MATERI TRAINING

PT INATEX KLATEN

17 – 19 MARET 202
 Curriculum Vitae
Personal
 Name : Henri Rialdi
 Place/Birth : Jakarta, May 04, 1964.
 Home Address : Taman Century 1, Blok J 12
Jl. Caliandra – Pekayon Jaya Bekasi

Phone : +62 21 8243 2328

v Mobile Phone : +62 816 484 1059
v Nationality : Indonesia
v Religion : Muslim
v Marital Status : Married

Study
v Elementary School
v Junior High School
v Senior High School
v College
.
Working Experience
: SD Pengadilan – Bogor, 1975
: SMP Negeri 8 Jakarta, 1979
: SMA Negeri 4 Jakarta, 1982
: Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil – Bandung, 1988
Majoring in Textile Chemistry.

1) Dec 2019 – Present : Production Manager at Textile Fabric mills in Bandung

2) June 2019 – Nov 2019 : Production Manager at PT.DSSA 4.

In charge for Pre Treatment, Dyeing, Printing & Finishing Dept.
Report to : Managing Director.

3) April 2014 – June 2019 : Technical Marketing Executive at PT. TMC. Helping Sales
division to develop new product, keep relation with existing customers, looking for new
customers both local & overseas for following product : Paper, Textile, Painting,
Ceramics, Coating & Water treatment. Report to : Marketing Director

4) June 2001 – March 2014 : Senior Manager of Processing Division at PT.BKM.

in charge for Pre treatment, Dyeing, Finishing, Printing, Laboratory, Maintenance, Final
Inspection and PPC Job Description :
- Manage the preparation , dyeing , finishing , printing, laboratory, maintenance,
final inspection and PPC section.
- Manage the man power to do the quality system properly.
- To achieve the target quality such as colour, hand feeling, Strength, etc.
- To achieve the target quantity as required by management
- To maintain the continuity of quality
 - Reduced Cost of Goods Sold (COGS)
- To solve internal & external quality problem
- Research & developed of new product Report to : Production Director.

5) January 1996 – June 2001 : Division Manager PT. Lucky Print Abadi In charge for Pre
Treatment, Dyeing, Finishing & Printing Dept.

Job Description :
- Manage the preparation stage , dyeing stage, finishing stage, printing stage,
laboratory, maintenance, supporting & final inspection.
- Manage the man power to do the quality system properly.
- To achieve the target quality such as colour, hand feeling, strength, etc.
- To achieve the target quantity as required by management
- To maintain the continuity of quality
- Reduced Cost of Goods Sold (COGS)
- To solve internal & external quality problem

Report to : Factory Manager

6) April 1993 – December 1995 : Division Manager PPIC, PT.Dehatex

7) September 1990 – March 1993 : Section Head Printing, PT. Sandang Mutiara Era
Mulia.

8) January 1988 – May 1990 : Section Head Printing, PT. Gistex Bandung

Training

1. ISO 9001
2. Seven Habits
3. Any others Seminars.
SERTIFIKAT
A. DEFINISI TEXTILE

1. SERAT

2. BENANG

3. KAIN GREIGE

4. KAIN JADI
B. JENIS SERAT

Serat adalah helaian-helaian tipis dari bahan alami

atau buatan, terutama yang digunakan untuk
membuat kain atau tali.

1. ALAM
a. Katun
b. Haramay
c. Jute
d. Dll

2. BUATAN
a. Polyester
b. Polyamid
c. dll

3. SEMI BUATAN
a. Rayon

4. BINATANG
a. Sutera
b. Wol
C. BENANG

Benang adalah untaian serat alami atau sintetis yang

dipelintir terus menerus, digunakan dalam menenun,
merajut, dll

1. Dari serat alam

a. Katun
b. Haramay
c. Jute
d. Dll

2. Dari serat buatan

a. Polyester
b. Polyamid
c. Dll

3. Dari serat semi buatan

a. Rayon Viscose

4. Dari serat binatang

a. Sutera
b. Wol
D. Kain Greige

adalah kain tenun atau rajutan yang belum selesai

diputihkan atau diwarnai. Dapat digunakan untuk

pelapis, perawatan jendela, pakaian dan lainnya.

 TENUN

Kain tenun adalah kain yang dibentuk dengan

cara dianyam. Ini hanya meregang secara

diagonal pada arah bias, kecuali utasnya elastis.

Kain tenun biasanya robek di bagian tepinya,

kecuali jika tindakan diambil untuk mengatasi

hal ini, seperti penggunaan gunting merah muda

atau keliman. Kain tenun dikerjakan dengan alat

tenun besar dan terbuat dari banyak benang yang

ditenun pada lungsin dan benang pakan.

  Rajutan

Kain rajutan diproduksi dengan inter-looping

benang. Loop yang saling terkait satu sama lain

membentuk kain, pembentukan loop memberikan

karakteristik regangan pada kain rajutan dimana

kain tenun adalah jalinan benang..

E. KAIN JADI

Dalam tekstil, finishing mengacu pada

proses yang mengubah tampilan akhir, rasa,

atau fungsionalitas tekstil setelah diproduksi

dan diwarnai. Terkadang, itu benar-benar

tergantung pada bagaimana Anda

menyelesaikannya.
1. Kain Pencelupan (Dyeing)

2. Kain Pencapan (Printing)

PROSES FINISHING

 PRETREATMENT (Proses Persiapan)

 DYEING (Proses Pencelupan)

 PRINTING (Proses Pencapan)

 FINISHING (Proses Penyempurnaan)

Pretreatment (Proses Persiapan)
adalah proses mulai dari bakar bulu, penghilangan
kanji, pemasakan (scouring), pengelantangan
(bleaching), merser.

a. Bakar bulu

Adalah proses membakar bulu pada permukaan

kain agar tidak mengganggu pada saat proses

berikutnya,

b. Penghilangan kanji

Adalah proses untuk menghilangkan kanji-kanji

yang ada pada kain dari hasil proses pertenunan agar

tidak menggangu proses berikutnya.

c. Pemasakan (Scouring)

Adalah proses untuk menghilangkan pigment-

pigment dan kotoran-kotoran alam yang ada pada

kain sehingga menjadi bersih.

d. Pengelantangan (Bleaching)

Adalah proses pemutihan kain menyerupai

warna alam.

e. Merser/Costisasi

Adalah proses untuk menambah daya serat kain

khusu katun atau rayon dengan menggunakan

NaOH.
 PENCELUPAN (Dyeing)

Adalah pemberian warna secara tidak merata

dengan menggunakan zat warna sesuai dari jenis

kainnya. Yaitu :

Zat warna reaktif untuk kain katun dan rayon

1. Zat warna disperse untuk kain polyester

2. Zat warna acid untuk kain polyamide/nylon

3. Zat warna basa untuk kain polyacrilic

4. Zat warna pigment untuk semua jenis kain

 Pencapan (Printing)

Adalah proses pemberian warna secara tidak

merata sesuai motif atau design meggunakan zat

warna sesuai dengan kain.

1. Zat warna reaktif untuk kain katun dan rayon

2. Zat warna disperse untuk kain polyester

3. Zat warna acid untuk kain polyamide/nylon

4. Zat warna basa untuk kain polyacrilic

5. Zat warna pigment untuk semua jenis kain

 FINISHING (PENYEMPURNAAN)

Adalah proses akhir dari semua rangkaian

proses untuk kain jadi dengan memberikan efek

pegangan dan atau permintaan-permintaan dari

customer seperti tahan kusut, shrinkage, dll.

Proses finishing ini mengunakan zat-zat kimia

dan atau mekanikal.

 STANDAR

1. Keberterimaan

2. Teknis
1. Standart Keberterimaan

adalah standart yang disepakati dari masing-

masing proses untuk menghasilkan kain yang sesuai

pesanan.

2. Standart Teknis

Adalah standart yang disepakati dari masing-

masing proses utnuk diikuti saat proses berjalan

seperti temperature, tekanan, kecepatan, dll.

 STANDAR TEKNIS
TRACING
PARAM
       
ETER
Over
JENIS Over
Lapping
MOTIF PROSE Pembesaran Penebala Lapping
Bng
S ( Pixel ) n Bunga
Bsr&Loren
Kecil
g
Pigmen
Kontur 3 Pixel
& Otomatis 6 Pixel 7-9 Pixel
  Reaktif 2 Pixel
Pigmen
Raster -
& Otomatis 6 Pixel 7-9 Pixel
  Reaktif -
Block Pigmen
3 Pixel
< 20% & Otomatis 7 Pixel 7-9 Pixel
  Reaktif 2 Pixel
Block Pigmen
3 Pixel
20%-40% & Otomatis 7 Pixel 7-9 Pixel
  Reaktif 2 Pixel
Block Pigmen
3 Pixel
41% - 60% & Otomatis 7 Pixel 7-9 Pixel
  Reaktif 2 Pixel
Block Pigmen
3 Pixel
61% - 80% & Otomatis 7 Pixel 7-9 Pixel
  Reaktif 3 Pixel
Block
Pigmen
81% - 3 Pixel
& Otomatis 7 Pixel 7-9 Pixel
100%
  Reaktif 3 Pixel
Singeing CPB
  PARAMETER
Kondisi Rot.
JENIS KAIN PERUNTUKAN Sudut Api Kec.
Api Time
         
Cot. 8464 Dyeing Biru 80-90 70 12 jam
CVC 7668 Dyeing Biru 80-90 70 12 jam
PE 9050 Dyeing Biru 45 70 8 jam
TCD 7664 Dyeing & Prt Biru 80-90 70 12 jam
TC CT 11050 Dyeing & Prt Biru 80-90 70 12 jam
TC 12868 Dyeing Biru 80-90 70 12 jam
TR 10254 Dyeing Biru 80-90 70 8 jam
TR 10858 Dyeing Biru 80-90 70 8 jam
TR 13372 Dyeing Biru 80-90 70 8 jam
TR PE 12044 Dyeing Biru 70 70 8 jam

STAND
 EXPOSE
ROTARY
PARAMETER
JENIS MOTIF Waktu Waktu Temp Waktu
MESH
penyinaran Developing Dryer Pengeringan
Kontur 155 25 Mnt 15-20 Mnt 180 C 120 Mnt

Raster 155 25 Mnt 15-20 Mnt 180 C 120 Mnt

Block < 20% 125 25 Mnt 10 Mnt 180 C 120 Mnt

Block 20%-
125 25 Mnt 10 Mnt 180 C 120 Mnt
40%
Block 41% -
100 25 Mnt 10 Mnt 180 C 120 Mnt
60%
Block 61% -
100 25 Mnt 10 Mnt 180 C 120 Mnt
80%
Block 81% -
100 25 Mnt 10 Mnt 180 C 120 Mnt
100%

STAN
DAR
TEKN
 STAND
AR
TEKNI
EXPOSE
S
FLAT
    PARAMETER    
JENIS
MESH Tension Waktu Jarak Temp Waktu
MOTIF
Monyl penyinaran Developing Dryer Pengeringan
1 mtr awal,
Kontur 135 19 N 10 Mnt 45 C 60 Mnt
40 cm lanjutan
1 mtr awal,
Raster 135 19 N 10 Mnt 45 C 60 Mnt
40 cm lanjutan
Block 1 mtr awal,
135 19 N 10 Mnt 45 C 60 Mnt
< 20% 30 cm lanjutan
Block 1 mtr awal,
135 19 N 10 Mnt 45 C 60 Mnt
20%-40% 30 cm lanjutan
Block 1 mtr awal,
135 19 N 10 Mnt 45 C 60 Mnt
41% - 60% 20 cm lanjutan
Block 1 mtr awal,
135 19 N 10 Mnt 45 C 60 Mnt
61% - 80% 20 cm lanjutan
Block 1 mtr awal,
135 19 N 10 Mnt 45 C 60 Mnt
81% - 100% 20 cm lanjutan
 STANDAR TEKNIS
COLOUR
KITCHEN
Viskositas Penyaringan Waktu
JENIS MOTIF Frekuens
Pigment Reaktif Mesh Mixer
i
12-15
Kontur 100/100 dps 70-90 dps 135 double 1x
menit
12-15
Raster 100/100 dps 70-90 dps 135 double 1x
menit
Block < 20% 80/100 dps 70 dps 135 double 1x 10 menit

Block 20%-40% 80/100 dps 60 dps 135 double 1x 10 menit

Block
80 dps 60 dps 135 double 1x 10 menit
41% - 60%
Block
80 dps 60 dps 135 double 1x 10 menit
61% - 80%
Block
80 dps 55 dps 135 double 1x 10 menit
81% - 100%
 STANDAR TEKNIS

COATING SCREEN
ROTARY
PARAMETER ENDRING
JENIS
Coating Coating bag Temp.
MOTIF MESH Waktu Temp Waktu
bag Depan belakang Dryer
Kontur 155 1x 2x 40 C 20 Mnt 90 C 30 Mnt

Raster 155 1x 2x 40 C 20 Mnt 90 C 30 Mnt

Block
125 1x 2x 40 C 20 Mnt 90 C 30 Mnt
< 20%
Block
125 1x 2x 40 C 20 Mnt 90 C 30 Mnt
20%-40%
Block
100 1x 2x 40 C 20 Mnt 90 C 30 Mnt
41% - 60%
Block
100 1x 2x 40 C 20 Mnt 90 C 30 Mnt
61% - 80%
Block
100 1x 2x 40 C 20 Mnt 90 C 30 Mnt
81% - 100%
 STANDAR TEKNIS

COATING SCREEN FLAT

PARAMETER
JENIS Coating Waktu
Coating bag Temp. Dryer
MOTIF MESH bag ( mnt )
belakang (C)
Depan
Kontur 135 4x 2x 40 C 60 mnt

Raster 135 4x 2x 40 C 60 mnt

Block
135 4x 2x 40 C 60 mnt
< 20%
Block
135 4x 2x 40 C 60 mnt
20%-40%
Block
135 4x 2x 40 C 60 mnt
41% - 60%
Block
135 4x 2x 40 C 60 mnt
61% - 80%
Block
135 4x 2x 40 C 60 mnt
81% - 100%
 STANDAR KEBERTERIMAAN

JIGGER
Quality Concern
JENIS
PERUNTUKAN Lebar Kain Penyerapan Delta E
KAIN
( Yardage ) ( Kapiler ) ( Spectro )
CVC Dyeing 60" ; 3 cm 0,5 - 1
TCd Dyeing 60" ; 3 cm 0,5 - 1
TCCt Dyeing 60" ; 3 cm 0,5 - 1
TRR Dyeing 60" ; 3 cm 0,5 - 1
TR Dyeing 60" ; 3 cm 0,5 - 1
TRPE Dyeing 60" ; 3 cm 0,5 - 1
 STANDAR KEBERTERIMAAN

STENTER
PRESETTING
Quality Concern
JENIS Derajat
PERUNTUKAN Lebar Kain M. Regain
KAIN Putih
Regain
( Yardage ) ( Spectro )
Tester
Dyeing +
CVC 243 - 244 cm 68 - 71
Printing
Dyeing +
TCd 243 - 244 cm 68 - 71
Printing
TCCt Dyeing 152 - 154 cm 68 - 71
TRR Dyeing 152 - 154 cm 68 - 71
TR Dyeing 152 - 154 cm 68 - 71
TRPE Dyeing 152 - 154 cm 70 - 75

Rayon Print 152 - 153 cm 70 - 75

 STANDAR KEBERTERIMAAN

WASHING EX CPB
    Quality Concern  
PERUNTUKA Derajat Lebar
JENIS
N Penyerapan Sisa Kanji Putih Kain
KAIN
(Yardage
  ( Kapiler ) (Tegewa ) (Spectro) )
Dyeing + 6 (P) : 7
CVC 60" - 3cm 68 - 72
Printing (R)  
Dyeing + 6 (P) : 7
TCd 60" - 3cm 68 - 72
Printing (R)  
Dyeing + 6 (P) : 7
TCCt 60" - 3cm 68 - 72
Printing (R)  
Dyeing + 6 (P) : 7
TRR 60" - 3cm 68 - 72
Printing (R)  
Dyeing + 6 (P) : 7
TR 60" - 3cm 68 - 72
Printing (R)  
Dyeing + 6 (P) : 7
TRPE 60" - 3cm 70 - 75
Printing (R)  
Dyeing + 6 (P) : 7
PE 60" - 3cm 70 - 75
Printing (R)  
 
Optik 60" - 3cm 7 70 - 75  
PROSES KONTROL

Adalah suatu aktifitas yang dilakukan untuk

memastikan hasil dari masing-masing proses sudah

sesuai dengan standar keberterimaan.

Hal ini bisa didapat apabila proses tersebut

mengikuti standar teknis.

Proses control ini dilakukan mulai dari

penerimaan kain greige yang akan diproses sampai

dengan seleseinya proses penyempurnaan atau

finising.
 Kualiti Kontrol (QC) adalah proses pengecekan

kain secara kuantitatif dan kualitatif.

Secara umum QC ada tiga bagian :

1. Preventive Control

DIRFT (Do It Right At The First Time)

2. Monitoring Control

3. Final Control (Final Insfection)

 Di dalam Final Infection Textile ada dua

macam grading point :

1.Four Point System

Four Point System Grading (Expor Quality)

 
Panjang kain Lebar Kain
61,5
(Meter) 61" " 62" 63" 64" 65"
20, 20, 21, 21,
52 20,1 20,3 5 8 1 4
21, 22, 22,
55 21,3 21,5 7 22 3 7
28, 28, 29, 29,
72 27,8 29,1 3 8 2 7
41, 42, 43,
105 40,6 41 4 42 6 3
43, 44, 45,
110 42,6 42,9 3 44 7 4
47, 48, 49,
120 46,4 46,8 2 48 7 5
56, 57, 58, 59,
144 55,7 56,2 6 6 7 4

Rumus Standart Four Point

Total Point x 100 x 39,7
_____________________ Point/100
_= meter persegi
Panjang x lebar
 Grading :
A = 0 - 25
B = 26 - 40
C = 41 – Up

Bagaimana dengan grading point kain jadi

?
 Standart Four Point System

Point
No Jenis Cacat Ukuran Cacat Keterangan
Cacat
Minor
> 0 - 3" * Bila terjadi dua kali cacat dalam
Defect/Cacat 1
( 7.62 cm)" satu meter max point 4
Ringan
1 > 3" - 6" * Cacat bar (tebal/carang ) dilihat
/ Cacat sedang 2
(15,24 cm) menggunakan lampu atas dan
(Arah Lusi & > 6" - 9" posisikan dengan black board, jika
3
Pakan) (22.86 cm) tidak terlihat maka tidak dipoint
* Cacat yang merusakan kontsruksi
Major
kain
Defect/Cacat > 9"
2 4 ( sobek/lusi/pakan rampung lebih
berat (Arah (22,86 cm)
dari 5 helain) maka dipoint 4
lusi pakan)
dan apabila parah harus di potong
Slub, Lusi ( cacat harus melihat panjang kain)
Putus ex
sambungan * Kontaminasi warna
3 > 0 - 2,54 cm 1
weaving, hitam/biru/merah
lusi/pakan
jika dapat diperbaiki tidak dipoint
kontaminasi
Pinggiran
4 * Brodol pinggiran downg grade
Rusak
( Grade b )
Jika dapat diperbaiki tidak di point
Rumus Standart Four
Point
Total Point x 100 x 39,7
Point/100
______________________
= meter
_
persegi
Panjang x lebar

Grading :
A = 0 – 25
B = 26 – 40
C = 41 – Up

Bagaimana dengan grading point kain jadi

(Dyeing & Printing) ?

 Point Keterangan
Nomor Jenis Cacat Ukuran Cacat
Cacat
Arah lusi > 0 - 2,54 cm 1 * Bila terjadi
( Cacat Minor ) > 2,54 - 12,7 cm 3 dua kali cacat
> 12,7 - 25,4 cm 5 dalam 1 m Max
1
> 25,4 - 100 cm 10 10 Point

Arah pakan / > 0 - 2,54 cm 1 * Cacat bar

Cacat Minor > 2,54 - 12,7 cm 3 tebal / carang
> 12,7 - 1/2 dilihat
2 5 menggunakan
lebar kain
> 1/2 lebar kain lampu atas
- selebar kain 10
dan posisikan
Slub, Lusi putus dengan black
3 ex sambung > 0 - 2,54 cm 1 board, jika
waeving tidak terlihat
Lusi/Pakan maka tidak
Kontaminasi dipoint
* Cacat yang
4 Pinggiran Rusak merusakan

Rumus Ten Point System

Jumlah Point
_______________________ = Total Point
Panjang kain
Grading :
A = 0 - 0,8
B = 0,81 - 1.00
C = 1.01 – Up

Bagaimana dengan grading point kain jadi (Dyeing &

Printing) ?
2. Grading Ten Point System
1.3
2.3
3.3
 PEMBUATAN STOC ALGINATE (MEDIUM)

Alginat = 50 gr
Antireduksi = 10 gr
Air = 940gr
________________________________________
Total = 1000 gr

Diaduk ================ Swelling Over Night

Pasta Print
Stock Alginate (Thickener) = 600 gr
Urea = 100 gr
Sodium Bicarbonat = 25 gr
Reactive Dyes = x gr
Synthetic Thickener = 15 gr
Air (Balance) = y gr
Total = 1000 gr

VISCOSITAS ??
PIGMENT PRINT (HALF EMULSION)
Emulsfier = 10 gr
Solvent = 100 gr
Synthetic Thickener = 20 gr
Binder = 150 gr
Softener = 50 gr
Fixing Agent = 10 gr
Pigment Dyes = x gr
Air Balance = y gr
Total = 1000 gr

Print ===== Dry ===== Cure (150 – 160 C ; 3 menit)

Dispers Print
Ultra gum = 60 gr
Citric Acid = 3 gr
Emogen = 9 gr
Sodium Hexa = 2 gr
Air (Balance) = x gr
Total = 1000 g
 PERBEDAAN
KATUN VS RAYON VS POLYESTER
Katun Rayon Polyester
1. Daya serap 1. Daya Serap 1. Daya Serap
+ ++ -
2. Kekuatan 2. Kekuatan 2. Kekuatan
Tarik + Tarik +- Tarik ++
3. Susut + 3. Susut +- 3. Susut ++

4. Kilap - 4. Kilap + 4. Kilap ++

 PERBEDAAN REACTIVE VS PIGMENT VS DISPERSE

Reactive Pigment Disperse

1. Untuk serat
1. Untuk Serat2 alam 1. Untuk Semua Jenis Kain
buatan
(Ct, Ry, haramay, Jute) ( Polyester )
2. Warna Cerah 2. Warna Kurang Cerah 2. Warna Cerah
3. Tidak ada ikatan dengan 3. Berikatan
3. Berikatan dengan kain
kain dengan kain
4. Harga tidak terlalu 4. Harga relatif
4. Harga relatif mahal
mahal mahal.
 CORRECTIVE ACTION TERHADAP REPROSES / REPLACE
Tgl
:
Analisa Action Due
No Masalah PIC Keterangan
Penyebab Plan Date

Dibuat
Oleh

(…...…..)
Quality Objective Jan - Jun 2020
8 Januari 2020
Rata2/bln Jul- Rata2/bln
No Objective Des'19 Jan-Jun'20
       
1 Menurunkan Grade B 9,55% 5%

5 Menurunkan Replace 4,50% 2%

( Abdullah ) ( Hendra ) ( Fajar ) (Amat )

(Henri ) ( Mr Naito )

Menurunkan Reproses
Menururunkan Reproses
1 25,70% 15%
Topping
 Menurunkan Reproses
2 13,10% 7%
Sanfor ulang
3 Menurunkan Reproses Cuci 7,80% 4%
Ulang
 ACTION PLAN UNTUK
MENURUNKAN CACAT SALUR DAN
LIPATAN
DI BAGIAN
PRETREATMENT

TARGET PENANGGUN
NO CACAT MESIN PENYEBAB ACTION PLAN WAKTU G JAWAB
1. Check bearing guide
        rol hari   Bp. Abdullah
1. Ada rol rol yang sabtu. Dan kontrol saat
1 Salur L Box mati produksi Rutin Bp Suharna
apakah rolnya jalan atau
        tidak,   Maintenance
        bila perlu di grease up    
2. Ada kotoran bekas 1. Dilakukan
      kanji pembersihan Rutin Bp. Suparman
yang menempel di
2 Salur L Box rol sebelum mesin jalan   Bp. Agus
             
3. Rol rol di dalam L
3 Salur L Box Box 1. Rol Rol di bagian atas   Bp. Abdullah
      Kotor L Box harus secara rutin Rutin Bp. Suharna
dibersihkan setiap hari
        sabtu    
             
4. Bak washer di 1. Bak Washer no 1 dan
      Section A 2 selesai    
4 Salur L Box dan B kotor. proses langsung dibilas   Bp. Suparman
agar kotoran kanji
        bersih. Rutin Bp. Agus
        2. Sebelum produksi bak    
washer juga harus
        dibersihkan    
             
             
1. Awal masuk kain 1. Kain saat masuk M-1
5 Lipatan L Box tidak mesin Jan'20 Bp. Suparman
bagus/ tidak sama
      ( rata ) harus bagus/sama (rata)   Bp. Agus
             
             
1. Jahitan antara 1. Jika menemukan M-1 Jan
6 Lipatan L Box ujung pinggir '20 Bp. Suparman
kain yg tidak sama maka
      kain tidak sama saat   Bp. Agus
jahit pinggir kain harus
        di    
        samakan.    
 2. Jika ditemukan lebar M-1
        kain greige Jan'20 Bp. Suparman
yg > 1" (2,5cm) kain tsb
        harus   Bp. Agus
dikembalikan ke bag
        greige.    
             
             
1. Rol guider sering M-1
7 Lipatan L Box mepet 1. Rol guider diperbaiki. Jan'20 Bp. Ngadiono
        2. Rol guider diganti    
             
             
1. Khusus kain 1. Saat proses dipasang
8 Lipatan L Box TSS049 dari bambu Rutin Bp. Suparman
MKP sering terjadi
      lipatan     Bp. Agus
di bag pinggir 2. Info ke MKP jika M-1
      dibandingkan memungkin Jan'20  
dari Malakasari
      karena kan ganti lenonya   Bp. Dani
benang leno yg
      berbeda      
             
             
1. Expander Rol tidak 1. Expander rol dicheck
9 Lipatan Merser bekerja sebelum Rutin Bp Suparman
      normal tiba2 mati mesin jalan   Bp Agus
             
1. Tension saat inlet 1. Saat inlet tension kain
10 Lipatan Merser tidak max 4 Rutin Bp Abdullah
      Standar     Bp Suharna
             
1. Rol batcher untuk 1. Perbaiki rol rol M-2
      proses batcher yang Jan'20 Bp. Abdullah
sueding saat keluar dipakai untuk proses
11 Lipatan Merser dryer sueding   Bp Suharna
putarannya tidak
      sama dengan yang abnormal.   Bp Ngadiono
2. Beri no untuk
      putaran kain. batcher.    
             
1. Exhaust fan diatas M-1
12 Lipatan Merser cylinder 1. Perbaiki exhaust fan Jan'20 Bp. Ngadiono
      dryer sering trip      
             
jahit
Cat Ada 2 yang
: msn rusak

Bandung, 23 Des 2019

Suharna Abdullah Amat Henri Mr Naito
Ruang Lingkup
 Dokumen standart ini di berlakukan di Departemen Quality Control PT. INNAGROUP
TEXTILE MANUFACTURE yang mencakup tentang proses penilaian kain greige.

A. Tujuan

Memberikan panduan kerja untuk operator Quality Control.

B. Definisi

Standart ini digunakan untuk panduan penilaian kain greige untuk operator Quality
control .

C. Dokumen Terkait

 Form greige checking list

D. Panduan/ Instruksi Kerja

1 DEFECT / CACAT LUSI

1.1 Fill bar (Renggang)
1.2 Thick pick (Rapat)
1.3 Benang Lusi Putus
1.4 Benang Lusi Tegang
1.5 Benang Lusi Timbul
1.6 Cacat Sambungan
1.7 Lusi Kotor (Karat,Air)
1.8 Benang Timbul tidak teratur
1.9 Sisir Rusak
1.10 Temple Mark
2 DEFECT / CACAT ARAH PAKAN
2.1 Lapisan Tipis / Fill bar (Renggang)
2.2 Pakan Tebal (Rapat)
2.3 Double Pick / Rangkap
2.4 Snarling
2.5 Benang Timbul
 2.6 Bergelombang
2.7 Pakan Balik
2.8 Pakan Kendor
2.9 Benang Pakan Tercampur
2.10 Pakan Kosong
2.11 Pakan Masuk
2.12 Pakan Ambrol
3 DEFECT / CACAT LAIN
3.1 Salah anyaman / Tidak teranyam
3.2 Kotor / Karat / Minyak / Flywis
3.3 Lipatan Permanen (Crease Mark)
3.4 Sobek
3.5 Lubang
3.6 Bekas Perbaikan
3.7 Cacat rol parut
3.8 Box stand kotor

 PENILAIAN CACAT KAIN BERDASARKAN 4 POINT SYSTEM

A. Point Grade Setiap Panjang Cacat Arah Lusi

PANJANG CACAT POINT GRADE

< 3 INCHI ( < 7.5 Cm ) 1
< 3 – 6 INCHI ( > 7.51 – 15 Cm ) 2
> 6 – 9 INCHI ( 15.1 – 23 Cm ) 3
> 9 INCHI ( Lebih 23 Cm ) 4

B. Ketentuan Grade

ROLL POINT TOTAL SCORE x 3600

Per 100 SQ Meter Lebar Kain ( Inchi ) x Panjang Kain Meter

1. Grade A1 Roll Point 0-2

 Serat Benang baik arah pakan maupun lusi
2. Grade A Roll Point 2 - 20
 2 Mayor ( 2 Point 4 ) Defect per 100 Meter
 Tidak ada kesalahan cacat berlajur/ berulang pada jarak kurang dari
20 Meter
 Jarak Defect lebih dari 20 Meter dalam roll kain
3. Grade A Deffect Point 20-40
 Terdapat kesalahan cacat berlajur/ berulang pada jarak diatas 20
meter keatas.
4. Grade B Roll Point 21 – 40
 4 Mayor ( 4 Point 4 ) Deffect Per 100 Meter
 Jarak defect < 20 Meter dan berulang sepanjang pcs sesuai point
 Jarak Mayor Defect minimal 10 Meter
5. Grade C Roll Point > 40
 Perhitungan berdasarkan nilai point cacat

Keterangan Nilai Cacat 4 Point System Meliputi :

1. Cacat Slub Lusi dan Slub Pakan

- Slub 1 – 2 cm nilai cacat 1
- Slub > 2 – 5 cm nilai cacat 2
- Slub > 5 – 10 cm nilai cacat 3
- Slub > 10 cm nilai cacat 4
2. Cacat Benang Tidak Rata
- Samar, Nilai Cacat 3
- Nyata/mayor, Nilai Cacat 4
- Parah Setempat di potong
- Sepanjang kain turun grade
3. Cacat Reed Mark
- Cacat Samar, Grade B
- Cacat Nyata, Grade C
4. Cacat NEP
- Terjadi 1x, nilai cacat 1
- Sepanjang kain
 5. Cacat Pakan Loncat dan Lusi Loncat
- Sepanjang kain
6. BAAR
- Baar samar, grade B
- Baar nyata, grade C
- Parah sepanjang kain

7. Bekas Ring Temple

- Lubang tidak putus sepanjang kain turun grade
- Lubang putus jarak antara 5m – 10m, masuk Grade B
- Lubang putus setiap meter sepanjang kain grade
8. Bekas Perbaikan
- Kurang dari 1inch, nilai cacat 2
- Lebih dari 1inch, nilai cacat 4
- Membekas lubang harus dipotong
9. Front Box
- Front Box jarak 5m – 10m, Grade B
- Front Box sepanjang kain parah, Grade C
10. Pakan Rangkap
- Kurang dari 1cm, nilai cacat 4
- Diatas 1cm, dipotong

Dibuat Disetujui Diketahui

Staff Supervisor Manager

A. Ruang Lingkup
Dokumen standart ini di berlakukan di Departemen Quality Control PT. INNAGROUP TEXTILE
MANUFACTURE yang mencakup tentang proses penilaian Finished Goods
B. Tujuan
Memberikan panduan kerja untuk operator inspecting.
C. Definisi
Standart ini digunakan untuk panduan penilaian Finished Goods untuk operator inspecting.
D. Dokumen Terkait
 Form Finished Good Checking List
E. Panduan/ Instruksi Kerja
1. Parameter standar kualitas kain yang harus dipenuhi (critical point) antara lain :
a. Hand feel
Kain grade A dengan permukaan tersueding/ tidak kasar.
Cara melakukan cek kain tersueding atau tidak adalah dengan menarik/
menagambil salah satu helai benang, apabila benang ditarik dengan kedua tangan
rileks gampang putus dan visualnya berserabut maka kain tersebut sudah terproses
sueding, apabila sebaiknya maka kain tersebut belum tersueding.
b. Lebar Kain dan Panjang Kain
Lebar kain sesuai standart yaitu 240 – 245 cm dari tepi ke tepi.
c. Gramasi
d. Warna
Tidak boleh ngelot/ berbeda dalam 1 proses order, apabila berbeda ditantadi dan
dipisah serta diinfokan ke Departemen Warehouse dan Marketing
e. Visual
2. Pengecekan visual dilakukan dengan cara melihat obyek pada penerangan standar, dimana
jarak pandang mata ke obyek ± 60 cm
3. Acuan penentuan grade adalah sebagai berikut :

PARAMETER Grade A Grade A2 Grade B Grade C Perca

Jumlah Joint Max 3 Max 10 Max 15 Tidak ada Tidak ada
Pcs (JP) batasan Batasan

Panjang per Min 20 m Min 5 m Min 2 m Min 1 m <1m

Pcs

Kondisi Kondisi Kondisi visual Terdapat defect Terdapat defect Semua

Visual visual kain kain baik, mudah terlihat sangat terlihat kondisi
baik tetapi JP > 3 (defect mayor) (defect mayor) mayor, non
Terdapat Terdapat defect Terdapat defect sueding,
defect minor minor dengan sobek kotor,flek
dengan posisi posisi di focus Kosong print karat
tidak di focus area selebar 15 cm / container
area lebih ke arah greige
pakan
 Flek karat
greige nyata

Catatan
 Defect Mayor : Cacat pada kain yang mudah terlihat pada jarak pandang ± 60 cm,
termasuk cacat pada fisik kain, terlebih ada cacat serat kain/cacat greige.
Contoh : Nglipat, Misprint > 2 mm, Warna Tidak Rata, Bayang, Galer Tebal, Belang,
Flek, Bercak, Slipage, Kain Kasar, Kosong Cetak, Sobek, Blobor, Bundas, Cacat Greige,
Lebar Kurang, dll .
 Defect Minor : Cacat pada kain terlihat samar pada jarak pandang ± 60 cm, tidak
terlalu mengganggu visual kain jika posisinya di tepi kain (bukan focus area), agak
mengganggu visual kain jika posisinya di tengah (focus area), defect ini tidak
menghilangkan karakter motif.
Contoh : Galer samar, ngumis tidak parah, Gasrut Tipis, Bercak < 5 mm, dll
 Jika Grade A dan A2 ditemukan beda warna, pada label diberi tanda, pada packing list
diberi keterangan, dan data diinfokan ke bagian marketing, Gudang dan PPIC dengan
mencantumkan : Nama Motif, Buyer, Jumlah Rol, Nomer rol, dan disertakan foto.

4. Kain hasil rolling ditempel label identitas dengan ketentuan sebagai berikut :
Grade A (Kode : I) : Warna Putih
Grade A2 (Kode I2) : Warna Hijau
Grade B (Kode T) : Warna Kuning
Grade C (Kode M) : Warna Merah
Perca : Tanpa label dengan diberi keterangan berat kain

PENAMAAN CACAT KAIN

1. Misprint
2. Warna Tidak Rata (WTR)
3. Bayang
4. Ngumis
5. Galer
6. Gasrut
7. Belang
8. Kosong cetak
9. Bundas
10. Flek warna
11. Outpin/lengkung
12. Slippage
13. Nglipat
14. Flek oli
15. Sobek/rapuh
16. Kotor
17. Handfeel kasar
18. Lebar kurang
19. Flek karat
20. Belang greige
21. Cacat greige

Dibuat Disetujui Diketahui

Staff Supervisor Manager