SPE 166431

Unconventional Completions: Which one is Right for Your Application?

W. Aaron Burton, Baker Hughes

Copyright 2013, Society of Petroleum Engineers

This paper was prepared for presentation at the SPE Annual Technical Conference and Exhibition held in New Orleans, Louisiana, USA, 30 September–2 October 2013.

This paper was selected for presentation by an SPE program committee following review of information contained in an abstract submitted by the author(s). Contents of the paper have not been
reviewed by the Society of Petroleum Engineers and are subject to correction by the author(s). The material does not necessarily reflect any position of the Society of Petroleum Engineers, its
officers, or members. Electronic reproduction, distribution, or storage of any part of this paper without the written consent of the Society of Petroleum Engineers is prohibited. Permission to
reproduce in print is restricted to an abstract of not more than 300 words; illustrations may not be copied. The abstract must contain conspicuous acknowledgment of SPE copyright.

Abstract

In the last five years North America has changed the oil and gas markets by using horizontal drilling and 
multistage hydraulic fracturing to unlock the hydrocarbons in low‐permeability reservoirs. This unexpected 
increase in natural gas production over a short period of time in the US has led to extremely low prices due to 
over‐supplying the market. There are indications that the US will become an exporter of natural gas, rather than 
an importer, as originally planned. These plays require new technologies that enable reservoir characterization, 
horizontal drilling, multistage completions, and multistage hydraulic fracturing.  All these technologies have 
evolved at a very rapid pace and continue to do so. This paper will focus on the completion technologies.  

Three completion techniques have emerged as the most effective and efficient in these types of formations; 
plug‐and‐perf, ball‐activated completions, and coiled tubing‐activated completions. The plug‐and‐perf technique 
is cemented in place and uses composite bridge plugs and perforations to isolate and divert the fracture to the 
correct stage. Ball‐activated completions use openhole packers to isolate the annulus and ball‐activated fracture 
(frac) sleeves to divert the fracture to the intended stage. Coiled tubing‐activated completions use cement to 
isolate the annulus, and coiled tubing‐activated sleeves or perforations to divert the frac fluid. 

Each completion technique has benefits and considerations. The primary purpose of this paper is to give an 
overview of these completion types, discuss the benefits and considerations, and how they compare in different 
applications from an operations point of view. The secondary purpose of this paper is to discuss how drilling, 
completion, and fracturing can greatly affect each other and create limitations if these processes do not 
collaborate. 

Overview of Completion Types 

Plug‐and‐Perf 

The plug‐and‐perf (PNP) technique uses cement to isolate the annulus between the openhole and the 
steel pipe; perforations (perfs) divert the frac fluid into the wellbore at the desired location; and 
composite frac plugs provide through‐tubing isolation from the stages below. This technique starts by 
running steel pipe, called liner, into the openhole and cementing it in place. The cement hardens, and 
the rig is then moved off location. The liner is cemented in place, so there is no circulation in the well. 
2 SPE 166431

Without circulation the completion tools cannot be pumped down hole; therefore, during the first 
stage, perforation guns require a through‐tubing trip that usually uses coiled tubing (CT). The 
perforations penetrate though the liner and into the formation, creating an injection point for the frac 
treatment. After the first stage is perforated, the running assembly is pulled out of the hole, the frac 
crew is rigged up, and the first‐stage fracture is performed through these perforations. The perfs also 
re‐establish fluid flow into the formation so a wireline tool assembly can be pumped downhole and 
used for the remaining stages. The pump‐down assembly consists of a composite frac plug, setting tool 
and perforation guns. This assembly is pumped downhole. When the assembly reaches the appropriate 
depth, an electronic signal is sent through the wireline that sets and then releases the plug. The perf 
guns are then pulled up hole to the intended perf depth. These guns often have the capability to 
selectively fire sections of the guns independently. An electronic signal is sent to fire the first section of 
the guns. The guns are then pulled up hole to the next perf depth, and another signal is sent to fire the 
second section of the guns. This process is repeated until all selected depths are perforated. Using 
multiple perforations per stage is called cluster perforating, and is illustrated in Fig. 1. When the perfs 
for that stage are complete, the wireline is pulled out of the hole, rigged down, and the frac equipment 
is rigged back up to fracture this stage. After the fracturing is complete, the equipment is rigged down 
and the wireline is rigged up with another pump‐down assembly. This process is repeated until all 
stages are fractured. When the frac process is complete, the plugs are milled out and the well is ready 
to be put on production. A well diagram for the plug‐and‐perf completion is shown in Fig. 1. 

 
Fig. 1. Plug‐and‐Perf Completion 
 
SPE 166431 3

Another way to set up the PNP completion is to run the plugs and perforations on CT, instead of 
wireline. Some frac plugs with higher temperature and higher pressure ratings have not been optimized 
for pump‐down application, so it may be recommended that these plugs be deployed on CT. In 
addition, with CT deployment the plugs do not have to be pumped down, allowing control of how 
much fluid is pumped into each stage, potentially saving water. 
 
Ball‐Activated Completions Systems 
Ball‐activated completions systems (BACS) were designed to provide multistage isolation in openhole. 
Openhole packers isolate the annulus between the openhole and the liner, and ball‐activated frac 
sleeves divert the fracture and isolate individual stages. The frac sleeves contain a ball seat that 
corresponds to a frac ball that will open the sleeve. The openhole packer can be a hydraulic‐set or fluid‐
activated. Both types of packers provide isolation in the openhole, just different setting mechanisms. 
The hydraulic‐set packer is set by isolating the liner and pressuring up to the setting pressure, and the 
fluid‐activated is set by placing the appropriate setting fluid over the packer and giving it time to set. 
The components of the BACS are run in the hole on a liner string. They are strategically placed and 
spaced out to isolate and fracture the desired stages. The completion string is often hung in the well 
using a casing packer in the intermediate casing.  
When the intended depth is reached, the first ball, which is also the smallest ball, is circulated down to 
the liner isolation valve. After the ball seats, applying pressure closes the valve and creates a barrier to 
prevent flow through the liner. Now that the valve is closed, the hydraulic‐set openhole packers, casing 
packer, and any other hydraulically functioned equipment can be functioned by applying the 
appropriate amount of pressure. At this point the rig can be moved off location because the liner 
isolation valve provides through‐tubing isolation while the casing packer isolates the annulus.  
When the frac crew arrives and rigs up, the pressure‐activated sleeve is opened by applying the 
appropriate amount of pressure (which is higher than the packer setting pressure to ensure the sleeve 
doesn’t open prematurely), and the first‐stage fracture can begin. After the first‐stage fracture is 
complete, clean fluid is pumped between the first and second stage to clean out any proppant that has 
settled in the liner. This is called a clean fluid flush.  
The pump rate is briefly slowed and the ball corresponding to the second stage is dropped into the 
flush and pumped down the first ball‐activated sleeve. The balls and ball seats in the frac sleeves have 
different size increments, with the smallest at the toe and the largest at the heel, so all the balls can 
pass through the other ball seats and land on the corresponding seat. When the ball lands on the seat, 
it isolates from the previously fractured stage. Pressuring up against the ball shifts the sleeve open, and 
the second‐stage fracture begins. The ball corresponding to the third‐stage frac sleeve is then dropped 
in the flush of the second stage and pumped to the seat. When the ball lands, the sleeve is opened and 
the third‐stage fracture begins.  
This process is then repeated until all stages are fractured. The frac job does not require being shut 
down between stages, resulting in a nonstop frac operation. After the fracture, the ball and ball seats 
can be milled up, but it is not required unless a full‐liner diameter is needed. The BACS is illustrated in 
Fig. 2. 
4 SPE 166431

 
Fig. 2. Ball‐Activated Completion System 

Coiled Tubing‐Activated Completion System 

The coiled tubing‐activated completion system (CTACS) enables multistage hydraulic fracturing by 
using CT to isolate individual stages. There are a variety of ways to set up these types of completions. 
Coiled tubing‐activated frac sleeves can be used to provide the path for the frac fluid to enter the 
selected portion of the formation, and a CT packer is used to isolate through‐tubing from the stages 
below.  

There are a variety of these frac sleeves in the industry. They all have the same functionality, but 
different mechanisms open them. One type of sleeve is opened by using a CT tool to latch into the 
sleeve and then mechanical force from the CT opens the sleeve. The other type of sleeve is a pressure‐
balanced sleeve. These have internal ports that are exposed to the internal pressure of the liner. As 
long as both ports have the same pressure applied, the sleeve will not open. The intended sleeve is 
opened by setting a CT packer between these two pressure ports and applying annular pressure. This 
causes a pressure imbalance because the packer only allows the pressure to be applied to the top port, 
not the bottom port. The pressure imbalance shifts open the intended sleeve, and the other sleeves 
remain pressure‐balanced and in the closed position. The pressure‐balanced sleeve with the top and 
bottom ports is shown in Fig. 3.  
SPE 166431 5

 
Fig. 3. Pressure‐Balanced CT‐Activated Sleeve 

Like the BACS system, the CTACS system is run in hole and strategically spaced out on a liner string, but 
the liner is often ran back to the surface and hung on the wellhead. When the string reaches the 
setting depth, the system is cemented in place and the rig is moved off location.  

To fracture, a CT unit is brought to the location and the CT assembly is set up with a locator tool, CT 
packer, and circulation sub. The CT assembly is run to the bottom of the well and the locator tool is 
used to locate the first frac sleeve. When the correct depth is reached, the CT packer is set between 
the two internal pressure ports on the frac sleeve. Pressure is applied to the CT annulus and the 
intended sleeve opens. All other sleeves remain in a pressure‐balanced and closed position, and the 
first‐stage fracture is performed through the annulus of the liner and the CT. When the fracture is 
complete, the pumping units are shut down. Applying a pulling force on the packer releases it; it is then 
moved up hole to the next stage. The fracture for this stage is performed after the locator tool detects 
the second frac sleeve and the CT packer is reset, pressure is applied, and the second sleeve is opened. 
This process is then repeated until all stages are fractured. CTACS is shown in Fig. 4.  
6 SPE 166431

 
Fig. 4. Coiled Tubing‐Activated Completion System 

While fracturing down the annulus of the CT and the liner, there is also pressure and a small amount of 
flow applied through the CT. This helps to protect the CT from collapsing, which can be caused by the 
annular pressure. In addition, this allows downhole pressure monitoring at the injection point of the 
fracture. Having accurate downhole pressures can help avoid screen‐outs. Screen‐outs occur when the 
proppant cannot pass into the formation and it starts accumulating in the liner. When the proppant 
starts accumulating, it causes a loss of fluid flow into the formation. If this occurs, the fracture cannot 
be continued. To get tools downhole and assist with the cleanout will require a through‐tubing run 
because the tools cannot be pumped down. With the CTACS, the CT is already in the hole at the 
location of the screen‐out, so an additional through‐tubing run is not required. The well can be 
circulated from the CT to the annulus until the piled up proppant is removed and fracturing can 
resume.  

The other option to consider when using the CTACS is to use a sand jet perforator (SJP) to create the 
diversion path for the frac fluid, and either a CT packer or a sand plug to isolate through tubing. A sand 
plug is a special mixture of fluid and proppant that is designed to intentionally screen‐out. When the 
sand plug reaches the injection point, it cannot pass into the formation and causes a screen‐out that 
will isolate that stage during the next stage fracture. A cleanup run is necessary to remove the sand 
plugs once the frac job is complete.  

With this setup, there are no completion tools to be run on the liner string. A blank liner string is run 
into the wellbore and cemented into place. At this point the rig can be moved off location and the CT 
SPE 166431 7

and pressure pumping crews rigged up. The CT tool assembly has a SJP that uses abrasive jet cutting to 
create perforations in the pipe. After the first stage is perforated, the frac job begins.  

If the operator is using a sand plug to isolate the stage, the sand plug is pumped into the perfs when 
the stage is fractured and then the CT is moved up to the next stage. Otherwise, the operator finishes 
the first stage and moves to the next stage. When the second stage depth is reached, the CT packer is 
set to provide isolation from the previously fractured stage, and the SJP cuts perforations. This process 
is then repeated until all stages are fractured. See Fig. 5 for the well diagram using a SJP combined with 
a CT packer. 

 
Fig. 5. CTACS Using SJP and CT Packer 

Hybrid Completions 

There are also a variety of hybrid systems available, based on these three completion types. The hybrid 
systems that are relative to this paper provide a means of isolating the annulus other than the primary 
or typical design. Plug‐and‐perf can use openhole packers to isolate rather than cement. In that case, 
the liner string would be used to run and space out the packers in the wellbore. Besides locating the 
plug and perforations between the packers, the process would be the same during the fracturing, using 
a plug to isolate through‐tubing and perforations to divert the frac fluid. In addition, the CTACS can use 
openhole packers to isolate between stages. The packers would be run in and spaced out with the liner 
string along with the frac sleeves, and the frac operations would be the same as mentioned above.  

Recent advances in technology have now also enabled the BACS to use cement to isolate the annulus, 
rather than the openhole packers. The frac sleeves are run in the hole with the liner string, and the 
string is cemented into place when it has reached the setting depth. Special liner wiper plugs are used 
8 SPE 166431

to ensure they clean the cement out of the liner while passing through the ballseats without opening 
the sleeves. There also must be a cemented pressure‐activated sleeve at the toe of the well so 
communication with the formation can be established without through‐tubing intervention.  

All three major completions systems now have the flexibility to be cemented or openhole. If it is 
proven that certain formations produce better with a cemented or openhole completion, the 
completion system can be designed either way. So, which is the better completion? It all depends on 
the application. 

Benefits and Considerations 

Plug‐and‐Perf  

 Number of stages – The number of stages is virtually unlimited because each plug and set of 
perforation guns is run on separate trips. The only limitation is the length of the wireline to 
deploy the tools, and the length of the coiled tubing to deploy tools and/or mill out the plugs. 
 Stage placement –The placement of the stage is not final until the perforations are fired, so the 
placement can be changed during the frac job. The perf guns can be moved up or down the well 
to the optimal target before they are fired. This enables operators to gather and analyze more 
data before determining stage placement. 
 Contingency options – Should a screen‐out or other downhole problems arise, there aren’t any 
diameter restrictions above the stage being fractured, so it is possible to use through‐tubing 
tools to recover. 
 Fracturing logistics – Pressure pumping services are not the only requirement during the frac 
job. Wireline and/or coiled tubing are required to deploy tools and mill out plugs. All these 
services have to be coordinated to avoid any nonproductive time for the other services. 
 Fracturing operation efficiency – This completion technique is not the most efficient during the 
frac job because pressure pumping and wireline have to be rigged up and rigged down between 
each stage.  
 Post fracture – When the frac job is completed, the composite frac plugs require mill out to put 
the well on production. Removing the plugs leaves a full production diameter through the liner. 
 

The flexibility of stage placement can be a huge benefit if stage placement is unknown immediately 
after the well is drilled. As soon as the well is drilled, the rig can run and cement the liner string 
completion and move on to the next location. Operators can then analyze any additional data obtained 
while drilling, or run additional logs to characterize the lateral and place the stages in the optimal 
location. In addition, any real‐time monitoring of the frac job, such as microseismic, could influence 
SPE 166431 9

where the stages are place. The capability of moving the perforations enables the stage placement to 
be adjusted on the fly, and to place the stages in the optimal location. 

Ball‐Activated Completion Systems  

 Number of stages – Because the frac sleeves are dependent on incremental ball and ball seat 
sizes, the number of stages is limited to the number of ball and ball seat combinations. Newer 
technology has reduced these limitations by allowing more than 40 individual ball and ball seat 
combinations. 
 Stage placement – When the system is set, the stages are fixed at the depth of the frac sleeves 
and packers. If a geological hazard or nonproductive zone is located, a stage can be skipped by 
not dropping the ball that corresponds to the frac sleeve in that stage. This is not an ideal case 
because completion equipment in the hole adds cost to the well without adding any value. 
 Contingency options – There can be very limited contingency options should a screen‐out or 
other downhole problems occur. The ball seats create diameter restrictions in the completion 
string that can hinder the use of through‐tubing tools. Contingency options depend on the 
diameters above the stage where the incident occurs and if through‐tubing tools can reach the 
problem area. 
 Fracturing logistics – Pressure pumping is the only service required on location during the frac 
job. 
 Fracturing operation efficiency – The nonstop fracturing operations translates to very efficient 
fracturing operations.  
 Post fracture – Most frac balls are designed to come off the ball seats, so the well can be 
produced through the ball seats. However, the production diameter is restricted if the ball seats 
are not removed. The ball seats are designed to be milled out, so they can be removed if 
needed. 
 
The combination of improved logistics and nonstop fracturing are the big advantages with this type of 
completion system. These advantages drive overall efficiency during the frac process. In some 
applications these types of systems can reduce the amount of pumping time from weeks to days. 

Coiled Tubing‐Activated Completion System 

 Number of stages – This system has a virtually unlimited number of stages. The length of the CT 
and the ability to effectively operate the tools in longer laterals are the only limitations.  
 Stage placement – If using the frac sleeves, the stages are fixed at the depths that the frac 
sleeves are set. Using the SJP to create the diversion of the fluid enables the flexibility to adjust 
the stages on the fly by moving the CT up or down the hole.  
 Contingency options – Should a screen‐out or other downhole problem occur during the frac 
job, CT is already in hole and at the depth of the incident. The BHA is set up to circulate from 
the annulus through the CT, or vice versa. This makes the recovery of a screen‐out relatively 
easy and minimizes nonproductive time. 
10 SPE 166431

 Fracturing logistics – During the frac job, pressure pumping and coiled tubing services are 
required on location. 
 Fracturing operation efficiency – Fracturing briefly shuts down between each stage to move the 
CT tool assembly to the next stage. Because the frac job is performed with the CT in hole there 
is no rigging up and rigging down between each stage, so it is still very efficient, even though 
the frac job shuts down. 
 Post fracture – After the frac job is complete, the well can be put on production with a full‐
production diameter without an additional through‐tubing trip. 
 
Having CT in the hole while fracturing offers several benefits. It enables real‐time downhole pressure 
monitoring through the column of fluid inside of the CT. The ability to monitor actual pressure at the 
point of injection can help avoid screen‐outs. However, if a screen‐out does occur, the CT is at the 
depth of the problem and the CT tool assembly is capable of circulating and recovering from the 
screen‐out. This drastically reduces the amount of nonproductive time because a CT unit does not have 
to be mobilized and run in the hole. Having efficient contingency options can enable a more aggressive 
frac plan because screen‐outs can be cleaned out with little nonproductive time. Some operators use 
this to their advantage and design a more aggressive frac plan because they have little fear of 
screening out.  

A summary of the benefits and considerations are provided in Table 1 

PNP  BACS CTACS

Number of Stages  Virtually unlimited Limited Virtually unlimited

Stage Placement  Flexible  Fixed  Fixed with frac sleeves;

Flexible with SJP 

Contingency Options  Full diameter  Diameter  Full diameter and CT in hole

restrictions 

Frac Logistics  Pressure Pumping,  Pressure Pumping Pressure Pumping, CT

Wireline,  CT 

Frac Operational  Rig up/down between  Nonstop  Brief frac job shut down 

Efficiency  stages  between stages 

Post Fracture  Mill out plugs  Restricted diameter Full production diameter

Table 1. Summary of Benefits and Considerations 

 
SPE 166431 11

Correlation of Other Services 

Drilling Affects Wellbore Completions 

How the well is drilled directly affects the type of wellbore completion that can be used. The quality of 
the wellbore determines if the completion system can be run to the intended depth, and if annular 
isolation can be achieved. An out‐of‐gauge hole can make it difficult to achieve annular isolation with 
cement or openhole packers; particularly openhole packers because they are designed to seal in 
certain size holes. A wellbore full of ledges, sharp bends, and tortuosity makes it difficult to get a 
completion system to the intended depth. This is especially true for systems that require completion 
tools that have a larger diameter than the liner and increase the stiffness of the liner string. In addition, 
how fast the curve is built and the stiffness and diameter of the completion string affect the system 
getting to the intended depth. 

The size of the hole and the casing also affect the completion. If the size of the hole and casing is not 
compatible with the intended completion system, the desired completion may not be available for that 
well. That could result in inefficient frac operations, insufficient frac parameters and other challenges. 

Wellbore Completions Affect the Frac Design 

The well completion technique directly affects the frac design. The completion determines the flow 
diameter for the frac fluid. A diameter that is too small limits the pump rates, the concentration of 
proppant, and other frac parameters of the well. In addition, the completion equipment determines 
the overall wellbore pressure ratings. Even if enough horsepower is available on location, the pressure 
ratings of the completion system cannot be exceeded. The type of completion system determines how 
much control the operator has on the amount of fluid pumped into each stage. This is an important 
factor in formations that react negatively when too much fluid is placed in the stage. The only way to 
control exactly how much fluid enters each stage is through a single injection point and shutting down 
the frac job when the stage is complete. CTACS and PNP using CT to run the plugs and perfs, and only a 
single perforation per stage, are the only methods to get exact fluid placement. 

Services Collaboration 

As described above, it is very important that the drilling, completions, and fracturing collaborate; 
otherwise, it could result in a sub‐economic well. If a poor‐quality well is drilled and the completion 
can’t get to the intended depth, a portion of the well cannot be fractured or produced. Additionally, if 
the hole is drilled too small and restricts the size of the completion, the intended frac design cannot be 
pumped. Running the wrong size or type of completion can limit your frac parameters and options. 
Without designing all three services together, it is impossible to have a truly optimized well. 

Applications 
12 SPE 166431

Appraisal Phase 

The appraisal phase is a very unique situation for operators. They know very little about the formation 
and field they are in, and need to know if it will be feasible and economical for long‐term production. 
Therefore, the objectives are to gather as much data as possible and to learn about the formation and 
field. Due to the uncertainty at this point, there are higher risks in the wellbore. The stage placement 
will most likely be unknown by the time the well is drilled. In addition, there is a much higher chance 
that a poor well will be drilled or a screen‐out will occur during the frac job because operators don’t 
understand the formation and know how it will react and what it can tolerate.  

The ideal completion parameters for this application would be a system that offers stage placement on 
the fly, no increase in the diameter or stiffness of the completion string, and a full‐bore diameter in the 
liner string so additional logs can be run and through‐tubing tools can be used to assist with a screen‐
out stage. Based on these parameters, PNP would be the ideal completion for this application. The 
placement of the stages does not have to be known until the stages are to be fractured, leaving plenty 
of time to analyze any data gathered while drilling and gather any additional data with other logging 
trips. Microseismic monitoring can also be used to analyze the frac job and modify the stage locations 
accordingly. Since there are no completion tools to install in the well on the liner string, this 
completion system is the easiest to get in the hole because there is no increased diameter or stiffness. 
There are no diameter restrictions through the liner, so a full suite of through‐tubing tools can be used 
to recover from a screen‐out.  

Another completion to consider for this application would be the CTACS using the SJP. The liner string 
does not require any completion tools, so there are no increases in stiffness and the OD, or decreases 
in the ID of the liner. The SJP enables the stages to be placed on the fly as well. However, this is an 
annular frac job, so the frac flow area will be reduced. The reduced flow area could create limitations 
in the frac parameters. 

Development 

When operators reach the development phase, the formation and field is largely understood, so the 
objectives will change. The objectives become cost savings, efficient operations, and maximized 
production. The risks associated with not knowing the formation are much lower now, and a variety of 
completion options are available. Each individual application will determine which completion is best. 

In formations where a stable borehole can be drilled and the chance of screening out is low, the BACS 
offers improved logistics and efficiency. The amount of services required on location is narrowed down 
to only pressure pumping. This can help reduce cost as well as simplify the planning. Reducing the frac 
time from weeks to days helps eliminate nonproductive time and speeds up the time to production. 
This was a huge benefit a short while ago when there was a shortage of horsepower. Some operators 
were waiting six to eight months for frac fleets to get to their well. There were operators that switched 
to this completion type so they could obtain a frac crew and get their wells on production. 
SPE 166431 13

In formations that are prone to screen‐outs or that are sensitive to over‐displacement, a CTACS should 
be considered. The CTACS enables a quick recovery and minimal downtime from a screen‐out. The fact 
that the frac job is shut down between stages enables control of the amount of fluid to be pumped 
into the formation, preventing over‐displacing. The efficiency also remains very high throughout the 
frac process because the CT or pressure pumping does not need to be rigged up or rigged down 
between stages.  

When operators reach the development phase, there are also ways to improve efficiency for the PNP 
technique. If operators start using pad drilling and the wells are close together, simultaneous 
operations can be used. While the plugs and perforations are being run on one well, the well next to it 
can be fractured. When both operations are complete, the services can be switched between the two 
wells, reducing the amount of nonproductive time for wireline and pressure pumping services. There 
are also applications that do not have enough supplies, such as water or proppant, to fracture a large 
number of stages per day. An economic analysis would need to be performed to see if the additional 
cost of completions tools is more economic because only a limited number of stages can be done per 
day. 

Conclusion 

In conclusion, each completion type has benefits and considerations and there is no single solution for 
every application in unconventional reservoirs. Each application has its own challenges that require 
analysis from the economic, operational, and practicality standpoint. In addition, to be a fully 
optimized wellbore, the drilling, completion, and stimulation plans have to be coordinated together so 
that one aspect of the well does not cause limitations to another. As these techniques and knowledge 
of these formations continue to grow in North America and across the globe, these types of plays will 
continue to drastically shape the oil and gas markets, as well as the global economy.  

Acknowledgements
The author would like to thank the management of Baker Hughes for allowing publication of this paper. He would
also like to show his appreciation to the members of the Baker Hughes Unconventional Resources team and the USA Land
geomarket team for their support and contribution to the contents of this paper.