Davon

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
H H
8300
min 363
0/ max 6
030 (mm
)
G G
00
74
)
(mm
0
370
m ax
F 0 / F
25
m
n 2
in
mi
22
50
m/
ax
37
00
730
(m
m
2075
)
640
520
80
E E
1120
3108
D D
145
500 690
1000
2200
C C
500
49
100 480 480 480
100
x
18
2600
B B
Netolerovan rozm ry dle ISO 2768 t da "mK" ; EN ISO 13920 "BF" umpersk 1353
CZ 78391 Uni ov
CAD Inventor Kreslil: JANO K Datum: 29.1.2018 www.davon.cz
Schv lil: VO KA Datum: Hmotnost: 27543,9 kg Typ:
Rozm./Polot.: Materi l: M tko: 1:30 Nadsestava:
A N zev: slo: Revize: A
1
PRACOVN ZA ZEN RK 6156 023470_S List:
1
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Untoleranced dimensions ISO 2768 -mK
CAD Inventor Created: Date: www.davon.cz
Checked: Date: Mass: - Type: RK6156-HD/G
projekt: Spence - Chile Material: Document no.: 86156-Z170115_02
Name: Drawing-No.: Rev: 01
Hydraulic diagram 1
RK 6156-MB2000DP HA 75/55RT
023532_D Sheet:
1
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
min.300
2404 2280
min.3100
2122
706 F
Mass:
1040
2100 kg
20
100 270 2300 E
1229
1500 min.160
2200
18
+1
2200-1
1400
1360
C
+1
1380-1

CAD Inventor Created: Date: 8.2.2018 www.davon.cz
Checked: Date: Mass: 2100 kg Type: HA75RT-K
projekt: Spence - Chile Material: Document no.:
Name: Drawing-No.: Rev: 02 A
Power Unit HA75RT-K 1
023533_S Sheet:
1
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Interconnection of hydraulic RK 7167 and HA 75-55RT
RK7167
Hydraulic Unit HA 75/55RT Serial No.: 00726
37167-Z160006 Page 3 / 14
37167-Z160006 Page 4 / 14

Item Part Number Part Name Qty. UM kg/UM Notice
001 026987 Pipe 42x3 – 6000 8 pcs 17,340 Electro galvanised
002 026988 Pipe 38x4 – 6000 8 pcs 20,100 Electro galvanised
003 026989 Pipe 15x2– 6000 8 pcs 3,846 Electro galvanised
004 026672 Mounting rail STSV - 400 mm 25 pcs 0,980 Electro galvanised
005 026650 Mounting rail nut, GMV (M10) 200 pcs 0,050 Electro galvanised
006 014307 Pipe clamp 5042 PA 25 pair 0,144
011 020034 Stacking bolt AF 3S (M10) 50 pcs 0,050
012 020035 Locking plate SIP 3S 25 pcs 0,100
013 000438 Cover plate DPAL 5S 50 pcs 0,160
014 000442 Cover plate DPAL 3S 50 pcs 0,100
015 000434 Hexagon screw M10x70 100 pcs 0,053 DIN931 8,8 Z
016 001269 Hexagon screw M10x45 100 pcs 0,045 DIN931 8,8 Z
017 014225 Hose 1SN38x2300-DKOL(M52x2)/CEL( M52x2) 1 pcs 5,500 H12
018 026999 Hose 4SH32x2300-DKOS(M52x2)/CES(M52x2) 1 pcs 5,300 H11
019 027000 Hose 1SN12x2300-DKOL(M22x1,5)/CEL(M22x1,5) 1 pcs 2,100 H13
020 027005 Hose 1SN31x1800-DKOL(M45x2)/CEL( M45x2) 1 pcs 6,100 H32
021 027001 Hose 4SH25x1800-DKOS(M42x2)/CES(M42x2) 1 pcs 5,700 H33
022 026405 Hose 1SN12x1800-DKOL(M22x1,5)/DKOL(M22x1,5) 1 pcs 3,200 H34
023 014276 Pipe fitting GS42L 6 pcs 0,255
024 005360 Pipe fitting GS38S 6 pcs 0,680
025 009400 Pipe fitting GS15L 6 pcs 0,062
37167-Z160006 Page 5 / 14

Item Part Number Part Name Qty. UM kg/UM Notice
026 023766 Pipe fitting GS42/35L 1 pcs 0,179
027 005359 Pipe fitting GS38/30S 1 pcs 0,640
028 014277 Pipe fitting M42L 24 pcs 0,210
029 005364 Pipe fitting M38S 24 pcs 0,310
030 000797 Pipe fitting M15L 24 pcs 0,040
031 014278 Pipe fitting P-R42L 24 pcs 0,028
032 005365 Pipe fitting P-R38S 24 pcs 0,026
033 000798 Pipe fitting P-R15L 24 pcs 0,015
034 024620 Pipe fitting WS42L 6 pcs 0,350
035 026649 Pipe fitting WS38S 6 pcs 0,350
036 017319 Pipe fitting WS15L 6 pcs 0,065
37167-Z160006 Page 6 / 14
Mounting kit for Interconnection of hydraulic RK 7167 and HA 75-55RT:

Name, characteristics… quantity
Metric precision steel pipe 42x3

Pipe length: 6 m
Standard: EN 10305-4, E235+N
Material: Steel ST 37.4 NBK (1.0255)
8 pcs
Surface: electro galvanised

Pipe length: 6 m
8 pcs

Pipe length: 6 m
8 pcs
Mounting rail STSV

length: 0,4 m
Series: heavy 25 pcs
Standard: DIN 3015
Material: Steel
37167-Z160006 Page 7 / 14
Mounting rail nut, GMV (M10)

Series: heavy
Standard: DIN 3015
Material: Steel
200 pcs
Pipe clamp, heavy series 5042 PA

Standard: DIN 3015-2
Material: Polyamide
External pipe Φ 42mm
25 pcs
Comment: „Return line“

Material: Polyamide
25 pcs
Comment: „Pressure line“

Material: Polyamide
25 pcs
Comment: „fixation of power cable“

Material: Polyamide
25 pcs
Comment: „Pressure Drain line“
37167-Z160006 Page 8 / 14

Material: Polyamide
25 pcs
Comment: „fixation of data cable“
Stacking bolt AF 3S (M10)

Series: heavy
Standard: DIN 3015 50 pcs
Material: Steel
Locking plate SIP 3S

Series: heavy
Standard: DIN 3015-2 25 pcs
Material: Steel
Cover plate for single pipe clamp DPAL 5S

Series: heavy
Material: Steel 50 pcs
Cover plate for single pipe clamp DPAL 3S

Series: heavy
Material: Steel 50 pcs
37167-Z160006 Page 9 / 14
Hexagon screw for single pipe clamp M10x70

Series: heavy – 5S
Standard: DIN 931 (ISO 4014) 100 pcs
Material: Steel
Hexagon screw for single pipe clamp M10x45

Series: heavy – 3S
Standard: DIN 931 (ISO 4014) 100 pcs
Material: Steel
Fitting GS42L - Series light

Connection 1 M52x2 (24° inner cone)
Construction straight 6 PCS
Standard ISO 8434-1
Material Steel
Surface electro galvanised
Fitting GS38S - Series heavy

Standard ISO 8434-1
Material Steel
Fitting GS15L - Series light

Connection 1 M22x1,5 (24° inner cone)
Standard ISO 8434-1
Material Steel
37167-Z160006 Page 10 / 14
Fitting GS42/35L - Series light

Standard ISO 8434-1
Material Steel
Fitting GS38/30S - Series heavy

Standard ISO 8434-1
Material Steel
Fitting WS42L- Series light

Construction Angle 90° 6 PCS
Standard DIN 2353, ISO 8434-1
Material Steel
Fitting WS38S- Series heavy

Material Steel
Fitting WS15L- Series light

Material Steel
37167-Z160006 Page 11 / 14
Union nut M42L - Series light

Connection 1 M52x2
Standard DIN 3870 24 PCS
Material Steel
Union nut M38S - Series heavy

Connection 1 M52x2
Material Steel
Union nut M15L - Series light

Connection 1 M22x1,5
Material Steel
Cutting ring P-R42L - Series light

Standard DIN 3861 shape B
Material Steel 24 PCS
Cutting ring P-38S - Series heavy

Cutting ring P-R15L - Series light

37167-Z160006 Page 12 / 14
Hose 4SH32x2300 DKOS/CES

Connection 1 M52x2 24° outer cone with O-ring
Connection 2 M52x2 24° inner cone 1 PCS
Standard EN 856 4 SH
Hose 4SH25x1800 DKOS/DKOS

Connection 2 M42x2 24° outer cone with O-ring 1 PCS
Standard EN 856 4 SH
Hose 1SN 38x2300 DKOL/CEL

Connection 2 M52x2 24° inner cone 1 PCS
Standard EN 853 1SN
Hose 1SN 31x1800 DKOL 90°/DKOL

Connection 1 M52x2 24° outer cone with O-ring, ANGLE 90°
Connection 2 M52x2 24° outer cone with O-ring 1 PCS
Standard EN 853 1SN
Hose 1SN 12x2300 DKOL/CEL

Connection 1 M22x1,5 24° outer cone with O-ring
Connection 2 M22x1,5 24° inner cone 1 PCS
Standard EN 853 1SN
Hose 1SN 12x1800 DKOL/DKOL

Connection 1 M22x1,5 24° outer cone with O-ring
Connection 2 M22x1,5 24° outer cone with O-ring 1 PCS
Standard EN 853 1SN
37167-Z160006 Page 13 / 14
Wearing parts
Item Part Number Part Name Qty. UM Notice

001 001149 Return filter element 3 pcs
002 026554 Pressure filter element 3 pcs
003 026182 Air filter element 1 pc
004 011105 Suction filter 1 pc
005 024474 Pressure filter 1 pc
006 026029 Return filter 1 pc
37167-Z160006 Page 14 / 14
Schematic drawing
of connection
Z170115
- MX1 - Rockbreaker boom system

Remote control
RK-6156-HD/G -RDO-
2in1 radio or cable
connection
60 m radio control
Cable control
35 m
Cable CANopen
30 m
Power cable
30 m
Control room
- MS1 -
- RM1 - Power Unit

HA-75 RT
Optic cable Cable control

Remote control
is NOT delivered by
DAVON
10 m -DT1a-
DAVON s.r.o. | Šumperská 1353 | 783 91 Uničov | Česká republika

IČ.: 60775980 | DIČ.: CZ60775980
Společnost je zapsána u Krajského soudu v Ostravě, Oddíl C, složka 6891
ISO 9001; ISO 14001; OHSAS 18001; ISO 50001; ISO 3834-2 1
Tento dokument je duševním vlastnictvím firmy DAVON s.r.o. a nesmí být poskytnut třetí straně. Výrobce
si vyhrazuje právo změn uvedených parametrů.
Schematic drawing
of connection
Z170115
INTERCONNECTION OF HYDRAULIC RK 6156HD/G AND HA 75RT
24 m hydraulic line
Tube 38x4 Steel ST 37.4 NBK (1.0255)

Pressure Hose 4SH32 EN 856 4SH
line

Return Hose 1SN 38 EN 853 1SN
line

Leakage Hose 2SN EN 853 2SN
line
DAVON s.r.o. | Šumperská 1353 | 783 91 Uničov | Česká republika

IČ.: 60775980 | DIČ.: CZ60775980
Společnost je zapsána u Krajského soudu v Ostravě, Oddíl C, složka 6891
ISO 9001; ISO 14001; OHSAS 18001; ISO 50001; ISO 3834-2 2
Tento dokument je duševním vlastnictvím firmy DAVON s.r.o. a nesmí být poskytnut třetí straně. Výrobce
si vyhrazuje právo změn uvedených parametrů.
SPARE PARTS CATALOGUE
WIRING SYSTEM 75 kW, 480V, 50Hz
CONTRACT CODE: Z170115
DAVON s.r.o. | No. 46156 – Z170115 | REV A | 06-2018 :

TABLE OF CONTENTS:
Item Description Drawing.No. Sheet
1 Circuit diagram 1801‐006_1 01÷17
2 Overview diagram ‐RM1 1801‐006_2 01÷05
3 Overview diagram ‐MX1 1801‐006_3 01÷03
4 Overview diagram ‐MS1 1801‐006_4 01÷03
5 Overview diagram ‐DT1a 1801‐006_5 01÷03
6 Transmitters ‐RC1 1801‐006_6 01÷01
7 Cable list 1801‐006_7 01÷07
Date 19.4.2018 Davon s.r.o. PROGREZA JV Drawing.No.

WIRING SYSTEM 86156‐Z170115_01
Wiring Ing. Jar.Vraga ROCKBREAKER BOOM SYSTEM S.R.O.
023523‐D
Check Ing. Jar.Vraga RK 6156‐HD/G ‐ Spence Sheet of
Rev. Com. Date Approved Ing. Jar.Vraga Orig. Sheet 1 of 1
1 2 3 4 5 6 7 8
3 x 460 V, 50 Hz, TN-S L1

A /02.2A
A
L2
/02.2A
L3
/02.2A
31
43
12
14
-BA1 -Q1 -Q3
5
1
2
3
U
32
44
11
Copyright in accordance with ISO 16016!
/09.4D
/09.4D
/07.4C
I> I> I> I> I> I>
B 90A-150A 1,6A-2,5A B
2
4
6
-FC0
1
5
2
100...250 A
5
-QA1.1 -QA1.2 -QA1.3 -QA3
6
C C
1
2
3
12
14
-FA1
11
/09.3D
PEN
D D
-XDPE
PE
/02.2E
-XD1
1
9
PE
PE
-10WE1 -10WE2 -1WD1.1 -1WD1.2 -1WD2
1
3
25 25 0,75
+RH
PE
E E
PE
PE
PE
L1
L2
L3
-XD1 +ED1
W1
+ED1 -M1
PE
PE
U1
V1
W
+ED1
V
3 x 460 V, 50 Hz, TN-S +ED1 -M3
Construction -M1 M M
3AC PTC Oil cooler 3AC
Main motor 3 x 460 V
Power supply source 3 x 460 V 0,75 kW
W2
U2
V2
50 Hz
F F
Date 21.03.2018 DAVON s.r.o.
Scheme of wiring RM1 Drawing no. 1801-006_1 023523_D +RM1
Wiring Ing. Jaroslav Vrága ROCKBEAKER BOOM SYSTEM_Z170115
Check Z170115 Terra Nova
Order no. 1801-006
Revision Commentary Date of rev. Approved Orig. Sheet 01 of
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
L1 L1
A /01.7A
A
L2 L2
/01.7A
L3 L3
/01.7A
-FC2 -FC3
5
2
6
-D3/2 C4/3
W
U
V
1
2
3
4
5
6
7
8
-TA2
B 208...550 VAC PE B
2x115 VAC PE
-TA1
24 VDC
11
10
12
24 VDC
9
480 W
0V
24V
-FC4 1
2
-FC5 -FC6 -FC7
1
C3/1
2
C3/1 C10/1 C3/1
C C
24VDC_L3
/05.1A
-BH1
1
H> -1XG1 PE 24VDC_L2
N
L
/03.2A
3
+70%
24VDC_L1
/03.2A
PE
N
L
D WATCH OUT FOR CONDUCTOR CROSS- D

-1EA1
SECTION SIZE OF THE POTENTIAL 0VDC
1
-EB1
ON THE CONNECTOR XG1
0VDC
Heating /03.2A
2
250 W
Inside light
PE PE
/01.7D /03.2B
10
11
12
13
-XD1
PE
PE
-1WD3 -1WD4
1
1
2
E 0,75 0,75 E
+ED1 PE
N
PE
+ED1
N
L
-2XG1
-2EA1
Inside light
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L1 24VDC_L1
/02.7D /04.2D
24VDC_L2 24VDC_L2 /09.1B
/02.7C /04.5A
0VDC 0VDC
/02.7D /04.2D
PE PE
/02.7E /04.2D
5
1:24V 2:+ 3:- 4:PE 5:0V
-3KF1 Coupler supply Contacts supply Contacts supply Contacts supply Coupler supply
B BK9050 B
Ethernet
X001
ETHERNET_3
/11.6E
C -20WG1 C
1
2
+MX1
1
+MX2 -10XD1
1
2
-20XG1
2
1
11
21
-00SF1
12
22
-10WG1
1
2
1
3
4
-XG1
2
1
-20WG1 D
3
4
D
+MX2
11
21
-0SF1
3
4
-20XG1
21
3
-0K1 -0SF2
12
22
/04.2B
4
22
Start
-10WG1 -0PF1
3
4
21
-XG1 -0K2
4
3
/04.3B
E 22 E
1
8
-3KF2 I1 I3 I2 4 I5 I7 I6 I8
Input 1+ Input 1- Input 2+ Input 2 - Input 3+ Input 3- Input 4+ Input 4 -
KL1904 Emergency stop Button Emergency stop Button Emergency stop Button Emergency stop Button Safety function check Safety function check Safety function reset Safety function reset
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L2 24VDC_L2
/03.5A /05.1A
-3KF3
61
61
KL2904
O1 O3 O2 O4 -0K1 -0K2
Safety output 1 Safety output 1 Safety output 2 Safety output 2 .2B .3B
62
62
1
6
B B
A1
A1
-0K1 -0K2
X1
A2
A2
-0PF1
X2
B
0VDC 0VDC
.4D /05.1F
C C
24VDC_L1 24VDC_L1
/03.5A /07.2B
0VDC 0VDC D
D /03.5A .5C
PE PE
/03.5B /07.2B
ND
ND
ND
-3KF4 24VDC 0VDC GND

CU1521-0010
Ethernet Optic- singlemode
RJ45
SC
E ETHERNET_2 Ethernet_Optic E
/11.6E /17.5F
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
24VDC_L3
/02.7C
24VDC_L2 24VDC_L2
/04.6A /07.1C
A A
5
-0K1
6
1
5
-0K2
6
24VDC_L21
/07.1C
24VDC_L31
/06.1A
B B
11
11
11
-2K1 -2K2 -2K3B
/11.3B /11.4B /11.5B
14
12
14
12
14
12
-XG1
5
-20WG1
5
+MX2
C -20XG1 C
5
-10WG1
5
+MX1
-10XD1 5
-XD2 -XD1
1
-1WC1 -1WC2 -2WC1

1
0,75
D D
+ED1 +ED1 +ED2
A
B
1
-Y101 -Y102 AIR -Y103

Unloading valve Exhaust valve Hammer
2
PVEO
2 0V
2
2
2
+MX1
-XD1
2
0VDC
/06.2C
-10XD1
6
E E
-10WG1
6
+MX2
-20XG1
6
-20WG1
6
-XG1
7
6
0VDC 0VDC
/04.5C /07.1E
F /07.2B F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
1KF12_Q0 1KF12_Q1 1KF12_Q2 1KF12_Q3

/09.3C /09.4C /09.6C /09.7C
24VDC_L31 Y421_Error Y422_Error Y423_Error Y424_Error
/05.2B /09.4A /09.5A /09.6A /09.6A
-XG1
9
10
11
12
13
14
15
16
17
10
11
12
13
14
15
16
17
-10WG1
9
B +MX2 B
-20XG1
17
9
10
11
12
13
14
15
16
10
11
12
13
14
15
16
17
-20WG1
9
+MX1
/05.3E
10
11
12
13
14
15
16
17
-10XD1
9
0VDC
C C
3
11
DC -10K5
-10TA1
1
DC /10.8C
14
12
4
0VDC
/10.3B
D D
In= 0,63A In= 0,63A In= 0,63A In=0,63A
10
11
12
13
14
15
16
-XD2
1
4
-2WC2 -2WC3 -2WC4 -2WC5
1
4
0,5 0,5 0,5 0,5
E E
PE
PE
PE
PE
Error
Error
Error
Error
Udc
Udc
Udc
Udc
Us
Us
Us
Us
0V
0V
0V
0V
+ED2 +ED2 +ED2 +ED2
-Y421 Proportional valve -Y422 Proportional valve -Y423 Proportional valve -Y424 Proportional valve
Arm Boom Tilting Slew
PVEH PVEH PVEH PVEH
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Conector PWR:
A +24 VDC (brown) A
0 VDC (blue) -10KR2
-2KF1 RCSS1 (white) Transmitter
RCSS2 (black) T-Rx100JD
HMIGTO2310
Panel HMI HMI
Conector CAN:
CAN-L (black) – pin1
ETHERNET
USB2
CAN-H (green/yelow) – pin2
+24 VDC
FG
0 VDC
COM1
CAN-GND (blue) – pin3
USB1
Conector CABLE: -10WF2

+24 VDC (white) - pin1 0,25
B ETHERNET_4 connected (brown) – pin2 B
/11.7E
0 VDC (green) – pin3 +MX2
CABLE
24VDC_L1 24VDC_L1 RS485A (yellow) – pin4
/04.4D .6F -20XF2
0VDC 0VDC RS485B (grey) – pin5
/05.4F
PE PE
/04.4D /08.3B
/08.3E
-20WF2
0,25
+MX1
CABLE
24VDC_L2 24VDC_L2
/05.2A /12.1A -10XF2
24VDC_L21
/05.2B
C -10KR1 C
Receiver T-Rx100
11
-1K1 -1K3 11 -BA1

/11.2B /11.2B /01.3B
14
12
14
12
+24 VDC
RCSS1
RCSS2
FG
CABLE
0 VDC
CAN
D D
PE
-QA1.1 -QA1.1
67
55
LADS2 LADS2
CAN
68
56
-10XF1
28
29
30
-10XD1
X1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
-PF1
Tx Rx
-QA1.1 -QA1.2 -QA1.3 -QA3 -K1 -BA2
28
29
30
-20WG1 -20WF1
T1
T2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
X2
W
0VDC 0VDC +MX2
/05.4F .6F
E E
28
29
30
-20XG1 -20XF1
10
-XD3 9
14 /09.2D 14 /09.3E
12 11 12 11
28
29
30
Tx Rx
-1WG10 -10WG1 -10WF1
1
0,5
-XG1
28
29
30
-XF1
+ED1
1
-M1 .3B
24VDC_L1 24VDC_L1
/08.1A
-PTC 0VDC 0VDC 10KR1_EStop CAN
.4E /08.2B /10.6E /08.5C
2
/08.2E
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L1 24VDC_L1
/07.7F .1D
XD24V
.1D
-FC8
1
2
B1/1
-XD24V
1
B B
0VDC 0VDC
/07.7F
PE PE
/07.3B
+24V
PE
0V
-1KF1
-1KF1 +24V 0V PE
Supply Supply Supply TM251MESC
TM251MESC
Ethernet CANopen
SUB
RJ45
C /11.5E
ETHERNET_1
/07.8F
CAN
C
24VDC_L1 24VDC_L1
.3A /09.1A
XD24V XD24V
.3A /09.1D
-XD24V
2
4
-1WG2 -1WG3 -1WG4
1
1
0,5 0,5 0,5
D D
L+ L+ L+
+ED1 +ED1 +ED1
P P T
-B301 4-20 mA -B302 4-20 mA -B304 4-20 mA
Pressure Pressure Temperature
L- L- L-
2
2
-XD3
1
3
0VDC 0VDC
/07.7F .4E
PE PE 0VDC 0VDC 0VDC 0VDC 0VDC 0VDC
/07.3B /09.1A .3E .5E .4E .7E .6E /09.1A
E /09.1B /09.1B E
/09.7E
+24V
PE
0V
7
-1KF11 +24V 0V PE I0+ I0- I1+ I1- I3+ I3-
Supply Supply Supply Pressure- hydraulic system Pressure- hydraulic system Pressure- tank Pressure- tank Temperature- oil Temperature- oil
TM3AI4G -B301 -B301 -B302 -B302 -B304 -B304
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L1 24VDC_L1
/08.6D
0VDC 0VDC Y421_Error Y422_Error Y423_Error Y424_Error
/08.7E .4A /06.2A /06.3A /06.5A /06.6A
PE PE .4D 0VDC 0VDC
/08.3E /11.6D .3A
+24V
PE
0V
6
-1KF12 +24V 0V PE I0+ I0- I1+ I2+ I3+
TM3AI4G Supply Supply Supply Y421_Error Y421_Error Y422_Error Y423_Error Y424_Error
B B
24VDC_L1 24VDC_L1
/03.5A .1D
0VDC 0VDC
/08.7E
PE PE
/08.3E
+24V
PE
0V
-1KF13 +24V 0V PE
Supply Supply Supply
TM3AQ4G
Q0+ Q0- Q1+ Q1- Q2+ Q2- Q3+ Q3-
C Arm Arm Boom Boom Tilting Tilting Slew Slew C
-Y421 -Y421 -Y422 -Y422 -Y423 -Y423 -Y424 -Y424
7
1KF12_Q0 1KF12_Q1 1KF12_Q2 1KF12_Q3
/06.2A /06.3A /06.5A /06.6A
0VDC 0VDC
.3A /10.6E
XD24V XD24V
/08.6D /10.1D
24VDC_L1 24VDC_L1 D
D .3B /10.2B
-XD24V
8
13
43
11
11
11
-1WG5 -1WG6 -1WG7 -1WG8
1
-0K1 -K1 -FA1 -Q1 -Q3
0,5 0,5 0,5 0,5
/04.2B /07.3E /01.2C /01.4B /01.6B
14
44
14
12
14
12
14
12
+ED1 +ED1 +ED1 +ED1

-B101 -B102 -B103 -B104
3
2
2
13
11
dP dP dP
-0K2 -BA2
1
1
/04.3B /07.4E Clogged Clogged Clogged Float
Suction filter Pressure filter Return filter Emergency level
14
14
12
2
E E
-XD3
4
7
0VDC 0VDC
/08.7E /10.6B
COM
COM
0
8
-1KF14 I0 I1 I2 I3 I4 I5 I6 I7 I8 COM1 COM2
Safety function Supply voltage Surge protection device Overloading M1 Circuit breakers Clogged suction filter Clogged pressure filter Clogged return filter Emergency oil level
TM3DI16G -B101 -B102 -B103 -B104
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L1
.2B
-SF2
1
-SF1
2
Start Stop
24VDC_L1 24VDC_L1
/09.7D .5A
/11.3D 0VDC 0VDC
/09.8E
/11.5A
B -FC9 1 B
COM
COM
12
13
+MX1
18
-10XD1
2
B1/1 -1KF14 I12 I13 COM3 COM4

24VDC_MX1 TM3DI16G Pump start Pump stop
.4D -B201
0VDC 0VDC /12.2D
-XG1 /06.6D .6D
-XD3
2
/12.2D
18
18
-10WG1
-2WG1
2
+MX2
+MX1
-20XG1
+ -
+ED2
18
C C
-B201
Position
18
-20WG1 L
Out
-10SF1
X1
X1
X1
A1
2
3
4
-10PF4 -10PF3 -10PF2
-10K5
3
A2
X2
X2
X2
1
XD24V XD24V W W W
/09.7D
21
22
23
+MX1 24VDC_MX1 -10XD1 0VDC
.3B .3B
-XD24V Lubrication_error
9
/12.3D
-XD3
21
22
23
-20WG1 14
4
/06.2C
-1WG9 12 11
1
19
20
0,5 -10XD1 +MX2 D

D
23
-20XG1
21
22
+ED1
-B105
2
3
19
20
-20WG1
T
+MX2
21
22
23
-10WG1
1
Therm
Emergency temp.
20
19
23
-20XG1 -XG1
21
22
2
-XD3
19
20
-10WG1
8
-XG1
19
20
E 10KR1_EStop 0VDC 0VDC E

/07.7F /09.8D /11.1B
/11.1E
COM
COM
COM
10
11
9
3
-1KF14 I9 I10 I11 -1KF15 I0 I1 I2 I3 COM1 COM2 COM3
TM3DI16G Emergency oil temp. Lubrication- minimal level Slew limit TM3DI8G Control- local Control- remote Control- control room RDO_EStop
-B105 -B106
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L1 24VDC_L1
/10.2B
0VDC 0VDC
.3E
+24V
0V
V1+ V1-
-1KF16 Supply Supply
TM3DQ16TG
Q0 Q2 Q3 Q4 Q5 Q7 Q11 Q12
Main motor Fan Greasing Unloading valve Quick exhaust valve Hammer down Signalization_delayed start Signalization- green
-M1 -M3 -M4
11
12
B B
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
-1K1 -1K3 -1K4 -2K1 -2K2 -2K3B -K2 -10K1
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
0VDC 0VDC
/10.8E /12.3B
14 /07.2C 14 /07.3C 14 /12.2B 14 /05.2B 14 /05.2B 14 /05.3B 14 /12.3B 14 /12.4B

12 11 12 11 12 11 12 11 12 11 12 11 12 11 12 11
C C
24VDC_L1 24VDC_L1
/10.2B
0VDC 0VDC
.3E
PE PE
/09.3A
+24V
+24V
PE
0V
0V
D D
V2+ V2- -4KF1 +24V 0V PE
Supply Supply Supply Supply Supply
Q13 Q14 Q15

Signalization- yellow Signalization- red Signalization- acoustic
13
14
15
-4KF1
A1
A1
A1
-10K2 -10K3 -10K4

Ethernet port1 Ethernet port2 Ethernet port3 Ethernet port4
A2
A2
A2
E 0VDC 0VDC E
/10.8E .3D
RJ45
RJ45
RJ45
RJ45
.5A
14 /12.4B 14 /12.4B 14 /12.5B ETHERNET_1 ETHERNET_2 ETHERNET_3 ETHERNET_4

/08.4C /04.4E /03.2C /07.3B
12 11 12 11 12 11
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L2
/07.4C
11
11
11
11
11
11
-1K4 -K2 -10K1 -10K2 -10K3 -10K4
/11.3B /11.7B /11.7B /11.2E /11.2E /11.3E
14
12
14
12
14
12
14
12
14
12
14
12
X1
X1
X1
X1
1
B -PF2 -PF3 -PF4 -PF5 -PJ1 B
X2
X2
X2
X2
Y G Y R
2
Delayed start
0VDC
/11.8B
-XG1 -XG1
24
25
26
27
8
24
25
26
27
-10WG1
8
1
+MX2
-20XG1
C
25
26
27
C
8
24
24
25
26
27
-20WG1
8
+MX1
24
25
26
27
-10XD1 0VDC 0VDC -10XD1
8
/10.3B .3D
PE PE
-10PF1
X1
X1
X1
-XD1
L
3
-10PF1.1 -10PF1.2 -10PF1.3 -10PJ1

D D
X2
X2
X2
G Y R
N
24VDC_MX1 0VDC
/10.3B .3D
-XD3
3
Lubrication_error
/10.2D
PE
-2WG3 -2WG2
1
2
2
0,75 0,5
E E
+ED2 1 2 3 PE 1
3
-CMS1 error
Control unit of -M4 M
Lubrication
lubrication DC
system 3A
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
+MS1
A A
-32KF1 -GSM
HMIGTO2310 UR5i V2 Libratum set
Panel HMI HMI Router
GSM
ETHERNET1
ETHERNET
USB2
+24 VDC
+24 VDC
FG
0 VDC
0 VDC
COM1
USB1
USB1
USB1
B ETHERNET_3 ETHERNET_4 B
/17.5D /17.6D
24VDC_L1 24VDC_L1
.3E .5D
0VDC 0VDC
.3E .5E
PE PE
.2E .5E
12
22
-30SF0
3
-30SF1
C C
11
21
4
-30PF0
N
L
PE
-31TA1
-31FC1 24 VDC 24 VDC

1
4
70 W
I1 I3 I2 I4 I5 I7
0V
24V
-31KF3
2
Input 1+ Input 1- Input 2+ Input 2 - Input 3+ Input 3-

D2/1 EL1904 Emergency stop Button Emergency stop Button Emergency stop Button Emergency stop Button Safety function reset Safety function reset
D D
-31FC2 -31FC3
1
1
2
B2/1 B2/1
24VDC_L2 24VDC_L1 24VDC_L1

.5D .4B /17.2C
1
-31SF1 24VDC_L2 24VDC_L2

.3D /14.1E
24VDC_L1 0VDC 0VDC /17.6D
.1B .4B /14.1E
380/220V
PE PE
2
.4B /14.1E
a)
5
1:24V 2:+ 3:- 4:PE 5:0V
E -31KF1 Controler supply Terminal-bus supply Terminal-bus supply Terminal-bus supply Controler supply E
0VDC
.1B CX9020-0115 X001
Ethernet port1
PE
.1B
X001
PE
-31XD1
N
L
ETHERNET_1
/17.4D
F F
a) change power sopply 3.5.19 Check KO Z170115 Terra Nova
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A +DT1a A
-41J1
-Prop Y -Prop X -41BG1 -41BG2 -41BG3 -41BG4 -41SF1

Vertical Horizontal Direction YA Direction YB Direction XA Direction XB Upper button

GND
PwrFb
VBat
ND
7
24
11
23
B B
12VDC
/15.1C
0VDC
/15.1C
3
DC
-41TA1
1
DC
4
C 24VDC
/16.2B C
0VDC
PE
-41XG1
1
9
PE
-40WG1
1
9
0,75
SH
D D
+MS1
-32XD1
1
PE
24VDC_L2
/13.8D
0VDC 0VDC
/13.8E /15.3D
PE PE
/13.8E /17.2C
1
9
E -31KF4 I1 I3 I2 I4 -31KF5 I1 I2 I3 I4 I9 E
Input 1 Input 1 GND Input 2 Input 2 GND Joystickt Pos_Arm DOWN Joystickt Pos_Arm UP Joystickt Pos_Slew LEFT Joystickt Pos_Slew RIGHT Slew limit deblock
EL3064 Joystick Output_Arm Joystick Output_Arm Joystick Output_Slew Joystick Output_Slew EL1809
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
+DT1a
-41J2
B B

GND
PwrFb
VBat
ND
7
24
11
23
12VDC 12VDC
/14.2B
0VDC 0VDC
/14.2B /16.2B
C C
10
11
12
13
14
15
16
-41XG1
10
11
12
13
14
15
16
-40WG1
0,75
SH
D D
+MS1
10
11
12
13
14
15
16
-32XD1
PE
0VDC 0VDC
/14.4E /17.2B
/17.2C
10
3
8
-31KF4 I5 I7 I6 I8 -31KF5 I5 I6 I7 I8 I10
Input 3 Input 3 GND Input 4 Input 4 GND Joystickt Pos_Boom UP Joystickt Pos_Boom DOWN Joystickt Pos_Tilting BACK Joystickt Pos_Tilting FWD Hammer
Joystick Output_Boom Joystick Output_Boom Joystick Output_Tilting Joystick Output_Tilting
E E
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
B +DT1a B
24VDC
/14.2C
0VDC
/15.2C
X1
X1
X1
3
3
-41SF2 -41SF3 -41SF4 -41PF1 -41PF2 -41PF3
X2
X2
X2
4
4
Pump run End poss. Fault
2
Pump Start/Stop Pump Stop Speed Parking G Y R
17
18
19
20
21
22
23
-41XG1
C C
17
18
19
20
21
22
23
-40WG1
0,75
SH
+MS1
D D
17
18
19
20
21
22
23
-32XD1
PE
11
12
13
14
I11 I12 I13 I14 Sig3

/17.7B
Pump Start Pump Stop Speed selection Parking possition Sig2
/17.6B
Sig1
/17.6D
E E
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
+MS1
A A
-31KF6
EL2008
O1 O2 O3 O4 O5 O6 O7 O8 O9
Signalization_Safety Signalization_Supply voltage Signalization_Delay start Signalization_Pump run Optic signalization_Warning Optic signalization_Accident Acoustic signalization Signalization_End possition Signalization_Fault
9
Sig2 Sig3
/16.6E /16.6D
-30SF1
X1
X1
X1
X1
X1
X1
A1
1
B -30PF0 -31PF1 -31PF2 -31PF4 -31PF5 -31PJ1 -31PF6 B
-31K1
A2
X2
X2
X2
X2
X2
X2
B W Y Y R Acoustic signal. End poss.
2
Safety Supply Delayed start Warning Accident Y
0VDC
/15.4D
14 .7D
24VDC_L1 24VDC_L1 12 11
/13.8D .2D
0VDC 0VDC 24 .8D
/15.4D .2D
PE PE .6E 22 21
/14.2E .2D
+24V
PE
0V
C -33KF1 +24V 0V PE C
XXXX
RJ45
RJ45
RJ45
RJ45
ETHERNET_1 ETHERNET_2 ETHERNET_3 ETHERNET_4
/13.5F .4E /13.3B /13.4B
24VDC_L2 24VDC_L2
/13.8D
24VDC_L1 24VDC_L1
.4C
11
21
0VDC 0VDC
.4C -31K1 -31K1
PE PE D
D .4C .4B .4B
14
12
24
22
ND
ND
ND
Sig1
/16.6E
CU1521-0010
X1
Ethernet Optic- singlemode -31PF3
X2
G
Pump run
SC
RJ45
0VDC 0VDC
.4C
ETHERNET_2 -32XD2
2
.4D
E E
-30WF1
Singlemode optic 9/125
9 µm
signalization-
main pump
Ethernet_Optic
RUN
/04.5E
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5
60,00 6
80,00
1000,00
A A
-4KF1
-FC3
-FC2
-FC5
-FC6
-FC7
-FC8
-FC9
-FC4
-1KF13 -1KF15
-BA1 -1XG1
-1KF1 -1KF11 -1KF14 -1KF16
PWR
T M3DQ16TG
TM3DI8G
PWR 0 0 0
1 1 1
2 2 2
TM251MESC
A1 11 21 PWR
3 3 3
0V 24V
L PE N
0
RUN 4 4 4
T1 T2 R 5 5 5
1
RUN ERR
6 6 6
U
G
I/O
2
7 7
2
7
STOP
TM3AI4G
8 8
I0 + NC NC NC NC
SD
3
9 9
iC60N iC60N iC60N iC60N iC60N iC60N iC60N Serial BAT
M251
Test/ 10 10
4
Reset ETH
11 11
12 12
5
SL 13 13
24V
Failure
6
14
6
14
TM4
15 15
COMCOM 7
7
CAN_R
0V
V+
I0-
CAN_E
GND
TM3DQ16TG
TM3DI16G
NC
V-
UR6R1052
I I
Q0+
Ethernet
3
I1+ NC
8
. .
Q0-
4
I.ON I.ON I.ON I.ON I.ON I.ON I.ON I.ON I.ON
9
O O
Q1+
5
I2 + NC I1-
10
10
R
N N
11
11
Q1-
6
CANopen
12
12
Q2+
7
13
13
I3+ NC I2-
COM
14
14
Q2-
L PE N
COM COM 15
15
22 24
COM COM
Q3 +
V+
I3-
12 14 A2
Q3 -
NC
V-
Analog IN Analog OUT DC IN DC IN Tr OUT Source
25,00
B B
-3KF3
-Q3 12
12
12
12
12
12
22
22
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
12
-BA2 -3KF1 -3KF2 -3KF4
1 3 5
11
11
11
11 1
11 2
21
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
1L1 3L2 5L3 1L1 3L2 5L3 1L1 3L2 5L3 1 1
A1 11 21
14
14
14
14 1
14 2
24 14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
13 NO 21 NC A1 4 4 T1 T2 R
13 NO 21 NC A1 13 NO 21 NC A1
R
U
J
4
24V 24V 24V 24V 24V 24V 24V 24V 24V 24V 24V 24V
Test/ 5
Reset
-0K1
-2K3B
0 1
-QA3
-10K1
-10K2
-10K3
-10K4
(61) Failure
-0K2
-2K1
-2K2
(73) 31
-1K1
-1K3
-1K4
-K1
-K2
43
UR6R1052
44
Test (74) 32 RJ45
(62)
GZ1-Mxx
R
14 NO 22 NC A2
14 NO 22 NC A2 14 NO 22 NC A2
A
1L1 3L2 5L3 1L1 3L2 5L3 1L1 3L2 5L3 A1+
A1
A1+
A1 A1
1 A1+
A1
A1+
A1
A1+
A1
A1+
A1
A1+
A1
A1+
A1
A1+
A1
A1+
A1
A1+
A1
+ 22 24
A
12 14 A2
A2- A2 A2- A2 A2- A2- A2- A2- A2- A2- A2- A2- A2-
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2
2 4 6 2
-
IN OUT
C C
-Q1
-QA1.1 -QA1.2 -QA1.3 1 L1 3 L2 5 L3
12 11 14 +
Output:
+ - - -
24V 20A
DC OK
1 L1 3 L2 5 L3 1 L1 3 L2 5 L3 1 L1 3 L2 5 L3
Adjust
55 - + 67
NC
0,1
NO -TA1
1 -BH1
3
NC 10 30 NO
D D
PRO MAX 480W
56 68 24V 20A
LADS2
2 L1 4 L2 6 L3 2 L1 4 L2 6 L3 2 L1 4 L2 6 L3 Input:
1W+N+PE
100-240V~ 50/
L(+) 60Hz
N(-) PE
2 L1 4 L2 6 L3
-TA2
E 9 10 11 12
E
MURR
1 9
ELEKTRONIK 2
ArtNr.: 86148 3
MST: 0500-208...550/2x115 10
Při: 208...550 VAC 4
Sec: 2x 115 VAC 5 11
P: 500VA 6
Isol.Kl: T40/B
7
EN 6158-2-4 8 12
50/60Hz
Made in czech republic
-XD1 -FC0
1 2 3 4 5 6 7 8
11 14 12 -FA1
-XD1 L L L
1 ON
1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 OFF
-EB1
TEST
PE PE PE
-XD24V
-XD2 -XD3
F -XDPE
1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 F
XG1
G G
DAVON s.r.o.
ROCKBEAKER BOOM SYSTEM_Z170115
Z170115 Terra Nova Layout of devices RM1
H Orig. H
Date 12.02.2018
Drawing No. 1801-006_2 RM1_Z170115 +RM1
Wiring Ing. Jaroslav Vrága
Check
Archive no. 1801-006
Revision Commentary Date of rev. Approved Sheet 01 of
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
1000,00
A A
-PF1 -PF2 -PF3 -PF4 -PF5
B B
-2KF1
Magelis
-PJ1
C C
-SF1 -SF2
D -0PF1
D
-0SF2
1400,00
-0SF1
E E
-FC0
F F
G G
DAVON s.r.o.
Z170115 Terra Nova View of the front panel RM1
H Orig. H
Date 12.02.2018
Drawing No. 1801-006_2 RM1_Z170115 +RM1
Check
1 2 3 4 5 6
Item Part No.: Loc. ID Description Type Katalog No. Comment Producer Circuit diagram Overview diagram
1 34303 +RM1 El. Switchboard RM1‐Z170115 Complete El. Switchboard PROGREZA JV
2 26444 +RM1 ‐0K1 Contactor LC1D09BD Telemecanique 1801‐006_1 04.2B
3 26444 +RM1 ‐0K2 Contactor LC1D09BD Telemecanique 1801‐006_1 04.3B
4 26460 +RM1 ‐0PF1 Blue light block LED ZBVB6 B Schneider Electric 1801‐006_1 04.5B
5 26447 +RM1 ‐0SF1 Emergency stop button ZB5AS844 Schneider Electric 1801‐006_1 03.2D
6 26458 +RM1 ‐0SF2 Blue Reset button ZB5AW363 Start Schneider Electric 1801‐006_1 03.5D
7 30018 +RM1 ‐1EA1 Industrial LED Light Bar WLB 32 Inside light Turck 1801‐006_1 02.3D
8 26456 +RM1 ‐1K1 Contactor TRZ 24VDC 1CO Weidmuller 1801‐006_1 11.2B
11 26432 +RM1 ‐1KF1 Automation System TM251MESC Main CPU device Schneider Electric
12 26433 +RM1 ‐1KF11 Automation System TM3AI4G Analog inputs Schneider Electric
13 26433 +RM1 ‐1KF12 Automation System TM3AI4G Analogové vstupy Schneider Electric
14 26434 +RM1 ‐1KF13 Automation System TM3AQ4G Analog outputs Schneider Electric
15 26435 +RM1 ‐1KF14 Automation System TM3DI16G Digital inputs Schneider Electric
16 26436 +RM1 ‐1KF15 Automation System TM3DI8G Digital inputs Schneider Electric
17 26437 +RM1 ‐1KF16 Automation System TM3DQ16TG Digital outputs Schneider Electric
18 26584 +RM1 ‐1XG1 Socket Socket DIN 230 VAC 1801‐006_1 02.3C
21 26456 +RM1 ‐2K3B Contactor TRZ 24VDC 1CO Weidmuller 1801‐006_1 11.5B
22 27346 +RM1 ‐2KF1 Automation System HMIGTO2310 Panel HMI Schneider Electric 1801‐006_1 07.2B
23 31460 +RM1 ‐3KF1 Automation System BK9050 Control system Beckhoff
24 31471 +RM1 ‐3KF2 Automation System KL1904 Digital inputs Beckhoff
25 31463 +RM1 ‐3KF3 Automation System KL2904 Digital outputs Beckhoff
26 31464 +RM1 ‐3KF4 Automation System CU1521‐0010 Beckhoff 1801‐006_2 01.5B
27 31465 +RM1 ‐4KF1 Automation System WM IE‐SW‐BL05‐5TX Weidmuller

86156‐Z170115_01
Product specification 1801‐006_2
29 26456 +RM1 ‐10K2 Relay TRZ 24VDC 1CO Weidmuller 1801‐006_1 11.2E
32 30015 +RM1 ‐BA1 Line monitoring relay CM ‐ PFS.S ABB 1801‐006_1 01.3B
33 30141 +RM1 ‐BA2 Relay CM ‐ MSS.12S ABB 1801‐006_1 07.4E
34 27348 +RM1 ‐BH1 Senzor FLZ600 70% Pfannenberg 1801‐006_1 02.2C
35 35724 +RM1 ‐EB1 Radiant Heaters FLH 250 Heating Pfannenberg 1801‐006_1 02.2D
36 26450 +RM1 ‐FA1 Overvoltage protection WM WPU I 3R Weidmuller 1801‐006_1 01.2C
37 33487 +RM1 ‐FC0 Circuit breakers LV431405 100...250 A Schneider Electric 1801‐006_1 01.2B
38 30143 +RM1 ‐FC2 Circuit breakers A9F05203 ‐D3/2 Schneider Electric 1801‐006_1 02.2A
39 30022 +RM1 ‐FC3 Circuit breakers A9F04304 C4/3 Schneider Electric 1801‐006_1 02.6A
40 30023 +RM1 ‐FC4 Circuit breakers A9F04103 C3/1 Schneider Electric 1801‐006_1 02.2C
44 35726 +RM1 ‐FC8 Circuit breakers A9F03101 B1/1 Schneider Electric 1801‐006_1 08.2A
45 35726 +RM1 ‐FC9 Circuit breakers A9F03101 B1/1 Schneider Electric 1801‐006_1 10.2B
46 26456 +RM1 ‐K1 Relay TRZ 24VDC 1CO Weidmuller 1801‐006_1 07.3E
47 26456 +RM1 ‐K2 Relay TRZ 24VDC 1CO Weidmuller 1801‐006_1 11.7B
48 +RM1 ‐PE1 Earthing PE 1801‐006_1 06.2E
52 26572 +RM1 ‐PF1 White LED light XB5AVB1 W Schneider Electric 1801‐006_1 07.4E
53 26452 +RM1 ‐PF2 Yelow/Orange LED XB5AVB5 Y Schneider Electric 1801‐006_1 12.3B
54 26453 +RM1 ‐PF3 Green LED light XB5AVB3 G Telemecanique 1801‐006_1 12.3B
55 26452 +RM1 ‐PF4 Yelow/Orange LED XB5AVB5 Y Telemecanique 1801‐006_1 12.4B
56 26573 +RM1 ‐PF5 Red LED light XB5AVB4 R Telemecanique 1801‐006_1 12.4B
57 27136 +RM1 ‐PJ1 Electronic Sounder AS‐95 S 24VDC IP65 Eleco 1801‐006_1 12.5B

86156‐Z170115_01
Wiring Ing. Jar.Vraga ROCKBREAKER BOOM SYSTEM S.R.O. Product
1801‐006_2
Check Ing. Jar.Vraga RK 6156‐HD/G ‐ Spence specification Sheet of
58 33494 +RM1 ‐Q1 Circuit breakers LV430404 Scheider Electric 1801‐006_1 01.4B
59 26576 +RM1 ‐Q3 Circuit breakers GZ1M07 Scheider Electric 1801‐006_1 01.6B
60 26443 +RM1 ‐QA1.1 Contactor LC1D95BD Telemecanique 1801‐006_1 07.2E
63 26444 +RM1 ‐QA3 Contactor LC1D09BD Telemecanique 1801‐006_1 07.3E
64 35728 +RM1 ‐SF1 Green Start button XB5AA333 Start Telemecanique 1801‐006_1 10.5A
65 32829 +RM1 ‐SF2 Red Stop button XB5AA434 Stop Telemecanique 1801‐006_1 10.5A
66 26439 +RM1 ‐TA1 Power Supply PRO MAX3 480W 24V 20A Weidmuller 1801‐006_1 02.6B
67 28242 +RM1 ‐TA2 1‐phase transformer MST 208...550VAC/2x115VAC MURR elektronik 1801‐006_1 02.2B ,1801‐006_2 01.1A
68 26448 +RM1 ‐XD1 Feed‐through terminal ZDU 35 Weidmuller
69 26449 +RM1 ‐XD2 Terminal PDU 2,5/4 Weidmuller
70 26449 +RM1 ‐XD3 Terminal PDU 2,5/4 Weidmuller
71 26581 +RM1 ‐XD24V Terminal PPV 4 Weidmuller
72 26582 +RM1 ‐XDPE Screw Connection PE 7 Elcon 1801‐006_1 01.2D
73 35729 +RM1 ‐XF1 Connector compl. 710‐0300, 709‐0300 Deltron 1801‐006_1 07.8F
74 26585 +RM1 ‐XG1 Screw Connection HDC‐KIT‐HE 48.150 M Weidmuller

86156‐Z170115_01
1 2 3 4 5 6
A A
400
B B
10KR1
-10K5
12
12
11
11
OUTPUT
14
14 12 VDC/3300 mA
-10TA1
24V
TRACO POWER
C C
INPUT 9-36
A1 VDC
A1+
A2
A2-
D D
500
10XD1
XD1 XD2 XD3
E E
F F
G G
DAVON s.r.o.
Z170115 Terra Nova Layout of devices MX1
H Orig. H
Date 12.02.2018
Drawing No. 1801-006_3 MX1_Z170115 +MX1
Check
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
A A
B R B
G
C C
-10PF1
-10PF2 -10PF3 -10PF4

D D
-10SF1
E E
0
1
-00SF1
F F
G G
DAVON s.r.o.
Z170115 Terra Nova View of the front panel MX1
H Orig. H
Date 12.02.2018
Drawing No. 1801-006_3 MX1_Z170115 +MX1
Check
1 2 3 4 5 6
1 34303 +MX1 El.Switchboard MX1‐Z170115 Complete El. Switchboard PROGREZA JV
2 26447 +MX1 ‐00SF1 Emergency stop button ZB5AS844 Schneider electric 1801‐006_1 03.3C
3 26456 +MX1 ‐10K5 Relay TRZ 24VDC 1CO Weidmuller 1801‐006_1 10.8C
4 28245 +MX1 ‐10KR1 Receiver T‐Rx100 REMOTUS T‐RX100 AKERSTROMS 1801‐006_1 07.6D
5 35730 +MX1 ‐10PF1 Light Tower TL50HGYRALSQ Turck 1801‐006_1 12.3D
6 26572 +MX1 ‐10PF2 White LED light XB5AVB1 Schneider Electric 1801‐006_1 10.7C
9 28119 +MX1 ‐10SF1 Cam stepping switch VSN 10 1301 A8 Obzor 1801‐006_1 10.4C
10 33499 +MX1 ‐10TA1 Power Supply TMDC 40‐2412 TRACO POWER 1801‐006_1 06.1C
11 35731 +MX1 ‐10XD1 Terminal PDK 2,5/4 Weidmuller
12 27350 +MX1 ‐10XF1 Connector compl. 708‐0300, 711‐0300 Deltron 1801‐006_1 07.8D
13 27351 +MX1 ‐10XF2 Connector compl. 709‐0500, 710‐0500 Deltron 1801‐006_1 07.8C
14 26449 +MX1 ‐XD1 Terminal PDU 2,5/4

86156‐Z170115_01
1 2 3 4 5 6
A A
-31KF3 -31KF5
-31KF1 -31KF2 -31KF4 -31KF6 -32KF1

-31KF7
B B
RJ45
C C
-31FC2 + + - - -GSM
-31FC1 -31FC3
Output:
24V 3A
-31SF1
22 12
12 22
1
21 112
1 1
1
24 142
DC OK 4 4
iC60N iC60N iC60N Adjust 24V
-31K1
-31TA1
D I.ON I.ON I.ON
D
CP M SNT 70W 24V 3A A

A1
1
A
Input: 1W+N+PE
+A2
2
100-240V~ 2-1A
50/60Hz -
L(+) N(-) PE
31XD1 32XD1 32XD2

E E
L N PE 1 2
F F
G G
DAVON s.r.o.
Z170115 Terra Nova Layout of devices MS1
H Orig. H
Date 12.02.2018
Drawing No. 1801-006_4 MS1_Z170115 +MS1
Check
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
rear wall with mounting holes

A A
B B
400
-31PF1 -30PF0 -31PF2 -31PF3 -31PF4 -31PF5
C C
-31PJ1
Magelis
D D
E
500 E
-30SF1
F F
-30SF0
G G
DAVON s.r.o.
Z170115 Terra Nova View of the front panel MS1
H Orig. H
Date 12.02.2018
Drawing No. 1801-006_4 MS1_Z170115 +MS1
Check
1 2 3 4 5 6
1 34306 +MS1 El.Switchboard MS1‐Z170115 Complete El. Switchboard 1801‐006_1 13.2D
2 26447 +MS1 ‐30SF0 Emergency stop button ZB5AS844 Schneider electric 1801‐006_1 13.5C
3 26458 +MS1 ‐30SF1 Blue Reset button XB5AA61 ‐30PF0 Telemecanique 1801‐006_1 13.7C
4 31467 +MS1 ‐31FC1 Contactor A9F05102 D2/1 Schneider Electric 1801‐006_1 13.2D
5 26566 +MS1 ‐31FC2 Contactor A9F03102 B2/1 Schneider Electric 1801‐006_1 13.3D
6 26566 +MS1 ‐31FC3 Contactor A9F03102 B2/1 Schneider Electric 1801‐006_1 13.3D
7 26446 +MS1 ‐31K1 Contactor TRZ 24VDC 2CO Weidmuller 1801‐006_1 17.4B
8 31469 +MS1 ‐31KF1 CPU module CX5120‐0125 Beckhoff
9 31470 +MS1 ‐31KF2 Safety PLC Terminal EL6900 Beckhoff
10 31471 +MS1 ‐31KF3 Digital input terminal EL1904 Digital inputs‐ safety Beckhoff
11 31472 +MS1 ‐31KF4 Analog input terminal EL3064 Analog inputs Beckhoff
12 31473 +MS1 ‐31KF5 Digital inputs terminal EL1809 Digital inputs Beckhoff
13 35732 +MS1 ‐31KF6 Digital outputs terminal EL2809 Digitální výstupy Beckhoff
14 31464 +MS1 ‐31KF7 EtherCAT media converter fibre optic CU1521‐0010 Beckhoff 1801‐006_4 01.4B
15 26572 +MS1 ‐31PF1 White LED light XB5AVB1 W Schneider Electric 1801‐006_1 17.3B
16 26452 +MS1 ‐31PF2 Yelow/Orange LED light XB5AVB5 Y Schneider Electric 1801‐006_1 17.3B
17 26453 +MS1 ‐31PF3 Green LED light XB5AVB3 G Telemecanique 1801‐006_1 17.7D
18 26452 +MS1 ‐31PF4 Yelow/Orange LED light XB5AVB5 Y Telemecanique 1801‐006_1 17.5B
19 26573 +MS1 -31PF5 Red LED light XB5AVB4 R Telemecanique 1801‐006_1 17.5B
20 26452 +MS1 ‐31PF6 Yelow/Orange LED light XB5AVB5 End poss. Telemecanique 1801‐006_1 17.6B
21 27136 +MS1 ‐31PJ1 Horn AS‐95 Acoustic signal. Eleco 1801‐006_1 17.6B
22 31475 +MS1 ‐31SF1 Switch Disconnector VCD01 Schneider Electric 1801‐006_1 13.2D ,1801‐006_4 01.5C
23 32680 +MS1 ‐31TA1 Power supply PRO ECO 72W 24V 3A Weidmuller 1801‐006_1 13.2C
24 26449 +MS1 ‐31XD1 Terminal PDU 2,5/4 Weidmuller
25 27346 +MS1 ‐32KF1 Automation Systém HMIGTO2310 Panel HMI Schneider Electric 1801‐006_1 13.2B
28 31465 +MS1 ‐33KF1 Network switch WM IE‐SW‐BL05‐5TX Weidmuller
29 27347 +MS1 ‐GSM GSM Router UR5i V2 Libratum set Conel 1801‐006_1 13.4B ,1801‐006_4 01.4C

86156‐Z170115_01
1 35734 +DT1a Control box DT1a‐Z170115 Complete Control box
2 32843 +DT1a ‐41J1 Joy ‐Stick JS1H‐XY‐PSP Left joystick 1801‐006_1 14.1A
3 32843 +DT1a ‐41J2 Joy ‐Stick JS1H‐XY‐PSP Right joystick 1801‐006_1 15.1B
4 26453 +DT1a ‐41PF1 Green LED light XB5AVB3 Pump run Telemecanique 1801‐006_1 16.4B
5 26452 +DT1a ‐41PF2 Yelow/Orange LED light XB5AVB5 End poss. Telemecanique 1801‐006_1 16.5B
6 26573 +DT1a ‐41PF3 Red LED light XB5AVB4 Fault Telemecanique 1801‐006_1 16.5B
7 31476 +DT1a ‐41SF2 Start / stop button ZB5 AA7341 Pump Start/Stop 1801‐006_1 16.2B
8 31477 +DT1a ‐41SF3 Selector switch XB5AD21 Speed 1801‐006_1 16.3B
9 31477 +DT1a ‐41SF4 Selector switch XB5AD21 Parking 1801‐006_1 16.4B
10 33499 +DT1a ‐41TA1 Power Supply TMDC 40‐2412 TRACO POWER 1801‐006_1 14.2C
11 35728 +DT1a ‐41XG1 Screw Connection HDC‐KIT‐HE 24.130M Weidmuller

86156‐Z170115_01
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
500
B B
-41PF1 -41PF2 -41PF3
C C
-41J1 -41J2
-41SF2
300
D D
-41SF3 -41SF4
rear wall with mounting holes
E E
F F
Date DAVON s.r.o.
297 x 420mm, pro obvodové schéma Drawing no. 1801-006_5 DT1a_Z170115
Wiring ROCKBEAKER BOOM SYSTEM_Z170115
Order no.
1 2 3 4 5 6 7 8
‐41J1 ‐41J2
‐41PF1 ‐41PF2 ‐41PF3
‐41SF2
‐41XG1
‐42SF3 ‐42SF4
‐41TA1

86156‐Z170115_01
1 28245 +RC1 Transmitter Remotus T‐Rx 100J Complete Transmitter AKERSTROMS
2 35736 Kabel – 30m CAN_BUS‐1X2X0,34 PUR Accessories AKERSTROMS
3 32695 Charger 230 V BC82‐92 MC83‐95, 100J Accessories AKERSTROMS
4 32694 Battery BC82/92 MC83/93‐95 100J Accessories AKERSTROMS
5 31259 Belt MC93‐95, TX100/150, ERA90/100 Accessories AKERSTROMS
6 32687 Adaptér multi SKROSS PA34
1 2 3 4
5 6

86156‐Z170115_01
Description & No. of
Cable
Item Sign. Colour conductors x cross‐ Comment Cable type Connection point A Connection point B Circuit diagram
Num section in mm2
1 ‐10WE1 GRN/YEL 6 mm Ground +ED1 PE 1801‐006_1 01.3E
2 ‐10WE2 GRN/YEL 6 mm Ground +ED1 ‐M1 PE 1801‐006_1 01.3E
3 ‐1WC1 1 BLK 0,75 Unloading valve Power cables +ED1 ‐Y101 1 +RM1 ‐XD2 1 1801‐006_1 05.2D
4 ‐1WC1 2 BLK 0,75 Unloading valve Power cables +ED1 ‐Y101 2 +RM1 ‐XD2 2 1801‐006_1 05.2D
5 ‐1WC2 1 BLK 0,75 Exhaust valve Power cables +ED1 ‐Y102 1 +RM1 ‐XD2 3 1801‐006_1 05.2D
6 ‐1WC2 2 BLK 0,75 Exhaust valve Power cables +ED1 ‐Y102 2 +RM1 ‐XD2 4 1801‐006_1 05.2D
7 ‐1WD1.1 1 BLK 25 Main motor Power cables +ED1 ‐M1 U1 +RM1 ‐XD1 1 1801‐006_1 01.4E
8 ‐1WD1.1 2 BLK 25 Main motor Power cables +ED1 ‐M1 V1 +RM1 ‐XD1 2 1801‐006_1 01.4E
9 ‐1WD1.1 3 BLK 25 Main motor Power cables +ED1 ‐M1 W1 +RM1 ‐XD1 3 1801‐006_1 01.4E
10 ‐1WD1.1 PE GRN/YEL 25 Main motor Ground +ED1 ‐M1 PE +RH PE PE 1801‐006_1 01.5E
11 ‐1WD1.2 1 BLK 25 Main motor Power cables +ED1 ‐M1 W2 +RM1 ‐XD1 4 1801‐006_1 01.5E
12 ‐1WD1.2 2 BLK 25 Main motor Power cables +ED1 ‐M1 U2 +RM1 ‐XD1 5 1801‐006_1 01.5E
13 ‐1WD1.2 3 BLK 25 Main motor Power cables +ED1 ‐M1 V2 +RM1 ‐XD1 6 1801‐006_1 01.5E
14 ‐1WD1.2 PE GRN/YEL 25 Ground
15 ‐1WD2 1 BLK 1,5 Oil cooler Power cables +ED1 ‐M3 U +RM1 ‐XD1 7 1801‐006_1 01.6E
16 ‐1WD2 2 BLK 1,5 Oil cooler Power cables +ED1 ‐M3 V +RM1 ‐XD1 8 1801‐006_1 01.7E
17 ‐1WD2 3 BLK 1,5 Oil cooler Power cables +ED1 ‐M3 W +RM1 ‐XD1 9 1801‐006_1 01.7E
18 ‐1WD2 PE GRN/YEL 1,5 Oil cooler Ground +ED1 ‐M3 PE +RH PE PE 1801‐006_1 01.7E
19 ‐1WD3 1 BLK 1,5 Socket DIN 230 VAC Power cables +ED1 ‐2XG1 L +RM1 ‐XD1 10 1801‐006_1 02.4E
20 ‐1WD3 2 BLK 1,5 Socket DIN 230 VAC Power cables +ED1 ‐2XG1 PE +RH PE PE 1801‐006_1 02.4E
21 ‐1WD3 3 BLK 1,5 Power cables
22 ‐1WD3 PE GRN/YEL 1,5 Socket DIN 230 VAC Ground +ED1 ‐2XG1 N +RM1 ‐XD1 11 1801‐006_1 02.4E
23 ‐1WD4 1 BLK 1,5 Inside light Power cables +ED1 ‐2EA1 L +RM1 ‐XD1 12 1801‐006_1 02.5E
24 ‐1WD4 2 BLK 1,5 Inside light Power cables +ED1 ‐2EA1 N +RM1 ‐XD1 13 1801‐006_1 02.5E
25 ‐1WD4 3 BLK 1,5 Power cables
26 ‐1WD4 PE GRN/YEL 1,5 Inside light Ground +ED1 ‐2EA1 PE +RM1 ‐TA1 PE 1801‐006_1 02.5E
27 ‐1WG1 1 BLK 0,75 Power cables
29 ‐1WG2 1 BLK 0,75 Pressure Power cables +ED1 ‐B301 L+ +RM1 ‐XD24V 2 1801‐006_1 08.4D
30 ‐1WG2 2 BLK 0,75 Pressure Power cables +ED1 ‐B301 L‐ +RM1 ‐XD3 1 1801‐006_1 08.4E
31 ‐1WG3 1 BLK 0,75 Pressure Power cables +ED1 ‐B302 L+ +RM1 ‐XD24V 3 1801‐006_1 08.5D
32 ‐1WG3 2 BLK 0,75 Pressure Power cables +ED1 ‐B302 L‐ +RM1 ‐XD3 2 1801‐006_1 08.5E

86156‐Z170115_01
Wiring Ing. Jar.Vraga ROCKBREAKER BOOM SYSTEM S.R.O. Cable list
Check Ing. Jar.Vraga RK 6156‐HD/G ‐ Spence
1801‐006_7 Sheet of
Cable
Item Sign. Colour conductors x cross‐section Comment Cable type Connection point A Connection point B Circuit diagram
Num in mm2
33 ‐1WG4 1 BLK 0,75 Temperature Power cables +ED1 ‐B304 L+ +RM1 ‐XD24V 4 1801‐006_1 08.6D
34 ‐1WG4 2 BLK 0,75 Temperature Power cables +ED1 ‐B304 L‐ +RM1 ‐XD3 3 1801‐006_1 08.6E
35 ‐1WG5 1 BLK 0,75 Clogged Power cables +ED1 ‐B101 2 +RM1 ‐XD24V 5 1801‐006_1 09.5D
36 ‐1WG5 2 BLK 0,75 Clogged Power cables +ED1 ‐B101 1 +RM1 ‐XD3 4 1801‐006_1 09.5E
41 ‐1WG8 1 BLK 0,75 Float Power cables +ED1 ‐B104 2 +RM1 ‐XD24V 8 1801‐006_1 09.6D
42 ‐1WG8 2 BLK 0,75 Float Power cables +ED1 ‐B104 1 +RM1 ‐XD3 7 1801‐006_1 09.6E
43 ‐1WG9 1 BLK 0,75 Therm Power cables +ED1 ‐B105 3 +RM1 ‐XD24V 9 1801‐006_1 10.2D
44 ‐1WG9 2 BLK 0,75 Therm Power cables +ED1 ‐B105 1 +RM1 ‐XD3 8 1801‐006_1 10.2E
45 ‐1WG10 1 BLK 0,75 Power cables +ED1 ‐M1 ‐PTC 1 +RM1 ‐XD3 9 1801‐006_1 07.5E
46 ‐1WG10 2 BLK 0,75 Power cables +ED1 ‐M1 ‐PTC 2 +RM1 ‐XD3 10 1801‐006_1 07.5E
47 ‐2WC1 1 BLK 0,75 Hammer Power cables +ED2 ‐Y103 B +MX1 ‐XD1 1 1801‐006_1 05.3D
48 ‐2WC1 2 BLK 0,75 Hammer Power cables +ED2 ‐Y103 0V +MX1 ‐XD1 2 1801‐006_1 05.3E
49 ‐2WC2 1 BLK 0,5 Arm Power cables +ED2 ‐Y421 Udc +MX1 ‐XD2 1 1801‐006_1 06.2E
50 ‐2WC2 2 BLK 0,5 Arm Power cables +ED2 ‐Y421 Us +MX1 ‐XD2 5 1801‐006_1 06.2E
51 ‐2WC2 3 BLK 0,5 Arm Power cables +ED2 ‐Y421 0V +MX1 ‐XD2 6 1801‐006_1 06.2E
52 ‐2WC2 4 BLK 0,5 Arm Power cables +ED2 ‐Y421 Error +MX1 ‐XD2 7 1801‐006_1 06.2E
53 ‐2WC2 shield Copper Shielded +RM1 ‐PE1 PE 1801‐006_1 06.2E
54 ‐2WC3 1 BLK 0,5 Boom Power cables +ED2 ‐Y422 Udc +MX1 ‐XD2 2 1801‐006_1 06.3E
55 ‐2WC3 2 BLK 0,5 Boom Power cables +ED2 ‐Y422 Us +MX1 ‐XD2 8 1801‐006_1 06.3E
56 ‐2WC3 3 BLK 0,5 Boom Power cables +ED2 ‐Y422 0V +MX1 ‐XD2 9 1801‐006_1 06.3E
57 ‐2WC3 4 BLK 0,5 Boom Power cables +ED2 ‐Y422 Error +MX1 ‐XD2 10 1801‐006_1 06.3E
59 ‐2WC4 1 BLK 0,5 Tilting Power cables +ED2 ‐Y423 Udc +MX1 ‐XD2 3 1801‐006_1 06.4E
60 ‐2WC4 2 BLK 0,5 Tilting Power cables +ED2 ‐Y423 Us +MX1 ‐XD2 11 1801‐006_1 06.4E
61 ‐2WC4 3 BLK 0,5 Tilting Power cables +ED2 ‐Y423 0V +MX1 ‐XD2 12 1801‐006_1 06.4E
62 ‐2WC4 4 BLK 0,5 Tilting Power cables +ED2 ‐Y423 Error +MX1 ‐XD2 13 1801‐006_1 06.4E
64 ‐2WC5 1 BLK 0,5 Slew Power cables +ED2 ‐Y424 Udc +MX1 ‐XD2 4 1801‐006_1 06.5E

86156‐Z170115_01
1801‐006_7 Sheet of
Cable
Item Sign. Colour conductors x cross‐section in Comment Cable type Connection point A Connection point B Circuit diagram
Num mm2
65 ‐2WC5 2 BLK 0,5 Slew Power cables +ED2 ‐Y424 Us +MX1 ‐XD2 14 1801‐006_1 06.5E
66 ‐2WC5 3 BLK 0,5 Slew Power cables +ED2 ‐Y424 0V +MX1 ‐XD2 15 1801‐006_1 06.6E
67 ‐2WC5 4 BLK 0,5 Slew Power cables +ED2 ‐Y424 Error +MX1 ‐XD2 16 1801‐006_1 06.6E
69 ‐2WG1 1 BLK 0,35 Position Power cables +ED2 ‐B201 + +MX1 ‐XD3 1 1801‐006_1 10.3C
70 ‐2WG1 2 BLK 0,35 Position Power cables +ED2 ‐B201 ‐ +MX1 ‐XD3 2 1801‐006_1 10.3C
71 ‐2WG1 3 BLK 0,35 Position Power cables +ED2 ‐B201 Out +MX1 ‐XD3 5 1801‐006_1 10.3C
72 ‐2WG1 4 GRN/YEL 0,35 Ground
73 ‐2WG2 1 BLK 0,5 Lubrication Power cables +ED2 ‐CMS1 1 +MX1 ‐XD3 3 1801‐006_1 12.2E
78 ‐2WG3 PE GRN/YEL 0,75 Ground
79 ‐10WF1 Rx BRN 0,34 Control +MX2 ‐20XF1 +RM1 ‐XF1 1801‐006_1 07.8E
80 ‐10WF1 shield Copper Shielded
81 ‐10WF1 Tx WH 0,34 Control 1801‐006_1 07.8E
82 ‐10WF2 blue 0,25 Transmission cable
83 ‐10WF2 brown WH 0,25 Control
84 ‐10WF2 green 0,25 Transmission cable
85 ‐10WF2 grey 0,25 Copper Shielded
86 ‐10WF2 pink 0,25 Transmission cable
87 ‐10WF2 red 0,25 Transmission cable
88 ‐10WF2 white BRN 0,25 Control +MX2 ‐20XF2 CABLE 1801‐006_1 07.8B
89 ‐10WF2 yellow 0,25 Transmission cable
90 ‐10WG1 1 BLK 1 Power cables +MX2 ‐20XG1 1 +RM1 ‐XG1 1 1801‐006_1 03.2D
92 ‐10WG1 3 BLK 1 Power cables +MX2 ‐20XG1 3 +RM1 ‐XG1 3 1801‐006_1 03.3E
94 ‐10WG1 5 BLK 1 Power cables +MX1 ‐10XD1 5 +MX2 ‐20XG1 5 1801‐006_1 05.3C

86156‐Z170115_01
1801‐006_7 Sheet of
Cable
Num in mm2
95 ‐10WG1 6 BLK 1 Power cables +MX1 ‐10XD1 6 +MX2 ‐20XG1 6 1801‐006_1 05.3E
96 ‐10WG1 7 BLK 1 Power cables +MX1 ‐10XD1 6 +MX2 ‐20XG1 7 1801‐006_1 05.3E
97 ‐10WG1 8 BLK 1 Power cables +MX2 ‐20XG1 8 +RM1 ‐XG1 8 1801‐006_1 12.2C
98 ‐10WG1 9 BLK 1 Power cables +MX2 ‐20XG1 9 +RM1 ‐XG1 9 1801‐006_1 06.1B
112 ‐10WG1 23 1 Power cables +MX2 ‐20XG1 23 +RM1 ‐XG1 23 1801‐006_1 10.6D
120 ‐10WG1 31 BLK 1 Power cables
125 ‐10WG1 36 1 Power cables
126 ‐20WF1 Rx BRN 0,34 Control 1801‐006_1 07.8E

86156‐Z170115_01
1801‐006_7 Sheet of
Cable
Num in mm2
127 ‐20WF1 shield Copper Shielded
128 ‐20WF1 Tx WH 0,34 Control +MX1 ‐10XF1 +MX2 ‐20XF1 1801‐006_1 07.8E
129 ‐20WF2 blue 0,25 Transmission cable
130 ‐20WF2 brown WH 0,25 Control
131 ‐20WF2 green 0,25 Transmission cable
132 ‐20WF2 grey 0,25 Copper Shielded
133 ‐20WF2 pink 0,25 Transmission cable
134 ‐20WF2 red 0,25 Transmission cable
135 ‐20WF2 white BRN 0,25 Control +MX1 ‐10XF2 CABLE +MX2 ‐20XF2 1801‐006_1 07.8C
136 ‐20WF2 yellow 0,25 Transmission cable
139 ‐20WG1 3 BLK 1 Power cables +MX1 ‐10XD1 3 +MX2 ‐20XG1 3 1801‐006_1 03.3D
142 ‐20WG1 6 BLK 1 Power cables +MX2 ‐20XG1 6 +RM1 ‐XG1 6 1801‐006_1 05.3F
143 ‐20WG1 7 BLK 1 Power cables +MX2 ‐20XG1 7 +RM1 ‐XG1 7 1801‐006_1 05.3F
145 ‐20WG1 9 BLK 1 Power cables +MX1 ‐10XD1 9 +MX2 ‐20XG1 9 1801‐006_1 06.1B
159 ‐20WG1 23 1 Power cables +MX1 ‐10XD1 23 +MX2 ‐20XG1 23 1801‐006_1 10.6D

86156‐Z170115_01
1801‐006_7 Sheet of
Cable Num Sign. Colour conductors x cross‐ Comment Cable type Connection point A Connection point B Circuit diagram
section in mm2
163 ‐20WG1 27 1 Power cables +MX1 ‐10XD1 27 +MX2 ‐20XG1 27 1801‐006_1 12.5C
164 ‐20WG1 28 1 Power cables +MX1 ‐10XD1 28 +MX2 ‐20XG1 28 1801‐006_1 07.6E
172 ‐20WG1 36 Power cables
173 ‐30WF1 9 µm‐Singlemode optic 9/125 Control +MS1 ‐31KF7 Optic‐ singlemode SC +RM1 ‐3KF4 Optic‐ singlemode SC 1801‐006_1 17.5E
174 ‐40WG1 1 1 Power cables +DT1a ‐41XG1 1 +MS1 ‐32XD1 1 1801‐006_1 14.2D
190 ‐40WG1 17 1 Power cables +DT1a ‐41XG1 17 +MS1 ‐32XD1 17 1801‐006_1 16.2C
198 ‐40WG1 PE 1 Ground +DT1a ‐41XG1 PE +MS1 1801‐006_1 14.2D
1801‐006_1 14.8D ,1801‐
199 ‐40WG1 SH Copper Shielded
006_1 15.8D ,1801‐006_1

86156‐Z170115_01
1801‐006_7 Sheet of
Cable Num Description & No. of conductors x cross‐section in mm2 Producer
1 ‐1WC1 HMH‐OZ 2x0,75
2 ‐1WC2 HMH‐OZ 2x0,75
3 ‐1WD1.1 HMH‐JZ 4x25
4 ‐1WD1.2 HMH‐JZ 4x25
5 ‐1WD2 HMH‐JZ 4x1,5
8 ‐1WG1 HMH‐OZ 2x0,75
9 ‐1WG2 HMH‐OZ 2x0,75
10 ‐1WG3 HMH‐OZ 2x0,75
11 ‐1WG4 HMH‐OZ 2x0,75
12 ‐1WG5 HMH‐OZ 2x0,75
13 ‐1WG6 HMH‐OZ 2x0,75
14 ‐1WG7 HMH‐OZ 2x0,75
15 ‐1WG8 HMH‐OZ 2x0,75
16 ‐1WG9 HMH‐OZ 2x0,75
17 ‐1WG10 HMH‐OZ 2x0,75
18 ‐2WC1 HMH‐OZ 2x0,75
19 ‐2WC2 HMH‐C 4x0,5
20 ‐2WC3 HMH‐C 4x0,5
21 ‐2WC4 HMH‐C 4x0,5
22 ‐2WC5 HMH‐C 4x0,5
23 ‐2WG1 WKC4.5T‐5/TXL
24 ‐2WG2 HMH‐OZ 2x0,75
25 ‐2WG3 HMH‐OZ 2x0,75
26 ‐10WF1 CAN‐BUS 1x2x0,34 PUR fial
27 ‐10WF2 Unitronics sensor FD
28 ‐10WG1 TPE‐FLEX 42x1
29 ‐20WF1 CAN‐BUS 1x2x0,34 PUR fial
30 ‐20WF2 Unitronics sensor FD
31 ‐20WG1 TPE‐FLEX 42x1
32 ‐30WF1
33 ‐40WG1
LIST OF LUBRICANTS RK 6156, HA 75RT-K
EQUIPMENT GREASE REPLACEMENT TIME

OIL SPECIFICATION FIRST FILL
COMPONENTS SPECIFICATION (HOURS OF OPERATION)
HYDRAULIC
ISO VG 32/46 N/A 490 L (tank) 1000 OR 12 MONTHS
SYSTEM
PLANETARY
ISO VG 150/220 N/A 8,3 L 2000 OR 12 MONTHS
GEARBOX
SLEW BEARING N/A NLGI 0/00 25 kg LIFETIME
CENTRAL
LUBRICATION N/A NLGI 00/000 - 2 8 kg DEPENDS ON DUTY
SYSTEM
illustration photo
OWNER´S
MANUAL
ROCKBREAKER BOOM SYSTEM RK 6156
INSTALATION, OPERATION, MAINTENANCE AND PARTS
SERIAL NUMBERS
BOOM SYSTEM: RK 6156 S/N: 00824
HYDRAULIC UNIT: HA 75RT-K S/N: 00837
HYDRAULIC HAMMER: HB 2000 DP CONTILUBE™II S/N: DEQ180465
THE MANUFACTURER
DAVON s.r.o. Phone: +420 585 004 532

Šumperská 1353 Fax: +420 585 053 229
783 91 Uničov (Czech Republic) ID No.: 60775980 | VAT No.: CZ60775980
info@davoncompany.com Commercial Register administered by the
www.davoncompany.com Regional Court Ostrava Sec. C, file 6891
TABLE OF CONTENTS
Chapter 1 - Introduction Chapter 9 - Maintenance and Repair

Chapter 2 - Safety Chapter 10 - Taking Out of Service
Chapter 3 - Design and Function Chapter 11 - Storage
Chapter 4 - Transport and packing Chapter 12 - Specifications
Chapter 5 - Installation Chapter 13 - Drawings
Chapter 6 - Commissioning Chapter 14 - Modification
Chapter 7 - Operation Chapter 15 - Warranty
Chapter 8 - Troubleshooting
Contents
1. INTRODUCTION ............................................................................................................................... 1
1.1. This is how to read the instructions for use ................................................................................. 1
1.2. Archiving and distribution of the instructions for use ................................................................. 1
1.3. Intended use of the equipment ................................................................................................... 1
1.4. Applicable international/national standards for the equipment ................................................. 1
1.4.1. Legislation for equipment ..................................................................................................... 1
1.4.2. Main equipment standards ................................................................................................... 1
1.5. Contact details for the manufacturer........................................................................................... 3
1.5.1. THE MANUFACTURER ............................................................................................................ 3
2. Safety ................................................................................................................................................... 4
2.1. general .......................................................................................................................................... 4
2.2. Explanation of the warning levels ................................................................................................ 4
2.3. Explanation of the warning symbols/signs/stickers ..................................................................... 5
2.4. Supervisor and operator............................................................................................................... 7
2.4.1. Responsibility ........................................................................................................................ 7
2.4.2. Operator requirements ......................................................................................................... 7
2.5. Protective equipment................................................................................................................... 7
2.5.1. Personal protective equipment ............................................................................................. 7
2.5.2. Emergency stop, signals and warning functions ................................................................... 9
2.5.3. Firefighting equipment .......................................................................................................... 9
2.5.4. Evacuation routes .................................................................................................................. 9
2.6. Residual risks .............................................................................................................................. 10
2.7. Forbidden use ............................................................................................................................. 10
2.7.1 Lifting/Transport................................................................................................................ 11
2.7.2 Impacts .............................................................................................................................. 11
2.7.3 Relocating objects ............................................................................................................. 12
2.7.4 Prying ................................................................................................................................. 12
2.8. Risk area and safe distance ........................................................................................................ 13
2.9. Hazards during assembly/installation ........................................................................................ 13
2.10. Hazards during commissioning................................................................................................. 13
2.10.1 Stability .............................................................................................................................. 13
2.10.2 Wiring ................................................................................................................................ 14
2.10.3 Safe working procedure .................................................................................................... 14
2.10.4 Electrical storm injury prevention .......................................................................................... 14
2.10.5 Risk of amputation or crushing of hands or fingers .......................................................... 14
2.10.6 Intoxicants, alcohol and medicines ................................................................................... 14
2.10.7 Hydraulic system ............................................................................................................... 14
2.10.8 Squirting of hot hydraulic oil under high pressure ............................................................ 15
2.10.9 Hot parts ............................................................................................................................ 15
2.11. Hazards during use (work/handling) ........................................................................................ 15
2.11.1 During lifts .............................................................................................................................. 15
2.11.2 During transport ................................................................................................................ 15
2.11.3 At the workplace .................................................................................................................... 16
2.11.4 Before work ............................................................................................................................ 16
2.11.6 Maneuvering (moving and towing) ........................................................................................ 17
2.11.7 After work............................................................................................................................... 17
2.11.9 Other risks .............................................................................................................................. 17
2.12. Risks during troubleshooting.................................................................................................... 19
2.13. Risks during maintenance and repairs ..................................................................................... 19
2.14. Others ....................................................................................................................................... 20
2.15. Accidents and defects .............................................................................................................. 22
2.16. Risks during painting ................................................................................................................ 22
3. Design a function ............................................................................................................................... 23
3.1 Machine designation (type or series designation) ................................................................ 23
3.1.1 boom system ................................................................................................................. 23
3.1.2 Power unit ..................................................................................................................... 23
3.1.3 Area of use and environment ........................................................................................ 23
3.2 Symbols, stickers and signs on the equipment ..................................................................... 24
3.2.1 Name plate .................................................................................................................... 25
3.2.2 Prohibition, warning and command signs ..................................................................... 26
3.2.3 Symbols ......................................................................................................................... 27
3.3 Equipment ............................................................................................................................. 29
3.3.1 Description of the design and function of the equipment RK DAVON.......................... 29
3.4 Components included ........................................................................................................... 30
3.4.1 Boom system RK 6156 ....................................................................................................... 30
5. Mechanical end stop .......................................................................................................... 31
SLEW .............................................................................................................................................. 31
3.4.2 Hydraulic power unit HA 75RT-K ....................................................................................... 37
3.4.3 Hydraulic hammer ............................................................................................................. 50
3.5.4. Control elements ............................................................................................................... 50
3.5.4.1. Electric distributor MX1 AND ds1 .............................................................................. 53
3.5 Working positions used by operator ..................................................................................... 63
3.6 Essential characteristics of tools ........................................................................................... 63
4. Transport and packing ....................................................................................................................... 65
4.1. transport ..................................................................................................................................... 65
4.1.1. Preparations, protective measures ..................................................................................... 65
4.1.2. Equipment/tools, personal protective equipment ............................................................. 65
4.1.3. Equipment/tools, personal protective equipment ............................................................. 66
4.1.4. transport .............................................................................................................................. 66
4.1.5. Settings/Adjustments .......................................................................................................... 67
4.1.6. Checks .................................................................................................................................. 67
4.2. Unpacking ................................................................................................................................... 67
4.3. Repacking ................................................................................................................................... 67
5.1 Assembly, Installation and Connection ................................................................................. 68
5.1.1 Preparations, protective measures ............................................................................... 68
5.1.2 Equipment/tools, personal protective equipment........................................................ 68
5.1.3 Reduction of noise and vibrations ................................................................................. 69
5.1.4 Assembly............................................................................................................................ 69
5.1.5 Settings/Adjustments ........................................................................................................ 79
5.1.6 Checks ................................................................................................................................ 79
5.2 Installation ............................................................................................................................. 79
5.2.1 Preparations, protective measures ................................................................................... 79
5.2.2 Equipment/tools, personal protective equipment............................................................ 79
5.2.3 Reduction of noise and vibrations ..................................................................................... 79
5.2.4 Installation ......................................................................................................................... 80
5.2.6 Checks ................................................................................................................................ 80
5.3 Connection ............................................................................................................................ 80
5.3.1 Preparations, protective measures ................................................................................... 80
5.3.2 Equipment/tools, personal protective equipment............................................................ 80
5.3.3 Reduction of noise and vibrations ..................................................................................... 80
5.3.4 Connection ........................................................................................................................ 81
5.3.6 Checks ................................................................................................................................ 82
6. Commissioning .................................................................................................................................. 83
6.1 Preparations, protective measures ....................................................................................... 83
6.2 Equipment/tools, personal protective equipment ............................................................... 83
6.3 Reduction of noise and vibrations......................................................................................... 84
6.4 Settings/Adjustments ............................................................................................................ 84
6.5 Connection to power supply (especially for protection against electrical overload) ........... 84
6.6 Before the first start-up......................................................................................................... 84
6.6.1 Check assembly ............................................................................................................. 84
6.6.2 Check of service fluids ................................................................................................... 84
6.7 Before start-up ...................................................................................................................... 85
6.7.1 Check assembly ............................................................................................................. 85
6.7.2 Venting the hydraulic system ............................................................................................ 87
6.7.3 Check valve settings .......................................................................................................... 88
6.7.4 Check of the hydraulic hammer function .......................................................................... 88
6.7.5 Check hydraulic oil cooling ................................................................................................ 89
6.7.6 Check hydraulic oil level .................................................................................................... 89
6.8 During start............................................................................................................................ 89
7. Operation .......................................................................................................................................... 91
7.1 Before start............................................................................................................................ 91
7.1.1 Emergency control ............................................................................................................ 92
7.2 Equipment start ..................................................................................................................... 94
7.2.1 Instructions for starting equipment .................................................................................. 94
7.2.2 Radio remote control – RC1 .............................................................................................. 95
7.2.3 Lubrication ......................................................................................................................... 99
7.3 During operation ................................................................................................................... 99
7.3.1 Instructions for use when the equipment is in operation................................................. 99
7.3.2 Method of controlling the hydraulic hammer................................................................... 99
7.3.3 Appropriate operating procedure ................................................................................... 100
7.3.4 Forbidden handling operations ....................................................................................... 102
7.3.5 Check of the device when in operation ........................................................................... 106
7.3.6 Reducing noise and vibrations......................................................................................... 106
7.4 Before stop .......................................................................................................................... 106
7.5 Equipment stop ................................................................................................................... 106
7.5.1 Instructions for stopping the equipment ........................................................................ 107
7.6 Working tool wear ............................................................................................................... 107
8. Troubleshooting .............................................................................................................................. 108
8.1. OVErview of troubleshooting – boom system and hydraulic power unit ................................ 109
8.2. Overview of troubleshooting – remote control .................................................................. 111
9. Maintenance and Repair ............................................................................................................. 112
9.1 Preventative maintenance .................................................................................................. 112
9.1.1 Cleaning ....................................................................................................................... 112
9.1.2 Condition check during operation ............................................................................... 113
9.1.3 Programmed Replacement.......................................................................................... 118
9.1.4 Lubrication ................................................................................................................... 133
9.1.5 Overview periodic maintenance ................................................................................. 138
9.2 Repair maintenance ............................................................................................................ 139
9.2.1 Repair of components/consumables while the equipment is in operation ................ 141
9.2.2 Repair of components/consumables while the equipment is stopped ...................... 141
9.2.3 Replacement of components/consumables while the equipment is in operation ..... 141
9.2.4 Replacement of components/consumables while the machine/plant is stopped ..... 141
10. Taking Out of Service ..................................................................................................................... 142
10.1. Taking out of service .............................................................................................................. 142
10.1.1. Preparations, protective measures ................................................................................. 142
10.1.2. Equipment/tools, personal protective equipment.......................................................... 142
10.1.3. Reduction of noise and vibrations ................................................................................... 142
10.1.4. Before stop ...................................................................................................................... 142
10.1.5. EQUIPMENT stop ............................................................................................................. 142
10.2. Disassembly ............................................................................................................................ 143
10.2.1. Preparations, protective measures ................................................................................. 143
10.2.2. Equipment/tools, personal protective equipment.......................................................... 143
10.2.3. Reduction of noise and vibrations ................................................................................... 143
10.2.4. Disassembly ..................................................................................................................... 143
10.3. Disposal .................................................................................................................................. 143
10.3.1. Destruction ...................................................................................................................... 143
10.3.2. Recycling .......................................................................................................................... 143
10.3.3. Disposal (removal) ........................................................................................................... 143
11. Storage .......................................................................................................................................... 144
11.1. Preparations, protective measures ........................................................................................ 144
11.2. Equipment/tools, personal protective equipment ................................................................ 144
11.3. General ................................................................................................................................... 144
11.4. Steel structure and mechanical parts..................................................................................... 144
11.5. Hydraulics ............................................................................................................................... 145
11.6. Central lubrication .................................................................................................................. 145
11.7. Electrical equipment............................................................................................................... 145
11.8. Slewing gear transmission ...................................................................................................... 145
11.9. Hydraulic hammer .................................................................................................................. 145
11.10. Short-term storage ............................................................................................................... 145
11.11. Long-term storage ................................................................................................................ 146
11.12. Procedure after more than 12 months of storage. .............................................................. 147
11.13. Working tool ......................................................................................................................... 147
11.14. Renewing conservation ........................................................................................................ 147
11.15. Re-Commissioning ................................................................................................................ 148
12. Specifications ................................................................................................................................. 149
12.1. Technical Date .................................................................................................................... 149
12.1. Vertical and horizontal reach ............................................................................................ 151
12.2. Assembly.............................................................................................................................. 152
12.3. Static load ............................................................................................................................ 153
12.4. RK6156-HD/G - PROBE ................................................................................................. 155
12.5. Connection diagram boom system ................................................................................... 156
12.6. Radio /cable Remote Control (dual) + Control Room .................................................. 157
......................................................................................................................................................... 158
13. Drawings ........................................................................................................................................ 159
13.1. INSTALLATION DRAWINGS ..................................................................................................... 159
13.1.1. List of drawings................................................................................................................ 159
13.2. HYDRAULIC SCHEME............................................................................................................... 159
13.2.1. List of drawings................................................................................................................ 159
13.3. electric SCHEME ..................................................................................................................... 159
13.3.1. Electricity ......................................................................................................................... 159
14. Modification .................................................................................................................................. 160
14.1. Allowed modifications ............................................................................................................ 160
14.2. Instructions for how the machine/plant may be modified without the safety and the
effectiveness/capacity being negatively affected ........................................................................... 160
15. Warranty.................................................................................................................................. 161
1.1 Warranty period .................................................................................................................. 161
1.2 Return of components ........................................................................................................ 161
1.3 WARRANTY Repairs ............................................................................................................. 161
1. INTRODUCTION
Dear Customer,
Thank you for purchasing this quality DAVON product. This document has been prepared to help you become familiar
with the starting, operation and maintenance of your Rockbreaker boom system RK DAVON.
Information and data described in this document are current at time of manufacture. DAVON company reserves the right
to change these parameters.
1.1. THIS IS HOW TO READ THE INSTRUCTIONS FOR USE

Carefully read this instructions for use and maintenance (hereinafter only the "Manual") before commissioning the
equipment, and familiarize yourself with the controls. Ensure that all persons who are to operate the equipment have
read and understood the Manual.
1.2. ARCHIVING AND DISTRIBUTION OF THE INSTRUCTIONS FOR USE

Store the Manual in the vicinity of the machine (at the control station), and in case of its loss replace it with a new one.
Store the Manual carefully for future reference, e.g. in case of loan, hiring out or sale of the equipment.
1.3. INTENDED USE OF THE EQUIPMENT

The stationary Rockbreaker boom system RK DAVON is equipment (hereinafter only the "Equipment") designed to
release and breaks boulders in mining industry.
The Manual contains important instructions for operation of this equipment. The equipment must be operated by a
qualified operator, who must be trained in the operation of the equipment. Prior to commissioning of the equipment, the
equipment operator must read this Manual thoroughly to be able to operate the equipment correctly. The method of
operation is described in the Manual only in basic terms, and only in practice is it possible to fully develop the equipment
operation technique and fully utilize all the advantages and high performance of the equipment.
The manual is not considered comprehensive, for further information, e.g. regarding the hydraulic hammer, see the
original documentation, which is one accessory of the equipment.
1.4. APPLICABLE INTERNATIONAL/NATIONAL STANDARDS FOR THE EQUIPMENT

1.4.1. LEGISLATION FOR EQUIPMENT
Directive
Directive 2006/42/EC on machinery
Directive 2006/95/EC on the harmonization of the laws of Member States relating to electrical equipment designed for
use within certain voltage limits
Directive 2004/108/EC on the approximation of the laws of the Member States relating to electromagnetic compatibility
1.4.2. MAIN EQUIPMENT STANDARDS
Standards
EN ISO 12100 Safety of machinery - General principles for design - Risk assessment and risk reduction
EN 60204-1 (+ ed. 2) Safety of machinery - Electrical equipment of machines - Part 1: General requirements
EN 1037+A1 Safety of machinery - Prevention of unexpected start-up
Safety of machinery - Safety-related parts of control systems - Part 1: General principles

EN ISO 13849-1
for design
EN ISO 13849-2 Safety of machinery - Safety-related parts of control systems - Part 2: Validation
EN ISO 13850 Safety of machinery - Emergency stop - Principles for design
DAVON s.r.o. | No. 16156-Z170115 | REV A | 04-2018 1

Related equipment standards
Related standards
EN 1005-1+A1 Safety of machinery - Human physical performance - Part 1: Terms and definitions
Safety of machinery - Human physical performance - Part 2: Manual handling of
EN 1005-2+A1
machinery and component parts of machinery
Safety of machinery - Human physical performance - Part 3: Recommended force limits
EN 1005-3
for machinery operation
Safety of machinery - Indication, marking and actuation - Part 1: Requirements for visual,
EN 61310-1
acoustic and tactile signals
Safety of machinery - Indication, marking and actuation - Part 2: Requirements for
EN 61310-2
marking
Safety of machinery - Indication, marking and actuation - Part 3: Requirements for the
EN 61310-3
location and operation of actuators
Safety of machinery - Ergonomic design principles - Part 1: Terminology and general
EN 614-1+A1
principles
Safety of machinery - Reduction of risks to health from hazardous substances emitted by
EN 626-1+A1
machinery - Part 1: Principles and specifications for machinery manufacturers
EN 842+A1 Safety of machinery - Visual danger signals - General requirements, design and testing
Safety of machinery - Ergonomic requirements for the design of displays and control
EN 894-1+A1 actuators - Part 1: General principles for human interactions with displays and control
actuators
Safety of machinery - Ergonomic requirements for the design of displays and control
EN 894-2+A1
actuators - Part 2: Displays
Safety of machinery - Ergonomics requirements for the design of displays and control
EN 894-3+A1
actuators - Part 3: Control actuators
Safety of machinery - Ergonomics requirements for the design of displays and control
EN 894-4+A1
actuators - Part 4: Location and arrangement of displays and control actuators
EN 981+A1 Safety of machinery - System of auditory and visual danger and information signals
EN ISO 7731 Ergonomics - Danger signals for public and work areas - Auditory danger signals
Ergonomics of the thermal environment - Methods for the assessment of human
EN ISO 13732-1
responses to contact with surfaces - Part 1: Hot surfaces
Hydraulic fluid power - General rules and safety requirements for systems and their
EN ISO 4413
components
Pneumatic fluid power - General rules and safety requirements for systems and their
EN ISO 4414
components
Mechanical vibration and shock - Vibration isolation of machines - Information for the
EN 1299+A1
application of source isolation
EN 50178 Electronic equipment for use in power installations
EN 60529 Degrees of protection provided by enclosures (IP Code)

1.5. CONTACT DETAILS FOR THE MANUFACTURER
1.5.1. THE MANUFACTURER
DAVON s.r.o.
Šumperská 1353
783 91 Uničov (Czech Republic)
info@davoncompany.com
www.davoncompany.com
Phone: +420 585 004 539
Fax: +420 585 053 229
ID No.: 60775980 | VAT No.: CZ60775980
Commercial Register administered by the Regional Court Ostrava Sec. C,
file 6891
The company holds the folowing certificates:

• ČSN EN ISO 9001 - Quality Management System,
• ČSN EN ISO 3834-2 - Quality Management System for welding,
• ČSN EN ISO 14001 - Environmental Management System,
• ČSN OHSAS 18001 - Occupational Health and Safety Management,
• ČSN ISO 50001 - Energy Management.

2. SAFETY
2.1. GENERAL
Familiarize yourself with the Manual and with the safety instructions, especially before you start to use the equipment, in
order to:
• eliminate the risk of injury or death to you and others

• protect your property and equipment from damage
• protect the environment from pollution
Anyone transporting, installing or disassembling, storing, operating or disposing of this equipment must study and
understand the Manual.
All instructions must be observed. Store the Manual at the control station.
The Manual must be handed over together with the equipment. Hand the Manual over e.g. in case of loan, hiring out or
sale of the equipment.
The owner of the equipment is always responsible for compliance with all safety instructions.
The owner must observe the legislation of the European Union as well as the relevant national legislation.
With respect to the country of use, outside the EU, the relevant national legislation must be observed.
All safety information meets the requirements of the legislation in the European Union and the legislation of the
manufacturer's country. If other national legislation applies in the country of use, it must be added by the organization
using the equipment and attached to the Manual as an attachment.
2.2. EXPLANATION OF THE WARNING LEVELS

The levels of danger and risk are marked in the Manual:
DANGER - the highest level of danger

WARNING - medium level of danger
CAUTION - low level of danger
The manufacturer of the equipment solved the highest and medium level of danger through the design of the equipment,
the introduction of signalling elements and symbols on the machine and control unit. The following sections of the
Manual explain the symbols used on the machine and in the Manual for all levels of risk.
DAVON s.r.o. | No. 16156-Z170115 | REV A | 04-2018 : 4

2.3. EXPLANATION OF THE WARNING SYMBOLS/SIGNS/STICKERS
The warning symbols and signs in the Manual have the following meaning:
This symbol warns about the danger of injury.
This symbol warns about the danger of injury by electric current.
If this info is ignored, it may result in equipment malfunction or breakdown.
DANGER The word DANGER warns about serious injury and material damage.
WARNING The word WARNING warns about injury and material damage.
CAUTION The word CAUTION warns about light injury or damage.
Place the tag ”Do Not Operate” or a similar warning tag to the main switch or
to the control elements before you service or before you repair the equipment.
Warning; electricity
Incorrect control may cause serious injury resulting in

death

Keep away
Risk of squashing of the upper limbs by moving parts; risk of the operator being crushed by moving parts
Warning; hot surface

Personal protective equipment - Wear head protection, link to instructions for use, wear gloves, wear foot protection
2.4. SUPERVISOR AND OPERATOR
2.4.1. RESPONSIBILITY
Operators' supervisors must ensure familiarization of operators, persons performing maintenance, repairs, transport,
assembly, disassembly and disposal with the Manual and the relevant safety instructions.
2.4.2. OPERATOR REQUIREMENTS

Only authorized persons may perform maintenance:
They must be trained in operating the equipment, be familiar with all the applicable national safety guidelines and
instructions for prevention, must be familiar with the Manual and understand it.
This stationary equipment works with a voltage and therefore it is necessary to comply with all safety instructions for
operation of the equipment.
Only persons authorized to operate a crane or cart according to the applicable national regulations, and who are familiar
with all safety guidelines and instructions for prevention and also with the instructions in the Manual and the transport
instructions, may transport the machine or its parts.
Specialists trained by the manufacturer or in the presence of the manufacturer, install and uninstall the equipment.
Only persons familiar with the relevant and national safety guidelines and instructions for prevention, and with the safety
guidelines in the Manual, may store, maintain and dispose of the equipment.
2.5. PROTECTIVE EQUIPMENT

2.5.1. PERSONAL PROTECTIVE EQUIPMENT
Personal protective equipment must comply with the applicable health and occupational safety legislation.
WARNING
The equipment emits noise during operation. Prolonged exposure to high noise levels may cause permanent damage to
your hearing. The operator must use hearing protection equipment. Work with the hammer may endanger the operator
due to flying stones, dust and noise. Therefore, the listed protective equipment must be used.
Work with chemical mixtures (oils, etc.)
Squirting fluids under high pressure: Never try to find a fluid leak with your hand and always wear protective equipment:
gloves, goggles, safety helmet and safety gloves.
Toxic or corrosive vapors and dust: Observe safety instructions, wear safety gloves and a face mask.
Personal protective equipment:

• gloves

• goggles
• safety helmet
• ear protection
• protective shoes
• respirator
• etc. according to local legislation

2.5.2. EMERGENCY STOP, SIGNALS AND WARNING FUNCTIONS
In case it is necessary, the entire equipment can be switched off using the EMERGENCY STOP button on:
• electrical distribution box RM1 – hydraulic power unit,
• electrical distribution box MX1 – main frame,
• electrical distribution box MS1 – control room,
In case of:
• overheating of the main motor,
• hydraulic oil overheating,
• emergency hydraulic oil level,
this fact is signalled by a red control light on:

• remote control,
• electrical distribution box located on the hydraulic power unit,
and the drive of the hydraulic power unit will automatically switch off (emergency disconnection of supply).
CAUTION
In case of a sudden defect in the equipment, use also the red E-STOP button to shut down the hydraulic power unit.
2.5.3. FIREFIGHTING EQUIPMENT

Equipment not designed to be used in potentially explosive environments.
WARNING
Measures
Make sure you know the local escape routes, emergency exits and fire prevention regulations.
In case of fire, use the appropriate fire extinguisher if you think you can extinguish the fire without any personal risk.
Never use water to extinguish a fire in the electrical wiring or electrical distribution box. Make sure you know all
emergency phone numbers, the fire brigade phone numbers, the connection is available on the plant floor.
Electrical sparks and arcs may ignite combustible gases or fluids and cause a fire or explosion. Explosion and fire may
cause serious injury or death.
Never use electrical accessories in or close to highly flammable or explosive environments or materials, such as
hydraulic oil and others.
Never bypass safety circuits or devices.
2.5.4. EVACUATION ROUTES

Make sure you know the local escape routes and emergency exits. Make sure the escape routes are not blocked.
Other protective equipment
EMERGENCY STOP buttons, an electric level gauge, thermostat, acoustic signalization, mechanical stop in end
positions, and a beacon for signalling current status of the equipment are located on the equipment.

2.6. RESIDUAL RISKS
WARNING
The equipment is designed to minimize the risk of injury during operation, with safety measures introduced for this
purpose; any noncompliance with the instructions in this Manual may result in serious injury or death. Activities during
maintenance and when resolving extraordinary situations present a high risk.
Proper use
Only properly installed equipment, securely attached to the base, is correctly installed according to the technical
specifications and has the correct weight for the equipment and the systems to function.
Never use components or parts which do not comply with the technical specifications or are designed for other purposes.
Use the equipment only in the specified operating range.
Compliance with all the instructions in this manual is part of the correct use, therefore, different use or changes to the
equipment are not permitted and the manufacturer is not responsible for any damage to the equipment, property or other
persons, or injury to persons caused by unauthorized use.
2.7. FORBIDDEN USE
WARNING
Never use the equipment under water or in environments with a risk of explosion. Explosion may result in serious injury
or death.
WARNING
The equipment is not designed to work in potentially explosive environments.
The working equipment, including the hammer, must not be exposed to falling rocks, e.g. when pouring the material into
the crusher and use in other ways.

2.7.1 LIFTING/TRANSPORT
WARNING
The equipment is designed only as a stationary carrier of a hydraulic hammer. It is prohibited to use it as a lifting
equipment.
A lifted object may fall and cause serious injury or death.
The equipment is not designed for the lifting or transport of loads and may be damaged by such use.
Fig. 2/1 Lifting/transport
2.7.2 IMPACTS
Do not use the equipment as a sledgehammer.

The equipment is not designed as a sledgehammer and may be damaged by such use.

Fig. 2/2 Impacts
2.7.3 RELOCATING OBJECTS
Never use the equipment to push debris away.

The equipment is not designed for pushing away debris and may be damaged by such use.
Fig. 2/3 Relocating objects
2.7.4 PRYING
Never use the equipment as a pry bar.

The equipment is not designed for prying and may be damaged by such use.
Fig. 2/4 Prying

2.8. RISK AREA AND SAFE DISTANCE
WARNING
The equipment must be operated from a place with a good overview of the workplace with sufficient lighting.
The danger zone is the area within reach of the equipment.
Never step into this zone when the equipment is not secured, e.g. the hydraulic hammer is in the parking position and
the main switch is locked in the switched-off position.
2.9. HAZARDS DURING ASSEMBLY/INSTALLATION
WARNING
Measures
• Secure the sufficient space for installation of the equipment.
• Make sure no vehicles can drive through the area when the hydraulic hammer is being lifted and secured in the
position to avoid collisions, e.g. in the parking position.
• Make sure no-one can accidentally walk beneath the lifted part and that only authorized personnel move in the
installation area.
• Check the conveying and lifting machinery for sufficient load bearing capacity and stability for the machine's
installation.
• Use suitable installation platforms.
• Make sure the power supply circuit breaker is disconnected before commencing works.
The initial start-up is an especially critical operation and must be performed by persons trained by the manufacturer or in
the presence of the manufacturer's representatives. Correct setting of the relief valve must be verified by an authorized
responsible person.
Prior to initial start-up, make sure the emergency system will stop the equipment in case of undesirable machine
behavior and that the emergency stop system is functional.
Ensure no-one enters the danger zone.
Have emergency equipment and protective aids at hand.
2.10. HAZARDS DURING COMMISSIONING
WARNING
2.10.1 STABILITY
Safe operation of the equipment requires bolting the basic frame to the foundations using quality fasteners. Foundations
mean a steel structure designed for mounting the equipment.
WARNING

2.10.2 WIRING
The electric motor and electrical distribution box use high voltage. Contact with open wiring may lead to electric shock.
Disconnect the electricity supply prior to any maintenance or repair.
The electrical distribution boxes must always be closed during operation of the equipment. Never operate the equipment
with defective outlets/connectors or wiring/cables.
WARNING
2.10.3 SAFE WORKING PROCEDURE

Damage. If the equipment is damaged, stop the equipment immediately using the EMERGENCY STOP button.
WARNING
2.10.4 ELECTRICAL STORM INJURY PREVENTION

When lightning is striking in the vicinity of the equipment, the operator should never attempt the assembly/installation.
2.10.5 RISK OF AMPUTATION OR CRUSHING OF HANDS OR FINGERS

Bores and parts may move against each other like shears and could amputate or crush parts of the body. Never check
bores or ducts using your hands or fingers.
WARNING
2.10.6 INTOXICANTS, ALCOHOL AND MEDICINES

Intoxicants, alcohol or medicines may impair the decision-making ability and the operator's concentration. Delayed
reactions and erroneous decisions may result in serious occupational injury or death.
Never operate the equipment if you are tired or under the influence of intoxicants, alcohol or sleeping pills.
Also prevent other persons using the equipment if they are tired, under the influence of drugs, alcohol or sleeping pills.
WARNING
2.10.7 HYDRAULIC SYSTEM

A sensor, which upon the oil level dropping below a preset value ensures drive cut-out, is installed in the oil tank to
prevent loss of a larger volume of oil in case of hydraulic system leakage.

WARNING
2.10.8 SQUIRTING OF HOT HYDRAULIC OIL UNDER HIGH PRESSURE

The hydraulic system is under high pressure. If the hydraulic connections are loose or disconnected, hydraulic oil will
squirt out under high pressure.
The hydraulic hoses may leak or tear. High pressure of the oil nozzles may cause serious injury.
Lock the main switch in the "0" position.
Reduce the hydraulic system's pressure prior to assembly or disassembly of the hammer.
APPLIES TO ALL OIL HANDLING:

During oil changes, always make sure the oil does not enter the soil or water.
Handle old oil as dangerous waste. Dispose of it in compliance with national regulations on waste. Contain the leaking oil
to prevent damage to the environment.
WARNING
2.10.9 HOT PARTS

The hydraulic hammer, work tool, hoses, pipes and fittings during operation heat up very quickly to a high temperature.
Touching hot surfaces of certain parts presents a risk of burns.
Never touch hot parts. In case certain actions must be carried out, wait until the hot parts cool down.
2.11. HAZARDS DURING USE (WORK/HANDLING)
WARNING
Transport
Collision of the equipment with a vehicle may cause serious damage. Agree clear signals with the vehicle driver to
ensure safe operation.
2.11.1 DURING LIFTS

Crane transport
The equipment may be transported by workers who:
• are authorized to operate a crane or a forklift truck in compliance with the applicable national regulations,
• are familiar with all the applicable national safety regulations and instructions for accident prevention,
• have studied and understood the chapters of this manual dealing with safety and transport.
Secure the equipment and its parts with ropes or chains with a suitable load bearing capacity to secure them against
movement in relation to each other, and against slipping.
Use chains and straps with a suitable load bearing capacity in designated places (slinging point) for attachment for lifting
(marked with the "hook" symbol). Only persons with a slinging license can sling loads (qualified according to national
regulations).
Lift the equipment or its parts slowly into the final position. Prior to removing the slinging straps, make sure the
equipment is in a stable position.
2.11.2 DURING TRANSPORT

Fall during lifting
The equipment and its parts are heavy. Property damage or injuries to persons may result from it falling or tipping over.
Use only lifting equipment with a suitable load bearing capacity to transport it.
Use only suitable lifting accessories for lifting. Ensure no-one steps beneath or in the vicinity of the equipment during
lifting.
Transport by manual cart/forklift
Make sure the manual cart/forklift has the correct load bearing capacity and length of forks.
Secure the equipment and its parts on forks against movement or fall (center of gravity).
Lift the equipment or its parts slowly.
Transport by truck
Make sure the truck has a suitable load bearing capacity and dimensions.
Secure the equipment or its parts with chains or steel cables to the truck so it cannot move or its parts cannot fall (center
of gravity). Use suitable slinging accessories with sufficient specifications.
Observe national transport regulations for trucks and load anchoring.
The equipment or its parts must be slung during transport to the means of transport using slings attached at the
designated slinging points. Only persons with a slinging license can sling loads (qualified according to national
regulations).
2.11.3 AT THE WORKPLACE

Loss of stability - fall
The equipment and its parts are heavy. If it falls, it may result in property damage and injury. Always ensure the
equipment is stable.
Working equipment, including the hammer, must not be exposed to falling rocks, e.g. when pouring material into the
crusher's hopper.
Debris
Fragments of rocks and metal particles created when using the hydraulic hammer may cause injury when hitting
persons. Accelerating operation may also cause serious injury or death.
Close off the danger zone - operating area of the equipment - during operation.
Stop operation immediately if anyone steps into the danger zone.
Ensure sufficient lighting during operation.
Control the equipment only from the designated place, a station with an overview of the workplace with sufficient lighting.
Never touch hot working tools.
2.11.4 BEFORE WORK

Before work:
• make sure where the EMERGENCY STOP button is located,
• make sure no persons are present in the operating area,
• make sure you have the appropriate protective aids,
• make sure all maintenance points have been carried out, eventually carry out repairs.
Risk of slipping, tripping and falling over
Movement in the workplace is associated with the risk of slipping, tripping or falling over, e.g., tripping over hoses or
other objects. Slipping on spilled oil on the floor, tripping or falling over can cause injury.
Make sure before work that the workplace is free of hoses or other objects which could obstruct you or other persons
while walking.
2.11.5 During work (the operators positioning, the machine's stability, etc.)
Work with the hammer may endanger operators by flying pieces of stone, dust and noise. For this reason, use the
prescribed protective aids during work.
Risk of slipping, tripping and falling over
Movement in the workplace is associated with the risk of slipping, tripping or falling over, e.g., tripping over hoses or
other objects. Slipping on spilled oil on the floor, tripping or falling over can cause injury.

Make sure before work that the workplace is free of hoses or other objects which could obstruct you or other persons
while walking.
During work (and operating the remote control units) take a stable stance with your feet slightly apart, and uniformly
distribute your body weight.
If you think the machine has hit a hidden object, stop the equipment immediately.
2.11.6 MANEUVERING (MOVING AND TOWING)

Collision with power lines and cables
Contact of the equipment or hammer may cause electric shock and damage to the infrastructure.
Never operate the equipment close to electricity lines, cables or product pipelines.
During loading and unloading from a means of transport, all persons apart from the operators must maintain a safe
distance from the device to prevent any injury if it falls.
Disassembled parts must be secured against slipping and undesirable tipping over.
Observe the applicable safety and other regulation while using a crane to load and unload the device.
Use only designated lifting eyes for slinging.
Use lifting equipment and slings with a sufficient load bearing capacity.
Only persons with a slinging license can sling loads (qualified according to national regulations).
Never walk under suspended loads.
Dragging
Dragging the equipment is prohibited as it may cause fall of or damage to the device and property, or injury. Handling
using lifting equipment is permitted.
2.11.7 AFTER WORK

When not in use, move the equipment to a position away from walkways or roads, and adjacent to the working area.
Secure the hammer in the vertical position, e.g. in the parking position.
Prevent damage to the equipment by flying rocks or other machines in the workplace.
Accidental start-up
Undesired start-up of the equipment (accidental contact with the controls, start-up by an unauthorized person) may
cause serious injury or material damage. Always turn the switch on the main electrical distributor (right-hand side of the
cabinet) off if you do not expect the device to be operated. When the operator leaves the workplace or equipment,
secure the equipment against start-up by unauthorized persons - lock the main switch in the "0" position - switched off.

When lightning is striking in the vicinity of the equipment, the operator should never attempt the use.
2.11.9 OTHER RISKS

Always observe the instructions in the safety sheet and technical specifications of the chemical compound or material .
Hot hydraulic oil is under high pressure

Hydraulic oil penetrates in case of leakage under high pressure. The hydraulic oil may stain your skin and cause
permanent damage. Hot hydraulic oil causes burns.
Never use your fingers to check hydraulic oil leaks.
Keep your face away from points of suspected leaks.
If your skin has come into contact with hydraulic oil, seek medical attention immediately.
Spilled hydraulic oil

Hydraulic oil spilled on the floor is slippery and may cause slipping and subsequent injury.
Avoid spilling hydraulic oil.
Observe safety instructions and instructions for environmental protection while using hydraulic oil.

Skin diseases caused by oil and grease
Oil and grease may cause skin disease. Avoid oil contacting your skin or use protective ointments.
Wear protective gloves while working with oil or use protective ointments.
In case of contact of oil or grease with your skin, wash it with water and soap immediately .

2.12. RISKS DURING TROUBLESHOOTING
CAUTION
There are safety devices which must not be modified or removed. Never perform any modifications!
Unauthorized modifications or changes to the machine may cause serious damage or injury. Use original spare parts
only from the manufacturer of the equipment.
Modifications will invalidate the issued safety instructions and manufacturer's declaration.
Always turn the main switch (usually located on the right-hand side of the cabinet) off before opening the electrical
distribution panel. Supply cables up to the first terminals are still live!

When lightning is striking in the vicinity of the equipment, the operator should never attempt the troubleshooting.
2.13. RISKS DURING MAINTENANCE AND REPAIRS
ATTENTION
Before commencing maintenance tasks, stabilize the equipment (e.g. parking position), and turn the motor and main
switch off. Always bear in mind that after turning off the main switch on the electric distribution panel, the supply cables
are still live. For this reason, they are protected against contact by a special guard.
WARNING
The point of the working tool heats up during operation. Contact with skin may cause burns. Never touch hot working
tools. Wait until the machine cools down and then start maintenance works.
The hydraulic oil may heat up during operation to approx. 70°C. Therefore, during repairs requiring disconnection of the
hydraulic circuits, it is necessary to wait until the oil cools down to a temperature which is not dangerous.
Exposure of an unprotected part of the body to a flow of oil ejected under pressure may cause injury and infection of the
wound.
After contact between hydraulic oil and skin, it is necessary to wash the affected area and treat it with a suitable cosmetic
creme. The oil contains additives which may cause allergies and skin diseases in persons with sensitive skin.
Before every action requiring removal of the plug, cap, etc. it is necessary to clean away impurities from the surrounding
area, which could get inside and eventually disrupt correct functioning of the equipment.
APPLIES TO ALL OIL HANDLING:

During oil changes, always make sure the oil does not enter the soil or water.
Handle old oil as dangerous waste. Dispose of it in compliance with national regulations on waste. Contain the leaking oil
to prevent damage to the environment.
Fatigue failure of materials

Fatigue failure of metal is a sudden break of a part after repeated cycles of loading. Often, there is no obvious warning
beforehand. A crack without any visible change causes damage to the material. Cracks usually start with small
indentations or scratches, which cause tension.
The crack spreads through the tool or material and may cause failure.
Causes and results of material fatigue

During normal operation, when the tool moves up and down, no excessive crack formation occurs. The main cause of
long-term fatigue of the tool material are lateral forces acting on the tool. Prying with the tool, incorrect work methods,

use of the tool to pull or transport items, reduces the tool's service life and should be avoided. Do not increase the risk of
fatigue cracks in the material.
Another cause of material fatigue is free movement, when the tool works but is not in sufficient contact with rock
(breaking plates, mere contact with stone).
Low temperatures make the tool vulnerable to fatigue failures. Ensure heating before the equipment actually starts work.
If metallic fragments get into the hydraulic surfaces, it may lead to damage to the tool and deteriorated operation, and
reduction in the service life of the components and the device.
Lubricate the designated hydraulic parts at the specified intervals.
Use only pure grease, pure oil.
Corrosion - keep the tool lubricated and protected against the elements when not in use.
Corroded places are more vulnerable to material fatigue.
Regularly check bolted joints and if they are not properly tightened, retighten them. Torques are listed in the "Assembly,
Installation and Connection".
Replace all symbols that have been lost, have worn off or are otherwise illegible. Clean the symbols of impurities, dust,
dirt, etc., so they are always visible.
If you are replacing any part on which symbols are located, replace the symbols on the new part.

When lightning is striking in the vicinity of the equipment, the operator should never attempt the maintenance and
repairs.
2.14. OTHERS
A fire extinguisher should be easily accessible during all welding operations.
WARNING
Disconnect the machine from the power supply before any welding operations.
Disconnect the electronic modules prior to welding.
Connect the grounding cable as close as possible.
Repairs by welding must be performed by a trained and qualified welder according to the manual. Choose the welded
material, additional materials (electrodes, bars, wire) and welding procedure to provide the metal with properties
matching the original material.
Perform repairs in a clean area, free of any flammable fluids, hydraulic hoses, tanks or other items.
Work especially carefully when welding, grinding or cutting near flammable objects.
Connect the grounding cable of the arc welder as close to the working area as possible.
Always remove paint from the welding point. Welding on painted surfaces releases dangerous vapors, which may cause
accidents. Remove paint up to 10cm from the welding point. Low-quality welds or failure to remove paint may present a
risk to health.
Enclose the grinding or welding point using a protective inflammable partition.
Before welding, make sure the first aid kit, escape routes and connection to the warning system are accessible and
functional.
When removing paint, cutting, grinding, or welding, use suitable protective aids.
Blasting - use protective breathing equipment and safety goggles.
Chemical removal of paint - use ventilation means, protective breathing equipment and protective gloves, and respect
the safety instructions for the chemical compound used.
Grinding - use ventilation means, protective breathing equipment, protective gloves and safety goggles.
Welding - use protective clothing, shoes, gloves, partitions, hand and foot covers, goggles, shields and masks for eye
protection, as prescribed by standards and national safety regulations.

2.15. ACCIDENTS AND DEFECTS
WARNING
Do not operate a clearly or partially non-functional device, a device emitting a different sound during operation, a device
with leaking oil, a device with sparking wires and wiring, a device with loose parts, or a device loose on its foundations.
Protect persons operating the device, other persons in the workplace and property by appropriate operation of the
device.
Safety Precautions
Safety equipment must be assessed from the point of view of quality, suitability and functionality by an authorized person
according to the maintenance schedule, prior to use of the device. The procedures must be secured in place according
to the prepared list.
Resolving unsuitable conditions of the device is described in the Troubleshooting chapter and table in part 8, while the
procedures for repairs and maintenance are listed in part 9 of this Manual.
2.16. RISKS DURING PAINTING

A fire extinguisher should be easily accessible during all painting operations.
Paint coat repairs must be performed by a trained and qualified person according to the manual. Observe the color
scheme of the manufacturer, especially for the warning zones. When repairing paint, ensure the legibility and correct
placement of the warning symbols and signs.
Do not work with synthetic paint in explosive environments, or close to cutting, grinding, welding operations or open
flame.
Secure the storage site of paints during painting against leakage into water or the soil.
Before painting, make sure the first aid kit, escape routes and connection to the warning system are accessible and
functional.
When painting, use suitable and appropriate protective aids.

Painting - use ventilation means, protective breathing equipment and protective gloves, and respect the safety
instructions for the chemical compound used.

3. DESIGN A FUNCTION
3.1 MACHINE DESIGNATION (TYPE OR SERIES DESIGNATION)
RK 6156
Model designation Size of equipment Maximal horizontal

of equipment RK RK 6 reach 15,6 m
The serial number is always stated on the name plate. Always include this information when ordering spare parts.
3.1.1 BOOM SYSTEM
Type RK 6156
Serial number 00824

3.1.2 POWER UNIT
Type HA 75RT-K
Serial number 00837

3.1.3 AREA OF USE AND ENVIRONMENT
Operating conditions:
Altitude: max 3.500 MASL
Ambient temperature: - 20°C up to + 40°C
Humidity: 46%
The equipment is not designed to work in potentially explosive environments.

3.2 SYMBOLS, STICKERS AND SIGNS ON THE EQUIPMENT
1. Serial number plate

2. Prohibition, warning and command signs
3. Symbols
4. Stickers
Fig. 3/1 Symbols, stickers and signs on the equipment – base frame
Fig. 3/2 Symbols, stickers and signs on the equipment –boom system

Fig. 3/3 Symbols, stickers and signs on the equipment – hydraulic power unit
3.2.1 NAME PLATE

With the loss, destruction or loss of legibility, order the name plate.
It is necessary to include the delivery date, (bill of delivery), serial number of the equipment /power unit.
Basic data stated on the name plate:

TYPE
SERIAL No.
YEAR
110x70x1,5 mm WEIGHT
VOLTAGE
pmax

3.2.2 PROHIBITION, WARNING AND COMMAND SIGNS
100x100x1 mm 100x50x1 mm; 50x100x1 mm

Keep away Inappropriate use may cause serious injury resulting in
death
50x50x1 mm
Warning; electricity
100x100x1 mm
Risk of squashing of the upper limbs by moving parts; risk of the operator being crushed by moving parts
100x100x1 mm
Warning; hot surface

100x100x1 mm
Personal protective equipment - Wear head protection, link to instructions for use, wear gloves, wear foot protection
3.2.3 SYMBOLS
50x50x1 mm
Lifting point
Suction filter
Hydraulic oil
Hydraulic oil level
Hydraulic oil filter

LABEL OF THE MANUAL CONTROL – PREVIEW 300x170x1 mm
LOGO – PREVIEW
LOGO – PREVIEW
LOGO – PREVIEW
LOGO – PREVIEW
LOGO – PREVIEW

3.3 EQUIPMENT
3.3.1 DESCRIPTION OF THE DESIGN AND FUNCTION OF THE EQUIPMENT RK DAVON
The equipment RK 6156 is stationary carrier of the hydraulic hammer. It is intended to release and break boulders that
are too big to go to the crusher.
The equipment is not designed to:

• work in potentially explosive environments,
• use like a lifting equipment.
The working part (boom system) of the machine consists of a boom, arm and hydraulic hammer. This is pivotally
attached to the arm through the adaptor. Boom, arm and adaptor are joined to each other with hardened pins in
hardened bushing that ensures high durability. The heel of boom is joined to the upper rotating frame, which allows slew
of the entire equipment to left and right on 330°. Both extreme positions are equipped with mechanical end stops.
Movements of the equipment are enabled by hydraulic cylinders with spherical bearings. The cylinders are connected to
hydraulic valve distributor by high-pressure hoses; this distributor is located at the rear of the upper frame. Hoses near
the work area are protected from damage by flying sharp rock fragments by protective wire spiral.
The upper frame is mounted on the lower frame via slew bearing with a gear ring. The upper frame and the equipment
are rotatable against the bottom frame, firmly attached to the support structure of the primary crusher. The slew is
ensured by hydraulic motor through the planetary gear and pinion engaging to gear ring of slew bearing.
All the movements are carried out hydraulically through the hydraulic power unit HA75RT-K.
Only authorized persons have full
access to the service menu.
Fig. 3/4 Display – Service menu

3.4 COMPONENTS INCLUDED
3.4.1 BOOM SYSTEM RK 6156
Fig. 3/5 Boom system (working equipment)
1. Main frame
2. Boom
3. Arm
4. Lever mechanism
5. Hydraulic cylinders of the boom
6. Hydraulic cylinder of the arm
7. Hydraulic cylinder of the hammer tilting, including cover
3.4.1.1 BASE FRAME

• Rectangular base for mounting on concrete or steel foundation
• The working angle of 330 ° with mechanical and electric end stops
• Frame and slewing console is connectet via pair of hydraulic cylinders
Fig. 3/6 Frame and console
1. Mechanical end stop – upper frame

2. Mechanical end stop – bottom frame
3. Inductive sensor of the slew blocking
4. Adjustable console for setting of the slew blocking

5. MECHANICAL END STOP
• Mechanical stop is supplied separetely –MUST BE WELD BY CUSTOMER
• Position of the mechanical stop is chosen by customer.
• The range of mechanical stop should be sufficient for service. This means the safe position outside the crusher's
reach.
WARNING
SLEW
The slew of equipment is ensured by the gearing – slew bearing crown wheel and pinion, powered by hydraulic
motor and planetary gear
• The following valves are used for safe and smooth movements:
o Pressure valve PRV1 that protects circuit components of the slew,
o Over center valve for the smooth operation of the slew of the equipment.
Fig. 3/7 Slew drive
1. Pressure valve PRV1

2. Overcenter valve
3. Orbit hydraulic motor
4. Planetary gearbox

3.4.1.2 BOOM
• Boom 8,3 m is joined with upper frame through pins; it is stored in hardened steel bushings.
• The overcenter valve (motion control) ensures smooth operation and prevents uncontrolled "fall" of the boom
system.
Fig. 3/8 Overcentre valve (Motion control) - Boom
1. Boom
2. Overcenter valve

3.4.1.3 ARM
• The arm 7,4 m is placed in steel hardened bushings, it is controlled by hydraulic cylinder joined with boom
through pin.
• The overcenter valve (motion control) ensures smooth operation and prevents uncontrolled movement of the arm.
Fig. 3/9 Overcentre valve (Motion control) - Arm
1. Arm
2. Overcenter valve

3.4.1.4 LEVER MECHANISM
• The lever mechanism is placed in steel hardened bushings, joined with arm through pins
• The overcenter valve (motion control) ensures smooth operation and prevents uncontrolled uncontrolled
movement of the arm.
Fig. 3/10 Lever mechanism with Overcentre valve (Motion control) - Arm
1. Overcenter valve
2. Lever mechanism

3.4.1.5 HYDRAULIC CYLINDERS
• 2x boom cylinder, 1x arm cylinder and 1x hammer tilt cylinder
• Double-acting linear hydraulic motor with dumping in end positions.
• The hydraulic cylinder consists of a tube with an inner diameter precision machined to tolerance H8. On it the
connection ports are welded for the inlet of the pressure oil with an internal thread, and the plug together with
firm eye of cylinder. The eye of the cylinder and piston rod eye are fitted with spherical bearings. The lid for
placing of the piston rod and sealing elements are screwed into the cylinder tube. A hanging ear is welded on the
grounded - polished and chrome-plated piston rod in dimensional tolerance f7, the other end of the rod is fitted
with piston.
Fig. 3/11 Hydraulic cylinder
3.4.1.6 MAIN HYDRAULIC DISTRIBUTOR PVG 100/32

The PVG distributor is the main control component with electro-magnetic proportional and manual control.
The producer of the equipment fully set the distributor in dependence on the main pump to assure its correct
functionality.
Fig. 3/12 Main hydraulic distributor
1. Start up of the hydraulic hammer

2. Arm
3. Boom
4. Hammer tilting
5. Slew

Input section
The input section is directly connected to the main pump.
Working section PVG 100
Working section control individual working circuits (hydraulic hammer, boom and arm) by electrically powered solenoids,
or by levers. Working sections have secondary / anti-cavitation valves for the protection of each circuit and component.
Working section PVG 32

Working section control individual working circuits (hammer tilting and slew by electrically powered solenoids, or by
levers. Working sections have secondary / anti-cavitation valves for the protection of each circuit and components, as
well as for setting of different pressures of the slew device circuit and hammer tilting.
Output section
The output section is common to both parts of the hydraulic distributor PVG 100/32, also serves as an adaptor between
the sections PVG 100 and PVG 32.
3.4.1.7 PRESSURE RELIEF VALVES (PRV2,PRV4)

The relief valve-PRV2 is included in the hammer circuit for safety reason, it protects the hydraulic hammer and whole
circuit.
The valve is set up to value 180 bar according to working condition of hydraulic hammer by Allen key size 5 mm (turning
clockwise = increasing of the pressure setting).
The relief valve-PRV4 is included in the boom circuit - anulus for restriction downforce.
The valve is set up to value 180 bar according to working condition of hydraulic hammer by Allen key size 5 mm (turning
clockwise = increasing of the pressure setting).
1. PRV2 – Hammer circuit

2. PRV4 – Boom circuit
Fig. 3/13 Pressure relief valves

3.4.2 HYDRAULIC POWER UNIT HA 75RT-K
All movements of the equipment are performed hydraulically. The hydraulic power unit is supplied as the source of
pressure. The power unit is mounted separately on a suitable protected place.
The hydraulic power unit consists of a tank of oil with the appropriate accessories, the supporting frame, roof, drip tray,
main driving unit and the electric distributor.
Fig. 3/14 Hydraulic power unit
1. Frame of hydraulic power unit

2. Hydraulic tank and accessories
3. Drip tray
4. Roof of the power unit
5. Electric distributor RM1
6. Main drive unit
7. Inlet valve (compressed air supply)

3.4.2.1 HYDRAULIC TANK AND ACCESSORIES
The tank is made of steel, sealed against the ingress of dirt, equipped with a removable cover and inspection covers for
access for cleaning of the interior surfaces of the tank. The tank also has a level indicator indicating the maximum and
minimum levels combined with a thermometer, suction filter to capture coarse debris, fine waste filter with clogging signal
for the filter insert, as well as a pressure filter and air unit for pressurization of the tank (external source). The tank
sensors for sensing critically low oil level and oil temperature are in the tank. These sensors provide signal to control
system.
Fig. 3/15
1. Hydraulic tank
2. Air unit
3. Electric level gauge
4. Pressure sensor
5. Temperature sensor
6. Inspection cover
7. Optical level gauge – 2 levels of oil - MAX. OIL LVL – WHEN ALL CYLINDERS ARE DRAWN DOWN !
- MIN. OIL LVL – WHEN ALL CYLINDERS ARE EXTENDED !
WARNING

3.4.2.2 MAIN DRIVE UNIT
The main drive unit is composed of asynchronous motor 75 kW, placed on damping rods, and axial piston pump incl.
service pump, connected to the engine in a compact unit through a flexible coupling and coupling flange.
Fig. 3/16 Main drive unit
1. Main motor M1
2. Damping rods
3. Bellhousing and coupling
4. Axial piston pump incl. service pump

3.4.2.3 ASYNCHRONOUS MOTOR M1
M3BP280SMB4 +021+469+002+009+396+451+305
• Foot/flange mounted IMB35,
• Degree of protection IP55,
• Efficiency IE3.

3.4.2.4 BELLHOUSING AND COUPLING FOR AXIAL PISTON HYDRAULIC PUMP
The bellhousing is enable to complete main drive motor-pump.
The flexible coupling is used for connection of the pump shaft and motor shaft.
Do not use any radial or axial load on the pump shaft
Do not push the coupling on the pump shaft.
Use the threaded hole on the shaft end for attaching the coupling.
3.4.2.5 AXIAL PISTON OPEN CIRCUIT PUMP

K3VL140/B-1NRMM-P0/1H4 + kit SAE"A" Axial Piston Open Circuit Pumps
The Kawasaki K3VL series swash plate type axial piston pump is a medium pressure variable displacement hydraulic
pump newly developed for application to mobile, marine and general industrial machinery. These units are designed
specifically for open loop type applications.
When the pump’s drive shaft is driven by El.motor, the cylinder block, being spline coupled to the shaft, will also rotate. If
the swash plate has been tilted, the pistons arranged in the cylinder block due to the shoe being retained on the swash
plate surface, will both rotate with the cylinder block and reciprocate once per revolution. Consider one such piston then
it will move away from the valve plate for half a station (suction stroke) and move towards the valve plate for the second
half of rotation (oil delivery stroke). The larger the tilt angle then the longer the piston stroke and thereby the higher is the
pump’s displacement. As the swash plate tilting angle approaches zero so the piston makes no stroke and thereby
delivers no oil.

Rated Pressure
Pressure at which life and durability will not be affected.
Peak Pressure
The instant allowable surge pressure as defined by DIN 24312. Life and durability however will be shortened.
Maximum Self Priming Speed

Values are valid for an absolute suction pressure of 1 bar. If the flow is reduced, or if the inlet pressure is increased the
speed may also be increased.
Maximum Boosted Speed

Values stated are the absolute maximum permitted speed for which an increased inlet pressure will be required.
Weight
Approximate dry weights, dependant on exact pump type.
Hydraulic Fluid
Mineral anti wear hydraulic fluid - for other fluid types please consult supplier.

Viscosity Range
If viscosity is in range 200 to 1,000 cSt, then warming up is necessary before commencing full scale running.
Description of the pump control - Pressure Control and Torque Limiting Control
The pump controls are separated into two modules:

• Pressure control regulator
• Torque limiter
Pressure control regulator
Listed below are the defined pump sensitivities of:
• Maximum Displacement Stop

• Direct Acting Pressure Limiter Spool Spring
• Differential Pressure Spool

Torque Limiter Control

3.4.2.6 PASSIVE HEATING
Oil heaters used to heat the hydraulic oil in the tank. It is necessary to switch on the main power switch to activate the
passive heating on the electrical panel RM1, before each start of the equipment. Passive heating works independently
from control system. Heating time depends on ambient temperature.
1. Oil heater 4409, 3x400V, 1250W

2. Emergency thermostat
3. Thermostat
Fig. 3/17 Passive heating elements

Description of passive heating elements
The heating element is intended for heating of oils that do not adversely influence the sheath surface. Its surface temperature
is designed so as to prevent oil carbonisation. The heating element must be permanently immersed in the liquid up to the
head during operation. Maximum operation pressure 0.6 MPa.
The thermostat stops heating at 28°C.
3.4.2.7 FILTRATION OF HYDRAULIC OIL AND AIR
Fig. 3/18 Filtration
1. Suction filter including electrical indication of clogging of the filter element

• Suction filter element
• Clogging indicator
2. Pressure filter including electrical indication of clogging of the filter element
• Pressure filter element
3. Return filter including electrical indication of clogging of the filter element
• Return filter element
4. Filtration air unit
• See part 3.4.3.2

DEGREE OF POLLUTION (IN ACCORDANCE WITH ISO 4406-1999 AND NAS 1638)
To avoid premature wear of the most important hydraulic components in the hydraulic system, we must follow the
recommended class of contamination 19/17/14 or NAS 1638 class 8 or better:
• Axial piston pump Kawasaki (20/18/15)

• Hydraulic distributor PVG (23/19/16)
Industrial
Industrial
Robotics and machines Machines
Space machines with Machines
Typical Space precise and Mobile for
program and high reliability, for heavy
application program machine earth- applications agricultural
robotics Hydrostatic industry
tools moving work
transmissions
machines
Piston, Piston
Piston/Lamella
variable < 21 fixed < 14
Piston, variable < 14 Lamella, Lamella, Lamella,
Pumps and/or MPa Mpa
- variable > 21 MPa gear, fixed> gear fixed gear fixed
motors Lamella, Lamella
MPa Piston/Lamella 14 MPa < 14 MPa < 14 MPa
variable > 14 fixed > 14
fixed > 14 Mpa
MPa MPa
Servo valves < Proportional
Servo
21 MPa < 21 MPa Cartridge< 14 Solenoid Solenoid < Solenoid Solenoid >
Valves valves >
Proportional> Cartridge> MPa > 21 MPa 21 MPa > 14 MPa 14 MPa
21 MPa
21 MPa 14 MPa
Filtration class
according to 4 5 6 7 8 9 10 11
NAS 1638
Filtration class
according to 15/13/10 16/14/11 17/15/12 18/16/13 19/17/14 20/18/15 21/19/16 22/20/17
ISO 4406-1999
ß12(c) >
Recommended ß21(c) >
ß5(c) > 1.000 ß5(c) > 1.000 1.000
filtration ß5(c) > ß5(c) > ß21(c) > 1.000
ß7(c) > 1.000 ß12(c) > 1.000 ß21(c) > ß10 > 2 CD
elements from 1.000 FT 1.000 FC 1.000 FV ß10 > 2
FT - FC FC - FD 1.000 FD
SOFIMA FV - CD
- FV

3.4.2.8 PRESSURIZATION OF THE TANK
Fig. 3/19 Air unit – pressurization of the tank
1. Pressure sensor
2. Inlet valve
3. Filter with manual drain
4. Safety valve
5. Pressure (reduction) valve
Description of the air unit
Unit is used to supply, filtering and pressure regulation air incl. safety valve for pressurization of the hydraulic tank.
The source of the pressured air is supply from external unit and pressure is reduced according to the proper function - height
above sea level.

3.4.2.9 COOLING OF HYDRAULIC OIL
Fig. 3/20 Cooling circuit
1. Service pump
2. Oil cooler
Description of the hydraulic oil cooler

The cooler is used for cooling of the hydraulic oil in the system. It uses air as the cooling medium, a fan driven by an
asynchronous motor that cools the hydraulic oil in the radiator of the cooler. The radiator is made of durable aluminium alloy.
The arrangement of the cooling tubes increases the turbulence of the hydraulic oil and thus also the cooling capacity.
Moreover, the presence of special nozzles improves the overall heat transfer coefficient.
The cooler is equipped with 5 bar by-pass valve to protect the cooler radiator against damage.
Description of the temperature sensor

The temperature sensor PT100 gives signal to control system for proper function.
3.4.3 HYDRAULIC HAMMER

The hydraulic hammer is not used with the equipment. The hydraulic hammer is fixed to the adaptor by strength screws and
connected by hoses to pipeline that already is on the equipment ready.
The hydraulic hammer is a separate supply and it has its own separate instructions.
3.5.4. CONTROL ELEMENTS

3.4.3.1 EMERGENCY STOP
Fig. 3/24 EMERGENCY STOP button
If desired, the entire equipment can be stopped by the EMERGENCY STOP button located on:
• RM1
• MX1
• MS1

3.4.3.2 THE ELECTRIC DISTRIBUTOR RM1
Fig. 3/25 Electric distributor RM1
1. Electric distributor RM1

2. EMERGENCY STOP
Fig. 3/26 Electric distributor RM1

List of symbols
1 MAIN POWER SWITCH - LOCKABLE
2 EMERGENCY STOP
3 STAND BY
4 PREPARATION STATE
5 MAIN MOTOR RUNNING
6 HYDRAULIC OIL OVERHEATING
7 SYSTEM ERROR
8 START MAIN MOTOR
9 STOP MAIN MOTOR
10 RESET OF SAFETY FUNCTION
11 TOUCH DISPLAY
3.5.4.1. ELECTRIC DISTRIBUTOR MX1 AND DS1
Fig. 3/27 Electric distributor MX1

Fig. 3/28 Electric distributor MX1
List of symbols
1 MANUAL CONTROL
2 REMOTE CONTROL – RADIO/CABLE
3 REMOTE CONTROL – CONTROL ROOM
4 EMERGENCY STOP
POSITION SWITCH – MODE OF OPERATION

5
(0-off;1-manual control;2-remote control radio/cable;3-control room)
6 SIGNAL TOWER (3 lights, green. yellow, red)

7 SIGNAL RECEIVER
Mode of operation:
0 NONE (PARKING POSITION)
1 MANUAL CONTROL
2 REMOTE CONTROL – RADIO/CABLE
3 REMOTE CONTROL – CONTROL ROOM

3.4.3.3 ELECTRIC DISTRIBUTOR MS1
The connection between Electric

distributor MS1 and RM1 is performed
via optic cable. (max15km)
Fig. 3/27 Electric distributor MS1
1 EMERGENCY STOP
2 STAND BY
3
END POSITION
4
PREPARATION STATE
5 MAIN MOTOR RUNNING
6 WARNING
7 SYSTEM ERROR
8 TOUCH DISPLAY
9 RESET OF SAFETY FUNCTION
10 MAIN SWITCH - LOCKABLE

REMOTE CONTROL DT1A
The remote control DT1a is performed by pair of proportional electrical joystick in the control box, which is connected
to the electric distributor MS1 by 10m cable.
Fig. 3/27 Electric distributor MS1
1. Warning light of the engine running 6. Motion control of the equipment – left joystick 11. Parking position
2. End position (slew) 7. Motion control of the equipment – right joystick
3. General signalling of failure of the power unit 8. End position unlocking
4. Start up the power unit 9. Start up of the hydraulic hammer
5. Stop of the power unit 10. Speed limits

List of symbols – Remote control DT1a
1 START button
2 START the main drive unit - motor M1
3 STOP the main drive unit - motor M1
4 Arm – in
4 Arm – out
4 Hammer tilting – in
4 Hammer tilting – out
5 Boom – up
5 Boom – down
5 Slewing – left
5 Slewing – right

6 Hydraulic hammer start up
7 Unblock
8 E-STOP button
9 Speed control
10 Parking position
11 LED
12 Display

3.4.3.4 RADIO REMOTE CONTROL RC1
The remote control RC1 (transmitter) provides two ways to control:

• Wireless radio control,
• Data cable.
Remote control is performed by pair of proportional electrical joystick with switches, toggles witches and pushbuttons and TFT
display with IP65 protection.
Fig. 3/29 Remote control RC1
1. START button
2. START main motor
3. STOP main motor
4. Left joystick
5. Right joystick
7. Unblock the end position
8. E-STOP
9. Speed control
10. Parking position
11. LED
12. Display
13. Display page
14. Connector for data cable

List of symbols – Remote control RC1
1 START button
2 START the main drive unit - motor M1
3 STOP the main drive unit - motor M1
4 Arm – in
4 Arm – out
5 Boom – up
5 Boom – down
5 Slewing – left
5 Slewing – right

7 Unblock
8 E-STOP button
9 Speed control
10 Parking position
11 LED
12 Display

3.4.3.5 EMERGENCY CONTROL
The equipment can be operated by levers locally (emergency control) only for the purpose of inspection, maintenance,
repair or emergency issues.
Fig. 3/30 Emergency control
List of symbols –emergency control
2 Boom – up
2 Boom – down
3 Arm – in
3 Arm – out

4 Slewing – left
5 Slewing – right
3.5 WORKING POSITIONS USED BY OPERATOR
• Remote control
o The operator is able to control the equipment from a visible place or in distance up to 20 m via cable.
• Emergency control
o The operator has the option of using the emergency control by levers directly on the equipment. It is
necessary to take account of reduced visibility when handling the equipment.
3.6 ESSENTIAL CHARACTERISTICS OF TOOLS

Working tool
The result of work depends on various geometry of the blade and the usage.
Use the original spare parts.
Choice the proper working tool:
Moil point
• Very good penetration

• Uniform distribution of splitting
• No torsion
• Universal usage
Chisels

• Very good distribution of splitting
• Good penetration
• Torsion effect
• For mining
Blunt tool
• Very good energy transmission

4. TRANSPORT AND PACKING
4.1. TRANSPORT
WARNING
Overturn of the lifting equipment/parts of the equipment
The equipment is heavy. Overturn or fall of the lifting equipment or equipment can cause serious injury and material
damage.
WARNING
The equipment must only be transported and lifted using the lifting points, in a position that is appropriate for its type of
construction. Otherwise, it could fall over or slip in the lifting tackle. This can result in death, serious injury, or material
damage.
• Check the stability of lifting points.
• Use all the lifting points (eyes, eyebolts, etc) on the equipment.
• Any eyes and eyebolts must be tightly fastened.
4.1.1. PREPARATIONS, PROTECTIVE MEASURES

• Secure the sufficient space for manipulation.
• Transport the equipment and its parts using only lifting equipment with the appropriate capacity for the equipment's
weight, see Control protocol of delivery.
• Lift and secure the equipment and its parts using only lifting accessories (ropes, chains, slings, etc.) with the correct
capacity for the weight to be lifted.
• Make sure no persons are present in the vicinity or beneath the equipment and its parts.
• Fall of the equipment and its parts can result in serious injury and material damage.
• Transport the equipment using the same items used for the shipping of new equipment. In case these items are not
available, contact the manufacturer to renew them or send new items.
• If safety transport equipment is not used, store it for future use.
4.1.2. EQUIPMENT/TOOLS, PERSONAL PROTECTIVE EQUIPMENT
• Secure the equipment and its parts with ropes or chains with a suitable load bearing capacity to secure them
against movement in relation to each other, and against slipping.
• Use chains and straps with a suitable load bearing capacity in designated places (lifting points) for attachment for
lifting (marked with the "hook" symbol). Only persons with a lifting license can sling loads (qualified according to
national regulations).
• Lift the equipment/parts slowly into the final position. Prior to removing the lifting straps, make sure the
equipment/parts is in a stable position.

Transport by crane
• Secure the hydraulic equipment using ropes or chains as shown in the part 5.
• Make sure the forklift has the appropriate load bearing capacity.
• Lift the equipment/parts slowly.
• Place the hydraulic equipment on wooden supports.
Transport by forklift
• Make sure the forklift has the appropriate load bearing capacity.
• Secure working parts of the device against movement and subsequent fall.
• Lift the parts slowly.
Transport by truck
• Make sure the truck has the correct capacity.
• Secure working parts of the device against movement and subsequent fall using chains and steel cables.
• Observe the basic loading regulations for trucks

The danger of noise and vibrations is not present during transport if the equipment is correctly anchored in compliance
with the instructions in this manual, the applicable national and other regulations for handling and transport, and
according to the symbols on the equipment. Freely moving parts of the device can be a source of noise during transport.
4.1.4. TRANSPORT
Only authorized and qualified persons can transport the equipment, who:
• have a license for crane or forklift operation in compliance with the applicable international regulations and
directives,
• are aware of all the relevant regional safety instructions and accident prevention rules,
• have read and understood the the Manual.

The equipment is packed in different ways depending on how they are transported and according to size.
Comply with the images shown on the packaging:
PROTECT
ATTACH
UP FRAGILE GOODS AGAINST
HERE
MOISTURE
PROTECT PROTECT
CENTER OF
AGAINST AGAINST USE A FORKLIFT
GRAVITY
HEAT FROST
DO NOT USE A TEMPERATURE

FORKLIFT LIMITATION
4.1.5. SETTINGS/ADJUSTMENTS
No "settings" are performed on the equipment during transport.
4.1.6. CHECKS
Eventual failure of a lifting eye can result in the fall of the equipment and its parts. This can result in serious injury and
material damage.
• Always check the condition of the lifting eye before lifting the breaking device and its parts. Never lift the smashing
device and its parts using a lifting eye in which wear is visible.
4.2. UNPACKING
Once received, the equipment and its parts must be checked to ensure they match the information on the label and are
in the correct sequence. Also check the contents for damage during transport. Use the "Control protocol of delivery" for
this check.
Remove any transport locks before start-up and either keep them in a safe place or unlock them. You can then use them
again for transporting further items or you can apply them again.
4.3. REPACKING
Re-pack the equipment using the same items used for the shipping of new equipment. In case these items are not
available, contact the manufacturer of the equipment to renew them or send new items.
The equipment should be mothballed, see part 11.

INSTALLATION
5.1 ASSEMBLY, INSTALLATION AND CONNECTION
5.1.1 PREPARATIONS, PROTECTIVE MEASURES
The equipment emits noise when put into operation. Long-term exposure to high noise levels may cause permanent damage
to your hearing. The operator must use hearing protection equipment. Work with the hammer may endanger the operator due
to flying stones, dust and noise. Therefore, the listed protective equipment must be used.

goggles, safety helmet and safety gloves.
Toxic or corrosive vapours and dust: Observe safety instructions, wear safety gloves and a face mask.
See part 2.
5.1.2 EQUIPMENT/TOOLS, PERSONAL PROTECTIVE EQUIPMENT
WARNING
• Transport the equipment and its parts using only lifting equipment with the appropriate capacity for the device's weight.
• Lift and secure the equipment and its parts using only lifting accessories (ropes, chains, slings, etc.) with the correct
capacity for the weight to be lifted.
• Make sure no persons are present in the vicinity or beneath the equipment and its parts.
• Fall of the equipment and its parts can result in serious injury and material damage.
• Transport the equipment using the same items used for the shipping of new equipment. In case these items are not
available, contact the manufacturer of the breaking device to renew it or send new items.
• If safety transport equipment is not used, store it for future use.

WARNING
The equipment must only be transported and lifted using the lifting eyes, in a position that is appropriate for its type of
construction. Otherwise, it could fall over or slip in the lifting tackle. This can result in death, serious injury, or material damage.
• Check the stability of lifting points.
• Use all the lifting points (eyes, eyebolts, etc) on the equipment.
• Any eyes and eyebolts must be tightly fastened.
5.1.1.1 RECOMMENDED TOOLS AND EQUIPMENT

• forklift truck 7t
• crane 20t
• slings 1t x 2m, 5t x 5m
• chains 2x 20t x 4m
• bolt shackle 4x 5t 1 3/4”
• lifting straps 4x (EN1492-1)
• steel hammer of 5kg and hammer with damped bounce of 2kg
• torque wrench 5,000Nm
• seger pliers
• set of spanners up to size 95
• set of Allen keys of size 30
• ratchets + bits
• screwdriver set
• knife
• steel bar with brass end for hammering or knocking out pegs
• grease gun ”Tecalamite”
• cleaning cloths
• compressed air
• sorbent for spilled hydraulic oil
• suitable container for collecting hydraulic oil
• manual cart/forklift
• crimper tool + cable lugs
5.1.3 REDUCTION OF NOISE AND VIBRATIONS

During assembly, the risk of noise and vibrations is minimal as long as the assembly is carried out
according to the instructions stated in the Manual. Use of force and non-standard procedures may be a
source of noise.
5.1.4 ASSEMBLY
5.1.4.1 INSTALLATION OF THE HYDRAULIC POWER UNIT
The delivered equipment is already tested, set up and pre-assembled.
• Use all lifting points for manipulation. Lift the hydraulic power unit with caution. It’s necessary to remove the roof before
manipulation.
• The hydraulic power unit must never be attached to or lifted at the fixed components (roof, electrical box, etc.)
• Provide the sufficient space for manipulation with the hydraulic power unit. Position the hydraulic power unit according
to the drawing and securely fixed at the mounting position.
• The hydraulic power unit is always supplied without oil. Inside the tank and other hydraulic parts of the hydraulic power
unit may be a rest of initial hydraulic oil.

Fig. 5/1 Lifting points on the arm with center of gravity
5.1.4.2 INSTALLATION OF THE HYDRAULIC POWER UNIT – ELECTRICAL SYSTEM
WARNING
• The hydraulic power unit is supplied with the connection for the external earthing (grounding) system.
• Before connecting the wiring, you should earth the hydraulic power pack according to the documentation.
• Phase sequence relay – signaling correct connection of phases via signal control on electrical box RM1 panel:

5.1.4.3 INSTALLATION IN THE CONTROL ROOM
WARNING
• The electrical box (MS1) for control room (CR1) is supplied without power supply cable
• Before connecting the wiring, you should earth the hydraulic power pack according to the documentation.
• For correct function is necessary to connect firstly RM1
• Use optic fibre cable (single mode with LC connectors) in case of live RM1 and MS1

5.1.4.4 INSTALLATION OF THE BASE FRAME
WARNING
• When handling the base frame, use only lifting equipment with a suitable load bearing capacity.
• Use all lifting points for manipulation. Lift the base frame with caution.
• The base frame must never be attached to or lifted at the fixed components.
• Provide sufficient space for manipulation with the base frame.
• Before assembly, remove the protective anticorrosion layer from all unpainted areas.
• Remove the safety covers from hydraulic connections right before assembly and remove possible impurities before
connection.
• Use all lifting points for manipulation.
Fig. 5/2 Lifting points – base frame with center of gravity
• Position the base frame according to the drawing.

• Lower the base frame carefully with a base and balance it for its placement on the mounting holes.
• Lubricate pins with grease before assembly with Gleitmo 805 or equivalent.
• Screw the base frame using the screws to the structure and tighten them to the specified tightening torques. The
screws are not part of the equipment supply.
•

Fig. 5/3 Connection plate - frame
• Lubricate the screws and nuts with Molykote grease (D G-Rapid plus, D 321R, D 3484) or the equivalent before
assembly.
• Tighten all screw connections to the specified torque moment according to the table.
Table of tightening torques (Nm)

Total coefficient of friction μ = 0.08 , 90% yield point
Screw 8.8 10.9 12.9
M10 34 48 58
M12 60 84 100
M16 145 205 245
M20 285 400 480
M24 490 690 830
M30 980 1400 1650
M30 + NORD-LOCK
1240 1875 2090
75% of yield point
M36 1710 2500 2900
M42 2700 4000 4600

5.1.4.5 INSTALLATION OF THE HYDRAULIC POWER UNIT – ELECTRICAL SYSTEM
WARNING
• The hydraulic power unit is supplied with the connection for the external earthing (grounding) system.
• Before connecting the wiring, you should earth the base frame according to the documentation.
• Commissioning - see part 6.
5.1.4.6 CONNECTION OF THE BOOM TO THE BASE FRAME

• Use all lifting points for manipulation. Lift the boom with caution.
• Remove the transport frame
Fig. 5/4 Boom with transport frame

Fig. 5/5 Lifting points on the boom with center of gravity
• Mortise the boom in the lugs of the frame's upper part. The pin is inserted into the frame during transport.
• After mortising, secure the pin using the prepared method.
Fig. 5/5 Assembled boom and base frame – pin

Fig. 5/7 Assembled hydraulic cylinders and base frame
• Connect the marked hoses from the frame to the boom. Connect the lubrication hose from the boom to the lubrication
pump (1x) and to the lugs of both cylinders. Attach the lubrication hoses to the hose from the hydraulic distributor to
the boom.
• After connecting the hoses, make sure that they are not twisted and do not rub against the structure or against each
other
• Other hoses have their own plugs. After mounting, it is recommended to save them for use in case of partial
disassembly of the equipment for repair in the future.
• Connect ”P” and ”T” line - hoses to the hydraulic hammer.

5.1.4.7 CONNECTION OF THE BOOM TO THE ARM
• Mortise the arm into the boom bifurcation. The pin is inserted into the boom.
• Use all lifting points for manipulation. Lift the arm with caution.
Fig. 5/9 Lifting points on the boom with center of gravity
Fig. 5/10 Assembled boom and arm – pin and hydraulic cylinders
• Secure the pin using the prepared method.

• Connect the arm's cylinder hoses and tilting of the hydraulic hammer, including the lubrication hose, between the boom
and the arm. Attach the lubrication hoses to the hose, attach them to the lug prepared on the arm and connect to the
pin grease box.

Fig. 5/11 Connection of the boom and the arm
• Mortise the piston rod lugs from both hydraulic cylinders to the relevant lugs on the frame.
• Mortise the arm's cylinder piston rod lug to the lug on the arm. It is necessary to connect the boom's cylinders hoses
and start the hydraulic power unit for cylinder positioning.
5.1.4.8 CONNECTION OF THE HYDRAULIC HAMMER

• Use all lifting points for manipulation according to the Instruction for use from manufacturer of the hydraulic hammer.
Lift the hydraulic hammer with caution.
• Screw the hydraulic hammer to the distance piece using the screws which are part of the accessories of the delivered
equipment. It is necessary to observe tightening torques according to the Instruction for use from manufacturer of the
hydraulic hammer

Fig. 5/12 Connection of the hydraulic hammer
• The hoses attached to the arm are connected to the hammer. Do not cross the hoses, connect each of them to the
throat on its side but first of all remove the blanking plugs.
• It is necessary to connect the hoses properly (Connect ”P” and ”T” line - hoses from the hydraulic hammer.) according
to the Instruction for use from manufacturer of the hydraulic hammer.
• Lifting points on the arm with center of gravity, see Instruction for use from manufacturer of the hydraulic hammer.
Fig. 5/13 Connection of the hydraulic hammer
• It is necessary to open ball valves for check the function.

• Lubrication is not connected to the hydraulic hammer; separate lubrication - see the Instruction for use from
manufacturer of the hydraulic hammer.
5.1.5 SETTINGS/ADJUSTMENTS
The equipment is already tested, set up and pre-assembled.
5.1.6 CHECKS
During assembly, check joint tightness, individual hoses are connected during assembly.
5.2 INSTALLATION

Installation of the equipment is carried out with the assembly (see part 5.1), jigs and protective measures are identical.


During installation, the risk of noise and vibrations is not apparent.

5.2.4 INSTALLATION
The equipment is already tested, set up and pre-assembled.
5.2.6 CHECKS
During assembly, check joint tightness, individual hoses are connected during assembly.
5.3 CONNECTION

The equipment emits noise when put into operation. Long-term exposure to high noise levels may cause permanent damage
to your hearing. The operator must use hearing protection equipment. Work with the hammer may endanger the operator due
to flying stones, dust and noise. Therefore, the listed protective equipment must be used.

gloves, goggles, safety helmet and safety gloves.
See part 2.

See part 5.1.2

During connection, the risk of noise and vibrations is not apparent.

5.3.4 CONNECTION
Fig. 5/14 Connection of the boom system and hydraulic power unit
5.3.4.1 HYDRAULIC POWER UNIT
CAUTION
• Always ensure absolute cleanliness. Do not use dirty clothes for cleaning.
• Remove blanking plugs and replace them with fittings.
• Before installing, clean the connection lines to the hydraulic system.
5.3.4.2 BOOM SYSTEM (WORKING EQUIPMENT)
CAUTION
• Before installing, clean the connection lines to the hydraulic system.

• Use the marked hoses/pipes for connection.
• Remove blanking plugs and replace them with fittings.

5.3.4.3 ELECTRICAL SYSTEM
CAUTION
Fig. 5/16 Connection of the boom system and hydraulic power unit
1. Power supply cable

2. Control/data signal cable
5.3.6 CHECKS
During connection, check joints tightness, individual hoses are connected during the assembly.

6. COMMISSIONING
The equipment should be operated by an authorized person who is familiar with the machine and its operation and who
is trained to operate it. "COMMISSIONING AND HAND OVER PROTOCOL" is used for equipment start-up
6.1 PREPARATIONS, PROTECTIVE MEASURES

The equipment emits noise when put into operation. Long-term exposure to high noise levels may cause permanent
damage to your hearing. The operator must use hearing protection equipment. Work with the hammer may endanger the
operator due to flying stones, dust and noise. Therefore, the listed protective equipment must be used.

ear protection, goggles, safety helmet, respirator and safety gloves.
See part 2.
6.2 EQUIPMENT/TOOLS, PERSONAL PROTECTIVE EQUIPMENT

Recommended tools and equipment
• set of spanners up to size 95
• set of Allen keys of size 30
• ratchets + bits
• screwdriver set
• torque wrench
• knife
• cleaning clothes
• compressed air
• sorbent for spilled hydraulic oil
• suitable container for collecting oil
Personal protective equipment

• gloves
• goggles
• safety helmet
• ear protection
• respirator
• etc. according to local legislation

6.3 REDUCTION OF NOISE AND VIBRATIONS
When commissioning and testing the equipment, noise and vibrations occur. The operator must wear a personal
protective equipment. To moderate the transfer of vibrations from the equipment to the operator, it is necessary to wear
protective shoes while setting and testing the equipment.
There is no obligation to state the noise values regarding this equipment. Requirements for the obligation to state noise
values apply only to the used hydraulic hammer. The noise value is stated in the separate hydraulic hammer operating
manual and on the plate of the hydraulic hammer.
While commissioning the equipment, according to the national regulations the operator is obliged to perform his/her own
risk analysis and assessment in the workplace with regard to exposure to noise and vibrations as well. To do this, he/she
uses data on the anticipated vibration load rate and the conditions for use of the equipment given by the manufacturer of
the hydraulic hammer. Risk assessment based on knowledge of the data given by the manufacturer of the hydraulic
hammer does not substitute measuring.
6.4 SETTINGS/ADJUSTMENTS
6.5 CONNECTION TO POWER SUPPLY (ESPECIALLY FOR PROTECTION AGAINST ELECTRICAL

OVERLOAD)
The equipment works under a voltage and therefore it is necessary to observe all safety measures and provisions
effective for work with it.
Before starting work, verify the following:

• where the EMERGENCY STOP buttons are located,
• check the correct connection of the phase sequence.
6.6 BEFORE THE FIRST START-UP

It is necessary to check the equipment as follows.
6.6.1 CHECK ASSEMBLY
Frame:
Step 1
• checking tightness ( prescribed tightening torque ) mounting bolts
Connection of the boom with frame:
• securing check pins
Step 2 • check connection of hydraulic hoses
• check hoses connections of central lubrication
Connection of the boom system and power unit:

• check connection of hydraulic hoses
Step 3
• check connection of electric connection
Connection of the hydraulic hammer:

• securing check pins
Step 4
• check connection of hydraulic hoses
• checking tightness ( prescribed tightening torque ) mounting screws
Connection of the Rockbreaker and Control room
Step 5
6.6.2 CHECK OF SERVICE FLUIDS

Inspection of hydraulic oil level; upper line of level gauge should be about
Step 6
490l.

Step 7 Inspection of lubrication filling in central lubrication.
6.7 BEFORE START-UP
It is necessary to check the equipment as follows.
Inspection of hydraulic oil level; upper line of level gauge should be

about 490l.
Check of screw on suction filter face; must be completely screwed in.
Check of ball valve for open position in suction line – service pump.
Step 1
Check residual current monitor analog – green light

(under voltage when the main switch is off)
Set mode of operation to emergency control “1” on MX1. Signal light is

permanently lit.
6.7.1 CHECK ASSEMBLY

6.7.1.1 INSPECTION OF THE EMERGENCY STOP
Switch on the MAIN POWER SWITCH. The electric distributor RM1 is
live.
STAND BY mode:
Step 2
• phase sequence is OK
Electrical distributors RM1 and MX1 heating, hydraulic oil heating –

depends on ambient temperature
Step 3 Reset of safety function
Step 4 Switch on the main drive unit. START MAIN MOTOR.
Inspection of EMERGENCY STOP (RM1).

Step 5
• Push and release of the emergency stop button
Step 6 Reset of fault. DISPLAY
Switch on the main drive unit. START MAIN MOTOR.

Step 8
MAIN MOTOR RUNNING signal light is permanently lit.
Step 9 Inspection of EMERGENCY STOP (MX1).

Set mode of operation to remote control “2” on MX1. Signal light is

Step 12 permanently lit.
Step 14 Switch on the main drive unit. START MAIN MOTOR.
Inspection of EMERGENCY STOP (MS1).

Step 15
• Push and release of the emergency stop button
6.7.1.2 FLUSHING THE HYDRAULIC SYSTEM
Flushing the hydraulic system to attain a specified oil cleanliness class prevents faults and simultaneously increases the
service life of the components. After installing the hydraulic power unit into the machine and/or after installing with the
hydraulic system, it must be ensured that the minimum requirements are met with respect to the cleanliness class of the
components.

Step 18
Let run the hydraulic power unit without movements for 10 min.
Step 19
• Inspection of hydraulic system for leakage
6.7.1.3 INSPECTION OF CENTRAL LUBRICATION
Step 20 Check proper function of lubrication
Step 21 Switch off parking position

6.7.2 VENTING THE HYDRAULIC SYSTEM
6.7.2.1 VENTING OF THE BOOM CYLINDERS
Deflect the joystick

Step 22 • lift the boom to the end position - perform movements very
slowly particularly before the end position
Step 23 • lower the boom to the end position - perform movements very
Step 24 Repeated several times to vent of air from the hoses and cylinders
6.7.2.2 VENTING OF THE ARM CYLINDER

Step 25 • extend the arm to the end position - perform movements very
Step 26 • retract the arm to the end position - perform movements very
6.7.2.3 VENTING OF THE HAMMER TILTING CYLINDER

Step 28 • extend the hammer tilting the end position - perform movements
very slowly particularly before the end position
Step 29 • retract the hammer tilting the end position - perform movements
very slowly particularly before the end position

6.7.2.4 VENTING OF THE SWING CYLINDERS

Step 31
• turn the boom system to the end position - immediately stopped

Step 32
• turn the boom system to the end position - immediately stopped
6.7.3 CHECK VALVE SETTINGS
Check smooth movement of the boom.

Step 33
• Deflect the joystick
Check smooth movement of the arm.

Step 34
Check smooth movement of the hammer tilting.

Step 35
Step 36 STOP MAIN MOTOR
Check no movement of the boom system:

Step 37
• Deflect the joysticks
Step 38 START MAIN MOTOR
6.7.4 CHECK OF THE HYDRAULIC HAMMER FUNCTION
Check of the hydraulic hammer function

Step 39
• Push the button

6.7.5 CHECK HYDRAULIC OIL COOLING
Step 40 Check oil cooler function
6.7.6 CHECK HYDRAULIC OIL LEVEL
Step 41 Retract all cylinders and check oil level
Step 42 Swith off the power unit
6.8 DURING START
Check hydraulic oil level; upper line of level gauge should be about
490l.
Step 1 Check of screw on suction filter face; must be completely screwed in.

live.
STAND BY mode:
Step 2
Electrical distributors RM1 and MX1 and remote control RC1 heating,
hydraulic oil heating – depends on ambient temperature
Reset of safety function

• Service unit is running
Step 4
Service unit is running.

Step 5
Step 6 Check left joystick

Step 7 Check right joystick

7. OPERATION
While using the equipment, the instructions and technical conditions of the manufacturer must be observed, as well as
the manual and the conditions stated in the approval or authorization procedure.
If the equipment's protective elements are damaged, they must be replaced as soon as possible. In this case,
occupational and operational safety must be secured by suitable safety measures.
The equipment must be kept in a usable, defect-free state.
7.1 BEFORE START

After finishing a trial run of the equipment and its start-up, observe the following safety instructions for operation to
ensure the safety of personnel and equipment:
• Before using the equipment, read and observe the general safety regulations in part 2.
• Before commissioning or starting the equipment, check the work area for the presence of persons, tools, spare
parts, etc. Make sure that all persons are at a sufficient distance from the working area of the equipment. Make
sure that the equipment will not harm operators.
• Before starting the equipment, check the conditions for start-up and equipment operability, make sure that any
failures have been removed, and the protection of all personnel and safety facilities is secured.
• After securing a safe distance (outside the working area of the equipment), it is possible to start and control it from
the control room.
• In case of a specific failure, the failure will be displayed on the front panel of the electrical distributor RM1 and
display and signal light tower.
• Adequate lightning must be secured at night or in the scope of working conditions with inadequate lightning.
• If somebody is in the danger area (working area of the equipment), the operator must immediately turn the
equipment off.
• The equipment can be operated locally (emergency control) only for inspection, maintenance and repair.
• Only qualified operators may operate the equipment. They must be trained in operating the equipment, be familiar
with all the applicable national safety guidelines and instructions for prevention, and must be familiar with the
Manual and understand it. Only authorized persons may perform maintenance.
Inspection of hydraulic oil level; upper line of level gauge should be

about 490l.
Step 1
Check of screw on suction filter face; must be completely screwed in.

Fig.7/1 Display – daily maintenance checks
7.1.1 EMERGENCY CONTROL

• On the electrical distributor MX1, switch to the lever symbol.
• It is necessary to readjust the levers on the hydraulic distributor according to the sticker placed under the
hydraulic distributor, see below
Fig. 7/2 Emergency control

List of symbols – emergency control
2 Boom – up
2 Boom – down
3 Arm – in
3 Arm – out
5 Slewing – left and right

7.2 EQUIPMENT START
7.2.1 INSTRUCTIONS FOR STARTING EQUIPMENT

When starting the equipment, it is necessary to proceed as follows:
Check hydraulic oil level; upper line of level gauge should be about
490l.
Step 1 Check of screw on suction filter face; must be completely screwed in.

live.
STAND BY mode:
Step 2
Electrical distributors RM1 and MX1 and remote control RC1 heating,
hydraulic oil heating – depends on ambient temperature
Reset of safety function

• Service unit is running
Step 4
Service unit is running.

Step 5
Step 6 Switch off parking position
Step 7 Check left joystick
Step 8 Check right joystick

7.2.2 RADIO REMOTE CONTROL – RC1
The remote control RC1 (transmitter) provides two ways to control:
• Wireless radio control,
• Control cable.
Fig. 7/3 Remote control RC1
1. START button
2. START main motor
3. STOP main motor
4. Left joystick
5. Right joystick
7. Unblock the end position
8. E-STOP
9. Speed control
10. Parking position
11. LED
12. Display
13. Display page
14. Connector

List of symbols – Remote control RC1
Movement Hammer Bucket Hook
5 Hydraulic hammer start up NA NA
4 Arm – in
4 Arm – out
5 Boom – up
5 Boom – down
5 Tilting – out NA
5 Tilting – in NA
4 Slewing – left
4 Slewing – right
4 Unblock
2 Start main motor
3 Stop main motor
9 Speedcontrol
10 Parking position

Starting the Transmitter
The following procedure has to be followed when starting the transmitter:

1. Make sure no joysticks are pressed/moved
2. Twist the STOP button clockwise until the button pops out
3. The indicator LED should show slow flashing green
4. Activate the main contactor in the receiver by pressing start/horn (signal)
The unit is now in operating mode.
Status indicator
If the transmitter during start up or operation detect a fault in any of the transmitters self-tests the status indicator (see
chapter 13) will indicate continuously red light, after that the transmitter will shut down. If one of the joysticks has a fault
during start up it indicates a continuous yellow light.
Display
The display can show customer specific information operation of the transmitter. During start up the display shows
“REMOTUS”.
If the display has no connection, the display shows “COM ERR”.
Cable control
On the side of the transmitter is the connection for the cable control (see Figure 1).
1. Unscrew the protective cover.
2. Insert the female connector (see Figure 2) of the cable provided by Åkerströms into the connection. Note that the
cable can only be inserted one way.
3. Screw on the female connector (see Figure 3)
Fig. 7/4 Cable control

Fig. 7/5 Cable control – connection

7.2.3 LUBRICATION
See part 9.1.4.
7.3 DURING OPERATION
7.3.1 INSTRUCTIONS FOR USE WHEN THE EQUIPMENT IS IN OPERATION

Movements of the equipment can be controlled simultaneously by adjusting more levers or by moving the cross
controllers.
7.3.2 METHOD OF CONTROLLING THE HYDRAULIC HAMMER

• The hydraulic hammer is started by electrical and hydraulic signals.
• To start it (fire), use control buttons lever "1" (emergency control) and remote control RC1
Fig. 7/7 Control of the hydraulic hammer (1)

Fig. 7/8 Control of the hydraulic hammer (1)
Fig 7/9 Control of the hydraulic hammer (1) – control room
7.3.3 APPROPRIATE OPERATING PROCEDURE
WARNING
Prevent unintended start-up of the hydraulic hammer.
7.3.3.1 OPERATING ANGLE

Put the tool into position at the appropriate angle so that it hits the material which is supposed to be broken up.
Fig. 7/10 Operating angle

If you do not do it this way, the hydraulic hammer will wear much faster and will become damaged within a short period
of time.

Swing the hydraulic hammer slightly to and from while the hammer crushes material but never fluctuate it
more than by about 5°.

This swinging movement enables all dust from under the working tool blade to disappear. Otherwise
a layer of dust originates which will stop crushed material from receiving all the impact energy. The working tool tip then
warms up and loses its hardness. Greater angles of swinging movement can result in a bending load and damage to the
working tool and the hydraulic hammer.
7.3.3.2 SHIFT
Select the distance marked "V" so that a fragment loosens within 30 seconds. If this does not happen, lower the shift or
use the tool in another place. Excessive shifting will not improve the outcome.
The working tool will then have to penetrate material without the satisfactory breaking results. The working tool tip then
warms up and loses its hardness. Work gradually to achieve the optimum working result.
Start at the edge of the material which should be crushed and work your way back to its center.
Fig. 7/12 Shift

7.3.3.3 BLOW TIME
Do not use the hydraulic hammer in the same place for a period longer than 30 seconds.
Fig. 7/13 Blow time
If material is not crushed, move the tool to a new position.
7.3.3.4 LOW AMBIENT TEMPERATURE
Ambient temperature below 0°C
NOTICE The working tool can break

There exists an increased risk of breaking the working tool unless it is stored in non-freezing conditions.
• Store the working tool in an environment with temperatures above 0°C one day before its installation,
or
• Warm up the working tool for a period of several hours, e.g. by a heating blanket in the parking position until it is
thoroughly warmed.
Ambient temperature below -20°C
Use of the hydraulic hammer when the hydraulic oil is still cold might damage the gasket of the hydraulic hammer and
the membrane in the high-pressure container. For this reason, the hydraulic power unit cannot be started before the
temperature of the oil reaches at least 0°C.
NOTICE Damage to hydraulic parts
If the hydraulic hammer has not reached operating temperature and is used with hot hydraulic
oil, this will result in tension and the hydraulic hammer will stops working. The service circuit ensures heating of the
hydraulic hammer when it is not in operation.
7.3.4 FORBIDDEN HANDLING OPERATIONS
WARNING
Never use the equipment under water or in environments with a risk of explosion. Explosion may result in serious injury
or death.
The working equipment, including the hammer, must not be exposed to falling rocks, e.g. when pouring the material into
the crusher.

7.3.4.1 LIFTING / TRANSPORT
The equipment is designed only as a stationary carrier of a hydraulic hammer. It is prohibited to use it as a lifting device.
WARNING
A lifted object may fall and cause serious injury or death.
The equipment is not designed for the lifting or transport of loads and may be damaged by such use.
Fig. 7/14 Lifting/Transport
7.3.4.2 IMPACT
Do not use the equipment as a sledgehammer.
The equipment is not designed as a sledgehammer and may be damaged by such use.
Fig. 7/15 Impact
7.3.4.3 RELOCATING OBJECTS

Never use the equipment to push debris away.
The equipment is not designed for pushing away debris and may be damaged by such use.

Fig. 7/16 Relocating objects
7.3.4.4 PRYING
Never use the equipment as a pry bar.
The equipment is not designed for prying and may be damaged by such use.
Fig. 7/17 Prying
7.3.4.5 IDLE BLOWS OF THE WORKING TOOL

Idle blows of the working tool cause increased load on the equipment.
Try to avoid idle blows by observing the breaking material, listen to the sound (typical metal) and stop the hydraulic
hammer when idle blows occur.

Fig. 7/18 Idle blows of the working tool
7.3.4.6 END POSITIONS OF THE HYDRAULIC CYLINDER

Avoid using the equipment when the boom cylinders and/or handles are in the end positions.
The lifetime of the hydraulic cylinder is reduced and it will become damaged.
Fig. 7/19 End position of the hydraulic cylinder

7.3.5 CHECK OF THE DEVICE WHEN IN OPERATION
• See part 9.1.2.3
7.3.6 REDUCING NOISE AND VIBRATIONS

The operator must always wear a hearing protection device as one side effect of the working device is noise and
vibrations.
To reduce exposure to vibrations, it is appropriate to ensure the operators are exchanged- a maximum of one shift per
day. According to the national regulations for work safety, compulsory breaks are included in the work cycle.
Reduction of noise and vibrations of the device is also given by compliance with periods and activities of maintenance of
the equipment and components to ensure standard operation. During non-standard mode, a risk of increased noise and
vibration levels occurs.
To reduce vibrations, it is appropriate to determine the greatest minimum distance of the operator from the machine
when remote-controlled. It is also suitable to minimize the time the operator spends operating the machine and on the
machine when setting it, changes to the operating mode, etc., but always follow the instructions of this manual.
Noise and vibrations in workplaces must be reduced to avoid exceeding the effective hygiene emission limits. Limits for
individual noise and vibration levels are stipulated by the national legal regulations.
Excess noise and vibration transmission to other persons must also be prevented.
Training of employees whose work is connected with exposure to noise, must, apart from compulsory parts given by the
national regulations for OHS, include mainly information about:
• proper use of the equipment, the hydraulic hammer and other working tools,
• measures accepted to reduce the extent and duration of noise exposure,
• correct use of personal protective equipment,
• suitable work procedures designed to minimize exposure to noise,
• procedures to determine possible hearing deterioration,
• the purpose of medical preventive examinations ensured by the equipment operator.
Any increase in the noise level or increase in vibrations during operation might be caused by a faulty state. In such case,
start to look for the defect using the table "Troubleshooting" in part 8 in this manual.
7.4 BEFORE STOP
The operator must be familiar with the sequence off a crushing station.
The equipment before and after the stop independent of material flow.
7.5 EQUIPMENT STOP
When not in use, move the equipment to a position away from walkways or roads, and adjacent to the work area. Make
sure no persons are present in the operating area.

7.5.1 INSTRUCTIONS FOR STOPPING THE EQUIPMENT
Recommended parking position:

If the equipment is not used, move the hammer to the parking position outside the working area, see Fig. 7/20
Fig. 7/20 Mount of hydraulic hammer (1)
Safely secure the equipment with the hammer in the vertical position,
Step 1 e.g. in the parking position.
Step 2 STOP MAIN MOTOR
Step 3 Switch off the electric distributor RM1
Step 4 Switch on parking position
7.6 WORKING TOOL WEAR
Working tool wear depends on the type and hardness of the aggregates. The tool tip can be sharpened by tooling with
the permission of the hydraulic hammer manufacturer. It is impossible to repair the striking part; it must be replaced with
a new one; a risk of damage to the piston occurs. Observe the minimum tool length.
For more information, see the "Safety Instructions and Instruction Manual" for the hydraulic hammer.

8. TROUBLESHOOTING
WARNING
Troubleshooting must only be undertaken when the safety equipment is active.
Only qualified persons can perform the measurements or replacements of components as described in this chapter.
Observe the safety instructions in the manual. Do not attempt any measurement, part replacement or other service
procedure not described in this manual. Such action will void the guarantee, endanger correct operation, and increase
downtime and expenses.
• Work focused and systematically if you under pressure.

• Try to get a clear idea about failure. Ask operator for more information.

8.1. OVERVIEW OF TROUBLESHOOTING – BOOM SYSTEM AND HYDRAULIC POWER UNIT
FAULT CAUSE REPAIR SEE DOCUMENT
Check whether the power unit is switched on. Check
The hydraulic pump does not
whether the hydraulic pump is running. Check the drive unit
run.
- coupling with flexible element.
The hydraulic pump has
Check the phase connection of the as. motor - correct
incorrect direction of rotation -
rotation.
The system does not react to STOP.
manual, remote or remote Check and measure the parameters of the hydraulic pump -
The hydraulic pump provides Hydraulic
radio controls (if installed). flow rate, pressure and temperature. Check the filter in the
no flow and/or pressure. diagram
suction line.
Fill the tank with hydraulic oil and check the hydraulic
Hydraulic oil level is low.
system for leakage.
Hydraulic oil temperature is
Check the heating element is functioning (if installed).
low.
Hydraulic hose or pipe is
Replace the damaged hydraulic hose or pipe.
damaged.
Hydraulic cylinder is damaged. Replace the hydraulic cylinder or repair it.
Hydraulic
Incorrect LS signal. Check and adjust the LS signal.
diagram
Pressure Relief valve does not
Replace the pressure relief valve.
work (setting does not react).
Use manual control on the hydraulic distributor. If all

functions work normally, check the remote control. Check
One function in the system the supply cable of the remote control and solenoid power
does not work, but all other Damaged el. connection supply. Switch the adjacent connectors on solenoids
functions work as usual. between the remote control (hydraulic distributor) and check whether after switching of
and hydraulic distributor. the connectors the defect is transferred to the adjacent
function. If this is the case, the defect is in the remote
control. If this is not the case, check and replace the
defective solenoid.
Use manual control on the hydraulic distributor. If all

functions work normally, check the functions of the remote
Signal from the remote control control. Check the LED color on the solenoids on the
is interrupted. hydraulic distributor. If the light is green, it is OK. It the light
is red or off, check whether the solenoid is live. If it is, the
solenoid is defective, so replace it with a new one.
Holes in the frame are too big.

Repair the holes. Tighten all bolts in the frame when Installation
Base frame movement. Mounting bolts are loose or
lubricated. Manual
broken.
Hydraulic cylinder (boom)
Replace the hydraulic cylinder or repair it.
leaks.
Outrigger system drops - all
Incorrect setting of the
controls are in the neutral
overcentre valve or damaged Hydraulic
position. Adjust or replace the overcentre valve.
gasket of the hydraulic cylinder diagram
(boom).
Noisy movements of the Pins are not lubricated. Check the automatic lubrication system (if installed)
equipment accompanied by
vibrations. Pins and bushing are worn. Check and replace pins and bushing.

The hydraulic pump is worn or Check and measure the parameters of the hydraulic pump - Hydraulic
incorrectly adjusted. flow rate, pressure and temperature. diagram
Movements of the equipment The hydraulic distributor is Check the limitation of flow in each working section and
are slow. adjusted for low flow. change the limitation.
The system is in slow mode. Radio control is set to "turtle" symbol (if installed).
The hydraulic pump is worn or Check and measure the parameters of the hydraulic pump - Hydraulic
incorrectly adjusted. flow rate, pressure and temperature. diagram
Hydraulic
Incorrect LS signal. Check and adjust the LS signal.
diagram
Operating pressure of one
Hydraulic cylinder leaks. Replace the hydraulic cylinder or repair it.
function is low.
Pressure relief valve does not

work (working section of the Check or replace the pressure relief valve.
hydraulic distributor)
Noisy hydraulic pump. Check the filter in the suction line.
Suction branch of the pump Check whether the ball valve in the suction branch is open
(second stage) is disconnected. (if installed).
Hydraulic oil cooler does not Check and clean the cooler element.
work. Check correct rotation of the fan.
Rapid increase in hydraulic oil
Check and measure the parameters of the hydraulic pump - Hydraulic
temperature. Low flow rate.
flow rate, pressure and temperature. diagram
Incorrect pressure. Check or replace the pressure relief valve.
Primary pressure relief valve
Check and adjust the pressure relief valve.
cannot be adjusted.
Hydraulic cylinder leaks. Replace the hydraulic cylinder or repair it.
Noisy hydraulic pump. Air in the suction line. Check the suction line for eventual cavitation.
Foaming - air. Check the suction line.

Take sample of the hydraulic oil. Use filtration unit. Flush
Contamination - water.
the hydraulic system and change the oil.
Problem with hydraulic oil.
Change the oil.
Black color - problem with
Check and clean the cooler. Check fan and thermostat
cooling circuit.
function. Check whether the ball valve in the suction branch Electrical diagram
is open (if installed).
CENTRAL STOP pushbutton Check and release all CENTRAL STOP pushbuttons and start
pressed. the system again.
The main switch is off. Check the main switch.
System does not react after
start-up. Fill the tank with hydraulic oil and check the hydraulic
Hydraulic oil level is low.
system for leakage.
Hydraulic oil temperature is
Check the heating element is functioning (if installed).
low.

The receiver has no power
Check power supply of the receiver.
supply.
Radio transmission does not
Check the signal LED control light.
The radio remote control work.
does not work (if installed). Hydraulic temperature is too
Check function of oil heater (if installed).
low.
Battery in the controller is flat. Check and charge the battery.
Low operating pressure or flow Installation
Check whether ball valves are open.
Hydraulic hammer does not rate. Manual
work. Installation
Incorrect P-T connection. Check correct connection of the hydraulic hammer.
Manual
Fig. 8/1 Overview of troubleshooting
8.2. OVERVIEW OF TROUBLESHOOTING – REMOTE CONTROL
Ensure that a charged battery is inserted in the transmitter. Check the status indicator on the front of the transmitter,
indications are as follows:
Fig. 8/2 Overview of troubleshooting

9. MAINTENANCE AND REPAIR
Carry out machine maintenance on the parts and at the intervals stated in the maintenance plan. The operating hours counter
displays the current number of operating hours.
Fig. 9/1 Display – operating hours
The maintenance plan must be followed. Regularly check the operating hours counter.
WARNING
Before you start maintenance works, it is necessary to stabilize the working equipment, and turn off the motor and main switch.
It is necessary to bear in mind that even if the main switch of the electric distributor is off, incoming conductors are still under
current. Therefore, operators are protected from contact by a special cover.
Before each operation requiring the opening of a plug, lid, etc., it is necessary to remove impurities from the surroundings
which could penetrate inside and eventually interfere with proper operation of the equipment.
Maintenance must be carried out only by qualified persons.
Hot parts
The hydraulic hammer, working tool, hydraulic tank, hydraulic components, hoses, pipes and connecting parts heat up to high
temperatures during operation.
If you touch the hot surfaces of some parts, there is a risk of burns.
Never touch hot parts. If it is necessary to carry out certain activities, first wait until the hot parts cool down.
9.1 PREVENTATIVE MAINTENANCE

9.1.1 CLEANING
The equipment must be kept reasonably clean. Layers of dust or mixtures with oil and grease must be removed regularly so
that you can spot any emerging cracks in the equipment's steel structure or identify leaks in the hydraulic system.
Deposits of dust on the power unit act as a thermal insulation and deteriorate its cooling. Therefore, impurities must be
regularly removed from here. First of all, it is necessary to keep the hydraulic oil cooler radiator clean (using compressed air) to
prevent lower cooling performance.
Use all cleaning solutions with care, e.g. technical gasoline, air etc.

9.1.1.1 CLEANING SCHEME
Cleaning should be done according to the maintenance plan at the given intervals, the equipment must be stabilized, and the
motor and main switch turned off.
9.1.2 CONDITION CHECK DURING OPERATION

Maintenance intervals must be shortened in demanding work conditions.
Status checks must be carried out according to the maintenance plan at the given intervals, the equipment must be stabilized,
and the motor and main switch turned off.
9.1.2.1 HYDRAULIC OIL

Inspect every day
• Oil level; visual check of the oil level in the optical level gauge
• Oil temperature; check the temperature in the optical level gauge
• Oil quality; visual check of quality – color change in the optical level gauge
9.1.2.2 HYDRAULIC FILTERS

Inspect every day
• Display and signal lights on the electric distributor RM1 and signal light tower and by visual check of the optical level
gauge.
9.1.2.3 PERIODIC MAINTENANCE

Inspect every day/shift
Fig. 9/2 Display – daily maintenance checks and system parameters

Inspect every week
• Hydraulic oil cooler; Cleanliness and function
• Air unit; Condensate drain
• Working pressure; Working pressure must not be higher than 320 bar, see the hydraulic scheme,
The equipment is equipped with the test point, see Fig. 9.1. according to hydraulic scheme.
Fig. 9/3 Test point (1)

Inspect every month
• Oil quality; Visual check
• Lubrication; Function of Central lubrication circuit
• Hydraulic hoses; Wearing
Inspect after 100 hours of operation

• Hydraulic filter elements; Initial change
• Air filter element; Initial change
• Transmission oil; Initial change
• Electric distributors; Re-tighten the screw connection
Inspect after 500 hours of operation

• Oil quality; Sample
• RECOMENDATION: after 500 hours of operation you should carry out an inspection of the hydraulic oil by taking a
sample which represents the quality of the hydraulic oil in the system immediately after stopping the equipment. See
the part 9.7.3.
• Hydraulic filter elements; Regular change
• Air filter element; Regular change
Inspect after 1.000 hours of operation

• Pressure valve adjustment; Inspect pressure setting, see the hydraulic scheme
• Pins measurement – wear; Inspect the pin size, see the table of sizes below

Inspect after 1 year of operation
• Oil quality; Regular change
• Transmission oil; Regular change
• Air unit; Float drain cleaning
Inspect after 5.000 hours or 36 months of operation

• Oil quality; Regular change
• Hydraulic hoses; Regular change
Fig. 9/4 Pins and bushings measurement – wear

Pos. Pin Size (mm) Upper limit size (mm) Lower limit size (mm)
1 90-252 Ø 90 d9 Ø 89,88 Ø 89,79
2 90-665 Ø 90 d9 Ø 89,88 Ø 89,79
3 90-245 Ø 90 d9 Ø 89,88 Ø 89,79
4 95-665 Ø 95 d9 Ø 94,88 Ø 94,793
5 95-755 Ø 95 d9 Ø 94,88 Ø 94,793
6 95-735 Ø 95 d9 Ø 94,88 Ø 94,793
7 125-376 Ø 125 d9 Ø 124,86 Ø 124,76
8 150-800 Ø 150 d9 Ø 149,86 Ø 149,76
9 180-1230 Ø 180 d9 Ø 179,85 Ø 179,75

Pos. Bushing Size (mm) Upper limit size (mm) Lower limit size (mm)
1
2 105-90-50 Ø 90 C8 Ø 90,196 Ø 90,15
3
4 115-95-110 Ø 95 C8 Ø 95,224 Ø 95,17
5 115-95-110 Ø 95 C8 Ø 95,224 Ø 95,17
6
7
8 175-150-150 Ø 150 C8 Ø 150,235 Ø 150,19
9 210-180-223 Ø 180 C8 Ø 180,293 Ø 180,23
9.1.2.4 HYDRAULIC OIL

RECOMMENDATION: In demanding working conditions, after 500 hours of operation you should carry out an inspection of the
hydraulic oil by taking a sample which represents the quality of the hydraulic oil in the system immediately after stopping the
equipment. See the part 9.7.3.
9.1.2.5 TRANSMISSION OIL - SLEW

Inspect every day
• Transmission oil level; see part 9.5.4
9.1.2.6 LUBRICATION
Inspect every day
• Lubrication points; visual check of the pressure valve of the lubrication pump for release grease
• Automatic lubrication system; see part 9.1.4
9.1.2.7 OTHER CHECKS AND CLEANING

Inspect every day
• Condition of hydraulic cylinder bearings
• Cracks in the steel structure; visual check for possible cracks in the steel structure.
Inspect every week

• Tightness of screws in the electric distributor
• Tightness of screw connections; inspect and retighten screw connections during the first 100 hours of operation after
equipment installation
• Cleanliness of hydraulic oil cooler radiator; clean the cooler radiator with compressed air
• Cleanliness of power unit; clean the hydraulic tank, asynchronous motor, hydraulic pumps and other components with
compressed air
Inspect every month

• Hydraulic hose; visual check for damage of hydraulic hose's rubber sheath.
Technical inspection of equipment

WARNING
The equipment is not subjected to technical inspections in the scope of the Act on Technical Equipment; inspections of the
equipment are laid down by the producer on the basis of the operating conditions.
DAVON recommends an inspection after 5.000 operating hours or after 36 months of operation, according to which comes
first.
9.1.3 PROGRAMMED REPLACEMENT

Worn or damaged parts must be replaced. Only a qualified person can carry out replacement of parts.
9.1.3.1 HYDRAULIC POWER UNIT

Programmed replacements should be carried out according to the maintenance plan at the given intervals, the equipment must
be stabilized, and the motor and main switch turned off.
Except for replacement of oil fillings and filter elements (see further) the power unit is not difficult to maintain. The hydraulic
generator is adjusted by the producer. It is necessary to regularly check the tightness connections and remove eventual
leakage of oil by tightening the relevant joint. The cooler radiator must be kept clean (dust must be sometimes blown off with
compressed air) to prevent any reduction in cooling performance.
9.1.3.2 REPLACEMENT OF FILTER ELEMENTS
WARNING
Risk resulting from sudden pressure release!
Before every operation requiring the opening of a plug, lid, etc., it is necessary to remove impurities from the surroundings
Used filter elements contain hydraulic oil.
It is necessary to handle used oil as dangerous waste. Oil disposal is carried out according to the national regulations for
waste. Drained oil must be caught to prevent environmental damage. Use a suitable container for eventual oil leaks and used
filter elements.

9.1.3.3 SUCTION FILTER
1. Loosen the screws ( 32) on the suction filter lid. Be careful, the filter body is full of oil.
Fig. 9/5 Suction filter
2. After unscrewing the release screw, the return valve holds oil in the tank. Remove the filter element and check it for damage.
3. If it is in order, clean the filter element and body – use a brush and technical gasoline.
4. Place the filter element back in the clean filter.
5. Retighten the release screw. If the screw is not tightened properly, damage to the hydraulic aggregate might occur.
6. Check the filter for tightness.

9.1.3.4 PRESSURE FILTER
1. Use a wrench ( 30) on the lower part of the filter container and turn counterclockwise, pull it out by the distance of R=100mm.
Fig. 9/6 Pressure filter
2. Take out the used filter element

3. Clean the filter element and body – use a brush and technical gasoline.
4. Insert the new filter element into the clean filter.
5. Retighten the lower filter container.

9.1.3.5 RETURN FILTER
1. Loosen the screws (6x 4) on the hydraulic filter lid.
Fig. 9/7 Return filter
2. Take out the used filter element

3. Insert the new filter element into the clean filter.
4. Retighten the lower filter container.

9.1.3.6 FILLING AND REPLACEMENT OF HYDRAULIC OIL
The hydraulic tank must be filled with clean liquid through the filling plug on the tank. Do not fill hydraulic oil straight from the
barrel (it is recommended to use a filter unit).
Hydraulic oil must always be changed when it loses its proper physical properties due to a worsening of its status. This status
can be identified by analysis of an oil sample by an accredited laboratory. The first analysis is carried out after 500 operating
hours (see the part 9.7.13.). When taking a sample, proceed according to the instructions of the accredited laboratory.
Hydraulic oil must be changed when other machines in the surroundings are turned off and dustiness is reduced, thus
minimizing the risk of dust entering the hydraulic system.
Changing the oil requires draining the maximum volume of the original oil.
Proceed as follows
• Warm up the oil by machine operation to at least 40°C.
• Adjust the working equipment position so that the pistons of the hydraulic cylinders are fully inserted, place the
equipment safely in a suitable place.
• Turn off the power unit.
• Use the filter unit to pump oil over; it is possible to provisionally drain oil with the help of the pouring plug and by
opening the emptying valve.
• Open the return valve on the tank and emptying valve – drain the oil from the tank
• Dismount the tank inspection lids and clean the tank interior of residues of used oil and deposited impurities. Clean the
suction filter – filter element.
• Put the inspection lids back, replace the original filter element in the pressure and return filter, replace the air bleed plug
and fill the tank by the filter unit with new specified oil through the filling plug up to the mark on the oil gauge.
• Start the equipment, slowly move the hydraulic cylinders, especially at the end positions – release the air.
• Top up the oil so that the oil level in the sight gauge reaches to the upper mark but not higher!
• It is possible to use an equivalent oil from another producer instead of the original one. Mixing oils is not permitted,
flushing the hydraulic system is not necessary.
• It is possible to use biologically degradable oil but it is necessary to consult the producer in advance.
Specified hydraulic oil is ISO VG 32/46 mineral oil
To achieve optimal efficiency and lifetime, the operating viscosity depends on the operating temperature, which depends on
the ambient temperature.

Recommended oils
Producer Marking Min. transport temperature

Shell Tellus T 46 -39°C
Fuchs Renolin VG 46 -27°C
SAE J 300 DIN 51 511 Motor SAE J 306 DIN 51 512

Oils for Vehicles Gear Oils for Vehicles
Viscosity Viscosity Viscosity

Class ISO Range at 40 range at 100
VG °C (mm2/s) °C (mm2/s) Viscosity at Viscosity
Viscosity 100 °C min.- Viscosity at 100 °C
Class SAE max. Class SAE min.-
(mm2/s) max.
(mm2/s)
5 4.14 - 5.06
10 9.0 - 11.0 2.47 - 2.80
15 13.5 - 16.5 3.17 - 3.58
22 19.8 - 24.2 4.0 - 4.5 0W, 5W 10W 3.8 - 4.1 -
32 28.8 - 35.2 5.0 - 5.6 70W, 75W 4.1 -
46 41.4 - 50.6 6.2 - 7.1 15W, 20W 5.6 -
68 61.2 - 74.8 8.0 - 9.1 20 5.6 - 9.3 80W 7.0 -
100 90 - 100 10.3 - 11.8 30 9.3 - 12.5
150 135 - 165 13.5 - 15.5 40 12.5 - 16.3 85W 11.0 -
220 198 - 242 17.5 - 20.0 50 16.3 - 21.9 90 13.5 - 24
320 288 - 352 22.4 - 25.5 60 21.9 - 26.1
460 414 - 506 28.4 - 32.2 140 24 - 41
680 612 - 748 36.5 - 41.6
1000 900 - 1100 46.7 - 53.0 250 41 -
1500 1350 - 1650 60.1 - 68.1

9.1.3.7 EMERGENCY DRAIN THE OIL FROM THE TANK
Fig. 9/8 Valve for emergency drain the oil from the tank
9.1.3.8 SLEW DRIVE

The planetary gearbox contains a filling of Titan Super Gear 8090 MC of ca. 8.3 litres. Oil is filled through the filling plug (see
the Fig. 9/27). It is possible to check the level via a control plug (sight glass). If the surface is not visible, it is necessary to top
up the oil. The oil level must be checked every day. The first oil change should be carried out after 100 operating hours, and
subsequently after 1.500-2.000 hours or once every 12 months. The oil is drained via a drainage hose through the frame,
rinsing is not necessary.
It is possible to use ISO VG 150 in winter time and ISO VG 220 in summer time.
The transmission equipment, consisting of a pinion and toothed rim, is immersed in plastic lubricant FUCHS DUOTAC ZGO –
07. The filling can be checked via a window in the frame on the right side (this can be used for adding grease, if needed).

Fig. 9/9 Gearbox – check and change of oil
1. Filling plug
2. Control plug (sight glass)
3. Leakage from hydromotor
4. Hose for drain of oil from gearbox

Filling the planetary gearbox
The specified grease is oil according to ISO VG 150-220.
The first filling should be Titan Super Gear 8090 MC.
Recommended grease

MOBIL TITAN SUPER -27°C
GEAR 8090 MC
SAE J 300 DIN 51 511 Motor SAE J 306 DIN 51 512

Oils for Vehicles Gear Oils for Vehicles
Viscosity Viscosity Viscosity at

Class ISO Range at 40 100 °C
VG °C (mm2/s) (mm2/s) Viscosity at Viscosity
SAE
SAE Viscosity 100 °C min.- at 100 °C
Viscosity
Class max. min.-
Class
(mm2/s) max.
(mm2/s)
5 4.14 - 5.06
10 9.0 - 11.0 2.47 - 2.80
15 13.5 - 16.5 3.17 - 3.58
22 19.8 - 24.2 4.0 - 4.5 0W, 5W 10W 3.8 - 4.1 -
32 28.8 - 35.2 5.0 - 5.6 70W, 75W 4.1 -
46 41.4 - 50.6 6.2 - 7.1 15W, 20W 5.6 -
68 61.2 - 74.8 8.0 - 9.1 20 5.6 - 9.3 80W 7.0 -
100 90 - 100 10.3 -11.8 30 9.3 - 12.5
150 135 - 165 13.5 -15.5 40 12.5 - 16.3 85W 11.0 -
220 198 - 242 17.5 - 20.0 50 16.3 - 21.9 90 13.5 -24
320 288 - 352 22.4 - 25.5 60 21.9 - 26.1
460 414 - 506 28.4 - 32.2 140 24 - 41
680 612 - 748 36.5 -41.6
1000 900 -1100 46.7 - 53.0 250 41 -
1500 1350-1650 60.1 - 68.1

9.1.3.9 SLEW BEARING
The specified lubricant is grease with consistency up to class NLGI 0/00.
The first filling should be DUOTAC ZGO – 07 grease.
Recommended grease

Fuchs DUOTAC ZGO - 07 -20°C
Penetration
Classification
acc. to DIN ISO Visual Appraisal of Appearance Use
degree NLGI
2137 (10-1 mm)
000 445-475 Liquid, similar to very thick oil

For gearboxes and central lubrication
00 400-430 Semi-liquid, very soft systems
0 355-385 Very soft
1 310-340 Soft
2 265-295 Greasy consistency
For friction and rolling bearings
3 220-250 Greasy consistency, hardened
4 175-205 Solid
5 130-160 Very solid In the form of a block
9.1.3.10 ELECTRIC EQUIPMENT
ATTENTION
Electrical equipment must be subjected to periodic revisions. Apart from that, it does not require specific maintenance. With
regard to operation in dusty environments and shocks, increased attention should be paid to preventive retightening of joints in
the terminal boxes and distributors according to the table of maintenance, and the contacts should be cleaned on such
occasions.
The distributor box is sealed against dust penetration. If any damage to the sealing occurs, it is necessary to repair it
immediately.
Electrical cables must be checked for any damage to the insulation, e.g. rubbing against the edge of clips, etc.

9.1.3.11 REPLACING THE PUMP
ATTENTION
When replacing the pump, follow the instructions according to the manufacturer's pump.
• When removing and disconnecting hydraulic hoses use blanking plugs
• Release all bolts that hold bellhousing incl. pump
Fig. 9/12 Replacing the pump

9.1.3.12 REPLACING THE HYDRAULIC CYLINDER
ATTENTION
• If possible, pull out the hydraulic oil from hydraulic cylinder - retract
• Pins must first unlock, then it is possible pull out
Fig. 9/13 Replacing the hydraulic cylinder
• After installing the new hydraulic cylinder is a hydraulic system venting. Start the machine, move slowly hydraulic
cylinders especially in end position - release the air, see part 6.

9.1.3.13 REPLACING THE PINS AND BUSHINGS
ATTENTION
• Pins must first unlock, then it is possible pull out.
Fig. 9/14 Release of pin
• Bushings must be pressed, use the preparations for forming and press or use oxy-fuel gas cutting
• When installing new pins and bushings follow the same procedure as above, see part 5
9.1.3.14 SEAL REPLACEMENT IN CYLINDERS
ATTENTION
It is necessary to execute this in a dust-free environment.

Proceed as follows
• After disassembling the old sealing, clean all the parts of the cylinders and check them for damaged areas which should
provide sealing. These are grooves and necks for sealing, sliding surfaces of moving sealings, surfaces opposite static
sealing elements, and leading edges.
• Lubricate the new sealings lightly with grease and insert them into the relevant grooves. In places where it is necessary
to pull them over a larger diameter, do not use a tool with sharp edges to avoid damaging the sealing.
• Be careful, the seal must be placed in the right way, otherwise, it will not fulfill its function.
• When placing the cylinder back, you must avoid damaging the sealing by edges, or pinching it.
• Maintain cleanliness during such work.
To assemble the sealing properly, it is necessary to keep the direction according to the cross-section of the hydraulic cylinder.
Fig. 9/15 Hydraulic cylinder – cross-section
9.1.3.15 HOSES REPLACEMENT
ATTENTION
Before every operation requiring the opening of a plug, lid, etc., it is necessary to remove impurities from the surroundings
Replacement is carried out when the machine is not in operation and the position of the working equipment must be secured to
avoid disconnecting the hydraulic circuit in any places which could result in non-controlled movement caused by the machine's
weight.
When unscrewing the nuts of the hose, it is necessary to grip the next hexagon with a second wrench to prevent deformation
of the connecting piping or clip.
When tightening new hoses, it is necessary to avoid twisting the hoses and incorrectly routing them.
9.1.3.16 HYDRAULIC HAMMER
ATTENTION
When servicing hydraulic hammers, follow the manufacturer's instructions for hydraulic hammers, see separate instructions.

9.1.3.17 ROTARY COUPLING REPLACEMENT / SEAL REPLACEMENT
ATTENTION
• Hoses must first release; when removing and disconnecting hydraulic hoses use blanking plugs.
• Release 4x M12 hexagon from console fixed to upper frame
Fig. 9/16 Rotary coupling / seal replacement

9.1.4 LUBRICATION
9.1.4.1 AUTOMATIC CENTRAL LUBRICATION
The machine is equipped with an automatic central lubrication system. See detailed instructions for use.
A lubrication pump with an electric drive and a tank holding 8 litres of grease is located on the right side of the base frame. The
pump also includes level sensor.
Fig. 9/17 Lubrication points
1. Bearing and pinion – slew

2. Bearing and pinion – slew
3. Pin frame – boom
4. Pin hydraulic cylinder – boom – piston site
5. Pin hydraulic cylinder – boom – piston rod site
6. Pin boom – arm
7. Pin hydraulic cylinder – arm – piston site
8. Pin hydraulic cylinder – arm – piston rod site
9. Pin arm – brace
10. Pin hydraulic cylinder – hammer tilting – piston site
11. Pin hydraulic cylinder – hammer tilting – piston rod site
12. Pin brace – lever
13. Pin brace – adaptor
14. Pin lever – arm

Fig. 9/18 Central lubrication system

Distribution of a lubricant is carried out by hoses through 3 proportional distributors to all lubrication points. The proportional
distributors make sure that each point is lubricated with the correct quantity of lubricant and that no lubrication point is omitted
during the lubricating cycle.
In case the lubricating guide becomes clogged in some places, the lubricant comes out from the pressure valve. After that it is
necessary to find and release the clogged place by disconnecting the lubrication points. Such a situation usually does not
occur; it is caused by dirt getting into the lubricant.
Fig. 9/19 Pressure valve
Proper functioning of lubrication is signaled by a small pin (under plastic cap) in the proportional distributor on boom side which
goes out and in during each lubrication cycle (=lubrication of all lubrication points 1x).
Fig. 9/20 Proper functioning of lubrication is signaled by a small pin

ATTENTION
When filling the pump via the filling opening from above, it is necessary to turn off the feed voltage before work starts.
It is necessary to carry out filling in dust-free conditions as far as possible. Use only lubricant from the original packaging and
tightly seal the container with the remaining lubricant immediately!
If a pump with a greater performance is used for filling the tank, it is necessary to avoid exceeding the max filling mark. If the
tank is overfilled, it may rupture.
The specified lubricant is grease with consistency up to class NLGI 00/000 / NLGI 2.
The first filling is FUCHS LZR 2H grease, used for the purpose of assembly and testing at the producer.
Recommended grease

Fuchs Renolin LZR 2H -30°C
Penetration
Classification
acc. to DIN ISO Visual Appraisal of Appearance Use
degree NLGI
2137 (10-1 mm)
000 445-475 Liquid, very similar to thick oil

For gearboxes and central lubrication
00 400-430 Semiliquid, very soft systems
0 355-385 Very soft
1 310-340 Soft
2 265-295 Greasy consistency
For slide and rolling bearings
3 220-250 Greasy consistency, hardened
4 175-205 Solid

Setting the lubrication cycle
The operating time is fixed preset to 10 minutes and intervals for pause time from 10 to 60 minutes.
Factory setting:
Operating time: 10 min
Pause time: 10 min
Variable setting:
Operating time: 10 min
Pause time: 10 – 60 min
According to operating requirements, it is necessary to set the actual values required.

9.1.5 OVERVIEW PERIODIC MAINTENANCE
1000 5000
100 OPERATING 500 OPERATING
MAINTENANCE WORK INTERVAL EVERY SHIFT WEEKLY MONTHLY OPERATING 12 MONTHS OPERATING HRS
HOURS HOURS
HOURS OR 36 MONTHS
OIL LEVEL X
OIL TEMPERATURE X
OIL QUALITY X
HYDRAULIC OIL
FIRST CHANGE X
SAMPLE X
CHANGE X
OIL LEVEL X
FIRST CHANGE X (INITIAL)

TRANSMISSION OIL - SLEW
X
CHANGE
(OR 2000 HRS)
GREASE ALL LUB.POINTS X
SWING DRIVE * X
ASYNCHRONOUS ELECTRIC
X
LUBRICATION MOTOR
CHECK AUTOMATIC CENTRAL

X
LUBRICATION CIRCUIT
CHECK LEVEL OF GREASE X
CLOGGING X
CHANGE FILTER ELEMENTS X (INITIAL)
INDICATOR (OR 12 MONTHS)
HYDRAULIC FILTERS
CLEAN SUCTION FILTER AND CLOGGING X
X (INITIAL)
ELEMENT INDICATOR (OR 12 MONTHS)
HYDRAULIC COOLER CLEAN COOLER AND CHECK FAN X
COMPRESSED AIR DISTRIBUTION X
OPEN THE CONDENSATE DRAIN X

COMPRESSED AIR SUPPLY *
FLOAT DRAIN CLEANING X
CLOGGING
CHANGE FILTER ELEMENTS X (INITIAL) X
INDICATOR
GENERAL CONDITIONS OF THE
EQUIPMENT AND WORKING X
AREA
CHECK ADJUSTING OF RELIEF
X
VALVES
LEAKAGE X
POLLUTION X
DAMAGE X
NOISE X
OTHER CHECKS CONTROL INSTRUMENTS X

SCREW AND HYDRAULIC
X X
CONNECTIONS CHECK
RE-TIGHTEN THE SCREW
CONNECTION IN THE ELECTRIC X X
DISTRIBUTORS
MONITORING FOR AN ANY
X
CRACKS - STEEL STRUCTURE
MEASURE ALL PINS AND
X
BUSHINGS FOR WEAR
HOSES CHECK X
HOSES CHANGE X
HYDRAULIC HAMMER * SEE OPERATION INSTRUCTIONS FOR HYDRAULIC HAMMER
AUTOMATIC CENTRAL
SEE OPERATION INSTRUCTIONS FOR AUTOMATIC CENTRAL LUBRICATION SYSTEM
LUBRICATION SYSTEM *
RADIO REMOTE CONTROL * SEE OPERATION INSTRUCTIONS FOR RADIO REMOTE CONTROL
ASYNCHRONOUS ELECTRIC
SEE OPERATION INSTRUCTIONS FOR ASYNCHRONOUS ELECTRIC MOTOR
MOTOR
* IF EQUIPPED
Fig. 9/26 Overview periodic maintenance

9.2 REPAIR MAINTENANCE
Fig. 9/27 Display RC1 – faults
List of faults RC1

STATUS: FAULT
After solved problem, maintenance or repair must be confirmed button “Confirm” (hold for 3 sec) on RM1 display. The
message will go from red to green color.
Fig. 9/28 Display RM1 – faults

List of faults RM1
SAFETY FUNCTION
EMERGENCY OIL LEVEL
EMERGENCY OIL TEMPERATURE
INSULATION MINITORING
CIRCUIT BREAKERS
LUBRICATION - ERROR
LUBRICATION - WARNING
POWER SUPPLY
CLOGGED RETURN FILTER
OVERLOADING M1
CLOGGED SUCTION FILTER
PRESSURE SENSOR B301
PRESSURE SENSOR B302
TEMPERATURE SENSOR B304
SURGE PROTECTION DEVICE
LOW TANK AIR PRESSURE
CLOGGED PRESSURE FILTER
COMMUNICATION
OVERLOAD OF ARM

9.2.1 REPAIR OF COMPONENTS/CONSUMABLES WHILE THE EQUIPMENT IS IN OPERATION
If the equipment is in operation, replacement of components and parts of the equipment must not be carried out.
Repair of the equipment's components is not carried out; the components are replaced with original spare parts.
9.2.2 REPAIR OF COMPONENTS/CONSUMABLES WHILE THE EQUIPMENT IS STOPPED

If the equipment is in operation, replacement of components and parts of the equipment must not be carried out.
Repair of the equipment's components is not carried out; the components are replaced with original spare parts.
9.2.3 REPLACEMENT OF COMPONENTS/CONSUMABLES WHILE THE EQUIPMENT IS IN OPERATION
WARNING
Risk of injury
Replacement of components might result in serious injury or damage to property.
Carry out replacement of components and parts of the equipment according to the maintenance plan at the stated intervals.
The equipment must be stabilized, and the motor and main switch must be turned off.
9.2.4 REPLACEMENT OF COMPONENTS/CONSUMABLES WHILE THE MACHINE/PLANT IS STOPPED

Replacement of components and parts of the equipment must be carried out only by qualified persons.
For more information, see part 9.
Report all problem, maintenance or repairs!

10. TAKING OUT OF SERVICE
10.1. TAKING OUT OF SERVICE
When not in use, move the equipment to a position away from roads and walkways and adjacent to the working area.
Make sure no persons are present in the operating area. Then safely secure the equipment, put the hammer in the
vertical position, e.g. in the parking position, and turn the motor off.
ATTENTION
Always bear in mind that after turning off the main switch on the electrical distribution panel, the supply cables are still
live. For this reason, they are protected against contact by a special guard.

Shutdown of the equipment does not require the use of any device or tools. During shutdown of the equipment, use
protective aids just as during operation.
10.1.3. REDUCTION OF NOISE AND VIBRATIONS

During shutdown, any eventual noise and vibrations will be reduced. If noise or vibrations increase during the equipment
shutdown, or do not stop, this indicates a defect. In such case, start to look for the defect using the table Troubleshooting
in part 8 in this manual.
10.1.4. BEFORE STOP

Make sure no persons are present in the operating area. Then safely secure the equipment, put the hydraulic hammer in
the vertical position, e.g. in the parking position, and turn the motor off.
10.1.5. EQUIPMENT STOP

Make sure no persons are present in the operating area. Then safely secure the equipment, put the hydraulic hammer in
the vertical position, e.g. in the parking position, and turn the motor off.
Hot parts
The hydraulic hammer, work tool, hoses, pipes and fittings during operation heat up very quickly to a high temperature.
Touching hot surfaces of certain parts presents a risk of burns.
Never touch hot parts. In case certain actions must be carried out, wait until the hot parts cool down.
Make sure no persons are present in the operating area. Then safely secure the smashing equipment, with the hammer
in the vertical position, e.g. in the parking position.

10.2. DISASSEMBLY
Before you disassemble the equipment, make sure you have the same tools available as for installation, see part 5.
ATTENTION
Always bear in mind that after turning off the main switch on the electrical distribution panel, the supply cables are still
live. For this reason, they are protected against contact by a special guard. The main power supply for the equipment
must be disconnected.
During disassembly, make sure all oil has been drained from the equipment (hydraulic hammer, hydraulic tank, hose,
etc.)
All disconnected connections (hoses and pipes) must be use blanking plugs - contamination and remains of hydraulic oil.

See part 5.
10.2.3. REDUCTION OF NOISE AND VIBRATIONS

During disassembly, there is a risk of vibrations from the use of tools and equipments, including hand tools, so the
operator must use anti-vibration gloves or other prescribed protective aids according to the national health and safety
regulations.
Disassembly of the equipment is accompanied by noise. The operator must use hearing protection or other prescribed
protective aids according to the national health and safety regulations. Disassembly should be performed during
standard working time, to reduce noise transfer to persons in the vicinity of the disassembly. Noise in the workplace may
not exceed the general limit according to national legislation.
10.2.4. DISASSEMBLY
Reversed procedure shown in part 5.
10.3. DISPOSAL
10.3.1. DESTRUCTION
Drain all hydraulic oil and clean the equipment before scrapping the equipment (hydraulic hammer, hydraulic tank,
hoses, etc.). Dispose of used hydraulic oil and prevent any negative impact on the environment
10.3.2. RECYCLING
Used tools must be disposed of in a way that ensures recycling of the maximum amount of discarded parts and material
and also protection of the environment.
10.3.3. DISPOSAL (REMOVAL)

The owner of the equipment is obliged to fulfill all legal requirements , applicable at the time of removal. If other national
legislation applies in the country of use, it must be added by the organization using the equipment and attached to this
Manual as an attachment.

11. STORAGE
11.1. PREPARATIONS, PROTECTIVE MEASURES
The equipment is supplied in a partially disassembled condition and individual parts are packed and mothballed to prevent
premature degradation, see Control protocol of delivery.
All unpainted surfaces are protected by grease. Remove the protective layer just before assembly.
Disconnected parts of the hydraulic system are sealed. Remove the seals just before assembly.
Spare parts are packed to protect them against damage until their expected use. They should be stored in their original
packaging in dry, covered warehouse.
11.2. EQUIPMENT/TOOLS, PERSONAL PROTECTIVE EQUIPMENT

Store The Equipment using the same items (packaging) used for the shipping of new equipment. In case these items are not
available, contact the manufacturer of the equipment to renew it or send new items.
During handling, observe the same instructions as in part
The Equipment should be mothballed, see part 11.3.
When packing the device for storage, use sufficient protective aids.
Handle it in compliance with part 2.11, 4. and 7.3.
11.3. GENERAL
The storage location must be clean, free from dust and other contamination and frost-free.
Frost could cause condensation and freezing of moisture in the machine's cavities, which cannot be filled completely with oil,
which could cause defects at a later stage. The equipment is already mothballed also for temperature below freezing point.
Store in a partially disassembled condition, prepared for shipping.
11.4. STEEL STRUCTURE AND MECHANICAL PARTS

The steel structure is sufficiently protected by paint. Unpainted surfaces, such as pins, housings, contact surfaces, etc., should
be covered with Anticorit BW 366 and wrapped in film.
Spray the moving parts that are otherwise untreated (levers of the hydraulic distributor, joint bearings of hydraulic cylinders...)
with silicon oil.

11.5. HYDRAULICS
Before first start – up:
• Hydraulic tank is painted with anticorrosive paint and keep the rest of hydraulic oil after factory testing.
During operation:
• Retract the piston rods of the hydraulic cylinders, if possible, and eventual remains should be protected just like the pins,
• Wrap the hoses and fittings with non-transparent film to protect them against ultraviolet radiation, which causes rubber
aging.
11.6. CENTRAL LUBRICATION
Remove as much lubricant from the container of the lubrication pump as possible, because it ages during long storage.
11.7. ELECTRICAL EQUIPMENT
Electrical equipment is sealed and sufficiently protected against corrosion. Special attention should be paid to dry storage, to
prevent moisture gathering on electric motors.
11.8. SLEWING GEAR TRANSMISSION
Never store the transmission in direct contact with the ground.
In case of storage for less than 8 weeks, proceed as follows:
• Fill the transmission through the cap on the air-bleed tank with transmission oil to the maximum level.
• Protect the external contact surfaces with grease and anticorrosive agent.
• Store in a dry and clean place, at a temperature between -15 and +50°C.
11.9. HYDRAULIC HAMMER
The hydraulic hammer is sealed and filled with oil, and requires no protection. Remove the tool and store it separately. Store
the hammer in the vertical position, so the weight of the internal piston assembly does not fatigue the sealing rings.
11.10. SHORT-TERM STORAGE
In case of storage for less than 8 weeks, proceed as follows:
• Disassemble the hydraulic hammer from the carrier (see the chapter Disassembly of hydraulic accessories from the
carrier - User's Manual - hydraulic hammer).
• Store the hydraulic hammer in a dry, well ventilated place.
• If you have no other option but to store the hydraulic hammer in open air, cover it.
• with plastic film or a waterproof truck tarp to protect it from the elements.
• Store the hydraulic hammer in the vertical position in such a way as to prevent it from falling over.

11.11. LONG-TERM STORAGE
If storage is expected to be longer than 8 weeks, proceed as follows:
• Disassemble the hydraulic hammer from the carrier (see the chapter Disassembly of hydraulic accessories from the
carrier - User's Manual - hydraulic hammer).
• Disassemble the working tools (see User's Manual for hydraulic hammer - Operator's Manual - hydraulic hammer)
• Lubricate the working tool with lubricant for machines to protect it from corrosion.
• Lubricate the guide bushes
• Release pressure from the piston reservoir (see the chapter Releasing pressure from piston reservoir).
• Leave the filling hose in the filling valve so the gas can escape.
ATTENTION
Damage to the environment caused by hydraulic oil
Hydraulic oil is harmful to the environment and must not enter the soil or ground water or water mains.
• Collect all hydraulic oil that escapes.
• Dispose of it in compliance with the applicable regulations on environment protection.
Oil may leak when the impact piston is pushed upwards.
• Remove the caps from the connecting hoses.
• Slide the impact piston to the top position.
• Insert the impact piston's safety device into the hole for the working tool.
• Install the tool arrestors.
The impact piston is now blocked in the upper position.
• Disconnect the filling hose from the filling valve.
• Seal the connecting hoses with caps.
• Seal the hole for the working tool with a protective cap.
• Pull the filling hose out of the filling valve.
• Store the hydraulic hammer in a dry, well ventilated place.
• Store the hydraulic hammer in the vertical position in such a way as to prevent it from falling over .

11.12. PROCEDURE AFTER MORE THAN 12 MONTHS OF STORAGE.
WARNING
Risk of injury
Unprofessional disassembly and assembly of the hydraulic hammer may lead to serious injury and damage to
property.
• Never pull the impact unit out of the hammer housing. Disassembly of the driving unit is permitted only when
performed by professionals, trained by the manufacturer of the hydraulic hammer. These professionals must
observe all safety instructions and regulations for repairs.
The following precautions are necessary to prevent premature failure of the hydraulic hammer after storage for more
than 12 months:
• Contact the Client center /Dealer of the hydraulic hammer manufacturer in your region.
• Professionals trained by the manufacturer of the hydraulic hammer will disassemble the hydraulic hammer correctly
and:
o check all parts prone to corrosion (working piston, cylinder, control), for corrosion,
o repair and replace all corroded parts,
o replace all gaskets.
11.13. WORKING TOOL

• Lubricate the working tool with lubricant for machines to protect it from corrosion.
• Store the working tool in a dry, well ventilated place.
• Store the working tool to prevent it from falling over or rolling.
For more details, see the Operator's Manual for the hydraulic hammer.
Grease filling
WARNING
Fire and harmful vapors
Lubricant for tools may ignite and cause a serious fire. Upon ignition, harmful vapors are released.
• Never store grease fillings (cartridges) in the vicinity of fire-spreading and pyrophoric agents.
• Do not expose grease fillings to direct sunlight.
• Store grease fillings in a dry, well ventilated place.
11.14. RENEWING CONSERVATION
The described conservation will last for two years without the need for renewal. After 1 year, spraying of moving parts
with oil is required (see part 11.3.2).

11.15. RE-COMMISSIONING
Call the service section of the hydraulic hammer's manufacturer for commissioning; the servicemen will perform the
necessary lubrication and treatment.
Remove all protective films. Remove the conservation layer from unpainted surfaces mechanically and if necessary
clean them with spirit.
Check whether the performed precautions have prevented even partial corrosion. This applies to the hydraulic tank as
well!
The hydraulic tank can be filled with hydraulic oil without flushing, using a filtration aggregate.
Central lubrication can be commissioned without any special precautions. Eventual changes in appearance or
consistency of the remaining lubricant is not a problem.
Drain the oil from the slewing gear transmission down to the level specified in the Operator's Manual.
After commissioning, check the filter insert of the waste filter after 1 hour and again after 8 hours for any collected rust.
Rust in the suction filter means corrosion in the tank, while rust in the pressure filter means corrosion in the piston pump.
The danger of noise and vibrations is not apparent during storage.

12. SPECIFICATIONS
12.1. TECHNICAL DATE
SYSTEM INFORMATION
Cleaning products Technical gasoline/diesel/air
Electrical protection 144 A
IP Code IP 65
Remote kontrol (radio – max. 60 m – cable
35m)
▪ Control room – max. 15km (optical cable)
Mode of Operation ▪ Cooper cable 20 m
▪ Radio frequency: 433 MHz
Emergency control
Altitude:
max 3.500 MASL
Humidity:
46%
Working conditions
Ambient temperature:
- 20°C up to + 40°C
AB8, AC2, AD5, AE5, AF2, AG2, AH2, AK1,

Selection and erection of electrical equipment -
AL2, AM-xx-1, AN2, AQ2, AR1, AS1, BA4, BC3,
Common rules acc. to EN 33 2000-5-51 ed.3
BD1, BE1, CA1, CB1
POWER UNIT
Power consumption 75/50 kW
Voltage and frequency 480 V (+/- 5%), AC, 3 phase + E, 50 Hz (+/- 2%)
Control voltage 120VAC / 24 V DC
Heat exchanger power 24 kW
Max working pressure 320 bar
Max flow rate 200 l/min
Oil capacity – hydraulic tank 490 l
Sound pressure dB(A) 82
Summer: ISO VG 46
Type of hydraulic oil
Winter: ISO VG 32
Cleanliness of hydraulic oil 19/17/14 according to ISO 4406
Power unit dimensions 2470 x 2610 x 1328 (h x l x w)
Power unit weight (without hydraulic oil) 2100 kg

BOOM SYSTEM
Grease capacity – automatic lubrication system approx. 6 kg (8 l reservoir)
Summer: NLGI 2
Automatic central lubrication system
Winter: NLGI 00/000
Summer: NLGI 2
Grease swing drive
Winter: NLGI 00/000
Boom 8,3 m
Arm 7,4 m
Equipment dimensions
Base connection 2400 x 2000 mm
(18 x 49 mm)
max. 330°
Working angle Mechanical restriction 240° (adjustable)
Electronic restriction 120° (adjustable)
Horizontal reach 15,6 m
Vertical reach 11,5 m
Equipment weight 25 000 kg
Lifting capacity (without hammer) 3 500 kg
PCHT Φ180/125-1450 (2x)
DOUBLE-ACTING – with dumping at the end
Hydraulic cylinders: positions
PCHT Φ220/160-2400
▪ Boom
▪ Arm DOUBLE-ACTING – with dumping at the end
▪ Hammer tilting positions
PCHT Φ180/125-1200
DOUBLE-ACTING – with dumping at the end
positions
HYDRAULIC HAMMER
HB 2000 DP DustProtector II, ContiLube II,
Model
AutoStart, System VibroSilenced Plus
Weight 1714 kg
Tool diameter/Type 150 mm/Blunt
Sound pressure dB(A) 91
Sound power dB(A) 120
Oil flow rate 150-190 l/min
Operating pressure 160-180 bar
Impact rate 300-625 blows/min

12.1. VERTICAL AND HORIZONTAL REACH

12.2. ASSEMBLY

12.3. STATIC LOAD

12.4. RK6156-HD/G - PROBE

12.5. CONNECTION DIAGRAM BOOM SYSTEM

12.6. RADIO /CABLE REMOTE CONTROL (DUAL) + CONTROL ROOM

13. DRAWINGS
13.1. INSTALLATION DRAWINGS
13.1.1. LIST OF DRAWINGS
List of drawing
1 CONNECTION PLATE 013546_D
1 BOOM SYSTEM 023470_S
1 HYDRAULIC UNIT 023533_S
13.2. HYDRAULIC SCHEME

13.2.1. LIST OF DRAWINGS
List of drawing
1 HYDRAULIC SCHEME 023532_D
13.3. ELECTRIC SCHEME

13.3.1. ELECTRICITY
List of drawing
1 ELECTRIC SCHEME 1801-006_1

8 7 6 5 4 3 2 1
F F
2600
60
R1
R100
00
18
E x E
49
D D
0
80
4x500=2000
2200
C C
1070
500
100
B B
100 480
5x480=2400
Untoleranced dimensions ISO 2768 class "mK" umpersk 1353

CZ 78391 Uni ov
CAD Inventor Created: Ulman Date: 30.03.2017 www.davon.cz
Checked: Jur ek Date: Mass: 2440,4 kg Type:
A Project: Material: S355J2+N Scale: A
Name: Drawing No: Rev:
CONNECTION PLATE - FRAME 1
013546_D 1
8 7 6 5 4 3 2 1
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
L L
8300
)
in 3630 / max 6030(mm
m
B
K 6 7 5 K
E B
9
740
0 E
C F1 4
J C J
F1
A
2
( mm)
7
a x 315
7 /m mi
in 195 G n
22
A
m G 50
/ ma
I 45 x3 I
70
0 (m
m)
2075
H F2 F2
D
D
H H
H
MEZIKUS 013606_S
1120
1
HYDRAULICK KLADIVO HB 2000
2871
G G
145
F F
1000
2200
500
E E
A-A ( 1 : 10 ) C-C ( 1 : 10 ) D-D ( 1 : 10 )

B-B ( 1 : 10 )
49
100 480 480 480
100
13 20 20 29 33 42
x
18
14 15 2600
30
M100x6 - 6g
28 23 24
30
16
180
M100x6 - 6g
D D
11
150
825
825
95 95
125
16 1230 135 43
1395 20
44 46
99 30
16
60
939
30 41
M48x3 - 6g M48x3 - 6g
C C
406
H-H ( 1 : 10 )
F2-F2 ( 1 : 10 ) Podm nky sva ov n pro nosn dynamicky nam han konstrukce dle TP-010
F1-F1 ( 1 : 10 ) Parametry sva ov n dle knihy WPS a katalogu svar WNL
E-E ( 1 : 10 ) 31 38 34 31 38 34 34 38 31 31 38 34
Svary 135 - ISO 14341-A-G 3Si1 (OK Aristorod 12.50) pr.1,2 pro KV -40 C
Jakost svar : "B" SN ISO EN 5817
40 35 39 90 M48x3 - 6g M48x3 - 6g P edeh ev: do 40mm bez p edeh evu
35 40 39 25 G-G ( 1 : 5 ) 41 - 60mm 75 C + HARDOX 400
28 90 25 61 - 100mm
nad 100mm
100 C
120 C
+ HARDOX 500
Velikost steh : max. 2mm, d lka min 50mm
43 19 Nedestruktivn kontrola svar
21 21 Lh ty pro NDT po sva en min. S355, P355NL1, 24h; S690 48h; S960 72h;
16
30
.svar metoda technika st. p pustnosti rozsah

B B
275
30
16
125
275
______ VT-vizu ln EN ISO 17637 EN ISO 5817 100 %

44 ______ PT-kapil rn EN ISO 3452-1 EN ISO 23277 %
18
755
755
665
665
______ MT-magnetick EN ISO 17638 EN ISO 23278 %
41 95 90
18 26
282
______ RT-radiografick EN ISO 17636-1 EN 12517 %
18 ______ UT-ultrazvukem EN ISO 17640 EN ISO 11666 %

275
275
11
16
30
30
16
21
30
16
30
30
16
Untoleranced dimensions ISO 2768 class "mK"; EN ISO 13920 "BF"
16
umpersk 1353
21 CAD Inventor Created: JANO K Date: 29.01.2018
CZ 78391 Uni ov
www.davon.cz
30 376
Checked: VO KA Date: Mass: 27543 kg Type:
90 25 39 40 35 Project: Material: Scale: 1:20
406 35 40 39 25 Name: Drawing No: Rev:
A
35 40 39 90 16 22 17 1 A
BOOM SYSTEM RK 6156 023470_S 1
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
H H
min.300
2404 2280
G G
min.3100
2113
F
706 F
Mass:
1040
2100 kg
20
E 100 230 2300 E
1229 1480
min.160
D D
4x
+1
2200-1
18
C C
+1
1380-1
B B

A Name: Drawing-No.: Rev: 01 A
023533_S Sheet:
1
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Hydraulic diagram 1
RK 6156-MB2000DP HA 75/55RT
023532_D Sheet:
1
1 2 3 4 5 6 7 8
3 x 460 V, 50 Hz, TN-S L1

A /02.2A
A
L2
/02.2A
L3
/02.2A
31
43
12
14
-BA1 -Q1 -Q3
5
1
2
3
U
32
44
11
/09.4D
/09.4D
/07.4C
I> I> I> I> I> I>
B 90A-150A 1,6A-2,5A B
2
4
6
-FC0
1
5
2
100...250 A
5
-QA1.1 -QA1.2 -QA1.3 -QA3
6
C C
1
2
3
12
14
-FA1
11
/09.3D
PEN
D D
-XDPE
PE
/02.2E
-XD1
1
9
PE
PE
-10WE1 -10WE2 -1WD1.1 -1WD1.2 -1WD2
1
3
25 25 0,75
+RH
PE
E E
PE
PE
PE
L1
L2
L3
-XD1 +ED1
W1
+ED1 -M1
PE
PE
U1
V1
W
+ED1
V
3 x 460 V, 50 Hz, TN-S +ED1 -M3
W2
U2
V2
50 Hz
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
L1 L1
A /01.7A
A
L2 L2
/01.7A
L3 L3
/01.7A
-FC2 -FC3
5
2
6
-D3/2 C4/3
W
U
V
1
2
3
4
5
6
7
8
-TA2
B 208...550 VAC PE B
2x115 VAC PE
-TA1
24 VDC
11
10
12
24 VDC
9
480 W
0V
24V
-FC4 1
2
-FC5 -FC6 -FC7
1
C3/1
2
C3/1 C10/1 C3/1
C C
24VDC_L3
/05.1A
-BH1
1
N
L
/03.2A
3
+70%
24VDC_L1
/03.2A
PE
N
L

-1EA1
1
-EB1
0VDC
Heating /03.2A
2
250 W
Inside light
PE PE
/01.7D /03.2B
10
11
12
13
-XD1
PE
PE
-1WD3 -1WD4
1
1
2
E 0,75 0,75 E
+ED1 PE
N
PE
+ED1
N
L
-2XG1
-2EA1
Inside light
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L1 24VDC_L1
/02.7D /04.2D
24VDC_L2 24VDC_L2 /09.1B
/02.7C /04.5A
0VDC 0VDC
/02.7D /04.2D
PE PE
/02.7E /04.2D
5
1:24V 2:+ 3:- 4:PE 5:0V
B BK9050 B
Ethernet
X001
ETHERNET_3
/11.6E
C -20WG1 C
1
2
+MX1
1
+MX2 -10XD1
1
2
-20XG1
2
1
11
21
-00SF1
12
22
-10WG1
1
2
1
3
4
-XG1
2
1
-20WG1 D
3
4
D
+MX2
11
21
-0SF1
3
4
-20XG1
21
3
-0K1 -0SF2
12
22
/04.2B
4
22
Start
-10WG1 -0PF1
3
4
21
-XG1 -0K2
4
3
/04.3B
E 22 E
1
8
-3KF2 I1 I3 I2 4 I5 I7 I6 I8
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L2 24VDC_L2
/03.5A /05.1A
-3KF3
61
61
KL2904
O1 O3 O2 O4 -0K1 -0K2
62
62
1
6
B B
A1
A1
-0K1 -0K2
X1
A2
A2
-0PF1
X2
B
0VDC 0VDC
.4D /05.1F
C C
24VDC_L1 24VDC_L1
/03.5A /07.2B
0VDC 0VDC D
D /03.5A .5C
PE PE
/03.5B /07.2B
ND
ND
ND

CU1521-0010
RJ45
SC
/11.6E /17.5F
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
24VDC_L3
/02.7C
24VDC_L2 24VDC_L2
/04.6A /07.1C
A A
5
-0K1
6
1
5
-0K2
6
24VDC_L21
/07.1C
24VDC_L31
/06.1A
B B
11
11
11
-2K1 -2K2 -2K3B
/11.3B /11.4B /11.5B
14
12
14
12
14
12
-XG1
5
-20WG1
5
+MX2
C -20XG1 C
5
-10WG1
5
+MX1
-10XD1 5
-XD2 -XD1
1
-1WC1 -1WC2 -2WC1

1
0,75
D D
+ED1 +ED1 +ED2
A
B
1
-Y101 -Y102 AIR

-Y103
2
PVEO
2 0V
2
2
2
+MX1
-XD1
2
0VDC
/06.2C
-10XD1
6
E E
-10WG1
6
+MX2
-20XG1
6
-20WG1
6
-XG1
7
6
0VDC 0VDC
/04.5C /07.1E
F /07.2B F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
1KF12_Q0 1KF12_Q1 1KF12_Q2 1KF12_Q3

/09.3C /09.4C /09.6C /09.7C
/05.2B /09.4A /09.5A /09.6A /09.6A
-XG1
9
10
11
12
13
14
15
16
17
10
11
12
13
14
15
16
17
-10WG1
9
B +MX2 B
-20XG1
17
9
10
11
12
13
14
15
16
10
11
12
13
14
15
16
17
-20WG1
9
+MX1
/05.3E
10
11
12
13
14
15
16
17
-10XD1
9
0VDC
C C
3
11
DC -10K5
-10TA1
1
DC /10.8C
14
12
4
0VDC
/10.3B
D D
In= 0,63A In= 0,63A In= 0,63A In=0,63A
10
11
12
13
14
15
16
-XD2
1
4
-2WC2 -2WC3 -2WC4 -2WC5
1
4
0,5 0,5 0,5 0,5
E E
PE
PE
PE
PE
Error
Error
Error
Error
Udc
Udc
Udc
Udc
Us
Us
Us
Us
0V
0V
0V
0V
+ED2 +ED2 +ED2 +ED2
PVEH PVEH PVEH PVEH
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Conector PWR:
A +24 VDC (brown) A
0 VDC (blue) -10KR2
HMIGTO2310
Panel HMI HMI
Conector CAN:
ETHERNET
USB2
+24 VDC
FG
0 VDC
COM1
USB1

/11.7E
CABLE
/04.4D .6F -20XF2
/05.4F
PE PE
/04.4D /08.3B
/08.3E
-20WF2
0,25
+MX1
CABLE
24VDC_L2 24VDC_L2
/05.2A /12.1A -10XF2
24VDC_L21
/05.2B
C -10KR1 C
Receiver T-Rx100
11
-1K1 -1K3 11 -BA1

/11.2B /11.2B /01.3B
14
12
14
12
+24 VDC
RCSS1
RCSS2
FG
CABLE
0 VDC
CAN
D D
PE
-QA1.1 -QA1.1
67
55
LADS2 LADS2
CAN
68
56
-10XF1
28
29
30
-10XD1
X1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
-PF1
Tx Rx
-QA1.1 -QA1.2 -QA1.3 -QA3 -K1 -BA2
28
29
30
-20WG1 -20WF1
T1
T2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
X2
W
0VDC 0VDC +MX2
/05.4F .6F
E E
28
29
30
-20XG1 -20XF1
10
-XD3 9
14 /09.2D 14 /09.3E
12 11 12 11
28
29
30
Tx Rx
-1WG10 -10WG1 -10WF1
1
0,5
-XG1
28
29
30
-XF1
+ED1
1
-M1 .3B
24VDC_L1 24VDC_L1
/08.1A
.4E /08.2B /10.6E /08.5C
2
/08.2E
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L1 24VDC_L1
/07.7F .1D
XD24V
.1D
-FC8
1
2
B1/1
-XD24V
1
B B
0VDC 0VDC
/07.7F
PE PE
/07.3B
+24V
PE
0V
-1KF1
-1KF1 +24V 0V PE
TM251MESC
Ethernet CANopen
SUB
RJ45
C /11.5E
ETHERNET_1
/07.8F
CAN
C
24VDC_L1 24VDC_L1
.3A /09.1A
XD24V XD24V
.3A /09.1D
-XD24V
2
4
-1WG2 -1WG3 -1WG4
1
1
0,5 0,5 0,5
D D
L+ L+ L+
+ED1 +ED1 +ED1
P P T
-B301 4-20 mA -B302 4-20 mA -B304 4-20 mA
L- L- L-
2
2
-XD3
1
3
0VDC 0VDC
/07.7F .4E
/07.3B /09.1A .3E .5E .4E .7E .6E /09.1A
E /09.1B /09.1B E
/09.7E
+24V
PE
0V
7
-1KF11 +24V 0V PE I0+ I0- I1+ I1- I3+ I3-
TM3AI4G -B301 -B301 -B302 -B302 -B304 -B304
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L1 24VDC_L1
/08.6D
/08.7E .4A /06.2A /06.3A /06.5A /06.6A
PE PE .4D 0VDC 0VDC
/08.3E /11.6D .3A
+24V
PE
0V
6
-1KF12 +24V 0V PE I0+ I0- I1+ I2+ I3+
B B
24VDC_L1 24VDC_L1
/03.5A .1D
0VDC 0VDC
/08.7E
PE PE
/08.3E
+24V
PE
0V
-1KF13 +24V 0V PE
TM3AQ4G
Q0+ Q0- Q1+ Q1- Q2+ Q2- Q3+ Q3-
-Y421 -Y421 -Y422 -Y422 -Y423 -Y423 -Y424 -Y424
7
1KF12_Q0 1KF12_Q1 1KF12_Q2 1KF12_Q3
/06.2A /06.3A /06.5A /06.6A
0VDC 0VDC
.3A /10.6E
XD24V XD24V
/08.6D /10.1D
24VDC_L1 24VDC_L1 D
D .3B /10.2B
-XD24V
8
13
43
11
11
11
-1WG5 -1WG6 -1WG7 -1WG8
1
-0K1 -K1 -FA1 -Q1 -Q3
0,5 0,5 0,5 0,5
/04.2B /07.3E /01.2C /01.4B /01.6B
14
44
14
12
14
12
14
12
+ED1 +ED1 +ED1 +ED1

-B101 -B102 -B103 -B104
3
2
2
13
11
dP dP dP
-0K2 -BA2
1
1
14
14
12
2
E E
-XD3
4
7
0VDC 0VDC
/08.7E /10.6B
COM
COM
0
8
TM3DI16G -B101 -B102 -B103 -B104
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L1
.2B
-SF2
1
-SF1
2
Start Stop
24VDC_L1 24VDC_L1
/09.7D .5A
/11.3D 0VDC 0VDC
/09.8E
/11.5A
B -FC9 1 B
COM
COM
12
13
+MX1
18
-10XD1
2
B1/1 -1KF14 I12 I13 COM3 COM4

.4D -B201
0VDC 0VDC /12.2D
-XG1 /06.6D .6D
-XD3
2
/12.2D
18
18
-10WG1
-2WG1
2
+MX2
+MX1
-20XG1
+ -
+ED2
18
C C
-B201
Position
18
-20WG1 L
Out
-10SF1
X1
X1
X1
A1
2
3
4
-10PF4 -10PF3 -10PF2
-10K5
3
A2
X2
X2
X2
1
XD24V XD24V W W W
/09.7D
21
22
23
.3B .3B
9
/12.3D
-XD3
21
22
23
-20WG1 14
4
/06.2C
-1WG9 12 11
1
19
20
0,5 -10XD1 +MX2 D

D
23
-20XG1
21
22
+ED1
-B105
2
3
19
20
-20WG1
T
+MX2
21
22
23
-10WG1
1
Therm
Emergency temp.
20
19
23
-20XG1 -XG1
21
22
2
-XD3
19
20
-10WG1
8
-XG1
19
20

/07.7F /09.8D /11.1B
/11.1E
COM
COM
COM
10
11
9
3
-B105 -B106
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L1 24VDC_L1
/10.2B
0VDC 0VDC
.3E
+24V
0V
V1+ V1-
TM3DQ16TG
Q0 Q2 Q3 Q4 Q5 Q7 Q11 Q12
-M1 -M3 -M4
11
12
B B
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
-1K1 -1K3 -1K4 -2K1 -2K2 -2K3B -K2 -10K1
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
0VDC 0VDC
/10.8E /12.3B
14 /07.2C 14 /07.3C 14 /12.2B 14 /05.2B 14 /05.2B 14 /05.3B 14 /12.3B 14 /12.4B

12 11 12 11 12 11 12 11 12 11 12 11 12 11 12 11
C C
24VDC_L1 24VDC_L1
/10.2B
0VDC 0VDC
.3E
PE PE
/09.3A
+24V
+24V
PE
0V
0V
D D
V2+ V2- -4KF1 +24V 0V PE
Q13 Q14 Q15

13
14
15
-4KF1
A1
A1
A1
-10K2 -10K3 -10K4

A2
A2
A2
E 0VDC 0VDC E
/10.8E .3D
RJ45
RJ45
RJ45
RJ45
.5A

/08.4C /04.4E /03.2C /07.3B
12 11 12 11 12 11
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L2
/07.4C
11
11
11
11
11
11
-1K4 -K2 -10K1 -10K2 -10K3 -10K4
/11.3B /11.7B /11.7B /11.2E /11.2E /11.3E
14
12
14
12
14
12
14
12
14
12
14
12
X1
X1
X1
X1
1
X2
X2
X2
X2
Y G Y R
2
Delayed start
0VDC
/11.8B
-XG1 -XG1
24
25
26
27
8
24
25
26
27
-10WG1
8
1
+MX2
-20XG1
C
25
26
27
C
8
24
24
25
26
27
-20WG1
8
+MX1
24
25
26
27
8
/10.3B .3D
PE PE
-10PF1
X1
X1
X1
-XD1
L
3
-10PF1.1 -10PF1.2 -10PF1.3 -10PJ1

D D
X2
X2
X2
G Y R
N
24VDC_MX1 0VDC
/10.3B .3D
-XD3
3
Lubrication_error
/10.2D
PE
-2WG3 -2WG2
1
2
2
0,75 0,5
E E
+ED2 1 2 3 PE 1
3
-CMS1 error
Lubrication
lubrication DC
system 3A
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
+MS1
A A
-32KF1 -GSM
GSM
ETHERNET1
ETHERNET
USB2
+24 VDC
+24 VDC
FG
0 VDC
0 VDC
COM1
USB1
USB1
USB1
/17.5D /17.6D
24VDC_L1 24VDC_L1
.3E .5D
0VDC 0VDC
.3E .5E
PE PE
.2E .5E
12
22
-30SF0
3
-30SF1
C C
11
21
4
-30PF0
N
L
PE
-31TA1

1
4
70 W
I1 I3 I2 I4 I5 I7
0V
24V
-31KF3
2

D D
-31FC2 -31FC3
1
1
2
B2/1 B2/1

.5D .4B /17.2C
1

.3D /14.1E
380/220V
.1B .4B /14.1E
PE PE
2
690V .4B /14.1E
a)
20A
5
1:24V 2:+ 3:- 4:PE 5:0V
0VDC
.1B CX9020-0115 X001
Ethernet port1
PE
.1B
X001
PE
-31XD1
N
L
ETHERNET_1
/17.4D
F F
a) change power sopply 3.5.19 Check Z170115 Terra Nova
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A +DT1a A
-41J1


GND
PwrFb
VBat
ND
7
24
11
23
B B
12VDC
/15.1C
0VDC
/15.1C
3
DC
-41TA1
1
DC
4
C 24VDC
/16.2B C
0VDC
PE
-41XG1
1
9
PE
-40WG1
1
9
0,75
SH
D D
+MS1
-32XD1
1
PE
24VDC_L2
/13.8D
0VDC 0VDC
/13.8E /15.3D
PE PE
/13.8E /17.2C
1
9
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
+DT1a
-41J2
B B

GND
PwrFb
VBat
ND
7
24
11
23
12VDC 12VDC
/14.2B
0VDC 0VDC
/14.2B /16.2B
C C
10
11
12
13
14
15
16
-41XG1
10
11
12
13
14
15
16
-40WG1
0,75
SH
D D
+MS1
10
11
12
13
14
15
16
-32XD1
PE
0VDC 0VDC
/14.4E /17.2B
/17.2C
10
3
8
-31KF4 I5 I7 I6 I8 -31KF5 I5 I6 I7 I8 I10
E E
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
B +DT1a B
24VDC
/14.2C
0VDC
/15.2C
X1
X1
X1
3
3
-41SF2 -41SF3 -41SF4 -41PF1 -41PF2 -41PF3
X2
X2
X2
4
4
2
17
18
19
20
21
22
23
-41XG1
C C
17
18
19
20
21
22
23
-40WG1
0,75
SH
+MS1
D D
17
18
19
20
21
22
23
-32XD1
PE
11
12
13
14
I11 I12 I13 I14 Sig3

/17.7B
/17.6B
Sig1
/17.6D
E E
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
+MS1
A A
-31KF6
EL2008
O1 O2 O3 O4 O5 O6 O7 O8 O9
9
Sig2 Sig3
/16.6E /16.6D
-30SF1
X1
X1
X1
X1
X1
X1
A1
1
-31K1
A2
X2
X2
X2
X2
X2
X2
2
0VDC
/15.4D
14 .7D
24VDC_L1 24VDC_L1 12 11
/13.8D .2D
0VDC 0VDC 24 .8D
/15.4D .2D
PE PE .6E 22 21
/14.2E .2D
+24V
PE
0V
C -33KF1 +24V 0V PE C
XXXX
RJ45
RJ45
RJ45
RJ45
/13.5F .4E /13.3B /13.4B
24VDC_L2 24VDC_L2
/13.8D
24VDC_L1 24VDC_L1
.4C
11
21
0VDC 0VDC
.4C -31K1 -31K1
PE PE D
D .4C .4B .4B
14
12
24
22
ND
ND
ND
Sig1
/16.6E
CU1521-0010
X1
X2
G
Pump run
SC
RJ45
0VDC 0VDC
.4C
ETHERNET_2 -32XD2
2
.4D
E E
-30WF1
9 µm
signalization-
main pump
Ethernet_Optic
RUN
/04.5E
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
14. MODIFICATION
14.1. ALLOWED MODIFICATIONS
The intervention of the user or a third-party device is unacceptable, the manufacturer will not be responsible for
damages. Illegal and unauthorized interference with the device causes the issued CE declaration of conformity is invalid.
User is authorized only replace the parts and components that are specifically mentioned in the instructions, eg spare
parts, removable devices, the friction and filling.
Safety components that can be used as spare parts to replace identical components supplied by the manufacturer.
In case of a request for modification of the equipment (the equipment or change parts, change of power, the use of other
types than originally installed on the equipment) is required by the user or other third party, contact the manufacturer.
The manufacturer may issue a permit to modify and shall define the conditions for the verification of technical
competence solving, risk analysis.
• After the modifications must be revised Technical files
• Instructions for use and maintenance
• CE Declaration of Conformity
After this modification equipment manufacturer determines the activities and resources necessary to ensure that the
modified machinery meets the basic requirements for health and safety provisions in force at the time of modification.
If during the modification machinery (its renovation, reconstruction, modernization or other treatment) does not change
the intended use of the machinery is not necessary to the completion of modifications conformity assessment.
14.2. INSTRUCTIONS FOR HOW THE MACHINE/PLANT MAY BE MODIFIED WITHOUT THE SAFETY
AND THE EFFECTIVENESS/CAPACITY BEING NEGATIVELY AFFECTED
No modifications to the equipment not authorized in advance in writing to the equipment manufacturer did not agree
DAVON s.r.o.
User is authorized only replace the parts and components that are specifically mentioned in the instructions, see part
15.1.

15. WARRANTY
1.1 WARRANTY PERIOD
DAVON s.r.o. provides a warranty for defects in material and craftsmanship for a period of 24 months from the date of
commissioning, or for a period of 36 months from the date of shipment, whichever occurs first. This warranty does not
cover the filtration elements, gaskets, hoses, working tools or other items considered to be components that normally
wear out.
The warranty for components such as valves, pumps, filters, electric motors and components which are not
manufactured by DAVON s.r.o., is governed by the warranty conditions of the components' manufacturers.
This warranty does not apply if the specifications and instructions for use are not observed. Also, if the product is
damaged due to: accident, abuse, incorrect use, incorrect utilization or negligence, as a result of servicing, storage,
assembly, connection, disassembly or modification without the written consent of DAVON s.r.o.
1.2 RETURN OF COMPONENTS

DAVON s.r.o. agrees to the return of defective components if it is possible to clearly prove the defect was caused by a
defect in material or low quality processing. The entitlement to return exists only if the complaint sheet is correctly filled
out and delivered together with the purchase documents within max. 30 days of the installation date.
1.3 WARRANTY REPAIRS

DAVON s.r.o. provides the user with warranty repairs or reconstruction of defective parts free of charge, if a defect in
material or low quality processing is proven, max. for 30 days from installation.
DAVON s.r.o. does not cover costs for shipping, travel expenses, overtime work or other services to simplify repairs.
DAVON s.r.o. does not assume responsibility for eventual replacement and/or repair of defective parts.
Use spare parts only from the manufacturer of the equipment DAVON.

foto de ilustración
MANUAL DEL
OPERADOR
SISTEMA DE ROMPE ROCAS DE BRAZO RK 6156
INSTALACIÓN, OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y REPUESTOS
NÚMEROS DE SERIE
SISTEMA DE BRAZO MECÁNICO: RK 6156 S/N: 00824

UNIDAD HIDRÁULICA: HA 75RT-K S/N: 00837
MARTILLO HIDRÁULICO: HB 2000 DP CONTILUBE™II S/N: DEQ180465
EL FABRICANTE
DAVON S.R.O. FAX: +420 585 053 229
ŠUMPERSKÁ 1353 N.° DE ID: 60775980 | N.° DE VAT:
783 91 UNIČOV (REPÚBLICA CHECA) CZ60775980
info@davoncompany.com REGISTRO COMERCIAL ADMINISTRADO
www.davoncompany.com POR REGIONAL COURT OSTRAVA SEC. C,
TELÉFONO: +420 585 004 539 ARCHIVO 6891
ÍNDICE
Capítulo 01 - Introducción Capítulo 09 - Mantenimiento y reparación

Capítulo 02 – Seguridad Capítulo 10 - Puesta fuera de servicio
Capítulo 03 - Diseño y función Capítulo 11 – Almacenamiento
Capítulo 04 - Transporte y empaque Capítulo 12 - Datos técnicos y terminología
Capítulo 05 – Instalación Capítulo 13 – Dibujos
Capítulo 06 - Puesta en marcha Capítulo 14 – Modificaciones
Capítulo 07 – Operación Capítulo 15 - Garantía
Capítulo 08 - Localización de averías
ÍNDICE
1. Introducción .................................................................................................................................... 1
1.1. Las instrucciones de uso se deben leer de la siguiente manera .................................................. 1
1.2. Archivo y distribución de las instrucciones de uso....................................................................... 1
1.3. Uso previsto del equipo................................................................................................................ 1
1.4. Normas internacionales/nacionales aplicables para el equipo.................................................... 1
1.4.1. Legislación para el equipo ..................................................................................................... 1
1.4.2. Normas principales del equipo .............................................................................................. 1
1.4.3. Normas relacionadas con el equipo ...................................................................................... 2
1.5. Detalles de contacto del fabricante ............................................................................................. 3
1.5.1. del fabricante......................................................................................................................... 3
2. Seguridad ............................................................................................................................................. 4
2.1. general .......................................................................................................................................... 4
2.2. Explicación de los niveles de advertencia .................................................................................... 4
2.3. Explicación de los símbolos/signos/etiquetas de advertencia ..................................................... 5
2.4. Supervisor y operador .................................................................................................................. 7
2.4.1 Responsabilidad ......................................................................................................................... 7
2.4.2 Requisitos del operador ............................................................................................................. 7
2.5. Equipo de protección ................................................................................................................... 7
2.5.1 Equipo de protección personal .................................................................................................. 7
2.5.2 Detención de emergencia, señales y funciones de advertencia ................................................ 8
2.5.3 Equipo para combatir incendios .......................................................................................... 8
2.5.4 Rutas de evacuación ................................................................................................................... 8
2.5.5 Otro equipo de protección ......................................................................................................... 9
2.6. Riesgos residuales ........................................................................................................................ 9
2.7. Uso prohibido ............................................................................................................................... 9
2.7.1 Elevación/transporte ........................................................................................................... 9
2.7.2 Impactos ............................................................................................................................ 10
2.7.3 Reubicación de objetos ..................................................................................................... 11
2.7.4 Hacer palanca .................................................................................................................... 11
2.8. Área de riesgo y distancia segura ............................................................................................... 11
2.9. Peligros durante el montaje/instalación .................................................................................... 12
2.10. Peligros durante la puesta en marcha...................................................................................... 12
2.10.1 Estabilidad ......................................................................................................................... 12
2.10.2 Cableado ............................................................................................................................ 12
2.10.3 Procedimiento de trabajo seguro...................................................................................... 12
2.10.4 Prevención de lesiones por tormenta eléctrica ..................................................................... 13
2.10.5 Riesgo de amputación o aplastamiento de manos o dedos.............................................. 13
2.10.6 Estupefacientes, alcohol y medicamentos ........................................................................ 13
2.10.7 Sistema hidráulico ............................................................................................................. 13
2.10.8 Emanación de aceite hidráulico caliente a alta presión .................................................... 13
2.10.9 Piezas calientes .................................................................................................................. 14
2.11. Peligros durante el uso (trabajo/manipulación) ...................................................................... 14
2.11.1 Durante las elevaciones ......................................................................................................... 14
Transporte en grúa ........................................................................................................................ 14
2.11.2 Durante el transporte ........................................................................................................ 14
2.11.3 En el lugar de trabajo ............................................................................................................. 15
2.11.4 Antes del trabajo .................................................................................................................... 15
Riesgo de deslices, tropezones y caídas ........................................................................................ 15
2.11.5 Durante el trabajo (la posición de los operadores, la estabilidad de la máquina, etc.) ......... 15
2.11.6 Maniobras (movimiento y remolque) .................................................................................... 16
2.11.7 Después del trabajo ................................................................................................................ 16
2.11.9 Otros riesgos........................................................................................................................... 16
2.12. Riesgos durante la resolución de problemas ........................................................................... 17
2.13. Riesgos durante el mantenimiento y las reparaciones ............................................................ 17
2.14. Otros ......................................................................................................................................... 18
2.15. Accidentes y defectos ............................................................................................................... 19
2.16. Riesgos durante la pintura ....................................................................................................... 19
3. Diseñar una función........................................................................................................................... 20
3.1 Designación de la máquina (tipo o designación de la serie) ................................................. 20
3.1.1 sistema del auge ............................................................................................................ 20
3.1.2 Unidad de potencia ....................................................................................................... 20
3.1.3 Área de uso y medio ambiente ..................................................................................... 20
3.2 Símbolos, pegatinas y letreros en el equipo ......................................................................... 21
3.2.1 Placa conocida ............................................................................................................... 23
3.2.2 Prohibición, ADVERTENCIA y señales de mando ........................................................... 25
3.2.3 Símbolos ........................................................................................................................ 26
3.3 Equipo .................................................................................................................................... 28
3.3.1 Descripción del diseño y de la función del equipo RK davon ........................................ 28
3.4 Componentes incluidos ......................................................................................................... 29
3.4.1 Sistema RK del auge 6156 ................................................................................................. 29
3.4.1.1 Bastidor base ............................................................................................................. 29
5. Tope mecánico.................................................................................................................... 30
Mató .............................................................................................................................................. 30
3.4.1.2 Auge ........................................................................................................................... 31
3.4.1.3 Brazo .......................................................................................................................... 32
3.4.1.4 Mecanismo de palanca .............................................................................................. 33
3.4.1.5 Cilindros hidráulicos .................................................................................................. 34
3.4.1.6 Distribuidor hidráulico principal PVG 100/32............................................................ 34
3.4.1.7 Válvula de alivio de presiónS (PRV2, PRV4) .............................................................. 35
3.4.2 Unidad de potencia hidráulica HA 75RT-K ........................................................................ 37
3.4.2.1 Tanque hidráulico y accesorios ................................................................................. 38
3.4.2.2 Unidad de impulsión principal ................................................................................... 39
3.4.2.3 Motor asincrónico M1 ............................................................................................... 40
3.4.2.4 Bellhousing y acoplamiento para la bomba hidráulica del pistón axial .................... 41
3.4.2.5 Bomba de circuito abierto del pistón axial ................................................................ 41
3.4.2.6 Calefacción pasiva ..................................................................................................... 48
3.4.2.7 Filtración de aceite y aire hidráulicos ........................................................................ 49
3.4.2.8 Presurización del tanque ........................................................................................... 52
3.4.2.9 Enfriamiento del aceite hidráulico ............................................................................ 53
3.4.3 Martillo hidráulico ............................................................................................................. 53
3.5.4. Elementos de control ........................................................................................................ 54
3.4.3.1 Parada de emergencia ............................................................................................... 55
3.4.3.2 El distribuidor eléctrico RM1 ..................................................................................... 56
3.5.4.1. Distribuidor electrico MX1 Y DS1 .............................................................................. 58
3.4.3.3 Distribuidor electrico MS1 ......................................................................................... 60
Control remoto DT1A ................................................................................................................ 62
3.4.3.4 Radio control remoto RC1 ......................................................................................... 66
3.4.3.5 Control de emergencia .............................................................................................. 70
3.5 Posiciones de trabajo utilizadas por el operador .................................................................. 71
3.6 Características esenciales de las herramientas ..................................................................... 71
4. Transporte y empaque ...................................................................................................................... 73
4.1. Transporte .................................................................................................................................. 73
4.1.1. Preparaciones, medidas de protección ............................................................................... 73
4.1.2. Equipo/herramientas, equipo de protección personal ....................................................... 73
4.1.3. Reducción del ruido y las vibraciones ................................................................................. 74
4.1.4. Transporte ........................................................................................................................... 74
4.1.5. Configuraciones/ajustes ...................................................................................................... 75
4.1.6. Verificaciones ...................................................................................................................... 75
4.2. Desempaque............................................................................................................................... 75
4.3. Re-embalado .............................................................................................................................. 75
5.1 Montaje, instalación y conexión ........................................................................................... 77
5.1.1 Preparaciones, medidas de protección ......................................................................... 77
5.1.2 Equipo/herramientas, equipo de protección personal ................................................. 77
5.1.1.1 Herramientas y equipo recomendados ..................................................................... 78
5.1.3 Reducción de ruidos y vibraciones ................................................................................ 78
5.1.4 Assembly............................................................................................................................ 78
5.1.4.1 Instalación de la hidráulica unidad de potencia ........................................................ 78
5.1.4.2 Instalación de la hidráulica unidad de potencia – sistema eléctrico ......................... 79
5.1.4.3 Instalación en la sala de control ................................................................................ 81
5.1.4.4 Instalación del bastidor base ..................................................................................... 82
5.1.4.5 Instalación de la hidráulica unidad de potencia – sistema eléctrico ......................... 85
5.1.4.6 Conexión del larguero al bastidor base ..................................................................... 85
5.1.4.7 La conexión del auge al Brazo ................................................................................... 88
5.1.4.8 Conexión del martillo hidráulico ............................................................................... 89
5.1.5 Ajustes/ajustes .................................................................................................................. 91
5.1.6 Cheques ............................................................................................................................. 91
5.2 Instalarlation.......................................................................................................................... 91
5.2.1 Preparaciones, medidas de protección ............................................................................. 91
5.2.2 Equipo/herramientas, equipo de protección personal ..................................................... 91
5.2.3 Reducción de ruidos y vibraciones .................................................................................... 91
5.2.4 Instalación ......................................................................................................................... 91
5.2.5 Ajustes/ajustes .................................................................................................................. 91
5.2.6 Cheques ............................................................................................................................. 91
5.3 Conexión ................................................................................................................................ 91
5.3.1 Preparaciones, medidas de protección ............................................................................. 91
5.3.2 Equipo/herramientas, equipo de protección personal ..................................................... 92
5.3.3 Reducción de ruidos y vibraciones .................................................................................... 92
5.3.4 Conexión ............................................................................................................................ 93
5.3.4.1 Hydraulic unidad de potencia.................................................................................... 93
5.3.4.2 Sistema del auge (equipo de funcionamiento) ......................................................... 93
5.3.4.3 Sistema eléctrico ....................................................................................................... 94
5.3.5 Ajustes/ajustes .................................................................................................................. 94
5.3.6 Cheques ............................................................................................................................. 94
6. Puesta en marcha .............................................................................................................................. 95
6.1 Preparaciones, medidas de protección ................................................................................. 95
6.2 Equipo/herramientas, equipo de protección personal ......................................................... 95
6.3 Reducción de ruidos y vibraciones ........................................................................................ 96
6.4 Ajustes/ajustes ...................................................................................................................... 96
6.5 Conexión a la fuente de alimentación (especialmente para la protección contra sobrecarga
eléctrica) ............................................................................................................................................ 96
6.6 Antes Lla primer comienzo-up .............................................................................................. 96
6.6.1 Comprobar ensamblaje ................................................................................................. 96
6.6.2 Comprobación de los fluidos de servicio ....................................................................... 97
6.7 Antes de comenzar-up .......................................................................................................... 97
6.7.1 Comprobar ensamblaje ................................................................................................. 97
6.7.1.1 Inspección de la parada de emergencia .................................................................... 97
6.7.1.2 Lavado de la Syst hidráulicaEm ................................................................................. 98
6.7.1.3 Inspección de lubricación central .............................................................................. 98
6.7.2 Ventilación del sistema hidráulico..................................................................................... 99
6.7.2.1 Ventilación de los cilindros de la pluma .................................................................... 99
6.7.2.2 Ventilación del cilindro del brazo .............................................................................. 99
6.7.2.3 Ventilación del cilindro de inclinación del martillo ................................................... 99
6.7.2.4 Ventilación de los cilindros del oscilación ............................................................... 100
6.7.3 Comprobar la configuración de la válvula ....................................................................... 100
6.7.4 Comprobación de la función de martillo hidráulico ........................................................ 100
6.7.5 Compruebe la refrigeración por aceite hidráulico .......................................................... 101
6.7.6 Comprobar el nivel de aceite hidráulico ......................................................................... 101
6.8 Durante el inicio .................................................................................................................. 101
7. operación ......................................................................................................................................... 103
7.1 Antes del arranque .............................................................................................................. 103
7.1.1 Control de emergencia .................................................................................................... 104
7.2 Arranque del equipo............................................................................................................ 106
7.2.1 Instrucciones para arrancar el equipo ............................................................................. 106
7.2.2 Control remoto por radio – RC1 ...................................................................................... 107
7.2.3 Lubricación ...................................................................................................................... 110
7.3 Durante la operación ........................................................................................................... 110
7.3.1 Instrucciones de uso para cuando el equipo está en operación ..................................... 110
7.3.2 Método de control del martillo hidráulico ...................................................................... 110
7.3.3 PROCEDIMIENTO OPERATIVO APROPIADO ..................................................................... 112
7.3.3.1 Ángulo de operación ............................................................................................... 112
7.3.3.2 Desplazamiento ....................................................................................................... 113
7.3.3.3 Tiempo de golpe ...................................................................................................... 113
7.3.3.4 Temperatura ambiente baja.................................................................................... 114
7.3.4. Operaciones de manipulación prohibidas ....................................................................... 114
7.3.4.1 Elevación/transporte ............................................................................................... 114
7.3.4.2 Impacto.................................................................................................................... 115
7.3.4.3 Reubicación de objetos ........................................................................................... 115
7.3.4.4 Hacer palanca .......................................................................................................... 116
7.3.4.5 Golpes de inactividad de la herramienta de trabajo ............................................... 116
7.3.4.6 Posiciones finales del cilindro hidráulico................................................................. 117
7.3.5. Verificación del dispositivo cuando está en funcionamiento.......................................... 117
7.3.6. Reducción de ruido y vibraciones.................................................................................... 117
7.4 Antes de la detención .......................................................................................................... 119
7.5 Detención del equipo .......................................................................................................... 119
7.5.1 Instrucciones para la detención del equipo .................................................................... 119
7.6 Desgaste de la herramienta de trabajo ............................................................................... 120
8. Localización de averías .................................................................................................................... 121
8.1. Información general de localización de averías, sistema de pluma y unidad de potencia
hidráulica ......................................................................................................................................... 122
8.2. Información general de localización de averías, control remoto ................................... 124
9. Mantenimiento y reparaciones ................................................................................................... 125
9.1 Mantenimiento de prevención............................................................................................ 125
9.1.1 Limpieza ........................................................................................................................... 125
9.1.1.1 Cleaning scheme Esquema de limpieza................................................................... 126
9.1.2 Verificación de la condición durante la operación .......................................................... 126
9.1.2.1 Aceite hidráulico ...................................................................................................... 126
9.1.2.2 Filtros hidráulicos .................................................................................................... 126
9.1.2.3 Mantenimiento periódico ....................................................................................... 126
9.1.2.4 Aceite hidráulico ...................................................................................................... 130
9.1.2.5 Aceite de transmisión. Giro ..................................................................................... 130
9.1.2.6 Lubricación .............................................................................................................. 130
9.1.2.7 Otras verificaciones y limpieza ................................................................................ 130
9.1.3 Reemplazo programado .................................................................................................. 131
9.1.3.1 Unidad de alimentación hidráulica.......................................................................... 131
9.1.3.2 Reemplazo de los elementos del filtro .................................................................... 131
9.1.3.3 Filtro de succión ...................................................................................................... 132
9.1.3.4 Filtro de presión ...................................................................................................... 133
9.1.3.5 Filtro de retorno ...................................................................................................... 134
9.1.3.6 Llenado y reemplazo del aceite hidráulico .............................................................. 135
9.1.3.7 Emergency drain the oil from the tank ................................................................... 137
9.1.3.8 Mecanismo de giro .................................................................................................. 137
9.1.3.9 Slew bearing Soporte de giro .................................................................................. 140
9.1.3.10 Electric equipment Equipo eléctrico ................................................................... 140
9.1.3.11 Replacing the pump Reemplazo de la bomba ..................................................... 141
9.1.3.12 Replacing the hydraulic cylinder Reemplazo del cilindro hidráulico ................... 142
9.1.3.13 Replacing the pins and bushings Reemplazo de las clavijas y los cojinetes ........ 143
9.1.3.14 Seal Replacement in cylinders Reemplazo del sello en los cilindros ................... 143
9.1.3.15 Hoses replacement Reemplazo de las mangueras .............................................. 144
9.1.3.16 Hydraulic hammer Martillo hidráulico ................................................................ 144
9.1.3.17 Reemplazo del acoplamiento rotativo/reemplazo del sello ............................... 145
9.1.4 Lubricación ...................................................................................................................... 146
9.1.4.1 Lubricación central automática ................................................................................... 146
9.1.5 Overview periodic maintenance ................................................................................. 151
9.2 Mantenimiento de reparación ............................................................................................ 152
9.2.1 Reparación de componentes/consumibles mientras el equipo está en operación ........ 154
9.2.2 Reparación de componentes/consumibles mientras el equipo está detenido .............. 154
9.2.3 Reemplazo de componentes/consumibles mientras el equipo está en operación ........ 154
9.2.4 Reemplazo de componentes/consumibles mientras la máquina/planta está detenida 154
10. Puesta fuera de servicio ................................................................................................................ 155
10.1. Tomar fuera de servicio.......................................................................................................... 155
10.1.1. Preparaciones, medidas de protección ........................................................................... 155
10.1.2. Equipo/herramientas, equipo de protección personal ................................................... 155
10.1.3. Reducción de ruidos y vibraciones .................................................................................. 155
10.1.4. Antes de parar ................................................................................................................. 155
10.1.5. Equipo Parada ................................................................................................................. 155
10.2. Desmontaje ............................................................................................................................ 156
10.2.1. Preparaciones, medidas de protección ........................................................................... 156
10.2.2. Equipo/herramientas, equipo de protección personal ................................................... 156
10.2.3. Reducción de ruidos y vibraciones .................................................................................. 156
10.2.4. Desmontaje ..................................................................................................................... 156
10.3. Disposición.............................................................................................................................. 156
10.3.1. Destrucción...................................................................................................................... 156
10.3.2. Reciclaje ........................................................................................................................... 156
10.3.3. Eliminación (eliminación) ................................................................................................ 156
11. Almacenamiento ........................................................................................................................... 157
11.1. Preparaciones, medidas de protección .................................................................................. 157
11.2. Equipo/herramientas, equipo de protección personal .......................................................... 157
11.3. General ................................................................................................................................... 157
11.4. Estructura de acero y piezas mecánicas ................................................................................. 157
11.5. Hidráulica................................................................................................................................ 158
11.6. Lubricación central ................................................................................................................. 158
11.7. Equipo eléctrico ...................................................................................................................... 158
11.8. Transmisión del engranaje de la matanza .............................................................................. 158
11.9. Martillo hidráulico .................................................................................................................. 158
11.10. Almacenamiento a corto plazo ............................................................................................ 158
11.11. Almacenamiento a largo plazo ............................................................................................. 159
11.12. Procedimiento después de más de 12 meses de almacenamiento. .................................... 160
11.13. Herramienta de trabajo ........................................................................................................ 160
11.14. Renovación de la conservación ............................................................................................ 160
11.15. Re-comisionamiento ............................................................................................................ 161
12. Datos técnicos y terminología ....................................................................................................... 162
12.1. Fecha técnica ......................................................................................................................... 162
12.1. Vertical y alcance horizontal.................................................................................................. 164
12.2. Asamblea ............................................................................................................................... 165
12.3. Carga estática ........................................................................................................................ 166
12.4. RK6156-HD/G-Probe .............................................................................................................. 168
12.5. Diagrama de conexión sistema de auge ................................................................................. 169
12.6. Radio/cable control remoto (dual) + sala de control ............................................................ 170
......................................................................................................................................................... 171
13. Dibujos ........................................................................................................................................... 172
13.1. Planos de instalación .............................................................................................................. 172
13.1.1. Lista de dibujos ................................................................................................................ 172
13.2. Esquema hidráulico ................................................................................................................ 172
13.2.1. Lista de dibujos ................................................................................................................ 172
13.3. esquema eléctrico .................................................................................................................. 172
13.3.1. Electricidad ...................................................................................................................... 172
14. Modificaciones .............................................................................................................................. 173
14.1. Modificaciones permitidas ..................................................................................................... 173
14.2. Instrucciones sobre la manera en la cual se puede modificar la máquina/planta sin afectar la
seguridad y la eficacia/capacidad de manera negativa .................................................................. 173
15.1 Período de garantía ................................................................................................................ 174
15.2 Devolución de los componentes ............................................................................................. 174
15.3 Reparaciones ........................................................................................................................... 174
1. INTRODUCCIÓN
Estimado cliente:
Gracias por adquirir este producto DAVON de calidad. Se ha preparado el presente documento para ayudarlo a
familiarizarse con la puesta en marcha, la operación y el mantenimiento de su Sistema de brazo mecánico para martillo
perforador RK DAVON.
La información y los datos que se describen en este documento son los vigentes al momento de fabricación. La
compañía DAVON se reserva el derecho de modificar estos parámetros.
1.1. LAS INSTRUCCIONES DE USO SE DEBEN LEER DE LA SIGUIENTE MANERA

Lea estas instrucciones de uso y mantenimiento con cuidado (de aquí en adelante denominado solamente el “Manual”)
antes de poner en marcha el equipo y familiarizarse con los controles. Asegúrese de que todas las personas que
operarán el equipo hayan leído y comprendido el Manual.
1.2. ARCHIVO Y DISTRIBUCIÓN DE LAS INSTRUCCIONES DE USO

Almacene el Manual cerca de la máquina (en la estación de control) y, en caso de pérdida, reemplácelo con uno nuevo.
Almacene el Manual con cuidado para referencias futuras, por ejemplo, en caso de préstamo, alquiler o venta del
equipo.
1.3. USO PREVISTO DEL EQUIPO

El Sistema de brazo mecánico para martillo perforador RK DAVON estacionario es un equipo (de aquí en adelante
denominado solamente el “Equipo”) diseñado para liberar y perforar rocas en la industria minera.
El Manual contiene instrucciones importantes para la operación de este equipo. Un operador calificado, quien debe
estar capacitado en la operación del equipo, debe operar el equipo. Antes de poner en marcha el equipo, el operador
del equipo debe leer este Manual exhaustivamente para poder operar el equipo de manera correcta. El método de
operación se describe en el Manual solamente en términos básicos y solamente se puede desarrollar la técnica de
operación del equipo y utilizar todas las ventajas y alto rendimiento del equipo por completo mediante la práctica.
No se considera que el manual sea exhaustivo; para obtener más información, por ejemplo, respecto del martillo
hidráulico, consulte la documentación original, la cual es un accesorio del equipo.
1.4. NORMAS INTERNACIONALES/NACIONALES APLICABLES PARA EL EQUIPO

1.4.1. LEGISLACIÓN PARA EL EQUIPO
Directiva
Directiva 2006/42/CE sobre maquinarias
Directiva 2006/95/CE sobre la armonización de las leyes de los Estados Miembro respecto de equipo eléctrico
diseñado para el uso con determinados límites de tensión
Directiva 2004/108/CE sobre la aproximación de las leyes de los Estados Miembro respecto de la compatibilidad
electromagnética
1.4.2. NORMAS PRINCIPALES DEL EQUIPO

Normas
Seguridad de las máquinas. Principios generales para el diseño. Evaluación del riesgo y
EN ISO 12100
reducción del riesgo
Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas. Parte 1: Requisitos
EN 60204-1 (+ ed. 2)
generales
EN 1037+A1 Seguridad de las máquinas. Prevención de una puesta en marcha intempestiva
Seguridad de las máquinas. Partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.
EN ISO 13849-1
Parte 1: Principios generales para el diseño
Seguridad de las máquinas. Partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.
EN ISO 13849-2
Parte 2: Validación
EN ISO 13850 Seguridad de las máquinas. Detención de emergencia. Principios para el diseño

1.4.3. NORMAS RELACIONADAS CON EL EQUIPO
Normas
Seguridad de las máquinas. Comportamiento físico del ser humano. Parte 1: Términos y
EN 1005-1+A1
definiciones
Seguridad de las máquinas. Comportamiento físico del ser humano. Parte 2:
EN 1005-2+A1
Manipulación manual de la máquina y de las piezas del componente de la máquina
Seguridad de las máquinas. Comportamiento físico del ser humano. Parte 3: Límites de
EN 1005-3
fuerza recomendados para la operación de la máquina
Seguridad de las máquinas. Indicación, marcado y maniobra. Parte 1: Requisitos para
EN 61310-1
las señales visuales, acústicas y táctiles
Seguridad de las máquinas. Indicación, marcado y maniobra. Parte 2: Requisitos para el
EN 61310-2
marcado
Seguridad de las máquinas. Indicación, marcado y maniobra. Parte 3: Requisitos para la
EN 61310-3
ubicación y operación de los actuadores
Seguridad de las máquinas. Principios para el diseño ergonómico. Parte 1: Terminología
EN 614-1+A1
y principios generales
Seguridad de las máquinas. Reducción de riesgos para la salud de sustancias
EN 626-1+A1 peligrosas emitidas por las máquinas. Parte 1: Principios y especificaciones para los
fabricantes de máquinas
Seguridad de las máquinas. Señales visuales de peligro. Requisitos generales, diseño y
EN 842+A1
prueba
Seguridad de las máquinas. Requisitos ergonómicos para el diseño de pantallas y
EN 894-1+A1 actuadores de control. Parte 1: Principios generales para la interacción humana con las
pantallas y los actuadores de control
EN 894-2+A1
actuadores de control. Parte 2: Pantallas
EN 894-3+A1
actuadores de control. Parte 3: Actuadores de control
EN 894-4+A1 actuadores de control. Parte 4: Ubicación y colocación de pantallas y actuadores de
control
Seguridad de las máquinas. Sistema de señales de peligro y de información auditivas y
EN 981+A1
visuales
Ergonomía. Señales de peligro para las áreas públicas y de trabajo. Señales de peligro
EN ISO 7731
auditivas
Ergonomía del ambiente térmico. Métodos para la evaluación de respuestas del ser
EN ISO 13732-1
humano al contacto con las superficies. Parte 1: Superficies calientes
Fuerza del fluido hidráulico. Reglas generales y requisitos de seguridad para los
EN ISO 4413
sistemas y sus componentes
Fuerza del fluido neumático. Reglas generales y requisitos de seguridad para los
EN ISO 4414
sistemas y sus componentes
Vibraciones y choques mecánicos. Aislamiento de las vibraciones de las máquinas.
EN 1299+A1
Información para la aplicación del aislamiento de la fuente
EN 50178 Equipo electrónico para el uso en instalaciones de energía
EN 60529 Grados de protección provistos por lugares cerrados (código IP)

1.5. DETALLES DE CONTACTO DEL FABRICANTE
1.5.1. DEL FABRICANTE
DAVON s.r.o.
Šumperská 1353
783 91 Uničov (República Checa)
info@davoncompany.com
www.davoncompany.com
Teléfono: +420 585 004 532
Fax: +420 585 053 229
N.° de ID: 60775980 | N.° de VAT: CZ60775980
Registro comercial administrado por Regional Court Ostrava Sec. C, archivo 6891
La compañía posee los siguientes certificados:

• ČSN EN ISO 9001 - Sistema de Gestión de la Calidad,
• ČSN EN ISO 3834-2 - Sistema de Gestión de la Calidad para Soldadura,
• ČSN EN ISO 14001 - Sistema de Gestión Ambiental,
• ČSN OHSAS 18001 - Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo,
• ČSN ISO 50001 - Sistema de Gestión de la Energía.

2. SEGURIDAD
2.1. GENERAL
Familiarícese con el Manual y con las instrucciones de seguridad, especialmente antes de comenzar a utilizar el equipo,
a fin de:
• eliminar el riesgo de lesiones o muerte para usted o terceros;

• proteger su propiedad y el equipo de los daños;
• proteger el medio ambiente de la contaminación.
Toda persona que transporte, instale o desensamble, almacene, opere o deseche este equipo debe estudiar y
comprender el Manual.
Se deben seguir todas las instrucciones. Conserve el Manual en la estación de control.
Se debe entregar el Manual junto con el equipo. Entregue el Manual, por ejemplo, en caso de préstamo, alquiler o venta
del equipo.
El propietario del equipo siempre es responsable del cumplimiento de las instrucciones de seguridad.
El propietario debe cumplir con la legislación de la Unión Europea, así como con la legislación nacional pertinente.
Con respecto al país de uso, fuera de la UE, se debe cumplir con la legislación nacional pertinente.
Toda la información de seguridad cumple con los requisitos de la legislación de la Unión Europea y la del país del
fabricante. Si corresponde otra legislación nacional en el país de uso, la organización que utiliza el equipo la debe
agregar y adjuntar al Manual.
2.2. EXPLICACIÓN DE LOS NIVELES DE ADVERTENCIA
Los niveles de peligro y riesgo se marcan en el Manual:
PELIGRO, el nivel de peligro más alto

ADVERTENCIA, el nivel medio de peligro
PRECAUCIÓN, el nivel bajo de peligro
El fabricante del equipo resolvió el nivel más alto y medio de peligro a través del diseño del equipo, la introducción de
elementos señalizadores y símbolos sobre la máquina y la unidad de control. Las siguientes secciones del Manual
explican los símbolos utilizados sobre la máquina y en el Manual para todos los niveles de riesgo.

2.3. EXPLICACIÓN DE LOS SÍMBOLOS/SIGNOS/ETIQUETAS DE ADVERTENCIA
Los símbolos y signos de advertencia en el Manual tienen los siguientes significados:
Este símbolo advierte sobre el peligro de lesiones.
Este símbolo advierte sobre el peligro de lesiones por corriente eléctrica.
Si se ignora esta información, el equipo puede fallar o se puede romper.
PELIGRO La palabra PELIGRO advierte sobre lesiones graves y daños materiales.
ADVERTENCIA La palabra ADVERTENCIA advierte sobre lesiones y daños materiales.
PRECAUCIÓN La palabra PRECAUCIÓN advierte sobre lesiones leves o daños.
Coloque la etiqueta “No operar” o una etiqueta de advertencia similar sobre el

interruptor principal o a los elementos de control antes del mantenimiento o
reparación del equipo.
Advertencia; electricidad
Un control incorrecto puede causar lesiones graves que

deriven en la muerte

Manténgase alejado
Riesgo de aplastamiento de las extremidades superiores mediante las piezas móviles; riesgo de que el operador se vea
aplastado por las piezas móviles
Advertencia; superficie caliente
Equipo de protección personal. Use protección para la cabeza; enlace a las instrucciones de uso, use guantes, use
protección para los pies

2.4. SUPERVISOR Y OPERADOR
2.4.1 RESPONSABILIDAD
Los supervisores de los operadores deben garantizar que los operadores, las personas que realizan el mantenimiento,
las reparaciones, el transporte, el ensamble, el desensamble y el desecho estén familiarizados con el Manual y las
instrucciones de seguridad pertinentes.
2.4.2 REQUISITOS DEL OPERADOR

Solamente las personas autorizadas pueden realizar el mantenimiento:
Deben estar capacitados para operar el equipo, familiarizados con todas las pautas de seguridad nacionales pertinentes
y las instrucciones para la prevención; deben estar familiarizados con el Manual y comprenderlo.
Este equipo estacionario funciona con tensión y, por lo tanto, se deben cumplir todas las instrucciones de seguridad
para operar el equipo.
Solamente las personas autorizadas para operar una grúa o carro según las normas nacionales aplicables y que se
encuentran familiarizadas con todas las pautas de seguridad e instrucciones para la prevención y también con las
instrucciones en el Manual y las instrucciones de transporte, pueden transportar la máquina o sus piezas.
Los especialistas capacitados por el fabricante o en presencia del fabricante, instalan y desinstalan el equipo.
Solamente las personas familiarizadas con las pautas nacionales y relevantes de seguridad y las instrucciones para la
prevención, y con las pautas de seguridad en el Manual, pueden almacenar, mantener y desechar el equipo.
2.5. EQUIPO DE PROTECCIÓN

2.5.1 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
El equipo de protección personal debe cumplir con la legislación de salud y de seguridad en el trabajo.
ADVERTENCIA
El equipo emite ruidos durante la operación. La exposición prolongada a altos niveles de ruido puede causar un daño
permanente a su audición. El operador debe utilizar equipo de protección auditiva. El trabajo con el martillo puede poner
al operador en peligro debido a las piedras voladoras, al polvo y al ruido. Por lo tanto, se debe utilizar el equipo de
protección enumerado.
Trabajo con mezclas químicas (aceites, etc.)
Fluidos que emanan bajo alta presión: Nunca intente encontrar una fuga de fluidos con su mano y siempre use equipo
de protección: guantes, gafas, casco de seguridad y guantes de seguridad.
Vapores tóxicos o corrosivos y polvo: Siga las instrucciones de seguridad, use guantes de seguridad y una máscara
para la cara.
Equipo de protección personal

• guantes
• gafas
• casco de seguridad
• protección para los oídos
• calzado de protección
• respirador
• etc. según la legislación local

2.5.2 DETENCIÓN DE EMERGENCIA, SEÑALES Y FUNCIONES DE ADVERTENCIA
En caso de ser necesario, se puede apagar la totalidad del equipo mediante el botón de DETENCIÓN DE
EMERGENCIA en:
• caja de distribución eléctrica RM1 – unidad de alimentación hidráulica;
• caja de distribución eléctrica MX1 – marco principal.
En caso de:
• sobrecalentamiento del motor principal;
• sobrecalentamiento del aceite hidráulico;
• nivel de emergencia del aceite hidráulico;
este hecho se señala mediante una luz roja de control encendida:

• control remoto;
• caja de distribución eléctrica ubicada en la unidad de alimentación hidráulica;
y el mecanismo de la unidad de alimentación hidráulica se apagará de manera automática (desconexión de emergencia
de la alimentación).
PRECAUCIÓN
En caso de un defecto intempestivo en el equipo, también utilice el botón rojo de DETENCIÓN DE EMERGENCIA para
apagar la unidad de alimentación hidráulica, que se encuentra ubicado en el Control remoto RC.
2.5.3 EQUIPO PARA COMBATIR INCENDIOS

Equipo no diseñado para utilizar en ambientes potencialmente explosivos.
ADVERTENCIA
Medidas
Asegúrese de que conoce las rutas de escape locales, las salidas de emergencia y las normas de prevención de
incendios.
En caso de incendios, utilice el extintor de incendios adecuado si cree que puede extinguir el incendio sin riesgos
personales.
Nunca use agua para extinguir un incendio en el cableado eléctrico o en la caja de distribución eléctrica. Asegúrese de
conocer todos los números telefónicos de emergencia, los números de teléfono del cuartel de bomberos, la conexión se
encuentra disponible en el piso de la planta.
Las chispas y los arcos eléctricos pueden incendiar los gases o los fluidos combustibles y causar un incendio o una
explosión. Las explosiones y los incendios pueden causar lesiones graves o la muerte.
Nunca utilice accesorios eléctricos dentro o cerca de ambientes o materiales altamente inflamables o explosivos, tales
como aceite hidráulico y otros.
Nunca desvíe los circuitos o dispositivos de seguridad.
2.5.4 RUTAS DE EVACUACIÓN

Asegúrese de que conoce las rutas de escape y las salidas de emergencia locales. Asegúrese de que las rutas de
escape no estén bloqueadas.

2.5.5 OTRO EQUIPO DE PROTECCIÓN
Sobre el equipo se encuentran ubicados botones de DETENCIÓN DE EMERGENCIA, un indicador de nivel eléctrico,
termostato, señalización acústica, detención mecánica en las posiciones de los extremos y una baliza para la
señalización del estado actual del equipo.
2.6. RIESGOS RESIDUALES
ADVERTENCIA
El equipo está diseñado para minimizar el riesgo de lesiones durante la operación, con medidas de seguridad
introducidas a este fin; todo incumplimiento de las instrucciones de este Manual puede dar como resultado lesiones
graves o la muerte. Las actividades durante el mantenimiento y cuando se resuelven situaciones extraordinarias
presentan un alto riesgo.
Uso adecuado
Solamente el equipo instalado de manera adecuada, adherido de manera segura a la base, está instalado de manera
correcta según las especificaciones técnicas y posee el peso correcto para que el equipo y los sistemas funcionen.
Nunca utilice componentes o piezas que no cumplan con las especificaciones técnicas o que estén diseñados para
otros fines.
Use el equipo solamente dentro del rango operativo especificado.
El cumplimiento de todas las instrucciones en este manual es parte del uso correcto, por lo tanto, no se permite un uso
distinto o modificaciones en el equipo y el fabricante no es responsable de los daños al equipo, a la propiedad o a
terceros o de las lesiones a personas causadas por el uso no autorizado.
2.7. USO PROHIBIDO
ADVERTENCIA
Nunca use el equipo bajo el agua o en ambientes con riesgo de explosión. La explosión podría dar como resultado
lesiones graves o la muerte.
ADVERTENCIA
El equipo no está diseñado para funcionar en ambientes potencialmente explosivos.
El equipo de trabajo, incluido el martillo, no se debe exponer a las rocas que caen, por ejemplo, cuando se vierte el
material en la trituradora y cuando se utiliza de otras formas.
2.7.1 ELEVACIÓN/TRANSPORTE
ADVERTENCIA

El equipo está diseñado solamente como un transportador estacionario de un martillo hidráulico. Su uso como un equipo
de elevación está prohibido.
Un objeto elevado puede caerse y puede causar lesiones graves o la muerte.
El equipo no está diseñado para la elevación o el transporte de cargas y se podría dañar si se lo utiliza de esa manera.
Fig. 2/1 Elevación/transporte
2.7.2 IMPACTOS
No use el equipo como una maza.

El equipo no está diseñado como una maza y se podría dañar si se lo utiliza de esa manera.
Fig. 2/2 Impactos

2.7.3 REUBICACIÓN DE OBJETOS
Nunca use el equipo para apartar escombros.

El equipo no está diseñado para apartar escombros y se podría dañar si se lo utiliza de esa manera.
Fig. 2/3 Reubicación de objetos

2.7.4 HACER PALANCA
Nunca use el equipo como una palanca.

El equipo no está diseñado para hacer palanca y se podría dañar si se lo utiliza de esa manera.
Fig. 2/4 Hacer palanca
2.8. ÁREA DE RIESGO Y DISTANCIA SEGURA
ADVERTENCIA
El equipo se debe operar desde un lugar con una buena vista general del espacio de trabajo y con suficiente
iluminación.
La zona de peligro es el área dentro del alcance del equipo.
Nunca entre a esta zona cuando el equipo no está asegurado, por ejemplo, el martillo hidráulico está en la posición de
estacionamiento y el interruptor principal está bloqueado en la posición de apagado.

2.9. PELIGROS DURANTE EL MONTAJE/INSTALACIÓN
ADVERTENCIA
Medidas
• Asegúrese que haya espacio suficiente para la instalación del equipo.
• Asegúrese de que ningún vehículo pueda pasar a través del área cuando se está elevando el martillo hidráulico y
se lo está asegurando en la posición para evitar choque, por ejemplo, en la posición de estacionamiento.
• Asegúrese de que nadie pueda caminar accidentalmente debajo de la pieza elevada y que solamente el personal
autorizado se mueve en el área de instalación.
• Verifique que las máquinas de transporte y de elevación tengan la suficiente capacidad de soporte de carga y
estabilidad para la instalación de la máquina.
• Use plataformas de instalación adecuadas.
• Asegúrese de que el interruptor de la alimentación de energía esté desconectado antes de iniciar los trabajos.
La puesta en marcha inicial es una operación especialmente crítica y la deben realizar personas capacitadas por el
fabricante o en presencia de los representantes del fabricante. Una persona responsable y autorizada debe verificar el
ajuste correcto de la válvula de escape.
Antes de la puesta en marcha inicial, asegúrese de que el sistema de emergencia detendrá el equipo en caso de un
comportamiento indeseado de la máquina y de que el sistema de detención de emergencia funciona.
Asegúrese de que nadie ingrese a la zona de peligro.
Tenga a mano equipo de emergencia y de protección.
2.10. PELIGROS DURANTE LA PUESTA EN MARCHA
ADVERTENCIA
2.10.1 ESTABILIDAD
La operación segura del equipo requiere la sujeción del marco básico a los cimientos mediante pernos 18 M42, de
calidad 10.9. Cimientos significa una estructura de acero diseñada para montar el equipo.
ADVERTENCIA
2.10.2 CABLEADO
El motor eléctrico y la caja de distribución eléctrica usan alta tensión. El contacto con el cableado abierto puede
ocasionar descargas eléctricas.
Desconecte el suministro de energía antes de cualquier mantenimiento o reparación.
Las cajas de distribución eléctrica siempre deben estar cerradas durante la operación del equipo. Nunca opere el equipo
con salidas/conectores o cableado/cables defectuosos.
ADVERTENCIA
2.10.3 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO

Daños. Si el equipo está dañado, deténgalo de inmediato mediante el botón de DETENCIÓN DE EMERGENCIA.

ADVERTENCIA
2.10.4 PREVENCIÓN DE LESIONES POR TORMENTA ELÉCTRICA

Cuando caen rayos cerca del equipo, el operador nunca debe intentar el ensamblaje/instalación.
2.10.5 RIESGO DE AMPUTACIÓN O APLASTAMIENTO DE MANOS O DEDOS

Los taladros y las piezas se pueden golpear entre sí como cizallas y pueden amputar o aplastar partes del cuerpo.
Nunca verifique los taladros o los conductos con sus manos o dedos.
ADVERTENCIA
2.10.6 ESTUPEFACIENTES, ALCOHOL Y MEDICAMENTOS

Los estupefacientes, el alcohol o los medicamentos pueden afectar la capacidad de tomar decisiones y la concentración
del operador. Las reacciones atrasadas y las decisiones erróneas pueden ocasionar accidentes de trabajo graves o la
muerte.
Nunca opere el equipo si está cansado o bajo la influencia de estupefacientes, alcohol o píldoras para dormir.
También evite que otras personas usen el equipo si están cansadas o bajo la influencia de drogas, alcohol o píldoras
para dormir.
ADVERTENCIA
2.10.7 SISTEMA HIDRÁULICO

Un sensor, que asegura un corte del mecanismo cuando el nivel de aceite baja respecto de un valor preestablecido, se
encuentra instalado en el tanque de aceite a fin de evitar la pérdida de un volumen mayor de aceite en caso de una fuga
en el sistema hidráulico.
ADVERTENCIA
2.10.8 EMANACIÓN DE ACEITE HIDRÁULICO CALIENTE A ALTA PRESIÓN

El sistema hidráulico está a alta presión. Si las conexiones hidráulicas están flojas o desconectadas, emanará aceite
hidráulico a alta presión.
Las mangueras hidráulicas podrían tener fugas o rasgarse. La alta presión de las boquillas de aceite puede ocasionar
lesiones graves.
Bloquee el interruptor principal en la posición “0”.
Reduzca la presión del sistema hidráulico antes del ensamble o desensamble del martillo.
CORRESPONDE A TODA MANIPULACIÓN DE ACEITE:

Durante los cambios de aceite, siempre asegúrese de que el aceite no ingrese en la tierra o en el agua.

Manipule el aceite viejo como un desecho peligroso. Deséchelo en cumplimiento con las normas nacionales sobre
desechos. Contenga la fuga de aceite para evitar daños al medio ambiente.
ADVERTENCIA
2.10.9 PIEZAS CALIENTES

El martillo hidráulico, la herramienta de trabajo, las mangueras, los tubos y los accesorios se calientan muy rápido a una
temperatura alta durante la operación.
Si se tocan las superficies calientes de ciertas piezas existirá un riesgo de quemaduras.
Nunca toque las piezas calientes. En caso de que se deban realizar determinadas acciones, espere hasta que las
partes calientes se enfríen.
2.11. PELIGROS DURANTE EL USO (TRABAJO/MANIPULACIÓN)
ADVERTENCIA
Transporte
El choque del equipo con un vehículo puede ocasionar daños graves. Acuerde señales claras con el conductor del
vehículo para garantizar una operación segura.
2.11.1 DURANTE LAS ELEVACIONES

TRANSPORTE EN GRÚA
Pueden transportar el equipo aquellos trabajadores que:
estén autorizados para operar una grúa o un camión elevador en cumplimiento con las normas nacionales aplicables;
estén familiarizados con todas las normas de seguridad locales aplicables y las instrucciones para la prevención de
accidentes;
hayan estudiado y comprendido los capítulos de este manual que se ocupan de la seguridad y el transporte.
Asegure el equipo y sus piezas con sogas o cadenas con una capacidad de soporte de carga adecuada a fin de
asegurarlos contra el movimiento entre sí y contra los deslizamientos.
Utilice cadenas y correas con una capacidad de soporte de carga adecuada en los lugares designados (punto de
elevación) para el ajuste para la elevación (marcados con el símbolo del “gancho”). Solamente las personas con licencia
para elevaciones pueden alzar cargas (calificados conforme a las normas nacionales).
Eleve el equipo o sus piezas lentamente hacia la posición final. Antes de retirar las correas de elevación, asegúrese de
que el equipo se encuentre en una posición estable.
2.11.2 DURANTE EL TRANSPORTE

Caída durante la elevación
El equipo y sus piezas son pesados. Si se cae o se da vuelta podría ocasionar lesiones a las personas y daños a la
propiedad. Use solamente equipo de elevación con una capacidad de soporte de carga adecuada para transportarlo.
Use solamente accesorios de elevación adecuados para la misma. Asegúrese de que nadie pase por debajo o cerca del
equipo durante la elevación.
Transporte mediante carro manual/máquina elevadora
Asegúrese de que el carro manual/máquina elevadora posea la capacidad de soporte de carga y la longitud de las
horquillas correctas.
Asegure el equipo y sus piezas sobre las horquillas para evitar movimientos o caídas (centro de gravedad).
Eleve el equipo o sus piezas lentamente.
Transporte por camión
Asegúrese de que el camión posea una capacidad de soporte de carga y dimensiones adecuadas.
Asegure el equipo o sus piezas con cadenas o cables de acero al camión para que no se pueda mover y para que sus
piezas no se caigan (centro de gravedad). Use accesorios de elevación adecuados con especificaciones suficientes.
Siga las normas nacionales de transporte para camiones y para el anclaje de cargas.

Se debe elevar el equipo o sus piezas durante el transporte hacia los medios de transporte mediante eslingas sujetas en
los puntos de elevación designados. Solamente las personas con licencia para elevaciones pueden alzar cargas
(calificados conforme a las normas nacionales).
2.11.3 EN EL LUGAR DE TRABAJO

Pérdida de estabilidad, caída
El equipo y sus piezas son pesados. Si se cae, puede ocasionar daños a la propiedad y lesiones. Siempre asegúrese de
que el equipo esté estable.
material en la tolva de la trituradora.
Escombros
Los fragmentos de rocas y las partículas de metal que se crean cuando se utiliza el martillo hidráulico pueden ocasionar
lesiones si caen sobre las personas. La operación acelerada también puede causar lesiones graves o la muerte.
Cierre la zona de peligro (área operativa del equipo) durante la operación.
Detenga de inmediato la operación si alguien entra a la zona de peligro.
Asegúrese de que haya suficiente iluminación durante la operación.
Controle el equipo solamente desde el lugar designado, una estación con una vista general del lugar de trabajo y con
iluminación suficiente.
Nunca toque las herramientas de trabajo calientes.
2.11.4 ANTES DEL TRABAJO

Antes del trabajo:
• asegúrese de la ubicación del botón de DETENCIÓN DE EMERGENCIA;
• asegúrese de que no haya personas en el área de operación;
• asegúrese de que posee las protecciones adecuadas;
• asegúrese de que se han llevado a cabo todos los puntos de mantenimiento y, eventualmente, realice
reparaciones.
RIESGO DE DESLICES, TROPEZONES Y CAÍDAS

El movimiento en el lugar de trabajo está asociado con el riesgo de deslices, tropezones o caídas, por ejemplo, tropezar
con mangueras u otros objetos. Deslizarse sobre aceite derramado sobre el piso, tropezar o caer pueden ocasionar
lesiones.
Asegúrese antes del trabajo que el lugar de trabajo no tiene mangueras u otros objetos que podrían obstruir su paso o
el de otras personas mientras caminan.
2.11.5 DURANTE EL TRABAJO (LA POSICIÓN DE LOS OPERADORES, LA ESTABILIDAD DE LA

MÁQUINA, ETC.)
El trabajo con el martillo puede poner a los operadores en peligro debido a los trozos de piedras voladoras, al polvo y al
ruido. Por este motivo, utilice las protecciones prescritas durante el trabajo.
Riesgo de deslices, tropezones y caídas
El movimiento en el lugar de trabajo está asociado con el riesgo de deslices, tropezones o caídas, por ejemplo, tropezar
con mangueras u otros objetos. Deslizarse sobre aceite derramado sobre el piso, tropezar o caer pueden ocasionar
lesiones.
Asegúrese antes del trabajo que el lugar de trabajo no tiene mangueras u otros objetos que podrían obstruir su paso o
el de otras personas mientras caminan.
Durante el trabajo (y al operar las unidades de control remoto), adopte una posición firme con sus pies ligeramente
separados y distribuya el peso de su cuerpo de manera uniforme.
Si cree que la máquina ha golpeado un objeto escondido, detenga el equipo de inmediato.

2.11.6 MANIOBRAS (MOVIMIENTO Y REMOLQUE)
Choques con redes y cables de energía
El contacto del equipo o del martillo puede ocasionar descargas eléctricas y daños a la infraestructura.
Nunca opere el equipo cerca de las redes eléctricas, cables o tuberías de productos.
Durante la carga y descarga de un medio de transporte, todas las personas que no sean operadores deben mantener
una distancia segura respecto del dispositivo a fin de evitar lesiones si se cae.
Se deben asegurar las piezas desmontadas a fin de evitar deslices y caídas no deseados.
Siga las normas de seguridad aplicables u otras normas cuando usa una grúa para cargar y descargar el dispositivo.
Use solamente argollas de elevación para la elevación.
Use equipo de elevación y horquillas con la suficiente capacidad de soporte de carga.
Solamente las personas con licencia para elevaciones pueden alzar cargas (calificados conforme a las normas
nacionales).
Nunca camine debajo de las cargas suspendidas.
Arrastre
Se prohíbe el arrastre del equipo ya que puede causar que el dispositivo se caiga o se dañe, daños a la propiedad o
lesiones. Se permite la manipulación mediante equipo de elevación.
2.11.7 DESPUÉS DEL TRABAJO

Cuando no esté en uso, mueva el equipo hacia una posición alejada de los caminos y las rutas y cerca del área de
trabajo.
Asegure el martillo en la posición vertical, por ejemplo, en la posición de estacionamiento.
Evite daños al equipo ocasionados por rocas voladoras u otras máquinas en el lugar de trabajo.
Puesta en marcha por accidente
La puesta en marcha no deseada del equipo (contacto por accidente con los controles, puesta en marcha por una
persona no autorizada) puede ocasionar lesiones graves o daños materiales. Siempre apague el interruptor en el
distribuidor eléctrico principal (lado derecho del gabinete) si no prevé que se opere el dispositivo. Cuando el operador
deja el lugar de trabajo o el equipo, asegure el equipo para evitar la puesta en marcha por parte de personas no
autorizadas, bloquee el interruptor principal en la posición “0”, en la posición de apagado.

Cuando caen rayos cerca del equipo, el operador nunca debe intentar utilizarlo.
2.11.9 OTROS RIESGOS

Siempre siga las instrucciones de la hoja de seguridad y las especificaciones técnicas del componente o material
químico.
El aceite hidráulico caliente está a alta presión

El aceite hidráulico penetra en caso de fugas a alta presión. El aceite hidráulico puede manchar su piel y causar daños
permanentes. El aceite hidráulico causa quemaduras.
Nunca use sus dedos para verificar fugas de aceite hidráulico.
Mantenga su rostro lejos de los puntos donde se sospechan fugas.
Si su piel ha entrado en contacto con el aceite hidráulico, busque atención médica de inmediato.
Aceite hidráulico derramado

El aceite hidráulico derramado sobre el piso es resbaladizo y puede ocasionar resbalones y una posterior lesión.
Evite derramar aceite hidráulico.
Siga las instrucciones de seguridad y de protección del medio ambiente cuando usa aceite hidráulico.
Enfermedades cutáneas ocasionadas por aceite y grasa
El aceite y la grasa pueden ocasionar enfermedades cutáneas. Evite el contacto del aceite con su piel o utilice
ungüentos protectores.
Use guantes protectores mientras trabaja con aceite o use ungüentos protectores.
En caso de contacto del aceite o de la grasa con su piel, lávela con agua y jabón de inmediato.

2.12. RIESGOS DURANTE LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
PRECAUCIÓN
Existen dispositivos de seguridad que no se deben modificar ni retirar. ¡Nunca realice modificaciones!
Las modificaciones o cambios a la máquina sin autorización pueden ocasionar daños o lesiones graves. Solamente
utilice repuestos originales del fabricante del equipo.
Las modificaciones invalidarán las instrucciones de seguridad emitidas y la declaración del fabricante.
Siempre apague el interruptor principal (generalmente ubicado en el lateral derecho del gabinete) antes de abrir el panel
de distribución eléctrica. ¡Los cables de suministro hasta las primeras terminales todavía tienen corriente!

Cuando caen rayos cerca del equipo, el operador nunca debe intentar resolver problemas.
2.13. RIESGOS DURANTE EL MANTENIMIENTO Y LAS REPARACIONES
ATENCIÓN
Antes de comenzar con las tareas de mantenimiento, estabilice el equipo (por ejemplo, en la posición de
estacionamiento) y apague el motor y el interruptor principal. Siempre tenga en cuenta que luego de apagar el
interruptor principal en el panel de distribución eléctrica, los cables de alimentación todavía tienen energía. Por esta
razón, están protegidos contra cualquier contacto con una protección especial.
ADVERTENCIA
El punto de la herramienta de trabajo se caliente durante la operación. El contacto con la piel puede ocasionar
quemaduras. Nunca toque las herramientas de trabajo calientes. Espere hasta que la máquina se enfríe y luego
comience los trabajos de mantenimiento.
El aceite hidráulico se puede calentar durante la operación hasta aproximadamente los 70 °C. Por lo tanto, durante las
reparaciones que requieren desconectar los circuitos hidráulicos, se debe esperar hasta que el aceite se enfríe a una
temperatura que no sea peligrosa.
La exposición de cualquier parte del cuerpo sin protección a un flujo de aceite eyectado a presión puede ocasionar
lesiones e infecciones en la herida.
Después del contacto entre el aceite y la piel, se debe lavar el área afectada y tratarla con una crema cosmética
adecuada. El aceite contiene aditivos que pueden ocasionar alergias y enfermedades cutáneas en personas con piel
sensible.
Antes de toda acción que requiera que se retire el enchufe, la tapa, etc., se deben limpiar las impurezas del área
circundante, que pueden ingresar y eventualmente interrumpir el funcionamiento correcto del equipo.
CORRESPONDE A TODA MANIPULACIÓN DE ACEITE:

Durante los cambios de aceite, siempre asegúrese de que el aceite no ingrese en la tierra o en el agua.
Manipule el aceite viejo como un desecho peligroso. Deséchelo en cumplimiento con las normas nacionales sobre
desechos. Contenga la fuga de aceite para evitar daños al medio ambiente.
Falla por fatiga de los materiales

La falla por fatiga de los materiales es un rompimiento intempestivo de una pieza luego de ciclos de carga repetidos. A
menudo no existe una advertencia obvia antes de que esto ocurra. Una grieta sin cambios visibles ocasiona daños al
material. Las grietas generalmente comienzan con abolladuras o rayones pequeños, lo que ocasiona tensión.
La grieta se expande por la herramienta o el material y puede ocasionar fallas.
Causas y resultados de la fatiga del material

Durante la operación normal, cuando la herramienta se mueve hacia arriba y hacia abajo, no se forman grietas en
exceso. La principal causa de la fatiga del material de la herramienta a largo plazo son las fuerzas laterales que actúan

sobre la herramienta. Hacer palanca con la herramienta, los métodos de trabajo incorrectos, la utilización de la
herramienta para tirar o transportar elementos, recuden la vida útil de la herramienta y se deben evitar. No aumente el
riesgo de grietas por fatiga en el material.
Otra causa de fatiga del material es el movimiento libre, cuando la herramienta trabaja pero no entra en suficiente
contacto con la roca (placas de ruptura, el mero contacto con la roca).
Las bajas temperaturas hacen que la herramienta esté vulnerable a las fallas por fatiga. Asegúrese de calentar el equipo
antes de que comience a trabajar.
Si ingresan fragmentos metálicos en las superficies hidráulicas, se pueden ocasionar daños a la herramienta y
operación deteriorada y la reducción de la vida útil de los componentes y del equipo.
Lubrique las piezas hidráulicas designadas en los intervalos especificados.
Solamente utilice grasa y aceite puros.
Corrosión, mantenga la herramienta lubricada y protegida de la intemperie cuando no está en uso.

Los lugares corroídos son más vulnerables a la fatiga del material.
Verifique periódicamente las juntas atornilladas y, si no están ajustadas de manera adecuada, vuelva a ajustarlas. Los
torques se encuentran enumerados en “Ensamble, instalación y conexión”.
Reemplace todos los símbolos que se hayan perdido, que se hayan desgastado o que no se puedan leer. Limpie la
impureza, el polvo, la tierra, etc. de los símbolos para que siempre estén visibles.
Si reemplaza cualquier pieza en donde existan símbolos, reubique los símbolos en la pieza nueva.

Cuando caen rayos cerca del equipo, el operador nunca debe intentar hacer mantenimiento y reparaciones.
2.14. OTROS
Un extintor de incendios debe encontrarse accesible durante todas las operaciones de soldado.
ADVERTENCIA
Desconecte la máquina de la alimentación de energía antes de cualquier operación de soldado.
Desconecte los módulos electrónicos antes de soldar.
Conecte el cable a tierra lo más cerca posible.
Un soldador capacitado y calificado según el manual debe realizar las reparaciones con soldaduras. Elija el material
soldado, los materiales adicionales (electrodos, barras, cable) y el procedimiento de soldado para proporcionar
propiedades del metal que concuerden con el material original.
Realice las reparaciones en un área limpia, exenta de fluidos inflamables, mangueras hidráulicas, tanques u otros
elementos.
Trabaje con especial cuidado cuando suelda, afila o corta cerca de objetos inflamables.
Conecte el cable a tierra de la soldadora por arco lo más cerca posible al área de trabajo.
Siempre retire la pintura del punto de soldadura. La soldadura sobre superficies pintadas libera vapores peligrosos que
pueden ocasionar accidentes. Retire la pintura hasta 10 cm desde el punto de soldadura. Las soldaduras de baja
calidad o el incumplimiento de la eliminación de la pintura pueden presentar un riesgo para la salud.
Encierre el punto de afilado o de soldadura mediante una partición protectora inflamable.
Antes de soldar, asegúrese de que el botiquín de primeros auxilios, las rutas de escape y la conexión al sistema de
advertencias están accesibles y funcionales.
Cuando retire pintura, corte, afile o suelde, utilice las protecciones adecuadas.
Explosiones. Use equipo respiratorio de protección y gafas de seguridad.
Eliminación química de la pintura. Use medios de ventilación, equipo respiratorio de protección y guantes protectores y
respete las instrucciones de seguridad para el compuesto químico utilizado.
Afilado. Use medios de ventilación, equipo respiratorio de protección, guantes protectores y gafas de seguridad.

Soldadura. Use vestimenta protectora, calzados, guantes, particiones, cubiertas para las manos y los pies, gafas,
escudos y máscaras para la protección de los ojos, tal como lo prescriben las normas y las normas nacionales de
seguridad.
2.15. ACCIDENTES Y DEFECTOS
ADVERTENCIA
No opere un equipo que claramente no funcione o que funcione parcialmente, un dispositivo que emita un sonido
diferente durante la operación, un dispositivo con fugas de aceite, un dispositivo con cables y cableado que hagan
chispas, un dispositivos con piezas flojas, o un dispositivo con cimientos flojos. Proteja a las personas que operan el
dispositivo, a otras personas en el lugar de trabajo y a la propiedad mediante la operación adecuada del equipo.
Precauciones de seguridad
Una persona autorizada debe evaluar el equipo de seguridad desde el punto de vista de la calidad, la idoneidad y la
funcionalidad según el cronograma de mantenimiento, antes del uso del dispositivo. Se deben asegurar los
procedimientos en el lugar según la lista preparada.
La resolución de condiciones inadecuadas del dispositivo se describe en el capítulo de Resolución de problemas y la

tabla en la sección 8, mientras que los procedimientos para las reparaciones y el mantenimiento están enumerados en
la sección 9 de este Manual.
2.16. RIESGOS DURANTE LA PINTURA

Un extintor de incendios debe encontrarse accesible durante todas las operaciones de pintura.
Una persona capacitada y calificada según el manual debe realizar las reparaciones de pintura. Siga el esquema de
color del fabricante, en especial para las zonas de advertencia. Cuando repare la pintura, asegúrese de que los
símbolos y signos de advertencia sean legibles y que estén colocados de manera correcta.
No trabaje con pintura sintética en ambientes explosivos o cerca de las operaciones de corte, afilado, soldadura o
llamas abiertas.
Asegure el sitio de almacenamiento de pinturas mientras pinta para evitar fugas hacia el agua o la tierra.
Antes de pintar, asegúrese de que el botiquín de primeros auxilios, las rutas de escape y la conexión al sistema de
advertencias están accesibles y funcionales.
Cuando pinte, use protecciones adecuadas y apropiadas.

Pintura. Use medios de ventilación, equipo respiratorio de protección y guantes protectores y respete las instrucciones
de seguridad para el compuesto químico utilizado.

3. DISEÑAR UNA FUNCIÓN
3.1 DESIGNACIÓN DE LA MÁQUINA (TIPO O DESIGNACIÓN DE LA SERIE)
Rk 6156
Designación modelo Tamaño del equipo Alcance horizontal

del equipo RK RK 6 máximo 15, 6 M
El número de serie siempre se indica en la placa de nombre. Siempre incluya esta información cuando solicite repuestos.
3.1.1 SISTEMA DEL AUGE
Tipo Rk 6156
Número de serie 00824

3.1.2 UNIDAD DE POTENCIA
Tipo HA 75RT-K
Número de serie 00837

3.1.3 ÁREA DE USO Y MEDIO AMBIENTE
Condiciones de funcionamiento:
Altitud: Max 3,500 msnm
Temperatura ambiente: -20° c hasta + 40 ° c
Humedad: 46%
El equipo no está diseñado para funcionar en entornos potencialmente explosivos.

3.2 SÍMBOLOS, PEGATINAS Y LETREROS EN EL EQUIPO
1. Placa del número de serie

2. Prohibición, ADVERTENCIA y señales de mando
3. Símbolos
4. Pegatinas
Fig. 3/1 símbolos, pegatinas y rótulos en el equipo – bastidor base

Fig. 3/2 símbolos, pegatinas y letreros en el equipo – sistema boom

Fig. 3/3 símbolos, pegatinas y rótulos en el equipo – unidad de potencia hidráulica
3.2.1 PLACA CONOCIDA

Con la pérdida, destrucción o pérdida de legibilidad, pida la placa de nombre.
Es necesario incluir la fecha de entrega, (factura de entrega), número de serie de la unidad de/Power del equipo.

110x70x1, 5 mm
Datos básicos indicados en la placa de nombre:

Tipo
Número de serie.
Yera
Peso
Voltaje
pMax

3.2.2 PROHIBICIÓN, ADVERTENCIA Y SEÑALES DE MANDO
100x100x1 mm 100x50x1 mm; 50x100x1 mm

Manténgase alejado El uso inapropiado puede causar lesiones graves resultando
en la muerte
50x50x1 mm
ADVERTENCIA Electricidad
100x100x1 mm
Riesgo de aplastamiento de las extremidades superiores por partes móviles; riesgo de que el operador sea aplastado por piezas
móviles
100x100x1 mm
ADVERTENCIA superficie caliente

100x100x1 mm
Equipo protector personal-Utilice la protección de la cabeza, acoplamiento a las instrucciones para el uso, guantes del desgaste,
protección del pie del desgaste
3.2.3 SÍMBOLOS
50x50x1 mm
Filtro de aceite hidráulico
Punto de elevación
Filtro de aspiración
Aceite hidráulico
Nivel de aceite hidráulico

Etiqueta del control manual – vista previa 300x170x1 mm
LOGO – vista previa

3.3 EQUIPO
3.3.1 DESCRIPCIÓN DEL DISEÑO Y DE LA FUNCIÓN DEL EQUIPO RK DAVON
El equipo Rk 6156 es portador inmóvil del martillo hidráulico. Tiene la intención de liberar y romper rocas que son demasiado
grandes para ir a la trituradora.
El equipo no está diseñado para:

• trabajar en entornos potencialmente explosivos,
• utilizar como un equipo de elevación.
La parte de trabajo (sistema del auge) de la máquina consiste en un auge, un brazo y un martillo hidráulico. Esto se conecta pivotante
al brazo a través del adaptador. La pluma, el brazo y el adaptador se unen el uno al otro con los pernos endurecidos en el buje
endurecido que asegura alta durabilidad. El talón de la pluma se une al marco giratorio superior, que permite la matanza de todo el
equipo a la izquierda y la derecha en 330 °. Ambas posiciones extremas están equipadas con topes mecánicos.
Los movimientos del equipo están habilitados por cilindros hidráulicos con cojinetes esféricos. Los cilindros están conectados al
distribuidor de la válvula hidráulica por las mangueras de alta presión; este distribuidor se encuentra en la parte posterior del bastidor
superior. Las mangueras cercanas al área de trabajo están protegidas contra el daño volando fragmentos de roca afilados por espiral
de alambre protector.
El bastidor superior se monta en el bastidor inferior mediante un rodamiento de giro con un aro de engranaje. El bastidor superior y
el equipo son rotables contra el bastidor inferior, firmemente Unidos a la estructura de apoyo de la trituradora primaria. La matanza
es asegurada por el motor hidráulico a través del engranaje y del piñón planetarios que enganchan al anillo del engranaje del cojinete
de la matanza.
Todos los movimientos se realizan hidráulicamente a través de la unidad de potencia hidráulica HA75RT-K.
Sólo las personas autorizadas tienen
acceso completo al menú de servicio.
Fig. 3/4 display – menú de servicio

3.4 COMPONENTES INCLUIDOS
3.4.1 SISTEMA RK DEL AUGE 6156
Sistema del auge de la Fig. 3/5 (equipo de funcionamiento)
1. Marco principal
2. Auge
3. Brazo
4. Mecanismo de palanca
5. Cilindros hidráulicos del auge
6. Cilindro hidráulico del brazo
7. Cilindro hidráulico de la inclinación del martillo, incluyendo la cubierta
3.4.1.1 BASTIDOR BASE

• Base rectangular para montaje sobre cimentación de hormigón o acero
• El ángulo de trabajo de 330 ° con topes mecánicos y eléctricos
• El marco y la consola de la matanza es connectet a través del par de cilindros hidráulicos
Marco y consola de la Fig. 3/6
1. Tope mecánico-armazón superior

2. Tope mecánico – armazón inferior

3. Sensor inductivo del bloqueo de la matanza
4. Consola ajustable para el ajuste del bloqueo de la matanza
5. TOPE MECÁNICO
• Mecánica parada es Suministrado Septiembrearetely – debe ser soldada por el cliente
• Posición del Mecánica parada es cHosen Por Cliente.
• Lla Gama De Mecánica Parada Debe Ser Suficiente Para Servicio. Este Significa Lla Seguro Posición Fuera Lla
de la trituradora Alcanzar.
Advertencia
MATÓ
La matanza del equipo es asegurada por el engranaje-rueda y el piñón de corona del cojinete de la matanza,
accionados por el motor hidráulico y el engranaje planetario
• Las siguientes válvulas se utilizan para movimientos seguros y lisos:
o Válvula de presión PRV1 que protege los componentes del circuito de la matanza,
o Sobre la válvula central para el funcionamiento liso de la matanza del equipo.
Impulsión de la matanza de la
Fig. 3/7
1. Válvula de presión
PRV1
2. Válvula de
sobrecentrado
3. Motor hidráulico de la
órbita
4. Caja de cambios
planetaria

3.4.1.2 AUGE
• Auge 8, a 3 m se une con el marco superior a través de pernos; se almacena en bujes de acero endurecido.
• La válvula de sobrecentrado (Motion Control) asegura un funcionamiento suave y evita la "caída" incontrolada del
sistema de la pluma.
Fig. 3/8 válvula de sobrecentrado (Motion Control)-boom
1. Auge
2. Válvula de sobrecentrado

3.4.1.3 BRAZO
• El brazo 7,4 el m se coloca en los bujes endurecidos de acero, él es controlado por el cilindro hidráulico Unido
con el auge a través del perno.
• La válvula de sobrecentrado (Motion Control) asegura un funcionamiento suave y evita el movimiento
incontrolado del brazo.
Fig. 3/9 válvula de sobrecentrado (Motion Control)-brazo
1. Brazo

3.4.1.4 MECANISMO DE PALANCA
• El mecanismo de la palanca se coloca en los bujes endurecidos de acero, Unidos con el brazo a través de los
pernos
• La válvula de supercentral (Motion Control) asegura un funcionamiento suave y evita Incontrolado movimiento del
brazo.
Fig. 3/10 mecanismo de palanca con válvula de sobrecentro (Motion Control)-brazo
2. Mecanismo de palanca

3.4.1.5 CILINDROS HIDRÁULICOS
• 2x cilindro del auge, cilindro del brazo 1x y cilindro de la inclinación del martillo 1x
• Motor hidráulico lineal de doble efecto con descarga en posiciones finales.
• El cilindro hidráulico consiste en un tubo con una precisión de diámetro interior mecanizada a tolerancia H8. En él
los puertos de la conexión se sueldan con autógena para la entrada del aceite de la presión con un hilo de rosca
interno, y el enchufe junto con el ojo firme del cilindro. El ojo del cilindro y el ojo de la varilla del pistón están
equipados con cojinetes esféricos. La tapa para la colocación del vástago del pistón y de los elementos de lacre
se atornilla en el tubo del cilindro. Un oído que cuelga se suelda con autógena en la barra de pistón tierra-pulida
y cromo-plateada en la tolerancia dimensional F7, el otro extremo de la barra se cabe con el pistón.
Cilindro hidráulico de la Fig. 3/11
3.4.1.6 DISTRIBUIDOR HIDRÁULICO PRINCIPAL PVG 100/32

El distribuidor de PVG es el componente principal del control con el control proporcional y manual electro-magnético.
El productor del equipo fijó completamente el distribuidor en dependencia de la bomba principal para asegurar su funcionalidad
correcta.
Fig. 3/12 distribuidor hidráulico principal
1. Puesta en marcha del martillo hidráulico

2. Brazo
3. Auge
4. Inclinación del martillo

5. Mató
Sección de entrada
La sección de entrada está conectada directamente a la bomba principal.
Sección de trabajo PVG 100
Sección de trabajo controle los circuitos de trabajo individuales (martillo hidráulico, pluma y brazo) por solenoides accionados
eléctricamente, o por palancas. Las secciones de trabajo tienen válvulas secundarias/anti-cavitación para la protección de cada
circuito y componente.
Sección de trabajo PVG 32

Sección de trabajo control de los circuitos de trabajo individuales (inclinación del martillo y giro por solenoides eléctricos, o por
palancas. Las secciones de trabajo tienen válvulas secundarias/anti-cavitación para la protección de cada circuito y componentes, así
como para el ajuste de diversas presiones del circuito del dispositivo de la matanza y de la inclinación del martillo.
Sección de salida
La sección de salida es común a ambas partes del distribuidor hidráulico PVG 100/32, también sirve como un adaptador entre las
secciones PVG 100 y PVG 32.
3.4.1.7 VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓNS (PRV2, PRV4)

La válvula de alivio-PRV2 se incluye en el circuito del martillo por la razón de la seguridad, él protege el martillo hidráulico y el
circuito entero.
La válvula está configurada para valorar 180 bar de acuerdo a las condiciones de trabajo del martillo hidráulico por la llave Allen
tamaño 5 mm (girando en sentido horario = aumentando el ajuste de presión).
La válvula de alivio-PRV4 está incluido en el Auge Circuito -Anulus Para restricción aerodinámica.
La válvula está configurada para valorar 180 bar de acuerdo a las condiciones de trabajo del martillo hidráulico por la llave Allen
tamaño 5 mm (girando en sentido horario = aumentando el ajuste de presión).
1. PRV2 – martillo Circuito

2. PRV4 – Circuito de auge
Fig. 3/13 válvula de alivio de presións

3.4.2 UNIDAD DE POTENCIA HIDRÁULICA HA 75RT-K
Todos los movimientos del equipo se realizan hidráulicamente. La unidad de potencia hidráulica se suministra como fuente de
presión. La unidad de potencia se monta por separado en un lugar adecuado y protegido.
La unidad de la energía hydráulica consiste en un tanque del aceite con los accesorios apropiados, el marco de soporte, la azotea, la
bandeja del goteo, la unidad de conducción principal y el eléctrico Distribuidor.
Fig. 3/14 unidad de potencia hidráulica
1. Marco de la unidad de energía hydráulica

2. Tanque hidráulico y accesorios
3. Bandeja de goteo
4. Techo de la unidad de potencia
5. Distribuidor electrico RM1
6. Unidad de impulsión principal
7. Entrada Válvula (suministro de aire comprimido)

3.4.2.1 TANQUE HIDRÁULICO Y ACCESORIOS
El tanque está hecho de acero, sellado contra la entrada de suciedad, equipado con una cubierta extraíble y cubiertas de inspección
para el acceso para la limpieza de las superficies interiores del tanque. El tanque también tiene un indicador de nivel que indica los
niveles máximo y mínimo combinado con un termómetro, filtro de succión para capturar desechos gruesos, filtro de residuos finos
con señal de obstrucción para el inserto del filtro, así como un filtro de presión y unidad de aire para presurización del depósito
(fuente externa). Los sensores del tanque para detectar el nivel críticamente bajo del aceite y la temperatura del aceite están en el
tanque. Estos sensores proporcionan señal al sistema de control.
Fig. 3/15
1. Tanque hidráulico
2. Unidad de aire
3. Calibrador de nivel eléctrico
4. Sensor de presión
5. Sensor de temperatura
6. Cubierta de la inspección
7. Medidor de nivel óptico – 2 niveles de aceite-máx. LVL del aceite – ¡ cuando todos los cilindros son dibujados
abajo!
-Mín. de aceite LVL – cuando todos los cilindros son extendidos!
Advertencia

3.4.2.2 UNIDAD DE IMPULSIÓN PRINCIPAL
La unidad de impulsión principal está compuesta por motor asincrónico 75 kW, colocado sobre varillas de amortiguación, y bomba
de pistón axial incl. bomba de servicio, conectada al motor en una unidad compacta a través de un acoplamiento flexible y brida de
acoplamiento.
Unidad de impulsión principal de la Fig. 3/16
1. Motor principal M1
2. Varillas amortiguadoras
3. Bellhousing y acoplamiento
4. Bomba de pistón axial incl. bomba de servicio

3.4.2.3 MOTOR ASINCRÓNICO M1
M3BP280SMB4 + 021 + 469 + 002 + 009 + 396 + 451 + 305
• Pie/brida montada IMB35,
• Grado de protección IP55,
• Eficiencia IE3.

3.4.2.4 BELLHOUSING Y ACOPLAMIENTO PARA LA BOMBA HIDRÁULICA DEL
PISTÓN AXIAL
El bellhousing es Permitir para completar el motor de la unidad principal-bomba.
El acoplamiento flexible se utiliza para la conexión del eje de la bomba y del eje del motor.
No utilice ninguna carga radial o axial en el eje de la bomba
No empuje el acoplamiento en el eje de la bomba.
Utilice el orificio roscado del extremo del eje para acoplar el acoplamiento.
3.4.2.5 BOMBA DE CIRCUITO ABIERTO DEL PISTÓN AXIAL

K3VL140/B-1NRMM-P0/1H4 + kit SAE "A" bombas de circuito abierto de pistón axial
La bomba de pistón axial de la serie de la placa chapoteante de Kawasaki K3VL es una bomba hidráulica de la dislocación variable
de la presión media desarrollada recientemente para el uso a la maquinaria industrial móvil, Marina y general. Estas unidades están
diseñadas específicamente para aplicaciones de tipo de bucle abierto.
Cuando el eje impulsor de la bomba se El. motor, el bloque de cilindro, siendo tira juntada al eje, también rotará. Si la placa
chapoteante se ha inclinado, los pistones dispuestos en el bloque de cilindro debido a la zapata que es retenida en la superficie de la
placa chapoteante, girarán con el bloque de cilindros y reciprocarán una vez por la revolución. Considere uno de estos pistones
entonces se alejará de la placa de la válvula para media estación (carrera de succión) y se moverá hacia la placa de la válvula para la
segunda mitad de rotación (movimiento de entrega de aceite). Cuanto más grande es el ángulo de inclinación entonces más largo es
el movimiento del pistón y por lo tanto el más alto es la dislocación de la bomba. A medida que el ángulo de inclinación de la placa
chapoteante se acerca a cero, el pistón no hace ningún movimiento y de este modo no entrega aceite.

Presión nominal
Presión en la que la vida y la durabilidad no se verán afectadas.
Presión máxima
La presión inmediata admisible de la oleada según lo definido por el estruendo 24312. La vida y la durabilidad sin embargo serán
acortadas.
Velocidad máxima del oscurecimiento del uno mismo

Los valores son válidos para una presión de aspiración absoluta de 1 bar. Si se reduce el caudal, o si se aumenta la presión de entrada,
también puede aumentarse la velocidad.
Velocidad máxima aumentada

Los valores indicados son la velocidad máxima absoluta permitida para la cual se requerirá una mayor presión de entrada.
Peso
Pesos secos aproximados, Dependiente en el tipo exacto de la bomba.
Fluido hidráulico
Fluido hidráulico anti-desgaste mineral-para otros tipos de fluidos consulte al proveedor.

Rango de viscosidad
Si la viscosidad está en el rango de 200 a 1.000 Cst, entonces el calentar es necesario antes de comenzar la escala completa que
funciona.
Descripción del control de la bomba-control de presión y control de limitación de par
Los controles de la bomba se separan en dos módulos:

• Regulador del control de presión
• Limitador de par
Regulador del control de presión
A continuación se enumeran las sensibilidades definidas de la bomba:
• Tope de desplazamiento máximo

• Limitador de presión de actuación directa muelle de bobina
• Carrete de presión diferencial

Control limitador de par

3.4.2.6 CALEFACCIÓN PASIVA
Calentadores de aceite utilizados para calentar el aceite hidráulico en el tanque. Es necesario encender el interruptor de alimentación
principal para activar el calentamiento pasivo en el panel eléctrico RM1, antes de cada arranque del equipo. La calefacción pasiva
funciona independientemente del sistema de control. El tiempo de calentamiento depende de la temperatura ambiente.
1. Calentador 4409, 3x400V, 1250W del aceite

2. Termostato de emergencia
3. Termostato
Fig. 3/17 elementos calefactores pasivos

Descripción de elementos calefactores pasivos
El elemento calefactor está destinado al calentamiento de aceites que no influyan negativamente en la superficie de la vaina. Su
temperatura superficial está diseñada para prevenga el aceite hidrotermal. El elemento calefactor debe estar permanentemente sumergido
en el líquido hasta la cabeza durante el funcionamiento. Presión máxima de la operación 0,6 MPa.
El termostato deja de calentar a 28 ° c.
3.4.2.7 FILTRACIÓN DE ACEITE Y AIRE HIDRÁULICOS
Fig. 3/18 filtración
1. Filtro de aspiración incluyendo indicación eléctrica de obstrucción del elemento filtrante

• Elemento filtrante de aspiración
• Indicador de obstrucción
2. Filtro de presión incluyendo indicación eléctrica de obstrucción del elemento filtrante
• Elemento filtrante de presión
3. Filtro de retorno incluyendo indicación eléctrica de obstrucción del elemento filtrante
• Elemento de filtro de retorno
4. Unidad de aire de filtración
• Ver parte 3.4.3.2

GRADO DE CONTAMINACIÓN (DE ACUERDO CON LA NORMA ISO 4406-1999 Y NAS 1638)
Para evitar el desgaste prematuro de los componentes hidráulicos más importantes en el sistema hidráulico, debemos seguir la clase
recomendada de contaminación 19/17/14 o NAS 1638 clase 8 o mejor:
• Bomba de pistón axial Kawasaki (20/18/15)

• Distribuidor hidráulico PVG (23/19/16)
Industrial Máquinas
Robótica y Máquinas con industriales Máquinas Máquinas
Programa
Aplicación Programa máquinas de alta y máquinas Aplicaciones para la Para
espacial y
típica espacial herramientas confiabilidad, de móviles industria trabajo
robótica
precisas Transmisiones movimiento pesada agrícola
hidrostáticas de tierra
Pistón
Pistón/laminilla Pistón fijo <
variable < 21 Laminilla, Laminilla, Laminilla,
Pistón variable < 14 14 Mpa
Bombas y/o Mpa engranaje, engranaje engranaje
- variable > 21 MPa Laminilla
motores Laminilla, fijo > 14 fijo < 14 fijo < 14
Mpa pistón/laminilla fijo > 14
variable > 14 MPa MPa MPa
fijo > 14 Mpa MPa
MPa
Servo
Proporcional
Servo válvulas < 21
< 21 mpa Cartucho < 14 Solenoide > Solenoide < Solenoide Solenoide
Válvulas válvulas > mpa
cartucho > MPa 21 Mpa 21 Mpa > 14 MPa > 14 MPa
21 Mpa proporcional
14 MPa
> 21 Mpa
Clase de
filtración
4 5 6 7 8 9 10 11
según NAS
1638
Clase de la
filtración
15/13/10 16/14/11 17/15/12 18/16/13 19/17/14 20/18/15 21/19/16 22/20/17
según ISO
4406-1999
Elementos de ß5 (c) > ß12 (c) >
ß5 (c) > ß5 (c) > 1,000 ß21 (c) >
filtración 1,000 ß7 (c) ß5 (c) > 1,000 ß21 ß21 (c) >
1,000 ß12 (c) > 1,000 1,000 ß10 ß10 2 Cd
recomendados > 1,000 FT- 1,000 Fc (c) > 1,000 1,000 Fv
Pies FC-FD > 2 FV-CD
de SOFIMA FC FD-FV

3.4.2.8 PRESURIZACIÓN DEL TANQUE
Fig. 3/19 aire unidad – presurización del tanque
1. Sensor de presión
2. Válvula de entrada
3. Filtro con desagüe manual
4. Válvula de seguridad
5. Válvula de la presión (reducción)
Descripción de la unidad de aire
La unidad se utiliza para suministrar, filtrar y la válvula de presión del aire de la regulación incl. para la presurización del tanque
hidráulico.
La fuente del aire presurizado es la fuente de la unidad externa y la presión se reduce según la función apropiada-altura sobre el nivel del
mar.

3.4.2.9 ENFRIAMIENTO DEL ACEITE HIDRÁULICO
Circuito de enfriamiento de la Fig. 3/20
1. Bomba de servicio
2. Enfriador de aceite
Descripción del refrigerador de aceite hidráulico

El enfriador se utiliza para enfriar el aceite hidráulico en el sistema. Utiliza el aire como medio de refrigeración, un ventilador impulsado
por un motor asincrónico que enfría el aceite hidráulico en el radiador del enfriador. El radiador se hace del artículo Aluminio Aleación. El
arreglo de los tubos que se refrescan aumenta la turbulencia del aceite hidráulico y así también de la capacidad que se refresca. Además,
la presencia de boquillas especiales mejora el coeficiente general de transferencia de calor.
La nevera está equipada con 5 bar by-pass Válvula para proteger el radiador del refrigerador contra daño.
Descripción del sensor de temperatura

El sensor de temperatura PT100 da señal al sistema de control para una correcta función.
3.4.3 MARTILLO HIDRÁULICO

El martillo hidráulico no se utiliza con el equipo. El martillo hidráulico es fijado al adaptador por los tornillos de la fuerza y conectado por
las mangueras a la tubería que está ya en el equipo listo.

El martillo hidráulico es una fuente separada y tiene sus propias instrucciones separadas.
3.5.4. ELEMENTOS DE CONTROLPARADA DE EMERGENCIA
Fig. 3/24 botón de parada de emergencia
Si lo desea, el equipo entero puede ser detenido por el botón de parada de emergencia ubicado en:
• RM1
• MX1
• MS1

3.4.3.2 EL DISTRIBUIDOR ELÉCTRICO RM1
Fig. 3/25 distribuidor electrico RM1
1. Distribuidor electrico RM1

2. Parada de emergencia
Fig. 3/26 distribuidor electrico RM1

Lista de símbolos
1 Interruptor de la energía principal-bloqueable
2 Parada de emergencia
3 Espera
4 Estado de preparación
5 Funcionamiento del motor principal
6 Recalentamiento de aceite hidráulico
7 ERROR del sistema
8 Arrancar el motor principal
9 Detener el motor principal
10 Restablecimiento de la función de seguridad
11 Pantalla táctil
3.5.4.1. DISTRIBUIDOR ELECTRICO MX1 Y DS1
Fig. 3/27 distribuidor electrico MX1

Fig. 3/28 distribuidor electrico MX1
Lista de símbolos
1 CONTROL manual
2 Mando a distancia – radio/cable
3 Control remoto – sala de control
Interruptor de posición – modo de operación

5 (0-OFF; 1-control manual; 2-radio/cable teledirigidos; 3-sala de
control)
6 Torre de la señal (3 luces, verde. amarillo, rojo)

7 Receptor de señal
Modo de operación:
0 Ninguno (posición de estacionamiento)
1 CONTROL manual
2 Teledirigido – RADIO/cable
3 Control remoto – sala de control

3.4.3.3 DISTRIBUIDOR ELECTRICO MS1
La conexión entre eléctrico

el distribuidor MS1 y RM1 se realiza
vía cable óptico. (max15km)
FIg. 3/27 distribuidor eléctrico MS1
2 Espera
3
Posición final
4
Estado de preparación
5 Funcionamiento del motor principal
6 Advertencia
7 ERROR del sistema
8 Pantalla táctil
9 Restablecimiento de la función de seguridad
10 Interruptor principal-con llave

CONTROL REMOTO DT1A
El mando a distancia DT1a es realizada por un par de joystick eléctrico proporcional en la caja de control, que está conectada
to el distribuidor eléctrico MS1 Por 10m cable.
Fig. 3/27 distribuidor electrico MS1
1. luz de advertencia del motor que funciona 6. Control de movimiento del equipo – joystick izquierdo 11.
Posición de estacionamiento
2. posición final (matanza) 7. Control de movimiento del equipo – joystick derecho
3. señalización general del fallo del Poder Unidad 8. Desbloqueo de posición final
4. Poner en marcha el Poder Unidad 9. Puesta en marcha del martillo hidráulico
5. Parada de la Poder Unidad 10. Límites de velocidad

Lista de símbolos – control remoto DT1a
1 Botón de inicio
2 Arrancar la unidad motriz principal-motor M1
3 Detener la unidad motriz principal-motor M1
4 ARM-in
4 Brazo-hacia fuera
4 Inclinación del martillo – en
4 Inclinación del martillo-hacia fuera
5 Boom-up
5 Boom-Down
5 Giro – izquierda

5 Giro-derecha
6 Martillo hidráulico Empezar hasta
7 Desbloquear
8 Botón E-STOP
9 Control de velocidad
10 Posición de estacionamiento
11 Led
12 Pantalla

3.4.3.4 RADIO CONTROL REMOTO RC1
El mando a distancia RC1 (transmisor) proporciona dos maneras de controlar:

• Radio control inalámbrico,
• Cable de datos.
El control remoto se realiza mediante un par de Joystick eléctrico con interruptores, alterna Brujas y pulsadores y pantalla
TFT con protección IP65.
Fig. 3/29 control remoto RC1
1. Botón de inicio
2. Arrancar el motor principal
3. Detener el motor principal
4. Joystick izquierdo
5. Joystick derecho
7. Desbloquear la posición final
8. E-STOP
9. Control de velocidad
10. Posición de estacionamiento
11. Led
12. Pantalla
13. Página de visualización
14. Conector para cable de datos

Lista de símbolos – control remoto RC1
1 Botón de inicio
2 Arrancar la unidad motriz principal-motor M1
3 Detener la unidad motriz principal-motor M1
4 ARM-in
4 Brazo-hacia fuera
4 Inclinación del martillo-hacia fuera
5 Boom-up
5 Boom-Down

5 Giro-derecha
7 Desbloquear
8 Botón E-STOP
11 Led
12 Pantalla

3.4.3.5 CONTROL DE EMERGENCIA
El equipo se puede funcionar por las palancas localmente (control de la emergencia) solamente con el fin de inspección,
mantenimiento, reparación o problemas de emergencia.
Fig. 3/30 control de emergencia
Lista de símbolos – control de emergencia
2 Boom-up
2 Boom-Down
3 ARM-in
3 Brazo-hacia fuera

5 Giro-derecha
3.5 POSICIONES DE TRABAJO UTILIZADAS POR EL OPERADOR
• Teledirigido
o El operador es capaz de controlar el equipo desde un lugar visible o en una distancia de hasta 20 m
por cable.
• Control de emergencia
o El operador tiene la opción de utilizar el control de emergencia mediante palancas directamente sobre
el equipo. Es necesario tener en cuenta la visibilidad reducida al manipular el equipo.
3.6 CARACTERÍSTICAS ESENCIALES DE LAS HERRAMIENTAS

Herramienta de trabajo
El resultado del trabajo depende de varias geometrías de la hoja y del uso.
Utilice los repuestos originales.
Opción la herramienta de trabajo apropiada:
Mohel Point
• Muy buena penetración

• Distribución uniforme de partir
• Sin torsión
• Uso universal

Cinceles
• Distribución muy buena de partir

• Buena penetración
• Efecto de torsión
• Para la minería
Herramienta embotada
• Muy buena energy trasmissiEn

4. TRANSPORTE Y EMPAQUE
4.1. TRANSPORTE
ADVERTENCIA
Vuelco del equipo de elevación/piezas del equipo
El equipo es pesado. El vuelco o la caída del equipo de elevación o del equipo puede causar lesiones graves y daños
materiales.
ADVERTENCIA
Solo se debe transportar y elevar el equipo mediante los puntos de elevación, en una posición adecuada para su tipo de
construcción. De otro modo, podría caerse o deslizarse en el frente de elevación. Esto podría causar la muerte, lesiones
graves o daños materiales.
• Verifique la estabilidad de los puntos de elevación.
• Utilice todos los puntos de elevación (argollas, pernos de argolla, etc.) en el equipo.
• Se deben ajustar firmemente todas las argollas y los pernos de argolla.
4.1.1. PREPARACIONES, MEDIDAS DE PROTECCIÓN

• Asegure la suficiente cantidad de espacio para la manipulación.
• Transporte el equipo y sus piezas solamente mediante equipo de elevación con la capacidad adecuada para el
peso del equipo, consulte el Protocolo de control de entregas.
• Eleve y asegure el equipo y sus piezas solamente mediante accesorios de elevación (sogas, cadenas, cabestrillos,
etc.) que posean la capacidad correcta para el peso que se debe elevar.
• Asegúrese de que no haya personas presentes en las cercanías o debajo del equipo y sus piezas.
• La caída del equipo y sus piezas puede dar como resultado lesiones graves y daños materiales.
• Transporte el equipo con los mismos elementos que se utilizaron para el envío del equipo nuevo. En caso de que
estos elementos no estén disponibles, póngase en contacto con el fabricante para renovarlos o para que le envíen
elementos nuevos.
• Si no se utiliza el equipo de transporte de seguridad, almacénelo para utilizarlo en el futuro.
4.1.2. EQUIPO/HERRAMIENTAS, EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
Asegure el equipo y sus piezas con sogas o cadenas con una capacidad de soporte de carga adecuada a fin de
asegurarlos contra el movimiento entre sí y contra los deslizamientos.
Utilice cadenas y correas con una capacidad de soporte de carga adecuada en los lugares designados (puntos de
elevación) para el ajuste para la elevación (marcados con el símbolo del “gancho”). Solamente las personas con licencia
para elevaciones pueden alzar cargas (calificados conforme a las normas locales).
Eleve el equipo/piezas lentamente hacia la posición final. Antes de retirar las correas de elevación, asegúrese de que el
equipo/piezas se encuentran en una posición estable.

Transporte por grúa
• Asegure el equipo hidráulico mediante sogas o cadenas, tal como se muestra en la sección 5.
• Asegúrese de que la máquina elevadora posee la capacidad de soporte de carga adecuada.
• Eleve el equipo/piezas lentamente.
• Coloque el equipo hidráulico sobre soportes de madera.
Transporte por máquina elevadora

• Asegúrese de que la máquina elevadora posee la capacidad de soporte de carga adecuada.
• Asegure las piezas de trabajo del dispositivo contra el movimiento y su posterior caída.
• Eleve las piezas lentamente.
Transporte por camión

• Asegúrese de que el camión posea la capacidad correcta.
• Asegure las piezas de trabajo del dispositivo contra el movimiento y su posterior caída mediante cadenas y cables
de acero.
• Cumpla con las normas básicas de carga para camiones
4.1.3. REDUCCIÓN DEL RUIDO Y LAS VIBRACIONES

El peligro de ruido y vibraciones no se encuentra presente durante el transporte si el equipo está anclado de manera
correcta en cumplimiento con las instrucciones en este manual, las normas nacionales vigentes de manipulación y
transporte y otras normas, de acuerdo con los símbolos en el equipo. El movimiento libre de piezas del dispositivo
puede ser una fuente de ruidos durante el transporte.
4.1.4. TRANSPORTE
Solamente las personas autorizadas y calificadas pueden transportar el equipo, quienes:

• posean una licencia para la operación de grúas o máquinas elevadoras en cumplimiento con las normas y
directivas internacionales vigentes;
• conozcan todas las instrucciones de seguridad y normas de prevención de accidentes regionales pertinentes;
• hayan leído y comprendido el Manual.

El equipo se empaca de diferentes maneras, según su modo de transporte y según su tamaño.
Cumpla con las imágenes que se muestran en el empaque:
PROTEGER
MERCADERÍAS ADJUNTE
ARRIBA CONTRA
FRÁGILES AQUÍ
LA HUMEDAD
PROTEGER PROTEGER
CENTRO DE UTILICE UNA
CONTRA CONTRA
GRAVEDAD MÁQUINA ELEVADORA
CALOR ESCARCHA
NO UTILICE UNA LÍMITE DE

MÁQUINA ELEVADORA TEMPERATURA
4.1.5. CONFIGURACIONES/AJUSTES
No "settings" are performed on the equipment during transport.
4.1.6. VERIFICACIONES
La falla eventual de una argolla de elevación puede dar como resultado la caída del equipo y de sus piezas. Esto podría
causar lesiones graves y daños materiales.
• Verifique siempre el estado de la argolla de elevación antes de elevar el dispositivo de perforación y sus piezas.
Nunca eleve el dispositivo de rotura y sus piezas con una argolla de elevación en la que se observa desgaste.
4.2. DESEMPAQUE
Una vez recibido, se debe verificar tanto el equipo como sus piezas para garantizar que concuerdan con la información
en la etiqueta y que se encuentran en la secuencia correcta. También verifique los contenidos en busca de daños
durante el transporte. Use el “Protocolo de control de entregas” para esta verificación.
Retire todo bloqueo de transporte antes del arranque y manténgalos en un lugar seguro o desbloquéelos. Puede usarlos
nuevamente para transportar otros elementos o los puede volver a aplicar.
4.3. RE-EMBALADO

Vuelva a embalar el equipo con los mismos elementos que se utilizaron para el envío del equipo nuevo. En caso de que
estos elementos no estén disponibles, póngase en contacto con el fabricante del equipo para renovarlos o para que le
envíen elementos nuevos.
El equipo se debe reservar, consulte la sección 11.

INSTALACIÓN
5.1 MONTAJE, INSTALACIÓN Y CONEXIÓN
5.1.1 PREPARACIONES, MEDIDAS DE PROTECCIÓN
Personal Protección Equipo Debe Cumplir Con Lla Aplicable Salud Y Ocupacional Seguridad Legislación.
El equipo Emite Ruido Cuando Poner En Operación. A largo plazo Exposición Para Alta Ruido Niveles Puede causa
permanente Daño Para Su Audiencia. Lla Operador Debe Uso Audiencia Protección Equipo. Trabajo Con el martillo Puede
Peligrar Lla Operador Debido Para Volando Piedras, Polvo Y Ruido. PorLla Listados Protección Equipo Debe Ser Utilizado.
Trabajo Con Química Mezclas (Aceites, Etc.)

Chorros Fluidos Bajo Alta Presión: Nunca Tratar Para Encontrar un fluido Fuga Con Su mano y Siempre QueAr Protección
Equipo: Gafas, Seguridad Casco Y Seguridad Guantes.
Tóxicos O Corrosivos Vapores Y Polvo: Observar Seguridad Instrucciones, Usar Seguridad Guantes y una cara Máscara.
Ver parte 2.
5.1.2 EQUIPO/HERRAMIENTAS, EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
Advertencia
• Transportar el equipo y Su Piezas Usando Sólo equipo de elevación Con Lla Apropiado Capacidad Para Lla del
dispositivo Peso.
• Ascensor y Seguro Lla Equipo Y Su Piezas Usando Sólo Elevación Accesorios (Cuerdas, Cadenas, Eslingas, Etc.)
Con Lla Correcto Capacidad Para Lla Peso Para Ser Levantó.
• Hacer Seguro No Personas Son Presente En Cerca O Debajo el equipo y Su Piezas.
• Caída Dela Equipo Y Su Piezas Cna Resultado En Serio Lesión Y Material Daño.
• Transportar el Equipo Usando Lla Mismo Artículos Utilizado Para Lla Envío De Nuevo Equipo. En caso de que estos
Artículos no son Disponible, Contacto Lla Fabricante Dela Romper Dispositivo Para Renovar es O Enviar Nuevo
Artículos.
• Si Seguridad el equipo de transporte no es Utilizado, Tienda es Para Futuro Uso.

Advertencia
El equipo Debe Sólo Ser Transportado Y Levantó Usando el levantamiento Ojos, en una posición Que Es Apropiado Para Su
tipo de Construcción. Lo contrario, es Podría Caída Sobre o resbalón en el levantamiento Abordar. Este Cna Resultado En
Muerte, Serio LesiónO Material Daño.
• Comprobar la estabilidad del levantamiento Puntos.
• Uso Todos el levantamiento Puntos (Ojos, Armellas, Etc) en el equipo.
• Cualquier Ojos Y Armellas Debe Ser Firmemente Sujetado.
5.1.1.1 HERRAMIENTAS Y EQUIPO RECOMENDADOS

• Carretilla elevadora camión 7T
• Grúa 20t
• Eslingas 1T x los 2m, 5T los x 5m
• Cadenas 2x 20T x 4m
• Perno Grillo 4x 5T 1 3/4 "
• Elevación Correas 4x (EN1492-1)
• Acero martillo de 5kg y martillo Con Amortiguado Rebote de 2kg
• Par Llave 5, 000Nm
• sEger Alicates
• conjunto de Llaves hasta Tamaño 95
• conjunto de Allen Llaves De Tamaño 30
• Trinquetes + bits
• juego de destornilladores
• Cuchillo
• Acero Bar Con Latón Final Para Martilleo O Golpeando fuera Clavijas
• Grasa Arma "Tecalamite”
• Limpieza Paños
• Comprimido Aire
• Absorbente Para Derramado Hidráulico Aceite
• Conveniente Contenedor Para Recoger Hidráulico Aceite
• Manual Carro/Carretilla elevadora
• Arrugador Herramienta + cable Estirones
5.1.3 REDUCCIÓN DE RUIDOS Y VIBRACIONES

Durante Asamblea, el riesgo de Ruido Y Vibraciones Es Mínimo siempre y cuando el Asamblea Es Llevado
fuera Acuerdo Para Lla Instrucciones Declaró En Manual. Uso de Fuerza y no estándar Procedimientos
Puede Ser una fuente de Ruido.
5.1.4 ASSEMBLY
5.1.4.1 INSTALACIÓN DE LA HIDRÁULICA UNIDAD DE POTENCIA
El equipo entregado es Ya Probado, configurar y pre-montado.
• Uso Todos Elevación Puntos Para Manipulación. Levante el Hidráulico Poder Unidad Con Precaución. No es
Necesario Para Quitar Lla Techo Antes Manipulación.
• La hidráulica Poder Unidad Debe Nunca Ser Unido a o Levantó En Lla Fijo Componentes (Techo, Eléctrico Caja Etc.)
• Proporcionar Lla Suficiente Espacio Para Manipulación Con la unidad de potencia hidráulica. Posicionar el hidráulico
Poder Unidad Acuerdo a los Dibujo Y Firmemente Fijo En Lla Montaje Posición.
• La hidráulica Poder unidad se Siempre Suministrado Sin Aceite. Dentro el tanque y Otros Hidráulico Piezas de la
hidráulica Poder Unidad Puede Ser un resto de Inicial Hidráulico Aceite.

Figura. 5/1 elevación Puntos sobre el Brazo Con Centro de Gravedad
5.1.4.2 INSTALACIÓN DE LA HIDRÁULICA UNIDAD DE POTENCIA – SISTEMA

ELÉCTRICO
Advertencia
• La hidráulica Poder unidad se Suministrado Con la conexión Para Lla Externos Tierra (Tierrasistema.
• Antes Conectar Lla Cableado, que Debe Tierra la hidráulica Poder Pack Acuerdo a los Documentación.
• Fase Secuencia Relé – Señalización Correcto Conexión De Fases Via Señal control en Eléctrico cuadro RM1 panel:

5.1.4.3 INSTALACIÓN EN LA SALA DE CONTROL
Advertencia
• Lla Eléctrico caja (MS1) Para sala de control (CR1) se Suministrado Sin Poder Suministro Cable
• Antes Conectar Lla Cableado, que Debe Tierra la hidráulica Poder Pack Acuerdo a los Documentación.
• Para Correcto Función Es Necesario Para Conectar Primero RM1
• Uso Óptica Fibra cable (solo modo Con Lc Conectores) en caso de RM1 en vivo y MS1

5.1.4.4 INSTALACIÓN DEL BASTIDOR BASE
Advertencia
• Cuando Manejo el bastidor base, utilice Sólo equipo de elevación Con Un Conveniente Carga Cojinete Capacity.
• Uso Todos Elevación Puntos Para Manipulación. Levante el bastidor de la base Con Precaución.
• El bastidor base Debe Nunca Ser Unido a o Levantó En Lla Fijo Componentes.
• Provide Suficiente Espacio Para Manipulación Con Lla bastidor base.
• Antes Asamblea, Quitar Lla Protección Anticorrosión Capa De Todos sin Áreas.
• Quitar Lla Seguridad Cubre De Hidráulico Conexiones Correcto Antes Asamblea Y Quitar Posible Impurezas Antes
Conexión.
• Uso Todos Elevación Puntos Para Manipulación.
Figura. 5/2 elevación Puntos – bastidor base Con Centro de Gravedad
• Posicione el bastidor base Acuerdo a los Dibujo.

• Inferior el bastidor base Cuidadosamente Con una base y un equilibrio es Para Su Colocación sobre el Montaje
Agujeros.
• Lubrique Pernos Con Grasa Antes Asamblea Con GLEITMO 805 o Equivalente.
• Tornillo Lla Base Marco Usando los tornillos a la Estructura Y Apriete Ellos a los Especificado Apriete Pares. Los
tornillos no son parte del equipo Suministro.
•

Figura. placa-marco de la conexión 5/3
• Lubrique los tornillos y Tuercas Con Molykote Grasa (d G-Rapid Plus, d 321R, d 3484) o el Equivalente Antes
Asamblea.
• Apriete Todos Tornillo Conexiones a los Especificado Par Momento Acuerdo a la mesa.
Tabla de Apriete paresNm)

Total Coeficiente De Fricción μ = 0,08, 90% Rendimiento Punto
Tornillo 8,8 10,9 12,9
M10 34 48 58
M12 60 84 100
M16 145 205 245
M20 285 400 480
M24 490 690 830
M30 980 1400 1650
M30 + Nord-Lock
75% de Rendimiento 1240 1875 2090
Punto
M36 1710 2500 2900

M42 2700 4000 4600

5.1.4.5 INSTALACIÓN DE LA HIDRÁULICA UNIDAD DE POTENCIA – SISTEMA
ELÉCTRICO
Advertencia
• La hidráulica Poder unidad se Suministrado Con la conexión Para Lla Externos Tierra (Tierrasistema.
• Antes Conectar Lla Cableado, que Debe Tierra el bastidor base Acuerdo a los Documentación.
• Comisionar - Ver parte 6.
5.1.4.6 CONEXIÓN DEL LARGUERO AL BASTIDOR BASE

• Uso Todos Elevación Puntos Para Manipulación. Levante el brazo Con Precaución.
• Quitar el marco de transporte
Figura. 5/4 boom Con marco de transporte

Figura. 5/5 elevación Puntos en el auge Con Centro de Gravedad
• Mortaja el auge de la Estirones Dela del marco Superior Parte. El PIN es Insertado En el marco Durante Transporte.
• Después Mortajado, Seguro el PIN Usando Lla Preparado Método.
Figura. 5/5 Montado pluma y bastidor base – PIN

Figura. 5/7 Montado Hidráulico Cilindros y bastidor base
• Conectar Lla Marcado Mangueras De el marco de la pluma. Conectar Lla Lubricación Manguera De el auge a la
Lubricación bomba (1x) y a la Estirones De Ambos Cilindros. Conecte Lla Lubricación Mangueras a los Manguera De
el distribuidor hidráulico al auge.
• Después Conectar Lla ManguerasHacer Seguro Que Que no son Retorcido y no frote Contra Lla Estructura O Contra
Cada Otros
• Otros Mangueras Hve Su Propio Enchufes. Después Montaje, es Es Recomienda Para Salvar Ellos Para uso en caso
de Parcial Desmontaje del equipo Para Reparación En Futuro.
• Conectar lÍnea "P" y "T"- Mangueras al martillo hidráulico.

5.1.4.7 LA CONEXIÓN DEL AUGE AL BRAZO
• Mortaja Lla Brazo En el auge Bifurcación. El PIN es Insertado En el boom.
• Uso Todos Elevación Puntos Para Manipulación. Levante el Brazo Con Precaución.
Figura. 5/9 Elevación Puntos en el auge Con Centro de Gravedad
Figura. 5/10 Montado auge y Brazo – PIN e hidráulico Cilindros
• Seguro el PIN Usando Lla Preparado Método.

• Conectar Lla brazo Cilindro Mangueras Y Inclinación del martillo hidráulico, Incluyendo Lla Lubricación Manguera,
entre la pluma y el brazo. Conecte Lla Lubricación Mangueras a los Manguera, Conecte Ellos a los Estirón Preparado
sobre el Brazo Y Conectar al pin Grasa Caja.

Figura. 5/11 conexión de la pluma y el Brazo
• Mortaja la varilla del pistón Estirones De Ambos Hidráulico Cilindros a los Relevante Estirones en el marco.
• Mortaja Lla brazo Cilindro varilla del pistón Estirón a los Estirón en el brazo. Lo es Necesario Para Conectar Lla de
boom Cilindros Mangueras e iniciar el sistema hidráulico Poder Unidad Para Cilindro Posicionamiento.
5.1.4.8 CONEXIÓN DEL MARTILLO HIDRÁULICO

• Uso Todos Elevación Puntos Para Manipulación Acuerdo a los Instrucción Para Uso De Fabricante del martillo
hidráulico. Levante el martillo hidráulico Con Precaución.
• Tornillo el martillo hidráulico a la distancia Pieza Usando los tornillos Que forman parte de la Accesorios del equipo
entregado. Lo es Necesario Para Observar Apriete Pares Acuerdo a los Instrucción Para Uso De Fabricante del
martillo hidráulico

Figura. 5/12 conexión del martillo hidráulico
• Lla Mangueras Unido a los Brazo Son Conectado al martillo. No Cruz Lla Mangueras, Conectar Cada De Ellos a los
Garganta En Su Lado Pero Primera De Todos Quitar Lla Esconder Enchufes.
• Lo es Necesario Para Conectar Lla Mangueras Correctamente (Conectar lÍnea "P" y "T"- Mangueras De el martillo
hidráulico.) Acuerdo a los Instrucción Para Uso De Fabricante del martillo hidráulico.
• Elevación Puntos sobre el Brazo Con Centro de Gravedad, Ver Instrucción Para Uso De Fabricante del martillo
hidráulico.
Figura. 5/13 conexión del martillo hidráulico
• Lo es Necesario para abrir Bola Válvulas Para Comprobar Lla Función.

• Lubricación no es Conectado al martillo hidráulico; Separado Lubricación - Ver Lla Instrucción Para Uso De Fabricante

del martillo hidráulico.
5.1.5 AJUSTES/AJUSTES
El equipo es Ya Probado, configurar y pre-montado.
5.1.6 CHEQUES
Durante Asamblea, Comprobar Conjunta Tirantez, Individuales Mangueras Son Conectado Durante Asamblea.
5.2 INSTALARLATION

Instalación del equipo es Llevado fuera Con Lla Asamblea (Ver parte 5,1), Plantillas Y Protección Medidas Son Idéntico.


Durante Instalación, el riesgo de Ruido Y Vibraciones no es Aparente.
5.2.4 INSTALACIÓN
El equipo es Ya Probado, configurar y pre-montado.
5.2.6 CHEQUES
Durante Asamblea, Comprobar Conjunta Tirantez, Individuales Mangueras Son Conectado Durante Asamblea.
5.3 CONEXIÓN

Personal Protección Equipo Debe Cumplir Con Lla Aplicable Salud Y Ocupacional Seguridad Legislación.
El equipo Emite Ruido Cuando Poner En Operación. A largo plazo Exposición Para Alta Ruido Niveles Puede causa permanente Daño
Para Su Audiencia. Lla Operador Debe Uso Audiencia Protección Equipo. Trabajo Con el martillo Puede Peligrar Lla Operador Debido
Para Volando Piedras, Polvo Y Ruido. PorLla Listados Protección Equipo Debe Ser Utilizado.
Trabajo Con Química Mezclas (Aceites, Etc.)

Chorros Fluidos Bajo Alta Presión: Nunca Tratar Para Encontrar un fluido Fuga Con Su mano y Siempre Usar Protección Equipo: Guantes,
Gafas, Seguridad Casco Y Seguridad Guantes.
Tóxicos O Corrosivos Vapores Y Polvo: Observar Seguridad Instrucciones, Usar Seguridad Guantes y una cara Máscara.

Ver parte 2.

Ver parte 5.1.2

Durante conexión, el riesgo de Ruido Y Vibraciones no es Aparente.

5.3.4 CONEXIÓN
Figura. 5/14 conexión del sistema del auge y de la unidad de energía hydráulica
5.3.4.1 HYDRAULIC UNIDAD DE POTENCIA
Precaución
• Siempre Asegurar Absoluta Limpieza. No utilice Sucio Ropa Para Limpieza.

• Quitar Esconder Enchufes Y Reemplazar Ellos Con Accesorios.
• Antes Instalar, Limpio las líneas de conexión al sistema hidráulico.
5.3.4.2 SISTEMA DEL AUGE (EQUIPO DE FUNCIONAMIENTO)
Precaución
• Antes Instalar, Limpio las líneas de conexión al sistema hidráulico.

• Utilice el Marcado Mangueras/Tuberías Para Conexión.

• Quitar Esconder Enchufes Y Reemplazar Ellos Con Accesorios.
5.3.4.3 SISTEMA ELÉCTRICO
Precaución
Figura. 5/16 conexión del sistema del auge y de la unidad de energía hydráulica
1. Poder Suministro Cable

2. Control/datos Señal Cable
El equipo entregado es Ya Probado, configurar y pre-montado.
5.3.6 CHEQUES
Durante Conexión Comprobar Articulaciones Tirantez, Individuales Mangueras Son Conectado Durante Lla Asamblea.

6. PUESTA EN MARCHA
El equipo debe ser operado por una persona autorizada que esté familiarizada con la máquina y su funcionamiento y
que esté entrenada para operarla. "puesta en marcha y entrega de protocolos" se utiliza para la puesta en marcha
del equipo
6.1 PREPARACIONES, MEDIDAS DE PROTECCIÓN

El equipo de protección personal debe cumplir con la legislación aplicable en materia de salud y seguridad ocupacional.
El equipo emite ruido cuando se pone en funcionamiento. La exposición a largo plazo a altos niveles de ruido puede causar daño
permanente a la audición. El operador debe utilizar el equipo de protección auditiva. El trabajo con el martillo puede poner en
peligro al operador debido a piedras voladoras, polvo y ruido. Por lo tanto, debe utilizarse el equipo de protección indicado.
Trabajar con mezclas químicas (aceites, etc.)

Rociando fluidos bajo alta presión: Nunca trate de encontrar una fuga de líquido con su mano y siempre use equipo de protección:
protección auditiva, gafas protectoras, casco de seguridad, respirador y guantes de seguridad.
Vapores y polvos tóxicos o corrosivos: respete las instrucciones de seguridad, use guantes de seguridad y una mascarilla.
Ver parte 2.
6.2 EQUIPO/HERRAMIENTAS, EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

Herramientas y equipo recomendados
• juego de llaves hasta el tamaño 95
• juego de llaves Allen de tamaño 30
• trinquetes + brocas
• juego de destornilladores
• llave dinamométrica
• Cuchillo
• trapo de limpiezaes
• aire comprimido
• sorbente para el aceite hidráulico derramado
• envase conveniente para recoger el aceite
Equipo de protección personal

• gAma
• goggles
• casco de seguridad
• protección auditiva
• zapatos protectores
• Respirador
• etc. según legislación local

6.3 REDUCCIÓN DE RUIDOS Y VIBRACIONES
Al encargar y probar el equipo, se producen ruidos y vibraciones. El operador debe llevar un equipo de protección personal. Para
moderar la transferencia de vibraciones del equipo al operador, es necesario usar zapatos protectores mientras se ajusta y se
prueba el equipo.
No hay obligación de declarar los valores de ruido con respecto a este equipo. Los requisitos para la obligación a los valores del
ruido del estado se aplican solamente al martillo hidráulico usado. El valor del ruido se indica en el manual de funcionamiento del
martillo hidráulico separado y en la placa del martillo hidráulico.
Durante la puesta en marcha del equipo, según las normas nacionales, el operador está obligado a realizar su propio análisis y
evaluación de riesgos en el lugar de trabajo con respecto a la exposición al ruido y a las vibraciones también. Para ello, utiliza datos
sobre la velocidad prevista de carga de vibración y las condiciones para el uso del equipo proporcionado por el fabricante del
martillo hidráulico. La evaluación del riesgo basada en el conocimiento de los datos dados por el fabricante del martillo hidráulico
no sustituye la medición.
6.4 AJUSTES/AJUSTES
El equipo entregado ya está probado, configurado y pre-ensamblado.
6.5 CONEXIÓN A LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN (ESPECIALMENTE PARA LA PROTECCIÓN

CONTRA SOBRECARGA ELÉCTRICA)
El equipo funciona bajo un voltaje y por lo tanto es necesario observar todas las medidas de seguridad y las provisiones eficaces
para el trabajo con él.
Antes de comenzar el trabajo, Verifique lo siguiente:

• donde se encuentran los botones de parada de emergencia,
• Compruebe la correcta conexión de la secuencia de fases.
6.6 ANTES LLA PRIMER COMIENZO-UP

Es necesario comprobar el equipo de la siguiente manera.
6.6.1 COMPROBAR ENSAMBLAJE
Marco:
Paso 1 • comprobación de la estanqueidad (par de apriete prescrito) pernos de
montaje
Conexión del auge con el marco:
• asegurando pernos de cheque
Paso 2 • comprobar la conexión de las mangueras hidráulicas
• Compruebe las conexiones de las mangueras de la lubricación
central
Conexión del sistema de la pluma y de la unidad de energía:

• comprobar la conexión de las mangueras hidráulicas
Paso 3
• comprobar la conexión de la conexión eléctrica
Conexión del martillo hidráulico:

• asegurando pernos de cheque
Paso 4 • comprobar la conexión de las mangueras hidráulicas
• comprobación de la estanqueidad (par de apriete prescrito) tornillos
de montaje
Conexión de la Rompe y sala de control
Paso 5

6.6.2 COMPROBACIÓN DE LOS FLUIDOS DE SERVICIO
Inspección del nivel de aceite hidráulico; la línea superior del medidor de nivel debe
Paso 6
ser de aproximadamente 490l.
Paso 7 Inspección de lubricación llenado de lubricación central.
6.7 ANTES DE COMENZAR-UP
Es necesario comprobar el equipo de la siguiente manera.
Inspección del nivel de aceite hidráulico; la línea superior del medidor de nivel
debe ser de aproximadamente 490l.
Comprobación del tornillo en la cara del filtro de aspiración; debe estar

completamente atornillado.
Verifique la válvula de bola para la posición abierta en la línea de aspiración –

bomba de servicio.
Paso 1
Comprobar la corriente residual del monitor analógico – luz verde

(bajo voltaje cuando el interruptor principal está apagado)
Fije el modo de operación al control de emergencia "1" en MX1. La luz de

señal está permanentemente encendida.
6.7.1 COMPROBAR ENSAMBLAJE

6.7.1.1 INSPECCIÓN DE LA PARADA DE EMERGENCIA
Encienda el interruptor de alimentación principal. El distribuidor eléctrico
RM1 está en vivo.
Modo de espera:
Paso 2
• secuencia de fase está bien
Distribuidores eléctricos RM1 y MX1 calefacción, calefacción de aceite

hidráulico-depende de la temperatura ambiente
Paso 3 Restablecimiento de la función de seguridad
Paso 4 Encienda la unidad de accionamiento principal. Encienda el motor principal.
Inspección de la parada de emergencia (RM1).

Paso 5
• Empujar y soltar el botón de parada de emergencia
Paso 6 Reajuste de avería. Pantalla
Encienda la unidad de accionamiento principal. Encienda el motor principal.

Paso 8
La luz de señal de funcionamiento del motor principal está permanentemente
encendida.

Paso 9 Inspección de la parada de emergencia (MX1).
Fije el modo de operación al control remoto "2" en MX1. La luz de señal está
Paso 12 permanentemente encendida.
Paso 14 Encienda la unidad de accionamiento principal. Encienda el motor principal.
Inspección de la parada de emergencia (MS1).

Paso 15
• Empujar y soltar el botón de parada de emergencia
6.7.1.2 LAVADO DE LA SYST HIDRÁULICAEM
Purgar el sistema hidráulico para obtener una clase de limpieza de aceite especificada evita fallas y simultáneamente aumenta la
vida útil de los componentes. Después de instalar la unidad de potencia hidráulica en la máquina y/o después de la instalación con
el sistema hidráulico, se debe garantizar que los requisitos mínimos se cumplen con respecto a la clase de limpieza de los
componentes.

Paso 18
encendida.
Dejar correr la unidad de potencia hidráulica sin movimientos durante 10 min.
Paso 19
• Inspección del sistema hidráulico para fugas
6.7.1.3 INSPECCIÓN DE LUBRICACIÓN CENTRAL
Paso 20 Compruebe la función apropiada de la lubricación
Paso 21 Desactivar posición de estacionamiento

6.7.2 VENTILACIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO
6.7.2.1 VENTILACIÓN DE LOS CILINDROS DE LA PLUMA
Desviar el joystick
Paso 22 • Levante el brazo hasta la posición final-realice movimientos muy
despacio particularmente antes de la posición final
Desviar el joystick
Paso 23 • Baje el auge hasta la posición final-realice los movimientos muy
lentamente particularmente antes de la posición final
Paso 24 Repetido varias veces para ventilar del aire de las mangueras y de los cilindros
6.7.2.2 VENTILACIÓN DEL CILINDRO DEL BRAZO
Desviar el joystick
Paso 25 • extender el brazo hasta la posición final-realizar movimientos
muy despacio particularmente antes de la posición final
Desviar el joystick
Paso 26 • retraiga el brazo a la posición final-realice los movimientos muy
lentamente particularmente antes de la posición final
6.7.2.3 VENTILACIÓN DEL CILINDRO DE INCLINACIÓN DEL MARTILLO
Desviar el joystick
• Extienda el martillo inclinando la posición final-realice los
Paso 28
movimientos muy lentamente particularmente antes de la
posición final
Desviar el joystick
• retraer el martillo inclinando la posición final-realizar
Paso 29
movimientos muy lentamente particularmente antes de la
posición final

6.7.2.4 VENTILACIÓN DE LOS CILINDROS DEL OSCILACIÓN
Desviar el joystick
Paso 31 • Gire el sistema de la pluma a la posición final-inmediatamente
parado
Desviar el joystick
Paso 32 • Gire el sistema de la pluma a la posición final-inmediatamente
parado
6.7.3 COMPROBAR LA CONFIGURACIÓN DE LA VÁLVULA
Compruebe el movimiento suave de la botavara.

Paso 33
• Desviar el joystick
Compruebe el movimiento suave del brazo.

Paso 34
Compruebe el movimiento suave de la inclinación del martillo.

Paso 35
Paso 36 Detener el motor principal
Compruebe que no hay movimiento del sistema de la pluma:

Paso 37
• Desviar los joysticks
Paso 38 Arrancar el motor principal
6.7.4 COMPROBACIÓN DE LA FUNCIÓN DE MARTILLO HIDRÁULICO
Comprobación de la función de martillo hidráulico

Paso 39
• Pulse el botón

6.7.5 COMPRUEBE LA REFRIGERACIÓN POR ACEITE HIDRÁULICO
Paso 40 Compruebe la función del refrigerador de aceite
6.7.6 COMPROBAR EL NIVEL DE ACEITE HIDRÁULICO
Paso 41 Repliegue todos los cilindros y compruebe el nivel de aceite
Paso 42 Desconectar la unidad de potencia
6.8 DURANTE EL INICIO
Compruebe el nivel de aceite hidráulico; la línea superior del medidor de nivel

debe ser de aproximadamente 490l.
Comprobación del tornillo en la cara del filtro de aspiración; debe estar

Paso 1 completamente atornillado.
Verifique la válvula de bola para la posición abierta en la línea de aspiración –

bomba de servicio.
Encienda el interruptor de alimentación principal. El distribuidor eléctrico

RM1 está en vivo.
Modo de espera:
Paso 2
• secuencia de fase está bien
Distribuidores eléctricos RM1 y MX1 y control remoto RC1 calefacción,

calefacción de aceite hidráulico-depende de la temperatura ambiente
Fije el modo de operación al control remoto "2" en MX1. La luz de señal está
Paso 3 permanentemente encendida.
Restablecimiento de la función de seguridad

• La unidad de servicio se está ejecutando
Paso 4
La unidad de servicio está funcionando.

Paso 5
encendida.
Paso 6 Comprobar joystick izquierdo

Paso 7 Comprobar joystick derecho

7. OPERACIÓN
Cuando usa el equipo, se deben seguir las instrucciones y condiciones técnicas del fabricante, así como el manual y las
condiciones establecidas en el procedimiento de aprobación o autorización.
Si los elementos protectores del equipo están dañados, se los debe reemplazar lo antes posible. En este caso, se debe
garantizar la seguridad ocupacional y operacional mediante medidas de seguridad adecuadas.
El equipo se debe mantener utilizable y libre de defectos.
7.1 ANTES DEL ARRANQUE

Después de finalizar una prueba del equipo y de su arranque, siga las siguientes instrucciones de seguridad para la
operación a fin de garantizar la seguridad del personal y del equipo:
• Antes de usar el equipo, lea y siga las normas de seguridad generales en la sección 2.
• Antes de la puesta en marcha o el encendido del equipo, verifique el área de trabajo para ver si hay personas
presentes, herramientas, repuestos, etc. Asegúrese de que todas las personas se encuentren a una distancia
suficiente del área de trabajo del equipo. Asegúrese de que el equipo no lastimará a los operadores.
• Antes de arrancar el equipo, verifique las condiciones para la puesta en marcha y la funcionalidad del equipo,
asegúrese de que se han quitado todas las fallas y de que está garantizada la protección de todo el personal y
de las instalaciones de seguridad.
• Después de garantizar una distancia segura (fuera del área de trabajo del equipo), es posible encenderlo y
controlarlo desde la sala de control.
• En caso de una falla específica, se mostrará en el panel frontal del distribuidor eléctrico RM1 y en la pantalla y en
la torre de luz de señal.
• Se debe garantizar una iluminación adecuada por la noche o en un marco de condiciones de trabajo con
iluminación inadecuada.
• Si alguien se encuentra dentro del área de peligro (área de trabajo del equipo), el operador debe apagar el
equipo de inmediato.
• El equipo se puede operar de manera local (control de emergencia) solamente para la inspección, el
mantenimiento y las reparaciones.
• Solamente operadores calificados pueden operar el equipo. Deben estar capacitados en la operación del equipo,
estar familiarizados con todas las pautas de seguridad nacionales pertinentes y las instrucciones para la
prevención y deben estar familiarizados con el Manual y comprenderlo. Solamente las personas autorizadas
pueden realizar el mantenimiento.
Inspección del nivel de aceite hidráulico; la línea superior del indicador

de nivel debe ser de aproximadamente 490 l.
Paso 1 Verifique el tornillo de la cara del filtro de succión; debe estar


Fig.7/1 Pantalla – verificaciones de mantenimiento diario
7.1.1 CONTROL DE EMERGENCIA

• En el distribuidor eléctrico MX1, cambie al símbolo de palanca.
• Se deben volver a ajustar las palancas en el distribuidor hidráulico según la etiqueta colocada debajo del
distribuidor hidráulico, consulte debajo
Fig. 7/2 Control de emergencia

Lista de símbolos, control de emergencia
1 Puesta en marcha del martillo hidráulico
2 Brazo, dentro
2 Brazo, fuera
3 Brazo mecánico, hacia arriba
3 Brazo mecánico, hacia abajo
4 Inclinación del martillo, fuera
4 Inclinación del martillo, dentro
5 Giro, izquierda Giro, derecha

7.2 ARRANQUE DEL EQUIPO
7.2.1 INSTRUCCIONES PARA ARRANCAR EL EQUIPO

Cuando ponga en marcha el equipo, debe proceder de la siguiente manera:
Inspección del nivel de aceite hidráulico; la línea superior del indicador

de nivel debe ser de aproximadamente 490 l.
Paso 1 Verifique el tornillo de la cara del filtro de succión; debe estar

Encienda el INTERRUPTOR DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL. El

distribuidor eléctrico RM1 tiene corriente.
Paso 2
Modo de espera:
ESTADO DE PREPARACIÓN
Fije el modo de operación a control remoto “2” en MX1. La luz de señal
Paso 3 permanece encendida.
Paso 4 RESTABLECIMIENTO DE LA FUNCIÓN DE SEGURIDAD
Encienda la unidad de conducción principal. PUESTA EN MARCHA

DEL MOTOR PRINCIPAL.
Paso 5
La luz de señal del MOTOR PRINCIPAL EN FUNCIONAMIENTO
permanece encendida.
Paso 6 Desconectar la posición de estacionamiento
Paso 7 Verifique la palanca de mando izquierda
Paso 8 Verifique la palanca de mando derecha

7.2.2 CONTROL REMOTO POR RADIO – RC1
El control remoto RC (transmisor) proporciona dos modos de control:
• Control por radio inalámbrica
• Cable de datos
Fig. 7/3 Control remoto RC
1. Botón ARRANQUE
2. PUESTA EN MARCHA del motor principal
3. DETENCIÓN del motor principal
4. Palanca de mando izquierda
5. Palanca de mando derecha
7. Desbloqueo de la posición final
8. DETENCIÓN DE EMERGENCIA
9. Control de velocidad
10. Posición de estacionamiento
11. Luz LED
12. Pantalla
13. Cerradura
14. Conector

Lista de símbolos – Control remoto RC1
Martillo
Movement Cucharón Gancho
hidráulico
5 Puesta en marcha del martillo hidráulico N/A N/A
4 Brazo mecánico - hacia arriba
4 Brazo mecánico - hacia abajo
5 Brazo - dentro
5 Brazo - fuera
5 Inclinación - fuera N/A
5 Inclinación - dentro N/A
4 Giro - izquierda
4 Giro - derecha
4 Desatascar
2 ARRANQUE DEL MOTOR PRINCIPAL
3 PARADA DEL MOTOR PRINCIPAL

Starting the Transmitter

Status indicator
If the transmitter during start up or operation detect a fault in any of the transmitters self-tests the status indicator (see
chapter 13) will indicate continuously red light, after that the transmitter will shut down. If one of the joysticks has a fault
during start up it indicates a continuous yellow light.
Display
The display can show customer specific information operation of the transmitter. During start up the display shows
“REMOTUS”.
Cable control
2. Insert the female connector (see Figure 2) of the cable provided by Åkerströms into the connection. Note that the
cable can only be inserted one way.
Fig. 7/4 Cable control

Fig. 7/5 Control de cable – conexión
7.2.3 LUBRICACIÓN
Consulte la sección 9.1.4.
7.3 DURANTE LA OPERACIÓN
7.3.1 INSTRUCCIONES DE USO PARA CUANDO EL EQUIPO ESTÁ EN OPERACIÓN

Los movimientos del equipo se pueden controlar de manera simultánea mediante el ajuste de más palancas o mediante
el movimiento de los controladores cruzados.
7.3.2 MÉTODO DE CONTROL DEL MARTILLO HIDRÁULICO

• Las señales eléctricas e hidráulicas encienden el martillo hidráulico.
• Para encenderlo (encender), use los botones de control de la palanca “1” (control de emergencia) y el control
remoto RC

Fig. 7/6 Control del martillo hidráulico (1)
Fig. 7/7 Control del martillo hidráulico (1)

Fig 7/9 Control de martillo hidráulico (1) – sala de control
7.3.3 PROCEDIMIENTO OPERATIVO APROPIADO
WARNING
Prevent unintended start-up of the hydraulic hammer.
7.3.3.1 ÁNGULO DE OPERACIÓN

Coloque la herramienta en posición en el ángulo adecuado para que golpee el material que debe romper
Fig. 7/8 Ángulo de operación

Si no lo hace de esta manera, el martillo hidráulico se desgastará mucho más rápido y se dañará en un período corto de
tiempo.

Balancee el martillo hidráulico levemente de adelante hacia atrás mientras el martillo rompe el material pero nunca lo
haga oscilar más de aproximadamente 5°.

Este movimiento de balanceo permite que todo el polvo de debajo del cuchillo de la herramienta de trabajo
desaparezca. De lo contrario,
se origina una capa de polvo que no permitirá que el material roto reciba toda la energía del impacto. La punta de la
herramienta de trabajo se calienta y pierde su dureza. Los ángulos más grandes del movimiento de balanceo pueden
ocasionar una carga de flexión y dañar la herramienta de trabajo y el martillo hidráulico.
7.3.3.2 DESPLAZAMIENTO
Seleccione la distancia con la marca “V” para que un fragmento se afloje dentro de los 30 segundos. Si esto no ocurre,
reduzca el desplazamiento o utilice la herramienta en otro lugar. El desplazamiento excesivo no mejorará el resultado.
La herramienta de trabajo entonces penetrará el material sin los resultados de perforación satisfactorios. La punta de la
herramienta de trabajo se calienta y pierde su dureza. Trabaje gradualmente para alcanzar el resultado de trabajo
óptimo.
Comience en el borde del material a romper y trabaje hacia su centro.
Fig. 7/11 Desplazamiento
7.3.3.3 TIEMPO DE GOLPE

No use el martillo hidráulico en el mismo lugar durante un período más largo que 30 segundos.
Fig. 7/12 Tiempo de golpe
Si no se rompe el material, mueva la herramienta a una nueva posición.

7.3.3.4 TEMPERATURA AMBIENTE BAJA
Temperatura ambiente por debajo de los 0 °C
NOTA La herramienta de trabajo se puede romper

Existe un aumento del riesgo de romper la herramienta de trabajo si no se la almacena en condiciones que no permitan
el congelamiento.
Almacene la herramienta de trabajo en un ambiente con temperaturas sobre los 0 °C un día antes de su instalación,
o
caliente la herramienta de trabajo durante un período de varias horas, por ejemplo, mediante una manta de
calentamiento en la posición de estacionamiento hasta que esté caliente.
Temperatura ambiente por debajo de los -20°C
Usar el martillo hidráulico cuando el aceite hidráulico todavía está frío puede dañar la junta del martillo hidráulico y la
membrana en el contenedor de alta presión. Por esta razón, no se puede encender la unidad de alimentación hidráulica
antes de que la temperatura del aceite alcance al menos los 0 °C.
NOTA Daño a las piezas hidráulicas
Si el martillo hidráulico no ha alcanzado la temperatura de operación y se utiliza con aceite hidráulico
caliente, dará como resultado una tensión y el martillo hidráulico dejará de funcionar. Este circuito de servicio garantiza
el calentamiento del martillo hidráulico cuando no está en funcionamiento.
7.3.4. OPERACIONES DE MANIPULACIÓN PROHIBIDAS
ADVERTENCIA
Nunca use el equipo bajo el agua o en ambientes con riesgo de explosión. La explosión podría dar como resultado
lesiones graves o la muerte.
material en la trituradora.
7.3.4.1 ELEVACIÓN/TRANSPORTE
El equipo está diseñado solamente como un transportador estacionario de un martillo hidráulico. Su uso como un
dispositivo de elevación está prohibido.
ADVERTENCIA
Un objeto elevado puede caerse y puede causar lesiones graves o la muerte.
El equipo no está diseñado para la elevación o el transporte de cargas y se podría dañar si se lo utiliza de esa manera.

Fig. 7/13 Elevación/transporte
7.3.4.2 IMPACTO
No use el equipo como una maza.
El equipo no está diseñado como una maza y se podría dañar si se lo utiliza de esa manera.
Fig. 7/14 Impacto
7.3.4.3 REUBICACIÓN DE OBJETOS

Nunca use el equipo para apartar escombros.
El equipo no está diseñado para apartar escombros y se podría dañar si se lo utiliza de esa manera.
Fig. 7/15 Reubicación de objetos

7.3.4.4 HACER PALANCA
Nunca use el equipo como una palanca.
El equipo no está diseñado para hacer palanca y se podría dañar si se lo utiliza de esa manera.
Fig. 7/16 Hacer palanca
7.3.4.5 GOLPES DE INACTIVIDAD DE LA HERRAMIENTA DE TRABAJO

Los golpes de inactividad de la herramienta de trabajo pueden causar un aumento de carga en el equipo.
Intente evitar los golpes de inactividad observando el material de perforación, escuche el sonido (generalmente de
metal) y detenga el martillo hidráulico cuando ocurren golpes de inactividad.
Fig. 7/17 Golpes de inactividad de la herramienta de trabajo

7.3.4.6 POSICIONES FINALES DEL CILINDRO HIDRÁULICO
Evite usar el equipo cuando los cilindros y/o las manijas del cilindro del brazo mecánico están en las posiciones finales.
Se reduce la vida útil del cilindro hidráulico y se dañará.
Fig. 7/18 Posición final del cilindro hidráulico
7.3.5. VERIFICACIÓN DEL DISPOSITIVO CUANDO ESTÁ EN FUNCIONAMIENTO

• Consulte la sección 9.1.2.3
7.3.6. REDUCCIÓN DE RUIDO Y VIBRACIONES

El operador siempre debe usar un dispositivo de protección auditiva ya que uno de los efectos secundarios del
dispositivo de trabajo es el ruido y las vibraciones.
A fin de reducir la exposición a las vibraciones, es adecuado asegurar que los operadores realizan cambios de turno, un
máximo de un turno por día. Según las normas nacionales de seguridad en el trabajo, se incluyen recesos obligatorios
en el ciclo de trabajo.
También se reducen el ruido y las vibraciones al cumplir con los períodos y actividades de mantenimiento del equipo y
de los componentes para garantizar una operación estándar. Durante el modo no estándar, hay riesgo de aumento en
los niveles de ruidos y vibraciones.
Para reducir las vibraciones, es adecuado determinar la distancia mínima más grande del operador y la máquina cuando
se controla de manera remota. También es adecuado minimizar el tiempo que el operador pasa operando la máquina y
sobre la máquina cuando la configura, los cambios en el modo de operación, etc., pero siempre se deben seguir las
instrucciones de este manual.
Se deben reducir los ruidos y las vibraciones en el lugar de trabajo para evitar que excedan los límites de emisión
higiénica eficaz. Los límites de los niveles individuales de ruidos y vibraciones se estipulan mediante las normas legales
nacionales.
También se debe evitar el exceso de transmisiones de ruido y vibraciones a otras personas.
La capacitación de los empleados cuyo trabajo está conectado con la exposición al ruido, debe, además de las partes
obligatorias proporcionadas por las normas nacionales para OHS, incluir principalmente información sobre:
• uso adecuado del equipo, el martillo hidráulico y otras herramientas de trabajo;
• medidas aceptadas para reducir la magnitud y la duración de la exposición al ruido;
• uso correcto del equipo de protección personal;
• procedimientos de trabajo adecuados diseñados para minimizar la exposición al ruido;
• procedimientos para determinar el posible deterioro auditivo;
• el propósito de los exámenes médicos de prevención garantizados por el operador del equipo.

Cualquier aumento en el nivel de ruido o vibraciones durante la operación puede estar causado por un estado de fallas.
En tal caso, comience a buscar el defecto mediante la tabla “Resolución de problemas” en la sección 8 de este manual.

7.4 ANTES DE LA DETENCIÓN
El operador debe estar familiarizado con la secuencia de apagado de una estación de aplastamiento.
El equipo antes y después de la detención independientemente del flujo del material.
7.5 DETENCIÓN DEL EQUIPO

Cuando no esté en uso, mueva el equipo hacia una posición alejada de los caminos y las rutas y cerca del área de
trabajo. Asegúrese de que no haya personas en el área de operación.
7.5.1 INSTRUCCIONES PARA LA DETENCIÓN DEL EQUIPO

Posición de estacionamiento recomendada:
Si no se usa el equipo, mueva el martillo a la posición de estacionamiento fuera del área de trabajo, consulte la Fig. 7/20
Fig. 7/19 Montaje del martillo hidráulico (1)
Asegure el equipo con el martillo de manera segura en la posición

Paso 1
vertical, por ejemplo, en la posición de estacionamiento.
Paso 2 DETENER MOTOR PRINCIPAL
Paso 3 Apague el distribuidor eléctrico RM1
Paso 4 Desconectar la posición de estacionamiento

7.6 DESGASTE DE LA HERRAMIENTA DE TRABAJO
El desgaste de la herramienta de trabajo depende del tipo y de la dureza de los agregados. Se puede afilar la punta de
la herramienta mediante el maquinado con el permiso del fabricante del martillo hidráulico. Es imposible reparar la pieza
de choque; se la debe reemplazar con una nueva; hay riesgo de que se dañe el pistón. Siga la longitud mínima de la
herramienta.
Para obtener más información, consulte “Instrucciones de seguridad y manual de instrucciones” para el martillo
hidráulico.

8. LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
ADVERTENCIA
La localización de averías solo se debe llevar a cabo cuando el equipo de seguridad esté activo.
Solo las personas calificadas pueden realizar las mediciones o reemplazos de componentes como se describe en este
capítulo. Observe las instrucciones de seguridad del manual. No intente realizar ninguna medición, reemplazo de piezas
u otros procedimientos de servicio que no se describen en este manual. Dicha acción anulará la garantía, pondrá en
peligro el funcionamiento correcto y aumentará el tiempo de inactividad y los gastos.
• Trabaje concentrado y sistemáticamente si está bajo presión.

• Intente obtener una idea clara sobre la avería. Pida más información al operador.

8.1. INFORMACIÓN GENERAL DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS, SISTEMA DE PLUMA Y UNIDAD DE
POTENCIA HIDRÁULICA
VER EL DOCUMENTO
AVERÍA CAUSA REPARACIÓN
Verifique si la unidad de potencia está encendida. Compruebe si la

La bomba hidráulica no funciona.
bomba hidráulica está funcionando. Revise la unidad de transmisión,
acoplamiento con el elemento flexible.
La bomba tiene la dirección de
El sistema no reacciona a los Revise la conexión de fase del motor, rotación correcta.
rotación incorrecta, DETENER.
controles manuales, remotos y radio Revise y mida los parámetros de la bomba hidráulica, caudal, presión y
La bomba hidráulica no proporciona Diagrama hidráulico.
remotos (si están instalados) temperatura. Revise el filtro en la línea de succión.
flujo y/o presión.
Llene el tanque con aceite hidráulico y revise si el sistema hidráulico
El nivel del aceite hidráulico es bajo.
tiene fugas.
La temperatura del aceite hidráulico
Revise si el elemento de calefacción está funcionando (si está instalado).
es bajo.
La manguera hidráulica o el tubo está
Reemplace la manguera hidráulica o el tubo dañado.
dañado.
El cilindro hidráulico está dañado. Reemplace el cilindro hidráulico o repárelo.
Señal LS incorrecta. Revise y ajuste la señal LS.

Diagrama hidráulico.
La válvula de alivio de presión no

Reemplace la válvula de alivio de presión.
funciona (el ajuste no responde).
Use el control manual en el distribuidor hidráulico. Si todas las

funciones funcionan normalmente, revise el control remoto. Revise el
Una función en el sistema no
cable de suministro del control remoto y el suministro eléctrico del
funciona, pero todas las demás
Conexión el. dañada entre el control solenoide. Alterne los conectores adyacentes en los solenoides
funciones funcionan como siempre.
remoto y el distribuidor hidráulico. (distribuidor hidráulico) y revise si después de alternar los conectores el
defecto se transfiere a la función adyacente. Si este es el caso, el
defecto está en el control remoto. Si este no es el caso, revise y
reemplace el solenoide defectuoso.
Use el control manual en el distribuidor hidráulico. Si todas las

funciones funcionan normalmente, revise las funciones del control
La señal del control remoto es remoto. Revise el color del LED en los solenoides del distribuidor
interrumpida. hidráulico. Si la luz es verde, está BIEN. Si la luz es roja o está apagada,
revise si el solenoide está activo. Si lo está, el solenoide está defectuoso,
así que debe reemplazarlo con uno nuevo.
Los agujeros en el marco son

Repare los agujeros. Apriete todos los pernos en el marco cuando los Instalación manual
Movimiento del marco base. demasiado grandes. Los pernos de
lubrique.
montaje están flojos o rotos.
Fugas del cilindro hidráulico (pluma). Reemplace el cilindro hidráulico o repárelo.
El sistema del estabilizador cae,
todos los controles están en Ajuste incorrecto de la válvula
excéntrica o empaque dañado del Ajuste o reemplace la válvula excéntrica. Diagrama hidráulico.
posición neutro.
cilindro hidráulico (pluma).
Los pasadores no están lubricados. Revise el sistema de lubricación automático (si está instalado)
Movimientos con ruido del equipo
acompañados por vibraciones. Los pasadores y el buje están
Revise y reemplace los pasadores y el buje.
desgastados.
1

La bomba hidráulica está desgastada Revise y mida los parámetros de la bomba hidráulica, caudal, presión
y ajustada incorrectamente. y temperatura. Diagrama hidráulico.
Los movimientos del equipo son El distribuidor hidráulico está Revise la limitación del flujo en cada sección de trabajo y cambie la
lentos. ajustado para flujo bajo. limitación.
El control de radio está ajustado en el símbolo de "tortuga" (si está
El sistema está en modo lento. instalado).
La bomba hidráulica está desgastada Revise y mida los parámetros de la bomba hidráulica, caudal, presión
y ajustada incorrectamente. y temperatura. Diagrama hidráulico.
Señal LS incorrecta. Revise y ajuste la señal LS.

Diagrama hidráulico.
La presión de funcionamiento de
Fugas del cilindro hidráulico. Reemplace el cilindro hidráulico o repárelo.
una función es baja.
La válvula de alivio de presión no

funciona (sección de funcionamiento Revise o reemplace la válvula de alivio de presión.
del distribuidor hidráulico)
Bomba hidráulica ruidosa. Revise el filtro en la línea de succión.
El lado de succión de la bomba Revise si la válvula de bola en el lado de succión está abierta (si está
(segunda etapa) está desconectado. instalada).
El enfriador de aceite hidráulico no Revise y limpie el elemento del enfriador. Revise la rotación correcta
funciona. del ventilador.
Aumento rápido en la temperatura
Revise y mida los parámetros de la bomba hidráulica, caudal, presión
del aceite hidráulico. Caudal bajo.
y temperatura. Diagrama hidráulico.
Presión incorrecta. Revise o reemplace la válvula de alivio de presión.
La válvula de alivio de presión

Revise y ajuste la válvula de alivio de presión.
primaria no se puede ajustar.
Fugas del cilindro hidráulico. Reemplace el cilindro hidráulico o repárelo.
Bomba hidráulica ruidosa. Aire en la línea de succión. Revise si la línea de succión tiene cavitación eventual.
Formación de espuma, aire. Revise la línea de succión.
Tome una muestra del aceite hidráulico. Use la unidad de filtración.

Contaminación, agua.
Descargue el sistema hidráulico y cambie el aceite.
Problema con el aceite hidráulico. Cambie el aceite.
Color negro, problema con el circuito

Revise y limpie el enfriador. Revise el funcionamiento del ventilador y
de enfriamiento.
termostato. Revise si la válvula de bola en el lado de succión está Diagrama eléctrico
abierta (si está instalada).
Botón de PARADA CENTRAL Revise y libere todos los botones de PARADA CENTRAL e inicie el
presionado. sistema de nuevo.
El interruptor principal está Revise el interruptor principal.
El sistema no reaccione después apagado.
del arranque. Llene el tanque con aceite hidráulico y revise si el sistema hidráulico
El nivel del aceite hidráulico es bajo.
tiene fugas.
La temperatura del aceite hidráulico Revise si el elemento de calefacción está funcionando (si está
es bajo. instalado).
2

El receptor no tiene suministro
Revise el suministro eléctrico del receptor.
eléctrico.
La transmisión por radio no
Revise la luz de control LED de señal.
El control remoto por radio no funciona.
funciona (si está instalado). La temperatura hidráulica es
Revise el funcionamiento del calefactor de aceite (si está instalado).
demasiado baja.
La batería del controlador no tiene
carga. Revise y cargue la batería.
Caudal o presión baja de

Revise si las válvulas de bola están abiertas.
funcionamiento. Instalación manual
El martillo hidráulico no funciona. Instalación manual
Conexión P-T incorrecta. Revise la conexión correcta del martillo hidráulico.
Fig. 8/1 Información general de localización de averías
8.2. INFORMACIÓN GENERAL DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS, CONTROL

REMOTO
Asegúrese de insertar una batería cargada en el transmisor. Revise el indicador de estado en el frente del transmisor,
las indicaciones son las siguientes:
El parpadeo verde lento significa que el transmisión funciona completamente

El parpadeo amarillo rápido significa que la batería necesita carga
La luz amarilla constante y que se apaga en 30 segundos significa que la batería está completamente descargada y que el
transmisor se apagará automáticamente en un plazo de 30
segundos.
La luz amarilla constante al arranque significa que el botón o palanca de mando está activada o
defectuosa.
La luz roja constante significa que se ha descubierto un error en el transmisor y este
se apagará automáticamente.
Fig. 8/2 Información general de localización de averías

9. MANTENIMIENTO Y REPARACIONES
Realice el mantenimiento de la máquina en las piezas y en los intervalos establecidos en el plan de mantenimiento. El
contador de horas de operación muestra la cantidad actual de horas de operación.
Fig. 9/1 Pantalla – horas de operación
Se debe seguir el plan de mantenimiento. Verifique el contador de horas de operación de manera periódica.
ADVERTENCIA
Antes de comenzar las tareas de mantenimiento, debe estabilizar el equipo de trabajo y apagar el motor y el interruptor
principal. Debe tener en cuenta que aunque el interruptor principal del distribuidor eléctrico esté apagado, los conductores
entrantes todavía tienen corriente. Por lo tanto, los operadores están protegidos del contacto mediante una cubierta especial.
Antes de cada operación que requiera que se abra un enchufe, una tapa, etc., se deben retirar las impurezas de los
alrededores que podrían penetrar y eventualmente interferir con la operación adecuada del equipo.
Solamente personas calificadas deben realizar el mantenimiento.
Piezas calientes
El martillo hidráulico, la herramienta de trabajo, el tanque hidráulico, los componentes hidráulicos, las mangueras, los tubos y
las piezas de conexión se calientan a altas temperaturas durante la operación.
Si toca las superficies calientes de algunas piezas, hay riesgo de quemaduras.
Nunca toque las piezas calientes. Si debe realizar ciertas actividades, primero espere que las piezas calientes se enfríen.
9.1 MANTENIMIENTO DE PREVENCIÓN
9.1.1 LIMPIEZA
Se debe mantener el equipo razonablemente limpio. Se deben retirar las capas de polvo o mezclas con aceite y grasa de
manera periódica para que pueda ver grietas emergentes en la estructura de acero del equipo o identificar fugas en el sistema
hidráulico.
Los depósitos de polvo en la unidad de alimentación actúan como un aislante térmico y deterioran su refrigeración. Por
consiguiente, se deben remover las impurezas de manera periódica. Primero, es necesario mantener el radiador del
refrigerador de aceite hidráulico limpio (mediante aire comprimido) para evitar un bajo rendimiento de refrigeración.
Use todas las soluciones de limpieza con cuidado, por ejemplo, combustible técnico, aire, etc.

9.1.1.1 CLEANING SCHEME ESQUEMA DE LIMPIEZA
Se debe realizar la limpieza según el plan de mantenimiento en los intervalos determinados, se debe estabilizar el equipo y se
debe apagar el motor y el interruptor principal.
9.1.2 VERIFICACIÓN DE LA CONDICIÓN DURANTE LA OPERACIÓN

Se deben acortar los intervalos de mantenimiento en condiciones de trabajo demandantes.
Se deben realizar verificaciones de estado según el plan de mantenimiento en los intervalos determinados, se debe estabilizar
el equipo y se debe apagar el motor y el interruptor principal
9.1.2.1 ACEITE HIDRÁULICO

Inspeccione todos los días
• Nivel de aceite; verificación visual del nivel de aceite en el indicador de nivel óptico
• Temperatura de aceite; verifique la temperatura en el indicador de nivel óptico
• Calidad de aceite; verificación visual de calidad (cambio de color en el indicador de nivel óptico)
9.1.2.2 FILTROS HIDRÁULICOS

• Display and signal lights on the electric distributor RM1 and signal light tower and by visual check of the optical level
gauge.
9.1.2.3 MANTENIMIENTO PERIÓDICO

Inspeccione todos los días/turno
Fig. 9/2 Pantalla – verificaciones de mantenimiento diario y parámetros del sistema

Inspeccione cada semana
• Refrigerador del aceite hidráulico; limpieza y función
• Unidad de aire; drenaje condensado
• Presión de trabajo; la presión de trabajo no debe ser superior a 320 bar, consulte el esquema hidráulico.
El equipo posee el punto de prueba, consulte la Fig. 9.1. según el esquema hidráulico.
Fig. 9/3 Punto de prueba (1)

Inspeccione cada mes
• Calidad del aceite; verificación visual
• Lubricación; función del circuito de lubricación central
• Mangueras hidráulicas; desgaste
Inspeccione después de las 100 horas de operación

• Elementos del filtro hidráulico; cambio inicial
• Elemento del filtro de aire; cambio inicial
• Aceite de transmisión; cambio inicial
• Distribuidores eléctricos; vuelva a ajustar la conexión de los tornillos

• Calidad de aceite; muestra
• RECOMENDACIÓN: después de las 500 horas de operación, debe realizar una inspección del aceite hidráulico
mediante una muestra que represente la calidad del aceite hidráulico en el sistema inmediatamente después de la
detención del equipo. Consulte la sección 9.7.3.
• Elementos del filtro hidráulico; cambio regular
• Elemento del filtro de aire; cambio regular

• Ajuste de la válvula de presión; inspeccione el ajuste de presión, consulte el esquema hidráulico
• Medición de las clavijas, desgaste; inspeccione el tamaño de la clavija, consulte la tabla de tamaños debajo

Inspeccione después de 1 año de operación
• Calidad del aceite; cambio regular
• Aceite de transmisión; cambio regular
• Unidad de aire; limpieza del drenaje flotante
Inspeccione después de las 5000 horas o 36 meses de operación

• Calidad del aceite; cambio regular
• Mangueras hidráulicas; cambio regular
•
Fig. 9/4 Medición de las clavijas y forros de metal, desgaste
Pos. Pin Size (mm) Upper limit size (mm) Lower limit size (mm)
1 90-252 Ø 90 d9 Ø 89,88 Ø 89,79
2 90-665 Ø 90 d9 Ø 89,88 Ø 89,79
3 90-245 Ø 90 d9 Ø 89,88 Ø 89,79
4 95-665 Ø 95 d9 Ø 94,88 Ø 94,793
5 95-755 Ø 95 d9 Ø 94,88 Ø 94,793
6 95-735 Ø 95 d9 Ø 94,88 Ø 94,793
7 125-376 Ø 125 d9 Ø 124,86 Ø 124,76
8 150-800 Ø 150 d9 Ø 149,86 Ø 149,76
9 180-1230 Ø 180 d9 Ø 179,85 Ø 179,75

Pos. Bushing Size (mm) Upper limit size (mm) Lower limit size (mm)
1
2 105-90-50 Ø 90 C8 Ø 90,196 Ø 90,15
3
4 115-95-110 Ø 95 C8 Ø 95,224 Ø 95,17
5 115-95-110 Ø 95 C8 Ø 95,224 Ø 95,17
6
7
8 175-150-150 Ø 150 C8 Ø 150,235 Ø 150,19
9 210-180-223 Ø 180 C8 Ø 180,293 Ø 180,23
9.1.2.4 ACEITE HIDRÁULICO

RECOMENDACIÓN: En condiciones de trabajo demandantes, después de las 500 horas de operación, debe realizar una
inspección del aceite hidráulico mediante una muestra que represente la calidad del aceite hidráulico en el sistema
inmediatamente después de la detención del equipo. Consulte la sección 9.7.3.
9.1.2.5 ACEITE DE TRANSMISIÓN. GIRO

• Nivel del aceite de transmisión; consulte la sección 9.5.4
9.1.2.6 LUBRICACIÓN
• Puntos de lubricación; verificación visual de la válvula de presión de la bomba de lubricación para la liberación de
grasa
• Sistema de lubricación automática; consulte la sección 9.1.4
9.1.2.7 OTRAS VERIFICACIONES Y LIMPIEZA

• Condición de los soportes del cilindro hidráulico
• Grietas en la estructura de acero; verificación visual de posibles grietas en la estructura de acero.
Inspeccione cada semana

• Ajuste de los tornillos en el distribuidor eléctrico
• Ajuste de las conexiones de los tornillos; inspeccione y vuelva a ajustar las conexiones de los tornillos durante las
primeras 100 horas de operación después de la instalación del equipo
• Limpieza del radiador del refrigerador de aceite; limpie el radiador del refrigerador con aire comprimido
• Limpieza de la unidad de alimentación; limpie el tanque hidráulico, el motor asincrónico, las bombas hidráulicas y otros
componentes con aire comprimido
Inspeccione cada mes

• Manguera hidráulica; verificación visual de daños de la vaina de goma de la manguera hidráulica.
Inspección técnica del equipo

ADVERTENCIA
El equipo no está sujeto a inspecciones técnicas en el marco de la Ley de Equipos Técnicos; el productor estipula las
inspecciones del equipo en función de las condiciones de operación.
DAVON recomienda una inspección después de las 5000 horas de operación o después de los 36 meses de operación, el
que sea primero.
9.1.3 REEMPLAZO PROGRAMADO

Se deben reemplazar las piezas desgastadas o dañadas. Solamente una persona calificada puede realizar el reemplazo de
las piezas.
9.1.3.1 UNIDAD DE ALIMENTACIÓN HIDRÁULICA

Se deben realizar reemplazos programados según el plan de mantenimiento en los intervalos determinados, se debe
estabilizar el equipo y se debe apagar el motor y el interruptor principal.
A excepción del reemplazo de los llenados de aceite y elementos del filtro (consulte debajo), el mantenimiento de la unidad de
alimentación no es difícil. El productor ajusta el generador hidráulico. Se deben verificar de manera periódica las conexiones
de ajuste y retirar las fugas eventuales de aceite mediante el ajuste de la junta pertinente. Se debe mantener limpio el
radiador del refrigerador (a veces se puede sacar el polvo con aire comprimido) para evitar una reducción en el rendimiento
de refrigeración.
9.1.3.2 REEMPLAZO DE LOS ELEMENTOS DEL FILTRO
ADVERTENCIA
¡Riesgo ocasionado por una liberación intempestiva de presión!
Los elementos de filtro usados contienen aceite hidráulico.
Se debe manipular el aceite usado como un desecho peligroso. Se realiza el desecho del aceite según las normas nacionales
para los desechos. Se debe atrapar el aceite drenado para evitar daños al medio ambiente. Use un contenedor adecuado
para las eventuales fugas de aceite y los elementos de filtro usados.

9.1.3.3 FILTRO DE SUCCIÓN
1. Afloje los tornillos ( 32) en la tapa del filtro de succión. Tenga cuidado, el cuerpo del filtro está lleno de aceite.
Fig. 9/5 Filtro de succión
2. Después de desatornillar el tornillo de liberación, la válvula de retorno mantiene aceite en el tanque. Retire el elemento de filtro y
verifique si existen daños.
3. Si está bien, limpie el elemento de filtro y el cuerpo. Use un cepillo y combustible técnico.
4. Coloque el elemento de filtro de nuevo dentro del filtro limpio.
5. Vuelva a ajustar el tornillo de liberación. Si el tornillo no está ajustado de manera correcta, puede ocurrir un daño en el agregado
hidráulico.
6. Verifique el ajuste del filtro.

9.1.3.4 FILTRO DE PRESIÓN
1. Use una llave ( 30) en la parte inferior del contenedor del filtro y gire en el sentido contrario a las agujas del reloj, retírelo por una
distancia de R = 100 mm.
Fig. 9/6 Filtro de presión
2. Saque el elemento de filtro usado

3. Limpie el elemento de filtro y el cuerpo. Use un cepillo y combustible técnico.
4. Inserte el nuevo elemento de filtro en el filtro limpio.
5. Vuelva a ajustar el contenedor del filtro inferior.

9.1.3.5 FILTRO DE RETORNO
1. Afloje los tornillos (6 x 4) en la tapa del filtro hidráulico.
Fig. 9/7 Filtro de retorno
2. Saque el elemento de filtro usado

3. Inserte el nuevo elemento de filtro en el filtro limpio.
4. Vuelva a ajustar el contenedor del filtro inferior.

9.1.3.6 LLENADO Y REEMPLAZO DEL ACEITE HIDRÁULICO
Se debe llenar el tanque hidráulico con líquido limpio a través del tapón de llenado del tanque. No llene el aceite hidráulico
directamente desde el barril (se recomienda usar una unidad de filtro).
Siempre se debe cambiar el aceite hidráulico cuando pierde sus propiedades físicas correctas debido a un empeoramiento de
su estado. Este estado se puede identificar si un laboratorio acreditado analiza una muestra de aceite. El primer análisis se
realiza después de 500 horas de operación (consulte la sección 9.7.13.). Cuando tome una muestra, proceda según las
instrucciones del laboratorio acreditado.
Se debe cambiar el aceite hidráulico cuando otras máquinas en los alrededores están apagadas y la presencia de polvo es
reducida, minimizando así el riesgo de que el polvo ingrese al sistema hidráulico.
El cambio del aceite requiere que se drene el máximo volumen del aceite original.
Proceda de la siguiente manera

• Caliente el aceite mediante la operación de la máquina a una temperatura de al menos 40 °C.
• Ajuste la posición del equipo de trabajo para que los pistones del cilindro hidráulico estén completamente insertados,
coloque el equipo de manera segura en un lugar adecuado.
• Apague la unidad de alimentación
• Use la unidad de filtro para bombear aceite; es posible drenar el aceite de manera provisoria con la ayuda del tapón de
transferencia y abriendo la válvula de vaciado.
• Abra la válvula de retorno en el tanque y la válvula de vaciado, drene el aceite del tanque
• Desmonte las tapas de inspección del tanque y limpie los residuos de aceite usado e impurezas depositadas del
interior del tanque. Limpie el filtro de succión – elemento de filtro.
• Vuelva a colocar las tapas de inspección, reemplace el elemento de filtro original en el filtro de presión y de retorno,
reemplace el tapón de purga de aire y llene el tanque mediante la unidad de filtro con el nuevo aceite especificado a
través del tapón de llenado hasta la marca en el indicador de aceite.
• Encienda el equipo, mueva los cilindros hidráulicos lentamente, especialmente en las posiciones finales, libere el aire.
• ¡Nivele el aceite para que el nivel de aceite en el indicador visual llegue a la marca superior pero no más arriba!
• Es posible usar un aceite equivalente de otro productor en lugar del aceite original. No se permite mezclar aceites, no
es necesario enjuagar el sistema hidráulico.
• Se puede usar aceite biodegradable pero se debe consultar al productor con anterioridad.
El aceite hidráulico especificado es aceite mineral ISO VG 46
Para alcanzar la eficacia y la vida útil óptimas, la viscosidad de operación depende de la temperatura de operación, que
depende de la temperatura ambiente.
Rango de temperatura
permitido
Viscosidad cinemática (cSt)
Temperatura del fluido (°C)

Aceites recomendados
Productor Marca Temperatura de transporte

mín.
Shell Tellus T 46 -39°C
Fuchs Renolin VG 46 -27°C
Aceites de motor para Aceites de engranajes

vehículos SAE J 300 DIN 51 para vehículos SAE J 306
511 DIN 51 512
Rango de Rango de
Clase de
viscosidad a viscosidad a
viscosidad
40 °C 100 °C
ISO VG Viscosidad
(mm2/s) (mm2/s) Clase de Viscosidad
a 100 °C Viscosity
viscosidad a 100 °C
mín.-máx. Class SAE
SAE mín.-máx.
(mm2/s)
(mm2/s)
5 4.14 - 5.06
10 9.0 - 11.0 2.47 - 2.80
15 13.5 - 16.5 3.17 - 3.58
22 19.8 - 24.2 4.0 - 4.5 0W, 5W 10W 3.8 - 4.1 -
32 28.8 - 35.2 5.0 - 5.6 70W, 75W 4.1 -
46 41.4 - 50.6 6.2 - 7.1 15W, 20W 5.6 -
68 61.2 - 74.8 8.0 - 9.1 20 5.6 - 9.3 80W 7.0 -
100 90 - 100 10.3 - 11.8 30 9.3 - 12.5
150 135 - 165 13.5 - 15.5 40 12.5 - 16.3 85W 11.0 -
220 198 - 242 17.5 - 20.0 50 16.3 - 21.9 90 13.5 - 24
320 288 - 352 22.4 - 25.5 60 21.9 - 26.1
460 414 - 506 28.4 - 32.2 140 24 - 41
680 612 - 748 36.5 - 41.6
1000 900 - 1100 46.7 - 53.0 250 41 -
1500 1350 - 1650 60.1 - 68.1

9.1.3.7 EMERGENCY DRAIN THE OIL FROM THE TANK
Fig. 9/8 Válvula para el drenaje de emergencia del aceite del tanque
9.1.3.8 MECANISMO DE GIRO

El planetario contiene un llenado de Titan Super Gear 8090 MC de ca. 8,3 litros. Se llena el aceite a través del tapón de
llenado (consulte la Fig. 9/27). Es posible verificar los niveles a través de un tapón de control (vidrio de visión). Si la superficie
no es visible, se debe nivelar el aceite. Se debe verificar el nivel de aceite todos los días. El primer cambio de aceite se debe
realizar después de 100 horas de operación y luego después de 1500-2000 horas o una vez cada 12 meses. Se drena el
aceite a través de una manguera de drenaje a través del marco, no es necesario el enjuague.
Se puede usar ISO VG 150 en invierno e ISO VG 220 en verano.
El equipo de transmisión, que consta de un piñón y una corona dentada, se encuentra sumergido en lubricante plástico
FUCHS DUOTAC ZGO – 07. Se puede verificar el llenado a través de una ventana en el marco en el lateral derecho (se
puede utilizar para agregar grasa si fuera necesario).

Fig. 9/11 Caja de transmisión – verificación y cambio de aceite
1. Tapón de llenado
2. Tapón de control (vidrio de visión)
3. Fuga del hidromotor
4. Manguera para drenar aceite de la caja de transmisión

Llenado del planetario
El aceite especificado es aceite según ISO VG 150-220.
El primer llenado debe ser Titan Super Gear 8090 MC.
Aceite recomendado

mín.
MOBIL TITAN SUPER -27°C
GEAR 8090 MC
Aceites de motor para Aceites de engranajes

vehículos SAE J 300 DIN 51 para vehículos SAE J
511 306 DIN 51 512
Rango de Rango de
Clase de
viscosidad a viscosidad a
viscosidad
40 °C 100 °C
ISO VG Viscosidad Viscosity
(mm2/s) (mm2/s) Clase de SAE
a 100 °C at 100 °C
viscosidad Viscosity
mín.-máx. min.-
SAE Class
(mm2/s) max.
(mm2/s)
5 4.14 - 5.06
10 9.0 - 11.0 2.47 - 2.80
15 13.5 - 16.5 3.17 - 3.58
22 19.8 - 24.2 4.0 - 4.5 0W, 5W 10W 3.8 - 4.1 -
32 28.8 - 35.2 5.0 - 5.6 70W, 75W 4.1 -
46 41.4 - 50.6 6.2 - 7.1 15W, 20W 5.6 -
68 61.2 - 74.8 8.0 - 9.1 20 5.6 - 9.3 80W 7.0 -
100 90 - 100 10.3 -11.8 30 9.3 - 12.5
150 135 - 165 13.5 -15.5 40 12.5 - 16.3 85W 11.0 -
220 198 - 242 17.5 - 20.0 50 16.3 - 21.9 90 13.5 -24
320 288 - 352 22.4 - 25.5 60 21.9 - 26.1
460 414 - 506 28.4 - 32.2 140 24 - 41
680 612 - 748 36.5 -41.6
1000 900 -1100 46.7 - 53.0 250 41 -
1500 1350-1650 60.1 - 68.1

9.1.3.9 SLEW BEARING SOPORTE DE GIRO
El lubricante especificado es grasa con una consistencia de hasta la clase NLGI 0/00.
El primer llenado debe ser grasa DUOTAC ZGO - 07.
Grasa recomendada

mín.
Fuchs DUOTAC ZGO - 07 -20°C
Acc. de
Grado de
penetración a
clasificación Evaluación visual de apariencia Uso
DIN ISO 2137
NLGI
(10-1 mm)
000 445-475 Líquido, similar a aceite muy espeso
Para cajas de transmisiones y sistemas de
00 400-430 Semi-líquido, muy suave lubricación central
0 355-385 Muy suave
1 310-340 Suave
2 265-295 Consistencia grasosa
Para soportes de fricción y de ondulación
3 220-250 Consistencia grasosa, endurecida
4 175-205 Sólido
5 130-160 Muy sólido En forma de bloque
9.1.3.10 ELECTRIC EQUIPMENT EQUIPO ELÉCTRICO
ATENCIÓN
Se debe someter el equipo eléctrico a revisiones periódicas. Aparte de eso, no necesita mantenimiento específico. Respecto
de la operación en ambientes con polvo y descargas, se debe prestar más atención al reajuste preventivo de las juntas en las
cajas de terminal y los distribuidores según la tabla de mantenimiento y se deben limpiar los contactos en dichas ocasiones.
La caja del distribuidor está sellada para prevenir el ingreso de polvo. Si ocurre algún daño al sellado, se lo debe reparar de
inmediato.
Se deben verificar los cables eléctricos en busca de daños al aislamiento, por ejemplo, fricción contra los bordes de las
presillas, etc.

9.1.3.11 REPLACING THE PUMP REEMPLAZO DE LA BOMBA
ATENCIÓN
Cuando reemplace la bomba, siga las instrucciones según la bomba del fabricante.
• Cuando retire y desconecte las mangueras hidráulicas, use tapones ciegos
• Libere todos los pernos que sostienen el alojamiento de la campana, incluida la bomba
Fig. 9/10 Reemplazo de la bomba

9.1.3.12 REPLACING THE HYDRAULIC CYLINDER REEMPLAZO DEL CILINDRO
HIDRÁULICO
ATTENTION
• If possible, pull out the hydraulic oil from hydraulic cylinder - retract
• Pins must first unlock, then it is possible pull out
Fig. 9/11 Reemplazo del cilindro hidráulico
• Después de instalar el nuevo cilindro hidráulico existe una ventilación del sistema hidráulico. Encienda la máquina,
mueva lentamente los cilindros hidráulicos, especialmente en la posición final, libere el aire, consulte la sección 6.

9.1.3.13 REPLACING THE PINS AND BUSHINGS REEMPLAZO DE LAS CLAVIJAS Y
LOS COJINETES
ATTENTION
• Primero se deben desbloquear las clavijas, luego es posible sacarlos.
Fig. 9/12 Release of pin
• Se deben presionar los cojinetes, use las preparaciones para formar y presionar o use el corte de gas de combustible
de oxígeno.
• Cuando instale nuevas clavijas y cojinetes, siga el mismo procedimiento que se mencionó con anterioridad, consulte la
sección 5
9.1.3.14 SEAL REPLACEMENT IN CYLINDERS REEMPLAZO DEL SELLO EN LOS

CILINDROS
ATENCIÓN
Se debe ejecutar esta operación en un ambiente libre de polvo.

Proceda de la siguiente manera
• Después de desmontar el sellado viejo, limpie todas las piezas de los cilindros y verifique que no existan áreas
dañadas que deberían proporcionar sellado. Estos son ranuras y cuellos para el sellado, superficies deslizantes de
sellados móviles, superficies opuestas a los elementos de sellado estático y bordes principales.
• Lubrique los nuevos sellados levemente con grasa e insértelos en las ranuras pertinentes. En lugares donde sea
necesario sacarlos por un diámetro más grande, no use una herramienta con bordes afilados para evitar dañar el
sellado.
• Tenga cuidado, el sellado debe ser colocado de la manera adecuada, de lo contrario, no cumplirá con su función.
• Cuando vuelva a colocar el cilindro, debe evitar dañar el sellado por los bordes o pellizcarlo.
• Mantenga la limpieza durante este trabajo.
Para montar el sellado de manera adecuada, se debe mantener la dirección según la sección cruzada del cilindro hidráulico.
Fig. 9/13 Cilindro hidráulico – sección cruzada
9.1.3.15 HOSES REPLACEMENT REEMPLAZO DE LAS MANGUERAS
ATENCIÓN
Se realiza el reemplazo cuando la máquina no está en operación y la posición del equipo de trabajo se debe asegurar para
evitar la desconexión del circuito hidráulico en cualquier lugar que ocasione un movimiento no controlado provocado por el
peso de la máquina.
Cuando desatornille las tuercas de la manguera, debe agarrar el siguiente hexágono con otra llave para evitar la deformación
de la tubería o presilla de conexión.
Cuando ajuste nuevas mangueras, debe evitar doblarlas y guiarlas de manera incorrecta.
9.1.3.16 HYDRAULIC HAMMER MARTILLO HIDRÁULICO
ATTENTION
When servicing hydraulic hammers, follow the manufacturer's instructions for hydraulic hammers, see separate instructions.

9.1.3.17 REEMPLAZO DEL ACOPLAMIENTO ROTATIVO/REEMPLAZO DEL SELLO
ATENCIÓN
• Primero se deben liberar las mangueras; cuando retire y desconecte las mangueras hidráulicas, use tapones ciegos
• Libere el hexágono 4 x M12 de la consola fija al marco superior
Fig. 9/14 Reemplazo del acoplamiento rotativo/reemplazo del sello

9.1.4 LUBRICACIÓN
9.1.4.1 LUBRICACIÓN CENTRAL AUTOMÁTICA
La máquina está equipada con un sistema de lubricación central automática. Consulte las instrucciones de uso detalladas.
Una bomba de lubricación con un mecanismo eléctrico y un tanque que tiene 8 litros de grasa está ubicada en el lateral
derecho del marco de la base. La bomba también incluye componentes electrónicos que controlan el tiempo del ciclo de
lubricación y el sensor de nivel.
Fig. 9/15 Puntos de lubricación
1. Soporte y piñón – giro

2. Soporte y piñón – giro
3. Marco de clavija – brazo mecánico
4. Cilindro hidráulico de clavija – brazo mecánico – lugar del pistón
5. Cilindro hidráulico de clavija – brazo mecánico – lugar de la varilla del pistón
6. Brazo mecánico de clavija – brazo
7. Cilindro hidráulico de clavija – brazo – lugar del pistón
8. Cilindro hidráulico de clavija – brazo – lugar de la varilla del pistón
9. Brazo de clavija – abrazadera
10. Cilindro hidráulico de clavija – inclinación del martillo – lugar del pistón
11. Cilindro hidráulico de clavija – inclinación del martillo – lugar de la varilla del pistón
12. Abrazadera de clavija – palanca
13. Abrazadera de clavija – adaptador
14. Palanca de clavija – brazo

¨
Fig. 9/18 Sistema de lubricación central

La distribución del lubricante se lleva a cabo mediante mangueras a través de 3 distribuidores proporcionales a todos los
puntos de lubricación. Los distribuidores proporcionales garantizan que cada punto se lubrique con la cantidad correcta de
lubricante y que no se omita ningún punto de lubricación durante el ciclo de lubricación.
En caso de que la guía de lubricación se atasque en algunos lugares, el lubricante sale de la válvula de presión. Después se
debe encontrar y liberar el lugar atascado mediante la desconexión de los puntos de lubricación. Generalmente no ocurre
dicha situación; la tierra que ingresa al lubricante es la causa de esto.
Fig. 9/17 Válvula de presión
El funcionamiento adecuado de la lubricación está señalado por una pequeña clavija (bajo la tapa de plástico) en el
distribuidor proporcional del lado del brazo mecánico que sale y entra durante cada ciclo de lubricación (= lubricación de todos
los puntos de lubricación 1x).
Fig. 9/18 Funcionamiento adecuado de la lubricación señalado por una pequeña clavija

ATENCIÓN
Cuando se llena la bomba mediante la abertura de llenado desde arriba, se debe apagar la tensión de alimentación antes de
comenzar la tarea.
Se debe realizar el llenado en condiciones libres de polvo siempre que sea posible. ¡Use solamente lubricante del empaque
original y selle de inmediato y de forma segura el contenedor con el lubricante restante!
Si se usa una bomba de mayor rendimiento para llenar el tanque, se debe evitar exceder la marca de llenado máxima. Si se
sobrellena el tanque, se puede romper.
El lubricante especificado es grasa con una consistencia de hasta la clase NLGI 2.
El primer llenado es con grasa FUCHS LZR 2H, que el productor usa para el ensamble y las pruebas.
Grasa recomendada

mín.
Fuchs Renolin LZR 2H -30°C
Acc. de
Grado de
penetración a
clasificación Evaluación visual de apariencia Uso
DIN ISO 2137
NLGI
(10-1 mm)
000 445-475 Líquido, similar a aceite muy espeso
Para cajas de transmisiones y sistemas de
00 400-430 Semi-líquido, muy suave lubricación central
0 355-385 Muy suave
1 310-340 Suave
2 265-295 Consistencia grasosa
Para soportes de fricción y de ondulación
3 220-250 Consistencia grasosa, endurecida
4 175-205 Sólido

Ajuste del ciclo de lubricación
El tiempo de funcionamiento se fija en 10 minutos e intervalos para el tiempo de pausa de 10 a 60 minutos.
Ajustes según el productor:

Tiempo de operación: 10 min
Tiempo de pausa: 10 min
Configuración variable:
Tiempo de operación: 10 min
Tiempo de pausa: 10 – 60 min
De acuerdo con los requisitos de operación, es necesario establecer los valores reales requeridos.

9.1.5 OVERVIEW PERIODIC MAINTENANCE
TRABAJO DE CADA CADA 100 HORAS DE 500 HORAS DE 1000 HORAS DE 5000 HORAS DE
INTERVALO CADA TURNO 12 MESES OPERACIÓN O 36
MANTENIMIENTO SEMANA MES OPERACIÓN OPERACIÓN OPERACIÓN
MESES
NIVEL DE ACEITE X
TEMPERATURA DEL ACEITE X
CALIDAD DEL ACEITE X

ACEITE
HIDRÁULICO
PRIMER CAMBIO X
MUESTRA X
CAMBIO X
NIVEL DE ACEITE X
ACEITE DE
TRANSMISIÓN. PRIMER CAMBIO X (INICIAL)
GIRO
X
CAMBIO (O 2000
HORAS)
ENGRASE TODOS LOS PUNTOS DE LUBRICACIÓN X
MECANISMO DE BALANCEO * X
LUBRICACIÓN MOTOR ELÉCTRICO ASINCRÓNICO X
VERIFICACIÓN DEL CIRCUITO DE LUBRICACIÓN CENTRAL

X
AUTOMÁTICA
VERIFICACIÓN DEL NIVEL DE GRASA X
INDICADOR DE X (O
CAMBIO DE ELEMENTOS DE FILTRO X (INICIAL)
FILTROS ATASCAMIENTO 12 MESES)
HIDRÁULICOS INDICADOR DE X (O
LIMPIEZA DEL FILTRO DE SUCCIÓN Y DE ELEMENTO X (INICIAL)
ATASCAMIENTO 12 MESES)
REFRIGERADOR
LIMPIEZA DEL REFRIGERADOR Y VERIFICACIÓN DEL VENTILADOR X
HIDRÁULICO
DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO X
SUMINISTRO DE ABRIR EL DRENAJE DE CONDENSADO X

AIRE
COMPRIMIDO * LIMPIEZA DEL DRENAJE DEL FLOTANTE X
INDICADOR DE
CAMBIO DE ELEMENTOS DE FILTRO X (INICIAL) X
ATASCAMIENTO
CONDICIONES GENERALES DEL EQUIPO Y DEL ÁREA DE TRABAJO X
VERIFICACIÓN DEL AJUSTE DE LAS VÁLVULAS DE ESCAPE X
FUGA X
CONTAMINACIÓN X
DAÑOS X
RUIDO X
OTRAS
INSTRUMENTOS DE CONTROL X
VERIFICACIONES
VERIFICACIÓN DEL TORNILLO Y DE LAS CONEXIONES HIDRÁULICAS X X
REAJUSTE DE LA CONEXIÓN DEL TORNILLO EN LOS DISTRIBUIDORES

X X
ELÉCTRICOS
MONITOREO DE GRIETAS. ESTRUCTURA DE ACERO X
MEDICIÓN DE TODAS LAS CLAVIJAS Y COJINETES EN BUSCA DE

X
DESGASTE
VERIFICACIÓN DE LAS MANGUERAS X
CAMBIO DE LAS MANGUERAS X
MARTILLO
CONSULTE LAS INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN DEL MARTILLO HIDRÁULICO
HIDRÁULICO *
SISTEMA DE
LUBRICACIÓN CONSULTE LAS INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN PARA EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN CENTRAL AUTOMÁTICA
CENTRAL
CONTROL
AUTOMÁTICA
REMOTO DE * CONSULTE LAS INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN PARA EL CONTROL REMOTO DE RADIO
RADIO
MOTOR*
CONSULTE LAS INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN PARA EL MOTOR ELÉCTRICO ASINCRÓNICO
ELÉCTRICO
ASINCRÓNICO
* SI LO POSEE
Fig. 9/19 Reseña general del mantenimiento periódico

9.2 MANTENIMIENTO DE REPARACIÓN
Fig. 9/20 Mostrar RC1 - fallas
Lista de fallas RC1

STATUS: FAULT
Después de resolver el problema, se debe confirmar el mantenimiento o la reparación con el botón "Confirmar" (mantener
durante 3 segundos) en la pantalla RM1. El mensaje irá de rojo a verde.
Fig. 9/21 Pantalla – fallas

Lista de fallas RM1
FUNCIÓN DE SEGURIDAD
NIVEL DE EMERGENCIA DEL ACEITE
TEMPERATURA DE EMERGENCIA DEL

ACEITE
INSULATION MINITORING
INTERRUPTORES
LUBRICACIÓN, ERROR
LUBRICACIÓN, ADVERTENCIA
ALIMENTACIÓN DE ENERGÍA
FILTRO DE RETORNO ATASCADO
SOBRECARGA DE M1
FILTRO DE SUCCIÓN ATASCADO
SENSOR DE PRESIÓN B301
DISPOSITIVO DE PROTECCIÓN POR PICO

DE TENSIÓN
PRESIÓN BAJA DEL AIRE DEL TANQUE
FILTRO DE PRESIÓN ATASCADO
COMUNICACIÓN
SOBRECARGA DE BRAZO

9.2.1 REPARACIÓN DE COMPONENTES/CONSUMIBLES MIENTRAS EL EQUIPO ESTÁ EN OPERACIÓN
Si el equipo está en operación, no se debe realizar el reemplazo de componentes y piezas del equipo.
No se realiza la reparación de los componentes del equipo; se reemplazan los componentes con repuestos originales.
9.2.2 REPARACIÓN DE COMPONENTES/CONSUMIBLES MIENTRAS EL EQUIPO ESTÁ DETENIDO

Si el equipo está en operación, no se debe realizar el reemplazo de componentes y piezas del equipo.
No se realiza la reparación de los componentes del equipo; se reemplazan los componentes con repuestos originales.
9.2.3 REEMPLAZO DE COMPONENTES/CONSUMIBLES MIENTRAS EL EQUIPO ESTÁ EN OPERACIÓN
ADVERTENCIA
Riesgo de lesión
El reemplazo de componentes puede ocasionar lesiones graves o daños a la propiedad.
Realice el reemplazo de los componentes y las piezas del equipo según el plan de mantenimiento en los intervalos
establecidos. Se debe estabilizar el equipo y se debe apagar el motor y el interruptor principal.
9.2.4 REEMPLAZO DE COMPONENTES/CONSUMIBLES MIENTRAS LA MÁQUINA/PLANTA ESTÁ

DETENIDA
Solamente las personas calificadas deben realizar el reemplazo de los componentes y piezas del equipo.
Para obtener más información, consulte la sección 9.
Informe todos los problemas, mantenimiento o reparaciones!

10. PUESTA FUERA DE SERVICIO
10.1. TOMAR FUERA DE SERVICIO
Cuando no en uso, Mover Lla Equipo a un Posición Lejos De Caminos Y Pasarelas Y Adyacente Para Lla Trabajando Área. Hacer
Seguro No Personas Son Presente En Lla Operativo Área. Entonces Forma segura Seguro Lla Equipo, Poner Lla Martillo En Lla
Vertical Posición, E.g. En Lla Aparcamiento PosiciónY Gire Lla motor apagado.
Atención
Siempre Oso en cuenta Que Después Girando apagado Lla Principal Encienda Lla Eléctrico Distribución Panel Lla Suministro Cables
Son Todavía Vivir. Para Este Razón, Que Son Protegido Contra Contacto por un Especial Guardia.

Apagado De Lla Equipo no No Requieren Lla Uso De Cualquier Dispositivo O Herramientas. Durante Apagado De Lla EquipoUso
Protección ayudas apenas como Durante Operación.
10.1.3. REDUCCIÓN DE RUIDOS Y VIBRACIONES

Durante ApagadoCualquier eventual Ruido Y Vibraciones se Ser Reducido. Si Ruido O Vibraciones Aumentar Durante Lla Equipo
Apagado, O no se detenga, Este Indica Un Defecto. En tal caso, comience a Mira Para Lla Defecto Usando Lla Mesa Solución en la
parte 8 en Este Manual.
10.1.4. ANTES DE PARAR

Seguro No Personas Son Presente En Lla Operativo Área. Entonces Forma segura Seguro Lla Equipo, Poner Lla Hidráulico Martillo En
Lla Vertical Posición, E.g. En Lla Aparcamiento PosiciónY Gire Lla motor apagado.
10.1.5. EQUIPO PARADA

Seguro No Personas Son Presente En Lla Operativo Área. Entonces Forma segura Seguro Lla Equipo, Poner Lla Hidráulico Martillo En
Lla Vertical Posición, E.g. En Lla Aparcamiento PosiciónY Gire Lla motor apagado.
Caliente Piezas
Lla Hidráulico Martillo, Trabajo Herramienta, Mangueras, Tuberías Y Accesorios Durante Operación Calor hasta muy Rápidamente a
un Alta Temperatura.
Tocar Caliente Superficies De Ciertos Piezas Presenta un riesgo De Quemaduras.
Nunca Tocar Caliente Piezas. En caso Ciertos Acciones Debe Ser Llevado fuera, Esperar Hasta Lla Caliente Piezas Fresco abajo.
Hacer Seguro No Personas Son Presente En Lla Operativo Área. Entonces Forma segura Seguro Lla Romper Equipo, Con Lla Martillo
En Lla Vertical Posición, E.g. En Lla Aparcamiento Posición.

10.2. DESMONTAJE
Antes que Desmontar Lla EquipoHacer Seguro que Hve Lla Mismo Herramientas Disponible Como Para Instalación, Ver parte 5.
Atención
Siempre Oso en cuenta Que Después Girando apagado Lla Principal Encienda Lla Eléctrico Distribución Panel Lla Suministro Cables
Son Todavía Vivir. Para Este Razón, Que Son Protegido Contra Contacto por un Especial Guardia. Lla Principal Poder Suministro Para
Lla Equipo Debe Ser Desconectado.
Durante DesmontajeHacer Seguro Todos Aceite Hsa Sido Drenado De Lla Equipo (Hidráulico Martillo, Hidráulico Tanque Manguera,
Etc.)
Todos Desconectado Conexiones (Mangueras Y Tuberías) Debe Ser Uso Esconder Enchufes - Contaminación Y Sigue siendo De
Hidráulico Aceite.

Ver parte 5.
10.2.3. REDUCCIÓN DE RUIDOS Y VIBRACIONES

Durante Desmontaje, hay Es un riesgo De Vibraciones De Lla Uso De Herramientas Y Equipos, Incluyendo Mano HerramientasAsí Lla
Operador Debe Utilice anti-Vibración Guantes O Otros Prescrito Protección Sida Acuerdo Para Lla Nacional Salud Y Seguridad
Reglamentos.
Desmontaje De Lla Equipo Es Acompañado Por Ruido. Lla Operador Debe Uso Audiencia Protección O Otros Prescrito Protección
Sida Acuerdo Para Lla Nacional Salud Y Seguridad Reglamentos. Desmontaje Debe Ser Realizado Durante Estándar Trabajando
TiempoPara Reducir Ruido traslado a Personas En Lla Cerca De Lla Desmontaje. Ruido En Lla Trabajo Puede No Exceder Lla General
Límite Acuerdo Para Nacional Legislación.
10.2.4. DESMONTAJE
Invertida Procedimiento Mostrado en la parte 5.
10.3. DISPOSICIÓN
10.3.1. DESTRUCCIÓN
Desagüe Todos Hidráulico Aceite Y Limpio Lla Equipo Antes Desguace Lla Equipo (Hidráulico Martillo, Hidráulico Tanque
Mangueras, Etc.). Disponer De Utilizado Hidráulico Aceite Y Prevenir cualquier negativo Impacto En Lla Ambiente
10.3.2. RECICLAJE
Utilizado Herramientas Debe Ser Dispuesto De en un Manera Que Asegura Reciclaje De Lla Máximo Cantidad De Descartado Piezas
Y Material Y También Protección De Lla Ambiente.
10.3.3. ELIMINACIÓN (ELIMINACIÓN)

Lla Propietario De Lla Equipo Es Obligado Para Cumplir Todos Legal Requisitos , Aplicable En Lla Tiempo De Retiro. Si Otros Nacional
Legislación Se aplica En Lla País De Uso es Debe Ser Añadido Por Lla Organización Usando Lla Equipo Y Unido Para Este Manual
Como Un Accesorio.

11. ALMACENAMIENTO
11.1. PREPARACIONES, MEDIDAS DE PROTECCIÓN
El equipo es Suministrado en un Parcialmente Desmontado Condición Y Individuales Piezas Son Embalado Y Mothballed Para Prevenir
Prematuro Degradación, Ver Control Protocolo De Entrega.
Todos sin Superficies Son Protegido Por Grasa. Quitar Lla Protección Capa Sólo Antes Asamblea.
Desconectado Piezas del sistema hidráulico son Sellado. Quitar Lla Sellos Sólo Antes Asamblea.
Repuesto Piezas Son Embalado Para Proteger Ellos Contra Daño Hasta Su Espera Uso. Que Debe Ser Almacenado En Su Texto original en
Empaquetado en seco, Cubierto Almacén.
11.2. EQUIPO/HERRAMIENTAS, EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

Tienda El equipo Usando Lla Mismo Artículos (Empaquetado) Utilizado Para Lla Envío De Nuevo Equipo. En caso de que estos Artículos no
son Disponible, Contacto Lla Fabricante del equipo a Renovar es O Enviar Nuevo Artículos.
Durante Manejo, Observar Lla Mismo Instrucciones como en parte
El equipo Debe Ser Mothballed, Ver parte 11,3.
Cuando Embalaje Lla Dispositivo Para AlmacenamientoUso Suficiente Protección Sida.
Manejar es En Cumplimiento Con parte 2,11, 4. y 7,3.
11.3. GENERAL
Lla Almacenamiento Ubicación Debe Ser LimpioLibre De Polvo Y Otros Contaminación Y Heladalibre.
Helada Podría Causa Condensación Y Congelación De Humedad En de la máquina Cavidades, Que No Ser Lleno Completamente Con
Aceite, Que Podría Causa Defectos En Un Más tarde Etapa. El equipo es Ya Mothballed También Para Temperatura Abajo Congelación
Punto.
Tienda en un Parcialmente Desmontado Condición, Preparado Para Envío.
11.4. ESTRUCTURA DE ACERO Y PIEZAS MECÁNICAS

Lla Acero Estructura Es Suficientemente Protegido Por Pintura. Sin SuperficiesComo Pernos, Cubiertas, Contacto Superficies, Etc., Debe
Ser Cubierto Con Anticorit BW 366 y Envuelto en la película.
Aerosol Lla Moviendo Piezas Que Son Lo contrario Untreated (Palancas del distribuidor hidráulico, empalme Rodamientos de hidráulico
Cilindros...) Con Silicio Aceite.
DAVON s.r.o. | No. 16156-Z170115 | Rev A | 04-2018 157

11.5. HIDRÁULICA
Antes Primera Start-up:
• El tanque hidráulico se pinta con la pintura anticorrosiva y guarda el resto del aceite hidráulico después de la prueba de la fábrica.
Durante Operación:
• Retraer los vástagos de los cilindros hidráulicos, si es posible, y los restos eventuales deben ser protegidos apenas como los pernos,
• Envuelva las mangueras y las guarniciones con la película no-transparente para protegerlas contra la radiación ultravioleta, que causa
el envejecimiento de goma.
11.6. LUBRICACIÓN CENTRAL
Quitar tanto Lubricante De Lla Contenedor Dela Lubricación bomba como sea posible, Kuz es Edades Durante Largo Almacenamiento.
11.7. EQUIPO ELÉCTRICO
Eléctrico equipo está Sellado Y Suficientemente Protegido Contra Corrosión. Especial Atención Debe Ser Pagado para secar
AlmacenamientoPara Prevenir Humedad Reunión En Eléctrico Motores.
11.8. TRANSMISIÓN DEL ENGRANAJE DE LA MATANZA
Nunca Tienda Lla Transmisión en directo Contacto Con Lla Tierra.
En caso de Almacenamiento Para Menos Que 8 Semanas, Proceder Como Sigue:
• Llene la transmisión a través de la tapa del depósito de purga de aire con aceite de transmisión hasta el nivel máximo.
• Proteja las superficies externas de contacto con grasa y agente anticorrosivo.
• Almacene en un lugar seco y limpio, a una temperatura entre-15 y + 50 ° c.
11.9. MARTILLO HIDRÁULICO
El martillo hidráulico es Sellado Y Lleno Con AceiteY Requiere No Protección. Quitar Lla Herramienta Y Tienda es Separadamente. Tienda
el martillo en el Vertical posición, por lo que el Peso Dela Interna Pistón Asamblea no No Fatiga los anillos de estanqueidad.
11.10. ALMACENAMIENTO A CORTO PLAZO
En caso de Almacenamiento Para Menos Que 8 Semanas, Proceder Como Sigue:
• Desmontar el martillo hidráulico del portaequipajes (véase el capítulo Desmontaje de accesorios hidráulicos del porta-manual del
usuario-martillo hidráulico).
• Almacene el martillo hidráulico en un lugar seco y bien ventilado.
• Si no tiene otra opción que almacenar el martillo hidráulico al aire libre, cúbralo.
• con la película plástica o una lona impermeable del carro para protegerla contra los elementos.
• Almacene el martillo hidráulico en posición vertical de manera que no se caiga.

11.11. ALMACENAMIENTO A LARGO PLAZO
Si Almacenamiento Es Espera Para Ser Ya Que 8 Semanas, Proceder Como Sigue:
• Desmontar el martillo hidráulico del portaequipajes (véase el capítulo Desmontaje de accesorios hidráulicos del porta-manual
del usuario-martillo hidráulico).
• Desmontar las herramientas de trabajo (ver manual de usuario para martillo hidráulico-manual del operario-martillo hidráulico)
• Lubrique la herramienta de trabajo con lubricante para las máquinas para protegerla de la corrosión.
• Lubrique los casquillos de guía
• Libere la presión del depósito del pistón (vea el capítulo que libera la presión del depósito del pistón).
• Deje la manguera de llenado en la válvula de llenado para que el gas pueda escapar.
Atención
Daño al medio ambiente Causado por Hydraulic Aceite
Hidráulico Aceite Es Dañinos al medio ambiente y Debe no entrar en el Suelo O Tierra Agua O Agua Red.
• Recoge todo el aceite hidráulico que se escapa.
• Deséchelo de conformidad con las normas aplicables a la protección del medio ambiente.
Aceite Puede Fuga Cuando Lla Impacto pistón es Empujado Hacia arriba.
• Retire las tapas de las mangueras de conexión.
• Deslice el pistón de impacto a la posición superior.
• Inserte el dispositivo de seguridad del pistón de impacto en el orificio para la herramienta de trabajo.
• Instale los pararrayos de la herramienta.
Lla Impacto pistón es Nwo Bloqueado En Superior Posición.
• Desconecte la manguera de llenado de la válvula de llenado.
• Selle las mangueras de conexión con tapones.
• Selle el orificio de la herramienta de trabajo con una tapa protectora.
• Extraiga la manguera de llenado de la válvula de llenado.
• Almacene el martillo hidráulico en un lugar seco y bien ventilado.
• Almacene el martillo hidráulico en posición vertical de manera que no se caiga.

11.12. PROCEDIMIENTO DESPUÉS DE MÁS DE 12 MESES DE ALMACENAMIENTO.
Advertencia
Riesgo de Lesión
Profesional Desmontaje Y Asamblea del martillo hidráulico Puede conducen a Serio Lesión Y Daño Para
Propiedad.
• Nunca jale la unidad de impacto fuera de la carcasa del martillo. El desmontaje de la unidad de conducción sólo se permite
cuando se realiza por profesionales, entrenados por el fabricante del martillo hidráulico. Estos profesionales deben respetar
todas las instrucciones de seguridad y las normas de reparación.
Lla Siguientes Precauciones Son Necesario Para Prevenir Prematuro avería del martillo hidráulico Después Almacenamiento Para
Más Que 12 Meses:
• Póngase en contacto con el centro de/Dealer del fabricante de martillos hidráulicos de su región.
• Los profesionales entrenados por el fabricante del martillo hidráulico desmontarán el martillo hidráulico correctamente y:
o Compruebe todas las piezas propensas a la corrosión (pistón de trabajo, cilindro, control), para la
corrosión,
o reparar y reemplazar todas las piezas corroídas,
o Reemplace todas las juntas.
11.13. HERRAMIENTA DE TRABAJO

• Lubrique la herramienta de trabajo con lubricante para las máquinas para protegerla de la corrosión.
• Almacene la herramienta de trabajo en un lugar seco y bien ventilado.
• Almacene la herramienta de trabajo para evitar que se caiga o ruede.
Para Más Detalles, Ver Lla Del operador Manual Para el martillo hidráulico.
Grasa Relleno
Advertencia
Fuego Y Dañinos Vapores
Lubricante Para Herramientas Puede Encender y causar una Serio Fuego. Sobre Ignición, Dañinos Vapores Son Liberado.
• Nunca almacene los rellenos de grasa (cartuchos) en las cercanías de agentes pirofóricas y separadores de incendios.
• No exponga los rellenos de grasa a la luz solar directa.
• Almacene los rellenos de grasa en un lugar seco y bien ventilado.
11.14. RENOVACIÓN DE LA CONSERVACIÓN
Lla Descrito Conservación se Última Para Dos Años Sin Lla Necesita Para Renovación. Después 1 Yera, Rociadura De Moviendo
Piezas Con Aceite Es Obligatorio (Ver parte 11.3.2).

11.15. RE-COMISIONAMIENTO
Llame a la Servicio Sección de la hidráulica del martillo Fabricante Para Comisionar; Lla Militares se Realizar Lla Necesario
Lubricación Y Tratamiento.
Quitar Todos Protección Películas. Quitar Lla Conservación Capa De sin Superficies Mecánicamente Y Si Necesario Limpio Ellos Con
Espíritu.
Comprobar Si Lla Realizado Precauciones Hve Prevenido Incluso Parcial Corrosión. Este Se aplica al tanque hidráulico como Bien!
El tanque hidráulico Cna Ser Lleno Con Hidráulico Aceite Sin Lavado, Usando Un Filtración Agregado.
Central Lubricación Cna Ser Encargado Sin Cualquier Especial Precauciones. Eventual Cambios En Aspecto O Consistencia Dela
Restante Lubricante no es un Problema.
Desagüe Lla Aceite De Lla Matanza Engranaje Transmisión abajo al nivel Especificado En Del operador Manual.
Después Comisionar, Comprobar Lla Filtro inserción de la Residuos Filtro Después 1 Hora Y Otra vez Después 8 Horas Para Cualquier
Recogidos Moho. Moho En Succión Filtro Significa Corrosión en el tanque, Mientras Moho En Presión Filtro Significa Corrosión en la
bomba de pistón.
Lla Peligro De Ruido Y Vibraciones no es Aparente Durante Almacenamiento.

12. DATOS TÉCNICOS Y TERMINOLOGÍA
12.1. FECHA TÉCNICA
INFORMACIÓN DEL SISTEMA
Productos de limpieza Gasolina técnica/diesel/aire
Protección eléctrica 144 Un
Código IP IP 65
Remoto kontrol (radio – Max. 60 m – cable 35m)
▪ Sala de control – máx. 15KM (cable óptico)
Modo de operación ▪ Cooper cable 20 m
▪ Frecuencia de radio: 433 MHz
Control de emergencia
Altitud:
Max 3,500 msnm
Humedad:
46%
Condiciones de trabajo
Temperatura ambiente:
-20 ° c hasta + 40 ° c
AB8, AC2, Ad5, AE5, AF2, AG2, AH2, aK1, AL2, AM-
Selección y montaje de equipos eléctricos-reglas comunes
XX-1, AN2, AQ2, AR1, AS1, BA4, BC3, BD1, BE1, CA1,
según en 33 2000-5-51 Ed. 3
CB1
UNIDAD DE POTENCIA
Consumo de energía 75/50 kilovatios
Voltaje y frecuencia 480 V (+/-5%), CA, 3 Phase + E, 50 Hz (+/-2%)
Voltaje de control 120VAC / 24 V DC
Energía del cambiador de calor 24 kW
Presión de funcionamiento máxima 320 bar
Caudal máx. 200 l/min
Capacidad del aceite-tanque hidráulico 490 l
DB de la presión sana (A) 82
Verano: ISO VG 46
Tipo de aceite hidráulico
Invierno: ISO VG 32
Limpieza del aceite hidráulico 19/17/14 según ISO 4406
Dimensiones de la unidad de potencia 2470 x 2610 x 1328 (h x l x w)
Peso de la unidad de energía (sin el aceite hidráulico) 2100 Kg

SISTEMA DEL AUGE
Capacidad grasa – sistema de lubricación automática aprox. 6 kg (8 l embalse)
Verano: NLGI 2
Sistema de engrase centralizado automático
Invierno: NLGI 00/000
Verano: NLGI 2
Impulsión del oscilación de la grasa
Invierno: NLGI 00/000
Auge 8, 3 M
ARM 7, 4 M
Dimensiones del equipo
Conexión baja 2400 x 2000 mm
(18 x 49 mm)
Max. 330 °
Ángulo de trabajo Restricción mecánica 240 ° ajustable)
Restricción electrónica 120 ° ajustable)
Alcance horizontal 15, 6 M
Alcance vertical 11, 5 M
Peso del equipo 25 000 Kg
Capacidad de elevación (sin el martillo) 3 500 Kg
PCHT Φ180/125-1450 (2x)
Cilindros hidráulicos: Doble acción – con dumping en las posiciones finales
▪ Auge PCHT Φ220/160-2400
▪ Brazo Doble acción – con dumping en las posiciones finales
▪ Inclinación del martillo
PCHT Φ180/125-1200
Doble acción – con dumping en las posiciones finales
MARTILLO HIDRÁULICO
HB 2000 DP DustProtector II, ContiLube II, AutoStart,
Modelo
System VibroSilenced Plus
Peso 1714 kg
Diámetro/tipo de la herramienta 150 mm/Blunt
DB de la presión sana (A) 91
DB de la energía sana (A) 120
Caudal de aceite 150-190 l/min
Presión de funcionamiento 160-180 bar
Tasa de impacto 300-625 soplos/minuto

12.1. VERTICAL Y ALCANCE HORIZONTAL
Altura recomendada

12.2. ASAMBLEA
Matrillo hydráulico

12.3. CARGA ESTÁTICA

12.4. RK6156-HD/G-PROBE
Posición
recomendada de
la trituradora

12.5. DIAGRAMA DE CONEXIÓN SISTEMA DE AUGE
Una descripción compleja del rompe rocas

Diagnóstico de fallas detallado whoch contribuye a
mejorar su eliminación
Información de pantalla: horas de funcionamiento,
historial de fallas, configuración de fábrica
Enrutador GMS para un fácil diagnóstico y evaluación

del estado de ROCKBREAKER
Control remoto: conexión 2in1 o cable con pantalla de información básica

12.6. RADIO/CABLE CONTROL REMOTO (DUAL) + SALA DE CONTROL

13. DIBUJOS
13.1. PLANOS DE INSTALACIÓN
13.1.1. LISTA DE DIBUJOS
Lista de Dibujo
1 Placa de conexión 013546_D
1 Sistema del auge 023470_S
1 Unidad hidráulica 023533_S
13.2. ESQUEMA HIDRÁULICO

13.2.1. LISTA DE DIBUJOS
Lista de Dibujo
1 Esquema hidráulico 023532_D
13.3. ESQUEMA ELÉCTRICO

13.3.1. ELECTRICIDAD
Lista de Dibujo
1 Esquema eléctrico 1801 -006 _1

8 7 6 5 4 3 2 1
F F
2600
60
R1
R100
00
18
E x E
49
D D
0
80
4x500=2000
2200
C C
1070
500
100
B B
100 480
5x480=2400
Untoleranced dimensions ISO 2768 class "mK" umpersk 1353

CZ 78391 Uni ov
CAD Inventor Created: Ulman Date: 30.03.2017 www.davon.cz
Checked: Jur ek Date: Mass: 2440,4 kg Type:
A Project: Material: S355J2+N Scale: A
Name: Drawing No: Rev:
CONNECTION PLATE - FRAME 1
013546_D 1
8 7 6 5 4 3 2 1
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
L L
8300
)
in 3630 / max 6030(mm
m
B
K 6 7 5 K
E B
9
740
0 E
C F1 4
J C J
F1
A
2
( mm)
7
a x 315
7 /m mi
in 195 G n
22
A
m G 50
/ ma
I 45 x3 I
70
0 (m
m)
2075
H F2 F2
D
D
H H
H
MEZIKUS 013606_S
1120
1
HYDRAULICK KLADIVO HB 2000
2871
G G
145
F F
1000
2200
500
E E
A-A ( 1 : 10 ) C-C ( 1 : 10 ) D-D ( 1 : 10 )

B-B ( 1 : 10 )
49
100 480 480 480
100
13 20 20 29 33 42
x
18
14 15 2600
30
M100x6 - 6g
28 23 24
30
16
180
M100x6 - 6g
D D
11
150
825
825
95 95
125
16 1230 135 43
1395 20
44 46
99 30
16
60
939
30 41
M48x3 - 6g M48x3 - 6g
C C
406
H-H ( 1 : 10 )
F2-F2 ( 1 : 10 ) Podm nky sva ov n pro nosn dynamicky nam han konstrukce dle TP-010
F1-F1 ( 1 : 10 ) Parametry sva ov n dle knihy WPS a katalogu svar WNL
E-E ( 1 : 10 ) 31 38 34 31 38 34 34 38 31 31 38 34
Svary 135 - ISO 14341-A-G 3Si1 (OK Aristorod 12.50) pr.1,2 pro KV -40 C
Jakost svar : "B" SN ISO EN 5817
40 35 39 90 M48x3 - 6g M48x3 - 6g P edeh ev: do 40mm bez p edeh evu
35 40 39 25 G-G ( 1 : 5 ) 41 - 60mm 75 C + HARDOX 400
28 90 25 61 - 100mm
nad 100mm
100 C
120 C
+ HARDOX 500
Velikost steh : max. 2mm, d lka min 50mm
43 19 Nedestruktivn kontrola svar
21 21 Lh ty pro NDT po sva en min. S355, P355NL1, 24h; S690 48h; S960 72h;
16
30
.svar metoda technika st. p pustnosti rozsah

B B
275
30
16
125
275
______ VT-vizu ln EN ISO 17637 EN ISO 5817 100 %

44 ______ PT-kapil rn EN ISO 3452-1 EN ISO 23277 %
18
755
755
665
665
______ MT-magnetick EN ISO 17638 EN ISO 23278 %
41 95 90
18 26
282
______ RT-radiografick EN ISO 17636-1 EN 12517 %
18 ______ UT-ultrazvukem EN ISO 17640 EN ISO 11666 %

275
275
11
16
30
30
16
21
30
16
30
30
16
Untoleranced dimensions ISO 2768 class "mK"; EN ISO 13920 "BF"
16
umpersk 1353
21 CAD Inventor Created: JANO K Date: 29.01.2018
CZ 78391 Uni ov
www.davon.cz
30 376
Checked: VO KA Date: Mass: 27543 kg Type:
90 25 39 40 35 Project: Material: Scale: 1:20
406 35 40 39 25 Name: Drawing No: Rev:
A
35 40 39 90 16 22 17 1 A
BOOM SYSTEM RK 6156 023470_S 1
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
H H
min.300
2404 2280
G G
min.3100
2113
F
706 F
Mass:
1040
2100 kg
20
E 100 230 2300 E
1229 1480
min.160
D D
4x
+1
2200-1
18
C C
+1
1380-1
B B

A Name: Drawing-No.: Rev: 01 A
023533_S Sheet:
1
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Hydraulic diagram 1
RK 6156-MB2000DP HA 75/55RT
023532_D Sheet:
1
1 2 3 4 5 6 7 8
3 x 460 V, 50 Hz, TN-S L1

A /02.2A
A
L2
/02.2A
L3
/02.2A
31
43
12
14
-BA1 -Q1 -Q3
5
1
2
3
U
32
44
11
/09.4D
/09.4D
/07.4C
I> I> I> I> I> I>
B 90A-150A 1,6A-2,5A B
2
4
6
-FC0
1
5
2
100...250 A
5
-QA1.1 -QA1.2 -QA1.3 -QA3
6
C C
1
2
3
12
14
-FA1
11
/09.3D
PEN
D D
-XDPE
PE
/02.2E
-XD1
1
9
PE
PE
-10WE1 -10WE2 -1WD1.1 -1WD1.2 -1WD2
1
3
25 25 0,75
+RH
PE
E E
PE
PE
PE
L1
L2
L3
-XD1 +ED1
W1
+ED1 -M1
PE
PE
U1
V1
W
+ED1
V
3 x 460 V, 50 Hz, TN-S +ED1 -M3
W2
U2
V2
50 Hz
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
L1 L1
A /01.7A
A
L2 L2
/01.7A
L3 L3
/01.7A
-FC2 -FC3
5
2
6
-D3/2 C4/3
W
U
V
1
2
3
4
5
6
7
8
-TA2
B 208...550 VAC PE B
2x115 VAC PE
-TA1
24 VDC
11
10
12
24 VDC
9
480 W
0V
24V
-FC4 1
2
-FC5 -FC6 -FC7
1
C3/1
2
C3/1 C10/1 C3/1
C C
24VDC_L3
/05.1A
-BH1
1
N
L
/03.2A
3
+70%
24VDC_L1
/03.2A
PE
N
L

-1EA1
1
-EB1
0VDC
Heating /03.2A
2
250 W
Inside light
PE PE
/01.7D /03.2B
10
11
12
13
-XD1
PE
PE
-1WD3 -1WD4
1
1
2
E 0,75 0,75 E
+ED1 PE
N
PE
+ED1
N
L
-2XG1
-2EA1
Inside light
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L1 24VDC_L1
/02.7D /04.2D
24VDC_L2 24VDC_L2 /09.1B
/02.7C /04.5A
0VDC 0VDC
/02.7D /04.2D
PE PE
/02.7E /04.2D
5
1:24V 2:+ 3:- 4:PE 5:0V
B BK9050 B
Ethernet
X001
ETHERNET_3
/11.6E
C -20WG1 C
1
2
+MX1
1
+MX2 -10XD1
1
2
-20XG1
2
1
11
21
-00SF1
12
22
-10WG1
1
2
1
3
4
-XG1
2
1
-20WG1 D
3
4
D
+MX2
11
21
-0SF1
3
4
-20XG1
21
3
-0K1 -0SF2
12
22
/04.2B
4
22
Start
-10WG1 -0PF1
3
4
21
-XG1 -0K2
4
3
/04.3B
E 22 E
1
8
-3KF2 I1 I3 I2 4 I5 I7 I6 I8
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L2 24VDC_L2
/03.5A /05.1A
-3KF3
61
61
KL2904
O1 O3 O2 O4 -0K1 -0K2
62
62
1
6
B B
A1
A1
-0K1 -0K2
X1
A2
A2
-0PF1
X2
B
0VDC 0VDC
.4D /05.1F
C C
24VDC_L1 24VDC_L1
/03.5A /07.2B
0VDC 0VDC D
D /03.5A .5C
PE PE
/03.5B /07.2B
ND
ND
ND

CU1521-0010
RJ45
SC
/11.6E /17.5F
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
24VDC_L3
/02.7C
24VDC_L2 24VDC_L2
/04.6A /07.1C
A A
5
-0K1
6
1
5
-0K2
6
24VDC_L21
/07.1C
24VDC_L31
/06.1A
B B
11
11
11
-2K1 -2K2 -2K3B
/11.3B /11.4B /11.5B
14
12
14
12
14
12
-XG1
5
-20WG1
5
+MX2
C -20XG1 C
5
-10WG1
5
+MX1
-10XD1 5
-XD2 -XD1
1
-1WC1 -1WC2 -2WC1

1
0,75
D D
+ED1 +ED1 +ED2
A
B
1
-Y101 -Y102 AIR

-Y103
2
PVEO
2 0V
2
2
2
+MX1
-XD1
2
0VDC
/06.2C
-10XD1
6
E E
-10WG1
6
+MX2
-20XG1
6
-20WG1
6
-XG1
7
6
0VDC 0VDC
/04.5C /07.1E
F /07.2B F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
1KF12_Q0 1KF12_Q1 1KF12_Q2 1KF12_Q3

/09.3C /09.4C /09.6C /09.7C
/05.2B /09.4A /09.5A /09.6A /09.6A
-XG1
9
10
11
12
13
14
15
16
17
10
11
12
13
14
15
16
17
-10WG1
9
B +MX2 B
-20XG1
17
9
10
11
12
13
14
15
16
10
11
12
13
14
15
16
17
-20WG1
9
+MX1
/05.3E
10
11
12
13
14
15
16
17
-10XD1
9
0VDC
C C
3
11
DC -10K5
-10TA1
1
DC /10.8C
14
12
4
0VDC
/10.3B
D D
In= 0,63A In= 0,63A In= 0,63A In=0,63A
10
11
12
13
14
15
16
-XD2
1
4
-2WC2 -2WC3 -2WC4 -2WC5
1
4
0,5 0,5 0,5 0,5
E E
PE
PE
PE
PE
Error
Error
Error
Error
Udc
Udc
Udc
Udc
Us
Us
Us
Us
0V
0V
0V
0V
+ED2 +ED2 +ED2 +ED2
PVEH PVEH PVEH PVEH
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Conector PWR:
A +24 VDC (brown) A
0 VDC (blue) -10KR2
HMIGTO2310
Panel HMI HMI
Conector CAN:
ETHERNET
USB2
+24 VDC
FG
0 VDC
COM1
USB1

/11.7E
CABLE
/04.4D .6F -20XF2
/05.4F
PE PE
/04.4D /08.3B
/08.3E
-20WF2
0,25
+MX1
CABLE
24VDC_L2 24VDC_L2
/05.2A /12.1A -10XF2
24VDC_L21
/05.2B
C -10KR1 C
Receiver T-Rx100
11
-1K1 -1K3 11 -BA1

/11.2B /11.2B /01.3B
14
12
14
12
+24 VDC
RCSS1
RCSS2
FG
CABLE
0 VDC
CAN
D D
PE
-QA1.1 -QA1.1
67
55
LADS2 LADS2
CAN
68
56
-10XF1
28
29
30
-10XD1
X1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
-PF1
Tx Rx
-QA1.1 -QA1.2 -QA1.3 -QA3 -K1 -BA2
28
29
30
-20WG1 -20WF1
T1
T2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
X2
W
0VDC 0VDC +MX2
/05.4F .6F
E E
28
29
30
-20XG1 -20XF1
10
-XD3 9
14 /09.2D 14 /09.3E
12 11 12 11
28
29
30
Tx Rx
-1WG10 -10WG1 -10WF1
1
0,5
-XG1
28
29
30
-XF1
+ED1
1
-M1 .3B
24VDC_L1 24VDC_L1
/08.1A
.4E /08.2B /10.6E /08.5C
2
/08.2E
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L1 24VDC_L1
/07.7F .1D
XD24V
.1D
-FC8
1
2
B1/1
-XD24V
1
B B
0VDC 0VDC
/07.7F
PE PE
/07.3B
+24V
PE
0V
-1KF1
-1KF1 +24V 0V PE
TM251MESC
Ethernet CANopen
SUB
RJ45
C /11.5E
ETHERNET_1
/07.8F
CAN
C
24VDC_L1 24VDC_L1
.3A /09.1A
XD24V XD24V
.3A /09.1D
-XD24V
2
4
-1WG2 -1WG3 -1WG4
1
1
0,5 0,5 0,5
D D
L+ L+ L+
+ED1 +ED1 +ED1
P P T
-B301 4-20 mA -B302 4-20 mA -B304 4-20 mA
L- L- L-
2
2
-XD3
1
3
0VDC 0VDC
/07.7F .4E
/07.3B /09.1A .3E .5E .4E .7E .6E /09.1A
E /09.1B /09.1B E
/09.7E
+24V
PE
0V
7
-1KF11 +24V 0V PE I0+ I0- I1+ I1- I3+ I3-
TM3AI4G -B301 -B301 -B302 -B302 -B304 -B304
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L1 24VDC_L1
/08.6D
/08.7E .4A /06.2A /06.3A /06.5A /06.6A
PE PE .4D 0VDC 0VDC
/08.3E /11.6D .3A
+24V
PE
0V
6
-1KF12 +24V 0V PE I0+ I0- I1+ I2+ I3+
B B
24VDC_L1 24VDC_L1
/03.5A .1D
0VDC 0VDC
/08.7E
PE PE
/08.3E
+24V
PE
0V
-1KF13 +24V 0V PE
TM3AQ4G
Q0+ Q0- Q1+ Q1- Q2+ Q2- Q3+ Q3-
-Y421 -Y421 -Y422 -Y422 -Y423 -Y423 -Y424 -Y424
7
1KF12_Q0 1KF12_Q1 1KF12_Q2 1KF12_Q3
/06.2A /06.3A /06.5A /06.6A
0VDC 0VDC
.3A /10.6E
XD24V XD24V
/08.6D /10.1D
24VDC_L1 24VDC_L1 D
D .3B /10.2B
-XD24V
8
13
43
11
11
11
-1WG5 -1WG6 -1WG7 -1WG8
1
-0K1 -K1 -FA1 -Q1 -Q3
0,5 0,5 0,5 0,5
/04.2B /07.3E /01.2C /01.4B /01.6B
14
44
14
12
14
12
14
12
+ED1 +ED1 +ED1 +ED1

-B101 -B102 -B103 -B104
3
2
2
13
11
dP dP dP
-0K2 -BA2
1
1
14
14
12
2
E E
-XD3
4
7
0VDC 0VDC
/08.7E /10.6B
COM
COM
0
8
TM3DI16G -B101 -B102 -B103 -B104
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L1
.2B
-SF2
1
-SF1
2
Start Stop
24VDC_L1 24VDC_L1
/09.7D .5A
/11.3D 0VDC 0VDC
/09.8E
/11.5A
B -FC9 1 B
COM
COM
12
13
+MX1
18
-10XD1
2
B1/1 -1KF14 I12 I13 COM3 COM4

.4D -B201
0VDC 0VDC /12.2D
-XG1 /06.6D .6D
-XD3
2
/12.2D
18
18
-10WG1
-2WG1
2
+MX2
+MX1
-20XG1
+ -
+ED2
18
C C
-B201
Position
18
-20WG1 L
Out
-10SF1
X1
X1
X1
A1
2
3
4
-10PF4 -10PF3 -10PF2
-10K5
3
A2
X2
X2
X2
1
XD24V XD24V W W W
/09.7D
21
22
23
.3B .3B
9
/12.3D
-XD3
21
22
23
-20WG1 14
4
/06.2C
-1WG9 12 11
1
19
20
0,5 -10XD1 +MX2 D

D
23
-20XG1
21
22
+ED1
-B105
2
3
19
20
-20WG1
T
+MX2
21
22
23
-10WG1
1
Therm
Emergency temp.
20
19
23
-20XG1 -XG1
21
22
2
-XD3
19
20
-10WG1
8
-XG1
19
20

/07.7F /09.8D /11.1B
/11.1E
COM
COM
COM
10
11
9
3
-B105 -B106
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L1 24VDC_L1
/10.2B
0VDC 0VDC
.3E
+24V
0V
V1+ V1-
TM3DQ16TG
Q0 Q2 Q3 Q4 Q5 Q7 Q11 Q12
-M1 -M3 -M4
11
12
B B
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
-1K1 -1K3 -1K4 -2K1 -2K2 -2K3B -K2 -10K1
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
0VDC 0VDC
/10.8E /12.3B
14 /07.2C 14 /07.3C 14 /12.2B 14 /05.2B 14 /05.2B 14 /05.3B 14 /12.3B 14 /12.4B

12 11 12 11 12 11 12 11 12 11 12 11 12 11 12 11
C C
24VDC_L1 24VDC_L1
/10.2B
0VDC 0VDC
.3E
PE PE
/09.3A
+24V
+24V
PE
0V
0V
D D
V2+ V2- -4KF1 +24V 0V PE
Q13 Q14 Q15

13
14
15
-4KF1
A1
A1
A1
-10K2 -10K3 -10K4

A2
A2
A2
E 0VDC 0VDC E
/10.8E .3D
RJ45
RJ45
RJ45
RJ45
.5A

/08.4C /04.4E /03.2C /07.3B
12 11 12 11 12 11
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
24VDC_L2
/07.4C
11
11
11
11
11
11
-1K4 -K2 -10K1 -10K2 -10K3 -10K4
/11.3B /11.7B /11.7B /11.2E /11.2E /11.3E
14
12
14
12
14
12
14
12
14
12
14
12
X1
X1
X1
X1
1
X2
X2
X2
X2
Y G Y R
2
Delayed start
0VDC
/11.8B
-XG1 -XG1
24
25
26
27
8
24
25
26
27
-10WG1
8
1
+MX2
-20XG1
C
25
26
27
C
8
24
24
25
26
27
-20WG1
8
+MX1
24
25
26
27
8
/10.3B .3D
PE PE
-10PF1
X1
X1
X1
-XD1
L
3
-10PF1.1 -10PF1.2 -10PF1.3 -10PJ1

D D
X2
X2
X2
G Y R
N
24VDC_MX1 0VDC
/10.3B .3D
-XD3
3
Lubrication_error
/10.2D
PE
-2WG3 -2WG2
1
2
2
0,75 0,5
E E
+ED2 1 2 3 PE 1
3
-CMS1 error
Lubrication
lubrication DC
system 3A
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
+MS1
A A
-32KF1 -GSM
GSM
ETHERNET1
ETHERNET
USB2
+24 VDC
+24 VDC
FG
0 VDC
0 VDC
COM1
USB1
USB1
USB1
/17.5D /17.6D
24VDC_L1 24VDC_L1
.3E .5D
0VDC 0VDC
.3E .5E
PE PE
.2E .5E
12
22
-30SF0
3
-30SF1
C C
11
21
4
-30PF0
N
L
PE
-31TA1

1
4
70 W
I1 I3 I2 I4 I5 I7
0V
24V
-31KF3
2

D D
-31FC2 -31FC3
1
1
2
B2/1 B2/1

.5D .4B /17.2C
1

.3D /14.1E
.1B .4B /14.1E
380/220V PE PE
2
690V .4B /14.1E

20A
a)
5
1:24V 2:+ 3:- 4:PE 5:0V
0VDC
.1B CX9020-0115 X001
Ethernet port1
PE
.1B
X001
PE
-31XD1
N
L
ETHERNET_1
/17.4D
F F
a) change power sopply 3.5.19 Check Z170115 Terra Nova
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A +DT1a A
-41J1


GND
PwrFb
VBat
ND
7
24
11
23
B B
12VDC
/15.1C
0VDC
/15.1C
3
DC
-41TA1
1
DC
4
C 24VDC
/16.2B C
0VDC
PE
-41XG1
1
9
PE
-40WG1
1
9
0,75
SH
D D
+MS1
-32XD1
1
PE
24VDC_L2
/13.8D
0VDC 0VDC
/13.8E /15.3D
PE PE
/13.8E /17.2C
1
9
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
+DT1a
-41J2
B B

GND
PwrFb
VBat
ND
7
24
11
23
12VDC 12VDC
/14.2B
0VDC 0VDC
/14.2B /16.2B
C C
10
11
12
13
14
15
16
-41XG1
10
11
12
13
14
15
16
-40WG1
0,75
SH
D D
+MS1
10
11
12
13
14
15
16
-32XD1
PE
0VDC 0VDC
/14.4E /17.2B
/17.2C
10
3
8
-31KF4 I5 I7 I6 I8 -31KF5 I5 I6 I7 I8 I10
E E
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
B +DT1a B
24VDC
/14.2C
0VDC
/15.2C
X1
X1
X1
3
3
-41SF2 -41SF3 -41SF4 -41PF1 -41PF2 -41PF3
X2
X2
X2
4
4
2
17
18
19
20
21
22
23
-41XG1
C C
17
18
19
20
21
22
23
-40WG1
0,75
SH
+MS1
D D
17
18
19
20
21
22
23
-32XD1
PE
11
12
13
14
I11 I12 I13 I14 Sig3

/17.7B
/17.6B
Sig1
/17.6D
E E
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
+MS1
A A
-31KF6
EL2008
O1 O2 O3 O4 O5 O6 O7 O8 O9
9
Sig2 Sig3
/16.6E /16.6D
-30SF1
X1
X1
X1
X1
X1
X1
A1
1
-31K1
A2
X2
X2
X2
X2
X2
X2
2
0VDC
/15.4D
14 .7D
24VDC_L1 24VDC_L1 12 11
/13.8D .2D
0VDC 0VDC 24 .8D
/15.4D .2D
PE PE .6E 22 21
/14.2E .2D
+24V
PE
0V
C -33KF1 +24V 0V PE C
XXXX
RJ45
RJ45
RJ45
RJ45
/13.5F .4E /13.3B /13.4B
24VDC_L2 24VDC_L2
/13.8D
24VDC_L1 24VDC_L1
.4C
11
21
0VDC 0VDC
.4C -31K1 -31K1
PE PE D
D .4C .4B .4B
14
12
24
22
ND
ND
ND
Sig1
/16.6E
CU1521-0010
X1
X2
G
Pump run
SC
RJ45
0VDC 0VDC
.4C
ETHERNET_2 -32XD2
2
.4D
E E
-30WF1
9 µm
signalization-
main pump
Ethernet_Optic
RUN
/04.5E
F F
Order no. 1801-006
1 2 3 4 5 6 7 8
14. MODIFICACIONES
14.1. MODIFICACIONES PERMITIDAS
La intervención del usuario o de un dispositivo de terceros no es aceptable, el fabricante no se hará responsable de los
daños. La interferencia ilegal y no autorizada con el dispositivo causarán que la Declaración de conformidad de EC no
sea válida.
El usuario está únicamente autorizado a reemplazar las piezas y componentes que se mencionan de manera específica
en las instrucciones, por ejemplo, repuestos, dispositivos removibles, fricción y llenado.
Los componentes de seguridad que se pueden utilizar como repuestos para reemplazar los componentes idénticos que
proporcionó el fabricante.
En caso de solicitud de modificación del equipo (el equipo o las piezas de repuesto, modificación en la alimentación, el
uso de otros tipos que no estén instalados de manera original en el equipo) por parte del usuario o un tercero, póngase
en contacto con el fabricante. El fabricante puede emitir un permiso para la modificación y debe definir las condiciones
para la verificación de la resolución de competencia técnica y el análisis de riesgo.
Luego se deben revisar las modificaciones. Archivos técnicos
Instrucciones de uso y mantenimiento
Declaración de conformidad de EC
Luego de esta modificación, el fabricante del equipo determina las actividades y los recursos necesarios para garantizar
que las máquinas modificadas cumplan con los requisitos básicos de las disposiciones de salud y seguridad vigentes al
momento de la modificación.
Si durante la modificación de las máquinas (su renovación, reconstrucción, modernización u otro tratamiento), no se
modifica el uso previsto de la máquina, no es necesario completar la evaluación de conformidad de las modificaciones.
14.2. INSTRUCCIONES SOBRE LA MANERA EN LA CUAL SE PUEDE MODIFICAR LA

MÁQUINA/PLANTA SIN AFECTAR LA SEGURIDAD Y LA EFICACIA/CAPACIDAD DE MANERA
NEGATIVA
No se realizarán modificaciones al equipo que no se encuentren previamente autorizadas por escrito por el fabricante
del equipo, DAVON s.r.o.
El usuario está autorizado solamente a reemplazar las piezas y componentes que se mencionan de manera específica
en las instrucciones, consulte la sección 14.1.

GARANTÍA
15.1 PERÍODO DE GARANTÍA
DAVON s.r.o. proporciona una garantía ante defectos en materiales y trabajo durante un período de 24 meses a
partir de la fecha de puesta en marcha, o durante un período de 36 meses a partir de la fecha de envío, lo que
ocurra primero. La presente garantía no cubre los elementos de filtración, las juntas, las mangueras, las
herramientas de trabajo u otros elementos considerados componentes con un desgaste normal.
La garantía para los componentes como las válvulas, bombas, filtros, motores eléctricos y componentes que no
fabrica DAVON s.r.o. está regida por las condiciones de garantía de los fabricantes de los componentes.
La presente garantía no se aplica si las especificaciones e instrucciones de uso no se cumplen. Asimismo, si se
daña el producto debido a: accidentes, abuso, uso incorrecto o negligencia, como resultado del mantenimiento,
almacenamiento, ensamble, conexión, desensamble o modificación sin el consentimiento por escrito de DAVON
s.r.o.
15.2 DEVOLUCIÓN DE LOS COMPONENTES

DAVON s.r.o. acepta la devolución de componentes si es posible probar de manera clara que un defecto en el
material o la baja calidad en el procesamiento causaron el defecto. El derecho a devolución solamente existe si
se completa la hoja de reclamos de manera correcta y si se entrega junto con los documentos de compra en un
plazo máximo de 30 días a partir de la fecha de instalación.
15.3 REPARACIONES
DAVON s.r.o. proporciona al usuario una garantía de reparaciones o reconstrucción de piezas defectuosas sin
cargo, si se comprueba un defecto en un material o una baja calidad en el procesamiento, en un plazo máximo
de 30 días a partir de la instalación.
DAVON s.r.o. no cubre los costos de envío, de viaje, de horas extra u otros servicios para simplificar las
reparaciones. DAVON s.r.o. no asume la responsabilidad por el reemplazo o la reparación eventual de piezas
defectuosas.
Solamente utilice repuestos del fabricante del equipo DAVON.

ABB Motors and Technical Data Sheet - DOL
Generators
Project Location
Department/Author Customer name Customer ref. Item name

1,00001
Our ref. Rev/Changed by Date of issue Saving ident Pages
A 29.12.2017 2017_12_29_jicer.do2.xls 1(3)
No. Definition Data Unit Remarks
1 Product TEFC, 3-phase, squirrel cage induction motor
2 Product code 3GBP 282 220-ADL Calc. ref. 3GZF021028-311
3 Type/Frame M3BP 280SMB 4
4 Mounting IM2001, B35(foot-flange)
5 Rated output PN 75 kW
6 Service factor 1
7 Type of duty S1(IEC) 100%
8 Rated voltage UN 460 VD ± 5 % (IEC 60034-1)
9 Rated frequency fN 50 Hz ± 2 % (IEC 60034-1)
10 Rated speed nN 1489 r/min
11 Rated current IN 126 A
12 No-load current 65 A
13 Starting current Is/IN 7,8 Meet IEC 60034-12, NE,(HE at 60 Hz)
14 Nominal torque TN 481 Nm
15 Locked rotor torque TS/TN 3,2
16 Maximum torque Tmax/TN 3,6
17 Minimum torque Tmin/TN 3,2
18 Speed at minimum torque r/min
Load characteristics (IEC 60034-2-1:2014) Load % Current A Efficiency % Power factor
19 PLL determined from residual loss 100 126 95,1 / IE3 0,79
20 75 104 94,9 0,72
21 50 84,7 93,8 0,59
22 Start 989 0,35
23 Maximum starting time from hot s
24 Maximum starting time from cold s
25 Insulation class / Temperature class F/B
26 Ambient temperature 40 °C
27 Altitude 1750 m.a.s.l.
28 Enclosure IP66
29 Cooling system IC411 self ventilated
30 Bearing DE/NDE 6316/C3 - 6316/C3
31 Type of Grease
32 Sound pressure level (LP dB(A) 1m) dB(A) at load
33 Moment of inertia J = ¼ GD2 1,38 kg-m2
34 Balancing
35 Vibration class
36 Position of terminal box Top
37 Terminal box entries; no, dimens.
38 Number of power terminals
39 Direction of rotation CW or CCW
40 Weight of rotor 144 kg
41 Total weight of motor 645 kg
42 Dimension drawing no.
43
44
45
Ex-motors
46
47
48
Option Variant Codes / Definition
49 +009 IM 2001 foot/flange mounted, IEC flange, from IM 1001 (B35 from B3)
50 +002 Restamping voltage, frequency and output, continuous duty
51 250 - Degree of protection IP66
52 553 - Terminal box degree of protection IP66.
53 441 - PTC - thermistors (3 in series, 130 ºC & 3 in series, 150 ºC), in stator winding
54 180 - Terminal box RHS (seen from D-end).
55 469 - Cable entry from N-end.
56 305 - Additional lifting lugs.
57
Remarks:
Data based on situation 23.6.2016

All data subject to tolerances in accordance with IEC
Guaranteed values on request
ABB Motors and Load Curves
Generators
Project Location

1,00001
Our ref. Rev/Changed by Date of issue Saving ident Pages
A 29.12.2017 2017_12_29_jicer.do2.xls 2(3)
Product TEFC, 3-phase, squirrel cage induction motor
Type/Frame M3BP 280SMB 4 Calc. ref. 3GZF021028-311
Product code 3GBP 282 220-ADL
Rated output PN 75 kW
Type of duty S1(IEC) 100%
Voltage (V) 460 Current IN (A) 126 Power factor at PN 0,79

Frequency (Hz) 50 Speed (r/min) 1489 Efficiency (%) at PN 95,1
1,3
1,2
1,1
0,9
PF / Efficiency,Current%(*100)
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4
P2/Pn
Current Efficiency Cosinus
Load characteristics (IEC 60034-2-1:2014)

ABB Motors and Starting Curves
Generators
Project Location

1,00001
Our ref. Rev/Changed byDate of issue Saving ident Pages
A 29.12.2017 2017_12_29_jicer.do2.xls 3(3)
Type of product TEFC, 3-phase, squirrel cage induction motor
Type/Frame M3BP 280SMB 4 Calc. ref. 3GZF021028-311
Product code 3GBP 282 220-ADL Frequency (Hz) 50
Rated output PN 75 kW Rated current IN 126 A
Type of duty S1(IEC) 100%
Jmotor (kgm2) 1,4 Voltage (V) 100% 460 Voltage (V) 460V(100%)
Jload (kgm2) Tstart/TN 3,2 Tstart/TN
Speed (r/min) 1489 Starting time (s) Starting time (s)
TN (Nm) 481 Speed (r/min) Speed (r/min)
Tload (Nm) Is/In 7,8 Is/In
Nbr. of Consecutive Starts at UN Tmax/Tn 3,6 Tmax/Tn
4,5 9
4 8
3,5 7
3 6
2,5 5
Ts/Tn
Is/In
2 4
1,5 3
1 2
0,5 1
0 0
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750
Speed (r/min)
TMotorUn 460V IMotorUn 460V
Load characteristics (IEC 60034-2-1:2014)

Low voltage motors
Installation, operation, maintenance and safety manual
Installation, operation, maintenance and safety manual............................................................................................ EN 3
Montage-, Betriebs-, Wartungs- und Sicherheitsanleitung....................................................................................... DE 21
Manuel d’installation, d’exploitation, de maintenance et de sécurité........................................................................ FR 41
Manual de instalación, funcionamiento, mantenimiento y seguridad........................................................................ ES 61
Manuale d’installazione, funzionamento e manutenzione........................................................................................... IT 81
Manual de instalação, operação, manutenção e segurança...................................................................................PT 101
Installations-, driffts-, underhålls- och säkerhetsmanual........................................................................................ SV 123
Asennus-, käyttö-, kunnossapito- ja turvallisuusohje............................................................................................... FI 141
More languages – see web site www.abb.com/motors&generators > Motors > Document library
Low voltage motors
Installation, operation, maintenance and safety manual
Contents
1. Introduction..................................................................................................................................5
1.1 Declaration of Conformity.....................................................................................................5
1.2 Validity..................................................................................................................................5
2. Safety considerations..................................................................................................................5
3. Handling........................................................................................................................................6
3.1 Reception check...................................................................................................................6
3.2 Transportation and storage...................................................................................................6
3.3 Lifting...................................................................................................................................6
3.4 Motor weight........................................................................................................................6
4. Installation and commissioning..................................................................................................7
4.1 General.................................................................................................................................7
4.2 Motors with other than ball bearings.....................................................................................7
4.3 Insulation resistance check...................................................................................................7
4.4 Foundation...........................................................................................................................7
4.5 Balancing and fitting coupling halves and pulleys..................................................................7
4.6 Mounting and alignment of the motor...................................................................................8
4.7 Radial forces and belt drives.................................................................................................8
4.8 Motors with drain plugs for condensation.............................................................................8
4.9 Cabling and electrical connections........................................................................................8
4.9.1 Connections for different starting methods............................................................9
4.9.2 Connections of auxiliaries......................................................................................9
4.10 Terminals and direction of rotation........................................................................................9
5. Operation ...................................................................................................................................10
5.1 General...............................................................................................................................10
Low voltage motors manual, 3GZF500730-85 Rev F 02-2015 | ABB Motors and Generators 3
6. Low voltage motors in variable speed operation ..................................................................11
6.1 Introduction........................................................................................................................11
6.2 Winding insulation...............................................................................................................11
6.2.1 Selection of winding insulation for ABB converters...............................................11
6.2.2 Selection of winding insulation with all other converters ......................................11
6.3 Thermal protection .............................................................................................................11
6.4 Bearing currents.................................................................................................................11
6.4.1 Elimination of bearing currents with ABB converters............................................11
6.4.2 Elimination of bearing currents with all other converters.......................................12
6.5 Cabling, grounding and EMC..............................................................................................12
6.6 Operating speed.................................................................................................................12
6.7 Motors in variable speed applications.................................................................................12
6.7.1 General...............................................................................................................12
6.7.2 Motor loadability with AC_8_ _ – series of converters with DTC control................12
6.7.3 Motor loadability with AC_5_ _ – series of converter............................................12
6.7.4 Motor loadability with other voltage source PWM-type converters.......................12
6.7.5 Short time overloads...........................................................................................13
6.8 Rating plates......................................................................................................................13
6.9 Commissioning the variable speed application....................................................................13
7. Maintenance...............................................................................................................................14
7.1 General inspection..............................................................................................................14
7.1.1 Standby motors ........................................................................................................14
7.2 Lubrication.........................................................................................................................14
7.2.1 Motors with permanently greased bearings.........................................................14
7.2.2 Motors with regreasable bearings........................................................................15
7.2.3 Lubrication intervals and amounts.......................................................................15
7.2.4 Lubricants...........................................................................................................17
8. After Sales Support....................................................................................................................18
8.1 Spare parts.........................................................................................................................18
8.2 Dismantling, re-assembly and rewinding.............................................................................18
8.3 Bearings.............................................................................................................................18
9. Environmental requirements.....................................................................................................18
10. Troubleshooting.........................................................................................................................19
4 ABB Motors and Generators | Low voltage motors manual, 3GZF500730-85 Rev F 02-2015
1. Introduction 2. Safety considerations
The motor is intended for installation and use by qualified
NOTE!
personnel, familiar with health and safety requirements and
These instructions must be followed to ensure
national legislation.
safe and proper installation, operation and
maintenance of the motor. They should be brought Safety equipment necessary for the prevention of accidents
to the attention of anyone who installs, operates at the installation and operating site must be provided in
or maintains the motor or associated equipment. accordance with local regulations.
The motor is intended for installation and use by
qualified personnel, familiar with health and safety
requirements and national legislation. Ignoring these WARNING!
instructions may invalidate all applicable warranties. Emergency stop controls must be equipped with
restart lockouts. After emergency stop a new start
command can take effect only after the restart
1.1 Declaration of Conformity lockout has been intentionally reset.
The conformity of the end product according to Directive

2006/42/EC (Machinery) has to be established by the
commissioning party when the motor is fitted to the Points to be observed:
machinery. 1. Do not step on the motor.
2. The temperature of the outer casing of the motor
1.2 Validity may be hot to the touch during normal operation and
especially after shut-down.
These instructions are valid for the following ABB electrical 3. Some special motor applications may require additional
machine types, in both motor and generator operation: instructions (e.g. when supplied by frequency
converter).
series MT*, MXMA,
4. Observe rotating parts of the motor.
series M1A*, M2A*/M3A*, M2B*/M3B*, M4B*, M2C*/M3C*,
M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2M*/M3M*, M2Q*, M2R*/M3R*, 5. Do not open terminal boxes while energized.
M2V*/M3V*
in frame sizes 56 - 450.

There is a separate manual for e.g. Ex motors ‘Low voltage
motors for explosive atmospheres: Installation, operation
and maintenance and safety manual (3GZF500730-47)
Additional information is required for some machine types

due to special application and/or design considerations.
Additional manual is available for the following motors:

– roller table motors
– water cooled motors
– smoke extraction motors
– brake motors
– motors for high ambient temperatures
– motors in marine applications for mounting on open deck
of ships or offshore units
3. Handling Lifting eyebolts must be tightened before lifting. If needed,
the position of the eyebolt can be adjusted using suitable
washers as spacers.
3.1 Reception check
Ensure that proper lifting equipment is used and that the
Immediately upon receipt, check the motor for external sizes of the hooks are suitable for the lifting lugs.
damage (e.g. shaft-ends, flanges and painted surfaces)
and, if found, inform the forwarding agent without delay. Care must be taken not to damage auxiliary equipment and
cables connected to the motor.
Check all rating plate data, especially voltage and winding
connections (star or delta). The type of bearing is specified Remove eventual transport jigs fixing the motor to the
on the rating plate of all motors except the smallest frame pallet.
sizes.
Specific lifting instructions are available from ABB.
In the case of a variable speed drive application check
the maximum loadability allowed according to frequency
stamped on the motor’s second rating plate. WARNING!
During lifting, mounting or maintenance work, all
necessary safety considerations shall be in place
3.2 Transportation and storage and special attention to be taken that nobody will be
The motor should always be stored indoors (above subject to lifted load.
–20 °C), in dry, vibration-free and dust-free conditions.
During transportation, shocks, falls and humidity should
be avoided. In other conditions, please contact ABB. 3.4 Motor weight
Unprotected machined surfaces (shaft-ends and flanges) The total motor weight can vary within the same frame size
should be treated against corrosion. (center height) depending on different output, mounting
arrangement and auxiliaries.
It is recommended that shafts are rotated periodically by
hand to prevent grease migration. The following table shows estimated maximum weights
for machines in their basic versions as a function of frame
Anti-condensation heaters, if fitted, are recommended to material.
be used to avoid water condensing in the motor.
The actual weight of all ABB’s motors, except the smallest
The motor must not be subject to any external vibrations at frame sizes (56 and 63), is shown on the rating plate
standstill so as to avoid causing damage to the bearings.
Frame size Aluminum Cast iron Add.
Motors fitted with cylindrical-roller and/or angular contact for brake
bearings must be fitted with locking devices during Weight kg Weight kg
transport. 56 4.5 - -
63 6 - -
3.3 Lifting 71 8 13 5
80 14 20 8
All ABB motors above 25 kg are equipped with lifting lugs 90 20 30 10
or eyebolts. 100 32 40 16
112 36 50 20
Only the main lifting lugs or eyebolts of the motor should be
132 93 90 30
used for lifting the motor. They must not be used to lift the
160 149 130 30
motor when it is attached to other equipment.
180 162 190 45
Lifting lugs for auxiliaries (e.g. brakes, separate cooling 200 245 275 55
fans) or terminal boxes must not be used for lifting the 225 300 360 75
motor. Because of different output, mounting arrangements 250 386 405 75
280 425 800 -
and auxiliary equipment, motors with the same frame may
315 - 1700 -
have a different center of gravity.
355 - 2700 -
Damaged lifting lugs must not be used. Check that 400 - 3500 -
eyebolts or integrated lifting lugs are undamaged before 450 - 4500 -
lifting.
If the motor is equipped with a separate fan, contact ABB
for the weight.
4. Installation and commissioning
WARNING! WARNING!
Disconnect and lock out before working on the To avoid risk of electrical shock, the motor frame
motor or the driven equipment. must be grounded and the windings should be
discharged against the frame immediately after each
measurement.
4.1 General
All rating plate values must be carefully checked to ensure If the reference resistance value is not attained, the
that the motor protection and connection will be properly winding is too damp and must be oven dried. The oven
done. temperature should be 90 °C for 12-16 hours followed by
105 °C for 6-8 hours.
4.2 Motors with other than If fitted drain hole plugs must be removed and closing
ball bearings valves must be opened during heating. After heating, make
sure the plugs are refitted. Even if the drain plugs are fitted,
Remove transport locking if employed. Turn the shaft of the it is recommended to disassemble the end shields and
motor by hand to check free rotation, if possible. terminal box covers for the drying process.
Windings drenched in seawater normally need to be

Motors equipped with roller bearings:
rewound.
Running the motor with no radial force applied to the shaft
may damage the roller bearing due to “sliding”, 4.4 Foundation
Motors equipped with angular contact bearing: The end user has full responsibility for preparation of the
foundation.
Running the motor with no axial force applied in the right
direction in relation to the shaft may damage the angular Metal foundations should be painted to avoid corrosion.
contact bearing.
Foundations must be even and sufficiently rigid to
withstand possible short circuit forces.
WARNING!
For motors with angular contact bearings the axial They must be designed and dimensioned to avoid the
force must not by any means change direction. transfer of vibration to the motor and vibration caused by
resonance. See figure below.
The type of bearing is specified on the rating plate.

Ruler
Motors equipped with regreasing nipples:

When starting the motor for the first time, or after long
storage, apply the specified quantity of grease. Note! Height difference shall
not exceed ± 0,1mm referred
See section “7.2.2 Motors with re-greasable bearings” for to any other motor foot
more details.
When fitted in a vertical position with the shaft pointing

downwards, the motor must have a protective cover
to prevent foreign objects and fluid from falling into the
ventilation openings. This task can also be achieved by Foot location
a separate cover not fixed to the motor. In this case, the
motor must have a warning label.
4.3 Insulation resistance check 4.5 Balancing and fitting coupling

Measure insulation resistance before commissioning and
when winding dampness is suspected.
halves and pulleys
As standard, balancing of the motor has been carried out
Insulation resistance, corrected to 25 °C, may not in any using half key.
cases be below 1 MΩ (measured with 500 or 1000 VDC)
The insulation resistance value is halved for each 20 °C Coupling halves or pulleys must be balanced after
increase in temperature. Figure 1 can be used for the machining the keyways. Balancing must be done in
insulation correction to the desired temperature. accordance with the balancing method specified for the
motor.
Coupling halves and pulleys must be fitted on the shaft by 4.8 Motors with drain plugs
using suitable equipment and tools which do not damage
the bearings and seals. for condensation
Never fit a coupling half or pulley by hammering or Check that drain holes and plugs face downwards. In
removing it by using a lever pressed against the body of the vertical position mounted motors, the drain plugs may be in
motor. horizontal position.
Motors with sealable plastic drain plugs are delivered in an

4.6 Mounting and alignment open position. In very dusty environments, all drain holes
should be closed.
of the motor
Ensure that there is enough space for free airflow around
the motor. It is recommended to have a clearance between
4.9 Cabling and electrical
the fan cover and the wall etc. of at least ½ of the air connections
intake of the fan cover. Additional information may be
found from the product catalog or from the dimension The terminal box on standard single speed motors normally
drawings available on our web pages: www.abb.com/ contains six winding terminals and at least one earth
motors&generators. terminal.
Correct alignment is essential to avoid bearing, vibration In addition to the main winding and earthing terminals, the
and possible shaft failures. terminal box can also contain connections for thermistors,
heating elements or other auxiliary devices.
Mount the motor on the foundation using the appropriate
bolts or studs and place shim plates between the Suitable cable lugs must be used for the connection of all
foundation and the feet. main cables. Cables for auxiliaries can be connected into
their terminal blocks as such.
Align the motor using appropriate methods.
Motors are intended for fixed installation only. Unless
If applicable, drill locating holes and fix the locating pins into otherwise specified, cable entry threads are metric. The IP
position. class of the cable gland must be at least the same as those
of the terminal boxes.
Mounting accuracy of coupling half: check that clearance
b is less than 0.05 mm and that the difference a1 to a2 is Certified conduit hub or cable connector has to be used at
also less than 0.05 mm. See figure 2. the time of installation.
Re-check the alignment after final tightening of the bolts or

studs. NOTE!
Cables should be mechanically protected and
Do not exceed permissible loading values for bearings as clamped close to the terminal box to fulfill the
stated in the product catalogs. appropriate requirements of IEC/EN 60079-0 and
local installation standards.
Check that the motor has sufficient airflow. Ensure that no
nearby objects or direct sunshine radiate additional heat to
the motor.
Unused cable entries must be closed with blanking
For flange mounted motors (e.g. B5, B35, V1), make sure elements according to the IP class of the terminal box.
that the construction allows sufficient air flow on the outer
surface of the flange. The degree of protection and diameter are specified in the
documents relating to the cable gland.
4.7 Radial forces and belt drives WARNING!

Belts must be tightened according to the instructions of the Use appropriate cable glands and seals in the cable
supplier of the driven equipment. However, do not exceed entries according to the type and diameter of the
the maximum belt forces (i.e. radial bearing loading) stated cable.
in the relevant product catalogs.
Earthing must be carried out according to local regulations

WARNING! before the motor is connected to the supply voltage.
Excessive belt tension will damage bearings and can
cause shaft damage. The earth terminal on the frame has to be connected to
PE (protective earth) with a cable as shown in Table 5 of
IEC/EN 60034-1:
Minimum cross-sectional area of protective Direct-on-line starting (DOL):
conductors Y or D winding connections may be used.
Cross-sectional area of phase Minimum cross-sectional area For example, 690 VY, 400 VD indicates Y-connection for
conductors of the installation, of the corresponding protective 690 V and D-connection for 400 V.
S, [mm2] conductor, SP, [mm2]
4 4 Star/Delta (Wye/Delta) starting (Y/D):
6 6
10 10
The supply voltage must be equal to the rated voltage of
16 16
the motor when using a D-connection.
25 25
Remove all connection links from the terminal block.
35 25
50 25 Other starting methods and severe starting
70 35 conditions:
95 50 In cases where other starting methods e.g. converter or
120 70 soft starter will be used in the duty types of S1 and S2, it
150 70 is considered that the device is “isolated from the power
185 95 system when the electrical machine is running” as in the
240 120 standard IEC 60079-0 and thermal protection is optional.
300 150
400 185
4.9.2 Connections of auxiliaries
In addition, earthing or bonding connection facilities on
the outside of electrical apparatus must provide effective If a motor is equipped with thermistors or other RTDs
connection of a conductor with a cross-sectional area of at (Pt100, thermal relays, etc.) and auxiliary devices, it is
least 4 mm2. recommended they be used and connected by appropriate
means. For certain applications, it is mandatory to use
The cable connection between the network and motor thermal protection. More detailed information can be found
terminals must meet the requirements stated in the in the documents delivered with the motor. Connection
national standards for installation or in the standard diagrams for auxiliary elements and connection parts can
IEC/EN 60204-1 according to the rated current indicated be found inside the terminal box.
on the rating plate.
The maximum measuring voltage for the thermistors is
2.5 V. The maximum measuring current for Pt100 is 5 mA.
NOTE!
Using a higher measuring voltage or current may cause
When the ambient temperature exceeds +50 °C,
errors in readings or a damaged temperature detector.
cables having permissible operating temperature
of +90 °C as minimum shall be used. Also all other The insulation of thermal sensors fulfills the requirements of
conversion factors depending on the installation basic insulation.
conditions shall be taken into account while sizing
the cables.
Ensure that the motor protection corresponds to the

4.10 Terminals and direction
environment and weather conditions. For example, make of rotation
sure that water cannot enter the motor or the terminal
boxes. The shaft rotates clockwise when viewing the shaft face at
the motor drive end, and the line phase sequence - L1, L2,
The seals of terminal boxes must be placed correctly in L3 - is connected to the terminals as shown in figure 3.
the slots provided to ensure the correct IP class. A leak
could lead to penetration of dust or water, creating a risk of To alter the direction of rotation, interchange any two
flashover to live elements. connections on the supply cables.
If the motor has a unidirectional fan, ensure that it rotates in

4.9.1 Connections for different starting the same direction as the arrow marked on the motor.
methods
The terminal box on standard single speed motors normally
contains six winding terminals and at least one earth
terminal. This enables the use of DOL- or Y/D –starting.
For two-speed and special motors, the supply connection

must follow the instructions inside the terminal box or in the
motor manual.
The voltage and connection are stamped on the rating

plate.
5. Operation
5.1 General
The motors are designed for the following conditions unless
otherwise stated on the rating plate:
- Motors are to be installed in fixed installations only.

- Normal ambient temperature range is from -20 °C to
+40 °C.
- Maximum altitude is 1000 m above sea level.
- The variation of the supply voltage and frequency may
not exceed the limits mentioned in relevant standards.
Tolerance for supply voltage is ±5 %, and for frequency
±2 % according to the figure 4 (EN / IEC 60034-1,
paragraph 7.3, Zone A). Both extreme values are not
supposed to occur at the same time.
The motor can only be used in applications for which

it is intended. The rated nominal values and operation
conditions are shown on the motor rating plates. In
addition, all requirements of this manual and other related
instructions and standards must be followed.
If these limits are exceeded, motor data and construction

data must be checked. Please contact ABB for further
information.
WARNING!
Ignoring any instructions or maintenance of the
apparatus may jeopardize safety and thus prevent
the use of the motor.
6. Low voltage motors in variable speed operation
6.1 Introduction 6.2.2 Selection of winding insulation with
all other converters
This part of the manual provides additional instructions for
motors used in frequency converter supplies. The motor The voltage stresses must be limited below accepted limits.
is intended to operate from a single frequency converter Please contact the system supplier to ensure the safety of
supply and not motors running in parallel from one the application. The influence of possible filters must be
frequency converter. Instructions given by the converter taken into account while dimensioning the motor.
manufacturer shall be followed.
Additional information may be required by ABB to decide

on the suitability for some motor types used in special
6.3 Thermal protection
applications or with special design modifications. Most of the motors covered by this manual are equipped
with PTC thermistors or other type of RTD’s in the stator
windings. It is recommended to connect those to the
6.2 Winding insulation frequency converter. Read more in chapter 4.9.2.
Variable speed drives create higher voltage stresses

than the sinusoidal supply on the winding of the motor.
Therefore, the winding insulation of the motor as well as
6.4 Bearing currents
the filter at the converter output must be dimensioned Insulated bearings or bearing constructions, common
according following instructions. mode filters and suitable cabling and grounding methods
must be used according to the following instructions and
6.2.1 Selection of winding insulation for using table 6.1.
ABB converters
6.4.1 Elimination of bearing currents with
In the case of ABB e.g. AC_8_ _-series and AC_5_ _-series
single drives with a diode supply unit (uncontrolled DC
ABB converters
voltage), the selection of winding insulation and filters can In case of ABB frequency converter e.g. AC_8_ _- and
be made according to table 6.1. AC_5_ _-series with a diode supply unit, the methods
according to table 6.1 must be used to avoid harmful
bearing currents in motors.
PN < 100 kW PN ≥ 100 kW or PN ≥ 350 kW or

IEC315 ≤ Frame size ≤ IEC355 IEC400 ≤ Frame size ≤ IEC450
UN ≤ 500 V Standard motor Standard motor Standard motor
+ Insulated N-bearing + Insulated N-bearing
+ Common mode filter
500V >UN ≤ 600V Standard motor Standard motor Standard motor
+ dU/dt –filter (reactor) + dU/dt –filter (reactor) + Insulated N-bearing
OR + Insulated N-bearing + dU/dt –filter (reactor)
Reinforced insulation OR + Common mode filter
Reinforced insulation OR
+ Insulated N-bearing Reinforced insulation
+ Insulated N-bearing
500V >UN ≤ 600V Standard motor Standard motor Standard motor
(cable length > 150 m) + Insulated N-bearing + Insulated N-bearing
600V >UN ≤ 690V Reinforced insulation Reinforced insulation Reinforced insulation

+ dU/dt –filter (reactor) + dU/dt –filter (reactor) + Insulated N-bearing
+ Insulated N-bearing + dU/dt –filter (reactor)
600V >UN ≤ 690V Reinforced insulation Reinforced insulation Reinforced insulation
(cable length > 150 m) + Insulated N-bearing + Insulated N-bearing
Table 6.1 Selection of winding insulation for ABB converters
Please contact ABB for more information on resistor braking and converters with controlled supply units.
NOTE!
6.7 Motors in variable speed
Insulated bearings which have aluminum oxide applications
coated inner and/or outer bores or ceramic rolling
elements are recommended. Aluminum oxide
6.7.1 General
coatings shall also be treated with a sealant to
prevent dirt and humidity penetrating into the porous With ABB’s frequency converters, the motors can be
coating. For the exact type of bearing insulation, see dimensioned by using ABB’s DriveSize dimensioning
the motor’s rating plate. Changing the bearing type program. The tool is downloadable from the ABB website
or insulation method without ABB’s permission is (www.abb.com/motors&generators).
prohibited. For application supplied by other converters, the motors
must be dimensioned manually. For more information,
6.4.2 Elimination of bearing currents with please contact ABB.
all other converters The loadability curves (or load capacity curves) are based
The user is responsible for protecting the motor and driven on nominal supply voltage. Operation in under or over
equipment from harmful bearing currents. Instructions voltage conditions may influence on the performance of the
described in chapter 6.4.1 can be used as guideline, but application.
their effectiveness cannot be guaranteed in all cases.
6.7.2 Motor loadability with AC_8_ _ – series
6.5 Cabling, grounding and EMC of converters with DTC control
The loadability curves presented in Figures 5a - 5d are
To provide proper grounding and to ensure compliance
valid for ABB AC_8_ _-series converters with uncontrolled
with any applicable EMC requirements, motors above
DC-voltage and DTC-control. The figures show the
30 kW shall be cabled by shielded symmetrical cables and
approximate maximum continuous output torque of the
EMC glands, i.e. cable glands providing 360° bonding.
motors as a function of supply frequency. The output
Symmetrical and shielded cables are highly recommended torque is given as a percentage of the nominal torque of
also for smaller motors. Make the 360° grounding the motor. The values are indicative and exact values are
arrangement at all the cable entries as described in the available on request.
instructions for the glands. Twist the cable shields into
bundles and connect to the nearest ground terminal/bus
NOTE!
bar inside the terminal box, converter cabinet, etc.
The maximum speed of the motor and application
may not be exceeded!
NOTE!
Proper cable glands providing 360° bonding must 6.7.3 Motor loadability with AC_5_ _ – series
be used at all termination points such as motor,
of converter
converter, possible safety switch, etc.
The loadability curves presented in Figures 6a - 6d are
valid for AC_5_ _ -series converters. The figures show
For motors of frame size IEC 280 and above, additional the approximate maximum continuous output torque of
potential equalization between the motor frame and the the motors as a function of supply frequency. The output
driven equipment is needed, unless both are mounted on torque is given as a percentage of the nominal torque of
a common steel base. In this case, the high frequency the motor. The values are indicative and exact values are
conductivity of the connection provided by the steel available on request.
base should be checked by, for example, measuring the
potential difference between the components.
NOTE!
More information about grounding and cabling of variable The maximum speed of the motor and application
speed drives can be found in the manual “Grounding and may not be exceeded!
cabling of the drive system” (Code: 3AFY 61201998).
6.7.4 Motor loadability with other voltage
source PWM-type converters
6.6 Operating speed For other converters, with uncontrolled DC voltage and
For speeds higher than the nominal speed stated on the minimum switching frequency of 3 kHz (200…500 V), the
motor’s rating plate or in the respective product catalog, dimensioning instructions as mentioned in chapter 6.7.3
ensure that either the highest permissible rotational speed can be used as guidelines. However, it shall be noted that
of the motor or the critical speed of the whole application is the actual thermal loadability can also be lower. Please
not exceeded. contact the manufacturer of the converter or the system
supplier.
NOTE!
6.9 Commissioning the variable
The actual thermal loadability of a motor may be speed application
lower than shown by guideline curves.
The commissioning of the variable speed application must
6.7.5 Short time overloads be done according to the instructions of the frequency
converter and local laws and regulations. The requirements
ABB motors can usually be temporarily overloaded as well and limitations set by the application must also be taken
as used in intermittent duties. The most convenient method into account.
to dimension such applications is to use the DriveSize tool.
All parameters needed for setting the converter must be
6.8 Rating plates taken from the motor rating plates. The most often needed
parameters are:
The usage of ABB’s motors in variable speed applications
do not usually require additional rating plates. The - nominal voltage
parameters required for commissioning the converter - nominal current
can be found from the main rating plate. In some special - nominal frequency
applications, however, the motors can be equipped with - nominal speed
additional rating plates for variable speed applications. - nominal power
Those include the following information:
- speed range NOTE!

- power range In case of missing or inaccurate information, do not
- voltage and current range operate the motor before ensuring correct settings!
- type of torque (constant or quadratic)
- and converter type and required minimum switching
frequency. ABB recommends using all the suitable protective features
provided by the converter to improve the safety of the
application. Converters usually provide features such as
(names and availability of features depend on manufacturer
and model of the converter):
- minimum speed
- maximum speed
- acceleration and deceleration times
- maximum current
- maximum torque
- stall protection
7. Maintenance 2. The bearing must be greased while rotating the shaft
every year (to be reported). If the motor has been
provided with roller bearing at the driven end, the
WARNING! transport lock must be removed before rotating the
Voltage may be connected at standstill inside the shaft. The transport locking must be remounted in case
terminal box for heating elements or direct winding of transportation.
heating. 3. All vibrations must be avoided to prevent a bearing from
failing. All instructions in the motor instruction manual for
commissioning and maintenance have to be followed.
The warranty will not cover the winding and bearing
7.1 General inspection damages if these instructions have not been followed.
1. Inspect the motor at regular intervals, at least once a
year. The frequency of checks depends on, for example,
the humidity level of the ambient air and on the local 7.2 Lubrication
weather conditions. This can initially be determined
experimentally and must then be strictly adhered to.
2. Keep the motor clean and ensure free ventilation WARNING!
airflow. If the motor is used in a dusty environment, Beware of all rotating parts!
the ventilation system must be regularly checked and
cleaned.
3. Check the condition of shaft seals (e.g. V-ring or radial WARNING!
seal) and replace if necessary. Grease can cause skin irritation and eye
inflammation. Follow all safety precautions specified
4. Check the condition of connections and mounting and
by the manufacturer of the grease.
assembly bolts.
5. Check the bearing condition by listening for any unusual
noise, vibration measurement, bearing temperature, Bearing types are specified in the respective product
inspection of spent grease or SPM bearing monitoring. catalogs and on the rating plate of all motors, except
Pay special attention to bearings when their calculated smaller frame sizes.
rated life time is coming to an end.
Reliability is a vital issue for bearing lubrication intervals.
When signs of wear are noticed, dismantle the motor, ABB uses mainly the L1 -principle (i.e. that 99 % of the
check the parts and replace if necessary. When bearings motors are certain to make the life time) for lubrication.
are changed, replacement bearings must be of the same
type as those originally fitted. The shaft seals have to be
replaced with seals of the same quality and characteristics 7.2.1 Motors with permanently greased
as the originals when changing bearings. bearings
Bearings are usually permanently greased bearings of 1Z,
In the case of the IP 55 motor and when the motor
2Z, 2RS or equivalent.
has been delivered with a plug closed, it is advisable to
periodically open the drain plugs in order to ensure that As a guide, adequate lubrication for sizes up to 250 can
the way out for condensation is not blocked and allows be achieved for the following duration, according to L1. For
condensation to escape from the motor. This operation duties with higher ambient temperatures, please contact
must be done when the motor is at a standstill and has ABB. The informative formula to change the L1 values
been made safe to work on. roughly to L10 values: L10 = 2.0 x L1.
7.1.1 Standby motors

If the motor is in standby for a longer period of time on
a ship or in other vibrating environment the following
measures have to be taken:
1. The shaft must be rotated regularly every 2 weeks (to

be reported) by means of starting up of the system. In
case a start-up is not possible, for any reason, at least
the shaft has to be turned by hand in order to achieve
a different position once a week. Vibrations caused by
other vessel's equipment will cause bearing pitting which
should be minimized by regular operation/hand turning.
Duty hours for permanently greased bearings at ambient Regreasing while the motor is at a standstill
temperatures of 25 °C and 40 °C are: If it is not possible to re-grease the bearings while the
motors are running, lubrication can be carried out while the
Duty hours Duty hours motor is at a standstill.
Frame size Poles at 25° C at 40° C – In this case, use only half the amount of grease and then
56 2 52 000 33 000 run the motor for a few minutes at full speed.
56 4-8 65 000 41 000 – When the motor has stopped, apply the rest of the
63 2 49 000 31 000 specified amount of grease to the bearing.
63 4-8 63 000 40 000 – After 1-2 running hours, close the grease outlet plug or
71 2 67 000 42 000 closing valve, if fitted.
71 4-8 100 000 56 000 B. Automatic lubrication
80-90 2 100 000 65 000
80-90 4-8 100 000 96 000 The grease outlet plug must be removed permanently with
100-112 2 89 000 56 000 automatic lubrication or open closing valve, if fitted.
100-112 4-8 100 000 89 000
ABB recommends only the use of electromechanical
132 2 67 000 42 000
systems.
132 4-8 100 000 77 000
160 2 60 000 38 000 The amount of grease per lubrication interval stated in the
160 4-8 100 000 74 000 table should be multiplied by three if a central lubrication
180 2 55 000 34 000 system is used. When using a smaller automatic re-grease
180 4-8 100 000 70 000 unit (one or two cartridges per motor) the normal amount of
200 2 41 000 25 000 grease can be used.
200 4-8 95 000 60 000 When 2-pole motors are automatically re-greased, the note
225 2 36 000 23 000 concerning lubricant recommendations for 2-pole motors in
225 4-8 88 000 56 000 the Lubricants chapter should be followed.
250 2 31 000 20 000
250 4-8 80 000 50 000 The used grease should be suitable for automatic
lubrication. The automatic lubrication system deliverer and
Data is valid up to 60 Hz. the grease manufacturer’s recommendations should check.
7.2.2 Motors with regreasable bearings Calculation example of amount of grease for
automatic lubrication system
Lubrication information plate and general lubrication Central lubrication system: Motor IEC M3_P 315_ 4-pole in
advice 50 Hz network, re-lubrication interval according to Table is
If the motor is equipped with a lubrication information plate, 7600 h/55 g (DE) and 7600 h/40g (NDE):
follow the given values.
(DE) RLI = 55 g/7600h*3*24 = 0,52 g/day
Greasing intervals regarding mounting, ambient
temperature and rotational speed are defined on the (NDE) RLI = 40 g/7600*3*24 = 038 g/day
lubrication information plate.
Calculation example of amount of grease for single
During the first start or after a bearing lubrication a automation lubrication unit (cartridge)
temporary temperature rise may appear, approximately 10 (DE) RLI = 55 g/7600h*24 = 0,17 g/day
to 20 hours.
(NDE) RLI = 40 g/7600*24 = 0,13 g/day
Some motors may be equipped with a collector for old
grease. Follow the special instructions given for the RLI = Re-lubricaion interval, DE = Drive end, NDE = Non drive end
equipment.
A. Manual lubrication 7.2.3 Lubrication intervals and amounts

Regreasing while the motor is running Lubrication intervals for vertical motors are half of the values
– Remove grease outlet plug or open closing valve if fitted. shown in the table below.
– Be sure that the lubrication channel is open.
As a guide, adequate lubrication can be achieved for the
– Inject the specified amount of grease into the bearing.
following duration, according to L1. For duties with higher
– Let the motor run for 1-2 hours to ensure that all excess
ambient temperatures please contact ABB. The informative
grease is forced out of the bearing. Close the grease
formula to change the L1 values roughly to L10 values is L10
outlet plug or closing valve, if fitted.
= 2.0 x L1, with manual lubrication.
The lubrication intervals are based on a bearing operating

temperature of 80 °C (ambient temperature +25 °C).
Higher speed operation, e.g. in frequency converter
NOTE!
applications, or lower speed with heavy load will require
An increase in the ambient temperature raises the
shorter lubrication intervals.
temperature of the bearings correspondingly. The
interval values should be halved for a 15 °C increase
in bearing temperature and may be doubled for a WARNING!
15 °C decrease in bearing temperature. The maximum operating temperature of the grease
and bearings, +110 °C, must not be exceeded.
The designed maximum speed of the motor must
not be exceeded.
Amount
Frame 3600 3000 1800 1500 1000 500-900
of grease kW kW kW kW
size r/min r/min r/min r/min r/min r/min
g/bearing
Ball bearings, lubrication intervals in duty hours
112 10 all 10 000 13 000 all 18 000 21 000 all 2 5 000 all 28 000
132 15 all 9 000 11 000 all 17 000 19 000 all 23 000 all 26 500
160 25 ≤ 18,5 9 000 12000 ≤ 15 18 000 21 500 ≤ 11 24 000 all 24 000
160 25 > 18,5 7 500 1 0000 > 15 15 000 18 000 > 11 22 500 all 24 000
180 30 ≤ 22 7 000 9 000 ≤ 22 15 500 18 500 ≤ 15 24 000 all 24 000
180 30 > 22 6 000 8 500 > 22 14 000 17 000 > 15 21 000 all 24 000
200 40 ≤ 37 5 500 8 000 ≤ 30 14 500 17 500 ≤ 22 23 000 all 24 000
200 40 > 37 3 000 5 500 > 30 10 000 12 000 > 22 16 000 all 20 000
225 50 ≤ 45 4 000 6 500 ≤ 45 13 000 16 500 ≤ 30 22 000 all 24 000
225 50 > 45 1 500 2 500 > 45 5 000 6 000 > 30 8 000 all 10 000
250 60 ≤ 55 2 500 4 000 ≤ 55 9 000 11 500 ≤ 37 15 000 all 18 000
250 60 > 55 1 000 1 500 > 55 3 500 4 500 > 37 6 000 all 7 000
2801) 60 all 2 000 3 500 - - - - - - -
2801) 60 - - - all 8 000 10 500 all 14 000 all 17 000
280 35 all 1 900 3 200 - - - -
280 40 - - all 7 800 9 600 all 13 900 all 15 000
315 35 all 1 900 3 200 - - - -
315 55 - - all 5 900 7 600 all 11 800 all 12 900
355 35 all 1 900 3 200 - - - -
355 70 - - all 4 000 5 600 all 9 600 all 10 700
400 40 all 1 500 2 700 - - - -
400 85 - - all 3 200 4 700 all 8 600 all 9 700
450 40 all 1 500 2 700 - - - -
450 95 - - all 2 500 3 900 all 7 700 all 8 700
Roller bearings, lubrication intervals in duty hours

160 25 ≤ 18,5 4 500 6 000 ≤ 15 9 000 10 500 ≤ 11 12 000 all 12 000
160 25 > 18,5 3 500 5 000 > 15 7 500 9 000 > 11 11 000 all 12 000
180 30 ≤ 22 3 500 4 500 ≤ 22 7 500 9 000 ≤ 15 12 000 all 12 000
180 30 > 22 3 000 4 000 > 22 7 000 8 500 > 15 10 500 all 12 000
200 40 ≤ 37 2 750 4 000 ≤ 30 7 000 8 500 ≤ 22 11 500 all 12 000
200 40 > 37 1 500 2 500 > 30 5 000 6 000 > 22 8 000 all 10 000
225 50 ≤ 45 2 000 3 000 ≤ 45 6 500 8 000 ≤ 30 11 000 all 12 000
225 50 > 45 750 1 250 > 45 2 500 3 000 > 30 4 000 all 5 000
250 60 ≤ 55 1 000 2 000 ≤ 55 4 500 5 500 ≤ 37 7 500 all 9 000
250 60 > 55 500 750 > 55 1 500 2 000 > 37 3 000 all 3 500
2801) 60 all 1 000 1 750 - - - - - - -
2801) 70 - - - all 4 000 5 250 all 7 000 all 8 500
280 35 all 900 1 600 - - - -
280 40 - - all 4 000 5 300 all 7 000 all 8 500
315 35 all 900 1 600 - - - -
315 55 - - all 2 900 3 800 all 5 900 all 6 500
355 35 all 900 1 600 - - - -
355 70 - - all 2 000 2 800 all 4 800 all 5 400
400 40 all - 1 300 - - - -
400 85 - - all 1 600 2 400 all 4 300 all 4 800
450 40 all - 1 300 - - - -
450 95 - - all 1 300 2 000 all 3 800 all 4 400
1)
M3AA
7.2.4 Lubricants The following greases can be used for high speed cast iron
motors but not mixed with lithium complex greases:
WARNING! - Klüber Klüber Quiet BQH 72-102 (polyurea base)

Do not mix different types of grease. - Lubcon Turmogrease PU703 (polyurea base)
Incompatible lubricants may cause bearing damage.
If other lubricants are used, check with the manufacturer
that the qualities correspond to those of the above
When re-greasing, use only special ball bearing grease with mentioned lubricants. The lubrication intervals are based
the following properties: on the listed high performance greases above. Using other
greases can reduce the interval.
– good quality grease with lithium complex soap and with
mineral- or PAO-oil
– base oil viscosity 100-160 cST at 40 °C
– consistency NLGI grade 1.5 - 3 *)
– temperature range -30 °C - +120 °C, continuously
*) A stiffer end of scale is recommended for vertical

mounted motors or in hot conditions.
The above mentioned grease specification is valid if the

ambient temperature is above -30 °C or below +55 °C,
and the bearing temperature is below 110 °C; otherwise,
consult ABB regarding suitable grease.
Grease with the correct properties is available from all major

lubricant manufacturers.
Admixtures are recommended, but a written guarantee

must be obtained from the lubricant manufacturer,
especially concerning EP admixtures, that admixtures do
not damage bearings or the properties of lubricants at the
operating temperature range.
WARNING!
Lubricants containing EP admixtures are not
recommended in high bearing temperatures in frame
sizes 280 to 450.
The following high performance greases can be used:

– Mobil Unirex N2 or N3 (lithium complex base)
– Mobil Mobilith SHC 100 (lithium complex base)
– Shell Gadus S5 V 100 2 (lithium complex base)
– Klüber Klüberplex BEM 41-132 (special lithium base)
– FAG Arcanol TEMP110 (lithium complex base)
– Lubcon Turmogrease L 802 EP PLUS
(special lithium base)
– Total Multiplex S2 A (lithium complex base)
– Rhenus Rhenus LKZ 2 (lithium complex base)
NOTE!
Always use high speed grease for high speed 2-pole
motors where the speed factor is higher than
480,000 (calculated as Dm x n where Dm = average
bearing diameter, mm; n = rotational speed, r/min).
8. After Sales Support 9. Environmental
requirements
8.1 Spare parts
Most of ABB’s motors have a sound pressure level not
Unless otherwise stated, spare parts must be original parts
exceeding 82 dB (A) (± 3 dB) at 50 Hz.
or approved by ABB.
Values for specific motors can be found in the relevant
When ordering spare parts, the motor serial number, full
product catalogs. At 60 Hz sinusoidal supply, the values are
type designation and product code, as stated on the rating
approximately 4 dB(A) higher compared to 50 Hz values
plate, must be specified.
stated in the product catalogs.
For sound pressure levels at frequency converter supplies,

8.2 Dismantling, re-assembly please contact ABB.
and rewinding When motor(s) need to be scrapped or recycled,
Rewinding should always be carried out by qualified repair appropriate means, local regulations and laws must be
shops. followed.
Smoke venting and other special motors should not be

rewound without first contacting ABB.
8.3 Bearings
Special care should be taken with the bearings.
These must be removed using pullers and fitted by heating

or using special tools.
Bearing replacement is described in detail in a separate

instruction leaflet available from the ABB Sales Office.
Any directions placed on the motor, such as labels, must

be followed. The bearing types indicated on the rating plate
must not be changed.
NOTE!
Any repair by the end user, unless expressly
approved by the manufacturer, releases the
manufacturer from responsibility to conformity.
10. Troubleshooting
These instructions do not cover all details or variations
in equipment nor provide information for every possible
condition to be met in connection with installation,
operation or maintenance. Should additional information be
required, please contact the nearest ABB Sales Office.
Motor troubleshooting chart

Your motor service and any troubleshooting must be
handled by qualified persons who have the proper tools
and equipment.
TROUBLE CAUSE WHAT TO DO

Motor fails to start Blown fuses Replace fuses with proper type and rating.
Overload trips Check and reset overload in starter.
Improper power supply Check to see that power supplied agrees with motor rating plate
and load factor.
Improper line connections Check connections against diagram supplied with motor.
Open circuit in winding or Indicated by humming sound when switch is closed. Check for loose
control switch wiring connections and ensure that all control contacts are closing.
Mechanical failure Check to see if motor and drive turn freely.
Check bearings and lubrication.
Short circuited stator
Poor stator coil connection Indicated by blown fuses. Motor must be rewound.
Remove end shields and locate fault.
Rotor defective Look for broken bars or end rings.
Motor may be overloaded Reduce load.
Motor stalls One phase may be open Check lines for open phase.
Wrong application Change type or size. Consult equipment supplier.
Overload Reduce load.
Low voltage Ensure the rating plate voltage is maintained. Check connection.
Open circuit Fuses blown. Check overload relay, stator and push buttons.
Motor runs and Power failure Check for loose connections to line, fuses and control.
then dies down
Motor does not Not applied properly Consult equipment supplier for proper type.
accelerate up to Voltage too low at motor terminals Use higher voltage or transformer terminals or reduce load.
nominal speed because of line drop Check connections. Check conductors for proper size.
Starting load too high Check the motor’s starts against “no load”.
Broken rotor bars or loose rotor Look for cracks near the rings. A new rotor may be required, as
repairs are usually temporary.
Open primary circuit Locate fault with testing device and repair.
TROUBLE CAUSE WHAT TO DO
Motor takes too Excessive load Reduce load.
long to accelerate Low voltage during start Check for high resistance. Make sure that an adequate cable size
and/or draws high is used.
current
Defective squirrel cage rotor Replace with new rotor.
Applied voltage too low Correct power supply.
Wrong rotation Wrong sequence of phases Reverse connections at motor or at switchboard.
direction
Motor overheats Overload Reduce load.
while running Frame or ventilation openings may be Open vent holes and check for a continuous stream of air
full of dirt and prevent proper ventilation from the motor.
of motor
Motor may have one phase open Check to make sure that all leads and cables are well connected.
Grounded coil Motor must be rewound.
Unbalanced terminal voltage Check for faulty leads, connections and transformers.
Motor vibrates Motor misaligned Realign.
Weak support Strengthen base.
Coupling out of balance Balance coupling.
Driven equipment unbalanced Rebalance driven equipment.
Defective bearings Replace bearings.
Bearings not in line Repair motor
Balancing weights shifted Rebalance rotor.
Contradiction between balancing of Rebalance coupling or rotor.
rotor and coupling (half key - full key)
Poly phase motor running single phase Check for open circuit.
Excessive end play Adjust bearing or add shim.
Scraping noise Fan rubbing end shield or fan cover Correct fan mounting.
Loose on bedplate Tighten holding bolts.
Noisy operation Air gap not uniform Check and correct end shield fits or bearing fits.
Rotor unbalance Rebalance rotor.
Hot bearings Bent or sprung shaft Straighten or replace shaft.
Excessive belt pull Decrease belt tension.
Pulleys too far away from shaft Move pulley closer to motor bearing.
shoulder
Pulley diameter too small Use larger pulleys.
Misalignment Correct by realignment of the drive.
Insufficient grease Maintain proper quality and amount of grease in bearing.
Deterioration of grease or lubricant Remove old grease, wash bearings thoroughly in kerosene and
contaminated replace with new grease.
Excess lubricant Reduce quantity of grease, bearing should not be more than half full.
Overloaded bearing Check alignment, side and end thrust.
Broken ball or rough races Replace bearing, clean housing thoroughly first.
Niederspannungsmotoren
Montage-, Betriebs-, Wartungs- und Sicherheitsanleitung
Inhalt
1. Einführung..................................................................................................................................23
1.1 Konformitätserklärung.........................................................................................................23
1.2 Gültigkeit............................................................................................................................23
2. Sicherheitshinweise...................................................................................................................23
3. Handhabung...............................................................................................................................24
3.1 Eingangsprüfung................................................................................................................24
3.2 Transport und Lagerung.....................................................................................................24
3.3 Heben................................................................................................................................24
3.4 Motorgewicht.....................................................................................................................24
4. Installation und Inbetriebnahme der Maschine......................................................................25
4.1 Allgemeines........................................................................................................................25
4.2 Motoren mit anderen als Kugellagern..................................................................................25
4.3 Prüfung des Isolationswiderstandes....................................................................................25
4.4 Fundament.........................................................................................................................25
4.5 Auswuchten und Anbau von Kupplungshälften und Riemenscheiben.................................26
4.6 Einbau und Ausrichtung des Motors...................................................................................26
4.7 Radialkräfte und Riemenantriebe........................................................................................26
4.8 Motoren mit Kondenswasser-Ablaufstopfen........................................................................26
4.9 Kabel und elektrische Anschlüsse.......................................................................................27
4.9.1 Anschlüsse für unterschiedliche Startmethoden....................................................28
4.9.2 Anschlüsse von Zubehör.......................................................................................28
4.10 Anschlussklemmen und Drehrichtung.................................................................................28
5. Betriebsbedingungen ...............................................................................................................29
5.1 Allgemeines........................................................................................................................29
Anleitung für Niederspannungsmotoren, 3GZF500730-85 Änd. F 02-2015 | ABB Motoren und Generatoren 21
6. Drehzahlgeregelte Niederspannungsmotoren .......................................................................30
6.1 Einführung..........................................................................................................................30
6.2 Wicklungsisolierung............................................................................................................30
6.2.1 Auswahl der Wicklungsisolierung für ABB-Frequenzumrichter................................30
6.2.2 Auswahl der Wicklungsisolierung aller übrigen Frequenzumrichter ........................30
6.3 Thermoisolierung der Wicklung ..........................................................................................30
6.4 Lagerströme.......................................................................................................................31
6.4.1 Verhindern von Lagerströmen bei ABB-Frequenzumrichtern..................................31
6.4.2 Verhindern von Lagerströmen bei allen anderen Umrichtern...................................31
6.5 Verkabelung, Erdung und EMV...........................................................................................31
6.6 Betriebsdrehzahl.................................................................................................................31
6.7 Motoren mit drehzahlgeregelten Anwendungen..................................................................31
6.7.1 Allgemeines...........................................................................................................31
6.7.2 Motorbelastbarkeit mit Frequenzumrichterantrieben
der Baureihe AC_8_ _ mit DTC-Regelung..............................................................31
6.7.3 Motorbelastbarkeit mit Frequenzumrichterantrieben der Baureihe AC_5_ _............32
6.7.4 Motorbelastbarkeit mit PWM-Frequenzumrichtern
mit anderen Spannungsquellen..............................................................................32
6.7.5 Kurzzeitige Überlasten...........................................................................................32
6.8 Leistungsschilder................................................................................................................32
6.9 Inbetriebnahme des drehzahlgeregelten Antriebs................................................................32
7. Wartung.......................................................................................................................................33
7.1 Allgemeine Kontrolle...........................................................................................................33
7.1.1 Standbymotoren ...................................................................................................33
7.2 Schmierung........................................................................................................................33
7.2.1 Motoren mit dauergeschmierten Lagern................................................................33
7.2.2 Motoren mit nachschmierbarem Lager...................................................................34
7.2.3 Schmierintervalle und -mengen..............................................................................35
7.2.4 Schmiermittel.........................................................................................................37
8. Kundendienst.............................................................................................................................38
8.1 Ersatzteile...........................................................................................................................38
8.2 Demontage und Neueinbau sowie Neuwicklung.................................................................38
8.3 Lager..................................................................................................................................38
9. Umweltanforderungen...............................................................................................................38
10. Motor-Störungssuchtabelle......................................................................................................39
22 ABB Motoren und Generatoren | Anleitung für Niederspannungsmotoren, 3GZF500730-85 Änd. F 02-2015
1. Einführung 2. Sicherheitshinweise
Die Montage und der Betrieb des Motors darf nur durch
HINWEIS!
hierfür qualifiziertes Fachpersonal erfolgen, das mit den
Die nachstehenden Anweisungen sind genau zu
Arbeitsschutz- und Sicherheitsvorschriften und den
befolgen, um die Sicherheit bei der Installation,
gesetzlichen Bestimmungen des jeweiligen Landes vertraut
beim Betrieb und bei der Wartung des Motors zu
ist.
gewährleisten. Jede/r Mitarbeiter/in, der/die an der
Montage, am Betrieb oder an der Wartung des Zur Unfallverhütung sind entsprechend den im betreffenden
Motors oder dessen Zubehör beteiligt ist, sollte von Land geltenden Gesetzen und Bestimmungen bei
diesen Anweisungen in Kenntnis gesetzt werden. Die der Montage und beim Betrieb des Motors geeignete
Montage und der Betrieb des Motors darf nur durch Sicherheitseinrichtungen zu verwenden.
hierfür qualifiziertes Fachpersonal erfolgen, das mit
den Arbeitsschutz- und Sicherheitsvorschriften und
den gesetzlichen Bestimmungen des jeweiligen WARNUNG!
Landes vertraut ist. Nichtbefolgung der Anweisungen Notstopp-Bedienelemente müssen mit
kann zum Verlust aller geltenden Gewährleistungen Wiedereinschaltsperren versehen sein. Nach
führen. einem Notstopp kann ein Wiedereinschaltbefehl
nur ausgeführt werden, nachdem die
Wiedereinschaltsperre vorsätzlich zurückgesetzt
1.1 Konformitätserklärung wurde.
Wenn der Motor in ein Gerät eingebaut wird, muss

die Konformität des Endprodukts mit der Richtlinie
2006/42/EG (Maschinen) durch die entsprechende Partei Die folgenden Warnhinweise sind zu beachten:
sichergestellt werden. 1. Sich nicht auf den Motor stellen.
2. Vorsicht: Auch im normalen Betrieb und besonders
1.2 Gültigkeit nach dem Ausschalten können an der Oberfläche des
Motors hohe Temperaturen auftreten!
Diese Anleitung gilt für die folgenden elektrischen 3. Einige Anwendungen erfordern möglicherweise
ABB-Maschinentypen, sowohl im Motoren- als auch eine spezielle Anleitung (z.B. bei Versorgung durch
Generatorbetrieb: Frequenzumrichter).
4. Auf rotierende Teile des Motors achten.
Baureihe MT*, MXMA,
Baureihe M1A*, M2A*/M3A*, M2B*/M3B*, M4B*, M2C*/ 5. Unter Spannung stehende Klemmenkästen nicht öffnen.
M3C*, M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2M*/M3M*, M2Q*,
M2R*/M3R*, M2V*/M3V*
bei Baugrößen 56 - 450.

Es gibt separate Handbücher, z.B. für 'Niederspannungs
motoren in explosionsgefährdeten Bereichen: Montage-,
Betriebs-, Wartungs- und Sicherheitsanleitung,
(3GZF500730-47)
Für Sonderausführungen oder spezielle Anwendungen

werden gegebenenfalls zusätzliche Hinweise benötigt.
Für folgende Motoren sind zusätzliche Handbücher

verfügbar:
– Rollgangsmotoren
– Wassergekühlte Motoren
– Brandgas-Entlüftungsmotoren
– Bremsmotoren
– Motoren für hohe Umgebungstemperaturen
– Motoren in Schiffsanwendungen zur Montage
auf offenem Deck von Schiffen und Offshore-Einheiten
3. Handhabung Ösenschrauben vor dem Anheben festziehen. Die Position
der Ösenschraube kann bei Bedarf mit Hilfe geeigneter
Distanzstücke wie Unterlegscheiben justiert werden.
3.1 Eingangsprüfung
Es dürfen nur geeignete Hebeeinrichtungen und Haken in
Der Motor ist bei Empfang unverzüglich auf äußere für die jeweiligen Hebeösen geeigneter Größe verwendet
Beschädigungen (z.B. Wellenenden, Flansche und werden.
Lackierung) zu untersuchen und der Spediteur ggf. sofort
zu verständigen. Es ist darauf zu achten, dass Zusatzgeräte und am Motor
angeschlossene Kabel nicht beschädigt werden.
Alle Leistungsschilddaten überprüfen, insbesondere
Spannung und Wicklungsanschlüsse (Stern oder Dreieck). Eventuelle Transportvorrichtungen, die den Motor an der
Der Lagertyp ist auf dem Leistungsschild aller Motoren mit Palette befestigen, sind zu entfernen.
Ausnahme der kleinsten Baugrößen angegeben.
Spezifische Hebeanleitungen sind über ABB verfügbar.
Bei Drehzahlregelung maximal zulässige Belastbarkeit
entsprechend der auf dem zweiten Leistungsschild des
Motors angegebenen Frequenz überprüfen. WARNUNG!
Bei Hebe-, Montage- oder Wartungsarbeiten
müssen alle erforderlichen Sicherheitsvorrichtungen
3.2 Transport und Lagerung an Ort und Stelle sein, und es ist besonders
Der Motor muss in einem Gebäude (über –20°C) trocken darauf zu achten, dass sich niemand unter der
sowie schwingungs- und staubfrei gelagert werden. Beim angehobenen Last aufhält.
Transport sind Erschütterungen, Stürze und Feuchtigkeit zu
vermeiden. Wenn andere Bedingungen vorliegen, wenden
Sie sich bitte an ABB. 3.4 Motorgewicht
Ungeschützte bearbeitete Oberflächen (Wellenenden Das Gesamtgewicht des Motors kann innerhalb der
und Flansche) sollten mit einem Korrosionsschutzmittel gleichen Baugröße (mittige Höhe) je nach den Ausgängen,
behandelt werden. Einbauarrangements und Zusatzeinrichtungen schwanken.
Für eine gleichmäßige Schmierung wird empfohlen, Die folgende Tabelle zeigt die anhand des Rahmenmaterials
die Welle regelmäßig von Hand zu drehen. vorauss. Höchstgewichte für Motoren in der Grundaus
stattung.
Falls vorhanden, sollten Standheizungen verwendet
werden, um Kondensation im Motor zu verhindern. Das tatsächliche Gewicht aller ABB Motoren ist mit
Ausnahme der kleinsten Baugrößen (56 und 63) auf dem
Zur Vermeidung von Lagerschäden darf der Motor im Leistungsschild angegeben.
Stillstand keinen äußeren Erschütterungen ausgesetzt
werden. Baugröße Aluminium Grauguss Zusätzl.
für Bremse
Motoren mit Zylinderrollen- oder Schrägkugellagern Gewicht kg Gewicht kg
müssen beim Transport mit Sperrvorrichtungen gesichert 56 4,5 - -
werden. 63 6 - -
71 8 13 5
3.3 Heben 80 14 20 8
90 20 30 10
Alle ABB-Motoren über 25 kg haben Hebeösen oder 100 32 40 16
Ösenschrauben. 112 36 50 20
132 93 90 30
Zum Anheben des Motors nur die Hebeösen oder
160 149 130 30
Ösenschrauben des Motors verwenden. Es ist nicht
180 162 190 45
zulässig, den Motor anzuheben, während er an andere
200 245 275 55
Komponenten gekoppelt ist.
225 300 360 75
Hebeösen für Zubehör (z. B. Bremsen, separate 250 386 405 75
280 425 800 -
Kühlgebläse) oder Verteilerkästen dürfen nicht zum
315 - 1.700 -
Heben des Motors verwendet werden. Motoren mit
355 - 2.700 -
gleichem Gehäuse können durch unterschiedliche
400 - 3.500 -
Leistungen, Bauanordnung und Zusatzgeräte verschiedene
450 - 4.500 -
Schwerpunkte haben.
Beschädigte Hebeösen dürfen nicht verwendet werden.

Falls der Motor mit separatem Lüfter ausgestattet ist, bitten
Vor dem Heben Ösenschrauben oder feste Hebeösen auf
Sie ABB um die Gewichtsangaben.
Beschädigung prüfen.
4. Installation und Inbetriebnahme der Maschine
WARNUNG! 4.3 Prüfung des Isolations-

Vor Beginn von Arbeiten am Motor oder an widerstandes
den angetriebenen Komponenten ist der Motor
abzuschalten und zu blockieren. Vor der Inbetriebnahme oder bei Verdacht auf erhöhte
Feuchtigkeit vorliegen ist der Isolationswiderstand zu
prüfen.
4.1 Allgemeines Der Isolationswiderstand, gemessen bei 25°C, liegt
Alle auf dem Leistungsschild angegebenen Werte müssen eventuell nicht in allen Fällen unter 1 MΩ (gemessen mit
sorgfältig geprüft werden, um sicherzustellen, dass 500 oder 1000 VDC). Für jeweils 20°C erhöhte Temperatur
Motorschutz und Anschlüsse korrekt hergestellt werden. ist der Wert des Isolationswiderstandes zu halbieren.
Abbildung 1 kann zur Korrektur der Isolierung auf die
gewünschte Temperatur verwendet werden.
4.2 Motoren mit anderen
als Kugellagern WARNUNG!
Um die Gefahr eines elektrischen Schlages
Die Transportverriegelung, falls vorhanden, entfernen. Falls
auszuschließen, ist das Motorgehäuse zu erden und
möglich, drehen Sie die Motorwelle mit der Hand und
die Wicklungen sind unmittelbar nach der Messung
überprüfen sie auf freies Rotieren.
gegen das Gehäuse zu entladen.
Motoren mit Zylinderrollenlagern:

Der Betrieb der Motoren ohne ausreichende Radialkraft auf Wenn der Bezugswert nicht erreicht wird, ist die Feuchte
die Welle führt aufgrund von "Rutschen" zur Beschädigung innerhalb der Wicklung zu groß und eine Ofentrocknung
des Rollenlagers. wird erforderlich. Die Ofentemperatur sollte für 12-16
Stunden bei 90 °C liegen, danach für 6-8 Stunden bei
105 °C.
Motoren mit Schrägkugellagern:
Der Betrieb des Motors ohne ausreichende Axialkraft auf Falls vorhanden, müssen während der Wärmebehandlung
die Welle führt zur Beschädigung des Schrägkugellagers. die Kondenswasserloch-Stopfen entfernt und die
Sperrventile geöffnet werden. Nach der Wärmebehandlung
die Verschlüsse wieder einsetzen. Auch bei eingesetzten
WARNUNG! Kondenswasserloch-Stopfen sollten die Lagerschild- und
Bei Motoren mit Schrägkugellagern darf sich die Klemmenkasten-Abdeckungen für den Trocknungsvorgang
Richtung der Axialkraft unter keinen Umständen abgenommen werden.
ändern.
Salzwassergetränkte Wicklungen müssen in der Regel
erneuert werden.
Die Lagertypbezeichnungen sind auf dem Leistungsschild
zu ersehen. 4.4 Fundament
Motoren mit Nippel zum Nachschmieren: Der Betreiber trägt die volle Verantwortung für die
Bei Inbetriebnahme des Motors oder nach längerer Bereitstellung des Fundaments.
Lagerung ist die angegebene Fettmenge aufzufüllen. Metallfundamente müssen einen Korrosionsschutzanstrich
Näheres hierzu siehe Abschnitt „7.2.2 Motoren mit erhalten.
nachschmierbarem Lager“. Die Fundamente sind eben und hinreichend steif
Wird ein Motor senkrecht, mit nach unten zeigender Welle auszuführen, um den erhöhten Kräften im Kurzschlussfall
montiert, so ist der Motor durch eine Schutzabdeckung standzuhalten.
gegen herabfallende Gegenstände und gegen das
Eindringen von Flüssigkeiten in die Lüfteröffnungen zu
schützen. Dies kann auch durch eine separate Abdeckung
erfolgen, die nicht am Motor befestigt ist. In diesem Fall
muss am Motor ein Warnschild angebracht sein.
Sie müssen so ausgelegt und bemessen sein, dass Den Motor mit geeigneten Methoden ausrichten.
Resonanzschwingungen vermieden werden. Siehe dazu
Abbildung unten. Gegebenenfalls die Positionsbohrungen durchführen und
die Positionsbolzen an ihren Positionen befestigen.
Richtscheit mit Wasserwaage Montagegenauigkeit von Kupplungshälften: Stellen Sie

sicher, dass sowohl der Freiraum b als auch die Differenz
zwischen a1 und a2 jeweils kleiner als 0,05 mm sind.
Beachten Sie hierzu auch die Angaben auf dem Bild 2.
Hinweis! Der Höhenunterschied
zwischen den Flächen darf
Ausrichtung nach endgültigem Festziehen der Bolzen oder
± 0,1 mm nicht überschreiten. Ankerschrauben erneut prüfen.
Die in den Produktkatalogen angegebenen zulässigen

max. Radial- bzw. Axialkräfte der Lager dürfen nicht
überschritten werden.
Fußposition Es ist zu überprüfen, ob am Motor eine ausreichende

Luftströmung vorhanden ist. Außerdem muss sichergestellt
werden, dass in der Nähe befindliche Anlagen, Oberflächen
oder direkte Sonneneinstrahlung keine zusätzliche
Wärmebelastung für den Motor darstellen.
4.5 Auswuchten und Anbau Bei Motoren mit Flanschanbau (z. B. B5, B35, V1)
sicherstellen, dass die Konstruktion eine ausreichende
von Kupplungshälften Luftströmung an der Außenfläche des Flansches zulässt.
und Riemenscheiben
Das Auswuchten des Motors erfolgte standardgemäß mit 4.7 Radialkräfte
halber Passfeder.
und Riemenantriebe
Kupplungshälften oder Riemenscheiben müssen nach
dem Einfräsen der Passfedernut ausgewuchtet werden. Riemen müssen gemäß der Anleitung des Lieferanten
Das Auswuchten muss entsprechend der für den Motor der angetriebenen Komponente gespannt werden.
angegebenen Auswuchtmethode erfolgen. Beachten Sie jedoch die maximal zulässigen Riemenkräfte
(bzw. Radialkraftbelastungen der Lager), die Sie den
Kupplungshälften und Riemenscheiben dürfen nur mit entsprechenden Produktkatalogen entnehmen können.
geeigneter Ausrüstung und Werkzeug auf der Welle
montiert werden, damit die Lager und Dichtungen nicht
beschädigt werden. WARNUNG!
Übermäßige Riemenspannung führt zur
Montieren Sie niemals eine Kupplungshälfte oder Beschädigung der Lager und kann den Bruch der
Riemenscheibe durch Schläge mit dem Hammer. Bei der Welle zur Folge haben!
Demontage darf nie ein Hebel gegen das Motorgehäuse
angesetzt werden.
4.8 Motoren mit Kondenswasser-

4.6 Einbau und Ausrichtung
Ablaufstopfen
des Motors
Sicherstellen, dass Kondenswasseröffnungen und
Stellen Sie sicher, dass um den Motor genügend Kondenswasserstopfen nach unten zeigen. Bei in vertikaler
Abstand für eine ungehinderte Luftströmung vorhanden Position montierten Motoren können die Ablaufstopfen
ist. Es wird empfohlen, zwischen der Lüfterhaube und waagrecht liegen.
der Wand usw. einen Zwischenraum von mindestens
der Hälfte des Lufteinlasses der Lüfterhaube zu lassen. Motoren mit verschließbaren Ablauföffnungen aus
Weitere Informationen sind im Produktkatalog oder in den Kunststoff werden in geöffnetem Zustand geliefert.
Maßzeichnungen angegeben, die auf unseren Webseiten In sehr staubhaltigen Umgebungen müssen alle
verfügbar sind: www.abb.com/motors&generators. Kondenswasserlöcher verschlossen werden.
Die sorgfältige Ausrichtung ist von entscheidender

Bedeutung für das Vermeiden von Lagerschäden,
Schwingungen und möglichen Brüchen der Wellenenden.
Den Motor mit geeigneten Bolzen oder Ankerschrauben

montieren und zwischen Fundament und Füßen
Distanzscheiben einsetzen.
4.9 Kabel und elektrische Mindestquerschnitt von Schutzleitern
Anschlüsse Querschnitt von Außenleitern

der Installation, S, [mm2]
Mindestquerschnitt des
entsprechenden Schutzleiters,
SP, [mm2]
Der Verteilerkasten von eintourigen Standardmotoren
enthält in der Regel sechs Anschlussklemmen und 4 4
zumindest eine Erdungsklemme. 6 6
10 10
Zusätzlich zu den Klemmen der Hauptwicklung und der 16 16
Erdung kann der Klemmenkasten auch Anschlüsse für 25 25
Kaltleiter, Heizelemente oder anderes Zubehör enthalten. 35 25
50 25
Für die Anschlüsse aller Hauptkabel sind geeignete 70 35
Kabelschuhe zu verwenden. Kabel für Zubehör können 95 50
ohne weitere Vorrichtungen an den entsprechenden 120 70
Klemmenleisten angeschlossen werden. 150 70
Die Motoren sind nur für ortsfeste Installation 185 95
vorgesehen. Sofern nicht anders angegeben, weisen 240 120
300 150
Kabeleinführungsgewinde metrische Maße auf. Die IP-
400 185
Klasse der Kabelverschraubung muss mindestens der
IP-Klasse des Klemmenkastens entsprechen. Zusätzlich müssen die Erdungs- oder Masseanschlüsse an
der Außenseite des elektrischen Geräts über Klemmen für
Bei der Installation müssen zertifizierte Kanal-Hubs oder
einen Leiter mit einem Querschnitt von mindestens 4 mm2
Kabelverbinder verwendet werden.
verfügen.
Die Kabelverbindung zwischen Netz und Motorklemmen

HINWEIS!
muss die Anforderungen der in dem jeweiligen Land
Im Hinblick auf die Einhaltung von IEC/EN 60079-0
gültigen Normen für Motoreneinbau oder der Norm
sowie nationaler Montagenormen sind die Kabel
EN 60204-1 in Übereinstimmung mit dem auf dem
nahe dem Klemmenkasten mit einem mechanischen
Leistungsschild angegebenen Bemessungsstrom erfüllen.
Schutz und mit einer Zugentlastungsvorrichtung zu
versehen.
HINWEIS!
Nicht benutzte Kabeleinführungen sind entsprechend IP- Wenn die Umgebungstemperatur 50 °C
Klasse des Klemmenkastens mit Verschlusselementen zu übersteigt, müssen Kabel mit einer zulässigen
versehen. Betriebstemperatur von mindestens 90 °C
verwendet werden. Bei der Dimensionierung der
Schutzart und Durchmesser sind in den Unterlagen zur Kabel müssen je nach Einbaubedingungen auch
Kabelverschraubung spezifiziert. alle anderen Umrechnungsfaktoren berücksichtigt
werden.
WARNUNG!
Stellen Sie sicher, dass der Motorschutz den jeweiligen
Geeignete Kabelverschraubungen und Dichtungen
Umgebungs- und Witterungsbedingungen entspricht.
in den Kabeleinführungen entsprechend Typ und
Stellen Sie z. B. sicher, dass kein Wasser in den Motor oder
Durchmesser des Kabels verwenden.
die Klemmenkästen eindringen kann.
Zur Gewährleistung der richtigen IP-Klasse müssen

Die Erdung sollte vor dem Anschließen des Motors mit der
die Dichtungen von Klemmenkästen sorgfältig in die
Versorgungsspannung im Einklang mit den jeweils gültigen
hierfür vorgesehenen Schlitze eingesetzt werden.
Vorschriften erfolgen.
Undichte Stellen können das Eindringen von Staub oder
Die Erdungsklemme am Gehäuse muss mit einem Wasser ermöglichen und bergen somit das Risiko eines
Kabel gemäß Tabelle 5 von IEC/EN 60034-1 an die PE Funkenüberschlags zu spannungsführenden Teilen in sich.
(Schutzerde) angeschlossen werden.
4.9.1 Anschlüsse für unterschiedliche 4.10 Anschlussklemmen
Startmethoden
und Drehrichtung
Der Verteilerkasten von eintourigen Standardmotoren
enthält in der Regel sechs Anschlussklemmen und Von der Wellenstirnfläche auf das Antriebsende des
zumindest eine Erdungsklemme. Dies ermöglicht Starts mit Motors gesehen dreht die Welle im Uhrzeigersinn, und die
Netzbetrieb oder Stern-/Dreieckanlauf. Schaltphasensequenz - L1, L2, L3 - wird an die Klemmen
angeschlossen wie in Abb. 3 gezeigt.
Bei polumschaltbaren und Spezialmotoren sind die
entsprechenden Angaben im Klemmenkasten oder im Durch Umpolen der Zuleitungskabel kann die Drehrichtung
Motorhandbuch zu beachten. geändert werden.
Spannung und Anschlussart sind auf dem Typenschild Falls der Motor einen Ein-Weg-Lüfter hat, sicherstellen,
angegeben. dass er in Pfeilrichtung dreht (Pfeil am Motor angebracht).
Direktanlauf (DOL):
Y- oder D-Wicklungsanschlüsse können benutzt werden.
Zum Beispiel 690 VY, 400 VD bedeutet ein Y-Anschluss für

690 V und ein D-Anschluss für 400 V.
Stern-/Dreieckanlauf (Wye/Delta, Y/D):

Bei Verwendung eines D-Anschlusses muss die
Versorgungsspannung die gleiche wie die Nennspannung
des Motors sein.
Alle Verbindungslaschen an der Klemmenleiste sind zu

entfernen.
Andere Startverfahren und widrige Startbedingungen:

In Fällen, in denen in den Betriebsarten S1 und S2 andere
Startmethoden verwendet werden, z.B. Konverter oder
Softstarter, wird davon ausgegangen, dass das Gerät "vom
Netz getrennt ist, wenn die elektrische Maschine läuft", wie
in der Norm IEC 60079-0 verlangt, und Wärmeschutz ist
optional.
4.9.2 Anschlüsse von Zubehör

Wenn ein Motor mit Kaltleitern oder anderen WDFs
(Pt100, Thermorelais usw.) und Zubehör ausgestattet ist,
müssen diese mit geeigneten Methoden verwendet und
angeschlossen werden. Für bestimmte Schutzarten ist ein
Wärmeschutz obligatorisch. Nähere Informationen finden
Sie in den mit dem Motor gelieferten Dokumenten. Auf
der Innenseite des Klemmenkastens befinden sich die
Anschlussschaltbilder für die Hilfselemente.
Die maximale Messspannung für die Kaltleiter beträgt 2,5 V.

Der maximale Messstrom für Pt100 beträgt 5 mA. Die
Verwendung einer höheren Messspannung oder eines
höheren Messstroms kann zu beschädigten Temperatur
fühlern führen.
Die Isolierung der Wärmesensoren erfüllt die Anforderungen

einer Basisisolierung.
5. Betriebsbedingungen
5.1 Allgemeines
Sofern auf dem Leistungsschild nicht anders angegeben,
sind die Motoren für folgende Bedingungen ausgelegt:
- Die Motoren sind nur für ortsfeste Installation

vorgesehen.
- Die Umgebungstemperatur liegt im Bereich von
–20 °C bis +40 °C.
- Die maximal zulässige Aufstellungshöhe liegt bei
1.000 m über dem Meeresspiegel.
- Die Abweichung von Netzspannung und Frequenz darf
die in einschlägigen Normen genannten Grenzwerte
nicht überschreiten. Die Toleranz beträgt gemäß
Abbildung 4 (EN/IEC 60034-1, Abschnitt 7.3, Zone A)
für die Versorgungsspannung ±5 % und für die
Frequenz ±2 %. Beide Extremwerte sollen nicht zur
gleichen Zeit auftreten.
Der Motor darf nur für zweckbestimmte Anwendungen

eingesetzt werden. Die Nennwerte und Betriebsbe
dingungen werden auf den Motorleistungsschildern
angegeben. Zudem müssen alle Anforderungen in diesem
Handbuch und weitere entsprechende Anweisungen und
Normen erfüllt und befolgt werden.
Werden diese Grenzen überschritten, müssen Motor-

und Konstruktionsdaten überprüft werden. Für weitere
Informationen wenden Sie sich bitte an ABB.
WARNUNG!
Die Nichteinhaltung von Anweisungen oder der
Wartung des Geräts kann die Sicherheit und damit
den Einsatz des Motors gefährden.
6. Drehzahlgeregelte Niederspannungsmotoren
6.1 Einführung 6.2.1 Auswahl der Wicklungsisolierung

für ABB-Frequenzumrichter
Dieser Teil des Handbuchs enthält zusätzliche Anlei
tungen für Motoren, die in Bereichen mit Frequenzum Bei ABB-Frequenzumrichtern z.B. der Baureihe AC_8_ _
richterspeisung verwendet werden. Der Motor ist dazu und AC_5_ _ mit Dioden-Einspeisungseinheit (ungesteuerte
bestimmt, von einem einzigen Frequenzumformer versorgt DC-Spannung) können Wicklungsisolierung und Filter
zu werden, und Motoren dürfen nicht parallel von einem gemäß Tabelle 6.1 ausgewählt werden.
Frequenzumrichter betrieben werden. Die Anweisungen
des Umrichterherstellers sind zu beachten. 6.2.2 Auswahl der Wicklungsisolierung aller
ABB behält sich vor, zusätzliche Informationen anzufordern übrigen Frequenzumrichter
zwecks Prüfung der Eignung für bestimmte Motortypen,
Die Spannungsbelastungen sind auf Werte unter den
die bei speziellen Anwendungen oder mit speziellen
zulässigen Grenzen zu begrenzen. Wenden Sie sich
Konstruktionsänderungen zum Einsatz kommen.
an den Lieferanten des Systems, um die Sicherheit der
Anwendung zu gewährleisten. Bei der Dimensionierung des
Motors ist der Einfluss möglicher Filter zu berücksichtigen.
6.2 Wicklungsisolierung
Drehzahlgeregelte Antriebe erzeugen an der Motorwicklung
höhere Spannungsbelastungen als die sinusförmige 6.3 Thermoisolierung
Versorgung. Daher muss die Wicklungsisolierung
des Motors sowie der Filter am Umrichterausgang
der Wicklung
entsprechend der folgenden Angaben dimensioniert sein. Die meisten Motoren, die in diesem Handbuch behandelt
werden, sind mit PTC-Thermistoren oder anderen RTDs
in den Ständerwicklungen ausgestattet. Diese müssen an
den Frequenzumrichter angeschlossen werden. Mehr dazu
erfahren Sie in Kapitel 4.9.2.
PN < 100 kW PN ≥ 100 kW oder PN ≥ 350 kW oder

IEC315 ≤ Baugröße ≤ IEC355 IEC400 ≤ Baugröße ≤ IEC450
UN ≤ 500 V Standardmotor Standardmotor Standardmotor
+ Isoliertes N-Lager + Isoliertes N-Lager
+ Gleichtaktfilter
500V >UN ≤ 600V Standardmotor Standardmotor Standardmotor
+ dU/dt-Filter (Reaktor) + dU/dt-Filter (Reaktor) + Isoliertes N-Lager
ODER + Isoliertes N-Lager + dU/dt-Filter (Reaktor)
Verstärkte Isolierung ODER + Gleichtaktfilter
Verstärkte Isolierung ODER
+ Isoliertes N-Lager Verstärkte Isolierung
+ Isoliertes N-Lager
+ Gleichtaktfilter
500V >UN ≤ 600V Standardmotor Standardmotor Standardmotor
(Kabellänge > 150 m) + Isoliertes N-Lager + Isoliertes N-Lager
+ Gleichtaktfilter
600V >UN ≤ 690V Verstärkte Isolierung Verstärkte Isolierung Verstärkte Isolierung

+ dU/dt-Filter (Reaktor) + dU/dt-Filter (Reaktor) + Isoliertes N-Lager
+ Isoliertes N-Lager + dU/dt-Filter (Reaktor)
+ Gleichtaktfilter
600V >UN ≤ 690V Verstärkte Isolierung Verstärkte Isolierung Verstärkte Isolierung
(Kabellänge > 150 m) + Isoliertes N-Lager + Isoliertes N-Lager
+ Gleichtaktfilter
Tabelle 6.1 Auswahl der Wicklungsisolierung für ABB-Frequenzumrichter
Für weitere Informationen zu Frequenzumrichtern mit gesteuerten Einspeiseeinheiten oder Widerstandsbremsung wenden
Sie sich bitte an ABB.
6.4 Lagerströme Bei Motoren ab Baugröße 280 ist ein zusätzlicher Potenzial
ausgleich zwischen Motorgehäuse und angetriebenen
Es sind isolierte Lager oder Lagerkonstruktionen, Komponenten erforderlich, sofern nicht beide auf einem
Gleichtaktfilter und geeignete Verkabelungs- und gemeinsamen Stahlfundament montiert sind. In diesem
Erdungsverfahren gemäß der folgenden Anweisungen und Fall muss die Leitfähigkeit bei hoher Frequenz der über
Tabelle 6.1 zu verwenden. das Stahlfundament vorhandenen Verbindung überprüft
werden, indem z. B. die Potentialdifferenz zwischen den
Komponenten gemessen werden.
6.4.1 Verhindern von Lagerströmen bei
ABB-Frequenzumrichtern Weitere Informationen über die Erdung und Verkabelung
Bei ABB-Frequenzumrichtern z.B. der Baureihe AC_8_ _ bei drehzahlgeregelten Antrieben finden Sie im Handbuch
und AC_5_ _ mit Dioden-Einspeisungseinheit, sind „Erdung und Verkabelung des Antriebssystems“ (Code:
Verfahren gemäß Tabelle 6.1 zu verwenden, um schädliche 3AFY 61201998).
Lagerströme in den Motoren zu verhindern.
6.6 Betriebsdrehzahl
HINWEIS!
Es werden isolierte Lager mit aluminiumoxid Für Drehzahlen über der auf dem Leistungsschild des
beschichteten Innen- und/oder Außenringen Motors angegebenen Nenndrehzahl sicherstellen, dass die
oder Keramikwälzkörpern empfohlen. Aluminium höchste zulässige Drehzahl des Motors oder die kritische
oxidbeschichtungen werden außerdem mit einem Drehzahl der gesamten Anwendung nicht überschritten
Dichtungsmittel behandelt, um das Eindringen wird.
von Schmutz und Feuchtigkeit in die poröse
Beschichtung zu verhindern. Genaue Angaben
zum Typ der Lagerisolierung finden Sie auf dem 6.7 Motoren mit drehzahl-
Leistungsschild des Motors. Das Ändern des
Lagertyps oder der Isolierungsmethode ohne die geregelten Anwendungen
Genehmigung von ABB ist untersagt.
6.7.1 Allgemeines
6.4.2 Verhindern von Lagerströmen Bei Frequenzumrichtern von ABB kann das Dimensionieren
bei allen anderen Umrichtern mithilfe des Dimensionierungsprogramms DriveSize von
ABB erfolgen. Das Tool kann von der ABB Website (www.
Der Betreiber ist für den Schutz des Motors und
abb.com/motors&generators) heruntergeladen werden.
der angetriebenen Komponenten vor schädlichen
Lagerströmen verantwortlich. Die Anweisungen in Kapitel Für Anwendungen, die durch andere Frequenzumrichter
6.4.1 können als Richtlinie verwendet werden, doch kann gestützt werden, muss die Dimensionierung manuell
ihre Wirksamkeit nicht in allen Fällen gewährleistet werden. erfolgen. Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte
an ABB.
6.5 Verkabelung, Erdung Die Belastbarkeitskurven basieren auf der Nennver
und EMV sorgungsspannung. Der Betrieb bei Unter- oder Über
spannung kann die Leistung der Anwendung beeinflussen.
Um eine korrekte Erdung und Übereinstimmung mit allen
EMV-Richtlinien zu gewährleisten, müssen an 6.7.2 Motorbelastbarkeit mit Frequenz
Motoren über 30 kW abgeschirmte symmetrische Kabel umrichterantrieben der Baureihe
angeschlossen und EMV-Kabelverschraubungen, d.
h. Verschraubungen mit 360°-Schirmkontaktierung, AC_8_ _ mit DTC-Regelung
verwendet werden. Die Belastbarkeitskurven in Abb. 5a - 5d gelten für
ABB-Frequenzumrichter der Baureihe AC_8_ _ mit
Für kleinere Motoren werden symmetrische abgeschirmte ungesteuerter DC-Spannung und DTC-Steuerung. Die
Kabel dringend empfohlen. Die 360°-Erdung an allen Abbildungen stellen das ungefähre maximal zulässige
Kabeleinführungen wie in den Anweisungen für die dauerhafte Ausgangsdrehmoment der Motoren als
Kabelverschraubungen vornehmen. Kabelabschirmungen Funktion der Versorgungsspannungsfrequenz dar.
zu Bündeln verdrillen und an die nächste Das Ausgangsdrehmoment wird als Prozentsatz des
Erdungsklemme/Sammelschiene im Klemmenkasten, Nenndrehmoments des Motors angegeben. Die Werte sind
Frequenzumwandlerschrank usw. anschließen. nur indikativ, genaue Werte sind auf Anfrage erhältlich.
HINWEIS! HINWEIS!
An allen Endpunkten, z. B. Motor, Frequenz Die Höchstdrehzahl des Motors und der Anwendung
umrichter, ggf. Sicherheitsschalter usw., müssen darf nicht überschritten werden!
ordnungsgemäße Kabelverschraubungen mit
360°-Masseverbindung verwendet werden.
6.7.3 Motorbelastbarkeit mit Frequenz 6.9 Inbetriebnahme des
umrichterantrieben der Baureihe
AC_5_ _
drehzahlgeregelten Antriebs
Die Belastbarkeitskurven in Abb. 6a - 6d gelten für Die Inbetriebnahme des drehzahlgeregelten Motors muss
ABB-Frequenzumrichter der Baureihe AC_5_ _. Die gemäß den Anweisungen für den Frequenzumrichter und
Abbildungen stellen das ungefähre maximal zulässige den lokalen Gesetzen und Vorschriften erfolgen. Die durch
dauerhafte Ausgangsdrehmoment der Motoren als die Anwendung gesetzten Anforderungen und Grenzen
Funktion der Versorgungsspannungsfrequenz dar. sind ebenfalls zu berücksichtigen.
Das Ausgangsdrehmoment wird als Prozentsatz des
Nenndrehmoments des Motors angegeben. Die Werte sind Alle zum Einrichten des Frequenzumrichters erforderlichen
nur indikativ, genaue Werte sind auf Anfrage erhältlich. Parameter müssen den Motorleistungsschildern
entnommen werden. Die am häufigsten benötigten
Parameter lauten:
HINWEIS!
Die Höchstdrehzahl des Motors und der Anwendung
- Nennspannung
darf nicht überschritten werden!
- Nennstrom
- Nennfrequenz
6.7.4 Motorbelastbarkeit mit PWM- - Nenndrehzahl
Frequenzumrichtern mit anderen - Nennleistung
Spannungsquellen
Für andere Frequenzumrichter mit ungesteuerter Gleich
HINWEIS!
spannung und einer Mindestschaltfrequenz von 3 kHz
Bei fehlenden oder ungenauen Daten den Motor
(200…500 V) kann die Dimensionierungsanleitung gemäß
nicht in Betrieb nehmen, bevor die korrekten
Kapitel 6.7.3 als Richtlinie verwendet werden. Es sollte aber
Einstellungen gewährleistet sind.
beachtet werden, dass die tatsächliche Wärmebelastbarkeit
auch niedriger sein kann. Wenden Sie sich an den
Hersteller des Frequenzumrichters oder den Lieferanten
ABB empfiehlt die Verwendung aller geeigneten
des Systems.
Schutzfunktionen des Frequenzumrichters, um die
Sicherheit der Anwendung zu erhöhen. Frequenzumrichter
HINWEIS! bieten in der Regel z. B. folgende Funktionen (Namen und
Die tatsächliche Wärmebelastbarkeit eines Motors Verfügbarkeit der Funktionen hängen von Hersteller und
kann geringer als durch die Richtlinienkurven Modell des Frequenzumrichters ab):
angegeben sein.
- Mindestdrehzahl
- Höchstdrehzahl
6.7.5 Kurzzeitige Überlasten - Zeit für Beschleunigung und Abbremsung
ABB-Motoren können normalerweise kurzfristig überlastet - Maximaler Strom
und im Aussetzbetrieb verwendet werden. Die bequemste - Maximales Drehmoment
Art der Dimensionierung solcher Anwendungen ist die - Blockierschutz
Verwendung des Tools DriveSize.
6.8 Leistungsschilder
Die Verwendung von ABB-Motoren mit drehzahlgeregelten
Anwendungen erfordert gewöhnlich keine zusätzlichen
Leistungsschilder. Die Parameter zur Inbetriebnahme des
Frequenzumrichters sind auf dem Hauptleistungsschild
enthalten. Für einige Spezialanwendungen können
Motoren jedoch mit zusätzlichen Leistungsschildern für
drehzahlgeregelte Anwendungen ausgestattet sein. Diese
enthalten folgende Informationen:
- Drehzahlbereich
- Leistungsbereich
- Spannungs- und Strombereich
- Drehmomenttyp (konstant oder quadratisch)
- Frequenzumrichtertyp und erforderliche Mindest-
schaltfrequenz
7. Wartung 1. Die Welle muss regelmäßig alle 2 Wochen durch
Starten des Systems (berichtspflichtig) gedreht werden.
Ist ein Start aus irgendeinem Grund nicht möglich,
WARNUNG! muss die Welle pro Woche mindestens einmal mit der
Auch bei Stillstand des Motors können gefährliche Hand gedreht werden, um so eine andere Position zu
Spannungen für die Versorgung von Heizelementen erreichen. Durch andere Behälterausrüstung verursachte
oder für eine direkte Wicklungsheizung anliegen. Vibrationen führen zu einer Korrosion des Lagers, was
durch regelmäßigen Betrieb oder durch Handbewegung
minimiert wird.
2. Das Lager muss einmal pro Jahr während des Drehens

7.1 Allgemeine Kontrolle der Welle geschmiert werden (berichtspflichtig).
1. Untersuchen Sie den Motor in regelmäßigen Verfügt der Motor am angetriebenen Ende über ein
Abständen, mindestens einmal pro Jahr. Die Häufigkeit Zylinderrollenlager, muss vor dem Drehen der Welle die
der Kontrollen hängt z. B. von der Feuchtigkeit der Transportverriegelung entfernt werden. Im Falle eines
Umgebungsluft und von den lokalen Wetterverhältnissen Transports muss die Transportverriegelung wieder
ab. Sie sind auf experimentellem Wege zu ermitteln und angebracht werden.
dann genau einzuhalten. 3. Vibrationen müssen vermieden werden, um ein
2. Halten Sie den Motor sauber und sorgen Sie für einen Nichtfunktionieren des Lagers zu verhindern. Die
freien Kühlluftstrom. Beim Einsatz des Motors in Anweisungen der Betriebsanleitung des Motors für
einer staubigen Umgebung ist es zu empfehlen, das Inbetriebnahme und Wartung müssen ebenfalls genau
Belüftungssystem regelmäßig zu überprüfen und zu befolgt werden. Werden diese Anweisungen nicht
reinigen. befolgt, sind Wicklungs- und Lagerschäden nicht von
der Garantie abgedeckt.
3. Den Zustand der Wellendichtungen untersuchen
(z. B. V-Ring oder Radialdichtung); bei Bedarf neue
Dichtungen einsetzen.
7.2 Schmierung
4. Überprüfen Sie den Zustand aller Verbindungen und
Verbindungselemente (z. B. Schrauben).
5. Den Lager-Zustand untersuchen: auf ungewöhnliche WARNUNG!
Geräusche achten, Schwingung und Lagertemperatur Vorsicht bei allen rotierenden Teilen!
messen, Kontrolle des verbrauchten Schmierfetts
oder Lager-Überwachung über SPM. Die Lager
erfordern eine besondere Aufmerksamkeit, wenn deren
Nennlebensdauer abläuft. WARNUNG!
Viele Fette können Hautreizungen sowie
Wenn Anzeichen von Abnutzung festgestellt werden, Entzündungen des Auges verursachen. Befolgen Sie
den Motor auseinanderbauen, die Teile kontrollieren und alle Sicherheitshinweise des Schmierfett-Herstellers.
erforderlichenfalls auswechseln. Die Originallager dürfen
nur durch Lager gleichen Typs ersetzt werden. Desgleichen
müssen neue Wellendichtungen von derselben Qualität sein Lagertypen sind in den entsprechenden Produktkatalogen
und die gleichen Eigenschaften wie die Originaldichtungen spezifiziert und auf dem Leistungsschild aller unserer
aufweisen. Motoren mit Ausnahme der Motoren mit den kleinsten
Baugrößen angegeben.
Wenn ein IP 55-Motor mit geschlossenem
Kondenswasserloch-Stopfen geliefert wurde, sollten Für Lagerschmierintervalle ist Zuverlässigkeit von
die Kondenswasserloch-Stopfen in regelmäßigen entscheidender Bedeutung. ABB verwendet für die
Abständen geöffnet werden, um sicherzustellen, Schmierung das L1-Prinzip (d. h. dass 99 % der Motoren
dass der Kondenswasserabfluss nicht blockiert ist die Nennlebensdauer erreichen).
und das Kondensat entweichen kann. Dies muss aus
Sicherheitsgründen bei abgestelltem Motor durchgeführt 7.2.1 Motoren mit dauergeschmierten
werden. Lagern
Lager sind im Allgemeinen dauergeschmierte Lager vom
7.1.1 Standbymotoren Typ 1Z, 2Z, 2RS oder äquivalentem Typ.
Befindet sich der Motor über einen längeren Zeitraum Als Faustregel kann eine angemessene Schmierung
in Standby und auf einem Schiff oder in einer anderen für Größen bis zu 250 gemäß L1 für die folgende Dauer
vibrierenden Umgebung, müssen die folgenden erreicht werden. Für Informationen über den Betrieb bei
Maßnahmen ergriffen werden: höherer Umgebungstemperatur bitte an ABB wenden. Die
informative Faustformel zum Ändern der L1-Werte in L10-
Werte: L10 = 2,0 x L1.
Betriebsstunden für dauergeschmierte Lager bei einer Nachschmieren bei stillstehendem Motor
Umgebungstemperatur von 25 °C und 40 °C: Falls es nicht möglich ist, die Lager bei laufendem Motor
nachzuschmieren, kann auch bei stillstehendem Motor
Betriebs- Betriebs- geschmiert werden.
stunden stunden – In diesem Fall nur die Hälfte der Fettmenge benutzen,
Baugröße Pole bei 25° C bei 40° C anschließend den Motor für einige Minuten bei voller
56 2 52.000 33.000 Drehzahl laufen lassen.
56 4-8 65.000 41.000 – Nachdem der Motor abgestellt ist, den Rest der
63 2 49.000 31.000 vorgesehenen Fettmenge in das Lager drücken.
63 4-8 63.000 40.000 – Nach 1-2 Stunden Durchlauf die Fett-Auslassöffnung
71 2 67.000 42.000 verschließen oder das Sperrventil, falls vorhanden,
71 4-8 100.000 56.000 schließen.
80-90 2 100.000 65.000
B. Automatische Schmierung
80-90 4-8 100.000 96.000
100-112 2 89.000 56.000 Bei automatischer Schmierung muss die Fett-Auslass
100-112 4-8 100.000 89.000 öffnung beständig offen sein, bzw. das Sperrventil, falls
132 2 67.000 42.000 vorhanden, geöffnet sein.
132 4-8 100.000 77.000
160 2 60.000 38.000
ABB empfiehlt dringend den Einsatz elektromechanischer
Anlagen.
160 4-8 100.000 74.000
180 2 55.000 34.000 Bei Benutzung eines zentralen Schmiersystems sind die
180 4-8 100.000 70.000 in der Tabelle angegebenen Werte für Schmierfett pro
200 2 41.000 25.000 Schmierintervall zu verdreifachen. Bei Verwendung eines
200 4-8 95.000 60.000 kleineren automatischen Nachschmiersystems (eine oder
225 2 36.000 23.000 zwei Patronen pro Motor), kann die normale Menge an Fett
225 4-8 88.000 56.000 verwendet werden.
250 2 31.000 20.000
Wenn 2-polige Motoren automatisch nachgeschmiert
250 4-8 80.000 50.000
werden, befolgen Sie bitte die entsprechenden
Daten gelten für Werte von bis zu 60 Hz. Schmierempfehlungen im Kapitel über Schmiermittel.
Das verwendete Schmierfett sollte für automatische

7.2.2 Motoren mit nachschmierbarem Schmierung geeignet sein. Der Lieferant des
Lager automatischen Schmiersystems und die Empfehlungen des
Schmiermittelherstellers sollten überprüft werden.
Informationsschild für Schmierung und allgemeiner
Ratgeber zur Schmierung Berechnungsbeispiel für die benötigte Menge an
Ist der Motor mit einem Informationsschild für Schmierung Schmierfett für ein automatisches Schmiersystem
versehen, sind die dort angegebenen Werte zu befolgen. Zentrales Schmiersystem: Motor IEC M3_P 315_ 4-polig in
50 Hz-Netzwerk, Schmierintervall entsprechend Tabelle ist
Auf dem Schild sind die Schmierintervalle bezüglich Einbau,
7600 h/55g (DE) und 7600 h/40g (NDE):
Umgebungstemperatur und Drehzahl angegeben.
Beim ersten Start oder nach einer Lagerschmierung (DE) RLI = 55 g/7600h*3*24 = 0,52 g/Tag
kann für ca. 10 bis 20 Stunden ein temporärer (NDE) RLI = 40 g/7600*3*24 = 038 g/Tag
Temperaturanstieg auftreten.
Einige Motoren sind mit einem Sammler für Altfett Berechnungsbeispiel für die benötigte Menge an
ausgerüstet. Entsprechend die Anweisung für diese Schmierfett für eine automatische Schmiereinheit
Einrichtung befolgen. (Patrone)
(DE) RLI = 55 g/7600h*24 = 0,17 g/Tag
A. Manuelle Schmierung
(NDE) RLI = 40 g/7600*24 = 0,13 g/Tag
Nachschmieren bei laufendem Motor
– Den Stopfen der Schmiermittel-Auslassöffnung RLI = Schmierintervall, DE = Antriebsseite,
abnehmen oder das Sperrventil öffnen, falls vorhanden. NDE = Nichtantriebsseite
– Sicherstellen, dass der Schmierkanal offen ist.
– Die vorgesehene Menge Schmierfett in das Lager
einspritzen.
– Den Motor 1-2 Stunden laufen lassen, um sicher
zustellen, dass sämtliches überschüssiges Schmiermittel
aus dem Lager gedrückt ist. Den Stopfen der Fett-
Auslassöffnung oder ggf. Sperrventil schließen.
7.2.3 Schmierintervalle und -mengen
Für vertikal montierte Motoren sind die
Nachschmierintervalle in der folgenden Tabelle zu halbieren.
Als Faustregel kann eine angemessene Schmierung gemäß

L1 für die folgende Dauer erreicht werden. Für Informationen
über den Betrieb bei höherer Umgebungstemperatur bitte
an ABB wenden. Die Faustformel zum Ändern der L1-Werte
in L10-Werte ist L10 = 2,0 x L1.
Die Schmierintervalle basieren auf einer Lager-Betriebs

temperatur von 80 °C (Umgebungstemperatur +25 °C).
HINWEIS!
Ein Anstieg der Umgebungstemperatur lässt die
Temperatur der Lager entsprechend ansteigen.
Bei einem Anstieg der Lager-Temperatur von 15 °C
sollten die Werte halbiert, bei einem Absinken
um 15 °C können sie verdoppelt werden.
Höhere Drehzahlen, z. B. bei Frequenzumrichterbetrieb,

oder niedrige Drehzahlen unter hoher Belastung erfordern
kürzere Nachschmierintervalle.
WARNUNG!
Die zulässigen Höchsttemperaturen für Lager und
Schmierfett, +110 °C,dürfen nicht überschritten
werden.
Die Höchstdrehzahl, für die der Motor ausgelegt ist,
darf nicht überschritten werden.
Fett-
Bau- 3600 3000 1800 1500 1000 500-900
menge kW kW kW kW
größe U/min U/min U/min U/min U/min U/min
g/Lager
Kugellager, Nachschmierintervalle in Betriebsstunden
112 10 alle 10.000 13.000 alle 18.000 21.000 alle 25.000 alle 28.000
132 15 alle 9.000 11.000 alle 17.000 19.000 alle 23.000 alle 26.500
160 25 ≤ 18,5 9.000 12.000 ≤ 15 18.000 21.500 ≤ 11 24.000 alle 24.000
160 25 > 18,5 7.500 10.000 > 15 15.000 18.000 > 11 22.500 alle 24.000
180 30 ≤ 22 7.000 9.000 ≤ 22 15.500 18.500 ≤ 15 24.000 alle 24.000
180 30 > 22 6.000 8.500 > 22 14.000 17.000 > 15 21.000 alle 24.000
200 40 ≤ 37 5.500 8.000 ≤ 30 14.500 17.500 ≤ 22 23.000 alle 24.000
200 40 > 37 3.000 5.500 > 30 10.000 12.000 > 22 16.000 alle 20.000
225 50 ≤ 45 4.000 6.500 ≤ 45 13.000 16.500 ≤ 30 22.000 alle 24.000
225 50 > 45 1.500 2.500 > 45 5.000 6.000 > 30 8.000 alle 10.000
250 60 ≤ 55 2.500 4.000 ≤ 55 9.000 11.500 ≤ 37 15.000 alle 18.000
250 60 > 55 1.000 1.500 > 55 3.500 4.500 > 37 6.000 alle 7.000
2801) 60 alle 2.000 3.500 - - - - - - -
2801) 60 - - - alle 8.000 10.500 alle 14.000 alle 17.000
280 35 alle 1.900 3.200 - - - -
280 40 - - alle 7.800 9.600 alle 13.900 alle 15.000
315 35 alle 1.900 3.200 - - - -
315 55 - - alle 5.900 7.600 alle 11.800 alle 12.900
355 35 alle 1.900 3.200 - - - -
355 70 - - alle 4.000 5.600 alle 9.600 alle 10.700
400 40 alle 1.500 2.700 - - - -
400 85 - - alle 3.200 4.700 alle 8.600 alle 9.700
450 40 alle 1.500 2.700 - - - -
450 95 - - alle 2.500 3.900 alle 7.700 alle 8.700
Rollenlager, Nachschmierintervalle in Betriebsstunden

160 25 ≤ 18,5 4.500 6.000 ≤ 15 9.000 10.500 ≤ 11 12.000 alle 12.000
160 25 > 18,5 3.500 5.000 > 15 7.500 9.000 > 11 11.000 alle 12.000
180 30 ≤ 22 3.500 4.500 ≤ 22 7.500 9.000 ≤ 15 12.000 alle 12.000
180 30 > 22 3.000 4.000 > 22 7.000 8.500 > 15 10.500 alle 12.000
200 40 ≤ 37 2.750 4.000 ≤ 30 7.000 8.500 ≤ 22 11.500 alle 12.000
200 40 > 37 1.500 2.500 > 30 5.000 6.000 > 22 8.000 alle 10.000
225 50 ≤ 45 2.000 3.000 ≤ 45 6.500 8.000 ≤ 30 11.000 alle 12.000
225 50 > 45 750 1.250 > 45 2.500 3.000 > 30 4.000 alle 5.000
250 60 ≤ 55 1.000 2.000 ≤ 55 4.500 5.500 ≤ 37 7.500 alle 9.000
250 60 > 55 500 750 > 55 1.500 2.000 > 37 3.000 alle 3.500
2801) 60 alle 1.000 1.750 - - - - - - -
2801) 70 - - - alle 4.000 5.250 alle 7.000 alle 8.500
280 35 alle 900 1.600 - - - -
280 40 - - alle 4.000 5.300 alle 7.000 alle 8.500
315 35 alle 900 1.600 - - - -
315 55 - - alle 2.900 3.800 alle 5.900 alle 6.500
355 35 alle 900 1.600 - - - -
355 70 - - alle 2.000 2.800 alle 4.800 alle 5.400
400 40 alle - 1.300 - - - -
400 85 - - alle 1.600 2.400 alle 4.300 alle 4.800
450 40 alle - 1.300 - - - -
450 95 - - alle 1.300 2.000 alle 3.800 alle 4.400
1)
M3AA
7.2.4 Schmiermittel
HINWEIS!
Stets Hochgeschwindigkeitsfette verwenden für
WARNUNG! 2-polige Maschinen mit hoher Drehzahl, bei denen
Verschiedene Fetttypen nicht miteinander der Drehzahlfaktor höher als
vermischen. 480.000 ist (berechnet als Dm x n, wobei
Ungeeignete Schmiermittel können die Lager Dm = durchschnittlicher Lagerdurchmesser in mm;
beschädigen. n = Drehzahl U/min).
Für die Nachschmierung darf nur ein speziell auf die Folgende Schmierfette können mit Graugussmotoren mit
Schmierung von Kugellagern abgestimmtes Fett mit den hoher Drehzahl verwendet werden, dürfen jedoch nicht mit
folgenden Eigenschaften verwendet werden: Schmierfetten auf Lithiumkomplex-Basis gemischt werden:
– Hochwertiges Fett mit Lithiumkomplexseife und Mineral- - Klüber Klüber Quiet BQH 72-102 (Polyuretan-Basis)
oder PAO-Öl - Lubcon Turmogrease PU703 (Polyuretan-Basis)
– Viskosität des Grundöls 100-160 cST bei 40 °C
– Konsistenz NLGI Bereich 1,5 - 3 *) Falls andere Schmiermittel verwendet werden, erkundigen
– Dauergebrauchstemperatur -30° C bis +120° C Sie sich bitte beim Hersteller, ob die Qualität derjenigen der
oben aufgeführten Fette entspricht. Die Schmierintervalle
*) Für vertikal montierte Motoren und unter heißen basieren auf den oben aufgeführten hochwertigen
Betriebsbedingungen ist ein steiferer NLGI-Grad zu Schmierfetten. Bei Verwendung anderer Schmierfette
empfehlen. können sich die Intervalle verringern.
Die oben angegebene Schmierfettspezifikation gilt für
Umgebungstemperaturen über -30 °C oder unter +55 °C
und Lagertemperaturen unter 110 °C. Wenden Sie sich
andernfalls an ABB für Informationen über geeignetes
Schmierfett.
Geeignete Fette mit den geforderten Eigenschaften sind bei

allen größeren Schmiermittelherstellern erhältlich.
Beimengungen werden empfohlen, doch sollte man

eine schriftliche Garantie vom Schmiermittelhersteller
besonders für EP-Zusätze erhalten, dass diese
nicht die Lager beschädigen oder innerhalb des
Betriebstemperaturbereichs die Eigenschaften der
Schmiermittel beeinträchtigen.
WARNUNG!
Schmiermittel, denen EP-Zusätze beigemengt sind,
sind unter hohen Lager-Temperaturen bei Baugrößen
von 280 bis 450 nicht zu empfehlen.
Folgende hochwertige Schmierfette können benutzt

werden:
– Mobil Unirex N2 oder N3 (Lithiumkomplex-Basis)
– Mobil Mobilith SHC 100 (Lithiumkomplex-Basis)
– Shell Gadus S5 V 100 2 (Lithiumkomplexbasis)
– Klüber Klüberplex BEM 41-132 (Spezielle Lithiumbasis)
– FAG Arcanol TEMP110 (Lithiumkomplex-Basis)
(Spezielle Lithiumbasis)
– Total Multiplex S2 A (Lithiumkomplexbasis)
– Rhenus Rhenus LKZ 2 (Lithiumkomplexbasis)
8. Kundendienst 9. Umweltanforderungen
Die meisten ABB Motoren haben einen Schalldruckpegel,
8.1 Ersatzteile der 82 dB(A) (± 3 dB) bei 50 Hz nicht überschreitet.
Sofern nicht anders angegeben, dürfen als Ersatzteile nur Konkrete Werte für die einzelnen Motoren sind dem
von ABB gelieferte und geprüfte Teile eingesetzt werden. jeweiligen Produktkatalog zu entnehmen. Bei 60 Hz
Bei der Bestellung von Ersatzteilen sollte die sinusförmige Versorgung sind die Werte ca. 4 dB(A) höher
Motorseriennummer, die vollständige Typenbezeichnung als die 50 Hz-Werte in den Produktkatalogen.
und der Produktkode (siehe Leistungsschild) angegeben Bzgl. des Schalldruckpegels bei Frequenzumrichter
werden. speisung setzen Sie sich bitte mit ABB in Verbindung.
Wenn Motoren ausgesondert oder recycelt werden

8.2 Demontage und Neueinbau müssen, sind die geeigneten Methoden sowie die lokalen
sowie Neuwicklung Vorschriften und Gesetze zu beachten.
Neuwicklungen dürfen nur in autorisierten Werkstätten

durchgeführt werden.
Brandgas-Entlüftungsmotoren und andere Spezialmotoren

sollten nicht ohne Rücksprache mit ABB neugewickelt
werden.
8.3 Lager
Die Lager sind mit besonderer Sorgfalt zu behandeln.
Die Lager dürfen nur mit Hilfe von Ausziehwerkzeugen

demontiert und in erwärmtem Zustand oder unter
Verwendung von Spezialwerkzeug eingebaut werden.
Der Austausch von Lagern wird in einer eigenen

Hinweisschrift von ABB ausführlich beschrieben.
Auf dem Motor, z. B. auf Schildern, angebrachte

Anweisungen sind zu befolgen. Die auf dem
Leistungsschild angegebenen Lagertypen dürfen nicht
geändert werden.
HINWEIS!
Jegliche vom Endanwender durchgeführte
Reparatur, sofern diese nicht ausdrücklich vom
Hersteller genehmigt worden ist, enthebt den
Hersteller seiner Haftung für Normenkonformität der
Ausrüstung.
10. Motor-Störungssuchtabelle
In den folgenden Anleitungen kann nicht auf sämtliche Motor-Fehlersuchtabelle
technische Einzelheiten oder Unterschiede zwischen den
verschiedenen Motoren oder alle bei der Installation, beim Wartungs- und etwaige Fehlersuchmaßnahmen am Motor
Betrieb oder bei der Wartung möglicherweise auftretenden dürfen nur von hierfür qualifiziertem Personal und mit
Situationen eingegangen werden. Anfragen bezüglich geeigneten Werkzeugen und Hilfsmitteln durchgeführt
weitergehender Informationen richten Sie bitte an die werden.
nächste ABB-Vertriebsstelle.
FEHLER URSACHE MASSNAHMEN

Motor startet nicht Sicherungen durchgebrannt Neue Sicherungen des richtigen Typs und mit entsprechenden
Bemessungsdaten einsetzen.
Überlastauslösung Überlast in Anlasser prüfen und zurücksetzen.
Fehlerhafte Stromversorgung Überprüfen, ob die Stromversorgung den Angaben auf dem
Motorleistungsschild entspricht und für den jeweiligen Lastfaktor
geeignet ist.
Fehlerhafte Netzanschlüsse Anschlüsse anhand des mit dem Motor gelieferten Schaltplans
überprüfen.
Stromkreisunterbrechung in Erkennbar an einem Summen bei Einschalten des Schalters.
Wicklung oder Steuerschalter Verdrahtung auf lockere Anschlüsse überprüfen und kontrollieren,
ob alle Kontakte schließen.
Mechanischer Fehler Überprüfen, ob Motor und Antrieb frei drehen.
Lager und Schmierung kontrollieren.
Ständerkurzschluss
Schlechter Anschluss an Erkennbar an durchgebrannten Sicherungen. Motor muss neu
Ständerwicklung gewickelt werden.
Lagerschilde abnehmen; Fehler lokalisieren.
Defekter Rotor Auf gebrochene Stäbe oder Endringe kontrollieren.
Motor überlastet Last reduzieren.
Motor läuft nicht Phasenausfall Leitungen auf offene Phase kontrollieren.
Falsche Anwendung Nach Rücksprache mit dem Anbieter des Geräts geeigneten Typ
bzw. geeignete Baugröße verwenden.
Überlast Last reduzieren.
Niederspannung Kontrollieren, ob die auf dem Leistungsschild angegebene Spannung
eingehalten wird. Anschluss überprüfen.
Offener Stromkreis Durchgebrannte Sicherungen. Überlastrelais, Ständer und Drucktasten
prüfen.
Motor läuft nur für Netzausfall Auf lose Anschlüsse zu Netz, Sicherungen und Steuerung überprüfen.
kurzen Zeitraum
Motor läuft nicht Falsche Anwendung Durch Rücksprache mit dem Lieferanten des Geräts geeigneten Typ
hoch bestimmen.
Unterspannung an Motorklemmen Höhere Spannung oder höhere Transformatorstufe verwenden oder
durch Netzspannungsabfall Last reduzieren.
Anschlüsse überprüfen. Leitungen auf angemessenen Querschnitt
überprüfen.
Anlauflast zu hoch Auslegung des Motors bezüglich Leerlauf überprüfen.
Gebrochene Rotorstäbe oder lockerer Kontrollieren, ob in der Nähe der Ringe Risse vorhanden sind.
Rotor Möglicherweise wird ein neuer Rotor benötigt, da eine dauerhafte
Reparatur in diesem Fall meist nicht möglich ist.
Offener Primärkreis Fehler mit Prüfgerät lokalisieren und beheben.
FEHLER URSACHE MASSNAHMEN
Motor läuft zu Last zu hoch Last reduzieren.
langsam hoch Spannung beim Anlauf zu niedrig Auf zu hohen Widerstand überprüfen.
und/oder zieht zu Angemessenen Leitungsquerschnitt verwenden.
starken Strom
Defekter Käfigrotor Neuen Rotor einbauen.
Netzspannung zu niedrig Spannungsversorgung klären.
Falsche Falsche Phasenfolge Anschlüsse am Motor bzw. an der Schalttafel vertauschen.
Drehrichtung
Motor überhitzt bei Überlast Last reduzieren.
Betrieb unter Last Belüftungsöffnungen sind möglicher Belüftungsöffnungen säubern und kontrollieren,
weise durch Schmutz verstopft und ob ein kontinuierlicher Luftstrom den Motor kühlt.
verhindern eine ordnungsgemäße
Kühlung des Motors
Eine Motorphase ist möglicherweise Kontrollieren, ob alle Anschlussleitungen richtig angeschlossen sind.
ausgefallen
Erdschluss Motor muss neu gewickelt werden.
Unsymmetrische Klemmenspannung Anschlussleitungen, Anschlüsse und Transformatoren
auf Fehler überprüfen.
Motor Motor schlecht ausgerichtet Motor nachrichten.
schwingungen Mangelnde Stabilität des Unterbaus Unterbau verstärken.
Unwucht in Kupplung Kupplung auswuchten.
Unwucht in getriebener Anlage Getriebene Anlage neu auswuchten.
Defekte Lager Lager austauschen.
Lager schlecht ausgerichtet Motor reparieren.
Auswuchtgewichte verschoben Rotor neu auswuchten.
Wuchtung von Rotor und Kupplung Kupplung oder Rotor neu auswuchten.
nicht aufeinander abgestimmt
(Halbkeil- bzw. Vollkeilwuchtung)
Mehrphasenmotor läuft einphasig Auf offenen Stromkreis überprüfen.
Axialspiel zu groß Lager nachstellen oder Feder-Ausgleichsscheibe einlegen.
Geräusche Lüfter reibt an Lüfterkappe Lüftermontage korrigieren.
Lockerer Sitz auf Grundplatte Fußschrauben anziehen.
Betriebsgeräusch Luftspalt nicht gleichmäßig Lagerschildbefestigung bzw. Lager überprüfen und
zu laut entsprechend korrigieren.
Unwucht im Rotor Rotor neu auswuchten.
Lagertemperatur Welle verbogen oder beschädigt Welle richten oder austauschen.
zu hoch Riemenzug zu stark Riemenspannung reduzieren.
Riemenscheiben zu weit Riemenscheibe näher am Motorlager anordnen.
von Wellenschulter entfernt
Durchmesser der Riemenscheiben Größere Riemenscheiben verwenden.
zu klein
Schlechte Ausrichtung Durch Nachrichten des Antriebs korrigieren.
Unzureichendes Schmierfett Angemessene Qualität des im Lager vorhandenen
Schmierfetts sicherstellen.
Qualität des Schmierfetts beeinträchtigt Altes Schmierfett entfernen. Lager gründlich in Kerosin waschen
oder Schmiermittel verschmutzt und mit neuem Fett schmieren.
Überschüssiges Schmiermittel Schmiermittelmenge verringern; das Lager sollte maximal
zur Hälfte gefüllt sein.
Lager überlastet Ausrichtung, Radial- und Axialschub überprüfen.
Defekte Kugel oder raue Laufbahnen Lager austauschen; vor dem Einbau des neuen Lagers
das Lagergehäuse gründlich reinigen.
Moteurs basse tension
Manuel d'installation, d'exploitation, de maintenance et de sécurité
Sommaire
1. Introduction................................................................................................................................43
1.1 Déclaration de Conformité..................................................................................................43
1.2 Validité................................................................................................................................43
2. Sécurité.......................................................................................................................................43
3. Manutention...............................................................................................................................44
3.1 Contrôle à la réception........................................................................................................44
3.2 Transport et entreposage....................................................................................................44
3.3 Levage...............................................................................................................................44
3.4 Poids du moteur.................................................................................................................44
4. Installation et mise en service..................................................................................................45
4.1 Généralités.........................................................................................................................45
4.2 Moteurs non équipés de roulements à bille.........................................................................45
4.3 Mesure de la résistance de l'isolation..................................................................................45
4.4 Fondations.........................................................................................................................45
4.5 Équilibrage et mise en place des demi-accouplements et des poulies................................46
4.6 Montage et alignement du moteur......................................................................................46
4.7 Forces radiales et entraînements à courroie........................................................................46
4.8 Moteurs avec trous de purge des eaux de condensation....................................................46
4.9 Câblage et connexions électriques.....................................................................................46
4.9.1 Couplages pour les différentes méthodes de démarrage.....................................47
4.9.2 Couplages des éléments auxiliaires.....................................................................48
4.10 Bornes et sens de rotation..................................................................................................48
5. Conditions d'exploitation .........................................................................................................49
5.1 Généralités.........................................................................................................................49
Manuel des moteurs basse tension, 3GZF500730-85 Rév. F 02-2015 | Moteurs et alternateurs ABB 41
6. Moteurs basse tension à vitesse variable ..............................................................................50
6.1 Introduction........................................................................................................................50
6.2 Isolation du bobinage.........................................................................................................50
6.2.1 Sélection de l'isolation du bobinage pour les convertisseurs ABB........................50
6.2.2 Sélection de l'isolation du bobinage avec tous les autres convertisseurs .............50
6.3 Protection thermique .........................................................................................................50
6.4 Courants des roulements....................................................................................................51
6.4.1 Élimination des courants des roulements avec les convertisseurs ABB................51
6.4.2 Élimination des courants des roulements avec les autres convertisseurs..............51
6.5 Câblage, mise à la terre et CEM.........................................................................................51
6.6 Vitesse de fonctionnement..................................................................................................51
6.7 Moteurs utilisés dans des variateurs de vitesse...................................................................51
6.7.1 Généralités..........................................................................................................51
6.7.2 Capacité de charge moteur avec les convertisseurs série AC_8__
à contrôle DTC....................................................................................................52
6.7.3 Capacité de charge moteur avec les convertisseurs série AC_5__.......................52
6.7.4 Capacité de charge moteur avec d’autres convertisseurs PWM
de source de tension...........................................................................................52
6.7.5 Surcharges de courte durée................................................................................52
6.8 Plaques signalétiques.........................................................................................................52
6.9 Mise en service de l'application avec variateur....................................................................52
7. Maintenance...............................................................................................................................53
7.1 Entretien.............................................................................................................................53
7.1.1 Moteurs en attente .............................................................................................53
7.2 Lubrification........................................................................................................................53
7.2.1 Moteurs avec roulements graissés à vie...............................................................53
7.2.2 Moteurs avec roulements regraissables...............................................................54
7.2.3 Intervalles de lubrification et quantités de lubrifiant...............................................55
7.2.4 Lubrifiants............................................................................................................57
8. Service après vente...................................................................................................................58
8.1 Pièces détachées...............................................................................................................58
8.2 Démontage, remontage et rembobinage.............................................................................58
8.3 Roulements........................................................................................................................58
9. Contraintes d'environnement...................................................................................................58
10. Dépannage.................................................................................................................................59
42 Moteurs et alternateurs ABB | Manuel des moteurs basse tension 3GZF500730-85 Rév. F 02-2015
1. Introduction 2. Sécurité
Le moteur doit être installé et exploité par un personnel
REMARQUE !
qualifié, connaissant les règles de protection et de sécurité,
Seul le respect des consignes de cette notice
ainsi que la réglementation en vigueur.
garantira une installation, une exploitation et
une maintenance sûres et appropriées de votre Les dispositifs de sécurité obligatoires pour la prévention
moteur. Le personnel chargé de l'installation, des accidents sur les sites d'installation et d'exploitation
l'exploitation ou la maintenance du moteur ou de doivent être mis à disposition, conformément à la
l'équipement associé devra en être informé. Le réglementation en vigueur.
moteur doit être installé et exploité par un personnel
qualifié, connaissant les règles de protection et de
sécurité, ainsi que la réglementation en vigueur. AVERTISSEMENT !
Le non-respect de ces instructions peut entraîner Les commandes d'arrêt d'urgence doivent être
l'annulation des garanties applicables. équipées de dispositifs anti-redémarrage. Suite
à un arrêt d'urgence, une nouvelle commande
de démarrage ne peut prendre effet qu'après
1.1 Déclaration de Conformité réinitialisation intentionnelle du dispositif anti-
redémarrage.
La conformité du produit final à la Directive 2006/42/CE
(Machines) doit être établie par la partie chargée de la mise Points à respecter :
en service lorsque le moteur est monté dans la machine. 1. Ne marchez pas sur le moteur.
2. Au toucher, la température de l'enveloppe extérieure
1.2 Validité du moteur fonctionnant normalement, et en particulier
après son arrêt, peut être très élevée.
Cette notice technique s'applique aux machines électriques
3. Certaines applications spécifiques du moteur peuvent
ABB de types suivants, utilisées en modes moteur et
nécessiter des instructions complémentaires (par ex. en
générateur.
cas d'alimentation par un convertisseur de fréquence).
séries MT*, MXMA, 4. Prenez garde aux pièces du moteur en rotation.
séries M1A*, M2A*/M3A*, M2B*/M3B*, M4B*, M2C*/M3C*, 5. N'ouvrez pas les boîtes à bornes lorsqu'elles sont sous
M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2M*/M3M*, M2Q*, M2R*/M3R*, tension.
M2V*/M3V*
en hauteurs d'axe 56 - 450.

Une notice technique séparée existe pour les autres
types de moteurs, comme par exemple les moteurs de
sécurité Ex : « Moteurs basse tension pour atmosphères
explosives : Manuel d'installation, d'exploitation, de
maintenance et de sécurité » (3GZF500730-47)
Des consignes supplémentaires sont nécessaires pour

certains types de machine en raison de spécificités
d'application et/ou de considérations de conception.
Des manuels supplémentaires sont disponibles pour les

moteurs suivants :
– moteurs pour table à rouleaux
– moteurs refroidis à l'eau
– moteurs de désenfumage
– moteurs freins
– moteurs pour températures ambiantes élevées
– moteurs pour applications marines avec montage
sur pont ouvert de navires ou plates-formes offshore
3. Manutention Les anneaux de levage endommagés ne doivent pas être
utilisés. Vérifiez que les boulons à œil ou anneaux de levage
intégrés ne sont pas endommagés avant le levage.
3.1 Contrôle à la réception
Les boulons à œil de levage doivent être serrés avant
À la réception, vérifiez l'état du moteur (par ex. extrémités le levage. Au besoin, la position de chaque boulon sera
d'arbres, brides et surfaces peintes) ; tout dommage doit ajustée au moyen de rondelles (entretoises) appropriées.
être signalé immédiatement au transporteur.
Vérifiez la compatibilité de l'engin de levage et de la taille
Vérifiez toutes les données de la plaque signalétique, plus des crochets avec les anneaux de levage.
particulièrement la tension et le mode de couplage des
enroulements (étoile ou triangle). Le type de roulement Veillez à ne pas endommager les équipements auxiliaires et
est spécifié sur la plaque signalétique des moteurs, à les câbles raccordés au moteur.
l'exception de ceux de faible hauteur d'axe.
Retirez les éventuelles broches de transport fixant le
En cas d'utilisation d'un variateur de vitesse, vérifiez la moteur à la palette.
capacité de charge maximale autorisée en fonction de la
fréquence indiquée sur la plaque signalétique auxiliaire du Des instructions particulières relatives au levage sont
moteur. disponibles auprès d'ABB.
3.2 Transport et entreposage AVERTISSEMENT !

Pendant les opérations de levage, de montage ou
Le moteur doit toujours être entreposé dans un local fermé de maintenance, toutes les précautions de sécurité
(température ambiante supérieure à –20 °C), à l'abri de nécessaires doivent être mises en œuvre. Veillez
l'humidité et de la poussière, et exempt de vibrations. Lors notamment à ce que personne ne se trouve sous les
du transport, tout choc, chute et présence d'humidité charges levées.
doivent être évités. En présence d'autres conditions, prière
de contacter ABB.
Les surfaces usinées non protégées (bouts d'arbre 3.4 Poids du moteur
et brides) doivent être recouvertes d'une protection
anticorrosion. La masse totale des moteurs de même hauteur d'axe peut
varier selon leur puissance, leur disposition de montage et
Nous préconisons de tourner l'arbre à la main à intervalles les auxiliaires montés.
réguliers pour prévenir tout écoulement de graisse.
Le tableau suivant donne la masse maximale approximative
L'utilisation de chauffages anti-condensation est des machines en exécution de base et en fonction du
recommandée afin d'éviter toute condensation d'eau dans matériau du châssis.
le moteur.
La masse réelle de tous les moteurs ABB (à l'exception
Le moteur ne doit pas être soumis à des vibrations des moteurs dotés des plus petits châssis – 56 et 63) est
supérieures à 0,5 mm/s à l'arrêt afin d'éviter tout indiquée sur leur plaque signalétique.
endommagement des roulements.
Hauteur d'axe Aluminium Fonte Ajouter
Pendant le transport ou tout déplacement, le rotor des Masse en kg Masse en kg pour le frein
moteurs dotés de roulements à rouleaux cylindriques et/ 56 4,5 - -
ou à contact oblique doit être immobilisé par un dispositif 63 6 - -
adéquat. 71 8 13 5
80 14 20 8
3.3 Levage 90 20 30 10
100 32 40 16
Tous les moteurs ABB dont le poids est supérieur à 25 kg 112 36 50 20
sont équipés d'anneaux de levage. 132 93 90 30
160 149 130 30
Seuls les anneaux de levage ou boulons à œil principaux 180 162 190 45
du moteur doivent être utilisés pour son levage. Ils ne 200 245 275 55
doivent en aucun cas servir à soulever le moteur lorsque 225 300 360 75
celui-ci est fixé à un autre équipement. 250 386 405 75
280 425 800 -
Les anneaux de levage pour éléments auxiliaires (freins,
315 - 1700 -
ventilateurs de refroidissement séparés) ou boîtes à
355 - 2700 -
bornes ne doivent pas être utilisés pour lever le moteur.
400 - 3500 -
Du fait des différentes formes de sorties, de montages et
450 - 4500 -
d'équipements auxiliaires, des moteurs avec un même
châssis peuvent avoir un centre de gravité différent. Si le moteur est équipé d'un ventilateur séparé, demandez-
en la masse à ABB.
4. Installation et mise en service
AVERTISSEMENT ! 4.3 Mesure de la résistance

Avant toute intervention, débranchez et de l'isolation
désaccouplez le moteur ou la machine entraînée.
La résistance de l'isolation du moteur doit être mesurée
avant sa mise en service et en particulier si les bobinages
4.1 Généralités sont susceptibles d'être humides.
Vérifiez soigneusement toutes les valeurs de la plaque La résistance de l'isolation, corrigée à 25 °C, ne doit
signalétique afférentes à la certification pour vous assurer en aucun cas être inférieure à 1 MΩ (mesure à 500 ou
que les branchements et la protection du moteur sont 1000 VCC). La valeur de résistance de l'isolation est
réalisés correctement. divisée par deux pour chaque augmentation de 20 °C
de la température. La Figure 1 peut être utilisée pour la
correction de l'isolation à la température voulue.
4.2 Moteurs non équipés
de roulements à bille AVERTISSEMENT !
Afin d'éviter tout risque de choc électrique, le
Le cas échéant, retirez le dispositif d'immobilisation utilisé
châssis du moteur doit être mis à la terre et les
pour le transport. Si possible, tournez l'arbre du moteur à
bobinages doivent être déchargés sur le châssis
la main pour vérifier que sa rotation s'effectue sans entrave.
immédiatement après chaque mesure.
Moteurs dotés de roulements à rouleaux :

La rotation du moteur sans charge radiale appliquée à Si vous n'obtenez pas la valeur de résistance de référence,
l'arbre est susceptible d'endommager le roulement à les bobinages sont trop humides et doivent être séchés
rouleaux par « glissement ». en étuve. L'étuve doit être portée à une température de
90 °C pendant 12 à 16 heures, puis à 105 °C pendant 6 à
8 heures.
Moteurs dotés de roulements à contact oblique :
La rotation du moteur, sans charge axiale appliquée Pendant le séchage, vous devez retirer les obturateurs
sur l'arbre dans la direction adéquate, est susceptible des trous de purge et ouvrir les valves de fermeture, si le
d'endommager le roulement à contact oblique. moteur en est doté. N'oubliez pas de les refermer après le
séchage. Même si les bouchons de purge sont fixés, il est
recommandé de démonter les flasques et couvercles de
AVERTISSEMENT ! boîtes à bornes pour l'opération de séchage.
Pour les moteurs dotés de roulements à rouleaux
cylindriques, la force axiale ne doit en aucun cas Les bobinages imprégnés d'eau de mer doivent
changer de direction. normalement être rembobinés.
Le type de roulement est spécifié sur la plaque signalétique 4.4 Fondations

du moteur. La préparation du support de fixation (fondations) du
moteur incombe entièrement à l'utilisateur final.
Moteurs dotés de graisseurs :
Lors du démarrage du moteur pour la première fois ou Les supports métalliques doivent être traités contre la
après un entreposage de longue durée, appliquez la corrosion.
quantité de graisse spécifiée. Les fondations doivent être de niveau et suffisamment
Pour de plus amples informations, consultez la section rigides pour encaisser les éventuelles forces liées à un
« 7.2.2 Moteurs dotés de roulements regraissables ». court-circuit.
Un moteur monté en position verticale avec l'arbre dirigé Elles doivent être d'une conception et de dimensions
vers le bas doit être doté d'un capot de protection contre la permettant d'éviter tout transfert de vibration au moteur,
chute de corps étrangers et la pénétration de fluides via les ainsi que toute vibration provoquée par résonance. Voir la
ouvertures de ventilation. Cette mesure de protection peut figure ci-dessous.
également être assurée par l'emploi d'un capot séparé,
non fixé au moteur. Dans ce cas, le moteur doit porter une
étiquette d'avertissement.
Précision de montage du demi-accouplement : vérifiez que
Règle le jeu b est inférieur à 0,05 mm et que l'écart entre a1 et a2
est également inférieur à 0,05 mm. Consultez la figure 2.
Remarque ! La différence de Revérifiez l'alignement après le serrage final des boulons et
niveau maximale entre les
emplacements des pattes goujons.
du moteur ne doit pas
excéder ± 0,1 mm. Ne dépassez pas les valeurs de charge admissibles des
roulements spécifiées dans les catalogues de produits.
Vérifiez que le moteur est correctement refroidi. Assurez-

vous qu'aucun objet ne se trouve à proximité ou qu'aucun
rayonnement direct du soleil ne chauffe le moteur.
Emplacement des pieds
Pour les moteurs montés sur bride (par ex., B5, B35, V1),
assurez-vous que la structure permet un passage d'air
suffisant au niveau de la surface extérieure de la bride.
4.5 Équilibrage et mise en place
des demi-accouplements et 4.7 Forces radiales et
des poulies entraînements à courroie
En configuration standard, l'équilibrage du moteur est
Les courroies doivent être tendues conformément
réalisé à l'aide d'une demi-clavette.
aux instructions du fournisseur ou de l'équipement
Les demi-accouplements ou poulies doivent être équilibrés d'entraînement. Ne dépassez cependant pas les valeurs de
après usinage des rainures de clavette. L'équilibrage doit tension maximales des courroies (c'est-à-dire, les efforts
être effectué conformément aux instructions d'équilibrage radiaux maximaux admissibles par les roulements) figurant
du moteur. dans les catalogues de produits correspondants.
Les demi-accouplements et les poulies doivent être

montés sur l'arbre à l'aide de dispositifs et d'outils adaptés AVERTISSEMENT !
pour ne pas endommager les roulements et les éléments Une courroie trop tendue peut endommager les
d'étanchéité. roulements et l'arbre.
N'utilisez jamais de marteau pour mettre en place un demi-

accouplement ou une poulie, et ne les démontez jamais en
utilisant un levier appuyé sur le châssis du moteur. 4.8 Moteurs avec trous de purge
des eaux de condensation
4.6 Montage et alignement Vérifiez que les trous et bouchons de purge sont orientés
vers le bas. Sur les moteurs montés en position verticale,
du moteur les trous de purge peuvent se trouver en position
horizontale.
Veillez à laisser un espace libre suffisant autour du moteur
pour permettre le passage d'air. Il est recommandé de Les moteurs équipés de trous de purge plastiques à
laisser un dégagement d'au moins la moitié de la largeur obturateurs sont livrés en position ouverte. Dans les
de l'admission d'air du capot de ventilateur entre ce dernier environnements très poussiéreux, tous les trous de purge
et le mur ou la paroi. Des informations supplémentaires doivent être fermés.
sont disponibles dans le catalogue du produit ou sur les
schémas dimensionnels disponibles dans nos pages Web :
www.abb.com/motors&generators.
4.9 Câblage et connexions
L'alignement doit être parfait pour éviter toute détérioration
des roulements, les vibrations et les ruptures éventuelles
électriques
des arbres. La boîte à bornes des moteurs monovitesse standard
comporte normalement six bornes pour le bobinage et au
Montez le moteur sur ses fondations à l'aide des boulons moins une borne de terre.
et goujons appropriés, et placez des cales entre les
fondations et les pieds. Outre les bornes des bobinages principaux et de mise à
la terre, la boîte à bornes peut également contenir des
Alignez le moteur à l'aide de la méthode appropriée. raccordements pour des thermistances, des éléments de
Le cas échéant, forez des trous de positionnement et fixez réchauffage ou des équipements auxiliaires.
des goupilles de positionnement.
Des anneaux de câble appropriés doivent être utilisés pour De plus, les connexions à la terre ou de raccordement à
la connexion de tous les câbles principaux. Les câbles l'extérieur de l'appareil électrique peuvent représenter une
pour éléments auxiliaires peuvent être connectés tels quels connexion efficace pour un conducteur doté d'une section
dans leurs boîtes à bornes. d'au moins 4 mm2.
Les moteurs sont uniquement destinés à une installation Le raccordement des câbles entre le réseau et les bornes
fixe. Sauf indication contraire, les filetages des entrées de du moteur doit satisfaire aux règles d'installation des
câble sont au pas métrique. La classe IP du presse-étoupe normes nationales ou de la norme EN 60204-1 pour ce
doit être au moins identique à celle des boîtes à bornes. qui concerne le courant nominal figurant sur la plaque
signalétique.
Un concentrateur de conduit ou un connecteur de câble
certifié doit être utilisé au moment de l'installation.
REMARQUE !
Lorsque la température ambiante dépasse +50 °C,
REMARQUE ! des câbles ayant une température d'utilisation
Les câbles doivent être protégés mécaniquement et autorisée d'au moins +90 °C doivent être utilisés.
fixés au plus près de la boîte à bornes pour satisfaire En outre, tous les autres facteurs de conversion
aux exigences correspondantes de la norme CEI/ dépendant des conditions d'installation doivent
EN 60079-0 et aux règles d'installation des normes être pris en compte lors du dimensionnement des
nationales. câbles.
Assurez-vous que la protection du moteur correspond

Les entrées de câble inutilisées doivent être fermées à
à l'environnement et aux conditions climatiques. Par
l'aide d'éléments étanches conformes à la classe IP de la
exemple, assurez-vous que l'eau ne peut pénétrer dans le
boîte à bornes.
moteur ou les boîtes à bornes.
L'indice de protection et le diamètre sont spécifiés dans la
Les éléments d'étanchéité des boîtes à bornes doivent être
documentation technique du presse-étoupe.
placés correctement dans les fentes prévues à cet effet afin
de respecter la classe IP. Tout interstice est susceptible de
AVERTISSEMENT ! favoriser la pénétration de poussières ou d'eau, avec risque
Utilisez des presse-étoupes et joints appropriés dans d'amorçage des éléments sous tension.
les entrées de câble, conformément au type et au
diamètre du câble. 4.9.1 Couplages pour les différentes
méthodes de démarrage
La mise à la terre doit être réalisée conformément à la
La boîte à bornes des moteurs monovitesse standard
réglementation en vigueur avant raccordement du moteur
comporte normalement six bornes pour le bobinage et
au réseau.
au moins une borne de terre. Cela permet d'utiliser le
La borne de masse du châssis doit être raccordée à la démarrage DOL ou Y/D.
terre de protection (PE) par un câble, comme indiqué dans
Pour les moteurs bivitesse et les moteurs spéciaux, les
le tableau 5 de la norme CEI/EN 60034-1 :
raccordements électriques doivent être effectués selon les
Section minimale des conducteurs de protection instructions figurant à l'intérieur de la boîte à bornes ou
dans le manuel d'utilisation du moteur.
Section des conducteurs de Section minimale du conducteur
phase de l'installation, de protection correspondant, La tension et le mode de couplage sont indiqués sur la
S [mm2] SP, [mm2] plaque signalétique du moteur.
4 4
6 6
Démarrage direct sur le réseau :
10 10 Possibilité de couplage Y ou D.
16 16
25 25
Ex., 690 VY, 400 VD désigne un couplage Y pour 690 V et
35 25
un couplage D pour 400 V.
50 25 Démarrage étoile/triangle (Y/D) :
70 35
95 50 Lorsqu'un couplage D est utilisé, la tension d'alimentation
120 70 doit être égale à la tension nominale du moteur.
150 70
Vous devez retirer toutes les barrettes de connexion situées
185 95
sur la plaque à bornes.
240 120
300 150
400 185
Autres modes de démarrage et démarrages en
conditions difficiles :
4.10 Bornes et sens de rotation
En cas d'utilisation d'autres méthodes de démarrage (par L'arbre tourne dans le sens horaire, vu du côté
ex. convertisseur ou démarreur progressif) pour les types accouplement du moteur, pour un ordre de phases – L1,
d'applications S1 et S2, on considère que le dispositif L2, L3 – aux bornes tel qu'illustré à la figure 3.
est « isolé du système de puissance lorsque la machine
Pour inverser le sens de rotation, permutez les deux
électrique est en fonctionnement », comme indiqué par
raccordements des câbles d'alimentation, au choix.
la norme CEI 60079-0, et que la protection thermique est
optionnelle. Si le moteur est doté d'un ventilateur unidirectionnel,
vérifiez que celui-ci tourne effectivement dans le sens
4.9.2 Couplages des éléments auxiliaires indiqué par la flèche figurant sur le moteur.
Si un moteur est équipé de thermistances ou autres RTD

(Pt100, relais thermiques, etc.) et équipement auxiliaires,
il est recommandé de les utiliser et de les connecter selon
des moyens appropriés. Pour certaines applications,
l'utilisation d'une protection thermique est obligatoire.
De plus amples informations sont accessibles via la
documentation accompagnant le moteur. Les schémas
de raccordement des dispositifs auxiliaires et pièces de
raccordement se trouvent dans la boîte à bornes.
La tension de mesure maximale pour les thermistances est

de 2,5 V. La tension de mesure maximale pour le Pt100 est
de 5 mA. L'application d'une tension ou d'un courant de
mesure supérieur(e) peut provoquer des erreurs de lecture
ou endommager le capteur de température.
L'isolation des capteurs thermiques répond aux exigences

d'isolation de base.
5. Conditions d'exploitation
5.1 Généralités
Les moteurs sont conçus pour les conditions d'utilisation
suivantes, sauf indication contraire sur la plaque
signalétique :
- Les moteurs sont uniquement destinés à une installation

fixe.
- Plage normale de températures ambiantes : –20 °C à
+40 °C.
- Altitude maximale : 1 000 m au-dessus du niveau de la
mer.
- La variation de la tension et de la fréquence
d'alimentation ne peut dépasser les limites définies
dans les normes applicables. La tolérance pour la
tension d'alimentation est de ±5 % et de ±2 % pour
la fréquence, conformément à la figure 4 (norme
EN/CEI 60034-1, paragraphe 7.3, zone A). Les deux
valeurs extrêmes ne sont pas supposées se présenter
au même instant.
Le moteur ne peut être utilisé que dans les applications

pour lesquelles il est prévu. Les valeurs nominales et
conditions d'exploitation sont indiquées sur les plaques
signalétiques du moteur. En outre, toutes les exigences
du présent manuel, autres instructions et normes annexes
doivent être respectées.
En cas de non-respect de ces limitations, les données du

moteur et de la structure doivent être vérifiées. Veuillez
contacter ABB pour de plus amples informations.
AVERTISSEMENT !
Le fait d'ignorer toute instruction ou maintenance
de l'appareil peut en compromettre la sécurité,
empêchant l'utilisation du moteur.
6. Moteurs basse tension à vitesse variable
6.1 Introduction 6.2.1 Sélection de l'isolation du bobinage
pour les convertisseurs ABB
Cette partie du manuel fournit des instructions
supplémentaires pour les moteur utilisés avec une Dans le cas des systèmes d'entraînement uniques de
alimentation par convertisseur de fréquence. Le moteur séries ABB AC_8__ et AC_5__ avec unité d'alimentation à
est conçu pour fonctionner en étant alimenté par un seul diode (tension CC non contrôlée), la sélection de l'isolation
convertisseur de fréquence et non pour des applications du bobinage et des filtres peut se faire en fonction du
de moteurs tournant en parallèle à partir d'un seul tableau 6.1.
convertisseur de fréquence. Les instructions fournies par le
fabricant du convertisseur doivent être respectées. 6.2.2 Sélection de l'isolation du bobinage
Des informations supplémentaires peuvent être requises avec tous les autres convertisseurs
par ABB quant à l'adéquation de certains types de moteurs
Les surtensions ne doivent pas excéder certaines limites
utilisés pour certaines applications spécifiques ou de
acceptables. Veuillez contacter le concepteur du système
conception spécialement modifiée.
pour garantir la sécurité de l'application. L'influence
des filtres éventuels doit être prise en compte lors du
dimensionnement du moteur.
6.2 Isolation du bobinage
Les variateurs de vitesse engendrent des contraintes
de tension plus élevées qu'une alimentation sinusoïdale 6.3 Protection thermique
sur le bobinage du moteur. Par conséquent, l'isolation
La plupart des moteurs décrits dans ce manuel sont
du bobinage, ainsi que le filtre au niveau de la sortie
équipés de thermistances PTC ou d'autres types de RTD
du convertisseur, doivent être dimensionnés selon les
dans les bobinages du stator. Il est recommandé de les
instructions suivantes.
connecter au convertisseur de fréquence. Pour en savoir
plus, se reporter au chapitre 4.9.2.
PN < 100 kW PN ≥ 100 kW ou PN ≥ 350 kW ou

CEI315 ≤ Hauteur d'axe ≤ CEI355 CEI400 ≤ Hauteur d'axe ≤ CEI450
UN ≤ 500 V Moteur standard Moteur standard Moteur standard
+ N-roulement isolé + N-roulement isolé
+ Filtre mode courant
500 V > UN ≤ 600 V Moteur standard Moteur standard Moteur standard
+ dU/dt – filtre (réacteur) + dU/dt – filtre (réacteur) + N-roulement isolé
OU + N-roulement isolé + dU/dt – filtre (réacteur)
Isolation renforcée OU + Filtre mode courant
Isolation renforcée OU
+ N-roulement isolé Isolation renforcée
+ N-roulement isolé
500 V > UN ≤ 600 V Moteur standard Moteur standard Moteur standard
(longueur de câble > 150 m) + N-roulement isolé + N-roulement isolé
600 V > UN ≤ 690 V Isolation renforcée Isolation renforcée Isolation renforcée

+ dU/dt – filtre (réacteur) + dU/dt – filtre (réacteur) + N-roulement isolé
+ N-roulement isolé + dU/dt – filtre (réacteur)
600 V > UN ≤ 690 V Isolation renforcée Isolation renforcée Isolation renforcée
(longueur de câble > 150 m) + N-roulement isolé + N-roulement isolé
Tableau 6.1 Sélection de l'isolation du bobinage pour les convertisseurs ABB
Pour de plus amples informations concernant le freinage à résistance et les convertisseurs avec unités d'alimentation
contrôlées, contactez ABB.
6.4 Courants des roulements REMARQUE !
Il faut utiliser des roulements et structures de roulement Des presse-étoupes appropriés assurant une
isolées, des filtres en mode courant et un câblage continuité de masse sur 360° doivent être utilisés
approprié, ainsi que des méthodes de mise à la terre au niveau de tous les points de raccordement, par
adéquates, conformément aux instructions suivantes et en exemple au niveau du moteur, du convertisseur, de
se reportant au tableau 6.1. l'éventuel commutateur de sécurité, etc.
6.4.1 Élimination des courants des Pour les moteurs d'une hauteur d'axe supérieure ou égale
roulements avec les convertisseurs à CEI 280, il est nécessaire de procéder à une égalisation
ABB supplémentaire du potentiel entre le châssis du moteur et
Dans le cas des convertisseurs de fréquence ABB l'équipement entraîné, sauf si le moteur et l'équipement
(par exemple des séries AC_8__ et AC_5__ avec unité sont montés sur un même socle d'acier. Dans ce cas, la
d'alimentation à diode), les méthodes présentées dans le conductivité haute fréquence de la connexion fournie par le
tableau 6.1 doivent être utilisées afin d'éviter tout courant socle en acier doit être vérifiée, par exemple, en mesurant
dangereux dans les roulements des moteurs. la différence de potentiel entre les composants.
De plus amples informations concernant la mise à la

terre et le câblage des variateurs de vitesse peuvent être
REMARQUE ! consultées dans le manuel « Mise à la terre et câblage du
Il est recommandé d'utiliser des roulement système d'entraînement » (code : 3AFY 61201998).
isolés dotés d'alésages intérieur et/ou extérieur
revêtus d'oxyde d'aluminium ou d'éléments de
roulement en céramique. Les revêtements d'oxyde
d'aluminium sont également traités à l'aide d'un 6.6 Vitesse de fonctionnement
produit d'étanchéité qui empêche la pénétration Pour les vitesses supérieures à la vitesse nominale inscrite
des impuretés et de l'humidité à travers le sur la plaque signalétique du moteur ou dans le catalogue
revêtement poreux. Pour connaître le type exact produit correspondant, vérifiez l'absence de dépassement
d'isolation de roulement, reportez-vous à la plaque de la vitesse de rotation la plus élevée autorisée ou de la
signalétique du moteur. Il est interdit de modifier le vitesse critique de l'ensemble de l'application.
type de roulement ou la méthode d'isolation sans
l'autorisation préalable d'ABB.
6.7 Moteurs utilisés dans
6.4.2 Élimination des courants des
roulements avec les autres des variateurs de vitesse
convertisseurs
L'utilisateur est responsable de la protection du moteur 6.7.1 Généralités
et de l'équipement d'entraînement contre les courants Avec les convertisseurs de fréquence ABB, les moteurs
de roulements dangereux. Les instructions décrites au peuvent être dimensionnés en utilisant le programme
chapitre 6.4.1 peuvent être suivies, mais leur efficacité ne de dimensionnement DriveSize d'ABB. L'outil est
peut être garantie dans tous les cas de figure. téléchargeable sur le site Web d'ABB (www.abb.com/
motors&generators).
6.5 Câblage, mise à la terre Pour les applications fournies avec d'autres convertisseurs,
les moteurs devront être dimensionnés manuellement. Pour
et CEM plus d'informations, contactez ABB.
Pour assurer une mise à la terre correcte et garantir la Les courbes de capacité de charge sont basées sur la
conformité avec toutes les normes CEM applicables, les tension d'alimentation nominale. Le fonctionnement dans
moteurs d'une puissance supérieure à 30 kW doivent être des conditions de sous-tension ou de surtension peut
câblés à l'aide de câbles symétriques blindés et de presse- influencer les performances de l'application.
étoupe CEM assurant une continuité de masse sur 360°.
Des câbles symétriques blindés sont également hautement

recommandés pour les moteurs plus petits. Procédez à
la disposition de mise à la terre pour toutes les entrées
de câble en suivant les instructions relatives aux presse-
étoupes. Torsadez les blindages de câble en faisceaux et
connectez-les à la borne/barre omnibus de terre la plus
proche à l'intérieur de la boîte à bornes, de l'armoire du
convertisseur, etc.
6.7.2 Capacité de charge moteur avec 6.8 Plaques signalétiques
les convertisseurs série AC_8__
L'utilisation des moteurs ABB dans les applications à
à contrôle DTC
vitesse variable ne nécessitent habituellement aucune
Les courbes de capacité de charge présentées dans plaque signalétique supplémentaire. Les paramètres
les figures 5a - 5d sont valables pour les convertisseurs nécessaires à la mise en service du convertisseur se
ABB série AC_8__ avec une tension en courant continu trouvent sur la plaque signalétique principale. Cependant,
non contrôlée et un contrôle DTC. Les figures présentent dans certaines applications spéciales, les moteurs peuvent
le couple de sortie continu maximum approximatif être dotés de plaques signalétiques supplémentaires pour
des moteurs, en tant que fonction de la fréquence les applications à vitesse variable. Ces plaques contiennent
d'alimentation. Le couple de sortie est fourni en tant que les informations suivantes :
pourcentage du couple nominal du moteur. Les valeurs
sont fournies à titre indicatif. Les valeurs exactes sont - plage de vitesses
disponibles sur demande. - plage de puissances
- plage de tensions et de courants
REMARQUE ! - type de couple (constant ou quadratique)
Les vitesses maximum du moteur et de l'application - type de convertisseur et fréquence de commutation
ne doivent pas être dépassées ! minimale requise
6.7.3 Capacité de charge moteur avec 6.9 Mise en service de

les convertisseurs série AC_5__ l'application avec variateur
Les courbes de capacité de charge présentées dans les
figures 6a - 6d sont valables pour les convertisseurs de La mise en service de l'application avec variateur doit
série AC_5__. Les figures présentent le couple de sortie être effectuée conformément aux instructions d'utilisation
continu maximum approximatif des moteurs, en tant que du convertisseur de fréquence et en respect des lois et
fonction de la fréquence d'alimentation. Le couple de sortie réglementations. Les exigences et limitations associées à
est fourni en tant que pourcentage du couple nominal l'application doivent également être prises en compte.
du moteur. Les valeurs sont fournies à titre indicatif. Les
valeurs exactes sont disponibles sur demande. Tous les paramètres nécessaires au réglage du
convertisseur doivent être associés aux éléments des
plaques signalétiques du moteur. Les paramètres les plus
REMARQUE ! fréquemment requis sont les suivants :
Les vitesses maximum du moteur et de l'application
ne doivent pas être dépassées ! - tension nominale
- courant nominal
6.7.4 Capacité de charge moteur avec - fréquence nominale
d’autres convertisseurs PWM de - vitesse nominale
- puissance nominale
source de tension
Pour les autres convertisseurs qui présentent une tension
en courant continu non contrôlée et une fréquence REMARQUE !
de commutation minimale de 3 kHz (200-500 V), les En cas d'absence d'information ou d'imprécision,
instructions de dimensionnement mentionnées au chapitre n'utilisez le moteur qu'une fois vérifiée l'exactitude
6.7.3 peuvent être utilisées comme ligne directrice. Notez des paramètres !
cependant que la capacité de charge thermique réelle peut
également être plus faible. Veuillez contacter le fabricant du
convertisseur ou le fournisseur du système. ABB recommande l'utilisation de l'ensemble des
fonctionnalités proposées par le convertisseur afin
d'optimiser la sécurité de l'application. Les convertisseurs
REMARQUE !
offrent généralement les fonctionnalités suivantes (les noms
La capacité de charge thermique réelle d'un moteur
et disponibilité des fonctionnalités dépendent du fabricant
peut être inférieure à celle indiquée par les courbes
et du modèle de convertisseur) :
de capacité de charge de référence.
- vitesse minimum
6.7.5 Surcharges de courte durée - vitesse maximum
Les moteurs ABB peuvent généralement être surchargés - temps d'accélération et de décélération
de façon temporaire, ou bien être exploités de façon - courant maximum
intermittente. La méthode la plus adaptée pour - couple maximum
dimensionner ces applications est d'utiliser l'utilitaire - protection contre le calage
DriveSize.
7. Maintenance 1. L’arbre doit être tourné régulièrement, toutes les
2 semaines (à rapporter), en effectuant un démarrage du
système. Au cas où il ne soit pas possible d’effectuer de
AVERTISSEMENT ! démarrage pour une raison quelconque, il faudra tourner
Même avec le moteur à l'arrêt, la boîte à bornes peut l’arbre à la main afin de lui faire adopter une position
être sous tension pour les résistances de réchauffage différente une fois par semaine. Les vibrations causées
ou le réchauffage direct des enroulements. par le reste de l’équipement du vaisseau entraînent une
usure en cratères au niveau des roulements, que cette
mise en marche ou ce déplacement manuel peut limiter.
2. Le roulement doit être graissé chaque année, à un

7.1 Entretien moment où l’on fait tourner l’arbre (à rapporter). Si
1. Vérifiez l'état du moteur à intervalles réguliers, au moins le moteur a été équipé d’un roulement à rouleaux
une fois par an. La fréquence des contrôles dépend, par côté entraînement, il convient de retirer le verrou de
exemple, du degré d'humidité de l'air ambiant et des transport avant de faire tourner l’arbre. Le dispositif
conditions climatiques spécifiques. La périodicité devra d’immobilisation utilisé pour le transport doit être
donc être établie de manière empirique, pour ensuite remonté en cas de transport.
être respectée rigoureusement. 3. Toute vibration doit être évitée, pour éviter qu’un
2. Le moteur doit toujours être propre et correctement roulement ne se rompe. Toutes les instructions
ventilé. En cas d'utilisation dans un environnement données dans le manuel d’instructions du moteur,
poussiéreux, le système de ventilation doit être vérifié et tant celles concernant la mise en service que celles
nettoyé à intervalles réguliers. de la maintenance, doivent être suivies. La garantie ne
couvrira pas les dommages subis par les bobinages et
3. Vérifiez l'état des joints de l'arbre (ex., joint trapézoïdal les roulements si ces instructions n’ont pas été suivies.
ou radial) et remplacez-les au besoin.
4. Vérifiez l'état des raccordements et du montage ainsi
que les vis de fixation. 7.2 Lubrification
5. Vérifiez l'état des roulements : bruit anormal, vibrations,
température, aspect de la graisse souillée (utilisation
éventuelle d'un dispositif de type SPM de surveillance AVERTISSEMENT !
en continu de l'état des roulements et du comportement Attention à toutes les pièces en rotation !
vibratoire des machines). Faites particulièrement
attention aux roulements lorsque le calcul de la durée de
vie estimée approche de l'échéance.
AVERTISSEMENT !
En cas de signes d'usure, démontez le moteur, vérifiez Le lubrifiant peut provoquer une irritation de la
l'état des pièces et remplacez les pièces défectueuses. peau et une inflammation des yeux. Respectez les
Lors du remplacement des roulements, les roulements précautions d'utilisation du fabricant de la graisse.
de rechange doivent être d'un type identique à celui des
roulements placés à l'origine. Les joints de l'arbre doivent
être remplacés par des joints de qualité et caractéristiques Les types de roulements sont spécifiés dans les catalogues
identiques aux roulements d'origine lors du remplacement de produits correspondants et sur la plaque signalétique
de ceux-ci. des moteurs, à l'exception de ceux de faibles hauteurs
d'axe.
Dans le cas du moteur IP 55 et lorsque ce dernier a
été livré avec un bouchon fermé, il est conseillé d'ouvrir La fiabilité est un point crucial pour les intervalles de
périodiquement les bouchons de vidange afin de s'assurer lubrification des roulements. ABB utilise principalement le
que le passage pour la condensation n'est pas bloqué et principe L1 (99 % des moteurs sont donc garantis en terme
que la condensation est libre de s'échapper du moteur. de durée de vie optimale) pour la lubrification.
Cette opération doit être effectuée lorsque le moteur est à
l'arrêt et a été préparé pour pouvoir y effectuer le travail en 7.2.1 Moteurs avec roulements
toute sécurité. graissés à vie
Les roulements sont généralement des roulements graissés
7.1.1 Moteurs en attente à vie de type 1Z, 2Z, 2RS ou équivalent.
Si le moteur reste en veille sur une longue période, à bord En règle générale, une lubrification adéquate pour les
d’un bateau ou de tout autre environnement en vibration, il tailles allant jusqu'à 250 peut être obtenue pour la durée
convient de prendre les mesures suivantes : suivante, conformément à L1. Lorsque le travail doit être
effectué à des températures ambiantes supérieures, prière
de contacter ABB. La formule d'information brute de
conversion des valeurs L1 en L10 est : L10 = 2,0 x L1.
Les heures de fonctionnement pour les roulements graissés Regraissage avec le moteur à l'arrêt
à vie à des températures de 25 °C et 40 °C sont : Il est impossible de regraisser les roulements si le moteur
ne tourne pas ; quant à la lubrification, elle peut être opérée
Heures de Heures de lorsque le moteur est à l'arrêt.
Hauteur fonctionne- fonctionne- – Dans ce cas, commencez en injectant la moitié de la
d'axe Pôles ment à 25 °C ment à 40 °C quantité de graisse et faites tourner le moteur à vitesse
56 2 52 000 33 000 maximale pendant quelques minutes.
56 4-8 65 000 41 000 – Après avoir arrêté le moteur, injectez le reste de graisse
63 2 49 000 31 000 dans le roulement.
63 4-8 63 000 40 000 – Après avoir fait tourner le moteur pendant 1 à 2 heures,
71 2 67 000 42 000 refermez le bouchon d'orifice d'évacuation de la graisse
71 4-8 100 000 56 000 ou la valve de fermeture si le moteur en est doté.
80-90 2 100 000 65 000
B. Lubrification automatique
80-90 4-8 100 000 96 000
100-112 2 89 000 56 000 En cas de lubrification automatique, le bouchon de l'orifice
100-112 4-8 100 000 89 000 d'évacuation de la graisse doit être retiré ou la valve de
132 2 67 000 42 000 fermeture doit être ouverte, si le moteur en est doté.
132 4-8 100 000 77 000
160 2 60 000 38 000
ABB recommande l'utilisation de systèmes
électromécaniques uniquement.
160 4-8 100 000 74 000
180 2 55 000 34 000 La quantité de graisse par intervalle de lubrification
180 4-8 100 000 70 000 indiquée dans le tableau doit être multipliée par trois si un
200 2 41 000 25 000 système de lubrification centralisé est utilisé. Lorsqu'une
200 4-8 95 000 60 000 unité de regraissage automatique plus petite (une ou deux
225 2 36 000 23 000 cartouches par moteur) est utilisée, la quantité normale de
225 4-8 88 000 56 000 graisse peut être utilisée.
250 2 31 000 20 000
Pour les moteurs à 2 pôles avec lubrification automatique,
250 4-8 80 000 50 000
la note relative aux recommandations de lubrification des
Les données sont valides jusqu'à 60 Hz. moteurs à 2 pôles figurant au paragraphe « Lubrifiants »
doit être observée.
7.2.2 Moteurs avec roulements La graisse utilisée doit convenir à la lubrification
regraissables automatique. Les recommandations du fournisseur du
système de lubrification automatique et celles du fabricant
Plaque de lubrification et procédure générale de
de la graisse doivent être respectées.
lubrification
Si le moteur est doté d'une plaque de lubrification, Exemple de calcul de la quantité de graisse pour le
respectez les valeurs indiquées. système de lubrification automatique
Système de lubrification centralisé : L'intervalle de
Les intervalles de graissage pour les roulements, la
regraissage du moteur CEI M3_P 315_ à 4 pôles dans un
température ambiante et la vitesse de rotation sont définis
réseau 50 Hz, selon le tableau, est de 7 600 h/55 g (DE) et
sur la plaque de lubrification.
7 600 h/40 g (NDE) :
Lors du premier démarrage ou après une lubrification de
roulement, une hausse de température temporaire peut se (DE) RLI = 55 g/7 600 h*3*24 = 0,52 g/jour
produire pendant environ 10 à 20 heures. (NDE) RLI = 40 g/7 600*3*24 = 0,38 g/jour
Certains moteurs peuvent être équipés d'un collecteur de
graisse usagée. Consultez les consignes spéciales fournies Exemple de calcul de la quantité de graisse
avec l'équipement. pour l'unité de lubrification automatique unique
(cartouche)
A. Lubrification manuelle (DE) RLI = 55 g/7 600 h*24 = 0,17 g/jour
Regraissage avec le moteur en marche (NDE) RLI = 40 g/7 600*24 = 0,13 g/jour
– Ôtez le bouchon de l'orifice d'évacuation de la graisse ou
ouvrez la valve de fermeture si le moteur en est doté. RLI = Intervalle de relubrification, DE = Côté entraînement,
– Assurez-vous que le conduit de lubrification est ouvert NDE = Côté non-entraînement
– Injectez la quantité spécifiée de graisse dans le
roulement.
– Faites tourner le moteur pendant 1 à 2 heures pour
évacuer le trop-plein de graisse du roulement. Refermez
les orifices d'évacuation de la graisse si le moteur en est
doté.
7.2.3 Intervalles de lubrification et Un fonctionnement à grande vitesse (ex., alimentation par
quantités de lubrifiant convertisseur de fréquence) ou à petite vitesse avec une
charge élevée impose des intervalles de lubrification plus
Pour les intervalles de lubrification des moteurs verticaux, rapprochés.
les valeurs du tableau ci-dessous doivent être divisées par
deux.
AVERTISSEMENT !
En règle générale, une lubrification adéquate peut être Ne pas dépasser la température maximum de
obtenue pour la durée suivante, conformément à L1. fonctionnement de la graisse et des roulements
Lorsque le travail doit être effectué à des températures (+110 °C).
ambiantes supérieures, prière de contacter ABB. La La vitesse maximale assignée au moteur ne doit pas
formule indicative de conversion des valeurs L1 en L10 est : être dépassée.
L10 = 2,0 x L1 avec lubrification manuelle.
Les intervalles de lubrification s'entendent pour une

température de fonctionnement des roulements de 80 °C
(température ambiante de +25 °C).
REMARQUE !
Toute augmentation de la température ambiante
augmente d'autant la température des roulements.
Les intervalles seront réduits de moitié pour chaque
augmentation de 15 °C de la température des
roulements et doublés pour chaque réduction de
15 °C de la température des roulements.
Quantité
Hauteur de graisse 3 600 3 000 1 800 1 500 1 000 500-900
kW kW kW kW
d'axe g/ tr/min tr/min tr/min tr/min tr/min tr/min
roulement
Roulements à billes, intervalles de lubrification en heures de fonctionnement
112 10 toutes 10 000 13 000 toutes 18 000 21 000 toutes 25 000 toutes 28 000
132 15 toutes 9 000 11 000 toutes 17 000 19 000 toutes 23 000 toutes 26 500
160 25 ≤ 18,5 9 000 12 000 ≤ 15 18 000 21 500 ≤ 11 24 000 toutes 24 000
160 25 > 18,5 7 500 10 000 > 15 15 000 18 000 > 11 22 500 toutes 24 000
180 30 ≤ 22 7 000 9 000 ≤ 22 15 500 18 500 ≤ 15 24 000 toutes 24 000
180 30 > 22 6 000 8 500 > 22 14 000 17 000 > 15 21 000 toutes 24 000
200 40 ≤ 37 5 500 8 000 ≤ 30 14 500 17 500 ≤ 22 23 000 toutes 24 000
200 40 > 37 3 000 5 500 > 30 10 000 12 000 > 22 16 000 toutes 20 000
225 50 ≤ 45 4 000 6 500 ≤ 45 13 000 16 500 ≤ 30 22 000 toutes 24 000
225 50 > 45 1 500 2 500 > 45 5 000 6 000 > 30 8 000 toutes 10 000
250 60 ≤ 55 2 500 4 000 ≤ 55 9 000 11 500 ≤ 37 15 000 toutes 18 000
250 60 > 55 1 000 1 500 > 55 3 500 4 500 > 37 6 000 toutes 7 000
2801) 60 toutes 2 000 3 500 - - - - - - -
2801) 60 - - - toutes 8 000 10 500 toutes 14 000 toutes 17 000
280 35 toutes 1 900 3 200 - - - -
280 40 - - toutes 7 800 9 600 toutes 13 900 toutes 15 000
315 35 toutes 1 900 3 200 - - - -
355 35 toutes 1 900 3 200 - - - -
400 40 toutes 1 500 2 700 - - - -
450 40 toutes 1 500 2 700 - - - -
Roulements à rouleaux, intervalles de lubrification en heures de fonctionnement

160 25 ≤ 18,5 4 500 6 000 ≤ 15 9 000 10 500 ≤ 11 12 000 toutes 12 000
160 25 > 18,5 3 500 5 000 > 15 7 500 9 000 > 11 11 000 toutes 12 000
180 30 ≤ 22 3 500 4 500 ≤ 22 7 500 9 000 ≤ 15 12 000 toutes 12 000
180 30 > 22 3 000 4 000 > 22 7 000 8 500 > 15 10 500 toutes 12 000
200 40 ≤ 37 2 750 4 000 ≤ 30 7 000 8 500 ≤ 22 11 500 toutes 12 000
200 40 > 37 1 500 2 500 > 30 5 000 6 000 > 22 8 000 toutes 10 000
225 50 ≤ 45 2 000 3 000 ≤ 45 6 500 8 000 ≤ 30 11 000 toutes 12 000
225 50 > 45 750 1 250 > 45 2 500 3 000 > 30 4 000 toutes 5 000
250 60 ≤ 55 1 000 2 000 ≤ 55 4 500 5 500 ≤ 37 7 500 toutes 9 000
250 60 > 55 500 750 > 55 1 500 2 000 > 37 3 000 toutes 3 500
2801) 60 toutes 1 000 1 750 - - - - - - -
2801) 70 - - - toutes 4 000 5 250 toutes 7 000 toutes 8 500
280 35 toutes 900 1 600 - - - -
315 35 toutes 900 1 600 - - - -
355 35 toutes 900 1 600 - - - -
400 40 toutes - 1 300 - - - -
450 40 toutes - 1 300 - - - -
1)
M3AA
7.2.4 Lubrifiants
REMARQUE !
Pour les moteurs à 2 pôles tournant à grande vitesse
AVERTISSEMENT ! pour lesquels le facteur de vitesse est supérieur à
Ne mélangez pas différents types de graisse. 480 000 (obtenu par Dm x n, où Dm = diamètre
Des lubrifiants non miscibles peuvent endommager moyen du roulement en mm ; n = vitesse de rotation
les roulements. en tr/min), vous devez utiliser des graisses grande
vitesse.
Pour le regraissage, seules les graisses spéciales pour
roulements à billes présentant les propriétés suivantes Les graisses suivantes peuvent être utilisées pour les
doivent être utilisées : moteurs en fonte tournant à grande vitesse, sans être
- graisse de qualité supérieure à base de savon lithium mélangées à des graisses au lithium complexe :
complexe et d'huile minérale ou huile synthétique
(ex., PAO) - Klüber Klüber Quiet BQH 72-102
- viscosité de l'huile de base entre 100 et 160 cST à 40 °C (savon polycarbamide)
- consistance (échelle NLGI 1,5–3*) - Lubcon Turmogrease PU703 (savon polycarbamide)
- températures d'utilisation : -30 °C à +120 °C, Si d'autres lubrifiants sont utilisés, vérifiez auprès du
en continu. fabricant que la qualité correspond aux lubrifiants
*) Une consistance supérieure est préconisée pour les mentionnés précédemment. Les intervalles de lubrification
moteurs à arbre vertical ou exploités en ambiance chaude. sont basés sur les graisses à hautes performances
présentées ci-dessus. L'utilisation d'autres graisses peut
Les caractéristiques de la graisse mentionnées ci-dessus sont réduire l'intervalle.
applicables si la température ambiante est comprise entre
-30 °C et +55 °C, et la température des roulements inférieure
à 110 °C. Si les conditions sont différentes, prière de consulter
ABB pour en savoir plus concernant la graisse applicable.
Des graisses aux propriétés énoncées sont proposées par les

principaux fabricants de lubrifiants.
Des additifs sont recommandés, mais une garantie écrite

doit être obtenue auprès du fabricant de lubrifiants, tout
particulièrement pour ce qui concerne les additifs EP, stipulant
que les additifs n'endommagent pas les roulements ou les
propriétés des lubrifiants à la températures de fonctionnement.
AVERTISSEMENT !
Les lubrifiants contenant des additifs EP sont
déconseillés pour les températures de roulements
élevées, pour les hauteurs d'axe de 280 à 450.
Les graisses hautes performances suivantes peuvent être

utilisées :
– Mobil Unirex N2 ou N3 (savon lithium complexe)
– Mobil Mobilith SHC 100 (savon lithium complexe)
– Shell Gadus S5 V 100 2 (savon lithium complexe)
– Klüber Klüberplex BEM 41-132 (savon lithium spécial)
– FAG Arcanol TEMP110 (savon lithium complexe)
(savon lithium spécial)
– Total Multiplex S2 A (savon lithium complexe)
– Rhenus Rhenus LKZ 2 (savon lithium complexe)
8. Service après vente 9. Contraintes d'environnement
La plupart des moteurs ABB présentent un niveau de
8.1 Pièces détachées pression acoustique n'excédant pas 82 dB(A) (± 3 dB) à
Sauf indication contraire, les pièces de rechange doivent 50 Hz.
être des pièces d'origine approuvées par ABB. Les valeurs spécifiques à chaque moteur figurent dans
Lors de toute commande de pièces de rechange, vous les catalogues de produits correspondants. Lorsqu'une
devez fournir le numéro de série, la référence complète et alimentation sinusoïdale de 60 Hz est appliquée, les valeurs
toutes les spécifications du moteur figurant sur sa plaque sont de 4 dB(A) supérieures env. aux valeurs associées à
signalétique. une alimentation de 50 Hz dans les catalogues de produits.
Pour les niveaux de pression acoustique au niveau des

8.2 Démontage, remontage alimentations des convertisseurs de fréquence, prière de
contacter ABB.
et rembobinage
Lors de la mise au rebut ou du recyclage des moteurs,
Le rembobinage doit toujours être réalisé dans un atelier les moyens adéquats doivent être employés et les
spécialisé. réglementations et législations locales respectées.
Les moteurs de désenfumage et autres moteurs spéciaux
ne doivent pas être rebobinés sans avoir au préalable
contacté ABB.
8.3 Roulements
Les roulements du moteur doivent faire l'objet d'une
attention particulière.
Ils doivent être démontés avec un extracteur et remontés à

chaud ou avec des outils spécialisés.
Le remplacement des roulements fait l'objet d'une notice à

part, disponible auprès d'ABB.
Toute consigne particulière figurant sur le moteur (ex.,

étiquette) doit être respectée. Les types de roulements
indiqués sur la plaque signalétique doivent être respectés.
REMARQUE !
Sauf autorisation spécifique du constructeur,
toute réparation réalisée par l'exploitant annule
l'engagement de conformité du constructeur.
10. Dépannage
Ces instructions ne couvrent pas toutes les variantes ou Tableau de dépannage du moteur
exécutions des machines et ne permettent pas de résoudre
tous les problèmes d'installation, d'exploitation ou de L'entretien et la maintenance du moteur doivent être
maintenance. Pour toute information complémentaire, nous réalisés par un personnel qualifié disposant des outils et
vous invitons à contacter votre correspondant ABB. des instruments adéquats.
PROBLÈME ORIGINE INTERVENTION

Le moteur ne Fusibles fondus Remplacez les fusibles par des éléments de mêmes type et calibre
démarre pas Déclenchements de surcharge Vérifiez et réinitialisez la surcharge dans le démarreur.
Alimentation électrique inappropriée Vérifiez que l'alimentation fournie correspond aux indications de la
plaque
signalétique et du facteur de charge du moteur.
Branchements inappropriés Vérifiez les connexions en vous reportant au schéma qui accompagne
le moteur.
Circuit ouvert dans le bobinage ou Indiqué par un bourdonnement lorsque l'interrupteur est fermé Vérifiez
l'interrupteur de commande que tous les câbles de raccordement sont serrés et assurez-vous que
tous les contacts de commande se ferment correctement.
Dysfonctionnement mécanique Vérifiez que le moteur et l'entraînement tournent librement.
Vérifiez les roulements et la lubrification.
Court-circuit au niveau du stator
Mauvaise connexion de la bobine du Indiqué par des fusibles fondus. Le moteur doit être rembobiné
stator Retirez les flasques et localisez la défaillance.
Rotor défectueux Vérifiez l'absence de barres et bagues d'extrémité fissurées.
Il se peut que le moteur soit surchargé Réduisez la charge.
Calage du moteur Il se peut qu'une phase soit ouverte Vérifiez l'absence de phase ouverte au niveau des lignes.
Application erronée Modifiez le type ou la taille. Consultez le fabricant de l'équipement.
Surcharge Réduisez la charge.
Basse tension Assurez-vous que la tension de la plaque signalétique est respectée.
Vérifiez la connexion.
Circuit ouvert Fusibles fondus. Vérifiez le relais de surcharge, le stator et les boutons
poussoirs
Le moteur tourne, Alimentation défectueuse Vérifiez le bon serrage des raccordements au niveau de la ligne, des
puis ralentit et fusibles et de la commande.
s'arrête
Le moteur Application incorrecte Consultez le fabricant de l'équipement pour le type adéquat.
est incapable Tension trop basse au niveau des Utilisez une tension plus élevée au niveau des bornes du
d'accélérer jusqu'à bornes du moteur du fait d'une perte transformateur ou réduisez la charge
la vitesse nominale de ligne Vérifiez les connexions. Vérifiez que la taille des conducteurs est
correcte.
Charge de démarrage trop élevée Vérifiez que le moteur démarre au niveau de « pas de charge ».
Barres de rotor fissurées ou rotor Vérifiez l'absence de fissures à proximité des anneaux. Il se peut qu'un
desserré nouveau rotor soit nécessaire, les réparations étant généralement
provisoires.
Circuit primaire ouvert Identifiez le dysfonctionnement à l'aide d'un appareil d'essai et opérez
la réparation.
PROBLÈME ORIGINE INTERVENTION
Le moteur prend Charge excessive Réduisez la charge.
trop de temps Basse tension lors du démarrage Vérifiez la présence de résistance élevée. Assurez-vous que la
à accélérer et/ dimension du câble utilisé est correcte.
ou présente un
courant trop élevé Rotor à cage d'écureuil défectueux Remplacement par un nouveau rotor.
Application d'une tension trop basse Corrigez l'alimentation.
Sens de rotation Séquence de phases erronée Inversez les connexions au niveau du moteur et du tableau de
erroné commande.
Surchauffe du Surcharge Réduisez la charge.
moteur lorsqu'il Il se peut que les ouvertures du châssis Ouvrez les trous de ventilation et vérifiez que l'air passe de façon
tourne ou de ventilation soit obstruées par des continue
impuretés, ce qui rend impossible la depuis le moteur.
ventilation adéquate du moteur
Possibilité de phase ouverte au niveau Vérifiez que tous les fils et câbles sont correctement connectés.
du moteur
Bobine mise à la terre Le moteur doit être rembobiné
Déséquilibre de tension de borne Vérifiez la présence de câbles, connexions et transformateurs
défaillants.
Le moteur vibre Désalignement du moteur Réalignez-le.
Support faible Renforcez la base.
Couplage déséquilibré Équilibrez le couplage.
Équipement entraîné déséquilibré Rééquilibrez l'équipement entraîné.
Roulements défectueux Remplacez les roulements.
Roulements désalignés Réparez le moteur.
Poids d'équilibrage mal positionnés Rééquilibrez-le.
Contradiction entre l'équilibrage du Rééquilibrez le couplage ou le rotor.
rotor et le couplage (demi-clavette -
clavette)
Moteur polyphasé tournant en phase Vérifiez l'absence de circuit ouvert.
unique
Jeu axial excessif Ajustez le roulement ou ajoutez une cale.
Bruit de raclement Flasque frottant contre le ventilateur ou Corrigez le positionnement du ventilateur.
le couvercle du ventilateur
Plaque de base desserrée Serrez les boulons de maintien.
Fonctionnement Passage d'air non uniforme Vérifiez et corrigez les fixations des flasques et des roulements.
bruyant Rotor déséquilibré Rééquilibrez-le.
Roulements Arbre plié ou détendu Redressez ou remplacez l'arbre.
chauds Tension de courroie excessive Réduisez la tension de la courroie.
Poulies trop éloignées de l'épaulement Rapprochez la poulie du roulement du moteur.
d'arbre
Diamètre de poulie trop petit Utilisez des poulies plus larges.
Désalignement Corrigez l'alignement de l'entraînement.
Quantité de graisse insuffisante Veillez à maintenir la qualité et la quantité de graisse appropriées dans
le roulement.
Détérioration de la graisse ou lubrifiant Vidangez la graisse usagée, nettoyez à fond les roulements au
contaminé kérosène et appliquez de la graisse neuve.
Excès de lubrifiant Réduisez la quantité de graisse ; le roulement ne doit être rempli qu'à
moitié.
Roulement surchargé Vérifiez l'alignement, la poussée latérale et la poussée axiale
Bille fissurée ou courses fissurées Remplacez le roulement ; nettoyez d'abord le logement à fond.
Motores de baja tensión
Manual de instalación, funcionamiento, mantenimiento y seguridad
Contenido
1. Introducción...............................................................................................................................63
1.1 Declaración de conformidad...............................................................................................63
1.2 Validez................................................................................................................................63
2. Consideraciones de seguridad.................................................................................................63
3. Manipulación..............................................................................................................................64
3.1 Comprobación de recepción..............................................................................................64
3.2 Transporte y almacenaje.....................................................................................................64
3.3 Elevación............................................................................................................................64
3.4 Peso del motor...................................................................................................................64
4. Instalación y puesta en servicio...............................................................................................65
4.1 Generalidades....................................................................................................................65
4.2 Motores con rodamientos distintos de los de bolas............................................................65
4.3 Comprobación de la resistencia de aislamiento..................................................................65
4.4 Anclajes..............................................................................................................................65
4.5 Equilibrado y montaje de acoplamientos y poleas...............................................................66
4.6 Montaje y alineación del motor...........................................................................................66
4.7 Fuerzas radiales y accionamientos por correas...................................................................66
4.8 Motores con tapones de drenaje para condensación..........................................................66
4.9 Cableado y conexiones eléctricas.......................................................................................66
4.9.1 Conexiones para distintos métodos de arranque.................................................67
4.9.2 Conexión de elementos auxiliares........................................................................68
4.10 Bornes y sentido de giro.....................................................................................................68
5. Operación ..................................................................................................................................69
5.1 General...............................................................................................................................69
Manual de motores de baja tensión, 3GZF500730-85 Rev F 02-2015 | ABB Motors and Generators 61
6. Motores de baja tensión alimentados por variadores de velocidad ....................................70
6.1 Introducción.......................................................................................................................70
6.2 Aislamiento del devanado...................................................................................................70
6.2.1 Selección del aislamiento de devanado para convertidores ABB.........................70
6.2.2 Selección del aislamiento del devanado con todos los demás convertidores ......70
6.3 Protección por temperatura ...............................................................................................70
6.4 Corrientes a través de los rodamientos...............................................................................71
6.4.1 Eliminación de las corrientes en los rodamientos con convertidores ABB............71
6.4.2 Eliminación de las corrientes en los rodamientos
con todos los demás convertidores.....................................................................71
6.5 Cableado, conexión a tierra y compatibilidad electro-magnética.........................................71
6.6 Velocidad de funcionamiento..............................................................................................71
6.7 Motores en aplicaciones con variador de velocidad............................................................71
6.7.1 General...............................................................................................................71
6.7.2 Capacidad de carga del motor con la serie de convertidores AC_8_ _
con control de DTC.............................................................................................72
6.7.3 Capacidad de carga del motor con la serie de convertidores AC_5_ _................72
6.7.4 Capacidad de carga del motor con otros convertidores
de fuente de tensión de tipo PWM.......................................................................72
6.7.5 Sobrecargas breves............................................................................................72
6.8 Placas de características....................................................................................................72
6.9 Puesta en funcionamiento de la aplicación de velocidad variable........................................72
7. Mantenimiento...........................................................................................................................73
7.1 Inspección general..............................................................................................................73
7.1.1 Motores en reposo .............................................................................................73
7.2 Lubricación.........................................................................................................................73
7.2.1 Motores con rodamientos lubricados de por vida................................................74
7.2.2 Motores con rodamientos reengrasables.............................................................74
7.2.3 Intervalos de lubricación y cantidades de grasa...................................................75
7.2.4 Lubricantes.........................................................................................................77
8. Servicio postventa.....................................................................................................................78
8.1 Piezas de repuesto.............................................................................................................78
8.2 Desmontaje, ensamblaje y rebobinado...............................................................................78
8.3 Rodamientos......................................................................................................................78
9. Requisitos medioambientales..................................................................................................78
10. Resolución de problemas.........................................................................................................79
62 ABB Motors and Generators | Manual de motores de baja tensión, 3GZF500730-85 Rev F 02-2015
1. Introducción 2. Consideraciones
de seguridad
¡ATENCIÓN!
Debe seguir estas instrucciones para garantizar una El motor debe ser instalado y utilizado por personal
instalación, un funcionamiento y un mantenimiento cualificado y familiarizado con los requisitos de salud y
seguros y correctos del motor. Cualquiera que seguridad y la legislación nacional.
instale, maneje o realice el mantenimiento del motor
o los equipos asociados debe tenerlas en cuenta. Deben existir los equipos de seguridad necesarios para la
El motor debe ser instalado y utilizado por personal prevención de accidentes en el lugar de la instalación, y el
cualificado y familiarizado con los requisitos de lugar de funcionamiento debe respetar la normativa local.
salud y seguridad y la legislación nacional. No tener
en cuenta estas instrucciones puede suponer la
anulación de todas las garantías aplicables. ¡ADVERTENCIA!
Los controles de parada de emergencia deben
estar dotados de elementos de bloqueo del
rearranque. Tras una parada de emergencia, un
1.1 Declaración de conformidad comando de rearranque sólo puede funcionar tras
La conformidad del producto final con la Directiva el restablecimiento intencionado del bloqueo de
2006/42/CE (Máquinas) debe ser determinada por la parte rearranque.
encargada de la puesta en servicio en el momento del
montaje del motor en la maquinaria.
Puntos que deben respetarse:

1.2 Validez 1. No pise el motor.
Estas instrucciones son válidas para los siguientes tipos 2. La temperatura de la cubierta externa del motor puede
de máquinas eléctricas de ABB, funcionando tanto en el llegar a ser caliente al tacto durante su funcionamiento
modo de motor como el de generador: normal y, especialmente, tras una parada.
3. Algunas aplicaciones especiales del motor pueden
Serie MT*, MXMA, requerir instrucciones adicionales (p. ej., cuando son
Serie M1A*, M2A*/M3A*, M2B*/M3B*, M4B*, M2C*/M3C*, alimentadas por un convertidor de frecuencia).
M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2M*/M3M*, M2Q*, M2R*/M3R*, 4. Tenga en cuenta las partes giratorias del motor.
M2V*/M3V*
5. No abra las cajas de bornes mientras haya tensión
Con tamaños de carcasa 56 - 450.
aplicada.

Existe un manual separado para, por ejemplo, los motores
Ex, Motores de baja tensión para áreas peligrosas: Manual
de instalación, funcionamiento, mantenimiento y seguridad
(3GZF500730-47)
En el caso de algunos tipos de máquinas, puede requerirse

información adicional debido a sus aplicaciones y/o
consideraciones de diseño especiales.
Existe un manual adicional para los siguientes motores:

– Motores para caminos de rodillos
– Motores refrigerados por agua
– Motores de extracción de humos
– Motores con freno
– Motores para temperaturas ambiente elevadas
– Motores de aplicaciones marinas para su montaje sobre
cubierta abierta de buques o unidades de alta mar
3. Manipulación Debe apretar las argollas antes de la elevación. Si es
necesario, puede ajustar la posición de la argolla, usando
arandelas adecuadas como espaciadores.
3.1 Comprobación de recepción
Asegúrese de que utiliza el equipo de elevación adecuado
A su recepción, verifique inmediatamente si el motor y de que los tamaños de los ganchos son los adecuados
presenta daños externos (por ejemplo en las salidas de eje, para los cáncamos de elevación.
las bridas y las superficies pintadas) y, en tal caso, informe
inmediatamente al agente de ventas correspondiente. Tenga cuidado para no dañar los equipos auxiliares ni los
cables que estén conectados al motor.
Compruebe los datos de la placa de características,
especialmente la tensión y las conexiones del devanado Retire las posibles fijaciones de transporte que sujeten el
(estrella o triángulo). El tipo de rodamiento se especifica en motor al palé.
la placa de características de todos los motores, excepto
en los tamaños de carcasa más pequeños. ABB puede proporcionarle instrucciones de elevación
específicas.
En el caso de las aplicaciones con convertidor de
frecuencia, compruebe la capacidad máxima de carga
permitida de acuerdo con la frecuencia marcada en la ¡ADVERTENCIA!
segunda placa de características del motor. Durante los trabajos de elevación, montaje o
mantenimiento, deben tenerse en cuenta todas
las consideraciones de seguridad necesarias
3.2 Transporte y almacenaje y prestarse especial atención a que nadie esté
El motor debe almacenarse siempre en interior (por encima expuesto a una carga elevada.
de los –20 °C), en ambientes secos, sin vibraciones y sin
polvo. Durante el transporte, deben evitarse los golpes,
las caídas y la humedad. En presencia de cualquier otra 3.4 Peso del motor
situación, póngase en contacto con ABB.
El peso total del motor puede variar dentro de un mismo
Las superficies mecanizadas sin protección (salidas de eje tamaño de carcasa (altura de eje), en función de la poten-
y bridas) deben ser tratadas con un anticorrosivo. cia, la disposición de montaje y los elementos auxiliares.
Se recomienda hacer girar los ejes periódicamente con la La tabla siguiente muestra los pesos estimados para los
mano para evitar migraciones de grasa. motores en su versión básica, en función del material de la
carcasa.
Se recomienda el uso de las resistencias anti condensa-
ción, si las tiene, para evitar la condensación de agua en El peso real de todos los motores ABB, excepto el de los
el motor. tamaños de carcasa más pequeños (56 y 63) se indica en
la placa de características.
El motor no debe ser sometido a vibraciones externas en
reposo, para evitar daños en los rodamientos. Tamaño de Aluminio Hierro fundido Además
carcasa para el freno
Los motores equipados con rodamientos de rodillos Peso kg Peso kg
cilíndricos y/o de bolas de contacto angular deben llevar 56 4,5 - -
dispositivos de bloqueo durante el transporte. 63 6 - -
71 8 13 5
3.3 Elevación 80 14 20 8
90 20 30 10
Todos los motores ABB con peso superior a los 25 kg 100 32 40 16
están equipados con cáncamos de elevación. 112 36 50 20
132 93 90 30
A la hora de elevar el motor sólo deben usarse los
160 149 130 30
cáncamos de elevación principales del propio motor. No
180 162 190 45
deben usarse para elevar el motor si éste está unido a
200 245 275 55
otros equipos.
225 300 360 75
No deben usarse los cáncamos de elevación de los ele- 250 386 405 75
mentos auxiliares (por ejemplo frenos, ventiladores de refri- 280 425 800 -
geración separados) ni de las cajas de bornes para elevar 315 - 1700 -
el motor. Debido a las distintas potencias, la disposición 355 - 2700 -
de montaje y los equipos auxiliares, motores de la misma 400 - 3500 -
carcasa pueden tener centros de gravedad diferentes. 450 - 4500 -
No deben utilizarse cáncamos de elevación defectuosos.

Antes de la elevación, compruebe que las argollas o los Si el motor está equipado con un motoventilador, póngase
cáncamos de elevación integrados no presenten ningún en contacto con ABB para conocer el peso.
daño.
4. Instalación y puesta en servicio
¡ADVERTENCIA! 4.3 Comprobación de la

Desconecte y bloquee el motor antes de hacer resistencia de aislamiento
cualquier comprobación en él o en el equipo
accionado. Mida la resistencia de aislamiento antes de poner el
motor en servicio o cuando se sospeche la existencia de
humedad en el devanado.
4.1 Generalidades La resistencia de aislamiento, corregida a 25 °C, no
Es necesario comprobar cuidadosamente todos los debe ser en ningún caso inferior a 1 MΩ (medido con
valores de la placa de características con el fin de ejecutar 500 ó 1000 V CC). El valor de resistencia de aislamiento
correctamente la protección y conexión del motor. se reduce a la mitad por cada incremento de 20 °C
en la temperatura. La Figura 1 puede utilizarse para la
corrección del aislamiento a la temperatura deseada.
4.2 Motores con rodamientos
distintos de los de bolas ¡ADVERTENCIA!
Para evitar riesgos de descarga eléctrica, la carcasa
Retire el bloqueo para transporte si está presente. Gire el
del motor debe estar conectada a tierra y los
eje del motor con la mano para comprobar que gira sin
devanados deben ser descargados a la carcasa
dificultad.
inmediatamente después de cada medición.
Motores con rodamientos de rodillos:

Arrancar el motor sin fuerza radial aplicada al eje puede Si no se alcanza el valor de resistencia indicado, el
dañar el rodamiento de rodillos debido al “deslizamiento”. devanado está demasiado húmedo y debe secarse al
horno. La temperatura del horno debe ser de 90 °C
durante un periodo de 12-16 horas y, posteriormente,
Motores con rodamientos de contacto angular:
105 °C durante un periodo de 6-8 horas.
Arrancar el motor sin fuerza axial aplicada en la dirección
correcta respecto del eje puede dañar los rodamientos de Durante el calentamiento, los tapones de los orificios
contacto angular. de drenaje, si los hay, deben ser retirados y las válvulas
de cierre deben estar abiertas. Tras el calentamiento,
asegúrese de volver a colocar los tapones. Incluso si
¡ADVERTENCIA! existen tapones de drenaje, se recomienda desmontar los
En el caso de los motores dotados de rodamientos escudos y las tapas de las cajas de bornes para el proceso
de contacto angular, la fuerza axial no debe cambiar de secado.
de sentido bajo ningún concepto.
Normalmente, si la humedad es causada por agua marina,
debe bobinarse de nuevo el motor.
El tipo de rodamiento se especifica en la placa de
características. 4.4 Anclajes
Motores con engrasadores: El usuario final es el único responsable de la preparación
Al arrancar el motor por primera vez o tras un tiempo de los anclajes.
prolongado en el almacén, aplique la cantidad especificada Los anclajes de metal deben pintarse para evitar la
de grasa. corrosión.
Para obtener más detalles, consulte la sección Los anclajes deben ser lisos y lo suficientemente
“7.2.2 Motores con rodamientos reengrasables”. firmes para resistir las posibles fuerzas causadas por
En el caso de montaje vertical con el eje hacia abajo, cortocircuitos.
el motor debe contar con una cubierta protectora para
impedir la caída de objetos extraños y fluidos en el interior
de las aberturas de ventilación. Este objetivo también
puede conseguirse con una cubierta separada no unida
al motor. En este caso, el motor debe contar con una
etiqueta de advertencia.
Deben diseñarse y dimensionarse adecuadamente para Exactitud de montaje del acoplamiento: compruebe que
evitar la transferencia de vibraciones al motor y la aparición la separación b sea inferior a 0,05 mm y que la diferencia
de vibraciones por resonancia. Consulte la figura que entre a1 y a2 sea también inferior a 0,05 mm. Consulte la
aparece a continuación. Figura 2.
Vuelva a comprobar la alineación tras el apriete final de los

Regla tornillos o pernos.
No sobrepase los valores de carga permitidos para los

rodamientos que se indican en los catálogos de productos.
¡Atención! La diferencia de
altura no debe superar los ± Compruebe que el motor cuenta con un flujo de aire
0,1 mm con respecto a ningún
otro pie del motor.
suficiente. Asegúrese de que ningún objeto cercano ni la
luz solar directa radie calor adicional al motor.
En el caso de los motores montados en brida (por ejemplo

B5, B35, V1), asegúrese de que la construcción permita un
flujo de aire suficiente en la superficie exterior de la brida.
Ubicación de la pata
4.7 Fuerzas radiales y

accionamientos por correas
4.5 Equilibrado y montaje
Debe tensar las correas de acuerdo con las instrucciones
de acoplamientos y poleas del proveedor del equipo accionado. Sin embargo, no
sobrepase las fuerzas máximas de la correa (es decir, la
De serie, el equilibrado del motor ha sido realizado con
carga radial del rodamiento) indicadas en los catálogos de
media chaveta.
producto pertinentes.
Los acoplamientos o las poleas deben ser equilibradas tras
mecanizar los chaveteros. El equilibrado debe ser realizado
¡ADVERTENCIA!
de acuerdo con el método de equilibrado especificado
Una tensión excesiva de la correa dañará los
para el motor.
rodamientos y puede provocar daños en el eje.
Los acoplamientos y las poleas deben fijarse al eje con
ayuda de equipos y herramientas adecuados que no dañen
ni los rodamientos, ni las juntas, ni los retenes.
4.8 Motores con tapones de
No monte en ningún caso un acoplamiento o una polea
con ayuda de un martillo ni los retire haciendo fuerza con
drenaje para condensación
una palanca contra el cuerpo del motor. Compruebe que los orificios y tapones de drenaje queden
orientados hacia abajo. En los motores con montaje
vertical, los tapones de drenaje estarán en posición
4.6 Montaje y alineación horizontal.
del motor Los motores con tapones de drenaje herméticos de
Asegúrese de que haya suficiente espacio para que el plástico se suministran con los tapones en la posición
aire pueda circular libremente alrededor del motor. Se abierta. En ambientes muy polvorientos, todos los orificios
recomienda tener una separación entre la cubierta del de drenaje deben permanecer cerrados.
ventilador y la pared, etc. de al menos ½ de la entrada de
aire de la cubierta del ventilador. Encontrará información
adicional en el catálogo de productos o en los planos de 4.9 Cableado y conexiones
dimensiones disponibles en nuestras páginas web: www. eléctricas
abb.com/motors&generators.
La caja de bornes de los motores estándar de una sola
Una alineación correcta resulta esencial para evitar velocidad tiene normalmente seis bornes de conexión del
vibraciones y averías en los rodamientos y los ejes. devanado y como mínimo un borne de conexión a tierra.
Sujete el motor a los anclajes con los tornillos o pernos Además del devanado principal y los bornes de conexión
adecuados y utilice calces entre los anclajes y las patas. a tierra, la caja de bornes también puede contener
conexiones para termistores, resistencias calefactoras u
Alinee el motor con los métodos adecuados.
otros dispositivos auxiliares.
Si corresponde, perfore orificios de posicionamiento y
sujete los pasadores de posicionamiento en su lugar.
Para la conexión de todos los cables principales deben Además, los medios de conexión a tierra o conexión
usarse terminales de cable adecuados. Los cables de equipotencial del exterior del aparato eléctrico deben
los elementos auxiliares pueden conectarse tal cual a sus permitir la conexión efectiva de un conductor con una
placas de bornes. sección transversal de al menos 4 mm2.
Estos motores son sólo para instalación fija. A no ser que La conexión de cable entre la red y los bornes del motor
se especifique lo contrario, las roscas de las entradas de debe cumplir los requisitos establecidos en las normas
cables son métricas. La clase IP del prensaestopas debe nacionales sobre instalación, o cumplir con la norma
ser al menos la misma que la de las cajas de bornes. IEC/EN 60204-1, según la intensidad nominal indicada en
la placa de características.
En el momento de la instalación, debe usarse un buje de
conducto o un conector de cables certificado.
¡ATENCIÓN!
Si la temperatura ambiente supera los +50 °C,
¡ATENCIÓN! deben utilizarse cables con una temperatura de
Los cables deben estar protegidos mecánicamente funcionamiento permitida de +90 °C como mínimo.
y sujetos cerca de la caja de bornes, para cumplir Al medir los cables, también deben tenerse en
los requisitos adecuados de la norma IEC/EN cuenta todos los demás factores de conversión en
60079-0 y las normas de instalación locales. función de las condiciones de instalación.
Asegúrese de que la protección del motor se corresponde

Las entradas de cable no utilizadas deben cerrarse con con las condiciones ambientales y climáticas. Por ejemplo,
tapones de acuerdo con la clase IP de la caja de bornes. asegúrese de que no pueda penetrar agua en el motor ni
en las cajas de bornes.
El grado de protección y el diámetro se especifican en los
documentos relativos al prensaestopas. Las juntas de las cajas de bornes deben estar colocadas
correctamente en las ranuras correspondientes, para
garantizar una clase IP correcta. Un escape podría
¡ADVERTENCIA!
conducir a una penetración de polvo o de agua, creando
Utilice prensaestopas y juntas adecuados en las
un riesgo de descarga eléctrica entre las partes con
entradas de cable, de acuerdo con el tipo y el
tensión.
diámetro del cable.
4.9.1 Conexiones para distintos métodos

La conexión a tierra debe llevarse a cabo de acuerdo con
de arranque
los reglamentos locales antes de conectar el motor a la
tensión de suministro. La caja de bornes de los motores estándar de una sola
velocidad tiene normalmente seis bornes de conexión del
El borne de conexión a tierra de la carcasa debe estar
devanado y como mínimo un borne de conexión a tierra.
conectado a la
Con ello se permite el uso de los arranques directo e Y/D.
tierra de protección con un cable, de la forma indicada en
la Tabla 5 de la norma IEC/EN 60034-1: En el caso de los motores especiales de dos velocidades,
para su conexión, se deben seguir las instrucciones
Sección transversal mínima de los conductores de
indicadas dentro de la caja de bornes o en el manual del
protección
motor.
Sección transversal Sección transversal mínima
del conductor de protección La tensión y la conexión están indicadas en la placa de
de los conductores de fase
de la instalación, S, [mm2] correspondiente, SP, [mm2] características.
4 4
Arranque directo (DOL):
6 6
10 10
Pueden utilizarse conexiones al devanado en estrella o
16 16
triángulo.
25 25 Por ejemplo, 690 VY, 400 VD indica una conexión en Y
35 25 para 690 V y una conexión en D para 400 V.
50 25
70 35 Arranque en estrella/triángulo (Y/D):
95 50
La tensión de suministro debe ser igual a la tensión nominal
120 70
del motor si se usa una conexión en D.
150 70
185 95 Retire todos los puentes de la placa de bornes.
240 120
300 150
400 185
Otros métodos de arranque y condiciones de
arranque difíciles:
En los casos en los que se utilicen otros métodos de
arranque, como un convertidor o un arrancador suave,
en los tipos de carga de S1 y S2, se considera que el
dispositivo está “aislado de la red eléctrica cuando la
máquina eléctrica está en funcionamiento”, según la norma
IEC 60079-0, y la protección por temperatura es opcional.
4.9.2 Conexión de elementos auxiliares

Si un motor está equipado con termistores u otros RTD
(Pt100, relés térmicos, etc.) y dispositivos auxiliares, se
recomienda usarlos y conectarlos de la forma adecuada.
En determinadas aplicaciones es obligatorio usar una
protección por temperatura. Encontrará información más
detallada en los documentos suministrados con el motor.
Encontrará los diagramas de conexión para elementos
auxiliares y piezas de conexión en el interior de la caja de
bornes.
La tensión de medida máxima para los termistores es de

2,5 V. La intensidad de medida máxima para el Pt100
es de 5 mA. El uso de una tensión o una intensidad de
medida superiores puede dar lugar a errores en las lecturas
o daños en un detector de temperatura.
El aislamiento de los sensores térmicos satisface los

requisitos de aislamiento básico.
4.10 Bornes y sentido de giro

El eje gira en el sentido de las agujas del reloj, visto desde
el lado de acople del motor, si la secuencia de fases de
línea a los bornes es L1, L2, L3, como se muestra en la
figura 3.
Para modificar el sentido de giro, intercambie dos

conexiones cualesquiera de los cables de suministro.
Si el motor tiene un ventilador unidireccional, asegúrese de

que gire en el mismo sentido que el indicado por la flecha
dibujada en el motor.
5. Operación
5.1 General
Estos motores han sido diseñados para las condiciones
siguientes, a no ser que se indique lo contrario en la placa
de características:
- Los motores deben instalarse únicamente en

instalaciones fijas.
- El intervalo normal de temperaturas ambiente es de -20
a +40 °C.
- La altitud máxima es de 1000 m sobre el nivel del mar.
- La variación de la tensión de suministro y la frecuencia
no debe exceder los límites mencionados en las normas
correspondientes. La tolerancia de tensión de suministro
es de ±5% y la de la frecuencia es de ±2% de acuerdo
con la figura 4 (EN / IEC 60034-1, párrafo 7.3, Zona
A). Se supone que ambos valores extremos no deben
producirse al mismo tiempo.
El motor sólo puede ser usado en las aplicaciones a

las que está destinado. Los valores nominales y las
condiciones de funcionamiento se indican en las placas
de características del motor. Además, se deben respetar
todos los requisitos de este manual y demás instrucciones
relacionadas, además de respetar las normas.
Si se sobrepasan estos límites, se deben comprobar lo

datos del motor y los de su diseño. Póngase en contacto
con ABB para más información.
¡ADVERTENCIA!
No tener en cuenta las instrucciones o el
mantenimiento del aparato puede poner en peligro la
seguridad y con ello impedir el uso del motor.
6. Motores de baja tensión alimentados por variadores
de velocidad
6.1 Introducción 6.2.1 Selección del aislamiento de
devanado para convertidores ABB
Esta parte del manual proporciona instrucciones
adicionales para los motores utilizados con alimentación En el caso de los convertidores de frecuencia de, por
a través de un convertidor de frecuencia. El motor ha sido ejemplo, las series AC_8_ _ y AC_5_ _ de ABB con
concebido para su alimentación con un solo convertidor rectificador de diodos (tensión de CC no controlada),
de frecuencia y no para su uso con otros motores la selección del aislamiento de devanado y de los filtros
funcionando en paralelo desde un solo convertidor puede hacerse de acuerdo con la tabla 6.1.
de frecuencia. Deben respetarse las instrucciones
proporcionadas por el fabricante del convertidor. 6.2.2 Selección del aislamiento del
ABB puede necesitar información adicional a la hora de devanado con todos los demás
decidir la idoneidad de algunos tipos de motores concretos convertidores
utilizados en aplicaciones especiales o con modificaciones
de diseño especiales. Los esfuerzos de tensión deben estar limitados por debajo
de los límites aceptados. Póngase en contacto con el
suministrador del sistema para garantizar la seguridad de la
aplicación. La influencia de los posibles filtros debe tenerse
6.2 Aislamiento del devanado en cuenta a la hora de dimensionar el motor.
Los convertidores de frecuencia generan esfuerzos
de tensión mayores en el devanado del motor que
la alimentación sinusoidal. Por ello el aislamiento de 6.3 Protección por temperatura
devanado del motor, así como el filtro de la salida del
convertidor, deben dimensionarse de acuerdo con las La mayoría de los motores tratados en este manual están
instrucciones que aparecen a continuación. equipados con termistores PTC u otro tipo de detector de
temperatura de resistencia en los devanados del estátor.
Se recomienda conectarlos al convertidor de frecuencia.
Para saber más, consulte el capítulo 4.9.2.
PN < 100 kW PN ≥ 100 kW o PN ≥ 350 kW o

IEC315 ≤ Tamaño de carcasa ≤ IEC355 IEC400 ≤ Tamaño de carcasa ≤ IEC450
UN ≤ 500 V Motor estándar Motor estándar Motor estándar
+ rodamiento de lado de acople aislado + rodamiento de lado de acople aislado
+ filtro de modo común
500 V >UN ≤ 600 V Motor estándar Motor estándar Motor estándar
+ filtro dU/dt (reactor) + filtro dU/dt (reactor) + rodamiento de lado de acople aislado
O bien + rodamiento de lado de acople aislado + filtro dU/dt (reactor)
Aislamiento reforzado O bien + filtro de modo común
Aislamiento reforzado O bien
+ rodamiento de lado de acople aislado Aislamiento reforzado
+ rodamiento de lado de acople aislado
500 V >UN ≤ 600 V Motor estándar Motor estándar Motor estándar
(longitud de cable > 150 m) + rodamiento de lado de acople aislado + rodamiento de lado de acople aislado
600 V >UN ≤ 690 V Aislamiento reforzado Aislamiento reforzado Aislamiento reforzado

+ filtro dU/dt (reactor) + filtro dU/dt (reactor) + rodamiento de lado de acople aislado
+ rodamiento de lado de acople aislado + filtro dU/dt (reactor)
600 V >UN ≤ 690 V Aislamiento reforzado Aislamiento reforzado Aislamiento reforzado
(longitud de cable > 150 m) + rodamiento de lado de acople aislado + rodamiento de lado de acople aislado
Tabla 6.1 Selección del aislamiento de devanado para convertidores ABB
Para obtener más información sobre el frenado con resistencias y los convertidores con unidades de suministro
controladas, póngase en contacto con ABB.
6.4 Corrientes a través ¡ATENCIÓN!
de los rodamientos Deben usarse prensaestopas adecuados que
proporcionen una conexión equipotencial de 360°
Deben usarse rodamientos aislados o construcciones de en todos los puntos de terminación, es decir, en
rodamientos aisladas, filtros de modo común y cables y el motor, el convertidor, el posible interruptor de
métodos de conexión a tierra adecuados, de acuerdo con seguridad, etc.
las instrucciones que aparecen a continuación y con la
tabla 6.1.
En el caso de los motores con tamaño de carcasa IEC
6.4.1 Eliminación de las corrientes en los 280 y mayores, se requiere una conexión equipotencial
adicional entre la carcasa del motor y el equipo accionado,
rodamientos con convertidores ABB a no ser que los dos estén montados sobre una base
En el caso de un convertidor de frecuencia de, por común de acero. En este caso, es necesario comprobar
ejemplo, las series AC_8_ _ y AC_5_ _ de ABB con la conductividad de alta frecuencia de la conexión ofrecida
rectificador de diodos, deben usarse los métodos de por la base de acero, por ejemplo midiendo la diferencia de
la tabla 6.1 para evitar la presencia de corrientes de potencial existente entre los componentes.
rodamiento dañinas en los motores.
Encontrará más información sobre la conexión a tierra y el
cableado de los convertidores de frecuencia en el manual
¡ATENCIÓN! “Grounding and cabling of the drive system” (Conexión a
Se recomienda utilizar rodamientos aislados tierra y cableado de un convertidor de frecuencia, código:
que cuenten con aros interiores y/o exteriores 3AFY 61201998).
recubiertos con óxido de aluminio, o elementos
rodantes cerámicos. Los recubrimientos de óxido
de aluminio también deben estar tratados con un 6.6 Velocidad de funcionamiento
sellante para evitar la penetración de suciedad y
humedad en el recubrimiento poroso. Para conocer En el caso de las velocidades superiores a la velocidad
el tipo exacto de aislamiento de los rodamientos, nominal indicada en la placa de características del motor
consulte la placa de características del motor. Se o en el catálogo de productos correspondiente, asegúrese
prohíbe cambiar el tipo de rodamiento o el método de que no se sobrepase la velocidad de rotación máxima
de aislamiento sin la autorización de ABB. permitida en el motor, ni la velocidad crítica de la aplicación
en su conjunto.
6.4.2 Eliminación de las corrientes en los
rodamientos con todos los demás
convertidores
6.7 Motores en aplicaciones
El usuario es responsable de la protección del motor y con variador de velocidad
los equipos accionados frente a corrientes dañinas en los
rodamientos. Puede seguir como directriz las instrucciones 6.7.1 General
del capítulo 6.4.1, pero su eficacia no puede garantizarse
En el caso de los convertidores de frecuencia de ABB, los
en todos los casos.
motores pueden dimensionarse con ayuda del programa
de dimensionamiento DriveSize de ABB. Puede descargar
6.5 Cableado, conexión a tierra esta herramienta desde la página web de ABB (www.abb.
com/motors&generators).
y compatibilidad electro-
En el caso de las aplicaciones alimentadas por otros con-
magnética vertidores, los motores deben dimensionarse manualmen-
te. Para más información, póngase en contacto con ABB.
Para ofrecer una conexión a tierra adecuada y garantizar
el cumplimiento de los requisitos de compatibilidad Las curvas de cargabilidad (o curvas de capacidad de
electromagnética aplicables, los motores de más de carga) se basan en la tensión de suministro nominal. El
30 kW deben estar cableados con cables apantallados funcionamiento en condiciones de tensión insuficiente
simétricos y prensaestopas EMC, es decir, que o sobretensión puede influir en el rendimiento de la
proporcionen una conexión equipotencial en los 360°. aplicación.
Para motores más pequeños, también se recomienda
encarecidamente el uso de cables simétricos y
apantallados. Efectúe la conexión a tierra de 360° en
todas las entradas de cables, de la forma descrita en las
instrucciones relativas a los prensaestopas. Entrelace los
apantallamientos de los cables en haces y conéctelos al
borne o barra de bus de conexión a tierra del interior de la
caja de bornes, el armario del convertidor, etc.
6.7.2 Capacidad de carga del motor con la de velocidad no requiere normalmente placas de
serie de convertidores AC_8_ _ con características adicionales. Los parámetros necesarios
para la puesta en servicio del convertidor pueden
control de DTC encontrarse en la placa de características principal. Sin
Las curvas de capacidad de carga mostradas en las embargo, en algunas aplicaciones especiales los motores
Figuras 5a - 5d son válidas para los convertidores ABB de pueden contar con placas de características adicionales
la serie AC_8_ _ con tensión de CC no controlada y control para las aplicaciones con variador de velocidad. En este
de DTC. Las figuras muestran el par máximo de salida caso, contienen la información siguiente:
continua de los motores en función de la frecuencia de
alimentación. El par de salida se indica como un porcentaje - Rango de velocidades
del par nominal del motor. Los valores son indicativos. Los - Rango de potencias
valores exactos pueden proporcionarse si así se solicita. - Rango de tensiones e intensidades
- Tipo de par (constante o cuadrático)
- Tipo de convertidor y frecuencia de conmutación mínima
¡ATENCIÓN!
necesaria
¡No se debe superar la velocidad máxima del motor
y la aplicación!
6.7.3 Capacidad de carga del motor con 6.9 Puesta en funcionamiento

la serie de convertidores AC_5_ _ de la aplicación de velocidad
Las curvas de capacidad de carga mostradas en las
Figuras 6a - 6d son válidas para los convertidores de la
variable
serie AC_5_ _. Las figuras muestran el par máximo de
La puesta en funcionamiento de la aplicación de velocidad
salida continua de los motores en función de la frecuencia
variable debe realizarse de acuerdo con las instrucciones
de alimentación. El par de salida se indica como un
del convertidor de frecuencia y la normativa y regulaciones
porcentaje del par nominal del motor. Los valores son
locales. También deben tenerse en cuenta los requisitos y
indicativos. Los valores exactos pueden proporcionarse si
las limitaciones establecidos por la aplicación.
así se solicita.
Todos los parámetros necesarios para el ajuste del
¡ATENCIÓN! convertidor deben ser tomados de las placas de
¡No se debe superar la velocidad máxima del motor características del motor. Los parámetros necesitados con
y la aplicación! más frecuencia son:
- tensión nominal
6.7.4 Capacidad de carga del motor con - intensidad nominal
otros convertidores de fuente de - frecuencia nominal
tensión de tipo PWM - velocidad nominal
En el caso de otros convertidores con tensión de CC no - potencia nominal
controlada y una frecuencia de conmutación mínima de
3 kHz (200…500 V), pueden usarse las instrucciones de
dimensionamiento del capítulo 6.7.3 como directrices. ¡ATENCIÓN!
Sin embargo, debe recordarse que la capacidad de ¡Si falta información o es inexacta, no utilice el
carga térmica real puede ser también menor. Póngase motor antes de garantizar que los valores sean los
en contacto con el fabricante del convertidor o el correctos!
suministrador del sistema.
ABB recomienda utilizar todas las características de

¡ATENCIÓN! protección adecuadas que ofrezca el convertidor para
La capacidad de carga térmica real de un motor aumentar la seguridad de la aplicación. Los convertidores
puede ser inferior a la mostrada por las curvas suelen contar con características como las siguientes
indicativas. (la disponibilidad de estas características y sus nombres
varían según el fabricante y el modelo del convertidor):
6.7.5 Sobrecargas breves
- velocidad mínima
Los motores ABB pueden ser sometidos normalmente a - velocidad máxima
sobrecargas además de a un uso con carga intermitente. - tiempos de aceleración y deceleración
La forma más cómoda de dimensionar estas aplicaciones - intensidad máxima
es usar la herramienta DriveSize. - par máximo
- protección contra pérdida de velocidad
6.8 Placas de características
El uso de motores ABB en aplicaciones con variador
7. Mantenimiento 7.1.1 Motores en reposo
Si el motor permanece en reposo durante periodos
prolongados en un buque o en otro entorno con
¡ADVERTENCIA!
vibraciones, se deben tomar las siguientes medidas:
Con el motor parado, el interior de la caja de bornes
puede haber tensión eléctrica usada para alimentar 1. El eje debe ser girado regularmente cada 2 semanas
las resistencias calefactoras o para el calentamiento (deberá documentarse) mediante una puesta en marcha
directo del devanado. del sistema. En el caso de que la puesta en marcha no
sea posible por algún motivo, al menos es necesario
girar el eje con la mano para conseguir una posición
7.1 Inspección general diferente una vez por semana. Las vibraciones causadas
por los demás equipos del buque pueden provocar el
1. Inspeccione el motor a intervalos regulares y al menos
picado de los rodamientos, que debe minimizarse con
una vez al año. La frecuencia de las comprobaciones
un funcionamiento regular o el giro manual.
depende, por ejemplo, del nivel de humedad del aire
y de las condiciones climatológicas locales. Puede 2. El rodamiento debe engrasarse una vez al año mientras
determinarse inicialmente de forma experimental y debe se hace girar el eje (deberá documentarse). Si el motor
ser respetada estrictamente a partir de ese momento. ha sido suministrado con rodamiento de rodillos en el
2. Mantenga el motor limpio y asegúrese de que el aire lado de acople, el bloqueo para transporte debe retirarse
puede fluir libremente. Si se utiliza el motor en un antes de girar el eje. El bloqueo para transporte debe
ambiente polvoriento, es necesario verificar y limpiar volver a montarse en caso de transporte.
periódicamente el sistema de ventilación. 3. Se deben evitar todas las vibraciones para evitar
3. Compruebe el estado de los retenes de eje (por la avería del rodamiento. Deben seguirse todas las
ejemplo, anillo en V o retén radial) y reemplácelos si es instrucciones del manual de instrucciones del motor en
necesario. lo relativo a la puesta en servicio y el mantenimiento.
La garantía no cubrirá los daños en devanados o
4. Compruebe el estado de las conexiones y de los
rodamientos si no se siguen estas instrucciones.
tornillos de montaje y ensamblaje.
5. Compruebe el estado de los rodamientos. Para ello,
escuche para detectar cualquier ruido inusual, mida 7.2 Lubricación
las vibraciones, mida la temperatura del rodamiento,
inspeccione la cantidad de grasa consumida o
monitoree los rodamientos mediante un medidor SPM.
¡ADVERTENCIA!
Preste una atención especial a los rodamientos si están
¡Tenga cuidado con todas las partes giratorias!
cerca del fin de su vida útil nominal calculada.
Cuando aparezcan señales de desgaste, desmonte el

motor, compruebe las piezas y cambie las que sean
¡ADVERTENCIA!
necesarias. Al sustituir los rodamientos, los de repuesto
La grasa puede causar irritación de la piel e
deben ser del mismo tipo que los montados originalmente.
inflamación de los ojos. Siga todas las precauciones
Al sustituir los rodamientos, los retenes de eje deben ser
de seguridad especificadas por el fabricante de la
sustituidos con retenes que presenten la misma calidad y
grasa.
las mismas características que los originales.
En el caso del motor IP 55 y si el motor ha sido

Los tipos de rodamientos se especifican en los
suministrado con un tapón cerrado, es recomendable abrir
catálogos de producto correspondiente y en la placa de
periódicamente los tapones de drenaje para asegurarse de
características de todos los motores, excepto los que
que la salida de condensación no está bloqueada y permitir
tienen los tamaños de carcasa más pequeños.
así que la condensación escape del motor. Esta operación
debe hacerse cuando el motor esté parado y se encuentre La fiabilidad es un asunto vital en cuanto a los
en un estado que permita trabajar en él con seguridad. intervalos de lubricación de los rodamientos. ABB sigue
fundamentalmente el principio L1 (es decir, que el 99% de
los motores alcanzarán con certeza su vida útil) para la
lubricación.
7.2.1 Motores con rodamientos lubricados Algunos motores pueden contar con un colector para
de por vida la grasa utilizada. Siga las instrucciones especiales
entregadas junto con el equipo.
Los rodamientos son normalmente rodamientos lubricados
de por vida y son de los tipos 1Z, 2Z, 2RS o equivalentes. A. Lubricación manual
Como guía, es posible conseguir una lubricación suficiente Reengrase mientras el motor está en funcionamiento
en los tamaños hasta 250 para la duración que se indica – Retire el tapón de salida de grasa o abra la válvula de
posteriormente, de acuerdo con el principio L1. Para cierre si dispone de una.
entornos con temperaturas ambiente mayores, póngase en – Asegúrese de que el canal de lubricación esté abierto.
contacto con ABB. La fórmula informativa para cambiar los – Inyecte la cantidad especificada de grasa hacia el interior
valores L1 aproximadamente a valores L10 es: L10 = 2,0 x L1. del rodamiento.
– Haga funcionar el motor de 1 a 2 horas para garantizar
Las horas de funcionamiento para los rodamientos
que el exceso de grasa sea expulsado del rodamiento.
lubricados de por vida con temperaturas ambiente de 25 y
Cierre el tapón de salida de grasa o la válvula de cierre, si
40 °C son:
dispone de una.
Tamaño Horas de Horas de Reengrase mientras el motor está en reposo
de funcionamiento funcionamiento Si no es posible engrasar los rodamientos con los motores
carcasa Polos a 25 °C a 40 °C
en funcionamiento, la lubricación puede ser realizada
56 2 52 000 33 000
mientras el motor está parado.
56 4-8 65 000 41 000 – En este caso, utilice sólo la mitad de la cantidad de
63 2 49 000 31 000 grasa y haga funcionar el motor durante unos minutos a
63 4-8 63 000 40 000 máxima velocidad.
71 2 67 000 42 000 – Cuando el motor se haya detenido, aplique el resto de la
71 4-8 100 000 56 000 cantidad especificada de grasa al rodamiento.
80-90 2 100 000 65 000 – Tras 1 ó 2 horas de funcionamiento, cierre el tapón de
80-90 4-8 100 000 96 000 salida de grasa o la válvula de cierre, si dispone de una.
100-112 2 89 000 56 000
B. Lubricación automática
100-112 4-8 100 000 89 000
132 2 67 000 42 000 El tapón de salida de grasa debe estar quitado de forma
132 4-8 100 000 77 000 permanente si se utiliza la lubricación automática o si
160 2 60 000 38 000 se deja abierta permanentemente la válvula de cierre, si
160 4-8 100 000 74 000 cuenta con una.
180 2 55 000 34 000
ABB recomienda únicamente el uso de sistemas
180 4-8 100 000 70 000
electromecánicos.
200 2 41 000 25 000
200 4-8 95 000 60 000 La cantidad de grasa por intervalo de lubricación indicada
225 2 36 000 23 000 en la tabla debe multiplicarse por tres si se utiliza un
225 4-8 88 000 56 000 sistema de lubricación central. Si se utiliza una unidad de
250 2 31 000 20 000 reengrase automático más pequeña (uno o dos cartuchos
250 4-8 80 000 50 000 en cada motor), puede usarse la cantidad normal de grasa.
Estos datos son válidos hasta los 60 Hz. Si un motor de 2 polos se reengrasa automáticamente,
debe seguir la nota acerca de las recomendaciones de
7.2.2 Motores con rodamientos lubricantes indicadas para los motores de 2 polos en el
reengrasables capítulo Lubricantes.
Placa de información de lubricación e indicaciones La grasa utilizada debe ser adecuada para la lubricación
generales de lubricación automática. Deben comprobarse las recomendaciones
del proveedor del sistema de lubricación automática y el
Si el motor cuenta con una placa de información de fabricante de grasa.
lubricación, siga los valores indicados.
Ejemplo de cálculo para la cantidad de grasa del
En la placa de información de lubricación se indican los sistema de lubricación automática
intervalos de reengrase en relación con el tipo de montaje,
la temperatura ambiente y la velocidad de giro. Sistema de lubricación central: Motor IEC M3_P 315_ 4
polos en una red a 50 Hz; el intervalo de re-lubricación
Durante la primera puesta en marcha o después de la según la Tabla es 7600 h/55 g (lado de acople) y 7600 h/40
lubricación de los rodamientos, puede producirse un g (lado N):
incremento temporal de la temperatura durante un periodo
de 10 a 20 horas aproximadamente. (LA) RLI = 55 g/7600h*3*24 = 0,52 g/día
(LOA) RLI = 40 g/7600*3*24 = 0,38 g/día
Ejemplo de cálculo de cantidad de grasa de
una unidad de lubricación automática individual
(cartucho)
(LA) RLI = 55 g/7600h*24 = 0,17 g/día
(LOA) RLI = 40 g/7600h*24 = 0,13 g/día

RLI = Intervalo de relubricación, LA = Lado de acople, LOA =
Lado opuesto al acople
7.2.3 Intervalos de lubricación y cantidades

de grasa
En los motores verticales, los intervalos de lubricación
deben reducirse a la mitad de los indicados en la tabla que
aparece a continuación.
Como guía, es posible conseguir una lubricación

suficiente para la duración que se indica posteriormente,
de acuerdo con el principio L1. Para entornos con
temperaturas ambiente mayores, póngase en contacto
con ABB. La fórmula informativa para cambiar los valores
L1 aproximadamente a valores L10 es L10 = 2,0 x L1, con
lubricación manual.
Los intervalos de lubricación se basan en una temperatura

de funcionamiento de los rodamientos de 80 °C
(temperatura ambiente de +25 °C).
¡ATENCIÓN!
Un aumento de la temperatura ambiente eleva
correspondientemente la temperatura de los
rodamientos. Los valores de los intervalos deben
reducirse a la mitad en caso de un aumento de
15 °C en la temperatura de los rodamientos y
pueden doblarse en caso de una reducción de
15 °C en la temperatura de los rodamientos.
En caso de funcionamiento a mayor velocidad, por

ejemplo en las aplicaciones con convertidor de frecuencia,
o velocidades más bajas debidas a la carga elevada, se
necesitarán intervalos de lubricación más cortos.
¡ADVERTENCIA!
No debe sobrepasarse la temperatura máxima de
funcionamiento de la grasa y de los rodamientos,
que es de +110 °C.
No se debe superar la velocidad máxima de diseño
del motor.
Tamaño
Cantidad
de 3600 3000 1800 1500 1000 500-900
de grasa kW kW kW kW
carcasa rpm rpm rpm rpm rpm rpm
g/rodam.
Rodamientos de bolas, intervalos de lubricación por horas de funcionamiento

112 10 Todos 10 000 13 000 Todos 18 000 21 000 Todos 25 000 Todos 28 000
132 15 Todos 9 000 11 000 Todos 17 000 19 000 Todos 23 000 Todos 26 500
160 25 ≤ 18,5 9 000 12 000 ≤ 15 18 000 21 500 ≤ 11 24 000 Todos 24 000
160 25 > 18,5 7 500 10 000 > 15 15 000 18 000 > 11 22 500 Todos 24 000
180 30 ≤ 22 7 000 9 000 ≤ 22 15 500 18 500 ≤ 15 24 000 Todos 24 000
180 30 > 22 6 000 8 500 > 22 14 000 17 000 > 15 21 000 Todos 24 000
200 40 ≤ 37 5 500 8 000 ≤ 30 14 500 17 500 ≤ 22 23 000 Todos 24 000
200 40 > 37 3 000 5 500 > 30 10 000 12 000 > 22 16 000 Todos 20 000
225 50 ≤ 45 4 000 6 500 ≤ 45 13 000 16 500 ≤ 30 22 000 Todos 24 000
225 50 > 45 1 500 2 500 > 45 5 000 6 000 > 30 8 000 Todos 10 000
250 60 ≤ 55 2 500 4 000 ≤ 55 9 000 11 500 ≤ 37 15 000 Todos 18 000
250 60 > 55 1 000 1 500 > 55 3 500 4 500 > 37 6 000 Todos 7 000
2801) 60 Todos 2 000 3 500 - - - - - - -
2801) 60 - - - Todos 8 000 10 500 Todos 14 000 Todos 17 000
280 35 Todos 1 900 3 200 - - - -
280 40 - - Todos 7 800 9 600 Todos 13 900 Todos 15 000
315 35 Todos 1 900 3 200 - - - -
355 35 Todos 1 900 3 200 - - - -
400 40 Todos 1 500 2 700 - - - -
450 40 Todos 1 500 2 700 - - - -
Rodamientos de rodillos, intervalos de lubricación por horas de funcionamiento

160 25 ≤ 18,5 4 500 6 000 ≤ 15 9 000 10 500 ≤ 11 12 000 Todos 12 000
160 25 > 18,5 3 500 5 000 > 15 7 500 9 000 > 11 11 000 Todos 12 000
180 30 ≤ 22 3 500 4 500 ≤ 22 7 500 9 000 ≤ 15 12 000 Todos 12 000
180 30 > 22 3 000 4 000 > 22 7 000 8 500 > 15 10 500 Todos 12 000
200 40 ≤ 37 2 750 4 000 ≤ 30 7 000 8 500 ≤ 22 11 500 Todos 12 000
200 40 > 37 1 500 2 500 > 30 5 000 6 000 > 22 8 000 Todos 10 000
225 50 ≤ 45 2 000 3 000 ≤ 45 6 500 8 000 ≤ 30 11 000 Todos 12 000
225 50 > 45 750 1 250 > 45 2 500 3 000 > 30 4 000 Todos 5 000
250 60 ≤ 55 1 000 2 000 ≤ 55 4 500 5 500 ≤ 37 7 500 Todos 9 000
250 60 > 55 500 750 > 55 1 500 2 000 > 37 3 000 Todos 3 500
2801) 60 Todos 1 000 1 750 - - - - - - -
2801) 70 - - - Todos 4 000 5 250 Todos 7 000 Todos 8 500
280 35 Todos 900 1 600 - - - -
315 35 Todos 900 1 600 - - - -
355 35 Todos 900 1 600 - - - -
400 40 Todos - 1 300 - - - -
450 40 Todos - 1 300 - - - -
1)
M3AA
7.2.4 Lubricantes
¡ATENCIÓN!
Utilice siempre grasa de alta velocidad para los
¡ADVERTENCIA! motores de 2 polos a alta velocidad cuyo factor de
No mezcle diferentes tipos de grasa. velocidad sea superior a 480 000 (calculado como
El uso de lubricantes incompatibles puede dar lugar Dm x n, donde Dm = diámetro del rodamiento en
a daños en los rodamientos. mm; n = velocidad de giro en rpm).
Al re-engrasar, utilice únicamente grasa especial para

rodamientos de bolas y con las propiedades siguientes: Puede usar las grasas siguientes en los motores de hierro
fundido a alta velocidad, pero no puede mezclarlas con
– Grasa de buena calidad de espesante de complejo de grasas con complejo de litio:
litio y aceite mineral o PAO
– Viscosidad del aceite base de 100 a 160 cST a 40 °C - Klüber Klüber Quiet BQH 72-102 (base de poliurea)
– Grado de consistencia NLGI de 1,5 a 3 *) - Lubcon Turmogrease PU703 (base de poliurea)
– Rango de temperaturas de -30 °C a +120 °C, servicio
continuo Si se utilizan otros lubricantes, confirme con el
fabricante que las calidades se corresponden con las
*) En los motores con montaje vertical o en condiciones de los lubricantes mencionados arriba. Los intervalos
con temperaturas elevadas, se recomienda utilizar el de lubricación se basan en los de las grasas de alto
extremo más alto de la escala. rendimiento mencionadas arriba. El uso de otras grasas
Las especificaciones mencionadas arriba para la grasa son puede reducir el intervalo.
válidas si la temperatura ambiente está por encima de los
-30 °C o por debajo de los +55 °C, y la temperatura del
rodamiento está por debajo de los 110 °C. De lo contrario,
consulte a ABB acerca de la grasa adecuada.
Los principales fabricantes de lubricantes ofrecen grasas

con las propiedades adecuadas.
Los aditivos están recomendados, pero debe obtenerse

una garantía por escrito del fabricante de lubricantes,
especialmente en el caso de los aditivos EP, de que éstos
no dañarán los rodamientos ni afectarán a las propiedades
de los lubricantes dentro del rango de temperaturas de
funcionamiento.
¡ADVERTENCIA!
No se recomienda utilizar lubricantes con contenido
de aditivos EP en caso de altas temperaturas de
rodamiento en los tamaños de carcasa del 280 al
450.
Pueden usarse las siguientes grasas de alto rendimiento:

– Mobil Unirex N2 o N3 (base con complejo de litio)
– Mobil Mobilith SHC 100 (base con complejo de litio)
– Shell Gadus S5 V 100 2 (base con complejo de litio)
– Klüber Klüberplex BEM 41-132 (base especial de litio)
– FAG Arcanol TEMP110 (base con complejo de litio)
(base especial de litio)
– Total Multiplex S2 A (base con complejo de litio)
– Rhenus Rhenus LKZ 2 (base con complejo de litio)
8. Servicio postventa 9. Requisitos
medioambientales
8.1 Piezas de repuesto
La mayoría de los motores ABB presentan un nivel de
A no ser que se indique lo contrario, las piezas de repuesto
presión sonora que no sobrepasa los 82 dB(A) (± 3 dB) a
deben ser piezas originales o deben ser autorizadas por
50 Hz.
ABB.
Los valores de los distintos motores aparecen en los
A la hora de pedir piezas de repuesto, es necesario indicar
catálogos de producto pertinentes. Con un suministro
el número de serie del motor, la designación de tipo
sinusoidal a 60 Hz, los valores son aproximadamente 4
completa y el código de producto, indicados en la placa de
dB(A) superiores respecto de los valores de los catálogos
características.
de producto, que corresponden a 50 Hz.
En cuanto a los niveles de presión sonora con

8.2 Desmontaje, ensamblaje alimentaciones con convertidor de frecuencia, póngase en
y rebobinado contacto con ABB.
El rebobinado debe ser realizado siempre por centros de Si es necesario desechar o reciclar los motores, debe
reparación cualificados. hacerse de la forma adecuada y según los reglamentos y
legislación locales.
Ni los motores smoke venting ni otros motores especiales
deben ser rebobinados sin antes ponerse en contacto con
ABB.
8.3 Rodamientos
Se debe prestar una atención especial a los rodamientos.
Deben ser retirados con ayuda de extractores y montarse

con calentamiento o con herramientas especiales.
La sustitución de los rodamientos se describe en detalle en

un folleto de instrucciones separado disponible a través de
las oficinas comerciales de ABB.
Debe seguir todas las indicaciones presentes en el motor,

por ejemplo en las etiquetas. Los tipos de rodamientos
indicados en la placa de características no deben ser
cambiados.
¡ATENCIÓN!
Cualquier reparación realizada por el usuario, a no
ser que sea autorizada por el fabricante, exonera
al fabricante de su responsabilidad sobre la
conformidad.
10. Resolución de problemas
Estas instrucciones no cubren todos los detalles o Tabla de solución de problemas del motor
variaciones del equipo ni proporcionan información acerca
de todas y cada una de las condiciones posibles que El servicio técnico y cualquier actividad de solución de
pueden darse en relación con la instalación, el manejo o el problemas del motor deben ser realizados por personas
mantenimiento. Si fuera necesaria información adicional, cualificadas y dotadas de los equipos y herramientas
póngase en contacto con la oficina comercial de ABB más adecuados.
cercana.
PROBLEMA CAUSA ACCIONES

El motor no Fusibles fundidos Sustituya los fusibles con otros del tipo y los valores nominales
arranca adecuados.
La protección de sobrecarga se Compruebe y rearme la protección de sobrecarga en el arrancador.
dispara
Alimentación de suministro inadecuada Compruebe si la alimentación de suministro concuerda con la placa
de características y el factor de carga del motor.
Conexiones de línea incorrectas Contraste las conexiones con el diagrama suministrado con el motor.
Circuito abierto en el devanado o Se detecta por un zumbido cuando el interruptor está cerrado.
el interruptor de control Compruebe si hay cables mal conectados y asegúrese de que todos
los contactos de control se cierran.
Avería mecánica Compruebe si el motor y el accionamiento giran libremente.
Compruebe los rodamientos y la lubricación.
Cortocircuito en el estátor
Mala conexión de las bobinas del Se detecta porque se funden los fusibles. Se debe rebobinar el motor.
estátor Retire los escudos y localice el fallo.
Rotor defectuoso Localizar barras o anillos de cortocircuito rotos.
Posible sobrecarga del motor Reduzca la carga.
El motor pierde Una fase puede estar abierta Compruebe las líneas para detectar la fase abierta.
velocidad Aplicación incorrecta Cambie el tipo o el tamaño de motor. Pregunte al proveedor del
equipo.
Sobrecarga Reduzca la carga.
Baja tensión Compruebe que se mantenga la tensión indicada en la placa de
características. Compruebe las conexiones.
Circuito abierto Fusibles fundidos. Compruebe el relé de sobrecarga, el estátor y los
pulsadores.
El motor arranca Interrupción del servicio eléctrico Busque conexiones defectuosas a la línea, los fusibles y el control.
pero pierde
velocidad hasta
pararse
El motor no Aplicación incorrecta Consulte el tipo adecuado al proveedor del equipo.
acelera hasta la Tensión insuficiente en los bornes del Utilice una tensión mayor o un transformador o reduzca la carga.
velocidad nominal motor a causa de una caída de la línea Compruebe las conexiones. Compruebe que los conductores sean
del tamaño correcto.
Carga de arranque excesiva Compruebe los arranques de los motores frente a “sin carga”.
Barras de rotor rotas o rotor suelto Busque fisuras cerca de los anillos. Es posible que requiera un nuevo
rotor, dado que las reparaciones sólo duran un tiempo.
Circuito primario abierto Busque la avería con un tester y repárela.
PROBLEMA CAUSA ACCIONES
El motor tarda Carga excesiva Reduzca la carga.
demasiado en Tensión insuficiente durante el arranque Compruebe si la resistencia es excesiva. Asegúrese de utilizar un
acelerar y/o cable de una sección suficiente.
requiere una
intensidad Rotor de jaula de ardilla defectuoso Reemplace el rotor por uno nuevo.
excesiva Tensión aplicada insuficiente Corrija la alimentación de suministro.
Sentido de Secuencia de fases incorrecta Invierta las conexiones en el motor o en el panel de interruptores.
rotación incorrecto
El motor se Sobrecarga Reduzca la carga.
sobrecalienta La carcasa o las aberturas de Abra los orificios de ventilación y compruebe que se produzca un flujo
mientras funciona ventilación pueden estar obstruidas de aire continuo desde el motor.
con suciedad e impedir una ventilación
correcta del motor.
El motor puede tener abierta una fase Compruebe si todos los conductores y cables están bien conectados.
Bobina conectada a masa Se debe rebobinar el motor.
Tensión desequilibrada en los bornes Busque cables, conexiones y transformadores defectuosos.
El motor vibra Motor mal alineado Corrija la alineación.
Apoyo poco resistente Refuerce la base.
Desequilibrio en el acoplamiento Equilibre el acoplamiento.
Desequilibrio en el equipo accionado Corrija el equilibrio del equipo accionado.
Rodamientos en mal estado Sustituya los rodamientos.
Rodamientos mal alineados Repare el motor.
Pesos de equilibrado desplazados Corrija el equilibrio del rotor.
Contradicción entre el equilibrado del Reequilibre el acoplamiento o el rotor.
rotor y el del acoplamiento (media
chaveta - chaveta entera)
Motor polifásico funcionando como Compruebe si existe algún circuito abierto.
monofásico
Juego axial excesivo Ajuste el rodamiento o añada suplementos.
Ruido de Rozamiento del ventilador contra el Corrija el montaje del ventilador.
rozaduras escudo o la cubierta de ventilador
Sujeción incorrecta a la placa de base Apriete los pernos de anclaje.
Funcionamiento Entrehierro no uniforme Compruebe y corrija el ajuste de los escudos o del rodamiento.
ruidoso Desequilibrio del rotor Corrija el equilibrio del rotor.
Rodamientos a Eje doblado o deformado Enderece o sustituya el eje.
alta temperatura Tensión excesiva de la correa Reduzca la tensión de la correa.
Poleas demasiado alejadas del apoyo Sitúe la polea más cerca del rodamiento del motor.
del eje
Diámetro de polea demasiado reducido Utilice poleas más grandes.
Mala alineación Corrija el problema realineando el accionamiento.
Lubricación inadecuada Utilice siempre grasa de la calidad y en la cantidad adecuadas en el
rodamiento.
Deterioro de la grasa o lubricante Elimine la grasa antigua, lave meticulosamente los rodamientos con
contaminado queroseno y rellene con grasa nueva.
Exceso de lubricante Reduzca la cantidad de grasa. El rodamiento no debe llenarse por
encima de la mitad de su capacidad.
Rodamiento sobrecargado Compruebe la alineación y el empuje lateral y axial.
Bola rota o caminos de rodadura Sustituya el rodamiento pero limpie primero el alojamiento
rugosos meticulosamente.
Motori a bassa tensione
Manuale d'installazione, funzionamento e manutenzione
Sommario
1. Introduzione...............................................................................................................................83
1.1 Dichiarazione di conformità.................................................................................................83
1.2 Validità................................................................................................................................83
2. Considerazioni riguardanti la sicurezza..................................................................................83
3. Gestione......................................................................................................................................84
3.1 Controllo al ricevimento......................................................................................................84
3.2 Trasporto e immagazzinaggio.............................................................................................84
3.3 Sollevamento......................................................................................................................84
3.4 Peso del motore.................................................................................................................84
4. Installazione e messa in servizio..............................................................................................85
4.1 Informazioni generali...........................................................................................................85
4.2 Motori senza cuscinetti a sfere............................................................................................85
4.3 Controllo della resistenza d'isolamento...............................................................................85
4.4 Fondazione.........................................................................................................................85
4.5 Bilanciamento e montaggio di semigiunti e pulegge............................................................86
4.6 Montaggio e allineamento del motore.................................................................................86
4.7 Forze radiali e accoppiamenti a cinghia...............................................................................86
4.8 Motori con fori di scarico condensa....................................................................................86
4.9 Cablaggio e collegamenti elettrici........................................................................................86
4.9.1 Collegamenti per diversi metodi di avviamento.....................................................87
4.9.2 Collegamenti di dispositivi ausiliari.......................................................................87
4.10 Terminali e senso di rotazione.............................................................................................88
5. Condizioni di funzionamento ...................................................................................................89
5.1 Informazioni generali.......................................................................................................................89
Manuale motori in bassa tensione, 3GZF500730-85 Rev F 02-2015 | ABB Motors and Generators 81
6. Motori a bassa tensione in funzionamento a velocità variabile ...........................................90
6.1 Introduzione........................................................................................................................90
6.2 Isolamento dell'avvolgimento..............................................................................................90
6.2.1 Selezione dell'isolamento dell'avvolgimento per convertitori ABB.........................90
6.2.2 Selezione dell'isolamento dell'avvolgimento per tutti gli altri convertitori ..............90
6.3 Protezione termica .............................................................................................................90
6.4 Correnti nei cuscinetti.........................................................................................................90
6.4.1 Eliminazione delle correnti nei cuscinetti con convertitori ABB..............................91
6.4.2 Eliminazione delle correnti nei cuscinetti con tutti gli altri convertitori....................91
6.5 Cablaggio, messa a terra ed EMC......................................................................................91
6.6 Velocità operativa...............................................................................................................91
6.7 Motori in applicazioni a velocità variabile.............................................................................91
6.7.1 Informazioni generali............................................................................................91
6.7.2 Caricabilità dei motori con convertitori serie AC_8_ _ e controllo DTC..................91
6.7.3 Caricabilità dei motori con convertitori serie AC_5_ _...........................................91
6.7.4 Caricabilità dei motori con altre origini di tensione con convertitori tipo PWM.......92
6.7.5 Sovraccarichi di breve periodo.............................................................................92
6.8 Dati nominali riportati sulle targhette...................................................................................92
6.9 Messa in servizio per applicazioni a velocità variabile..........................................................92
7. Manutenzione.............................................................................................................................93
7.1 Ispezione generale..............................................................................................................93
7.1.1 Motori in standby.................................................................................................93
7.2 Lubrificazione.....................................................................................................................93
7.2.1 Motori con cuscinetti a ingrassaggio permanente................................................93
7.2.2 Motori con cuscinetti ingrassabili.........................................................................94
7.2.3 Intervalli e quantità di lubrificazione......................................................................94
7.2.4 Lubrificanti...........................................................................................................96
8. Assistenza postvendita.............................................................................................................97
8.1 Parti di ricambio..................................................................................................................97
8.2 Smontaggio, riassemblaggio e riavvolgimento....................................................................97
8.3 Cuscinetti...........................................................................................................................97
9. Requisiti ambientali...................................................................................................................97
10. Risoluzione dei problemi...........................................................................................................98
82 ABB Motors and Generators | Manuale motori in bassa tensione, 3GZF500730-85 Rev F 02-2015
1. Introduzione 2. Considerazioni riguardanti
la sicurezza
NOTA.
Seguire attentamente le seguenti istruzioni, atte Il motore deve essere installato e utilizzato da personale
ad assicurare un'appropriata e sicura installazione, qualificato che sia a conoscenza dei requisiti di sicurezza
funzionamento e manutenzione del motore. indicati dalle normative nazionali vigenti.
Tutto il personale addetto all'installazione, al
funzionamento e alla manutenzione del motore Le attrezzature antinfortunistiche necessarie alla
o delle apparecchiature associate deve essere a prevenzione di incidenti durante l'installazione e il
conoscenza di tali istruzioni. Il motore deve essere funzionamento del motore sull'impianto, devono essere
installato e utilizzato da personale qualificato che sia conformi alle normative nazionali vigenti.
a conoscenza dei requisiti di sicurezza indicati dalle
normative nazionali vigenti. L'inosservanza di queste
istruzioni rende nulle tutte le garanzie applicabili. AVVERTENZA!
I controlli per l'arresto di emergenza devono essere
dotati di dispositivi di blocco del riavvio. Dopo un
arresto di emergenza, un comando di avvio può
1.1 Dichiarazione di conformità avere effetto solo dopo il ripristino intenzionale dei
La conformità del prodotto finale con la Direttiva 2006/42/ dispositivi di blocco del riavvio.
CE (Macchine) deve essere confermata dalla parte
responsabile della messa in opera quando il motore viene
collegato al macchinario.
Istruzioni da osservare:
1. Non salire sul motore.
1.2 Validità 2. La temperatura della carcassa del motore può risultare
Queste istruzioni sono valide per i seguenti tipi di macchine estremamente calda al contatto della mano durante
elettriche ABB, utilizzate sia come motore che come il normale funzionamento e in particolare dopo lo
generatore. spegnimento.
3. Alcune applicazioni speciali posso richiedere istruzioni
serie MT*, MXMA, speciali (ad esempio alimentazione a mezzo convertitore
serie M1A*, M2A*/M3A*, M2B*/M3B*, M4B*, M2C*/M3C*, di frequenza).
M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2M*/M3M*, M2Q*, M2R*/M3R*, 4. Prestare attenzione a tutte le parti in rotazione del
M2V*/M3V* motore.
grandezze carcassa 56 - 450.
5. Non aprire le scatole morsetti mentre l'alimentazione è

attiva.
È disponibile un manuale specifico per i motori Ex,
"Manuale per i motori a bassa tensione per atmosfere
esplosive: installazione, funzionamento e manutenzione
(3GZF500730-47)".
Informazioni aggiuntive potrebbero essere richieste per

alcune macchine con applicazioni e/o con progettazioni
particolari.
Sono disponibili manuali aggiuntivi per i motori seguenti:

– motori per vie a rulli
– motori raffreddati ad acqua
– motori per aspirazione fumi
– motori autofrenanti
– motori per temperature ambiente elevate
– motori per applicazioni marine per montaggio
all'aperto sul ponte di navi o unità offshore
3. Gestione I golfari di sollevamento devono essere serrati prima
dell'utilizzo. Se necessario, la posizione dei golfari di
sollevamento può essere regolata utilizzando rondelle
3.1 Controllo al ricevimento idonee.
Ispezionare immediatamente il motore al ricevimento per Assicurarsi che vengano utilizzate apparecchiature di
verificare che non abbia subito danni durante il trasporto, sollevamento appropriate e che le dimensioni dei ganci di
ad esempio alle estremità dell'albero, alle flange e sulle sollevamento siano adatte ai golfari.
superfici verniciate. Se si dovessero riscontrare danni,
contestarli subito allo spedizioniere. Fare attenzione a non danneggiare le apparecchiature
ausiliarie e i cavi collegati al motore.
Controllare tutte le caratteristiche elencate sulla
targhetta, in particolare tensione e tipo di collegamento Rimuovere eventuali attrezzature utilizzate per fissare il
dell'avvolgimento (a stella o a triangolo). Ad eccezione delle motore al pallet durante il trasporto.
grandezze più piccole, il tipo di cuscinetto è specificato
sulla targhetta con i dati nominali dei motori. ABB può fornire istruzioni per il sollevamento specifiche.
Nel caso di applicazioni con azionamento a velocità

variabile, verificare la caricabilità massima ammessa in AVVERTENZA!
funzione della frequenza indicata nella seconda targhetta Durante il sollevamento, il montaggio o interventi di
del motore. manutenzione, è necessario mettere in atto tutte le
precauzioni necessarie per la sicurezza e prestare
particolare attenzione affinché nessuno si trovi sotto
3.2 Trasporto e immagazzinaggio carichi sospesi.
Il motore dovrà sempre essere immagazzinato in luogo
coperto (temperatura superiore a -20 °C), asciutto, privo
di vibrazioni e di polvere. Durante il trasporto, evitare urti, 3.4 Peso del motore
cadute e umidità. In condizioni diverse, contattare ABB.
Il peso complessivo di motori con la stessa altezza d'asse
Le superfici lavorate non protette (flange ed estremità può variare in funzione della potenza, della disposizione di
dell'albero) devono essere trattate con prodotti montaggio e delle apparecchiature ausiliarie.
anticorrosivi.
La seguente tabella indica i pesi massimi stimati per
L'albero deve essere ruotato a mano periodicamente per macchine standard in funzione del tipo di materiale usato
prevenire perdite di lubrificante. per la carcassa.
Si consiglia di utilizzare le resistenze anticondensa, se Ad eccezione delle grandezze più piccole (56 e 63), il peso
montate, per evitare formazione di condensa nel motore. dei motori ABB è specificato sulla targhetta con i dati
nominali.
Da fermo, il motore non deve essere sottoposto a vibrazioni
esterne, per evitare danni ai cuscinetti. Grandezza Alluminio Ghisa Agg.
carcassa per freno
I motori provvisti di cuscinetti a rulli cilindrici e/o a contatto Peso (kg) Peso (kg)
angolare devono essere bloccati durante il trasporto. 56 4,5 - -
63 6 - -
3.3 Sollevamento 71 8 13 5
80 14 20 8
Tutti i motori ABB pesanti più di 25 kg sono dotati di golfari 90 20 30 10
di sollevamento. 100 32 40 16
112 36 50 20
Per sollevare il motore devono essere utilizzati solo i golfari
132 93 90 30
di sollevamento principali, che non devono essere utilizzati
160 149 130 30
per sollevare il motore quando è agganciato ad altre
180 162 190 45
apparecchiature o strutture.
200 245 275 55
I golfari per le apparecchiature ausiliarie, quali freni e 225 300 360 75
ventole di raffreddamento separate, o scatole morsetti, 250 386 405 75
280 425 800 -
non devono essere utilizzati per sollevare il motore. A
315 - 1700 -
causa delle potenze diverse, degli accessori e delle
355 - 2700 -
apparecchiature ausiliarie montate, motori con la stessa
400 - 3500 -
carcassa potrebbero avere un baricentro diverso.
450 - 4500 -
I golfari danneggiati non devono essere utilizzati. Prima di
sollevare il motore assicurarsi che i golfari di sollevamento
Se il motore è dotato di ventola separata, richiedere il peso
non siano danneggiati.
ad ABB.
4. Installazione e messa in servizio
La resistenza d'isolamento, corretta a 25 °C, non deve in
AVVERTENZA! nessun caso essere minore di 100 MΩ (misurati con 500
Scollegare il motore prima di operare su di esso o o 1000 VCC). Il valore della resistenza d'isolamento viene
sull'apparecchiatura azionata. dimezzato ogni 20 °C di aumento della temperatura. Per
la correzione dell'isolamento secondo la temperatura
desiderata, è possibile utilizzare la figura 1.
4.1 Informazioni generali
Tutti i dati nominali inerenti alla certificazione devono essere AVVERTENZA!
controllati accuratamente per garantire che protezione del Per evitare rischi di shock elettrici, la carcassa
motore e collegamento siano adeguati. del motore deve essere collegata a terra
e gli avvolgimenti devono essere scaricati
immediatamente dopo ogni misurazione.
4.2 Motori senza cuscinetti a sfere
Rimuovere eventuali blocchi per il trasporto. Ruotare
Se il valore di riferimento della resistenza di isolamento
a mano l'albero del motore per verificare che ruoti
non viene raggiunto, l'avvolgimento è troppo umido
liberamente.
e deve essere asciugato in forno. La temperatura del forno
deve essere di 90 °C per 12-16 ore e successivamente di
Motori dotati di cuscinetti a rulli: 105 °C per 6-8 ore.
Il funzionamento del motore in assenza di spinte radiali
applicate all'albero potrebbe danneggiare il cuscinetto a Gli eventuali tappi dei fori di scarico condensa devono
rulli a causa dello "scorrimento". essere rimossi e le eventuali valvole di chiusura devono
essere aperte durante il riscaldamento. Dopo tale
Motori dotati di cuscinetto a contatto angolare: operazione assicurarsi che i tappi vengano riposizionati.
Anche se i tappi di scarico sono montati, si consiglia di
Il funzionamento del motore in assenza di spinte assiali smontare gli scudi e i coperchi delle scatole morsetti prima
applicate all'albero nella direzione corretta potrebbe del processo di asciugatura.
danneggiare il cuscinetto a contatto angolare.
Gli avvolgimenti impregnati di acqua di mare devono
solitamente essere rifatti.
AVVERTENZA!
Per i motori con cuscinetti a contatto angolare
la forza assiale non deve cambiare direzione per
4.4 Fondazione
nessun motivo. L'utente finale ha la piena responsabilità per la
preparazione della fondazione.
Il tipo dei cuscinetti è indicato sulla targhetta del motore. Le fondazioni metalliche devono essere verniciate per
evitare la corrosione.
Motori dotati di nippli d'ingrassaggio:
Le fondazioni devono essere in piano e sufficientemente
Al primo avviamento del motore, oppure dopo un lungo
rigide per supportare eventuali sollecitazioni da corto
periodo di fermo, applicare la quantità di grasso specificata.
circuito.
Per ulteriori informazioni, vedere la sezione "7.2.2 Motori
Devono essere progettate e dimensionate in modo da
con cuscinetti ingrassabili".
evitare il trasferimento di vibrazioni al motore e l'insorgere di
Quando il motore è installato in posizione verticale con vibrazioni dovute a risonanza. Vedere la figura seguente.
l'albero rivolto verso il basso, il motore deve essere
provvisto di tettuccio per evitare l'ingresso di oggetti o liquidi Livella
provenienti dall'alto nelle aperture per il passaggio d'aria.
Lo stesso risultato può essere ottenuto con un tettuccio
separato non fissato al motore, ma, in questo caso, sul
motore deve essere applicata un'etichetta di avviso. Nota. La differenza di altezza
tra i piedi del motore non deve
4.3 Controllo della resistenza superare ± 0,1 mm.
d'isolamento
Controllare la resistenza d'isolamento prima della messa
in servizio e quando si sospetti una formazione di umidità
negli avvolgimenti. Posizione del piede
4.5 Bilanciamento e montaggio 4.7 Forze radiali e accoppiamenti
di semigiunti e pulegge a cinghia
Come standard, la bilanciatura del motore viene effettuata Mettere in tensione le cinghie secondo le istruzioni del
utilizzando una mezza chiavetta. fornitore dell'apparecchiatura azionata. Non superare le
tensioni di cinghia massime (ovvero i carichi radiali sui
Semigiunti o pulegge devono essere bilanciati dopo la cuscinetti) indicate nei relativi cataloghi prodotto.
lavorazione delle sedi delle chiavette. La bilanciatura deve
essere eseguita con lo stesso metodo di bilanciatura
utilizzato per il motore. AVVERTENZA!
Un'eccessiva tensione delle cinghie danneggia i
Semigiunti e pulegge devono essere montati sull'albero cuscinetti e può causare una rottura dell'albero.
utilizzando esclusivamente attrezzature e utensili che non
danneggino i cuscinetti e le tenute.
Non montare mai semigiunti o pulegge utilizzando un 4.8 Motori con fori di scarico
martello, né rimuoverli utilizzando una leva infulcrata contro
il corpo del motore. condensa
Controllare che i fori di scarico e i tappi siano rivolti verso il
basso. Nei motori montati in posizione verticale, i tappi di
4.6 Montaggio e allineamento scarico possono essere in posizione orizzontale.
del motore I motori dotati di tappi di scarico in plastica sigillabili sono

forniti con i tappi in posizione aperta. In ambienti polverosi
Assicurarsi che attorno al motore vi sia spazio sufficiente a tutti i fori di scarico devono essere chiusi.
garantire la circolazione dell'aria. La distanza minima tra il
coperchio della ventola e la parete deve essere almeno pari
a metà della misura della presa d'aria sul coperchio della 4.9 Cablaggio e collegamenti
ventola. Per ulteriori informazioni, consultare il catalogo
prodotti o i disegni con quote reperibili sul Web: www.abb. elettrici
com/motors&generators.
La scatola morsetti dei motori standard a velocità singola
Un corretto allineamento è indispensabile per prevenire contiene normalmente 6 terminali dell'avvolgimento e
guasti ai cuscinetti, vibrazioni e possibili rotture dell'albero. almeno un morsetto di terra.
Montare il motore sulla fondazione utilizzando bulloni o Oltre ai terminali dell'avvolgimento principale e ai morsetti di
prigionieri idonei e inserire degli spessori tra la fondazione e terra, la scatola morsetti può contenere i collegamenti per
i piedi. termistori, scaldiglie o altri dispositivi ausiliari.
Allineare il motore utilizzando metodi idonei. Per il collegamento di tutti i cavi principali devono essere
utilizzati capicorda idonei. I cavi per i dispositivi ausiliari
Se possibile, praticare dei fori per le spine di centraggio e possono essere direttamente collegati ai relativi terminali.
fissare le spine nella posizione corretta.
I motori sono destinati solo a installazioni fisse. Salvo
Precisione di montaggio del semigiunto: controllare che il diversa indicazione, le filettature di ingresso dei cavi sono
gioco b sia minore di 0,05 mm e che la differenza tra a1 e espresse in unità metriche. La classe IP dei pressacavi
a2 sia anch'essa minore di 0,05 mm. deve essere almeno pari a quelle delle scatole morsetti.
Ricontrollare l'allineamento dopo il serraggio finale dei Al momento dell'installazione, devono essere utilizzati
bulloni o dei prigionieri. canaline o connettori dei cavi certificati.
Non superare i valori di carico ammessi per i cuscinetti e
riportati sui cataloghi dei prodotti. NOTA.
I cavi devono essere meccanicamente protetti e
Controllare che il motore sia sufficientemente areato. fissati vicino alla scatola morsetti in conformità a
Assicurarsi che oggetti vicini o l'azione diretta del sole non EN 60079-0 e alle normative locali in merito alle
irradino calore aggiuntivo al motore. installazioni.
Per i motori montati su flangia (ad esempio B5, B35, V1),
assicurarsi che la costruzione sia tale da consentire un
flusso di aria sufficiente sulla superficie esterna della flangia. Gli ingressi cavi non utilizzati devono essere chiusi con
appositi tappi aventi la stessa classe di protezione e classe
IP della scatola morsetti.
Il grado di protezione e il diametro sono specificati nella

documentazione relativa ai pressacavi.
4.9.1 Collegamenti per diversi metodi di
AVVERTENZA! avviamento
Per gli ingressi cavi, utilizzare pressacavi e tenute
conformi al tipo di protezione e al tipo e al diametro La scatola morsetti dei motori standard a velocità singola
del cavo. contiene normalmente 6 terminali dell'avvolgimento e
almeno un morsetto di terra. In questo modo è possibile
realizzare l'avviamento DOL o Y/D.
La messa a terra deve essere eseguita in accordo
alle normative locali prima di collegare il motore Per i motori speciali o a due velocità, seguire attentamente
all'alimentazione di rete. le istruzioni di collegamento presenti all'interno della scatola
morsetti o nel manuale del motore.
Il morsetto di terra posto sulla carcassa deve essere
collegato alla messa a terra protettiva con un cavo come La tensione e il tipo di collegamento sono indicati sulla
illustrato nella Tabella 5 della normativa IEC/EN 60034-1: targhetta del motore.
Sezione minima dei conduttori protettivi Avviamento diretto da rete (DOL):

È possibile utilizzare collegamenti a stella (Y) o a triangolo
Sezione dei conduttori Sezione minima del
corrispondente conduttore (D).
di fase dell'installazione,
S, [mm2] protettivo, SP, [mm2]
Ad esempio, 690 VY, 400 VD indica un collegamento a
4 4
stella (Y) per 690 V e a triangolo (D) per 400 V.
6 6
10 10 Avviamento a stella/triangolo (Y/D):
16 16
Quando si utilizza un collegamento a triangolo, la tensione
25 25
di alimentazione deve essere uguale alla tensione nominale
35 25
del motore.
50 25
70 35 Rimuovere tutte le piastrine di collegamento dai terminali.
95 50
120 70 Altri metodi di avviamento e condizioni di avviamento
150 70 difficili:
185 95 Nei casi in cui vengono utilizzati altri metodi di avviamento
240 120 come convertitori o soft starter per impieghi di tipo S1 e
300 150 S2, si considera che il dispositivo sia "isolato dal sistema di
400 185 alimentazione quando la macchina elettrica è in funzione",
Inoltre, la messa a terra o gli impianti di collegamento come previsto dalla norma IEC 60079-0 e la protezione
equipotenziale sul lato esterno dell'apparecchiatura elettrica termica è opzionale.
devono garantire il collegamento efficace di un conduttore
con sezione di almeno 4 mm2. 4.9.2 Collegamenti di dispositivi ausiliari
I cavi di collegamento tra la rete e i morsetti del motore Se un motore è dotato di termistori o altri RTD (Pt100,
devono soddisfare i requisiti indicati dalle normative relè termici e così via) e dispositivi ausiliari, è consigliabile
nazionali per l'installazione o essere conformi alla norma che vengano utilizzati e collegati nei modi appropriati.
IEC/EN 60204-1, in base al valore di corrente nominale Per determinate applicazioni è obbligatorio utilizzare una
indicato sulla targhetta del motore. protezione termica. Per ulteriori informazioni, vedere la
documentazione in dotazione con il motore. Gli schemi di
NOTA. collegamento per gli elementi ausiliari e i componenti di
Quando la temperatura ambiente supera i +50 °C, collegamento si trovano all'interno della scatola morsetti.
devono essere utilizzati cavi con temperatura
La tensione di misurazione massima per i termistori è 2,5
operativa ammissibile di almeno +90 °C. Quando
V. La corrente di misurazione massima per Pt100 è 5 mA.
si dimensionano i cavi devono essere considerati
L'utilizzo di tensione o corrente di misurazione maggiore
anche tutti gli altri fattori di conversione che
può determinare errori nella lettura o danneggiare il
dipendono dalle condizioni di installazione.
rilevatore della temperatura.
Assicurarsi che il grado di protezione del motore sia L'isolamento dei sensori termici soddisfa i requisiti di
adatto alle condizioni ambientali e climatiche. Ad esempio, isolamento base.
assicurarsi che non possa entrare acqua all'interno del
motore o delle scatole morsetti.
Le tenute delle scatole morsetti devono essere inserite

correttamente nelle rispettive sedi al fine di assicurare la
classe IP corretta. Una discontinuità potrebbe causare
l'ingresso di polvere o acqua con il rischio di flash sulle parti
attive.
4.10 Terminali e senso
di rotazione
L'albero ruota in senso orario visto dal lato comando
quando la sequenza di fase L1, L2, L3 è collegata ai
terminali come illustrato nella figura 3.
Per invertire il senso di rotazione, scambiare tra loro i

collegamenti di due cavi di alimentazione qualsiasi.
Se il motore ha una ventola unidirezionale, controllare che

ruoti nello stesso senso indicato dalla freccia posta sul
motore.
5. Condizioni di funzionamento
5.1 Informazioni generali
Salvo diversa indicazione nella targhetta dei dati nominali, i
motori sono progettati per le condizioni ambientali seguenti:
- I motori devono essere installati solo in installazioni fisse.

- Intervallo di temperatura ambiente: da –20 °C a +40 °C.
- Altitudine massima: 1000 m sul livello del mare.
- Le variazioni della tensione e della frequenza di
alimentazione non possono superare i limiti definiti
nelle normative pertinenti. Tolleranza per la tensione di
alimentazione ±5% e per la frequenza ±2% in conformità
con la figura 4 (EN / IEC 60034-1, paragrafo 7.3, Zona
A). Si presume che entrambi i valori estremi non si
verifichino contemporaneamente.
Il motore può essere utilizzato solo nelle applicazioni per

le quali è stato progettato. I valori nominali e le condizioni
operative sono indicati sulle targhette del motore. Inoltre,
devono essere rispettati tutti i requisiti indicati nel presente
manuale e in altre istruzioni e standard correlati.
Se tali limiti vengono superati, è necessario controllare i dati

del motore e le caratteristiche di costruzione. Per ulteriori
informazioni, contattare ABB.
AVVERTENZA!
L'inosservanza delle istruzioni o la mancata
manutenzione dell'apparecchiatura può
compromettere la sicurezza e quindi impedire
l'utilizzo del motore.
6. Motori a bassa tensione in funzionamento
a velocità variabile
6.1 Introduzione 6.2.2 Selezione dell'isolamento
dell'avvolgimento per tutti gli altri
In questa sezione del manuale vengono fornite istruzioni
convertitori
aggiuntive per i motori utilizzati con alimentazione a mezzo
convertitore di frequenza. Il motore è progettato per Lo sforzo di tensione deve rientrare nei limiti accettati
funzionare con un singolo convertitore di frequenza, non Per garantire la sicurezza dell'applicazione, contattare
è prevista la possibilità di motori funzionanti in parallelo il fornitore del sistema. Quando si dimensiona il motore
alimentati da un convertitore di frequenza. Seguire le è necessario tenere in considerazione l'influenza degli
istruzioni fornite dal produttore del convertitore. eventuali filtri.
Informazioni aggiuntive possono essere richieste da ABB
per stabilire l'idoneità di determinati tipi di motori utilizzati in
applicazioni e/o con modifiche progettuali speciali. 6.3 Protezione termica
Per la maggior parte, i motori illustrati nel presente manuale
sono dotati di termistori PTC o di altri tipi di RTD negli
6.2 Isolamento dell'avvolgimento avvolgimenti dello statore. Si consiglia di collegarli al
convertitore di frequenza. Per ulteriori informazioni, vedere il
Gli azionamenti a velocità variabile provocano maggiori
capitolo 4.9.2.
sollecitazioni di tensione sull'avvolgimento del motore
rispetto all'alimentazione sinusoidale. Pertanto è necessario
dimensionare l'isolamento dell'avvolgimento del motore e
il filtro in corrispondenza dell'uscita del convertitore in base 6.4 Correnti nei cuscinetti
alle istruzioni riportate di seguito.
Utilizzare cuscinetti isolati o strutture di cuscinetti, filtri CMF
e cablaggi e metodi di messa a terra idonei in base alle
6.2.1 Selezione dell'isolamento dell'avvolgi istruzioni fornite di seguito e utilizzando la tabella 6.1.
mento per convertitori ABB
Per azionamenti singoli, come gli ABB serie AC_8_ _
e AC_5_ _ con unità di alimentazione a diodi (tensione
CC non controllata), la selezione dell'isolamento
dell'avvolgimento e dei filtri può essere effettuata in base
alla tabella 6.1.
PN < 100 kW PN ≥ 100 kW o PN ≥ 350 kW o
IEC315 ≤ Grandezza carcassa ≤ IEC355 IEC400 ≤ Grandezza carcassa ≤ IEC450
UN ≤ 500 V Motore standard Motore standard Motore standard
+ cuscinetto N isolato + cuscinetto N isolato
+ Filtro di common mode
500 V >UN ≤ 600 V Motore standard Motore standard Motore standard
+ filtro dU/dt (reattore) + filtro dU/dt (reattore) + cuscinetto N isolato
OPPURE + cuscinetto N isolato + filtro dU/dt (reattore)
Isolamento rinforzato OPPURE + Filtro di common mode
Isolamento rinforzato OPPURE
+ cuscinetto N isolato Isolamento rinforzato
+ cuscinetto N isolato
500 V >UN ≤ 600 V Motore standard Motore standard Motore standard
(lunghezza cavo > 150 m) + cuscinetto N isolato + cuscinetto N isolato
600 V >UN ≤ 690 V Isolamento rinforzato Isolamento rinforzato Isolamento rinforzato

+ filtro dU/dt (reattore) + filtro dU/dt (reattore) + cuscinetto N isolato
+ cuscinetto N isolato + filtro dU/dt (reattore)
600 V >UN ≤ 690 V Isolamento rinforzato Isolamento rinforzato Isolamento rinforzato
(lunghezza cavo > 150 m) + cuscinetto N isolato + cuscinetto N isolato
Tabella 6.1 Selezione dell'isolamento dell'avvolgimento per convertitori ABB
Per ulteriori informazioni sulla resistenza di frenatura e sui convertitori con alimentatore controllato, contattare ABB.
6.4.1 Eliminazione delle correnti nei Ulteriori informazioni sulla messa a terra e il cablaggio di
cuscinetti con convertitori ABB azionamenti a velocità variabile sono disponibili nel manuale
"Messa a terra e cablaggio degli azionamenti a velocità
Per convertitori di frequenza ABB come le serie AC_8_ _ e
variabile" (codice: 3AFY 61201998).
AC_5_ _ con unità di alimentazione a diodi, è necessario
utilizzare i metodi secondo la tabella 6.1 per evitare correnti
dannose nei cuscinetti dei motori.
6.6 Velocità operativa
Per velocità superiori alla velocità nominale indicata sulla
NOTA.
targhetta del motore o nel relativo catalogo prodotti,
Si consigliano cuscinetti isolati con sede interna
assicurarsi che non venga superata la massima velocità
e/o esterna rivestita in ossido di alluminio o con
di rotazione ammissibile del motore o la velocità critica
elementi rotanti in ceramica. I rivestimenti in ossido
dell'intera applicazione.
di alluminio vengono anche trattati con sigillante
per impedire a sporco e umidità di penetrare nel
rivestimento poroso. Per l'esatto tipo di isolamento
dei cuscinetti, vedere la targhetta del motore. Non è 6.7 Motori in applicazioni
consentito cambiare il tipo dei cuscinetti o il metodo
di isolamento senza l'autorizzazione di ABB.
a velocità variabile
6.7.1 Informazioni generali
6.4.2 Eliminazione delle correnti nei
Con i convertitori di frequenza ABB, il dimensionamento
cuscinetti con tutti gli altri convertitori dei motori può essere eseguito con il programma per il
Gli utenti sono responsabili della protezione del motore e dimensionamento DriveSize di ABB. Lo strumento può
dell'apparecchiatura azionata dalle correnti pericolose nei essere scaricato dal sito Web di ABB (www.abb.com/
cuscinetti. È possibile utilizzare le istruzioni descritte nel motors&generators).
capitolo 6.4.1 come linee guida, ma la loro efficacia non
può essere garantita in tutti i casi. Per applicazioni alimentate da altri convertitori, è necessario
dimensionare i motori manualmente. Per ulteriori
informazioni, contattare ABB.
6.5 Cablaggio, messa a terra
Le curve di caricabilità, o curve di capacità di carico,
ed EMC si basano sulla tensione di alimentazione nominale.
Il funzionamento in condizioni di sovratensione o
Per fornire la messa a terra appropriata e garantire la
sottotensione può influire sulle prestazioni dell'applicazione.
conformità a tutti i requisiti EMC applicabili, i motori
superiori a 30 kW devono essere cablati utilizzando cavi
simmetrici schermati e pressacavi EMC, ovvero pressacavi 6.7.2 Caricabilità dei motori con convertitori
che forniscono aderenza a 360°. serie AC_8_ _ e controllo DTC
I cavi simmetrici schermati sono consigliati anche per Le curve di caricabilità illustrate nelle Figure 5a - 5d sono
motori più piccoli. Eseguire la disposizione a terra a 360° valide per convertitori ABB serie AC_8_ _ con tensione
per tutti gli ingressi cavo come descritto nelle istruzioni CC non controllata e controllo DTC. Le figure mostrano
per i pressacavi. Torcere le schermature dei cavi insieme e la coppia di uscita continua massima approssimativa dei
collegare al morsetto/barra bus di terra più vicino all'interno motori in funzione della frequenza dell'alimentazione. La
della scatola morsetti, dell'armadietto del convertitore, ecc. coppia di uscita è fornita come percentuale della coppia
nominale del motore. I valori sono indicativi; i valori esatti
sono disponibili su richiesta.
NOTA.
È necessario utilizzare pressacavi con aderenza a
360° in tutti i punti terminali, ad esempio su motore, NOTA.
convertitore, eventuali interruttori di sicurezza e così Non superare la velocità massima del motore e
via. dell'applicazione.
6.7.3 Caricabilità dei motori con convertitori

Per i motori in grandezza carcassa IEC 280 e superiori,
serie AC_5_ _
è necessaria un'equalizzazione aggiuntiva dei potenziali
tra la carcassa del motore e l'apparecchiatura azionata, a Le curve di caricabilità illustrate nelle Figure 6a - 6d sono
meno che entrambe non siano montate su un basamento valide per convertitori serie AC_5_ _. Le figure mostrano
comune in acciaio. In tal caso, è necessario verificare la la coppia di uscita continua massima approssimativa dei
conduttività ad alta frequenza del collegamento fornito dal motori in funzione della frequenza dell'alimentazione. La
basamento in acciaio, ad esempio misurando la differenza coppia di uscita è fornita come percentuale della coppia
di potenziale tra i componenti. nominale del motore. I valori sono indicativi; i valori esatti
sono disponibili su richiesta.
NOTA.
6.9 Messa in servizio per
Non superare la velocità massima del motore e applicazioni a velocità
dell'applicazione.
variabile
La messa in servizio per applicazioni a velocità variabile
6.7.4 Caricabilità dei motori con altre origini
deve essere eseguita attenendosi alle istruzioni per il
di tensione con convertitori tipo PWM convertitore di frequenza e alle leggi e normative nazionali.
Per altri convertitori con tensione CC non controllata e Devono inoltre essere tenuti in considerazione i requisiti e le
frequenza di commutazione minima di 3 kHz (200…500 limitazioni imposti dall'applicazione.
V), è possibile utilizzare come linee guida le istruzioni per il
dimensionamento illustrate nel capitolo 6.7.3. Tuttavia, si Tutti i parametri necessari per l'impostazione del
deve notare che l'effettiva caricabilità termica può anche convertitore devono essere ricavati dalle targhette del
essere inferiore. Contattare il produttore del convertitore o il motore. I parametri richiesti in genere sono:
fornitore del sistema.
- tensione nominale
- corrente nominale
NOTA. - frequenza nominale
La caricabilità termica effettiva di un motore può - velocità nominale
essere minore di quella indicata nelle curve. - potenza nominale
6.7.5 Sovraccarichi di breve periodo

NOTA.
Normalmente i motori ABB prevedono la possibilità di Nel caso di informazioni mancanti o imprecise, non
sovraccarichi temporanei e l'utilizzo in cicli intermittenti. Il azionare il motore senza aver prima verificato le
metodo più pratico per dimensionare applicazioni di questo impostazioni corrette.
tipo consiste nell'utilizzo dello strumento DriveSize.
ABB raccomanda l'utilizzo di tutte le caratteristiche

6.8 Dati nominali riportati sulle di protezione fornite dal convertitore per migliorare la
targhette sicurezza dell'applicazione. I convertitori garantiscono
in genere caratteristiche quali (nomi e disponibilità delle
L'utilizzo di motori ABB in applicazioni a velocità variabile caratteristiche dipendono dal produttore e dal modello del
non richiede, generalmente, targhette aggiuntive. I convertitore):
parametri necessari alla messa in servizio del convertitore
sono disponibili nella targhetta principale. Tuttavia, in - velocità minima
alcune applicazioni speciali i motori possono essere dotati - velocità massima
di ulteriori targhette per applicazioni a velocità variabile. Tali - tempi di accelerazione e decelerazione
targhette includono le informazioni seguenti: - corrente massima
- coppia massima
- intervallo di velocità - protezione da arresti accidentali
- intervallo di potenza
- intervallo di tensione e corrente
- tipo di coppia (costante o quadratica)
- tipo di convertitore e frequenza di commutazione
minima richiesta.
7. Manutenzione 7.1.1 Motori in standby
Se il motore rimane in standby per un lungo periodo di
tempo su una nave o in altri ambienti con vibrazioni, è
AVVERTENZA!
necessario adottare le seguenti precauzioni:
Durante le fermate, all'interno della scatola morsetti
potrebbe essere presente tensione utilizzata per 1. L'albero deve essere fatto ruotare periodicamente ogni
alimentare resistenze o riscaldare direttamente 2 settimane (riportare gli interventi) eseguendo un avvio
l'avvolgimento. del sistema. Nel caso l'avvio non sia possibile, per
qualsiasi motivo, ruotare l'albero a mano una volta alla
settimana in modo che assuma posizioni diverse. Le
vibrazioni causate da altre apparecchiature della nave
7.1 Ispezione generale causeranno la vaiolatura dei cuscinetti che può essere
ridotta al minimo con il funzionamento normale o la
1. Ispezionare il motore a intervalli regolari, almeno con
rotazione manuale.
cadenza annuale. La frequenza dei controlli dipende,
ad esempio, dal livello di umidità presente nell'ambiente 2. È necessario ingrassare il cuscinetto ogni anno mentre
e dalle specifiche condizioni climatiche e, determinata si ruota l'albero (riportare gli interventi). Se il motore è
inizialmente in modo sperimentale, deve essere poi stato fornito con un cuscinetto a sfere lato azionamento,
rispettata con estrema precisione. rimuovere il blocco per il trasporto prima di ruotare
2. Mantenere il motore pulito e assicurare una buona l'albero. In caso di trasporto, rimontare il blocco.
ventilazione. Se il motore è utilizzato in un ambiente 3. Per prevenire danni ai cuscinetti, è opportuno evitare
polveroso, il sistema di ventilazione deve essere tutte le vibrazioni. È necessario seguire tutte le
regolarmente pulito e controllato. istruzioni fornite nel manuale per la messa in opera
3. Controllare le condizioni delle tenute dell'albero (es. e la manutenzione del motore. Se tali istruzioni non
V-ring o tenuta radiale) e se necessario sostituirle. vengono seguito, la garanzia non coprirà eventuali danni
all'avvolgimento e ai cuscinetti.
4. Controllare le condizioni dei collegamenti e dei bulloni di
fissaggio e fondazione.
5. Controllare le condizioni dei cuscinetti prestando 7.2 Lubrificazione
attenzione ai rumori anomali, alle vibrazioni, alla
temperatura, analizzando il grasso consumato o
effettuando monitoraggi con rilevatori SPM dove AVVERTENZA!
esistenti. Prestare particolare attenzione ai cuscinetti Prestare attenzione a tutte le parti rotanti.
quando la durata prevista è prossima al termine.
Quando si rilevano segni di usura, smontare il motore, AVVERTENZA!

controllarne le parti ed effettuare le necessarie sostituzioni. I lubrificanti possono causare irritazioni alla pelle e
Quando i cuscinetti vengono sostituiti, è necessario infiammazioni agli occhi. Seguire tutte le precauzioni
utilizzare cuscinetti identici a quelli montati originariamente. di sicurezza indicate dal produttore del grasso.
Contemporaneamente alla sostituzione del cuscinetto
dovranno essere sostituite le tenute dell'albero, che
dovranno avere la stessa qualità e le stesse caratteristiche Il tipo dei cuscinetti è specificato nel relativo catalogo
di quelle originali. prodotti e sulla targhetta con i dati nominali dei motori, ad
Nel caso di motori IP 55 e quando il motore viene fornito eccezione delle grandezze più piccole.
con un tappo chiuso, è consigliabile aprire periodicamente Intervalli di lubrificazione corretti sono essenziali per
i tappi di scarico per verificare che la via di uscita della garantire l'affidabilità dei cuscinetti. ABB segue per la
condensa non sia ostruita e per consentire la fuoriuscita lubrificazione il principio L1, secondo il quale il 99% dei
della condensa dal motore. Questa operazione deve essere motori avrà la durata prevista.
eseguita a motore fermo e in condizioni di sicurezza.
7.2.1 Motori con cuscinetti a ingrassaggio

permanente
I cuscinetti sono, di solito, lubrificati in modo permanente e
di tipo 1Z, 2Z, 2RS o equivalente.
A titolo indicativo, nella tabella seguente sono illustrate le

durate che possono essere ottenute in conformità a L1 per
grandezze fino a 250. Per applicazioni con temperature
ambiente più elevate, contattare ABB. Formula per passare
dai valori L1 a valori approssimativamente corrispondenti a
L10: L10 = 2,0 x L1.
Ore di funzionamento per cuscinetti lubrificati a vita a Ingrassaggio con il motore fermo
temperature ambiente di 25 °C e 40°C: Se non è possibile eseguire l'ingrassaggio dei cuscinetti
con il motore in funzione, la lubrificazione può essere
Ore di funzio- Ore di funzio- eseguita a motore fermo.
Grandezza namento namento – In questo caso usare solo la metà della quantità di
carcassa Poli a 25 °C a 40 °C grasso richiesta, quindi mettere in funzione il motore per
56 2 52.000 33.000 alcuni minuti alla velocità massima.
56 4-8 65.000 41.000 – Quando il motore si ferma, introdurre nel cuscinetto il
63 2 49.000 31.000 resto del grasso.
63 4-8 63.000 40.000 – Dopo 1-2 ore di funzionamento, chiudere il tappo di
71 2 67.000 42.000 scarico del grasso o la valvola di chiusura, se montata.
71 4-8 100.000 56.000
B. Lubrificazione automatica
80-90 2 100.000 65.000
80-90 4-8 100.000 96.000 In caso di lubrificazione automatica, rimuovere
100-112 2 89.000 56.000 permanentemente il tappo di scarico del grasso o aprire la
100-112 4-8 100.000 89.000 valvola di chiusura, se montata.
132 2 67.000 42.000
132 4-8 100.000 77.000 Si raccomanda di utilizzare esclusivamente sistemi
160 2 60.000 38.000
elettromeccanici.
160 4-8 100.000 74.000 La quantità di grasso necessario per ogni intervallo di
180 2 55.000 34.000 lubrificazione riportata nella tabella deve essere triplicata
180 4-8 100.000 70.000 quando si utilizza un sistema di lubrificazione centrale.
200 2 41.000 25.000 Quando si utilizza un'unità di ingrassaggio automatico
200 4-8 95.000 60.000 più piccole (una o due cartucce per motore), è possibile
225 2 36.000 23.000 utilizzare la quantità normale di grasso.
225 4-8 88.000 56.000
Per l'ingrassaggio automatico dei motori a due poli, seguire
250 2 31.000 20.000
la nota sui lubrificanti per i motori a due poli nella sezione
250 4-8 80.000 50.000
relativa ai lubrificanti.
Dati validi fino a 60 Hz.
Il grasso utilizzato deve essere idoneo per la lubrificazione
automatica. Controllare il distributore del sistema di
7.2.2 Motori con cuscinetti ingrassabili lubrificazione automatica e le raccomandazioni del
Targhetta con i dati sulla lubrificazione e produttore del grasso.
suggerimenti generali sulla lubrificazione Esempio di calcolo della quantità di grasso per il
Se il motore è dotato di targhetta con i dati di lubrificazione, sistema di lubrificazione automatica
seguire i valori indicati. Sistema di lubrificazione centrale: Motore IEC M3_P 315_
Gli intervalli di lubrificazione in relazione a montaggio, 4-poli in rete a 50 Hz, l'intervallo di lubrificazione secondo la
temperatura ambiente e velocità di rotazione sono indicati tabella è 7600 h/55 g (DE) e 7600 h/40g (NDE):
sulla targhetta con le informazioni per la lubrificazione. (DE) RLI = 55 g/7600h*3*24 = 0,52 g/giorno
Durante il primo avviamento o dopo la lubrificazione di un
cuscinetto, è possibile che si manifesti temporaneamente (NDE) RLI = 40 g/7600*3*24 = 0,38 g/giorno
un aumento di temperatura, per circa 10-20 ore. Esempio di calcolo della quantità di grasso per unità
È possibile che alcuni motori siano muniti di un raccoglitore di lubrificazione automatica (cartuccia) singola
per il grasso usato. Seguire le istruzioni specifiche fornite (DE) RLI = 55 g/7600h*24 = 0,17 g/giorno
per l'attrezzatura.
(NDE) RLI = 40 g/7600*24 = 0,13 g/giorno
A. Lubrificazione manuale
RLI = Intervallo di lubrificazione, DE = Lato comando, NDE = Lato
Ingrassaggio con il motore in funzione opposto comando
– Rimuovere il tappo di scarico del grasso o aprire la
valvola di chiusura se montata. 7.2.3 Intervalli e quantità di lubrificazione
– Controllare che il canale di lubrificazione sia aperto.
– Iniettare nel cuscinetto la quantità di grasso specificata. Gli intervalli di lubrificazione per i motori verticali sono la
– Far funzionare il motore per 1-2 ore per assicurarsi metà dei valori riportati nella tabella seguente.
che tutto il grasso in eccesso venga spinto fuori dai
A titolo indicativo, nella tabella seguente sono illustrate le
cuscinetti. Chiudere il tappo di scarico del grasso o la
durate che possono essere ottenute in conformità a L1.
valvola di chiusura, se montata.
Per applicazioni con temperature ambiente più elevate,
contattare ABB. La formula per passare dai valori L1 a valori
approssimativamente corrispondenti a L10 è L10 = 2,0 x L1,
con lubrificazione manuale.
Gli intervalli di lubrificazione si basano su una temperatura In caso di funzionamento a velocità superiori, ad es. in
di funzionamento dei cuscinetti di 80 °C (temperatura applicazioni con convertitori di frequenza, o a velocità
ambiente +25 °C). inferiori con carichi pesanti, sarà necessario ridurre gli
intervalli di lubrificazione.
NOTA.
Un aumento della temperatura ambiente determina
AVVERTENZA!
un pari aumento della temperatura dei cuscinetti. I
La temperatura massima di esercizio del grasso e
valori degli intervalli devono essere dimezzati ogni
dei cuscinetti, +110 °C, non deve essere superata.
15 °C di aumento della temperatura dei cuscinetti
La velocità massima nominale del motore non deve
e possono essere raddoppiati ogni 15 °C di
essere superata.
diminuzione della temperatura dei cuscinetti.
Quantità
Grandezza 3600 3000 1800 1500 1000 500-900
di grasso kW kW kW kW
carcassa g/min g/min g/min g/min g/min g/min
g/cuscinetto
Cuscinetti a sfere, intervalli di lubrificazione in ore di funzionamento
112 10 tutti 10.000 13.000 tutti 18.000 21.000 tutti 25.000 tutti 28.000
132 15 tutti 9.000 11.000 tutti 17.000 19.000 tutti 23.000 tutti 26.500
160 25 ≤ 18,5 9.000 12.000 ≤ 15 18.000 21.500 ≤ 11 24.000 tutti 24.000
160 25 > 18,5 7.500 10.000 > 15 15.000 18.000 > 11 22.500 tutti 24.000
180 30 ≤ 22 7.000 9.000 ≤ 22 15.500 18.500 ≤ 15 24.000 tutti 24.000
180 30 > 22 6.000 8.500 > 22 14.000 17.000 > 15 21.000 tutti 24.000
200 40 ≤ 37 5.500 8.000 ≤ 30 14.500 17.500 ≤ 22 23.000 tutti 24.000
200 40 > 37 3.000 5.500 > 30 10.000 12.000 > 22 16.000 tutti 20.000
225 50 ≤ 45 4.000 6.500 ≤ 45 13.000 16.500 ≤ 30 22.000 tutti 24.000
225 50 > 45 1.500 2.500 > 45 5.000 6.000 > 30 8.000 tutti 10.000
250 60 ≤ 55 2.500 4.000 ≤ 55 9.000 11.500 ≤ 37 15.000 tutti 18.000
250 60 > 55 1.000 1.500 > 55 3.500 4.500 > 37 6.000 tutti 7.000
2801) 60 tutti 2.000 3.500 - - - - - - -
2801) 60 - - - tutti 8.000 10.500 tutti 14.000 tutti 17.000
280 35 tutti 1.900 3.200 - - - -
280 40 - - tutti 7.800 9.600 tutti 13.900 tutti 15.000
315 35 tutti 1.900 3.200 - - - -
355 35 tutti 1.900 3.200 - - - -
400 40 tutti 1.500 2.700 - - - -
450 40 tutti 1.500 2.700 - - - -
Cuscinetti a rulli, intervalli di lubrificazione in ore di funzionamento

160 25 ≤ 18,5 4.500 6.000 ≤ 15 9.000 10.500 ≤ 11 12.000 tutti 12.000
160 25 > 18,5 3.500 5.000 > 15 7.500 9.000 > 11 11.000 tutti 12.000
180 30 ≤ 22 3.500 4.500 ≤ 22 7.500 9.000 ≤ 15 12.000 tutti 12.000
180 30 > 22 3.000 4.000 > 22 7.000 8.500 > 15 10.500 tutti 12.000
200 40 ≤ 37 2.750 4.000 ≤ 30 7.000 8.500 ≤ 22 11.500 tutti 12.000
200 40 > 37 1.500 2.500 > 30 5.000 6.000 > 22 8.000 tutti 10.000
225 50 ≤ 45 2.000 3.000 ≤ 45 6.500 8.000 ≤ 30 11.000 tutti 12.000
225 50 > 45 750 1.250 > 45 2.500 3.000 > 30 4.000 tutti 5.000
250 60 ≤ 55 1.000 2.000 ≤ 55 4.500 5.500 ≤ 37 7.500 tutti 9.000
250 60 > 55 500 750 > 55 1.500 2.000 > 37 3.000 tutti 3.500
2801) 60 tutti 1.000 1.750 - - - - - - -
2801) 70 - - - tutti 4.000 5.250 tutti 7.000 tutti 8.500
280 35 tutti 900 1.600 - - - -
315 35 tutti 900 1.600 - - - -
355 35 tutti 900 1.600 - - - -
400 40 tutti - 1.300 - - - -
450 40 tutti - 1.300 - - - -
1)
M3AA
7.2.4 Lubrificanti I grassi seguenti possono essere utilizzati per motori in
ghisa ad alta velocità, ma non miscelati con grassi con
composto al litio:
AVVERTENZA!
Non mischiare grassi di tipo diverso. - Klüber Klüber Quiet BQH 72-102 (base di poliurea)
Lubrificanti non compatibili possono danneggiare i - Lubcon Turmogrease PU703 (base di poliurea)
cuscinetti.
Se vengono utilizzati altri lubrificanti, controllare con il
produttore che le caratteristiche corrispondano a quelle
Per il reingrassaggio utilizzare solo lubrificanti specifici per dei lubrificanti riportati sopra. Gli intervalli di lubrificazione
cuscinetti a sfere che abbiano le seguenti caratteristiche: si basano sui grassi ad alte prestazioni elencati sopra.
L'utilizzo di altri tipi di grasso può ridurre l'intervallo.
– grasso di buona qualità con composto al sapone di litio
e con olio PAO o minerale
– viscosità dell'olio di base 100-160 cST a 40 °C
– consistenza NLGI grado 1,5-3 *)
– intervallo di temperatura -30 °C - +120 °C, continuativa
*) Per i motori montati in verticale o in condizioni di elevato

calore, si suggerisce un valore fine scala più duro.
Le specifiche del grasso indicate sono valide per

temperatura ambiente compresa tra -30 °C e +55 °C e
temperatura dei cuscinetti inferiore a 110 °C; per valori
diversi, consultare ABB per avere indicazioni sul grasso più
adatto.
Il grasso con le proprietà corrette è disponibile presso tutti i

maggiori produttori di lubrificanti.
Si consiglia l'impiego di additivi, ma, soprattutto nel caso

di additivi EP, è necessario richiedere al produttore del
lubrificante una garanzia scritta attestante che l'additivo
non danneggia i cuscinetti o non altera le proprietà della
temperatura operativa dei lubrificanti.
AVVERTENZA!
Si sconsiglia l'uso di lubrificanti con additivi EP in
presenza di elevate temperature dei cuscinetti in
carcasse di grandezza 280-450.
È possibile utilizzare i seguenti tipi di grasso ad alto

rendimento:
– Mobil Unirex N2 or N3 (base con composto al litio)
– Mobil Mobilith SHC 100 (base con composto al litio)
– Shell Gadus S5 V 100 2 (base con composto al litio)
– Klüber Klüberplex BEM 41-132 (base al litio speciale)
– FAG Arcanol TEMP110 (base con composto al litio)
(base al litio speciale)
– Total Multiplex S2 A (base con composto al litio)
– Rhenus Rhenus LKZ 2 (base con composto al litio)
NOTA.
Utilizzare sempre grasso per alte velocità se si usano
motori a due poli ad alta velocità in cui il fattore
velocità è superiore a 480.000 (calcolato come
Dm x n, dove Dm = diametro medio del cuscinetto,
in mm; n = velocità di rotazione, in g/min).
8. Assistenza postvendita 9. Requisiti ambientali
Nella maggior parte dei motori ABB il livello di rumorosità
8.1 Parti di ricambio non supera 82 dB (A) (± 3 dB) a 50 Hz.
Se non diversamente specificato, le parti di ricambio I valori per motori specifici sono indicati nel relativo catalogo
devono essere originali o approvate da ABB. prodotto. Per alimentazione sinusoidale a 60 Hz aggiungere
Nell'ordinare le parti di ricambio di un motore, indicare circa 4 dB(A) ai valori a 50 Hz riportati nei cataloghi di
il numero di serie, la designazione completa del tipo e il prodotto.
codice prodotto, come indicato sulla targhetta del motore Per il livello di rumorosità con alimentazione con
stesso. convertitore di frequenza, contattare ABB.
Quando i motori devono essere demoliti o riciclati, attenersi

8.2 Smontaggio, riassemblaggio alle modalità appropriate e ai regolamenti e leggi locali.
e riavvolgimento
Il riavvolgimento deve sempre essere eseguito da una
officina autorizzata.
Contattare ABB prima di procedere al riavvolgimento di

motori per aspirazione fumi e altri motori speciali.
8.3 Cuscinetti
I cuscinetti necessitano di cure speciali.
Devono essere rimossi con l'uso di estrattori e montati a

caldo o con l'uso di utensili speciali.
La sostituzione dei cuscinetti è descritta in dettaglio in

un opuscolo separato che può essere richiesto all'ufficio
commerciale ABB.
Devono essere seguite eventuali indicazioni riportate sul

motore, ad esempio con etichette. Il tipo dei cuscinetti
riportato sulla targhetta non deve essere cambiato.
NOTA.
Se non espressamente autorizzata dal costruttore,
qualsiasi riparazione eseguita dall'utilizzatore finale
fa decadere ogni responsabilità del costruttore sulla
conformità del motore fornito.
10. Risoluzione dei problemi
Le istruzioni seguenti non coprono tutti i particolari o Risoluzione dei problemi del motore
variazioni nelle apparecchiature, né forniscono informazioni
su tutte le possibili condizioni che potrebbero verificarsi La manutenzione e la riparazione dei guasti del motore
durante l'installazione, il funzionamento e la manutenzione. devono essere eseguite da personale qualificato
Per ulteriori informazioni, contattare l'ufficio commerciale utilizzando utensili e attrezzature idonei.
ABB di zona.
PROBLEMA CAUSA AZIONE

Il motore non si Fusibili bruciati Sostituire con fusibili adeguati per tipo e capacità.
avvia Il sovraccarico scatta Controllare e ripristinare il sovraccarico nel motorino di avviamento.
Alimentazione non corretta Controllare che l'alimentazione corrisponda a quanto indicato sulla
targhetta del motore e al fattore di carico.
Collegamenti della linea non corretti Controllare i collegamenti in base allo schema fornito con il motore.
Circuito aperto nell'avvolgimento o Indicato da un ronzio quando l'interruttore viene chiuso. Controllare
nell'interruttore di controllo che non vi siano collegamenti interrotti e assicurarsi che tutti i contatti
di controllo si chiudano.
Guasto meccanico Verificare se il motore e l'azionamento ruotano liberamente.
Controllare cuscinetti e lubrificazione.
Statore in corto circuito
Collegamento dell'avvolgimento statore Indicato dai fusibili bruciati. Eseguire il riavvolgimento del motore.
inefficiente Rimuovere gli scudi e individuare il guasto.
Rotore difettoso Verificare che non vi siano barre o anelli di testa rotti.
Motore sovraccarico Ridurre il carico.
Motore in stallo Potrebbe essere aperta una fase Controllare che non vi siano fasi aperte.
Applicazione non corretta Cambiare tipo o grandezza. Consultare il fornitore
dell'apparecchiatura.
Sovraccarico Ridurre il carico.
Bassa tensione Assicurarsi che sia mantenuta la tensione nominale. Verificare il
collegamento.
Circuito aperto Fusibili bruciati. Controllare il relè di sovraccarico, lo statore e i
pulsanti.
Il motore funziona, Alimentazione interrotta Controllare che non vi siano collegamenti interrotti alla linea, ai fusibili e
quindi si spegne al controllo.
Il motore non Applicato non correttamente Consultare il fornitore dell'apparecchiatura in merito al tipo corretto.
raggiunge la Tensione troppo bassa ai terminali del Utilizzare una tensione più elevata, i terminali trasformatore o ridurre il
velocità nominale motore a causa di caduta di linea carico
Verificare i collegamenti. Verificare la sezione dei cavi.
Carico eccessivo all'avviamento Controllare che il motore si avvii senza carico.
Barre del rotore rotte o rotore allentato Verificare che non vi siano rotture vicino agli anelli. Potrebbe essere
necessario un nuovo rotore in quanto le riparazioni sono in genere
provvisorie.
Circuito primario aperto Individuare il guasto con il tester e riparare.
PROBLEMA CAUSA AZIONE
Il motore accelera Carico eccessivo Ridurre il carico.
troppo lentamente Bassa tensione all'avviamento Controllare che la resistenza non sia eccessiva. Assicurarsi che la
e/o consuma sezione dei cavi sia adeguata.
molta corrente
Rotore a gabbia di scoiattolo difettoso Sostituire con un rotore nuovo.
Tensione applicata troppo bassa Correggere l'alimentazione.
Senso di rotazione Sequenza delle fasi non corretta Invertire i collegamenti sul motore o sul quadro di comando.
errato
Il motore si Sovraccarico Ridurre il carico.
surriscalda durante La carcassa o le aperture per il Aprire i fori di ventilazione e controllare che vi sia un flusso d'aria
il funzionamento passaggio d'aria potrebbero essere continuo dal motore.
intasate e impedire la ventilazione del
motore.
Il motore potrebbe avere una fase Assicurarsi che tutti i conduttori e i cavi siano collegati correttamente.
aperta
Avvolgimento a terra Eseguire il riavvolgimento del motore.
Tensione ai morsetti non bilanciata Controllare che non vi siano conduttori, collegamenti o trasformatori
guasti.
Il motore vibra Motore non allineato Riallineare.
Supporto debole Rinforzare la base.
Giunti non bilanciati Bilanciare i giunti.
Apparecchiatura azionata non Bilanciare l'apparecchiatura azionata.
bilanciata
Cuscinetti difettosi Sostituire i cuscinetti.
Cuscinetti non in linea Riparare il motore
Pesi di bilanciamento spostati Bilanciare il rotore.
Bilanciamento del rotore e del giunto Bilanciare il giunto o il rotore.
diverso (mezza chiavetta - chiavetta
intera)
Motore polifase funzionante in Controllare che non vi siano circuiti aperti.
monofase
Gioco eccessivo Regolare il cuscinetto o aggiungere uno spessore.
Rumore di Ventola che sfrega sullo scudo o sul Correggere il montaggio della ventola.
sfregamento copriventola
Basamento allentato Serrare i bulloni di fissaggio.
Funzionamento Traferro non uniforme Controllare e regolare il montaggio dello scudo o dei cuscinetti.
rumoroso Rotore sbilanciato Bilanciare il rotore.
Cuscinetti caldi Albero piegato Raddrizzare o sostituire l'albero.
Cinghia eccessivamente tesa Ridurre la tensione della cinghia.
Pulegge troppo lontane dalla spalla Avvicinare le pulegge al cuscinetto del motore.
dell'albero
Diametro delle pulegge troppo piccolo Utilizzare pulegge più grandi.
Disallineamento Correggere riallineando l'azionamento.
Grasso insufficiente Mantenere la qualità e la quantità di grasso corrette nel cuscinetto.
Deterioramento del grasso o Rimuovere il grasso vecchio, lavare a fondo i cuscinetti con cherosene
contaminazione del lubrificante e sostituire con grasso nuovo.
Lubrificante in eccesso Ridurre la quantità di grasso, il cuscinetto deve essere pieno solo fino
a metà.
Cuscinetto sovraccarico Controllare allineamento e spinta laterale e finale.
Sfere rotte o piste danneggiate Pulire bene la sede del cuscinetto e sostituirlo.
Motores de baixa tensão
Manual de instalação, operação, manutenção e segurança
Índice
1. Introdução................................................................................................................................103
1.1 Declaração de Conformidade...........................................................................................103
1.2 Validade............................................................................................................................103
2. Considerações relativas à segurança....................................................................................103
3. Manuseamento........................................................................................................................104
3.1 Verificação no momento da recepção...............................................................................104
3.2 Transporte e armazenamento...........................................................................................104
3.3 Elevação...........................................................................................................................104
3.4 Peso do motor.................................................................................................................104
4. Instalação e colocação em serviço........................................................................................106
4.1 Geral................................................................................................................................106
4.2 Motores não equipados com rolamentos de esferas.........................................................106
4.3 Verificação da resistência de isolamento...........................................................................106
4.4 Fundações.......................................................................................................................106
4.5 Equilibrar e instalar os meios-acoplamentos e polias........................................................107
4.6 Montagem e alinhamento do motor..................................................................................107
4.7 Forças radiais e correias de transmissão..........................................................................107
4.8 Motores com bujões de drenagem para condensação.....................................................107
4.9 Cablagem e ligações eléctricas.........................................................................................107
4.9.1 Ligações para diferentes métodos de arranque.................................................108
4.9.2 Ligações de equipamentos auxiliares................................................................109
4.10 Terminais e sentido de rotação.........................................................................................109
5. Funcionamento .......................................................................................................................110
5.1 Geral................................................................................................................................110
Manual para motores de baixa tensão 3GZF500730-85 Rev F 02-2015 | Motores e Geradores ABB 101
6. Motores de baixa tensão em aplicações com velocidade variável ....................................111
6.1 Introdução........................................................................................................................111
6.2 Isolamento dos enrolamentos...........................................................................................111
6.2.1 Selecção do isolamento dos enrolamentos para conversores ABB....................111
6.2.2 Selecção do isolamento dos enrolamentos com todos os outros conversores .111
6.3 Protecção térmica ...........................................................................................................111
6.4 Correntes nos rolamentos.................................................................................................112
6.4.1 Eliminação de correntes nos rolamentos com conversores ABB........................112
6.4.2 Eliminação de correntes nos rolamentos com todos os outros conversores......112
6.5 Cablagem, ligação à terra e CEM.....................................................................................112
6.6 Velocidade de funcionamento...........................................................................................112
6.7 Motores em aplicações de velocidade variável..................................................................112
6.7.1 Geral.................................................................................................................112
6.7.2 Capacidade de carga do motor com conversores da série AC_8_ _
com controlo DTC.............................................................................................113
6.7.3 Capacidade de carga do motor com conversores da série AC_5_ _ .................113
6.7.4 Capacidade de carga do motor com outros conversores
de alimentação tipo PWM..................................................................................113
6.7.5 Sobrecargas de curta duração..........................................................................113
6.8 Chapas de características................................................................................................113
6.9 Colocação em serviço da aplicação de velocidade variável...............................................113
7. Manutenção..............................................................................................................................114
7.1 Inspecção geral................................................................................................................114
7.1.1 Motores de reserva ...........................................................................................114
7.2 Lubrificação......................................................................................................................114
7.2.1 Motores com rolamentos que não necessitam de lubrificação..........................114
7.2.2 Motores com rolamentos que necessitam de lubrificação..................................115
7.2.3 Intervalos de lubrificação e quantidades de lubrificante......................................116
7.2.4 Lubrificantes......................................................................................................118
8. Apoio pós-venda......................................................................................................................119
8.1 Peças sobressalentes.......................................................................................................119
8.2 Desmontar, voltar a montar e rebobinar............................................................................119
8.3 Rolamentos......................................................................................................................119
9. Requisitos ambientais.............................................................................................................119
10. Resolução de problemas........................................................................................................120
102 Motores e Geradores ABB | Manual para motores de baixa tensão 3GZF500730-85 Rev F 02-2015
1. Introdução 2. Considerações relativas
à segurança
NOTA!
Estas instruções devem ser seguidas para assegurar O motor destina-se a ser instalado e utilizado por pessoal
uma correcta e segura instalação, operação e qualificado, familiarizado com os requisitos de segurança e
manutenção do motor. Devem ser disponibilizadas saúde relevantes e com a legislação nacional.
e seguidas pelo pessoal encarregue da instalação,
operação e manutenção deste motor ou do Os equipamentos de segurança necessários para
equipamento associado. O motor destina-se a a prevenção de acidentes no local de montagem e
ser instalado e utilizado por pessoal qualificado, funcionamento devem ser fornecidos de acordo com
familiarizado com os requisitos de segurança e regulamentos locais.
saúde relevantes e com a legislação nacional.
Ignorar estas instruções poderá invalidar todas as
garantias aplicáveis. AVISO!
Os controlos de paragem de emergência têm de
ser equipados com bloqueios de reinício. Após a
paragem de emergência, um novo comando de
1.1 Declaração de Conformidade início pode ter efeito apenas depois de o bloqueio
A conformidade do produto final com a Directiva 2006/42/ de reinício ter sido intencionalmente reposto.
CE (Maquinaria) tem de ser estabelecida pela parte
responsável pela colocação em serviço, quando o motor é
Pontos a observar:
instalado na máquina.
1. Não subir para cima do motor.
2. A temperatura da carcaça exterior do motor pode ser
1.2 Validade mais quente ao tacto durante o funcionamento normal
Estas instruções são válidas para os seguintes tipos de e, especialmente, depois da paragem.
máquinas eléctricas da ABB, utilizadas como motores ou 3. Algumas aplicações especiais do motor podem
geradores: requerer instruções adicionais (por exemplo, se
for utilizada uma alimentação com conversor de
séries MT*, MXMA, frequência).
séries M1A*, M2A*/M3A*, M2B*/M3B*, M4B*, M2C*/M3C*, 4. Tenha atenção às peças rotativas do motor.
M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2M*/M3M*, M2Q*, M2R*/M3R*, 5. Não abrir as caixas de terminais enquanto estiverem
M2V*/M3V* com energia.
com os tamanhos 56 a 450.

Existe um manual em separado para, por exemplo,
motores de baixa tensão para utilização em atmosferas
explosivas: Manual de instalação, operação e manutenção
e segurança (3GZF500730-47)
São necessárias informações adicionais para alguns

tipos de máquinas devido à sua aplicação especial e/ou
considerações relativas à sua concepção.
Estão disponíveis manuais adicionais para os seguintes

motores:
– motores para mesas de rolos
– motores arrefecidos a água
– motores de extracção de fumo
– motores com travão
– motores para ambientes com temperaturas elevadas
– motores para aplicações marítimas, para montagem
num deck aberto de navios ou unidades marítimas
3. Manuseamento Não se devem utilizar patilhas de elevação danificadas.
Verifique se as patilhas de elevação ou os olhais integrados
não estão danificados, antes de proceder à elevação.
3.1 Verificação no momento
Os parafusos dos olhais de elevação deverão ser
da recepção apertados antes de iniciar a elevação. Se necessário, a
Imediatamente após a recepção, verifique o motor para posição do parafuso deve ser ajustada utilizando anilhas
identificar danos exteriores (por exemplo, extremidades adequadas como espaçadores.
dos veios, flanges e superfícies pintadas) e, se forem Certifique-se de que é utilizado o equipamento de elevação
encontrados danos, informe sem demora o transitário. adequado e de que os tamanhos dos ganchos são
Verifique todos os dados da chapa de características, adequados para as patilhas de elevação.
nomeadamente a tensão e as ligações dos enrolamentos Devem ser tomados os cuidados necessários para não
(estrela ou triângulo). O tipo de rolamentos é especificado danificar o equipamento auxiliar e os cabos ligados ao
na chapa de características para todos os motores, motor.
excepto para os motores de tamanhos mais reduzidos.
Remova os dispositivos instalados para transporte e que
No caso de uma aplicação de transmissão de velocidade fixam o motor à palete.
variável, verificar a capacidade de carga máxima permitida
de acordo com a frequência que se encontra gravada na A ABB disponibiliza instruções de elevação específicas.
segunda chapa de características do motor.
AVISO!
3.2 Transporte e armazenamento Durante os trabalhos de elevação, montagem ou
O motor deve ser sempre armazenado no interior (com manutenção, devem ser implementadas todas
temperaturas acima de –20 °C), em ambientes secos, não as considerações necessárias sobre segurança,
sujeitos a vibrações e sem poeiras. Durante o transporte, devendo ser prestada especial atenção ao facto de
devem ser evitados choques, quedas e humidade. Para que ninguém corre o risco de ser atingido pela carga
outras situações, contactar a ABB. elevada.
As superfícies maquinadas não protegidas (extremidades

dos veios e flanges) devem ser tratadas contra a corrosão. 3.4 Peso do motor
Recomenda-se que os veios sejam rodados O peso total do motor varia dentro do mesmo tamanho
periodicamente à mão para impedir a migração da massa (altura do centro), consoante as diferentes potências,
lubrificante. as diferentes disposições de montagem e os diferentes
Recomenda-se a utilização de aquecedores anti- equipamentos auxiliares.
condensação, se instalados, para evitar a condensação de O seguinte quadro mostra os valores aproximados para os
água no motor. pesos máximos dos motores nas suas versões básicas em
O motor não pode estar sujeito a quaisquer vibrações função do material da estrutura.
externas quando parado, para evitar danificar os O peso real de todos os motores ABB, excepto nas
rolamentos. dimensões de estrutura mais reduzidas (56 e 63), é
Durante o transporte, os motores equipados com indicado na chapa de características.
rolamentos de rolos e/ou angulares devem ser equipados
com dispositivos de travamento.
3.3 Elevação
Todos os motores ABB acima dos 25 kg estão equipados
com olhais de elevação.
Apenas as patilhas ou olhais de elevação principais do

motor devem ser utilizados para elevar o motor. Não
devem ser utilizados para elevar o motor quando este
estiver ligado a outros equipamentos.
As patilhas de elevação dos equipamentos auxiliares

(por exemplo, travões, ventiladores de arrefecimento
separados) ou caixas de terminais não devem ser utilizadas
para elevar o motor. Devido às diferentes potências,
disposições de montagem e equipamentos auxiliares, os
motores com a mesma estrutura podem ter um centro de
gravidade diferente.
Tamanho da Alumínio Ferro fundido Ad.
estrutura para o travão
Peso kg Peso kg
56 4.5 - -
63 6 - -
71 8 13 5
80 14 20 8
90 20 30 10
100 32 40 16
112 36 50 20
132 93 90 30
160 149 130 30
180 162 190 45
200 245 275 55
225 300 360 75
250 386 405 75
280 425 800 -
315 - 1700 -
355 - 2700 -
400 - 3500 -
450 - 4500 -
Se o motor estiver equipado com uma ventoinha em

separado, contactar a ABB para obter o respectivo peso.
4. Instalação e colocação em serviço
AVISO! 4.3 Verificação da resistência
Desligue e bloqueie todo o sistema antes de realizar de isolamento
trabalhos no motor ou no equipamento accionado.
Meça a resistência de isolamento antes de colocar o motor
em funcionamento e se houver suspeitas de humidade no
4.1 Geral enrolamento.
Devem ser verificados com cuidado todos os valores A resistência de isolamento, corrigida para 25 °C, nunca
indicados nas chapas de características, para garantir pode ser inferior a 1 MΩ (medidos com 500 ou 1000 V
que a protecção e as ligações do motor são feitas CC). O valor da resistência de isolamento é reduzido para
adequadamente. metade por cada aumento de 20 °C na temperatura. A
Figura 1 pode ser utilizada para a correcção do isolamento
para a temperatura desejada.
4.2 Motores não equipados
com rolamentos de esferas AVISO!
Para evitar o risco de choque eléctrico, a estrutura
Remova o travamento para o transporte, caso tenha sido
do motor tem e ser ligada à terra e os enrolamentos
aplicado. Rode o veio do motor à mão para comprovar
deverão ser descarregados contra a estrutura
que roda livremente, se possível.
imediatamente após cada medição.
Motores equipados com rolamentos de rolos:

Colocar o motor em funcionamento sem a aplicação de Se não for atingido o valor de referência da resistência
uma força radial ao veio pode danificar o rolamento de de isolamento, isso indica que o enrolamento está muito
rolos, devido ao "deslizamento". húmido, devendo por isso ser seco numa estufa. A
temperatura da estufa deve ser de 90 °C durante 12 a 16
horas, seguindo-se de 105 °C durante 6 a 8 horas.
Motores equipados com rolamentos de contacto
angular: Se instalados, os bujões dos orifícios de drenagem devem
Colocar o motor em funcionamento sem a aplicação de de ser removidos e as válvulas de fecho devem estar
uma força axial ao veio na direcção certa pode danificar o abertas durante o aquecimento. Após o aquecimento,
rolamento de contacto angular. certificar-se de que os bujões são novamente equipados.
Mesmo que os bujões de drenagem estejam instalados,
recomenda-se a desmontagem das tampas e das
AVISO! coberturas das caixas de terminais durante o processo de
Nos motores com rolamentos de contacto angular secagem.
a força axial não deve em caso algum mudar de
direcção. Normalmente, os enrolamentos molhados com água
salgada devem ser rebobinados.
O tipo de rolamento está especificado na chapa de

características.
4.4 Fundações
O utilizador final é o único responsável pela preparação das
Motores equipados com copos de lubrificação: fundações.
Ao fazer o arranque do motor pela primeira vez, ou As fundações metálicas devem ser pintadas para evitar a
após uma paragem prolongada, aplicar a quantidade ocorrência de corrosão.
especificada de massa lubrificante.
As fundações devem ser uniformes e suficientemente
Para mais pormenores, consulte a secção “7.2.2 Motores rígidas para resistir a eventuais forças de curto-circuito.
com rolamentos que requerem lubrificação”.
Têm de ser concebidas e dimensionadas de forma a evitar
Quando colocado numa posição vertical com o veio a a transferência de vibrações para o motor e vibrações
apontar para baixo, o motor tem de ter uma cobertura provocadas pela ressonância. Ver figura abaixo.
protectora para evitar que objectos estranhos e fluidos
caiam nas aberturas da ventilação. Isto também pode
ser conseguido através de uma cobertura protectora não
fixada ao motor. Neste caso, o motor tem de ter uma
etiqueta de aviso.
Volte a verificar o alinhamento após o último aperto dos
Régua parafusos ou cavilhas.
Não exceder os valores de carga permitidos para

rolamentos, como indicado nos catálogos do produto.
Nota! A diferença de alturas
em relação a qualquer outro
pé do motor não deve exceder Verificar se o motor tem um fluxo de ar suficiente.
± 0,1mm Certificar-se de que nem os objectos próximos nem a luz
solar directa irradiam calor adicional sobre motor.
Para motores montados com flanges (por exemplo, B5,

B35, V1), certificar-se de que a construção permite um
fluxo de ar suficiente na superfície exterior da flange.
Localização do pé
4.7 Forças radiais e correias

4.5 Equilibrar e instalar os de transmissão
meios-acoplamentos e polias As correias têm de ser apertadas de acordo com as
instruções do fornecedor do equipamento accionado.
Por norma, a equilibragem do motor foi feita utilizando Contudo, nunca devem ser excedidas as forças máximas
meias chavetas da correia (ou seja, as forças radiais exercidas sobre os
rolamentos) que se encontram indicadas nos respectivos
Os meios-acoplamentos ou polias devem ser equilibrados
catálogos de produtos.
depois maquinados os escatéis. A equilibragem deve
ser efectuada de acordo com o método de equilibragem
especificado para o motor. AVISO!
Uma tensão excessiva da correia causa danos nos
Os meios-acoplamentos e as polias devem ser instalados
rolamentos e pode provocar a ruptura do veio.
no veio utilizando ferramentas e equipamentos apropriados
que não danifiquem os rolamentos e os vedantes.
Nunca se deve instalar um meio-acoplamento ou uma

polia utilizando um martelo, nem removê-los utilizando uma
4.8 Motores com bujões de
alavanca apoiada na carcaça do motor. drenagem para condensação
Verificar se os bujões e os orifícios de drenagem estão
4.6 Montagem e alinhamento voltados para baixo. Em motores montados verticalmente,
os bujões de drenagem podem estar na posição
do motor horizontal.
Certificar-se de que há espaço suficiente para a livre Os motores com bujões de drenagem em plástico vedáveis
circulação de ar em torno do motor. É aconselhável ter são entregues com os orifícios abertos. Em ambientes com
uma folga entre a tampa do ventilador e a parede, etc, de muita poeira, todos os orifícios de drenagem devem ser
pelo menos ½ da entrada de ar da tampa do ventilador. fechados.
Poderá encontrar informações adicionais no catálogo do
produto ou nos desenhos das dimensões disponíveis no
nosso site na Internet: www.abb.com/motors&generators. 4.9 Cablagem e ligações
O alinhamento correcto é fundamental para evitar avarias eléctricas
nos rolamentos, vibrações e possíveis falhas nos veios.
As caixas de terminais dos motores normais com uma
Montar o motor na fundação utilizando os parafusos ou única velocidade têm normalmente seis terminais para os
pernos adequados e colocando calços entre a fundação e enrolamentos e, pelo menos, um terminal para ligação à
os pés. terra.
Alinhe o motor utilizando os métodos adequados. Para além dos terminais para os enrolamentos principais e
para ligação à terra, a caixa de terminais pode também ter
Se aplicável, fazer furos de posicionamento e fixar os ligações para os termístores, elementos de aquecimento
pernos de posicionamento no lugar. ou outros dispositivos auxiliares.
Precisão de montagem dos meios acoplamentos: verifique Têm de ser utilizados terminais de condutores adequados
se a folga b é inferior a 0,05 mm e se a diferença entre a1 e para a ligação de todos os cabos principais. Os cabos
a2 é também inferior a 0,05 mm. Ver figura 2. para os equipamentos auxiliares podem ser ligados
directamente aos blocos de terminais sem necessidade de
terminais.
Os motores destinam-se apenas a instalação fixa. Salvo A ligação de cabos entre a rede e os terminais do motor
especificação em contrário, as roscas das entradas de tem de cumprir os requisitos indicados nas normas
cabos são métricas. A classe de protecção IP do bucim nacionais para a instalação ou na norma CEI/EN 60204-1
para o cabo deve ser, pelo menos, a mesma das caixas de de acordo com a corrente nominal indicada na chapa de
terminais. características.
Na instalação, deve ser utilizada um encaixe de conduta ou

NOTA!
um conector de cabo certificado.
Quando a temperatura ambiente excede +50 °C,
devem ser utilizados cabos com uma temperatura
NOTA! de funcionamento admissível de +90 °C, no mínimo.
Os cabos têm de ser mecanicamente protegidos Além disso, todos os outros factores de conversão,
e fixados junto da caixa de terminais para cumprir em função das condições de instalação, devem ser
os requisitos adequados da CEI/EN 60079-0 e as tomados em consideração no dimensionamento dos
normas locais de instalação. cabos.
Certifique-se de que a protecção do motor corresponde

As entradas de cabos não utilizadas devem ser fechadas às condições ambientais e climatéricas. Por exemplo,
com tampas de obturação de acordo a classe de certifique-se de que a água não pode entrar no motor ou
protecção IP da caixa de terminais. nas caixas de terminais.
O grau de protecção e o diâmetro estão especificados nos Os vedantes das caixas de terminais devem de ser
documentos relacionados com o bucim do cabo. colocados correctamente nos entalhes previstos, para
garantir a classe IP correcta. Uma fuga pode levar à
penetração de poeira ou água, provocando um risco de
AVISO!
descarga nos elementos vivos.
Utilize bucins para cabo e vedantes adequados
nas entradas dos cabos de acordo com o tipo de
protecção e o tipo e diâmetro do cabo. 4.9.1 Ligações para diferentes métodos de
arranque
As caixas de terminais dos motores normais com uma
A ligação à terra deve ser efectuada de acordo com as
única velocidade têm normalmente seis terminais para os
normas locais antes de ligar o motor à alimentação.
enrolamentos e, pelo menos, um terminal para ligação à
O terminal de terra na estrutura tem de ser ligado ao terra. Isto permite a utilização de arranque DOL (arranque
terminal PE com um cabo, conforme indicado na Tabela 5 directo) ou Y/D (estrela-triângulo).
da CEI/EN 60034-1:
Para motores de duas velocidades e motores especiais,
Área de secção transversal mínima de condutores de a ligação de alimentação deve ser feita de acordo com
protecção as instruções que se encontram no interior da caixa de
terminais ou no manual do motor.
Área de secção transversal Área de secção transversal
de condutores de fase da mínima do condutor de A tensão de alimentação e o modo de ligação encontram-
instalação, S, [mm2] protecção correspondente, se gravados na chapa de características.
SP, [mm2]
4 4 Arranque directo (DOL):
6 6 Podem ser empregues ligações dos enrolamentos do tipo
10 10 Y ou D.
16 16
25 25 Por exemplo, 690 VY, 400 VD indica uma ligação Y para
35 25 690 V e uma ligação D para 400 V.
50 25
Arranque Estrela-Triângulo (Y/D):
70 35
95 50 A tensão de alimentação deve ser igual à tensão nominal
120 70 indicada para o motor quando se utiliza uma ligação D.
150 70
185 95 Remover todos os elos de ligação da caixa de terminais.
240 120
Outros métodos de arranque e condições de
300 150
arranque severas:
400 185
Caso sejam utilizados outros métodos de arranque, tais
Para além disto, a ligação à terra ou soldadura de recursos como conversor ou arrancador suave, nos tipos de serviço
de ligação no exterior de aparelhos eléctricos tem de S1 e S2, considera-se que o dispositivo está "isolado do
fornecer uma ligação eficaz de um condutor com uma área sistema de potência quando o equipamento eléctrico está
de secção transversal de, pelo menos, 4 mm2. em funcionamento", de acordo com a norma CEI 60079-0,
e a protecção térmica é opcional.
4.9.2 Ligações de equipamentos auxiliares
Se um motor estiver equipado com termístores ou outros
RTDs (Pt100, relés térmicos, etc.) e dispositivos auxiliares,
recomenda-se que sejam utilizados e ligados de forma
adequada. Para certas aplicações, é obrigatória a utilização
de protecção térmica. Estão disponíveis informações mais
pormenorizadas na documentação entregue com o motor.
Os diagramas de ligação de elementos auxiliares e peças
de ligação encontram-se no interior da caixa de terminais.
A tensão de medição máxima para termístores é de 2,5

V. A corrente de medição máxima para Pt100 é 5 mA. A
utilização de uma tensão de medição ou corrente superior
pode originar erros de leituras ou danos num detector de
temperatura.
O isolamento dos sensores térmicos cumpre os requisitos

de isolamento básico.
4.10 Terminais e sentido

de rotação
O veio roda no sentido dos ponteiros do relógio quando
visto do lado do veio de accionamento do motor e a
sequência das fases de linha - L1, L2, L3 - está ligada aos
terminais, de acordo com a figura 3.
Para alterar o sentido de rotação, trocar quaisquer duas

ligações dos cabos de alimentação.
Se o motor tiver um ventilador com um sentido de rotação

definido, certificar-se de que roda na direcção da seta
marcada no motor.
5. Funcionamento
5.1 Geral
Os motores foram concebidos para as seguintes
condições, salvo indicação em contrário na chapa de
características:
- Os motores só devem ser utilizados em instalações

fixas.
- O intervalo normal de temperatura ambiente é entre
–20 °C e +40 °C.
- A altitude máxima é de 1.000 m acima do nível do mar.
- A variação da tensão de alimentação e da frequência
não pode exceder os limites mencionados nas normas
relevantes. A tolerância da tensão de alimentação é
de ±5 % e da frequência é de ±2 %, de acordo com
a figura 4 (EN / CEI 60034-1, parágrafo 7.3, Zona A).
Não devem ocorrer simultaneamente ambos os valores
extremos.
O motor só pode ser utilizado para as aplicações às

quais se destina. Os valores nominais e as condições
de funcionamento estão indicados nas chapas de
características dos motores. Para além disto, têm de
ser seguidos todos os requisitos deste manual e outras
instruções e normas relacionadas.
Se estes limites forem ultrapassados, as características do

motor e os dados de construção devem ser verificados.
Contacte a ABB para mais informações.
AVISO!
Ignorar quaisquer instruções de operação ou de
manutenção do aparelho pode comprometer a
segurança e impedir a utilização do motor.
6. Motores de baixa tensão em aplicações com velocidade
variável
6.1 Introdução 6.2.1 Selecção do isolamento dos
enrolamentos para conversores ABB
Esta parte do manual contém instruções adicionais para
motores utilizados com conversores de frequência. O No caso de conversores de frequência ABB, por exemplo
motor destina-se a ser utilizado apenas com alimentação das séries AC_8_ _ e AC_5_ _ , com uma unidade de
de um único conversor de frequência, e não motores alimentação com díodos (tensão CC não controlada), a
a funcionar em paralelo a partir de um conversor de selecção do isolamento dos enrolamentos e dos filtros
frequência. Devem ser respeitadas as instruções do pode ser feita de acordo com a tabela 6.1.
fabricante do conversor.
A ABB pode necessitar de informações adicionais para 6.2.2 Selecção do isolamento dos
decidir a adequação de alguns tipos de motor utilizados enrolamentos com todos os outros
em aplicações especiais ou com alterações de concepção conversores
especiais.
Os esforços dieléctricos devem ser mantidos abaixo dos
limites aceitáveis. Contacte o fornecedor do sistema para
se certificar da segurança da aplicação. Ao dimensionar
6.2 Isolamento dos enrolamentos o motor, deve ser tida em consideração a influência de
As transmissões com velocidade variável provocam possíveis filtros.
tensões no enrolamento do motor superiores à tensão
sinusoidal de alimentação do motor. Por esse motivo, o
isolamento dos enrolamentos do motor, assim como o 6.3 Protecção térmica
filtro de saída do conversor, devem ser dimensionados de
acordo com as instruções seguintes. A maior parte do motores abrangidos por este manual
estão equipados com termístores PTC, ou outros tipos
de RTDs, nos enrolamentos do estator. Recomenda-se
que sejam ligados ao conversor de frequência. Para mais
informações, consultar o capítulo 4.9.2.
PN < 100 kW PN ≥ 100 kW ou PN ≥ 350 kW ou

IEC315 ≤ Tamanho da estrutura ≤ IEC400 ≤ Tamanho da estrutura ≤
IEC355 IEC450
UN ≤ 500 V Motor standard Motor standard Motor standard
+ Rolamento N isolado + Rolamento N isolado
+ Filtro de modo comum
500 V >UN ≤ 600 V Motor standard Motor standard Motor standard
+ dU/dt –filtro (reactância) + dU/dt –filtro (reactância) + Rolamento N isolado
OU + Rolamento N isolado + dU/dt –filtro (reactância)
Isolamento reforçado OU + Filtro de modo comum
Isolamento reforçado OU
+ Rolamento N isolado Isolamento reforçado
+ Rolamento N isolado
500 V >UN ≤ 600 V Motor standard Motor standard Motor standard
(comprimento do cabo + Rolamento N isolado + Rolamento N isolado
> 150 m) + Filtro de modo comum
600 V >UN ≤ 690 V Isolamento reforçado Isolamento reforçado Isolamento reforçado

+ dU/dt –filtro (reactância) + dU/dt –filtro (reactância) + Rolamento N isolado
+ Rolamento N isolado + dU/dt –filtro (reactância)
600 V >UN ≤ 690 V Isolamento reforçado Isolamento reforçado Isolamento reforçado
(comprimento do cabo + Rolamento N isolado + Rolamento N isolado
> 150 m) + Filtro de modo comum
Tabela 6.1 Selecção do isolamento dos enrolamentos para conversores ABB
Para mais informações sobre travagem com resistências e conversores com unidades de alimentação controladas,
contactar a ABB.
6.4 Correntes nos rolamentos NOTA!
Devem ser utilizados rolamentos isolados ou rolamentos de Devem ser utilizados bucins para cabos adequados
construção especial, filtros de modo comum e métodos de que permitam fazer uma ligação a 360° em todos os
cablagem e ligação à terra adequados, de acordo com as pontos de conexão, tais como o motor, conversor,
instruções seguintes e utilizando a tabela 6.1. eventual interruptor de segurança, etc.
6.4.1 Eliminação de correntes nos Para motores com tamanho CEI 280 e superior, é
rolamentos com conversores ABB necessário fazer uma equalização do potencial adicional
No caso dos conversores de frequência, por exemplo das entre a estrutura do motor e o equipamento accionado,
séries AC_8_ _ e AC_5_ _ da ABB, com uma unidade de a não ser que ambos estejam montados sobre a mesma
alimentação com díodos, têm de ser utilizados os métodos base em aço. Neste caso, a condutividade de alta-
indicados na tabela 6.1 para evitar correntes prejudiciais frequência da ligação fornecida pela base em aço deve
nos rolamentos nos motores. ser verificada através de, por exemplo, uma medição da
diferença de potencial entre os componentes.
Estão disponíveis mais informações sobre a ligação à

NOTA!
terra e a cablagem de transmissões de velocidade variável
Recomenda-se a utilização de rolamentos
no manual “Ligação à terra e cablagem do sistema de
isolados que tenham as superfícies interiores e/ou
transmissão" (Código: 3AFY 61201998).
exteriores revestidas a óxido de alumínio ou que
tenham elementos de rolamento cerâmicos. Os
revestimentos de óxido de alumínio devem também
ser tratados com um material vedante para evitar 6.6 Velocidade de funcionamento
que poeiras e a humidade penetrem no revestimento
Para velocidades superiores à velocidade nominal indicada
poroso. Para saber o tipo exacto do isolamento dos
na chapa de características do motor ou no respectivo
rolamentos, ver a chapa de características do motor.
catálogo, certifique-se de que não é ultrapassada a
É proibido alterar o tipo de rolamentos ou o método
velocidade de rotação máxima admissível para o motor
de isolamento sem autorização da ABB.
nem a velocidade crítica para toda a aplicação.
6.4.2 Eliminação de correntes nos

rolamentos com todos os outros 6.7 Motores em aplicações
conversores
O utilizador é responsável por proteger o motor e o
de velocidade variável
equipamento de transmissão contra correntes prejudiciais
nos rolamentos. Podem ser seguidas como uma 6.7.1 Geral
orientação geral as instruções contidas no capítulo 6.4.1, Nos casos em que são utilizados conversores de
mas a sua eficácia não pode ser garantida em todos os frequência da ABB, os motores podem ser dimensionados
casos. utilizando o programa de dimensionamento DriveSize
da ABB. É possível descarregar esta ferramenta a
partir da página da ABB na Internet (www.abb.com/
6.5 Cablagem, ligação à terra motors&generators).
e CEM Para aplicações alimentadas por outros conversores, os
Para proporcionarem uma ligação à terra adequada e para motores devem ser dimensionados através de um cálculo
garantirem a conformidade com quaisquer requisitos de manual. Para mais informações, contactar a ABB.
Compatibilidade Electromagnética (CEM) aplicáveis, os As curvas da capacidade de carga baseiam-se na tensão
motores acima dos 30 kW devem ser ligados utilizando de alimentação nominal. O funcionamento com tensões
cabos simétricos blindados e bucins CEM, ou seja, bucins superiores ou inferiores à tensão nominal pode influenciar o
para cabo que permitam uma ligação a 360°. desempenho da aplicação.
Os cabos simétricos e blindados também são altamente
recomendados para motores mais pequenos. Fazer
a ligação à terra em 360° nas entradas dos cabos da
forma descrita nas instruções para os bucins. Enrole as
blindagens dos cabos em feixes e ligue-os ao terminal/
barramento de terra mais próximo dentro da caixa de
terminais, caixa do conversor, etc.
6.7.2 Capacidade de carga do motor com 6.8 Chapas de características
conversores da série AC_8_ _ com
A utilização dos motores da ABB em aplicações com
controlo DTC
velocidade variável não exige normalmente chapas de
As curvas de capacidade de carga apresentadas nas características adicionais. Os parâmetros necessários para
Figuras 5a - 5d são válidas para os conversores da série a colocação em serviço do conversor estão indicados
AC_8_ _ da ABB com tensões CC não controladas e na chapa de características principal. No entanto, para
com controlo DTC. As figuras mostram o binário de saída algumas aplicações especiais, os motores podem ter
máximo contínuo aproximado dos motores em função da chapas de características adicionais para aplicações com
frequência da alimentação. O binário de saída é indicado velocidade variável. Essas chapas incluem as seguintes
como uma percentagem do binário nominal do motor. Os informações:
valores são apenas indicativos, podendo ser indicados
valores exactos a pedido. - limites de velocidade
- limites de potência
NOTA! - limites de tensão e corrente
A velocidade máxima do motor e da aplicação não - tipo de binário (constante ou quadrático)
deve ser ultrapassada! - e tipo de conversor e frequência mínima de comutação
necessária.
6.7.3 Capacidade de carga do motor com

conversores da série AC_5_ _
As curvas de capacidade de carga apresentadas nas
6.9 Colocação em serviço
Figuras 6a - 6d são válidas para a série de conversores da aplicação de velocidade
AC_5_ _. As figuras mostram o binário de saída máximo
contínuo aproximado dos motores em função da
variável
frequência da alimentação. O binário de saída é indicado
A colocação em serviço da aplicação de velocidade
como uma percentagem do binário nominal do motor. Os
variável deve ser feita de acordo com as instruções para
valores são apenas indicativos, podendo ser indicados
o conversor de frequência e as leis e regulamentos locais.
valores exactos a pedido.
Também devem ser tidos em consideração os requisitos e
limitações definidos pela aplicação.
NOTA!
A velocidade máxima do motor e da aplicação não Todos os parâmetros necessários para configurar
deve ser ultrapassada! o conversor têm de ser retirados das chapas de
características do motor. Os parâmetros frequentemente
mais necessários são:
6.7.4 Capacidade de carga do motor com
outros conversores de alimentação - tensão nominal
tipo PWM - corrente nominal
Para outros conversores, que têm uma tensão CC não - frequência nominal
controlada e uma frequência de comutação mínima de - velocidade nominal
3 kHz (200…500 V), as instruções de dimensionamento - potência nominal
indicadas no capítulo 6.7.3 podem ser utilizadas como
uma orientação geral. No entanto, deve ter-se em conta
que a capacidade de carga térmica real pode também NOTA!
ser inferior. Contacte o fabricante do conversor ou o No caso de informações em falta ou pouco precisas,
fornecedor do sistema. não colocar o motor a funcionar antes de comprovar
que as configurações estão correctas!
NOTA!
A capacidade de carga térmica real de um A ABB recomenda a utilização de todas as características
motor pode ser inferior à indicada pelas curvas protectoras adequadas fornecidas pelo conversor para
orientadoras. melhorar a segurança da aplicação. Os conversores têm
normalmente funções como (os nomes e disponibilidade
6.7.5 Sobrecargas de curta duração das funções dependem do fabricante e do modelo do
conversor):
Os motores da ABB podem normalmente suportar
sobrecargas temporárias e podem também ser utilizados
- velocidade mínima
com regimes de serviço intermitentes. O método mais
- velocidade máxima
adequado para dimensionar essas aplicações é utilizando
- tempos de aceleração e desaceleração
a ferramenta DriveSize.
- corrente máxima
- binário máximo
- protecção de bloqueio de motor
7. Manutenção funcionamento por qualquer razão, o veio deverá pelo
menos ser rodado à mão de modo a que fique numa
posição de repouso diferente, uma vez por semana. As
AVISO! vibrações provocadas pelos outros equipamentos do
Durante a paragem, a tensão pode ser ligada navio causam picadas (pitting) nos rolamentos, situação
dentro da caixa de terminais para elementos esta que deve ser evitada através da colocação em
de aquecimento ou aquecimento directo dos funcionamento/rotação manual regular.
enrolamentos. 2. Os rolamentos devem ser lubrificados ao mesmo tempo
que o veio é rodado, uma vez por ano (deve ser feito um
registo). Se o motor estiver equipado com rolamentos de
rolos no lado do veio motriz, o dispositivo de bloqueio
7.1 Inspecção geral para transporte tem de ser removido antes de se rodar o
1. Inspeccione o motor a intervalos regulares, pelo veio. O dispositivo de bloqueio para transporte deve ser
menos uma vez por ano. A frequência das inspecções novamente instalado se o motor for transportado.
depende, por exemplo, do nível de humidade do 3. Devem ser evitadas todas as vibrações para evitar
ar ambiente e das condições climatéricas locais. A danos e falhas dos rolamentos Devem ser seguidas
frequência das inspecções pode ser estabelecida todas as instruções contidas no manual de instruções
inicialmente de forma experimental e depois deve ser do motor, referentes à sua manutenção e colocação
estritamente respeitada. em serviço. A garantia não cobrirá danos causados aos
2. Manter o motor limpo e certificar-se de que o ar de enrolamentos e aos rolamentos se estas instruções não
ventilação circula livremente. Se o motor for utilizado em tiverem sido seguidas.
ambientes com muitas poeiras, o sistema de ventilação
deve ser verificado e limpo regularmente.
3. Verifique o estado dos vedantes do veio (por exemplo, 7.2 Lubrificação
anel em V ou vedante radial) e substitua-os, se
necessário.
AVISO!
4. Verifique o estado das ligações, a montagem e os
Cuidado com todas as peças rotativas!
parafusos de fixação.
5. Controle o estado dos rolamentos tentando detectar
quaisquer ruídos não habituais, medindo as vibrações,
medindo a temperatura dos rolamentos, inspeccionando AVISO!
a massa lubrificante gasta ou fazendo um controlo SPM Muitas massas podem provocar irritações da pele e
dos rolamentos. Preste especial atenção aos rolamentos inflamação dos olhos. Seguir todas as precauções
quando a sua vida útil nominal estiver a chegar ao fim. de segurança especificadas pelo fabricante da
massa.
Quando surgirem sinais de desgaste, desmonte o motor,
verifique as peças e substitua-as, se necessário. Ao
substituir os rolamentos, os rolamentos de substituição Os tipos dos rolamentos encontram-se especificados
devem ser do mesmo tipo dos originalmente instalados. nos catálogos dos produtos em questão e na chapa de
Quando se mudarem os rolamentos, os vedantes do veio características de todos os motores, excepto para os
têm de ser substituídos por vedantes da mesma qualidade motores de menores dimensões.
e características dos originais.
A fiabilidade é uma questão fundamental para os intervalos
No caso de motores com uma classe de protecção de lubrificação dos rolamentos. A ABB utiliza, para o seu
IP 55, e quando o motor tiver sido entregue com os bujões programa de lubrificação, sobretudo o princípio L1 (ou seja,
fechados, é aconselhável abrir os bujões de drenagem que 99% dos motores atingem o seu tempo de vida útil
periodicamente para garantir que a saída da condensação previsto).
não está bloqueada e permitir que a condensação saia
do motor. Esta operação tem de ser efectuada quando o
motor estiver parado e for seguro trabalhar nele. 7.2.1 Motores com rolamentos que não
necessitam de lubrificação
7.1.1 Motores de reserva Os rolamentos que não necessitam de lubrificação são dos
tipos 1Z, 2Z, 2RS ou equivalentes.
Se um motor estiver numa situação de reserva durante um
longo período de tempo num navio ou noutro ambiente Por norma, a lubrificação adequada para tamanhos
sujeito a vibrações, devem ser tomadas as seguintes até 250 pode ser atingida com os seguintes intervalos
medidas: de lubrificação, de acordo com L1. Para condições de
funcionamento com temperaturas ambiente superiores,
1. O veio deve ser rodado regularmente todas as 2 contactar a ABB. A fórmula para mudar os valores L1
semanas (deve ser feito um registo) pondo o sistema em aproximadamente para valores L10 é: L10 = 2.0 x L1.
funcionamento. Caso não seja possível pôr o motor em
As horas de funcionamento para rolamentos que não A. Lubrificação manual
necessitam de lubrificação a temperaturas ambiente de
25 °C e 40 °C são: Renovar a lubrificação com o motor em
funcionamento
Horas de Horas de – Remover o tampão de saída da massa ou abrir a válvula
Tamanho
da funcionamento funcionamento de fecho, se instalada.
estrutura Pólos a 25° C a 40° C – Certificar-se de que o canal de lubrificação está aberto.
56 2 52 000 33 000 – Injecte a quantidade especificada de massa lubrificante
56 4-8 65 000 41 000 no rolamento.
63 2 49 000 31 000
– Deixar o motor a funcionar durante 1 a 2 horas para
assegurar que todo o excesso de massa é forçado a sair
63 4-8 63 000 40 000
do rolamento. Fechar o tampão de saída da massa ou a
71 2 67 000 42 000
válvula de fecho, se instalada.
71 4-8 100 000 56 000
80-90 2 100 000 65 000 Renovar a lubrificação com o motor parado
80-90 4-8 100 000 96 000 Se não for possível renovar a lubrificação dos rolamentos
100-112 2 89 000 56 000 com os motores em funcionamento, a lubrificação pode
100-112 4-8 100 000 89 000 ser feita com o motor parado.
132 2 67 000 42 000 – Neste caso, utilize apenas metade da quantidade de
132 4-8 100 000 77 000 massa lubrificante e, em seguida, coloque o motor em
160 2 60 000 38 000 funcionamento durante alguns minutos, à velocidade
160 4-8 100 000 74 000
máxima.
– Quando o motor parar, aplique o resto da quantidade
180 2 55 000 34 000
especificada de massa no rolamento.
180 4-8 100 000 70 000
– Após 1 a 2 horas de funcionamento, feche o tampão de
200 2 41 000 25 000
saída da massa ou a válvula de fecho, se instalada.
200 4-8 95 000 60 000
225 2 36 000 23 000 B. Lubrificação automática
225 4-8 88 000 56 000
Quando é utilizada a lubrificação automática, o tampão de
250 2 31 000 20 000
saída da massa deve ser removido permanentemente, ou a
250 4-8 80 000 50 000
válvula de fecho, se instalada, deve ser deixada aberta.
Os dados são válidos até 60 Hz.
A ABB recomenda apenas a utilização de sistemas
electromecânicos.
7.2.2 Motores com rolamentos que
necessitam de lubrificação Se for utilizado um sistema de lubrificação central, deve ser
utilizado o triplo da quantidade de massa por intervalo de
Chapa de informações sobre lubrificação e lubrificação indicada no quadro. No caso de uma unidade
conselhos gerais sobre lubrificação mais pequena de renovação da lubrificação (um ou dois
Se o motor estiver equipado com uma chapa de cartuchos por motor), pode ser utilizada a quantidade
informações sobre lubrificação, respeite os valores normal de massa.
indicados.
Quando for utilizada uma lubrificação automática em
Na chapa de informações sobre lubrificação, estão motores com 2 pólos, deve ser seguida a nota sobre as
recomendações relativas aos lubrificantes para os motores
definidos os intervalos de lubrificação no que diz respeito com 2 pólos, no capítulo Lubrificantes.
à montagem, à temperatura ambiente e à velocidade de
rotação. A massa utilizada deve ser adequada para a lubrificação
automática. Devem ser consultadas as recomendações
Após o primeiro arranque ou após uma lubrificação dos do fornecedor e do fabricante do sistema, relativas à
rolamentos, pode surgir um aumento temporário da lubrificação automática.
temperatura, durante aproximadamente 10 a 20 horas de
funcionamento. Exemplo de cálculo da quantidade de massa para
sistema de lubrificação automática
Alguns motores poderão estar equipados com um colector
para massas lubrificantes usadas. Siga as instruções Sistema de lubrificação central: Motor CEI M3_P 315_ de
especiais dadas para o equipamento. 4 pólos em rede de 50 Hz, com o intervalo de renovação
da lubrificação especificado na Tabela 7600 h/55 g (DE) e
7600 h/40 g (NDE):
(DE) RLI = 55 g/7600 h*3*24 = 0,52 g/dia
(NDE) RLI = 40 g/7600*3*24 = 038 g/dia
Exemplo de cálculo da quantidade de massa para
unidade de lubrificação automática (cartucho)
(DE) RLI = 55 g/7600 h*24 = 0,17 g/dia
(NDE) RLI = 40 g/7600*24 = 0,13 g/dia

RLI = Intervalo de renovação de lubrificação, DE = Lado do
ataque, NDE = Lado oposto ao ataque
7.2.3 Intervalos de lubrificação e

quantidades de lubrificante
Os intervalos de lubrificação para motores verticais são
metade dos valores indicados na tabela abaixo.
Por norma, a lubrificação adequada pode ser atingida com

os seguintes intervalos de lubrificação, de acordo com
L1. Para condições de funcionamento com temperaturas
ambiente superiores, contactar a ABB. A fórmula
informativa para mudar os valores L1 para valores L10 é L10
= 2.0 x L1, com lubrificação manual.
Os intervalos de lubrificação baseiam-se na temperatura

de funcionamento dos rolamentos de 80 °C (temperatura
ambiente de +25 °C).
NOTA!
Um aumento na temperatura ambiente aumenta
respectivamente a temperatura dos rolamentos.
Os valores dos intervalos deverão ser reduzidos em
metade para um aumento de 15 °C na temperatura
dos rolamentos e deverão ser duplicados para
um decréscimo de 15 °C na temperatura dos
rolamentos.
Para um funcionamento a velocidade superior, ou seja, em

aplicações de conversores de frequência, ou a velocidade
inferior com carga pesada, serão necessários intervalos de
lubrificação mais reduzidos.
AVISO!
A temperatura máxima de funcionamento do
lubrificante e dos rolamentos, +110 ºC, não deve ser
excedida.
A velocidade máxima de concepção do motor não
deve ser excedida.
Quantidade
Tamanho 3600 3000 1800 1500 1000 500-900
de massa kW kW kW kW
do motor r/min r/min r/min r/min r/min r/min
g/rolamento
Rolamentos de esferas, intervalos de lubrificação em horas de serviço
112 10 todas 10 000 13 000 todas 18 000 21 000 todas 2 5 000 todas 28 000
132 15 todas 9 000 11 000 todas 17 000 19 000 todas 23 000 todas 26 500
160 25 ≤ 18,5 9 000 12000 ≤ 15 18 000 21 500 ≤ 11 24 000 todas 24 000
160 25 > 18,5 7 500 1 0000 > 15 15 000 18 000 > 11 22 500 todas 24 000
180 30 ≤ 22 7 000 9 000 ≤ 22 15 500 18 500 ≤ 15 24 000 todas 24 000
180 30 > 22 6 000 8 500 > 22 14 000 17 000 > 15 21 000 todas 24 000
200 40 ≤ 37 5 500 8 000 ≤ 30 14 500 17 500 ≤ 22 23 000 todas 24 000
200 40 > 37 3 000 5 500 > 30 10 000 12 000 > 22 16 000 todas 20 000
225 50 ≤ 45 4 000 6 500 ≤ 45 13 000 16 500 ≤ 30 22 000 todas 24 000
225 50 > 45 1 500 2 500 > 45 5 000 6 000 > 30 8 000 todas 10 000
250 60 ≤ 55 2 500 4 000 ≤ 55 9 000 11 500 ≤ 37 15 000 todas 18 000
250 60 > 55 1 000 1 500 > 55 3 500 4 500 > 37 6 000 todas 7 000
2801) 60 todas 2 000 3 500 - - - - - - -
2801) 60 - - - todas 8 000 10 500 todas 14 000 todas 17 000
280 35 todas 1 900 3 200 - - - -
280 40 - - todas 7 800 9 600 todas 13 900 todas 15 000
315 35 todas 1 900 3 200 - - - -
355 35 todas 1 900 3 200 - - - -
400 40 todas 1 500 2 700 - - - -
450 40 todas 1 500 2 700 - - - -
Rolamentos de rolos, intervalos de lubrificação em horas de serviço

160 25 ≤ 18,5 4 500 6 000 ≤ 15 9 000 10 500 ≤ 11 12 000 todas 12 000
160 25 > 18,5 3 500 5 000 > 15 7 500 9 000 > 11 11 000 todas 12 000
180 30 ≤ 22 3 500 4 500 ≤ 22 7 500 9 000 ≤ 15 12 000 todas 12 000
180 30 > 22 3 000 4 000 > 22 7 000 8 500 > 15 10 500 todas 12 000
200 40 ≤ 37 2 750 4 000 ≤ 30 7 000 8 500 ≤ 22 11 500 todas 12 000
200 40 > 37 1 500 2 500 > 30 5 000 6 000 > 22 8 000 todas 10 000
225 50 ≤ 45 2 000 3 000 ≤ 45 6 500 8 000 ≤ 30 11 000 todas 12 000
225 50 > 45 750 1 250 > 45 2 500 3 000 > 30 4 000 todas 5 000
250 60 ≤ 55 1 000 2 000 ≤ 55 4 500 5 500 ≤ 37 7 500 todas 9 000
250 60 > 55 500 750 > 55 1 500 2 000 > 37 3 000 todas 3 500
2801) 60 todas 1 000 1 750 - - - - - - -
2801) 70 - - - todas 4 000 5 250 todas 7 000 todas 8 500
280 35 todas 900 1 600 - - - -
315 35 todas 900 1 600 - - - -
355 35 todas 900 1 600 - - - -
400 40 todas - 1 300 - - - -
450 40 todas - 1 300 - - - -
1)
M3AA
7.2.4 Lubrificantes
NOTA!
Utilize sempre massa lubrificante para altas
AVISO! velocidades em motores com 2 pólos de alta
Não misturar diferentes tipos de massas velocidade em que o factor de velocidade é superior
lubrificantes. a 480 000 calculado como Dm x n onde
Lubrificantes incompatíveis poderão provocar danos Dm = diâmetro médio do rolamento, mm;
nos rolamentos. n = velocidade rotacional, r/min).
Ao renovar a lubrificação, utilizar unicamente massa As seguintes massas lubrificantes podem ser utilizadas
especial para rolamentos de esferas com as seguintes em motores de ferro fundido de alta velocidade, mas não
características: podem ser misturadas com massas de complexo de lítio:
– massa de boa qualidade com sabão de complexo de - Klüber Klüber Quiet BQH 72-102 (base de poliureia)
lítio e com óleo PAO ou mineral - Lubcon Turmogrease PU703 (base de poliureia)
– viscosidade do óleo de base 100-160 cST a 40 °C
– consistência NLGI de grau 1,5 - 3 *) Se forem utilizados outros lubrificantes, confirme com
– intervalo de temperatura entre -30 °C e +120 °C, o fabricante que as qualidades correspondem às dos
continuamente lubrificantes acima mencionados. Os intervalos de
lubrificação baseiam-se nas massas lubrificantes de
*) Para motores montados verticalmente ou em condições elevados desempenhos acima indicadas. A utilização de
de altas temperaturas, recomenda-se um valor superior outras massas lubrificantes poderá reduzir esses intervalos.
mais elevado.
A especificação para massas lubrificantes acima referida

é válida se a temperatura ambiente for superior a -30 °C
ou inferior a +55 °C e se a temperatura do rolamento
for inferior a 110 °C; caso contrário, consultar a ABB
relativamente à massa lubrificante adequada.
As massas com as características correctas podem ser

adquiridas junto de todos os principais fabricantes de
lubrificantes.
Recomendam-se que sejam usados aditivos, mas deve ser

obtida uma garantia por escrito por parte do fabricante,
especialmente no que respeita a aditivos EP, de que não
danificam os rolamentos nem alteram as propriedades dos
lubrificantes às temperaturas de funcionamento previstas.
AVISO!
Os lubrificantes que contêm aditivos EP não são
recomendados para temperaturas de rolamentos
elevadas em tamanhos de 280 a 450.
Podem ser utilizadas as seguintes massas lubrificantes de

elevado desempenho:
– Mobil Unirex N2 ou N3 (base de complexo de lítio)
– Mobil Mobilith SHC 100 (base de complexo de lítio)
– Shell Gadus S5 V 100 2 (base de complexo de lítio)
– Klüber Klüberplex BEM 41-132 (base de lítio especial)
– FAG Arcanol TEMP110 (base de complexo de lítio)
(base de lítio especial)
– Total Multiplex S2 A (base de complexo de lítio)
– Rhenus Rhenus LKZ 2 (base de complexo de litio)
8. Apoio pós-venda 9. Requisitos ambientais
A maior parte dos motores ABB tem um nível de pressão
8.1 Peças sobressalentes sonora que não excede os 82 dB(A) (± 3 dB) a 50 Hz.
As peças sobresselentes têm de ser peças originais ou Os valores para motores específicos encontram-se
aprovadas pela ABB, salvo especificação em contrário. indicados nos respectivos catálogos dos produtos. Para
Para encomendar peças sobresselentes, é necessário uma alimentação sinusoidal a 60 Hz, os valores são
indicar o número de série do motor, a designação aproximadamente 4 dB(A) mais elevados em comparação
completa do tipo e o código do produto, de acordo com com valores indicados para 50 Hz, nos catálogos dos
as indicações na chapa de características. produtos.
Para obter os níveis de pressão sonora para os sistemas

8.2 Desmontar, voltar a montar com alimentação com conversor de frequência, contacte a
ABB.
e rebobinar
Quando os motores ficam inutilizados ou vão para
A rebobinagem apenas deve ser feita em oficinas de reciclagem, devem ser respeitados os métodos
reparação qualificadas. apropriados e a regulamentação e legislação local.
Os motores utilizados para a exaustão de fumos e outros
motores especiais não deverão ser rebobinados sem
contactar primeiro a ABB.
8.3 Rolamentos
Os rolamentos exigem cuidados especiais.
Devem ser removidos com ferramentas de extracção e

devem ser instalados depois de aquecidos ou utilizando
ferramentas especiais.
A substituição dos rolamentos encontra-se descrita em

pormenor num folheto de instruções suplementar que
pode ser pedido à ABB.
Quaisquer indicações colocadas no motor, como por

exemplo etiquetas, têm de ser seguidas. Os tipos de
rolamentos indicados na chapa de características não
podem ser alterados.
NOTA!
Qualquer reparação efectuada pelo utilizador
final, a menos que seja expressamente aprovada
pelo fabricante, isenta o fabricante da sua
responsabilidade em relação à conformidade.
10. Resolução de problemas
Estas instruções não abrangem todos os pormenores ou
variações nos equipamentos nem incluem informações
sobre todas as possíveis situações relacionadas com
a instalação, funcionamento ou manutenção. Em caso
de necessidade de informações adicionais, contactar o
Departamento de Vendas da ABB mais próximo.
Quadro para resolução de problemas nos

motores
A manutenção do motor e qualquer resolução de
problemas deverão ser levadas a cabo por pessoas
qualificadas que disponham das ferramentas e
equipamento adequados.
PROBLEMA CAUSA O QUE FAZER

O motor não Fusíveis queimados Substituir os fusíveis por outros do mesmo tipo e classificação.
arranca Disparos por sobrecarga Verificar e rearmar o limitador de sobrecarga do arrancador.
Alimentação de energia inadequada Verificar se alimentação eléctrica está de acordo com a chapa de
características do motor e com o factor de carga.
Ligações da linha inadequadas Verificar se as ligações estão em conformidade com o diagrama
fornecido com o motor.
Circuito aberto no enrolamento ou no Indicado por um zumbido quando o interruptor é fechado. Verificar se
interruptor de controlo existem ligações soltas e se todos os contactos de controlo fecham
correctamente.
Avaria mecânica Verificar se o motor e a transmissão giram livremente.
Verificar os rolamentos e a lubrificação.
Estator em curto-circuito
Ligação da bobina do estator fraca Indicado por fusíveis queimados. O motor tem de ser rebobinado.
Retirar as tampas dos topos do motor e localizar a avaria.
Rotor avariado Procure barra ou anéis partidos.
O motor poderá estar em sobrecarga Reduzir a carga.
O motor pára em Uma fase poderá estar aberta Verificar as linhas para identificar a fase aberta.
carga Aplicação errada Mudar de tipo ou tamanho do motor. Consulte o fornecedor do
equipamento.
Sobrecarga Reduzir a carga.
Baixa tensão Certificar-se de que é mantida a tensão indicada na chapa de
características Verificar a ligação.
Circuito aberto Fusíveis queimados. Verificar o relé de sobrecarga, o estator e os
botões de pressão.
O motor arranca Falha de alimentação Verifique a existência de ligações soltas na linha, fusíveis e controlo.
e, depois, vai-se
abaixo
O motor não Motor mal seleccionado Consulte o fornecedor para ver qual o tipo correcto a utilizar.
acelera até à Tensão demasiado baixa nos terminais Utilize uma tensão mais elevada, ligue o motor mais perto dos
velocidade nominal do motor devido a queda de tensão na terminais do transformador ou reduza a carga.
linha Verifique as ligações. Verifique se os condutores têm o tamanho
adequado.
Carga inicial demasiado elevada Verificar o arranque do motor “sem carga”.
Barras do rotor partidas ou rotor solto Procure fissuras junto dos anéis. Poderá ser necessário um novo
rotor, uma vez que as reparações são, normalmente, apenas
temporárias.
Circuito principal aberto Localize a falha com um dispositivo de teste e repare-a.
PROBLEMA CAUSA O QUE FAZER
O motor demora Carga excessiva Reduzir a carga.
demasiado tempo Baixa tensão durante o arranque Verificar se existe uma resistência elevada. Certificar-se de que é
a acelerar e/ou utilizado um cabo de tamanho adequado.
tem um consumo
muito elevado Rotor em curto-circuito (gaiola de Substituir por um rotor novo.
esquilo) com defeito
Tensão aplicada demasiado baixa Corrigir a alimentação eléctrica.
Sentido de rotação Sequência de fases errada Inverta as ligações no motor ou no quadro eléctrico.
errado
O motor entra em Sobrecarga Reduzir a carga.
sobreaquecimento As aberturas da estrutura ou da Abrir os furos de ventilação e verificar se existe um fluxo de ar
durante o ventilação podem estar entupidas ou contínuo na saída de ar do motor.
funcionamento sujas e impedir a ventilação adequada
do motor
O motor poderá ter uma fase aberta Verificar para se certificar de que todos os cabos estão bem ligados.
Bobina com passagem à massa O motor tem de ser rebobinado.
Tensão desequilibrada nos terminais. Verificar se existem avarias nos cabos, nas ligações ou nos
transformadores.
O motor vibra Motor desalinhado Alinhar novamente.
Suporte fraco Reforçar a base.
Acoplamento desequilibrado Equilibrar o acoplamento.
Equipamento accionado desequilibrado Voltar a equilibrar o equipamento accionado.
Rolamentos avariados Substituir os rolamentos.
Rolamentos desalinhados Reparar o motor
Massas de equilibragem deslocadas Voltar a equilibrar o rotor.
Contradição entre o equilíbrio do rotor Voltar a equilibrar o acoplamento ou o rotor
e o acoplamento (meia chaveta –
chaveta completa)
Motor com várias fases a funcionar Verificar a existência de um circuito aberto.
com uma única fase
Folga axial excessiva Ajustar o rolamento ou adicionar um calço.
Ruídos de Ventilador a roçar na tampa do motor Corrigir a montagem do ventilador.
interferências ou do ventilador
mecânicas Motor solto da base Apertar os parafusos de fixação.
Funcionamento Folga não uniforme Verificar e corrigir a instalação das tampas de topo ou dos
ruidoso rolamentos.
Rotor desequilibrado Voltar a equilibrar o rotor.
Rolamentos Veio dobrado ou flectido Endireitar ou substituir o veio.
quentes Tracção excessiva da correia Reduzir a tensão da correia.
Polias demasiado afastadas do apoio Deslocar a polia para uma posição mais próxima do rolamento do
do veio motor.
Diâmetro da polia demasiado pequeno Utilizar polias maiores.
Desalinhamento Corrigir voltando a alinhar a transmissão.
Falta de lubrificação Manter a qualidade e quantidade adequada de lubrificante no
rolamento.
Deterioração da massa ou Remover a massa antiga, lavar bem os rolamentos em querosene e
contaminação do lubrificante lubrificar com massa nova.
Lubrificante em excesso Reduzir a quantidade de massa, o rolamento não deve estar cheio
com mais de metade da sua capacidade.
Rolamento em sobrecarga Verificar o alinhamento e o esforço radial e axial.
Esferas partidas ou caminhos de Substituir o rolamento, limpando bem primeiro a caixa do rolamento.
rolamento danificados ou gripados
Lågspänningsmotorer
Installations-, drifts-, underhålls- och säkerhetsmanual
Innehåll
1. Inledning...................................................................................................................................125
1.1 EU-deklaration..................................................................................................................125
1.2 Giltighet............................................................................................................................125
2. Säkerhetsöverväganden.........................................................................................................125
3. Hantering..................................................................................................................................126
3.1 Ankomstkontroll................................................................................................................126
3.2 Transport och lagring........................................................................................................126
3.3 Lyft...................................................................................................................................126
3.4 Motorns vikt.....................................................................................................................126
4. Installation och driftsättning...................................................................................................127
4.1 Allmänt.............................................................................................................................127
4.2 Motorer med annat än kullager.........................................................................................127
4.3 Kontroll av isolationsresistansen........................................................................................127
4.4 Fundament.......................................................................................................................127
4.5 Balansering och montering av kopplingshalvor och remskivor...........................................128
4.6 Montering och uppriktning av motorn...............................................................................128
4.7 Radialkrafter och remdrift..................................................................................................128
4.8 Motorer med dräneringspluggar för kondensvatten...........................................................128
4.9 Kablage och elanslutningar...............................................................................................128
4.9.1 Anslutningar för olika startmetoder....................................................................129
4.9.2 Anslutning av hjälputrustning.............................................................................129
4.10 Uttag och rotationsriktning................................................................................................129
5. Drift ...........................................................................................................................................130
5.1 Allmänt.............................................................................................................................130
Handbok för lågspänningsmotor, 3GZF500730-85 Rev F 02-2015 | ABB Motorer och generatorer 123
6. Lågspänningsmotorer med omriktarmatning ......................................................................131
6.1 Inledning...........................................................................................................................131
6.2 Lindningsisolering.............................................................................................................131
6.2.1 Val av lindningsisolering för ABB-omriktare........................................................131
6.2.2 Val av lindningsisolering med övriga omriktare ..................................................131
6.3 Överhettningsskydd .........................................................................................................131
6.4 Lagerström.......................................................................................................................131
6.4.1 Eliminering av lagerströmmar med ABB-omriktare.............................................131
6.4.2 Eliminering av lagerströmmar med övriga omriktare...........................................132
6.5 Kabelanslutningar, jordning och EMC................................................................................132
6.6 Driftsvarvtal.......................................................................................................................132
6.7 Motorer i tillämpningar med omriktarmatning....................................................................132
6.7.1 Allmänt..............................................................................................................132
6.7.2 Motorns belastbarhet med AC_8_ _-seriens omriktare med DTC-styrning.........132
6.7.3 Motorns belastbarhet med AC_5_ _ -seriens omriktare......................................132
6.7.4 Motorns belastbarhet med andra spänningsomriktare av PWM-typ...................132
6.7.5 Kortvarig överbelastning....................................................................................133
6.8 Märkskyltar.......................................................................................................................133
6.9 Driftsättning av tillämpning med omriktarmatning..............................................................133
7. Underhåll..................................................................................................................................134
7.1 Allmän inspektion.............................................................................................................134
7.1.1 Standby-läge ....................................................................................................134
7.2 Smörjning.........................................................................................................................134
7.2.1 Motorer med permanentsmorda lager...............................................................134
7.2.2 Motorer med smörjnipplar.................................................................................135
7.2.3 Smörjintervall och fettmängder..........................................................................135
7.2.4 Smörjmedel.......................................................................................................137
8. Eftermarknad............................................................................................................................138
8.1 Reservdelar......................................................................................................................138
8.2 Demontering, montering och omlindning..........................................................................138
8.3 Lager................................................................................................................................138
9. Miljökrav...................................................................................................................................138
10. Felsökning................................................................................................................................139
124 ABB Motorer och generatorer | Handbok för lågspänningsmotor, 3GZF500730-85 Rev F 02-2015
1. Inledning 2. Säkerhetsöverväganden
Motorn ska installeras och användas av kvalificerad
OBS!
personal som fullt behärskar gällande hälso- och
Dessa regler måste följas för att garantera säker och
säkerhetsmässiga krav samt gällande nationell lagstiftning.
korrekt installation, funktion och underhåll. Dessa
regler måste delges varje person som installerar, Den säkerhetsutrustning som krävs för att förhindra olyckor
använder eller underhåller motorn eller tillhörande vid montering och användning ska användas i enlighet med
utrustning. Motorn ska installeras och användas av lokala föreskrifter.
kvalificerad personal som fullt behärskar gällande
hälso- och säkerhetsmässiga krav samt gällande
nationell lagstiftning. Att ignorera dessa regler kan VARNING!
upphäva samtliga tillämpliga garantier. Nödstoppsfunktioner måste vara utrustade med
omstartspärrar. Efter ett nödstopp kan ett nytt
startkommando inte utföras förrän omstartspärren
1.1 EU-deklaration avsiktligt har återställts.
När motorn monteras i en maskin måste slutproduktens

överensstämmelse med maskindirektivet 2006/42/EG
fastställas av den part som tar produkten i drift. Punkter som ska beaktas:
1. Klättra inte på motorn.
1.2 Giltighet 2. Temperaturen på motorns hölje kan kännas mycket hög
vid beröring även under normal drift och i synnerhet
Dessa anvisningar gäller för följande elektriska efter avstängning.
ABB-motorer, både i motor- och generatordrift: 3. För vissa speciella motortillämpningar kan ytterligare
instruktioner krävas (t.ex. vid frekvensomriktarmatning).
serierna MT*, MXMA,
4. Var uppmärksam på roterande motordelar.
serierna M1A*, M2A*/M3A*, M2B*/M3B*, M4B*, M2C*/
M3C*, M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2M*/M3M*, M2Q*, 5. Öppna inte uttagslådor som är spänningssatta.
M2R*/M3R*, M2V*/M3V*
i storlekarna 56–450.

Det finns en separat handbok för t.ex. Ex-motorer
kallad ”Low voltage motors for explosive atmospheres:
Installation, operation and maintenance and safety manual”
(3GZF500730-47).
Ytterligare information behövs för vissa motortyper på

grund av speciellt tillämpningsområde och/eller speciell
utformning.
Ytterligare handböcker finns för följande motorer:

– rullbanemotorer
– vattenkylda motorer
– rökgasventilerande motorer
– bromsmotorer
– motorer för höga omgivningstemperaturer
– motorer för marina tillämpningar för montering
på öppet däck
på fartyg eller offshoreenheter
3. Hantering Lyftöglorna måste vara väl åtdragna före lyft. Vid behov kan
lyftöglornas lägen justeras med hjälp av brickor.
3.1 Ankomstkontroll Kontrollera att korrekt lyftutrustning används och att

krokarnas storlek är anpassad till lyftöglorna.
Kontrollera omedelbart vid ankomsten att motorn inte
skadats under transporten (t.ex. axeltappar, flänsar och Var noga med att inte skada hjälputrustning och kablar som
målade ytor). Om den skadats ska speditören underrättas är anslutna till motorn.
om detta så snart som möjligt.
Avlägsna eventuella transportjiggar som fäster motorn till
Kontrollera samtliga märkskyltdata, särskilt spänning pallen.
och kopplingar (Y eller D). Lagertyp är specificerad
på märkskylten hos alla motorer utom för de minsta Specifika lyftanvisningar är tillgängliga från ABB.
storlekarna.
Vid användning av motorer med omriktarmatning, VARNING!

kontrollera maximal belastbarhet enligt frekvensen som Under lyftning, montering eller underhållsarbete
framgår av motorns tilläggsmärkskylt. måste alla nödvändiga säkerhetsåtgärder vara
vidtagna. Var särskilt noga med att ingen riskerar att
få fallande last över sig.
3.2 Transport och lagring
Motorer ska alltid förvaras inomhus (över –20 °C) under
torra, vibrations- och dammfria förhållanden. Undvik stötar, 3.4 Motorns vikt
fall och fuktighet under transport. Vid andra förhållanden,
kontakta ABB. Motorns totala vikt kan variera inom samma storlek
(axelhöjd) beroende på motoreffekt, monteringssätt och
Oskyddade bearbetade ytor (axeltappar och flänsar) skall hjälputrustning.
behandlas med rostskyddsmedel.
Följande tabell visar uppskattade maximala vikter för
Axeln bör vridas med jämna mellanrum för att förhindra att motorer i standardutförande, som en funktion av materialet
fettfilmen i lagren trängs igenom. i statorhuset.
Stilleståndsuppvärmning, om sådan finns installerad, Den faktiska vikten är specificerad på märkskylten på alla
rekommenderas för att undvika kondensvatten i motorn. ABB-motorer utom för de minsta storlekarna (56 och 63).
Motorn får inte utsättas för externa vibrationer vid Storlek Aluminium Gjutjärn Lägg till
stillastående, då detta kan skada lagren. för broms
Vikt kg Vikt kg
Motorer utrustade med rullager och/eller vinkelkontaktlager 56 4,5 - -
ska vara försedda med transportlåsning av rotorn under 63 6 - -
transport. 71 8 13 5
80 14 20 8
3.3 Lyft 90 20 30 10
100 32 40 16
Alla ABB-motorer över 25 kg är utrustade med lyftöglor. 112 36 50 20
132 93 90 30
Bara motorns huvudlyftöglor ska användas för lyft av
160 149 130 30
motorn. De får inte användas för att lyfta motorn när denna
180 162 190 45
är fäst vid annan utrustning.
200 245 275 55
Lyftöglor för hjälputrustning (t.ex. bromsar, separata 225 300 360 75
kylfläktar) eller uttagslådor får inte användas för lyft av 250 386 405 75
280 425 800 -
motorn. Motorns tyngdpunkt kan, trots samma storlek,
315 - 1 700 -
variera beroende på motoreffekter, monteringssätt och
355 - 2 700 -
hjälputrustning.
400 - 3 500 -
Skadade lyftöglor får inte användas. Kontrollera att 450 - 4 500 -
lyftöglorna på motorstativet är oskadade före lyft.
Om motorn är utrustad med separat kylning, fråga ABB
efter vikt.
4. Installation och driftsättning
VARNING! VARNING!
Frånskilj och lås motorn före arbete på den eller den Motorhöljet måste vara jordat och lindningarna
drivna utrustningen. måste laddas ur mot höljet omedelbart efter varje
mätning så att risken för elektriska stötar undviks.
4.1 Allmänt
Om referensresistansen inte kan uppnås är lindningen
Alla data på motorns märkskylt måste kontrolleras noggrant för fuktig och måste torkas i ugn. Ugnstemperaturen ska
för att säkerställa att motorskydd och anslutningar utförs vara 90 °C under 12–16 timmar, följt av 105 °C under 6–8
korrekt. timmar.
Om det finns pluggar i dräneringshålen måste dessa tas

4.2 Motorer med annat ur och stängningsventiler, om sådana finns, måste vara
öppna under uppvärmningen. Kom ihåg att sätta tillbaka
än kullager pluggarna efter värmningen. Även om dräneringspluggar
Avlägsna eventuell transportlåsning. Vrid om möjligt finns rekommenderas att lagersköldarnas och uttagslådans
motorns axel för hand för att kontrollera fri rotation. lock avmonteras före värmningen.
Lindningar som dränkts in med havsvatten måste normalt

Motorer utrustade med rullager: omlindas.
Om motorn körs utan radiell belastning på axeln kan
rullagret skadas på grund av ”glidning”. 4.4 Fundament
Motorer utrustade med vinkelkontaktlager: Slutanvändaren ansvarar för utförandet av fundamentet.
Om motorn körs utan axiell kraft applicerad i rätt riktning i Fundament av metall ska vara målade för att förhindra
förhållande till axeln kan vinkelkontaktlagret skadas. korrosion.
Fundamenten ska vara plana och tillräckligt stabila för att

VARNING! motstå kortslutningskrafterna.
För motorer med vinkelkontaktlager får den axiella
kraften under inga omständigheter ändra riktning. De ska vara utformade och dimensionerade så att
vibrationer inte överförs till motorn och så att vibrationer
inte uppstår på grund av egenresonans. Se figur nedan.
Lagertypen anges på märkskylten.
Linjal
Motorer utrustade med smörjnipplar:
Pressa in angiven minsta mängd fett när motorn startas
första gången eller efter lång tids förvaring.
Obs! Höjddifferensen får inte
Mer information finns i avsnitt ”7.2.2 Motorer med överstiga ± 0,1 mm mellan
smörjnipplar”. något av fotlägena
När en motor monteras i vertikalt läge med axeln nedåt

måste motorn ha ett skyddstak mot fallande föremål och
vätskor som annars kan hamna i ventilationsöppningarna.
Detta kan även uppnås med ett separat skyddstak som
inte är monterat på motorn. I detta fall måste det finnas en Fotlägen
varningsmärkning på motorn.
4.3 Kontroll av isolations-

resistansen
Mät isolationsresistansen före driftsättning och då
lindningarna kan misstänkas ha blivit fuktiga.
Isolationsresistansen, korrigerad till 25 °C, får under inga

omständigheter understiga 1 MΩ (mätt med 500 eller
1 000 VDC). Isolationsresistansens värde ska halveras för
var 20 °C höjning av temperaturen. Figur 1 kan användas
för isolationskorrigering till önskad temperatur.
4.5 Balansering och montering 4.7 Radialkrafter och remdrift
av kopplingshalvor och Spänn remmarna enligt anvisningarna från leverantören
av den drivna utrustningen. Överskrid dock inte maximal
remskivor remkraft (tillåten radiell kraft på lagret) angiven i tillämplig
Balansering av motorn har som standard utförts med halv produktkatalog.
kil.
Kopplingshalvor och remskivor måste balanseras efter att VARNING!

kilspåret har dragits. Balanseringen måste utföras med den För hög remspänning skadar lagren och kan orsaka
balanseringsmetod som är angiven för motorn. axelskador.
Kopplingshalvor och remskivor ska monteras på axeln med

hjälp av lämplig utrustning och verktyg som inte skadar
lagren och tätningarna. 4.8 Motorer med dränerings-
Montera aldrig en kopplingshalva eller remskiva genom att pluggar för kondensvatten
slå på den och demontera den aldrig genom att ta spjärn
Kontrollera att dräneringshål och pluggar är riktade nedåt.
mot motorn och bryta.
För vertikalt monterade motorer kan dräneringspluggarna
vara i horisontellt läge.
4.6 Montering och uppriktning Motorer med ställbara plastpluggar i dräneringshålen
av motorn levereras med dessa öppna. I extremt dammiga miljöer ska
alla dräneringshål vara stängda.
Se till att det finns tillräckligt med utrymme omkring motorn
så att luften kan strömma fritt. Vi rekommenderar att det
finns ett avstånd mellan fläktkåpan och väggen osv. på 4.9 Kablage och elanslutningar
minst ½ av fläktkåpans luftintag. Ytterligare information
finns i produktkatalogen eller i dimensionsritningarna på Uttagslådan till en enhastighetsmotor av standardtyp
våra webbsidor: www.abb.com/motors&generators. innehåller normalt sex lindningsuttag och minst ett jordat
uttag.
Korrekt uppriktning krävs så att lagerhaverier, vibrationer
och axeltappsbrott undviks. Förutom uttag för huvudlindning och jord kan uttagslådan
också innehålla uttag för termistorer, värmeelement eller
Montera motorn på fundamentet med lämpliga bultar eller andra hjälpenheter.
klotsar och placera mellanläggsplåtar mellan fundamentet
och foten. Lämpliga kabelskor måste användas för anslutning av
samtliga huvudkablar. Kablar för hjälputrustning kan
Rikta upp motorn med lämplig metod. anslutas som de är till respektive plint.
Borra styrhål och fäst styrpinnarna på plats om det behövs. Motorerna är enbart avsedda för fast installation. Gängor
för kabelgenomföringar är metriska om inget annat anges.
Krav på kopplingshalvans monteringsnoggrannhet: Kabelförskruvningens IP-klass måste vara minst samma
kontrollera att frigången b är mindre än 0,05 mm och att som uttagslådornas.
skillnaden mellan a1 och a2 också är mindre än 0,05 mm.
Se figur 2. Ett certifierat ledningsnav eller kabelkontakt måste
användas vid installationstillfället.
Kontrollera uppriktningen på nytt efter en sista åtdragning
av bultar eller klotsar.
OBS!
Överskrid inte lagrens tillåtna belastningar som finns Kablarna ska ha mekaniskt skydd och ska
angivna i produktkatalogerna. vara fixerade nära uttagslådan för att uppfylla
tillämpliga krav i IEC/EN 60079-0 och lokala
Kontrollera att motorn får tillräckligt med kylluft. Säkerställ
installationsföreskrifter.
att ingen angränsande utrustning eller direkt solljus strålar
ytterligare värme mot motorn.
Se till att konstruktionen tillåter tillräckligt luftflöde på Kabelgenomföringar som inte används ska förslutas med
utsidan av flänsen för motorer med flänsmontering (t.ex. skyddsproppar i enlighet med uttagslådans IP-klass.
B5, B35, V1).
Kapslingsklass och diameter anges i de dokument som
medföljer kabelförskruvningen.
4.9.1 Anslutningar för olika startmetoder
VARNING!
Använd rätt kabelförskruvningar och tätningar i Uttagslådan till en enhastighetsmotor av standardtyp
kabelgenomföringarna beroende på kabelns typ och innehåller normalt sex lindningsuttag och minst ett jordat
diameter. uttag. Detta möjliggör användning av direktstart (DOL) eller
Y/D-start.
För tvåhastighetsmotorer och specialmotorer måste

Motorn ska anslutas till jord enligt gällande bestämmelser anslutningen till nätet göras enligt anvisningarna i
innan den ansluts till nätet. uttagslådan eller motorhandboken.
Det jordade uttaget på stommen måste anslutas till PE Spänning och anslutning framgår av märkskylten.
(skyddsjord) med kabel som visas i tabell 5 för IEC/EN
60034-1: Direktstart (DOL):
Y- eller D-lindningsanslutningar kan användas.
Minsta tvärsnittsarea för skyddsledare
690 VY, 400 VD indikerar t.ex. Y-anslutning för 690 V och
Tvärsnittsarea för Minsta tvärsnittsarea för
motsvarande skyddsledare,
D-anslutning för 400 V.
installationens fasledare,
S, [mm2] SP, [mm2]
Y/D-start:
4 4
6 6 Nätspänningen måste vara lika med motorns
10 10 märkspänning när D-anslutning används.
16 16
Alla kopplingsbleck ska tas bort från plinten.
25 25
35 25 Andra startmetoder och svårare startförhållanden:
50 25
Ifall andra startmetoder, t.ex. omriktare eller mjukstartare,
70 35
ska användas i S1- och S2-driftfall anses enheten
95 50
vara ”isolerad från kraftsystemet när den elektriska
120 70
maskinen körs” enligt standarden IEC 60079-0 och
150 70
överhettningsskydd är valfritt.
185 95
240 120
300 150 4.9.2 Anslutning av hjälputrustning
400 185
Om en motor är utrustad med termistorer eller andra
Dessutom måste jordnings- och förbindningsanslutningar motståndstemperaturgivare (Pt100, termiska reläer,
utanför den elektriska apparaturen ge effektiv anslutning för osv.) och hjälpenheter måste de användas och
en ledare med en tvärsnittsarea på minst 4 mm2. anslutas på lämpligt sätt. För vissa applikationer måste
överhettningsskydd användas. Mer utförlig information
Kabelanslutningen mellan nätverket och finns i dokumentationen som levereras med motorn.
motoranslutningarna måste uppfylla kraven som anges Anslutningsscheman för hjälpfunktioner och uttag finns i
i nationella normer för installation eller i standarden IEC/ uttagslådan.
EN 60204-1 enligt nominell strömstyrka indikerad på
märkskylten. Maximal mätspänning för termistorerna är 2,5 V. Maximal
mätström för Pt100 är 5 mA. Om högre mätspänning
OBS! eller mätström används kan avläsningsfel eller skador på
När omgivningstemperaturen överstiger +50 °C temperaturdetektorn uppstå.
måste kablar med en tillåten arbetstemperatur Isoleringen av termiska givare uppfyller grundläggande
på minst +90 °C användas. Dessutom måste isoleringskrav.
alla övriga omvandlingsfaktorer beroende på
installationsförhållandena beaktas när kablarna
dimensioneras.
4.10 Uttag och rotationsriktning
Se till att motorns kapsling motsvarar aktuell miljö och Axeln roterar medurs sett mot axeländen på drivsidan, och
rådande väderförhållanden. Se till exempel till att vatten inte linjefasföljd - L1, L2, L3 – ansluts till terminalerna såsom
kan tränga in i motorn eller uttagslådorna. visas i figur 1.
Tätningarna för uttagslådorna måste placeras på rätt sätt i Låt två av matningskablarna byta plats om rotations
de förberedda skårorna för att säkerställa rätt IP-klass. Ett riktningen ska ändras.
läckage kan leda till att damm eller vatten tränger in, vilket
innebär risk för överslag i spänningsförande delar. Om motorn har en rotationsberoende fläkt ska rotations
riktningen överensstämma med pilen på motorn.
5. Drift
5.1 Allmänt
Motorerna är avsedda att användas under följande
förhållanden såvida inget annat anges på märkskylten.
- Motorerna är enbart avsedda för fast installation.

- Gränserna för normal omgivningstemperatur är från
–20 °C till +40 °C.
- Maximal höjd över havet är 1 000 m.
- Variationen av nätspänning och frekvens får inte
överstiga de gränser som anges i relevanta standarder.
Toleransen för nätspänning är ±5 % och för frekvens
± 2% i enlighet med figur 4 (EN/IEC 60034-1, paragraf
7.3, zon A). Båda extremvärdena är inte tänkta att
inträffa samtidigt.
Motorn får endast användas i tillämpningar som den är

avsedd för. Märkvärden och driftsförhållanden visas på
motorns märkskyltar. Dessutom måste alla krav som anges
i denna handbok och övriga tillhörande instruktioner och
normer följas.
Om dessa gränser överskrids måste motor- och

konstruktionsdata kontrolleras. Vänligen kontakta ABB.
VARNING!
Om instruktioner för eller underhåll av apparaten
ignoreras kan säkerheten äventyras och motorn kan
då inte användas.
6. Lågspänningsmotorer med omriktarmatning
6.1 Inledning 6.2.2 Val av lindningsisolering med övriga
omriktare
I den här delen av handboken finns ytterligare instruktioner
för motorer som används med frekvensomriktarmatningar. De elektriska fältstyrkorna måste understiga godkända
Motorn är avsedd att drivas från en enskild frekvens gränser. Kontakta systemets konstruktör för att säkerställa
omriktarmatning och inte motorer som körs parallellt från tillämpningens säkerhet. Hänsyn måste tas till inverkan av
en frekvensomriktare. Följ anvisningarna från tillverkaren av eventuella filter vid dimensionering av motorn.
omriktaren.
Ytterligare information kan behövas från ABB för att

avgöra hur lämpligt det är att använda vissa motortyper
6.3 Överhettningsskydd
i specialtillämpningar eller med specialutformade De flesta motorer som omfattas av den här handboken är
modifieringar. utrustade med PTC-termistorer eller annan typ av RTD i
statorlindningarna. Vi rekommenderar att dessa ansluts till
frekvensomriktaren. Läs mer i kapitel 4.9.2.
6.2 Lindningsisolering
Omriktarmatning skapar högre fältstyrka i motorlindningen
än sinusmatning och därför måste såväl motorns lindnings
6.4 Lagerström
isolering som filtret vid omriktarens utgång dimensioneras Isolerade lager eller lagerkonstruktioner, CM-filter (common
enligt nedanstående anvisningar. mode) och lämpliga kabel- och jordningsmetoder måste
användas enligt nedanstående anvisningar och tabell 6.1.
6.2.1 Val av lindningsisolering för
ABB-omriktare 6.4.1 Eliminering av lagerströmmar med
För singeldrift av t.ex. ABB AC_8_ _- och AC_5_ _-serierna
ABB-omriktare
med diodmatningsenhet (oreglerad likspänning) kan valet För ABB-frekvensomriktare i t.ex. AC_8_ _- och AC_5_ _
av lindningsisolering och filter göras enligt tabell 6.1. -serien med diodmatningsenhet måste metoderna i
tabell 6.1 användas för att undvika skadlig lagerström i
motorerna.
PN < 100 kW PN ≥ 100 kW eller PN ≥ 350 kW eller

IEC315 ≤ Storlek ≤ IEC355 IEC400 ≤ Storlek ≤ IEC450
UN ≤ 500 V Standardmotor Standardmotor Standardmotor
+ Isolerande N-lager + Isolerande N-lager
+ CM-filter
500 V >UN ≤ 600 V Standardmotor Standardmotor Standardmotor
+ dU/dt-filter (reaktor) + dU/dt-filter (reaktor) + Isolerande N-lager
ELLER + Isolerande N-lager + dU/dt-filter (reaktor)
Förstärkt isolering ELLER + CM-filter
Förstärkt isolering ELLER
+ Isolerande N-lager Förstärkt isolering
+ Isolerande N-lager
+ CM-filter
500 V >UN ≤ 600 V Standardmotor Standardmotor Standardmotor
(kabellängd > 150 m) + Isolerande N-lager + Isolerande N-lager
+ CM-filter
600 V >UN ≤ 690 V Förstärkt isolering Förstärkt isolering Förstärkt isolering

+ dU/dt-filter (reaktor) + dU/dt-filter (reaktor) + Isolerande N-lager
+ Isolerande N-lager + dU/dt-filter (reaktor)
+ CM-filter
600 V >UN ≤ 690 V Förstärkt isolering Förstärkt isolering Förstärkt isolering
(kabellängd > 150 m) + Isolerande N-lager + Isolerande N-lager
+ CM-filter
Tabell 6.1 Val av lindningsisolering för ABB-omriktare
Kontakta ABB för mer information om motståndsbromsning och omriktare med kontrollerade matningsenheter.
OBS! 6.7 Motorer i tillämpningar
Isolerade lager med aluminiumoxidbelagda inre med omriktarmatning
och/eller yttre lopp eller keramiska rullningselement
rekommenderas. Aluminiumoxidbeläggningarna
ska även behandlas med ett tätningsmedel så 6.7.1 Allmänt
att inte smuts och fukt tränger ned i den porösa Med ABB:s frekvensomriktare kan motorerna
beläggningen. Exakt typ av lagerisolering anges på dimensioneras med hjälp av ABB:s dimensionerings
märkskylten. Det är inte tillåtet att ändra lagertyp eller program DriveSize. Verktyget kan hämtas på ABB:s
isoleringsmetod utan tillstånd från ABB. webbplats (www.abb.com/motors&generators).
För tillämpningar med matning från andra omriktare måste

6.4.2 Eliminering av lagerströmmar med motorerna dimensioneras manuellt. Kontakta ABB för mer
övriga omriktare information.
Det är användarens ansvar att skydda motorn och driven
Belastbarhetskurvorna (eller lastkapacitetskurvorna) är
utrustning från skadliga lagerströmmar. Anvisningarna i
baserade på nominell nätspänning. Drift med under- eller
kapitel 6.4.1 kan användas som riktlinjer men det är inte
överspänning kan påverka tillämpningens prestanda.
säkert att de fungerar i enskilda fall.
6.7.2 Motorns belastbarhet med

6.5 Kabelanslutningar, jordning AC_8_ _-seriens omriktare med
och EMC DTC-styrning
De belastbarhetskurvor som presenteras i Figurerna 5a -
För tillräckligt jordningsskydd och överensstämmelse 5d gäller för ABB AC_8_ _-seriens omriktare med oreglerad
med gällande EMC-krav ska motorer över 30 kW likspänning och DTC-styrning. I figurerna visas ungefärligt
anslutas med skärmade symmetriska kablar och EMC- maximalt kontinuerligt utmoment hos motorerna som en
kabelförskruvningar, dvs. kabelförskruvningar som ger 360° funktion av matningsfrekvensen. Utmomentet anges som
förbindning. ett procentuellt värde av motorns märkmoment. Värdena är
Symmetriska och skärmade kablar rekommenderas starkt indikativa och exakta värden kan fås på begäran.
även för mindre motorer. Utför 360°-jordningen vid alla
kabelingångar enligt beskrivningen i anvisningarna för OBS!
kabelförskruvningarna. Tvinna kabelskärmarna till buntar Motorns och tillämpningens maximala varvtal får inte
och anslut till närmaste jordningsterminal/samlingsskena i överskridas!
uttagslåda, frekvensomriktarskåp eller liknande.
OBS! 6.7.3 Motorns belastbarhet med

Lämpliga kabelförskruvningar som ger 360° AC_5_ _ -seriens omriktare
förbindning måste användas vid alla terminerings De belastbarhetskurvor som presenteras i Figurerna 6a -
punkter, t.ex. vid motor, omriktare, ev. säkerhets 6d gäller för omriktare i AC_5_ _ -serien. I figurerna visas
brytare, m.m. ungefärligt maximalt kontinuerligt utmoment hos motorerna
som en funktion av matningsfrekvensen. Utmomentet
Motorer med storleken IEC 280 eller större måste ha anges som ett procentuellt värde av motorns märkmoment.
ytterligare potentialutjämning mellan motorhöljet och Värdena är indikativa och exakta värden kan fås på
den drivna utrustningen om inte båda är monterade begäran.
på ett gemensamt stålfundament. I det senare fallet
bör anslutningens högfrekvensledningsförmåga som OBS!
stålfundamentet ger kontrolleras, t.ex. genom mätning av Motorns och tillämpningens maximala varvtal får inte
potentialskillnaden mellan komponenterna. överskridas!
Mer information om jordning och ledningsanslutning
för motorer med omriktarmatning finns i handboken
”Grounding and cabling of the drive system” (kod: 3AFY 6.7.4 Motorns belastbarhet med andra
61201998). spänningsomriktare av PWM-typ
För andra omriktare som har oreglerad likspänning och
en minsta kopplingsfrekvens på 3 kHz (200…500 V) kan
6.6 Driftsvarvtal dimensioneringsanvisningarna i kapitel 6.7.3 användas
som riktlinjer, men tänk på att den verkliga termiska
Vid högre varvtal än det som anges på motorns märkskylt
belastbarheten kan vara lägre. Kontakta omriktarens
eller i respektive produktkatalog får varken motorns högsta
tillverkare eller systemleverantören.
tillåtna varvtal eller hela tillämpningens kritiska varvtal
överskridas.
OBS!
6.9 Driftsättning av tillämpning
Motorns faktiska termiska belastbarhet kan vara med omriktarmatning
lägre än vad som visas i riktlinjekurvorna.
Driftsättning av en tillämpning med omriktarmatning måste
utföras enligt anvisningarna för frekvensomriktaren samt
6.7.5 Kortvarig överbelastning lokala lagar och föreskrifter. Hänsyn måste även tas till de
krav och gränser som ställs av tillämpningen.
ABB-motorer kan normalt överbelastas och även användas
för intermittent drift. Det smidigaste sättet att dimensionera Alla parametrar som krävs för inställning av omriktaren
sådana tillämpningar är att använda DriveSize-verktyget. måste hämtas från motorns märkskyltar. De parametrar
som oftast behövs är:
6.8 Märkskyltar - märkspänning
Användning av ABB-motorer i tillämpningar med - märkström
omriktarmatning kräver normalt inte extra märkskyltar. De - märkfrekvens
parametrar som krävs för driftsättning av omriktaren finns - märkvarvtal
på huvudmärkskylten. I vissa specialtillämpningar kan - märkeffekt
motorerna dock utrustas med ytterligare märkskyltar för
tillämpningar med omriktarmatning och dessa innehåller
följande information: OBS!
Om information saknas eller är felaktig ska motorn
- varvtalsområde inte användas förrän korrekta inställningar gjorts!
- effektområde
- spännings- och strömområde
- typ av moment (konstant eller kvadratiskt) ABB rekommenderar att omriktarens alla lämpliga
- och typ av omriktare och minsta tillåtna skyddsfunktioner används för att förbättra tillämpningens
kopplingsfrekvens. säkerhet. Exempel på vanliga funktioner hos omriktare
(funktionernas namn och tillgänglighet beror på omriktarens
tillverkare och modell):
- lägsta varvtal
- högsta varvtal
- accelerations- och retardationstider
- högsta strömstyrka
- högsta moment
- skydd mot fastlåsning
7. Underhåll 2. Lagret måste smörjas medan axeln roteras varje år (ska
rapporteras). Om motorn försetts med ett rullager vid
den drivna änden måste transportlåset tas bort innan
VARNING! axeln roteras. Transportlåset måste sättas tillbaka vid
Även om motorn står stilla kan spänning för transport.
värmeelement eller direktvärmning av lindningen 3. Alla slags vibrationer måste undvikas för att undvika
finnas ansluten i uttagslådan. lagerfel. Dessutom måste alla anvisningar i motorns
instruktionshandbok för driftsättning och underhåll följas.
Garantin täcker inte lindnings- och lagerskador om
dessa anvisningar inte följts.
7.1 Allmän inspektion
1. Inspektera motorn regelbundet, minst en gång om
året. Vilket kontrollintervall som behövs beror bl.a. 7.2 Smörjning
på fukthalten i den omgivande luften och lokala
väderförhållanden. Intervallet skall bestämmas
experimentellt, varefter det ska följas strikt. VARNING!
2. Håll motorn ren och se till att ventilationsluften kan Se upp för roterande delar!
strömma fritt. Om motorn används i dammig miljö
skall ventilationssystemet regelbundet kontrolleras och
rengöras. VARNING!
3. Kontrollera axeltätningarnas kondition (t.ex. V-ring eller Fett kan förorsaka hudirritation och
radialtätning) och ersätt dem om det är nödvändigt. ögoninflammation. Följ alla säkerhetsföreskrifter som
angivits av fettleverantören.
4. Kontrollera nätanslutningarnas tillstånd och alla skruvar
för uppställning och montage.
5. Kontrollera lagrens tillstånd genom att lyssna efter Lagertyper finns angivna i respektive produktkatalog samt
främmande ljud, utföra vibrationsmätning, mäta lagrens på märkskylten för alla motorer utom de minsta storlekarna.
temperatur, inspektera det använda fettet eller utnyttja
SPM lagerövervakning. Speciell uppmärksamhet bör Tillförlitligheten kommer i första hand vid val av
iakttas angående lagren, när den beräknade angivna lagersmörjningsintervall. ABB tillämpar L1-principen (dvs. att
lagerlivslängden närmar sig sitt slut. 99 % av motorerna ska klara livslängden) för smörjning.
Om förslitningsskador upptäcks ska motorn demonteras
och alla delar kontrolleras och vid behov ersättas. När 7.2.1 Motorer med permanentsmorda lager
lagren byts måste ersättningslagren vara av samma typ Lagren är permanentsmorda och vanligtvis av typ 1Z, 2Z,
som originallagren. Vid byte av axeltätningar måste dessa 2RS eller motsvarande.
ersättas med tätningar av samma kvalitet och med samma
egenskaper som originalen. Som riktvärde gäller att tillräcklig smörjning för storlekar upp
till 250 kan uppnås under följande tid, enligt L1. Kontakta
Om en IP 55-motor som har levererats med stängd ABB för drift i högre omgivningstemperaturer. Formel för att
dräneringsplugg bör pluggen öppnas regelbundet så att grovt ändra L1-värdena till L10-värden: L10 = 2,0 x L1.
kondensvatten kan rinna ut ur motorn och inte bli kvar.
Motorn ska vara avstängd och ha gjorts arbetssäker innan
detta utförs.
7.1.1 Standby-läge
Om en motor står i standby-läge en längre tid på ett fartyg
eller i någon annan vibrerande miljö måste följande åtgärder
vidtas:
1. Axeln måste roteras minst varannan vecka (ska

rapporteras) genom att systemet startas. Om start
av någon anledning inte är möjlig måste axeln roteras
för hand så att dess position ändras minst en gång i
veckan. Vibrationer från utrustning i omgivningen orsakar
ytutmattning på lagren, vilket måste minimeras genom
regelbunden rotation.
Driftstimmar för permanentsmorda lager vid Smörjning när motorn står stilla
omgivningstemperaturerna 25 och 40 °C är: Om det inte är möjligt att smörja lagren medan motorn
arbetar kan de istället smörjas under stillestånd.
Driftstimmar Driftstimmar – Använd i så fall endast halva fettmängden och låt därefter
Storlek Poler vid 25 °C vid 40 °C motorn gå några minuter med högsta hastighet.
56 2 52 000 33 000 – Tryck in resten av angiven mängd fett i lagret när motorn
56 4–8 65 000 41 000 har stannat.
63 2 49 000 31 000 – Stäng fettutloppspluggen eller stängningsventilen, om
63 4–8 63 000 40 000 sådan finns, efter 1–2 timmars körning.
71 2 67 000 42 000 B. Automatisk smörjning
71 4–8 100 000 56 000
80–90 2 100 000 65 000 Vid automatisk smörjning ska fettutloppspluggen avlägsnas
80–90 4–8 100 000 96 000 permanent och en ev. stängningsventil ska vara öppen.
100–112 2 89 000 56 000
ABB rekommenderar endast användning av
100–112 4–8 100 000 89 000
elektromekaniska system.
132 2 67 000 42 000
132 4–8 100 000 77 000 De fettmängder per smörjintervall som anges i tabellen ska
160 2 60 000 38 000 multipliceras med tre om centralsmörjsystem används. När
160 4–8 100 000 74 000 en mindre automatisk smörjenhet (en eller två patroner per
180 2 55 000 34 000 motor) används kan den normala fettmängden användas.
180 4–8 100 000 70 000
Om tvåpoliga motorer smörjs automatiskt ska
200 2 41 000 25 000
fettrekommendationerna för tvåpoliga motorer i kapitlet
200 4–8 95 000 60 000 Smörjmedel följas.
225 2 36 000 23 000
225 4–8 88 000 56 000 Smörjmedlet ska vara lämpligt för automatisk smörjning.
250 2 31 000 20 000 Följ rekommendationerna från leverantören av det
250 4–8 80 000 50 000 automatiska smörjsystemet och fettillverkaren.
Data gäller upp till 60 Hz. Räkneexempel för mängd smörjmedel för ett
automatiskt smörjsystem
7.2.2 Motorer med smörjnipplar Centralsmörjsystem: Motor IEC M3_P 315_ 4-polig i
50 Hz-nät, smörjintervall enligt tabellen är 7 600 h/55 g (DE)
Smörjinformationsskylt och allmänna smörjningsråd och 7 600 h/40 g (NDE):
Om motorn är försedd med en informationsskylt för
(DE) RLI = 55 g/7 600 h*3*24 = 0,52 g/dag
smörjning ska denna följas.
På smörjinformationsskylten anges smörjintervall med (NDE) RLI = 40 g/7 600 h*3*24 = 0,38 g/dag
hänsyn tagen till monteringssätt, omgivningstemperatur
Räkneexempel för fettmängd för en enkel automatisk
och varvtal.
smörjenhet (patron)
Vid första start eller efter en lagersmörjning kan en tillfällig (DE) RLI = 55 g/7 600 h*24 = 0,17 g/dag
temperaturhöjning uppstå under cirka 10 till 20 timmar.
(NDE) RLI = 40 g/7 600 h*24 = 0,13 g/dag
En del motorer kan vara försedda med en uppsamlare för
gammalt fett. Följ i så fall de särskilda instruktionerna för RLI = smörjintervall, DE = drivande ände, NDE = icke-drivande
denna utrustning. ände
A. Manuell smörjning
7.2.3 Smörjintervall och fettmängder
Smörjning medan motorn är igång
– Ta bort fettutloppspluggen eller öppna stängningsventilen Smörjintervallen för vertikalt monterade motorer är hälften
om sådan finns. av angivna värden i tabellen nedan.
– Se till att smörjkanalen är öppen. Som riktvärde gäller att tillräcklig smörjning kan uppnås
– Pressa in angiven mängd fett i lagret. under följande tid, enligt L1. Kontakta ABB för drift i högre
– Låt motorn arbeta 1–2 timmar så att allt överskottsfett omgivningstemperaturer. Formeln för att grovt ändra
garanterat har trängt ut ur lagret. Stäng fettutlopps L1-värdena till L10-värden lyder L10 = 2,0 x L1, med manuell
pluggen eller stängningsventilen om sådan finns. smörjning.
Smörjintervallerna är baserade på en arbetstemperatur i

lagret av 80 °C (omgivningstemperatur cirka +25 °C).
Högvarvsdrifter, t.ex. frekvensomriktardrifter, eller lägre
OBS! varvtal vid stor last kräver kortare smörjintervall.
En höjning av omgivningstemperaturen medför
en motsvarande höjning av temperaturen i lagret.
VARNING!
Intervallvärdena i tabellen bör halveras för 15 °C
Den maximala arbetstemperaturen för fett och lager,
ökning av lagertemperaturen och bör fördubblas för
+110 °C, får inte överskridas.
15 °C minskning av lagertemperaturen.
Det maximala varvtal motorn är konstruerad för får ej
överskridas.
Mängd
Stomme 3 600 3 000 1 800 1 500 1 000 500–900
smörjfett kW kW kW kW
storlek r/min r/min r/min r/min r/min r/min
g/lager
Kullager, smörjintervall i driftstimmar
112 10 alla 10 000 13 000 alla 18 000 21 000 alla 25 000 alla 28 000
132 15 alla 9 000 11 000 alla 17 000 19 000 alla 23 000 alla 26 500
160 25 ≤ 18,5 9 000 12 000 ≤ 15 18 000 21 500 ≤ 11 24 000 alla 24 000
160 25 > 18,5 7 500 10 000 ≤ 15 15 000 18 000 > 11 22 500 alla 24 000
180 30 ≤ 22 7 000 9 000 ≤ 22 15 500 18 500 ≤ 15 24 000 alla 24 000
180 30 > 22 6 000 8 500 > 22 14 000 17 000 ≤ 15 21 000 alla 24 000
200 40 ≤ 37 5 500 8 000 ≤ 30 14 500 17 500 ≤ 22 23 000 alla 24 000
200 40 > 37 3 000 5 500 > 30 10 000 12 000 > 22 16 000 alla 20 000
225 50 ≤ 45 4 000 6 500 ≤ 45 13 000 16 500 ≤ 30 22 000 alla 24 000
225 50 > 45 1 500 2 500 > 45 5 000 6 000 > 30 8 000 alla 10 000
250 60 ≤ 55 2 500 4 000 ≤ 55 9 000 11 500 ≤ 37 15 000 alla 18 000
250 60 > 55 1 000 1 500 > 55 3 500 4 500 > 37 6 000 alla 7 000
2801) 60 alla 2 000 3 500 - - - - - - -
2801) 60 - - - alla 8 000 10 500 alla 14 000 alla 17 000
280 35 alla 1 900 3 200 - - - -
280 40 - - alla 7 800 9 600 alla 13 900 alla 15 000
315 35 alla 1 900 3 200 - - - -
315 55 - - alla 5 900 7 600 alla 11 800 alla 12 900
355 35 alla 1 900 3 200 - - - -
355 70 - - alla 4 000 5 600 alla 9 600 alla 10 700
400 40 alla 1 500 2 700 - - - -
400 85 - - alla 3 200 4 700 alla 8 600 alla 9 700
450 40 alla 1 500 2 700 - - - -
450 95 - - alla 2 500 3 900 alla 7 700 alla 8 700
Rullager, smörjintervall i driftstimmar

160 25 ≤ 18,5 4 500 6 000 ≤ 15 9 000 10 500 ≤ 11 12 000 alla 12 000
160 25 > 18,5 3 500 5 000 > 15 7 500 9 000 > 11 11 000 alla 12 000
180 30 ≤ 22 3 500 4 500 ≤ 22 7 500 9 000 ≤ 15 12 000 alla 12 000
180 30 > 22 3 000 4 000 > 22 7 000 8 500 > 15 10 500 alla 12 000
200 40 ≤ 37 2 750 4 000 ≤ 30 7 000 8 500 ≤ 22 11 500 alla 12 000
200 40 > 37 1 500 2 500 > 30 5 000 6 000 > 22 8 000 alla 10 000
225 50 ≤ 45 2 000 3 000 ≤ 45 6 500 8 000 ≤ 30 11 000 alla 12 000
225 50 > 45 750 1 250 > 45 2 500 3 000 > 30 4 000 alla 5 000
250 60 ≤ 55 1 000 2 000 ≤ 55 4 500 5 500 ≤ 37 7 500 alla 9 000
250 60 > 55 500 750 > 55 1 500 2 000 > 37 3 000 alla 3 500
2801) 60 alla 1 000 1 750 - - - - - - -
2801) 70 - - - alla 4 000 5 250 alla 7 000 alla 8 500
280 35 alla 900 1 600 - - - -
280 40 - - alla 4 000 5 300 alla 7 000 alla 8 500
315 35 alla 900 1 600 - - - -
315 55 - - alla 2 900 3 800 alla 5 900 alla 6 500
355 35 alla 900 1 600 - - - -
355 70 - - alla 2 000 2 800 alla 4 800 alla 5 400
400 40 alla - 1 300 - - - -
400 85 - - alla 1 600 2 400 alla 4 300 alla 4 800
450 40 alla - 1 300 - - - -
450 95 - - alla 1 300 2 000 alla 3 800 alla 4 400
1)
M3AA
7.2.4 Smörjmedel Följande typer av fett kan användas för högvarviga
gjutjärnsmotorer, men inte tillsammans med
litiumkomplexfett:
VARNING!
Blanda inte olika typer av fett. - Klüber Klüber Quiet BQH 72-102 (polyureabas)
Inkompatibla smörjmedel kan orsaka lagerskador. - Lubcon Turmogrease PU703 (polyureabas)
Om andra smörjmedel används, kontrollera med tillverkaren

Då motorerna eftersmörjs ska endast fett med att kvaliteten motsvarar den hos ovan nämnda smörjmedel.
nedanstående egenskaper användas: Smörjintervallen gäller för de typer av högprestandafett
som anges ovan. Om annat fett används kan intervallen
– högkvalitetsfett baserat på litiumkomplextvål och med
förkortas.
mineral- eller PAO-olja
– basoljeviskositet 100–160 cST vid 40 °C
– konsistens enligt NLGI 1,5–3 *)
– temperaturområde -30 °C till +140 °C, kontinuerligt.
*) För vertikalt monterade motorer eller vid varm omgivning

rekommenderas det högre värdet.
Specifikationerna ovan gäller när omgivningstemperaturen

är över -30 °C eller under +55 °C och lagertemperaturen är
under 110 °C. I övriga fall, kontakta ABB för att få råd om
lämpligt fett.
Alla större smörjmedelstillverkare erbjuder fetter med ovan

angivna egenskaper.
Tillsatser rekommenderas, men en skriftlig garanti bör fås

från fettillverkaren, särskilt om det gäller EP-tillsatser, att
tillsatserna inte skadar lagren eller förändrar smörjmedlens
egenskaper inom arbetstemperaturintervallet.
VARNING!
Smörjmedel som innehåller EP-tillsatser
rekommenderas inte vid höga lagertemperaturer för
storlekarna 280–450.
Följande typer av högprestandafett kan användas:

– Mobil Unirex N2 eller N3 (litiumkomplexbas)
– Mobil Mobilith SHC 100 (litiumkomplexbas)
– Shell Gadus S5 V 100 2 (litiumkomplexbas)
– Klüber Klüberplex BEM 41-132 (speciell litiumbas)
– FAG Arcanol TEMP110 (litiumkomplexbas)
(speciell litiumbas)
– Total Multiplex S2 A (litiumkomplexbas)
– Rhenus Rhenus LKZ 2 (lithiumkomplexbas)
OBS!
Använd alltid höghastighetsfett för högvarviga
2-poliga motorer om varvtalsfaktorn överstiger
480 000 (beräknad som Dm x n där Dm = lagrets
medeldiameter (mm) och n = varvtal, r/min).
8. Eftermarknad 9. Miljökrav
De flesta av ABB:s motorer har en ljudtrycksnivå som
8.1 Reservdelar underskrider 82 dB(A) vid 50 Hz, med tolerans ±3 dB(A).
Reservdelar måste vara originaldelar eller godkända av Värden för specifika motorer kan hittas i motsvarande
ABB om inget annat anges. produktkataloger. Vid 60 Hz sinusmatning ska 50 Hz-
Vid beställning av reservdelar ska motorns tillverknings värdena i produktkatalogerna ökas med cirka 4 dB(A).
nummer, fullständiga typbeteckning och produktkod enligt Kontakta ABB för ljudtrycksnivåer vid frekvensomriktar
märkskylten anges. matning.
Kassering och återvinning av motorer ska ske på lämpligt

8.2 Demontering, montering sätt och i enlighet med gällande föreskrifter och lagar.
och omlindning
Omlindning bör alltid utföras av kvalificerade reparations
verkstäder.
Motorer för rökgasventilation och andra specialmotorer får

inte omlindas utan att ABB först kontaktas.
8.3 Lager
Lager kräver speciell omsorg.
Lager ska demonteras med avdragare och monteras med

hjälp av uppvärmning eller specialverktyg.
Lagerbyte beskrivs i detalj i en särskild instruktionsbroschyr

som kan rekvireras från ABB.
Alla eventuella anvisningar som sitter på motorn, i form av

etiketter eller dylikt, måste följas. Lagertyperna som anges
på märkskylten får inte ändras.
OBS!
Om slutanvändaren utför reparationer, som inte
uttryckligen har godkänts av tillverkaren, befrias
tillverkaren från allt ansvar för överensstämmelse.
10. Felsökning
Nedanstående instruktioner täcker inte alla detaljer
eller varianter för utrustningen och beskriver inte heller
alla situationer som kan tänkas uppstå i samband med
installation, drift och underhåll. För närmare information,
kontakta närmaste ABB-försäljningskontor.
Felsökningsschema för motorer

Motorservice och felsökning ska skötas av kvalificerad
personal med ändamålsenlig utrustning.
PROBLEM ORSAK ÅTGÄRD

Motorn startar inte Säkringarna har löst ut Byt till säkringar av korrekt typ och utlösningsvärde.
Överbelastningsutlösning Kontrollera och återställ överbelastningsskyddet i startapparaten.
Felaktig matning Kontrollera att matningen överensstämmer med uppgifterna på
motorns märkskylt och med driftförhållandena.
Felaktig matningsanslutning Kontrollera anslutningarna mot det schema som medföljer motorn.
Lindningsbrott eller öppen brytare Känns igen på ett surrande ljud när brytaren är stängd. Kontrollera
att alla anslutningar är väl åtdragna och att alla hjälpkontakter sluts
korrekt.
Mekaniskt fel Kontrollera att motorn och den drivna utrustningen roterar fritt.
Kontrollera lager och smörjning.
Kortsluten stator
Dålig anslutning av statorspole Känns igen på att säkringarna har löst ut. Motorn måste lindas om.
Demontera lagersköldarna och hitta felet.
Rotorfel Leta efter avbrutna stavar och gavelringar.
Motorn kan vara överbelastad Minska belastningen.
Motor fastlåst En fas kan vara öppen Kontrollera spänningen på alla faser.
Fel tillämpning Ändra typ eller storlek. Kontakta leverantören.
Överbelastning Minska belastningen.
För låg spänning Kontrollera att matningsspänningen uppfyller kraven enligt
märkskylten. Kontrollera anslutningen.
Öppen krets Säkringar utlösta. Kontrollera överbelastningsrelä, stator och
tryckknappar.
Motorn startar, Matningsfel Kontrollera om matningsanslutningarna behöver dras åt. Kontrollera
men retarderar och säkringar och manöverorgan.
stannar
Motorn uppnår Felaktig användning Kontakta leverantören för anvisning om rätt typ.
inte märkvarvtalet För låg spänning vid Använd högre spänning eller transformatoranslutningar för att minska
motoranslutningarna på grund av belastningen.
spänningsfall i matningsnätet Kontrollera anslutningarna. Kontrollera att ledarna har rätt dimension.
För hög startbelastning Kontrollera att motorn startar utan last.
Avbrutna rotorstavar eller lös rotor Kontrollera om det finns sprickor nära ringarna. Vanligtvis är endast en
temporär reparation möjlig. Rotorn måste oftast bytas.
Öppen primärkrets Hitta felet med mätinstrument och reparera.
PROBLEM ORSAK ÅTGÄRD
Motorn behöver Överbelastning Minska belastningen.
för lång tid för att Låg spänning vid start Kontrollera om resistansen är för hög. Kontrollera att rätt
accelerera och/ kabeldimension används.
eller drar mycket
ström Fel på kortsluten rotor Byt till ny rotor.
För låg matningsspänning Korrigera matningsspänningen.
Fel Fel fasföljd Låt två fasledare byta plats vid motorn eller i gruppcentralen.
rotationsriktning
Motorn blir Överbelastning Minska belastningen.
överhettad vid Ventilationsöppningarna kan vara Öppna ventilationsöppningarna och se till att kylluften kan strömma
körning igensatta så att motorn inte får tillräcklig fritt.
kylning
En fas kan vara öppen Kontrollera att samtliga ledare och kablar är korrekt anslutna.
Jordsluten spole Motorn måste lindas om.
Obalanserad uttagsspänning Kontrollera om det finns felaktiga ledare, anslutningar och
transformatorer.
Motorn vibrerar Motorn felaktigt uppriktad Rikta upp motorn.
Svagt fundament Förstärk fundamentet.
Obalanserad koppling Balansera kopplingen.
Driven utrustning obalanserad Balansera den drivna utrustningen.
Lagerfel Byt lager.
Lager ej uppriktade Reparera motorn
Balanseringsvikterna har förskjutits Balansera om rotorn.
Bristande kompatibilitet mellan rotor- Balansera om kopplingen eller rotorn.
och kopplingsbalansering (halv kil – hel
kil)
Flerfasmotor drivs med enfasmatning Kontrollera om någon krets är öppen.
För stort ändspel Justera lager eller sätt in shims.
Skrapljud Fläkten i kontakt med lagersköld eller Korrigera fläktens montering.
fläktkåpa
Motorn lös på fundamentplattan Dra åt fästskruvarna.
Onormalt driftbuller Ojämnt luftgap Kontrollera och korrigera montering av lagersköldar och lager.
Rotor obalanserad Balansera om rotorn.
Överhettade lager Böjd eller sned axel Rikta upp eller byt axeln.
För hög remspänning Minska remspänningen.
Remskivan för långt från axelansatsen För remskivan närmare motorlagret.
För liten remskivediameter Använd större remskivor.
Felaktig uppriktning Korrigera genom att rikta upp drivsystemet.
Bristande smörjning Se till att rätt mängd lagerfett av rätt kvalitet används.
Fettet eller smörjmedlet förbrukat eller Avlägsna gammalt fett, tvätta lagret grundligt med fotogen och pressa
förorenat in nytt fett.
För mycket smörjmedel Minska fettmängden. Lagret ska inte vara fyllt mer än till hälften.
Överhettat lager Kontrollera uppriktningen samt den radiella och axiella belastningen.
Skadade kulor eller löpbanor Byt lager och rengör samtidigt lagerhuset noggrant.
Pienjännitemoottorit
Asennus-, käyttö-, kunnossapito- ja turvallisuusohje
Sisällys
1. Johdanto...................................................................................................................................143
1.1 Vaatimustenmukaisuusvakuutus.......................................................................................143
1.2 Voimassaolo.....................................................................................................................143
2. Turvallisuusnäkökohtia............................................................................................................143
3. Käsittely....................................................................................................................................144
3.1 Vastaanottotarkastus........................................................................................................144
3.2 Kuljetus ja säilytys.............................................................................................................144
3.3 Nostaminen......................................................................................................................144
3.4 Moottorin paino................................................................................................................144
4. Asennus ja käyttöönotto.........................................................................................................145
4.1 Yleistä...............................................................................................................................145
4.2 Muilla kuin kuulalaakereilla varustetut moottorit.................................................................145
4.3 Eristysvastuksen tarkistaminen.........................................................................................145
4.4 Alusta...............................................................................................................................145
4.5 Kytkinpuolikkaiden ja hihnapyörien tasapainottaminen ja asentaminen..............................146
4.6 Moottorin kiinnitys ja linjaus...............................................................................................146
4.7 Radiaaliset voimat ja hihnakäytöt......................................................................................146
4.8 Vesireiät............................................................................................................................146
4.9 Kaapelit ja sähköliitännät...................................................................................................146
4.9.1 Kytkennät eri käynnistystavoille..........................................................................147
4.9.2 Lisälaiteliitännät.................................................................................................147
4.10 Liitännät ja pyörimissuunta................................................................................................147
5. Toiminta ...................................................................................................................................148
5.1 Yleistä...............................................................................................................................148
Pienjännitemoottorien käyttöohje, 3GZF500730-85 Rev F 02-2015 | ABB Motors and Generators 141
6. Pienjännitemoottorit taajuusmuuttajakäytössä ...................................................................149
6.1 Johdanto..........................................................................................................................149
6.2 Käämityksen eristys..........................................................................................................149
6.2.1 Käämityksen eristyksen valinta käytettäessä ABB-taajuusmuuttajia...................149
6.2.2 Eristyksen valinta kaikille muille taajuusmuuttajille ..............................................149
6.3 Lämpösuojaus .................................................................................................................149
6.4 Laakerivirrat......................................................................................................................149
6.4.1 Laakerivirtojen ehkäiseminen säätökäytöissä, joissa on
ABB:n taajuusmuuttaja......................................................................................150
6.4.2 Laakerivirtojen ehkäiseminen kaikissa muissa säätökäytöissä............................150
6.5 Kaapelointi, maadoitus ja sähkömagneettinen yhteensopivuus.........................................150
6.6 Pyörimisnopeus................................................................................................................150
6.7 Moottorit taajuusmuuttajakäytössä...................................................................................150
6.7.1 Yleistä...............................................................................................................150
6.7.2 Moottorin kuormitettavuus AC_8_ _ -sarjan taajuusmuuttajilla,
joissa on DTC-säätö..........................................................................................150
6.7.3 Moottorin kuormitettavuus AC_5_ _ -sarjan taajuusmuuttajilla............................150
6.7.4 Moottorin kuormitettavuus muilla PWM-tyyppisillä
jännitelähdetaajuusmuuttajilla.............................................................................151
6.7.5 Lyhytaikaiset ylikuormitukset..............................................................................151
6.8 Arvokilvet..........................................................................................................................151
6.9 Taajuusmuuttajakäytön käyttöönotto.................................................................................151
7. Kunnossapito...........................................................................................................................152
7.1 Yleinen tarkistus...............................................................................................................152
7.1.1 Valmiustilassa olevat moottorit ..........................................................................152
7.2 Voitelu..............................................................................................................................152
7.2.1 Kestovoidelluilla laakereilla varustetut moottorit..................................................152
7.2.2 Jälkivoideltavilla laakereilla varustetut moottorit..................................................153
7.2.3 Voiteluvälit ja -määrät.........................................................................................153
7.2.4 Voiteluaineet......................................................................................................155
8. After Sales -tuki.......................................................................................................................156
8.1 Varaosat...........................................................................................................................156
8.2 Purkaminen, kokoaminen ja uudelleenkäämintä................................................................156
8.3 Laakerit............................................................................................................................156
9. Ympäristövaatimukset............................................................................................................156
10. Vianmääritys.............................................................................................................................157
142 ABB Motors and Generators | Pienjännitemoottorien käyttöohje, 3GZF500730-85 Rev F 02-2015
1. Johdanto 2. Turvallisuusnäkökohtia
Moottori on tarkoitettu pätevien, voimassa olevat
HUOM.! turvallisuusvaatimukset tuntevien henkilöiden
Näitä ohjeita on noudatettava, jotta varmistetaan asennettavaksi ja käytettäväksi.
moottorin turvallinen ja oikea asennus, käyttö ja
huolto. Henkilöiden, jotka asentavat, käyttävät Turvalaitteita, jotka ovat tarpeen onnettomuuksien
tai huoltavat moottoreitamme tai niihin liittyviä estämiseksi asennuksen ja käytön yhteydessä, on
laitteita, on saatava nämä ohjeet käyttöönsä. käytettävä asianomaisen maan määräysten mukaan.
Moottori on tarkoitettu pätevien, voimassa olevat
turvallisuusvaatimukset tuntevien henkilöiden
asennettavaksi ja käytettäväksi. Näiden ohjeiden VAROITUS!
noudattamatta jättäminen voi mitätöidä kaikki Hätäpysäyttimet on varustettava uudelleen
soveltuvat takuut. käynnistyksen lukituksilla. Hätäpysäytyksen jälkeen
uusi käynnistyskäsky voi astua voimaan vasta sen
jälkeen, kun uudelleenkäynnistyksen lukitus on
tarkoituksella nollattu.
1.1 Vaatimustenmukaisuus-
vakuutus
Kun moottori asennetaan koneeseen, toimeksiantajan on Huomioitavia seikkoja:
määritettävä, vastaako lopputuote konedirektiivin 2006/42/ 1. Älä astu moottorin päälle.
EY vaatimuksia.
2. Moottorin ulkopinta voi olla kuuma normaalikäytössä ja
erityisesti pysäytyksen jälkeen.
1.2 Voimassaolo 3. Jotkin erikoiskäytöt saattavat vaatia erikoisohjeita (esim.
taajuusmuuttajakäytöt).
Nämä ohjeet ovat voimassa seuraaville ABB:n
sähkökoneille sekä moottori- että generaattorikäytöissä: 4. Ota huomioon moottorin pyörivät osat.
5. Älä avaa liitäntäkoteloita, kun ne ovat jännitteisinä.
sarjat MT*, MXMA,
sarjat M1A*, M2A*/M3A*, M2B*/M3B*, M4B*, M2C*/M3C*,
M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2M*/M3M*, M2Q*, M2R*/M3R*,
M2V*/M3V*
runkokoot 56–450.

Esimerkiksi Ex-moottoreille on erillinen opas:
Räjähdysvaarallisten tilojen pienjännitemoottorit: Asennus-,
käyttö-, ylläpito- ja turvallisuusopas (3GZF500730-47).
Lisäohjeita tarvitaan moottorityypeissä, jotka on tarkoitettu

erikoiskäyttöön tai jotka ovat erikoisrakenteisia.
Lisäopas on saatavilla seuraaville moottoreille:

– rullaratamoottorit
– vesijäähdytteiset moottorit
– savukaasujen poistoon tarkoitetut moottorit
– jarrumoottorit
– kuivaamomoottorit
– merenkulkusovelluksissa käytettävät moottorit, jotka
asennetaan avoimelle kannelle laivoissa tai
meriyksiköissä.
3. Käsittely Kierteellä kiinnitetyt nostosilmukat täytyy kiristää ennen
nostamista. Tarvittaessa nostosilmukka on säädettävä
oikeaan asentoon sopivia aluslaattoja käyttäen.
3.1 Vastaanottotarkastus
Varmista, että nostovälineet ovat oikeankokoisia ja
Tarkista heti vastaanoton jälkeen, ettei moottori ole nostokoukut sopivat nostosilmukoihin.
vahingoittunut ulkoisesti (tarkista akselien päät, laipat ja
maalatut pinnat). Ota tarvittaessa välittömästi yhteyttä Nostettaessa on varottava vahingoittamasta moottoriin
kuljetusliikkeeseen. kiinnitettyjä lisälaitteita ja kaapeleita.
Tarkista kaikki arvokilven tiedot, etenkin jännite ja kytkennät Irrota mahdolliset kuljetuskiinnittimet, jotka kiinnittävät
(tähti tai kolmio). Laakerityyppi on mainittu kaikkien muiden moottorin lavaan.
paitsi runkokooltaan pienimpien moottoreiden arvokilvessä.
Tarkat nostotiedot saa ABB:ltä.
Taajuusmuuttajakäytössä tarkista sallittu enimmäis
kuormitettavuus moottorin toiseen tyyppikilpeen leimatun
taajuuden mukaan. VAROITUS!
Nosto-, asennus- tai huoltotöiden aikana kaikkien
tarvittavien turvallisuustoimien on oltava käytössä ja
3.2 Kuljetus ja säilytys erityishuomiota on kiinnitettävä siihen, että kukaan ei
Moottorit tulee varastoida sisätiloissa (lämpötila yli −20 °C), ole nostetun kuorman alla.
kuivissa, tärinättömissä ja pölyttömissä olosuhteissa.
Kuljetuksen aikana moottorit on suojattava iskuilta,
putoamisilta ja kosteudelta. Muissa olosuhteissa ota yhteys 3.4 Moottorin paino
ABB:n edustajaan.
Moottorin kokonaispaino voi vaihdella samassakin
Suojaamattomat koneistetut pinnat (akselien päät ja laipat) runkokoossa (keskikorkeus) eri nimellistehon,
on käsiteltävä korroosionestoaineella. asennusasennon ja lisävarusteiden takia.
Akselia suositellaan pyöritettävän säännöllisin väliajoin käsin Seuraavassa taulukossa on esitetty moottoreiden arvioidut
rasvan muuttumisen estämiseksi. enimmäispainot vakiomallin moottoreille runkomateriaalin
mukaisesti.
Mahdollisten seisontalämmitysvastusten käyttö on
suositeltavaa, jotta kondensaatioveden kerääntyminen Kaikkien ABB:n moottoreiden todellinen paino on mainittu
moottoriin voitaisiin estää. arvokilvessä runkokooltaan pienimpiä moottoreita (56 ja 63)
lukuun ottamatta.
Pysähdyksissä olevaan moottoriin ei saa kohdistua ulkoista
tärinää, jotta laakerit eivät vahingoittuisi. Runkokoko Alumiini Valurauta Lisäys
jarrusta
Moottorit, joissa on rullalaakerit tai viistokuulalaakerit, tulee Paino (kg) Paino (kg)
varustaa lukituksella kuljetuksen ajaksi. 56 4,5 – –
63 6 – –
3.3 Nostaminen 71 8 13 5
80 14 20 8
Kaikissa yli 25 kg:n painoisissa ABB:n moottoreissa on 90 20 30 10
nostosilmukat. 100 32 40 16
112 36 50 20
Moottorin nostamiseen saa käyttää vain sen omia
132 93 90 30
päänostosilmukoita. Niitä ei saa käyttää moottorin
160 149 130 30
nostamiseen silloin, kun se on kytketty muuhun laitteistoon.
180 162 190 45
Lisälaitteiden (esimerkiksi jarrujen tai erillisten puhaltimien) 200 245 275 55
tai liitäntäkoteloiden nostosilmukoita ei saa käyttää 225 300 360 75
moottorin nostamiseen. Eri tehojen, asennusasentojen ja 250 386 405 75
280 425 800 –
lisävarusteiden takia saman runkokoon moottoreilla saattaa
315 – 1 700 –
olla eri painopiste.
355 – 2 700 –
Vahingoittuneita nostosilmukoita ei saa käyttää. Tarkista 400 – 3 500 –
ennen nostoa, että silmukkapultit tai kiinteät nostosilmukat 450 – 4 500 –
ovat vahingoittumattomat.
Jos moottori on varustettu erillisellä puhaltimella, kysy paino
ABB:ltä.
4. Asennus ja käyttöönotto 4.3 Eristysvastuksen
tarkistaminen
VAROITUS! Mittaa eristysvastus ennen käyttöönottoa ja silloin, kun
Katkaise virta moottorista ennen moottorin tai epäilet käämityksen olevan kostea.
käytettävän laitteiston käsittelemistä.
Eristysvastus ei saa 25 °C:n lämpötilaan korjattuna missään
tapauksessa olla alle 1 MΩ (mitattuna jännitteellä 500 tai
4.1 Yleistä 1 000 V DC). Eristysvastuksen arvo tulee puolittaa jokaista
20 °C:n lämpötilan nousua kohti. Eristyksen voi korjata
Tarkista kaikki arvokilven arvot, jotta moottorin oikeasta haluttuun lämpötilaan kuvan 1 mukaisesti.
suojauksesta ja kytkennästä voidaan varmistua.
VAROITUS!
4.2 Muilla kuin kuulalaakereilla Sähköiskujen välttämiseksi moottorin runko on
maadoitettava ja käämitysten sähkövaraus on
varustetut moottorit purettava runkoon välittömästi jokaisen mittauksen
Poista kuljetuslukitukset, jos niitä on. Tarkista jälkeen.
mahdollisuuksien mukaan vapaa pyöriminen kääntämällä
moottorin akselia käsin. Ellei eristysvastusmittauksessa saavuteta ohjearvoa,
käämitys on liian kostea ja se on kuivattava uunissa. Uunin
Rullalaakereilla varustetut moottorit: lämpötilan on oltava 90 °C 12–16 tunnin ajan ja sen jälkeen
Moottorin käyttö ilman säteittäistä kuormitusta akselille 105 °C 6–8 tunnin ajan.
saattaa vahingoittaa rullalaakereita.
Mahdolliset vesireikien tulpat on irrotettava ja sulkuventtiilit
avattava lämmityksen ajaksi. Lämmityksen jälkeen tulpat
Viistokuulalaakerilla varustetut moottorit: on muistettava sulkea. Vaikka moottori on varustettu
Moottorin käyttö ilman oikeansuuntaista ja -suuruista vesireiällä ja tulpalla, on suositeltavaa purkaa laakerikilvet ja
aksiaalivoimaa saattaa vahingoittaa moottorin liitäntäkotelon kansi kuivausta varten.
viistokuulalaakeria.
Meriveden kastelemat käämitykset on useimmiten
käämittävä uudelleen.
VAROITUS!
Moottoreissa, joissa on viistokuulalaakerit,
aksiaalivoima ei saa millään tavoin muuttaa suuntaa. 4.4 Alusta
Loppukäyttäjällä on täysi vastuu alustan valmistamisesta.
Laakerityyppi on mainittu arvokilvessä.
Metalliset alustat on maalattava, jotta ne eivät ruostu.
Jälkivoideltavilla laakereilla varustetut moottorit: Alustan on oltava tasainen ja riittävän tukeva, jotta se
Moottoria käynnistettäessä ensimmäistä kertaa sekä kestää mahdolliset oikosulkuvoimat.
moottorin pitkän varastoinnin jälkeen tulee laakereille tehdä
ensirasvaus, jossa voiteluainetta lisätään voitelukilven Alusta on suunniteltava ja mitoitettava siten, että vältetään
ohjeen mukainen määrä. tärinän johtuminen moottoriin ja resonanssin aiheuttama
tärinä. Katso seuraava kuva.
Katso lisätietoja kohdasta 7.2.2, Jälkivoideltavilla laakereilla
varustetut moottorit. Viivain
Kun moottori asennetaan pystyasentoon akseli alas
osoittaen, on siinä oltava suojakansi, joka estää vieraiden
esineiden ja nesteiden tulemista tuuletusaukkojen läpi.
HUOM.! Moottorin jalkojen
Tämä voidaan toteuttaa myös erillisellä kannella, jota ei ole korkeusero ei saa olla
kiinnitetty moottoriin. Tässä tapauksessa moottorissa on yli ± 0,1 mm.
oltava varoitusmerkintä.
Jalan paikka
4.5 Kytkinpuolikkaiden ja hihna- 4.7 Radiaaliset voimat ja
pyörien tasapainottaminen hihnakäytöt
ja asentaminen Hihnat tulee kiristää käytettävän laitteiston toimittajan
ohjeiden mukaan. Älä kuitenkaan ylitä tuote-
Moottori tasapainotetaan normaalisti puolella kiilalla. esitteissä ilmoitettuja maksimihihnavoimia (laakerin
Kytkinpuolikkaat ja hihnapyörät on tasapainotettava radiaalikuormituksia).
kiilaurien jyrsimisen jälkeen. Tasapainotusmenetelmä tulee
valita akselin tasapainotusmenetelmään sopivaksi. VAROITUS!
Kytkinpuolikkaat ja hihnapyörät tulee asentaa akselille Liiallinen hihnojen kiristys vaurioittaa laakereita ja voi
käyttäen tarkoitukseen sopivia tarvikkeita ja työkaluja, jotka aiheuttaa akselin vahingoittumisen.
eivät vaurioita laakereita tai tiivisteitä.
Älä koskaan asenna kytkinpuolikasta tai hihnapyörää

lyömällä tai poista sitä vipuamalla runkoa vasten. 4.8 Vesireiät
Varmista, että vesireiät ja tulpat ovat alaspäin.
4.6 Moottorin kiinnitys ja linjaus Pystyasentoon kiinnitettävissä moottoreissa vesireiät
saattavat olla vaaka-asennossa.
Varmista, että moottorin ympärillä on riittävästi tilaa
esteetöntä ilmavirtausta varten. On suositeltavaa, että Moottorit, joiden vesirei'issä on suljettavat muovitulpat,
puhaltimen suojuksen ja seinän tai vastaavan välimatka toimitetaan tulpat avoinna. Erittäin pölyisissä oloissa kaikki
on vähintään puolet puhaltimen suojuksen ilman vesireiät tulee sulkea.
sisäänottoaukosta. Lisätietoja on tuoteluettelossa sekä
Web-sivuilta saatavissa mittapiirroksissa: www.abb.com/
motors&generators.
4.9 Kaapelit ja sähköliitännät
Normaalissa yksinopeuksisessa moottorissa on yleensä
Oikea linjaus on erittäin tärkeää laakerivaurioiden, tärinän ja
kuusi liitintä staattorikäämeille (pääliittimet) ja ainakin yksi
akselivaurioiden estämiseksi.
maadoitusliitin.
Kiinnitä moottori alustaan sopivilla pulteilla tai kierretangoilla
Moottorin pääliittimien ja maadoitusliittimien lisäksi
ja lisää alustan ja jalkojen väliin sovitelevyjä.
liitäntäkotelossa voi olla liittimet termistoreille,
Linjaa moottori käyttäen sopivia menetelmiä. lämmitysvastuksille tai muille lisälaitteille.
Poraa tarvittaessa reiät ohjaustapeille ja kiinnitä ohjaustapit Syöttökaapelit on liitettävä sopivien kaapelikenkien avulla.
paikoilleen. Lisälaitteiden kaapelit voidaan liittää kytkentärimaan
sellaisinaan.
Kytkimen asennustarkkuus: Tarkista, että poikkeama b
on alle 0,05 mm ja että ero a1–a2 on myös alle 0,05 mm. Moottorit on tarkoitettu vain kiinteään asennukseen. Jos
Katso kuva 2. erikseen ei ole muuta mainittu, kaapeliläpivienneissä on
metriset kierteet. Holkkitiivisteillä tulee olla vähintään sama
Tarkista linjaus uudelleen, kun pultit tai kierretangot on IP-luokka kuin liitäntäkoteloilla.
kiristetty lopullisesti.
Asennuksen aikana on käytettävä sertifioitua putken
Älä ylitä tuoteluetteloissa mainittuja laakereiden suurimpia keskiötä tai kaapeliliitintä.
sallittuja kuormitusarvoja.
Tarkista, että moottorin ympärillä on tarpeeksi jäähdytyksen HUOM.!

vaatimaa tilaa. Varmista, että lähellä olevista kohteista Kaapelit on suojattava mekaanisesti ja kiristettävä
säteilevä lämpö tai suora auringonpaiste eivät kuumenna lähelle liitäntäkoteloa standardin IEC/EN 60079-0
moottoria liikaa. ja paikallisten asennusstandardien asianmukaisten
vaatimusten täyttämiseksi.
Laippamoottorien (esimerkiksi B5, B35 tai V1) tapauksessa
varmista, että rakenne mahdollistaa riittävän ilmavirran
laipan ulkopinnalla.
Käyttämättömät kaapeliläpiviennit on suljettava tulpilla
liitäntäkotelon IP-luokan mukaisesti.
Suojausluokka ja halkaisija on määritelty holkkitiivisteiden

dokumenteissa.
4.9.1 Kytkennät eri käynnistystavoille
VAROITUS!
Käytä kaapeliläpivienneissä asianmukaisia Normaalissa yksinopeuksisessa moottorissa on yleensä
holkkitiivisteitä kaapelin tyypin ja läpimitan kuusi liitintä staattorikäämeille (pääliittimet) ja ainakin yksi
mukaisesti. maadoitusliitin. Tämä mahdollistaa suoran käynnistyksen tai
tähtikolmiokäynnistyksen.
Kaksinopeus- ja erikoismoottoreilla kytkentä on suoritettava

Maadoitus on hoidettava paikallisten määräysten mukaan liitäntäkotelon sisällä tai moottorin ohjeessa olevan tiedon
ennen moottorin kytkemistä verkkojännitteeseen. mukaisesti.
Rungon maadoitusliitin on kytkettävä suojamaadoitukseen Jännite ja kytkentä on leimattu arvokilpeen.
(PE) kaapelilla standardin IEC/EN 60034-1 taulukon 5
mukaisesti: Suora käynnistys (DOL):
Voidaan käyttää Y- tai D-kytkentää.
Suojajohdinten vähimmäispoikkipinta-ala
Esimerkiksi 690 VY, 400 VD tarkoittaa Y-kytkentää 690 V ja
Asennuksen vaihejohdinten Vastaavan suojajohtimen
vähimmäispoikkipinta-ala, SP
D-kytkentää 400 V.
poikkipinta-ala, S (mm2)
(mm2)
Tähtikolmiokäynnistys (Y/D):
4 4
6 6 D-kytkennässä verkkojännitteen on oltava sama kuin
10 10 moottorin nimellisjännite.
16 16
Poista kaikki kytkentäliuskat liitäntäalustasta.
25 25
35 25 Muut käynnistystavat ja hankalat
50 25 käynnistysolosuhteet:
70 35
Kun käyttötavoissa S1 ja S2 käytetään muita käynnistys
95 50
tapoja, esim. taajuusmuuttajaa tai pehmokäynnistintä,
120 70
katsotaan, että laite on eristettynä sähköjärjestelmästä
150 70
sähköisen koneen ollessa käynnissä standardin IEC
185 95
60079-0 mukaisesti ja lämpösuojaus on valinnainen.
240 120
300 150
400 185 4.9.2 Lisälaiteliitännät
Lisäksi sähkölaitteen ulkopuolella olevien maadoitus- tai Jos moottori on varustettu termistoreilla tai muilla
liitosliittimien on tuotettava tehokas liitäntä johtimeen, jonka vastuslämpötilamittauksilla (esimerkiksi Pt100:lla tai
poikkipinta-ala on vähintään 4 mm2. lämpöreleillä) ja lisälaitteilla, on suositeltavaa, että näitä
laitteita käytetään ja ne liitetään asianmukaisesti. Tietyissä
Verkon ja moottorin liitäntöjen välisen kaapeliliitännän käyttötarkoituksissa on käytettävä lämpösuojausta.
on täytettävä asennuksen kansallisten standardien tai Lisätietoja on moottorin mukana toimitetuissa asiakirjoissa.
standardin IEC/EN 60204-1 vaatimukset tyyppikilvessä Lisävarusteiden kytkentäkaaviot ovat liitäntäkotelon sisällä.
ilmoitetun nimellisvirran mukaisesti.
Termistorien enimmäismittausjännite on 2,5 V.
HUOM.! Pt100:n enimmäismittausvirta on 5 mA. Suuremman
Kun ympäristön lämpötila on yli +50 °C, on mittausjännitteen tai -virran käyttäminen voi aiheuttaa
käytettävä kaapeleita, joiden sallittu käyttölämpö virheitä lukemiin tai vaurioittaa lämpötila-anturia.
tila on vähintään +90 °C. Myös muut asennus Lämpöanturien eristys täyttää peruseristysvaatimukset.
olosuhteista riippuvat muuntokertoimet on
huomioitava kaapeleita mitoitettaessa.
Varmista, että moottorin suojaus vastaa ympäristö- ja

4.10 Liitännät ja pyörimissuunta
sääolosuhteita. Varmista esimerkiksi, että vesi ei pääse Pyörimissuunta on myötäpäivään akselin päästä
moottoriin tai liitäntäkoteloihin. katsottuna, kun vaihejärjestys L1, L2, L3 on kytketty
liittimiin kuvan 3 mukaan.
Liitäntäkoteloiden tiivisteiden täytyy olla kunnolla urissaan,
jotta kotelon moottorin kotelointiluokka vastaa suunniteltua Pyörimissuunta muutetaan vaihtamalla kahden
ja moottorin arvokilvessä mainittua IP-luokkaa. Virheellisesti vaihejohtimen päät keskenään.
asennettu tiiviste saattaa aiheuttaa veden tai pölyn
tunkeutumisen liitäntäkoteloon, mistä voi aiheutua kipinä- Jos moottorissa on vain yhteen suuntaan pyörivä tuuletin,
tai räjähdysvaara. tarkista, että pyörimissuunta on moottoriin merkityn nuolen
mukainen.
5. Toiminta
5.1 Yleistä
Moottorit on suunniteltu käytettäviksi seuraavissa
olosuhteissa, ellei arvokilvessä ole toisin ilmoitettu.
– Moottorit on tarkoitettu vain kiinteään asennukseen.

– Normaali ympäristön lämpötila on −20 °C...+40 °C.
– Asennuskorkeus on enintään 1 000 metriä meren
pinnasta
– Syöttöjännitteen ja taajuuden vaihtelu ei saa ylittää
asiaankuuluvissa standardeissa mainittuja rajoja.
Syöttöjännitteen toleranssi on ±5 % ja taajuuden
toleranssi ±2 % kuvan 4 (EN / IEC 60034-1, kohta 7.3,
vyöhyke A) mukaan. Kumpikin ääriarvo ei saa esiintyä
yhtä aikaa.
Moottoria saa käyttää vain niissä kohteissa, joihin se on

tarkoitettu. Nimellisarvot ja käyttöolosuhteet on ilmoitettu
moottorien arvokilvissä. Lisäksi tulee noudattaa kaikkia
tässä oppaassa ilmoitettuja vaatimuksia sekä muita asiaan
liittyviä ohjeita ja standardeja.
Jos nämä rajat ylittyvät, on kaikki moottorin arvot ja

asennusarvot tarkistettava. Lisätietoja saa ABB:ltä.
VAROITUS!
Laitteiden käyttö- ja kunnossapito-ohjeiden
laiminlyöminen voi vaarantaa turvallisuuden ja estää
moottorin käyttämisen.
6. Pienjännitemoottorit taajuusmuuttajakäytössä
6.1 Johdanto 6.2.2 Eristyksen valinta kaikille muille
taajuusmuuttajille
Ohjeen tässä osassa on lisäohjeita taajuusmuuttajakäytössä
käytettävistä moottoreista. Moottori on tarkoitettu Jänniterasitukset eivät saa ylittää sallittuja raja-arvoja.
käytettäväksi yhdestä taajuusmuuttajakäytöstä, eikä Sovelluksen turvallisuus tulee varmistaa laitteiston
useita moottoreita saa käyttää rinnakkain yhdestä toimittajalta. Mahdollisten suodattimien vaikutus on otettava
taajuusmuuttajasta. Taajuusmuuttajan valmistajan antamia huomioon moottorin mitoituksessa.
ohjeita on noudatettava.
ABB saattaa tarvita lisätietoja käytöstä voidakseen

päättää moottorin soveltuvuudesta erikoiskäyttöihin ja/tai
6.3 Lämpösuojaus
erikoismoottorin tarpeesta. Useimmat tässä ohjeessa käsiteltävät moottorit on
varustettu staattorikäämityksen PTC-termistoreilla tai
muuntyyppisillä vastuslämpötilamittauksilla. Niiden
6.2 Käämityksen eristys kytkeminen taajuusmuuttajaan on suositeltavaa. Lue lisää
luvusta 4.9.2.
Taajuusmuuttajat aiheuttavat korkeampia jänniterasituksia
kuin sinimuotoinen syöttö moottorin käämitykseen.
Tämän vuoksi moottorin käämieristys ja taajuusmuuttajan
lähtösuodatin tulee mitoittaa seuraavien ohjeiden
6.4 Laakerivirrat
mukaisesti. Eristettyjä laakereita tai laakerirakenteita, yhteismuotoisia
suodattimia sekä asianmukaisia kaapelointi- ja
6.2.1 Käämityksen eristyksen valinta maadoitusmenetelmiä tulee käyttää seuraavien ohjeiden ja
käytettäessä ABB-taajuusmuuttajia taulukon 6.1 mukaisesti laakerivirtaongelmien välttämiseksi.
Kun käytetään ABB:n dioditasasuuntaajalla (ei-säädettävä

tasajännite) varustettuja erilliskäyttöjä (esim. AC_8_ _- ja
AC_5_ _ -sarjat), käämityksen eristys ja suodattimet
voidaan valita taulukon 6.1 mukaan.
PN < 100 kW PN ≥ 100 kW tai PN ≥ 350 kW tai

IEC315 ≤ Runkokoko ≤ IEC355 IEC400 ≤ Runkokoko ≤ IEC450
UN ≤ 500 V Vakiomoottori Vakiomoottori Vakiomoottori
+ Eristetty N-laakeri + Eristetty N-laakeri
+ Yhteismuotoinen suodatin
500 V >UN ≤ 600 V Vakiomoottori Vakiomoottori Vakiomoottori
+ dU/dt -suodatin (reaktori) + dU/dt -suodatin (reaktori) + Eristetty N-laakeri
TAI + Eristetty N-laakeri + dU/dt -suodatin (reaktori)
Vahvistettu eristys TAI + Yhteismuotoinen suodatin
Vahvistettu eristys TAI
+ Eristetty N-laakeri Vahvistettu eristys
+ Eristetty N-laakeri
500 V >UN ≤ 600 V Vakiomoottori Vakiomoottori Vakiomoottori
(kaapelin pituus > 150 m) + Eristetty N-laakeri + Eristetty N-laakeri
600 V >UN ≤ 690 V Vahvistettu eristys Vahvistettu eristys Vahvistettu eristys

+ dU/dt -suodatin (reaktori) + dU/dt -suodatin (reaktori) + Eristetty N-laakeri
+ Eristetty N-laakeri + dU/dt -suodatin (reaktori)
600 V >UN ≤ 690 V Vahvistettu eristys Vahvistettu eristys Vahvistettu eristys
(kaapelin pituus > 150 m) + Eristetty N-laakeri + Eristetty N-laakeri
Taulukko 6.1 Käämityksen eristyksen valinta käytettäessä ABB-taajuusmuuttajia
Ota yhteyttä ABB:hen, jos tarvitset lisätietoja vastusjarrutuksesta tai ohjatulla syöttöyksiköllä varustetuista
taajuusmuuttajista.
6.4.1 Laakerivirtojen ehkäiseminen Lisätietoja taajuusmuuttajakäyttöjen maadoittamisesta ja
säätökäytöissä, joissa on ABB:n kaapeloinnista on ohjeessa "Grounding and cabling of the
drive system" (Koodi: 3AFY 61201998).
taajuusmuuttaja
Kun käytetään ABB:n dioditasasuuntaajalla varustettua
taajuusmuuttajaa (esim. AC_8_ _- ja AC_5_ _ -sarjat),
taulukon 6.1 mukaisia menetelmiä on käytettävä haitallisten
6.6 Pyörimisnopeus
laakerivirtojen välttämiseksi. Moottorin arvokilvessä tai tuoteoppaassa ilmoitettua
nimellisnopeutta suuremmilla nopeuksilla on varmistettava,
että nopeus ei kasva suuremmaksi kuin moottorin suurin
HUOM.! sallittu pyörimisnopeus tai koko sovelluksen kriittinen
On suositeltavaa käyttää eristettyjä laakereita, joiden nopeus.
sisä- ja/tai ulkokehät on pinnoitettu alumiinioksidilla,
tai laakereita, joissa on keraamiset vierintäelimet.
Lisäksi alumiinioksidipinnoitteet tulee käsitellä
kyllästeellä, joka estää lian ja kosteuden pääsyn 6.7 Moottorit taajuusmuuttaja-
huokoiseen pinnoitteeseen. Tarkat tiedot laakereiden käytössä
eristyksestä on ilmoitettu moottorin arvokilvessä.
Laakerityypin tai eristysmenetelmän muuttaminen
ilman ABB:n lupaa on kiellettyä.
6.7.1 Yleistä
Jos käytössä on ABB:n taajuusmuuttaja, moottorit voidaan
mitoittaa ABB:n DriveSize-mitoitusohjelman avulla. Tämän
6.4.2 Laakerivirtojen ehkäiseminen kaikissa ohjelman voi ladata ABB:n Web-sivustosta (www.abb.com/
muissa säätökäytöissä motors&generators).
Käyttäjä on vastuussa moottorin ja käytettävän laitteiston
suojaamisesta haitallisilta laakerivirroilta. Luvussa 6.4.1 Jos käytössä on muita taajuusmuuttajia, moottorien
annettuja ohjeita voidaan soveltaa, mutta niiden toimivuutta mitoitus täytyy tehdä manuaalisesti. Lisätietoja saat
ei voida taata kaikissa tapauksissa. ABB:ltä.
Kuormitettavuuskäyrät (tai kuormituskäyrät) perustuvat

6.5 Kaapelointi, maadoitus ja nimellisjännitteeseen. Käyttö yli- tai alijännitteellä voi
vaikuttaa sovelluksen suorituskykyyn.
sähkömagneettinen
yhteensopivuus 6.7.2 Moottorin kuormitettavuus AC_8_ _
-sarjan taajuusmuuttajilla, joissa on
Jotta laitteet maadoittuvat asianmukaisesti ja voimassa
DTC-säätö
olevat sähkömagneettista yhteensopivuutta (EMC) koskevat
vaatimukset tulevat täytetyiksi, yli 30 kW:n moottorit on Kuvissa 5a–5d esitetyt kuormitettavuuskäyrät koskevat
kaapeloitava käyttäen suojattuja symmetrisiä kaapeleita ja ABB:n AC_8_ _ -sarjan taajuusmuuttajia, joissa on
EMC-holkkitiivisteitä, joissa on 360°:n liitos. ei-säädettävä tasajännite ja DTC-säätö. Kuvissa on
ilmoitettu suurin sallittu moottorin tuottama jatkuva
Symmetrisiä ja suojattuja kaapeleita on suositeltavaa momentti syöttötaajuuden funktiona. Momentti ilmoitetaan
käyttää myös pienemmissä moottoreissa. 360°:n prosenttiosuutena moottorin nimellismomentista. Arvot ovat
maadoitusliitokset tulee tehdä kaikkiin kaapeliaukkoihin viitteellisiä; tarkat arvot ovat saatavilla pyynnöstä.
noudattaen holkkitiivisteiden tyyppikohtaisia asennusohjeita.
Kierrä kaapelin suojavaipan johtimet nipuiksi ja kytke ne
lähimpään maadoitusliittimeen tai -kiskoon liitäntäkotelon HUOM.!
sisällä, taajuusmuuttajan kotelossa jne. Moottorin ja sovelluksen suurinta sallittua nopeutta ei
saa ylittää!
HUOM.! 6.7.3 Moottorin kuormitettavuus AC_5_ _

Kaikissa läpivienneissä (esimerkiksi moottorissa,
taajuusmuuttajassa ja mahdollisessa
-sarjan taajuusmuuttajilla
turvakytkimessä) on käytettävä asianmukaisia Kuvissa 6a–6d esitetyt kuormitettavuuskäyrät koskevat
läpivientiholkkeja, joissa on 360°:n liitos. AC_5_ _ -sarjan taajuusmuuttajia. Kuvissa on ilmoitettu
suurin sallittu moottorin tuottama jatkuva momentti
syöttötaajuuden funktiona. Momentti ilmoitetaan
Moottoreissa, joiden runkokoko on vähintään IEC 280, prosenttiosuutena moottorin nimellismomentista. Arvot ovat
tarvitaan ylimääräistä potentiaalintasausta moottorin viitteellisiä; tarkat arvot ovat saatavilla pyynnöstä.
rungon ja käytetyn laitteiston välillä, elleivät molemmat ole
samalla teräsalustalla. Tässä tapauksessa teräsalustan
sähkönjohtavuus suurilla taajuuksilla on tarkistettava HUOM.!
esimerkiksi mittaamalla komponenttien välinen Moottorin ja sovelluksen suurinta sallittua nopeutta ei
potentiaaliero. saa ylittää!
6.7.4 Moottorin kuormitettavuus 6.9 Taajuusmuuttajakäytön
muilla PWM-tyyppisillä
jännitelähdetaajuusmuuttajilla
käyttöönotto
Muilla taajuusmuuttajilla, joilla on ei-säädettävä tasajännite Taajuusmuuttajakäytön käyttöönotossa on noudatettava
ja vähimmäiskytkentätaajuus 3 kHz (200–500 V), luvussa taajuusmuuttajan ohjeita ja paikallista lainsäädäntöä.
6.7.3 mainittuja mitoitusohjeita voidaan käyttää viitteellisinä Lisäksi on otettava huomioon käyttökohteen asettamat
ohjeina. On kuitenkin huomioitava, että todellinen terminen vaatimukset ja rajoitukset.
kuormitettavuus voi myös olla pienempi. Ota yhteyttä
taajuusmuuttajan valmistajaan tai järjestelmän toimittajaan. Kaikki taajuusmuuttajan säätämiseen tarvittavat parametrit
on luettava tai otettava moottorin arvokilvistä. Tavallisimmin
tarvittavat parametrit ovat seuraavat:
HUOM.!
Moottorin todellinen terminen kuormitettavuus voi
– nimellisjännite
olla pienempi kuin ohjeellisissa käyrissä ilmoitettu
– nimellisvirta
arvo.
– nimellistaajuus
– nimellisnopeus
6.7.5 Lyhytaikaiset ylikuormitukset – nimellisteho.
ABB:n moottoreita voidaan tavallisesti ylikuormittaa
väliaikaisesti sekä käyttää jaksottaisesti. Tällaisten
sovellusten mitoittaminen on helpointa DriveSize-työkalulla. HUOM.!
Jos tietoja puuttuu tai ne ovat epätäsmällisiä,
moottoria ei saa käyttää, ennen kuin oikeat
6.8 Arvokilvet asetukset on varmistettu laitteiden valmistajilta.
ABB:n moottorien käyttö taajuusmuuttajakäytössä ei
tavallisesti vaadi ylimääräisiä arvokilpiä. Taajuusmuuttajan ABB suosittelee kaikkien tilanteeseen soveltuvien
käyttöönotossa tarvittavat parametrit löytyvät taajuusmuuttajan suojausominaisuuksien käyttämistä
pääarvokilvestä. Joissakin erikoistapauksissa turvallisuuden parantamiseksi. Taajuusmuuttajissa on
moottorit saatetaan varustaa taajuusmuuttajakäytön yleensä seuraavanlaisia ominaisuuksia (ominaisuuksien
lisäarvokilvillä. Niissä on seuraavat tiedot: nimet ja käytettävyys vaihtelevat taajuusmuuttajan
valmistajan ja mallin mukaan):
– nopeusalue
– tehoalue – vähimmäisnopeus
– jännite- ja virta-alue – enimmäisnopeus
– momenttityyppi (vakio tai neliöllinen) – kiihdytys- ja jarrutusajat
– taajuusmuuttajatyyppi ja vaadittava – enimmäisvirta
vähimmäiskytkentätaajuus. – enimmäismomentti
– jumisuojaus.
7. Kunnossapito 7.1.1 Valmiustilassa olevat moottorit
Jos laivalla tai muussa tärisevässä ympäristössä oleva
moottori on valmiustilassa pidemmän aikaa, on suoritettava
VAROITUS!
seuraavat toimenpiteet:
Moottorin seisoessa jännite voi olla kytkettynä
liitäntäkotelon sisällä lämmitysvastuksille tai suoraan 1. Akselia täytyy pyörittää säännöllisesti kahden viikon
käämityksen lämmitykselle. välein (raportoidaan) käynnistämällä järjestelmä. Jos
käynnistys ei ole jostakin syystä mahdollinen, akselia
tulee vähintäänkin kääntää käsin kerran viikossa,
jotta se tulee eri asentoon. Muista aluksella olevista
7.1 Yleinen tarkistus laitteista johtuva tärinä aiheuttaa laakerin kolosyöpymää,
joka tulee minimoida säännöllisen käytön / käsin
1. Tarkista moottori säännöllisin väliajoin, vähintään kerran
pyörittämisen avulla.
vuodessa. Tarkastusten väli määräytyy esimerkiksi
ympäröivän ilman kosteustason ja paikallisten sääolojen 2. Laakeri täytyy rasvata akselin pyörittämisen yhteydessä
mukaan. Tarkastusten väli voidaan aluksi määrittää vuosittain (raportoidaan). Jos moottorin käyttöpäässä on
kokeellisesti, ja sitä on jatkossa noudatettava. rullalaakeri, kuljetuslukitus täytyy irrottaa ennen akselin
2. Pidä moottori puhtaana ja huolehdi jäähdytysilman pyörittämistä. Kuljetuslukitus täytyy asentaa takaisin
vapaasta kulusta. Jos moottoria käytetään pölyisessä paikalleen ennen kuljetusta.
ympäristössä, tuuletusjärjestelmä on tarkistettava ja 3. Kaikkea tärinää tulee välttää, jotta laakerin vioittuminen
puhdistettava säännöllisesti. voidaan estää. Kaikkia moottorin käyttöoppaassa olevia
3. Seuraa akselitiivisteiden (esim. V-renkaan tai käyttöönotto- ja huolto-ohjeita on noudatettava. Takuu ei
säteistiivisteen) kuntoa ja uusi ne tarvittaessa. kata käämityksen ja laakerin vahinkoja, jos näitä ohjeita ei
ole noudatettu.
4. Seuraa kytkentöjen ja kiinnitysruuvien kuntoa.
5. Tarkkaile laakerien kuntoa laakeriääntä kuuntelemalla,
laakerien tärinää tai lämpötilaa mittaamalla, poistuvaa 7.2 Voitelu
voiteluainetta tarkkailemalla tai SPM-valvontalaitteilla.
Tarkkaile laakereita erityisen huolellisesti silloin, kun
niiden laskettu käyttöikä alkaa lähestyä loppuaan.
VAROITUS!
Kun muuttumista alkaa tapahtua, avaa moottori, tarkista Varo pyöriviä osia!
osat ja uusi ne tarvittaessa. Moottoreihin vaihdettavien
laakereiden on oltava samaa tyyppiä kuin alkuperäisten.
Akselitiiviste on vaihdettava laakerivaihdon yhteydessä,
VAROITUS!
ja tiivisteen on oltava ominaisuuksiltaan samanlainen kuin
Monet voiteluaineet saattavat ärsyttää ihoa tai
alkuperäinen tiiviste.
aiheuttaa silmätulehduksia. Noudata voiteluaineen
Jos IP 55 -moottori on toimitettu tulppa suljettuna, on valmistajan antamia turvaohjeita.
suositeltavaa avata vesireikien tulpat säännöllisesti,
jotta moottoriin kondensoituneen veden poistumistie ei
tukkeutuisi ja jotta vesi pääsisi ulos. Tämä tehdään, kun Laakerityypit on mainittu tuote-esitteissä ja kaikkien
moottori on pysähdyksissä ja sellaisessa tilassa, jossa sen moottoreiden arvokilvissä runkokooltaan pienimpiä
käsittely on turvallista. moottoreita lukuun ottamatta.
Käyttövarmuus on tärkeä tekijä laakerien voiteluvälejä

määritettäessä. ABB käyttää voitelussa pääasiassa L1-
periaatetta, joka tarkoittaa, että 99 % moottoreista toimii
häiriöttömästi ilmoitetun käyttötuntimäärän ajan.
7.2.1 Kestovoidelluilla laakereilla varustetut

moottorit
Laakerit ovat yleensä 1Z-, 2Z- tai 2RS-tyyppisiä tai
vastaavia kestovoideltuja laakereita.
Ohjeena on seuraava taulukko, jossa esitetään voitelun

riittävyys runkokokoon 250 asti L1-periaatteen mukaan.
Lisätietoja käyttötunneista korkeammissa lämpötiloissa
saa tarvittaessa ABB:ltä. Ohjeellinen kaava L1-arvojen
likimääräiseen muuntamiseen L10-arvoiksi: L10 = 2,0 x L1.
Kestovoideltujen laakereiden käyttötunnit lämpötiloissa Uudelleenvoitelu moottorin ollessa pysähtyneenä
25 °C ja 40 °C ovat seuraavat: Moottori voidellaan yleensä moottorin pyöriessä,
mutta voitelu voidaan suorittaa myös moottorin ollessa
Runko- Käyttötunteja Käyttötunteja pysähtyneenä.
koko Napaluku 25 °C 40 °C – Tällöin lisätään ensin vain puolet suositellusta voitelu
56 2 52 000 33 000 ainemäärästä ja annetaan koneen käydä täydellä
56 4–8 65 000 41 000 nopeudella muutama minuutti.
63 2 49 000 31 000 – Kun moottori on pysähtynyt, lisätään loput
63 4–8 63 000 40 000 voiteluaineesta.
71 2 67 000 42 000 – Anna moottorin pyöriä 1–2 tuntia ja sulje sen jälkeen
71 4–8 100 000 56 000 tiivistystulpilla varustetut poistoaukot tai sulkuventtiili.
80–90 2 100 000 65 000
B. Automaattivoitelu
80–90 4–8 100 000 96 000
100–112 2 89 000 56 000 Poistoaukon tulppa on poistettava pysyvästi tai mahdollinen
100–112 4–8 100 000 89 000 sulkuventtiili on avattava, jos käytetään automaattista
132 2 67 000 42 000 voitelua.
132 4–8 100 000 77 000
ABB suosittelee vain sähkömekaanisten järjestelmien
160 2 60 000 38 000
käyttöä.
160 4–8 100 000 74 000
180 2 55 000 34 000 Taulukoissa mainitut voiteluainemäärät voiteluväliä kohti
180 4–8 100 000 70 000 täytyy nelinkertaistaa, jos käytetään keskusvoitelu
200 2 41 000 25 000 järjestelmää. Pienemmän automaattivoiteluyksikön (yksi tai
200 4–8 95 000 60 000 kaksi kasettia moottoria kohti) tapauksessa voidaan käyttää
225 2 36 000 23 000 normaalia voiteluainemäärää.
225 4–8 88 000 56 000
Käytettäessä automaattivoitelua kaksinapaisille moottoreille
250 2 31 000 20 000
on noudatettava niitä koskevaa voiteluainesuositusta, joka
250 4–8 80 000 50 000 on annettu luvussa Voiteluaineet.
Tiedot ovat voimassa 60 Hz:iin asti.
Käytetyn voiteluaineen tulee soveltua automaattivoiteluun.
Automaattivoitelujärjestelmän jakaja ja voiteluaineen
7.2.2 Jälkivoideltavilla laakereilla varustetut valmistajan suositukset tulee tarkistaa.
moottorit
Laskentaesimerkki automaattivoitelujärjestelmän
Voiteluohjekilpi ja yleisiä voiteluohjeita voiteluainemäärälle
Jos moottorissa on voiteluohjekilpi, noudata siinä olevia Keskusvoitelujärjestelmä: Moottori IEC M3_P 315_
arvoja. 4-napainen 50 Hz:n verkossa, taulukon mukainen
uudelleenvoiteluväli on 7 600 h/55 g (DE) ja 7 600 h/40 g
Voiteluohjekilvessä ilmoitetaan voiteluvälit asennustavan, (NDE):
ympäristön lämpötilan ja pyörintänopeuden mukaisesti.
Ensimmäisen käynnistyksen aikana tai laakerin voitelun (DE) RLI = 55 g/7 600 h*3*24 = 0,52 g/vrk
jälkeen voi esiintyä väliaikaista lämpötilan kohoamista noin (NDE) RLI = 40 g/7 600 h*3*24 = 0,38 g/vrk
10–20 tunnin ajan.
Laskentaesimerkki yhden automaattivoiteluyksikön
Joissakin moottoreissa voi olla poistuvan voiteluaineen
(kasetin) voiteluainemäärälle
kerääjä. Noudata laitteen erillisohjeita.
(DE) RLI = 55 g/7 600 h*24 = 0,17 g/vrk
A. Manuaalinen voitelu
(NDE) RLI = 40 g/7 600 h*24 = 0,13 g/vrk
Uudelleenvoitelu moottorin pyöriessä
– Jos voiteluaineen poistoaukot on varustettu tiivistystulpilla RLI = uudelleenvoiteluväli, DE = käyttöpää, NDE = N-pää
tai sulkuventtiilillä, poista ne voitelun ajaksi.
– Varmista, että voitelukanava on auki. 7.2.3 Voiteluvälit ja -määrät
– Purista suositeltu määrä voiteluainetta laakereihin.
– Anna moottorin pyöriä 1–2 tuntia varmistaaksesi, että Pystyasentoon asennettujen moottorien voiteluvälit ovat
ylimääräinen voiteluaine on poistunut. Sulje tiivistystulpilla puolet taulukon arvoista.
varustetut poistoaukot tai sulkuventtiili.
Ohjeena on seuraava taulukko, jossa esitetään voitelun
riittävyys L1-periaatteen mukaan. Lisätietoja käyttötunneista
korkeammissa lämpötiloissa saa tarvittaessa ABB:ltä.
Ohjeellinen kaava, jolla L1-arvot voidaan muuntaa karkeasti
L10-arvoiksi, on L10 = 2,0 x L1 manuaalivoitelulla.
Voiteluvälit perustuvat laakerin käyttölämpötilaan 80 °C

(ympäristön lämpötila +25 °C).
Nopeamman pyörimisen käyttö, esim. taajuusmuuttaja
HUOM.! käyttö, tai pienempi nopeus raskaammalla kuormituksella
Ympäristön lämpötilan nousu nostaa laakerien edellyttää lyhyempää voiteluväliä.
lämpötilaa vastaavasti. Väliarvot tulee puolittaa
laakerin lämpötilan noustessa 15 °C, ja ne voidaan
VAROITUS!
kaksinkertaistaa laakerin lämpötilan laskiessa 15 °C.
Voiteluaineen ja laakerin suurinta sallittua
käyttölämpötilaa +110 °C ei saa ylittää.
Moottorin suurinta sallittua nopeutta ei saa ylittää.
Voiteluaineen
Runko- 3 600 3 000 1 800 1 500 1 000 500–900
määrä kW kW kW kW
koko r/min r/min r/min r/min r/min r/min
g/laakeri
Kuulalaakerit, voiteluväli käyttötunteina
112 10 kaikki 10 000 13 000 kaikki 18 000 21 000 kaikki 25 000 kaikki 28 000
132 15 kaikki 9 000 11 000 kaikki 17 000 19 000 kaikki 23 000 kaikki 26 500
160 25 ≤ 18,5 9 000 12 000 ≤ 15 18 000 21 500 ≤ 11 24 000 kaikki 24 000
160 25 > 18,5 7 500 10 000 > 15 15 000 18 000 > 11 22 500 kaikki 24 000
180 30 ≤ 22 7 000 9 000 ≤ 22 15 500 18 500 ≤ 15 24 000 kaikki 24 000
180 30 > 22 6 000 8 500 > 22 14 000 17 000 > 15 21 000 kaikki 24 000
200 40 ≤ 37 5 500 8 000 ≤ 30 14 500 17 500 ≤ 22 23 000 kaikki 24 000
200 40 > 37 3 000 5 500 > 30 10 000 12 000 > 22 16 000 kaikki 20 000
225 50 ≤ 45 4 000 6 500 ≤ 45 13 000 16 500 ≤ 30 22 000 kaikki 24 000
225 50 > 45 1 500 2 500 > 45 5 000 6 000 > 30 8 000 kaikki 10 000
250 60 ≤ 55 2 500 4 000 ≤ 55 9 000 11 500 ≤ 37 15 000 kaikki 18 000
250 60 > 55 1 000 1 500 > 55 3 500 4 500 > 37 6 000 kaikki 7 000
2801) 60 kaikki 2 000 3 500 ‒ – – – – – –
2801) 60 – – – kaikki 8 000 10 500 kaikki 14 000 kaikki 17 000
280 35 kaikki 1 900 3 200 – – – –
280 40 – – kaikki 7 800 9 600 kaikki 13 900 kaikki 15 000
315 35 kaikki 1 900 3 200 – – – –
355 35 kaikki 1 900 3 200 – – – –
400 40 kaikki 1 500 2 700 – – – –
450 40 kaikki 1 500 2 700 – – – –
Rullalaakerit, voiteluväli käyttötunteina

160 25 ≤ 18,5 4 500 6 000 ≤ 15 9 000 10 500 ≤ 11 12 000 kaikki 12 000
160 25 > 18,5 3 500 5 000 > 15 7 500 9 000 > 11 11 000 kaikki 12 000
180 30 ≤ 22 3 500 4 500 ≤ 22 7 500 9 000 ≤ 15 12 000 kaikki 12 000
180 30 > 22 3 000 4 000 > 22 7 000 8 500 > 15 10 500 kaikki 12 000
200 40 ≤ 37 2 750 4 000 ≤ 30 7 000 8 500 ≤ 22 11 500 kaikki 12 000
200 40 > 37 1 500 2 500 > 30 5 000 6 000 > 22 8 000 kaikki 10 000
225 50 ≤ 45 2 000 3 000 ≤ 45 6 500 8 000 ≤ 30 11 000 kaikki 12 000
225 50 > 45 750 1 250 > 45 2 500 3 000 > 30 4 000 kaikki 5 000
250 60 ≤ 55 1 000 2 000 ≤ 55 4 500 5 500 ≤ 37 7 500 kaikki 9 000
250 60 > 55 500 750 > 55 1 500 2 000 > 37 3 000 kaikki 3 500
2801) 60 kaikki 1 000 1 750 – – – – – – –
2801) 70 – – – kaikki 4 000 5 250 kaikki 7 000 kaikki 8 500
280 35 kaikki 900 1 600 – – – –
315 35 kaikki 900 1 600 – – – –
355 35 kaikki 900 1 600 – – – –
400 40 kaikki – 1 300 – – – –
450 40 kaikki – 1 300 – – – –
1)
M3AA
7.2.4 Voiteluaineet Seuraavia voiteluaineita voidaan käyttää valurautaisissa
suurnopeusmoottoreissa, mutta ei sekoitettuina
litiumkompleksirasvoihin:
VAROITUS!
Älä sekoita eri voiteluaineita keskenään. – Klüber Klüber Quiet BQH 72-102 (polyureapohja)
Yhteensopimattomat voiteluaineet voivat aiheuttaa – Lubcon Turmogrease PU703 (polyureapohja).
laakerivaurion.
Jos muita voiteluaineita käytetään, tarkista valmistajalta,
että niiden laatu vastaa edellä mainittuja voiteluaineita.
Voitelussa on käytettävä vain erikoisesti kuulalaakereille Voiteluaineiden voiteluvälit perustuvat siihen, että käytetään
tarkoitettuja voiteluaineita, joiden ominaisuudet vastaavat edellä lueteltuja laadukkaita voitelulaineita. Muiden
seuraavia vaatimuksia: voiteluaineiden käyttäminen voi lyhentää voiteluväliä.
– laadukas litium-kompleksisaippua ja mineraali- tai
PAO-öljy
– perusöljyn viskositeetti 100–160 cST 40 °C:ssa
– kovuusluokka NLGI-aste 1,5–3 *)
– lämpötila-alue −30 °C...+120 °C, jatkuvasti.
*) Pystyasentoon asennetuille moottoreille ja kuumiin

olosuhteisiin suositellaan korkeampaa NLGI-astetta.
Edellä annetut voiteluainemääritykset ovat voimassa, jos

ympäristön lämpötila on välillä −30 °C...+55 °C ja laakerin
lämpötila on alle 110 °C. Muussa tapauksessa ota yhteys
ABB:n edustajaan, jolta saat tietoja sopivan voiteluaineen
valitsemisesta.
Oikeanlaatuisia voiteluaineita on saatavissa kaikilta

tärkeimmiltä voiteluainevalmistajilta.
Lisäaineistus on suotava, mutta voiteluaineen valmistajalta

on saatava kirjallinen takuu erityisesti EP-lisäaineista, että
ne eivät toimintalämpötila-alueella vahingoita laakerin tai
voiteluaineen ominaisuuksia.
VAROITUS!
EP-lisäaineisia voiteluaineita ei suositella korkeissa
laakerilämpötiloissa runkokokoluokissa 280 - 450.
Seuraavia laadukkaita voiteluaineita voidaan käyttää:

– Mobil Unirex N2 tai N3 (litiumkompleksipohja)
– Mobil Mobilith SHC 100 (litiumkompleksipohja)
– Shell Gadus S5 V 100 2 (litiumkompleksipohja)
– Klüber Klüberplex BEM 41-132 (erikoislitiumpohja)
– FAG Arcanol TEMP110 (litiumkompleksipohja)
– Lubcon Turmogrease L 802 EP PLUS (erikoislitiumpohja)
– Total Multiplex S2 A (litiumkompleksipohja)
– Rhenus Rhenus LKZ 2 (litiumkompleksipohja).
HUOM.!
Kaksinapaisissa suurnopeusmoottoreissa, joiden
nopeuskerroin (Dm x n, jossa Dm = keskimääräinen
laakerin halkaisija [mm] ja n = pyörimisnopeus, r/min)
on suurempi kuin 480 000, on käytettävä suur
nopeusvoiteluaineita.
8. After Sales -tuki 9. Ympäristövaatimukset
Useimpien ABB:n moottoreiden äänenpainetaso ei ole yli
8.1 Varaosat 82 dB(A) (± 3 dB) 50 Hz:n taajuudella.
Ellei muuta mainita, varaosien on oltava alkuperäisosia tai Yksittäisten moottorien arvot on annettu vastaavissa tuote-
ABB:n hyväksymiä. esitteissä. 60 Hz:n sinimuotoisella syötöllä arvot ovat noin
Varaosia tilattaessa on ilmoitettava moottorin sarjanumero, 4 dB(A) suuremmat kuin tuote-esitteissä annetut 50 Hz:n
täydellinen tyyppimerkintä ja tuotekoodi. Nämä tiedot on arvot.
annettu arvokilvessä. Tietoja äänenpainetasoista taajuusmuuttajakäytöissä saat
ABB:ltä.
8.2 Purkaminen, kokoaminen Kun moottori(t) on hävitettävä tai kierrätettävä, on
ja uudelleenkäämintä noudatettava asianmukaisia menetelmiä sekä paikallisia
säädöksiä ja lakeja.
Uudelleenkääminnän saa suorittaa vain pätevä korjaamo.
Ota yhteyttä ABB:hen ennen savukaasun poistoon

tarkoitettujen moottorien ja muiden erikoismoottorien
uudelleenkäämintää.
8.3 Laakerit
Laakereista on pidettävä erityistä huolta.
Laakerit on poistettava ulosvetäjällä ja asennettava

lämmitettyinä tai erityistyökaluja käyttäen.
Laakereiden vaihto on kuvattu erillisessä ABB:n

tuotemyynnistä saatavassa ohjeessa.
Kaikkia moottorissa olevia ohjeita, kuten tarroja, on

noudatettava. Arvokilpeen merkittyjä laakerityyppejä ei saa
vaihtaa.
HUOM.!
Loppukäyttäjän tekemät korjaukset, joita valmistaja
ei ole erikseen hyväksynyt, vapauttavat valmistajan
vaatimustenmukaisuusvastuusta.
10. Vianmääritys
Nämä ohjeet eivät kata kaikkia laitteiston vaihtoehtoja tai
yksityiskohtia eivätkä anna tietoja kaikista mahdollisista
asennuksen, käytön tai huollon aikana ilmenevistä
tilanteista. Lisäohjeita saa ottamalla yhteyttä lähimpään
ABB:n myyntikonttoriin.
Moottorin vianetsintäkaavio
Moottorin huolto- ja vianetsintätoimenpiteitä saavat
suorittaa vain pätevät henkilöt, joilla on tarvittavat työkalut ja
välineet.
ONGELMA AIHEUTTAJA SUOSITELTAVA TOIMENPIDE

Moottori ei Sulake palanut Vaihda oikeantyyppinen ja nimellisarvoinen sulake.
käynnisty Ylikuormalaukaisu Tarkista ja kuittaa ylikuormalaukaisu käynnistimeltä.
Väärä syöttöjännite Tarkista, että syöttöjännite on arvokilven ja kuormituskertoimen
mukainen.
Virheellinen kytkentä Tarkista kytkennät moottorin mukana toimitetuista kytkentäkaavioista
ja arvokilvestä.
Katkos käämissä tai ohjauspiirissä Vian voi tunnistaa surisevasta äänestä, kun kytkin on suljettuna.
Tarkista löysät johtokytkennät ja varmista, että kaikki ohjauskytkimet
sulkeutuvat.
Mekaaninen vika Tarkista, että moottori ja käyttö pyörivät vapaasti.
Tarkista laakerointi ja voitelu.
Käämin oikosulku
Huono kosketus käämissä Vika aiheuttaa sulakkeiden palamisen. Moottori täytyy
käämiä uudelleen.
Irrota laakerikilvet ja etsi vika.
Viallinen roottori Tarkista roottoritankojen ja oikosulkurenkaiden kunto.
Moottori voi olla ylikuormitettu Vähennä kuormitusta.
Moottori Yhdessä vaiheessa voi olla Tarkista kytkennät katkosten varalta.
pysähtynyt jännitekatkos
Vääränlainen moottori sovellukseen Vaihda moottorityyppi tai -koko. Ota yhteys laitetoimittajaan.
Ylikuormitus Vähennä kuormitusta.
Pienjännite Varmista, että arvokilvessä ilmoitettua jännitettä on noudatettu.
Tarkista kytkennät.
Jännitekatkos Sulakkeet palaneet. Tarkista ylikuormitusrele, staattori ja painikkeet.
Moottori Syöttöjännitevika Tarkista, että vaihejohtimen, sulakkeiden ja ohjauspiirin kytkennät eivät
käynnistyy, mutta ole löysiä.
pysähtyy heti
Moottori ei saavuta Vääränlainen moottori sovellukseen Ota yhteys laitetoimittajaan, jotta voit valita oikean moottorin.
nimellisnopeuttaan Jännite moottorin liittimissä liian Käytä suurempaa jännitettä tai käynnistysmuuntajaa. Vähennä
alhainen jännitehäviöiden vuoksi kuormitusta.
Tarkista kytkennät. Tarkista kaapelien oikea koko.
Liian suuri kuorma käynnistettäessä Tarkista moottorin käynnistyminen "ilman kuormaa".
Roottori on rikki Tarkista oikosulkurenkaiden mahdolliset murtumat. Tarvitaan luultavasti
uusi roottori, koska korjaus on yleensä tilapäinen.
Katkos päävirtapiirissä Etsi vika testauslaitteella ja korjaa se.
ONGELMA AIHEUTTAJA SUOSITELTAVA TOIMENPIDE
Moottorin Ylikuormitus Vähennä kuormitusta.
kiihdytysaika on Liian alhainen jännite käynnistettäessä Tarkista mahdollinen suuri vastus. Varmista, että kaapelin koko on
liian pitkä, ja/tai riittävä.
virrankulutus on
liian suuri Viallinen oikosulkuroottori Vaihda roottori.
Liian pieni syöttöjännite Korjaa syöttöjännite.
Väärä Väärä vaihejärjestys Vaihda kytkentä moottorin liittimissä tai kytkintaulussa.
pyörimissuunta
Moottori Ylikuormitus Vähennä kuormitusta.
ylikuumenee Runko tai jäähdytysaukot voivat olla Avaa tuuletusaukot ja varmista, että ilmavirtaus moottorista on jatkuva.
likaiset tai tukossa, mikä estää riittävän
tuuletuksen
Moottorin yhdessä vaiheessa voi olla Tarkista kaikkien johdinten ja kaapelien kytkentä.
katkos
Maasulku Moottori täytyy käämiä uudelleen.
Epäsymmetrinen jännite Tarkista johtimet, kytkennät ja muuntajat.
moottoriliittimissä
Moottori tärisee Virheellinen linjaus Linjaa moottori uudelleen.
Moottorin alusta heikko Vahvista alustaa.
Kytkin epätasapainossa Tasapainota kytkin.
Käytettävä laite epätasapainossa Tasapainota laite.
Vialliset laakerit Vaihda laakerit.
Laakerit eivät ole linjassa Korjaa moottori.
Roottorin tasapainotus muuttunut Tasapainota roottori.
Roottorin ja kytkimen tasapainotukset Tasapainota kytkin tai roottori.
erilaiset (puoli kiilaa – täysi kiila)
Monivaiheinen moottori käy Tarkista kytkennät.
yksivaiheisena
Liian suuri aksiaalivälys Säädä laakerointi tai lisää välilevy.
Hankaava ääni Tuuletin hankaa laakerikilpeen tai Korjaa tuulettimen kiinnitys.
suojukseen
Moottori irronnut alustastaan Kiristä pultit.
Meluinen Ilmaväli on epätasainen Tarkista laakerikilvet ja laakerit.
käyntiääni Roottori epätasapainossa Tasapainota roottori.
Laakereiden Taipunut tai rikkoutunut akseli Vaihda roottori.
kuumeneminen Hihna on liian kireällä Vähennä hihnan kireyttä.
Hihnapyörät liian kaukana akselin Siirrä hihnapyörä lähemmäksi moottorin laakeria.
olakkeesta
Hihnapyörän halkaisija liian pieni Käytä halkaisijaltaan suurempia hihnapyöriä.
Moottori ei ole linjassa Korjaa linjaamalla käyttö uudelleen.
Liian vähän voiteluainetta Huolehdi laakerin riittävästä voitelusta ja voiteluaineen laadusta.
Voiteluaineen laadun heikkeneminen tai Poista vanha voiteluaine, pese laakerit huolellisesti ja vaihda uusi
epäpuhtaudet voiteluaine.
Liikaa voiteluainetta Vähennä voiteluaineen määrää.
Laakerin ylikuormitus Tarkasta linjaus sekä sivuttaisvoima ja aksiaalipaine.
Vioittunut laakeri Vaihda laakeri. Puhdista ensin laakeripesä huolellisesti.
11. Figures Key
X-axis: Winding temperature, Celsius Degrees
Y-axis: Insulation Resistance Temperature Coefficient, ktc
100 1) To correct observed insulation resistance, Ri, to 40 °C
multiply it by the temperature coefficient ktc. Ri 40 °C = Ri x
50
Passfeder
x-Achse: Wicklungstemperatur, Grad Celsius
y-Achse: Temperaturkoeffizient des Isolationswiderstandes,
ktc
10 1) Zur Korrektur des ermittelten Isolationswiderstandes,
Ri, bis 40 °C, multiplizieren Sie ihn mit dem
5 Temperaturkoeffizient ktc. Ri 40 °C = Ri x
Légende
Axe X : Température du bobinage, degrés Celsius
Axe Y : Coefficient de température de la résistance
1.0 d'isolation, ktc
1) Pour corriger la résistance d'isolation observée, Ri,
0.5 à 40 °C, la multiplier par le coefficient de température
ktc. Ri 40 °C = Ri x
Clave
1)
Eje X: Temperatura de devanado, grados centígrados
0.1 Eje Y: Coeficiente de temperatura de resistencia de
aislamiento, ktc
0.05 1) Para corregir una resistencia de aislamiento observada,
Ri, a 40 °C, multiplíquela por el coeficiente de temperatura
-10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Legenda
Asse X: Temperatura dell'avvolgimento, in gradi Celsius
Figure 1. Diagram illustrating the insulation resistance Asse Y: Coefficiente di temperatura della resistenza
dependence from the temperature and how to correct the d'isolamento, ktc
measured insulation resistance to the temperature of 40 °C. 1) Per correggere la resistenza d'isolamento osservata,
Ri, per 40 °C, moltiplicarla per il coefficiente di temperatura
Abb. 1. Diagramm, das die Abhängigkeit des
Isolationswiderstandes von der Temperatur anzeigt und
Explicação
angibt, wie der gemessene Isolationswiderstand für die
Eixo X: Temperatura dos enrolamentos, Graus Celsius
Temperatur von 40 °C korrigiert wird. Eixo Y: Coeficiente de Temperatura da Resistência de
Isolamento, ktc
Figure 1. Diagramme illustrant la dépendance de la résistance 1) Para corrigir a resistência de isolamento observada, Ri,
d'isolation à la température et la façon de corriger la para 40 °C, deverá ser multiplicada pelo coeficiente de
résistance d'isolation mesurée à la température de 40 °C. temperatura ktc. Ri 40 °C = Ri x
Figura 1. Diagrama que ilustra la dependencia de la Nyckel

resistencia de aislamiento respecto a la temperatura y cómo X-axeln: Lindningstemperatur, grader Celsius
corregir la resistencia de aislamiento medida a la temperatura Y-axeln: Isolationsresistans, temperaturkoefficient, ktc
de 40 °C.
1) För att korrigera observerad isolationsresistans, Ri,
till 40 °C ska den multipliceras med temperaturkoefficienten
Figura 1. Diagramma che mostra la resistenza d'isolamento
in funzione della temperatura e come correggere la resistenza Selitys
d'isolamento misurata per la temperatura di 40 °C. X-akseli: Käämin lämpötila, celsiusastetta
Y-akseli: Eristysvastuksen lämpötilakerroin, ktc
Figur 1. I schemat visas isolationsresistansens beroende av 1) Korjaa havaittu eristysvastus, Ri, 40 °C:n lämpötilaan
temperaturen och hur den uppmätta isolationsresistansen kertomalla se lämpötilakertoimella ktc. Ri 40 °C = Ri x
korrigeras till en temperatur på 40 °C.
Kuva 1. Kaavio, joka kuvaa, miten eristysvastus riippuu

lämpötilasta ja miten mitattu eristysvastus korjataan 40 °C:n
lämpötilaan
Figure 2. Mounting of half-coupling or pulley
a1 b
Abb. 2. Montage von Kupplungshälften und
Riemenscheiben
Figure 2. Montage d'un demi-accouplement

ou d'une poulie
Figura 2. Montaje de acoplamiento o polea
Figure 2. Montaggio di semigiunto o puleggia
Figura 2. Montagem dos meios-acoplamentos ou polias
Figur 2. Montering av kopplingshalva eller remskiva
Kuva 2. Kytkinpuolikkaan tai hihnapyörän kiinnittäminen

a2
Figure 3. Connection of terminals for main supply
Abb. 3. Anschlussklemmen für Hauptversorgung
Figure 3. Raccordement des bornes pour l'alimentation principale
Figura 3. Conexión de terminales de la alimentación principal
Figura 3. Collegamento dei morsetti per l'alimentazione di rete
Figura 3. Ligação de terminais para alimentação
Figur 3. Anslutning av terminaler för elnätet
Kuva 3. Verkkosyötön liitäntöjen muodostaminen
Y Key
1.10
X axis frequency p.u.
Y axis voltage p.u.
1 zone A
2 zone B (outside zone A)
3 rating point
1.05
Passfeder
x-Achse Frequenz p.u.
1.03
1
y-Achse Spannung p.u.
1 Zone A
3
1.09
2 Zone B (außerhalb Zone A)
X 3 Bewertungspunkt
0.95 0.98 1.00 1.02
2 Légende
0.93 Axe X fréquence p.u.
Axe Y tension p.u.
1 zone A
0.95
2 zone B (hors zone A)
3 point nominal
Clave
Eje X frecuencia p.u.
0.90 Eje Y tensión p.u.
1 zona A
2 zona B (fuera de la zona A)
3 punto nominal
Figure 4. Voltage and frequency deviation
Legenda
in zones A and B
Asse X frequenza p.u.
Asse Y tensione p.u.
Abb. 4. Spannungs- und Frequenzabweichung 1 zona A
in den Zonen A und B 2 zona B (fuori dalla zona A)
3 punto nominale
Figure 4. Écart de tension et de fréquence Explicação

dans les zones A et B Eixo X frequência p.u.
Eixo Y tensão p.u.
1 zona A
Figura 4. Desviación de tensión y frecuencia
2 zona B (fora da zona A)
en zonas A y B 3 ponto de avaliação
Figura 4. Deviazione di tensione e frequenza Nyckel

X-axeln frekvens p.u.
nelle zone A e B
Y-axeln spänning p.u.
1 zon A
Figura 4. Desvio de tensão e frequência 2 zon B (utanför zon A)
nas zonas A e B 3 märkpunkt
Selitys
Figur 4. Spännings- och frekvensavvikelse X-akseli taajuus yksikköä kohti
i zoner A och B Y-akseli jännite yksikköä kohti
1 vyöhyke A
2 vyöhyke B (vyöhykkeen A ulkopuolella)
Kuva 4. Jännite- ja taajuuspoikkeama
3 arvopiste
vyöhykkeillä A ja B
Guideline loadability curves with converters with DTC control
Richtlinie Belastbarkeitskurven mit Frequenzumrichtern mit DTC-Regelung
Courbes de capacité de charge de référence avec convertisseurs à contrôle DTC
Curvas indicativas de capacidad de carga con convertidores dotados de control de DTC
Curve di funzionamento con alimentazione da convertitore di frequenza, controllo DTC
Curvas de capacidade de carga orientadoras com conversores com controlo DTC
Riktlinjer: lastbarhetskurvor för omriktare med DTC-styrning
Ohjeelliset kuormitettavuuskäyrät DTC-ohjatuilla taajuusmuuttajilla
Figures/Abbildungen/Figures/Figure/Figure/Figuras/Figur/Kuvat 5a, 5b, 5c, 5d
Conventer with DTC control, 50/60 Hz, temperature rise B/F

Convertisseur à contrôle DTC, 50/60 Hz, élévation de température B/F
Convertidor con control de DTC, 50/60 Hz, aumento de temperatura B/F
Convertitore con controllo DTC, 50/0 Hz, sovra-temperatura classe B/F
Conversor com controlo DTC, 50/60 Hz, aumento de temperatura B/F
Omriktare med DTC-styrning, 50/60 Hz, temperaturstegring B/F
DTC-ohjattu taajuusmuuttaja, 50/60 Hz, lämpötilan nousu B/F
Figure 5a Figure 5b
Figure 5c Figure 5d
Guideline loadability curves with other voltage source PWM type
Belastbarkeitskurven als Richtlinie für PWM-Frequenzumrichter mit anderen Spannungsquellen
Courbes de capacité de charge de référence avec d’autres convertisseurs PWM de source de tension
Curvas indicativas de capacidad de carga con otros convertidores de fuente de tensión de tipo PWM
Curve di funzionamento con convertitori di frequenza PWM
Curvas de capacidade de carga orientadoras com outros conversores de alimentação tipo PWM
Riktlinjer: belastbarhetskurvor för annan spänningsomriktare av PWM-typ
Ohjeelliset kuormitettavuuskäyrät muilla PWM-tyyppisillä jännitelähdetaajuusmuuttajilla
Figures/Abbildungen/Figures/Figure/Figure/Figuras/Figur/Kuvat 6a, 6b, 6c, 6d
Other voltage source PWM type converter, 50/60 Hz, temperature rise B/F
PWM-Frequenzumrichter mit anderen Spannungsquellen, 50/60 Hz, Temperaturanstieg B/F
Autre convertisseur PWM de source de tension, 50/60 Hz, élévation de température B/F
Otro convertidor de fuente de tensión de tipo PWM, 50/60 Hz, aumento de temperatura B/F
Convertitore PWM, 50/60 Hz, sovra-temperatura classe B/F
Outros conversores de alimentação tipo PWM, 50/60 Hz, aumento de temperatura B/F
Annan spänningsomriktare av PWM-typ, 50/60 Hz, temperaturstegring B/F
Muu PWM-tyyppinen jännitelähde-taajuusmuuttaja, 50/60 Hz, lämpötilan nousu B/F
Figure 6a Figure 6b
Figure 6c Figure 6d
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3GZF500730-85 Rev F ML 02-2015

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INSTALLATION MANUAL
RXCO
(T-Rx 100)
FSK 12
945815-000 EN -C0
Table of Contents
1 Symbols____________________________________________________ 5
2 Receiver overview____________________________________________ 6
2.1 RECEIVER T-RX 100_______________________________________________________ 6
2.2 ANTENNAS_______________________________________________________________ 6
3 General safety aspects________________________________________ 7
4 Installation preparation________________________________________ 7
5 Installation__________________________________________________ 8
5.1 RECEIVER INSTALLATION__________________________________________________ 8
5.1.1 Connecting earth to receiver housing__________________________________________ 8
5.1.2 Receiver and RCSS Interface supply__________________________________________ 9
5.1.3 Connecting output interface to control equipment_________________________________ 9
5.1.3.1 Connector pin assignment________________________________________________ 9
5.2 ANTENNA INSTALLATION__________________________________________________ 10
5.2.1 Single antenna__________________________________________________________ 10
5.2.2 Dual antennas___________________________________________________________ 10
5.2.3 Antenna cabling_________________________________________________________ 10
6 Diagnostic information________________________________________11
6.1 MONITOR_______________________________________________________________ 11
6.1.1 Valid commands_________________________________________________________ 11
6.1.2 Runtime information______________________________________________________ 12
6.1.3 Monitor commands_______________________________________________________ 12
6.2 SOFTWARE AID TOOLS___________________________________________________ 16
6.2.1 Mplat
_________________________________________________________________ 16
6.3 TABLE OVER FAULT CONDITIONS IN THE RECEIVER__________________________ 17
7 Indicators__________________________________________________ 18
7.1 STATUS LED_____________________________________________________________ 18
7.2 RX LED_________________________________________________________________ 18
8 Acceptance tests____________________________________________ 19
8.1 T-RX 100 RECEIVER TYPE_________________________________________________ 19
8.2 RADIO FREQUENCY______________________________________________________ 19
8.3 ASSEMBLY______________________________________________________________ 19
8.3.1 Receiver_______________________________________________________________ 19
8.3.2 Electrical grounding_______________________________________________________ 19
8.4 SUPPLY VOLTAGE________________________________________________________ 19
3 (24)
8.5 FUNCTIONAL TEST_______________________________________________________ 19

8.5.1 Power on the receiver.____________________________________________________ 19
8.5.2 Connections receiver- vehicle/machine control system___________________________ 19
8.5.3 Tilt test_________________________________________________________________ 20
8.5.4 Radio coverage area______________________________________________________ 20
9 Acceptance test recommendations_____________________________ 20
10 Decommissioning of equipment_______________________________ 20
10.1 REMOVAL OF RECEIVER__________________________________________________ 20
11 Technical data ______________________________________________ 21
List of figures
Figure 1. Receiver mounting dimension___________________________________8
Figure 2. Front layout_________________________________________________18
Installation Manual T-Rx 100 FSK12 Version: C0 Document-ID: 945815-000 EN Author: SH

4 (24)
Revision History
Version Date Reason
A3 2012-01-02 Safety specification
B0 2012-03-20 Relay reaction times, minor editing
B1 2013-01-30 More warning text added in chapter 5.1.1
C0 2013-04-04 Diagnostic information added
Reference Documents
[Ref 1] Operator Manual
[Ref 2] Receiver assembly drawing
Definitions
ID number: Unique identity of a system. Used in the communication
between a transmitter and a receiver
Customer object ID: Unique identity of a system with a special functionality
and manufactured for a specific customer
RCSS: Remote Control Safety Stop
PLC: Programmable Logic Controller
PC: Personal Computer
Installation Manual T-Rx 100 FSK 12 Version: C0 Document-ID: 945815-000 EN Author: SH

Symbols 5 (24)
Introduction
The Remotus T-Rx receivers are designed to provide flexible, powerful, and cost effective
remote control for off-highway vehicles and mobile machines. They shall be used together with
a suitable remote control transmitter from Åkerströms range of products. The receivers within
Remotus T-Rx are characterized as other Åkerströms’ products with ruggedness, durability, flex-
ibility and reliability.
The T-Rx 100 has a CAN-open output to interface the vehicle control system.
This manual only covers the general installation of the T-Rx 100 remote control receiver. For the
total system functionality and in-/out-put function assignment consult the requirement specifica-
tion, interface manual and user manual for the actual delivery.
The way the set of in-/out-puts are used for controlling the vehicle/machine (for instance for
driving the engine and the brakes of the vehicle/machine or controlling other vehicle/machine
assemblies) depends on the specific installation and is out of the scope of this document.
1 Symbols
Read all safety instructions throughout this manual and on safety signs attached to this
equipment.
Failure to follow all safety instructions could result in death or serious injury.
The safety alert symbol is used to alert about potential personal injury hazards. To avoid haz-
ards, obey all safety messages that follow this symbol. Inform all personnel that are working
with the product.
The following safety alert symbols and signal words are used in this manual to inform the user
of hazards.
Indicates a potentially risk of high voltage which, if not avoided, could

result in death or serious injury or property damage.
Indicates a potentially hazardous situation which, if not avoided, could

result in death or serious injury or property damage.
Indicates a condition which, if not avoided, could result in damage to or

poor functionality of the product.

Receiver overview 6 (24)
2 Receiver overview
The T-Rx receiver consists of the following parts:
One receiver T-Rx 100
One antenna
2.1 Receiver T-Rx 100

Dimensions: 152x141x36 mm, connectors excluded
Weight: 0.65kg
Power supply: 12 VDC nominal (10-32 VDC)
max 0,1A @12VDC, outputs excluded
Ambient temperature: -25 °C - +70 °C.
Degree of protection; IP67
2.2 Antennas
The antenna connector is of type
• SMA for 400 and 800 MHz radio band
• RP-SMA for 2400 MHz radio band
Different antennas and connection cables are available.

General safety aspects 7 (24)
3 General safety aspects

Disconnect voltage when working with installation wiring.
Voltage may be supplied from different power sources.
As the antenna installation may require work to be carried out on the vehicle/machine roof
care should be taken to protect personnel from falling.
Read the User Manual before attempting to use the transmitter.

If testing of the installation also includes moving, make sure no personnel or equipment is
in the area of mowing objects.
Disconnect voltage when connecting/disconnecting connectors.

Voltage may be supplied from different power sources.
4 Installation preparation
Select a proper space on the vehicle/machine for the receiver
• The receiver shall be installed on a flat surface
• The receiver shall be protected against weather conditions and excessive mechanical
damage.
• The receiver must be fixed with four screws M5 x L.
!! Do not install the receiver close to heat generating equipment. As the internal heating of
the device electronics is dissipated via the housing, sufficient cooling must be ensured in
case of “sandwich mounting”
!! Do not install the receiver close to equipment likely to produce radio interference distur-
bance
!! Do not install on a structure that is prone to vibration
Make sure that it is possible to install the necessary cabling between the receiver and
• the antenna. Maximum cable length 10 m
• the vehicle/machine control system
The antennas shall be installed on the vehicle/machine on a conductive surface.

!! Do not install the antennas close to equipment likely to produce radio interference distur-
bance

Installation 8 (24)
5 Installation
The installation shall be carried out by qualified personnel.
Ensure compliance to national and vehicle/machine depending installation regulations.
Overcurrent protection for the receiver power supply and interface circuit is not provided with
this enclosure. Overcurrent protection must be provided as part of the installation.
5.1 Receiver installation

The receiver shall be installed on a flat surface or similar construction. Make sure that the struc-
ture may support the load of the receiver.
If possible the cable entry of the interface connector should be mounted pointing downwards.
Mount the receiver using the mounting slots on each receiver end block as shown in Figure 1.
Fasten the receiver with four M5 screws. Fasten the screws with a torque of 2 Nm.
Figure 1. Receiver mounting dimension
5.1.1 Connecting earth to receiver housing

To ensure the receiver against electrical interference the housing shall be connected to ground.
If a proper connection is not achieved by the fastening screws an additional earth cable shall be
connected to one of the fastening screws of the receiver. Recommended wire size 1,5 mm2.
For vehicles, ground refers to vehicle body.
Do not install the receiver on a vehicle/machine with positive grounding.

If the receiver is installed on an industrial truck the receiver must be mounted isolated
from the frame. In the antenna cabling a DC block must be used.
Åkerströms can provide one suitable DC block 944498-000.
The insulation resistance between the receiver and the frame shall be at least 1000 Ω
multiplied by the nominal voltage of the truck system according to EN 1175-1 + A1,
Safety of industrial trucks - Electrical requirements - Part 1: General requirements for
battery powered trucks.

Installation 9 (24)
5.1.2 Receiver and RCSS Interface supply

The power supply is nominal 12 V DC, range 10-32 V DC. The input power supply wiring must
be sufficiently fused, and if necessary it must be possible to disconnect manually from the DC
mains supply.
The maximum current consumption is 0,1 A excluding RCSS outputs.
The receiver has two safety outputs, RCSS1 and RCSS2. They shall be connected to the
machine safety circuit in such a way that either one can stop the machine independently.
The current consumption on each RCSS is depending on the controlled devices connected do
the output, but shall not exceed 2 A.
The fuse for the input power supply shall be max 4AT, and of slow blow characteristic and high
breaking capacity
Connector Description Pin number Fuse

Supply voltage receiver and RCSS outputs 1 max. 4 AT
PWR
Ground 3
5.1.3 Connecting output interface to control equipment

The interface of the receiver consists of:
2 RCSS (Remote Control Safety Stop) outputs
1 CAN-open interface
1 Contact for cable control
5.1.3.1 Connector pin assignment
5.1.3.1.1 Connector PWR, Power supply and RCSS outputs
Function Pin
Power supply +12 VDC 1 Brown
Power supply 0V 3 Blue
RCSS1 2 White
RCSS2 4 Black
For connection of power and RCSS outputs an unshielded cable with a female 4 pole M12 plug
shall be used. The plug shall have coding A.
5.1.3.1.2 Connector CAN, CAN-open interface
Function Pin
CAN-H 4 Black
CAN-L 5 Green/Yellow
CAN-GND 3 Blue
For connection of CAN interface an unshielded cable with a female 5 pole M12 plug shall be
used. The plug shall have coding B.

Installation 10 (24)
5.1.3.1.3 Connector CABLE, Cable control
Function Pin
+ Transmitter supply 1 White
Transmitter connected 2 Brown
0V 3 Green
RS485-A 4 Yellow
RS485-B 5 Grey
For connection to the transmitter an unshielded cable with a male/female 8 pole M12 plug shall
be used. The plug shall have coding A.
The receiver is prepared for cable control.
5.2 Antenna installation
5.2.1 Single antenna

The antenna should be installed on a conductive surface with a minimum size of 50 x 50 cm.
The surface shall be electrically connected to vehicle/machine chassis. The maximum allowed
cable length between receiver and each antenna is 10 meters.
Note: It is important to keep mounting surface clear of paint for best electrical contact with
vehicle/machine chassis.
!! Do not paint the antennas. Paint might considerable reduce the radio coverage area.
5.2.2 Dual antennas

Two antennas are to be used for diversity antenna configuration. Each antenna should be in-
stalled on a conductive surface with a minimum size of 50 x 50 cm. The surface shall be elec-
trically connected to vehicle/machine chassis. The distance between the antennas should be at
least 1,5 m The maximum allowed cable length between receiver and each antenna is 10 meters.
Note:. It is important to keep mounting surface clear of paint for best electrical contact with
vehicle/machine chassis.
!! Do not paint the antennas. Paint might considerable reduce the radio coverage area.
5.2.3 Antenna cabling

The maximum allowed length of the antenna cables is 10 meters.
The connectors on receiver are of type SMA for radio band 400MHz and 800 MHz. For radio
band 2400 GHz RP-SMA is used.
Install the antenna cables separated from high voltage or high current cables/devices.

Diagnostic information 11 (24)
6 Diagnostic information
Together with the system a software disc is delivered. It contains software tools for the receiver.
To be able to access the receiver diagnostics a special monitor cable, 943234-000, must be used.
For communication with the T-Rx 100 receiver a USB interface is used. Attach monitor cable
943234-000 to the receiver cable control port. The receiver will use two serial ports on the PC
for communication. Before starting the tool you have to find out which COM port to use. There
is one for cpu A and one for cpu B. To find out what the
numbering for the new ports are, right click the icon on the desktop.
and select OPEN. Then select “View system information” / “Hardware” / “Device Manager”.
Expand the line by marking the +. All ports are now shown with numbering.
By disconnecting the USB cable to the receiver the actual ports will disappear. By reconnect-
ing the USB cable the actual ports will be displayed again. The lowest port number is for CPU
A and the higher one for CPU B. Necessary drivers for the USBdevice is found on the software
tools disc or may be downloaded from ftdichip.com. / Drivers / VCP Device FT2232
6.1 Monitor
The monitor runs at 9600 baud. Data format 8N1.
Use a PC with a VT100 terminal emulator or use MPLAT found on the software tools disc.
When you “log in” to the monitor (password=23250) the following information will appear:
CAN RX V:94xxxx-yyy
ID=1234
PLC ID=00001
Parameter set:--
Cust.Obj.ID=xx
RXCANA> (or RXCANB>)
6.1.1 Valid commands

To see all valid commands, type HELP. The following information will be displayed:
LX LL LY LR LRH
VX VL VY EVX EVL EVY
ERR WHY LEDS STAT
PAIRING TERMINATE ANTENNA
SETID SETCANID SETCANBAUD
TERM1 SETC HKSTAT
HELP
All commands may not be supported in all versions of the receiver. When using a not supported
command the receiver returns “syntax error”.

6.1.2 Runtime information

The following information is available online and helps finding out why the RCSS outputs fails
to activate. Note that this information appears spontaneous when you are not logged in to the
monitor. When logged in the same information is available by the command “WHY”.
Monitor output information Description
Operating mode Normal indication when the RCSS outputs are activated.
Operating. RCSSx open load Normal indication when the RCSS outputs are activated but the
load low (<200mA)
The other cpu is not responding Indicates that there is an error in the other cpu.
RCSSx HIGH error If RCSSx output is high when it should be low.
RCSSx LOW error If RCSSx output is low when it should be high.
RCSSx overload If RCSSx outputs are overloaded (short circuit)
Interlocking. Press start! There might be some interlocking from the PLC-program. For
instance the operator must press the SIGNAL-button in order to
activate the main contactor.
SYS-ver mismatch If different system software versions are loaded in cpu A and B.
Timeout or error in radiomessage The receiver does not receive a correct radio message.
Interlock from APP-prog. There might be some interlocking from the PLC-program. For
instance the operator must press the SIGNAL-button in order to
activate the main contactor.
6.1.3 Monitor commands

In the monitor several useful commands can be used to find faults and for diagnostics:
• Command WHY
Use this command to find out why the RCSS outputs fails to activate.
Also see chapter “6.1.2 Runtime information”.
Return to monitor prompt by entering “Esc”.
• Command LEDS
Is used to get the status indication showed by the RX-LED
Monitor output information Description
Not connected If Bluetooth radio is used and NOT connected
Connected, RCSS=ON If RCSS=ON
Connected, RCSS=OFF If RCSS=OFF
Connected, RCSS=ON, 50% timeout If RCSS=ON and close to radiomessage timeout
Receiver internal error If internal errors are found in the receiver
Transmitter internal error If internal errors are found in the transmitter
In pairing mode, NOT paired If receiver is in pairing mode but not paired
In pairing mode, paired If receiver is in pairing mode and paired

• Command ERR
Gives some information of detected errors since last power on.
EPROM-err =x
RAM -err =x
PLC -err =x
SYS-ver mismatch =x
x is not ”0” if an error is detected

Following information is stored in EEPROM so it is available after power off:
RCSS1 output ON when RCSS=OFF
RCSS2 output ON when RCSS=OFF
RCSS1 output OFF when RCSS=ON
RCSS cable error
WDTx error
Msg sequence no. error
The information may be cleared by entering a C (or c).

Error information Description
EPROM-err System code memory checksum error.
Note! If this is a remaining fault the receiver will reset it self
and it will be impossible to see this information.
RAM -err Data memory error.
Note! If this is a remaining fault the receiver will reset it self
and it will be impossible to see this information.
PLC -err Application code memory checksum error.
SYS-ver mismatch Different versions of system software loaded in cpu A and B
RCSS1 output ON when RCSS=OFF Fault in outputs for RCSS or a cabling fault. Voltage detected
RCSS2 output ON when RCSS=OFF on outputs when supposed to be off
RCSS1 output OFF when RCSS=ON Fault in outputs for RCSS
RCSS cable error The two RCSS outputs are turned on in a sequence to detect
a cabling error. Typical fault if the two outputs are tied together
WDTx -err Indicates that the other cpu (A or B) has failed.
Msg sequence no. error Radio messages not received in correct order
• Command HKSTAT
Information of the quality of the radio channel and statistics why RCSS outputs are turned off.
Reception quality :099(000)%
RCSS off due to emergency command :098%
RCSS off due to timeout :002%
RCSS off due to low battery voltage :000%
Do you want to clear the statistics (Y/N)?

• Command STAT
Shows recorded temperature and supply voltage.
Actual value, min and max readings
**LOGGED conditions**
Temperature :25(L-20 H60)
Voltage :12(L08 H17)
The information may be cleared by entering a C (or c) and ENTER

• Command VX and EVX

Is used to show inputs to the receiver. VX shows input numbers 00-55 and EVX shows input
numbers 56 to 87.
Terminate with ESC.
• Command VL and EVL

Is used to show flags inside the PLC environment. VL shows flag numbers 00-55 and EVL
shows flag numbers 56 to 87.
Terminate with ESC.
• Command VY and EVY

Is used to show outputs from the receiver. VX shows output numbers 00-55 and EVX shows
output numbers 56 to 87.
Terminate with ESC.
• Command SETCANID
CAN ID=00032
** Change CAN ID **
** Restart after change **
?nnn 32= default
The value may be changed by entering the new value (range 1-126) and ENTER.
Terminate with ESC.

• Command SETCANBAUD
CAN BAUDRATE=00125
** Change CAN BAUDRATE **
Valid values: 1000, 800, 500, 250, 125, 100, 50, 20, 10
?nnn ;125=default
The value may be changed by entering the new value and ENTER.
Terminate with ESC.
• Command TERMINATE
Terminator <OFF/ON>
0. OFF ;default
1. ON
?n
To set/reset the internal termination resistor on the CAN-bus.

Terminate with ESC.
• Command ANTENNA
Antenna <1/2> enabled or Diversity enabled
1. Antenna 1 ;default
2. Antenna 2
3. Diversity
?n
Terminate with ESC.
• Command SETFREQ
FX-CODE=nn ;nn is the hexadecimal frequency code
** Change FREQUENCY-CODE **
?nn
This command is only effective if the receiver is configured to NOT use frequency hopping
which is specified in the PLC-program. The actual frequency code is obtained from the frequen-
cy channel list for the actual radio module.

6.2 Software aid tools
6.2.1 Mplat
On the same screen PLC environment as inputs, flags and outputs are visible.
Together with diagnostics and settings CANopen PDO values may be checked.

6.3 Table over fault conditions in the receiver
Fault Action Rx
Ramtest error Rx clears the RCSS outputs and stops resetting
the watch dog which will reset the cpu
Safe code error Rx clears the RCSS outputs and stops resetting
Crc8 test the watch dog which will reset the cpu
All code error Rx clears the RCSS outputs and stops resetting
Crc8 test the watch dog which will reset the cpu
CPU test The program hangs and the watch dog will reset
the cpu.
Test of the other cpu’s watch dog Enters stop (all outputs will be cleared)
Fault tolerance time=500ms
Test of RCSS drivers Enters stop (all outputs will be cleared)
Fault tolerance time =500ms
Application code error Enters stop (all outputs will be cleared)
Crc8 test
Read back test: The RCSS outputs that shall be Enters stop (all outputs will be cleared)
open indicate open
Fault tolerance time =500ms
Task counter and watchdog. Fault -> reset (all outputs will be cleared)
The counter must match a predetermined value
in each software loop or the watch dog will not be
maintained.
Test of valid message number and timing Enters stop (all outputs will be cleared)
Radio dependent
Test for valid message time-out in the receiver Enters stop (all outputs will be cleared) after
predetermined time
Test of radio protocol checksum CRC16 Ignore the received message
Test at start up that checks that both cpu A and cpu The receiver remains in stop (all outputs will be
B has the same program ID and VERSION and cleared) in case of mismatch
PLC-program crc8
+3,5 V under voltage test. Fault -> reset
Valid >3,25 V The receiver enters automatic stop
(all outputs will be cleared)
+3,5 V over voltage test. Fault -> reset
Valid <3,75 V The receiver enters automatic stop
(all outputs will be cleared)

Indicators 18 (24)
7 Indicators
On the front block there are two bicoloured LED-indicators.
One marked STATUS for CANopen and one marked RX for operational status.
7.1 STATUS LED
Mode Event Bi-colour LED RED

No error The device is in working condition Off
Autobaud/LSS Auto baud rate detection or LSS services in progress Flickering
Warning limit At least one of the error counters of the CAN controller Single flash
reached has reached or exceeded the warning limit
Error Control A guard event (NMT- Slave or NMT-Master) or a Heart- Double flash
Event beat event has occurred
Bus Off The CAN controller is bus-off On
Mode Event Bi-colour LED GREEN
Autobaud/LSS Auto baud rate detection or LSS services in progress Flickering
Stopped The device is in STOPPED state Single flash
Preoperational The device is in PREOPERATIONAL state Blinking
Operational State The device is in [opState] state On
7.2 RX LED
Mode Event RX LED

System OK Not connected Fast green 50/50 ms
CONNECTED, RCSS=ON Slow green 30/970 ms
CONNECTED, RCSS=OFF Medium green 50/250 ms
Poor radio reception Steady yellow
ERROR Receiver internal error Steady red
Transmitter internal error Fast red 50/50 ms
- No power supply Off
Figure 2. Front layout

Acceptance tests 19 (24)
8 Acceptance tests
8.1 T-Rx 100 receiver type

Check that the installed receiver is intended for use on the vehicle/machine where it is installed.
8.2 Radio frequency

Check that the used radio frequency is allowed to use.
8.3 Assembly
8.3.1 Receiver
Check that the receiver is fixed firmly.
Check that the receiver is not mounted close to heat generating equipment.
Check that the antennas are of a type intended for use on this kind of vehicle/machine and in-
stalled according to manufactures installation manual.
8.3.2 Electrical grounding

Check that the case of the receiver is properly connected to the vehicle/machine chassis
• Remove the antenna cables from the receiver.
• Measure the resistance between the receiver case and the vehicle/machine chassis.
• Measure the resistance between each antenna base and the vehicle/machine chassis.
• Reconnect the antenna cables to the receiver
8.4 Supply voltage

Check that the power supply to the receiver is nominal 12 V DC and inside the allowed range of
10-32 V DC.
8.5 Functional test

For information how to use the transmitter see the User Manual.
8.5.1 Power on the receiver.

Check that the led “RX” on the receiver is flashing green.
8.5.2 Connections receiver- vehicle/machine control system

Make sure that the moving of the vehicle/machine is interlocked before this test.
Activate the transmitter to be used with the receiver.
Check that the functions commanded from the transmitter affects the intended functions on the
vehicle/machine control system.

Acceptance test recommendations 20 (24)
8.5.3 Tilt test

Only applicable if transmitter is equipped with a tilt switch.
Activate the system.
Tilt the transmitter 90°.
Check that the joystick functions are disabled.
8.5.4 Radio coverage area

Activate the system.
Check that the driver with an activated system may keep the system activated within the ex-
pected area.
9 Acceptance test recommendations

As the way the set of outputs is used for controlling the vehicle/machine (for instance for driv-
ing the engine and the brakes of the vehicle/machine or controlling other vehicle/machine as-
semblies) depends on the specific installation and is out of the scope of the T-Rx 100 receiver no
vehicle/machine functionality tests are described in this test plan.
However the following general test recommendations should be considered:
• Test that each RCSS output will generate a stop.
• Test that all commands performed on the transmitter performs the expected response on
the controlled vehicle/machine.
10 Decommissioning of equipment
The receiver shall be treated as electronic waste and disposed of according to legal regulation or
law. Contact therefore your local environmental authority or your waste disposal company.
10.1 Removal of receiver

Before decommissioning contact the remote control integrator to check if any modification is
necessary on the vehicle/machine control unit/control equipment when removing the remote
control.
Disconnect and remove all cabling between the receiver and the control unit/equipment on the
vehicle/machine.
Disconnect and remove the antenna cabling to the receiver. If also the antennas are removed be
sure to secure the vehicle/machine chassis against water leakage.
Remove the receiver unit from the vehicle/machine.

Technical data 21 (24)
11 Technical data
Technical data T-Rx 100
Housing Aluminium with flange fastening
Dimensions (H x W x D) 152 x 141 x 36
Weight 0,65 kg
Protection IP67 (with mated connectors)
Working temperature -25 - +70 °C
Storage temperature -40 - +85 °C
Power and RCSS 4 pin M12 connector, coding A
Connector CAN 5 sockets M12 connector, coding B
Cable control 8 sockets M12 connector, coding A
Interface 2 RCSS outputs, CANopen, CABLE
Operating voltage 12 VDC nominal, range 10-32 VDC
Current consumption 100 mA@12 VDC (without external load)
Type designation RX CO
Relay Reaction times:
Reaction time on STOP function Maximum 550 ms
Safety Parameters for STOP function ISO13849-1:2006 category 3 PL d
Electromagnetic Compatibility Immunity
ISO 7637-2-2004 Pulse 1 -100V

Pulse 2a +50 V
Pulse 2b +10 V
Pulse 3a supply lines -150 V
Pulse 3a sensor lines -60 V
Pulse 3b supply lines +100 V
Pulse 3b sensor lines + 40 V
Pulse 4 -7 V
Pulse 5 +87 V
ISO 11452-1 /-4 1 – 200 MHz BCI 100 mA
ISO 11452-1 /-2 0,2 – 2,7 GHz 60 V/m
ISO 16750-2 Rev. Polarity -32 V
Short circuit 10 minutes
ISO 10605:2001 Powered up Contact 8 kV

Air 15 kV
Unpowered Contact 6 kV
Air 15 kV

Technical data 22 (24)
Electromagnetic Compatibility Emission
EN 50022 150 kHz-6 GHz

EN 61000-4-3 80 MHz – 2,7 GHz
EN 61000-4-6 150 kHz – 80 MHz, 3 Vrms
ISO 7637-2:2004 ±25 V
Immunity to Environmental Conditions
IEC 60526:2001 IP67

IEC 60068-2-1 test Ab/Ad Storage -40°C, Operational -25°C
IEC 60068-2-2 test Bb/Bd Storage +85°C, operational +70°C
IEC 60068-2-30 test Db +25°C / +55°C, 98/93 %RH
IEC 60068-2-14 test Nb -25°C / +70°C
IEC 60068-2-14 test Na -25°C / +70°C
IEC 60068-2-6 test Fc 5-200 Hz, 70 m/s2
IEC 60068-2-27 test Ea 300 m/s2, 18ms
IEC 60068-2-32 test Ed 1m
Interface
Digital outputs
RCSS1-2
Short-circuit and overload protected
Voltage User supplied 12 VDC nominal
Current Max 2A
Serial interface
CANopen CAN interface 2.0 B, ISO 11 898
Baud rate 50 kbits/s...1 Mbits/s (default 125 kbits/s)
CANopen Node-ID 1..126 (default 32)
CANopen Com-profile CiA 301 Version 4.0
CANopen Dev-profile CiA 401 Generic I/O module
LSS support Remote node-ID och baud rate
CAN termination On/Off ( default on )

23 (24)

Åkerströms Björbo AB
Box 7, SE-785 21 Gagnef, Sweden
street Björbovägen 143
SE-785 45 Björbo, Sweden
Phone +46 241 250 00
Fax +46 241 232 99
E-mail sales@akerstroms.com
www.akerstroms.com
© Åkerströms Björbo AB, 2013

INSTALLATION MANUAL
REMOTUS MC 10
FSK 12
945807-000 EN-B0
Revision history
Version Date Reason

A0 2011-11-05 First Edition
A1 2011-12-09 Pl added
A2 2012-02-15 Cable control added
A3 2012-03-19 The transmitter MC10 and starting the transmitter added
A4 2012-09-10 Battery specification changed
B0 2013-06-18 New header, clarifying and cleaning up in the manual
3 (12)
Table of Contents
1 Introduction_________________________________________________ 4
2 Scope______________________________________________________ 4
3 Conventions_________________________________________________ 4
4 Warnings Regarding Installation and Maintenance Work____________ 4
5 The Transmitter MC10_________________________________________ 5
5.1 Specifications____________________________________________________________ 5
5.2 Starting the Transmitter_____________________________________________________ 5
6 Indications on the Transmitter__________________________________ 6
6.1 Status indicator___________________________________________________________ 6
6.2 Display (if applied)_________________________________________________________ 6
7 Cable Control (if applied)______________________________________ 6

7.1 Mount the Cable into the Transmitter__________________________________________ 6
8 Charging the Transmitter______________________________________ 7
9 Configuration of the Transmitter________________________________ 7
9.1 Shutdown Time___________________________________________________________ 7
10 CIM Card____________________________________________________ 8
10.1 Mounting CIM Card________________________________________________________ 8
11 Function tests_______________________________________________ 9
11.1 Acceptance Test Recommendations___________________________________________ 9
12 Periodical Maintenance_______________________________________ 10
12.1 Daily Maintenance________________________________________________________ 10
12.2 Weekly Maintenance______________________________________________________ 10
12.3 Yearly Maintenance_______________________________________________________ 10
13 Trouble Shooting_____________________________________________11
Installation Manual Remotus MC10 FSK12 Version: B0 Document-ID: 945807-000 EN Author: SH

Introduction 4 (12)
1 Introduction
Remotus is Åkerströms product family for radio remote control of safety critical industrial and
mobile applications. Remotus Mercury is Åkerströms’ customized product line for industrial
remote-control.
This manual only covers the installation of the Remotus radio remote control system. Remo-
tus does not include a complete system for remote control: it has only a set of outputs that is
controlled by the operator with the transmitter switches and joysticks. How the outputs are used
to control the object (for example, a machine’s movements and brakes) depend on the specific
installation and is out of the scope of the Remotus system.
It is the responsibility of the Systems Integrator or Machine builder to safely incorporate the
Remotus radio remote control into the complete system or machine. The System Integration has
to be made by qualified personnel applying the appropriate standards for the system or machine
including making the necessary safety investigations and risk analysis.
It should be noted that the information obtained from the controlled object is not processed by
the Remotus receiver, but is used for informational purposes.
For the reasons stated above, the safety of Remotus covers mainly the status of the relay out-
puts, regardless of the object that is controlled by the relays.
The interface between Remotus and the controlled object should be a special interface that is not
included in Remotus system and therefore is not included in this installation manual.
The approvals for Remotus refer only to the Remotus system not the complete system.
The complete radio control system must be tested and approved in accordance with applicable
standards. It is not part of Åkerströms Björbos responsibility.
If this equipment is permanently fixed on a vehicle, the vehicle has to be immobilised by techni-
cal means if the receiver is powered (see the commission directive 2004/104/EC).
2 Scope
The manual must be used when installing Åkerströms Remotus system to ensure a secure and
safe operation.
3 Conventions
In this manual, all important information is highlighted by the following symbols and conven-
tions:
= This symbol highlights extremely important information.
Abcd = important text
4 Warnings Regarding Installation and Maintenance Work

This manual must be read and understood before installing and starting the radio remote
control system to ensure safe and secure operation.
The installation and/or maintenance work must be carried out by a qualified and educated
person in accordance with country installation rules and regulations. Only a correct instal-
lation can ensure the necessary level of safety during use.

The Transmitter MC10 5 (12)
5 The Transmitter MC10

STOP button
Start/Horn(signal)
Start/Horn(signal) STOP button
Status indicator Status indicator
Example of a Remotus MC10 without display. Example of a Remotus MC10 with display.
5.1 Specifications
Operating frequency: See type label
Channel Separation: 25 kHz
Power output: See type label
Functional sensitivity: Better than -107 dBm BER 10-4
Baud rate: 4800 b/s
Transmission principle: FSK
The radio fulfills: R&TTE Directive 99/5EC
Tilt sensor: Over 90º from horizontal
Operating temperature: -25 °C – +55 °C
Storage temperature: -40 °C – +85 °C
Operating temperature for battery: -25 °C – +55 °C
Storage temperature for battery: -20 °C – +35 °C
Charging temperature for battery: +10 °C – +40 °C
Dimensions: 230 x 155 x 135 mm
Weight: 1,2 kg
5.2 Starting the Transmitter


Indications on the Transmitter 6 (12)
6 Indications on the Transmitter
6.1 Status indicator

If the transmitter during start up or operation detect a fault in any of the transmitters self-tests the
status indicator (see chapter 13) will indicate continuously red light, after that the transmitter will
shut down. If one of the joysticks has a fault during start up it indicates a continuous yellow light.
INDICATIONS EXPLANATIONS
Green flashing Operating OK
Yellow flashing Battery voltage low, charge the battery as soon as possible
Yellow continuous Battery depleted, charge the battery immediately
Red continuous Hardware fault, contact the work management
6.2 Display (if applied)

The display can show customer specific information operation of the transmitter. During start up
the display shows “REMOTUS”.
7 Cable Control (if applied)
7.1 Mount the Cable into the Transmitter

2. Insert the female connector (see Figure 2) of the cable provided by Åkerströms into the
connection. Note that the cable can only be inserted one way.
female connector male connector
Figure 1. Connection for the cable Figure 2. Female and male Figure 3. Mounted cable
connector on the cable

Charging the Transmitter 7 (12)
8 Charging the Transmitter

Charging instructions can be found in the charger documentation.
9 Configuration of the Transmitter
9.1 Shutdown Time

The transmitter shuts down automatically if not used for a certain amount of time.
To adjust the time out time:
• Unscrew the bottom of the transmitter, pull up the bottom of the transmitter carefully. Pull
out the connector for the battery and remove the bottom cover entirely.
• Adjust the shut down time (see Table 1 for settings and Figure 4 for the position of the
switch).
• Mount the back so that (1) the entire back at this length is in the groove that’s on the up-
per part and (2) the battery cable is not pinched between the upper part and the back.
• Tighten the screws (1 Nm).
Perform function tests before using the transmitter (see chapter 11)
ON
1 P18
TP0
P6 P2
2
P3
R2 C59 C54
R254 R148 R152 R255
R1 R5 R6 TP24
C
R1
R
R
R1
R
R1
C1
14
18
15
17
18
18
R248
24
60
55
61
R256 R257 C2
2
4
9
3
YM1
9
R43
C16 R82 R145 R150
P1 TP2 D1 IC1 R61
R2
R228
R7
43
R2
R8 R143
2
42
R91
R2
R22
R 9
R251
R25
R252
25
R12 R122 C7
3
T2 T8
C41 T17
R92
17
16
R26 C15
R2
R
R15
R
C3
R76 R13
9
4
T4 C10
SW1 T3 T5 T6 T7 R14 C8
C32
IC3
R166 C64 C4
1
R23 R25 C11

8
9
6
R1
R2
R2
C3
IC2 C6
LED2 C77 C34 R24 R27

R73 R87
ON
R90
1 2 34
T19 R89
IC17
R88
C63 C24
T14 TP105
C69
70
IC22
69
R1
R1
SW2
TP14 C92
TP100
C9 C68
C17
R1
IC6 TP8 C72

71
TP104 C93 TP25

C76 R75
C2
R5
R5
R5
R5
R3
R3
R3
R3
R259 TP22 TP5

R79
6
8
9
6
7
4
5
8
C75
R1
R1
R1
R1
R77 C37 IC26

9
77
76
58
C20 C21 C22 IC24 C53 IC13

IC5 TP21 R81
R178 IC23 IC19 IC14 IC7 IC25
C71 C90 TP19
C91 R78
R188 C33
39
IC11
R4
L4
R
C18 R74 C38 TP28

C58
60
1
2
R157
3
0
0
80
C50
R3
R3
R3
R6
R3
R2
IC18
1
TP17
C56 R189
R
C25
TP
P5 TP10 X2 IC20
C28 R83 R42
C57 TP16
R4
R5
R4
3
R
R18
C7
R37
48
50
1
3
TP13
C55
ON/OFF is marked with

TP12 R180
IC15 T12 TP27
R62
C62 C23
F1 L5
C60 IC10 R64
C29 C27 TP1 C35
C19
R167
D7 D5 R55
small text on the switch.

C66
R174 C30
R175 IC9 IC8
C67
D6
R63
4
7
R5
R4
C65 C31 T23

+
R172 IC12
R187
R184
9
0
68
71
R6
R7
C79
D8
Grey is default positions.

T24
85
C42
R
86
C40
R1
TP26
R1
T15 C48 L1
C13 C44
C47 C12
R 9
R200
R 7
R4
R192
R118
1
R206
R 3
R112
5
R196
R19 4
R19 9
R162
R164
R133
R133
5
7
12
R11
19
R11
20
20
R13
R13
R13
R119 IC21
R
R258 C51 T11

R146
R210
R209
R142
C78 C46
C
C4
R4
90
R4
R121
28
27
3
R3
5
45
2
12
R8
R129
9
C5
R1
R113 R117
4
R133 R137
5
R1
R1
R
R140
C70 R10 R200 R204 R191 R195
R208 C43
F3 DZ2
R8
R201 R205 R192 R196 D3

09
10
T28 R222 R65

0
R14 1
6
R24
R24
R23 6
R10 7
TP9
R1
R1
R 9
R22 4
R24
R24
R237
R23 2
R236
R 4
0
R233
R227
5
R 5
R235
R221
4
6
3
R13
R114 R118 R162 R134 R138

R14
22
23
23
10
5
R12
T1
R12
R
12
R20
R
R212
R94
R98
R214
R153
R46
R218
R96
R220
R216
TP11 T13 R223

R104 R106 R238 R147 R239
C3 TP6
TP7 R102 R151
R244 R245 R221 R219 R217 R215 R213 R211 R100 R99 R97 R95 R93 R141
L2
P4
IC4
P9
P11
C74 YM2
P7 P8 P10
Figure 4. Dipswitch SW1 for shutdown time adjustment (note only switch 1 and 2)
Dipswitch SW 1
Switch 1 Switch 2 Delay in minutes
OFF OFF 2 (default)
ON OFF 5
OFF ON 15
ON ON No shutdown
Table 1. Settings for shutdown times on dipswitch SW1

CIM Card 8 (12)
10 CIM Card
The CIM card is used for storing configuration information. You can take out the CIM-module
from one system and place it in a spare transmitter with the same system program and it will work
exactly the same. This exchange has to be done in a clean, dry and ESD safe environment.
!! To avoid personal and or damages on property, exchange CIM card ONLY when the
transmitter battery has been removed.
10.1 Mounting CIM Card

1. Remove the battery.
1 2. Unscrew the bottom of the transmitter, pull up the bottom of the
transmitter carefully. Pull out the connector for the battery and re-
2 4 move the bottom cover entirely. Disassemble the mounting screw
1 for the CIM card 2 .
5
3 3. Assemble in the first place the original CIM card, in other hand the
exchanged CIM card, on the CIM card contact 3 .
4. Tighten the mounting screw 1 including nylon distance 5 and
washer 4 with 1 Nm.
5. Remount the bottom so that (1) the entire bottom at this length is
in the groove that’s on the upper part, check position of rubber seal
and (2) the battery cable is not pinched between upper and bottom
part. Tighten the screws 1 Nm.
6. Insert battery. Now, the transmitter is ready for operation.

Function tests 9 (12)
11 Function tests
Before the following test is performed, make sure to prevent unintended movements of the con-
trolled object from becoming a safety hazard.
Check that the transmitter can control the receiver by testing all functions and note if the output
relays and the corresponding inputs on the controlled object are activated.
Follow the local safety regulations for the equipment and start the equipment as described in the
Operator Manual.
Check the following:
• Are all movements correct?
• Do the other functions operate correctly?
• Tilt test: Activate the system. Tilt the transmitter 90° (depending on settings). All move-
ment outputs shall be restored. To resume control, hold the transmitter within the TILT
limits and put all joysticks in center position.
• Radio coverage area: Activate the system. Check that the driver with an activated system
may keep the system activated within the entire intended working- area.
• Does the stop function on the transmitter work properly?
• Also test the stop function by removing the battery in the transmitter.
• Is it possible to control the equipment from the normal controllers? If it is possible to
operate the equipment from more than one controller at a time the system is incorrectly
installed.
• There should be a changeover switch between radio/pendant control to prevent control
from two places at the same time.
• Test that all the safety and stop limits switches work.
This list of test are for reference only and can be extended by the system integrator in the specific
installations and the corresponding risk analysis.
11.1 Acceptance Test Recommendations

As the way the set of output depends on the specific installation and is out of the scope of this
manual. No object functionality tests are described in this installation manual.
However the following general test recommendations should be considered:
• Test of mismatch in valent and antivalent signals for each stop output (if applied).
• Test that movements are not activated as soon as the transmitter is started
• Test that pushing down stop will generate a stop.
• T
est that all commands performed on the transmitter performs the expected response on
the controlled object

Periodical Maintenance 10 (12)
12 Periodical Maintenance
To maintain availability and operational safety, a regular maintenance is necessary on the sys-
tem.
12.1 Daily Maintenance

Before each use of the transmitter, check the following items for faults or damages:
• Visual inspection of rubber sealing around levers
• Broken/faulty switches or controls
• Visual inspection of transmitter housing (cracks, dents)
• Visual inspection of carrying device
• Test of battery lock is working normally
• Test of manual stop button (it shall be intact and easy to move)
Check function of:
• Check function of transmitter LED signals, short flash at power up
• C
heck function of transmitter “Tilt function”, by tilting the transmitter 90 degrees out of
normal carry position.
If there is any damage or fault contact an authorised service technician.
12.2 Weekly Maintenance

• Clean the battery contacts and the contacts on the transmitter and charger.
• Clean the transmitters control panel and check that the print is still readable.
12.3 Yearly Maintenance

To maintain availability and operational safety, a yearly maintenance is necessary on the sys-
tem. Only personal trained and qualified by Åkerströms Björbo AB may perform the scheduled
maintenance.
The maintenance is divided into a yearly check and an every 4:th year check.
Visual inspection of assembly Yearly
Replacement of seal boots for switches Yearly
Replacement of detent springs in joystick Every 4:th year
Replacement of bellow for joystick Yearly
Yearly or after 7600 cycles,
Replacement of stop switch
whatever comes first
Do not attempt to continue working with a defect remote control. Even initially minor defects
might be the start of a more extensive defect.

Trouble Shooting 11 (12)
13 Trouble Shooting
Ensure that a charged battery is inserted in the transmitter. Check the status indicator on the
front of the transmitter, indications are as follows:
Slow green flashing means that the transmitter is fully operational
Fast yellow flashing means that the battery needs charging
Steady yellow light and shut means that the battery is completely discharged and that
down within 30 seconds the transmitter will shut itself down within 30 seconds
Steady yellow light at start up means that a push button or joystick is activated or faulty
Steady red light means that an error in the transmitter has been discovered
and it will shut itself down

Åkerströms Björbo AB
Box 7, SE-780 45 Gagnef, Sweden
street Björbovägen 143
SE-785 45 Björbo, Sweden
Phone +46 241 250 00
Fax +46 241 232 99
E-mail sales@akerstroms.com
www.akerstroms.com
© Åkerströms Björbo AB, 2013

CATALOGO GENERALE
RIDUTTORI EPICICLOIDALI
GENERAL CATALOGUE
PLANETARY REDUCTION GEARS
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CATALOGUE GÉNÉRAL
REDUCTEURS EPICYCLOIDAUX
CATÁLOGO GENERAL
REDUCTORES EPICICLOIDALES
CATÁLOGO GERAL
REDUTORES EPICICLOIDAIS
C200-0900-00 RR65 ÷ RR1700

REGGIANA RIDUTTORI S.r.l.
Via Martiri di Marzabotto,7
42020 S. Polo d’Enza (RE) ITALY
tel. +39.0522.259111 - fax +39.0522.874321
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www.reggianariduttori.com
INDICE INDEX INHALTSVERZEICHNIS
A Informazioni
generali
General
information
Allgemeine
Informationen
1 SIMBOLOGIA 1 SYMBOLS 1 VERWENDETE SYMBOLE A-2
2 IDENTIFICAZIONE DEL 2 PRODUCT IDENTIFICATION 2 PRODUKTKENNZEICHNUNG A-4
PRODOTTO
3 CARATTERISTICHE TECNICHE 3 TECHNICAL CHARACTERISTICS 3 TECHNISCHE BESCHREIBUNG A-8
4 SELEZIONE DEI RIDUTTORI 4 SELECTING THE REDUCTION 4 AUSWAHL VOM PLANETENGE- A-24
GEARS TRIEBE
5 VERIFICHE 5 CHECKS 5 KONTROLLEN A-30
6 LUBRIFICAZIONE 6 LUBRICATION 6 SCHMIERUNG A-40
7 IMBALLO, MOVIMENTAZIONE E 7 PACKING, HANDLING AND 7 VERPACKUNG, TRANSPORT A-68
STOCCAGGIO STORING UND LAGERUNG
B Dati tecnici e
dimensionali
Technical and size data Technische Daten und
Abmessungen
8 COPPIE NOMINALI 8 NOMINAL TORQUES 8 NENNDREHMOMENTE B-3
65 65 65 B-4
105 105 105 B-14
110 110 110 B-26
210 210 210 B-38
310 310 310 B-50
510 510 510 B-64
710 710 710 B-78
810 810 810 B-92
1010 1010 1010 B-106
1700 1700 1700 B-120
Configurazioni e Input configurations and Konfigurationen und Zu-

C accessori in ingresso,
installazione
accessories, installation behör am Eingang, Instal-
lation
9 CONFIGURAZIONI INGRESSO 9 INPUT CONFIGURATIONS 9 EINGANGSKONFIGURATIO-
C-3
NEN
10 ENTRATE VELOCI 10 HIGH-SPEED INPUTS 10 SCHNELLE EINGÄNGE C-10
11 FRENI 11 BRAKES 11 BREMSEN C-12
12 ACCOPPIAMENTI PER MOTORI 12 HYDRAULIC AND ELECTRIC 12 KUPPLUNGEN FÜR HYDRAULIK- C-14
IDRAULICI ED ELETTRICI MOTORS COUPLINGS MOTOREN UND ELEKTRO-
MOTOREN
13 NORME PER L’INSTALLAZIONE 13 INSTALLATION INSTRUCTIONS 13 INSTALLATIONSVORSCHRIF- C-30
TEN
INDEX INDICE INDICE
A Informations
générales
Información
general
Informações
gerais
1 SYMBOLES 1 SIMBOLOGÍA 1 SIMBOLOGIA A-2
2 IDENTIFICATION 2 IDENTIFICACIÓN 2 IDENTIFICAÇÃO A-4
DU PRODUIT DEL PRODUCTO DO PRODUTO
3 CARACTERISTIQUES 3 CARACTERÍSTICAS 3 CARACTERÍSTICAS A-8
TECHNIQUES TÉCNICAS TÉCNICAS
4 SELECTION DES REDUCTEURS 4 SELECCIÓN DE LOS 4 SELEÇÃO DOS REDUTORES A-24
REDUCTORES
5 CONTROLES 5 COMPROBACIONES 5 VERIFICAÇÕES A-30
6 LUBRIFICATION 6 LUBRICACIÓN 6 LUBRIFICAÇÃO A-40
7 EMBALLAGE, MANUTENTION 7 EMBALAJE, DESPLAZA 7 EMBALAGEM, MOVIMENTA- A-68
ET STOCKAGE MIENTO Y ALMACENAMIENTO ÇÃO E ARMAZENAGEM
B Données techniques et
dimensionnelles
Datos técnicos y dimen-
sionales
Dados técnicos e dimen-
sÕes
8 COUPLES NOMINAUX 8 PARES NOMINALES 8 PARES NOMINAIS B-3
65 65 65 B-4
105 105 105 B-14
110 110 110 B-26
210 210 210 B-38
310 310 310 B-50
510 510 510 B-64
710 710 710 B-78
810 810 810 B-92
1010 1010 1010 B-106
1700 1700 1700 B-120
Configurations et acces- Configuraciones y acce- Configurações e aces-

C soires à l’entrée, instal- sorios en entrada, insta-
lation lación
sórios entrada, instala-
ção
9 CONFIGURATIONS A L’ENTREE 9 CONFIGURACIONES EN 9 CONFIGURAÇÕES ENTRADA C-3
ENTRADA
10 ENTREES RAPIDES 10 ENTRADAS RÁPIDAS 10 ENTRADAS RÁPIDAS C-10
11 FREINS 11 FRENOS 11 FREIOS C-12
12 ACCOUPLEMENTS POUR MO- 12 ACOPLAMIENTOS PARA 12 ACOPLAGENS PARA MOTO- C-14
TEURS HYDRAULIQUES ET MOTORES HIDRÁULICOS Y RES HIDRÁULICOS E ELÉ-
ELECTRIQUES ELÉCTRICOS TRICOS
13 NORMES POUR L’INSTALLATION 13 NORMAS PARA LA INSTALA- 13 NORMAS PARA A INSTALA- C-30
CIÓN ÇÃO
A
Informazioni generali
General information
Allgemeine Informationen
Informations générales
Información general
Informações gerais
A-1
1 SIMBOLOGIA 1 SYMBOLS 1 VERWENDETE SYMBOLE
Simbolo Unità di misura

Symbol Unit of measure Descrizione Description Beschreibung
Symbol Maßeinheit
Crt - Coefficiente di scambio termico Energy exchange coefficient Wärmeaustauschkoeffizient
Coefficienti correttivi del carico radiale in Corrective coefficients of the input/output Korrekturkoeffizient Querlast am Eingang/
kr,1, kr,2 - entrata/uscita radial load Ausgang
fh,1, fh,2 - Fattore di durata in entrata/uscita Input/output duration factor Zeitfaktor Eingang/Ausgang
Carico radiale ammissibile sull'albero di en- Permitted radial load on the input/output Zulässige Querlast auf Eingangs-/Aus-
Fr,1, Fr,2 N trata/uscita shaft gangswelle
Carico assiale ammissibile sull'albero di Permitted axial load on the output shaft Zulässige Achslast auf Ausgangswelle
Fa,2 N uscita
fs - Fattore di servizio Service factor Betriebsfaktor
h - Rendimento dinamico Dynamic efficiency Wirkungsgrad
hr h Durata richiesta Duration required Verlangte Dauer
i - Rapporto di riduzione Reduction ratio Untersetzungsverhältnis
ir - Rapporto di riduzione richiesto Reduction ratio required Verlangtes Untersetzungsverhältnis
Kt - Fattore di temperatura Temperature factor Temperaturfaktor
Kv - Fattore di velocità Speed factor Geschwindigkeitsfaktor
n1 min-1 Velocità angolare in entrata Angular input speed Winkelgeschwindigkeit am Eingang
n1max min-1 Velocità angolare massima in entrata Maximum angular input speed Max. Winkelgeschwindigkeit am Eingang
n2 min-1 Velocità angolare in uscita Angular output speed Winkelgeschwindigkeit am Ausgang
Verlangte Winkelgeschwindigkeit am
n2r min-1 Velocità angolare in uscita richiesta Required angular output speed
Ausgang
Äquivalente Winkelgeschwindigkeit am
n2r,eq min-1 Velocità angolare in uscita equivalente Equivalent angular output speed
Ausgang
P1, P2 kW Potenza in entrata/uscita Input/output power Leistung am Eingang/Ausgang
Pt kW Potenza termica Thermal power Wärmeleistung
P't kW Potenza termica corretta Corrected thermal power Korrigierte Wärmeleistung
Portata d'olio nel circuito ausiliario di raf-

q l/min freddamento
Oil flow rate in the auxiliary cooling circuit Öldurchsatz im Hilfskühlkreislauf
Percentuale di durata dei livelli del ciclo di Duration percentage of the loading cycle Prozentuale Dauer der Stufen vom Last-
t1, t2 … ti - carico levels zyklus
T2 Nm Coppia in uscita trasmissibile Transmissible output torque Übertragbares Drehmoment am Ausgang
T2c Nm Coppia in uscita corretta Corrected output torque Korrigiertes Drehmoment am Ausgang
T2max Nm Coppia in uscita massima Maximum output torque Max. Drehmoment am Ausgang
T2n Nm Coppia in uscita nominale Nominal output torque Nenndrehmoment am Ausgang
T2r Nm Coppia in uscita richiesta Required output torque Verlangtes Drehmoment am Ausgang
T2r,eq Nm Coppia in uscita richiesta equivalente Required equivalent output torque Äquivalentes Drehmoment am Ausgang
TF Nm Coppia frenante Braking torque Bremsdrehmoment
ta °C Temperatura ambiente Ambient temperature Umgebungstemperatur
tR °C Temperatura di funzionamento Operating temperature Betriebstemperatur
Temperatura dell'olio in uscita dal circuito di Temperature of the oil leaving the cooling Öltemperatur am Ausgang vom Kühlkreis-
tS °C raffreddamento circuit lauf
A-2
1 SYMBOLES 1 SIMBOLOGÍA 1 SIMBOLOGIA
Symbole Unité de mesure

Símbolo Unidad de medida Description Descripción Descrição
Símbolo Unidade de medida
Crt - Coefficient d’échange thermique Coeficiente de intercambio térmico Coeficiente de permutação térmica
Coefficients de correction de la charge Coeficientes correctores de la carga radial Coeficientes corretivos da carga radial em
kr,1, kr,2 - radiale à l’entrée/sortie en entrada/salida entrada/saída
fh,1, fh,2 - Facteur de durée à l’entrée/sortie Factor de duración en entrada/salida Fator de duração em entrada/saída
Charge radiale admissible sur l’arbre d’en- Carga radial admitida sobre el eje de en- Carga radial admissível no eixo de entra-
Fr,1, Fr,2 N trée/de sortie trada/salida da/saída
Charge axiale admissible sur l’arbre de Carga axial admitida sobre el eje de salida Carga axial admissível no eixo de saída
Fa,2 N sortie
fs - Facteur de service Factor de servicio Fator de serviço
h - Rendement dynamique Rendimiento dinámico Rendimento dinâmico
hr h Durée exigée Duración requerida Duração necessária
i - Rapport de réduction Relación de reducción Relação de redução
ir - Rapport de réduction exigé Relación de reducción requerida Relação de redução necessária
Kt - Facteur de température Factor de temperatura Fator de temperatura
Kv - Facteur de vitesse Factor de velocidad Fator de velocidade
n1 min-1 Vitesse angulaire à l’entrée Velocidad angular en entrada Velocidade angular em entrada
n1max min-1 Vitesse angulaire maximum à l’entrée Velocidad angular máxima en entrada Velocidade angular máxima em entrada
n2 min-1 Vitesse angulaire à la sortie Velocidad angular en salida Velocidade angular em saída
n2r min-1 Vitesse angulaire à la sortie exigée Velocidad angular en salida requerida Velocidade angular em saída necessária
n2r,eq min-1 Vitesse angulaire à la sortie équivalente Velocidad angular en salida equivalente Velocidade angular em saída equivalente
P1, P2 kW Puissance à l’entrée/sortie Potencia en entrada/salida Potência em entrada/saída
Pt kW Puissance thermique Potencia térmica Potência térmica
P't kW Puissance thermique corrigée Potencia térmica corregida Potência térmica corrigida
Débit d’huile dans le circuit auxiliaire de Caudal de aceite en el circuito auxiliar de Caudal do óleo no circuito auxiliar de
q l/min refroidissement refrigeración arrefecimento
t1 , t 2 … Pourcentage de durée des niveaux du Porcentaje de duración de los niveles del Percentagem de duração dos níveis do
-
ti cycle de charge ciclo de carga ciclo de carga
T2 Nm Couple à la sortie transmissible Par en salida transmisible Par em saída transmissível
T2c Nm Couple à la sortie corrigée Par en salida corregido Par em saída corrigido
T2max Nm Couple à la sortie maximum Par en salida máximo Par em saída máximo
T2n Nm Couple à la sortie nominal Par en salida nominal Par em saída nominal
T2r Nm Couple à la sortie exigé Par en salida requerido Par em saída necessário
T2r,eq Nm Couple à la sortie exigé équivalent Par en salida requerido equivalente Par em saída necessário equivalente
TF Nm Couple freinant Par de frenado Par de freio
ta °C Température ambiante Temperatura ambiente Temperatura ambiente
tR °C Température de fonctionnement Temperatura de funcionamiento Temperatura de funcionamento
Température de l’huile à la sortie du circuit Temperatura del aceite en salida del circui- Temperatura do óleo em saída do circuito
tS °C de refroidissement to de refrigeración de arrefecimento
A-3
2 IDENTIFICAZIONE DEL PRODOTTO 2 PRODUCT IDENTIFICATION 2 PRODUKTKENNZEICHNUNG
2.1 Composizione di montaggio 2.1 Assembly layout 2.1 Montageaufbau
1. MOTORI 2. ENTRATE 3. FRENI 4. GRUPPI RIDUZIONE

MOTORS INPUTS BRAKES REDUCTION GEAR UNITS
MOTOREN EINGÄNGE BREMSEN UNTERSETZUNGSGETRIEBE
MOTEURS ENTREES FREINS GROUPES DE REDUCTION
MOTOR ENTRADAS FRENOS GRUPOS REDUCCIÓN
MOTOR ENTRADAS FREIOS GRUPOS REDUÇÃO
C-3
A
B
C
2.1 Entrata standard
Standard input
Standardeingang
Entrée standard
Entrada standard
Entrada padrão
4.1 Stadio angolare
Angular stage
Winkelstufe
Etage angulaire
Etapa angular
Estádio angular
C-27
1.1 Motore elettrico 2.2 Accoppiamento motore elettrico

Electrical motor Electrical motor coupling
Elektromotor 3.1 Freno negativo
Kupplung Elektromotor Negative brake
Moteur électrique Accouplement moteur électrique
Motor eléctrico Negativbremse
Acoplamiento motor eléctrico Frein négatif
Motor elétrico Acoplagem motor elétrico Freno negativo
Freio negativo
C-16
C-12
2.3 Accoppiamento motore idraulico

Hydraulic motor coupling
Kupplung Hydraulikmotor
Accouplement moteur hydraulique
Acoplamiento motor hidráulico
Acoplagem motor hidráulico
C-12
1.2 Motore idraulico

Hydraulic motor
Hydraulikmotor
Moteur hydraulique
Motor hidráulico
Motor hidráulico
3.2 Freno negativo con accoppiamento

per motore idraulico
Negative brake with hydraulic motor
coupling
Negativbremse mit Kupplung für
Hydraulikmotor
Frein négatif avec accouplement
moteur hydraulique
C-10 Freno negativo con acoplamiento para
motor hidráulico
Freio negativo com acoplagem para
motor hidráulico
2.4 Entrata veloce

High-speed input
Schneller Eingang
Entrée rapide
Entrada rápida
Entrada rápida
A-4
2 IDENTIFICATION DU PRODUIT 2 IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO 2 IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO
2.1 Composition de montage 2.1 Composición de montaje 2.1 Composição de montagem
4. GRUPPI RIDUZIONE 5. USCITE 6. ALBERI 7. ACCESSORI USCITA

REDUCTION GEAR UNITS OUTPUTS SHAFTS OUTPUT ACCESSORIES
UNTERSETZUNGSGETRIEBE AUSGÄNGE WELLEN ZUBEHÖR AUSGANG
GROUPES DE REDUCTION SORTIES ARBRES ACCESSOIRES SORTIE
GRUPOS REDUCCIÓN SALIDAS EJES ACCESORIOS SALIDA
GRUPOS REDUÇÃO SAÍDAS EIXOS ACESSÓRIOS SAÍDA
S
7.1 Flangia presa moto-tipo 28
C Drive intake flange – type 28
Antriebsflansch – Typ 28
Bride prise mouvement – type 28
5.1 Uscita M H Brida toma movimiento – tipo 28
M Output Flange tomada movimento – tipo 28
Ausgang M
Sortie M
Salida M
Saída M E
7.4 Flangetta di fissaggio–tipo 12
End plate – type 12
Befestigungsflansch – Typ 12
S Bride de fixation – type 12
Brida de sujeción – tipo 12
Pequena flange de fixação
– tipo 12
C
7.2 Boccola scanalata-tipo 29
5.2 Uscita B H Splined bush – type 29
Nutbuchse – Typ 29
B Output
Ausgang B Douille cannelée – type 29
Sortie B Buje acanalado – tipo 29
Salida B Disco com ranhuras – tipo 29
Saída B E
7.3 Pignone-tipo 16
4.2 Stadio planetario Pinion – type 16
Planetary stage Nutbuchse – Typ 16
Planetenstufe
Etage planétaire
S Douille cannelée – type 16
Buje acanalado – tipo 16
Etapa planetario Disco com ranhuras – tipo 16
Estádio planetário
C
7.5 Calettatore per attrito
Friction shrink disc
5.3 Uscita S
S Output E Schrumpfscheibe
Frette de serrage par frottement
Ausgang S Engargolador por fricción
Sortie S Encaixador por atrito
Salida S
Saída S
5.4 Uscita UC
UC Output
Ausgang UC
Sortie UC
Salida UC
Saída UC
7.6 Albero scanalato-tipo 27

Splined shaft – type 27
Keilwelle – Typ 27
5.5 Uscita FS Arbre cannelé – type 27
FS Output Eje acanalado – tipo 27
Ausgang FS Veio com ranhuras – tipo 27
Sortie FS
Salida FS
Saída FS
5.6 Uscita VI
VI Output
Ausgang VI
Sortie VI
Salida VI
Saída VI
5.7 Uscita ZI
ZI Output
Ausgang ZI
Sortie ZI
Salida ZI
Saída ZI
A-5
2.2 Designazione 2.2 Designation 2.2 Bezeichnung
I riduttori epicicloidali Reggiana Riduttori The Reggiana Riduttori planetary reduc- Die Planetengetriebe von Reggiana Ri-
vengono identificati mediante una sigla tion gears are identified by an acronym duttori sind durch einen Code gekenn-
composta nel seguente modo: made up in the following way: zeichnet, der folgende Bedeutung hat:
RR 510 T FS 65.60 RF
Configurazione ingresso (opzionale) / Input configuration (optional)
Konfiguration am Eingang (optional)
- Ingresso standard / Standard input / Standardeingang
RF Predisposizione RF / Setup RF / Auslegung RF
BOC Predisposizione BOC / Setup BOC / Auslegung BOC
Rapporto di riduzione / Reduction ratio / Untersetzungsverhältnis

i = 3 - 3000
Tipo di uscita / Type of output / Typ Ausgang

MS/BS Maschio scanalato / Male splined / Zum Einstecken mit Nut
MC/BC Maschio cilindrico / Male cylindrical / Zum Einstecken zylindrisch
MH/BH Maschio cavo / Male hollow / Zum Einstecken hohl
ME/BE Maschio esagonale / Male hexagonal / Zum Einstecken sechseckig /
SS Rinforzato scanalato / Splined reinforced / Verstärkt mit Nut
SC Rinforzato cilindrico / Cylindrical reinforced / Verstärkt zylindrisch
SE Rinforzato esagonale / Hexagonal reinforced / Verstärkt sechseckig
SI Rinforzato con pignone integrale / Reinforced with integral pinion / Verstärkt mit integriertem Ritzel
UC Maschio cilindrico, con piedi / Male cylindrical, with feet / Zum Einstecken zylindrisch, mit Füßen
FS Femmina scanalato / Female splined / Zum Aufstecken mit Nut
VI Pignone integrale (doppio centraggio) / Integral pinion (double centring) / Integriertes Ritzel (doppelte Zentrierung)
ZI Pignone integrale (con flangia) / Integral pinion (with flange) / Integriertes Ritzel (mit Flansch)
Numero stadi / Number of stages / Anzahl Stufen

— Singolo stadio / Single stage / Einstufig
D Doppio stadio / Double stage / Zweistufig
T Triplo stadio / Triple stage / Dreistufig
Q Quadruplo stadio / Quadruple stage / Vierstuftig
Grandezza / Size / Grösse

65, 105, 110, 210, 310, 510, 710, 810, 1010, 1700
Esecuzione
RR Riduttore lineare
RA Riduttore angolare
Nel caso sia possibile montare più di una If it is possible to mount more than one Falls mehrere Kegelpaargrößen am Ein-
grandezza di coppia conica in ingresso, bevel gear size in input, the different al- gang montiert werden können, werden
le diverse alternative per le combinazioni ternatives for the combinations are indi- die alternativen Kombinationen mit (A),
risultanti si indicano con (A) e (B), a par- cated with (A), (B) and (C) starting from (B) und (C) angegeben, ausgehend vom
tire dall’alternativa con coppia conica più the alternative with the smallest bevel kleinsten Kegelpaar.
piccola. gear. Beispiel: RA1700 (A), RA1700 (B).
Esempio: RA1700 (A), RA1700 (B). Example: RA1700 (A), RA1700 (B).
2.3 Marcatura del prodotto e 2.3 Product marking and type 2.3 Produktkennzeichnung und
designazione del tipo designation Typschild
Tutti i prodotti Reggiana Riduttori sono All Reggiana Riduttori products have Alle Produkte von Reggiana Riduttori
dotati di targhetta di identificazione, po- an id plate positioned so as to be easily weisen ein Typenschild auf, das so an-
sizionata in modo da risultare facilmente readable also after installation. gebracht ist, dass es auch nach der In-
leggibile, anche dopo l’installazione. stallation leicht abgelesen werden kann.
La seguente figura mostra un esempio di The following figure shows an example Die Abbildung unten zeigt ein Beispie.
targhetta. of a plate.
Legenda Legend Legende

Reduction gear type and Untersetzungstyp und
A Tipo di riduttore e rapporto ratio Untersetzungsverhältnis
Codice identificativo di Identifizierungscode der
A B ordinazione ID code for ordering
Bestellung
B C N° progressivo di matricola Progressive serial number Fortlaufende Seriennummer
C D D Mese/anno di produzione Months/year of production Monat/Baujahr
A-6
2.2 Designation 2.2 Denominación 2.2 Designação
Les réducteurs épicycloïdaux Reggiana Los reductores epicicloidales Reggiana Os redutores epicicloidais Reggiana Ri-
Riduttori sont identifiés au moyen d’un Riduttori están identificados por una si- duttori são identificados mediante uma
sigle composé de la manière suivante: gla formada como sigue: referência composta no seguinte modo:
RR 510 T FS 65.60 RF
Configuration a l’entrèe (en option) / Configuración en entrada (opcional)
Configuração em entrada (opcional)
- Entrée standard / Entrada estándar / Entrada padrão
RF Préréglage RF / Predisposición RF / Predisposição RF
BOC Préréglage BOC / Predisposición BOC / Predisposição BOC
Rapport de réduction / Relación de reducción / Relação de redução

i = 3 - 3000
Type de sortie / Tipo de salida / Tipo de saída

MS/BS Mâle cannelé / Macho acanalado / Macho com ranhuras
MC/BC Mâle cylindrique / Macho cilíndrico / Macho cilíndrico
MH/BH Mâle creux / Macho hueco / Macho ôco
ME/BE Mâle hexagonal / Macho hexagonal / Macho hexagonal
SS Renforcé cannelé / Reforzado acanalado / Reforçado con ranhuras
SC Renforcé cylindrique / Reforzado cilíndrico / Reforçado cilíndrico
SE Renforcé hexagonal / Reforzado hexagonal / Reforçado hexagonal
SI Renforcé avec pignon intégral / Reforzado con piñón integral / Reforçado com pinhão integrado
UC Mâle cylindrique avec pieds / Macho cilíndrico, con patas / Macho cilíndrico com pé
FS Femelle cannelée / Hembra acanalada / Fêmea com ranhuras
VI Pignon intégral (Double centrage) / Piňion integral (doble centrado) / Pinhão integrado (dupla centragem)
ZI Pignon intégral (Avec bride) / Piňion integral (con brida) / Pinhão integradol (Com flange)
Numero stadi / Number of stages / Anzahl Stufen

— Simple étage / Etapa individual / Um estádio
D Double étage / Doble etapa / Duplo estádio
T Triple étage / Triple etapa / Triplo estádio
Q Quadruple étage / Cuádruple etapa / Quadruplo estádio
Grandezza / Size / Grösse

65, 105, 110, 210, 310, 510, 710, 810, 1010, 1700
Esecuzione
RR Riduttore lineare
RA Riduttore angolare
S’il est possible de monter plus d’une Si fuese posible montar más de una ta- No caso em que seja possível montar
grandeur de couple conique à l’entrée, lla de par cónico en entrada, las diferen- mais do que uma grandeza de par có-
les différentes alternatives pour les com- tes alternativas para las combinaciones nico em entrada, as várias alternativas
binaisons possibles sont indiquées par resultante se indican con (A), (B) y (C), para as combinações que resultam são
les lettres (A), (B) et (C), à partir de l’al- a partir de la alternativa con par cónico indicadas com (A), (B) e (C), a partir da
ternative avec un couple conique plus más pequeño. alternativa com par cónico mais peque-
petit. no.
Exemple: RA1700 (A), RA1700 (B). Ejemplo: RA1700 (A), RA1700 (B). Exemplo: RA1700 (A), RA1700 (B).
2.3 Marquage du produit 2.3 Marcado del producto 2.3 Marcação do produto
et désignation du type y denominación del tipo e designação do tipo
Sur tous les produits Reggiana Riduttori, Todos los productos Reggiana Riduttori Todos os produtos Reggiana Riduttori
une plaquette d’identification est appli- llevan una placa de identificación, colo- são munidos de placa de identificação,
quée. Elle est positionnée de manière à cada de manera que resulte fácilmente colocada de modo a ser lida com facili-
être facile à lire, même une fois le réduc- legible, también después de la instala- dade, também depois da instalação.
teur installé. ción.
La figure suivante montre un exemple de La siguiente figura presenta un ejemplo A seguinte figura ilustra um exemplo de
la plaquette. de placa. placa.
Légende Leyenda Legenda

Type de réducteur et rapport Tipo de reductor y relación Tipo de redutor e relação de
A de réduction de reducción redução
Code d’identification de la Código identificador de Código identificativo de
A B commande pedido encomenda
B C N° progressif de série N° progresivo de matrícula N° progressivo de matrícula
C D D Mois/année de fabrication Mes/año de producción Mês/ano de produção
A-7
3 CARATTERISTICHE TECNICHE 3 TECHNICAL CHARACTERISTICS 3 TECHNISCHE BESCHREIBUNG
3.1 Funzioni generali, gamma di appli- 3.1 General functions, range of 3.1 Allgemeine Funktionen, Anwen-
cazioni e utilizzo previsto applications and intended use dungsbereiche und vorgesehene
Anwendung
I riduttori epicicloidali Reggiana Riduttori The Reggiana Riduttori planetary reduc- Die Planetengetriebe von Reggiana
sono progettati per realizzare la trasmis- tion gears are designed for transmitting Riduttori werden für die Leistungs-
sione di potenza all’interno di macchine power inside operating machines. They übertragung im Inneren von Arbeits-
operatrici. Essi possono essere collegati can be connected directly or indirectly to maschinen konzipiert und gefertigt.
direttamente o indirettamente ad un mo- either an electric or hydraulic motor. Sie können direkt oder indirekt an einen
tore di tipo elettrico o idraulico. The planetary reduction gears are used Elektromotor oder einen Hydraulikmotor
I riduttori epicicloidali vengono utilizzati for many different types of application, angeschlossen werden.
nell’ambito di diverse applicazioni, sia in- both industrial and mobile some of which Die Planetegetriebe werden sowohl in
dustriali che mobili, tra le quali: industria are: the mechanical industry, the chemi- der Industrie, als auch im Fahrzeugbau
meccanica, industria chimica e plastica, cal and plastics industry, the food indus- in verschiedenen Anwendungen ein-
industria alimentare, edilizia e costru- try, building and constructions, mining gesetzt, darunter: Maschinenbau, che-
zioni, industria estrattiva, agricoltura e industry, agriculture and forestry, trans- mische und Kunststoff verarbeitende
foreste, trasporti e sollevamento, settore porting and lifting, marine sector, wind Industrie, Lebensmittelindustrie, Bau-
marino, generatori eolici di energia. generators of energy. wirtschaft, Bergbau, Land- und Forst-
wirtschaft, Transport- und Hubtechnik,
Schiffbau, Windkraftanlagen.
Utilizzare il riduttore soltanto per gli usi Use the reduction gear only for the uses Die Planetengetriebe dürfen nur für den
previsti in fase di progetto. L’impiego per contemplated in the project phase. Using vom Hersteller vorgesehenen Zweck ver-
usi impropri può essere causa di pericolo it improperly can be the cause of danger wendet werden. Bei unsachgemäßem
per la sicurezza e la salute delle persone. for the safety and health of people. Gebrauch kann die Sicherheit und Ge-
Gli usi previsti sono quelli industriali e The reductions gears have been desi- sundheit von Personen gefährdet werden.
mobili per i quali sono stati sviluppati e gned and made for industrial and mobile Unter vorgesehenem Gebrauch werden
costruiti i riduttori. uses. die industriellen und mobilen Anwendun-
gen verstanden, für die die Planetenge-
triebe entwickelt und gebaut worden sind.
3.2 Coppia in uscita nominale 3.2 Nominal output torque 3.2 Nominales Ausgangsdrehmoment
T2n [Nm] T2n [Nm] T2n [Nm]
È un valore di coppia caratteristico di It is a torque value characteristic of each Dabei handelt es sich um das charak-
ciascuna grandezza di riduttore, utile per reduction gear size, useful for a general teristische Drehmoment jeder Unterset-
una selezione di massima della gran- selection of the size of the reduction gear. zungsgröße, das bei der Auswahl der
dezza del riduttore. Fare riferimento alla Please refer to the table at the beginning Größe des Planetengetriebes hilfreich
tabella presente all’inizio della sezione of the technical data section. ist. Bitte die Tabelle am Anfang der tech-
relativa ai dati tecnici. nischen Daten beachten.
3.3 Coppia in uscita 3.3 Output torque 3.3 Ausgangsdrehmoment

T2 [Nm] T2 [Nm] T2 [Nm]
È il valore di coppia trasmissibile, in It is the transmissible torque value in Dabei handelt es sich um den Wert vom
funzionamento continuo e uniforme con continuous and uniform operation with a übertragbaren Drehmoment bei gleich-
fattore di servizio fs=1, per un dato va- service factor fs=1 for a given value of the mäßigem Dauerbetrieb mit Betriebsfak-
lore del fattore di durata fh. I valori di T2, duration factor fh. The T2 values, calculat- tor fs=1 für einen gegebenen Wert vom
calcolati per alcuni valori del fattore di ed for some values of the duration factor Zeitfaktor fh. Die Werte von T2, die für
durata fh, sono riportati nella tabella dei fh, are given in the technical data table einige Werte vom Zeitfaktor fh berech-
dati tecnici posta all’inizio della sezione at the beginning of the section relative to net worden sind, sind in der Tabelle mit
relativa ad ogni grandezza di riduttore. each reduction gear size. den technischen Daten am Anfang vom
La coppia T2 è limitata dalla resistenza T2 torque is limited to the bending strength Abschnitt der jeweiligen Untersetzungs-
a flessione o dalla resistenza superficia- or the surface strength of the gear teeth, größe angegeben. Das Drehmoment T2
le dei denti degli ingranaggi, in accordo in agreement with the ISO 6336 stand- wird von der Biegefestigkeit oder dem
con la norma ISO 6336, ovvero dalla re- ard, or bearing strength, in agreement Oberflächenwiderstand der Zähne vom
sistenza dei cuscinetti, in accordo con la with the ISO 281 standard. Getriebe nach Vorgabe der Norm ISO
norma ISO 281. 6336 beschränkt, oder von der Wider-
standsfähigkeit der Lager nach Vorgabe
der Norm ISO 281.
3.4 Coppia in uscita massima 3.4 Maximum output torque 3.4 Maximales Ausgangsdrehmoment
T2max [Nm] T2max [Nm] T2max [Nm]
Rappresenta il valore di coppia massima It is the maximum torque value appli- Dabei handelt es sich um den Wert vom
applicabile in uscita al riduttore per brevi cable in reduction gear output for short Drehmoment, das maximal am Ausgang
durate o per picchi occasionali, senza il lengths of time or for occasional peaks, des Planetengetriebes für kurze Zeit
verificarsi di danneggiamenti permanenti without any permanent damage to the oder gelegentliche Spitzen angelegt wer-
agli elementi più sollecitati. most stressed elements. den kann, ohne dass dies zu einer dau-
erhaften Schädigung der am stärksten
Belasteten Bauteile führt.
A-8
3 CARACTERISTIQUES TECHNIQUES 3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
3.1 Fonctions générales, gamme d’ap- 3.1 Funciones generales, gama de 3.1 Funções gerais, gama de
plications et utilisation prévue aplicaciones y uso previsto aplicações e emprego previsto
Les réducteurs épicycloïdaux Reggiana Los reductores epicicloidales Reggiana Os redutores epicicloidais Reggiana Ri-
Riduttori sont projetés pour réaliser la Riduttori están proyectados para realizar duttori foram concebidos para realizar a
transmission de puissance dans des en- la transmisión de potencia dentro de má- transmissão de potência no interior de
gins de travaux publics. Ils peuvent être quinas operadoras. Se pueden acoplar máquinas operadoras. Os mesmos po-
raccordés directement ou indirectement directamente o indirectamente con un dem ser ligados direta ou indiretamente a
à un moteur de type électrique ou hy- motor de tipo eléctrico o hidráulico. um motor de tipo elétrico ou hidráulico.
draulique. Les réducteurs épicycloïdaux Los reductores epicicloidales se utilizan Os redutores epicicloidais são empre-
sont utilisés dans le cadre de plusieurs en el ámbito de distintas aplicaciones, gues no âmbito de várias aplicações,
applications, aussi bien dans le domaine tanto industriales como móviles, entre quer industriais quer móveis, entre as
industriel que mobile, parmi lesquelles: las cuales: industria mecánica, industria quais: indústria mecânica, indústria quí-
l’industrie mécanique, l’industrie chimi- química y del plástico, industria alimen- mica e dos plásticos, indústria alimentar,
que et plastique, l’industrie alimentaire, le taria, de la construcción, industria mine- construção civil, indústria minerária, agri-
bâtiment et les constructions, l’industrie ra, agricultura y forestal, transportes y cultura e florestas, transportes e levanta-
extractive, l’agriculture et la sylviculture, elevación, sector marítimo, generadores mento, setor marítimo, geradores eólicos
le transport et les systèmes de levage, la eólicos de energía. de energia.
marine, les générateurs éoliens.
N’utiliser le réducteur que pour les usa- Utilizar el reductor sólo para los usos pre- Usar o redutor exclusivamente para os
ges pour lesquels il a été projeté. Son vistos en la fase de proyecto. La utiliza- usos previstos na fase de projeto. O em-
utilisation impropre peut être cause de ción para usos no adecuados puede cau- prego em usos impróprios pode ser cau-
danger pour la sécurité et la santé des sar peligros para la seguridad y la salud sa de perigo para a segurança e a saúde
personnes. de las personas. das pessoas.
Les usages prévus sont les emplois in- Los usos previstos son aquellos indus- Os usos previstos são aqueles industriais
dustriels et mobiles pour lesquels les ré- triales y móviles para los cuales han sido e móveis para os quais os redutores fo-
ducteurs ont été élaborés et fabriqués. desarrollados y construidos los reducto- ram concebidos e construídos.
res.
3.2 Couple à la sortie nominal 3.2 Par en salida nominal 3.2 Par em saída nominal
T2n [Nm] T2n [Nm] T2n [Nm]
Il s’agit d’une valeur de couple caracté- Es un valor de par característico de cada É um valor de par característico de cada
ristique de chaque grandeur de réduc- talla de reductor, útil para una selección uma das grandezas do redutor, útil para
teur, utile à une sélection de principe aproximada de la talla del reductor. Há- uma seleção aproximada da grandeza
de la grandeur du réducteur. Se rappor- gase referencia a la tabla presentada al do redutor. Consultar a tabela presente
ter au tableau se trouvant au début de inicio de la sección referente a los datos no início da seção relativa aos dados
la section relative aux caractéristiques técnicos. técnicos.
techniques.
3.3 Couple à la sortie 3.3 Par en salida 3.3 Par em saída

T2 [Nm] T2 [Nm] T2 [Nm]
Il s’agit de la valeur de couple transmissi- Es el valor de par transmisible, en funcio- É o valor de par transmissível, em funcio-
ble, en service continu et uniforme avec namiento continuo y uniforme con factor namento contínuo e uniforme com fator
facteur de service fs=1, pour une valeur de servicio fs=1, para un dado valor del de serviço fs=1, para um determinado
du facteur de durée donnée fh. Les va- factor de duración fh. Los valores de T2, valor do fator de duração fh. Os valores
leurs de T2, calculées pour certaines calculados para algunos valores del fac- de T2, calculados para alguns valores do
valeurs du facteur de durée fh, sont in- tor de duración fh, se indican en la tabla fator de duração fh, estão indicados na
diquées sur le tableau des caractéristi- de los datos técnicos presentada al inicio tabela dos dados técnicos que se en-
ques techniques se trouvant au début de de la sección referente a cada talla de contra no início da seção relativa a cada
la section relative à chaque grandeur de reductor. grandeza do redutor.
réducteur. El par T2 está limitado por la resistencia O par T2 é limitado pela resistência à
Le couple T2 est limité par la résistance à a la flexión o por la resistencia superficial flexão ou pela resistência superficial dos
la flexion et par la résistance superficielle de los dientes de los engranajes, según dentes das engrenagens, de acordo com
des dents des engrenages, conformé- la norma ISO 6336, o bien por la resis- a norma ISO 6336, ou pela resistência
ment à la norme ISO 6336, c’est-à-dire tencia de los cojinetes, según la norma dos rolamentos, de acordo com a norma
par la résistance des roulements, confor- ISO 281. ISO 281
mément à la norme ISO 281.
3.4 Couple à la sortie maximum 3.4 Par en salida máximo 3.4 Par em saída máximo
T2max [Nm] T2max [Nm] T2max [Nm]
Il représente la valeur de couple maxi- Representa el valor de par máximo apli- Representa o valor de par máximo aplicá-
mum applicable à la sortie au réducteur cable en salida al reductor por breves du- vel em saída ao redutor por breves perío-
pour de courtes durées ou pour des pics raciones o por picos ocasionales, sin que dos ou por picos ocasionais, sem que se
occasionnels, sans provoquer de dom- se produzcan daños permanentes a los verifiquem danos permanentes nos ele-
mages permanents aux éléments les elementos mayormente bajo esfuerzo. mentos mais solicitados.
plus sollicités.
A-9
In presenza di un carico radiale, la cop- In the case of a radial load the maximum Bei Vorhandensein einer Querlast verrin-
pia massima applicabile subisce una di- applicable torque is reduced. gert sich das maximal anlegbare Dreh-
minuzione. moment.
3.5 Coppia in uscita richiesta 3.5 Required output torque 3.5 Verlangtes Ausgangsdrehmoment
T2r [Nm] T2r [Nm] T2r [Nm]
È il valore di coppia in uscita che si inten- It is the value of output torque one intends Dabei handelt es sich um den Wert vom
de applicare al riduttore, in base ai dati di applying to the reduction gear based on Ausgangsdrehmoment, das an das Pla-
funzionamento dell’applicazione. the operating data of the application. netengetriebe angelegt werden soll. Der
Wert basiert auf den Funktionsdaten der
Anwendung.
3.6 Coppia in uscita corretta 3.6 Corrected output torque 3.6 Korrigiertes Ausgangsdrehmoment
T2c [Nm] T2c [Nm] T2c [Nm]
Si calcola in base alla coppia richiesta e It is calculated on the basis of the torque Dieser Wert wird aus dem verlangten Aus-
al fattore di servizio ed è il valore in base required and on the service factor and is gangsdrehmoment und dem Betriebsfak-
al quale si seleziona il riduttore idoneo the value on the basis of which the reductor errechnet und stellt den Ausgangswert
per una data applicazione. tion gear is chosen suitable for a given für die Auswahl der Untersetzung dar, die
application. sich für die jeweilige Anwendung eignet.
3.7 Velocità in entrata 3.7 Input speed 3.7 Eingangsgeschwindigkeit

n1 [min-1] n1 [min-1] n1 [min-1]
È la velocità del motore collegato in in- It is the speed of the motor connected to Dabei handelt es sich um die Geschwin-
gresso al riduttore o, nel caso di collega- the reduction gear input or, in the case of digkeit vom Motor, der am Eingang vom
mento indiretto, dell’albero di entrata del an indirect connection, of the reduction Planetengetriebe angeschlossen ist, oder,
riduttore. gear’s input shaft. bei indirektem Anschluss, von der Ein-
gangswelle des Planetengetriebes.
3.8 Velocità in uscita 3.8 Output speed 3.8 Ausgangsgeschwindigkeit

n2 [min-1] n2 [min-1] n2 [min-1]
È la velocità dell’albero di uscita del ridut- It is the speed of the reduction gear’s out- Dabei handelt es sich um die Geschwin-
tore, funzione della velocità in entrata n1 put shaft, as a function of the input speed digkeit der Ausgangswelle vom Plane-
e del rapporto di riduzione effettivo i. n1 and of the actual reduction ratio i. tengetriebe, die sich aus der Eingangs-
geschwindigkeit n1 und dem effektiven
Untersetzungsverhältnis i ergibt.
3.9 Rapporto di riduzione 3.9 Reduction ratio 3.9 Untersetzungsverhältnis

i i i
Indica l’effettivo rapporto tra la velocità in It indicates the actual ratio between the Dabei handelt es sich um das effektive
entrata n1 e la velocità in uscita n2 del reduction gear’s input speed n1 and out- Verhältnis von Eingangsgeschwindigkeit
riduttore: put speed n2: n1 zu Ausgangsgeschwindigkeit n2 vom
Planetengetriebe:
n1
i=
n2
I rapporti di riduzione disponibili sono The reduction ratios available are given Die verfügbaren Untersetzungsverhält-
riportati nella tabella dei dati tecnici per in the technical data table for each reduc- nisse sind für jede Größe vom Plane-
ogni grandezza di riduttore. Su richiesta tion gear size. Other reduction ratios can tengetriebe in der Tabelle mit den tech-
è possibile ottenere ulteriori rapporti di be obtained on request. nischen Daten zusammengestellt. Auf
riduzione. Wunsch sind weitere Untersetzungsver-
hältnisse erhältlich.
3.10 Velocità in entrata massima 3.10 Maximum input speed 3.10 Maximale Eingangsgeschwindigkeit
n1max [min-1] n1max [min-1] n1max [min-1]
Indica la velocità massima ammessa in It indicates the maximum permitted input Dabei handelt es sich um die maximal
entrata per brevi durate o in funziona- speed for short lengths of time or intermit- zulässige Eingangsgeschwindigkeit für
mento intermittente; la velocità in entrata tently; the reduction gear’s input speed kurze Dauer oder bei unterbrochenem
del riduttore è limitata dalla velocità pe- is limited by the peripheral speed of the Betrieb. Die Eingangsgeschwindigkeit
riferica degli ingranaggi, dai cuscinetti e gears, by the bearings and by the seals. vom Planetengetriebe ist durch die Pe-
dalle tenute. ripheriegeschwindigkeit von Zahnrädern,
Lagern und Dichtungen beschränkt.
3.11 Senso di rotazione 3.11 Rotation direction 3.11 Rotationsrichtung
A-10
En présence d'une charge radiale, le En presencia de una carga radial, el par Em presença de uma carga radial, o par
couple maximum applicable subit une máximo aplicable sufre una disminución. máximo aplicável sofre uma diminuição.
diminution.
3.5 Couple à la sortie exigé 3.5 Par en salida requerido 3.5 Par em saída necessário
T2r [Nm] T2r [Nm] T2r [Nm]
Il s’agit de la valeur de couple à la sortie Es el valor de par en salida que se desea É o valor de par em saída que se deseja
qu’on veut appliquer au réducteur, sur la aplicar al reductor, sobre la base de los aplicar ao redutor, segundo os dados de
base des caractéristiques d’opération de datos de funcionamiento de la aplicación. funcionamento da aplicação.
l’application.
3.6 Couple à la sortie corrigé 3.6 Par en salida corregido 3.6 Par em saída corrigido
T2c [Nm] T2c [Nm] T2c [Nm]
Il est calculé sur la base du couple exigé Se calcula sobre la base del par requerido É calculado segundo o par necessário e o
et du facteur de service et c’est la valeur y del factor de servicio y es el valor sobre fator de serviço, sendo o valor segundo o
en fonction de laquelle on choisit le ré- la base del cual se selecciona el reductor qual se selecciona o redutor idóneo para
ducteur le plus approprié à une applica- idóneo para una determinada aplicación. uma determinada aplicação.
tion donnée.
3.7 Vitesse à l’entrée 3.7 Velocidad en entrada 3.7 Velocidade em entrada

n1 [min-1] n1 [min-1] n1 [min-1]
Il s’agit de la vitesse du moteur relié à Es la velocidad del motor conectado en É a velocidade do motor ligado à entrada
l’entrée au réducteur ou, dans le cas de la entrada del reductor o, en el caso de do redutor ou, no caso de ligação indireta,
connexion indirecte, de l’arbre d’entrée conexión indirecta, del eje de entrada del do veio de entrada do redutor.
du réducteur. reductor.
3.8 Vitesse à la sortie 3.8 Velocidad en salida 3.8 Velocidade em saída

n2 [min-1] n2 [min-1] n2 [min-1]
Il s’agit de la vitesse de l’arbre de sortie Es la velocidad del eje de salida del re- É a velocidade do veio de saída do redu-
du réducteur, en fonction de la vitesse à ductor, función de la velocidad en entra- tor, função da velocidade em entrada n1
l’entrée n1 et du rapport de réduction ef- da n1 y de la relación de reducción efec- e da relação de redução efetiva i.
fectif i. tiva i.
3.9 Rapport de réduction 3.9 Relación de reducción 3.9 Relação de redução

i i i
Il indique le rapport effectif entre la vites- Indica la efectiva relación entre la veloci- Indica a efetiva relação entre a veloci-
se à l’entrée n1 et la vitesse à la sortie n2 dad en entrada n1 y la velocidad en sali- dade em entrada n1 e a velocidade em
du réducteur: da n2 del reductor: saída n2 do redutor:
n1
i=
n2
Les rapports de réduction existants sont Las relaciones de reducción disponibles As relações de redução disponíveis es-
indiqués dans le tableau des caractéris- se indican en la tabla de los datos téc- tão indicadas na tabela dos dados téc-
tiques techniques pour chaque grandeur nicos para cada talla de reductor. Bajo nicos para cada grandeza de redutor. A
de réducteur. Sur demande, il est possi- demanda es posible obtener ulteriores pedido, é possível obter outras relações
ble d’obtenir des rapports de réduction relaciones de reducción. de redução.
supplémentaires.
3.10 Vitesse à l’entrée maximum 3.10 Velocidad en entrada máxima 3.10 Velocidade em entrada máxima
n1max [min-1] n1max [min-1] n1max [min-1]
Elle indique la vitesse maximum admise Indica la velocidad máxima admitida en Indica a velocidade máxima admitida
à l’entrée pour de courtes durées ou en entrada por breves duraciones o en fun- em entrada por breves períodos ou em
fonctionnement intermittent; la vitesse à cionamiento intermitente; la velocidad en funcionamento intermitente; a velocida-
l’entrée du réducteur est limitée par la vi- entrada del reductor está limitada por la de em entrada do redutor é limitada pela
tesse périphérique des engrenages, par velocidad periférica de los engranajes, velocidade periférica das engrenagens,
les roulements et les garnitures. por los cojinetes y por las estanqueida- pelos rolamentos e pelas vedações.
des.
3.11 Sens de rotation 3.11 Sentido de giro 3.11 Direcção de rotação
A-11
3.11 Fattore di durata in entrata/uscita 3.11 Input/output duration factor 3.11 Zeitfaktor Eingang/Ausgang
fh,1, fh,2 fh,1, fh,2 fh,1, fh,2
È il prodotto della velocità in entrata/usci- It is the product of the input/output speed Dabei handelt es sich um das Produkt
ta per la durata richiesta: for the duration required: aus der Eingang-/Ausgangsgeschwin-
digkeit und der verlangten Zeitdauer:
fh,1 = n1 . hr fh,2 = n2 . hr
3.12 Potenza in entrata 3.12 Input power 3.12 Eingangsleistung

P1 [kW] P1 [kW] P1 [kW]
È la potenza applicata in ingresso al ri- It is the power applied in input to the re- Dabei handelt es sich um die Leistung,
duttore, mediante collegamento diretto o duction gear by either a direct or indirect die am Eingang vom Planetengetriebe
indiretto (con ulteriori organi di trasmis- connection (with additional transmission über einen direkt oder indirekt (mit weite-
sione) di un motore. parts) of a motor. ren Übertragungsorganen) angeschlos-
senen Motor anliegt.
3.13 Potenza in uscita 3.13 Output power 3.13 Ausgangsleistung

P2 [kW] P2 [kW] P2 [kW]
È la potenza richiesta dall’utilizzatore col- It is the power required by the user con- Dabei handelt es sich um die vom Abneh-
legato in uscita al riduttore. Si può calco- nected in output to the reduction gear. It mer verlangte Leistung, der am Ausgang
lare come: can be calculated as: vom Planetengetriebe angeschlossen ist.
Die Ausgangsleistung wird wie folgt bere-
chnet:
3.14 Rendimento 3.14 Efficiency 3.14 Wirkungsgrad

η η η
E' un coefficiente adimensionale dato It is a dimensionless coefficient given by Dabei handelt es sich um einen dimensi-
dal rapporto tra la potenza in uscita P2 e the ratio between the output power P2 onslosen Wert, der sich aus dem Verhält-
quella in entrata P1: and input power P1: nis der Ausgangsleistung P2 zur Eingan-
gleistung P1 ergibt:
Il valore di rendimento di un singolo sta- The efficiency value of a single reduction Der Wert vom Wirkungsgrad einer ein-
dio di riduzione, in condizioni medie di stage under average speed and torque zelnen Untersetzungsstufe bei mittle-
velocità e coppia, è pari a 0.975; tale conditions, is equivalent to 0.975; this rer Geschwindigkeit und Drehmoment
valore decresce nel caso di: incremento value decreases if: speed decreases, entspricht 0.975. Dieser Wert nimmt bei
della velocità, diminuzione della coppia transmitted torque diminishes, ambient zunehmender Geschwindigkeit, abneh-
trasmessa, aumento della temperatura temperature increases. As a rule angular mendem anliegendem Drehmoment und
ambiente. Gli stadi angolari, di norma, stages are characterised by inferior effi- zunehmender Umgebungstemperatur
sono caratterizzati da valori inferiori di ciency values. ab. Die Winkelstufen sind in der Regel
rendimento. durch niedrigere Wirkungsgrade gekenn-
zeichnet.
3.15 Fattore di servizio 3.15 Service factor 3.15 Betriebsfaktor

fs fs fs
È un coefficiente moltiplicativo della cop- It is a multiplicative coefficient of the Dabei handelt es sich um einen Multi-
pia richiesta in uscita al riduttore, che torque required in output from the reduc- plikationskoeffizienten des am Ausgang
tiene conto del tipo di servizio, della fre- tion gear and takes into account the type vom Planetengetriebe verlangten Dreh-
quenza di avviamento e del numero di of duty, start-up frequency and the number moment, der die Art vom Betrieb, die
ore di funzionamento giornaliere. of hours of operation per day. Startfrequenz und die Betriebsstunden
In base alla macchina su cui va applicato Depending on the machine the reduction pro Tag berücksichtigt.
il riduttore, si individua dalla tabella della gear is going to be mounted on, the type of Anhand der Maschine, in die das Pla-
classificazione delle applicazioni il tipo di service (uniform, moderate or heavy) can netengetriebe installiert wird, kann der
servizio (uniforme, moderato o pesante). be found in the application classification Tabelle mit der Klassifikation der Anwen-
Successivamente si ottiene il valore del table. You can then find the service factor dungen die Art vom Betrieb entnommen
fattore di servizio dalla apposita tabella. from the relative table. werden (gleichmäßig [u], gemäßigt [m]
und schwer [h]). Aus der entsprechenden
Tabelle kann anschließend der Betriebs-
faktor entnommen werden.
A-12
3.11 Facteur de durée à l’entrée/sortie 3.11 Factor de duración en 3.11 Fator de duração em
fh,1, fh,2 entrada/salida fh,1, fh,2 entrada/saída fh,1, fh,2
Il s’agit du produit de la vitesse à l’entrée/ Es el producto de la velocidad en entra- É o produto da velocidade em entrada/
sortie pour la durée exigée: da/salida por la duración requerida: saída pela duração necessária:
fh,1 = n1 . hr fh,2 = n2 . hr
3.12 Puissance à l’entrée 3.12 Potencia en entrada 3.12 Potência em entrada

P1 [kW] P1 [kW] P1 [kW]
Il s’agit de la puissance appliquée à l’en- Es la potencia aplicada en entrada al re- É a potência aplicada em entrada no re-
trée au réducteur, par la connexion directe ductor, mediante conexión directa o indi- dutor, mediante ligação direta ou indireta
ou indirecte (par le biais d’organes de tran- recta (con ulteriores órganos de transmi- (com outros órgãos de transmissão) de
smission supplémentaires) d’un moteur. sión) de un motor. um motor.
3.13 Puissance à la sortie 3.13 Potencia en salida 3.13 Potência em saída

P2 [kW] P2 [kW] P2 [kW]
Il s’agit de la puissance exigée par l’utili- Es la potencia requerida por el aparato É a potência requerida pelo usuário ligado
sateur relié à la sortie du réducteur, qu’on usuario conectado con la salida del re- em saída ao redutor. Pode ser calculada
peut calculer de la manière suivante: ductor. Se puede calcular como: como:
3.14 Rendement 3.14 Rendimiento 3.14 Rendimento

η η η
Le rendement est un nombre adimen- Es un coeficiente adimensional dado por É um número coeficiente dado pela re-
sionnel, défini comme le rapport entre la la relación entre la potencia en salida P2 lação entre a potência em saída P2 e
puissance à la sortie P2 et la puissance à y aquella en entrada P1: aquela em entrada P1:
l’entrée P1 du réducteur:
La valeur du rendement d’un seul étage El valor de rendimiento de una etapa O valor de rendimento de apenas um
de réduction, dans des conditions moyen- individual de reducción, en condiciones estádio de redução, em condições mé-
nes de vitesse et de couple, équivaut à medias de velocidad y par, vale 0.975; dias de velocidade e par, é equivalente
0.975. Cette valeur décroît dans les cas dicho valor disminuye en caso de: au- a 0.975; este valor decresce no caso de:
suivants: augmentation de la vitesse, mento de la velocidad, disminución del incremento da velocidade, diminuição do
diminution du couple transmis, augmen- par transmitido, aumento de la tempe- par transmitido, aumento da temperatura
tation de la température ambiante. Les ratura ambiente. Las etapas angulares, ambiente. Os estádios angulares, geral-
étages angulaires sont généralement ca- normalmente, se caracterizan por valo- mente, são caracterizados por valores
ractérisés par des valeurs inférieures de res inferiores de rendimiento. inferiores de rendimento.
rendement.
3.15 Facteur de service 3.15 Factor de servicio 3.15 Fator de serviço

fs fs fs
Il s’agit d’un coefficient multiplicatif du Es un coeficiente multiplicador del par É um coeficiente multiplicativo do par ne-
couple exigé à la sortie du réducteur, qui requerido en salida del reductor, que tie- cessário em saída do redutor, que toma
tient compte du type de service, de la cane en cuenta el tipo de servicio, la fre- em consideração o tipo de serviço, a fre-
dence de démarrages et de la quantité cuencia de arranques y el número diario quência de início de funcionamento e o nú-
d’heures de fonctionnement par jour. de horas de funcionamiento. mero de horas de funcionamento por dia.
Suivant la machine sur laquelle le réduc- Según la máquina en la cual se aplica Segundo o tipo de máquina na qual o
teur doit être appliqué, on peut trouver el reductor, se individúa en la tabla de la redutor é aplicado, na tabela da classifi-
dans le tableau de la classification des clasificación de las aplicaciones el tipo cação das aplicações pode-se identificar
applications, le type de service (unifor- de servicio (uniforme, moderado o pesa- o tipo de serviço (uniforme, moderado ou
me, modéré ou lourd). Ensuite on obtient do). pesado). Sucessivamente, na respetiva
la valeur du facteur de service dans le Sucesivamente, se obtiene el valor del tabela obtém-se o valor do fator de ser-
tableau correspondant. factor de servicio en la tabla correspon- viço.
diente.
A-13
Compressori, ventilatori Compressors, fans Kompressoren, Gebläse
Compressori assiali e radiali U Axial and radial compressors U Axial- und Radialkompressoren U
Ventilatori a torre di raffreddamento M Cooling tower fans M Kühlturmgebläse M
Ventilatori a tiraggio indotto M Induced draft fans M Gebläse mit Induktionszug M
Compressori a pistoni rotanti M Rotating piston compressors M Rotationskolbenkompressoren M
Compressori turbo U Turbo compressors U Turbokompressoren U
Industria chimica Chemical Industry Chemische Industrie

Agitatori (materiali liquidi) U Stirrers (liquid materials) U Rührwerke (flüssige Stoffe) U
Agitatori (materiali semi-liquidi) M Stirrers (semi-liquid materials) M Rührwerke (halbflüssige Stoffe) M
Centrifughe (pesanti) M Centrifugal machines (heavy) M Zentrifugen (schwer) M
Centrifughe (leggere) U Centrifugal machines (light) U Zentrifugen (leicht) U
Tamburi di raffreddamento M Cooling drums M Kühltrommeln M
Tamburi di essiccazione M Drying drums M Trocknungstrommeln M
Miscelatori M Mixers M Mischer M
Compressori Compressors Kompressoren

Compressori a pistone H Piston compressors H Kolbenkompressoren H
Compressori turbo M Turbo compressors M Turbokompressoren M
Convogliatori Conveyors Förderer

Nastro trasportatore a piastre M Slat conveyor M Plattenförderband M
Sollevatori zavorra M Ballast hoister M Ballastheber M
Convogliatori nastro a sacca M Pocket conveyor belt M Sackförderband M
Convogliatori a nastro Conveyor belt Förderband
M M M
(materie voluminose) (bulky material) voluminöse Materialien)
Convogliatori (merce a pezzi) H Conveyor (goods in pieces) H Förderer (lose Waren) H
Convogliatori a tazza per farinacei U Bucket conveyor for flours U Becherförderwerke U
Convogliatori a catena M Chain conveyor M Kettenförderer M
Convogliatori circolari M Circular conveyor M Kreiselförderer M
Montacarichi H Hoists H Lastenaufzüge H
Montacarichi inclinati H Inclined hoist H Geneigte Lastenaufzüge H
Convogliatore a nastro in acciaio M Steel conveyor belt M Förderbänder aus M
Sollevatori per persone M Lifts for people M Personenhebevorrichtungen M
Trasportatori a coclea M Screw conveyor M Schneckenförderer M
Trasportatore a nastro concavo M Concave belt conveyor M Hohlbandförderer M
Trasportatore a verricello M Winch conveyor M Windenförderer M
Gru Cranes Kräne

Meccanismo del braccio di trivellazione M Mechanism of the drilling arm M Mechanik des Bohrarms M
Meccanismo di montacarico U Hoist mechanism U Mechanik des Lastenhebers U
Meccanismo rotante M Rotating mechanism M Rotationsmechanik M
Meccanismo di traslazione H Translation mechanism H Translationsmechanik H
Draghe Dredges Nassbagger

Convogliatori a tazza H Bucket conveyor H Becherförderwerke H
Ruote a tazza H Bucket wheels H Becherrad H
Teste portautensili H Tool-holding heads H Werkzeugkopfe H
Verricelli per manovre M Winches for manoeuvres M Manöverwinden M
Pompe M Pumps M Pumpen M
Meccanismo rotante M Rotating mechanism M Rotationsmechanik M
Meccanismo di traslazione (mezzo cin- Translation mechanism Translationsmechanik
H H H
golato) (tracked vehicle) (Raupenfahrzeug)
Meccanismo di traslazione (rotaie) M Translation mechanism (rails) M Translationsmechanik (Schiene) M
Macchinari per industria alimentare Machinery for the food industry Maschinen für die Lebensmittelindustrie
Macchine per il riempimento Machines for filling Maschine zum Füllen von
U U U
di bottiglie e contenitori bottles and containers Flaschen und Behältern
Frantumatori di canna M Cane crushers M Zuckerohrbrecher M
Coltelli per canna H Knives for cane H Messer für Zuckerrohr H
Macina per canna H Cane mill H Mühle für Zuckerrohr H
Impastatrice H Kneading machine H Knetmaschine H
Vasche per macerazione (cristallizzanti) H Tanks for macerating (crystallizers) H Veinweichbecken (kristallisierend) H
Cilindro essiccatore H Drying cylinder H Trocknungszylinder H
Macchinari per imballaggio U Packing machinery U Verpackungsmaschine U
Taglierine per barbabietole da zucchero M Cutters for sugar beet M Schneidemaschinen für Zuckerrüben M
Macchine per il lavaggio di barbabietole Machines for washing Waschmaschinen
M M M
da zucchero sugar beet für Zuckerrüben
A-14
Compresseurs, ventilateurs Compresores, ventiladores Compressores, ventiladores
Compresseurs axiaux et radiaux U Compresores axiales y radiales U Compressores axiais e radiais U
Ventilateurs à tour de refroidissement M Ventiladores en torre de refrigeración M Ventiladores a torre de arrefecimento M
Ventilateurs à tirage induit M Ventiladores de tiro inducido M Ventiladores de ação induzida M
Compresseurs à pistons rotatifs M Compresores de émbolos giratorios M Compressores de pistões rotativos M
Compresseurs turbo U Compresores turbo U Compressores turbo U
Industrie chimique Industria química Indústria química

Agitateurs (matériaux liquides) U Agitadores (materiales líquidos) U Agitadores (materiais líquidos) U
Agitateurs (matériaux semi-liquides) M Agitadores (materiales semilíquidos) M Agitadores (materiais semi-líquidos) M
Centrifuges (lourdes) M Centrífugas (pesadas) M Centrifugadoras (pesadas) M
Centrifuges (légères) U Centrífugas (ligeras) U Centrifugadoras (ligeiras) U
Tambours de refroidissement M Tambores de refrigeración M Tambores de arrefecimento M
Tambours de séchage M Tambores de secado M Tambores de secagem M
Mélangeurs M Mezcladores M Misturadores M
Compresseurs Compresores Compressores

Compresseurs à piston H Compresores de émbolo H Compressores a pistão H
Compresseurs turbo M Compresores turbo M Compressores turbo M
Convoyeurs Transportadores Canalizadores

Tapis transporteur à plaques M Cinta transportadora de placas M Tapete transportador de chapas M
Elévateurs lest M Elevadores lastre M Levantadores lastro M
Convoyeurs à bande à poches M Transportadores de cinta de saco M Canalizadores tapete de saco M
Convoyeurs à bande (matières Transportadores de cinta (materias Canalizadores a tapete
M M M
volumineuses) voluminosas) (matérias volumosas)
Convoyeurs (marchandise par pièces) H Transportadores (mercancía en trozos) H Canalizadores (mercadorias a granel) H
Conv. à godets pour substances farinacées U Transportadores de cangilones para harinas U Canalizadores de taça para farináceos U
Convoyeurs à chaîne M Transportadores de cadena M Canalizadores de cadeia M
Convoyeurs circulaires M Carruseles M Canalizadores circulares M
Monte-charge H Montacargas H Elevadores H
Monte-charge inclinés H Montacargas inclinados H Elevadores inclinados H
Convoyeur à bande en acier M Transportadores de cinta en acero M Canalizador a tapete de aço M
Elévateurs pour personnes M Elevadores para personas M Levantadores para pessoas M
Transporteurs à vis sans fin M Transportadores de cóclea M Transportadores de parafuso M
Transporteur à bande concave M Transportadores de cinta cóncava M Transportador de tapete concavo M
Transporteur à treuil M Transportadores de cabrestante M Transportador com guincho M
Grues Grúas Gruas

Mécanisme du bras de forage M Mecanismo del brazo de perforación M Mecanismo do braço de trivelar M
Mécanisme de monte-charge U Mecanismo de montacargas U Mecanismo de monta-cargas U
Mécanisme rotatif M Mecanismo giratorio M Mecanismo rotativo M
Mécanisme de déplacement H Mecanismo de traslación H Mecanismo de translação H
Dragues Dragas Dragas

Convoyeurs à godets H Transportadores de cangilones H Canalizadores de balde H
Roues à godets H Ruedas de cangilones H Rodas de balde H
Têtes porte-outils H Cabezales portaherramientas H Cabeças para utensílios H
Treuils pour manœuvre M Cabrestantes para maniobras M Guinchos para manobras M
Pompes M Bombas M Bombas M
Mécanisme rotatif M Mecanismo giratorio M Mecanismo rotativos M
Mécanisme de déplacement Mecanismo de traslación Mecanismo de translação
H H H
(véhicules chenillés) (medio con orugas) (meio com lagartas)
Mécanisme de déplacement (rails) M Mecanismo de traslación (raíles) M Mecanismo de translação (carris) M
Outillages pour industrie alimentaire Maquinarias para industria alimentaria Máquinas para a indústria alimentar
Machines pour le remplissage de Máquinas para llenar botellas Máquinas para enchimento
U U U
bouteilles et récipients divers y contenedores de garrafas e recipientes
Broyeurs de canne M Machacadoras de caña M Moinhos de cana M
Lames pour canne H Cuchillos para caña H Facas para cana H
Meule pour canne H Muela para caña H Moinhos para cana H
Pétrisseuse H Amasadora H Máquinas de empastar H
Bacs pour la macération (cristallisants) H Cubas para rendido (cristalizantes) H Tanques para maceração (cristalizadores) H
Cylindre de séchage H Cilindro secador H Cilindro secador H
Appareils pour l’emballage U Máquinas para embalaje U Máquinas de embalar U
Cisailles pour betteraves à sucre M Cortadoras para remolachas M Cortadoras beterraba de açúcar M
Machines pour le lavage de betteraves à Máquinas para lavar remolachas Máquinas para lavagem de
M M M
sucre de beterrabas de açúcar
A-15
Macchinari per costruzione Building machinery Baumaschinen
Betoniere M Concrete mixers M Betonmischer M
Montacarichi M Hoists M Lastenaufzüge M
Macchinari per costruzione strade M Machinery for road construction M Straßenbaumaschine M
Generatori e trasformatori Generators and transformers Generatoren und Transformatoren

Trasformatori di frequenza H Frequency transformers H Frequenztransformatoren H
Generatori H Generators H Generatoren H
Generatori per saldatrici H Generators for welding machine H Generatoren für Schweißmaschinen H
Lavanderie Laundries Wäschereien

Invertitori M Inverters M Umkehrsysteme M
Lavatrici M Washing machines M Waschmaschinen M
Stiratrici M Ironing machines M Bügelmaschinen M
Laminatoi per metalli Metal rollers Metallwalzstraßen

Cesoie per laminatoi H Shears for rolling mills H Scheren für Walzstraßen H
Trasmissioni a catena M Chain drives M Kettenantrieb M
Laminatoi a freddo H Cold rolling mills H Kaltwalzstraßen H
Impianti per fusione continua H Plants for continuous milling H Schmelzmaschine für Dauerbetrieb H
Basamenti refrigeranti M Cooling blocks M Kühlunterbauten M
Cesoie per spuntatura H Shears for discarding H Schopfscheren H
Laminatoi per piatti medi e pesanti Rolling mills for medium and heavy plates Walzstraßen für mittelschwere und
H H H
schwere Bleche
Treni sbozzatori e lingotti H Roughing mills and ingots H Vorschmiedezüge und Barren H
Manipolatori H Mechanical hands H Manipulatoren H
Trancia lamiere H Sheet shears H Blechschere H
Raddrizzatore rulli M Roller rectifier M Rollengleichrichter M
Tavole a rulli (pesante) H Roller tables (heavy) H Rollentische (schwer) H
Tavole a rulli (leggere) H Roller tables (light) H Rollentische (leicht) H
Macchine saldatrici a tubo M Tube-welding machines M Rohrschweißmaschinen M
Macchine avvolgitrici (guarnizioni fili) M Winding machines (wire washer) M Wickelmaschinen (Kabelhüllen) M
Banchi da disegno a filo M Flush drawing boards M Zeichentische M
Macchine per la lavorazione del metallo Machines for working metal Maschinen für die Metallbearbeitung Industrie
Contralberi, alberi in linea U Counter shafts, shafts in line U Gegenwellen, Welle in Linie U
Pressa per stampaggio a caldo H Press for hot-pressing H Presse für Heißstanzung H
Martelli H Hammers H Hämmer H
Guide ausiliarie, macchine utensili U Auxiliary guides, machine tools U Zusatzführungen, Werkzeugmaschinen U
Guide principali, macchine utensili M Main guides, machine tools M Hauptführungen, Werkzeugmaschinen M
Macchine per la piallatura di metalli H Machine for metal planing H Hobelmaschinen für Metall H
Raddrizzatrice per la lamiera H Rectifier for metal sheet H Gleichrichter für Bleche H
Presse H Presses H Pressen H
Presse per stampi H Presses for forging H Stanzpressen H
Cesoie M Shears M Scheren M
Macchine per piegatrici di metalli M Machine for folding metals M Metallbiegemaschinen M
Industria petrolifera Petrol industry Petrochemische Industrie

Pompe conduttrici M Conveying pumps M Leitungspumpen M
Attrezzatura trapanatrice rotante H Rotating drill equipment H Ausrüstung für Rotationsbohrmaschinen H
Macchine per la carta Machines for paper Maschinen für die Papierherstellung
Calandre H Rolling presses H Kalander H
Manicotto H Coupling H Muffe H
Tamburo essiccatore H Drying drum H Trocknungstrommel H
Raffinatrice H Beater H Feinzeugholländer H
Sfibratore per pasta H Grinder for pulp H Zerfaserer H
Rulli aspiranti H Suction rollers H Saugwalzen H
Presse aspiranti H Suction presses H Saugpresse H
Presse a umido H Wet presses H Feuchtpresse H
Battitoi H Willows H Wolf H
Macchine per la plastica Machines for plastic Maschinen für die Kunststoffherstellung
Calandre M Rolling presses M Kalander M
Frantoi M Grinders M Brecher M
Estrusori M Extruders M Extruder M
A-16
Outillages pour construction Máquinas para construcciones Máquinas para construção
Bétonnières M Hormigoneras M Betoneiras M
Monte-charge M Montacargas M Elevadores M
Outillages pour la construction des routes M Máquinas para construir carreteras M Máquinas para a construção estradas M
Générateurs et transformateurs Generadores y transformadores Geradores e transformadores

Transformateurs de fréquence H Transformadores de frecuencia H Transformadores de frequência H
Générateurs H Generadores H Geradores H
Générateurs pour soudeuses H Generadores para equipos de soldar H Geradores para soldadoras H
Teintureries Lavanderías Lavandarias

Inverseurs M Inversores M Inversores M
Machines à laver M Lavadoras M Máquinas de lavar M
Repasseuses M Planchadoras M Máquinas de passar a ferro M
Lamineurs pour métaux Laminadores para metales Laminadores para metais

Cisailles pour laminoirs H Cizallas para laminadores H Tesouras para laminadores H
Transmissions à chaîne M Transmisiones por cadena M Transmissões de cadeia M
Laminoirs à froid H Laminadores en frío H Laminadores a frio H
Installations pour la fusion continue H Plantas para fundición continua H Instalações para fusão continua H
Carters réfrigérants M Bancadas refrigeradoras M Bases refrigeradoras M
Cisailles pour chute H Cizallas para despunte H Tesouras para despontar H
Laminoirs pour plateaux moyens et lourds Laminadores para piezas planas medias Laminadores para pratos médios e
H H H
y pesadas pesados
Trains ébaucheurs et lingots H Trenes desbastadores y lingotes H Trens desboçar e lingotes H
Manipulateurs H Manipuladores H Manipuladores H
Découpeuse de tôles H Cizalla para planchas H Cortadoras de chapa H
Redresseur de rouleaux M Rectificador de rodillos M Endireitadores rolos M
Planches à rouleaux (lourdes) H Tablas de rodillos (pesadas) H Mesas de rolos (pesadas) H
Planches à rouleaux (légères) H Tablas de rodillos (ligeras) H Mesas de rolos rolos (ligeiras) H
Soudeuses à tube M Máquinas para soldar de tubos M Máquinas de soldar de tubo M
Enrouleuses (joints fils) M Máquinas bobinadoras (juntas hilos) M Máquinas enroladoras (juntas fios) M
Planches à dessin à fil M Bancos de dibujo de hilo M Bancos de desenho a fio M
Outillages pour l’usinage du métal Máquinas para trabajar metales Máquinas para a laboração de metais
Contre-arbres, arbres en ligne U Contraejes, ejes en línea U Contra-veios e veios em linha U
Presse pour moulage à chaud H Prensa para embutir en caliente H Prensa para moldagem a quente H
Marteaux H Martillos H Martelos H
Glissières auxiliaires, machines-outils U Guías auxiliares, máquinas herramientas U Guias auxiliares, máquinas utensílios U
Glissières principales, machines-outils M Guías principales, máquinas herramientas M Guias principais, máquinas utensílios M
Machines pour le rabotage de métaux H Máquinas para acepillar metales H Máquinas para plainar metais H
Redresseur pour la tôle H Enderezadora para plancha H Endireitadoras para chapas H
Presses H Prensas H Prensas H
Presses pour moules H Prensas para moldes H Prensas para moldes H
Cisailles M Cizallas M Tesouras M
Machines pour cintreuses de métaux M Máquinas para plegadoras de metales M Máquinas de quinar metais M
Industrie pétrolifère Industria petrolera Indústria petrolífera

Pompes à conduction M Bombas conductoras M Bombas condutoras M
Appareils de forage rotatifs H Equipo perforador giratorio H Equipamento de trivelação rotativo H
Machines pour le papier Máquinas para papel Máquinas per a carta

Calandres H Calandrias H Calandras H
Manchon H Manguito H Manguito H
Tambour de séchage H Tambor secador H Tambor secador H
Raffineuse H Refinadora H Refinadora H
Défibreur pour pâte H Desfibradora para pasta H Desfibrador para massa H
Rouleaux aspirants H Rodillos aspiradores H Rolos aspiradores H
Presses aspirantes H Prensas aspiradoras H Prensas aspiradoras H
Presses par voie humide H Prensas en húmedo H Prensas a húmido H
Batteurs H Batanes H Batedores H
Machines pour le plastique Máquinas para plástico Máquinas para plásticos

Calandres M Calandrias M Calandras M
Broyeurs M Lagares M Moinhos M
Extrudeuses M Extrudidoras M Extrusores M
Mélangeurs M Mezcladoras M Misturadores M
A-17
Pompe Pumps Pumpen
Pompa centrifuga (liquidi leggeri) U Centrifugal pump (light liquids) U Zentrifugalpumpe (leichte Flüssigkeiten) U
Pompa centrifuga (liquidi viscosi) H Centrifugal pump (viscose liquids) H Zentrifugalpumpe (viskose Flüssigkeiten) H
Pompe a pistoni H Piston pumps H Kolbenpumpen H
Pompe a pulsante H Pushbutton pump H Tastenpumpen H
Pompe a pressione H Pressure pump H Druckpumpen H
Macchinari per la gomma Machinery for rubber per la gomma Maschinen für die Gummiherstellung la gomma
Calandre M Rolling presses M Kalander M
Estrusori H Extruders H Extruder H
Impastatrici H Kneading machines H Knetmaschinen H
Laminatoi H Rolling mills H Walzstraßen H
Macchine per la lavorazione della pietra e Machines for working stone and clay Maschinen für die Verarbeitung
dell’argilla von Stein und Ton
Mulino a martelli H Hammer mills H Hammermühle H
Laminatoi per raffinare H Rolling mills for refining H Feinzeugholländer H
Interruttore H Switch H Schalter H
Presse per mattoni H Presses for bricks H Ziegelpressen H
Forno rotante H Rotating kiln H Rotationsöfen H
Laminatoi a tubo H Tube rolling mills H Strangextruder H
Macchine tessili Textile machines Maschinen für die Textilindustrie

Dosatori M Batchers M Dosiervorrichtungen M
Telai per tessitura M Looms for weaving M Webrahmen M
Macchine per la stampa e la tintura M Machines for printing and dyeing M Druck- und Färbemaschinen M
Vasca per la concia M Tank for tanning M Gerbebecken M
Battitoi M Willows M Wolf M
Trattamenti ad acqua Water treatments Wasserbehandlung

Aeratori M Aerators M Lüfter M
Pompa a vite M Screw pump M Schraubenpumpen M
Macchine per la lavorazione del legno Machines for working wood Maschinen für die holzverarbeitende Industrie
Scortecciatrici H Bark-peeling machines H Schälmaschinen H
Macchine per la piallatura M Planing machines M Hobelmaschinen M
Telaio per seghe H Frame for saws H Rahmen für Sägen H
Macchine per la lavorazione del legno U Machines for working wood U Maschine für die Holzverarbeitung U
Uniforme Moderato Pesante

U Uniform M Moderate H Heavy
Gleichmäßig Gemäßigt Schwer
fs
Ore di funzionamento giornaliere / Hours of operation per day / Betriebsstunde pro Tag
<1 1÷8 8 ÷ 24 <1 1÷8 8 ÷ 24 <1 1÷8 8 ÷ 24
<6 0.7 0.9 1.1 0.9 1.1 1.3 1 1.3 1.7

N° avviamenti/ora
No. of start-ups/hour 6 ÷ 60 0.9 1.2 1.4 1.1 1.4 1.6 1.4 1.7 2
Anzahl Startvorgänge/ Stunde
> 60 1.2 1.5 1.7 1.4 1.7 2 1.7 2.1 2.5
A-18
Pompes Bombas Bombas
Pompe centrifuge (liquides légers) U Bomba centrífuga (líquidos ligeros) U Bomba centrifuga (líquidos ligeiros) U
Pompe centrifuge (liquides visqueux) H Bomba centrífuga (líquidos viscosos) H Bomba centrifuga (líquidos viscosos) H
Pompes à pistons H Bombas de émbolos H Bombas a pistões H
Pompes à touche H Bombas de pulsión H Bombas a botão H
Pompes à pression H Bombas de presión H Bombas a pressão H
Outillages pour le caoutchouc per la gomma Máquinas para caucho Máquinas para borracha la gomma
Calandres M Calandrias M Calandras M
Extrudeuses H Extrudidoras H Extrusores H
Mélangeurs M Mezcladoras M Misturadores M
Pétrisseuses H Amasadoras H Máquinas de empastar H
Laminoirs H Laminadoras H Laminadores H
Machines pour l’usinage Máquinas para labrar piedras Máquinas para laboração de pedras e argila
de la pierre et de l’argile y tratar arcillas
Moulins à marteaux H Molino de martillos H Moinho de martelos H
Laminoirs pour ennoblir H Laminador para refinar H Laminadores para refinar H
Interrupteur H Interruptor H Interruptor H
Presses pour briques H Prensas para ladrillos H Prensas para tijolos H
Four rotatif H Horno giratorio H Forno rotativo H
Laminoirs à tube H Laminadores de tubo H Laminadores a tubo H
Machines textiles Máquinas textiles Máquinas têxteis

Doseurs M Dosificadores M Dosadores M
Métiers à tisser M Telares M Chassis para tecelagem M
Machines pour l’impression et la finition M Máquinas para estampar y teñir M Máquinas de estampar e tingir M
Bac pour le traitement des fibres M Cubas para curtir M Tanques para curtumes M
Batteurs M Batanes M Batedores M
Traitements à eau Tratamiento con agua Tratamentos de água

Aérateurs M Ventiladores M Arejadores M
Pompe à vis M Bomba de caracol M Bomba de parafuso M
Machines pour le travail du bois Máquinas para labrar la madera Máquinas para laboração da madeira
Ecorceuses H Descortezadoras H Máquina de descascar troncos H
Machines pour le rabotage M Máquinas de acepillar M Plainas M
Châssis pour scies H Bastidor para sierras H Chassis para serras H
Machines pour le travail du bois U Máquinas para labrar la madera U Máquinas para a transformação de madeira U
Uniforme Modéré Lourd

U Uniforme M Moderado H Pesado
Uniforme Moderado Pesado
fs
Heures de fonctionnement par jour / Horas de funcionamiento al día / Horas de funcionamento ao dia
<1 1÷8 8 ÷ 24 <1 1÷8 8 ÷ 24 <1 1÷8 8 ÷ 24
<6 0.7 0.9 1.1 0.9 1.1 1.3 1 1.3 1.7

Q.té de mise en service/heure
Nº arranques/hora 6 ÷ 60 0.9 1.2 1.4 1.1 1.4 1.6 1.4 1.7 2
N° entradas em serviço/hora
> 60 1.2 1.5 1.7 1.4 1.7 2 1.7 2.1 2.5
A-19
3.16 Potenza termica 3.16 Thermal power 3.16 Wärmeleistung
Pt [kW] Pt [kW] Pt [kW]
La potenza termica è quella potenza che, Thermal power is the power that, applied Die Wärmeleistung ist der Wert, der – an-
applicata in entrata al riduttore in funzio- at input to the continuously working re- gewendet am Eingang der Untersetzung
namento continuo prolungato, stabilizza duction gear, stabilises the temperature bei längerem Dauerbetrieb – die Tempe-
la temperatura dell’olio all’interno del ri- of the oil inside the reduction gear at ratur des Öls im Inneren vom Planeten-
duttore a 90°C, nelle seguenti condizioni 90°C under the following test conditions: getriebe unter den folgenden Testbedin-
di prova: gungen auf 90°C stabilisiert:
- velocità in entrata 1000 min-1; - input speed: 1000 min-1; - Eingangsgeschwindigkeit 1000 min-1;
- lubrificazione per sbattimento; - oil splash lubrication; - Schlagschmierung;
- riduttore in posizione orizzontale non - reduction gear in a horizontal position - Untersetzung in horizontaler Lage und
soggetto a ricircolo d’aria; not subject to air recirculation; nicht der Luftzirkulation ausgesetzt;
- quantità di olio corrispondente a metà - quantity of oil corresponding to the half - Ölmenge, die der halben Füllung ent-
riempimento; full mark; spricht;
- olio minerale ISO VG 150; - ISO VG 150 mineral oil; - Mineralöl ISO VG 150;
- temperatura ambiente 20°C. - ambient temperature 20°C. - Umgebungstemperatur 20°C.
Il valore della potenza termica di ciascun The value of the thermal power of each Der Wert der Wärmeleistung der einzel-
riduttore è riportato nella relativa tabella reduction gear is given in the relative nen Planetengetriebe ist in der Tabelle
dei dati tecnici. technical data table. mit den technischen Daten aufgeführt.
Per i riduttori con tipo di uscita UC, incre- For reduction gears with a UC output, in- Bei Untersetzungen mit Ausgängen vom
mentare la potenza termica del 20%. crease thermal power by 20%. Typ UC muss die Wärmeleistung um 20
Per condizioni differenti da quelle sopra For conditions differing from those de- % erhöht werden.
specificate il valore della potenza termica scribed above, the thermal power value Bei Bedingungen, die von den oben ge-
va corretto, come spiegato più avanti. has to be corrected as explained further nannten abweichen, muss der Wert der
In presenza di un freno negativo (in con- on. Wärmeleistung korrigiert werden, wie im
dizioni di funzionamento continuo), la When we have a negative brake (in con- Folgenden noch erläutert wird.
temperatura dell’olio all’interno del ridut- tinuous duty conditions), the temperature Wenn eine Negativbremse vorhanden ist
tore è soggetta ad un continuo innalza- of oil inside the reduction gear keeps ris- (bei Dauerbetrieb), steigt die Temperatur
mento. ing. vom Öl im Planetengetriebe ständig an.
Il montaggio del riduttore in un vano di Mounting the reduction gear inside a Die Montage vom Planetengetriebe in ei-
dimensioni ridotte diminuisce notevol- small compartment reduces thermal nem Fach mit reduzierten Abmessungen
mente la capacità di smaltimento della power dispersion capacity considerably. reduziert die Fähigkeit zur Ableitung der
potenza termica. Wärmeleistung.
Se la potenza applicata in ingresso al ri- If the power applied in input to the reduc- Falls die am Eingang vom Planetenge-
duttore dovesse superare il valore di po- tion gear exceeds the permitted thermal triebe anliegende Leistung die zulässige
tenza termica ammissibile o comunque power or if the reduction gear is working Wärmeleistung übersteigt oder falls das
il riduttore si trovasse a operare in un inside a small compartment or with only Planetengetriebe in einem Fach mit re-
vano di ridotte dimensioni o con scarso a small change of air, we suggest an oil duzierten Abmessungen oder schlechter
ricircolo d’aria, si consiglia di impiegare recirculation type cooling circuit. Luftzirkulation montiert wird, muss eine
un sistema ausiliario di raffreddamento a Ölkühlung installiert werden.
ricircolo d’olio.
3.17 Carico radiale in entrata/uscita 3.17 Input/output radial load 3.17 Querlast am Eingang/Ausgang
Fr,1, Fr,2 Fr,1, Fr,2 Fr,1, Fr,2
In corrispondenza delle entrate veloci The curves of the permitted radial load In Bezug auf die schnellen Eingänge
tipo leggera, media e pesante e dei sup- Fr,1 or Fr,2 as a function of abscissa x (dis- vom Typ leicht, mittel und schwer und die
porti uscita che prevedono la presenza di tance from a suitable reference) are giv- Lager am Ausgang, bei denen das Vor-
un carico radiale, sono riportate le curve en by the fast inputs (light, medium and handensein einer Last vorgesehen ist,
del carico radiale ammissibile Fr,1 o Fr,2 in heavy types) and by the output supports werden die Kurven der zulässigen Quer-
funzione della ascissa x (distanza da un that allow a radial load. last Fr,1 oder Fr,2 in Abhängigkeit von der
riferimento opportuno). The permitted radial load value refers to X-Achse dargestellt (Abstand von einem
Il valore di carico radiale ammissibile è a duration of the bearings calculated on geeigneten Bezugspunkt).
riferito ad una durata dei cuscinetti, cal- the basis of the ISO 281 standard and Der Wert der zulässigen Querlast bezieht
colata in base alla norma ISO 281, pari equivalent to, respectively: sich auf eine Lebensdauer der Lager, die
rispettivamente a: nach Vorgabe der Norm ISO 281 berech-
net wird, und zwar:
- 107 n1 . h per gli alberi entrata; - 107 n1 . h for the input shafts; - 107 n1 . h für Eingangswellen;
- 105 n2 . h per gli alberi uscita - 105 n2 . h for the output shafts - 105 n2 . h für Ausgangswellen
A-20
3.16 Puissance thermique 3.16 Potencia térmica 3.16 Potência térmica
Pt [kW] Pt [kW] Pt [kW]
La puissance thermique est la puissance La potencia térmica es la potencia que, A potência térmica é a potência que,
qui, appliquée à l’entrée au réducteur en aplicada en la entrada del reductor en aplicada em entrada no redutor em fun-
marche continue prolongée, stabilise la funcionamiento continuo prolongado, es- cionamento contínuo prolongado, estabi-
température de l’huile à l’intérieur du ré- tabiliza la temperatura del aceite dentro liza a temperatura do óleo no interior do
ducteur à 90°C, dans les conditions d’es- del reductor en 90°C, en las siguientes redutor a 90°C, nas seguintes condições
sai suivantes: condiciones de prueba: de prova:
- vitesse à l’entrée 1000 min-1; - velocidad en entrada : 1000 min-1; - velocidade em entrada 1000 min-1;
- lubrification par barbotage ; - lubricación por circulación y salpica- - lubrificação por batimento;
- réducteur en position horizontale non dura; - redutor em posição horizontal não
sujette à recirculation d’air; - reductor en posición horizontal no su- sujeito a recirculação do ar;
- quantité d’huile correspondant à un jeto a recirculación de aire; - quantidade de óleo correspondente
nourrissage - cantidad de aceite correspondiente a a meio enchimento;
à mi-hauteur; medio llenado; - óleo mineral ISO VG 150;
- huile minérale ISO VG 150; - aceite mineral ISO VG 150; - temperatura ambiente 20°C.
- température ambiante 20°C. - temperatura ambiente 20°C.
La valeur de la puissance thermique de El valor de la potencia térmica de cada O valor da potência térmica de cada re-
chaque réducteur est indiquée sur le ta- reductor se indica en la correspondiente dutor é indicado na relativa tabela dos
bleau des caractéristiques techniques. tabla de los datos técnicos. dados técnicos.
Pour les réducteurs avec un type de sor- Para los reductores con salida de tipo Para os redutores com tipo de saída UC,
tie UC, augmenter la puissance thermi- UC, incrementar la potencia térmica un aumentar a potência térmica de 20%.
que de 20 %. 20%. Para condições diferentes daquelas aci-
Pour des conditions différentes de celles Para condiciones distintas de las espe- ma especificadas o valor da potência
qui sont indiquées ci-dessus, la valeur de cificadas más arriba, se debe corregir el térmica deve ser corrigido, como referido
la puissance thermique doit être corrigée valor de la potencia térmica, como expli- mais adiante.
(voir explications plus loin). cado más adelante. Na presença de um freio negativo (em
En présence d’un frein négatif (dans des En presencia de un freno negativo (en condições de funcionamento contínuo),
conditions de service continu), la tempé- condiciones de funcionamiento conti- a temperatura do óleo no interior do re-
rature de l’huile à l’intérieur du réducteur nuo), la temperatura del aceite dentro dutor é sujeita a aumento contínuo.
est sujette à une hausse continue. del reductor está sujeta a una subida
continua.
Le montage du réducteur dans un espa- El montaje del reductor en un espacio de A montagem do redutor num ambiente
ce de petites dimensions réduit considé- medidas reducidas disminuye notable- de dimensões reduzidas diminui nota-
rablement la capacité d’évacuation de la mente la capacidad de eliminación de la velmente a capacidade de eliminação da
puissance thermique. potencia térmica. potência térmica.
Si la puissance appliquée à l’entrée du Si la potencia aplicada en la entrada del Se a potência aplicada em entrada no
réducteur devait dépasser la valeur de reductor superara el valor de potencia redutor superará o valor de potência tér-
puissance thermique admissible ou si térmica admitido o de todas maneras mica admissível ou em qualquer caso, o
le réducteur devait fonctionner dans un el reductor trabajara en un espacio de redutor se encontrasse a trabalhar num
espace de petites dimensions ou avec medidas reducidas o con escasa recir- ambiente de dimensões reduzidas ou
une faible recirculation d’air, il est recom- culación de aire, se aconseja utilizar un com recirculação limitada do ar, é acon-
mandé d’employer un circuit auxiliare de sistema auxiliar de refrigeración por cir- selhável usar um sistema auxiliar de ar-
refroidissement à recirculation d’huile. culación de aceite. refecimento com recirculação do óleo.
3.17 Charge radiale à l’entrée/à la sortie 3.17 Carga radial en entrada/salida 3.17 Carga radial em entrada/saída
Fr,1, Fr,2 Fr,1, Fr,2 Fr,1, Fr,2
A l’endroit des entrées rapides de type En correspondencia con las entradas Em correspondência das entradas rápi-
léger, moyen ou lourd et des supports à rápidas de tipo ligero, medio y pesado y das de tipo ligeiro, médio e pesado, que
la sortie qui prévoient la présence d'une de los soportes de salida que prevén la prevêem a presença de uma carga, es-
charge se trouvent les courbes de la presencia de una carga, se presentan las tão indicadas as curvas da carga radial
charge radiale admissible Fr,1 ou Fr,2 en curvas de la carga radial admitida Fr,1 ó admissível Fr,1 ou Fr,2 em função da ab-
fonction de l’abscisse x (distance d’un re- Fr,2 en función de la abscisa x (distancia cissa x (distância em relação a uma refe-
père adéquat). con respecto a una oportuna referencia). rência oportuna).
La valeur de charge radiale admissible se El valor de carga radial admitida se refie- O valor de carga radial admissível é re-
rapporte à une durabilité des roulements, re a una duración de los cojinetes, calcu- ferido a uma duração dos rolamentos,
calculée conformément à la norme ISO lada según la norma ISO 281, equivalen- calculada segundo a norma ISO 281,
281, correspondant, respectivement à: te respectivamente a: equivalente, respetivamente, a:
- 107 n1 . h pour les arbres à l’entrée; - 107 n1 . h para los ejes de entrada; - 107 n1 . h para os veios de entrada;
- 105 n2 . h pour les arbres à la sortie - 105 n2 . h para los ejes de salida - 105 n2 . h h para os veios de saída
A-21
Per valori differenti dei fattori di durata For different duration factor values a cor- Für andere Zeitfaktoren muss ein Korrek-
è necessario introdurre un coefficiente rective coefficient kr,1 or kr,2 has to be turfaktor kr,1 oder kr,2 eingeführt werden,
correttivo kr,1 o kr,2 che si ricava da un’ul- used, found in another curve in proximity der einer weiteren Kurve entnommen
teriore curva, riportata in prossimità di of the one relative to the radial load. werden kann, die neben der Kurve der
quella relativa al carico radiale. Querlast abgetragen ist.
Per i supporti uscita con albero femmi- For the output supports with a female Für Lager am Ausgang mit Keilnutauf-
na scanalato o maschio cavo, le curve splined or male hollow shaft, the curves steckwelle oder Hohlsteckwelle wurden
del carico radiale ammissibile non sono of the permitted radial load are not given auf die Kurven der zulässigen Querlast
volutamente riportate, in quanto tali sup- on purpose as they are usually unsuita- verzichtet, da diese Lager in der Regel
porti non sono generalmente idonei a ble for supporting radial loads; however, nicht für die Belastung durch Querlasten
sopportare carichi radiali; tuttavia per ap- for applications where radial loads are geeignet sind. Bei Anwendungen, die das
plicazioni che prevedono la presenza di foreseen, the suitability of such output Anliegen von Querlasten vorsehen, kann
carichi radiali, è possibile valutare l’ido- supports and bearing life can be evalu- zusammen mit dem Technischen Kun-
neità di tali supporti uscita e la durata dei ated, contacting the Reggiana Riduttori dendienst von Reggiana Riduttori die Eig-
cuscinetti contattando il Servizio Tecnico Technical Service. nung dieser Lager am Ausgang und die
Reggiana Riduttori. Lebensdauer der Lager geprüft werden.
3.18 Carico assiale in uscita 3.18 Output axial load 3.18 Achslast am Ausgang
Fa,2 Fa,2 Fa,2
Su tutte le tipologie di supporto uscita è An axial load, incoming or outgoing, is Bei Anliegen von Achslast am Lager am
ammessa la presenza di un carico assia- allowed on all types of output support Ausgang ist das Anliegen einer Achslast
le in verso entrante o uscente, purché provided it is not applied eccentrically in in eingehende oder ausgehende Rich-
questo sia applicato in maniera non ec- relation to the output shaft. tung zulässig, vorausgesetzt, die Last
centrica rispetto all’albero uscita. liegt nicht außermittig bezogen auf die
Ausgangswelle anliegt.
Grandezza / Size / Größe

65 105 110 210 210S 310 310S 510 510S 710 710S 810 810S 1010 1700 1700B
Fa,2 [N] 18000 10000 10000 10000 35000 35000 38000 35000 38000 38000 45000 58000 67000 60000 73000 73000
Fa,2max [N] 18000 18000 18000 18000 40000 40000 40000 40000 40000 40000 90000 90000 90000 100000 100000 100000
In presenza di carico assiale sul supporto When there is an axial load or an axial Wenn es eine axiale Belastung oder
uscita, o contemporaneamente di carico and radial load on the output support, eine axiale und radiale Belastung der
radiale e assiale, verificare l'idoneità del verifiy the suitability of the reduction gear Ausgang-Unterstützung, Verifizieren
riduttore contattando il Servizio Tecnico contacting the Reggiana Riduttori Tech- der Eignung des Untersetzungsgetriebe
Reggiana Riduttori. nical Service. Kontaktaufnahme mit dem Reggiana Ri-
duttori Technical Service.
3.19 Condizioni ambientali e limiti di 3.19 Environmental conditions and 3.19 Bedingungen am Standort und
impiego e funzionamento use/operating limits Einschränkungen für den
Gebrauch
La temperatura ambiente raccoman- The ambient temperature recommended Die empfohlene Umgebungstemperatur
data per i riduttori epicicloidali Reggia- for Reggiana Riduttori reduction gears bei Gebrauch der Planetengetriebe von
na Riduttori è compresa nell’intervallo ranges between –20°C and +40°C. Reggiana Riduttori liegt zwischen -20°C
–20°C/+40°C. Different conditions of use are however und +40°C.
Condizioni differenti di impiego sono, possible, taking certain designing meas- Bei abweichenden Bedinungen müssen
tuttavia, possibili, utilizzando particolari ures which have to be agreed specifically die Plantengetriebe entsprechend verän-
accorgimenti progettuali da concordare with the Reggiana Riduttori technical dert werden nach ausdrücklicher Abspra-
in modo specifico insieme al Servizio service. che mit dem Technischen Kundendienst
Tecnico Reggiana Riduttori. von Reggiana Riduttori.
Non è consentito il funzionamento al di Operation is forbidden above the maxi- Ein Betrieb bei einer Umgebungstempe-
sopra della temperatura massima am- mum ambient temperature of 40°C un- ratur von über +40°C ist nicht zulässig,
biente di +40°C a meno di non operare less you are working at powers below the es sei denn mit Leistungen unterhalb der
a potenze inferiori alla potenza termica permitted thermal power and after con- zulässigen Wärmeleistung und nach ei-
ammessa e dopo un opportuno test di ducting suitable operating tests. nem Funktionstest.
funzionamento.
A-22
Pour des valeurs différentes des facteurs Para valores distintos de los factores de No caso de valores diferentes dos fato-
de durée, il faut entrer un coefficient cor- duración es necesario introducir un co- res de duração é necessário introduzir
rectif kr,1 ou kr,2 qu’on obtient à partir d’une eficiente de corrección kr,1 o kr,2 que se um coeficiente corretivo kr,1 ou kr,2 que se
autre courbe, se trouvant à proximité de saca de una ulterior curva, presentada obtém de uma sucessiva curva, indicada
la courbe relative à la charge radiale. al lado de aquella referente a la carga próxima daquela relativa à carga radial.
radial.
Pour les supports de sortie avec un arbre Para los soportes de salida con eje hem- No caso de suportes de saída com veio
femelle cannelé ou mâle creux, les cour- bra acanalado o macho hueco, las cur- fêmea com ranhuras ou macho oco, as
bes de la charge radiale admissible ne vas de la carga radial admitida han sido curvas da carga radial admissível não
sont pas, intentionnellement, indiquées, expresamente omitidas, ya que dichos foram indicadas, dado que geralmente
car ces supports ne sont généralement soportes en general no son idóneos para tais suportes não são idóneos a suportar
pas faits pour soutenir des charges ra- soportar cargas radiales; de todas ma- cargas radiais; contudo para aplicações
diales; pour des applications prévoyant neras, para aplicaciones que prevén la que prevêem a presença de cargas ra-
la présence de charges radiales, il est presencia de cargas radiales, es posible diais, é possível avaliar a idoneidade de
toutefois possible d’estimer le bon choix evaluar la idoneidad de dichos soportes tais suportes de saída e a duração dos
de ces supports de sortie et la durabilité de salida y la duración de los cojinetes rolamentos contatando o Serviço Técnico
des roulements en contactant le service contactando con el Servicio Técnico de Reggiana Riduttori.
technique Reggiana Riduttori. Reggiana Riduttori.
3.18 Charge axiale à la sortie 3.18 Carga axial en salida 3.18 Carga axial em saída
Fa,2 Fa,2 Fa,2
Sur toutes les typologies de support de En todos los tipos de soporte de salida Em todos os tipos de suporte de saída é
sortie, la présence d’une charge axiale se admite la presencia de una carga admitida a presença de uma carga axial
vers l’entrée ou vers la sortie est admise, axial en dirección entrante o saliente, no sentido de entrada ou saída, desde
à condition qu’elle soit appliquée de ma- siempre que dicha carga sea aplicada que o mesmo seja aplicado de modo não
nière non excentrique par rapport à l’ar- de maniera no excéntrica con respecto excêntrico respeito ao veio de saída.
bre de sortie. al eje de salida.
Grandeur / Taila / Grandeza

65 105 110 210 210S 310 310S 510 510S 710 710S 810 810S 1010 1700 1700B
Fa,2 [N] 18000 10000 10000 10000 35000 35000 38000 35000 38000 38000 45000 58000 67000 60000 73000 73000
Fa,2max [N] 18000 18000 18000 18000 40000 40000 40000 40000 40000 40000 90000 90000 90000 100000 100000 100000
En présence de charge axiale ou charge En presencia de carga axial o carga dial Na presença de carga axial ou carga ra-
radiale et axiale sur le support de sor- y axial sobre el soporte de salida, cabe dial e axial no suporte saída, verificar a
tie, vérifier le bon choix du réducteur en comprobar la idoneidad del reductor idoneidade do redutor contatando o Ser-
contactant le service technique Reggiana contactando con el Servicio Técnico de viço Técnico Reggiana Riduttori
Riduttori Reggiana Riduttori.
3.19 Conditions ambiantes et limites 3.19 Condiciones ambientales y límites 3.19 Condições ambientais e limites
d’utilisation et de fonctionnement de utilización y funcionamiento de emprego e funcionamento
La température ambiante recomman- La temperatura ambiente recomendada A temperatura ambiente recomendada

dée pour les réducteurs épicycloïdaux para los reductores epicicloidales Reg- para os redutores epicicloidais Reggia-
Reggiana Riduttori est comprise entre giana Riduttori es entre –20°C y +40°C. na Riduttori é compreendida no intervalo
–20°C/+40°C. Condiciones de utilización distintas son, –20°C/+40°C.
Des conditions d’utilisation différentes de todas maneras, posibles, utilizando Condições diferentes de emprego são,
sont toutefois possibles, en ayant recours especiales soluciones de proyecto a contudo, possíveis, recorrendo a algu-
à des mesures conceptuelles particuliè- concertar de manera específica con el mas soluções durante a fase de projeto
res à décider en accord avec le service Servicio técnico Reggiana Riduttori. e a concordar de modo específico jun-
technique Reggiana Riduttori. No se permite el funcionamiento por en- tamente com Serviço Técnico Reggiana
Le fonctionnement au-delà de la tempé- cima de la temperatura ambiente máxi- Riduttori.
rature ambiante maximum de 40°C n’est ma de 40°C salvo que se trabaje con Não é consentido o funcionamento aci-
pas autorisé, à moins que le fonctionne- potencias menores que la potencia tér- ma da temperatura máxima ambiente
ment ne soit pas à des puissances infé- mica admitida y después de efectuar un de +40°C a não ser que se trabalhe com
rieures à la puissance thermique admise oportuno test de funcionamiento. potências inferiores à potência térmica
et après un test de fonctionnement spé- admitida e depois de um oportuno teste
cial. de funcionamento.
A-23
4 SELEZIONE DEI RIDUTTORI 4 SELECTING THE REDUCTION GEARS 4 AUSWAHL VOM PLANETENGETRIEBE
Per la selezione del riduttore idoneo per To choose the reduction gear most suited Um das Planetengetriebe auszuwählen,
una data applicazione è necessario co- for a given application it is necessary to das für die geplante Anwendung am be-
noscere: know: sten geeignet ist, müssen folgende Wer-
- la velocità in entrata n1 [min-1]; - input speed n1 [min-1]; te bekannt sein:
- la velocità in uscita richiesta n2r [min-1]; - required output speed n2r [min-1]; - die Geschwindigkeit am Eingang
- la coppia in uscita richiesta T2r [Nm]; - required output torque T2r [Nm]; n1 [min-1];
- la durata richiesta hr [h]; - the duration required hr [h]; - die verlangte Geschwindigkeit am
- il fattore di servizio fs, calcolato in base - the service factor fs, calculated on Ausgang n2r [min-1];
al tipo di applicazione e alle condizioni the basis of the type of application - das verlangte Drehmoment am
di utilizzo. and conditions of use. Ausgang T2r [Nm];
- die verlangte Dauer hr [h];
A partire da questi dati si determinano, With these data we can determine the - der Betriebsfaktor fs, berechnet
quindi, il rapporto di riduzione richiesto: reduction ratio required: anhand der Art der Anwendung und
den Bedingungen am Standort.
Aus diesen Werten wird das erforderli-
che Untersetzungsverhältnis:
la coppia in uscita corretta: the corrected output torque: das korrigierte Drehmoment am Aus-
gang:
e il fattore di durata: and the duration factor: und der Zeitfaktor berechnet:
Dalla tabella delle coppie nominali sce- Choose a reduction gear size from the Aus der Tabelle mit den Nenndrehmo-
gliere una grandezza di riduttore che ab- nominal torque table that has a nominal menten eine Größe vom Planetengetrie-
bia coppia nominale maggiore della T2c. torque greater than T2c. be auswählen, deren Nenndrehmoment
Quindi dalla tabella dei dati tecnici, posta Then, from the technical data table (at größer ist als T2c.
all’inizio della sezione relativa alla gran- the beginning of the section of the size Dann aus der Tabelle mit den techni-
dezza individuata, selezionare un riduttore wanted) select a reduction gear with a schen Daten, die sich am Anfang vom
che abbia rapporto di riduzione i prossimo reduction ratio i near to what is wanted Abschnitt der ermittelten Größe befindet,
a quello richiesto ir assicurandosi che la ir making sure that the transmissible out- das Planetengetriebe auswählen, des-
coppia applicabile in uscita T2 sia mag- put torque T2 is greater than T2c by the sen Untersetzungsverhältnis i etwa dem
giore della T2c in corrispondenza della column relative to a value of n2xh greater verlangten Untersetzungeverhältnis ir
colonna relativa ad un valore di n2xh or the same as the duration factor fh,2 cal- entspricht und dabei sicherstellen, dass
maggiore o uguale al fattore di durata fh,2 culated. das am Ausgang anlegbare Drehmoment
calcolato. T2 größer ist als der Wert T2c, und zwar
in der Spalte vom Wert n2xh, der größer
als oder gleichgroß wie der berechnete
Zeitfaktor fh,2 ist.
Esempio Example Beispiel

Si vuole scegliere un riduttore lineare che You want to choose a linear reduction Es soll ein lineares Planetengetriebe
funzioni alle seguenti condizioni: gear that works at the following condi- ausgewählt werden, das unter folgenden
- velocità in entrata n1 = 1500 min-1 tions: Bedingungen zum Einsatz kommt:
- velocità in uscita richiesta n2r = 15 min-1 - input speed n1 = 1500 min-1 - Geschwindigkeit am Eingang
- coppia in uscita richiesta - required output speed n2r = 15 min-1 n1 = 1500 min-1
T2r = 3500 Nm - required output torque T2r = 3500 - verlangte Geschwindigkeit am Ausgang
- durata richiesta hr 5000 h Nm n2r = 15 min-1
- fattore di servizio fs = 1.3 - the duration required hr 5000 h - verlangtes Drehmoment am Ausgang
- service factor fs = 1.3 T2r = 3500 Nm
- verlangte Dauer hr 5000 h
- Betriebsfaktor fs = 1.3
A-24
4 SELECTION DES REDUCTEURS 4 SELECCIÓN DE LOS REDUCTORES 4 SELEÇÃO DOS REDUTORES
Pour choisir le réducteur qui convient à Para seleccionar el reductor idóneo para Para a seleção do redutor idóneo para
une application donnée, il faut connaître: una determinada aplicación es necesario uma data aplicação é necessário conhe-
- la vitesse à l’entrée n1 [min-1]; conocer: cer:
- la vitesse à la sortie exigée n2r [min-1]; - la velocidad en entrada n1 [min-1]; - a velocidade em entrada n1 [min-1];
- le couple à la sortie exigé T2r [Nm]; - la velocidad en salida requerida - a velocidade em saída necessária
- la durée exigée hr [h]; n2r [min-1]; n2r [min-1];
- le facteur de service fs, calculé en - el par en salida requerido T2r [Nm]; - o par em saída necessário T2r [Nm];
fonction du type d’application et des - la duración requerida hr [h]; - a duração necessária hr [h];
conditions d’utilisation. - el factor de servicio fs, calculado seg- - de serviço fs, calculado com base no
ún el tipo de aplicación y las condicio- tipo de aplicação e às condições de
nes de uso. emprego.
A partir de ces données, on détermine le A partir de estos datos se determinan, A partir destes dados determina-se, a
rapport de réduction demandé: seguidamente, la relación de reducción relação de redução necessária:
requerida:
le couple à la sortie corrigé: el par en salida corregido: o par em saída corrigido:
et le facteur de durée: y el factor de duración: e o fator de duração:
A partir du tableau des couples nominaux, En la tabla de los pares nominales se Na tabela dos pares nominais escolher
choisir une grandeur de réducteur ayant debe seleccionar una talla de reductor uma grandeza de redutor que tenha par
un couple nominal supérieur au T2c. que tenga par nominal mayor que T2c. nominal maior do que T2c.
Puis à partir du tableau des caractéristi- Luego, en la tabla de los datos técnicos, A seguir, da tabela dos dados técnicos,
ques techniques, se trouvant au début de presentada al inicio de la sección refe- que se encontra no início da seção re-
la section relative à la grandeur indiquée, rente a la talla individuada, se seleccio- lativa à grandeza identificada, seleccio-
choisir un réducteur ayant un rapport de na un reductor que tenga una relación nar um redutor que tenha relação de
réduction i proche du rapport demandé ir de reducción i próxima a la requerida redução i próximo àquele necessário ir
tout en veillant à ce que le couple appli- ir comprobando que el par aplicable en verificando que o par aplicável em saída
cable à la sortie T2 soit supérieur au T2c salida T2 sea mayor que T2c en corres- T2 seja maior do que T2c em correspon-
dans la colonne relative à une valeur de pondencia con la columna referente a un dência da coluna relativa a um valor de
n2xh supérieure ou égale au facteur de valor de n2xh mayor o igual que el factor n2xh maior ou igual ao fator de duração
durée fh,2 calculé. de duración fh,2 calculado. fh,2 calculado.
Exemple Ejemplo Exemplo

Pour choisir un réducteur linéaire pouvant Se desea seleccionar un reductor lineal Deseja-se escolher um redutor linear que
fonctionner aux conditions suivantes: que funcione en las siguientes condicio- funcione às seguintes condições:
- vitesse à l’entrée n1 = 1500 min-1 nes: - velocidade em entrada n1 = 1500 min-1
- vitesse à la sortie exigée n2r = 15 min-1 - velocidad en entrada n1 = 1500 min-1 - velocidade em saída necessária
- couple à la sortie exigé T2r = 3500 Nm - velocidad en salida requerida n2r = 15 n2r = 15 min-1
- durée exigée hr 5000 h min-1 - par em saída necessário T2r = 3500
- facteur de service fs = 1.3 - par en salida requerido T2r = 3500 Nm Nm
- duración requerida hr 5000 h - duração necessária hr 5000 h
- factor de servicio fs = 1.3 - o fator de serviço fs = 1.3
A-25
Il rapporto di riduzione richiesto vale: The reduction ratio required is worth: Das erforderliche Untersetzungsverhält-
nis beträgt:
la coppia corretta è invece: while the corrected torque is: Das korrigierte Drehmoment ist:
3500 4500
mentre il fattore di durata risulta pari a: and the duration factor is equivalent to: Der Zeitfaktor entspricht:
Dalla tabella delle coppie nominali si se- From the nominal torque table select a Aus der Tabelle mit den Nenndrehmo-
leziona una grandezza di riduttore che reduction gear size which has a nominal menten wird eine Größe vom Planeten-
abbia valore di coppia nominale T2n mag- torque value T2n greater than T2c; in this getriebe ausgewählt, deren Nenndreh-
giore della T2c; in questo caso la gran- case the suitable size is RR510. moment T2n größer ist als T2c. In diesem
dezza idonea è RR510. Fall ist die geeignete Größe RR510.
Nella tabella delle prestazioni dei riduttori In the technical data table of the RR510 In der Tabelle mit den Leistungen der Pla-
grandezza RR510 è presente un ridutto- size, there is a triple stage linear reduc- netengetriebe der Größe RR510 gibt es
re lineare triplo stadio (T) con rapporto tion gear (T) with a 95.12 ratio, close to ein lineares dreistufiges (T) Planetenge-
95.12, prossimo a quello richiesto; in cor- what is required; in the column relative triebe mit einem Untersetzungsverhältnis
rispondenza della colonna relativa a to von 95.12, das in etwa dem verlangten
Untersetzungsverhältnis entspricht. In
n2 . h = 100000 > fh,2 n2 . h = 100000 > fh,2 der Spalte vom Wert
n2 . h = 100000 > fh,2
si legge il valore della coppia applicabile you can read the value of the applicable kann der Wert vom anlegbaren Drehmo-
T2 che è pari a 4760 Nm. torque T2 which is 4760 Nm. ment T2 abgelesen werden, der 4760 Nm
entspricht.
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
3.40
RR510 5750 5430 5290 5160 4200 3410 7000
4.00 6440 5960 5360 4760 4310 3810 (M.../FS)
5.00 5350 4500 3960 3640 3290 3160 3500 21
5.80 4710 3960 3480 3280 2970 2840 7500
7.00 3650 3070 2720 2600 2360 2260 (S...)
13.60
RR510D 5750 5430 5290 5160 4200 3410
16.00 6440 5960 5360 4760 4310 3810
20.00 6440 5960 5360 4760 4310 3810 7000
23.20 6440 5960 5360 4760 4310 3810 (M.../FS)
3500 13
29.00 5350 4500 3960 3640 3290 3160 7500
35.00 5350 4500 3960 3640 3290 3160 (S...)
40.60 4710 3960 3480 3280 2970 2840
49.00 3650 3070 2720 2600 2360 2260
65.60
RR510T 6440 5960 5360 4760 4310 3810
82.00 6440 5960 5360 4760 4310 3810
95.12 6440 5960 5360 4760 4310 3810
115.20 6440 5960 5360 4760 4310 3810 7000
144.00 6440 5960 5360 4760 4310 3810 (M.../FS)
3500 10
167.04 6440 5960 5360 4760 4310 3810 7500
208.80 5350 4500 3960 3640 3290 3160 (S...)
252.00 5350 4500 3960 3640 3290 3160
292.32 4710 3960 3480 3280 2970 2840
352.80 3650 3070 2720 2600 2360 2260
381.30
RR510Q 6440 5960 5360 4760 4310 3810
442.31 6440 5960 5360 4760 4310 3810
509.22 6440 5960 5360 4760 4310 3810
584.71 6440 5960 5360 4760 4310 3810
669.60 6440 5960 5360 4760 4310 3810
Poiché questo valore è maggiore della Since this value is greater than torque T2c Da dieser Wert größer ist als das Dreh-
coppia T2c il riduttore selezionato è ido- the reduction gear selected is suitable for moment T2c, eignet sich das ausgewähl-
neo per lavorare alle condizioni richie- working at the conditions required. te Planetengetriebe für den Einsatz unter
ste. den verlangten Bedingungen.
A-26
Le rapport de réduction demandé vaut: La relación de reducción requerida vale: A relação de redução necessária vale
le couple corrigé est au contraire: El par corregido es: por sua vez, o par corrigido é:
3500 4500
alors que le facteur de durée est égal: mientras que el factor de duración resulta enquanto que o fator de duração resulta
igual que: equivalente a:
A partir du tableau des couples nomi- En la tabla de los pares nominales se se- Na tabela dos pares nominais selec-
naux, on choisit une grandeur de réduc- lecciona una talla de reductor que tenga ciona-se uma grandeza de redutor que
teur ayant une valeur de couple nominal valor de par nominal T2n mayor que T2c; tenha valor de par nominal T2n maior
T2n supérieure à T2c ; dans ce cas, la en este caso la talla idónea es RR510. de T2c; neste caso a grandeza idónea é
grandeur appropriée est RR510. RR510.
Sur le tableau des performances des En la tabla de las prestaciones de los Na tabela das prestações dos redutores
réducteurs grandeur RR510 se trouve un reductores de talla RR510 hay un reduc- grandeza RR510 é presente um redu-
réducteur linéaire à trois étages (T) avec tor lineal de triple etapa (T) con relación tor linear triplo estádio (T) com relação
un rapport de 95.12, proche du rapport de- 95.12, próxima a la requerida; en corres- 95.12, próximo àquele necessário; em
mandé; en face de la colonne relative à pondencia con la columna referente a correspondência da coluna relativa a
n2 . h = 100000 > fh,2 n2 . h = 100000 > fh,2 n2 . h = 100000 > fh,2
on peut lire la valeur du couple applica- leemos el valor del par aplicable T2 que lê-se o valor do par aplicável T2 que é
ble T2 de 4760 Nm. es igual que 4760 Nm. igual a 4760 Nm
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
3.40
RR510 5750 5430 5290 5160 4200 3410 7000
4.00 6440 5960 5360 4760 4310 3810 (M.../FS)
5.00 5350 4500 3960 3640 3290 3160 3500 21
5.80 4710 3960 3480 3280 2970 2840 7500
7.00 3650 3070 2720 2600 2360 2260 (S...)
13.60
RR510D 5750 5430 5290 5160 4200 3410
16.00 6440 5960 5360 4760 4310 3810
20.00 6440 5960 5360 4760 4310 3810 7000
23.20 6440 5960 5360 4760 4310 3810 (M.../FS)
3500 13
29.00 5350 4500 3960 3640 3290 3160 7500
35.00 5350 4500 3960 3640 3290 3160 (S...)
40.60 4710 3960 3480 3280 2970 2840
49.00 3650 3070 2720 2600 2360 2260
65.60
RR510T 6440 5960 5360 4760 4310 3810
82.00 6440 5960 5360 4760 4310 3810
95.12 6440 5960 5360 4760 4310 3810
115.20 6440 5960 5360 4760 4310 3810 7000
144.00 6440 5960 5360 4760 4310 3810 (M.../FS)
3500 10
167.04 6440 5960 5360 4760 4310 3810 7500
208.80 5350 4500 3960 3640 3290 3160 (S...)
252.00 5350 4500 3960 3640 3290 3160
292.32 4710 3960 3480 3280 2970 2840
352.80 3650 3070 2720 2600 2360 2260
381.30
RR510Q 6440 5960 5360 4760 4310 3810
442.31 6440 5960 5360 4760 4310 3810
509.22 6440 5960 5360 4760 4310 3810
584.71 6440 5960 5360 4760 4310 3810
669.60 6440 5960 5360 4760 4310 3810
Cette valeur étant supérieure à la valeur Puesto que este valor es mayor que el Considerando que este valor é maior do
du couple T2c, le réducteur choisi est par T2c, el reductor seleccionado es idó- par T2c o redutor seleccionado é idóneo
adapté à un travail dans les conditions neo para trabajar en las condiciones repara trabalhar às condições necessá-
requises. queridas. rias.
A-27
4.1 Funzionamento variabile 4.1 Variable operation 4.1 Variabler Betrieb
Nel caso in cui le condizioni di funziona- If operating conditions are variable, that Bei variablen Betriebsbedingungen, d.h.
mento sono variabili, ovvero il riduttore è is, the reduction gear is subject to a work dann, wenn das Planetengetriebe einem
soggetto ad un ciclo di lavoro con diversi cycle with different levels of torque and/ Arbeitszyklus mit unterschiedlichen Dreh-
livelli di coppia e/o velocità in uscita, è or output speeds, you have to calculate momentstufen u/o Geschwindigkeiten am
necessario calcolare la coppia in uscita the equivalent output torque required Ausgang unterliegt, muss das erforderli-
richiesta equivalente, con la formula: with the formula: che äquivalente Drehmoment anhand fol-
gender Formel berechnet werden:
e la velocità in uscita richiesta equivalen- and the equivalent output speed with the und die erforderliche äquivalente Ge-
te con la formula: formula: schwindigkeit am Ausgang mit folgender
Formel:
essendo t1, t2 … ti le percentuali di tem- where t1, t2 … ti are the percentages of wobei t1, t2 … ti (auf 100% vom Zyklus)
po (sul 100% del ciclo) in cui agiscono le time (on 100% of the cycle) when the tor- sind, in denen die Drehmomente T2r,1,
coppie T2r,1, T2r,2…T2r,i alle velocità n2r,1, ques T2r,1, T2r,2…T2r,i act at the speed of T2r,2…T2r,i mit den Geschwindigkeiten
n2r,2…n2r,i. n2r,1, n2r,2…n2r,i. n2r,1, n2r,2…n2r,i. anliegen.
Una volta ottenuti i valori di coppia e Once you have the equivalent output Nachdem die Werte vom äquivalenten
velocità in uscita equivalenti è possibile speed and torque values, you can then Drehmoment und der äquivalenten Ge-
procedere con la selezione del riduttore proceed with selecting the reduction gear schwindigkeit am Ausgang berechnet
nel modo descritto in precedenza, mol- as described earlier, multiplying, if neces- worden sind, kann das Planetengetriebe
tiplicando, se necessario, la coppia in sary, the equivalent output torque by the wie oben beschrieben ausgewählt wer-
uscita equivalente per il fattore di servi- service factor and calculating the dura- den, wobei das äquivalente Ausgangs-
zio e calcolando il fattore di durata come tion factor as the product of the equiva- drehmoment ggf. mit dem Betriebsfaktor
prodotto della velocità equivalente per la lent speed by the total duration required. multipliziert und der Zeitfaktor als Pro-
durata totale richiesta. dukt von äquivalenter Geschwindigkeit
und insgesamt verlangter Dauer berech-
net wird.

Un riduttore è soggetto al seguente ciclo A reduction gear is subject to the fol- Ein Planetengetriebe ist folgendem Ar-
di lavoro: lowing work cycle: beitszyklus ausgesetzt:
Livello
Level t% T2r n2r
Stüfe
1 10 23000 10
2 25 16500 15
3 65 10000 25
La coppia in uscita richiesta equivalente The equivalent output torque required is Das äquivalente Ausgangsdrehmoment
risulta pari a: equal to: entspricht:
mentre la velocità in uscita equivalente è: while the equivalent output speed is Die äquivalente Ausgangsgeschwindig-
equal to: keit entspricht:
Da qui in poi si può procedere come visto From this point on, you can proceed as Von hier ab wird wie im oben beschriebe-
nell’esempio precedente. for the previous example. nen Beispiel vorgegangen.
A-28
4.1 Fonctionnement variable 4.1 Funcionamiento variable 4.1 Funcionamento variável
Si les conditions de fonctionnement sont Si las condiciones de funcionamiento son No caso em que as condições de funcio-
variables, c’est-à-dire si le réducteur est variables, es decir que el reductor está namento sejam variáveis, ou o redutor
sujet à un cycle de fonctionnement à plu- sujeto a un ciclo de trabajo con distintos seja sujeito a um ciclo de trabalho com
sieurs niveaux de couple et/ou de vitesse niveles de par y/o velocidad en salida, es diversos níveis de par e/ou velocidade
à la sortie, il est nécessaire de calculer necesario calcular el par en salida reque- em saída, é necessário calcular o par em
le couple à la sortie exigé équivalent, en rido equivalente, aplicando la fórmula: saída necessário equivalente, com a fór-
appliquant la formule suivante: mula:
et la vitesse à la sortie exigée équivalen- y la velocidad en salida requerida equi- e a velocidade em saída necessária
te en employant la formule: valente con la fórmula: equivalente com a fórmula:
t1, t2 … ti étant les pourcentages de tem- Con t1, t2 … ti son los porcentajes de sendo t1, t2 … ti as percentagens de tem-
ps (sur 100 % du cycle) où les couples tiempo (sobre el 100% del ciclo) en los po (sobre 100% do ciclo) em que agem
T2r,1, T2r,2…T2r,i agissent aux vitesses cuales actúan los pares T2r,1, T2r,2…T2r,i ao pares T2r,1, T2r,2…T2r,i às velocidades
n2r,1, n2r,2…n2r,i. a las velocidades n2r,1, n2r,2…n2r,i. n2r,1, n2r,2…n2r,i.
Après avoir obtenu les valeurs de couple Una vez conseguidos los valores de par Depois de termos obtido os valores de
et les vitesses à la sortie équivalentes, y velocidad en salida equivalentes, es par e velocidade em saída equivalentes
il est possible de procéder au choix du posible proceder con la selección del é possível proceder com a seleção do
réducteur suivant les indications précé- reductor de la manera descrita anterior- redutor no modo descrito precedente-
demment données, en multipliant, si be- mente, multiplicando, si fuese necesario, mente, multiplicando, se necessário, o
soin est, le couple à la sortie équivalent el par en salida equivalente por el fac- par em saída equivalente para o fator de
pour le facteur de service et en calculant tor de servicio y calculando el factor de serviço e calculando o fator de duração
le facteur de durée comme produit de la duración como producto de la velocidad como produto da velocidade equivalente
vitesse équivalente pour la durée totale equivalente por la duración total reque- pela duração total necessária.
exigée. rida.

Un réducteur est sujet au cycle de fonc- Un reductor está sujeto al siguiente ciclo Um redutor está sujeito ao seguinte ciclo
tionnement suivant: de trabajo: de trabalho:
Niveau
Nivel t% T2r n2r
Nível
1 10 23000 10
2 25 16500 15
3 65 10000 25
Le couple à la sortie exigé équivalent El par en salida requerido equivalente O par em saída necessário equivalente
est égal à: resulta ser: resulta igual a:
alors que la vitesse à la sortie équivalente mientras que la velocidad en salida equi- mentre a velocidade em saída equivalen-
est: valente es: te é:
A partir de là, il est possible de procéder Desde aquí en adelante se puede proce- Daqui para diante pode-se proceder
comme indiqué dans l’exemple précédent. der como visto en el ejemplo precedente. como visto no exemplo precedente.
A-29
5 VERIFICHE 5 CHECKS 5 KONTROLLEN
Una volta selezionato il riduttore in base Once the reduction gear has been selected Nachdem das Planetengetriebe an-
ai parametri di funzionamento è opportu- based on operating parameters, it is advis- hand der Betriebsparameter ausgewählt
no procedere con le seguenti verifiche, able to proceed with the following checks worden ist, sollten folgende Kontrollen
per garantire la piena compatibilità del to guarantee complete compatibility of the durchgeführt werden, um die volle Kom-
riduttore con l’applicazione. reduction gear with the application. patibilität vom Planetengetriebe mit der
Anwendung zu garantieren.
5.1 Verifica della velocità massima 5.1 Checking maximum input 5.1 Kontrolle der maximalen Ein-
in entrata speed gangsgeschwindigkeit
Il valore della velocità massima in entrata The value of maximum input speed of Der Wert der maximalen Eingangsge-
di ciascun riduttore, sia in configurazione each reduction gear, both in the linear schwindigkeit von jedem Planetengetriebe
lineare sia in configurazione angolare, è and angular configuration, is given in the mit linearer Konfiguration oder mit Win-
riportato nella apposita colonna della ta- relative column of the technical data ta- kelkonfiguration ist in der entsprechenden
bella dei dati tecnici. In caso di riduttore ble. For angular reduction gears do not Spalte der Tabelle mit den technischen Da-
angolare si raccomanda di non oltrepas- exceed 1500 min-1 in continuous opera- ten angegeben. Bei Planetengetrieben mit
sare i 1500 min-1 in funzionamento con- tion to avoid a significant increase in the Winkelkonfiguration wird dazu geraten, den
tinuo, onde evitare un sensibile innalza- sound level and in the temperature due to Wert von 1500 min-1 bei Dauerbetrieb nicht
mento del livello sonoro e un incremento oil splash. In the case of a fast input, we zu überschreiten, um ein deutliches Anstei-
della temperatura dovuta allo sbattimento recommend not exceeding 1500 min-1 in gen vom Schallpegel und eine Zunahme
dell’olio. Se è presente un’entrata veloce continuous operating conditions so as not der Temperatur durch das Schlagen vom
si consiglia di non superare i 1500 min-1 to overheat the oil. In the case of negative Öl zu vermeiden. Wenn ein schneller Ein-
in condizioni di funzionamento continuo, brakes, we recommend not to exceed the gang vorhanden ist, wird dazu geraten, den
per non causare notevoli incrementi del- following speeds: Wert von 1500 min-1 bei Dauerbetrieb nicht
la temperatura dell’olio. Nel caso di freni zu übersteigen, da es sonst zu einem be-
negativi si consiglia di non superare le achtlichen Anstieg der Öltemperatur kom-
seguenti velocità: men kann. Im Fall von Negativbremsen
sollten folgende Geschwindigkeiten nicht
überstiegen werden:
- RF2 : 1500 min-1; - RF2 : 1500 min-1;
- RF5 : 1000 min-1; - RF5 : 1000 min-1; - RF2 : 1500 min-1;
- RF170÷290 : 750 min-1. - RF170÷290 : 750 min-1. - RF5 : 1000 min-1;
- RF170÷290 : 750 min-1.
In generale, quando le condizioni di ca- In general, when load conditions entail Bei Belastungsbedingungen, die lange
rico prevedono lunghi periodi di funzio- long periods of operation at a speed Betriebszeiten mit einer Geschwindigkeit
namento a velocità prossima a n1max o close to n1max or peaks with speed higher von etwa n1max oder Spitzen mit einer Ge-
picchi con velocità superiore a n1max, than n1max, contact the Reggiana Ridut- schwindigkeit von n1max, vorsehen, bitte
contattare il Servizio Tecnico Reggiana tori Technical Service. Rücksprache mit dem Technischen Kun-
Riduttori. dendienst von Reggiana Riduttori halten.
5.2 Verifica della coppia massima 5.2 Checking maximum torque 5.2 Kontrolle vom maximalen Dreh-
moment
La coppia massima, cioè il livello di cop- Maximum torque, that is, the level of Das maximale Drehmoment, d.h. das
pia ammesso durante l’avviamento o torque permitted during start-up or occa- Drehmoment, das beim Anlaufen oder
durante picchi occasionali, non deve mai sional peaks, must never exceed T2max bei gelegentlichen Spitzen zugelassen
superare il valore T2max riportato nella ap- which is given in the relative column in ist, darf auf keinen Fall den Wert T2max
posita colonna della tabella dei dati tecni- the technical data table for the reduction übersteigen, der in der entsprechenden
ci per il riduttore selezionato. gear selected. Spalte der Tabelle mit den technischen
Quando le condizioni di carico prevedono When load conditions entail frequent Daten vom ausgewählten Planetenge-
frequenti avviamenti, inversioni del moto start-ups, direction reversals or long pe- triebe angegeben ist.
o lunghi periodi di funzionamento ad una riods of operation at a torque close to Wenn die Belastungsbedingungen ein
coppia prossima a T2max è consigliabile T2max it is advisable to select a bigger häufiges Starten, häufige Umkehrungen
selezionare un riduttore di grandezza su- size reduction gear. der Laufbewegung oder lange Betriebs-
periore. zeiten mit einem Drehmoment von T2max
vorsehen, sollte ein größer ausgelegtes
Planetengetriebe gewählt werden.
In presenza di un carico radiale, la cop- In the case of a radial load the maximum Bei Vorhandensein einer Querlast verrin-
pia massima applicabile subisce una di- applicable torque is reduced. In these gert sich das maximal anlegbare Dreh-
minuzione. cases contact the Reggiana Riduttori moment. In diesem Fall bitte mit dem
In questi casi contattare il Servizio Tecni- Technical Service to verify the suitability Technischen Kundendienst von Reggiana
co Reggiana Riduttori per verificare l’ido- of the output support. Riduttori Rücksprache halten, um die Eig-
neità del supporto uscita. nung vom Lager am Ausgang zu prüfen.
A-30
5 CONTROLES 5 COMPROBACIONES 5 VERIFICAÇÕES
Après avoir choisi le réducteur suivant Una vez seleccionado el reductor sobre la Depois de termos seleccionado o redu-
les paramètres de fonctionnement, il base de los parámetros de funcionamien- tor com base nos parâmetros de funcio-
convient de procéder aux contrôles sui- to, es oportuno proceder con las siguientes namento é oportuno proceder com as
vantes, pour s’assurer que le réducteur comprobaciones, para garantizar la plena seguintes verificações, para garantir a
est parfaitement compatible avec l’appli- compatibilidad del reductor con la aplica- plena compatibilidade do redutor com a
cation. ción. aplicação.
5.1 Contrôle de la vitesse maximum 5.1 Comprobación de la velocidad 5.1 Verificação da velocidade
à l’entrée máxima en entrada máxima em entrada
La valeur de la vitesse maximum à l’en- El valor de la velocidad máxima en entra- O valor da velocidade máxima em entra-
trée de chaque réducteur, aussi bien en da de cada reductor, tanto en configurada de cada redutor, seja em configuração
configuration linéaire qu’en configuration ción lineal como en configuración angular, linear seja em configuração angular, é in-
angulaire, figure dans la colonne cor- se presenta en la correspondiente colum- dicado na respetiva coluna da tabela dos
respondante du tableau des caractéris- na de la tabla de los datos técnicos. En dados técnicos. No caso de redutor angu-
tiques techniques. En cas de réducteur caso de reductor angular, se recomienda lar recomendamos de não ultrapassar os
angulaire, il est recommandé de ne pas no superar las 1500 mín-1 en funciona- 1500 min-1 em funcionamento contínuo,
dépasser 1500 mn-1 en service continu, miento continuo, a fin de evitar un aumen- para evitar um sensível aumento do nível
afin d’éviter une augmentation importan- to notable del nivel sonoro y un aumento sonoro e um incremento da temperatura
te des nuisances sonores et une hausse de la temperatura debido a la agitación devida ao batimento do óleo. Se se en-
de la température, due au barbotage de del aceite. Si hay presente una entrada contra presente uma entrada rápida acon-
l’huile. Si une entrée rapide est présente, rápida, se aconseja no superar las 1500 selhamos não superar os 1500 min-1 em
il est conseillé de ne pas dépasser 1500 mín-1 en condiciones de funcionamiento condições de funcionamento contínuo,
min-1 dans des conditions de service continuo, para no causar notables au- para não provocar notáveis aumentos da
continu, pour ne pas provoquer de haus- mentos de la temperatura del aceite. En temperatura do óleo. No caso de freios
ses de la température de l’huile. En cas el caso de frenos negativos, se aconseja negativos aconselhamos não superar as
de freins négatifs, il est conseillé de ne no superar las siguientes velocidades . seguintes velocidades:
pas dépasser les vitesses suivantes:

- RF170÷290 : 750 min-1. - RF170÷290 : 750 min-1. - RF170÷290 : 750 min-1.
En général, quand les conditions de En general, cuando las condiciones de Em geral, quando as condições de carga
charge prévoient de longues périodes de carga prevén largos periodos de funcio- prevêem longos períodos de funciona-
fonctionnement à une vitesse proche de namiento a velocidad próxima a n1max mento a velocidade próxima a n1max ou
n1max ou des pics à une vitesse supérieu- o picos con velocidad mayor que n1max, picos com velocidade superior a n1max,
re à n1max, contacter le service technique contactar con el Servicio Técnico de Re- contatar o Serviço Técnico Reggiana Ri-
Reggiana Riduttori. ggiana Riduttori. duttori.
5.2 Contrôles du couple maximum 5.2 Comprobación del par máximo 5.2 Verificação do par máximo
Le couple maximum, c’est-à-dire le niveau El par máximo, es decir el nivel de par O par máximo, ou seja o nível de par ad-
de couple admis au cours du démarrage admitido durante el arranque o duran- mitido durante o início de funcionamento
ou au moment des pics occasionnels, te picos ocasionales, no debe superar ou durante picos ocasionais, nunca se
ne doit jamais dépasser la valeur T2max nunca el valor T2max presentado en la deve superar o valor T2max indicado na
figurant dans la colonne du tableau des correspondiente columna de la tabla de respetiva coluna da tabela dos dados
caractéristiques techniques pour le ré- los datos técnicos para el reductor selec- técnicos do redutor seleccionado.
ducteur choisi. Quand les conditions de cionado. Quando as condições de carga prevêem
charge prévoient des démarrages fré- Cuando las condiciones de carga prevén frequentes inícios de funcionamento, in-
quents, des inversions du mouvement frecuentes arranques, inversiones de la versões do movimento ou longos perío-
ou de longues périodes de fonction- marcha o largos periodos de funciona- dos de funcionamento a um par próximo
nement à un couple proche de T2max, il miento con un par próximo a T2max se a T2max é aconselhável seleccionar um
est conseillé de choisir un réducteur de aconseja seleccionar un reductor de talla redutor de grandeza superior.
grandeur supérieure. superior.
En présence d'une charge radiale, le En presencia de una carga radial, el par Em presença de uma carga radial, o par
couple maximum applicable subit une máximo aplicable sufre una disminución. máximo aplicável sofre uma diminuição.
diminution. Dans ces cas, contacter le En estos casos cabe contactar con el Nestes casos contatar o Serviço Técnico
service technique Reggiana Riduttori Servicio Técnico de Reggiana Riduttori Reggiana Riduttori para verificar a ido-
pour vérifier l’adéquation du support à la para comprobar la idoneidad del soporte neidade do suporte saída.
sortie. de salida.
A-31
5.3 Verifica dei carichi radiali e assiali 5.3 Checking radial and axial loads 5.3 Kontrolle von Querlasten und
Achslasten
Nel caso in cui sia presente un carico ra- If there is a radial load on the output shaft Sollte eine Querlast auf die Ausgangswel-
diale sull’albero uscita occorre verificare you need to verify that it is no higher than le einwirken, muss sichergestellt werden,
che questo non sia superiore al valore the maximum applicable value (abscissa x dass die Querlast für den verlangten Zeit-
massimo applicabile (funzione dell’ascis- function) for the duration factor required. faktor nicht den maximal anlegbaren Wert
sa x), per il fattore di durata richiesto. The curves of the radial loads are given (Funktion der X-Koordinate) übersteigt.
Le curve dei carichi radiali sono riportate in the sections relative to each reduction Die Kurven der Querlasten sind in den
all’interno delle sezioni relative a ciascu- gear size, based on the type of output Abschnitten der einzelnen Planetengetrie-
na grandezza di riduttore, in base al tipo support. begrößen angegeben, je nach Ausgangs-
di supporto uscita. If the duration factor required fh,2 is differ- lager.
Se il fattore di durata richiesto fh,2 è diver- ent from 105 (value on the basis of which Wenn ein anderer Zeitfaktor fh,2 als 105
so da 105 (valore in base al quale sono the curves are obtained) you have to mul- verlangt wird (Wert, anhand dessen die
state ottenute le curve) occorre moltipli- tiply the maximum applicable load by a Kurven berechnet wurden), muss die ma-
care il carico massimo applicabile per un corrective coefficient kr,2, which is found ximal anlegbare Last mit einem Korrektur-
coefficiente correttivo kr,2, che si ricava by way of the relative curves. koeffizienten kr,2 multipliziert werden, der
dalle apposite curve. If the radial load you intend applying is den entsprechenden Kurven entnommen
Qualora il carico radiale che si intende greater than the applicable load, you have werden kann.
applicare risulti superiore a quello appli- to go to the next higher size reduction Sollte die Querlast, die angelegt werden
cabile, occorre passare alla grandezza gear. soll, größer sein als der Wert der maximal
superiore di riduttore. Wanting to calculate the duration factor anlegbaren Querlast, muss ein größer
Volendo calcolare il fattore di durata con- consequential to the application of a radial ausgelegtes Planetengetriebe. Wenn der
seguente all’applicazione di un carico load Fr,2 in position x, kr,2 has to be cal- Zeitfaktor für das Einwirken einer Querlast
radiale Fr,2 nella posizione x occorre calculated as the ratio between the applied Fr,2 in Position x berechnet werden soll,
colare kr,2 come rapporto tra carico ap- load and the maximum applicable load in muss kr,2 als das Verhältnis von anliegen-
plicato e carico massimo applicabile in x x (gleaned from the curve relative to the der Last und maximal anlegbarer Last in
(ricavato dalla curva relativa al supporto output support considered); entering with Punkt x berechnet werden (welche der
uscita considerato); entrando con que- this value on the curve that provides kr,2 Kurve vom berücksichtigten Ausgangsla-
sto valore sulla curva che fornisce kr,2 in as a function of the duration factor, it is ger entnommen werden kann). Mit diesem
funzione del fattore di durata è possibile possible to find the duration of the output Wert kann dann anhand der Kurve von kr,2
ricavare la durata del supporto uscita in support in terms of n2 . h. in Abhängigkeit vom Zeitfaktor die Dauer
termini di n2 . h. vom Ausgangslager als n2 . h abgeleitet
werden.
Nel caso di presenza simultanea di ca- If we have radial and axial loads simulta- Sollten gleichzeitig Querlasten und Achs-
richi radiali e assiali occorre verificare neously, it is necessary to verify the suit- lasten anliegen, bitte Rücksprache mit
l’idoneità del supporto uscita contattando ability of the output support contacting the dem Technischen Kundendienst von Reg-
il Servizio Tecnico Reggiana Riduttori. Reggiana Riduttori Technical Service. giana Riduttori halten, um die Eignung
vom Ausgangslager zu prüfen.
Allo stesso modo se è presente un carico In the same way, if there is a radial load Die gleichen Überlegungen gelten für den
radiale in ingresso bisogna verificare che in input you have to verify that it is no Fall, dass am Eingang eine Querlast an-
questo non sia superiore a quello mas- higher than the maximum applicable one liegt. Auch hier muss sichergestellt wer-
simo ammissibile riportato sulla curva shown on the curve corresponding to the den, dass diese nicht die maximal zuläs-
corrispondente al tipo di entrata veloce type of fast input applied to the reduction sige Last übersteigt, die der Kurve vom
applicata al riduttore. Anche in questo gear. Also in this case, if the duration fac- Typ der schnellen Eingangs entnommen
caso se il fattore di durata in ingresso kr,1 tor in input kr,1 is different from 107 (value werden kann, welcher am Planetengetrie-
è diverso da 107 (valore in base al quale on the basis of which the curves are ob- be montiert ist. Wenn sich der Zeitfaktor
sono state ottenute le curve) occorre cor- tained) it is necessary to correct the val- am Eingang kr,1 von 107 (Wert, anhand
reggere il valore ricavato dalla curva del ue gleaned from the radial load curve by dessen die Kurven berechnet wurden) un-
carico radiale mediante il fattore kr,1 che means of factor kr,1 which is gleaned from terscheidet, muss auch in diesem Fall der
si ricava dalle apposite curve. the relative curves. Wert, der der Querlastkurve entnommen
worden ist, mit dem Faktor kr,1 korrigiert
werden, der den entsprechenden Kurven
entnommen werden kann.
A-32
5.3 Contrôle des charges radiales 5.3 Comprobación de las cargas 5.3 Verificação das cargas
et axiales adiales y axiales radiais e axiais
En présence d’une charge radiale sur Si hay presente una carga radial sobre No caso em que se encontre presente
l’arbre à la sortie, veiller à ce qu’elle ne el eje de salida, cabe comprobar que no uma carga radial no eixo de saída é ne-
soit pas supérieure à la valeur maximum supere el valor máximo aplicable (función cessário verificar que esta não seja su-
applicable (fonction de l’abscisse x), de la abscisa x), por el factor de duración perior ao valor máximo aplicável (função
pour le facteur de durée exigé. requerido. da abcissa x), para o fator de duração
Les courbes des charges radiales sont Las curvas de las cargas radiales se in- necessário.
indiquées dans les sections relatives à dican dentro de las secciones correspon- As curvas das cargas radiais estão in-
chaque grandeur de réducteur, suivant dientes a cada talla de reductor, según el dicadas no interior das seções relativas
le support à la sortie. tipo de soporte de salida. a cada grandeza de redutor, segundo o
Si le facteur de durée exigé fh,2 est diffé- Si el factor de duración requerido fh,2 es di- tipo de suporte saída.
rent de 105 (valeur en fonction de laquelle stinto de 105 (valor sobre la base del cual Se o fator de duração necessário fh,2 é
les courbes ont été obtenues) il faut mul- se han obtenido las curvas) es necesario diverso de 105 (valor segundo o qual fo-
tiplier la charge maximum applicable par multiplicar la carga máxima aplicable por ram obtidas as curvas) é necessário mul-
un coefficient correctif kr,2, qu’on prend un coeficiente de corrección kr,2, que se tiplicar a carga máxima aplicável por um
des courbes correspondantes. saca de las curvas correspondientes. coeficiente corretivo kr,2, que se obtém
Si la charge radiale qu’on veut appliquer Si la carga radial que se desea aplicar re- nas respetivas curvas.
est supérieure à la charge applicable, il sulta ser mayor que la aplicable, es nece- No caso em que a carga radial que se
faut passer à la grandeur supérieure de sario pasar a la talla superior de reductor. deseja aplicar resulte superior àquela
réducteur. Deseando calcular el factor de duración aplicável, é necessário passar à grande-
Si l’on veut calculer le facteur de durée consiguiente a la aplicación de una car- za superior de redutor.
consécutif à l’application d’une charge ra- ga radial Fr,2 en la posición x es necesa- Desejando calcular o fator de duração
diale Fr,2 dans la position x, il faut calculer rio calcular kr,2 como relación entre carga consequente à aplicação de uma car-
kr,2 comme rapport entre charge appli- aplicada y carga máxima aplicable en x ga radial Fr,2 na posição x é necessário
quée et charge maximum applicable en (sacado de la curva correspondiente al calcular kr,2 como relação entre a carga
x (pris de la courbe relative au support à soporte de salida considerado); entrando aplicada e carga máxima aplicável em x
la sortie pris en considération); en entrant con este valor en la curva que proporciona (obtida na curva relativa ao suporte saí-
avec cette valeur sur la courbe qui fournit kr,2 en función del factor de duración es da considerado); entrando com este va-
kr,2 en fonction du facteur de durée, il est posible sacar la duración del soporte de lor na curva que fornece kr,2 em função
possible de trouver la durée du support à salida en términos de n2 . h. do fator de duração é possível obter a
la sortie en termes de n2 . h. duração do suporte saída em termos de
n2 . h.
En cas de présence simultanée de char- En caso de presencia simultánea de car- No caso de presença simultânea de car-
ges radiales et axiales, vérifier l’adéqua- gas radiales y axiales, es necesario com- gas radiais e axiais é necessário verificar
tion du support à la sortie en contactant probar la idoneidad del soporte de salida a idoneidade do suporte saída contatando
le service technique Reggiana Riduttori. contactando con el Servicio Técnico de o Serviço Técnico Reggiana Riduttori.
Reggiana Riduttori.
De la même manière, si une charge ra- De la misma manera, si hay presente Do mesmo modo, se se encontra presen-
diale est présente à l’entrée, il faut veiller una carga radial en entrada es necesario te uma carga radial em entrada é preciso
à ce qu’elle ne dépasse la charge maxi- comprobar que ésta no supere la máxima verificar que a mesma não seja superior
mum admissible indiquée sur la courbe admitida, indicada en la curva correspon- àquela máxima admissível indicada na
correspondant au type d’entrée rapide diente al tipo de entrada rápida aplicada curva correspondente ao tipo de entrada
appliquée au réducteur. Dans ce cas al reductor. También en este caso si el veloz aplicada ao redutor. Também neste
également, si le facteur de durée à l’en- factor de duración en entrada kr,1 es dis- caso se o fator de duração em entrada
trée kr,1 est différent de 107 (valeur selon tinto de 107 (valor sobre la base del cual kr,1 é diverso de 107 (valor segundo o
laquelle on a obtenu les courbes) il faut se han conseguido las curvas) es nece- qual foram obtidas as curvas) é neces-
corriger la valeur trouvée à partir de la sario corregir el valor sacado de la curva sário corrigir o valor obtido da curva da
courbe de la charge radiale par l’inter- de la carga radial mediante el factor kr,1 carga radial mediante o fator kr,1 que se
médiaire du facteur kr,1 qu’on obtient à que se saca de las curvas correspon- obtém nas respetivas curvas.
partir des courbes correspondantes. dientes.
A-33
Esempio 1 Example 1 Beispiel 1
Nota la posizione del carico radiale Knowing the position of the radial load Bei einer Position der Achslast x=45mm
x=45mm e il fattore di durata richiesto x=45mm and the duration factor required und einem verlangten Zeitfaktor von
n2 . h = 500000, si vuole conoscere il n2 . h = 500000, we want to know the ra- n2 . h = 500000, soll die Querlast Fr,2 er-
carico radiale Fr,2 applicabile sull’albero dial load Fr,2 that can be applied on the mittelt werden, die an der Ausgangswelle
uscita del riduttore RR510 MS. output shaft of the RR510 MS reduction vom Planetengetriebe RR510 MS ange-
gear. legt werden kann.
Fr,2
xr
70000 2
1.5
60000
1
50000
0.8
0.6
Fr,2 [N]
40000
kr,2 [-]
30000 0.4
20000
0.2
10000
0 0.1
160 140 120 100 80 60 40 20 0 10 2 10 3 10 4 10 5 10 6 10 7 10 8
x r [mm] n2 h [-]
Dal grafico del carico radiale si ricava In the radial load graph we can find the Aus der Querlastkurve wird der bei 45 mm
il valore nominale applicabile a 45 mm, nominal applicable value at 45 mm, anlegbare Nennwert ermittelt, der 36000 N
pari a 36000 N. Questo valore deve es- equal to 36000 N. This value has to be entspricht. Dieser Wert muss mit dem Fak-
sere corretto attraverso il fattore kr,2 per corrected by means of factor kr,2 in order tor kr,2 korrigiert werden, um den von 105
tenere conto del fattore di durata diverso to take into account the duration factor abweichenden Zeitfaktor zu berücksichti-
da 105; dal secondo grafico, in corrispon- different from 105; in the second graph, gen. Aus der zweiten Kurve kann auf Höhe
denza dell’ascissa n2 . h = 500000 si rica- where the abscissa n2 . h = 500000 is, we der X-Koordinate n2 . h = 500000 der ge-
va il valore di kr,2 cercato, pari a 0.62. can find the kr,2 value we are looking for, suchte Wert kr,2 entnommen werden, der
equal to 0.62. 0.62 entspricht.
Dunque il carico radiale massimo che è So, the maximum radial load that can be In Position x kann also eine maximale
possibile applicare in posizione x è pari a: applied in position x is equal to: Querlast mit folgendem Wert angelegt
werden:
Fr,2 = Fr,2nom . kr,2 = 36000 . 0.62 = 22320 N

Nota la posizione del carico radiale x Knowing the position of the radial load Bei einer Position der Achslast x=45 mm
=45 mm ed il suo valore Fr,2 = 30000 N, x=45 mm and its Fr,2= 30000 N value, we und deren Wert Fr,2 = 30000 N soll der
si vuole determinare il fattore di durata want to know the output support’s dura- Zeitfaktor vom Ausgangslager für das
del supporto uscita per il riduttore RR510 tion factor for the RR510 MS reduction Planetengetriebe RR510 MS ermittelt
MS. gear. werden.
Fr,2
xr
70000 2
1.5
60000
1
50000 0.8
40000 0.6
kr,2 [-]
Fr,2 [N]
0.4
30000
20000
0.2
10000
0 0.1
160 140 120 100 80 60 40 20 0 10 2 10 3 10 4 10 5 10 6 10 7 10 8
x r [mm] n2 h [-]
A-34
Exemple 1 Ejemplo 1 Exemplo 1
Connaissant la position de la charge ra- Conocida la posición de la carga radial Conhecida a posição da carga radial x =
diale x = 45mm et le facteur de durée exi- x=45mm y el factor de duración requeri- 45mm e o fator de duração necessário
gé n2 . h = 500000, on cherche la charge do n2 . h = 500000, se desea conocer la n2 . h = 500000, deseja-se conhecer a
radiale Fr,2 applicable sur l’arbre à la sor- carga radial Fr,2 aplicable sobre el eje de carga radial Fr,2 aplicável no eixo saída
tie du réducteur RR510 MS. salida del reductor RR510 MS. do redutor RR510 MS.
Fr,2
xr
70000 2
1.5
60000
1
50000
0.8
0.6
Fr,2 [N]
40000
kr,2 [-]
30000 0.4
20000
0.2
10000
0 0.1
160 140 120 100 80 60 40 20 0 10 2 10 3 10 4 10 5 10 6 10 7 10 8
x r [mm] n2 h [-]
A partir du graphique de la charge radiale, Del gráfico de la carga radial se saca el Da gráfico da carga radial obtém-se o
on obtient la valeur nominale applicable valor nominal aplicable a 45 mm, que valor nominal aplicável a 45 mm, equiva-
à 45 mm, égale à 36000 N. Cette valeur vale 36000N. Este valor se debe corre- lente a 36000 N. Este valor deve ser cor-
doit être corrigée par le facteur kr,2 pour gir a través del factor kr,2 para tener en rigido através do fator kr,2 para considerar
tenir compte du facteur de durée différent cuenta el factor de duración distinto de o fator de duração diferente de 105; do
de 105 ; à partir du deuxième graphique, à 105; del segundo gráfico, en correspon- segundo gráfico, em correspondência da
la hauteur de l’abscisse, n2 . h = 500000, dencia con la abscisa, n2 . h = 500000, abcissa n2 . h = 500000, obtém-se o valor
on trouve la valeur de kr,2 cherchée, égale se saca el valor de kr,2 buscado, que vale de kr,2 procurado, equivalente a 0.62.
à 0.62. 0.62.
La charge radiale maximum qu’il est pos- Por lo tanto, la carga radial máxima que Portanto, a carga radial máxima que é
sible d’appliquer en position x est donc es posible aplicar en la posición x es: possível aplicar na posição x é igual a:
égale à:
Fr,2 = Fr,2nom . kr,2 = 36000 . 0.62 = 22320 N

Connaissant la position de la charge ra- Conocida la posición de la carga radial Conhecida a posição da carga radial x=
diale x=45 mm et sa valeur Fr,2=30000 N, x=45 mm y su valor Fr,2=30000 N, se de- 45 mm e o seu valor Fr,2 = 30000 N, de-
on cherche le facteur de durée du sup- sea determinar el factor de duración del seja-se calcular o fator de duração do su-
port à la sortie pour le réducteur RR510 soporte de salida para el reductor RR510 porte saída para o redutor RR510 MS.
MS. MS.
Fr,2
xr
70000 2
1.5
60000
1
50000 0.8
40000 0.6
kr,2 [-]
Fr,2 [N]
0.4
30000
20000
0.2
10000
0 0.1
160 140 120 100 80 60 40 20 0 10 2 10 3 10 4 10 5 10 6 10 7 10 8
x r [mm] n2 h [-]
A-35
Dal rapporto tra il carico nominale applica- From the ratio between the nominal load Aus dem Verhältnis von anlegbarer
bile in x, pari a 36000N, ed il carico appli- applicable in x, equal to 36000N, and the Nennlast in x, die 36000N entspricht, und
cato si ottiene il fattore correttivo kr,2: load applied, we have the corrective coef- angelegter Last erhält man den Korrek-
ficient kr,2: turfaktor kr,2:
30000
0.83
36000
Nel grafico del fattore correttivo, in corri- In the corrective coefficient graph, where In der Kurve vom Korrekturfaktor kann
spondenza di questo valore di kr,2 si trova we find the kr,2 value, we find a value of auf Höhe von diesem Wert kr,2 der Wert
un valore del fattore di durata, pari a circa the duration factor which is equivalent to vom Zeitfaktor abgelesen werden, der ca.
200000 n2 . h. about 200000 n2 . h. 200000 n2 . h entspricht.
5.4 Verifica della potenza termica 5.4 Checking thermal power 5.4 Kontrolle der Wärmeleistung
Se la potenza trasmessa dal ridutto- If the power transmitted by the reduction Wenn die vom Planetengetriebe über-
re, ossia la potenza richiesta in entrata gear, that is, the power required in input tragene Leistung, d.h. die am Eingang
Pr1, è superiore alla potenza termica Pt Pr1, is higher than thermal power Pt an verlangte Leistung Pr1 größer ist als die
è necessario predisporre un sistema auxiliary cooling system is necessary. Wärmeleistung Pt, muss ein zusätzlichen
di raffreddamento ausiliario. Poiché il Since the value of the reduction gears’ Kühlsystem vorgesehen werden. Da der
valore della potenza termica dei ridut- thermal power is calculated hypothesis- Wert der Wärmeleistung der Planetenge-
tori è calcolato nell’ipotesi di ta=20°C e ing ta=20°C and n1=1000 min-1, when the triebe unter der Annahme berechnet wird,
n1=1000 min-1, quando le reali condizioni actual operating conditions deviate from dass ta=20°C und n1=1000 min-1, muss
di funzionamento si discostano da que- this condition the Pt value has to be cor- der Wert Pt bei Abweichung von diesen
sta condizione è necessario correggere rected by means of the Kt factors, the Bedingungen mit dem Temperaturfaktor
il valore di Pt mediante i fattori Kt, fattore temperature factor, and Kv and the speed Kt und dem Geschwindigkeitsfaktor Kv
di temperatura, e Kv, fattore di velocità, factor which can be found in the following korrigiert werden, die den Tabellen unten
ricavabili dalle tabelle che seguono: tables: entnommen werden können:
minuti di funzionamento / ora ta n1 [min-1] Kv

Kt minutes operating/hour
Minuten Betrieb/pro Stunde 10°C 20°C 30°C 40°C 50°C 60°C 500 1.08
750 1.04
Servizio continuo
1000 1.00
Continuous duty 60 100% 0.9 1 1.15 1.4 1.75 2.35 1250 0.95
Dauerbetrieb
1500 0.89
48 80% 0.8 0.9 1.05 1.25 1.55 2.1 1750 0.82
Servizio intermittente
2000 0.75
36 60% 0.7 0.8 0.95 1.1 1.4 1.85 2250 0.66
Intermittent duty
Aussetzbetrieb 24 40% 0.6 0.7 0.8 0.95 1.2 1.6 2500 0.59
2750 0.54
12 20% 0.5 0.6 0.7 0.8 1.05 1.35 3000 0.48
La potenza termica corretta P’t si calcola The corrected thermal power P’t is calcu- Die korrigierte Wärmeleistung P’t wird
con la formula: lated with the formula: anhand folgender Formel berechnet:
Se risulta Pr1 > P't occorre installare un If the result is Pr1 > P't an auxiliary cool- Wenn Pr1 > P't muss ein zusätzlichen
sistema ausiliario di raffreddamento per ing system has to be installed to get rid of Kühlsystem installiert werden, um die
smaltire la potenza termica in eccesso, the thermal power in excess, found with übermäßige Wärmeleistung abzuleiten,
ricavabile dalla formula: the formula: die anhand folgender Formel berechnet
werden kann:
in cui Crt è un coefficiente che si ricava where Crt is a coefficient that is found in wobei der Koeffizient Crt anhand der
dalla tabella che segue, in base alla con- the following table, based on the configu- Konfiguration vom Planetengetriebe und
figurazione del riduttore e al tipo di riem- ration of the reduction gear and on the der Art der Füllung der Tabelle unten ent-
pimento (illustrato più avanti nel capitolo filling up type (illustrated further on in the nommen werden kann (siehe auch Kapi-
sulla lubrificazione). lubricating chapter). tel Schmierung).
A-36
Sur la base du rapport entre la charge no- De la relación entre la carga nominal apli- Da relação entre a carga nominal apli-
minale applicable en x, égale à 36000N, cable en x, que vale 36000N, y la carga cável em x, equivalente a 36000N, e a
et la charge appliquée, on obtient le fac- aplicada se obtiene el factor de corrección carga aplicada obtém-se o fator corretivo
teur correctif kr,2: kr,2: kr,2:
30000
0.83
36000
Sur le graphique du facteur correctif, cor- En el gráfico del factor de corrección, en No gráfico do fator corretivo, em corres-
respondant à cette valeur de kr,2 on trouve correspondencia con este valor de kr,2 te- pondência deste valor de kr,2 encontra-se
une valeur du facteur de durée, égale à nemos un valor del factor de duración, que um valor do fator de duração, igual a cer-
environ 200000 n2 . h . vale aproximadamente 200000 n2 . h . ca de 200000 n2 . h .
5.4 Contrôle de la puissance 5.4 Comprobación de la potencia 5.4 Verificação da potência térmica
thermique térmica
Si la puissance transmise du réducteur, Si la potencia transmitida por el reductor, Se a potência transmitida pelo redutor,
c’est-à-dire la puissance exigée à l’en- es decir la potencia requerida en entrada ou seja, a potência necessária em entra-
trée Pr1, est supérieure à la puissance Pr1, es mayor que la potencia térmica Pt da Pr1, é superior à potência térmica Pt
thermique Pt, il est nécessaire de prévoir entonces es necesario predisponer un é necessário preparar um sistema de ar-
un système auxiliaire de refroidissement. sistema de refrigeración auxiliar. Puesto refecimento auxiliar. Considerando que o
La valeur de la puissance thermique des que el valor de la potencia térmica de los valor da potência térmica dos redutores
réducteurs étant calculée dans l’hypo- reductores está calculado en el supuesto é calculado na hipótese de ta = 20°C e n1
thèse de ta=20°C et n1=1000 mn-1, quand de ta=20°C y n1=1000 min-1, cuando las = 1000 min-1, quando as reais condições
les conditions de fonctionnement réelles condiciones reales de funcionamiento di- de funcionamento se afastam desta con-
s’écartent de cette condition, il faut cor- fieren de esta condición es necesario co- dição é necessário corrigir o valor de Pt
riger la valeur de Pt par les facteurs Kt, rregir el valor de Pt utilizando los factores mediante os fatores Kt, fator de tempe-
facteur de température, et Kv, facteur de Kt, factor de temperatura, y Kv, factor de ratura, e Kv, fator de velocidade, que se
vitesse, qu’on peut trouver sur les ta- velocidad, que se pueden sacar de las podem obter nas seguintes tabelas:
bleaux suivants: tablas siguientes:
minutes de fonctionnement/h ta n1 [min-1] Kv

Kt Minutos de funcionamiento / hora
minutos de funcionamento / hora 10°C 20°C 30°C 40°C 50°C 60°C 500 1.08
750 1.04
Service continu
1000 1.00
Servicio continuo 60 100% 0.9 1 1.15 1.4 1.75 2.35 1250 0.95
Serviço contínuo
1500 0.89
48 80% 0.8 0.9 1.05 1.25 1.55 2.1 1750 0.82
Service intermittent
2000 0.75
36 60% 0.7 0.8 0.95 1.1 1.4 1.85 2250 0.66
Servicio intermitente
Serviço intermitente 24 40% 0.6 0.7 0.8 0.95 1.2 1.6 2500 0.59
2750 0.54
12 20% 0.5 0.6 0.7 0.8 1.05 1.35 3000 0.48
La puissance thermique corrigée P’t se La potencia térmica corregida P’t se cal- A potência térmica corrigida P’t é calcu-
calcule en appliquant la formule suivante: cula con la fórmula: lada com a seguinte fórmula:
Si Pr1 > P't il faut installer un système auxi- Si resulta Pr1 > P't es necesario instalar Se resulta Pr1 > P't é necessário insta-
liaire de refroidissement pour évacuer la un sistema auxiliar de refrigeración para lar um sistema auxiliar de arrefecimen-
puissance thermique en excès, qu’on peut eliminar la potencia térmica en exceso, to para eliminar a potência térmica em
trouver en appliquant la formule suivante: que se puede obtener con la fórmula: excesso, que se pode obter através da
fórmula:
où Crt est un coefficient qu’on trouve Donde Crt es un coeficiente que se saca na qual Crt é um coeficiente que se obtém
dans le tableau ci-dessous, en fonction de la tabla siguiente, según la configu- através da tabela que segue, com base
de la configuration du réducteur et du ración del reductor y el tipo de llenado na configuração do redutor e do tipo de
type de remplissage (illustré plus loin (ilustrado más adelante en el capítulo enchimento (ilustrado mais adiante no
dans le chapitre sur la lubrification). sobre la lubricación). capítulo relativo à lubrificação).
A-37
Metà riempimento Pieno riempimento
Crt Filled half way Filled to the top
Halb gefüllt Ganz gefüllt
RR ... - - 17 22
RR ... D RA ... - 34 42
RR ... T RA ... D 50 63
RR ... Q RA ... T 66 83
La portata di olio in litri al minuto, neces- The flow rate of oil in litres a minute, ne- Der Öldurchsatz in Litern pro Minute, der
saria per smaltire la potenza Ps si calcola cessary to get rid of power Ps, is calcu- zum Ableiten der Leistung Ps erforderlich
come: lated as: ist, wird wie folgt berechnet:
dove tR e tS sono rispettivamente la tem- where tR and tS are, respectively, the re- wobei tR und tS die Betriebstemperatur
peratura di funzionamento del riduttore duction gear operating temperature (that vom Planetengetriebe (d.h. die Öltempe-
(ovvero la temperatura dell’olio all’inter- is, the temperature of the oil inside the ratur im Planetengetriebe) bzw. die Öl-
no del riduttore) e la temperatura dell’olio reduction gear) and the temperature of temperatur am Ausgang vom Wärmeau-
in uscita dallo scambiatore. the oil leaving the exchanger. stauscher sind.
Esempio Example Beilspiel

Un riduttore RR1010T funziona alle se- An RR1010T reduction gear works at the Ein Planetengetriebe RR1010T funktio-
guenti condizioni: following conditions: niert unter folgenden Bedingungen:
- velocità in ingresso n1=1500 min-1; - input speed n1=1500 min-1; - Geschwindigkeit am Eingang
- potenza richiesta in ingresso - power required in input n1=1500 min-1;
Pr1 = 30 kW; Pr1 = 30 kW; - verlangte Leistung am Eingang
- metà riempimento; - filled halfway; Pr1 = 30 kW;
- temperatura ambiente ta=30°C; - ambient temperature ta=30°C; - halbe Füllung;
- 24 minuti di funzionamento ogni ora. - 24 minutes working every hour. - Umgebungstemperatur ta=30°C;
- 24 Minuten Betrieb pro Stunde.
Dalla tabella dei dati tecnici dei riduttori The thermal power value Pt=17 kW of Aus der Tabelle mit den technischen Daten
RR1010 si ricava il valore di potenza ter- the subject reduction gear is found in the der Planetengetriebe RR1010 kann der
mica Pt=17 kW del riduttore in oggetto, RR1010 reduction gears table and has Wert für die Wärmeleistung Pt=17 kW vom
che deve essere corretto introducendo i to be corrected by introducing factors Kt Planetengetriebe entnommen werden.
fattori Kt e Kv ottenuti dalle rispettive ta- and Kv taken from the relative tables: Dieser Wert muss mit den Faktoren Kt und
belle: Kv korrigiert werden, die den jeweiligen Ta-
bellen entnommen werden können:
18.9
0.80
Poiché la potenza richiesta è maggiore Since the power required is greater than Da die verlangte Leistung größer ist als
della potenza termica che il riduttore è in the thermal power the reduction gear is die Wärmeleistung, die das Planetenge-
grado di smaltire, occorre installare un able to get rid of, an auxiliary cooling sys- triebe ableiten kann, muss ein zusätzli-
sistema ausiliario di raffreddamento per tem needs to be installed to get rid of a ches Kühlsystem zur Wärmeableitung
smaltire una potenza pari a: power equivalent to: mit folgender Leistung installiert werden:
(30 18.9) 50
0.64
dove il valore di Crt è stato ricavato dal- where the Crt value was taken from the wobei der Wert Crt der entsprechenden
l’apposita tabella per il riduttore L3. relative table for the L3 reduction gear. Tabelle für das Planetengetriebe L3 ent-
nommen werden kann.
Utilizzando un sistema di raffreddamento Utilising an oil recirculating cooling sys- Bei Einsatz eines Kühlsystems mit Öl-
a ricircolo d’olio, supponendo che la tem- tem, assuming that the temperature of rücklauf und unter der Annahme, dass die
peratura dell’olio entrante nello scambia- the oil entering the exchanger is tR=90°C Temperatur vom Öl am Eingang vom Wär-
tore è tR=90°C mentre quella uscente è while when it leaves the exchanger it is meaustauscher tR=90°C und am Ausgang
tS=65°C, la portata necessaria a smaltire tS=65°C, the rate necessary to get rid of tS=65°C beträgt, ist folgender Durchsatz
tale potenza è pari a: such a power is equivalent to: zur Ableitung der Wärmeleistung erfor-
derlich:
(30 18.9) 50
Consultare il capitolo relativo alla lubrifi- Consult the lubrication chapter to choose Nähere Informationen zur Auswahl vom
cazione per la scelta del sistema ausilia- the most suitable auxiliary cooling sys- geeigneten zusätzlichen Kühlsystem
rio di raffreddamento più idoneo tra quelli tem out of those proposed. können dem Kapitel “Schmierung” ent-
proposti. nommen werden.
A-38
Metà riempimento Pieno riempimento
Crt Filled half way Filled to the top
Halb gefüllt Ganz gefüllt
RR ... - - 17 22
RR ... D RA ... - 34 42
RR ... T RA ... D 50 63
RR ... Q RA ... T 66 83
Le débit d’huile en litres/minute, néces- El caudal de aceite en litros por minuto, A capacidade de óleo em litros por minu-
saire pour évacuer la puissance Ps se necesario para eliminar la potencia Ps se to, necessária para eliminar a potência
calcule de la manière suivante: calcula como: Ps calcula-se como:
où tR et tS sont respectivement la tem- Donde tR y tS son, respectivamente, la onde tR e tS são, respetivamente, a tem-
pérature de fonctionnement du réducteur temperatura de funcionamiento del re- peratura de funcionamento do redutor
(c’est-à-dire la température de l’huile à ductor (es decir la temperatura del aceite (ou seja, a temperatura do óleo no inte-
l’intérieur du réducteur) et la température dentro del reductor) y la temperatura del rior do redutor) e a temperatura do óleo
de l’huile à la sortie de l’échangeur. aceite en salida del intercambiador. à saída do permutador.

Un réducteur RR1010T fonctionne aux Un reductor RR1010T funciona en las si- Um redutor RR1010T funciona às se-
conditions suivantes: guientes condiciones: guintes condições:
- vitesse à l’entrée n1=1500 min-1; - velocidad en entrada n1=1500 min-1; - velocidade em entrada n1=1500 min-1;
- puissance exigée à l’entrée - potencia requerida en entrada - potência necessária em entrada
Pr1 = 30 kW; Pr1 = 30 kW; Pr1 = 30 kW;
- remplissage à moitié ; - mitad llenado; - meio enchimento;
- température ambiante ta=30°C; - temperatura ambiente ta=30°C; - temperatura ambiente ta=30°C;
- 24 minutes de fonctionnement/h. - 24 minutos de funcionamiento cada - 24 minutos de funcionamento cada
hora. hora.
A partir du tableau des caractéristiques En la tabla de los datos técnicos de los Através da tabela dos dados técnicos dos
techniques des réducteurs RR1010, on reductores RR1010 sacamos el valor de redutores RR1010 obtém-se o valor de
trouve la valeur de puissance thermique potencia térmica Pt=17 kW del reductor potência térmica Pt=17 kW do redutor em
Pt=17 kW du réducteur en objet, qui doit considerado, que se debe corregir intro- objeto, que deve ser corrigido introduzindo
être corrigée en introduisant les facteurs duciendo los factores Kt y Kv obtenidos os fatores Kt e Kv obtidos pelas respetivas
Kt et Kv obtenus à partir des tableaux res- de las respectivas tablas: tabelas:
pectifs:
18.9
0.80
La puissance exigée étant supérieure à Puesto que la potencia requerida es ma- Dado que a potência necessária é maior
la puissance thermique que le réducteur yor que la potencia térmica que el reduc- do que a potência térmica que o redutor
est en mesure d’évacuer, il faut installer tor logra eliminar, es necesario instalar é capaz de eliminar, é necessário instalar
un système auxiliaire de refroidissement un sistema auxiliar de refrigeración para um sistema auxiliar de arrefecimento para
pour évacuer une puissance égale à: eliminar una potencia igual que: eliminar uma potência equivalente a:
(30 18.9) 50
0.64
où la valeur de Crt a été trouvée par l’inter- Donde el valor de Crt se ha sacado de la onde o valor de Crt foi obtido na respeti-
médiaire du tableau pour le réducteur L3. correspondiente tabla para el reductor L3. va tabela para o redutor L3.
En utilisant un système de refroidisse- Utilizando un sistema de refrigeración por Utilizando um sistema de arrefecimento de
ment à recirculation d’huile, en suppo- recirculación de aceite, suponiendo que recirculação de óleo, supondo que a tem-
sant que la température de l’huile en- la temperatura del aceite entrante en el peratura do óleo que entra no permutador
trant dans l’échangeur est tR=90°C alors intercambiador es tR=90°C mientras que é tR = 90°C enquanto que aquele que sai é
que la température de l’huile sortant est la de salida es tS=65°C, el caudal necesa- tS = 65°C, o caudal necessário para elimi-
tS=65°C, le débit nécessaire à évacuer rio para eliminar dicha potencia es de: nar tal potência é equivalente a:
cette puissance est égal à:
(30 18.9) 50
Voir le chapitre relatif à la lubrification Consúltese el capítulo correspondiente a Consultar o capítulo relativo à lubrifica-
pour choisir le système auxiliaire de rela lubricación para la selección del siste- ção para a escolha do sistema auxiliar de
froidissement le plus adapté parmi ceux ma auxiliar de refrigeración más idóneo arrefecimento mais idóneo entre aqueles
qui sont proposés. entre los propuestos. propostos.
A-39
6 LUBRIFICAZIONE 6 LUBRICATION 6 SCHMIERUNG
Salvo diverse indicazioni, tutti i ridutto- Unless specified otherwise, all reduction Vorbehaltlich anders lautender An-
ri sono forniti privi di olio lubrificante; è gears are supplied without lubricant oil; the gaben werden alle Planetengetriebe
compito dell’utilizzatore effettuare il riem- user has to fill up prior to commissioning. ohne Schmieröl geliefert. Der Benut-
pimento prima della messa in servizio. zer ist deshalb dafür zuständig, das
I riduttori con uscita tipo SI (dove presen- Reduction gears with an SI (with the Öl vor der Inbetriebnahme einzufüllen.
te l'ingrassatore), VI e ZI vengono forniti greaser), VI and ZI type output, are sup- Die Untersetzungen mit Ausgang des Typs
privi di grasso; si raccomanda l'utilizzo di plied without grease; we recommend SI (wo eine Schmierungsvorrichtung vor-
grasso per cuscinetti al sapone di Litio using lithium soap grease for bearings handen ist) sowie die Modelle VI und ZI
(olio base minerale). (mineral based oil). werden ohne Fett ausgeliefert;
es wird empfohlen, Fett mit Lithiumseife für
L’olio lubrificante all’interno di un ridutto- The lubricant oil inside a planetary reduc- Lager (Öl auf Mineralbasis) zu verwenden.
re epicicloidale ha il compito di: tion gear has the job of: Das Schmieröl im Planetengetriebe hat
die Aufgabe:
- ridurre l’attrito tra gli organi di trasmis- - reducing friction between the transmis- - die Reibung zwischen den Antriebs-
sione, aumentandone il rendimento; sion parts, increasing their efficiency; organen zu reduzieren und damit den
- contribuire allo smaltimento del - helping to get rid of heat, transferring Wirkungsgrad zu verbessern;
calore, trasferendolo dagli organi in it from the moving parts to the casing; - zur Wärmeableitung beizutragen, und
movimento alla carcassa; - protecting surfaces from going rusty; war durch Übertragung der Wärme von
- proteggere le superfici dalla formazio- - reducing noise. den laufenden Getriebeteilen auf das
ne di ruggine; Gehäuse;
- ridurre la rumorosità. - die Oberflächen vor Rostbildung zu
schützen;
- den Lärmpegel zu reduzieren.
Una corretta lubrificazione assicura un Correct lubrication ensures good opera- Eine korrekte Schmierung garantiert für
buon funzionamento ed una lunga durata tion and a long life of the reduction gear. einen störungsfreien Betrieb und eine lan-
del riduttore. ge Lebensdauer des Planetengetriebes.
6.1 Viscosità 6.1 Viscosity 6.1 Viskosität
La viscosità cinematica del lubrificante The lubricant’s kinematic viscosity must Die kinematische Viskosität vom Schmier-
deve essere scelta in funzione della tem- be chosen in accordance with both the op- mittel muss in Abhängigkeit von der Be-
peratura di esercizio e della velocità di erating temperature and rotation speed. triebstemperatur und der Rotationsge-
rotazione. Since viscosity diminishes as the tempera- schwindigkeit gewählt werden.
Poiché la viscosità diminuisce al cresce- ture rises, for high operating temperatures Da die Viskosität mit steigender Tempe-
re della temperatura, per temperature it is advisable to choose a higher viscosity ratur abnimmt, müssen für Anwendungen
di funzionamento elevate è opportuno class oil. mit hohen Betriebstemperaturen Öle ei-
scegliere un olio con classe di viscosità In the case of very slow reductions (input ner größeren Viskositätsklasse gewählt
maggiore. speed below 5 min-1) we recommend us- werden.
Nel caso di riduzioni molto lente (velocità ing a high viscosity class oil or, vice versa, Bei sehr langsamen Planetengetrieben
in uscita n2 inferiore a 5 min-1) si consiglia in the case of reduction gears with a high (Geschwindigkeit am Ausgang n2 unter
di utilizzare un olio con classe di viscosità rotation speed, we recommend using a 5 min-1) wird zur Verwendung von Ölen
elevata; viceversa, nel caso di riduttore low viscosity class oil. mit einer hohen Viskosität geraten. Um-
con elevata velocità di rotazione si con- gekehrt gilt, dass für Planetengetriebe
siglia di impiegare un olio con classe di mit hoher Rotationsgeschwindigkeit Öle
viscosità bassa. mit einer niedrigen Viskosität verwendet
werden sollten
6.2 Additivi 6.2 Additives 6.2 Additive
L’uso di additivi di tipo EP (Extreme Pres- The use of EP type additives (Extreme Durch die Verwendung von Additiven
sure) serve a diminuire l’usura superficia- Pressure) helps reduce surface wear of vom Typ EP (Extreme Pressure) wird der
le di ingranaggi e cuscinetti. Questi addi- the gears and bearings. As a matter of Oberflächenverschleiß von Zahnrädern
tivi, infatti, sotto l’effetto del calore e della fact, these additives, under the effect of und Lagern reduziert. Diese Additive
pressione tra le superfici sottoposte a the heat and pressure between surfaces unter Einwirkung der Wärme und dem
carico, reagiscono chimicamente con le subject to load, react chemically with the- Druck zwischen den belasteten Oberflä-
superfici stesse, formando un rivestimen- se same surfaces, forming a protective chen eine chemische Reaktion mit den
to protettivo che impedisce la formazio- coating that prevents the formation of mi- Oberflächen aus, die zur Bildung einer
ne di micro-saldature ed il conseguente cro-weldings and consequent seizure. Schutzschicht führt, welche die Ausbil-
grippaggio. dung von Mikroschweißungen und das
daraus folgende Festfressen verhindert.
A-40
6 LUBRIFICATION 6 LUBRICACIÓN 6 LUBRIFICAÇÃO
A moins d’indications différentes, Salvo indicaciones contrarias, todos los Salvo diversas indicações, todos os redu-
tous les réducteurs sont livrés sans reductores son suministrados sin aceite tores são fornecidos sem óleo lubrificante
huile de lubrification; c’est à l’utilisa- lubricante; es tarea del usuario efectuar e portanto o usuário deve efetuar o enchi-
teur d’effectuer le nourrissage avant el llenado antes de ponerlos en servicio. mento antes da entrada em funcionamento.
la mise en service du réducteur. Los reductores con salida de tipo SI Os redutores com saída nas versões:
Les réducteurs, avec sortie type SI (s'il (donde está presente el engrasador), VI SI (em que está presente o lubrificador)
y a graisseur) VI et ZI sont livrés sans y ZI son suministrados sin grasa; se re- VI e ZI são fornecidos sem graxa; reco-
graisse. L'utilisation de graisses pour comienda utilizar grasa para cojinetes al menda-se usar graxa para rolamentos à
roulements au savon de lithium (huile jabón de Litio (aceite base mineral). El base de sabão de litio (óleo base mineral).
base minérale) est recommandée. Le aceite lubricante dentro de un reductor O óleo lubrificante no interior de um re-
rôle de l’huile de lubrification à l’intérieur epicicloidal tiene la tarea de: dutor epicicloidal tem a função de:
d’un réducteur épicycloïdal est de:
- réduire le frottement entre les organes - reducir la fricción entre los órganos - reduzir o atrito entre os órgãos de
de transmission, ce qui contribue à de transmisión, aumentando su rendi- transmissão, aumentando o seu rendi-
augmenter leur rendement; miento; mento;
- contribuer à l’évacuation de la chaleur, - contribuir en la eliminación del calor, - contribuir para a eliminação do calor,
en la faisant passer des organes en trasfiriéndolo desde los órganos en transferindo-o dos órgãos em movi-
mouvement au bâti; movimiento a la carcasa; mento para a carcaça;
- protéger les surfaces de la formation - proteger las superficies contra la - proteger as superfícies contra a forma-
de rouille; formación de óxido; ção de ferrugem;
- réduire les nuisances sonores. - reducir el ruido. - reduzir o nível de barulho.
Une lubrification correcte assure un bon Una lubricación correcta asegura un Uma correta lubrificação garante o bom
fonctionnement et une durabilité majeure buen funcionamiento y una larga dura- funcionamento e a longevidade do redu-
du réducteur. ción del reductor. tor.
6.1 Viscosité 6.1 Viscosidad 6.1 Viscosidade
La viscosité cinématique du lubrifiant doit Se debe seleccionar la viscosidad ci- A viscosidade cinemática do lubrificante
être choisie en fonction de la tempéra- nemática del lubricante en función de la deve ser escolhida em função da tempe-
ture de fonctionnement et de la vitesse temperatura de funcionamiento y de la ratura de exercício e da velocidade de
de rotation. velocidad de rotación. rotação.
La viscosité diminuant au fur et à mesure Puesto la viscosidad disminuye al aumen- Dado que a viscosidade diminui ao au-
que la température monte, pour des tem- tar la temperatura, para altas temperatu- mentar da temperatura, no caso de tem-
pératures de fonctionnement élevées, ras de funcionamiento es oportuno elegir peraturas elevadas de funcionamento é
il est recommandé de choisir une huile un aceite con clase de viscosidad mayor. oportuno escolher um óleo com classe
ayant une classe de viscosité supérieure. En el caso de reducciones muy lentas de viscosidade superior.
En cas de réductions très lentes (vitesse (velocidad en salida n2 por debajo de 5 No caso de reduções muito lentas (ve-
à la sortie n2 inférieure à 5 mn-1) il est min-1) se aconseja utilizar un aceite con locidade em saída n2 inferior a 5 min-1)
conseillé d’utiliser une huile ayant une alta clase de viscosidad; viceversa, en aconselhamos usar um óleo com classe
classe de viscosité élevée; vice-versa, caso de reductor con alta velocidad de de viscosidade elevada; vice-versa, no
dans le cas de réducteur dont la vitesse rotación se aconseja utilizar un aceite con caso de redutor com elevada velocidade
de rotation est rapide, il est conseillé de baja clase de viscosidad. de rotação aconselhamos usar um óleo
choisir une huile ayant une classe de vis- com classe de viscosidade baixa.
cosité basse.
6.2 Additifs 6.2 Aditivos 6.2 Aditivos
L’emploi d’additifs de type EP (Extreme El uso de aditivos de tipo EP (Extreme O uso de aditivos de tipo EP (Extreme
Pressure) permet de diminuer l’usure Pressure) sirve para reducir el desgaste Pressure) serve para diminuir o desgaste
des surfaces des engrenages et des rou- superficial de engranajes y cojinetes. Es- superficial de engrenagens e rolamentos.
lements. En effet, sous l’effet de la cha- tos aditivos, efectivamente, bajo el efecto De fato, estes aditivos, sob o efeito do
leur et de la pression entre les surfaces del calor y de la presión entre las super- calor e da pressão entre as superfícies
soumises à la charge, ces additifs réa- ficies sometidas a carga, reaccionan quí- submetidas a carga, reagem quimica-
gissent chimiquement avec les surfaces micamente con las propias superficies, mente com as próprias superfícies, for-
en question, en formant un revêtement formando un revestimiento protector que mando um revestimento de proteção que
protecteur qui empêche la formation de impide la formación de micro-soldaduras impede a formação de micro-soldaduras
micro-soudures et par conséquent le con consiguiente agarrotamiento. e a consequente gripagem.
grippage.
A-41
6.3 Contaminazione 6.3 Contamination 6.3 Verunreinigungen
Durante le prime ore di funzionamento During the first hours of operation of the Während der ersten Betriebsstunden der
dei riduttori, a causa del contatto tra le reduction gears, due to the contact be- Planetengetriebe gelangen durch den
superfici non rodate, si verifica una dif- tween surfaces that have not been run- Kontakt der nicht eingelaufenen Oberflä-
fusione di particelle metalliche nell’olio. in, you will find metallic particles in the chen Metallpartikel ins Öl. Das Vorhan-
La presenza di queste particelle ha un oil. Undoubtedly these particles have a densein dieser Metallpartikel wird sich
effetto certamente negativo sulla durata negative effect on the life of gears and deutlich zum Nachteil der Lebensdauer
di vita di ingranaggi e cuscinetti. bearings. von Zahnrädern und Lagern aus.
Per ridurre la presenza di particelle me- To reduce the number of metallic parti- Zur Reduzierung der Metallpartikel im Öl
talliche nell’olio si consiglia di: cles in the oil we recommend: wie folgt vorgehen:
- effettuare la sostituzione dell’olio dei - changing the oil of the gearboxes - Nach den ersten 100 Betriebsstunden
riduttori e dei freni dopo le prime 100 and brakes after the first 100 hours einen Ölwechsel durchführen der
ore di funzionamento e successiva- of working and then every 1500-2000 planetengetriebe und die Bremsen,
mente ogni 1500- 2000h od ogni 12 hours or every 12 months.; dann alle 1500-2000 Betriebsstunden,
mesi; - cleaning the magnetic plugs regularly; mindestens aber alle 12 Monate;
- pulire periodicamente i tappi magnetici; - filtering the oil by means of an auxi- - Die Magnetdeckel regelmäßig sauber
- eseguire il filtraggio dell’olio, median- liary cooling system. machen;
te un sistema ausiliario di raffredda- - Das Öl mit einem zusätzlichen
mento. Kühlsystem filtern.
I tipi di lubrificante consigliati sono indi- The recommended lubricants are listed Die empfohlenen Schmiermittel können
cati nelle tabelle seguenti: in the following table: der Tabelle unten entnommen werden:
Lubrificanti per uso generale General purpose lubricants Schmiermittel für allgemeinen
Gebrauch
Oli Minerali Oli Sintetici Polialfaolefine (PAO) Oli Sintetici Poliglicoli (PG)
Mineral oils Poly-Alpha-Olefin synthetic oils (PAO) Polyglycol synthetic oils(PG)
Mineralöle Synthetische Poly-Alpha-Olefin-Öle (PAO) Synthetische Polyglykolöle (PG)
Temperatura
ambiente
Ambient
-10°C/+30°C +10°C/+45°C +30°C/+60°C -20°C/+60°C -20°C/+60°C
temperature
Umgebungs-
temperatur
Produttore
ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG
Manufacturer
Hersteller
150 220 320 150 220 320 150 220 320
Blasia Blasia Blasia Blasia Blasia S Blasia S
AGIP - Blasia SX 220 Blasia SX 320
150 220 320 S 150 220 320
Energol GR-XP Energol GR-XP Energol GR-XP Enersyn EPX Enersyn EPX Enersyn EPX Enersyn SG Enersyn SG-XP Enersyn SG-XP
BP
150 220 320 150 220 320 150 220 320
Alpha SP Alpha SP AlphaSP Alphasyn EP Alphasyn EP Alphasyn EP Alphasyn PG Alphasyn PG Alphasyn PG

CASTROL
150 220 320 150 220 320 150 220 320
Ultra Gear Ultra Gear Ultra Gear Tegra Synthetic Tegra Synthetic Tegra Synthetic HiPerSYN HiPerSYN HiPerSYN
CHEVRON
150 220 320 Gear 150 Gear 220 Gear 320 150 220 320
Klüberoil Klüberoil Klüberoil Klübersynth Klübersynth Klübersynth Klübersynth Klübersynth Klübersynth

KLüBER
GEM 1-150 GEM 1-220 GEM 1-320 EG 4-150 EG 4-220 EG 4-320 GH 6-150 GH 6-220 GH 6-320
Mobilgear XMP Mobilgear XMP Mobilgear XMP Mobilgear SHC Mobilgear SHC Mobilgear SHC Glygoyle Glygoyle Glygoyle
MOBIL
150 220 320 Gear 150 Gear 220 Gear 320 150 220 320
MOLIKOTE L-0115 L-0122 L-0132 L-1115 L-1122 L-1132 - - -
Omala S2 G Omala S2 G Omala S2 G Omala S4 GX Omala S4 GX Omala S4 GX Omala S4 WE Omala S4 WE Omala S4 WE

SHELL
150 220 320 150 220 320 150 220 320
Meropa Meropa Meropa Pinnacle EP Pinnacle EP Pinnacle EP Synlube CLP Synlube CLP
TEXACO -
150 220 320 150 220 320 220 320
Carter EP Carter EP Carter Carter SH Carter SH Carter SH Carter SY Carter SY Carter SY

TOTAL
150 220 EP 320 150 220 320 150 220 320
TRIBOL 1100/150 1100/220 1100/320 1510/150 1510/220 1510/320 800\150 800\220 800\320
A-42
6.3 Encrassement 6.3 Contaminación 6.3 Contaminação
Durant les premières heures de fonc- Durante las primeras horas de funciona- Durante as primeiras horas de funciona-
tionnement des réducteurs, à cause du miento de los reductores, debido al con- mento dos redutores, devido ao contato
contact entre les surfaces non rodées, tacto entre las superficies no rodadas, entre as superfícies não rodadas, verifi-
des particules métalliques salissent se produce una difusión de partículas ca-se uma difusão de partículas metáli-
l’huile. La présence de ces particules a metálicas en el aceite. La presencia de cas no óleo. A presença destas partícu-
un effet négatif sur la durée de vie des estas partículas tiene un efecto cierta- las tem um efeito certamente negativo
engrenages et des roulements. mente negativo sobre la duración de vida na duração de vida das engrenagens e
Pour réduire la présence de particules de engranajes y cojinetes. dos rolamentos.
métalliques dans l’huile, il est conseillé Para reducir la presencia de partículas Para reduzir a presença de partículas
de: metálicas en el aceite se aconseja: metálicas no óleo aconselhamos:
- changer l’huile de les réducteurs et - sustituir el aceite de los reductores - proceder à substituição do óleo dos
de les freins après les 100 premières y de los frenos al cabo de las prime- redutores e os freios depois das pri-
heures de fonctionnement et par la ras 100 horas de funcionamiento y meiras 100 horas de funcionamento e
suite, toutes les 1500-2000 heures ou sucesivamente cada 1500-2000 horas em seguida cada 1500-2000 horas ou
tous les 12 mois; o cada 12 meses; cada 12 meses;
- nettoyer périodiquement les bouchons - limpiar periódicamente los tapones - limpar periodicamente os tampões
magnétiques; magnéticos; magnéticos;
- filtrer l’huile, à l’aide d’un système - filtrar el aceite, mediante un sistema - efetuar a filtragem do óleo, através
auxiliaire de refroidissement. auxiliar de refrigeración. de um sistema auxiliar de arrefecimento.
Les types de lubrifiant conseillés sont in- Los tipos de lubricante aconsejados se Os tipos de lubrificante aconselhados
diqués sur le tableau suivant: indican en la tabla siguiente: estão indicados na tabela seguinte:
Lubrifiants pour toute utilisation Lubricantes para uso general Lubrificantes para uso geral
Huiles Minérales Huiles Synthétiques Polyalphaoléfine (PAO) Huiles Synthétiques Polyglycoles (PG)
Aceites Minerales Aceites Sintéticos Polialfaolefinas (PAO) Aceites Sintéticos Poliglicol (PG)
Óleos Minerais Óleos Sintéticos Polialfaolefine (PAO) Óleos Sintéticos Poliglicóis (PG)
Température
ambiante
Temperatura
-10°C/+30°C +10°C/+45°C +30°C/+60°C -20°C/+60°C -20°C/+60°C
ambiente
Temperatura
ambiente
Producteur ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG
Productor
Produtor 150 220 320 150 220 320 150 220 320
Blasia Blasia Blasia Blasia Blasia S Blasia S

AGIP - Blasia SX 220 Blasia SX 320
150 220 320 S 150 220 320
Energol GR-XP Energol GR-XP Energol GR-XP Enersyn EPX Enersyn EPX Enersyn EPX Enersyn SG Enersyn SG-XP Enersyn SG-XP
BP
150 220 320 150 220 320 150 220 320
Alpha SP Alpha SP AlphaSP Alphasyn EP Alphasyn EP Alphasyn EP Alphasyn PG Alphasyn PG Alphasyn PG

CASTROL
150 220 320 150 220 320 150 220 320
Ultra Gear Ultra Gear Ultra Gear Tegra Synthetic Tegra Synthetic Tegra Synthetic HiPerSYN HiPerSYN HiPerSYN
CHEVRON
150 220 320 Gear 150 Gear 220 Gear 320 150 220 320
Klüberoil Klüberoil Klüberoil Klübersynth Klübersynth Klübersynth Klübersynth Klübersynth Klübersynth

KLüBER
GEM 1-150 GEM 1-220 GEM 1-320 EG 4-150 EG 4-220 EG 4-320 GH 6-150 GH 6-220 GH 6-320
Mobilgear XMP Mobilgear XMP Mobilgear XMP Mobilgear SHC Mobilgear SHC Mobilgear SHC Glygoyle Glygoyle Glygoyle
MOBIL
150 220 320 Gear 150 Gear 220 Gear 320 150 220 320
MOLIKOTE L-0115 L-0122 L-0132 L-1115 L-1122 L-1132 - - -
Omala S2 G Omala S2 G Omala S2 G Omala S4 GX Omala S4 GX Omala S4 GX Omala S4 WE Omala S4 WE Omala S4 WE

SHELL
150 220 320 150 220 320 150 220 320
Meropa Meropa Meropa Pinnacle EP Pinnacle EP Pinnacle EP Synlube CLP Synlube CLP
TEXACO -
150 220 320 150 220 320 220 320
Carter EP Carter EP Carter Carter SH Carter SH Carter SH Carter SY Carter SY Carter SY

TOTAL
150 220 EP 320 150 220 320 150 220 320
TRIBOL 1100/150 1100/220 1100/320 1510/150 1510/220 1510/320 800\150 800\220 800\320
A-43
Lubrificanti per uso alimentare Food grade lubricants Lebensmitteltaugliche Schmiermittel
Oli Idraulici Oli per ingranaggi

Produttore Hydraulic oils Gear oils
Manufacturer Hydrauliköle Getriebeöle
Hersteller
ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG
32 46 68 150 220 320
Rocol Foodlube Rocol Foodlube Rocol Foodlube
AGIP - - -
Hi Power 32 Hi-Torque 150 Hi-Torque 320
BP Enerpar M 32 Enerpar M 46 Enerpar M 68 - - -
Summit Hysyn Summit Hysyn Summit Hysyn Klüberoil 4 Klüberoil 4 Klüberoil 4

KLÜBER
FG 32 FG 46 FG 68 UH1 N 150 UH1 N 220 UH1 N 320
DTE DTE DTE DTE DTE DTE
MOBIL
FM 32 FM 46 FM 68 FM 150 FM 220 FM 320
Cassida Fluid Cassida Fluid Cassida Fluid Cassida Fluid Cassida Fluid Cassida Fluid
SHELL
HF 32 HF 46 HF 68 GL 150 GL 220 GL 320
Cygnus Hydraulic Cygnus Hydraulic Cygnus Hydraulic Cygnus Gear PAO Cygnus Gear
TEXACO -
Oil 32 Oil 46 Oil 68 150 PAO 220
Nevastane Nevastane Nevastane Nevastane Nevastane Nevastane
TOTAL
AW 32 AW 46 AW 68 SL 150 SL 220 SL 320
TRIBOL Food Proof 1840/32 Food Proof 1840/ 46 Food Proof 1840/68 - Food Proof 1810/220 Food Proof 1810/320
Nel caso di impiego di altri lubrificanti If other synthetic lubricants are used Bei Verwendung synthetischer Schmier-
sintetici, verificarne la compatibilità con always check their compatibility with mittel muss die Kompatibilität mit den im
le tenute paraolio in NBR presenti nel ri- the NBR oil seals used in the reduction Planetengetriebe montierten Öldichtun-
duttore. gear. gen aus NBR geprüft werden.
Non mescolare lubrificanti sintetici di tipo Do not mix different kinds of synthetic lu- Unterschiedliche Typen von synthetischen
differente. bricant together. Schmiermitteln dürfen nicht gemischt wer-
den.
Se le condizioni di esercizio del ridutto- If the operating conditions of the reduc- Wenn die Betriebsbedingungen vom
re prevedono prolungati periodi di fun- tion gear entail prolonged periods of op- Planetengetriebe längere Betriebszeiten
zionamento tali da produrre una elevata eration such to cause the oil temperature vorsehen, die zu hohen Öltemperaturen
temperatura dell’olio (>60°C) si consiglia to rise considerably (>60°C) we suggest führen (>60°C), wird zur Verwendung
l’utilizzo di olio sintetico, per garantire using a synthetic oil to guarantee less von synthetischem Öl geraten, das für ei-
una minore usura dei componenti ed au- wear of the components and to prolong nen geringeren Verschleiß der Teile und
mentare gli intervalli di sostituzione. the intervals between replacing them. größere Abstände zwischen den Ölwech-
seln garantiert.
La temperatura massima del lubrificante Maximum temperature of the lubricant Die Temperatur vom Schmiermittel im
all’interno del riduttore non deve oltre- inside the reduction gear must not go Planetengetriebe darf 90°C nicht über-
passare i 90°C. above 90°C. steigen.
6.4 Posizioni di montaggio e disposi- 6.4 Mounting positions and plugs 6.4 Montageposition und Anordnung
zione dei tappi position der Deckel
Nelle figure seguenti sono mostrate le You can see the possible mounting po- Die Abbildungen unten zeigen die mögli-
possibili posizioni di montaggio, la cui sitions in the figures below. The relative chen Montagepositionen, deren Kürzel
sigla deve essere specificata in fase di initial must be specified when ordering bei der Bestellung vom Planetengetriebe
ordine del riduttore. the reduction gear. angegeben werden muss.
Inoltre sono indicati la disposizione e la The layout and type of plugs as well as Außerdem sind die Anordnung und der
tipologia dei tappi ed il livello minimo di the minimum lubricant level are also indi- Typ der Deckel sowie der Mindestölstand
lubrificante, come da legenda. cated, as per the legend. angegeben (siehe Legende).
Attenzione: Attention! Achtung!

Per servizi continuativi (24 h) consiglia- For continuous duty (24h) uses venting Bei Dauerbetrieb ist es besser auf Säule
mo di utilizzare tappi di sfiato con il labi- plug with labyrinth and filter and a co- gebauten Belüftungspfropfen mit synthe-
rinto e filtro sinterizzato assieme ad una lumn. tischem Filter und Labyrinth einzuset-
colonnetta. zen.
A-44
Lubrifiants pour l’industrie alimentaire Lubricantes para uso alimentario Lubrificantes para uso alimentar
Huiles hydrauliques Huiles pour engrenages

Producteur Aceites hidráulicos Aceites para engranajes
Productor Óleos hidráulicos Óleos para engrenagens
Produtor
ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG
32 46 68 150 220 320
Rocol Foodlube Rocol Foodlube Rocol Foodlube
AGIP - - -
Hi Power 32 Hi-Torque 150 Hi-Torque 320
BP Enerpar M 32 Enerpar M 46 Enerpar M 68 - - -
Summit Hysyn Summit Hysyn Summit Hysyn Klüberoil 4 Klüberoil 4 Klüberoil 4

KLÜBER
FG 32 FG 46 FG 68 UH1 N 150 UH1 N 220 UH1 N 320
DTE DTE DTE DTE DTE DTE
MOBIL
FM 32 FM 46 FM 68 FM 150 FM 220 FM 320
Cassida Fluid Cassida Fluid Cassida Fluid Cassida Fluid Cassida Fluid Cassida Fluid
SHELL
HF 32 HF 46 HF 68 GL 150 GL 220 GL 320
Cygnus Hydraulic Cygnus Hydraulic Cygnus Hydraulic Cygnus Gear PAO Cygnus Gear
TEXACO -
Oil 32 Oil 32 Oil 32 150 PAO 220
Nevastane Nevastane Nevastane Nevastane Nevastane Nevastane
TOTAL
AW 32 AW 46 AW 68 SL 150 SL 220 SL 320
TRIBOL Food Proof 1840/32 Food Proof 1840/ 46 Food Proof 1840/68 - Food Proof 1810/220 Food Proof 1810/320
Si on utilise d’autres lubrifiants synthéti- En caso de utilización de otros lubrican- No caso de emprego de outros lubrifican-
ques, vérifier leur compatibilité avec les tes sintéticos, comprobar la compatibili- tes sintéticos, verificar a compatibilidade
joints étanches à l’huile en NBR présents dad con los sellos de aceite de NBR pre- com as vedações do óleo em NBR pre-
dans le réducteur. sentes en el reductor. sentes no redutor.
Ne pas mélanger des lubrifiants synthéti- No mezclar lubricantes sintéticos de di- Não misturar lubrificantes sintéticos de
ques de types différents. ferentes tipos. tipo diferente.
Si les conditions de service du réducteur Si las condiciones de funcionamiento Se as condições de exercício do redu-
prévoient des périodes de fonctionne- del reductor prevén largos periodos de tor prevêem longos períodos de fun-
ment prolongées entraînant une tem- funcionamiento tales que se produzcan cionamento que possam produzir uma
pérature de l’huile élevée (>60°C) il est altas temperaturas del aceite (>60°C), elevada temperatura do óleo (> 60 °C)
conseillé d’utiliser de l’huile synthétique, se aconseja utilizar aceite sintético, para aconselhamos o uso de óleo sintético,
pour que les composant s’usent moins garantizar un menor desgaste de los para garantir um menor desgaste dos
rapidement et par conséquent distancier componentes y aumentar los intervalos componentes e aumentar os intervalos
les substitutions qui s’avèrent tôt ou tard de sustitución. de substituição.
nécessaires.
La température maximum du lubrifiant La temperatura máxima del lubricante A temperatura máxima do lubrificante no
dans le réducteur ne doit pas dépasser dentro del reductor no debe superar los interior do redutor não deve ultrapassar
90°C. 90°C. os 90°C.
6.4 Positions de montage et 6.4 Posiciones de montaje y 6.4 Posições de montagem e

disposition des bouchons ubicación de los tapones disposição dos tampões
Les figures ci-dessous montrent les pos- En las figuras siguientes se muestran las Nas figuras seguintes estão ilustradas as
sibilités de positionnement de montage, posibles posiciones de montaje, cuya si- possíveis posições de montagem, cuja
dont il faut indiquer le sigle au moment gla se debe especificar en el pedido del referência deve ser especificada na fase
de la commande du réducteur. reductor. de encomenda do redutor.
La disposition et la typologie des bou- Además se indican la ubicación y el tipo Além disso, também estão indicados a
chons et le niveau minimum de lubrifiant de los tapones y el nivel mínimo de lubri- disposição, o tipo de tampões e o nível
sont aussi indiqués, comme le montre la cante, conforme a las explicaciones. mínimo de lubrificante, como ilustrado na
légende. legenda.
Attention: ¡Atención! Atenção!
En cas de services continus (de 24 heu- Para servicios continuados (24h) acon- Para os serviços em curso (24 horas) re-
res) nous vous conseillons d’utiliser des sejamos utilizar tapones con respiradero comendamos o uso de tampões ventila-
bouchons d’évent avec le labyrinthe et le con el laberinto y el filtro sinterizado junto dos labirinto com filtro sinterizado e com
filtre fritté ensemble à une colonnette. con un racor. uma coluna.
A-45
Carico e sfiato
Filling up and venting
Füllen und Entlüften
Livello
Level
Ölstand
Scarico
Drainage
Ablass
Sfiato durante il carico
Venting while filling up
Entlüften beim Füllen
Livello minimo
Minimum level
Mindestölstand
A-46
Nourissage et évent
Carga y purga
Carga e resfolgo
Niveau
Nivel
Nível
Vidange
Descarga
Esvazamiento
Event pendant le nourissage
Purga durante la carga
Resfolgo durante a carga
Niveau minimum
Nivel mínimo
Nível mínimo
A-47
1
B 1
1 1 4
Freno 2
Brake
Bremse B3
B 3 3
3 3 3
Entrata L 1
4
Input L
3
Eingang L
Entrata M 1
4
Input M 3
Eingang M
Entrata P 4
1
Input P
3
Eingang P
1 Carico e sfiato
Filling up and venting
2 Livello
Level
Ölstand
3 Scarico
Drainage
Ablass
4 Sfiato durante il carico
Venting while filling up
B Comando apertura freno
Brake opening control
Steuerung Bremsenöffnung
Livello minimo
Minimum level
Mindestölstand
6.5 Riempimento 6.5 Filling up 6.5 Einfüllen vom Öl
Per le posizioni di montaggio A, B1, B2 For the assembly positions A, B1, B2 and Bei den Montagepositionen A, B1, B2 und
e B3 il riempimento va effettuato fino alla B3 fill up to the halfway point of the re- B3 erfolgt das Einfüllen bis zur Mittellinie
mezzeria del riduttore; il corretto livello duction gear; the right level of the lubri- vom Planetengetriebe. Der korrekte Öl-
del lubrificante può essere verificato me- cant can be checked with the level plugs, stand kann über die dafür vorgesehenen
diante gli appositi tappi di livello, indicati indicated with (2) in the previous figure. Ölstandsdeckel kontrolliert werden (sie-
con (2) nella figura precedente. he Abbildung oben (2)).
Per le posizioni di montaggio E, G, B0, For the assembly positions E, G, B0, Bei den Montagepositionen E, G, B0,
F0, F1, F2, F3, H0, H1, H2 e H3, è ne- F0, F1, F2, F3, H0, H1, H2 and H3, they F0, F1, F2, F3, H0, H1, H2 und H3 ist
cessario effettuare il completo riempi- have to be filled right up to the top to al- eine komplette Füllung erforderlich, um
mento, in modo da consentire la corretta low correct lubrication of the components die korrekte Schmierung der Teile an der
lubrificazione dei componenti posti nella situated at the upper most part of the höchsten Stelle im Planetengetriebe zur
parte più alta del riduttore. In questo caso reduction gear. In this case, when filling garantieren. In diesem Fall muss beim
durante il riempimento occorre rimuove- up, you have to remove at least one of Einfüllen mindestens einer der Deckel
re almeno uno dei tappi posti nella parte the plugs from the upper most part of the oben (Abbildung oben (4)) abgenommen
più alta del riduttore, indicati con (4) nella reduction gear, indicated with (4) in the werden, damit sich keine Luftblasen bil-
figura precedente, in modo da evitare la previous figure, so as to prevent air bub- den.
formazione di bolle d’aria. bles forming.
A-48
1
B 1
1 1 4
Frein 2
Freno
Travão B3
B 3 3
3 3 3
Entrée L
4 1
Entrada L
3
Entrada L
Entrée M 1
4
Entrada M 3
Entrada M
Entrée P 4
1
Entrada P
3
Entrada P
1 Nourissage et évent
Carga y purga
Carga e resfolgo
2 Niveau
Nivel
Nível
3 Vidange
Descarga
Esvazamiento
4 Event pendant le nourissage
Purga durante la carga
B Commande d’ouverture du frein
Mando apertura freno
Comando abertura travão
Niveau minimum
Nivel mínimo
Nível mínimo
6.5 Nourrissage 6.5 Llenado 6.5 Enchimento
Pour les positions de montage A, B1, B2 Para las posiciones de montaje A, B1, B2 Para as posições de montagem A, B1,
et B3 le nourrissage doit être fait jusqu’à y B3 el llenado se debe efectuar hasta B2 e B3 o enchimento deve ser efetuado
la ligne médiane du réducteur; le niveau la línea mediana del reductor; el nivel até metade do redutor; o correto nível do
correct de lubrifiant peut être vérifié à correcto del lubricante se puede com- lubrificante pode ser verificado através
l’aide de jauges, indiquées par un (2) sur probar a través de los correspondientes dos respetivos tampões de nível, indica-
la figure précédente. tapones de nivel, indicados con (2) en la dos como (2) na figura precedente.
figura precedente.
Pour les positions de montage E, G, B0, Para las posiciones de montaje E, G, B0, Para as posições de montagem E, G, B0,
F0, F1, F2, F3, H0, H1, H2 et H3, il est F0, F1, F2, F3, H0, H1, H2 y H3, es nece- F0, F1, F2, F3, H0, H1, H2 e H3, é ne-
nécessaire d’effectuer un nourrissage sario efectuar un llenado completo, para cessário efetuar o enchimento completo,
complet, pour permettre la bonne lubrifi- consentir la lubricación correcta de los de modo a consentir a correta lubrifica-
cation des composants se trouvant dans componentes situados en la parte más ção dos componentes situados na parte
la partie la plus haute du réducteur. Dans alta del reductor. En este caso, durante mais elevada do redutor. Neste caso du-
ce cas, pendant le nourrissage, enlever el llenado es preciso quitar por lo menos rante o enchimento é necessário retirar
au moins l’un des bouchons se trouvant uno de los tapones situados en la parte pelo menos um dos tampões situados na
dans la partie la plus haute du réducteur, más alta del reductor, indicados con (4) parte mais elevada do redutor, indicados
indiqués par un (4) sur la figure précé- en la figura precedente, a fin de evitar com (4) na figura precedente, de modo a
dente, de manière à éviter la formation que se formen burbujas de aire. evitar a formação de bolhas de ar.
de bulles d’air.
A-49
Poiché il lubrificante aumenta il suo volu- As the lubricant increases in volume with Da das Schmiermittel mit steigender
me al crescere della temperatura, quan- the rising temperature, when the reduc- Temperatur an Volumen gewinnt, muss
do il riduttore lavora in condizioni di pieno tion gear is working in the completely filled ein Behälter bereitgestellt werden, der
riempimento è necessario predisporre un conditions it is necessary to have a tank die Ölausdehnung erlaubt und das Ri-
serbatoio che permetta l’espansione del- that allows the oil to expand and thus re- siko hoher Drücke im Planetengetriebe
l’olio e riduca il rischio di pressioni eleva- duce the risk of high pressures being cre- vermeidet, wenn mit voller Füllung gear-
te all’interno del riduttore stesso. ated inside the reduction gear itself. beitet wird.
Per agevolare l’operazione di riempimen- To facilitate filling up and, at the same Um das Einfüllen zu erleichtern und die
to e allo stesso tempo consentire l’espan- time, allow the oil to expand, expansion Ölausdehnung zu ermöglichen, sind
sione dell’olio sono disponibili, a richiesta, tanks are available on request with differ- auf Wunsch entsprechende Ausdeh-
degli appositi vasi di espansione, di diver- ent capacities and supplied in complete nungsgefäße mit unterschiedlichem
se capacità e fornibili anche sotto forma kits. These expansion tanks can be con- Fassungsvermögen lieferbar, die auch
di kit completo. Tali vasi di espansione nected to the reduction gear with a rigid als kompletter Kit erhältlich sind. Diese
possono essere collegati al riduttore me- connection or flexible pipes. Ausdehnungsgefäße können über steife
diante connessione rigida o mediante tubi Leitungen oder Schläuche an das Plane-
flessibili. tengetriebe angeschlossen werden.
Il vaso di espansione deve essere The expansion tank must always be Das Ausdehnungsgefäß muss so
sempre collocato in modo che il livello placed so the level of oil, which can be positioniert sein, dass sich der Ölstand,
dell’olio, visualizzabile ad esempio me- seen by means of a small transparent der zum Beispiel über eine durchsichtige
diante un tubicino trasparente posto in tube placed in parallel with the tank for Ölstandsanzeige parallel zum Gefäß
parallelo con il vaso (di serie per alcuni instance (standard in some kits), is above (serienmäßig bei einigen Kits) angezeigt
kit), si trovi al di sopra della zona più alta the highest point you wish to lubricate wird, oberhalb der höchsten Stelle
che si vuole lubrificare e quindi dei tappi and, hence, above the venting plugs (4). befindet, die geschmiert werden soll, und
di sfiato (4). damit oberhalb der Entlüftungsdeckel
(4).
1 1
4
Carico e sfiato 4
1 Filling up and venting
Sfiato durante il carico
4 Venting while filling up
Livello minimo
Minimum level
Mindestölstand
1 4 1 4 1
4
A-50
Le lubrifiant augmentant son volume si la Puesto que el lubricante aumenta su vo- Dado que o lubrificante aumenta o seu
température monte, quand le réducteur lumen al aumentar la temperatura, cuan- volume ao aumentar da temperatura,
fonctionne dans des conditions de nour- do el reductor trabaja en condiciones de quando o redutor trabalha em condições
rissage complet, il faut prévoir un réser- completo llenado es necesario predispo- de enchimento completo é necessário
voir permettant l’expansion de l’huile et ner un depósito que permita la expansión predispor um depósito que consinta a
la réduction du risque de pressions éle- del aceite y reduzca el riesgo de altas pre- expansão do óleo e reduza o risco de
vées dans le réducteur. siones dentro del propio reductor. pressões elevadas no interior do próprio
redutor.
Pour faciliter l’opération de nourrissage et Para facilitar la operación de llenado y Para facilitar a operação de enchimento
permettre l’expansion de l’huile, il existe, al mismo tiempo consentir la expansión e ao mesmo tempo consentir a expan-
en option, des vases d’expansion, de dif- del aceite, hay disponibles, bajo pedido, são do óleo são disponíveis, a pedido,
férentes capacités et livrables aussi sous unos idóneos vasos de expansión, con alguns depósitos de expansão, de vária
forme de kit complet. Ces vases d’expan- diferentes capacidades y suministrables capacidade e que também são forneci-
sion peuvent être raccordés au réducteur también en forma de kit completo. Dichos dos sob forma de kit completo. Estes va-
par des raccords rigides ou des tubes vasos de expansión se pueden conectar sos de expansão podem ser ligados ao
flexibles. con el reductor mediante conexión rígida redutor mediante ligação rígida ou me-
o mediante mangueras flexibles. diante tubos flexíveis
Le vase d’expansion doit toujours être El vaso de expansión debe estar situa- O vaso de expansão deve ser sempre
positionné de manière que le niveau de do siempre de manera que el nivel del colocado de modo a que o nível do óleo,
l’huile, qu’on peut contrôler par exemple aceite, visualizable por ejemplo a través visualizável, por exemplo através de um
grâce à un petit tube transparent se trou- de un tubito transparente puesto en pa- tubinho transparente situado em paralelo
vant parallèlement au vase (certains kits ralelo con el vaso (de serie con algunos com o depósito (de série nalguns kits),
en sont déjà équipés dès leur sortie d’usi- kit), esté por encima de la zona más alta se encontre acima da zona mais alta que
ne), soit dans la zone la plus haute qu’on que se desea lubricar y por lo tanto de se deseja lubrificar e portanto dos tam-
veut lubrifier et par conséquent au-dessus los tapones purgadores (4). pões de resfolgo (4).
des évents (4).
1 1
4
Nourissage et évent 4
1 Carga y purga
Carga e resfolgo
Event pendant le nourissage
4 Purga durante la carga
Niveau minimum
Nivel mínimo
Nível mínimo
1 4 1 4 1
4
A-51
Fare riferimento alla seguente tabella e Please refer to the following table and Die Bestellnummern und technischen Da-
alla relativa figura per conoscere i codici relative figure for the sales codes and ten der Kits für Ausdehnungsgefäße kön-
di vendita e i dati tecnici dei kit serba- technical specifications of the tank kits. nen der Tabelle unten und der dazugehö-
toio. rigen Abbildung entnommen werden.
Codice / Code / Code

Capacità / Capacity
Tipo / Type / Typ A B Fassung-vermögen [l]
Kit completo Serbatoio
Code of the complete kit Tank code
Bestellnr. kompletter Behälter
BA 015 110 65 ~ 0.15 154-5764 154F1562
BA 030 140 80 ~ 0.30 154-5749 154F1563
BA 090 225 104 ~ 0.90 154-5733 154F1561
BA 150 265 104 ~ 1.50 154F5986 154F5988
BA 200 400 104 ~ 2.00 154F5987 154F5989
La scelta del serbatoio va fatta in base al The choice of tank should be based on Für die Auswahl vom Behälter ist das Vo-
volume di olio espanso Ve; questo si può the volume of expanded oil Ve; this can lumen vom ausgedehnten Öl Ve entschei-
determinare nel seguente modo: indivi- be found in the following way: in the fol- dend, das wie folgt ermittelt werden
duare sul grafico che segue il punto che lowing graph, find the point which has Dt kann: Auf der Grafik den Punkt ermitte-
ha per ascissa la differenza Dt tra la tem- difference between the reduction gear’s ln, dessen X-Koordinate die Differenz Dt
peratura dell’olio del riduttore e la tempe- oil temperature and ambient tempera- zwischen der Öltemperatur im Getriebe
ratura ambiente e per ordinata il volume ture as the abscissa and volume V of oil und der Umgebungstemperatur ist und
V di olio necessario al riempimento del necessary to fill the reduction gear as dessen Y-Koordinate das Volumen V vom
riduttore. In base alla zona del grafico in the ordinate. On the basis of the area in Öl, das zum Füllen vom Getriebe erfor-
cui cade il punto si determina il volume which the point falls, you find the volume derlich ist. Anhand des Bereichs auf der
di olio espanso Ve e si dimensiona il ser- of expanded oil Ve and the tank is sized Grafik, in den der Punkt fällt, kann das Vo-
batoio per un volume doppio rispetto a for double the volume calculated. lumen Ve vom ausgedehnten Öl ermittelt
quello calcolato. werden. Der Behälter wird dann auf das
doppelte Volumen des errechneten Werts
ausgelegt.
A-52
Voir le tableau suivant et la figure corres- Hágase referencia a la siguiente tabla y Consultar a seguinte tabela e a relativa
pondante pour connaître les codes de a la correspondiente figura para conocer figura para conhecer os códigos de venda
vente et les caractéristiques techniques los códigos de venta y los datos técnicos e os dados técnicos dos kits depósito.
des kits réservoir. de los kits depósito.
Contenance Code / Código / Code

Capacidad
Type / Tipo / Tipo A B Capacidade
Kit complet Réservoir
Kit completo Depósito
[l] Kit completo Depósito
BA 015 110 65 ~ 0.15 154-5764 154F1562
BA 030 140 80 ~ 0.30 154-5749 154F1563
BA 090 225 104 ~ 0.90 154-5733 154F1561
BA 150 265 104 ~ 1.50 154F5986 154F5988
BA 200 400 104 ~ 2.00 154F5987 154F5989
Le choix du réservoir se fait en fonction El depósito se debe seleccionar sobre la A escolha do depósito deve ser feita se-
du volume d’huile expansé Ve ; ce volume base del volumen de aceite expandido gundo o volume de óleo expandido Ve;
peut être déterminé de la manière suivan- Ve; lo que se puede determinar de la si- podendo ser determinado no seguinte
te : trouver sur le graphique ci-dessous le guiente manera: Individuar, en el gráfico modo: identificar no gráfico que segue o
point qui a pour abscisse la différence Dt siguiente, el punto que tiene por abscisa ponto que tem por abcissa a diferença Dt
entre la température de l’huile du réduc- la diferencia Dt entre la temperatura del entre a temperatura do óleo do redutor
teur et la température ambiante et pour aceite del reductor y la temperatura am- e a temperatura ambiente e por ordena-
ordonnée le volume V d’huile nécessaire biente y por ordenada el volumen V de da o volume V de óleo necessário para
au nourrissage du réducteur. En fonction aceite necesario para llenar el reductor. encher o redutor. Segundo a zona do
de la zone du graphique où tombe le En base a la zona del gráfico en la cual gráfico em que se encontra o ponto, de-
point, on détermine le volume d’huile ex- cae el punto, se determina el volumen de termina-se o volume de óleo expandido
pansé Ve et on choisit les dimensions du aceite expandido Ve y se dimensiona el Ve e dimensiona-se o depósito para um
réservoir sur la base d’un volume double depósito para un volumen doble con res- volume duplo respeito àquele calculado.
par rapport au volume calculé. pecto al calculado.
A-53
Si consideri un riduttore con capacità Consider a reduction gear with an oil ca- Es wird von einem Getriebe mit einem
olio di 3 litri alla temperatura di esercizio pacity of 3 litres at an operating tempera- Ölfassungsvermögen von 3 Litern bei
di 80°C, con temperatura ambiente di ture of 80°C and with an ambient tempe- Betriebstemperatur 80°C und Umge-
25°C. rature of 25°C. bungstemperatur 25°C ausgegangen.
Individuando sul grafico il punto di ascis- Finding the abscissa Dt = 80-25 = 55°C Es wird ein Punkt mit der X-Koordinate
sa Dt = 80-25 = 55°C ed ordinata V = 3 and ordinate V = 3 litres point on the gra- Dt = 80-25 = 55°C und der Y-Koordinate
litri, questo appartiene alla zona con vo- ph, it belongs to the area with an expan- V = 3 ermittelt, der in den Bereich mit
lume espanso Ve = 0,15 litri. Il serbatoio ded volume of Ve = 0,15 litres. The tank ausgedehntem Volumen von Ve = 0,15
consigliato dovrà avere un volume dop- recommended should have a volume Liter fällt. Der Behälter sollte das Doppel-
pio rispetto a Ve cioè 0,30 litri e dunque il double that of Ve - that is 0.30 litres - so te von Ve fassen, also 0,30 Liter. Geeig-
serbatoio idoneo è il BA 030. the ideal tank is the BA 030. net ist damit der Behälter BA 030.
Nelle pagine seguenti sono indicati i vo- On the following pages you will find the Auf den folgenden Seiten sind reine
lumi di olio, puramente indicativi, neces- volumes of oil, purely indicative, neces- Richtwerte für die Ölmengen angegeben,
sari per il riempimento, in funzione della sary to fill up according to the assembly die zum Füllen in der entsprechenden
posizione di montaggio. position. Montageposition erforderlich sind.
Per i dati mancanti contattare il Servizio For any data you cannot find, please Fehlende Werte erhalten Sie beim Tech-
Tecnico Reggiana Riduttori. contact the Reggiana Riduttori Technical nischen Kundendienst von Reggiana Ri-
Service. duttori.
Volume olio Volume olio

Oil volume Oil volume
Ölmenge [l] Massa Ölmenge [l] Massa
Posizione / Position / Position Mass Posizione / Position / Position Mass
Tipo / Type / Typ Tipo / Type / Typ
Gewicht F0 H0 Gewicht
[kg] B1 [kg]
F1 H1
A E G B0 B2
F2 H2 B3
F3 H3
M.. 0.1 0.2 7 M.. 2.4 1.2 33

RR65 RA105
FS 0.1 0.2 3.5 FS 2.2 1.1 30
M.. 0.1 0.3 10 M.. 2.1 1.0 37
RR65D RA105D
FS 0.1 0.2 5.5 FS 1.9 0.9 32
M.. 0.2 0.3 12 M.. 2.4 1.2 33
RR65T RA110
FS 0.1 0.3 6.8 FS 2.2 1.1 31
M.. 0.5 0.9 14 M.. 2.1 1.0 35
RR105 RA110D
FS 0.4 0.8 8 FS 1.9 0.9 32
M.. 0.3 0.6 20 M.. 2.4 1.2 32
RR105D
FS 0.2 0.5 9 RA210 S.. 2.4 1.2 38
M.. 0.3 0.7 21 FS 2.2 1.1 33
RR105T
FS 0.2 0.5 14 M.. 2.6 1.3 35
M.. 0.5 0.9 11 RA210D S.. 2.7 1.3 42
RR110
FS 0.4 0.8 7.5 FS 2.4 1.2 34
M.. 0.3 0.6 15
RR110D
FS 0.2 0.5 9
M.. 0.3 0.7 18
RR110T
FS 0.2 0.5 15
M.. 0.5 0.9 24
RR210 S.. 0.5 1.0 21
FS 0.4 0.8 9
M.. 0.6 1.2 25
RR210D S.. 0.6 1.2 25
FS 0.5 1.0 14
M.. 0.4 0.9 27
RR210T S.. 0.5 0.9 49
FS 0.4 0.7 22
M.. 0.5 0.9 28
RR210Q S.. 0.5 0.9 50
FS 0.4 0.7 23
A-54
Si l’on considère un réducteur d’une Consideremos un reductor con una ca- Considerando um redutor com capacida-
contenance de 3 litres d’huile à la tempé- pacidad de aceite de 3 litros a la tempe- de óleo de 3 litros à temperatura de exer-
rature de fonctionnement de 80°C, avec ratura de funcionamiento de 80°C, con cício de 80°C, com temperatura ambiente
une température ambiante de 25°C, et temperatura ambiente de 25°C. de 25°C.
que l’on trouve sur le graphique le point Individuando en el gráfico el punto de Identificando no gráfico o ponto de abcis-
d’abscisse Dt = 80-25 = 55°C et d’ordon- abscisa Dt = 80-25 = 55°C y ordena- sa Dt = 80-25 = 55°C e ordenada V = 3 li-
née V = 3 litres, il appartient à la zone da V = 3 litros, pertenece a la zona con tros, o mesmo pertence à zona com volu-
avec volume expansé Ve = 0,15 litres. Le volumen expandido Ve = 0,15 litros. El me expandido Ve = 0,15 litros. O depósito
réservoir conseillé devra avoir un volume depósito aconsejado deberá tener un vo- aconselhado deverá ter um volume duplo
double par rapport à Ve, c’est-à-dire 0,30 lumen doble con respecto a Ve es decir respeito a Ve ou seja 0,30 litros e portanto
litres et par conséquent le réservoir adé- 0,30 litros y por lo tanto el depósito idó- o depósito idóneo é o BA 030.
quat est le BA 030. neo será el BA 030.
Sur les pages suivantes se trouvent En las páginas siguientes se indican los Nas paginas seguintes estão indicados
les indications concernant les volumes volúmenes de aceite, puramente indica- os volumes de óleo, puramente indicati-
d’huile, donnés à titre purement indicatif, tivos, necesarios para el llenado, en fun- vos, necessários para o enchimento, em
nécessaires au nourrissage, en fonction ción de la posición de montaje. função da posição de montagem.
de la position de montage. Para los datos faltantes cabe contactar No que diz respeito aos dados que fal-
Pour les données manquantes, contacter con el Servicio Técnico de Reggiana Ri- tam, contatar o Serviço Técnico Reggia-
le service technique Reggiana Riduttori. duttori. na Riduttori.
Volume huile Volume huile

Volumen aceite Volumen aceite
Volume óleo [l] Masse Volume óleo [l] Masse
Position / Posición / Posição Masa Position / Posición / Posição Masa
Type / Tipo / Tipo Type / Tipo / Tipo
Massa F0 H0 Massa
[kg] B1 [kg]
F1 H1
A E G B0 B2
F2 H2 B3
F3 H3
M.. 0.1 0.2 7 M.. 2.4 1.2 33

RR65 RA105
FS 0.1 0.2 3.5 FS 2.2 1.1 30
M.. 0.1 0.3 10 M.. 2.1 1.0 37
RR65D RA105D
FS 0.1 0.2 5.5 FS 1.9 0.9 32
M.. 0.2 0.3 12 M.. 2.4 1.2 33
RR65T RA110
FS 0.1 0.3 6.8 FS 2.2 1.1 31
M.. 0.5 0.9 14 M.. 2.1 1.0 35
RR105 RA110D
FS 0.4 0.8 8 FS 1.9 0.9 32
M.. 0.3 0.6 20 M.. 2.4 1.2 32
RR105D
FS 0.2 0.5 9 RA210 S.. 2.4 1.2 38
M.. 0.3 0.7 21 FS 2.2 1.1 33
RR105T
FS 0.2 0.5 14 M.. 2.6 1.3 35
M.. 0.5 0.9 11 RA210D S.. 2.7 1.3 42
RR110
FS 0.4 0.8 7.5 FS 2.4 1.2 34
M.. 0.3 0.6 15
RR110D
FS 0.2 0.5 9
M.. 0.3 0.7 18
RR110T
FS 0.2 0.5 15
M.. 0.5 0.9 24
RR210 S.. 0.5 1.0 21
FS 0.4 0.8 9
M.. 0.6 1.2 25
RR210D S.. 0.6 1.2 25
FS 0.5 1.0 14
M.. 0.4 0.9 27
RR210T S.. 0.5 0.9 49
FS 0.4 0.7 22
M.. 0.5 0.9 28
RR210Q S.. 0.5 0.9 50
FS 0.4 0.7 23
A-55
[kg] B1 [kg]
F1 H1
A E G B0 B2
F2 H2 B3
F3 H3
M.. 1.1 2.1 21 M.. 3.6 1.8 46.5

RR310 S.. 1.5 3.0 43 RA310 S.. 4.5 2.2 57.6
FS 0.7 1.5 20 FS 2.9 1.5 40
M.. 1.2 2.4 36 M.. 3.9 1.9 52
RR310D S.. 1.7 3.3 47
RA310D S.. 4.8 2.4 61
FS 0.9 1.8 23
FS 3.2 1.6 42.5
M.. 1.1 2.1 38
RR310T S.. 1.5 3.0 49 M.. 3.6 1.8 56
FS 0.7 1.5 26.5 RA310T S.. 4.5 2.2 65
M.. 1.1 2.1 41 FS 2.9 1.4 45
RR310Q S.. 1.5 3.0 53 M.. 6.5 3.3 81
FS 0.7 1.5 29.5 RA510 S.. 7.4 3.7 92
M.. 0.9 1.8 35 FS 5.8 2.9 70
RR510 S.. 1.4 2.7 44
M.. 4.2 2.1 59
FS 0.6 1.2 28
RA510D S.. 5.2 2.6 77
M.. 1.4 2.8 52
S.. 1.9 3.7 60 FS 3.6 1.8 55
RR510D M.. 4.5 2.3 62
FS 1.1 2.1 37
VI — 2.5 51 RA510T S.. 5.4 2.7 78
M.. 1.5 3.1 55 FS 3.9 1.9 57
S.. 2 4.0 61 M.. 6.5 3.2 74
RR510T
FS 1.2 2.4 39 RA710 S.. 7.3 3.6 92
VI — 2.8 54
FS 5.8 2.9 72
M.. 1.4 2.8 59
M.. 4.2 2.1 77
S.. 1.9 3.7 65
RR510Q RA710D S.. 5 2.5 73
FS 1.1 2.1 49
VI — 2.5 58 FS 3.5 1.8 52
M.. 0.9 1.8 34 M.. 4.5 2.3 78
RR710 S.. 1.3 2.6 48 RA710T S.. 5.3 2.6 85
FS 0.6 1.1 23 FS 3.8 1.9 57
M.. 1.4 2.8 54 M.. 8.5 4.3 111
S.. 1.8 3.6 62
RR710D RA810 S.. 8.7 4.3 117
FS 1 2.1 37
FS 7.5 3.8 82
VI — 2.6 50
M.. 1.5 3.1 56 M.. 5.5 2.8 74
S.. 1.9 3.8 67 RA810D S.. 5.7 2.9 98
RR710T
FS 1.2 2.4 39 FS 4.6 2.3 57
VI — 2.9 52 M.. 5.8 2.9 77
M.. 1.4 2.8 64 RA810T S.. 6 3.0 103
S.. 1.8 3.5 75 FS 4.8 2.4 90
RR710Q
FS 1 2.1 47
VI — 2.6 60
M.. 1.9 3.8 64
RR810 S.. 2 4 70
FS 1.4 2.8 41
M.. 2.1 4.1 77
S.. 2.1 4.3 81
RR810D FS 1.6 3.1 61
VI -— 5.9 81
ZI -— 5.9 87
M.. 2.2 4.4 83
S.. 2.3 4.5 86
RR810T FS 1.7 3.4 63
VI — 6.2 87
ZI — 6.2 93
A-56
Massa F0 H0 Massa
[kg] B1 [kg]
F1 H1
A E G B0 B2
F2 H2 B3
F3 H3
M.. 1.1 2.1 21 M.. 3.6 1.8 46.5

RR310 S.. 1.5 3.0 43 RA310 S.. 4.5 2.2 57.6
FS 0.7 1.5 20 FS 2.9 1.5 40
M.. 1.2 2.4 36 M.. 3.9 1.9 52
RR310D S.. 1.7 3.3 47
RA310D S.. 4.8 2.4 61
FS 0.9 1.8 23
FS 3.2 1.6 42.5
M.. 1.1 2.1 38
RR310T S.. 1.5 3.0 49 M.. 3.6 1.8 56
FS 0.7 1.5 26.5 RA310T S.. 4.5 2.2 65
M.. 1.1 2.1 41 FS 2.9 1.4 45
RR310Q S.. 1.5 3.0 53 M.. 6.5 3.3 81
FS 0.7 1.5 29.5 RA510 S.. 7.4 3.7 92
M.. 0.9 1.8 35 FS 5.8 2.9 70
RR510 S.. 1.4 2.7 44
M.. 4.2 2.1 59
FS 0.6 1.2 28
RA510D S.. 5.2 2.6 77
M.. 1.4 2.8 52
S.. 1.9 3.7 60 FS 3.6 1.8 55
RR510D M.. 4.5 2.3 62
FS 1.1 2.1 37
VI — 2.5 51 RA510T S.. 5.4 2.7 78
M.. 1.5 3.1 55 FS 3.9 1.9 57
S.. 2 4.0 61 M.. 6.5 3.2 74
RR510T
FS 1.2 2.4 39 RA710 S.. 7.3 3.6 92
VI — 2.8 54
FS 5.8 2.9 72
M.. 1.4 2.8 59
M.. 4.2 2.1 77
S.. 1.9 3.7 65
RR510Q RA710D S.. 5 2.5 73
FS 1.1 2.1 49
VI — 2.5 58 FS 3.5 1.8 52
M.. 0.9 1.8 34 M.. 4.5 2.3 78
RR710 S.. 1.3 2.6 48 RA710T S.. 5.3 2.6 85
FS 0.6 1.1 23 FS 3.8 1.9 57
M.. 1.4 2.8 54 M.. 8.5 4.3 111
S.. 1.8 3.6 62
RR710D RA810 S.. 8.7 4.3 117
FS 1 2.1 37
FS 7.5 3.8 82
VI — 2.6 50
M.. 1.5 3.1 56 M.. 5.5 2.8 74
S.. 1.9 3.8 67 RA810D S.. 5.7 2.9 98
RR710T
FS 1.2 2.4 39 FS 4.6 2.3 57
VI — 2.9 52 M.. 5.8 2.9 77
M.. 1.4 2.8 64 RA810T S.. 6.0 3 103
S.. 1.8 3.5 75 FS 4.8 2.4 90
RR710Q
FS 1 2.1 47
VI - 2.6 60
M.. 1.9 3.8 64
RR810 S.. 2 4.0 70
FS 1.4 2.8 41
M.. 2.1 4.1 77
S.. 2.1 4.3 81
RR810D FS 1.6 3.1 61
VI — 5.9 81
ZI — 5.9 87
M.. 2.2 4.4 83
S.. 2.3 4.5 86
RR810T FS 1.7 3.4 63
VI — 6.2 87
ZI — 6.2 93
A-57
[kg] B1 [kg]
F1 H1
A E G B0 B2
F2 H2 B3
F3 H3
M.. 2.0 4.1 87 M.. 10.1 5.0 124

RA1010 (A)
S.. 2.1 4.2 94 FS 8.1 4.1 90
RR810Q FS 1.6 3.1 66 M.. 13.8 6.9 161
RA1010 (B)
VI — 5.9 91 FS 11.9 5.9 133
ZI — 5.9 97 M.. 10.0 5.0 143
RA1010D
M.. 2.7 5.4 82 FS 8.1 4.1 109
RR1010
FS 1.7 3.5 53 M.. 7.8 3.9 148
RA1010T
M.. 2.7 5.4 100 FS 5.9 2.9 94
FS 1.7 3.5 77 B.. 10.4 5.2 227
RR1010D
VI — 9.2 108 RA1700 (A) M.. 11.1 5.6 160
ZI — 9.2 122 FS 8.5 4.2 100
M.. 3.2 6.3 121 B.. 14.1 7.0 177
FS 2.2 4.4 99 RA1700 (B) M.. 14.9 7.4 171
RR1010T
VI — 10.2 129 FS 12.2 6.1 144
ZI — 10.2 143 B.. 10.3 5.2 179
M.. 3.3 6.6 124 RA1700D M.. 11.1 5.6 179
FS 2.4 4.7 102 FS 8.5 4.2 119
RR1010Q
VI — 10.5 132 B.. 8.1 4.0 155
ZI — 10.5 146 RA1700T M.. 8.8 4.4 157
B.. 2.8 5.7 112 FS 6.2 3.1 104
RR1700 M.. 3.2 6.5 88
FS 1.9 3.8 70
B.. 2.8 5.7 136
M.. 3.2 6.4 105
RR1700D FS 1.9 3.8 89
VI — 9.5 125
ZI — 9.5 137
B.. 3.3 6.6 147
M.. 3.7 7.4 120
RR1700T FS 2.4 4.8 105
VI — 10.5 140
ZI — 10.5 152
B.. 3.5 6.9 148
M.. 3.8 7.7 131
RR1700Q FS 2.5 5.1 106
VI — 10.8 141
ZI — 10.8 153
6.6 Sistemi ausiliari di raffreddamento 6.6 Auxiliary cooling systems 6.6 Zusätzliche Kühlsysteme
Quando la potenza da trasmettere è su- When the power to be transmitted is high- Wenn die Leistung, die übertragen wird,
periore alla potenza termica che il ridut- er than the thermal power the reduction die Wärmeleistung übersteigt, die das
tore è in grado di smaltire, è necessario gear is able to get rid of, you will have to Planetengetriebe ableiten kann, muss ein
impiegare un sistema ausiliario di raffred- use an auxiliary cooling system which, zusätzliches Kühlsystem installiert wer-
damento che, oltre a permettere lo smal- besides getting rid of the thermal power den, das nicht nur eine Ableitung der über-
timento della potenza termica in eccesso in excess PS, also allows the lubricant to schüssigen Wärmeleistung PS erlaubt,
PS, consente di effettuare la filtrazione del be filtered which prolongs the life of both sondern auch ein Filtern vom Schmieröl
lubrificante, prolungando la vita di ingra- gears and bearings. möglich macht und damit die Lebensdau-
naggi e cuscinetti. er der Zahnräder und Lager erhöht.
Sono disponibili, a richiesta, tre tipi di si- On request three types of auxiliary cool- Auf Wunsch sind drei verschiedene Kühl-
stemi ausiliari di raffreddamento, le cui ing systems are available. Their specifi- systeme erhältlich (siehe Tabelle unten).
caratteristiche e dimensioni sono indicate cations and dimensions are given in the
di seguito. following table.
A-58
Massa F0 H0 Massa
[kg] B1 [kg]
F1 H1
A E G B0 B2
F2 H2 B3
F3 H3
M.. 2.0 4.1 87 M.. 10.1 5.0 124

RA1010 (A)
S.. 2.1 4.2 94 FS 8.1 4.1 90
RR810Q FS 1.6 3.1 66 M.. 13.8 6.9 161
RA1010 (B)
VI — 5.9 91 FS 11.9 5.9 133
ZI — 5.9 97 M.. 10.0 5.0 143
RA1010D
M.. 2.7 5.4 82 FS 8.1 4.1 109
RR1010
FS 1.7 3.5 53 M.. 7.8 3.9 148
RA1010T
M.. 2.7 5.4 100 FS 5.9 2.9 94
FS 1.7 3.5 77 B.. 10.4 5.2 227
RR1010D
VI — 9.2 108 RA1700 (A) M.. 11.1 5.6 160
ZI — 9.2 122 FS 8.5 4.2 100
M.. 3.2 6.3 121 B.. 14.1 7.0 177
FS 2.2 4.4 99 RA1700 (B) M.. 14.9 7.4 171
RR1010T
VI — 10.2 129 FS 12.2 6.1 144
ZI — 10.2 143 B.. 10.3 5.2 179
M.. 3.3 6.6 124 RA1700D M.. 11.1 5.6 179
FS 2.4 4.7 102 FS 8.5 4.2 119
RR1010Q
VI — 10.5 132 B.. 8.1 4.0 155
ZI — 10.5 146 RA1700T M.. 8.8 4.4 157
B.. 2.8 5.7 112 FS 6.2 3.1 104
RR1700 M.. 3.2 6.5 88
FS 1.9 3.8 70
B.. 2.8 5.7 136
M.. 3.2 6.4 105
RR1700D FS 1.9 3.8 89
VI — 9.5 125
ZI — 9.5 137
B.. 3.3 6.6 147
M.. 3.7 7.4 120
RR1700T FS 2.4 4.8 105
VI — 10.5 140
ZI — 10.5 152
B.. 3.5 6.9 148
M.. 3.8 7.7 131
RR1700Q FS 2.5 5.1 106
VI — 10.8 141
ZI — 10.8 153
6.6 Systèmes auxiliaires de 6.6 Sistemas auxiliares de 6.6 Sistemas auxiliares de

refroidissement refrigeración arrefecimento
Quand la puissance à transmettre est su- Cuando la potencia a transmitir es mayor Quando a potência a transmitir é supe-
périeure à la puissance thermique que le que la potencia térmica que el reductor rior à potência térmica que o redutor é
réducteur est en mesure d’évacuer, il faut es capaz de eliminar, es necesario uti- capaz de eliminar, é necessário usar um
utiliser un système auxiliaire de refroidis- lizar un sistema auxiliar de refrigeración sistema auxiliar de arrefecimento que,
sement qui non seulement permet d’éva- que, además de permitir la eliminación além de consentir a eliminação da po-
cuer la puissance thermique en excès PS, de la potencia térmica en exceso PS, tência térmica em excesso PS, consente
mais permet aussi de filtrer la graisse, et permite efectuar el filtrado del lubricante, efetuar a filtragem do lubrificante, pro-
par conséquent de prolonger la vie des alargando la vida de engranajes y coji- longando a vida das engrenagens e dos
engrenages et des roulements. netes. rolamentos.
Il existe, en option, trois types de systè- Hay disponibles, bajo pedido, tres tipos A pedido é possível obter três tipos de
mes auxiliaires de refroidissement dont de sistemas auxiliares de refrigeración, sistemas auxiliares de arrefecimento,
les caractéristiques et les dimensions cuyas características y medidas se indi- cujas características e dimensões estão
sont indiquées ci-dessous. can a continuación. indicadas a seguir.
A-59
CSU 04 CSU 10 CSU 20
Portata olio
Oil flow rate [l/min] 10 10 23
Öldurchsatz
* Potenza termica dissipata
* Thermal power dissipated
[kW] 4 10 20
* abgeleitete Wärmeleistung
(per/where /für Dt=tR-Ta=40°C)
Portata aria
Air flow rate [m3/h] 700 4080 4500
Luftdurchsatz
Potenza assorbita
Power consumption [kW] 0.5 0.75 1.1
Leistungsaufnahme
Pressione massima
Maximum pressure [bar] 6 6 6
Höchstdruck
Runorosità a 1 metro
Noise at 1 metre [dB(A)] - - -
Lärmpegel im Abstand von 1 Meter
Peso
Weight [kg] - - -
Gewicht
Tensione di alimentazione
Power voltage [V] 230/400 230/400 230/400
Versorgungsspannung
Frequenza di alimentazione
Power frequency [Hz] 50/60 50/60 50/60
Versorgungsfrequenz
Indice di protezione
Protection level IP 55 55 55
Schutzart
Codice Reggiana Riduttori
Reggiana Riduttori Code [-] 154F7016 154F7017 154F7018
Code von Reggiana Riduttori
* Potenza dissipata dallo scambiatore * Power dissipated by the exchanger * Vom Wärmeaustauscher abgeleitete
con olio con viscosità: ISO VG 150 a 0 with oil viscosity: ISO VG 150 at 0 metres Leistung mit Öl mit einer Viskosität von
metri s.l.m. above sea level. ISO VG 150 bei 0 m ü. NN.
C
M
A B C D E F ØH L M
CSU 04
L
465 537 418.5 347 280 20 9 179.5 273.5±3
CSU 10 682 549 616.5 555 300 20 9 278.5 471.5±3
CSU 20 830 657 755 695 380 20 9 305 570.5±3

D,E,F,H: quote relative ai 4 fori previsti per il fissaggio
D,E,F,H: dimensions for the 4 fixing holes
D,E,F,H: Abmessungen bezogen auf die 4 Befestigungslöcher
E
B
D
øH
A-60
CSU 04 CSU 10 CSU 20
Débit huile
Caudal aceite [l/min] 10 10 23
Caudal óleo
* Puissance thermique dissipée
* Potencia térmica disipada
[kW] 4 10 20
* Potência térmica dissipada
(pour/para/para Dt=tR-Ta=40°C)
Débit d’air
Caudal aire [m3/h] 700 4080 4500
Caudal ar
Puissance absorbée
Potencia absorbida [kW] 0.5 0.75 1.1
Potência consumida
Pression maximum
Presión máxima [bar] 6 6 6
Pressão máxima
Nuisances sonores à 1 mètre
Ruido a 1 metro [dB(A)] - - -
Rumor a 1 metro
Poids
Peso [kg] - - -
Peso
Tension d’alimentation
Tensión de alimentación [V] 230/400 230/400 230/400
Tensão de alimentação
Fréquence d’alimentation
Frecuencia de alimentación [Hz] 50/60 50/60 50/60
Frequência de alimentação
Indice de protection
Índice de protección IP 55 55 55
Índice de proteção
Code Reggiana Riduttori
Código Reggiana Riduttori [-] 154F7016 154F7017 154F7018
Código Reggiana Riduttori
* Puissance dissipée par l’échangeur * Potencia disipada por el intercambiador * Potência dissipada pelo permutador
avec une huile à viscosité: ISO VG 150 con aceite con viscosidad: ISO VG 150 a com óleo com viscosidade: ISO VG 150
à 0 mètres au-dessus du niveau de la 0 metros s.n.m. a 0 metros s.n.m.
mer.
C
M
A B C D E F ØH L M
CSU 04
L
465 537 418.5 347 280 20 9 179.5 273.5±3
CSU 10 682 549 616.5 555 300 20 9 278.5 471.5±3
CSU 20 830 657 755 695 380 20 9 305 570.5±3

D,E,F,H: quote relative ai 4 fori previsti per il fissaggio
D,E,F,H: dimensions for the 4 fixing holes
D,E,F,H: Abmessungen bezogen auf die 4 Befestigungslöchern
E
B
D
øH
A-61
Componenti fondamentali del sistema Fundamental components of the auxil- Das zusätzliche Kühlsystem umfasst
ausiliario di raffreddamento sono: uno iary cooling system are: an oil-air heat folgende Komponenten: ein Öl-Luft-Wär-
scambiatore di calore olio-aria, una pom- exchanger, a gear pump (constant dis- meaustauscher, eine Zahnradpumpe
pa ad ingranaggi (a cilindrata fissa), un placement type), an electric motor, a (mit vorgegebene Hubraum), ein Elektro-
motore elettrico, un filtro spin-on (grado spin-on filter (with a filtering degree of 60 motor, ein Spin-on Filter (Filterstärke 60
di filtrazione 60 mm), un ventilatore co- mm), a fan coaxial with the pump and two mm), ein koaxiales Gebläse zur Pumpe
assiale alla pompa e due termostati da thermostats to install on the reduction und zwei Thermostate, die am Planeten-
installare sul riduttore, uno tarato per la gear, one set for the minimum system getriebe installiert werden. Ein Thermo-
temperatura minima di avviamento del start-up temperature, which prevents the stat wird auf die Mindesttemperatur zum
sistema, che inibisce la partenza dell’ cooling unit starting until a temperature Starten vom Kühlsystem geeicht und ver-
unità di raffreddamento fino alla tem- of 60°C is reached, and the other set for hindert das Einschalten vom Kühlsystem
peratura di 60°C e l’altro tarato per una a maximum temperature which, when ex- bis zu einer Temperatur von 60°C, der an-
temperatura massima, superata la quale ceeded, can trigger an alarm and/or stop dere Thermostat wird auf die Höchsttem-
si può azionare un allarme e/o interrom- the reduction gear working and a gauge peratur geeicht, bei deren Überschreiten
pere il funzionamento del riduttore e un to see delivery pressure. ein Alarm ausgelöst u/o das Planeten-
manometro per visualizzare la pressio- getriebe abgeschaltet werden kann und
ne di mandata. eine Manometer zu Anzeige vom Druck
am Eingang.
Inoltre per le posizioni di montaggio con In addition, for the assembly positions Bei Montage in Position mit vertikaler
asse verticale e comunque in tutti quei with a vertical axis and, of course, wher- Achse und immer dann, wenn mit voller
casi in cui si adotta il completo riempi- ever the reduction gear is filled up com- Ölfüllung gearbeitet wird, muss außer-
mento di lubrificante, è necessario mon- pletely with lubricant, an expansion tank dem ein Ausdehnungsgefäß installiert
tare un vaso di espansione. has to be mounted. werden.
Si consiglia, in questi casi, di impiegare il In these cases we recommend using the In diesen Fällen wird dazu geraten, das
vaso di espansione BA 200. BA 200 expansion tank. Ausdehnungsgefäß BA 200 zu installieren.
A richiesta possono essere forniti dei On request optional components can be Auf Wunsch ist folgendes Zubehör er-
componenti opzionali quali: supplied, such as: hältlich:
- Durchflussmesser mit Sichtglas für
- flussimetro per consentire un’indicazio- - a flow meter so as to have a visual of Ölfluss;
ne visiva del passaggio di olio; the oil’s passage; - Druckwächter zur Anzeige vom
- pressostato per segnalare, tramite - a pressure switch to indicate overpres- Überdruck im Planetengetriebe durch
commutazione di contatto elettrico, so- sures inside the reduction gear by the Umschalten eines elektrischen Kon-
vrapressioni all’interno del riduttore; switching of an electrical contact; takts;
- centralina con regolazione continua - control unit with continuous - Steuergerät für stufenlose Temperatur-
della temperatura mediante valvola di adjustment of the temperature by regelung mittels Bypass-Ventil;
bypass; means of a bypass valve; - Filter mit anderer Filterstärke
- filtro con differente grado di filtrazione - filter with a different filtering degree (10, 25, 90 oder 125 mm);
(10, 25, 90 o 125 mm); (10, 25, 90 or 125 mm); - Thermostat mit unterschiedlicher
- termostato con differente temperatura - Thermostat with different start-up Starttemperatur (50°C oder 40°C)
di avviamento (50°C o 40°C) temperature (either 50°C or 40°C)
Il collegamento dei contatti elettrici e Connection of the electrical contacts and Für den Anschluss der elektrischen Kon-
del circuito idraulico e tutto il materiale hydraulic circuit and all the material nee- takte und vom Ölkreislauf sowie die Be-
occorrente allo scopo sono a carico del ded for it are the responsibility of the cu- reitstellung des erforderlichen Materials
cliente. stomer. ist der Kunde zuständig.
La scelta del sistema più idoneo, va fat- The choice of the most suitable system Das geeignete System wird anhand der
ta in base alla potenza termica PS che è must be made based on the thermal po- Wärmeleistung PS ausgewählt, die abge-
necessario dissipare e alla differenza Dt wer PS you need to dissipate and on the leitet werden muss, und der Differenz Dt
tra la temperatura dell’olio all’interno del Dt difference between the temperature of zwischen der Öltemperatur im Planeten-
riduttore tR e la temperatura ambiente ta, the oil inside the reduction gear tR and getriebe tR und der Umgebungstempera-
con l’ausilio del seguente grafico. ambient temperature ta, using this graph tur ta, und zwar mit folgender Grafik:
to help you.
A-62
Les composants fondamentaux du sys- Los componentes fundamentales del Os componentes fundamentais do sis-
tème auxiliaire de refroidissement sont: sistema auxiliar de refrigeración son: un tema auxiliar de arrefecimento são: um
un échangeur de chaleur huile-air, une intercambiador de calor aceite-aire, una permutador de calor óleo-ar, uma bom-
pompe à engrenages (à cylindrée fixe), bomba de engranajes (de cilindrada fija), ba de engrenagens (com cilindrada
un moteur électrique, un filtre spin-on un motor eléctrico, un filtro spin-on (grado fixa), um motor elétrico, um filtro spin-on
(degré de filtration 60 mm), un rotor de de filtración 60 mm), un ventilador coaxial (grau de filtragem 60 mm), um ventilador
ventilation coaxial à la pompe et deux respecto a la pompa y dos termostatos coaxial à bomba e dois termóstatos a
thermostats à installer sur le réducteur, a instalar en el reductor, uno calibrado instalar no redutor, um regulado para a
l’un taré pour la température minimum para la temperatura mínima de arranque temperatura mínima de inicio de trabalho
de démarrage du système, qui inhibe del sistema, que impide el arranque de la do sistema, que inibe a partida da uni-
le démarrage de l’unité de refroidisse- unidad de refrigeración hasta la tempera- dade de arrefecimento até à temperatu-
ment jusqu’à la température de 60°C tura de 60°C y el otro calibrado para una ra de 60°C e o outro regulado para uma
et l’autre, taré pour une température temperatura máxima, superada la cual temperatura máxima, superada a qual
maximum, au-delà de laquelle on peut se puede activar una alarma y/o inte- se pode accionar um alarme e/ou inter-
déclencher une alarme et/ou interrom- rrumpir el funcionamiento del reductor y romper o funcionamento do redutor e
pre le fonctionnement du réducteur, et un manómetro para visualizar la presión um manómetro para visualizar a pressão
un manomètre pour visualiser la pres- de impulsión. de ida.
sion de refoulement
De plus, pour les positions de montage Además, para las posiciones de montaje Além disso, para as posições de monta-
avec axe vertical et de toute façon dans con eje vertical y de todas maneras en gem com eixo vertical e em todos aque-
tous les cas où on adopte le nourrissage todos los casos en que se efectúa el lle- les casos em que se adota o completo
complet de lubrifiant, il est nécessaire de nado completo de lubricante, es necesa- enchimento de lubrificante, é necessário
monter un vase d’expansion. rio montar un vaso de expansión. montar um depósito de expansão.
Il est conseillé, dans ces cas-là, d’utiliser Se aconseja, en estos casos, utilizar el Aconselhamos, nestes casos, usar o de-
le vase d’expansion BA 200. vaso de expansión BA 200. pósito de expansão BA 200.
Il existe, en option, des composants tels Bajo pedido se pueden proporcionar A pedido, podem ser fornecidos os com-
que: unos componentes opcionales como: ponentes opcionais como:
- le fluxmètre, pour permettre une indica- - medidor de flujo para consentir una - fluxímetro para consentir uma indica-
tion visuelle du passage de l’huile; indicación visual del paso de aceite; ção visual da passagem do óleo;
- le pressostat pour signaler, par com- - presostato para señalar, trámite con- - pressostato para assinalar, através
mutation de contact électrique, toute mutación de contacto eléctrico, sobre- de comutação de contato elétrico,
surpression dans le réducteur; presiones dentro del reductor; sobrepressões no interior do redutor;
- centrale avec réglage continu de la - centralita con regulación continua de - Central com regulação contínua
température par l'intermédiaire d'une la temperatura por medio de válvula da temperatura mediante válvula de
vanne de dérivation; de bypass; bypass;
- le filtre avec un degré de filtration - filtro con distinto grado de filtración - filtro com diferente grau de filtragem
(10, 25, 90 o 125 mm); (10, 25, 90 ó 125 mm); (10, 25, 90 ó 125 mm);
- thermostat avec différente tempéra - termostato con diferente temperatura - Termostato com temperatura de
ture de démarrage (50°C ou 40°C) de arranque (50°C ó 40°C) arranque diferente (50°C ou 40°C).
Le branchement des contacts électriques El conexionado de los contactos eléctri-

et du circuit hydraulique et tout le maté- cos y del circuito hidráulico y todo el ma- A ligação dos contatos elétricos e do cir-
riel utile sont à la charge du client. terial necesario para ello son a cargo del cuito hidráulico assim como todo o mate-
cliente. rial necessário para este fim, são a cargo
do cliente.
Le choix du système le plus approprié La selección del sistema más idóneo
doit être fait en fonction de la puissance debe ser efectuada sobre la base de la A escolha do sistema mais idóneo, é fei-
thermique PS nécessaire à dissiper et à potencia térmica PS que es necesario di- ta segundo a potência térmica PS que é
la différence Dt entre la température de sipar y de la diferencia Dt entre la tempe- necessário dissipar e à diferença Dt en-
l’huile dans le réducteur tR et la tempé- ratura del aceite dentro del reductor tR y tre a temperatura do óleo no interior do
rature ambiante ta, à l’aide du graphique la temperatura ambiente ta, con el auxilio redutor tR e a temperatura ambiente ta,
ci-dessous. del siguiente gráfico. com a ajuda do seguinte gráfico.
A-63
Si deve dimensionare un sistema ausi- An auxiliary cooling system has to be sized Ein zusätzlichen Kühlsystem soll darauf
liario di raffreddamento per smaltire una to get rid of a thermal power of PS = 15 kW ausgelegt werden, eine Wärmeleistung
potenza termica PS = 15 kW da un ridut- from a reduction gear working at an ope- von PS = 15 kW von einem Planetenge-
tore che lavora alla temperatura di eser- rating temperature of 60°C with an am- triebe abzuleiten, das mit einer Betrieb-
cizio di 60°C, con temperatura ambiente bient temperature of 20°C. stemperatur von 60°C und bei einer Um-
di 20°C. Finding the abscissa Dt = 60 - 20 = 40°C gebungstemperatur von 20°C läuft.
Individuando sul grafico il punto di ascissa and ordinate PS = 15 kW, point on the Es wird ein Punkt mit der X-Koordinate
Dt = 60 - 20 = 40°C ed ordinata PS = 15 kW, graph, it comes in the area marked with Dt = 60 - 20 = 40°C und der Y-Koordina-
questo ricade nella zona indicata con CSU 20. This means that the suitable sy- te PS = 15 kW, ermittelt, der im Bereich
CSU 20. Dunque il sistema idoneo è pro- stem is, in fact, the CSU 20. CSU 20 liegt. Am besten geeignet ist da-
prio il CSU 20. mit das System CSU 20.
Il collegamento idraulico del sistema The hydraulic connection of the auxiliary Der Hydraulikanschluss vom zusätzli-
ausiliario di raffreddamento va eseguito cooling system must be done so as to chen Kühlsystem muss so erfolgen, dass
in modo da aspirare l’olio (ed eventuali intake the oil (and any detritus) from the das Öl (mit eventuellen Verunreinigun-
detriti) dal punto più in basso (punto (3) lowest point (point (3) in the assembly gen) an der am weitesten unten liegen-
nelle figure delle posizioni di montaggio) positions figures) and have the delivery den Stelle (Punkt (3) auf den Abbildungen
ed effettuare la mandata da un punto from a point far enough away from the in- mit der Montageposition) angesaugt und
sufficientemente distante dall’aspira- take to facilitate changing the oil from in- die Druckleitung an einer Stelle angelegt
zione, in modo da agevolare il ricambio side the reduction gear. If the intake hole wird, die sich in ausreichender Entfer-
d’olio all’interno del riduttore. Qualora la is not big enough to get rid of the pump’s nung von der Ansaugleitung befindet, um
dimensione del foro di aspirazione fosse flow, two or more intake points must be den Ölaustausch im Planetengetriebe zu
insufficiente a smaltire la portata del- foreseen to guarantee against the risk of fördern. Sollte die Ansaugöffnung nicht
la pompa, occorre prevedere due o più cavitation. Two or more connection holes groß genug sein, um den Durchsatz der
punti di aspirazione, in modo da scongiu- may also be used for delivery, for exam- Pumpe zu bedienen, müssen zwei oder
rare il rischio di cavitazione. Anche per la ple, in the case of multi-stage reduction mehr Ansaugstellen vorgesehen werden,
mandata possono essere impiegati due gears. um Hohlsogbildung zu vermeiden. Auch
o più fori di collegamento, ad esempio für die Druckleitung können zwei oder
nel caso di riduttori multistadio. mehr Anschlüsse vorgesehen werden,
zum Beispiel bei mehrstufigen Planeten-
getrieben.
A-64
Il faut dimensionner un système auxiliai- Se debe dimensionar un sistema auxiliar Deve-se dimensionar um sistema auxi-
re de refroidissement pour évacuer une de refrigeración para eliminar una poten- liar de arrefecimento para eliminar uma
puissance thermique PS = 15 kW d’un ré- cia térmica PS = 15 kW de un reductor que potência térmica PS = 15 kW de um redu-
ducteur qui fonctionne à la température trabaja a la temperatura de funcionamien- tor que trabalha à temperatura de exercí-
de fonctionnement de 60°C., à une tem- to de 60°C, con temperatura ambiente de cio de 60°C, com temperatura ambiente
pérature ambiante de 20°C. 20°C. de 20°C.
En prenant sur le graphique le point Individuando en el gráfico el punto de Individuando no gráfico o ponto de ab-
d’abscisse Dt = 60 - 20 = 40°C et d’or- abscisa Dt = 60 - 20 = 40°C y ordenada PS cissa Dt = 60 - 20 = 40°C e ordenada PS
donnée PS = 15 kW, cela tombe dans la = 15 kW, éste queda en la zona indicada = 15 kW, o mesmo cai na zona indicada
zone indiquée par CSU 20. Le système con CSU 20. Por lo tanto el sistema idó- com CSU 20. Portanto o sistema idóneo
adéquat est donc bien le CSU 20. neo es precisamente el sistema CSU 20. é mesmo o CSU 20.
Le raccordement hydraulique du systè- El conexionado hidráulico del sistema A ligação hidráulica do sistema auxiliar
me auxiliaire de refroidissement doit être auxiliar de refrigeración se debe reali- de arrefecimento deve ser efetuado de
fait de manière à aspirer l’huile (et tout zar de manera que se aspire el aceite (y modo a aspirar o óleo (e eventuais detri-
déchet éventuel) du point le plus bas (in- eventuales detritos) desde el punto más tos) do ponto mais baixo (ponto (3) nas
diqué par (3) sur les figures des positions bajo (punto (3) en las figuras de las po- figuras das posições de montagem) e
de montage) et effectuer le refoulement siciones de montaje) y efectuar la impul- efetuar a ida de um ponto suficientemen-
d’un point suffisamment distant de l’aspi- sión desde un punto suficientemente dis- te distante da aspiração, de modo a faci-
ration, de manière à faciliter le rechange tante de la aspiración, a fin de facilitar el litar a troca do óleo no interior do redutor.
d’huile dans le réducteur. Si la dimen- recambio de aceite dentro del reductor. No caso em que a dimensão do furo de
sion du trou d’aspiration est insuffisante Si las medidas del agujero de aspiración aspiração seja insuficiente para tratar o
pour évacuer le débit de la pompe, il faut fuesen insuficientes para tratar el caudal caudal da bomba, é necessário prever
prévoir deux points d’aspiration ou plus, de la bomba, es preciso prever dos o dois ou mais pontos de aspiração, de
de manière à prévenir le risque de ca- más puntos de aspiración, a fin de evitar modo da eliminar o perigo de cavitação.
vitation. Pour le refoulement aussi, il est el riesgo de cavitación. También para la Também para o percurso de ida podem
possible d’utiliser deux trous de raccor- impulsión se pueden utilizar dos o más ser usados dois ou mais furos de liga-
dement ou plus, par exemple avec des agujeros de conexión, por ejemplo en el ção, por exemplo no caso de redutores
réducteurs multiétagés. caso de reductores multi-etapa. multi-estádio.
A-65
In figura sono riportati alcuni esempi di The figure gives a few examples of con- Die Abbildung zeigt einige Anschluss-
collegamento del sistema ausiliario di necting the auxiliary cooling system to beispiele vom Kühlsystem an das Pla-
raffreddamento al riduttore, in cui sono the reduction gear, where you can see netengetriebe mit Angabe der Hydrauli-
mostrati i collegamenti idraulici di aspira- the intake and delivery hydraulic connec- kanschlüsse von Saug- und Druckleitung
zione e mandata e i collegamenti elettrici tions as well as the electrical connections und der elektrischen Anschlüsse der
dei termostati che regolano il funziona- of the thermostats that regulate system Thermostate, die den Betrieb vom Kühl-
mento del sistema. operation. system regeln.
Il dimensionamento della tubazione di The size of the delivery pipes must take Die Auslegung der Druckleitung muss
mandata deve tenere conto della distan- into account the distance between the den Abstand zwischen Kühlsystem und
za tra unità di raffreddamento e riduttore, cooling unit and the reduction gear, be- Planetengetriebe berücksichtigen. Dabei
avendo cura di non superare, nel cam- ing careful not to exceed an overall line muss darauf geachtet werden, dass im
po di temperatura di esercizio (30°C ÷ pressure drop of 2÷3 bar in the operating Bereich der Betriebstemperatur (30°C ÷
90°C), una caduta di pressione comples- temperature range (30°C ÷90°C). 90°C) ein Druckabfall von insgesamt 2÷3
siva della linea di 2÷3 bar. Bar in der Leitung nicht überschritten
wird.
A-66
La figure montre des exemples de raccor- En la figura se presentan algunos ejem- Na figura estão indicados alguns exem-
dement du système auxiliaire de refroidis- plos de conexión con el reductor del sis- plos de ligação do sistema auxiliar de
sement au réducteur, où l’on peut voir les tema auxiliar de refrigeración, ejemplos arrefecimento ao redutor, no qual estão
raccordements hydrauliques d’aspiration en los cuales se muestran las conexio- ilustradas as ligações hidráulicas de as-
et de refoulement et les branchements nes hidráulicas de aspiración e impulsión piração e ida e as ligações elétricas dos
électriques des thermostats qui règlent y las conexiones eléctricas de los ter- termóstatos que regulam o funcionamen-
le fonctionnement du système. mostatos que regulan el funcionamiento to do sistema.
Le dimensionnement des tuyaux de re- del sistema. O dimensionamento da tubagem de ida
foulement doit tenir compte de la dis- El dimensionamiento de la tubería de deve tomar em consideração a distân-
tance entre unité de refroidissement et impulsión debe tener en cuenta la dis- cia entre a unidade de arrefecimento e
réducteur, en veillant à ne pas dépasser, tancia entre la unidad de refrigeración y o redutor, prestando atenção para não
sur la plage des températures de fonc- el reductor, procurando no superar, en el superar, no campo de temperatura de
tionnement (30°C ÷ 90°C), une baisse de rango de temperatura de funcionamiento exercício (30°C ÷90°C), uma queda de
pression totale de la ligne de 2÷3 bars. (30°C ÷ 90°C), una caída de presión total pressão total da linha de 2÷3 bar.
de la línea de 2÷3 bar. .
A-67
7 IMBALLO, MOVIMENTAZIONE E 7 PACKING, HANDLING AND 7 VERPACKUNG, TRANSPORT UND
STOCCAGGIO STORING LAGERUNG
I prodotti Reggiana Riduttori vengono Reggiana Riduttori products are packed Die Produkte von Reggiana Riduttori wer-
imballati e spediti in casse o su pallets. and shipped in crates or on pallets. Pack- den in Kisten oder auf Paletten verpackt
L’imballo è realizzato in maniera da resi- aging is made to withstand the conditions und ausgeliefert.
stere alle condizioni dei normali ambienti of normal industrial environments. How- Die Verpackung erfolgt so, dass sie den
industriali. In caso di ambienti particolar- ever, suitable protection measures must normalen Bedingungen an industriellen
mente ostili occorre predisporre opportu- be taken if environmental conditions are Standorten standhält. Bei besonders wid-
ne misure di protezione. particularly bad. rigen Umgebungen müssen entsprechen-
I riduttori vengono avvolti in sacchi di pla- The reduction gears are wrapped in plas- de Schutzmaßnahmen ergriffen werden.
stica e, nel caso di imballaggio in casse, tic bags and, if they’re being packed in Die Planetengetriebe sind mit Plastikpla-
viene introdotto del polistirolo o altro ma- crates, polystyrene or other similar mate- nen geschützt und bei der Verpackung
teriale per attutire gli urti. rial is put inside to soften knocks. in Kisten werden sie durch Styropor oder
ein ähnliches Material gegen Stöße ge-
schützt.
7.1 Movimentazione 7.1 Handling 7.1 Transport
Eseguire la movimentazione dei colli con Handle the packs with equipment and lift- Der Transport darf ausschließlich mit ge-
attrezzature e mezzi di sollevamento ido- ing means that are suitable for this type eigneten Hebevorrichtungen durchgeführt
nei al tipo di imballo. of packaging. werden.
Tenere conto della massa, dell’ingom- Take into account the mass, dimensions, Das Gewicht, die Abmessungen, die He-
bro, dei punti di presa e della posizione points for lifting and the barycentre; these bepunkte und die Lage vom Schwerpunkt
del baricentro; questi dati, se necessari, data, if necessary, are indicated outside müssen beachtet werden. Entsprechen-
sono indicati esternamente al collo. of the pack. de Angaben befinden sich außen auf der
Packung.
La movimentazione deve essere affidata Handling must be entrusted to expert Der Transport darf ausschließlich von kom-
a personale esperto, che operi nel rispet- personnel who must work in compliance petentem Personal unter Beachtung der
to delle norme antinfortunistica, per ga- with the accident prevention rules and geltenden Unfallverhütungsvorschriften
rantire la propria sicurezza e quella delle regulations so as to guarantee their own vorgenommen werden, um für die Sicher-
persone presenti nelle vicinanze. safety and that of others in the vicinity. heit vom Personal und aller in der Nähe
befindlichen Personen zu garantieren.
Per la movimentazione attenersi alle se- Follow these instructions for handling: Hinweise für den korrekten Transport:
guenti disposizioni: • find an area where the surface is flat • Das Abladen an einem Ort dur-
• individuare un’area con superficie and possibly big enough for unloading chführen, der möglichst eben ist und
possibilmente piana e sufficientemente and depositing the packs; ausreichend Platz für die Kisten bzw.
grande per contenere i colli, sulla quale • do not tilt or turn the packs upside Paletten bietet;
effettuare lo scarico; down when lifting and moving; • Die Kisten bzw. Paletten beim Anhe-
• non inclinare o capovolgere i colli du- • proceed with caution when positioning ben und Transportieren nicht in eine
rante il sollevamento e lo spostamento; the packs, avoiding sudden move- schräge Position bringen oder kippen;
• procedere con cautela durante il posi- ments and violent knocks. • Die Kisten bzw. Paletten mit der
zionamento dei colli, evitando movi- gebotenen Vorsicht absetzen. Heftige
menti bruschi ed impatti violenti. Bewegungen und Stöße vermeiden.
Per la rimozione dei riduttori dal loro im- Use suitable tools to take the reduction Das Planetengetriebe mit geeigneten
ballo, utilizzare accessori idonei (catene, gears out of their packaging (chains, Hebevorrichtungen (Ketten, Gurte, Seile,
fasce, funi, golfari, ganci, etc.), e fare in straps, ropes, eyebolts, hooks, etc.) and Ringschrauben, Haken, usw.) aus der Ki-
modo da avere il carico sempre bilancia- make sure the load is always balanced. ste nehmen. Sicherstellen, dass sich die
to. Last im Gleichgewicht befindet.
A-68
7 EMBALLAGE, MANUTENTION 7 EMBALAJE, DESPLAZAMIENTO 7 EMBALAGEM, MOVIMENTAÇÃO
ET STOCKAGE Y ALMACENAMIENTO E ARMAZENAGEM
Les produits Reggiana Riduttori sont Los productos Reggiana Riduttori son Os produtos Reggiana Riduttori são em-
emballés et expédiés en caisses ou sur embalados y enviados en cajas o sobre balados e expedidos em caixas ou so-
palettes. Tous les produits sont emballés paletas. El embalaje está realizado de bre paletes. A embalagem é realizada
avec des matériaux adaptés pour résis- manera que resista a las condiciones de de modo a resistir às condições dos nor-
ter à des environnements industriels nor- los normales ambientes industriales. En mais ambientes industriais. No caso de
maux. En cas d’atmosphères particuliè- caso de ambientes particularmente hos- ambientes particularmente agressivos é
rement hostiles, prévoir les mesures de tiles es necesario predisponer oportunas necessário adotar oportunas medidas de
protection appropriées. medidas de protección. proteção.
Les réducteurs sont enveloppés dans un Los reductores vienen envueltos en sa- Os redutores são envolvidos em sacos
sac en plastique et, dans le cas d’embal- cos de plástico y, en el caso de embalaje de plástico e, no caso de embalagem em
lage en caisses, ils seront protégés avec en caja, se pone poliestireno u otro ma- caixas, é introduzido esferovit ou outro
du polystyrène ou un autre matériau per- terial para amortiguar los golpes. material para atenuar os choques.
mettant d’atténuer les chocs.
7.1 Manutention 7.1 Desplazamiento 7.1 Movimentação
Exécuter la manutention des colis à l’aide Efectuar el desplazamiento de los bultos Efetuar a movimentação dos volumes
d’engins de levage appropriés au type utilizando equipos y medios de elevación com equipamento e meios de levanta-
d’emballage. adecuados para el tipo de embalaje. mento idóneos ao tipo de embalagem.
Tenir compte de la masse, des dimen- Tener en cuenta la masa, las medidas Tomar em consideração a massa, o vo-
sions, des endroits de prise et de la posi- máximas, los puntos de agarre y la pos- lume, os pontos de tomada e a posição
tion du barycentre; si besoin est, ces don- ición del baricentro; estos datos, si nec- central dos componentes; estes dados,
nées sont indiquées à l’extérieur du colis. esario, vienen indicados al exterior del se necessários, estão indicados na parte
bulto. externa dos volumes.
La manutention doit être faite par un El desplazamiento debe ser confiado a A movimentação deve ser feita por pes-
personnel qualifié qui travaille dans le personal experto, que trabaje respetando soal competente, que trabalhe no res-
respect des règles pour la prévention las normas de prevención de accidentes, peito das normas de segurança contra
des accidents, afin de garantir sa propre para garantizar la propia seguridad y acidentes, para garantir a própria segu-
sécurité et celle des personnes qui l’en- aquella de las personas presentes en las rança e aquela das pessoas presentes
tourent. cercanías. nas proximidades
Pour la manutention, se conformer aux Para el desplazamiento ajustarse a las Para a movimentação respeitar as se-
dispositions suivantes: siguientes disposiciones: guintes disposições:
• choisir des locaux dont la surface est • individuar un área con una superficie • Identificar uma área com superfície
plane et suffisamment grande pour a ser posible plana y suficientemente possivelmente plana e suficientemen-
contenir les colis, pour effectuer le grande para contener los bultos, sobre te grande para conter os volumes e
déchargement; la cual efectuar la descarga; na qual descarregar;
• ne pas incliner ni renverser les colis • no inclinar ni volcar los bultos durante • não inclinar ou voltar os volumes du-
au moment du levage et du déplace- la elevación y el desplazamiento; rante o levantamento e a deslocação;
ment; • proceder con cautela durante la • proceder com cautela durante o
• faire attention au moment du position- colocación de los bultos, evitando posicionamento dos volumes, evi-
nement des colis; éviter tout mouve- movimientos bruscos y golpes vio- tando movimentos bruscos e choques
ment brusque et tout impact violent. lentos. violentos.
Pour enlever les réducteurs de leur em- Para sacar los reductores de su em- Para a extração dos redutores da sua
ballage, utiliser des accessoires appro- balaje, utilizar accesorios adecuados embalagem, utilizar acessórios idóneos
priés (chaînes, courroies, cordes, pitons (cadenas, eslingas, cables, cáncamos, (correntes, cintas, cabos, anéis, ganchos,
à œil, crochets, etc.), et faire en sorte ganchos, etc.), y procurar tener la carga etc.), e proceder de modo a ter sempre a
que la charge soit toujours équilibrée. siempre equilibrada. carga sempre bem equilibrada.
A-69
7.2 Stoccaggio 7.2 Storing 7.2 Lagerung
Evitare lo stoccaggio dei riduttori epici- Do not store the planetary reduction gears Die Planetengetriebe nicht im Freien
cloidali in ambienti aperti o soggetti ad in the open or where they would be sub- oder an Orten mit hoher Luftfeuchtigkeit
eccessiva umidità; non lasciare mai i ject to excessive dampness; never leave lagern. Die Planetengetriebe auf keinen
riduttori a contatto diretto con il suolo. the reduction gears in direct contact with Fall direkt auf dem Boden ablegen.
the ground. Bei Lagerung über einen Zeitraum von
Per periodi di stoccaggio superiori a due If storing for more than two months, pro- mehr als zwei Monaten folgende Anwei-
mesi attenersi alle seguenti indicazioni: ceed as follows: sungen beachten:
• effettuare il riempimento del riduttore • fill the reduction gear with lubricant • Das Schmieröl vom empfohlenen Typ
con olio lubrificante del tipo previsto ed oil of the type foreseen and position in das Planetengetriebe füllen und
orientare il riduttore in modo che il tappo the reduction gear so the venting plug dieses so abstellen, dass die Entlüf-
di sfiato sia posto in alto; is on top; tungsdeckel nach oben zeigen.
• proteggere le superfici esterne di ac- • protect the outside coupling surfaces • Die Außenseite vom Planetengetriebe
coppiamento con grasso o con apposito with grease or a rustproof product; mit Schmierfett oder einem geeigneten
prodotto antiossidante; • store in a dry, clean place where the Rostschutzmittel schützen;
• effettuare lo stoccaggio in luogo asciutto temperature is between -15°C e +50°C. • Das Planetengetriebe an einem
e pulito, con temperature comprese tra trockenen, sauberen Ort bei einer
-15°C e +50°C. Temperatur von -15°C bis +50°C
lagern.
7.3 Disimballaggio 7.3 Unpacking 7.3 Entnahme aus der Verpackung
Al ricevimento della merce occorre verifi- When the goods are received they must Beim Empfang der Ware die Überein-
care la corrispondenza tra quanto indica- be checked to see that they correspond stimmung der Angaben auf dem Typen-
to sulla targhetta e le specifiche dell’or- to what is specified on the plate and in schild mit den Spezifikationen der Be-
dine; verificare, inoltre, che il contenuto the order; also check that the contents of stellung überprüfen. Sicherstellen, dass
dell’imballo non abbia subito danneggia- the pack have not been damaged during der Inhalt der Verpackung während des
menti durante il trasporto. transport. Transports nicht beschädigt wurde.
7.4 Smaltimento in sicurezza dei ma- 7.4 Disposing of the packaging 7.4 Sichere Entsorgung der Ver-
teriali di imballaggio materials safely packungsmaterialien
I materiali che costituiscono l’imballo The packaging materials must be dispo- Die Verpackungsmaterialien müssen
vanno smaltiti secondo le vigenti norme sed of in accordance with the current en- unter Beachtung der geltenden Umwelt-
in materia di ambiente. vironmental protection laws. schutzbestimmungen entsorgt werden.
A-70
7.2 Stockage 7.2 Almacenamiento 7.2 Armazenagem
Eviter de stocker les réducteurs épicy- Evitar almacenar los reductores epicicloi- Evitar a armazenagem dos redutores epici-
cloïdaux dans des endroits ouverts ou dales al aire libre o en lugares con una cloidais em ambientes ao ar livre ou sujei-
sujets à un taux d’humidité excessif; ne excesiva humedad; no dejar nunca los re- tos a excessiva umidade; nunca deixar os
pas laisser les réducteurs au contact di- ductores en contacto directo con el suelo. redutores em contato direto com o chão.
rect du sol. Para periodos de almacenamiento de más Por períodos de armazenagem superiores
Pour des périodes de stockage de plus de dos meses, ajustarse a las siguientes a dois meses respeitar as seguintes ins-
de deux mois, se conformer aux indica- indicaciones: truções:
tions suivantes.
• effectuer le nourrissage du réducteur • efectuar el llenado del reductor con • efetuar o enchimento do redutor com
avec de l’huile de lubrification du type aceite lubricante del tipo previsto y óleo lubrificante do tipo previsto e regu-
prévu et orienter le réducteur de orientar el reductor de manera que el lar o redutor de modo que o tampão de
manière que le bouchon d’évent soit tapón de purga quede en la parte alta; resfolgo fique voltado para cima.
positionné vers le haut; • proteger las superficies externas de • proteger as superfícies externas de
• protéger les surfaces extérieures acoplamiento con grasa o con un ade- acoplagem com graxa ou com produto
d’accouplement avec de la graisse ou cuado producto antioxidante; específico anti-oxidante;
un produit spécial anti-oxydant; • efectuar el almacenamiento en un • efetuar a armazenagem em lugar enxu-
• effectuer le stockage dans un endroit lugar seco y limpio, con temperaturas to e limpo, com temperaturas com-
sec et propre et dont les températures entre -15°C e +50°C. preendidas entre -15°C e + 50°C.
sont comprises entre -15°C et +50°C.
7.3 Décaissement 7.3 Desembalaje 7.3 Retiro da embalagem
Lors de la réception de la marchandise, Al recibir la mercancía es necesario À recepção da mercadoria é necessário

contrôler si la fourniture correspond bien comprobar que se corresponda cuanto verificar a correspondência entre quan-
aux indications qui figurent sur la pla- indicado en la placa con las especifica- to indicado na placa contendo os dados
quette et sur la commande; vérifier aussi ciones del pedido; comprobar así mismo técnicos e as especificações constantes
si le contenu de l’emballage a été en- que el contenido del embalaje no haya na ordem; verificar, também, que o con-
dommagé pendant le transport. sufrido daños durante el transporte teúdo da embalagem não tenha sofrido
danos durante o transporte.
7.4 Elimination en toute sécurité des 7.4 Eliminación segura de los 7.4 Eliminação em segurança dos
matériaux composant l’emballage materiales de embalaje materiais de embalagem
Les matériaux qui composent l’embal- Los materiales que componen el em- Os materiais que constituem a embala-
lage doivent être éliminés conformément balaje deben eliminarse conforme a las gem devem ser eliminados de acordo
aux normes pour la protection de l’envi- normas vigentes en materia de medio com quanto estabelecido pelas normas
ronnement en vigueur dans le pays où la ambiente. vigentes em matéria de proteção do am-
machine est installée. biente.
A-71
A-72
B
Dati tecnici e dimensionali
Technical and size data
Technische daten und Abmessungen
Données techniques et dimensionnelles
Datos técnicos y dimensionales
Dados técnicos e dimensÕes
B-1
B-2
8 COPPIE NOMINALI 8 NOMINAL TORQUES 8 NENNDREHMOMENTE
8 COUPLES NOMINAUX 8 PARES NOMINALES 8 PARES NOMINAIS
Grandezza / Size / Größe Pag. / Page / Seite

Grandeur / Talla / Grandeza T2n [Nm] Page / Pag. / Pag.
65 680 B4
105 850 B14
110 1000 B26
210 1650 B38
310 2600 B50
510 4800 B64
710 5300 B78
810 8500 B92
1010 13500 B106
1700 18100 B120
B-3
65
RR65 .. i
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
3.51
RR65 760 710 690 650 580 520 3500 9
4.65 800 680 580 530 480 460 3500 1200 9
6.21 560 460 400 380 340 330 3500 9
12.32
RR65 D 760 710 690 650 580 520 3500 5
16.32 760 710 690 650 580 520 3500 5
21.62 800 680 580 530 480 460 3500 1200 5
28.88 800 680 580 530 480 460 3500 5
38.56 560 460 400 380 340 330 3500 5
43.24
RR65 T 760 710 690 650 580 520 3500 4
57.29 760 710 690 650 580 520 3500 4
75.89 760 710 690 650 580 520 3500 4
101.36 760 710 690 650 580 520 3500 1200 4
134.28 800 680 580 530 480 460 3500 4
179.32 800 680 580 530 480 460 3500 4
239.48 560 460 400 380 340 330 3500 4
B-4
65
RR65 .. i ..
80 116
MS MC RR65 UC RR65
140
A A
170
FS 59
102 138
MS MC RR65D UC RR65D
D
140
A A
170
81
FS
125.5 161.5
SC MC
MS SE RR65T UC RR65T
T
140
A A
170
104.5
FS
CFG
RF
A B C
BOC
C3 C3 B8 B9 C16 C27
B-5
65
RR65 .. i ..
Y
12 n°8 ø 8.5
12
45
°
ø 105 h7
ø 140
MS
ø 180
45°
MC
ø 162
ø 140
ø 40 j6
UC
191
ø 25
100
ø 13
16.5
36 18 145 18
70 15 105 18 195
B-6
UC
MS
MC
ø 11 ø 52
ø 7 n°2x180°
M8
5
10
ø 24
72
12
ø 35 H7
ø 46 f7
ø 46 H7
A40x36
0.5 DIN5482
30°
5.5
ø 40 H7
45.5
UNI 6604
7
65
UNI 6604
22
ø 40 H7 1.5
45°
ø 40 j6
16
29
5
28
16
B10
ø 40 f6
70
60
B40x36
DIN5482
ø 35 f6
12x8x60
ø 24
UNI 6604-A
5
n°2 M6
5
20
45
15
Y =36 (MC)
7
M10
12 h8
B-7
43
Y =36
n°2x120°
65
RR65 .. i FS
36
8
n°8 ø 6.5
45
°
ø 115 h7
ø 140
FS
45°
35 RR65
57 RR65D
ø 127
80.5 RR65T
27.5
B11
DIN 5482
DIN 5482
6
B40x36
A40x36
27
ø 42 H7
27.5
33
L35-1 L35-2 L48 M65CF M65SF P65CF
C10
X1
MS MC
CFG code X1
1
RR65 M... RF L35-1 154B4054 168

X1
FS
RR65D M... RF L35-1 154B4054M1 190
RR65T M... RF L35-1 154B4054M2 213.5
RF
C3 RR65 FS RF L35-1 154B4058 147
BOC
A RR65D FS RF L35-1 154B4059 169

B C3
C RR65T FS RF L35-1 154B4060 192.5
B-8
65
RF5/.. RFF5/.. RF2/..
C12
X3
MS MC
RF
C3
BOC
CFG CFG
1 2
A
B C3
X3 C
FS
Tf OMP/OMR OMP/OMR
RF2/.. [Nm] A SAE A 2B SAE A 2B
Ø 25 1” 6B
code X3 code code X3
70 154-2832M1 154-2858M1 154-2858M5
140 154-2833M1 154-2859M1 154-2859M5
210 154-2834M1 154-2860M1 154-2860M5
RR65 M... RF 146 141.5
320 154-2836M1 154-2861M1 154-2861M5
430 154-2837M1 154-2862M1 154-2862M5
600 154B8959M1 154B9663M1 154B9663M5
70 154-2832M2 154-2858M2 154-2858M6
140 154-2833M2 154-2859M2 154-2859M6
210 154-2834M2 154-2860M2 154-2860M6
RR65 FS RF 125 120.5
320 154-2836M2 154-2861M2 154-2861M6
430 154-2837M2 154-2862M2 154-2862M6
600 154B8959M2 154B9663M2 154B9663M6
70 154-2832M3 154-2858M3 154-2858M7
140 154-2833M3 154-2859M3 154-2859M7
210 154-2834M3 154-2860M3 154-2860M7
RR65D M... RF 168 163.5
320 154-2836M3 154-2861M3 154-2861M7
430 154-2837M3 154-2862M3 154-2862M7
600 154B8959M3 154B9663M3 154B9663M7
70 154-2832M4 154-2858M4 154-2858M8
140 154-2833M4 154-2859M4 154-2859M8
210 154-2834M4 154-2860M4 154-2860M8
RR65D FS RF 147 142.5
320 154-2836M4 154-2861M4 154-2861M8
430 154-2837M4 154-2862M4 154-2862M8
600 154B8959M4 154B9663M4 154B9663M8
70 154-2832M10 154-2858M10 154-2858M12
140 154-2833M10 154-2859M10 154-2859M12
210 154-2834M10 154-2860M10 154-2860M12
RR65T M... RF 191.5 187.0
320 154-2836M10 154-2861M10 154-2861M12
430 154-2837M10 154-2862M10 154-2862M12
600 154B8959M10 154B9663M10 154B9663M12
70 154-2832M11 154-2858M11 154-2858M13
140 154-2833M11 154-2859M11 154-2859M13
210 154-2834M11 154-2860M11 154-2860M13
RR65T FS RF 170.5 166.0
320 154-2836M11 154-2861M11 154-2861M13
430 154-2837M11 154-2862M11 154-2862M13
600 154B8959M11 154B9663M11 154B9663M13
B-9
65
12 10 Materiale / Material / Material / Matériau / Material / Material:
n°2x180°
5 Acciaio / Steel / Stahl / Acier / Acero / Aço
ø7
C40 EN 10083-1 (1.1186)
ø 35 H7
ø 46 f7
MS
ø 24
ø 52
Kg 0.1
M8
154-3063
28 Materiale / Material / Material / Matériau / Material / Material: Acciaio / Steel / Stahl / Acier / Acero / Aço EN 10083-1-C40 (1.1186)
Trattamento termico: Traitement thermique :
Tempra ad induzione secondo UNI 10932 su scanalato interno Trempe par induction conformément à la norme UNI 10932 sur cannelé interne
Heat treatment: Tratamiento térmico:
Induction hardening according to UNI 10932 on internal spline Temple por inducción según UNI 10932 en acanalado interno
Kg 1.6 Wärmebehandlung: Tratamento térmico:
Induktionshärtung nach UNI 10932 an interner Nut Tempera por indução segundo UNI 10932 sobre ranhuras internas
45.5
17.5 10.5 17.5
5 5
154-3113
MS
DIN5482
ø 40 H7
A40x36
ø 46 H7
ø 60 f6
5.5 7
ø 60 f6
ø 125
ø 145
22
n°8
ø 8.5
29 Materiale / Material / Material / Matériau / Material / Material: Acciaio / Steel / Stahl / Acier / Acero / Aço 39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
45.5
154-3094
MS
DIN5482
A40x36
7
ø 46 H7
5.5
ø 40 H7
ø 58 p6
22
B-10
65 Materiale / Material / Material
16
Matériau / Material / Material
N Acciaio / Steel / Stahl / Acier / Acero / Aço
39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
H
Trattamento termico:
Tempra ad induzione secondo UNI 10932 su scanalato interno
Heat treatment:
Induction hardening according to UNI 10932 on internal spline
ø Dp (m,z,x)
MS
Wärmebehandlung:
F1 G1 Induktionshärtung nach UNI 10932 an interner Nut
ø De
øC
øD
øB
øE
øA
Traitement thermique :
F2 G2 Trempe par induction conformément à la norme UNI 10932 sur cannelé interne
Tratamiento térmico:
Temple por inducción según UNI 10932 en acanalado interno
Tratamento térmico:
Tempera por indução segundo UNI 10932 sobre ranhuras internas
A B C D E F1 F2 G1 G2 N m z x H Dp De Code
DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 4 15 0.5 44.5 60 69.8 154-3072
DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 4 32 0 44.5 128 135 154-3104
DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 6 12 0.25 44.5 72 84.8 154-3073
MS DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 5 14 0.5 44.5 70 84 154-2709
DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 6 24 0 44.5 144 154 154-2285
DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 8 16 0.25 44.5 128 145 154-2707
27
100
FS
DIN5482
B40x36
Kg 0.9
154-3050
Materiale / Materiale / Material

Matériau / Material / Material:
Acciaio / Steel / Stahl / Acier / Acero / Aço
39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
B-11
65
X
25000
MS
RR 65 ..
MC
20000
Fr,2
Fr,2 [N]
15000
10000
xr
5000
X
0
110 100 80 60 40 20 0
Xr [mm]
12000
RR 65 .. UC
10000
Fr,2 8000
Fr,2 [N]
6000
4000
xr
2000
X
0
70 60 50 40 30 20 10 0
Xr [mm]
Fattore correttivo kr2 / kr2 Corrective coefficient / Korrekturfaktor kr2

Facteur correctif kr2 / Factor de corrección kr2 / Fator corretivo kr2
2
1.5
1
0.8
0.6
kr,2 [-]
0.4
0.2
0.1
10 2 10 3 10 4 10 5 10 6 10 7 10 8
n2 h [-]
B-12
65
B-13
105
RR105 .. i
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
RR105 3.21 1220 1160 1140 1130 930 760

4.10 1160 1070 1060 1050 900 730
3500 1800 12
5.42 1030 940 850 790 720 690
7.20 760 640 560 540 490 470
11.27
RR105D 1220 1160 1140 1130 930 760
14.39 1160 1070 1060 1050 900 730
19.07 1160 1070 1060 1050 900 730
3500 1800 6
25.46 1160 1070 1060 1050 900 730
33.66 1030 940 850 790 720 690
44.71 760 640 560 540 490 470
50.51
RR105T 1160 1070 1060 1050 900 730
66.92 1160 1070 1060 1050 900 730
89.37 1160 1070 1060 1050 900 730
118.39 1160 1070 1060 1050 900 730 3500 1800 5
158.11 1160 1070 1060 1050 900 730
209.02 1030 940 850 790 720 690
277.66 760 640 560 540 490 470
B-14
105
RA105 .. i
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
10.34
RA105 1220 1160 1140 1130 930 760
13.20 1160 1070 1060 1050 900 730
17.45 1030 940 850 790 720 690
3500 1800 13
23.18 760 640 560 540 490 470
31.91 1030 890 840 790 700 660
42.39 760 640 560 540 490 470
33.18
RA105D 1220 1160 1140 1130 930 760
42.38 1220 1160 1140 1130 930 760
54.13 1160 1070 1060 1050 900 730
71.55 1160 1070 1060 1050 900 730
95.05 1160 1070 1060 1050 900 730
3500 1800 9
125.66 1030 940 850 790 720 690
166.92 760 640 560 540 490 470
173.81 1160 1070 1060 1050 900 730
229.77 1030 940 850 790 720 690
305.23 760 640 560 540 490 470
B-15
105
RR105 .. i ..
149 160
MS MC RR105 UC RR105
182
B B
216
87.5
FS
166.5 177.5
MS MC RR105D UC RR105D
D
182
A A
216
105
FS
188.5 199.5
MS
SC MC
SE RR105T UC RR105T
T
182
A A
216
127
FS
CFG
RF
A B C
BOC
C3 C3 B20 B21 C16 C27
B-16
105
RA105 .. i ..
175
MS MC RA105
114 186 RA105
FS UC
180 180
B B
181.5
181.5
185
185
—
217.5
172 FS
233
MS MC
220 RA105D
MS MC
158 231
FS UC RA105D
180 180
B B
181.5
181.5
185
185
D
217.5
216
FS
278
MS MC
CFG
RF
A B C
BOC
C3 C3 B20 B21 C16 C27
B-17
105
RR105
.. i .. Y
RA105
12
10 n°8 ø 11
ø 110 f7
MS ø 170
ø 182
45°
MC
ø 150
ø 182
ø 40 j6
UC
216
ø 27
125
ø 15
18
1 38 19 190 19
70 20 132 19 242
29 Y =11
ø 7 n°2x180°
12
45.5 45
45°
10 B22
5 20 7
5
1.5
28
n°2 M6
DIN5482
ø 40 H7
ø 40 f6
DIN5482
ø 35 f6
B40x36
ø 46 H7
A40x36
5.5 7
ø 35 H7
MS
ø 46 f7
ø 24
ø 24
ø 52
16
22
M8
15
ø 40 H7 70 Y =11 (MC)
72 UNI 6604 5 60 5 12 h8
n°2x120°
ø 11
ø 40 j6
UNI 6604
MC
43
UC
1
25 12x8x60 M10
UNI 6604-A
30°
B-18
105
RR105
.. i FS
RA105
45.5
30°
10
45
ø 150 f7
n°8 ø 8.5 °
ø 182
60°
FS
n°8 M8
RR105
23 38 RR105D 27.5 ø 166
RR105T 52 RA105
96.5 RA105D
40
B23
DIN 5482
DIN 5482
6
B40x36
A40x36
27
ø 42 H7
40
44
B-19
L35-1
105 L35-2 L48 M65CF M65SF P65CF
C10
X1
MS MC
CFG
1
X1
FS
X2
CFG
1
code X1 code X2
238.5 (M...)
RR105 BOC L35-2 154-2190M1 RA105 BOC L35-2 154-2190M1 270.5
177 (FS)
254.5 (M...)
RR105D RF L35-1 154B4054 RA105D BOC L35-2 154-2190M1 270.5
193 (FS)
276.5 (M...)
RR105T RF L35-1 154B4054M1 215 (FS)
RF
C3
BOC
A
B C3
C
B-20
105
RF2/..
C12
X3
MS MC
CFG CFG
1 2
X3
FS
RF
X4
000
CFG BOC
1
A
B 000
C
CFG
2
Tf OMP/OMR OMP/OMR OMP/OMR OMP/OMR

RF2/.. [Nm] B SAE A 2B SAE A 2B SAE A 4B SAE A 4B
Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
code X3 code code code code X3
70 154-2838M1 154-2863 154-2863M11 154-2635 154-2635M11
140 154-2839M1 154-2864 154-2864M11 154-2636 154-2636M11
210 154-2840M1 187.5 (M...) 154-2865 154-2865M11 154-2637 154-2637M11 177.5 (M...)
RR105 RF
320 154-2841M1 126 (FS) 154-2866 154-2866M11 154-2638 154-2638M11 116 (FS)
430 154-2842M1 154-2867 154-2867M11 154-2639 154-2639M11
600 154B8962M1 154B9665 154B9665M11 154B9666 154B9666M11

[Nm] A SAE A 2B SAE A 2B SAE A 4B SAE A 4B
Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154-2832M1 154-2858M1 154-2858M5
140 154-2833M1 154-2859M1 154-2859M5
210 154-2834M1 232.5 (M...) 154-2860M1 154-2860M5 228 (M...)
RR105D RF
320 154-2836M1 171 (FS) 154-2861M1 154-2861M5 166.5 (FS)
430 154-2837M1 154-2862M1 154-2862M5
600 154B8959M1 154B9663M1 154B9663M5
70 154-2832M3 154-2858M3 154-2858M7
140 154-2833M3 154-2859M3 154-2859M7
210 154-2834M3 254.5 (M...) 154-2860M3 154-2860M7 250 (M...)
RR105T RF
320 154-2836M3 193 (FS) 154-2861M3 154-2861M7 188.5 (FS)
430 154-2837M3 154-2862M3 154-2862M7
600 154B8959M3 154B9663M3 154B9663M7

[Nm] B SAE A 2B SAE A 2B SAE A 4B SAE A 4B
Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154-2838M12 154-2863M12 154-2863M13 154-2635M12
140 154-2839M12 154-2864M12 154-2864M13 154-2636M12
210 154-2840M12 154-2865M12 154-2865M13 154-2637M12
RA105 RF 223.8 213.8
320 154-2841M12 154-2866M12 154-2866M13 154-2638M12
430 154-2842M12 154-2867M12 154-2867M13 154-2639M12
600 154B8962M12 154B9665M12 154B9665M13 154B9666M12
70 154-2838M12 154-2863M12 154-2863M13 154-2635M12
140 154-2839M12 154-2864M12 154-2864M13 154-2636M12
210 154-2840M12 154-2865M12 154-2865M13 154-2637M12
RA105D RF 223.8 213.8
320 154-2841M12 154-2866M12 154-2866M13 154-2638M12
430 154-2842M12 154-2867M12 154-2867M13 154-2639M12
600 154B8962M12 154B9665M12 154B9665M13 154B9666M12
B-21
105
n°2x180°
ø7
C40 EN 10083-1 (1.1186)
ø 35 H7
ø 46 f7
MS
ø 24
ø 52
Kg 0.1
M8
154-3063
45.5
17.5 10.5 17.5
5 5
154-3113
MS
DIN5482
ø 40 H7
A40x36
ø 46 H7
ø 60 f6
5.5 7
ø 60 f6
ø 125
ø 145
T2max =
22 1740 Nm
n°8
ø 8.5
45.5
154-3094
MS
DIN5482
A40x36
7
ø 46 H7
5.5
ø 40 H7
ø 58 p6
22
B-22
105
N Matériau / Material / Material
H 39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
Heat treatment:
ø Dp (m,z,x)
MS Induction hardening according to UNI 10932 on internal spline

F1 G1 Wärmebehandlung:
ø De
øC
øD
øB
øE
øA
Induktionshärtung nach UNI 10932 an interner Nut

F2 G2 Traitement thermique :
Trempe par induction conformément à la norme UNI 10932 sur cannelé interne
DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 4 15 0.5 44.5 60 69.8 154-3072
DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 4 32 0 44.5 128 135 154-3104
DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 6 12 0.25 44.5 72 84.8 154-3073
MS DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 5 14 0.5 44.5 70 84 154-2709
DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 6 24 0 44.5 144 154 154-2285
DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 8 16 0.25 44.5 128 145 154-2707
27
100
FS
DIN5482
B40x36
Kg 0.9
154-3050

39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
B-23
105
X
14000
RR MS
105 ..
RA MC 12000
10000
Fr,2
Fr,2 [N]
8000
6000
4000
xr
2000
X
0
90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
X r [mm]
12000
RR
105 .. UC
RA
10000
Fr,2 8000
Fr,2 [N]
6000
4000
xr
2000
X
0
70 60 50 40 30 20 10 0
Xr [mm]

2
1.5
1
0.8
0.6
kr,2 [-]
0.4
0.2
0.1
10 2 10 3 10 4 10 5 10 6 10 7 10 8
n2 h [-]
B-24
105
B-25
110
RR110 .. i
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
3.31
RR110 1540 1460 1440 1340 1020 820
3.91 1520 1410 1300 1150 1000 810
4.94 1360 1140 1000 920 830 790 3500 2000 12
5.78 1250 1050 920 870 790 750
7.09 850 710 630 610 550 530
11.62
RR110D 1540 1460 1440 1340 1020 820
13.72 1520 1410 1300 1150 1000 810
18.18 1520 1410 1300 1150 1000 810
22.97 1360 1140 1000 920 830 790
3500 2000 6
26.88 1250 1050 920 870 790 750
30.68 1360 1140 1000 920 830 790
35.89 1250 1050 920 870 790 750
44.03 850 710 630 610 550 530
48.17
RR110T 1520 1410 1300 1150 1000 810
63.82 1520 1410 1300 1150 1000 810
84.54 1520 1410 1300 1150 1000 810
106.82 1360 1140 1000 920 830 790
124.98 1250 1050 920 870 790 750 3500 2000 5
142.65 1360 1140 1000 920 830 790
166.91 1250 1050 920 870 790 750
222.9 1250 1050 920 870 790 750
273.42 850 710 630 610 550 530
B-26
110
RA110 .. i
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
10.66
RA110 1540 1460 1440 1310 1020 820
12.59 1520 1410 1300 1150 1000 810
15.91 1360 1140 1000 920 830 790
18.61 1250 1050 920 870 790 750
3500 2000 13
22.83 850 710 630 610 550 530
29.09 1000 830 770 730 640 600
34.03 1140 940 890 840 740 700
41.75 850 710 630 610 550 530
35.28
RA110D 1540 1460 1440 1340 1020 820
41.67 1540 1460 1440 1340 1020 820
52.65 1540 1460 1440 1340 1020 820
72.77 1520 1410 1300 1150 1000 810
89.26 1520 1410 1300 1150 1000 810
112.78 1360 1140 1000 920 830 790
3500 2000 9
131.96 1250 1050 920 870 790 750
161.86 850 710 630 610 550 530
196.71 1250 1050 920 870 790 750
206.22 1360 1140 1000 920 830 790
241.29 1250 1050 920 870 790 750
295.98 850 710 630 610 550 530
B-27
110
RR110 .. i ..
151 162
MS MC RR110 UC RR110
182
B B
216
89.5
FS
168.5 179.5
MS MC RR110 D UC RR110 D
D
182
A A
216
107
FS
190.5 201.5
MS
SC MC
SE RR110 T UC RR110 T
T
182
A A
216
129
FS
CFG
RF
A B C
BOC
C3 C3 B32 B33 C16 C27
B-28
110
RA110 .. i ..
177
MS MC RA110
116 188 RA110
FS UC
180 180
B B
181.5
181.5
185
217.5
185
—
174 FS
235
MS MC
224 RA110 D
MS MC
162 235
FS UC RA110 D
180 180
B B
181.5
181.5
185
217.5
185
220
FS
282
MS MC
CFG
RF
A B C
BOC
C3 C3 B32 B33 C16 C27
B-29
110
RR110
.. i .. Y
RA110
12
10 n°8 ø 11
ø 110 f7
MS ø 170
ø 182
45°
MC
ø 150
ø 182
ø 40 j6
UC
216
ø 27
125
ø 15
18
1 38 19 190 19
70 20 132 19 242
29 Y =11
ø 7 n°2x180°
12
45.5 45
45°
10 B34
5 20 7
5
1.5
28
n°2 M6
DIN5482
ø 40 H7
ø 40 f6
DIN5482
ø 35 f6
B40x36
ø 46 H7
A40x36
5.5 7
ø 35 H7
MS
ø 46 f7
ø 24
ø 24
ø 52
16
22
M8
15
ø 40 H7 70 Y =11 (MC)
72 UNI 6604 5 60 5 12 h8
n°2x120°
ø 11
ø 40 j6
UNI 6604
MC
43
UC
1
25 12x8x60 M10
UNI 6604-A
30°
B-30
110
RR110
.. i FS
RA110
45.5
30°
10
45
ø 150 f7
n°8 ø 8.5 °
ø 182
60°
FS
n°8 M8
RR110
23 40 RR110D 27.5 ø 166
Tempra ad induzione secondo UNI RR110T RA110
10932 su scanalato interno
54
100.5 RA110D
Heat treatment:
Induction hardening according to
UNI 10932 on internal spline
Wärmebehandlung:
Induktionshärtung nach UNI 10932
an interner Nut
Trempe par induction conformé- 40
ment à la norme UNI 10932 sur B35
cannelé interne
DIN 5482
DIN 5482
6
B40x36
A40x36
Temple por inducción según UNI 27
ø 42 H7
10932 en acanalado interno
Tempera por indução segundo UNI 40
10932 sobre ranhuras internas
44
B-31
L35-1
110 L35-2 L48 M65CF M65SF P65CF
C10
X1
MS MC
CFG
1
X1
FS
X2
CFG
1
code X1 code X2
240.5 (M...)
RR110 BOC L35-2 154-2190M1 RA110 BOC L35-2 154-2190M1 270.5
179 (FS)
256.5 (M...)
RR110D RF L35-1 154B4054 RA110D BOC L35-2 154-2190M1 270.5
195 (FS)
278.5 (M...)
RR110T RF L35-1 154B4054M1 217 (FS)
RF
C3
BOC
A
B C3
C
B-32
110
RF2/..
C12
X3
MS MC
CFG CFG
1 2
X3
FS
RF
X4
C3
CFG BOC
1
A
B C3
C
CFG
2

Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154-2838M1 154-2863 154-2863M11 154-2635 154-2635M11
140 154-2839M1 154-2864 154-2864M11 154-2636 154-2636M11
210 154-2840M1 189.5 (M...) 154-2865 154-2865M11 154-2637 154-2637M11 179.5 (M...)
RR110 RF
320 154-2841M1 128 (FS) 154-2866 154-2866M11 154-2638 154-2638M11 118 (FS)
430 154-2842M1 154-2867 154-2867M11 154-2639 154-2639M11
600 154B8962M1 154B9665 154B9665M11 154B9666 154B9666M11

Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154-2832M1 154-2858M1 154-2858M5
140 154-2833M1 154-2859M1 154-2859M5
210 154-2834M1 234.5 (M...) 154-2860M1 154-2860M5 230 (M...)
RR110D RF
320 154-2836M1 173 (FS) 154-2861M1 154-2861M5 168.5 (FS)
430 154-2837M1 154-2862M1 154-2862M5
600 154B8959M1 154B9663M1 154B9663M5
70 154-2832M3 154-2858M3 154-2858M7
140 154-2833M3 154-2859M3 154-2859M7
210 154-2834M3 256.5 (M...) 154-2860M3 154-2860M7 252 (M...)
RR110T RF
320 154-2836M3 195 (FS) 154-2861M3 154-2861M7 190.5 (FS)
430 154-2837M3 154-2862M3 154-2862M7
600 154B8959M3 154B9663M3 154B9663M7

Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154-2838M12 154-2863M12 154-2863M13 154-2635M12
140 154-2839M12 154-2864M12 154-2864M13 154-2636M12
210 154-2840M12 154-2865M12 154-2865M13 154-2637M12
RA110 RF 223.8 213.8
320 154-2841M12 154-2866M12 154-2866M13 154-2638M12
430 154-2842M12 154-2867M12 154-2867M13 154-2639M12
600 154B8962M12 154B9665M12 154B9665M13 154B9666M12
70 154-2838M12 154-2863M12 154-2863M13 154-2635M12
140 154-2839M12 154-2864M12 154-2864M13 154-2636M12
210 154-2840M12 154-2865M12 154-2865M13 154-2637M12
RA110D RF 223.8 213.8
320 154-2841M12 154-2866M12 154-2866M13 154-2638M12
430 154-2842M12 154-2867M12 154-2867M13 154-2639M12
600 154B8962M12 154B9665M12 154B9665M13 154B9666M12
B-33
110
n°2x180°
ø7
C40 EN 10083-1 (1.1186)
ø 35 H7
ø 46 f7
MS
ø 24
ø 52
Kg 0.1
M8
154-3063
45.5
17.5 10.5 17.5
5 5
154-3113
MS
DIN5482
ø 40 H7
A40x36
ø 46 H7
ø 60 f6
5.5 7
ø 60 f6
ø 125
ø 145
T2max =
22 1740 Nm
n°8
ø 8.5
45.5
154-3094
MS
DIN5482
A40x36
7
ø 46 H7
5.5
ø 40 H7
ø 58 p6
22
B-34
110
16
Materiale / Material / Material
N Matériau / Material / Material
H 39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
Heat treatment:
ø Dp (m,z,x)
MS Induction hardening according to UNI 10932 on internal spline

F1 G1
ø De
Wärmebehandlung:
øC
øD
øB
øE
øA

F2 G2
DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 4 15 0.5 44.5 60 69.8 154-3072
DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 4 32 0 44.5 128 135 154-3104
DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 6 12 0.25 44.5 72 84.8 154-3073
MS DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 5 14 0.5 44.5 70 84 154-2709
DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 6 24 0 44.5 144 154 154-2285
DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 8 16 0.25 44.5 128 145 154-2707
27
100
FS
DIN5482
B40x36
Kg 0.9
154-3050

39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
B-35
110
X
14000
RR MS
110 ..
RA MC 12000
10000
Fr,2
Fr,2 [N]
8000
6000
4000
xr
2000
X
0
90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
X r [mm]
12000
RR
110 .. UC
RA
10000
Fr,2 8000
Fr,2 [N]
6000
4000
xr
2000
X
0
70 60 50 40 30 20 10 0
Xr [mm]

2
1.5
1
0.8
0.6
kr,2 [-]
0.4
0.2
0.1
10 2 10 3 10 4 10 5 10 6 10 7 10 8
n2 h [-]
B-36
110
B-37
210
RR210 .. i
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
3.31
RR210 2500 2360 2330 2180 1610 1310
2500
3.91 2480 2300 2110 1860 1580 1290 (M.../FS)
4.94 2210 1860 1630 1490 1350 1250 3500 15
5.78 2030 1710 1500 1410 1270 1220 3300
7.09 1390 1160 1030 990 890 860 (S...)
10.96
RR210D 2500 2360 2330 2180 1610 1310
12.94 2500 2360 2330 2180 1610 1310
15.29 2480 2300 2110 1860 1580 1290 2500
19.32 2480 2300 2110 1860 1580 1290 (M.../FS)
22.6 2480 2300 2110 1860 1580 1290 3500 8
28.55 2210 1860 1630 1490 1350 1250 3300
35.02 2210 1860 1630 1490 1350 1250 (S...)
40.98 2030 1710 1500 1410 1270 1220
50.27 1390 1160 1030 990 890 860
60.18
RR210T 2500 2360 2330 2180 1610 1310
71.09 2480 2300 2110 1860 1580 1290
80.37 2500 2360 2330 2180 1610 1310
89.82 2480 2300 2110 1860 1580 1290 2500
105.09 2480 2300 2110 1860 1580 1290 (M.../FS)
119.95 2480 2300 2110 1860 1580 1290 3500 6
140.34 2480 2300 2110 1860 1580 1290 3300
177.32 2210 1860 1630 1490 1350 1250 (S...)
217.5 2210 1860 1630 1490 1350 1250
254.49 2030 1710 1500 1410 1270 1220
312.16 1390 1160 1030 990 890 860
279.84
RR210Q 2500 2360 2330 2180 1610 1310
330.57 2480 2300 2110 1860 1580 1290
417.65 2480 2300 2110 1860 1580 1290
488.66 2480 2300 2110 1860 1580 1290
557.76 2480 2300 2110 1860 1580 1290 2500
652.6 2480 2300 2110 1860 1580 1290 (M.../FS)
824.52 2210 1860 1630 1490 1350 1250 3500 5
871.54 2480 2300 2110 1860 1580 1290 3300
1011.39 2210 1860 1630 1490 1350 1250 (S...)
1183.36 2030 1710 1500 1410 1270 1220
1350.69 2210 1860 1630 1490 1350 1250
1580.36 2030 1710 1500 1410 1270 1220
1938.54 1390 1160 1030 990 890 860
B-38
210
RA210 .. i
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
10.66
RA210 1980 1660 1460 1310 1170 1010
12.59 2270 1900 1670 1530 1360 1130
15.91 2210 1860 1630 1490 1350 1250 2500
18.61 2030 1710 1500 1410 1270 1220 (M.../FS)
3500 14
22.83 1390 1160 1030 990 890 860 3300
29.09 1000 830 770 730 640 600 (S...)
34.03 1140 940 890 840 740 700
41.75 1340 1130 1030 990 890 840
35.28
RA210D 2500 2360 2330 2180 1610 1310
41.67 2500 2360 2330 2180 1610 1310
49.23 2480 2300 2110 1860 1580 1290
62.20 2480 2300 2110 1860 1580 1290
72.77 2480 2300 2110 1860 1580 1290 2500
91.94 2210 1860 1630 1490 1350 1250 (M.../FS)
112.78 2210 1860 1630 1490 1350 1250 3500 10
131.96 2030 1710 1500 1410 1270 1220 3300
161.86 1390 1160 1030 990 890 860 (S...)
196.71 2030 1710 1500 1410 1270 1220
206.22 2210 1860 1630 1490 1350 1250
241.29 2030 1710 1500 1410 1270 1220
295.98 1390 1160 1030 990 890 860
B-39
210
RR210 .. i ..
MS MC 161 RR210
SS SC 180 172 RR210
UC
182
B B
216
FS 99.5
207.5
MS MC RR210D
226.5 218.5 RR210D
SS SC UC
182
D B B
216
FS 146
MS MC 225
RR210T
244 236
SS SC UC RR210T
T
182
A A
216
163.5
FS
247
MS MC RR210Q
266 258
SS SC UC RR210Q
Q
182
A A
216
185.5
FS
CFG
RF
A B C
BOC
C3 C3 B44 B45 C16 C27
B-40
210
RA210 .. i ..
187
MS MC RA210
206
SS SC
126 198
FS UC RA210
180 180
B B
181.5
181.5
185
185
—
217.5
184 FS
MS MC 245
SS SC 264
MS MC 234 RA210D
253
SS SC
172 245
FS UC RA210D
180 180
B B
181.5
181.5
185
185
D
217.5
230
FS
292
MS MC
311
SS SC
CFG
RF
A B C
BOC
C3 C3 B44 B45 C16 C27
B-41
210
RR210
.. i ..
RA210
Y
12
10 n°8 ø 11
ø 110 f7
MS
ø 170
ø 182
45°
MC
ø 150
Y
17
7 n°8 ø 14.5
ø 150 f7
SS
ø 220
ø 182
45°
SC
ø 190
ø 182
ø 40 j6
UC
216
ø 27
125
ø 15
18
1 38 19 190 19
70 20 132 19 242
B-42
SS
SC
UC
MS
MC
ø 22 ø 11 ø 68 ø 52
ø 9 n°4x90° ø 7 n°2x180°
M8 M8
5
5
10
10
ø 30 ø 24
72
12
12
100
ø 45 H7 ø 35 H7
ø 58 f7 ø 46 f7
ø 58 H7 ø 46 H7
A58x53 A40x36
0.5 1 DIN5482 DIN5482
8
30° 30°
5.5
ø 60 H7
ø 40 H7
61
45.5
UNI 6604 UNI 6604

7
UNI 6604
UNI 6604
10
24
22
210
ø 60 H7 2 ø 40 H7 1.5
45° 45°
ø 60 h6 ø 40 j6
4
16
29
16
29
28
28
50
25
B46
B46
ø 60 f6 ø 40 f6
98
90
70
60
B58x53 B40x36
DIN5482 DIN5482
ø 45 f6 ø 35 f6
12x8x60
ø 30 ø 24
UNI 6604-A
4
5
n°4 M8 n°2 M6
5
5
18x11x90
UNI 6604-A
Y =22.5
30
20
45
18
60
15
Y =11 (MC)
7
M20
10
M10
18 h8
12 h8
B-43
64 43
Y =11
Y =23
n°2x120°
210
RR210
.. i FS
RA210 45.5
30°
10
45
n°8 ø 8.5 °
ø 150 f7
ø 182
60°
FS
n°8 M8
23 50 RR210 27.5 ø 166

Tempra ad induzione secondo UNI 96.5 RR210D 64 RA210
10932 su scanalato interno RR210T
RR210Q 110.5 RA210D
Heat treatment:
Wärmebehandlung:
Induktionshärtung nach UNI 10932 40
an interner Nut B47
Trempe par induction conformé-
DIN 5482
DIN 5482
6
B40x36
A40x36
ment à la norme UNI 10932 sur 27
ø 42 H7
cannelé interne
Tratamiento térmico: 40
Temple por inducción según UNI
L35-1 L35-2 L48 M65CF M65SF P65CF
C10
X1
MS MC
CFG
1
RF
X1 C3
FS BOC
CFG A
X2
1 B C3
C
code X1
282.5 (M...)
RR210 BOC L48 154B3989M1 221 (FS)
301.5 (S...)
297 (M...)
RR210D BOC L35-2 154-2190M1 235.5 (FS)
316.5 (S...) code X2
313 (M...)
RR210T RF L35-1 154B4054 251.5 (FS)
332 (S...) RA210 BOC L35-2 154-2190M1 270.5
335 (M...)
RR210Q RF L35-1 154B4054M1 273.5 (FS) RA210D BOC L35-2 154-2190M1 270.5
354 (S...)
B-44
210
RF2/..
C12
X3
MS MC
X4
CFG
CFG CFG RF 1
C3
1 2 BOC
A
FS X3
B C3
C CFG
2

Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154-2838M1 154-2863 154-2863M11 154-2635 154-2635M11
140 154-2839M1 154-2864 154-2864M11 154-2636 154-2636M11
199.5 (M...) 189.5 (M...)
210 154-2840M1 154-2865 154-2865M11 154-2637 154-2637M11
RR210 RF 138 (FS) 128 (FS)
320 154-2841M1 154-2866 154-2866M11 154-2638 154-2638M11
218.5 (S...) 208.5 (S...)
430 154-2842M1 154-2867 154-2867M11 154-2639 154-2639M11
600 154B8962M1 154B9665 154B9665M11 154B9666 154B9666M11
70 154-2838M1 154-2863 154-2863M11 154-2635 154-2635M11
140 154-2839M1 154-2864 154-2864M11 154-2636 154-2636M11
246 (M...) 236 (M...)
210 154-2840M1 154-2865 154-2865M11 154-2637 154-2637M11
RR210D RF 184.5 (FS) 174.5 (FS)
320 154-2841M1 154-2866 154-2866M11 154-2638 154-2638M11
265 (S...) 255 (S...)
430 154-2842M1 154-2867 154-2867M11 154-2639 154-2639M11
600 154B8962M1 154B9665 154B9665M11 154B9666 154B9666M11

Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154-2832M1 154-2858M1 154-2858M5
140 154-2833M1 154-2859M1 154-2859M5
291 (M...) 286.5 (M...)
210 154-2834M1 154-2860M1 154-2860M5
RR210T RF 229.5 (FS) 225 (FS)
320 154-2836M1 154-2861M1 154-2861M5
310 (S...) 305.5 (S...)
430 154-2837M1 154-2862M1 154-2862M5
600 154B8959M1 154B9663M1 154B9663M5
70 154-2832M3 154-2858M3 154-2858M7
140 154-2833M3 154-2859M3 154-2859M7
313 (M...) 308.5 (M...)
210 154-2834M3 154-2860M3 154-2860M7
RR210Q RF 251.5 (FS) 247.5 (FS)
320 154-2836M3 154-2861M3 154-2861M7
332 (S...) 327.5 (S...)
430 154-2837M3 154-2862M3 154-2862M7
600 154B8959M3 154B9663M3 154B9663M7

Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154-2838M12 154-2863M12 154-2863M13 154-2635M12
140 154-2839M12 154-2864M12 154-2864M13 154-2636M12
210 154-2840M12 154-2865M12 154-2865M13 154-2637M12
RA210 RF 223.8 213.8
320 154-2841M12 154-2866M12 154-2866M13 154-2638M12
430 154-2842M12 154-2867M12 154-2867M13 154-2639M12
600 154B8962M12 154B9665M12 154B9665M13 154B9666M12
70 154-2838M12 154-2863M12 154-2863M13 154-2635M12
140 154-2839M12 154-2864M12 154-2864M13 154-2636M12
210 154-2840M12 154-2865M12 154-2865M13 154-2637M12
RA210D RF 223.8 213.8
320 154-2841M12 154-2866M12 154-2866M13 154-2638M12
430 154-2842M12 154-2867M12 154-2867M13 154-2639M12
600 154B8962M12 154B9665M12 154B9665M13 154B9666M12
B-45
210
12 10 10
n°2x180°
n°4x90°
5 Kg 0.1 5 Kg 0.2
ø7
ø9
ø 35 H7
ø 45 H7
ø 46 f7
ø 58 f7
MS SS
ø 24
ø 30
ø 68
ø 52
M8
M8
154-3063 154-3061
Materiale / Material / Material / Matériau / Material / Material:
C40 EN 10083-1 (1.1186)
28 45.5
17.5 10.5 17.5
5 5
T2max =
Acciaio / Steel / Stahl / Acier / Acero / Aço EN 10083-1-C40 (1.1186) 1740 Nm
154-3113
Tempra ad induzione secondo UNI 10932 su scanalato interno MS
DIN5482
ø 40 H7
A40x36
ø 46 H7
ø 60 f6
5.5 7
ø 60 f6
Heat treatment:
ø 125
Induction hardening according to UNI 10932 on internal spline ø 145
Wärmebehandlung: 22
Temple por inducción según UNI 10932 en acanalado interno Kg 1.6
Tratamento térmico: n°8
ø 8.5
61 61
14 23.5 14 23.5
10 5 5
154-3086 154-3087
SS SS
DIN5482
DIN5482
ø 60 H7
A58x53
ø 60 H7
A58x53
ø 58 H7
ø 58 H7
ø 95 f6
8 10
ø 95 f6
ø 95 f6
8 10
ø 145
ø 169
ø 145
ø 169
ø 115
24 24
Kg 3.5 Kg 3.5
ø 12.5
ø 12.5
n°12
n°12
Wärmebehandlung: Tratamento térmico:
45.5 70
154-3094 Kg 0.5 154-3091 Kg 2.2
MS SS
DIN5482
DIN5482
A40x36
7
A58x53
ø 58 H7
9
ø 46 H7
5.5 10
ø 60 H8
ø 40 H7
ø 94 p6
ø 58 p6
ø 70
22 15 27
B-46
210
39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
H
MS Heat treatment:
ø Dp (m,z,x)
SS
ø De

øC
øD
øB
øE
øA
DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 4 15 0.5 44.5 60 69.8 154-3072
DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 4 32 0 44.5 128 135 154-3104
DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 6 12 0.25 44.5 72 84.8 154-3073
MS DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 5 14 0.5 44.5 70 84 154-2709
DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 6 24 0 44.5 144 154 154-2285
DIN5482
53 46 F6 A40x36
40 F6 50 2 7.5 7 21 47.5 8 16 0.25 44.5 128 145 154-2707
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 72 7 13 12 27 68 4.5 18 0.4444 65 81 93 154-3106
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 5 17 0.4 65 85 98 154-2287
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 5 19 0 65 95 104 154-2286
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 75 7 13 12 27 68 6 14 0.5 65 84 101.5 154-3082
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 6 15 0.25 65 90 103 154-3107
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 6 16 0.25 65 96 109 154-3245
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 7 13 12 27 68 8 12 0.5 65 96 118 154-3074
SS DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 8 14 0 65 112 126 154-3250
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 7 13 12 27 68 8 15 0 65 120 136 154-3246
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 8 15 0.25 65 120 138 154-3235
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 7 13 12 27 68 8 18 0 65 144 158 154-3103
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 7 13 12 27 68 10 10 0.25 65 100 124.5 154-3075
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 7 13 12 27 68 10 12 0.475 65 120 149.5 154-3105
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 10 15 0 65 150 167 154-3248
27
100
Kg 0.9
FS
DIN5482
B40x36

39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
154-3050
B-47
210
X
14000
RR MS
210 ..
RA MC 12000
10000
Fr,2
Fr,2 [N]
8000
6000
4000
xr
2000
X
0
90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
X r [mm]
70000
RR SS
210 ..
RA SC 60000
50000
Fr,2
Fr,2 [N]
40000
30000
20000
xr
10000
X
0
120 100 80 60 40 20 0
Xr [mm]
B-48
210
X
12000
RR
210 .. UC
RA
10000
Fr,2 8000
Fr,2 [N]
6000
4000
xr
20000
X
0
70 60 50 40 30 20 10 0
Xr [mm]

2
1.5
1
0.8
0.6
kr,2 [-]
0.4
0.2
0.1
10 2 10 3 10 4 10 5 10 6 10 7 10 8
n2 h [-]
B-49
310
RR310 .. i
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
3.40
RR310 3640 3440 3350 3070 2520 2040 5500
4.00 3580 3310 2980 2650 2400 2010 (M.../FS)
5.00 2970 2500 2190 2020 1830 1750 3500 20
5.80 2610 2200 1930 1820 1650 1580 6500
7.00 2020 1690 1500 1440 1300 1250 (S...)
12.84
RR310D 3580 3310 2980 2650 2400 1950
16.40 3580 3310 2980 2650 2320 1880 5500
21.68 3460 3090 2960 2650 2260 1840 (M.../FS)
28.80 2270 2110 2030 1950 1770 1700 3500 12
31.44 2610 2200 1930 1820 1650 1580 6500
41.76 2610 2200 1930 1820 1650 1580 (S...)
50.40 2020 1690 1500 1440 1300 1250
57.56
RR310T 3580 3310 2980 2650 2320 1880
76.26 3580 3310 2980 2650 2320 1880
100.81 3460 3090 2960 2650 2260 1840
134.63 3460 3090 2960 2650 2260 1840 5500
146.18 2610 2200 1930 1820 1650 1580 (M.../FS)
3500 8
178.85 2270 2110 2030 1950 1770 1700 6500
195.22 2610 2200 1930 1820 1650 1580 (S...)
223.56 2750 2500 2190 2020 1830 1750
259.33 2610 2200 1930 1820 1650 1580
312.98 2020 1690 1500 1440 1300 1250
357.47
RR310Q 3580 3310 2980 2650 2320 1880
473.57 3580 3310 2980 2650 2320 1880
513.08 2610 2200 1930 1820 1650 1580
626.04 3460 3090 2960 2650 2260 1840 5500
836.07 3460 3090 2960 2650 2260 1840 (M.../FS)
907.76 2610 2200 1930 1820 1650 1580 3500 7
1110.65 2270 2110 2030 1950 1770 1700 6500
1212.30 2610 2200 1930 1820 1650 1580 (S...)
1388.31 2750 2500 2190 2020 1830 1750
1610.44 2610 2200 1930 1820 1650 1580
1943.63 2020 1690 1500 1440 1300 1250
B-50
310
RA310 .. i
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
10.95
RA310 2020 1700 1490 1350 1200 1030
12.88 2310 1940 1700 1570 1390 1150 5500
18.68 2610 2200 1930 1820 1650 1490 (M.../FS)
22.54 2020 1690 1500 1440 1300 1250 3500 18
29.44 1010 840 780 730 640 610 6500
34.15 1140 940 890 840 740 700 (S...)
41.22 1320 1120 1060 1000 880 830
41.34
RA310D 3580 3310 2980 2650 2400 1950
52.81 3580 3310 2980 2650 2320 1880
69.81 3460 3090 2960 2650 2260 1840
92.74 2270 2110 2030 1950 1770 1700
101.22 2610 2200 1930 1820 1650 1580 5500
134.47 2610 2200 1930 1820 1650 1580 (M.../FS)
162.29 2020 1690 1500 1440 1300 1250 3500 13
169.57 2270 2110 2030 1950 1770 1700 6500
185.10 2610 2200 1930 1820 1650 1580 (S...)
211.97 2750 2500 2190 2020 1830 1750
223.39 2020 1690 1500 1440 1300 1250
245.88 2610 2200 1930 1820 1650 1580
296.76 2020 1690 1500 1440 1300 1250
216.51
RA310T 3580 3310 2980 2650 2320 1880
286.22 3580 3310 2980 2650 2320 1880
357.77 2970 2500 2190 2020 1830 1750
372.10 2970 2500 2190 2020 1830 1750
431.64 2610 2200 1930 1820 1650 1580
475.27 2970 2500 2190 2020 1830 1750
551.32 2610 2200 1930 1820 1650 1580 5500
628.29 2970 2500 2190 2020 1830 1750 (M.../FS)
834.62 2750 2500 2190 2020 1830 1750 3500 10
968.16 2610 2200 1930 1820 1650 1580 6500
1168.47 2020 1690 1500 1440 1300 1250 (S...)
1220.94 2270 2110 2030 1950 1770 1700
1332.69 2610 2200 1930 1820 1650 1580
1526.17 2750 2500 2190 2020 1830 1750
1608.41 2020 1690 1500 1440 1300 1250
1770.36 2610 2200 1930 1820 1650 1580
2136.64 2020 1690 1500 1440 1300 1250
B-51
310
RR310 .. i ..
177 RR310
MS MC MH
210 201
SS SC SE UC RR310
282.5
245
— B B
90
FS
MS MC MH 243
RR310D
276 267 RR310D
SS SC SE SI UC
282.5
245
D B B
156
FS
MS MC MH 260.5 RR310T
SS SC SE SI 293.5 285
UC RR310T
282.5
245
T A A
173.5
FS
MS MC MH 282.5 RR310Q
SS SC SE SI 315.5 307
UC RR310Q
282.5
245
Q A A
FS 195.5
CFG
RF
A B C
BOC
C3 C3 B57 B58 C16 C27
B-52
310
RA310 .. i ..
225 RA310
MS MC MH
258
SS SC
138 249 RA310
FS UC
180 180
B B
181.5
181.5
245
185
282.5
—
196
FS
283
MS MC MH
316
SS SC
269 RA310D
MS MC MH
302
SS SC
182 293
FS UC RA310D
180 180
B B
181.5
181.5
245
185
282.5
240
FS
327
MS MC MH
360
SS SC
314 RA310T
MS MC MH
347
SS SC
227 338
FS UC RA310T
180 180
B B
181.5
181.5
245
185
282.5
285
FS
372
MS MC MH
405
SS SC
CFG
RF
A B C
BOC
C3 C3 B57 B58 C16 C27
B-53
310
RR310
.. i ..
RA310
Y
19
5 n°8 ø 14.5
MS
ø 150 h8
ø 220
ø 245
MC
45°
MH
ø 190
Y
21
10 n°12 ø 13
SS
30°
ø 175 h7
ø 270
ø 245
SC
SE
ø 245
ø 245
ø 65 j6
UC
282.5
ø 42
160
ø 22
29.5
2 54 27 250 27
130 29 180 27 319
B-54
310
29 Y =24
61 60
45°
B60
5 30 10
MS
2
28
n°4 M8
DIN5482
ø 60 H7
ø 60 f6
DIN5482
ø 45 f6
B58x53
ø 58 H7
A58x53
8 10
ø 30
12 16
24
ø 9 n°4x90°
10
5
18
ø 45 H7
ø 58 f7
ø 30
ø 68
29 Y =32
78 77
45°
B60
M8
5 50 7
2
28
n°4 M8
DIN5482
ø 58 H7
A58x53
DIN5482
ø 60 H7
ø 60 f6
ø 45 f6
B58x53
8 10
ø 30
16
SS 28
20
Y =24 (MC)
ø 65 H7 130 Y =32 (SC)
132 UNI 6604 5 120 5 20 h8
n°2x120°
ø 13.5
MC
0.5 (MC - UC)
ø 65 j6
UNI 6604
69.5
SC
1 (SC)
UC
(MC/UC) 28 20x12x120 M12
(SC) 20 UNI 6604-A
30°
70 30
10 5
60 25
. 8
0 1.6 Ra max. B61
Ra max.
1.6
ø 100 f7
ø 75 H7
ø 40 H7
ø 75 g6
ø 40 g6
MH
15°
15°
5 5
Y= 90
140 Y =36.5
54
24
0 18
50 -0.1
SE Only for RR310
24
B-55
310
RR310 .. i .. 10 21
n°12 ø13
ø 175 h7
30°
ø 270
ø 245
SI
L2 ø 245
H X
m z x.m H Dp De L2 X code
ø Dp (m,z,x)
8 18 0 60 144 160 59 28.5 03-325 154F2898

ø De
8 15 0 80 120 136 36 5.5 03-500 154F2899
10 12 +6.4 80 120 149 40 9.5 03-579 154F5466
RR310
.. i FS
RA310
52
n°8 ø10.5
10
n° 4 ø10
45
ø 200 h8
°
ø 245
FS
44°
27 51 ø 222
40
B61
DIN 5482
DIN 5482
7
B58x53
A58x53
27
ø 60 H7
40
47
B-56
L35-1 L35-2
310
L48 M65CF M65SF P65CF
C10
MS MC MH X1
SS SC SE
CFG
1
X1
FS CFG
X2
1
code X1 code X2
361.5 (M...)
RF M65SF 154B4249 274.5 (FS) RA310 BOC L35-2 154-2190M1 270.5
394.5 (S...)
RA310D BOC L35-2 154-2190M1 270.5
384.5 (M...)
RR310 RF M65CF 154-2407 297.5 (FS)
417.5 (S...) RA310T BOC L35-2 154-2190M1 270.5
298.5 (M...)
BOC L48 154B3989 211.5 (FS)
331.5 (S...)
332.5 (M...)
RR310D BOC L35-2 154-2190M1 245.5 (FS) RF
365.5 (S...) C3
BOC
348.5 (M...)
RR310T RF L35-1 154B4054 261.5 (FS)
381.5 (S...) A
370.5 (M...) B C3
RR310Q RF L35-1 154B4054M1 283.5 (FS)
403.5 (S...) C
B-57
310
RF5/.. RF2/..
C12
MS MC MH X3
SS SC SE
CFG CFG
1 2
X3
FS
CFG
X4
1
CFG
2
Tf OMTS OMVS
RF5/.. [Nm] B
12/24 z16 10/20 z16
code X3 X4 code code X3 X4
210 154-2872 154-2879 154-2886
290 154-2873 154-2880 154-2887
430 154-2874 267.5 (M...) 154-2881 154-2888 271.2 (M...)
RR310 RF 650 154-2875 180.5 (FS) — 154-2882 154-2889 184.2 (FS) —
850 154-2876 300.5 (S...) 154-2883 154-2890 304.2 (S...)
1100 154-2877 154-2884 154-2891
1300 154-2878 154-2885 154-2892
RF
C3
BOC
A
B C3
C
B-58
310
Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154-2345 154-2345M10 154-2345M11 154-2345M16 154-2345M17
140 154-2346 154-2346M10 154-2346M11 154-2346M16 154-2346M17
240 (M...) 230 (M...)
210 154-2347 154-2347M10 154-2347M11 154-2347M16 154-2347M17
RR310 RF 153 (FS) 143 (FS)
320 154-2348 273 (S...) 154-2348M10 154-2348M11 154-2348M16 154-2348M17 263 (S...)
430 154-2349 154-2349M10 154-2349M11 154-2349M16 154-2349M17
600 154B9186 154B9186M10 154B9186M11 154B9186M16 154B9186M17
70 154-2838M1 154-2863 154-2863M11 154-2635 154-2635M11
140 154-2839M1 154-2864 154-2864M11 154-2636 154-2636M11
281.5 (M...) 271.5 (M...)
210 154-2840M1 154-2865 154-2865M11 154-2637 154-2637M11
RR310D RF 194.5 (FS) 184.5 (FS)
320 154-2841M1 154-2866 154-2866M11 154-2638 154-2638M11
314.5 (S...) 304.5 (S...)
430 154-2842M1 154-2867 154-2867M11 154-2639 154-2639M11
600 154B8962M1 154B9665 154B9665M11 154B9666 154B9666M11

Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154-2832M1 154-2858M1 154-2858M5
140 154-2833M1 154-2859M1 154-2859M5
326.5 (M...) 322 (M...)
210 154-2834M1 154-2860M1 154-2860M5
RR310T RF 240 (FS) 235 (FS)
320 154-2836M1 154-2861M1 154-2861M5
359.5 (S...) 355 (S...)
430 154-2837M1 154-2862M1 154-2862M5
600 154B8959M1 154B9663M1 154B9663M5
70 154-2832M3 154-2858M3 154-2858M7
140 154-2833M3 154-2859M3 154-2859M7
348.5 (M...) 344.5 (M...)
210 154-2834M3 154-2860M3 154-2860M7
RR310Q RF 262 (FS) 257.5 (FS)
320 154-2836M3 154-2861M3 154-2861M7
381.5 (S...) 377.5 (S...)
430 154-2837M3 154-2862M3 154-2862M7
600 154B8959M3 154B9663M3 154B9663M7

Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154-2838M12 154-2863M12 154-2863M13 154-2635M12
140 154-2839M12 154-2864M12 154-2864M13 154-2636M12
210 154-2840M12 154-2865M12 154-2865M13 154-2637M12
RA310 RF 223.8 213.8
320 154-2841M12 154-2866M12 154-2866M13 154-2638M12
430 154-2842M12 154-2867M12 154-2867M13 154-2639M12
600 154B8962M12 154B9665M12 154B9665M13 154B9666M12
70 154-2838M12 154-2863M12 154-2863M13 154-2635M12
140 154-2839M12 154-2864M12 154-2864M13 154-2636M12
210 154-2840M12 154-2865M12 154-2865M13 154-2637M12
RA310D RF 223.8 213.8
320 154-2841M12 154-2866M12 154-2866M13 154-2638M12
430 154-2842M12 154-2867M12 154-2867M13 154-2639M12
600 154B8962M12 154B9665M12 154B9665M13 154B9666M12
70 154-2838M12 154-2863M12 154-2863M13 154-2635M12
140 154-2839M12 154-2864M12 154-2864M13 154-2636M12
210 154-2840M12 154-2865M12 154-2865M13 154-2637M12
RA310T RF 223.8 213.8
320 154-2841M12 154-2866M12 154-2866M13 154-2638M12
430 154-2842M12 154-2867M12 154-2867M13 154-2639M12
600 154B8962M12 154B9665M12 154B9665M13 154B9666M12
B-59
12 10
310
n°4x90°
ø9
MS C40 EN 10083-1 (1.1186)
ø 45 H7
ø 58 f7
SS
ø 30
ø 68
Kg 0.2
M8
154-3061
61 61
14 23.5 14 23.5
10 5 5
154-3086 154-3087
MS MS
DIN5482
DIN5482
ø 60 H7
ø 60 H7
A58x53
A58x53
ø 58 H7
ø 58 H7
ø 95 f6
8 10 ø 95 f6 8 10
ø 95 f6
ø 145
ø 145
ø 169
ø 169
ø 115
24 24
Kg 3.5 Kg 3.5
ø 12.5
ø 12.5
n°12
n°12
78 78
14 T2max = 30 14 34
10 6940 Nm 5 5
154-3088 154-3089
SS SS
DIN5482
DIN5482
ø 60 H7
ø 60 H7
A58x53
A58x53
ø 58 H7
ø 58 H7
ø 95 f6
8 10
ø 95 f6
8 10
ø 95 f6
ø 145
ø 145
ø 169
ø 169
ø 115
28 28
Kg 3.9 Kg 3.9
ø 12.5
ø 12.5
n°12
n°12
70 90
154-3091 Kg 2.2 154-3092 Kg 2.9
MS SS
DIN5482
DIN5482
A58x53
15
A58x53
ø 58 H7
9
ø 58 H7
10 11
ø 60 H8
ø 60 H8
ø 94 p6
ø 94 p6
ø 70
ø 70
15 27 18 30
B-60
16
N
H Acciaio / Steel / Stahl / Acier / Acero / Aço
39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
MS Tempra ad induzione secondo UNI 10932 su scanalato interno
ø Dp (m,z,x)
SS Heat treatment:
F1 G1 Induction hardening according to UNI 10932 on internal spline
ø De
øC
øD
øB
øE
øA
Wärmebehandlung:
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 72 7 13 12 27 68 4.5 18 0.4444 65 81 93 154-3106
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 5 17 0.4 65 85 98 154-2287
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 5 19 0 65 95 104 154-2286
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 75 7 13 12 27 68 6 14 0.5 65 84 101.5 154-3082
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 6 15 0.25 65 90 103 154-3107
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 6 16 0.25 65 96 109 154-3245
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 7 13 12 27 68 8 12 0.5 65 96 118 154-3074
MS DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 8 14 0 65 112 126 154-3250
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 7 13 12 27 68 8 15 0 65 120 136 154-3246
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 8 15 0.25 65 120 138 154-3235
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 7 13 12 27 68 8 18 0 65 144 158 154-3103
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 7 13 12 27 68 10 10 0.25 65 100 124.5 154-3075
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 7 13 12 27 68 10 12 0.475 65 120 149.5 154-3105
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 10 15 0 65 150 167 154-3248
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 6 14 0.5 80 84 101.5 154-3238
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 6 16 0.4167 80 96 111 154-3234
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 6 19 0 80 114 126 154-2706
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 6 12 10 30 84 6 24 0 80 144 154 154-3101
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 7 13 0.5 80 91 109 154-3038
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 8 12 0.5 80 96 118 154-3076
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 8 13 0.35 80 104 125.6 154-3236
DIN5482
SS 70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 8 15 0.25 80 120 138 154-2288
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 8 18 0 80 144 158 154-2716
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 10 10 0.25 80 100 124.5 154-3067
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 10 12 0.475 80 120 149.5 154-3077
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 10 13 0 80 130 148 154-3070
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 10 14 0.4 80 140 164 154-2289
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 10 15 0 80 150 169 154-3078
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 10 16 0 80 160 178 154-3108
27
44
180
FS
DIN5482
B58x53
Kg 3.3 Kg 4.7
MH
ø 100 f7
ø 170
154-3052
C36 000
39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
154B3090
B-61
310
X
70000
RR MS
310 ..
RA MC 60000
50000
Fr,2
Fr,2 [N]
40000
30000
20000
xr
10000
X
0
160 140 120 100 80 60 40 20 0
Xr [mm]
120000
RR SS
310 .. SC 100000
RA SE
80000
Fr,2
Fr,2 [N]
60000
40000
xr
20000
X
0
180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
X r [mm]
50000
RR
310 .. UC
RA
40000
Fr,2
Fr,2 [N]
30000
20000
xr 10000
X
0
130 120 100 80 60 40 20 0
Xr [mm]
B-62
310
X
80000
RR 310 .. SI
60000
Fr,2
Fr,2 [N]
40000
xr 20000
X
0
150 120 90 60 30 0
Xr [mm]

2
1.5
1
0.8
0.6
kr,2 [-]
0.4
0.2
0.1
10 2 10 3 10 4 10 5 10 6 10 7 10 8
n2 h [-]
B-63
510
RR510 .. i
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
3.40
RR510 5750 5430 5290 5160 4200 3410 7000
4.00 6440 5960 5360 4760 4310 3810 (M.../FS)
5.00 5350 4500 3960 3640 3290 3160 3500 21
5.80 4710 3960 3480 3280 2970 2840 7500
7.00 3650 3070 2720 2600 2360 2260 (S...)
13.60
RR510D 5750 5430 5290 5160 4200 3410
16.00 6440 5960 5360 4760 4310 3810
20.00 6440 5960 5360 4760 4310 3810 7000
23.20 6440 5960 5360 4760 4310 3810 (M.../FS)
3500 13
29.00 5350 4500 3960 3640 3290 3160 7500
35.00 5350 4500 3960 3640 3290 3160 (S...)
40.60 4710 3960 3480 3280 2970 2840
49.00 3650 3070 2720 2600 2360 2260
65.60
RR510T 6440 5960 5360 4760 4310 3810
82.00 6440 5960 5360 4760 4310 3810
95.12 6440 5960 5360 4760 4310 3810
115.2 6440 5960 5360 4760 4310 3810 7000
144.00 6440 5960 5360 4760 4310 3810 (M.../FS)
3500 10
167.04 6440 5960 5360 4760 4310 3810 7500
208.80 5350 4500 3960 3640 3290 3160 (S...)
252.00 5350 4500 3960 3640 3290 3160
292.32 4710 3960 3480 3280 2970 2840
352.80 3650 3070 2720 2600 2360 2260
381.30
RR510Q 6440 5960 5360 4760 4310 3810
442.31 6440 5960 5360 4760 4310 3810
509.22 6440 5960 5360 4760 4310 3810
584.71 6440 5960 5360 4760 4310 3810
669.60 6440 5960 5360 4760 4310 3810 7000
715.39 6440 5960 5360 4760 4310 3810 (M.../FS)
776.74 6440 5960 5360 4760 4310 3810 3500 8
894.24 6440 5960 5360 4760 4310 3810 7500
1037.32 6440 5960 5360 4760 4310 3810 (S...)
1296.65 5350 4500 3960 3640 3290 3160
1564.92 5350 4500 3960 3640 3290 3160
1815.31 4710 3960 3480 3280 2970 2840
2190.89 3650 3070 2720 2600 2360 2260
B-64
510
RA510 .. i
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
13.60
RA510 5690 5300 4680 4360 3450 2800 7000
16.00 6440 5960 5340 4760 3870 3140 (M.../FS)
20.00 5350 4500 3960 3640 3290 3160 3500 23
23.20 4710 3960 3480 3280 2970 2840 7500
28.00 3650 3070 2720 2600 2360 2260 (S...)
43.79
RA510D 5750 5250 4990 4750 3250 2640
51.52 6440 5960 5360 4760 3640 2960
64.40 6440 5960 5360 4760 4260 3460
74.70 6440 5960 5360 4760 4310 3810
93.38 5350 4500 3960 3640 3290 3160
112.70 5350 4500 3960 3640 3290 3160 7000
130.73 4710 3960 3480 3280 2970 2840 (M.../FS)
3500 14
157.78 3650 3070 2720 2600 2360 2260 7500
164.86 4210 3900 3690 3490 3060 2890 (S...)
170.75 4340 4030 3810 3600 3160 2990
198.07 4710 3960 3480 3280 2970 2840
206.08 5160 4500 3960 3640 3290 3160
239.05 4710 3960 3480 3280 2970 2840
288.51 3650 3070 2720 2600 2360 2260
211.23
RA510T 6440 5960 5360 4760 4310 3810
264.04 6440 5960 5360 4760 4310 3810
306.29 6440 5960 5360 4760 4310 3810
370.94 6440 5960 5360 4760 4310 3810
463.68 6440 5960 5360 4760 4310 3810
537.87 6440 5960 5360 4760 4310 3810
672.34 5350 4500 3960 3640 3290 3160 7000
811.44 5350 4500 3960 3640 3290 3160 (M.../FS)
3500 11
941.27 4710 3960 3480 3280 2970 2840 7500
1136.02 3650 3070 2720 2600 2360 2260 (S...)
1187.02 6050 5610 5360 4760 4310 3810
1229.41 5350 4500 3960 3640 3290 3160
1483.78 5350 4500 3960 3640 3290 3160
1563.74 3650 3070 2720 2600 2360 2260
1721.18 4710 3960 3480 3280 2970 2840
2077.29 3650 3070 2720 2600 2360 2260
B-65
510
RR510 .. i ..
185 RR510
MS MC MH
218 209 RR510
SS SC SE UC
282.5
245
— B B
98
FS
251.5
MS MC MH RR510D
284.5 275.5 RR510D 284.5 RR510D
SS SC SE UC SI
282.5
245
245
D B B B
164.5 182.5
FS VI
317.5 RR510T
MS MC MH
350.5 341.5 350.5 RR510T
SS SC SE UC RR510T SI
282.5
245
245
T B B B
230.5 248.5
FS VI
335 RR510Q
MS MC MH
368 359 368 RR510Q
SS SC SE UC RR510Q SI
245
282.5
245
Q A A A
248 266
FS VI
CFG
RF
A B C
BOC
C3 C3 B71 B72 C16 C27
B-66
510
RA510 .. i ..
253.5
MS MC MH
286.5 RA510
SS SC
166.5 277.5 RA510
FS UC
195 195
B B
247.5
247.5
245
279
282.5
—
232
FS
319
MS MC MH
352
SS SC
299 RA510D
MS MC MH
332
SS SC
212 323
FS UC RA510D
180 180
B B
181.5
181.5
245
185
282.5
270
FS
357
MS MC MH
390
SS SC
344 RA510T
MS MC MH
377 FS
SS SC
257 368
FS UC RA510T
180 180
B B
181.5
181.5
245
185
282.5
315
FS
402
MS MC MH
435
SS SC
CFG
RF
A B C
BOC
C3 C3 B71 B72 C16 C27
B-67
510
RR510
.. i ..
RA510
Y
19
5 n°8 ø 14.5
MS
ø 150 h8
ø 220
ø 245
MC
45°
MH
ø 190
Y
21
10 n°12 ø 13
SS
30°
ø 175 h7
ø 270
ø 245
SC
SE
ø 245
ø 245
ø 65 j6
UC
282.5
ø 42
160
ø 22
29.5
2 54 27 250 27
130 29 180 27 319
B-68
510
29 Y =24
61 60
45°
B74
5 30 10
MS
2
28
n°4 M8
DIN5482
ø 60 H7
ø 60 f6
DIN5482
ø 45 f6
B58x53
ø 58 H7
A58x53
8 10
ø 30
12 16
24
ø 9 n°4x90°
10
5
18
ø 45 H7
ø 58 f7
ø 30
ø 68
29 Y =32
78 77
45°
B74
M8
5 50 7
2
28
n°4 M8
DIN5482
ø 58 H7
A58x53
DIN5482
ø 60 H7
ø 60 f6
ø 45 f6
B58x53
8 10
ø 30
16
SS 28
20
Y =24 (MC)
ø 65 H7 130 Y =32 (SC)
132 UNI 6604 5 120 5 20 h8
n°2x120°
ø 13.5
MC
0.5 (MC - UC)
ø 65 j6
UNI 6604
69.5
SC
1 (SC)
UC
(MC/UC) 28 20x12x120 M12
(SC) 20 UNI 6604-A
30°
70 30
10 5
60 25
. 8
0 1.6 Ra max. B75
Ra max.
1.6
ø 100 f7
ø 75 H7
ø 40 H7
ø 75 g6
ø 40 g6
MH
15°
15°
5 5
Y= 90
140 Y =36.5
54
24
0 18
50 -0.1
SE Only for RR510
24
B-69
510
RR510 .. i .. 10 21
n°12 ø13
ø 175 h7
30°
ø 270
ø 245
SI
L2 ø 245
H X
ø Dp (m,z,x)
8 18 0 60 144 160 59 28.5 03-325 154F2898

ø De
8 15 0 80 120 136 36 5.5 03-500 154F2899
10 12 +6.4 80 120 149 40 9.5 03-579 154F5466
247
20 55 15 143.5
n°8 ø10.5
45
°
ø 200 f7
ø 145 f7
ø 245
VI
H X ø 222
m z x.m H Dp De X code
ø Dp (m,z,x)
ø De
6 18 +4.2 70 108 126 3 03-472 154F1663
8 15 +4 95 120 144 3 03-310 154B2443
8 15 +5 85 120 144.5 3 03-365 154B4171
8 11 +3 73 88 110 8 03-284 154-5637
10 11 +5 80 110 135 3 03-402 154F3597
10 11 +3.75 77 110 135 4 03-292 154B1799
10 12 +3.2 78 120 143.8 3 03-237 154-5629
B-70
RR510
510
.. i FS 52
RA510 n°8 ø10.5
10
n° 4 ø10
45
ø 200 h8
°
ø 245
FS
n°8 M10
44°
RR510
27 59 29.5 ø 222
Trattamento termico: 125.5
Tempra ad induzione secondo UNI 71.5 RA510
RR510D RA510D
RR510T RA510T
Heat treatment: RR510Q
Induktionshärtung nach UNI 10932 B74
an interner Nut
DIN 5482
DIN 5482
7
B58x53
A58x53
ø 60 H7
ment à la norme UNI 10932 sur
cannelé interne
41
Tratamento térmico: 47
Tempera por indução segundo UNI
L35-1 L35-2 L48 M65CF M65SF P65CF
C10
MS MC MH X1
SS SC SE
CFG
1
X1
FS
CFG
X2
1
code X1
369.5 (M..)
RF M65SF 154B4249 282.5 (FS)
402.5 (S..)
392 (M..)
RR510 RF M65CF 154-2407 305 (FS)
425 (S..) code X2
306.5 (M..)
BOC L48 154B3989 219.5 (FS) RA510 BOC L48 154B3989 347.5
339.5 (S..)
436 (M..) RA510D BOC L35-2 154-2190M1 270.5
RF M65SF 154B4249 349 (FS)
469 (S..) RA510T BOC L35-2 154-2190M1 270.5
459 (M..)
RR510D RF M65CF 154-2407 372 (FS)
492 (S..)
373 (M..)
BOC L48 154B3989 286 (FS) RF
406 (S..) C3
BOC
407 (M..)
RR510T BOC L35-2 154-2190M1 320 (FS)
440 (S..) A
423 (M..) B C3
RR510Q RF L35-1 154B4054 336 (FS)
456 (S..) C
B-71
510
RF5/.. RFF5/.. RF2/..
C12
MS MC MH X3
SS SC SE
CFG CFG
1 2
X3
FS
CFG
X4
1
CFG
2
RF
C3
BOC
A
B C3
C
Tf OMTS OMVS
RF5/.. [Nm] B
12/24 z16 10/20 z16
210 154-2872 154-2879 154-2886
290 154-2873 154-2880 154-2887
430 154-2874 275.5 (M...) 154-2881 154-2888 279.2 (M...)
RR510 RF 650 154-2875 188.5 (FS) — 154-2882 154-2889 192.2 (FS) —
850 154-2876 308.5 (S...) 154-2883 154-2890 312.2 (S...)
1100 154-2877 154-2884 154-2891
1300 154-2878 154-2885 154-2892
210 154-2872 154-2879 154-2886
290 154-2873 154-2880 154-2887
430 154-2874 342 (M...) 154-2881 154-2888 345.7 (M...)
RR510D RF 650 154-2875 255 (FS) — 154-2882 154-2889 258.7 (FS) —
850 154-2876 375 (S...) 154-2883 154-2890 378.7 (S...)
1100 154-2877 154-2884 154-2891
1300 154-2878 154-2885 154-2892
Tf OMTS OMVS
RFF5/.. [Nm] B
12/24 z16 10/20 z16
210 154-2893 154-5338 154-5345
290 154-2894 154-5339 154-5346
430 154-2895 154-5340 154-5347
RA510 RF 650 154-2896 — 316.6 154-5341 154-5348 — 320.5
850 154-2897 154-5342 154-5349
1100 154-2898 154-5343 154-5350
1300 154-2899 154-5344 154-5351
B-72
510
Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154B9195 154B9195M10 — 154B9195M16 154B9195M17
140 154B9196 154B9196M10 — 154B9196M16 154B9196M17
248 (M...) 238 (M...)
210 154B9197 154B9197M10 — 154B9197M16 154B9197M17
RR510 RF 161 (FS) 151 (FS)
320 154B9198 281 (S...) 154B9198M10 — 154B9198M16 154B9198M17 271 (S...)
430 154B9199 154B9199M10 — 154B9199M16 154B9199M17
600 154B9200 154B9200M10 — 154B9200M16 154B9200M17
70 154-2345 154-2345M10 154-2345M11 154-2345M16 154-2345M17
140 154-2346 154-2346M10 154-2346M11 154-2346M16 154-2346M17
314.5 (M...) 304.5 (M...)
210 154-2347 154-2347M10 154-2347M11 154-2347M16 154-2347M17
RR510D RF 227.5 (FS) 217.5 (FS)
320 154-2348 154-2348M10 154-2348M11 154-2348M16 154-2348M17
347.5 (S...) 337.5 (S...)
430 154-2349 154-2349M10 154-2349M11 154-2349M16 154-2349M17
600 154B9186 154B9186M10 154B9186M11 154B9186M16 154B9186M17
70 154-2838M1 154-2863 154-2863M11 154-2635 154-2635M11
140 154-2839M1 154-2864 154-2864M11 154-2636 154-2636M11
356 (M...) 346 (M...)
210 154-2840M1 154-2865 154-2865M11 154-2637 154-2637M11
RR510T RF 269 (FS) 259 (FS)
320 154-2841M1 154-2866 154-2866M11 154-2638 154-2638M11
389 (S...) 379 (S...)
430 154-2842M1 154-2867 154-2867M11 154-2639 154-2639M11
600 154B8962M1 154B9665 154B9665M11 154B9666 154B9666M11

Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154-2832M1 154-2858M1 154-2858M5
140 154-2833M1 154-2859M1 154-2859M5
401 (M...) 396.5 (M...)
210 154-2834M1 154-2860M1 154-2860M5
RR510Q RF 314 (FS) 309.5 (FS)
320 154-2836M1 154-2861M1 154-2861M5
434 (S...) 429.5 (S...)
430 154-2837M1 154-2862M1 154-2862M5
600 154B8959M1 154B9663M1 154B9663M5

Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154F2991
140 154F1890
210 154F2961
RA510 RF 285.3
320 154B3591
430 154B3592
600 154F2992
70 154-2838M12 154-2863M12 154-2863M13 154-2635M12
140 154-2839M12 154-2864M12 154-2864M13 154-2636M12
210 154-2840M12 154-2865M12 154-2865M13 154-2637M12
RA510D RF 223.8 213.8
320 154-2841M12 154-2866M12 154-2866M13 154-2638M12
430 154-2842M12 154-2867M12 154-2867M13 154-2639M12
600 154B8962M12 154B9665M12 154B9665M13 154B9666M12
70 154-2838M12 154-2863M12 154-2863M13 154-2635M12
140 154-2839M12 154-2864M12 154-2864M13 154-2636M12
210 154-2840M12 154-2865M12 154-2865M13 154-2637M12
RA510T RF 223.8 213.8
320 154-2841M12 154-2866M12 154-2866M13 154-2638M12
430 154-2842M12 154-2867M12 154-2867M13 154-2639M12
600 154B8962M12 154B9665M12 154B9665M13 154B9666M12
RF
C3
BOC
A
B C3
C
B-73
12 10
510
n°4x90°
ø9
MS C40 EN 10083-1 (1.1186)
ø 45 H7
ø 58 f7
SS
ø 30
ø 68
Kg 0.2
M8
154-3061
61 61
14 23.5 14 23.5
10 5 5
154-3086 154-3087
MS MS
DIN5482
DIN5482
ø 60 H7
ø 60 H7
A58x53
A58x53
ø 58 H7
ø 58 H7
ø 95 f6
8 10 ø 95 f6 8 10
ø 95 f6
ø 145
ø 145
ø 169
ø 169
ø 115
24 24
Kg 3.5 Kg 3.5
ø 12.5
ø 12.5
n°12
n°12
78 78
14 T2max = 30 14 34
10 6940 Nm 5 5
154-3088 154-3089
SS SS
DIN5482
DIN5482
ø 60 H7
ø 60 H7
A58x53
A58x53
ø 58 H7
ø 58 H7
ø 95 f6
8 10
ø 95 f6
8 10
ø 95 f6
ø 145
ø 145
ø 169
ø 169
ø 115
28 28
Kg 3.9 Kg 3.9
ø 12.5
ø 12.5
n°12
n°12
70 90
154-3091 Kg 2.2 154-3092 Kg 2.9
MS SS
DIN5482
DIN5482
A58x53
15
A58x53
ø 58 H7
9
ø 58 H7
10 11
ø 60 H8
ø 60 H8
ø 94 p6
ø 94 p6
ø 70
ø 70
15 27 18 30
B-74
16
N
H Acciaio / Steel / Stahl / Acier / Acero / Aço
39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
ø Dp (m,z,x)
SS Heat treatment:
F1 G1 Induction hardening according to UNI 10932 on internal spline
ø De
øC
øD
øB
øE
øA
Wärmebehandlung:
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 72 7 13 12 27 68 4.5 18 0.4444 65 81 93 154-3106
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 5 17 0.4 65 85 98 154-2287
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 5 19 0 65 95 104 154-2286
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 75 7 13 12 27 68 6 14 0.5 65 84 101.5 154-3082
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 6 15 0.25 65 90 103 154-3107
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 6 16 0.25 65 96 109 154-3245
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 7 13 12 27 68 8 12 0.5 65 96 118 154-3074
MS DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 8 14 0 65 112 126 154-3250
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 7 13 12 27 68 8 15 0 65 120 136 154-3246
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 8 15 0.25 65 120 138 154-3235
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 7 13 12 27 68 8 18 0 65 144 158 154-3103
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 7 13 12 27 68 10 10 0.25 65 100 124.5 154-3075
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 7 13 12 27 68 10 12 0.475 65 120 149.5 154-3105
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 10 15 0 65 150 167 154-3248
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 6 14 0.5 80 84 101.5 154-3238
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 6 16 0.4167 80 96 111 154-3234
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 6 19 0 80 114 126 154-2706
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 6 12 10 30 84 6 24 0 80 144 154 154-3101
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 7 13 0.5 80 91 109 154-3038
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 8 12 0.5 80 96 118 154-3076
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 8 13 0.35 80 104 125.6 154-3236
DIN5482
SS 70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 8 15 0.25 80 120 138 154-2288
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 8 18 0 80 144 158 154-2716
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 10 10 0.25 80 100 124.5 154-3067
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 10 12 0.475 80 120 149.5 154-3077
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 10 13 0 80 130 148 154-3070
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 10 14 0.4 80 140 164 154-2289
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 10 15 0 80 150 169 154-3078
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 5 12 12 30 84 10 16 0 80 160 178 154-3108
27
44
180
FS
DIN5482
B58x53
Kg 3.3 Kg 4.7
MH
ø 100 f7
ø 170
154-3052
C38 000
39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
154B3090
B-75
510
X
70000
RR MS
510 ..
RA MC 60000
50000
Fr,2
Fr,2 [N]
40000
30000
20000
xr
10000
X
0
160 140 120 100 80 60 40 20 0
Xr [mm]
120000
RR SS
510 .. SC 100000
RA SE
80000
Fr,2
Fr,2 [N]
60000
40000
xr
20000
X
0
180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
X r [mm]
50000
RR
510 .. UC
RA
40000
Fr,2
Fr,2 [N]
30000
20000
xr 10000
X
0
130 120 100 80 60 40 20 0
Xr [mm]
B-76
510
X
80000
RR 510 .. SI
60000
Fr,2
Fr,2 [N]
40000
xr 20000
X
0
150 120 90 60 30 0
Xr [mm]
30000
RR 510 .. VI
28000
26000
Fr,2
Fr,2 [N]
24000
22000
xr 20000
18000
X
16000
150 120 90 60 30 0
Xr [mm]

2
1.5
1
0.8
0.6
kr,2 [-]
0.4
0.2
0.1
10 2 10 3 10 4 10 5 10 6 10 7 10 8
n2 h [-]
B-77
710
RR710 .. i
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
RR710 4.00 7320 6170 5420 4810 4360 3980 8500

(M.../FS)
5.20 5070 4260 3740 3460 3130 3000 3500 21
9300
6.25 4400 3710 3260 3100 2810 2690 (S...)
16.00
RR710D 7320 6170 5420 4810 4360 3980 8500
23.20 7320 6170 5420 4810 4360 3980 (M.../FS)
28.00 6050 5610 5380 4810 4360 3980 3500 13
36.25 4400 3710 3260 3100 2810 2690 9300
43.75 4400 3710 3260 3100 2810 2690 (S...)
51.36
RR710T 7320 6170 5420 4810 4360 3980
65.60 7320 6170 5420 4810 4360 3980
74.47 7320 6170 5420 4810 4360 3980 8500
95.12 7320 6170 5420 4810 4360 3980 (M.../FS)
115.2 7320 6170 5420 4810 4360 3980 3500 10
151.76 6050 5610 5380 4810 4360 3980 9300
201.6 6050 5610 5380 4810 4360 3980 (S...)
261.00 4400 3710 3260 3100 2810 2690
315.00 4400 3710 3260 3100 2810 2690
346.29
RR710Q 7320 6170 5420 4810 4360 3980
407.38 7320 6170 5420 4810 4360 3980
442.31 7320 6170 5420 4810 4360 3980
535.68 7320 6170 5420 4810 4360 3980 8500
590.70 7320 6170 5420 4810 4360 3980 (M.../FS)
715.39 7320 6170 5420 4810 4360 3980 3500 8
937.44 6050 5610 5380 4810 4360 3980 9300
1251.94 6050 5610 5380 4810 4360 3980 (S...)
1464.75 4400 3710 3260 3100 2810 2690
1620.81 4400 3710 3260 3100 2810 2690
1956.15 4400 3710 3260 3100 2810 2690
B-78
710
RA710 .. i
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
RA710 16.00 6680 6050 5340 4810 3870 3140 8500

(M.../FS)
20.80 5070 4260 3740 3460 3130 3000 3500 23
9300
25.00 4400 3710 3260 3100 2810 2690 (S...)
51.52
RA710D 6910 6110 5420 4810 3640 2960
74.70 7320 6170 5420 4810 4360 3840
90.16 6050 5610 5380 4810 4360 3980
116.73 4400 3710 3260 3100 2810 2690 8500
140.88 4400 3710 3260 3100 2810 2690 (M.../FS)
3500 14
164.86 4210 3900 3690 3490 3060 2890 9300
177.58 4500 4180 3740 3460 3130 3000 (S...)
184.00 4400 3710 3260 3100 2810 2690
214.32 5070 4260 3740 3460 3130 3000
257.60 4400 3710 3260 3100 2810 2690
165.38
RA710T 7320 6170 5420 4810 4360 3980
211.23 7320 6170 5420 4810 4360 3980
239.80 7320 6170 5420 4810 4360 3980
306.29 7320 6170 5420 4810 4360 3980
370.94 7320 6170 5420 4810 4360 3980
488.67 6050 5610 5380 4810 4360 3980 8500
649.15 6050 5610 5380 4810 4360 3980 (M.../FS)
3500 11
840.42 4400 3710 3260 3100 2810 2690 9300
1014.30 4400 3710 3260 3100 2810 2690 (S...)
1187.02 6050 5610 5380 4810 4360 3980
1278.59 5070 4260 3740 3460 3130 3000
1396.19 4400 3710 3260 3100 2810 2690
1543.13 5070 4260 3740 3460 3130 3000
1854.72 4400 3710 3260 3100 2810 2690
B-79
710
RR710 .. i ..
185 RR710
MS MC MH
222 209
SS SC SE UC RR710
245
282.5
— B B
98
FS
251.5
MS MC MH RR710D
288.5 275.5 288.5 RR710D
SS SC SE UC RR710D SI
245
245
282.5
D B B B
164.5 182.5
FS VI
317.5 RR710T
MS MC MH
354.5 341.5 RR710T 354.5 RR710T
SS SC SE UC SI
245
245
282.5
T B B B
230.5 248.5
FS VI
335 RR710Q
MS MC MH
372 359 372 RR710Q
SS SC SE UC RR710Q SI
245
245
282.5
Q A A A
248 266
FS VI
CFG
RF
A B C
BOC
C3 C3 B85 B86 C16 C27
B-80
710
RA710 .. i ..
253.5
MS MC MH
290.5 RA710
SS SC
166.5 277.5 RA710
FS UC
195 195
B B
247.5
247.5
245
279
282.5
—
232
FS
319
MS MC MH
356
SS SC
299 RA710D
MS MC MH
336.5
SS SC
212 323
FS UC RA710D
180 180
B B
181.5
181.5
245
185
282.5
270
FS
357
MS MC MH
394
SS SC
344 RA710T
MS MC MH
381
SS SC
257 368
FS UC RA710T
180 180
B B
181.5
181.5
245
185
282.5
315
FS
402
MS MC MH
439
SS SC
CFG
RF
A B C
BOC
C3 C3 B85 B86 C16 C27
B-81
710
RR710
.. i ..
RA710
Y
19
5 n°8 ø 14.5
MS
ø 150 h8
ø 220
ø 245
MC
45°
MH
ø 190
Y
25
n°15 ø 13 24°
10
SS
ø 200 h7
ø 278
ø 245
SC
SE
ø 250
ø 245
ø 65 j6
UC
282.5
ø 42
160
ø 22
29.5
2 54 27 250 27
130 29 180 27 319
B-82
SE
SS
SC
UC
MS
MH
MC
ø 13.5 ø 83 ø 68
ø 11 n°4x90° ø 9 n°4x90°
.
15° M10 M8
8
5
8
60
5
10
15.5
0 1.6 Ra max.
ø 38 ø 30
12
12
1.6
132
25
ø 60 H7 ø 45 H7
Ra max.
0
ø 72 f7 ø 58 f7
70 -0.15
5
15° ø 72 H7 ø 58 H7
ø 40 g6 0.5 (MC - UC) A70x64 A58x53
1 (SC) DIN5482 DIN5482
ø 75 g6
8
8
30°
ø 65 H7
22
86
61
65
UNI 6604
140
UNI 6604
13
10
30
24
B89
710
30
ø 70 H7 2 ø 60 H7 2
45° 45°
ø 65 j6
29
16
16
29
5
28
28
ø 100 f7
(SC) 20
(MC/UC) 28
16
ø 75 H7
Y =46.5
ø 40 H7
B88
B88
ø 70 f6 ø 60 f6
130
120
B70x64 B58x53
DIN5482 DIN5482
Only for RR710

70
ø 60 f6 ø 45 f6
10
Y= 90
ø 38 ø 30
UNI 6604-A
20x12x120
5
n°4 M10 n°4 M8

8
5
30
5
50
30
22
18
85
60
Y =40 (SC)
Y =24 (MC)
10
M12
10
20 h8
B-83
69.5
Y =40
Y =24
n°2x120°
710
10 25
RR710 .. i .. n°15 ø 13 24°
ø 200 h7
ø 278
ø 245
SI
L2
ø 250
H X
ø Dp (m,z,x)
8 12 4 70 96 118 45 7 03-095 154F3333

ø De
10 12 6.4 80 120 149 44 6 03-236 154B3948
247
20 55 15 143.5
n°8 ø10.5
45
°
ø 200 f7
ø 145 f7
ø 245
VI
H X ø 222
ø Dp (m,z,x)
ø De
6 18 4.2 70 108 126 3 03-472 154F1663
8 15 4 95 120 144 3 03-310 154B2443
8 15 5 85 120 144.5 3 03-365 154B4171
8 11 3 73 88 110 8 03-284 154-5637
10 11 5 80 110 135 3 03-402 154F3597
10 11 3.75 77 110 135 4 03-292 154B1799
10 12 3.2 78 120 143.8 3 03-237 154-5629
B-84
RR710
710
.. i FS
RA710 52
n°8 ø10.5
10
n° 4 ø10
45
ø 200 h8
°
FS
ø 245
n°8 M10
44°
RR710
Trattamento termico: 27 59 29.5 ø 222
Tempra ad induzione secondo UNI
125.5 71.5
RR710D RA710D RA710
Heat treatment: RR710T RA710T
UNI 10932 on internal spline RR710Q
Wärmebehandlung:
Induktionshärtung nach UNI 10932 41
an interner Nut B89
DIN 5482
DIN 5482
ment à la norme UNI 10932 sur 7
B58x53
A58x53
27
ø 60 H7
cannelé interne
Temple por inducción según UNI 41
L35-1 L35-2 L48 M65CF M65SF P65CF
C10
MS MC MH X1
SS SC SE
CFG
1
X1
FS
CFG
X2
1
code X1
369.5 (M..)
RF M65SF 154B4249 282.5 (FS)
406.5 (S..)
392 (M..)
RR710 RF M65CF 154-2407 305 (FS) code X2
429 (S..)
306.5 (M..)
BOC L48 154B3989 219.5 (FS) RA710 BOC L48 154B3989 347.5
343.5 (S..)
436 (M..) RA710D BOC L35-2 154-2190M1 270.5
RF M65SF 154B4249 349 (FS)
473 (S..) RA710T BOC L35-2 154-2190M1 270.5
459 (M..)
RR710D RF M65CF 154-2407 372 (FS)
496 (S..)
373 (M..)
BOC L48 154B3989 286 (FS) RF
410 (S..) C3
BOC
407 (M..)
RR710T BOC L35-2 154-2190M1 320 (FS)
444 (S..) A
423 (M..) B C3
RR710Q RF L35-1 154B4054 336 (FS)
460 (S..) C
B-85
710
RF5/.. RFF5/.. RF2/..
C12
MS MC MH X3
SS SC SE
CFG CFG
1 2
X3
FS
CFG
X4
1
CFG
2
RF
C3
BOC
A
B C3
C
Tf OMTS OMVS
RF5/.. [Nm] B
12/24 z16 10/20 z16
210 154-2872 154-2879 154-2886
290 154-2873 154-2880 154-2887
430 154-2874 275.5 (M...) 154-2881 154-2888 279.2 (M...)
RR710 RF 650 154-2875 188.5 (FS) — 154-2882 154-2889 192.2 (FS) —
850 154-2876 312.5 (S...) 154-2883 154-2890 316.2 (S...)
1100 154-2877 154-2884 154-2891
1300 154-2878 154-2885 154-2892
210 154-2872 154-2879 154-2886
290 154-2873 154-2880 154-2887
430 154-2874 342 (M...) 154-2881 154-2888 345.7 (M...)
RR710D RF 650 154-2875 255 (FS) — 154-2882 154-2889 258.7 (FS) —
850 154-2876 379 (S...) 154-2883 154-2890 382.7 (S...)
1100 154-2877 154-2884 154-2891
1300 154-2878 154-2885 154-2892
Tf OMTS OMVS
RFF5/.. [Nm] B
12/24 z16 10/20 z16
210 154-2893 154-5338 154-5345
290 154-2894 154-5339 154-5346
430 154-2895 154-5340 154-5347
RA710 RF 650 154-2896 — 316.6 154-5341 154-5348 — 320.5
850 154-2897 154-5342 154-5349
1100 154-2898 154-5343 154-5350
1300 154-2899 154-5344 154-5351
B-86
710
Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154-2345 154-2345M10 154-2345M11 154-2345M16 154-2345M17
140 154-2346 154-2346M10 154-2346M11 154-2346M16 154-2346M17
314.5 (M...) 304.5 (M...)
210 154-2347 154-2347M10 154-2347M11 154-2347M16 154-2347M17
RR710D RF 227.5 (FS) 217.5 (FS)
320 154-2348 154-2348M10 154-2348M11 154-2348M16 154-2348M17
351.5 (S...) 341.5 (S...)
430 154-2349 154-2349M10 154-2349M11 154-2349M16 154-2349M17
600 154B9186 154B9186M10 154B9186M11 154B9186M16 154B9186M17
70 154-2838M1 154-2863 154-2863M11 154-2635 154-2635M11
140 154-2839M1 154-2864 154-2864M11 154-2636 154-2636M11
356 (M...) 346 (M...)
210 154-2840M1 154-2865 154-2865M11 154-2637 154-2637M11
RR710T RF 269 (FS) 259 (FS)
320 154-2841M1 154-2866 154-2866M11 154-2638 154-2638M11
393 (S...) 383 (S...)
430 154-2842M1 154-2867 154-2867M11 154-2639 154-2639M11
600 154B8962M1 154B9665 154B9665M11 154B9666 154B9666M11

Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154-2832M1 154-2858M1 154-2858M5
140 154-2833M1 154-2859M1 154-2859M5
401 (M...) 396.5 (M...)
210 154-2834M1 154-2860M1 154-2860M5
RR710Q RF 314 (FS) 309.5 (FS)
320 154-2836M1 154-2861M1 154-2861M5
438 (S...) 433.5 (S...)
430 154-2837M1 154-2862M1 154-2862M5
600 154B8959M1 154B9663M1 154B9663M5

Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154F2991
140 154F1890
210 154F2961
RA710 RF 285.3
320 154B3591
430 154B3592
600 154F2992
70 154-2838M12 154-2863M12 154-2863M13 154-2635M12
140 154-2839M12 154-2864M12 154-2864M13 154-2636M12
210 154-2840M12 154-2865M12 154-2865M13 154-2637M12
RA710D RF 223.8 213.8
320 154-2841M12 154-2866M12 154-2866M13 154-2638M12
430 154-2842M12 154-2867M12 154-2867M13 154-2639M12
600 154B8962M12 154B9665M12 154B9665M13 154B9666M12
70 154-2838M12 154-2863M12 154-2863M13 154-2635M12
140 154-2839M12 154-2864M12 154-2864M13 154-2636M12
210 154-2840M12 154-2865M12 154-2865M13 154-2637M12
RA710T RF 223.8 213.8
320 154-2841M12 154-2866M12 154-2866M13 154-2638M12
430 154-2842M12 154-2867M12 154-2867M13 154-2639M12
600 154B8962M12 154B9665M12 154B9665M13 154B9666M12
RF
C3
BOC
A
B C3
C
B-87
710
12 10 15.5
n°4x90°
n°4x90°
5 Kg 0.2 8 0.4
ø 11
Kg
ø9
ø 45 H7
ø 60 H7
ø 58 f7
ø 72 f7
MS SS
ø 30
ø 38
ø 68
ø 83
M10
M8
154-3061 154-3066
C40 EN 10083-1 (1.1186)
28 61 61
14 23.5 14 23.5
10 5 5
T2max = T2max =
6940 Nm 6940 Nm
154-3086 154-3087
MS MS
DIN5482
DIN5482
ø 60 H7
ø 60 H7
A58x53
A58x53
ø 58 H7
ø 58 H7
ø 95 f6
8 10
ø 95 f6
8 10
ø 95 f6
ø 145
ø 145
ø 169
ø 169
ø 115
24 24
Kg 3.5 Kg 3.5
ø 12.5
ø 12.5
n°12
n°12
86
35 16 35
Materiale / Material / Material / Matériau / Material / Material: 8 8
Acciaio / Steel / Stahl / Acier / Acero / Aço EN 10083-1-C40 (1.1186)
Tempra ad induzione secondo UNI 10932 su scanalato interno 154-3114
Heat treatment:
Induction hardening according to UNI 10932 on internal spline SS
DIN5482
ø 105 f6
ø 105 f6
ø 70 H7
A70x64
ø 72 H7
Wärmebehandlung: 8 13
ø 160
ø 190

Traitement thermique: 30
Tempera por indução segundo UNI 10932 sobre ranhuras internas Kg 5.1
ø 14.5
n°12
Trattamento termico: Traitement thermique:
70 100
154-3091 Kg 2.2 154-3090 Kg 3.4
MS SS
DIN5482
DIN5482
A70x64
10
A58x53
ø 58 H7
9
ø 105 p6
ø 72 H7
10 14.5
ø 60 H8
ø 70 H7
ø 94 p6
ø 70
ø 85
15 27 23 30
B-88
710
N
H 39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
MS
Heat treatment:
ø Dp (m,z,x)
SS Induction hardening according to UNI 10932 on internal spline

ø De
øC
øD
øB
øE
øA

F2 G2 Traitement thermique:
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 72 7 13 12 27 68 4.5 18 0.4444 65 81 93 154-3106
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 5 17 0.4 65 85 98 154-2287
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 5 19 0 65 95 104 154-2286
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 75 7 13 12 27 68 6 14 0.5 65 84 101.5 154-3082
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 6 15 0.25 65 90 103 154-3107
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 6 16 0.25 65 96 109 154-3245
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 7 13 12 27 68 8 12 0.5 65 96 118 154-3074
MS DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 8 14 0 65 112 126 154-3250
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 7 13 12 27 68 8 15 0 65 120 136 154-3246
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 8 15 0.25 65 120 138 154-3235
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 7 13 12 27 68 8 18 0 65 144 158 154-3103
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 7 13 12 27 68 10 10 0.25 65 100 124.5 154-3075
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 78 7 13 12 27 68 10 12 0.475 65 120 149.5 154-3105
DIN5482
70 58 H7 A58x53
60 H7 68 7 13 10 27 68 10 15 0 65 150 167 154-3248
DIN5482
85 72 H7 A70x64
70 H7 90 7.5 16 10 30 93 8 17 0 85 136 149.5 154-2290
DIN5482
85 72 H7 A70x64
70 H7 90 7.5 16 10 30 93 10 13 0.4 85 130 157 154-3249
SS DIN5482
85 72 H7 A70x64
70 H7 90 7.5 16 10 30 93 10 14 0 85 140 156 154-3247
DIN5482
85 72 H7 A70x64
70 H7 90 7.5 16 10 30 93 10 15 0.7 85 150 179 154-2291
27 T2max =
8100 Nm 44
180
Kg 3.3 FS Kg 4.7
DIN5482
B58x53
MH
ø 100 f7
ø 170
154-3052
C36
39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
154B3090
B-89
710
X
70000
RR MS
710 ..
RA MC 60000
50000
Fr,2
Fr,2 [N]
40000
30000
20000
xr
10000
X
0
160 140 120 100 80 60 40 20 0
Xr [mm]
120000
RR SS
710 .. SC 100000
RA SE
80000
Fr,2
Fr,2 [N]
60000
40000
xr
20000
X
0
190 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
X r [mm]
50000
RR
710 .. UC
RA
40000
Fr,2
Fr,2 [N]
30000
20000
xr 10000
X
0
130 120 100 80 60 40 20 0
Xr [mm]
B-90
710
X
80000
RR 710 .. SI
60000
Fr,2
Fr,2 [N]
40000
xr 20000
X
0
150 120 90 60 30 0
Xr [mm]
30000
RR 710 .. VI
28000
26000
Fr,2
Fr,2 [N]
24000
22000
20000
xr
18000
X
16000
150 120 90 60 30 0
Xr [mm]

2
1.5
1
0.8
0.6
kr,2 [-]
0.4
0.2
0.1
10 2 10 3 10 4 10 5 10 6 10 7 10 8
n2 h [-]
B-91
810
RR810 .. i
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
3.92
RR810 11560 10700 10560 10410 7540 6120
4.30 11230 10350 10210 9800 7530 6120
5.47 10400 8900 7830 7300 6620 5940
3000 14500 35
6.43 8580 7240 6360 6080 5510 5280
7.90 5550 4680 4220 4050 3670 3510
8.60 4850 4080 3730 3570 3230 3100
14.62
RR810D 11230 10350 10210 9800 6810 5530
17.20 11230 10350 10210 9800 6700 5440
21.50 9470 8430 8080 7740 6530 5310
27.35 10400 8900 7830 7300 6620 5940
31.73 10120 8900 7830 7300 6620 5940 3500 14500 21
38.29 7960 7530 7220 6920 6270 5940
45.00 8580 7240 6360 6080 5510 5280
55.30 5550 4680 4220 4050 3670 3510
60.20 4850 4080 3730 3570 3230 3100
55.21
RR810T 11230 10350 10210 9800 6500 5280
70.52 11230 10350 10210 9800 6280 5100
88.15 9470 8430 8080 7740 6530 5310
116.53 9470 8430 8080 7740 6530 5310
154.80 9470 8430 8080 7740 6530 5310
171.95 10120 8900 7830 7300 6620 5940 3500 14500 16
228.43 10120 8900 7830 7300 6620 5940
275.69 7960 7530 7220 6920 6270 5940
323.97 8580 7240 6360 6080 5510 5280
398.16 5550 4680 4220 4050 3670 3510
433.44 4850 4080 3730 3570 3230 3100
247.53
RR810Q 11230 10350 10210 9800 6280 5100
327.92 11230 10350 10210 9800 6280 5100
409.90 9470 8430 8080 7740 6530 5310
547.41 9470 8430 8080 7740 6530 5310
723.65 9470 8430 8080 7740 6530 5310
920.55 10400 8900 7830 7300 6620 5940
3500 14500 13
1067.84 10120 8900 7830 7300 6620 5940
1418.53 10120 8900 7830 7300 6620 5940
1712.02 7960 7530 7220 6920 6270 5940
2011.86 8580 7240 6360 6080 5510 5280
2472.57 5550 4680 4220 4050 3670 3510
2691.66 4850 4080 3730 3570 3230 3100
B-92
810
RA810 .. i
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
17.20
RA810 7170 6430 5700 5430 4070 3310
21.88 9070 7820 7120 6800 4820 3910
25.71 8580 7240 6360 6080 5390 4380 3500 14500 33
31.60 5550 4680 4220 4050 3670 3510
34.40 4850 4080 3730 3570 3230 3100
47.08
RA810D 6430 5620 5340 5080 3420 2780
55.38 7340 6540 6210 5900 3830 3110
69.23 8790 8040 7640 7260 4480 3640
88.07 10400 8900 7830 7300 5300 4300
102.16 10120 8900 7830 7300 5880 4770
123.29 7960 7530 7220 6920 6270 5450
144.89 8580 7240 6360 6080 5510 5280
178.07 5550 4680 4220 4050 3670 3510
193.84 4850 4080 3730 3570 3230 3100
3500 14500 19
202.55 4850 4080 3730 3570 3230 3100
219.52 5470 5080 4800 4540 3980 3850
225.45 5610 5210 4920 4650 4080 3950
232.58 5550 4680 4220 4050 3670 3510
253.18 4850 4080 3730 3570 3230 3100
264.94 6500 6040 5710 5390 4730 4640
293.69 4850 4080 3730 3570 3230 3100
325.61 5550 4680 4220 4050 3670 3510
354.46 4850 4080 3730 3570 3230 3100
177.78
RA810T 11230 10350 10210 9800 6500 5280
227.07 11230 10350 10210 9800 6280 5100
283.84 9470 8430 8080 7740 6530 5310
375.23 9470 8430 8080 7740 6530 5310
498.46 9470 8430 8080 7740 6530 5310
553.69 10120 8900 7830 7300 6620 5940
735.54 10120 8900 7830 7300 6620 5940
887.72 7960 7530 7220 6920 6270 5940
1043.19 8580 7240 6360 6080 5510 5280
1282.08 5550 4680 4220 4050 3670 3510 3500 14500 15
1395.68 4850 4080 3730 3570 3230 3100
1435.96 8580 7240 6360 6080 5510 5280
1580.54 8580 7240 6360 6080 5510 5280
1623.25 7960 7530 7220 6920 6270 5940
1764.79 5550 4680 4220 4050 3670 3510
1822.92 4850 4080 3730 3570 3230 3100
2114.59 4850 4080 3730 3570 3230 3100
2344.37 5550 4680 4220 4050 3670 3510
2552.09 4850 4080 3730 3570 3230 3100
B-93
810
RR810 .. i ..
233.5
MS MC MH ME RR810
287.5
SS SC SI
297
— C
117
FS
MS MC MH ME 301.5
RR810D
355.5 207
SS SC SI VI RR810D
297
297
B B
360
185 207
FS ZI
MS MC MH ME 367.5 RR810T
421.5 273
SS SC SE
SI VI RR810T
297
T B B
297
360
251 273
FS ZI
385 RR810Q
MS MC MH ME
439 290.5 RR810Q
SS SC SE
SI VI
297
Q A A
297
360
268.5 290.5
FS ZI
CFG
RF
A B C
BOC
C3 C3 B99 B100 C16 C27
B-94
810
RA810 .. i ..
332.5
MS MC MH
386.5 RA810
SS SC
216
FS
195
B
247.5
297
279
281.5
FS
398
MS MC MH
452
SS SC
349
MS MC MH RA810D
403
SS SC
233 FS
180
B
181.5
297
185
291
FS
407
MS MC MH
461
SS SC
394 RA810T
MS MC MH
448
SS SC
277
FS
180
B
181.5
297
185
335
FS
452
MS MC MH
506
SS SC
CFG
RF
A B C
BOC
C3 C3 B99 B100 C16 C27
B-95
810
RR810
.. i ..
RA810
Y
20 24°
10 n°15 ø 13
MS ø 200 h7
MC
ø 278
ø 297
MH
ME
ø 250
Y
25
24°
10 n°15 ø 13
ø 200 h7
SS
ø 278
ø 297
SC
ø 250
B-96
810
29 Y =40
ø 11 n°4x90°
12
86 85
45°
15.5 B102
8 50 10
8
2
28
n°4 M10
ø 72 H7
MS
DIN5482
ø 70 H7
ø 70 f6
DIN5482
ø 60 f6
B70x64
A70x64
ø 60 H7 8 13
ø 72 f7
ø 38
ø 38
ø 83
SS 30
16
M10
22
130 Y =40
ø 80 H7
132 10 110 10
UNI 6604 22 h8
22x14x110
UNI 6604-A
ø 22
ø 80 j6
UNI 6604
MC
85
SC
1.5
45 M20
30°
100 35
10 6
90 29
0.8 1.6 Ra max. B103
Ra max.
1.6
ø 125 f7
ø 90 H7
ø 50 H7
ø 90 g6
ø 50 g6
MH
15°
15°
5 5
Y = 133
140 Y = 49
65
16
0 22
70 -0.15
Only for RR810

ME
30
B-97
810
10 25 24°
RR810 .. i .. n°15 ø13
ø 200 h7
ø 278
ø 297
SI
L2
H X ø 250
ø Dp (m,z,x)
ø De
8 15 +4 73.5 120 144 40 15 03-366 154B4175
225
23 47 15 95 n°8 ø12.5
M8x1.25
(n°2)
45
ø 250 f7
ø 200 f7
°
100
ø 297
VI
H X
ø 275
ø Dp (m,z,x)
ø De
10 11 5 95 110 136 5 03-476 154F1861
10 14 4.8 80 140 168 5 03-487 154F1977
12 13 6 90 156 189 5 03-462 154F0804
225
23 47 15 25 36°
n°10 ø17
M8x1.25
(n°2)
ø 250 f7
ø 200 f7
95
ø 360
ZI
H X
ø 325
ø Dp (m,z,x)
ø De
10 11 5 95 110 136 5 03-476 154F1861
10 14 4.8 80 140 168 5 03-487 154F1977
12 13 6 90 156 189 5 03-462 154F0804
B-98
RR810
810
.. i FS 75.5
RA810
10 n°8 ø12.5
n° 4 ø12
45
ø 245 h7
°
ø 297
FS
44°
32 73 ø 275
Tempra ad induzione secondo UNI
Heat treatment:
Induktionshärtung nach UNI 10932 B103
an interner Nut
DIN 5482
DIN 5482
10
B70x64
A70x64
ø 75 H7
ø 70.5
cannelé interne
Tratamiento térmico: 10 46 4
L35-1 L35-2 L48 M65CF M65SF P65CF
C10
MS MC MH X1
SS SC SE
CFG
1
CFG
X2
1
X1
FS
code X1 code X2
545.5 (M...)
RR810 - P65CF 154-2404 429 (FS) RA810 BOC L48 154B3989 347.5
599 (S...)
486 (M...) RA810D BOC L35-2 154-2190M1 270.5
RF M65SF 154B4249 369.5 (FS)
540 (S...) RA810T BOC L35-2 154-2190M1 270.5
509 (M...)
RR810D RF M65CF 154-2407 392 (FS)
563 (S...)
423 (M...)
BOC L48 154B3989 306.5 (FS) RF
C3
477 (S...) BOC
457 (M...)
RR810T BOC L35-2 154-2190M1 340.5 (FS)
511 (S...) A
473 (M...) B C3
RR810Q RF L35-1 154B4054 356.5 (FS)
527 (S...) C
B-99
810
RF170-290 RF5/.. RFF5/.. RF2/..
C12
MS MC MH X3
SS SC SE
CFG CFG
1 2
X3
FS
CFG
X4
1
RF
C3
BOC
A CFG
B C3 2
Tf
RF170÷290 [Nm] C
code X3 X4
1700 154B9766M4
431 (M...)
2000 154B9767M4
RR810 RF 314 (FS) —
2300 154B9768M4
485 (S...)
2900 154B9769M4
Tf OMTS OMVS
RF5/.. [Nm] B
12/24 z16 10/20 z16
210 154-2872 154-2879 154-2886
290 154-2873 154-2880 154-2887
430 154-2874 392 (M...) 154-2881 154-2888 395.7 (M...)
RR810D RF 650 154-2875 275.5 (FS) — 154-2882 154-2889 279.2 (FS) —
850 154-2876 446 (S...) 154-2883 154-2890 449.7 (S...)
1100 154-2877 154-2884 154-2891
1300 154-2878 154-2885 154-2892
Tf OMTS OMVS
RFF5/.. [Nm] B
12/24 z16 10/20 z16
210 154-2893 154-5338 154-5345
290 154-2894 154-5339 154-5346
430 154-2895 154-5340 154-5347
RA810 RF 650 154-2896 — 316.6 154-5341 154-5348 — 320.5
850 154-2897 154-5342 154-5349
1100 154-2898 154-5343 154-5350
1300 154-2899 154-5344 154-5351
B-100
810
Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154-2345 154-2345M10 154-2345M11 154-2345M16 154-2345M17
140 154-2346 154-2346M10 154-2346M11 154-2346M16 154-2346M17
364.5 (M...) 354.5 (M...)
210 154-2347 154-2347M10 154-2347M11 154-2347M16 154-2347M17
RR810D RF 248 (FS) 238 (FS)
320 154-2348 154-2348M10 154-2348M11 154-2348M16 154-2348M17
418.5 (S...) 408.5 (S...)
430 154-2349 154-2349M10 154-2349M11 154-2349M16 154-2349M17
600 154B9186 154B9186M10 154B9186M11 154B9186M16 154B9186M17
70 154-2838M1 154-2863 154-2863M11 154-2635 154-2635M11
140 154-2839M1 154-2864 154-2864M11 154-2636 154-2636M11
406 (M...) 396 (M...)
210 154-2840M1 154-2865 154-2865M11 154-2637 154-2637M11
RR810T RF 289.5 (FS) 279.5 (FS)
320 154-2841M1 154-2866 154-2866M11 154-2638 154-2638M11
460 (S...) 450 (S...)
430 154-2842M1 154-2867 154-2867M11 154-2639 154-2639M11
600 154B8962M1 154B9665 154B9665M11 154B9666 154B9666M11

Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154-2832M1 154-2858M1 154-2858M5
140 154-2833M1 154-2859M1 154-2859M5
451 (M...) 446.5 (M...)
210 154-2834M1 154-2860M1 154-2860M5
RR810Q RF 334.5 (FS) 330 (FS)
320 154-2836M1 154-2861M1 154-2861M5
505 (S...) 500.5 (S...)
430 154-2837M1 154-2862M1 154-2862M5
600 154B8959M1 154B9663M1 154B9663M5

Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154F2991
140 154F1890
210 154F2961
RA810 RF 285.3 —
320 154B3591
430 154B3592
600 154F2992
70 154-2838M12 154-2863M12 154-2863M13 154-2635M12
140 154-2839M12 154-2864M12 154-2864M13 154-2636M12
210 154-2840M12 154-2865M12 154-2865M13 154-2637M12
RA810D RF 223.8 213.8
320 154-2841M12 154-2866M12 154-2866M13 154-2638M12
430 154-2842M12 154-2867M12 154-2867M13 154-2639M12
600 154B8962M12 154B9665M12 154B9665M13 154B9666M12
70 154-2838M12 154-2863M12 154-2863M13 154-2635M12
140 154-2839M12 154-2864M12 154-2864M13 154-2636M12
210 154-2840M12 154-2865M12 154-2865M13 154-2637M12
RA810T RF 223.8 213.8
320 154-2841M12 154-2866M12 154-2866M13 154-2638M12
430 154-2842M12 154-2867M12 154-2867M13 154-2639M12
600 154B8962M12 154B9665M12 154B9665M13 154B9666M12
RF
C3
BOC
A
B C3
C
B-101
810
12
15.5
n°4x90°
8 0.4
ø 11
Kg
MS
ø 60 H7
ø 72 f7
SS
ø 38
ø 83 Materiale / Material / Material / Matériau / Material / Material:
C40 EN 10083-1 (1.1186)
M10
154-3066
28
86
35 16 35
8 8
T2max = Materiale / Material / Material / Matériau / Material / Material:
10400 Nm
SS Heat treatment:
DIN5482
ø 105 f6
ø 105 f6
ø 70 H7
A70x64
ø 72 H7
8 13 Induction hardening according to UNI 10932 on internal spline

ø 160
ø 190
Wärmebehandlung:
30 Induktionshärtung nach UNI 10932 an interner Nut
Kg 5.1 Tratamento térmico:
ø 14.5
n°12
154-3114
29

Acciaio / Steel / Stahl / Acier / Acero / Aço 39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
100
Kg 3.4 Tempra ad induzione secondo UNI 10932 su scanalato interno
MS
Heat treatment:
SS
DIN5482

A70x64
10
ø 105 p6
ø 72 H7
14.5
ø 70 H7
Wärmebehandlung:
ø 85

23 30
154-3090 Tempera por indução segundo UNI 10932 sobre ranhuras internas
B-102
810
16
H 39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
MS Heat treatment:
ø Dp (m,z,x)
SS Induction hardening according to UNI 10932 on internal spline

ø De
øC
øD
øB
øE
øA
DIN5482
85 72 H7 A70x64
70 H7 90 7.5 16 10 30 93 8 17 0 85 136 149.5 154-2290
DIN5482
85 72 H7 70 H7 90 7.5 16 10 30 93 10 13 0.4 85 130 157 154-3249
MS A70x64
SS 85 72 H7
DIN5482
70 H7 90 7.5 16 10 30 93 10 14 0 85 140 156 154-3247
A70x64
DIN5482
85 72 H7 A70x64
70 H7 90 7.5 16 10 30 93 10 15 0.7 85 150 179 154-2291
27 T 2max =
14000Nm 54
180
Kg 5.0 FS Kg 8.3
DIN5482
B70x64
MH
ø 125 f7
ø 215
154-3053
C36
39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
154F4654
B-103
810
X
160000
RR MS
810 .. MC 140000
RA ME 120000
Fr,2
Fr,2 [N]
100000
80000
60000
xr 40000
X 20000
0
170 160 140 120 100 80 60 40 20 0
Xr [mm]
180000
RR SS
810 .. 160000
RA SC
140000
120000
Fr,2
Fr,2 [N]
100000
80000
60000
xr 40000
20000
X
0
190 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
X r [mm]
B-104
810
X
140000
RR 810 .. SI
120000
100000
Fr,2
Fr,2 [N]
80000
60000
xr 40000
20000
X
0
150 120 90 60 30 0
Xr [mm]
160000
VI
RR 810 .. 150000
ZI
140000
Fr,2 130000
Fr,2 [N]
120000
110000
100000
90000
xr
80000
X 70000
60000
150 120 90 60 30 0
Xr [mm]

2
1.5
1
0.8
0.6
kr,2 [-]
0.4
0.2
0.1
10 2 10 3 10 4 10 5 10 6 10 7 10 8
n2 h [-]
B-105
1010
RR1010 .. i
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
4.00
RR1010 17500 16310 15600 13870 10130 8230
5.00 15970 13490 11880 10940 9870 8020
2500 17500 39
5.80 14680 12400 10920 10270 9310 7850
7.00 9980 8420 7470 7160 6490 6220
13.60
RR1010D 17500 16310 15600 13870 10130 8230
16.00 17500 16310 15600 13870 10130 8230
20.00 16090 14190 13590 13030 10130 8230
23.20 14160 12780 12240 11740 10130 8230
3500 17500 23
29.00 15970 13490 11880 10940 9870 8020
35.00 13250 12520 11880 10940 9870 8020
40.60 14680 12400 10920 10270 9310 7850
49.00 9980 8420 7470 7160 6490 6220
64.00
RR1010T 17500 16310 15600 13870 10130 8230
80.00 17500 16310 15600 13870 10130 8230
92.80 17500 16310 15600 13870 10130 8230
116.00 16090 14190 13590 13030 10130 8230
140.00 16090 14190 13590 13030 10130 8230
3500 17500 17
168.20 15970 13490 11880 10940 9870 8020
203.00 15970 13490 11880 10940 9870 8020
235.48 14680 12400 10920 10270 9310 7850
284.20 14680 12400 10920 10270 9310 7850
343.00 9980 8420 7470 7160 6490 6220
380.48
RR1010Q 17500 16310 15600 13870 10130 8230
475.60 16090 14190 13590 13030 10130 8230
576.00 17500 16310 15600 13870 10130 8230
668.16 17500 16310 15600 13870 10130 8230
835.20 16090 14190 13590 13030 10130 8230
1008.00 16090 14190 13590 13030 10130 8230 3500 17500 14
1211.04 15970 13490 11880 10940 9870 8020
1461.60 15970 13490 11880 10940 9870 8020
1695.46 14680 12400 10920 10270 9310 7850
2046.24 14680 12400 10920 10270 9310 7850
2469.60 9980 8420 7470 7160 6490 6220
B-106
1010
RA1010 .. i
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
RA1010 (A) 16.00 6680 6050 5340 5080 3870 3140

20.00 8310 7270 6550 6250 4520 3670
3500 17500 33
23.20 9610 8210 7520 7180 5020 4080
28.00 9980 8420 7470 7160 5720 4650
10.91 17500 16310 15600 13870 10010 8130
(B)
13.64 15970 13490 11880 10940 9870 8020
2500 17500 41
15.82 14680 12400 10920 10270 9310 7850
19.09 9980 8420 7470 7160 6490 6220
54.40
RA1010D 17500 16310 15600 13870 8880 7220
64.00 17500 16310 15600 13870 9950 8090
80.00 16090 14190 13590 13030 10130 8230
92.80 14160 12780 12240 11740 10130 8230
3500 17500 24
116.00 15970 13490 11880 10940 9870 8020
140.00 13250 12520 11880 10940 9870 8020
162.40 14680 12400 10920 10270 9310 7850
196.00 9980 8420 7470 7160 6490 6220
206.08
RA1010T 17500 16310 15600 13870 9370 7610
257.60 17500 16310 15600 13870 10130 8230
298.82 17500 16310 15600 13870 10130 8230
373.52 16090 14190 13590 13030 10130 8230
450.80 16090 14190 13590 13030 10130 8230
541.60 15970 13490 11880 10940 9870 8020
653.66 15970 13490 11880 10940 9870 8020
758.25 14680 12400 10920 10270 9310 7850 3500 17500 17
915.12 14680 12400 10920 10270 9310 7850
1104.46 9980 8420 7470 7160 6490 6220
1195.26 15970 13490 11880 10940 9870 8020
1386.51 14680 12400 10920 10270 9310 7850
1442.56 13250 12520 11880 10940 9870 8020
1673.37 14680 12400 10920 10270 9310 7850
2019.58 9980 8420 7470 7160 6490 6220
B-107
1010
RR1010 .. i ..
246
MS MC MH ME RR1010
320
— C
127
FS
322 224
MS MC MH ME RR1010D VI RR1010D
320
D B B
320
FS
203 420
224
ZI
388.5 290.5
MS MC MH ME RR1010T VI RR1010T
T
320
B B
320
420
FS 269.5
ZI 290.5
454.5 356.5
MS MC MH ME RR1010Q VI RR1010Q
320
Q
320
B B
420
FS 335.5
356.5
ZI
CFG
RF
A B C
BOC
C3 C3 B113 B114 C16 C27
B-108
1010
RA1010 .. i ..
382
MS MC MH RA1010 (B)
308 263
MS MC MH RA1010 (A) FS
189 245
FS
195 C
B
288
247.5
325
320
325
320
341
279
—
254.5 361.5
FS FS
373.5 480.5
MS MC MH MS MC MH
390.5
MS MC MH RA1010D
271.5 FS
195
B
247.5
320
279
325
337
FS
456
MS MC MH
436 RA1010T
MS MC MH
317
FS
180
B
181.5
325
320
185
375
FS
494
MS MC MH
CFG
RF
A B C
BOC
C3 C3 B113 B114 C16 C27
B-109
1010
RR1010
.. i ..
RA1010
Y
24 30°
9 n°12 ø 14.5
MS ø 230 h7
MC
ø 325
ø 320
MH
ME
ø 295
B-110
1010
29 Y =37.5
ø 13 n°4x90°
12
90 88
45°
16 B116
8 50 9
8
2
28
n°4 M12
MS
ø 80 F8
DIN5482
ø 85 H7
ø 85 f6
DIN5482
ø 65 f6
B80x74
A80x74
ø 65 H7 10 15
ø 80 f7
ø 40
ø 40
ø 94
16
32
M10
25
170 Y =37.5
ø 85 H7
172 5 160 5
UNI 6604 24 h8
24x14x160 n°2x120°
ø 17.5
UNI 6604-A
ø 85 j6
UNI 6604
MC
90
1.5
25 M16
30°
100 45
10 5
90 40
0.8 1.6 Ra max. B117
Ra max.
1.6
ø 100 H7
ø 140 f7
ø 60 H7
ø 100 g6
ø 60 g6
MH
15°
15°
5 5
Y= 140
140 Y = 46
65
25
0 22
70 -0.15
Only for RR1010

ME
35
B-111
1010
295
RR1010 .. i .. 20 60 25 95 n°8 ø12.5
n°2 M8x1.25
45
ø 280 f7
ø 250 f7
°
ø 320
VI
ø 299
H X
ø Dp (m,z,x)
8 16 0 80 128 144 5 03-333 154B3079

ø De
10 14 +6 110 140 170 5 03-513 154F3001
10 15 +5 95 150 180 5 03-316 154B2591
10 16 +5 120 160 190 5 03-274 154-5636
12 11 +6 95 132 166 5 03-401 154B7749
12 11 +6 117 132 168 5 03-296 154-5756
12 14 0 90 168 192 5 03-283 154-5635
295
60 25 30 n°12 ø17 30°
20
n°2 M8x1.25
ø 280 f7
ø 250 f7
ø 420
H X
ø 380
ø Dp (m,z,x)
ø De
ZI 8 16 0 80 128 144 5 03-333 154B3079
10 14 +6 110 140 170 5 03-513 154F3001
10 15 +5 95 150 180 5 03-316 154B2591
10 16 +5 120 160 190 5 03-274 154-5636
12 11 +6 95 132 166 5 03-401 154B7749
12 11 +6 117 132 168 5 03-296 154-5756
12 14 0 90 168 192 5 03-283 154-5635
B-112
RR1010
1010
.. i FS
RA1010
85
12 n°8 ø12.5
n° 4 ø12
45
ø 270 h7
°
FS
ø 320
44°
RR1010
RR1010D
RR1010T ø 299
Trattamento termico: 31 74 RR1010Q 79 RA1010 (A)
Tempra ad induzione secondo UNI RA1010D 82 RA1010 (B)
10932 su scanalato interno RA1010T
Heat treatment:
B117
an interner Nut
DIN 5482
DIN 5482
10
ø 80.5 H7
B80x74
A80x74
27
ø 85 H7
cannelé interne
L35-1 L35-2 L48 M65CF M65SF P65CF
C10
X1
MS MC MH ME
CFG
1 CFG
X2
X1
FS
code X1 code X2
558 (M...) RA1010 (A) BOC L48 154B3989 347.5
RR1010 — P65CF 154-2404 439 (FS)
506.5 (M...) RA1010 (B) - P65CF 154-2404 600
RF M65SF 154B4249 387.5 (FS)
529.5 (M...) RA1010D BOC L48 154B3989 347.5
RR1010D RF M65CF 154-2407 410.5 (FS)
RA1010T BOC L35-2 154-2190M1 270.5
443.5 (M...)
BOC L48 154B3989 324.5 (FS)
573 (M...)
RR1010T RF M65SF 154B4249 454 (FS)
596 (M...) RF
RF M65CF 154-2407 C3
477 (FS) BOC
510 (M...)
BOC L48 154B3989
391 (FS) A
544 (M...)
RR1010Q BOC L35-2 154-2190M1 425 (FS) B C3
C
B-113
1010
RF170-290 RF5/.. RFF5/.. RF2/..
C12
X3
MS MC MH ME
CFG CFG
1 2
X3
FS
CFG
X4
1
Tf
RF170÷290 [Nm] C
code X3 X4
1700 154B9766M1 CFG
2000 154B9767M1 443 (M...) 2
RR1010 RF —
2300 154B9768M1 324 (FS)
2900 154B9769M1
1700 154B9766M3
2000 154B9767M3
RA1010 (B) - — 485
2300 154B9768M3
2900 154B9769M3
Tf OMTS OMVS
RF5/.. [Nm] B
12/24 z16 10/20 z16
210 154-2872 154-2879 154-2886
290 154-2873 154-2880 154-2887
430 154-2874 154-2881 154-2888
412.5 (M...) 416 (M...)
RR1010D RF 650 154-2875 — 154-2882 154-2889 —
293.5 (FS) 297 (FS)
850 154-2876 154-2883 154-2890
1100 154-2877 154-2884 154-2891
1300 154-2878 154-2885 154-2892
210 154-2872 154-2879 154-2886
290 154-2873 154-2880 154-2887
430 154-2874 154-2881 154-2888
479 (M...) 482.7 (M...)
RR1010T RF 650 154-2875 — 154-2882 154-2889 —
360 (FS) 363.7 (FS)
850 154-2876 154-2883 154-2890
1100 154-2877 154-2884 154-2891
1300 154-2878 154-2885 154-2892
Tf OMTS OMVS
RFF5/.. [Nm] B
12/24 z16 10/20 z16
210 154-2893 154-5338 154-5345
290 154-2894 154-5339 154-5346
430 154-2895 154-5340 154-5347
RA1010 (A) RF 650 154-2896 — 316.6 154-5341 154-5348 — 320.5
850 154-2897 154-5342 154-5349
1100 154-2898 154-5343 154-5350
1300 154-2899 154-5344 154-5351
210 154-2893 154-5338 154-5345
290 154-2894 154-5339 154-5346
430 154-2895 154-5340 154-5347
RA1010D RF 650 154-2896 — 316.6 154-5341 154-5348 — 320.5
850 154-2897 154-5342 154-5349
1100 154-2898 154-5343 154-5350
1300 154-2899 154-5344 154-5351
B-114
1010
Ø 25 1" 6B Ø 25 1" 6B
70 154B9195 154B9195M10 - 154B9195M16 154B9195M17
140 154B9196 154B9196M10 - 154B9196M16 154B9196M17
210 154B9197 385 (M...) 154B9197M10 - 154B9197M16 154B9197M17 375 (M...)
RR1010D RF
320 154B9198 266 (FS) 154B9198M10 - 154B9198M16 154B9198M17 256 (FS)
430 154B9199 154B9199M10 - 154B9199M16 154B9199M17
600 154B9200 154B9200M10 - 154B9200M16 154B9200M17
70 154-2345 154-2345M10 154-2345M11 154-2345M16 154-2345M17
140 154-2346 154-2346M10 154-2346M11 154-2346M16 154-2346M17
210 154-2347 451.5 (M...) 154-2347M10 154-2347M11 154-2347M16 154-2347M17 441.5 (M...)
RR1010T RF
320 154-2348 332.5 (FS) 154-2348M10 154-2348M11 154-2348M16 154-2348M17 322.5 (FS)
430 154-2349 154-2349M10 154-2349M11 154-2349M16 154-2349M17
600 154B9186 154B9186M10 154B9186M11 154B9186M16 154B9186M17
70 154-2838M1 154-2863 154-2863M11 154-2635 154-2635M11
140 154-2839M1 154-2864 154-2864M11 154-2636 154-2636M11
210 154-2840M1 493 (M...) 154-2865 154-2865M11 154-2637 154-2637M11 483 (M...)
RR1010Q RF
320 154-2841M1 374 (FS) 154-2866 154-2866M11 154-2638 154-2638M11 364 (FS)
430 154-2842M1 154-2867 154-2867M11 154-2639 154-2639M11
600 154B8962M1 154B9665 154B9665M11 154B9666 154B9666M11

Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154F2991
140 154F1890
210 154F2961
RA1010 (A) RF 285.3 —
320 154B3591
430 154B3592
600 154F2992
70 154F2991
140 154F1890
210 154F2961
RA1010D RF 285.3 —
320 154B3591
430 154B3592
600 154F2992
70 154-2838M12 154-2863M12 154-2863M13 154-2635M12
140 154-2839M12 154-2864M12 154-2864M13 154-2636M12
210 154-2840M12 154-2865M12 154-2865M13 154-2637M12
RA1010T RF 223.8 213.8
320 154-2841M12 154-2866M12 154-2866M13 154-2638M12
430 154-2842M12 154-2867M12 154-2867M13 154-2639M12
600 154B8962M12 154B9665M12 154B9665M13 154B9666M12
RF
C3
BOC
A
B C3
C
B-115
1010
12
16
n°4x90°
8 Kg 0.5
ø 13
ø 65 H7
ø 80 f7
MS
ø 40
ø 94

C40 EN 10083-1 (1.1186)
M10
154-3062
28 90 90
24 33 24 33
15 10 10
MS MS
DIN5482
DIN5482
ø 130 f7
ø 130 f7
ø 130 f7
ø 85 H7
ø 85 H7
A80x74
A80x74
ø 80 H7
ø 80 F8
10 15 10 15
ø 190
ø 154
ø 190
ø 229
ø 229
32 32
Kg 9.8 Kg 9.8
ø 19
ø 19
n°12
n°12
154-3359 154-3112

Heat treatment:
Wärmebehandlung:
29
106
Heat treatment:
Kg 5.9 Induction hardening according to UNI 10932 on internal spline
Wärmebehandlung:
MS Induktionshärtung nach UNI 10932 an interner Nut
DIN5482
A80x74
16
ø 80 F8
ø 128 p6
15
ø 85 H8
ø 95
26 32 Tratamiento térmico:
154-3093
B-116
1010
16
N 39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
H Trattamento termico:
Heat treatment:
ø Dp (m,z,x)
MS
SS Wärmebehandlung:
ø De
øC
øD
øB
øE
øA
DIN5482
96 80 F8 85 H8 124 15 25 12 30 105 8 17 0.5 90 136 159 154-3071
A80x74
DIN5482
96 80 F8 85 H8 124 15 25 12 30 105 10 12 0.425 90 120 146 154-3081
A80x74
DIN5482
96 80 F8 85 H8 105 15 25 12 30 105 10 12 0.5 90 120 148 154B3834
A80x74
MS
DIN5482
96 80 F8 85 H8 124 15 25 12 30 105 10 15 0 90 150 169 154-3069
A80x74
DIN5482
96 80 F8 85 H8 124 15 25 12 30 105 10 18 0 90 180 198.5 154-3044
A80x74
DIN5482
96 80 F8 85 H8 130 15 25 12 30 105 12 14 0.25 90 168 194.5 154-3080
A80x74
27
60.5
180
FS
DIN5482
B80x74
Kg 6.5 Kg 10
MH
ø 140 f7
ø 230
154-3054
C36
39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
154F3778
B-117
1010
X
160000
RR MS
1010 .. MC 140000
RA ME 120000
Fr,2
Fr,2 [N]
100000
80000
60000
xr 40000
20000
X
0
210 180 150 120 90 60 30 0
X r [mm]
190000
VI
RR 1010 .. 180000
ZI
170000
Fr,2 160000
Fr,2 [N]
150000
140000
130000
xr 120000
X 110000
100000
180 150 120 90 60 30 0
Xr [mm]

2
1.5
1
0.8
0.6
kr,2 [-]
0.4
0.2
0.1
10 2 10 3 10 4 10 5 10 6 10 7 10 8
n2 h [-]
B-118
1010
B-119
1700
RR1700 .. i
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
3.90
RR1700 25000 23550 21350 18700 13740 11160
4.41 22700 21390 20470 18340 13470 10940
2000 26500 48
5.14 19910 16560 14410 13250 12010 10800
6.27 16730 13910 12100 11510 10430 9990
13.26
RR1700D 20320 19620 18760 17220 10630 8630
15.60 21370 18120 17370 16650 11840 9620
17.64 22700 20350 19500 18340 12910 10490
22.05 17420 15550 14900 14280 12590 10230 3500 26500 28
25.08 16730 13910 12100 11510 10430 9990
31.35 16730 13910 12100 11510 10430 9990
43.89 16390 13910 12100 11510 10430 9990
53.04
RR1700T 20320 19620 18760 17220 10630 8630
62.40 21370 18120 17370 16650 11840 9620
78.00 21370 18120 17370 16650 11840 9620
90.48 21370 18120 17370 16650 11840 9620
109.20 20770 18120 17370 16650 11840 9620
3500 26500 21
136.50 15760 13850 13270 12720 11520 9380
175.56 16730 13910 12100 11510 10430 9990
219.45 16730 13910 12100 11510 10430 9990
254.56 16730 13910 12100 11510 10430 9990
307.23 16390 13910 12100 11510 10430 9990
370.97
RR1700Q 21370 18120 17370 16650 11840 9620
449.28 21370 18120 17370 16650 11840 9620
561.60 21370 18120 17370 16650 11840 9620
651.46 21370 18120 17370 16650 11840 9620
786.24 20770 18120 17370 16650 11840 9620
814.32 15760 13850 13270 12720 11520 9380
3500 26500 16
889.06 22700 20350 19500 18340 12910 10490
982.80 15760 13850 13270 12720 11520 9380
1264.03 16730 13910 12100 11510 10430 9990
1580.04 16730 13910 12100 11510 10430 9990
1832.85 16730 13910 12100 11510 10430 9990
2212.06 16390 13910 12100 11510 10430 9990
B-120
1700
RA1700 .. i
T2 [Nm]
i n1max T2max Pt
n2 x h
10000 25000 50000 100000 500000 1000000
1/… [min-1] [Nm] [kW]
(104) (2.5 . 104) (5 . 104) (105) (5 . 105) (106)
RA1700 (A) 15.60 6510 5930 5230 4960 3800 3090

17.64 7350 6560 5830 5560 4140 3370
3500 26500 38
20.56 8540 7440 6720 6420 4610 3750
25.08 10320 8750 8090 7720 5300 4310
10.64 23860 22960 19630 15940 9840 7990
(B)
12.03 22700 21390 20470 17380 10720 8710
2500 26500 46
14.02 19910 16560 14410 13250 11940 9700
17.10 16730 13910 12100 11510 10430 9990
53.04
RA1700D 18590 16620 15850 14140 8730 7090
62.40 21250 18120 17370 15850 9780 7940
70.56 22700 20350 19500 17280 10660 8660
88.20 17420 15550 14900 14280 12460 10120 3500 26500 27
100.32 16730 13910 12100 11510 10430 9990
125.40 16730 13910 12100 11510 10430 9990
175.56 16390 13910 12100 11510 10430 9990
200.93
RA1700T 21370 18120 17370 14910 9200 7470
251.16 21370 18120 17370 16650 10760 8740
291.35 21370 18120 17370 16650 11840 9620
351.62 20770 18120 17370 16650 11840 9620
439.53 15760 13850 13270 12720 11520 9380
565.30 16730 13910 12100 11510 10430 9990
706.63 16730 13910 12100 11510 10430 9990
3500 26500 19
819.69 16730 13910 12100 11510 10430 9990
989.28 16390 13910 12100 11510 10430 9990
1054.22 15330 14010 13420 12870 11660 10000
1125.20 10720 9920 9500 9110 8250 7910
1272.34 11850 11130 10670 10230 9260 8880
1482.95 13600 12860 12320 11810 10700 10250
1808.97 16390 13910 12100 11510 10430 9990
B-121
1700
RR1700 .. i ..
170 BS BC 272.5
MS MC MH RR1700 RR1700
BH BE
340
— C 340 C
140
FS
246 BS BC 348.5 242

MS MC MH RR1700D RR1700D VI RR1700D
BH BE
340
340
340
D B B B
420
216 242
FS ZI
312.5 BS BC 415 308.5

MS MC MH RR1700T RR1700T VI RR1700T
BH BE
340
340
340
T B
420
B B
282.5 308.5
FS ZI
378.5 BS BC 481 374.5

MS MC MH RR1700Q RR1700Q VI RR1700Q
BH BE
340
340
340
Q B B B
420
348.5 374.5
FS ZI
CFG
RF
A B C
BOC
C3 C3 B127 B128 C16 C27
B-122
1700
B..
RA1700 .. i
FS
334.5 408
BS BC BH BE RA1700 (A) BS BC BH BE RA1700 (B)
202 275.5
FS FS
245
195
C
B
288
247.5
279
340
340
341
— —
267.5 374
FS FS
BS BC BH BE 400 506.5
BS BC BH BE
BS BC BH BE 417 RA1700D 463

BS BC BH BE RA1700T
284.5 330
FS FS
195
180
B
B
247.5
181.5
279
185
340
340
D T
350 388.5
FS FS
482.5 521
BS BC BH BE BS BC BH BE
RA1700 .. i M
232 RA1700 (A) 305.5

MS MC MH MS MC MH RA1700 (B)
195 245
C
B
288
247.5
279
340
340
341
— —
MS MC MH 297.5 404
MS MC MH
MS MC MH 314.5 RA1700D 360

MS MC MH RA1700T
195 180
B
B
247.5
181.5
279
185
340
340
D T
380 418.5
MS MC MH MS MC MH
B-123
1700
RR1700
.. i ..
RA1700 Y 115 RR1700
120 RA1700
98
25 15
30°
30
°
n°12 ø 15
MS
ø 278 f7
ø 225 f7
0°
12
ø 340
MC
MH
n°3 ø12
ø 314
Y
25
9 n°12 ø 17 30°
BS
ø 230 f7
BC
ø 330
ø 340
BH
BE
ø 295
B-124
1700
Y =143 (MS)
Y =40.5 (BS)
29
ø 13 n°4x90°
12
90 88
45°
16 B130
8 50 9
8
2
28
n°4 M12
MS
ø 80 F8
DIN5482
ø 85 H7
ø 85 f6
DIN5482
ø 65 f6
B80x74
A80x74
ø 65 H7 10 15
ø 80 f7
ø 40
ø 40
ø 94
BS 32
16
M10
25
Y =143 (MC)
210 Y =40.5 (BC)
ø 100 H7
212 5 200 5
UNI 6604 28 h8
28x16x200
UNI 6604-A
ø 26
ø 100 j6
UNI 6604
MC
106
BC
1
50 M24
30°
85 50
10 6
75 44
0.8 1.6 Ra max. B131
Ra max.
1.6
ø 120 H7
ø 165 f7
ø 80 H7
ø 120 g6
ø 80 g6
MH
15°
BH
15°
5 5
Y =245 (MH)
Y =142.5 (BH)
140 Y = 48
65
25
+0.10 22
70 - 0.15
Only for RR1700

BE
35
B-125
1700
RR1700 .. i ..
295
20 60 25 111
30°
n°2 M8x1.25 n°12 ø15 30
°
ø 280 f7
ø 250 f7
ø 340
VI
ø 314
295
30°
20 60 25 30 n°12 ø17
n°2 M8x1.25
ø 280 f7
ø 250 f7
ø 420
ZI
ø 380
H X
ø Dp (m,z,x)
ø De
10 12 8 90 120 153 5 03-397 154B6334
10 14 5 90 140 170 5 03-403 154B8638
10 15 5 120 150 178 8 03-281 154-5632
10 18 8 120 180 215 5 03-334 154B3506
10 18 7.5 120 180 214 5 03-339 154B3578
12 12 6 130 144 178 5 03-451 154F0578

03-3-
12 16 6 120 192 228 5 03-279 154-5633
12 14 3.78 137 168 199 5 03-531 154F3698
14 12 7 120 168 205 5 03-396 154B6995
14 14 7 75 196 238 5 03-309 154B2442
B-126
RR1700
1700
.. i FS 91
RA1700
12 30°
30
n°12 ø15 °
ø 290 f6
0°
12
ø 340
FS
RR1700 n°3 ø12

40 85 RR1700D ø 314
Trattamento termico: 90 RA1700 (A)
RR1700T
Tempra ad induzione secondo UNI RA1700 (B)
RR1700Q
Heat treatment:
an interner Nut
Traitement thermique : B131
DIN 5482
DIN 5482
10
B80x74
A80x74
ø 85 H8
ø 80.5
cannelé interne
L35-1 L35-2 L48 M65CF M65SF P65CF BS BC X1

BH BE
C10
CFG
1
X1
FS
MS MC MH
code X1
482 (M...)
RR1700 - P65CF 154-2404 452 (FS)
584.5 (B...)
430.5 (M...)
RF M65SF 154B4249 400.5 (FS)
533 (B...)
453.5 (M...)
CFG
X2
RR1700D RF M65CF 154-2407 423.5 (FS)

556 (B...) RF 1
C3
BOC
367.5 (M...)
BOC L48 154B3989 337.5 (FS)
470 (B...) A
497 (M...) B C3
RF M65SF 154B4249 467 (FS) C
599.5 (B...)
520 (M...)
RR1700T RF M65CF 154-2407 490 (FS) code X2
622.5 (B...)
434 (M...) RA1700 (A) BOC L48 154B3989 347.5
BOC L48 154B3989 404 (FS) RA1700 (B) - P65CF 154-2404 600
536.5 (B...)
468 (M...) RA1700D BOC L48 154B3989 347.5
RR1700Q BOC L35-2 154-2190M1 438 (FS)
570.5 (B...) RA1700T BOC L35-2 154-2190M1 270.5
B-127
1700
RF170-290 RF5/.. RFF5/.. RF2/..
C12
BS BC X3
BH BE
CFG CFG
1 2
X3
FS
CFG
X4
MS MC MH 1
Tf
RF170÷290 [Nm] C
code X3 X4
CFG
2
1700 154B9766M2
367 (M...)
2000 154B9767M2
RR1700 RF 337 (FS) -
2300 154B9768M2
470 (B)
2900 154B9769M2
1700 154B9766M3
2000 154B9767M3
RA1700 (B) - - 485
2300 154B9768M3
2900 154B9769M3
Tf OMTS OMVS
RF5/.. [Nm] B
12/24 z16 10/20 z16
210 154-2872 154-2879 154-2886
290 154-2873 154-2880 154-2887
430 154-2874 336.5 (M...) 154-2881 154-2888 340.2 (M...)
RR1700D RF 650 154-2875 306.5 (FS) - 154-2882 154-2889 310.2 (FS) -
850 154-2876 438.5 (B...) 154-2883 154-2890 442.2 (B...)
1100 154-2877 154-2884 154-2891
1300 154-2878 154-2885 154-2892
210 154-2872 154-2879 154-2886
290 154-2873 154-2880 154-2887
430 154-2874 403 (M...) 154-2881 154-2888 406.7 (M...)
RR1700T RF 650 154-2875 373 (FS) - 154-2882 154-2889 376.7 (FS) -
850 154-2876 505.5 (B...) 154-2883 154-2890 509.2 (B...)
1100 154-2877 154-2884 154-2891
1300 154-2878 154-2885 154-2892
Tf OMTS OMVS
RFF5/.. [Nm] B
12/24 z16 10/20 z16
210 154-2893 154-5338 154-5345
290 154-2894 154-5339 154-5346
430 154-2895 154-5340 154-5347
RA1700 (A) RF 650 154-2896 - 316.6 154-5341 154-5348 - 320.5
850 154-2897 154-5342 154-5349
1100 154-2898 154-5343 154-5350
1300 154-2899 154-5344 154-5351
210 154-2893 154-5338 154-5345
290 154-2894 154-5339 154-5346
430 154-2895 154-5340 154-5347
RA1700D RF 650 154-2896 - 316.6 154-5341 154-5348 - 320.5
850 154-2897 154-5342 154-5349
1100 154-2898 154-5343 154-5350
1300 154-2899 154-5344 154-5351
B-128
1700
Ø 25 1" 6B Ø 25 1" 6B
70 154B9195 154B9195M10 — 154B9195M16 154B9195M17
140 154B9196 154B9196M10 — 154B9196M16 154B9196M17
309 (M...) 299 (M...)
210 154B9197 154B9197M10 — 154B9197M16 154B9197M17
RR1700D RF 279 (FS) 269 (FS)
320 154B9198 154B9198M10 — 154B9198M16 154B9198M17
411.5 (B...) 401.5 (B...)
430 154B9199 154B9199M10 — 154B9199M16 154B9199M17
600 154B9200 154B9200M10 — 154B9200M16 154B9200M17
70 154-2345 154-2345M10 154-2345M11 154-2345M16 154-2345M17
140 154-2346 154-2346M10 154-2346M11 154-2346M16 154-2346M17
375.5 (M...) 365.5 (M...)
210 154-2347 154-2347M10 154-2347M11 154-2347M16 154-2347M17
RR1700T RF 345.5 (FS) 335.5 (FS)
320 154-2348 154-2348M10 154-2348M11 154-2348M16 154-2348M17
478 (B...) 468 (B...)
430 154-2349 154-2349M10 154-2349M11 154-2349M16 154-2349M17
600 154B9186 154B9186M10 154B9186M11 154B9186M16 154B9186M17
70 154-2838M1 154-2863 154-2863M11 154-2635 154-2635M11
140 154-2839M1 154-2864 154-2864M11 154-2636 154-2636M11
417 (M...) 407 (M...)
210 154-2840M1 154-2865 154-2865M11 154-2637 154-2637M11
RR1700Q RF 387 (FS) 377 (FS)
320 154-2841M1 154-2866 154-2866M11 154-2638 154-2638M11
519.5 (B...) 509.5 (B...)
430 154-2842M1 154-2867 154-2867M11 154-2639 154-2639M11
600 154B8962M1 154B9665 154B9665M11 154B9666 154B9666M11

Ø 25 1” 6B Ø 25 1” 6B
70 154F2991
140 154F1890
210 154F2961
RA1700 (A) RF 285.3
320 154B3591
430 154B3592
600 154F2992
70 154F2991
140 154F1890
210 154F2961
RA1700D RF 285.3
320 154B3591
430 154B3592
600 154F2992
70 154-2838M12 154-2863M12 154-2863M13 154-2635M12
140 154-2839M12 154-2864M12 154-2864M13 154-2636M12
210 154-2840M12 154-2865M12 154-2865M13 154-2637M12
RA1700T RF 223.8 213.8
320 154-2841M12 154-2866M12 154-2866M13 154-2638M12
430 154-2842M12 154-2867M12 154-2867M13 154-2639M12
600 154B8962M12 154B9665M12 154B9665M13 154B9666M12
B-129
1700
12
16
n°4x90°
8 Kg 0.5
ø 13
MS
ø 65 H7
ø 80 f7
BS
ø 40
ø 94

C40 EN 10083-1 (1.1186)
M10
154-3062
28 90 90
24 33 24 33
15 10 10
T2max = T2max =
20690Nm 20690Nm
MS MS
BS BS
DIN5482
DIN5482
ø 130 f7
ø 130 f7
ø 130 f7
ø 85 H7
ø 85 H7
A80x74
A80x74
ø 80 H7
ø 80 F8
10 15 10 15
ø 190
ø 154
ø 190
ø 229
ø 229
32 32
Kg 9.8 Kg 9.8
ø 19
ø 19
n°12
n°12
154-3359 154-3112

Heat treatment:
Wärmebehandlung:
29
106
Heat treatment:
Kg 5.9 Induction hardening according to UNI 10932 on internal spline
BS Wärmebehandlung:
MS Induktionshärtung nach UNI 10932 an interner Nut
DIN5482
A80x74
16
ø 80 F8
ø 128 p6
15
ø 85 H8
ø 95
26 32 Tratamiento térmico:
154-3093
B-130
1700
16
N 39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
H Trattamento termico:
Heat treatment:
BS Induction hardening according to UNI 10932 on internal spline
ø Dp (m,z,x)
MS
SS Wärmebehandlung:
ø De
øC
øD
øB
øE
øA
DIN5482
96 80 F8 85 H8 124 15 25 12 30 105 8 17 0.5 90 136 159 154-3071
A80x74
DIN5482
96 80 F8 85 H8 124 15 25 12 30 105 10 12 0.425 90 120 146 154-3081
A80x74
DIN5482
96 80 F8 85 H8 105 15 25 12 30 105 10 12 0.5 90 120 148 154B3834
BS A80x74
MS DIN5482
96 80 F8 85 H8 124 15 25 12 30 105 10 15 0 90 150 169 154-3069
A80x74
DIN5482
96 80 F8 85 H8 124 15 25 12 30 105 10 18 0 90 180 198.5 154-3044
A80x74
DIN5482
96 80 F8 85 H8 130 15 25 12 30 105 12 14 0.25 90 168 194.5 154-3080
A80x74
27 T2max =
21100Nm 71
180
Kg 6.5 FS Kg 22
DIN5482
B80x74
MH
ø 165 f7
ø 290
154-3054
C36
39NiCrMo3 UNI 7845 (1.6511)
154F6499
B-131
1700
X
240000
RR MS
1700 ..
RA MC 210000
180000
Fr,2
Fr,2 [N]
150000
120000
90000
xr 60000
30000
X
0
360 320 240 180 120 60 0
Xr [mm]
220000
RR BS
1700 .. 200000
RA BC 180000
160000
Fr,2
Fr,2 [N]
140000
120000
100000
80000
60000
xr
40000
X 20000
0
260 240 220 200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
X r [mm]
140000
RR 1700 .. BE
120000
100000
Fr,2
Fr,2 [N]
80000
60000
40000
xr
20000
X
0
190 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
X r [mm]
B-132
1700
X
190000
VI
RR 1700 .. 180000
ZI
170000
Fr,2 160000
Fr,2 [N]
150000
140000
130000
xr 120000
X 110000
100000
180 150 120 90 60 30 0
Xr [mm]

2
1.5
1
0.8
0.6
kr,2 [-]
0.4
0.2
0.1
10 2 10 3 10 4 10 5 10 6 10 7 10 8
n2 h [-]
B-133
B-134
C
Configurazioni e accessori in ingresso, installazione
Input configurations and accessories, installation
Konfigurationen und Zubehör am Eingang, Installation
Configurations et accessoires à l’entrée, installation
Configuraciones y accesorios en entrada, instalación
Configurações e acessórios entrada, instalação
C-1
C-2
9 CONFIGURAZIONI INGRESSO / INPUT CONFIGURATIONS / EINGANGSKONFIGURATIONEN
CONFIGURATIONS A L’ENTREE / CONFIGURACIONES EN ENTRADA / CONFIGURAÇÕES ENTRADA
A
Ingresso standard / Standard input / Standardeingang B
Entrée standard / Entrada standard / Entrada padrão (—)
C
Dimensioni di ingresso per i tipi A, Dimensions d’entrée pour les types

B, C riportate nel dettaglio nelle pa- A, B, C figurant dans le détail sur
gine seguenti. les pages suivantes.
Input dimensions for types A, B, C Dimensiones de entrada para los

are detailed on the next pages. tipos A, B, C indicadas detallada-
mente en las páginas siguientes.
Die Abmessungen vom Eingang für Dimensões de entrada para os

die Typen A, B und C sind detailliert tipos A, B, C indicadas detalhada-
auf den folgenden Seiten angege- mente nas paginas seguintes.
ben.
Predisposizione RF / RF Setup / Auslegung RF

Préréglage RF / Predisposición RF / Predisposição RF (RF)
Entrata diretta in corona e pignone Entrée directe en couronne et pi-
solare; dimensioni di ingresso va- gnon solaire; dimensions d’entrée
riabili in base alla grandezza del variables en fonction de la gran-
riduttore, fornibili su richiesta. deur du réducteur, communiquées
Consente il montaggio di freni, ac- sur simple demande.
coppiamenti motore ed altri acces- Elle permet de monter les freins,
sori. les accouplements moteur et
d’autres accessoires.
Direct input in the crown and sun Entrada directa en corona y piñón
gears; input dimensions vary ac- solar; dimensiones de entrada
cording to gear size, can be sup- variables según el tamaño del re-
plied on request. ductor, proporcionables a petición.
It allows brakes, motor couplings Permite el montaje de frenos, aco-
and other accessories to be moun- plamientos motor y otros acceso-
ted. rios.
Direkter Eingang an Kranz und Pla- Entrada direta em coroa e pinhão
netenrad. Die Abmessungen vom solar; dimensões de entrada variá-
Eingang variieren je nach Größe veis conforme a grandeza do redu-
vom Untersetzungsgetriebe und tor, fornecidos a pedido.
sind auf Wunsch erhältlich. Consente a montagem de freios,
Erlaubt die Montage von Bremsen, acoplagens do motor e outros
Motorkupplungen und anderem acessórios.
Zubehör.
Predisposizione BOC / BOC Setup / Auslegung BOC

Préréglage BOC / Predisposición BOC / Predisposição BOC (BOC)
Come ingresso standard ma con pi- Comme entrée standard mais avec
gnone solare; dimensioni di ingres- pignon solaire; dimensions d’entrée
so variabili in base alla grandezza variables en fonction de la gran-
del riduttore, fornibili su richiesta. deur du réducteur, communiquées
Consente il montaggio di accop- sur simple demande.
piamenti motore ed altri accessori. Elle permet de monter les accou-
plements moteur et d’autres acces-
soires.
Like the standard input but with a Como entrada standard, pero con
sun gear; input dimensions vary piñón solar; dimensiones de entra-
according to gear size, can be sup- da variables según el tamaño del
plied on request. reductor, proporcionables a petición.
It allows motor couplings and other Permite el montaje de acoplamien-
accessories to be mounted. tos motor y otros accesorios.
Wie Standardeingang, aber mit Como entrada padrão mas com pi-
Planetenrad. Die Abmessungen nhão solar; dimensões de entrada
vom Eingang variieren je nach variáveis conforme a grandeza do
Grö0e vom Untersetzungsgetriebe redutor, fornecidos a pedido.
und sind auf Wunsch erhältlich. Consente a montagem de acopla-
Erlaubt die Montage von Motor- gens do motor e outros acessórios.
kupplungen und anderem Zubehör.
C-3
Ingresso standard / Standard input / Standardeingang
Entrée standard / Entrada standard / Entrada padrão A
38
14
4
n° 3.5
8
M
45°
0
ø10
24 A
ø 75 H7
ø 45 h7
DIN5482
A35x31
ø 140
6
RF2
38.5
4 1/4” Gas
n° L=9 15
8
M
00
ø1
45°
DIN5482
ø 75 H7
A35x31
ø 45 h7
ø 148
24 A
13.5
A 28.3
ø115
ø60
4.3
154-2300M325
Kit di chiusura per entrata tipo Closing kit for type (A) input, Verschlusssatz für Eingang
(A) completo di tenuta para- complete with oil seal. Typ (A) komplett mit Ölab-
olio. dichtung.
Kit de fermeture pour entrée Kit de cierre para entrada de Kit de encerramento para en-
type (A) avec joint étanche à tipo (A) completo de sello de trada de tipo (A) munido de
l’huile. aceite. vedação pára-óleo.
C-4
Entrée standard / Entrada standard / Entrada padrão
°6
0n
M1 19
10
0
15
°
60
DIN5482
60 g6
95 H7
A50x45
41
1 2
M1
M1 0n
0n °6 RA105 / RA105D
°6
RA110 / RA110D
0 RA210 / RA210D
15
0 15
RA310 / RA310D / RA310T
RA510D / RA510T
RA710D / RA710T
RA810D / RA810T
RA1010T
°
°
60
60
RA1700T
RA510
RA710
181.5
RA1010 (A) / RA1010D

247.5
RA1700 (A) / RA1700D

41
A50x45
10
14
6
41
DIN5482
60 g6
A50x45
16
10
6
95 H7 DIN5482
180 60 g6
B 95 H7
195
C-5
RF2 RF5
45 58.3
°6 16
0n 1/4” Gas 10
M1 L = 12 °6 1/4” Gas 10
0n
M1 L = 13
°
60
DIN5482
95 H7
60 h6
°
A50x45
60
180
DIN5482
0
95 H7
60 g6
15
A50x45
195
0
15
41 B
41 B
18
20
5
B
107
180
65
10.3
51.3
154-2300M324
Kit di chiusura per entrata Closing kit for type (B) input, Verschlusssatz für Eingang
tipo (B) completo di tenuta complete with oil seal. Typ (B) komplett mit Ölab-
paraolio. dichtung.
Kit de fermeture pour entrée Kit de cierre para entrada de Kit de encerramento para
type B avec joint étanche à tipo (B) completo de sello de entrada de tipo B munido de
l’huile. aceite. vedação pára-óleo.
C-6
8
n° 20
10
M
222 8
45°
202 H7
DIN5482
B58x53
245
n°4
H13
10 l=20
22° 22° 21
39.5
M10 n°16
222
°
32.5
RA1010 (B)
RA1700 (B)
12.5°
32.5° 12.5°
288
39.5
16.5
B58x53
10
18
20
DIN5482
202 H7
245
C-7
RF170-290
120
45° M10 n°8 1/4” Gas 25
L = 12
10
DIN5482
B58x53
202
245
2
22
C
21
39.5
KIT CB01
34.5
30°
22
°
60
DIN5482
A50x45
15.5
95 H7
60 g6
0
65 j6
245
15
C 42 B
16.5
M10 n°6
154-2357
(RR810 - RR1010 / RA1010 (B) - RR1700 / RA1700 (B))
Kit di trasformazione ingresso per riduttori li- Input transformation kit for linear and angular Satz zur Umwandlung vom Eingang für Linear-
neari e angolari e di trasformazione per freni reduction gears and for RF170-290 brakes; und Winkelgetriebe und für Bremsen RF170-
RF170-290; trasforma l'ingresso tipo (C) in in- transforms a type (C) input into a type (B) 290. Wandelt den Eingang vom Typ (C) in ei-
gresso tipo (B) consentendo il montaggio di input so that other motor couplings can be nen Eingang vom Typ (B) um und erlaubt so
ulteriori accoppiamenti motore. mounted. die Montage weiterer Motorkupplungen.
Consultare le apposite tabelle degli accoppia- Please consult the relative couplings tables to Die Kompatibilität anhand der Tabellen der
menti per verificare la compatibilità. check compatibility. Kupplungen prüfen.
Kit de transformation de l’entrée pour réduc- Kit de transformación de entrada para reduc- Kit de transformação entrada para redutores
teurs linéaires, angulaires et pour les freins tores lineales, angulares y para los frenos lineares, angulares e para freios RF170-290;
RF170-290; transforme l’entrée type (C) en RF170-290; transforma la entrada de tipo (C) transforma a entrada de tipo (C) em entrada
entrée type (B) pour le montage d’accouple- en entrada de tipo (B), permitiendo el montaje de tipo (B) consentindo a montagem de outras
ments supplémentaires au moteur. de ulteriores acoplamientos motor. acoplagens de motor.
Voir les tableaux des accouplements pour Consúltense las correspondientes tablas de Consultar as respetivas tabelas das acopla-
s’assurer de la compatibilité. los acoplamientos para comprobar la compa- gens para verificar a compatibilidade.
tibilidad.
C-8
10 ENTRATE VELOCI / HIGH-SPEED INPUTS / SCHNELLE EINGÄNGE
ENTREES RAPIDES / ENTRADAS RÁPIDAS / ENTRADAS RÁPIDAS
Fr,1
L35-1
126 xr
10 h8 50 10x8x40 3000
UNI 6604-A
40 5
2500
35 h6
M10
2000
140
Fr [N]
1500
1000
22
38
500
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
xr [mm]
L35-2
89.3
50 10x8x40
10 h8 40 UNI 6604-A
5
35 h6
M12
180
3000
28 2500
38
2000
Fr,1 [N]
1500
L48 1000
121.3
82 500
14 h8 70 6 14x9x70 0
UNI 6604-A 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
x r [mm]
48 k6
M12
180
51.5
28
M65CF 109 154.5

24.5
18 12000
130
20 h8 5 10000
120 5 20x12x120
UNI 6604-A
°
45
8000
150 h8
Fr,1 [N]
M12
65 j6
213
6000
69.5
45°
4000
0
19
28
2000
°8
5n
14. 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
x r [mm]
C-9
Fr,1
M65SF
135.5
xr
105
7000
18 h8 90 7.5 18x11x90
UNI 6604-A 6000
65 m6
5000
M12
178
245
Fr,1 [N]
4000
69
3000
32
2000
1000
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
x r [mm]
P65CF
150 162
32
21 8000
130
10 20x12x120 7000
20 h8 n°2 120 5 UNI 6604-A 6000
12
5000
Fr,1 [N]
175 h7
0°
M12
65 j6
270
30°
4000
24
69.5
3000
30°
2000
20
1000
°
30
0
13 n°12 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
x r [mm]
2.0
1.0
0.8
0.6
k r,1 [-]
0.4
0.2
10 5 10 6 10 7 10 8 10 9
n 1 h [-]
C-10
11 FRENI / BRAKES / BREMSEN
FREINS / FRENOS / FREIOS
RF2/..
45
0 n°6 1/4” Gas 10
M1 L = 12
°
60
DIN5482
60 h6
95 H7
A50x45
180
0
15
41 B
18
RF2/.. RF2/7 RF2/14 RF2/21 RF2/32 RF2/43 RF2/60
TF [Nm] 60 ÷ 80 130 ÷ 150 200 ÷ 220 310 ÷ 340 410 ÷ 450 570 ÷ 600
pa min [bar] 4÷5 8÷9 12 ÷ 13 18 ÷ 20 24 ÷ 26 27 ÷ 32
pac [bar] 40
pa max [bar] 250
Vca [cm3] 7÷8
M [kg] 10.5
Vs — VG 150
n1 max [min-1] 1500
RF5/..- RFF5/..
58.3
16
°6 1/4” Gas 10
0n L = 13
M1
°
60
DIN5482
95 H7
60 g6
A50x45
0
195
15
41 B
RF5/.. RF5/21 RF5/29 RF5/43 RF5/65 RF5/85 RF5/110 RF5/130

RFF5/.. RFF5/21 RFF5/29 RFF5/43 RFF5/65 RFF5/85 RFF5/110 RFF5/130
TF [Nm] 180 ÷ 230 280 ÷ 330 420 ÷ 460 610 ÷ 700 830 ÷ 920 1080 ÷ 1180 1260 ÷ 1360
pa min [bar] 4÷5 6÷7 9 ÷ 10 13 ÷ 15 18 ÷ 20 23 ÷ 25 27 ÷ 29
pac [bar] 40
pa max [bar] 250
Vo max [l] 0.30/0.60
Vca [cm3] 8÷9
M [kg] 21
Vs — VG 32
n1 max [min-1] 1000
C-11
RF170  290
120
45° M10 n°8 1/4” Gas 25
L = 12
10
DIN5482
B58x53
202
245
2
22
C
21
39.5
RF170 ÷ 290 RF170 RF200 RF230 RF290
TF [Nm] 1700 1980 2260 2830

pa min [bar] 25 ÷ 27 22 ÷ 24 25 ÷ 27 25 ÷ 27
pac [bar] 40
pa max [bar] 250
Vo max [l] 0.45/0.90
Vca [cm3] 27 ÷ 30
M [kg] 64
Vs — VG 32
n1 max [min-1] 750
I freni RF2/.. condividono la lubrificazione The RF2/.. brakes share the same lubrication Die Bremsen RF2/... teilen die Schmierung mit
con il riduttore; per i freni RF5/.. RFF5/.. e with the reduction gear; we recommend using dem Untersetzungsgetriebe: Für die Bremsen
RF170÷290 si consiglia l’uso di olio minerale a hydraulic type mineral oil with an ISO VG 32 RF/5.. RFF5/.. und RF170-290 wird die Ver-
di tipo idraulico con viscosità ISO VG 32. viscosity for the RF5/.. RFF5/.. e RF170÷290 wendung von Mineralöl vom hydraulischen
In ogni caso per il comando dell’apertura del brakes. Typ mit einer Viskosität von ISO VG 32 ge-
freno utilizzare olio minerale o sintetico di tipo In all cases use either a mineral or synthetic raten.
idraulico con viscosità ISO VG 32. Non utiliz- hydraulic oil with an ISO VG 32 viscosity for Für die Steuerung des Öffnens der Bremse
zare oli vegetali. the brake opening control. Do not use vegeta- muss ein Mineralöl oder synthetisches Öl vom
ble oils. hydraulischen Typ mit einer Viskosität von
ISO VG 32 verwendet werden. Auf keinen Fall
pflanzliche Öle verwenden!
L’huile lubrifiante pour typologie de Freins Los frenos RF2/.. comparten la lubricación con Os freios RF2/.. compartilham a lubrificação
RF2/ est la même que celle qui est utilisée el reductor; para los frenos RF5/.. RFF5/.. y com o redutor; para freios RF5/.., RFF5/.. e
pour la lubrification du réducteur ; pour la lubri- RF170÷290 se aconseja utilizar aceite mineral RF 170÷290 aconselhamos o uso de óleo mi-
fication des freins de typologie RF5/.. RFF5/.. de tipo hidráulico con viscosidad ISO VG 32. neral de tipo hidráulico com viscosidade ISO
et RF170-290, il est conseillé d’utiliser une En todo caso, para el mando de la apertura VG 32.
huile minérale de type hydraulique avec une del freno, utilizar aceite mineral o sintético de Em todo o caso, para o comando da abertura
viscosité ISO VG 32. tipo hidráulico con viscosidad ISO VG 32. No do freio usar óleo mineral ou sintético de tipo
Dans tous les cas, pour la commande de l’ou- utilizar aceites vegetales. hidráulico com viscosidade ISO VG 32. Nunca
verture du frein, utilisez de l’huile minérale ou usar óleos vegetais.
synthétique de type hydraulique avec viscosité
ISO VG 32. Ne pas utiliser d’huiles végétales.
C-12
Legenda Legend Zeichenerklärung
TF [Nm] Coppia statica Static torque Statisches Drehmoment
pa min [bar] Min. pressione di apertura Min. opening pressure Mindestöffnungsdruck
pac [bar] Pressione di apertura consigliata Recommended opening pressure Empfohlener Öffnungsdruck
pa max [bar] Max. pressione di apertura Max. opening pressure Max. Öffnungsdruck
Volume di olio lubrificante Lubricating oil volume Menge Schmieröl
Vo max [l] (Orizzontale/Verticale) (Horizontal/Vertical) (horizontal/vertikal)
Viscosità consigliata per l’olio Recommended viscosity for Empfohlene Viskosität für Schmieröl
Vs
di lubrificazione the lubricant oil
Vca [cm3] Min. volume di olio comando apertura freno Min. volume of oil to control brake opening Mindestmenge Öl Steuerung Bremsenöffnung
M [kg] Massa Mass Gewicht
n1 max [min-1] Max. giri in ingresso Max. revs in input Max. Drehzahl am Eingang
Légende Leyenda Legenda
TF [Nm] Couple statique Par estático Par estático
pa min [bar] Pression d’ouverture minimum Presión mín. de apertura Min. pressão de abertura
pac [bar] Pression d’ouverture conseillée Presión de apertura aconsejada Pressão de abertura aconselhável
pa max [bar] Pression d’ouverture maximum Presión máx. de apertura Max. pressão de abertura
Volume d’huile lubrifiante Volumen de aceite lubricante Volume de óleo lubrificante
Vo max [l] (horizontal/vertical) (Horizontal/Vertical) (Horizontal/Vertical)
Viscosité conseillée pour l’huile Viscosidad aconsejada para el aceite Viscosidade aconselhável para o óleo
Vs
de lubrification de lubricación de lubrificação
Volume minimum d’huile de commande Volumen mín. de aceite mando apertura
Vca [cm3] Min. volume de óleo comando abertura freio
d’ouverture du frein freno
M [kg] Masse Masa Massa
n1 max [min ] -1 Max. tours en entrée Revoluciones máx. en entrada Max. Rotações em entrada
C-13
12 ACCOPPIAMENTI PER MOTORI 12 HYDRAULIC AND ELECTRIC 12 KUPPLUNGEN FÜR HYDRAULIK-
IDRAULICI ED ELETTRICI MOTORS COUPLINGS MOTOREN UND ELEKTROMOTOREN
Nelle pagine seguenti sono riportati gli The couplings available for hydraulic and Auf den folgenden Seiten sind die für
accoppiamenti disponibili per motori electric motors are given on the following Hydraulikmotoren und Elektromotoren
idraulici ed elettrici. pages. erhältlichen Kupplungen aufgelistet.
Per ciascun accoppiamento sono in- The order code and value X are given for Für jede Kupplung sind die Bestellnum-
dicati il codice d’ordine e la quota X da each coupling; this value has to be added mer und der Wert X angegeben, der zur
sommare alla lunghezza del riduttore, in to the length of the reduction gear (in the Länge vom Planetengetriebe bei Kon-
configurazione di ingresso standard, per standard input configuration) to find the figuration mit Standardeingang addiert
ottenere l’ingombro totale. total dimension. werden muss, um den Gesamtraumbe-
È inoltre indicato il tipo di configurazione The type of input configuration required darf zu ermitteln.
in ingresso richiesta sul riduttore (stan- for the reduction gear is also indicated Außerdem ist die am Planetengetriebe
dard, predisposizione RF o predisposi- (standard, RF setup or BOC setup) so erforderliche Eingangskonfiguration an-
zione BOC) per consentire il montaggio the coupling can be mounted. gegeben (Standard, ausgelegt auf RF
dell’accoppiamento. For those reduction gears with RF setup, oder ausgelegt auf BOC), um die Monta-
Nel caso di riduttori con predisposizione the length to consider for the reduction ge der Kupplung zu ermöglichen.
RF la lunghezza da considerare per il ri- gear is always the length of the standard Bei Planetengetriebe, die auf RF ausge-
duttore è sempre quella relativa al ridut- configuration reduction gear. legt sind, entspricht die Länge, die für das
tore in configurazione standard. Other coupling types are available on re- Planetengetriebe berücksichtigt werden
Altri tipi di accoppiamenti sono disponibili quest. muss, immer der des Planetengetriebes
a richiesta. in der Standardkonfiguration.
Auf Wunsch sind auch andere Kupplun-
gen erhältlich.
Si vuole selezionare un accoppiamento You want to select a coupling for a Es soll eine Kupplung für einen Hydrau-
per un motore idraulico con flangiatura hydraulic motor with a 2-hole SAE flan- likmotor mit Flansch SAE mit zwei
SAE A 2 fori ed albero cilindrico da 25 ging and a 25 mm cylindrical shaft on an Bohrungen und 25 mm Zylinderwelle auf
mm su un riduttore RR510D MS. RR510D MS reduction gear. einem Planetengetriebe RR510D MS au-
Consultando la tabella degli accoppia- If you look at the couplings table for sgewählt werden.
menti per motori idraulici si vede che l’ac- hydraulic motors you will see that the Der Tabelle mit den Kupplungen für
coppiamento richiesto è disponibile e può coupling required is available and can Hydraulikmotoren kann entnommen wer-
essere montato sul riduttore con ingres- be mounted on the reduction gear with den, dass die erforderliche Kupplung ver-
so in configurazione standard; il codice a standard configuration input; the cou- fügbar ist und auf dem Planetengetriebe
dell’accoppiamento è 154-2300M317, pling code is 154-2300M317 while the mit Eingang mit Standardkonfiguration
mentre la quota da sommare alla lun- value to add to the length of the reduction montiert werden kann. Die Bestellnum-
ghezza del riduttore, che in questo caso gear, which is 251.5 mm in this case, is mer der Kupplung ist 154-2300M317, der
è 251.5 mm, è X=25 mm. X=25 mm. So we have a total dimension Wert, der zur Länge vom Planetenge-
L’ingombro totale sarà dunque pari a of 251.5+25=276.5 mm. triebe (in diesem Fall 251.5 mm) addiert
251.5+25=276.5 mm. werden muss, beträgt X=25 mm. Für den
Gesamtraumbedarf ergibt sich damit ein
Wert von 251.5+25=276.5 mm.
SAE A 2B
SAE
SAE A 2/4B
SAE A 2/4B
SAE A 2/4B
SAE A 2/4B
SAE A 2B
SAE A 2B
SAE A 2B
SAE A 2B
16/32 z13
16/32 z13
16/32 z15
276.5
ø25
ø1 1/4”
ø7/8”
ø25
ø1”
ø1”
X = 25
154-2300M267
154-2300M574
154-2300M563
154-2300M575
154-2300M564
154-2300M317
154-2300M573
154-2300M562
154-2300M315
154-2300M571
154-2300M560
154-2300M269
154-2300M317
Code
X 24 23 44 23 44 24 23 44 24 23 44 24
RR110 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ●
RR110D
RR110T
RA110 ● ● ● ●
RA110D ● ● ● ●
RR210 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ●
RR210D
RR210T
● ■ ■ 25 ● ■ ● ■ ●
RR210Q
RA210 ● ● ● ●
RA210D ● ● ● ●
RR310 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ●
RR310D ● ■ ■ ● ■ ● ■ ●
RR310T
RR310Q
RA310 ● ● ● ●
RA310D ● ● ● ●
RR510
RA310T
RR510
●
● ■ ■
●
● ■
●
● ■
●
●
RR510D
RR510D
RR510T
●
● ■
■
■
■ ●
● ■
■ ●
● ■
■ ●
●
RR510T
RR510Q
RA510 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ●
RA510D ● ● ● ●
RA510T ● ● ● ●
C-14
12 ACCOUPLEMENTS POUR MOTEURS 12 ACOPLAMIENTOS PARA MOTO- 12 ACOPLAGENS PARA MOTORES
HYDRAULIQUES ET ELECTRIQUES RES HIDRÁULICOS Y ELÉCTRICOS HIDRÁULICOS E ELÉTRICOS
Les accouplements existants pour les En las páginas siguientes se presentan Nas páginas seguintes estão indicadas
moteurs hydrauliques et électriques sont los acoplamientos disponibles para mo- as acoplagens disponíveis para motores
indiqués sur les pages suivantes. tores hidráulicos y eléctricos. hidráulicos e elétricos.
A chaque accouplement correspond l’in- Para cada acoplamiento se indican el Para cada acoplagem estão indicados o
dication du code à utiliser au moment de código de pedido y la cota X a sumar a código de encomenda e a cota X a so-
la commande et la cote X à additionner la longitud del reductor, en configuración mar ao comprimento do redutor, em con-
à la longueur du réducteur, en configura- de entrada estándar, para obtener las figuração de entrada padrão, para obter
tion d’entrée standard, pour obtenir l’en- medidas máximas totales. a dimensão total.
combrement total. Además se indica el tipo de configura- Também está indicado o tipo de configu-
Le type de configuration en entrée de- ción en entrada pedida en el reductor ração em entrada necessária no redutor
mandée sur le réducteur (standard, (estándar, predisposición RF o predis- (padrão, predisposição RF ou predispo-
préréglage RF ou préréglage BOC) est posición BOC) para consentir el montaje sição BOC) para consentir a montagem
aussi indiqué pour permettre le montage del acoplamiento. da acoplagem.
de l’accouplement. En el caso de reductores con predispo- No caso de redutores com predisposição
Pour des réducteurs avec préréglage RF, sición RF, la longitud a considerar para RF o comprimento a considerar para o
la longueur à prendre en considération el reductor es siempre aquella relativa al redutor é sempre aquele relativa ao re-
pour le réducteur est toujours la longueur reductor en configuración estándar. dutor em configuração padrão.
relative au réducteur en configuration Otros tipos de acoplamiento están dispo- Outros tipos de acoplagens podem ser
standard. nibles a petición. fornecidos a pedido.
Il est possible d’obtenir d’autres types
d’accouplement sur simple demande.
Pour trouver un accouplement pour un Se desea seleccionar un acoplamiento Deseja-se selecionar uma acoplagem
moteur hydraulique avec bridage SAE para un motor hidráulico con brida SAE para um motor hidráulico com flange SAE
à 2 trous et arbre cylindrique de 25 mm de 2 agujeros y eje cilíndrico de 25 mm en de 2 furos e veio cilíndrico de 25 mm so-
sur un réducteur RR510D MS, en consul- un reductor RR510D MS. bre um redutor RR510D MS.
tant le tableau des accouplements pour Consultando la tabla de los acoplamien- Consultando a tabela das acoplagens
moteurs hydraulique, on voit que l’ac- tos para motores hidráulicos podemos para motores hidráulicos pode-se ver
couplement demandé existe et peut être ver que el acoplamiento requerido está que a acoplagem necessária é disponí-
monté sur le réducteur avec entrée en disponible y se puede montar en el re- vel e pode ser montada sobre o redutor
configuration standard; le code de l’ac- ductor con entrada en configuración es- com entrada em configuração padrão; o
couplement est 154-2300M317, alors tándar; el código del acoplamiento es el código da acoplagem é 154-2300M317,
que la cote à additionner à la longueur du 154-2300M317, mientras que la cota a enquanto que a cota a somar ao compri-
réducteur, qui dans ce cas est de 251.5 sumar a la longitud del reductor, que en mento do redutor, que neste caso é 251.5
mm, est X=25 mm. L’encombrement total este caso es 251.5 mm, es X=25 mm. mm, é X=25 mm. Portanto, a dimensão
sera donc de 251.5+25=276.5 mm. Las medidas máximas totales serán por total será igual a 251.5+25=276.5 mm.
lo tanto 251.5+25=276.5 mm.
SAE A 2B
SAE
SAE A 2/4B
SAE A 2/4B
SAE A 2/4B
SAE A 2/4B
SAE A 2B
SAE A 2B
SAE A 2B
SAE A 2B
16/32 z13
16/32 z13
16/32 z15
276.5
ø25
ø1 1/4”
ø7/8”
ø25
ø1”
ø1”
X = 25
154-2300M267
154-2300M574
154-2300M563
154-2300M575
154-2300M564
154-2300M317
154-2300M573
154-2300M562
154-2300M315
154-2300M571
154-2300M560
154-2300M269
154-2300M317
Code
X 24 23 44 23 44 24 23 44 24 23 44 24
RR110 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ●
RR110D
RR110T
RA110 ● ● ● ●
RA110D ● ● ● ●
RR210 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ●
RR210D
RR210T
● ■ ■ 25 ● ■ ● ■ ●
RR210Q
RA210 ● ● ● ●
RA210D ● ● ● ●
RR310 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ●
RR310D ● ■ ■ ● ■ ● ■ ●
RR310T
RR310Q
RA310 ● ● ● ●
RA310D ● ● ● ●
RR510
RA310T
RR510
●
● ■ ■
●
● ■
●
● ■
●
●
RR510D
RR510D
RR510T
●
● ■
■
■
■ ●
● ■
■ ●
● ■
■ ●
●
RR510T
RR510Q
RA510 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ●
RA510D ● ● ● ●
RA510T ● ● ● ●
C-15
Si vuole selezionare un accoppiamento You want to select a coupling for a Es soll eine Kupplung für einen Hydrauli-
per un motore idraulico con flangiatura hydraulic motor with a 4-hole SAE flan- kmotor mit Flansch SAE mit 4 Bohrungen
SAE A 4 fori ed albero cilindrico da 1 pol- ging and a 1 inch cylindrical shaft on an und 1 Zoll Zylinderwelle auf einem Pla-
lice su un riduttore RR510D MS. RR510D MS reduction gear. netengetriebe RR510D MS ausgewählt
Consultando la tabella degli accoppia- If you look at the couplings table for werden. Der Tabelle mit den Kupplungen
menti per motori idraulici si vede che hydraulic motors you will see that the für Hydraulikmotoren kann entnommen
l’accoppiamento richiesto è disponibile e coupling required is available and can werden, dass die erforderliche Kupplung
può essere montato sul riduttore con in- be mounted on the reduction gear with verfügbar ist und auf dem Planetengetrie-
gresso predisposto RF; il codice dell’ac- an RF setup input; the coupling code be mit einem auf RF ausgelegten Eingang
coppiamento è 154-2300M560, mentre is 154-2300M560 while the value to montiert werden kann. Die Bestellnum-
la quota da sommare alla lunghezza del add to the length of the reduction gear, mer der Kupplung ist 154-2300M560, der
riduttore, che in questo caso è 251.5 which is 251.5 mm in this case, is X=44 Wert, der zur Länge v.m Planetengetriebe
mm, è X=44 mm. L’ingombro totale sarà mm. So we have a total dimension of (in diesem Fall 251.5 mm) addiert werden
dunque pari a 251.5+44=295.5 mm. 251.5+44=295.5 mm. muss, beträgt X=44 mm. Für den Gesam-
traumbedarf ergibt sich damit ein Wert
von 251.5+44=295.5 mm.
SAE A 2/4B
SAE
SAE A 2/4B
SAE A 2/4B
SAE A 2/4B
SAE A 2/4B
SAE A 2B
SAE A 2B
SAE A 2B
SAE A 2B
295.5
16/32 z13
16/32 z13
16/32 z15
ø1”
ø1 1/4”
ø7/8”
ø25
ø1”
ø1”
X = 44
154-2300M267
154-2300M574
154-2300M563
154-2300M575
154-2300M564
154-2300M317
154-2300M573
154-2300M562
154-2300M315
154-2300M571
60
154-2300M269
M50
006
Code
-235
154-2301054M
X 24 23 44 23 44 24 23 44 24 23 44 24
RR110 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ●
RR110D
RR110T
RA110 ● ● ● ●
RA110D ● ● ● ●
RR210 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ●
RR210D
RR210T
● ■ ■ ● ■ ● ■ 44 ●
RR210Q
RA210 ● ● ● ●
RA210D ● ● ● ●
RR310 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ●
RR310D ● ■ ■ ● ■ ● ■ ●
RR310T
RR310Q
RA310 ● ● ● ●
RA310D ● ● ● ●
RR510
RA310T
RR510
●
● ■ ■
●
● ■
●
● ■
●
●
RR510D
RR510D
RR510T
●
● ■
■
■
■ ●
● ■
■ ●
● ■
■ ●
●
RR510T
RR510Q
RA510 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ●
RA510D ● ● ● ●
RA510T ● ● ● ●

Si vuole selezionare un accoppiamento You want to select a coupling for a size Es soll eine Kupplung für einen Elektro-
per un motore elettrico IEC grandezza 80 80 IEC electric motor on an RA510 MS motor IEC mit einer Größe von 80 auf
su un riduttore RA510 MS. reduction gear. einem Planetengetriebe RA510 MS aus-
Consultando la tabella degli accoppia- If you look at the couplings table for elec- gewählt werden.
menti per motori elettrici si vede che l’ac- tric motors you will see that the coupling Der Tabelle mit den Kupplungen für Elek-
coppiamento richiesto è disponibile e può required is available and can be mounted tromotoren kann entnommen werden,
essere montato sul riduttore con ingres- on the reduction gear with a standard dass die erforderliche Kupplung verfüg-
so in configurazione standard; il codice configuration input; the coupling code bar ist und auf dem Planetengetriebe mit
dell’accoppiamento è 154-2300M229, is 154-2300M229 while the value to Eingang mit Standardkonfiguration mon-
mentre la quota da sommare all’altezza add to the height of the reduction gear, tiert werden kann. Die Bestellnummer der
del riduttore, che in questo caso è 247.5 which is 247.5 mm in this case, is X=24 Kupplung ist 154-2300M229, der Wert,
mm, è X=24 mm. L’ingombro totale sarà mm. So we have a total dimension of der zur Höhe vom Planetengetriebe (in
dunque pari a 247.5+24=271.5 mm. 247.5+24=271.5 mm. diesem Fall 274.5 mm) addiert werden
muss, beträgt X=24 mm. Für den Gesam-
traumbedarf ergibt sich damit ein Wert
von 247.5+24=271.5 mm.
80
154-2300M229
IEC B5
63 71 80 90 100-112 132 160 180
154-2300M497
154-2300M367
154-2300M341
154-2300M228
154-2300M229
154-2300M532
154-2300M230
154-2300M520
154-2300M231
154-2300M518
154-2300M584
154-2300M232
154-2300M582
154-2300M585
154-2300M456
154-2300M586
154-2300M235
154-2300M595
154-2300M744
Code
X
X = 24
24 18.5 18 18 24 32.5 24 32.5 30 32.5 52 97 62.5 75.5 128 104.8 128 105 115
RR110 ● ● ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ●
RR110D ● ● 24
271.5
RR110T ● ●
RA110 ● ● ● ● ● ● ● ●
RA110D ● ● ● ● ● ● ● ●
RR210 ● ● ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ●
RR210D ● ● ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ●
RR210T ● ●
RR210Q ● ●
RA210 ● ● ● ● ● ● ● ●
RA210D ● ● ● ● ● ● ● ●
RR310 ● ● ● ● ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR310D ● ● ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ●
RR310T ● ●
RR310Q ● ●
RA310 ● ● ● ● ● ● ● ●
RA310D ● ● ● ● ● ● ● ●
RA310T ● ● ● ● ● ● ● ●
RR510 ● ● ● ● ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR510D ● ● ● ● ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR510Q ●
RR510T
RR510Q
●
●
● ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ●
RA510
RA510
RA510D
●
●
●
●
●
●
■ ●
●
■ ●
●
■ ●
●
■ ●
●
●
●
RA510D
RA510T ● ● ● ● ● ● ● ●
C-16
Pour choisir un accouplement pour un Se desea seleccionar un acoplamiento Deseja-se selecionar uma acoplagem
moteur hydraulique avec bridage SAE para un motor hidráulico con brida SAE para um motor hidráulico com flange
à 4 trous et arbre cylindrique d’1 pouce de 4 agujeros y eje cilíndrico de 1 pulga- SAE de 4 furos e veio cilíndrico de 1 po-
sur un réducteur RR510D MS, consul- da en un reductor RR510D MS. legada sobre um redutor RR510D MS.
ter le tableau des accouplements pour Consultando la tabla de los acoplamien- Consultando a tabela das acoplagens
moteurs hydrauliques, on voit que l’ac- tos para motores hidráulicos podemos para motores hidráulicos pode-se ver
couplement demandé existe et peut être ver que el acoplamiento requerido está que a acoplagem necessária é disponí-
monté sur le réducteur avec entrée préré- disponible y se puede montar en el re- vel e pode ser montada no redutor com
glé RF; le code de l’accouplement est ductor con entrada predispuesta RF; entrada predisposta RF; o código da
154-2300M560, alors que la cote à ad- el código del acoplamiento es el 154- acoplagem é 154-2300M560, enquan-
ditionner à la longueur du réducteur, qui 2300M560, mientras que la cota a sumar to que a cota a somar ao comprimento
dans ce cas est de 251.5 mm, est X=44 a la longitud del reductor, que en este do redutor, que neste caso é 251.5 mm,
mm. L’encombrement total sera donc de caso es 251.5 mm, es X=44 mm. Las é X=44 mm. Portanto, a dimensão total
251.5+44=295.5 mm. medidas máximas totales serán por lo será igual a 251.5+44=295.5 mm.
tanto 251.5+44=295.5 mm.
SAE A 2/4B
SAE
SAE A 2/4B
SAE A 2/4B
SAE A 2/4B
SAE A 2/4B
SAE A 2B
SAE A 2B
SAE A 2B
SAE A 2B
295.5
16/32 z13
16/32 z13
16/32 z15
ø1”
ø1 1/4”
ø7/8”
ø25
ø1”
ø1”
X = 44
154-2300M267
154-2300M574
154-2300M563
154-2300M575
154-2300M564
154-2300M317
154-2300M573
154-2300M562
154-2300M315
154-2300M571
60
154-2300M269
M50
006
Code
-235
154-2301054M
X 24 23 44 23 44 24 23 44 24 23 44 24
RR110 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ●
RR110D
RR110T
RA110 ● ● ● ●
RA110D ● ● ● ●
RR210 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ●
RR210D
RR210T
● ■ ■ ● ■ ● ■ 44 ●
RR210Q
RA210 ● ● ● ●
RA210D ● ● ● ●
RR310 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ●
RR310D ● ■ ■ ● ■ ● ■ ●
RR310T
RR310Q
RA310 ● ● ● ●
RA310D ● ● ● ●
RR510
RA310T
RR510
●
● ■ ■
●
● ■
●
● ■
●
●
RR510D
RR510D
RR510T
●
● ■
■
■
■ ●
● ■
■ ●
● ■
■ ●
●
RR510T
RR510Q
RA510 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ●
RA510D ● ● ● ●
RA510T ● ● ● ●

Pour choisir un accouplement pour un Se desea seleccionar un acoplamiento Deseja-se selecionar uma acoplagem
moteur électrique IEC grandeur 80 sur para un motor eléctrico IEC talla 80 en para um motor elétrico IEC grandeza 80
un réducteur RA510 MS, consulter le ta- un reductor RA510 MS. sobre um redutor RA510 MS.
bleau des accouplements pour moteurs Consultando la tabla de los acoplamien- Consultando a tabela das acoplagens
électriques, on voit que l’accouplement tos para motores eléctricos podemos ver para motores elétricos pode-se ver que
demandé existe et peut être monté sur que el acoplamiento requerido está dis- a acoplagem necessária é disponível e
le réductur avec entrée en configuration ponible y se puede montar en el reductor pode ser montada no redutor com entra-
standard; le code de l’accouplement est con entrada en configuración estándar; da em configuração padrão; o código da
154-2300M229, alors que la cote à ad- el código del acoplamiento es el 154- acoplagem é 154-2300M229, enquanto
ditionner à la hauteur du réducteur, qui 2300M229, mientras que la cota a sumar que a cota a somar à altura do redutor,
dans ce cas est de 247.5 mm, est X=24 a la altura del reductor, que en este caso que neste caso é 247.5 mm, é X=24 mm.
mm. L’encombrement total sera donc de es 247,5 mm, es X=24 mm. Las medi- Portanto, a dimensão total será igual a
247.5+24=271.5 mm. das máximas totales serán por lo tanto 247.5+24=271.5 mm.
247.5+24=271.5 mm.
80
154-2300M229
IEC B5
63 71 80 90 100-112 132 160 180
154-2300M497
154-2300M367
154-2300M341
154-2300M228
154-2300M229
154-2300M532
154-2300M230
154-2300M520
154-2300M231
154-2300M518
154-2300M584
154-2300M232
154-2300M582
154-2300M585
154-2300M456
154-2300M586
154-2300M235
154-2300M595
154-2300M744
Code
X 24 18.5 18 18 24 32.5 24 32.5 30 32.5 52 97 62.5 75.5 128 104.8 128 105 115
X = 24
RR110 ● ● ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ●
RR110D ● ● 24
271.5
RR110T ● ●
RA110 ● ● ● ● ● ● ● ●
RA110D ● ● ● ● ● ● ● ●
RR210 ● ● ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ●
RR210D ● ● ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ●
RR210T ● ●
RR210Q ● ●
RA210 ● ● ● ● ● ● ● ●
RA210D ● ● ● ● ● ● ● ●
RR310 ● ● ● ● ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR310D ● ● ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ●
RR310T ● ●
RR310Q ● ●
RA310 ● ● ● ● ● ● ● ●
RA310D ● ● ● ● ● ● ● ●
RA310T ● ● ● ● ● ● ● ●
RR510 ● ● ● ● ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR510D ● ● ● ● ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR510Q ●
RR510T
RR510Q
●
●
● ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ●
RA510
RA510
RA510D
●
●
●
●
●
●
■ ●
●
■ ●
●
■ ●
●
■ ●
●
●
●
RA510D
RA510T ● ● ● ● ● ● ● ●
C-17
SAE
SAE A 2/4B
SAE A 2/4B
SAE A 2/4B
SAE A 2/4B
SAE A 2/4B
SAE A 2B
SAE A 2B
SAE A 2B
SAE A 2B
SAE A 2B
16/32 z13
16/32 z13
16/32 z15
ø1 1/4”
1" 6B
1" 6B
ø7/8”
ø25
ø1”
ø1”
154-2300M267
154-2300M574
154-2300M563
154-2300M575
154-2300M564
154-2300M317
154-2300M573
154-2300M562
154-2300M315
154-2300M571
154-2300M560
154-2300M269
154-2300M377
154-2300M272
154B2702
154B2700
Code
X 24 23 44 23 44 25 23 44 25 23 44 24 37 24 23 44
RR65 ●
RR65D ●
RR65T ●
RR105 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ● ● ■
RR105D ●
RR105T ●
RA105 ● ● ● ● ●
RA105D ● ● ● ● ●
RR110 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ● ● ■
RR110D ●
RR110T ●
RA110 ● ● ● ● ●
RA110D ● ● ● ● ●
RR210 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ● ● ■
RR210D ● ■ ■ ● ■ ● ■ ● ● ■
RR210T ●
RR210Q ●
RA210 ● ● ● ● ●
RA210D ● ● ● ● ●
RR310 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ● ● ■
RR310D ● ■ ■ ● ■ ● ■ ● ● ■
RR310T ●
RR310Q ●
RA310 ● ● ● ● ●
RA310D ● ● ● ● ●
RA310T ● ● ● ● ●
RR510 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ● ● ■
RR510D ● ■ ■ ● ■ ● ■ ● ● ■
RR510T ● ■ ■ ● ■ ● ■ ● ● ■
RR510Q ●
RA510 ● ● ● ● ●
RA510D ● ● ● ● ●
RA510T ● ● ● ● ●
RR710 ● ■ ■ ● ■ ● ■ ● ● ■
RR710D ● ■ ■ ● ■ ● ■ ● ● ■
RR710T ● ■ ■ ● ■ ● ■ ● ● ■
RR710Q ●
RA710 ● ● ● ● ●
RA710D ● ● ● ● ●
RA710T ● ● ● ● ●
RR810 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RR810D ● ■ ■ ● ■ ● ■ ● ● ■
RR810T ● ■ ■ ● ■ ● ■ ● ● ■
RR810Q ●
RA810 ● ● ● ● ●
RA810D ● ● ● ● ●
RA810T ● ● ● ● ●
RR1010 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RR1010D ● ■ ■ ● ■ ● ■ ● ● ■
RR1010T ● ■ ■ ● ■ ● ■ ● ● ■
RR1010Q ● ■ ■ ● ■ ● ■ ● ● ■
RA1010 (A) ● ● ● ● ●
RA1010 (B) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RA1010D ● ● ● ● ●
RA1010T ● ● ● ● ●
RR1700 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RR1700D ● ■ ■ ● ■ ● ■ ● ● ■
RR1700T ● ■ ■ ● ■ ● ■ ● ● ■
RR1700Q ● ■ ■ ● ■ ● ■ ● ● ■
RA1700 (A) ● ● ● ● ●
RA1700 (B) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RA1700D ● ● ● ● ●
RA1700T ● ● ● ● ●
RF2/... CFG2 "A" ●
RF2/... CFG2 "B" ● ● ● ● ●
RF5/...-RFF5/... ● ● ● ● ●
RF170÷290 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
● Ingresso standard / Standard input / Standardeingang / Entrée standard / Entrada standard / Entrada padrão (—)
■ Predisposizione RF / RF Setup / Auslegung RF / Préréglage RF / Predisposición RF / Predisposição RF
○ Predisposizione BOC / BOC Setup / Auslegung BOC / Préréglage BOC / Predisposición BOC / Predisposição BOC
1) Con / With / Mit / Avec / Con / Com KIT CB01
C-18
SAE
SAE B 2/4B
SAE B 2/4B
SAE B 2/4B
SAE B 2/4B
SAE B 2/4B
SAE B 2B
SAE B 2B
SAE B 2B
SAE B 2B
SAE B 2B
16/32 z13
16/32 z13
16/32 z15
16/32 z15
ø1 1/4”
1" 6B
ø7/8”
ø7/8”
ø1”
ø1”
154-2300M358
154-2300M284
154-2300M579
154-2300M568
154-2300M295
154-2300M283
154-2300M580
154-2300M569
154-2300M290
154-2300M578
154-2300M567
154-2300M285
154-2300M576
154-2300M565
154-2300M286
Code
154B2703
154B2701
X 30 24 23 44 30 24 23 44 24 23 44 24 23 44 24 23 44
RR65 ● ●
RR65D ● ●
RR65T ● ●
RR105 ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR105D ● ●
RR105T ● ●
RA105 ● ● ● ● ●
RA105D ● ● ● ● ●
RR110 ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR110D ● ●
RR110T ● ●
RA110 ● ● ● ● ●
RA110D ● ● ● ● ●
RR210 ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR210D ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR210T ● ●
RR210Q ● ●
RA210 ● ● ● ● ●
RA210D ● ● ● ● ●
RR310 ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR310D ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR310T ● ●
RR310Q ● ●
RA310 ● ● ● ● ●
RA310D ● ● ● ● ●
RA310T ● ● ● ● ●
RR510 ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR510D ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR510T ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR510Q ● ●
RA510 ● ● ● ● ●
RA510D ● ● ● ● ●
RA510T ● ● ● ● ●
RR710 ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR710D ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR710T ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR710Q ● ●
RA710 ● ● ● ● ●
RA710D ● ● ● ● ●
RA710T ● ● ● ● ●
RR810 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RR810D ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR810T ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR810Q ● ●
RA810 ● ● ● ● ●
RA810D ● ● ● ● ●
RA810T ● ● ● ● ●
RR1010 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RR1010D ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR1010T ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR1010Q ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RA1010 (A) ● ● ● ● ●
RA1010 (B) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RA1010D ● ● ● ● ●
RA1010T ● ● ● ● ●
RR1700 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RR1700D ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR1700T ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RR1700Q ● ■ ● ■ ● ■ ● ■ ● ■
RA1700 (A) ● ● ● ● ●
RA1700 (B) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RA1700D ● ● ● ● ●
RA1700T ● ● ● ● ●
RF2/... CFG2 "A" ● ●
RF2/... CFG2 "B" ● ● ● ● ●
RF5/...-RFF5/... ● ● ● ● ●
RF170÷290 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
C-19
SAE
SAE C 2/4B
SAE C 2/4B
SAE C 2/4B
SAE C 2/4B
SAE C 2/4B
SAE C 4B
SAE D 4B
SAE D 4B
SAE E 4B
SAE E 4B
12/24 z14
12/24 z17
16/32 z21
16/32 z23
16/32 z23
16/32 z27
8/16 z13
8/16 z13
8/16 z15
ø1 1/4”
154-2300M302
154-2300M570
154-2300M408
154-2300M304
154-2300M300
154-2300M299
154-2300M305
154-2300M303
154-2300M394
154-2300M306
154-2300M464
154-2300M396
154-2300M310
154-2300M629
Code
X 31.5 46 46.5 31.5 31.5 31.5 46.5 31.5 124 70 108 70 74 112
RR65
RR65D
RR65T
RR105 ● ● ● ● ● ● ● ●
RR105D
RR105T
RA105 ● ● ● ● ● ● ● ●
RA105D ● ● ● ● ● ● ● ●
RR110 ● ● ● ● ● ● ● ●
RR110D
RR110T
RA110 ● ● ● ● ● ● ● ●
RA110D ● ● ● ● ● ● ● ●
RR210 ● ● ● ● ● ● ● ●
RR210D ● ● ● ● ● ● ● ●
RR210T
RR210Q
RA210 ● ● ● ● ● ● ● ●
RA210D ● ● ● ● ● ● ● ●
RR310 ■ ● ● ● ● ● ● ○ ●
RR310D ● ● ● ● ● ● ● ●
RR310T
RR310Q
RA310 ● ● ● ● ● ● ● ●
RA310D ● ● ● ● ● ● ● ●
RA310T ● ● ● ● ● ● ● ●
RR510 ■ ● ● ● ● ● ● ○ ●
RR510D ■ ● ● ● ● ● ● ○ ●
RR510T ● ● ● ● ● ● ● ●
RR510Q
RA510 ● ● ● ● ● ● ● ●
RA510D ● ● ● ● ● ● ● ●
RA510T ● ● ● ● ● ● ● ●
RR710 ■ ● ● ● ● ● ● ○ ●
RR710D ■ ● ● ● ● ● ● ○ ●
RR710T ● ● ● ● ● ● ● ●
RR710Q
RA710 ● ● ● ● ● ● ● ●
RA710D ● ● ● ● ● ● ● ●
RA710T ● ● ● ● ● ● ● ●
RR810 ● ● 1) ● 1) ● 1) ● ● 1) ● ● ● 1)
RR810D ■ ● ● ● ● ● ● ○ ●
RR810T ● ● ● ● ● ● ● ●
RR810Q
RA810 ● ● ● ● ● ● ● ●
RA810D ● ● ● ● ● ● ● ●
RA810T ● ● ● ● ● ● ● ●
RR1010 ● ● 1) ● 1) ● 1) ● ● 1) ● ● ● 1)
RR1010D ■ ● ● ● ● ● ● ○ ●
RR1010T ■ ● ● ● ● ● ● ○ ●
RR1010Q ● ● ● ● ● ● ● ●
RA1010 (A) ● ● ● ● ● ● ● ●
RA1010 (B) ● ● 1) ● 1) ● 1) ● ● 1) ● ● ● 1)
RA1010D ● ● ● ● ● ● ● ●
RA1010T ● ● ● ● ● ● ● ●
RR1700 ● ● 1) ● 1) ● 1) ● ● 1) ● ● ● 1)
RR1700D ■ ● ● ● ● ● ● ○ ●
RR1700T ■ ● ● ● ● ● ● ○ ●
RR1700Q ● ● ● ● ● ● ● ●
RA1700 (A) ● ● ● ● ● ● ● ●
RA1700 (B) ● ● 1) ● 1) ● 1) ● ● 1) ● ● ● 1)
RA1700D ● ● ● ● ● ● ● ●
RA1700T ● ● ● ● ● ● ● ●
RF2/... CFG2 "A"
RF2/... CFG2 "B" ● ● ● ● ● ● ● ●
RF5/...-RFF5/... ● ● ● ● ● ● ● ●
RF170÷290 ● ● 1) ● 1) ● 1) ● ● 1) ● ● ● 1)
C-20
SAUER DANFOSS
OMP-OMR
OMP-OMR
154-2300M571 OMP-OMR
OMP-OMR
OMP-OMR
DIN 5482
17x14 z9
ø1 1/4”
1" 6B
OMM
OMM
ø16
ø25
ø32
ø1”
154-3284 +
154B2704
154B2706
154B2708
154B2709
154B2707
154B2710
154B2702
154B2700
154-3285
154B2711
154-2594
154-5975
154-5976
154-5977
154-5980
154-5978
154-5981
154-5979
Code
X 20.5 26.5 26.5 25 23 44 41.5 57 36 25 23 44 25 36 57 37 25 23 44

RR65 ● ●
RR65D ● ●
RR65T ● ●
RR105 ● ● ■ ■ ■ ■ ■
RR105D ● ●
RR105T ● ●
RA105 ● ● ● ● ● ● ●
RA105D ● ● ● ● ● ● ●
RR110 ● ● ■ ■ ■ ■ ■
RR110D ● ●
RR110T ● ●
RA110 ● ● ● ● ● ● ●
RA110D ● ● ● ● ● ● ●
RR210 ● ● ■ ■ ■ ■ ■
RR210D ● ● ■ ■ ■ ■ ■
RR210T ● ●
RR210Q ● ●
RA210 ● ● ● ● ● ● ●
RA210D ● ● ● ● ● ● ●
RR310 ● ● ■ ■ ■ ■ ■
RR310D ● ● ■ ■ ■ ■ ■
RR310T ● ●
RR310Q ● ●
RA310 ● ● ● ● ● ● ●
RA310D ● ● ● ● ● ● ●
RA310T ● ● ● ● ● ● ●
RR510 ● ● ■ ■ ■ ■ ■
RR510D ● ● ■ ■ ■ ■ ■
RR510T ● ● ■ ■ ■ ■ ■
RR510Q ● ●
RA510 ● ● ● ● ● ●
RA510D ● ● ● ● ● ● ●
RA510T ● ● ● ● ● ● ●
RR710 ● ● ■ ■ ■ ■ ■
RR710D ● ● ■ ■ ■ ■ ■
RR710T ● ● ■ ■ ■ ■ ■
RR710Q ● ●
RA710 ● ● ● ● ● ● ●
RA710D ● ● ● ● ● ● ●
RA710T ● ● ● ● ● ● ●
RR810 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RR810D ● ● ■ ■ ■ ■ ■
RR810T ● ● ■ ■ ■ ■ ■
RR810Q ● ●
RA810 ● ● ● ● ● ● ●
RA810D ● ● ● ● ● ● ●
RA810T ● ● ● ● ● ● ●
RR1010 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RR1010D ● ● ■ ■ ■ ■ ■
RR1010T ● ● ■ ■ ■ ■ ■
RR1010Q ● ● ■ ■ ■ ■ ■
RA1010 (A) ● ● ● ● ● ● ●
RA1010 (B) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RA1010D ● ● ● ● ● ● ●
RA1010T ● ● ● ● ● ● ●
RR1700 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RR1700D ● ● ■ ■ ■ ■ ■
RR1700T ● ● ■ ■ ■ ■ ■
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RA1700 (A) ● ● ● ● ● ● ●
RA1700 (B) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RA1700D ● ● ● ● ● ● ●
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RF5/...-RFF5/... ● ● ● ● ● ● ●
RF170÷290 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
C-21
SAUER DANFOSS
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10/20 z16
OMSS
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OMS
OMS
OMV
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ø 40
ø 50
ø32
154-2258M1
154B2688
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154F3445
154-2256
154-2267
154-2263
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RR65
RR65D
RR65T
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RF170÷290 ● 1) ● 1) ● 1) ● ● ● ●
C-22
BOSCH REXROTH
25x1,25x18
25x1,25x18
A2FM107
A2FM10-
A2FM10-
A2FM23-
A2FM23-
A2FM23-
A2FM23-
30x2x14
30x2x14
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35x2x16
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40x2x18
40x2x18
A2FM45
A2FM45
A2FM45
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A2FM56
A2FM63
A2FM80
A2FM80
A2FM80
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A2FM90
12-16
12-16
28-32
28-32
28-32
28-32
ø20
ø25
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ø30
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ø40
ø40
154-2300M371
154-2300M216
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154-2300M75
154-2300M67
154-2300M48
154-2300M48
Code
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C-23
BOSCH REXROTH
25x1,25x18
A6VM107
A6VM160
A6VM160
A6VM200
A6VM250
A2FM107
A2FM107
A2FM160
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A2FM180
A2FM200
A2FM250
45X2X21
40x2x18
45x2x21
50x2x24
50x2x24
50x2x24
50x2x24
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35x2x16
35x2x16
40x2x18
45x2x21
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50x2x24
50x2x24
A6VM28
A6VM55
A6VM55
A6VM80
154-2300M426
154-2300M397
154-2300M649
154-2300M648
154-2300M649
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154-2300M414
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154-2300M76
154-2300M75
154-2300M67
154-2300M49
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RR65
RR65D
RR65T
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RR710Q
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C-24
CALZONI CHAR-LYNN (EATON)
SERIE 2000
SERIE 2000
SERIE 2000
SERIE 2000
SERIE 6000
SAE C 2/4B
MR 1100 N
SAE A 2B
SAE A 4B
SAE A 2B
12/24 Z14
12/24 Z14
MR 190 N
MR 300 N
MR 450 N
MR 700 N
12/24 z12
12/24 z17
BEARIN-
MRV 450
MRV 700
GLESS
ø1 1/4"
154-2300M109
154-2300M156
154-2300M206
154-2300M157
154-2300M204
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154-2300M207
154-2300M373
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154-2300M553
154-2300M220
154-2300M457
154-2300M111
Code
X 50 70 67.5 91 85.5 90 104 30 98 33 40 38 41 37 47.5

RR65
RR65D
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RA105D ● ● ● ● ● ●
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RR710Q
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RR810Q
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RA810T ● ● ● ● ● ●
RR1010 ● 1) ● ● ● ● ● ● ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RR1010D ● ○ ○ ○ ● ● ● ● ●
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RR1700 ● 1) ● ● ● ● ● ● ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RR1700D ● ○ ○ ○ ● ● ● ● ●
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RR1700Q ● ● ● ● ● ●
RA1700 (A) ● ● ● ● ● ●
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RA1700D ● ● ● ● ● ●
RA1700T ● ● ● ● ● ●
RF2/... CFG2 "A"
RF2/... CFG2 "B" ● ● ● ● ● ●
RF5/...-RFF5/... ● ● ● ● ● ●
RF170÷290 ● 1) ● ● ● ● ● ● ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
C-25
DINAMICOIL LINDE OLIOSTIP
RMF100-150
RMF200-300
154-2300M202 RMF400-600
BH50/175/200
154-2300M283 HMF 28-35
HMF 50-75
16/32 z15
12/24 z14
HMF 105
HMF 135
HMV105
HMV135
MMF 43
MMF 63
HMV75
AH100
CH250
DH300
154-2300M101
154-2300M103
154-2300M283
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154-2300M211
154-2300M52
154-2300M51
Code
X 50 50 24 31.5 24 31.5 31.5 124 50 50 64.5 75

RR65
RR65D
RR65T
RR105 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR105D
RR105T
RA105 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA105D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR110 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR110D
RR110T
RA110 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA110D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR210 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR210D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR210T
RR210Q
RA210 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA210D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR310 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR310D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR310T
RR310Q
RA310 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA310D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA310T ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR510 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR510D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR510T ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR510Q
RA510 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA510D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA510T ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR710 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR710D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR710T ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR710Q
RA710 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA710D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA710T ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR810 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ●
RR810D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR810T ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR810Q
RA810 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA810D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA810T ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR1010 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ●
RR1010D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR1010T ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR1010Q ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA1010 (A) ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA1010 (B) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ●
RA1010D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA1010T ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR1700 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ●
RR1700D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR1700T ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR1700Q ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA1700 (A) ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA1700 (B) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ●
RA1700D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA1700T ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RF2/... CFG2 "A"
RF2/... CFG2 "B" ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RF5/...-RFF5/... ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RF170÷290 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ●
C-26
SAI
GM4/GM5A
28x34 UNI
28x34 UNI
36x40 UNI
46x54 UNI
56x65 UNI
DIN 5480
DIN 5480
35x2 z16
35x2 z16
GM05
GM05
8953
8953
8953
8953
8953
GM1
GM1
GM2
GM3
154-2300M455
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154-2300M742
154-2300M43
Code
X 37 37 20 20 61 63.5 84 84
RR65
RR65D
RR65T
RR105 ● ● ● ● ●
RR105D
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RA105D ● ● ● ● ●
RR110 ● ● ● ● ●
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RR110T
RA110 ● ● ● ● ●
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RR210T
RR210Q
RA210 ● ● ● ● ●
RA210D ● ● ● ● ●
RR310 ● ● ● ● ●
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RR310T
RR310Q
RA310 ● ● ● ● ●
RA310D ● ● ● ● ●
RA310T ● ● ● ● ●
RR510 ● ● ● ● ●
RR510D ● ● ● ● ●
RR510T ● ● ● ● ●
RR510Q
RA510 ● ● ● ● ●
RA510D ● ● ● ● ●
RA510T ● ● ● ● ●
RR710 ● ● ● ● ●
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RR710Q
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RA710D ● ● ● ● ●
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RR810 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ● ●
RR810D ● ● ● ● ●
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RR810Q
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RA810T ● ● ● ● ●
RR1010 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ● ●
RR1010D ● ● ● ● ●
RR1010T ● ● ● ● ●
RR1010Q ● ● ● ● ●
RA1010 (A) ● ● ● ● ●
RA1010 (B) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ● ●
RA1010D ● ● ● ● ●
RA1010T ● ● ● ● ●
RR1700 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ● ●
RR1700D ● ● ● ● ●
RR1700T ● ● ● ● ●
RR1700Q ● ● ● ● ●
RA1700 (A) ● ● ● ● ●
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RA1700D ● ● ● ● ●
RA1700T ● ● ● ● ●
RF2/... CFG2 "A"
RF2/... CFG2 "B" ● ● ● ● ●
RF5/...-RFF5/... ● ● ● ● ●
RF170÷290 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ● ●
C-27
VOLVO (PARKER)
20x1,25 z14
F11-39÷58
12/24 Z17
40X2 Z18
8/16 Z15
45x2x21
F11-150
F11-150
F11-250
F11-110
F11-110
ø1 1/4"
F12-30
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F12-80
F11-10
F11-10
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F11-78
F11-5
ø18
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ø25
ø35
ø45
ø45
ø50
ø30
ø35
ø40
154-2300M338
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154-2300M13
154-2300M14
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154-2300M11
Code
X 24 30 22 38 24 62 110 110 64 117 173 120 121 46 46 62 103 31.5

RR65 ●
RR65D ●
RR65T ●
RR105 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR105D ●
RR105T ●
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RA105D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR110 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR110D ●
RR110T ●
RA110 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA110D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR210 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR210D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR210T ●
RR210Q ●
RA210 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA210D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR310 ● ● ● ● ● ○ ○ ● ● ● ● ● ■ ● ○ ●
RR310D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR310T ●
RR310Q ●
RA310 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA310D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA310T ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR510 ● ● ● ● ● ○ ○ ● ● ● ● ● ■ ● ○ ●
RR510D ● ● ● ● ● ○ ○ ● ● ● ● ● ■ ● ○ ●
RR510T ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR510Q ●
RA510 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA510D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA510T ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR710 ● ● ● ● ● ○ ○ ● ● ● ● ● ■ ● ○ ●
RR710D ● ● ● ● ● ○ ○ ● ● ● ● ● ■ ● ○ ●
RR710T ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR710Q ●
RA710 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA710D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA710T ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR810 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RR810D ● ● ● ● ● ○ ○ ● ● ● ● ● ■ ● ○ ●
RR810T ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR810Q ●
RA810 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA810D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA810T ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR1010 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RR1010D ● ● ● ● ● ○ ○ ● ● ● ● ● ■ ● ○ ●
RR1010T ● ● ● ● ● ○ ○ ● ● ● ● ● ■ ● ○ ●
RR1010Q ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA1010 (A) ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA1010 (B) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RA1010D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA1010T ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RR1700 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RR1700D ● ● ● ● ● ○ ○ ● ● ● ● ● ■ ● ○ ●
RR1700T ● ● ● ● ● ○ ○ ● ● ● ● ● ■ ● ○ ●
RR1700Q ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA1700 (A) ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA1700 (B) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
RA1700D ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RA1700T ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RF2/... CFG2 "A" ●
RF2/... CFG2 "B" ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RF5/...-RFF5/... ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
RF170÷290 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1)
C-28
IEC B5
63 71 80 90 100-112 132 160 180 200 225
154-2300M497
154-2300M367
154-2300M341
154-2300M228
154-2300M229
154-2300M532
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154-2300M520
154-2300M231
154-2300M518
154-2300M584
154-2300M607
154-2300M232
154-2300M582
154-2300M585
154-2300M606
154-2300M456
154-2300M586
154-2300M235
154-2300M595
154-2300M744
154-2300M721
154-2300M442
154-2300M535
154-2300M496
154-2300M748
Code
X 24 18.5 18 18 24 32.5 24 32.5 30 32.5 52 52 97 62.5 75.5 75.5 128 105 128 105 115 142 142 162 134 191
RR65 ● ●
RR65D ● ●
RR65T ● ●
RR105 ● ● ■ ■ ■ ■ ● ●
RR105D ● ●
RR105T ● ●
RA105 ● ● ● ● ● ● ● ●
RA105D ● ● ● ● ● ● ● ●
RR110 ● ● ■ ■ ■ ■ ● ●
RR110D ● ●
RR110T ● ●
RA110 ● ● ● ● ● ● ● ●
RA110D ● ● ● ● ● ● ● ●
RR210 ● ● ■ ■ ■ ■ ● ●
RR210D ● ● ■ ■ ■ ■ ● ●
RR210T ● ●
RR210Q ● ●
RA210 ● ● ● ● ● ● ● ●
RA210D ● ● ● ● ● ● ● ●
RR310 ● ● ● ● ■ ■ ■ ■
RR310D ● ● ■ ■ ■ ■ ● ●
RR310T ● ●
RR310Q ● ●
RA310 ● ● ● ● ● ● ● ●
RA310D ● ● ● ● ● ● ● ●
RA310T ● ● ● ● ● ● ● ●
RR510 ● ● ● ● ■ ■ ■ ■
RR510D ● ● ● ● ■ ■ ■ ■
RR510T ● ● ■ ■ ■ ■ ● ●
RR510Q ● ●
RA510 ● ● ● ● ● ● ● ● ■ ■
RA510D ● ● ● ● ● ● ● ●
RA510T ● ● ● ● ● ● ● ●
RR710 ● ● ● ● ■ ■ ■ ■
RR710D ● ● ● ● ■ ■ ■ ■
RR710T ● ● ■ ■ ■ ■ ● ●
RR710Q ● ●
RA710 ● ● ● ● ● ● ● ● ■ ■
RA710D ● ● ● ● ● ● ● ●
RA710T ● ● ● ● ● ● ● ●
RR810 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ■ ●
RR810D ● ● ● ● ■ ■ ■ ■
RR810T ● ● ■ ■ ■ ■ ● ●
RR810Q ● ●
RA810 ● ● ● ● ● ● ● ● ■ ■
RA810D ● ● ● ● ● ● ● ●
RA810T ● ● ● ● ● ● ● ●
RR1010 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ■ ●
RR1010D ● ● ● ● ■ ■ ■ ■
RR1010T ● ● ● ● ■ ■ ■ ■
RR1010Q ● ● ■ ■ ■ ■ ● ●
RA1010 (A) ● ● ● ● ● ● ● ● ■ ■
RA1010 (B) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ●
RA1010D ● ● ● ● ● ● ● ● ■ ■
RA1010T ● ● ● ● ● ● ● ●
RR1700 ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ●
RR1700D ● ● ● ● ■ ■ ■ ■
RR1700T ● ● ● ● ■ ■ ■ ■
RR1700Q ● ● ■ ■ ■ ■ ● ●
RA1700 (A) ● ● ● ● ● ● ● ● ■ ■
RA1700 (B) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● 1) ● ●
RA1700D ● ● ● ● ● ● ● ● ■ ■
RA1700T ● ● ● ● ● ● ● ●
RF2/... CFG2 "A"
RF2/... CFG2 "B"
RF5/...-RFF5/...
RF170÷290
C-29
13 NORME PER L'INSTALLAZIONE 13 INSTALLATION INSTRUCTIONS 13 INSTALLATIONSVORSCHRIFTEN
13.1 Dimensioni suggerite 13.1 Recommended dimensions 13.1 Empfohlene Abmessungen

per il montaggio for assembly für die Montage
Montare il riduttore, fissandolo alla strut- Mount the reduction gear, fixing it to the Montieren Sie die Untersetzung und be-
tura nei punti previsti. Un accorgimento structure in the right points. It is very im- festigen Sie sie an den vorgesehenen
molto importante, al fine di evitare che le portant to prevent the reduction gears’ Punkten. Stellen Sie sicher, dass der Ge-
flange di sostegno dei riduttori vengano supporting flanges from being tensioned genflansch der Befestigung perfekt am
messe in tensione già in fase di mon- during assembly: to do this make sure Flansch der Untersetzung anliegt; dies
taggio, consiste nell’assicurarsi che la the counter-flange for fastening adheres ist eine sehr wichtige Maßnahme, um zu
controflangia di fissaggio aderisca per- perfectly to the reduction gear flange. vermeiden, dass die Halterungsflansche
fettamente alla flangia del riduttore. Con- Check both in the male and female ver- der Untersetzungen bereits in der Pha-
trollare il corretto allineamento tra l’albe- sions that the alignment between the rese der Montage Spannungen ausgesetzt
ro del riduttore (sia in versione maschio duction gear shaft and the splined coun- werden.
sia in versione femmina) e il controalbero tershaft is correct (sleeve, joint, splined Überprüfen Sie die richtige Ausrichtung
calettato (manicotto, giunto, albero sca- shaft, etc.) to avoid deterioration of the der Welle der Untersetzung (sowohl in
nalato, etc.) per evitare il deterioramento splined profiles. der Version mit Welle, als auch in der
dei profili scanalati. Version mit Einsatz) und der Gegenkeil-
welle (Muffe, Kupplung, Keilwelle usw.),
Serrare le viti di fissaggio in base alle Tighten the securing screws based on um eine Abnutzung der Keilprofile zu
dimensioni e alla classe di appartenen- the dimensions and class according to vermeiden. Ziehen Sie die Befestigungs-
za, secondo i valori riportati nella tabella the values given in the following table; schrauben unter Beachtung der Abmes-
seguente; il precarico indicato è pari al the preload has been calculated as 70% sungen und der Zugehörigkeitsklassen
70% del carico di snervamento minimo, of the minimum yield strength with an av- mit den in der folgenden Tabelle ange-
con un coefficiente di attrito medio pari erage friction coefficient of 0.14. gebenen Werten an; die angegebene
a 0.14. Vorspannung entspricht 70% der min.
Si raccomanda di utilizzare viti in classe Use either 10.9 or 12.9 class screws if Verwindungslast; dabei wurde für den
10.9 o 12.9 laddove l’applicazione pre- the application entails significant knocks, Reibungskoeffizienten ein durchschnittli-
veda forti urti, frequenti arresti, avvii e/o frequent stops, starts and/or reversal of cher Wert von 0.14 angesetzt.
inversioni del moto, o quando si supera il direction or when 70% of the maximum Wir empfehlen die Verwendung von
70% della coppia massima ammissibile. permitted torque is exceeded. Schrauben der Klasse 10.9 oder 12.9,
falls die Anwendung starke Stöße, ein
häufiges Anhalten und/oder häufige
Richtungswechsel vorsieht oder wenn
70% des max. zulässigen Drehmoments
überschritten werden.
Precarico max [kg] Coppia max [daNm]

Max. preload [kg] Max. torque [daNm]
Diametro vite
Max. Vorspannung [kg] Max. Anzugsmoment [daNm]
Screw diameter
Schraubendurchmesser 8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9
8G 10K 12k 8G 10K 12K
M4 394 554 665 0.31 0.43 0.52
M5 635 895 1070 0.60 0.84 1.01
M6 902 1270 1520 1.03 1.46 1.75
M7 1300 1820 2180 1.69 2.36 2.83
M8 1640 2310 2770 2.48 3.49 4.19
M9 2160 3050 3630 3.67 5.18 6.17
M10 2600 3660 4380 4.97 7.00 8.37
M12 3780 5320 6380 8.46 11.90 14.30
M14 5160 7250 8700 13.46 18.92 22.70
M16 7020 9900 11900 20.40 28.80 34.60
M18 8600 12100 14500 28.40 40.00 48.00
M20 11000 15540 18500 39.60 55.60 66.60
M22 13600 19100 22900 53.00 74.50 90.00
M24 15900 22300 26700 70.00 98.00 117.00
M27 20600 28900 34700 101.00 142.00 170.00
M30 28000 39900 46700 150.00 213.00 250.00
C-30
13 NORMES POUR L’INSTALLATION 13 NORMAS PARA LA INSTALACIÓN 13 NORMAS PARA A INSTALAÇÃO
13.1 Dimensions recommandées 13.1 Dimensiones sugeridas 13.1 Dimensões sugeridas

pour le montage para el montaje para a montagem
Monter le réducteur en le fixant à la struc- Montar el reductor, fijándolo a la estruc- Montar o redutor, fixando-o à estrutura
ture aux endroits prévus. Il existe une tura en los puntos previstos. Algo muy nos pontos previstos. Uma precaução
astuce très importante qui permet d’évi- importante a tener en cuenta para evitar muito importante, para evitar que as
ter que les brides de support des réduc- que las bridas de sostén de los reducto- flanges de suporte dos redutores sejam
teurs ne soient mises sous tension dès res sean puestas en tensión ya en la fase colocadas em tensão já em fase de
la phase de montage, et qui consiste à de montaje, consiste en comprobar que montagem, consiste em assegurar que
s’assurer que la contre-bride adhère par- la contrabrida de fijación adhiera perfec- a contra-flange de fixação adira perfei-
faitement à la bride du réducteur. tamente a la brida del reductor. Compro- tamente à flange do redutor. Verificar
Contrôler l’alignement correct entre l’ar- bar la correcta alineación entre el eje del o alinhamento correcto entre o eixo do
bre du réducteur, aussi bien dans les reductor (tanto en versión macho como redutor (seja em versão macho seja em
variantes mâle que femelle, et le contre- en versión hembra) y el contra-eje en- versão fêmea) e o contra-eixo ajustado
arbre emboîté (manchon, joint, arbre samblado (manguito, junta, eje acanala- (luva, junta, eixo ranhurado, etc.) para
cannelé, etc.) pour éviter que les profils do, etc.) para evitar que se deterioren los evitar a deterioração dos perfis ranhura-
cannelés ne se détériorent. perfiles acanalados. dos.
Serrer les vis de fixation en fonction des Apretar los tornillos de sujeción según Apertar os parafusos de fixação com
dimensions et de la classe d’apparte- las dimensiones y la clase de pertenen- base nas dimensões e na classe de per-
nance, suivant les valeurs qui figurent cia, conforme a los valores indicados en tença, segundo os valores indicados na
sur le tableau suivant; le pré-chargement la tabla siguiente; la precarga indicada tabela a seguir; a pré-carga indicada cor-
indiqué a été calculé à 70 % du charge- es del 70% de la carga de fluencia míni- responde a 70% da carga de deformação
ment de la limite d'élasticité minimum et ma, con un coeficiente medio de fricción plástica mínima, com um coeficiente de
en attribuant au coefficient de frottement de 0.14. atrito médio igual a 0.14.
la valeur moyenne de 0.14. Se recomienda utilizar tornillos de clase Recomenda-se utilizar parafusos de clas-
Nous recommandons d’utiliser des vis 10.9 ó 12.9 cuando la aplicación prevea se 10.9 ou 12.0 caso a aplicação preveja
en classe 10.9 ou 12.9 si l’application est fuertes golpes, frecuentes paradas, ar- fortes choques, paragens frequentes,
destinée à subir des chocs importants, ranques y/o inversiones de la marcha, o arranques e/ou inversões do movimento
des arrêts fréquents, des démarrages cuando se supere el 70% del par máxi- ou quando é ultrapassado 70% do par
et/ou des inversions du mouvement ou mo admitido. máximo admissível.
quand le couple maximum admissible
dépasse 70 %.
Préchargement max. [kg] Couple max [daNm]

Diamètre de la vis Precarga max. [kg] Par máx. [daNm]
Diámetro tornillo Pré-carga máx. [kg] Par máx. [daNm]
Diâmetro para-
fuso
8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9
8G 10K 12k 8G 10K 12K
M4 394 554 665 0.31 0.43 0.52
M5 635 895 1070 0.60 0.84 1.01
M6 902 1270 1520 1.03 1.46 1.75
M7 1300 1820 2180 1.69 2.36 2.83
M8 1640 2310 2770 2.48 3.49 4.19
M9 2160 3050 3630 3.67 5.18 6.17
M10 2600 3660 4380 4.97 7.00 8.37
M12 3780 5320 6380 8.46 11.90 14.30
M14 5160 7250 8700 13.46 18.92 22.70
M16 7020 9900 11900 20.40 28.80 34.60
M18 8600 12100 14500 28.40 40.00 48.00
M20 11000 15540 18500 39.60 55.60 66.60
M22 13600 19100 22900 53.00 74.50 90.00
M24 15900 22300 26700 70.00 98.00 117.00
M27 20600 28900 34700 101.00 142.00 170.00
M30 28000 39900 46700 150.00 213.00 250.00
C-31
Nel montaggio di riduttori femmina pre- When mounting the female reduction ge- Verwenden Sie bei der Kupplung von
disporre l’albero scanalato di accoppia- ars, place the splined coupling shaft with Innenuntersetzungen die Keilwelle mit
mento al riduttore con tolleranza (e9). the reduction gear with tolerance (e9). Toleranz (e9).
Prevedere, inoltre, i fori per alloggiare le In addition, provide holes for housing Bereiten Sie außerdem die Bohrungen
spine; nelle figure che seguono sono in- the pins; the recommended supporting für die Aufnahme der Stifte vor; auf den
dicati i valori consigliati per le sporgenze surface overhangs are shown in the fol- folgenden Abbildungen werden die
dal piano di appoggio. lowing figures. empfohlenen Werte für Überstände über
die Auflagefläche angegeben.
Tipo
Type ød A
Typ
RR310 FS
_ 0.030mm
+ RR310D FS
RR310T FS
10 14
RR310Q FS
RR510 FS
RR510D FS
RR510T FS
10 14
RR510Q FS
RR710 FS
RR710D FS
RR710T FS
10 14
RR710Q FS
A RR810 FS
RR810D FS
RR810T FS
12 14
ød
RR810Q FS
RR1010 FS
RR1010D FS
RR1010T FS
12 13
RR1010Q FS
RR1700 FS
RR1700D FS
RR1700T FS
12 13
RR1700Q FS
C-32
Dans le montage des réducteurs femelle, Para el montaje de reductores hembra No montagem de redutores fêmea pre-
disposer l’arbre cannelé d’accouplement predisponer el eje acanalado de aco- parar o eixo ranhurado de acomplamen-
au réducteur avec tolérance (e9). Il faut plamiento con el reductor con tolerancia to ao redutor com tolerância (e9). Prever
aussi prévoir les trous pour loger les che- (e9). ainda os orifícios para alojar as fichas ;
villes; les figures suivantes montrent les Prever, además, los agujeros para alojar nas figuras a seguir estão indicados os
valeurs recommandées pour les saillies las clavijas; en las figuras siguientes se valores aconselhados para as saliências
du plan d’appui. indican los valores aconsejados para los do plano de apoio.
salientes respecto al plano de apoyo.
Type
Tipo ød A
Tipo
RR310 FS
_ 0.030mm
+ RR310D FS
RR310T FS
10 14
RR310Q FS
RR510 FS
RR510D FS
RR510T FS
10 14
RR510Q FS
RR710 FS
RR710D FS
RR710T FS
10 14
RR710Q FS
A RR810 FS
RR810D FS
RR810T FS
12 14
ød
RR810Q FS
RR1010 FS
RR1010D FS
RR1010T FS
12 13
RR1010Q FS
RR1700 FS
RR1700D FS
RR1700T FS
12 13
RR1700Q FS
C-33
Di seguito sono indicate le dimensioni The recommended dimensions are given Im Folgenden sind die empfohlenen Ab-
suggerite per il montaggio dei riduttori below for assembling the reduction gears messungen für die Montage der Drehan-
per rotazione VI e ZI alla macchina. for VI and ZI rotation with respect to the triebe VI und ZI an die Maschine ange-
machine. geben.
Y Y
_ 0.2
øB + _ 0.2
øB +
Y Y
øC H7
øC H7
Y/Z Y/Z
øD H7 øD H7
Z
Z
E
E
VI ZI
Tipo
Type B C D E Y Y Z
Typ
RR510 VI
222 200 145 45° ± 10' 0.3 0.05 0.05
RR710 VI
RR810 VI 275 250 200 45° ± 10' 0.3 0.05 0.05
RR1010 VI 299 280 250 45° ± 10' 0.3 0.05 0.1
RR1700 VI 314 280 250 30° ± 8' 0.3 0.05 0.1
RR810 ZI 325 250 200 36° ± 10' 0.3 0.05 0.1
RR1010 ZI
380 280 250 30° ± 8' 0.3 0.05 0.1
RR1700 ZI
C-34
Ci-après figurent les dimensions sug- A continuación se indican las medidas A seguir estão indicadas as dimensões
gérées pour le montage des réducteurs sugeridas para el montaje de los reduc- aconselhadas para a montagem dos re-
pour rotation VI et ZI à la machine. tores para rotación VI y ZI en la máqui- dutores para rotação VI e ZI à máquina.
na.
Y Y
_ 0.2
øB + _ 0.2
øB +
Y Y
øC H7
øC H7
Y/Z Y/Z
øD H7 øD H7
Z
Z
E
E
VI ZI
Type
Tipo B C D E Y Y Z
Tipo
RR510 VI
222 200 145 45° ± 10' 0.3 0.05 0.05
RR710 VI
RR810 VI 275 250 200 45° ± 10' 0.3 0.05 0.05
RR1010 VI 299 280 250 45° ± 10' 0.3 0.05 0.1
RR1700 VI 314 280 250 30° ± 8' 0.3 0.05 0.1
RR810 ZI 325 250 200 36° ± 10' 0.3 0.05 0.1
RR1010 ZI
380 280 250 30° ± 8' 0.3 0.05 0.1
RR1700 ZI
C-35
13.2 Calettatori per attrito 13.2 Friction shrink discs 13.2 Schrumpfscheiben
Prima di procedere con il montaggio Before starting to mount the friction shrink Vor der Montage der Schrumpfscheibe
del calettatore per attrito, occorre pulire disc, the surfaces indicated with , that müssen die mit gekennzeichneten
e sgrassare accuratamente le superfi- is the shaft centring surface (1a) and the Flächen, d.h. die Zentrierungsfläche der
ci indicate con , cioè la superficie di inside surface of the hub (1b), must be Welle (1a) und die Innenseite der Nabe
centraggio dell’albero (1a) e la superficie cleaned and degreased thoroughly. The (1b) gereinigt und sorgfältig entfettet
interna del mozzo (1b). Inoltre occorre inside surface of the shrink disc (2a) and werden. Außerdem die Innenseite der
pulire ed oliare leggermente la superficie the outside surface of the hub (2b) also Schrumpfscheibe (2a) und die Außensei-
interna del calettatore (2a) e la superficie need cleaning and oiling slightly, mak- te der Nabe (2b) leicht ölen. Dabei darauf
esterna del mozzo (2b), facendo in modo ing sure the oil does not reach surfaces achten, dass die bereits gereinigten und
che l’olio non raggiunga le superfici già that have already been cleaned and de- entfetteten Flächen 1a und 1b nicht mit
pulite e sgrassate (1a e 1b). greased (1a and 1b). dem Öl in Berührung kommen.
C
Olio
Oil
2b Öl
2a
1b
øB
øA
1a
A B C Code
RR310 MH
RR510 MH 100 170 44 154B3090
RR710 MH
RR810 MH 125 215 54 154F4654
RR1010 MH 140 230 60.5 154F3778
RR1700 MH
165 290 71 154F6499
RR1700 BH
C-36
13.2 Frettes de serrage par frottement 13.2 Engargoladores por fricción 13.2 Encaixadores por atrito
Avant de monter la frette de serrage par Antes de proceder con el montaje del Antes de proceder à montagem do en-
frottement, nettoyer et dégraisser soi- engargolador por fricción, es necesario caixador por atrito, é necessário limpar
gneusement les surfaces indiquées par limpiar y desengrasar cuidadosamente e desengordurar perfeitamente as super-
un , c’est-à-dire la surface de centrage las superficies indicadas con , es decir fícies indicadas com , ou seja, a su-
de l’arbre (1a) et la surface intérieure du la superficie de centrado del eje (1a) y la perfície de centralização do veio (1a) e
moyeu (1b). De plus, il faut nettoyer et superficie interna del cubo (1b). Además, a superfície interna do cubo (1b). Além
huiler légèrement la surface interne de es necesario limpiar y aceitar ligeramen- disso, é necessário limpar e olear ligeira-
la frette de serrage (2a) et la surface ex- te la superficie interna del engargolador mente a superfície interna do encaixador
térieure du moyeu (2b), en veillant à ce (2a) y la superficie externa del cubo (2b), (2a) e a superfície externa do cubo (2b),
que l’huile n’atteigne pas les surfaces 1a procurando que el aceite no alcance las fazendo de modo que o óleo não chegue
et 1b déjà propres et dégraissées. superficies ya limpiadas y desengrasa- às superfícies que já foram limpas e de-
das (1a y 1b). sengorduradas (1a e 1b).
C
Huile
Aceite
2b Óleo
2a
1b
øB
øA
1a
A B C Code
RR310 MH
RR510 MH 100 170 44 154B3090
RR710 MH
RR810 MH 125 215 54 154F4654
RR1010 MH 140 230 60.5 154F3778
RR1700 MH
165 290 71 154F6499
RR1700 BH
C-37
Solo in caso di disassemblaggio del ca- Only if the shrink disc is removed and Nur beim Auseinanderbauen der
lettatore e successivo montaggio, si do- then remounted must its conical surfac- Schrumpfscheibe und der anschließen-
vrà provvedere a pulire ed ingrassare es as well as the shank and underneath den Montage müssen die Kegelflächen
le superfici coniche del calettatore ed il of the screws’ heads be cleaned and der Schrumpfscheibe, der Schaft und
gambo ed il sottotesta delle viti con gras- greased using a grease containing high der Unterkopf der Schrauben sauber ge-
so contenente additivi per alta pressione pressure additives (MoS2). macht und mit Fett geschmiert werden,
(MoS2). das Additive für Hochdruck (MoS2) ent-
hält.
Grasso MoS2
MoS2 grease
Schmierfett MoS2
Serrare le viti alla coppia indicata nella Tighten the screws to the torque given in Die Schrauben mit den in der folgenden
seguente tabella: the following table: Tabelle angegebenen Anzugsmomenten
anziehen:
[Nm]
RR310 MH
RR510 MH 30
RR710 MH
RR810 MH 59
RR1010 MH 100
RR1700 MH
250
RR1700 BH
C-38
Seulement en cas de désassemblage Sólo en caso de desmontaje del engar- Somente no caso de desmontagem e
de la frette de serrage et montage suc- golador y sucesivo montaje, habrá que sucessiva montagem do encaixador, se
cessif, il faudra nettoyer et graisser les proceder a limpiar y desengrasar las su- deve limpar e lubrificar as superfícies có-
surfaces coniques de la frette de serrage perficies cónicas del engargolador y el nicas do encaixador e a haste e a parte
ainsi que la tige et le collet des vis avec cuerpo y la parte de debajo de las cabe- inferior da cabeça dos parafusos com
de la graisse contenant des additifs pour zas de los tornillos con grasa que con- graxa contendo aditivos para alta pres-
haute pression (MoS2). tenga aditivos para alta presión (MoS2). são (MoS2).
Graisse MoS2
Grasa MoS2
Graxa MoS2
Serrer les vis suivant le couple indiqué Apretar los tornillos con el valor de par Apertar os parafusos ao par indicado na
sur le tableau suivant: indicado en la tabla siguiente: tabela a seguir:
[Nm]
RR310 MH
RR510 MH 30
RR710 MH
RR810 MH 59
RR1010 MH 100
RR1700 MH
250
RR1700 BH
C-39
13.3 Bracci di reazione 13.3 Torque arms 13.3 Reaktionsarme
Di seguito sono indicate le dimensioni Below are the dimensions recommended Es folgt eine Auflistung der Abmessun-
suggerite per la realizzazione dei bracci for implementing the torque arms, to use gen, die für die Realisierung der Reak-
di reazione, da utilizzare in abbinamento in combination with the friction shrink tionsarme empfohlen werden, welche in
al calettatore per attrito, nel caso di ridut- disc for reduction gears with an MH type Kombination mit der Schrumpfscheibe
tore con uscita tipo MH. output. bei Planetengetrieben mit Ausgang MH
Nel caso di braccio di reazione a singolo In the case of a single-fulcrum torque verwendet werden.
fulcro, si raccomanda di rispettare tassa- arm, it is essential to respect the Hmin Bei Reaktionsarmen mit nur einem He-
tivamente la quota Hmin, indicata in tabel- value, indicated in the table, and the 90° beldrehpunkt müssen der in der Tabelle
la, e l’angolo di 90°. angle. angegebene Wert Hmin und ein Winkel
Prima del montaggio occorre pulire e Before mounting, clean and degrease von 90° strikt beachtet werden.
sgrassare i piani di battuta e le superfici the resting tops and centring surfaces, Vor der Montage müssen die Auflage-
di centraggio, che devono essere esenti which must be free from paint. flächen und die Zentrierungsflächen ge-
da verniciatura. reinigt und entfettet werden. Sicherstel-
len, dass sie keine Lackreste aufweisen.
L2
øI2
L1
øI1
L1
90
°
øC H8
øB
H min
B C Hmin I1 L1 I2 L2
RR310 MH 190 150 95 14.5 n°8 45° - -
RR510 MH
190 150 125 14.5 n°8 45° - -
RR710 MH
RR810 MH 250 200 125 13 n°15 24° - -
RR1010 MH 295 230 147.5 14.5 n°12 30° - -
RR1700 MH 314 278 320 15 n°12 30° 12 n°3 120°
RR1700 BH 295 230 235 17 n°12 30° - -
C-40
13.3 Bras de torsion 13.3 Brazos de reacción 13.3 Braços de reação
Ci-après figurent les dimensions recom- A continuación se indican las medidas A seguir estão indicadas as dimensões
mandées pour la réalisation des bras de aconsejadas para realizar los brazos de sugeridas para a realização dos braços
torsion, à utiliser en association avec la reacción, a utilizar en combinación con el de reação, a utilizar juntamente com o
frette de serrage par frottement, en cas engargolador por fricción, en el caso de encaixador por atrito, no caso de redutor
de réducteur avec sortie type MH. reductor con salida de tipo MH. com saída tipo MH.
En cas de bras de torsion à un pivot, il En el caso de brazo de reacción con ful- No caso de braço de reação de fulcro
est fortement conseillé de respecter la cro individual, se recomienda respetar único, recomenda-se respeitar absoluta-
cote Hmin, indiquée sur le tableau, et l’an- tajantemente la cota Hmin, indicada en la mente a cota Hmin, indicada na tabela, e
gle de 90°. tabla, y el ángulo de 90°. o ângulo de 90°.
Avant le montage, nettoyer et dégrais- Antes de efectuar el montaje es necesa- Antes da montagem é necessário limpar
ser les plans de butée et les surfaces de rio limpiar y desengrasar los planos de e desengordurar os planos de contato e
centrage, qui doivent être dépourvues de contacto y las superficies de centrado, as superfícies de centralização, que de-
toute trace de peinture. que no deben tener pintura. vem ser isentas de pintura.
L2
øI2
L1
øI1
L1
90
°
øC H8
øB
H min
B C Hmin I1 L1 I2 L2
RR310 MH 190 150 95 14.5 n°8 45° - -
RR510 MH
190 150 125 14.5 n°8 45° - -
RR710 MH
RR810 MH 250 200 125 13 n°15 24° - -
RR1010 MH 295 230 147.5 14.5 n°12 30° - -
RR1700 MH 314 278 320 15 n°12 30° 12 n°3 120°
RR1700 BH 295 230 235 17 n°12 30° - -
C-41
Le istruzioni per la selezione dei ridutto- The instructions for selecting the reduc- Bei den Hinweisen zur Auswahl der Pla-
ri contenute nel presente catalogo sono tion gears in this catalogue are purely netengetriebe im vorliegenden Katalog
puramente indicative. indicative. Please contact the Reggiana handelt es sich um reine Anhaltswerte.
Si prega di contattare il Servizio Tecnico Riduttori Technical Service for the best Für eine optimale Auswahl der Planeten-
Reggiana Riduttori per una selezione selection of the reduction gears and for getriebe und die erforderlichen zusätzli-
ottimale dei riduttori e per le necessarie the necessary additional checks. chen Prüfungen halten Sie bitte mit dem
verifiche aggiuntive. Technischen Kundendienst von Reggia-
na Riduttori Rücksprache.
Reggiana Riduttori si riserva la facoltà di Reggiana Riduttori reserves the right to Die Firma Reggiana Riduttori behält sich
modificare, senza alcun preavviso, i dati change, without prior notice, the techni- das Recht vor, jederzeit und ohne Vor-
tecnici o dimensionali contenuti nel pre- cal or dimensional data in this catalogue ankündigung die technischen Daten und
sente catalogo, allo scopo di migliorare with the purpose of improving the prod- Abmessungen, die im vorliegenden Ka-
il prodotto. uct. talog angegeben sind, zu ändern in der
Absicht, das Produkt zu verbessern.
E’ vietata la riproduzione totale o parziale It is forbidden to reproduce this cata- Die Wiedergabe des vorliegenden Kata-
del presente catalogo, senza autorizza- logue, totally or partially, without written logs oder Teilen davon ohne vorherige
zione scritta da parte di Reggiana Ridut- authorisation from Reggiana Riduttori schriftliche Genehmigung durch die Fir-
tori s.r.l. s.r.l. ma Reggiana Riduttori S.r.l. ist verboten.
Les instructions utiles au choix des Las instrucciones para la selección de As instruções relativas à selecção dos
réducteurs sont données, sur ce catalo- los reductores presentadas en este catá- redutores contidas no presente catálogo
gue, à titre purement indicatif. logo son puramente indicativas. são fornecidas a título meramente infor-
Contacter le Service Technique Reggia- Se ruega contactar con el Servicio Técni- mativo.
na Riduttori pour choisir les réducteurs co de Reggiana Riduttori para una selec- Agredecemos que contactem o Serviço
correspondant le mieux à vos besoins et ción óptima de los reductores y para las Técnico Reggiana Riduttori para a selec-
pour les contrôles complémentaires indi- necesarias comprobaciones adicionales. ção otimal dos redutores e posteriores
spensables. verificações.
Reggiana Riduttori se réserve le droit Reggiana Riduttori se reserva la facultad Reggiana Riduttori reserva-se a faculda-
de modifier, sans avis préalable, les cade modificar, sin previo aviso, los datos de de modificar, sem obrigação de pré
ractéristiques techniques ou dimension- técnicos o dimensionales presentados aviso, os dados técnicos o as dimensões
nelles figurant sur ce catalogue, dans le en este catálogo, a fin de mejorar el pro- contidas no presente catálogo, com o
but d’améliorer le produit. ducto. objectivo de melhorar o produto.
La reproduction totale ou partielle de ce Se prohíbe la reproducción, total o par- É proibida a reprodução total ou parcial
catalogue est interdite sans autorisation cial, del presente catálogo, sin previa do presente catálogo, sem prévia auto-
écrite de la part de Reggiana Riduttori autorización por escrito de Reggiana Ri- rização escrita da parte da Reggiana Ri-
s.r.l.. duttori s.r.l. duttori S.r.l.
C-42
CATALOGO GENERALE
RIDUTTORI EPICICLOIDALI
GENERAL CATALOGUE
PLANETARY REDUCTION GEARS
GESAMTKATALOG
PLANETENGETRIEBE
CATALOGUE GÉNÉRAL
REDUCTEURS EPICYCLOIDAUX
CATÁLOGO GENERAL
REDUCTORES EPICICLOIDALES
CATÁLOGO GERAL
REDUTORES EPICICLOIDAIS
C200-1200-00 RR65 ÷ RR1700

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Via Martiri di Marzabotto,7
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info@reggianariduttori.com
www.reggianariduttori.com
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
Safety and operating instructions

Hydraulic breakers
Valid from serial number
HB 2000 DEQ171469
HB 2000 DP DEQ171469
HB 2500 DEQ171218
HB 2500 DP DEQ171218
© Construction Tools GmbH | 3390 5202 01 | 2018-03-21

Original instructions
HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP Contents
Contents
Introduction .................................................................................................................................................... 7
About these Safety and Operating Instructions .................................................................................... 7
Safety instructions ......................................................................................................................................... 8

Signal words ............................................................................................................................................. 8
Qualification .............................................................................................................................................. 9
Intended use .............................................................................................................................................. 9
Use other than intended ........................................................................................................................... 9
Protective equipment ............................................................................................................................. 10
Carrier, precautions ................................................................................................................................ 10
Transport, precautions ........................................................................................................................... 10
Hydraulic installation, precautions ....................................................................................................... 11
Special parts, precautions ..................................................................................................................... 11
HP-accumulator ................................................................................................................................... 11
Piston accumulator .............................................................................................................................. 11
Media/consumables, precautions ......................................................................................................... 12
Explosion and fire, precautions ............................................................................................................ 12
Electrical shock, precautions ................................................................................................................ 13
Falling stones, precautions ................................................................................................................... 13
Emissions, precautions ......................................................................................................................... 13
Handling machines, precautions .......................................................................................................... 13
Repair, precautions ................................................................................................................................ 14
Changes to the hydraulic attachment, precautions ............................................................................ 14
Environmental pollution, precautions .................................................................................................. 14
Overview ....................................................................................................................................................... 15
Equipment description ........................................................................................................................... 15
Function ................................................................................................................................................... 15
Signs / labels ........................................................................................................................................... 16
Name plate .......................................................................................................................................... 16
Labels .................................................................................................................................................. 16
Signs .................................................................................................................................................... 16
Applications ............................................................................................................................................ 17
Guarantee ................................................................................................................................................ 17
Removing the packaging ....................................................................................................................... 17
Scope of delivery .................................................................................................................................... 17
Transport ...................................................................................................................................................... 18
Transport using a crane ......................................................................................................................... 19
Transport using a forklift truck .............................................................................................................. 19
Transport using a truck .......................................................................................................................... 20
Installation .................................................................................................................................................... 21
Media/consumables ................................................................................................................................ 21
Mineral hydraulic oil ............................................................................................................................. 21
Non-mineral hydraulic oil ..................................................................................................................... 21
Grease ................................................................................................................................................. 21
Gas ...................................................................................................................................................... 21
Manufacturing the adapter plate ........................................................................................................... 22
Installing the adapter plate .................................................................................................................... 22
Attaching the hydraulic attachment to the carrier ............................................................................... 23
Mechanical mounting aspects ............................................................................................................. 23
Making the hydraulic connections ........................................................................................................ 23
Removing the hydraulic attachment from the carrier ......................................................................... 25
Dismantling the hydraulic connections ................................................................................................ 25
Mechanical disassembly ...................................................................................................................... 25
Removing the adapter plate ................................................................................................................... 25
© Construction Tools GmbH | 3390 5202 01 | 2018-03-21 3

Contents HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
DustProtector .......................................................................................................................................... 26
Removal ............................................................................................................................................... 26
Installation ............................................................................................................................................ 26
Working tool ............................................................................................................................................ 27
Selecting the right working tool ............................................................................................................ 27
Installation ............................................................................................................................................ 28
Removal ............................................................................................................................................... 29
Operation ...................................................................................................................................................... 30
Initial operation and operation after long storage ............................................................................... 30
Preparations before starting .................................................................................................................. 31
Switching the hydraulic breaker on and off ......................................................................................... 31
Functional test ........................................................................................................................................ 31
Correct operation .................................................................................................................................... 32
Working angle ...................................................................................................................................... 32
Advance ............................................................................................................................................... 32
Impact time .......................................................................................................................................... 32
High ambient temperature ................................................................................................................... 32
Low ambient temperature .................................................................................................................... 33
Prohibited operation ............................................................................................................................... 33
Lifting/Transporting .............................................................................................................................. 33
Impacting ............................................................................................................................................. 33
Moving objects ..................................................................................................................................... 34
Levering ............................................................................................................................................... 34
Blank firing of the working tool ............................................................................................................. 34
Cylinder end positions ......................................................................................................................... 35
Working with safety equipment ............................................................................................................. 35
Underwater applications ...................................................................................................................... 35
Usage in tunnels .................................................................................................................................. 35
Hot applications ................................................................................................................................... 35
AutoControl System ............................................................................................................................... 36
Intelligent Protection System (IPS) ....................................................................................................... 36
PowerAdapt ............................................................................................................................................. 36
Maintenance ................................................................................................................................................. 37
Maintenance schedule ........................................................................................................................... 38
Depressurising the hydraulic system ................................................................................................... 39
Cleaning ................................................................................................................................................... 40
Preparations ........................................................................................................................................ 40
Procedure ............................................................................................................................................ 40
Lubrication .............................................................................................................................................. 40
Checking the lubricant film ................................................................................................................... 40
Automatic lubrication ........................................................................................................................... 41
Replacing the lubricant cartridge ......................................................................................................... 41
ContiLube® II operation ....................................................................................................................... 41
Manual lubrication ................................................................................................................................ 42
Chisel paste filling device .................................................................................................................... 42
Checking the tensioning bolts .............................................................................................................. 43
Checking the retainer bars .................................................................................................................... 43
Checking the working tool ..................................................................................................................... 44
Checking the percussion piston impact surface ................................................................................. 44
Checking the wear bushes and impact ring ......................................................................................... 45
Checking and cleaning the DustProtector system .............................................................................. 46
Piston accumulator ................................................................................................................................ 47
Checking the pressure in the piston accumulator ................................................................................ 47
Release the pressure from the piston accumulator ............................................................................. 48
Filling/ topping up the piston accumulator ........................................................................................... 48
HP-accumulator ...................................................................................................................................... 49
4 © Construction Tools GmbH | 3390 5202 01 | 2018-03-21

HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP Contents
Visual check ......................................................................................................................................... 49

Checking the fastening screws ............................................................................................................ 49
Checking the gas pressure .................................................................................................................. 49
Checking the hydraulic lines ................................................................................................................. 50
Checking and cleaning the hydraulic oil filter ..................................................................................... 50
Checking the adapter plate and the breaker box for cracks and/or wear ......................................... 51
Checking the adapter plate bolts for wear ........................................................................................... 51
Bolt connections / Tightening torques ................................................................................................. 52
Troubleshooting ........................................................................................................................................... 54
The hydraulic breaker does not start .................................................................................................... 54
Hydraulic breaker operates too slowly ................................................................................................. 54
Impact force too low ............................................................................................................................... 55
Impact rate too high and impact force too low .................................................................................... 55
Oil leaks from ports »P« und »T« .......................................................................................................... 55
Oil escapes between the cylinder cover and the cylinder .................................................................. 55
Oil escapes from parts of the hydraulic breaker installation (connecting fittings, hoses etc.)
................................................................................................................................................................... 56
Oil escapes from the working tool ........................................................................................................ 56
Oil escapes from the high pressure accumulator ............................................................................... 56
Oil or grease escapes from the ContiLube® II ..................................................................................... 56
Operating temperature too high ............................................................................................................ 56
Pressure line »P« flails violently ........................................................................................................... 57
Repair ............................................................................................................................................................ 58
Sending in the hydraulic attachment for repairs ................................................................................. 58
Storage .......................................................................................................................................................... 59
Hydraulic breaker ................................................................................................................................... 59
Short storage ....................................................................................................................................... 59
Long storage ........................................................................................................................................ 59
How to proceed after more than twelve months‘ storage .................................................................... 59
Working tool ............................................................................................................................................ 60
Grease cartridges ................................................................................................................................... 60
Disposal ........................................................................................................................................................ 61
Hydraulic breaker ................................................................................................................................... 61
Hydraulic hoses ...................................................................................................................................... 61
Hydraulic oil ............................................................................................................................................ 61
Chisel paste and grease cartridges ...................................................................................................... 61
Technical specifications .............................................................................................................................. 62

Noise declaration statement .................................................................................................................. 63
EC Declaration of Conformity (EC Directive 2006/42/EC) ........................................................................ 64

HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP Safety and operating instructions
Introduction About these Safety and

Epiroc is a leading productivity partner for the
Operating Instructions
mining, infrastructure and natural resources
industries. With cutting-edge technology, Epiroc The aim of these Instructions is to familiarise you
develops and produces innovative drill rigs, rock with the safe and effective operation of the
excavation and construction equipment, and hydraulic attachment. You will also find instructions
provides world-class service and consumables. for regular maintenance activities for the hydraulic
The company was founded in Stockholm, Sweden, attachment in this document.
and has passionate people supporting and Please read these Instructions carefully prior to the
collaborating with customers in more than 150 first attachment and use of the hydraulic
countries. attachment.
Construction Tools GmbH In these instructions, the DustProtector version of
P.O. Box: 102152 the hydraulic breaker will be referred to by the
Helenenstraße 149 abbreviation DP.
D - 45021 Essen
Tel.: +49 201 633-0 The different designation of the texts means as
follows:
► Action step in a safety instruction
♦ Action step
1. Established operation process

2.
A Explanation of the elements of a drawing
B
C
• Listing
•
•
Symbols used in illustrations have the following

meanings:
permitted operation
prohibited operation

Safety and operating instructions HB 2000, 2000 DP, 2500, 2500 DP
Safety instructions Signal words

The signal words Danger, Warning, Caution, and
This is the safety alert symbol. It is used to alert you to
potential personal injury hazards. Obey all safety Notice are used as follows in these Safety and
messages that follow this symbol to avoid possible operating instructions:
injury or death.
Read these Safety and operating instructions and DANGER indicates a hazardous situation
specifically all safety instructions before using the which, if not avoided, will result in
hydraulic attachment. This will: death or serious injury.
WARNING indicates a hazardous situation
• prevent the risk of injuries and fatal accidents which, if not avoided, could result
for yourself and others, in death or serious injury.
CAUTION indicates a hazardous situation
• protect the hydraulic attachment and other which, if not avoided, could result
property against material damage, in minor or moderate injury.
• protect the environment against environmental NOTICE The signal word NOTICE is used
damage. to address practices related to
possible property damage but not
Follow all instructions in these Safety and related to personal injury.
operating instructions.
Store these Safety and operating instructions in
the document compartment of the carrier cab.
Anyone
• transporting,
• installing or removing,
• operating,
• maintaining,
• repairing,
• storing or
• disposing of
the hydraulic attachment must have read and
understood these Safety and operating
instructions.
These Safety and operating instructions belong to
the hydraulic attachment. Keep it for the life of the
product. Ensure, if applicable, that any received
amendment is incorporated in the instructions.
Hand over the Safety and operating instructions if
ever you lend, rent out or sell the hydraulic
attachment.
All safety regulations listed in this manual comply
with the laws and regulations of the European
Union. Also observe the additional national/
regional regulations.
Hydraulic attachment operation outside the
European Union is subject to the laws and
regulations valid in the country of use. Please
observe any other, more stringent regional
regulations and legislation.
Read the carrier manufacturer's Safety and
operating Instructions before attaching the
hydraulic attachment to the carrier and operating it.
Observe all instructions.

Qualification Intended use

Transporting the hydraulic attachment is only Only attach the hydraulic breaker to a hydraulic
permitted if carried out by people who: carrier of a suitable load-bearing capacity.
• are authorised to operate a crane or a forklift Only use the hydraulic breaker function of the
truck according to the applicable national device to break or fragment concrete, stone and
provisions, rocks.
• know all the relevant national/regional safety Using the hydraulic breaker in and under water, in
provisions and accident prevention rules, tunnels, under the ground and for hot applications
is only possible if it has been fitted out with special
• have read and understood the safety and safety equipment.
transport chapter of these Safety and operating
Intended use also implies observing all instructions
instructions.
in these Safety and operating instructions.
Installing, maintaining, storing and disposing of
the hydraulic attachment are only permitted if
carried out by people who: Use other than intended
• know all the relevant national/regional safety
provisions and accident prevention rules, Never operate the hydraulic breaker in an
• have read and understood these Safety and environment where there is a risk of explosions.
operating instructions. Explosions will result in serious injury or death.
Operating the hydraulic attachment is only Never use the hydraulic breaker
permitted if carried out by qualified carrier drivers. • to transport or lift objects.
Carrier drivers are qualified if they: The lifted object can fall and cause serious
• have been trained to operate a carrier injuries or death.
according to the national regulations, • as a sledge hammer.
• know all the relevant national/regional safety This will damage the hydraulic breaker, the
provisions and accident prevention rules, working tool and the carrier.
• have read and understood these Safety and • as a crowbar.
operating instructions. This can cause the working tool to break.
Testing the hydraulic installation is only • to push debris
permitted if carried out by professionals. This damages the hydraulic breaker.
Professionals are people who are authorised to
approve a hydraulic installation for operation
according to the national regulations.
Repairing the hydraulic attachment is only
permitted if carried out by professionals trained by
Construction Tools GmbH. These professionals
must have read and understood these Safety and
operating instructions. They must follow all safety
instructions and guidelines for repair. Otherwise
the operational safety of the hydraulic attachment
is not guaranteed.

Protective equipment Transport, precautions

Personal protective equipment must comply with
the applicable health and safety regulations. WARNING Risk of death due to suspended
Always wear the following personal protective loads
equipment: When lifting loads these can swing out and fall.
This can result in serious injuries or even death.
• protective helmet
► Never stand underneath or in the swinging
• safety glasses with side protectors
range of suspended loads.
• protective gloves
► Only move loads under supervision.
► Only use approved lifting equipment and lifting
• warning vest gear with sufficient load bearing capacity.
• hearing protection ► Do not use worn lifting gear (ropes, belts,
chains, shackles etc.).
Carrier, precautions ► Do not place lifting gear such as ropes and
belts on sharp edges or corners, do not knot
these or twist them.
WARNING Falling carrier ► When leaving the workplace, set down the load.
If the load-bearing capacity of the carrier used is
insufficient, the carrier will not be stable. It can
WARNING Injury due to swivelling load
topple over and cause injuries and damage.
When transporting the load by crane it can swivel
Using a carrier whose load-bearing capacity is too
and cause severe injuries and considerable
high will greatly burden the hydraulic attachment
damage to property.
causing it to wear faster.
► Ensure that no personnel, objects or obstacles
► Only attach the hydraulic attachment to a
are located in the swivel range of the load.
hydraulic carrier of a suitable load-bearing
capacity.
► The carrier must remain stable at all times.
► Read the carrier manufacturer's Safety and
operating Instructions before attaching the
hydraulic attachment to the carrier and
operating it. Observe all instructions.

Hydraulic installation, Special parts, precautions

precautions
HP-accumulator
WARNING Hydraulic pressure too high DANGER Danger of explosions

If the hydraulic pressure is too high, the parts of The HP-accumulator of the hydraulic breaker is
the hydraulic attachment will be exposed to filled with nitrogen (N2). Filling it with any other gas
excessively high loads. Parts can break loose or may trigger an explosion and lead to serious,
burst causing serious injuries. possibly fatal, injuries.
► Lay the drain line of the pressure relief valve ► Only fill the HP-accumulator with nitrogen (N2).
directly in the tank to ensure the safe ► Do not carry out any welding and soldering
functioning of the pressure relief valve!
work to the HP-accumulator.
► The pressure relief valve must be set at the
► Check the HP-accumulator in accordance with
maximum static pressure.
the national safety provisions.
► The pressure relief valve setting must be
checked to ensure that the maximum static WARNING Component coming loose
pressure (see chapter Technical specifications) abruptly
of the hydraulic installation is not exceeded at Risk of bursting
any time. Attach a lead seal to the pressure
The HP-accumulator is under pressure, even when
relief valve.
the hydraulic system has been depressurised.
► Prior to their first use, the safety facilities on the Screw connections might come loose
hydraulic installation must be checked by a unexpectedly and cause injuries.
professional/authorised monitoring body for
► Never unscrew the cover or the upper shell
their quality (CE mark etc.), suitability and
from a pressurised HP-accumulator.
proper functioning.
► Never carry out mechanical processing to the
► If any significant changes are made to the
HP-accumulator.
hydraulic installation, a new acceptance
inspection is to be carried out in accordance
Piston accumulator
with the relevant national safety provisions.
DANGER Danger of explosions
WARNING Hot hydraulic oil squirting out The integrated piston accumulator is filled with
The hydraulic system is under high pressure. nitrogen (N2). Filling it with any other gas may
Hydraulic lines may spring a leak or burst. trigger an explosion and lead to serious, possibly
Hydraulic oil squirting out can lead to serious fatal, injuries.
injury. ► Only fill the piston accumulator with
► When attaching the hydraulic attachment do not nitrogen (N2).
lay any hydraulic lines through the carrier's cab.
► Only use hydraulic lines which comply with the WARNING Component coming loose
following quality requirements: abruptly
Hydraulic hoses with 4 reinforcement steel The piston accumulator is under pressure, even
wires according to DIN EN 856 4SH, when the hydraulic system has been
Hydraulic pipes, seamless cold-drawn steel depressurised. The filling valve might come loose
pipes to DIN EN 10305. unexpectedly and cause injuries.
► Never unscrew the filling valve »G« from the
pressurised piston accumulator.

Media/consumables, Explosion and fire,

precautions precautions
WARNING Hot hydraulic oil under high DANGER Explosion and fire
pressure Explosions cause serious injury or death.
Hydraulic oil will squirt out under high pressure if If the working tool hits explosives, an explosion
there is a leakage. The jet of oil might penetrate may be the result.
people's skin and cause permanent damage. Hot ► Never operate the hydraulic breaker in the
hydraulic oil can cause burns. direct vicinity of explosives.
► Never use your hands to find leaks. ► Make sure that no explosives are hidden in the
► Always keep your face away from a possible rocks and stones.
leak. ► Check gas line position plans of the entire
► If hydraulic oil has penetrated your skin consult construction area.
a doctor immediately.
DANGER Explosion and fire
WARNING Hydraulic oil spills Operating the hydraulic breaker may create sparks
Spilt hydraulic oil can make a floor slippery. If which ignite highly flammable gases. This may
people slip they can be injured. Hydraulic oil is lead to fire or an explosion.
environmentally harmful and must not penetrate ► Never work in an environment with highly
the ground or enter the water table or water flammable substances.
supplies. ► Make sure that there are no hidden sources of
► Make sure not to spill any hydraulic oil. gas in the work area.
► Immediately clean the floor if you have spilt ► Check gas line position plans of the entire
hydraulic oil. construction area.
► Observe all safety and environmental protection
DANGER Explosion and fire
provisions when handling hydraulic oil.
Dust-rich air can form an explosive atmosphere
which may ignite when operating the hydraulic
WARNING Skin infections/diseases due to
breaker. This may lead to fire or an explosion.
oil and grease
► Never use the hydraulic breaker in an explosive
Hydraulic oil and grease can cause rashes (or
even eczema) if they come into contact with the atmosphere.
skin. ► Always provide sufficient ventilation when
► Avoid all skin contact with hydraulic oil and working in buildings or in a confined area.
grease.
► Use a suitable skin protection product.
► Always wear safety gloves when working with
hydraulic oil or grease.
► Immediately clean any skin that has been
contaminated by oil or grease with water and
soap.

Electrical shock, precautions Emissions, precautions
DANGER Electrical shock WARNING Noise hazard

Any contact of the hydraulic attachment with Operating the hydraulic attachment creates a loud
electric circuits or other sources of electricity will noise. Long term high sound pressure level can
lead to an electric shock, resulting in serious injury affect your hearing.
or death. The hydraulic attachment is not
► Wear suitable hearing protection.
electrically insulated.
► Never work in the vicinity of electric circuits or
WARNING Lung disease
other sources of electricity.
Dust may be generated when operating the
► Make sure that there are no hidden circuits in hydraulic attachment. If dust from rocks or silica
the work area. dust, produced when operating the hydraulic
► Check wiring diagrams. attachment on rocks, concrete, asphalt or other
such materials, is inhaled this may lead to silicosis
(dust lungs, a severe lung disease). Silicosis is a
Falling stones, precautions chronic disease which may lead cancer and death.
► Wear a suitable breathing mask.
WARNING Fragments flying around

Fragments of material which come loose while Handling machines,
operating the hydraulic attachment may be flung precautions
away and can cause serious injury if people are hit
by them. Small objects falling from a great height
can also cause serious damage.
WARNING Narcotics, alcohol and drugs
During hydraulic attachment operation the danger
zone is considerably greater than during the Narcotics, alcohol and medicinal drugs make their
excavation operation due to fragments of stone users less alert and affect their ability to
and pieces of steel flying around, and for this concentrate. Negligence and incorrectly assessing
reason the danger zone must, depending on the a situation can result in serious injury or death.
type of material to be worked on, be enlarged ► Never work on or with the hydraulic attachment
correspondingly, or secured in a suitable manner when under the influence of narcotics, alcohol
through corresponding measures. or drugs which affect your alertness.
► Secure the danger zone. ► Never allow other people who are under the
► Stop the hydraulic attachment immediately if influence of narcotics, alcohol or drugs which
anyone enters the danger zone. affect their alertness to work on or with the
hydraulic attachment.
► Close the windscreen and the side windows of
the driver's cab.

Repair, precautions Environmental pollution,

precautions
WARNING Heavy parts falling
The main parts of the hydraulic breaker are heavy. NOTICE Environmental pollution due to hydraulic
Unsuitable lifting attachments (e.g. ring or eye oil
bolts) may fail and cause heavy parts to fall.
Falling parts may cause serious injury. Hydraulic oil is permanently environmentally
harmful. Escaped hydraulic oil will lead to
► Never pull the percussion unit out of the
groundwater and soil contamination. Organisms
breaker box. Dismounting the percussion unit is
may die.
only permitted if carried out by professionals
trained by Construction Tools GmbH. These ► Collect any hydraulic oil which escapes to avoid
professionals must follow all safety instructions environmental pollution. For minor volumes use
and guidelines for repair. an absorbing medium (in case of an emergency
use soil). In case of major leakages contain the
► These professionals are only permitted to repair
hydraulic oil. It must not drain off and penetrate
the percussion unit if they use the sling gears
the ground or enter the water table or water
prescribed by Construction Tools GmbH when:
supplies.
• removing the complete percussion unit.
► Collect contaminated absorbing medium or soil
• mounting or dismounting parts of the in a watertight box/container and close it tight.
percussion unit.
► Contact an authorized waste management
company.
Changes to the hydraulic ► Dispose of all contaminated material in
attachment, precautions accordance with the applicable environmental
regulations.
WARNING Changes to the hydraulic

attachment
Changes to the hydraulic attachment or the
adapter plate may lead to serious injury.
► Never carry out any changes to the hydraulic
attachment or the adapter plate.
► Only use original parts or accessories approved
by Epiroc.
► Modifications that entail new hazards may
require a new procedure for assessing
conformity.
WARNING Changes to the HP-accumulator

Changes to the HP-accumulator may lead to
serious injury.
► Never carry out any changes to the HP-
accumulator.
► Any modification will result in immediate
invalidation of the operating licence.

Overview I. The DustProtector system prevents dust from

entering the percussion compartment (only on
the DP version).
J. The working tool is retained in the lower
Equipment description breaker part.
K. The percussion piston is guided in the cylinder.
The picture gives an overview of the main parts L. Pressure line »P«
and components of the hydraulic attachment.
Actual details may differ. M. Non-return valve of percussion compartment
ventilation
A
N. The swivel joint covers protect the swivel
joints.
N Function
B
M The operation of a hydraulic breaker is described
C in a greatly simplified version below:
D
The pressure line »P« supplies oil at the operating
E
pressure of the carrier to the hydraulic breaker.
The tank line »T« returns the oil to the tank of the
L carrier. The HP-accumulator compensates
pressure variations in the hydraulic system.
N The percussion piston moves up and down in the
F cylinder. When the percussion piston is in its lower
K position, it impacts the working tool. The
percussion energy is transferred to the material to
J be broken via the working tool.
H G
A. The hydraulic breaker is connected to the

carrier by the adapter plate. The adapter plate
is not included in the scope of supply of the
hydraulic breaker.
B. Tank line »T«
C. Automatic lubrication system ContiLube® II
D. The cylinder cover houses the nitrogen gas
(N2) filled piston accumulator and the control
mechanism.
E. The HP-accumulator compensates pressure
variations in the hydraulic system.
F. The breaker box protects the percussion unit.
G. Working tool aperture protective cap
H. The working tool can be replaced as required.
The working tool is not included in the scope of
supply of the hydraulic breaker.

Signs / labels Labels
Sound Power
The label states the

WARNING Missing warnings
guaranteed sound power level
The name plate and the labels on the hydraulic in accordance with EC
WA
xxx dB
attachment contain important information about the directive 2000/14/EC.
hydraulic attachment and for personal safety. A
missing warning can cause personal hazards. The
signs and labels must always be clearly legible.
► Immediately replace any defective name plates
and labels.
► Use the spare parts list to order new name Transport warning
plates and labels.
Never lift the hydraulic
breaker by the transport
Name plate safety device. This was not
designed for lifting and might
break, causing the hydraulic
breaker to fall
Construction Tools GmbH Lubrication symbol
The label identifies a

lubrication point.
A B C D E F G H Gas pressure
The label indicates that the

A. Model Gasdruck nur bei betriebswarmem Hammer prüfen! gas pressure can only be
Only check the gas pressure
B. Year of construction of hydraulic attachment

when the hammer is at operating temperature!
Ne contrôler la pression d´azote que si le marteau
checked if the breaker has
reached operating
est à température de service!
Controllare la pressione del gas solo a mortello
a temperature d´esercizio!
C. Max. permissible operating pressure ¡Controlar la presión del gas sólo con el martillo
a temperatura de régimen! temperature.
D. Weight of hydraulic attachment

E. Serial number Signs
F. Name and address of manufacturer
The warning symbol and the
G. The warning symbol and the book symbol book symbol indicate that the
indicate that the Safety and Operating Safety and Operating
Instructions must be read prior to use of the Instructions must be read prior
hydraulic attachment and in particular the to use of the hydraulic
attachment and in particular
chapter on Safety. the chapter on Safety.
H. The CE symbol indicates that the hydraulic
attachment was produced in conformity with
CE. You can find further information about this
in the enclosed EC Declaration of Conformity.

Applications Removing the packaging
Field Type of application ◆ Remove all the packaging material.
General construction work Trenchwork for utilities, ◆ Dispose of it in accordance with the applicable
foundation work provisions.
Demolition Heavily reinforced concrete, ◆ Check that the delivery is complete.
demolition of power stations
and bridges ◆ Check the delivery for visual damage.
Rock mining / breaking Primary breaking ◆ If any defects are found, consult the Epiroc
Secondary breaking, bench Customer Center / dealer in your area.
leveling foundation work
Tunneling*, mining* Bench levelling
Scope of delivery
Tunnel driving
High temperature Breaking up slag
applications* The hydraulic breaker is delivered complete with:
Underwater applications* Demolition, Deepening • Hydraulic breaker
shipping channels
• Test gauge lower wear bush
* only after consulting the Epiroc Customer Center / Dealer in
your area • Safety and Operating instructions
• Spare parts list
Guarantee • EC Declaration of Conformity
Accessories as ordered:
The guarantee or product liability will be • Working tool

invalidated by the following: • Hoses
• Use other than intended • Service box
• Maintenance work not being carried out or Special accessories as ordered:
being carried out incorrectly • e.g. adapter plate with Allen screws and pairs of
• The use of the wrong consumables lock washers
• The use of non-approved parts • e.g. base plate to construct an adapter plate
with Allen screws and pairs of lock washers
• Damage due to wear
• e.g. hydraulic fittings for the carrier
• Special applications without the required safety
facilities • e.g. piston retainer
• Damage due to improper storage • e.g. calliper upper wear bush
• Changes not carried out by or in consultation
with the manufacturer

Transport WARNING Hydraulic breaker falling

The lifting eye may fail and cause the hydraulic
WARNING Hoist tipping over / hydraulic breaker to fall. This may cause serious injury and
attachment falling material damage.
The hydraulic attachment is heavy. The hoist/lifting ► Check the lifting eye before you lift the hydraulic
equipment and/or hydraulic attachment tipping breaker. Never lift the hydraulic breaker with the
over or falling may cause serious injury and lifting eye if:
material damage. • the checkpoints (A) are worn and not
► Only transport the hydraulic attachment with protruding anymore
lifting equipment with the right load-bearing or
capacity for the weight of the hydraulic the checkpoints (B) are worn and not
attachment. recessed anymore.
► Only lift and secure the hydraulic attachment A
with lifting gear (ropes, chains, shackles etc.)
with the right load-bearing capacity for the
weight to be lifted.
► Make sure that there is nobody near or under B
the suspended hydraulic attachment.
WARNING Percussion unit falling

The percussion unit slides out of the breaker box if
not secured by the adapter plate or the transport
safety device. The falling percussion unit may
• the material is worn up to the checkpoints
cause serious injury and material damage.
(A, B).
► Never transport a hydraulic breaker without
mounted adapter plate or transport safety
device.
► Immediately mount the transport safety device
after removal of the adapter plate.
► The percussion unit must not move in the
breaker box even if the transport safety device
is mounted. A sliding percussion unit can
destroy the transport safety device.
► Replace a missing elastic pad, if necessary e.g.
with a wooden block. This keeps the percussion Use permitted
unit fixed in the breaker box during transport.
► Immediately replace a defective transport safety
device. Use the spare parts list to order a new
transport safety device. If not in use save the
transport safety device for future use.
Use prohibited
• the lifting eye is bent.
• you detect cracks in the lifting eye or the
weld seam.
► Contact the Epiroc Customer Center/Dealer in
your area if the lifting eye is worn in any way.

Transport using a crane Transport using a forklift

truck
◆ Secure the hydraulic attachment with ropes or
chains as shown in the following illustration.
WARNING Hydraulic attachment tipping
over
The hydraulic attachment tipping off the fork of the
forklift truck or the pallet may cause serious injury.
► Place the hydraulic attachment on a pallet.
► Strap the hydraulic attachment to the pallet
using suitable strapping, as shown in the
illustration below.
► Move the fork of the forklift truck under the
pallet so that the centre of gravity is between
the prongs.
◆ Move the fork of the forklift truck under the

◆ Slowly lift the hydraulic attachment.
pallet so that the hydraulic attachment cannot
◆ Place the hydraulic attachment on timber tip over.
support blocks.
◆ Slowly lift the pallet with the hydraulic

attachment.
◆ Transport the pallet with the hydraulic
attachment to the location provided for.

Transport using a truck
WARNING Hydraulic attachment tipping

over / slipping
The hydraulic attachment slipping or tipping over
and falling from the loading area of a lorry may
cause serious injury.
► Place the hydraulic attachment on a pallet.
► Strap the hydraulic attachment to the pallet
using suitable strapping (see illustration in
chapter Transport using a forklift truck).
► Place the pallet with the hydraulic attachment
on an anti-slip mat.
► Secure the hydraulic attachment to the loading
area with ropes or chains; use any available
transport lugs.
◆ Secure the hydraulic attachment on the pallet
and the loading surface as shown in the
following illustration.
◆ Observe all the applicable national/regional
regulations on securing loads.

Installation Non-mineral hydraulic oil

NOTICE Mixed hydraulic oil
WARNING Hot hydraulic oil squirting out Never mix mineral and non-mineral hydraulic oils!
The hydraulic system is under high pressure. If Even small traces of mineral oil mixed in with non-
hydraulic connections come loose or are mineral oil can result in damage to both the
disconnected, hydraulic oil will squirt out under hydraulic attachment and the carrier. Non-mineral
high pressure. Hydraulic oil squirting out can lead oil loses its biodegradability.
to serious injury. ► Only use one type of hydraulic oil.
► Depressurise the hydraulic system before If you are using non-mineral oil it is imperative that
connecting or disconnecting the hydraulic the name of the oil in use be indicated when
circuits of the hydraulic attachment (see chapter returning the hydraulic attachment for repair.
Depressurising the hydraulic system). In order to protect the environment or on technical
grounds, hydraulic oils are currently being used
NOTICE Environmental damage due to hydraulic
which are not classified as HLP mineral oils.
oil
Before using hydraulic oils of this kind it is
Hydraulic oil is environmentally harmful and must imperative to ask the carrier manufacturer whether
not penetrate the ground or enter the water table operations with such fluids are possible.
or water supplies. Our hydraulic attachments are basically designed
► Collect any hydraulic oil which escapes. for use with mineral oils. Consult the Epiroc
► Dispose of it in accordance with the applicable Customer Center / Dealer in your area before
environmental regulations. using other hydraulic oils approved by the carrier
manufacturer. Following initial assembly and after
any workshop repairs, our hydraulic attachments
Media/consumables are subjected to a test run on a test bed powered
by mineral oil.
The following consumables are used when
Grease
operating the hydraulic attachment:
◆ When handling oils and greases observe the
Mineral hydraulic oil
safety instructions that apply to these products.
All hydraulic oil brands prescribed by the carrier
manufacturer are also suitable for use when Media /consumables Part number
operating the hydraulic attachment.
Chisel paste 3363 0912 00
However, the oil should comply with viscosity class (for ContiLube® II)
HLP 32 or higher.
Parker O-Lube
In summer and in hot climates, oils of viscosity
class HLP 68 or higher should be used.
Gas
In all other respects the regulations of the carrier
manufacturer are to be taken into consideration. Normal nitrogen, purity degree 99.8 %
Optimum viscosity range = 30 - 60 cSt Media /consumables Part number
Max. start viscosity = 2000 cSt Nitrogen bottle 2 l 3363 0345 04
Max. oil temperature = 80 °C Nitrogen bottle 5 l 3363 0345 06
Special conditions apply to using the hydraulic

attachment at low temperatures (see chapter Low
ambient temperature).
◆ Check the oil filter!
An oil filter must be integrated in the tank line of
the hydraulic system. The maximum mesh
width allowed for the oil filter is 50 microns; it
must have a magnetic separator.

Manufacturing the adapter WARNING Hands and fingers being cut off
plate or hurt
Bores and surfaces can act like a pair of scissors
and cut off or hurt parts of your body.
Construction Tools GmbH also supplies base
plates to manufacture adapter plates alternatively ► Never use your fingers to check bores or fitting
to the adapter plates supplied. surfaces.
NOTICE Adapter plate cracking ◆ Align the adapter plate (D) to the hydraulic
breaker as shown.
The adapter plate may crack if it is not designed
for the high load.
A
► Take not only the weight of the hydraulic
B
attachment but also the crowd force of the
carrier, possible vibration etc. into account
when dimensioning the adapter plate.
C
► Ensure that the design conforms to the state of
the art. D
► Have the web plates welded to the adapter
plate base plate by a qualified welding
specialist.
The base plate is made of the material EN10025-
S355 J2G3.
◆ Have the web plates designed and
manufactured or procure web plates to fit your
carrier.
◆ Ensure that the web plates are welded to the
◆ Fit a pair of lock washers (B) onto every screw.
base plate side marked "TOP".
◆ Tighten the Allen screws (A) with an Allen key.
The adapter plate must not strike in any position
during operation of the hydraulic attachment. ◆ Tighten the Allen screws (A) with the required
Construction Tools GmbH does not design, tightening torque.
manufacture or sell web plates for adapter plates.
Type Key size Tightening torque
HB 2000 / 22 mm (0.89 in.) 1500 Nm (1106 ft lbs)
Installing the adapter plate HB 2000 DP
HB 2500 / 22 mm (0.89 in.) 1500 Nm (1106 ft lbs)
HB 2500 DP
NOTICE Adapter plate can come loose
The adapter plate can come loose if the fastening
screws are not designed for local high loads.
► Only use the Allen screws of strength category
8.8 and the pairs of lock washers included in
the delivery to attach the adapter plate or the
base plate.
◆ Place the hydraulic breaker on timber support
blocks within the range of the carrier. The
breaker box service opening must be facing
upwards.
◆ Remove the transport safety device which
keeps the elastic pad (C) and the percussion
unit in the breaker box.
◆ Apply Anti-Seize to the Allen screw threads (A)
before inserting them.
The contact faces of the screw head and the
lock washers (B) must not be lubricated.

Attaching the hydraulic

attachment to the carrier
Mechanical mounting aspects
You need an assistant to attach the hydraulic
attachment to the carrier.
◆ Agree on hand signals with your assistant, to
enable him to help you placing the carrier in the
proper position to attach the hydraulic
attachment.
◆ Lower the stick of the carrier into the holder
provided on the adapter plate.
WARNING Injury by impacts

A sudden movement of the carrier may cause your
assistant to be hit and injured by the boom or the
hydraulic attachment.
◆ Extend the bucket cylinder (E) until the bore in
► Only move the boom very slowly and in a
the linkage (F) links up with the bore in the
controlled manner while an assistant is within
adapter plate (B).
the danger zone.
◆ Install the linkage bolt (G) and lock it.
► Always keep sight of your assistant.
◆ Carefully move the bucket cylinder (E) into both
WARNING Hands and fingers being cut off end positions.
or hurt The adapter plate must not be stopped by
Bores and surfaces can act like a pair of scissors mechanical stops in either position. Consult the
and cut off or hurt parts of your body. Epiroc Customer Center/Dealer in your area if the
► Never use your fingers to check bores or fitting adapter plate is stopped by a mechanical stop.
surfaces.
Making the hydraulic connections
◆ Let your assistant instruct you until the bores in
the adapter plate (B) and in the stick (A) are NOTICE Faulty hydraulic installation
properly aligned. The carrier must have a suitable hydraulic
◆ Install the stick bolt (C) and lock it. installation to operate the hydraulic attachment.
Improperly installed lines and incorrect rated sizes
may cause the oil to heat up and the hydraulic
attachment to be damaged.
► Only use hydraulic lines of the rated sizes as
instructed (see chapter Technical
Specifications).
► Check the rated size of the hydraulic lines on
existing hydraulic installations! Pressure and
tank lines for the hydraulic oil must have a
sufficient inside diameter and wall thickness.
► Lay all hydraulic hoses so that they are torsion-
free.
◆ Switch off the carrier.
◆ Depressurise the hydraulic system according to
◆ Lift the hydraulic attachment (D). the manufacturer's safety and operating
instructions for the carrier.
◆ If no quick couplings are used, close all shut-off
valves in the installation at the boom.

NOTICE Total damage to the hydraulic ► Immediately replace a defective swivel joint
attachment cover.
Polluted hydraulic lines and connections may ◆ Remove the caps from the
enable sand, fragments of material and dirt to ports »P« and »T« and save them for future
penetrate the hydraulic attachment and damage it use.
completely.
The pressure port »P« has been marked with
► Clean the hydraulic lines and connections red paint as an extra reference.
before connecting the hydraulic hoses. Lay all
◆ Check that the ports and connections on the
hydraulic hoses so that they are torsion-free.
hydraulic breaker and/or on the hydraulic hoses
◆ Install the pressure and tank hoses. are not damaged.
◆ Connect the pressure and tank hoses. ◆ Replace any damaged connections.
◆ Connect the pressure hose to port »P«, making
sure it is torsion-free.
◆ Connect the tank hose to port »T«, making sure
it is torsion-free.
WARNING Hydraulic hose flailing about

Pressurised hydraulic hoses will flail about when
bolted connections have come loose or have been
loosened. A hydraulic hose flailing about may
cause serious injuries.
► Tighten the hydraulic hose connection nuts with
the required tightening torque.
Tightening torque (see chapter Bolt connections /
Tightening torques).
◆ If no quick couplings are used, open the shut-off

◆ Switch on the carrier.
◆ Let the hydraulic oil run through the carrier oil
filter for approx. three minutes to make sure
that the hoses are clean.
◆ Switch off the carrier.
◆ Depressurise the hydraulic system according to
the manufacturer's safety and operating
instructions for the carrier.
◆ If no quick couplings are used, close all shut-off
◆ Disconnect the pressure and tank hoses.
WARNING Components bursting

Components of the swivel joint may burst. Metal
parts may become projectiles and cause serious
injuries and damage property.
► Always check the swivel joint covers are fitted
properly when attaching the hydraulic breaker
to the carrier.
► Tighten loosen screw connections (see chapter
Bolt connections / Tightening torques).

Removing the hydraulic Mechanical disassembly

◆ You need an assistant to remove the hydraulic
attachment from the carrier attachment.
◆ Agree on hand signals with your assistant, to
◆ Place the hydraulic attachment on timber enable him to help you move the boom.
support blocks.
WARNING Injury by impacts
Dismantling the hydraulic connections A sudden movement of the carrier may cause your
assistant to be hit and injured by the boom or the
WARNING Unexpected movement hydraulic attachment.
Sudden movements of the carrier may cause ► Only move the boom very slowly and in a
serious injury. controlled manner while an assistant is within
► Secure the carrier such that it cannot move the danger zone.
unexpectedly. ► Always keep sight of your assistant.
► Observe the carrier manufacturer’s instructions.
WARNING Metal chips shooting off
WARNING Hydraulic hose flailing about When hammering out bolts, chips may shoot off
Pressurised hydraulic hoses will flail about when and cause serious eye injuries.
bolted connections have come loose or have been ► Wear safety glasses when hammering out the
loosened. A hydraulic hose flailing about may bolts.
cause serious injuries.
◆ Remove the bolt locks from the stick and
► Depressurise the hydraulic system before
linkage bolts.
disconnecting a hydraulic hose (see chapter
Depressurising the hydraulic system). ◆ Drive out the linkage bolt with a steel arbor and
a hammer.
WARNING Hot parts ◆ Switch on the carrier.
The percussion unit, the working tool, hoses, pipes ◆ Retract the bucket cylinder.
and fittings become very hot during operation. ◆ Drive out the stick bolt with a steel arbor and a
Touching them may lead to burns. hammer.
► Never touch hot parts.
◆ Move the carrier stick out of the adapter plate.
► If you have to carry out activities where you
have to touch the parts, wait for them to cool
down first. Removing the adapter plate
◆ Close all shut-off valves in the installation at the ◆ Loosen the fastening screws of the adapter
boom if no quick couplings are used. plate.
◆ Disconnect the hose lines to and from the ◆ Lift the adapter plate with a suitable lifting
hydraulic attachment at the boom side. equipment and put it down on timber support
◆ Close off all open hose ends. blocks.
◆ Lock the elastic pad with the transport safety
device.
◆ Save the fastening screws and the pairs of lock
washers for future use.

DustProtector Installation
◆ Before installing the DustProtector, install the
working tool (see chapter Working tool/
◆ Place the hydraulic breaker on timber support Installation).
blocks.
◆ Manually push the wiper (A) over the working
WARNING Unexpected movement tool and let it click into place in the wiper sleeve
ring groove.
Sudden movements of the carrier may cause
serious injury. ◆ Use a tool (hammer handle) to push on the
wiper (A) at several points.
► Secure the carrier such that it cannot move
unexpectedly. ◆ Use your thumbs to push the wiper into place
along its circumference.
► Observe the carrier manufacturer’s instructions.
◆ Apply chisel paste to the guide ring (F), floating
WARNING Metal chips shooting off ring (E) and counter ring (D).
When hammering out bolts, chips may shoot off ◆ Install the floating ring (E) and counter ring (D)
and cause serious eye injuries. in the guide ring (F).
► Wear safety glasses when hammering out the ◆ Push the rings over the working tool and install
bolts. them in the lower part of the breaker box.
◆ Turn the guide ring (F) so that the apertures in
F
E the breaker box and the guide ring are lined up.
◆ Drive the lock bolts (C) into place using a break
D pin punch and a hammer.
◆ Seal the apertures in the breaker box with the
plugs (B).
C
Removal
◆ Remove the working tool (see chapter Working
tool/Removal) before removing the
DustProtector.
◆ Remove the plugs (B) from the breaker box.
◆ Drive out the lock bolts (C) of the DustProtector
using a break pin punch and a hammer.
◆ Remove the guide ring (F), floating ring (E) and
counter ring (D) of the DustProtector system.
◆ Remove the wiper (A).
To make the wiper (A) easier to remove:
Push the sealing lip of the wiper inwards with your
thumb. This pushes the wiper out of the wiper
sleeve ring groove.

Working tool Selecting the right working tool

The standard available working tools are shown.
The different cutter geometries may influence the
production result, depending on the actual use.
WARNING Unexpected movement
Please consult the following table for
Sudden movements of the carrier may cause recommended uses.
serious injury.
► Secure the carrier such that it cannot move Conical moil point
unexpectedly. Suitable for universal use
► Observe the carrier manufacturer’s instructions. Very good penetration
Even splitting effect distribution
WARNING Metal chips shooting off No torsion effect
When hammering out bolts, chips may shoot off
and cause serious eye injuries.
► Wear safety glasses when hammering out the
bolts. Pyramidal moil point
Suitable for universal use
WARNING Heavy working tool
Very good penetration
The working tool is heavy; if it falls it may cause
Even splitting effect distribution
serious injury. Lifting the working tool without
Slight torsion effect
suitable lifting equipment may lead to physical
injury.
► Lift the working tool with lifting equipment
designed for the weight of the working tool.
Chisel and spade
WARNING Hands and fingers being cut off Mining, demolition work, ground work,
or hurt foundations
Bores and surfaces can act like a pair of scissors Very good splitting effect distribution
and cut off or hurt parts of your body. Very good penetration
Torsion effect
► Never use your fingers to check bores or fitting
surfaces.
► Do not reach into the aperture in the lower
breaker part or between the working tool and Blunt tool
the lower breaker part. Mining, block holing, demolition work
Very good energy transfer
Optimum in-cutting effect
No torsion effect

Installation ◆ Use a break pin punch and a hammer to drive

the bolt (G) for the retainer bars (D) out of the
lower breaker part (F) from the side.
blocks.
◆ Remove the two plugs (C) from the slotted
NOTICE The working tool may break holes for the retainer bars (D).
There is an increased risk of the working tool ◆ Screw one screw (M 12) into the bore on the
breaking if it has not been stored in frostfree front side of the retainer bars.
conditions. ◆ Pull out the retainer bars by the screw.
► Store the working tool in a frostfree Retainer bar and wiper removed:
environment for one day before installing it. If the retainer bars and the wiper (only on hydraulic
or breakers with DustProtector) have been removed,
► Heat up the working tool for several hours, e.g. proceed as follows:
with a heating blanket, until it has warmed up ◆ Clean the insertion area of the working tool (A).
thoroughly.
◆ Grease the insertion area of the working
Z
tool (A) with chisel paste.
X Y
◆ Grease both retainer bars (D) with chisel paste.
C
◆ Install the working tool (A).
D
◆ Put the retainer bars (D) in place.
A E ◆ Turn the working tool (A) until the retainer
bars (D) slide into place in the slotted holes of
F
the lower breaker part (F).
◆ Remove the screw from the retainer bars (D).
◆ Install the sealing plugs (C).
H
◆ Drive the bolt (G) into place using a break pin
punch and a hammer.
◆ Install the plate (X), washers (Y), screws (Z),
and the plugs (E).
G ◆ If the hydraulic breaker is a DustProtector type,
install the wiper (H) (see chapter DustProtector/
Wiper installed Installing).
(only hydraulic breakers with DustProtector):
When installing the working tool for the first time
after it has been delivered, you first have to
remove the wiper (H) from the DustProtector.
◆ Remove the wiper (H) from the DustProtector
(see chapter DustProtector/Removal).
NOTICE Damage to the wiper
If the wiper is not removed it will bend back when
installing the working tool. The wiper can then no
longer be used.
► Remove the wiper before installing the working
tool.
Retainer bar installed:
When installing the working tool for the first time
after it has been delivered, you must remove the
protective cap and the retainer bars.
◆ Remove the protective cap from the aperture
for the working tool.
◆ Store the protective cap for future use.
◆ Remove the screws (Z), washers (Y), plate (X),
and plugs (E).

Removal
blocks.
WARNING The working tool suddenly

comes loose
A clamped working tool is still under the pressure
of the piston accumulator. When the working tool is
loosened, it will partly jump out of the hydraulic
breaker; this may lead to serious injury.
► Never position yourself directly in front of the
installed working tool.
WARNING Hot working tool

The tip of the working tool gets very hot during
operation. Touching it may lead to burns.
► Never touch the hot working tool.
► If you have to carry out any activities, wait for
the working tool to cool down first.
◆ Remove the screws (Z), washers (Y), plate (X),
and plugs (H).
Y
X Z
D
F G
C
B
◆ Use a break pin punch and a hammer to drive

the bolt (B) for the retainer bars (C) out of the
lower breaker part (A) from the side.
◆ Remove the two plugs (D) from the slotted
holes for the retainer bars.
◆ Screw one screw (M 12) into the bore on the
front side of the retainer bars.
◆ Pull out the retainer bars by the screw.
◆ Pull the working tool (G) out of the lower
breaker part.
◆ If the hydraulic breaker is a DustProtector type,
remove the wiper (F) (see chapter
DustProtector/Removal).

Operation NOTICE Damage due to idling strokes

If the percussion piston carries out a hammer
WARNING Components bursting action without hitting the working tool, it is carrying
Components of the swivel joint may burst. Metal out an idling stroke. If this happens it will lead to
parts may become projectiles and cause serious hydraulic peak pressures which may damage the
injuries and damage property. seals of the hydraulic breaker and the carrier.
► Never operate the hydraulic breaker without ► Do not allow the percussion piston to carry out
attached swivel joint covers. idling strokes for a prolonged period of time.
WARNING Hot hydraulic oil squirting out

Initial operation and
The hydraulic system is under high pressure. If
hydraulic connections come loose, hydraulic oil will operation after long storage
squirt out under high pressure. Hydraulic oil
squirting out can lead to serious injury.
Prior to first use and after more than eight weeks
► Immediately switch off the hydraulic attachment storage of the hydraulic breaker, the pressure in
and the carrier if you detect any leaks in the the piston accumulator must be checked.
hydraulic circuits. ◆ Remove the protective cap from the aperture
► Depressurise the hydraulic system (see chapter for the working tool.
Depressurising the hydraulic system). ◆ Remove the retainer bars.
► Repair any leaks before operating the hydraulic
◆ Check the pressure in the piston accumulator
attachment again.
without exerting pressure (see chapter Piston
accumulator).
WARNING Hot parts
The percussion unit, the working tool, hoses, pipes ◆ Fill up the piston accumulator or release the
and fittings become very hot during operation. pressure from the piston accumulator until the
Touching them may lead to burns. piston accumulator has reached the minimum
gas pressure (see chapter Piston accumulator).
Use the tabular value at ambient temperature,
► If you have to carry out activities where you not at operating temperature in this case.
have to touch the parts, wait for them to cool ◆ Install the hydraulic breaker (see chapter
down first. INSTALLATION).
NOTICE Environmental damage due to hydraulic ◆ Operate the hydraulic breaker until the
oil operating temperature 60 – 70 °C has been
reached.
Hydraulic oil is environmentally harmful and must
not penetrate the ground or enter the water table ◆ Follow all instructions as described in the
or water supplies. chapter OPERATION.
► Collect any hydraulic oil which escapes. ◆ Check the pressure in the piston accumulator
without exerting pressure of the working tool
► Dispose of it in accordance with the applicable
(see chapter Piston accumulator).
environmental regulations.
◆ Fill up the piston accumulator to the required
NOTICE Hydraulic oil too hot gas pressure (see chapter Piston accumulator).
The temperature of the hydraulic oil must not
exceed 80 °C. Higher temperatures will damage
the seals of the hydraulic breaker and the
diaphragm of the HP-accumulator.
► The temperature of the hydraulic oil must be
monitored.
► Shut off the carrier and the hydraulic breaker if
you measure an increased temperature in the
tank.
► Check the hydraulic installation and the
pressure relief valve.

◆ Put the working tool on the material to be

Preparations before starting broken.
WARNING Falling carrier Switching the hydraulic

A carrier falling or tipping over due to the surface breaker on and off
not being level may cause serious injury and
material damage.
After properly attaching the hydraulic attachment to
► Always observe great care when moving the
the carrier, the hydraulic attachment can be
carrier.
operated using the carrier‘s hydraulic system. All
► Do not use the hydraulic attachment until the functions for normal carrier operation remain intact.
carrier is positioned stably. The hydraulic attachment is switched on and off
using electrical and hydraulic signals.
WARNING Fragments flying around If you have any questions about electric / hydraulic
Fragments of material which come loose while commands, consult the carrier manufacturer and /
operating the hydraulic attachment may be flung or the Epiroc Customer Center / Dealer in your
away and can cause serious injury if people are hit area.
by them. Small objects falling from a great height ◆ Switch the hydraulic attachment on and off, as
can also cause serious damage. described in the carrier‘s operating instructions.
During hydraulic attachment operation the danger
◆ When leaving the driver’s cab, set the safety
zone is considerably greater than during the
excavation operation due to fragments of stone switch/lever for the electrical / hydraulic
and pieces of steel flying around, and for this attachment installation to the „OFF“ position.
reason the danger zone must, depending on the Carry out the above actions to prevent any
type of material to be worked on, be enlarged unintended start-up of the hydraulic attachment.
correspondingly, or secured in a suitable manner
through corresponding measures. Functional test
► Secure the danger zone.
► Stop the hydraulic attachment immediately if Always carry out a functional test before putting
anyone enters the danger zone. the hydraulic attachment into use to check that all
► Close the windscreen and the side windows of hydraulic lines and connections are tight and that
the driver's cab. the hydraulic attachment works without any
problems.
The preparations required prior to starting the ◆ Prepare the hydraulic attachment so that you
hydraulic attachment depend on the ambient can start using it.
temperature:
◆ Carry out a couple of test impacts on the
• Ambient temperature below 0 °C material to be broken.
(see chapter Low ambient temperature).
◆ Check the hydraulic lines and make sure that
• Ambient temperature above 30 °C the hydraulic attachment works without any
(see chapter High ambient temperature). problems.
The oil temperature in the hydraulic attachment ◆ Immediately switch off the hydraulic attachment
must be between 0 °C and +80 °C when operating
if oil escapes from the hydraulic lines or if other
the breaker.
defects in functioning occur.
The full capacity of the hydraulic attachment can
◆ Depressurise the hydraulic system (see chapter
be achieved when the oil temperature is approx.
60 °C. Depressurising the hydraulic system).
◆ Only use the hydraulic attachment again after
◆ Make sure that there are no people in the
danger zone. having repaired all leaks and operating defects.
◆ Start the carrier as instructed by the carrier

manufacturer.
◆ Let the carrier heat up until the operating
temperature prescribed by the carrier
manufacturer has been reached.
◆ Put the carrier in its working position.

Correct operation Advance

Select the distance marked with "V“ such that the
fragment is released within 30 seconds. If this is
Working angle not the case decrease the advance or apply the
◆ Always position the tool so that it hits the tool again to another location.
material to be broken at a right angle. Excessive advances do not improve the working
result. The working tool will then penetrate the
material without a satisfactory breaking result. The
tip of the working tool then becomes hot and loses
its hardness. Work step by step to achieve the
optimum work result.
◆ Start near the edge of the material to be broken
and work your way back to its centre.
90°
If you do not do this, the hydraulic breaker will

wear faster and damage will occur after a while.
Impact time
◆ Never apply the hydraulic breaker to the same
point for more than 30 seconds.
◆ Slightly swing the hydraulic breaker to and fro

when carrying out the hammer impacts, but
never swing it through more than approx. 5°.
30 s
-5˚ +5˚
90° ◆ If the material fails to break, apply the tool to a

new location.
High ambient temperature

◆ Only use hydraulic oils of sufficient viscosity.
This swing action enables any dust under the In summer and in tropical climates, the
tip or the cutter of the working tool to escape. minimum requirement is a hydraulic oil of type
Otherwise a layer of dust is created which HLP 68.
would prevent the full percussion energy being
transferred to the material to be broken. The tip
of the working tool then becomes hot and loses
its hardness.
Larger swing angles would lead to bending
loads and damage to the working tool and the
hydraulic breaker.

Low ambient temperature Prohibited operation

Ambient temperature below 0 °C:
NOTICE The working tool may break Lifting/Transporting
There is an increased risk of the working tool WARNING Falling load
breaking if it has not been stored in frostfree
The lifted object can fall and cause serious injuries
conditions.
or death.
► Store the working tool in a frostfree
► Never lift or transport loads with the hydraulic
environment for one day before installing it.
attachment.
or
► Heat up the working tool for several hours, e.g. The hydraulic attachment was not constructed to
with a heating blanket, until it has warmed up lift or transport loads. The hydraulic attachment will
thoroughly. be damaged by such use.
Additional instructions when working at an
ambient temperature of below -20 °C:
You must heat up the hydraulic attachment and the
carrier when working at ambient temperatures of
below -20 °C.
Preferably park the carrier and the hydraulic
attachment in a heated, sheltered space while not
in use.
NOTICE Hydraulic oil too cold
Operating the hydraulic breaker while the hydraulic
oil is still cold will damage the seals of the
hydraulic breaker and the diaphragm in the HP-
Impacting
accumulator.
◆ Do not use the hydraulic breaker as a sledge
► Do not operate the hydraulic breaker until the
hammer to demolish the material.
temperature of the hydraulic oil is at least 0 °C.
◆ Start the carrier as instructed by the carrier
manufacturer.
◆ Let the carrier heat up until the operating
temperature prescribed by the carrier
manufacturer has been reached.
NOTICE Damage to hydraulic parts
If a hydraulic breaker which has not reached
operating temperature is operated with hot
hydraulic oil this will lead to tensions and the
hydraulic breaker will stop working.
► Do not fill the hydraulic system with hot
hydraulic oil.
The temperature of the hydraulic oil of the carrier This will damage the hydraulic breaker, the
must be at least 0 °C. working tool and the carrier.
◆ Start the hydraulic attachment when the
temperature has risen to 0 °C.
◆ During operations, leave the carrier engine and
pumps running even during breaks.

Moving objects Blank firing of the working tool

◆ Never use the hydraulic attachment to move The working tool "blank fires" if the percussion
debris. energy is transferred to the retainer bars instead of
This would damage the hydraulic attachment. to the material to be broken.
This happens when the working tool breaks
through the material or slips off it, e.g.: when
working on thin concrete slabs or layers of loose
rocks.
Blank firing of the working tool subjects the
hydraulic breaker and the carrier to increased
loads.
Blank firing of the working tool generates a typical
metallic sound.
◆ Try to avoid blank firing of the working tool by:
• observing the material to be broken to
identify whether there is any risk of the
working tool breaking through the material or
Levering slipping off it.
◆ Never use the working tool for crowbar-type • listening to the sound of the hydraulic
applications. breaker. You can hear a metallic twang when
the working tool is blank firing.
◆ Stop the hydraulic breaker when blank firing
occurs.
This might cause the working tool to break.

Listen to the sound of the hydraulic breaker – it
changes when stresses occur between the
working tool and the wear bush.

Cylinder end positions Working with safety

◆ Avoid operating the hydraulic attachment when
the carrier stick and bucket cylinder is in one of
equipment
its end positions.
Underwater applications
Using the hydraulic breaker in and under water is
possible if it has been fitted out with special safety
equipment.
A special connection kit for underwater use was
developed to avoid damage to the hydraulic
breaker. It contains all the necessary components
including the safety facilities to keep the interior of
the lower breaker part free from water by using
external compressed air.
Specific documentation, has been drawn up,
including operating instructions and a spare parts
list, for underwater usage.
◆ Before using the hydraulic breaker in or under
water, consult the Epiroc Customer Center /
Dealer in your area.
Usage in tunnels
Using the hydraulic breaker for tunnelling with
overhead operations and horizontal applications or
for river bed excavation/slope construction is
equipment.
Dust and stone particles and/or water penetrating
the hydraulic breaker can lead to operating failures
and can even cause the hydraulic breaker to
malfunction completely.
Preventative measures to protect the hydraulic
These end positions have damping facilities; breaker have been collected in separate
the hydraulic cylinder may be damaged by documentation.
prolonged use while in its end positions.
◆ Before using the hydraulic breaker for tunnelling
◆ Reposition the carrier so that you do not have work, consult the Epiroc Customer Center /
to work with the cylinder in its end positions. Dealer in your area.
Hot applications
Using the hydraulic breaker in a hot environment is
equipment.
◆ Before using the hydraulic in a hot environment,
consult the Epiroc Customer Center / Dealer in
your area.

AutoControl System PowerAdapt

The AutoControl System is a combination of a PowerAdapt protects the hydraulic breaker against
pressure-maintaining and reversing valve. hydraulic overloads and switches it off if the
The AutoControl System protects the breaker from hydraulic input energy is too high.
damage if blank firing occurs. An overload occurs when the hydraulic breaker is
The pressure-maintaining valve makes sure that operated while the delivery rate and the pressure
the hydraulic breaker switches correctly in all from the carrier are too high. The carrier driver can
operating situations. It enables up to 30 % energy correct this by reducing the engine speed or
to be recovered when working on hard rock. setting a lower mode stage on the carrier.
The reversing valve automatically switches over Adjusting the delivery rate:
the hydraulic breaker to a shorter stroke to reduce
the single-impact energy. ◆ Start the carrier.
AutoControl in daily use ◆ Set the maximum speed and the highest mode
stage.
The system works automatically without any
manual intervention by the carrier operator and ◆ Switch on breaker operation.
automatically adjusts to the conditions of use. If the hydraulic breaker fails to work:
If the situation requires a high single blow energy, ◆ Lower the speed or the mode stage and restart
the system produces a full stroke and a high single the hydraulic breaker.
blow energy.
◆ Repeat this until the hydraulic breaker works
AutoControl in special applications continuously without failures.
For special applications, e.g. work with very little The oil volume can be increased after the heat-up
percussion, the AutoControl System can be phase.
blocked mechanically at a high impact rate with a
The advantage of PowerAdapt is that manual
reduced single-impact energy.
adjustment puts the maximum percussion energy
For further information, please contact the Epiroc
at your disposal, without overloading the hydraulic
Customer Center / Dealer in your area.
breaker.
Hydraulic adjustment of the carrier to enable
Intelligent Protection System working with the hydraulic breaker is still
necessary, in spite of using PowerAdapt.
(IPS) PowerAdapt is not a pressure-relief valve.
The “Intelligent Protection System (IPS)”

automatically controls the start-up and shut-off
behaviour of the hydraulic breaker. The hydraulic
breaker always starts in the “AutoStart” mode, i. e.
the breaker starts operating without exerting
pressure on the working tool. If “AutoControl”
triggers a long piston stroke, “IPS” will
automatically switch over to the “AutoStop” mode
and shuts off the hydraulic breaker. If the hydraulic
breaker continues to work in the short piston stroke
mode after having been started, “IPS” will stay in
the “AutoStart” mode.

Maintenance WARNING Accidental start

If the hydraulic attachment is started by accident
The maintenance activities are carried out by the this may lead to serious injury.
carrier driver.
► Follow the instructions in the Operating
WARNING Hot hydraulic oil squirting out Instructions of the carrier to prevent the
The hydraulic system is under high pressure. If hydraulic attachment starting by accident.
hydraulic connections come loose, hydraulic oil will
squirt out under high pressure. Hydraulic oil
squirting out can lead to serious injury. Sudden movements of the carrier may cause
serious injury.
► Immediately switch off the hydraulic attachment
and the carrier if you detect any leaks in the ► Secure the carrier so that it cannot move
hydraulic circuits. unexpectedly.
► Depressurise the hydraulic system (see chapter ► Observe the carrier manufacturer’s instructions.
Depressurising the hydraulic system). NOTICE Environmental damage due to hydraulic
► Repair any leaks before operating the hydraulic oil
attachment again.
Hydraulic oil is environmentally harmful and must
WARNING Hot hydraulic oil squirting out not penetrate the ground or enter the water table
or water supplies.
The hydraulic system is under high pressure.
Hydraulic oil escaping out can lead to serious ► Collect any hydraulic oil which escapes.
injury. ► Dispose of it in accordance with the applicable
► Immediately switch off the hydraulic attachment environmental regulations.
and the carrier if you detect any leaks in the
hydraulic circuits.
► Do not inspect for possible leaks with your
fingers or other parts of the body, but use a
piece of cardboard instead, holding it up to the
suspected leakage site.
► Examine the cardboard for traces of liquid.
► Depressurise the hydraulic system (see chapter
Depressurising the hydraulic system).
► Repair any leaks before operating the hydraulic
attachment again.
WARNING Hot parts

The percussion unit, the working tool, hoses, pipes
and fittings become very hot during operation.
Touching them may lead to burns.
► If you have to carry out activities where you
have to touch the parts, wait for them to cool
down first.

Maintenance schedule
during a shift Monitor the filling level of the grease cartridge of the ContiLube® II lubrication system and
immediately replace an empty cartridge.
Monitor the lubricant film on the shaft of the working tool.
Manual lubrication of the working tool approx. every 2 hours.
daily Check the hydraulic lines for leaks.
Check that the pipe clamps on the carrier are tight.
Check the screw connections of the swivel joint covers and tighten as required.
Replace damaged swivel joint covers.
during and after the first 50 operating Tighten the screw connections daily during the first 50 operating hours.
hours Replace the oil filter cartridges after the first 50 operating hours.
Check the fill pressure of the HP-accumulator during the first operating week.
weekly Visual check of the tensioning bolts through the service openings placed at the top of the
breaker box's rear side.
Check the screw connections and tighten as required.
Check the pins in the retainer bars.
Check that the plugs of the retainer bars are in place and are not damaged.
Replace any damaged plugs.
Check the adapter plate and the breaker box for cracks.
In normal use:
Clean and grease the DustProtector system.
Check the connecting fittings of the ContiLube® II system for leaks.
Visual check of the HP-accumulator.
monthly Check the pressure in the piston accumulator.
after the first three operating month Check the fill pressure of the HP-accumulator.
every 500 operating hours Check the oil filter and replace as required.
when replacing the working tool, and Check the working tool for wear.
at least every 100 operating hours Check the lower and upper wear bush for wear.
Check that the piston impact surface is not chipped.
Check that the working tool impact surface is not chipped.
Check the working tool for burrs.
Check the retainer bar for burrs.
annual Check the fill pressure of the HP-accumulator.
if necessary Replace bent and damaged pipes.
Replace damaged hoses.
Check the pressure in the piston accumulator.
In case of dusty conditions:
Clean and grease the DustProtector system.
Check the adapter plate bolts for wear.

Depressurising the hydraulic Case 2: If no facility for measuring the pressure is

present in the supply pipe to the hydraulic breaker
system and the return pipe is connected to the tank
without an intermediate valve connection, you
must observe the following steps in order to
Even when you have switched off the carrier, a
depressurise the hydraulic breaker:
considerable residual pressure can still be present
in the hydraulic system. 1. Ensure that the hydraulic oil in the hydraulic
A residual pressure can still be present in the breaker and in the carrier has a temperature of
hydraulic breaker even after you have at least 0 °C. If necessary, pre-heat it to at least
disconnected the quick-release couplings or closed 0 °C.
the shut-off valves. 2. The hydraulic breaker must be connected to
The hydraulic breaker can only be depressurised the hydraulic system of the carrier, i.e. the
using the hydraulic system of the carrier, by hydraulic hoses must be connected up and the
allowing hydraulic oil to drain to the tank via the respective shut-off valves in the supply pipe
return connection. and in the connection to the tank must be
If the hydraulic breaker is fitted with a high- opened.
pressure accumulator, it can take longer to relieve 3. Depressurise the hydraulic system according to
the pressure in the hydraulic system to the tank, the manufacturer's safety and operating
since a larger volume of oil has to be drained instructions for the carrier.
away. 4. You must wait at least another 30 minutes until
Depending on the type of hydraulic breaker, the the pressure has been relieved through
internal leaks, the oil temperature, the type of leakages.
hydraulic oil and the design of the hydraulic Only after this period of time will there be no
installation of the carrier, the time required to more residual pressure present in the hydraulic
relieve the pressure can vary. system of the hydraulic breaker.
Depending on the hydraulic system of the carrier
5. When you have made sure that no more
you will have to consider using various measures
pressure is present in the hydraulic system,
in order to depressurise the hydraulic system.
you must disconnect the hydraulic connection
Case 1: If measurement connections are present to the carrier. Close the shut-off valves or
in the supply pipe to the hydraulic breaker, with disconnect the quick-release couplings, so that
which the depressurised state can be checked no hydraulic oil can flow back from the carrier.
using a suitable gage. In order to depressurise the
Case 3: If no facility for measuring the pressure is
hydraulic breaker you must observe the following
present in the supply pipe to the hydraulic breaker
steps:
and the return pipe is connected to the tank via
1. The hydraulic breaker must be connected to intermediate valves, which for example close off or
the hydraulic system of the carrier device, i.e. pressurise the return pipe, you must observe the
the hydraulic hoses must be connected up and following steps in order to depressurise the
the respective shut-off valves in the supply pipe hydraulic breaker:
and in the connection to the tank must be
1. The hydraulic breaker must be connected to
opened.
the hydraulic system of the carrier, i.e. the
2. Depressurise the hydraulic system according to hydraulic hoses must be connected up and the
the manufacturer's safety and operating respective shut-off valves in the supply pipe
instructions for the carrier. and in the connection to the tank must be
3. Measure the pressure with a suitable gage at a opened.
measurement connection in the supply pipe to 2. Depressurise the hydraulic system according to
the hydraulic breaker. the safety and operating instructions from the
4. If residual pressure is still present, wait until the carrier manufacturer, and where appropriate,
pressure has been completely relieved. those of the manufacturer of the hydraulic
installation for the attachment.
5. When you have made sure that no more
pressure is present in the hydraulic system, 3. When you have made sure that no more
you must disconnect the hydraulic connection pressure is present in the hydraulic system,
to the carrier. Close the shut-off valves or you must disconnect the hydraulic connection
disconnect the quick-release couplings, so that to the carrier device. Close the shut-off valves
no hydraulic oil can flow back from the carrier. or disconnect the quick-release couplings, so
that no hydraulic oil can flow back from the
carrier.

Cleaning Lubrication
Checking the lubricant film
NOTICE Environmental damage due to polluted
water The lubricant film on the shaft of the working tool
must be checked during the work shift.
Hydraulic oil and chisel paste are environmentally
◆ Let the hydraulic breaker hang freely from the
harmful and must not penetrate the ground or
carrier boom.
enter the water table or water supplies.
When the working tool is hanging from the retainer
► Collect the water used for cleaning if it has bars, the lubricant film on the shaft of the working
been contaminated by hydraulic oil and chisel tool becomes visible. There must be an even film
paste. of lubricant on the entire shaft.
► Dispose of the water in accordance with the
applicable regulations to avoid environmental
hazards.
Preparations
Hydraulic breaker installed:
◆ Place the breaker on the working tool and exert
a slight pressure.
This prevents water penetrating the percussion
piston.
Hydraulic breaker not installed, working tool
removed:
◆ Plug up all hydraulic ports.
◆ Seal the aperture for the working tool with the
protective cap.
◆ Increase the lubricant supply if the film of
Procedure
lubricant comes away or dry spots can be seen:
NOTICE Damage to the hydraulic breaker • Automatic lubrication:
Water can penetrate the percussion chamber via increase the lubricant supply via the
the percussion chamber ventilation non-return metering screw of the ContiLube® II.
valve. This may cause the percussion piston to rust • Manual lubrication:
which may result in damage to the seals and the increase the lubrication interval and the
cylinder. number of strokes from the manual grease
► Never direct the pressure cleaner jet onto the gun.
percussion chamber non-return valve. NOTICE Damage due to excessive lubrication
◆ Use a pressure cleaner to remove dirt from the
hydraulic breaker. Excessive lubrication may damage the hydraulic
breaker and the carrier. The impact surface of the
working tool must be free of grease.
► Do not over-lubricate the working tool.
If the ContiLube® II automatic lubrication system
has been installed, a lubrication pulse is triggered
whenever the hydraulic breaker is switched on.
◆ Adjust the lubricant supply to your work
method.

Automatic lubrication ContiLube® II operation

The hydraulic breaker is lubricated automatically Please remember the following:
by the ContiLube® II. • The ContiLube® II (C) is self-venting, i.e. the
The ContiLube® II has been installed near the system does not require you to vent it.
service opening in the upper section of the breaker
• The lubricant level in the transparent
box.
cartridge (E) of recyclable PE plastic can
Instructions on how to operate and maintain the always be checked from the cab by looking at
ContiLube® II is described in a seperate the position of the red piston.
documentation.
• The piston side of the cartridge (E) must never
◆ If you have questions how to use the be sealed, otherwise no grease supply will be
ContiLube® II, contact the Epiroc Customer possible.
Center / dealer in your area. • You can change the supply volume by adjusting
the metering screw (A), depending on the
Replacing the lubricant cartridge actual use.
◆ Unscrew and remove the empty lubricant • Tighten the screw clockwise = less grease
cartridge and the old seal by turning counter
clockwise.
• Loosen the screw counter-clockwise = more
grease
◆ Remove the cover from the new cartridge.
Make sure not to damage the sealing cone (A). C
◆ Place the seal (B) on the cartridge.
B
E
◆ Use your thumb to push the cartridge piston
down until lubricant escapes from the screw
thread.
The pump unit (C) must always be sealed to
◆ Screw the cartridge until the stop into the guide prevent the ingestion of water and dust.
hole of the grease pump.
◆ Use a dust cover or leave the empty cartridge in
The ContiLube® II is ready for use. the pump until a new cartridge is available.
◆ Check the tightness of the connections of all
hoses for the ContiLube® II operation once a
week.
Emergency lubrication is possible via the grease
nipple (B) on the side of the ContiLube® II.

Manual lubrication Chisel paste filling device

Manual lubrication is required if the automatic Construction Tools GmbH offers a device for
lubrication system fails to work. refilling empty cartridges. This can be mounted on
◆ Place the hydraulic breaker at a right angle on a 15-kg or 45-kg hobbock to fill empty cartridges
the working tool and exert pressure. as required.
500-g chisel paste cartridges
◆ Only use chisel paste for lubrication.
packed per 12 cartridges:
◆ Put the manual grease gun on the grease
part number 3363 0912 00 for ContiLube® II
nipple of the emergency lubrication system and
inject chisel paste. Manual grease gun for ContiLube® II cartridges:
part number 3363 0345 67
15-kg chisel paste container,
Filling device for use with 15-kg containers:
45-kg chisel paste container,
Filling device for use with 45-kg containers:
For further information, please contact the Epiroc
• Lubrication interval: approx. every 2 hours

• Hydraulic breaker without DustProtector:
5 to 15 strokes from the manual grease gun
• Hydraulic breaker with DustProtector:
5 to 10 strokes from the manual grease gun

Checking the tensioning Checking the retainer bars

bolts
◆ Check both retainer bars whenever replacing
working tools.
WARNING Rupturing washers become
◆ Rework or replace the retainer bars if you find
projectiles
any signs of wear, such as sharp edges,
Washers can rupture and cause serious injuries, if notches or severe erosion.
you hit the heads of the tensioning bolts or the
◆ Deburr the retainer bars by careful grinding.
washers.
► Never check the tensioning bolts by acoustic ◆ Install the retainer bars in their reversed
test, but by visual test. orientation if they cannot be reworked anymore.
◆ Replace the retainer bars if both sides cannot
The visual check is only an indication. You can be reworked anymore.
only check doubtless in a repair shop after
removing the adapter plate and the elastic pad. ◆ Check both plugs for the retainer bars.
◆ Remove the covers of the service openings

The plugs must not be damaged.
which are placed at the top of the breaker box’s
rear side.
◆ Check the seat of the paint marks which are
placed on the heads of the tensioning bolts and
washers.
The paint marks have to be in your visual field. In
other cases, the respective tensioning bolt can be
loose or broken. In this case act as follows:
◆ Dismount the adapter plate and the elastic pad
(see chapter Removing the adapter plate).
◆ Check the tensioning bolt for tight fit.
◆ Tighten the loose tensioning bolt with the torque
required. (see chapter Bolt connections/
Tightening torques).
◆ Strip the old paint mark.
◆ Mark new the tighten tensioning bolt, the
washer and the cylinder cover with a colour
cast of 10 mm width vertically over all three
parts. The paint mark shall be seen in the
centre of the service openings.
◆ Have broken tensioning bolts immediately
replaced.
◆ If you have any questions about replacement of
broken tensioning bolts, consult the Epiroc
You can only check the front tensioning bolts, if
you dismount the adapter plate and the elastic pad
(see chapter Removing the adapter plate).
◆ Check the tensioning bolts weekly for tight fit.

Checking the working tool
WARNING Hot working tool

The tip of the working tool gets very hot during
operation. Touching it may lead to burns.
► Never touch the hot working tool.
► If you have to carry out any activities, wait for
the working tool to cool down first.
◆ Remove the working tool (see the chapter

Dismantling the working tool).
◆ Check the impact surface of the working tool for
chips and cracks. ◆ Replace the working tool if the shaft has worn
◆ Check the impact surface of the working tool for to the minimum diameter Dmin stated below.
deformation:
Type Dmin
A = new working tool
B, C = worn working tool HB 2000, HB 2000 DP 140 mm (5.51 in.)
HB 2500, HB 2500 DP 150 mm (5.91 in.)
Checking the percussion

piston impact surface
◆ Check the percussion piston impact surface
whenever replacing the working tool, but at
least once every 100 operating hours to make
sure it is not chipped and has no visible cracks.
◆ Use an electric torch to illuminate the surface of
the dismantled working tool.
◆ Do not use the hydraulic breaker again if you
have found the surface to be chipped or
cracked.
◆ Consult the Epiroc Customer Center / Dealer in
your area.
◆ Replace the working tool if you detect chips,

cracks or deformations (B and C).
◆ Check the wear condition of the impact ring if
you detect deformations (B). Replace impact
ring if necessary.
◆ Check the shaft of the working tool for wear
whenever replacing it, but at least once every
100 operating hours.

Checking the wear bushes

and impact ring A
The wear bushes can be checked after removing B

the working tool. You can check the diameter using
the enclosed test gauge.
The diameter measured must not exceed the
maximum permissible diameter Dmax (measuring
point see below).
A. impact ring
B. upper wear bush
C. lower wear bush
The upper wear bush and the impact ring must be
replaced in a workshop fitted out for this purpose.
◆ Replace the lower wear bush when its inside
Type Size information Dmax
diameter is greater than the maximum
on test gauge
permissible diameter.
HB 2000, Ø 145 150 mm (5.91 in.)
HB 2000 DP ◆ When replacing the lower wear bush check the
HB 2500, Ø 155 160 mm (6.30 in.) inside diameter of the upper wear bush using
HB 2500 DP inside callipers (part number 3363 0949 52).
◆ Replace the upper wear bush and the impact
◆ Check the inside diameter of the lower and ring when the inside diameter is greater than
upper wear bush whenever replacing the the maximum permissible diameter.
working tool, but at least once every
◆ Replace the impact ring if you find chips and
100 operating hours.
cracks.
◆ Clean the area around the impact ring to enable
a visual check.
The lower wear bush can be replaced on site.
Consult the Epiroc Customer Center / Dealer in
your area.
◆ Remove all remnants of lubricant from the
inside of the lower breaker part before installing
new parts.

◆ Remove the floating ring (E), counter ring (D)

Checking and cleaning the and guide ring (F) (see chapter DustProtector/
DustProtector system Removal).
◆ Clean the space in front of the flexible wiper (A)
An important factor for the DustProtector operation of all loose dust.
is that the floating ring which moves in a radial ◆ Check the wiper (A) for damage.
direction can follow the movements of the breaker ◆ Replace the wiper (A) if it is damaged.
and the working tool.
◆ Check the inside diameter of the floating
If dust penetrates it, it may block up the available
ring (E) with a suitable test gauge or with a
installation space and interfere with the
inside calliper.
DustProtector system operation.
F Type Size information Dmax
E on test gauge
HB 2000 DP Ø 145 150 mm (5.91 in.)
D HB 2500 DP Ø 155 160 mm (6.30 in.)
The diameter measured must not exceed the

C maximum permissible diameter Dmax.
◆ If it has eroded so much that its inside diameter
has become too great, replace the floating
B ring (E).
◆ Clean and grease the floating ring (E), counter
ring (D) and guide ring (F) and install them
A again (see chapter DustProtector / Installation).
◆ Regularly check that the floating ring (E) can

move freely.
NOTICE Environmental damage due to chisel
paste
Chisel paste is environmentally harmful and must
not penetrate the ground or enter the water table
or water supplies.
► Dispose of chisel paste polluted by dust and of
cloths with chisel paste in accordance with the
applicable regulations to avoid environmental
hazards.
Regular cleaning and greasing of the installed
parts and their holders safeguards their operation
and improves the availability of the hydraulic
breaker.
The inspection frequency depends on how much
dust is generated:
Normal dust generation:
once a week (assuming 40–50 hours of operation).
◆ Check more frequently if the floating ring (E) is
stuck.

Piston accumulator Checking the pressure in the piston

accumulator
Check the gas pressure in the piston accumulator
The pressure in the piston accumulator is monthly, and in cases of decreasing power or
measured at the filling valve (G). The piston failure of the hydraulic breaker. Do not top up the
accumulator is also filled through this valve. piston accumulator unless the gas pressure is
equal to or less than the minimum gas pressure.
Check the pressure in the piston accumulator
when the hydraulic breaker is at operating
temperature (60-70 °C).
G ◆ Lay down the hydraulic breaker.
Do not apply pressure to the working tool.
The following accessories can be supplied:

1 nitrogen filling device
1 test pressure gauge ¼", 0-25 bar, test category
1.6
1 nitrogen bottle
1 adapter, country-specific
To enable the following inspection and
maintenance activities to be carried out, the ◆ Remove the threaded plug (A) from the filling
equipment referred to above has to be directly valve »G«.
available at the location of use at all times. ◆ Push the hose end of the test pressure
gauge (B) into the filling valve and note the
pressure.
◆ If the value measured is below the required gas
pressure add nitrogen into the piston
accumulator.
The required pressure in the piston accumulator is:
if operating temperature 60-70 °C and without

exerting pressure!
Type Minimum gas Required gas
pressure pressure
HB 2000, 12.3 bar (178 psi) 14.8 bar (215 psi)
HB 2000 DP
HB 2500, 11.6 bar (168 psi) 15.1 bar (219 psi)
HB 2500 DP

Release the pressure from the piston ◆ Open the valve of the nitrogen bottle (F).
accumulator ◆ Remove the threaded plug (A) from the filling
◆ Release gas from the piston accumulator to valve (G).
depressurise the piston accumulator or if the ◆ Push the free filling hose end (H) into the filling
value measured is above the required gas valve (G).
pressure. ◆ Slowly open the pressure relief valve (D) to let
NOTICE Damage to the filling valve the nitrogen flow into the piston accumulator.
◆ Read out the pressure increase from the
Nails, screwdrivers or similar objects can damage
pressure gauge (B).
the filling valve.
◆ Close the pressure relief valve (D) when the
► Never use nails, a screwdriver or similar objects
piston accumulator has reached the required
to release nitrogen gas from the piston
pressure +10 %.
accumulator.
◆ Pull the filling hose out of the filling valve (G).
◆ Push the hose end of the test pressure gauge
into the filling valve again. ◆ Check the pressure in the piston accumulator
This will cause gas to escape from the piston and let gas escape until the required gas
accumulator. pressure has been reached.
◆ Repeat this until the required gas pressure has ◆ Install the threaded plug (A) in the filling
been reached or until the piston accumulator is valve (G) and tighten it to the required
depressurized. tightening torque (see chapter Bolt
connections / Tightening torques).
◆ Install the threaded plug (A) in the filling
valve (G). ◆ Close the nitrogen bottle valve (F).
Filling/ topping up the piston accumulator

If the working tool has got stuck, it might come
loose unexpectedly if the pressure in the piston
accumulator is increased. The unexpected impact
may lead to serious injury.
► When filling the piston accumulator make sure
that there is nobody within the direct vicinity of
the working tool.
If a country-specific adapter (E) is required, it has
to be installed between the nitrogen bottle and the
pressure relief valve (D).
◆ Connect the pressure relief valve (D) to the
nitrogen bottle.
◆ Close the pressure relief valve (D).

◆ Connect the filling hose end (H) to the
minimess connection (C) of the pressure relief
valve (D).

HP-accumulator Visual check

Once a week carry out a visual check of the HP-
accumulator.
Accumulators are pressure containers in the
In case of damages, safe, trouble-free operation is
context of the European Pressure Equipment
ensured only if the complete HP-accumulator is
Directive 97/23/EC.
replaced.
As safety−related components, high pressure
accumulators are subject to special safety ◆ Immediately replace the complete HP-
regulations. accumulator if you detect:
- cracks/fissures,
Overhauling high pressure accumulators is only
- distortion/deformation,
permitted if carried out by professionals.
- corrosion,
Professionals are people who are authorised to
- thread damage to the threaded bores.
overhaul high pressure accumulators according to
national regulations. ◆ If broken or missing connecting screws are
Contact the Epiroc Customer Center / Dealer in detected the HP-accumulator shells needs to
your area for a professional. be checked for cracks, deformations and
damage to the threaded bores by a
professional. All connecting screws must be
A
B replaced.
◆ Never operate the hydraulic breaker if you
detect any damage to the HP-accumulator.
The HP-accumulator can be replaced on site.
C Contact the Epiroc Customer Center / Dealer in
your area.
D
Checking the fastening screws
Once a week, check that the HP-accumulator
fastening screws are tight.
◆ Check that the fastening screws (C) are tight.
◆ Tighten any loose fastening screws to the right
tightening torques (see chapter Bolt
connections / Tightening torques).
A. Lower shell
◆ If any of the HP-accumulator fastening screws
B. Upper shell are broken, replace all fastening screws.
C. Fastening screws
D. Connecting screws
Checking the gas pressure
After the first installation of the hydraulic breaker,
WARNING Component coming loose the gas pressure of the HP-accumulator must be
abruptly checked at least once during the first week.
The HP-accumulator is under pressure, even when If no loss of gas is found, the second check is to be
the hydraulic system has been depressurised. carried out after three months.
Screw connections and parts of the HP- If no change in gas pressure is found at that stage,
accumulator might come loose abruptly and cause then testing can be performed annually.
injuries. Further checks, e.g. prior to installation and regular
► Never unscrew the cover or the upper shell checks, are to be carried out in accordance with
from a pressurised HP-accumulator. national regulations.
The gas pressure changes with the gas
► Have the HP-accumulator checked in
temperature. Before checking the gas pressure it is
accordance with the national / regional safety
necessary to wait until the temperature of the HP-
provisions.
accumulator has levelled to about 20 °C (68 °F).
The gas pressure can be checked by measuring
the velocity of the pressure drop in the hydraulic
system. Use a pressure gauge (measuring range ≥
250 bar (3625 psi)).

1. Place the hydraulic breaker on timber support

blocks. The breaker box service opening must
Checking the hydraulic lines
be facing upwards.
◆ Before starting your work shift, always carry out
2. Depressurise the hydraulic system before
disconnecting a hydraulic hose (see chapter a visual check of all lines (pipes and hoses)
Depressurising the hydraulic system). from the pump to the hydraulic attachment and
from there to the tank.
3. Remove the cover of the service opening.
◆ Tighten any loose screw connections or hose
4. Connect the pressure gauge to the HP- clamps.
accumulator via the pressure line »P«.
◆ Replace damaged pipes and/or hoses.
5. Close the tank line »T«.
You need an assistant to monitor the pressure
gauge. Checking and cleaning the
WARNING Injury by impact
hydraulic oil filter
A sudden movement of the carrier may cause
your assistant to be hit and injured by the boom An oil filter must be integrated in the tank line of
or the hydraulic attachment. the hydraulic system. The maximum mesh width
allowed for the oil filter is 50 microns; it must have
► Do not move the boom while your assistant
a magnetic separator.
is within the danger zone.
◆ Replace the oil filter cartridges after the first
► Always keep sight of your assistant.
50 operating hours.
6. Switch on the hydraulic breaker at the lowest
◆ Check the oil filter every 500 operating hours
possible engine rpm and mode level.
and replace as required.
7. Switch off the hydraulic breaker as soon as
your assistant indicates that the operating
pressure (180 bar (2610 psi)) is reached.
8. Open the tank line »T« a little and slowly
release pressure.
9. Watch the pressure gauge during the release
procedure. As soon as the gas pressure in the
HP-accumulator is reached, the indicator stops
shortly and then drops sharply to zero.
10. Refilling is required if the gas pressure is lower
than 50 bar (725 psi). Refilling must be
performed by an authorized person. Contact
the Epiroc Customer Center / dealer in your
area.

Checking the adapter plate

and the breaker box for
cracks and/or wear
◆ Check the adapter plate and the breaker box for
cracks every week.
◆ Have rework activities or repairs carried out in
time to avoid major damage.
◆ The wear rails (A) in the lower section of the
breaker box can be replaced as required.
Please consult the Epiroc Customer Center /
dealer in your area.
If the wear rails have worn severely, this may

cause damage to the basic body of the breaker
box.
Checking the adapter plate

bolts for wear
◆ Carry out this visual check whenever the
hydraulic attachment has been removed from
the carrier.
◆ Check the adapter plate bolts for excessive
wear such as cracks, pitting or severe erosion.
◆ Rework or replace worn bolts.

Bolt connections / Tightening torques

The bolt connections of hydraulic breakers are subjected to very high loads.
◆ Tighten any loose connections without exceeding the recommended tightening torques.
HB 2000 HB 2500
HB 2000 DP HB 2500 DP
Connection point Pos. Interval Type of spanner Size
Torque
Adapter plate* A daily Allen key 22 mm (0.87 in.)
(fastening screws) 1500 Nm (1106 ft lbs)
Tensioning bolts** B weekly visual Torque spanner/ power 55 mm (2.17 in.) 65 mm (2.56 in.)
check wrench
Cover for control mechanism / C in case of a repair Allen key 17 mm (0.67 in.)
control mechanism 380 Nm (280 ft lbs)
(Allen screws/hexagon head
screws)
AutoControl System D in case of a repair Allen key 22 mm (0.87 in.)
300 Nm (221 ft lbs)
PowerAdapt E in case of a repair socket spanner 24 mm (0.95 in.)
300 Nm (221 ft lbs)
Filling valve »G« F in case of a repair socket spanner 22 mm (0.87 in.)
(threaded plug) 130 Nm (96 ft lbs)
Allen key 5 mm (0.20 in.)
20 Nm (15 ft lbs)
Ports »P« and »T« G weekly open-ended wrench 55 mm (2.17 in.)
285 Nm (210 ft lbs)
HP-accumulator H weekly Allen key 14 mm (0.55 in.)
(Fastening screws) 350 Nm (258 ft lbs)
Flanges I weekly Allen key 10 mm (0.39 in.)
(Allen screws) 80 Nm (59 ft lbs)
percussion chamber J in case of a repair open-ended wrench 41 mm (1.31 in.)
ventilation 200 Nm (148 ft lbs)
Swivel joint covers K daily Allen key 10 mm (0.39 in.)
(Allen screws) 80 Nm (59 ft lbs)
Hose connections - weekly Various open-ended spanners with different spanner sizes
ContiLube® II
* Apply anti-seize compound to the allen screw threads before inserting them. The contact faces of the
screw head and the lock washers must not be lubricated.
**HB 2000 The tensioning bolt heads can be seen through the openings in the breaker box.
**HB 2500 1. Pre-tighten the tensioning bolts to 500 Nm (367 ft lbs) crosswise,
2. retighten 120° (2 hexagons) crosswise,
3. retighten 150° (2.5 hexagons) crosswise

B
C
D
E
F
J
I G

Troubleshooting
The hydraulic breaker does not start
Cause Remedy By
Pressure and tank lines swapped Check the laying of the pressure and tank lines and Carrier driver
connect correctly
(see chapter Making the hydraulic connections )
Shut-off valve in pressure and/or tank line Check the shut-off valve and open Carrier driver
closed
Gas pressure in piston accumulator too Check the gas pressure in the piston accumulator and Carrier driver
high adjust it to the correct value
(see chapter
Checking the pressure in the piston accumulator and
Release the pressure from the piston accumulator)
Oil level in tank too low Check the oil level and top up oil Carrier driver
Defective couplings blocking pressure and Check coupling and replace defective coupling halves Workshop
tank lines
Faults in the electrical system of the Check the electrical system of the hydraulic breaker Workshop
hydraulic breaker installation installation and clear faults
Magnet on switch-on valve damaged Replace the magnet Workshop
Operating pressure too low Check the carrier engine speed, the pump delivery and Carrier driver or Epiroc
the pressure relief valve; check the operating pressure Customer Center / Dealer in
Adjust settings and replace defective parts if required your area
PowerAdapt active Check the engine speed and/or mode stage of the carrier Carrier driver
and lower as required
(see chapter PowerAdapt)
Hydraulic breaker operates too slowly
Cause Remedy By
Insufficient hydraulic oil delivery volume Check the engine speed and/or mode stage of the carrier Carrier driver
and the operation pressure and adjust
The connecting fitting in the pressure and Check the connecting fitting and tighten Carrier driver
tank line has come loose
Shut-off valve in pressure and/or tank line Check the shut-off valve and open Carrier driver
partly closed
Flow resistance on oil filter or oil cooler Check the oil filter and oil cooler, clean or renew them Carrier driver
too high
Gas pressure in piston accumulator too Check the gas pressure in the piston accumulator and Carrier driver
high release some gas if required
(see chapter
Checking the pressure in the piston accumulator and
Release the pressure from the piston accumulator)
Working tool jams in the lower breaker Correct the direction of the carrier boom. The pressing Carrier driver
part force must act in the axial direction of the hydraulic
breaker.
Check the shaft of the working tool and deburr if required.
Check the working tool and the wear bush for wear and
replace if required
(see chapter
Checking the working tool and
Checking the wear bushes and impact ring)
Inside diameter of tank line too small Check the inside diameter and change if required Workshop
Observe the minimum inside diameter!
(see chapter Technical specifications)

Cause Remedy By
Return pressure too high Check and lower the return pressure Epiroc Customer Center /
Dealer in your area
Hydraulic oil return to the tank via a valve Connect the hydraulic oil return circuit directly to the tank Carrier driver or Epiroc
section or filter Customer Center / Dealer in
your area
Diaphragm in high-pressure accumulator Replace the high-pressure accumulator Workshop
defective Observe the national safety regulations!
(Hose at port »P« is flailing about wildly)
Hydraulic oil temperature in the tank Check the oil level in the hydraulic tank and top up if Carrier driver
higher than 80 °C (176 °F) required
Hydraulic oil pressure too low Check the pressure; adjust as required; Fit new type- Workshop
tested pressure relief cartridges where necessary
Impact force too low
Cause Remedy By
Gas pressure too low Check the gas pressure and fill the piston accumulator Carrier driver
(see chapter Filling / topping up the piston accumulator)
The pump of the hydraulic installation Check the pump characteristic with a measuring device Checking:
does not deliver sufficient oil and compare it to the original details; renew the pump if Epiroc Customer Center /
required Dealer in your area
Replacing:
by carrier manufacturer’s
customer service
Impact rate too high and impact force too low
Cause Remedy By
No gas in piston accumulator Check the gas pressure and fill the piston accumulator Carrier driver
(see chapter Filling/topping up the piston accumulator)
O-rings defective Replace O-rings Workshop
Oil leaks from ports »P« und »T«
Cause Remedy By
Cap nuts loose Check the cap nuts and tighten Carrier driver
(see chapter Bolt connections/Tightening torques)
Hose connection CL to port »P« for Check the cap nuts and tighten Carrier driver
ContiLube® II or the plug is loose and Check the plugs and tighten
ContiLube® II has not been installed (see chapter Bolt connections/Tightening torques)
Oil escapes between the cylinder cover and the cylinder
Cause Remedy By
Tensioning bolts are loose Check the tensioning bolts and tighten Workshop
Seals damaged Replace the seals Workshop

Oil escapes from parts of the hydraulic breaker installation

(connecting fittings, hoses etc.)
Cause Remedy By
Connecting fittings are loose; flange Check the connecting fittings and tighten; replace any Carrier driver or workshop
connections to the valve are loose defective parts if required
Check the hydraulic breaker installation and replace any
damaged parts
Only use original parts!
Oil escapes from the working tool
Cause Remedy By
Lower piston seal defective Dismantle the hydraulic breaker Workshop
Replace the seals
Oil escapes from the high pressure accumulator
Cause Remedy By
The fastening screws of the high pressure Replace O-ring and back-up ring Workshop
accumulator are loose Tighten the fastening screws
Connecting screws of lower and upper Replace the HP- accumulator Workshop
shell are loose or broken Observe the national safety regulations
Oil or grease escapes from the ContiLube® II
Cause Remedy By
Connecting fittings are loose Check the connecting fittings and tighten Workshop
Operating temperature too high
Cause Remedy By
Oil level in tank too low Check the oil level and top up oil Carrier driver or workshop
Carrier pump delivery too high; a constant Check carrier engine speed and lower Carrier driver
volume of oil is squirted out of the
Check carrier settings and adjust Epiroc Customer Center /
pressure relief valve
Dealer in your area
Operation in high outside temperature Check oil temperature and install an oil cooler if required Workshop or Epiroc Customer
without oil cooler Center / Dealer in your area
Pressure relief valve defective or valve Fit new type-tested pressure relief cartridges or a more Workshop
with poor characteristic precise pressure-limiting valve

Pressure line »P« flails violently
Cause Remedy By
There is a problem with the HP- Immediately stop the hydraulic breaker. Workshop
accumulator operation The HP-accumulator needs to be checked by a
professional

Repair
WARNING Risk of injury
Nonprofessional disassembly and assembly of the
hydraulic breaker may lead to serious injury and
property damage.
► Never pull the percussion unit out of the
breaker box. Dismounting the percussion unit is
trained by Construction Tools GmbH. These
professionals must follow all safety instructions
and guidelines for repair.
◆ For technical support contact the Epiroc
Sending in the hydraulic

attachment for repairs
NOTICE Mixed hydraulic oil

Never mix mineral and non-mineral hydraulic oils!
Even small traces of mineral oil mixed in with non-
mineral oil can result in damage to both the
hydraulic attachment and the carrier. Non-mineral
oil loses its biodegradability.
► Only use one type of hydraulic oil.
◆ Always specify which hydraulic oil has been

used when sending in the hydraulic attachment
to have it repaired.

Storage ► Dispose of it in accordance with the applicable

environmental regulations.
WARNING Hydraulic breaker / working tool Oil may escape when pushing the percussion
fall piston up.
The hydraulic breaker and the working tool are ◆ Remove the covers from the connection hoses.
heavy. If they topple over or fall down from where ◆ Slide the percussion piston into its upper stroke
they are stored, injury may be the result. position.
► Store the hydraulic breaker and the tool so that ◆ Slide the percussion piston retainer into the
they cannot topple over or fall down. aperture for the working tool.
◆ Install the retainer bar.
Hydraulic breaker The percussion piston has now been locked in its
upper stroke position.
The hydraulic breaker must be stored in an upright ◆ Remove the filling hose from the filling valve.
position to avoid its seals being damaged. ◆ Seal the connection hoses with the covers.
Short storage ◆ Seal the aperture for the working tool with the
Proceed as follows in the case of storage for less protective cap.
than eight weeks: ◆ Pull the filling hose out of the filling valve.
◆ Remove the hydraulic breaker from the carrier ◆ Store the hydraulic breaker in a dry, properly
(see chapter Removing the hydraulic ventilated room.
attachment from the carrier).
◆ Store the hydraulic breaker in an upright
◆ Store the hydraulic breaker in a dry, properly position and so that it cannot topple over.
ventilated room.
◆ Prior to reuse the hydraulic breaker follow the
◆ If you can only store the hydraulic breaker in instructions as described in the chapter Initial
the open air, cover it with plastic sheeting or operation and operation after long storage.
tarpaulins to protect it against the weather.
◆ Store the hydraulic breaker in an upright How to proceed after more than twelve
position and so that it cannot topple over. months‘ storage
Long storage WARNING Risk of injury

Proceed as follows if storage is expected to be for Nonprofessional disassembly and assembly of the
more than eight weeks: hydraulic breaker may lead to serious injury and
property damage.
◆ Remove the hydraulic breaker from the carrier
(see chapter Removing the hydraulic ► Never pull the percussion unit out of the
attachment from the carrier). breaker box. Dismounting the percussion unit is
trained by Construction Tools GmbH. These
tool/Removal).
professionals must follow all safety instructions
◆ Grease the working tool with chisel paste to and guidelines for repair.
prevent it corroding.
The following measures are required to prevent
◆ Grease the wear bushes.
premature hydraulic breaker failure, after it has
◆ Depressurise the piston accumulator (see been stored for over twelve months:
chapter Release the pressure from the piston ◆ Contact the Epiroc Customer Center / Dealer in
accumulator).
your area.
◆ Leave the filling hose in the filling valve to let
◆ Professionals trained by Construction Tools
the gas escape.
GmbH will disassemble the hydraulic breaker
properly and:
NOTICE Environmental damage due to hydraulic
oil • check any parts liable to corrosion
(percussion piston, cylinder, control) for
Hydraulic oil is environmentally harmful and must corrosion damage.
not penetrate the ground or enter the water table
• rework or replace corroded parts.
or water supplies.
• replace all sealing elements.
► Collect any hydraulic oil which escapes.

Working tool
◆ Grease the working tool with chisel paste to
prevent it from corroding.
◆ Store the working tool in a dry, properly
ventilated room.
◆ Store the working tool so that it cannot topple
over or roll down.
Grease cartridges
WARNING Fire and harmful vapors

Chisel paste can burn and cause serious fire.
Harmful vapors are generated when chisel paste is
burnt.
► Never store grease cartridges near fire-
propagating or self-igniting substances.
► Do not expose the grease cartridges to direct
sunlight.
◆ Store the grease cartridges in a cool, properly
ventilated room.

Disposal Hydraulic hoses

NOTICE Environmental damage due to ◆ Drain the hydraulic oil from the hydraulic hoses
consumables and collect it.
◆ Dispose of the hydraulic hoses in accordance
Hydraulic oil and chisel paste are environmentally
harmful and must not penetrate the ground or with the applicable regulations to avoid
enter the water table or water supplies. environmental hazards.
► Collect any such consumables which may

escape. Hydraulic oil
► Dispose of them in accordance with the
applicable environmental regulations. ◆ Collect any hydraulic oil that escapes.
◆ Dispose of it in accordance with the applicable
Hydraulic breaker environmental regulations.
◆ Remove the hydraulic breaker from the carrier Chisel paste and grease
(see chapter Removing the hydraulic
attachment from the carrier).
cartridges
◆ Release the gas from the piston accumulator
◆ Dispose of chisel paste and not completely
(see chapter Release the pressure from the
piston accumulator). emptied grease cartridges in accordance with
the applicable regulations.
◆ Completely emptied grease cartridges can be
tool/Removal).
recycled.
◆ Remove the adapter plate (see chapter
Removing the adapter plate).
◆ Remove the hydraulic hoses from the hydraulic
breaker.
◆ Clean the hydraulic breaker (see chapter
Cleaning).
◆ Before disposal the HP-accumulator must be
depressurised. This must be done by an
authorized person. Contact the Epiroc
Customer Center / dealer in your area.
◆ Dispose of the hydraulic breaker in line with all
applicable regulations or consult an authorised
and specialised recycling company.

Technical specifications
HB 2000, HB 2000 DP HB 2500, HB 2500 DP
Carrier weight class1) 22 - 38 t 27 - 46 t
(48500 - 84000 lbs) (59500 - 101000 lbs)
Service weight2) 2000 kg 2500 kg

(4400 lbs) (5500 lbs)
Delivery weight (Standard version)4) 1638 kg 2050 kg

(3610 lbs) (4520 lbs)
Delivery weight (DustProtector version)4) 1714 kg 2112 kg

(3780 lbs) (4660 lbs)
Oil flow rate 150 - 190 l/min 170 - 220 l/min
(39.6 - 50.2 gal/min) (44.9 - 58.1 gal/min)
Operating pressure 160 - 180 bar
(2320 - 2610 psi)
Impact rate AutoControl AutoControl
300 - 625 blows/min 280 - 580 blows/min
Working tool diameter 145 mm 155 mm
(5.71 in.) (6.10 in.)
Working length of working tool (Standard version) 635 mm 640 mm
(25 in.) (25 in.)
Working length of working tool (DustProtector version) 570 mm 600 mm
(22 in.) (24 in.)
Max. hydraulic input power 57 kW 66 kW
(76.4 hp) (88.5 hp)
Back pressure acceptance8) 30 bar (435 psi)
Gas pressure HP- accumulator (20 °C) 60 bar (870 psi)
Air pressure (min. gauge pressure in percussion chamber)5) 1.5 bar (22 psi)
Air flow (up to depth of 10 meters (33 ft))6) 4 m3/min (141 cfm)
Max static pressure (pressure relief valve on carrier) 200 bar (2900 psi)
Piston accumulator gas pressure (min, at operating temperature 12.3 bar 11.6 bar
60-70 °C)7) (178 psi) (168 psi)
Piston accumulator gas pressure (max (optimum), at operating 14.8 bar 15.1 bar
temperature 60-70 °C)7) (215 psi) (219 psi)
Hose inside diameter »P« 25 mm (1 in.)
Hose inside diameter »T« 25 mm (1 in.)
Start up mode IPS
Part number (Standard version) 3363 1208 09 3363 1209 28
3363 1212 63 3363 1212 65
Part number (DustProtector version) 3363 1208 17 3363 1209 29
3363 1212 64 3363 1212 66
1) Weights apply to standard carriers only. Any variances must be agreed with Epiroc and / or the carrier manufacturer prior to
attachment
2) Hydraulic breaker incl. breaker box, working tool and adapter plate of medium size.
Please note that the service weight can be considerably higher, depending on the adapter plate.
4) Hydraulic breaker, breaker box and ContiLube® II without working tool and adapter plate
5) Air pressure at pressure regulator has to be adjusted to 1.5 bar (22 psi) plus 0.1 bar per meter depth (0.5 psi per ft depth)
6) Air flow for depth of more than 10 meters (33 ft):
Flow = 0.1 x depth [m] x flow up to 10 meters [m3/min] (0.0305 x depth [ft] x flow up to 33 ft [cfm])
7) Hydraulic breaker in horizontal position, no pressure applied to working tool
8) Back pressure acceptance when breaker still runs regular but at significant reduced performance (oil flow)

Noise declaration statement
HB 2000, HB 2000 DP HB 2500, HB 2500 DP

Sound pressure 1 dB(A) 91 92
Sound power 2 dB(A) 120 121
1 Sound pressure level according to EN ISO 3744 in accordance with directive 2000/14/EC at 10 metres
distance.
2 Guaranteed sound power according to EN ISO 3744 in accordance with directive 2000/14/EC inclusive
spread in production.
These declared values were obtained by laboratory type testing in accordance with the stated directive or
standards and are suitable for comparison with the declared values of other tools tested in accordance with
the same directive or standards. These declared values are not adequate for use in risk assessments and
values measured in individual work places may be higher. The actual exposure values and risk of harm
experienced by an individual user are unique and depend upon the way the user works, in what material the
breaker is used, as well as upon the exposure time and the physical condition of the user, and the condition
of the breaker.
We, Construction Tools GmbH, cannot be held liable for the consequences of using the declared values,
instead of values reflecting the actual exposure, in an individual risk assessment in a work place situation
over which we have no control.

EC Declaration of Conformity (EC Directive 2006/42/EC)

We, Construction Tools GmbH, hereby declare that the machines listed below conform to the provisions of
EC Directive 2006/42/EC (Machinery Directive) and 2000/14/EC, ANNEX V (Noise Directive) and 97/23/EC
(Pressure Equipment Directive), and the harmonised standards mentioned below.
Hydraulic Breaker Part number Guaranteed sound Measured sound power

power level [dB(A)] level [dB(A)]
HB 2000 3363 1208 09 120 119
HB 2000 3363 1212 63 120 119
HB 2000 DP 3363 1208 17 120 119
HB 2000 DP 3363 1212 64 120 119
HB 2500 3363 1209 28 121 120
HB 2500 3363 1212 65 121 120
HB 2500 3363 1225 00 121 120
HB 2500 DP 3363 1209 29 121 120
HB 2500 DP 3363 1212 66 121 120
HB 2500 DP 3363 1225 11 121 120
Following harmonised standards were applied:

◆ EN ISO 12100
◆ EN ISO 3744
Technical Documentation authorised representative:

Stephan Schröer
Construction Tools GmbH
45143 Essen
Germany
General Manager:
Lothar Sprengnetter
Manufacturer:
Construction Tools GmbH
45143 Essen
Germany
Place and date:

Essen, 2017-05-09

© Construction Tools GmbH | 3390 5202 01 | 2018-03-21
Any unauthorized use or copying of the contents or any part thereof is prohibited. This
applies in particular to trademarks, model denominations, part numbers, and drawings.
epiroc.com
HB 2000, HB 2000 DP
Spare parts list

Hydraulic breakers
HB 2000 s/n DEQ171469 -
HB 2000 DP s/n DEQ171469 -
© 2018 Construction Tools GmbH | No. 3390791001| 2018-01-01

General information
This spare parts list applies to the following:
Part number Description

3363120809 Hydraulic breaker HB 2000 with lower wear bush (steel)
3363121263 Hydraulic breaker HB 2000 with lower wear bush (bronze)
3363120817 Hydraulic breaker HB 2000 DP with lower wear bush (steel)
3363121264 Hydraulic breaker HB 2000 DP with lower wear bush (bronze)
Use only authorized parts. Any damage or malfunction caused by the use of
unauthorized parts is not covered by Warranty or Product Liability.
Any unauthorized use or copying of the contents or any part thereof is
prohibited. This applies in particular to trademarks, model denominations, part
numbers, and drawings.
Instructions for use

This spare parts list contains no safety regulations and is merely intended to
assist in the ordering of spare parts.
For information about operating, servicing, or repairing, the relevant Safety
and operating instructions must be consulted at all costs.
Please observe the safety instructions listed in the relevant Safety and operating
instructions!
Instructions for ordering

It is essential to indicate the serial number of the hydraulic attachment when
ordering spare parts!
Please note the full identification number of your hydraulic attachment.
The code can be found on the cylinder.
Determine the quantity of individual parts which are required and need to be
ordered. The order must indicate the following details:
• full identification code of the hydraulic attachment

• required quantity
• part number
• description
A
B
C
A. Cylinder number
B. Type
C. Serial number
Service, repair and wear part kits
Label kit 1
Kit list 3
Mechanical
Hydraulic breaker HB 2000 8
Hydraulic breaker HB 2000 DP 11
Percussion unit part 1: cylinder cover 14
Percussion unit part 2: cylinder 18
Percussion unit part 3: lower breaker part (steel) 21
Percussion unit part 3: lower breaker part (bronze) 23
Connecting kit for automatic lubrication system 25
Optional parts 27
Tightening torques 29
Dimensions HB 2000 32
Dimensions HB 2000 DP 34
Options / accessories
Hydraulic hoses 36
Optional equipment 39
Working tools ClassicLine HB 2000 41
Working tools ProLine HB 2000 43
Working tools ClassicLine HB 2000 DP 45
Working tools ProLine HB 2000 DP 47
Spare parts list HB 2000, HB 2000 DP s/n DEQ171469 -
Service, repair and wear part kits Label kit
Refer to Parts Online for the most up to date information. The printed information might be outdated.
Thu Nov 09 10:37:57 UTC 2017
1
Item Part No. Name Qty L
700(701-710) 3363121373 Label kit 1
701 Product label "HB 2000" 2
705 Label - Lubricating symbol 1
706 Label - Gas pressure 2
710 Sound power label 1
720 Name plate - Consult the authorized Customer Center/Dealer in your area. 1
Thu Nov 09 10:37:57 UTC 2017
2
Service, repair and wear part kits Kit list
Thu Nov 09 10:37:57 UTC 2017
3
KIT 3363121228 Seal kit 1
103 3360314375 O-ring 1
108 3360314370 O-ring 1
112 3363087085 Back-up ring 1
113 3363110401 O-ring 1
115 3360478171 O-ring 1
120 3361031950 O-ring 1
138 3360314373 O-ring 2
145(146-147) 3361850422 Seal kit 2
146 O-ring 2
147 Back-up ring 2
151 3363121175 Seal 1
152 3363121176 Back-up ring 2
153 3360314453 O-ring 1
164 3361031912 O-ring 1
165 3361850529 Back-up ring 1
166 3361031990 O-ring 1
182 3360478426 Threaded plug 1
183 3360175125 O-ring 1
202 3363106940 Seal 1
204 3363106941 Seal 1
290(291-292) 3363106907 Seal kit 2
291 Seal 1
292 Back-up ring 1
305 3362267583 Stircomatic 6
306 3362267585 Seal 2
307 3362267582 Stircomatic 2
308 3362267281 Seal 8
311 3363106939 Wiper 1
390(391-392) 3363106908 Seal kit 2
391 Seal 1
392 Back-up ring 1
KIT 3363091732 Seal kit for swivel joint for automatic lubrication system 1
KIT 3363116189 Plastic parts kit 1
2 3363104071 Elastic pad 1
3 3363104073 Shock absorber 2
4 3363115362 Guide plate 2
Thu Nov 09 10:37:57 UTC 2017
4
5 3363115363 Guide plate 2
KIT 3363106930 Tensioning bolt kit 1 A
191 Tensioning bolt 2
192 3363093649 Washer 2
487 3363085379 Threaded insert 2
KIT 3363106931 DustProtector kit 1
11 3363100795 Floating ring (tribolid) 1
12 3363100797 Counter ring 1
13 3363100799 Guide ring 1
14 3363069769 Bolt 2
15 3361854363 Locking bush 2
KIT 3363115940 Noise protection kit 1
34 3363086015 Plug 10
35 3362267893 Plug 1
36 3363115515 Cover 2
40 3363092697 Cover 1
KIT 3363106934 Lower breaker part kit (steel) 1
401 3360981927 Retainer bar 2
402 3361854347 Bolt 2
403 3362262925 Plug 4
482 3363109237 Impact ring 1
483 3363109239 Wear bush 1
484 3363109241 Wear bush (steel) 1
485 3361854363 Locking bush 4
486 3361854347 Bolt 1
- 3315038100 Chisel paste cartridge, 400 g 0.88 lb 1
- 3363104899 Test gauge 1
KIT 3363106932 Lower breaker part kit (bronze) 1
401 3360981927 Retainer bar 2
402 3361854347 Bolt 2
403 3362262925 Plug 4
482 3363109237 Impact ring 1
483 3363109239 Wear bush 1
484 3363114429 Wear bush (bronze) 1
485 3361854363 Locking bush 4
486 3361854347 Bolt 2
Thu Nov 09 10:37:57 UTC 2017
5
- 3363104899 Test gauge 1
KIT 3363106935 Lower breaker part kit (steel) for DustProtector version 1
18 3363109243 Base for wiper 1
19 3363109245 Wiper 1
401 3360981927 Retainer bar 2
402 3361854347 Bolt 2
403 3362262925 Plug 4
482 3363109237 Impact ring 1
483 3363109239 Wear bush 1
484 3363109241 Wear bush (steel) 1
485 3361854363 Locking bush 4
486 3361854347 Bolt 2
- 3363104899 Test gauge 1
KIT 3363106933 Lower breaker part kit (bronze) for DustProtector version 1
19 3363109245 Wiper 1
401 3360981927 Retainer bar 2
402 3361854347 Bolt 2
403 3362262925 Plug 4
482 3363109237 Impact ring 1
483 3363109239 Wear bush 1
485 3361854363 Locking bush 4
486 3361854347 Bolt 2
- 3363104899 Test gauge 1
KIT 3363098088 Fastening screw kit 1
161 3363070490 Fastening screw 6
163 3361333703 Pair of lock washers 6
KIT 3363089849 Accumulator repair kit 1
- 3362261647 Diaphragm 1
- 3360332259 Filling screw 1
- 3360314460 O-ring 1
- 3361335025 Protective cap 1
- 3361031912 O-ring 1
Thu Nov 09 10:37:57 UTC 2017
6
- 3361850529 Back-up ring 1
Comments for Page: Kit list
A | You need Anti-Seize agent when fitting tensioning bolts. You have to order it separately.
Anti-seize 120 g, part number 3363094300
Or buy it locally according to the following specification:
coefficient of friction 0.14 μ
coefficient of friction thread 0.13 μ
coefficient of friction on upside down 0.15 μ
Thu Nov 09 10:37:57 UTC 2017
7
This page intentionally left blank
Thu Nov 09 10:37:57 UTC 2017
8
Mechanical Hydraulic breaker HB 2000
Thu Nov 09 10:37:58 UTC 2017
9
1 Percussion unit 1 A
2 3363104071 Elastic pad 1
4 3363115362 Guide plate 2
5 3363115363 Guide plate 2
20(21-24) 3363083343 Transport safety device complete 1
21 Transport safety device 1
22 3360026883 Allen screw 2
23 3363091872 Label transport safety device 1
24 3360103254 Nut 2
31 3363115644 Plate 1
33 3362328113 Allen screw 3
34 3363086015 Plug 10
35 3362267893 Plug 1
36 3363115515 Cover 2
37 3363115524 Swivel joint cover 2
39 3360103750 Allen screw 6
40 3363092697 Cover 1
95 3363111994 Lifting eye 2 B
99 3363115652 Breaker box 1 C
500 3363067123 Automatic lubrication system 1 D
550 Connecting kit for automatic lubrication system 1 A
Comments for Page: Hydraulic breaker HB 2000
(L)OCAL REMARKS
A | see separate chapter
B | professional welding process necessary
C | with item 95
D | see separate Safety and operating instructions
Thu Nov 09 10:37:58 UTC 2017
10
Mechanical Hydraulic breaker HB 2000 DP
Thu Nov 09 10:37:58 UTC 2017
11
1 Percussion unit 1 A
2 3363104071 Elastic pad 1
4 3363115362 Guide plate 2
5 3363115363 Guide plate 2
11 3363100795 Floating ring (tribolid) 1 B
12 3363100797 Counter ring 1
13 3363100799 Guide ring 1
14 3363069769 Bolt 2
15 3361854363 Locking bush 2
19 3363109245 Wiper 1
20(21-24) 3363083343 Transport safety device complete 1
21 Transport safety device 1
22 3360026883 Allen screw 2
23 3363091872 Label transport safety device 1
24 3360103254 Nut 2
31 3363115644 Plate 1
33 3362328113 Allen screw 3
34 3363086015 Plug 10
35 3362267893 Plug 1
36 3363115515 Cover 2
37 3363115524 Swivel joint cover 2
39 3360103750 Allen screw 6
40 3363092697 Cover 1
95 3363111994 Lifting eye 2 C
98 3363115643 Breaker box 1 D
500 3363067123 Automatic lubrication system 1 E
550 Connecting kit for automatic lubrication system 1 A
Comments for Page: Hydraulic breaker HB 2000 DP
(L)OCAL REMARKS
A | see separate chapter
B | steel see chapter Optional parts
Thu Nov 09 10:37:58 UTC 2017
12
C | professional welding process necessary
D | with item 95
E | see separate Safety and operating instructions
Thu Nov 09 10:37:58 UTC 2017
13
Thu Nov 09 10:37:58 UTC 2017
14
Mechanical Percussion unit part 1: cylinder cover
Thu Nov 09 10:37:59 UTC 2017
15
100 3363119865 Cylinder cover 1 A
101 3363097715 Main control valve 1
102 3363097717 Cover 1
103 3360314375 O-ring 1
104 3360026782 Allen screw 6
106 3363035453 Valve 1 B
108 3360314370 O-ring 1
109 3363085270 Safety valve 1 C
112 3363087085 Back-up ring 1
113 3363110401 O-ring 1
114 3361854657 Connecting screw 1
115 3360478171 O-ring 1
120 3361031950 O-ring 1
130 3361854511 Non-return valve 1
138 3360314373 O-ring 2
139 3360103750 Allen screw 12
140(141-149) 3363116891 Swivel joint complete 2
141(142-143) 3363116890 Adapter complete 1
142 Adapter 1
143 3363116062 Snapring 1
144 3361356643 Adapter 1
145(146-147) 3361850422 Seal kit 1
146 O-ring 2
147 Back-up ring 2
148 3361356645 Disk 1
149 3361353489 Cap 1
150 3363120683 Valve 1 D
151 3363121175 Seal 1
152 3363121176 Back-up ring 2
153 3360314453 O-ring 1
160 3363069585 HP-accumulator 1
161 3363070490 Fastening screw 6
164 3361031912 O-ring 1
Thu Nov 09 10:37:59 UTC 2017
16
165 3361850529 Back-up ring 1
166 3361031990 O-ring 1
170 3361844113 Strainer disk 1
180(181-183) 3363087286 Filling valve complete 1
181 Filling valve 1
183 3360175125 O-ring 1
190(191-192) 3363106905 Tensioning bolt complete 4
191 Tensioning bolt 1
192 3363093649 Washer 1
Comments for Page: Percussion unit part 1: cylinder cover
(L)OCAL REMARKS
A | with items 170 - 176
B | AutoControl
C | PowerAdapt
Only in exchange for the part to be replaced. Consult the authorized Customer Center/Dealer in your area.
D | IPS - Intelligent Protection System
with item 151 - 153
Thu Nov 09 10:37:59 UTC 2017
17
Thu Nov 09 10:37:59 UTC 2017
18
Mechanical Percussion unit part 2: cylinder
Thu Nov 09 10:37:59 UTC 2017
19
200 3363109221 Seal bush 1
201 3363109227 Ring 1
202 3363106940 Seal 1
204 3363106941 Seal 1
290(291-292) 3363106907 Seal kit 2
291 Seal 1
292 Back-up ring 1
300 3363120052 Cylinder 1
311 3363106939 Wiper 1
305 3362267583 Stircomatic 6
306 3362267585 Seal 2
307 3362267582 Stircomatic 2
308 3362267281 Seal 8
350 3363106901 Percussion piston 1
370 3362268185 Lock pin 2
390(391-392) 3363106908 Seal kit 2
391 Seal 1
392 Back-up ring 1
Thu Nov 09 10:37:59 UTC 2017
20
Mechanical Percussion unit part 3: lower breaker part (steel)
Thu Nov 09 10:38:00 UTC 2017
21
401 3360981927 Retainer bar 2
402 3361854347 Bolt 2
403 3362262925 Plug 4
404 3363106942 Protective cap 1
480(481-487) 3363106904 Lower breaker part complete (steel) 1 A
481 Lower breaker part 1
482 3363109237 Impact ring 1
483 3363109239 Wear bush 1
484 3363109241 Wear bush (steel) 1
485 3361854363 Locking bush 4
486 3361854347 Bolt 2
Comments for Page: Percussion unit part 3: lower breaker part (steel)
(L)OCAL REMARKS
A | Note: When ordering a lower breaker part for DustProtector version it is imperative to order additionally the base for wiper (item 18) and the
wiper (item 19).
Thu Nov 09 10:38:00 UTC 2017
22
Mechanical Percussion unit part 3: lower breaker part (bronze)
Thu Nov 09 10:38:00 UTC 2017
23
401 3360981927 Retainer bar 2
402 3361854347 Bolt 2
403 3362262925 Plug 4
404 3363106942 Protective cap 1
480(481-487) 3363116897 Lower breaker part complete (bronze) 1 A
481 Lower breaker part 1
482 3363109237 Impact ring 1
483 3363109239 Wear bush 1
485 3361854363 Locking bush 4
486 3361854347 Bolt 2
Comments for Page: Percussion unit part 3: lower breaker part (bronze)
(L)OCAL REMARKS
A | Note: When ordering a lower breaker part for DustProtector version it is imperative to order additionally the base for wiper (item 18) and the
wiper (item 19).
Thu Nov 09 10:38:00 UTC 2017
24
Mechanical Connecting kit for automatic lubrication system
Thu Nov 09 10:38:01 UTC 2017
25
550(551-560) Connecting kit for automatic lubrication system 1
551 3363103056 Plate 1
553 3360103750 Allen screw 8 A
560(561-569) 3363118067 Connecting kit for automatic lubrication system 1 B
561 3363083878 Hydraulic hose 1 C
562 3363083874 Hydraulic hose 1 D
563 3363066951 Seal 2
564 3363068745 Adapter 1 E
565 3363066887 Adapter 1 E
566 3363087185 Fitting 1 E
567 3363066234 Fitting 1 E
568 3363087186 Fitting 1 E
569 3363066233 Fitting 1 E
Comments for Page: Connecting kit for automatic lubrication system
(L)OCAL REMARKS
A | secure all 4 allen screws with Loctite 243 screwed in the automatic lubrication system
B | without fastening elements
C | Oil line
secure with Loctite 243
Route the hydraulic hoses as shown on the drawing. It must be ensured that the hydraulic hoses can move freely and are not in contact at any
point.
D | Grease line
secure with Loctite 243
Route the hydraulic hoses as shown on the drawing. It must be ensured that the hydraulic hoses can move freely and are not in contact at any
point.
E | secure with Loctite 243
Thu Nov 09 10:38:01 UTC 2017
26
Mechanical Optional parts
Thu Nov 09 10:38:02 UTC 2017
27
11 3363100775 Floating ring (steel) 1
484 3363109241 Wear bush (steel) 1
500 3363117931 Automatic lubrication system HD 1
Thu Nov 09 10:38:02 UTC 2017
28
Mechanical Tightening torques
Thu Nov 09 10:38:02 UTC 2017
29
22 - Allen screw - 240 Nm (177 ft lbf) - A
33 - Allen screw - 200 Nm (148 ft lbf) - B
39 - Allen screw - 85 Nm (63 ft lbf) - C
104 - Allen screw - 380 Nm (280 ft lbf) - D
107 - Threaded plug - 300 Nm (221 ft lbf) - A
110 - Threaded plug - 300 Nm (221 ft lbf) - E
130 - Non-return valve - 200 Nm (148 ft lbf) - F
150 - Valve - 200 Nm (148 ft lbf) - A
161 - Fastening screw - 350 Nm (258 ft lbf) - B
181 - Filling valve - 130 Nm (96 ft lbf) - G
182 - Threaded plug - 20 Nm (15 ft lbf) - H
191 - Tensioning bolt - - I
561 - Hydraulic hose - 42 Nm (31 ft lbf) - J
562 - Hydraulic hose - 16 Nm (12 ft lbf) - K
564 - Adapter - 55 Nm (41 ft lbf) - J
565 - Adapter - 45 Nm (33 ft lbf) - J
566 - Fitting - 60 Nm (44 ft lbf) - L
567 - Fitting - 55 Nm (41 ft lbf) - M
568 - Fitting - 50 Nm (37 ft lbf) - N
569 - Fitting - 45 Nm (33 ft lbf) - O
Comments for Page: Tightening torques
(L)OCAL REMARKS
A | Allen key size 22
B | Allen key size 14
C | Allen key size 10
D | Allen key size 17
E | Socket spanner size 24
F | Socket spanner size 41
G | Socket spanner size 22
H | Allen key size 5
I | Torque wrench or Power wrench size 55
1. Pretighten the tensioning bolts to 500 Nm (369 ft lbf), proceeding in a crosswise fashion,
2. then tighten each tensioning bolt through 120° (2 sides of hexagonal head) in a crosswise fashion,
3. finally tighten each tensioning bolt again through 150° (2 1/2 sides of hexagonal head) in a crosswise fashion.
Thu Nov 09 10:38:02 UTC 2017
30
J | Open-ended wrench size 19
K | Open-ended wrench size 17
L | Open-ended wrench size 19, 22, 27
M | Open-ended wrench size 19, 22
N | Open-ended wrench size 17, 22, 27
O | Open-ended wrench size 17, 19, 22
Thu Nov 09 10:38:02 UTC 2017
31
Thu Nov 09 10:38:02 UTC 2017
32
Mechanical Dimensions HB 2000
Thu Nov 09 10:38:02 UTC 2017
33
Thu Nov 09 10:38:02 UTC 2017
34
Mechanical Dimensions HB 2000 DP
Thu Nov 09 10:38:03 UTC 2017
35
Thu Nov 09 10:38:03 UTC 2017
36
Options / accessories Hydraulic hoses
Thu Nov 09 10:38:03 UTC 2017
37
- 3363031190 Hydraulic hose, I.D. 25 (1"), both ends JIC 1 5/8", length 2300 mm (91 in.) 2
- 3363031191 Hydraulic hose, I.D. 25 (1"), both ends JIC 1 5/8", length 2800 mm (110 in.) 2
Thu Nov 09 10:38:03 UTC 2017
38
Options / accessories Optional equipment
Thu Nov 09 10:38:03 UTC 2017
39
900 3363091200 Chisel paste cartridge, 12 x 500 g (1.1 lbs) 1
901 3363034567 Grease gun for 500 g cartridge 1
902 3360433774 Grease nipple 1
903 3363089844 Maintenance and charging box with nitrogen cylinder, 2 l, 0.43 gal (0.53 US gal) 1
904 3363094940 Maintenance and charging box without nitrogen cylinder 1
905 3363104899 Test gauge 1
906 3363094952 Inside callipers upper wear bush 1
907 Adapter plate matching the carrier. Consult the authorized Customer Center/Dealer 1
in your area.
908 3363099795 Base plate with threaded inserts 1
909 3363087303 Bolt kit 1
910 3363100699 Base plate with through borings 1
911 3363094575 Bolt kit 1
912 3360209445 Allen key (22 mm) 1
913 3363090531 Adapter kit for underwater applications 1
914 3363105733 Piston retainer 1
Thu Nov 09 10:38:03 UTC 2017
40
Options / accessories Working tools ClassicLine HB 2000
Thu Nov 09 10:38:03 UTC 2017
41
1 3363119599 Moil point 1 A
2 3363119600 Chisel (cross) 1 B
3 3363119601 Chisel (parallel) 1 C
4 3363119602 Blunt tool 1 D
Comments for Page: Working tools ClassicLine HB 2000
(L)OCAL REMARKS
A | L= 635 mm, LT=1200 mm, Wt=136.0 kg
L=25 inch, LT=47.24 inch, Wt=299.8 lb
B | W=145 mm, L= 635 mm, LT=1200 mm, Wt=142.0 kg
W=5.71 inch, L=25 inch, LT=47.24 inch, Wt=313.1 lb
C | W=145 mm, L= 635 mm, LT=1200 mm, Wt=142.0 kg
D | L= 635 mm, LT=1200 mm, Wt=151.0 kg
Thu Nov 09 10:38:04 UTC 2017
42
Options / accessories Working tools ProLine HB 2000
Thu Nov 09 10:38:04 UTC 2017
43
1 3363118360 Moil point 1 A
2 3363118361 Chisel (cross) 1 B
3 3363109249 Blunt tool 1 C
Comments for Page: Working tools ProLine HB 2000
(L)OCAL REMARKS
A | L= 665 mm, LT=1230 mm, Wt=139.0 kg
C | L= 665 mm, LT=1230 mm, Wt=155.0 kg
Thu Nov 09 10:38:04 UTC 2017
44
Options / accessories Working tools ClassicLine HB 2000 DP
Thu Nov 09 10:38:04 UTC 2017
45
1 3363119599 Moil point 1 A
2 3363119600 Chisel (cross) 1 B
3 3363119601 Chisel (parallel) 1 C
4 3363119602 Blunt tool 1 D
Comments for Page: Working tools ClassicLine HB 2000 DP
(L)OCAL REMARKS
A | L= 570 mm, LT=1200 mm, Wt=136.0 kg
C | W=145 mm, L= 570 mm, LT=1200 mm, Wt=142.0 kg
D | L= 570 mm, LT=1200 mm, Wt=151.0 kg
Thu Nov 09 10:38:05 UTC 2017
46
Options / accessories Working tools ProLine HB 2000 DP
Thu Nov 09 10:38:05 UTC 2017
47
1 3363118360 Moil point 1 A
2 3363118361 Chisel (cross) 1 B
3 3363109249 Blunt tool 1 C
Comments for Page: Working tools ProLine HB 2000 DP
(L)OCAL REMARKS
A | L= 600 mm, LT=1230 mm, Wt=139.0 kg
C | L= 600 mm, LT=1230 mm, Wt=155.0 kg
Thu Nov 09 10:38:05 UTC 2017
48
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This applies in particular to trademarks, model denominations, part numbers, and
drawings.
epiroc.com
PVG 32
Proportional Valves
Service Manual
PVG 32
Service Manual
Revisions
HISTORY OF REVISIONS Table of Revisions

Date Page Changed Rev.
November 2012 41 Revised torque on assembly nuts AE

December 2011 41 Revised torque on assembly nuts AD
October 2010 last new back page AC
March 2010 last Fix Osaka address AB
August 2008 - First edition AA
© 2012 Sauer-Danfoss. All rights reserved.
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this material are properties of their respective owners. Sauer-Danfoss and the Sauer-Danfoss logotype are
trademarks of the Sauer-Danfoss Group.
2 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
Contents
INTRODUCTION Overview............................................................................................................................................................ 5
General instructions....................................................................................................................................... 5
Safety precautions.......................................................................................................................................... 6
Unintended machine movement........................................................................................................ 6
Flammable cleaning solvents................................................................................................................ 6
Fluid under pressure................................................................................................................................. 6
Personal safety............................................................................................................................................ 6
Hazardous material................................................................................................................................... 6
Acronyms........................................................................................................................................................... 7
OPERATION PVG 32 group with open center PVP (PVB with flow control spool)............................................. 8
PVG 32 group with closed center PVP (PVB with flow control spool).......................................... 8
PVG 32 sectional drawing............................................................................................................................ 9
PVPC plug for external pilot oil supply..................................................................................................10
PVPC with check valve for open center PVP..................................................................................10
PVPC without check valve for open center PVP............................................................................10
Friction detent................................................................................................................................................11
PVMR Friction detent..............................................................................................................................11
PVMF Mechanical float position lock................................................................................................11
PVBS, main spools for flow control (standard)....................................................................................12
PVBS, main spools for flow control (with linear characteristics)...................................................12
PVBS, main spools for pressure control.................................................................................................12
PVPX Electrical LS unloading valve.........................................................................................................13
SYSTEM Overview..........................................................................................................................................................14
TROUBLESHOOTING Troubleshooting a PVG valve....................................................................................................................14
No cylinder/motor response in either direction when remote controller is actuated.........16
Cylinder/motor responds in one direction only.................................................................................16
Main valve spool moves without oil passing to cylinder/motor..................................................17
Cylinder/motor operates without remote controller being operated.......................................18
Cylinder/motor responds slowly to remote electrical or hydraulic controller actuation....19
Erratic cylinder/motor response to electrical or hydraulic controller operation....................19
Hydraulic oil supply......................................................................................................................................20
Electrical supply.............................................................................................................................................21
Hydraulic (remote) pilot control pressure............................................................................................21
11039167 • Rev AE • November 2012 3

PVG 32
Service Manual
Contents
PVG 32 COMPONENT Pressure relief valve......................................................................................................................................22

TROUBLESHOOTING Pressure reducing pilot valve....................................................................................................................22
Pressure gauge connection.......................................................................................................................24
Open center plug..........................................................................................................................................25
Closed center plug and orifice..................................................................................................................26
Pressure adjustment spool........................................................................................................................27
LS connection.................................................................................................................................................28
LS signal............................................................................................................................................................29
Shuttle valve....................................................................................................................................................30
LS pressure limiting valve...........................................................................................................................31
LS A, B shuttle..................................................................................................................................................32
Main spool.......................................................................................................................................................32
Shock and anti-cavitation valve PVLP....................................................................................................34
Pressure compensator.................................................................................................................................35
Load drop check valve . ..............................................................................................................................36
Maximum oil flow adjustment screws for ports A and B................................................................37
PVM module....................................................................................................................................................38
PVS module.....................................................................................................................................................39
PVPVM module..............................................................................................................................................40
PVAS module...................................................................................................................................................41
PVPX LS unloading valve............................................................................................................................41
PVEH, PVES, PVEA electrical actuators....................................................................................................42
PVEO On/Off electrical actuator..............................................................................................................44
4 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
Introduction
OVERVIEW This manual includes information for servicing PVG 32 valves. It includes a description
of the units and their individual components, troubleshooting information, and minor
repair procedures.
Performing minor repairs may require removal from the vehicle/machine. Thoroughly
clean the unit before beginning maintenance or repair activities. Since dirt and
contamination are the greatest enemies of any type of hydraulic equipment, follow
cleanliness requirements strictly. This is especially important when changing the system
filter and when removing hoses or plumbing.
A worldwide network of Sauer-Danfoss Global Service Partners is available for major

repairs. Sauer-Danfoss trains and certifies Global Service Partners on a regular basis. You
can locate your nearest Global Service Partner using the distributor locator at www.
sauer-danfoss.com.
For specifications and operating parameters on PVG 32 valves, refer to PVG 32 Technical
Information Manual 520L0344.
Do not attempt to service PVG valves without build sheet specifications for reference.
GENERAL INSTRUCTIONS Follow these general procedures when repairing PVG 32 valves.
w Remove the unit

Chock the wheels on the vehicle or lock the mechanism to inhibit movement. Prior to
performing repairs, remove the unit from the vehicle/machine. Be aware that hydraulic
fluid may be under high pressure and/or hot. Inspect the outside of the valve stack and
fittings for damage. Cap hoses after removal to prevent contamination.
e Keep it clean
Cleanliness is a primary means of assuring satisfactory motor life, on either new or
repaired units. Clean the outside of the valve thoroughly before disassembly. Take care
to avoid contamination of the port connections on the valve stack. Clean parts using a
clean solvent wash and air dry.
As with any precision equipment, keep all parts free of foreign materials and chemicals.
Protect all exposed sealing surfaces and open cavities from damage and foreign material.
If left unattended, cover the valve with a protective layer of plastic.
d Replace all O-rings and gaskets

Sauer-Danfoss recommends you replace all O-rings. Lightly lubricate all O-rings with
clean petroleum jelly prior to assembly.
t Secure the unit

For repair, place the unit in a stable position with the shaft pointing downward. Secure
the motor while removing and torquing controls, and valves.
11039167 • Rev AE • November 2012 5

PVG 32
Service Manual
Introduction
SAFETY PRECAUTIONS Always consider safety precautions before beginning a service procedure. Protect
yourself and others from injury. Take the following general precautions whenever servicing a
hydraulic system.
Unintended machine movement

W Warning
Unintended movement of the machine or mechanism may cause injury to the technician
or bystanders. To protect against unintended movement, secure the machine or disable/
disconnect the mechanism while servicing.
Flammable cleaning solvents

W Warning
Some cleaning solvents are flammable. To avoid possible fire, do not use cleaning
solvents in an area where a source of ignition may be present.
Fluid under pressure

W Warning
Escaping hydraulic fluid under pressure can have sufficient force to penetrate your skin
causing serious injury and/or infection. This fluid may also be hot enough to cause burns.
Use caution when dealing with hydraulic fluid under pressure. Relieve pressure in the
system before removing hoses, fittings, gauges, or components. Never use your hand
or any other body part to check for leaks in a pressurized line. Seek medical attention
immediately if you are cut by hydraulic fluid.
Personal safety
W Warning
Protect yourself from injury. Use proper safety equipment, including safety glasses, at all
times.
Hazardous material
W Warning
Hydraulic fluid contains hazardous material. Avoid prolonged contact with hydraulic
fluid. Always dispose of used hydraulic fluid according to state and federal environmental
regulations.
6 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
Introduction
ACRONYMS This table provides a definition of commonly used terms.
P = Proportional V = Valve
PVP Pump side module
PVPV/M Pump side module
PVB Basic module
PVLA Anti-cavitation valve
PVLP Shock and anti-cavitation valve
PVS/PVSI End plate
PVAS (PVP, PVPV/M) Assembly kit for PVP, PVPV/M
PVPX, LS LS Unloading valve
PVPC Plug for external pilot oil supply
PVBS Main spool
PVM Mechanical activation
PVMD Cover for mechanical activation
PVH Cover for hydraulic activation
PVMF Cover for mechanical float
PVMR Cover for friction detent PVMR or float position
PVEH, PVES, PVEA Electrical activation
PVEM Electrical activation
PVEO Electrical activation
11039167 • Rev AE • November 2012 7

PVG 32
Service Manual
Operation
PVG 32 GROUP WITH When the pump starts, and the main spools in the individual basic modules (11) are in
OPEN CENTER PVP (PVB the neutral position, oil flows from the pump, through connection P, across the pressure
WITH FLOW CONTROL adjustment spool (6) to tank. The oil flow led across the pressure adjustment spool
SPOOL) determines the pump pressure (stand-by pressure).
When one or more of the main spools actuate, the highest load pressure is fed through
the shuttle valve circuit (10) to the spring chamber behind the pressure adjustment
spool (6), and completely or partially closes the connection to tank.
Pump applies pressure to the right-hand side of the pressure adjustment spool (6). The
pressure relief valve (1) opens if the load pressure exceeds the set value, diverting pump
flow back to tank.
In a pressure-compensated basic module the compensator (14) maintains a constant

Pressure drop across the main spool—both when the load changes and when a module
with a higher load pressure is actuated.
With a non pressure-compensated basic module incorporating a load drop check valve
(18) in channel P, the check valve prevents return oil flow. The basic module can have the
load drop check valve in channel P for functions with over-center valves.
The shock valves PVLP (13) with fixed setting and the suction valves PVLA (17) on ports
A and B are used for the protection of the individual working function against overload
and/or cavitation.
An adjustable Load Sensing (LS) pressure limiting valve (12) can be built into the A and B
ports of pressure-compensated basic modules to limit the pressure from the individual
working functions.
The LS pressure limiting valves save energy compared to the shock valves PVLP. With
PVLP all the oil flow to the working function flows across the combined shock and
suction valves to tank if the pressure exceeds the fixed setting. With LS pressure limiting
valves, an oil flow of about 2 l/min [0.5 US gal/min] flows across the LS pressure limiting
valve to tank if the pressure exceeds the valve setting.
PVG 32 GROUP WITH In the closed center version, an orifice (5) and a plug (7) are fitted instead of the plug (4).
CLOSED CENTER PVP This means that the pressure adjustment spool (6) only opens to tank when the pressure
(PVB WITH FLOW in channel P exceeds the set value of the pressure relief valve (1).
CONTROL SPOOL)
In LS systems, the load pressure flows to the pump regulator via the LS connection (8).
In the neutral position the pump control sets the displacement so that leakage in the
system is compensated to maintain the set stand-by pressure. When a main spool is
actuated, the pump regulator adjusts the displacement to maintain the set differential
pressure between P and LS.
The pressure relief valve (1) in PVP should be set at a pressure of approximately 30 bar
[435 psi] above maximum system pressure (set on the pump or external pressure relief
valve).
8 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
Operation
PVG 32 SECTIONAL
DRAWING
PVP
PVB
PVB
1. Pressure relief valve 11. Main spool

2. Pressure reduction valve for pilot oil supply 12. LS pressure limiting valve
3. Pressure gauge connection 13. Shock and suction valve, PVLP
4. Plug, open centre 14. Pressure compensator
5. Orifice, closed centre 15. LS connection, port A
6. Pressure adjustment spool 16. LS connection, port B
7. Plug, closed centre 17. Suction valve, PVLA
8. LS connection 18. Load drop check valve
9. LS signal 19. Pilot oil supply for PVE
10. Shuttle valve 20. Max. oil flow adjustment screws for
ports A and B
11039167 • Rev AE • November 2012 9

PVG 32
Service Manual
Operation
PVPC PLUG FOR PVPC with check valve for open center PVP
EXTERNAL PILOT OIL PVPC, with check valve, is used in systems
SUPPLY where it is necessary to operate the
PVG 32 valve by means of the electrical
remote control without pump flow.
When the external solenoid valve is
opened, oil from the pressure side of the
Oil
cylinder is fed via the PVPC through the Flow
pressure reducing valve to act as the Direction
pilot supply for the electrical actuators.
This means that a load can be lowered
by means of the remote control lever
without starting the pump. The built-in
check valve prevents the oil from flowing
via the pressure adjustment spool to
tank.
With the pump functioning normally, the external solenoid valve is closed to ensure that
the load is not lowered due to the pilot supply oil flow requirement of approximately
1 l/min [0.26 US gal/min].
With closed center PVP, the external pilot oil supply can be connected to the pressure
gauge connection without the use of a PVPC plug.
PVPC without check valve for open center PVP

PVPC, without check valve, is used
in systems where it is necessary to
supply the PVG 32 valve with oil from a
manually operated emergency pump
without directing oil flow to the pilot oil
supply (oil consumption about 1 l/min)
[0.25 US gal/min]. Oil
When the main pump is working Flow
Direction
normally, the oil is directed through
the PVPC plug through the pressure
reduction valve to the electrical
actuators.
When the main pump flow fails, the
external shuttle valve ensures that the
oil flow from the manually operated
emergency pump is used to pilot open For specifications on PVG 32 valves, refer
the over center valve and lower the load. to PVG 32 Technical Information Manual
The load can only be lowered using the 520L0344.
mechanical operating lever of the PVG
32 valve.
With closed center PVP, the external pilot oil supply can be connected to the pressure
gauge connection without the use of a PVPC plug.
10 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
Operation
FRICTION DETENT PVMR Friction detent

The friction detent PVMR allows the
directional spool to be held in any
position, resulting in infinitely variable,
pressure compensated flow. The spool
position will be held indefinitely without
the necessity of holding the mechanical
lever.
PVMR should only be used together

with PVB basic modules with pressure
compensator.
PVMF Mechanical float position lock

This allows the float spool to be held in the float position after release of the mechanical
handle.
PVMF PVMF
P A F P B F
(Standard assembly) (Standard assembly)
P B F P A F
(Optional assembly) (Optional assembly)
11039167 • Rev AE • November 2012 11

PVG 32
Service Manual
Operation
PVBS, MAIN SPOOLS When using standard flow control spools, the pump pressure is determined by the
FOR FLOW CONTROL highest load pressure. This is done either via the pressure adjustment spool in open
(STANDARD) center PVP (fixed displacement pumps) or via the pump regulator (variable displacement
pumps).
In this way the pump pressure will always correspond to the load pressure plus the
stand-by pressure of the pressure adjustment spool or the pump regulator.
This will normally give optimum and stable adjustment of the oil flow.
PVBS, MAIN SPOOLS PVBS main spools with linear characteristic have less dead band than standard spools
FOR FLOW CONTROL and a completely proportional ratio between control signal and oil flow in the range
(WITH LINEAR beyond the dead band.
CHARACTERISTICS)
W Warning
PVBS with linear characteristic must never be used together with PVEM electrical
actuators.
The interaction between the small dead band of the spools and the hysteresis of the
PVEM actuator of 20% involves a risk of building up a LS pressure in neutral position.
PVBS, MAIN SPOOLS FOR In a few systems load sensing pump

PRESSURE CONTROL pressure may result in unstable
adjustment of the oil flow and a
tendency towards system hunting. This
may be the case with working functions
that have a large moment of inertia
or over-center valves. In such systems
main spools for pressure control can be
advantageous. The spools are designed
in such a way that the pump pressure is
controlled by the spool travel. The main
spool must be displaced until the pump
pressure just exceeds the load pressure
before the working function is applied.
If the main spool is held in this position, the pump pressure will remain constant – even if
the load pressure changes – giving a stable system.
The use of pressure control spools, however, also means that:
• the oil flow is load dependent
• the dead band is load dependent
• the pump pressure can exceed the load pressure by more than is usual.
Due to these factors use pressure control spools only when you know for certain that
problems with stability will arise – or already have arisen.
Use LSA/B when pressure stability is an issue.
12 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
Operation
PVPX ELECTRICAL LS PVPX is a solenoid LS unloading valve. PVPX is fitted into the pump side module enabling
UNLOADING VALVE a connection to be made between the LS and the tank lines. Thus the LS signal can be
relieved to tank by means of an electric signal.
For a PVP pump side module in open center version the relief to tank of the LS signal
means that the pressure in the system is reduced to the sum of the tank port pressure
plus the neutral flow pressure for the pump side module.
For a PVP pump side module in closed center version, relief to tank of the LS signal
occurs when the pressure is reduced by the sum of the tank port pressure for the pump
side module plus the stand-by pressure of the pump.
C Caution
Protect yourself from injury. Use proper safety equipment, including safety glasses, at all
times.
11039167 • Rev AE • November 2012 13

PVG 32
Service Manual
System Troubleshooting
OVERVIEW This section provides general steps to follow if undesirable system conditions are
observed. Follow the steps listed until the problem is solved. Some of the items will be
system specific. Always observe the safety precautions listed in the Introduction section,
page 6, and related to your specific equipment.
Confirm that valve is built properly according to the specification sheet.

W Warning
This troubleshooting If necessary, install a lever to the valve to verify proper mechanical function.
guide for the PVG valve
assemblies does not cover Refer to PVG 32 Technical Information Manual 520L0344 for valve configuration
valves that have been information.
altered from original valve
build specifications Refer to PVG 32 Parts Manual 11006794 for part numbers.
TROUBLESHOOTING A THINK - before troubleshooting a problem.

PVG VALVE Every fault location process should follow a logical and systematic order.
It is wisest to start at the beginning:
• Is the oil level correct when the pump is operating?
• Is the condition of oil and filters acceptable?
• Are pressure, flow, and flow direction as specified?
• Is the oil temperature too high or too low (oil viscosity)?
• Are there any unusual vibrations or noise (cavitation)?
If the driver of the vehicle is available, ask him:

• What type of fault it is and how it affects the system?
• How long he has felt that something has been wrong?
• If he has “fiddled” with the components?
• If he has any hydraulic and electrical diagrams available?
Diagrams are often found in the instructions included with vehicles/machines.

Unfortunately they are often so technical that they are not of much use in a fault
location situation. However; the diagram usually shows the order of, and the connections
between, the individual components.
When a defective component is identified, clean the component and its surroundings
before removal.
Remove loose paint from pipes and fittings.
Cover all holes, hoses and pipe ends with plugs or seal with, for example, plastic bags
after removal to avoid the entry of dirt during repairs.
Never disassemble hydraulic components outside.
Perform repairs in a workshop on a clean workbench (covered with clean cloth or
newspaper).
Make sure that a Sauer-Danfoss service manual for with the product is handy.
Follow the instructions word for word during disassembly and assembly.
If these instructions are not followed closely the system may not operate correctly after
repairs are completed.
Note that in some cases special tools are necessary for assembling the product.
Our service manuals give full guidance on use of special tools.
14 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
Troubleshooting flow chart
Problem?
No
No
Mechanical
Mechanical
No
No
Hydraulic
Hydraulic
No
No
Electrical
Electrical
No
No
Electronic
Electronic
Software
P107 823
11039167 • Rev AE • November 2012 15

PVG 32
Service Manual
NO CYLINDER/MOTOR RESPONSE IN EITHER DIRECTION WHEN REMOTE CONTROLLER IS ACTUATED
Cause Check Corrective action

Verify if fault is mechanical, Operate manual lever to confirm mechanical or If moving the manual lever operates the cylinder/
electrical or hydraulic electrical or hydraulic motor check electrical or hydraulic
Remove manual, electrical, and hydraulic Replace the valve module and main spool. If any
actuators from the valve section. Remove main damage is found on the main spool
spool from valve section and inspected for
damage. If no damage reinstall the main valve
Sticking main spool spool and it should move freely in the valve
section bore.
Check movement of manual lever when If manual lever does not move check electrical
electrical controller is operated voltage signal from controller, wiring at the PVE
module
Check movement of manual lever when If manual lever does not move check hydraulic
hydraulic controller is operated controller pressure at the PVG valve module - 25 Bar
[360 PSI]
If none of the above check pump per Repair or replace pump per manufacturers
manufacturers recommended procedure recommended procedure
Internal filters blocked Check for blockage in internal filters Remove blockage
CYLINDER/MOTOR RESPONDS IN ONE DIRECTION ONLY

Operate manual lever in both directions to If moving the manual lever operates the cylinder/
Verify if fault is mechanical, confirm if mechanical or electrical or hydraulic motor in both directions check electrical or
electrical or hydraulic hydraulic
If operating the manual lever strokes the Back out manual stop on manual controller and
cylinder/motor in one direction only, check torque the jam not to 8 Nm [70 lbf•in] Do not
manual stop screw adjustment exceed maximum torque
Check movement of manual lever when If manual lever does not move in one direction
electrical controller is operated check electrical signal from controller and wiring at
the PVE module
Check movement of manual lever when If manual lever does not move in both directions
hydraulic controller is operated check hydraulic pressure at the PVG module
Air in system Entrained air generates heat under pressure Look for foam or bubbles in reservoir. Check for
leaks on inlet side of charge pump.
Internal leakage Excessive internal leakage may overheat the Install loop flushing defeat option and monitor case
system. flow. If case flow is excessive, motor may require
major repair. Contact Sauer-Danfoss Service.
Shock valves Swap and see if problem follows Replace valves
Solenoid actuation If power is OK from controller Repair wiring to PVE module
Main spool travel restricted Stop on manual controller turned in too far Back out manual stop on manual controller
Remote electrical controller Insufficient signal from electrical controller Repair or replace electrical controller
PVEO connections Incorrect PVE/PVEO connections Connect correct way
Remote hydraulic controller Insufficient pilot oil pressure from remote Repair or replace remote hydraulic controller
PVRH hydraulic controller Pressure needs to be 25 Bar
[360 psi]
16 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
MAIN VALVE SPOOL MOVES WITHOUT OIL PASSING TO CYLINDER/MOTOR

Insufficient oil supply to valve Check the pump per manufacturers procedure Repair or replace pump per manufacturers procedure
Optional pressure compensator in Check compensator spool Replace spool
valve section not functioning
Insufficient load pressure at LS drilling holes plugged Clean or replace
compensator spring chamber
Cylinder/motor load too high for Check pressure at the valve If pressure is set to spec. per valve lower load on
pressure setting of the system cylinder/motor
Blocked LS galleries Inspect for blockage in LS galleries Remove blockage in LS galleries
Shuttle valve faulty Inspect shuttle valve Repair or replace
Blocked LS lines to pump controller Inspect LS lines from PCG to pump controller Remove blockage in LS lines from the PVG valve to
pump controller
Oil bypassing at shock valve/anti- Check if stuck open or damaged Replace valve
cavitation check valve
Internal leakage in cylinder/motor Inspect for by-passing of oil per cylinder/motor Repair or replace cylinder/motor per manufactures
manufacture per manufactures procedure procedure
Too much leakage in LS spool in Check bleed orifice in LS control Use a LS pump control with no bleed orifice
pump control
Blocked thermal orifice check thermal orifice (blocked) Replace thermal orifice
Load too high for system Check for proper system pressure Adjust pressure to valve specification
Internal leakage in cylinder/motor Inspect for bypassing of oil per cylinder/motor Repair or replace cylinder/motor
manufacturer specification
Shock valve or anti-cavitation check Inspect for damage and contamination Repair or replace cylinder/motor
valve faulty
System relief valve pressure set too Install pressure gauge and check pressure Adjust pressure to system specification
low for load Lower load
Cylinder/motor load too high for Check load pressure at PVB-LS port Reduce load pressure if exceeds maximum pressure
pressure settings of system limit of the system
Maximum system pressure should be approx. 25 Adjust maximum system pressure if necessary
Bar [365 PSI] above highest load pressure
Adjust pump pressure compensator setting if
necessary
11039167 • Rev AE • November 2012 17

PVG 32
Service Manual
CYLINDER/MOTOR OPERATES WITHOUT REMOTE CONTROLLER BEING OPERATED

Spool control tension rod loose Confirm torque on spool control tension rod Torque to 8 Nm [70 lbf•in]
Electrical feedback transducer not in Check the feedback pin in the PVE. It should be Replace transducer
neutral position loose
Remote electrical controller neutral Disconnect the connection at the PVE. It should Repair or replace faulty switch or wiring at remote
position switch faulty come back to neutral controller
Sticking pressure control valve in Disconnect the hydraulic signal line from valve Repair or replace faulty remote hydraulic controller
remote hydraulic controller
Sticking main spool in valve section Remove manual, electrical, and hydraulic Replace the valve module and main spool if any
actuators from the valve section. Remove main damage is found on the main spool
spool from valve section and inspected for
damage. If no damage reinstall the main valve
spool. Spool should move freely in the valve
section bore.
Internal fault in the PVE/PVEH/PVEM/ PVEO check continuity. All other PVE, check LED Replace faulty PVE/PVEH/PVEM/PVEO
PVEO (Red means internal error)
Contamination in the hydraulic oil Take oil samples to confirm Flush hydraulic system. Fill with clean filtered oil.
18 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
CYLINDER/MOTOR RESPONDS SLOWLY TO REMOTE ELECTRICAL OR HYDRAULIC CONTROLLER ACTUATION

Insufficient system pressure Install pressure gauge and record pressure If pressure is low adjust pressure setting to valve
specification or pump manufacturers specification
Main spool travel limited Check stops on manual lever controller end Adjust the manual lever stops and torque the jam
for proper adjustment. Refer to Component nuts to 8 Nm [70 lbf•in] Do not exceed maximum
troubleshooting section, page 22. torque
Incorrect signal voltage from Check the signal voltage from the controller with If signal voltage is incorrect repair or replace
electrical controller a volt meter electrical controller
Incorrect hydraulic pressure Check pressure from the remote hydraulic If pressure is too low, repair or replace remote
signal from remote hydraulic controller - 25 Bar [360 PSI] hydraulic controller per manufacturers instructions.
controller
Insufficient pilot oil - all sections Check pilot for contamination and correctly Replace inlet module NOTE: Check with S-D TST
assembled parts - 10-15 bar [145-218 psi] Electric
- 25 bar [360 psi] Hydraulic
Insufficient LS pump stand by Check pilot PSI - 10-15 bar [145-218 psi] Electric - Adjust or replace pump
pressure 25 bar [360 psi] Hydraulic
Flow is not load independent PVLP check for cracks Replace valve
Check LS pressure vs load pressure
ERRATIC CYLINDER/MOTOR RESPONSE TO ELECTRICAL OR HYDRAULIC CONTROLLER OPERATION

Electrical actuator faulty Check signal from controller to PVE Repair or replace PVE
Main spool centering spring Check tension rod for correct torque or damage Torque to 8 Nm [70 lbf•in] or replace
damaged
Main spool position feedback Check feedback pin for damage Replace PVE
transducer signal incorrect
Contamination in hydraulic oil Take oil sample Flush complete system.
Fill reservoir with clean filtered fluid per OEM
specification
Air in hydraulic pilot lines Check for air trapped in signal lines from the Bleed air from the hose connection at the valve
controller to the valve section module section
Hydraulic remote actuator faulty Check signal pressure from the remote hydraulic Repair or replace cylinder/motor
controller
Low hydraulic oil supply Check fluid level in reservoir Fill reservoir with clean filtered fluid per OEM
specification
11039167 • Rev AE • November 2012 19

PVG 32
Service Manual
HYDRAULIC OIL SUPPLY

Pump not running Check prime mover for operation Repair or replace prime mover
Check condition of drive coupling Repair or replace drive coupling
Insufficient oil in reservoir Check fluid level in reservoir Fill with clean filtered oil
Leaking or burst supply hose Inspect lines to valve stack Repair or replace damaged hose
Relief valve malfunction Check for contamination and operation of relief Repair or replace relief valve
valve
Isolating valves are closed Check that all isolating valves are open and clear
Faulty pump control Check pump compensator for correct operation Repair or replace pump compensator per pump
and setting per pump manufacturers manufacturers recommendations
Low standby pressure in PVP - Check idle standby pressure - 10 Bar [145 PSI] Replace
open center pump Check condition of compensator spool spring Replace module due to worn components
Low standby pressure in pump Check pump LS control for operation and setting Repair or replace LS control per pump
control - variable pump Stand by pressure should be 15 bar [220 psi] manufacturers procedures
minimum
PVP pressure relief valve faulty Check pressure relief valve spool and spring for Replace
freedom of operation
PVP orifices blocked Check PVP orifices for blockage Remove blockage
Internal filters blocked Check for blockage in internal filters Remove blockage
Supply lines blocked Inspect supply lines for blockages Remove blockage
Internal hydraulic pilot pressure Inspect pilot oil pressure reducing valve for Repair or replace
insufficient proper operation
Blocked LS galleries Check LS galleries for blockage Clean blockage from LS galleries
Shuttle valves faulty Check LS system shuttle valves for wear and Replace as needed
damage
Check for contamination per specification HPP 030. Refer to Design Guideline for Hydraulic Fluid Cleanliness, Technical
Information Manual 520L0467. If fluid is out of spec., flush hydraulic system and fill with clean filtered oil.
20 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
ELECTRICAL SUPPLY
No electrical power Check electrical circuit Repair as needed
Verify emergency stop switch is in the proper operating Reset
position
Neutral position switch faulty Check operation of neutral position switch in remote controller Replace switch
(if connected in circuit) PVRE/PVRES/PVREL
Incorrect signal voltage Check voltage levels at solenoid plug
Proportional operation - Refer to page 43
Udc: Supply voltage (100%)
Us: Supply signal voltage (25-50-75%)
Ground: Live or ground connection
On-Off Operation
Udc: Supply voltage if selected
Us: Supply voltage if selected
Ground: Live or ground connection
Solenoid valve faulty PVHC Check coil resistance Check data for resistance
Insufficient pilot supply Check pilot pressure - 10-15 bar [145-218 psi]/PVHC 25 bar [360 Replace
psi]
Main spool position feedback Test oil for contamination and or water content If oil contamination is too high, flush
transducer signal incorrect hydraulic system or replace oil if necessary.
If problem persists change PVE
Incorrect PVE connections Check that the proportional remote electrical controller has not Connect wires correctly
been connected to an ON-OFF PVEO solenoid
HYDRAULIC (REMOTE) PILOT CONTROL PRESSURE

Insufficient pilot pressure Check pilot oil pressure 5-15 bar [72-220 psi] delta between A
and B port on remote
PVG32: 5-15 Bar [72-217 PSI]
Insufficient pilot oil supply Check pilot oil flow rate is adequate
Pilot flow should be 1.0 L/min [0.264 GPM] per section
Check pilot lines for blockage Remove blockage
Air in pilot line Check for trapped air in pilot lines Bleed air from pilot lines at PVH
Pilot lines incorrectly sized Check pressure drop Check and reduce length or pilot lines
Increase diameter of pilot lines
Use steel tube for long pilot line runs
Hydraulic remote pilot operator Check operation of hydraulic remote pilot controller Repair or replace
faulty Check supply pressure to hydraulic remote controller - Repair or replace
minimum 25 bar [360 psi]
Check and inspect movement of pressure control valve in Repair per manufacturers procedure, or
hydraulic controller replace
Check operation of remote hydraulic controller Clean and/or repair as necessary
11039167 • Rev AE • November 2012 21

PVG 32
Service Manual
PVG 32 Component Troubleshooting
PRESSURE RELIEF VALVE Description: Adjustable relief valve. Adjustment range 50 Bar [700 PSI] to 350 Bar [5000
PSI].
Location: The relief is in all PVP Inlet modules
Function: Provides maximum pressure setting above pump pressure setting 30 Bar [450
PSI] Delta for open center and closed inlet sections
Failure mode Cause Corrective action

Will not build pressure Contamination While under pressure, back out to minimum pressure and allow
oil to leak by for approx. 5 seconds and then readjust to correct
pressure - Replace valve
External leaking Damaged seat and poppet Replace complete assembly
Pressure setting is wrong Pressure adjustment backs off (on open Adjust to model code specification
center application)
Instability when PC and inlet PC at pump should be set 20 bar below Adjust to model code specification
relief has too low of a delta relief valve
between them
Serviceability: Non serviceable.
Valve removal tool P/N: 155L6485. Torque to 20 Nm [180 lbf•in].
PRESSURE REDUCING Description: Pressure reducing valve at fixed pressure.

PILOT VALVE
Location: The pressure reducing valve is a option in some PVP Inlet modules.
Function: Provides 10-15 bar [145-218 psi] internal pressure for electrical (PVE) actuators or
provide 25 Bar (360 PSI) (PVHC) and supply for external remote hydraulic actuators (HRC).
These pressures are only present when the load pressures are high enough to satisfy
the required regulated pressure. The open center system at low pump flow may only
develop 9 Bar (130 PSI)
22 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
PRESSURE REDUCING PILOT VALVE (CONTINUED)

Main spools are slow, driven by Contamination Disassemble and clean
PVE 13 Bar [190 PSI] pilot system Pump pressure too low - below 9 Bar [130 Closed center: System increase stand-by to 13 Bar [190 PSI]
PSI] Open center: Check gear per pump manufacture procedure
Check system for other components before valve inlet that may
provide a path tank
High tank port pressure. Do not exceed Clear restrictions in return system.
40 Bar [580 PSI] tank pressure (For PVPs
without T0 option)
Oil viscosity 460 mm2/S [2128 SUS] too high Warm up system or replace oil with correct viscosity
(cold oil or incorrect viscosity oil)
Main spools will not move For T0 option only not being connected to Connect T0 (PVP) port option to tank or remove restriction
mechanically or electrical tank or restricted to tank
Internal pressure reducing valve parts Reassemble the internal pressure reducing valve parts correctly
misassembled
PVHC 25 bar [360 psi] pilot Contamination Disassemble and clean
system - main spools are slow Pump pressure too low - below 20 Bar [290 Closed center: System increase stand-by to 20 Bar [290 PSI]
PSI] Open center: Check gear per pump manufacturers procedure
Check system for other components before valve inlet that may
provide a path tank
High tank port pressure. Tank pressure Check for restrictions in return system and remove
should not exceed 40 Bar [580 PSI] (For
PVPs without T0 option)
Oil viscosity - 460 mm2/S [2128 SUS] too Warm up system or replace oil with correct viscosity
high (cold oil or incorrect viscosity oil)
Serviceability: All internal components Pressure reducing pilot valve

can be removed from the cavity, cleaned,
inspected and reassembled back into the
valve Plug
6 mm
1. Use a 6 mm internal hex wrench to 25 Nm
remove the plug, and then remove [220 lbf•in]
all the other internal components in O-ring
the cavity
Spool
2. Clean all components with clean
solvent
Cone
3. Replace any damaged components.

Lubricate with clean hydraulic oil
Spring
4. Correctly reassemble the
components back into the cavity and
torque the plug to 25 Nm [221 lbf•in] P107 733E
(use an M5 screw to install spool).
11039167 • Rev AE • November 2012 23

PVG 32
Service Manual
PRESSURE GAUGE Description: Port to install a pressure gauge to check pressure relief valve setting to
CONNECTION valve specification.
Location: On inlet cover to valve stack.
1. Use a 6 mm internal hex to remove and install plug.
2. Torque plug to 35 Nm [308 lbf•in].

Leaking Bad seal Replace with new seal (same type as original seal)
Pressure gauge port
Pressure gauge port
P107 735E
When valve is equipped with the PVPC option use a running tee to measure pressure.
Torque tee to hose adaptor torque specification.
PVPC with check valve

Tee into pressure port
to measure pressure
PVPC with check valve
P107 734E
24 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
OPEN CENTER PLUG Description: Plug that is installed in the inlet cover for a system with a fixed
displacement pump.
Location: In the PVP module (Inlet cover).
Function: Connection for the load sense signal to shift the unloading spool to build
main system pressure and provides a connection to the main system relief valve.

Valve operates at system relief Open center plug is not seated properly Reinstall plug and torque to 4 Nm [35 lbf•in] using a 3 mm
setting at all times internal hex wrench
Serviceability: Open center plug is serviceable.
1. Use a 6 mm internal hex to remove cavity plug from valve.
2. Use a 3 mm internal hex to remove open center plug.
3. Clean or replace open center plug.
4. Install open center plug.
5. Torque plug to 4 Nm [35 lbf•in].
6. Install new seal washer and install cavity plug. Torque to 35 Nm [130 lbf•in].
Open center plug

Plug
6 mm
35 Nm
[308 lbf•in]
Seal
washer
Open
center
plug
3 mm
4 Nm
[35 lbf•in]
P107 736E
11039167 • Rev AE • November 2012 25

PVG 32
Service Manual
CLOSED CENTER PLUG Description: Plug that is installed in the inlet cover for a system with a variable
AND ORIFICE displacement pump.
Location: In the PVP module (Inlet cover).
Function: Allow connection for the load sense signal to the pump and provide
connection to the main system relief valve.

Valve operates at system relief Plug and orifice are not seated properly Reinstall orifice and torque to 4 Nm [35 lbf•ft] using a 3 mm
setting at all times internal hex wrench.
Reinstall plug and torque to 8 Nm [71 lbf•in] using a 8 mm
internal hex wrench
Can not adjust main relief above Orifice is plugged Remove and clean orifice. Reinstall
pump pressure setting of 30 Bar
[450 psi] Delta for closed inlet
sections
Serviceability: Closed center plug and orifice are serviceable.
1. Use a 6 mm internal hex to remove cavity plug from valve.
2. Use a 4 mm internal hex to remove closed center plug.
3. Use a 2.5 mm internal hex to remove orifice.
4. Clean or replace orifice. Install orifice. Torque to 4 Nm [35 lbf•in].
5. Install new seal and install closed center plug. Torque to 8 Nm [71 lbf•in].
6. Install new O-ring and install plug. Torque to 35 Nm [130 lbf•in].
Closed center plug

Plug
6 mm
35 Nm [308 lbf•in]
O-ring
Seal
Closed center
plug
4 mm Orifice
8 Nm
[70 lbf•in] 2.5 mm
4 Nm
[35 lbf•in]
P107 737E
26 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
PRESSURE ADJUSTMENT Description: Main pump flow unloading spool.

SPOOL
Location: PVP (inlet) module.
Function: For open center systems it is the main relief and unloading spool
For closed center systems it is the main relief spool.

In open center systems the valve High wear allows leakage to tank Replace compete module
sections are unstable
The adjusted pressure will not Low viscosity oil allowing high leakage Remove and clean orifice. Reinstall
remain static in a closed center around spool to tank.
system High wear Replace compete module
Serviceability: Spool is not serviceable. Replace complete module.
Pressure adjustment spool
Pressure adjustment spool
Orifice
Plug
P107 739E
11039167 • Rev AE • November 2012 27

PVG 32
Service Manual
LS CONNECTION Description: Port for LS signal for LS (static) option only controller for variable flow
pump.
Location: PVP (inlet) module.
Function: Provide a signal to the variable pump controller to create a pressure

differential to have the pump come on stroke for a closed center system.

In closed center systems the Insufficient LS flow to satisfy pump Ensure that the LS controller on the pump does not have
valve sections are unstable controller excessive internal leakage - 0.4 l/min [0.106 gal/min]. Repair or
replace the variable pump controller per pump manufactures
specifications
If there is more than one valve in the system ensure that the LS
shuttles are all working properly
Excessive air entrained in the hydraulic oil Ensure that the oil has enough dwell time in tank, has
good anti-foaming agent, and pump inlet vacuum is within
manufacturers specifications
Air trapped in LS line Bleed air for LS line at highest point
Valve operation is slow to Insufficient LS flow to satisfy pump If more than one section, ensure that the LS controller on the
respond or does not respond controller pump does not have excessive internal leakage. Repair or
replace the variable pump controller per pump manufactures
specifications
Excessive air entrained in the hydraulic oil Ensure that the oil has enough dwell time in tank, has
good anti-foaming agent, and pump inlet vacuum is within
specifications
Air trapped in LS line Bleed air for LS line at highest point
PVG valve is mounted above hydraulic oil reservoir when shut down and sits idle for some time, the valve could be
voided of oil and this would cause the valve to operate erratically and be slow to respond.
Serviceability: Port is serviceable. Need to connect hose to LS port on pump.
LS connection plug
LS Plug
6 mm
35 Nm [308 lbf•in]
P107 740E
28 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
LS SIGNAL Description: The PVG32 uses an internal LS signal network for both Open Center and
Closed Center systems. In Open Center systems the internal LS signal network provides
a resolved load sense signal to the pressure adjustment spool controlling the proper
amount of flow and pressure to the operating valve sections. In Closed Center systems
the internal LS signal network provides a resolved load sense signal directly to the LS
pump control which in turn provides the proper amount of flow and pressure to the
operating valve sections.
Location: PVP/PVB Modules.
Function: Directs the highest load pressure to either OC or CC pump control to satisfy
the operating valve section.

No pump pressure developed in LS passages blocked or restricted Disassemble valve. Inspect passages for blockage
one or more valve sections
Serviceability: Not serviceable. Ensure entire system is clean.
LS circuit
PVP
PVB
PVB
LS
circuit
10. Shuttle valve

P107 815E
11039167 • Rev AE • November 2012 29

PVG 32
Service Manual
SHUTTLE VALVE Description: Self cleaning internal shuttle system.
Location: PVB (valve section) module.
Function: Determines which valve section is developing highest load pressure.

Valve sections will not build Worn shuttle disc Replace complete module (seat is pressed into module)
pressure (NOTE: Normally it Excessive air entrained in the hydraulic oil Ensure that the oil has enough dwell time in tank, has
will be one section, but not all good anti-foaming agent, and pump inlet vacuum is within
sections) specifications
Serviceability: Not serviceable. Ensure entire system is clean.
Shuttle valve
Exploded view shows internal parts. Ball should move
Do not disassemble valve. freely behind disk.
Ball should move

freely behind disk.
P107 804
30 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
LS PRESSURE LIMITING Description: Optional adjustable pilot relief valve.

VALVE
Location: PVB (spool body section) module.
Function: Controls the maximum working pressure delivered to each work port.
There is one LS pressure limiting valve for each work port.

Section will not build pressure in Contamination While under pressure back out to minimum pressure and allow
one spool direction oil to leak by for approx. 5 seconds and then readjust to correct
pressure - Ensure system is clean - Replace PVB
External leaking Low cartridge torque Torque to 20 Nm [177 lbf•in] maximum
Replace complete assembly
Pressure adjustment backs off Adjust pressure to valve specifications If adjustment doesn’t hold, replace valve
Serviceability: Adjustable and non-serviceable. If adjustment does not solve the

problem, replace complete cartridge.
Valve removal tool P/N: 155L6485. Torque to 20 Nm [177 lbf•in].
11039167 • Rev AE • November 2012 31

PVG 32
Service Manual
LS A, B SHUTTLE Description: The shuttle valve isolates the LS(A) and LS(B) load sense signal.
Location: Option PVB module with only load sense relief.
Function: Ensure that each pressure limiter valve can create separate pressures for A and
B LS signal.

Will not build pressure in A or B Contamination preventing shuttle ball from Replace complete PVB module
work port building load sense relief pressure
LS A, B shuttle
Shuttle
ball
P107 821
MAIN SPOOL Description: Main directional control.
Function: Controls oil flow from pump to work ports A or B.

Section will not build pressure in Load sense passages in spool are blocked Flush out load sense passages in the spool. Spool will need
one spool direction to be removed to clean
Main valve spool stuck in valve Refer to Pressure reducing valve section, Replace PVM and PVE. Be sure that pilot valve is assembled
body (if being used with electrical page 22 correctly.
actuator)
Mechanical actuator main valve Hard particle binding spool in bore Look down into the A and B work ports to see if the particle
spool stuck in valve body can be removed while the spool is in the valve body. Replace
valve section.
NOTE: Valve body and spool will need to be replaced per
valve specifications
Main spool stuck in valve body Tie rod over torqued Replace tie rod kit which includes section seals and torque to
28 Nm [248 lbf•in]
Valve stack mounting surface is not flat Ensure the mounting surface is flat*
causing a bind on the valve stack
* Flatness in millimeters - T= 0.35 mm X number of PVB modules + 1

32 11039167 • Rev AE • November 2012
PVG 32
Service Manual
MAIN SPOOL Serviceability: Main spool is serviceable depending on failure mode.

(CONTINUED)
1. Remove manual actuator using a 5 mm internal hex wrench to remove the 4
mounting screws.
CAREFULLY place the main spool in to an appropriate fixture or vice with card board,
rubber hose or heavy shop towels on the jaws and tighten just enough to keep the spool
from turning in the vice. DO NOT over tighten the main spool in the vice as it will be
distorted and or scratched on sealing lands and the spool will need to be replaced.
2. Remove the tension rod end using a 13 mm open end wrench.
3. Remove the plug at the other end using an 11 mm, or if it has a detent option, use a
12 mm open end wrench.
3. Flush out openings into the main spool cavity at each end.
4. Install plug with a 11 mm or 12 mm open end wrench. Torque to 8 Nm [70 lbf•in].
5. Install centering spring and tension rod using a 13 mm open end wrench and torque
to 8 Nm [70 lbf•in].
6. Carefully reinstall the main valve spool into the valve housing. Do not force the
main spool back into the housing as you will damage the sealing lands in the valve
housing. The spool should move freely in the main spool bore when fully installed.
7. Install a manual actuator. Reassemble in reverse order and torque the 4 mounting
screws to 8 Nm [70 lbf•in]
If section does not build pressure in one direction, wrong spool may have been installed
in valve.
Main spool
Screw
11 mm
8 Nm
[70 lbf•in]
Clean holes
P107 805E
11039167 • Rev AE • November 2012 33

PVG 32
Service Manual
SHOCK AND Description: Optional work ports non adjustable pressure relief valve.
ANTI-CAVITATION
VALVE PVLP Location: PVB (valve section) Module.
Function: Removes any transient pressure spikes generated by the load.

The shock valves PVLP with fixed setting and the anti-cavitation valves PVLA on ports A
and B are used for the protection of the individual work function against overload and/
or cavitation.
There is one shock valve for each work port.

Will not build pressure in A or Valve may be damaged and not able to seal Replace with correct part number per valve specification
B port
Serviceability: This valve may be disassembled and cleaned, however, internal parts are
not available separately. If you suspect valve malfunction, replace with a new valve and
test system operation.
PVLP valve
Plug
13 mm
36 Nm
[310 lbf•in]
Do not try to adjust

or disassemble PVLP
P107 743E
34 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
PRESSURE Description: Optional pressure compensator maintains a constant pressure drop across
COMPENSATOR the main spool.
Location: PVB (Valve section) Module.
Function: In a pressure-compensated basic module the compensator maintains a

constant pressure drop across the main spool – both when the load changes and when a
module with a higher load pressure is actuated.

Valve section unstable flow High wear allows leakage Replace complete module
LS pressure limiting valve pressure High wear Replace complete module

adjustment will not remain static
Serviceability: Pressure compensator is not serviceable. If you suspect valve

malfunction, replace complete module.
Pressure compensator valve
P107 744E
Pressure compensator spool
Pressure compensator spool
P107 822
11039167 • Rev AE • November 2012 35

PVG 32
Service Manual
LOAD DROP CHECK Description: Keeps the load from dropping when transitioning from spool neutral to
VALVE lifting the load.
Function: Optional drop check to keep the load from dropping. Prevents high
pressure functions from supplying low pressure functions when both are actuated
simultaneously.

Load drops excessively when Worn parts. Replace complete PVB module
trying to lift load Hard particle in seat area does not allow the Replace complete module
seat to seal
Serviceability: Load drop check valve is not serviceable. If you suspect valve
malfunction, replace complete module.
Load drop check valve
P107 747E
P107 748E
36 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
MAXIMUM OIL FLOW Description: Optional mechanical flow limiter.

ADJUSTMENT SCREWS
FOR PORTS A AND B Location: PVM manual control handle.
Function: Determines the stroke of the main spool in the PVB.

Cylinder/motor functions too Mechanical stop screws out of adjustment Use a 8mm open end wrench to loosen the jam nut and then
slow or too fast per valve spec. 3mm internal hex wrench to adjust the mechanical adjusting
screw CCW to increase speed. After adjusting hold the adjusting
screw and torque the jam nut to 8 Nm [70 lbf•in] maximum
Leaking past adjusting screws Check torque on seal nut 8 Nm [71 lbf•in] Retorque or replace seal nuts
C Caution
When adjusting main spool flow ensure that electrical or hydraulic actuators are not
active at the time, if so equipped.
Adjusting screws for ports A and B
For standard mount, top adjusting screw is B

and bottom adjusting screw is A
P107 816E
11039167 • Rev AE • November 2012 37

PVG 32
Service Manual
PVM MODULE Description: Manual control lever.
Location: Mounted on either end of the PVB main spool.
Function: Manual override capable of limiting the stroke of the main spool, and is used
to center the spool in neutral.

Leaking externally between PVM Back pressure is exceeding 40 Bar [580 PSI] Replace PVM module, seals, and lower tank port pressure
and PVB on tank line
T0 port not connected to tank or restricted Connect to tank, remove restriction, and remove blockage
or blocked
PVM module
O-rings
Seal
Screw (x4)
5 mm
8 Nm [70 lbf•in]
P197 806E
38 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
PVS MODULE Description: End cover.
Location: Mounted on the last PVB of the valve stack.
Function: Serves as blanking cover and drain for LS circuit.

Leaking externally between PVS Back pressure is exceeding 40 Bar [580 PSI] Replace PVS module, seals, and lower tank line pressure
and PVB on tank line
Maximum pressure: Reduce system pressure

Aluminum - 300 bar [4500 psi]
Steel - 350 bar [5000 psi]
PVS plugs
P107 707E
For specifications and operating parameters on PVG 32 valves, refer to PVG 32 Technical
Information Manual 520L0344.
11039167 • Rev AE • November 2012 39

PVG 32
Service Manual
PVPVM MODULE Description: Mid-inlet module only for closed center systems.
Location: Mounted between multiple PVB’s in a valve stack.
Function: Provides pressure and tank connections to the valve stack allowing increased
flow.

Leaking externally between Uneven mounting surface and mounting Ensure the valve stack is mounted on a even surface and torque
PVPVM and PVB screw torque down correctly
Tie rods torqued too tight Replace tie rod kit which include section seals and torque to 28
Nm [248 lbf•in]
Flow exceeding 61 gpm Lower flow to 61 gpm, and replace the tie rod kit and seals
Valve stack can not build Option PVLP (shock valve) not seating Install components correctly or replaced damaged components
pressure per valve spec. correctly in cavity caused by valve not
being installed correctly or it has failed
* Flatness in millimeters - T= 0.35 mm X number of PVB modules + 1
PVPVM module
Do not try to adjust

or disassenmble PVLP
13 mm
40 Nm
[354 lbf•in]
Plug
P107 808E
40 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
PVAS MODULE Description: Tie rod kit.
Location: Through the valve stack.
Function: Holds the stack together.

Leaking externally between Tie rods under torqued Check and retorque - 28 Nm [248 lbf•in]
sections
Tie rods torque too tight Replace and retorque - 28 Nm [248 lbf•in]
If replacing seal kit,

replace tie rods also
8-
248 - P107 817E
PVPX LS UNLOADING Description: Optional two way two position solenoid.

VALVE
(REFER TO PAGE 13 FOR Location: In the PVP.
VALVE OPERATION)
Function: A safety device that dumps load sense to tank to prevent the pump from
building pressure.

Manual override leaking Not torqued correctly Check and retorque to 45 Nm [400 lbf•in]
externally
High usage Replace per valve specification
Manual override is bent Replace per valve specification
Solenoid will not shift Coil not working Replace coil per valve specification
Check with OHM meter:
12 volt system - 8.7 OHMs
24 volt system - 33 OHMs
Too high or too low of voltage Confirm voltage in system from remote controller:
12 volt system should not exceed 13.2 volts
24 volt system should not exceed 26.4 volts
11039167 • Rev AE • November 2012 41

PVG 32
Service Manual
PVEH, PVES, PVEA Description: Proportional electrical actuator.

ELECTRICAL ACTUATORS
Location: On the end of the main spool of the PVB.
Function: Convert an electrical command to move the main spool to a set position.
Troubleshooting considerations
Wiring Check: It is highly possible that in the case of one PVE failing that there could be a poor connection between
the joystick and the PVE in question. The PVE is reverse polarity protected and suppression protected; however an
intermittent connection could degrade the input electronics to a point of failure. Inspect all wiring and connectors for
corrosion and or pinch points.
Hirshman Receptacle and Mating Connector: Each PVE is supplied with a field installable 4-pin Hirshman mating
connector and gasket. It is recommended that the gasket be installed between the mating connector and PVE
receptacle also the rubber grommet be sealed around a multi-wire jacket in order to seal off moisture from the wiring
connections. The PVE is rated for IP65 only when the Hirshman connector is sealed.
Temperature Capability: The PVE is rated for 1000 hours @ 160 °F. ambient temperature. Oil temperature wise, the
area of the valve that creates the highest horsepower loss usually creates the highest temperature in the system. If
one PVE section is operated more frequently than others this would create more heat than any other part of the valve.
Under these conditions it is extremely important to insure that the hydraulic system is well cooled. Oil temperature
measurements at the reservoir and at the center of the PVG32 valve stack. The valve should be mounted to provide
the best ventilation for the PVE electronics. Poor filtration and low fluid levels may also add to temperature.

Does not work in either direction No control voltage from the electrical controller Check voltage from the electrical controller
LED is green (25% to 75% of supply)
Command pin wire in mating connector is broken Repair broken wire
Connector corroded - This condition is caused by Replace PVE and mating connector
water ingression or ground connection
Does not work in either direction No power from the battery Check power to electrical actuator
LED is off
Power pin wire in mating connector is broken Repair broken wire
Connector corroded - This condition is caused by Replace PVE and mating connector
Ground connection must be hard wired straight Repair ground connection
from the battery or from the electrical controller
LED is flashing Red Control signal is out of range Check wiring harness for short
Works in one direction No control voltage from the electrical controller Ensure voltage from the electrical controller exists for
(Assuming that the manual that direction
control lever and the main spool Lack of voltage to actuator (Minimum voltage 11 Check system voltage
move freely both directions) volts for 12 volt system and 22 volts for 24 volt
system)
Electrical actuator is defective Replace electrical actuator per spec. on the valve
Works intermittently (if LED is Loose connection between the electrical actuator Repair connector
green it indicates a long on/off and controller
Short in wiring harness Repair wiring harness
42 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
PVEH, PVES, PVEA Failure mode Cause Corrective action

ELECTRICAL ACTUATORS Works with no command Short in wiring harness Repair wiring harness
(CONTINUED) from controller
Electrical actuator position Replace the electrical actuator per valve spec.
feed back out of adjustment
Fine particulate contamination Replace PVE or electric actuator per valve
specs.
Checking input control signal:
1. Install volt meter to ground pin connection and signal pin with PVE in circuit.
2. Turn the power on for the electrical controller.
3. Actuate the electrical controller and read the voltage.
4. The control voltage should be per the electrical controller output signal.
On electrical actuators - coil resistance can not be measured at the pins.
When replacing an electrical actuator be sure that it has the same part number on it to
ensure original functionality.
If filter in the electrical actuator has pieces of contamination trapped in it, this is a good
indication that the complete system is contaminated and needs to be flushed. The filter
in the electrical actuator can be removed and cleaned.
P107 809E
11039167 • Rev AE • November 2012 43

PVG 32
Service Manual
PVEO ON/OFF Description: Proportional electrical actuator.

ELECTRICAL ACTUATOR
Location: On the end of the main spool of the PVB.
Function: Convert an electrical command to move the main spool to a set position.

Does not work in either direction No control voltage from the electrical Check voltage from the electrical controller
controller Resistance check (measures between pin 2 and ground):
17 OHMs for 12 volt systems
63 OHMs for 24 volt systems
Command pin wire in mating connector is Repair broken wire
broken
Connector corroded Replace PVE and mating connector - This condition is caused by
24 volt electrical actuator used on a 12 volt Replace with the correct electrical actuator for a 24 volt system
system
No power from the battery Check power to electrical actuator
Power pin wire in mating connector is Repair broken wire
broken
Ground connection must be hard wired Repair ground connection
straight from the battery or from the
electrical controller
Works in one direction No control voltage from the electrical Check voltage from the electrical controller is there for that
(Assuming that the manual controller direction
control lever and the main spool Lack of voltage to actuator (Minimum Check system voltage
moves freely both directions) voltage 11 volts for 12 volt system and 22
volts for 24 volt system
Works intermittently Loose connection between the electrical Repair connector
actuator and controller
Works with no command from Fine contamination Replace the electrical actuator per valve spec. and flush the
controller complete system and fill with filtered oil
44 11039167 • Rev AE • November 2012

PVG 32
Service Manual
PVPC PLUG FOR Description: Pilot oil supply from another pu

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12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Untoleranced dimensions ISO 2768 -mK

Interconnection of hydraulic RK 67167 and HA 75-55RT

Interconnection of hydraulic RK 67167 and HA 75-55RT

Mounting kit for Interconnection of hydraulic RK 7167 and HA 75-55RT:

Metric precision steel pipe 42x3

Metric precision steel pipe 38x4

Metric precision steel pipe 15x2

Mounting rail STSV

Mounting rail nut, GMV (M10)

Pipe clamp, heavy series 5042 PA

Pipe clamp, heavy series 5038 PA

Pipe clamp, heavy series 3018 PA

Pipe clamp, heavy series 3015 PA

Pipe clamp, heavy series 3008 PA

Stacking bolt AF 3S (M10)

Locking plate SIP 3S

Cover plate for single pipe clamp DPAL 5S

Cover plate for single pipe clamp DPAL 3S

Hexagon screw for single pipe clamp M10x70

Hexagon screw for single pipe clamp M10x45

Fitting GS42L - Series light

Fitting GS38S - Series heavy

Fitting GS15L - Series light

Fitting GS42/35L - Series light

Fitting GS38/30S - Series heavy

Fitting WS42L- Series light

Fitting WS38S- Series heavy

Fitting WS15L- Series light

Union nut M42L - Series light

Union nut M38S - Series heavy

Union nut M15L - Series light

Cutting ring P-R42L - Series light

Cutting ring P-38S - Series heavy

Cutting ring P-R15L - Series light

Hose 4SH32x2300 DKOS/CES

Hose 4SH25x1800 DKOS/DKOS

Hose 1SN 38x2300 DKOL/CEL

Hose 1SN 31x1800 DKOL 90°/DKOL

Hose 1SN 12x2300 DKOL/CEL

Hose 1SN 12x1800 DKOL/DKOL

Item Part Number Part Name Qty. UM Notice

- MX1 - Rockbreaker boom system

- RM1 - Power Unit

Optic cable Cable control

DAVON s.r.o. | Šumperská 1353 | 783 91 Uničov | Česká republika

INTERCONNECTION OF HYDRAULIC RK 6156HD/G AND HA 75RT

Tube 38x4 Steel ST 37.4 NBK (1.0255)

Tube 42x3 Steel ST 37.4 NBK (1.0255)

Tube 15x2 Steel ST 37.4 NBK (1.0255)

DAVON s.r.o. | Šumperská 1353 | 783 91 Uničov | Česká republika

CONTRACT CODE: Z170115

DAVON s.r.o. | No. 46156 – Z170115 | REV A | 06-2018 :

Date 19.4.2018 Davon s.r.o. PROGREZA JV Drawing.No.

3 x 460 V, 50 Hz, TN-S L1

-FC5 -FC6 -FC7

H> -1XG1 PE 24VDC_L2

D WATCH OUT FOR CONDUCTOR CROSS- D

-3KF4 24VDC 0VDC GND

-1WC1 -1WC2 -2WC1

-Y101 -Y102 AIR -Y103

1KF12_Q0 1KF12_Q1 1KF12_Q2 1KF12_Q3

Conector CABLE: -10WF2

-1K1 -1K3 11 -BA1