Ksbiso4309 KR

INSIDabcdef_:MS_0001MS_0001
KSKSKSKS KS B ISO 4309
KSKSKSK
KSKSKS
KSKSK
KSKS
KSK
KS
크레인 — 와이어로프 —
취급과 유지보수, 검사와 폐기
KS B ISO 4309:2017
산 업 표 준 심 의 회
2018년 7월 2일 개정
KS B ISO 4309:2017
심 의 : 산업기계 기술심의회
성 명 근 무 처 직 위
(회 장) 백 영 남 경희대학교 교 수
(위 원) 강 영 선 동양물산기업(주) 연구소장
권 태 우 한국건설기계산업협회 실 장
김 경 욱 서울대학교 교 수
김 선 희 LG전자(주) 책임연구원
김 윤 제 성균관대학교 교 수
성 아 영 대구카톨릭대학교 교 수
이 상 준 전남테크노파크 센 터 장
이 상 현 한국광학기기산업회 팀 장
이 재 학 한국산업기술대학교 교 수
조 남 철 신안산대학교 교 수
(간 사) 김 학 영 국가기술표준원 표준정책국 기계소재표준과 연 구 관
원안작성협력 : 크레인(TC 96) 전문위원회
성 명 근 무 처 직 위
(대표전문위원) 김 석 호 신우개발(주) 기술고문
(위 원) 김 인 유 (사)한국크레인협회 부 회 장
김 진 호 전진CSM(주) 소 장
방 효 준 아시아건기 대 표
신 흥 식 한국크레인(주) 고 문
안 민 홍 서울과학기술대학교 교 수
유 재 영 유니코스시스텍 대 표
전 명 환 현대로템 수석연구원
정 원 규 호산엔지니어링(주) 대 표
최 성 덕 태우건설기계 대 표
한 철 호 한국산업안전보건공단 교육원 교 수
호 종 관 삼성물산 팀 장
홍 성 희 고려제강(주) 팀 장
표준열람 : e나라표준인증(http://www.standard.go.kr)
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
제 정 자：산업표준심의회 위원장 담당부처：산업통상자원부 국가기술표준원
제 정：2002년 5월 8일 개 정：2018년 7월 2일
심 의：산업표준심의회 산업기계 기술심의회
원안작성협력：산업기계 기술심의회 크레인 전문위원회
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
이 표준에 대한 의견 또는 질문은 e나라표준인증 웹사이트를 이용하여 주십시오.
이 표준은 산업표준화법 제10조의 규정에 따라 매 5년마다 산업표준심의회에서 심의되어

확인, 개정 또는 폐지됩니다.
KS B ISO 4309:2017
목 차
머 리 말 ..............................................................................................................................................iii
개 요 ................................................................................................................................................ iv
1 적용범위 ............................................................................................................................................ 1
2 인용표준 ............................................................................................................................................ 2
3 용어와 정의 ....................................................................................................................................... 2
4 취급과 유지보수 ................................................................................................................................ 4

4.1 일반사항.................................................................................................................................... 4
4.2 로프 교체.................................................................................................................................. 4
4.3 로프의 하역과 보관 .................................................................................................................. 6
4.4 설치 전 로프의 조건(상태) ....................................................................................................... 6
4.5 로프 설치.................................................................................................................................. 7
4.6 새 로프 길들이기.................................................................................................................... 10
4.7 로프의 유지보수 ..................................................................................................................... 11
4.8 크레인의 와이어로프 관련 부품의 유지관리 .......................................................................... 11
5 검사 ................................................................................................................................................. 12
5.1 일반사항.................................................................................................................................. 12
5.2 1일 육안 검사......................................................................................................................... 12
5.3 정기 검사................................................................................................................................ 12
5.4 사고에 따른 검사.................................................................................................................... 14
5.5 크레인의 비가동 기간에 따른 검사........................................................................................ 14
5.6 자기 로프 검사법에 따른 검사............................................................................................... 15
6 폐기 기준......................................................................................................................................... 15
6.1 일반사항.................................................................................................................................. 15
6.2 눈에 보이는 소선 단선 ........................................................................................................... 15
6.3 자기 로프 검사(MRT) ............................................................................................................. 19
6.4 로프 지름 감소 ....................................................................................................................... 19
6.5 스트랜드의 파열 ..................................................................................................................... 20
6.6 부식......................................................................................................................................... 20
6.7 변형 및 손상........................................................................................................................... 21
부속서 A (규정) 특별 정밀 검사가 필요한 부분 ................................................................................. 24
부속서 B (참고) 열화 형태의 종류 ...................................................................................................... 26
부속서 C (참고) MRT의 폐기 조건 ..................................................................................................... 36

C.1 국부 결함(LF) ......................................................................................................................... 36
C.2 금속 면적 감소(LMA).............................................................................................................. 36
부속서 D (참고) 클램프를 사용한 로프의 내부 검사 .......................................................................... 37

D.1 일반사항.................................................................................................................................. 37
D.2 절차......................................................................................................................................... 37
부속서 E (참고) 검사 기록의 전형적인 예 .......................................................................................... 40
E.1 단순 기록................................................................................................................................ 40
－i－
KS B ISO 4309:2017
E.2 사용 기록................................................................................................................................ 41
부속서 F (참고) 로프 열화와 폐기 기준에 유용한 정보 ..................................................................... 42
F.1 단선......................................................................................................................................... 42
F.2 지름 감소................................................................................................................................ 42
F.3 부식......................................................................................................................................... 43
F.4 변형과 손상 ............................................................................................................................ 43
부속서 G (참고) 로프 조건과 위험도를 위한 결합 효과 평가 방법 ................................................... 45
G.1 일반......................................................................................................................................... 45
G.2 예시......................................................................................................................................... 45
부속서 H (참고) 로프의 단면과 상응하는 로프 범주 번호(RCN)의 예 ............................................... 48
부속서 I (참고) 외부 부식.................................................................................................................... 53

참고문헌 ............................................................................................................................................... 55
KS B ISO 4309:2017 해설................................................................................................................... 55
－ii－
KS B ISO 4309:2017
머 리 말
이 표준은 산업표준화법 관련 규정에 따라 산업표준심의회의 심의를 거쳐 개정한 한국산업표준이다.

이에 따라 KS B ISO 4309:2015는 개정되어 이 표준으로 바뀌었다.
이 표준은 저작권법의 보호 대상이 되는 저작물이다.
이 표준의 일부가 기술적 성질을 가진 특허권, 출원공개 이후의 특허출원, 실용신안권 또는 출원공개
후의 실용신안등록출원에 저촉될 가능성이 있다는 것에 주의를 환기한다. 관계 중앙행정기관의 장과
산업표준심의회는 이러한 기술적 성질을 가진 특허권, 출원공개 이후의 특허출원, 실용신안권 또는
출원공개 후의 실용신안등록출원에 관계되는 확인에 대하여 책임을 지지 않는다.
－iii－
KS B ISO 4309:2017
개 요
이 표준은 2017년 제5판으로 발행된 ISO 4309, Cranes — Wire ropes — Care and maintenance,
inspection and discard를 기초로 기술적 내용 및 대응국제표준의 구성을 변경하지 않고 작성한 한국
산업표준이다.
－iv－
한국산업표준
KS B ISO 4309:2017
크레인 — 와이어로프 —
취급과 유지보수, 검사와 폐기
Cranes — Wire ropes —
Care and maintenance, inspection and discard
1 적용범위
이 표준은 크레인과 호이스트에 사용되는 와이어로프의 취급과 유지보수, 검사 및 폐기를 위한 일반

원칙을 규정한다.
이 표준은 보관, 취급, 설치 및 유지보수에 대한 지침 외에도 현장 경험 및 테스트 모두 어떤 다른

로프의 영역보다 드럼의 교차 영역에서 성능 저하가 현저히 더 크다는 것을 입증하는, 다층 감김에
사용되는 로프의 폐기 기준을 제공한다.
또한 로프 지름과 부식 감소에 대한 보다 현실적인 폐기 기준을 제공하고, 로프의 어떤 위치에서도

복합적인 열화의 영향을 평가하기 위한 방법을 제공한다.
이 표준은 KS B ISO 4306-1에서 정의한 아래의 각종 크레인에 사용되는 로프에 적용한다.
a) 케이블 및 문형(portal) 케이블 크레인

b) 외팔보 크레인[필러(pillar) 지브, 벽 또는 워킹]
c) 갑판 크레인
d) 데릭 및 가이 데릭 크레인
e) 단단한 버팀대를 지닌 데릭 크레인
f) 해상 크레인
g) 이동식 크레인
h) 천장 크레인
i) 문형 및 반문형 교형(semi-portal bridge) 크레인
j) 문형 및 반문형 크레인
k) 선로 크레인
l) 타워 크레인
m) 해양 크레인, 즉 바다에 고정된 구조물 또는 부력으로 고정된 부유체에 탑재된 크레인
이 표준은 수동식, 전기식 또는 유압식으로 작동하는 훅, 그래빙, 마그넷, 레이들, 굴삭기 또는 적재

작업에 사용하는 크레인의 로프에 적용한다.
또한 이 표준은 호이스트와 호이스트 블록에 사용되는 로프에도 적용한다.
비고 소선 단선에 대한 육안 확인이나 로프 외부의 심각한 마모가 있기 전에는 다수의 내부 손선
1
KS B ISO 4309:2017
단선이 필연적이지만, 이러한 조합에 대한 폐기 기준이 없기 때문에 단층으로 감기는 드럼에서

합성 도르래 또는 합성 라이닝을 장착한 금속 도르래를 전용으로 사용하는 곳에는 권장하지
않는다.
2 인용표준
다음의 인용표준은 전체 또는 부분적으로 이 표준의 적용을 위해 필수적이다. 발행연도가 표기된 인

용표준은 인용된 판만을 적용한다. 발행연도가 표기되지 않은 인용표준은 최신판(모든 추록을 포함)
을 적용한다.
ISO 4301-1:1986, Cranes and lifting appliances — Classification — Part 1: General

비고 ISO 4301-1:1986에 해당되는 KS는 2001년도에 고시된 KS B ISO 4301-1이다.
ISO 17893, Steel wire ropes — Vocabulary, designation and classification
3 용어와 정의
이 표준의 목적을 위하여 ISO 17893에 주어진 용어와 정의 및 다음을 적용한다.
3.1
공칭 지름(nominal diameter)
d
규정된 로프의 지름
3.2
측정 지름(measured diameter)
실제 지름(actural diameter)
dm
로프 단면을 둘러싼 지름을 서로 직각으로 잰 두 측정값의 평균값
3.3
비교 지름(reference diameter)
dref
새로운 로프를 길들인 직후 굽어지지 않은 부분의 로프 단면에 대한 측정 지름(3.2)
비고 이 지름은 지름이 균일하게 감소한 기준으로 사용된다.
3.4
교차 영역(cross-over zone)
로프가 드럼을 따라 이동하거나 드럼 측면에서 다른 층으로 올라가는 교차가 발생하는 로프 지점
3.5
랩(wrap)
드럼 주위에 감기는 로프의 1회전
3.6
릴(reel)
배송 또는 보관을 위해 플랜지가 있는 스풀에 감겨 있는 로프
2
KS B ISO 4309:2017
3.7
와이어로프 정기 검사(wire rope periodic inspection)
철저한 육안 검사와 더불어 측정 검사, 그리고 가능하면 내부 상태에 대한 평가를 진행한다.
비고 필요한 경우, MRT 장비 작동 및 기록 데이터 해석이 가능한 사람이 수행한 MRT(3.11)가 포함

될 수 있다.
3.8
적임자(competent person)
〈와이어로프 검사〉 크레인과 호이스트에 사용하는 와이어로프의 사용 조건 평가, 사용 여부와 최대
검사 주기를 결정할 수 있는 지식과 경험을 가진 사람
비고 MRT(3.11)가 필요한 경우, 해당 분야의 적임자가 MRT를 수행하여야 한다.
3.9
골 단선(valley wire break)
스트랜드 사이의 접촉부나 두 개의 외부 스트랜드 사이의 골에서 발생하는 소선 단선
비고 하나의 골 지역과 다음 골 사이의 로프 내에서 발생하는 외부 소선 단선(그림 1 참조)은 모든

스트랜드 심 단선을 포함하여 골 단선으로 간주될 수 있다. 그림의 빨간 선은 접촉점과 골 단
선의 위치를 나타낸다.
그림 1 — 골 단선의 위치
3.10
위험도(severity rating)
폐기를 위해 백분율로 표시된 열화 정도
비고 평가는 개별 열화[예: MRT(3.11)에 의해 검출된 지름 또는 금속 단면적 감소], 또는 하나 이상

의 열화 현상(예: 소선 단선과 지름 감소)의 결합 효과와 관련이 있을 수 있다.
3.11
자기 로프 검사(magnetic rope test)
MRT
자기화된 로프의 누설 자속 측정에 기반한 비파괴 검사(NDT, non-destructive test)
3.12
검출기(test head)
MRT(3.11) 장비의 시험 중 로프 주위에 위치하여 자기장을 생성하고 탐지 또는 감지 요소를 포함하
3
KS B ISO 4309:2017
는 부분
3.13
기본 기록(base trace)
로프 검사 시, 처음으로 검출기를 통과할 때의 MRT(3.11) 기록 디스플레이의 신호
비고 추적은 향후 사용 중 품질 저하 영향을 비교하기 위한 기준이다. 추적은 로프의 구성 및 길이

를 따라 로프의 자기 특성 변화를 반영한다(예: 자기 투과율 차이).
3.14
국부 결함(local fault, local flaw)
LF
소선 단선, 용접된 와이어, 부식 피트 또는 스트랜드 사이의 눌림 등과 같이 와이어로프의 연속되지
않은 짧은 구간
3.15
금속 면적 감소(loss of metallic area)
LMA
새로운 로프의 공칭 금속 단면적의 백분율로 표시되는 금속 단면적의 변화
비고 금속 면적 감소는 일반적으로 균일한 부식, 마모, 연마/기계적 손상 또는 단선과 같은 손상에

기인한다.
4 취급과 유지보수
4.1 일반사항
크레인 제조자 및/또는 로프 공급자가 제공하는 지침이 없으면, 4.2에서 4.7에 해당하는 일반 지침을
따라야 한다.
4.2 로프 교체
크레인 제조자, 로프 제조자 또는 다른 적임자의 승인을 받은 대체 로프 외에는 크레인 제조자가 규

정하는 정확한 길이, 지름, 구조, 종류와 스트랜드 방향, 강도(예: 최소 파단 하중)의 로프가 설치되어
야 한다. 로프 변경 기록은 반드시 보관되어야 한다.
지름이 더 큰 비자전 로프는 시험 표본 준비에 사용하는 금속 스트랩의 사용과 같은 안전한 단말부

가공과 같은 추가 대책이 필요하다.
사용에 필요한 로프의 길이를 벌크로 제조된 로프의 릴에서 절단한다면, 절단 후 로프 풀림을 방지
하기 위해 절단 지점의 양 끝에 적절한 서빙을 하여야 한다.
그림 2는 단층 로프를 절단하기 전의 서빙 방법의 예이다. 비자전 로프와 병렬 꼬임 로프(parallel-

closed rope)는 배수 길이(multiple-length)의 서빙이 필요할 수 있다. 더 큰 지름의 비자전(rotation-
resistant) 로프에 대한 다른 방법은 그림 3에 제시된다. 부적절하거나 불충분한 서빙이 적용되면, 절
단 후 형부가 낮은 로프는 더 잘 풀릴 것이다.
비고 서빙(serving)을 때로는 “시징(seizing)”이라고 한다.
4
KS B ISO 4309:2017
로프는 크레인 제조자, 로프 제조자 또는 다른 적임자의 승인을 받은 단말 가공 외에는 크레인 제조

자가 규정하는 드럼, 훅 블록 또는 기계 구조물에 고정하는 방법에 따라야 한다.
설치 전 또는 설치 후 가능한 한 빨리 로프를 테스트하여 MRT 기본 기록을 하는 것이 좋다.
식별부호
L은 최소 2d
그림 2 — 단층 로프의 절단 전 서빙 방법
5
KS B ISO 4309:2017
그림 3 — 큰 지름의 비자전 로프의 대체 서빙 및 절단 방법
4.3 로프의 하역과 보관
사고나 로프 자체의 손상을 방지하기 위해 로프를 주의하여 하역하여야 한다.
로프의 릴 또는 코일은 떨어뜨리거나, 금속 훅 또는 지게차의 발 또는 로프의 변형 또는 손상을 가

져올 수 있는 외력에 부딪히면 안 된다.
로프는 서늘하고 건조한 건물에 보관하여야 하며 바닥과 접촉을 피해야 한다. 화학 물질, 화학 가스,
증기 또는 기타 부식성 물질의 영향을 받는 곳에 저장해서는 안 된다.
야외 보관이 불가피하다면 로프는 습기로부터 부식을 방지할 수 있도록 보호되어야 한다.
로프 보관을 할 때, 정기적으로 로프 표면의 부식 등의 열화의 징후를 점검하여야 하고, 적임자가 필

요하다고 판단하면 로프 제조 시 윤활유와 호환되는 적절한 방청유나 윤활유를 발라야 한다.
따뜻한 환경에서는 로프 윤활유의 흘러내림을 방지하기 위해 릴을 주기적으로 반 회전씩 회전시켜야

한다.
4.4 설치 전 로프의 조건(상태)
로프를 설치하기 전에 주문한 로프를 보증하기 위해 수령장에 있는 로프와 인증서를 확인하여야 한다.
설치할 로프의 강도는 크레인 제조자가 지정한 강도보다 낮지 않아야 한다.
신규 로프의 지름은 장력이 없는 상태에서 측정하고, 측정값은 기록하여야 한다.
신규 로프의 크기를 적용할 수 있는지 보증하기 위해 모든 도르래 및 드럼의 홈(grooves)의 상태를

확인하여 요철과 같은 고르지 못한 부분이 없어야 하고, 로프를 안전하게 지지할 수 있는 충분한 잔
여 두께가 있어야 한다.
최적의 성능을 위해서는 도르래의 홈 지름은 로프의 공칭 지름보다 약 5 %에서 10 %보다 커야 하고,
신규 로프의 실제 지름 대비 적어도 1 % 이상 되어야 한다.
6
KS B ISO 4309:2017
4.5 로프 설치
와이어로프를 풀거나 설치할 때 로프의 변형과 뒤틀리는 것을 방지하기 위해 주의하여야 한다. 이것

은 사용하기에 부적절한 고리, 꼬임 또는 굽힘 유형을 발생시킬 수 있다.
이런 현상을 방지하기 위해 로프는 느슨함을 최소로 하여 직선 상태로 풀어야 한다(그림 4 참조).
로프가 코일 형태로 공급된 경우, 턴테이블에 놓고 직선 상태로 풀어야 한다. 짧은 길이의 코일은 외
부 로프 끝을 고정시키지 않고 로프 나머지 부분을 지면을 따라 굴리면서 풀어낼 수 있다[그림 4, a)
참조].
로프를 코일 또는 릴에서 풀어낼 때 바닥에 놓고 풀거나, 릴을 굴리면서 풀면 안 된다(그림 5 참조).
릴 형태로 공급된 로프의 길이에 대해서는 바람직하지 못한 자전 효과를 방지하기 위해 플리트 각

(fleet angle)을 최소로 제한하기 위해, 크레인 또는 호이스트에서 가급적 멀리 떨어진 위치에 공급대
나 크레이들을 배치하여야 한다.
잠재적 침투, 모래 또는 기타 오염 물질로부터 로프를 보호하기 위해 땅에 직접 닿게 하기보다는 적

당한 매트(예: 컨베이어 벨트)를 깔고 풀어야 한다.
로프를 감은 릴은 큰 관성을 갖고 있음을 유의하여 로프를 천천히 풀어서 이를 제어하여야 한다. 작

은 릴의 경우에는 통상 단일 브레이크를 적용한다(그림 6 참조). 큰 릴은 회전하면 상당한 관성을 가
지고 있으므로 실제적인 제동이 필요하다.
실제 가능한 로프는 항상 같은 방향으로 굽어지게 설치하여야 한다. 즉, 공급 드럼의 상부에서 크레

인이나 호이스트의 드럼 상부로 감고(“상부 감기”), 또는 공급 드럼 하부에서 크레인이나 호이스트의
드럼 하부로 감는다(“하부 감기”). 하부 감기”의 감는 예는 그림 6을 참조한다.
7
KS B ISO 4309:2017
a) 코일에서 풀 때
b) 릴에서 풀 때
그림 4 — 와이어로프를 푸는 올바른 방법
8
KS B ISO 4309:2017
a) 코일에서 풀 때
b) 릴에서 풀 때
그림 5 — 와이어로프를 푸는 잘못된 방법
9
KS B ISO 4309:2017
c) 릴에서 풀 때
그림 5 — 와이어로프를 푸는 잘못된 방법(계속)
그림 6 — 로프 장력을 유지하며 하부 감기 방식으로 감는 예
다층 감김 드럼에 로프를 설치할 때, 로프 최소 파단 하중의 2.5 %에서 5.0 %에 해당하는 역장력

(back-tension)을 유지하며 감아야 한다. 이것은 드럼의 최하층을 단단히 감아서 상층부가 잘 감기도
록 도움을 준다.
드럼과 외부 지주에 로프 끝 부분을 고정하는 방법은 크레인 제조자의 지침을 따라야 한다.
설치 중 크레인 또는 호이스트 부품과 로프 사이에 쏠림이 없도록 로프를 보호하여야 한다.
4.6 새 로프 길들이기
크레인 본격 가동을 위한 로프를 가져오기 전에, 사용자는 크레인의 작동과 관련된 모든 제한 및 지

시 장치가 올바르게 작동하고 있는지 확인하여야 한다.
로프의 구성 요소가 정상 작동 조건에 잘 적응할 수 있도록 사용자는 저속에서 저하중[예: 작업 제한

하중(WLL, working load limit)의 최소 10 % 하중]으로 얼마간 작동하여야 한다.
10
KS B ISO 4309:2017
4.7 로프의 유지보수
로프의 유지보수는 크레인의 종류, 사용 환경 조건, 사용 빈도에 따라 수행되어야 한다.
로프 수명 기간 중 로프가 건조되거나 녹이 발생하기 전에 도르래를 따라 운행되거나 드럼에서 나오

거나 들어가고, 보상 도르래(compensating sheave)에 걸쳐 있는 길이에 대해 적임자가 정한 적절한
주기에 따른 재도유를 하여야 한다. 어떤 경우에는 효과적인 재도유를 위해 로프 청소를 하여야 한다.
도유는 로프 제조자가 적용하는 그리스와 상응하여야 하고 침투성이 있어야 한다. 만일 크레인 사용

설명서에 도유 유형이 확인되지 않는다면, 사용자는 로프 공급자 또는 로프 제조자가 추천하는 지침
을 따라야 한다.
짧은 로프 수명은 크레인 또는 호이스트가 특정 부식 환경에서 사용되거나, 어떠한 이유에서든 로프

에 도유가 안 되는 것과 같은 보존이 부족한 것에 기인한다. 이런 경우는 검사 주기를 단축하여야
한다.
도르래를 운행하는 구간에서 튀어나온 소선 단선으로 인한 국부적인 형태 변형을 방지하기 위해서는,

그림 7과 같이 튀어나온 끝 부분을 잡고 앞뒤로 구부려서 제거할 수 있다(골 단선의 경우도 동일함).
유지보수 활동의 목적으로 단선부가 로프에서 제거되면, 그 위치는 적임자의 정보에 기록되어야 한
다. 이러한 작업이 수행되면 단선의 폐기 기준과 관련하여 로프의 상태를 평가할 때, 한 개의 단선으
로 간주하여야 한다.
단선이 끝 부분 또는 단말 가공부에 있고, 로프 길이에 문제가 없다면 그 부분을 잘라내고 재가공할

수 있다. 그러기 전에 크레인의 운행 한계 구간에서 로프가 드럼에 필요한 최소 감는 횟수만큼의 길
이는 남아 있어야 한다.
그림 7 — 돌출된 소선의 제거
4.8 크레인의 와이어로프 관련 부품의 유지관리
크레인 사용 설명서에 제시된 지침에 더하여, 드럼과 도르래는 베어링이 잘 회전하는지 주기적으로
검사하여야 한다.
비고 뻣뻣하거나 회전이 잘 안 되는 도르래 또는 롤러는 로프의 심각한 불균일한 마모를 일으키는 원

인으로 작용한다. 도르래의 비효율적인 보상은 로프 감기의 불균일한 하중을 증가시킬 수 있다.
11
KS B ISO 4309:2017
5 검사
5.1 일반사항
크레인 제조자가 제공하는 설명서나 로프 제조자 또는 공급자가 제공하는 설명서가 없다면, 검사를
위한 일반 요구사항은 다음 5.2에서 5.6을 따라야 한다.
5.2 1일 육안 검사
적어도, 정해진 날짜에 의도된 로프의 작업 구간은 어떠한 일반적인 열화나 기계적 손상이 있는지
검사되어야 한다. 이것은 크레인의 로프 고정부도 포함하여야 한다(그림 A.2 참조).
로프가 드럼이나 도르래 위에 정확히 안착되어 있는지, 정상 작동 위치에서 벗어나지는 않았는지 확

인하여야 한다.
어떤 급격한 변화가 있는 경우에 적임자가 5.3의 항목에 따라 로프를 조사하고 보고하여야 한다.
크레인이 다른 장소로 이동되어 재설치되거나 설치 방식이 변경된다면 로프는 다음 조항에 설명된

대로 외관 검사를 받아야 한다.
크레인 조종사는 1일 점검을 할 수 있도록 충분히 훈련되고, 이런 활동을 잘 수행할 수 있는 적임자

를 임명하여야 한다.
5.3 정기 검사
5.3.1 일반사항
정기 검사는 적임자가 수행하여야 한다.
정기 검사에서 얻어진 정보는 크레인 로프의 사용 여부를 결정하는 데 도움을 준다.
a) 다음 검사 주기까지 안전하게 서비스를 수행할 수 있는지

b) 즉시 또는 정해진 기간 내에 교체가 필요한지
적절한 평가 방법, 즉 시각적인 부분 및/또는 측정을 통해 열화의 위험도가 평가되어야 하고, 다음

백분율(예: 20 %, 40 %, 60 %, 80 % 또는 100 %) 또는 특정 개별 폐기 기준을 나타내는 단어(예: 약간,
중간, 높음, 매우 높음 또는 폐기)로 표시한다.
로프에서 일어날 수 있는 모든 손상은 출고되고 서비스되기 전에 적임자가 평가하고 관찰 내용을 기

록하여야 한다.
보다 일반적인 열화 상태와 쉽게 정량화 할 수 있는지 여부(즉, 계산이나 측정), 또는 적임자가 주관

적인 평가를 하는 리스트는 다음 표 1에 주어진다.
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KS B ISO 4309:2017
표 1 — 열화 형태와 평가 방법
열화 형태 평가 방법
눈에 보이는 단선 수(무작위 분산, 국부적 그룹, 골 단선, 종단부나
계수
그 부근을 포함)
로프 지름의 감소(외부 마모/침식, 내부 마모와 심 열화의 결과) 측정
스트랜드의 균열 육안
부식[외부, 내부 및 프레팅(fretting)] 육안
변형 육안 및 측정(굴곡만)
기계적 손상 육안
열 손상(전기 아크 포함) 육안
열화의 일반적인 형태의 예는 부속서 B를 참조
5.3.2 검사 주기
정기 검사 주기는 적어도 다음 사항을 고려할 수 있는 적임자가 결정하여야 한다.
a) 사용 국가에서 적용하는 법적 요구사항

b) 크레인 종류와 크레인 작동 환경 조건
c) 기계적인 분류 그룹
d) 이전의 검사 결과
e) 비교될 만한 크레인의 로프 검사에서 얻어진 경험치
f) 로프 사용 시간
g) 사용 빈도
h) 제조자 지침
비고 1 적임자는 초기 설정값 또는 규정보다 더 잦은 빈도의 정기 검사를 추천할 것을 결정할 수 있

다. 이 결정은 작업의 종류와 빈도에 의해 영향을 받을 수 있다. 또한, 로프의 상태와 연관된
사고나 공정의 변화와 같은 어떠한 상황 변화에 따라 정기 검사 간격을 줄이거나 요구할 수
있다.
비고 2 일반적으로 로프 수명 초기보다 후반에 단선이 많이 생긴다.
5.3.3 검사 범위
각 로프의 전체 길이를 따라 검사를 하여야 한다.
하지만 길이가 길다면, 적임자의 재량 따라 작업 길이에 적어도 드럼의 5바퀴를 추가하여 검사할 수
있다. 이러한 경우, 이전 검사를 한 이후에 예측되고, 추가 길이는 그 길이만큼 사용되기 전에 검사
되어야 한다.
다음의 중요 부분과 위치는 특별히 주의하여야 한다.
a) 드럼 앵커리지
b) 로프 단말 가공부와 그 주위 부분
c) 하나 이상의 도르래를 통과하여 이동하는 모든 부분
d) 보상 도르래에 있는 안전 하중 표시기를 통과하여 이동하는 모든 부분
e) 훅 블록을 통과하는 모든 부분
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KS B ISO 4309:2017
f) 크레인이 반복 작업을 할 때, 크레인이 하중 상태에서 도르래에 안착되는 로프의 모든 부분

g) 보상 도르래에 안착된 로프 부분
h) 감기 장치를 통해 이동하는 모든 부분
i) 드럼에 감기는 부분, 특히 다층으로 감기는 교차 영역
j) 외부 특성으로 마모되는 모든 부분(예: hatch combings)
k) 열에 노출되는 로프의 모든 부분
비고 더 정밀한 검사를 요구한다면 부속서 A를 참조
적임자는 로프 내부의 어떠한 해로운 열화가 있어서 로프 개봉이 필요하다고 판단되면, 로프 손상을
일으키지 않도록 극도로 주의하여 수행하여야 한다(부속서 D 참조). 이와 관련하여 MRT는 유용한
정보를 제공할 수 있다(5.6 참조).
5.3.4 단말 가공부와 주변 검사
로프는 단말 가공부와 그 주변 진동이나 다른 어떤 동적인 영향으로 단선, 부식과 같은 환경 요소에

취약한 부분이므로 주의하여 검사되어야 한다. 스파이크로 탐측을 할 수 있는데 만약 소선에 느슨함
이 있다면, 단말 가공부 내에서 단선이 있다는 것을 알 수 있다. 단말 가공부 자체도 과도한 뒤틀림
이나 마모 여부를 검사하여야 한다.
또한 아이(eye) 가공 또는 고리 가공부는 이음관을 사용하는데 재료에 어떤 갈라진 금이 있는지, 이

음관과 로프 사이에 미끄러질 가능성이 있는지 육안으로 검사하여야 한다.
소켓과 같은 분리 가능한 단말 가공부는 단말 가공부로 들어가는 로프 근처의 어떠한 단선도 육안으

로 검사되어야 하고, 단말 가공부가 정확히 조립되었는지 확인하여야 한다.
아이 스플라이스(끝을 푼 고리 모양)는 스플라이스의 경사부에 작업되었는지 확인하여야 하며, 스플

라이스 나머지 부분은 단선이 있는지 육안으로 검사하여야 한다.
5.3.5 검사 기록
각 정기 점검 후 적임자는 로프의 검사 기록(일반적인 예는 부속서 E 참조)을 제공하여야 하고, 다음

주기 검사를 초과하지 않는 최대 시간 간격을 언급하여야 한다.
바람직한 검사 기록(E.2 참조)이 유지되어야 한다.
5.4 사고에 따른 검사
로프 또는 단말 가공부의 손상으로 사고가 발생하면, 작업을 다시 시작하기 전에 5.3에 기재된 정기

검사를 적임자에게 받아야 한다.
비고 두 개의 로프가 장착된 인양 시스템에서 1개의 로프만 교체 시점에 도달하더라도 2개의 로프

모두를 교체하여야 한다. 신규 로프는 사용하던 로프에 비해 큰 연신율 가지고 있고, 연신율
특성의 차이로 드럼에서 풀려 나오는 길이 차이가 발생하기 때문이다.
5.5 크레인의 비가동 기간에 따른 검사
크레인을 3개월 이상 가동하지 않은 경우, 로프는 작업을 다시 시작하기 전에 5.3에 기재된 정기 검

사를 받아야 한다.
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KS B ISO 4309:2017
5.6 자기 로프 검사법에 따른 검사
MRT를 정기 검사를 위한 보조 수단으로 사용하여 열화에 따른 영향을 받을 수 있는 로프 부분의 위

치를 결정할 수 있다.
정기 검사에서 MRT를 요소로 사용하려는 경우, 로프가 가능한 한 빨리 “기준점” 역할을 하기 위해

기초 검사(기본 기록)을 받아야 한다(때로는 “rope signature”라 함).
MRT는 육안 검사로는 식별되지 않는 결함이 존재할 수 있는 곳에서 사용되어야 하며, 육안 검사와

함께 수행되어야 한다.
MRT 장치 자체의 자격에 대해 인용할 수 있는 특정 국제표준이 없는 경우, 도구 및 장비 검증과 관

련된 주제를 다루는 다른 표준의 지침을 사용하여야 한다[예: EN 12927 또는 ASTM E157-11(2016)
e1].
비고 MRT의 제한 사항은 다음과 같다.

— 강자성 강철 로프에만 사용 가능
— 소선 단선된 끝 부분 사이의 간격이 검사 장비의 감도보다 작은 경우
— 측정기의 로프에 대한 접근이 제한된 경우(예: 단말 가공부 가까운 끝 또는 이퀄라이저 풀리)
6 폐기 기준
6.1 일반사항
크레인 제조자 또는 로프 공급자의 지침이나 제조자가 제공하는 설명서가 없다면 6.2에서 6.7과 같
이 각각의 폐기 기준을 적용하여야 한다(이러한 폐기를 뒷받침하는 유용한 정보는 부속서 F 참조).
종종 로프의 열화는 같은 위치에서 다른 형태의 결합이 원인이기 때문에, 적임자는 부속서 G에서 설
명한 방법인 결합 효과를 평가하여야 한다.
만약, 어떤 이유로 로프의 열화 속도가 눈에 띄게 변화한다면 이에 대한 원인을 조사하고, 가능한 시

정 조치를 하여야 한다. 극단적인 경우에서 적임자는 로프를 폐기하도록 결정하거나, 또는 예를 들어
허용되는 단선의 수를 줄여 폐기 기준을 개정할 수도 있다.
로프의 긴 길이 중 상대적으로 짧은 일부분이 열화된다면 적임자는 로프의 전체 길이를 폐기하지 않

고, 영향 받은 부분을 적절히 제거하고 남아 있는 길이를 작업 가능 조건으로 만드는 결정을 할 수
있다.
6.2 눈에 보이는 소선 단선
6.2.1 눈에 보이는 소선 단선에 대한 기준
눈에 보이는 소선 단선의 다양한 유형에 대한 폐기 기준은 다음 표 2에 명시된 것과 같다.
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KS B ISO 4309:2017
표 2 — 눈에 보이는 소선 단선의 폐기 기준
눈에 보이는 소선 단선의 유형 폐기 기준
한 개 또는 다수의 금속 도르래를 따라 작업
되는 로프 부분과 단층 감기 때 드럼에 감기
단층 로프와 병렬 꼬임은 표 3을, 비자전 로
1 고 돌리거나, 또는 다층 감기 때 교차 영역에
프는 표 4를 따른다.
일치하는 로프 부분에서 발생하는 불규칙적인
a
소선 단선
1개 또는 2개의 인접한 스트랜드에서 발생하
드럼에 감기지 않는 부분에서 국부적으로 발
2 면, 표 3, 표 4에 제시한 6d 길이의 단선 수
생하는 단선
이하일지라도 폐기하여야 한다.
하나의 로프 피치에서 2개 또는 그 이상의 단
3 골 단선b
선(6d의 길이와 유사함)
4 단말 고정부의 단선 2개 이상의 단선
a
전형적인 예는 그림 B.2 참조
b
전형적인 예는 그림 8과 그림 B.3 참조
6.2.2 표 3과 표 4, 그리고 로프 범주 번호의 사용
만약 로프가 단층 로프 또는 병렬 꼬임 로프라면 부속서 H와 같이 로프 범주 번호(RCN, rope

category number)에 따라 적용한다. 그리고 6d 및 30d 길이의 단선 소선에 대한 폐기값을 표 3에서 알
수 있다. 만약, 그 구조가 부속서 H에 표시되어 있지 않다면, 로프에서 하중을 견딜 수 있는 소선의
총 개수에 따라 결정한다(필러 소선은 제외하고, 외층 스트랜드의 소선의 수를 모두 더한 값). 그리고
적절한 사용 조건에 따라 6d와 30d 길이의 단선 소선에 대한 폐기값을 표 3에서 알 수 있다.
로프가 부속서 H에서 나타난 것처럼 비자전 로프라면 그에 상응하는 RCN을 적용하고, 6d와 30d 길
이의 단선 소선에 대한 폐기값을 표 4에서 알 수 있다. 그 구조가 부속서 H에 나타나지 않는다면,
로프에서 하중을 견딜 수 있는 소선의 총 개수에 따라 결정한다(필러 소선은 제외하고, 외층 스트랜
드의 소선의 수를 모두 더한 값). 그리고 적절한 사용 조건에 따른 6d와 30d 길이의 단선된 소선에
대한 폐기값을 표 4에서 알 수 있다.
6.2.3 소선 단선이 작업이 아닌 다른 원인으로 인한 경우
배송, 보관, 취급, 설치, 생산 과정에서 각각의 소선이 단선될 수 있다. 따라서 격리된 소선 단선은
표 3과 표 4의 값이 기초로 하고 있는 작업 상태로부터 기인한 열화라고 보지 않기 때문에 단선에
대한 로프를 조사할 때는 일반적으로 세지 않는다. 그러나 만약 그것의 존재가 발견되면, 이것은 다
음 조사에 도움이 되기 때문에 기록되어야 한다(그림 8 참조).
단선된 소선이 로프로부터 끝 부분이 돌출된다면, 추가적인 국부 열화를 방지하기 위해 그것을 제거

하여야 한다(제거를 위해 4.7 참조).
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KS B ISO 4309:2017
그림 8 — 스트랜드 사이에 발생하는 골 사이에 숨어 있는 단선을 확인하기 위한 굽힘
6.2.4 단층과 병렬 꼬임 로프
표 3 — 소선 단선 수, 근접과 초과, 단층과 병렬 꼬임 로프에서 발생하는

보이는 소선 단선 수, 로프의 폐기 신호
보이는 외부 소선 단선 수b
로프 외층
금속 도르래 및/또는 단층 드럼에 감기는 다층 드럼에 감기는
범주 스트랜드의
와이어로프(단선이 불규칙적으로 발생할 때) 와이어로프c
번호 하중이
등급 M1에서 M4 또는 미확인 등급d 모든 등급
(RCN) 부여되는
보통 꼬임 랭(lang) 꼬임 보통 꼬임과 랭 꼬임
(부속서 H 소선의 수a e e e e
6d 길이 30d 길이 6d 길이 30d 길이 6d e 길이 30d e 길이
참조) n
이상 이상 이상 이상 이상 이상
01 n ≤ 50 2 4 1 2 4 8
02 51 ≤ n ≤ 75 3 6 2 3 6 12
03 76 ≤ n ≤ 100 4 8 2 4 8 16
04 101 ≤ n ≤ 120 5 10 2 5 10 20
05 121 ≤ n ≤ 140 6 11 3 6 12 22
06 141 ≤ n ≤ 160 6 13 3 6 12 26
07 161 ≤ n ≤ 180 7 14 4 7 14 28
08 181 ≤ n ≤ 200 8 16 4 8 16 32
09 201 ≤ n ≤ 220 9 18 4 9 18 36
10 221 ≤ n ≤ 240 10 19 5 10 20 38
11 241 ≤ n ≤ 260 10 21 5 10 20 42
12 261 ≤ n ≤ 280 12 22 6 11 22 44
13 281 ≤ n ≤ 300 12 24 6 12 24 48
300 < n 0.04 × n 0.08 × n 0.02 × n 0.04 × n 0.08 × n 0.16 × n
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KS B ISO 4309:2017

보이는 소선 단선 수, 로프의 폐기 신호(계속)
비고 19개 이하의 외층 선을 가진 실(seal) 구조의 로프(예: 6 × 19실)는 외층 스트랜드의 하중이 부

여되는 소선의 수(n)의 원래 행에서 2번째 위쪽 행을 적용한다.
a
이 표준의 목적상 필러 소선은 부하되는 소선을 제외하고, n값에 포함되지 않는다.
b
하나의 소선 단선은 2개의 끝을 가진다(하나의 소선으로 계수한다).
c
교차 영역과 랩 사이에서 플리트 각도에 따른 간섭으로 발생하는 열화에 적용하는 값(작동하는
도르래와 드럼에 감기지 않는 부분)
d
M5에서 M8(ISO 4301-1:1986)의 분류된 로프에는 소선 단선 수를 2배로 적용한다.
e
d = 로프의 공칭 지름
6.2.5 비자전 로프

보이는 소선 단선 수, 로프의 폐기 신호
b
로프 보이는 외부 소선 단선수
외층 스트랜드의
범주 금속 도르래 및/또는 단층
하중이 부여되는 다층 드럼에 감기는
번호 드럼에 감기는 와이어로프
소선의 수a 와이어로프c
(RCN) (단선이 불규칙적으로 발생할 때)
n
(부속서 G) 6d d 길이 이상 30d d 길이 이상 6d d 길이 이상 30d d 길이 이상
4스트랜드
21 2 4 2 4
n ≤ 100
3 또는 4
22 2 4 4 8
스트랜드 100 ≤ n
최소 11의
외부 스트랜드
23-1 71 ≤ n ≤ 100 2 4 4 8
23-2 101 ≤ n ≤ 120 3 5 5 10
23-3 121 ≤ n ≤ 140 3 5 6 11
24 141 ≤ n ≤ 160 3 6 6 13
25 161 ≤ n ≤ 180 4 7 7 14
26 181 ≤ n ≤ 200 4 8 8 16
27 201 ≤ n ≤ 220 4 9 9 18
28 221 ≤ n ≤ 240 5 10 10 19
29 241 ≤ n ≤ 260 5 10 10 21
30 261 ≤ n ≤ 280 6 11 11 22
31 281 ≤ n ≤ 300 6 12 12 24
300 < n 6 12 12 24
비고 19개 이하의 외층 선을 가진 실(seal) 구조의 로프(예: 6 × 19실)는 외층 스트랜드의 하중이 부
여되는 소선의 수(n)의 원래 행에서 2번째 위쪽 행을 적용한다.
a
이 표준의 목적상 필러 소선은 부하되는 소선을 제외하고, n값에 포함되지 않는다.
b
하나의 소선 단선은 2개의 끝을 가진다.
c
교차 영역과 랩 사이에서 플리트 각도에 따른 간섭으로 발생하는 열화에 적용하는 값(작동하는
도르래와 드럼에 감기지 않는 부분)
d
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KS B ISO 4309:2017
6.3 자기 로프 검사(MRT)
MRT를 수행할 때, 적임자는 국부 결함(LF)을 결정하기 위해 다음 중 적어도 하나 또는 둘 모두에

대해 알고 있어야 한다.
— MRT 대상인 로프의 모든 소선의 지름과 수량

— MRT 대상인 로프의 최대 소선의 지름 및 금속 로프 단면
또한 금속 단면적 감소(LMA)를 결정하기 위해 적임자는 최소한 금속 로프 단면을 소지하고 있어야

한다.
이 정보는 로프의 제조자 또는 공급자가 제공하여야 한다.
MRT의 폐기 기준은 부속서 C에 제시된다. MRT에 의해 발견된 단선이 육안 검사에서 외부 단선으로

식별될 수 있는 경우, 적임자는 표 C.1 대신 표 3 또는 표 4를 적용할 수 있다.
6.4 로프 지름 감소
6.4.1 로프를 따라 균일한 감소
금속 도르래를 통한 작동 및 단층 드럼에 감기는 로프의 부분들에 대한 로프 지름에서 균일한 감소

에 대한 폐기 기준값은 표 5에 굵은 글씨로 나타나 있다. 교차 영역과 일치되는 로프의 부분들 또는
다층 드럼에 감김으로 유사하게 변형되는 로프의 다른 부분들에는 적용되지 않는다.
지름에서 감소하는 양을 결정하기 위한 계산이나 로프 공칭 지름의 백분율은 6.4.2에 나타나 있다.
표 5는 편의상 20 %씩(예: 20 %, 40 %, 60 %, 80 %와 100 %) 증가하는 위험도를 나타내기 위한

로프의 공칭 지름 대비, 균일하게 감소하는 것을 나타낸다. 또 다른 위험도는 25 %씩(예: 25 %, 50 %,
75 %와 100 %) 증가하는 것도 사용된다.
표 5 — 균일한 지름 감소에 따른 폐기 기준 신호 — 단층 드럼 및/또는 금속 도르래를 통과
균일한 지름 감소 위험도
로프 종류
(공칭 지름의 %로 표시) 설명 %
6 % 이하 — 0
6 % 이상 7 % 미만 약간 20
섬유 심을 가진 7 % 이상 8 % 미만 중간 40
단층 로프 8 % 이상 9 % 미만 높음 60
9 % 이상 10 % 미만 매우 높음 80
10 % 이상 폐기 100
3.5 % 이하 — 0
금속 심을 가진 3.5 % 이상 4.5 % 미만 약간 20
단층 로프 4.5 % 이상 5.5 % 미만 중간 40
또는 5.5 % 이상 6.5 % 미만 높음 60
병렬 꼬임 로프 6.5 % 이상 7.5 % 미만 매우 높음 80
7.5 % 이상 폐기 100
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KS B ISO 4309:2017
표 5 — 균일한 지름 감소에 따른 폐기 기준 신호 — 단층 드럼 및/또는 금속 도르래를 통과(계속)
균일한 지름 감소 위험도(Severity rating)

로프 종류
(공칭 지름의 %로 표시) 설명 %
1% 이하 — 0
1% 이상 2% 미만 약간 20
2% 이상 3% 미만 중간 40
비자전 로프
3% 이상 4% 미만 높음 60
4% 이상 5% 미만 매우 높음 80
5% 이상 폐기 100
6.4.2 지름에서 실질적인 균일한 감소를 결정하기 위한 계산과 로프 공칭 지름의 백분율로 표현
공칭 지름에 대한 백분율로 표시한 지름에서의 실질적인 균일한 감소는 식(1)을 사용하여 계산한다.
[(dref − dm)/d] × 100 (%) (1)

여기에서
dref ：비교 지름
dm ：측정 지름
d ：공칭 지름
보기 1 41.2 mm의 비교 지름을 가지는 공칭 지름 40 mm, 6 × 36-IWRC 로프와 조사에서 39.5 mm로
측정되는 로프의 감소 비율은 아래와 같다.
[(41.2 − 39.5)/40] × 100 = 4.25 %
비고 1 표 5로부터 지름의 균일한 감소에 대한 위험도는 20 %이다(예: 약간).
비고 2 폐기는 로프가 공칭 지름의 7.5 %에 해당하는 양으로서, 즉 3 mm 비교 지름으로부터 로프가

감소할 때 도달한다. 이 같은 경우에 폐기되는 지름은 38.2 mm이다.
보기 2 같은 로프지만 검사에서 38.5 mm로 측정되는 로프의 감소 비율은 아래와 같다.

[(41.2 − 38.5)/40] × 100 = 6.75 %
비고 3 표 5로부터 위험도는 80 %이다(예: 매우 높음).
6.4.3 국부적인 감소
만약 심 또는 로프 중심의 파괴로 지름의 명백한 국부적 감소가 있다면 그 로프는 폐기하여야 한다

(움푹 들어간 스트랜드와 관련된 감소한 예는 그림 B.5 참조).
6.5 스트랜드의 파열
만약 완전한 스트랜드 파열이 발생하면 로프는 즉시 폐기하여야 한다.
6.6 부식
폐기 기준과 부식의 단계별 위험도는 표 6에 나타나 있다.
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KS B ISO 4309:2017
부식의 정도를 평가할 때, 소선의 부식과 이물질 입자의 산화와 연관된 로프 표면의 부식과의 차이
를 인식하는 것이 중요하다.
그러므로 평가하기 전에 검사되는 로프 부분을 닦아 내거나 솔질하여 청소한다. 이때 청소 용제의

사용은 피하여야 한다.
표 6 — 부식의 단계별 위험 등급과 폐기 기준
부식의 종류 조건 위험 등급
표면 산화 흔적을 쉽게 닦아 낼 수 있다. 표면 — 0 %
외부 부식a 소선 표면이 만졌을 때 거칠다. 높음 — 60 %c
b
소선 표면이 심하게 패이고 느슨하다. 폐기 — 100 %
폐기 — 100 % 또는
분명하게 보이는 내부 부식 — 외층 스트
d 적임자가 6.3 또는 부속서 C에 기재
내부 부식 랜드 사이의 골로 부식 조각이 스며 나온
된 절차에 따라 내부 검사를 수행
다.e
가능할 경우
스트랜드와 건조한 소선들이 계속 마찰
프레팅 마모 부식의 증거나 흔적에
되면서 미세한 금속 입자가 떨어져 나오
프레팅 부식 대해 깊이 조사한 후, 그 정도가 심
는데, 이 미세 입자들이 산화되어 내부
각하다고 의심된다면 로프는 폐기되
부식 잔해물을 만들게 되며, 이것이 결국
어야 한다(100 %).
에 붉은 금속 가루(red rouge)가 된다.
a
예는 그림 B.6과 그림 B.7 참조, 로프의 외부 부식 진행 과정은 부속서 I 참조
b
중간 단계의 부식 조건이 관찰된다면 그 위험도도 평가가 이루어져야 한다(즉, 결합 효과의 영향
정도를 평가하여야 한다).
c
아연 도금선의 표면이 산화되어 거칠 수는 있지만, 전반적으로 비도금선의 소선처럼 심각한 수준
이 아닐 수 있다. 그런 경우, 적임자는 위 표에 명시된 부식 조건에 결합 효과를 일으킬 만한 원
인이 있는지 검토하여야 한다.
d
예는 그림 B.8 참조.
e
내부 부식의 평가는 주관적이다. 하지만, 심각한 내부 부식이 의심된다면 로프는 폐기되어야
한다.
비고 내부 또는 프레팅 부식이 지름을 증가시킬 수 있다.
6.7 변형 및 손상
6.7.1 일반사항
일반적인 모양에서 보이는 로프의 뒤틀림은 변형으로 분류된다. 그것은 종종 국부적으로 관찰되는
변형된 로프에서 불규칙적인 응력 분포로 나타난다.
변형 및 손상은 수많은 방법으로 스스로 나타날 수 있고, 더 많은 일반 형태의 폐기 기준은 6.7.2에

서 6.7.10에 제시한다.
위험한 상태에 있는 것으로 간주되는 로프는 즉시 폐기하여야 한다.
6.7.2 굴곡
다음의 조건이거나 어느 조건에 해당하면 그 로프는 폐기되어야 한다(그림 9 참조).
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KS B ISO 4309:2017
a) 도르래나 드럼에 감지 않은 로프의 직선부에서 나선의 직선부와 하부의 간격이 1/3 × d 또는 그

이상
b) 도르래나 드럼에 감겨 작동하는 로프 부분에서 나선의 직선부와 하부의 간격이 1/10 × d 또는 그
이상
굴곡이 있는 로프의 예는 그림 B.9를 참조
식별부호
d 로프 공칭 지름
g 차이
그림 9 — 로프의 굴곡
6.7.3 바스켓 변형
바스켓 또는 랜턴 변형이 있는 로프(그림 B.10 참조)는 즉시 폐기하거나 영향을 받는 부분을 제거하

고, 남은 길이의 로프는 사용 가능한 조건으로 제공하여야 한다.
6.7.4 심 또는 스트랜드 돌출 및 변형
심 또는 스트랜드의 돌출(그림 B.11, 그림 B.12 및 그림 B.13 참조)은 즉시 폐기하거나 영향을 받는

부분을 제거하고, 남은 길이의 로프는 사용 가능한 조건으로 제공하여야 한다.
비고 바스켓 또는 랜턴 변형은 심의 돌출 또는 로프 외층 스트랜드 사이 중심, 또는 로프의 외층 스

트랜드 또는 심의 스트랜드 불균형에 따른 특징이 있다.
6.7.5 고리에서 돌출되는 소선
도르래 홈과 접촉하는 로프 반대면 그룹에서 주로 발생하는 돌출 소선이 있는 로프는 즉시 폐기되어

야 한다(그림 B.14 참조).
비고 로프 외층 스트랜드 사이에서 돌출되는 심에 따른 단일 킹(king) 소선의 증거로는 작업 중 로

프의 다른 요소와 간섭이 없으나, 제거된다면 폐기의 사유가 되지 않는다.
6.7.6 로프 지름의 국부적인 증가
만약 로프 지름이 금속 심을 가지는 로프는 5 % 또는 그 이상, 섬유 심을 가지는 로프는 10 % 또는

그 이상까지 증가한다면 이것에 대한 이유를 조사하고 고려하여 로프를 폐기하여야 한다(그림 B.15
참조).
비고 천연 섬유 심이 부풀어 올라 로프의 비교적 긴 길이에 영향을 줄 수 있는 로프 지름의 증가는

습기의 과다 흡수, 잘못된 지향을 가진 외층 스트랜드에서 불균형으로 발생할 수 있다.
22
KS B ISO 4309:2017
6.7.7 평탄부
도르래를 통과하여 사용되는 로프의 평탄부는 더 빨리 열화되고 단선 소선이 보일 수 있다. 이러한

경우에는 평탄함의 정도에 따라 로프의 폐기를 고려하여야 한다.
표준 조작에서 로프의 평탄해진 부분은 외층 스트랜드가 벌어지고 습기가 침투될 때, 다른 영향을

받지 않는 부분보다 더 많은 부식으로 열화될 수 있다.
표 3과 표 4에 주어진 값을 초과하지 않는 평탄함과 관련된 단선된 소선의 가닥 수라면, 다층으로

인한 로프의 평탄부를 폐기하지 않을 수 있다.
그림 B.16과 그림 B.17에 평탄함의 두 가지 다른 종류가 제시된다.
6.7.8 비틀림 또는 조여진 고리
비틀림이나 조여진 고리를 가진 로프는 즉시 폐기되어야 한다(그림 B.18, 그림 B.19 및 그림 B.20 참

조).
비고 비틀림이나 조여진 고리는 축에 대한 회전이 허용되지 않고, 조여진 로프의 고리로 발생하는
변형이다.
6.7.9 로프에서의 휘어짐
도르래를 통과하여 사용되는 심한 굴곡을 가진 로프 부분은 더 빨리 열화되거나 단선된 소선이 보일

수 있다. 이러한 경우에 그 로프는 즉시 폐기하여야 한다.
만약 굴곡의 정도가 심각하지 않거나 로프가 사용 상태이면 더 자주 검사하여야 한다. 그렇지 않다

면, 로프 폐기를 고려하여야 한다.
비고 굴곡은 외부 영향으로 로프의 각진 변형이다.
굴곡이 심각한지를 결정하는 것은 주관적이다. 만약 굴곡이 아래쪽 로프에서 접힘이 있다면 로프가
도르래를 벗어나 사용되었는지 심각하게 고려하여야 한다.
6.7.10 열 또는 전기적 아크에 의한 손상
로프는 일반적으로 온도에서 변하지 않는다. 그러나 예외적인 열 효과에 영향을 받은 와이어로프는
발생한 색의 변화로 외부적으로 인지 및/또는 그리스가 소실된 로프는 즉시 폐기하여야 한다.
만약 두 개 또는 그 이상의 소선이 잘못된 용접으로 전기적 아크 때문에 국부적으로 영향을 받는다

면, 그 로프는 폐기하여야 한다. 이것은 전류가 로프로 들어가거나 나오는 지점에서 발생할 수 있다.
23
KS B ISO 4309:2017
부속서 A
(규정)
특별 정밀 검사가 필요한 부분
그림 A.1 및 그림 A.2 참조
식별부호
1 드럼에 감길 때 부하를 받는 부분과 최대 간섭을 받는 다른 부분(통상 최대 플리트 각도 지점과

일치)
2 하중이 부하되는 도르래 부분
3 보상 도르래와 접촉하는 부분, 특히 인입부
그림 A.1 — 단층 감김
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KS B ISO 4309:2017
식별부호
1 교차 영역과 최고 간섭을 받는 부분(통상 최대 플리트 각도 지점과 일치)

2 하중 부하 시 상부 도르래 진입부
3 하중 부하 시 하부 블록 도르래 진입부
4 크레인 부착 지점
그림 A.2 — 다층 감김
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KS B ISO 4309:2017
부속서 B
(참고)
열화 형태의 종류
표 B.1은 발생할 수 있는 결합과 폐기 기준을 보여준다. 그림 B.1에서 그림 B.20은 전형적인 결함의

예를 보여준다.
표 B.1 — 와이어로프의 결함 발생
그림 결함 관련 항
B.1 외부 마모 5.3.1, 표 1
B.2 마루 단선 6.2
B.3 골 단선 6.2
B.4 내부 단선 6.2
B.5 국부적인 지름 감소(스트랜드 함몰) 6.4
B.6 외부 부식 6.6
B.7 그림 B.6의 확대 6.6
B.8 내부 부식 6.6
B.9 굴곡 6.7.2
B.10 바스켓 변형 6.7.3
B.11 심 돌출 — 단층 로프 6.7.4
B.12 비자전 로프의 내부 로프의 돌출 6.7.4
B.13 스트랜드 돌출/변형 6.7.4
B.14 소선 돌출 6.7.5
B.15 심 변형에 따른 국부적인 로프 지름 증가 6.7.6
B.16 평탄부 6.7.7
B.17 평탄부 6.7.7
B.18 +(positive) 꼬임 6.7.8
B.19 −(negative) 꼬임 6.7.8
B.20 꼬임 6.7.8
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KS B ISO 4309:2017
그림 B.1 — 외부 마모
그림 B.2 — 마루 단선
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KS B ISO 4309:2017
그림 B.3 — 골 단선
그림 B.4 — 내부 단선
그림 B.5 — 국부적인 지름 감소(스트랜드 함몰)
28
KS B ISO 4309:2017
그림 B.6 — 외부 부식
그림 B.7 — 그림 B.6의 확대
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KS B ISO 4309:2017
그림 B.8 — 내부 부식
그림 B.9 — 굴곡
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KS B ISO 4309:2017
그림 B.10 — 바스켓 변형
그림 B.11 — 심 돌출 — 단층 로프
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KS B ISO 4309:2017
그림 B.12 — 비자전 로프의 내부 로프의 돌출
그림 B.13 — 스트랜드 돌출/변형
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KS B ISO 4309:2017
그림 B.14 — 소선 돌출
그림 B.15 — 심 변형에 따른 국부적인 로프 지름 증가
그림 B.16 — 평탄부
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KS B ISO 4309:2017
그림 B.17 — 평탄부
그림 B.18 — +(positive) 꼬임
그림 B.19 — −(negative) 꼬임
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KS B ISO 4309:2017
그림 B.20 — 꼬임
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KS B ISO 4309:2017
부속서 C
(참고)
MRT의 폐기 조건
C.1 국부 결함(LF)
단선으로 인한 금속 단면적 감소 계산을 위해 단선의 실제 지름을 결정해야 한다. 이것이 가능하지

않은 경우, 필러 소선을 제외한 로프의 최대 소선의 지름을 계산에 고려할 수 있다. 국부 결함으로
인한 금속 면적 감소는 로프 구조와는 별도로 결정된다. 표 C.1에 길이가 6d 또는 30d 이상인 로프
의 금속 면적 감소에 따른 폐기값이 주어진다.
표 C.1 — LF-MRT 폐기 조건 — 모든 로프 구조에 대한 최대 허용 금속 면적 감소
금속 면적 감소율
%
로프 길이가 6d 초과인 경우 6
금속 단면적 6 % 손실을 기준으로 최대 소선 수를 구하기 위한 계산식은 다음과 같다.
최대 소선 수 = φ * A * 4/ (π * δmax^2)
여기에서
φ ：최대 허용 총 금속 단면적 감소(로프 길이가 6d일 때 6 % 초과인 경우)
A ：로프의 금속 단면적 감소(시험 성적서)
δmax ：소선 최대 지름의 지름
비고 로프의 실제 금속 단면적 값을 알 수 없으면 ISO 2408에 열거된 금속 단면적 계수를 사용하여

계산할 수 있다.
C.2 금속 면적 감소(LMA)
LMA로 인한 폐기 결정을 위해 로프의 전체 금속 단면적이 사용된다. MRT 검사를 통한 금속 면적

감소는 로프 구조와는 별도로 결정된다. 표 C.2에 길이가 30d 이상인 로프의 금속 면적 감소에 따른
최대 폐기값이 주어진다.
표 C.2 — LF-MRT — 모든 로프 구조에 대한 최대 허용 금속 면적 감소
금속 면적 감소율
%
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KS B ISO 4309:2017
부속서 D
(참고)
클램프를 사용한 로프의 내부 검사
D.1 일반사항
적임자는 내부 검사가 필요하지만 MRT 검사가 불가능하다고 판단한 경우, 특별히 주의하여야 하며
로프의 영구 손상 또는 변형을 피하여야 한다. 실제적으로 로프를 바닥에 깔고 하는 것이 공중에 매
달고 하는 것보다 수월하다.
모든 유형 또는 크기의 로프는 충분히 내부 상태의 평가를 위해 충분히 벌릴 수는 없다.
평가를 수행한다면 일반적으로 로프의 내부 상태가 의심되고, 보이는 증거가 발생한 위치로 제한하
고, 로프는 무하중에서 수행하여야 한다.
비고 사용 후에 폐기 로프에 대한 상세 검사를 통하여 얻어진 로프 열화의 체험은 로프가 감겨 있

지 않거나, 내부 요소가 노출되지 않으면 사용 중인 로프를 검사할 때 보이지 않을 수 있다.
D.2 절차
D.2.1 로프의 일반 검사
로프를 두 개의 클램프로 단단히 고정하고[그림 D.1 a) 참조] 그 지점을 표시한다. 클램프의 물림부는
다음과 같이 하여야 한다.
a) 로프의 변형 없이 잡을 수 있는 크기이어야 하며,

b) 로프를 벌릴 때 미끄러지거나 로프의 손상을 주지 않는 재료로 만들어져야 한다.
이 과정을 위해 물림부에 가죽과 같은 것을 삽입할 수 있다.
로프 꼬임과 반대 방향으로 클램프를 회전시켜, 외층 스트랜드가 심이나 로프 중심으로부터 분리되

어 로프가 벌어지게 한다. 스트랜드가 과도하게 변형되지 않도록 한다.
로프가 조금 벌어졌을 때 T-바늘(변형 드라이버)과 같은 작은 탐침을 사용하여 로프 내부의 관찰을

방해하는 그리스나 파편을 제거할 수 있다.
점검하여야 할 내용은 다음과 같다.
— 부식 정도
— 소선의 자국(압력 또는 마모의 결과)
— 심이나 로프 중심과 외층 스트랜드에 있는 소선 단선의 존재(쉽게 보이지 않을 수 있음)
— 내부 윤활 상태
재도유는 로프를 당기 전에 로프가 벌어진 곳에 적용되어야 한다.
37
KS B ISO 4309:2017
외층 스트랜드가 심이나 로프 중심에 정확히 위치하도록 로프를 오므리려면 클램프를 적당한 힘으로
회전하여야 한다. 이것은 종종 물림부가 원래 위치보다 더 돌릴 수도 있다.
물림부 제거 후 크레인이 정상 운행에 들어가기 전에, 로프의 검사 부위에 그리스를 발라야 한다.
D.2.2 단말 가공 인접부의 조사
이 부분은 통상 외부 말단부의 고정이 충분하여 엔드 앵커리지 시스템 또는 단말 가공부의 말단부를

통해 적정 위치의 환봉으로 한 개의 클램프를 사용해도 충분하다[그림 D.1 b) 참조].
검사는 그림 D.2.1와 같이 수행한다.
a) 로프의 연속된 지점(무장력)
그림 D.1 — 내부 검사
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KS B ISO 4309:2017
b) 로프 끝, 단말 가공 근접(무장력)
그림 D.1 — 내부 검사(계속)
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KS B ISO 4309:2017
부속서 E
(참고)
검사 기록의 전형적인 예
E.1 단순 기록
크레인 개요 로프 용도
.…………………………………………. .………………………………………….
로프 상세..................................................
상품명(알고 있다면).................................
공칭 지름.................................. mm
구조.................................................
a
심 : IWRC FC WSC
a
로프 마감 : 무도금/아연도금
꼬임 방향과 유형a: (우) sZ zZ Z (좌) zS sS S
허용 외부 단선 수: 6d에서..................... , 30d에서 ..........................
비교 지름 ................................ mm
비교 지름에서 허용되는 지름의 감소........................... mm
설치일(년/월/일) .................................... 폐기일(년/월/일).............................................
관찰된 손상
지름 부식 종합
외부 단선 수 및/또는 변형
참조 평가
측정 지름에서 (검사
길이 부위
위험도b 지름 감소한 위험도b 위험도b 위험도b 종류 부위의
번호
mm 실제 지름 결합된
mm 위험도b).
6d 30d 6d 30d
기타 관찰/의견
수행일(횟수/시간/일/월/기타)............................................................................
검사일(년/월/일)............................
적임자 이름(인쇄)......................................... 서명.........................................
a
가능하면 체크 표시
b
열화 형태 설명: 약간, 중간, 높음, 매우 높음 또는 폐기
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E.2 사용 기록
로프 상세(로프 지정을 위해 ISO 17893 참조)

크레인 개요 설치일(년/월/일)
a 공칭지름 상품명 b 로프 b
........................ ....................... RCN 심 b 꼬임 방향과 유형
mm ........................................ 마감
IWRC
로프 용도 구조 무도금/ 좌: sZ zZ Z
FC
....................... 폐기일(년/월/일) ........................... ............ ......................................... 아연도금 우: zS sS S
WSC
.......................
로프 단말부 가공 보이는 외부 소선의 허용 단선수: 참조 지름에서 허용
....................... 6d에서..................... , 30d에서.......................... 비교지름.......................... 감소 지름............mm
손상 종합
보이는 외부 단선 수 지름 부식
및 변형 평가
검사일 적임자
길이 참조
부위 위험도b 검사
번호 측정 지름에서 이름(인쇄)과
감소한 부위의
지름 부위 위험도b 부위 위험도b 부위 위험도b 서명
실제 지름 결합된
년/월/일 6d 30d 6d 30d 6d 30d mm
mm 위험도
KS B ISO 4309:2017
a
RCN: 로프 범주 번호(부속서 H 참조)
b
가능하면 체크 표시
c
열화 형태 설명: 약간 또는 20 %, 중간 또는 40 %, 높음 또는 60 %, 매우 높음 또는 80 %, 폐기 또는 100 %
*
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KS B ISO 4309:2017
부속서 F
(참고)
로프 열화와 폐기 기준에 유용한 정보
F.1 단선
a) 일반 — 불규칙적 분포
금속 도르래를 통과하는(6 또는 8 스트랜드 로프) 단층 감기와 병렬 꼬임 로프의 단선은 스트랜드
의 마루 지점, 즉 외층 스트랜드의 외부 표면을 따라서 불규칙하게 발생한다. 종종 이런 단선은
외부 마모와 관계가 있다.
비자전 로프는 주로 내부에 단선이 발생할 가능성이 있으므로 육안 검사로는 검출하기 어려울 수
있다. 그런 이유로 비자전 로프의 보이는 허용 소선 단선 수는 단층 로프나 병렬 꼬임 로프보다
작다. 표 3과 표 4는 이런 요인을 반영한다.
굽힘 피로가 압도적인 영향을 주는 실제의 소선 단선은 어떤 작동 주기 이후 발생이 시작된다.

특히 이 숫자가 시간이 지나면서 급격하게 증가한다면 주의하여 정기 점검을 하고, 단선의 증가
율을 알기 위해 검사된 숫자를 기록되어야 한다. 이 전제는 다음 주기의 검사 일자를 제안하는
데 사용할 수 있다.
b) 교차 영역(다층 감기)
드럼에 다층으로 감기는 로프를 사용하는 기계의 교차 영역에서, 소선 단선과 변형의 기본적인 열
화 형태 발생이 예상된다. 단순히 도르래만 통과하는 로프 부분과 비교하면 이 영역에서의 로프의
성능은 급격히 줄어들 수 있다는 것을 시험과 경험으로부터 알 수 있다. 이러한 영역은 정기 로프
검사에서 적임자는 더욱 주의를 기울여야 한다.
c) 국부
단선이 국부적 또는 어떤 하나의 스트랜드에 집중하여 발생하면, 정확한 허용 소선 단선 수를 적
용하기 어렵다. 어떤 경우는 국부 단선은 국부 마모부에서 시작하여 각각의 꼬인 길이가 반복될
수 있다. 허용 소선 단선 수는 적임자가 결정하지만, 표 3과 표 4의 숫자 미만이어야 한다.
d) 골 단선
골 단선은 내부 열화의 지표가 될 수 있다. 따라서 이 부분의 로프는 면밀한 검사가 필요하다. 좀
더 구체적으로, 작은 지름의 로프에서, 그러한 단선은 로프의 정상적인 위치에서 장력에서 구부려
보면 노출될 수 있다. 만일 한 개의 꼬임 길이에서 2개 이상의 골 단선이 발견되면, 이것은 로프
의 심이나 중심이 외층 스트랜드를 완전하게 받쳐 주지 않는 것으로 가정된다.
F.2 지름 감소
로프 지름 감소는 다양한 원인으로 발생할 수 있는데, 그 중 하나는 외부 마모이다. 그것은 일반 또

는 국부적으로 로프가 도르래와 드럼과의 접촉 또는 로프 사이의 압력 결과로 발생하고, 또는 로프
가 드럼에 감길 때 교차 영역에서 발생할 수 있다. 마모는 로프 주위로 균일하게 일어날 수도 있고,
한쪽 면을 따라 발생할 수도 있다. 마모가 균일하지 않으면 그 원인은 확인되어야 하고, 가능한 한
시정 조치가 되어야 한다.
더 두드러진 정도의 마모는 일반적으로 부하가 가감되는 도르래의 홈과 드럼에 접촉하는 로프의 해
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KS B ISO 4309:2017
당 부위에서 발견된다.
윤활 부족 또는 잘못된 윤활과 연마 분진 및 모래 또한 마모 정도에 영향을 미칠 수 있다.
위와 같은 명백하게 보이는 열화 형태에 더하여, 로프는 하나 또는 여러 가지 내부 작용의 결과로

감소될 수 있다.
a) 내부 마모와 소선 흔적
b) 특별히 굽힘에 따른 로프 내부의 인접한 스트랜드와 소선 사이에 마찰로 발생하는 내부 마모
c) 섬유 심의 또는 금속 심의 파손
d) 비자전 로프 내부 스트랜드의 파손
마모에 대한 로프의 금속 단면적을 감소시킴으로써 로프의 강도는 감소된다.
F.3 부식
부식은 특히 해양과 산업 오염 환경에서 발생하고, 로프의 금속 단면적을 감소시켜 로프의 강도를

감소시킬 뿐만 아니라, 응력 균열을 전달하여 불규칙한 표면에 따른 피로를 가속시킨다. 심각한 부식
도 로프의 탄성 감소의 원인이 될 수 있다.
내부 부식은 외부 부식에 비해 검출하기가 더 어렵다. 비록 육안 검사에서 분명하지 않을 수 있지만

종종 함께 발생한다. 의심된다면 자주 수행하기 어렵지만, 적임자가 내부 검사를 실시하여야 한다.
F.4 변형과 손상
a) 굴곡
굴곡은 부하 또는 무부하 조건에서 길이 방향의 로프가 나선형으로 일어나는 변형이다. 반드시
강도의 손실 결과는 아니지만, 비정상 마모 형태 및 조기 단선을 유발하는 비정상적인 응력을 촉
진할 수 있다. 심하면 도르래 베어링, 도르래 홈, 로프 가이드와 드럼과 같은 로프에 관련된 장비
상태에 영향을 줄 수 있다.
b) 바스켓 또는 랜턴 변형
바스켓 또는 랜턴 변형은 “새장(birdcage)”이라고도 하는데, 심과 외층 조임의 길이 차이에 따른 결
과이다. 다른 메커니즘의 변형도 이 유형을 발생할 수 있다.
만일, 로프가 도르래 또는 드럼에 큰 플리트 각도로 운행된다면 도르래의 플랜지 또는 드럼 홈과
첫 번째로 닿고, 홈 바닥으로 구르게 된다. 이 작동은 외층 스트랜드를 로프 심보다 늘려서 풀고,
로프 요소 사이의 길이 차이를 발생시킨다.
꽉 끼는 도르래를 지날 때, 즉 도르래의 홈 반지름이 너무 작으면 와이어로프는 압력을 받는다.
이것은 로프의 지름 감소와 동시에 로프 길이의 증가를 가져온다. 스트랜드의 외측은 압축되면서
로프 심에 비해 크게 길어지면서 로프 요소 사이의 길이 차이를 발생한다.
두 경우에서 도르래와 드럼은 외층 스트랜드를 느슨하게 바꾸고, 감기 시스템의 한 부분에서 길
이 차이를 일으켜 바스켓 또는 랜턴 변형을 발생시킨다.
c) 심 또는 스트랜드 돌출
이 특성은 바스켓 또는 랜턴 변형의 특별한 형태로서 비자전 로프의 경우, 로프의 심 또는 중심
돌출, 또는 심으로부터 스트랜드의 돌출과 같은 로프의 불균형으로 나타난다.
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KS B ISO 4309:2017
d) 소선 돌출
소선 돌출이 발생하면, 특정 소선 또는 소선 그룹이 로프에서 삐져나와, 종종 도르래 홈과 접촉하
는 반대편에 고리 형태로 발생한다.
e) 로프 지름의 증가
이러한 특성은 섬유 심의 습기 등의 흡수 또는 로프 내의 부식 잔해의 축적에 따른 심의 상태 변
화와 관계한다.
f) 평탄부
도르래를 지나는 로프의 평탄부는 급속하게 열화되어 단선을 유발하여 도르래를 손상시킬 가능성
이 있다.
g) 열 또는 전기 아크에 의한 손상
특별한 열 영향을 받은 로프의 일부는 간혹 색 변화로 검출할 수 있다. 즉, 블루잉(blueing) 효과.
h) 탄성 감소
일반적으로 작업 환경과 관련된 특정 상황에서 로프는 탄성이 상당히 감소될 수 있다. 이 경우
더 이상의 로프 사용은 부적절하다.
이 특성은 탐지하기가 어렵지만, 다음 사항들에 연관된다.
1) 로프 지름의 감소
2) 로프 길이의 늘어남
3) 개별 스트랜드 및 소선 사이의 간격 부족
4) 스트랜드와 소선의 골 사이에서 미세한 갈색 분말 발생(예: 프레팅 부식)
5) 취급 시에 현저한 로프의 경직도와 보이는 소선 단선이 없어도 각 소선의 순수한 마모보다 큰
지름의 감소
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KS B ISO 4309:2017
부속서 G
(참고)
로프 조건과 위험도를 위한 결합 효과 평가 방법
G.1 일반
단선은 통상 폐기의 사유이지만, 열화는 종종 여러 원인의 결합으로 생기기도 한다. 예를 들면, 로프

는 단선과 도르래에서 반복적으로 통과하여 균일한 마모가 발생하고, 동시에 해양과 같은 작업 환경
에서 부식으로 열화가 생길 수 있다. 이러한 경우, 아래의 사항이 필요하다.
a) 특별히 로프의 같은 위치에서 문제가 생기면, 열화의 다른 형태를 고려한다.

b) 열화의 다른 형태인 ‘결합 효과’에 대한 종합 평가를 만든다.
c) 로프를 계속 사용할 수 있는지 결정하여야 한다. 그렇다면 개정된 검사/폐기 사항이 필요한지를
결정한다.
결합 효과의 측정 기법은 다음과 같다.
— 로프를 검사하고 종류와 각각의 열화 형태의 양을 기록한다[예: 6d에서 단선 소선 수, 감소한 지름

(mm), 부식의 확대].
— 각각의 열화 형태에서 등급을 신중하게 정하고, 폐기 기준을 반영하여 백분율로 각각 기록한다(예:
각각의 폐기 기준에 따른 허용 단선 수가 40 %라면 ‘폐기까지 40 % 남았음을 의미함’, 또는 ‘약간’,
‘높음’, ‘매우 높음’, ‘폐기’ 등으로 표기).
— 같은 부위에서 열화가 발생하면 결합된 백분율을 더하거나 결합된 위험도를 판단하여 ‘약간’, ‘중
간’, ‘높음’, ‘매우 높음’, ‘폐기’ 등으로 표기한다.
— MRT 검사에 의해 탐지된 단선 수가 육안 검사에 의해 탐지된 단선 수보다 많다면, MRT에 의해
탐지된 단선 수는 결합 효과로 고려되어야 한다.
비고 1 여기서 말하는 ‘결합 효과’의 평가 방법은, 갑자기 발생한 것이 아니라 점진적으로 열화가 발
생한 것으로 가정한다. 만약 각각의 일반 열화 결합도가 둘 또는 셋 사이에서 비슷하게(예:
단선 40 %, 지름 40 % 감소) 발생하면, 다른 곳에서 발생한 열화는 심각하게 고려하지 않는
다(예: 단선 80 %, 지름 약간 감소 또는 약간 부식)
비고 2 일반적인 지름 감소는 다층 드럼에 감기는 부분, 파손의 형태의 열화와 교차 영역에서 발생
하는 것과 같은 관련된 변형/단선에는 적용하지 않는다.
비고 3 ‘결합 효과’의 평가 기법은 로프의 특정 부분의 종합 조건 평가에서 간단하게 접근하도록 제
공한다. 비슷한 크레인에서 사용 중인 비슷한 로프를 검사한 경험을 바탕으로 한 적임자가
개발하거나 적용한 기법도 허용된다.
G.2 예시
다음의 6가지 예는 ‘결합 효과’를 어떻게 적용하고 이해하는지 돕는다.
보기 1 오버헤드 호이스트(분류 M4)와 단층 드럼에 감기는 지름 22 mm이고, 6 × 36WS-IWRC sZ인

로프
표 3의 외부 단선 폐기 기준은 6d에서 9, 30d에서 18이다. 만약 6d에서 단선 소선이 2개
발견되면(30d에서 18 이하), 개별 위험도는 20 %이다.
45
KS B ISO 4309:2017
표 5의 비교 지름 폐기 기준에서 균일한 지름 감소는 공칭 지름의 7.5 %인 1.65 mm이다.

그러므로 비교 지름이 22.6 mm이고, 검사한 측정 지름이 21.8 mm이면 감소 지름을 공칭
지름에 대한 백분율로 표시하면 [(22.6 − 21.8)/22] × 100 = 3.6 %이다. 표 5에서 위험도 20 %와
같다.
그러므로 이 예의 열화의 합은 로프의 같은 위치에서 발생하며 결합되고, 위험도 결과는
40 %가 된다.
보기 2 오버헤드 호이스트(분류 M4)이고, 단층 드럼에 감기는 지름 22 mm의 18 × 7WSC sZ 로프

표 4의 외부 단선 폐기 기준은 6d에서 2, 30d에서 4이다. 그러므로 단선 소선이 6d에서 1개
가 발견되면(다만, 30d에서 4 이하), 개별 위험도는 50 %와 동일하다.
표 5의 비교 지름 폐기 기준에서 균일한 지름 감소는 공칭 지름의 5 %인 1.10 mm이다. 그러
므로 비교 지름이 22.6 mm이고, 검사한 측정 지름이 21.8 mm를 공칭 지름에 대한 백분율로
표시하면 [(22.6 − 21.8)/22] × 100 = 3.6 %이다. 표 5에서 위험도는 60 %가 된다.
그러므로 로프의 같은 위치에서 발생한 예에서 언급된 열화의 양은 결합되고, 위험도 결과는
110%(즉, 폐기)이다.
보기 3 크롤러 크레인의 붐 호이스트(분류 M4)에서 다층 드럼에 감기는 지름 22 mm인 6 × 25F-

IWRC zZ 로프
표 3의 교차 영역에서의 외부 단선 폐기 기준은 6d에서 10이다. 그러므로 교차 영역 6d에서
7개의 단선 수가 발견되면(다만, 30d에서 20개 이하), 위험도는 70 %이다(즉, 높음).
교차 영역에서 지름 감소가 발생하지 않아서 위험도 결과는 70 %이다.
보기 4 이동식 크레인(분류 M4)의 호이스트 로프로서 다층으로 감기는 지름 22 mm이고, 18 × 19-

WSC zZ인 로프
표 4의 교차 영역에서의 외부 단선 폐기 기준은 6d에서 8이다. 그러므로 교차 영역의 6d에
서 4개의 단선이 발견되면(다만, 30d에서 16 이하), 위험도 결과는 50 %이다(즉, 중간).
교차 영역에서 지름 감소가 발생하지 않아서 위험도 결과는 50 %이다.
보기 5 오버헤드 호이스트(분류 M4)이고, 단층 드럼에 감기는 지름 22 mm의 8 × K26 WS - IWRC sZ

로프
표 C.1에서 6d의 최대 허용 금속 면적 손실은 6 %이고, 30d에서는 10 %이다.
표 3의 외부 단선 폐기 기준은 6d에서 9, 30d에서 18이다. MRT 검사를 통해 30d에서 5 %의
금속 면적 손실에 해당하는 단선이 발견되었지만, 외부 단선은 없다. 따라서 MRT 기준은 위
험도 결과가 50 %인 것으로 간주되어야 한다.
표 C.2에서 30d의 최대 허용 금속 면적 손실은 10 %이다. 따라서 0 % 부식이 발견되면 위험
도 결과는 0 %이다.
표 5의 비교 지름 폐기 기준에서 균일한 지름 감소는 공칭 지름의 7.5 %인 1.65 mm이다. 그
러므로 비교 지름이 22.6 mm이고, 검사한 측정 지름이 22.6 mm를 공칭 지름에 대한 백분율
로 표시하면 [(22.6 − 21.8)/22] × 100 = 4 %이다. 표 5에서 위험도는 20 %가 된다.
중요 — 보기에서 언급된 열화가 로프의 동일한 위치에서 발생하는 경우, 위험도 결과가 70 %(높음)가
될 수 있다.
보기 6 너클 헤드 해양 크레인(분류 M4)이고, 다층 드럼에 감기는 지름 70 mm의 35 × 7 - WSC sZ

로프
표 C.1에서 6d의 최대 허용 금속 면적 손실은 6 %이고, 30d에서는 10 %이다.
표 4의 외부 단선 폐기 기준은 6d에서 5, 30d에서 10이다.
MRT 검사를 통해 폐기 기준의 50 %에 해당하는 30d에서의 금속 면적 손실 5 %에 해당하는
46
KS B ISO 4309:2017
단선이 발견되었으며, 육안 검사를 통해 30d의 3개의 외부 단선이 발견되어 폐기 기준의

30 %에 해당한다. 따라서 MRT 기준은 위험도 결과가 50 %인 것으로 간주되어야 한다.
표 C.2에서 30d의 최대 허용 금속 면적 손실은 10 %이다. 따라서 6 % 부식이 발견되면 위험
도 결과는 60 %이다.
중요 — 보기에서 언급된 열화가 로프의 동일한 위치에서 발생하는 경우, 위험도 결과가 110 %(폐기)
가 될 수 있다.
표 G.1— 위험도의 예시
개별 열화 형태의 위험도
% 결합
예 위험도 의견
단선 a 부식
지름 감소 %
육안 검사 MRT LF 외부 부식 MRT LMA
1 0 — 20 20 — 40 지속 안전
2 20 — 20 0 — 40 지속 안전
3 20 — 20 20 — 60 지속 안전
4 40 — 20 20 — 80 검사를 자주 실시
5 40 — 40 0 — 80 검사를 자주 실시
지름 감소의
주요 원인이
6 0 — 80 0 — 80
외부 마모이면
폐기 고려
신속 검사
7 60 — 0 0 — 60
(특별히 단선에)
신속 검사
8 60 — 20 0 — 80 (특별히 단선에)와
교체 준비
9 20* 20 20 20* 20 60 지속 안전
10 10 30* 20 20* 20 70 신속 검사
11 20* 20 20 10 30* 70 신속 검사
12 10 30* 20 10 30* 80 신속 검사
13 0 30 20 0 30* 80 신속 검사
별표가 있는 숫자(예: 30*)는 두 가지 기준 중 어느 것이 고려되어야 하는지를 나타낸다.
a
로프가 금속 도르래 및/또는 단층 드럼에 감길 때만 고려한다.
47
KS B ISO 4309:2017
부속서 H
(참고)
로프의 단면과 상응하는 로프 범주 번호(RCN)의 예
구조: 6 × 7-FC 단층 로프 구조: 6 ×19S-IWRC 단층 로프
RCN.01 RCN.02
구조: 6 × 19M-WSC 단층 로프 구조: 6 × 25F-IWRC 단층 로프
RCN.04 RCN.04
구조: 6 × 25TS-IWRC 단층 로프 구조: 6 × 36WS-IWRC 단층 로프
RCN.04 RCN.09
48
KS B ISO 4309:2017
구조: 6 × 41WS-IWRC 단층 로프 구조: 6 × 37M-IWRC 단층 로프
RCN.11 RCN.10
구조: 8 × 19S-IWRC 단층 로프 구조: 8 × 25F-IWRC 단층 로프
RCN.04 RCN.06
구조: 8 × 19S-PWRC 구조: 8 × K26WS-IWRC
병렬 꼬임 로프 결속된 스트랜드 단층 로프
RCN.04 RCN.09
49
KS B ISO 4309:2017
구조: 4 × K26WS 구조: 6 × K26WS-IWRC

단층 로프/결속된 스트랜드의 비자전 로프 결속된 스트랜드 단층 로프
RCN.22 RCN.06
구조: 6 × K36WS-IWRC 구조: 8 × K26WS-PWRC
결속된 스트랜드 단층 로프 결속된 스트랜드의 병렬 꼬임 로프
RCN.09 RCN.09
구조: 18 × K19S-WSC 또는 19 × K19S 구조: 4 × 29F
결속된 스트랜드 비자전 로프 단층 로프/비자전 로프
RCN.26 RCN.21
50
KS B ISO 4309:2017
구조: K3 × 40 구조: K4 × 40
결속된(스웨이징) 단층 로프/ 결속된(스웨이징) 단층 로프/
결속된(스웨이징) 비자전 로프 결속된(스웨이징) 비자전 로프
RCN.22 RCN.22
구조: K3 × 48 구조: K4 × 48
결속된(스웨이징) 단층 로프/ 결속된(스웨이징) 단층 로프/
결속된(스웨이징) 비자전 로프 결속된(스웨이징) 비자전 로프
RCN.22 RCN.22
구조: 17 × 7-FC 구조: 18 × 7-WSC 또는 19 × 7
비자전 로프 비자전 로프
RCN. 23-1 RCN. 23-1
51
KS B ISO 4309:2017
구조: 34(W) × 7-WSC 또는 35(W) × 7 구조: 12 × P6:3 × Q24

비자전 로프 비자전 로프(전형)
RCN.23-2 RCN.23-1
구조: 39(W) × 7-WSC 구조: 34(W) × K7-WSC
비자전 로프 결속된 스트랜드 비자전 로프
RCN.23-3 RCN.23-2
구조: 39(W) × K7-KWSC 구조: 34(W) × K19-WSC
결속된 스트랜드 비자전 로프 결속된 스트랜드 비자전 로프
RCN.30
RCN.23-3 표 4의 비고 참조
52
KS B ISO 4309:2017
부속서 I
(참고)
외부 부식
그림 I.1 — 표면을 닦아 낼 수 있는 외부 표면 산화 시작 — 정도: 폐기에 대한 평가 0 %
그림 I.2 — 만질 때 거친 일반 표면 산화 — 정도: 폐기에 대한 20 %
그림 I.3 — 산화가 상당히 진행된 표면 — 정도: 폐기에 대한 60 %
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KS B ISO 4309:2017
그림 I.4 — 소선 틈 사이에 심한 패임과 소선의 상당한 처짐 — 즉시 폐기
54
KS B ISO 4309:2017
참고문헌
[1] ISO 2408, Steel wire ropes — Requirements
[2] KS B ISO 4306-1, 크레인 — 용어 — 제1부: 일반
[3] KS B ISO 16625, 크레인과 호이스트 — 와이어 로프, 드럼 및 도르래의 선택
[4] EN 12927:2016, Safety requirements for cableway installations designed to carry persons — Rope
[5] IMCA SEL 023, Guidance on Non-Destructive Examination(NDM) by Means of Magnetic Rope
Testing(2009)
[6] ASTM E1571-11(2016)e1, Standard Practice for Electromagnetic Examination of Ferromagnetic

Steel Wire Rope
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KS B ISO 4309:2017
KS B ISO 4309:2017
해 설
이 해설은 본체 및 부속서와 관련된 사항을 설명하는 것으로 표준의 일부는 아니다.
1 개정의 취지
이 표준은 크레인과 호이스트에 사용되는 와이어로프의 취급과 유지보수, 검사 및 폐기를 위한 일반

원칙을 규정하는 표준으로, 대응국제표준(ISO 4309, Cranes — Wire ropes — Care and maintenance,
inspection and discard)의 기술적 내용 및 구성을 변경하지 않고, 사용자들이 이해하기 쉽도록 일부
용어와 내용을 변경하였다.
2 주요 개정 내용
2.1 내용 추가
항목 개정 전 개정 후 비고
3.11 자기 로프 검사
3.12 검출기
대응국제표준이
3 — 3.13 기본 기록 제5판(2017년)으로
개정됨에 따른
3.14 국부 결함 내용 추가
3.15 금속 면적 감소
6.3 — 6.3 자기 로프 검사
비고 각 항목의 내용은 본문을 참조한다.
2.2 KS A 0001:2015 서식 적용
2.2.1 표준번호 최신화
KS A 0001:2015(표준의 서식과 작성방법)의 서식을 적용하여, 이 표준의 번호를 대응국제표준의 개정

연도에 맞춰 KS B ISO 4309:2017로 변경하였다.
2.2.2 범부처형 국가표준제도 운영에 따른 변경
KS A 0001:2015에서의 범부처형 국가표준제도 운영에 따라 다음과 같이 변경하였다.
— KS 제정 기관을 ‘산업통상자원부 기술표준원’에서 ‘산업표준심의회’로 변경

— KS 제정권자를 ‘기술표준원장’에서 ‘산업표준심의회 위원장’으로 변경
56
한국산업표준 크레인 — 와이어로프 — 취급과 유지보수, 검사와 폐기
발간 • 보급 한 국 표 준 협 회
08506 서울특별시 금천구 가산디지털1로 145
에이스하이엔드타워 3차(16층)
☎ 1670－6009
☎ (02)2624－0148
http://www.kssn.net
KS B ISO 4309:2017
KSKSKS
KSKSK
KSKS
KSK
KS
KSK
KSKS
KSKSK
KSKSKS
Cranes — Wire ropes — Care and
maintenance, inspection and discard
ICS 53.020.30

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KSKSKSKS KS B ISO 4309

원안작성협력 : 크레인(TC 96) 전문위원회

이 표준은 산업표준화법 제10조의 규정에 따라 매 5년마다 산업표준심의회에서 심의되어

4 취급과 유지보수 ................................................................................................................................ 4

부속서 B (참고) 열화 형태의 종류 ...................................................................................................... 26

부속서 C (참고) MRT의 폐기 조건 ..................................................................................................... 36

부속서 D (참고) 클램프를 사용한 로프의 내부 검사 .......................................................................... 37

부속서 H (참고) 로프의 단면과 상응하는 로프 범주 번호(RCN)의 예 ............................................... 48

부속서 I (참고) 외부 부식.................................................................................................................... 53

KS B ISO 4309:2017 해설................................................................................................................... 55

이 표준은 산업표준화법 관련 규정에 따라 산업표준심의회의 심의를 거쳐 개정한 한국산업표준이다.

이 표준은 저작권법의 보호 대상이 되는 저작물이다.

이 표준은 크레인과 호이스트에 사용되는 와이어로프의 취급과 유지보수, 검사 및 폐기를 위한 일반

이 표준은 보관, 취급, 설치 및 유지보수에 대한 지침 외에도 현장 경험 및 테스트 모두 어떤 다른

또한 로프 지름과 부식 감소에 대한 보다 현실적인 폐기 기준을 제공하고, 로프의 어떤 위치에서도

이 표준은 KS B ISO 4306-1에서 정의한 아래의 각종 크레인에 사용되는 로프에 적용한다.

a) 케이블 및 문형(portal) 케이블 크레인

이 표준은 수동식, 전기식 또는 유압식으로 작동하는 훅, 그래빙, 마그넷, 레이들, 굴삭기 또는 적재

또한 이 표준은 호이스트와 호이스트 블록에 사용되는 로프에도 적용한다.

비고 소선 단선에 대한 육안 확인이나 로프 외부의 심각한 마모가 있기 전에는 다수의 내부 손선

단선이 필연적이지만, 이러한 조합에 대한 폐기 기준이 없기 때문에 단층으로 감기는 드럼에서

다음의 인용표준은 전체 또는 부분적으로 이 표준의 적용을 위해 필수적이다. 발행연도가 표기된 인

ISO 4301-1:1986, Cranes and lifting appliances — Classification — Part 1: General

이 표준의 목적을 위하여 ISO 17893에 주어진 용어와 정의 및 다음을 적용한다.

비고 이 지름은 지름이 균일하게 감소한 기준으로 사용된다.

비고 필요한 경우, MRT 장비 작동 및 기록 데이터 해석이 가능한 사람이 수행한 MRT(3.11)가 포함

비고 MRT(3.11)가 필요한 경우, 해당 분야의 적임자가 MRT를 수행하여야 한다.

비고 하나의 골 지역과 다음 골 사이의 로프 내에서 발생하는 외부 소선 단선(그림 1 참조)은 모든

비고 평가는 개별 열화[예: MRT(3.11)에 의해 검출된 지름 또는 금속 단면적 감소], 또는 하나 이상

비고 추적은 향후 사용 중 품질 저하 영향을 비교하기 위한 기준이다. 추적은 로프의 구성 및 길이

비고 금속 면적 감소는 일반적으로 균일한 부식, 마모, 연마/기계적 손상 또는 단선과 같은 손상에

크레인 제조자, 로프 제조자 또는 다른 적임자의 승인을 받은 대체 로프 외에는 크레인 제조자가 규

지름이 더 큰 비자전 로프는 시험 표본 준비에 사용하는 금속 스트랩의 사용과 같은 안전한 단말부

그림 2는 단층 로프를 절단하기 전의 서빙 방법의 예이다. 비자전 로프와 병렬 꼬임 로프(parallel-

비고 서빙(serving)을 때로는 “시징(seizing)”이라고 한다.

로프는 크레인 제조자, 로프 제조자 또는 다른 적임자의 승인을 받은 단말 가공 외에는 크레인 제조

설치 전 또는 설치 후 가능한 한 빨리 로프를 테스트하여 MRT 기본 기록을 하는 것이 좋다.

그림 3 — 큰 지름의 비자전 로프의 대체 서빙 및 절단 방법

4.3 로프의 하역과 보관

사고나 로프 자체의 손상을 방지하기 위해 로프를 주의하여 하역하여야 한다.

로프의 릴 또는 코일은 떨어뜨리거나, 금속 훅 또는 지게차의 발 또는 로프의 변형 또는 손상을 가

야외 보관이 불가피하다면 로프는 습기로부터 부식을 방지할 수 있도록 보호되어야 한다.

로프 보관을 할 때, 정기적으로 로프 표면의 부식 등의 열화의 징후를 점검하여야 하고, 적임자가 필

따뜻한 환경에서는 로프 윤활유의 흘러내림을 방지하기 위해 릴을 주기적으로 반 회전씩 회전시켜야

4.4 설치 전 로프의 조건(상태)

설치할 로프의 강도는 크레인 제조자가 지정한 강도보다 낮지 않아야 한다.

신규 로프의 지름은 장력이 없는 상태에서 측정하고, 측정값은 기록하여야 한다.

신규 로프의 크기를 적용할 수 있는지 보증하기 위해 모든 도르래 및 드럼의 홈(grooves)의 상태를

와이어로프를 풀거나 설치할 때 로프의 변형과 뒤틀리는 것을 방지하기 위해 주의하여야 한다. 이것

이런 현상을 방지하기 위해 로프는 느슨함을 최소로 하여 직선 상태로 풀어야 한다(그림 4 참조).

로프를 코일 또는 릴에서 풀어낼 때 바닥에 놓고 풀거나, 릴을 굴리면서 풀면 안 된다(그림 5 참조).

릴 형태로 공급된 로프의 길이에 대해서는 바람직하지 못한 자전 효과를 방지하기 위해 플리트 각

잠재적 침투, 모래 또는 기타 오염 물질로부터 로프를 보호하기 위해 땅에 직접 닿게 하기보다는 적

로프를 감은 릴은 큰 관성을 갖고 있음을 유의하여 로프를 천천히 풀어서 이를 제어하여야 한다. 작

실제 가능한 로프는 항상 같은 방향으로 굽어지게 설치하여야 한다. 즉, 공급 드럼의 상부에서 크레

그림 5 — 와이어로프를 푸는 잘못된 방법(계속)

그림 6 — 로프 장력을 유지하며 하부 감기 방식으로 감는 예

다층 감김 드럼에 로프를 설치할 때, 로프 최소 파단 하중의 2.5 %에서 5.0 %에 해당하는 역장력

설치 중 크레인 또는 호이스트 부품과 로프 사이에 쏠림이 없도록 로프를 보호하여야 한다.

크레인 본격 가동을 위한 로프를 가져오기 전에, 사용자는 크레인의 작동과 관련된 모든 제한 및 지

로프의 구성 요소가 정상 작동 조건에 잘 적응할 수 있도록 사용자는 저속에서 저하중[예: 작업 제한

4.7 로프의 유지보수