1oid1. 2 - Jacek Jn~kowski· nmlz. 3 - Wojciech Lyb 11 ·ki· nLtlz Spis treści
4 - Wojciech L.yhncki, Jucck Jnclowsl.l; rcmJ?, 5 - i\tlu11,' Darrrnowsli, Jacek fackow,ki; r~tdz:
6 - ZenM lgnnm\k, Jnce,l Jnckow,~1; nmlz. 1 - Jil(!(Jk JnckClwsld, Mli1czyslnw Hnjkowski;
rozdz, 8 - Jacek Jllekows,kr, Jer7)" P1ceho1r1; ronJi, !I - Amlr1ej Modriyr\sl.i; rn1d1,, IO - Jncek
Juckow~kl, Michnł Szwcyoor; rozdz. I! - Adr11n Dnrnnowskl

ltcctnt~Hcl
prof dr hab, int Zbigniew Cł6rny
prof, dr hub, int Antlrt~j llydalgk
Od mlakwrn . , I I
,'
~ T I t I , 1 I I I I > < O • i

Sl:rypl Jeot 1mernncrnny dla m,Jemów L POWSTAWANlll ODLEWU W rORMIH , ,. ,, ,, ,.,, ,, , , 9

I roku Wyd1inlu Dmlowy Mtuzyn U. Wypełnianie formy metolem ... , , , , ,, ,. ,, ,,, , ,, , , Hl
i Wydzittlu Mimyn Rohoczych i Pojatd6w Ll.l. !)oprnwntlmiie metnlu do wnęki formy , . IO
1,1,2, Plynię~ie , nrntolu w formie,,,,,,,,,,.,,,,,. 14
LU. Odwzorowunic kailułlów formy ls
Projek1 oklodki U. StygnięcttJ ciekłego metnlu i kmpnią1:ie octlewu , l '1
Agencja NARADA LU. 1'wi:menie Ntę wnntwy wlem;hnlr.j odli;wu , , ,, ,,. , , li
L2.2, Tworzenie §ię w1r1Jl:leń nlilmNolc1wyęh w otllilwH~h , 19
\s.l ... ,,.., ~
1! · i , ,I .,I • 1.2.3 Twomrnh: się pimvotnej t1lruktury odltlwt1 , , ,, ,,, W
; ,,,, •.• Wytfnno zn igot1r1 L2.4, Skurcz melnlu i .JilllO c1npy . , ,,, , , , . ,,,,,,, , , 21
Rel.1orn Połi11:chnil:I l'o21rn1\§l.iej J.2.5. Tworzenie si~ jamy Rkurcwwej w odlewię , ,,, , , :n
1.2.6. Znpobiegnnie występownniu jamy skuf@Owilj w ndlllWiWh , 23
l.l Stygnięcie odlewu od 1emp1Jr11111ry 8Qlidll§ do ltllllf'llmltury ulotJt11nh1 jQ
IJ,1. 'Skurci odlewniczy , ,, ,, , , , , , 31
Vfy,)oi:ymmlnłn tdcryptlJw 1.3.2. Nnprężtni11 tid lcwnitzil , . , , ll

~,5/68 2. OPRZ'i'RZĄD0WANII! O!)LHWNICZB , ;n

Oprnc:ownnlc rednkcyjnc 2.1. Opn.yrzqdowunic do wy1wrm.11ni11 phrnkowydt form 1tli1rni , , H
Terc~n n1uińik11 2.1.1. Modele odlewnicM , . ,. , . ,,, ,, , 34
2.1.2, Rilzc1111i1:c , ,,,,,,,,, 38
1,.1.3. Płyty podmut.lelowe i mmklowo , , , . , , , , , , , , , 40.
© Cop)'righl by Wy,Jnwnic1wo l'1llhe\\1111i~i Pul1H1t'rnldej 1 l"ornr11\ l 993 2.1.4. Slmynki formimlde , , , , , , 43
2.1,S. Opn,yr1.qdc,wu11ie do wy1w11rianh1 form i rdzllni fikt.lfllli§wy~h 45
2.1.6, Nan.ędzi11 rorn1il'rllkh~ , . , , ... , ,,, ,, , . ,rn
1741 lU, Mlllcrinly pomocnkte . , ,,,,, 49
2. Lil, Pnym\dy kontrnlne , .. . , . , . , , , , . ,,•, ,, ,, ~O
2.2. f'ormy trwlllll .. , , . , , .. , , , , . , , , , , , .. , , , , , ~o
WYDAWNICTWO POl.,J'rl,:CHNIKI POZNAŃSKIEJ 2.2.1. Kokile , . , . , .... , ... , , . , , . , . . , , , .. , , , . , , , , 51
tl0,965 Pow111'1, pl. M. Sklodown~iuj,Curitl i., tel, 313,21/i 2.2.:2. Formy ~o odl0wun111 cifolenioweati , , . , , , , , ,, , , . , , , , 52
2.2.'.3. Inne formy 11·w11le , , , . , . , , , , , . , , , . . . , . , , , , , , , 51\
Wytlonie I. Nul.Ind 2000-J 50+30 e1,1t. /\rkuny wyd, 13,1. Arkuszy druku 10,Sll 2.3. OpnyrZtltlOwiinic do §plltjulnyc:h metod wytwornrnifi odhiw6w , , , ~~
Priyjvto do dru~u 31.05.1993 r. P0Jp1J11110 tło druh t .09,1993 r. ,2.4. Trnnsporl i rozlcw1111lll ciekłego mchtl u . , .,. ,, .,,. , . 55
Zamówienie nr S/100/9'.I
Wy~onono w ZnldAd1ie O,ruflrn1yn, rolitechnikl Poznn,\skiej 3. MATERIAŁY 1)0 WYTWARZANlA Pli\SKOWYCll FORM I IU1lENI , 5H
61 ,821 l'omn,\, ul. Ogrot.fown l l, teldlln 525-425 3.1. Główne mnterinly formierski~ , . , , .• , . , , , . , . . , , . , , , 5R

t(\ł"'\,·, I, n l r,
 l

4 s
3. 1.1. Piaski formierskie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 6.2.3. Mieszane sposoby zagęszcz.ania mas .. , . ... . ..... • . .
6.3. Charakterystyki zagęszczania . . . . . . . . . . . . . . , . . , ... , .. .
IOS
106
1
3.1.2. Gliny formierskie ... . . . . . . . . . . . . . . . . . , . . . . . . . .
12. Pomocnicze materiały formierskie ..... , .... , . . . . . . . . . .
3.2.1. Spoiwa . . . . . . . . , . .. , . , . ... . . , . , , , ... , . ,
61
62
62
6.4. Maszynowe wytwari.anie form i rdzeni . . . . . . . , ..... . . , ..
6.5. Ćwiczenie. Formowanie maszynowe . , . . . . , , . . , . .. ... , , .
J07
108
I
'.l.2.'l. Dodatki d'1 mas ł'ormicakich i rdtei1iowych .. , .. , , . . . 63 A~ Przebieg ćwiczenia . , . , . , .... , ·. , .. , . ... . , . , .... . 108
l 2.J. Ma1crialy do sp1m.qdtania pokryć .. , . . , ..... , . . . . 63 B. Sprawozdanie z wykonanego ćwiczenia . , , , , , , . , , .. , . , . 109
3.:1. Spoui1d,.anic mas formierskich i rdzeniowych . , , , . , , , , , , , , , 64 C, Litt:ratura . , ... , ... , . , , , .... , , , , . , , .. , . , . , 110
14. Właściwości nm rormierskich i rdLeniowych , , . . . . . . , , .. , , . ( 64
J,S. ('wlcienic. Priygo t,,wanic i badanie pt,dllnwowych wlakiwoki masy I<"(,.., 2 7, ODLBWANlE KOKILOWE . .!.l,,J, fi . .. , . , . , . . , , , , , , . , , , , J11
) fi11 mie1 skiej . . , , .. , .. , .. . .... , . . . . . , . ... , .. , . . \ 67 7.1, Charaklcrystyka odlewania kokilowego .... , , . , . , , , .• , . , , 111
/ A, Przebieg ćwi ·zenit\ . . . . . .. . . . . . ... , .... , .. , . , , . . / 67 7.1.1. Zalety odlewania kokilowego , . . . . . . . . . , ..... . , , .. 112
13 . Sprawozdanie z wykonanego ćwicz.enia , , . .. , . , .. , , . , .. f 71 7,1.2. Wady odlewania kokilowego , . . , . , .. , . , . , . , ..... , 114
C. LltcralUra . . .... .. , . , .. , . . . . . , . . . . . . , . . . . . I/ 71 7.1.3. Z11krc11 zastosowania . , . . . . . . . . . , , . , , .. , , , , ... , 11 s
7.2. Kokile . . . . . . , , .. , , , ... ... , . . . . . . , ... , , , . , .. . 115
4. WYTWARZANIE RDZENI ODLEWNI CZYCH , . , . . . . . . , , . .. . 72 7.2.1. Zasady konslruowania kokil , . ... . . . ... , ........ . 116
4.1. Rd1.enic odlewnicze ... .... , .. , . , , .. , .. , . , , . . . . . . . 72 7.2.2. Malcrialy do wytwarzania kokil . . ... , , .. , .. , , .... . 1l 7
4, I. l. Wymagane wlaś iwości rdzeni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 7.2.3. Sposoby wytwammia kokil , , , ... , , .. , , , , , . , .. , .. 118
4 1.2. Konstrukcia rdzeni . . , .. .... . , . . . . . . . . . . . . . . . . 74 7.2,4, Trwałość kokil .. , .... , . .. ....... , , .... , , . , .. 119
4.2. lhlzcnnice , .. , . . . . . .. .. . . .... , .... , . . . . . . . . , .. 80 ' 7.2.5. Zasady eksploatacji kokil . . . . . . , . , ... , , . . , .. , , . , 120
I 7.J, Pnramctry odlewania kokilowego .. , , . , . , . , , , , , . , . , . , .. 120
4,:l. Wy1waria111c 1dieni . . ... , . , . . . . . . . . . ..... . ... , .. . 80
4 3.1. Ręcme wytwarzanie rdzeni .... . . , .... , . . . . . . . . . . 80 7.3.l. Układy wlewowe i ,1.asilaj11cc . , .. , .. , .. , , .. , , .. , 121
81 7.3.2. Temperatury robocte kokil . , ... , .. , . , . , .. . . , 121
4 J.2. t-.fas1.y11owc wytwarzanie rdzeni . , ...• , . . . . . . . . , .. .
4J.3. Suszenie i ulwardzanic rdicni ... , , ..... , . , , . , . , . . 82
t 7.3.3. Tempernlurn odlew11ncgo metalu . , .. , ... , , .... , .. 123
1U.4. Magazynow,rnie i transport rdieni . , ..... .... , , , , .. 83 7.3.4. Pokrycia na kokile , , . . •... , . , , .... , . , . , . . , , . , 124
4,4. Cwlczc11ic, Ręczne i maszynowe wytwar.rnnie rdzeni , ... , .... , 83 7.4. Mechanizacja i automntywcja odlewania kokilmwgo , .. , , , , .. 126
A. Przebieg ćwiczenia . . . . . . , . . , . . . . . ... , . .. . , .. . 83 7.5, Cwiczenie. Odlewanie kokilowe stop6w metali nietelaznych , , , , . , 127
Il, Spniwcndanle z wykona·nego ćwiczenia . , , , ... , ..... . 86 A. Przebieg ćwiCIClllin .. , .... , , . .. , .. , . .• . , . . . . . . . , 12·,
C. Literatura . . . . . . . . , .... , . . . . . . , , . , , .... .. . 86 ll. Sprawozdrnie z wykonanego cwiczenla , ..... . , ....... . 129
C. Literatura , , , , , . , , .. , . , . , .. , .... , .... , .. , , .. 129
5. FORMOWANIE IU;CZNE . ' , ... , . .. .... ...... , . , .
J.c.f.~. 87 r
Cl/<;
5. l. Forrnow1111ie w skrzynkach formierskich , . , ..... . . .. , .... , 87 8. PRECYZYJNE METODY W\'TWARZANIA ODLBW Ó W , . , . , , . , 130
5. 1.l. Formowanie z modelu dzielonego . . ... , , .. , ... , , .. . 88 8. "· Krze:mian cłl!11 , , , , , . . . . . . , , .. , , .. , , , . , , . , . , , . , , 131
5.1.2, Formowanie z modelu niedzielonego ... , , ... . . . . . . . . 91 18.2, Odlewani;. meJ~Nśl _wy1apfat1y.cb m_o(l.lllLJ .. , , . , . , , ...... , . 132
S.2, Fornrnwa1111! w rdteniach .... . , , ... , . . , .. .... . , .. 93 8,2.1. Opis metody . , . , , , . , , ..... , .. , . , , , , , , , . , , , , 132
5.3. FornHJ\Ya11ie 1, 11101.leh upros,crnn)1Ch ... , , . , . . . . . . , .. . . . 95 8,2.2. Warianly metody , .. , , , . , , .. , . , , , . , . , , , , .... , 134
8.2.3. Mozliwośc1 i zakres stusownnia mclody .... , . . , . .. , .. 135 '!
5.4. forrnnwnnlc „w 11rnncie" ..... , , .. .. ... . . . . . . . . . . . . . 96
ss. C11icicnie, Formowanie ręczne , , , , . , . , .. , , .. , , , , , , , .. ,
1 A, Pr wbieg ćwiczenia .. , . . .... .. , . . . . . • . . , . , , . , .. . 96
96 J 8,3. Wytwarzanie odlewów metodą Shawa . , , , , ... , . , , . , . , . , ,
8.3.l. Opis metody . , . , . , ... , . , . , , ... , .... ..... , ..
136
136
13 , Sprnwo1.danie 'l wykoM11ego ćwictcnio . , .. , . . . . . . . . , .. 98 / 8.3.2. Charnktel'ystykn i zak1cs stosowaliia metody Shnwa , . , . , . 138
C. Llternlllta ... , , , , . , . , . , ... . , . .. , .. , .. , . . 98 \ 8.4. Inne mclOdy wytwurzaniu odlewów precyiyj11ych . , . , , . , . , , 139
8.S. Cwicumic. Wytwurianie odlewów prncyzyjnych metodą Shnw(t ... , 139
f,. FORMOWANIE MASZYNOWE . , . . . . . , ... . . . . . . . . . 99 A. Przebieg ewic:ze11ia . , .... , , . . . . . . . , . , , ..... , ... . 139
6.J. Maszyny formierskie. .. . , . , . , , , , . , . . . . . . . . . , , .... , 99 B. Sprawozdarue t. wykonanego cwiczcni[I , . . , ... , ...... , , 141
6.2. Sposoby maszynowego wytwarzania form odlewnictych . , ... .. . 100 C. LitcralUra ... , . . . . . . . . . . . . . . . . , .. , .... , . , .. . 142
6.2. I. Statyczne sposoby wgęsictania mns .. , , , . . . . . . . , . . . 100
6.2.2. Dynamiczne sposoby zagęs1.c,nnia masy fonniers~iej ... . , .
.t
li
I
 9. PORÓWNANIE WLAŚCLWOŚCI ODLEWÓW UZYSKANYCH RÓŻ-
NYMI METODAMI .. (Y7 .................. , .... . 143

10. ORGANIZACJA PRACY W ODLEWNI .... , . . . . . . . . , . , 153

10.1. Organizacja produkcji odlewów w formach pinskowych ... , .. 153
10.2. Organizacja produkcji odlewów w formach trwałych , , , .... , 156
10.3. Ćwiczenie. Orgnniwcja produkcji odlewów w formach piaskowych 158
A. Przebieg ćwiczenia , .. , , . , . , ..... , .. , . , , ... , ·, . , l 58
13. Sprawozdanie z wykonanego ćwiczenia . , , . , . , , . , , ,, . , 158
C. Literntura .. , , . . . . . . . . . . , ... , ... , , . , . , . , , .. 158

li. ZASTOSOWANJE TECHNIKI KOMPUTEROWEJ W ODLBWNI· /,v' ~ I

Cl'Wll.!, ... , .. , . , . , . , . , .. , . , . , . , . , . , ... , , . , . , , , 159
11 I. Kom11uterowe wspomaganie przemysłu odlewniczego , . , ... , . 159 Od redaktora
I L2. Metody matemntyczne stosowane w obliczeninch , , ...... , . , 161
l 1.3. Wykorzystanie komputerów w zakresie zasilania i k17.epniQCia odlewów 161
11.11. Oblic1.anie wielkości nadlewów , , , , , , . , , . , , , . , , , , 161
l l.3.2. Symulacja krzepnięcia odlewów , , . , . , . , , , ... , , . , 163
1L4. Ćwic1.cnlc. Zastosowirnic koinputer6w do prnjcktowania technologii
odlewniczych ... , . . . . . . .... , . . . . . . . . . . . . , . , , .. 166
A. Przebieg ćwiczenia ...... , .......... , .. , . , .. , .. 166 Niniejszy skrypt przeznaczony jest dla student6w J roku studl6w dziennych na
13. Sprawozdanie z wykonanego ćwic:1.cnia .... , , . , . , , ., . , 167 wydzlaluch Budowy Maszyn oraz Maszyn Roboczych I PoJazd6w. Programy studl6w
C. Literatura ..... , .... , . , , , ...... , , .... , . , ... . 167
na obu tych wydziałach znwleraJą bloki przed1nlotów: technologia maszyn (DM)
I techniki wytwarzania (MRIP), w ramach kt6rych wykładany jesl przedmiot
podstawy odlewnlctwa.
Skrypt zawiera program oimlu ćwiczeń laboratoryjnych, popr:i:edzonych wyja!·
nlenlem elementarnych zjawisk, towarzyszących powstawaniu odlewu, I prezentacją
podstawowego oprzyrządowania odlewnlczeso, dostosowanymi do poziomu wiedzy
technicznej student6w [ roku.
Skrypt ten mote r6wnlei sl utyć studentom studl6w zaocznych, szczegblnle kle·
runku wychowanie techniczne,

/
1. Powstawanie odlewu w formie

Doswladczenla rzemieślnicze, gromadzone klika tysięcy lat, pogłębione w ostatnich

dwbch stuleciach badaniami naukowymi, doprowadzlly do powstania wielu różnorod·
nych metod wytwilrzanln odlewów. Wynika to z sieroklego przedziału temperatur
to1mlenla tworzyw odlewniczych (350-2000 K l wybzych), dużych r6inlc masy odle·
w6w (kilka gramów t kilkaset Megagramów), rćżnorodnokl stawianych Im wymag11f1 1
r6żnych wielkości produkowanych serii (od Jednej sztuki do kilkuset tysięcy sztuk)
Itp, czynników, Metody te rbżnlą się między sobą: materiałem formy, sposobem Jej
wypełniania, przebiegiem kt'zepnlęcln metalu oraz wynikającymi stąd cechami wy·
konywanego odle~u. . .I
Pomimo r6inorodnokl metod wytwarzania odlewów, proces powstawania odlewu
w dowolnej formie odlewniczej można podzielić na cztery etnpy:
- wypełnienie formy metalem,
- stygnięcie ciekłego metalu,
- krzepnięcie odlewu, ,,
- stygnięcie odlewu w stanie stałym,
Podczas powstawania odlewu zachodzą zjawiska fizyczne, klC>re moH byt rozwd1mc
bez wnikania w przebieg procesu wytwarzania formy odlewniczej, rozpatrywania
wszelkich zasnd konstruowonla lej formy, czy uwze\ędnlanhi wszystkich wla~clwo§cl
materiału formy. Wystarczy założenie, te odlew powstoJc w formie odtwarzającej
Jego kształt, a metal, powierzchnia styku formy z metolem oraz materiał formy mają
okreMone wloklwotcl !lzyczne. Z kolei znajomo,c zJawls~ zachodzących podczas
powstawania odlewu w formie znakomicie ulntwla rozpatrywanie zngadnleń zwląza·
nych z konstrukcją odlewu oraz konstrukcją I technologt11 formy odlewniczej.
10
1.1. Wypełnianie formy metalem
Doprowedzenle metalu do wnęki formy odtwnrznjqcej kształt odlewu, odbywa sił~
przez system konalbw zwany uklotlem wlewowym. Metal musi zachować zdolno~l:
do plynlęclo w formie tak długo, Jnk długo trwa proces Jej wypełniania. Jednocze§nle
trwa odtwarumle pr·zez mctnl ksztnltllw formy, czyi! wypclnlanln nim naroży I os·
trych krnwędzl.
1. 1.1. Doprowadzenie metalu do wnęki formy
·1. ·t .1.1. Uk/l'łdy w/awowe, leli rodzaje I budowa
forma wypełniane Jest metolem przez system kanałów zwany układem wlewowym.
Poza doprowndzcnlem metalu cło formy mote on spełniać dodatkowe funkcje. Sq to:
- usunięcie tutlo I wtrące~ niemetalicznych z ciekłego metalu, ' układu
- zop wnlenle spokojnego wypelnlanto formy,
- ocldzlulywnnle nu przebieg krzepnięciu me1alu.
Spełnienie podstawowego zodanla układu wlewowego, to jest wypełnienie wnęki
formy w odpowiednim czasie, uwnrunkowane przede wsżystklm konlecznoklą za·
chownnln metalu w stanie ciekłym, a tak:>.e Innymi czynnlkflrnl lechnologlcznyml,
zapewnia odpowiedni przekr6J czękl tego układu oraz Jegu cechy konstrukcyjne:
wysokość, spos6b przyłożenia do odlewu I Inne. Spos6b doboru przekroju czękl
uklndu wlewowego zostanie ombwlony w następnym punkcie.
Konstrukcja układu wlewowego znleży przede wszystkim od kszteltu I materiału
wykonywonego odlewu. Czynniki te decydują bowiem o roll, Jaką ma spelnloc uklnd
wlewowy w procesie powstnwanln odlewu w formie.
Ze względu na zdolność: do usuwonlo żużla I wtrąceń nlemetollcznych z metolu
oraz sposbb wypełnienia formy, układy wlewowe dzieli się na zamknięte I otwarte,
Zasadę budowy tych ukladów przedstawiono
na rysunku I. t. W uklndzie wlewowym znmk·
j iI
nlętym najmniejszy przekr6J mn wlew dopro·
wadzaj4cy, czyli czę!c uklndu bczpotrednlo
przylegająca do wnęki formy. Powoduje to,
te układ wlewowy Jest podczns zalewania
odi wu stale wypełniony ciekłym rnetnlem.
Żużel I wtrącenia niemetaliczne lżejsze od me·
Il
części belki żużlowej, jest wolny od tych zanieczyszczeń. Wadlł tego rodinju uklnclu
jest bur1.llwe wypełnianie wnęki formy, które mote powodowa~ powstnnlc wnet olll •·
wbw, spowodowane rozrywaniem warstwy tlenkbw, tworzqcej się no pow! rzchnl
nlekl6rych slopbw odlewniczych. Z tego powodu :wmknlęty 11kl11d wlewowy stosuje
się przy odlewaniu stop6w 1 nie mnjących sklonnokl do tworzenln na powl rz hnl
zwartej błonki tlenkowej. Jest Io przede wszystkim żeliwo I nlekl6re rodz~Je brązćw.
W układzie wlewowym otwortym przekr6J knnal6w zwh;kszn si~ w kierunku wnęki
rormy. Znpewnln Io spokojne wypełnienie wnQkl formy; nie występuje Jednak efekt
odtu!l11nl11 metalu. Uklnd ten stosowany jest w przypndku metnll tworzących no
powierzchni 1,werte błonki thmkowc, tnklch jnk: stnllwo, st~1py nlumlnlum, nlektćre
brązy, stopy magnezu.
1.1, 1.2. Wymiary elementów uklfldtJ w/awowogo
Prawidłowe działonie uklnclu wlewowego zalety od poprownokl konstrukcji
I poszczeg61nych Jego elcmcmtow. Wymiary elementćw uklndu wlewowego zn·
lciq od wlelkoki wytwarzanego odlewu, gabal'yt6w I motcrlalu formy, sposobu oclle·
wnnlo, stnnu fizycznego fot'my w momencie znlewrmlo Jej ciekłym metalem, rodzaju
odl1wanego tworzywa Itp, Oblkznnle wymlorbw olemenl6w uklodu wlewuweno po·
lega nn:
- obliczeniu optymalnego cz11su zalewnnta formy ciekłym me!lllem,
- sprawdzeniu prędkości podnoszenie się poilornu ciekłego metalu w formie,
- obliczeniu mlnhnnlnego przekroju poprzecznego układu wlewowego zapewnia·
jącego znlnnlc formy w optyrnolnym czasie,
,I
- ustołerilu wlelkokl przekroj6w poprzecznych pozos111tych elementbw uklodu
I! wlewowego.
Obllczefi dokonuje się 118 podstowłe r6foych wzorbw I znletno&cl, opartych nnJ·
częklej na do.~wiodczenlach praktyki odlewniczej oraz elementach hydruullki. Przy·
tnczonle wszystkich stosowanych wzorbw Jest 11lecelowe1 wobec czego zasnda ,~yko-
nywanln oblkzefl przedstewlonn zoslanle 11a przyklł1d:.de obliczania układu wlewo·
\I'
wego dln skomplikowenyr.h clenkoklennych odlew6w żeliwnych o mnsle do 400 kg.
Wprzypadku lyrn zalecn się stosowanie wzorów Dlctertn, określających czas ztllewn·
nla formy:
'l'
u1 -sR (I. 1)
oraz minimalny przekrbj wlewu doprowadzającego:

Rys, 1,1. Układ wlewowy: I - zbiornik

wlewowy; 2 - wlew gl6wny; 3 - belka
talu, mogą unosie slQ nn powierzchni zblor·
nlka wlewowego, n także zbierać się pod skle· FWD „ X
I Gh I
(1.2)
żużlowa; 4 - wlew doprowadzaJocy pieniem belki żużlowej. Ciekły metal, po· !r
bierany ze zblornikn wlewoweg? I z dalszej

,.
12 13
gtlzle: s l x - wspblczynnlki zależne od warto~cl przeważającej grubości ~clnn odle· FW :F8 Ż:FWG '".
wu wyrażonej w milimetrach,
0 l:1,2:1,4.

G - masa odlewu wraz z uklac.lern wlewowym I nadlewami [kg), Mając obliczone przekroje poszczegblnych elementbw układu wlewowego, motn11

hb - średnie cl~nlenle metnlostatycznc w czasie zalewania formy [cm]. ustalić Ich konkretne wymiary na podstawie dokładnych tabel dostępnych w wlęk•
szoki poradnlkbw. Liniowe wymiary elementbw ukłndu (wysoko~ć wlewu gl6wnego1
Wnrto&cl wsp61czynnlków s I x wynoszą: dlulloilć belki iuilowej I wlewbw doprowadzających) wynikają z zasad Ich kształto-.
wania I geometrii formy (rys. 1.2), .
& [mm) 3+4 5+8 8+15 W odlewach iellwnych najczę~clej stosowane przekroje element6w układu wlewo-
wego mają ksztall tr11pez6w (niskich dla wlew6w doprowadzających I wysokich dh1
s 1,63 1,85 2,20 belek żużlowych) ornz okręg6w (dla wlewbw gl6wnych - rys. 1.3).
Zbiorniki wlewowe maJll kształt leja, klina, czaszy, Itp. (rys. 1.4) 11 Ich objętokl'
X 5,8 4,9 4,3 I wymiary są takie sla~elaryzowane (np. w poradnikach). ~

Prędko~{'.: podnoszenia się poziomu ciekłego metalu w formie odlewniczej musi

zapewnić: wypełnienie wnęki przed zakrzepnięciem metalu, Nie może był: ona zbyt
mała, dlatego sprawclze się jej wartość: wg wzoru: · mm ~~ fi?A ~

m~es
Q b

"-~
\a1
(1.3)
" Ą • • '
w~
cazz:i:, ~

A
..
i.....
. _..,
·1= ~.
...
... ·', h C
d~
w ktbrym: c -wysoko~ć: odlewu, liczona od najniższego do najwyiszcgo Jego punk·
tu w pozycji podczas zalewnnlo [cm),
\Ili „ obliczony czas zalewania formy [s] wg (I.I). 1
Ry1, 1.2. Pnyklady uletnoicl liniowych wr Ry1. 1.3. Typowe przekroJe element6w ukla·
Zalecune prędkości podnoszeniu się poziomu ciekłego metolu w formie zależ!} od gru• 1 mlar6w element6w uklad6w wlewowych od
geometrii lormy odlownlczej
d6w wlewowych lellwa: a - bolki tutlowe
trapezowe; b - popnec1ny I podłużny prze-
bo~cl ścianek (masywnokl) odlewu I wynoszą:
I kr6J belki tulloweJ i earbkaml; c - wlewy
doprow1dzaJ1co; d - wh1w cl6wny
g [mm] ~_j 4+10 10+40 I·
I

~[c: J I I.

~
I
10+3 3+2 2+1
I

WVJ
W przypadku, gdy prędko&c podnoszenia się pc>zlomu metalu w rormle jest mniej·
sza od dopuszczalnej, można nieco skr6clć czas 2.0.lewanlo formy \ 61 lub - gdy to
nie wystnrciy - należy zmienić położenie od)ewu w formie podci.ns zalewania.
o ·o
ITl QI 8
Obllczony przekrój wlewu doprowadzającego FWD nnlety rozumlec jako całko­
wity (sumaryczny), tzn. w przypadku, gdy jeden oolew posiada np. trzy wlewy do·
prowodzaJllce - suma pól p1·zekrojów poprzecznych tych wlewów musi odpowiadać:
ubllczaneJ wartości FWł}'
JeLlnocześnle obliczona warto~ć FWD stanowi podslllwę do obllczanlo przekroj6w
i · H ·o
pozostałych elementbw układu wlewowego - belki żużlowej , f 8 ż i wlewu głównego Rys. 1.4. RodzaJe zbiorników wlewowych: a - czaszowy z jednym wlewem el6wnym; b - cunowy z dwoma
FwG· Dla omawianego przypadku, zalecane proporcje wynoszą: wlewami gl6wnymi; c - stoikowy; d - atołkowy nadstawny; e - lejkowy
I·
'
 15
14
T•hltca I.I
1.1.2. Płynięcie metalu w formie Warto!cl mlnlrnalncj a111b0łcl lclnnkl otllew6w

-- ..
Metol musi zachować zdolno~ć do płynięcie a:t. do całkowitego wypełnienia formy. Młnlmalna erubolć klankl
W przeciwnym r11Zle powstaJ11 odlewy niepełne - tzw. nledolewy. Rysunek 1.5 przed· Materiał rormy I spos6b Rod,aj odlewene10

stawlo schematycznie czynniki wplywaJęce na zdolność metalu do płynięcia w for·

. odlewania ,topu
molllwa do uiyskenln · '
[mm)
mlc. l'rzepływ metalu we wnęce formy wymuszany Jest przez tzw. ciśnienie metalo- Forma plft!kowa - odlewnnle erawł• ,ullwo 5+7
stetyczne p • v · h (i' - gęsto~ć metalu). a hamowane przez opory przepływu. lacyjne (wypelnłanłe formy pod łclh'lo unre 3
Podczas płynięcie
m m
Jego ciepło odbierane Jest przez materiał formy. Powoduje
metalu m ditohnlem ally ctełkolcl) lcllwo cl4gllwe (blnle) 3+4
stopy; Cu, Al I Mt 3+!
to poczlltkowo spadek temperatury, a potem tworzenie się stałych krysztal6w w me-
talu. Zwiększają się opory przepływu metalu w formie d do momentu, w ktbrym Forma skorupowa - odlewanie staliwo 4+5
zrbwnowot11 one dzlalrmle cl~nlenla metalostatycznego, co Jest rbwnoznaczne z za· growltacyjne iellwo 2,5+3
koflczenlem płynięcia metalu·. Zdolnosc do płynięcia metolu w formie zt1leży zatem
Fonnn wykonano metodq wyh· stnllwo 2,S (1,5) •
od trzech grup czynnlkbw: pianych modeli - odlewanie ara· sto11y Al I Ma 1,3+1,S
- wlaklwoscl metalu (ciepło wldclwe, przewodno~c cieplna, sposbb krystall· wltncyJne brąi berylowy 1,0

z11cJI),
- wla~clwokl formy (ciepło wlaklwe I przewodno§c cieplna moterlalu formy),
Forma metalowe - odlewanie staliwo 10+12 (8) •
grawitacyjne (kokilowe) żeliwo 5+6 (4) •
- warunk6w zalewania (temperatura metalu, temperntura formy, wysoko~c układu stopy: Al I Mg 4
wlewowego).
Zdolność: do płynięcia metalu w formie Jest wetną wla§clwoklą technologiczną Forma metalowa - stopy Cu 1,5+2

I naJczęsclej do Jej okre§lenla sluty tzw. spiralna pr6ba leJnokl (rys. 1.6.). Zdolno~c
odlewnnle c!Snlenłowe stopy Al I Mg 0,8+1,2
stopy Pb,Zn,Sn 0,6+1,0
metalu do płynięcia okrdlann Jest na podstawie dlugokl uzyskanego odlewu, li·
czonej Ilością zalanych występ6w usytuowanych co 50 mm na cnleJ dlugotcl formy. *tyIko w bardzo korzystnych wnrunknch l przy małyr.h powlerichnlach odlew6w,

1.1.3. Odwzorowanie kaztallów formy

Metal, który ma Jeszcze zdolno~ć do płynięcie w fo1·mle mo:te nie odtworzyt d0

wolnle takich drobnych JeJ szczegu„16w, Jak ostre krowędzle,' naroża, wnęki Itp. Zdoi·•
no~c metolu do odwzorowania ksztnłtbw formy Jest związana ze zwllżalnokl11 rorm
T
1_ i_~ ~I ~I ~l~_1111ą
m~talem, okre~laną przez kąt zwllżnnla
e. 1<41 ten znlety od wnrtokl napięć mlędz:.
razowych na granicach raz występuJęcych w formie, co przedstawiono na rysun·
IIIIIIIIIHlllq k~ 1.7. Kąt zwilżenia form przez wlększo!ć stopów technicznych zawarty Jest no
kmiędzy f a 180"· z rysun k u 1·7 wynlkn, że aby uzyskać cnlkowltc odtworzenie
!tu 90" •· •
Rys. 1.6. Spiralna próba leJnokl (BN-80/
sz1n ormy, naleiy ostre krawędzie odlewu zasląplc promieniom!, których warto!c
Ry1. 1,5, Schematyczna llustucJa czynntk6w /4051-11) - widok z córy na wnękę lonny z zależy od rodzaju mctnlu I materiału rormy.
wplywaJ1cych na zdolnol~ metalu do ply·
widocznymi wnckaml do oceny dlueołcl odle- Zdolno~c metalu do odwzorownnln ksztalt6w formy okre!l11 się z11 pomocą pr6b
~:c hnologlcznych, JpolegaJących najczęściej! na odlewnnlu profili o, przekroju zbił·
nlccta w kanale formy odlcwnlcuJ
wu 1Plrall

Ze zjawiskiem plynlc;cln metalu w formie związana Jest warto~c minimalnej gru· m 0 ym do tr6Jkqta. Im większa Jest zdolno~ć metolu do odwzorowania ksztaltbw ror·
boki .ścianki odlewu. Jest to najmniejsza grubo§c §clankl odlewu, Jaką można odlać Y, tym głębiej wypełniony me1alem Jest przekrój, stanowiący próbkę Zasady dwóch
z takich prób prz edst aw Iono na rysunku 1.8. W pierwszym przypadku · miarą zdoi·
z okrdlonego metalu, przy utyciu okre§lonego sposobu odlewania. Pewien wpływ na
tę wartość ma}ą takie pozostałe wymiary odlewanej klankl. Nlektbre wartości mini·
malnej grubości ścianek odlewbw zestawiono w tablicy 1.1.
16 17
1.2. Stygnięcie ciekłego melal':I I krzepnięcie odlewu

Po zakohczenlu wypełniania rormy metalem ma on naJczękleJ temperaturę wyt•

szą od temperatury llquldus (początku krzepnięcia). W formie metal stygnie l}oczątko·
wo do temperatury llquldus, a potem krzepnie w zakresie temperatur llquldus I
solldus (k_onlec. krzepnięcia), Oczywiście należy pamiętać o tym, że podczas styg·
nlęcla 1krzepnięcia odlewu Jego temperatura nie Jest Jednakowa we wszystkich punk·
tach. Są miejsca, które ze względu na swą objętolć styaną wolniej od Innych; wolniej
stygnie metal w §rodku klany odlewu, szybciej na Jej powierzchni Itp. Z tego powodu
Ry1. 1.7, Rozkled napleć miedzy· Rys. 1.8, Pizykhdy pr6b technoloalcznych
nie Jest możliwe okre§lenle momentu poczqtku lub końca krzepnięcia dla całego od·
rnzowych w !ormle odlewniczej zdolnokl metalu do odwzorowania ksztaltbw
ulowlllleJ ciekłym metalem formy lewu, Można to zrobić Jedynie dla konkretnego punktu w odlewie. W omawianym eta·
ple tworzenia się odlewu w formie, zachodzi szereg zjawisk lstotny~h z punktu wł·
dzenla przyszłych wlakiwoścl odlewu. Są to:
- zjawiska na granicy metal-forma prowadzące do tworzenia warstwy wierzchniej
odlewu, zwanej tet naskórkiem odlewniczym,
- tworzenie się pierwotnej krystalicznej struktury odlewu,
Q)
- reakcje I procesy fizyczne prowadzące do wydzielania się zanieczyszczeń nie·
b)
metalicznych w odlewach, '
- zjawiska skurczowe zwlqzane ze stygnięciem I zmianą stanu skupienia metalu,
' Ci=-
.- " .
----
.I
----- 1.2.1. Tworzenie alę waralwy wierzchnie) odlewu
- - 1A1
li
Do warstwy wierzchniej odlewu zalicza się zarbwno warstwę metalowo•ceramlcz·
ną, powstałą na powierzchni odlewu na skutek reakcji flzyko·chemlcznych, zacho·

ftya, 1.9. Priyklady prób technologlcznych zdolno!cl metalu do plynlotla I odwzorowania k1~talt6w lormy dzących w układzie ciekły metal - forma w czasie stnnlęcla I krzepnięcia odlewu,
odlewnlczcJ: a - .hnr!a odlewnicza"; b - .haif1 Człkela" Jak I pr~ypowlerzchnlową warstwę metaliczną grubokl ok. 1,5 mm, wyraźnie r6żnlq·
cą się od głębszych warstw odlewu. Warstwę wlerzchnlq odlewu charakteryzują
noki do odtwarzania ksztaltów formy jest średnica otworu odlewanego w płytce, następujące elementy:

w clruglfl'\ - dlugo~c wypełnionego metalem klina. - chropowato!(: powierzchni,

Podejmowano także liczne wysllkl dla opracowania prbb)1 technologlc:z.nej, na
podstawie której można by wnioskować Jednocze!nle o zdolno&cl metalu: do płynięcia
w formie J zdolno§cl do odwzorowania Jej kształtów. Przykładem Jest spiralna próba
I jno!cl, w przyp11dku której, na podstawie dlugokl tzw. czolbwkl (tej czę&cl ?dlewu,
ktbrn nie odtworzyła doklnclnle profilu kanału formy) próbowano wnioskowa(: o zdoi•
noki metalu do odwzorowania ksztallów (wypełniania) formy. Do takich prób można
zaliczy(: także harfę odlewniczą I harfl~ zmodyfikowaną przez Czikela (rys. 1.9). O ba·
tlanych wlaśclwoklach metalu wnioskuje się na podstawie wypełnienia pionowych
prętów o różnej ~rednlcy.
.1,
,...
- skład chemlc'zny (mlnernloglczny),
- struktura metalograficzna,
- powierzchniowe wady odlewnicze, które niekiedy występują.
Czynniki wy~lerające wpływ na tworzenie się warstwy wierzchniej odlewu, przed·
stawione są schematycznie na rysunku L IO.
ChropowatoM: powierzchni odlewu zależy przede wszystkim od wlelkokl ziarna
I Jednorodności osnowy (plasku) masy formierskiej. Im większe ziarno, tym większa
chropowatość powierzchni odlewu. Zale:!mo~t tą przedstawiono na rysunku I. ł J.
Outy wpływ na chropowato!(: powierzchni odlewu ma stopień zagęszczenia mesy
formierskiej. Wzrost s,topnia zagęszczania masy utrudnia penetrację ciekłego metalu
18 19
Struktura metalograficzna warstwy przypowierzchniowej odlewu może się znacz·
I ·~•ru tw• wter>onnin odlt wu nie różnić od struktury głębszych warstw odlewu. Wynika to ze zróżnicowanych wa·
runków krystalizacji tworzywa odlewniczego. Typowym przykładem odmlenno!cl
~---------
il!.!! 1Y "'' \ &l rroou ~ tl 1yn n1
struktury (I wlosnokl) warstw wierzchnich są tzw. zabielenia odlewów z żeliwa s1.11·
rege, czyli występowanie c zękl węgla w postaci cementytu zamiast grnfltu. •
1, ~khd c htm.l a •ny I r„ka jt oh1mJ.c1 -
2 , H•pifah powioriahniow• n, nn sranJay
~m!.t:i::!sHonno Z!ożono!ć procesów rlzyko-chemlcznych zachodzqcych na granicy ciekły metal·
t ó;:frn nt1:ir!m"!:t&ló·
1

ot111yoi111/ ·forma oraz Ich wpływ na tworzenie się warstwy wierzchniej odlewu, zalety w znncz·
~. Wh \oho Jc1 1,r,,or11yo""1
nej mierze od lernperntury. Dlatego też przykład staliwa jest w praktyce odlewniczej
przykładem szczegblnym. Im temperetura odlewanego tworzywa (staliwa, żellwa,
stopbw metali nle1eleznych) Jest nlisza1 tym z reguły uzysknnle odpowiedniej Jo·
koki warstwy wierzchniej odlewu jest łatwiejs ze. 1
Rys, I. IO. C1ynnlld wp!ywaJece na tworzenie ale wantwy wierzchniej odlewu
Utworzona warstwa wierzchnia decyduje o zakresie obrbbkl wykańczającej oraz
o wlaklwokloch u!ytkowych odlewów. N11 przykład powstanie na powierzchni od·
lewu warstwy metalowo-ceramicznej (rys. 1.12), wymaga bardzo starannego Jej usu·
nlęcla przed obróbką skrawaniem (trwalo&ć narzędzi skrawających). Twerdo&ć I od·
porno!ć na kleranle powierzchni odlewu zależy od wnrunkbw tworzenia się warstwy
wierzchniej, o chropowato~{; powierzchni wpływa nn dokladno~ć wymiarową I este·
l!O
tykę odlewu.

•
c:;
Lrp1•1c1e 0.1mm
Piasek o.~mm
1.2.2. Tworzenie się wlrł\ceń niemetalowych w odlewach
,..._.....__...___.~~-- "''"'* •
1!11
Stahwo
Tltnek hieno
O.Z 0,łl 0,ł QOU 0,01 Mimo
' [.,li\) • ~1itm10n lelata
Wtrącenie niemetolowe w skrzepniętym odlewie to pęcherze gazowe oraz wtrą·
cenla niemetalowe stale. W ciekłym metalu zanieczyszczenia te mogą występować
Rys. I.li. Za!etnolt chropowalołcl po- Rys. 1.12. Schemat powatawanh wautwy me- albo w zawiesinie, albo w roztworze, W pierwszym przypadku, podczas krzepnięcia,
wierzchni odlew6w od wielkokl ziarna osno- talowo-ceramicznej na powierzchni odlewów sta· zawieszone w ciekłym metalu cząstki tworzą w skrzepłym metalu tzw. egzogeniczne
wy mMy lormletsldeJ ,Uwnych wtrijcenlo niemetolowe.
W drugim przypadku mo!e nastąpić albo bezpo~rednle wydzielenie z metalu roz·
w głąb masy, etym samym zwiększa gladko!ć powierzchni odlewu. Z kolei penetracja puszczonych zanieczyszczeń, albo znpoczQtkowanle reakcji chemicznych pomiędzy
ciekłego metolu w przestrzenie mlędzyzlarnowe masy formierskiej zalefy od wielu zanieczyszczeniem a składnikiem metalu, prowadzących do wydzielania się zunle·
Innych czynnlkbw: temperatury, napięć międzyfazowych (por, rys, 1.7), cl~nlcnla czyszczenia lub jego zwlqzku.
metalostatycznego ltd. Rozpuszcznlno~ć zanieczyszczenia w metalu maleje ze spadkiem Jego temperntu·
Spo&rM popularnych stopbw technicznych naJwybzą temperaturą zalewania ry, szczególnie podczas jego krzepnięcia. Spodek rozpuszczalnokl prowadzi do wy-
charakteryzują się stopy żelaza, szczeg6tnle staliwo. ronlewd nejczęklej stosowa·
dzlelanlo się zanieczyszczenia, kt6re szczeg61nle Intensywnie zachodzi w czasie
nym materiałem forml~rskłm do sporządzania mas jest piasek kwarcowy , warstwę krzepnięcia, Jeiell zanieczyszczeniem tym jest gaz, np. wodór (rys. 1.13), powoduje
metalowo-ceramiczną na powierzchni odlewu tworzą krzemiany powstałe z nisko-
to powstanie w odlewie porbw gazowych; jeielf zanieczyszczenie ma postać ciekłą lub
topliwych tlenkbw żelaza I manganu oraz krzemiany: 2FeO·SI0 , FeO·S10 2, MnO· stalą, jak np. siarczki w stopach żelnza1 to powstaJ11 tzw. endogeniczne ·wti·Qcenla
2
·s102' · niemetalowe,
Schemat tworzenia się takich wars.Iw na powierzchni odlewów staliwnych przed· Na skutek zmiany temperatury zmlenlajq się warunki rbwnowagt chemicznej
stawiony Jest na rysunku 1.12. pomiędzy rozpuszczonymi w ciekłym metalu zanieczyszczeniami a składnikami me-
talu. Dochodzi wbwczas clo reakcji:
 ·---· -···-- • r··-~ ---ę-~,;-·"~ ..,_....""'."if'"'T'";:t~,~P',"''l'~f\~"'"'?'~·-....,....-,.,..,.,_~.,
/, j
20 ''j
.I .I
21
5 właściwości. Stopy, w których nie .występują przemiany w stanie stałym, zachowują
struktur~ pierwotną d do oslijgnlęcla temperatury otoczenia I struktura ta decyduje
o Ich wlaklwoklach. ·

I
Rys, l.lJ, ZB!cino!c roipuszczalności zanieczyszcze-
·---~-'TK- - nia S w 1notalu od temperatury T: TK - tempera·
1.2.4. Skurcz metalu I Jego elapy

·, tura krzepnlocla metalu Cne przykładzie rozpuszczał·

nolcl wodoru w elumlnlum) Metal zalany do formy odlewniczej stygnie od temperatury zalewania do tempera··
tury otoczenia. W tym czasie następuje zmniejszenie Jego objętości, związane zarów-
AZ + B --. DZ + A , no ze spadkiem temperatury Jak I ze zmianą stanu skupienia, a także wydzielaniem
się nowych faz oraz przemianami alotropowymi. Ta zmiana obJęto§cJ nosi nazwę skur-
gdzie: A - podstawowy metal (lub składnik stopu), czu. Całkowity skurcz metalu może być podzielony na trzy etapy:
- skurcz przegrzania (w stanie ciekłym), zachodzący w przedziale ternperatur
· B - celowo wprowadzony dodatek,
Z - zanleczyszczenle. I pomiędzy temperaturą zalewania a temperaturą llquldus,
Nowy zwlqzek zanieczyszczenia z metalem, nierozpuszczalny w metalu, może
,J - skurcz krzepnięcia, zachodzący w przedziale temperatur pomiędzy temperatu-
rami llqufdus a solfdus,
tworzył:: w odlewie bądź pory gazowe, bądz endogeniczne wtrącenia niemetalowe. Za· ~I '

leży to od jego stanu skupienia w czasie krzepnięcia odlewu. Przykładem takiej reak· - skurcz w stanie stałym, :zachodzący podczas stygnięcia odlewu od temperatury
solldus do temperatury otoczenia.
cjl pomiędzy zanieczyszczeniem a składnikiem metalu może być reakcja:
feO + C - CO + Fe , V
.·, V V
zachodząca podczas krzepnięcia staliwa I pow<idująca powstawanie w nim porowa· ;
,i V

toścl gazowej. •'.

;I

1.2,3. Tworzenie się pierwotnej struktury odlewu

Metul I stopy techniczne mają strukturę polikrystaliczną. Stopy nie są przy tym STALIWO ZELIWO AK?
zbudow1111e z Jednakowych komórek, lecz stanowią mieszaninę rófoych jednorod·
AK li

nych rlzycznle składników struktury, zwanych fazami. Pod pojęciem struktury stopu
rozumie się:
- rodzaje występującyc h w niej raz,
- rozdrobnienie poszczególnych faz,
- Ich kształt,
- wzajemne usytuowanie faz w masie metalu.
Stl'Uklura plcrwolna odlewu Jest to struktura, Jaką posiada metal bezpośrednio po
skrzepnięciu, Podczas stygnięcia po skrzepnięciu w nlekt6rych stopach, Jak np. w
stopach żelaza, mogą zachodzić przemiany w stanie stałym, prowadzące do powstania
zupełnie nowej budowy materiału. Pewne ślady struktury pierwotnej, np. rozkład
zanieczyszczeń, pozostają nadal w materiale I mogą Istotnie oddziaływać ~a Jego
Ry,, 1.14, Przeblea sk urczu r6inych lworzyw odlewniczych: T - temperatura otoczenie; TA - tempera·
0
tura przemiany austenlty,czneJ; T5 - temperatura soUdus; TL - temperatura llquldus; 1' - tcmperolura
8 eutektyczny
eutektyczna; 'fp - tempeutura przeerzanla. AK? - lllumln podculektyczny; AKIJ - 1llumtn
Na rysunku l. 14. przedstawiono przebieg skurczu r6żnych tworzyw odlewni·
czych. Zmniejszenie objętości metalu towarzyszy spadkowi Jego temperatury oraz
powstawaniu sieci krystalicznej podczas krzepnięcia. W przypadku żeliwa szarego
krzepnięciu towarzyszy wydzielanie się grafitu, powodujące wzrost obJętokl metalu
kompensujący w mniejszym lub większym stopniu skurcz spowodowany krzepnlę·
ciem. W stopach żelaza następuje takie wzrost obJętokl podczas przemiany alotro·
powej w stanie stałym, kompensujący w pewnym stopniu skurcz spowodowany obnl-
źenlem się temperatury wsianie stałym (TA).

22
Wartość skurczu metali może być określana liniowo lub objętościowo, przy czym
Jest ona podawana w procentach. I tak skurcz objęto~clowy określa się jako:
\ - v2 (14)
sV „ · 100%,
gdzie: V - objętość wnęki formy,
1
V - obJęto~c odlewu w temperaturze otoczenia.
2
Analogicznie skurcz liniowy:
sL • • 100%. (15)
L
2
Miara objętoklowa stosowana Jest zazwyczaj do podawania warto§cl skurczu prze·
grzenla I krzepnięcia lub obu tych warto~cl łącznie, Miara liniowa służy natomiast
do potlawanla warto§cl skurczu w stanie stałym. Nie nale:Ły Jednak ldentyllkowac
skurczu objętoklowego lub liniowego z jakimkolwiek etapem skurczu, ponlewat
terminy te okrdlnją tylko sposbb pomiaru skurczu I nie mbwlą o przemianach zacho-
dzących podczas Jego/powstawania.
1.2.s. Tworzenie elę Jamy skurczowe) w odlewie
Podczas stygnięcia metalu w stanie ciekłym oraz Jego krzepnięcia, następuje
zmniejszenie się Jego objętokl. Przykładowe wa.rto&cl łącznego obJęto§clowego skur·
czu przegrzania I krzepnięcia wynoszą: dla staliwa 5 + 7%, stopbw aluminium 3-+5%,
11 stopbw miedzi 4+7%. Odprowadzanie ciepła z metalu odbywa się przez powierz·
chnię styku metalu z formfl. Zatem Jako pierwsza krzepnie powierzchnia odlewu, pod·
czas gdy Jego wnętrze pozostaje ciekłe. Tam też w końcowej razie krzepnięcia lokali·
2.uJe się pustka powstała nn skutek skurczu metalu. Pustka te może przyjmowac rbżne
l'ormy I nosi nnzwę Jamy skurczowej.
1.2.5.1. Obiątość Jamy skurczowej
Metal wypełniający formę (np. w kształcie walca), przedstawioną na rysunku 1.15,
oddaje ciepło przez klany boczne I dno. Gbrna powierzchnie formy Jest otwarta I
i\o~c ciepła oddawuna przez tę powierzchnię Jest tak mała w stosunku do Ilości
oddawanej do formy, że może był pomlnlętu. Krzepnięcie omawianego odlewu będzie
minio następujący przebieg. W pierwszej kolejnokl ostygnie do temperatury llquldus
warstwa metalu przylegająca do formy, oznaczona na rysunku 1.15 symbolem l.
Towarzyszyć temu będzie ubytek objętokl oznaczony symbolem 2, który spowoduje
obniżenie się powierzchni ciekłego metalu. W następnym etapie warstwa l skrzepnie.
23
Rys. I.IS. Schernat twon~nla sit akoncentrowaneJ Jamy skurczowej I
i
Towarzyszący temu ubytek objęto§cl metalu 3 spowoduje olmlżenle się powierzchni
cieczy wewnątrz zakrzepłej „skorupy". metalu. Jednocze~nle warstwa I' ostygnie
do temperatury luquldus, co spowoduje ubytek objętokl 2'. Skrzepnięciu warstwy
metalu 1' towarzyszy obniżenie poziomu powierzchni cieczy spowodowane ubytkiem
objętoki 3'. Ostygnięcie do temperatury lląuidus kolejnej warstwy ciekłego me·
talu 1", spowoduje ubytek objętokl ciekłego metalu 2" o Jej zakrzepnięcie - ubytek
objętokl 3". Krzepnięcie kolejnych warstw metalu będzie powodowało dalsze obnl·
żenle się powierzchni cieczy o wartokl związane ze skurczem przegrzania i skurcz·
czem krzepnięcia. Doprowadzi to - po skrzepnięciu - do powstania Jamy skurczowej
o kształcie zbliżonym do stożka. Jej objęto!ć zalety od:
1) wartokl skurczu przegrzania, na ktćry z kolei wpływa rodznJ stopu I stopień
Jego przegrzania, czyli rbżnlca między temperaturą odlewania a temperaturą Il·
quldus,
2) wartokl skurczu krzepnięcia, ktflry Jest wlaklwoklą tworzywa odlewniczego.
1.2,5.2. Postać występowania jamy skurczowej w odlewie
Obserwacja rzeczywistych odlewów pozwało stwierdził, że pustki w odlewach,
będące skutkiem skurczu melnlu w stonle ciekłym oraz skurczu krzepnięcia, mogq
występować w różnych postaciach:
- skoncentrowanej,
- rozproszonej.
Skoncentrowaną Jamę skurczową stanowi pusta ·przestrzeń w części odlewu, ktćrn
krzepnie Jako ostatnia, lub tzw. obciągnięcie, czyli wklęslo&ć na zewnętrznej po·
wierzchni odlewu. Obciągnięcie tworzy się wtedy, gdy powstającą pustkę wewnątrz
odlewu dzieli od klonki zewnętrznej cienka I będąca w stanie plastycznym, warstew·
ka metalu.
24
Postne rozproszona to znaczna i\osc drobnych pustek, czasem trudno dostrzegalnych
nieuzbrojonym okiem, zloknlizowana w całej lub częsciowej objętości odlewu. Postać
taka nazywana jest porowa\osclą lub mlkroporowatokli\ skurczową.
w rzeczywistości prawie nigdy nie wys tępuje tylko jedna z wymienionych poS t8 cl
pustek skurczowy'ch. Zazwyczaj część całkowitej objęto~cl pustek występuje w po·
stncl skoncentrowanej, a częsc w postaci rozproszonej. Mctna zatem m6wlć: o skłon·
noścJ do tworzenia Jednej z omówionych postaci jamy skurczowej. Zależy ona przede
wszystkim od:
- sposobu krystalizacji metalu,
25
ny przechodzi w objętościowy. Z tego powodu w rzeczywistych warunkach krzeprilę·
cla odlewu można mówić raczej o sklonnokl do krystalizacji jednym z ':'Ymlenlo·
nych sposobbw.
Zgodnie z rysunkiem 1.16, krystnllzacJI warstwowej sprzyJallł wąski zakres tern•
peratur krzepnięcia I . duży gradient temperatury w ściance odlewu. Odwrotnie wply-
wajq te same czynniki na skłonność do krystnllzncjl objętościowej. Z kolei krystall·
zacJa warstwowa wpływa na sklonno~ć metalu do tworzenia się skoncentrowanej Jamy
skurczowej, zlokalizowanej w miejscu odlewu, w ktbrym kończy się proces krzep·
nlęcla.

~,
:,t-~ j -
- lntensywno~cl wydzielania się gnzbw podczas krzepnięcia metalu.

-
r It

1
1-
.j
Można wyrbinlć dwa podstawowe spo-
soby krystalizacji metalu czyli proce·
su narastania fazy stałej w obJętoscl
fazy ciekłej. Si\ to krystalizacja war·
lać
W przypadku krystalizacji obj~tośclowej wzrostajqce kryształy mogq rozdzle·
pewne partie cieczy na niezależne od siebie obszary,. z ~tórych czerpią ciekły
mela! potrzebny do swego wzroslu, Prowadzi to do powstania rozproszonej porowa·
toścl skurczowej. Zolem, metale czyste I stopy eutektyczne majq skłonność do two·
rzenła skoncentrowanej Jamy skurczowej. Tworzeniu się skoncentrowanej jamy skur·
·~ - stwowa I objętościowa. Schemat Ich czowej sprzyja takze duży gradient temperatury w ściance odlewu. Tworzeniu roz·
.!./ I •
b)
przebiegu wyjaśnia rysunek 1.16. Na ry· proszonej porowatości sk urczoweJ sprzyjają n!llomlast s~erokl znkres temperatur
sunku tym wykres krzepnięcia metalu krzepnięcia metalu I maty gradient temperatury w śc!ance odlewu.

:~t:5=---
- - - - -1
nałożono na chwilowy rozkład temperatu·
ry w ~clnnce odlewu. W przypadku „a"
Istnieje wyraźna granica pomiędzy fazą
W czasie krzepnięcia odlewu, z ciekłego metalu - na skulek spadku rozpuszczał·
noki - mogą wydzielać się gazy, Tworzą one p~cherze, ktore w pewnych przypad·
kach, np. na skutek lstnlenlo w cieczy szkieletów kryształów fazy stałej, nie mogą

<)Tb IT
TL
1s
_- - - - -
·- - - -
-~t
• ~---- -
o ~-:-"J -
stalą I ciekłą, występującą w takiej od·
leg!oscl od powierzchni odlewu, w ktbrej
temperatura metalu Jest r6wna tempera·
turze llquldus. NarMtanle krysztalbw
wypływać na powierzchnię metalu. Tworzll one wbwczas w odlewie tak zwaną po·
rowatość gazową. Suma objętokl pustek skurczowych I porowatości gn1,owej jest wiei·
kością stalą - w danych warunkach odlewania.

-:-:.1 razy stałej odbywa sli'.: w kierunku prosto-

- -, ' ---; padłym do powierzchni styk u metal-for· 1.2.6. Zapobieganie wyalępowanlu Jamy akurczoweJ w odlewach
Hy!, 1.16. Krystalizacja odlewów: ~ - warstwo- ma. Tnkl sposbb krystalizacji nosi nazwę
wa; b - objętościowa; c - rzeczywisty przebiec Jama skurczowa, występująca w ;dowolnej postaci w odlewie, dyskwallrikuje go
kryatallzac)l odlewu, 1.'K - temperatura k1iep·
warstwowego. W przypadku 11b", w całej
pod względem użytkowym. Zapobiega ;lę temu przez odpowiednie sterowanie krzep·
objętokl odlewu temperatura zawarta
nl~cla, TL - tomperatun llquldus; T5 - tem· nlęclem odlewu. Ma ono na. celu spowodowanie Jednego z dwbch sposobów krzepnlę·
jest pomiędzy temperaturami llqulclus I
peratura solldui, 1 - · stnn stały; 2 - ciecz; cła odlewbw: Jedno1.:zesnego lub kierunkowego. Krzepnięcie Jednoczesne I klerun·
S - uruboić !clankl odlewu solidus. \v całej objęto~ci odlewu mogą
kowe odlew6w nie ma związku z przedstawionymi przypadkami krystalizacji obję­
Istnieć Jednocze~nle razy ciekła I stała.
tościowej I warstwowej. Pojęcie krystalizacji dotyczy mlkroobszarbw lub .niewielkich
Wobec tego w całej objętości odlewu zarodkują I wzrastają kryszt11ly, a Ich wzrost
fragmentów odlewu, podczas gdy krzepnięcie odnosi się do całego odlewu lub wybra·
może odbywać się w rbinych kierunkach. Ten sposbb krystalizacji nosi nazwę obję·
nego dużego Jego fragmentu związanego z węzłem cieplnym.
tosclowego. w rzeczywistych warunkach krzepnięcia odlewu, rzadko występuje kia· ,j,
syczny przypadek krystallzacjl warstwowej lub objętoklowej. Na rysunku I. 16c,
!· 1.2.6.1. Krzepnięcie jednoczesna i kierunkowe
przedstawiono jeden z możliwych przypadkbw krystallzacjl ~clanki odlewu. Charak·
ter krystallzacjl metalu może zmieniać się także w czasie. Na przykład w pobliżu I Krzepnięcie Jednoczesne ma miejsce wówczas, gdy wszystkie części odlewu stygną
powierzchni styku metal-forma krystalizacja ma charakter warstwowy, w głębi kia·
I krzepną rbwnocześnle tak, że początek krzepnięcia na powierzchni §danek odlewu
I koniec w Ich środku tychże ścianek odbywa się w tym s~mym czasie we wszystkich
\I
26
częściach odlewu. Uzyskanie jednoczesnego krzepnięcia zapewniają przede wszyst·
kim dwa czynniki: I) właściwa konsłrukcja odlewu, cechujqca się rbwnomlerną gru·
boklą ścianek i brakiem węzlbw cieplnych czyli skupień ciekłego metalu, krzepną·
cych dłużej od pozostałych części odlewu; oraz 2) konstrukcjo formy odlewniczej,
pozwalająca na wyrównanie czasów krzepnięcia czękl odlewu o różnej grubokl.
Drugi sposbb uzyskiwania krzepnięcia jednoc!esnego polega na:
- doprowadzeniu układu wlewowego do miejsc odlewu o małym przekroju, Uzys·
kuje się przez to przegrzanie formy I wyższą temperaturę metelu w tych miejscnch,
co umo:Wwla wyrbwnonle czasu krzepnięcia cienkiego przekroju z czasem krzepnlę·
cle pozostałych części odlewu,
- stosowaniu materlal6w rormy o różnych właściwościach termoflzycznych lub
tek zwanych ochladzalnlk6w. Są to metalowe części formy .cernmlcznej, przy czym
ochltldzalnlkl znajdujące się na zewnątrz odlewu, noszą nazwę zewnętrznych, a znaJ·
dujące się wewnątrz odlewu I uleg11Jące w nim stopieniu - wewnętrznych. Ombwlone
sposoby uzyskiwania krzepnięcia jednoczesnego zilustrowano na rysunku 1.17.
Krzepnięcie jednoczesne stosuje się do odlewbw z metali nie tworzących dużej Jamy
skurczowej. Są to przede wszystkim nlektbre odlewy żeliwne, szczegblnle z żeliwa
niższej Jakokl oraz z niektórych gałunkbw brąz6w, np. z brązu cynowego,
a. b wyższej Jakości, stollwo, stopy aluminium, mosiądze, brązy be1.cynowe.
RYI, 1.17, Spo16b uzyskiwania knepnl~clft Jednoczesnego: a - doprowadzenia metalu do najcieńszych rua·
ment6w odlewu; b - stosowftnlc ochladzalnlkbw zewnetnnych; l - Jama skmczowa; 2 - ochladzalnlki
zewn~lrzne
Krzep~lęcle kierunkowe rozpoczyna się w częściach o najmniejszym przekroju,
następnie obejmuje czękl coraz grubsze I kończy się w czękl noJgrubszeJ, stanowią·
ceJ tzw. nadlew. Nudlew nie Jest częścią użytkową odlewu, zostaje odcięty po skrzep·
nlęclu odlewu, a w czasie krzepnięcia pełni rolę zbiornika uzupełniającego ubytki
objętości metalu związane ze skurczem przegrzanie I krzepnięcia. Podczas prawidło­
wego krzepnięcia cale objętość Jamy skurczowej powinna znaleic się w nadlewie.
Znsadę krzepnięcia kierunkowego ortiz sposoby Jego uzyskiwania przedstawiono na
rysunku I.I 8. Podobnie Jak krzepnięcie jednoczesne, także krzepnięcie kierunkowe
zależy od dwóch czynników. Pierwszy z nich to konstrukcja odlewu, cechująca się
27
Rys. 1.18, Sposób uzyskiwania klcrnnko·
Rys, 1.19. Podział odłowu na strefy oddzlnly·
wego krtepnlccln odlewu: I - wędy ciep!·
wania nadlewów: I - uchłttdzalnlkl zewn~
nn; 2 - śclnnkft odlewu o grubolcl rosna·
ccj w kierunku nn<llewu; 3 - ochledznl·
luno
nlk zewnctrzny; 4 - nndlew; 5 - Jamn
skurczowa
brakiem lub minimalną objęloklą węzłów cieplnych, wzrostem grubości ścian postt;·
pującym w kierunku nadlewów oraz dzieląca odlew na strefy oddzlnlywanla naclle·
wów (rys, 1.19). Drugi Io właściwy sposób odlewania, polegający przecie wszystkim
na:
- doprowadzeniu metalu do lub w pobliże nndlewu, kt6ry w czasie kr1.epnlęc:l11
odlewu powinien byf:Jego częklQ o najwyższej temperaturze,
- stosowaniu materlalbw formy o zr6żnlcownnych właściwościach termoClzycz·
nych lub ochladzalnlków,
Krzepnięcie kierunkowe stosowane Jest w przypadku wykonywania odlewów z me·
lolitworzących jamę skurczową o dużej objętości. Są to nlckt6re gatunki żellwa o
1.2,6.2. Nadlewy i ich rodzaje
.lak Już powiedziano poprzednio, nadlewy są Io zbiorniki ciekłego metalu, z kt6·
rych uzupełniany jest ubytek objętości mctnl11, związany z krzepnięciem odlewu.
Proces ten nosi nazwę zasilnnla odlewu. Nadlewy muszą za Iem krzepnąć Jako osin!·
nie części odlewu. Muszq także znajdować się w pobliżu znsflancgo węzła cieplnego.
Ze względu na położenie wzglęclem odlewu rozróżnia się nadlewy gbrne I boczne;
ze względu no Ich konstrukcję nadlewy dzieli się na zakryte I odkryle. Nadlewy wy·
konywane w tej samej masie formierskiej, co pozostałe części formy l bez zasłoso­
wanla dodatkowych zabiegów, zwiększających Ich skuteczność, noszą nazwę zwyk·
łych. Poza tym stosuje się nadlewy w otulinach lermolzolacyjnych lub egzotermicz·
nych, pozwnlnjqcych na zmniejszenie ich obJctości w stosunku do nadlewów zwy·
28 29
kryte. W przypadku konieczności zasilania odlewu lub jego części w niższych par·
• I ,·
tłach formy,, odległych od górnej powierzchni - trzeba stosować nadlew zakryty.
,I
Dobierając objętość nadlewu, należy mieć na uwadze dwa zasadnicze kryteria. Po
pierwsze, rozmiary nadlewu muszą być na tyle duże, aby powstającą Jamę skurczowq
można było „przesunąć" poza gabaryty odlewu. Po drugie, każdy nadlew zwiększa

lI
Ilość ciekłego metalu, konlecznq do uzyskania odlewu, a zatem, pogarsza wskaźnik
tzw • .,uzysku metalu" dla danego odlewu. Wymaga ponadto dodatkowego ~akladu
pracy I energii koniecznej do jego wykonanl6, usunięcia po odlaniu, ponowf)ego
przetapiania lip. Warunkiem koniecznym I dostatecznym skutecznego zasilania od;
lewu tub jego części jesl takle dobranie kształtu I wymiarów nndlewu I szyjki łączącej -
nadlew z odlewem oraz stworzenie takich warunków termicznych, aby ciekły metol,
I będqcy w nadlewie, krzepł po zakrzepnięciu odlewu. Optymalne dobranie objęto!cl

ił nadlewu ma zatem bardzo duże znaczeni~ technologiczne I ekonomiczne.

Dobbr wymiarów nadlewu musi być poprzedzony obliczeniem tzw . .,modułu krzep·
nlęcia" odlewu lub jego części. Moduł len, zwany też „sprowadzoną gruboklą klon·
kl", określa się zaletnoklą:
Rys, 1.21. l'rzyk!ed zasięgu dzlolBnla nadle-
wuj I _ strefa dzlalanlo nAdlewu; 2 - strefo V
o
nie zasilona; 3 - strefa dilAlanla efektu brze- M „ {1.6)
goweao o F
o

w kt6rej: Mo - moduł krzepnięcia odlewu (lub Jego części) [ml,

Vo - objętosc odlewu (lub Jego części, wymagającej zusilanla) [m3],
Fo - powierzchnia stygnięcia odlewu (lub Jego części) [nh przez którą
klych oraz nadlewy tzw. cisnienlowe. Zwiększone ciśnienie w nadlewie, uzyskiwane odprowadzane Jest ciepło. ·
przez' doprowadzenie doń sprężonego powietrza lub zastosowanie naboiu gazotwór·
czego (np. węglan wapnia pod wpływem ciepła ulega rozkładowi z wydzieleniem C0 2), Dla przykładu, moduły krzepnięcia odlewów o kształtach: sześcianu o krawędzi A,
pozwala na zwiększenie zasięgu oddziaływania nadlewu. 1 1
kuli o średnicy D oraz walca o §rednlcy DI wysokości H wynosz4 kolejno: A; D
Wszystkie omawiane rodzaje na dl ewvw „ mogą być wykonywane Jako łatwo usu· D·H
6 6
,~nlne przez zastosowanie cienkiego rdzenia, oddzielającego nadlew od użytecznej 1-1+
4 2 D • W praktyce, dla odlewów o skomplikowanych kształtach, obllczenla
c„ęsd odlewu. Na rysunku J.20 przedstawiono różne rodzaje nadlewów. Podczas takle należy wykonać dzieląc skompllkowaną bryłę odlewu na odpowiednią liczbę
projektowania układu zasilania odlewu, Istotnym czynnikiem Jest zasięg oddziały· bryi geometrycznie prostych.
wania nadlewu. Okrcsln on odleglosc od nadlewu, w jakiej sclanka odlewu nie wyka· Podstawą doboru wymiarów nadlewu jest ustalenie wlelkokl jego modułu. Zasada
zuje wad na skutek Jego działania zasilającego. Zasięg oddziaływania nadlewu zależy jest taka, iż dla spełnienia warunkbw skutecznego zasllunla odlewu, moduł nadlewu
· rodzaju metalu i typu nacllewu i na przykla d dl a poz1omeJ
od · · s· elany
, . odlewu staliw· winien być o 20% większy od modułu odlewu, tzn.
nego, zasilanej nadlewem zwykłym, jest on rbwny dwom grubosc1om tej ściany.
M • l 2 · M. (1. 7)
(rys. 1.21 ). N ' o

1.2.6.3 . Dobór rodzaju i objętości nadlewu
Hodzaj stosowanego nadlewu zależy w glbwnej mierze od ksztaltu nadlewu lub
zasilanego elementu odle1~u i Jego usytuowania w.formie . .Jeżell kształt I poloże ~~~
pozwalają, a zasada kierunkowego krzepnięcia wymaga - stosuje sili nadlewy
W konkretnym przypadku, znając powierzchnię styku bryły odlewu z bryłą nadle·
wu (por. rys. 1.20), można obliczyć pozostałe wymiary nadlewu. Hażnym wskaźnl·
klem, dotyczącym doboru wymiarów nadlewu jest zalecenie, aby smukłość nadlewu,
czyli stosunek wysokości do szerokoki podstawy, wynosiła ok. 1,5.
 30
31

łl;ł
Na rysunku 1.22 przedstnwiony Jest
- powstawanie naprężeń w odlewach, mogących prowadzlc' I . I lk
masywny bezrdzeniowy odlew kola za· a t k . c o 1c 1 oc sztalceń
nawe pę anla w r6znych fazach stygnięcia lub w czasie ich obrbbkl I b k I
machowego. Piasta tego kola oraz wieniec tacjl. u e sp oa·
I wymagają zasilania. Obliczenie moduL
krzepnięcia tego odlewu i Jego części nie
1.3.1. Skurcz odlewniczy
Jest trudne. Równie proste Jest obliczenie
wymlarbw nadlewu N usytuowanego nad
1
Skurcz odlewniczy jest wartośclq technologiczną, uwzględnlnJącą . wymienione
płastą. Zastanowienia I obliczeń wymaga
wyznaczenie wlelkokl I liczby nadlewów, uprzednio czynniki, wpływające na skurcz, określające zmiany wymiarów lfnlowych
zasilających wieniec koln. Pod uwagę na·
odlewu, o które należy powiększy{: Jego wymiary podczas konstruowania modeli
leży brnć takfo czynniki opisane w punkcie
lub form, Jest on wyznaczony doświadczalnie I określony z znlefoo§cl:
J.2.6.1. i zilustrowane na rysunkach 1.18
L - L
Rya, J ,22, Ptzykhdy stosowania nadlcw6w I 1.19. S '" _::J_--9._ 100% ,
odkrytych Objęto~ć nadlewu można znacznie ogra· L (1.8)
1
nlczyć, stosując otuliny termoizolacyjne
gdzie: L, - długo~~ pomiarowa modelu lub formy próbnej,
lub egzotermiczne. Ich działanie skutecznie opbznla krzepnięcie ciekłego metalu L0 - dlugosc pomiarowa odlewu próbnego.
w objętości nadlewu, a tym samym zwiększa skuteczno~ć nadlewu. Fakt ten posiada
bardzo duże znaczenie ekonomiczne I techniczne. Praktyka odlewnicza zna przy- Wartość skurczu odlewniczego zależy od r~dzaju metalu, z którego wytwarzany Jest
padki oMewnnla masywnych I ciężkich odlewbw, ktbrych poprawne wykonanie przy odlewdol raz od rodzaju formy, w ktćreJ Jest wykonywany. Przykładowe wartości sku~-
ograniczonych możllwoklach odlewni w zakresie dysponowania ciekłym metalem, czu o ewnlczego podano w tablicy 1.2.
było możliwe dzięki zastosowaniu materiałooszczędnych nacllewbw w otulinach.
Tablica 1.2
Warto!cf skurczu odlewnlczeeo niektórych tworzyw

1.3. Stygnięcie odlewu od temperatury solldus Wartość sku;czu [%)

.,': do temperatury otoczenia
Rodzaj stopu
hnmowenceo - swobodnego

Staliwo wcglowc
1,3+1,7 1,6+2,0
Stygnięciuodlewu w stanie stałym towarzyszy zmniejszanie się jego objętokl. Staliwo stopowe
1,0+2,0 1,3+ 2,3
Skurcz odlewu nie odbywa się Jednak swobodnie. Czynnikami wpływającymi na ten Żeliwo szara
O, 7+0,90 0,8+1,0
skurc1" obok rozszerzalnokl termicznej, są: Żeliwo clogllwe (biele) 1,0
Stopy miedzi 1,5
- mechaniczne hamowanie skurczu, wynikające z opor6w wywołanych rb~ną l,2J.2,0 l,4+2,J
rozszerzalnością cieplną formy I metalu, Stopy magneiu
1,2 1,6
- cieplne hamowanie skurczu, związane z nler6wnomlernym stygnięciem I - co Stopy alurnlnlum
0,8+ 1,4 1,0+1,6
za tym Idzie - nler6wnomlernym kurczeniem się części odlewu,
- przernlnny fazowe w stanie stałym, ktbrym towarzyszą zmiany objętości metnlu
związane z przebudową sieci krystalicznej.
Wymienione czynniki powodują: 1·3· 2· Naprężenia odlewnlcze
- zmiany wymlarbw liniowych odlewu, rMnlące się od wynikających z Iloczynu
~rednlego wspblczynnikn rozszerzalności liniowej I rbżnky temperatur solldus I łi Nap;ężenla odlewnicze tworzą się przede wszystkim w czasie stygnięcia odlewu
2. e wzg ędu na przyczyny, naprężenia clzlell się na:
otoczenia. Zmiany te muszą być uwzględnione przy konstruowaniu modeli lub form
metalowych,
t; ·

~
.i
32
- skurczowe, powstałe na skutek mechanicznego ha111ow11nia skurczu,
- cieplne, powstałe w wyniku cieplnego hamowania skurczu, 2. Oprzyrządowanie odlewnicze
- strukturalne, wywołane przemianami fazowymi.
Całkowita warto§ć naprężeń w odlewach stanowi sumę wyżej wymienionych na·
prQżeń składowych. Hartosć ta nie jest stała, stąd można mówić Jedynie o chwilowej
wartości naprężef1. To samo dotyczy także wlasciwokl metalu. Jeżeli w Jakimkolwiek
miejscu odlewu w dowolnej fazie stygnięcia odlewu warto~ć chwilowego naprężenia
cnlkowllego przekroczy warto~ć cln~ilowej granicy plastyczności metalu, odlew uleg·
nic odkształceniu. Jeżeli przekroczona zostanie wartość chwilowej granicy wytrzy•
malo~cł, występuje pęknięcie odlewu. Z tego powodu rozrótnla się dwa typy pęknięć
odlewów: pęknięcia na gorąco t na zimno. Rozróżnienie to ma znaczenie ze względu
na sposoby zapobiegania powstawaniu tych pęknięć.
Do wytwarzania dowolnych odlewó 6
Z punktu widzenia mechaniki istotne znaczenie ma podział naprężeń ze względu
niezbędne są urządzenia I narzędzia c:~l~~:wczosurowcbdw, energii I nakładu pracy, I I
nn obszar, w którym są one równoważone. Obejmuje on: wó ' • przyrzq owanie. Sporządzenie odi .
- naprężenia l·go rodzaju r6wnoważone w obszarach zbliżonych do wymlar6w w wymaga wykonania wielu czynookl, których zrófolcowanle s e
odlewu, zwane też naprężeniami makroskopowymi. Są. one przyczyną odkształceń wy:h ro~zajem sto~m\'anej metody wytwarzania odlewów (odlewanf:~:d~l;:n:/:s~~
I pęknlęl: w odlewac~ I w odlewnictwie - noszą nazwę naprężeń własnych w odlewach ' s orupowyc ' metalowych, metodami specjalnymi Itp )
lub naprężei, odl~wniczych, - lloklowym charakterem produkcji Oednostkowa, seryj~; masowa)
- naprężenia II-go rodzaju są równoważone w objętości kilku ziarn na przykład - gabarytami I masą wytwarzanych odlewów ' '
r6żnych faz, - technicznym wyposażeniem odlewni I orga~lzacją procesów technol
- rodzajem odlewanego tworzywa (staliwo żeli t . oglcznych,
- naprężenia 11l·go rodzaju są równoważone w obszarach sieci krystalicznej. Wytwarzanie niedużych odi " ' wo, s opy metali nlezelaznych).
Naprężenia ll·go I III·go rodzaju wpływajq na własclwokl mechaniczne tworzywa. ewuw na zautomatyzowanej II Il d
ga Innego oprzyrządowania anl!eli wykonanie kliku wł lk n bpro ukcyjnej wyma·
Sklonnosc do tworzenia się naprężeń odlewniczych zależy od wlaśclwo~cl two-
rzywa oraz rodzaju formy odlewniczej. Ze stop6w odlewniczych największą skłon·
0
:~::::~:;: :;~;~:a::~: r:;ćonto:e, mimo Iż ~aterlale, ;;a0:~:;~7:2:hc:~ł;:~:;
0
nosć do tworzenia naprężeń odlewniczych wykazuje staliwo. Większe naprężenia wy· i dowa~a wymaga masowa produk;a\~o:~;~~a:1,::~!d;:ra~:n:;§~~:,~::przrr2 11·
kozuJ11 także odlewy wykonywane w formach metalowych.
Obecność napr~żeń w odlewach uniemożliwia niejednokrotnie ich obr6bkę. Usu·
nlęcle przez skrawanie warstwy materiału z odlewu powoduje zar.hwianle r6wnowagi
naprężeń własnych I może wywołać odkształcenie odlewu. Z tego powodu konlecz·
i
.;
'I
go p- r lwnl~ż masowo wytwarzane - odlewy inetodą wytaplania modeli
· on ewa.c. ogólne warunki I d 1 ·
' a nne·
kich metod (np. konleczno!ć is~~::n~ :~z~~iwania odlewów są wsp61ne dla wszyst·
cja oprzyrządowania odlewniczego zostanfe og;::1~~o~kł~dów ;iewowych), prezenta·
ne Jest często usuwanie naprężeń z odlewów przez Ich żnrzcnte:~ W przypadku
typowych, stosowanych w typowych warunkach produ:cjt po stawowych element6w
odlewów staliwnych postępowanie takle stanowi regułę. Żarzeniu poddaje się także
duże odpowiedzialne odlewy żeliwne, Jak korpusy maszyn, loża obrąblarek itp.

• I

,I•.','~ : :: .•.~;\/,.,.:·,, t.~,-

34 35
2.1. Oprzyrządowanie do wytwarzania piaskowych form o b
I rdzeni
2.1.1. Modele odlewnicze

Model odlewniczy Jest to przyrząd, za pomocą którego odtwarza się wnękę formy
odlewniczej. Ksztnlt modelu I Jego wymiary ~Il Identyczne z kształtem I wymiarami D
wnęki formy oraz kl~le związane. z kształtem I wymiarami odlewu Jako produktu
finalnego. Zwlrtzek ten - choć bardzo kisły - nie oznacza, że ksztall I kddy wymiar
modelu Jest Identyczny z wymiarami odlewu. W rozdziale I, przedstawiającym pro-
cesy tworzenia się odlewu w formie, opisane są zjawiska skurczowe, związane ze
zmianą temperatury I stanu skupienia tworzywa odlewniczego. Powodują one, Iż
konstruktor modelu musi dokonać: takiej „deformacji" ksztaltbw I wymiarów modelu,
aby odlew uzyskany z danego modelu, w temperaturze otoczenia, posiadał wymaga· C
ny ksztalt I wymiary. Konstruktor modelu musi uwzględnić także Inne specyficzne
d
czynniki charakteryzujące sposbb otrzymania żądanego odlewu. Rb:inlce ksztaltbw
I wymlarl>w odlew~ I modelu, służącego do jego uzyskania, wynikają z konlecznokl
uwzględnieni~:
- pochyleń odlewniczych, umożliwiających wyjęcie modelu lub jego czękl z for·
my odlewnlczeJ, ·
- nnddatk6w na obróbkę skrawaniem poszczeg6\nych powierzchni odlewu,
- nadlewbw koniecznych do prawidłowego zasilania odlewu lub jego części,
- skurczu liniowego tworzywa odlewniczego,
- nnddatk6w technologicznych np. w celu zapobieżenia p11czenlu się stygnącego
••
Rys. 2.1. Przykład konstruownnla modelu odlewnlc1.ego w oporclu o rysunek konstrukcyjny elementu:
o - szkle elementu; b - szkic surowego odlewu; c - sr.klc koncepcji formowania (bez układu wlewowego):
d - szkic modelu; e - element ustal~Jocy czeki modelu wzeledem siebie; x - przyJetn plll!zczyzna podziału
odle~u lub umożliwienia jego zamocowania w uchwycie obrabiarki, modelu I formy odlewniczej
- og6lnych zasad konstruowania odlew6w (promienie zaokrągleń, przejścia I po-
l11czenl11 ~clanek o zrMnlcowanej grubości Itp.). . - wysokość odlewu wzro§nfe o wartość nadclntkbw na obr6bkę skrawaniem na
Na rysunku 2. t przedstawiony Jest uproszczony przykład konstruowania modelu dolnej I g6rneJ płaszczyźnie (Il' • II + n + n ),
d e
odlewniczego w oparciu o rysunek gotowego odlewu (a). Dla uproszczenia podane są - wymiary średnic zewnętrznych zmienią się w zależnokl od znaku pochyl nla,
tylko trzy wymiary odlewu (d, D I H). Zaznaczone są rbwnlei powierzchnie obrabiane tzn. ulegają niewielkiemu zwiększeniu (w przypadku dodatnich), pozostają bez zmlnn
skrawaniem. SporządzajllC tzw. rysunek surowego odlewu, technolog - odlewnik
dobiera płaszczyznę podział.u (x) odlewu (modelu), ustala konieczne pochylenia
odlewnicze oraz dobiera odpowiednią wartość naddatkbw na obrbbkę skrawaniem.
'ł
t
(w przypadku ujemnych) lub przyjmują wartość po~rednią (gdy zastosowane zostanie
pochylenie 11plus - minus".
Zastosowanie rdzenia powoduje dalszą zmianę kształtu przyszłego modelu. Model
Przyjmuje ponadto, że otwór wewnętrzny będzie odtwarzany przez rdzeń. Skutkiem zostaje powiększony o tzw. znaki rdzeniowe, tzn. elementy odtwarzające wnęki,
I w ktbrych umocowany jest rdzeń podczas formowania modelu. Zewnętrzny obrys
tego: j.
- zewnętrzne walcowe powierzchnie równolegle do osi symetrii odlewu otrzymują modelu I Jego wymiary przedstawione są na rysunku 2.1.d. Poszczególne wymiary
postać stożkbw rozbieżnych w kierunku płaszczyzny podziału,
i modelu muszą uwzglr;dniac wartość skurczu llnlowego tworzywa odlewu, np.;
- wewnętrzne walcowe powierzchnie zachowają równoleglosc względem osi sy·
metrll,
- wymiary średnic wewnętrznych zmniejszają się o podwójne (dwie strony) war·
toścl naddatków n~ obr6bkę skrawaniem .(np. d' = d - 2n, gdzie n - warto~ć: nad· gdzie: SL - wartość skurczu liniowego tworzywa odlewniczego wyrażona w procen·
datku),
36
lach przeliczonych na ułamek dziesiętny (np. 2% = 0.02). Całkowita wysokość modelu
I I musi też uwzględniać wysokości znaków rdzenlowych h i h , czyli H = H" +
111 d & m
+ h +h .
d &
Przedstawiony przykład dotyczy jednej z wielu możllwoścl formowania. Ten sam
odlew można wykonać stosując Irinę płaszczyznę podziału lub hez stosowania rdze·
nla. Ostateczny ksztall modelu będzie w tych wypadkach rbżny od przedstawia·
nego.
Modele odlewnicze podzlellc można na trzy grupy:
- bezpo~rednio odtwarzające ksztalt odlewu, czyll modele naturalne,
- pośrednio odtwarzaJ!lce kształt odlewu, czyli modele właściwe,
- modele uproszczone.
Z dwóch pierwszych grup modeli można ponadto wyróżnił:: dzielone i niedzielone
oraz posiadajqce czękl odejmowane lub ich pozbawione. Klasyflkacja modeli odlew·
nlczych przedstawiona jest na rysunku 2.2. W świetle tej klasyfikacji, model przed·
stawiony na rysunku 2.1.d należy określić jako model dzielony i pośrednio odtwarza·
jący ksztalt odlewu. W przypadku odlewania detalu (rys, 2.1.a) bez zastosowania
rdzenia, model odlewniczy różniący się od przedstawionego na 2. 1.d, byłby zaliczo-
ny do niedzielonych i bezpośrednio odtwarzajqcych ksztall odle,~u. Przykłady mo·
dell uproszczonych oraz modeli z częściami odejmowanymi przedstawione są na ry·
sunkach 2.3 I 2.4.
W praktyce najczęściej stosowane są modele bezpośrednio I pośrednio odtwarzają­
ce kształt odlewu. W przypadkach wytwarzani~ duży odlewów, szczególnie gdy Ich
kształt na to pozwala, a seria Jest nieliczna, stosuje się modele uproszczone. Sq one
prostsze do wykonania, wymagajq mniejszej ilości materiału modelarskiego, ale
MODELE ODLEWNICZE
Z pionowq
osiq obrotu
Cz eściowe
Rys. 2.2. Klasyfikacja modeli odlewniczych
37
.1
Rys. 2.3, Przykłady modeli uproszczonych: a - model wzor·
Rys, 2.4. Przyk!nd modelu z czeiclo
nlk o pionowej osi obrotu, b - model odcinkowy (seamen·
0dejmowan1: I - korpus modelu,
Iowy)
2 - cz~ić odejmowana, x - plan·
czyzna podziału formy
~oslugiwanłe się nimi wymaga większego naklndu pracy podczas formowania I du·
zych kwalifikacji formierskich,
Do wytwarzania modeli odlewniczych stosuje się ró!ne gatunki drewna, metali
I tworzyw _sztucznych, O doborze materiału decydują gl6wne czynniki wpływające
na trwalosc modelu:
- warunki rormowania modeli (ręczne, maszynowe),
. - liczność serii odlewów do wykonania przy użyciu danego modelu, 0 także inne
względy praktyczne, np. wielkość modelu, łatwość obróbki Itp.
. Drewniany model, doskonale nadający się do formowania ręcznego, staje się mulo
przydatny w szczególnie ciężkich w11runkach formowania maszynowego, np. podczas
formowania pod wysokimi naciskami. l<onl~czne staje się wtedy wykonanie modelu
metalowego. Modele dzielone, składające się z dw6ch lub więcej części, wymagają
bardzo starnnnego zestawienia względem siebie poszczególnych części. Do tego celu
służq elementy ustalające (szczegół „A" na rys. 2.1), wykonane z metalu. z metalu
wykonane są też różnego rodzaju Inne elementy modeli, takie Jak uchwyty do wyjrno·
wania modelu z rormy, krawędzie, naroża Itp, części szczególnie narażone na zużycie
podczas formowania. Model odlewniczy podczas formowania ma kontakt z wilgotną
i masą formierską. Dlatego modele wykonane z drewna muszą być zabezpieczone
przed szkodliwym działaniem wllgocl. Malowanie modeli wykonanych z tworzyw
łr·
sztucznych I metali Jest oczywiście zbędne.
Im wyższa jest klasa wytwarzanych odlewów, tym bardziej zawężone są tolerancje
./ wymiarów I masy odlewów. Każdy model wymaga zatem bardzo starannego wykona·
:'I nla I .dokładnego spra,wdzenla przed skierowaniem _go do produkcji odlewów, gdyż
.( Jakośc przyszłego odlewu w znacznej mierze zależy od jakości modelu slużQcego do
"I Jego wykonania.
38
39
2.1.2. Rdzennice
A.:A

Rdzennice są to przyrządy do wytworzenia (formowania) rdzeni odlewniczych.

W produkcji odlewów rdzenie stanowią część lub czękl formy odlewniczej odtwarza·
jąceJ z reguły wewnętrzne ksztalty odlewu. Zastrzeżenie w tej definicji wynika z fak·
tu, Iż w praktyce odlewniczej bywają stosowane rdzenie, kl6re służą do składania
-ffl-
całej formy, tzn. kształt wnęki formy jest wynl·
klem złożenia pewnej llczby rbżnych rdzeni
,ffffj/,
' '''
,I
w odpowiedniej kołejnokl. Poza tym często '' '
.. .. - . . . . . . . . . ~ 1

o lt
zdarzają się przypadki, w klbrych die uprosz·
czenla formowania stosuje się rdzeń odtwarza· Rys, 2.6. Przykłady rdzennic: a - skrzynkowej,
jący zewnętrzny kształt odlewu. Przykładem b- ramkowej
Rys. 2.7. Przykład rdzennicy w pancerzu
tego może być detal przedstawiony na rysun·
k~ 2.5, klbry może być zaformowany w dwbch
Rys. 2.5. Przykład stosowania rdze- skrzynkach z modelu · niedzielonego, pod wa·
nie dla odtworzenia zewnetrznego runkiem zastosowania rdzenia 3. Niestosowanie
kszteltu odlewu: I - wneka formy,
2 - 2órna polowa formy, 3 - rdzeń,
rdzenia w przedstawionym przypadku znacz·
4 - dolna polowa formy nie kompllkuJe formowanie tego detalu.
Rdzenie odlewnicze wytwarza się najczę­ oue I O I i oo
klej z mas rdzeniowych, które wymagają za· OO I ooo
O I ooo
gęszczenla. Proces zagęszczenia masy w rdzennicy odbywa się ręcznie lub maszyno·
OOI 00 O
wo. Male I średnie rdzenie wytwarza się · , za pomocą nadmuchiwarek lub strzelarek a UI oo ł
tj . . maszyn, w których roboczym medium Jest sprężone powietrze. Duże rdzenie oo a o o
OO I OO9
mogą być zagęszczone przy zastosowaniu Innych maszyn, np. rMnego rodzaju for·
mlerek, czy rdzeniarek mleszarko·nasypywarek itp. Szczegóły wytwarzania rdzeni
Rys, 2,8, Fraement rdzennlcy metalowej wypo-
zostały przedstawione w rozdzinle 4. Rys, 2•9• Przykład podstawki podrdzenlowcJ:
saioneJ w korki cdpowlctriajece: I _ korpus
W katdym przypadku do wytworzenia rdzenia konieczna jest rdzennica. Ze wzglę· rdzennicy' 2 - korki odpowtctrznjqcc, a - korek I - podstawka, 2 - rd1.cń
dbw konstrukcyjnych rdzennice dzieli się na trzy rodzaje: odpowletruJacy
- ramkowe - przeznaczone do wytwarzania płaskich rdzeni,
- skrzynkowe - d·o wytwarzania rdzeni okrągłych lub zbliżonych do przekroju mocą nadmuchiwarek I strzelarek oraz przede wszystkim metodą gorącej rdzennicy
okrągłego, mniej lub bardziej smukłych,
8
także rd zenie skorupowe. W takich przypadkach rdzennica musi być podgrzewana'
- rdzennice w pancerzu - do rdzeni skomplikowanych I o złożonych kształtach. ~tjpraktycznlejszym sposobem podgrzewonlo I ttlrzymywanla temperatury rdzen:
Na rysunku 2.6 przedstawione są d,~a nieskomplikowane rdzenie (pierwszy do· cy W wymaganym zakresie Jest wykorzystanie prądu elektrycznego (lub gazu) oraz
tyczy przykładu z rys. 2.1 a drugi z rys. 2.5) oraz szkice rdzennic, za pomocą k lórych typowego systemu termoregulacyjnego.
zostały one wykonane. Jedna z.nich jest typową rdzennicą skrzynkową, druga - ram· Stosowanie metalowych rdzennic do wytwarzania rdzeni metodą gorącej rdzennicy
kową. Szkic rdzennicy w pancerzu I uzyskanego z niej rdzenia przedstawia rysu· !est oczywiste. Natomiast stosowanie Ich do wytwarzania rdzeni przy utyciu nllclmu-
nek 2.7. n:l~arek lub strzelarek uzasadnione Jest głównie odpornoklą tworzywa rdzennicy
Rdzennice mogą być wykonane z drewna, metalu lub tworzyw sztucznych. Drew· cze~te ścieranie, s~owodowane szybkim przemieszczaniem I Intensywnym zagęsz·
nlane rdzennice przeznaczone są glbwnle do ręcznego wytwarzania rdzeni z mas em masy rdzeniowej. Bardzo dynamiczne wypełnianie rdzennlcy mas11 rdzenio-
formowanych na zimno. W rdzennicach metalowych wytwarza się rdzenie za po· wą podczas nadmuchiwania lub wstrzeliwania stwarza konieczność dobrego odpo-
40 41
wietrzanla wnęki rdzennicy. W tym celu stosuje się tzw. korki odpowietrzające. Na - stałym umocowaniem modeli lub ich elementów
rysunku 2.8 przedstawiony Jest fragment metalowej rdzennicy zaopatrzonej w oclpo· - stałym umocowaniem modeli elementów układu' wlewowego
wietrzenia oraz korek ndpowletrzający. - wyposażeniem w kolki centrujące położenie skrzynki rorml~rskleJ
Podczas wytwarzania rdzeni koniecznym niekiedy oprzyrządowaniem są podstaw· - posiadaniem elementów łączących płytę ze stołem maszyny lorml~rsklej
kl podrclzenlowe. Stosuje się Je wtedy, gdy ksztall rdzenia i Jego wytrzymałość w sta· Płyty modelowe wykonane są najczęściej z metalu, a rozmieszczenie I wyrnl. I
nie nie utwardzonym nie pozwalają na ustawienie go na płaskiej podstawce w celu mentów, ustalających położenie skrzynki formierskiej względem płyty I ł t nry ee·
np. transportowania go do suszarki. Podstawki takle, (rys. 2.9) o wnękach ścisłe od· dem stołu maszyny formierskiej, są znormalizowane. P Y Y wzglę­
powiadającym kształtom rdz.enla, zabezpieczają go przed odkształceniem lub znisz· Konstrukcyjne odmiany płyt modelowych są następujące:
cieniem. Stosując utwardzanie rdzeni w rdzennicach, np. w procesie gorącej rclzen· - Jednostronne, jednolite,
nicy, podstawki podrdzenlowe - nawet przy skomplikowanych kształtach produko· - jednostronne, montowane•
wanych rdzeni- slnJą się zbędne. Wytwarzanie rdzeni utwardzanych w rdzennicach - jednostronne, składane,
w temperaturze otoczenia wymaga stosowania odpowiednio uksztaltowanych pokryw - Jednostronne. uniwersalne (płyty koordynatowe),
umożliwiających przedmuchiwanie rdzenia np. dwutlenkiem węgla pobieranym z - jednostronne, rewersyjne,
butli. Do magazynowania rdzeni oraz transportu Ich na stanowiska składania form - dwustronne,
służą różnego rodzaju palety I pojemniki. - przeciągane,
- grzebieniowe.
Sk~~ r~sunku 2.lla przedstawiona Jest płyta modelowo Jednostronna montowana
2. 1 .3. Płyty podmodelowe I modelowe
le ~ as ę ona z użebrowanej sztywnej podstawy, do której 'przymocowane są nasta:
e ementy modeli: detalu I układu wlewowego. Płyty Jednolite rMnlą si od I t
Płyty podmodelowe służą do ręcznego wykonywania form pojedynczych lub nie· ~~ntowanyc~ tym, cale że stanowią
monolit (np. odlewany w całości
- ry!. 2.1 ~~
wielkich serii odlewów. Bywają też stosowane podczas formowania ciężkich odlewów e ma możhwoscl zdemontowania modelu lub modeli z plyl'y. Płyty modelowe skla:
w dużych skrzynkach formierskich obsługiwanych przez suwnicę. Stanowią one pod· dajne skonsltruowane są z kliku małych płyt jednolitych, umocowanych we wspól·
stawę, na której umieszcza się model odlewniczy, modele elementów układu wlewo· ne znorma izowaneJ wym!a r OwO ram Ie. Pl yty uniwersalne (rys. 2.12a) zbudowane
wego i skrzynkę formierską podczas formowania. Płyty podmodelowe mogą być wy•
:~~aą:;:~1od~ak ~l;ty.mon~owane, z tym, że podstawa płyty posiada siatkę otwor6w,
konane z drewna (najczęściej), metalu lub tworzyw sztucznych. Powinny być dost&· us a anta po ożenla I montowania, licznych elementów modeli. Płyty
tecznle sztywne I niewrażliwe na obciążenia mechaniczne. Wykonanie płyty podrno·
delowej może niekiedy znacznie ułatwić proces formowania. Ilustruje to rysu·
nek 2.1 O. Zastosowanie otworu w płycie podmodelowej pozwala na formowanie tego
samego detalu bez konieczności stosowania modelu dzielonego.
Płyty modelowe służą przede wszystkim do formowania maszynowego, a tym sa·
mym do produkcji seryjnej. Ich rola jest taka sama Jak płyt podmodelowych, są jed·
nak trwalsze I staranniej wykonane. Charakteryzują się bowiem:
.- -·-- --- ----- ---
I
...
I

t
' ! {1) ·ij'. (i)
I
1
I I
l;.
I
I
-ł ·
I I
,_ - - ...... ---- -... -- - - - - .,'
Q
h
Rys. 2.10. Przykłady płytpodmodelowych: l - płyta podmodelowa, 2 - skczynka formierska, 3 - model
Rys. 2.11. Przykład płyt modelowych·. 8 - Je
• dnostronne1,
. montowanej, b - Jcono.monnej JednoUtej
odlewniczy dzielony, 4 - model odlewniczy niedzielony
42
't.l

, - ... - - - -- - - -- - - .. - ... - ...I

I

~!A Aj:
+•~LG,i-
1 ' I f
I t

'. - - ..... - - - - .. - - - - .. - - - .. ,1

AOCOEf G ~IJK
a 'b

Rys. 2,12. Przykład płyt modelowych: a - uniwersalnej, b - rewersyjnej -

Rys, 2.14. Przykład pakietu form \&zyskanych Rys, 2,IS. Przykłady płyt modelowych:
z automatu formierskiego wyposaio.ncgo w a - plytn przeclogana, b - płyta grzebie·
dwustronn4 plylc modelowo nlowa

Innych sposobach wyjmowania modelu

z formy. Schemat dzlalanl11 płyt rnode·
!owych: przeciąganej I grzebieniowej,
przedstawiono na rysunku 2.15.
W przypadkach, gdy proces maszy·
'
WW·." '· Gumo
FH
.:
,',.

„
nowego zagęszczania masy odbywa się
z udziałem dopr11sowanla - konieczne
Rys, 2.16. Podatne modele wlew6w g16wnych:
Jest stosowanie na płytach modelowych po· •
li datnych modeli wlewu glbwnego (rys, 2.16T,
gumowy I spr~iynowy

Rys. 2.13, Schemat formowania przy utyciu płyty modelowej dwustronnej

rewersyjne (rys. 2.12b) stosuje'slę przy formowaniu niewielkich odlewbw, symetrycz·
nie rozloionych względem układu wlewowego. Konstrukcja takiej płyty umoillwla
!ormownnle polbwek [orm, ktbre obrbcone przy składaniu o I so· (Jedna względem
drugiej) pozwalają na złożenie całej formy. Co drugą pol6wkę formy wytwarza się
bez modelu wlewu glbwnego. Płyty modelowe dwustronne stosuje się w specjalnych
maszynach formierskich, wytwarzających najczę§clej formy bezskrzynkowe
(rys. 2.13) lub składane w pakiety. Przykład pakietu form uzyskanych z automatu
do bezskrzynkowego wytwarzania form I uzbrojonego w dwustronną płytę modelo·
wq, przedstawiono na rysunku 2.14. Płyty modelowe przeciągane I grzebieniowe są
szczególnie przydatne podczas formowania modeli smukłych o wysokich !clankach
I małych pochyleniach. Płyty takle ułatwiają oddzielenie modelu od formy I zabezpie-
czają wnęki form przed deformacjami I uszkodzeniami, trudnymi do uniknięcia przy
2.1.4. Skrzynki formierskie
Zdecydowaną większość pl11skowyt:h form odlewniczych wytwarza się w skrzyn·
kach formierskich. Stanowią one zewnętrzną obudowę ogranlczającą gabaryty formy
I umożliwiają szereg czynności koniecznych dlo prawidłowego przebiegu procesu
wytwarzania odlewów. W szczegblnoki skrzynki formierskie umożliwiają:
- prawidłowe zagęszczenie m11sy formierskiej,
- dokładne złożenie polbwek (lub więcej czę§cl) formy odlewniczej, oraz
- transport form odlewniczych.
Dobierając skrzynki formierskie dla zaformowonla dnnego modelu należy kiero-
wać się zasadą, aby Ilość masy formierskiej konieczna do wykonania form była Jak
najmniejsza, ale równocześnie by forma była wykonana poprawnie. Przez poprawność:
wykonania formy w tym przypadku należ}' rozumieć:
 45
44 Q
b

a [11 l
,(( {H
[ f_UH
llya. 2.17, Kształt l wymlarY skrzynek !ormlenklch 01u
C

komplet zlotonych skrzynek: a - skrzynka pr0"

r~
L---•• --I-id, I-
.1

sloketna, b- akrzynk• okr1ela, c - komplet skrzynek Rya, l.18, Profile łclenek skrzynek Ry1. 2, 19, Elementy u1t1laJ1ce skrzynki lormlcrsklc•
formlc11klch: a - odlewanych, a - tulejko u1talaJ4cA, b - tulejka prowadzocn, c - swprzei\
- odpowiednią odleglosl.: modelu (odlewu) od ścian skrzynki formierskiej, b - apawanych za sl&II profilo- centruJ,cy
- odpowiednie odlegloscl między modelami (odlewami) w formie, gdy formule się wej

kilka detnli w Jednej skrzynce,

- dostatP.czną ilosc miejsca w formie na usytuowanie \lklodu wlewowego I nadle·
a
wbw,
- zapewnienie dostatecznie dużego cl~nlenla metnlostutycznego ciekłego metalu ~ ~.W.~
winnego do formy.
W niekt6rych maszynach do formowania, ograniczeniem w doborze wlelko!cl
~-r~ n~
skrzynek, są „możllwoścl geometryczne" maszyny formierskiej np. wymiary stołu
b
formierki wstrząsowej.
Kształt skrzynek (ormlersklch jest najczękleJ prostokątny, ale bywają stosowane
skrzynki okrągłe, kwadratowe lub o ksztallach specjalnych. Wlększosc skrzynek
-~~ ~
\. ~~
formlcrsklch posiada standardowe wymiary tworzące szeregi, Glbwnyml wymiarami
skrzynek są: dlugosc, szerokosc (w przypadku okrągłych - sretlntca) oraz wysokosc
(rys. 2.17). PoJemnosc robocza skrzynek formierskich Jest bardzo ubżnlcowana I mo- Rya. 2•20• Uchwyty skrzynek lormlersklch: Ryi. 2•21 • Spoaoby ubezpieczania skriynek
te wynosie od kilku do kilku tysięcy dcm 3• Przyjmuje się, że skrzynki do ręcznego • - skrzynia diwlgnlcowa, b _ skrzynka r~czna form odlewniczych pried akutknml clinlenla
metalo1tatyc1noso clekleao metalu: a - klem·
manewrowanla poslndają. pojemnosc do 50 dcm , a wszystkie większe przeznaczone
3
rami, b, c - lrubMnl, d - kllnMnl, e - obcl~tnl•
kiom
są do transportu dzwlgnlcowego.
Skrzynki formierskie wykonane Sił z metali (stal, staliwo, żeliwo, stopy Al) przez .
odlewanie (w caloscl lub w segmentach) lub spawnnle. Typowe prolile !;danek s~rzy.l ;;metrll skrzynki formierskiej. Forma odlewnicza zloiona np. z dwóch pol6wek
nek rorrnlersklch przedstawione są na rysunku 2.18. ld~:t:::.:ą t~~l:J~:o~ana: aj b'.k tulejka ustalająca Jednej skrzynki znajdowała się no~
Bardzo ważnymi fragmentami skrzynek rormlersklch są elementy ustalające rug1e s rzynkl. Z drugiej strony zestawu położenie
tulejek
prowadzące skrzynki, tworzące formę odlewnlcz!l, Ich brak lub nadmierne zużycie ~:;::!~:;:~:~:~~~:~:)ld~nticz~e. Wzajemne stabilne ustalenie obu połbwek formy
uniemożliwiają dokładne złożenie formy a tym samym mogą spowodować: powstanie . w e s rzynkl formierskie tworzące fermi; odlewnlcz i
wadliwych odlewbw (przestawienia). Każda skrzynka formierska posiadn dwa otwory :~!::•w::
1
;:!~:;: i"
:•~;' lteJkach
1
uslalaJących (okrągłych), mają
mo>llw!ic
6 os sworznia. Drugi sworzeń łączący skrzynki w tule)
usytuowane z obu Jel stron. Na rysunku 2.19 przedstawiony Jest fragment odlewanej
skrzynki formierskiej z przygotowunym otworem do znlnsta\ownnla odpowiedniej kaci
tylko1 ustala zących (z wyc·J ięc iem ) moż1lwok• tę wyklucza. Rozwiązanie takle nie•
prawa ddokładni
tulejki: ustalającej (a) lub prowadzącej (b). Instalowanie tulejek prowadzących (z wy· e wza emne położenie skrzynek względem siebie, nie umofllwla
cięciem) musi być takie, aby os symetrii podłużnego wycięcia tulejki była w osi
46 47
rbwnlei. łatwe wyjęcie sworzni po zalaniu formy mimo występowania zjawisk dyla·
tacyjnych.
Innymi r6wnież ważnymi fragmentami skrzynek są uchwyty, konieczne do mani·
pulowanla skrzynkami I transportu formy odlewniczej, Konstrukcje uchwyt6w są
bardzo zr6inlcowane, n Ich kształt zalety w glbwneJ mierze od wlelkokl skrzynki,
Na rysunku 2.20. przedstawiono przykłady uchwylbw skrzynek - dzwlgnlcoweJ (a)
o
w ·"
.'ii/Y
. '
;/JE.;~'.·
_/ii.·.,.

0
I ręczneJ (b). i
Na formę odlewniczą wypełnioną ciekłym metalem działa cllmlenle (zgodnie z pra·
wem Pascala), które - jeśli pokona clęior g6rnej pol6wkl formy - może ją unieść.
l, Q b C

r
Zobezpleczenlem przed taką ewentualnoklą są klamry lub obciążniki form. Kłam· Rys. 2.22. Schemat cyklu wytwerianla form skorupowych A - metodo Cronlnan: t - ustnwlenle gorqcoj
rami (rys. 2.21) spina się skrzynki formierskie, natomiast obcląinikoml obcląia się płyty modelowej na zbiorniku z m!.IQ, b - obr6ccnle uk,lndu ł twonenla sio 1k0111py, c - obr6conlc układu

calq formę do czasu zakrzepniecie metalu.
Stosow11ne coraz częklej rbżnego rodzaju linie produkcyjne, wyposażone w zauto-
matyzowane formierki, wymagają skrzynek specjalnych. Sq one wykonane wg specy-
ficznych wymagań danej linii, niekiedy różnlq się bardzo od opisanych skrzynek,
ale Ich rolo w procesie wytwarzania odlewów Jest taka sama.
2. 1,5. Oprzyrządowanie do wytwarzania form I rdzeni skorupowych
I ii!Jccle płyty wraz ze skorupo, d - spiekanie ,kompy, e - zdJecle skorupy z płyty modelowej; n - metodo
Dleterln: a - nadmuchlwnnlc skorupy, b - splekanlo skorupy, c - wyJ;cle skorupy
I•
Formy skorupowe mo~na td wytwarzać Inną metodą (metodo D od nazwiska Die·
\,
tert), ktbra rbżni sle tym, I~ grubo~ć skorupy formy posiada z g6ry zalo~oną warto~ć.
Uzyskanie lakleJ skorupy Jest możllwe przez wdmuchiwanie masy sprętonym po-
wietrzem w szczelinę między modelem I metalową klankq osłony. W procesie I) mo·
del musi być oczywiście także podgrzany do odpowiedniej temperatury.

SpecyHką wytwarzania form I rdzeni skorupowych jest stosowonle syntetycznych
żywicznych spoiw termoutwardzalnych. Procesy utwardzenia masy, przeznaczonej
na formy lub rdzenie, zachodzą w temperaturze ok. 3oo•c, wobec czego oprzyrządo·
wanie do wytwarzania form I rdzeni musi byc metalowe. Zasady konstruowania form
\ rdzeni skorupowych są takle same Jak w przypadku Innych sposobów Ich wytwarza·
nla (dobór powierzchni podziału, stoso\'fanle pochyleń Itp.).
\':
2.1.5.1. Oprzyrządowania do wytwarzania form skorupowych
\..
Zasadniczą rbżnlcą między wytwarzaniem form piaskowych I form skorupowych \,
;
Just niestosowanie skrzynek formierskich. Forma skorupowe Jest montowana z clen·
kokiennych skorup, n11jczęsclej składanych w pakiety o pionowej płaszczyinle po·
działu. Wykonanie skorup składających się na formę, wymaga uiycla płyty modclo·
2.1.5.2. Oprzyrządowania do wytwarzania rdzeni skorupowych
Rdzenie skorupowe wytwar~a. się w rdzer:inlcach metalowych (por. p. 2.2), a wyma·
ganą temperaturę roboczą rdzennic zapewnia najczęściej elektryczny system termo·
regulacyjny. Zewnętrzny kształt rclzenla zalety od ukształtowania wn~trza rdzen·
nicy. W przypadku wytwarzania bardzo małych rdzeni, utwardzenie mnsy następuje
w całej objętości rdzenia - są one pełne, Stosowanie większych rdzennic do wytwa·
rzanln odpowiednio dutych rdzeni, umot11wln uzyskanie lekkich rdzeni skorupo·
wych. Cechuje je szereg zalet w stosunku do rdzeni pełnych, między Innymi d11b
oszczędne§{: mosy I doskonnlo przepuszcznlno~c dzięki Istnieniu skorupy. Rdzenie
takle otrzymuje się przy zastosowaniu strzelnrek lub nadmuchiwarek. Sypka masa
rdzeniowa poblerajqc ciepło od klan
rdzennicy utwardza się, a grubo~c

ldJ
weJ, wyposażonej w elementy grzewcze, nnjleplej elektryczne, z możliwo~clą termo· utwardzonej warstwy zalety od czasu
regulacji. Wewnętrzną powierzchnię skorupy odtwarza metalowy model, natomiast przybywania masy w rdzennicy. Po
zewnętrznn powierzchnia jest swobodna, a grubosć klonki skorupy zależy od czasu wyjęciu rdzenia z rdzennicy masa nie
wll1znnln. Na rysunku 2.22 przedstawiony jest schemat wylwarznnla skorupy części zwlqzana po wysypaniu może być uiy· Q b le d
formy zn pomocą podgrzewanej płyty modelowej. Po związaniu termicznym masy ta w następnym cyklu wytwarznnla
czyli po utworzeniu się skorupy na powierzchni płyty modelowej, zostaje ona zdjęta rdzenia. Na rysunku 2.23 przedsta·
Rys, 2.23. Schemat wytwnrzanla rdzeni skorupo•
wych: a - zlotenle rdzennicy, b - wypełnienie
za pomocą systemu wypychaczy. Identycznie wytwarzana Jest druga skorupa, bę­ wlony jest schemat tego procesu. rdzennicy mos1, c - usunięcie nie zwloznnej mnsy,
dąca częścią tej samej formy. Złączone oble skorupy tworzą formę. Opisana metoda d- wyjęty rdzeń

nosi nazwę procesu Cod nazwiska wynalazcy - Cronlnga.

48
Rdzenie można też wytwarzać ze sklejonych skorup, uzyskiwanych melodii Die·
terta.
2.1.6. Narzędzia formierskie
Zautomatyzowane linie formierskie nie wymagają bezpośrednlej Ingerencji czlo·
wieka w proces produkcyjny. nola człowieka ogranicza się do sprawowania dozoru
fllld pracą poszczegblnych automatbw. W zmechanizowanych !Iniach I gniazdach
formowania, praca ludzka, wymagająca często bardzo dużego wysllku fizycznego,
ogrnnlczonn Jest Jednak do prostych czynnokl, takich jak np. nakładanie skrzynek
rormlcrsklch na stoły maszyn formierskich, zdejmowanle polbwek form, układanie
ich na przeno~nlku, mocowanie rdzeni we wnękach form Itp. Ręczne wytwarzanie
form I rdzeni wy1J1agn natomiast znacznego nakładu pracy, często bardzo wysokich
kwalifikacji, a także stosowania llcznych narzędzi, takich Jak:
- !opaty do nasypywania mas do skrzynek formierskich lub rdzennic,
- sita ręczne do przesiewania I spulchnlanln masy przymodelowej,
- ubijaki r~czne I pneumatyczne (rys. 2.24) do zagęszczania mflsy formierskiej
lub rdzeniowej,
- młotki gumowe l metalowe do obijania modeli w formie przed Ich wyjęciem
a także rdzennic przecl wyjmowaniem rdzeni,
1·
~~
-iCi3 a \·
~:,
f 9
C=:3-
b
.~.m.
49
- nakłuwaki metalowe do drążenia otworów odpowietrzających w formach I rdze·
nlach piaskowych, '·
- narzędzia metalowe (łyżeczki, gładziki, paluszki, eski, żmijki, Jaszczurki, Ian·
cety, stopki - rys. 2.25) do r~czneJ obrbbkl wm;kl formy - wykonywania obrań, wycl·
nanla elementów układu wlewowego, nnprawlanla uszkodzeń formy powstałych w
wyniku wyjmowanie model!, wygładzania nlektbrych 'powierzchni wnęki formy ltd,,
- zgarniaki metalowe - listwy do usuwania nadmiaru masy z zewnętrznych po-
ziomych pluszczyzn form odlewniczych,
- wkręty I uchwyty do wyjmowania modeli z form po zaformowonlu,
- pędzle do omiatania wnęk formy, żwllbnla krawędzi przymodelowych, nano·
szenia pokryć na wnęki form I rdzenie,
I(
- · pistolety natryskowe I rozpylacze do nakładania pokrył: na wnęki form I rdze-
nie,
- r6żnego rodzaju haki, łomy Itp. do wybijania odlewbw z form.
2.1.7. Materiały pomocnicze
Wykonywanie form I rdzeni odlewniczych wymaga często utywanla rbżnych ma·
terlalbw pomocniczych. Ich stosowanie podyktowane jest:
- ułatwianiem prac zwlQz1mych z wykonywaniem form l rdzeni,
(
- nadaniem odpowiednich właklwokl poszczegblnym elementom formy lub
t: rdzeni,
I•
- konlecznoklą zapewnienia wymaganych wymiar6w formom odlewniczym przy·
'· gotowanym do zalewania,
- konlecznoklą zapewnienia wymaganych warunkbw stygnięcia I krzepnięcia
metalu w formie.
Przykładem malerla!bw ułatwiających wykonywanie form I rdzeni sq np. r6żnego
I
\ rodzaju pudry I oddzielacze, zabezpleczn}qce mpdel lub rdzennicę przed przywle·
~I
ranlem masy podczas Jej zagęszczania. Dla zabezpieczenia powierzchni Corm lub
rdzeni przed penetracją ciekłego metalu.a tym samym dla poprawienia gladkoki

u
.....

0:-Ę)
~
I
odlewów - stosuje się p~wlokl ochronne (malowanie, natryskiwanie). Odpowiedni do·
' bór tych powłok mote takie wpływać na wlaklwo!cl termoflzyczne form lub rdzeni,
~ -·
C a tym samym na warunki stygnięcia I krzepnięcia odlewbw. Dla' zabezpieczenia
~ dostatecznej przepuszczalnokl pełnych rdzeni o skompllkowenych kształtach,
a stosuje się sznury (woskowe lub z tworzyw sztucznych), które pozwalają na ukształ·
b d
towanle odpowiednich kanalbw odpowietrzających wewnątrz rdzeni.
Wzmocnienie nlekl6rych fragmentów formy odlewniczej (występy, krawędzie
Hn 2.24, UblJakl do toe~szczanle mS3: Rn. 2,2S. Przykłady ręcznych nmcdil formlersklch:
a - ehdzlk czółenkowy, b - aladzlk płaskl, c - jau· Itp.) Jest możliwe dzięki uzbrojeniu tych miejsc szpilkami formierskimi. Dla zapew·
a - reczne, b - pneumatyczny
czurka, d - kmlJka, e - nakłuwak, r - lancet z haczr nlenla rdzeniom ą,dpowlednlej szytwnoścl, a taHe w przypadkach wytwarzania wiei·
klem, g - lancet ze stopk ~. h - lytec_fka zaostrzona, kogabarytowych rdzeni, dla umożliwienia ich transportu przy wyjmowaniu z rdzen· ·

,:1L;.i:i,1t:~.:.;~~·~i\ł~
I - gładzik kulisty, j - pedzel lotmlcukl
-· •.• ·. u::; ..
SO ,'
nicy lub wkładaniu do formy stosuje się metalowe zbrojenia o kształtach dobranych
dla konkretnego rdzenia. Aby zlożon11 forma odlewnicza zapewnlaln przyszłemu od·
lewowi wymagany kształt, należy niekiedy stosować podp6rkl rdzeniowe. Dotyczy
to przypndk6w, gdy długi I smukły rdzeń wykazuje tenclencje do odkształceń pod
własnym clętarem.
Skomplikowane rdzenie są niekiedy nlemQżllwe do wykonania w calokl. Można
wykonać takle rdzenie w kliku częściach, kt6re po sklejeniu utworzq bryłę o wyma·
gnnym kształcie.
Do matcrlnl6w pomocniczych zalicza się r6wnld ochladznlnlkl (wewnętrzne I zew·
nętrzne), kt6rych obecno~ć w formie bardzo mocno wpływa na warunki stygnięcia
I krzepnięcia metalu (w tym warunkuje otrzymanie drobnych odlew6w).
51
- właściwości mechaniczne (wytrzymałość, plastyczność:, twardość, odporność:
na ścieranie itd.),
- wleśclwoścl termoflzyczne (pojemność: I przewodność: cieplno, wspblczynnłk
akumulacji ciepła, rozszerzalno~ć: cieplna ltd.),
- właściwości technologiczne (skrawatno~ć:, odporno~ć na działanie wysokich tem·
pera tur, odporno&ć no erozyjne działonie strugi ciekłego metalu ltd.),
- względy ekonomiczne (cena, dostępność:, koszty obr6bkl),
/·
Poszczeg61ne fragmenty tej samej formy metolowej mogq być wykonane z rM!nych
tworzyw. Często korpus formy wykonany Jest np. z taniego I dostępnego ~ellwa n Inne
rragmenty, zwłaszcza pracujące w szczegblnle trudnych warunkach l narażone na
,·
r

szybsze zużycie, wytwarza się z odporniejszych a zarazem drotszych tworzyw.

i'
2.1.B. Przyrządy kontrolne
,,.''
Do sprawdzenia prawidłowego wykonania form I rdzeni odlewniczych służą rbż·
nego rodzaju przyrządy kontrolne. NaJczęklej stosowane są sprawdziany, dzięki
kt6ryrn można skontrolować: np. rozstawienie otwor6w, ustawienie rdzeni w formie,
wymiar, kształt I prostopadlo~ć: poszczegblnych element6w formy odlewniczej. Naj·
bardziej og61ny podział sprawdzlen6w wynika z Ich przeznaczenia: sprnwdznnla wy·
mlar6w I kszta116w. · Formy metalowe, przeznaczone do grnwltncyJnego odlewania metali I stopów, na·
W przypadkach składania formy odlewniczej z wielu elementbw, np. przy formo·
waniu w rdzeniach, konieczne jest stosowanie przyrząd6w do ustawienia I kontroli
ustawienia tych element6w. Do wykonania jednej formy potrzebu nieraz kilku tub
kilkunastu takich przyrząd6w, ale jest to konieczne dla uzyskania odlewbw o wyso-
kiej doklndnokl wymiarowej.
2.2. Formy trwale
Kaid\ formę odlewniczą, kt6rą można więcej niż Jeden raz napełnić ciekłym me·
talem, nazywamy rormą trwałą. W podręcznikach opisywane są rormy trwale wyko-
nane z grafitu, Wstarszych wydaniach zdarzają się opisy form pbłtrwałych, wykona·
nych z mas ccromlcznych, Ponlewnt termin forma p611rweln Jest archaizmem tech·
nlcznym, a lormy grarttowe stanowią bardzo szczeg61ny I rzadko spotykany przypa·
dek w odlewnictwie, pojęcie form trwałych ograniczone zostanie do form wykona·
nych z metali. Metalowe formy odlewnicze wytwarza się z bardzo szerokiego asorty·
mentu tworzyw: stall, stallwa, żeliwa a także stopów metali nieżelaznych. O wyborze
tworzywa do konstrukcji form metalowych decydują takie czynniki, jak:
Do wykonania form metalowych slu~.ą typqwe narzędzia I maszyny stosowane do
obróbki metali. Szczeg61ną przydatność: do wytwarzanie form metalowych (do odle·
wanie ciśnieniowego I skomplikowanych kokil) mają specjellstyczne obrabiarki,
takle Jak frezerko·koplarkl, szlHlerkl koordynacyjne, elektrodrążarki Itp, Proce mon·
tażowe, wykonywane są przez ślusarzy maszynowych.
2.2.1. Kokile
zywnmy kokilami. Przy Ich pomocy można wykonywać odlewy o masie od kilku gra·
mów do kilkuset kilogramów. Przypadki wytworznnla w kokilach odlewów większych
I clębzych są sporadyczne. Kokile mogą być: Jednownękowe lub wlclownękowe. Te
ostatnie przeznaczone Sil do odlewania dużych llo!ct drobnych detali.
Kokila, jak kaMn forma odlewnicza, musi (lub może) posfadnć:
- wnękę odtwarzającą ksztolt zewnętrzny odlewu,
- układ wlewowy służący do prawidłowego wypełniania wnęki ciekłym metalem,
- wnęki odtwarzejące nadlewy dla zapewnienia prawldlow go znsllanln odlewu,
- wnęki ustalające położenie rdzeni (metalowych lub piaskowych),
- wnęki ustalnJące położenie wkładek metalowych zalewanych ciekłym metnlcm
(wytwarzanie tzw. odlewów zbrojonych),
- elementy ustolajqce wzajemne położenie poszczegblnych Jej qęscl,
- elementy zabezpieczające przed rozepchnięciem złożonej kokili przez ciśnie·
nie metolostatyczne,
- uchwyty do manewrowania (w przypadku ręcznej obsługi).
Kokila może posladnc też elementy typowe tylko dla form metolowych:
- wypychacze ułatwiające wyjmowanie odlewu z kokili,
- Instalację termoelektryczną do wygrzewania I stabilizacji temperatury roboczej,
- Instalację wodną lub powietrzną do odbioru ciepła pobieranego od odlewanego
metalu,

52
llys. 2.2?. Przykłady kokil wyposaionych w rdze-
Hys. 2.26. Przykhd malej dwuczcktowej koklll
nie: plukowe (a I d), meta,lowe (b,c,e) oraz metalo·
rocwl~ skladnnoj, przeznaczonej do odlewania
wy dzielony (e)
próbek
- uchwyty i prowadzenla, umożliwia·
Jqce zamontowanie kokili w kokilarce
(urz&dzenle do mechanicznego lub auto·
matycznego sk.!adanla i rozbieranla ko·
. klll).
Konstrukcja kokili musi zapewniać nie
tylko uzyskanie odlewu o wymaganych
ksztaltoch, ale również wyjęcie z niej
odlewu. Podstnwowym zadaniem konstruk·
tora jest zatem właściwe dobranie po-
wlerzchnl podziału \ koklll.,. Zlożonosć:
llys. 2.28. Przykłady stosowania metalowych konstrukcjl odlewu decyduje o niezbędnej
rdzeni dzlelonych
llosci powierzchni podziału kokili, a tym
samym o llosd części tworzących kokllę.
Na rysunku 2.26 przedstawiony Jest przykład prostej, dwuczi;sclo.wej koklll ręcz~
2 27 - przekroje kokil z rdzenlami: metalowymi l piaskowymi. Gra
ne j · Na rYsUnku · 1 któ kształt
wltacyjne odlewanie umożllwla zastosowanie piaskowego rdzen a, rego dl
wyklucza wykonanie go z metalu. Na rys.unku 2.28 przedsta,~lone Sił prz;~r~;t :o:~
wów kokilowych tłoków z rdzeniami metalowymi, ktbrych wyięcie z o,dl~ l na powierzchnię metalu poprzez syfon wtłacza ciekły metal do formy. , Instalownne
llwe dzięki zastosowaniu podzlalu rdzeni na czę~ci,
2.2.2. Formy do odlewania ciśnieniowego
, Odlewanie clsnienlowe jest to proces ksztaltowanla odlewów w formach metalo·
wych podczas którego wypełnianie formy ciekłym metalem wymuszone Jest prze~
siły' ~obec _których siły grawitacyjne nie mają praktycznego znaczenia .. Ciekły meta
.I
( 53
{ri{j - llill
~ . :,;;
:
. /
·/_.
.•
n
· ;~u;;
. .%
• •
. /
.
o
I
1-
Rys. 2.29, Schemat odlewania clsnlenl0we10 w Rys. 2.30, Schernftl odlewanla clinlenlowego w mn·
muzynle zlmnokomoroweJ r. poziom, oslo komo- szynie zlmnokomoroweJ z pionowo oslo komory:
ry: a - dozowanie clekleeo metalu, b - wypełnie­ a - doiowanle metalu, b - wypełnienia formy,
nie formy 1 krzepniecie metalu, c - otwarcie c - wyjecie odlewu
formy, d - wyjecie odlewu
wypełnia formę l krzepnie pod ciśnieniem, najczęściej uzyskiwanym w układzie cy·
llnder - tłok, którego wartość sięga kilkuset ~P§.. 1Podstawowe odml11ny procesu odle·
wanta ciśnieniowego przedstawione są schematycznie na rysunku 2.29, 1 2.30 I 2.31.
Odlewanie ciśnieniowe może być realizowane tylko w przypadku stosowania maszyn
clsnlenlowych. Maszyny te dzielą się na dwie grupy: z zimną komorą cl~nlen!a, oraz
z gorącą komorą cl&nlenlt\, W maszynach zlnmokomorowych, ciekły metal czerpany
Jest ze stoJ4cego obok pieca, pr~e!ewany do komory maszyny, a do formy (ktbreJ
Jedna częsc jest na stale połączona z komorą), wtłaczany za pomocą tlok111. W maszy·
,. nach zlmnokomo.~owych z poziomą komorą, układ komora·tlok Oedcn) pracuje w
(:· pozycji poziomej (rys. 2.29). W maszynach zlmnokomorowych z plonowq komorą,
w komorze pracują dwa tłoki, ktbrych wspbłpraca zapewnia wypełnienie formy pod
ciśnieniem, a takie usunięcie nadmiaru zakrzepniętego met~!u (rys. 2.30),.!n.tegrulną
częklą maszyn gorącokomorowych Jest piec z ciekłym metalem, w ktbrego tyglu
t.
I, zanurzony jest syfon połączony z formą. Cl!nlenle uzyskiwane Jest albo tłokiem pra·
cującym w gorącej komorze (zanurzonej w ciekłym metalu I połączonej syfonem z
formą - rys. 2.31), albo sprętonym powietrzem lub Innym gazem, ktl>ry działając
w maszynach formy są zwierane za pomocę sllownlkbw hydraulicznych, Cechą cha·
rakterystyczną każdej maszyny cl!nlenlowej jest jej siła zwierania. Jest · io najlstot·
nlejszy parametr maszyny (prawo Pascala!), decydujący - obok ksztallu geometrycz·
nego wnęki formy - o motliwosclach odlewania. ~Iły zwierania tych maszyn wynoszą
'od kilkuset do kilku tysięcy ton. -·'
r' Warunkl tworzenla się odlewu ciśnieniowego powodują, te lorma musi spełniać
bardzo wysokie wymagania (wytrzymałość, udarność, twardość, dokładność wykona·
54
55

Rys, 2.33, Kokllkl do odlewania próbek melalu do an11lzy ,pek tralnej 1kladu chemicznego

Rys. 2.31. Schemat odlewania cllnlenlo- Ry1, 2.32. Fraiment formy do odlewania
wogo w mnazynle eorocokomoroweJ. Koń· clinlenlnweao z wncke .odpowletnaJeco•
cown fnza procesu - inkrzepnletY odlew w
formie a tłok cofnlełY do pozycji wyJlclo-
2.3. Oprzyrządowanie do specfalnych metod
weJ
wytwarzania odlewów
nie). zasady konstruowania form cl&nlenlowych nie rMnlą się od ogólnych zasad
konstruowania form odlewniczych, Dynamiczny proces wypełniania formy przez
R6inorodno!c niekonwencjonalnych metod wytwarzania odlewów I specyfika
ciekły metal powoduje Jednak szereg ograniczeń, np. wyklucza motllwoscl stosowa·
kaMeJ z nich powodują, li dokładne przedstawienie stosowanego oprzyrządowania
nie rdzeni piaskowych, a takie wymusza stosowanie niektórych rozwiązań konstruk·
wykracza daleko poza mery1oryczne cele niniejszego skryptu. Rozdział 8 pośwlęco·
cyJnych, typowych tylko dla odlewania cl&nlenlowego'., Przykładem mogą być rozw~ą·
ny Jest dworn metodom wytwarzania precyzyjnych odlewów, Prezen tacja charakte•
zanla związane z odpowietrzeniem rorm. :,Forma clinlenlowa musi być szczel_1:_!.)
rystycznych cech tych metod pozwala r6wnle~ na zorientowanie się w zakresie
!zn. wszystkie Jej fragmenty, bez względu na llo!c, muszą być dokładnie dopasowane,
oprzyrządowania stosowanego do Ich reallzacjl; zainteresowani Innymi metodami
a luzy między nimi - minimalne. Aby uniknąć np·. nledolewó~/ spowodowanych sprę­
wytwarzanla odlewów (odlewnnle nlskocl§nlenlowe, odlewanie z przeclwclśnlenlem,
teniem przez ciekły metal powletrza~?!'laJdującego się w formie, a nie .~ogącego w
odlewanie ciągle I pblclągle, w rormach włruJqcych Itp.) mogą sięgnąć po liczne po-
krótkim czasie opu&clc wnęki rormy,.'st~suje się wnęki „odpowietrza.łące (rys. 2.32), zycje literatury przedmiotu.
8 zakrzepnięty w nich metal usuwa~y jest razem z odlewem układu wlewowego po
wyjęciu odlewu z formy. j
.,
2.4. Transport I rozlewanle ciekłego metalu
2.2.3. Inne formy trwale

Kontrola I ocena jako~cl metalu przeznaczonego na odlewy wymaga pobierania
próbek metalu. Szybka analiza składu chemicznego odlewanych stop6\,; za pomocą
spektrometrów, wymaga odlewania próbek do kokilek _prz:ędstawlonych na rysun·
ku 2.33. Dla oceny Jakości stopów metali nldelaznych odlewa sic; też w znormalizo-
wanych kokilach próbki do badań wytrzymalosclowych.
Do wytworzenia odlewów precyzyjnych metodą wytaplanych modeli, konieczne
są matryce do wykonania modeli woskowych. Matryce takle mogą być metalowe,
a choć: kontaktu z ciekłym met!llem nie m!lją, muszą być wykonane wg zasad obowią­
zujących przy wytwarzaniu typowych metalowych form odlewniczych, ze względu
na wymagane dokładne odtworzenie kształtu I wymlarbw odlewbw począwszy od
operacji przygotowania modelu,
\ Uzyskiwanie odlewów, bez względu na stosowaną metodę, nie Jest możliwe bez
urządzeń I narzędzi służących do transportu, czerpania, dozowania I rozlewania
ciekłego metalu. Dystrybucja clcklyr.h stopów między piecem toplolnym a rormą
odlewniczą odbywać się mote za pomocą rbżnego rodzaju kadzi I łyżek odlewni·
czych.,
l
WÓdlewnlctwle stopbw żel aza (staliwa I żeliwa) do transportu I dozowania ciekłego
metalu do form odlewniczych wykorzystuje się kadzie odlewnicze (rys. 2.34, 2.35,
\ 2.36) o pojemności od kilkudziesięciu kllogramów do kllkunastu ton. Płaszcz każdej
kadzi wykonany jest z blachy sialowej, a wewnętrzna wykładzina z materlal6w (ce-
\
gieł I mas) ogniotrwałych. Duże dźwignicowe kadzie rozlewnicze wiszą na zawle-
I.~ )
slacl1, a wylewanie z nich metalu następuje przez otw6r na dnie kadzi (kadzie zatycz-
 .I
I

lly1, 2.34, Kadi odlewnicza z zawiesiem I mecha·
nlimem przochylanla
57
kowe) lub przez dziób. Kadzie dźwignicowe I podwieszane, z których metal wylewany
Jest przez dziób, muszą posiadać: mechanlzlr) zębaty do przechylania. Kadzie ręczne ·
zaopatrzone są w obejmę z uchwytami (rys. 2.37) I obsługiwane przez dwie osoby.
Zautomatyzowane linie produkcyjne posiadają specjalnie skonstruowane kadzie·
I ·dozowniki do zalewan ia form odlewniczych, Konstrukcja takich kadzi jest rozbudo-
I
I ;~ j
)
1 wana o systemy sygnallzacyjno·slerujące, które pozwalają na wyeliminowanie bezpo·
~rednlego udziału człowieka w procesie zalewania form. Przykład kadzi-dozowniku
,, pneumatycznego przedstawiony jest'n1.1 rysunku '2,38.
;I :. .: JI Woc.llewnlctwle stop6w metali nieżelaznych używane są kadzie przechylne I łyżki
I
I odlewnicze. Pojemno&c kadzi rzadko przekracza 1000 kg ciekłego metalu, n11lomiast
pojemno&c łyżek waha się od klikudzleslęclu cni3 do kilkunastu dc1'n 3, Kadzie wyposa·
"""""' fone w wymurówkę używane są zazwyczaj do rozlewania metalu np. z pleców to-
plalnych do pleców podgrzewczych przy stanowiskach odlewania· kokilowego lub
ciśnieniowego. Transport kadzi może się odbywae zn pomocą dzwlgnlc lub znacznie
Rya. 2.35. Fraernent kadzi zatyczkowej: częklej stosowanych wózków jezdniowych. Wózki transportujące oraz kadzie po-
I - kształtka wylewowa, 2 - zatyczka, siadają .,odpowiednie uchwyty, umożliwiające szybkie zaczepianie I wyczepianie
3 - kształtka oenlotrwnla, 4 - icrdi za-
tyczki w otulinie o&nlotrwaleJ, S - diwie· kadzi a także Ich przechylanie. Przy odlewaniu większych .odlew6w stosowane są
nla zatyczki kadzie ręczne, Do czerpania metalu z plecOw podgrzewczych na stanowiskach ,.Qdle·
wania kokilowego lub cł&nieniowego, 11 także do zalewania niedużych form piasko-
/
wych, używa się łyżek ręcznych. łyżki takle wykonane są z blachy stalowej, nie
posiadają wykładziny ogniotrwałej, a przed chemicznym oddziaływaniem ciekłego
metalu zabezpieczone są cienką warstwą pok ryt ochronnych.

---..~P-----
.

Rya, 2.36, Schemat kadzi czaJn!koweJ z prze- Rya. 2.37, Uchwyt kadzi do rcczneeo
arod4 zabezpleczaJoct przed wylaniem do transportu I rozlewania ciekłego metalu
lonny cz45tek iuila

Rys. 2.38. Schemat działania kadzi - dozownika pneumatycznego

----------
 59
kształt ziaren piasku świadczy o Intensywnym przemieszczaniu się kruszywa do
3. Materiały do wytwarzania piaskowych form momentu utworzenia się złoża. Produkt wietrzenia skal - piasek, no sk'.lttk długiego
i rdzeni wzajemnego ocierania się ziarn przybrał regularne, zaokr4glone kształty, Odwrot·
nie - ostre nleregulorne kształty ziarn plasku wskozujq, Iż złoże znajduje się w miej·
scu powstania czyli rozp11tlu skały, Naturalne złoża plaskbw posiadają zrbtnlcowaną
ale często charakterystyczną dla danego złota zlarnlslo!c. Opr6cz ziarn plasku sta·
nowlqcych osnowę, zawierają zmienne llokl naturalnego lepiszcza. Nazwa lepiszcze
obejmuj~ wszystkie minerały wyst~pujące w złożu o zlarnlstokl mniejszej niż
0,02 mm. Plaski formierskie składają się z ziarnistej osnowy (> 65% mas.) oraz natu·
ralnego lepiszcza (< 35% mas.). Przydatność naturalnych plask6w do celów odlew·
nlczych uzalefnlona Jest od składu mineralogicznego, wlelkokl, jednorodno§cl
l kształtu ziarn osnowy, zawartokl lepiszcza, zawartokl domieszek niepożądanych
Itp.
Zdecydowaną wlększo!ć odlewbw wykonuje się w jednorazowych formach piasko-
3.1.'l.1. Plaski kwarcowa
wych, Piaskowe formy I rdzenie odlewnicze wytwarza się z mas formierskich I rdze-
niowych. Masy te są mieszaninami rbtnych materlalbw, dobranych w odpowiednich
proporcjach I przerobionych w celu uzyskania wymaganych wlaklwo§cl utytko- Plaski kwarcowe to najpospolitsze w przyrodzle I najczęklej stosowane w odlew·
wych. O przydatnokl mas do wytwarzania form lub rdzeni przeznaczonych do odle- nielwie plaski formierskie o osnowie złożonej glćwnle z ziaren kwarcu (SI0 ). Skład
2
wania rMnych tworzyw odlewniczych (staliwa, tellwa, stop6w metali nldelaznych) chemiczny tych plask6w zależy od mineralnego składu osnowy ziarnowej I lepiszcza.
decydują Ich wlaklwo§cl, okrdlone za pomocą standardowych I specjalnych badań Oprócz podstawowych skladnlk6w (S10 2 I Al 20 3) plaski te zawierają Inne domieszki,
laboratoryjnych I technologicznych. wh6d ktćrych za szczególnie szkodliwe I niepożądane uwafa si,., Fe o FeS 1 CaCO
... 2 3' 2 3'
Ogólnie moterlaly formierskie motna podzielić na glbwne I pomocnicze, Glćwnyml Na 20, K20,, MgO. Szkodllwo~ć tych domieszek wynika z Caklu obniżania przez nie
moterlalaml sq plaski I gliny formierskie, natomiast rMnego rodzaju spoiwa, dodatki ognlotrwalokl plask6w I pogarszania powierzchni odlewów przez powstawanie przy·
do mas, surowce do sporządzan/a pokryć form I rdzeni stanowiq grupę materlalćw paleń I wżerów, Stosowane w odlewnictwie pl11skl kwarcowe sklasyCikowane są w
pomocniczych. szeklu gatunkach. Klasyfikacja wg PN-77/H· l lOOI przedstawiona Jest w tablicy 3. 1.
Tablica 3,1
Klasyfikacja kw111cowych plesk6w formierskich wa PN-77/IM 1001
3.1. Główne materiały formierskie
Zawarto!! skhdnlk6w [%) Temperatura
3,1.1. Płatki formierskie · Gatunek Wska¼nlk
pluku lepiszcze S10 Fe o woalnny spiekania Jednorodnołci
2 2 3
,,. max mln max max mln {'CJ mln [%)

Plaski formierskie są produktem fizycznego I chemicznego wietrzenia skal. Czyn·

IK 0,2 98 0,5
nikł klimatyczne, takle Jak zmiany temperatury, atmosfery, wllgotnokl powietrza, 0,3 1400 80
działanie wiatru I wody, spowodowały rozpad zwięzłej budowy skał na drobne czą• 2K o,s 96 1,0 o,s 1400 75
siki. Przemieszczane siłą wiatru lub wody, utworzyły w rbtnych miejscach osady 31< 1,0 96 1,0 o,s 13SO 70
zwane złożami. Warunki tworzenia się złoża (rozpad skał, sposćb przemieszczania
się powstnlego kruszywa, lntensywno!ć tych proces6w) sq przyczyną, li plaski for·
4K 2,0 - l,S 1,0 1350 65

mlerskle w różnych złożach różnią się składem, wlelkokl11 I kształtem ziarn, lloklq
SK 2-IS - 1,0 - 60
I Jnkośclą lepiszcza oraz domieszek szkodliwych, barwq ltd. Na przykład okrągły 6K 15-35 - 1,0 - SO
60 61 .I
1,,0 cbw do Ich wykonania. Surowcami tymi Sił materiały pochodzenia mineralnego, takle
t, ?O
0,0, Jak piasek cyrkonltowy (ZrS10 4 - ognlotrwało~ć: ponad 2000"C), piasek mulitowy
(3At o • 2SI0 - ognlotrwało~ć ponad 1soo·c), piasek sylimanitowy (At 0 • S104 -
0,bO
o,q
0,)U 2 3 4 2 3
0, 11 ognlotrwalo~ć ponad 1700°C) 1 piasek chromitowy (FeO • Cr 0 - ognlotrwalo!ć: ok.
o.,~ 2 3
O, IO~ 1700'C), piasek oliwinowy (MgFe) • Sl0 - ognlotrwnlo!ć ponad lSOO"C), Ponadto
o,o,\ 2 4
o.o~ stosowane są niekiedy materiały syntetyczne lub otrzymywane drogą termicznej
obróbki nlektbrych mlneralOw: korund (Al 20 3 - oanlotrwalo~ć 1850-2030°C), kar•
borund (SIC - ognlotrwało~ć ok. 2000"C), magnezyt (MgO - ognlotrwulo!c ponad
1900'C) I Inne. Masy sporządzone na osnowie wymienionych materiałów przezna·
czone są do wytwarzania form klasycznych I precyzyjnych (np. metodą Shawa lub
wytapianych modeli), z reguły przeznaczonych do otrzymywania odlewów z wysoko-
Rys, 3. l. Przyrzod do odmywania lepiszcza Rys. 3.2. Zestaw alt LP z6·1 do anallzy zlar·
nowej plrukbw !ormlcuklch
topliwych tworzyw. lstolnyml czynnikami ograniczającymi zakres stosowania tych .I
materiał6w s'ą Ich wysoka cena oraz ograniczona podaż.
Dla wykonania niektórych elementów form odlewnlczych,np. nadlewów, stosuje
O zakwalifikowaniu piasku do danego gatunku decydują: zawarto~ć: lepiszcza
się masy d specjalnych wlasctwosclach termorlzycznych1 np. masy termoizolacyjne.
l składników chemicznych, temperatura spiekania, przepuszczalno~ć: I zlarnlsto~ć:
Do Ich sporządzania stosuje się takle materiały, Jak mielony keramzyt lub niektóre
osnowy. Zawarto!ć lepiszcza oznacza się grawlmetrycznle po odmyciu go z okre!lo-
frakcje pyłów kominowych.
nej próbki plasku. Przyrząd do odmywania leptsżcza z prćbkt plasku przedstawiony
Jest na rysunku 3.1. Skład ziarnowy osnowy oznacza się za pomocą znormallzowane·
go zestawu sit (rys. 3.2). Po przesianiu uprzednio odmytej z lepiszcza I wysuszonej 3.1.2. Gliny formierskie
próbki piasku, otrzymuje się na poszczegbl11ych sitach klika frakcji. Suma trzech
największych odsiewów na sąsiadujących z sol>!\ sitach, wyrażona w procentach, na· Naturalne materiały pochodzenia mineralnego, kt6re składają się z lepiszcza
zywa się frakcją główną. Im wyższa Jest wartość frakcji głównej, tym bardziej piasek I osnowy, przy czym zawierające co najmniej 50% lepiszcza - nazywamy glinami
Jest Jednorodny. Wg cytowanej już normy PN-77/11-11001 - Jednorodno!ć plasków formierskimi. Głbwnyml składnikami glin, decydUJ/lCyml o, zastosowaniu Ich w odlew·
kwarcowych oceniana Jest następująco: nielwie, są malerlaly Ilaste o dużym stopniu rązdrobnlenla, będące w przeważnej mle·
- jednorodny - frakcja główna > 80%, rze uwodnionymi krzemianami glinu. • Materiały te tworzą trzy zasadnicze grupy:
- malojednorodny - frakcja gl6wna: 60-80%, kaolinitu, montmorylonitu oraz lllltu. kaolinit (Al 20 3 • 2SI0 4 • 2H 20) jest minerałem
- niejednorodny - fr11kcja gł6wna < 60%. ogniotrwałym (temperatura topnienia 1770-1790°C)1 będącym podstawowym składni·
Np. z oznaczenia plasku kwarcowego 3 K - 0,40/0,32/0,20 wynika, że odpowiada on klem wlększo~cl leplszcz naturainych, Minerały grupy montmorylonitu (2Al 20 3 •
gatunkowi 3 K (zawartość lepiszcza max 1,0%, zawartość: SI02 mln 96%, temp. sple· • 4SI0 4 • m · H20 • n· H20) są chemicznie podobne do kaolinitu, lecz posiadają niższą
kania mln 1350"C, Jednorodność mln 70%), jest maloJednorodny, a rrakcje glbwne ognloodporno§ć (temperatura topnienia ok. 1580"C). Bardzo rozpowszechnione w sko-
podczas analizy sitowej pozostały na sitach o rozmiarach oczek 0,40; 0,32; 0,20 mm. rupie ziemskiej Illity nie naletą do mlneralćw ogniotrwałych, występują w złożach
Temperatura spiekania plasku to najnlżs~a temperatura, przy ktbrej następuje nad· kaolinów oraz jako składniki gleb. Klasyfikacja glln formierskich oparta Jest na ro·
topienie próbki plasku nasypanej do !Odeczkl porcelanowej I umieszczonej w piecu dzaju mlneralbw Ilastych glln I obejmuje: gliny kaolinitowe oraz bentonity.
rurowym, zaopatrzonym w system regulacji I kontroli temperatury. Gliny kaolinitowe obok głównego minerału - kaolinitu zawierają pewne llokl
Illitu i Innych krzemianów oraz domieszki ziarn kwarcu, Zr6żnlcowane zabarwienie
3 ..,.., .2. Inne piaski I materiały glin kaolinitowych Jest skutkiem obecno&cl w nich domieszek organicznych lub nie·
organicznych. Stosowane w odlewnictwie gliny kaollnllowe oznaczone sq symbolem
Piasek formierski kwarcowy nie jest jedynym surowcem, stanowiącym osnowy mas GM oraz cyframi l +4 określającymi Ich gatunek. Np. najwyższą jakość: posiada glina
stosowanych w odlewnich\fie. Specjalne wymagania stawiane niekiedy formom odlew· kaolinitowa GM 1 a najniższą GM4.
niczym (np. wysoka ogniotrwalosc), stwarzają konieczność: stosoHania inn}'.Ch surow-

62
Głównym składnikiem bentonitu są materiały grupy montmorylonitu, którym towa-
rzyszą w mniejszych Ilościach minerały llaste,np. kaolinit lub Illit. Typowe bentonity
zewlernjq 70-80% montmorylonitu, Cechuje Je znaczna hlgroskopljnosć. Stosowane
w odlewnictwie bentonity, bardzo często poddawane są zabiegom uszlachetniającym
(aktywowanie, wzbogacenie) dla polepszenia wlaklwo§cl wiążących.
3.2. Pomocnicze materiały formierskie
3.2.1. Spoiwa
Są to materiały naturalne lub sztuczne, organiczne lub nieorganiczne, które cha·
rakteryzują się wtaklwośclaml wiążącymi ziarna osnowy piaskowej. W zależności
od spo~obu wlqzanla. rozrbłnla się grupy spoiw wiążących przez: wysychanie, krzep·
nlęcle I na skutek reakcji chemicznych. Proces wiązania spoiw przez wysychanie
następuje bez przemian chemicznych po usunięciu wody. Do tej grupy spoiw naleią:
ług posiarczynowy (produkt uboczny przy produkcji celulozy), melasa (produkt „
odpadowy przy produkcji cukru), dekstryna I skrobia (produkty przerobu zlemnla·
kbw, pszenicy I kukurydzy) oraz kleje rosllnne, będące produktami hydrolizy skrobi
ro~llnnych. Spoiwa o nazwach handlowych SD I Deko stanowią mieszaniny glin kao-
linitowych z dekstryną. Spoiwa tej ~rupy są najszerzej stos~wane w odlewnictwie
z powodu niskiej ceny I dostępności.
Spoiwa wiążące przez krzepnięcie charakteryzują się tym, ~e proces wiązania
ziaren osnowy polega na przejklu sproszkowanego spolwa.1zmleszanego z plaskiem
formierskim I tworzącego otoczkę każdego ziarna, w stan cl.ekly w czasie ogrzewania
I w następującym potem krzepnięciu podczas stygnięcia. Do tej grupy spoiw zalicza
się produkty smołowe t( smoły I asfalty, otrzymywane przez suchą destylację węgla,
drewna, torfu lub nafty (rzadko stosowane ze względu na działanie rakotwbrcze).
NnjllcznleJszą grupę spoiw organicznych stanowią żywice syntetyczne, (enol~wo-
rormaldehydowe typu rezolowego lub nowolokowego, mocznlkowo-formaldehydowe
I furfurylowe. Wiązanie chemiczne żywic może zachodzie w temperaturach podwyż·
szonych (termoutwardzalne) oraz normalnych (chemoutwardzalne lub samoutwar~
dzalne). Liczną grupę spoiw stanowią takie oleje. Przykładem nieorganicznego spo-
lw11 wiążącego chemicznie Jest szk!? wodne czyli krzemian sodu, Wiązanie osnowy
plnskoweJ w masach na szkle wodnym zachodzi w wyniku oddziaływania utwardza·
cza, ktbrym mołe byc dwutlenek węgla, krzemian dwuwapnlowy (2Ca0 • SI0 2),
krzem metaliczny lub węglik wapnia. Spoiwa organiczne I nieorganiczne, których
wiązanie zachodzi na skutek reakcji chemicznych, są szeroko stosowane w'odlew-
63
nictwie. Spoiwa te obok licznych zalet, wynikających z wlaśclw~cl uzyskanych mos,
posiadają Jedną wspólną wadę - odpady tych mas stanowią duże zagrożenie dla ~roclo-
wlska.
3,2.2, Dodalkl do mu formlertklch I rdzeniowych
Wlaklwokl mas mołn11 poprawić, stosując do Ich sporzqdzanla odpowiednie do·
datki. Rola clodatkbw mote polegać na poprawieniu Jako§cl powierzchni odlewbw,
zmianie wlaklwokl termoflzycznych masy, poprawieniu jej przepuszczalności,
wybljalnokl Itp. Skutecznym !rodklem przeciwdziałającym powstawaniu przypaleń
masy do odlew6w I poprawiającym Jako§ć powierzchni ocllew6w, są rótne postacie
węgla (grafii, pyl węglowy, pyl koksowy, sndza lub substancje będące no§nlklem tzw.
„węgla błyszczącego"). Przepuszczalność, poclatno~c I wybljaluo!ć mas może być
poprawiona przez dodanie drobnych trocin lub torfu. W odlewnictwie magnezu I jego
stop6w stosuje się nieorganiczne dodatki zabezpleczające przed zapaleniem się ciek-
łego metalu podczas odlewania do form piaskowych, S11 nimi siarka, kwas borowy
I sole amonowe. Dla zmiany wlaśclwokl termoflzycznych mas (pojemności I przewod·
noki cieplnej, wsp. akumulacji ciepła Itp,), można stosować dodatki zwiększające
te parametry, np. r6żnego rodzaju cząstki metalowe (śruty, opiłki, wióry), I obniża·
jqce je - np. keramzyt lub mikrosfery.
3.2.3, Materiały do sporz~dzanla pokryc
Pokrycia na formy I rdzenie piaskowe stosuje się gl6wnle po to, aby uzyskać po-
wierzchnię odlew6w dobrej Jakości. Naturalna porowoto~ć piaskowych elementćw
form oraz mniejsze lub większe cl§nlente metnlostatyczne powodują zjawiska pene•
tracjl ciekłego metalu w masę. Tym samym powierzchnia odlewów staje się bardziej
chropowata, mniej estetyczna I może nie odpowiadać warunkom technicznym odblo-
.ru. Podczas odlewania tworzyw o wysokiej temperaturze topnienia, elementy rormy
narałone.są na bardzo silne przegrzanie. Gdy będzie ono wyłsze od doraźnej ognlo·
trwałości klan formy lub rdzeni, powstanie warstwo metnlowo•ceramlczna (por6w·
naj P· 1.2.1. oraz rys. 1.12), utworzq się przypalenia, wtery Itp., a tym samym trudna
do oczyszczenia, a często wadliwa, powierzchnia odlewćw. Pokrycia nałotone na
wnękę form~ lub rdzenie stanowią skuteczną barierę zarówno dla zjawisk pene-
tracyjnych, Jak I termicznych pod warunkiem odpowiedniego doboru składu pokryć.
Przygotowane pokrycia są nnJczęk!eJ emulsjami (wodnymi, spirytusowymi) różnych
•W formie mogo wystQPI~ lokalne przegrzania spowodowane np, ograniczonym odprowadunlem ciepła
w gleb materiału formy,
 '.· -·~ ..

64 65

substnncji ceramicznych i trudno topliwych, takich jak mqczka kwarcowa, cyrkoni·
Iowa, sproszkowany grafit, biel tytanowa (Ti0 2) Itp. Nakładanie pokryt na powierz·
chnie wnęk form l rdzeni odbywa się za pomocą pędzli lub rozpylaczy. Przed zala·
niem form pokrycia wodne bezwgzlęclnle muszą byt dokładnie wysuszone.
3.3. Sporządzanie mas formierskich I rdzeniowych
Jednym z warunków otrzymywania odlewów o powtarzalnych wlasclwośclach Jest
stosowanie klsle okre~lonych mns formierskich I rdzeniowych. Wykonanie każdej
masy polega .na dokładnym wymieszaniu skład·
nlków. Kdde ziarno osnowy piaskowej winno
zostać otoczone warstwą spoiwa. Każda jednostka
objętokl sporządzonej masy musi posiadać taki
sam skład zgodny z recepturą, a tym samym lden·
tyczne wlaklwo&cl. Uwagi te dotyczą każdej ma·
sy, bez względu na rodzaj osnowy piaskowej,
stosowan.e spoiwa I dodatki. 1
Sporzfldzanle mas formierskich I rdzeniowych
odbywa się w mieszarkach. Posiadają one zróż·
nicowane konstrukcje (krą:l:nlkowe, łopatkowe,
pobocznlcowe ltd.), objętokl robocze I wydajnokl,
Rys. 3.3. LeboratorYJnn mlesin1, a także mof.llwo&cl eksploatacyjne (praca okreso·
ka kroinlkowa
wa lub ciągła). Na rysunku 3.3 przedstawiona Jest
maln laboratoryjna mieszarka krfłżnlkowa o pojemności 6 kg masy,
3.4. Właściwości mas formierskich I rdzeniowych
Płynność - Jest to zdolność do· rozprzestrzeniania się zagęszczanej masy w całej
objętokl masy zawartej w skrzynce formierskiej. Im większa Jest ta zdolność, tym
łatwiej I równomierniej zagęszcza slą masa przy mniejszej pracy koniecznej do Jej
zagęszczenia.
·osypUwoM: - §cłcralność - są to cechy mas gliniastych, szczegblnle bentonlto·
wych. Powodem osypllwokl Jest zanik sił wiązania (lub niedostateczna Ich wartość)
między ziarnami osnowy.
G~osć pcr.wma - określona jest stosunkiem masy do objętokl wraz z porami
znajdującymi się między ziarnami masy. Gęsto!ć pozorna zmienia si~ z zagęszcze·
niem masy - Im większe Jest zagęszczenie, tym większa Jesl gęsto~t: pozorna I tym
mniejsza porowatość masy.
OgnJotrwałość - odporność masy na działanie temperatury ciekłego metalu,
okrdlona jest najniższą temperaturą, w kt6reJ następuje spiekanie się poszczeg61·
nych ziarn osnowy.
Wllgotuoźl.:- to procentowa znwarto&ł: wody w :stosunku do Innych skladnlkbw ma·
sy. Wywiera Istotny wpływ na szereg Innych właklwokl masy, takich Jak wytrzy·
malośc, przepuszczalność oraz zdolność do odtwarzaniu kształtu modelu. Wllgotno!c
Jest przyczyną występowania złożonych zjawisk w formie odlewniczej po Jej zalaniu
ciekłym metalem (1,arowanle I skrnplnnle, tworzenie strefy prze~llionej).
Wytrzymalo&ć - Jest właściwością oludlającą spoistość mas I charakteryzującą
Ich zdolno&c przeclwstnwlanla się różnym obcląienlom. W praktyce przeprowadza
się badania wytrzymałości mas w stanie wilgotnym lub suchym (utwardzonym) na:
ścinanie, ściskanie, rozciąganie I zginanie (rys. 3.4). Do badań stosuje się przyrząd
przedstawiony na rysunku 3.5.
Przepu.u:a.ał.no~ - to zdolno!ć innsy do odprowadzenia powietrza, pary wodnej
I gazbw podczas zalewania formy I po Jej zalaniu. Zbyt niska przepuszczalna~{: formy
Jest przyczyt11ł powstowńnla wod odlew6w w postaci pęcherzy gazowych,występują·
cych w ściankach odlew6w. Przepuszczalność mas zale*y glbwnle od składu ziarno·
wego osnowy (wlelkokl I kształtu ziarn, Jednorodno§cl) oraz zawartokl lepiszcza
I stopnia zagęszczenia masy.

Zespól cech charakteryzujqcych masę pod względem przydatnokl do sporządza·

nla form lub rdzeni nazywa się wlakiwoklaml technologicznymi, Rozróżnia się
dwie grupy właklwokl technologicznych: h.l>
l) pozwalające na ocenę Jakokl masy przed zalaniem formy metalem,
2) pozwnlaJflce na ocenę Jakokl masy podczas zalewania I po zalaniu formy.
Do pierwszej grupy zalicza się plynno~c, osypllwo!c I kleralno~c oraz gęstosc: po-
zorną, a do drugiej grupy - właklwoścl termoflzyczne, a w tym wllgotnośt, wytrzy·
mnlo§t, przepuszczalno~t, podatność I wybljalnosc.
Rn. 3.4. Schematy oznaczania wytrzymaloicl mu
.I
66
ny,, 3.S, Aparnt l,Ru·l do bedanla wytrzymaloicl mu
Rys. 3.6. Przyklndy hamowania skurczu metalu przez masę formle"kG lub rdzenlow,: I - masa rormlenka,
2 - odlew, 3- rdzeń
Podatno&c - charakteryzuje zdolność masy do niestawiania oporu
się odlewowi podc~as jego stygnięcia (rys. 3.6). Niedostateczna podatność masy for·
mlerskieJ lub rdzeniowej Jest przyczynq powstawania w odlewie znacznych napri;-
żeń, ktbre w przypadku przekroczenia doraźnej wytrzymałości materiału odlewu
powodują pęknięci.a.
Wybljalno~c - Jest to właściwość masy, charakteryzująca latwo~ć usuwania Jej
z formy lub rdzenia piaskowego z odlewu po zakrzepnięciu metalu w formie .. podczas
wybijania odlewbw.
Wskaznlkbw ocenlają~ych właściwości mas I okreslajqcych Ich przydatno~ć do
celbw odlewniczych Jest znacznie więcej. Wskaznlkl wymienione wyżej stanowią
jedynie Ich czę~ć, na podstawie ktbrej najczęściej określa się przydatno&ć mas do
wytwarzania form I rdzeni. Wlt,kszo&c wskaznlkbw ma charakter Ilościowy I Jest
uzyskiwana w wyniku badań laboratoryjnych (wytl'zymalośc, przepuszczalność ltd.).
Istnieją rbwnleż.wskaznlkl o charakterze jakośclowym,np, podatno§ć.
Masy stosowane w produkcji odlewbw są najpierw badane w warunkach laborato-
ry}nych. Bodanla te pozwalają ustallc: optymalny skład danej masy. Weryfikacja na·
stępuje w warunkach produkcyjnych, a po uwzględnieniu ewentualnych korekt skład
masy sprawdzany jest okresowo w zakładowym laboratorium mas.
67
3.5. Ćwiczenie. Przygotowanie I badanie podstawowych
właściwości masy forh1iersklej
Cel ćwiczenia: poznanie metod badania podstawowych wlaśclwokl mas rormler·
~k!ch
A. Przebieg ćwiczenia
Przed przystęplenlem do ćwiczenia należy zapoznHć się z podstawowymi poję·
cłami, terminami I zależnościami związanymi z tematyką ćwiczenia, a takie z wanm·
kurni badań I stosowanq aporalurą. Ćwiczenie polega na wykonaniu przynajmniej
Jednej masy formierskiej, przebarl11nlu jej wlnśclwo§cl i zapisaniu wynlkbw pomiari>w
w sprawozdaniu, zawierającym ponadto opis badań oraz komentarz lub wnioski.
I. Przygotowanie masy formierskiej
Sldad masy podaje prowadzący ćwiczenie. Odważone porcje sypkich skladnlkbw
masy należy umlt.śclć w mieszarce l miesi.al: ~rzez 2 minuty. Po upływie tego czasu
do mieszaniny dodaje się 2.alożoną Ilość wody' 1 miesza w dalszym ciągu przez 4 ml·
1
nuty, Po zakończeniu mieszania należy - nie wyłączając mieszarki - otworzyć okien·
ko spustowe, przez kt6re masa przemte§cl się do pojemnika. Następnie masę należy
przesiać przez siło formierskie I ponownie umleklć w pojemniku zamkniętym po-
krywą, z kt6rego jest ona sukcesywnie pobierano w Ilościach koniecznych do wyko·
kurczącemu nanln próbek.
2, Oznaczenie zawartości wilgoci
Pod pojęciem wllgotno§cl rozumie się zn"Wnrlą w danej substancji wodę, która pa·
ruje I ulatnia się w lempcraturze 100'-t to·c. Wllgotno!ć w mnsle formierskiej okre~·
la się zwykle metodą grawimetryczną zgodnie z normll branżową BN-75/4024-05.
Określenie zawarto§cl wody metodq growhnetryczną przcpro1-rndza się zn pomocą
susznrkl laboratoryjnej lub trbjslnnowlskoweJ suszarki promiennikowej (rys, 3.7) oraz
wagi analitycznej. Pojedynczy pomiar wykonuje się następująco. · Naważkę mnsy
--
®
-
,/
I
Rys. 3.1. Sustarka laboratoryjna trójslanowlskowa: 1- segment sten1J4cy suszarki, 2-iarówke promienni·
kowa, 3 - naczynie z pr6bk4 masy
68
SO± 0,01 g (dla masy o gęstości poniżej 2650 kg/m )'iub 100 ± 0,01 g (dla mas o gęs­
3
tości powyżej 2650 kg/m 3) suszyć w suszarce w temperaturze 105-1 I0°C do czasu,
gdy masa prbbkl przestnnle ulegać: zmianie. Po wysuszeniu n11czynko z próbką usta·
wić,~ eksykatorze I przetrzymał: w nim do czasu ostygnięcia próbki do temperatury
otoczenia. Następnie próbkę zważyć z dokładnością do 0,01 g i obliczyć zawartość:
wody wg wzoru:
a-b
W a---
a
100% [%].
w k tóryrn: a - masa próbki przed suszeniem [g),
b - masa próbki wysuszonej [g}.
Stosując suszarkę laboratoryjną należy wykonać dwa, a stosując suszarkę promlen·
nlk9wą trbjstanowlskową - trzy oznaczenia. Dopuszczalna różnica między wynikami
nie powinna przekraczać: O, 1% (dla oznaczeń w suszarce laboratoryjnej) i 0,2% (dla
oznaczeń w suszarce promiennikowej). Za wynik badania należy przyjąć: średnią
arylmetyciną z uzyskanych wartości.
Wilgotność: masy można oceniać: również metodą chemiczną za pomocą aparatu
do badaf1 ruchowych typu I.W (rys. 3.8). Oznaczenie polega na odważeniu ok. 6 g \Ja·
danej masy na Jednoszalkowej wadze stanowiącej wyposażenie opar atu. Naważkę ma·
sy wsypać: do czyste~o pojemnika aparatu, a do komory cisnieniowej wsypać: miarkę
zmielonego karbidu. Utrzymując aparat w położeniu poziomym, aby nie nastąpiło
zetknięcie się wilgotnej masy z karl.Jldem, przykręcić: §rubą dociskową pojemnik
z masą do komory, ustawie caln§ć: w pozycji pionowej (manometrem do góry) I wstrzą·
sal: aparatem do czasu ustalenia się położenia wskazówki manometru. W komorze
_aparatu następuje reakcja karbidu z wodą:
CnC 2 + 2H 20 --+ C/1 2 + Ca(Oll) 2 ,
która trwa do momentu wyczerpania się Jednego z reagentów. Konieczny nadmiar
karbidu powoduje, iż o zakońl, zenlu reakcji clecyduje zawartość: wody w masie. Cis·
niente wytworzonego acetylenu jest miarą wllgotnoki bauaneJ masy. Rzeczywistą
zawartość w próbce ustala się przez skorygowanie odczytu z manometru wg zakresu
cechowania w metryce aparatu LW. Dla dwóch równoległych oznaczeń_ różnica mię·
dzy wynikami nie powinna przekraczać 0,5%. Za wynik koi1cowy należy przyjąć:
średnią arytmetyczną z obu wartokl. Opisana metoda chemiczna służy do szacunko·
wych badań kontrolnych bieżącej produkcji.
3. Pomiar przepuszczalności masy
Do wykonania pomiaru konieczny Jest ubijak laboratoryjny (rys. 3.9) z komple-
tem tulejek oraz aparat LPIR do oznaczania przepuszczalności. Masę w Ilości umożli­
wiającej wykonanie standardowej próbki walcowej, wsypat luzno za pomocą lejka
do foremki walcowej (tulejki) umieszczonej na podstawce. Foremkę z masą umieścić
. : .. '. . .' i ; ·~
69
.I
I,
Rys. 3,8, Schemat aparatu LW do oceny Rya. 3.9, Ubijak laboratoryjny LU do UHSZCzanla
nw&rto!cl wllaocl w muach: I - komo-
ra korpusu, ~ - kubek do muy, 3 - sru·
ksztaltek.laboratoryjnych .I
ba dociskowa, 4 - manometr
na podstawie ubijaka I opuszczać powoli okrąglfl stopkę dociskową aż do oparcia
się Jej na masie. Następnie zagęszczać prbbkQ przez trzykrotne (standardowe) bez·
po§rednlo po sobie następuJ11ce opuszczenie ciężarka ubijaka z określonej wymla·
rami krzywki wysokosci. Wysoko~c uzyskanej w ten sposób próbki sprawdzić za po-
mocą kresek tolerancyjnych, umieszczonych na stałej i ruchomej częscl ubijaka.
Tolerancja wysokości prbbki wynosi ± I mm:' Próbki o wysoko§cl mniejszej tub
większej należy odrzucić:. Foremkę z zagęszczoną prbbką zdjąć z ubijaka, nie rusza·
jąc próbki w foremce. Przed pomiarem przepuszczalnokl należy sprawdzić aparat
LPIR. W tym celu głowicę aparatu przestawić w położenie kontrolne (oznaczone kres•
ką), na głowicę założyć kołpak I uszczelnić go przez obl'bt d,:wlgnl. Następnie, włą·
czając aparat, . srrawdzlć I ewentualnie wyregulować cl~nlenle do w11rtoscl 980 Pa
(100 mm Hg),i PrzystępuJ11c do pomiaru przepuszczalności pr6bkl masy należy
przestawić głowicę w położenie roboczej ,oznaczónę_ kropkaml: dutą - dysza o sred·
nicy 1,5 mm lub małą - dysza o srednl~y 0,5 mm' I zamocować: na głowicy foremkę
walcową z prbbką badanej masy. Po włączeniu apa'ratu I za1rzymanlu się wskazbwkl
na skali aparatu (zależnej do stosowanej dyszy), dokonać odczyt~'· a wynik zapisać.
Za wynik końcowy pomiaru przepuszczalności masy przyjql: ~rednią arytmetyczną
z trzech pomiarów, z zastrzeżeniem, że różnica między skrajnymi wartościami posz·
czegblnych oznaczeń nie przekracza 10% wartości wyniku średniego.
Opisane badanie przepuszczalności masy, Jest badaniem nie niszczącym, a prbbkę
po wyjęciu z roremkl można wykorzystać do innych badań, np. wytrzymalośc:lowych.)
Badanie przepuszczalności próbek suszonych odbywa się tak samo, ale przy użyciu
Innej tulejki (z przeponą) mocującej próbki.
70 71
4. l'ornlary wytrzymaloscl masy B. Sprawozdanie z wykonanego ćwiczenia
13ndanla wlaśclwoscl wytrzymalosclowych mas przeprowadza się na standardo- Warunkiem zallczenla ćwiczenia Jest wykonanie sprawozdania I przyjęcie go
wych pr6bkuch za pomocą wielostanowiskowego aparatu uniwersalnego LRu-1, przed· przez prowadzącego. Sprowozdanle winno zawierać:
stawionego na rysunku 3.S. Zasady oznaczania przedstawione są na rysunku 3.4. - skład przygotowanej I badanej masy,
W znleżnokl od badanych paramctr6w wytrzymalo§clowych masy, stosuje się nastę­ - opis przebiegu czynno§ct I badafl wykonanych w tr11kcle ćwiczenia,
pujące próbki: - tabelkę z wynikami poszczególnych pomiarów I uśrednionymi wynikami badań,
- walcowe - do oznoczanla wytrzymafoscl mas na !ciskanie, śclnnnle (w stanie - komentarz lub wnioski dotyczące wyników badafl.
wilgotnym lub wysuszonym - n w, R w, R 1, R 5) I na rozrywanie w stanie wilgotnym
w C I C I
(R ), Literatura
r
- 6semkowe - rlo oznaczania wytrzymalokl na rozrywanie w stanie wysuszonym I. Sakwa W., Wachelko T., Materiały na formy I rd1.enle, Katowice, Śląsk, 19111.
(lub utwardzonym - Rr5), 2. Lewandowski L., Materiały formierskie, Wnrsznwa, PWN, 1971.
- podłużne - do oznaczania wytrzymalokl na zginanie w stanie wilgotnym 3. Lewandowski L., Mn.terlaly formierskie - badania, Krak6w, Wyd. AGH, Skrypt
(R w) I wysuszonym (lub utwardzonym - R 5) • nr 1232, 1990,
ln~eksy dolne przy oznaczeniach określają badany parametr, g6rne - stan badanej
masy.
Prbbkl masy zagęszcza się za pomocą ubijaka laboratoryjnego (rys. 3.9) w formach
stanowiących sta11dardowe wyposażenie ubijaka. Sposbb wykonania próbki walcowej
zostnl opisany w punkcie A3. Zagęszczoną w foremce próbkę należy usunqć za po-
moc'l wypychaczn. Wykonanie pr6bek ósemkowych I podłużnych jest łatwiejsze,
gdyt masę zagęszcza się z pewnym nadmiarem usuwanym po zagęszczeniu pr6bkl.
Kotda próbko ma~ wilgotnych poddawana jesl badaniu bezpo§rcdnlo po jej wykona·
nlu. Badając wlasclwoscl masy w stanie wysuszonym należy prbbkl umieszczać w su-
sznrce, a po Ich wysuszeniu I ostygnięciu poddać badaniom.
I
Aparat l.Ru-1 posiada stanowiska do poszczeg61nych bodoń, uzbrojone w odpo-
wiednie szczęki, uchwyty lub podpory, a łakte ruchomę skalę, której ustawienie
zależy od badanego parametru masy oraz stl,sow,mego obclqżenla. Przed wykonaniem
Jakiegokolwiek oznaczenia, należy zapoznać się z dokumentacją ruchomq aparatu
I nn Jej podstawie wybrać właściwe stanowisko pornlnrowe oraz ustawienie skall.
Badania wytrzymaloklowe prbbek masy są badaniami niszczącymi, Czynnokl
zwlqzane z wykonaniem każdego pomiaru przedstawiają się następująco. Wlaklwle
wykonaną próbkę mocuje się w uchwytach aparatu, po kt6rego uruchomieniu, pr6bka
poddawana jest rosnącemu płynnie obciążeniu. Ruchoma wskaz6wka operatu lnfor·
muje o zmieniającym slę obciążeniu. W momencie, gdy wartość obciążenia przekro·
czy wytrzymałość pr6bkl, ulega on11 zniszczeniu a wskaz6wka na skali zatrzymuje
się. Obciążnik wywierający silę na próbkę r.ora się do pozycji wyjściowej. Wynik
wskazońy przez ruchomą wskazbwkę należy zapisać a następnie przyciskiem spo-
wodować powrbt wskaz6wkl do punktu zerowego skali. Po usunięciu zniszczonej
pr6bkl można przystąpić do badania kolejnej pr6bkl.

4. Wytwarzanie rdzeni odlewniczych
4.1. Rdzenie odlewnicze
Rdzenie s11 to osobno formowane w rdzennicach elementy form, siuiące przeważ·
nie do odtwarzania wewnętrznych ksztaltbw odlewów (por. p. 2.1.2). Piaskowe rdze-
nie wytwarzane sq z mas rdzeniowych na osnowie piaskowej. Mogą być one stosowane
zarbwno do Jednorazowych form piaskowych, jak I w odlewnictwie kokilowym. Trwa·
le rdzenie metalowe, stosowane w odlewnictwie kokilowym i ciśnieniowym, stanowią
osobny temat I w niniejszym rozdzinle nir. są omawiane,
4.1.1. Wymagane właściwości l'dzenl
W trakcie zalewania form rdzenie s4 otoczone ze wszystkich stron ciekłym meta·
Iem. Wlaźclwoścl Ich muszą zatem być lepsze niż formy. ·oo szczególnie istotnych
'"lukllvoścl rdzeni, traktowanych jako bryły materiału ceramicznego I stanowiące
t:lement form odlewniczych, zalicza sli:: gazotwórczość, przepuszczalnosc, ogniotrwa·
l<>ść, wytrzymałość na sc!skanle, zginanie, rozciąganie, podatno~ć i wybljalność.
1 łoklowe rdzeni. Np. rdzenie przedstawione na rysunku 4.1, zainstalowane w pozycji
l<rlzeń powlnle11 posiadać minimalną gazotwórczo!c. Otoczony ciekłym metalem
nie powinien być emitorem gazbw - pary wodnej, substancji pochodzących z rozkla·
du spoiwo lub pokrycia itp . .,Gazujący" rclze(i może być przyczyną poważnych wad
wcwn~ll·znych odlewu - pęcherzy.
Mocowany w formie rdzeń powinien posiadać dostateczną przepuszczalność, aby
substancje gazowe, które z niego powstaną w trakcie zalewania, były odprowadzone
na zewnątrz bez możllwoki wnikania w objętość tworzącego się odlewu. Istota tego
zja1ilska przerlstawlona Jest na rysunku 4.1. Trzy identyczne fragmenty formy odlew·
nlczej posiadają rdzenie: pełny (a), z kanałem odpowietrzającym (b) I skorupowy (c),
Zdolność każdego z przedstawionych rdzeni do , odprowadzania gazów jesl Inna:
najlepsza w przypadku rdzenia skorupowego, najgorsza dla rdzenia pełnego.
Ogniotrwałość rdzeni musi być dostatecznie duża, aby powierzchnia odlewów
(z reguły wewnętrzna), odtwarzana przez rdzenie, była wolna od przypaleń, wżerów
Itp. wad, typowych dla przypadków stosowania materiałów o niedostatecznej ognie·
'
73
Rys. 4.1. Wpływ konstJuktji 1dzcnla na idolnośi: odprowadzania 1oz6w: a - rdzeń polny; b - tdzeń z kane·
Iem odpuwlcltz..'tiocym; c - rdzeń skorupowy
trwałości (por. p. 1.2. l., dotyczący tworzenia się warstwy wierzchniej odlewbw).
z tej głbwnie przyczyny rdzenie piaskowe wytwarza się zawsze ze ~wleiego p~asku /
płukanego, gdyż tylko wtedy posiadaję one gwarantowaną odporno~ć term1czn~
względem odlewanego tworzywa. Gdy zachodzi obawa, że naturalna ognloodpornok
masy rdzeniowej nie jest dostatecznie wysoka, stosuje się pokrycia na rdzenie {por. ,,
p. 3.2.3.), Uwaga ta dotyczy szczegblnie przypadk(Jw odlewania stopbw o wysokiej
temperaturze topnlenln. .
Na zamocowane w ronnach rdzenie dzlalnjq rbżne siły zewnętrzne, spowodowane
energlq klnetyczn& ~trugi metalu wlewanego do form, cl~nlenlem metalostatycznym,
silami ciężkości I wyporu metalostatycznego Itp. W zależności od konstrukcji formy ,I,
1usytuowania rdzeni ,1 (ormach, dużego znaczenia nabierają wlaklwoscl wytrzyma·
poziomej, mUSZlł posiadać między Innymi dostateczną wyt~zymalosc na zginanie,
gdyż dzialajflce na nie momenty gnilce spowodowane są - przed znlanlem formy -
ciętarem własnym rdzeni, a po zalaniu - sllii wyporu (prawo Archimedesa),
w przypadku rdzeni, podobnie jak w przypadku (orm - duże znaczenie ma podat·
noś{; czyil zdoln<tc poddawania sic; rdzeni naciskom stygnącego metalu po zakrt.ep·
nlęclu odlewbw. Mechanizm zjawlGka I skutki niedostatecznej poc.lat11ości tworzywa
formy lub rdzenia przedstawione są w p. 3.41 na rysunku 3.6.
Wybljolnośc rdzeni określa stopień trJ1dnokl US\IWanla Ich z odle~bw. Jest to
bardzo wdny wskaznlk 1 decydujący często o przydatnokl masy rdzemowej do wy·
twarzanln konkretnych rdzenl. Przykładem mote byc np. produkcja grzejnikbw do
centralnego ogrzewania - odlewów rdzeniowych I clenkoklennych. Hdzenie stosown·
ne do ich wykonania muszą mleć bardzo dobrą wybljalnośc, tzn. wymaga się, aby nie
tylko ulegały popękaniu I rozkruszeniu ale rozsypywały się podczas wybijania od·
lewów z form. Samorzutnie rozsypujący się rdzeń Jest bardzo łatywy do usunięcia
z odlewu grzejnika. Gdyby jego rozkruszenie wymagało znacznego nakładu pracy
74
(obijanie odlewu), mogłoby spowodownc rozbicie cienkich ścianek odlewu. Skala
wybiJalnoscl rdzeni nie posiada precyzyjnych punkt6w odniesienia - mimo dużego
znnczenia praktycznego tej cechy rdzeni Jest typową klasyfikacją opisową, ktbrej
bieguny tworzą rdzenie ulegające samorzutnie rozpadowi z Jednej strony oraz rdze·
nie nlemo:Ulwe do wybicia z drugiej strony.
Złożoność wymagafi stawianych rdzeniom zmusza do kornpromlsbw. Zastosowanie
rdzeni samorzutnie rozsypu}ących się po zeRrzepnlęclu metalu jest często niemożll·
we, z powodu nl~dostatecznych wartoki innych parametrów masy rdzeniowej, z ktb·
rej Sil wykonane.
Oprbcz wymienionych wla§clwoscl, bardzo ważnych ze ściśle odlewniczego punk·
tu widzenia, ważne są I inne, np. brak hlgroskopljnokl lub nietoksyczność masy
{Blbwnle spoiw I katallzatorbw), nieszkodliwość odpadów przepalone.I masy rdzenio-
wej I złomu rdzeni względem sroclowiska Itp.
4.1.2. Konstrukcja rdzeni
Rdzenie są elementami form osobno formowanymi w rdzennicach. Przyrządy do
wytwarzania rdzeni przedstawione są w p. 2.1.2.
Rdzenie/składają się z części zasadniczych, odtwarzających zadane ksztalty od·
lewbw, mających bezpośredni kontakt z ciekłym metalem, ornz rclzennlkbw służę·
cych do mocowania rdzeni w formach. Częsć zasadnicza rdzenia I rdzenniki tworzą
monolit, a granica między nimi nie zawsze Jest możliwa do ustalenia, Modele odlewów
wymagających rdzeni posiadają tzw. znaki rdzeniowe (por. p. 2.1.1. l rys. 2.1), ktbre
odtwarzają w formie wnęki zwane gniazdami rdzeniowymi. Rdzenniki dopasowane do
gniazd rdzeniowych nie mają kontaktu z ciekłym metalem, a lch podstawowym za·
daniem jest jednoznaczne I stabilne usytuowanie rdzeni w formach odlewniczych,
Na rysunku 4.2 przedstawione sq dwa fragmenty nieskomplikowanych form do odle·
wania tulei. W obu przypadkach rdzeń me postać: walca, a Jego kształt nie wymaga
stosowania dodatkowych zabezpieczeń, określających wzajemne położenie rdzenia
względem formy. Rdzenniki rdzenia z rysunku 4.2a nle rót.nlą się od zasadniczej
częscl rdzenia, natomiast drugi rdzeń (rys. 4.2b) posiada rdzenniki o kształcie stoż·
kbw ~ciętych. Pochylenia g6rnego rdzennika są zawsze większe niż dolnego, o ze·
snda ta podyktowana jest warunkami manta.tu formy. W obu przypadkach warunkiem
poprawnego wzajemnego położenia rdzeni względem formy Jest jedynie wspbloslo-
wosc:. Na rysunku 4.3 przedstawione sę fragmenty nieco bardziej złożonych form tu·
lei. W pierwszym przypadku (rys. 4.3a), zrMnlcowana średnica odlewu wymaga
odpowiednio ukształtowanego rdzenia, którego usytuowanie w formie, oprbcz wo·
runku wspbloslowoścl, wymaga precyzyjnego - wzdłuż osi - ustalenia względem
wnęki formy. Ewentualne przesunięcie się rdzenia względem wnęki formy mote spe-
75
o
Rys, 4.2. Frdgmenty form odlewniczych z rdz&- Rys, 4.3. Dwa fragmenty form odlcwnlczych z
nlaml o kutalclc walca: ft - rdzeń poziomy, nlzenlaml unpatrzonyml w zamek rdzeniowy:
b - rdzeń pionowy; I - fragment ebrnej polowy a - wykluczaJlcy pooslowc przemleszcunle
lormy, 2 - fragment dolnP.f polowy formy, 3 - sic 1d1.enln wzaledern wnckl formy, b - unlemol·
wncka formy, 4 - rdzeń, S - kanał l\dpowletrza• llwla)QCY obracanie )ie rozcnta, I - wystcp
jQcy rdzenia zewnetrzny, 2 - występ wcwnotrzny lormy (od·
lewu) lciQce na wsp61nef osi
wodować nlerówno~c gruboki ścianek (prostopadłych do osi symetrll) na zgrubieniu
tulei. Zabezpieczeniem jest specjalnie uformowany jeden z rdzenników rdzenia.
Ukształtowany w ten sposób rdzennik nazywa się zamkiem rdzeniowym I skutecznie
wyklucza możliwość pooslowego przesuw11nla rdzenia względem wnęki formy, a tym
samym uzyskania odlewu o nlerbwnych gruboklach klonek. Pionowo odlewana tule·
Ja pokazana na rysunku 4.3b posl11da po wewnętrznej I zewnętrznej stronie występy,
na wspblneJ osi symetrii. Zewnętrzny występ odtwarzany Jest przez odejmowaną
częsc modelu (patrz rys. 2,4), a wewnętrzny przez odpowiednią wnękę w rdzeniu.
Wzajemne usytuowanie rdzenia i wnęki formy musi być takle, aby nie tylko oś sy·
metrll formy pokrywała się z osią symetrii rdzenia, ale r6wnleż aby oua wyst~py
(wewnętrzny I zewnętrzny) znajdowały się na wsp61nej osi. Dlatego dolny rdzennik
tworzy zamek rdzeniowy, wyklucz11jf1CY nieodpowiedni montaż rdzenia w formie
lub przesunięcie slę rdzenia wokbl osi wzr,lętlem wnęki formy.
Montowanie rdzeni w rormach musi zapewniać dokladno~ć produkowanym ocllc·
worn. Podczas wkładania pionowych rdzeni do form Istnieje mo~llwo§c dostania się
do gniazd rdzeniowych, pod wkładane rdzenie, !ufnych ziarenek lub grudek musy.
Dokładne tlstawlenle rdzeni Jest wtedy utrudnione lub nlemożllwe. Ukształtowanie
gniazda rdzeniowego z odpowiednią wnęką ułatwia montai. Ne rysunku 4.4 przedsta·
wlone są dwa gniazda rd1..enlowe do montażu Identycznych rdzeni, przy czym jedno
z nich posiada wnękę, w kt6rej zbierać się mogą osypane grudki lub ziarna masy
(osypllwo~ćl). Uzyskanie gniazda rdzeniowego z wnęką (zwaną w żargonie for·
mlersklm śmietnikiem) wymaga 1.astosowanln odpowiednio ukształtowanego znaku
modelowego.
76 77

.I

Hyr. 4.4. Wnoka w gnlr.zdzle rdzeniowym ulatwl1· Rn. 4.5. Przyklerl zwleks1,r.nla stabilności
jąca puwldlowe montowanie rdzenia rdzr.nla pr1.ez zróinlcowonle wymiarów rdzen·
nlków Rya. 4,6. Przykled u„tosuwnnla rdzenia podwie- Rys. 4.7. Przykład rdzenia z jednym rdzen·
szonego: I - zbroJenln rdzenia, 2 - odpowletnenle nikłem

No rysunku 4.5 przedstawiony Jest fragment [ormy, w której dolny r<lzennlk po- rdzenia

~iatln znncznie większe gabaryty nli górny. Zróżnicowanie rdzcnnikbw wynika

z dążenia do poprawienia stabilności rdzenia (obniżenie !rodka clęźkoscl) wkla<lane·
go do formy. Gdyby dolny rdzennik był laki sam jak górny, wysoko położony śro­
dek ciężkości (dzenla - przy znacznej jego smukłości - utrudniałby montaż.
Nie każdy rdze{1 może lub musi posindac dwa (lub więcej) rdzenniki. Na rysun·
I I
ku 4.6a widoczny jest tzw. rdzeń podwieszony. Stabilne usytuowanie tego rdzenia
względem dolnej części formy jest uwarunkowane dokladnoklą z łożenia formy. a
Korzystniejsze rozwiązanie wykorzystania rdzenia podwieszonego przedstawia ry·
sunek 4.Gb; dokładność złożenia formy nie wpływa tutaj na wzajemne usytuowanie
.I --·------,I
rdzenia wz(llr;dem wnęki formy. Wnęka formy J gniazdo rdzeniowe mocujące rdzeń I I
I I
znajdują się w tej samej części formy. Rdzenie podwieszone poslarlają często zbro·
IL _ __ _ ___ JI
Jenin wzmacniające i chroniące je przed zerwaniem pod własnym ciężarem. Od,~rot·
ną sytuację przedstawia rysunek 4.7. Rdzeń posiada także tylko Jeden rdzennik,
jednak rozwl11zanla takiego należy unikać z dwbch zasadniczych powodbw. Po Rys, 4.8. Przykład zmiany konstrukcji odlewu dla Rys, 4.9. Przykład zMto,owanln Jednego rdze-
pierwsze - brak górnego rdzennika utrudnia odpowietrzenie rdzenia I nawet przy uzyskania stabllneao układu: wnęka lormy·rdzcń nia do kilku odlew6w
niewielkiej gazo twórczoś cl masy, z kt6rej został wykonany, Istnieje poważna groźba
powstania pęcherzy gazowych w górnych partiach odlewu ponad rdzeniem. Po dru· Szczególnie korzystny choć rzadko spotykany, przypadek przedstawiony jest
gie ·- zbyt duży luz w układzie gniazdo rdzeniowe-rdzennik, może spowodować wy· na rysu~ku 4.9. Geometria odlewanych kształtek pozwala w tyrn przypadku na zasto·
płynięcie rdzenia z ciekłego metalu (prawo Archimedesa). sowanle jednego rdzenia dla cztel'ech odlewbw.
Rysunek 4.8 pr1.edstawla przykład wykorzystania możliwokl przekonstruowania Montowanie długich I smukłych rdzeni wymaga czasami stosowania podp6rek
odlewu dla uzyskania stabilniejszego układu wnęka formy - rdzeń. Odlew przed· podrdzenlowych. Na rysunku 4.1 Oprzedstawiony Jest rragment formy z długim rdze·
stawiony na rysunku 4.8a wymaga dwóch rdzent poziomych: płaskiego z Jednym du· niem. Aby odlew posiadał wymagany kształt, trudny do uzyskania z powodu wlot·
żym rdzennikiem (stabilność), oraz małego, walcowego dla odtworzenia otworu. Zastą· kiego rdzenia, należy zastosować: podpórki. Wykonane są one zawsze z materiału
plenie dwbch rdzeni jednym - jeśli taka możliwość Istnieje - zwiększa stabilność Identycznego lub bardzo'podobnego do tworzywa odlewu, nie mogą posiadać śladbw
rdzenin w formie, mlmo znacznego zmniejszenia rdzennika, oraz wyklucza możll· korozji (stosuje się cynowanie lub alurnlnlowanle podpórek), muszą być suche
wość przesunięcia się dużego rdzenia ku wnęce formy. Hdzeń przedstawiony na ry· I czyste. Ponlewai stosowanie podp6rek bywa zawodne, należy stosować: je tylko
sunku 4.8b posiada trzy rdzenniki i tym samym wyklucza Jakiekolwiek przesuwa· w przypadkach, gdy Inne rozwiązania są niemożliwe.
nie się względem wnęki formy. Przedstawione rozwiązanie opłaca się niekiedy sto-
sować nawet kosztem konieczności zaślepiania dodalkm-iego otworu wodle;;)e.
78
4.1.2 .2. Oclpowlotr1Rnlo rdzeni
Rys, 4.10. Przykład stosowanln pr6bck rdze-
Rys. 4.11. Masywny rdzen zbrojony z .wkładki":
niowych a - rdzen le!:4cy w otwartej rdzennicy, b - fug·
meni priekroju podlulnego rdzenia, c - przekrój
poprzeczny: I - zbrojenie, 2 - uchwyty przymo-
cowane do zbrojenia, 3 - • wkładka", ~ - masa
rdzeniowa
4.1.2.1. Zbrojenie rdzeni
---
Rdzenie podwieszone, przedstawione na rysunku 4.6, posiadają zbrojenia. Gdy
rozmiary rdzenia są niewielkie, kształt nieskomplikowany, a wytrzymalo~c wy.mszo-
nej lub utwardzonej masy rdzeniowej znaczna, stosowanie zbrojenie jest zbędne.
W przypadkach wytwarzania wielkogabarytowych, cię!klch rdzeni, stosowanie
zbrojeń jest często konieczne. Na rysunku 4.11 przedstawiony jest duży rdzeh leżący
w Jednej z części rdzennicy. Ciężar I rozmiary rdzenia un\emożllwlaJą Jego wyjęcie,
transport I montowanie w formie bez użycia urządzenia dźwignicowego, mimo Iż dla
obniżenia ciężaru I poprawienia przepuszczalności w jego wnętrzu znajduje się tzw.
wkładka z koksu lub grnzu cegieł termoizolacyjnych. Ażurowe zbrojenie z uchwy·
taml (do hokbw) zaformowane wewnątrz rdzeńla, umożliwia manewrowanie rdzeniem.
Uchwyty zbrojenia są „odkrywane" po wykonaniu rdzenia przez odpowiednie obra-
nie masy. Z chwllq gdy rdzeń spocznie w formie odlewniczej - formierz wykonuje
odpowiednią naprawę rdzenia, przywrncajqc mu wymagany kształt, Po rozbiciu
formy odlewniczej, zbrojenie mote b'yc wykorzystane do wykonania następnego
rdzenia.
Male rdzenie wykonane z tradycyjnych mas rdzeniowych, często zbroi się szpil·
kami formlersklm1 1odpowlednlo ukształtowanymi kawałkami drutu, prętów, rurek Itp.
Częs'to zdarza się że obecno!ć zbrojenia w rdzeniu, pozwala uzyskać dobry odlew
nawet w przypadku pęknięcia rdzenia podczas np. zalewania formy. O pęknięciu
rdzenia świadczy zwykle tzw. zalewka, nieraz trudna do usunlęcla, ale nie dyskwali·
79
\
flkującn odlt·.wu. Znstosownnie bardzo wytrzymałych spoiw żywicznych' do sparzą·
dznnln mn. rdzeniowych 1.nncznle ogrnnlczylo stosowanie zbroje(, w rdzerilnch.
Przedstawiony 1111 wstępie rysunek 4. I stanowi tloskonalq Ilustrację, wyja!nlającq
lstotQ pne11us1.cznl11okl rdienl, Knhly rclzel1 wykounr1y z tradycyjnej masy rdze·
nlowej, bez wzgl,:tlu nn Jej 11nlurulną 11rzepuszczalt1o~ć, posiada dodatkowe kanały
odpowlctr1.ające, powlększ11Jqce przepus:tc1.nlno!f: rdzenia. Wyjqtek stanowią rdzenie
skorupowe (rysunek 2.23 oraz 4. lc) puste w !rodku. l(annly odpowletrz11Jące wykonu·
Je się w trakcie formowania rdzeni lub też po Ich zaformownnlu, ole zawsze przed
wyjęciem z rdzennicy l przed Ich utwnrdzenlem. Gdy rdzenie posiadają proste ksztal·
ty (np. takle, jak 1111 rys. 4.2 do 4.8), to do wykonania knnalbw odpowletrzojqcych
stosuje się nakłuwaki, którymi drąży się konały w zagęszczonej I nie utwardzonej
masie.
Rys, 4.12. Przykład rdzenia z .wklndko": Rys, 4,13. Przyklftd zastosowania 1znura
1 - rdzennica, 2 - warstwa mnsy rdzeniowej, woskowego do odtwarisnla kanału 01lpo·
3 - wkhdkn (np, z koksu) wletrzAjqcego w rdzeniu: I - nnur wosko-
wy, 2 - rdzeń
Dla zwiększenia przepuszczalności dużych rdzeni stosuje się tzw. wldadkl
(rys. 4.11 I 4.12), które, wykonane z lekkich bryi koksu lub gruzu z cegieł termolzo·
Iacyjnych, nie tylko poprawiają przepuszczalno§f: rdzeni, ale - co rbwnleż ważne -
znacznie obnlżajq Ich clęfar I powodują mniejsze zużycie masy rdzeniowej.
Gdy kształty rdzenia sq na tyle skomplikowane, że nie mofoa wykonać nakłuwa·
klem dostatecznie drożnych kanałów odpowietrzających, stosuje się sznury woskowe
lub elastyczne perforowane węże wykonane z plecionki tworzyw sztucznych. Ele·
menty te umieszcza się wewnątrz rdzenia w trakcie Ich formowania w rdzennicach.
Na rysunku 4.13 przedstawiony jest rdzeń do odlewu kształtki armaturowej, w ktć·
rym kanał odpowietrzający wykonany został za pomocą sznura woskowego. Sznury
woskowe stosuje się do formowania kanalbw odpowietrzających w rdzeniach pod·
dawanych suszeniu, bowiem proces suszenia pozwala na usunięcie wosku, a tym sa·
80
mym uzyskanie pożądanego kanału. Węże perforowane stosuje się przy wyh•1arzaniu
nlzenl nie wymagających suszenia lrdzenie utwardzane w rdzennicy). Sposób ich
formowaniu jest taki sarn jak sznurów Hoskowych.
4.2. Rdzennice
Hdztmnlce - czyli przyrządy służące do wytwarzania rdzeni, Ich klasyfikacja,
przyldady I sposób wykonania, przedstawione zostały w p. 2.1.21 p. 2.1.5, w rozdziale
il1>lyczQcy111 oprzyrządowania odlewniczego.
81
4.3.2. Maszynowe wytwarzanie rdzeni
Maszynowe wytwarzanie rdzeni różni się od ręcznego głównie tym, te ZRKt: z ·z
nie masy rdzeniowej w rdzennicy odbywa się bez udziału slly luclzklc:h mh;§ul. 1'1111·1',l
zagęszczania mnsy wykonują różne maszyny, stosowane tylko do wytw11r71mlo
rdzeni, Jak np. nadmuchiwarki, strzelarki, bqdt maszyny formierskie: prosi.tją ,
wstrząsarki, rnleszar~Q-nasypywarkl lub narzucarki. Strzelarki I nndniuchlwarkl
stosuje się do wytwnrznnln drobnych I ~reclnlch rdzeni o objętokl nie przekrnczdjącej
kilku dcm 3• Działanie nadmuchiwarki I strzelarki przedstawiają rysunki 4.14 1 4.15. I
Zasada procesu nadmuchiwania rdzeni polega na tym, że do komory wypełnionej .,
masą rdzeniową I znajdującej się nad rdzennicą, wprowadza się nagle sprężone po-
I

wietrze, ktbre tworząc zawiesinę z masą r.dzenlową - przenosi ją do wnęki rdzennicy.

Ziarna masy rdzeniowej osiadają we wnęce rdzennicy a powietrze uchodzi przez
•1.3. Wytwarz:anie rd;,:enl otwory odpowietrzające (patrz rys. 2.8). Na zagęszczenie masy rdzeniowej w rdzen·
nicy podczas nadmuchiwania rdzeni wpływają dwa czynniki:
- energia kinetyczna strumienia piaskowo-powietrznego,
Do wy!Norzcnia każdego rdzenia konieczne są: masa rdzeniowa, rdzennica, na· - spadek ciśnienia strumienia powietrza przy jego .przepływie przez nieruchomą
rzę,lzia ręczne, a ,.., przypadku maszynowego ich wykonania - strzelarki, nadmuchi·
warstwę masy rdzeniowej w rdzennicy.
worki, narzucarki Itp. urządzenia formujące. Proce~ wykonania rdzenia, bez względu
na stopień zmechanizowania produkcji, wymaga następujących czynności:
przygotown11in I z. łożenia rdzennicy,
•· napełnienia rdzennicy masą rdzeniową (zainstalowania zbrojenia),
·· uigęszczanla mesy w rdzennicy,
- W} 1 konanla odpowletrzel1,
·~ rozebrania rdzennicy I wyjęcia rdzenia,
... l,ontroll wykonanla rdzenia I naprawy ewentualnych uszkodzcf1.
Narzędzia ręczne do wytwarzania rdzeni są typowymi narzędziom! formierskimi,
k!óre przedstawiono w p. 2. 1.6 oraz na rysunku 2.25. Po wyjęciu rdzenia z rdzennicy
usuwa się §lady podziału rdzennicy, widoczne w postaci cienkich występów masy
na rdzeniu. Dokładnie wykonana, nie zniszczona I złożona rdzennica powinna za·
f!n, 4.14. Zllłada działania nadmuchiwarki: Rys. 4.15. Zauda działania strzelarki:
pewnlać. rdzeniom bardzo gładką powierzchnię I minimalne §Indy „szwów".
1 - it61 do mocowania rdzennicy, 2 - rdzen· '1 - 1t6! do mocowania rdzennicy, 2 - rdzen·
nica, 3 - za.sobnlk masy rdzeniowej, 4 - ma· nica, 3 - masa rdzeniowa, 4 - cyllnder
s. rdzeniowa, S - alowlca ·doclska)oca, rtrzałowy, 5 - przestrzeń cylindra strzało­
,1.::1.1. Rqczno wytwarzanie rdzeni P - zawór powietrzny wego, 6 - ałowlca strzałowa, 7 - zasobnik
m1.1y rdzeniowej, 8 - zasuwa odcinaloca,
H~czuc wytwarzanie rdzeni polega na tym, Iż wszystkie wymienione czynnoki, P - zawór powietrzny (strzałowy)
1\ przed wszystkim zagęszczenie masy rdzeniowej w rdzennicy, odbywają się ręcz·
ni . Pracowulk wytwarzający rdzenie jest odpowiedzialny za cały cykl wykonania Zasada działania
strzelarki polega na wyrzucaniu pod naporem nagiego uderzenia
rdzr.11ln ornz za jego jako§c. sprężonego powietrza masy rdzeniowej ze zbiornika do rdzennicy. Masa rdzeniowa
zagęszcza się w rdzennicy pod wpływem dużej pn;dkości strumienia masy rdzeniowej
oraz pod wpływem ciśnienia powietrza.
82
R6folca między pracą nadmuchiwarki I strzelarki polega na tym, że w przypadku
strzelarki nie powstaje powietrzna zawiesina masy rdzeniowej, a sprężone powietrze
działa jak tłok,
Typowe maszyny formierskie stosuje się do wytwarzania rdzeni o du*ych gaba·
rytach.
Stanowiska wytwarzania rdzeni za pomocq nadmuchiwarek I strzelarek mogą być
I często są wyposażone w pneumatyczne słlownłkl składające I rozbierające rdzen·
nicę. Pozostnle czynnokl związane z wykonaniem rdzeni (wyjęcie rdzeni z rdzen·
nicy I Ich wykończenie) wykonuje się ręcznie.
4,3,3. Sunenle I utwardzanie rdzeni
W zależno~cl od rodzaju stosowanej masy rdzeniowej I sposobu utwardzania, rdze-
nie odlewnicze możne podzielić na następujące grupy:
- utwardzone przez suszenie,
- utwardzane przez ogrzewanie,
- utwardzane przez reakcje chemiczne zachodzące w masie rdzeniowej.
Suszenie rdzeni Jest kosztownym zabiegiem, wymaga stosowania odpowiednich
podstawek (patrz rysunek 2.9) I palet, zmniejsza dokładno§ć wykonania rdzeni gdyż
podczas\suszenla następują zmiany wymiarowe. Aby wyeliminować te wady, opraco-
wano metody utwardzania rdzeni bezpo§rednlo w rdzennicy, przed Ich wyjęciem.
Metody le można podzielić na cztery grupy:
• metodf? gorącej rdzennicy (hot box) - kt6ra polega na wypełnieniu rdzennicy
nagrzanej do temperatury 220-26o•c masą składającą się z suchego plasku, ciekłej
żywicy termoutwardzalnej (mocznlkowo-formaldehydowo-rurrurylowej lub fenolowo·
·formaldehydowo-fudurylowej) I utwardzacza (roztwory kwaśnych soli). W zalefnoścl
od rodzaju stosowanej żywicy, czas utwardzania rdzenia w rdzennicy wynosi od kilku
do kilkudziesięciu sekund. M.elodą tą uzyskuje się rdzenie pełne,
• metodę zim11ej rdzennicy (cold box) - kt6ra polega na wypełnieniu rdzennicy
masą składającą się z suchego plasku, ciekłej żywicy (fenolowo-formaldehydowej)
I utwardzacza (Izocyjanian). Utwardzanie rdzenia następuje podczas przeclrnuchlwa·
nla masy w rdzennicy katalizatorem w postaci mgły (mieszanina np. tr6jetyloamlny
w powietrzu lub CO ). Czas utwardzania: I 0-30 s. Przedmuchiwanie masy toksycz·
nym katalizatorem 1owoduje konleczno~ć stosowania hermetyzacji procesu oraz piu·
czek neutralizujących substancje toksyczne,
• metodę' rdzeni skorupo1vyc/J - w ktbrej masa złożona z suchego plasku, sypkiej
żywicy syntetycznej (fenolowo-formaldehydowa typu nowolak) oraz utwardzacza
(protropłna) wypełnia się rdzennicę nagrzaną do temperatury 230-260°C. W tempera·
turze tej następuje wiązanie masy postępujące od klan rdzennicy w głąb rdzenia.
83
Po utwor·zenłu się dostatecznie grubej warstwy związanej rdzeń można usunąć z
rdzennicy, a resztę masy nie związanej wysypać. (por. rysunek 2.23). Do wytwarza·
nla rdzeni tą metodą można też stosować specjalnie spreparowany tzw, piasek ota·
czany. )
• proces co2 - polega na wypełnianiu rdzennicy masą rdzenJową, składającą
się z plasku kw11rcowego I szkła wodnego w llo§cl 4 do 8%. Przedmuchiwanie masy
w rdzennicy dwutlenkiem węgla powoduje utwardzenie rdzenia na skutek reakcji
chemicznej, w wyniku ktbrej powstaje żel krzemionkowy, silnie wiążący ziarna
plasku kwarcowego.
Metody utwardzania rdzeni bezpo§rednlo w rdzennicach, w porównaniu z utwar·
dzanłem przez suszenie, posiadają następujące zalety:
- eliminują konleczno§ć stosowania suszarni, pleców, podstawek Itp.,
- zwiększają dokladno§ć wykon11nla rdzeni,
- skracają czas wykonania rdzeni.
Do wad tych metod zaliczyć można:
- konieczność dobrej wentylacji stanowisk wytwarzania rdzeni (proces cołd box),
- gorsze warunki higieny pracy,
- uclążllwość odpadów (rdzeni wybitych z form oraz złomu) dla §rodowiska,
szczegblnle wykonanych z mas na spoiwach żywicznych,
4.3.4. Magazynowanie I transport rdzeni
Wykonane rdzenie układa się na paletach lub w pojemnikach. Palety i pojemniki
służą zar6wno do transportu, Jak I do magazynowania rdzeni, Jeżeli masy rdzeniowe,
z których zostały wykonane rdzenie, nie posiadają skłonno§cl hydrofilowych, to
magazynowanie rdzeni Jest możliwe, a gdy tej cechy nłe posiadają, bezpośrednio po
wykonaniu winny być dostarczone no stanowiska składania form. Rdzenie, na które
przed włożeniem do form odlewniczych nakłada się pokrycia, winny być wysuszone
z wilgotnego pokrycia przed zainstalowaniem w formach.
4.4. Ćwiczenie. Ręczne I maszynowe wytwarzanie rdzeni
Cel cwlczenla: poznanie podstawowych metod wykonywania rd'lenl
A. Przebieg ćwiczenia
Studenci przystępujący do wykonania ćwiczenia Winni znać podstawowe terminy
oraz zagadnienia dotyczące mas rdzenlowy~h, oprzyrządowania stosowanego w pro·
dukcjl rdzeni, sposobu wytwarzania rdzeni, zastosowania I wymaganych właściwości
rdzeni.
0'1

85
I. I narzędzia
Materiały
- rdzennice skrzynkowe, - -srrawdzlć prawidłowość otwierania i zamykania rdzennicy,
- puder formierski, - sprawdzić prawidłowość przylegania zbior,nika z mas11 do rdzennicy.
b. Wykonanie rdzeni
- narzędzia formierskie,
- nadmuchiwarka RO-I (rys. 4.16), - zamknąć rdzennicę (ustawie zawór w położeniu Z),
- masy rdzeniowe. - wypełnić zbiornik masą nr 3 do 3/4 objętości,
- sprawdzić temperaturę rdzennicy (300-320"C), .1 ,I
Masn rdzeniowa I: piasek kwarcowy 95 cz. mas.
bentonit mielony - ustawić zbiornik z masą na rdzennicy,
4 cz. mas.
dekstryna odlewnicza O - za pomocą diwlgnl 2 (rysunek 4.16) docisnąć zbiornik z m11:ią do rdzennicy, I,
1 cz. mas.
woda - przy doclsnh;tym zbiorniku z masą do rdzennicy ot-warzyć zawór 4 ze sprężo-
3 cz. mas.
nym powietrzem (czas dmuchu 2 sekundy), '
Masa rdzeniowa 2: piasek kwarcowy 95 cz. mas. - odczekać 50-60 sekund,
bentonit mielony I cz. mas. - otworzyć rdzennicę (ustawić zawór w położenie O),
szkło wodne sodowe 7 cz. mas. - wyjąć rdzeń I oczyścić rdzennicę,
Masa rdze11lowu 3: piasek kwarcowy 97 cz. mas. - powtó(zyć czynności stosujqc piasek otaczany (masa nr 4).
żywica HEPTOL 80 c. Przepisy BHP
2 cz. mas.
utwardzacz I cz. mas. Ponieważ ciśnienie spręfonego powietrza w slecl wynosi od 7 do 8 atmosfer, należy
szczególną uwagę zwrócić
Masa rdzeniowa 4:
UWAGA I. -
piasek otaczany - 100 cz. mas.
Piasek kwarcowy - 21<-0,20/0, 16/0, 10 (wg PN-77/H· 11001),
na:
- prawidłowe ustawienie zbiornika z masq na rdzennicy,
- prawidłowy doci~k zbiornika i masą do rdzennicy,
.I
- bentonit mielony (wg BN·77/4021-IO), - zamknięcie zaworu sprężonego powietrza po zakończeniu ćwiczenia.
- dekstryna odlewnicza O- wg PN-74/A-74711, UW AGA I Podczas wykonywania wszystkich czynności związanych z obsługą nad·
- szkło wodne sodowe 142, modul,2,7, gęstość 1,42-1,45 kg/dcm 3 muchlwarkl należy używać zabezpieczeń w postaci okular6w I rękawic ochronnych.
(wg BN-74/6016-41),
- piasek otaczany 2B·0,10/0,071/0,056 (wg BN-75/4021-17).
UW AGA II. - HEPTOL 8.0 - żywica furfurylowo•mocznikowo-Cormaldehydowa,
- utwardzacz - 60% roztwór kwasu p·toluenosulfonowego,
- Masa nr 3 - sporządzać bezpośrednio przed wykonaniem rdzenia.
2. Rodzaj wykonywanych rdzeni
- wykonać z masy rdzeniowej nr 1 rdzeń wskazany przez prowadzącego zajęcia;
po wykonaniu rdzeń umieścić w suszarce,
- wykonać rdzeń z masy rdzeniowej nr 2 i utwardzić go C0 ,
2
- zgodnie z Instrukcją obsługi nadmuchiwarki wykonać rdzeń metodq gorącej
rdzennicy (masa nr 3) oraz rdzeń skorupowy (masa nr 4),
- skontrolować Jakość wykonanych rdzeni (kształt, wymiary, jakość powierz·
chnl).

3. Instrukcja obsługi nadmuchiwarki z gorącą rdzennicą

a. Przygotowanie nadmuchiwarki do uruchomienia
Ry1, 4.16. Nadmuchiwarka RD·I, do wytwarzania rdzeni: I - elowlca doclskaJeca, 2 - dźwignia dociskania
- oczyścić rdzennicę, elowlcy, 3 - kolumnn do U.!l&wlanla wysokolcl elowlcy, 4 - diwlanla zaworu powietrza, S - elementy
- powierzchnie wewnętrzne rdzennicy pokryć oddzielaczem, mocowania rdzennlr.y, 6- manometr, 7- zuobntk masy rdzeniowej
 B. Sprawozdanie z wykonanego ćwiczenia
W sprawozdaniu należy podać.:
- s1.klce rdzennic i rdzeni w k h 5. Formowanie ręczne
- ~ kl . ' I y onanyc z mas rdzeniowych I i 2
. z ce re zennfcy I rdzeni w niej u k h ,
- wnioski wynikające z porównania:~: anie z mas rdzeniowych 3 i 4,
nyc l metod wykonywania rdzeni.
C. I ,fłotnłura

I. M111i11·M11c:hn r., Technlkn wytwarzani

2. S:mmlnwskl .r., 1' chnlkl wytwarza~! ~;Jodle~nlctwo, Warszawa, PWN, 1978.
a. ewnlctwo, Warszawa, PWN, 1989.

''
i
I .
:· Formowanie ręczne Jest to taki sposbh wytwarzania form odlewniczych, podczas
którego wszystkie czynno!cl (lub zdecydowana Ich wlększo~c), składające się na
wytworzenie formy (np. wypełnienie skrzynki masą formierską, jej zagęszczenie,
wyjęcie modelu z formy, składanie form Itp.), wykonywane są ręcznie. Formowanie
ręczne stosuje się w produkcji Jednostkowej lub małoseryjnej odlewbw. Rodzaj zasto·
sowaneJ technik! formowania zależy od budowy modelu, Jego wlelkokl I stopnia
skomplikowania. Nazwa metody formowania pocl1odzl od wyrćżnlaJącego Jq charakte·
.i,·
:
I ,
.:
•
rystycznego elementu lub operacji. Najbardziej ogólna klasyfikacja metod formowa·
nla ręcznego jest nnstępujqca: ·
- formowanie w skrzynkach formierskich,
- formowanie w rdzeniach,
- formowanie z modeli u~roszczonych,
- formowanie w gruncie)
Formowanie ręczne jest mało wydajnym procesem produkcyjnym. Uzyskanie
•tł odpowiedniej dokładności wymiarowej I gładkości powierzchni odlewów wynrnga
·/,, ' znac.znych naklnd6w pracy podczas formowania oraz oczyszczania odlewów. Ręczne
'
:''1 )
wykonywanie form odlewniczych, szczeg61nle dla otrzymania skomplikowanych
}''
,\ odlewbw, wymaga bardzo często wysokich kwalifikacji zawodowych formierza.
'. I
Z wymienionych metod ręcznego formowania, omówione szerzej zostanie tylko
t~\ ' I
formowanie w skrzynkach formierskich. Pozostałe metody zostaną przedstawione
i ;I Jedynie w ogólnych zarysach. ·
. : I
,: 1,·
: !·
',.,. 5.1. Formowanie w skrzynkach formierskich ·
' ' !i
;~
. . ,·; L
Formowanie w skrzynkach może być realizowane w Jednej skrzynce (bardzo
·. 1' '.
rzadko), w dwóch (najczęscleJ) lub kliku skrzynkach. Modele stosowane w tej meto·
I ',. I ,i dzle mogą być nie dzielone, dzielone lub z częściami odejmowanymi (por. p. 2.1.1.) .
.r'
:·
,,( i
I'
lt '
'
li
,., l
 88
89

~ f~ \·~ ~ ~J½ll:
Niekiedy stosuje się formowanie „z obieraniem" lub na tzw. fałszywce. Proces za· ,,
gęszczanla masy odbywa się w skrzynkach formierskich, stanowiących zewnętrzne '
ograniczenie gabarytów formy. W zdecydowanej większości formy w skrzynkach ~- ~~t
zalewane są metalem a usuwanie skrzynek następuje w momencie wybijania od· ',}
C n- -,+,..-- 6 TT"!i i , , d""""'<'""rtr•'.""'l"rn:11
lewów. ,,
•i
Sposoby ręcznego wykonywania form odlewniczych zostanę przedstawione na
prostych geometrycznie przyklactach (najczęściej odlewu kuli) z pominięciem takich
ele111ent6w form, Jak nadlewy I ochladzalnlkl. Układy wlewowe na przedstawionych '
Ilu stracjach zaznaczone będq symbolicznie.
, lJo ręcznego wykonania formy odlewniczej potrzebne są zawsz,e: skrzynki for·
mierskle, płyta podmodelowa, model odle~nlczy, masa formierska, ubijaki do zagęsz·
czanla masy oraz narzędzia formierski_~~--' I
i
r.:
5.1, 1, Formowanie z modelu dzielonego 'J
r.
Przebieg formowania ręcznego z modelu dzielonego zostanie przedstawiony na
przykładzie wykonania formy dla odlewu kuli. Model kuli Jest podzielony a plasz·
czyzna podziału przebiega zgodnie z zasadą największego gabarytu - przez jego
I .I
Ry1, 5.1, Schemat procern lormowanle z mod~lu,ldzleJonSee~,
3 - skrzynka formierska, 4 - model belki zu, owe ' m
~:i
ol6wka modelu 2 - płyta podmodelowa,
wlewu al6wn:eo, 6 - model przelewu,
.
średnicę. i1 0)6wkę modelu (bez kolk6w ustalających) oraz skrzynkę formierską · 7 _ wlew doprowndxaj~cy, 8 - obcląznlkl
ustawia się na płycie podmodelowej (rys. 5. la). Ustawjając model należy pamiętać
o pozostawieniu miejsca dla układu wlewowego (belki żużlowej i wlewćw doprowa· .\ po sworzniach"), należy wyciąć w masie wlewy doprowadzające w dolnej części
dzających). Polówkę modelu oraz płaszczyznę podziału przyszłej formy należy f'' Z obu skrzynek usuwa się po!Owkl modelu oraz modele belki żużlowej, wlewu
, pok ryt oddzielaczem -: pudrem formierskim, zabezpieczającym m11sę formierską ormy. I przelewu (rysunek 5.1 e i f). Nieklec1y przed wy j ę ciem modelu wlewu glbw·k
głównego
przed przylepianiem się do modelu I płyty podmodeloweJ. Następnie wypełnia się nego wycina się w masie formlersk,iej zbiornik wlewowy. Po ~Pf~~d~enlu obu wni;I
skrzynkę masą formlersk11, przy czym pierwszą warstwę masy (przymodelową) formy 1 ewentualnej naprawie · uszkodzeń,
', · ,. Ie, ,,P O sworznlach" składa
' ·· ostro;c.n . .st ę
przesiewa
,, się,i przez sito formierskie. Zagęszczanie masy należy wykonywać: sukce· oble poł6wki formy (rysunek 5. lg). Po zabezpieczeniu formy przed skutkami dzln :-
sywnie,· dosypując stale masę do skrzynki formierskiej. Szczególnie starannego za· nla ciśnienia metalostatycznego (obcląż~mie lub klamrowanie) jest o.na gotowa un~
gęszczenia wymagają okolice obrzeży. Zagęszczanie masy w skrzynce należy za· zalania ciekłym metalem. Odlew o_trzymany z formy przedstawiony Jest na rys
koi1czyć: z chwilą, gdy warstwa zagęszczonej masy przekroczy nieznacznie górn4 ku 5.lh.
krawędź skrzynki formierskiej. Nadmiar masy usuwa się za pomocą zgarniaka, na·
kluwaklem wykonuje się otwory odpowietrzające, przy czym nakłucia należy robić 5, 1.1.1. Formowania z przerzucanym rdzeniem
ostrożnle,aby nie kaleczyć modelu. Wykonaną w ten sposób połówkę formy przed·
stawia rysunek 5. I b. Po odwróceniu skrzynki z zaformowaną pol6wką modelu. 9 180" Jest to szczegOlny przypadek formowania z modelu dzielonego, typow,; dla jedno·
i ustaleniu (sworzniami) drugiej skrzynki formierskiej, na powierzchni podziału k o twarzanla odlew6w o specyficznych kształtach, np. kola lancuchowego
formy ustawia się drugą polówkę modelu oraz modele belki żużlowej i wlewu głów­ :a ~;:ink':\.2a. Produkcja większej
llokl takich odlewbw uzasadniona prz~ byłaby
nego. Płaszczyznę podziału formy należy pokryć ponownie pudrem formierskim. wykorzystaniu osobno wytwarzanego rdzenia I odpowiednio ukształtowanego mo
Model przelewu ustawia się zazwyczaj na najwyższej części modelu (rys. S. lc). delu. Formowanie z przerzucanym rdzeniem detalu przedstawlone~o na rysun·
Wszystkie czynności zwlqzane z formowaniem drugiej pol6wkl formy wykonuje sli; ku 5 2a wymaga stosowania modelu dzielonego' w poziomej plaszczyznle symetrii.
tak samo Jak w przypadku formowania dolnej. Efekt tych czynnoki przedstawiony Jedną· część
• modelu ustawia się na płycie podmo deIoweJ, ra zem ze skrzynką
k formier·
j Ję
Jest na rysunku 5. ld. Po ostrożnym zdjęciu górnej skrzynki z dolnej (zdejmowanie ską, a wszystkie ciynnoścl związane z wykonaniem polówki formy wy onu e s .
90 91

tak samo, jak opisane w 5.1.1. Polówka formy
(rysunek 5.2b) posiada wieniec nie zagęszc:z.o­
nej masy formierskiej, oznaczony na rysunku
cyfrą I. Po odwr6.cenlu połbwkl formy wy·
konuje się tzw. obranie (2 na rysunku S.2c),
zważając na to, aby Jego głęboko&ć sięgała
maksymalnego gnbarytu połllwkl modelu,
a profil obrania był możliwie łagodny, bez
stromych uskok6w. Uzyskaną powierzchnię
podziału formy pokrywa się pudrem formler·
sklm. Po ustawieniu drugiej czę§cl modelu
wykonuje się z masy formierskiej rdzeń 3
wok61 modelu wieńca. Wysoko~c rdzenia na
Rys, 5.2. Schemat procesu formowania
przedstawionym profilu (rysunek 5.2d) winna
z przerzucanym rdzeniem: I - wieniec sięgać maksymalnego gabarytu górnej czękl
5.1.2. Formowanie z modelu niedzielonego
Wykonywanie form do odlewania molo skomplikowanych detali odbywa się często
przy użyciu niedzielonych lub naturalnych modeli odlewniczych. W takich przy·
padkach najczęściej stosuje się formowanie „z obieraniem" lub z tzw. fałszywką.
O wyborze sposobu decyduje llczno~ć serii odlewów koniecznych do wykonania.
Gdy zachodzi potrzeba wykonania pojedynczych octliw6w, stosuje się formowanie
,.z obieraniem". Gdy seria Jest barrlzleJ Jlcznn, stosuje się „fałszywkę". Płyty mo·
delowe z „fałszywką" sluią często do maszynowego wytwarzania form dla licznych
serii odlewów. Zas11da konstrukcji form odlewnlc1,ych Jest Identyczna. Dodać warto,
że formowanie „z obieraniem" I z użyciem „fałszywki" było I jest często stosowane
w odlewnictwie artystycznym. ·
5.1.2.1. Formowanie, z „obieraniem"
)

niezagęszczonej masy, 2 - wybrana masa
formierska, 3 - r~znle wykonany rdze6,
4 - model wlewu gl6wnego
Ry1, 5,J. J'ormy dla odlewów kbl tańcu·
chowych wykonane przy zastosowaniu
osobno wykonanych rdzeni
modelu. Rdzeń może posiadać: zbrojenie. Masa
tworząca rdzeń musi być dobrze zagęszczona,
a zewnętrzna powierzchnia rdzenia - gładka.
Po ustawieniu drugiej skrzynki formierskiej
wykonuje się drugą - dolną połOwkę formy.
Masę formierską należy zagęszczać bardzo
ostrożnie, aby nie uszkodzić: nietrwałego rdze-
nia. W przedstawionym przypadku układ
wlewowy Jest najprostszy z możliwych: metal
wlewany będzie do wnęki formy przez nadlew
usytuowany nad piast~ kola. Po zdjęciu dolnej
skrzynki (rysunek S.2f) wyjmuje się z niej
połowę modelu. Rdzeń spoczywa w górne}
czękl formy. Następnie składa się skrzynki
ponownie I razem (splętell!) obraca się o tao·.
Dla przedst~wlenln tego sposobu formowania wybrano tak:Ie model o kształcie kul!.
Niedzielony model oraz odpowiedniej wlelkokl skrzynkę formierską ustawia się
na płycie podmodelowej (rysunek 5.40). Zagęszczanie masy formierskiej, usunięcie
jej nadmiaru oraz ke'naly odpowletrza.Jące, wy·
konuje się tak samo, jak w przypadku poprzed·
nlo opisanych sposobbw formowan la (rysu·
nek S.4b). Skrzynkę z zeformowanym modelem
obraca się o 1ao· I wykonuje tzw. obranie (ry·
sunek 5.4c). Głębokość: obrania musi sięgać
poziomej ~rednlcy modelu (zasada największe­
go gabarytu), a obranie winno być łagodne, bez
stromych uskokbw. Po wykonaniu obrania
uzyskaną' pow(erzchnfę podziału formy pokry·
wa się pudrem formierskim, ustawia drugą
skrzynkę oraz modele elementów układu wle-

lhlzcfl spocznie w dolnej czękl formy (rysunek S.2g). Po zdjęciu g6rnej pol6wkl
formy I wyjęciu drugiej pol6wkl modelu oroz modelu wlewu (nadlewu) sklode się
ponownie skrzynki, a po Ich spięciu forma jest gotowa do zalnnla ciekłym metalem
(ryi111n<'k 5.2h).
Nn rysunku S.3 przedstawione są dla porownanlo gotowe do zalania formy !den·
tycz111 uo cletnlu, o nie zmienionym układzie wlewowym,ale wykonane z Innych mo-
dtill I przy zastosowaniu osobno wytwarzanych rdzeni. No podstawie przedstawio-
nych w tym rozdziale opls6w I schemat6w czynności wykonywanych podczas róż·
···'
nych sposohłlw formowania ręcznego czytelnik może spróbować: samodzielnie naszkl·
cować: kolcj11 • etapy wytwarzania tych form.
wowego (rysunek 5.4d). Po zagęszczeniu mesy
w g6rnej skrzynce formierskiej I wykonaniu Rys. 5.4. Schemat procesu formowania
odpowietrzeń forma z zaformowanym modelem .z obieraniem"
nledzlelonym wygląda jak na rysunku 5.4e,
Następnie zdejmuje się górną skrzynkę, zważając, aby nie uszkodzić tzw. bałwanka,
będącego odwzorowaniem obrania wykonanego w dolnej skrzynce. Z górnej polówki
formy wyjmuje się modele belki żużlowej wlewu głównego oraz przelewu, a z dolnej -
nie dzielony model. kuli (rysunek 5.4r). Zdejmowanie górnej skrzynki I wyjmowanie
modelu z dolnej jest jednocze~nle sprawdzianem popro.wności wykonania obrania.
Gdy obranie zostało wykonane zbyt głęboko - uniesienie górnej skrzynk"i spowoduje

92
oberwanie krawędzi przymodelowych formy lub (jesli obranie będzie zdecydowanie
zhyt głębokie) wyciągnięcie modelu z dolnej polówki formy. Gdy obranie okaże się
zbył płytkie - nie będzie można wyjąc modelu z dolnej pol6wkl formy bez oberwania
krawędzi przy111odelowych formy. \v każdym przypadku po wyjęciu modelu z formy
nald,y sprawdz.lc: stan wnęki formy, a ewentualne uszkodzenia naprawlc. Zlotenie
obu połbwek formy (rysunek 5,4g) także wymaga uwagi; aby nie dopuście cło powsta·
nla uszkodzeń formy. Złożona forma Jest gotowa do zi.llania, a uzyskany z niej odlew
przedstawiono na rysunku 5.4h,
5:1.2.2. Formowanie z uzyciem ,Jals;:ywki"
„Fałszywką" nazywamy polbwkę pseudoformy (rysunek 5.Sa), która pozwala
unlknqc pracochłonnego obierania przy formowaniu modeli nie dzielonych. Materiał
I sposób wykonania „fałszywki" decyduje o Jej trnaloscl, a za Iem o liczbie form moż·
llwych do wykonnnla przy Jej u~yclu. Krotność użycia „fałszywki" rosnie w miarę
trwaloscl materiału, z którego jest wykonana. Dla wykonania kilku form można zro·
bić „fałszywkę' z silnie zagęszczonej masy formierskiej. Dla większej ilości form,
„fałszywkę" wykonuje się z gipsu, tworzyw sztucznych, metalu itp. Na rysunku 5.5
przedstawiony jest cykl wykonania formy przy użyciu „fałszywki" dla odlewu kull.
Rys. S.S. Schemat procesu formowania z wykorzystaniem .lalszywkl"; F - lalszywka
Do lormy „fałszywki" wkłada się model niedzielony i. w skrzync~ lormiersklej
wykonuje się dolną polówkę formy (rysunek 5.5b). Po zdjęciu Jej z „fałszywki" od·
wraca się Ją o 1so· I przekłada model do wykonanej polbwkl formy (rysunek 5.5c),
a po ustawieniu drugiej skrzynki formierskiej I modell elemenlów układu wlewowego
(rysunek S.Sd) - formuje górną częsć: formy (rysunek 5.5e). Po rozłączeniu obu
skrzynek, wyjęciu modelu, modeli elementów układu wlewowego oraz ręcznym wy·
konaniu wlewbw doprowadzających (rysunek 5.5f) - skrzynki składa się ponownie
(rys. S.Sg), otrzymując gotową formę. Odlew uzyskany z tak wykonanej formy przed·
stawiony jest na rysunku 5.Sh.
.,:\
:·\ 93
I 5.1.2.3. Formowanie przy użyciu modelu z czętciami odejmowanymi
Często zachodzi konieczność wykonania odlewów o nieskomplikowanych wpraw·
dzle kształtach, ale posiadających fragmenty „niewygodne", utrudniające formowa·
nie. Na rysunku 5.6a przedstawiony jest model odlewu prostokątnej gruboklennej
misy. Formowanie tego modelu byłoby bardzo łatwe, gdyby nie dwa występy na
przeciwległych ścianach zewnętrznych. Stosowanie części odejmowanych (por. ry·
,i
i sunek 2.4) sprawia, że formowanie przedstawionego modelu nie nastręcza trudności.
,\
Na kolejnych fragm,entach rysunku 5.6 wlda~ te mndel,·potrektowany został tak, jak
i
' kaidy Inny model niedzielony z tym, że formierz po wyjęciu zasadniczego korpusu
modelu z zaformowaneJ polćwkl formy musi pamiętać o wyjęciu luźnych (odeJmowa·
nych) części (rysunek 5.6e). Połączenie części odejmowanych z zasadniczą bryłą
modelu zależy od serii produkowanych odlew6w. W przypadku Jednostkowej pro-
dukcji połączenie może być prymitywne (szpilka, wkręt Itp,), natomiast w produkcji
seryjnej - znacznie trwąlsze I dokładnlejsze1 np. na tzw. ,Jaskółczy ogon".
j
,.,,
·, Rys, 5.6. Schemat formowania przy utyciu modelu z cz~claml odelmowanyml
i
5.2. Formowanie w rdzeniach ·
.':t
.,\
Formowanie w rdzeniach stosuje się do otrzymywania odlewów o bardzo skompll·
.
\ kowanych kształtach z licznymi wgłębieniami, występami, podwójnymi ściankami
Itp. Wszystkie powierzchnie odlewu odtwarzane są przez rdzenie. Formowanie w
rdzeniach stosuje się najczęściej do wytwarzania dużych ocllewów. Np. znaczną llo&ć
odlewów do silników spalinowych dużej mocy (trakcyjnych, okrętowych) wytwarza
się w formach złożonych z rdzeni. Mirr,io, iż produkcja takich odlewów liczy się tylko
94 95
5.3. Formowanie z modeli upros.z:czonych

Formowanie z modell uproszczonych stosowane jest najczęściej do produkcji

-~·
Rys, S. 7, Formowanie w rdzeniach: a - odlew obu· Rys. 5,8, Dwa warianty wykonania formy dla
dowy 1Hnlka elektrycznego, b - komplet rdzeni odlewanln tulei: a - w trzech skrzynkach z wyko-
reystanlem modelu dzielonego, b - w Jwóch
tworzocych formt, c - doiona i rdzeni forma od·
lewnlcza · akreynkach z zastosownnlcm rdzenia odh~arzah·
cego zewnctrzny kuta!t tulei
w dziesiątkach lub setkach sztuk, stopteh Ich skomplikowania uzasadnia. stosowanie
tej_metody. Jest ona do~ć kosztowna, gdyż dla złożenia jednej formy potrzeba kilka·
naście a często I więcej rdzeni l koniecznych do Ich wykonania rdzennic. Formy zło­
żone z wielu czę~cl (rdzeni) muszą zapewniać odlewom wymaganą dokladno~ć, a za-
tem pojedyncze rdzenie muszą być wykonane z duzą dokładnoklą, podobnie Jak Ich
złożenie, Składanie formy odlewniczej z rdzeni wymaga dużej precyzji I stosowania '
wielu przyrządów kontrolno-pomiarowych (przymlar6w, szublonów, sprawdzianów)
dla wlaklwego usta,~lenla rdzeni. Mniejsze formy składa sh~ z rdzeni w skrzynkach
formierskich, natomiast duże odlewy wytwarza się w tzw. kesonach czyll betonowych
dolnch (prostopadłościennych, walcowych) w hall odlewni. Wybijanie formy kesono-
dużych odlew6w. Polega ono na wykonaniu wnęki formy za pomocą modeli odtwarza·
jących tylko niektóre kształty odlewu. Rodzaj zastosowanego modelu uproszczonego
wynika z kształtu odlewu. Formy dla odlewów w ksztnlcle bryi obrotowych wykonuje
się wzornikami obrotowymi o pionowej lub (rzadko) poziomej osi obrotu. Dla odlewów
o stałym proCllu {rury, kolanka lip,) - wzornlkaml ,przesuwanyrnl, a dla odlew6w bar-
dzo pr'ostych i o powtarzających się kształtach - wzornikami odcinkowymi (segmen-
towymi),
Formy dla dużych odlewów o kształtach nieobrotowych (np. korpus6w pomp lub
turbin) wykonuje się za pomocą modeli szkieletowych, n dla odlew6w o zmiennych
przekrojach (np. śruby okrętowe) - wykorzystując przymiary kontrolne. W obu przy·
padkach powierzchnię formy kształtuje się wzornikiem lub za pomocą narzędzi spe·
cjalnych.
W rozdziale 2 na rysunku 2.3 przedstawiono dwn modele uproszczone: wzornik
o pionowej osi obrotu oraz model segmentowy. Korzystając z przedstawionego na ry·
sunku 2.3a profilu wzornika wykonano schemat wytwarzania formy odlewniczej (ry·
sunek 5.9). Komplet wzorników obrotowych do wykonania formy składa się z dwóch
rbżnych profili: jeden odtwarza zewnętrzny, a drugi wewnętrzny kształt klany
formy.
Wokół sztywnej osi pionowej wzornika
ustawia się skrzynię formierską z zagęsz·
czoną masą formierską. Górna powlerzch·
nla masy może posiadać profil zbliżony (ale
a b

-~
wej polega na wyciągnięciu odlewu z kesonu np. dźwignicą. Po uprzątnięciu gruzu
powstałego z rdzeni można w kesonie składać n_ astępną formę.
z nadmiarem) do wymaganego (rysunek
5,9a), Obracającym się wzornikiem zbiera i
I qi .

Na rysunku 5.7 przedstawiona jest forma odlewnicza złożona z siedmiu rdzeni. się masę aż do chwllf uzyskania odpowled· ' I
W rdzeniach ukształtowana jest nie tylko wnęka formy, ale r6wnleż cały układ wle-

,mm
d
nic głębokiego wybrania (rysunek S.~b).
wowy łącznie z nadstawkfl, mieszczącą zbiornik wlewowy. Forma złożona Jest w Po zdjęciu wzornika uzyskaną wnękę po·
skrzyni formierskiej usytuowanej na płycie poclformowej. krywa się pudrem formlęrsklm, ustawia
Stosując częściowo formowanie w rdzeniach można znacznie ułatwić proces for· drugą skrzynkę oraz modele elementów
mowanla. Na rysunku 5.8 przedstawione są dwa warianty wykonania formy odlew· układu wlewowego i przelewu oraz formuje .' . r
.;'j
nlczej tulei. Odwzorowanie wnęki formy w pierwszym przypadku (a), wymaga sto- się górną polbwkę formy (rysunek S.9c). Rys, S,9, Schemat procesu lormownnln
~%.
sowania modelu dzielonego oraz trzech skrzynek formierskich. W drugim przypadku, .·,., Po jej wykonaniu I zdjędu, zakłada się wzornikami obrotowymi: l - wzornik od·
(b) zastosowanie rdzenia do odwzorowania części zewnętrznych ksztnltbw odlewu A. twnrzajQCY sklepienie formy, 2 - wzornik
-~_·:;
drugi wzornik, ktbrym nadaje się żądany
odtwarzaJocy ksztnlt dolnej czeki formy
pozwala uzyskać formę w dwbch skrzynkach I bez konleczno§cl dzlele~la modelu. i ksztall wnęce dolnej części formy (rysu·
nek 5.9d). Po jego uzyskaniu demontuje się wzornik oraz Jego ot Naprawia się wnękę
formy w miejscu osi wzornika (rysunek S.9e), a następnie składa się oble części. Go·
towa ,do zalunla forma przedstawiona jest na rysunku 5.9f.

96
Modelem segmentowym przedstawionym na rysunku 2.3b, formuje się uzębienie
kół zębatych o dowolnej średnicy. Wni.kę formy wieńca kola można wykonać wzor·
niklem obrotowym, natomiast uzębienie (zewnętrzne luh wewnętrzne) - modelem
segmentowym. Model taki wkłada się do wnęki wieńca a masą formierską wypełnia
przestrzeń między ścianą wnęki oraz linią uzębienia. Po zoformowanlu Jednego od·
cinka, model przekłada się I formuje następny otlclnek. Czynnokl te powtarza się
do uzyskania pełnej wnęki formy koła zębalego. Im dłuższy jest model segmentowy
przy danej średnicy kola, tym liczba tych czynności Jest mniejsza. Sprawdzeniem
doklndności formowanln całego kola Jest formowanie ostatniego odcinka.
5.4. Formowanie „w gruncie"
forma „w prunele" charakteryzuje się tym, Iż Jedna jej część wykonana Jest w
wydzielonym polu odlewni wypełnionym masą formierską, natomiast druga (górna)
w skrzynce formierskiej (rysunek 5.1 O). Formy „w gruncie" przeznaczone są z re·
guiy do otrzymywania dużych odlewów. Ponieważ nakład pracy do wykonania formy
,,w gruncie" J~st znaczny, a dokładność: wykonania formy (i odlewu) niewielka, [or·
mowanie „w gruncie" Jest rzadko stosowane. Wielkogabarytowe odlewy o dużej do-
klodnosci wytwarza się najczęklej w kesonach (formowanie w rdzenioch). Na małą
dokładność: wymiarową odlewów wytwarzanych
,,w gruncie" wpływa w głównej mierze brak moż·
llwości precyzyjnego zlo~enla formy do zalewania.
Formy „w gruncie" mogą być zakryte lub odkryte.
Przedstawiona na rysunku 5.1 O[<1rma Jest zakryta.
Forma odkryta nle posiada górnej częsc:I. Odkryte
formy gruntowe stosuje się często do wytwarza·
nia prymitywnych odlewów, od któ.-ych nie jest
Rys. s.10. Przyklnd formy odlewni· wymagana ani duża dokładność wymiarowa, ani
czei .w gruncie" gladkosc powierzchni surowej, Przykładami takich
odlewól'I są np. ruszty do pleców węglowych, płaskle kraty do zbrojenia dużych
rdz.enl itp.
5.5. Ćwiczenie. Formowanie ręczne
Cel ćwiczenia: poznanie sposobów n;cznego wyhrnrzania form odlewniczych
A. Przebieg cwiczenla
Studenci przyst"puJ&CY do wykonania ćwiczenia, winni wykaz11c się znajomokią
zagadnief1 dotyczących kohstrukcji i klasyfikacji modeli odlewniczych, zasad doboru
,.• ........ 1::.~,;,;,,·-x~..:-1,• .. .. , ; •1;. ,.,... • i • .:~. .:,.., .
·- - - ···· . .···-··=. ~.~~-
97
powierzchni podziału form odlewniczych, konstrukcji ukledów wlewowych a także
technologicznych właklwo§cl mas.
I. Wykonanie c.-wlczenla
Do wykonania cwlczenla konieczne są następujące materiały i narzędzia:
- model (modele) odlewniczy, ·
- modele elementbw układu wlewowego,
- komplet skrzynek formierskich,
- płyta podmodelowa,
- narzędzia formierskie (ręczne),
- sito formierskie,
- masa formierska,
- puder formierski.
Model wskazany przez prowadzącego ćwiczenia należy dokładnie obejrzeć I oce-
nie pod względem możllwo§cl formowania. Podstawowe operacje formowania ręcz·
nego, bez względu na rodzaj modelu odlewniczego !(dzielony, niedzielony), obe~rnu·
Ją następujące czynnokl:
1) ustawienie na płycie podmodelowej modelu lub jego części (ewentualnie modeli
wlewów doprowadzających) oraz skrzynki formierskiej,
2) pokrycie modelu pudrem rormlersklm lub Innym_materiałem oddzielającym,
3) obłożenie modelu warstwą lu~neJ, przesianej przez sito masy przymodelowej,
4) stopniowe wypełnianie skrzynki masą formierską I równomierne jej zagęszcza·
nie klinową stopką ubijaka. Po wypełnieniu skrzynki (powyżej krawędzi) zagęszczać
masę płaską stopką ubijaka,
5) po zakończeniu zagęszczania, usunięcie zagarnlaklcm nadmiaru masy I wyko·
nanie nakłuć odpowietrzających,
6) odwrbcenle s~rzynkl z zaformowanym modelem (lub jego częścią) o 1so·,
7a) ustawienie drugiej polówki modelu oraz drugiej skrzynki formierskiej (formo·
wanie z modelu dzielonego),
7b) wykonanie obrania wokbl modelu lub jego czę§cl I wygładzenie powierzchni
obrania (formowanie z obieraniem) oraz ustawienie drugiej skrzynki formi'ersklej,
8) za pomocą sworzni ustalenie obu skrzynek formierskich oraz rozmleszcze·
nie elementów układu wlewowego,
9) wykonanie czynnoki takich samych Jak w punktach 2-5,
10) wycięcie w masie formierskiej wnęki zbiornika wlewowego,
11) ostrożne zdjęcie górnej skrzynki z dolnej I wyjęcie modelu (części modelu)
oraz modeli elementbw układu wlewowego (ewentualnie wycięcie w masie wlewów
doprowadzajqcych),
12) naprawa ewentualnych uszkodzeń wnęki formy i kanalbw wlewowych,
. ,d
.......... s...-,.
98
. {j ·11 potrzeba) rdzenia lub rdzeni w formie, .
13) ustawienie! _es le obu polbwek formy - stosowanie sworzni konieczne!,
14) ostrożne z ozen ;
15) obciążenie formy odlewniczej. i
6. Formowanie maszynowe \
D. Sprawozdanie z wykonanego ćwłczenhl
Sprawozdanie winno zawierać:
' · 1 i teco do wykonania formy,
- szkic modelu odlewn czego u Y ekrbj wykonanej formy oraz widok dolnej
- szkic zespołu formierskiego, tzn. prz I i wykonać szkice dodatkowych
części formy z gbry. Je&ll forma jest złożona, na e Y
przekroJbw formy, .
- opis czynności wykonanych podczas formowania,
- uwagi I wnioski.

C. Literatura I rdzenia Warszawa, WSIP' 1979,

1. Błaszkowski K., Technologia formy . ta;ur li I odlewnictwa, Warszawa, PWN, Ze wszystkich prac związanych z wykonaniem formy odlewniczej, zcJccydowanle
2. Chudzikiewicz R., Briks W·• PodStawy me g
najbardziej praco· I energochłonne Jest zagęszczanie masy formierskiej. Stąd mccha·
1977. . 1c1wo, warszawa • PWN ' 1978. nfzacja procesów zagęszczania mas stanowi najstarszy fragment historii mechanfza·
3. Murza· M uc h n p., Techniki wytwarzania - odlewn
WNT 1972 ej! odlewni.
4. Poradnik Inżyniera. Odlewnictwo, Warsznwa, ' •
5. Poradnik Inżyniera. Odlewnictwo, Warszawa, WNT, 1986. Warunki, Jakie powinny spełniać Jednorazowe formy odlewnłcze (I zamontowane
w nich rdzenie) są takle same dla form wykonanych ręcznie i maszynowo. Maszyno·
we wytwarzanie form l rdzeni stablllzuje parametry wyrobów (dokładność wymlaro·
wą, gładkość powierzchni I masę odlewbw), poprawia wska~nlkl ekonomiczne pro·
cesu produkcyjnego dzięki zmniejszeniu kosztów roboclzny, lepszemu wykorzysta·
nlu powierzchni odlewni, zmniejszeniu llo§cl brak6w ltp. Nle mniej ważnym efektem
stosowanie maszyn formierskich jest wyeliminowanie bardzo ciężkiej pracy fizycznej
I poprawa warunkbw BHP w odlewni. Ponadto, mechanizacja procesbw wyh~arzanla
form odlewniczych stanowi dogodny punkt wyJkla do automatyzowania tychże
procesów.

6.1. Maszyny formierskie

Setki rozwiązań konstrukcyjnych maszyn formierskich prbbuje się klasyfikować

wg różnych kryteriów. Dotyczą one wlelkokł I wydajnokl maszyn, ·sposob6w oddzłe·
lania modelu od formy, napędu, sposobów fundamentowania, rodzaju stosowanych
mas formierskich ltd. Prbby te wprowadzają co prawda pewne uporządkowanie ł w
lej rnaterll, nie zawsze jednak są precyzyjne I jednoznaczne. Jednym z ważniejszych
kryteri6w klasyfikujących maszyny formierskie z technologicznego punk tu widze-
nia jest sposób zagęszczania masy.
102
103
6.2.1,1,3. Prasowanie głowicą wielotloczkową

owie wlelotloczkową można por6wnać: do prasowania płytą prof!lo-

Prasowanle gł ą ( 0 k t ) 1 In klika szereg6w tloczk6w, !l!
:~::,:7';,;:~:"::,;\:"!%,:~ ::t~,ldy tłoczek
gr-------,,; b

" \~,::
no
0
;:~0:,:•_
kolei w wlera nacisk na fragment powierzchni zagęszczane w
posiada ''t ' . ,, ' ' ., ' •' ' : . N.li

' /. : ·: '. . _. . :,/·:.· .·.:-,:.:·:\ .i.

prnsuJqcą, która z kl~ ( 6 4) Unlwersolno~c: głowicy wlelotloczkowej po-
skrzynce masy formlers c rys. . . I formowanego modelu, masa formierska za·
le&n nn tym, ie hez względu ;o gabar~: w ktbrym sile dzlałajqcn na każdy tłoczek
g~szcznnft Jest prasowaniem o momen '
g łowicy zrbwnoważy się z silą oporu zagęszczanej masy.
Prosowanle głowicą wlelotłoczkowrt znpewn Ia za Iem bardzo rbwnomlerne zagę-
szc1..cnle masy formlerskleJ w en lej skrzynce.
Rys. 6.5, Schem~t pra.,owanla dwustronneeo:
Ry,. 6,6, Schemat zaecszczanl1 przez wstrzosanlo
a - stan poczctkowy, h - stan po prasowanlu,
z dopr113owanlem: a - stan poczotkowy, b - stftn
S - skrzynka formierska, PM - pły1a modelowa,
po WIITZQ!ftnlu I przed prasowaniem, c - stnn po
N0 - nadstawk" ll~rna, N - nnditawkft dolna,
0 prasowaniu, S - skrzynko Cormlerskn, PM - płyta
PP - płyta pras11Jaca
modelowft, O - płyta oporowa, PP - płyta prasu·
jace, M0 - rnnsn dopruowywana, MWZ - MasJ
... wst~pnle ugoszczona wstrzos8nlem

6.2.2.1. Zagęszczanie wstrząsaniem

Zagęszczanie masy formierskiej przez wstrząsanie, uzyskuje się dziękl wlelo-

krotnemu podda1~nnlu czqstek masy, znajdującej się w skrzynce formierskiej, ru·
chom posuwlsto·zwrotnym z gwałtownym wyhamowaniem. Zagęszczanie masy nestę·
I tłocr.kowo· S - tkrzynka formierska, PM - płyta modelowa, N - puje dzięki sumowaniu się sil bezwlaclnoścl czqstek masy. Częstotliwości wstrząsania
Hys. 6,4. Schemat prasowania. glowtcl~ wile o I •I ,tłoc•kowa p - ciśnienie medium roboczego skrzynki z masą formlerskq wynoszq od kilku do kilkunastu cykli w clqgu sekundy.
nadstawka, GW - & owca w co • •
Na rysunku 6.6 przedstawiony jest schemat zagęszczania masy formierskiej w po!bw·
6 .2.1_2, Prasowanie dwustronne ce formy. Masa wsypana z nadmiarem do skrzynki, poddawana ł-:st wstrząsaniu. Ply·
ta modelowa, skrzynkn formierska oraz znnjclującn się w niej masa, unoszone są do
No rysunku 6.5 przedstawiony Jest schemat prasowania! dwustronwywnegaon. nSkl::tp~y~ góry, a następnie opa~ają, przy czym ·k11~de uderzenie o opornik powoduje prze·
( ó I dolną) Od do u wprnso
formierska posiada dwie nndstewkl g rną .J Przeclwbleine kierunki pra· mieszczanie I zagęszczanie się czqstek masy w skrzynce. Ponieważ zewnętrzna (gór·
płyta prasu ąca.
na) warstwa masy Jest praktycznie nie zagęszczona, po zakończeniu wstrząsania uzu·
le od gbry -
Ją nnjwyiszy stopień zagęszczania
1
tn podmodelowa z moce m,
sownnla mnsy formierskiej w skrzynce zapewn 1n ,
pełnia się objętość: mesy w skrzynce (rysunek 6.6b) I zagęszcza odgórnie przez dopra·
~rnsy w warstwach przy modelu oraz przy zewnętrznej powierzchni formy.
sowanle (rysunek 6.6c). Wstrząsanie skrzynki forrnlersklej z masą odbywa się nnJ·
częściej pneumatycznie poprzez odpowiedni układ cylindrów I otworów dekompresyj·
6.2.2. Dynamiczne sposo b Y Zag „„szc:zania masy formierskiej nych. Schemat działania wstrząsarki pneumatycznej przedstawiony Jest na rysun·
ku 6.7. Szybkie I skuteczne zagęszczanie masy formierskiej przez wstrząsanie ma
. zagęszczania masy po dczas masz ynowego wytwarzaniat form Jeden poważny mankament, mianowicie formierki wstrząsowe s11 źródłem dutego
Dynamiczne sposoby a· hałasu oraz wibracji.
odlewniczych, przedstawione zostaną nn przykładach zagęszczania przez ws rząs
nie, narzucanie ornz nasypywanie.

·. ,!
 .)
104
105

/
\,
,.. ___
Im

Rys. 6.7. Schcmot działania wstrz4· Rys. 6.8, Schemat głowic)• narzucarki: I - obudowa, 2 - wirnik,
sorki pncumRlyczneJ 3 - łopatka wirnika, 4 - przenośnik mMy, 5 - osłona Rys, 6,9, Schemat kinematyczny nnrzucnrkl
Rys, 6.10. Schemat nll.!ypywarkl: l - lej łMY·
powy, 2 - głowica mle.!ZnjącA, J - forma odlewni·
6:2.2.2. Zagęszczanie przez narzucania czn, 4 - stół kuy!owy, 5 - kolumna llMYPYWArkl

Zagęszczanie masy formierskiej podczas formowania narzucarką następuje dzięki

odpowiednio skonstruowanej głowicy narzucarki. Schemat takiej konstrukcji przed·
6.2.3. Mieszane sposoby zagęszczania mas
stawia rysunek 6.8. Głowicę narzucarki stnnowl komora, w której kończy się taśmo·
ciąg podnjqcy masę formierską. Poniżej końcówki taśmociągu znajduje się szybko·
W punkcie 6.2.2,J przedstawiono sposób .
obrotowy wirnik zaopatrzony w łopatki, które „porcjują" podawaną mnsę, a poszcze· mlersklch przez wstrząsanie I nastę . ;agęszcznrua mas w skrzynkach for·
gólnym porcjom nadają bardzo dużą pręclkosr. liniową 30-50 rn/s. Pod głowicą narzu· tym występują dwa sposoby zogęs~~Jz~~e tu· po nim doprasowanie, W przypadku
cllrkl znajduje się skrzynlll formierska z modelem lub jego częścią. Porcje masy na· nla masy, ale operacje te są przesunięte
r2ucn11e cło skrzyni zagęszczane są dzięki znacznej energii kinetycznej, jaką nadaje
w czasie. W aulomatach formierskich
Im wirnik narzucarki. Charakterystyczną ced111 form wykonanj•ch za pomocą na·
DISAMATIC do wytwarzania bezskrzyn-
rzucarek Jest równomierne zagęszczenie masy na całej wysokokl formy. Narzucarki q
kowych form (patrz rysunek 2.13) z pio-
są to bardzo wydajne maszyny, szczegblnle przydatne do wytwnrianla wlelkogaba·
nową powlerzchniq podziału, stosowany
rytowych form odlewnl_czych. Nn rysunku 6.9 przedstawiony jest sc.:hcmat działania Jest t~kże mieszany sposbb zagęszczania
narzucarki. Dzięki łamanej konstrukcji wysięgnlkbw pole powierzchni form wytwa· masy. Każda po!ówka formy wykonana
r1.nnych za pomocą narzucarek, może wynosie kilka a nawe t kil kanaście metrów kwn· Jest przez wstrzełlwanle porcji masy do
clratowych, rdzennicy, a następnie masa Jest dodatko·
wo zagęszczana przez doprnso1 :anie. b
6.2 .2.3. Zagęszczanie przez nasypywanie
Schemat tego procesu przedstawiono na
Nasypywanie masy formierskiej do skrzynek Jest najmn iej dynamicznym sposo- rysunku 6.1 I. Din zintensyfikowania pro-
cesów zagęszczania stosowane są też Inne
bem wytwarzania form odlewniczych. Proces nasypywania jest forma lnie podoimy do
nnrzucanla, Jednak masa opuszczająca rynnę mieszarki lopa1kowej przez otwbr w'ylo· metody kombinowane, w ktćrych w Jed-
Rys, G.l I. Schemat dzlalnnto automatu form Ier·
towy, przy bratw wirnika, posiada bardzo małą energii; kinetyczną, wynikającą tylko nym czasie oraz w Jednej operacji wyko- sklcao DISMATIC: n - ro,rnowanle pojedynczego
rz ys t uie
· si ę dwa sposoby zagi;szczonla.
segmentu (witrzcllwnnle z dopasowaniem bocz·
z grnwitacji. Na rysunku 6.10 przedstawiony Jest schemat nnsypywarkl. Urzqdzenle
to składa sir. z łączonych mieszarek łopatkowych, a stbl krzyżowy znpewnia nasy· Na przykład stosuje się prasowanie z rów- nym), b - sklndnnle pakietu I zalewanie, 1-2 pły­
ty modelowe, 3 - ttok pruuJocy, 4 - glo1~1cn
noczesnym wstrząsaniem lub wibracją.
pywanie rnosy do dużych skrzynek form ierskich lub rdzennic. slrzalown
106 107

6.4. Maszynowe wytwarzanie form i rdzeni

6.3. Charakterystyki zagęszczania

Stopień zagęszczAnla masy formierskiej określony Jest pozorną gęstoklq masy, Ma· W miarę rozwoju mechanizacji I automatyzacji procesów odlewniczych coraz mniej
J wyraźna slaje się granica między typowymi maszynami do wytwnrzanla form odlew·
sy wykonane z plasku kwarcowego mają gęstość usypową ok. 1,2 Mg/m . Oznacza to,
ie luźno masa wsypana do skrzynki formierskiej I nie zagęszczona ma t11ką wla!mle nlczych (formierki) a maszynom! do wytwarzania rdzeni (rdzeniarki).
gęsto~l: pozorną. W miarę zagęszczania masy w skrzynce stopień Jej zegę.~zczanla, a Mieszarko-nasypy-warki slużq do dokładnego wymieszanie komponentów tworzą­
tym samym gęstość pozonrn, rośnie. Stopień z~gęszczanla masy formierskiej Jest rM:- cych masę oraz nasypywania przygotowanej masy do skrzynek formierskich lub
ny w r6tnych miejscach formy. Zr6żnlcowanle to zależy od bardzo wielu czynników: i' rdzennic.
I
sposobu zagęszczania, geometrii formowanego modelu w skrzynce, wysokokl skrzyn· Wymieniony automat DISAMATIC do wytwarzania form bezskrzynkowych po·
kl, wldclwokl masy formierskiej ltd. Na rysunku 6.12 przedstawione są charaktery· siada zespól formujący, którego zasada działania nie odbiega od zasady działania
styki r6tnych sposob6w zagęszczania masy przy stałej wysokokl formy I bez uw- typowej strzelarki do wytwarzania rdzeni.
zględniania Innych wymienionych wyżej czynników, które mog1i na te chnrakte-
rystykl wpływać. Unia I przedstawia luźną I nie zagęszczoną masę. Podobną charak·
!erystykę (minimalnie przesuniętą w prawo) mają formy uzyskane przy zastosowaniu
nasypywnrek. Podczas wstrząsania (llnia 2) najsilniej zagęszczona masa znajduje się
przy ploszczy~nle podziału formy. lm dalej od plas1.czyzny podziału {w miarę
wzrostu wysokokl skrzynki), tym stoplefl zngęszczanla maleje, a warstwa zewnętrz­
• I
na mnsy Jest prnktycznle nie zagęszczona. Dlatego bnrdzo często stosuje się po za·
!I
g<;szczentu wstrząsaniem - doprasowanie (linia 3) lub wstrząsanie z r6wnoczesnym
prnsowanlem (linia 4). Takle sposoby zagęszczania zapewniają równomierny rozkład
gęstości pozornej masy na całej wysokokl formy. Kolejne !!nie na rysunku 6.12, Rys, 6.13. Za,nda dzislcnla rdzeniarki przeponowej: 1 - zasyp mary rdtenloweJ, 2 - rdzennica, 3 - przepo-
przedstawiają chnrnkterystykl zagęszczania przy prasowaniu od góry (linia 5) oraz na elnJtyczna, 4 - run perforowana, 5 - zamknięcie rdzennicy

od dołu (linia 6). Najbardziej równomierną charakterystykę I najwyższ.y stopiefl za·

gęszczarila masy zapewnia formowanie narzucarką (linia 7).
Przedstawiona na rysunku 6.13 rdzeniarka przeponowa pracuje na tej samej za·
sadzle 1co formierka przeponowa z rysunku 6.3.
Rdzenie wykonane maszynowo na strzelarkach lub nndmuchlwarknch mogą siu·
życ do wytwarzania kompletnych rorm odlewniczych (por. p. 5.2).
Na stole formierki wstrząsowej można takie ustawić rdzennicę I za pomocą tego
zestawu wyhiarzać rdzenie.
Listę podobnych kombinacji można wydłużać. Warto dodać, że duży wpływ na
rozwój konstrukcji I zastosowań maszyn przeznaczonych do ·wytwarzania form
~
11- - - -H-- ~'--\II I rdzeni odlewniczych, wywiera postęp w dziedzinie stosowanych mas (masy chemo·
ł' •I
l termoutwardzalne).
,,o I

Rys. 6.12. Charakterystyka wgcszczanla mas: I - masn nie zngQszczona, 2 - zng~szczanle wstrz1,1anlcm, J -
zagęszczanie wstrz,sanlem z doprll!oweniem, 4 - ugi;szczonle wstrzasanlem z równoczesnym dopruowa·
niem, S - prasowanie odgórne, 6 - prasowanie oddolne, 7 - narzucanie

.I
I

108
6.5. Ćwiczenie. Formowanie maszynowe
Cel ćwiczenia: poznanie maszynowego wytwarzania form odlewniczych za
formierki wstrząsowo·prasującej
A, Przebieg ćwiczenia
Studenci przystępujący do wykonywania l:wiczenla winni wykazać: się znajo·
mośc!11 zngadnler1 dotyczących zasad maszynowego wykonywania form odlewniczych
oraz typowego oprzyrządownnia odlewniczego. Efektem kof1cowym cwlczenla jest
forma odlewnicza wykonana maszynowo, złożona l gotowa do zalania metalem.
I. Urządzenia, narzędzia I materiały
Do 1\łykonania ć:wlczenia konieczne są następuJqce urz!jdzenia, narzędzia i ma·
terlaly:
- formierka wstrząsowo·prasująca fl<T 43a (rysunek 6. l 4),
- komplet płyt modelowych (z płytą grzebieniową),
- komplet skrzynek formierskich,
- narzędzia ręczne {zgarniak, naktmiok, gładzik Itp.},
- twardościomierz do mas wilgotnych (rysunek 6.15),
- masa formierska,
- puder formierski.
I 21) złożenia formy.
I 3. Przepisy BHP
q;=J
llys. 6.14. Schemot formierki wstrz11Sowo-prn· Hyi, 6.15. Twardośclornierz
auJoceJ t'KT 43a: I- uchylno kolumnft płyty wilcotnych
prftsujQct.J, 2 - płyta pr11Jujoco, 3 - tłok prft•
rn]ocy, 4 - tłok wstrz11Sowy, 5 - cylinder
wstrzosowy, 6 - sprtżynn nmortyzuhc&
2. Wykonanie ćwiczenia
Podstawowym urzqdzenłem do wykonania ćwiczenia jest formierka fl<T·43a. Przed
przystąpieniem do wykonania formy należy zapoznać: się z Instrukcją obsługi for·
mlerki. Hykonanic formy odlewniczej składa się z następujących czynnoki:
. -· .... ---------... ·'·· .
109
I) zamontomnia na stole formierki płyty modelowej (grzebieniowej) dolnej,
2) ustawienia skrzynki formierskiej na płycle modelowej (sworznie},
3} opudrowania modelu I płyty modelowej pudrem formierskim,
pomocą
4} nasypania masy przymode lowej (przesianej pi·zez sito). Grubość warstwy masy
przymorlelowej musi być taka, aby model był całkowicie przykryty,
5) nasypnnla do skrzynki mnsy wypelnlnJąceJ (ze znacznym nadmiarem),
6) uruchomienia mechanizmu wstrzqsowego formierki (klika sekund),
7) uzupełnienia masy w skrzynce (z 5-8 cm nadmiarem),
8) nasunięcia płyty prasującej nad skrzynkę formierską, .I
9} uruchomienia mechanizmu prnsuj(lcego formierki,
I O) odsunięcla płyty prasującej w położenie początkowe,
11) usunięcia zgarniak Iem nadmiaru masy w skrzynce,
12) ręcznego wykonania nakłuć odpowietrzających (nakłuwakiem),
13) uruchomienia mechanizmu oddzielania modelu od formy,
14) zdjęcia zaformownnej polówki formy z formierki, odwrócenia o 180° I ułożenia
Jej obok maszyny formierskiej,
IS) zmierzenia twardości masy formierskiej w różnych punktach wnęki l plasz·
czyzny podziału formy,
16) zmiany płyty modelowej (zdemontowania dolnej I zmontowania górnej) na sto·
le formierki,
17) powtórzenia czynnokl 2-15 w celu wykonania drugiej polówki formy,
UW AGA!, Podczas wykonywania gćrnej polówki formy należy pamiętać o zalnstalo·
waniu na płycie modelowej (z układem wlewowym) sprężynowego modelu wlewu
głównego.
18) Kontroli wykonania obu polówek formy,
19) włożenia rdzeni do dolnej polówki formy,
20) oczyszczenia wnęki formy sprężonym powietrzem,
.
Przed użyciem formierki Fl<T·43a należy koniecznie zapoznać się z instrukcjq
obsługi. Napęd formierki stanowi sprężone powietrze (6-8 atm), a nacisk podczas
LTwA do form prasowania masy formierskiej wynosi kilka ton. Dlatego kategorycznie zabrania sh;
Jaklchkolwlek manipulacji przy skrzynce formierskiej w czasie, gdy nasunięta Jest
nad nią płyta prasująca. Uruchomienie formierki jest dozwolone wylqcznle w obec·
noki prowadzqcego ćwiczenie, Dużej ostrożnokl wymaga także odrnuchiwanle form
sprężonym powietrzem (nlebezpieczef1stwo zaprószenia lub skaleczenia oczu).
D. Sprawozdanie z wykonanego cwlczenla
Sprawozdanie z wykonanego ćwiczenia winno zawierać::
- szkic stosowanych płyt modelowych,
110
- opis zasady działania formierki,
- chorakterystykę zagęszczania masy formierskiej podczas wstrząsania z dopra·
sowanlem, 7. Odlewanie kokilowe
- szkic wykonanej formy odlewniczej: przekrój (przekroje) oraz widok dolnej
czi;kl z góry,
- wynikł pomiarów twnrdokl masy we wnęce I na plaszczyżnle podziału formy
(naniesione na szkicach),
- krbtkl komentarz.

C. LITERA TURA
I. Chudzikiewicz R., Mechanizacja I automatyzacja odlewni, Warszawa, WNT, 1980.
2. SnmRonowlcz Z., Automatyzacja procesów odlewniczych, Warszawa, WNT, 1985.
3. Poradnik Inżyniera. Odlewnictwo, Warszawa, WNT, 1972.
4. Poradnik Inżyniera. Odlewnictwo, Warszawa, WNT, 1986. Każda tradycyjna forma piaskowa, n także Inne niekonwencjonalne formy (formy
skorupowe, formy uzyskiwane metodą wytaplanych modeli, formy wytwarzane me·
todą Shawa, formy gipsowe itd,), slużq do Jednorazowego napelnlnnla ciekłym me·
talem. Wyjęcie odlew6w z łych form, po uikrzepnlęclu w nich ciekłego metalu, jesl
rbwnoznaczne z Ich zniszczeniem, formy trwale zwane kokilami służą do wlelo·
krotnego napełniania ciekłym metalem. Liczba napełnień formy metalowej zależy .
od wielu czynników, głównie od tworzywu, z którego Jest wykonywana oraz metalu,
z jakiego wytwarza się odlewy, I może wynosie nawet kllkndzlesląt tysięcy, \ Ó~lewa·
nie k?~_ll?we odbywa się w warunkach grnwltacyjnego wypełniania wn~il formy
ciekłym metnlem. ,Jesl! wypełnienie formy trwalej odbywa slQ pod dzlnlanlem innych
czynników zewnętrznych, przy których siły grnwltacJl są mało znaczące, procesy
takle posiadają Inne nazwy: ocllewanle ciśnieniowe, odlewanie odśrodkowe, ocllewanle
pod ciśnieniem odśrodkowym ltd., mimo stosowania metalowej formy . .Tnk więc pod
pojęciem odlewania kokilowego należy rozumieć procesy wytwarzania odlewów w for·
mach trwałych metalowych, wypełnianych grawitacyjnie ciekłym metalem.

7.1. Charakterystyka odlewania kokilowego

Ciekły metal, wlewany do formy metalowej, tworzy układ cieplny metal-forrnn,

rMnlący się od uklndu, jaki Jen sam metal tworzy z formą piaskową. Na specyfikę
tego układu sklaclnją się Inne wlasclwokl termoflzyczne mnlerlalu formy (pojernnośc
I przewodność cieplna, wspblczynnik akumulacji ciepła łtd,) brak podatności I prze-
puszczalności formy, zjawisko dylatacyjne i Inne. NaJczę~cleJ rozpatrywana chnrnk·
!erystyka odlewanin kokllowego, za punkt odniesienia do wszelkich porównań przyj·
muje odlewanie do form piaskowych. Zalety I wady odlewania kokllowego, przedsta·
wlone niżej, będą także odniesione w znacznej części do cech charaklerystycznych
odlewania metalu do form piaskowych.
 ·,

112 113
1'CI
7 .1. 1. Zalety odlewania kokilowego Odlewy kokilowe bardzo często podda·
wane są obróbce cieplnej, między innymi ""
,,,
Odlewanie kokilowe w porównaniu z odlewaniem do form piaskowych posiada sze- przesycaniu. W przypadku produkcji
reg zalet, z których za najważniejsze należy uzna/.::: nieskomplikowanych odlewów alumlnlo·
- wlęksui dokladnosć 1'/ymiarową odlewów, wych w kokilach, można stosować tzw.
- mniejszą chropowalosć powierzchni odlewów, uproszczone przesycanie, polegające
- lepsze wlaklwoścl mechaniczne tworzywa metalowego odlanego w kokili, na zanurzeniu odlewu w wodzie natych·
- większy uzysk m'etalu, miast po wyjęciu go z kokili. Zabieg ten
- skrócenie czasu obróbki cieplnej odlewów, nie gwarantuje stabilnych efektów, jed· ,.
- O[ll'Onlczenle transportu, zwl11z1rnego z produkcją, wewnqtrz odlewni, nak bywo stosowany z powodu znacz·
- wzrost wskaźników wydajności produkcji oc.llewni, nych oszczędności energii (uniknięcie 2 Q ~
Czul
ł
I IO II U
lH'lt!pnlcc.10
Ił
li
( tin111I
- r>oprawę warunków pracy w odlewni, powtórnego nagrzewania odlewbw do
Rys, 7.1. Czasy krzepnięcia 01tlewu ze stopu alu·
- lntwosć mechanizacji i automatyzacji procesu odlewania. · temperatury przesycania).
mlnlum w różnych formach odlewniczych
Zwlęks2',ona dokładność wymiarowa odlewów wynika ze znacznej doklaclnokl (W odlewni kokilowej znacznie ograni·
wykonania formy metalowej oraz wyeliminowania Innych stałych I przypadkowych czo-;;y jest transport wewnętrzny; 1 Nie ma konleczno§cl przemieszczania masy for·
czynników wpływających na dokładność wymiarową odlewów uzyskiwanych w for· mlersklej (~wleżej i wybitej) ciraz~ skrzynek formierskich, płyt podlormowyc h lip.
mach piaskowych. Czynnikami takimi są: dokładność wykonania l stopień zużycia Ograniczone stosowanie piaskowych rdzeni rbwnież Jest czynnikiem zmnlcjszaj4cym
modelu odlewrilczego, luzy na elementach ustalających skrzynki formierskie, kwa· nakłady pracy I energii na transport wewnętrzny.
lifikacje I storanno~ć formlerzn i Inne. Wyeliminowanie masy formierskiej z procesu produkcyjnego oraz znaczne ogra·
, Mnin chropowatość powierzchni odlew6w kokilowych Jest skutkiem niewrażllwoki
formy metalowej na ciśnienie metnlostatyczne: W formach piaskowych ciśnienie me-
( niczenle stosowania rdzeni piaskowych poprawiają warunki pracy w odlewni. Popro·
wa ta jest wynikiem wyeliminowania dwóch dużych źródeł zapylania pytami kwo reo·
talostatyczne silnie wpływa na penetrację ciekłego metalu w przestrzenie między· wym!, istniejących w każdej tradycyjnej odlewni: stacji przygotowującej masę
ziarnowe masy formierskiej. Różny stopiei1 zagęszczenia masy formierskiej jest formierską oraz stanowisk wybijania odlewów ze skrzynek formlersklch(Q.9lewanle
przyczynq znacznych różnic chropowatokl powierzchni odlew6w. Problem ten nie kokilowe w porównaniu z odlewniami tradycyjnymi, cechuje ponadto znacznie bar·
dotyczy metalowych ścianek formy. dziej cicha praca, wynikająca z braku maszyn formierskich, które w zdecydowanej
\~ymlcrną korzyklą większej dokładności wymiarowej oraz gładszej powierzchni większości są zródlem hałasu o znacznym natężeniu:') •
ocllew(l\i kokilowych jest możliwość stosowania mniejszych naddatków na obróbkę Stosowane wskainikl wydajności odlewni, liczone na Jednego zatrudnionego lub
skrawaniem. Tnk z,~ar;e odlewy galanteryjne (klamki, uchHyty Itp.) wykonywane odniesione do powierzchni odlewni, są przeważnie wyższe w odlewni kokilowej ani·
w kokilach, dzi~kl gładkiej powierzchni są estetyczniejsze I nic muszą być podda· żeli w tradycyjnej.
wa11e prncochlonnym zauiegom poprawiającym stan Ich powierzchni. Procesy produkcyjne, związane z odlewaniem do kokil, są w znacznej mierze zme-
; Lepsze wlosclwości mechaniczne. tworzyw 'oc!lewn!czych, odle1~anych w kokllach, chanizowane, a ponadto stosunkowo łatwe do zautomatyzowania. Wlększo~ć kokila·
11ynlkają z drobnoziarnistej struktury tych odlewów. Duża zdolno~ć: odprowadzania rek (maszyn, w których zamontowywane Sil kokile) stosowanych w odlewniach pra·
ciepła przez kokilę wpływa zdecydowanie na czas krzepnięcia odlewu. , Na rys~m· cuje w cyklu automatycznym, a Instalowanie robotbw podających ciekły metal do
ku 7.1 przedstawione są czasy krzepnięcia wybranego odlewu ze stopu "nlurnlnlurn kokil i wyjmujących odlewy z kokil Jest coraz powszechhlejsze. Ponadto odlewnie
w różnych formach.( Rozrost kryszlal6w krzepnącego metalu inleży od czasu. Im kokilowe w porównaniu z tradycyjnymi wymagftJll niższych nakładów Inwestycyj-
krótszy czas krzepnięcia, tym wielkość kryształów zakrzepniętego metalu Jest mniej· nych, koniecznych do uzyskania takiej samej zclolnoscl produkcyjnej(~o zalet me·
sza. Drounokrystaliczna struktura odlewu zwiększa nie tylko Jego wlasclwoścl me- tody zaliczyć też można brak konlecznokl zatrudnienia wysokowykwali!ikowanych
chaniczne, ale również eksploatacyjne (odporność na zużycie, korozję, erozję itp:), ~l pracowników (formierzy) do wytwarzania nawet bardzo skomplikowanych celle-
Zwiększenie uzysku metolu podczas odlewania kokilowego Jest wynikiem nie tylko
mniejszych naddatków na obróbkę, ale również ograniczonej wielkości układów wie·
wowych.
 114
i'.1.2. Wady odlewania kokilowego
Najistotniejszymi wadami odlewania kokilowego są:
- trudnoki z uzyskaniem cienkościennych odlewów,
znaczne naprężenia własne odlewów,
- skłonności do zabieleń odlewów z żeliwa szarego
niejednorodne wlnklwoścl mechanlcz~e twor~ywa w rbżnych przekrojach
odlewu,
- prcscochlonno!ć wykonywania kok!I. /
Intensywne odprowadzanie ciepła z ~leklego metalu do formy metalowej, ko-
rzystne z racji otrzymywania drobnokrystaltcznej struktury odlewu, Jest Jednocze~-
nle przyczyną trudności z uzyskiwaniem cienkościennych odlewbw. Szybka utratn
.łepla przez metal wlewany do metalowej formy powoduje gwnltowny spadek lejności
eta lu I Jego zdolności do odwzorowania ksztaltbw formy (porównaj punkt l. 1.2
I. 1.3). Fakt ten stanowi poważne ograniczenie zakresu stosowania odlewania kokilo-
. ~ego do wytwarzania odlewów,
Również relacje cieplne układu metal - forma metalotia, są przyczyną występo­
; anie znacznych naprężeń cieplnych w odlewach kokllowych. G!6wną, bezpośrednią
rzyczynq tych zjawisk Jest silne hamowanie skurczu metalu w niepodatnej formie
or. P, 1.3), Duże naprężenia cieplne w odlewach mogą być przyczyną powstawania
!ikro· I makropęknlęć. Można zapobiegać tym zJawlskom, konstruując podatne ko-
. le lub Ich fragmenty, ole rozwlijzanla takle podwyższają I tak znaczne koszty wy·
Yarznnla kokil.
W przypadku otllewania żeliwa szarego do kokil Istnieje niebezplecz1;ństwo pow·
awanla zabieleń. Szybkie studzenie metalu przez formę może spowodować na tyle
iże przechloclzene metalu, że węgiel będzie wydzielał się glbwnle w postaci ce-
!nlytu, a nie grafitu. Tę wadę procesu wykorzystuje się niekiedy, gdy celowo dąży
do olrzymywanla tzw. odlewów zabielonych, tzn. posiadających fragmenty (np.
ktbre powierzchnie) o strukturze żeliwa białego.
Wymieniona wada procesu odlewania kokilowego st11nowl szczegblny przypadek,
tyczący konkretnego twor:z.ywa odlewniczego - żeliwa. Odlewy z Innych tworzyw
lll bardzo często zrbżnlcownne wlasclwosci mechanlczne (wytrzymałość, plastycz·
~ć, twardość:) w r6żnych fragmentach, spowodowane różnymi warunkami krzepnlę·
, I stygnięcie.
· l<oszty wytwarzania kokili są znaczne. Jeśli dużą prncochlom,o~ć wykonania
nlży się dzięki zastosowaniu doskonalej zautomatyzowanej I programowanej obra·
I
r
1rkl, to z reguły roboczogodzina pracy takiej obrabiarki Jast na tyle kosztowna, że
I W drugim rozclzlole skryptu, omawiającym typowe oprzyrzljdowanie odlewnicze
ńcowy efekt - kokila - kosztuje tyle samo. Zyskiem je~! w takim przypadku krbt·
czas wykonania.
Ir
115
Do wad procesu odlewania kokilowego zalicza się nleraz większą wrażliwość: tej
metody wytwarzania odlewów na zmiany parametrów technologicznych procesu
odlewania. W odlewniach o dużej kulturze technicznej, przestrzeganych i kontro·
lowanych reżimach technoioglcznych, wada tn nie stanowi problemu. W innych - ta
cecha procesu moi.e być dokuczliwa, nie Jednocześnie staje się czynnikiem wymuszo·
'I
Jącym przestrzeganie podstawowych zasad prowadzenia procesu. I
i
7.1.3. Zakres zastosowania
\ '
Sposbb wytwarzania odlcw6,11 metodą ocllewanla do kokil można stosowne w szcro·
kim 1 choć posiadającym ogranlczenia 1zakresie. Wymienione uprzednio zalety i wndy
odlewania kokilowego daj11 pewien pogląd nn Istniejące ograniczenia. Masa Jedno·
stkowa odlewów kokilowych może wynosić od kliku gramów do kilku ton, przy czym
odlewy o masie kilkudziesięciu lub więcej kllogrambw stanowią rzadkość w praktyce
odlewnlczef,-:-..:,
t Do kokil ot.llewnć: możne wszystkie stopy techniczne: cynku, cyny, ołowiu, alu·
minlum, magne~u, miedzi n także żeliwo I staliwo. Najczęściej odlewane są stopy alu·
mlnlum i rnlec12;i. 1Warunkl odprowadzania ciepła przez metalową formę powodują, iż
\ odlewanie kokilowe stop6w o wysokiej temperaturze topnienia I odlewania (żeliwo
a zwłaszcza staliwo) ograniczone jest do odlewbw o nieskomplikowanych kształtach,
zwartej budowie I grubych ściankach. Odlewanie kokilowe służy do seryjnej I ma·
sowej produkcji odlewów. Minimalna licznosć: serii odlewów kokllowych, ze względu
nn wysokie koszty oprzyrządowania, waha się w granicach 400 do 700 5ztuk (odlewów
ze stop6w metali nieżelaznych). Gdy seria odlewów Jest mniej liczna, odlewanie
kokilowe Jest nieopłacalne, gdyż koszty wykonania kokili zdecydowanie zawyt.aJri
koszt jednostkowy odlewu. Gdy seria odlewanych detali wynosi kilkadziesiąt tyslę·
cy sztuk lub więcej, zachodzi konieczność wykonania większej liczby kokil. Ich wy·
konanie musi być poprzedzone analizą wydajności stanowisk, kos.ztów Ich wykonania
I eksploatacji, terminów dostaw odlewów Itp.
7.2. Kokile
w p. 2.2, przedstawione zostały formy trwale, w tym także kokile (p. 2.2.1 ). Zagadnie·
nia przedstawione w niniejszym ustępie są uzupełnieniem i rozwinięciem niekt6rych
zagadnień z rozdziału drugiego.
 +·
I
117
116
_ szczel~osc, pozwnlojącq otrzymywać odlewy bez zalewek,
7.2.1. Zasady konslruowania kokil _ sztywność, dzięki której będzie odporna na odkształcenia termiczne I mechn·
nlczne (żebra usztywnlnjące),
Kokila, jak każda forma odlewnicza, musi być skonstruowana w taki sposób, aby _ centrowanie poszczegblnych elementów względem siebie, warunkujące doklnd·
zapewniała uzyskiwanie tlobrych, wysokiej Jakości odlewów. (Śpecyfika trwalej I no~c wymlarowf! odlewbw (kolki, wpusty i zamki centrujące).
przepuszczalnej formy wymaga hezwzglę1nego przestrzegania "s'iczególnie dwóch
Ponadto knżda kokila musi poslaclac:
znsocl: zapewnienia wnęce niezbędnych pochylei1 oraz odpowietrzeń. 1 - zamknięcia lub mechanizmy zwlernJ11ce,
Wnęka kokili, podobnie jak model odlewniczy, musi posiadać pochylenia skiero·
_ elementy mocujqce do kokilarek,
wane ku powierzchni podziału, Jesli moctel odlewniczy formowany w masie formier·
- systemy wypychaczy. .
skiej warunku tego nie spełnia - wyj~cie go z zaforrnowanej skrzynki jest niemożli· Najprostszy spos6b zamykania kokili sprężystą klamrą, możliwy do sto~owanla .I
we bez uszkodzenia wnęki wykonywanej formy. (lesllwnęka kokili nie będzie posła·
dla ma Iyc h ręcznyc h kokil , Prz.
edstawiony Jest na rysunku 2.26. lnne rozwiązania za·
dnia pochyleft, może zostać „zaplombowana" metalem podczas pierwszego napelnle· leżą glbwnle od wlelkoscl kokili, stopnlo Jej skompllkownnln oraz uzbrojenia stano·
nln. 11ozcbrnnlc takiej kokili Jest bardzo kłopotliwe I zawsze połączone z ryzykiem wlska (kokila ręczna na plycle podkokilowej, kokila na stojaku, kokila zamocowan~
uszlrndzeniu jej lub zniszczeni~;Hysunek 7.2 przedstawia nieskomplikowane kokile. w kokilarce hydraulicznej). zamykanie kokil . może byc realizowane mechanizmami:
~rubowym, zębatkowym, hydraulicznym itp. •
Duże kokile przeznaczone do montowania w kokilarkach muszą posladac elementy

I Jl Il mocujące, pozwalające przytwlerdzlc fragmenty kokil do płyt roboczych (często

z rowkami teowymi) kokilarek.
(Wyjmowanie odlewów z kokil jest zaw·
sze trudne, bez względu na glębokosc

l•lmm wnękJ! Trudności te spowodowane są gHiw·

nie brakiem podatnokl formy I zaciska·
niem się odlew6w na obrysach podziału
.J.

koklll (wnęk~ kokili, wnęka ukla~~ wle-

wowego, przelewu, nadlewu, Itp.).' Dużym
Hys, 7.2. Priyklady nieskomplikowanych kokil Rys. 7.3. Przykłady odpowietrień kokil: a - ułatwieniem są wypychacze instalowane
rowki odpowietrza)Qce, b - kork I odpowietrza· pojedynczo \ub systemow~,, Powierzchnie
j4ce
czołowe wypychaczy stanowią fragmenty
Kokile z racji tworzyw, z kt6rych są w~konane, nie posiadają naturalnej przepusz· powierzchni wnęki kokili, które podczas
czolnokl . 1 Projektująckokile należy pamiętać o tym i przewidzieć wykonanie odpo· jej otwierania wypychają od\ew/ysytuowa·
wieclnic: h kana16w octpowietrzojqcych. Na rysunku 7.3 przedstawione są przykła· nie wypychaczy w kokili winno byc takle,
dy odpoNletrzeń kokil. Ro1'1'ki odpowietrzające wykonuje się na powierzchniach po- aby nie powodowały one odkształceń I Rys. 7,4, przykłady kor,strukcjl koklll:
działu kokil, natomiast korki stosuje się clo odpowietrzenia wnęki, Brak odpowletrzef1 uszkodzeń wyjmowanego odle"!\.l· Przy· I _ paklet płytek odpowietrzających, 2 - ko-

może był: przyczyną olrzyrnywanla wadliwych odlewów (nledolewy). , kład wypychacza zainstalowanego w kokili rek odpowletrinj~cy, 3 - szczellna odpo-
wletrzaJ~ca, 4 - wypychacz
t\by z kokili można było uzyskiwać dobre odlewy, oprócz przcsirzeganla wymle· przedstawiony jest na rysunku 7.4.
'i, ,
nionych uprzednio dwóch zasad, Jej zaprojektowanie I wykonan ie musi zapewniać:
I,
- prawidłowo ukształtowany układ wlewowy, zapewnlnjący poprawne wypelnie·
'
!, '
nie wnęki ciekłym metalem, 7 .2.2. Materiały do wytwarzania kokil
- lalwość mocowania (i usuwania) rdzeni (patrz rysunek 2.27 i 2.28), ,..
j.

- optymalną grubość ścianek, zapewniającą najkorzystnie j szą szybkość krzep· , . . d wane są wysoką i zmienną tern·
nięcia odlewu,
' Trudne warunki, w jakich pracuJą l<ok1le, spowo o d k ·t k·
. T O zywa przeznaczone o ons ru
peraturą pracy oraz udarami mechanicznymi. w r .
- -- - - - -
 I 18
119
cji kokll oraz rdzeni metalowych muszą mieć odpowiednie własności mechanlc;,;ne
7.2.4, Trwałość kokil
w podwyższonych temperaturach i odporność na erozję strumienia ciekłego metalu.
Ponadto powinny odznaczać się minimalną skłonnością do pęcznienia, odpornoklQ na
korozję I dobrą obrablnlnoklą. Jednoczefole wymngn się aby koklle byty możliwie ,/ Zużycie kokil spowodowane Jest nnjczęśclcj ocldzialywnnlem ciekłego metalu 11n
Innie a materiał konstrukcyjny dostępny. ~aterlal koktil.' Pogorszeniu I zużyciu ulegają
przede wszystkim powierzchnie robo·
no wykonania kadłubów kokil najczęściej stosuje się żeliwo szare perlityczne. cze wnęki k~klli. O przydatności kokllf do dalszej eksploatacji decydują także tnkle
Spo~r6d Innych tworzyw zalecanych do wytwarzania kokil, wymienić należy: żeliwo czynniki, jak stopień spnczenla elcrnentbw korpusu, zu1ycie elementów centrujq-
sferoidalne, żeliwo niskostopowe (Cr, Al, Mo, NI, Cu), stallwo, stal węglową wyższej cych, zamykających Itp. Zużyta kokila nie 1.apewnla odlewom wymaganych fole·
jakości, sial narzędziową. Możliwe jest również stosowanie tworzyw nieżelaznych - rancjl wymiarowych I Jakości powierzchni. Jest ona także cora1. mniej wygoclnn w
stopOw aluminium I miedzi.) użyciu. Przedwczesne zużycie kokili może być spowodowane także niewlaklwq Jej
Do wykonania Innych .elementów kokil - zamknięć, wypychaczy, korków odpo- eksploatacją.

wletrzajqcych, mechanizmów mlmo§rodowych do wyjmowania rdzeni, zębatek, kol· Tablica 7.1

ków ustnlaJ11cych Itp. stosuje się najczęściej stale: gatunki pospolite na mniej odpo· Tn,ia!o!i:: koki! w znlczno!cl od rnntcrlnlu konstruk cyJ11ego orni odlcwnneao do nich stopu
,.,.1eclzlnlnc elementy (dźwignie, podkładki) oraz wyższej Jakości - na elementy odpo-
wiedzialne I p1·acujące w trudnych warunkach (wypychacze, sprężyny, kolki cen· Stop
Mnterlnl koklll Wlelkośc Trwnlo!ć kokili
trujące Itp.). odlewany odlewów (liczba zalnń)
Je§II kokile muszą sprostać szczególnie wysokim wymaganiom eksploatacyjnym, Żeliwo szare perlityczne lub mole 1000-8000
to do Ich wykonania mogą służyć odpowiednio trwałe, odporne I wytrzymałe two- perlit yczno-r errytyczne !rednle 1000-3000
rzywa specjalne, takle jak stopy niklu, chromu, molibdenu i Inne. dutc 200-1000
bardzo rluie 100--500

7.2.3. Sposoby wytwarzania kokil duźe 400-1000

staliwo (O, 15% C)
bardzo duie 100-400
Żeliwo małe
Do wytwarzania kokll stosuje się bardzo różnorodne metody. 'Wybór zależy głów­ stop Al-Si 400-1000
< szare łrednle 100-400
nie od materiału przeznaczonego na kokilę oraz stopnia skomplikowania kokili (lub
Jej poszczeg6lnych element6w). rtopy Cu mnie 1000-10000
łrednle 3000-800
, Najcz,:kleJ uzyskuje się kokile metodą obróbki wiórowej. Materiałem wyjklowym
Jest blok metalowy (staliwo, stal, żeliwo), który po kolejnych operacjach nabiera !ellwo slerol<lnlne mnie 1500-10000
łrednle 1500-5000
wymaganego kształt~,. Dardzo wygodnym sposobem uzyskiwania kokil jest obróbka
uprzednio odlanych elementów o kształtach zbllżonych do wymaganych. Żeliwo ,re- sto i (kokila chłodzono małe 400-600
§rednle
Odlewanie elementów kokil (korpusów) może się odbywać r6żnyml sposobami, roldnln e wodll) 100-300
duie so-100
w tym również precyzyjnymi (metod a Shaw'a). Im dokładniejszy ocllew, tym mniej Stopy icllwo sznre mole 1000-10000
wymaga obróbki skrawaniem dla uzyskania gotowej kokili. Precyzyjne metody odle- miedzi perlltyc1.ne łrednle 100-8000
wnnla mogą zapewnić uzyskiwanie kokil „na gotowo". ( Do wytwarzania kokil mogą
Stopy
być wykorzystane t~kże Inne procesy bezwl6rowe, jak spawanie, tłoczenie, meta· aluminium
żeliwo szare małe
srednle
20000-35000
I 5000-20000
llzownnle, napawan!e!>
Wykonane elementy kokil montuje się, sprawdza działanie kokili na zimno, a
następnie na gorąco, podczas wykonywania odlew6w próbnych.
Trwałość kokil! określona jest ilo§clą napelnleń czyli liczbą zalań. Najogólniej
stwierdzić można, Iż zależy ona od tworzywa, z którego jest wykonana oraz rodzaju
odlewanego c.lo niej stop~t~JPrzedstawia to tablica 7.1.
.--·
 120 121

7 .2.5. Zasady eksploatacji kokil 7.3.\. Układy wlewowe I zasilające

Koklle przedstawione na Jlustracjach w niniejszym skrypcie składają się najwyżej Role układów wlewowych I znsllających zostały ombwlone w rozdziale pierwszym
z kilku części, tworzących nieskomplikowany kształt wnęki formy trwalej. W prak· (pp, I.I oraz 1.2). W odlewnictwie kokilowym cele I zadania tych ukladbw są takle
lyce odlewniczej bywają stosowane znacznie bardziej skomplikowane kokile, zlożo- same. Specyfika metalowej formy powoduje, że kształty układów wlewowych są Inne
11e np . z kilku nastu części. Kokila Jest zatem drogim narzędziem służącym do otrzy- niż stosowanych w konstrukcjach klnsycznych form piaskowych. · Na rysunku 7.5
mywania oclle1't'ów. Zróżnicowaua trwałość kokil, przedstawiona w tablicy 7.1, do- przedstawione sq przykłady układów wlewowych stosowanych w kokilach przy odle·
tyczy normalnych, prawidłowych warunków ich eksploatacji. Niewłaściwa eksploata- waniu tłokbw ze stopćw Al.
cja prowadzi do szybszego zużycia kokil lub nagiego ich zniszczenia na skutek np.
pęknięc ia.' Aby kokila mogla długo pracować:, dając dobrej Jakoki odlewy, należy:
- starannie sprawdzić działanie kokili przed skierowaniem jej do eksploatacji,
- zrninimalizowac naprężeni11 własne kokili, a szczególnie w jej najbardziej
skomplikowa11ych elementach (wyżarzanie odprężające),
- stopniowo i ró,.,.nomiernie nagrzewać kokilę do temperatury roboczej,
- kontrolować stan pokryć ochronnych na wnęce roboczej kokili: uzupełniać
, ubytki, a w razie konlccznoscl zmieniać pokrycie,
- obserwować zachowanie się kokili 'podczas pracy a szczególnie podczas zale-
wania jej metnlem oraz rozkładania przed wyjęciem odlewu,
- ustalić przyczyny wszelkich nieszczelności (zalewki), zatarć:, blokad itp. Nie
należy w takich przypadkach nadużywacsily, a stosowanie młotków, łomów itp. ogra·
Rys. 7,5. P1iyklady układów wlewowych stosowanych w konslrnkcjl kokil
niczyć do minimum,

- w razie stwierdzenia 11ieszczelnoścl, zatarć:, blokad należy kokilę oddać do na·
rzędziowni w celu dokonania napraw lub ko 1ekt,
- • h' przypadku, gdy elementy kokili (np. nlJ;lklóre rdzenie) są chłodzone wodą,
nnlezy s zczególną uwagę zwracać na szczelność Instalacji chłodzących,
- kokilę zdawaną do magazynu (np. z powodu przerwy w produkcji danego asor-
tymentu) starannie zakonserwować,
- zabezpieczyć magazynowaną kokilę przed prąpadkowym uszkodzeniem me-
chanicznym.
7.3. Parametry odlewania kokilowego
r·---·
( Zasilanie odlewćw kokilowych bardzo często wymaga stosowania nadlewów.
Wkonstrukcjach kokil stosuje się nadlewy górne I bocź~)(por. rysunek 1.20). Nad·
lewy boczne mogą byt zakryte. Dla powh;kszenia skuteczności nndlewbw I zwiększe­
nia uzysku metalu, mogą byt stosowane wkładki ceramiczne w niszach nadlewów.
Wkładki te spełniają taką samą rolę Jak otuliny w nadlewach (rys. 1.20). Przykłady
mocowania wkładek ceramicznych w kokilach przedstawione sq nn rysunku 7.6.
Do~wladczenia praktyczne w odlewaniu kokilowym stopów aluminium wykazały,
że w szczegblnle korzystnych przypadkach trwałość termoizolacyjnej wkładki w nad·
lewie może sięgać 1000 zalań.
7.3.2. Temperatury robocze kokil

Otrzymy,'t'anie dobrej jakości odlewów kokilowych uwarunkowane jest:
- właściwym wypełnianiem wnęki kokili ciekłym metalem,
- odpowiednim zasilaniem odlewu stygnącego i krzepnącego w kokili,
slosowaniem właściwej temperatury roboczej kok ili w cyklu odlewania,
- stosowaniem odpowiedniej temperatury zalewania odlewanego metalu oraz
- właściwym doborem pokryć na kokilę.
Zmlnny temperatury kokili podczas odlewania ilustruje wykres przedstawiony
na rys1.inku 7.7.IPrzed pierwszym zalanlem należy kokilę podgrzać. Zabieg ten la·
\:..·.· . .. . ·- ... ·- . . . . -· ..... •·
godzi obciążenia mechaniczne · (ńaprężenla) spowodowane udarem cieplnym, Jakiego
doznaje kokila w momencie zalewania. Wyklucza także niebezpieczne komplikacje, ......
jakie mogą wystąpić podczas zalewania wilgotnej kokili (np. higroskopijność pokryć))
Podgrzewanie kolsil ~r_z~d pierwszym zalan!:_rn__ i:na zatem duże znaczenie ~rofilak-
 122 123
11{1 Jeśli temperatura równowagi termicznej kokili pracującej w cyklu stabilizuje się
na zbyt wysokim poziomie, można wydłużyć czas Jej chłodzenia w cyklu, wyclłu:>n·
jąc okres pojedynczego cyklu, a tym samym zmniejszajqc wyclnjno~c stnnowlska 1 lub
zastosować: korzystniejsze rozwit1zanle, chłod ząc tlodatkowo kokilę. Do chłodzenia
procujących kokil można stosować: nadmuch sprężonego powietrza lub - gdy jest to
za mało skuteczne - instalację wodną z regulowanym przepływem. Rozwiązanie ta·
kle podraża koszt wykonania kokili, komplikuje konstrukcję stanowiska (doprowa·
dzenle I ortprowadzenle wody chłodzącej), ale Jest często stosowane.
Jeżeli nawet mimo bardzo krótkiego cyklu odlewania, temperaturn kokili spada
\ub utrzymuje się (w słanie rbwnowngl) na zbyt niskim poziomie, należy kokllę do·
datkowo podgrzewać. Przypadek taki najczęklej swlaclczy o nlewlasclwle zaprojekto·
Rys, 7.6. Przykfody stosowania wkładek cere· Rys, 7. 7. Zmiany temperatury kokili podczas odle-
111lcznych w kokilach
wnnej kokili (relacja masy odlewu do masy kokili - nlewlaklwa). Do potlgrzewanla
war1la, Opl! w tek!cle (p, 7,J.2); T - tempcratu·
o pracujących kokil najczęściej stosuje się palniki gazowe. Stosowanie podgrzewania
ro otoczenia, Tko - temperatura koklll w momencie
elektrycznego jest kłopotliwe z racji konleczno§cl spelnlenln wymngnń ochrony
pierwszego zalania, \ - temperatura równowagi 1.
1 przeclwporażenlowej.
IP.rmlcznej pracującej kokili, T0m - temperatura
Temperatury robocze kokil powinny być kontrolowane. Do tego celu służą termo·
odlewaneeo metlllu, \ - czas przebywania odle-
pary Instalowane w wybranych punktach kokili (możllwo~ć ciągłej kontroll), termo·
wu w kok!U, t - czai Jednego cyklu odlewa· pary stykowe (okresowa kontrola) lub tzw. terrnokolory1 czyli kredki zmienlajqce
1, 2... n
nla barwę w określonych zakresach temperatur.

tyczne z punktu widzenia zarbwno bezpieczeństwa kokili (pęknięcia}, Jak I obslugu·

jącego ją pracownika (poparzenie metalem)/Zbyt zimna kokila może być przyczyną
nieclolewów. Ogrze~aJący }ą metal zbyt szybko traci leJno~ć I zdolno§ć odwzorowa·
nia kształtów wnęki') Temperatury, do Jakich należy podgrzewać koktlę, są bardzo
zrbżnlcowane I wahają się od ok. tso·c dla kokil o nieskomplikowanych kształtach
wnęki I stopów niskotopliwych (stopy cynku) do ok. 450-SOO'C. Hozgrzewanie kokil
ciekłym metalem Jest nleclopuszczalnel „
Zalana metolem kokila nagrzewa się, przyjmując ciepło od krzepnącego I stygną·
ccgo odlewu. Rozebranie kokili, wyjęcie z niej odlewu I ponowne złożenie wymaga
pewnego cz11su, podczas ktbrego traci ona ciepło. Drugie zalanie powoduje dostar·
czenle do kokili nowej porcji ciepła. Zjawiska te występują w każdym cyklu zalewa·
nla. Po pewnym czasie temperatura koklll stablllzuje się, oscylując wokbl temperalu·
ry równowagi termicznej - l\o~c dostarczonego do niej cykllcznie ciepła równoważy
się z i\okl,i ciepła odclawanego przez nią otoczeniu.
Im mniejsza jest różnica między temperaturą odlewanego metalu a temperaturą
kokili pracującej w stanie równowagi termicznej, tym praca kokili Jest bardziej kom·
[ortowa I hczplecznn (mniejsze udary cieplne, niższe naprężenia termiczne). Z dru·
glej strony większa różnica temperatur powoduje szybsze krzepnięcie ocllewu, wlęk-
,( sze jego naprężenie wewnętrzne ale rbwnocze§nle bardziej drobnoziarnistą strukttt·
rę I korzystniejsze wla§clwoscl mechaniczne. Dobranie optymalnych parametrów
termicznych procesu odlewania jest podstawowym zadaniem technologa.
7.3.3. Temperatura odlewanego metalu
Z opisu tworzenia się odlewu w formie odlewniczej (rozdział I) wynika, że bez
względu na rodzaj odlewanego tworzywa I zalewanej formy, tempernturę odlewanego
metalu należy dobierać w taki sposób, aby była możliwie najniższa, ole pozwalała
uzyskać dobrej jakości odlew};, Zbyt niska temperatura odlewanego metolu to nnj·
czękiej powód wad ksztaltb\~ odlewów (nledolewy). Zasada ta dotyczy również oclle·
wania kokilowego.
Wlakiwoścl termofizyczne form metalowych (kokil) powodują, li każdy stop odle·
wany do kokil musi mleć wyższą temperaturę odlcwanla, aniżeli w przypndku odlewa·
nla tego samego lub podobnego detalu (grubość ~clanek, stopień skomplikowania
kształtów) cło form piaskowych. Iluslruje 10 także rysunek 7. l. Różnica temperatur
może sięgat kilkudziesięciu stopni. Zr6żnlcm·rnnle tempem tur odlewania tego samego
tworzywa do różnych kokil jest wynikiem różnej konstrukcji odlewanego detalu.
Cienkościenne odlewy o rOZ\~iniętych powierzchniach wyrnagllją wyższej tempern·
tury odlewania, aniżeli odlewy masywne, grubo§clennc. W tym przypadku, różnica
temperatur odlewania może także wynosie kilkadziesiąt stopni.
 124
7.3.4. Pokrycia na kokile 125
7.3.4.1, Cele stosowania pokryć / Talillca 7.2
/
Składy pokryć na kokile oraz zakres Ich zallosowanla

PowiP.rzcl1nie robocze kokil, które mają kontakt z ciekłym metalem, muszą być Zawartość
Lp. Składniki
izolowane pokryciami ochronnymi. Pokrycia na wnęki kokil spełniają cztery główne % mas. Zastosowanie
zadania.
Po pierwsze, chronią wnękę kokili przed oddziaływaniem odlewanego metalu na
I. Szamot 17-20 duie odlewy stallwne
Glina 15-10
matcrlnł kokllł,1 h'ysoka temperatura, w jakiej następuje kontakt, przyspiesza pro· Szkło wodne 13-10
cesy dyfuzyjne na granicy faz oraz tworzenie się pośrednich zwl4zk6w międzyme· Woda 5S-60
tallcznych, sprzyjających przywieraniu tworzącego się odlewu do wnęki formy, a w 2. Tlenek cyrkonu 92 dułe
konsekwencji niszczenie koldll. Pokrycia spełniają zatem rolę izolatora, wykluczają­
odlewy 1tallwn·e
Szkło wodne . 8
cego lub znacznie ograniczającego bezpośredni kontakt materiału kokili z odlewa·
nym stopem. 3. Tlenek chromu SO drobne I irednle odlewy
3
Szkło wodne (6 • 1,08 g/cm ) SO
Po drugie, obecność: warstwy pokrycia na powierzchni kontaktu metal - forma,
1tal!wne

wpływa na proces wymiany ciepła, zachodzący w tym układzie, Pokrycia mogą in· 4. Pyl kwarcowy (manzellt) 10-15 drobne I średnie odlewy
tensyflkować lub hamować wymianę ciepla~10 tym charakterze pokryć: decyduje ich Szkło
Woda
wodne 3-5 iellwne
87-80
sklacl. Pokrycia tzw. białe, sporządzone na-~snowie takich materiałów, Jak biel cynko-
wa, kreda mielona, talk techniczny itp., posiadają właściwości termoizolacyjne. Wlaś· s. Szamot mielony 35-45 dute odlewy tcllwne
ciwościnmi intensyfikującymi wymianę ciepła odznaczają się pokrycia „czarne", Szkło wodne
Nadman2anlan pota1u
6-8
0,05
sporządzone z różnych postaci grafitu.
Woda 59-47
Trzecie zadanie pokryć dotyczy wlaściwokl smarujących, które ułatwiają (lub
6. Grafit (sproszkowany)
mogą utrudniać:) wyjmowanie rdzeni z odlewu lub odlewu z kokii"i. \Brak podatności Olej
96
4
!rednle odlewy ze stop6w

formy metalowej, zaciskanie się odlewu na rdzeniach lub obrysach -~~nękl formy, czy·
I miedzi

111t1tę rolę pokryć szczególnie istotną. Z material6w sporządzanych do stosowania 7. Tlenek cynk u s,o duie odlewy ze stop6w
pok ryć szczególnie dobre właściwości smarujące mają grafit oraz !alk. Grafit koloidalny l,S aluminium
Szkło wodne 1,5
Warstwa pokrycia naniesionego no wnękę roboczą kokili stano1~i także ważki Woda 92,0
czynnik geometrii pOl~ierzchni lej wnęki, a tym samym wpływa na chropowatość po-
8.
1vlerzchni otrzymywanych ocllew6wJ O gładkości powierzchni odlewów kok iłowych
Tlenek cynku 5,0 Male i średnie odlewy ze
Szkło wodne 2,0 stop6w aluminium
clecyclują dwa czynniki związane z wnęką kokili: stan chropo1,1alości podłoża metalo- Wocie 93,0
Hego oraz ,varstm1 pokrycia (rodzaj, grubość., sposób ułożenia itp.).
9, Kreda mielona 3,0 duie odlewy 1.c 1top6w
Kwas borny 6,0 magnezu
7.3.1.2 . Składniki pokryć
Tlenek magnezu 1,0
Woda 84,0
Pokrycia dla kokil muszą mleć odpowiednie właściwości termofii.yczne, fizyko-
·chemlczne, chernic:.me l eksploatacyjne. Charakteryzować: się winny odpowiednią to. Talk praiony 10,0 dute o:ltewy ze stop6w
przewodnością cieplną I ognioodpornością. Nie mogą reagować z materiałem kokili Kwas borny
Woda
6,0 megnezu
84,0
oraz otllewnnym rnetnlem. Nie mogą być zwilżane przez ciekły metal. Powinny po·
siadać odpowiednią przyczepność do podłoża (kokili) i trnalość a jednocześnie być
In twe tło usuwania. Składniki pokryć powinny być tanie i dostępne oraz nieloksyczne Klasyczne pokrycia skladajfj się z zasadniczego materiału ceramicznego (tlenki
i nieszkodliwe względem otoczenia. metali, węgliki metali, gliny, grafit itp.), spoiwa oraz substancji roztwarzającej (nnJ·
częściej wody). Jako spoiwa najczęściej stosowane są: szkło wodne sodowe, boraks,
tlenek sodu, oleje, srrop skrobiowy itp. Pokrycia mogą zawierać aktywizatory, popra-
 126
wiające przyczepność: efo poclloża (kwas borny, boraks, fluorokrzemian sodu, nad·
nrnnganlnn potasu). Składy pokryć są zróżnicowane I zależą głównie od odlewanego
do kokili tworzywa. Przyklaclowe składy pokryć stosowanych w ocllewnlctwfe kokl·
lowyrn przedstawione są w tablicy 7,2,
W odlewnfctwlc kokilowym stopów żelaza stosuje się tnkże tzw, czernidła, zawiera·
jące sadzę, Czernidła podwyższaJ11 trwałość kokili, a ponadto moclyflkujq warstwę
przypowierzchniową odlewbw.
7.3.1.3. Nak/adRnie „ ków pracujących niezależnie od siebie),
Gotowe do nakładania na kokile pokrycia, stanowią najczęściej mniej lub bardziej
gęstą zawiesinę. Pokrycia firmowe,dostarczane do odlewni przez wyspecjalizowane
firmy, mają postać gęstych past I przed użyciem wymagają roztworzenia (np. wodą)
efo wymaganej gęstości.
Powierzchnia koklll, na k tbrą nakłada się pokrycie, musi być czysta I odtłuszczo­
na, a bezpośrednio przed nakładaniem pokrycia podgrzana do temperatury ok.
150-200"C. Zawiesinę pokrycia najlepiej nakłada się pistoletem natryskowym lub
rozpylaczem. Można stosować pędzl~j Na małe kokile I rdzenie możno nonoslć po-
krycia przez zanurzenie elementów formy (podgrzanych) w zawiesinie. Pokrycia
należy nakładać cienkimi I równomiernymi warstwami. W ładnym wypadku nakła·
dane pokrycie nie może tworzyć nacieków, pęcherzy, złuszczeń ltp.!~rubość nakla·
danych pokryć wynosi od ok. 0,1 mm do ok. 0,5 rhm 1 Grubsze warstwy pokrycia (nie·
kiedy do 2 mm) nakłada się tylko na wnęki układbw wlewowych I nadlewów (Izolacja
termiczna). • - łatwość uzbrojenia kokili w system czujnlkbw (np. temperatury), stanowią dos·
Oprócz przedstawionych pokryć I sposobów Ich nakładania, stosuje się niekiedy
inne niekonwencjonalne metody Ich wytwarzania I nakładania. Nale,~ą do nich np.
metalizacja natryskowa, napylanie plazmowe, utlenianie anodowe itp.
7.4. Mechanizacja l automatyzacja odlewania kokilowego
Procesy wytwarzania odlewbw przez odlewanie kokilowe są stosunkowo łatwe do
zmechanizowania. Mechanizacja tych procesów Jest wymuszona choćby przez clc;-
żar używanych form (kokll). Tylko niewielkie I stosunkowo lekkie kokile można
obsługiwać ręcznie, mając do dyspozycji metalową płytę podkokllową lub blaszany
stół. Do wytwarzania niedużych odlewów konieczna jest często kokila ważąca kilka·
set kilogramów. Ręczne manewrowanie częściami takiej kokili Jest niemożliwe, stąd
konieczność choćby najprostszej mechanizacji tych czynności( Przyrządy I maszyny,
służące do składania I rozbierania kokil w cyklu odlewania, nazywa się kokilarkami_.)
Najprostsze kokilarki to stalowe konstrukcje, wyposażone w ręcznie uruchamiane
127
mechanizmy (śrubowe, zębatkowe, krzywkowe), składające poszczególne elementy
kokil w gotową do zalania formę. Do wytwarzania dużych odlewów w odpowiednio
ciężkich kokilach służą kokilarki hydrauliczne. Są to maszyny wyposażone w ngrc·
gat hydrauliczny l system siłowników, którymi składa I rozbiera się formę metalową
ważącą kilka, a niekiedy kilkanaście ton. Uniwersalność tych maszyn określają
mlędzy Innymi takle parametry, jak:
_ gabaryty kokil możliwych do zainstalowania w uchwytach, .
_ liczbo części, z których może składać: się zainstalowana kokila (liczba siłowni·
. .
_ możliwość ruchu złożonej kokili w czasie zalewania (np. przechylanie kok11l),
_ możliwość Instalowania manipulatorów dozujących ciekły metal do kokil i od·
blerających z niej zakrzepnięte odlewy,
_ możl!wośc Instalowania dodatkowego wyposażenia dla kokil (np. chłodzenia
wodnego),
! - zwartość: konstrukcji, łatwość wymiany kokil itp.
I Kokilarki hydrauliczne są kosztownymi ale koniecznymi urządzeniami do pro-
dukcji średnich I dużych odlewbw w kokilach.
Cechy procesu produkcyjnego wytwarzania odlewów w kokilach, a szczegblnle
·1
\ takle Jak:
- rytmiczność cyklu odlewania,
- trwałość rormy metalowej,
_ konieczno!ć przestrzegania prawidłowo dobranych parametrów odlewania.'
konalą przesłankę coraz czę~clej wykorzystywaną w praktyce przemysłowej do auto·
matyzowania procesu odlewania.
7.5. C• wlczenle. Odlewa nie kokilowe stopów metali
nieżelaznych
Cel ćwiczenia: poznanie 7,asad I specyfiki odlewania kokilowego metali
A Przebieg cwlczenla .k
o~ zajęć należy przygotować: się poznając charakterystykę, zalety, wady za res
I
stosowania odlewania kokilowego, zasady konstruowania kokil, s~osob~ wytwarz?·
nla kokil I stosowane materiały, zasady i parnmetry eksploatac1 1 ~ok'.1• _pokryc:
ochronne na kokile (cel stosowania, skład, nakładanie) ornz mechamzaqę I autom ·
tyzację odlewania kokilowego.
1. Stanowisko do odlewania kokilowego
Stanowisko do odlewania kokilowego składa się z:
128 129
- opoi<Mego pieca elektrycznego tyglowego typu PET do topienia metalu, - podgrzać kokilę do temperatury 150-1 so·c.
- kokilarki z zamontowaną kokilą żeliwną, - nanieść pokrycie ochronne na powierzchnię wnęki kokili, układu wlewowego
- termopar płaszczowych zainstalowanych w kokili, oraz nadlewów,
- rejestratora temperatury, - nanieść pokrycie na rdzenie metalowe,
- termopary zanurzeniowej i miernika temperatury do mierzenia te111peratury - sprawdzić drożno!ć kanall>w odpowietrzających kokilę,
ciekłego metalu, - zamknąć kokilę,
'.f
- podstawowych narzędzi ręcznych (łyżka cło metalu, zgarniaki do żużla, szczyp· - podgrzać kokilę do tempera lury odlewania,
ce do chwytania odlewó,~ Itp.), II - sprawdzić temperaturę kokili,
- elektrycznej grzałki do podgrzewania kokili. - nabrać łyżką odlewniczą odpowiednią Ilość ciekłego metalu,
2. Materiały do wykonania ćwiczenia - zmierzyć temperaturę ciekłego metalu w łyżce odlewniczej,
Materiałami koniecznymi do wykonania ćwiczenia są: - zalać kokilę ciekłym metalem,
'J
- stop 7.41, przeznaczony do topienia i odlewania w kokili, t' - odczekać do chwlll zakrzepnięcia odlewu,
i
- surowce do sporzijdzanla pokryć ochronnych: - otworzyć kokilę I usunąć odlew,
I
tlenek cynku, l
- sprawdzić stan pokryć na wnęce koklll /(ubytki uzupełnić za pomocą pędzla),
'I
grafit srebrzysty, I gdy stan pokryć nie budzi zastrzeżeń - zamknąć kokilę,
kreda mielona, ·! - sprawdzlc temperaturę kokili,
szamot mielony, - zalać kokilę ponownie ciekłym metalem.
szkło wodne,
I UW AGA! Wykonać 5-8 cykli zalewania:
woda,
! Podczas wykonywanJa odlewów rejestrować następujące parametry:
- naczynia szklane do sporzQdzanla pokryć:, 1! - temperaturę odlewanego metalu - Tm,
- pędzle do nakładania pokryć. - temperaturę kokili w momencie zalewania - Tz,
3. Wykonanie ćwiczenia I - temperaturę kokili w momencie usunięcia odlewu -Tw,
Przygotować jedno z następujących pokryć ochronnych: r - czas przebywania odlewu w koklll - \•
a. tlenek cynku 5 cz. mas. - czas od momentu usunięcia odlewu z kokili do momentu ponownego Jej zala·
\
szkło wodne 2 cz. mas. nla- t .
\~Oda - 93 cz. mas. \i u
Zarejestrowane parametry zilustrować na wykresie.
b. grafit srebrzysty - 20 cz. mas.
1.1
szkło wodne 4 cz. mas. '.) B. SprawozdanJe z wykonanego ćwlczenla
woda - 76 cz. mas. W sprawozdaniu student winien podac:
c. kreua mielona - 12 cz. mas. - składy stosowanych pokryć ochronnych,
szamot mielony 8 cz. mas. - szkle kokili,
szkło wodne S cz. mas. - szkic wykonanych odlewów,
woda 75 cz. mas. - tabelkę z wynikami pomiarów parametrów odlewania,
UWAGA! Pokrycle o skludzie (a) stosuje się na powierzchnie wnęki roboczej kokili, - wykres zmian parametrów odlewania.
pokrycie (b) na powierzchnie robocze rdzenia oraz miejsl: \~ymagających miejsca·
wego eh.lodzenia odlewu, natomiast pokrycie (c) na powierzchnie układu wlewowego C. Literatura
i nadlewów. I. Z. Górny, Z. Lech, Odlewanie kokilowe stopów metali nieżelaznych, Warszawa,
Przygotowanie kokili do zalewania i wykonanie odlewów: WNT, 1975.
- oczyścić kokilę (i rdzenie) z resztek starych pokryć ochronnych, 2. Odlewanie kokilowe stopów żelaza, praca zbiorowa, Warszawa, WNT, 1972.
- sprawdzić mechanizm zamykania i otwierania kokili, II 3. Bieżące wykłady.

.1

8. Precyzyjne metody wytwarzania odlewów
Uzyskanie dowolnego elementu ma~zyny, bez względu na sposbb wykonania
(odlewanie, obrbbka plastyczna, obróbka skrawaniem Itp.), bez odchyłek od wymla·
rów nominalnych jest nieosiągalne. Także każdy odlew posiada odchylkl wymiarowe.
Stanowiq one sumę błędów systematycznych I przypadkowych, popełnianych na
różnych etapach procesu wytwarzania. Powody występowania tych błędów są nastę­
pujące:
- błędy oprzyrządowania odlewniczego (modeli, rdzennic, skrzynek formierskich,
przyrządów kontrolnych, sprawdzianów Itp.),
- błędy wykonania formy i_rdzeni (odksztalcenia powstające na skutek ostuklwa·
n.la, wygladzania, napraw, suszenia, utwardzania Itp.),
- błędy składania form odlewniczych (składanie zespołów rdzeni, montaż rdzeni ·
w formach, przestawienia Itp.),
- odkształcenia powstające podczas zalewania form I stygnlęcla odlewów (ro-
zepchnlęcla I podniesienia górnej części formy, przesunięcia rdzeni, penetracja me·
talu w materiał form, niezgodność wartoki rzeczywistej skurczu z wartoklą założo­
ną itp.),
- błędy wykończenia odlewów (wadliwe obcięcie układów wlewowych, nadlewów,
odksztalccnla podczas obróbki cieplnej Itp.).
O precyzyjnym wykonaniu odlewu decydują głównie dwa charakteryzujące go
pornmetry: odchyłki wymiarowe i gładkość powierzchni. Parametry te są ze sobą
kl~le zwlq1.ane, co wcale nie oznacza, li odlew o b11rdzo gl11dk lej powierzchni posiada
du:/1,q doklndnośt wyrnlarowq lub odwrotnie. Precyzja wykonania odlewu nie zależy
od jego gabarytów I masy. Może być wykonany drobny odlew o bardzo dużych od·
chylkach wymiarowych i odwrotnie - wielkogabaryto~~y, masywny odlew o bardzo
małych odchyłkach wymiarbw 1masy (por. rozdz. 9).
Precyzyjne metody wyh~nrz11nia można stosowne do prod~1kcjl bardzo zróżnlco·
wanych odlewów (rodzaj tworzywa, gabaryty, masa). Do metod odlewonlo precyzyj-
nego, najczęściej stosowanych w praktyce przemysłowej, zalicza się:
- odlewanie metodą wytaplanych modeli,
- odlewanie metodą Shawa,
- odlewanie w formach gipsowych.
131
Wymienione metody różnią się możliwościami wykorzystania (rodzaj odlewanego
tworzywa, gabaryty odlewu, seryjność produkcji, koszty wytwarzania Itp.), ale zfl·
pewniają odlewom dużą dokładność wymiarową i małą chropowato~c powierzchni
surowych.
8.1. Krzemian etylu
Z wymienionych wyżej trzech sposobów otrzymyw11nla oc!lewbw precyzyjnych,
dwa (odlewanie metodą wytaplanych modeli oraz metoclll Shawn) wymngajll stosowo·
nla spoiwa w postaci krzemianu etylu. Ponieważ także w Innych metodach odlewania
precyzyjnego spełnia on ważną rolę spoiwo, wymaga minimalnej prezentacji.
Krzemian etylu Jest klarowną, bezbarwną lub żółtawą cieczą, niekiedy opailzu·
Jącą, o gęstości nieco większej od gęstości wody (1050-1075 kg/m\ Uzyskuje się go
w reaktorze poprzez dzlnlanle alkoholu etylowego na czterochlorek krzemu:
SICl + 4C 1\0II - - (C 2!l50) 4SI + 41-!CI.
4 2
W przypadku stosownnla czystego alkoholu produktem reakcji Jest ester etylowy
kwasu ortokrzemowego (monoester) o zawartości 28,8% Si02• Po zastosowaniu tech·
nicznego alkoholu etylowego, w reaktorze powstają spolimeryzowane związki o za·
wartości SI0 sięgającej 55%. Praktycznie zawartość Si0 wynosi ok. 40%, stąd krze-
2 2
mian etylowy, stosowany najczęściej w odlewniach, oznaczony Jest liczbą 40. Woda
znajdująca się w alkoholu etylowym powoduje hydrolizocję, w wyniku której tworzą
się różne poliestry wchodzące w skład krzemianu etylu. Właściwym czynnikiem
wiążącym Jest krzemionka koloidalna Si 0 , stąd ważną cechą krzemianu etylu jest
2
jej zawartośc w związku.
Krzemian etylu dostarczony do odlewni, nie posiada wlasclwosci wlqżących (wy·
Jątek stanowi rzadko stosowany krzemian etylu SO). Wykorzystanie krzemianu etylu
Jako spoiwa, musi być popr1.edzone jego hydrolizą. Krzemian etylu i woda nie roz·
puszczają się w sobie, ale mieszanina obu tych substancji doskonale rozpuszcza się
między Innymi w alkoholu etylowym. Z tego powodu hydrolizę krzemianu etylu prze·
prowadza się z udziałem alkoholu etylowego. Przebieg hydrolizy monoestru
(C l\0) Si można przedstawić następująco:
2 4
(C JJ 0) Si + 41\0 - Sl(OH) 4 + 4C H5011.
2 5 4 2
Die przyspieszenia reakcji hydrolizy stosuje się niewielki dodatek kwasu solnego.
Przygotowanie porcji krzemianu etylu do sporządzania mas polegn na wymieszaniu
porcji alkoholu etylowego z zakwaszoną (kwasem solnym) wo~ą, a po IO·ciu minutnch
mieszania dodaje się stopniowo .obliczoną ilość krzemianu etylu. Całość miesza się tak
 U2
133
długo, aż podwyższona temperatura mieszaninu' (reakcJ·~c egzote rn11czna
"· ) spadnie
. do
• Tablica R.l
tempera tury otoczcnsa.
Składniki mas modelowych przeznaczonych do wytwarzania m·odeli wytapianych
PowstaJ11cy roztwór
. kwasu ortokrzemowego (I! SiO ) w alk o1·,o I u ·e t yIowym prze·
4 4
chodzi w stan koloidalny (zol) , a następnie żeluje z wyd, zie
· Jernem
• k rzem1onk1:
· · ZowBilośc składnika w masie[%)
Składnikmasy
Si(OH) ---. SiO + 211 O modelowej masn nr I masa nr 2 mnsn nr 3
4 2 2 '
lfoloidnlna
· l . . (Si0 2) silnie wiQże ziarna' osnowy
.krzemionka , · 01~" przyspieszenia
. · ·
proce· riiara!ina 50 SO 50
35-45 30 47
su ze owanu:i_ stosuje się dodatki, najczęściej amoniak lub sole amonowe. Zhydrollzo- Stear'yna
wuny krzemian etylu jest stabilny przez około 48 godzin · l)o up Iyw1e
· tego czasu, na Cerezyna - 15 -
·k . Wosk polietylenowy - -s 3
s utek po~tępującego żelowania, zwiększa się lepkość spoiwa i pogarszają jego wlaścl· Wosk psiczeU - -
woki_ wlązqce. Zh~drolizowany krzemian etylu stosuje się Jako spoiwo w wielu tech- Wosk Montan!J 5-15 - -
':ologiach odlewania precyzyjnego, w tym także metodą wytapianych modeli oraz
Shawa.
Skład mieszanki woskowej, przeznaczonej do wytwarzania modeli, jest klśle .I
1
uwarunkowany wymaganymi wlaklwokiami. Mleszanka taka powinna posladac ml·
nlmalny skurcz l odpowiednie wlakiwo§cl mechaniczne w stanie stalyll]_,) Model wy·
8.2. Odlewanie metodą wytaplanych modeli I konany z mieszanki woskowej może byt (l zazwyczaj Jest) bardzo kruchy, ale nie
·I może w żadnym wypadku odkształcić się w trakcie wyjmowania z matrycy lub po
wyjęciu pod wpływem własnego ciężaru. \Roztopiona ciekła lub pblclekla mieszanko
Jest to jedna z najstarszych metod wytwarzania odlewów. Wiek odlewów z brązu
;i:o~opan~ch przez arcl~eologów na terenie Wielkopolski, oszacowany został na okol~
·· lat. Znane są takze znaleziska o starszym rodowodzie. Metoda ta, stosoNana
l' woskowa, utrzymywana w stałej temperaturze, wtryskiwana jest do matrycy wyko·
nanej z metalu lub Innego tworzY"-{i!J(np. gumy). Matryce do wytwarzania modeli
woskowych mogą być Jedno lub wlelownękowe, co oznacza, że w zależności od wlcl·
początkowo do wytwarzania głównie odlewów artystycznych (figurki ozdoby) l pro- kości modeli I seryjnokl produkcji, podczas Jednego wytrysku uzyskać można Jeden
stych narzędzi, znalazła z czasem szerokie zastosowanie nie tylko' w jubilerstwie lub więcej rnodeli.!'P0Jecly11cze modele woskowe są następnie łączone w zestawy (tzw.
1 odlewnictwie artystycznym (szczególnv rozwój' w , „cholnkl"))J Zestaw taki składa się z woskowe&o modelu układu wlewowego oraz
l ó ' · czasac 11 renesansu)
ad e '. wnleż w wi,twarzanlu skomplikowanych narzędzi oraz części maszyn i urz11'. „przylut-;;anych" do niego (woskiem) modeli wytwarzanych elementbw. Ich liczba
zen. ..
zależna jest od wlelkokl pojedynczego elementu l wynosi od kliku do kllkudzle·
sięclu sztuk.
LU. I. Opłs melody ' ' [Ciąg dalszy procesu polega na wytworzeniu ceramicznej skorupy [ormy na goło·
I wym zestawie modeli (,,choince"), Do wytworzenia formy, konieczn~ Jest przygoto·
wanie odpowiedniej masy. Ma ona konsystencję gęstej !rnletany I stanowi ciekłą za·
naJ Metoda polega na stosowaniu jednorazowych modeli , kt'or.e po za r01.mowa111u
. ule·
wieslnę drobnoziarnistego, ognioodpornego materiału ceramicznego w spoiwie, któ·
b Il zn 1szczen 1u,. .najczęściej wytopieniu , Wytaplanie za r01.mowanego modelu elimi·
''.uje konlecznośc Jego wyciągania z formy, a tym samym uwzględnienia w konstruk- ., rym Jest zhydrollzowany krzemian etylv, .
1.JI 111odclu l formy tak istotnego w innych metodach formowania elementu jakim jest Po zanurzeniu zestawu modeli w ciekłej· masie, wyjęciu I osączeniu, pozostaje
na nim cienka warstewka (ok. 0,5 mm), którą posypuje się suchym plas~le(!S Po od·
:~odz~al r.or~1y. M~ to b~r-dzo. ~słotny wpływ na clokladnośc uzyski"wanyc;1 odlewów.
czekaniu na związanie warstwy -(czynnokl te powtarza s~J
Kilkakrotne (3-5) Ich
dl' 111clodzl~. Istnieje m_ozlJwosc uzyskiwania bardzo skomplikowanych kształtów mo-
ll, up. przez lącze111e elementów o prostszych kształtach lub t l . • powtarzanie powodujeJ.1e na zestawie modeli tworzy się kilkumilimetrowa (4-6 mm)
l ,nl11yd1 rdzeni. S oso1va11 e l OZIJUSZ· skorupa ceramiczn~~ Po 1tfsunlęciu_'.z jej wnętrza zestawu model! (wytopienie) uzysku·
' Modele lv}'twarza się najczęściej z odpowiednio dobranych mieszanin woskowych Je się wymaganą wnękę rormv,'Po wysuszeniu formy w temperaturze ok. 2oo·c, pod·
I uyl l11dmvl' składy miesz · . . · -··· daje się ją wyżarzaniu w temperaturze 900-1 ooo·c. Zabiegi te są konieczne dla osta-
anin, przeznaczonych do wytwarzania modeli wytapia-
li\' li , fil "'dstnwlone są w tablicy 8. l. tecznego związania materialbw formy oraz usunięcia z jej wnęki resztek wosk0"f.or-
 135
134
\Zr6żnicowana może być także kon·
strukcja formy. Uzyskane metodą wy111·
pianych modeli formy mogą być Jednolite,
z sypką masą wypelnlając q lub samonos·
n~:) Formy Jednolite wytwnrza się w ten
d
. . . .(i) . ··,.:>:;.
sposób, że cala przestrzeń między ścin·
nami skrzynki formierskiej a zestawem
Rys, 8.2. Przykhdy form uzyskanych metodQ
wytaplanych modeli: a - forma monot1tyc1,na,

Im] · ...
.'
, : . ,' ': '.
.
,

,:. :..·.- . . : .. · '

,· '
·1·,
.

.
'1 ','
'.,
''

'
'
~
modeli wypełniona jest monolityczną ma·
są (rysunek 8.2a). Forma taka wykonywa·
b - formo z sypko masQ wypelnla}QcQ, c - forma
zornknlęta (suchy plaiek), d - forma samonoina

Ryi. 8. I. Schemat wykon on la odlewów metorl~ wytaplanych modeli: a - wykonanie modelu w
b - IGczenle pojedynczych modeli w zestaw, c - wytwnrzanle skorupy cernmlcznej na zestawie, d -mt~~i~~'.
czcnie formy - skorupy w skrzynce formierskiej, e - wytaplenle modeli, r - znlanle formy, g - odclccle od·
lewów od układu wlewowego, h - pojedynczy odlew
ma jest gotown cło zalania metalenlJNapelnienle form ciekłym metalem może nastę­
powac bezpo!rednio po wyjęciu ich z pieca lub po ostudzeniu do żądanej temper.atu-
ry; Im wyższa Jest temperatura odlewanego tworzywa, a odlew bardziej skompliko-
wany I clenkoklenny, tym wyższa powinna byc temperatura formy w momencie jej
wt , wonla. ·
Wybicie odlew6w z formy polega na rozbiciu skorupy ceramicznej, l'o wykonaniu
niezbędnych operacji związanych z oczyszczeniem otrzymanego odlewu z resztek
rnnsy (np. poprzez piaskowanie), poszczeg61ne odlewy zestawu są odcinane od ukla·
du wlewowego i kierowane do dalszej obróbki. Schemat otrzymywania odlewów me·
to~łq wytaplanych modeli przeclstaHlony Jest na rysunku 8. I.
8.2.2. Warianty metody
Prze~slawlony sposób wytwarzania odlewów metodą wytaplanych modeli może
posiadac szereg rM;niących się wariantów wykonanla[Modele mogą być wytwarzane
z Innych tworzyw łatwo topliwych np. stopów niskotopllwyc;):i.:Tworzywa do sparzą·
clzanla form (skorup) mogą być zróżnicowane np. ze względu ~a temperaturę odlewa·
nego metalu I wymaganą żaroodporność.. W przypadku odlewania stop6w[wysokotopll·
wych nie stosuje się mączki kwarcowej I piasku kwarcoweg,Ql ale materiały O wyższej
odporności termicznej, np. mączkę cyrkono½'ą i piasek cyrkonowy.
na Jest np. z ciekłej masy gipsowej. W formn ch z sypką masą wypelnlnjąC'Q (rysu·
nek 8.2b), gotowa forma - skorupa - obsypywana jest w skrzynce sypkim mnterlalem
wypełniającym, najczęściej suchym pla~klem. Skrzynka formierska może byt
I
•j
„zamknięta" z Jednej strony lub obustronnie. Jednostronnie zamykan11 skl'zynkę
formierską przedstawia rysunek 8.1 b. Zamknięcia skrzynek dokonuje się warstwami
szybko wiążących mas, np. na szkle wodnym. Rozwiązonin takie stosuje się w przy-
t y padkach zalewania cienkich skorup i stosunkowo masywnych odlewów, gdy zachodzi
obawa odkształceń formy na sutek np. ciśnienia metalostatycznego. Drobne odlewy,
najczęściej wytwarzane, zalewo się w formach samono~nych, które do zalewania
mogą byt odpowiednio ustawiane lub podwieszane.
!Formy uzyskane metodą wytaplanych modeli najczękiej zalewane są grawlta·
cyjnie.l Nieduże formy Jetłnollte magii byc zalewane pod ciśnieniem odśrodkowym.
Stosowane Sil również w odlewnictwie próżniowym przy odlewaniu np. stopów Tl,
"-.l
8.2.3, Mozllwoścl I zakres stosowania metody
)Metoda wytaplanych modeli zapewnia odlewom dużą dokładność wymiarową I bar·
dzo dobrą jakosc powierzchni (por. rozdz. 9) oraz pozwala na uzyskiwanie odlewów
o dowolnieJskompllkowanych kształtach dzięki mo:Wwoścl składania modeli i stoso·
wania rdzeni ceramicznych lub solnych (rozpuszczalnyc~):\ Modele służą do jedno·
razowego wykonania wnęki formy, co eliminuje niedokładności typowe dla oclle,~ów
uzyskiwanych Innymi metodami, a wynlkaj11cyml z ostukiwania i wyjmowania motie·
11, przes1awleń częscl formy itp. D0klJ1rlnosć: wykonania odlewów przyczynia się
do znacznych oszczędno~ci materiału, gdyż zakres obróbki skrnwaniem odlewów Jest
minimalny. Skr6ceniu ulegn również czas obróbki skrawaniem każdego odlewu, co
w częstych przypadkach seryjnej I wieloseryjnej produkcji ma duże znaczenie.
:Wytwarzanie ocllewów melotlą modeli wytapianych stosuje się w produkcji seryjnej
I masowej, natomiast zakres stosowanych tworzyw odlewniczych nie ma ograniczeń.
Metoda Jest szczególnie zalecana do wytwarzania odlewów z tworzyw o wysokiej
temperaturze topnienia I trudno obrablalnyc~J W praktyce przemysłowej znalazlfl
bardzo szerokie zastosowanie w produkcji drobnych odlewów, rzadko przekraczają·
136
cych rnasę 0,5 kg, stosowanych w przemyśle motoryzacyjnym, precyzyjnym, zbroje·
niowym, elektromaszynowym a także w Jubilerstwie, protetyce stomatologicznej,
odle1</nictNie artystycznym.
r·r~oces 1"1ytwarzania oc11ewó1v rnetou 11 wytapianych mot1e11 jest 1a1wy c10 mechnni·
z11cji. h'nd11 procesu są stosunkowo wysokie koszty oprzyrządowania oraz stosowa·
nych surowców.JJ'odjęcie decyzji o zastosowaniu metody musi być poprzedzone do-
k łaciną
,.. analizą ekonomiczną.
10t.lle1"1nnie metodą wytapianych modeli nic jest zalecone do stosowania wtedy, gdy
wymagane tolerancje wymiarowe odlewów są trudne lub niemożliwe do uzyskanijl,'.
n ol.Jróbka wiórowa żądanych elementów jest prosta i tania. Nie jest zalecane również
w przypadkach, gdy wielkość serii odlewów czyni metodę nieekonomiczną z racji
kosztów oprzyrządowania i stosowanych surowcbw.
8.3. Wytwarzanie odlewów metodą Shawa
Metoda Shawa, w przeciwlef1stwie do wytwarzania odlewów metodą wytapianych
modeli, Jest stosunkowo nowa, gdyż została opatentowana w 1951 roku w Wielkiej
IlrytAnll, Szereg zalet tej metody spm~odowal, Iż Jest ona często stosowana, mimo bar·
clzo kosztownych surqwcćw koniecznych do Jej realii,acji. Metoda posiada szereg
modyfikacji stosowanych w przemyśle odlewniczym pod Innymi nazwami, np. Sil·
perec, Unlcast, Composite·Shaw itp.
8.3.1. Opis metody
; Masa stosowana w metodzie Shawa, składa się z dwóch zasadniczych składników:
osnowy l cleklego spoiwa. Osnowci ceramiczną masy mogą być bardzo zróżnicowane
związki, zawierające: SIO,., MgO, Zr0 , Al 0 ltd. Najczęściej stosowane są drobno·
2 2 3
ziarniste materiały ogniotrwałe, takie jak mulit, silimanit lub mączka cyrkonowa.
Ciekłym spoiwem masy jest zhydrolizowany krzemian etylu.
Sporządzona do użycia masa posiada konsystencję gęstego szlamu i w takiej
poslnci jest wlewana do skrzynki formierskiej. Po wlaniu masy do skrzynki I przykry·
ciu przez niq modelu następuje proces zestalania się masy. Czas zestalania się masy
jest bardzo krótki - od kilkunastu sekund do kilku min~\~! zależy głównie od ilości
i jakości dodatku żelującego. Cechą charakterystyczną masy Jest Jej stopniowe ze-
stalanie I związane z tym wlaściwo~cl{W stanie przejkiowym ma ona konsystencję
twardej gumy_)vykorzystanie tego momentu pozwala na wyjęcie z formy modelu na·
wet w przypadku, gdy ma on bardzo skomplikowany kształt, bez trwalej deformacji
wnęki formy. Stan masy w stanie przejściowym pozwala na wyjęcie modelu pozba·
137
wianego pochyleń, n nawet poslodajqcego pochylenia odwrotne względem kierunku
wyjmowania modelu. .
/Całkowite utwardzenie formy (mas1) polega na usunięciu z masy tworzącego się
alkoholu, wody i Innych substancji lotnych. W tym celu bezpośrednio po wyjęciu mo·
delu formę podpala s~x~
Żapala się wówczas wydzielający się alkohol, co powoduje
usunięcie części wody z masy, w wyniku czego masa traci dotychczasową elnstycz·
nosć:, zyskując większą wytrzymałość:. Podczas wypalania alkoholu (palenia się [or·
my), powstają w masie bardzo liczne I drobne mikropęknięcia. Nie mają one ujemnego
wpływu na powierzchnię przyszłych odlewów, gdyż są tak drobne, Iż ciekły metal
nie wnika w nie. Ich obecność w formie rria za to bardzo duże znaczenie, gdyż forma
uzyskuje znaczną przepuszczalność: I odporność: na wstrząsy termiczne. Obecność
mikropęknięć ma także bardzo duże znaczenie dla dokładności wymiarowej odlewów,
gdyż ziarna osnowy mogą rozszerzać się pod wpływem temperatury bez wyraźnych
zmian wymiarów formy. Należy zaznaczyć, że siatka mikropęknięć powstaje tylko
wtedy, gdy wypalanie formy alkoholem dokona się bezpośrednio po wyjęciu mo·
delu.
fro wypaleniu formy stosuje się Jej wyżarzanie. Zabieg ten ma na celu usunięcie
c;ęścl lotnych z masy I zwięks_zenle Jej wytrzymaloscl. Temperatura wyżarzania
w~a się w granicach 900-1 ooo·c:1
/ Formy wyko·nane wg metodyShawa można zalewać metalem bezposrednlo po wy·
żarzeniu lub po Ich ostygnięciu,· Gdy odlewany Jest stop o wysokiej temperaturze
odlewania, a ponadto odlew posiada cienkie ścianki I skomplikowany kształt, zaleca
slµalewac gorącą formę.
IProces wylwarzanla odlewów metodą Shawa Jest nieskomplikowany, a koszt ko·
, niecznego oprzyrządowania - niewielki. Bardzo wysokie są natomiast koszty stoso·
wanych materlalbw formlerskic!0 Powodują one koi:iiecznosc takiego konstruowania
form odlewniczych, aby udział masy Sh.awa był Jak najmniejszy. Przedstawione na
rysunk'u 8.3 rozwiązania konstrukcyjne form Ilustrują sposoby i efekty ograniczenia
zużycia drogiej masy formierskiej. W praktyce odlewniczej najczęściej stosuje się
wariant wytwarzania form z użyciem modelu nadwymlarowego (wariant cna rys. 8.3}.
Przebieg procesu wykonania pojedynczej formy odlewniczej z użyciem modelu nad·
wymiarowego przedstawiony jest na rysunku 8.4.
.-mm~
o b C d
Rys. 8.3. RozwlQzania konstrukcyjne lorm wytwarzanych metodQ Shawa
(cyfry oinaci~jQ ilość zużytej masy w procentach na Jeden odlew)
138 139

8.4. Inne metody wytwarzania odlewów precyzyjnych

......
~AMO,OW..

Na wstępie niniejszego rozdziału, oprócz opisanych metod, wymieniona została

metoda odlewania w formach gipsowych. Istnieje szereg warlantbw wytwarzania
precyzyjnych rorm gipsowych I Ich zalewania. Szczegółowe Ich prezentowanie wy·
kracza poza założpne ramy merytoryczne skryptu, Zainteresowanym szczegółami I
dokładną charakterystyką procesów odlewania do form gipsowych, poleca się lite·
raturę specjalistyczną.

wrtOH11łł1•
łl01.N1'4
8.5. Ćwiczenie. Wytwarzanie odlewów precyzyjnych
metodą Shawa

li
Rys, 8.4. Etapy wykonania lormy metodo Shawa z użyciem modelu nadwymlaroweeo
Cel ćwiczenia: Poznanie materlal6w formierskich i technologii wytwarzania odle·
wów precyzyjnych metodą Shawa

A. Przebieg ćwiczenia
Studenci przystępujący do wykonania ćwiczenia winni znać metody wytw~rzania
precyzyjnych form ceramicznych (metoda Shawa, metoda modeli wytapianych),
8.3.2. Charakterystyka I zakres stosowania metody Shawa cechy charakterystyczne tych metod, możliwości Ich wykorzystania.
I. Materiały konieczne do wykonania ćwiczenia
{odlewy uzyskone metodą Shawa charakteryzują się dużą dokladno§clą wymlaro· Do wykonania form precyzyjnych metodą Shawa konieczne są materiały podsta·
wą oraz bardzo dobrą Jakoklą powlerzchajJWysoka jako!ć materlolów formierskich wowe I pomocnicze. Do najczęściej stosowanych sypkich materlnlów ceramicznych,
powoduje także, Iż metodą tą można wytwarzać: odlewy z tworzyw o wysokiej tempe· stanowiących osnowę ciekłej masy, należą:
rnturze odlewania. Wysokie koszty materiałów formierskich · stanowią podstawowy - syntetyczny mullt o orientacyjnym składzie
czynnik wszelkich analiz, poprzedzających wybór metody uzyskiwania odlewllw. 28% - SI0
r, - 2
1W praktyce metodę Shawa stosuje się do wytwarzania odlewów w produkcji jednostko- 72% - Al O
2 3
wej i małoseryjnej. Masa wytwarzanych odlewów może wynosie: od kilku gramów do - mączka cyrkonowa, zawierająca:
kllu to~_:1 Podstawowy zakres zastosowania metody obejmuje odlewanie elementów ponad 65% Zr0
trudno obrabialnych ze względu na ksztall i stosowane tworzywo - matryce kuzienne, 2
do 33% Si0 2
tłoczniki, kokile, wkładki form ciśnieniowych do metalu I tworzyw sztucznych, for·
do 1% Fe 20 3
my szklarskie, narzędzia do obróbki skrawaniem, płyty modelowe, rdzennice Itp.
W przypadku wytwarzania np. żeliwnych kokil, stosując metodę Shawa, obniża się do 0,5% CaO.
prncochlonnosć obróbki skrawaniem o 80 do 90%, przy zwiększeniu żywotności kokłl Ziarnlstosć materiałów ceramicznych, stosowanych do sporządzania masy, winna
o około 50 do 60%. Zwiększenie trwałości kokil odlewanych metodą Shawa wynika wynosić:

z faktu pozostawienia na ich powierzchniach roboczych (uzyskanych „na gotowa") 0,15 -0,30 mrn - 5-10%
naskórka odlewniczego, Metodę Shawa stosuje się również do wytwarzania innych 0,10 -0,15 mm - 30-40%
odlewów} np. artystycznych (tablice, plakietki, medale) lub stosowanych w medy· 0,053-0,10 mm - 5-10%
cynie. poniżej 0,053 mrn - 40-60%.
140

Ciekłym spoiwem, koniecznym uo sporządzenia masy, Jest krzemian etylu 40.

Do rrwlerialów pomocniczych, stosowanych przy wytwarzaniu form p1 ecyzyjnych
- dodać do zawiesiny czynnika żelują•
cego (3 cm 3 5% wody amoniakalnej) mle·
oj bi
. ~~
141

li
metodą Shawa, należą: szajqc Intensywnie zawiesinę (czas miesza·
- węglan amonu lub soda amoniakalna - Jako czynniki folujące, nla ok. 1 minuty).
- alkohol etylowy, 5. Przygotowaną ciekłą masą zalać mo-
?
;..

- kwas solny, del do wysokości górnej krawędzi ramki. H,..,1,1 „r, ... ,. J,illtl,"(l...c"° ....., .
.
,.

- woda destylowana, 1
6. Po zżelowanlu masy (ok. 3 minut),
- skladnlki mos wypełniających (dla ograniczenia zużycia masy Shawa), zdjqć polówkę formy z fałszywki I odwró-
- oddzielacze zabezpieczające modele (np. olej silikon.owy). cić ją o 1ao·.
Do wykonania ćwiczenia potrzebne są także: 7. Wykorzystując przejsclowe wlaścl·
- modele odlewnicze detalu i układu wlewowego, woki wiążącej masy, ostrożnie wyjąć mo·
·· s1.klane naczynia (zlewki, menzurki, pipeta szklana, bagietki), del odlewu I model wlewu (układu wlewo-
- małe skrzyneczki (ramki) formierskie. wego).
2. Wykonanie ćwiczenia 8. Usunąć ramkę.
Wykonanie formy metodą Shawa składa się z dw6ch etapów: przygotowania spoiwa 9. Zapalić alkohol wydzielający się z Rys, 8.5. Zestaw formierski do wykonania polbw·
oraz przy~olowania ciekłej masy I wykonania formy. W celu przygotowania spoiwa formy. kl formy (A) oraz zloiona forma uzyskana metodG
(1 dcm ) należy odmierzyć::
3 Shawa (b)
10. Po wstępnym wypaleniu, polbwkę
3
376 cm krzemianu etylu 40 formy wypalić zupełnie w temperaturze 900'C i w ciągu około 3 godzin.
379 c:ni3 alkoholu etylowego 11. Postępując tak samo (pkt. I do IO) wykonać drugą połowę formy, odwracając
3
244 cm wody destylowanej model na fałszywce o 180'.
3
1 cm kwas u solnego. 12. Złożyć formę i zalać ciekłym metalem.
W Jednym naczyniu szklanym umieścić krzemian etylu, w drugim pozostałe odczyn· Na rysunku 8.5 przedstawiony Jest zestaw formierski, służący do wykonania polo·
nikł (nlkohol etylowy, wodę destylowaną I kwas solny), tworzące roztwór hydroli· wy formy, oraz gotowa fot'ma złożona do zalania metalem.
zuj4cy. Następnie do naczynia z odmierzoną porcjq krzemianu etylu wlać roztwór 3. Uwagi dotyczące BHP
hydrolizujący. Mieszać intensywnie do momentu, gdy temperalura roztworu, po Podczas wykonywania ćwiczenia zachować szczeg6Iną ostrożność podczas:
osiągnięciu maksimum, spadnie do temperatury otoczenia, a ciecz uzyska klarow· - przygotowania roztworu hydrolizującego (kwas solny!),
n ość. - wypalania polówek formy (temperatura},·
U\v AGA! Przygotowanie masy Shawa następuje bezpośrednio przed jej użyciem. - zalewania formy ciekłym metalem.
KoleJno!ć czynnokl związanych z wykonaniem formy jest następująca:
I. Umieścić modele (odlewu i układu wlewowego) na fałszywce (rysunek 8.5). B. Sprawozdanie z wykonanego ćwiczenia
2. Nałożyć: ramkę spełniającą rolę skrzynki formierskiej. Sprawozdanie z wykonanego ćwiczenia winno zawierać::
3. Pokryć powierzchnię modeli i fałszywki cienktt warstewką oddzielacza (olej - krótką charakterystykę metody,
silnikowy). - wykaz stosowanych material6w i odczynników,
4. Sporządzić masę Shawa: - szkic modelu przeznaczonego do wykonania formy,
- do szklanego naczynia wlać I 00 cm 3 przygotowanego, zhydrolizowanego spoi· - opis czynnosci zwlqzanych z wykonaniem formy,
WA, szkic wykonanej I gotowej do zalania formy,
- odważyć 0,3 kg mulitu (lub mączki cyrkonowej) i wsypać do naczynia ze spoi· - szkic uzyskanego surowego·odlewu.
wern,
- dokładnie wymieszać materiał ceramiczny ze spoiwem (cza~ mieszania ok.
l minuty),
142

Literatura
l. Poradnik Inżyniera.
Odlewnictwo, t. 2, Warszawa, WNT, 1986. 9. Porównanie właściwości odlewów
2. K. 81aszkowski, Technologia formy i rdzenia, Warszawa, Ph'SZ, 1968.
uzyskanych różnymi metodami
3. L. Lewandowski, Materlnly formierskie, Warszawa, PWN, 1971.

Temat niniejszego rozdziału mógłby stanowić podstawę bardzo obszernej mono-

grafii, a ponieważ objętość skryptu jest ograniczona, przedstawienie charakterystyk
poszczególnych metod wytwarzania odlewów oparte będzie w znacznym stopniu
na stabelaryzowanych zestawieniach. Zrezygnowano z komentowania zawartokl
tablic z dwóch powodów: po pierwsze - czytelnik Jest zapewne dostatecznie zorlento·
wany w zagadnieniach przedstawionych w poprzednich rozdziałach niniejszego
skryptu, po drugie - poprzednie rozdziały zawierają niezbędne wyja~nienla, a takie
część danych zawartych w tabelach. Niniejszy rozdział stanowi poniekąd podsumo·
wanie poprzednich rozdziałów, pozwalające na optymalny wybór metody wytwarza·
nla dowolnego odlewu.
Dobór optymalnej technologll wykonania odlewu wymaga dobrej znajomokl za·
gadnleń związanych z możllwoklarnl technicznymi poszczególnych metod ich wy·
twarzanla. O doborze metody wykonania odlewu decydują takle czynniki, jak:
- wielkość produkcji (liczność serii odlewów),
- rodzaj hl'orzywa, z którego ma być wykonany odlew,
kształt, wymiary gabarytowe I masa odlewu,
- minimalna grubość kiankł odlewu,
- wymagania jakościowe, Jakle musi spełniać odlew (np. wytrzymałość, twardo§ć,
dokładność wymiarowa, Jakość powierzchni Itp.),
- warunki techniczne odbioru I eksploatacji odlewów,
- rachunek ekonomiczny kosztów wytwarzania odlewu,
- wyposażenie I poziom techniczny odlewni.
Na rysunku 9.1 przedstawiono klasyfikację metod wytwarzania odlewów, uwzglęcl·
nlającą rodzaj I sposób wykonania form I rdzeni odlewniczych. Klasyfikacja ta ułatwi
korzystanie z zestawień zawartych w następnych tablicach.
W tablicach 9. Ia I 9.1 b dokonano zestawienia stosowanych technologii wytwarza·
nia odlewów z różnych tworzyw odlewniczych w zależności od seryjności produkcji,
masy odlewów oraz grubości ich ścianek.
• r ,·.{,:r:Ut{1f~tii~1t~f~f:)1,ta~1rr.::1t \.

[.{.(

145
.!?
L__ ·:::, :,.:::.... l ~ b
t;

-
-, -
I
·---·
- - -- I
]
! ;:H,.,
. u.
~::. ·5
i
I
,.,, ..,., .,,...,, J -
1
d..i
o u,.
e~te--
r. .
VI I H

]
I Je<łłWJl>l"'"7C:.b .

l. ------ L -
<dl,•u,,, • '"""' O Il

-J
. •l,l c;, ll.111l1>oj10 "lr•l•

~J
- ·1 -- ]

r
1,,..,u,t, , o.. J,l••I

J_
11"••!1"'1
j. [.. --' "'""''--'"•••hl••I
--1 _ __=.:=_- I - -
Jttll,ei 11to•1111

~r_
r--.-: ;:. . .;.·-1 i~.
,,.

1-. - - rn
. .
I I I H
V) M M
H I H I " f . .,:i:
~
i'
i i II -· I •IIHIHI t'ł H I M
Ni::

8
,._,
-„
• '8
.
G
Ii
I
!: ~
: t
(' H IMIMIMIM i
H MI M
!' 3 ~• g_~ ., ., 'tł

i·o
I
!I
'1'

r : : !! • eo
HI MIM
:i
l i~
.
tł I łł I I I
i ,'. i M M H
"'" „ 11"
I
I ! , i l
F.
-~r;
·-· -;-1 I;
i .
i ~
I • ~ t I i ""
'•
H I
li

tł
I HJ
I M I
tł

H I H t(f M
i -~
I ? !,
-i~
~·.~..fl"
I •
I t !
i
-
i
!
I
i
!; :!
• tł I' i
l-~ .:'-I-"- I_'.'._ ~ l~ I~ ,- •-
'li ,;
·a .t; i~
,_ &_;; j '
l ~ ;J M I " I M HJ t-tl H J
1
Rys. 9.1. Klasyfikacja metod produkcji odlewów 1l ...
o l! u
"J_"._ I ··-
MI H

H
{!i;: --1·
z
I
'
i
pojęciem grubości ścianek odlewu związane jest kiśle pojęcie minimalnej gru-
:~
cl
I 1-r l!- ~
H Hf MIM

"'"
M(H

HI HI MI H {i !
Z
bości ścianki odlewu, tj. najmniejszej grubości możliwej do uzyskania (bez wad) dla
li
~
i.. . : 0

}!
.,
l:_
<
~

.f !.t .••
MIM M I H I H I M 'iii'
8
r6żnych tworzyw odlewniczych I sposobów odlewania (por. pkt. 1.1). Y. ': r.· ~lu
1 · - 1- -1- - 1 -
] l
·~ ~·
-
o I I
" M H H
"I" "'"
h' ario lu taj zaznaczyć, że minimalna grubość ścianek odlewu zależy od jego wy-
;~
... ,.
i e i. j!
o M ( H i M M(MIMI I IHJM

rniaró\~ (gabarytów), rodzaju tworzywa odlewniczego oraz metody odlewania. h' tabli· ·i ., .. e
o M I H I H I H M I MI "'
1:,,
ł
cy 9.2 przedstawione są minimalne grubości ścianek małych odlewóh' z różnych two- ffł u l ·-1"1 ~· l"-1
łł . '.'. !_'.'_ I~'"
M(H
i'ii'
~
i.
" ·o
rzyw (staliwo, żeliwo, stopy metali nieżelaznych), możliwe do uzy~kania w różnych
I H H M M M H I H I H

H I H I 1-4 I M H I H I M i;: :a,

ił..
forrnfl ch odlewniczych.
.Jakoś{: powierzchni surowego odlewu oceniana jest, zgodllic z wymaganiami nor· 1 .
g .. "
· 1 .
1!;
"'I "I H
H I• HI H . M IM

my, na podstawie h'artosci średniego arytmetycwego odchylenia profilu od linii śred· u-

HI H IH HI H j 11 I H

niej - czyli parametru Rft , wyrażonego w mikrometrach. Norma wyróżnia 6 klas ~

~

' ,~ I ~ I H --- ·- ·- ··-·-- ·. 1- 1- r" 1.,.," ""

;,-
;J
.
'i,
chropowa tości powierzchni surowego odlewu, przedstnwionych w tablicy 9.3. Jako li,. I E: o:

li 1c.1:,. "' I -~
"' I " MIHI MI H HIMIHIHIH
wskaźnik pomocniczy podano w tablicy także parametr H . Możliwe do uzyskania HIHIM ..r ti:l
chropowatości powierzchni surowych odlewów w zależności od sposobu otrzymywa·
z M I H I M I H HI H IM ~ ] 1
nia odlewu, przedstawiono w tablicy 9.4.
HIHJM HI HI H
·ol:j :a ·-
!i ·-
,..a I M -· - · ·-•-"I" I" ,-..r - ,- 1..-1-;;·nri" o +' ~
) S 6
Czynniki wpływające na dokładność wykonania odlewów zostały omówione na
pocnttku rozdziału 8. Odlewy ze stopów żelaza (staliwo i zeliwo) klasyfikowane są w
1 at
e,~,~j 8 j~l2l~l ~I~
~ ~ ł
5-ciu, a odle1·1y ze stopów metali nieżelaznych w 7·miu klasach dokładności wyko-
nania. W tablicy 9.5, przedstawiono dla przykładu klasyfikację odlewów ze stopów
.....
~.."
·"
·1 ~u
~
I!. il . I~,~
r. o I I ł I ~

"'
I

_ ,si.
0101010 ~
.r .,
E: ·-
ft 11·o 11'8
'u
.
"" N 11,

melali nieżelaznych oraz sposoby ich wytwarzania, umożliwiające uzyskanie danej " o
;~
~:!. ~
kla~y. ~~ :.o :gj ~ ,!, ~
f' r.
~~
~Ili ..

"
141
~ .,c•9
,. u
.-2.~!- - -
-~ li
N •
t
)
Sł
 Tablica 9.1b
Zakres st0S(J1,,rll."Ul! różnych technologii odlewniczych

Fo=y jednorazowego uzycia Pormy wielokrotneso użycia

i'/ s ke.ini.ki
I :ormy ceramiczne !or.ny metalowex
produkcji. I !ormowe.nie Iprecyzyjne
!ormowB.:lie odlewa:lie odlewenie I odlewa.a.ie odlewanie

I
I /met
p.ecy:yjne
.wyt. mod . ~ / met.Shawa/
z !c: ! s jL jN Iz
kokilowe odś::-od.kowe

!s jL jN j z j c ! s j 1 /Nj z! c / s !L jN j z j c j s j 1 jN z
je
I
pod
ciśnieniem
II c iągłe

C s jL li

jednostkowa I I ! I jx I jx I ! I I I I I I l I I I I I x! lx X

Seryjność
seryjna I I IX ! I j x I jx II ! I X I jx X I X I I I I i I I I l xj X X

produkcji
I 'll'ieikoaeryjDA I I I I I X x / fx I ! I X . X I ! x I x I x l I x lx lx I I I Ix jx x /
I
X X

I
masowa I I ! I II X I I iI I ! x i x j x j x ! x j lx ' Ix 1x I I /x jx x!
I
I
X I X

II 1,0
i I IX I I I I ! I x l x 1·x X I X I I I I I I I I jx lx I I

I
I
Grupa 1 - 10
I ! IX I
I
I x j lx I l X x j x X IX l ! ! I I l I I 1x lx xl xjx
mUawe.
kg I
I
10 - 100 I ! I I I
! I ·X I l x ł I l x jx j x l x ! X l I x jx lx l i I I I x/ I
X X

I 100 - 1000 I j I I I I X j lx I I X I X i x j I X I lx l I I I I I
I

I ,ooo I ! I I i x ! jx l l jx I I xj I !f II I t f I I
j I
I I I j I I I lx I I I I
! I I l I I I
Grubość
:;:x I
0,5 - J ,O I
X X I jx
/ J,O - 20 I !I 1x I I
I I I lx I
X ! x jx j x 1x jx I X I jx jx JX ! I
I I jx j:: X
I I X X
. ściarud.
mm 20 - 50 I i I I I xl l x ! i x lx l x !x l :: x l lx \x lx I i jx jx I I xl x
I X

50 - 100
I ! i I \ I :: I /x I I xj i xI !x x J lx lx jx i I l I ·xj x Jx
I 100 - 500 I I I x l lx I X
I l I I I II I
I
I I I I
Z - żeliwo sza.re; C - żeliwo ciuJ.iwc; S - staliwo; L - rtopy nieżelazne lekkie (Al, Mg); N - stopy nieżelazne cie:frie (Cu, Zn. Pb, Sn)
- ltrystalizatory do odlewani!i ciegłego Sil wykonane głównie z grafitu

Tablica 9.2

Minimalna gruboii: scianki małych odlewów z typowych tworzy"< odlewniczych

odlew uzyskany

metodą
Tworzywo metod4
z formy z formy z formy z formy metod4 odlewania
wytapianych z koldli
odlewu piaskowej lkorupawej gipsowej Shawa ciśnieniową odśrodko-
modeli
wego

Minimalna grubość ścianki odlewu, mm

Staliwo 5+7 2,5+4,5 - 2,0 0,5+1,S 8+12 - 4,5+6,0

Żeliwo 3+4 2,0-,.3,s - 2,0 0,8+1,5 5+6 - 4,0+5,0

Stopy metali
nieżelaznych 3+5 2,0+4,0 0,8+1,0 2,0 0,8+1,S 3 0,6+1,5 4,0+5,5
 .:,.
Tablic,, 9.3 00

Chropow•tość powierzdmi surowego odlewu wg !'N-75/H-83140

Kwa chropowatnści odlewu

Parlltnetr
chropowatości
C320 Cl60 C80 C40 C20 ClO

Ra - średnie arytmetycme
odchylenie profilu od lirJi 320 160 80 40 20
średniej [µm] 10

I
Rz - wysokość chropowatości
według dzi~ięciu punktćw 1280 640 320 160 80
profilu [µm] 40

Tablica 9.-4
Chropowatość powierzchni surowego odlewu w zależności od sPOsObu odlewania

Chropowatosc J)OWienchni odlewu Rz, [µm]

Sposób odlewania Maksymalny
(wykonania formy) wymiar odlewu Stopy Stopy Br~i
Staliwo Żeliwo
aluminiwn cynku m~e

Formowanie r ~ e do 800 800-750 lóD-630

do 1500 160-1000 400-500

Formowutie maszynowe do 200 ,;0-:-320

(wstr~e) 200-400 160-320 80-320
400-700 160-450 I6C>-320
700-1200 160-750 160-450

F ormowartie m8S%Yllowe (ptl!SQwa-

200-400 80-320 30-160
nie pod wylokimi naciskami)

Formy skorupowe de 200 80-320 IO-SO 40-160 80-320

200-400 160-320 20-160 40-160 80-320
400-700 160-320 40-160 40-160 80-320

Metoda wytapianych do 100 do 10 !o-BO 20-SO

modeli (I,6-2,5} •
100-200 2o-40 lo-80
200-500 20-80 lo-80
Formy gipsowe do 800 20

Metodc Shawa do 800 2o-100 20-100

Odlewanie pod do 500 do 20 do 20 do 40

c:iinieniem (2,S-0,31) * (2,5-0,31) * (2,5-1,25).

Kokilowe do SOD 2lH60 20-160 40-32{)

*Ra [µm]
 o
.. -
tn u,
::ro. o
:i: ..
,:
g

o
;.
,:
o
< - -
.3
o o
3
g.
3
o"'
.3 3.'.
o"
1.'O
;-
o
....;;-
::r

.
o
~
::r
l<-
0
n
::r
'O
;;;
.
C.

o
::, ~ i: ~ o.
"<
o
::r
3
~n
::r
3
;:;
N
::,
'O

1::r 3o
.
;.
:i:
::,
o o
.
o
o.
i::
'<

3
n
::r
n ::r ;;;

.
a.
o
:i:
C.
;;-
.
,:

..
:,
"
& ;;- :,
;.
:i:
o
.
3
n .3
o"

::r
'O
E"
,...
·n
.
::r

o ł.
~n 'O
::r g
'<
g_ o
o.
o
Cl.
~
,... ~
,...
n
::r
I+ I+ o o 3
r+ ::, :, o
1 t., a.
~
~
::, :,

0.. a.
'<
n
::r
'<
n ,.. ~
;:
o o
0.
o
a. o. o. o. ::r o
o o :,
o o
,g 3
1...
:i:
I+
C>
;..,
o
I+ I+

...=
(X>
I+ I+

-
V,
N
::,
;;-
e
~
:,
o
::,
'<
g.
.o
OQ

a.
3

,: "<

..
o 3 c,,
e ::r
~ :i:
::J
o
:i:
o

Tablica 9.7
Porównanie odlewów wykonanych różnymi metodami

I Rodzaj odlewu

I z formy I z formy
wykonanej
uzyskany

I z formy
piaskowej
skorupo-
z formy
gipsowej
z formy
Shawa
meto~ wy- z kokili
ciśnie-
niowy
metod{ od·
lcwania od·

I
I
I
I
wej

I
tapianych
modeli I
I I
środkowego

I Ścisłość odlewu i brak porowa~ci I -, I

1

! 5
I 3-4
II 2-1 J-J 3-2
I
I
i
3 II 4-3 II 1-2
Ograniczenia rczmiarów odle•tu I 1 I 3
I
3 3
I 4
I 2 5
I 4

I
!
Złożoność kszta..łtu odlewu
I
! 1-2
I 4
l 1-3
i 1-2 4
! 3 5 4-5
I
Możliwasći odlewanie. różnych st0pów
I 1
I
I
3
I 4 l
I I 4 5 3

I Ii
I
Doldadność wymiarów i mas}" odlewów I 5
I
3 i 3 2 2 I
4 I I 4-5
I
I' I
!
Chropowatość powierzchni
! 5 I 3 I
I
1-3 2
I 2 4 I
I 5-4
I
Naddatki na obróbkę rnediani=ą
! 5 I
I
3 2 2
i 2 3
l 1
i 5--4
!
Diugotrwalośi:: cyklu technologi=ego
! 2
I 4 3
I 3 i
1
5 I I
•
I I
i
I 2
I
Stosunek masy deral.u do masy odlewu
I - I 3 2-3 2
I 2 4 II I I 4-5 I
I I
I
Stosur:ek powierzchni nieobrabianej do całkowitej 1
powierzchni odlewu
I 5 I
;
'
3 2-3 2 2
I 4 l 4-5

Koszt oprzyrządowania
i l
I 3
I 1-2
I 2
I 2
I 4 1 4

Cienkościenność odlewu 5
i 4 2-3 2 2
I s l 5
Nejmniejm, uzasadnion~ ekonomicznie perti~ odlewu 1 3 I 3 3
I 2
f
4 5 4

Wydajność 4 3 5 3 3 2 1 3
I
-
~WŻrost ekonomiczności proóuktji ze wzrostem partii
odlewów

Uwaga: l - ru;jią>szy w-.ki:źnik, 5 - najgorszy wsk~

I 5
I ., 4 4 4 2 I 2 u,
 I , ".,·

/ kl11~1J d,Jkludnośc1 wykonania kiśle Wiij7fl się do1,uszcza lne odchyłki wymiarów
l 1n,1sy ndlewu, tulernncjl' nie obi nb lanych !;cia11ek I żeber , a także wielkości nad·
ilntl: {1w nn obr61Jk ~ skrnwaniem. 1 O. Organizacja pracy w odlewni
l'odkrdlić: nnlt'ży, iż precyzja wyko111lllla odlewu nie zal eży od jego gabarytów.
I 11 ulllly odlew może posindoć odchyłki (wymiarów I masy) sytuujrice go na przykład
'" klnslt: pir1tcj, a 1,idkouabnrytm,y odlew , po.~iactajricy o d chyłk i o takich samych
1·1111 tosl'ia\'11 bezwzrdędnyl'h, mo:i.c odpowladai': kłosie pierwszej, a tym samym wyma·
uai p11.•cy1yj1wj technologii do jego uzyskania.
1'11yklado1'I<.: udd1ylki wymiarowe drnbnych odlcw6w, wykonanych różnymi me·
todnml, ,cstawione S/j w tnhlicy 9.6.
W t11hli1 y 'J.7 przet.!stuwluno w skali plędopunklo\,ej (!-naj lepszy, S - najgorszy
1vs~ P;mik) cechy odlewbw ornz sposobów Ich uzyskiwnnia.

Utcrnturn Produkcja odlew6w odbywn się albo na wydziałach · odlewniczych zakładów pro-
dukujących wyroby finalne, albo w samodzlelriych odlewniach, kooperujących
l. Hączka J., Tabor A., Tcchnoil1gln Odlewnictwa - Projek townnie, Kraków, Wyd. z producentami różnych wyrob6w, najczęściej -·ale nie zawsze - związanych z prze-
Pol. !(rakowskiej, I992. my sł em metalowym. Zdecydowana wlększo~ć odlewni posiada ukształtowany potrze-
2. 1'1 urza ·Mucha P., Tecli111k i Wytwarzania - Odlewnic.:two, Warszawa, PWN, 1978. bami I tradycją prom produkcji, wynikający z odlewanych tworzyw (np. odlewnia
\. l'oradnik lnż)'niern. Odlewnictwo, t. l i 2, Warszawa, WNT, 1986. żeliwa, odlewnia metali nieżelaznych itp.) lub charakterystycznego asortymentu
•1 \,nlndl11 M., Otllvkl w tol".:no111 ma~inostroenil, Mosk vn, [zd. Ma~lnostroenle, 1983. p1odukowanych odlewów (np. odlewnia rur, łqcznlków, armatury, radiatorów itp.).
S. lv1111'1111ln T., Techn0login modelu i formy, Cz. l. Częstochowa, Wyd. Pol. Często- Rodzaj odlewanych -tworzyw I asortyment odlew6w stanowią o r6żnicowaniu organ I·
1 huwsklci, 1984.
zncyjnym odlewni. Innymi, ważnymi czynnikami różnlqcyml organizację pracy
odlewni Sil: wlelko~ć I scryjno~ć produkcji, masa pojedynczych odlewów, stopień
technologicznego wypo~ ażcnla odlewni Itp.

10.1. Organizacja produkcji odlewów w formach

piaskowych

W formach piaskowych wytwarza się ok. 80% og6lneJ llo§ci odlewów, szczeg6lnle
ze stop6w żelaza, a więc rbżnych gatunk6w żeliwa I staliwa. Niezależnie od organiza·
cjl pracy w odlewni, og6lny schemat produkcji tych odlewbw Jest podobny. Przedsta·
wlono go na rysunku IO.I. W zależnokl od:
- wlelko§cl odlew6w,
- seryjność produkcji,
- liczby pozycji asortymentowych wytwarzanych odlewów,
- wymaganej dokladnokl odlewów,
formy piaskowe można wytwarzać:
- ręcznie,
- mechanicznie (maszynowo),
- na liniach automatycznych.
154 155

C•J•lłlll.il

1,u..,•h"•
1

,
~o4•h•W•r "'''' ,_,. ,
,......,,11touu..te

1oł1h.r-.l1
•,•.,~•

,111"'1u,U•
- - -··- - •1111,1.•
1•"1

P•.-..!•roh
J,. ~,
_ _ :r.-.J"'l• _ ._21uO,H•l•

... tit.....
,o,,.ht-nl•
I •t>hl,
łt>"'1

rn, .. _.,,._h
· -'''"ń•••nle

.. ,,~

°'°''"""lala
takiej odlewni zorganizowana Jest zazwy·
czaj w ten sposób, aby wlewanie form od·
bywało si~ pod koniec pierwszej zmlnny.
e,,~•' 1n111 1uul1 tr,,.,, .. Mt.tilirhUA11 łDpi•n.1• Druga zmiana wybija otllewy I pr1.yg0towt1·
Je odlewnię do takiego samego cyklu prncy
...,, .,.., rdulli .. ,a.1 ..
lon.J.trtU.łj r•uah-.J

lłh.M•hkl I w dniu następnym.

...
,neeJI llhtalllmh llhe.t-.u.1 Ollhld
JNIN~M hphll.11
_,aJ.1,1
Rys, IO.I, Schemat produkcji odlewów w formach plllSkowych
P F
~ITUTIIIE
~1TII[II9
M I o form odbywn si~ no pewnym ockl11ku, n11Jn1;scl<'J zn pom11r q k111b:l podwle~z1,11yl'h
nys, 10.2. Schemat nie zmechanizowanej odlewnl kllwn: P.r.R. - pole formowanie r~nego,· Rd - rdze-
niarnia, M - stnnowlsko przygotowania masy formierskiej, MMW - meg11.Zyn
o - oczyszczalnia
Nu rysunku 10.2 przedstawiony jest przykładowy schemat nie zmechanizowanej
odlewni, w ktbrej wytwarza się formy ręcznie oraz maszynowo. Połowę hn1i stanowi
pole formowania ręcznego, (R.F.R.), na ktbrym wykonuje się polówki form, składa
w komplety, zalewa ciekłym metalem oraz wybija. odlewy. W drugiej połowie hall
wytwarza się połbwkl form za pomocą formierek. Formierki pracują parami, tzn.
na formierce F wykonuje się dolną, n na formierce F górną połowę formy. Formy
I 2
składa się na posadzce odlewni I układa w szeregach S ... Sr Stosownie do pracy
1 kami I przenośnikiem.
formierzy ręcznych I maszynowych synchronizuje się proces przygotowania metalu
w plecach P lub P (najczęklej Sił to pracujące kampanijnie żellwlakl). Po za pel·
1 2
nlenlu formierni wymaganą lloklą form, kończy się praca formierzy, a przygotowa·
nym metalem napełnia się formy. Stygnięcie form I wybijanie odlew6w odbywa się
na miejscu Ich zalania. Po wybiciu odlewbw porządkuje się halę odlewni. Odlewy kie-
rowane są do oczyszczalni O, masa formierska do ponownego przerobu, a skrzynki
formierskie składane są w pobliżu formierek I stanowisk formowania ręcznego. Praca
Rysunek 10.3 przedstnwia srhemat ,,
zmeclrnnlzowanej odlewni. Odlewnio
przedstawiona na schemacie Jest wyposn·
żona w cztery gniazda forrnlcrsk IP, w k t/l·
rych skład wchodzą dwie formierki F 1 i F2
(górna I dolna ct,ęśc formy). Skr1.ynkl for·
mlerskle dostarczane Sil z przcno~nlkn Hys. !O.:\. Schemat zml'd,nntzownnrj oillr1111I
tcllwft (opli w teklcle)
członowego P na krótki przenośnik rolko·
wy I\· Zn pomocą trnnsportu podwiesi.nncc'.i (111h r<;cwir) 1'krzynkl 11stnwl11ne są
na stolnch roboczych formierek. Formierka I· 1 wytWflTZ<l gb1 nc pol6wki formy, n
R
forrn!erkn F - dolne. Każda clolnn pol(n~kn formy ustnwinnn Jest nn~tępnie nn przr·
nośniku rotk2owym R , n po zamontowunlu w niej rcl?c:nl, poblc1 onych np. z pnh·ły
2
Rct, i nnlożcnlu górnej polowy, l<.ornplt.'lnn formn powraca 1rn przeno~11ik P. Wolno
przesuwający się pri.enosnlk rlo~tnro.n ft1rrt1y tło pomostu zalewania. Znicwunle
/~ogą to hyc np. stale <101.ownlki), cloprow11dwjgcy1 h ciekły rnP.tnl z 1ątl\plnlnl. Oclcl·
nek przeno§nlka, na ktbrym krzl'(1llll i słygrn1 otllc1-1y, pr1.chlegn IHI)< zt;śl'id w tunelu
zaopntrzonyrn w silne uo.qtlzenln wenłylncyjnr, 01ld1iga!,F·<: dymy 1 ~a,y, wydnby·
materlnł6w wsadowych,
wające się 2 wlanych forrn. Po opuszczeniu tunelu formy z zflkrzcpniętymi 1)dlcwam!
spychane są no kraty wstrząsowe, na który< h nn~lępu]I' wyhide u,llewów . Odlewy
klerowonc SQ. do oczyszl'.znlnl tr 11mro1 tL'!ll pndwlcimmym luh tn~nwwy111, a pustt'
skrzynki formll!r~kie wrocnją nn JH,eno~nik I' i dor,!f11Tz1111(' są pn11n1rnl.r 1111 stm'.n·
wiskn formow11ni11. Wyhltn masa formlcrskn spod krnl trafia po schłncl z e,1111 I 1111.csia
nlu do stacji przerobu rnRs, n na~tępnle wrncn na slnnnwlsk a fDI muH111il:1·
Odlewnia, k tóreJ sdwmal przcdst:1w\n rys11nck Hl.1, ptlsiada ne, nnH"tOlll', 'l mrn·
gł na rozm i nry, 1n11ż1lwosci pro1iukc!i otłlrwów. Gór nri !'.tallirę gnbn, I' !ó1, 1' 1od11kn'.vn
nych odlewów limituje wlelkosi' skrąnt'k ron11lcrskitll, wspó!prnt uj;), yrll I fntmt<·r ·
.
Schemat z1rntom11tyzownnej odlewni, wylwa,zaj;}t'Pj ocll('HY 1, f(Jrrnn, lt ptn~ko'.
wych, niewiele różni się NI srhr.malu przedstnwio11e1•,; 1 n.1 ry~111 1k 11 1IU., \v ka 7'.leJ
zautomatyzownneJ odlewni znnjcl11Je się przcuo/;111k do form , k t/ąy, rooohflt(' .1nk
w odlewni zmechanizowanej, ~tnnowi giówm1 os ('yklu procluk,'jl form i llillewów.
W odlewni zautomatyzowanej formy wyłwarzn sit; w ;,11tomntal'1, fo,mier skil'll,
które prawie c,1!kowlcic eliminują fizyczmt prac(,: l11rlzkQ. Formy są ·1.alewanc ze zan·

156
tornatyzow1mych dozo;,ników, n inne ucią:Wwe prace (np. wyhijanic 1oz rn) 1110 g11 być
wykonane za pomocą manlpulato1ów, robotów !fp. urządzei1. Praca człowieka w od·
lewni zrrntomatyzowanej jest ograniczona do kontroli prawidłowego przebiegu pro·
ces u produkcyjnego, czyrmoścl pomocnlczycli (np. n,cznegu 1vkladmiln I dzenl tłu
form) I zabiegów konserwotorsko-remontowych i regulacyj11yTli.
10.2. Organizacja produkcji odlewów w formach trwałych
Cliu111k terystyczną cecllij produkcji odh'!1v6w w formach trwałych jest brnk w pro·
ccslc technologicznym takich elementów, jak stacjR przerobu mn:;y formierskiej,
maso formiersku, skrzynki formierskie I wszystkie czynniki z nimi 7Wl1Jzane (111111;<1·
zy11 111nlerial6w formierskich, lrnnsport masy świeżej i używa11Pj, magaąu skrzynek
Itp.). Fok ly te rzutują na organizację produkcji odlc1~ów. Na ry~unk u 10.4 przedsta-
wiony Jest sche1m1t odlewni kokilowej, wytwarzającc•j odlf'wy ze stopów aluminium.
~
r.
_---~J
r.
IC)- J o OC
Il Ys, I 0.1, Sd,c,nnt odlewni kokilowej: Rd - rrlzcnlnrnie, O - oc:,yszczalnin, OC - oddzlnl obróbki cicpli,ej
odlewów
Każde stanowisko odle1~a11in kokllowcgo wyposażone Jest w kokilę luh kokilarkę
(1< 1 ... 1\). oporowy_ piec podgrzew1.:zy (P ••• f\l oraz pojem11lk na odlewy (0 ... O/
1 1
Kok!le do ocllewazua metalu 111og11 mie{· :tróż11icowa11ą kon~trukcję w zależności od
asortymentu produkowanych otllcw6w. Drobne i prosie odlewy mog1i być: Nyko11y·
N,rne 1~ kokllnch sklacl1rnych I rozbiernnych ręcznie. Większe odlewy (I kokile) wy-
magah użycia kokilarek, które mog,1 być składane I rozhle1anc za pomocą prostych
mechanizmów (np. śrubowych lub zębatkowych), napędzanych ręcwle. l)u;)r I cięż·
kie kokile, szczególnie przeznaczone do wytwarzania odlewów o bardziej skompliko·
wanych ksztalt_ach, wymagają użycia maszyn (kokilarek), które opróu mocowaf1
...... . ............~.
,
157
poszczególnych elerm;ntól'I kokil, SQ wyposażone we 1~lasny ngrcgot hydrauliczny
oraz systemy siłowników, zapewninją,ych składanie l rozblcronle kokil oraz wypy-
li
I
chanie odlewów z formy lub jej frag111e11tu. Kokllurkl o najwyższym poziomie tech-
nicznym zaupotrzone sq w manlp11lntory, umoiliwlojqce n[l. objętościowe dozowanie
ciekłego metolu do formy lub wyjrnownnle gorących odlewów z formy I składanie Ich
do przygotownnych pojemników. Nowoczesne kokilarki posiadają automatyczne I r
progrt11nowan11 sterowanie, dzli;kl któremu ustalone w trakcie prób parametry odle· ,1
wania (np. czas p,zebywnnla odlew11 w kokili, dlugosc' trwnnla Jednego cyklu Itp.)
są łatwe rlo zadw1vanin i pełnej kontroli. I'
Odlewnia kokilowa posiada piece lopialne T I T , do których wsad stanowlq gąski
1 2
odpowiednich gatunków stopów ornz ziom obiegowy. Ponieważ bardzo często prod u·
kuje się odlewy z kilku gatunków slop6w nnraz, odlewnia musi dysponować kllkomn
plecami toplalnyrni. Mogij to być piece elektryc,.ne lub opalane paliwem ciekłym.
Pojemność: piecbw topialnydi rzadko przrkrncza jedną tonę ciekłego metalu. Zapew·
nla to dużą elastycznośi· produkcji. Stopiony I podgrzany do wymaganej tempera·
tury metal, dostnrczo11y Jest w kadzi transportowej na wydzielone stanowisko raflna·
cyjne, a po wylrnnaniu zul,lcgu , afinacji, przelewany jest do poszczeg61nych pleców
podgrzewczych na stanowiskach orlle1,anln. Zadaniem plec6w podgrzewczych Jest
utrzymanie odpowiedniej tcmperalury ciekłego metalu, koniecznej dla uzyskania
dobrych odlewów nn danym stanowisku kokilarsklm. Piece podgrzewcze to najczę­
ściej tyglowe p!ere oporowe o pojrmności tygla od kilkudziesięciu do kilkuset kilo·
gram6w ciekłego metalu.
Pojemniki z wykonanymi odlewami dostarczane s,i <lo oczyszczalni, gdzie usuwane
są układy wlewowe I nadlewy. Po wstępnej kontroli technicznej i wyeliminowaniu
hraków, odlewy kierowane Sr} do wydziału obróbki mechanicznej. Jeśli technologia
oJlcwów wyrnnga stosowunla ohruhkl cieplnej - odlewy kierowane sq na odpowiednie
stanowiska zlokalizown11c z,mvycznJ w poblli.u odlewni.
Ponieważ istnieje rnożliwosć·, n 11lt:kiedy konie,: znuśc stosowania w odlewach koki·
lowyd1 rdzeni plask01vych, w ka,idej odlewu! znajduje slę niewielka rdzeniarnia,
procująca na potrzeby odlewni.
Orgauizacja odlewni clśnlPniowrj Jest taka samu Juk odlewni kokllowej (rys. I 0.4),
natomiast rbżnią się one 1,yposo·i.c11it'lll. Zastąpienie każdego stanowiska odlewania
kokllowego maszyną risnleniow11 zmienia charakter odlewni bez zmiany organizacji
pracy, np. schematu dystrybucji ciekłego metalu. J.lczne odlewni~ stopów aluminium
posiadają równolegle ~tnnm,iskn rlo otlle1·rnnia kokilowego I cisnlenlowego. Zlikwido-
wanie np. kokilarki, stwarza możliwość wykorzystania miejsca do ustawienia maszy·
ny cisnicni0wej i orlwrotnie.
158

10.3. Ćwiczenie. Organizacja produkcji odlewów w formach

piaskowych 11. Zastosowanie techniki komputerowej
w odlewnictwie
d Cel ćwiczenia: Praktyczne poznanie studentćw z wybraną odlewnią żeliwa, ro·
zajem produkowanych odlewćw, organizacją stanowisk pracy i przebiegiem pro-
dukcji

A. Przebieg łwiczenla
Zwiedzenie: modelarni, stacji przerobu mas, rdzeniarni, formierni I oddziału to·
plenia metalu. Zapoznanie się z asortymentem wytwarzanych odlewów, rodzajem,
wielkością l przebiegiem produkcji.

B. Sprawozdanie z wykonanego ćwiczenia Mikrokomputery l układy mikroprocesorowe znajdują zastosowanie w wielu cizie·
I. Dane charakteryzujflce odlewnię: dzlnach przemysłu, w tym także w odlewnictwie.
- rodzaje tworzyw stosowanyc~ w odlewni, W komputerowym systemie wspomagania przemysłu CAi (Cornputer Alded In-
- §rednla masa wytwarzanych odlewów, dustry) można wyróżnić szereg odrębnych dziedzin:
- liczba pozycji asortymentowych produko_wanych w odlewni, - komputerowe wspomaganie prac biurowych CAO (Computer Alded OH!ce), obej·
- hednla wielkość serii odlewów, · mujące sprawy personalne, zaopatrzenie, analizę kosztów, przyjmowanie zom6wień

- ogólna masa odlewów produkowanych w roku. I prowadzenie korespondencji,

2. Schemat blokowy organizacji formierni - komputerowe planowanie technologiczne I sterowanie produkcją CAP (Computer
Aided Planlng),
C. Literatura - komputerowe wspomaganie projektowanln konstrukcji CAD (Computer Aldect
I. H. Chudzikiewicz, Mechanizacja odlewni, Warszawa, WNT, 1980. Design), umożliwiające · opracowanie technologii, optymalizację pracochłonności
2. I. templckl, Organizacja stanowisk pracy w odlewni, Warszawa, WNT, 1967. przygotowania produkcji itd.,
3. Poradnik Inżyniera. Odlewnictwo, t. I, Warszawa, WNT, 1986. - komputerowe wspomaganie wytwarzania CAM (Computer Alded Manufactu-
4. Poradnik Inżyniera. Ocllewnictwo, Warszawa, WNT, 1972. ring), pozwalające na sterowanie urząclzenlami, prowadzenie nadzoru nad produkcji}
I sygnalizowanie zaklliceń w jej przebiegu,
- komputerowe wspomaganie nadzoru naci Jakością CAQ (Computer Aided Quality
Assurance), umożliwiające nadzór nad Jakością przedmiotów między operacjami,
podzespolćw I wyrobów końcowych.

11.1. Komputerowe wspomaganie przemysłu odlewniczego

W ostatnim czasie obserwuje się szczególny rozwój w dziedzinie programów CAD

ICAM.
W zakresie CAD wiele firm (FOS ECO, FIDES, BORG WARE, !IASCO, CASTS, NOV A
CAST, SCRATA, SPECTRA-PHISICS, DEWTEC) wytwarzających wyroby dla prze·
myslu odlewniczego lub wsplilpracujących z odlewniami, a tald.e krajowych osrod·
ków naukowo-badawczych, oferuje programy umożliwiające:
160
l) projektowanie formy:
- \,iprowadzenie cło kornpt1!era danych z rysunku przedmiotu,
- obliczanie powierzchni, objętości i ma.sy odlewu lub wybranych jego fragmen-
tbw,
- dob6r rodzaju oraz wymiarów układu wlewowego, ustalenie mil!jsca ustawienia
fi ltrC>w,
- ustalenie na podstawie analizy przekrojóh odlti1,iu węzłów cieplnych, wymaga·
1
J11cych zasilania,
- tlobór rodzaju oraz obliczenie wlclkośr.i nadlewów,
- ustalenie rozmieszczenia modeli na płycie podrnouelowej oraz położenia odlewu
,,. formie,
- wykonanl,e dokumentacji form, modeli, rdzennic i płyt motlel01ąch,
- sy mutację procesu krzepnięcia odlewów;
2) projek Iowanie procesu przygotowania metalu;
3) projektowanie procesu zalewania [orrny.
W tym zakretile oprncowano programy do odlewania w formach piaskowych i me·
talowych (odlewanie grawltac;yjne i d!mlcnlowe), a niektóre z nich pozwalają określić
pnrnmelry procesu przy odlewaniu ciągłym stopów.
W zakresie systemów wytwarzania (CAM) opiacowano programy przeznaczone
do sterowania różnymi procesami pi odukcyjnymi, od transportu i magazynów poci,y·
nujql', przez stcrownnle stacjami przerobu mas, zautomatyzowanymi liniami for·
111lcrsklmi i plecami metalurgicznym!, na montażu podzespołów lub gotowych wy·
roh6w koi1cząc.
Przykładem połączenia programó1,-1 CAD i CAM są systemy ,~spomaganla w ptoce·
:,ad1 topienia metali. Na przyklatl komputerowy system nadzoru pieców indukcyj·
nych może być: sprzęgnięty z układem stcrnwania pieca i wbudowanym w podstawę
tygla systemem ważenia. Umożli1~li1 to automatyczne, programoNe prowadzenie pro·
ccsu topienia z podziałem na trzy fazy:
- Indowanie, obejmujące obliczenie udziału składników we wsadzie I ich ważenie,
- roztapianie - sterowanie mocą pieca,
- przctriymy1~anie i rnzle1~anie deklcgo metalu, obej111uJ11ce ste1owa11le moq dla
llłrzymnnia założonego poziomu temperntury ornz 11ndzór nar! rozlewaniem przez
lnforn101ianie o masie metolu w piecu i w k ncizi.
I'onaclio system narlzoruju l cmpero lu rę wody chłodzącej w układzie zasllanla,
rnofo być wykorzystr111y do diagnostyki uszkoctzef1 układu chłodzenia Il także do
progronrnwego splekai1ia wyklauziny pieca.
H S)1stemach wspomagania ,~ znkresie jakości (CAQ) sk0111putcryiowane maszyny
po11ilorowe ,~yposa:i,une SQ w trzy rodzaje czuj1 lików: ml!chanlcznc, elektryczne I la-
serowe (bezkontaktowe oparte o system dalmicrzowy). Wyniki porniarbw podawane
są w postaci cyfrowej lub graficznej dia wybranego fragmentu otllewu z podaniem
linii no111inal11ej pola tolerancji, linii rzeczywistej i rzeczywisty ch otkhylck.
161
11.2. Metody matematyczne stosowane w obliczeniach \
z matematycznego punktu widzenia, w zakresie technologii odlewniczej, w algo· 1:
rytmach opisanych program6w korzysta się z metod analitycznych lub metod nume-
rycznych. Pierwsze z nich ujmują np. obliczanie ukladbw wlewowych, zasilających,
ochladzalnlkbw, rozmieszczenia modeli na płytach ltd. wzorami wyprowadzonymi
w oparciu O metody fizyki matematycznej lub ,,. oparciu o zalcżnoscl analityczno·
·empiryczne. W tym przypadku stosowunie komputerów przyspiesza obliczenia
rozważanych parametrbw lub ulatwi11 wybór rozwiązań konstrukcyjnych.
Metody numeryczne, rozwijane Intensywnie w ostatnim czasie, dotyczą głównie
teorii cieplnej procesów odlewniczych, Cyfrowa symulacja procesu krzepnięcia ot.I·
lewu w formie, polegająca ogólnie rzecz biorąc na przybliżonym rozwiązaniu probie·
mu brzegowego, opisanego układem rówoali 16żnlczkowych cząstkowych i warun·
kami jednoznaczności, nle mn najczęściej rozwiązania analitycznego. Konieczne
Jest więc przejście od rormalnego opisu matematycznego do algorytmu numerycz·
nego. Jego rozwiązanie, praktycznie możliwe tylko przy zastosowaniu komputerbw,
pozwala wyznaczyć czasoprzestrzenne pole temperatury w odlewie l w formie, klne·
tykę krzepnięcia odlewu I Inne cechy przebiegu procesu. Analiza nlekt6rych para·
metrów, np. położeni~ llnll lzosolidusowych w odlewie, położenia i kształtu jam skur·
czowych w układzie odlew-nadlew, pozwala na weryfikację projektu technologlcz·
nego oraz wybór optymalnej koncepcji technologicznej.
11.3. Wykorzystanie komputerów w zakresie zasilania
I krzepnięcia odlewów
Zastosowanie techniki komputerowej z wykorzystaniem metod analitycznych
l numerycznych zostanie przedstawione na przykładzie obliczeń układów zasila·
Jlłcych (nadlewów) oraz symulacji procesu krzepnięcia odlewów.
11.3.1. Obliczanie wielkości nadlewów
Jedną z metod obliczeń wlelkosd nadlewów w formach z masy na bazie plasku
kwarcowego Jest tzw. metoda modułowa, opierajqca się na r6wnanlu bilansu ciekłego
metalu w nadlewie:
V V +V [m
3
]
[I I.I]
n no nz
 lh:.t
163
\ objętość nadlewu fm3J. Część zasilającą nadlewu V oblicza się z zależności:
nz
V ochraniająca część nadlewu [m3J, si
no V -12·V·--
nz • o I- s ' (11.41
zasllająca część nocllewu [rn 3J, odpo·
V
nz I
władająca objęto§cl metalu, k tbry w której 1,2 Jest wsp6Jczynniklem bezpieczeństwa, uwzględniającym trafność doboru
spłynął z nadlewu do odlewu lub niektórych parametr6w rbwnań [I l.3] I (! 1.4].
objętości jamy skurczowej zaznaczo- Wyrażając wymiary nadlewu w funkcji Jednego parametru, np. wyrażając wyso-
nej na rysunku. ko~ć I większą średnicę nadlewu w kształcie stożka ściętego w funkcji mniejszej ~red·
Po dzieleniu równania [I 1.1. J przez powierzchnię chłodzenia nadlewu F I jego nicy d, można obliczyć Jego powierzchnię F • f(d), V • f(d) oraz M = f(d). R6wna·
n n n
przekształceniu otrzymujemy: n nie [I 1.2] przyjmuje wbwczas postać:
V
nz
M - M - - .. o (11.2]
3
A·d-M 2
·d - -I· V „Q, [ 11.5]
n no F no B nz
n
V w ktbrym A i B są wspblczynnikaml liczbowymi,
n
gdzie: M - moduł nadlewu ( mJ • Po wyznaczeniu cl z równania [ 1l.SJ można określii'.: wymiary nadlewu, jego obję·
n Fn
!ości i moduł.
V
no
M - moduł części ochraniającej nadlewu (Im]. 11.3.2. Symulacja krzepnięcia odlewów
no F
n

Moduł części ochraniającej można obliczyć z rbwnanla: W modelu matematycznym procesu krzepnięcia I stygnięcia odlewu, niejednorod·
M ny obszar odlewu (O) I formy (F) składa się z poclobszar6w cieczy, fazy przejściowej
Mno = _k_(_l_o_)_ • _j_ ' (m] (mieszanina fazy ciekłej I razy stałej, wydzielającej się z cieczy) I fazy stałej oraz
[ 11.3]
b - sł Il podobszarów formy.
V Przepływ ciepła w układzie odlew-forma, tzn. nie ustalone pole temperatury opl·
o
gdzie: M0 = F - moduł odlewu {ml. suje układ równań różniczkowych Fouriera-Kirchhoffa o następującej postaci:
o
V - objętość odlewu (m3i,
C (T) P' (T) ć T (X,t) • V (>, ' V T) + q (X,t) [11.6]
m m Ć t m "

F
o .:.. powierzchnia odlewu [m 2], gdzie: C (T), p (T),. A (T) - zmienne z temperaturą odpowiednio: ciepło właściwe
m m m
3
- współczynnik rodzaju nadlewu; w J/kg, gęstość w kg/rn I wsp61czynnlk przewodności cieplnej w
kb „ 1, Jeśli zastosowano ten sam rodzaj masy formierskiej wokół W/mK podobszar6w układu (m = 1,2, ... ,. n),
odlewu I nadlewu, T - temperatura w K,
kb> I, Jeśli np. wokół nadlewu zastosowano masę Izolacyjną, t - czas,
:a odlewy wykonano w masie kwarcowej, X (x, y, z),
- sumaryczny skurcz metalu w stanie ciekłym i podczas krzepnię­ V operator Hamiltona,
q - wydajność objętościowa wewnętrznych źródeł ciepła w J/m s.
3
cia; np. dla staliwa węglowego s1 „ 0,02-0,09 w zaleinokl od za· V
wartości węgla I temperatury zalewania,
Zakłada się, że układ jest Izobaryczny, pole prędkości ruchu masy w podobsza·
tj> I TJ - ujmują odpowiednio: ,stosunek czasu krzepnięcia nadlewu do rach układu jest wektorem zerowym oraz pomija wpływ procesbw konwekcyjnych
czasu zasilania odlewu oraz stopień koncentracji jamy skurczo- na przepływ ciepła w ciekłej części odlewu.
wej w nadlewie; np. dla staliwa węglowego 1l/1J = 1,01-1,20 w za·
leżności od zawartości węgla.
164 165
Szczegółowe rozwiązanie równania różniczkowego [ I 1.6] ,~ymaga podania warun· odległość: między węzłami (krok siatki przestrzennej) w m,
ków, które ujmują specyfikę danego procesu wymiany ciepła - tzw. warunków Jedno- - wspblczynnik przewodności cieplnej (W/mK) odpowiednio w
znacznokl - do których zalicza się: węzie i, 1 i 2 w chwili czasu k obliczony z zależno§cl
- warunki geometryczne, obejmujące kształt I wymiary układu, w którym za· AkcqTk),
X X
chodzi proces wymiany ciepła, - funkcja kształtu, będąca stosunkiem powierzchni przecho-
<llll,<1>12'
- warunki fizyczne, obejmujące termofizyczne wlaściwoki układu, dzącej przez punkt P lub P , ograniczającej wydzieloną ob·
1 2
- warunki graniczne (brzegowe), charakteryzujące przebieg procesu wymiany Jętosc t:i V zawartą między punktami P I Pr
1 1
c iepła na granicach podobszarów oraz między układem a otoczeniem,
- warunki początkowe, charakteryzujące rozkład temperatury w układzie dla Po przekształceniurównania [II. 7] można wyznaczy'-'„ temperaturę Tk4l
I w wę~le I
czasu przyjętego za początkowy. w następnej chwili k +l rozwiązując r6wnanla algebraiczne. Uproszczony algorytm
Hównanie [11.6] można rozwiązać: metodami numerycznymi. Najbardziej roz· obliczeń 'przedstawiono na rysunku 11.1.
powszechnione są metody różnicowe, a wśród nich metoda różnic skończonych.
Jej istotą jest wyróżnlenie w rozpatrywanym obszarze pewnego zbioru punktów
(węzłów), tworzących siatkę różnicową i zastąpienie operatorów różniczkowych w
rbwnanlach i warunkach brzegowych wyrażeniami różnicowymi, zawierającymi war· -
[J-=r=-- ---
p r Q ..., ~ d I o n I Ilf p~r 1~4'lf"ÓW l

lości szukanej funkcji T(X,t) w węzłach siatki. Równanie [I 1.6] dla zadania Jednowy· •l'lnor 1,ycu,ych O i F
•omalr ycu1ych uld •du 0 - F
miarowego przyjmuje wówczas postać: pod1.l~łu rótni c o"""''iJO p1 r.•• -
r••hi l krok C'l.łlau

·rk4l - 1.k
I i
1,k-i..k
1 I rk2 - 'f'tI Z. • t.o•owanl • war-1..inkó..., p<>c1.~U.owych
c(l~) p (~) fit ---·<ti +---·et> [11.7] t bri•9owyc:h orn. ldofłl.y(1kaejA
1o1,iao . . . s l•l.ki
R 11 R 12'
li 12
Obi 1c 'l.ant• runk c jl kn.lallu J
h h
+--
2 Ąk · -~ Ot.tł l c 1.•~l W I
2

f
.. w•pólcY.ynr,U16.,. prt•Wod,,oł c l c i• -
„111•J I oporći._ mi lfd 'tr,,,,:r.ł owyc h
• poj•""'1ołcł c l•pl1111J w ..,.,dach
Ce , ,:,)
„ pol A l.•inp•, al.ur w odt • ...,, • 1 w
(Jl = ror'"'1 •
il
r:,~~·~~~;:~·
a lur
Obllc:tłinh•
w "'•• I ach
praynn\.łJ (łilY •l.•l•J

(Jl „
12
Spr .,,,ch:•t1l • •a•w11in•o...,ani a kr X.11,tp -

gdzie: c(~), p('~) odpowiednio ciepło właściwe (J/kg K) I gęstość: (kg/m 3)

w węz·
r1l , c ~ • ..,,zt • c.~nt., •tn•,go

nep- -:
..,
le głównym w chwili k,
Tk 'I.k+l '
I' l - temperatura (·c) w węźle i w chwili czasu k I w następnej
chwili CZI\SU - k+l,
~. Tk
2 - temperatura w wi;zlach sąsiednich (I i 2) do węzła I w chwl·
li k t
Rys. 11.1. Aleorytm obllczeń krzepnlccla odlewu

tit - krok czasu (s),

R opór cieplny odpowiednio między węzłami
il ' Ri2 I I oraz 2
2
(m K/W),
 166
167
11.4. Ćwiczenie. Zastosowanie komputerów
W trakcie obliczeń należy śledzić: przebieg procesu krzepnięcia, zilustrowany na
do projektowania technologii odlewniczych
ekranie monitora i wydruku komputerowym udziałem fazy stałej w węzłach siniki
odlewu oraz poziomem temperatury w węzłach odlewu i formy. •
Cel ćwiczenia: zapoznanie studentów z komputerowym wspomaganiem pr0Jekto- Po zakończeniu obliczeń należy porównać wyniki obliczeń z wynikami badan
'.·1anla technologii odlewniczych rzeczywistego odlewu, posługując się dwoma parametrami weryfikacyjnymi: cznsem
krzepnięcia odlewów oraz rozkładem temperatury w wybranym węzie formy.

A. Przebieg ćwiczenia
Ćwiczenie składa się z dwóch części. Pierwsza obejmuje dobór rodzaju i oblicza· B. Sprawozdanie z wykonanego ćwiczenia
nie wielkości nadlewów dla odlewów staliwnych (zastosowanie metod analitycznych), Sprawozdanie winno . zawierać;;
druga zaś symulację procesu krzepnięcia odlewu (zastosowanie metod numerycz- - wyniki obliczeń nadlew6w,
nych) oraz porównanie wyników symulacji z wynikami badan rzeczywistego od- - analizę wpływu rozważanych parametrów na wielkość nadlewu,
lewu. - ocenę zgodności wytypowanych parametrów weryfikacyjnych uzyskanych z sy·
Studenci przystępujący do wykonania ćwiczenia powinni zapoznać się ogólnie mutacji I badan rzeczywistego odlewu.
z modułowym sposobem obliczania wielkości nadlewów ([2] do części I ćwiczenia)
I z postacią równania przewodnictwa ciepła Fourlera-Klrchoffa do opisu przepływu C, Literatura
ciepła w układzie odlew-forma oraz numerycznymi metodami Jego rozwiązywania 1. Poradnik Inżyniera. Odlewnictwo, tom 2, rozdz. XVIII. Metody matematyczne
rn. w cieplnych obliczeniach procesbw odlewniczych, Warszawa, WNT, 1986,
I. Wykonanie ćwiczenia s. 527-562.
W p'lerwszeJ części ćwiczenia dla wybranego odlewu należy obliczyć wlelkoścl 2. W. Longa, Krzepnięcie odlewów w formach piaskowych, Katowice, Śląsk, 1973.
nadlewów przyjmując wartości następujących parametrów, wchodzących w skład
podstawowego równania zasilania odlewu przez nadlew:
- temperatury zalewania I składu chemicznego stopu, które decydują o objętościo-
wym skurczu przegrzania I krzepnięcia stopu,
- kształtu nadlewu,
- rodzaju nadlewu (izolowany cieplnie I bez izolacji),
- wspblczynnlka warunków zasilania.
W drugiej części ćwiczenia, dotyczącej symulacji krzepnięcia odlewów kulistych
ze stopbw aluminium, po objaśnieniu przez prowadzącego zajęcia algorytmu obliczeń,
należy wprowadzić do programu parametry termoflzyczne układu odlew-forrna oraz
parametry początkowo-brzegowe, zawierające:
- liczbę węzłćw płaskiej siatki w odlewie I w formie,.
- wymiary obszaru odlewu I formy,
- temperaturę metalu po wlaniu do formy,
- początkową temperaturę formy I otoczenia,
- udział fazy preeutektycznej w stopie,
- ciepło krzepnięcia stopu; "
- ciepło zastępcze fazy przejściowej,
- wspólczynnlk wymiany ciepła między nadlewem I formą oraz między formą
I otoczeniem.