Dl3 and Dl4 Series: Water Circuit

WATER CIRCUIT
DL3 AND DL4 SERIES
C 60861--5 en 0507/LH 1 (25)

WATER CIRCUIT
2 (25) C 60861--5 en 0507/LH

WATER CIRCUIT
CONTENTS
1. GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2. SAFETY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3. OPERATION OF CIRCUIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.1. Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.2. Normal flushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.3. Double flushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.4. Pressure settings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.5. Inspection of pressure switch operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4. MUD SEPARATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.1. Cleaning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5. WATER BOOSTER PUMP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.1. General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.2. Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.3. Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.4. Operation and maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6. PRESSURE REDUCING VALVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6.1. Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6.2. Function of valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6.3. Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6.4. Adjusting of pressure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
7. OIL COOLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7.1. General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7.2. Function . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7.3. Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
8. COOLER’S DISSIPATION FIGURES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
8.1. Electrically controlled valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
8.1.1. Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
8.1.2. On / Off . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
8.1.3. Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
8.2. Water flushing flow control switch S9 and air flushing flow
control switch S10 (extra equipment) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
8.2.1. Before adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
8.2.2. Adjusting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
9. MAINTENANCE OF WATER CIRCUIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
9.1. Anti-- freeze blowing (option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
9.1.1. Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
9.1.2. Draining and anti--freeze blowing of the water circuit . . . . . . . . . . . . . . 22
9.2. Draining . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
9.3. Frost protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
10. TROUBLESHOOTING OF WATER CIRCUIT ........................... 25
C 60861--5 en 0507/LH 3 (25)

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4 (25) C 60861--5 en 0507/LH

WATER CIRCUIT
1. GENERAL
Water is used in a drill jumbo for two main purposes: for drill hole flushing and for various
cooling functions. Water is fed inside the drill rod to the bottom of the hole to be drilled,
the broken rock material comes out with the outflowing water from the hole being drilled,
cooling the drilling equipments. Before leading the water to the drill rod it is led through
oil coolers for drill oil cooling purposes.
2. SAFETY
The electrical connection must be carried out by an authorized

electrician in accordance with local regulations.
WARNING
Never drill without adequate flushing.
CAUTION
Do not reuse the water returned from the flushing circulation.
CAUTION
Keep the pressure limits and the pressure switches in working order and
in the right settings.
CAUTION
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3. OPERATION OF CIRCUIT
3.1. Components
14
3
5
9 6
7
10
12
13
FROM COMPRESSOR
11
1. Drain valve and mud separator

2. Water booster pump
3. Pressure reducing valve
4. Pressure switch
5. Pressure gauge
6. Oil cooler
7. Flushing valve
8. Shut--off valve
9. Thermostat valve
10. Collecting piece
11. Flushing manifold
12. Water flow switch
13. Pressure relief valve (15 bar)
14. Pressure relief valve (15 bar) (option)
6 (25) C 60861--5 en 0507/LH

WATER CIRCUIT
5 4
12
7
S9
S10
11
9
6
10
2
13 6
15
3
1 8
14
1. Drain valve and mud separator

2. Water booster pump
4. Pressure switch (S422)
5. Pressure gauge
6. Oil cooler
7. Flushing valve (Y9)
8. Shut--off valve
9. Thermostat valve
10. Collecting piece
11. Flushing manifold
12. Water flow switch (S9)
13. Pressure relief valve (15 bar)
14. Pressure relief valve (15 bar) (option)
15. Venting valve
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WATER CIRCUIT
3.2. Normal flushing

Water supply to the rig is opened by opening the shut--off valve (8). Before opening the
shut--off valve (8), make sure that the mud separator screen (at the shut--off valve) is
cleaned.
Check that the operating switch of the water booster pump (2) is in position I. The pump
is started automatically almost simultaneously with the powerpack.
Water pressure is adjusted with the pressure reducing valve (3) if necessary. Flushing
water pressure is increased with the water booster pump (2) that carries water to the water
line. The flushing water pressure to the rock drill is indicated by water pressure gauge (5).
Pressure switch (4) and water pressure gauge (5) are connected to the water line. From
the water booster pump flushing water is led to the oil coolers (6). Flushing pressure may
not exceed 15 bar.
From the oil coolers water flows to electric--controlled flushing valves (7). The flushing
valves switch flushing on when control switch S74 is switched on on the control panel.
The flushing system is provided with a flow control switch (12) that activates the flushing
flow disturbance function if flushing flow drops below the set value of the switch. If the
flushing water pressure on flow drops below the set values, the anti--jamming automatics
engages. Flushing pressure may not exceed 15 bar.
The water circuit is provided with a thermostatic valve (9). It monitors the temperature of
return oil after the oil cooler (6). If the temperature rises above the set value, the valve
opens up and lets water flow through the cooler to the ground.
3.3. Double flushing
The system includes two electric flushing valves, one connected to the water circuit and
the other to the pneumatic circuit. Water flushing operates during drilling as decribed with
the circuit presented above, but when the hole is completed, pressurized air can be used
for blowing the hole clean.
3.4. Pressure settings
The pressure switch (4) is set to operate at 2.8 bar with a 4 second delay. If flushing
pressure drops below this value, the switch automatically stops the water pump and
drilling.
8 (25) C 60861--5 en 0507/LH

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3.5. Inspection of pressure switch operation

Close the water circuit shut--off valve (8). If water pressure is below 2.8 bar and the
pressure switch (4) operates, the indicator light H601 (low water pressure) in the QN panel
lights up. Acknowledge the disturbance by pressing the button S505. The pressure switch
is working properly, if the indicator light does not go off. Open the water circuit shut--off
valve (8). If water pressure is over 2.8 bar and the indicator light H601 goes off, the
pressure switch is working properly.
H601
S505
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4. MUD SEPARATOR
The mud separator does not work properly if water which has been once
in the flushing circulation is reused.
CAUTION
Restricted water flow causes flushing and cooling problems. The most common reason
for the drop of pressure is blocked mud separator. This is why the separator shall be
cleaned at least once a week. If the conditions change, clean the separator more often
at first, and determine the correct cleaning interval on the basis of experience.
4.1. Cleaning
When cleaning, observe the following:
1. Check that the shut--off valve (1) of the supply line is open.
2. Open the drain valve (3) of the mud separator (2) enough to allow the dirt in the
strainer to come out.
3. Close the drain valve of the mud separator.
4. If dirt does not come out then change or clean the strainer.
2 1. Shut--off valve (option)

2. Mud separator
4
3. Drain valve
4. Strainer
10 (25) C 60861--5 en 0507/LH

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5. WATER BOOSTER PUMP

5.1. General
The water booster pump is used when the pressure of the water supply network is not
sufficient to ensure proper flushing.
5.2. Components
1. Motor
3
2. Pump
3. Primer-- / vent plug
2 4. Primer valve-- / drain plug
5.3. Connections
The arrows on the base of the pump indicate the direction of flow of the water. If protective
caps are installed to the pump’s hose connectors for transport or storage, remove them
before connecting the hoses. Always check that the hoses are clean on the inside.
5.4. Operation and maintenance

Before starting the pump, see instruction B 65500 “Water booster pump; Operation and
maintenance”.
C 60861--5 en 0507/LH 11 (25)

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6. PRESSURE REDUCING VALVE

6.1. Components
1. Body
19 17
2. Bottom cover
14 3. Spring casing
18 4. Piston
13 5. Valve sleeve
3 6. Valve disc holder
4 7. Valve disc
16
C 11 8. Valve stem
9. High pressure seal
9
20 10. High pressure seal ring
10
11. Distance piece
5
22 12. Washer
A 13. Locking ring
8
OUT 14. Adjusting screw
IN
15. Bottom cover gasket
B 7
16. Piston seal
6 17. Adjusting spring
12
15 1 18. Valve spring
19. Ball
2
21 20. Set screw
21. Cap gasket
22. Body gasket
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6.2. Function of valve

The water is drawn with a hose onto the shut--off valve’s stem. When the valve is opened,
the water flows through the mud separator and to the water pump, after that there is a
pressure reducing valve.
The pressure to be regulated acts on the valve‘s inlet side, both on the valve sleeves‘s (5)
top surface (A) and bottom surface (B). These surface areas are in balance so that the
pressure acting on them does not alone cause movement of the piston (4) in either
direction. Spring (2) causes the piston to move downwards. Now the valve sleeve opens
and lets the pressure into the outlet--side channel. The same pressure, however, is acting
through an internal port also on the undersurface (C) of the valve sleeve (5), causing a
force pushing the piston (4) upwards. The flow always continues as long as the force
pushing the piston upwards, a force arising from pressure, overcomes the spring force,
whereupon the disc valve closes. When the pressure on the outlet side decreases, the
spring force again becomes determining.
Then the piston lowers, the disc valve opens, opening the flow passage, the pressure
effect on the underside of the big piston becomes determining, etc. Raising of the outlet
pressure is thus effected, as can be concluded from what has been told above, by
tightening the spring.
Correspondingly, for lowering the outlet pressure the spring must be slackened.
6.3. Maintenance
If the pressure acting on the pressure restrictors outlet side varies greatly, or it changes
considerably in either direction, the most likely reason is in the valve’s leaking seal, which
therefore must be changed.
Disassembly of the valve is started by loosen locking ring (13) and screwing
anti--clockwise the adjusting screw (14). Disassembly adjusting screw (14). Be carefully
because of spring force. Do not lose the spring casing‘s ball (19). After this, disassembly
the ball (19), upper spring plate (17) and the valve spring (18). Disassembly set screws
(20), spring casing (3), piston (4), piston seal (16) and distance piece (11). Disassembly
is continued on the lower side of the valve by detaching the bottom cover (2) which is
screwed on to the valve body. When the cup has been detached, disassemble valve stem
(8), washer (12), disc holder (6), valve disc (7), valve sleeve (5), high pressure seal (9),
and high pressure seal ring (10).
Change the seal (9), seal ring (10) and valve disc (7) around the valve sleeve (5). Doing
the same to the piston seal (16). Assemble the valve in reverse order, using gasket 12,
21, 22 or suitable sealing compound for the sealing of the bottom cup and the spring
casing.
NOTE! If you are disassembling the valve in position, be particularly careful not to
lose the spring chamber’s ball.
NOTE! See to it that the valve is adjusted before use.
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6.4. Adjusting of pressure

FLUSHING PRESSURE = INLET PRESSURE + PUMP PRESSURE. The pressure
before the pumps is adjusted with the pressure--reducing valve (3). The flushing pressure
value can be read from the pressure gauge (5). The value must never exceed 15 bar. To
ensure adequate flushing, the minimum inlet pressure to the drilling rig must be 5 bar. An
optional 15--bar relief valve (14) can be installed before the flushing circuit, in case
high--pressure peaks occur in the working site’s water supply system.
14
3
5
9 6
7
10
12
13
FROM COMPRESSOR
11
HLX 5 HL 700 HL 800 HL 1000 HL 1500

Flow 150 l/min 150 l/min 150 l/min 200 l/min 200 l/min
(15 bar) (15 bar) (15 bar) (15 bar) (15 bar)
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7. OIL COOLER
7.1. General
The OW21, OW30, OW45 and OW60 hydraulic oil coolers are used with Sandvik’s
hydraulic powerpacks. The oil coolers differs from each others only in size and efficiency.
The working principle of the cooler is ”from oil to water”. The cooling water flows inside
the cooler in ”three stages” so that it changes direction twice at the cooler’s end flange.
Because of this arrangement, the cooler does not drain completely through the bottom
plug but pressured air blown through the flow--circuit is needed for assistance.
7.2. Function
The flow path of the water that takes care of the oil cooling opens normally automatically
when the drilling hydraulics’ percussion circuit is actuated. In certain cases cooling may
be needed also during drilling pauses, but the valve that answers for the automatic
flushing is, however, then closed. The situation can be helped by the aid of the by--pass
valve (5) connected to the oil cooler. By opening this valve, a nonstop water flow (= cooling
flow) is produced.
The volume flow is then not so great as when using the normal flow course, this serves
the purpose of additional cooling. However, it must be noted that if the available water flow
is limited, by--pass running can cause deficiency in the flushing flow. This manifests itself
in a great pressure difference at the flushing valve, depending on whether the drilling is
going on or not.
4 3
1 5
1. Water in
2. Water out
3. Oil in
4. Oil out
5. By--pass valve
If, for example, the water hoses are fitted the other way a loss in cooling efficiency will
result.
C 60861--5 en 0507/LH 15 (25)

WATER CIRCUIT
7.3. Maintenance
If the temperature of oil increases or the pressure with the flushing valves falls, that may
be a sign of cleaning need of the oil cooler. On the lowering of the pressure there can be
also other reasons, so the cause in question must be clarified.
If it has been ascertained that cooler is blocked, and if the cooler is dismountable model,
the cleaning work must be begun by letting out both the water and the oil from the cooler
unit.
Open the fastening bolts of the ends of the cooler. Remove the ends and pull the cooler’s
tubing out.
The tubing’s water circuit--side surfaces (tubes’ inner surfaces) can best be cleaned by
pushing a 3 mm steel rod into the tube, in direction which is against the water’s flow
direction when the cooler is used.
When the cleaning has been done, all impurities must be carefully removed from both
surfaces of the tubing. This can be done for example by washing the unit first carefully and
then blowing with compressed air any loose materials and the water off the tube surfaces.
New seals should be used when assembling the cooler.
CAUTION
Be careful not to overtighten the bolts. The tightening torque (37 Nm) of
the cooler end fastening bolts should be adhered to so that the ends do
not bend and get damaged from excessive tightness.
CAUTION
If the cooler’s hoses are loose, care should be taken of their correct order
when reconnecting them. The inflowing oil must be led the upper way, for
the reason alone that then the running direction of the oil is natural in
CAUTION
consideration of the cooling. For the same reason the water must be led
into the cooler the bottom way.
Take care to observe the given pressure limits. For example the oil cooler
is in danger of getting damaged if the water circuit’s pressure exceeds
the specified limit. If a further damaged cooler admits water in the
CAUTION
hydraulic oil, the damages can be very serious.
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8. COOLER’S DISSIPATION FIGURES

Cooler’s nominal dissipation:
OW21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21kW
OW30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30kW
OW45 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45kW
OW60 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60kW
kW Dissipated when oil outlet temperature exceeds the water inlet temperature by 25_C.
120
kW
105
90
OW60
75
60
OW45
45 OW30
30
OW21
15
25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300

öljyn virtaus l / min
The heat dissipation figures are based on a water flow rate which is 50% of the oil flow.
For other water flow rates, multiply the dissipation figure by the following correction factor.
25% 50% 100%
0,8 1 1,2
When the oil outlet temperature exceeds the water inlet temperature by other than 25_C,
multiply the dissipation figure by the following correction factor.
15_C 20_C 25_C 30_C 35_C
0,6 0,8 1 1,2 1,4
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WATER CIRCUIT
8.1. Electrically controlled valve

8.1.1. Components
FLUSHING MANIFOLD
Air valve (Y10) Pressure gauge
Air flow switch S10 Pressure switch
To the flushing Compressed air
Water
Water flow switch S9

Water valve (Y9) Pressure gauge
9 10 1. Solenoid
11
1 2. Pressure spring
2 3. O--ring
3
4 4. Pressure spring
5 5. Valve piston
8 6. Grooved ring
6
7 7. Gasket
8. Piston
9. Solenoid valve adaptor
10. Bolt
11. Core
8.1.2. On / Off
The flow--through passage of the valve is closed when the operating joystick S74 on the
control panel is in middle position. Because the cooling water for the oil coolers is also
directed through this valve, cooling also works only when the valve is open.
When water flushing is switched on with joystick S74, solenoid 1 becomes activated and
pulls piston (8) open, whereby the water pressure that keeps the piston closed is released.
At that moment, the pressure behind piston (5) released and the supply water pressure
on the front side of piston (5) opens it an water is able to flow through the valve. When
flushing is stopped, solenoid 1 closes and piston (8) closes, too. After this, the pressure
behind piston (5) rises and together with the force of spring (4) it closes the valve.
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WATER CIRCUIT
8.1.3. Maintenance
The valve needs attention if flushing water flow does not stop when the valve is closed,
or if the valve does not open even if percussion is on and the operating switch S74 is in
the flushing position.
If flushing water flow does not stop when the valve is closed, it is likely that sealings are
damaged.
If the valve does not open although it receives voltage, it is likely that the solenoid is faulty.
Disassembling of valve
1. Disconnect hoses and connector (9).

2. Undo screw (10) and lift solenoid (1) away.
3. Open four screw fastening valve to flow--through nipple.
4. Open body (11) that holds piston (8) in place.
5. Remove pistons from their cylinders.
6. Clean valve parts.
7. Replace seals.
8. Install pistons back into place.
9. Install body (11) back into place.
10. Mount valve to flow--through nipple.
11. Replace solenoid (1) if necessary and install it into place.
12. Connect hoses and connector (9).
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WATER CIRCUIT
8.2. Water flushing flow control switch S9 and air flushing flow
control switch S10 (extra equipment)
Flushing flow is monitored by an electronic flow control sensor.
PNP NC
. BLUE
24V
S9 BROWN
0V
SIG
BLACK
8.2.1. Before adjustment

Connect the power on to the control system.
The sensor can be adjusted when power has been switched on for flushing by the flushing
control lever.
Wait 10 seconds with water and 20 seconds for air to allow the flow to become constant.
8.2.2. Adjusting
D Press the Learn/Set button and keep it pressed until the outmost green LEDs on
the right and on the left will flash.
D After 3 s the LED bar (green) fills from left to right.
D Release the button as soon as the first LED light comes steady (the LED bar
(green) continues filling from left to right).
D The indication goes off briefly.
D The unit stores the current flow rate.
D The unit is ready for normal operation.
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WATER CIRCUIT
9. MAINTENANCE OF WATER CIRCUIT

9.1. Anti--freeze blowing (option)
9.1.1. Components
4
6 7
8
1. Mud separator
2. Water pump
4. T valve
5. Non--return valve
6. Filling cap
7. Filling adapter
8. Shut--off valve
9. Drain valve
C 60861--5 en 0507/LH 21 (25)

WATER CIRCUIT
9.1.2. Draining and anti-- freeze blowing of the water circuit
1. Disconnect the rig’s water hose from water

supply line and open the rig’s main valve (8).
2. Turn the three--way valve (4) into the

4 position where air can enter the flushing
circuit (handle turned towards pressurized
air inlet) and start the compressor. Water is
now expelled from the pump’s inlet line.
3. Close the rig’s main valve (8) and open the

9 drain cocks (9) of the oil coolers. Water is
now drained from the coolers.
4. Close the oil cooler drain cocks (9). Turn the

air flushing on by pulling the joystick (S74)
on the drilling panel. Continue draining until
plain air comes out at the rock drill.
S74
4 5. Stop the compressor and turn the three--way

valve (4) into the position where the filling
line is connected to the flushing line (handle
towards filling nipple).
22 (25) C 60861--5 en 0507/LH

WATER CIRCUIT
6
6. Open the filling cap (6) and pour anti--freeze
(100%) into the flushing line. Close the filling
cap (6).
7. Open the main valve (8). Turn the three--way

4 valve (4) into the position where pressurized
air is connected to the flushing line, and start
the compressor.
8. Repeat points 6--8 until a mixture of

anti--freeze and air comes out at the rock drill
or the end of the dril steel.
Remember to fill the water pump before starting to drill.
CAUTION
It is important to ensure that the three--way valve is NOT left in the

position where pressurized air can enter the water circuit.
CAUTION
Make sure that is nobody in front of rock drill or drill rod during blowing.
WARNING
C 60861--5 en 0507/LH 23 (25)

WATER CIRCUIT
9.2. Draining
In cold conditions always remember to drain the water circuit for the time
of a longer shut--down.
CAUTION
9.3. Frost protection

If it becomes necessary to drain the water circuit on account of a freezing
risk, compressed air blowing must be used so that the whole circuit
(including the oil cooler) is got drained.
CAUTION
24 (25) C 60861--5 en 0507/LH

WATER CIRCUIT
10. TROUBLESHOOTING OF WATER CIRCUIT
Problem Possible cause

Pump not starting No current. Water pump switch (at elec-
tric cabinet) in position ”0”.
Motor protector switch triggered.
Motor protector switch contact points or

electromagnet faulty.
Control voltage circuit faulty.

Motor protector switch triggered (trig- Motor protector switch contact points
gered right after starting) faulty.
Loose or faulty cable connection.
Motor winding faulty.
Pump mechanically blocked.
Set value too low.

Motor protector switch triggered erratical- Set value too low.
ly
Fluctuation in voltage.
Mains voltage too low.

Motor protector switch not triggered but No current.
pump still not running
Water pump switch (at electric cabinet) in
position ”0”.
Control voltage circuit faulty.

Pump output varying Water supply capacity too small for pump
output.
Water inlet pressure too low with respect

to temperature, flow disturbances, and
flow volume.
Supply line partly blocked.
Mud separator partly blocked.
C 60861--5 en 0507/LH 25 (25)

AIR CIRCUIT
AIR CIRCUIT
B61170--3 en 0507/LH 1 (15)

AIR CIRCUIT
2 (15) B61170--3 en 0507/LH

AIR CIRCUIT
CONTENTS
1. SAFETY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2. GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3. COMMON VALUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4. CIRCUIT OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5. USE OF COMPRESSOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6. AIR CLEANER IP 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
7. WATER MIST FLUSHING (OPTIONAL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
8. BLOWING THE HOLE (OPTIONAL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
B61170--3 en 0507/LH 3 (15)

AIR CIRCUIT
4 (15) B61170--3 en 0507/LH

AIR CIRCUIT
1. SAFETY
Service and adjustment procedures are only allowed to persons who

have been given specific service training.
WARNING
Suspected leaks should be searched visually or by listening. Do not

touch pressurized hoses with bare hands. They may have unnoticeable
pin-- holes to let out a thin air flow which might penetrate through the skin
WARNING and cause personal injuries.
Check the condition of the pneumatic hoses and make sure they run
properly on the supporting guides. Remember that a hose breakage may
cause personal injuries.
WARNING
In cold weather any water in the air cleaner must be carefully drained. If
the water is allowed to freeze it can damage the cleaner.
CAUTION
Maintenance and repair work should only be done when the rig is out of
operation. Make sure that it cannot be accidentally started (open the
main power switch, for instance) during the repair work. Unauthorized
CAUTION
persons are not allowed near the rig during the repair work.
B61170--3 en 0507/LH 5 (15)

AIR CIRCUIT
2. GENERAL
Pressurized air on the DL drilling rig is mainly used for two main purpose:
1. Primarily for rock drill shank lubrication.

2. To blow the hole clean after drilling and for water mist flushing with a certain
amount of water added into the air flow.
Pressurized air is taken from the compressor mounted on the rig or from the air line of the
drilling site.
Shank lubrication is very important for the operation of the rock drill. Insufficient lubrication
causes damages to the rotation mechanism and the shank of the rock drill. This is why
the drilling is automatically prevented if the shank lubrication is insufficient; a pressure
switch detects low air pressure and prevents drilling.
Neglecting proper shank lubrication will result in serious damages on

the equipment.
CAUTION
3. COMMON VALUES
The air consumption for shank lubrication with 4--6 bar is approx. 0,3 m3/min.
6 (15) B61170--3 en 0507/LH

AIR CIRCUIT
3
only with SLU S9
14
S10
5
10
7 8
11 12
13
16
1. Compressor
2. Pressure switch
3. Water separator
5. Drainage valve
7. Flushing valve
8. Air flow switch
10. Pressure gauge
11. Ball valve
12. Air cleaner IP5
13. Water drainage valve
14. Shut--off valve (only with SLU)
16. Restrictor
B61170--3 en 0507/LH 7 (15)

AIR CIRCUIT
4. CIRCUIT OPERATION
The pressurized air system is provided with a pressure switch (2) that
monitors the pressure in the system. If the pressure drops below the set
value (2,8) bar for longer than 10 seconds the drilling is prevented.
CAUTION
PRESSURIZED AIR FROM COMPRESSOR

The filtered, pressurized air flows through the discharge valve into the circuit.
The pressurized air for shank lubrication flows through the water separator (3). The
separator has a drainage valve (5) to let the water out. The valve can be left slightly open
to blow continuously the water out.
From the water separator (3) the pressurized air flows to the central lubricator, KVL or
SLU. The purpose of the shank lubricator is to provide sufficient lubrication for the rock
drill shank. The lubricating oil is mixed with the air that carries it to the rock drill. For
removal of the water the shank lubricator is provided with the drainage valve.
A part of the air that comes from the compressor is led through one way restrictor (16) and
an electrically-controlled flushing valve (7) for blowing the drilled hole clean.
The flushing valve (7) is controlled with a control lever in the control panel. The adjustable
one way restrictor (16) will provide the sufficient air flow for the central lubricator even if
the flushing valve (7) is open.
The pressure gauge (10) indicates the air pressure in the circuit.
ADJUSTMENT OF THE ONE WAY RESTRICTOR (16)

Start the compressor and wait till the pressure reaches the normal operation level. Open
the flushing valve (7) to let the air flow into the rock drill shank lubrication line. Check the
pressure reading of the shank lubricator gauge.
Adjust the lubricator pressure up to minimum of 4 bar by the one way restrictor. If the
pressure goes under this minimum level the pressure switch (2) will stop the drilling. If this
happens the one wayrestrictor (7) must be turned clockwise to increase the pressure.
Secure the valve by lock nut after the adjustment.
PRESSURIZED AIR FROM THE MINE OWN AIR NETWORK

Pressurized air can be taken into the circuit also from the air network of the mine. To let
the pressurized air from the network flow into the rig’s circuit the ball valve (11) must be
opened, whereby the air is led through a separate air cleaner (12) before entering the
circuit. The IP5 air cleaner (12) cleans the air coming from the network, and removes water
from the air. The IP5 is provided with a water drain valve (13).
The air from the mine air line can be taken through the electric--controlled flushing valve
(7) to blow the drilled hole clean or to flush the hole if the water--mist flushing (option) is
used.
Otherwise the circuit operates as described in chapter ”Pressurized air from compressor”.
8 (15) B61170--3 en 0507/LH

AIR CIRCUIT
5. USE OF COMPRESSOR
The operating switch has three positions (S502, located in the SW panel of the
cabin/safety canopy).
S502
POSITION 0
Compressor not running. As the first compressor starts (any compressor) pressure
monitoring is activated. Used when the required air is taken from the mine network so that
no compressor is needed.
POSITION 1
Normal position, compressor running. As the first powerpack starts, compressor will start
1 second after that, and pressure monitoring is activated. With powerpack already
running, the turning of the switch to position 1 will start the compressor. The compressor
is switched off when the powerpacks are stopped.
POSITION S (non--locking)
If no powerpacks are running, turning the switch to the non--locking S position will start
the compressor alone (manual control for production of compressed air).
NOTE! Air pressure control is NOT activated when the compressor is running
alone.
Turn the switch to position 0 for stopping the compressor. When the compressor is in
manual control, the starting of powerpacks is not possible. For starting powerpacks you
must first switch off the manual control of the compressor. In case of power failure, or if
the emergency stop button is depressed, the compressor will not start again automatically
but needs to be restarted.
B61170--3 en 0507/LH 9 (15)

AIR CIRCUIT
The QN panel has the following indicator lights for the compressor: green “compressor
running” indicator light H618, red “compressor overload” indicator light H605, and red
“compressor overheat” indicator light H604. Activation of the overload and temperature
controls of the compressor will stop the powerpacks, the water pump, and the compressor.
H618 H605 H604
10 (15) B61170--3 en 0507/LH

AIR CIRCUIT
6. AIR CLEANER IP 5
The shank lubrication is one of the most important

functions affecting the operating condition of the rock
drill. Therefore, the air used in the shank lubrication
system must be sufficiently clean. When the rig’s own
compressor is used the pressurized air is filtered. If,
however, the air comes from an air network at the drilling
site, a separate air cleaner (IP 5) must be used. It is
installed in the line before the central lubricator. The IP
5 not only cleans the air from impurities but also
separates water from the air.
The IP 5 operates with the cyclone principle. All of the air
that flows through the cleaner is cleaned. The impurities
and the water separated by the cleaner remain in the
bottom of the cleaner. The manually operated valve at
the bottom is opened to drain the cleaner.
TAP
Open the drain valve of the cleaner at least once during each shift.
CAUTION
B61170--3 en 0507/LH 11 (15)

AIR CIRCUIT
7. WATER MIST FLUSHING (Optional)
In water mist flushing, water is sprayed into the flushing air. The amount of water depends
on the hole diameter, the drilling direction, and the rock type. When using water flushing,
be sure, that the volume of the water is enough. When using air mist flushing, be sure, that
the volume of the air is enough.
The flow of flushing air is monitored by a flow control switch (S10). If the flushing air flow
drops under the set value, the drilling direction is reversed and drilling is interrupted.
To flushing valve F
A Water mist valve
C
B Flow control valve
C Flow meter
Y210
Water
The air mist flushing is activated when the control lever S74 is pulled backwards. In this
case air can flow through the air valve (S9), flow meter and non return valve to the rock
drill.
The flushing valves (water valve (A), air valve), switch flushing on when control lever S74
is pulled “on“ position on the control panel. The flushing system is provided with a flow
meter (S10) that activates the flushing flow disturbance function if flushing flow drops
below the set value of the switch. If the flushing water pressure drops below the set values,
the anti--jamming automatics engages
12 (15) B61170--3 en 0507/LH

AIR CIRCUIT
Procedures to be carried out before starting the drilling:

-- Pull the flushing control lever (S74) backward the operator and adjust the flushing
water amount for the rock conditions (flow control valve (B))
Solo
Solo 7V (Cabin)
Water mist valve (A)
Flow control valve (B)
Flow meter (C)
GUI
Flushing control
lever S74
B61170--3 en 0507/LH 13 (15)

AIR CIRCUIT
Air flushing flow control switch S10

Flushing flow is monitored by an electronic flow control sensor.
PNP NC
. BLUE
24V
S10 BROWN
0V
SIG
BLACK
Before adjustment
Connect the power on to the control system.
The sensor can be adjusted when power has been switched on for flushing by the flushing
control lever.
Wait 10 seconds with water and 20 seconds for air to allow the flow to become constant.
Adjusting
D Press the Learn/Set button and keep it pressed until the outmost green LEDs on
the right and on the left will flash.
D After 3 s the LED bar (green) fills from left to right.
D Release the button as soon as the first LED light comes steady (the LED bar
(green) continues filling from left to right).
D The indication goes off briefly.
D The unit stores the current flow rate.
D The unit is ready for normal operation.
14 (15) B61170--3 en 0507/LH

AIR CIRCUIT
8. BLOWING THE HOLE (OPTIONAL)
For blowing the hole clean, the DL device uses an air receiver (9). The purging speed of
the receicer can be regulated using a restrictor (17). Using a pressure relief valve (18),
the maximum receiver pressure has been restricted to 8 bar.
9 18
60L
17
B61170--3 en 0507/LH 15 (15)

EL LUBRICADOR CENTRAL KVL 10; Uso y mantenimiento
INDICE
1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pagina 2
2 La posicion del lubricador en el circuito neumatico . . . . . . . . . . 2
3 El funcionamiento del lubricador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 Piezas principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5 Instrucciones de uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
-- El llenado del deposito del lubricador central . . . . . . . . . . 4
-- El ajuste de la cantidad de aceite para la lubricacion
del zanco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
C 63150--2 es 0507 / MS 1 (5)

1. GENERAL
La funcion del lubricador central es mantener el zanco lubricado. El aceite
lubricante es transportado hacia el zanco a traves de aire comprimido. El
aire comprimido a su vez se obtiene, o bien del compresor ubicado en el
jumbo o de la red neumatica que se encuentra en el area de trabajo.
Para la perforadora es sumamente importante el perfecto funcionamiento
de la lubricacion del zanco, asi que el circuito neumatico se controla con la
valvula de presion. Si la presion desciende hasta el limite ajustado existe
el peligro de que se altere la lubricacion del zanco. Si ocurre esto la
valvula de presion para el funcionamiento de los motores electricos,
interrumpiendo de este modo la perforacion.
La lubricacion del zanco es especialmente importante para poder
conservar la perforadora en buenas condiciones. La lubricacion
deficiente puede ser causada por dos motivos principales:
-- alguna falla en el circuito neumatico. Esto se previene con el controler
de presion. La perforacion se interrumpe cuando el suministro de aire
comprimido se altera y por lo tanto, tambien la lubricacion del zanco.
La averia de la manguera entre el lubricador central y la perforadora es un
caso a parte. Entonces la lubricacion del zanco puede alterarse
considerablemente, aunque el control del circuito neumatico no haya
reaccionado.
-- la falta de aceite o el tipo erroneo de aceite. La cantidad de aceite no
causa problemas si se hace el llenado segun las instrucciones y si se
mantiene el flujo de aceite segun lo indicado. Es decir, el deposito no
puede llegar a vaciarse durante un turno si el consumo de aceite es
como debe ser (0,2 l/h por perforadora). El aceite demasiado viscoso
igual que demasiado fluido puede variar mucho el consumo de aceite.
Por eso siempre se debe usar solo el tipo de aceite indicado en las
recomendaciones para el aceite.
-- aqua en el deposito de aceite. El aqua puede entrar el deposito a
traves del circuito neumatico o por la condensación.
El drenage de aqua es recomendado antes cada turno de

trabago.
CAUCION
2. POSICION DEL LUBRICADOR EN EL CIRCUITO

NEUMATICO
El lubricador ha sido instalado en el circuito neumatico inmediatamente
antes de la perforadora. Esto es logico teniendo en cuenta la funcion, ya
que al salir del lubricador el aire esta cargado de aceite. Desde la
perforadora el aire puede ser dirigido hacia afuera, o bien puede ser
dirigido a lubricar por ejemplo la corredera.
2 (5) C 63150--2 es 0507 / MS

3. EL FUNCIONAMIENTO DEL LUBRICADOR

El aire presurizado y cargado de aceite no solo lubrica el zanco de la
perforadora sino que la presion que ejerce en la parte delantera de la
perforadora evita la entrada de agua e impurezas en ella. La corriente de
aire que llega al lubricador (7) es proporcionada por el distribuidor para las
diferentes salidas y para la presurizacion del deposito (1). La velocidad
de la corriente de aire saliente aumenta en el distribuidor (7) y a la vez la
presion baja. Puesto que en el deposito hay todo el tiempo una presion
mas alta, el aceite lubricante corre por la valvula de regulacion (9),
mezclandose en la corriente de aire. La cantidad de aceite puede ser
regulada girando la cabeza de la valvula. Al hacer los ajustes hay que
guitar el regulador del distribuidor para poder observar la cantidad de
aceite que corre a traves de la valvula.
4. PIEZAS PRINCIPALES
2
8
3
6
4
11 12
8
1
10
13
11
5
1 Deposito de aceite 7 Distribuidor

2 Tapa 8 Entrada de aire
3 Manometro de presion 9 Valvula de ajuste del flujo de aceite
4 Medidor de aceite 10 Salida de aire comprimido
5 Valvula de drenaje 11 Placa
6 Manguera de aceite 12 Cristal del distribuidor
13. Tipo letrero
C 63150--2 es 0507 / MS 3 (5)

5. INSTRUCCIONES
5.1. EL LLENADO DEL DEPOSITO DEL LUBRICADOR CENTRAL
Peligro por alta presion de inyeccion de aire. Puede

provocar daños irreversibles. Aliviar la presion antes de
PRECAUCION desconectar el enchufe de relleno o las conexiones.
-- Parar el compresor y esperar hasta que el manometro de presion

del deposito marque cero (0) antes de abrir la tapa del deposito
de aceite. Levantar el filtro y limpiarlo con aire comprimido o
lavandolo.
-- Colocar el filtro en su sitio y llenar el deposito.
-- La cantidad de aceite puede ser verificada con el medidor.
El aceite no debe nunca bajar por debajo de la marca ”Min.”
Aun asi, lo mas seguro es llenar el deposito al cambiar cada
turno, independientemente del consumo de aceite. Llevar a
CAUCION cabo tampien el drenaje de agua acumulada en el lubricador.
Tambien es importante vigilar si el consumo de aceite es el

debido, es decir que no sea exesivo y sobretodo que no sea
demasiado bajo. Si el aceite no baja nada en el deposito hay
CAUCION que averiguar el motivo de esto inmediatamente.
5.2. EL AJUSTE DE LA CANTIDAD DE ACEITE EN LA

LUBRICACION DEL ZANCO
-- Quitar la valvula de regulacion del distribuidor.
-- Poner en marcha el compresor y verificar la presion en el deposito.
-- Abrir la valvula de regulacion de tal manera que la cantidad del aceite
que corra por la valvula sea aproximadamente 0,2/h. Esta cantidad
equivale aproximadamente a 30 gotas de aceite por minuto.
-- Observar elgoteo el tiempo necesario hasta que el flujo del aceite sea
constante.
-- Cuando ya el ajuste se haya hecho se puede fijar el tornillo de
regulacion. Colocar la valvula en su sitio y verificar que en la union no
haya escapes.
4 (5) C 63150--2 es 0507 / MS

Llenar el deposito del lubricador al cambiar cada turno.
CAUCION
Comprobar siempre que el aceite para el llenado de la

perforadora corresponda con el recomendado para las
CAUCION perforadoras y verificar ademas que sea el adecuado y que
tenga la viscocidad correcta.
Mantener el ajuste correcto de la cantidad de aceite

destinada a la lubricacion. Observar a traves del cristal del
CAUCION distribuidor que la lubricacion funcione.
Si el aceite en el deposito no baja durante la perforacion hay que

averiguar el motivo inmediatamente. Los motivos pueden ser:
-- la separacion de aceite del compresor no funciona.
-- la valvula de regulacion de flujo del lubricador esta mal ajustada
-- la linea de aire esta tupida y de este modo el aceite no puede ser
transportado
-- la viscocidad del aceite es demasiado grande, tomando en
cuenta las circunstancias, es decir el aceite es demasiado
espeso.
C 63150--2 es 0507 / MS 5 (5)

V 64107 – 1 es 0201 / TMK 1 (31)
Compresor de tornilloCT 10–16

Instrucciones de operación y mantenimiento
Compresores
E 2001 SANDVIK TAMROCK CORP., Tampere Plant

P.O.Box 100
FIN–33311 TAMPERE, Finland
Tel. +358 205 44 121
Telefax +358 205 44 120
2 (31) V 64107 – 1 es 0201 / TMK

ÍNDICE
1. AL USUARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2. SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.1. Instrucciones y preparativos para el uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2. Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.3. Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.4. Señales de seguridad utilizadas en el compresor . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.1. Unidad de compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.2. Proceso de compresión de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.3. Circulación del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.4. Control de capacidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.5. Panel de instrumentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6. ALMACENAMIENTO, TRANSPORTE E INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
6.1. Almacenamiento del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
6.2. Levantamiento del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
6.3. Desplazamiento del compresor con una carretilla elevadora . . . . . 15
6.4. Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7. FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
7.1. Primer arranque del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
7.2. Arranque y parada normales del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
7.3. Ajuste de la modulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
7.4. Termómetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
8. MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
8.1. Procedimientos antes de iniciar el mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . 20
8.2. Procedimientos después del mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
8.3. Cuadro de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
8.4. Cambiar y añadir aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
8.5. Sustitución del filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
8.6. Sustitución del filtro local . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
8.7. Sustitución del elemento separador de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
8.8. Extracción del volante de impulsión y su manguito de montaje . . . 26
8.9. Extracción de la polea del extremo de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
8.10. Instalación del volante de impulsión y de su manguito de montaje 27
8.11. Instalación de la polea del extremo de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
8.12. Prueba de la válvula de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
8.13. Cuadro de solución de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
8.14. Retirada de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
8.15. Recomendación de aceite para los compresores de tornillo de
Gardner Denver destinados a uso industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
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1. AL USUARIO
GARDNER DENVER le da la bienvenida al club de usuarios de compresores de tornillo.
Este manual le indica el correcto funcionamiento, uso y servicio del compresor de tornillo.
Lea estas instrucciones con atención antes de poner en uso el compresor de
tornillo.
Esto asegura la correcta preparación y uso desde el principio.
Almacenamiento de los manuales
Todas las instrucciones que aparecen en este manual se han suministrado para
garantizar una larga vida y un funcionamiento fiable de su compresor de tornillo.
Conserve el manual siempre a mano cerca del compresor y asegúrese de que éste se
maneja y mantiene conforme a las instrucciones.
Términos de la garantía
Familiarícese con los términos de garantía del compresor. La garantía queda invalidada
si no se respetan sus condiciones.
No supere la presión máxima, la velocidad de rotación ni los valores nominales de
capacidad del compresor.
La garantía no es válida si se utilizan piezas de repuesto distintas de las originales.
Utilice siempre y únicamente los tipos de aceite recomendados.
Rellene minuciosamente la garantía y remítala tal y como le indique el vendedor.
Libro de registro
Todas las reparaciones del compresor de tornillo se deben dejar en manos del personal
de servicio cualificado y formado, autorizado por Gardner Denver o por su representante.
Después de cualquier operación de reparación o mantenimiento, rellene siempre el
registro de mantenimiento que viene con el compresor.
Consultas
Al realizar consultas referentes a su compresor de tornillo, cite siempre la especificación
de tipo completa y el número de serie tal y como se indica en la placa de valores nominales
del compresor.
Utilice únicamente piezas de repuesto originales.
Gardner Denver se reserva el derecho de cambiar la construcción y los manuales de los
compresores sin previo aviso.

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2. SEGURIDAD
Este capítulo contiene instrucciones generales de seguridad referentes a este
compresor. Lea también las instrucciones de seguridad para el transporte, la puesta
en servicio, el uso y el mantenimiento que se presentan por separado en cada
sección del manual. Lea siempre las instrucciones de seguridad antes de iniciar
el trabajo. En este manual, las instrucciones referentes a la seguridad están marcadas
con el símbolo:
Además de estas instrucciones, la normativa local de su país puede que le imponga otros
requisitos que se deben observar.
3. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD

3.1. Instrucciones y preparativos para el uso
El nivel de ruido del compresor, medido en un espacio abierto, puede ser superior si el
lugar de instalación está rodeado de paredes que reflejen el sonido. Tenga presente esto
cuando elija la mejor ubicación para el compresor.
Observe las normas locales sobre el uso de protectores auditivos.
Asegúrese de que el aire de entrada del compresor sea limpio y frío. Impida que el aire
de escape se introduzca de nuevo en la toma de entrada.
Asegúrese de que no se introduzcan en el compresor objetos extraños junto con el aire
de entrada. Asegúrese de que el aire de entrada no contenga ninguna partícula que
pueda explosionar.
No supere la presión nominal máxima del compresor, su capacidad ni su velocidad de
rotación (Cf. Especificaciones técnicas). Utilice mangueras neumáticas dimensionadas
para soportar la presión de trabajo. Preste especial atención a las monturas de las
mangueras. Una manguera que dé socollazos puede causar daños imprevisibles.
Elimine la presión de todas las mangueras antes de proceder a la desconexión. Los
conductos de presión de la red de aire a presión debe cumplir la normativa sobre
conductos a presión. La conexión eléctrica la realizará el personal cualificado y
autorizado. Puede haber algo de aceite en la condensación de agua. Respete la
normativa sobre la eliminación del aceite usado.
3.2. Funcionamiento
No lance aire a presión contra la piel. No utilice el compresor con sus puertas abiertas.
Utilice únicamente aceite del tipo recomendado. No mezcle tipos distintos de aceite. Los
compresores provistos de arranque a distancia se deben proveer de un signo de
advertencia que indique el método de arranque.
No utilice el compresor en un entorno explosivo.
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3.3. Mantenimiento
Los trabajos de mantenimiento sobre el compresor siempre se deben realizar con el
compresor parado y desconectado de la red. También debe estar cerrada la válvula de
corte de la red de aire a presión. Asegúrese de que el receptor de aire y aceite carezca
de presión al iniciar el mantenimiento. No repare el depósito por soldadura. Todas las
modificaciones deben ajustarse a la normativa referente a las conducciones a presión.
Se debe evitar arrancar los compresores con mando a distancia y en uso de
multicompresor mientras esté en curso el trabajo de mantenimiento. No se olvide de
realizar las revisiones y el mantenimiento periódico del compresor. Con la excepción de
las reparaciones descritas en este manual, todos los trabajos de reparación los debe
ejecutar una empresa autorizada por Gardner Denver.
3.4. Señales de seguridad utilizadas en el compresor

Lea las Se deben
instruccionespara el llevarauriculares.
operador.
Riesgo de superficie Riesgo de

caliente. choqueeléctrico.
El compresor está Riesgo por piezasen

controlado a rotación.
distancia y
puedearrancar
sinaviso.
Soplado.

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4. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
CT10 8 bares
Capacidad y consumo de potencia
Presión de trabajo normal bar 7
Capacidad a la presión de trabajo normal m3/min 1,0
Potencia del eje a la presión de trabajo normal kW 7,5
Presión de trabajo máxima bar 8
Presión de trabajo mínima bar 3
Consumo de potencia con eje en marcha lenta kW
Velocidad del rotor macho rpm 4850
Transmisión Correa
Refrigeración (sin postrefrigerador)
Temperatura ambiente permitida _C –20...+40
Temperatura del aire comprimido por encima de la _C
temperatura media
Compresor de aire refrigerado
Flujo de aire de refrigeración m3/s 0,5
Dimensiones de la toma de salida mm
Caída máxima de presión del aire de refrigeración Pa
Incremento de temperatura del aire de refrigeración _C
Valores eléctricos y del motor
Motor principal: Clase F, IP54 kW 7,5
Velocidad de rotación 50 Hz rpm 2855
Datos técnicos generales
Cantidad de aceite l 5,0
Contenido en aceite mg/m3 3
Tubería de suministro de aire R1out
Nivel de ruido (Cagi Pneurop PN8NTC2.2, ±3dB) dB(A) 80
Peso del compresor kg 165

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CT16 8 bares
Capacidad y consumo de potencia
Presión de trabajo normal bar 7
Capacidad a la presión de trabajo normal m3/min 1,6
Potencia del eje a la presión de trabajo normal kW 11
Presión de trabajo máxima bar 8
Presión de trabajo mínima bar 3
Consumo de potencia con eje en marcha lenta kW
Velocidad del rotor macho rpm 6600
Transmisión Correa
Refrigeración (sin postrefrigerador)
Temperatura ambiente permitida _C –20...+40
Temperatura del aire comprimido por encima de la _C
temperatura media
Compresor de aire refrigerado
Flujo de aire de refrigeración m3/s 1,0
Dimensiones de la toma de salida mm
Caída máxima de presión del aire de refrigeración Pa
Incremento de temperatura del aire de refrigeración _C
Valores eléctricos y del motor
Motor principal: Clase F, IP54 kW 11
Datos técnicos generales
Cantidad de aceite l 5,0
Contenido en aceite mg/m3 3
Tubería de suministro de aire R1out
Nivel de ruido (Cagi Pneurop PN8NTC2.2, ±3dB) dB(A) 83
Peso del compresor kg 225

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REFRIGERADOR
SALIDA DE AIRE COMPRIMIDO G1”
DRENAJE DE ACEITE
LLENADO DE ACEITE
MIRILLA DE NIVEL
MEDICIÓN
PANEL DE
DE ACEITE
SEPARADOR
FILTRO DE
DE ACEITE
ACEITE
DE ANILLA
PERNO
FILTRO DE AIRE
DE ANILLA
PERNO
CT10

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SALIDA DE AIRE COMPRIMIDO

ELEMNTO DEL FILTRO DEL
DRENAJE DE ACEITE
MIRILLA DE NIVEL
PANEL DE MEDICIÓN
SEPARADOR DE ACEITE
LLENADO DE ACEITE
FILTRO DE ACEITE
PERNO DE ANILLA
DE ACEITE
FILTRO DE AIRE
DE ANILLA
PERNO
CT16

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5. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
5.1. Unidad de compresor
Principales componentes de la unidad de compresor:

El cuerpo final de aire (1), dos rotores de tornillo (2,3) montados sobre los cojinetes
situados en el cuerpo (1) en la brida de entrada (4) y la cubierta del cojinete (6).
El eje de impulsión está sellado con una junta de eje (5).
5.2. Proceso de compresión de aire
En un compresor de tornillo, el aire se comprime en la unidad de compresor impulsada

por un motor eléctrico.
Los rotores de engranajes toman en aire entre los surcos según pasan por la abertura
de entrada. Cuando giran los rotores, se cierra la conexión de la toma de entrada y el
espacio situado entre los surcos comienza a disminuir. Al final de la fase de compresión,
se ha alcanzado la presión deseada y se abre la conexión que va al receptor.
El aire de la unidad de compresión se refrigera mediante el aire que se inyecta en la
unidad de compresor. En la unidad de compresor, el aceite refrigera el aire y la unidad
de compresor.
Además, el aceite lubrica los cojinetes y sella los espacios existentes entre los rotores y
la caja del rotor.
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5.3. Circulación del aceite

Desde el extremo de aire, la mezcla de aire comprimido y aceite y la niebla de aceite se
lleva al sistema de aceite, donde este aceite se separa del aire. El proceso de separación
del aceite es bifásico. La mayor parte del aceite se separa en un ciclón gracias a la fuerza
centrífuga y al resto del elemento separador de aceite (1). Desde el elemento separador
de aceite, el aceite fluye de nuevo al circuito a través de la tubería de retorno (2). El orificio
(3) limita el retroflujo de aire hacia el extremo de aire.
En su recorrido de retorno al extremo de aire, el aceite caliente fluye a través del
refrigerador (7) y el filtro de aceite (4). Si el aceite está frío, el termostato (5) del sistema
de aceite lo dirige más allá del refrigerador.
Esta circulación forzada del aceite se mantiene gracias a la diferencia entre el sistema
de aceite y el extremo de aire.
Para que funcione la circulación de aceite siempre que el compresor suministre aire,
existe una válvula de control de la salida (6) para impedir la caída de la presión del sistema
de aceite por debajo del mínimo prefijado (3 bares).

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5.4. Control de capacidad
El sistema está diseñado para regular la salida del compresor según el uso del aire
comprimido y esto tiene como finalidad minimizar el consumo de energía por metro
cúbico de aire producido.
La producción se regula sin pasos, desde cero a la producción máxima del compresor.
La producción está gobernada por la apertura y cierre de la válvula de admisión.
La válvula de mando (l) acciona automáticamente la válvula de admisión supervisando
la presión de salida y conservándola dentro del rango establecido. Normalmente este
rango es de 1 bar, es decir que la presión de salida del compresor puede variar 1 bar
dependiendo del consumo de aire.
Cuando se detenga la unidad de alimentación, la válvula de desfogue (2) abrirá y liberará
la presión en el depósito de aire/aceite.
Nº Componente Finalidad
1 Válvula de mando Abre y cierra la válvula de admisión
2 Válvula neumática Vacía el receptor en la parada

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5.5. Panel de instrumentación
1. Manómetro de la red
2. Termómetro
El compresor se detiene si la temperatura del aire alcanza los 115_C (Cf. página 19).

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6. ALMACENAMIENTO, TRANSPORTE E INSTALACIÓN

6.1. Almacenamiento del compresor
Si el compresor se ha almacenado durante largo tiempo, la sala de almacén debe estar
seca y templada. Es adecuado aflojar las correas trapezoidales durante lo que dure el
almacenamiento.
6.2. Levantamiento del compresor

Tenga en cuenta el centro de gravedad del compresor. Consulte el plano
de dimensiones (p. 8 e 9). No pase por debajo de la carga.

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6.3. Desplazamiento del compresor con una carretilla elevadora

Observe una especial precaución durante la elevación y el transporte.
Se debe utilizar un pallet.
6.4. Instalación
Lugar de instalación
1. El compresor se debe instalar sobre una superficie plana, teniendo en cuenta el
peso del compresor (Cf. Especificaciones técnicas). Tenga presente la necesidad
de drenaje (fuente con separación de aceite o depósito independiente) para el
agua condensada.
El agua contiene aceite.
2. Estudie el plano dimensional para ver las distancias mínimas que se han de
respetar, a las paredes y a otras máquinas.
3. Asegúrese de que la sala del compresor tenga buena ventilación. La temperatura
del aire de refrigeración no debe ser superior a los +40_C, el valor inferior se
ofrece en la página de datos técnicos (p. 6 e 7). Impida la reutilización del aire de
refrigeración. Si el compresor va provisto de conductos de aire, observe el
volumen de aire requerido y la pérdida máxima de presión en el ventilador
impelente. Note también la posibilidad de limpiar los refrigeradores (Cf.
Especificaciones técnicas).
Observe que casi toda la potencia de entrada del compresor se
transfiere al aire de refrigeración del compresor de aire refrigerado.
4. Instale el termómetro en su lugar (se entrega sin montar). Conecte las funciones
de seguridad del termómetro (alarma y parada por temperatura) Cf. instrucciones
aparte p. 17.
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Conexión eléctrica (modelos con motores eléctricos)

Las conexiones eléctricas se deben realizar conforme a los estándares de la IEC.
También se debe cumplir toda la normativa local de seguridad.
Asegúrese de que el voltaje operativo sea el correcto. La tensión debe ser la nominal, 5%.
Conecte el cable de alimentación. Observe los requisitos de alimentación (Cf. diagramas
eléctricos y datos técnicos).
Es de especial importancia conectar correctamente el cable de tierra de
protección.
Sólo los electricistas cualificados tienen permiso para realizar las
conexiones de alimentación. Vea la conexión del termómetro,
instrucción aparte p. 19.
Conexión a la red de aire a presión

Instale una válvula de corte entre el compresor y la red a efectos de mantenimiento.
Utilice una manguera flexible para conectar el compresor a la red.
Si se conecta a la red un compresor de tipo pistón, el depósito de aire a presión se debe
instalar entre el compresor de pistón y el de tornillo, a menos que la red situada entre ellos
tenga el volumen suficiente.
Si la red de aire a presión incluye dispositivos postratamiento (como un
secador), contacte con el distribuidor de Gardner Denver.

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7. FUNCIONAMIENTO
7.1. Primer arranque del compresor
Si el compresor ha estado en el almacén durante largo tiempo,
compruebe el funcionamiento del apriete de la correa.
1. Rellene el aceite de compresor hasta el límite superior del receptor (Cf.

Recomendación de aceite e instrucciones de cambio de aceite).
2. Arranque el compresor durante un segundo y compruebe que sea correcta la
dirección de rotación (marcada con una flecha en la unidad del compresor). No
haga funcionar el compresor durante más de dos segundos.
El giro en la dirección incorrecta dañará la unidad de compresor.
Se debe comprobar el empuje de la dirección de rotación del compresor,
siempre que se conecte de nuevo a la red de alimentación.
3. Arranque el compresor.
4. Ajuste la presión de trabajo según corresponda (Cf. instrucciones aparte).
7.2. Arranque y parada normales del compresor

Arranque
Arranque el compresor.
Parada
Pulse el botón de parada.
Antes de arrancar de nuevo, espere aproximadamente un minuto para
permitir que se vacíe el receptor.

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7.3. Ajuste de la modulación

La presión de salida se puede ajustar girando el tornillo de ajuste (B) de la válvula.
Se debe aflojar la tuerca de bloqueo (A) antes de realizar ajuste:
Girar el tornillo en sentido horario incrementa la presión; girarlo en sentido antihorario
baja la presión.
Apriete la tuerca de bloqueo antes de realizar los ajustes!
No supere la presión máxima especificada para el compresor (Cf. Datos técnicos).

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7.4. Termómetro
Para medir la temperatura, el compresor está equipado con un termómetro.
A 100°C se encenderá la alarma de temperatura y a 115°C se detendrá el compresor.
Las funciones de seguridad (alarma de temperatura S1 y parada S2) se encuentran en

el termómetro. Conéctelas según estos diagramas de cableado, que también se
encuentran al lado de los termómetros.
Antes de poner en uso el compresor, las funciones de seguridad deben
estar conectadas obligatoriamente.

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8. MANTENIMIENTO
8.1. Procedimientos antes de iniciar el mantenimiento
Cuidado: Las superficies están calientes inmediatamente después de la
parada.
1. Detenga el compresor y asegúrese de que el receptor carezca de presión. La

función de soplado vacía el receptor después de la parada; espere 2 minutos.
2. Apague la alimentación y asegúrese de que el compresor no se puede arrancar
accidentalmente.
3. Cierre la válvula de corte situada entre la red y el compresor.
4. Abra el tapón de la válvula de seguridad 4–5 vueltas.
8.2. Procedimientos después del mantenimiento

1. Cierre la válvula de seguridad.
2. Abra la válvula de corte situada entre la red y el compresor.
3. Arranque el compresor.

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8.3. Cuadro de servicio

La lubricación correcta del motor alarga significativamente la vida útil de
los cojinetes.
Rellene siempre la ficha de trabajo.
Haga que los restantes trabajos de mantenimiento los realice el personal
autorizado por Gardner Denver.
Procedimiento Diario Cada Una vez Cuando
2000 h al año 4) se
necesite
Revise el indicador de fallo del dispositivo *
Revise el nivel de aceite 1) *
Cambie el aceite *2) *
Reemplace el filtro de aceite *2,3) *
Reemplace los cartuchos del separador de aceite * *2)
Limpie el colador de la tubería de retorno del * * *
aceite
Sustituya los filtros de aire * * *
Limpie el exterior del refrigerador * * *
Compruebe que no existan fugas de aceite * *
Compruebe el funcionamiento de la válvulade *2)
seguridad
Compruebe el estado de las mangueras * *
Apriete las conexiones y tornillos * *2)
Limpie el interior del compresor * * *
Sustituya las correas * *2)
Reemplace las juntas de la válvula de admisión * *2)
Sustituya las juntas de la válvula de admisión * *2)
Revise las conexiones del motor *3)
Revise la temperatura de marcha * *
Revise el funcionamiento del contacto de parada * *
del termómetro
Lubrique los cojinetes del motor eléctrico Cf. ¡Consulte el manual del motor!
Dé servicio el motor eléctrico
1) Revise el nivel de aceite con el compresor parado (espere a que se separen el aire y
el aceite).
2) Al menos una vez al año.
3) La primera vez tras las 100 h.
4) Horas de funcionamiento <2000h.
Nota: Los intervalos de servicio deben ser inferiores cuando las condiciones de servicio
son muy severas.
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8.4. Cambiar y añadir aceite

Utilice únicamente tipos de aceite recomendados. No mezcle aceites
diferentes.
¡Precaución! El aceite está caliente justo después de que se pare el
compresor.
No retire el tapón de llenado cuando el separador de aceite esté bajo
presión.
Deshágase del aceite de desecho conforme a la normativa local.
Añadir aceite
1. Tome las precauciones que se indican en la página 20.
2. Retire el tapón de relleno (1) y vierta aceite nuevo hasta que se alcance el límite
superior del indicador de nivel.
3. Coloque el tapón de llenado (1) de nuevo en su lugar.
4. Cierre la válvula de seguridad (2) y abra la válvula de corte que se encuentra entre
el compresor y el sistema de aire comprimido.
Cambio de aceite
1. Haga funcionar el compresor hasta que la temperatura sea de +40...50_C.
3. Retire el tapón de llenado (1). Abra la válvula de drenaje (3) y deja que fluya el
aceite.
4. Cierre la válvula de drenaje (3) y llene el colector de aceite con aceite nuevo.
5. Coloque el tapón de llenado (1) de nuevo en su lugar.
6. Cierre la válvula de seguridad (2) y abra la válvula de corte que se encuentra entre
el compresor y el sistema de aire comprimido.

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8.5. Sustitución del filtro de aceite

Deje que se enfríe el compresor antes de realizar la sustitución.
Deshágase del filtro viejo conforme a la normativa sobre residuos
peligrosos.
Utilice únicamente filtros de aceite originales de Gardner Denver.
2. Utilice un paño de protección ya que se escapará algo de aceite cuando se retire
el filtro.
3. Para quitar el filtro de aceite, gírelo en sentido horario con la ayuda de una tira de
estirado.
Montaje
1. Lubrique con aceite la junta del filtro nuevo.
2. Monte el filtro girándolo a mano en sentido horario.

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8.6. Sustitución del filtro local

Deje que se enfríe el compresor antes de realizar trabajos de
mantenimiento. El elemento de filtro no se puede reutilizar ni limpiar.
1. Consulte en la página 18 las precauciones correspondientes antes de iniciar el

trabajo.
2. Retire la cubierta (1) y retire el filtro viejo (2).
3. Limpie la cubierta por el interior.
4. Instale un nuevo filtro de aire (2) y la cubierta (1).
Reemplace el filtro preventivo (3) cada dos años, o cada cuatro sustituciones del filtro de
aire.
El eliminador de partículas (4) siempre debe estar hacia abajo.

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8.7. Sustitución del elemento separador de aceite

Deshágase del elemento frío filtro viejo conforme a la normativa sobre
residuos peligrosos.
Deje que se enfríe el compresor antes de realizar la sustitución.

2. Retire la válvula central de salida (1).
3. Retire el elemento separador de aceite (2).
Montaje
1. Limpie la válvula central de salida (1) y las superficies de contacto del separador
de aire.
2. Limpie los orificios (3) de los extremos de la manguera.
3. Limpie el colador (4) y, si es necesario, el separador de aceite.
4. Lubrique la junta tórica del separador de aceite y monte un elemento nuevo (2).
5. Sustituya la junta tórica (5) situada entre el separador de aceite y la válvula central
de salida.
6. Sustituya las juntas de la válvula de control de salida por un nuevo juego. Al montar
la válvula, deje la tuerca M6 (6) separada unos 2 mm de la cubierta de válvula.
7. Coloque de nuevo en su posición la válvula montada.
8. Apriete los tornillos alternativamente para igualar el apriete.
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8.8. Extracción del volante de impulsión y su manguito de montaje
Destornille los tornillos (2 piezas) y atornille uno de ellos en el agujero de extracción.

Apriete el tornillo por igual hasta que el manguito se suelte del cubo.
Afloje el volante y el manguito se podrá retirar del eje a mano, sin martillearlo ni dañarlo.
8.9. Extracción de la polea del extremo de aire

2. La rosca del perno de apriete (1) es a izquierdas. Para retirar el perno, utilice una
llave Allen. Golpee fuerte con un martillo la barra de la clave, sujetando la polea
en su lugar mediante la herramienta de mordaza de Gardner Denver ID=034 769
18 o con unas tenazas grandes de resorte circular.
3. Saque tirando la polea (2) del eje del rotor con un extractor. Proteja el agujero
roscado que se encuentra en el extremo del eje.
4. El manguito (3) sale con la polea.
5. Sustituya siempre a la vez el manguito y la junta del eje. Retire el manguito de la
polea golpeándola con un botador de mango a través de los tres agujeros que
aparecen en la polea.
6. Saque tirando la junta del eje (4) con un extractor. Proteja el agujero roscado que
se encuentra en el extremo del eje.
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8.10. Instalación del volante de impulsión y de su manguito de

montaje
1. Retire toda la grasa protectora del manguito y del cubo del volante. Instale el
manguito en el cubo del volante y alinee los agujeros.
2. Engrase los dos tornillos de montaje (1) y apriételos ligeramente. En la ilustración
se muestran las posiciones de los tornillos de montaje. La rosca de montaje se
encuentra en la polea.
3. Limpie el eje y monte el volante y el manguito sobre él. Al montar el volante,

acuérdese de que el manguito se aprieta al eje primero y, después, el volante se
mueve un poco en relación con el manguito. Tenga esto presente al alinear los
volantes.
4. Apriete los tornillos por igual.
5. Golpee ligeramente el manguito con un botador de mango y apriete de nuevo los
tornillos. Repita esto unas pocas veces para asegurar que está bien asentado
y apretado el manguito.
6. Compruebe el apriete de los tornillos de vez en cuando.
7. Rellene los agujeros de extracción con grasa para protegerlos de la suciedad.
Manguito Par de apriete
Nm
1610 20
2012 31
Nota: El tipo de manguito está marcado en el extremo de éste.

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8.11. Instalación de la polea del extremo de aire
1. Limpie el extremo del eje y la caja de la junta cuidadosamente.

2. Aplique Loctite 542 sobre la superficie metálica externa de la junta del eje. Meta
a presión la junta en la caja con un botador de mango.
3. Meta a presión el manguito en el eje del rotor con un botador de mango.
4. Aplique una capa fina de Loctite 601 sobre la parte de la polea que se va a insertar
en el manguito. Meta a presión el manguito en su lugar, y monte la polea con la
ayuda del perno de sujeción. Mantenga la polea en su lugar con la herramienta
de mordaza de Gardner Denver ID=034 769 18, y apriete el perno a 80 Nm.
8.12. Prueba de la válvula de seguridad

Todos los trabajos de ajuste y de reparación que se realicen en la válvula
de seguridad se deben dejar para un mecánico cualificado. (Observe la
normativa local.)
La presión de apertura de la válvula de

seguridad se debe probar en una tubería
de aire a presión aparte.
El funcionamiento de la válvula se puede
probar girando el tapón (1) de la válvula 1
– 2 vueltas en sentido antihorario.

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8.13. Cuadro de solución de problemas

Problema Posible causa Reparación
EL COMPRESOR NO Sobrecarga del motor principal – revise la temperatura del motor
ARRANCA
No hay alimentación – revise los fusibles y la tensión
El compresor se ha parado debido al Determine la causa del
sobrecalentamiento sobrecalentamiento:
– termostato averiado
– aire de refrigeración insuficiente
– temperatura ambiente alta
– refrigerador atascado
– tipo de aceite incorrecto o nivel del
aceite bajo
SALIDA DE AIRE Filtro de aceite atascado – reemplácelo
INSUFICIENTE
Separador de aceite atascado – reemplácelo
Válvula de admisión rota – repárela o reemplácela
Válvula de descarga rota – límpiela o reemplácela
Fugas en la red – revise si la red tiene fugas
Correas de impulsión rotas – reemplácelo
Temperatura ambiente alta – asegúrese de que circula el aire
Regulador de presión ajustado – reajuste
incorrectamente
SOBRECALENTAMIE Temperatura ambiente alta – asegúrese de que existe buena
NTO DEL circulación del aire de refrigeración
COMPRESOR Refrigerador atascado – limpie
Bajo nivel de aceite – añada aceite
Tipo incorrecto de aceite en el – reemplácelo, Cf. recomendación de
compresor aceite.
Filtro de aceite atascado – reemplácelo
Termostato roto – reemplácelo
Sensor de la temperatura de salida – reemplácelo
averiado
ALTO CONSUMO DEL Está atascado el orificio o el colador de – límpielo
ACEITE la tubería de retorno
Está roto el separador de aceite – reemplácelo
Está atascado el separador de aceite – reemplácelo
Tipo incorrecto de aceite – cambie el aceite, Cf. recomendación
de aceite
Alta temperatura de salida – detecte la causa y repare
Fuga en la junta del eje – reemplácela
Demasiado aceite – reduzca la cantidad de aceite
EL COMPRESOR La tensión de alimentación es baja – repare las averías de la red de
ARRANCA alimentación
LENTAMENTE Tipo incorrecto de aceite – vea la recomendación de aceite
Presión en el receptor – espere a que baje la temperatura

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8.14. Retirada de servicio
Cuando se retira de servicio el compresor, el aceite del compresor, el filtro de aceite y el

separador de aceite se deben desechar de la manera indicada en la normativa local.

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8.15. Recomendación de aceite para los compresores de tornillo de

Gardner Denver destinados a uso industrial
Le recomendamos utilizar aceite de motor o de circulación (aceite hidráulico) de buena
calidad que se ajuste a los requisitos de más abajo o un lubricante sintético derivado de
los hidrocarburos.
RECOMENDAMOS QUE UTILICE EL ACEITE PARA COMPRESORES DE TORNILLO F2105 DE
GARDNER DENVER. EL COMPRESOR SE HA PRELLENADO CON ESTE TIPO DE ACEITE.
Número de pedido para 10 litros 033 891 41

Número de pedido para 200 litros 033 891 43
Si el producto no está disponible, en la selección del aceite se deben tomar en cuenta los
factores siguientes:
Aceite mineral
Utilice aceite de compresor fabricado especialmente para compresores de tornillo, que
contiene antioxidantes y componentes preventivos de la oxidación, la formación de
espumas y el desgaste.
Lubricante sintético
Utilice aceite de compresor fabricado especialmente para compresores de tornillo, que
contiene antioxidantes y componentes preventivos de la oxidación, la formación de
espumas y el desgaste.
Viscosidad:
– máximo de 500 mm2/s para la temperatura inicial (>0_C)
– mínimo de 7 mm2/s para la temperatura de funcionamiento del aceite (= 55_C
sobre la temperatura ambiente)
Punto de destello:
– mínimo 180_C (copa abierta)
En circunstancias normales estas condiciones se cumplen utilizando aceites ISO VG
32...46 o SAE 10W...20W/20.
Antes de poner el aceite en uso continuo se deben revisar los aspectos siguientes, que
tienen efecto sobre el funcionamiento del compresor:
– temperatura de funcionamiento (una temperatura de funcionamiento continua
superior a los 90_C reducirá a la mitad el intervalo de cambio del aceite cuando
se trata de aceite mineral)
– consumo de aceite (una temperatura de funcionamiento alta aumenta el consumo
de aceite)
– si están atascados los separadores de aceite
– si se forma barniz (afecta a la refrigeración y a la separación del aceite)
La formación de barniz se puede ver en los niveles de aceite como recubrimiento de laca
marrón.
Nota: Nunca se deben mezclar aceites de calidades distintas.

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BOMBA ELEVADORA DE PRESIÓN DE AGUA WBP; Operación y mantenimiento
B 65500--6 es 0507 / MS 1 (22)

2 (22) B 65500--6 es 0507 / MS

CONTENIDO
1. GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1. Designación de tipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3. COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4. CONEXIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5. LLENADO DE LA BOMBA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.1. Bombas con válvula de purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.2. Bombas sin válvula de purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6. COMPROBACIÓN DE LA DIRECCIÓN DE ROTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
7. ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
8. DESMONTAJE Y MONTAJE DE LAS BOMBAS DE AGUA DE TIPO CR . . . 8
8.1. Retirada del soporte de transporte y giro del motor a otra
posición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
8.2. Desmontaje y montaje (CR 3 y CR 5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
8.2.1. Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
8.2.2. Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8.2.3. Pares de apriete de las tuercas de tornillo (8) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
8.3. Desmontaje y montaje (CR 10 y CR 15) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
8.3.1. Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
8.3.2. Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
8.3.3. Pares de apriete de las tuercas de tornillo (8) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
9. MANTENIMIENTO Y LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
9.1. Protección contra la congelación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
9.2. Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
10. IDENTIFICACIÓN Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
B 65500--6 es 0507 / MS 3 (22)

4 (22) B 65500--6 es 0507 / MS

1. GENERALIDADES
La bomba elevadora de la presión del agua se usa en los casos en los que la presión de
la red de suministro de agua no es suficiente para realizar el barrido de forma adecuada.
1.1. Designación de tipo

La clave que se muestra a continuación indica el significado de las letras y cifras de la
designación de tipo, p.ej. CR 10--10.
CR 10--10
Bomba centrífuga de varias etapas

Versión en línea
Caudal nominal m #/h
Número de etapas
2. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
Las conexiones eléctricas deberán llevarse a cabo por electricistas

especializados y cumpliendo con los estipulado por las normativas
locales en esta materia.
ADVERTENCIA
3. COMPONENTES
1. Motor
3
2. Bomba
3. Tapón de ventilación / cebo
2 4. Tapón de drenaje / válvula del cebo
B 65500--6 es 0507 / MS 5 (22)

4. CONEXIONES
Las flechas situadas en la base de la bomba indican la dirección del flujo de agua. Si ha
instalado tapas protectoras en las conexiones de la manguera de la bomba para el
transporte o durante el almacenamiento, no olvide retirarlas antes de conectar las
mangueras. Asegúrese siempre de que el interior de las mangueras está limpio.
5. LLENADO DE LA BOMBA
No arranque la bomba hasta haberla llenado con agua.
PRECAUCIÓN
5.1. Bombas con válvula de purga

Presión del agua alta
A
1. Cierre la válvula (s) de aislamiento de la bomba.

2. Abra la válvula de purga (A).
3. Abra poco a poco la válvula de aislamiento en la
tubería de aspiración hasta que salga un caudal
regular por la boca de cebo.
4. Cierre la válvula de purga (A).
A. Válvula de purga
5.2. Bombas sin válvula de purga

Presión del agua alta
A
1. Cierre la válvula (s) de aislamiento de la bomba.
2. Extraiga el tapón de cebo (A) del cabezal de la
bomba.
3. Abra poco a poco la válvula de aislamiento en la
tubería de aspiración hasta que salga un caudal
regular por la boca de cebo.
4. Monte el tapón (A) y asegúrelo apretándolo.
6 (22) B 65500--6 es 0507 / MS

6. COMPROBACIÓN DE LA DIRECCIÓN DE ROTACIÓN

1. Desconecte la alimentación eléctrica.
2. Compruebe que la bomba se llena de agua sin aire.
3. Compruebe que las conexiones eléctricas siguen el diagrama del cableado que
aparece en la cubierta de la caja de bornes del motor y el proceso de arranque
usado.
4. Compruebe que la bomba funciona de forma suave y adecuadamente. Para hacer
girar el eje, use un destornillador o una herramienta similar a introdúzcala a través
de la cubierta del ventilador del motor o gire el acoplamiento manualmente, tras
haber retirado uno de las protecciones del acoplamiento, que se mantienen en su
posición adecuada por la tensión de un muelle.
5. Arranque la bomba y observe la dirección de rotación (mire el ventilador). La
dirección adecuada de rotación viene indicada por las flechas situadas en el
cabezal de la bomba y en una etiqueta situada en la cubierta del ventilador del
motor. Vista desde arriba, la bomba debería girar en sentido antihorario.
6. Si la dirección de rotación es incorrecta, detenga la bomba de agua y desconecte
la alimentación eléctrica con el conmutador principal; intercambie dos de los
cables de entrada de suministro de energía (esta operación sólo la deberá realizar
un electricista autorizado). En los motores monofásicos, compruebe los detalles
dentro de la cubierta de la caja de bornes del motor.
7. Vuelva a conectar la alimentación eléctrica y asegúrese de que la dirección del
motor es adecuada.
7. ARRANQUE
Antes de arrancar la bomba, compruebe que:
-- La bomba está completamente llena de agua.
-- La bomba funciona adecuadamente y sin impedimentos.
-- La dirección de rotación es correcta.
-- Todos los latiguillos de las mangueras están bien tensados y las mangueras están
bien apoyadas.
1. Abra la válvula de aislamiento del conducto de aspiración.

2. Si es posible, mida el consumo de energía del motor. En caso necesario, ajuste
el interruptor de sobrecarga del motor.
3. Compruebe las presiones de funcionamiento.
4. Compruebe que los controles funcionan adecuadamente.
B 65500--6 es 0507 / MS 7 (22)

8. DESMONTAJE Y MONTAJE DE LAS BOMBAS DE AGUA DE

TIPO CR
8.1. Retirada del soporte de transporte y giro del motor a otra
posición
Lea detenidamente estas instrucciones antes de retirar el soporte
de transporte o antes de girar el motor a otra posición.
PRECAUCIÓN
Al retirar el soporte de transporte o girar el motor a otra posición, se DEBEN seguir estas
instrucciones. Si no se retira correctamente el soporte de transporte o no se gira el motor
adecuadamente, se puede dañar el cojinete de la bomba o la junta del eje.
1. Retire los tornillos (2) junto con las protecciones del acoplamiento (1), si las
hubiera.
2. Quite tres de los tornillos (4) de las mitades del acoplamiento (3) y el pasador del
eje (13).
3. Afloje el último tornillo (4) pero no lo desenrosque totalmente.
4. Golpee con cuidado el extremo de la llave Allen con la palma de la mano para
soltar una de las mitades del acoplamiento (3).
5. Quite el último tornillo (4) y retire la primera mitad del acoplamiento (3).
6. Golpee la parte plana de la segunda mitad del acoplamiento (3) en el extremo del
eje de la bomba con mucho cuidado.
7. Retire la segunda mitad del acoplamiento (3).
8. Quite los tornillos y las tuercas del soporte de transporte (25) y retírelo. Si va a girar
el motor a otra posición, quite los tornillos (12).
1 2
25
12
3
4 13
8 (22) B 65500--6 es 0507 / MS

8.2. Desmontaje y montaje (CR 3 y CR 5)

8.2.1. Desmontaje
1. Retire los tornillos (2) junto con las protecciones del acoplamiento (1). (Figura 1)
eje (13). (Figura 1)
3. Afloje el último tornillo (4) pero no lo desenrosque totalmente. (Figura 1)
soltar una de las mitades del acoplamiento (3). (Figura 1)
5. Quite el último tornillo (4) y retire la primera mitad del acoplamiento (3). (Figura
1)
eje de la bomba con mucho cuidado. (Figura 1)
7. Retire la segunda mitad del acoplamiento (3). (Figura 1)
8. Quite los tornillos (12). (Figura 1)
9. Levante el motor (10) del cabezal de la bomba (11). (Figura 1)
10. Afloje los tres tornillos (5) aprox. 1/4 de vuelta de manera que la junta del eje quede
libre. (Figura 2)
10
1 5
2
11
12
4
13
3
Figura 1 Figura 2
B 65500--6 es 0507 / MS 9 (22)

11. Afloje la junta del eje (6) utilizando la llave de tubo (7) (o herramienta similar) hasta
que la rosca esté totalmente libre del cabezal de la bomba. (Figura 3)
12. Retire la junta (6) del eje de la bomba.. (Figura 3)
13. Quite las tuercas (8) y las arandelas (9). (Figura 4)
14. Afloje el cabezal de la bomba (11) con un golpe suave en el borde y levántelo
liberándolo de los pernos de puntal (14). (Figura 4)
7 11
8
9
20
14
Figura 3 Figura 4
15. Afloje los elementos de guía superiores (17) de un ligero golpe con un mazo de
goma (si no ha salido con el cabezal de la bomba). (Figura 5)
16. Extraiga el manguito exterior (18). (Figura 5)
17. Levante la columna de inserción de la cámara (15) de la base (16). Si la cámara
de fondo (19) sale con la columna de inserción de la cámara (15), suéltela de la
columna de cámara (o de la base (16). (Figura 5)
18
17
15
19
20
16
Figura 5
10 (22) B 65500--6 es 0507 / MS

8.2.2. Montaje
1. Lubrique los anillos tóricos (20) con Rocol 22 (o equivalente). (Figuras 6 y 7)
2. Monte la columna de inserción de la cámara (15) en la base (16). El extremo liso
del eje debe quedar hacia arriba. (Figura 6)
3. Monte el manguito exterior (18) en la base y empuje hasta que se asiente. (Figura
6)
4. Presione los elementos de guía superiores (17) en el hueco de la cámara superior
(15). (Figura 6)
5. Monte el cabezal de la bomba (11). (Figura 7)
6. Lubrique las roscas de los pernos de puntal (14) con Thread--Eze (o un producto
equivalente). (Figura 7)
7. Monte las arandelas (9) y las tuercas (8). (Figura 7)
8. Apriete las tuercas (8) en diagonal con un par de 50 Nm.
M12 -- 50Nm
18 11 8
17 9
15
19
20 20
14
16
Figura 6 Figura 7
9. Humedezca el eje con agua con jabón. (Figura 8)

10. Coloque la junta del eje (6) en la llave de tubo (21) e introdúzcala en el eje.
(Figura 9)
11. Atornille la junta del eje (6) en el cabezal de la bomba (11) y apriétela con un par
de 35 Nm. (Figura 9)
21 35 Nm
JABÓN
6
11
Figura 8 Figura 9
B 65500--6 es 0507 / MS 11 (22)

12. Monte el motor (10) en el cabezal de la bomba (11). (Figura 10)

13. Inserte los tornillos (12), lubríquelos y apriételos en diagonal (con los pares que
se indican en la ilustración). (Figura 10)
14. Inserte el pasador del eje (13) en el orificio del eje y monte las mitades del
acoplamiento (3) en el eje. (Figura 11)
15. Lubrique los cuatro tornillos (4) con Thread--Eze (o un producto equivalente).
(Figura 11)
16. Monte los tornillos (4). Apriete ligeramente. (Figura 11)
17. Compruebe que los espacios en ambos lados de las mitades del acoplamiento
son iguales. (Figura 11)
10
M8 -- 12Nm
M12 -- 40Nm
11
12 4 3
13
Figura 10 Figura 11
18. Nota: se necesitan dos personas para esta operación.

Inserte un destornillador adecuado entre la parte inferior del acoplamiento (3) y
la junta del eje (6) y levante el eje de la bomba / acoplamiento contra el tope al
tiempo que presiona el eje del motor (p.ej. con un destornillador) a través de la
rejilla del ventilador para llevarlo a su posición inferior (normalmente el muelle
impulsor del extremo inferior del motor mantiene el eje en la posición superior).
(Figura 12)
19. Baje el eje de la bomba / acoplamiento la mitad de la altura (X). (Figura 12)
20. Mantenga el eje de la bomba / acoplamiento en la posición del paso 19 y apriete
los cuatro tornillos (4) (con el par que se indica en la ilustración). (Figura 12)
21. Compruebe que los espacios en ambos lados de las mitades del acoplamiento
22. Apriete los tres tornillos (5) con un par de 2,5 Nm. (Figura 13)
23. Monte las protecciones del acoplamiento (1) y los tornillos (2). Apriete los tornillos.
(Figura 13)
12 (22) B 65500--6 es 0507 / MS

M6 -- 13 Nm
M8 -- 31 Nm
M10 -- 62 Nm 1
2
3
x 5 M5 -- 2.5 Nm
0.5x
6
Figura 12 Figura 13
8.2.3. Pares de apriete de las tuercas de tornillo (8)
8. Tuercas de tornillo
Las cuatro tuercas de tornillo (M12) se
deben apretar de vez en cuando ya que se
pueden aflojar durante el funcionamiento. 8
El par de apriete es de 50 Nm..
B 65500--6 es 0507 / MS 13 (22)

8.3. Desmontaje y montaje (CR 10 y CR 15)

8.3.1. Desmontaje
1. Retire los tornillos (2) junto con las protecciones del acoplamiento (1). (Figura 14)
eje (13). (Figura 14)
3. Afloje el último tornillo (4) pero no lo desenrosque totalmente. (Figura 14)
soltar una de las mitades del acoplamiento (3). (Figura 14)
5. Quite el último tornillo (4) y retire la primera mitad del acoplamiento (3). (Figura
14)
eje de la bomba con mucho cuidado. (Figura 14)
7. Retire la segunda mitad del acoplamiento (3). (Figura 14)
8. Quite los tornillos (12). (Figura 14)
9. Levante el motor (10) del cabezal de la bomba (11). (Figura 14)
10. Afloje los tres tornillos (5) aprox. 1/4 de vuelta de manera que la junta del eje quede
libre. (Figura 15)
10
1 5
2
11
12
4
13
3
Figura 14 Figura 15
14 (22) B 65500--6 es 0507 / MS

11. Afloje la junta del eje (6) utilizando una llave de estrías (22) (o herramienta similar)
hasta que la rosca esté totalmente libre del cabezal de la bomba. (Figura 16)
12. Retire la junta (6) del eje. (Figura 16)
13. Quite las tuercas (8) y las arandelas (9). (Figura 17)
14. Afloje el cabezal de la bomba (11) con un golpe suave en el borde y levántelo
liberándolo de los pernos de puntal (14). (Figura 17)
11 8
20
22 6
14
Figura 16 Figura 17
15. Extraiga el manguito exterior (18). (Figura 18)

16. Levante la columna de inserción de la cámara (15) de la base (16). (Figura 18)
18
15
20
16
Figura 18
B 65500--6 es 0507 / MS 15 (22)

8.3.2. Montaje
1. Lubrique los anillos tóricos (20) con Rocol 22 (o equivalente). (Figuras 19 y 20)
2. Monte la columna de inserción cámara (15) en la base (16) procurando que las
cabezas de los tornillos de cintas no toquen la tubería de entrada en la base.
(Figura 19)
3. Monte el manguito exterior (18) en la base y empuje hasta que se asiente. (Figura
19)
4. Compruebe que los muelles de goma (23) se encuentran en el cabezal de la
bomba (11). (Figura 20)
5. Monte el cabezal de la bomba (11). (Figura 20)
6. Lubrique las roscas de los pernos de puntal (14) con Thread--Eze (o un producto
equivalente). (Figura 20)
7. Monte las arandelas (9) y las tuercas (8). (Figura 20)
8. Apriete las tuercas (8) en diagonal con un par de 80 Nm.
M16 -- 80Nm
18 11 8
9
15
23
20 20
14
16
Figura 19 Figura 20
9. Humedezca el eje con agua con jabón. (Figura 21)

10. Introduzca la junta (6) en el eje de la bomba.. (Figura 22)
11. Atornille la junta del eje (6) en el cabezal de la bomba (11) y apriétela con un par
de 35 Nm. utilizando la llave de estrías (22) (o una herramienta similar). (Figura
22)
6
JABÓN
11
22
35 Nm
Figura 21 Figura 22
16 (22) B 65500--6 es 0507 / MS

12. Apriete los tres tornillos (5) con un par de 2,5 Nm. (Figura 23)
13. Levante la columna de inserción de la cámara insertando un destornillador (o
herramienta similar) en el orificio del pasador del eje de la bomba y monte la
horquilla de ajuste (24) que está instalada en una de las protecciones del
acoplamiento (1). (Figura 24)
24
M5 -- 2.5 Nm
Figura 23 Figura 24
14. Monte el motor (10) en el cabezal de la bomba (11). (Figura 25)

15. Inserte los tornillos (12), lubríquelos y apriételos en diagonal (con los pares que
se indican en la ilustración). (Figura 25)
16. Monte el pasador del eje (13) y las dos mitades del acoplamiento (3). (Figura 26)
17. Lubrique los cuatro tornillos (4) con Thread--Eze (o un producto equivalente).
(Figura 26)
18. Monte los tornillos (4). Apriete ligeramente. (Figura 26)
19. Compruebe que los espacios en ambos lados de las mitades del acoplamiento (3)
20. Presione el eje del motor (p.ej. con un destornillador) a través de la rejilla del
ventilador para llevarlo a su posición inferior (normalmente el muelle impulsor del
extremo inferior del motor mantiene el eje en la posición superior). (Figura 26)
21. Apriete los tornillos (4) (con el par que se indica en la ilustración). (Figura 26)
22. Compruebe que los espacios en ambos lados de las mitades del acoplamiento (3)
B 65500--6 es 0507 / MS 17 (22)

10
M8 -- 12Nm
M12 -- 40Nm 11
4
12
3
13
M6 -- 13 Nm
Figura 25 Figura 26 M8 -- 31 Nm
M10 -- 62 Nm
23. Retire la horquilla de ajuste (24). (Figura 27)

24. Compruebe que el eje de la bomba gira libremente y sin ruido.
25. Coloque la horquilla de ajuste (24) dentro de una de las protecciones del
acoplamiento (1) (Figura 28)
26. Monte las protecciones del acoplamiento (1) y los tornillos (2). (Figura 28)
24
24
Figura 27 Figura 28
18 (22) B 65500--6 es 0507 / MS

8.3.3. Pares de apriete de las tuercas de tornillo (8)
8. Tuercas de tornillo
Las cuatro tuercas de tornillo (M16) se
deben apretar de vez en cuando ya que se
pueden aflojar durante el funcionamiento. 8
El par de apriete es de 80 Nm..
B 65500--6 es 0507 / MS 19 (22)

9. MANTENIMIENTO Y LUBRICACIÓN
Si instala las bombas siguiendo lo estipulado por estas instrucciones, funcionarán
adecuadamente y no necesitarán demasiadas atenciones en cuanto a su mantenimiento.
La junta del eje mecánico se ajusta automáticamente y está provista de superficies
resistentes al desgaste, lubricadas y refrigeradas mediante el agua bombeada. El agua
bombeada también se encarga de lubricar los cojinetes de la bomba.
Los motores sin boquillas de engrase están equipados con cojinetes de bola, que están
lubricados de por vida con grasa resistente al calor. Por ello, no será necesario ningún
tipo de lubricación adicional.
Los motores con tapas de engrase (boquillas) se pueden lubricar con grasa con base de
litio.
TIPO: ESSO BEACON 3 o similar.
El engrasado adicional sólo se recomienda bajo ciertas condiciones de funcionamiento,
muy específicas. Un exceso de grasa podría dañar el motor. En caso de funcionamiento
estacional (es decir, que el equipo permanece fuera de funcionamiento durante más de
6 meses al año), se recomienda engrasar el motor antes de ponerlo fuera de
funcionamiento.
9.1. Protección contra la congelación

En situaciones de funcionamiento en las que la temperatura pueda ser inferior a 0_ C,
proteja el sistema de barrido y evite que se congele el agua de barrido. Para ello, rocíe
un poco de fluido anticongelante a través del conducto de barrido.
9.2. Inspección
Realice las siguientes comprobaciones regularmente y dependiendo del tiempo y las
condiciones de funcionamiento:
-- Posibles fugas.
-- Extraiga y limpie los filtros acoplados a la instalación.
-- Período de desconexión de la unidad de sobrecarga del motor.
20 (22) B 65500--6 es 0507 / MS

10. IDENTIFICACIÓN Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Problema Posible causa
La bomba no arranca No hay corriente. El interruptor de la
bomba (en el armario eléctrico) está en la
posición “0”.
Ha saltado el interruptor de protección

del motor.
Se ha producido una avería en el

electroimán o en los puntos de contacto
del interruptor de protección del motor.
Se ha producido una avería en el circuito

de tensión de control.
Ha saltado el interruptor de protección Se ha producido una avería en los puntos
del motor junto tras el arranque de contacto del interruptor de protección
del motor.
La conexión del cable está suelta o

averiada.
Se ha producido una avería en el

devanado del motor.
La bomba se ha bloqueado
mecánicamente.
El valor establecido es demasiado bajo.

Ha saltado por accidente el interruptor de El valor establecido es demasiado bajo.
protección del motor
Fluctuaciones en el voltaje.
La tensión de alimentación es demasiado

baja.
El interruptor de protección del motor no No hay corriente.
ha saltado, pero la bomba sigue sin
funcionar El interruptor de la bomba (en el armario
eléctrico) está en la posición “0”.
Se ha producido una avería en el circuito

de tensión de control.
B 65500--6 es 0507 / MS 21 (22)

Problema Posible causa

Se producen variaciones en la salida de La capacidad de suministro de agua es
la bomba demasiado baja para la salida de la
bomba.
La presión de entrada de agua es

demasiado pequeña en comparación con
la temperatura, las alteraciones en el flujo
y el volumen de flujo.
El conducto de suministro está

parcialmente bloqueado.
22 (22) B 65500--6 es 0507 / MS

Dl3 and Dl4 Series: Water Circuit

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DL3 AND DL4 SERIES

C 60861--5 en 0507/LH 1 (25)

2 (25) C 60861--5 en 0507/LH

C 60861--5 en 0507/LH 3 (25)

4 (25) C 60861--5 en 0507/LH

The electrical connection must be carried out by an authorized

Never drill without adequate flushing.

Do not reuse the water returned from the flushing circulation.

C 60861--5 en 0507/LH 5 (25)

1. Drain valve and mud separator

6 (25) C 60861--5 en 0507/LH

1. Drain valve and mud separator

C 60861--5 en 0507/LH 7 (25)

3.2. Normal flushing

8 (25) C 60861--5 en 0507/LH

3.5. Inspection of pressure switch operation

C 60861--5 en 0507/LH 9 (25)

2 1. Shut--off valve (option)

10 (25) C 60861--5 en 0507/LH

5. WATER BOOSTER PUMP

2 4. Primer valve-- / drain plug

5.4. Operation and maintenance

C 60861--5 en 0507/LH 11 (25)

6. PRESSURE REDUCING VALVE

12 (25) C 60861--5 en 0507/LH

6.2. Function of valve

C 60861--5 en 0507/LH 13 (25)

6.4. Adjusting of pressure

HLX 5 HL 700 HL 800 HL 1000 HL 1500

14 (25) C 60861--5 en 0507/LH

C 60861--5 en 0507/LH 15 (25)

New seals should be used when assembling the cooler.

16 (25) C 60861--5 en 0507/LH

8. COOLER’S DISSIPATION FIGURES

25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300

C 60861--5 en 0507/LH 17 (25)

8.1. Electrically controlled valve

Air valve (Y10) Pressure gauge

Air flow switch S10 Pressure switch

To the flushing Compressed air

Water flow switch S9

18 (25) C 60861--5 en 0507/LH

1. Disconnect hoses and connector (9).

C 60861--5 en 0507/LH 19 (25)

8.2.1. Before adjustment

20 (25) C 60861--5 en 0507/LH

9. MAINTENANCE OF WATER CIRCUIT

C 60861--5 en 0507/LH 21 (25)

9.1.2. Draining and anti-- freeze blowing of the water circuit

1. Disconnect the rig’s water hose from water

2. Turn the three--way valve (4) into the

3. Close the rig’s main valve (8) and open the

4. Close the oil cooler drain cocks (9). Turn the

4 5. Stop the compressor and turn the three--way

22 (25) C 60861--5 en 0507/LH

7. Open the main valve (8). Turn the three--way

8. Repeat points 6--8 until a mixture of

Remember to fill the water pump before starting to drill.

It is important to ensure that the three--way valve is NOT left in the

C 60861--5 en 0507/LH 23 (25)

9.3. Frost protection