Familizacion de TGF4

NOVIEMBRE, 2012
TURBINA DE GAS SGT6-5000F (4)

Manual de Familiarización
TERMOELÉCTRICA EL VIGÍA
Siemens Energy Inc.

A Siemens Company
4400 Alafaya Trail
Orlando, Florida 32826-2399
U.S.A.
(407) 736-2000
NOVIEMBRE, 2012
TURBINA DE GAS SGT6 – 5000F (4)

Manual de Familiarización con la Turbina de
Gas
Proyecto Termoeléctrica El Vigía
Presentado por: Halliod Rodríguez

Instructor - Plant Operations Support and Training
Siemens Energy Inc.
A Siemens Company
Orlando, Florida
U.S.A.
CONFIDENTIALITY STATEMENT
These documents ("Documents") contain information that is confidential to Siemens Power Generation, Inc.
and its suppliers. Your acceptance of these Documents constitutes acknowledgment of a confidential
relationship between you (the "Buyer"), your representatives, and Siemens Power Generation, Inc. Information
contained within these Documents shall be used solely by Siemens Power Generation, Inc. for the purpose of
training Buyer personnel in the operation and/or maintenance of power generating equipment, auxiliaries, and
supervisory control systems described herein and supplied by Siemens Power Generation, Inc. and its
suppliers.
No portion of these Documents may be graphically, electronically or mechanically reproduced, transmitted,
disclosed or otherwise used in any form, in whole or in part, (whether by photocopying, recording, taping or
through the use of fax machines, scanners or any other information storage and/or retrieval systems) by you or
your representatives without the prior written consent of Siemens Power Generation, Inc.
AUTHORIZATION TO INCLUDE VENDOR DOCUMENTS

These Documents contain information from confidential or copyrighted documents provided by vendors who
have supplied equipment for your power-generating facility. Such vendor information may include, but is not
limited to, drawings, sketches, specifications, installation and operation instructions, maintenance
recommendations, troubleshooting procedures, literature, and marketing brochures.
The vendor information from which these Documents are compiled is either contained in the Siemens supplied
Instruction Book or supplied by the vendor. Siemens Power Generation, Inc. has written permission from each
such supplying vendor to include their respective information in these Documents.
DISCLAIMER OF WARRANTIES AND LIMITATION OF LIABILITY

THERE ARE NO UNDERSTANDINGS, AGREEMENTS, REPRESENTATIONS OR WARRANTIES,
EXPRESSED OR IMPLIED, INCLUDING WARRANTIES OF MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR A
PARTICULAR PURPOSE, OTHER THAN THOSE SPECIFICALLY SET OUT BY ANY EXISTING CONTRACT
BETWEEN THE PARTIES. ANY SUCH CONTRACT STATES THE ENTIRE OBLIGATION OF THE SIEMENS
POWER GENERATION, INC. AND ITS AFFILIATES. THE CONTENTS OF THESE DOCUMENTS SHALL
NOT BECOME PART OF OR MODIFY ANY PRIOR OR EXISTING AGREEMENT, COMMITMENT OR
RELATIONSHIP.
The information, recommendations, descriptions, warnings and cautions in these Documents are based on
Siemens Power Generation Inc.’s experience and judgment with respect to power plant operation and
maintenance. THIS INFORMATION SHOULD NOT BE CONSIDERED AS ALL-INCLUSIVE OR COVERING
ALL CONTINGENCIES. If further information is required, Siemens Power Generation, Inc. should be
consulted.
NO WARRANTIES, EXPRESSED OR IMPLIED, INCLUDING WARRANTIES OF FITNESS FOR A
PARTICULAR PURPOSE OF MERCHANTABILITY, OR WARRANTIES ARISING FROM THE COURSE OF
DEALING OR USAGE OF TRADE, ARE MADE REGARDING THE INFORMATION, RECOMMENDATIONS,
DESCRIPTIONS, WARNINGS AND CAUTIONS CONTAINED HEREIN. In no event will Siemens Power
Generation, Inc. be responsible to the Buyer in contract, in tort (including negligence), strict liability or otherwise
for any special, indirect, incidental or consequential damage or loss whatsoever, including but not limited to
damage or to loss of use of equipment, plant or power system; cost of capital; loss of profits or revenues; cost
of replacement power; additional expenses in the use of existing power facilities; or claims against the Buyer by
its customers resulting from the use of the information, recommendations, descriptions, warnings and cautions
contained herein.
FOR TRAINING USE ONLY

The material contained in these Documents is furnished for training purposes only and will not be updated or
revised by Siemens Power Generation, Inc. after the conclusion of the training program for which it was
employed. Consult Siemens Power Generation, Inc. for latest recommendations and specific applicability.
PROYECTO EL VIGIA – MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA TURBINA DE GAS
TABLA DE CONTENIDOS
Pestaña Tema
1 Vista General
2 KKS
3 Sistema De Calefacción Ventilación y Aire Acondicionado
4 Sistema de Protección Contra Incendios
5 Sistema de Aceite Lubricante
6 Electrical Distribution
7 SFC y Virador
8 Sistema De Aceite De Control
9 Sistema De Combustible Gaseoso
10 DLN
11 Sistema de Combustible Líquido
12 Sistema de Inyección de Agua
13 Sistemas de Aire de la Turbina
14 Generador
15 Sistema de Lavado y Drenaje
16 Turbina de Gas SGT6 - 5000F
17 T3000
Apendice
A IVCS
Pág. 1 de 1
PARA CAPACITACIÓN SOLAMENTE 00 TOC.doc
Información Confidencial de Siemens Energy Inc.
PROYECTO EL VIGÍA – MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA TURBINA DE GAS
SISTEMA DE IDENTIFICACION DE CENTRAL GENERATRIZ (KKS)
FUNCION
KKS es la abreviación para el término alemán “Kraftwerk Kennzeichensystem” que significa

Sistema de identificación de Central Generatriz. Un grupo de planificadores, operadores expertos
independientes y autoridades licenciadoras alemanas desarrollaron este sistema durante la década
de los 70. El numero KKS identifica los componentes auxiliares por su función y localización. Si
hay dos piezas que tienen el mismo número de fabricante pero distintas funciones o localizaciones
cada pieza tendrá un número único de KKS.
El KKS esta compuesto de tres tipos de códigos y cada cual esta estructurado detallado en tres o
cuatro niveles de desglose. Los tres tipos de código con breves descripciones de cada uno son
como siguen:
 Identificación relacionada con el proceso: Identificación de los sistemas y sus funciones de

acuerdo a sus funciones de las distintas especialidades de ingeniería.
 Identificación de localización: Identificación de la localización de equipo eléctrico, de
instrumentación y control en sus unidades de montaje tales como gabinetes, paneles o consolas.
 Identificación de localización topográfica: Identificación de asignación topográfica en
estructuras, pisos, cuartos o recintos.
Este documento de adiestramiento solo cubrirá el KKS de Identificación relacionada con el proceso
para asistir al operador en la identificación de sistemas y sus componentes.
DESCRIPCION
Componentes de sistemas auxiliares, tales como la válvula de paro de emergencia de combustible,

son identificados por un numero KKS. Estos son utilizados en diagramas de Instrumentación y
tubería, listas de medidas, listas de cargas eléctricas, descripciones de sistemas, etc.
Piezas individuales de turbinas de gas, tales como paletas, veletas y piezas de sistemas auxiliares,
tales como sellos de goma en una válvula, no tienen numero KKS. Los números KKS también se
conocen como números de etiqueta.
PARA CAPACITACIÓN SOLAMENTE Pág. 1 de 8

© 2013 Información Propietaria De
Siemens Energy, Inc.
Si el mismo componente es utilizado en distintas localizaciones o aplicaciones, cada cual tendrá su

numero KKS. Estos deben se utilizados para preguntas técnicas. El KKS identifica claramente la
localización y la función del componente. El numero KKS no se debe utilizar para ordenar
piezas de repuesto
ESTRUCTURA DEL SISTEMA KKS
El numero KKS consiste de una secuencia de letras y números. Cada letra y número provee
información sobre la identificación específica de cada equipo. La Figura 1 demuestra un numero
típico KKS. La Figura 2 provee una descripción general del significado de cada carácter o grupo de
caracteres.
12M BP13AA001-S01
Figura 1. Numero KKS Típico
1 2 MBP 13 AA 001 X -S 01 No. típico de KKS

A N AAA NN AA NNN A -A NN N = No., A = Carac ter
No. de Serie del Componente
Código de Identificación del Componente
(Opcional) Redundancia del Equipo
No. de Serie del Equipo
Código de Identificación del Equipo
No. de Serie del Area del Sistema
Código de Identificación del Sistema
Código de la Unidad
Código de la Planta
CODIGO DE CENTRAL/UNIDAD
Los primeros dos caracteres asignan el nombre de la CENTRAL y la identificación especifica para
esa central. El numero KKS en la Figura 1 (12MBP13AA001 –S01), el 12 es el numero de
Central/Unidad. Identifica que este ítem es de la Central #1, Turbina #2. La Tabla 1 lista códigos
de Central/Unidad.

Tabla 1. Códigos Comunes de Central/Unidad para Centrales de Turbinas de Gas
CODIGOS DE UNIDAD
CENTRAL/UNIDAD
00 ESTACION
10 UNIDAD GENERATIZ #1, SISTEMAS COMUNES
11 UNIDAD GENERATIZ #1, TURBINA DE GAS #1
20 UNIDAD GENERATIZ #2, SISTEMAS COMUNES
CODIGO DE IDENTIFICACION DE SISTEMA
El código de Identificación de Sistema consiste de tres letras (MBP en el ejemplo en la Figura 1).
Estas letras identifican el sistema de la Central. La primera indica el grupo principal al cual el ítem
esta asociado. Algunos de los grupos principales utilizados en centrales de turbinas de gas
incluyen:
Mxx: “Conjunto de la Máquina Principal”

Exx: “Disposición de suministro convencional y residual de combustible”
Lxx: “Ciclos de Vapor, Agua y Gas”
La segunda letra (B) indica el tipo del grupo principal o del conjunto de la unidad principal para el
ejemplo “M”. Algunos de los tipos comunes de conjuntos de unidades principales utilizados en
centrales de turbinas de gas son:
MAx: “Turbina de Vapor”

MBx: “Turbina de Gas”
MKx: “Generador”
La tercera letra (P) indica el sistema o la sección mayor del tipo de conjunto de unidad principal. En
el ejemplo de la Figura 1 del número KKS, la “P” de MBP indica que el sistema es el “Sistema de
Suministro de Combustible” (Gas).

Finalmente, la porción de identificación del sistema del ejemplo del número KKS, MBP indica que
este término es asociado con el “Sistema de Gas en un Conjunto de Unidad Principal de Turbina de
Gas”.
Algunos de los otros tipos comunes de sistemas o de secciones mayores usadas en las plantas de
turbinas de gas (las designaciones de la tercera letra) se encuentran en la Tabla 2.
Tabla 2. Tipos de Sistemas o Secciones Mayores de la Planta de Turbina de Gas
Código Sistemas de la Central de la Turbina de gas

A Turbina, Compresor con Carcaza y Rotor Comunes
B Turbina, Carcaza y Rotor
C Compresor, Carcaza y Rotor
D Cojinetes
H Sistema de Enfriado y de Gas de Sellado
J Unidad de Arranque
L Aire de Admisión, Sistema de Gas Frío (Ciclo Abierto)
M Cámara de Combustión
N Sistema de Suministro de Combustible (Líquido)
P Sistema de Suministro de Combustible (Gas)
Q Sistema de Encendido del Combustible
R Sistema de Gas de Escape (Ciclo Abierto)
V Sistema de Suministro de Lubricante
W Sistema de Suministro de Aceite de Sellos
X Equipo de Control no-Eléctrico y Protección
Y Equipo de Control Eléctrico y Protección
NÚMERO DE SERIE DEL AREA DEL SISTEMA
El número de serie de área del sistema consiste de dos números, 13 en el ejemplo mostrado en la
Figura 1. Estos dos números identifican la ubicación del componente en el flujo del sistema.
Generalmente los números aumentan en la dirección del flujo.
Por ejemplo, el número de serie de área del sistema para la válvula piloto de control de gas – 13
(12MBP13AA001) es mayor que el número de serie de área del sistema de la válvula de cierre de
emergencia – 13 (12MBP13AA001). La válvula piloto de control de gas está situada corriente abajo
de la válvula de cierre de emergencia en el recorrido del sistema.

CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO
El código de identificación del equipo consiste de dos letras: AA en el ejemplo mostrado en la

Figura 1. Estas dos letras identifican la función del componente.
En el ejemplo 12MBP13AA001, las letras AA identifican al componente como una válvula

incluyendo el actuador. Un ejemplo adicional son las letras AP. Estas son utilizadas identificar un
una bomba.
Estos códigos de identificación de componentes pueden ser una rápida referencia cuando se
observan paginas de lógica para asistir en la determinación de a que tipo de componente se hace
referencia. La Tabla 3 enumera los códigos de Identificación de Equipos más comunes utilizados
en una central generatriz.
Tabla 3. Códigos de Identificación de Equipos para Plantas de Turbinas de Gas
Código Equipo Código Equipo

ID ID
AA Válvulas incluyendo Actuador AC Intercambiadores de Calor
AE Equipos de Giro, Alzado y de AH Calentadores y Enfriadores
Torbellinos
AM Mezcladores AN Ventiladores y Sopladores
AP Bombas AS Dispositivos de Ajuste
AT Filtros y Coladores AV Quemadores
AX Dispositivos para Pruebas AZ Otras Unidades
BB Tanques, Recipientes, Acumuladores BN Toberas
BP Orificios BQ Balanzas para Pesar
BR Tubería, Conductos, Canales BS Silenciadores
BY Dispositivos de Control Mecánico BZ Otras Unidades
CF Medidores de Flujo CG Instrumentos Medidores de Posición
CL Medidores de Nivel CM Instrumentos Medidores de Humedad
CP Medidores de Presión CQ Detectores de Llama y Mediciones de
Calidad
CS Medidores de Velocidad CT Instrumentos Medidores de
Temperatura
CY Medidores de Vibraciones GC Termostatos de Punto de Referencia
GF Cajas de Conexiones GQ Tomacorrientes / Enchufe Hembra
GS Botones GT Transformadores

Número de Serie del Equipo
El número de serie del equipo consiste de tres números, 001 en el ejemplo mostrado en la Figura 1.
Estos tres números, también llamados números de secuencia, identifican la función del equipo
dependiendo del tipo de equipo. Grupos de números son asignados para ser usados con ciertos tipos
de equipo.
Tabla 4. Números de Serie de Equipo para los diferentes tipos de equipos para Turbinas de
Gas.
Numero de Serie Descripción

TUBERIA
001-190 Tubería Principal
191-199 Entrada y liberación de presión en válvulas de seguridad
201-299 No se usa
301-399 Líneas de presión para Medición
401-499 Tubería de Drenaje
501-599 Tubería de Ventilación
601-699 Tuberías Para Puntos de Extracción (Para muestreo)
VALVULAS
001-099 Válvulas operadas Remotamente
081-099 Válvulas Solenoide
101-169 Válvulas de Control
170-189 Servo Válvula de Control y Transformadores de Corriente a Presión (I/P)
191-199 Válvulas de Seguridad y de Relevo de Presión
201-250 Válvulas de Flujo de Una Vía
251-299 Válvulas Manuales
301-399 Válvulas de Aislar para equipos de Medición
401-499 Válvulas de Drenaje
501-599 válvulas de Ventilación
601-699 válvulas en Puntos de Extracción
Instrumentos
001-080 Instrumentos Análogos
081-099 Instrumentos Binarios
100-199 Instrumentos Análogos
201-299 Módulos PCC Montados en Estantes
301-399 No se Usa
401-499 Conexiones de Prueba (No Para Instrumentación)
501-599 Indicadores Locales
601-699 No se Usa
701-899 Reservado
901-999 No se Usa

Códigos De Identificación De Componente Específicos
Código de Identificación del Componente
El código de identificación mas común de componentes usado en diagramas de procesos e

instrumentación consiste de un guión (-) y una letra. El número de serie de un componente consiste
de dos números. El código de identificación y número de serie de un componente es –S01 en el
ejemplo mostrado en la Figura 1. El guión (-) indica que es un componente eléctrico.
La Tabla 5 muestra los códigos de identificación más comunes de componentes eléctricos.
Tabla 5. Códigos de Identificación de Componentes más comunes
Código de Identificación Componente Individual

-A Conjuntos y subconjuntos
-B Transductores para variables no-eléctricas a eléctricas y Bice versa
-C Condensadores
-D Elementos binarios, dispositivos de demora, dispositivos de memoria
-E Componentes especiales

-F Dispositivos de protección
-G Generadores, suministro de energía
-H Dispositivos de señalización
-K Relé, Conectores
-L Inductores
-M Motores eléctricos
-R Instrumentos de medición, equipo de pruebas
-S Conmutador de energía
-T Transformadores
-U Moduladores, convertidores de variables eléctricas a otras variables
-V Tubos, semi-conductores
-W Trayectorias de transmisión, guía de ondas, antenas
-X Terminales, enchufes, tomacorrientes
-Y Posicionadores eléctricos, es decir solenoides, no motores
-Z Terminaciones, equipo de balanceo, filtros, limitadores, etc.

PROYECTO el VIGÍA - FAMILIARIZACIÓN CON LA TURBINA DE GAS
SISTEMAS DE CALEFACCIÓN, VENTILACIÓN Y

ACONDICIONAMIENTO DE AIRE
FUNCIÓN
La función del sistema de calefacción, ventilación y acondicionamiento de aire (HVAC, por sus
siglas en ingles) es proveer aire externo para calefacción, ventilación y acondicionamiento de
aire a los Paquetes Eléctrico y Mecánico, y la Cubierta de la Turbina de Gas. Termostatos
controlan la temperatura de ambiente en los encerramientos para proveer un ambiente cómodo
para el personal de operación y para mantener la operación segura del equipo.
BASES DEL DISEÑO
Este sistema está diseñado para cargar todas las demandas de calefacción, ventilación y aire
acondicionado de la central basado en las condiciones climatológicas locales y las cargas
térmicas de las áreas cubiertas por el sistema HVAC.
DESCRIPCIÓN
El sistema HVAC suple aire a los varios encerramientos de forma que se provea un ambiente
controlado para el equipo eléctrico y un ambiente de trabajo cómodo para el personal.
Paquete Eléctrico - el control de temperatura consiste de un termostato de dos unidades

programable con dos unidades de A/C y dos calentadores eléctricos para calefacción. El
compartimiento de baterías tiene un interruptor de temperatura, una persiana aisladora,
indicador de flujo y un contador de tiempo para los requisitos de ventilación del compartimiento.
Envoltorio de la Turbina consiste de cuatro ventiladores, con persianas de entrada y salida.
Para Capacitación Solamente Pág. 1 de 7

03 HVAC.doc
Sistema de Aceite Lubricante consiste de un ventilador, persianas de entrada y salida y un

calentador unitario.
Encerramiento del SEE y SFC al igual tiene dos unidades de A/C.
Paquete Eléctrico
Cada paquete eléctrico tiene dos unidades de A/C (6 toneladas) cada una con un calentador de
9kW. Ambas unidades son alimentadas del paquete eléctrico. Entre estas dos unidades se
encargan de mantener el rango de operación óptimo para el equipo eléctrico, el cual debe estar
entre 20°C y 25°C.
El PLC se puede programar en un arreglo para que alterne las unidades con un máximo de
tiempo de 30 días entre cambios.

03 HVAC.doc
PLC de Control de Unidades de A/C del Paquete Eléctrico
El paquete eléctrico tiene asociada una alarma por alta temperatura a los 43°C, y el Paquete
SEE/SFC a los 29°C por alta temperatura y Alta Alta a los 35°C.
Adicionalmente el cuarto de baterías tiene un extractor asociado a las persianas para circular
aire desde el paquete eléctrico que es operador por tiempo (15 minutos cada 4 horas) o por
temperatura, para disolver o eliminar cualquier acumulación de hidrogeno formado por la carga
de los bancos de baterías. También posee un switch de flujo que monitorea que el extractor
trabaje por lo menos una vez cada 24 horas.

03 HVAC.doc
El problema mas común que se enfrenta con el HVAC es el de filtros de aire sucios. Estos se
deben verifican AL MENOS DOS VECES POR MES ya que los filtros sucios pueden
sobrecalentar y hasta hacer fallar el sistema de acondicionamiento de aire.
EL rango de temperatura está entre 26.7 DEG C (80 DEG F) (aumentando) or 15.6 DEG C (60
DEG F) (disminuyendo).
Envoltorio de la Turbina
Arreglo del Sistema de HVAC del Envoltorio de la Turbina
El Compartimiento de Turbina de Gas tiene cuatro (4) ventiladores que son controlados por
cuatro termostatos para remover aire caliente de la cubierta. Cada ventilador tiene un motor de
15-hp conectado al Centro de Control de Motores (MCC, por sus siglas en ingles) de AC y
tiene una capacidad de aproximadamente 24,000 scfm. Los termostatos están regulados para
mantener una temperatura cómoda para el personal. Los primeros dos ventiladores 1 y 4
encienden a 32°C y los restantes 2 y 3 encienden a 43°C.

03 HVAC.doc
En conjunto con los ventiladores, persianas operadas por gravedad abren y cierran para suplir
el aire que entra y sale de la cubierta. La persiana de tablillas de cada ventilador abre una vez
este entra en servicio y las persianas de salida abren todas una vez haya un ventilador en
servicio.
Cada ventilador posee entre la descarga y las persianas de entrada un filtro con elementos
metálicos re-usables que retienen las partículas de polvo. Cada filtro tiene asociado dos
alarmas de baja y alta diferencial que es monitoreado por presostatos diferenciales.
Los ventiladores del compartimiento turbina y los sistema de aire acondicionado del paquete
eléctrico están enclavados con el sistema de protección contra incendio. Si una alarma de
fuego es detectada por los detectores de calor o activada en forma manual, los ventiladores y
equipos de la zona afectada se apagaran inmediatamente y las persianas cerraran por
gravedad.
Paquete de Aceite de Lubricación
Arreglo Del Sistema De Ventilación Del Paquete De Aceite De Lubricación

03 HVAC.doc
El Paquete de Aceite de Lubricación tiene un ventilador con una entrada y una salida
controlada por persianas neumáticas. EL ventilador opera a los 30°C. Tambien hay un
calentador que mantiene una temperatura minima entre 15° a 20°.
Encerramiento del SFC/SEE
Cada encerramiento de SCF/SEE tiene dos unidades de A/C (6 toneladas) cada una con un
calentador de 9kW. Ambas unidades son alimentadas del paquete eléctrico. Entre estas dos
unidades se encargan de mantener el rango de operación óptimo para el equipo eléctrico, el
cual debe estar entre 20°C y 25°C.
.
El PLC se puede programar en un arreglo para que alterne las unidades con un máximo de
tiempo de 30 días entre cambios.

03 HVAC.doc
OPERACIÓN
ARRANQUE
Como parte de la verificación antes de un arranque se debe verificar que todos los controles de
los ventiladores estén en automático en el CCM. Se deben inspeccionar todas las persianas de
tablilla y las contraventanas para verificar su operación.
OPERACIÓN NORMAL
Durante operación normal todos los componentes de ventilación deben operar

automáticamente en respuesta a los termostatos. Se deben inspeccionar los elementos de
filtración para cerciorarse que todos los equipos funcionen según diseño.

03 HVAC.doc
PROYECTO EL VIGÍA - FAMILIARIZACIÓN CON TURBINA DE GAS
SISTEMA DE PROTECCION CONTRA INCENDIOS
FUNCIÓN
La función del sistema de protección contra incendios es proveer detección continua y

temprana al sistema de generación SGT-Pac™, sus equipos auxiliares y el personal de la
central de los daños catastróficos que pueden ocurrir relustado de un incendio.
DISEÑO
El sistema cumple con todos los códigos y estándares de diseño de Siemens y de La

Asociación Nacional de protección Contra Incendios, NFPA (por sus siglas en ingles). El
sistema de protección contra incendios consiste de detectores de humo, dispositivos detectores
de temperatura, un cilindro de CO 2 (dióxido de carbono), boquillas de dispersión de CO 2,
solenoides, estaciones de operación manual de aviso (pull box), alarmas, luces
estroboscópicas de color rojo, paneles de control, tubería de interconexión y toda la cabrería
asociada. El sistema esta compuesto de dos subsistemas; el sistema de detección y el sistema
de supresión contra incendios.
El subsistema de detección consiste de detectores de humo, dispositivos detectores de

temperatura que están localizadas en los envoltorios del SGT-Pac™, el cual incluye detectores
de gases combustibles. El subsistema de supresión de incendios consiste de un componente
de inundación de CO 2 . El sistema de CO 2 provee protección a los envoltorios eléctrico y de la
turbina.
El componente de CO 2 esta diseñado para proveer no menos del 34% de concentración por
volumen del área afectada. La Tabla 1 resume la configuración y requisitos de diseño del
sistema de CO 2 .
PARA ADIESTRAMIENTO SOLAMENTE Pág. 1 de 12

TABLA 1: CONFIGURACION DE DIEÑO DEL SISTEMA DE (CO 2 ) DEL SGT-Pac

ENVOLTORIO VOLUMEN CONCENTRACIÓN TIEMPO DE (CO 2 )
DESCARGA REQUERIDO **
(SEC)
Envoltorio eléctrico 106.81 m3 50% 195 164.2kg
3
Envoltorio de la 835.347 m 50% * 89 1264.4kg
Turbina Inicial
Envoltorio de la 835.347 m3 50% * 1200 750.24kg
Turbina Extendido
* 30% de concentración en 2 min. & 50% en 7 min.
** añade 10% debido a perdidas – incluidos en los cálculos.
NOTA DE SEGURIDAD
Se debe observar extrema precaución cuando se entra al área donde se ha activado el

sistema de CO 2, ya que el sistema esta diseñado para mantener 34% CO 2 por volumen
por 20 min. Y concentraciones mayores del 12% de CO 2 por volumen son fatales para la
salud humana. Usualmente se requiere el uso de un aparato auto contenido de
respiración para entrar al área donde haya humo.
NOTA: El rendimiento adecuado del sistema esta basado en condiciones y prácticas de

operación al momento del diseño. Por ejemplo, la distribución y tamaño de la tubería y las
boquillas no son intercambiables. Al realizar cambios no solo se debe consultar con un
ingeniero y anotar estos cambios en los manuales propios y requeridos, sino que se deben
hacer las alteraciones pertinentes al sistema.
DESCRIPCIÓN
El sistema protege tres zonas en las facilidades contra daños catastróficos causados por
incendios. El paquete eléctrico y el envoltorio de la turbina están protegidos con el sistema de
supresión de CO 2. Un incendio en cualquiera de estas partes iniciará el sistema, apagara el
sistema de ventilación de los envoltorios de la turbina y el generador y generara un disparo de
la turbina. La figura 1 demuestra un arreglo típico del sistema de protección de incendios con
CO 2 de la SGT-Pac™.

Figura 1. Sistema Típico de Protección contra Incendios de un SGT Pac usando CO 2
COMPONENTES DE DETECCION DE INCENDIOS
La detección de incendios es alcanzada a través de diferentes tipos de dispositivos, los cuales

responden automáticamente o por interacción humana con el sistema.
 Activación manual del sistema: estaciones de operación manual de aviso (pull box)
están estratégicamente distribuidas a través del SGT-Pac, salida del edificio y áreas de
alto tráfico.
 Detectores termales de fuego: detectan a través de exposición a calor radiante de la
combustión. Responden cuando son calentados sobre su punto de ajuste. Funcionan

mejor cuando el incendio produce poco o ningún humo. Se instalan en el punto

horizontalmente más alto.
 Detectores de humo iónicos: contienen una pequeña corriente eléctrica a través de una
cámara de aire ionizado. Este aire es ionizado por una fuente radiactiva en el detector.
Una cámara es la referencia (no expuesta al ambiente). La otra cámara permite el paso
de aire del ambiente. Cuando el humo circula através de la cámara ionizada las
moléculas son atraídas, lo cual reduce el flujo de de corriente eléctrica activando una
alarma. La mejor aplicación de este tipo de detectores es con humo claro y visible.
 Sensores de Gas Combustible: son diseñados para detectar gases producto de la
combustión. Proveen un aviso temprano de un ambiente combustible o explosivo. Son
considerados detectores de fuego y se debe preveer que la dirección normal de
ventilación no dirija el gas objetivo de análisis.
PANEL DE CONTROL DE ALARMA DE INCENDIOS
El NFS-640 es un Panel de Control de Alarmas de Incendio (FACP, por sus siglas en ingles)
inteligente. Consiste de ocho LEDs, cinco teclas de control, ocho teclas de función, un teclado
de programación y un panel LCD de 80 caracteres.
Este sistema opera con 24VDC del suplido de 120VCA en tiene un resguardo de baterías de
125VCD para control de los circuitos, de los dispositivos de alarma, estatus del sistema,
comunicación y control para todas las funciones y dispositivos de salida.

Figura 2: NFS 640
El resguardo de baterías provee servicio continuo por 24 horas en el evento que se pierda
potencia primaria. Un cargador mantiene la batería a carga completa.
El sistema de control monitorea continuamente el sistema de control de incendios contra fallas.

Si una indicación anormal es detectada se activará una alarma local. Si se activa una alarma
que esta ahocicada a un disparo de turbina o generador. Se activara una alarma en el sistema
de control. El panel de control de incendios se debe reiniciar para poder rodar la turbina.
 El Indicador Audible por Tonos genera tres tonos distintos. Uno para fuego, uno para
problemas y uno para alarmas supervisoras.
 FIRE ALARM (fuego)
 TROUBLE (problemas)
 SUPERVISORY (alarmas supervisoras)

 Pantalla de mensajes de texto identifica la naturaleza y posible localización del

problema.
 Potencia- se enciende un LED cuando se energiza el panel.
 Operación Normal
 Bombilla verde que lee POWER esta encendida.
 Todos los otros LEDs están apagados.
 El panel LCD indica un mensaje que lee SYSTEM NORMAL.
SENSOR DE GAS COMBUSTIBLE DET TRONICS (EXPLOSIMETRO)
Un gas combustible es uno que arde al mezclarse con Oxígeno y una chispa. El límite mínimo
de explosividad (LEL, por sus siglas en ingles) de un gas combustible se define como la
cantidad más pequeña de gas que, al estar mezclada con aire, para crear una llamarada o
explosión. En los exposímetros la cantidad de gas presente se especifica en términos del LEL,
0% siendo un ambiente libre de gases combustibles y 100% siendo el LEL.
En el Cubierta de la turbina se encuentran cuatro exposímetros fijados cercanos a la altura del

techo en los laterales alejados de la corriente de aire producida por los ventiladores. La
primera alarma se encuentra a 25% y la alarma de alto nivel se encuentra a 60%. Este
transmite a través del Paquete eléctrico para indicación audiovisual remota. Ver Figura 5 para
detalles.

Sistema de CO 2
El tanque de 6 toneladas está montado en un ensamble común para el equipo de CO 2 ,

equipado con dos unidades de refrigeración, y provee el almacenamiento para el dióxido de
carbono para el SGT-Pac™. Por sus características en su relación de la temperatura a la
presión, es lo más eficiente almacenar el dióxido de carbono en forma líquida a una
temperatura de aproximadamente 0F (-18C). Esta temperatura corresponde a una presión de
aproximadamente 300 psig. (Una temperatura de aproximadamente 70F corresponde a una
presión de aproximadamente 840 psig para almacenar la misma cantidad de CO 2 ). El tanque
ha sido diseñado para mantener el dióxido de carbono en forma líquida a esta presión
independientemente de influencias ajenas como por ejemplo la temperatura ambiental, etc. En
lo general, el aire del ambiente es más caliente que los 0F (-18C) y por eso el tanque
absorberá calor. El tanque está aislado para minimizar la entrada de calor. Puesto que el
dióxido de carbono en forma líquida es más pesado que en forma de vapor, el líquido se
encuentra en el fondo del tanque. El resto del tanque está lleno de dióxido de carbono en forma
de vapor.
Una presión adecuada es mantenida por el uso de un sistema de refrigeración que se activa
automáticamente cuando la presión excede un valor prefijo (típicamente 310 psig, +4ºF / -
15.6ºF). Un interruptor de control de presión cierra cuando la presión del CO 2 en el tanque
alcance los 310 psig. Este interruptor inicia el proceso de refrigeración abriendo la válvula
solenoide en el circuito de refrigeración y dejando pasar el líquido refrigerante hacia la válvula
de expansión. El refrigerante se expande en el evaporador y absorbe el calor del vapor en el
tanque por los tubos del evaporador así en efecto enfriando el vapor del CO 2 a un punto donde
es condensado a un estado líquido. Este proceso reduce la cantidad del vapor en la parte
superior del tanque así bajando la presión en el mismo. El interruptor de control de presión del
tanque abre de nuevo cuando la presión en el tanque disminuye a un valor de
aproximadamente 290 psig y para el compresor. El sistema continuará con este ciclo
prendiendo y apagándose con los cambios de la presión.
El sistema fue diseñado para requerir la atención minima posible. El operador solo debe
verificar diariamente las indicaciones de presión y nivel de líquido para verificar si se necesita

reordenar gas. El operador también debe estar pendiente que no hayan escapes y que las
válvulas de seguridad no estén activadas.
Sistema de Alarma de Tanque de CO 2
La alarma consiste de una campana y un interruptor de presión en serie con una fuente
eléctrica separada. La alarma suena si la presión esta sobre o bajo los niveles normales de
290 y 310 psig. La notificación auditiva por la campana antes de que se activen las válvulas de
seguridad. Una vez se detecte un incendio en el área protegida por el CO 2 se activa un atraso
de 60 seg. para permitir que el personal abandone el área afectada antes de que comience a
salir CO 2 . A su vez se envía una señal al control para desactivar los abanicos de ventilación,
cerrar las persianas de tablilla y apagar la turbina. también se activan las cornetas y las luces
estroboscópicas. Luego de 60 seg. le llega una señal a la plataforma de CO 2 para que se
active el descargo de CO 2 .
Arreglo Típico del Sistema de CO 2

Una vez se detecta un incendio en una zona protegida por CO 2 , hay un retraso de 60seg. antes
de que se libere el gas para permitir que el personal se retire del área. A su vez, se transmite
una señal para des-energizar el sistema de ventilación correspondiente y para un disparo de la
turbina. Se energizan las indicaciones audiovisuales. Luego de los 60seg. se envía una señal
a la solenoide del patín de CO 2 . Cuando se activa la estación manual no hay retraso antes de
liberar el gas.
El sistema contra incendios del envoltorio de la turbina incluye una capacidad extendida de
descarga mantenida por el sistema. Esto se debe a la cantidad de perforaciones en el
envoltorio. El envoltorio incluye seis detectores termales y solo se necesita que dos de estos
alcancen la temperatura de 163ºC para que comience la secuencia. El paquete eléctrico tiene
detectores de humo de ionización que solo proveen alarma al sistema, el sistema de ventilación
y el disparo de turbina no se activan.
El paquete eléctrico contiene dos detectores termales y dos detectores de humo iónicos. Cada
detector termal actuará el sistema de supresión de aceite CO 2 a una temperatura de 71ºC. Los
detectores de humo iónicos solo activan una alarma al sistema de protección contra incendios,
las unidades de ventilación de la turbina no son disparadas.
ACTIVACIÓN DEL SISTEMA
La protección contra incendios en las tres áreas puede ser activada manual o
automáticamente. Una activación manual se logra abriendo la cubierta del actuador y activando
el interruptor ubicado en las salidas de los recintos, o por una activación de la estación manual
en el panel de control. Una activación manual causará una activación de las alarmas audibles y
visuales, disparará el sistema de ventilación del SGT-Pac™, disparará la turbina, y descargará
el CO 2 al área afectada después de una demora de 10 s, o inmediatamente descargará el
polvo químico al túnel del cojinete de escape.
Una activación automática se logra por una actuación de los detectores termales en el área
asociada. Una activación automática causará una activación de las alarmas audibles y visuales,

disparará el sistema de ventilación del SGT-Pac™, disparará la turbina, y descargará el CO 2 al

área afectada después de una demora de 60 s, o inmediatamente descargará el polvo químico
al túnel del cojinete de escape.
OPERACION
Bajo circunstancias normales de operación, el sistema contra incendios es activado

automáticamente cuando sea necesario.
Un arranque del sistema de protección contra incendios se logra verificando el alineamiento de

las válvulas del sistema, la protección del CO 2 dentro del tanque, la disponibilidad del polvo
químico y vitalizar al sistema eléctrico de los paneles de control. Una vez que el sistema esté
alineado, se debe de verificar y resetear cualquier alarma que haya presente. Esto alineará al
sistema de protección contra incendios para una activación automática.
Se debe de proveer una alternativa de protección contra incendios antes de apagar este
sistema. Apagar el sistema de protección contra incendios requiere aislar las válvulas del
tanque de CO 2 y, si es necesario, desenergizar el suministro de energía eléctrica al panel del
sistema de protección contra incendios.
SECUENCIA DE OPERACIONES
La información siguiente resume las operaciones secuenciales a seguir para operar el sistema
contra incendios del SGT-Pac™.
 Paquete Eléctrico y Sistema de Bóveda LP de CO 2 - Al activarse este sistema

termalmente (71°C) o manualmente la secuencia de eventos es:
 Alertar la zona adecuada en el panel de control del sistema de incendios.
 Energizar las alarmas audiovisuales en empaquete eléctrico.
 Apagar el sistema de ventilación del paquete eléctrico, envoltorio de la turbina y el
generador.
 Disparar la turbina.

 Descarga de CO 2 al envoltorio eléctrico luego de esperar los retrasos programados.
 Sistema de CO 2 del Envoltorio de la Turbina- al activarse un detector termal (163°C)

sucederá:
 Activar la alarma de zona apropiada en el panel de control.
 Se activaran las alarmas audiovisuales en el envoltorio de la turbina.
 Se activaran las alarmas audiovisuales fuera del paquete eléctrico.
 Se apagará el sistema de ventilación del paquete eléctrico y del envoltorio de la
turbina
 Al activarse segundo sensor termal en adición se disparará la turbina y se
descargará de CO 2 al envoltorio de la Turbina luego de esperar los retrasos
programados.
 Sensor de Gas del Envoltorio de la Turbina- la alarma del 25% de LEL activará:
 Alertar la zona apropiada en el panel de control.
 Se activaran las alarmas audiovisuales en el envoltorio de la turbina.
 Se activaran las alarmas audiovisuales fuera del paquete eléctrico.
 Al activarse la segunda alarma de 60% de LEL en adición disparará la turbina.

TABLA 4: Matriz de Eventos del Sistema de Protección Contra incendios

PROYECTO EL VIGÍA – FAMILIARIZACIÓN CON LA TURBINA DE GAS
SISTEMA DE ACEITE DE LUBRICACIÓN
FUNCIÓN
La función del sistema de aceite de lubricación es proveer una fuente continua de aceite filtrado
a la temperatura y presión requerida para cumplir con los requisitos de lubricación del
SGTPAC™: Turbina a Gas, Generador y Paquete del Virador. El aceite también se utiliza
como fluido del sistema de levantamiento hidráulico y para enfriar los soportes de la Turbina.
BASE DE DISEÑO
El SGTPAC™ utiliza un completo sistema de aceite de lubricación con un tanque reservorio,

bombas, filtros y válvulas de control. La turbina tiene dos protecciones por aceite de
lubricación, una por baja presión y otra por alta temperatura. El Virador posee un
enclavamiento que no puede virar si la presión de aceite de lubricación no es la adecuada.
EL sistema de lubricación esta configurado para proveer una razón de flujo de 178.4 m3/h
manteniendo temperatura entre los rangos limites de 21°C y 62 °C. Las bombas de lubricación
están diseñadas para proveer 8 barg, con presiones de operación que varían dependiendo de
las condiciones de los requerimientos de operación de los componentes. La activación
automática de la bomba de respaldo y/o bomba de emergencia, alarmas y disparos de turbina
son provistos ante la perdida de presión y alta temperatura de aceite de lubricación.
DESCRIPCIÓN
Los componentes principales del sistema de lubricación son: dos bombas AC, una bomba DC,
un estanque reservorio, un filtro doble o duplex con válvula de trasferencia de capacidad
completa, dos enfriadores de placas ALFA LAVAL, dos extractores de vapor, acumuladores y
válvulas para el control de presión y temperatura.
Pág. 1 de 24
PARA CAPACITACIÓN SOLAMENTE 05 LUBE OIL - FOR MERGE.DOC
Información Confidencial de Siemens Energy inc.
El sistema utiliza varios interruptores de presión o presostatos, indicadores, interruptores de

nivel, transmisores de presión y termocuplas para monitorear el estatus del sistema. La Figura
1 es un diagrama simplificado del sistema de lubricación.
TG
Package
Figure 1: SISTEMA DE ACEITE DE LUBRICACIÓN SIMPLIFICADO
La mayoría de los componentes del sistema de lubricación están localizados en el paquete

aceite de lubricación. La válvula de control y el extractor de vapor del enfriador de aceite están
localizados en la parte superior del paquete de lubricación. La Figura 2 demuestra una vista
aérea con los componentes principales identificados
Pág. 2 de 24
FRAME HEAT
FRAME HEAT
EXCHANGER
EXCHANGER
PLATE AND
PLATE AND
Figure 2: Vista Aérea Típica Del Paquete De Aceite De Lubricación
Las bombas AC de aceite suministran el aceite de lubricación a los cojinetes durante la

operación normal de la turbina. La bomba DC suple aceite de lubricación durante la perdida de
potencia AC. La turbina no puede ser operada cuando el aceite es suministrado por la bomba
DC.
La temperatura del aceite debe ser mayor de 21.1°C antes de arrancar la turbina. El sistema
de control T3000 impide el arranque de la unidad si la temperatura esta en o por debajo de
esto. Para esto hay un calentador de aceite de inmersión en el tanque para mantener la
temperatura entre los parámetros requeridos. Un enfriador previene el aumento de temperatura
sobre el rango de operación segura durante la operación de la turbina.
DEPOSITO DE ACEITE DE LUBRICACIÓN PRINCIPAL
El Depósito de Aceite de Lubricación Principal es una parte integral del paquete de lubricación
(ver Fig. 3). La capacidad del depósito esta basada en proveer suficiente volumen para la
operación del SGTPAC™ a la vez que también provee el suficiente tiempo para desairear y
decantar el aceite. La capacidad, incluyendo los deflectores internos le dan un tiempo de
estadía de aproximadamente cinco minutos. Este tiempo permite que escape el aire atrapado
en el aceite escape y que el mismo se decante. La reserva tiene una capacidad aproximada de
18.9 m3 de aceite.
Pág. 3 de 24
Figure 3: Lube oil reservoir baffle arrangement
The reservoir is filled with approximately 5000 gallons (18.9 m3) of oil.
La reserva de aceite esta equipada con una boya magnética para indicación de nivel. Hay una
provisión fuera del paquete mecánico para llenar la reserva y una provisión para drenaje de
aceite detrás de un panel de acceso bajo la puerta del paquete de lubricación. También se
proveen sensores de temperatura, presión y nivel.
La siguiente tabla muestra los niveles de alarma que están asociados al depósito o estanque
de aceite.
Pág. 4 de 24
Tabla 1: Ajustes asociados al Nivel de Aceite del depósito

Instrumento Ajuste Acción
MBV10CL083 Nivel TAL < 44.75 pulgadas desde el LUBE OIL RESERVOIR LEVEL LOW
fondo del tanque (113.7 cm) BAJO NIVEL ESTANQUE ACEITE
LUBRICACION
MBV10CL085 Nivel TAL < 23 7/8 pulgadas desde el LUBE OIL RESERVOIR LEVEL XLOW
fondo del tanque (60.6 cm) (HEATER LOCKOUT)
MUY BAJO NIVEL ESTANQUE ACEITE
LUBRICACION (ENCLAVAMIENTO DE
LOS CALENTADORES)
MBV10CL087 Nivel TAL < 23 7/8 pulgadas desde el LUBE OIL RESERVOIR LEVEL XLOW
fondo del tanque (60.6 cm) MUY BAJO NIVEL ESTANQUE ACEITE
LUBRICACION
MBV10CL089 Nivel TAL > 46.75 pulgadas desde el LUBE OIL RESERVOIR LEVEL HIGH
fondo del tanque (118.8 cm) ALTO NIVEL ESTANQUE ACEITE
LUBRICACION
BOMBAS DE ACEITE DE LUBRICACIÓN PRINCIPAL
Las bombas principales de lubricación, ver figura 3, son idénticas e impulsada por un motor AC,
montadas verticalmente, sumergidas, de una sola etapa, centrifugas y de 100 % de capacidad
cada una y están montadas sobre la cubierta del tanque de lubricación. Cada bomba es
impulsada por un motor AC de 100 HP, 480 VAC, trifásico, 60 Hz. El acople tiene una cubierta
de seguridad.
Cada bomba tiene con una capacidad de aproximadamente 178.3 m3 (785 GPM) a 8.8 Bar en
la descarga para suministrar aceite de lubricación en todo el rango de operación de la turbina
de gas.
Pág. 5 de 24
Discharge Plug - Initial Fill

Pressure Thrust Bearing
Connection Lubrication Supply
Discharge Thrust Bearing
Flange Lubrication Supply
Coupling Guard
Cover
Plate Coupling
Thrust Bearing
Oil Drain
Lower Oil Vent
Guide Pump Shaft
Bearing Connecting Pipe
Min. Oil
Level
Suction
Strainer
Figure 4: Conjunto Bomba de Aceite de Lubricación y Motor
Las bombas centrífugas están ubicadas dentro del depósito debajo del nivel de aceite
lubricante para obtener una succión positiva continua. La succión de la bomba tiene un filtro de
de alambre que ayuda a evitar la entrada de materias foráneas. La tubería de descarga de las
bombas salen del depósito de aceite lubricante a través de la placa del conjunto de la bomba y
está conectada a la tubería de aceite lubricante. Una válvula de retención (“check”) en la salida
de la bomba evita el contra flujo para la bomba que no esté operando.
El eje de la bomba está dentro de ka tubería de descarga de la bomba. La tubería de descarga

de la bomba posee un venteo cerca de la superficie superior del tanque de aceite para prevenir
la acumulación de aire en la tubería. El cojinete guía inferior es lubricado por la descarga de la
bomba. El cojinete superior es un cojinete empuje lubricado.
Pág. 6 de 24
Figure 5: Lube Oil Pump assembly
Antes del arranque inicial el cojinete empuje debe ser pre-lubricado quitando el tapón de
llenado y llenando de aceite la cavidad. Una vez que el sistema de lubricación esta en
operación, el cojinete empuje de la bomba es lubricado por el aceite que proviene del cabezal
de aceite del sistema. El cojinete empuje posee un drenaje que asegura el flujo de aceite a
través del cojinete.
Cada bomba AC puede ser seleccionada como la bomba primaria en el centro de control de
motores (CCM). La bomba de reserva arrancará automáticamente en el caso que la presión de
descarga de la bomba primaria caiga por debajo de un valor prefijado de 6.3 Bar. Una vez que
la bomba de respaldo haya arrancando automáticamente, la bomba continuará en operación
hasta que el operador manualmente la detenga desde el CCM. La causa de la baja presión
Pág. 7 de 24
debe ser encontrada o determinada y corregida antes de resetear la bomba de respaldo. La

bomba de respaldo activada NO se detendrá al normalizarse la presión del aceite de
lubricación en los presostatos al nivel normal.
BOMBA DE EMERGENCIA DE ACEITE LUBRICANTE
La bomba de lubricación de emergencia está diseñada para proveer el flujo de aceite necesario
requerido en la detención o desaceleración de la turbina a gas ante la perdida de presión del
aceite de lubricación de las bombas principales. Es una bomba centrífuga impulsada por un
motor DC, montada verticalmente, sumergida, de una sola etapa, centrifuga. La bomba tiene
una capacidad de aproximadamente 111 m3/h a 1.45 Barg en la descarga para suministrar
aceite directamente al cabezal de suministro de cojinetes (chumaceras) una vez que se pierda
la presión del sistema de aceite lubricación principal. El motor de la bomba es un motor de 15
hp, 125VDC, 3600 rpm, un acople y una bomba idéntica a las principales.
La bomba de lubricación de emergencia es similar en construcción a las bombas

principales, ver figuras 4 y 5. La bomba centrífuga están ubicadas dentro del depósito debajo
del nivel de aceite lubricante para obtener una succión positiva continua. La succión de la
bomba tiene un filtro de de alambre que ayuda a evitar la entrada de materias foráneas. La
tubería de descarga de las bombas salen del depósito de aceite lubricante a través de la placa
del conjunto de la bomba y está conectada a la tubería de aceite lubricante. Una válvula de
retención (“check”) en la salida de la bomba evita el contra flujo para la bomba que no esté
operando. La descarga de la bomba de aceite lubricante de emergencia no pasa por el
conjunto del enfriador de aceite lubricante, por el filtro dúplex y por la válvula reguladora de
presión del cabezal de cojinetes, y descarga directamente al cabezal de suministro de cojinetes
(chumaceras).
El shunt de campo del motor DC esta continuamente energizado, aun cuando la bomba este
detenida. Una alta temperatura en el bobinado permite una rápida aceleración y una alta
presión de aceite cuando el motor es recién arrancado. La bomba de lubricación de emergencia
es probada cada vez que es generada la señal de partida de la turbina a gas.
Pág. 8 de 24
La bomba de emergencia arrancará si la presión en el cabezal de alta presión de aceite

lubricante cae a 5.5 barg o si la presión en el cabezal de suministro a los cojinetes cae por
debajo a 0.77 barg. Nota: Si la presión del cabezal de aceite a los cojinetes cae para arrancar
la bomba de emergencia una señal de disparo a la turbina es también generada.
CALENTADOR DE ACEITE DE LUBRICACIÓN
Dentro de la reserva de aceite y sumergidos se encuentran tres resistencias de 12kW para

mantener la temperatura de aceite a la temperatura requerida (entre 26°C y 32°C).
EXTRACTORES DE VAPOR
Los dos extractores de vapor de 100% de capacidad están montados sobre el techo del
depósito de aceite lubricante. Los extractores de vapor consisten de dos partes básicas, del
extractor y del motor AC. El extractor de una sola etapa está montado horizontalmente en línea
con el motor impulsor. El extractor es impulsado por un motor de 5 HP, 480VAC, trifásico y 60
Hz. La función del extractor de vapor es de crear un ligero vacío en el depósito. Esta presión
negativa ayuda a drenar las cavidades de los cojinetes y quita el aire atrapado por el sistema
de aceite lubricante. Debido al vacío creado, cualquier fuga en el sistema a través de los sellos
hace que el aire sea aspirado hacia los cojinetes en vez de permitir que el aceite y los vapores
se escapen hacia la planta o el ambiente. Estos tienen un enclavamiento eléctrico para no
arrancar si no hay presión de aceite (P < 0.41 barg) en el cabezal de los cojinetes.
El vacío en el depósito es regulado por las válvulas mariposa en la descarga de cada extractor
de vapor y por la válvula mariposa que conecta la succión de los extractores con la atmosfera
y el tanque. Esta regulación debe ser periódicamente ajustada a medida que el eliminador de
vapor se satura con los vapores de aceite. Un indicador local indica el vacío en el depósito. Las
válvulas son normalmente ajustadas para mantener un vacío en el tanque entre (-) 7 a (-) 9 in.
de agua.
El extractor de vapor de reserva arrancará automáticamente si el vacío sube por encima de

siete pulgadas de agua. También se activará la alarma bajo vacío. Este continuará en servicio
hasta que el operador lo apague. Se debe buscar la causa de bajo vacío antes de apagar el
Pág. 9 de 24
extractor de reserva. Este no se apagará si el vacío esta por debajo de los parámetros
operacionales normales del sistema.
Extractor de Vapor
ELIMINADOR DE NIEBLA
Hay un eliminador de niebla de aceite montado a la succión de los extractores de vapor. El

eliminador de niebla de aceite es un recipiente filtrante con una sola entrada y dos salidas y
una línea que drena el aceite recolectado al depósito. Este recipiente contiene dos elementos
filtrantes coalescentes. El aceite atrapado por el eliminador de niebla de aceite es recolectado
en el fondo del eliminador de niebla y drenado por gravedad al depósito de aceite lubricante.
VÁLVULAS DE RETENCIÓN
Todas las bombas están equipadas con una válvula de retención (“check”) de disco pendular
montada sobre la brida de descarga del conjunto de bombas. Estas válvulas de retención
aseguran que el flujo de aceite lubricante vaya al sistema de lubricación y no es recirculado a
través de una bomba detenida de regreso al depósito. Las válvulas de retención también están
situadas en la línea de succión a cada extractor de vapor y agua abajo del filtro de aceite
lubricante.
Pág. 10 de 24
ENFRIADOR DE ACEITE (RADIADOR)
Le enfriador de aceite de lubricación, montado sobre el paquete mecánico, es un radiador de

flujo de aire inducido. El enfriador, mostrado en la figura 5, es uno de capacidad total diseñado
para manejar un flujo nominal de de 34.4 L/s con una perdida de presión de 1.7 bar. Desviando
el flujo del radiador controla la temperatura del aceite suplido al cabezal de los cojinetes.
Indicación de la temperatura se provee locamente en la entrada y la salida del radiador.
El enfriador contiene dos abanicos eléctricos. Cada uno tiene un motor de 30 hp, 480VAC,
trifásico y de 60 ciclos. La figura 5 muestra el arreglo de los abanicos.
Las aletas de los abanicos pueden ser ajustadas para las condiciones locales. El abanico hala
aire a través del montaje del radiador. El aceite fluyendo a través de estos calienta el aire
fluyendo por la parte externa de los tubos. Cada abanico esta equipado con dos cojinetes. Los
abanicos tienen un arreglo de lubricación que permite que los cojinetes del abanico y el motor
se puedan lubricar son la remoción del enfriador o sin peligro de entrar en contacto con el
personal de operación.
Fan Guard
Adjustable
Upper Bearing Fan Blades
Tube Bundle
Assembly
Lower Bearing
Bearing Lubrication
Belt Adjustment
M otor
Fig. 5 Ensamblaje del Enfriador de Aceite
Pág. 11 de 24
Durante operación normal, el enfriador se coloca en control automático. Los abanicos operaran
basados en temperatura. El abanico no.1 encenderá cuando la temperatura alcance 43° C, si
la temperatura alcanza 37.8° C el primer abanico se detendrá. El segundo arrancara a una
temperatura de 51.6° C, si la temperatura alcanza 40.5° C el segundo abanico se detendrá.
Los tubos del enfriador se instalan en una pendiente de 1.6mm por cada 30cm para asegurar
drenaje completo del enfriador. Este mismo arreglo provee un punto de contacto alto y alejado
de la entrada y la salida.
El aire en el sistema se acumulara en este punto alto. Una conexión de ventilación con válvula
manual es instalada en el punto alto del enfriador para ventilar el aire acumulado a la reserva.
La válvula normalmente se posiciona entre un cuarto y media vuelta abierta.
VÁLVULA TERMOSTÁTICA DE CONTROL DE TEMPERATURA DE ACEITE
La válvula de control de temperatura de aceite es una válvula termostática de tres vías que
mantiene la temperatura de aceite entre aproximadamente 40° C y 50° C. El cuerpo de la
válvula contiene múltiples válvulas termostáticas (funcionan como termostatos de auto) que
controlan el flujo de aceite a través del enfriador de acuerdo a la temperatura. Cada válvula
consiste de dos válvulas en un vástago cuya posición normal es desvío completo del flujo.
Los termostatos controlan tres cámaras internas:

 Al filtro de aceite (puerto A- salida de la válvula)
 De la descarga de la bomba (puerto B entrada de la línea de desvío)
 Del enfriador de aceite (entrada del enfriador)
Si la temperatura de aceite esta por debajo de los 40°C, la válvula permite que todo el aceite
circunvale el enfriador.
Si la temperatura esta por debajo de los 40°C, la válvula de temperatura abrirá para derivar
todo el flujo de aceite sin pasar por el enfriador.
Pág. 12 de 24
Figura 7: Válvula de Control de Temperatura de Aceite
Según aumenta la temperatura de 40°C la válvula comenzara a dirigir aceite a través del
enfriador. Abra aceite en las tres cámaras. Si la temperatura llega a 50°C todo el flujo de la
bomba pasara a través del enfriador. Cada elemento tiene un control manual para sobrellevar
la operación normal de control de flujo de la válvula.
ACUMULADORES DE ACEITE DE LUBRICACIÓN
El sistema tiene dos acumuladores de aceite utilizados para minimizar fluctuaciones de presión
en el sistema de lubricación durante la operación regular. Estos son de tipo vejiga precargados
con nitrógeno. La Figura 8 muestra un acumulador de vejiga típico. La presión de nitrógeno
precargada es aproximadamente el 80% de la presión de operación del sistema.
Pág. 13 de 24
Protection Cap Gas Valve
Bladder
Shell
Anti-Extrusion
Valve Assembly
Seal Ring
Fluid Port
Figure 8: Acumulador de Tipo Vejiga Típico
FILTRO DE ACEITE LUBRICANTE
Un conjunto de filtro doble de aceite lubricante, ver figura 8, está instalado aguas abajo del
enfriador de aceite de lubricación. Este conjunto esta compuesto por dos filtros de aceite de
100% de capacidad conectados por una válvula de transferencia manual de flujo total de seis-
puertos. Un filtro está en servicio mientras que el otro filtro está en condiciones de espera. El
filtro fuera de línea se puede limpiar, examinar y cambiar cuando la turbina esta funcionando.
Cada caja de filtro es equipada con una válvula de venteo para ventear y despresurizar la caja.
Esta válvula generalmente se posiciona de ¼ a 1/8 de vuelta abiertos para asegurar que los
filtros estén llenos de aceite. Cada caja también tiene una válvula de drenaje que permite el
reemplazo del elemento filtrante. Una línea y una válvula se encuentran entre las cajas para
permitir la igualación de presión entre éstas durante las transferencias y para rellenar la caja
después del reemplazo de los elementos del filtro fuera de línea.
Pág. 14 de 24
Transfer Valve
Figura 9: FILTRO DE ACEITE DE LUBRICACIÓN
Los elementos de filtración mostrados en la figura 10 son de papel plegado. Cada caja
contiene múltiples cartuchos de filtración (cantidad varia según fabricante). Un detector de
diferencial de presión mide la caída en presión a través de los filtros e indican cuando deben
ser reemplazados. La alarma esta ajustada a 1 bard. El fabricante recomienda cambiarlos
cuando la presión llegue a la indicada (1 bard) o anualmente, lo que ocurra primero.
Cover
Lifting
Device
Cartridge
Tension
Springs
Inlet
Outlet Filter Cartridge

Pleated Synthetic Media
Drain (8 Per Housing)
Figura 10: ELEMENTOS DE FILTRACIÓN
Pág. 15 de 24
VÁLVULA DE REGULACIÓN DE PRESIÓN DE ACEITE A COJINETES
La válvula de regulación del cabezal de presión de aceite a los cojinetes es una válvula control
de aproximadamente 10cm actuada por un diafragma. Esta ajustada para controlar la presión
del cabezal de aceite a aproximadamente 1 – 1.17 barg. La regulación asegura que todos los
componentes sean adecuadamente suplidos de aceite.
La presión de aceite es medida aguas abajo de la válvula y esta información es enviada al

actuador de la misma para controlar efectivamente de acuerdo a las fluctuaciones de presión
de la válvula. La válvula esta diseñada para fallar abierta y asegurar flujo de aceite a los
cojinetes. Cuando la presión sube en el cabezal hacia los cojinetes, esta presión ejerce una
fuerza sobre el diafragma para vencer la fuerza del resorte y cerrar un porcentaje la válvula de
control para controlar la presión de salida. Al bajar la presión del cabezal, la tensión del resorte
abre la válvula y aumenta la presión de salida de acuerdo al ajuste pre-fijado.
DETECTORES DE TEMPERATURA DEL ACEITE SUPLIDO A LOS COJINETES
Los detectores de temperatura de aceite suministrado a los cojinetes sensan la temperatura de

aceite y envían la señal al sistema de control, T3000, generando las señales de permisivo de
baja temperatura de arranque y a las alarmas y disparos por alta temperatura. La temperatura
es regulada alrededor de los 50° C por la válvula termostática. El arranque de la turbina no es
permitido a una temperatura menor de 21.1° C. Las bombas de AC de lubricación no deben
ser operadas a temperaturas menores de 21.1° C. La unidad puede ser puesta en giro lento
con la bomba de lubricación de emergencia.
ORIFICIO DE CONTROL DE FLUJO
Un orificio de control de flujo es instalado en la línea de aceite de suplido a los puntos de apoyo
de los soportes giratorios de la turbina para controlar el flujo de aceite a cada lado de los
puntos de apoyo. Además se utiliza una variación de tamaño para controlar el flujo de aceite al
otro soporte.
Pág. 16 de 24
DETECTORES DE TEMPERATURA DE LOS COJINETES
Termocuplas están localizados en los cojinetes de la turbina y el generador para indicar

temperatura del metal del cojinete. Estas temperaturas son parte de la instrumentación
supervisora de la turbina.
PRESIÓN DEL CABEZAL DE LOS COJINETES
Dos presostatos monitorean la presión de suplido al cabezal de los cojinetes. Estos switches
de presión activan una alarma para energizar la bomba DC y disparar la turbina si la presión
baja a 0.77 barg con una lógica 2/3 con ambos presostatos + la presión menor a 0.77 barg en
el transmisor de presión. Los presostatos se reestablecen cuando la presión sube a 0.97 barg.
PAQUETE VIRADOR
El aceite de lubricación es suministrado también al Paquete Virador para su lubricación. El

aceite continuamente suministra aceite al virador este no en uso.
SISTEMA DE ACEITE DE LEVANTE
El generador y turbina a gas están equipados con un sistema de levante hidráulico para
prevenir daño a los cojinetes y proveer una transición suave desde el estado del eje en rotor
detenido, pasando al estado de giro lento y arranque de la unidad. La parte inferior de cada
cojinete tiene orificios que proveen acceso al aceite de alta presión que proviene desde el
sistema de aceite de levante.
Previo a las operaciones de giro lento, aceite de lubricación es bombeado por la bomba de
levante hacia los orificios de levante de los cojinetes, produciendo una fuerza de levante en los
cojinetes radiales. La fuerza total excede el peso del rotor y levanta el eje.
En este punto, el claro creado entre el rotor y el cojinete libera la presión del aceite a un valor
donde la fuerza aplicada al rotor iguala al peso del rotor. Esta acción es auto-compensada; el
Pág. 17 de 24
rotor flota sobre una película o capa de aceite cuando el rotor esta en giro lento o “en virado”.
Presiones entre 55 y 110.3 barg son adecuadas para mantener el rotor levantado.
Una vez que la turbina haya excedido la velocidad a la cual el motor de virado se apaga a
aproximadamente 225 rpm, no se requiere levantamiento. El aceite lubricante que se suple a
los cojinetes ha formado una cuña de suficiente espesor para apoyar el rotor y prevenir
contacto a en todo el rango operacional de esta maquina y la bomba del sistema de
levantamiento se apaga hasta que haya una secuencia de salida de la unidad.
El sistema de levantamiento esta compuesto por una bomba primaria impulsada por un motor
de 25hp a 1750rpm 480VCA, un filtro doble de entrada en la descarga de la bomba (alarma
cuando DP > 5 bard), 2 interruptores de presión, un transmisor de presión e indicador local
para monitorear la presión de operación. Se provee una alarma por baja presión cuando la
presión cae por debajo de los 170 barg y una indicación de presión normal cuna la presión esta
por sobre los 180 barg.
Figure 11: Sistema de Aceite de Levante
Pág. 18 de 24
OPERACIÓN
Ajustes antes del arranque inicial
La instrumentación del control del sistema de aceite de lubricación y posiciones iniciales de las
válvulas deben ser fijados según las Especificaciones de los Parámetros de Control de Planta
previo al arranque inicial. Una vez que se haya cumplido con el ajuste inicial, solo ajustes
mínimos y poco frecuentes son normalemnte requeridos.
NOTA: Previo a la operación inicial, el cojinete de empuje de las tres bombas de lubricación
deben ser llenados con aceite de lubricación.
Arranque del Sistema
El sistema de arranque de la turbina a gas esta enclavado con el sistema de lubricación. Esto
previene que la turbina sea rotada o arrancada sin la adecuada presión y temperatura de
lubricación requerida, o con un nivel del tanque de lubricación por debajo del extra-bajo (switch
de nivel MBV10CL087). El switch de temperatura MBV10CT083 del tanque de lubricación y
calefactores mantienen la temperatura sobre el nivel requerido para el arranque. El virador y
extractor de vahos seleccionado poseen un enclavamiento de arranque y operación que
dependen de la presión de lubricación hacia los cojinetes. Al seleccionar el arranque de la
Turbina a Gas a través del sistema de control, la bomba de lubricación de emergencia es
arrancada o energizada y su operación verificada por la actuación del switch de presión en la
descarga de la bomba (MBV15CP0083); la bomba de de emergencia es entonces detenida.
En el Centro de Control de Motores (CCM o MCC, por sus siglas en ingles) de AC, el
interruptor de selección P1/P2 debe acomodarse para escoger una de las dos bombas de
lubricación de AC como bomba primaria. La bomba no seleccionada estará en modo de espera
(Stand-by). Luego de que se cumpla esto la manija de control de la bomba que fue escogida
como principal se debe colocar en la posición AUTO para permitir su arranque. La operación
satisfactoria de la bomba seleccionada es verificada por los presostatos MBV11CP083 y
MBV12CP083. La bomba arrancará y suplirá todo el aceite necesario por el sistema de
Pág. 19 de 24
lubricación. Una vez se haya verificado que la bomba primaria haya arrancado se debe colocar
la manija de la bomba que dejo en modo de espera se debe colocar en AUTO.
Luego de esto la bomba de lubricación de emergencia se debe colocar en AUTO para dejarla
en modo de espera.
Si la presión de descarga aumenta de 0.51 bar, indicando un arranque satisfactorio, se genera

una señal de paro a la bomba. Si la presión no aumenta de 0.51 bar luego de 10 seg.,
indicando fallo de la bomba, se activara una alarma y se generara una señal de paro a la
bomba. La bomba no arrancó y no levanto suficiente presión.
También se generará una alarma si luego de que la señal de paro es enviada a la bomba se
detecta una alta presión en la descarga de esta. Esto indica una de dos, o la bomba no se
detuvo o la válvula de una vía falló.
Se puede proceder a colocar los extractores de vapor en servicio cuando se satisface el

permisivo de arranque (presión del cabezal de cojinetes mayor de 0.41 barg). Se debe
configurar la operación de los extractores de vapor de igual manera que se configuro la
operación de las bombas de lubricación principal. Cuando haya un vacío mayor de 4in.wg en el
tanque de aceite se debe colocar el control del extractor en modo de espera AUTO. El vacío
en la reserva de aceite es controlado por la válvula tipo mariposa en las líneas de descarga de
los dos extractores. Esta está regulada para mantener un vacío entre 7 y 8 in. de H2O en el
tanque. Luego del reemplazo de los filtros, la válvula debe se ajustada para leer una presión
de 7 in. H2O que corresponda con la saturación de los elementos de filtración. Una vez se
haya logrado esto se debe ajustar la posición de la válvula periódicamente para mantener vacío
en el tanque de aceite. Cuando la válvula este completamente abierta y no se pueda mantener
vacío adecuado en la reserva se deben cambiar los elementos de filtración.
El virador esta eléctricamente enclavado con el sistema de lubricación para prevenir una
operación sin una adecuada presión de aceite (P > 0.41 barg).
Durante la secuencia de arranque de Gas (seleccionando “Start” (arranque) en el sistema de
control) la bomba de lubricación de emergencia es automáticamente arrancada para probar su
Pág. 20 de 24
operabilidad. Si la presión de descarga no sobrepasa 0.51 bar luego de 10 seg. de su arranque

se activara la alarma de DC LUBE PUMP TEST FAILURE (insuficiencia en la prueba de la
bomba de lubricación de emergencia). El operador debe determinar si el arranque debe
continuar o debe ser abandonado. El mismo switch de presión provee una alarma si se detecta
presión de descarga de la bomba de lubricación de emergencia luego de 10 seg. de su
arranque. Si la alarma no se borra un minuto después de su activación se le generará una
señal de descargue de la turbina a gas con la indicación AC Lube Oil Gump Failure (falla de la
bomba de lubricación AC).
Con el sistema de lubricación en operación, se deben hacer los ajustes iniciales a válvulas y
flujos. Se debe observar un chorrito de flujo a través de todas las mirillas de observación (caja
de filtros y el enfriador). Estas válvulas están normalmente abiertas entre un 1/8 a 1/4 de vuelta.
Operación Normal
Una vez el sistema de lubricación de aceite sea colocado en operación, no se necesita

monitoreo directo del mismo. La bomba de lubricación principal descarga aceite al cabezal de
alta presión. Luego el aceite es enviado al enfriador para la regulación de su temperatura, la
cual se logra desviando parte del aceite caliente para mezclarse con el aceite enfriado según
requerido. La válvula termostáticas se auto regula para mantener la temperatura de aceite
dentro de parámetros operacionales.
Luego el aceite a temperatura regulada se envía a los filtros para ser limpiado. Los
acumuladores normalizan las fluctuaciones de presión en el sistema. El aceite fluye a través
del filtro. La limpieza del filtro se monitorea por un interruptor montado entre el revestimiento
del filtro doble. Cuando la presión alcance 1 bar el filtro debe ser retirado de servicio y los
filtros deben ser cambiados.
El aceite limpio sale del conjunto de filtración y es enviado a la válvula de regulación del
cabezal de los cojinetes que controla la presión de aceite que llega a los mismos. El aceite es
suplido a los cojinetes a través de orificios en la parte inferior de la caja del cojinete. Pasadizos
Pág. 21 de 24
internos distribuyen el aceite equitativamente a través del cojinete. Los sellos del eje hacen
que el aceite fluya al drenaje.
El aceite de lubricación es enviado a ambos lados del cojinete de empuje a través de tomas
detrás de los anillos de entrada. El aceite llena un anillo en el perímetro del conjunto de ambos
cojinetes. Ranuras radiales en los aros de la base permiten el flujo de aceite hacia dentro del
eje y a lo largo de los bordes internos de los collarines de las caras de empuje.
Luego el aceite fluye hacia fuera con la rotación del eje y pasa entre las caras de los collarines
y a los bordes de las zapatas, formando una película en forma de cuña entre cada zapata y
collarín. El aceite es disparado hacia fuera por la fuerza centrifuga del eje a un canal en el
conjunto y fluye hacia el tanque de aceite.
Luego de que el aceite sirve su función de lubricación fluye de vuelta al tanque de aceite. Los
venteos en los cojinetes y el paquete de virado son enviadas al tanque de aceite. El venteo de
los cojinetes a esta presión ligeramente negativa minimiza escape a través de los sellos.
Pág. 22 de 24
Parada Normal del Sistema
El sistema de lubricación se mantiene normalmente operacional. Una parada normal del

sistema es a discreción del operador. Para paradas normales extendidas el sistema se puede
sacar de servicio colocando la manija de control de ambas bombas en la posición de OFF.
PRECAUCIÓN: Asegúrese que la operación del sistema de lubricación no es requerida antes

de apagar el sistema.
Alarms / Trips
An alarm condition is created by a measurement exceeding its limits; however, the system
remains in operation. A backup or standby system or component may also be initiated by this
condition.
Una diferencial de presión mayor de 1 bar en el sistema de filtración activara una alarma. Esta
indica que se debe hacer una transferencia de filtro para mantenimiento.
Si la presión de la bomba en operación cae por debajo del los 6.3 bar, se activara la alarma de
baja presión de descarga y entrara en servicio la bomba de resguardo automáticamente y se
mantendrá así hasta que el operador la apague manualmente desde el MCC. La condición de
baja presión debe ser encontrada antes de apagar la bomba de resguardo. Una bomba de
resguardo activada no se des-energizara si la presión no vuelve a parámetros operacionales.
Si la presión en el cabezal baja a 5.5bar arrancara la bomba de aceite de emergencia. Esta

también arranca si la presión del cabezal de los cojinetes baja de 0.41bar.
Si la temperatura de aceite de lubricación sobrepasa los 62.8° C se activara una alarma de alta
temperatura en aceite de lubricación. Si esta alcanza los 65.6° C se envía una señal de
descargue a la turbina para intentar bajar la temperatura. Si la temperatura llega a los 68.3° C
se dispara la turbina.
Pág. 23 de 24
Un sensor de presión en el tanque de aceite provee una alarma y arranque del extractor de
resguardo si el vacío en la reserva baja de los 177.8mmwg y se remonta una vez el vacío
llegue a 228.6mm wg.
Interruptores de nivel se usan para monitorear el nivel de la reserva de aceite y activan alarmas
y disparos. Si el nivel baja a 49 cm por debajo del borde superior de la reserva se activa una
alarma. Si este llega a 54 cm por debajo del borde superior de la reserva se activa la alarma y
se le envía una señal de disparo a la turbina. El alto nivel del tanque es de 118.8 cm, desde el
fondo del tanque.
Figure 12: Pantalla De Control Del Sistema De Aceite De Lubricación
Pág. 24 de 24
SISTEMA DE ACEITE DE CONTROL
FUNCIÓN
La función del sistema de aceite de control es proveer fluido hidráulico de alta presión para la
actuación u operación de las válvulas de control del combustible gaseoso, y del actuador de los
alabes guías de admisión variable (IGVs) y los álabes guía variables (VGVs).
BASE DE DISEÑO
El aceite de control es suministrado por un completo sistema empaquetado con estanque,

bombas de desplazamiento positivo variables, enfriadores y filtros. El requerimiento del
sistema es de 43 L/min de flujo a una presión nominal de 160 barg. Las bombas de
desplazamiento variable compensadoras de presión son diseñadas para mantener una presión
constante ante variaciones del sistema debido a los requisitos de operación intermitente de las
válvulas. Los acumuladores minimizan las fluctuaciones de presión y flujo.
DESCRIPCIÓN
El sistema de suministro de fluido hidráulico contiene las válvulas, los indicadores de presión,
los reguladores y equipos asociados necesarios para llevar a cabo las funciones del sistema.
Los componentes del sistema están montados sobre un SKID ubicado fuera y adyacente al
compartimiento de la turbina. Es opcional que el SKID pueda estar dentro de un
Compartimiento de la Unidad de Fuerza Hidráulica.
Pág. 1 de 11
PARA CAPACITACIÓN SOLAMENTE 06 CONTROL OIL.DOC
Información Confidencia De Siemens
Unidad o SKID de aceite de Control
Sistema de Aceite de Control Simplificado
Pág. 2 de 11
TANQUE DE ACEITE DE CONTROL
El tanque de aceite de control es un recipiente de acero de 400 litros dimensionado para

proveer el tiempo suficiente para remover el aire arrastrado. El tanque está equipado con un
indicador local de nivel, interruptores de nivel para la indicación remota en el DCS, de los
niveles alto, bajo (32.4cm del borde superior) y bajo-bajo (36.8cm del borde superior). Un
termómetro y un termopar proveen la indicación remota de la temperatura del fluido en el
tanque. El tanque tiene un respiradero desecante. Dos calentadores eléctricos de inmersión de
1kW, 480VAC en el tanque mantienen la temperatura del fluido a un valor mínimo de 20º C y
máximo de 26º C.
CONJUNTO BOMBAS DE SUMINISTRO HIDRÁULICO
Dos conjuntos idénticos de bombas hidráulicas impulsadas cada uno por un motor de 10HP,
1750rpm., 480VAC, 60Hz, están montadas verticalmente en el tanque de aceite de control.
Cada conjunto está compuesto por dos bombas conectadas a un solo eje. La bomba de
suministro al sistema es una bomba de pistón axial de desplazamiento variable que provee de
aceite control, de acuerdo a lo requerido por el sistema. A una tasa de diseño de 3600 rpm,
esta puede suministrar fluido a 83 litros/min. a una presión nominal de 276 barg. Esta
capacidad esta por encima de lo requerido por el sistema, 43 litros/min. a una presión de 160
barg.
Un conjunto de bomba esta normalmente en operación con el otro esperando como respaldo.
Una válvula check esta ubicada en la línea de descarga de cada bomba de suministro al
sistema para evitar el contra-flujo por la bomba que se encuentra de respaldo. La válvula de
alivio en la descarga de la bomba (MBX02AA192 ó MBX02AA194) protege la bomba y sistema
ante una condición de sobre-presión. El ajuste de las válvulas es de aproximadamente 180
barg.
Pág. 3 de 11
Bomba de Suministro Hidraulico
Conectada al mismo eje del conjunto hay una bomba de engranaje que circula continuamente
aceite de control desde el tanque, a través de un filtro y un enfriador y de regresa al tanque.
Cada bomba provee un caudal de fluido de 0.7Litros/s (11gpm). Una válvula de retención
(check) situada en la descarga de cada bomba que evita el contra flujo a través de la bomba
que está fuera de operación. Cada bomba esta equipada con una válvula de alivio que protege
la bomba y sistema ante una condición de sobre-presión. El flujo nominal de las bombas de
recirculación es de 43 litros/min. Cada bomba posee un lazo de alivio ajustado en 114 barg
para controlar la presión de recirculación.
Bomba de Recirculación
RESPIRADERO DESECANTE
Pág. 4 de 11
Remueve la humedad del aire entrante, al tanque, extendiendo la vida del fluido, es un filtro de
3 micrones con silica gel como desecante. El cambio del desecante se debe realizar una vez
que el desecante cambia de color, de azul a rosado.
Conjunto Respiradero Desecante
FILTRO DEL FLUIDO DE SUMINISTRO
La tubería de descarga de cada bomba de sumnistro de fluido esta equipada con un filtro de
fluido de suministro. Los elementos del filtro tienen una tasa absoluta de 10 μm. Presostato
Diferenciales son provisto con indicación remota y local para la observación visual del estado
de limpieza del filtro. Una alarma de alta presión diferencial del filtro se activa si la presión
diferencial es mayor a 5 bard. Cuando un filtro esta siendo cambiado, la otra bomba y línea
asume la tarea de sumnistrar el aceite control requerido. El filtro collapsa a los 207 bard.
Pág. 5 de 11
Filtro Del Fluido De Suministro
FILTRO DE FLUIDO DE RECIRCULACIÓN
El filtro de recirculación es de 3 μm. Está ubicado aguas abajo del enfriador de aletas sobre el
tanque. El filtro posee una alarma cuando la presión diferencial alcanza 1 bard. El filtro es
equipado con una válvula check de derivación interna que abre para permitir el flujo si los
elementos de filtro se acolmatan.
El circuito de acondicionamiento puede ser aislado al cerrar la válvula MBX06AA251. Entonces

el aceite de contro fluye directamente de rgreso al tanque a través de las válvulas check que
funcionan como válvulas de alivio de presión y límitan la presión de descarga de las bombas de
engranaje. La aislación completa del circuito de acondicionamiento es requerido previo el
reemplazo de los elemento del filtro.
Filtro de Retorno
Pág. 6 de 11
ENFRIADOR DE FLUIDO
Este es un intercambiador de calor del tipo ventilador de aletas (abanico. Inglés: fin-fan cooler)
que mantiene la temperatura del fluido hidráulico dentro de límites requeridos. El enfriador es
impulsado por un motor de 0.25hp, 480VAC, 60Hz. El enfriador es controlado por un interruptor
cuando la temperatura en el tanque sobrepase 55° C. El enfriador será apagado cuando la
temperatura caiga debajo de 43° C.
Radiador Con Ventilador
ACUMULADORES DE FLUIDO
Los acumuladores de fluido son del tipo de vejiga precargados con una capacidad de 38L cada
uno. Los acumuladores funcionan para amortiguar las pulsaciones que resultan de condiciones
transitorias del sistema. Los acumuladores son cargados con nitrógeno.
Pág. 7 de 11
Acumulador
ACTUADORES HIDRÁULICOS
El aceite de control (fluido hidráulico) es suministrado a los distintos actuadores hidráulicos de

las válvulas de combustible. Se crea un diferencial de presión en lados opuestos del disco de la
válvula haciendo que se mueva. El resultado es una distribución de fluido variable a través del
actuador que desplaza el vástago de la válvula. Los actuadores en las válvulas de control y el
pistón del IGV y VGV (Alabes Guías de Entrada) son a prueba de fallos. Un solenoide a prueba
de fallo es energizado, permitiendo el paso de fluido hidráulico para abrir una válvula aisladora.
Esto permite controlar el actuador por un servo válvula. Cuando el solenoide es desenergizada,
o si se pierde la presión del sistema hidráulico, la válvula de aislación cierra, despresurizando el
pistón del actuador y desplazando la válvula. Esto permite que la válvula retorne a la posición
de fallo por la fuerza ejercida por el resorte de la válvula. Un interruptor de presión diferencial
es instalado a través del filtro del actuador para alarmar cuando es necesario cambiar el filtro.
MONITOREO DEL NIVEL DEL TANQUE
Pág. 8 de 11
Interruptores de Nivel son instalados dentro del tanque para proveer señales de alarma por
bajo nivel del fluido. El switch de nivel MBX01CL081A está ajustado en 31.75 cm, desde el tope
del tanque y provee una alarma de bajo nivel, “HYD RESERVOIR LEVEL LOW ALARM”. Los
switches de nivel MBX01CL081B y MBX01CL081C están ajustados en 43.18 cm, desde arriba
del tanque y provee una alarma de muy bajo nivel, “HYD RESERVOIR LEVEL XLOW ALARM”.
Si 2 de 3 de estos switches están activados, se genera una alarma de bloqueo de las bombas,
“HYD RESERVOIR LEVEL XLOW PUMP LOCKOUT” del sistema y activa una
AUTODESCARGA de la turbina a gas. Se provee de un indicador local MBX01CL501.
OPERACIÓN
El fluido hidráulico está contenido en un tanque que provee suficiente tiempo de “residencia”
para remover el aire acarreado. El tanque está equipado con indicadores e interruptores de
nivel con funciones de estado y de protección. Indicadores de presión son provistos en las
descargas de las bombas. Cada conjunto de bombas esta protegido ante una sobre presión por
válvulas de alivio que descargan al tanque.
El aceite de control (fluido hidráulico) es bombeado desde el tanque por unos de los dos
conjuntos de bombas. Si la bomba primaria en operación falla, la bomba de respaldo parte
automáticamente para asegurar el suministro continuo de aceite control. La temperatura del
fluido es mantenido dentro de los límites por el enfriador y calentadores. La bomba del sistema
de fluido de suministro es una bomba de pistón de desplazamiento compensada por presión.
La bomba del sistema de recirculación es una bomba de engranaje que recircula fluido en
forma continua a través del filtro y enfriador para retornarlo al tanque. Los calentadores
eléctricos sumergidos son controlados por un termostato y es eléctricamente enclavado con el
switch de muy bajo nivel para prevenir la operación del calentador con insuficiente fluido en el
tanque.
Cada conjunto de bombas esta protegido ante una sobre presión por válvulas de alivio que
descargan al tanque, ajustadas en 180 barg, las que descargan al tanque. Las bombas de
recirculación están también protegidas ante una sobre presión por válvulas de alivio que
descargan al tanque, ajustadas en 114 barg.
Pág. 9 de 11
El sistema incluye el filtrado continuo en línea del fluido de suministro como también en el
circuito cerrado de recirculación. El aceite de control regresa al tanque desde los actuadores.
Hay un panel de instrumentos en el módulo para el monitoreo local del estado del sistema. En
los filtros de fluido, interruptores indicadores de diferencial de presión proveen una indicación
local y remota de la caída de presión en el filtro (5 bard).
Los acumuladores de fluido están equipados con manómetros que proveen indicación local de
la presión de acumuladores. Un transmisor de presión monitorea el cabezal de fluido
suministro. El transmisor alarma cuando la presión del fluido baja los 155 barg, indicando baja
presión en el sistema y una alarma por alta presión esta ajustada en 171 barg. Un manómetro
es provisto para indicar la presión del aceite d control en el cabezal de suministro.
CONTROL DE TEMPERATURA Y PRESIÓN
La temperatura del aceite de control es mantenida dentro de parámetros por su enfriador y

calentadores. Dos calentadores eléctricos sumergidos son controlados por un termostato y es
eléctricamente enclavado con el switch de muy bajo nivel (nivel <025%) para prevenir la
operación del calentador con insuficiente fluido en el tanque. Los calentadores son energizados
cuando la temperatura del fluido en el tanque baja los 20 °C y desenergizado cuando la
temperatura sube por encima de los 26. °C
Manómetros proveen indicación local de las presiones de los acumuladores. Otro manómetro
provee indicación local del cabezal de suministro de aceite de control. Hay una indicación de
alarma para baja presión del cabezal de suministro de aceite de control. Un transmisor de
presión provee señal al sistema de control de la turbina para indicar la presión de suministro del
aceite de control.
Pág. 10 de 11
Pantalla De Control Del Sistema Hidráulico
Pág. 11 de 11
SISTEMA DE ARRANQUE ELÉCTRICO Y VIRADOR
FUNCIÓN
La función del sistema de arranque eléctrico es proveer el torque de arranque necesario

para la rotación inicial de la turbina y generador y el torque necesario para acelerar la
unidad desde velocidad de giro lento, por el Convertidor de Frecuencia Estático (static
frequency converter SFC), a velocidad de arranque autosostenible por la turbina. Otras
funciones son llevar la unidad a velocidad de lavado del compresor fuera de línea,
rotación para enfriamiento rápido de la turbina y rotación lenta extendida para evitar
deflexión del rotor, permitir el enganche y desenganche de los conjuntos motores y
virador de Alta Velocidad AC y Baja Velocidad AC, cuando la unidad esta parando y
arrancando.
BASE DE DISEÑO
El sistema de arranque esta diseñado con 3 modos de operación:

 Torque rotación inicial
 Operación continua del virador
 Aceleración del turbina por el Convertidor de Frecuencia Estático (SFC)
Un virador de baja velocidad (3 rpm) impulsado por un motor AC en conjunto con una
caja de reducción provee el torque rotación inicial. El virador de baja velocidad provee
torque rotación necesario para iniciar la rotación del rotor de la turbina desde el estado de
detenido hasta 3 rpm. Una vez que la rotación inicial ha sido alcanzada, el virador de baja
velocidad mantiene el torque requerido para mantener un giro lento del rotor. El virador de
alta velocidad puede ser energizado.
El virado de alta velocidad (120 rpm) acelera la turbina hasta llegar a la velocidad de
arranque del Convertidor de Frecuencia Estático (SFC). En la velocidad de arranque del
Convertidor de Frecuencia Estático (SFC), el SFC arranca y desengancha el sistema de
Pág. 1 de 23
PARA CAPACITACIÓN SOLAMENTE 07 SFC TURNING GEAR.DOC
Información Confidencial De Siemens
virado del rotor y acelera la turbina a la velocidad de auto-sustentación durante la

secuencia de arranque de la turbina. El SFC hace funcionar al generador de la turbina
como un motor, los límites de operación del sistema de arranque están basados en las
temperaturas del generador. El aceite es suministrado por el sistema de lubricación par
lubricar el paquete de virador.
El Convertidor de Frecuencia Estático (SFC), utiliza un conjunto de tiristores y controlador

SFC (CONVERTEAM), convierte el voltaje de 60 Hz desde un transformador 4160/2500 V
en un voltaje con un ciclo de rotación más lenta que sistemáticamente se intensifica
(aumenta los ciclos) desde la velocidad de 120 rpm hasta llegar a la velocidad
autosostenible de la turbina. Este campo rotatorio es conectado a las bobinas del estator
del generador. Con el generador magnetizado por el Equipo de Excitación Estática (Static
Excitación Equipment, SEE), el rotor seguirá la rotación del SFC en el estator como un
motor eléctrico sincrónico. Una vez que la turbina haya alcanzado la velocidad
autosostenida, el SFC es automáticamente desconectado electivamente desde el
generador. Y el Equipo de Excitación Estática (Static Excitación Equipment, SEE) es
también desconectada, luego se vuelve a conectar para dar las condiciones de
sincronización en la secuencia de arranque de la turbina
DESCRIPCIÓN
El sistema de arranque estático esta compuesto por los siguientes componentes

principales:
 Convertidor de Frecuencia Estático (SFC)
 Desconectador- Fusible Operado por Motor del SFC (BAB36)
 Transformador SFC
 Equipo de Excitación Estática (Static Excitación Equipment, SEE)
 Transformador SEE
 Barra DC de salida del SEE
 Sistema de Control SFC/SEE (CONVERTEAM)
 Conjunto Virador
Pág. 2 de 23
Típicamente, los gabinetes del SFC y SEE son montados cara a cara en un
compartimiento (E-House) con aire acondicionado al aire libre. La combinación del
Convertidor, SFC y SEE son reconocidos como una Unidad Compacta. El
Desconectador- Fusible Operado por Motor del SFC (BAB36) esta montado en un
gabinete separado donde se conecta con la barra encapsulada del generador.
.
SEE Transformer
SFE Transformer
SFC Disconnect
E House
Ubicación del equipamiento del SFC/SEE
La fuente de energía para el SFC es un transformador rectificador dedicado que es

alimentado por el sistema de voltaje de media tensión de la planta. La fuente de
alimentación para el SEE viene también de un transformador dedicado que es alimentado
por el sistema de voltaje de media tensión de la planta
Pág. 3 de 23
E House SFC/SEE E
Convertidor de Frecuencia Estático (SFC)
Para los propósitos de arranque de la turbina a gas el SFC es un convertidor de 6 Pulsos.

El número de pulsos (orden de pulsos) es el número de tiristores en el puente de tres-
fases. Por encima de ciertos niveles de potencia dos tiristores en serie por cada pata del
puente se utilizan para satisfacer los requerimientos de voltaje, esto no cambia el orden
de pulso de puente. Por ejemplo, un puente de 12 pulsos tendría 12 tiristores en el
puente. Un SFC tiene un puente de entrada y un puente de salida, también conocido
como línea del lado del convertidor y la línea del lado del generador respectivamente.
La turbina a gas usa un SFC de 6 pulsos de 4 MW. EL SFC esta compuesto por los
siguientes componentes principales:
 Puente de entrada de 6 pulsos lado convertidor en una configuración
de puente de 3 fases.
Pág. 4 de 23
 Un Reactor de lazo DC para desacoplar el lado del converter del lado

del generador.
 Fusibles para la protección de los tiristores lado convertidor
 Protección de sobrevoltaje para la línea lado generador
 Ventiladores radiales para la disipación de calor
Desconectador- Fusible Operado por Motor del SFC (BAB36)
El propósito del Desconectador- Fusible Operado por Motor del SFC (BAB36) es conectar
el SFC a los terminales del generador a través de la barra encapsulada. El BAB36 es
usado solamente durante el arranque estático de la turbina a gas. El BAB36 está
compuesto de un desconectador (que es operado sin carga) que soporta el máximo
voltaje y corriente de salida del SFC. El BAB36 también incluye fusibles que están
ubicados en los terminales de entrada del desconectador.
Los propósitos de los fusibles del BAB36 son proteger los tiristores de línea lado
generador y cables entre el BAB36 y los terminales de salida del SFC y limitar la corriente
de falla del generador expuesto durante el arranque estático. Nota, el desconectador
BAB36 esta cerrado solamente durante el arranque estático. Si una falla ocurre en el
cable entre el BAB36 y los terminales de salida del SFC, entonces ambos, el SFC y
generador aportarán la corriente de falla. La corriente de falla suministrada por el SFC es
limitada a la salida del SFC hasta el máximo permitido por el SFC. El generador
suministrará la corriente de falla hasta el límite disponible al nivel de excitación particular
y frecuencia. Nota, solo 2 fases, de 3, están equipadas con fusibles en los cable entre el
BAB36 y los terminales de salida del SFC (la razón es explicada mas abajo).
Puede haber dos tipos de fallas entre BAB36 y los terminales de salida de SFC, es decir,
fallas de fase a tierra y fase a fase.
Para una falla fase a tierra (sobre cualquier falla) la tierra de alta impedancia del
generador limita la corriente de falla a menos de 10 amperios. Sin embargo, la situación
Pág. 5 de 23
de la falla fase a tierra no causa que el fusible opere. En este caso, la protección del
generador opera y apaga el SFC y SEE.
Para las falla fase a fase es necesario considerar la corriente de falla disponible que
puede ser suministrada por el generador durante el arranque extático. Durante el
arranque estático, el generador es alimentado con una excitación reducida. La
disponibilidad de corriente de falla no va ser más alta que la capaz de entregar el
generador con una excitación reducida. La máxima corriente de falla disponible por el
generador es determinada desde la reactancia sub-transiente del generador (normalizada
a una frecuencia particular en el momento que la falla ocurre) y el voltaje y potencia de
salida permitido por el SFC. Sin embargo, si la falla fase a fase ocurre entre el BAB26 y
los terminales de salida del SFC durante el arranque estático al menos 1 fusible
despejara la falla fase a fase. Su una falla fase a tierra aun esta presenten entonces la
tierra de alta impedancia del generador limita la corriente. Si hay una falla a tierra trifásica
entonces los fusibles en 2 fases abrirán y dejaran una falla fase a tierra que es limitada
por la tierra de alta impedancia del generador. Por lo tanto, los fusible son solo necesario
en 2 fases mientras que la tercera fase siempre será una falla fase a tierra después que
ambos fusible operen. Los fusibles son monitoreados por el Controlador SFC vía micro-
interruptores sobre los fusibles. Si un fusible opera (así el mico-switch) el SFC y el SEE
son apagados.
Transformador SFC
Este es un transformador para trabajar con un rectificador SFC, suministra energía de
entrada al SFC desde el sistema de Mendía tensión de la planta (4160VAC). El SFC es
un sistema de 6 pulsos que requiere un transformador de dos bobinados (primario y
secundario).
El diseño transformador rectificador SFC considera los armónicos generados por el SEE y
SFC que son reflejados de vuelta dentro del bobinado secundario del transformador. Los
bobinados del transformador son diseñados para acomodar el alto contenido de
armónicos que pueden causar un excesivo calentamiento del núcleo y las bobinas.
Pág. 6 de 23
Equipo de Excitación Estática (Static Excitación Equipment, SEE)

El SEE es usado para suministrar la corriente y voltaje de campo DC a la bobina de rotor
del generador durante el arranque estático y a la normal operación del generador.
Tradicionalmente, para los motores de arranque y excitación estática, la fuente de

alimentación de la excitación es tomada directamente desde los terminales del generador,
es decir generadores o unidades auto-excitadas. Este método de excitación requiere una
fuente carga de rápida (flashing) del campo para arrancar la excitación, el cual entonces
se auto-sostiene. Nota: un motor de arranque no requiere de excitación durante el
proceso de arranque.
Durante el arranque estático la operación de la excitación es requerida mientras el
generado es usado como un motor de arranque sincrónico. Por lo tanto el generador no
puede ser auto-excitado, la energía debe venir desde otra fuente que no sea los
terminales del generador. Típicamente la fuente de alimentación de la excitación es
suministrada por la barra auxiliar de media tensión de la planta, pero puede ser cualquier
otra fuente disponible. De acuerdo con la confiabilidad de la barra auxiliar de media
tensión de la planta, si esta barra falla o se pierde la turbina a gas se apagará.
El rectificador del SEE es un puente de 6 pulsos. El SEE esta compuesto por los
siguientes equipos principales:
 Interruptor de Campo DC que es interno del SEE (también conocido como
el interruptor secundario)
 Protección de sobre voltaje
 Un puente de 6 pulsos con fusibles
 Protección de sobre voltaje DC
 Interfase de salida DC a la barra no segregada
 Ventiladores radiales para disipar el calor
Pág. 7 de 23
Transformador SEE
Este es un transformador para trabajar con un rectificador de dos bobinados que

suministra energía a la entrada del SEE desde la barra auxiliar de media tensión de la
Planta (4160 VAC).
Barra DC de salida del SEE
Es la interfase entre la salida de los terminales del SEE y el colector del generador. La
barra DC típicamente trae la corriente de excitación al colector del generador.
Sistema de Control SFC/SEE (CONVERTEAM)
El SFC y SEE comparten un controlador. Este controlador es independiente del DCS de

la planta y esta situado en el compartimiento SFC/SEE (E-House). El Controlador controla
todas las operaciones del SFC y SEE, monitoreo y activación y avisos de alarmas. El
Controlador esta comunicado con el DCS de planta T3000 a través de un bus de
comunicación. Arranque, detenciones y modos de operación son determinados por el
operador de la planta y son iniciados en el DCS de la planta. El cual esta comunicado con
el controlador del SFC/SFC.
Aplicaciones
La clasificación del equipamiento específico para la aplicación son las siguientes:
Convertidor de Frecuencia Estático SFC

Tipo: 4000 kW
Orden de Pulso: 6 (entrada al convertidor) 6 (salida del convertidor)
Transformador SFC
Tipo: Seco, 2 bobinados
Voltaje de entrada nominal: 4160 VAC
Pág. 8 de 23
Voltaje de salida nominal: 2500 VAC
Transformador SEE
Tipo: Seco, 2 bobinados
Voltaje de entrada nominal: 4160 VAC
Voltaje de salida nominal: 465 VAC
Protecciones SFC/SEE
El SFC y SEE tienen dispositivos externos e internos que los protegen ante falla,
externamente los alimentadores de media tensión a los SFC y SEE están protegidos ante
falla por sobre corriente.
En el evento de una falla a tierra en el sección DC del SFC una corriente DC circulara a
través del bobinado del stator vía conexión del neutro a tierra. Esta corriente DC puede
causar una saturación, (y daños si persiste), del estator del generador y del transformador
del neutro a tierra. Un dispositivo detector de corriente DC esta incluido en la conexión del
neutro a tierra del generador para detectar algún exceso de corriente DC y apagar el SFC
cuando la detecta.
Internamente el SFC y SEE están auto-protegidos. Los puentes de tiristores están

protegidos con fusibles en cada punta o pata del puente rectificador. El voltaje de línea
del SFC es monitoreado para asegurar la supresión de las corrientes DC en caso de una
falla. La fuente de poder electrónica esta respaldada por un capacitador que permite
mantener la tensión durante alguna interrupción. Una sobre corriente y sobre velocidad
también son monitoreadas y el SFC y SEE es disparado cuando una de las condiciones
es detectada. Fusible quemados, ventiladores fallados, falla a tierra, tiristores dañados
también pueden causar el disparo del SFC y SEE.
Pág. 9 de 23
Pág. 10 de 23
VIRADOR
Un virador de baja velocidad (3 rpm) impulsado por un motor AC en conjunto con una
caja de reducción provee el torque rotación inicial. El virador de baja velocidad provee
torque rotación necesario para iniciar la rotación del rotor de la turbina desde el estado de
detenido hasta 3 rpm. Una vez que la rotación inicial ha sido alcanzada, el virador de baja
velocidad mantiene el torque requerido para mantener un giro lento del rotor. El virador de
alta velocidad puede ser energizado.
El virado de alta velocidad (120 rpm) acelera la turbina hasta llegar a la velocidad de
arranque del Convertidor de Frecuencia Estático (SFC).
También provee un método para girar el rotor después que la turbina de gas sea parada,
para permitir un enfriamiento parejo del rotor para evitar su deformación.
Un engranaje de doble reducción tipo tornillo sin fin es provisto para desarrollar el torque
requerido. Un motor de 3 HP AC impulsa al engranaje con reducción (590:1) para proveer
un torque de rotación requerido de 14.000 Ft-Lbs en la rotación inicial. Un motor de 125
HP AC impulsa al segunda reducción (14.75:1) del engranaje para proveer una salida de
120 rpm antes de energizar el generador para el arranque de la turbina. Un embrague
deslizante esta localizado entre la reducción primaria y secundaria para prevenir que el
motor de 125 HP AC impulse el motor de 3 HP AC.
Pág. 11 de 23
Pantalla del HMI del sistema de levante y virador
Pág. 12 de 23
Caja de Engranaje del Virador
La Caja de Engranaje del Virador contiene un engranaje de doble reducción tipo tornillo
sin fin para proveer el torque requerido. La lubricación del tronillo sin fin esta auto-
contenida. La lubricación del embrague y los descansos del eje de salida son
suministrados desde el cabezal de aceite de lubricación a los descansos del sistema de
lubricación de la unidad con 7.6 L/seg. (2 gpm) y 1 barg (15 psig).
El virador incluye una forma de virado manual, con una llave hexagonal de 1-1/8, para ser
usado en caso que falle la energía. El virado manual puede se alcanzado o cumplido
girando con una llave trinquete de ½” para un perno de 1-1/8”.
PELIGRO
ANTES DE ACCIONAR EN FORMA MANUAL.
AMBOS INTERUPTORES DEBE SER DESCONECTADOS Y BLOQUEADOS
EN ORDEN PARA PREVENIR ACCIDENTE Y DANOS
NOTA
NO EXCEDER LAS 75 FT-LBS DEL TORQUE CON EL VIRADO MANUAL
PORQUE PODRIAN RESULAR DANADOS LOS COMPONENTE DEL EL
VIRADOR
Pág. 13 de 23
VIRADOR DE BAJA Y ALTA VELOCIDAD
Embrague Deslizante, SSS Clutch
El embrague deslizante SSS embrague (Synchro-Self-Shifting) es usado enganchar y

desenganchar automáticamente el sistema de virado con el eje de la turbina y generador.
El embrague es un embrague deslizante tipo diente positivo el cual esta auto-enganchado
en la rotación inicial del eje o en el modo de virado y se desliza y se desengancha cuando
el eje de la turbina/generador excede la velocidad de salida del eje del virador. El eje de
salida del embrague es apoyado por un descanso hidrodinámico de vida infinita. Los
componentes internos del embrague, en combinación con el acople flexible de salida,
permiten de buena manera el normal desalineamiento angular y paralelo del eje el
generador por lo movimientos axiales térmicos del eje. Una aislación eléctrica es provista
en el acople de entrada del embrague y en los sellos del eje de salida del embrague para
eliminar el paso de las corrientes parásitas del rotor del generador.
Pág. 14 de 23
Otro embrague deslizante esta localizado entre la reducción primaria y secundaria para
prevenir que el motor de 125 HP AC impulse el motor de 3 HP AC.
Figure 5: Synchro – Self – Shifting Clutch
Pág. 15 de 23
Principio Básicos del Embrague SSS
Las iniciales SSS (Synchro-Self-Shifting, ó, Sincrónico Auto Cambiante) denotan la acción

del embrague, donde los dientes primarios y secundarios acoplan cuando están girando a
la misma velocidad. El embrague se desconecta inmediatamente la velocidad relativa
cae por debajo de la velocidad de salida.
El principio básico de operación del embrague SSS puede ser comparado con la acción
de enroscar un perno en una tuerca. Si el perno rota y la tuerca no está sujeta la tuerca
rota con este. Si se impide la rotación de la tuerca mientras el perno continua rotando, la
tuerca se moverá en una línea recta por el perno.
El eje de entrada del embrague SSS tiene dientes helicoides que corresponden a la rosca
del perno. Montado en estos dientes hay un componente deslizante, el cual simula la
tuerca. El componente deslizante tiene un embrague externo con dientes en un lado y un
arreglo de trinquetes al otro.
Cuando gira el eje de entrada. El componente deslizante rota hasta que uno de los
trinquetes hace contacto con la rueda de trinquete.
Según continua girando el eje de entrada, el componente se moverá axialmente a través

de los dientes helicoides del eje de entrada acoplando ambos lados del embrague
suavemente.
Durante este movimiento, la única carga agarrada por el trinquete es la requerida para
mover el componente deslizante a través de los dientes helicoides.
Según se desliza el componente deslizante a través del eje de entrada, el trinquete se

sale de contacto con los dientes, permitiendo que los dientes de movimiento entren en
contacto con los dientes movidos según continúa el viaje de acoplamiento.
Pág. 16 de 23
Figure 6: Embrague Desacoplado
Figure 7: Embrague Acoplando (Trinquetes descargados)
Pág. 17 de 23
El torque del eje de entrada solo será transmitido cuando el componente deslizante
termine su viaje hacienda contacto con el borde de parada del eje de entrada. Con los
dientes del embrague completamente acoplados los trinquetes se descargan.
Cuando una tuerca se enrosca contra la cabeza de un perno no se produce movimiento

axial externo. Similarmente, cuando el componente deslizante de un embrague SSS
alcanza el detenedor y el embrague está transmitiendo el torque de empuje, no se
ejercen fuerzas de empuje externas por los dientes helicoides.
Si la velocidad del eje de entrada es reducida relativa al eje de salida los dientes
helicoides se invertirán. Esto causa que el componente deslizante regrese a la posición
de desacople y el embrague girará más rápido. A velocidades de recorrido altas, el
enganche de los trinquetes se previene por una combinación de fuerzas centrifugas e
hidrodinámicas actuando en los trinquetes.
El embrague SSS puede operar continuamente o sobregirando a altas velocidades sin

que ocurra desgaste.
Figure 8: Embrague Acoplado
Pág. 18 de 23
Figure 9: Alineamiento de los dientes
Acople Tipo Disco
La conexión mecánica entre el virador y el generador es un acople flexible serie Kop Flex
de disco flexible (seco). Este acople está dinámicamente balanceado, eléctricamente
aislado y permite desalineamiento angular y paralelo. Este acople no es lubricado y
requiere mantenimiento mínimo.
Pág. 19 de 23
OPERACIÓN DEL VIRADOR Y SFC
Operación Del Virador
Nota: El virador debe ser con los IGVs en posición cerrada. El rotor solo puede ser virado
a baja velocidad cuando el aceite de levante esta disponible y en servicio. EL virado del
rotor de la turbina sin aceite de levante puede llegar producir un danos en los descansos
del generador y turbina.
Rotación inicial a velocidad de virado (3 rpm): La rotación inicial es llevada a cabo por el
virador de BAJA VELOCIDAD AC solamente.
Aceleración desde baja velocidad de virado (3rpm) a 120 rpm alta velocidad de virado:
Mientras el motor de baja velocidad esta girando el virador y la turbina, a 3 rpm, el motor
de alta velocidad de virado es energizado y la turbina acelera hasta llegar a los 120 rpm.
El embrague deslizante del tornillo sin fin desengancha el motor de baja velocidad cuando
la velocidad del tornillo sin fin excede la velocidad del motor de baja velocidad. Una vez
que el virado haya alcanzado los 120 rpm, la velocidad permanece en 120 rpm hasta que
el sistema de arranque estático es iniciado.
Inicio del Arranque estático y aceleración de la turbina a gas por el generador: Tan pronto
como la velocidad del sistema de arranque estático excede la velocidad del virador, el
sistema de virado desengancha la turbina-generador del eje del sistema de virado a
través del SSS Clutch. El motor del sistema de virado de alta velocidad seguirá en
funcionamiento y se apagara cuando la velocidad de la turbina sobrepase los 225 rpm. El
motor AC de alta velocidad es desenergizado en este punto.
Desaceleración a velocidad de virado: Durante la detención o parada de la unidad,

cuando la velocidad de turbina esta bajando, el virador automáticamente se engancha al
eje de la turbina-generador a los 120 rpm. El virador continuamente gira o rota la turbina-
generador a 120 rpm para cumplir con un enfriamiento uniforme y evitar una deformación
por efecto térmica del rotor de la turbina. La operación del virador de alta velocidad es
requerida para estar en servicio en forma continua por 24 horas después de la parada de
la turbina.
Pág. 20 de 23
Virador de alta velocidad 120 RPM: La velocidad de virado habitual (estándar) es de 120
rpm. Los requerimientos mostrados a continuación están basado en una velocidad de
virado de 120 rpm. En la parada, el virador opera por un mínimo de 24 horas. Una alarma
debe generarse si el virador falla en el virado de la unidad cuando su operación es
requerida.
La operación por 6 horas del virador previa a un arranque es recomendada, si el virador
ha estado detenido por más de 6 horas. Esto ayuda a reducir el pandeo del eje y permite
un arranque suave de la turbina.
Virador de baja velocidad 3 RPM: En caso de emergencia, hay un virador de baja

velocidad, 3 rpm, que es usado solo como respaldo del virador de alta velocidad 120 rpm
o si se pierde la energía en la barra normal y se mantiene en operación la barra
alternativa del MCC de la turbina. El virador de baja velocidad sólo debe emplearse
cuando el sistema principal no está disponible.
Operación con la Barra con alimentación Alternativa de 480 AC (MCC): Cuando falla la
barra normal del MCC de la turbina a gas, después de una parada, y se encuentra
disponible la Barra con alimentación Alternativa de 480 AC turbina debe ser enfriada por
48 horas por el virador de baja velocidad con la bomba de lubricación de emergencia y la
bomba de levante, equipos alimentados por la Barra con alimentación Alternativa.
Operación del SFC
El SFC, ubicado en el paquete SFC/SEE, es compuestos por una línea de corriente del
lado convertidor y una línea de corriente por el lado del motor (generador). Cada una de
estas secciones contiene un número de diodos especiales llamados Tiristores que
permiten el paso de la corriente en una sola dirección cuando es disparado por el
Controlador SFC/SEE.
Pág. 21 de 23
VDC output
Trigger from SIM ADYN
Thyristor
VDC input
Símbolo de un Tiristor
En la línea de corriente del lado convertidor, los tiristores son manejados para convertir la
corriente alterna que viene desde el transformador SFC 2500/1400 VAC corriente
continua para usarla en la línea de corriente por el lado del motor del convertidor. En la
línea de corriente por el lado del motor, los tiristores son agrupados para permitir el paso
de la corriente que viene desde la línea de corriente del lado convertidor y ser dirigida a
cada polo del estator del generador a un nivel y tiempo determinado para que el
Controlador SFC/SEE cause la rotación del rotor.
LCC M CC
+ 2300 VDC
GENERATOR STATOR
WINDINGS
A C E
1 3 5
L1 X
U
L2 V Y
2300 VAC
L3 W Z
D F B
4 6 2
- 2300 VDC
Pág. 22 de 23
Circuito SFC Simplificado
M CC
+ 2300 VDC
A C E
GENERATOR STATOR
WINDINGS
Y
S
. W
.
U
U
V Y
+
X
W Z N
D F B Z
+ V
- 2300 VDC
M CC
+ 2300 VDC
GENERATOR STATOR
WINDINGS
+ Y
W
A C E
S
X
.
U
U
V Y
+
X
W Z
N
D F B Z
V
.
- 2300 VDC
M CC
+ 2300 VDC
GENERATOR STATOR
WINDINGS
+ Y
+ W
A C E
X
U
U
V
S
N
X
W Z
D F B Z
. V
.
- 2300 VDC
Campo del Stator Rotatorio del Generador
Pág. 23 de 23
SISTEMA DE COMBUSTIBLE GASEOSO
FUNCIÓN
La turbina a gas fue diseñada para utilizar gas natural como combustible para la turbina. La
función del sistema de combustible a gas es entregar un flujo de gas natural exactamente
medido y a una presión constante para la turbina de combustión. El sistema de gas recibe,
mide, regula, trata, transporta el gas natural y provee señales para el control. El gas
suministrado entra por los filtro/separadores, válvula de disparo de sobre-velocidad (overspeed
trip valve, válvula OST) y válvulas de regulación antes de entrar al cabezal de distribución
(manifold) que van a las combustores canasta en la turbina a gas.
El sistema de combustible gaseoso suministra gas a 4 cabezales de distribución que alimentan

los 16 combustores de la turbina a gas. Lo cabezales son designado como cabezal Piloto,
Cabezal Etapa A, Cabezal Etapa B y Cabezal Etapa C (Pre-Mix). Cada cabezal por separado
tiene una válvula de regulación que controla el flujo de combustible a través del cabezal y las
boquillas (inyectores) en respuesta a las entradas del sistema de control T3000.
BASE DE DISEÑO
El gas natural es suministrado por el cliente a través de una estación de medición y un SKID de
calentamiento y limpieza y regulado a una presión minima de aproximadamente 31 barg (450
psig) y entregado al SKID de combustible de gas en el compartimiento de turbina. EL flujo de
gas a la turbina varía debido a la carga que tiene la turbina a gas.
El sistema de combustible de gas esta diseñado para regular la presión y filtrar el combustible.
Esto está también diseñado para proveer gas a los cabezales de gas, y separadamente regular
el flujo de combustible a los cuatro cabezales hacia las boquillas o inyectores, y proteger ante
un sobrecalentamiento en la ignición.
Información Confidencial de Siemens

PARA CAPACITACIÓN SOLAMENTE
08 fuel gas.doc
Pág. 1 de 11
DESCRIPCIÓN
El gas es suministrado al tubo de medición luego al SKID de calentamiento y limpieza y

después a los Filtro/Separadores de gas principal y Piloto. Luego una porción del Gas pasará al
sistema de principal y otra al sistema piloto.
El gas suministrado pasa a través de la válvula principal de disparo de sobre-velocidad

(overspeed trip valve, válvula OST) o válvula piloto de disparo de sobre-velocidad (overspeed
trip valve, válvula OST) y es dirigido dentro de los 4 pasos o rutas. El gas entra a través de una
o mas de las 4 válvulas de regulación al cabezal Piloto, Cabezal de gas Etapa A, Cabezal de
gas Etapa B y Cabezal de gas Etapa C (Pre-Mix). Estos cabezales de distribución (manifolds)
están instalados en el contorno o alrededor de de los combustores de la zona d combustión de
la turbina, y son conectados a las bridas de las boquillas o inyectores de las etapa “A”, etapa
“B”, etapa “C” o piloto. Las boquillas inyectan el gas dentro del combustor (combustor basket)
para ser quemado y usado para empujar la turbina.
Una válvula de venteo operada reumáticamente es instalada en un configuración o arreglo de

“doble bloqueo y venteo” con la válvula principal de disparo de sobre-velocidad. La válvula de
venteo permite que el gas sea venteado cuando la turbina es detenida. El aire para la actuación
neumática de válvulas es provisto por el sistema de aire de instrumento. El fluido hidráulico
para la actuación hidráulica de válvulas de regulación es provisto por el sistema de aceite de
control.

08 fuel gas.doc
Pág. 2 de 11
Diagrama Del Sistema De Gas Simplificado
FILTROS/SEPARADORES DE GAS
Los filtros/separadores son diseños de dos etapas para la filtración y separación del gas. La
primera etapa usa una combinación de cambio de dirección abrupta y fuerza centrifuga para
remover las grandes partículas y gotas de líquido. El gas entra a la cámara de entrada y
experimenta una brusca caída en la velocidad de flujo y cambio de dirección. El cambio en la
velocidad permite que el material acarreado caída al fondo del recipiente, debido a la gravedad.
La segunda etapa usa elementos filtrantes coalescentes de alta eficiencia y reemplazables, los
cuales atrapan los sólidos en su superficie. Los líquidos, a través de difusión e impacto se unen

08 fuel gas.doc
Pág. 3 de 11
en el elemento de filtración de gotas pequeñas a gotas grandes. Las gotas grandes se forman
en la superficie externa del elemento de filtración. Estas fluyen al sumidero de colección de la
segunda etapa.
GAS
OUT
FILTER
UPPER
SECTION
UPPER
GAS SECTION
INLET DRAIN
INLET
CHAMBER LOWER
SECTION
SEPARATED
LIQUID
LOWER
SECTION
DRAIN
Filtro separador de gas
Un interruptor de diferencial de presión provee indicación local y monitoreo remoto de la caída

de presión a través del filtro separador. Una excesiva presión diferencial indica que los
elementos filtrantes deben ser reemplazados. El parámetro original es de un diferencial de 0.34
08 fuel gas.doc
Pág. 4 de 11
bard (5 psid). El filtro solo debe ser reemplazado cuando este fuera de servicio,
despresurizado y purgado.
La indicación e interruptores de nivel proveen indicación de la presencia de humedad excesiva

en las secciones superiores e inferiores. Una alarma de alto nivel le indica al operador la
necesidad de drenar la sección, si el nivel del líquido sube sobre los 15.24 cm (6”) en la sección
baja y 10.16 cm (4”) en la sección superior. Válvulas de drenaje manuales son instaladas para
permitir el drenaje del líquido ya sea en la sección baja o superior. Las secciones se drenan
hasta que el nivel indique 0. La válvula de drenaje se debe cerrar inmediatamente para
prevenir el escape de gas hacia el sistema de drenajes. El líquido removido del filtro separador
debe ser dispuesto según las regulaciones locales para disponer de líquidos destilados de
petróleo. Siempre se deben seguir regulaciones locales en como disponer de destilados de
petróleo.
VÁLVULAS DE DISPARO DE SOBRE-VELOCIDAD (OST)
Estas válvulas de tipo mariposa y operada neumáticamente necesitan aire para abrir y cierran
en caso de una falla. Están equipadas con una válvula de desfogue rápido en la conexión de
aire del actuador para permitir que la válvula cierre lo más rápido posible cuando haya una
pérdida de aire. La función de estas válvulas es cortar el flujo de gas cuando ocurre un disparo
por sobre-velocidad de la turbina. Estas también tiene la función de configurar un arreglo de
“doble-bloqueo y venteo” con las válvulas de regulación y válvula de venteo para aislar el gas
que va hacia la turbina cunado la unidad no esta operando. Para abrir la válvula, el solenoide
de control debe ser energizado y el aire de instrumento debe estar disponible. Una pérdida de
la señal eléctrica de la válvula solenoide cerrará la válvula de disparo respectiva.

08 fuel gas.doc
Pág. 5 de 11
Válvula de Disparo de Sobre-velocidad (Overspeed Trip Valve)
VÁLVULA DE VENTILACIÓN
Esta válvula de tipo mariposa, operada neumáticamente, falla abierta con una pérdida de la
presión de aire. Esta válvula funciona en un arreglo de doble bloqueo y venteo con las válvulas
de regulación y las válvulas de disparo de sobre-velocidad para aislar el gas de la turbina
cuando esta no este operando. Cualquier escape de gas a través de la válvula de disparo, al
igual que la presión cuando al turbina esta disparada es venteado a la atmosfera y evitando
que entre a la turbina.
TRANSMISORES DE PRESIÓN DIFERENCIAL Y FLUJO (PILOTO/ETAPA A/ ETAPA B/

ETAPA C)
Los transmisores de flujo de presión diferencial de las etapa “A”, etapa “B”, etapa “C” y piloto
son transmisores de flujo tipo placa orificio. Estos monitorean el flujo de gas que pasa por las
válvulas de regulación de la etapa “A”, etapa “B”, etapa “C” y piloto. Las señales de flujo son
transmitidas al sistema de control. Los transmisores de presión diferencial de las etapa “A”,
etapa “B”, etapa “C” y piloto son usados para medir la presión diferencial que cruza cada

08 fuel gas.doc
Pág. 6 de 11
válvula de regulación de las etapas. Las señales de presión diferencial son enviadas al sistema
de control. Los transmisores de flujo y presión diferencial de cada etapa están ubicados en el
panel de trasmisores de gas.
VALVULA DE CONTROL (Throttle Valves Pilot / Stage A / Stage B / Stage C)
Las válvulas de control de las etapa “A”, etapa “B”, etapa “C” y piloto son actuadas
hidráulicamente. Estas controlan el flujo de gas hacia cabezales distribuidores (múltiple) de las
etapas “A”, “B”, “C” y piloto en respuesta de las señales que vienen desde el sistema de control.
Los actuadores de las válvulas son pistones de efecto simple con un controlador servo-válvula
integrado y sensores de posición para la realimentación. Un filtro es provisto en la línea de
suministro de aceite de control en cada actuador. La válvula está diseñada para proveer una
característica de flujo versus carrera de la válvula de alta precisión. El actuador integral es de
simple efecto con resorte que cierra rápidamente la válvula ante la perdida de la señal eléctrica
o hidráulica. La servo-válvula es de doble bobina eléctrica redundante. Un LVDT energizado
con corriente DC es provisto para la realimentación del actuador.
Válvula de Regulación Típica

08 fuel gas.doc
Pág. 7 de 11
PANEL DE INSTRUMENTOS DE GAS
Este panel está situado en la pared en el interior del compartimiento turbina, adyacente a la
tubería de gas. El panel de control del gas contiene válvulas solenoides y transmisores de
presión diferencial y flujo asociados con la operación de las válvulas de disparo y de venteo.
Fuel Gas Control Panel
PANEL DE PROTECCIÓN ANTE SOBRE-FLUJO COMBUSTIBLE
Este panel esta localizado en el interior del compartimiento de turbina cerca de la puerta
superior de la cubierta. Los transmisores de presión diferencial son utilizados para monitorear
la caída de presión de los inyectores usando la presión diferencial entre cada cabezal de gas y
la charcaza del combustor. Estos transmisores son usados para proteger la unidad por sobre-
flujo de combustible en los arranques.
CABEZALES DE DISTRIBUCION DE GAS

08 fuel gas.doc
Pág. 8 de 11
Los cabezales de distribución de gas de la etapa “A”, etapa “B”, etapa “C” y piloto son tuberías
con forma de anillo montadas alrededor de la carcasa del compresor adyacente a la sección del
combustor. Cuatro cabezales son provistos, uno para cada etapa del sistema de combustión
DLN (Dry Low NOx). Cada cabezal distribuye gas a la tubería de conexión a los inyectores de
combustible. Los cabezales son conectados a las boquillas o inyectores con una tubería regida
y están sujetas en forma flexible para permitir la expansión térmica.
Múltiples De Gas

08 fuel gas.doc
Pág. 9 de 11
OPERACION
SUMINISTRO DE GAS
El sistema de gas controla el flujo de combustible para todos los modos de operación de la
turbina. La protección de sobre-flujo de combustible y sobre-velocidad están integrados al
sistemas. El arreglo de válvulas de bloqueo y venteo son provistos para aislar y ventear
completamente la turbina a gas del suministro de gas cuando la unidad no esta corriendo.
ARANQUE DE LA TURBINA A GAS
Previo al arranque de la turbina a gas, ambas válvula de disparo OST están cerradas y la
válvula de venteo es abierta. Las válvulas de regulación de gas de las etapas “A”, “B”, “C” y
piloto están cerradas.
Si el “listo para arrancar” esta indicado, el operador puede iniciar un arranque. Cuando el
comando de arranque es dado, el SFC acelera la turbina de combustión a velocidad de purga.
En velocidad de purga, la secuencia de arranque es mantenida en purga por un tiempo
predeterminado para purgar los posibles gases inflamables que se puedan encontrar en el
sistema de escape.
Después que se completa la purga, la turbina de gas baja la velocidad hasta por debajo de la
velocidad de ignición. El SFC entonces vuelve acelerar la turbina a la velocidad de ignición la
cual depende de la temperatura de la carcasa del combustor. A velocidad de ignición, las bujías
son energizadas y el gas es admitido vía Piloto y Etapa “A” a través de la Válvula de disparo de
sobre velocidad del Piloto. El proceso de ignición y la aceleración inicial esta secuenciado de la
siguiente manera:
La válvula de venteo cierra, la Válvula de disparo de sobre velocidad del Piloto abre y las
válvula de regulación de la etapa “A” y Piloto abren a una posición que depende de un flujo
predeterminado.

08 fuel gas.doc
Pág. 10 de 11
Las termocuplas (termopares) que se encuentran aguas debajo de la última etapa de la turbina
(blade path thermocuples) proveen las señales al sistema de control, indicando la secuencia de
ignición completa. Después de la ignición, las válvulas de regulación son abiertas a una tasa
por el sistema de control correspondiente a una rampa de arranque de demanda global de
combustible.
Como la turbina a gas esta acelerando, la Válvula principal de disparo de sobre velocidad OST
comenzará abrir al mismo momento que la Válvula de aislación de la etapa Piloto comienza a
cerrar. Esto divide al sistema y permite proveer gas calentado a las etapas “A”, “B”, “C”,
mientras mantiene el suministro de gas sin calentar a la etapa Piloto vía Válvula de disparo de
sobre velocidad del Piloto.
Después de la aceleración aproximadamente a las 1500 rpm, las válvulas de regulación son
controladas en lazo cerrado por el controlador de velocidad. EL controlador de velocidad
posiciona las válvulas de regulación hasta llegar a la velocidad de sincronización. A los 3000
rpm el SFC es desenergizado. A velocidad de sincronización y con el interruptor del generador
cerrado, el controlador de carga toma la posición de las válvulas de regulación de acuerdo con
la carga seleccionada por el operador. Aproximadamente al 25 % de la carga normalizada, el
sistema de control comienza abrir la válvula de regulación de la etapa”B” y a 45 % de la carga
normalizada, el sistema de control comienza abrir la válvula de regulación de la etapa “C”.
PARADA NORMAL DE LA TURBINA
Una parada normal de la turbina comienza con la reducción de carga, La carga es disminuida a
una tasa hasta la carga mínima cuando el interruptor del generador abre. Al 40 % de la carga
normalizada el sistema de control desactiva la etapa C y cierra la respectiva válvula de
regulación de la etapa. Al 22 % de la carga normalizada el sistema de control desactiva la
etapa B y cierra la respectiva válvula de regulación de la etapa. Con la parada de la turbina a
gas, las etapas A Piloto son apagadas, la válvulas OST cerradas y la válvula de venteo abierta.
La turbina de gas se detiene y el enfriamiento a velocidad de virado es iniciado (120 rpm)

08 fuel gas.doc
Pág. 11 de 11
SISTEMA DE COMBUSTION DLN

DRY LOW NOx
INTRODUCCION
El propósito de este capitulo es describir la operación del sistema de combustión Dry Low NOx,
DNL. Este capitulo incluye una descripción básica de cómo los componentes de la turbina
están diseñados y operan para controlar los niveles de emisión de NOx.
EMISIONES DE ESCAPE
Las altas temperaturas de la llama en el combustor producen Óxidos de Nitrógeno (N2) por
disociación del átomo de nitrógeno dentro del oxigeno libre (O2) del aire de la combustión.
Bajas temperatura de la llama producen manos NOx; Las altas temperaturas de la llama
producen mas NOx. Estas emisiones de NOx son generalmente medidas en partes por millón
volumétrico seco (ppmvd). Usualmente una corrección EPA (asociación de protección
medioambiental) es también aplicada, el NOx es frecuentemente medido en “ppmvd @ 15%
O2.”. La corrección de oxigeno es a veces también corregida por otras emisiones, como el CO.
La corrección de oxigeno es una multiplicación por un factor basado en la diferencia de
concentración de oxigeno entre la chimenea y la actual concentración. El oxigeno en el aire
ambiente es de 20.9% en volumen seco.
El monóxido de carbono (CO), los hidrocarburos nos quemados (UHC), los compuestos
inorgánico volátiles (VOC) del NO-metano, los hidrocarburos del NO-etano son todos los
producto de una combustión incompleta. Estas emisiones tienden a ser producidos cuando las
temperaturas de la llama son bajas. Estas emisiones bajan cuando las temperaturas de llama
son altas. Si la emisores de CO son corregidas por el porcentaje de oxigeno, el mismo factor de
O 2 es usado para la corrección de NOx.
Optimización del sistema de combustión es un delicado y fino proceso de ajuste o afinamiento

de la mezcla aire – combustible en el combustor para alcanzar un balance entre varios
requerimientos de componentes en la emisión, retroceso de la llama en el combustor
(combustor flashback), y requerimiento de la operación de los dinámicos de la combustión.

DLN
Como lo ilustra la figura de abajo, cuando aumenta la temperatura de la llama, la emisiones de

NOx tienden a crecer, y la emisiones de CO a decrecer. Y cuando baja la temperatura de la
llama, la emisiones de NOx tienden a decrecer, y la emisiones de CO a crecer
Emissions Vary with Flame Temperature

Higher
NOx
CO
Em issions
Lower
Flame Tem perature Inc reasing
Razón Aire/Combustible (F/A) en el Combustor
La razón Aire/Combustible (F/A) afecta la temperatura de la llama, el cual tiene un efecto

directo en la producción de NOx de la emisión de gases. Cuando la razón F/A crece, el
consumo de combustible aumenta, la temperatura de la llama crece y la producción de NOx se
incrementa. Esto es mostrado gráficamente en la ilustración que abajo se muestra.
Flame Temperature vs. Fuel/Air Ratio
Flame Temperature
Fuel Ric h
Fuel Lean
Fuel/Air Ratio

DLN
Al controlar la razón de combustible con el respectivo suministrado al combustor, estamos

habilitados para limitar significativamente los nivele de NOx, y a la vez ganar eficiencia en el
combustible.
La razón combustible/aire (F/A) es simplemente la masa de combustible que esta entrando a la

maquina dividida por la masa de flujo de aire que entra al combustor. La razón F/A
directamente afecta la temperatura dentro del combustor. Al decrecer el flujo de aire al
combustor resulta en un aumento de la razón F/A. Esto en denominado “rico en combustible”.
Cuando el sistema de combustión es operado en la zona rica en combustible, causa que la
temperatura de la llama suba, el cual aumenta los niveles de emisión de NOx y baja los niveles
de CO.
Al amentar el flujo de aire en la zona de combustión resulta en una baja de la razón F/A. Esto
es denominado “pobre en combustible”. Cuando el sistema de combustible es operado en la
zona pobre en combustible, esto opera con una baja temperatura de la llama, con bajos niveles
de Emerson del NOx y aumento de los niveles de CO. La relación razón F/A y producción de
NOx puede ser graficada y observada el la representación de la curva estequiométrica
mostrada abajo.
Formación de NOx en función de la Razón Combustible/Aire (F/A)
BURNING RANGE OF CONVENTIONAL

DIFFUSION FLAME COMBUSTORS
ALLOWABLE BURNING RANGE FOR
LEAN PREMIXED COMBUSTOR TO
STAY WITHIN FLAMMABLE REGION
AND MEET NOx DESIGN GOAL
NOx DESIGN
GOAL
LEAN STOICHIOMETRIC
FLAMMABILITY FUEL AIR RATIO
LIMIT
NOx LEVEL
RICH FLAMMABILITY
LIMIT
FUEL/AIR RATIO

DLN
La curva muestra como la producción de NOx varia con la razón F/A. Se remarca las zonas de
operación del combustor, en zona convencional de operación en “Difusión” y zona de
premezcla (premix) pobre de operación del combustor. La operación en el área o zona de
premezcla pobre (premix) es optimo por los niveles bajos de emisión de NOx y también por la
mejor eficiencia del combustible. También se debe notar que la operación en la zona pobre
(lean) debe mantenerse por arriba del límite de inflamable pobre (limite mínimo de inflamación).
Al intentar operar en la región por debajo de este límite resultará en un perdida de llama debido
a la falta de combustible para mantener la combustión. La operación cercana, pero por sobre
este límite es mas esperado, pero requiere un control delicado de muchos parámetros de la
turbina.
Con el fin de minimizar la formación de NOx en las turbinas de gas de Siemens, los
combustores están diseñados para que la normal operación de la turbina este controlado en
forma primaria en la zona de operación pobre (lean).
Herramientas para controlar la razón F/A en las turbinas Siemens son el IGV, el
fraccionamiento del gas en las distintos inyectores por etapa del combustor.
SISTEMA DE COMBUSTION DLN, DRY LOW NOx
La quema de la mezcla combustible/aire F/A puede ser categorizada dentro de tres tipos
básicos de llama:
 Llama de premezcla pobre (Lean Premix flame): el combustible es inyectado dentro

del aire agua arribas donde la mezcla aire y combustible es totalmente mezclado y
quemado.
 Llama de Difusión: El combustible y el aire es mezclado y quemado
simultáneamente.
 Premezcla Parcial: este es una combinación de la llama de premezcla (premix) y

difusión. El combustible es inyectado aguas arriba donde es mezclado con el aire,

DLN
puede haber algún grado de premezcla y está en la categoría entre los extremos del
la premezcla pobre y difusión.
Alabes Guías de Entrada (IGV)
El IGV esta ubicado en la entrada del compresor. Restringe el flujo de aire que entra a la
máquina. El cambio de posición del IGV afecta la razón combustible/aire F/A del combustor,
que a su vez afecta el rendimiento de la máquina, temperatura del metal, emisiones, y los
dinámicos de combustión.
El rango de posición del IGV varía entre los -6 y +55 grados.
Alabes Guías Variables de Entrada (VGV)
Los alabes guías variables de entrada (VGV1, VGV2, y VGV3) están ubicados agua arriba de la
2da, 3ra y 4ta etapa móviles del compresor. Los alabes son posicionados por el sistema de
control en función de la velocidad e la turbina durante el arranque y función de la carga y/o
temperatura de escape durante la operación.
El rango de posición de los VGV varían con la carga y temperatura de escape:
Los IGV y VGV necesitan estar en la posición de arranque durante el encendido y aceleración.
Durante el incremento de carga, el IGV y VGV son modulados hasta llegar a su máxima
apertura en carga base. El ángulo del IGV es medido en grados desde la línea central de la

DLN
turbina. El ángulo del IGV es importante para la prueba de rendimiento, esto debe ser verificado
y comprobado para cada uno de las siguientes formas de medición: con un indicador externo,
la lectura del sistema de control y la medición con un transportador
Distribución del Combustible
Las múltiples etapas de combustible proveen flexibilidad para la optimización de los dinámicos
de combustión, temperatura del metal, temperatura de retrocedo de llama, y emisiones. La
ubicación, las etapas y el diseño de los inyectores de combustible usados por los combustores
de Siemens, combinado con un sistema de fraccionamiento de combustible entre estas etapas
de los inyectores ayudan en mejorar el uso de la mezcla combustible/aire para la combustión.
El combustor DLN (dry low NO x ) es un combustor de premezcla parcial; el combustible es

inyectado en los múltiples puertos dentro del combustor y mezclado con el aire de combustión
antes de la zona de llama. El combustible es suministrado a turbina en cuatro separadas e
individuales etapas de regulación compuestas por las etapas: Piloto, “A”, “B” y “C”.

DLN
501 DRY LOW NOX COMBUSTOR SECTION
STAGE A
FLASHBACK
THERMOCOUPLE
PILOT
STAGE
B STAGE
NOZZLE
STAGE B (1 OF 4)
PILOT
A STAGE NOZZLE
STAGE C NOZZLE
(TOPHAT) (1 OF 4)
COMBUSTOR
AIR (P2C)
C STAGE
(TOPHATRING)
FIRSTSTAGE
VANES
El piloto es un mini inyector de llama de difusión, y provee estabilidad a las etapas de

premezcla de las etapa “A,”B” y “C”. Las etapas “A” y “B” están compuestas de una serie de
inyectores ubicados simétricamente en un círculo alrededor del inyector de la etapa Piloto. Los
inyectores de la etapa “A” y “B” son de idéntica construcción. Estos solo difieren en la cantidad
de combustible por el programa de entrega de combustible a través de estos. El flujo de gas es
controlado independientemente por cada etapa, por las válvulas de regulación externas, el cual
responde a las señales programadas dentro del sistema de control.
La etapa C esta compuesto de un anillo cilíndrico que esta posicionado fuera del canasto del
combustor, directamente en el paso del flujo de aire de la combustión que va a la canasta del
combustor. Este anillo, es suministrado con su válvula de regulación independiente, el
combustible es distribuido a través de muchos pequeños agujeros alrededor de su
circunferencia, dentro del aire justo antes que entre a la canasta del combustor. El flujo Degas
a través de la etpa “C” es también controlado por señales programadas dentro del sistema de

DLN
control. La colocación del “anillo C” maximiza la pre-mezcla del combustible con el aire antes
de llegar a la zona de combustión.
En operación la unidad es encendida con el combustible de los inyectores de la etapa Piloto y

“A”. Luego la turbina es sincronizada con la etapa Piloto y “A” en servicio. La etapa “B”
normalmente comienza a suministrar gas una vez que la turbina alcanza el 25 % de la carga
normalizada. La etapa “C” normalmente comienza a suministrar combustible al 45 % de la
carga normalizada. Un ejemplo de la puesta en servicio en operación de las etapas de la
turbina esta contenida en las siguientes tablas.
Speed Fractions

DLN
Fracciones o distribución de combustible a Carga Baja
Al fraccionar o distribuir el gas, como lo muestran los ejemplos arriba, un balance o equilibrio es
mantenido en la zona de combustión, entre el combustible y aire. Al comienzo de la secuencia,
durante el arranque de la turbina a gas, mas combustible es inyectado en el centro del
combustor desde el inyector Piloto. Esto mantiene estable la llama durante estas condiciones.
Después de la sincronización, y cuando la carga aumenta, mas combustible es inyectado al
inyector de la etapa “A” y menos a la etapa Piloto. Menos combustible se necesita en el
inyector Piloto para mantener estable la llama. La llama es más estable porque mas aire y
combustible son ingresados dentro de la zona de combustión, la ventaja es que la pre-mezcla
comienza a ser usada por la inyección de combustible gradualmente, a través de los inyectores
de la etapa “A”.
Cuando la turbina alcanza alrededor del 25% de la carga normalizada, la válvula de regulación
de la etapa ”B” comienza abrir y será posicionada para suministrar combustibles a los
inyectores de la etapa “B”. Como lo muestra en las tablas, las etapas “A” y “B” comenzarán a
inyectar combustible aproximadamente a la misma tasa o fracción. Ahora esto provee una
adición de combustible que comienza a pre-mezclarse con el aire, antes que entre en la zona
de la combustión. A la vez, el inyector piloto esta comenzando a suministrar menos combustible
(desde el punto de vista de la fracción), porque la estabilidad de la llama no tendrá problemas.

DLN
Fracciones o distribución de combustible a Carga Media
Normalmente cuando la carga de la turbina aumenta al 45 % de la carga normalizada, la

válvula de regulación del etapa ”C” comienza abrir y el combustible es suministrado ahora al
“anillo C” antes de entrar al combustor. Aquí el combustible tiene un tiempo máximo de
exposición y mezcla con el aire de combustión antes de alcanzar la zona de combustión. Esto
es representado en la siguiente tabla.
Fracciones o distribución de combustible a Carga Alta

DLN
Como lo muestra en la tabla, cuando la carga aumenta hasta la carga base, las tapa “A” y “B”
son proveen la mayor parte del combustible con un patrón circular dentro de la zona de
combustión. A la vez, la proporción de combustible al inyector piloto disminuye a un nivel
mínimo, suficiente para mantener la flamabilidad.
Las fracciones de inyecciones combustible iniciales sin especificadas por la Ingenieros de

Turbina de Combustión en el comisionamiento de la turbina. Como las fracciones de
combustible son afinadas mientras la unida opera, generalmente las etapas Piloto y “C” están
determinadas para ajustar el flujo total de combustible con las etapas ‘A’ y “B”. El total de todas
las fracciones suma 100 %.
DINAMICO DE COMBUSTION
Descripción
Uno de los factores más importante que afecta la combustión operacionalmente es el nivel de
oscilación de presión dinámica que ocurre en la zona de la llama del combustor, o dinámicos
de combustión. Realmente estos dinámicos son ondas de presión que se generan por un
número de factores, que se describirán abajo, y como cualquier onda, estas tienen un rango de
frecuencia y amplitud. La amplitud y la frecuencia son los dos factores que determinan los
efectos de los dinámicos en el comportamiento de los combustores y máquina. Como regla
general las frecuencias más críticas son los que corresponden a la frecuencia del rotor de la
turbina (por ejemplo 60 Hz para las unidades W501) y sus armónicos. Esto porque la presión
de oscilación en los pasos de gases caliente puede excitar el rotor de la turbina y producir altas
vibraciones del rotor. En adición. A una dada amplitud y a una baja frecuencia más fuerte será
el efecto sobre las diversas partes de la turbina. Nuevamente, estos efectos incluyen vibración
excesiva del rotor de la turbina, HRSG (para ciclo combinado) y posibles daños al hardware del
combustor y turbina. Las frecuencias menores de 100 Hz a veces son percibidas como un
gemido por una persona de pie junto a la zona del combustor.
Los dinámicos de combustión son leídos con transductores de presión de rápida respuesta en
el tiempo (tipo cristal piezoeléctrico) La unidades de instrumentación de dinámicos son

DLN
montados en la zona de combustión para detector la variación en la presiones dinámicas. Las

señales desde los transductores de presión son enviado al analizador Rápido de Fourier
(analizador FFT). El analizador provee las fluctuaciones de amplitud y para las distintas
frecuencias.
Como se mencionó, hay un número de frecuencia críticas que se deben evitar. Ejemplos de
estos son los múltiplos de frecuencia del rotor (por ejemplo 60 Hz para rotores que corren a
3600 rpm), Además, cuanto más baja sea la frecuencia, más energía posee la onda de presión
dinámica (para una determinada amplitud).
RETROCESO DE LLAMA EN LOS COMBUSTORES (COMBUSTOR FLASHBACK)
Descripción
La llama en ciertas zonas del combustor DLN es parcialmente de premezcla, y hy una

velocidad de la llama asociada con la mezcal. Si la velocidad del aire del combustor es menor
que la velocidad de la llama de la mezcla, entonces hay una posibilidad que la llama pueda
realmente moverse aguas arriba dentro de la zona no diseñadas para soportar el calor de
combustión. De ahí el término "flashback" o retroceso de llama.
LÍIMITES DE FUNCIONAMIENTO
El Flashback es medido con termocuplas tipo “K” directamente aguas abajo o después de la
zona de pre-mezcla de las etapas (típicamente dos por combustor). Las termocuplas tipo “K”
son capaces de leer temperaturas hasta los 1200 C por un corto periodo de tiempo.

DLN
Termocuplas Flashback en la canasta del Combustor DLN
Las termocuplas están aguas arriba del cono/liner del piloto. Esta disminución está diseñada
para proveer alta velocidad y prevenir el falshback en la mayoría de los casos. Sin embargo,
hay ocasiones cuando las condiciones son favorables para el falshback. El criterio para limitar
el flashback esta basado en la diferencia de temperatura entre una temperatura flash back y la
temperatura de la carcaza de combustión (descarga del compresor).
Hay una diferencia de criterio usado por debajo y sobre el 85% de la velocidad nominal.
También, hay un retardo asociado con el encendido de la turbina para la detección de los
flashback. Cuando la combustión es iniciada y la unidad esta a baja velocidad, el flujo de aire y
velocidad a través del combustor son bajas. Una pequeña cantidad de falshback puede ser
detectado, justo después del encendido, cuando la turbina esta acelerando. Esto es aceptable
y normalmente se despeja cuando el retardo los permite en el sistema de control. Durante la
operación hay un retardo en el sistema de control para los flashback. Si el falshback aparece y
no se despeja dentro del retardo de tiempo, la unida será auto-descargada o disparada.

DLN
SISTEMA DE COMBUSTIBLE LÍQUIDO
FUNCION
La función del sistema combustible es proveer combustible líquido, presurizado desde el

sistema de almacenamiento, a la turbina de combustión como un combustible alterno al gas
natural.
BASE DEL DISEÑO
La turbina de gas SGT6-5000F, anteriormente llamada W501F3, puede ser designada para
operación con destilado como combustible de reserva. La máxima presión diferencial del
sistema de combustible líquido flujo abajo de la descarga de la bomba principal es 124 bares.
La presión de succión por diseño para la bomba es de 3.45 Bar a 6.9 Bar. La calidad del
combustible líquido tiene que estar de acuerdo con la última versión de la especificación
21T4424 de Siemens Energy Inc. Y en el contrato con el cliente. El sistema de combustible
líquido fue diseñado para recibir combustible líquido, filtrarlo, regular su presión y distribuirlo de
forma pareja a todas las toberas de la turbina. La bomba del combustible líquido fue diseñada
para suministrar un total estimado, sin margen adicional, de 43,481 Kg./h / 95,860 lb./h de
combustible al sistema. La presión de suministro del combustible líquido es regulada
automáticamente por el sistema control distribuido basado en la velocidad de la turbina o la
carga en MW de la unidad.
Si el sistema del gas combustible tiene la configuración de NOx bajo y seco, el sistema de
combustible líquido suministra el combustible líquido a tres diferentes divisores de flujo de
combustible al lado de la turbina para las tres etapas. Cada divisor de flujo de las etapas tiene
su propia línea a cada una de las 16 toberas. Los divisores de flujo son designados como
piloto, etapa A y etapa B. Cada divisor de flujo tiene su propia válvula de control para controlar
el flujo del combustible en respuesta a entradas programadas del sistema de control distribuido
(inglés: Distributed Control System, DCS). Las etapas del combustible líquido no son
directamente asociadas con el control de NOx.

10 fuel oil.doc
Pág. 1 de 17
Agua desmineralizada es inyectada por las toberas de combustible para reducir las emisiones
de óxidos de nitrógeno (NOx) a <80 ppm con un contenido del 15% de O 2 al operar con
combustible líquido.
NOTAS DE SEGURIDAD
ANTES DE UN ARRANQUE Y, ESPECIALMENTE LUEGO DE UN ARRANQUE FALLIDO,

EN COMBUSTIBLE LIQUIDO, SE TIENEN ABRIR TODOS LOS DRENAJES PARA
PERMITIR QUE CUALQUIER LIQUIDO ACUMULADO EN LAS PARTES BAJAS DE LA
CARCASA DRENE PARA EVITAR DAÑOS A LA TURBINA DE GAS.
COMBUSTIBLE LÍQUIDO ES UN MATERIAL INFLAMABLE. POR ESO SE TIENEN QUE

TOMAR PRECAUCIONES ESPECIALES PARA EVITAR UN FUEGO O UNA EXPLOSIÓN.
OBSERVE TODAS LAS PRECAUCIONES Y REGULACIONES DE SEGURIDAD
ESTABLECIDAS Y CONTROLADAS POR EL DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD DE LA
PLANTA.

10 fuel oil.doc
Pág. 2 de 17
Pressure
Relief
Valve
Pump Motor
Pressure
Regulating
Valve
Return to Fuel
Oil Tank
OST
Valve
To
FOWI
Skid
Fuel Oil In
Filter Filter
Control Panel
Figura 1: Paquete de Inyección de Combustible Líquido
DESCRIPCION
Un sistema de transferencia provee el combustible líquido al paquete del combustible líquido de

la turbina ubicado junto al recinto de la turbina. Los componentes del sistema en este paquete
son un filtro doble, la bomba principal del combustible líquido, una válvula operada
hidráulicamente para regular la presión de descarga de la bomba, y una válvula de disparo (de
sobre velocidad) operada neumáticamente. La válvula de regulación de presión regula la
10 fuel oil.doc
Pág. 3 de 17
descarga de la bomba a la presión requerida, mientras que al mismo tiempo asegura un flujo
adecuado por la bomba para evitar daños por sobrecalentamiento. Los otros componentes, las
válvulas estranguladoras y los dispositivos de medición, se encuentran en el paquete de
inyección de combustible líquido y agua (inglés: Fuel Oil Water Injection, FOWI).
El paquete de la bomba de combustible líquido provee combustible limpio a una presión

correcta a las válvulas de estrangulación operadas hidráulicamente (piloto, etapa A y etapa B) y
los divisores de flujo. Los divisores de flujo distribuyen el combustible líquido de manera pareja
a las toberas de las tres etapas. Cuando cualquiera de las etapas de combustible líquido se
apague, agua es introducida inmediatamente flujo abajo de los divisores de flujo para purgar la
tubería y las toberas de esa etapa.
La velocidad o la carga del generador de la turbina son reguladas por la cantidad de

combustible suministrada al sistema de combustión. Este flujo es controlado por la posición de
la válvula reguladora de la presión de descarga de la bomba. La regulación se logra
automáticamente por el sistema de control distribuido según la demanda del operador.
Water
Injection Sys
PILOT
FLOW DIVIDER MULTI-
FUNCTIONAL Typical
M VALVE 16 Places
PUMP DISCHARGE
PRESSURE REG VALVE
Fuel Oil STAGE A
Storage Tk FLOW DIVIDER MULTI- Typical
M FUNCTIONAL 16 Places
VALVE
RELIEF
VALVE STAGE B
MULTI-
FLOW DIVIDER Typical
FUNCTIONAL
FUEL OIL M VALVE 16 Places
FILTER PILOT
THROTTLE VALVE
FUEL OIL
OST
PUMP VALVE
FLOW
METER
STAGE A
THROTTLE VALVE
STAGE B
THROTTLE VALVE
Fuel Oil
Storage Tk
FUEL
DRAIN
VALVE
Waste Drain
System
Figura 2: Diagrama Simplificado del Sistema de Combustible Líquido (con Etapas)

10 fuel oil.doc
Pág. 4 de 17
El sistema de aire de instrumentos provee el Aire para las válvulas neumáticas. El sistema de
aceite de control provee el líquido para las válvulas hidráulicas.
Filtro Doble del Combustible Líquido
Este ensamble está diseñado para proteger la bomba de desgastes por materias externas en el
combustible. El ensamble consiste de dos filtros de 100% de capacidad cada uno. Los recintos
de los filtros están conectados por una válvula común de transferencia que dirige el flujo por
uno de los dos recintos. Cada recinto contiene 8 cartuchos de filtros.
Una indicación de presión se encuentra localmente al lado de cada filtro. Un indicador de

presión diferencial con un interruptor mide la presión diferencial a través del ensamble de los
filtros para proveer una indicación que un filtro se está ensuciando. El filtro sucio debe ser
cambiado antes que la presión diferencial alcance los 1.7 bar y actúe una alarma de una
presión diferencial alta por el sistema de control. El cambio del filtro se puede hacer con el
sistema en operación.

10 fuel oil.doc
Pág. 5 de 17
Filter Cartridges
Eight (8) Required
per Filter Vessel.
INLET
INLET
OUTLET OUTLET
Transfer Valve
Side View
Figura 3: Ensamble de los Filtros Dobles
Bomba Principal del Combustible Líquido
Esta bomba montada horizontalmente es una bomba de desplazamiento positivo de tipo tornillo
impulsada por un motor de 400 Hp, 4160 VAC, 3 fases, 60 Hz. La bomba provee combustible
líquido a válvulas estranguladoras por todo el rango de operación de la turbina. La presión de
descarga de la bomba es mantenida por la válvula reguladora de presión.
La bomba de combustible líquido opera a su presión de descarga mínima durante el arranque

de la turbina. A éste punto, la válvula reguladora de la presión de descarga de la bomba se
encuentra casi completamente abierta, desviando la mayor parte del combustible de regreso al
depósito de combustible. Las válvulas estranguladoras abren para aumentar el flujo de
combustible con el aumento de la velocidad de la turbina y después de la carga una vez el
interruptor del generador haya cerrado. Con el aumento de la carga, y con eso del flujo del

10 fuel oil.doc
Pág. 6 de 17
combustible líquido a la turbina, la válvula reguladora de presión cerrará para regular la presión
a un nivel más alto, desviando menos combustible de regreso a su depósito. Las válvulas
estranguladoras se moverán hacia su posición cerrada y después comenzarán a abrir de nuevo
con el aumento de la carga.
Figura 4: Bomba de Desplazamiento Positivo
Válvula Reguladora de Presión de Descarga de la Bomba de Combustible Líquido
Esta válvula de tipo globo es operada hidráulicamente y controla la presión a la descarga de la

bomba principal de combustible líquido según una función de la demanda de combustible por el
sistema de control distribuido. Esta señal de la demanda de combustible es una función de la
velocidad o la carga de la turbina.
Válvula de Alivio de la Bomba de Combustible Líquido
Esta válvula, cargada por un resorte, funciona para proteger la bomba de combustible líquido y
la tubería de daños por sobre presión. Si la presión de descarga de la bomba de combustible
aumenta a más del valor de ajuste de la válvula de alivio, la válvula abrirá para relevar la

10 fuel oil.doc
Pág. 7 de 17
presión excesiva de regreso a la succión de la bomba. La válvula de alivio está ajustada a

126.6 Bar.
Válvula de Disparo
La válvula mariposa de disparo es operada neumáticamente, requiere aire de instrumentos

para abrir y cierra en un caso de una falla. La válvula interrumpe el flujo de combustible líquido
a la turbina si la turbina alcanza cualquier punto de disparo. La válvula fue diseñada de tal
manera que aire de instrumentos la abre y la presión de un resorte actúa para cerrar la válvula.
El actuador neumático está equipado con una válvula de alivio rápido para permitir un cierre
rápido de la válvula.
Válvulas De Control (Piloto / Etapas “A” y “B”)
Las válvulas estranguladoras del piloto y de las etapas A y B son válvulas de tipo globo
operadas hidráulicamente. Ellas controlan el flujo del combustible líquido a los divisores de flujo
del piloto y de las etapas A y B en respuesta a señales del sistema de control distribuido
(inglés: Distributed Control System, DCS).
Divisores de Flujo de Combustible Líquido
Los divisores de flujo consisten de un motor eléctrico de arranque de 0.33 HP, 460VCA, un
embrague, un medidor de velocidad por una señal magnética y 16 elementos de flujo rotativos.
Los divisores de flujo fueron diseñados para aceptar un suministro continuo de una mayoría de
combustibles líquidos típicamente usados para turbinas grandes y para descargar la entrada a
flujos aproximadamente parejos sin consideración de las restricciones. Estas pueden variar de
una presión idéntica hasta una presión diferencial de 17.2 Bar sobre la presión normal de
descarga. Cada uno de los elementos es una bomba hidráulica de desplazamiento positivo de
alta precisión, y una unidad medidora, la cual está montada a otro elemento de flujo
proveyendo una rotación de sincronía y formando una entrada común.

10 fuel oil.doc
Pág. 8 de 17
Montado en el divisor de flujo se encuentra un medidor de velocidad. Este medidor provee una
señal según una función de la velocidad para la medición de flujo en unidades de 173 Hz/LPM
para el piloto, y 98 Hz/LPM para las etapas A y B. La señal precisa de la frecuencia es
proporcional a la velocidad rotativa del divisor de flujo. Cada tobera obtiene un flujo parejo aun
cuando haya presiones diferenciales que puedan existir de tobera a tobera.
El arrancador eléctrico se usa para sobrepasar la resistencia inicial causada por partículas
ajenas que pueden ser aplastadas / trituradas y / o por combustible congelado. La conexión de
la flecha del motor a la unidad hidráulica es por un embrague de rueda libre para que el motor
no tenga que ser impulsado durante la operación del divisor de flujo. El motor es des-
energizado después de 15 s de haber sido activado 1 . Después, el divisor de flujo actúa como
un motor hidráulico y es impulsado por el combustible. El divisor de flujo es capaz de una
operación continua dentro de los rangos de temperatura y viscosidad del combustible
recomendado sin que se atore.
Figura 5: Bomba de Desplazamiento Positivo y Sección Medidora del Divisor de Flujo de

Combustible Líquido Típico

10 fuel oil.doc
Pág. 9 de 17
Figura 6: Divisor de Flujo Típico
Cada elemento rotativo del divisor de flujo es una bomba de desplazamiento positivo de tipo
engranaje que suministra una de las toberas con combustible líquido.
Válvula Multi-Funcional de Bloqueo
Cada uno de los elementos de los divisores de flujo está conectado a una de las válvulas
hidráulicas multi-funcionales de bloqueo. Las válvulas permiten la purga en ambas direcciones,
flujo de limpieza (Inglés: flush) del divisor con combustible fresco, y aislamiento de los divisores
de un contra-flujo desde las toberas. Una válvula multi-funcional de bloqueo es un ensamble de

10 fuel oil.doc
Pág. 10 de 17
un múltiple que consiste de tres células de válvulas controladas independientemente. Cada

célula contiene un juego de 14 cartuchos de válvulas operadas hidráulicamente para abrir y
cerrar, controladas por una sola serie de válvulas solenoides para abrir y cerrar normalmente.
La válvula es diseñada para usar los tres circuitos hidráulicos independientes de control para
operar las células de las válvulas para que puedan ejecutar las siguientes cuatro funciones:
 Proveer un pasaje para un flujo aislado desde la entrada de la válvula a la salida. El

drenaje está aislado.
 Proveer un aislamiento positivo de todos los pasajes de flujo del divisor de flujo
arriba y del sistema de combustión con purga por agua flujo abajo.
 Proveer un pasaje de flujo aislado para que el combustible líquido pueda circular del
divisor de flujo arriba por la válvula del múltiple al drenaje con el desecho de
combustibles.
 Proveer una pasaje para un flujo aislado para el agua de purga / combustible líquido
que viene flujo abajo del ensamble del múltiple al drenaje con el desecho de
combustibles.
INLET INLET
Function-2
Function-1 Total Block:
F/D to Nozzles: Inlet Isolated,
Inlet to Outlet, Outlet Isolated,
Drain Isolated Drain Isolated
OUTLET DRAIN OUTLET DRAIN
INLET INLET
Function-4
Function-3
Back Purge:
F/D to Drain:
Outlet to Drain,
Outlet Isolated
Inlet Isolated
OUTLET DRAIN OUTLET DRAIN
Figura 7: Funciones de la Válvula Multi-Funcional de Bloqueo

10 fuel oil.doc
Pág. 11 de 17
Válvula de Drenaje de Combustible Líquido
Esta válvula neumática de tipo bola abre en caso de una falla y requiere aire para cerrar. Opera
para despresurizar la tubería de combustible líquido desde la válvula de disparo a las válvulas
de estrangulación. La válvula abre automáticamente con el cierre de la válvula de disparo.
Válvula de Drenaje de la Carcasa de Combustores
Esta válvula de tipo globo, con un diafragma, es operada por la presión dentro del área de
combustores. Esta válvula se abre cuando se apaga la turbina para drenar cualquier
combustible líquido, agua de purga, u otros líquidos que se puedan haber acumulados en el
fondo de la carcasa de combustores y las siete tapas de las canastas bajas al sistema de
drenaje para los desechos. Esta válvula tiene una válvula interna que se abre rápidamente y
que se cierra gradualmente por la presión de la descarga del compresor durante la operación
de la turbina. Su cierre durante la operación de la turbina evita que aire de la carcasa de
combustores se pierda por la línea de drenaje al sistema de desechos. Un regulador de presión
en la línea de suministro de aire de instrumentos al actuador de la válvula de drenaje provee el
aire para presurizar el diafragma.
OPERACION
La turbina de combustión ha sido diseñada para también operar con destilado No. 2 como
combustible líquido. La calidad del combustible tiene que estar de acuerdo con la
especificación más reciente de Siemens PG para combustible líquidos. El combustible líquido
es suministrado al sistema / paquete de combustible líquido de la turbina por un sistema de
transferencia a una presión dentro de un rango permitido. El sistema del combustible líquido
controla el flujo del combustible al sistema de combustión para todos los modos de operación.
La protección por sobre velocidad ha sido diseñada como parte del sistema.
El flujo del sistema de combustible es provisto por una bomba de desplazamiento positivo,
impulsada por un motor eléctrico. Regulando el flujo desde la bomba por el rango requerido,

10 fuel oil.doc
Pág. 12 de 17
desde el encendido a carga base, causa que la presión varíe dramáticamente. Para reducir las
variaciones en la presión del combustible líquido se controla la presión a la descarga de la
bomba por una válvula reguladora de presión de la descarga de la bomba. Esta válvula desvía
parte del combustible líquido de regreso al tanque de almacenamiento cuando la demanda de
combustible es baja. La presión de succión de la bomba es supervisada / monitoreada por
interruptores redundantes de presión, y el sistema de combustible será disparado si esta
presión cae debajo de un valor determinado a 1.03 Bar.
Como la demanda de combustible aumenta, se cierra la válvula de desvío (Inglés: bypass) para
aumentar la presión de la descarga de la bomba. El flujo de combustible es estrangulado para
proveer el volumen adecuado a las toberas de los combustores de la turbina. Las válvulas
estranguladoras como la válvula reguladora de la presión de descarga de la bomba reciben la
señal de control de la demanda de combustible del sistema distribuido de control. Ambas
trabajan en conjunto para proveer combustible a una presión y un flujo correcto a la turbina de
combustión. La presión del suministro de combustible es monitoreada por un transmisor de
presión. Una alarma es generada si la presión a la descarga de la bomba disminuye debajo de
20.68 Bar / 300 psig) y cerrará la válvula de disparo (Inglés: Overspeed Trip Valve, OST) si la
presión cae a menos de 10 Bar.
Para asegurar unas características satisfactorias de encendido, el combustible inyectado a las

canastas de los combustores tiene que ser convertido de un flujo continuo a un rocío o una
neblina fina. Este proceso se llama atomizar el combustible. El sistema de inyección de
combustible líquido usa toberas que atomizan el combustible por presión y que no contienen
partes móviles.
Durante el arranque y la operación de la turbina, las válvulas estranguladoras correspondientes

controlan el flujo de combustible a las toberas. Estas válvulas, operadas hidráulicamente,
responden a señales desde el sistema de control. Este sistema de control está programado a
regular el flujo por cada una de las etapas, dividir el flujo (Inglés: Fuel Fractioning)
adecuadamente para minimizar las emisiones NOx. Las válvulas estranguladoras del piloto y
de las etapas A y B operan en conjunto con diferentes fracciones de combustible para
suministrar el flujo deseado para la carga.

10 fuel oil.doc
Pág. 13 de 17

10 fuel oil.doc
Pág. 14 de 17
Paradas/Disparos
Parada Normal en Gasoil:

Inmediatamente se retire de servicio la etapa B:
1. Se purgará continuamente hasta que se termine la purga de las etapas piloto y A.
Disparo con al menos un minuto continuo de purga de la etapa B:

Inmediatamente se apaguen la etapa A y piloto:
1. Purgar A a través de las toberas por 20 seg.
2. Retraso de 20 seg.
4. Retraso de 20 seg.
6. Purgar Piloto a través de las toberas por 30 seg.
7. .Individually back purge B, A, and the Pilot through the drain lines for 30 sec.
En un disparo de la máquina sin un minuto de purga continua en la Etapa B en el momento de

la parada o disparo:
1. Purgar B a través de las toberas por 20 seg.
7. Purgar Piloto a través de las toberas por 30 seg.
8. Purgar hacia atrás las etapas B, A y Piloto a través de las líneas de drenaje por 30
seg.
Arranque en Gasoil
No se requiere purga; no obstante, la etapa B debe ser purgada continuamente una ves la
velocidad de la turbina sobrepasa las 2000rpm.

10 fuel oil.doc
Pág. 15 de 17
Parada o Disparo en Gas

No se requiere purga
Arranque en Gas
No se requiere purga
Transferencia a gasoil
Cada etapa debe ser purgada por 15 seg. Previo a la admisión de gasoil (Para enfriamiento).
La purga con agua se mantendrá activa por 5 seg. adicionales luego de que comience el flujo
de gasoil. Each oil stage will be purged for 15 sec. prior to the admission of fuel oil (nozzle
cooling). The water purge will remain active for an additional 5 sec. after fuel oil flow is initiated
(an overlap time of 5 sec.)
Transferencia a Gas
Luego que se apaguen las etapas A y B, ocurrirá la siguiente secuencia para dicha etapa:
1. Purgar a través de las toberas por 20 seg.
2. Purgar a través del drenaje por 20 seg.
Luego de que la Piloto esté apagada, va a ocurrir la siguiente secuencia de purga:

1. Purgar la etapa piloto a través de las toberas por 30 seg.
2. Purgar hacia el drenaje por 30 seg.
Luego que se termine la transferencia a gas, la secuencia de purga utilizada en disparo de la

turbina se llevará a cabo automáticamente. La unidad se debe quedar en la carga
predeterminada de cambio de combustible hasta que se complete la purga.

10 fuel oil.doc
Pág. 16 de 17
Razones De Flujo Para La Purga

Flujo Determinado Para La SGT6-5000F
 Piloto: 45 L/min.
 A: 90 L/min.
 B: 90 L/min.

10 fuel oil.doc
Pág. 17 de 17
CONTROL DE LAS EMISIONES

(POR INYECCIÓN DE AGUA)
FUNCIÓN
El sistema de inyección de agua se usa para reducir las emisiones de óxidos de nitrógeno
(NOx) que se producen por la oxidación rápida del combustible fósil reduciendo la temperatura
de la combustión por la inyección de agua desmineralizada. En adición, el sistema de inyección
de agua provee agua para purgar la tubería y las toberas de los residuos del combustible
cuando una de las etapas del combustible líquido es apagada o en cambio de tipo de
combustible.
BASE DEL DISEÑO
Óxidos de nitrógeno (NOx) son subproductos de una combustión cuando la temperatura de la

frente de la llama de combustión excede aproximadamente los 1038C. La adición de agua al
área de combustión enfría la llama, lo cual reduce la generación de NOx sin apagar la llama
durante la operación de la turbina, sea durante una carga constante o durante cambios de
carga, quemando gas o diesel. Una inyección de agua o de vapor se puede usar en una
configuración convencional de combustión. Sin embargo, una inyección de agua solo se usa en
la configuración de combustión con etapas.
DESCRIPCION
El sistema de inyección de agua recibe agua desmineralizada a una presión positiva del
sistema de agua desmineralizada de la planta al paquete de la bomba de inyección de agua
ubicada al lado del recinto de la turbina. Los componentes de este sistema son un filtro doble,
una bomba de inyección de agua, una válvula de alivio de presión, y una válvula reguladora de
presión llamada válvula de retorno de agua (Inglés: Water return valve. Los otros componentes,
ubicados dentro del recinto de la turbina en el paquete de inyección de combustible líquido y
agua (Inglés: Fuel Oil Water Injection skid, FOWI skid), son las válvulas controladoras y los
dispositivos de medición de flujo.

11 Water Injection.doc
Información Confidencial De Siemens AG
La siguiente figura demuestra un diagrama simplificado del flujo de inyección de agua. Vea los
P&ID.
WATER
RETURN
VALVE
SISTEMA DE AGUA
MULTIPLE PARA LA INJECCION DE

DESMINERALIZADA VALVULA MEDIDOR DE
REGULADORA FLUJO
COLADOR / DE INJECCION
AGUA PARA EL PILOTO

BOMBA DE
FILTRO DE AGUA
INJECCION

DE AGUA PARA EL
PILOTO
AGUA PARA LA ETAPA A

AGUA PARA LA ETAPA B
SISTEMA DE AGUA VALVULA MEDIDOR DE
DESMINERALIZADA REGULADORA
VALVULA FLUJO
DE INJECCION
REGULADORA
DE AGUA
DE PRESION
PARA LA
ETAPA A
VALVULA MEDIDOR DE
REGULADORA FLUJO
DE INJECCION
DE AGUA
PARA LA
ETAPA B
Diagrama Simplificado del Sistema de Inyección de Agua (Configuración con Etapas)
El sistema es habilitado por el sistema DCS. La referencia para el flujo del agua de inyección es
programada por el SPPA-T3000 para variar automáticamente según una función de la carga en
MW. Un dispositivo de medición de flujo monitorea el flujo de agua. Las señales del flujo de
agua son transmitidas al DCS como una señal de retro-alimentación para la señal que
posiciona las válvulas según la carga de la turbina.
El sistema de inyección de agua también es activado para purgar los residuos del combustible
líquido de la tubería y de las toberas. Una purga con agua para cada etapa se ejecuta cuando
hay una transferencia de combustible de combustible líquido a gas y cuando se apaga o
dispara la turbina cuando estuvo operando con combustible líquido.
FILTRO DE SUCCION DE LA BOMBA DE INYECCION DE AGUA

El filtro de succión ha sido diseñado para proveer una protección para la bomba, las válvulas y
las toberas. El filtro de succión es un ensamble que consiste de solo un elemento filtrante
conteniendo 8 filtros instalados en el tanque del filtro. Los filtros son de un tejido sintético para
filtrar partes de un tamaño de 5 micrones. El filtro contiene un detector para la presión
diferencial que proveerá una alarma cuando la presión diferencial supere los 1.72 Bar. Cuando
ocurra una alarma, los elementos filtrantes deben ser reemplazados, de otra manera cada doce
(12) meses, cualquiera de los dos que ocurra primero.
PAQUETE DE LA BOMBA DE INYECCION DE AGUA
Este paquete se encuentra expuesto a la intemperie, al lado del recinto de la turbina. Agua que
entra a este paquete pasa por un filtro mecánico al lado de la succión de la bomba de inyección
de agua. La bomba descarga el agua a una válvula de retorno. Esta válvula dirige el agua al
paquete de inyección de combustible líquido y agua ubicado dentro del recinto de la turbina o
de regreso al sistema de suministro de agua.
Bomba de Inyección de Agua
Esta bomba centrífuga de una sola etapa está montada horizontalmente. La bomba es
impulsada por un motor eléctrico de 250hp, 3,600 rpm, 480 VCA, 3 ~, 60 Hz. La capacidad
nominal de la bomba es 50.97L/s a una presión del cabezal de 3973m, aproximadamente
10114kPa. El flujo mínimo es de 35.4L/s, la presión diferencial máxima es de 12203kPa. La
bomba es conectada al motor por una transmisión montado en la eje del este. Esta transmisión
aumenta la velocidad de la bomba a 17,750 rpm.
El ensamble de la bomba es provisto con su propio sistema de lubricación integral para el

engranaje. Una bomba de tipo engranaje montada en la flecha suministra el flujo de aceite
adecuado para lubricar la bomba durante su operación. El aceite de lubricación es circulado
desde la caja de engranajes, por un enfriador de aceite-a-agua, por un elemento de filtración
del aceite lubricante, para regresar a la caja de engranajes. El aceite es enfriado en el enfriador
por una parte del flujo de descarga de la bomba de inyección.

La caja de engranajes tiene un interruptor de nivel para disparar el sistema de inyección de

agua en caso de un nivel bajo de aceite en la caja. El sistema de lubricación de la bomba de
inyección de agua también contiene un interruptor de temperatura, para alarmas y para apagar
la bomba en caso que el aceite se caliente demasiado. También se monitorea la presión del
aceite por un interruptor de presión que causará una falla de la bomba por baja presión.
Interruptor de Nivel
de Aceite (detrás)
Motor Salida
de Agua
Indicador de la Presión
del Aceite Lubricante
Bomba
Indicador de la Temperatura
del Aceite Lubricante Entrada
de Agua
Interruptor
de Presión
Filtro de Aceite Lubricante
Caja de Engranajes
Intercambiador de Calor
Interruptor de Temperatura (Enfriador) de Aceite
del Aceite Lubricante Lubricante enfriado por Agua
Bomba y Motor de Inyección de Agua

INTERRUPTOR DE PRESIÓN DE SUCCION DE (ENTRADA A) LA BOMBA
Este interruptor se encuentra instalado en la línea de succión de la bomba de compresión. El

interruptor prevendrá un arranque de la bomba si la presión a la entrada de la bomba es menor
a aproximadamente 101kPa. Durante la operación normal, esta bomba activará una alarma y
deshabilitará la bomba de compresión si la presión de succión disminuye debajo de la presión
mínima permisible.
Válvula de Retorno de Agua
Esta válvula dirige el agua de la descarga de la bomba de inyección de agua al sistema de

combustión o lo recircula de regreso al sistema de suministro de agua. La cantidad de agua
que fluye de regreso al sistema de suministro de agua es controlada por una válvula de
recirculación automática (Inglés: Automatic recirculation (ARC) valve). Esta válvula mantiene el
flujo mínimo por la bomba de inyección de agua a todo momento para evitar daños a la bomba
por sobrecalentamiento durante periodos de baja demanda. La válvula ARC abre cuando la
bomba es arrancada y permanece abierta hasta que la demanda por las válvulas controladoras
sea mayor al flujo mínimo.

Válvula ARC (Válvula de recirculación Automatica)
Válvula Reguladora de Presión
Una válvula reguladora de presión, ubicada flujo abajo de la válvula ARC, hacia el sistema de
suministro de agua desmineralizada, protege la tubería flujo abajo de la válvula ARC, hacia las
toberas, contra presiones excesivas. Esta válvula reguladora de presión mantiene la presión
flujo abajo a un valor interno prefijo.

Válvula Reguladora de Presión
Panel del Paquete de la Bomba de Inyección de Agua
El panel contiene la instrumentación usada para monitorear e indicar la presión diferencial del
filtro y de las presiones de succión y de descarga de la bomba.

PAQUETE DE INYECCION DE COMBUSTIBLE LÍQUIDO Y AGUA (FOWI)
El agua pasa por las válvulas de controladoras del piloto y de las etapas A y B al múltiple
respectivo de inyección de agua. Cada múltiple distribuye el agua a las 16 líneas individuales
de combustible líquido asociadas con esa etapa. Esto permite premezclar el agua con el
combustible líquido antes que entre a las toberas en los cestos combustores. Agua también es
usada para un flujo de limpieza de las toberas y para un contra flujo por la válvula multi-
funcional de bloqueo para purgar la tubería de los residuos del combustible líquido. En cada
línea de suministro de agua a las toberas, antes de mezclarse con el combustible, se encuentra
una válvula de retención / check para evitar un contra flujo de combustible líquido al sistema de
inyección de agua.
Paquete de Inyección de Agua
T
A
B
L
E
R
O
Descarga del Combustible Líquido – Etapa B
Descarga del Combustible Líquido – Etapa A
Descarga del Combustible Líquido - Piloto Descarga de Descarga de Descarga de

Drenaje del Combustible Líquido Agua - Etapa A Agua - Etapa B Agua - Piloto

Suministro de Combustible Líquido

Descarga de Aceite Hidráulico
Suministro de Aceite Hidráulico
Conexión de Reserva para el Agua del Piloto (tapada)

Suministro de Agua
Drenaje del Combustible Líquido
Paquete de Inyección de Agua
Válvula De Control de Inyección de Agua
Flujo abajo del medidor de flujo, el sistema se ramifica a tres cabezales diferentes. Las válvulas
controladoras del piloto y de las etapas A y B controlan el flujo de agua a sus respectivos
múltiples de inyección de agua. Las válvulas controladoras son operadas neumáticamente y
son posicionadas automáticamente en respuesta a señales del sistema de control SPPA-3000
para proveer un flujo adecuado de agua para el control de NOx de acuerdo con la carga del
generador. Transmisores de flujo se encuentran flujo abajo de cada una de las válvulas
controladoras para proveer una indicación local y retro-alimentación al sistema de control
SPPA-3000.
TRANSMISORES DE PRESION
El transmisor de la presión de descarga de la bomba provee una indicación de la presión al

operador y al sistema de control SPPA-3000. La presión de la descarga de la bomba debe de
ser adecuada para mantener al sistema operativo. Una vez la bomba desarrolle una presión de
descarga de 2068.5kPa, activará el permisivo para habilitar la inyección de agua.

INDICADOR DE PRESION
Este indicador provee una indicación local de la presión del múltiple de suministro de agua de
inyección y se encuentra en el panel de control del múltiple.
MEDIDOR DE FLUJO
Un transmisor del flujo completo se encuentra instalado en la descarga de la bomba flujo abajo
del regreso del agua, o la válvula ARC.
Transmisores de flujo también se encuentran instalados dentro de las válvulas de controladoras

de la inyección de agua y sus múltiples. Estos proveen una indicación y una entrada / señal al
sistema de control para regular el flujo de agua necesario para cumplir con las especificaciones
de las relaciones de agua a combustible.
MULTIPLES DE INYECCION DE AGUA
Los tres múltiples de inyección de agua para el piloto y las etapas A y B tienen forma de anillo y
se encuentran alrededor de la carcaza del compresor, al lado de la sección de Combustores.
Cada múltiple distribuye agua a conexiones en las líneas que van a cada una de las toberas.

Compensadores de Volumen
Estos compensan las diferencias de volumen que se encuentra en la tubería desde los
divisores de flujo hasta la tobera del combustible líquido en la cámara de combustión. En los
diagramas P&ID estos compensadores se llaman acumuladores.
COMPENSADORES DE VOLUMEN

COMPENSADORES DE VOLUMEN

SISTEMAS DE AIRE DE LA TURBINA
FUNCIÓN
Hay ocho sistemas de aire separados pero relacionados entre sí. Sus funciones son las
siguientes:
1. El sistema de Aire de Admisión provee aire limpio a la entrada del compresor por
medio de una unidad filtrante. Además, el sistema protege al compresor contra daños
por objetos foráneos, reduce la turbulencia creando un flujo laminar de aire y atenúa
los niveles de ruido del aire del compresor.
2. El sistema de Enfriamiento Evaporativo provee un método para bajarle la temperatura
al aire de entrada al compresor para de esta forma enviar aire más denso al proceso
de gas dentro de los cestos combustores.
3. Como parte del sistema de Aire de Admisión un Sistema de Calentamiento de Entrada

es instalado para minimizar el congelamiento del compresor.
4. El sistema de Aire de Sangrado (Alivio) del Compresor provee control volumétrico del
flujo de aire en la sección del compresor por medio del uso de válvulas de sangrado
de las etapas 6 y 10 del compresor.
5. El sistema de Aire de Enfriamiento de la Turbina provee enfriamiento directo a los

componentes internos y control ambiental a lo largo del pasaje de gases calientes en
la turbina por medio del uso de aire de sangrado del compresor y de aire enfriado de
descarga del compresor.
6. El sistema de Enfriamiento del Rotor provee aire enfriado y filtrado al rotor de la

turbina para su enfriamiento.
7. El sistema de Aire de Instrumentos provee aire limpio, seco y bajo presión desde la
descarga del compresor a todas las válvulas y procesos controlados neumáticamente.
Aire de la planta será provisto para la operación de arranque mientras no haya aire
Pág. 1 de 42
PARA CAPACITACIÓN SOLAMENTE 12 Air_Sys.doc
disponible del compresor de la turbina. En varios casos un compresor ha sido

suministrado aunque no sea parte del suministro de SIEMENS ENERGY Inc.
8. El Sistema de Purga con Aire utiliza aire de la el centro del combustor para remover
gases combustibles del múltiple de gas combustible y para proteger el múltiple y las
puntas de las toberas durante operación.
Pág. 2 de 42
LP BLEED VALVE
HP BLEED VALVE
DC3 COOLING
PULSE
FILTER
EVAP
INLET
SECTION Turbine Stage 3
HEATING
COOLING
Temperature
SILENCERS

DC2 COOLING
Turbine Stage 2
Temperature
COMBUSTOR
5 4
8 Comb 3
11 Drain 2
COMPRESSOR TORQUE TUBE 1 EXHAUST
POWER TURBINE DUCT
13 STAGES
4 STAGES
GUIDE VANES

AIR INLET CASING
INLET & VARIABLE
HYDRAULIC IGV & VGV
FLUID SYSTEM ACTUATORS INSTRUMENT
AIR SYSTEM
ROTOR AIR COOLER
(KETTLE BOILER)
PLANT AIR
SYSTEM
12 Air_Sys.doc
Pág. 3 de 42
BASE DE DISEÑO
Cantidades suficientes de aire a la temperatura y la presión correctas son vitales para la

operación adecuada de la turbina de gas y de casi todos los sistemas asociados. Los
sistemas de aire de la turbina están diseñados para proveer y controlar el flujo de aire
para satisfacer los requisitos funcionales de la turbina de gas.
DESCRIPCIÓN
Los sistemas de aire de la turbina de gas son los siguientes sistemas separados pero
relacionados entre sí (refiérase a la Figura 1):
1. Aire de Admisión
2. Sistema de Enfriamiento Evaporativo
3. Sistema De Calentamiento De Entrada
4. Aire de Sangrado del Compresor
5. Aire de Enfriamiento de la Turbina
6. Enfriamiento del Rotor
7. Aire de Instrumentos
8. Sistema De Aire De Purga
Pág. 4 de 42
DESCRIPCIÓN
Sistema de Aire de Admisión
Este sistema es de entrada lateral. Sus componentes principales son capos de tiempo,
filtros de aire, un silenciador, conductos y alabes de entrada variables.
El sistema de aire de admisión de la turbina de gas fue diseñado para 420.4 m³/s de aire.
El alojamiento de los filtros, según la figura 2, esta equipado con parrillas para basura y
aves, capos para el tiempo que se extienden hacia fuera en ángulo de 45° lo que reduce
grandemente la succión de lluvia a los elementos de filtración.
Pág. 5 de 42
Figura 2: Arreglo del Alojamiento de los Filtros de la Turbina
El aire de entrada entra el sistema por la parte frontal del alojamiento de filtros equipado
con módulos de filtración dobles a un espacio lleno de aire limpio. Los cartuchos de
filtración están instalados horizontalmente, unidos y sellados contra la parrilla vertical que
separa el lado limpio del sucio el cartucho más cercano al plato consiste de un elemento
cónico; el otro elemento es uno cilíndrico.
Los cartuchos están apoyados en un yugo horizontal y asegurados firmemente contra la

parrilla, según la figura 3. Los cartuchos son de un medio de celulosa. La eficiencia de
los filtros nuevos y limpios es 99.9% para partículas de 2 micrones o más grandes, y 99%
para partículas de 2 micrones o más largas en una condición nueva y limpia. Los filtros
están instalados para que un filtro individual pueda ser reemplazado con la unidad en
operación. Los elementos de filtración proveen protección de partículas muy pequeñas
(las que causan daño a la turbina sin añadir diferencial significativo). Esta tecnología
propietaria consiste de una tela fina de fibras sub-micrónicas aplicadas a la superficie del
filtro. La malla fina mejora las características de carga del filtro, así mejorando la
eficiencia de filtración.
Pág. 6 de 42
Figura 3: Elementos de Filtración Típicos
Según aumenta la acumulación de contaminantes en la superficie del filtro, la diferencia

de presión en el pleno aumentara. Cuando esta alcanza 2.75”wc. Una secuencia de
limpieza comienza la cual consiste de abrir una solenoide y la liberación de aire
comprimido limpio a través del filtro por unas boquillas de aceleración (ver Fig. 4)
empujando con una corriente de aire radial las partículas acumuladas en la superficie de
filtración. El procedimiento se repite hasta que el diferencial de presión disminuye por
debajo de 2.25” wc.
Pág. 7 de 42
Figura 4: Filtro de Aire de auto-limpiable por Pulsación
Hay una tolva en la parte inferior del lado de aire sucio. Cuando los elementos son
limpiados las partículas caen en la tolva. Durante el ciclo de filtración un pulso de aire a
presión se usa para expulsar el polvo de la tolva. Ver Figura 5.
Figura 5: Tolva
Pág. 8 de 42
Figura 6: Sistema de Limpieza por Pulsación Simplificado

Reguladoras operadas por solenoide se usan para controlar el pulso de aire a través de
los filtros. Hay una reguladora por cada dos filtros. Existen tres métodos de limpieza:
manual, automático o por tiempo. Con el control de posición en automático, la limpieza
de los filtros ocurre basada en el diferencial de presión a través del banco de filtros. La
limpieza automática continuara hasta que la presión caiga al valor predeterminado. La
secuencia comienza desde los filtros superiores y se repite de arriba abajo hasta que la
presión haya llegado a su valor mínimo.
Con el control a mano, se limpian todos los filtros una sola vez en la misma secuencia
que sigue el modo automático.
El ciclo por tiempo hará una secuencia en un periodo de 24hr. El operador escoge el
tiempo de comienzo. Se recomienda se escoja una hora cunado la humedad haya subido
para evitar aglomeración de polvo debido a la humedad.
Pág. 9 de 42
Puntos de Ajuste de la Alarma de la Admisión de Aire
El interruptor de presión diferencial de admisión de aire emite una alarma alta a 13mbar
indicando que los filtros son obstruidos o sucios.
El lavado de impulso es lo más eficaz cuando la turbina es apagada. La activación del

sistema de lavado de impulso muchas veces cuando la unidad es apagada permite de
mantener una caída de presión baja por los filtros. Un compresor de aire de impulso es
montado sobre un patín y contiene su receptor y secador, y suministra la fuente de aire
de lavado de impulse a 6.9 Bar. Una alarma de presión baja es emitida a 4 Bar para
indicar la perdida de la presión del sistema de aire de impulso.
Conducto típico de Entrada con Silenciador y Parte Transitoria
Pág. 10 de 42
Conducto de Entrada con Silenciador y Parte Transitoria
Una vez que el aire limpio salga de la casa de filtros, entra a un conducto en el cual se
encuentra un silenciador (ver figura 9). La reducción de ruido se logra en esta sección
obligando al aire a pasar por un conjunto de deflectores silenciadores. Después de esta
sección, el aire es dirigido por medio de un múltiple de entrada de aire en forma de
caracol a la carcasa de admisión del compresor de la turbina en forma de una campana.
Si los conductos están diseñados para estar físicamente por encima y en paralelo al eje
de la turbina, entonces el aire es dirigido del conducto de transición por una sección de
volteo o codo antes de llegar al múltiple de entrada de aire.
Silencer Section
First Elbow
Inlet Duct
& Expansion
Joint
Figura 9: Sección Típica de Silenciador de Entrada
Múltiple de Entrada de Aire
El múltiple de entrada forma la transición desde el conducto de admisión a la entrada del

compresor en forma de campana de 360 grados (ver figura 10). Este forma un pasaje
Pág. 11 de 42
parejo para el aire que fluye hacia el compresor axial. El múltiple de entrada también
incluye conexiones para las toberas de lavado con agua del compresor.
Figura 10: Múltiple de Entrada de Aire
Alabes Directrices de Admisión Variable (Inlet Guide Vanes)
El actuador de los alabes directrices de admisión está conectado al fondo de la carcasa

de entrada del compresor. El actuador es un pistón hidráulico de doble acción con un
control de servo válvula integral y un sensor de retro-alimentación de posición. El
actuador lineal empuja a un aro actuador circular que está conectado con cada una de los
alabes directrices individuales por medio de varillas mecánicas. El movimiento del
actuador hace rotar a los alabes directrices simultáneamente.
El transmisor de la posición de las IGVs está montado en el extremo de una de los alabes
y convierte el movimiento angular del alabe en una señal análoga hacia el sistema de
control. Esto permite monitorear la posición de los alabes directrices durante la operación
de la turbina.
Los alabes son colocados desde la posición completamente cerrada (53 grados con
respecto al eje de la máquina) hasta la posición completamente abierta (-6 grados con
respecto al eje de la máquina) por un mecanismo en forma de aro y en función de la
Pág. 12 de 42
velocidad o carga de la turbina. Cuando la unidad esté parada, los alabes estarán
completamente cerradas. Durante el arranque de la turbina, los alabes son llevadas
desde una posición inicial de 45 grados hasta una posición intermedia de 35 grados.
Después que la carga de la unidad alcance el 50% de la carga normalizada, las alabes
seguirán abriéndose. Durante la secuencia de parada, ya sea normal o de emergencia,
las alabes directrices de admisión se mueven rápidamente hacia la posición
completamente cerrada de 53 grados, concurrente (coincidente) con la apertura del
disyuntor (cortocircuito, interruptor) del generador.
Calidad del Agua del Enfriador Evaporativo
Los enfriadores por evaporación pueden operar en un rango amplio de condiciones de

agua sin efectos negativos. La cantidad de corrosión e incrustación acumulada en un
sistema de recirculación abierto varía según la localización. Las propiedades del agua,
como la alcalinidad, contenido de calcio, valor del pH, total de sólidos presente y la
temperatura afectarán la incrustación.
La cantidad de evaporación varia dependiendo de las condiciones del ambiente

promedio. La evaporación continua en el enfriador aumenta la concentración de sólidos
disueltos en el agua. La calidad del agua es extremadamente importante y un programa
detallado de tratamiento de agua debe ser estrictamente seguido.
Operación Del Enfriador Evaporativo
Los permisivos en la lógica del sistema de control para enfriamiento evaporativo son:
 Habilitación de enfriamiento evaporativo por el operador.

 Temperatura del ambiente mayor de 14°C.
 Carga mayor de 10MW
 Nivel del tanque mayor de 175mm
Pág. 13 de 42
Este sistema opera automáticamente cuando se cumplen todos los permisivos. El agua
que no se evapora regresa al tanque y se usa de nuevo. Un sistema de sangrado y
reabastecimiento mantiene la conductividad requerida en el tanque. Un interruptor de
nivel monitorea el nivel de la reserva. LA operación del enriador evaporativo es controlado
por el DCS en función de la carga del generador, nivel del sumidero y temperatura de
entrada del compresor.
Silenciador De Aire De Admisión
Una vez que el aire limpio salga de la casa de filtros, entra a un conducto en el cual se
encuentra un silenciador (ver abajo). El silenciador atenúa el ruido producido por la
entrada de aire y entrada del compresor. La reducción de ruido se logra en esta sección
obligando al aire a pasar por un conjunto de deflectores silenciadores.
Los deflectores del silenciador son de 10’ de largo, 6” de ancho y separados por 12”
desde su línea central. El aire fluye a través de los pasajes creados por los 14 deflectores
disipadores de 10’ que atenúan el ruido y alinean el flujo de aire turbulento a flujo laminar.
Hay un ducto vacío de 4 pies después del silenciado reservado para futuros deflectores
disipadores.
SILENCERS
AIR FLOW
AIR FLOW
INLET AIR
AIR FLOW
AIR FLOW
Figure 9: Silenciadores De Entrada
Pág. 14 de 42
SISTEMA DE CALENTAMIENTO DE ENTRADA
Sistema de Calentamiento de Entrada (Anti-Congelación)
El Sistema de Calentamiento de Entrada (Anti-Congelación) es usado para prevenir la

congelación del agua presente que puede dañar 3 áreas de la entrada a la turbina:
a. Caracol de entrada al compresor
b. IGV’s
c. Soportes de entrada de aire al compresor
Distintas condiciones pueden ocurrir y dañar el compresor debido al congelamiento:

 Operar con un inapropiado programa de IGV cuando las condiciones son
propicias para dar las condiciones de congelamiento.
 Operar con una carga < 70% cuando las condiciones son propicias para dar
las condiciones de congelamiento.
Pág. 15 de 42
 Una inapropiada operación del enfriador evaporativo

 Lavado del compresor en baja condiciones ambientales.
En general el congelamiento puede obtenerse si la temperatura del aire de admisión esta

por debajo de los 5 0C y la humedad relativa mayor al 80%. Bajo estas condiciones el
aire de admisión es saturado y el hielo puede formarse en el caracol de entrada, soporte
de entrada e IGV del compresor.
El Sistema de Calentamiento de Entrada usa una pequeña porción de aire caliente

tomado desde la descarga del compresor y lo inyecta al ducto de aire de admisión
inmediatamente aguas debajo de los silenciadores. La tubería se en ruta desde el punto
de conexión en la turbina a gas dentro del compartimiento de turbina hasta un lado del
ducto de admisión de aire después de la sección del silenciador. El aire caliente es
descargado a través de los agujeros por tubos de 4” que se alzan en el ducto.
Sistema de Calentamiento de Entrada Típico
 El sistemas esta compuesto por los siguientes componentes:

 Válvula de aislación de calentamiento de entrada
Pág. 16 de 42
 Válvula de control de calentamiento de entrada

 Tubos rociadores
Una línea de 8” es conectada a la carcasa del combustor para proveer la fuente de aire
caliente. La línea contiene una válvula de aislación neumática, la sigue una válvula de
control.
Este suministro controlado de aire es alimentado a un cabezal en el ducto de entrada

aguas abajo de los silenciadores. El aire caliente es inyectado dentro del flujo de aire de
admisión por una serie de rociadores.
El aire caliente es descargado y rociado desde los tubos verticales de 4” a través de

agujeros.
Tubos atomizadores
La orientación de los rociadores está dispuesta como lo muestra el siguiente diagrama
Pág. 17 de 42
Arreglo de los Rociadores de Calentamiento de Entrada
Funciones del Control
El control del sistema de Calentamiento de Entrada controla la temperatura de entrada

del compresor tomando como temperaturas las RTDs de entradas al compresor,
procesándolas con la temperatura y humedad relativa del ambiente, tomados desde la
estación de meteorológica, para determinar la condición de congelamiento. Luego regula
la temperatura de entrada al compresor con el flujo de aire caliente a través de la válvula
de control del sistema de Calentamiento de Entrada.
Pág. 18 de 42
Sistema aire admisión con el calentamiento de entrada
Luego de pasar por la etapa de calentamiento el aire fluye a la turbina de gas a través del
caracol de entrada. Este caracol de entrada provee suavidad al flujo de aire desde el
ducto de admisión a la entrada del compresor. La carcasa de entrada del compresor tiene
forma de trompeta ubicada en la entrada de la maquina. Esto provee suavidad al paso del
flujo de aire que se dirige a los IGV dentro de la entrada del compresor. El múltiple de
entrada también incluye conexiones para las toberas de lavado con agua del compresor.
Caracol de Entrada (Inlet Scroll)
Pág. 19 de 42
ALABES GUÍA VARIABLES DE ADMISIÓN (INLET GUIDE VANES, IGV)
Para mejora la aceleración y el margen de bombeo (o bloqueo, surge) del compresor, o

atascamiento (stall), durante el arranque y detención, la turbina a gas es equipada con
válvulas de alivio del compresor y álabes guías variables aguas arriba de los álabes
móviles del compresor en las etapas 1, 2, 3 y 4. Las válvulas de alivio del compresor y
álabes guías variables funcionan juntos para limitar el flujo de aire y controlar la presión
en el compresor durante el arranque y detención.
Los álabes son posicionados por el sistema de control de la turbina, T3000, en función
de la velocidad de la turbina durante el arranque y como en función de la carga y/o
temperatura de escape de turbina durante la operación.
Durante la detención de la turbina, sea normal o de emergencia, los IGVs son cerrados
inmediatamente después de la señal de retiro o apagado del combustible.
Actuadores de los IGV y VGV
Los actuadores de los IGV y VGV están acoplados respectivamente y ubicados en la

parte inferior de la carcasa del compresor. Los actuadores son conjuntos de pistón
hidráulico de doble efecto con un controlador servo-válvula integrado y un sensor de
posición de realimentación. Cada actuador lineal de los IGV y VGVs mueven su
respectivo anillo de actuación circular, el cual esta conectado a cada alabe guía por un
acoplamiento mecánico. El movimiento del actuador causa que cada alabe guía rote en
unísono o simultáneamente.
Transmisor de posición de los IGV y VGVs
El transmisor de la posición de las IGVs está montado en el extremo de una de los álabes
y convierte el movimiento angular del alabe en una señal análoga hacia el sistema de
control. Esto permite monitorear la posición de los álabes directrices durante la operación
de la turbina.
Pág. 20 de 42
Los álabes son colocados desde la posición completamente cerrada (53 grados con
respecto al eje de la máquina) hasta la posición completamente abierta (-6 grados con
respecto al eje de la máquina) por un mecanismo en forma de aro y en función de la
velocidad o carga de la turbina. Cuando la unidad esté parada, los álabes estarán
completamente cerrados. Durante el arranque de la turbina, los álabes son llevadas
desde una posición inicial de 47 grados hasta una posición intermedia de 35 grados.
Después que la carga de la unidad alcance el 50% de la carga normalizada, los álabes
seguirán abriéndose. Durante la secuencia de parada, ya sea normal o de emergencia,
las álabes directrices de admisión se mueven rápidamente hacia la posición
completamente cerrada de 53 grados,
SISTEMA DE AIRE DE SANGRADO (ALIVIO) DEL COMPRESOR
Como se menciono anteriormente, el sistema de IGVs funciona en conjunto con las

válvulas de sangrado para limitar el flujo y presión en las etapas del compresor durante
el arranque y detención de la turbina. Su propósito es mejorar el margen de bloqueo y
eliminar el atascamiento del compresor. Durante la detención la secuencia de detención,
las válvula de alivio del compresor abren y los IGVs cierran simultáneamente con la señal
de apagado del sistema de combustible.
Sistema de aire de alivio del compresor esta compuesto por los puerto o tomas de alivio
de la 5ta (Alivio de Baja Presión) y 8va (alivio de Alta Presión) del compresor que son
usadas para extraer parte del aire del compresor durante el arranque y detención para
prevenir el bloqueo. Las válvulas de alivio son operadas neumáticamente, tipo mariposa
abre con aire / cierra al fallo. Están abiertas durante el arranque y permanecen abiertas
hasta cerca de la velocidad de sincronización. Momento que cierran completamente para
proveer el flujo total del compresor a la turbina a gas. La válvula de alivio HP cierra
aproximadamente a los 3200 rpm; la válvula de alivio LP cierra aproximadamente a los
3325 rpm.
Pág. 21 de 42
La turbina se dispara si la válvulas no cierran después de un tiempo que el control envía

las señal o comando de cierre. 15 segundos para la válvula de alivio HP y 40 segundos
para la válvula de alivio LP.
Durante la parada las válvulas solenoides son energizadas y las válvulas de alivio son
abiertas, concurrente (coincidente) con la señal L4 de turbina fuera de operación. Cuando
las válvulas de alivio están abiertas, el aire es dirigido al ducto de transición de escape de
la turbina. Las válvulas de alivio cierran al fallo (eléctrico o neumático) para prevenir una
reducción en el flujo de aire de enfriamiento de la turbina durante la operación normal.
Durante el arranque de la turbina, el aire es liberado desde las etapas intermedias del
compresor a través de las válvulas de alivio (que se encuentran abiertas) para prevenir el
bloqueo (surge) a baja velocidad y así proteger las primeras etapas del compresor.
El bloqueo (surge) a baja velocidad ocurre cuando la presión en la sección de descarga

del compresor o del combustor, es menor que la presión en las primeras etapas del
compresor, lo que es opuesto a las condiciones normales de operación. Esta diferencia
de presión causa un aumento en la velocidad del flujo de aire a medida que pasa por las
últimas etapas del compresor. La velocidad del flujo de aire sería demasiado alta para
que los álabes trabajen efectivamente. Como resultado, los álabes entrarían a un “punto
muerto” o de “molino de viento” y su eficiencia decaería obligando a las primeras etapas
del compresor a realizar la mayor parte del trabajo de compresión. Por eso, el sangrado
reduce el flujo de aire a través del compresor corriente abajo de los puntos de sangrado
disminuyendo la velocidad del aire hasta un punto en que las últimas etapas también
pueden funcionar en forma eficaz, repartiendo el trabajo de compresión a todas las
etapas del compresor.
SISTEMA DE AIRE DE ENFRIAMIENTO DE LA TURBINA
El sistema de aire de enfriamiento de la turbina (ver Figura siguiente) lleva a cabo dos
funciones básicas. La primera es proveer enfriamiento directo a los componentes
expuestos a las temperaturas del paso de los gases calientes que son superiores a los
Pág. 22 de 42
límites de temperatura del material. La segunda es el control del entorno o ambiente de

en la turbina.
TO CT EXHAUST
LP BLEED
VALVE
TO
4TH
SGT6-5000F
FROM
5TH
STAGE
COMBUSTION TURBINE
STAGE TO TORQUE
TUBE SEAL TO
BLEED AND COOLING
FROM
8TH
FROM AREA 2ND AIR SYSTEMS
STAGE 11TH COMP
STAGE
STAGE
DISHG SEAL TO
AREA 3RD
STAGE
TE
TE
TE HP BLEED
TE TEMPERATURE VALVE
CONTROL VALVE TO CT EXHAUST
2ND STAGE COOLING

TEMP CONTROL VALVE
TO INSTRUMENT AIR
SYSTEM
RAC
FILTER
SEPARATOR
TO HP BLEED SYSTEM
Típico de Enfriamiento de la Turbina y Rotor
Aire a la presión y temperaturas correctas es suministrado a varios puntos críticos para

asegurar que el entorno o ambiente de diseño es mantenido a lo largo de la turbina. Un
gran porcentaje del aire de enfriamiento es suministrado para satisfacer los
requerimientos de sellado. Al tener un flujo positivo de aire de enfriamiento hacia el paso
de los gases de la combustión, a lo largo de los pasajes en los álabes estacionarios de la
turbina y álabes rotativos, los gases calientes son alejados o excluidos de la estructura
de soporte de la carcasa y de las áreas de los discos de paso de los álabes estacionarios
de la turbina. Este flujo de aire de enfriamiento es indicado en la siguiente figura.
Pág. 23 de 42
Impingement
Inserts
Peripheral
Cooling
Cooling
Air Pin-Fin
Cooling
Row 1 Blade Row 1 Vane
Flujo de Aire por los álabes fijos y móviles
Los álabes estacionarios (o fijos) y las cavidades disco de la turbina, así como también
los álabes rotativos son enfriados por el aire de descarga del compresor y por el aire de
sangrado del compresor. La primera etapa usa el aire de descarga del compresor
conducido internamente a través de la carcasa del combustor de la turbina. Este aire
pasa desde la cubierta exterior hacia el núcleo hueco de los álabes y sale a través de los
pasos internos en los álabes hacia el borde de salida de los álabes.
Los álabes fijos de la segunda etapa de la turbina y el disco con cavidad del segundo
paso utilizan el aire extraído desde la etapa 11 del compresor que fluye a través de una
tubería externa desde un cabezal desde la sección del compresor hasta la sección del
cilindro de la turbina. El aire pasa desde la cubierta exterior hacia el núcleo hueco de los
álabes y sale a través de los pasos internos en los álabes hacia el borde de salida de los
álabes. La cantidad de flujo de aire de enfriamiento a álabes fijos de la segunda etapa de
la turbina y el disco con cavidad del segundo paso es regulando principalmente por una
válvula de regulación conectada en paralelo con una placa orificio fijo en la línea de
extracción que viene desde la etapa 11 del compresor. La válvula es regulada por el
sistema de control que monitorea y mantiene la temperatura del disco con cavidad del
paso 2 permite cerca de los 413 ºC.
Los álabes fijos de la tercera etapa de la turbina y el disco con cavidad del tercer paso
utilizan el aire extraído desde la etapa 8 del compresor que fluye a través de una tubería
externa desde la sección del compresor hasta la sección del cilindro de la turbina. El aire
pasa desde la cubierta exterior hacia el núcleo hueco de los álabes y sale a través de los
Pág. 24 de 42
pasos internos en los álabes hacia el borde de salida de los álabes. La cantidad de flujo
de aire de enfriamiento a álabes fijos de la tercera etapa de la turbina y el disco con
cavidad del tercer paso es regulando principalmente por una válvula de regulación
conectada en paralelo con una placa orificio fijo en la línea de extracción que viene desde
la etapa 8 del compresor. La válvula es regulada por el sistema de control que monitorea
y mantiene la temperatura del disco con cavidad del paso 2 permite cerca de los 413 ºC.
Los álabes fijos de la cuarta etapa de la turbina y el disco con cavidad del cuarto paso
utilizan el aire extraído desde la etapa 5 del compresor que fluye a través de una tubería
externa desde la sección del compresor hasta la sección del cilindro de la turbina. El aire
pasa Radialmente a través de los álabes desde la cubierta externa y anular hacia los
álabes. El aire enfría los álabes fijos y provee un flujo positivo a través de los segmentos
de los anillos y los sellos entre las etapas. Una placa orificio en las línea de aire de
enfriamiento de la etapa 4, regulan el flujo de aire de enfriamiento.
Hay termopares (termocuplas) instaladas a través de los álabes estacionarias para

determinar las condiciones de temperatura dentro de las cavidades de los discos de la
turbina. Estos termopares transmiten señales de indicación al sistema que de control para
regular el flujo de aire de enfriamiento con la posición las válvulas de control de
temperatura. Dos termopares son instalados agua arriba del álabe móvil 2, que
corresponde a la temperatura de la cavidad del segundo disco de paso (Disc Cavity 2),
dos termopares son instalados agua arriba del álabe móvil 3, que corresponde a la
temperatura de la cavidad del tercer disco de paso (Disc Cavity 3), y hay dos termopares
instalados agua arriba del álabe móvil 4, que corresponde a la temperatura de la cavidad
del cuarto de paso (Disc Cavity 4). Si la temperatura de cavidad del segundo disco de
paso (Disc Cavity 2) es mayor 435 ºC se inicia una alarma. Si la temperatura excede los
441 °C se inicia una descarga automática de la turbina para bajar su temperatura. Si la
temperatura de cavidad del tercer disco de paso (Disc Cavity 3) es mayor 435 ºC se inicia
una alarma.
Si la temperatura de cavidad del cuarto disco de paso (Disc Cavity 4) es mayor 399ºC se
inicia una alarma. Si la temperatura de cavidad del quinta (Disc Cavity 5) es mayor 413 ºC
se inicia una alarma. Si la temperatura excede los 427 °C se inicia una descarga
automática de la turbina para bajar su temperatura.
Pág. 25 de 42
NOTA:
1. Existe un retardo de 5 segundos antes de la acción.
2. La unida se descarga en incrementos del 10 % mientras se mantiene una espera
de 10 minutos por cada nivel alcanzado hasta que la alarma se despeje. Se debe
averiguar la causa de la alarma.
Impingement
Inserts
Peripheral
Cooling
Cooling
Air Pin-Fin
Cooling
Row 1 Blade Row 1 Vane
AIRSYS_2.PPT
Figure 16: Flujo de Aire de Enfriamiento de los álabes fijos y móviles
Pág. 26 de 42
SISTEMA DE AIRE DE ENFRIAMIENTO DEL ROTOR
Los componentes rotativos de la turbina son enfriados para mantener una razonable
temperatura en orden para asegurar una larga vida de servicio. El aire para enfriar el
interior del rotor y los álabes móviles es extraído desde la carcasa del combustor
(descarga del compresor). Aproximadamente el 50% del aire desde carcasa del
combustor es usado para enfriar la turbina, Alrededor del 35 % del aire es removido
desde el punto de descarga de compresor y dirigido al enfriador del aire del rotor. El
suministro de aire de línea extracción tiene aproximadamente una temperatura de 4000C
y presión de 15.5barg. Esta línea también contiene los termopares que miden la
temperatura de salida del compresor, T2C la cual es usada extensivamente por el
sistema T3000.
ENFRIADOR DEL AIRE PARA EL ROTOR
El enfriador del aire para el rotor usa aire comprimido extraído de la cámara de gas. Este
aire tiene una temperatura de 399°C a 15.5 bar. Esta temperatura es extraída del aire por
el intercambiador produciendo vapor de baja presión en la carcasa / el casco del
enfriador. El vapor sale por la salida superior del enfriador. El intercambiador es uno tipo
radiador pasando el aire caliente extraído de la turbina y regresándolo a la turbina para el
enfriamiento interno del rotor y los componentes rotativos expuestos a los gases
calientes. La línea de extracción de aire también contiene el termopar para medir la
temperatura del aire T2C, la cual es usada extensivamente por el sistema T3000.
El enfriador del rotor, localizado en una base al lado derecho de la transición de salida,
opera por convección forzada para enfriar el aire de descarga del compresor. Aire de
enfriamiento del rotor, extraído de la turbina de gas, es enfriado por el enfriador. El
abanico del enfriador tiene un motor de 30hp 480VCA trifásico de 60Hz funciona para
mantener el aire de enfriamiento a una temperatura aproximada de 200°C para
enfriamiento del rotor. El abanico es controlado por un termopar localizado en la línea de
descarga del enfriador. El VFD controlara la velocidad del abanico ara mantener la
temperatura alrededor de 200°C. Si la temperatura aumenta a 205°C cae una alarma de
alta temperatura del rotor. La turbina comienza un auto-descargue a 218°C. Si la
Pág. 27 de 42
temperatura llega a 224°C la turbina cae en un rechazo de carga y si la temperatura

alcanza 232°C la unidad se dispara.
Si el interruptor del generador esta cerrado por tres minutos y la temperatura de salida
RAC es menos de 93.3°C o ambos termopares muestran un señal de mala calidad, o el
interruptor esta cerrado por mas de 12 horas y la temperatura del rotor es menos de
192°C una señal de descargue se genera automáticamente y cae la alarma “Rotor
Cooling Air T/C Trouble”. Si la temperatura alcanza más de 205°C el abanico del
enfriador caerá en alta velocidad. Si el interruptor del generador y el aire de enfriamiento
del rotor es menor de 192°C la alarma de “Rotor Cooling Air Temperatura Low”. Si el
interruptor del generador esta cerrado y la temperatura de enfriamiento es menor de
162°C caerá la alarma de “Rotor Air Cooling Problem”.
Tabla 1: Ajustes de Temperatura del RAC

Carga Ajuste Alarma Segunda Alarma Descargue Rechazo Disparo
(2) (3)
Baja Alarma Alta de Carga
Baja(1) (3)
% °C °C °C °C °C °C °C
0 a 90% 200 192 162 205 218 224 232
90% a 100% 228 192 162 233 246 252 260
(1) Una alarma adicional se provee con una indicación visual al operador que
indica “ROTOR AIR SEPARADOR TROUBLE”.
(2) Descargue a la razón especificada de descargue. Si la falla borra la
maquina se mantendrá justo debajo de la carga esperando acción del
operador.
(3) Retraso de 10seg antes de tomar acción.
Filtro para el Aire Enfriador del Rotor
Después de haber sido enfriado, el aire es filtrado antes de regresar al interior del rotor de
la turbina mostrado en la figura 15. Suciedad es separada del aire para evitar que se
Pág. 28 de 42
acumule dentro del rotor donde los espacios libres (Inglés: clearance) son críticos. La
suciedad es arrastrada por aproximadamente el 5% del aire y conducida al tubo de
escape detrás de la válvula de sangrado de alta presión. El otro 95% del aire es
conducido por cuatro (4) tubos pasando por la carcasa del compresor al interior del rotor
para enfriarlo.
Dirty Pressure
Air Vessel
Separator
Inlet
Clean Air
Outlet
Dirty Air
Outlet
Pág. 29 de 42
WET AIR CLEAN AIR
Filtro del Aire Frío del Rotor
Pág. 30 de 42
HMI Pantalla Aire Enfriamiento
SISTEMA DE AIRE DE INSTRUMENTOS
El sistema de aire instrumentos provee aire presurizado a los dispositivos de control

neumáticos del SGTPAC y turbina a gas. El sistema esta compuesto por un tanque
acumulador de 240 galones (1 m3) de capacidad, un secador de aire tipo desecante,
unidades de filtración, un cabezal de aire instrumento, válvulas de control de presión,
acumuladores, y control e instrumentación asociada.
Cuando la turbina a gas esta operando, el aire instrumento es suministrado desde la

descarga del compresor. El aire comprimido caliente es extraído desde la descarga del
filtro de aire de enfriamiento del rotor. El aire pasa por otro conjunto intercambiador de
calor que esta compuesto por cuatro elementos de tubos con aletas conectados en serie.
La temperatura del aire es reducida aproximadamente a 49 ºC y dirigida al sistema de
aire instrumento. Cuando la turbina de gas no esté operando, un compresor auxiliar
suministra el aire requerido hasta que el sistema genere su propia presión.
Cuando se utiliza aire de enfriamiento del rotor de la turbina como fuente de aire de
instrumentos, una válvula de control de presión reduce la presión del aire de enfriamiento
Pág. 31 de 42
hasta la presión de operación de aire de instrumentos de 100psig (6.9 barg). Una válvula
separada de control de presión reduce la presión del aire del sistema auxiliar a una
presión de operación de aire de instrumentos de 95psig (6.5 barg). El compresor de aire
de instrumentos se prende y apaga basado en un interruptor de presión que monitorea la
presión de aire en los tanques.
Un acumulador es instalado en el cabezal de aire de instrumento para amortiguar las

oscilaciones de presión. Además de la indicación local de presiones y temperaturas, el
sistema de control producirá una alarma si la presión del sistema de aire de instrumentos
es demasiado baja (P< 5.5 barg). El sistema posee una válvula de alivio ajustada en los
8.6 barg.
Accumulator
Plant Air
LOADS
System
Pressure
Pre-filter Control Valve Filter
Instrument
Air
Receiver Instrument
Tank Air Dryer
Secondary
Filter
Pressure
Pre-filter Control Valve
Turbine Cooling
Air System
Sistema De Aire De Instrumento Simplificado
Válvulas de Control de Presión
Cuando se utiliza aire de enfriamiento del rotor de la turbina como fuente de aire de
instrumentos, una válvula de control de presión reduce la presión del aire de enfriamiento
hasta la presión de operación de aire de instrumentos de 100psig (6.9 barg). Una válvula
separada de control de presión reduce la presión del aire del sistema auxiliar a una
presión de operación de aire de instrumentos de 95psig (6.5 barg).
Pág. 32 de 42
En arranques, la diferencia del ajuste de presión permite que el aire del sistema de
enfriamiento del rotor a sobrellevar el suplido de aire auxiliar. Cuando la unidad esta
fuera de servicio, y cae la presión de aire de enfriamiento, el aire será suplido por el
sistema auxiliar. Adicional a esto, las indicaciones locales de presión y temperatura, el
DCS mostrara una alarma de baja presión del aire de instrumentación
Secador de Aire
El secador de aire de instrumentación de doble torre provee un suplido continuo de aire

seco comprimido mediante la circulación del flujo de aire por dos camas desecantes.
Cuando una cama esta absorbiendo humedad la otra se regenera con aire seco de la otra
cama. Un cronometro controla los ciclos.
Pág. 33 de 42
Secador de Aire
Acumulador
Un acumulador es instalado en el cabezal de aire de instrumento, aguas debajo de los

filtros, para amortiguar las oscilaciones de presión
Pág. 34 de 42
Cabezal Aire Instrumento
Aire presurizado es continuamente suministrado desde el cabezal de aire instrumento

para la operación de los siguientes componentes:
 Válvula de Alivio HP, HP bleed valve

 Válvula de Alivio LP, LP bleed valve
 Válvula de control de calentamiento de entrada, Compressor bleed Inlet
heating control valve
 Enfriamiento al conducto canalizado en el Túnel de Escape, Exhaust tunnel
conduit cooling
 Válvula de Control de Temperatura de las etapas 2 y 3, Turbine Stage (disc
cavity) 2 & 3 temperature control valves
 Válvula de venteo de Gas, Fuel gas main vent valve
 Válvula principal OST de gas, Fuel gas OST valve
 Válvula Piloto OST de gas, Fuel gas Pilot OST valve
 Válvula Aislación Piloto de Gas, Fuel gas Pilot Isolation valve
 Válvula drenaje del Filtro del RAC, RAC filter drain bleed valve
Sistema de Aire de Purga para las Toberas Piloto
Las salidas de gas en las toberas piloto son continuamente purgadas por aire durante una
operación de la turbina con combustible líquido para evitar recirculación de los gases y
minimizar el efecto del los esfuerzos termales en las puntas de las toberas. El aire pasa
por las válvulas aisladoras neumáticas de bola las cuales necesitan aire para abrir. Hay
una ventosa instalada en un arreglo de doble bloqueo y sangrado entre las aisladoras
(ver Fig. 17).
Pág. 35 de 42
FUEL GAS
MANIFOLD
PURGE VENT VLV
Fuel Gas
System
FUEL GAS FUEL GAS
MANIFOLD CONT MANIFOLD CONT
PURGE VALVE #1 PURGE VALVE #2
COMBUSTION TURBINE
Figura 17: Diagrama del Sistema de Aire Simplificado
La tubería es monitoreada por un interruptor de doble elemento para detectar fallo en la

ventosa o en alguna de las dos aisladoras. El interruptor provee una señal de disparo a
la turbina si se detecta presión en la línea ente las válvulas aisladoras del múltiple purga
durante la operación con gas. Una presión entre estas indica o que hay un escape de
gas o un escape de la armadura a este espacio. Cuando las aisladoras están abiertas, la
ventosa esta cerrada.
Purga de Arranque y Apagado
Durante el arranque y aceleración con gasoil, combustible sin quemar tiene el potencial
para retroceder por las boquillas del gas combustible. También se puede soplar hollín y
ceniza a las boquillas de gas antes de alcanzar 2150rpm. Esto puede resultar en
coquificación u obstrucción de la tobera piloto. El aire de purga de arranque previene
esta situación.
Durante un apagado o disparo de la turbina operando en gasoil, puede suceder la misma

situación. Adicional a esto purga automática de las toberas de gasoil son purgadas con
Pág. 36 de 42
agua al sistema de drenaje. La válvula de purga de aire de apagado evita la posibilidad

de la entrada de agua, gasoil y hollín a las boquillas de gas.
El aire al sistema de purga de arranque o apagado recibe una presión de
aproximadamente 1378.9kPa del tanque recibidor de aire de Instrumentación a través de
una aisladora manual. El aire pasa a través de un filtro y es dirigido a; a válvula de purga
de apagado o a la válvula reguladora de purga.
El aire dirigido a la reguladora de presión de aire de purga es reducido a 689.4kPa. Esta

aire fluye a través de una válvula de control de flujo manual ajustada a aproximadamente
a 108.2 L/s. El aire de purga es suplido a la válvula aisladora de purga de arranque que
es automáticamente operada.
Hay dos válvulas neumáticas aisladoras de purga de arranque en serie. Estas controlan
el flujo de aire de purga al múltiple de gas combustible. Para establecer el arreglo de
doble bloqueo y sangrado, debido al potencial de la presencia de gas combustible, hay
una ventosa a la atmósfera entre estas dos válvulas. Cuando las aisladoras están
abiertas, la ventosa siempre esta cerrada y viceversa. Esta s tres válvulas es
neumáticamente operada y operadas con un solenoide controlada por el T3000.
Aire dirigido a la válvula aisladora de purga de apagado se mantiene a 1378.9kPa.

Cunado las válvulas neumáticas abren, el aire es dirigido a la válvula aisladora de purga
de arranque aguas debajo de una válvula de no retroceso.
.
Pág. 37 de 42
SISTEMA DE AIRE DE PURGA
Sistema De Inyección Directa De Aire (DAIS)
FUNCIÓN
El sistema DAIS se utiliza para enfriar equitativamente la TG luego de una parada. Esto
se lleva a cabo mediante la inyección directa de aire a las cavidades disco 3 y 4.
Bases Del Diseño
Luego de que se retira la unidad de servicio, los gradientes termicos (mas calienta arriba
que abajo) se comienzan a crear en la carcasa de la TG. Estos gradientes termicos
pueden llevar a que el rotor o la carcasa se deflexionen.
Los portadores de los álabes estacionarios de la turbina (TVCs) están ensamblados en el

cilindro y contienen los sellos de los álabes rotativos (sellos tipo panal de abejas). Según
se dobla el cilindro, las tolerancias se hacen más pequeñas en la parte inferior de la
turbina y mayores en la parte superior.
Pág. 38 de 42
Para una unidad con un virador de 3rpm, esto ocurre 16hr después de la parada. Para
una unidad con virador de 120rpm esto sucede a las 5.5hr después de la parada. SI se
arranca la unidad durante este periodo (cuando las tolerancias de los álabes rotativos son
mínimas), puede ocurrir un rose entre los álabes rotativos y los sellos lo que puede
ocasionar una perdida de material del álabe rotativo y perdidas de rendimiento.
En una unidad con virador de 3rpm, el tiempo para que se elimine por completo la
deflexión del rotor es aproximadamente 48hr. Para una unidad con virador de 120rpm, el
tiempo aproximado es de 20hr.
DESCRIPCIÓN
El sistema tiene los siguientes componentes:
 Compresor con secador integral de 150 HP Ingersoll-Rand.

 Filtro de aire con indicador remoto de presión diferencial.
 Una válvula de regulación de 2” ajustada a 4bar.
 Una válvula neumática aisladora de 2”.
 Toberas para conectar a los puertos de baroscopio de las cavidades disco 3 y 4.
Pág. 39 de 42
MBH56 MBH56 MBH56

CP089 CP513 CP003
DP 60 P P
psig DC3
Plant Air
Air MBH56 MBH56
Receiver AA103 AA003 DC4
GT Instrument
Filter
Air
MBH56
150 HP AT003
Air Compressor
DAIS
El sistema genera un flujo del tanque recibidor de aire a las cavidades disco 3 y 4. La
operación del sistema requiere el uso del compresor DAIS. El compresor será localizado
fuera del envoltorio de la turbina. La operación de la unidad requiere el uso del sistema
DAIS. Las especificaciones del compresor son desconocidas por el momento.
La conexión del DAIS al tanque recibidor será una línea distinta del aire de suplido del
aire de Instrumentación del la TG. La línea de suplido tendrá una aisladora manual
llevando a un filtro (MBH56AT003). Las especificaciones para este filtro son
desconocidas por el momento. El filtro tendrá un indicador de diferencial instalado
(MBH56CP089). El valor de ajuste para este interruptor es desconocido en este
momento. La señal va al DCS.
La presión para el sistema es controlada por una válvula reguladora de 2” (MBH56AA103)

que está ajustada para operar a 4bar. Aguas debajo de la válvula está el manómetro
(MBH56CP513) para ajustar la reguladora.
El sistema es controlado por una válvula de aislación de 2” (MBH56AA003). Esta válvula

la opera el DCS.
Después de la aisladora hay un transmisor de presión para indicación y alarmas en el

DCS.
La línea de 2” se divide en dos mangas flexibles de 1” para cada una de las cavidades
disco 3 y 4. Cada una de las líneas tiene una válvula de retención.
Pág. 40 de 42
OPERACIÓN
El sistema arranca automáticamente abriendo la aisladora (MBH56AA003) en la parade

(Al generar la señal L4=0).
Nota: Se requiere un máximo de 12hr con el DAIS en servicio para recuperar las
tolerancias.
Nota: La turbina de gas ser re arrancada durante la operación del DAIS, a menos que el
bloqueo del arranque esté activado.
PRECAUCIÓN: En el evento que el compresor no opere según requerido después de una

parada, se debe aplicar un bloqueo del rotor de 20.25hr es requerido para el re arranque
(la unidad puede ser rearrancada durante las primeras 1.75hr después de la parada).
Esto está incluido el la lógica de control. También hay un botón en la lógica que me
permite remover el bloqueo del rotor. Esto permitirá arrancar con un AVISO (WARNING)
que la remoción el bloqueo puede ocasionar perdidas permanentes del rendimiento de la
unidad. La siguiente figura muestra lo acabado de mencionar:
Pág. 41 de 42
Además, si la unidad baja a 3rpm durante cualquier periodo de la operación del DAIS, el
bloqueo de la gráfica aplica. Si la velocidad del rotor es 3rpm, se debe mantener en
servicio el DAIS la duración completa del DAIS y continuar hasta que se lleve la unidad a
120rpm; no obstante el bloqueo de 20.25hr aplica como resultado de operación a 3rpm.
Si la velocidad del rotor llega a cero por cualquier periodo de tiempo el sistema DAIS NO
debe operar.
http://www.mgid.com/mg4699.html
Elisandra Tomacheski
Pág. 42 de 42
SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA
FUNCIÓN
La función del sistema de distribución eléctrica es suministrar de manera segura energía

eléctrica de alto (16.5 kV), medio (4160 V) y bajo voltaje (<= 480V) para cumplir con los
requisitos de la turbina de combustión.
BASE DEL DISEÑO
El generador de la turbina de combustión esta diseñado para proveer potencia de AC en 16.5

kV, a 60 Hz trifásico. La salida del generador suministra energia al transformador principal o
elevador que es conectado al subestación o switchyard de alto voltaje. El sistema de
distribución de 4160 VAC y 480 VAC del cliente suministra la energía en 4160 VAC y 480 VAC
requerido por la turbina a gas. La alimentación o barra de 4160 VAC del cliente suministra
energía a los transformadores para el SFC, Convertidor estático de frecuencia, y SEE, equipo
de excitación estática. La barra de 480 VAC del cliente alimenta el MCC de 480 VAC de la
turbina a gas, esta MCC alimenta el Panel de Distribución 120/240 VAC a través del
transformador 480 V a 120/240 VAC. El MCC o Barra de 480 VAC también suministra energía
al MCC de 125 VDC a través de los cargadores de batería. En el evento de una perdida de
energía AC, la barra de 125 VDC está provista para detener en forma segura la turbina a gas.
DESCRIPTION
El alcance de este capitulo esta limitado a las fuentes de potencia y requisitos directamente
relacionados al SGTPAC™. La salida de 16.5kV del generador esta conectada al interruptor
del generador sumnistrado por el cliente. La energía de 4160 VAC para el SFC y SEE es
suministrado desde el sistema de 4160 VAC del cliente. La energía del Centro Control de
Motores (MCC) 480 VAC es suministrada desde el sistema de 480 VAC del cliente. El Centro
Control de Motores MCC de 480 VAC de la turbina a gas suministra energía a los interruptores
alimentadores de varios equipos y cargas de 480 VAC, al Panel de Distribución de 120/240
VAC a través del transformador, y a dos cargadores de bateria de 150A, estos cargadores
PARA CAPACITACIÓN SOLAMENTE Pág 1 de 23

 2013 Siemens Energy Inc 13 ELECTDIST.DOC
INFORMACION PROPIETARIA
suministran energía al panel de 152 VDC, y a los interruptores alimentadores del MCC DC. Las
tres fases desde el generador al cubiculo VT/Surge son contenidas en un ducto de fase aislada
o encapsulada que es sumnistrado por el cliente. El alcance de este capitulo esta limitado a las
fuentes de potencia y requisitos directamente relacionados al SGTPAC™.
SISTEMA DE NEUTRO A TIERRA
El sistema de neutron a tierra del generador de la turbine a gas esta localizado en el

compartimiento del generador. Los tres conductores neutros del generador están
interconectados y atados (conectados) al bus de tierra. Este sistema incluye el transformador
de neutro a tierra y resistor. El sistema de neutro a tierra es usado para detectar falla a tierra
del generador, de las líneas de salida del generador y lineas de entrada a los equipos del
cliente proveniente del generador. El Relé 59TN/27TN, del sistema de protecciones, está
conectado al transformador de neutro a tierra yen paralelo con el resistor, este relé detecta la
tensión que se produce por el paso de corriente en la resistencia producto de una falla a tierra
del generador protegiendo al equipo. El cubículo también contiene un set de transformadores
de corriente requeridos para el control de voltaje y otras protecciones del generador. El
generador de la turbina a gas también posee un relé de detección de falla a tierra SFC DC
(Relay 64DC) en el bus a tierra, para detectar falla a tierra en corriente continua cuando el SFC
esta en operación.

Sistema Neutro a Tierra del Generador
CUBICULO VT/SOBRETENSION (Surge) e INTERRUPTOR SFC
El cubículo VT/Sobretension e interruptor SFC alberga lineas o cables importantes del

generador. Contiene el supresor de alta tension o para-rayo para cada fase. También contiene
los transformadores de voltaje que son usados para la regulación de volatje, para medición,
control y sistema de protección del generador. Posee el interruptor del SFC.

Diagrama unilineal de la Configuración del Sistema
INTERRUPTOR DEL GENERADOR (BAC01)
El cubículo del Interruptor del Generador, provisto por el cliente, está entre el generador y el
transformador elevador. Este está conectado a través del Bus de Barras Encapsuladas provista
por el cliente. El cubículo contiene todos los componentes asociados al Interruptor del
Generador incluyendo:
Desconectador Lado Transformador

Desconectador Puesta a Tierra del Generador
Interruptor del Generador
Transformador de Potencial o Tensión
Capacitores de Protección
 Interruptor A Tierra Del Lado Del Transformador

 Transformadores De Corriente
 Capacitores Protectivos
El interruptor del generador esta compuesto por 3 interruptores de polo simples llenos con SF6.
Los interruptores son abierto y cerrados por un mecanismo de operación resorte hidraulico de

alamcenamiento de energía. El mecanismo es operado eléctricamente por solenoides desde

las señales del sincronizador y disparado o abierto a través del sistema de protección del
generador.
Desconectadores de puesta a tierra son instalados a ambos lados del interruptor del generador.
Estos son usados para conectar las tres fases de la entrada o salida del interruptor a tierra para
realizar actividades de mantenimiento. Estos son desconectadotes sin carga operados por
motor.
El interruptor del genrador lado transformador posee un desconectador. Es tambien un

desconectador sin carga operado por motor. Este desconectador desconecta las tres fases del
del interruptor del generador lado transformador con el interruptor del generador para realizar
actividades de mantenimiento.
Transformadores de corriente y potencial son sumnistrados con el generador y usados para

proveer señales para la regulación de volatje, para medición, control y sistema de protección
del generador. Estos tranformadores de corriente son provisto en cada lado del generador,
linea y neutro, localizado en los terminales. Los transformadores de portencial son instalados
en el lado transformador del interruptor del generador. Estan estan instalados dentro del
cubículo del interruptor del generador.
Interruptor del Generador

BUS DE BARRA ENCAPSULADA
El Bus de Barra Encapsulada, suministrada por el cliente, es una barra encapsulada por fase
independiente desde el generador al transforamdor elevador. Los conductores y ducto de barra
estan compuestos por tubos de aluminio, que estan hechos de hojas laminadas y soldadas. El
conductor es mantenido concéntricamente en el bus por aisladores. Puntos de servicio con
cubiertas removibles son provistos a lo largo del ducto en todos los puntos donde los
conductores poseen conectores removibles.
El ducto de barra sirve para proteger al personal ante el contacto con los conductores
energizados, proteger las fases y aisladores de la humedad y polución contra corto circuitos
entre las fases y las fases a tierra.
SISTEMA DE 4160 VCA
El sistema de 4160 VCA suministra energía a los equipos SFC y SEE en forma separada a
través de transformadores. El barra de 4160 VCA provee energía a los siguientes equipos:
 El Transformador SEE 4160 /370 VAC. El transformador de excitación estática provee

energía al conjunto que controla la excitación del generador.
 El Transformador SFC 4160 /2500 VAC. Este transformador provee la energía al

convertidor de freceucnia estática para el arranque de la turbina a gas.
EQUIPO DE EXCITACION ESTATICA (SEE)
El SEE es una unidad de tipo Tiristor DC que provee corriente de excitación o corriente de
campo al generador durante el arranque con el SFC, lavado y funciones de purga. El SEE
también controla el voltaje del genrador durante la sincronización. Después que el generador
sincroniza, el SEE controla el voltaje, la carga activa. La carga reactiva y el factor de protencia
del generador bajo carga ou operación.

El SEE es normalmente operado en Modo Automático, pero puede ser operado en forma
Manual en mantenimiento y pruebas. En automático, el SEE automáticamente controla el
Volatje del Generador y provee protección. En Manual, el operador debe continuamente ajustar
la corriente de campo. La operación en Manual no es recomendada.
Durante una detención normal y en un disparo, el SEE abre un interruptor de De-excitación que
está cruzandouna resistencia de De-excitación. En este tiempo el voltaje de campo es
invertido para que cualquier corriente el Rotor sea removido al disiparse en la resistencia de
De-excitación. El interruptor de campo (41AC) abre despues de 8 segundos que el interruptor
de De-excitación abre.
CONVERTIDOR DE FRECUENCIA ESTATIO (SFC)
El SFC es proporcionado con el SEE como una unidad compacta combinada ubicada en el
paquete SFC/SEE al cerca del compartimiento del generador. Los SFC/SEE operan juntos para
acelerar y arrancar la turbina a gas. El SFC es una unidad de velocidad variable, el cual usa al
generador como un motor que conduce o lleva a la turbina desde la velocidad de virado a
velocidad de lavado, purga y velocidad de arranque.
El SFC está conectado al generador a través del desconectador SFC ubicado en el cubículo
VT/Sobretensión e Interruptor SFC, cerca del paquete eléctrico. Durante un arranque normal, el
SFC permanece en servicio hasta alcanzar el 70 % de la velocidad nominal del generador.
Un desconectador interno es provisto con cada SFC para aislación durante la operación y
mantenimiento. El Comando de prepara el SFC cierra el Desconectador SFC el cuel conecta el
SFC transformador con el Generador.
Cuando el SFC es comandado en ON, el controlador del SFC enciende la Unidad de

Frecquencia Variable y envía una señal de encendido al excitador SEE. Esto comenzará a
monitoreo del Generador. Por debajo de las 200 rpm el SFC usa el modo de pulso para
empezar a girar el Generador, sobre esta velocidad el SFC usa un modo de corriente continua.
Cuando el SFC recibe la señal de detención, el controlador del SFC apaga la Unidad de
Frecquencia Variable, envia una señal de apagar el excitador al SEE y abre el desconectador
del SFC.

SISTEMA DE 480VCA
La alimentación eléctrica normal y alternativa de 480 Volt AC del MCC de AC del SGTPAC™
es sumnistrada por la barra de 480 VAC del cliente. El MCC del SGTPAC™ esta localizado en
el paquete eléctrico.
El MCC AC es usado para la distribucuión de energía y control de varias cargas auxiliares del
SGTPAC™. Esto contiene una combinación de conjuntos partidores e interruptores
alimentadores. La barra de tres fases horizontal se extiende por todo el largo del MCC. Esto es
soportado por por aisladores de cristal reforzado con poliéster. Esto esta separado de la
unidads de más arriba por una barrera de acero para prevenir un contacto accidental con la
barra. La energía es distribuida a cada sección vertical por una barra trifásica vertical, que está
apernada a la barra principal en la parte superior de la sección. Se proveen vías para los
cables y cubierta por puertas cerradas.
Arrancadores y/o interruptores alimentadores son montados en unidades extraibles

completamente aislados desde las unidades adyacentes. Conectores Varas-cuchillos hacen el
contacto con la barra vertical a través de aperturas en forma individual para cada equipo. Cada
unidad extraible puede ser bloqueada con candado en posición desconectada o fácilmente
removida de su soporte para mantenimiento. Por seguridad adicional, las entradas a los
cuchillos son cubierto automáticamente cuando la unidad es removida.
La siguiente tabla muestra las carga eléctricas de 4160 y 480 VAC de la turbina a gas SGT6-
PAC 5000F. Estas cargas son la base para dimensionar el transformador auxiliar y los
alimentadores al MCC de 480 VAC y carga de 4160 VAC.

Tabla 1: Carga del MCC de 480 Volt AC

Tabla 1: Cargas auxiliares de 480VAC alimentados desde el suministro alternativo de

energía
Tabla 3: Carga Auxiliares en 4160 VAC

SISTEMA 120/240 VOLT AC
El MCC de 480 VAC suministra energía al Panel de distribución 120/240 VAC a través del
interruptor del transformador y transformador de 480 a 120/240 VAC. El Panel de distribución
120/240 VAC provee energía a diferentes cargas: luces, receptáculos, calentadores de
motores, suministro de energía para la ignición, etc). El panel maneja 42 interruptores, refiérase
al panel para ver las cargas suplidas.
SISTEMA 125 VDC
El sistema eléctrico de 125 VDC es alimentado por uno de los dos cargadores de batería y un
banco de batería que es mantenido en carga flotante. Los cargadores de batería de 150A son
alimentados desde lso MCC de 480 VAC normal y alternativo. La salida del cargador de batería
que se encuentra encendido suministra energía al MCC de 125 VDC. Las cargas de 125 VDC
son el baco de batería, Bomba de Lurbicación de Emergencia y el panel de distribución de 125
VDC. Típicamente este panel es capaz de de manejar 36 circuitos individuales, refiérase al
panel para ver las cargas suplidas.
El cargador está situado dentro del embalaje eléctrico y está diseñado para suministrar la carga
continua normal más la corriente requerida.
SISTEMA DE BATERIA
El sistema de batería provee un sumnistro seguro de energía a las cargas de corriente continua
esenciales de la turbina a gas en caso de perdida total del sumnistro eléctrico AC hacia el
cargador de batería. El banco de batería esta ubicado en un compartimiento separado en el
paquete eléctrico, se mantiene ventilado.
El banco de batería tiene los siguientes aspectos:
 Baterías tipo plomo-acido

 Las celdas de la batería: tecnología de placa pegada con construcción de placa plana
con aleaciones de cuadrícula de selenio

 Contenedores Resistentes al impacto y temperatura

 Un seguro sistema de venteo
 Conectores de Polo apernado, polos y conectores aisaldos
 Tiempo de Vida (diseño): 20 años
Operación del Equipo
El suministro de energía de baterias opera sin una regulación de celdas o interruptores. La

batería es mantenida cargada completamente en carga flotante por uno de los dos cargadores
de batería, durante la operación normal de la turbina a gas.
El voltaje nominal es de 125 VDC (2.23 V/celda). La carga ecualizada de las celdas, debe ser
relizado como lo recomemienda el fabricante de las baterías.
Con la batería completamente cargada, la corriente de descarga puede mantenerse por un

período de 1 hora después de que se pierde la alimentación de 480 VAC al cargador de
baterías. La corriente de descarga varía en el tiempo de 1 hora dependiendo de la carga
estática y dinámica.
Cargador de Baterías
El cargador de baterías opera desde una barra de potencia de 480VAC, trifásica, 60 Hz y tiene
la capacidad de limitar la corriente y regular el voltaje. Los cargadores se encuentran dentro del
paquete eléctrico y están diseñados para suministrar la carga continua normal más la corriente
requerida para recargar una batería descargada en 12 horas. El voltaje flotante del cargador
puede ser ajustado de 105VDC a 140VDC.

Cargador de Batería
SISTEMA DE MEDICIÓN Y DE PROTECCIÓN DE LÍNEA
El MCC AC incluye un Sistemas de Monitoreo de Distribución Eléctrica IQ DP-4000 (o equipo

similar) el cual esta basado en un equipo microprocesador que provee medición eléctrica y
sistema de protección de voltaje. Es un dispositivo de panel autocontenido y compacto
diseñado para reemplazar numerosos medidores, relés y registradores individuales. Sus
aplicaciones típicas incluyen medir: líneas de entrada trifásicas, circuitos de transformadores de
alimentación, arrancadores de motores y cargas eléctricas trifásicas. La Figura muestra un
diagrama del panel operador del IQ DP-4000.
El programa que dirige la función de monitoreo esta guardado en el IQ DP-4000. No tiene que
ser reprogramado con la perdida de voltaje AC. Valores seleccionados por el cliente también
son retenidos en la eventualidad de perdida de potencia. El IQ DP-4000 monitorea:
 Corriente de Línea (I A , I B , I C )
 Voltaje de Línea a Línea (V A-B , V B-C , V C-A )
 Voltaje de Línea a Tierra para los cuatro sistemas de alambrado (V A-N , V B-N , V C-N )

 Vatios
 Vares
 VA
 Factor de Potencia (aparente y de desplazamiento)
 Frecuencia
 Vatio-horas
 Vario-horas
 VA-horas
 % de Distorsión Harmónica Total (corrientes y voltajes) (THD, por sus siglas en ingles)
 Demanda (Vatios, Varios, VA, Corrientes)
EL equipo tiene una pantalla fácil de leer de seis dígitos LED que indica el valor actual de
acuerdo a los botones de monitoreo asociados y los valores para las funciones de protección y
los códigos de alarma. Indicara los valores apropiados automáticamente (Unidades, Kilo-
Unidades y Mega-Unidades) del ítem mostrado en pantalla. Los valores tienen un punto
decimal flotante. Las alarmas se borran apretando el botón de reestablecimiento (RES)
después del evento de una alarma en pantalla. Las flechas cambian los parámetros de
medición en pantalla. Cada vez que se aprietan las flechas las bombillas indican el ítem
seleccionado y el valor operacional actual. El botón de datos de Alarma (Alarma Data) cambia
entre ambas condiciones de alarma (Alarma 1 y Alarma 2). Una bombilla parpadeante indica
que la data en pantalla fue la que se tomo en un evento de alarma. Los botones de monitoreo
incluyen los valores medidos, %THD, Carga, mínimo y Máximo. El botón de valores medidos
demuestra los mismos para los parámetros en el Panel de Operación. El % THD demuestra la
distorsión harmónica total para los amperajes y voltajes en cada fase. El botón de Demanda
demuestra la corriente por fase y la cara en Vatios, Vares, y VA. El botón de mínimo
demuestra los valores mínimos para todas las corrientes y voltajes, como Vatios, Vares, VA,
Factor de Potencia (Aparente y Desplazamiento) y Frecuencia. El botón de Máximo demuestra
los valores máximos para todas las corrientes y voltajes, como Vatios, Vares, VA, Factor de
Potencia (Aparente y Desplazamiento) y Frecuencia.
Los botones pueden trabajar en conjunto para demostrar los valores medidos máximos,
mínimos, %THD y carga máxima pico. También se pueden borrar los valores máximos y
mínimos leídos, el %THD máximo y los valores de carga pico.

Las bombillas del Panel de Operación están divididas en cuatro tipos: Monitor, Unidades y
Alarma. En cualquier situación una o mas de las bombillas asociadas cuando el botón de
Monitor se enciende. Cada uno identifica cual ítem de monitoreo esta en pantalla. Las
bombillas de unidades indican la unidad fija para la función en pantalla.
Las bombillas de Parámetro identifican cual parámetro esta en pantalla. Varias condiciones
hacen que la bombilla parpadee. Por ejemplo, las bombillas de Vatios, Vares y/o Factor de
Potencia parpadean cuando ven flujo de potencia al revés, factor de potencia negativo y Vares
negativos. Las bombillas no parpadean si los valores son positivos.
Las bombillas de alarma indican la condición de las alarmas. Si hay una alarma, al apretar el
botón de alarma, las bombillas correspondientes parpadea y la pantalla muestra un digito, de 1
a 8. Este digito representa el tipo de alarma específico para la alarma seleccionada. Los
códigos de alarma están listados al fondo de la faz para fácil referencia.
El equipo tiene varias funciones protectivas que pueden ser seleccionadas para iniciar una
alarma en cualquier, todas o ninguna función. Todas las funciones protegidas se actualizan
cada 1.4 seg. a 60Hz o cada 1,5seg a 50Hz. Las funciones de protección disponibles son:
 Perdida de Voltaje de Fase- Amplitud de una fase es menos de la mitad de la amplitud

nominal.
 Perdida de Corriente de Fase- Amplitud de corriente del la fase menor es menos de
6.25% de la fase mayor.
 Desbalance de Fase- La diferencia entre los voltajes de línea a línea sobrepasa el % de
voltaje de línea nominal por un factor de múltiplos de 5 hasta 40%.
 Inversión de Fase- Detección de una secuencia de fase distinta a la programada.
 Sobrevoltaje- La amplitud del voltaje AC de línea excede por un factor de múltiplos de 5
hasta 140%.
 Bajo Voltaje- Amplitud del voltaje de línea cae por debajo 100% por un factor de
múltiplos de 5 hasta 60%.

IQ Power Meter Operating Panel
Sistemas de Relé de Protección
Los sistemas de relé y medidores de protección son aplicados al generador, al transformador

del generador y a los transformadores auxiliares para detectar condiciones eléctricas
anormales que podrían dañar o causar sobrecarga severa en circuitos fallados o no fallados.
También detectan condiciones anormales que pueden causar un disturbio en el sistema y
resultar en una inestabilidad del sistema. Los objetivos de diseño de los sistemas de relé de
protección son:
• Detectar la existencia de condiciones inaceptables del sistema eléctrico.

• Reducir al mínimo los daños posibles en el equipo del sistema eléctrico y a la
exposición del personal a los peligros eléctricos.
• Reducir al mínimo el efecto de disturbios del sistema eléctrico.
El programa total de protección está ajustado de tal manera que todos los tipos de averías
eléctricas que podrían causar daños severos al equipo o poner a peligro al personal sean
detectados por un o mas sistemas de relés. Los sistemas de relés de protección primarios se
seleccionan de tal manera que todas las fallas individuales y severas sean instantáneamente
detectadas y despejadas por los dispositivos de protección que se proveen incluyendo un
multifunción Beckwith M-3425 y un Siemens 7UM621. La digitalización de los esquemas de
relés provee sensitividad mejorada comparado con los relés sencillos.

Los relés de protección primaria son seleccionados de tal forma que una falla severa es
detectada y despejada por los dispositivos de protección de clase instantáneos. Exceptuando
las fallas en el patio de interruptores o subestación, aquí las fallas las determinan la
construcción de las vías y limitadas por la magnitud de falla a tierra.
Los dispositivos de Backup (de reserva) y/o de protección contra la sobrecarga son
seleccionados con características de operación que son compatibles con las de sobrecarga del
equipo protegido.
La activación de los relés de protección activará los dispositivos de blouqeo si es necesario

para proteger el equipamiento. La mayor parte de estos dispositivos de bloqueo deben ser
reestablecidos manualmente reestableciendo el relé bajo operación del operador. Los circuitos
de reestablecimiento de los relés incluyen características que previenen reestablecer el relé si
la condición aun existe.
Todas las fallas del equipamiento del circuito transformador - generador pueden causar un
disturbio en el sistema asociado resultando en una inestabilidad del sistema o sobrecarga
severa de un circuito sin falla serán detectadas por más de un sistema de relés.
Se refiere generalmente a los sistemas de relé de protección por números de dispositivo

estándares. Por ejemplo, un relé de sobre corriente predeterminado se llama Dispositivo 59,
mientras que un relé de sobre corriente instantánea es un Dispositivo 81. Los relés con
funciones múltiples tienen combinaciones de los números de dispositivo, tal como un
Dispositivo 50/27, que es un relé de sobre corriente instantánea y de duración predeterminada.
Estos números estándares de dispositivos están ilustrados en los esquemas digitales para
indicar la función protectiva por número estándar de dispositivo. Los módulos de protección se
utilizan para combinar varios relés y funciones de protección en los componentes de un
módulo.
Los dispositivos de protección del generador están localizados en el panel de relés de

protección en el embalaje eléctrico. La Figura ilustra la instalación típica de un esquema digital

de relés multifuncionales. La tabla 2 describe las características de los dispositivos

demostrados en el diagrama de una sola línea del generador.
Diagrama 2: Esquema de relés multifunción Siemens 7UM621

Arreglo del Panel Protecciones del Generador
Tabla 2: Características de Relés de Protección

Dispositivo 21, Protección de Distancia

Funciona cuando uno de los parámetros de admitancia, impedancia o reactancia del
circuito aumento o disminuye mas alla de los límites admitidos.
Dispositivo 24, Protección Volt/Hertz

Protege generadores y transformadores de daño debido al sobreflujo mágnetico cuando
la razón voltios/frecuencia excede las limitaciones de diseño del equipo.
Dispositivo 25, Relé de Verificación de Sincronización o Paralelo

Opera cuando 2 circuitos AC estan dentro de los límites esperados de frecuencia,
Angulo de fase y voltaje para permitir la conexión en paralelo de estos dos circuitos.
Este dispositivo actua como segunda verificación del dispositivo Sincronizador
Automático.
Dispositivo 25A, Sincronizador Automático

Provee un señal de cierre del interruptor cuando los diferencia de frecuencia, Angulo de
fase y voltaje entre dos circuito AC están dentro de los límites prefijados. El interruptor
no puede cerrar al Mens que el relé 25 Relé de Verificación de Sincronización o
Paralelo lo permita.
Dispositivo 32, Protección de Potencia Inversa

Funciona con un valor deseado de flujo de potencia es visto fluyendo en la dirección
contraria.
Dispositivo 40, Protección Perdida de de Campo (Subexcitación)

Funciona en un valor bajo o anormalidad o un fallo de la corriente de campo, o valor
excesivo del componente reactivo de la corriente de armadura en una maquina de AC
indicando excitación de campo anormalmente baja.
Dispositivo 41DC, Interruptor del Circuito de Campo de DC

Localizado en el regulador de voltaje automático, el interruptor de campo quita o aplica
excitación al generador.
Dispositivo 46, Protección De Balance Por Fase De Corriente

Funciona cuando las corrientes de las fases están invertidas a la secuencia de fase, o
cuando las corrientes de las fases no están balanceadas o contienen componentes de
una secuencia de fase negativa sobre una cantidad dada.

Dispositivo 50BF, Protección Fallo de del Interruptor

Funciona para indicar un fallo del interruptor suministrado por el cliente. Entrada y
ajustes son hechos por el cliente. Si el interruptor falla en la apertura, abriran los
interruptores mas próximos a éste.
Dispositivo 50/27, Energización sin Advertencia

Funciona en un aumento de corriente o perdida de voltaje indicando una falla en el
aparato del circuito que se esta protegiendo.
Dispositivo 52G, Interruptor del Circuito del Generador

El interruptor del generador conecta o desconecta la salida del generador al campo.
Dispositivo 59, Protección de Sobrevoltaje

Funciona a un valor dado de sobrevoltaje.
Dispositivo 59GN/27TN, Protección a Tierra 100% del Estator

Funciona a un Valor Dado de Sobrevoltaje o Bajo Voltaje.
Dispositivo 60FL, Protección de Balanceo de

Opera con la detección de una diferencia en corriente o voltaje dada.
Dispositivo 64DC, Relé de Saturación
Usado solo en el arranque y operación del SFC. Detecta la falla a tierra del estator en
componentes DC.
Dispositivo 64F, Falla a Tierra del Rotor
Detecta la falla a tierra del Rotor o sistema de excitación, provee solo alarma.
Dispositivo 78, relé de Protección de Fuera de Fase, Desplazamiento de Polos

Previene que cierre el interruptor del generador cuando este fuera de fase.
Dispositivo 81, Protección de Baja o Alta Frecuencia
Funciona en un valor predeterminado de baja o alta frecuencia o una razón de cambio
de frecuencia.
Dispositivo 86, relee de Bloqueo (86-1, 86-G, 86BF, 86AE, 86T)

Funciona apagando y manteniendo el equipo fuera de servicio cuando ocurran
condiciones anormales.
Dispositivo 87, Protección Diferencial (G, GSU, AT)

La corriente entrando a los embobinados del estator debe ser igual a la de salida. El

relee operará si hay una diferencia en algún embobinado.
Dispositivo 90, Regulador de Voltaje

Regula voltaje a un valor dado o entre ciertos límites.
Dispositivo 94AVR, relee de disparo del Regulador de voltaje

Activa el relee 86-1debido a fallas del regulador.
FUNCIONAMIENTO
La distribución de energía para el SGTPAC™ es provista por el Centro de Control de Motores

MCC y los paneles de distribución. Con todos los sistemas asociados al SGTPAC™ en su
condición normal de arranque, el MCC puede ser alineado o preparado para la operación.
Durante una operación normal, todos los interruptores deben estar en posición “ON” y el
selector “AUTO-MANUAL” debe estar en “AUTO”. Cuando los sistemas cumplen con estas
condiciones, están alineados para su configuración redundante automática.
Se debe tenerse mucho cuidado en asegurar que todos los sistemas con fluido esten llenos y
venteados, y debe haber personal junto a los componentes principales para observar un
apropiada energización inicial de las cargas eléctricas.
SINCRONIZADOR AUTOMÁTICO
Cuando el generador de la turbina a gas acelera, el sincronizador automático compara la salida

del generador con la del bus o línea. Cuando la frecuencia, el ángulo de la fase y el voltaje
supervisados están dentro de los límites establecidos, el sincronizador automático envía una
señal al control del interruptor del generador para cerrar. Para lograr el cierre rápido y con el
menos estrés para el sistema, un microprocesador en el auto-sincronizador calcula y anticipa el
ángulo de adelanto necesario para compensar el tiempo de cierre del interruptor. Una vez que
el interruptor se ha cerrado, el auto-sincronizador permanecerá en manual hasta que el
interruptor abra y la velocidad de la turbina es menor que 225 rpm.

DISPOSITIVOS RELE DE PROTECCIONES
Al activarse algun dispositivo de protección que alimenta el dispositivo 86-1 (como el dispositivo
46 o 32 dentro de los modulos Siemens 7UM62 y/o Beckwith M-4325A) activa el dispositivo 86-
1. El dispositivo 86-1 alarma, dispara y bloquea el interruptor del generador 52G y dispara y
bloquea el interruptor de campo 41DC. La falla debe ser clarificada antes de reestablecer el
dispositivo 86-1. La turbina a gas no se dispara como resultado de la ocurrencia de la
operación del 86-1 y permanece corriendo a velocidad nominal sin carga (full speed no load
FSNL a 3600 rpm).
Al activarse algun dispositivo de protección que alimenta el dispositivo 86-G, como el 87G o 81
o 64DC o 27/59 dentro de de los modulos Siemens 7UM62 y/o Beckwith M-4325A activa el
dispositivo 86-G. El dispositivo 86-G alarma, dispara y bloquea el interruptor del generador
52G, dispara y bloquea el interruptor de campo 41DC y activa el enfriamiento de la turbina a
gas y su detención. La falla debe ser clarificada antes de reestablecer el dispositivo 86-G.
Dentro del circuito eléctrico del sistema 4160 KVA, hay distintos esquemas de protecciones
instalados que opera en forma similar a la descrita en los parrafos anteriores.
Las acciones arriba mencionadas no incluyen falla o condiciones anormales no-eléctrica, como
una falla mecánica del generador o protección de la turbina a gas, los cuales son parte del
esquema de protección completo.

GENERADOR OAC
FUNCIÓN
La función del generador es eficientemente convertir la energía rotacional (cinética) de la

unidad turbo-gas y del campo magnético producido por el sistema de excitación a energía
eléctrica trifásica para ser transmitida al consumidor.
Un sistema de regulación tiene que ser usado para controlar la potencia del generador. Este
circuito de regulación permite al operador variar el nivel de excitación del generador y con eso
variando la fuerza de su campo magnético.
BASES DEL DISEÑO
El generador síncrono de la compañía Siemens Energy es del tipo AEROPAC® II, Abierto y
Enfriado por Aire (OAC = Open Air Cooled). El campo magnético, producido por el sistema de
excitación en las bobinas en la Rotor del generador, gira por el centro del devanado del
estator, así convirtiendo la energía cinética a energía eléctrica. Los datos de diseño del
generador se encuentran en la siguiente tabla.
Tabla 1. Datos de Diseño del Generador en Condiciones ISO
Potencia Nominal MVA 217MVA

Temperatura del Gas Frío 30C
Factor de Potencia 0.85
Fases 3
Frecuencia 60 Hz
Voltaje de Línea 16.5kV
Velocidad 3600 rpm
Rotación (Visto del lado de la Excitatriz) Horario
Pág. 1 de 39
PARA CAPACITACIÓN SOLAMENTE 14 SGen6-1000A.doc
DESCRIPCIÓN
El sistema de generación eléctrica consiste de un conjunto del generador, la excitatriz

estática, transformador de conexión a tierra y transformadores de corriente y de potencial
para medición. El diseño modular del generador es combinado con instrumentación y
monitoreo de las temperaturas para proveer una operación de alto rendimiento con bajos
requerimientos de mantenimiento.
GENERADOR
El generador es una unidad enfriada por aire, con solo un lado de propulsión, dos polos
magnéticos y una Rotor cilíndrica. La Rotor y el colector están apoyados por dos cojinetes /
cojinetes en pedestales montados sobre unos miembros transversales, los cuales están
montados en la base de acero del generador. El colector sobresaliente es encogido en
caliente al fin no-propulsor de la Rotor del generador. El estator del generador esta fijado por
resortes montados sobre los miembros axiales a los lados de la base. Un armazón interno,
separado, también está montado sobre la base y completamente cubre al estator y su
suspensión por resortes. Cada lado del armazón interno contiene sellos presurizados por los
cuales sale el Rotor. Calentadores se encuentran en los armazones del generador y de la
excitación para prevenir la condensación de humedad durante la instalación del equipo y
paradas prolongadas.
Un ensamble del generador consiste de los siguientes componentes suministrados al sitio:

 Base
 Estator montado en resortes
 Pedestales para las cojinetes
 Rotor con el colector encogido en caliente (Inglés: Shrunk-on collector)
 Armazón interno para el estator
Un recinto exterior es montado en la obra alrededor del generador. Este recinto incluye
transformadores de corriente y equipo de conexión a tierra. También se monta un recinto,
enfriado por aire del ambiente, alrededor de la excitación (colector).
Pág. 2 de 39
Generador OAC
BASE
La base del generador es fabricada de acero y apoya al núcleo del estator con su devanado,
los pedestales con los cojinetes, al ensamble de la Rotor, al colector y al armazón interno. La
base reposa sobre dispositivos de nivelación fijados a la fundación y está asegurada por
pernos de fundación y anclajes axiales y transversales. Dispositivos son provistos para el
levantamiento. También provistos son puntos para gatos para una alineación a la turbina a
gas.
Base del Generador
Pág. 3 de 39
ARMADURA DEL GENERADOR
La armadura del generador provee apoyo a al rotor y el estator y además provee un paso de
flujo para el aire de enfriamiento. Además de esto, se encuentra en la armadura enfriadores
que enfrían el aire antes de que sea circulado a través del generador. En la armadura se
encuentran las monturas de los cojinetes que apoyan al rotor.
Figura 3 Armadura del Generador
El apoyo del rotor es a través de cojinetes montados en los apoyos de los cojinetes. Estos
apoyos están atornillados a los extremos de la armadura.
Apoyo
Pág. 4 de 39
Los pedestales pueden acomodar varios tipos de cojinetes, la elección es afectada por
temperatura de aceite de lubricación y las dinámicas del rotor de la turbina. Los cojinetes más
grandes utilizan un arreglo de doble zapato en la parte inferior y una camisilla en la parte
superior. La mayoría de las unidades más pequeñas tienen un arreglo de camisilla superior e
inferior.
Cojinetes del Generador
Los cojinetes se lubrican forzosamente, y las monturas del pedestal y los cojinetes contienen
sellos para prevenir escapes de aceite. Los cojinetes están completamente fuera del paso de
aire de enfriamiento para evitar la entrada de aceite al área del generador.
Los cojinetes también están eléctricamente aislados de la armadura para prevenir el paso de
corriente a las superficies lubricadas y arqueo asociado a estas.
Pág. 5 de 39
Vista Explotada de Una Montura de Un Cojinete
Bearing
Oil Lift
Bearing
Oil Supply
Bearing
Oil Drain
Pedestal de Cojinetes
Pág. 6 de 39
Levantamiento Hidráulico para el cojinete
Los cojinetes del generador tienen un tamaño reducido para minimizar las pérdidas por el
generador. Esto resultó en la necesidad de levantarlos cuando el generador esté operando
con el virador y no está sincronizado. Aceite lubricante en alta presión se usa para levantar la
Rotor de los cojinetes. El aceite presurizado es provisto del sistema de aceite lubricante
donde esto sea posible y por un paquete hidráulico de levantamiento.
Sistema de Aceite
Cada cojinete del generador necesita tres conexiones para el aceite lubricante, suministro y
drenaje de aceite para la operación en sincronismo, y aceite de levantamiento para el
arranque y operación en virador. Se proveen bridas para las conexiones del y de regreso al
sistema de aceite lubricante.
Núcleo del Estator y Armazón Interno
Muchas láminas de acero al silicio de alta calidad y de pérdidas bajas son comprimidas para
formar el núcleo del estator. Cada lámina es aislada eléctricamente a ambos lados con una
cubierta aislante inorgánica la cual es estable para temperaturas de la clase F. Paquetes
pequeños, cortos y circulares se comprimen y se impregnan con epoxi para formar donas y
alcanzar una coraza duradera
Pág. 7 de 39
Key Bar Slots
Thru Bolt Holes
Tooth
Slot
Thru Bolt
Holes
Flat Vent Plate Vent Fingers

Lamination Lamination
Cooling
Passages
Stacked Laminations
Laminas del Estator
Laminaciones en el Núcleo del Estator

La consolidación del núcleo se logra por una unión por medio de resina epoxíca y por
compresión mecánica. Tornillos de compresión en el diámetro exterior del núcleo y tornillos
aislados pasando por el núcleo mismo sujetan las láminas esencialmente formando un cilindro
tubular. Para sujetar el núcleo en el cuadro, los tornillos son soldados a anillos del núcleo
conectando al armazón del generador por elementos flexibles como se ven en lo siguiente.
Los tornillos dentro del núcleo dispersan su fuerza para sujetar al núcleo por toda su
superficie por placas no-magnéticas con dedos las cuales se extienden por ambos fines del
núcleo. Un escudo metálico es unido afuera de las placas no-magnéticas con dedos para
escudar el núcleo de los flujos axiales magnéticos. Flujos magnéticos axiales crearían
corrientes parasíticas y con eso calor en las láminas.
Pág. 8 de 39
Insulated
Washer
Key Bar
Bellville and
Flat Washers
Insulated
Bushing
Insulated Thru Bolt
End
Plate
Air
Passage
Finger Stator Core Lamination Stacks

Plate
Arreglo de Tornillos por dentro del Núcleo
Paquetes cortos y redondos de láminas son pre-apretados antes de ser impregnados con
resina epoxíca en un vacío para formar "donas" ("rosquitas") unidas para alcanzar una
apretura del núcleo de alta durabilidad, resistencia mecánica, y excelentes características de
transferencia de calor. El número de donas requeridas para un generador de una longitud
dada es apilado y unido por placas finales y tornillos aislados dentro del núcleo para mantener
la integridad del núcleo y su apretura.
Pág. 9 de 39
"Dona" ("Rosquilla")
El calor directamente inducido al núcleo por el flujo magnético y por el devanado del estator
es sacado (removido) por aire fluyendo por pasajes radiales de ventilación espaciados
regular-mente a lo largo del núcleo. En adición, hay un enfriamiento significante en las puntas
de los dientes del estator, donde sobresalen hacia el flujo de aire turbulento en el entrehierro
(espacio de aire) dentro del estator y el rotor.
El núcleo del generador está suspendido de la base por ensambles de resortes de acero, los
cuales aíslan la base y la fundación de las vibraciones del núcleo. Esta suspensión por
resortes fue diseñada específicamente para limitar las torsiones elevadas como suceden
durante fallas del sistema de potencia.
Pág. 10 de 39
Barra de
Cuña /
Clavija
Barra de
Brazo de Resorte
Apoyo
Núcleo Suspendido por Resortes
DEVANADO DEL ESTATOR
El devanado del estator tiene dos capas, conectadas en forma de estrella, y bobinas de tipo
diamante. Cada bobina consiste de dos mitades completamente formadas antes de ser
insertadas en las ranuras del estator. Todas las mitades de las bobinas son juntadas por
juntas de barra fija a anillos de conexión para formar el devanado.
Pág. 11 de 39
Barras de Tipo Roebel
Corte por una Bobina
Las mitades de las bobinas son compuestas de una multitud de cables aislados y son
internamente transpuestos para reducir las corrientes parasíticas. Los cables son
transpuestos internamente en cada vuelta de una bobina para eliminar la necesidad de
transposiciones externas. Las bobinas son aisladas para soportar la potencia de línea en caso
de una conexión de una fase a tierra.
Todas las mitades de las bobinas son aisladas por una resina epoxíca y papel Mica, lo cual
les da una alta resistencia dieléctrica y contra voltajes. El ensamblaje completo del núcleo del
estator con el devanado es impregnado con resina epoxíca por un proceso llamado Global
Vacuum Pressure Impregnated o GVPI. Este ensamblaje es primero secado, evacuado en un
tanque y después sumergido en resina epoxíca. Después, el tanque es presurizado, y,
después de un ciclo extensivo de impregnación, la resina sobrante es drenada. Entonces, el
estator completo es puesto sobre ruedas en un horno para una distribución uniforme, drenaje
de los pasajes de enfriamiento, y la curación (endurecimiento) de la resina. Varias medidas de
control son hechas durante la evacuación, impregnación y la curación para asegurar una
buena calidad de los varios pasos de tratamiento.
Hay varias ventajas del método GVPI usado, principalmente (a) posibilidad reducida de fines
sueltos en los extremos del devanado por una consolidación buena de las bobinas y del
Pág. 12 de 39
núcleo del estator, (b) mejor enfriamiento del devanado del estator resultando en una
capacidad y eficiencia más alta, y (c) reducción de una posibilidad de acumulación de
humedad en, y contaminación de superficies pues todas ellas están selladas por resina.
Todas estas medidas resultan en un sistema de alta resistencia dieléctrica y contra voltajes.
La resina no tiene huecos, es inerte a aceites y solventes ordinarios, y tiene una alta
resistencia a humedad.
Devanado del Estator y las Vueltas a sus Extremos
Las bobinas del estator y sus vueltas a los extremos / fines están mecánicamente
consolidados y abrazados para permitir el crecimiento térmico, limitar las vibraciones
estáticas, y resistir las fuerzas de un corto-circuito trifásico definido. La "canasta" resultante de
las bobinas de arriba y de abajo (diámetro interior y exterior del devanado) es firmemente
conectada a una estructura abrazadera formada de grandes anillos y abrazaderas radiales de
fibra de vidrio. La estructura de la abrazadera está desacoplada mecánicamente del núcleo
para permitir las expansiones y contracciones térmicas de este ensamble y para aislar las
vibraciones del núcleo y del devanado del estator.
Núcleo del Estator, Lado de la Turbina Núcleo del Estator, Lado del Colector
Pág. 13 de 39
Terminales Principales y del Neutro del Estator
Tres conectadores lado de línea y tres terminales del neutro salen por arriba del armazón
interno al lado no-impulsor / del colector. Transformadores de corriente están montados sobre
los manguitos aisladores de los conductores principales y del neutro.
Los conectadores del neutro están conectados por un vínculo neutro, el cuál está conectado
al lado primario del transformador para puesta a tierra con una resistencia al lado secundario.
El transformador para puesta a tierra y la resistencia se encuentran dentro del recinto exterior
del generador.
Terminales Principales y del Neutral a Tierra
Detectores de Temperatura en el Devanado del Estator
Pág. 14 de 39
Detectores de temperatura por resistencia se encuentran incrustados en medio de las bobinas

de arriba y de abajo. Los elementos están distribuidos por todo el devanado para obtener una
temperatura representante más alta en las diferentes fases del generador. Los detectores de
temperatura también son usados para medir las temperaturas de entrada (aire frío) y salida
(aire caliente) del circuito enfriador de aire.
Rotor
La Rotor es maquinada de acero forjado. Ranuras radiales son maquinadas en la Rotor para
aceptar las bobinas de su devanado. El mismo tiene ventiladores de enfriamiento en ambos
extremos.
Cojinetes / Chumaceras de alto Rendimiento
Anillos Retenedores
Acoplamiento
Integral
Ranuras / Canales
Radiales para
las Bobinas
Capacidad de Arrancar con un Mando
de Control desde las 100 R.P.M.
Ranuras de Balanceo
Cubo Integral para el Abanico
Lado de la Excitación
Rotor del Generador
Pág. 15 de 39
Devanado del Rotor
Las bobinas para el rotor se fabrican de cobre mezclado con plata (Inglés: Silver bearing
copper), de alta conductividad, resistente al escurrimiento (Inglés: creep resistant), dobladas y
formadas antes de ser puestos en la ranura del Rotor. Canales al fondo de la ranura proveen
pasajes para la ventilación desde los extremos / fines del Rotor a agujeros radiales de
enfriamiento en el cobre del devanado. El aislamiento dentro de los turnos del devanado
consiste de laminado de vidrio, resistente a altas temperaturas, pegado al cobre. Vidrio
Nomex® y aislamiento para las ranuras Nomex® se utilizan para aislar las bobinas de cobre
del Rotor. Cuñas de cobre al silicio (Inglés: Silicon copper) mantienen los devanados en las
ranuras.
Pág. 16 de 39
Cuña de Cobre
Concepto de un
Canal Amoldado
Rellenador del Canal

cubierto por Teflon
Una Banda por Turno
Aislamiento de Turno
Resistente al Escurrimiento
Sistema Radial de
Enfriamiento Optimizado
Perfil del Canal de Construcción de

Alto Rendimiento la Célula de
una sola Pieza
Canal Profundo de
Alto Aprovechamiento
Canal Conductor
Material de la Flecha de Aire al Fondo
Ranura de la Rotor
Las vueltas al fin de los devanados son bloqueadas por secciones de un compuesto de epoxi
/ resina de vidrio y sujetadas por anillos de retención hechos de una aleación de acero de alta
fuerza y cubiertos con un aislamiento de epoxi / resina de vidrio. Los conectadores del
devanado del Rotor son conducidos al colector por un agujero taladrado axialmente en el
Rotor, al fin / lado donde se encuentra el colector.
El rotor completo es balanceado estática- y dinámicamente.
Pág. 17 de 39
Anillo de Retención al Fin del Devanado
Cojinetes / Cojinetes y Pedestales
Dos cojinetes / cojinetes de fricción cubiertos con material Babbit son apoyados en pedestales
montados sobre unos miembros transversales localizados a los fines de la base del
generador. Los pedestales pueden acomodar cojinetes de tipo manguito o basculante, esta
selección depende de las temperaturas de entrada del aceite lubricante y las dinámicas del
Rotor de la unidad turbo-gas. Ambos tipos de cojinetes se alinean automáticamente. Los
cojinetes son lubricados bajo presión. Los cojinetes y los ensambles de los pedestales son
provistos con sellos para evitar derrames de aceite lubricante. Los ensambles de los
pedestales y los cojinetes se encuentran completamente fuera del flujo del aire de
enfriamiento del generador para evitar el ingreso de aceite al circuito de ventilación del
generador. Vapor es extraído de los pedestales para minimizar neblina de aceite en el área de
los pedestales mediante el vacío generado en la línea de descarga por los extractores de
vapor del sistema de aceite lubricante.
Aislamiento eléctrico es provisto para evitar corrientes por los cojinetes. Los alojamientos de
los cojinetes son divididos horizontalmente en la línea central del eje de la Rotor para facilitar
el servicio, el cual pueda ser necesitado durante la vida del generador.
Pág. 18 de 39
Bearing
Oil Lift
Bearing
Oil Supply
Bearing
Oil Drain
Pedestal para un Cojinete
Ventilación
Dos ventiladores montados en el Rotor circulan el flujo de aire de enfriamiento por el

generador. Los ventiladores toman el aire frío del filtro de entrada de aire (generador del tipo
OAC = Open Air Cooled).
Ventilador Montado sobre el Rotor
Pág. 19 de 39
Los ventiladores succionan el aire por las aperturas en los extremos del armazón internos al
generador y bombean este flujo hacia adentro. Allá, la acción de bombeo por el Rotor toma
una porción de este aire y lo bombea hacia los extremos del rotor y por su devanado para
salir por agujeros en las cuñas, en las ranuras del Rotor, hacia el entrehierro. El resto del flujo
de aire entrando por los extremos del generador toma dos rutas. Aire pasando por la primera
ruta entra por cada fin del Rotor axialmente hacia el entrehierro para salir radialmente hacia
afuera por pasajes de ventilación en el núcleo del estator. Aire pasando por la segunda ruta
es reinyectado al entrehierro después de haber pasado axialmente por conductos internos al
armazón del generador pero alrededor del núcleo y radialmente por otros pasajes de
ventilación en el núcleo. Todo el aire introducido al entrehierro sale radialmente del núcleo del
estator por pasajes de ventilación en el mismo. Aire caliente saliendo del núcleo es dirigido
hacia afuera del armazón interno del generador. Este aire caliente es dirigido hacia la
atmósfera en el caso de un generador del tipo OAC.
Pág. 20 de 39
Pág. 21 de 39
Rotor
Vent Slots
Rotor
Winding Slots
Vent Slots
Radial View
Air Gap
Wedge
Conductors
Vent Slots
Channel
Slot Longitudinal Section

Cross Section
Corte por el Rotor y sus Pasajes de Ventilación
Recinto del Generador
Este recinto es erecto en la obra alrededor del generador para reducir los niveles de ruido en
el campo próximo a niveles aceptables. Además, el recinto contiene completamente y guía el
flujo de aire para la ventilación entrando al y saliendo del armazón interno del generador, así
removiendo el calor de la parte activa del generador y expulsándolo por los silenciadores de
escape al ambiente en el caso de un generador del tipo OAC.
Pág. 22 de 39
Recinto del Generador
Filtros de Aire para la Operación OAC
Pág. 23 de 39
Aire del ambiente es succionado por el recinto de admisión de aire, pasando por un filtro
compacto de alta eficiencia. El material de estos filtros consiste de un tejido de fibra de vidrio.
Filtro de Aire
Después de pasar por los filtros, el aire pasa por silenciadores antes de entrar al recinto del
generador. El escape de aire caliente del generador hacia el ambiente también pasa por
silenciadores.
Pág. 24 de 39
Silenciadores
de Entrada
Recinto
con los
Filtros del
Aire de
Entrada
Entrada de Aire de Enfriamiento del Generador con Silenciadores
Pág. 25 de 39
Silenciadores
de Salida
Escape del Aire de Enfriamiento del Generador con Silenciadores
Pág. 26 de 39
SISTEMA DE EXCITACIÓN
El sistema de excitación sin escobillas consiste en un pequeño generador de alta frecuencia

de CA completo con un ensamble rotatorio que conecta los diodos de salida de CC al
enrollado del campo del generador principal. El diseño sin escobillas elimina los anillos
colectores, conmutadores y escobillas. Estas características contribuyen a un sistema de
excitación sin escobillas con un registro probado de desempeño de extrema confiabilidad, sin
problemas, y operación con bajo mantenimiento.
También es un sistema relativamente sencillo, fácil de operar e inspeccionar sin necesidad de

entrenamiento extendido al personal. Entre otras ventajas se incluyen las siguientes:
 Diseño colgante, adosado al eje del rotor del generador por lo que no se requiere
descanso de excitación.
 No hay problemas de carbón residual en el sistema de excitación sin escobillas, opera en

un ambiente limpio y controlado.
 El sistema de excitación sin escobillas no requiere reóstatos shunt de campo, resistores

de descarga de campo, interruptores de poder o las pesadas interconexiones de bus que
tales componentes requieren.
El regulador de voltaje suministra corriente para el campo de excitación. La corriente

alternante es producida por el excitador y rectificada por el ensamble de diodos. La salida de
los diodos es alimentada directamente al campo principal del generador internamente por
medio de barras de plomo en el eje del rotor del generador.
EXCITADOR SIN ESCOBILLAS
El sistema de excitación es un Excitador sin Escobillas con un regulador de voltaje digital. Los
componentes rotatorios del excitador están montados sobre el eje del rotor del generador.
Pág. 27 de 39
El Excitador sin Escobillas está diseñado de modo que todos los componentes de alta
potencia están montados en el eje rotatorio. Esto elimina la necesidad de molestas escobillas
de carbón y complicadas ensambles de escobillas, una de las principales áreas de fallas de
los sistemas de excitación.
También elimina cualquier bus de alto poder externo al compartimiento del excitador. El
resultado es reducir en gran medida los gastos de la instalación, mantenimiento y operación.
El sistema de regulación de voltaje es lo último en diseño operado por microprocesadores

incorporando todos los sistemas lógicos de regulación y funciones de protección dentro del
software.
El excitador sin escobillas consiste básicamente en dos partes: un excitador principal de CA y

una rueda rectificadora. La energía de excitación para el excitador es suministrada desde un
sistema auxiliar de la planta y es rectificada y controlada en magnitud a través del regulador
de voltaje. La salida de CC es entonces alimentada al enrollado del campo excitador de CA
estacionario donde induce un voltaje en el enrollado de la armadura del excitador de CA
rotatorio. La salida del excitador principal de CA es rectificada por diodos rotatorios sobre el
eje del rotor, produciendo un voltaje de CC. La potencia de excitación principal es entonces
alimentada directamente a las bobinas del campo en el rotor del generador. Ver Figura 12.
Un Detector de Campo a Tierra del generador monitorea continuamente la resistencia de

aislación de la armadura del excitador y el enrollado de campo del generador. En caso de
una tierra que aparezca, indicada por baja resistencia de aislación, una alarma aparece. La
detección de campo a tierra es enteramente automática.
El excitador utiliza rectificadores dispuestos en una configuración de puente de onda completa

con dos diodos conectados en serie por brazo. La redundancia es tal que la unidad puede
correr al 100% de su capacidad con incluso un diodo por fase por polaridad fuera de servicio.
Esta extra capacidad permite la operación a carga base con diodos en falla y permite
mantenimiento de forma programada, y hace que las suspensiones temporales de operación
debidos a problemas del excitador extremadamente improbables. Los diodos son entregados
con pruebas de vida mediante la operación a carga nominal por muchas horas, eliminando así
aquellos con temprana mortalidad.
Pág. 28 de 39
Figure 12: Excitación sin Escobillas Simplificada
Regulador de Voltaje
El regulador de voltaje tiene dos modos básicos de operación, manual y automático. El modo
manual se llama Regulación CD (Inglés: DC Regulate) y el modo automático Regulación AC
(Inglés: AC Regulate). Con el regulador en el modo de regulación CD, la salida del excitador
es controlada manualmente subiendo o bajando una señal de nivel de un punto de referencia
de ajuste el cual es comparado con una señal del valor del voltaje del campo del generador.
La comparación de la señal de referencia y del voltaje del campo del generador crea una
señal de error la cual es usada para controlar el circuito de encendido para los amplificadores
de potencia (Inglés: Power amplifier). El voltaje de salida de la máquina (generador) y/o de la
carga reactiva puede ser controlado manualmente por el operador en todo el rango de carga
manipulando el controlador DC del regulador.
El regulador AC está compuesto de varios módulos: Un detector y compensador de error del

voltaje AC, un mezclador de señales, un transductor de aislamiento AC y del estabilizador del
sistema de excitación. Con el regulador AC en servicio, la salida del excitador y el voltaje en
las terminales del generador están bajo control automático del regulador CA.
Pág. 29 de 39
Dos señales, una proporcional al voltaje de salida y otra proporcional a la fase de la corriente,
son suministradas por el transductor de aislamiento AC al detector de errores del voltaje AC y
al módulo de compensación. La señal de voltaje de la máquina es modificada por el circuito
de compensación y comparada con la referencia del voltaje CD (ajustable por manipulación
del operador de la estación del ajustador del regulador AC). La diferencia es una señal de
error amplificada, invertida, y aplicada a una de las entradas del mezclador de señales. En
éste, la señal de error es comparada con la salida del limitador de excitación mínima. La señal
más positiva toma el control, es invertida, y aplicada al circuito de encendido a la magnitud y
polaridad necesaria para proveer el tiempo apropiado de encendido para el circuito de
compuerta de los tiristores al ángulo de fase. El circuito de encendido para la compuerta del
tiristor regula la señal de salida para el campo de excitación del generador en el mezclador de
señales, la modifica, y la aplica a la entrada del regulador CA y al limitador de excitación
mínima para proveer una operación estable del regulador CA y del circuito del limitador.
Con el regulador CA en servicio, el regulador CD es desconectado de los circuitos de

encendido. El regulador CA automáticamente controla la excitación completa del campo de la
máquina. El nivel del voltaje de la máquina siendo regulado se encuentra bajo el control del
operador por el controlador del ajustador del regulador CA. Si se opera el ajustador del
regulador CD cuando el regulador CA está en servicio no tendrá ningún impacto al voltaje de
salida de la máquina (generador).
CALENTADORES PARA EVITAR LA CONDENSACIÓN
Para el generador, el excitador, y el cubículo de conexión a tierra del neutro del generador se
proveen calentadores de 460VCA con una potencia total de 6kW. Los calentadores son
alambrados / cableados a terminales de uso común en una caja de terminales sobre la
carcasa del generador. Ellos son alambrados de tal manera que siempre estarán prendidos
cuando el generador no esté operando.
RELEVADORES DE PROTECCIÓN
Una descripción de los relevadores de protección usados para el generador se encuentra en

el capítulo de Distribución Eléctrica.
Pág. 30 de 39
INSTRUMENTACIÓN
El sistema del generador contiene varios instrumentos para monitorear y detectar sus
parámetros. Los parámetros y sus instrumentos de detección son los siguientes:
TEMPERATURA
Los detectores de temperatura usados son del tipo RTD, midiendo la resistencia, o
termopares / termocuplas. Los RTD tienen una bobina de alambre de platino, enrollados de
forma no inductiva, a un valor de 100Ώ a 0C. Ellos tienen tres cables de extensión que
terminan en una caja de terminales. Las termocuplas son del tipo "K" con cables de extensión
que también terminan en una caja de terminales.
Temperatura de Salida del Aire Caliente del Generador a los lados del Colector y de la
Turbina- los RTD indican la temperatura del aire caliente después de haber circulado por el
generador y alarmarán a 110ºC / 230ºF.
Temperatura del Aire Frío a la Entrada del Generador a los lados del Colector y de la Turbina
- 2 RTD instalados a cada extremo / fin del generador en la entrada del aire frío proveen una
señal la cual es comparada con un valor calculado basado en los MW y los MVAR. Un delta
de 4° producirá una alarma mientras un delta de 7° iniciará una descarga automática.
Termocuplas para los Cojinetes del Generador lado Turbina y Colector - Cada una de los
cojinetes es provisto con dos elementos detectando la temperatura en ellos. Los RTD para el
metal de los cojinetes provee una entrada a un selector de mayor / más alto usado para
alarmar a 99ºC / 210ºF y automáticamente descargará al generador si un límite prefijo de
103.3ºC / 218ºF es sobrepasado. La turbina será disparada si la temperatura del metal de el
cojinete sobrepasa los 107ºC / 225ºF. Estos valores también son indicados en las pantallas
del sistema T3000™.
Monitoreo de Vibraciones
El sistema de monitoreo de vibraciones es uno de transductores del tipo Vibrometer, el cual

consiste de pruebas (sensores) de proximidad, cables de extensión, sensores de proximidad
(Inglés: proximitors), y un monitor. Las pruebas de proximidad son detectores de vibración por
Pág. 31 de 39
proximidad no-contactados y montadas sobre la Rotor. Para obtener una moción verdadera
de la Rotor del generador se montan dos pruebas separadas a 90 la una de la otra en cada
cojinete / cojinete de fricción (radial).
Las pruebas son montadas a los 45 del eje vertical de la Rotor. Estas pruebas se refieren
como las pruebas “X” e “Y”. La prueba "X" es instalada al lado izquierdo del eje vertical de la
Rotor mirándolo desde el lado de la turbina. Las señales de las pruebas son enviadas por
actuadores de señales a los monitores de vibraciones del sistema Vibrometer.
OPERACIÓN
Los procedimientos de operación específicos para los sistemas del SGTPAC™ se

encontrarán en la documentación suministrada al cliente. Las referencias para el control de
ajustes requeridos para las secuencias, el control y protecciones se encuentran en el
documento específico para la obra, Instrument, Valve and Control Settings List, (Lista de
Instrumentos, Válvulas y Ajustes de Control). A continuación hay algunas consideraciones de
operación para este sistema.
Lo siguiente tiene que ser verificado antes de operar el generador:
El sistema de lubricación debe de estar operando: Nivel adecuado en el depósito, una bomba
principal en servicio, la segunda lista para operar como respaldo, y la bomba de emergencia
probada exitosamente.
El pasaje del aire de enfriamiento debe ser inspeccionado: Aire de reemplazo y ventilación del
colector. Los elementos filtrantes deben estar insertados correctamente en sus retenedores.
Asegure que los filtros no tienen que ser reemplazados.
Conduzca una inspección visual de la máquina. Busque indicaciones de deterioro, basura

acumulada o derrames / goteos.
Verifique que haya una presión adecuada del aceite lubricante y flujo del aceite por las mirillas
en los drenajes de cada uno de los cojinetes.
Verifique la alineación correcta del sistema de agua de enfriamiento, su presión de suministro,
su flujo y temperatura.
Pág. 32 de 39
Arranque
Los siguientes puntos deben ser verificados cuando se arranca la unidad por primera vez:
 Asegúrese que el flujo de aire de enfriamiento no esté bloqueado (aire de reemplazo y

ventilación del colector).
 Monitoree las temperaturas para asegurar que ninguna sea excesiva y que haya
enfriamiento adecuado, por agua o aire.
 Escuche por cualquier sonido que pueda indicar que no haya bastante espacio libre /
luz / claro entre partes rotativas y estacionarias.
El generador siempre tiene que ser operado dentro de sus límites mostrados en sus curvas de
capacidad. Lea todos los parámetros significantes a intervalos predeterminados cuando el
generador esté operando y regístrelos en un modo sistemático. Cualquier irregularidad tiene
que ser investigada sin demora y medidas tomadas como sean necesarias para evitar daños
o un funcionamiento defectuoso. Un registro sistemático de los parámetros ayudará en el
análisis a largo plazo durante la vida de la máquina. Los siguientes parámetros deberían ser
medidos y registrados como un mínimo:
 Fecha y hora
 Voltaje
 Corriente de carga
 Vibraciones de los cojinetes
 Temperaturas del estator
 Temperaturas de enfriamiento
 Temperaturas de los cojinetes
Cualquier cambio repentino en la temperatura o vibración tiene que ser explicado y resuelto
sin demora. Cuando se opere el generador por primera vez a su carga nominal, el factor de
potencia tiene que ser ajustado a su valor determinado y se tiene que permitir que el
generador corra bajo estas condiciones al menos hasta que las temperaturas dentro de las
bobinas del estator se hayan estabilizado. La corriente del excitador tiene que ser comparada
con sus valores de diseño y las temperaturas y vibraciones comparadas con sus límites
Pág. 33 de 39
especificados. Estos valores proveerán una referencia para verificar el rendimiento de la

máquina en el futuro.
SINCRONIZAR AL GENERADOR AL SISTEMA
Para conectar un generador síncrono a un sistema ya en operación, los voltajes de la

máquina entrando y la del sistema (red) tienen que ser aproximadamente los mismos a todo
momento. Esto requiere que los dos voltajes sean de la misma frecuencia, tengan la misma
magnitud y secuencia de la fase, y estén en fase una con la otra.
Voltímetros indican si las magnitudes de los voltajes son los mismos, y medidores de
frecuencia o tacómetros pueden indicar si las frecuencias son aproximadamente las mismas.
Si los voltajes están aproximadamente en fase y exactamente con la misma frecuencia es
indicado por instrumentación en el cuarto de control.
Un relé de sincronización automática es provisto para automáticamente ajustar la velocidad y

el voltaje a los valores de la red y señalar al interruptor del generador que cierre. Un synchro-
aceptor (¿aceptador de sincronismo?) localizado en el panel de relés monitorea la diferencia
en la fase a ambos lados del interruptor. El synchro-aceptor reconoce la tasa a la cual ambos
sistemas se acercan a su sincronización y previene un cierre del interruptor bajo condiciones
que puedan causar daños al equipo o un disturbio al sistema.
Sincronización manual puede ser seleccionada. En este caso, el operador tiene el control del
interruptor del generador y utiliza un sincroscopio y dos luces de sincronización para
seleccionar el momento para el cierre del interruptor y así sincronizar al generador con la red.
En adición a las temperaturas y presiones en los cojinetes, los siguientes parámetros también
tienen que ser monitoreados durante el arranque:
 Temperaturas del metal de las cojinetes

 Límites de vibración
 Temperaturas del estator
 Sincronización del generador
 Temperatura del aire frío
Pág. 34 de 39
OPERACIÓN BAJO CARGA
La unidad está operando bajo carga cuando el generador está conectado a la red. En adición
a los parámetros antes del arranque y durante el arranque, el generador siempre tiene que
ser operado dentro de sus límites mostrados en sus curvas de capacidad. Si el generador no
es operado dentro de las restricciones impuestas por las curvas de capacidad, esto puede
resultar en un sobrecalentamiento peligroso y subsecuentemente dañar al estator y/o al rotor.
CURVAS DE CAPACIDAD DEL GENERADOR
Las curvas de capacidad calculadas establecen los límites de operación del generador a
varias condiciones de carga y del factor de potencia. Las condiciones ambientales como la
temperatura y la altura afectan la capacidad del generador. Las curvas específicas para su
generador se encuentran en su manual para el generador. Un ejemplo típico para las curvas
se encuentra en la siguiente figura.
La producción total del generador es afectada por el componente real, el componente reactivo
de salida y por la capacidad de enfriamiento por el sistema de enfriamiento. En la curva de
capacidad, la línea radial muestra la potencia aparente (MVA) del generador. La línea
consiste de dos vectores, los cuales son el componente real (MW) y reactivo (MVA). El factor
de potencia (pf) se muestra por el coseno del ángulo entre los vectores MW y MVA.
Los límites de operación impuestos por la temperatura del aire de enfriamiento aparecen
como curvas en el diagrama. La curva exterior muestra los límites de la temperatura del aire
más frío. La otra curva muestra los límites para una temperatura más alta. Si se reduce la
carga, el generador puede ser operado a temperaturas ambientales más altas sin sobrepasar
los límites de la capacidad del generador.
Cada curva consta de tres partes. Las partes muestran los límites en la temperatura
impuestos por varios componentes del generador. Estos componentes son los siguientes:
 Temperatura del devanado del rotor
 Temperatura del devanado del estator
Pág. 35 de 39
 Temperatura del núcleo del estator
La parte de arriba de la curva muestra la operación con un factor de potencia inferior al

especificado, es decir de 0 sobre-excitado al factor de potencia nominal (0.85). La operación
dentro de este rango es limitada por la temperatura en el devanado del rotor. En esta parte de
la curva de capacidad del generador, este opera con el amperaje del campo a su valor de
diseño.
La parte central de la curva, o en otras palabras, la región dentro de los factores de potencia
de diseño de sobre-excitación y sub-excitación, es limitada por la temperatura en el devanado
del estator. La operación en esta parte de la curva corresponde a un amperaje constante en el
devanado del estator. En esta parte, la corriente del campo variará con la carga, y el factor de
potencia siempre será más alto que sus valores nominales. Este es el área de operación
normal.
 La parte baja de la curva muestra la operación en el rango de sub-excitación, dentro de un

factor de potencia nominal (0.95) y 0. Una operación dentro de este rango es limitada por
la temperatura en el núcleo del rotor.
Pág. 36 de 39
Curva Típica de la Capacidad de un Generador
Pág. 37 de 39
Curva de la Capacidad del Generador
Pág. 38 de 39
PARADA PROGRAMADA
Una parada programada ocurre cuando el generador se pone fuera de servicio de forma
programada. La carga del generador es reducida a una tasa normal a un mínimo, después se
abre el interruptor del generador y se comienza una parada de la turbina de gas. Cuando la
Rotor del generador haya bajado en su velocidad casi hasta una parada, se prende el virador
para evitar un arqueamiento de la Rotor por su peso.
Durante las paradas, se tiene que tener cuidado para evitar que se condense humedad sobre
el rotor. Después de haber abierto la unidad, una protección contra humedad tiene que ser
provista instalando un secador en las cubiertas de entrada al soporte del cojinete. Se pueden
usar calentadores para mantener la temperatura dentro del generador por encima de la
temperatura de condensación. Los calentadores para el armazón son suficientes para
mantener una temperatura dentro del generador por encima de la del ambiente, siempre que
el generador sea protegido del tiempo y sus condiciones mantenidas. Cualquier otra apertura
al ambiente tiene que ser cubierta apropiadamente.
Condiciones Anormales
El generador es protegido contra daños potenciales por temperaturas altas. El devanado del
estator y las cojinetes son constantemente monitoreados por dispositivos conectados al
sistema de control T-3000™. Si las temperaturas sobrepasan límites predeterminados, el
sistema de control iniciará una alarma, una descarga automática o un disparo. Una descarga
automática continuará hasta que la temperatura regrese a su rango permitido o la unidad de
turbo-gas sea apagada.
Pág. 39 de 39
SISTEMA DE LAVADO CON AGUA DEL COMPRESOR

Y SISTEMA DE DRENAJE DE LA TURBINA
FUNCIÓN
La función del sistema de lavado con agua del compresor es quitar suciedades tales como
polvo, sales, grasa y vapores de hidrocarburos que se han depositado en las superficies de las
primeras etapas del compresor de la turbina de gas.
BASES DEL DISEÑO
Durante la operación normal de la turbina, suciedad puede depositarse en las superficies de los
álabes fijos (estacionarios) y rotativos del compresor, especialmente en las primeras etapas
donde las condiciones ambientales todavía son ideales. Esta suciedad puede disminuir el flujo
de aire y la presión de descarga del compresor, lo que produce un aumento en las
temperaturas de entrada y salida de la turbina y por consiguiente una disminución de la
capacidad de carga de la turbina.
La suciedad del compresor es indicada una disminución en la presión de descarga del

compresor (P2C) a una velocidad y carga constante (Posición del IGV constante), o por la
reducción de la capacidad de carga con una correspondiente disminución en la presión de
descarga del compresor para una velocidad y temperatura ambiente de entrada dada. Estas
condiciones probablemente indican que el compresor esta sucio y que un lavado es requerido.
El sistema de lavado con agua del compresor distribuye e inyecta agua de lavado o una mezcla
agua con detergente en la entrada de aire del compresor para remover los contaminantes sin
dañar el metal de los alabes. Los depósitos de suciedad muy pegados deben requerir un
lavado con agua y detergente, pero el agua pura es el método preferente de limpieza de los
alabes del compresor. Sistema de lavado con agua esta diseñado para operar ya sea con la
turbina en operación (en línea, on-line) o cuando la turbina esta fuera de servicio (fuera de
línea, off-line).
Pág. 1 de 15
PARA CAPACITACIÓN SOLAMENTE 15 Water wash.doc
Las evaluaciones de limpieza y procedimientos de limpieza del compresor deben ser

conducidos de acuerdo a los Boletines de Servicio a Turbinas de Siemens Energy Inc. y a los
procedimientos establecidos.
MBA18
BB001
Rinse Tank
MBA18
MBA18
CP505
CL083
MBA18
CP503
Connection MBA18
to Turbine AA259
M MBA18
AA255 Comp Wash
Iso Valve
Compressor MBA18
MBA18 Wash Selector Compressor
CF503
AA253 Valve
Tank Selection MBA18
Valve AP001
Connection
Compressor to Wash
MBA18 Wash Pump Skid
MBA18 AT002
BB002
MBA18
Wash Tank BP001
MBA18
CL085
Diagrama Del Sistema De Lavado Con Agua Del Compresor
DESCRIPCIÓN
El sistema de lavado con agua del compresor esta compuesto por una bomba de lavado del
compresor, un tanque de detergente, un tanque d agua, mangueras, cables con conexión
eléctrica, panel de control, válvulas e instrumentación para la operación del sistema y el
cabezal de distribución de agua en la entrada de aire del compresor.
Pág. 2 de 15
Pág. 3 de 15
CONSUMIBLES
Agua desmineralizada
Agua desmineralizada es requerida para llenar los tanques de agua y agua-detergente. Las
concentraciones permitidas para el agua desmineralizada suministrada a la maquina son las
siguientes:
Tabla 1. Requerimientos del Agua desmineralizada.

Sustancia Concentración Máxima Permitida Razón
(ppm)
Sodio y Potasio 0.02 Corrosión
Calcio 0.4 Depósitos
Cloruros 0.25 Corrosión
Hierro & Cobre 0.01 Depósitos
Silicio 0.1 Depósitos
Total de Sólidos 1.0 Depósitos/Contaminante/
Disueltos* Erosión
pH Mínimo* 6.0 (Tubería Acero Inoxidable) 7.5 (CS Corrosión
Tubería)
pH Máximo* 8.0 Corrosión
Conductividad* 0.5 Siemens/cm Detección Adicional
*Análisis Continuo Deseado
Detergente
Las concentraciones permitidas para el detergente suministrado a la maquina son las
siguientes:
Tabla 2. Requerimientos del Detergente por el sistema de lavado con agua del compresor
Chemical element or Units1 Limit Type Acceptable Acceptable

property range or limit - range or limit -
concentrate. Off- concen-trate.
line cleaning. On-line cleaning
Alkali metals (Na+K) 2 mg/kg maximum 75 25
Pág. 4 de 15
Total phosphorous, P mg/kg maximum 50 50
Total sulfur, S, mg/kg maximum 250 50

compounds
Lead, Pb mg/kg maximum 1.0 0.5
Vanadium, V mg/kg maximum 1.0 0.5
Alkaline earths (Ca + mg/kg maximum 5 3

Mg) 3
Total chlorine, Cl, mg/kg maximum 40 20

compounds
Total halogens, mg/kg maximum 75 40

halides(Cl, F, Br, I)
Ash content weight % maximum 0.02 0.01
Total solids mg/kg maximum 400 150
Flash point (units in oC ( oF) minimum 74 (165) 4 74 (165) 4

degrees)
pH range 6.5 - 9.5 6.5 - 9.5
NOTES:
1 mg/kg is equivalent to ppm by weight (ppmw)
2 Other alkali metals (Li, Rb, Cs) do not need to be analyzed unless they are intentionally added to the cleaner.
3 Other alkaline earths (Be, Sr, Ba, Ra) do not need to be analyzed unless they intentionally added to the
concentrate as part of the formulation of the cleaner.
4 74oC/165oF applies to the ASTM closed cup method. If an open cup method is used to determine flash point,
then a minimum of 88oC/190oF is required.
Bold values indicate on-line cleaning limits differ from the off-line cleaning limits.
Some cleaners, referred to as “Ready to Use” (RTU), have already been diluted with water to the desired
concentration for use (the cleaner to water mixing ratios should follow the cleaner manufac-tures
recommendations). If these cleaners are tested for acceptance, they must meet chemical element limits listed.
Tabla 3. Requerimientos del Detergente diluido en el agua por el sistema de lavado con
agua del compresor
Chemical Element Units* Limit Type Off-line cleaning

Acceptable range for
Pág. 5 de 15
diluted cleaner.
Lead, Pb mg/kg maximum 0.5
Barium, Ba mg/kg maximum 2.0
Manganese, Mn mg/kg maximum 2.0
Phosphorous, P mg/kg maximum 2.0
Arsenic mg/kg maximum trace
ANTI - FREEZE ADDITIVE

Una temperatura del aire de entrada del compresor en menor que 15 C podría crear una
potencial formación de hielo cuando el lavado del compresor es iniciado. Por lo tanto es
requerido que el líquido para lavar se mezcle con un anti-congelante.
Concentraciones de Ethylene Glycol o Propylene Glycol pueden ser usado en la correcta

concentración cuando se lava con agua desmineralizada solamente (se descarta el uso del
detergente cuando la temperatura de entrada al compresor es baja). El Metanol no es sustituto
aprobado en esta aplicación.
Tabla 4. Recomendaciones del aditivo anticongelante cuando se mezcla con agua

desmineralizads solamente.
Temperatura de Entrada Ethylene Glycol or

del Compresor Propylene Glycol % by
(CIT) Volume
32 to 10 C 10
-6 to 0 C 25
-15 to -6 C 40
-26 to -15 C 50
-40 to -26C 60
NOTA: Cuando el lavado se realiza con una mezcla de agua desmineralizada y detergente,
siga las recomendaciones de los fabricantes de detergente para las proporciones de mezcla
cuando es necesario añadir un anticongelante.
Pág. 6 de 15
A continuación se entrega una descripción de las funciones de los componentes del sistema.
Diagrama Del Sistema De Lavado Con Agua Del Compresor
Bomba De Lavado Del Compresor MBA18AP001

La bomba de lavado del compresor es una bomba multi-etapas movida por un motor de 5 hp,
tres fases, de 60 Hz. Provee aproximadamente 1.6 L/s a aproximadamente 13.7 bar g. La linea
con placa orificio restringe el flujo a 1.5 L/s y 7.6 barg.
Pág. 7 de 15
Bomba De Lavado Del Compresor
Tanque De Agua Desmineralizada Y Detergente MBA18BB001 y MBA18BB002

El tanque de agua desmineralizada, Tanque 1, es de 350 galones (1325 litros) es usado para
almacenar agua desmineralizada, y si es requerido en mezcla con el anti-congelante. Este
tanque esta equipado con un filtro interno en la línea de descarga.
El tanque de detergente, Tanque 2, es de 200 galones (757 litros) es usado para almacenar
agua desmineralizada mezclada con el detergente requerido.
Los estanques tienen un indicador local de nivel.
Válvula selectora de Tanque MBA18AA253

Esta válvula es usada para seleccionar el suministro de agua para la operación de lavado entre
el Tanque 1 o Tanque 2 dependiendo del tipo de lavado a ejecutar. La bomba debe estar
apagada para realizar el cambio de tanque.
Válvula selectora de lavado del Compresor MBA18AA255

Esta válvula selecciona el lavado del compresor entre un alto flujo de lavado de 26 GPM (1.6
L/s) y un flujo de lavado normal a 23 GPM (1.45 L/s). El alto flujo es usado solamente con agua
Pág. 8 de 15
para el enjuague inicial y final del ciclo de lavado. El flujo normal o regulado es usado cuando
se lava con detergente.
Placa Orificio MBA18BP001

Este orificio regula el flujo a 23GPM, es usado cuando se lava con detergente.
Indicador de Flujo MBA18CF503

Este Indicador de Flujo se usa para verificar el flujo de lavado.
Filtros MBA18AT002
Este filtro captura las partículas sólidas que viene en el agua desmineralizada y detergente.
Válvula de aislación del sistema de lavado MBA18AA259

Esta válvula aísla el sistema de lavado del compresor con el cabezal de entrada al compresor.
Cabezal De Entrada Del Compresor
Este es un cabezal anular situado dentro del cabezal de entrada de aire del compresor esta
dividido en dos partes iguales de 180° de 6 inyectores, total 12. Su propósito es distribuir el
fluido de lavado dentro de del flujo de de aire de entrada del compresor por medio de boquillas
de rociado. Están configurados de forma tal que se pueda remover una parte sin remover la
otra.
Pág. 9 de 15
Arrgelo de los boquillas rociadoras
OPERACIÓN
Los procedimientos de operación específicos para los sistemas del SGTPAC™ se encontrarán
en la documentación suministrada al cliente por SIEMENS Energy Inc.
El ensuciamiento del compresor se debe a la formación de una película de aceite sobre las
primeras etapas de los componentes que están en el paso de flujo de aire del compresor. Estas
superficies, a la vez, actúan como una trampa para otras partículas más secas, y el ciclo de
formación de capas comienza a desarrollarse. Se recomienda que tanto el lavado en línea
como fuera de línea sean realizados para ayudar a disminuir las pérdidas de rendimiento
causadas por estos depósitos.
El ensuciado del compresor puede detectarse observando la disminución de la presión de

descarga (P2C) del compresor a velocidad y carga nominal o la reducción de capacidad de
carga con la correspondiente disminución de la presión de descarga del compresor a una
velocidad y temperatura del aire de entrada dada. Cada un por ciento (1%) de pérdida en la
presión de descarga del compresor o del flujo másico resultará en una pérdida en la carga de la
turbina por sobre el 1%. Estas condiciones probablemente indican que el compresor está sucio
Pág. 10 de 15
y que necesitaría un lavado. La unidad debe perder alrededor un 4% de potencia y un 2% en el

consumo específico después de un mes de operación continua en un ambiente contaminado.
Un lavado restaurará la mayor parte de esta decgradacion.
El lavado con agua desmineralizada solamente es el método preferente de limpieza de los

alabes del compresor, pero depósitos de suciedad muy pegados deben requerir un lavado con
agua y detergente. La restauración parcial del rendimiento del compresor puede generalmente
se alcanzado por un lavado en línea. Con la turbina detenida y un lavado fuera de línea y con
una solución con agua y detergente normalmente resulta en una relativa restauración en la
mayoría de los ambientes.
La severidad y tasa de la degradación y por lo tanto la selección y frecuencia del procedimiento

de lavado con agua, depende del ambiente en el cual la turbina opera. Cuando la atmósfera
está contaminada, se necesitarían lavados mas frecuentes para recuperar la eficiencia perdida.
Se recomienda especialmente el monitoreo del flujo de aire a través de la unidad como una
medida del ensuciado del compresor para determinar los intervalos de lavado del compresor.
Como una ayuda para determinar la condición de suciedad, se recomienda generar durante la
operación inicial set o un grupo de curvas de referencia.
Durante la operación, los operadores deberían comparar estas curvas de referencia con los
valores medidos actuales para determinar la efectividad de la secuencia de lavados con agua.
Si el comportamiento o la degradación del flujo de aire exceden el 5% con respecto a lo
indicado en las curvas de referencia, sería necesario ajustar el procedimiento de lavado en
línea.
Para mejor entender la operación del sistema de lavado con agua del compresor, se
prepararon las siguientes descripciones. El sistema de lavado en línea utiliza agua suplida de
la planta desmineralizadota como medio de lavado. Lavado fuera de línea utiliza una solución
de agua y detergente. Para la limpieza del compresor se prefiere agua limpia solamente, sin
embargo, depósitos aceitosos generalmente requieren el uso de detergentes.
LAS SIGUIENTE DESCRIPCIONES OPERACIONALES SON PARA FAMILIARIZACIÓN
SOLAMENTE. REFIÉRASE A LOS MANUALES OPERACIONALES DE SU CENTRAL
Pág. 11 de 15
GENERATRIZ PARA LAS OPERACIONES DE LAVADO Y TODAS LOS PROCEDIMIENTOS

DE OPERACIÓN DE SU CENTRAL
Lavado en línea
El lavado en línea del compresor pretende evitar la acumulación de depósitos de suciedad en

los alabes del compresor.
La turbina de gas debe estar operando entre 50% y 90% de la carga base.
Es recomendable que el lavado en línea sea realizado con agua desmineralizada solamente en
forma diaria para unidades en operación continua. El lavado con una solución de agua
desmineralizada y detergente es recomendado una vez por semana para unidad en operación
continua, respetando los requerimientos del fabricante
Si el rendimiento del flujo de aire se degrada mas del 5% en un periodo de 2,000 horas
(comparado con la maquina nueva y limpia), se debe ajustar el procedimiento de lavado en
línea. Cambios sugeridos incluyen:
 Aumentar la frecuencia de lavado en línea si no se permite lavado a diario.

 Cambiar a una solución de agua y detergente observando las limitaciones y requisitos.
 Variar la concentración y/o concentración de detergente de acuerdo con las
instrucciones del fabricante.
Pág. 12 de 15
SISTEMAS DE DRENAJE DE LA TURBINA DE GAS
FUNCIÓN
La función del sistema de drenaje es de remover cualquiera solución de limpieza que drene de
los puntos bajos de la turbina de gas durante el lavado del compresor, y para drenar alguna
condensación acumulada previa el arranque de la turbina.
BASE DE DISEÑO
Las soluciones de lavado y el agua rociada o inyectad en la entrada del compresor y durante
las operaciones de lavado se acumulan y colectan en los puntos bajos del compresor y de la
turbina de gas. El sistema de drenaje es diseñado para remover esos fluidos antes de reiniciar
un arranque del compresor.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Vea las Precauciones de Seguridad en el Apéndice A con las consideraciones generales para
la seguridad de la planta.
El lavado del compresor y el drenaje subsecuente de la turbina de gas son operaciones

manuales realizadas por el operador. El operador opera manualmente la mayoría de las
válvulas de drenaje. Es indispensable que el operador, al completar el lavado y drenaje
del compresor, cierre todas las válvulas abiertas manualmente. Si deja estas válvulas de
drenaje abiertas, los gases calientes de gas y aire pasan por la tubería de drenaje no aislada.
Lo que resultará en una tubería de drenaje caliente con riesgos de quemaduras al personal.
Adicionalmente, una operación con las válvulas de drenaje abiertas resultará en una descarga
de aire del compresor y gases de gas fluyendo inadecuadamente por el compresor y la turbina.
Pág. 13 de 15
DESCRIPCION
El sistema de drenaje esta compuesto por tuberías desde la carcasa del combustor, las 8
cámaras de combustión (top hats) inferiores, cabezal de entrada del compresor, cabezal de
escape y difusor de escape. Las líneas de drenaje desde cabezal de entrada del compresor,
cabezal de escape y difusor de escape típicamente tienen un tapón instalado. La líneas del
Múltiple desde la zona de las carcasa del combustor y las 8 cámaras de combustión (top hats)
inferiores están conectadas a una línea de drenaje aguas arriba de la Válvula de Drenaje de la
Carcasa del Combustor.
La cámara superior, de operación, del diafragma la Válvula de Drenaje de la Carcasa del

Combustor esta conectada a la presión de la carcasa del combustor para controlar su posición,
con aire cierra. Una válvula de regulación de presión de aire se instala en la línea de actuación
para prevenir un daño en el diafragma.
Top Hat Drains
Inlet Gas Turbine Exhaust Exhaust

Manifold Manifold Diffuser
MBA40
AA210 From Turbine
Supervisory
From Turbine
Supervisory
Regulating Valve
MBA50
From Instrument Air System AA003
MBA50
AA103
Drain
Combustor Shell Drain Valve
Sistema de Drenaje Simplificado
Pág. 14 de 15
OPERACION
En el arranque de la turbina a gas, el aire entra al compresor donde es comprimido y la

descargado dentro del cámara de combustión. Parte de aire es dirigido a otras funciones
auxiliares. Parte del aire es dirigido desde la carcasa del combustor al sistema de enfriamiento
del rotor donde este se conecta al sistema de aire de instrumento. Parte de ese aire es usado
en el sistema de aire donde hay una conexión que alimenta el diafragma superior de la Válvula
de Drenaje de la Carcasa del Combustor para controlar la operación de la válvula según la
presión de la carcasa del combustor.
Esta válvula abre ante la falta o fuga de aire, esto permitiría que los gases y aire caliente pasen
a través de las tuberías no aisladas. Lo que resultará en una tubería de drenaje caliente con
riesgos de quemaduras para personal. Adicionalmente, una operación con las válvulas de
drenaje abiertas resultará en una descarga de aire del compresor y gases de gas fluyendo
inadecuadamente por el compresor y la turbina.
Pág. 15 de 15
TURBINA DE GAS SGT6-5000F (4)
FUNCIÓN
La función de la turbina a gas SGT6-5000F es convertir la energía química de un combustible

fósil en energía cinética rotativa para impulsar a un generador eléctrico.
BASES DEL DISEÑO
La turbina a gas SGT6- 5000F (4) tiene un límite de carga o potencia máxima bruta de 231.9
MW en condiciones ISO (Organización Internacional de Estándares en ingles). El sistema auto
contenido de generación eléctrica provee generación rápida de servicio, operación en punta,
operación intermedia y/o servicio continuo.
1 de 59
PARA CAPACITACIÓN SOLAMENTE 16 SGT6-5000F(4).doc
Información Oficial De Siemens AG
Curva de Carga Normalizada
2 de 59
La máquina SGT6- 5000F (4) es una turbina de gas de trabajo pesado que corre a 3600 rpm
diseñada para dar un servicio de generación de 60 Hz. La unidad o maquina de tecnología
avanzada es el producto de un exitoso ciclo de evolutivo que aun sigue activo entregando una
gran línea de turbinas a gas de trabajo pesado. Los combustibles usados son el gas natural,
destilados del petróleo y otros combustibles como el gas con bajo y mediano poder calorífico.
La turbina fue diseñada para asegurar una operación continua, segura y económica al mismo
tiempo que provee energía con la máxima confiabilidad y sin calentamiento, vibraciones o
ruidos innecesarios.
La turbina de a gas SGT6-5000F (4) incorpora una variedad de avances de ingeniería y

detalles de diseño que han sido probados durante la operación en el campo. La turbina es de
eje simple, 2 cojinetes, acoplamiento sólido, unidad de ciclo simple. Estas características
incluyen:
 Un compresor axial de 13 etapas de alta eficiencia:

- Alabes guías variables de entrada IGV
- Alabes guías variables VGV
- Carcasa divida horizontalmente da un accesos a alas partes internas
- Alabes en anillo del compresor
- Alabes removibles individualmente
- Cojinete de deslizamiento de 4 zapatas, lubricado y presurizado
- Cojinete Empuje de doble cara o efecto
- Acoplamiento sólido al generador en lado frío
 Un sistema de combustión:
- 16 combustores tipo canasta, dispuestas en un arreglo circular
- Combustores removibles con cubierta cilíndrica aislada.
- Diseño de baja emisiones
- Capacidad para manejar múltiples combustibles
- Sistema de Ignición con bujías retractiles
 Una turbina de reacción con 4 etapas:

- Tecnología avanzada de enfriamiento
3 de 59
- Carcasa divida horizontalmente da un accesos a las partes internas

- Alabes de aleación individualmente desmontable
- El aire filtrado y enfriado desde la descarga del compresor es usado para enfriar la
partes internas
- Alabes fijos de la primera etapa removibles individualmente con la cubierta del
cilindro
- Cojinetes de deslizamiento de zapatas, lubricado y presurizado
- Un exclusivo sistema de soporte tangencial
- Sistema de Escape axial de bajas perdidas ideal para aplicaciones de recuperación
de calor
4 de 59
5 de 59
DESCRIPCIÓN
La turbina de gas es el motor primario del generador el cual produce la energía eléctrica. Es
una turbina de flujo simple, del tipo de calentamiento que opera basada en un ciclo Brayton. El
aire de la atmósfera es aspirado por el compresor a través del múltiple y de la carcasa de
entrada / admisión donde es presurizado y forzado hacia la cámara de combustores. El
combustible, enviado a los combustores desde los múltiples de combustible, es quemado
aumentando la temperatura del aire comprimido. La mezcla comprimida y calentada fluye a
través de la turbina, expandiéndose y bajando su presión y temperatura a medida que la
energía térmica es convertida en energía mecánica rotativa (cinética). Una parte de la energía
convertida por la turbina es usada para impulsar al compresor, parte es usado para impulsar el
equipo de generación eléctrica y el resto se va por el escape. El gas es entonces expulsado a
través de un difusor de escape y un múltiple de escape axial hacia el sistema de escape.
6 de 59
Turbina a Gas SGT6-5000F (4)
Algunos de los avances e ingeniería y características de diseño que han sido incorporadas en
la turbina son:
 Un rotor de dos cojinetes para evitar problemas de alineación.

 Cojinetes fácilmente accesibles que trabajan por debajo de la presión atmosférica,
reduciendo los sellos del eje a un mínimo.
 Alabes individuales insertados del compresor que pueden ser removidas y reinstaladas
sin mover las otras hojas o el rotor
 Alabes de la turbina que pueden ser removidas y reinstaladas sin mover las otras filas o
el rotor.
 Apoyos de la turbina flexibles que permiten expansión y contracción sin alterar el
alineamiento de la turbina.
 Aire de enfriamiento direccionado a los componentes de la turbina para protegerlos ante
la alta temperatura del flujos de los gases calientes para aumentar la confiabilidad y
asegurar una larga vida de la turbina
 El aire de enfriamiento es dirigido al cojinete de salida de la turbina. Este diseño
exclusivo es capaz de mantener el cojinete centralizado para todas las condiciones de
carga y temperatura.
Las descripciones detalladas que a continuación se proveen para los componentes principales
de la turbina.
CABEZAL DE ENTRADA
La sección del cabezal de entrada mostrado en la figura de abajo provee una transición suave
desde el ducto entrada a la entrada cilíndrica del compresor. El ducto de de entrada es
perpendicular a la entrada de cilíndrica del compresor requiriendo que el flujo de aire se redirija
en 90°. También, hay una reducción en la dimensión de la sección y la velocidad de aire
aumenta dentro del cabezal de entrada.
7 de 59
Localizado dentro del área del caracol de entrada esta un drenaje, tomas para el monitoreo de
temperatura y presión y mirillas. El cabezal de entrada también esta equipado con un sistema
de inyectores rociadores para distribuir el agua de lavado dentro del flujo de aire en la entrada
del compresor.
SECCION DE LA CARCASA DE ENTRADA
La carcasa de entrada actúa como un pasaje de bordes sueva para el flujo de aire dentro del
compresor y provee el alojamiento para el cojinete de empuje y cojinete deslizante del
compresor. El alojamiento del cojinete es maquinado a la carcasa de entrada y permite acceso
al área del eje. El alojamiento del cojinete de empuje esta atornillado a la carcasa de entrada.
Los IGV están instalados en la carcasa para modular el flujo de aire durante el arranque y
operación de la turbina. Los alabes están localizados delante de la primera etapa de los alabes
móviles del compresor. Durante la parada, los IGV están en posición intermedia, casi cerrados,
a velocidad nominal. Una vez que la secuencia esta completa y la unidad llega a la velocidad
de virado, los IGV son completamente cerrados a 53º. Cuando la turbina arranca, los IGV son
posicionados en 47º. Los IGV permanecen en esa posición hasta que la turbina alcanza los
3600 rpm y sincroniza. Durante la toma de carga de la unidad, la posición de los IGVs depende
8 de 59
de la carga y la temperatura OTC deseada. Los IGVs comienzan a modular al 30% de la carga
normalizada.
El Bell-mouth de la carcasa de entrada suaviza el flujo de aire que esta siendo arrastrado o
succionado por el compresor axial. El diseño busca obtener una alta eficiencia aerodinámica.
Journal Bearing
and Seal Housing
Thrust Bearing
Housing
Inlet Guide Vanes

and Operating Linkage
Horizontal Split
Carcasa de Entrada
Cabezal de entrada, Inlet Manifold
9 de 59
Carcasa De Entrada
ALABES GUIAS DE ENTRADA VARIABLE
Para mejorar la capacidad de aceleración y ayudar a prevenir el bloqueo o atascamiento del

compresor, durante el arranque y la parada, la turbina de gas está equipada con válvulas de
10 de 59
sangrado del compresor y con un sistema de alabes guías de entrada variable el cual modula el
flujo de aire entrante al compresor.
Las alabes directrices de admisión están montados sobre la carcasa de admisión

inmediatamente adelante de la primera etapa de álabes rotativos del compresor axial.
Mechanical Indicator
Guide Vane Linkage

Inlet Guide Vane Detail
Alabes Guías De Entrada Variable
Los IGV están cerrados a los 53 grados. Las alabes están totalmente cerrados cuando se
detiene la turbina y permanecen en esta posición hasta que se arranca a la turbina. Cuando se
da la señal de arranque, las alabes son giradas hasta una posición intermedia 47 grados y
permanecen allí, después de la sincronización, hasta que el sistema de control SPPA-T-3000
cambie sus posiciones. Los IGVs comienzan a modular al 30% de la carga normalizada, al
aumento de la carga los IGVs abrirán hasta los 0 grados.
11 de 59
ALABES GUIA VARIABLES (VGVs)
La turbina de gas está equipada con válvulas de sangrado del compresor y con un sistema de
alabes guías de entrada variable, agua arriba de las etapas 1, 2, 3 y 4. Los cuales modulan el
flujo de aire entrante al compresor, durante el arranque y detención. Los VGVs son controlados
por el sistema de control de acuerdo a la velocidad y carga de la turbina.
En una parada de la turbina, normal o de emergencia, los VGVs son cerrados inmediatamente
al momento de generarse la señal de cierre de las válvulas de combustible.
Actuadores de los IGV y VGV
Los actuadores de los IGV y VGV están acoplados respectivamente y ubicados en la parte
inferior de la carcasa del compresor. Los actuadores son conjuntos de pistón hidráulico de
doble efecto con un controlador servo-válvula integrado y un sensor de posición de
realimentación. Cada actuador lineal de los IGV y VGVs mueven su respectivo anillo de
actuación circular, el cual esta conectado a cada alabe guía por un acoplamiento mecánico. El
movimiento del actuador causa que cada alabe guía rote en unísono o simultáneamente.
Transmisor de posición de los IGV y VGVs
El transmisor de la posición de las IGVs está montado en el extremo de uno de los alabes y
convierte el movimiento angular del alabe en una señal análoga hacia el sistema de control.
Esto permite monitorear la posición de los alabes directrices durante la operación de la turbina.
12 de 59
VGV Álabes Variables Filas 1-3
COJINETES
La turbina contiene 2 cojinetes deslizantes de 4 zapatas ubicados en la entrada y en escape

para apoyar el rotor. Adicionalmente el cojinete de empuje de doble acción es utilizado para
mantener la posición axial del rotor. Estos cojinetes son lubricados a presión por aceite suplido
por el sistema de lubricación principal.
13 de 59
COJINETE DE ENTRADA
El extremo del rotor, en la entrada, es sostenido por un cojinete de 4 zapatas alojado en la

carcasa de entrada o admisión. La siguiente figura muestra al cojinete que esta compuesto de
una carcasa externa de acero con una junta horizontal atornillada y zapatas de material Babbitt.
Las zapatas o cojines están apoyados sobre la caja de; cojinete montada para mantener el
huelgo y la alineación del cojinete. Ambos extremos del cojinete contienen un sello flotante para
mantener al aceite en el cojinete bajo presión. Una clavija de tope en la carcasa del cojinete se
acopla con una ranura en el agujero del alojamiento para evitar su rotación. El material Babbitt
de una de los zapatas basculantes está equipado con termocuplas y monitores de vibraciones
para proteger al cojinete de altos niveles de temperaturas y vibraciones.
El cojinete es lubricado a presión por el aceite suministrado desde el sistema principal de aceite
lubricante. El aceite es suministrado al cojinete por medio de agujeros en la mitad inferior de la
carcasa. El aceite es llevado a la mitad superior por medio de un pasaje interno en la carcasa
del cojinete. Los cojines son enfriados con parte del aceite que entra en las ranuras entre los
cojines y sus soportes. Este es mezclado con aceite lubricante después de enfriar a los cojines.
Luego el aceite es descargado por medio del agujero de salida de aceite en la junta horizontal.
Este agujero controla la cantidad de aceite que fluye por el cojinete. El aceite en el cojinete es
mantenido bajo presión por medio de sellos pivotantes en cada extremo del cojinete.
14 de 59
Retainer Half / Mitad del Anillo Retenedor
Shell
(Upper Half) /
Casco
Retainer
Half / Mitad
del Anillo
Retenedor
Bearing Pad /
Zapata / Cojín
Basculante Oil Seal Ring /
Anillo del Aceite
Support / de Sello
Apoyo
Liner /
Empaque
Pin /
Perno
Retainer Half / Mitad del

Anillo Retenedor
Oil Seal Ring / Stop Pin /
Anillo del Aceite Pin de Parada
de Sello
Seal /
Sello
Retainer Baffle Plate /
Shell (Lower Half) / Placa Deflectora
Half / Mitad Parte baja de
del Anillo la Carcaza
Retenedor
Conjunto del Cojinete de Cojines Basculantes
COJINETE DE EMPUJE
El cojinete de empuje, usado para mantener la posición axial del rotor con la carcasa, está
contenido en un alojamiento que está al lado anterior de la carcasa de admisión. El empuje del
rotor es transmitido por medio de un collar rotativo que es parte integral del rotor, a un cojinete
de empuje con zapatas tipo pivote estándar. La siguiente figura demuestra las partes
principales del cojinete de empuje que son: el collar rotativo, los zapatas de empuje y el
montaje igualador de cargas de las zapatas. Este montaje igualador de cargas consiste de
placas de nivelación enclavada y del montaje de todos las zapatas, sostenidas por dos anillos
de base dividida.
15 de 59
Las zapatas de empuje están hechas de acero con caras de metal Babbitt con base de estaño.
Cada zapata, cuando está en su lugar, se balancea sobre un soporte de acero. Las placas de
nivelación descansan una sobre otra de manera que si una de las zapatas es oprimida, este
movimiento es comunicado de inmediato a las placas adyacentes de nivelación y éstas, al
moverse hacia abajo uno de sus bordes, deben subirse el otro borde, forzando de esta manera
hacia arriba a la otra zapata. Este efecto igualador será entonces transmitido a todas las
zapatas haciendo que ellas aguanten la carga completa. Debido a esta característica
igualadora, no es esencial que todos las zapatas sean idénticos en espesor, ya que una
pequeña discrepancia sería igualada por las placas de nivelación. Los zapatos en la cara que
soporta la carga del cojinete de empuje, están equipadas con termocuplas para monitorear la
temperatura del cojinete.
Shoes / Load Equalizing

Zapatas de Empuje M ounting / M ontaje
Babbitt con Base para la Igualación
Housing (Upper Half) / de Estaño de Carga
Parte Superior del
Alojamiento Oil Seal Ring /
Anillo del
Sello de Aceite
Thrust Collar /
Collar rotativo Filler Ring /
de Empuje Anillo de Relleno
Split Ring /
Anillo de Base
Dividida
Rotor Shaft /
Flecha / Eje
Housing
(Low er Half) /
Parte Baja del
Alojamiento
Conjunto del Cojinete de Empuje Tipo Kingsbury
16 de 59
SELLOS DE ACEITE
Los cojinetes de empuje y de entrada tienen sellos de aceite para evitar fugas de aceite hacia
la corriente de aire y hacia el compresor (ver figura siguiente).
Los sellos de aceite en el cojinete de empuje en el lado delantero del alojamiento, se componen
de una serie de sellos de laberinto maquinados integralmente de diámetro uniforme con un
huelgo ajustado alrededor del rotor. Ambos lados del cojinete de empuje están protegidos
contra fugas de aceite por medio de anillos de sellos de aceite. Estos anillos de sello están
maquinados para una instalación de mano derecha o izquierda. La ranura helicoidal en los
sellos está diseñada para quitar el aceite de la superficie de fricción de tal manera para forzar el
aceite hacia la cámara de drenaje.
En el lado del compresor del cojinete de entrada, donde el aceite podría deslizarse a lo largo
del rotor hacia el compresor axial, hay dos anillos de sellos tipo laberinto colocados dentro del
alojamiento de sellos que está amarrado a una carcasa ligera. Los anillos de sellos y la
combinación de sellos y de vacío no permiten el escape de aceite hacia el compresor,
protegiendo de esta manera a la corriente de aire en el compresor contra la contaminación por
aceite. El aceite que es atrapado por los ellos tipo laberinto es arrojado hacia las ranuras y
pasos alrededor de la misma hasta que llegue a los agujeros de drenaje de donde es regresado
al depósito de aceite.
NOTA DE PRECAUCIÓN: ES IMPORTANTE MONTAR LOS SELLOS CORRECTAMENTE

EN RESPECTO A LA ROTACIÓN DEL EJE.
17 de 59
Retaining
Screw /
Tornillo
Retenedor
Oil Seal Ring /

Anillo del Aceite
de Sello
Oil Seal Ring /
Anillo del Aceite
de Sello
Drain /
Drenaje
Arreglos Y Alojamiento Del Sello Del Cojinete De Empuje
Sección del Compresor y del Cilindro Compresor-Combustor
El cilindro del compresor y el cilindro del compresor-combustor en la siguiente figura están

atornillados entre sí a lo largo de la junta vertical para formar la cámara de compresión. Esta
carcasa combinada aloja a los diafragmas estacionarios del compresor de 13 etapas.
Adicionalmente, ésta incorpora los múltiples de aire de sangrado de las etapas 5 y 8, como así
también un múltiple para el aire extraído de la etapa 11. Este múltiple de la etapa 11 suministra
aire de enfriamiento a la segunda etapa de la turbina. Aire de sangrado de alta presión del
múltiple de la etapa 8 es desviado en la tubería para proveer aire de enfriamiento a la tercera
etapa de la turbina. Aire de sangrado de baja presión de la etapa 5 es desviado de la misma
manera para enfriar a la cuarta etapa de la turbina.
18 de 59
El cilindro de compresor descansa sobre pedestales que forman un soporte rígido para el
extremo de la turbina al lado del compresor. El cilindro transfiere las cargas estructurales a las
carcasas adyacentes hacia el pedestal delantero. Movimiento axial debido a la expansión y
contracción termal es transferido al apoyo flexible en la sección del cilindro de la turbina.
El compresor axial produce una relación de compresión elevada al mismo tiempo que mantiene
las ventajas adicionales de ser compacto y de presentar una área frontal relativamente
pequeña. El aire en el compresor fluye en la dirección axial a través de una serie de etapas y
alabes estacionarias (diafragmas) que son concéntricas con el eje de rotación. El área de la
sección del flujo del compresor axial decrece en la dirección del flujo. A medida que el aire pasa
por las distintas etapas de compresión, la presión y la temperatura aumentan hasta alcanzar un
máximo nivel al final del compresor. Desde la salida del compresor, el aire es expulsado hacia
la cavidad de los combustores.
CILINDROS DEL COMPRESOR Y DEL COMPRESOR-COMBUSTOR
19 de 59
Sección del cilindro del Compresor
CARCASA DEL COMPRESOR
El cilindro de compresor descansa sobre pedestales que forman un soporte rígido para el
extremo de la turbina al lado del compresor. El cilindro del compresor está fundido en mitades
utilizando acero y está unido a lo largo de la línea del eje por razones de simplicidad de
ensamble, desmontaje, inspección y mantenimiento. Este aloja a los diafragmas de compresor
para las etapas 1 a la 8. También contiene las salidas para la extracción de aire de las etapas 5
y 16 del compresor. El aire extraído es usado para funciones de sellado y de enfriado en la
turbina como así también para control de sobre presión durante el arranque y la parada. El
20 de 59
cilindro transfiere las cargas estructurales desde carcasas adjuntas hacia los pedestales
delanteros rígidos que forman el soporte de la turbina al lado del compresor. El soporte rígido
fija este punto mientras que transfiere todo el movimiento axial debido al crecimiento térmico
hacia el soporte flexible del lado del escape.
DIAFRAGMAS DEL COMPRESOR
El compresor axial produce una relación de compresión elevada al mismo tiempo que mantiene
las ventajas adicionales de ser compacto y de presentar una área frontal relativamente
pequeña. El aire en el compresor fluye en la dirección axial a través de una serie de etapas y
alabes estacionarias (diafragmas) que son concéntricas con el eje de rotación. El área de la
sección del flujo del compresor axial decrece en la dirección del flujo. A medida que el aire pasa
por las distintas etapas de compresión, la presión y la temperatura aumentan hasta alcanzar un
máximo nivel al final del compresor. Desde la salida del compresor, el aire es expulsado hacia
la cavidad de los combustores.
La sección del compresor esta hecho de 13 etapas. Un diafragma estacionario está situado
aguas abajo de cada etapa rotativa en el compresor. Las primeras etapas, de la 1 a 3, son
alabes variables. En la figura de abajo se muestra un diafragma del compresor que esta
formado por dos segmentos (superior e inferior) formando un anillo de 360 grados. Las alabes
fijos con perfil aerodinámico están soldadas a los anillos interiores y exteriores para formar los
diafragmas para las etapas 4 a la 8. En las etapas 9 a la 13 los anillos internos y externos son
parte integral de las alabes.
21 de 59
Diafragma del Compresor
Los diafragmas son luego maquinados para encajar en las ranuras maquinadas en la cubierta y
en la base de los cilindros del compresor-combustor. Cada mitad del diafragma es sujetado
para que no gire por medio de un perno de retención en la junta horizontal. Se minimizan las
fugas después de cada diafragma por medio de sellos en el diámetro interior de los anillos
interiores. Las correspondientes superficies de contacto de los sellos son maquinadas en los
discos del rotor. Los diafragmas estacionarios del compresor son desmontables con el rotor en
su lugar, de manera que todos los álabes/alabes pueden ser inspeccionados sin interferir con
los elementos rotativos.
El cilindro compresor-combustor o carcasa del combustor incorpora las sectas combustores y

guías para la instalación de los inyectores de combustible. La cacaza del combustor aloja los
alabes fijos de las etapas 9 a la 13 e incluye el cabezal para la extracción de aire de la etapa
11, el cual es usado para enfriar las partes calientes del DISC CAVITY 2. También incorpora la
tubería que dirige el aire de enfriamiento al tubo de torque. El tubo de torque distribuye el aire
para enfriar las partes internas del rotor.
22 de 59
CILINDRO COMPRESOR-COMBUSTOR
SISTEMA DE COMBUSTIÓN
La sección del combustor incluye los cestos del combustor, las piezas de transición, las toberas
de combustible, las bujías de encendido, los detectores de llama y los tubos pasa flama. El
extremo corriente abajo de la cámara de combustión está cerrado por el cilindro de la turbina.
Esto forma un pleno de baja velocidad en el que fluye el aire de descarga del compresor. El
combustor está diseñado para permitir su inspección y mantenimiento sin tener que desmontar
componentes pesados, incluyendo el cilindro.
COMPONENTES DEL SISTEMA DE COMBUSTION
Los componentes del sistema de combustión son parte del conjunto cilindro compresor –
combustor.
Dentro de este conjunto están:
23 de 59
1. Cámara de combustión (Combustion Chamber) – Incorporados al cilindro compresor –

combustor, esta cámara produce una baja velocidad al flujo de aire que viene de la descarga
de compresor y dirige el flujo de aire a los cestos combustores.
2. Cesto Combustor - Estos cestos mezclan el gas con el aire presurizado, al proveer una
máxima turbulencia. Cada cesto combustor tiene dos pares de termocuplas que detectan los
retroceso de llama (Falshback).
3. Piezas de Transición – Estos dispositivos dirigen los gases calientes desde los cestos
combustores a turbina, los sellos superiores e inferiores ubicados en la salida de cada pieza de
transición proveen un perfil de protección ante los gases caliente en la primera etapa de alabes
fijos de la turbina.
4. Conjunto Inyector de Gas - Cada conjunto inyector inyecta gas atomizado dentro de los
cestos combustores, ubicado dentro del combustor.
5. Bujías de encendido – Ignitores son instalados en la cestos combustores 6 y 7 y son usados

solo durante el ciclo de arranque para inducir la combustión.
6 Tubos de cruce de fuego – Estos tubos de interconexión conectan todos los cestos
combustores en la sección primaria para asegurar el encendido en todos los combustores
durante el ciclo de arranque.
Cámara De Combustión
La combustión ocurre en cada uno de los 16 combustores por etapas de bajo NOx. Estos
combustores generan un suministro de gas caliente bajo presión que es usado para impulsar a
la turbina y proveer energía al generador. Los combustores están dispuestos en un círculo
alrededor de la circunferencia del conjunto de la turbina. Comenzando con la posición de la una
(como en un reloj), los combustores están numerados del 1 al 16 en la dirección horaria cuando
se mira desde la entrada de la turbina.
24 de 59
Cada combustor consiste de un cesto combustor de tipo cilíndrico que está rígidamente
sujetado en su extremo agua arriba mostrado en la figura de abajo. También hay una pieza de
transición que está conectada directamente con el cesto del combustor en su extremo agua
arriba y con la entrada de la turbina en el otro extremo. La pieza de transición se desliza hasta
el final de la cesto combustor. Esta apoyada aguas arriba por un apoyo de tipo yugo. Esta
atornillado al carcasa al extremo aguas abajo. Cada combustor esta fabricado de láminas
hechas con aleaciones de cromo en base de níquel. Este material de alto esfuerzo contiene
propiedades que resiste los efectos de alta temperatura y presión durante la combustión.
Las boquillas de combustible están situadas agua arriba de los cestos del combustor y son
calibradas antes de su instalación para asegurar un comportamiento uniforme. Conjuntamente,
estas toberas fuerzan al combustible hacia el interior de los cestos del combustor. Aquí el
combustible es mezclado con aire bajo presión del compresor. La cesta de combustión es
diseñada para producir turbulencia y obtener una buena mezcla aire-combustible.
Bujías de encendido están instaladas en los cestos combustores 6 y 7 para encender la mezcla
de aire con combustible durante el ciclo de arranque. Las bujías son usadas solamente durante
el arranque, ya que la combustión es autosuficiente durante la aceleración y la operación. La
acción del conjunto, por presión diferencial sobre la base de las bujías hace que sean extraídas
del área de la flama por resortes. Luego de retirar la turbina de servicio, el resorte interno,
localizado en el cuerpo de cada resorte, fuerza su salida a la posición de ignición en la canasta
combustión. Esto previene que los electrodos de las bujías se quemen. Se proveen tubos de
flama cruzada proveen una conexión común entre los cestos combustores para asegurar
encendido parejo durante arranque.
25 de 59
Sección de Combustión
Cestos Del Combustor
La canasta de combustión es el zona donde ocurre la combustión del combustible, y también

provee la dilución subsiguiente de la flama con el aire de descarga del compresor. Hay 16
Cestos de combustión montados circularmente alrededor de la turbina.
Los cestos del combustor son diseñados como una pieza cilíndrica. A lo largo del cesto del
combustor hay hileras de agujeros cuya función es proveer una envoltura de aire para enfriar
26 de 59
las paredes del cesto. Los cestos están hechos de aleaciones de níquel resistentes a altas
temperatura.
El aire entra la sección primaria de los cestos combustores cerca al punto de la inyección de
combustible a través de agujeros de medidos para la combustión apropiada. Los gases de la
sección primaria pasan a la sección secundaria donde los agujeros promueven dilución de los
gases calientes con el aire suplido y reduce la temperatura al nivel correcto.
A lo largo del cesto combustor hay bandas que proveen espacio cuya función es proveer una
envoltura de aire de enfriamiento para las paredes del cesto. La temperatura de la flama esta
entre 1482.2C y los 1565.5C. No obstante, cuando los gases llegan a la primera etapa de la
turbina se han enfriado a 1348.9C, y es enfriada aun mas por el enfriado de la primera etapa a
aproximadamente 1315.5C cunado alcanza las primeras alabes del rotor.
Conjunto Cesto Combustor
27 de 59
Cesto Combustor
Piezas de Transición
Las piezas de transición dirigen los gases desde el cesto del combustor hasta la sección de la
turbina. La pieza de transición (ver figura abajo) tiene un cambio gradual de la sección
transversal de flujo, desde circular a anular, a lo largo de su longitud. La transición, debido a su
arreglo de flujo revertido, es enfriada por convección por el aire de descarga del compresor.
28 de 59
Piezas de Transición
Inyectores De Combustible
El combustible es medido e introducido bajo presión en el extremo aguas arriba de cada cesto
de combustor por medio de toberas calibradas de combustible. Las toberas calibradas de
combustible pueden ser accedidas externa y fácilmente.
El sistema de combustión DLN esta compuesto por 16 combustores tipo cesta anulares para
gas natural. Mientras la fuente de combustible es el gas natural, las emisiones de NOx son
controlados sin la aplicación de métodos de reducción a base de inyección de vapor o agua.
Cada conjunto de combustor de multi inyectores esta compuesto de 8 subconjuntos
inyectores/arremolinador (swirler) para la etapa A y B (además de cuenta con un inyector piloto
29 de 59
en el centro y una inyección de gas de premezcla). Estos subconjuntos están montados

cilíndricamente alrededor del inyector piloto.
En operación con gas, la llama en la zona exterior del swirler opera en modo lean premix y es
estabilizada en el centro por la quema de gas en difusión del piloto. Aguas abajo del cesto de
combustor esta la zona del liner que tiene un diseño avanzado de doble pared para una
eficiente refrigeración por convección. Las piezas de transición dirigen los gases caliente desde
el cesto combustor a la sección de la turbina. Cada pieza de transición tiene un arreglo de
sellado, el cual usa el flujo del aire del compresor para enfriarse. Esta adicional transición
provee un perfil de protección a la primera etapa de la turbina ante los gases calientes. Cuatro
independientes válvulas externas suministran gas: Piloto, A, B y C.
El piloto es un mini inyector de gas tipo difusión y provee estabilidad a las etapas Premix A, B y
C. Colectivamente, las válvulas de combustible ofrecen una entrada por etapas del gas para
acomodar y mejorar la eficiencia del flujo de combustible. Esto permite un suave encendido,
aceleración, y toma de carga durante la operación de la turbina. Al controlar la razón de aire de
la mezcla combustible - aire, la entrada por etapa del combustible elimina la probabilidad
inestabilidad de la combustión desde el inicio del encendido de la unidad hasta carga base.
Para la operación con gas natural, la unidad enciende y sincroniza con la etapa A y piloto. La
etapa B inyecta gas cuando la carga es superior a 25% y la etapa C al 45 % de la carga.
Cuando la máxima carga ha sido alcanzada, la razón del flujo de combustible por el piloto es
reducido, minimizando las emisiones de NOx.
30 de 59
Conjunto Inyector DLN Dry Low NOx
31 de 59
STAGE A
FLASHBACK
THERMOCOUPLE
PILOT
STAGE
B STAGE
NOZZLE
STAGE B (1 OF 4)
PILOT
A STAGE NOZZLE
STAGE C NOZZLE
(TOPHAT) (1 OF 4)
COMBUSTOR
AIR (P2C)
C STAGE
(TOPHATRING)
FIRSTSTAGE
VANES
Cesto Combustor DNL Dry Low NOx
Bujías de Encendido
Para iniciar la combustión de la mezcla combustible/aire, se instalan bujías de descarga

capacitiva en el extremo agua arriba de los cestos del combustor 6 y 7. Hay una manga hueca
en la carcasa del combustor del compresor que está alineada con una abertura en estos cestos
del combustor. Un conjunto de encendido es insertado y retenido en cada manga. La figura
abajo muestra el conjunto que consiste de una bujía montada sobre un pistón cargado por un
resorte. El resorte mantiene al electrodo de la bujía en la mejor posición para el encendido
hasta que se produzca el encendido. Entonces la presión de la cámara de combustión aumenta
para sobrepasar a la presión del resorte y obliga a la bujía a salir del área caliente para evitar
que se queme. La bujía está construida con un electrodo tubular de conexión a tierra para
controlar las vibraciones de resonancia. Las aberturas en las paredes del tubo evitan la
acumulación de carbón. El encendido tiene lugar por medio de una descarga continua de alto
voltaje durante un tiempo determinado. Este tiempo depende del tipo de combustible
seleccionado. Cuando se termina el tiempo de encendido, las bujías son desactivadas, se haya
32 de 59
completado o no el encendido. El conjunto de las bujías puede ser observado desde el exterior
de la turbina para verificar su posición y libertad de movimiento.
Igniter
Holder
Igniter
Igniters
Piston
Compression
Shielded Spring
Extension
Cylinder
Cap
Conjunto de Ignición
33 de 59
Tubos Pasa Flama
Para asegurar un encendido positivo en todos los combustores, hay tubos de interconexión en
la sección primaria de los cestos combustores. Estos tubos pasa flama son tubos flexibles
amarrados a cada brida de los combustores por medio de abrazaderas mostrados en al figura
de abajo. Cuando se enciende un combustor, la diferencia de presión entre un combustor
encendido y uno no encendido es suficiente para llevar la llama transitoria a través de los tubos
pasa flama para encender de inmediato al combustor no encendido. La propagación de la llama
a todos los combustores es virtualmente instantánea.
Abrazadera
Marman
Manga
Tubo Transversal
Abrazadera
Marman
Tubo Pasa Flama
Termocuplas
Dos pares de termocuplas de alta temperatura son instaladas en cada cesto combustor. Las
termocuplas son usadas para detectar el retroceso de llama en los cestos combustores.
34 de 59
Termocuplas Flashback en la canasta del Combustor DLN
ALOJAMIENTO DEL SELLO DEL TUBO DE TORSIÓN
Se suministra aire filtrado del enfriador de aire del rotor al alojamiento de sellos del tubo de
torque, mostrado en la figura de abajo, por medio de cuatro tubos que pasan por la cámara de
combustión. Una parte del aire de enfriamiento es utilizado por el sistema de sellos del tubo de
torque que separa al compresor del ambiente de la sección de la turbina.
Alojamiento Del Sello Del Tubo de Torsión
35 de 59
El aire restante es conducido al interior del rotor de la turbina. Allí es usado para enfriar las
raíces de los álabes rotativos, el dentado de los discos y las áreas que rodean al rotor de la
turbina, ver figura abajo. La temperatura del aire de enfriamiento es monitoreada por una
termocupla en la línea de suministro desde el enfriador de aire del rotor.
Gases
Calientes de P2C de la
la Canasta del Cámara de
Combustor Combustión
Aire de
Enfriamien-
to para la
Flecha
FLUJO de Gases en la Sección Del Combustor
El tubo de torque es un cilindro hueco que funciona como transporte del torque entre el
compresor y eje de la turbina y conduce el aire de enfriamiento a los discos de la turbina. La
turbina debe ser enfriada para mantener razonables temperaturas de operación para asegurar
un larga vida de servicio de la turbina. El enfriamiento es cumplido principalmente por el flujo de
aire enfriado y filtrado desde la descarga del compresor.
Puertos son instalados para permitir el flujo de aire en cada etapa de la turbina para mantener a
salvo los anillos de alabes ante las altas temperaturas. El enfriamiento dirigido ocurre en la
base de los alabes de todas las etapas.
36 de 59
501F_7.PPT
Flujo De Aire De Enfriamiento De La Turbina
SECCIÓN DEL CILINDRO DE LA TURBINA
La turbina de cuatro etapas es el área donde la energía extraída de los gases de alta
temperatura descargados desde la sección de combustión, es convertida en rotación mecánica.
Esta energía provee la fuerza para impulsar al generador para producir energía eléctrica. Parte
de la energía provista es también usada para impulsar al compresor axial que forma parte del
ensamble común del rotor con el eje de la turbina. La carcasa de la turbina incorpora el
alojamiento de los portadores de los alabes fijos.
CONJUNTO DE LA CARCASA DEL CILINDRO DE LA TURBINA Y SOPORTES
37 de 59
El conjunto del cilindro de la turbina y sus soportes envuelve a la cámara de combustión y aloja
a los conjuntos de anillos de álabes. El cilindro de acero, mostrado en la figura de abajo,
encierra el área de combustión en la parte delantera y en el área trasera provee alojamiento
para los diafragmas estacionarios (ensamblajes de las alabes anillo) de las cuatro etapas de la
turbina de.
Para simplificar el montaje, desmontaje, inspección y mantenimiento, la carcasa de la turbina
esta hecha por dos mitades unidas en línea central horizontal formando una base y una
cubierta.
Sección del Cilindro de la Turbina
38 de 59
Cubierta del Cilindro de la Turbina
Una clavija de torque es instalado en la cubierta y en la base de cada conjunto de anillo de

alabes, impide la rotación de los anillos de alabes. Puertos son provistos para la conexión del
aire de enfriamiento e instalación de las termocuplas de cavidad de disco en las etapas 2, 3 y 4
(DISC CAVITY 2, 3 y 4). La cubierta está equipada con puerto o puntos de inspección que
permiten la entrada de una sonda “boroscópica” para accesar a los anillos de alabes de las
etapas 1, 2 y 3. La base de la sección del cilindro de la turbina tiene puertos desde el cual el
aire de enriamiento de la turbina y el aire de purga de los inyectores son extraídos. El aire de
purga de los inyectores es usado en unidades ocupan petróleo liquido y para inyectores no
usados. Un drenaje de fondo de la cámara de combustión protege a la turbina de acumulación
39 de 59
de algún combustible líquido no quemado. Este drenaje durante el arranque de la turbina esta
abierto: después del encendido, cuando la presión de la carcasa de combustión aumenta para
cerrar la válvula de drenaje. En caso de falla de encendido de la turbina, el drenaje permanece
abierto para drenar el combustible líquido. La base de la sección del cilindro de la turbina
incluye el soporte de la parte posterior de la turbina de combustión cerca del lado del escape.
El soporte esta acunado, lo requerido, para alinear la turbina y es apernado a una placa base.
La base de la sección del cilindro de la turbina incluye el soporte de la parte posterior de la

turbina de combustión cerca del lado del escape. El soporte es calzado para alinearlo con la
turbina y atornillado a una placa de asiento. El soporte rígido, situado en el lado del compresor
de la turbina, fija esta posición y los muñones de soporte (trunnion support) permiten la
expansión térmica de la turbina al mismo tiempo que la mantienen alineado con los equipos
impulsados. Los asientos articulados del muñón provistos a cada lado de carcasa base están
son conectados con la base a través de las patas-soportes. Las patas soportes se inclinan
ligeramente hacia el lado de escape debido a la expansión térmica de la turbina. Los asientos
de los muñones están equipados con graseras y el aceite lubricante de la turbina circula por
medio de pasajes de las patas soportes para enfriar los asientos de los muñones superiores.
Un soporte de torsión conecta el fondo el cilindro base con la base soporte.
ANILLOS DE ALABES DE LA TURBINA
Unos conjuntos de anillos de alabes están instalados para proveer las cuatro etapas de alabes
de turbina. Las alabes, fundidas con una aleación a base de cobalto resistente a altas
temperaturas, dirigen el flujo de alta velocidad de gases calientes de combustión hacia los
álabes de la turbina provocando la rotación del rotor de la turbina. La figura de abajo muestra la
1a Etapa de Anillos de la Turbina. Dentro de cada conjunto se forman unidades individuales
con clavijas radiales en el cilindro de la turbina. Esto permite un acceso fácil a cualquier hilera
de la turbina. Además, el sistema de “rodado” (roll-out) permite quitar y re-instalar un conjunto
completo de anillos de alabes sin interferir con el rotor y las otras etapas de la turbina.
40 de 59
1a Etapa de Anillos de la Turbina
Las alabes también proveen pasajes para que pase el aire de enfriamiento a las regiones de la
cavidad de sellos entre etapas y para que siga hacia el área de las raíces de los álabes
rotativos. El aire de enfriamiento mantiene temperaturas de entorno aceptables en la región de
las cavidades de disco y finalmente pasa a través de las aberturas correspondientes de paso
del gas hacia la corriente principal de flujo.
La temperatura de los DISC CAVITY en las etapas 2da, 3ra y 4ta son monitoreadas a través de
termocuplas con resortes. Estos termopares presionados en un área empotrada en la parte
posterior de los sellos y se instalan cerca del rotor de la turbina. Estos sellos reflejan la
temperatura en el entorno de las cavidades de disco. El aire de la carcasa de combustión es
dirigida a través de los puerto para enfriar la 1ra etapa de los alabes fijos. El aire enfriamiento
del las etapas 2da, 3ra y 4ta es proveído por la vía de desangrado del compresor que entra a
través de las bridas de conexión sobre el cilindro de la turbina.
41 de 59
Termocuplas de los Disc Cavity
Los anillos de alabes tienen agujeros medidos que producen la circulación del flujo correcto de
aire de enfriamiento. Se insertan anillos segmentados de aislamiento en las ranuras del anillo
de alabes para minimizar la transferencia de calor hacia el anillo de alabes. Esto permite
variaciones de crecimiento térmico entre los componentes del conjunto de anillo de alabes.
Pequeñas separaciones permiten expansiones y contracciones térmicas entre los segmentos y
el anillo de alabes. Cada etapa de la turbina consiste de segmentos de alabes y segmentos de
anillo retenidos por anillos de aislamiento. Los segmentos de alabes son fundidos con
resguardos internos y externos integrales de una aleación resistente a altas temperaturas. Los
segmentos de anillo sirven como forros para el pasaje del flujo de los álabes rotativos. Los
anillos de aislamiento, los segmentos de alabes y los segmentos de anillo están colocados en
posición y retenidos en los anillos de alabes por medio de tornillos y pasadores de torque
radial.
Hay un alojamiento de sellos en el resguardo interior de los segmentos de alabes para retener
un conjunto de sellos radiales segmentados en la superficie del conjunto del rotor. Este sello
42 de 59
radial y un sello de superficie en el anillo de alabes separan las cámaras de enfriamiento en la

sección del cilindro de la turbina. El aire de enfriamiento presuriza la región de sellos entre
etapas de la cavidad de disco que evita que el flujo de gas de alta temperatura entre en esta
región. La figura de abajo demuestra el flujo típico a través de las alabes.
FLUJO TÍPICO DE LAS ALABES
43 de 59
Conjunto Alabe Fijo
CONJUNTO DEL ROTOR DE LA TURBINA-COMPRESOR
GENERAL
El conjunto rotor de la turbina a gas esta compuesto por 13 conjuntos de ruedas del compresor
y sus alabes son previamente montados antes que sean finalmente apilados en el montaje del
rotor, 1 tubo de torque, 1 disco de sello y 4 conjuntos de ruedas de la turbina y sus alabes son
previamente montados antes que sean finalmente apilados en el montaje del rotor. Estos
discos de alabes son apilados usando un único perno central fijo. Las uniones entre disco tiene
un dentado (o entallado) Hirth. El entallado Hirth es elemento de conexión dentada del disco
con los dientes dispuestos circularmente alrededor de cada cara de acoplamiento. Cada diente
44 de 59
esta alineado a punto central del disco. Este alineamiento, y el centro de cada disco de los
otros discos aseguran un apropiado alineamiento.
El rotor es soportado por dos cojinetes deslizantes de 4 zapatas lubricados y presurizados.
Conjunto Rotor
Eje del Compresor
Cada de ruedas o disco del compresor y sus alabes son previamente montados antes que sean
finalmente apilados en el montaje del rotor. Hay una mitad de acoplamiento en el extremo
delantero del eje del compresor Disco 1 que encaja con otra mitad de acoplamiento en el eje
del generador. Un collar de empuje cerca del extremo delantero del eje hace contacto con un
cojinete de empuje para limitar el movimiento axial del rotor. En las primeras 4 ruedas en el
compresor los alabes están conectados al disco a través de una cola de milano, las cuales son
aseguradas al disco lo que permite removerlas sin afectar a las otras etapas. Los elementos de
bloqueo o seguros son fácilmente visible para asegura el correcto bloqueo. El extremo del rotor
del compresor admite 13 discos de alabes. Cada disco de alabes está diseñado para lograr el
incremento de compresión de aire por etapas.
Conjunto Rotor De La Turbina
El conjunto rotor de la turbina esta compuesto por los 4 discos de la turbina, un tubo de torque
el disco de sello. Cada de ruedas o disco de la turbina y sus alabes son previamente montados
antes que sean finalmente apilados en el montaje del rotor. Las uniones entre disco tiene un
45 de 59
dentado (o entallado) Hirth. El entallado Hirth es elemento de conexión dentada del disco con
los dientes dispuestos circularmente alrededor de cada cara de acoplamiento. Cada diente esta
alineado a punto central del disco. Este alineamiento, y el centro de cada disco de los otros
discos aseguran un apropiado alineamiento. Cuando las partes son unidas los dientes forman
una conexión muy precisa de disco a disco con suficiente elasticidad para permitir cambios de
temperatura de disco a disco
Las bases de los álabes y los bordes de los discos están aislados de los gases calientes por un
sistema de placas laterales de entrada y salida. Las placas laterales de entrada proveen un
pleno anular de aire que acepta aire filtrado y enfriado desde el interior del rotor y lo dirige
axialmente hacia las áreas de las bases de los álabes y de las ranuras de los discos desde
donde es descargado por medio de agujeros en las placas laterales de salida de los álabes de
la cuarta etapa. Los álabes de las etapas 1, 2 y 3 incorporan una serie de agujeros de álabes
que son usados para descargar Radialmente el aire de enfriamiento en la corriente de gas.
El turbo de torque es un cilindro ahuecado que conecta y transfiere el torque desde extremo del
rotor la turbina al compresor. El aire de enfriamiento del rotor entra en el extremo del tubo de
torque, entonces se dirige a través del disco de sello y al extremo del rotor de la turbina. El rotor
de la turbina debe ser enfriado para mantener temperaturas razonables de operación para
asegurar una vida de servicio mas prolongada de la turbina. El enfriamiento se logra por medio
de un flujo positivo de aire enfriado y filtrado de descarga del compresor.
46 de 59
Row 2 1
Row 4
Row 1
Row 3
Conjunto del Rotor de la Turbina
BALANCEO
El rotor de la turbina-compresor y el tubo de torque reciben balanceo dinámico y estático antes

y después de la instalación de los alabes. Cada grupo de alabes es pesado y acomodado para
mantener el balance del rotor. Después del ensamblaje final, el rotor es balanceado estática y
dinámicamente.
NOTA: Cualquier evidencia de daño interno puede requerir la remoción de los paneles
principales de la turbina para inspección y reparación. Se recomienda que esta remoción se
haga con un representante de Siemens Energy presente.
ARREGLO DE LA CARCASA SECCIÓN CILINDRO DE ESCAPE DE LA TURBINA
47 de 59
GENERAL
La sección de escape esta compuesto por cilindro de escape y el cabezal de escape.
Después que los gases de combustión y aire de enfriamiento pasan a través de la sección de la
turbina entran a la sección del cilindro de escape y son canalizados entre el cono externo y
cono interno. El cono de externo evita el excesivo calor de la carcasa del cilindro de escape. El
cono interno protege el entorno de la caja del descanso. La caja del último descanso deslizante
es una parte integral de la sección del cilindro de escape.
16 termocuplas están insertadas a través de tubos guías colocadas alrededor del cilindro.
Están termocuplas están extendidas dentro del paso de flujo de gas para monitorear la
temperatura del los alabes de paso.
Termocuplas de los alabes de paso

CILINDRO DE ESCAPE Y CABEZAL DE ESCAPE
48 de 59
El cilindro de escape esta compuesto por la caja del descanso, los conos internos y externos
del difusor de escape y la carcasa exterior. Todos mantenidos juntos a través del uso de un
sistema de soportes (Strutt). El sistema de soporte consta de 6 soportes dispuestos
tangenciales y igualmente espaciados alrededor de la circunferencia con respecto a la caja del
descanso. Estos soportes a traviesan desde la caja del descanso hasta la carcasa exterior. En
la sección del paso de los gases calientes del difusor de escape, los soportes tangenciales son
protegidos o cubiertos y asilados por otro set de soportes ahuecados ante el daño que puedan
provocar los gases caliente de escape. El cono interno es soportado por un set de 3 soportes
ahuecados, desde el cono externo que permiten el paso de las líneas de lubricación, conductos
de cables de instrumentación y el aire de refrigeración para la zona del descanso. El sistema
provee un soporte rígido de bajo esfuerzo que es capaz de mantener el descanso en el centro
para las variaciones carga y temperatura.
Sección Cilíndrica De Escape
49 de 59
El cabezal de escape es sostenido en un extremo por la brida del cilindro externo de escape y
cerca del extremo de escape por dos soportes colgantes con resorte. Estos permiten la
expansión axial y radial.
Cabezal De Escape
COJINETE
Un cojinete deslizante esta en el carcasa de escape. Este apoya este lado del rotor. Es similar
al cojinete de entrada; por esto refiérase a la sección del cojinete de entrada para una
descripción completa del cojinete
50 de 59
Cojinete de Escape
51 de 59
Área del Descanso de Escape o Descanso Turbina
SELLOS
Una estructura sellante llamada sello estático, mostrada en la figura a bajo, separa el túnel
alrededor del alojamiento del descanso de la cavidad No. 5 de la turbina (escape de la turbina,
después de la etapa 4 de la turbina). Aberturas en las paredes del alojamiento del cojinete
proveen pasajes por los cuales el aire del túnel es aspirado dentro por y hacia el sistema de
sellos de del descanso y al pleno detrás del sello estático (cavidad del disco no. 5, después de
la etapa 4 de la turbina). En el sistema de sello del descanso, parte del aire aspirado se escapa
por los sellos de aire a aceite a la cámara del cojinete donde existe una presión negativa. El
remanente del aire fluye en la dirección opuesta hacia un sello de aire en la cavidad de aire no.
5. Este arreglo asegura ventilación continua del túnel alrededor del alojamiento del cojinete y
así mantiene una temperatura de entorno aceptable. Un termopar monitorea la temperatura de
la cavidad de disco no. 5. Esta instalado desde el escape a través de un tubo guía en el túnel
alrededor del alojamiento del cojinete. Los niveles de presión en el sistema de sellos del
descanso puede ser verificado al utilizar las tomas de opresión provista para este propósito.
52 de 59
Sello Estático
SECCIÓN DEL CABEZAL DE ESCAPE Y TRANSICIÓN DE ESCAPE
Los gases de escape son dirigidos a través del cabezal e escape desde la sección del cilindro
de escape. Los gases pasan a través de; cabezal, la velocidad del flujo disminuye y la presión
aumenta, esto mejora el rendimiento de la turbina. Desde el cabezal de escape, los gases de
escapa de baja velocidad son enviados al sistema de escape donde son descargados.
53 de 59
CONTRUCCION DEL CABEZAL DE ESCAPE
El cabezal de escape es de una sola pieza y fabricada con acero. El cabezal de escape incluye
un cilindro externo y un cilindro interno, o cuerpo central, que están unidos por 3 soportes
ahuecados (hollow struts). El cono externo, en conjunto con el cono interno difusor del escape,
forman un cámara interna alrededor de la línea central de la turbina a gas, Los soportes
ahuecados formas un acceso de pasada a la cámara interna que provee canales para las
líneas de lubricación y conducto de cables de instrumentación del descanso. Una tapa final
localizada en el final del cono interno encierra la cámara interna y previene la entrada de los
gases calientes. Soportes tensores ubicado a cada lado de la carcasa del cabezal de escape
sirven para llevar la carga de peso muerto y amortiguar la vibración permitiendo expansión
térmica radial de la sección múltiple. Los ganchos tensores están conectados a un marco de
acero y los tirantes son fijados en la parte inferior del cabezal para soportar la carga.
Soporte del Cabezal de Escape y tuberías
54 de 59
JUNTA DE EXPANSION
El cabezal esta conectado al difusor de escape principalmente por una junta de expansión
hecha de material resistente a la alta temperatura. Su función primaria es acomodar le
crecimiento radial y lateral debido a la expansión térmica de la unidad, y así impedir que
cualquier carga externa sea impuesta al colector de escape. La junta de expansión es un anillo
que esta apernado al cabezal de escape y a uno de los lados del sistema de escape o la
transición de escape.
TERMOCUPLAS DE ESCAPE
16 pares de termocuplas están ubicadas en el sistema de escape aguas abajo del cabezal de
escape. Esta termocuplas están divididas dentro 4 rack de conjuntos separados, cada uno
compuesto por 4 termocuplas. Las señales de salidas son dirigidas al sistema de control,
T3000.
OPERACIÓN
Arranque de la Turbina de Gas
Antes de arrancar la turbina de combustión, se debe llevar a cabo un recorrido completo y

detallado de la unidad y sus sistemas asociados. Deben además verificarse los permisos de
trabajos y sus tarjetas de bloqueo (TAG-OUT) asociados a los trabajos que se realizan con la
unidad fuera de servicio y Liberación/Despeje (CLEARANCE) de la unidad y sus sistemas
asociados.
El sistema de aceite lubricante debe estar operando y la unidad debe estar en virado por un
tiempo especificado, normalmente 24 horas, antes de arrancar la unidad (verificar la ultima
recomendación de Siemens). El motor de giro lento está enclavado con un interruptor de
presión de aceite lubricante de manera que la bomba de aceite lubricante debe estar
suministrando aceite al cabezal de suministro al cojinete antes de que el giro lento pueda girar
al eje. Cuando el dispositivo de arranque, SFC, es energizado y comienza a acelerar a la
55 de 59
turbina, el motor de virado de 120 rpm permanece energizado aún cuando esté desconectado
del eje de la turbina por medio de su embrague SSS Clutch. A las 225 rpm, el motor virador de
120 rpm es apagado.
Si no se logra el encendido completo durante el intervalo de la secuencia especificada de

tiempo, la turbina se detiene. Antes de intentar un nuevo arranque, puede ser necesario realizar
una purga de combustible la turbina y el sistema de escape como protección contra incendios o
explosiones. El gas es purgado haciendo girar a la turbina sin encendido.
Durante la operación, la lectura de parámetros tales como temperaturas y vibraciones, deben

ser tomadas a intervalos regulares y anotadas. Todo cambio súbito en las condiciones de
operación debe ser investigado de inmediato.
Monitoreo de Temperaturas
Las temperaturas de escape de la turbina de combustión presentan una indicación confiable de

los niveles de temperatura en el flujo de gas de la turbina. Para una temperatura ambiente, una
presión barométrica, pérdidas en los ductos y condiciones de la máquina dadas, la temperatura
de escape es una función de la velocidad y la carga, por lo tanto, las indicaciones de la
temperatura de escape de la turbina son utilizadas para las funciones de control y protección.
El sistema de control de temperaturas de la turbina de combustión consiste de treinta y dos

termocuplas. Dieciséis termocuplas detectan la temperatura a la salida del pasaje de álabes de
la turbina. Las otras dieciséis termocuplas miden la temperatura corriente abajo en el sistema
de escape de la turbina.
Las termocuplas de los álabes de la turbina situadas inmediatamente corriente abajo del pasaje
de álabes de la turbina en el cilindro de escape están ubicados en una zona donde la velocidad
de flujo es más alta velocidad lo que resulta en una respuesta más rápida en los cambios de
temperatura debido a sus ubicaciones. Las termocuplas del pasaje de álabes son utilizadas
para limitar y controlar la temperatura del pasaje de álabes durante la secuencia de arranque y
otras temperaturas transitorias. Los circuitos que sensan la temperatura de paso de alabes
56 de 59
(blade path) aseguran un reemplazo automático a la función del control mientras el control es
llevado por la termocuplas de escape.
Las termocuplas situadas en la transición de escape (exhaust thermocuples), detectan la

temperatura de escape de la turbina con el propósito de controlar la carga mientras esté en
control de temperatura de escape. Inicialmente, estas termocuplas estarán inactivas durante el
control de arranque de la turbina, pero serán usadas durante la carga debido a un mejor
mezclado que representa las temperaturas del gas de escape.
Las señales de las termocuplas son enviadas por cable al sistema monitor de temperaturas en
el sistema de control. Allí, las temperaturas son monitoreadas visualmente. Se producen
señales de alarma cuando las temperaturas se desvían de ajustes normales en el sistema de
control.
La carga es controlada de acuerdo con un nivel programado de la temperatura de escape y de

la presión de descarga del compresor. La temperatura es determinada por el promedio de las
termocuplas en los ductos de escape.
Se produce una alarma de alta temperatura cuando el promedio de las termocuplas excede los
626. El operador deberá tomar la acción necesaria para reducir la temperatura promedio. Si la
temperatura promedio continúa aumentando por encima de los valores de referencia en el
sistema de control, el sistema de control descargará automáticamente a la máquina. Un
aumento adicional de la temperatura promedio producirá una alarma “Alta-Alta” y la turbina se
disparará.
Monitoreo de Vibraciones
Los componentes principales del sistema monitor de vibraciones son los captores de
vibraciones, “aproximadores” e interconexiones asociadas con el sistema de control. Las
vibraciones de la del generador y de la turbina son indicadas en mili pulgadas en el panel del
subsistema del panel local. Un voltaje CD de salida, proporcional al desplazamiento de cada
57 de 59
captor de vibraciones, permite al sistema una exploración continua y producir una alarma
cuando hay vibraciones excesivas.
En cada uno de los cojinetes principales hay captores de vibraciones que proveen una señal
proporcional a la vibración del muñón del cojinete. Esta es la mejor indicación de las
condiciones de equilibrio de la turbina y minimiza los efectos de cualquier otro disturbio. El
sistema producirá una alarma o una alarma y parada de la turbina dependiendo del nivel de las
vibraciones.
Parada de la Turbina de Gas
La secuencia de parada de la turbina es de reducir lentamente la carga eléctrica hasta el

mínimo y abrir al disyuntor del generador. La turbina debe ser monitoreada durante un período
de enfriamiento de cinco minutos. Después del enfriamiento, deben verificarse los disparos de
la válvula de combustible de la turbina. La disminución de la velocidad es monitoreada hasta
que la unidad es colocada en giro lento o virado. Se llevan a cabo dos operaciones de
Mantener Giro (SPIN HOLD) para enfriar aún más a la unidad de acuerdo con la naturaleza de
la parada.
Durante la parada, asegúrese que la unidad regrese a una operación con el giro lento o virado
como preparación para el próximo arranque. Si se detiene un rotor caliente se arqueará con la
posibilidad que se produzcan daños severos y costosos a la unidad. La unidad debe
permanecer en giro lento o virado a menos que trabajos de mantenimiento obliguen a parar a la
unidad (ver última recomendación de Siemens). El giro lento puede ser parado solamente
después que la unidad se haya enfriado lo suficiente.
58 de 59
Pantalla del GT Control
59 de 59
PROYECTO EL VIGÍA - FAMILIARIZACIÓN CON LA TURBINA DE GAS
Sistema de control SPPA-T3000
FUNCIÓN
La función del sistema de control SPPA-T3000 (SIEMENS POWER PLANT AUTOMATION

MODELO TELEPERM 3000, por sus siglas en inglés) es la de realizar el manejo total del control del
proceso. Integra en una red el monitoreo de la planta, el control continuo, la lógica secuencial y los
sistemas de control de grupo. El sistema permite el monitoreo y control, la computación general y el
análisis, y las interfases hombre/máquina para la operación de las turbinas de la planta, los
generadores y el equipo auxiliar.
BASE DEL DISEÑO
El diseño del sistema de control SPPA-T3000 es modular. Permite una configuración del sistema
exactamente conforme a los requisitos. Los sistemas de automatización son organizados de tal
manera que corresponden a la organización de proceso. El sistema puede arrancar como una
instalación pequeña y extenderse si lo exige la planta individual. La organización jerárquica a través
de los diferentes niveles de automatización desde el Nivel de campo hasta el de Operación y
Monitoreo está descrita en las figuras siguientes.
El sistema de control SPPA-T3000 está diseñado para regular las turbinas, el equipo auxiliar y de
balance de la planta (todos los equipos excepto la turbina de gas, el generador y sus auxiliares)
desde la parada, ignición, sincronización a la red de distribución, descarga, y las condiciones de
emergencia, a través de la parada de la turbina, el enfriamiento y las operaciones en modo de
virador.
NOTA: Este capítulo es una introducción al sistema de control SPPA-T3000. Un conocimiento más
detallado y una importante experiencia operacional se pueden conseguir por asistiendo el
entrenamiento sobre el simulador SPPA-T 3000, el cuál se recomienda particularmente al personal
de las Operaciones y el Mantenimiento.

2013 Información Propietaria
DESCRIPCIÓN DEL HARDWARE
• Un servidor de la aplicación OS con un servidor Windows 2003

• Uso maximizado de los componentes industriales estándares
– Servidor de automatización SIMATIC S7
– Ethernet Industrial SIMATICNET
– Bus de campo PROFIBUS DP (Protocolo de datos)
– Profibus DP “ET200M” y módulos AddFEM Fast I/O
• La interfase del usuario se efectúa a través del Thin Clients (computador regular de
Windows)
• Todas las aplicaciones son accesibles a través de cada Thin Client
• Acceso a las aplicaciones conforme a las funciones del usuario
• Toda la lógica en los servidores de automatización del sistema se puede visualizar y editar.
Diseño del sistema de control

Thin Client: autoriza cualquier ordenador a acceder las aplicaciones Web a partir de cualquier
navegador Web en Internet o el Intranet de la compañía sin instalar la aplicación en cada sistema
informático.
Network (Red): El Network es un Ethernet industrial con 100 Mbit/sec., protocolo estándar TCP/IP.
Los puntos de conexión del Network son los módulos de conmutación ópticos (OSM)
interconectados con conexiones redundantes de fibra óptica.
Servidor de la Aplicación: El Servidor de la Aplicación ejecuta todas las Operaciones,

Observación, Ingeniería, y Archivo de las aplicaciones para el sistema. Es un sistema de operación
con un servidor Microsoft Windows, de alto rendimiento, con un procesador doble y redundante.
Servidor de Automatización: El servidor de automatización es un procesador SIMATIC S7

montado sobre un rack (anaquel) FM417 que ejecuta todas las operaciones de la planta para todos
los dispositivos de entrada y de salida. Los procesadores son redundantes y el Rack puede
contener un procesador adicional (FM 458) que permite un proceso de datos de alta velocidad
hasta 2ms de tiempo del ciclo para las tareas especiales de control de la turbina.
Bus del Campo: Las conexiones del bus del campo llevan señales de entrada y de salida
numéricas de Profibus DP hacia y desde el rack del servidor de Automatización y los Módulos de
Entrada.
Módulos IO: Los módulos de entrada/salida estándares son distribuidos por los anaqueles
ET200M/racks con un máximo de 8 IO tarjetas módulo. Los tipos y canales por tarjeta son los
siguientes:

Thin Client Thin Client Thin Client
Application Bus
Windows 2003
Application
Server
Automation Bus
Redundant
Automation
Profibus DP Field
Server
Bus Cables Binary Input
Limit
ADDfem Fast I/O Switch
Analog
Input
ET200M’s 4-20mA
X-miter
Analog
Output
Control power 4-20mA
Binary output I to P

OPERACIONES EN MODO DE WORKBENCH
La interfase del operador SPPA-T3000 es una nueva solución para el control de proceso céntrico
del usuario, con características de alarma sofisticadas e información de diagnóstico. Al primer
indicio de cualquier desviación durante una operación de la planta normal, notificaciones oportunas
al usuario permiten evitar consecuencias negativas en la operación de la planta. Esta solución es
soportada por tipos de alarmas bien definidas y fácilmente reconocibles las cuales ayudan a los
operadores tomar las buenas decisiones.
Visualizaciones en tiempo real de los datos, gráficos de proceso de alta resolución y velocidad,
pantallas de alarma y otras vistas simplifican la revisión y el análisis de los datos de proceso en vivo
e históricos. Las instrucciones al usuario con navegación directa (enlaces en vivo) y recuestas de
alta velocidad de la información detallada permiten la intervención rápida y segura en situaciones
críticas mientras se utiliza toda la información necesaria y disponible.
PANTALLAS DE LA PLANTA Y VENTANAS DE OPERACIONES
Las pantallas de la planta y ventanas de operaciones permiten al operador monitorear y manipular

las variables de control de proceso, realizan también tareas tales como los dispositivos de
operación, bucles de reglaje, respuestas a alarmas o puntos de ajuste variables. La posibilidad de

configurar las pantallas de la planta específicas de usuario sin esfuerzo de ingeniera provee vistas
personalizadas de la planta conforme a los requisitos específicos del usuario.
Sistema de alarma
Las alarmas permiten informar el operador de desviaciones en el funcionamiento normal o

planificado en la planta (alarmas de procesos) o de disfunciones en el sistema I&C (alarmas I&C).
Las alarmas pueden ser representadas en la pantalla de secuencia de alarmas (Alarm Sequence
Display) en las representaciones de la planta, o indicadas en los registros cronológicos.
Vista de Punto
El punto de vista permite al operador representar y modificar los datos completos de un punto,
incluyendo los valores actuales y los estados de alarmas. El operador puede, por un clic único con
el botón llamar todas las informaciones sobre un punto de cualquiera estación.
Find Tags (Encontrar las etiquetas)
El encuentro de las etiquetas permite al usuario revisar las informaciones en relación con un punto.
Los puntos con características comunes, las condiciones del estado o las calidades se pueden
generar en una lista.

Diagramas de Función Dinámicas
Los diagramas de función dinámicas contiene datos actuales que indican los valores de señal, tales
como el equipo y los estados de liberación. La navegación de una ventana al diagrama de funciona
correspondiente es posible con un clic único del botón.
Pantallas de tendencia
Las pantallas de tendencias permiten representar los valores archivados o actuales de los datos
procesados en diagramas.
Sistema de Informe
El sistema de informe permite sacar todo tipo de información necesitada por el usuario desde el
archivo del sistema. Los informes pueden ser activados manualmente o iniciados por un evento.
Varios informes son disponibles, por ejemplo:

 Informes de estado
 Informes de secuencia
 Informes de disparo
 Sistema de archivo
Todos eventos y acciones del operador de toda la planta son memorizados de manera muy eficaz
en el sistema de archivo. Todos los datos son memorizados en tiempo real en una base de datos
central en orden cronológica, incluyendo un reloj fechador y un estado de calidad.
Ayuda en línea
La ayuda en línea es un contexto sensible, y provee la información necesaria tan pronto que
posible, y elimina la pérdida de tiempo ocasionada por la investigación en los manuales del usuario.
Para conectarse al Sistema:
1. Poner en servicio el Computador del Cliente.
2. Iniciar el navegador (browser) del Web (red) en el computador del cliente.

El usuario necesita el URL del servidor de SPPA-T3000 para este proyecto, lo cuál se puede
conseguir por el especialista del sistema para el proyecto.
3. Entrar el URL del servidor de SPPA-T3000 en el campo de dirección del navegador. Si el

servidor ha sido accedido, el portal de SPPA-T3000 aparece. Lo que sigue contiene las
opciones para activar el sistema.

Picar en Login Project para abrir “Workbench as Application” (Workbench Como Aplicación)
4. Cuando aparece la ventana de diálogo del SPPA-T3000 entrar el nombre del usuario y la
contraseña.
El usuario debe tener sus propios nombre de usuario y contraseña, asignados por el
especialista del sistema.
5. Picar Login.
6. Si la conexión ha sido exitosa, se abre el Workbench.

7. Durante la primera conexión en el Thin Client, la aceptación de la creación de un atajo en el

área del escritorio (desktop) permite la conexión a través del atajo.
Los usuarios tienen asignaciones en el sistema. La asignación del usuario determina sus derechos
de acceso en el sistema, por ejemplo para modificar la lógica, u operar la planta. Si el usuario tiene
varias asignaciones, La ventana de dialogo Workspace Selección (Selección del Espacio de
trabajo) aparece en su pantalla. El usuario debe seleccionar en cuál espacio de trabajo se debe
conectar.
Workbench
El usuario puede seleccionar en cuál espacio de trabajo/ Workspace Selection conectarse

cuando la ventana de diálogo aparece. El Workbench es la vista central o superior en el sistema
SPPA-T3000; todas otras vistas se pueden acceder del Workbench.
Una vez que el Workbench ha sido abierto, el usuario se puede orientar en la configuración del
Workbench, y utilizar el Operación Mode (Modo de Operación).
Las vistas del SPPA-T3000 atienden a todas las necesidades de los usuarios, ingenieros,
operadores, personal del mantenimiento. Las vistas se abren como ventanas en el Espacio de
Trabajo del Workbench. Todas las vistas siguientes se pueden abrir a partir del Workbench:
Project View (Vista del Proyecto): Es la sobrevista principal para la ingeniería. La estructura
completa del proyecto se encuentra en esta ventana, e incluye también todos los datos del
proyecto. Se utiliza para la administración del proyecto, la configuración de un “Runtime Container”,
y el acceso al Diagram Editor (Editor de Diagrama). El editor de diagrama permite configurar todas
aplicaciones de lógica y software. Permite también configurar las Plant Displays (Pantallas de la
Planta) para operar la planta. Un “Runtime Container” permite al usuario implementar los cambios
de configuración en el sistema en funcionamiento.
Plant Display Hierarchy View (Vista de la Jerarquía de la Pantalla de la Planta) – Permite al

operador navegar entre las Pantallas de la Planta.

Diagnostic View (Vista de diagnóstico) – Representa las informaciones del sistema y es utilizada
para el análisis de fallos.
Alarm Sequence Display (Secuencial de las alarmas) – Representa y organiza todas alarmas.
Diagram Editor (Editor de Diagramas) – Permite crear y editar los pictogramas y las ventanas
definidos del usuario.
Reports (Informes) – Permiten extraer y revisar la información de proceso histórica del archivo.
Operation Mode (Modo de operación) – Permite al operador controlar y monitorear la planta. Se

selecciona a partir del Workbench.

Abrir una Vista en el Workbench
Seleccionar Applications (Aplicaciones) en la barra de

menús. Un menú desplegable se abre. Seleccionar la
vista deseada en el menú desplegable (Vista de
Proyecto, Vista Jerárquica de la Pantalla de la Planta,
Pantalla de Secuencia de Alarma, Vista de Diagnóstico,
etc.).
La ventana se abre en Work Area (Área de trabajo). Se puede abrir simultáneamente a muchas
ventas y disponerlas en el Workbench. La figura siguiente muestra el Workbench con la Vista del
Proyecto, la Pantalla de Secuencia de Alarma, Vista Jerárquica de la Pantalla de la Planta y una
Pantalla de la planta.

En la barra de herramientas de la ventana del Workbench, existe un botón para cada vista abierta.
Si las vistas están superpuestas, o se recubren, picar el botón en la barra de herramientas para que
sean visibles.
Para iniciar (o parar) El Operation Mode (modo de operación), picar Mode en la barra de menús,
luego Operation Mode en el menú desplegable.
Pantallas de la planta y Ventanas de operaciones
Para supervisar cualquier sistema u operar cualquier equipo en la planta, el operador debe abrir
una Plant Display específica (pantalla de la planta) en el Workbench. Las pantallas de la planta
incluyen típicamente una representación del proceso (sistema) y los elementos dinámicos
(controles) para la operación e indicadores para la supervisión.
Cualquier sistema tecnológico en la planta tiene una pantalla de la planta correspondiente. Todas
las representaciones de la planta son insertadas en la Plant Display Hierarchy. La organización
lógica de la jerarquía permite navegar fácilmente en los numerosos sistemas tecnológicos de la
planta por la selección de la representación de la planta correspondiente.
El ejemplo muestra como abrir las pantallas de la planta y disponer la vista. Describe cómo
interpretar los elementos en el diagrama y explica la operación con las ventanas de operaciones.

Abrir una Plant Display/Pantalla de la planta
Antes de abrir la Pantalla de la Planta, el Workbench debe ser en Operation Mode/Modo de

operación y la Plant Display Hierarchy/ Jerarquía de la pantalla de la planta se debe abrir.
1. En Plant Display Hierarchy (Jerarquía de la pantalla de la planta), hacer doble clic sobre Plant
Display (Pantalla de la Planta).
2. La Plant Display/Pantalla de la planta se abre ahora en el Workbench (Operation Mode/Modo de

Operación).
El estado de los sistemas o el equipo se puede visualizar por los indicadores digitales o
analógicos. Estos elementos se llaman elementos dinámicos. Los indicadores binarios
visualizan un cierto estado por un color. Por ejemplo, el estado OFF (desactivado) de un motor
o una bomba es indicado por un símbolo de motor verde (pictograma). Para operar el equipo en
la planta, la ventana de operaciones (Faceplate) se debe abrir.
Abrir una Ventana de operaciones (Faceplate):
Las ventanas de operación se pueden abrir para cada Pictograma en la Plant Display/Pantalla de la
planta. La ventana de operaciones/Faceplate realiza una cantidad de funciones disponibles para el
elemento dinámico. Estas funciones permiten emitir un comando a un dispositivo tal como arrancar
o parar un motor. Para abrir la ventana para una bomba en la pantalla:

1. Seleccionar la bomba.
2. Picar el botón de derecha del ratón para el menú del

contexto, seleccionar Open Faceplate (Abrir Ventana de
Operación).
(UN DOBLE CLIC ABRE LA VENTANA DE
OPERACIONES DIRECTAMENTE).
3. La ventana está abierta.
Los pictogramas con ventanas abiertas son

START
representados con un borde. El color del borde se
STOP
puede determinar por el usuario durante los ajustes
RESET
(en este ejemplo, está verde).
La ventana de operación consiste en una barra de

herramientas para acceder a más vistas (curvas o
diagnósticos) para la bomba, y todas las funciones
necesarias para controlarla (arrancar y parar, etc.)
Navegación entre las Pantallas de la planta
Las teclas de dirección al pie de página del Workbench permiten navegar entre las pantallas de la
planta. Utilizar la tecla izquierda para mover hacia el nivel de jerarquía superior. Utilizar la tecla
derecha para mover hacia el nivel de jerarquía inferior. Utilizar la tecla ascendente para
seleccionar el próximo diagrama en el mismo nivel de jerarquía, representado por encima del
diagrama actual en el árbol. Utilizar la tecla descendente para seleccionar el próximo diagrama en
el mismo nivel de jerarquía, representado por debajo del diagrama actual en el árbol.

Las teclas de dirección siempre se refieren al diagrama actualmente seleccionado. Entonces, un

diagrama se debe seleccionar y abrir. Se pueden seleccionar solamente si hay un diagrama, por
ejemplo cuando no hay un nivel de jerarquía inferior para el diagrama seleccionado, la tecla
derecha no se puede seleccionar.
Si las teclas de navegación no son visibles, significa que el parámetro ajustable, Navigation
Buttons Visibility (Visibilidad de los botones de navegación), ha sido desactivado durante los
Ajustes del Estilo (Style settings).
Teclas de Navegación Individual de las Pantallas de la planta (tecla de salto)
Los botones de brinco a (jump buttons) permiten conmutar entre los sistemas. Se utilizan
normalmente cuando los sistemas están correlacionados. Por ejemplo, para conmutar de un
dispositivo principal hacia los auxiliares y viceversa. Las teclas de navegación individual se
encuentran en posiciones adecuadas en una pantalla de la planta.

Para navegar desde una pantalla actual hacia otra, una tecla de navegación para otra pantalla de la
planta está configurada y colocada en la pantalla actual. Hacer doble clic sobre la tecla de
navegación para abrir la pantalla de la planta.
Para navegar desde una pantalla de la planta actual hacia otra existente, una tecla de navegación
para la pantalla de tendencia está configurada y colocada en la pantalla actual. Hacer doble clic
sobre la tecla de navegación para abrir la pantalla de la tendencia.
Ventanas del Controlador
Hay diferentes tipos de ventanas de controlador. Los más comunes serán descritos en este
parágrafo. La figura siguiente muestra la disposición básica.

Navegación desde las Ventanas de operaciones
Desde la ventana de operaciones, varias opciones se pueden seleccionar, incluyendo:

 Los diagramas de lógica
 Los puntos de forzamiento
 La vista de diagnóstico
 Pantallas de tendencia
 Información de punto
 Ayuda
La tecla diagrama de lógica: abre una

pantalla de la lógica de diagrama para el
controlador.
La tecla de los Puntos de forzamiento

permite al operador forzar los valores a un
valor fijo.
AVISO: La tecla de los puntos de forzamiento

sólo se puede utilizar conforme a las
asignaciones del usuario y se debe efectuar
por personas con el conocimiento adecuado; el
resultado o las consecuencias se deben tomar en consideración.

La tecla Vista de diagnóstico abre una

pantalla que muestra el estado de todas señales
enviadas al controlador.
La tecla de tendencia abre una pantalla

instantánea de tendencia de los valores
analógicos del controlador en tiempo real y no
histórico.
La tecla de información provee

información detallada sobre el controlador.

CONTROLADOR DE LA PANTALLA OM, SÍMBOLOS Y VENTANAS DE LOS ELEMENTOS

VISUALIZADOS:
Controlador de sub Bucle (Lazo).
Pre-Selector
Selector de Punto de ajuste

Controlador de Sub Grupo MODOS DE SGC en pictogramas
Text Faceplate Symbol Faceplate
SGC de Descripción de los indicadores y botones de comando (Ventana de operaciones

correspondiente al símbolo)
1. COM (Commissioning/Puesta en servicio): Después de la activación del modo automático de la

puesta en servicio, las señales automáticas y de protección son sobrepasadas. El SGC acepta
los comandos manuales sólo a partir de la ventana. En el modo no automático de puesta en
servicio, la continuación de la secuencia de pasos se realiza por el SGC aunque todos los
criterios de continuación sean disponibles.
Para pasar a la próximo paso mientras el modo de puesta en servicio está activo, hacer clic
sobre Next Step (Próximo paso).
2. AUTO / MANUAL: Para conmutar del modo automático al manual.

En el modo automático, se efectúan los comandos de entradas automáticos. Una función de
control de subgrupo puede afectar el funcionamiento del SGC. Por defecto, el cuadro del
símbolo en modo automático está verde claro.

En modo manual, estos comandos se realizan solamente en la ventana de operación. Sin

embargo, las señales de protección son procesadas, y las anulaciones de protección toman
efecto. Por defecto, el cuadro del símbolo en modo manual está blanco.
3. ACTIVE STEP (Paso activo): Indica el paso activo actual.
4. NEXT STEP (Próximo Paso): Indica el próximo paso que se debe activar. En el caso que el
paso actual es una rama, el paso de destino se indica con la cantidad de secuencia inferior.
5. NEXT STEP (botón) (Próximo Paso): Fuerza el control de subgrupo a conmutar al próximo
paso aunque si los requisitos no han sido cumplidos. En el COMMISSIONING MODE (MODO
DE PUESTA EN MARCHA, este botón se debe utilizar para proceder al próximo paso.
6. ACCEPT STEP (Aceptar Paso): Necesario en el modo de avance lento (forzar el paso). Si falta
un requisito para continuar, el SGC no procede al próximo paso. Sin embargo, el operador
puede proceder manualmente a la NEXT STEP (PRÓXIMO PASO). Si la paso activada es un
paso ramificado, el próximo paso se debe seleccionar por NEXT STEP (PRÓXIMO PASO) (14).
Si el paso solicitado es indicado en NEXT STEP (4), ACCEPT STEP (6) permite aceptar la
opción. Se utiliza luego el botón NEXT STEP (5).
7. SDOWN: Inicia la secuencia de parada si el SGC está activado.
8. OFF: Desactiva el SGC. Cuando el SGC está OFF, no se puede realizar ningún monitoreo ni
emitir comando.
9. EXECUTE (Ejecutar): Para confirmar los comandos de operación.
10. RESET (Reiniciar): Para reiniciar una alarma indicando un problema una vez que el evento
originando la alarma haya desaparecido. Se inicia una alarma cuando una señal de protección
(P1) fuerza el SGC a realizar la secuencia de parada o de operación. Si la lógica de control no
se reiniciar manualmente o automáticamente en el caso de una conmutación P1, no habrá otro
comando automático o manual, excepto la desactivación del SGC (OFF). Un período de
ejecución requiere reiniciar cuando no se puede proceder a la próxima paso.

11. STEP BLOCK: Los comandos de salida de los pasos están bloqueados (MODO DE GUÍA DEL
OPERADOR).
12. BRANCH STEP: Uno paso ramificado está actualmente activo.
13. MONITOR TIME: Un tiempo de monitoreo se puede aplicar a cada paso para asegurarse que la
reacción espectada ha sido recibida en el tiempo espectado e indica si los intervalos de tiempo
espectado han sido excedidos. Cuando el período de ejecución ha transcurrido antes de que los
requisitos hayan sido cumplidos, se indica un error de período de ejecución (RUNTIME
ERROR). Un error de período de ejecución requiere una reiniciar (RESET) antes de proceder a
el próximo paso.
14. WAITING TIME (Tiempo de espera): Un tiempo de espera aplicado a un paso permite
asegurarse que el paso esté activado por un cierto periodo de tiempo. El próximo paso está
activado pero no antes que el tiempo de espera haya transcurrido. Forzar el próximo paso es
posible como lo hemos descrito anteriormente.
15. BLOCK STEP: (Paso Bloqueado): Los comandos de salida de las pasos están bloqueados
(MODO DE GUÍA DEL OPERADOR). El operador tiene que realizar manualmente los
comandos de cada paso. Los requisitos son monitoreados por el SGC. Una vez que los
requisitos hayan sido cumplidos, el SGC indica el próximo paso en el indicador NEXT STEP. El
tiempo de monitoreo y de espera son procesados, pero la alarma de error del período de
ejecución está desactivado en este modo.
16. SELECT STEP: Selecciona el próximo paso que se debe activar en el caso de un paso
ramificado en la secuencia.
17. OPERATION: Inicia la secuencia de operación si el SGC está activado.
18. ON: Activa el SGC. Si el SGC no está activado, no se puede realizar comando ni monitoreo.

Control de impulso hacia arriba/hacia abajo
Controlador PID

VENTILADOR BOMBA Motor

de Motor de Motor SYM5
VÁLVULA de Motor
Interruptor
Válvulas

Dos velocidades Velocidad única internacional Velocidad única Estados

Unidos
Válvula Solenoide Internacional

Dispositivo de conmutación o ASO
Descripción de los Indicadores de DCO/ASO y Pulsadores de comando

1. COM: Modo de puesta en servicio. DCO/ASO acepta solamente los comandos manuales de la
ventana de operaciones.
2. AUTO / MANUAL: Permite al operador conmutar entre los modos de operación automático y
manual. En el modo automático, la selección afecta solamente las señales automáticas. En el
modo manual, la selección afecta solamente los comandos manuales.
3. SP RUN: Indica la cantidad de mecanismos necesarios para funcionar.
4. STATUS feedback (Retroinformación de ESTADO): un símbolo de motor con un borde verde

indica que el mecanismo correspondiente está activo. Un símbolo de motor con un borde negro
indica que el mecanismo correspondiente está parado. Durante un funcionamiento normal, la
indicación en la fila SP coincide con la indicación en la fila AV.
5. ON: Activa el DCO/ASO. Cuando el DCO está ON, tiene que cumplir inmediatamente con la
cantidad de mecanismos activados requeridos por el ajuste de SP RUN. Arranca o para los

mecanismos si es necesario para cumplir con las condiciones preajustadas Si los mecanismos
que están ya funcionando no incluyen el mecanismo de preferencia preajustado, el DCO adopta
el mecanismo con la cantidad de secuencia inferior como mecanismo de preferencia.
6. EXECUTE: Los comandos para la operación manual consisten en un proceso en dos pasos.
Cada comando se debe realizar para confirmar los comandos de la operación.
7. RESET (reiniciar): Cuando el DCO/ASO está en modo manual, la reiniciar es Operable. Esta
selección permite reiniciar un estado de fallo en la lógica de control.
8. AV RUN: Indica la cantidad de mecanismos actualmente en operación.
9. Selection 1, 2, 3, 4: Esta selección determina cual de los mecanismos asignados (1-de-4) está
activado en primero. Para la selección actual, el botón respectivo/indicador es aplicado con el
color de fondo, es decir que el mismo color es utilizado para las indicaciones de OPEN o
RUNNING.
Si el equipo está activado, el botón es indicado por un color de fondo (gris claro).
El cambio de selección mientras el DCO está ON puede originar un arranque del mecanismo
seleccionado por el DCO, y desactivar el excedente en la nueva secuencia.
10. OFF: Desactiva el DCO/ASO. El DCOASO está inactivo.
SECUENCIAL DE ALARMAS
El Secuencial de alarmas provee la interfase a los usuarios para ver, analizar y controlar las
alarmas. Una ASD es una interfase muy flexible, que se puede personalizar para cumplir con los
requisitos del proyecto, o para atender a s necesidades individuales del usuario. Los ASD se
pueden representar de manera cronológica o de punto de alarma, y proveen varias opciones para
los controles de alarma. Las alarmas son caracterizadas por un tipo de alarma. El tipo de alarma
está configurado a la fuente de la alarma. Los tipos de alarma se dividen en dos categorías:
Alarmas de Proceso: alarmas proviniendo del monitoreo de la planta y del proceso.
Alarmas de Sistema: alarmas proviniendo del monitoreo del sistema de control.

El secuencial de alarma se abre a partir de un Workbench abierto:

1. Seleccionar del menú principal Applications (Aplicaciones), luego Alarm Sequence Display
(ASD), Default ASD (ASD por defecto) o User Specific ASD (ASD especifico del usuario).
2. El Secuencial de Alarma seleccionado se abre en una ventana separada.
3. Si el Workbench está en modo de operación, el Default ASD (ASD por defecto)

se puede abrir con un doble clic sobre ASD indicador (indicador de ASD) en el
encabezamiento del Workbench.
Los User Specific ASD (ASD específicos del usuario) permiten al usuario personalizar el
contenido y la presentación de uno ASD. El usuario puede crear tantos ASDs específicos como
sean necesarios.

Las filas del ASD son:
T – Tipo de Alarma.
Ack – Reconocimiento. Una palomita indica si la alarma ha sido reconocida.
Raised/Gone – Estado de alarma. R para emitida, la alarma está activa. G para despejada, la
alarma está inactiva.
Designation – un texto de descripción de la alarma.
Type – Tipo de alarma.
Tag – La marca de señal de la alarma.
Status – Indica la condición del elemento, > punto de ajuste, < punto de ajuste, alarma activa,
alarma despejada, etc.
Date in, Time in (Fecha y Hora de la activación de la alarma): La hora y la fecha de la activación
de la alarma. Ambas filas pueden ser utilizadas para la clasificación en la pantalla.
Date out, Time out (Fecha y Hora de la desactivación de la alarma): La hora y la fecha de la
desactivación de la alarma. Ambas filas se pueden utilizar para la clasificación en la pantalla.
Las alarmas no reconocidas por el operador destellan (flash) en la fila. La asignación de los colores
del fondo para los tipos de alarmas se determina durante los ajustes del proyecto.

Reconocimiento Alarmas
La función del ASD es permitir a los operadores ser informados de condiciones de funcionamiento
anormal, del estado del equipo importante y de los eventos. Los operadores deben confirmar la
llegada de señales por el reconocimiento del evento respectivo en la representación. En la fila
Raised/Gone se indica que la señal está activa R (raised) o inactiva G (gone). Los eventos
típicamente representados como raised son mas importantes que los representados como gone
(estado normal).
Los eventos Raised son representados en un fondo coloreado, según los ajustes del proyecto, por
defecto. Las señales Gone son representadas por defecto en un fondo gris.
Las alarmas no reconocidas destellan en la fila T. La fila Ack permite reconocer los eventos.

Un evento se reconoce por el puntero del ratón dirigido en la

fila del evento y clic del botón de botón de derecha. Un menú
desplegable se abre, seleccionar Acknowledge selected.
Se selecciona el evento con una marca.
Es posible reconocer todos los eventos todavía no

reconocidos representados en la parte actualmente
visible de la Pantalla del Secuencial de Alarma. Dirigir el
puntero del botón en alguna parte de la lista
representada y picar el botón de derecha del ratón.
Seleccionar Acknowledge page (Reconocer página
visible) en el menú desplegable. Todas las filas de
alarmas visibles se pueden reconocer.
Todas las fuentes de alarmas en cualquier nudo en la Jerarquía del Proyecto y las Sobrevistas en la
Rama se pueden reconocer con esta función. Las alarmas proviniendo de este nudo y todos los
sub-nudos se pueden reconocer. Las alarmas no tienen que ser visibles en la Lista de Vistas al
momento la función se lleva a cabo. Por esta razón, no se recomienda este método para
reconocer las alarmas.
Seleccionar el menú de View (Vista) para activar la vista

del árbol o hacer clic con el botón de derecha en el campo

de la alarma. Una vez el ASD abierto, seleccionar un nudo en Tree View (Vista Ramificada). Con el
cursor posicionado sobre el nudo, picar el botón de derecha del botón. Un menú desplegable se
abre, seleccionar Acknowledge (Reconocer). Todas las alarmas dentro del nudo en la Vista
Ramificada se pueden reconocer.
Cuando el Workbench está en Modo de Operación, las alarmas se pueden

reconocer con el botón en el Encabezamiento del Workbench. Picar el botón para
reconocer todas las alarmas presentes dentro de la Pantalla de la Planta abierta en el Workbench.

Representación del Análisis
Las investigaciones se deben efectuar ocasionalmente en las

alarmas actualmente representadas. La actualización continua
de la pantalla de la secuencia de alarma complica la
investigación. La ASD puede conmutar al modo de Analyze
Display lo que podría congelar los contenidos actuales de la
ASD. No habrá actualización más de alarmas en la ASD.
Para activar el modo Analyze Display, dirigir el ratón en la ASD

y hacer clic con el botón de derecha. Un menú desplegable se
abre, seleccionar Analyze Display. Para desactivar el modo
Analyze Display, hacer clic con el botón de derecha del ratón,
un menú desplegable se abre, deseleccionar Analyze Display.
Cuando el modo de analyze display está activado;

 No más alarmas se adicionan, o dejan la vista de la Lista.
 Las alarmas presentes en la Vista de la Lista (List View) siguen actualizándose.
 En caso de activación de una nueva alarma, el usuario es informado por un mensaje en la
barra de estado del ASD.
La filtración de alarmas
La filtración de alarmas es posible sólo con ADSs

definidas por el usuario. Antes de filtrar una ASD, se debe
crear una ASD del usuario. Las pantallas de la Secuencia
de alarma del usuario determinan una selección personal
de una selección personal de los eventos que ocurren. A
partir del Workbench, seleccionar el menú Applications (Aplicaciones), luego Alarm Sequence
Display y finalmente New Alarm Sequence Display (Nueva ASD).

En el menú despegable, entrar un nombre de usuario

definido para el ASD y confirmar con OK o cancelar con
Cancel.
El ASD definido por el usuario aparece

ahora en la lista ASD por defecto.
Las alarmas son seleccionadas en

una ASD a partir de Project
Hierarchy (Jerarquía de Proyecto).
Una ASD definida del usuario se
abre. Tree View (Lista Ramificada)
está activada.
El nudo a partir de que las alarmas se pueden visualizar está

seleccionado. Dirigir el cursor del ratón sobre el nudo seleccionado, y
hacer clic con el botón de derecha. Un menú desplegable se abre,
seleccionar Selection.

Una ventana de diálogo Selection se abre y lista todos Tipos de

Alarmas que se pueden seleccionar. Seleccionar el Tipo de Alarma
con una marca. Se pueden seleccionar a todos Tipos de Marcas
con una marca en el cuadro al lado de Alarm Types (Tipos de
Alarmas) en la cabeza de la lista.
Si el nudo incluye sub-nudos, el cuadro de marca de los Include

contained alarm groups (Incluir Grupos de alarmas
contenidos) se puede seleccionar. Una vez marcado en el cuadro,
la selección se aplica a todos los sub-nudos.
Picar OK para confirmar la selección, sino picar Cancel. La ASD muestra los Tipos de Alarmas.
Filtración de los estados de alarma para la ASD
Las alarmas en la Vista de Lisa de la ASD se pueden filtrar según un estado de alarma, y de
reconocimiento. Es muy útil, si por ejemplo el usuario quiere observar todas las alarmas activas en
una ASD, y todas las alarmas despejadas en otro. Hay tres (3) criterios posibles de filtración: Activa
y no reconocida, Activa y reconocida y Despejada. Cualquier combinación de criterio de filtro se
puede aplicar.
Antes de ajustar la filtración del estado de la alarma en una ASD

definida del usuario, ésta se debe abrir primero. Dirigir el cursor en
cualquier parte en la List View picar el botón de derecha del ratón
para abrir el menú desplegable. Seleccionar Alarm State Filter
(Filtro de Estado del Alarma). La ventana de diálogo Alarm State
Filter se abre.
Seleccionar el filtro deseado, y OK para aplicar el criterio de filtración, sino picar Cancel. El ASD
representa los Estados de Alarma seleccionada.

La selección de pantalla de la alarma está indicada en el Tree View (Vista Ramificada) del ASD. El
tipo de marca en la ventana indica la selección de alarma. Una marca negrita indica que todas
alarmas de los tipos de alarmas son seleccionadas. Una marca gris indica que algunas alarmas y/o
algunos tipos de alarma son seleccionados. No marca indica que ninguna alarma del Tipo de
alarma ha sido seleccionada.
Reconocimiento Automático de las Alarmas
Para las ASD definidos del usuario, es posible reconocer una selección
de alarmas automáticamente. A partir de la Tree View (Vista del
Ramificada), seleccionar el nudo a partir de que las alarmas son
representadas. Dirigir el cursor en el nudo seleccionado, y picar el botón
de botón de derecha para abrir el menú desplegable. Seleccionar Auto
Acknowledgement (Reconocimiento Automático) en el menú desplegable.
Una ventana de diálogo Automatic Acknowledgement se abre y lista todos Tipos de Alarmas que
se pueden seleccionar. Seleccionar el Tipo de Alarma con una marca. Si el nudo incluye sub-nudos,
el cuadro de Include contained alarm groups / Grupos de alarmas contenidos a incluir puede
ser seleccionado. Si hay una marca en este cuadro, la selección se aplica a todos sub-nudos.
Picar OK para confirmar la selección de Picar OK para confirmar la selección, sino picar Cancel.
PANTALLAS DE TENDENCIAS
Las pantallas de tendencias permiten representar el curso cronológico de valores en forma gráfica.
Los valores medidos del proceso, así que los resultados de las calculaciones (calculaciones del
rendimiento) pueden ser representados. La figura siguiente ilustra una pantalla de tendencia.

Para abrir una pantalla de tendencia, seleccionar el icono de la pantalla de tendencia en la Plant
Display Hierarchy (Jerarquía de Pantalla de la Planta). La pantalla de tendencia se abre en una
ventana separada en el Workbench.
La duración de tiempo representada (ajustes de unidades de tiempo) se puede modificar en el área

de visualización para 10 minutos o 1, 6, 12, o 24 horas.
La pantalla de tendencia puede conmutar del modo dinámico al estático y vise versa. En el modo
dinámico las curvas son actualizadas de manera continua. Nuevos valores son añadidos a la punta
derecha de la curva, la curva mueve desde la derecha hacia la izquierda en el área representado.
En el modo estático, la curva representada está congelada, es decir que no se actualiza de
manera continua. Seleccionar PAUSE para activar el modo estático.
En el modo estático, cualquier secuencia en el pasado se puede representar en la zona de

representación, siempre que los valores deseados han sido almacenados en el archivo. La flecha
<< mueve de manera cronológica para recuperar los datos históricos, según el periodo de tiempo

seleccionado en el pasado (ajustes de unidades de tiempo). La flecha < mueve de manera

cronológica por la mitad del periodo seleccionado hacia el pasado. La flecha >> mueve por el
periodo de tiempo seleccionado hacia el presente (ajustes de unidades de tiempo). La flecha >
mueve de manera cronológica por la mitad del periodo seleccionado hacia el presente.
El valor representado en el área de señal de la pantalla de

tendencias en la fila LAST (ULTIMO) es el valor actual al
momento representado al límite derecho del área de
representación. Para conseguir el valor de cualquier punto
de la curva representada, dos cursores adicionales están
disponibles. Éstos pueden mover en cualquiera posición en
el área de representación. Una indicación de fecha adicional
/hora aparece para cada cursor adicional. El color de fondo
de esta indicación corresponde al color de la línea de
lectura. El usuario puede mover la línea en cualquiera
posición en el área de representación, o puede ajustar la indicación de fecha/hora y la línea se
mueve hacia una nueva posición.
Para cambiar hacia una tendencia histórica desde el archivo, seleccionar un campo coloreado al
lado de la etiqueta. Un diálogo de configuración se abre y permite al usuario abrir un calendario. El
usuario entra la fecha, hora, escala de tiempo y la tendencia solicitada, empezando con la fecha
ajustada, y la hora se puede visualizar. La hora está a la izquierda de la ventana de tendencia.
Cuando se abre una pantalla de tendencia, una escala en unidades de porcentaje es disponible a la
derecha del área representada. Las escalas con sus respectivas unidades de ingeniería se pueden
representar opcionalmente a la izquierda del área representada.
Los botones Y1 hasta Y10 corresponden a la señal respectiva en la lista de señales. Seleccionar
las escalas deseadas con el botón correspondiente. Las escalas se adicionan a la secuencia
mientras se pulsa los botones. Una nueva escala se adiciona a la izquierda de cualquier escala que
ha sido seleccionada. Para remover una escala, pulsar otra vez el botón correspondiente. Una
marca de color correspondiendo al color de la línea de lectura muestra el valor actual a su posición
de lectura.

Para remover una señal de la lista de señales, presionar el botón coloreado al lado de la señal para
abrir el dialogo de configuración. Borrar el Tag Name listado con el botón Del. Seleccionar Apply
(Aplicar) para aceptar los cambios y OK para confirmarlos. Para añadir una señal de tendencia en
la lista de señales presionar el botón coloreado al lado de de la fila vacía de la lista de señales para
abrir el dialogo de configuración. Para asignar un nuevo Tag name (Nombre de marca) pulsar
Search (Buscar).
Configurar y visualizar los informes
A partir del menú Applications en el Workbench seleccionar Reports

(Informes). La vista Report se abre, seleccionar File (Expediente). Un
menú desplegable aparece con las siguientes opciones:
Design Report (Diseñar Un Informe) abre un diseñador de informe

grafico. El diseñador de informe grafico tiene una barra de herramientas
para editar expedientes de informes o crear nuevos elementos.
Elementos de informes adicionales pueden ser seleccionados para la edición o para moverlos
dentro de su banda.
Report Archive Explorer (Explorador de Informes Archivados) abre el explorador de informes

archivados. Los expedientes de informes generados y la información asociada están almacenados
en el archivo de los informes. Los eventos de disparo y los informes programados son siempre
almacenados en el archivo de los informes.

Report Types (Tipos de Informes)
Un informe de secuencia lista los eventos seleccionados en orden cronológico. Un informe de

estado lista los eventos con cierto aspecto seleccionados, tal como la condición de algunas señales
a un momento dado.
Una vez que el tipo de informe solicitado ha sido

seleccionado, por ejemplo Operation Sequence
(Secuencia de Operación), una ventana de configuración
correspondiente se abre.
La fecha y hora para la consulta son entradas para las

selecciones de “Desde” a “Hasta”.
Si la consulta se limita a algunas marcas y no a todos informes disponibles (como definido en la

ventana de tiempo), la selección específica se debe entrar en las marcas de campo.
La expresión entrada no es sensible a las mayúsculas o minúsculas. Comodines o Caracteres

globales para reemplazar uno o más caracteres son autorizados. Un signo de interrogación "?"
representa un carácter. Por ejemplo, una cadena de búsqueda como BB?10 selecciona todas las
etiquetas de una longitud de 5 caracteres, que empiezan con "BB" (o "bb",..), y terminan con "10",
independientemente del carácter que viene entre ellos. Una secuencia de dos o más signos de
interrogación reemplaza la cantidad correspondiente de caracteres.
Un asterisco "*" reemplaza una cantidad sin especificar de espacio. Por ejemplo, una cadena de
búsqueda como BB*10 selecciona todas las etiquetas que comienzan con "BB" (o "bb",...), y
terminan con "10 independientemente del carácter y de la cantidad de caracteres entre ellos.
Una cadena de búsqueda como BBA10* selecciona todas las etiquetas que comienzan con
"BBA10". Una cadena de búsqueda como *CL001 selecciona todas las etiquetas que comienzan
con "CL001". La fusión de marcas diferentes en un informe se puede lograr con la entrada de más
que una cadena de búsqueda, separadas con una coma ",". Por ejemplo, la cadena de búsqueda
BBA*CE*, LBA*CT* seleccionara todas las etiquetas que corresponden a "BBA*CE*" y todas las
etiquetas que corresponden a "LBA*CT*".

Una marca completamente especificada consiste en tres (3) partes, Tag Name (Nombre de la
etiqueta), Signal Item (Elemento de la señal) y Signal Name (Nombre de la Señal).
Normalmente, las últimas dos son opcionales. Sin embargo, los operadores necesitan una etiqueta
única para identificar una función.
Aunque una de estas partes no sea utilizada, el separador de señal, como ha sido preajustado,
aparece en cualquiera línea de informe. Para una selección ilimitada, entrar un asterisco "*"en las
Etiquetas del campo.
Otros ajustes se pueden incluir, Ajustar un filtro en los registros con un

Quality Code (Código de Calidad) especifico, Ajustar un filtro en los
registros con un Usuario específico, Ajustar un filtro en los registros con un
tipo de alarma específico, y/o ajustar un filtro en los registros con un valor
binario específico. Una vez todos los ajustes hechos, el Informe ha sido
creado.
Un documento PDF se crea para el informe. Para leer este documento, un visualizador apropiado,
por ejemplo Adobe Acrobat Reader, tiene que ser instalado en la estación del operador. Más
opciones para el Report handling (Manejo del informe) se pueden seleccionar en la Output sheet
(Hoja de salida). La Figura abajo ilustra un ejemplo para un Alarm Sequence Report (Informe de
Secuencia de Alarma).

PANTALLAS DEFINIDAS POR EL USUARIO
Las pantallas definidas por el usuario se pueden crear y guardar por cada usuario, y son accesibles
solamente por el usuario. Permiten al usuario crear pantallas de tendencia definidas o de
operaciones con elementos a partir de las pantallas por defecto en la jerarquía:
 Configuración de las pantallas de la planta específicas del usuario por el drag & drop
(arrastrar y soltar) sin esfuerzos de ingeniería de otras pantallas de la planta.
 Toda información requerida proviniendo de diferentes pantallas de la planta se puede
resumir en una pantalla.
 La pantalla configurada de la planta se puede almacenar con un nombre de usuario y
recuperar más tarde.

 Una pantalla de la planta se puede abrir por el menú de Favorites (directorio de favoritos).
 Cualquier pictograma de otras pantallas de la planta se pueden añadir para crear una
pantalla con la información requerida.
 Seleccionar los objetos, luego arrastrar y soltar hacia la pantalla del usuario mientras tiene
oprimido el botón de CONTROL (Ctrl) en el teclado.


Familizacion de TGF4

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Familizacion de TGF4

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

NOVIEMBRE, 2012

TURBINA DE GAS SGT6-5000F (4)

Siemens Energy Inc.

TURBINA DE GAS SGT6 – 5000F (4)

Presentado por: Halliod Rodríguez

AUTHORIZATION TO INCLUDE VENDOR DOCUMENTS

DISCLAIMER OF WARRANTIES AND LIMITATION OF LIABILITY

FOR TRAINING USE ONLY

3 Sistema De Calefacción Ventilación y Aire Acondicionado

4 Sistema de Protección Contra Incendios

5 Sistema de Aceite Lubricante

8 Sistema De Aceite De Control

9 Sistema De Combustible Gaseoso

11 Sistema de Combustible Líquido

12 Sistema de Inyección de Agua

13 Sistemas de Aire de la Turbina

15 Sistema de Lavado y Drenaje

16 Turbina de Gas SGT6 - 5000F

SISTEMA DE IDENTIFICACION DE CENTRAL GENERATRIZ (KKS)

KKS es la abreviación para el término alemán “Kraftwerk Kennzeichensystem” que significa

 Identificación relacionada con el proceso: Identificación de los sistemas y sus funciones de

Componentes de sistemas auxiliares, tales como la válvula de paro de emergencia de combustible,

PARA CAPACITACIÓN SOLAMENTE Pág. 1 de 8

Si el mismo componente es utilizado en distintas localizaciones o aplicaciones, cada cual tendrá su

ESTRUCTURA DEL SISTEMA KKS

1 2 MBP 13 AA 001 X -S 01 No. típico de KKS

PARA CAPACITACIÓN SOLAMENTE Pág. 2 de 8

Tabla 1. Códigos Comunes de Central/Unidad para Centrales de Turbinas de Gas

CODIGO DE IDENTIFICACION DE SISTEMA

Mxx: “Conjunto de la Máquina Principal”

MAx: “Turbina de Vapor”

PARA CAPACITACIÓN SOLAMENTE Pág. 3 de 8

Tabla 2. Tipos de Sistemas o Secciones Mayores de la Planta de Turbina de Gas

Código Sistemas de la Central de la Turbina de gas

NÚMERO DE SERIE DEL AREA DEL SISTEMA

PARA CAPACITACIÓN SOLAMENTE Pág. 4 de 8

CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO

El código de identificación del equipo consiste de dos letras: AA en el ejemplo mostrado en la

En el ejemplo 12MBP13AA001, las letras AA identifican al componente como una válvula

Tabla 3. Códigos de Identificación de Equipos para Plantas de Turbinas de Gas

Código Equipo Código Equipo

PARA CAPACITACIÓN SOLAMENTE Pág. 5 de 8

Número de Serie del Equipo

Numero de Serie Descripción

PARA CAPACITACIÓN SOLAMENTE Pág. 6 de 8

Códigos De Identificación De Componente Específicos

Código de Identificación del Componente

El código de identificación mas común de componentes usado en diagramas de procesos e

Tabla 5. Códigos de Identificación de Componentes más comunes

Código de Identificación Componente Individual

PARA CAPACITACIÓN SOLAMENTE Pág. 7 de 8

PARA CAPACITACIÓN SOLAMENTE Pág. 8 de 8

SISTEMAS DE CALEFACCIÓN, VENTILACIÓN Y

BASES DEL DISEÑO

Paquete Eléctrico - el control de temperatura consiste de un termostato de dos unidades

Envoltorio de la Turbina consiste de cuatro ventiladores, con persianas de entrada y salida.

Para Capacitación Solamente Pág. 1 de 7

Sistema de Aceite Lubricante consiste de un ventilador, persianas de entrada y salida y un

Encerramiento del SEE y SFC al igual tiene dos unidades de A/C.

Para Capacitación Solamente Pág. 2 de 7

PLC de Control de Unidades de A/C del Paquete Eléctrico

Para Capacitación Solamente Pág. 3 de 7

Arreglo del Sistema de HVAC del Envoltorio de la Turbina

Para Capacitación Solamente Pág. 4 de 7