Translated from English to Vietnamese - www.onlinedoctranslator.

com

9
In thạch bản nanoimprint

D. RESNICK, Molecular Imprints Inc., Hoa Kỳ

DOI: 10.1533 / 9780857098757.315

trừu tượng: In thạch bản dấu ấn về cơ bản là một quá trình vi mô trong
đó địa hình của khuôn mẫu xác định các mẫu được tạo ra trên chất nền.
Có ba cách tiếp cận cơ bản để in thạch bản dấu ấn: in thạch bản mềm
(SL), in thạch bản nanoimprint nhiệt (T-NIL) và in thạch bản nanoimprint
cực tím (UV-NIL). Ngoài ra, ngày càng có nhiều sự quan tâm đến quy
trình in cuộn để cuộn (R2R) cho các bề mặt có diện tích lớn như tấm
phẳng. Mỗi cách tiếp cận được mô tả trong các phần sau. Sau đây là một
cuộc thảo luận dành cho các cơ chế định dạng và giảm thiểu lỗi.

Từ khóa: in thạch bản nanoimprint, NIL, in thạch bản

nanoimprint nhiệt, in thạch bản tia phản lực và đèn flash, mẫu.

9.1 Giới thiệu

In thạch bản có lịch sử lâu đời và việc triển khai công nghệ này hiện đang
được phát triển ở cấp độ nano. Không giống như nhiều kỹ thuật in thạch bản
khác, kỹ thuật in thạch bản in chìm có thể được áp dụng với chi phí hiệu quả
để giải quyết nhu cầu tạo mẫu của một số ứng dụng đa dạng.

9.1.1 Lịch sử của kỹ thuật in thạch bản

So với một số kỹ thuật in thạch bản khác được thảo luận trong cuốn sách
này, kỹ thuật in thạch bản dấu ấn là một công nghệ rất lâu đời và lâu đời.
Trong khi Johannes Gutenberg nói chung được ghi nhận là người phát minh
ra công nghệ in hiện đại, thì việc in chìm đã được thực hành trong nhiều thế
kỷ ở Trung Quốc. Ngay từ năm 500 TCN, đã có bằng chứng về các ký tự chạm
khắc trên đá và gốm. Với việc phát minh ra giấy ở khoảng 200 bc, người ta có
thể tái tạo các tác phẩm trên các bề mặt viết lớn. Công việc quan trọng được
khắc vào phiến đá và chuyển lên các vật liệu như sợi gai dầu, vải vụn lụa hoặc
vỏ cây. Vào thế kỷ thứ bảy, đá đã nhường chỗ cho khắc gỗ, một kỹ thuật cũng
được sử dụng ở châu Âu trong thời Trung cổ. Để tạo thành một hình ảnh in,
một tờ giấy được đặt trên khối và hình ảnh được chuyển bằng cách cọ xát,

315

© Woodhead Publishing Limited, 2014

316 Nanolithography

(Một) (NS)

9.1 (a) Báo chí Gutenberg. (b) Một trang từ Kinh thánh 42 Dòng.

Gỗ khối vẫn là phương tiện chính để ghi dấu ấn vào thế kỷ XIX ở Trung
Quốc. Tuy nhiên, vào năm 1040, Bi Sheng bắt đầu thử nghiệm loại có thể
di chuyển được làm từ đất sét hoặc gốm sứ. Loại cá nhân được sắp xếp
trên một tấm sắt, và được giữ cố định bằng sáp và nhựa. Bằng cách nấu
chảy sáp, loại có thể được loại bỏ và sau đó sắp xếp lại nếu cần. Cuối
cùng, đất sét đã nhường chỗ cho gỗ và sau đó là các vật liệu bền hơn
như đồng và đồng thau.

Johannes Gutenberg bắt đầu công việc của mình tại thị trấn Mainz vào năm
1436. Phát minh của ông là sự kết hợp giữa việc tạo hình các ký tự dễ đúc kết hợp
với máy ép kiểu trục vít, một loại máy cất cánh được sử dụng để sản xuất rượu
vang ở thung lũng Rhine. Bằng cách tách các thành phần riêng lẻ của ngôn ngữ
như chữ cái, số và dấu câu thành các đơn vị riêng lẻ, giờ đây có thể nhanh chóng
hình thành các câu và đoạn văn khác nhau. Việc in ấn được hoàn thành vào năm
1440, và vào năm 1455 các phiên bản in của Kinh thánh 42 dòng (42 dòng mỗi
trang) đã xuất hiện. Hai trăm bản Kinh thánh này đã được in, và bốn mươi tám
bản được biết là còn tồn tại cho đến ngày nay. , cùng với một trang từ Kinh thánh,
được trình bày trong Hình 9.1.
Không giống như các công ty khởi nghiệp ngày nay, công việc của Gutenberg
đòi hỏi vốn đầu tư mạo hiểm, và một người cho vay tiền tên là Johannes Fust đã
nhận ra tiềm năng của công việc của Gutenberg. Năm 1449, Fust cho Gutenberg
mượn 800 florin, được sử dụng để điều chế công cụ in chìm (http://www.uh.edu/
engines/ epi753.htm). Trước khi phát hành Kinh thánh, một số cuốn sách và
chuyên luận đã được xuất bản, và tác động của công nghệ bắt đầu nở rộ. Tuy
nhiên, vào thời điểm in Kinh thánh, mối quan hệ giữa

© Woodhead Publishing Limited, 2014

 In thạch bản nanoimprint 317

Gutenberg và Fust đã trở nên căng thẳng, và Fust đưa Gutenberg ra tòa,
tuyên bố, ngoài những điều khác, là biển thủ công quỹ. Tòa án công lý
thế giới của tổng giám mục đã ra phán quyết chủ yếu có lợi cho Fust, và
cùng năm khi cuốn Kinh thánh 42 dòng được in, Gutenberg bị mất
xưởng in và bị phá sản.
Gutenberg tiếp tục công việc của mình, cùng với các nhà in khác, cho đến năm
1462, khi Tổng giám mục Nassau tấn công thành phố Mainz. Khi thành phố đã bị
kiểm soát, những công dân sống sót, bao gồm cả Gutenberg, buộc phải rời đi. Khi
các nhà in và nhà soạn nhạc định cư ở các thị trấn mới, kiến thức về quy trình in
ấn đã được lan truyền ra ngoài vùng lân cận Mainz. Đến năm 1477, William
Caxton xuất bản cuốn sách đầu tiên ở Anh. Đến cuối thế kỷ này, công nghệ in ấn
đã được thiết lập tại hơn 250 thành phố trên khắp Châu Âu. Kiểu La Mã được giới
thiệu vào năm 1572, và Đại học Oxford bắt đầu hoạt động in ấn vào năm 1587.
Năm 1593 của ShakespeareVenus andAdonisxuất hiện trên báo in và bắt đầu một
kỷ nguyên mới trong văn học.
Cũng cần lưu ý rằng mặc dù loại có thể di chuyển thường được coi là một phát
minh của châu Âu, nhưng việc sử dụng phổ biến loại có thể di chuyển đã bắt đầu
ở Hàn Quốc cùng thời điểm với công trình sáng tạo của Gutenberg. Một hệ thống
chữ cái được gọi là 'Han'gul, ban đầu bao gồm 28 ký tự, được chính thức xuất
hiện vào năm 1444.

9.1.2 Chi phí in thạch bản ngày càng tăng

Các mạch bán dẫn mật độ cao hiện đang được sản xuất hàng loạt với
kích thước tới hạn (CD) nhỏ hơn 30 nm. Trong lĩnh vực in thạch bản vi mô
và nano, trong lịch sử đã đạt được những tiến bộ lớn về độ phân giải
thông qua việc sử dụng các bước sóng ánh sáng ngắn hơn. Sử dụng
công nghệ mặt nạ chuyển pha, người ta đã chứng minh được rằng phép
khắc quang 193 nm có thể tạo ra các tính năng dưới 100 nm. Bằng cách
áp dụng quy trình tạo mẫu kép cho các hệ thống 193 nm dựa trên ngâm
nước, các thiết bị như bộ nhớ NAND Flash đang được sản xuất ở một nửa
bước sóng nhỏ 19 nm. Điều thú vị là chi phí của các công cụ ảnh đã bắt
kịp với mật độ dữ liệu, như được mô tả trong Hình 9.2.1 Khi kỹ thuật in
thạch bản chiếu thông thường đạt đến giới hạn, các công cụ in thạch bản
thế hệ tiếp theo (NGL), chẳng hạn như kỹ thuật in thạch bản cực tím
(EUVL), có thể cung cấp một phương tiện để thu nhỏ mẫu hơn, nhưng dự
kiến sẽ có mức giá quá cao đối với nhiều công ty.
Sự phát triển của cả nguồn sáng và quang học để hỗ trợ các nguồn là
nguyên nhân chính dẫn đến sự gia tăng giá thành của một công cụ NGL. Ví
dụ: in thạch bản 157 nm (một công nghệ chưa từng được sản xuất), yêu cầu
sử dụng CaF2 làm vật liệu thấu kính. Trong trường hợp của EUVL, vẫn chưa
xác định được nguồn cung cấp đủ sản lượng đáp ứng các yêu cầu về thông
lượng của ngành.

© Woodhead Publishing Limited, 2014

318 Nanolithography

1011 100.000.000 đô la

1010 EUV (?)

157 nm

109 193 nm
# Bóng bán dẫn trên mỗi chip
$ 10.000.000
10số 8

Giá dụng cụ
Dấu ấn
107

106
1.000.000 đô la
105

104
Mật độ bộ nhớ
103 100.000 đô la
1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005 2010
Ngày

9.2 Mật độ bóng bán dẫn và chi phí dụng cụ như một hàm của thời gian.

3.5
Mặt nạ

3.0 Tổng chi phí in thạch bản

không bao gồm mặt nạ

2,5
Chi phí mỗi lớp (Tương đối)

2.0

1,5

1,0

0,5

0,0
ArFi Dấu ấn * EUV ArFi DPL ArFi DPL
tiếp xúc đơn miếng đệm LFLE

9.3 Chi phí sở hữu ở bước sóng 22 nm đối với các quy trình in thạch bản khác nhau. Chi phí
công cụ và mặt nạ đóng vai trò quan trọng trong việc xác định chi phí sở hữu. Dữ liệu nguồn:
SEMATECH; Kỹ thuật in thạch bản nâng cao của SPIE, 2009.
* Dữ liệu mặt nạ Mil bao gồm sao chép

Một số mô hình tồn tại có thể ước tính chi phí sở hữu (hoặc chi phí cho mỗi
mức wafer). Hai thành phần chính trong mô hình là chi phí dụng cụ và chi phí mặt
nạ. Hình 9.3 là biểu đồ chi phí sở hữu cho các quy trình in thạch bản cạnh tranh
trong 22 nm với thông lượng 20.000 tấm mỗi tháng.2 Rõ ràng,

© Woodhead Publishing Limited, 2014

 In thạch bản nanoimprint 319

một công nghệ in có thể giảm chi phí dụng cụ theo một mức độ lớn sẽ có
ảnh hưởng đáng kể đến tính kinh tế của quá trình chế tạo.

Các hiện tượng vật lý và hóa học độc đáo ở quy mô nano có thể dẫn
đến các loại thiết bị mới lạ khác có giá trị thực tiễn đáng kể. Các ứng
dụng độ phân giải nano đang nổi lên bao gồm các thành phần quang
học bước sóng phụ, thiết bị phân tích sinh hóa, chip bán dẫn hợp chất
tốc độ cao, laser phản hồi phân tán, tinh thể quang tử và phương tiện từ
tính có hoa văn mật độ cao để lưu trữ. Để tận dụng những cơ hội này,
cần có khả năng tiết kiệm chi phí hiệu quả cho các tính năng hình ảnh
dưới 100 nm.
Thật thú vị khi so sánh chi phí in thạch bản cho một thiết bị bán dẫn mật
độ cao, chẳng hạn như bộ nhớ NAND Flash, với một số ứng dụng được đề
cập trong đoạn trước. Như được minh họa trong Hình 9.4, chi phí in thạch
bản trên mỗi cấp wafer đối với lớp tới hạn NAND Flash bán dẫn oxit kim loại
bổ sung (CMOS) là khoảng từ $ 25 đến $ 50. Các thị trường khác, bao gồm
phương tiện in hoa văn cho ổ đĩa cứng, năng lượng sạch, màn hình và y học
sinh học có nhu cầu tạo khuôn mẫu tương đương, nhưng yêu cầu giảm chi
phí in thạch bản xuống ba bậc.3 Điều này chỉ có thể được thực hiện với các
công cụ tạo mẫu có độ phân giải cao cung cấp cả hai

Thị trường Dấu ấn Ngân sách Litho

Ổ đĩa cứng
$ 0,75 / đĩa
(13 xu / in2)
Tận dụng công nghệ quy trình điều khiển CMOS

Phương tiện có khuôn mẫu bit

Năng lượng sạch

Mặt trời Thắp sáng

$ 0,15 mỗi
bước litho
Ắc quy
CMOS (<1 xu / in2)
Tinh thể quang tử

Tốc biến
Hiển thị

$ 25– $ 50 mỗi $ 3,00 mỗi

bước litho bước litho
Bộ phân cực lưới điện

Công nghệ sinh học nano

TBD
($ 2 cho mỗi litho?)
Phân phối thuốc dạng hạt nano

9.4 Chi phí sở hữu đối với một số thị trường yêu cầu mẫu phân giải cao.
Liên quan đến chất bán dẫn, các thị trường khác có ngân sách in thạch
bản nhỏ hơn nhiều.

© Woodhead Publishing Limited, 2014

320 Nanolithography

hiệu suất và thông lượng in thạch bản, cũng như giảm thiểu chi phí vật liệu
của quá trình. Đây là một trong những lợi ích độc đáo của in thạch bản.

9.2 Tổng quan về in thạch bản dấu ấn

In thạch bản dấu ấn về cơ bản là một quá trình vi mô trong đó địa hình
của mẫu xác định các mẫu được tạo ra trên chất nền. Khi việc in được
thực hiện ở kích thước nano, các phương pháp in khác nhau thường
được gọi là NIL. Các cuộc điều tra của một số nhà nghiên cứu chỉ ra rằng
độ phân giải in thạch bản dấu ấn chỉ bị giới hạn bởi độ phân giải của quá
trình chế tạo khuôn mẫu. Ví dụ nổi tiếng nhất về khả năng này là việc
nhóm nghiên cứu John Rogers tại Đại học Illinois tái tạo một ống nano
carbon 2 nm (Hình 9.5).4 NIL sở hữu những ưu điểm quan trọng khác so
với kỹ thuật quang khắc thông thường và các kỹ thuật NGL khác, vì nó
không yêu cầu quang học chiếu đắt tiền, nguồn chiếu sáng tiên tiến hoặc
các vật liệu điện trở chuyên dụng là trung tâm của hoạt động của các
công nghệ này.
Có ba cách tiếp cận cơ bản để in thạch bản dấu ấn: in thạch bản mềm (SL), in thạch
bản nano nhiệt (T-NIL) và UV-NIL. Ngoài ra, ngày càng có nhiều sự quan tâm đến quy
trình in R2R cho các bề mặt có diện tích lớn, chẳng hạn như các tấm phẳng. Mặc dù
bản thân quá trình in ấn không phải là duy nhất, nhưng các kỹ thuật được sử dụng để
tạo ra các vật liệu nano từ một con lăn là đủ khác nhau để đảm bảo một cuộc thảo
luận riêng. Mỗi cách tiếp cận được mô tả trong các phần sau. Sau đây là một cuộc thảo
luận dành cho các cơ chế xác định độ tin cậy và giảm thiểu khuyết tật.

9.5 (a) Mặt nạ chính bao gồm ống nano cacbon có đường kính 2,4 nm lắng
đọng. (b) Một dấu ấn của ống nano cacbon.

© Woodhead Publishing Limited, 2014

 In thạch bản nanoimprint 321

9.3 In thạch bản mềm

SL, còn được gọi là in vi điều khiển (μCP), thường đề cập đến quá trình chuyển
một lớp đơn lớp tự lắp ráp bằng cách sử dụng một khuôn mẫu linh hoạt. Việc
phát minh ra công nghệ này có từ năm 1994, và là kết quả của công trình nghiên
cứu từ phòng thí nghiệm của George Whit Ngoài tại Harvard.5,6 Công nghệ này
nổi lên chủ yếu là một cách nhanh chóng và dễ dàng để sinh viên in các hình học
nhỏ trong môi trường phòng thí nghiệm. et al. tạo khuôn mẫu bằng cách áp
dụng tiền chất lỏng cho polydimethylsiloxan (PDMS) trên mặt nạ chính được sản
xuất bằng cách sử dụng chùm tia điện tử hoặc phép khắc quang học. Chất lỏng
được đóng rắn và chất rắn PDMS bị bong ra khỏi mặt nạ ban đầu. PDMS về cơ
bản là một vật liệu đàn hồi, bao gồm một chuỗi polyme của silicon có chứa dầu.
Các tính chất cơ học điển hình bao gồm độ bền kéo là 7,1 MPa, độ giãn dài khi
đứt là 140% và độ bền xé là 2,6 kN / m. Kết quả là, so với silicon hoặc silica nung
chảy, nó khá mềm.
Sau khi được chuẩn bị, mẫu PDMS sau đó có thể được phủ bằng dung dịch
mực thiol, chẳng hạn như alkanethiol. Quá trình in ấn được mô tả trong Hình 9.6.

1. Mẫu PDMS với thiol

2. Dấu ấn

3. Chuyển phân tử

4. Chuyển mẫu

9,6 Sơ đồ quy trình cho SL.

© Woodhead Publishing Limited, 2014

322 Nanolithography

Các phân tử thiol sau đó được chuyển sang một chất nền, được phủ một
lớp vàng mỏng, do đó tạo thành một lớp đơn lớp tự lắp ráp (SAM) trên bề
mặt vàng. Bản chất của liên kết vàng-lưu huỳnh vẫn chưa được hiểu
hoàn toàn. RS Kaneet al. định đề rằng loài có mặt trên bề mặt vàng là
vàng thiolate6:

1
R-SH u (0 A (I) u (0)n 1 + ↑ ↑ [9,1]

Để ngăn chặn sự kết dính giữa mặt nạ chính và mặt nạ con, bề mặt chính
được thụ động hóa bởi sự lắng đọng pha khí của một chuỗi dài,
alkylchlorosilan flo hóa (CF3(CF2)6(CH2)2SiCl3). Fluorosilan phản ứng với các
nhóm silanol tự do trên bề mặt chủ để tạo thành bề mặt giống như Teflon
với năng lượng tự do bề mặt thấp. Bề mặt thụ động hoạt động như một lớp
phát hành tạo điều kiện thuận lợi cho việc loại bỏ tem PDMS khỏi bản gốc.
Quá trình chuyển mẫu bắt đầu với một vết khắc ướt của màng vàng mỏng.
Khắc ướt thường được sử dụng, vì vàng không được khắc ion dễ phản ứng. Mặc
dù có thể phun ra vàng khắc, nhưng lớp thiol mỏng sẽ không thể giữ được quá
trình như vậy. Sau đó, màng vàng hoạt động như một mặt nạ khắc cho bất kỳ vật
liệu bên dưới nào. Bởi vì vàng là một kim loại mềm, nên thường phải bao gồm
một mặt nạ cứng thứ hai bên dưới vàng.
Phạm vi kích thước đặc điểm có thể được in dấu bằng công nghệ này là khá rộng,
trong khi các hình vuông và đường có kích thước hình học vài micrômét có thể dễ
dàng đạt được, các đặc điểm hình tròn nhỏ hơn với kích thước nhỏ nhất là 30 nm cũng
đã được chứng minh (Hình 9.7).
Mặc dù công nghệ này đã được sử dụng để tạo ra các bóng bán dẫn hiệu
ứng trường làm việc, nhưng các thiết bị điện tử phức tạp không có khả năng
trở thành thế mạnh của công nghệ in đặc biệt này. Mặc dù SAM dễ dàng
chuyển giao và có xu hướng tự phục hồi trong quá trình lắng đọng, nhưng
độ dày của phân tử (~ 1 nm) gây khó khăn cho quá trình chuyển mẫu thường
xuyên của các màng dày hơn thường được yêu cầu đối với các thiết bị bán
dẫn. Các màng mỏng hơn cũng có thể bị lỗi và năng suất là rất quan trọng
trong lĩnh vực bán dẫn. Ngoài ra, bản chất đàn hồi của khuôn mẫu PDMS làm
cho nó không thực tế đối với dung sai lớp phủ rất chính xác từng lớp cần
thiết trong ngành công nghiệp bán dẫn. Tuy nhiên, khá thú vị, cùng một tính
năng gây khó khăn cho việc căn chỉnh mức này với mức khác cũng cho phép
in trên các bề mặt không phẳng.

9.4 In thạch bản in nhiệt

In thạch bản dấu ấn nhiệt lần đầu tiên được giới thiệu bởi Tiến sĩ Stephen
Chou từ Đại học Minnesota vào năm 1996.7 Chou giới thiệu một chiếc máy

© Woodhead Publishing Limited, 2014

 In thạch bản nanoimprint 323

9,7 (a) Một vòng 30 nm được tạo bằng μCP. (b) Một bóng bán dẫn hiệu ứng trường
làm việc.

Quá trình in không yêu cầu bất kỳ loại chùm năng lượng nào. Sơ đồ của quá
trình in được mô tả trong Hình 9.8. Một chất kháng, chẳng hạn như poly
(metyl metacrylat) (PMMA), được tráng và nung trên chất nền, chẳng hạn
như silicon. Sau đó, đế và điện trở được làm nóng trên nhiệt độ chuyển tiếp
thủy tinh của điện trở. Đối với PMMA, nhiệt độ nướng dấu ấn điển hình là từ
140 ° C đến 180 ° C. Sau đó, khuôn mẫu được ép vào kháng cho đến khi lực
cản chảy vào các tính năng của khuôn. Áp suất in dấu điển hình cho các thí
nghiệm ban đầu nằm trong khoảng từ 600 đến 1900 psi (40–129 atm!). Áp
suất dưới 30 bầu khí quyển là điển hình hơn của các quá trình ngày nay.
Khuôn mẫu và chất nền sau đó được làm lạnh và tách ra, để lại hình ảnh
tông màu ngược có khả năng tái tạo chính xác các đặc điểm trên khuôn.

Có thể sử dụng nhiều loại vật liệu kháng khác nhau, và một số vật liệu
hiện được sản xuất đặc biệt để sử dụng cho in thạch bản. PMMA ban đầu
được chọn vì hệ số giãn nở nhiệt thấp và hệ số co ngót nhỏ. In thạch bản
dấu ấn nhiệt thường được thực hiện trong môi trường chân không để
tránh giữ không khí trong

© Woodhead Publishing Limited, 2014

324 Nanolithography

Bản mẫu
• Đặt mẫu trên nền
hai lớp Nhựa nhiệt dẻo silicon
phích nước
cơ chất

• Tạo áp lực ở mức

cao
nhiệt độ

• Tách biệt
mẫu từ
cơ chất

• Oxy etch
chuyển khoản

9,8 Sơ đồ dòng cho một quá trình in nhiệt.

mẫu trong quá trình in. Các vấn đề 'dính' được giảm thiểu bằng cách
thêm chất giải phóng vào điện trở hoặc bằng cách xử lý bề mặt của mẫu
bằng vật liệu năng lượng bề mặt thấp như lớp chống dính 1H, 1H, 2H,
2H-Perfluorooctytrichlorosilane (FOTS).số 8
Khuôn mẫu được sử dụng trong quá trình in chìm cũng là một chất nền silicon. Đây là điều cần thiết, vì NIL diễn ra ở nhiệt độ cao, và phải cẩn thận

để tránh sự sai lệch nhiệt trong quá trình in. Có hai cách phổ biến để tạo khuôn mẫu cho silicon. Việc đầu tiên chỉ đơn giản là yêu cầu sử dụng một mặt nạ

chống để khắc silicon bên dưới. Để xác định tính năng dưới 100 nm, cần sử dụng công cụ ghi chùm điện tử có độ phân giải cao. Các công cụ này thường

có một trong hai hệ số dạng: (1) Để có độ phân giải tốt nhất, công cụ Gaussian hoặc chùm tia điểm, có thể được sử dụng để tạo các mẫu điện trở nhỏ đến

10 nm. Bởi vì tất cả vùng phơi sáng sử dụng cùng một kích thước điểm nhỏ, thời gian ghi cho các mẫu phức tạp có thể kéo dài đến vài ngày. (2) Thời gian

viết nhanh nhất đạt được với các công cụ dầm định hình, trong đó độ phân giải cuối cùng được quyết định bởi kích thước của khẩu độ và độ mờ chùm

điện tử từ khẩu độ. Kích thước nhỏ đến 22 nm đã được chứng minh, với vị trí hình ảnh đặc trưng thấp tới 3 nm. Ngoài ra, kính hiển vi điện tử quét, được

trang bị gói ghi tia điện tử tùy chỉnh, có thể cung cấp độ phân giải tuyệt vời. Chống chùm tia điện tử có độ phân giải cao điển hình bao gồm PMMA và

ZEP520A. Khi cần khắc sâu vào silicon, một mặt nạ cứng có thể được sử dụng trong quá trình chuyển mẫu. Ngoài ra, quá trình nâng kim loại có thể tuân

theo hình ảnh chùm tia điện tử. Phần kim loại còn lại sau đó đóng vai trò như một mặt nạ khắc cho silicon bên dưới. Silicon có thể khô Ngoài ra, kính hiển

vi điện tử quét, được trang bị gói ghi tia điện tử tùy chỉnh, có thể cung cấp độ phân giải tuyệt vời. Chống chùm tia điện tử có độ phân giải cao điển hình

bao gồm PMMA và ZEP520A. Khi cần khắc sâu vào silicon, một mặt nạ cứng có thể được sử dụng trong quá trình chuyển mẫu. Ngoài ra, quá trình nâng

kim loại có thể tuân theo hình ảnh chùm tia điện tử. Phần kim loại còn lại sau đó đóng vai trò như một mặt nạ khắc cho silicon bên dưới. Silicon có thể khô

Ngoài ra, kính hiển vi điện tử quét, được trang bị gói ghi tia điện tử tùy chỉnh, có thể cung cấp độ phân giải tuyệt vời. Chống chùm tia điện tử có độ phân

giải cao điển hình bao gồm PMMA và ZEP520A. Khi cần khắc sâu vào silicon, một mặt nạ cứng có thể được sử dụng trong quá trình chuyển mẫu. Ngoài ra,

quá trình nâng kim loại có thể tuân theo hình ảnh chùm tia điện tử. Phần kim loại còn lại sau đó đóng vai trò như một mặt nạ khắc cho silicon bên dưới.

Silicon có thể khô một quá trình nâng kim loại có thể tuân theo hình ảnh chùm tia điện tử. Phần kim loại còn lại sau đó đóng vai trò như một mặt nạ khắc

cho silicon bên dưới. Silicon có thể khô một quá trình nâng kim loại có thể tuân theo hình ảnh chùm tia điện tử. Phần kim loại còn lại sau đó đóng vai trò

như một mặt nạ khắc cho silicon bên dưới. Silicon có thể khô

© Woodhead Publishing Limited, 2014

 In thạch bản nanoimprint 325

9,9 Các tính năng 70 nm trong khuôn (a), và trong điện trở in chìm (b).

khắc với khí có chứa clo hoặc brom. Các hóa chất này có thể khá tích cực
đối với các kháng tia điện tử. Do đó, một số loại mặt nạ cứng, như được
mô tả ở trên, có thể được yêu cầu.
Phương pháp thứ hai để tạo khuôn mẫu silicon liên quan đến việc lắng đọng một
màng oxit mỏng trên silicon, sau đó là chụp ảnh chùm điện tử. Khi đó, điện trở chùm e
đóng vai trò như một mặt nạ cho oxit, và silicon đóng vai trò như một điểm dừng ăn
mòn đối với oxit. Đây là một phương pháp rất phổ biến hiện nay được sử dụng để xác
định các mẫu dấu in nhiệt. Rất ít dữ liệu đã được công bố về các chi tiết cụ thể của quá
trình chế tạo khuôn mẫu này, nhưng bản thân quá trình khắc oxit đã được biết đến
nhiều. Chi tiết về đặc điểm ăn mòn của silica nung chảy sẽ được thảo luận ở phần sau
của chương này.
Sự thống nhất giữa hình ảnh mẫu và hình ảnh kháng cuối cùng có thể khá đáng chú
ý. So sánh giữa tiêu bản 70 nm và các tính năng kháng được mô tả trong Hình 9.9.
Trong công trình đầu tiên của Chou về chủ đề này, các vạch 60 nm được chụp trong
điện trở PMMA. Tuy nhiên, đây rõ ràng không phải là giới hạn độ phân giải của công
nghệ. Công việc tiếp theo đã chứng minh rằng có thể in các lỗ nhỏ hơn 10 nm (xem
Hình 9.10), một lần nữa chứng minh rằng độ phân giải của công nghệ chỉ bị giới hạn
bởi những gì có thể đạt được trong khuôn mẫu.9
Hình ảnh in chìm sẽ không hữu ích cho đến khi quá trình chuyển mẫu
hoàn tất. Bất kỳ loại khuôn đúc nào của quá trình in chìm thường đi kèm
với một lớp dư sau quá trình in chìm, như thể hiện trong Hình 9.7. Do đó,
bước đầu tiên trong quá trình truyền mẫu bao gồm quá trình làm sạch
cặn để loại bỏ lớp dư. Đối với PMMA, oxy descum hoạt động khá tốt; tuy
nhiên, cần phải cẩn thận để kiểm soát bước này, để không tạo ra thành
phần khắc bên, do đó làm thay đổi đĩa CD của tính năng quan tâm. Khi
bước này hoàn tất, quy trình trừ hoặc cộng có thể

© Woodhead Publishing Limited, 2014

326 Nanolithography

10 nm

083034 5.0 K X258 K 120 na

9.10 Các lỗ nhỏ 10 nm được hình thành bằng cách sử dụngT-NIL.

xảy ra. PMMA nổi tiếng là có tính chọn lọc khắc kém. Do đó, hầu hết các công việc ban
đầu có xu hướng tập trung vào xử lý nâng hạ.
Bởi vì quy trình in nhiệt không yêu cầu quang học, nó có thể dễ dàng thực hiện
trong các phòng thí nghiệm nghiên cứu và đã được sử dụng để chế tạo nhiều loại
thiết bị thú vị và hữu ích. Hai ví dụ được thảo luận dưới đây. Độc giả quan tâm có
thể tham khảo Tài liệu tham khảo 10–14 để biết thêm các ví dụ về các thiết bị
được chế tạo. Lưới tương đối dễ in bằng cách sử dụng kỹ thuật in thạch bản in
nhiệt và có thể được sử dụng cho nhiều ứng dụng thú vị, chẳng hạn như bộ lọc
cực tím và cực tím, bộ lọc truyền dẫn, các phần tử quang học phân cực nhìn thấy
và hồng ngoại, tấm sóng và bộ làm chậm pha. Yuet al. được tạo thành cách tử
bước sóng 100 nm trong khuôn silicon bằng cách tạo mẫu lần đầu tiên các tính
năng ôxít trên bước sóng 200 nm.14 Bằng cách lắng đọng, nitrit silic, thực hiện
khắc ngược, loại bỏ oxit và sử dụng nitrit làm mặt nạ khắc vào silic, ông đã có thể
tạo ra các cách tử chu kỳ 100 nm có diện tích lớn. Tính hữu ích của cách tử kết
quả đã được kiểm tra bằng cách đo các thông số ellipsometric của chùm tia ở
bước sóng 632,8 nm ở các góc tới khác nhau, với các cách tử được định hướng
song song hoặc vuông góc với mặt phẳng tới. Sự đồng thuận tốt đạt được với các
mô phỏng lý thuyết trung bình hiệu quả, như được thể hiện trong Hình 9.11.

Các thiết bị cộng hưởng vi mô đang là tâm điểm được quan tâm gần đây vì có
tiềm năng ứng dụng trong các mạch quang tử.15 Bộ cộng hưởng microring
thường có hình dạng của một vòng được kết hợp chặt chẽ với ống dẫn sóng, do
đó cung cấp các khả năng như lọc băng thông hẹp và độ nhỏ gọn. Chaoet al. đã
nghiên cứu hai phương pháp chế tạo bộ cộng hưởng vi mô dựa trên polyme.16
Trong một phương pháp, T-NIL được sử dụng để in một ống dẫn sóng PMMA lên
trên ôxít nhiệt. PMMA được làm nóng đến nhiệt độ 175 ° C,

© Woodhead Publishing Limited, 2014

 In thạch bản nanoimprint 327

(a) 60

Vuông góc
50

40

30
Psi (độ)

Song song
20

10

0
40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Góc tới (độ)

(NS)
180
Song song

150

120
Vuông góc
Delta (độ)

90

60

30

0
40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Góc tới (độ)

9,11 (a) Phương sai tham số của chùm tia ở bước sóng 632,8 nm ở các góc tới
khác nhau, với các cách tử song song hoặc vuông góc với mặt phẳng tới. (b)
Sự đồng ý tốt thu được với các mô phỏng lý thuyết trung bình hiệu quả,
được thể hiện dưới dạng một đường liền nét.

và dấu ấn được thực hiện ở áp suất 75 kg / cm2. Hình 9.12a cho thấy khuôn
oxit được sử dụng cho quá trình in. Hình 9.12b cho thấy đầu ra của một bộ
cộng hưởng vi mạch PS được chế tạo

9.5 Các quy trình in nhiệt thay thế

Tất cả các phương pháp in thạch bản được thảo luận cho đến thời điểm này, bao gồm cả các
hình thức quang khắc thông thường hơn, đều liên quan đến việc sử dụng hình ảnh

© Woodhead Publishing Limited, 2014

328 Nanolithography

(Một)

(b) 1.2

1,0
Cường độ (μW)

0,8

0,6

0,4
1550 1555 1560 1565 1570 1575 1580
Bước sóng (nm)

9,12 (a) Khuôn cộng hưởng vi mô. (b) Đáp ứng quang phổ đầu ra với đầu
vào phân cực aTM.

kháng, sau đó được sử dụng như một mặt nạ để xác định một hình ảnh
thành một vật liệu cơ bản. Bất kỳ loại quy trình truyền mẫu nào đều có vấn
đề, vì nó có khả năng thêm các khuyết tật và thay đổi đĩa CD. Sẽ rất thuận lợi
nếu có thể hình ảnh trực tiếp vật liệu đã chọn mà không cần đến vật cản. Sự
phát triển của các vật liệu chức năng đang được tiến hành, và các vật liệu
điện môi, chẳng hạn như hydro silsesquioxan, đã được chứng minh là nhạy
cảm với cả chùm tia điện tử và quang học.17 In thạch bản kết hợp với các vật
liệu chức năng sẽ là một cách tạo hoa văn rất hiệu quả về chi phí.

Chou et al. đã phát triển một biến thể của in chìm nhiệt để tạo hình silicon trực tiếp.
Kỹ thuật này được gọi là dấu ấn trực tiếp được hỗ trợ bằng laser (LADI).18
Sơ đồ của quá trình LADI được thể hiện trong Hình 9.13. Một khuôn thạch anh được sử
dụng để tạo ra các tính năng trong silicon. Để hình ảnh silicon, một XeCl 20 ns

© Woodhead Publishing Limited, 2014

 In thạch bản nanoimprint 329

Khuôn thạch anh và silicon

Hóa rắn silic

1. Silicon 4.

Khuôn và silicon riêng biệt

Chiếu xạ laser Excimer

2. 5.

Dập nổi silicon

3.

9.13 Biểu diễn giản đồ của phương pháp LADI để tạo khuôn mẫu cho
silicon.

xung laser (ở bước sóng 308 nm) được đưa qua mẫu thạch anh và lên bề
mặt silicon. Năng lượng do tia laser truyền vào làm nóng chảy một lớp
mỏng trên bề mặt silicon. Bởi vì độ nhớt của silicon nóng chảy cực kỳ
thấp, thạch anh sau đó có thể được ép vào silicon, cho phép silicon tan
chảy lấp đầy khuôn. Người ta ước tính rằng silicon vẫn nóng chảy trong
khoảng 220 ns và độ sâu của lớp nóng chảy là khoảng 280 nm. Khi silicon
nguội đi, thạch anh và silicon có thể được tách ra.

Để chứng minh, Chou đã tạo hình các cấu trúc cách tử 300 nm, sâu 110 nm vào
silicon. Như với NIL thông thường, các mẫu đã được sao chép một cách trung
thực. Hình ảnh hiển vi của Kính hiển vi điện tử quét (SEM) của cả khuôn và các đặc
điểm được sao chép được mô tả trong Hình 9.14. Mặc dù không thể đo được lực
chính xác của quá trình in chìm, nhưng người ta ước tính rằng lực được sử dụng
cho các mẫu thử nhỏ là khoảng 17 atm. Có thể là quá trình, được thực hiện trên
1,5 mm× Các mẫu 1,5 mm, có thể được mở rộng đến các kích thước tương đương
với các mẫu được sử dụng trong các công cụ NIL thông thường.

Cần lưu ý rằng LADI không chỉ giới hạn ở silicon tạo hoa văn. Mô hình
polysilicon cũng đã được chứng minh, nhưng có thể khả thi khi mở rộng
công nghệ này sang các vật liệu rất khác nhau như germani, hợp chất III-
V và chất điện môi. Kỹ thuật này cũng có thể tạo hoa văn ba chiều. Sự
phát triển trong tương lai của công nghệ thú vị này sẽ rất thú vị để theo
dõi.

© Woodhead Publishing Limited, 2014

330 Nanolithography

(Một) (NS)
10 nm

140 nm

110 nm

200 nm 200 nm
Thạch anh Silicon

9.14 Ảnh SEM của mẫu (a) và của silicon có hoa văn (b), sử dụng LADI.

9.6 Tổng quan về kỹ thuật in thạch bản nano cực

tím (UV)
Các thiết bị yêu cầu một số bước in thạch bản và lớp phủ chính xác sẽ cần một
quy trình in chìm có khả năng giải quyết các vấn đề về đăng ký. Một dẫn xuất của
NIL, in thạch bản nano cực tím (hoặc UV-NIL), giải quyết vấn đề căn chỉnh bằng
cách sử dụng một khuôn mẫu trong suốt, do đó tạo điều kiện thuận lợi cho các kỹ
thuật lớp phủ thông thường. Ngoài ra, quá trình in ấn được thực hiện ở áp suất
thấp và ở nhiệt độ phòng, giúp giảm thiểu sai số phóng đại và biến dạng. Hai loại
phương pháp tiếp cận đang được xem xét đối với UV-NIL. Phương pháp đầu tiên
sử dụng các kỹ thuật kéo sợi thông thường để phủ lên tấm wafer một lớp chống
tia cực tím có thể chữa được.19 Mặc dù có thể phủ lớp wafer một cách đồng nhất,
nhưng có những lo ngại rằng độ nhớt của điện trở quá cao sẽ tạo điều kiện hình
thành các lớp cặn rất mỏng. Nếu lớp dư quá dày, tính đồng nhất của CD có thể bị
ảnh hưởng do quá trình truyền mẫu tiếp theo. Ngoài ra, một lớp phủ chịu lực
đồng nhất không thể giải thích cho sự thay đổi của mật độ hoa văn trên khuôn
mẫu hoặc mặt nạ, do đó dẫn đến các lớp dư không đồng nhất. Vấn đề này được
giải quyết bằng cách phân phối cục bộ một điện trở có độ nhớt thấp. Cách tiếp
cận thứ hai này lần đầu tiên được tiết lộ bởi Willsonet al. vào năm 1999 và thường
được gọi là in thạch bản dấu ấn từng bước (S-FIL) (Hình 9.15).20 Những tiến bộ
trong S-FIL đã dẫn đến các máy phân phối dựa trên máy in phun với thể tích nhỏ
tới 1,0 picoliters. Phương pháp in phun này đã được sử dụng thành công cho cả
các ứng dụng bán dẫn yêu cầu phương pháp tiếp cận từng bước và lặp lại, và đối
với in ấn diện tích lớn, nơi thông lượng yêu cầu một quy trình sử dụng một bước
in duy nhất để tạo khuôn mẫu cho toàn bộ chất nền. Vì cả hai ứng dụng đều sử
dụng máy in phun

© Woodhead Publishing Limited, 2014

 In thạch bản nanoimprint 331

Phân phối chất lỏng

Mặt nạ

Lớp kết dính

Bước 1: Phân phối giọt Cơ chất

Bước 2: Mặt nạ dấu ấn dưới Mặt nạ

Đắp mặt nạ
và điền vào mẫu Lớp kết dính
Cơ chất

Bước 3: Polyme hóa chất lỏng với Phương pháp chữa bệnh bằng tia cực tím

Tiếp xúc với tia cực tím

Lớp kết dính
Cơ chất

Bước và lặp lại hoặc in

chìm toàn bộ tấm wafer
Mặt nạ
Bước 4: Mặt nạ riêng biệt
Lớp kết dính
từ chất nền
Cơ chất

9,15 Sơ đồ minh họa các bước và quy trình in khắc dấu nháy (S-FIL).

để lắng đọng điện trở, công nghệ này đã được đổi tên thành kỹ thuật in thạch bản tia
phản lực và tia chớp (J-FIL).

9.7 In thạch bản bằng tia phản lực và tia chớp

Ba khối cơ bản chính góp phần vào quy trình in thạch bản dấu ấn UV là công
cụ tạo dấu ấn, vật liệu in dấu ấn và mặt nạ in dấu ấn. Bởi vì công cụ và vật
liệu có mối liên hệ mật thiết với nhau trong quá trình in ấn, chúng sẽ được
thảo luận như một chủ đề trong phần tiếp theo. Sau cuộc thảo luận này, các
thuộc tính mặt nạ nhà xuất bản và kết quả hiệu suất được mô tả.

9.7.1 Công cụ tạo dấu ấn

Các công cụ in ấn dựa trên kỹ thuật in nano UV theo yêu cầu được chia rộng rãi thành
các bước wafer cho các ứng dụng yêu cầu lớp phủ độ phân giải nano và trộn và kết
hợp với quang khắc (chẳng hạn như mạch tích hợp silicon (IC) và đầu phim mỏng để
lưu trữ từ tính) trong đó kích thước trường in trong một bước tạo mẫu giống như kích
thước trường in quang khắc nâng cao tiêu chuẩn công nghiệp (26 mm × 33 mm), và
toàn bộ công cụ nền cho các ứng dụng không yêu cầu lớp phủ độ phân giải nano
(chẳng hạn như phương tiện có hoa văn và tinh thể quang tử cho đèn LED). Bởi vì vật
liệu chỉ được phân phối ở những nơi cần thiết ngay trước khi tạo khuôn mẫu, quy trình
thả theo yêu cầu cơ bản được trình bày trong Hình 9.15 có thể được tích hợp vào một
trong hai nền tảng dụng cụ.

© Woodhead Publishing Limited, 2014

332 Nanolithography

Quy trình J-FIL dựa trên quá trình quang trùng hợp của dung dịch monome dựa
trên acrylate, có độ nhớt thấp. Quá trình trùng hợp acrylate được biết là đi kèm với sự
co rút thể tích, là kết quả của sự hình thành liên kết hóa học. Do đó, kích thước và hình
dạng của các đối tượng được sao chép có thể bị ảnh hưởng. Sự co ngót thể tích được
tìm thấy là nhỏ hơn 10% (v / v) trong hầu hết các trường hợp.21 Hầu hết các chất lỏng
dấu ấn dựa trên acrylate được sử dụng cho đến nay đều có độ nhớt trong khoảng 4–12
cps.22
So với phương pháp tiếp cận UV-NIL spin-on, bước J-FIL có những lợi thế về chi
phí độc đáo. Trong các quy trình in khắc bằng tia UV hoặc in nhiệt, cần có một
công cụ sơn quay riêng để chống lắng đọng. Chi phí vốn trong một công cụ J-FIL
được kiểm soát bằng cách bao gồm một mô-đun phân phối nguyên liệu khép kín.
Đối với chi phí của vật tư tiêu hao, phương pháp phân phối theo từng giọt hầu
như không gây lãng phí. Người ta ước tính rằng phương pháp phân phối giọt tiêu
thụ 1–0,1% khối lượng mà quy trình tráng quay tiêu thụ. Vì chế tạo chất bán dẫn
đòi hỏi vật liệu có độ tinh khiết cao với mức độ nhiễm ppb, giá thành của những
vật liệu này cao và thường tỷ lệ thuận với khối lượng vật liệu được sử dụng.

Hình 9.16 cho thấy sơ đồ của một bước in khắc quang và một bước in
UV dựa trên sự phân tán của vật liệu in. Các công cụ in bao gồm hệ
thống uốn tự cân bằng chính xác để căn chỉnh thụ động mặt nạ in và
chất nền để song song về cơ bản trong quá trình in.23 Ngoài ra, bằng
cách sử dụng phương pháp chia nhỏ có thể

UV sâu
soi rọi

Kẻ ô

Đèn UV

Ống kính

Tự san lấp mặt bằng

uốn dẻo

Wafer UV có thể chữa được

dung dịch
Sân khấu Sân khấu pha chế
trong những giọt

Bản mẫu
Wafer

9.16 So sánh giữa bước chiếu quang học và bước J-FIL.

© Woodhead Publishing Limited, 2014

 In thạch bản nanoimprint 333

được điều chỉnh dựa trên sự thay đổi của mẫu mặt nạ, có thể đạt được lớp
dư có độ đồng đều cao. Màng này cần phải mỏng và đồng nhất để đạt được
quá trình khắc tiếp theo với mức độ đồng nhất CD tầm xa cao.
Hệ thống bước có các hệ thống cơ khí chính xác bổ sung để đạt được sự
liên kết và lớp phủ có độ phân giải nano. Hệ thống phụ căn chỉnh giúp căn
chỉnh mặt nạ dấu ấn theo các hướng x, y và theta đối với tấm wafer dựa trên
sơ đồ căn chỉnh phát hiện moiré từ trường đến trường, ban đầu được phát
triển tại Viện Công nghệ Massachusetts (MIT) cho X- in thạch bản tia.24 Ngoài
việc căn chỉnh, cần phải điều chỉnh độ phóng đại và hình dạng để thực hiện
lớp phủ độ phân giải nano, đặc biệt khi trộn và kết hợp với các công cụ chiếu
quang học thạch bản. Một hệ thống biến dạng cơ học chính xác làm biến
dạng mặt nạ in đã được phát triển và triển khai như một phần của hệ thống
bước.25,26 Đây là bước quan trọng cho phép bước này đạt được lớp phủ cần
thiết để chế tạo CMOS.

9,7. 2 Mặt nạ dấu ấn

Các sơ đồ chế tạo mặt nạ bán dẫn ban đầu bắt đầu với 6″ × 6″ × 0,25″(6025)
tấm photomask thông thường và sử dụng quá trình khắc dịch pha và Cr đã
được thiết lập để xác định các tính năng trong chất nền thủy tinh.27 Mặc dù
các dạng hình học dưới 100 nm đã được chứng minh, tổn thất CD trong quá
trình khắc khắc lớp Cr dày làm cho sơ đồ chế tạo không thực tế đối với các
mẫu 1X. Chẳng hạn, không có gì lạ khi thấy độ lệch khắc cao tới 100 nm.28

Gần đây, một lớp Cr mỏng hơn nhiều (<15 nm) đã được sử dụng làm mặt
nạ cứng. Các lớp mỏng hơn vẫn ngăn chặn sự tích điện trong quá trình tiếp
xúc với chùm tia điện tử của mẫu, và có ưu điểm là tổn thất CD gặp phải
trong quá trình truyền mẫu qua Cr được giảm thiểu. Vì tính chọn lọc ăn mòn
của thủy tinh đối với Cr tốt hơn 18: 1 trong quy trình dựa trên flo, nên lớp Cr
cũng đủ làm mặt nạ cứng trong quá trình khắc nền thủy tinh. Các phương án
chế tạo mặt nạ khác, bao gồm việc kết hợp một lớp dẫn điện và trong suốt
của oxit thiếc indium (ITO) trên nền thủy tinh, cũng đã được thử nghiệm,
nhưng quy trình này không dễ dàng tương thích với cơ sở hạ tầng có sẵn
trong các cửa hàng mặt nạ thương mại. Các chi tiết thử nghiệm của phương
pháp thay thế này đã được đề cập trong các ấn phẩm trước đây.29,30

Một ví dụ về mặt nạ in dấu J-FIL có hoa văn được thể hiện trong Hình 9.17. Một
mesa xác định kích thước trường và được đặt để có kích thước tối đa là 26 mm×
33 mm, do đó làm cho nó tương thích với các công cụ in thạch bản chiếu quang
học hiện có. Chiều cao mesa điển hình theo thứ tự 15–30 μm. Chiều cao mesa là
rất quan trọng, vì nó cũng cung cấp trở lực cho bất kỳ chất lỏng nào chống lại sự
đùn ra ở rìa trường.

© Woodhead Publishing Limited, 2014

334 Nanolithography

9.17 Ảnh chụp mặt nạ J-FIL.

Như đã thảo luận trước đây, độ phân giải dấu ấn được xác định bằng hình
ảnh phù điêu trong mặt nạ. Những công việc ban đầu tại Motorola đã tận
dụng độ phân giải cao của máy ghi chùm Gaussian và kháng ZEP520A để tạo
ra các tính năng in chìm nhỏ đến 30 nm.31 Chống tạo mẫu được theo sau bởi
bước khử cặn, khắc Cr khô (sử dụng clo và oxy), và khắc ion phản ứng của
silica nung chảy (với các hóa chất như CHF3 hoặc CF4). Gần đây hơn, Dai
Nippon Printing đã chứng minh các mẫu nửa bước sóng 14 nm trên một mặt
nạ. Các nhà cung cấp mặt nạ thương mại thường thích giới hạn thời gian ghi
dưới 24 giờ, và do đó sử dụng hệ thống chùm tia định hình trong đó sử dụng
khẩu độ để xác định độ phân giải tối thiểu. Các mẫu vạch 22 nm dày đặc đã
được giải quyết bằng NuFlare EBM7000.32 Những cải tiến hơn nữa trong
quang học điện tử, kết hợp với việc giảm tương tác Coulomb, sẽ dẫn đến độ
phân giải tính năng dưới 20 nm. Ví dụ về khả năng chế tạo mặt nạ của Dai
Nippon Printing (DNP) được trình bày trong Hình 9.18.

Ngoài việc chống lại sự chuyển hoa văn và khắc khô, mặt nạ cuối cùng phải trải
qua các bước kiểm tra và sửa chữa để xác định và loại bỏ các khuyết tật. Các bước
này thường được thực hiện bằng cách sử dụng thiết bị kiểm tra và sửa chữa
chùm tia điện tử. Tài liệu tham khảo 33, 34 và 35 bao gồm các công việc đã được
thực hiện trong lĩnh vực này.
Để tạo mẫu cho phương tiện ổ cứng, tấm lót silica nung chảy có đường kính 6
inch được sử dụng làm mặt nạ (mẫu) trống. Khoảng trống được tạo mẫu giống
như một mặt nạ bán dẫn; tuy nhiên, các nhà văn chùm Gaussian ở giai đoạn quay
được sử dụng cho việc tiếp xúc với điện trở.36 Các mẫu bit, thường được gọi là
phương tiện có mẫu bit (BPM), được yêu cầu để đạt được mật độ trên không lớn
hơn 1 Tb / in2, và có các bước tương ứng nhỏ hơn 25 nm. Một ví dụ về mẫu
phương tiện có hoa văn và hình ảnh của đĩa có hoa văn 1 Tb được thể hiện trong
Hình 9.19.
Tuổi thọ của mặt nạ được quyết định chủ yếu bởi sự tương tác của các hạt với
mặt nạ. Người ta dự đoán rằng thời gian tồn tại sẽ rơi vào khoảng từ 10 000 đến
100 000 dấu ấn, do đó tạo ra nhu cầu về mặt nạ bản sao (hoặc mẫu).

© Woodhead Publishing Limited, 2014

 In thạch bản nanoimprint 335

Mẫu L / S

hp32 nm hp24 nm hp22 nm hp20 nm hp18 nm hp16 nm

Hình ảnh thạch anh khắc

9.18 Hình ảnh SEM từ trên xuống và mặt cắt ngang của mặt nạ in chìm
cho nửa bước sóng từ 16 đến 32 nm.

9.19 (a) Ảnh chụp toàn bộ mẫu phương tiện có khuôn mẫu trường.
(b) Các mẫu bit được in với bước sóng 25 nm.

Bản sao có thể được chế tạo bằng cách sử dụng cùng một loại công cụ in chìm được
sử dụng để in đĩa hoặc in đĩa.37,38 Ví dụ về một mẫu mặt nạ sao chép được thể hiện
trong Hình 9.20.

9.7.3 Kết quả hoạt động của J-FIL

Ngoài tính định nghĩa, các thuộc tính chính phải được giải quyết là điều
khiển CD, điều khiển lớp dư, lớp phủ và thông lượng.
Mặc dù kiểm soát tính đồng nhất của CD là bắt buộc đối với bất kỳ hệ thống in
thạch bản nào, nhưng CD thường là một chức năng của độ phân giải mặt nạ và
có rất ít đóng góp vào ngân sách lỗi CD vì nó liên quan đến tính năng in thực tế.
Các ví dụ về tạo mẫu có độ phân giải cao được thể hiện trong Hình 9.21. Tuy
nhiên, việc kiểm soát độ dày lớp dư (RLT) là rất quan trọng vì một số lý do;

© Woodhead Publishing Limited, 2014

336 Nanolithography

9,20 Quá trình sao chép mặt nạ hiển thị các dấu ấn từ mặt nạ chính và
hình ảnh được truyền mẫu trên mặt nạ bản sao.

9.21 J-FIL SEM. Từ trái sang phải: Lớp cổng NAND Flash 38 nm, tiết diện bộ
nhớ lớp lưu trữ 30 nm, đường kháng nửa bước 22 nm và đường kháng nửa
bước 11 nm.

đầu tiên, điều quan trọng là phải giảm thiểu RLT để giảm thiểu độ lệch CD
trong quá trình truyền mẫu và thứ hai, điều quan trọng là phải kiểm soát tính
đồng nhất của RLT, để tránh bất kỳ sự đồng nhất đáng kể nào của CD do chất
cặn của chính lớp dư. Kiểm soát lớp dư bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố bao
gồm:

• lỗi căn chỉnh giữa mặt nạ in và chất nền

• độ phẳng trường của tấm wafer, mặt nạ in chìm và mâm cặp
• Vị trí chống thả theo yêu cầu so với mẫu trên mặt nạ

Để giảm thiểu sai lệch CD và các biến thể trong quá trình loại bỏ lớp
dư, mẫu dưới 32 nm thường yêu cầu quy trình với lớp dư trung bình nhỏ
hơn 15 nm. Do đó, khi có sự thay đổi mật độ mẫu trong một trường,
chống lại sự phân phối không tương quan với mẫu mặt nạ sẽ yêu cầu
chất lỏng di chuyển khoảng cách

© Woodhead Publishing Limited, 2014

 In thạch bản nanoimprint 337

25

20

15
• Độ dày lớp dư trung bình: 18,7 nm
Độ dày lớp dư (nm)

• Độ lệch chuẩn: 1,2 nm

10 • Dữ liệu dựa trên hơn 200 phép đo ngẫu nhiên trên tấm wafer 200 mm

Lớp dư trong vật liệu in chìm

5

0
1 12 23 34 45 56 67 78 89 100 111 122 133 144 155 166 177 188199 210 221
Chức vụ #

9.22 Tính đồng nhất RLT trên tấm wafer 200 mm.

milimét ở các kênh kích thước nano. Trong thực tế, tình trạng này dẫn đến áp
suất cục bộ rất cao trong chất lỏng gây ra biến dạng wafer hoặc mặt nạ, các
lớp cặn thay đổi nhiều và thời gian làm đầy lâu hơn.39 Trong một cuộc biểu
tình, 6 giọt picolit đã được phân phối tương quan với thiết kế mặt nạ, dẫn
đến vài nghìn giọt trên 26 mm × Trường 32 mm. Quá trình này được tự động
hóa và dựa trên tính toán khối lượng ngoại tuyến bằng cách sử dụng thông
tin thiết kế mặt nạ có sẵn ở định dạng GDS-II. Bằng cách kết hợp ba yếu tố
được trình bày ở trên vào dụng cụ, sự thay đổi lớp dư <5 nm, 3σ, đã đạt được
trên tấm wafer 200 mm, như thể hiện trong Hình 9.22.40

Căn chỉnh được định nghĩa là độ chính xác mà trường in chìm có thể
được đăng ký so với trường in chìm trước đó ở bốn góc của trường có
hoa văn. Lớp phủ đề cập đến độ chính xác mà trường in chìm có thể
được đăng ký so với trường trước đó ở bốn góc và nhiều điểm (thường là
~ 100) trên một trường. Bước dấu ấn có ba hệ thống con chính góp phần
vào việc căn chỉnh và lớp phủ:

• Kỹ thuật căn chỉnh moiré giao thoa kế (i-MAT): Đây là cách tiếp cận
được sử dụng để thu được lỗi lớp phủ tương đối theo thời gian thực
giữa các điểm trên mặt nạ in và các điểm tương ứng trên tấm wafer.
Hệ thống có khả năng đo lỗi căn chỉnh tại một điểm duy nhất dưới 1
nm.
• Hệ thống truyền động phóng đại: Bộ truyền động phóng đại hoạt
động trên cơ sở truyền các biến dạng đàn hồi cho silica hợp nhất
trong một phạm vi chuyển động nhỏ (thường là theo thứ tự vài ppm).

© Woodhead Publishing Limited, 2014

338 Nanolithography

150

100

50 Số trường đo được: 32 Số điểm

trên mỗi trường: 30
0
NS Y
Ừm

- 50 Trung bình thô - 0,10 - 0,63

Raw 3sigma 9,40 9,68
- 100 Trung bình + 3sigma 9.5 10,31

- 150
- 150 - 100 - 50 0 50 100 150
Xmm

9.23 Phủ lên tấm wafer 300 mm bằng công cụ J-FIL nâng cao. Lớp phủ theo
thứ tự 10 nm đạt được trên tấm wafer.

mặt nạ dấu ấn. Chiến lược này cho phép các hiệu chỉnh trong mặt phẳng theo X và Y, tính trực
giao và ở một mức độ nào đó là các hiệu chỉnh méo bậc cao hơn như đã thảo luận trong Tài
liệu tham khảo 26.
• Chuyển động giai đoạn Wafer để chỉnh sửa cơ thể cứng nhắc (X, Y và Θ): Một giai
đoạn bước wafer mang không khí được sử dụng để căn chỉnh mặt nạ và wafer. Sân
khấu cần giữ vị trí với tiếng ồn rất thấp để tối đa hóa hiệu suất lớp phủ. Đến lượt mình,
chất lỏng có độ nhớt thấp lại hoạt động như một tác nhân giảm chấn đối với bất kỳ rung
động giai đoạn nào.

Các yêu cầu về lớp phủ đối với thiết bị nhớ NAND Flash thường theo
thứ tự 1/3 của nửa sân. Ví dụ, đối với thiết bị NAND Flash 32 nm, lớp phủ
trộn và kết hợp khoảng 10 nm là bắt buộc. Hình 9.23 mô tả lớp phủ hỗn
hợp và kết hợp 10 nm trên tấm wafer 300 mm.41 Các cải tiến hơn nữa có
thể được tìm thấy thông qua quản lý nhiệt, giảm tiếng ồn từ bộ truyền
động phóng đại và bằng cách giảm lỗi vị trí hình ảnh trên chính mặt nạ
in.
Chi phí của bất kỳ bước nào là một chức năng của thông lượng quy trình.
Thông lượng 20 tấm mỗi giờ (WPH) được coi là mục tiêu sản xuất hợp lý cho
in thạch bản in ấn và dựa trên thực tế là các công cụ in ấn có chi phí vốn thấp
hơn đáng kể so với ngâm đến 193 nm và dụng cụ Tia cực tím cực (EUV). Dựa
trên mục tiêu này, một lần bắn phải được hoàn thành trong khoảng 1,6 giây
(xem Bảng 9.1.).40
Trong số tất cả các bước được trình bày trong Bảng 9.1, chỉ đổ chất lỏng được cho là rủi ro kỹ
thuật cơ bản. Các mục tiêu khác có thể được đáp ứng bằng cách sử dụng phần mở rộng của các
phương pháp tiếp cận kỹ thuật đã biết. Việc đổ đầy chất lỏng trong quy trình in UV theo yêu cầu bị
ảnh hưởng bởi một số yếu tố, chẳng hạn như độ nhớt của chất lỏng, độ phân giải giọt chất lỏng,
kiểm soát động lực học phía trước chất lỏng và nhắm mục tiêu của giọt liên quan đến thiết kế mặt
nạ. Ngoài ra, những thay đổi về mật độ hoa văn trong thiết kế mặt nạ

© Woodhead Publishing Limited, 2014

 In thạch bản nanoimprint 339

Bảng 9.1 Ngân sách thời gian theo trường cho thông
lượng 20 wph (giả sử 100 trường / tấm 300 mm; và chi
phí 20 giây cho mỗi tấm để tải, thiết lập và dỡ hàng)

Các bước in tại hiện trường (Các) phân bổ thời gian

Giai đoạn di chuyển, phân phối chất 0,20

lỏng Mặt nạ dấu ấn xuống 0,10
Căn chỉnh, chất lỏng làm đầy UV 1,00
chữa bệnh 0,15
Tách biệt 0,15
Toàn bộ 1,60

(Một) (NS)

Không lấp đầy khiếm khuyết

trong một khu đất

đánh dấu căn chỉnh

9.24 (a) Các khuyết tật không lấp đầy trong 26 mm × Trường 33 mm cho thời gian
lan truyền kháng chỉ 1,5 s. (b) Các khuyết tật không lấp đầy được giới hạn trong các
vùng chuyển tiếp và vùng gần dấu căn chỉnh moiré.

có thể gây ra các khu vực mà việc giảm độ may là dưới mức tối ưu do các hạn chế
về độ phân giải giọt và vị trí rơi.
Bằng cách áp dụng các hướng dẫn điền đầy được mô tả ở trên, một mẫu thử
nghiệm bao gồm các mẫu thiết bị 24 nm, điền khuyết và dấu đo lường đã được in
và kiểm tra các khuyết tật không lấp đầy.41 Trong công việc này, việc tối ưu hóa
hơn nữa mẫu thả đã đạt được bằng cách sử dụng các mẫu thả có lưới ở các khu
vực mà các đối tượng địa lý về cơ bản là các đường song song. Ngoài ra, âm
lượng giảm được đặt ở mức thấp nhất là 1,5 picoliters. Kết quả được thể hiện
trong Hình 9.24. Hình 9.24a mô tả vị trí của từng khuyết tật trong trường mặt nạ
in trong thời gian lấp đầy 1,5 s.2) cao hơn giá trị mục tiêu là 1,0 / cm2, cần lưu ý
rằng các khuyết tật có tính hệ thống. Hai loại khuyết tật không lấp đầy đã được
quan sát. Đầu tiên là các khuyết tật không tô trong dấu căn chỉnh moiré đã in
(xem Hình 9.24b.). Lỗi thứ hai luôn xảy ra ở các vùng chuyển tiếp giữa cấu trúc lặp
lại trong khuôn và một kiểu mẫu khác. Cả hai khuyết tật đều có thể được giải
quyết bằng các mẫu dấu ấn cụ thể được thiết kế để tăng cường lấp đầy các khu
vực này và bằng cách giảm hơn nữa khối lượng rơi.

© Woodhead Publishing Limited, 2014

340 Nanolithography

9.8 Cuộn để cuộn in thạch bản in chìm

In R2R, hoặc in web, liên quan đến việc tạo hoa văn cho các vật liệu mềm dẻo
như nhựa hoặc lá kim loại. Vật liệu linh hoạt, hoặc web, không được liên kết
từ lõi, được xử lý và sau đó quay trở lại lõi thứ hai ở cuối chuỗi. Nhiều quy
trình R2R đã tồn tại để khắc và lắng đọng, và một số nhóm hiện đang phát
triển các phương pháp R2R in ấn. Nếu thành công, các ứng dụng tiềm năng
bao gồm bóng bán dẫn màng mỏng, màn hình linh hoạt, bộ phân cực lưới
dây, bộ lọc màu và thiết bị năng lượng mặt trời. Thách thức, như mọi khi, là
tạo ra một quy trình đáp ứng cả yêu cầu về tính xác định và thông lượng.

Công ty Hewlett-Packard gần đây đã tập trung nỗ lực vào các màn hình
linh hoạt và đã tạo ra một bảng nối đa năng ma trận hoạt động để điều
khiển màn hình bằng quy trình R2R và một phương pháp in ấn được gọi là in
thạch bản dấu ấn tự căn chỉnh (SAIL). Ý tưởng của quy trình SAIL là tạo ra
một mặt nạ con lăn đa cấp ba chiều và in hình ảnh phù điêu 3-D trên một
chồng phim bao gồm nhôm cho kim loại cổng đáy, một chất điện môi, một
lớp silicon vô định hình không pha tạp, một silicon vi tinh thể và một lớp
crom cuối cùng, được tạo khuôn mẫu để tạo thành cả đường dữ liệu và điện
cực pixel.42,43 Sơ đồ của quá trình SAIL được hiển thị trong Hình 9.25.

Mặt nạ lăn được chế tạo bằng cách đầu tiên tạo mặt nạ chính trên nền
silicon phẳng, sau đó chuyển mẫu sang PDMS

(Một) (NS) (NS)

Mặt nạ photopolymer
Kim loại S / D (Cr)
n+ uC-Si
A-Si
Cổng điện môi
Cổng kim loại (Al)

Cơ chất

(NS) (e) (NS)

9,25 Trình tự quy trình cho quy trình SAIL của HP. (a) Chăn được ký gửiTFT ngăn xếp; (b)
mặt nạ trên ngăn xếp có khắc dư; (c) thiết bị bị cô lập; (d) mặt nạ được làm mỏng một
cấp, cổng có hoa văn kim loại (chi tiết thể hiện đường cắt); (e) mặt nạ được làm mỏng
thêm một mức nữa để lộ kênh; (f) đã hoàn thành SAIL TFT.

© Woodhead Publishing Limited, 2014

 In thạch bản nanoimprint 341

9.26 Công cụ tạo dấu ấn dựa trên web được sử dụng để tạo màn hình linh hoạt.

hoặc màng dẻo TeflonAF. Sau đó, bộ phim được bóc ra khỏi silicon, gắn vào
con lăn và được sử dụng để in các cấu trúc 3-D. Hình ảnh của công cụ in R2R
nguyên mẫu được hiển thị trong Hình 9.26. Màn hình màu làm việc bao gồm
160× 120 pixel với kích thước pixel là 480 μm × 480 μm đã được chế tạo
thành công với quy trình này.
Các ứng dụng kích thước nano bao gồm cả bộ lọc màu và bộ phân cực lưới dây, và
Ahn và Guo đã tập trung nỗ lực của họ vào các hệ thống R2R thông lượng / độ phân
giải cao. Công cụ ban đầu của họ tập trung vào các cách tử đơn giản, và họ có thể
chứng minh cách tử bước sóng 100 nm bằng cách sử dụng điện trở epoxysilicone trên
một cuộn chiều rộng 10 mm.44 Gần đây hơn, họ đã mở rộng quy trình của mình và tạo
ra một công cụ có diện tích lớn (6 inch) có khả năng in một bộ phim rộng 4 inch.45
Hệ thống có khả năng in ở cả chế độ R2R và chế độ cuộn sang bản (R2P). Sơ đồ và
hình ảnh của hệ thống được thể hiện trong Hình 9.27. Tốc độ web 1m / phút đã
được thu được và bị giới hạn bởi động cơ được sử dụng để điều khiển web.

Kháng epoxysilicone được chọn cho nghiên cứu này, vì vật liệu thể hiện cơ
chế đóng rắn cation và không bị ngộ độc oxy điển hình của các kháng dựa
trên acrylate. Ngoài ra, độ co ngót của điện trở sau khi đóng rắn về cơ bản
nhỏ hơn đáng kể so với điện trở acrylate. Độ nhạy điển hình của kháng
epoxysilicone là theo thứ tự 100 mW / cm2. RLT đã được nghiên cứu, và các
thông số chính ảnh hưởng đến RLT là tốc độ web và lực tác dụng giữa các
con lăn. Không có gì ngạc nhiên khi RLT giảm khi tốc độ web giảm và lực
tăng.
Cần lưu ý rằng độ nhớt của kháng epoxit cấm in RLTs rất mỏng. Các
giá trị điển hình của RLT nằm trong khoảng từ 200 đến 300 nm. Rõ ràng,
đây là một yếu tố hạn chế đối với các ứng dụng thiết bị

© Woodhead Publishing Limited, 2014

342 Nanolithography

(Một) (NS)

Khuôn ETFE

lớp áo
Trục lăn

Chống chất lỏng

Nguồn UV Chất nền linh hoạt

Sao lưu Sao lưu
Trục lăn Trục lăn

(NS)

Chất nền cứng

Nguồn UV

9.27 Sơ đồ của (a) cuộn để cuộn và (b) máy in từ cuộn sang đĩa.
(c) Ảnh chụp công cụ. Thông lượng tối đa là 1 m / s.

yêu cầu chuyển mẫu qua chất nền bên dưới, và các vật liệu và quy trình
kháng độ nhớt thấp sẽ cần được thực hiện để giảm RLTs xuống dưới 20
nm.

9.9 Tính xác định

Bất kỳ phương pháp tiếp cận thạch học nào cũng cần phải đáp ứng thông số kỹ thuật về độ xác
định cho một ứng dụng nhất định. Các ứng dụng bán dẫn thường cố gắng đạt được mức khuyết
tật nhỏ hơn 0,10 khuyết tật / cm2. Đối với ngành công nghiệp ổ cứng, phương tiện cuối cùng dự
kiến sẽ có tỷ lệ khuyết tật trên không nhỏ hơn 10−4.
Những nghiên cứu ban đầu về kỹ thuật in thạch bản in dấu từng bước chỉ ra rằng lớp đơn
lớp năng lượng bề mặt thấp được áp dụng cho mẫu hoạt động hiệu quả như một tác nhân
tự làm sạch. Thuộc tính này đã được báo cáo trong một số ấn phẩm.20,27
Mặc dù dữ liệu minh họa rõ ràng hiệu ứng tự làm sạch, nhưng điều này
không cung cấp tiêu chí đầy đủ để đưa công nghệ vào sản xuất. Tính sai sót
của quá trình tổng thể phải được xem xét, và các nguồn khuyết tật phải được
chia nhỏ và phân tích thành các thành phần khác nhau của chúng. Mặt nạ,
thanh chống và công cụ tạo dấu ấn đều phải làm việc cùng nhau để tạo ra
một quy trình bền vững cho hàng ngàn dấu ấn. Ví dụ, một số bài báo đã
được xuất bản về việc sử dụng một lớp chống dính 1H, 1H, 2H, 2H-FOTS.
FOTS thành công trong việc giảm năng lượng bề mặt và cho phép tách mặt
nạ và chất nền. Tuy nhiên, ai cũng biết rằng lớp đơn lớp có tuổi thọ hạn chế
và các khuyết tật có thể dễ dàng quan sát thấy chỉ sau hàng chục lần in.số 8

© Woodhead Publishing Limited, 2014

 In thạch bản nanoimprint 343

9.28 Từ trái sang phải: khuyết tật không điền, khuyết tật phích cắm và khuyết tật vùng
chuyển tiếp.

Quá trình tạo dấu ấn luôn bắt đầu với việc chế tạo mặt nạ. Các khuyết tật
được tạo ra trong mặt nạ trong quá trình chế tạo phải được kiểm tra và sửa
chữa theo yêu cầu để đáp ứng dung sai khuyết tật. Làm sạch mặt nạ là rất
quan trọng để loại bỏ các hạt và ô nhiễm trên bề mặt có thể cản trở việc lấp
đầy. Điện trở phải được thiết kế để bám vào bề mặt đế, thoát ra khỏi bề mặt
mặt nạ và được lọc sao cho bản thân vật liệu không phải là nguồn khuyết tật.
Quá trình in chìm phải đảm bảo nhanh chóng và tránh được các khuyết tật
không được lấp đầy (như đã thảo luận trong Phần 9.7). Ngoài ra, quy trình,
bao gồm chiết rót và phân tách, phải mạnh mẽ và không bị các khuyết tật
như sụp đường và cắt tính năng. Cuối cùng, và quan trọng nhất, các hạt phải
được kiểm soát tốt, vì chúng có khả năng làm hỏng mặt nạ, từ đó tạo ra
khuyết điểm vĩnh viễn trên mặt nạ. Một số ví dụ về lỗi được thể hiện trong
Hình 9.28.
Các khiếm khuyết thường được xếp thành hai loại: ngẫu nhiên và lặp lại. Các
khuyết tật ngẫu nhiên bao gồm các khuyết tật không lấp đầy và thường được
kiểm soát thông qua tối ưu hóa quy trình. Các khuyết tật in ấn do các hạt gây ra
có thể trở thành các khuyết tật lặp lại và do đó là chìa khóa để giảm thiểu độ lệch
tổng thể. Trong một nghiên cứu gần đây của Singhet al., độ xác định bộ lặp được
nghiên cứu bằng cách in 2000 trường sử dụng bố cục giống NAND Flash 120 nm.
41 Để loại bỏ các hạt liên quan đến wafer, chỉ các trường được xác nhận là có các

hạt nhỏ hơn 70 nm (như được đo bằng hệ thống kiểm tra wafer trống KLA-T SP1)
mới được in. Các tấm wafer có hoa văn đã được kiểm tra bằng cách sử dụng KLA-
T 2132 và các vị trí lỗi của bộ lặp đã được xác định. Thành phần của khiếm khuyết
sau đó được xác định bằng cách đặt tấm wafer trong một SEM, lái xe đến vị trí mà
lỗi lặp lại được báo cáo lần đầu tiên và thực hiện phép đo quang phổ tia X phân
tán năng lượng (EDX) tại vị trí khiếm khuyết.
Tất cả, trừ một trong những khuyết tật được xác nhận là có chứa niken.
Hình 9.29 cho thấy cả hình ảnh của hạt và các phép đo EDX. Hình 9.29a cho
thấy tín hiệu EDX trong vùng bị lỗi. Hình 9.29b là một bản quét của một mẫu
sạch. Đỉnh niken được quan sát rõ ràng và mọi khuyết tật có chứa niken đều
cho thấy cường độ tín hiệu tương đương. Người ta lưu ý rằng cả hai

© Woodhead Publishing Limited, 2014

344 Nanolithography

(Một)
Cơ sở (34)

Kiểm soát trang web

Tên hình ảnh: Cơ sở (34)

Gia tốc điện áp: 4,0 kV

Đỉnh Ni
quan sát tại
Độ phóng đại: 15000
trang web khiếm khuyết
2,5 μm
Cơ sở (34) _pt1 Con trỏ: 2.883 KeV
1400 NS Si 6 số đếm
1200
số đếm: 1306

1000
Quy mô đầy đủ

800
600 O
400 Ni Quang phổ EDX tại vị trí khuyết tật
200 Ni P
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2.0 2,5 3.0 3.5 4.0 4,5 5.0
KeV
Cơ sở (34) _pt2
(NS) Con trỏ: 2.883 KeV
Si 6 số đếm
1500
số đếm: 1721

NS
Quy mô đầy đủ

1000
500 O Quang phổ EDX tại vị trí kiểm soát
Ni Ni P
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2.0 2,5 3.0 3.5 4.0 4,5 5.0
KeV

9.29 Kết quả cho quá trình in kéo dài: Các hạt tạo ra các khuyết tật in (xem ví
dụ như khuyết tật ở trung tâm của hình ảnh SEM ngay phía trên bản quét
trong Hình 9.29a) được phát hiện có chứa niken.

bộ phân phối mực in phun và bộ lọc có trong công cụ in có các bộ phận

niken.
Trong một nghiên cứu tương tự, sử dụng nhiều công cụ xử lý hiện đại hơn, Malloy
và Lloyd đã có thể chứng minh mật độ khuyết tật thấp tới 0,09 khuyết tật / cm2
qua một tấm silicon 300 mm.46 Bước tiếp theo là xác nhận độ phân giải thấp
trong thời gian dài bao gồm khoảng 50 000 dấu ấn. Việc đi qua cổng này rất
quan trọng để đưa công nghệ vào sản xuất khối lượng lớn.

9.10 Kết luận

In thạch bản đã đi một chặng đường dài trong một khoảng thời gian rất ngắn. Độ
phân giải dường như bị giới hạn ở khả năng tạo hình ảnh nổi trong khuôn mẫu và
in dưới bước sóng 10 nm đã được chứng minh. Công nghệ này có hiệu quả về chi
phí và các ứng dụng sẽ tiếp tục phát triển khi các thị trường mới nổi trong lĩnh
vực công nghệ nano tiếp tục nở rộ.
Để được coi là một phương pháp chế tạo mạch tích hợp silicon, cần phải
giải quyết một số vấn đề bao gồm lớp phủ, thông lượng và quan trọng nhất
là độ lệch. UV-NIL và đặc biệt là J-FIL dường như là lựa chọn tạo dấu ấn tốt
nhất để đáp ứng các yêu cầu nghiêm ngặt của các thế hệ mạch điện dựa trên
silicon trong tương lai. Có sẵn các công cụ, mẫu và kháng cự để bắt đầu thực
hiện công nghệ và sẽ được sử dụng để trả lời các vấn đề còn mở. Nếu những
vấn đề này có thể được giải quyết, in thạch bản có thể phù hợp

© Woodhead Publishing Limited, 2014

 In thạch bản nanoimprint 345

NGL, vì khả năng mở rộng ngoài 10 nm đã được chứng minh nên việc xem xét
cuối cùng sau đó sẽ trở thành cơ sở hạ tầng hỗ trợ. Kỹ thuật in thạch bản chiếu đã
trở thành xu hướng phổ biến hiện nay trong hơn 30 năm và khả năng viết, kiểm
tra và sửa mẫu 1X sẽ cần được phát triển. Các công cụ kiểm tra và sửa chữa dựa
trên điện tử, cũng như các hệ thống ghi chùm điện tử có độ phân giải cao nhanh
hơn, có thể cung cấp con đường cho việc chế tạo khuôn mẫu trong tương lai rất
gần.
Đối với các thị trường mới nổi, việc áp dụng kỹ thuật in thạch bản dấu ấn đang
cho phép. Không có công nghệ in thạch bản nào khác có khả năng đáp ứng nhu
cầu chi phí sở hữu nghiêm ngặt cần thiết để đưa sản phẩm ra thị trường. Phương
tiện có khuôn mẫu đã là một ứng dụng đầy hứa hẹn. Sẽ rất thú vị khi xem công
nghệ dấu ấn cuối cùng được áp dụng ở đâu để giải quyết các thị trường điện,
năng lượng và y sinh.

9.11 Lời cảm ơn

Việc viết chương này sẽ không thể thực hiện được nếu không có sự đóng góp của rất
nhiều nhà khoa học tài năng và khác nhau. Tôi muốn đặc biệt cảm ơn một số cộng tác
viên. David Mancini, Bill Dauksher và Kevin Nordquist chịu trách nhiệm về phần lớn
công việc ban đầu về các mẫu S-FIL. C. GrantWillson và SV Sreenivasan đã cung cấp
hầu hết kiến thức chuyên môn cho công cụ và chống lại các cuộc thảo luận. Se
HyunAhn đã cung cấp kiến thức chuyên môn về in dấu R2R. Cuối cùng, tôi muốn gửi
lời cảm ơn đến tất cả các kỹ sư và nhà khoa học tại Molecular Imprints. Đây là những
người thiết kế và xây dựng các công cụ tạo dấu ấn và giải quyết các vấn đề quan trọng
để đưa công nghệ vào sản xuất.

9.12 Tài liệu tham khảo

1. DJ Resnick, WJ Dauksher, D. Mancini, KJ Nordquist, TC Bailey, S. Johnson,

N. Stacey, JG Ekerdt, CG Willson, SV Sreenivasan và N. Schumaker, Proc. SPIE,
5037, 12 (2003).
2. M. Melliar-Smith, SV Sreenivasan và DJ Resnick, 'Step and Flash Imprint Lithography
cho sản xuất khối lượng lớn', được trình bày tại Diễn đàn Litho 2010, (ngày 2
tháng 12 năm 2010).
3. M. Melliar-Smith, đã trình bày tại cuộc thảo luận hội thảo về Kinh tế học kỹ thuật in thạch bản
cho các ứng dụng thay thế ', Hội nghị chuyên đề về kỹ thuật in thạch bản nâng cao của SPIE,
(ngày 2 tháng 3 năm 2011).
4. F. Hua, Y. Sun, A. Gaur, MA Meitl, L. Bilhaut, L. Rotkina, J. Wang, P. Geil, M. Shim,
J.A Rogers * và A. Shim, Nano Lett., 4(12), 2467–2471 (2004).
5. Y. Xia và GM Whitholder, Angew. Chèm. NS., 37, 550–575 (1998).
6. J. A Rogers, KE Paul và GM Whit Outside, J. Vạc. Khoa học. Technol. NS16(1), 88
(1998).
7. SY Chou, PR Krauss và PJ Renstrom, J. Vạc. Khoa học. Technol. NS, 14(6), 4129– 4133
(1996).

© Woodhead Publishing Limited, 2014

346 Nanolithography

8. MM Alkaisi and K. Mohamed, 'Lithography', được biên tập bởi Michael Wang, ISBN 978–
953–307–064–3, trang 656, (tháng 2 năm 2010).
9. SY Chou, PR Krauss, W. Zhang, L. Guo và L. Zhuang,J. Vạc. Khoa học. Technol. NS15
(6), 2897–2904 (1997).
10. Z. Yu, SJ Schablitsky và SY Chou, Appl. Thể chất. Lett., Tập 74, Số 16, 2381–
2383 (1999).
11. Y. Chen, D. Macintyre, E. Boyd, D. Moran, I. Thayne và S. Thoms, J. Vạc. Khoa học.
Techno. NS20(6), 2887–2890 (2002).
12. X. Cheng, Y. Hong, J. Kanicki và L. Jay Guo,J. Vạc. Khoa học. Technol. NS20(6), 2877– 2880
(2002).
13. W. Wu, B. Cui, X. Sun, W. Zhang, L. Zhuang, L. Kong và SY Chou, J. Vạc. Khoa học.
Technol. NS16(6), 3825–3829 (1998).
14. Z. Yu, W. Wu, L. Chen và SY Chou, J. Vạc. Khoa học. Technol. NS. 19(6), 2816–2819
(2001).
15. BE Little và ST Chu, Opt. Tin tức quang tử11, 24 (2000).
16. C. Chao và L. Jay Guo, J. Vạc. Khoa học. Technol. NS20(6), 2862–2866 (2002).
17. CM Falco, JM van Delft, JP Weterings, AK van Langen-Suurling và H. Romijn, J. Vạc. Khoa
học. Technol. NS18(6), (tháng 11 / tháng 12 năm 2000).
18. SY Chou, C, Keimel và J, Gu, Lett. Nat., 417, 835–837 (2002).
19. M. Otto, M. Bender, B. Hadam, B. Spangenberg và H. Kurz, Vi điện tử. Anh.,57–
58, 361–366 (2001).
20. M. Colburn, S. Johnson, M. Stewart, S. Damle, T. Bailey, B. Choi, M. Wedlake, T.
Michaelson, SV Sreenivasan, J. Ekerdt và CGWillson, Proc. SPIE, Công nghệ in
thạch bản mới nổi III, 379 (1999).
21. M. Colburn, I. Suez, BJ Choi, M. Meissl, T. Bailey, SV Sreenivasan, JG Ekerdt và CG
Willson,J. Vạc. Khoa học. Technol. NS,19(6), 2685 (2001).
22. F. Xu, N. Stacey, M. Watts, Van Truskett, I. McMackin, J. Choi, P. Schumaker,
E. Thompson, D. Babbs, SV Sreenivasan, G. Willson và N. Schumaker, 'Phát
triển tài liệu in ấn cho quy trình in thạch bản từng bước và chớp nhoáng',
được trình bày tại Kỷ yếu SPIE về kỹ thuật in thạch bản nâng cao, Công nghệ
in thạch bản mới nổi, Santa Clara, CA, (tháng 3 năm 2004).
23. BJ Choi, S. Johnson, M. Colburn, SV Sreenivasan và CGWillson, J. Int. Soc. Precis. Tiếng Anh
Công nghệ nano., 25, 3, 192–199 (tháng 7 năm 2001).
24. EE Moon, J. Lee, P. Everett và HI Smith, J. Vạc. Khoa học. Technol. NS: Vi điện tử. Cấu trúc
nano mét., 16(6), 3631 (tháng 11 năm 1998).
25. BJ Choi KJ Nordquist, A. Cherala, L. Casoose, K. Gehoski, W. Dauksher, SV
Sreenivasan và DJ Resnick, 'Hiệu suất biến dạng và lớp phủ của bước UV và in
thạch bản dấu ấn lặp lại,'Vi điện tử. Tiếng Anh, 2004 78–79, 633, (tháng 1 năm
2005).
26. A. Cherala, BJ Choi, PK Nimmakayala, MJ Meissl và SV Sreenivasan, 'Một thiết bị để
thay đổi kích thước của chất nền trong quá trình sản xuất quy mô nano', Bằng
sáng chế Hoa Kỳ số 7.170.589 (2007).
27. M. Colburn, T. Bailey, BJ Choi, JG Ekerdt và SV Sreenivasan, Technol ở trạng thái rắn., 67 (
Tháng 6 năm 2001).
28. KH Smith, JRWasson, PJS Mangat, WJ Dauksher và DJ Resnick, J.Vac. Khoa học.
Technol. NS19(6), 2906 (2001).
29. TC Bailey, DJ Resnick, D. Mancini, KJ Nordquist, WJ Dauksher, E.Ainley,
A. Talin, K. Gehoski, JH Baker ,, BJ Choi, S. Johnson, M. Colburn, SV

© Woodhead Publishing Limited, 2014

 In thạch bản nanoimprint 347

Sreenivasan, JG Ekerdt và CGWillson, Vi điện tử. Anh.,61–62, 461–467 (2002).

30. WJ Dauksher, KJ Nordquist, D. Mancini, DJ Resnick, JH Baker, AE Hooper, AA

Talin, TC Bailey, AM Lemonds, SV Sreenivasan, JG Ekerdt và CG Willson, J. Vạc.
Khoa học. Technol. NS,20(6), 2857–2861 (2002).
31. DJ Resnick, WJ Dauksher, D. Mancini, KJ Nordquist, E.Ainley, K. Gehoski,
JH Baker, TC Bailey, BJ Choi, S. Johnson, SV Sreenivasan, JG Ekerdt và
CG Willson, Proc. SPIE,4688, 205 (2002).
32. N. Hayashi, T. Abe, T. Shimomura, Y. Inazuki, T. Takikawa và H. Mohri, Proc.
SPIE,7985, 798505 (2011).
33. LJ Myron, E. Thompson, I. McMackin, DJ Resnick, T. Kitamura, T. Hasebe,
S. Nakazawa, T. Tokumoto, E. Ainley, K. Nordquist và WJ Dauksher, Proc.
SPIE,6151, 61510M (2006).
34. K. Selinidis, E. Thompson, SV Sreenivasan và DJ Resnick, Proc. SPIE,7470,
74700I (2009).
35. M. Pritschow, H. Dobberstein, K. Edinger, M. Irmscher, DJ Resnick, K. Selinidis,
E. Thompson và M. Waiblinger, Proc. SPIE,7488, 74880V (2009).
36. C. Brooks, GM Schmid, M. Miller, S. Johnson, N. Khusnatdinov, D. LaBrake, D.
J. Resnick và SV Sreenivasan, Proc. SPIE,7271, 72711L (2009).
37. C. Brooks, K. Selinidis, G. Doyle, L. Brown, D. LaBrake, DJ Resnick và SV
Sreenivasan, Proc. SPIE,7823, 78230O (2010).
38. S. Kosta Selinidis, Cynthia B. Brooks, Gary F. Doyle, L. Brown, C. Jones, J. Imhof,
L. Dwayne LaBrake, J. Douglas Resnick và SV Sreenivasan, Proc. SPIE,7970, 797009
(2011).
39. V. Sirotkin, A. Svintsov, H. Schift và S. Zaitsev, 'Phương pháp hạt thô để tạo mô
hình biến dạng tem và bề mặt trong nanoimprint,'Vi điện tử. Tiếng Anh,84,
868 (2007).
40. SV Sreenivasan và PD Schumaker, 'Ngân sách kiểm soát kích thước quan trọng, lớp
phủ và thông lượng trong công nghệ bước uv nanoimprint', BJ Choi, ASPE, Spring
Proceedings, 7–8 April, Berkley, California, (2008).
41. L. Singh, K. Luo, Z. Ye, F. Xu, G. Haase, D. Curran, D. LaBrake, D. Resnick và
SV Sreenivasan, Proc. SPIE,7970, 797007 (2010).
42. A. Jeans, M. Almanza-Workman, R. Cobene, R. Elder, R. Garcia, F. Gomez-
Pancorbo, W. Jackson, M. Jam, H. Kim, O. Kwon, H. Luo, J. Maltabes, P. Mei, C.
Perlov, M. Smith, C. Taussig, F. Jeffrey, S. Braymen, J. Hauschildt, K. Junge, D.
Larson và D. Stieler, Proc. SPIE,7637 763719–763712 (2010).
43. ER Holland, A. Jeans, P. Mei, CP Taussig, RE Elder, C. Bell, E. Howard và
J. Stowell, Proc. SPIE,7970, 797016 (2011).
44. SH Ahn và LJ Guo, Tiến lên Mater,.2044–2049 (2008).
45. SH Ahn và LJ Guo, ACS Nano, 3(8), 2304–2310 (2009).
46. M. Malloy, LC Litt, S. Johnson, DJ Resnick và D. Lovell, Proc. SPIE,7970, 797006
(2011).

© Woodhead Publishing Limited, 2014