Professional Documents
Culture Documents
2014 2015 Malzeme Laboratuvari Deney Foyu
2014 2015 Malzeme Laboratuvari Deney Foyu
LABORATUVARI-I DERSİ
Yrd.Doç.Dr.Cemal ÇARBOĞA
NEVŞEHİR
2014
METALURJİ VE MALZEME
LABORATUVARI-I DERSİ
DENEYLER
Ötektoit altı çelikler A3, ötektoit üstü çelikler A1 sıcaklığının 30-50 oC üzerine
ısıtıldıktan sonra hızla soğutularak, yapıda bulunan ostenitin, perlit yerine martenzite
dönüştürülmesiyle su verme gerçekleştirilir.
Östenitleştirme Sıcaklığı:
2
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Ancak, Acm çizgisinin üzerindeki sıcaklıklarda yapılan uzun süreli tavlama işlemi
ostenit tanelerinin irileşmesine neden olur. Ostenit tanelerinin irileşmesi de çatlama
olasılığını artırır.
Ostenitin homojenliği, karbonun ostenit içerisinde düzgün dağılımı veya her bir ostenit
tanesinin aynı karbon oranına sahip olması demektir. Otektoid altı çelikler
ısıtıldığında, A1 çizgisinin üzerindeki sıcaklıklarda oluşan ilk ostenit taneleri %0,8
oranında karbon içerirler. Isıtma devam ettikçe, oluşan ostenit tanelerinin karbon oranı
azalır ve AC3 çizgisinin üzerindeki sıcaklıklara çıkıldığı zamanda karbon oranı homojen
olmayan ostenit taneleri oluşur. Çeliğe, A3 çizgisi üzerindeki bir sıcaklıktan su verilirse
karbon oranı düşük olan ostenit taneleri kritik soğuma hızlarının daha yüksek olması
nedeniyle martenzit olmayan yapılara dönüşebilirler. Karbon oranı yüksek olan taneler
ise daha düşük kritik soğuma hızlarına sahip olduklarından, martenzite dönüşürler. Bu
işlem sonucunda, homojen olmayan ve sertliği değişen bir iç yapı elde edilir. Bu
durumu önlemek için difüzyona imkan verecek şekilde çeliği çok yavaş ısıtarak
karbonun daha homojen dağılmasını sağlamak gerekir. Ancak, yavaş ısıtma işlemi
çok uzun süre aldığından pratik olmadığı gibi, ekonomik de değildir. Bu nedenle
çeliğin ostenitleştirme sıcaklığında belirli bir süre tutulması daha uygun yol olarak
görülmektedir. Bu sıcaklıkta karbonun difüzyonu daha hızlı olduğundan, kısa süre
içerisinde homojen bir yapı elde edilir. Güvenli olması bakımından her 25 mm'lik
kalınlık veya çap için çeliğin ostenitleştirme sıcaklığında 1 saat'lik bir süre tutulması
tavsiye edilir.
2.1. Su verme
3
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Çelikler ister suda, ister yağda veya havada sertleştirilsin, sertleşmeyi sağlayan
mekanizma, ostenitleme sıcaklığında beklemeyle oluşan ostenitin soğuma sonrası
hacim merkezli tetragonal (HMT) kristal kafes yapısına sahip martensite
dönüşmesidir.
Martenzit Fe-C denge diyagramında olmayan bir fazdır. Çeliğin hızlı soğuması
sonucunda oluşan martenzitik dönüşüm TTT (Zaman-Sıcaklık-Dönüşüm) diyagramı
ile gösterilebilir (Şekil 1).
Bu diyagramda burun noktası denilen bir nokta vardır. Herhangi bir çeliğin su
verilerek sertleştirilmesi için gerekli soğuma hızı, o çeliğe ait TTT diyagramında
burun noktasını kesmeyecek şekilde seçilecek bir soğuma hızıdır. Bu soğuma hızı o
çeliğin sertleştirilebilmesi için gerekli minimum soğuma hızıdır ve kritik soğuma hızı
olarak bilinir.
4
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
sonrası temperleme adı verilen bir ısıl işlemle çeliğin tokluğu ve sünekliği arttırılabilir
(Şekil 2). Bu sırada sertlikte de bir miktar düşme meydana gelir.
Temperleme sıcaklığı çeliğin türü ve parçanın kullanılacağı yere bağlı olarak 150 -
600 °C arasında değişir. Tutma süresi parça kalınlığına bağlı olarak 1 – 2,5 saat
arasında değişir. Genellikle 1 inç kalınlığında bir parça için 1 saatlik bir temperleme
süresi uygulanır. Bu sürenin sonunda parça fırından çıkarılarak havada soğumaya
bırakılır. Temperleme bir difüzyon olayıdır, dolayısıyla temperleme sıcaklığı ve tutma
süresi temperleme sonucunu etkiler.
5
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Numuneler ısıl işleme tabi tutulmadan önce sertliği ölçülür. Östenitleme işleminden
sonra havada, suda ve yağda su verilir. Ardından her bir numuneden tekrar sertlik
ölçümü alınır, değerler farklı soğuma hızına bağlı mikroyapı değişimleri göz önüne
alınarak kıyaslanır ve yorumlanır. Suda su verilmiş olan numune temperleme işlemine
tabi tutularak nihai sertlik değerleri ölçülür. Deneyde C45 alaşımsız çelik
kullanılacaktır.
5. SONUÇLAR VE YORUMLAMA
6. DENEY RAPORU
6
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
7
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
JOMINY DENEYİ
1. DENEYİN AMACI: Bu deney ile incelenen çelik alaşımın su verme davranışı
belirlenmektedir. Bunlardan ilki su verme sonrası elde edilebilecek maksimum sertlik
değeri olup, ikincisi ise sertleşme derinliğidir (sertleşme kabiliyeti). Detayları Türk
Standartları 1381’de verilmiştir.
2. TEORİK BİLGİ:
2.1.Sertleşebilirlik
Aşırı yüksek ve dinamik yükler altında ve/veya soğukta çalışan çelik makine
elemanlarının bu koşullarda başarıyla çalışabilmesi için kübik martenzit (ıslah)
yapısında olması gerekir. Çeliğin bu yapıya ulaşabilmesi önce martenzitik bir yapıya
kavuşturulması ardından da ıslah edilmesi ile mümkündür.
8
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
JOMINY DENEYİ
9
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
JOMINY DENEYİ
Şekil 2. AISI 8630 çeliği için Jominy deneyinden elde edilen verilerle sürekli soğuma
eğrileri ve sürekli zaman dönüşüm diyagramı arasındaki ilişkilerinin gösterimi
10
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
JOMINY DENEYİ
su verme sonrası karbon atomunun yapı içerisine zoraki olarak sıkışması ile izah
edilebilir. Diğer alaşım elementleri ise kafes yapısında zoraki kalmadıklarından
karbonun etkisini yapmazlar. Bor, % 0,002 - 0,003 oranında çeliğe ilave edildiğinde %
0,5 Mo ilavesindeki etkiyi gösterir. Bor düşük karbonlu çeliklere ilave edildiğinde
sertleşebilirlikte en büyük etkiyi gösterir. Cr, Mo, Mn, Si, Ni ilaveleri çelikte
ostenitten ferrit ve perlite dönüşümü geciktirir. Bu elementler ara yüzeyde tane
büyümesini engelleyerek sertleşebilirliği arttırırlar. Ostenit tane boyutunun artması ile
sertleşebilirlik artar. Ferrit ve perlitin çekirdekleşmesi ostenit tane sınırında heterojen
çekirdekleşme ile gerçekleşir. Ostenit tane boyutunun artması çekirdekleşme için
gereken bölgenin daha az olmasını sağlar ve faz dönüşümü gecikir. Bu yüzden
ostenitleme sıcaklığı yüksek seçilerek tane boyutunun büyük olması sağlanabilir.
11
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
JOMINY DENEYİ
12
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
JOMINY DENEYİ
5. SONUÇLAR VE YORUMLAMA:
Çeliğin sertleşebilirlik özelliklerinin tarifi için, aşağıdaki metotlardan birisi kullanılır:
a) Sertlik-su verme ucundan uzaklık değişim eğrisinin çizilmesi veya eğriye ait
verilerin tablo halinde sunulması.
b) Çeliğin alaşım miktarına bağlı olarak, su verme ucundan ve belirtilen bir
mesafedeki sertlik değerleri üzerinden sertleşmenin sayısal olarak tanımı yapılabilir.
Su verme ucundan artan uzaklıkla sertliğin azalması yapıda dönüşüme uğrayan
martenzitin miktarıyla ilişkili olarak değişmektedir (Şekil 5).
Şekil 5. Jominy deneyi sonucu elde edilen, sertliğin su verilen uçtan uzaklığa göre
değişimini veren sertleşebilirlik eğrisi
6. DENEY RAPORU
Deney raporu aşağıdaki soruların cevaplarını içermelidir.
a) Deney aşamalarını 5 madde ile özetleyiniz.
b) 1020, 1040 ve 4140 çeliğinin elde edilen mesafe-sertlik verilerine göre sertleşebilirlik
eğrisini çiziniz ve eğriler arasındaki farkı açıklayınız.
c) Her bir mesafede oluşabilecek mikro yapıları çiziniz.
d) Yüksek alaşımlı çeliklere neden Jominy deneyi uygulanmamaktadır? Açıklayınız.
13
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
JOMINY DENEYİ
7. KAYNAKLAR
Dokuz Eylül Üniversitesi Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü Jominy
Sertleşebilirlik Testi Deney Föyü
Ondokuz Mayıs Üniversitesi Malzeme Bilimi ve Mühendisliği Bölümü, Malzeme
Üretim Laboratuarı I Deney Föyü
Sakarya Üniversitesi Deney Föyü
Yıldız Teknik Üniversitesi Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü Deney Föyü
Malzeme Bilgisine Giriş, Mehmet Yüksel, Cemal Meran
Ahmet TÜRK, Hülya DURMUŞ, Malzeme Laboratuvarı Dersi Deney Föyü , Celal Bayar
Üniversitesi, Malzeme Mühendisliği Bölümü, 2013
14
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
15
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
16
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Şekil 2. Yeniden kristallenme tavı sırasında zaman bağlı olarak gelişen tavlama
aşamaları ve buna bağlı yapı değişimi
17
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Metale verilen dış enerji artırılırsa, dislokasyon yoğunluğunun çok olduğu yüksek
enerjili bölgelerde yeni kristal çekirdekleri oluşur. Bu çekirdekler büyüyerek
malzemenin yeniden kristalleşmesi tamamlanır.
18
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Yeniden kristalleşme için gerekli dış enerji malzemeyi ısıtarak sağlanır. Bu olaya
tavlama denilir.
Malzemenin tavlama süresi ve tavlama sıcaklığı artırılır ise taneler büyüyerek irileşir.
Böyle bir yapı çoğu zaman arzu edilmez.
19
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Ahmet TÜRK, Hülya DURMUŞ, Malzeme Laboratuvarı Dersi Deney Föyü , Celal Bayar
Üniversitesi, Malzeme Mühendisliği Bölümü, 2013
20
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Çökelme sertleşmesi terimi, genel bir ifadeyle birbirleri içerisinde sınırlı çözünürlüğe
sahip (tek faz bölgesi içeren) alaşımlara uygulanan bir sertleştirme yöntemidir. Bu
işlem, ikinci fazın bir matris içinde katı çözeltiden çökelmesi sonucu alaşımın
mukavemetinin artmasını sağlar. Çökelme sertleşmesi, demir dışı malzemelerde
özellikle alüminyum esaslı alaşımlarda diğerlerine göre daha geniş çaplı bir kullanım
alanına sahiptir.
1- Bir elementin diğer element içinde kayda değer miktarda, yani yüzde birkaç
oranında çözünebilmesi
2- Ana element içindeki çözünen elementin çözünme sınırının, sıcaklığın düşmesiyle
birlikte hızla azalması (solvüs eğrisine sahip olmalıdır)
3. Yaşlandırma işlemi.
21
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Üçüncü aşamada olan yaşlandırma işleminde aşırı doymuş yapı içerinde ikincil fazın
küçük partiküller halinde çökelmesi sağlanır (Şekil 2). Çökelmenin başlangıcında,
çökelti boyutu çok küçük olduğundan çökeltiler deformasyon sırasında
dislokasyonların hareketini çok az etkileyebilirler, bundan dolayı malzemenin
sertliğinde önemli bir değişiklik görülmez. Fakat çökeltilerin boyu arttıkça
dislokasyon hareketleri zorlaşır. Dolayısıyla malzemenin dayanımı yükselir.
22
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Alüminyum alaşımları için oda sıcaklığında uzun sürede (birkaç saat ile birkaç hafta
arasında) yapılır ise “doğal yaşlandırma” işlemi olarak isimlendirilir. Eğer oda
sıcaklığının üzerindeki bir sıcaklıkta yapılırsa (100 oC ila 200 oC arasında) yaşlanma
işlemi hızlandırılır. Bu tür yaşlanma “yapay yaşlandırma” olarak isimlendirilir.
Sertleşme Mekanizması
23
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Şekil 3. θ fazının çökelmesi esnasında meydana gelen ara fazlar ve sertliğe etkileri
24
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
25
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
2. Partiküllerin Kesilmesi
4. DENEYİN YAPILIŞI
26
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Her iki sıcaklıkta yapılan suni yaşlanmada sertlik ölçmeleri kısa aralıklarla yapılır.
Örneğin, 170 oC için ½, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10 saat sonra ve 250 oC için ¼, ¾, 1, 5, 2.5,
3.5, 5 saat sonra sertlik ölçümü yapılır.
Suni yaşlanma için sıcaklığı ayarlanabilir etüv kullanılır. Sertliklerin ölçülmesi için
parçalar soğutulur. Etüv dışında geçen süre sonucu etkileyeceğinden sertlik ölçme
işlemleri numune soğuyunca hemen yapılmalıdır.
Alüminyum alaşımlarında 170 oC’deki yaşlanma işleminde birkaç saat boyunca sabit
kalabilen sertlik değerleri görülebilir. Ancak işlem devam ettiğinde tekrar sertlik artışı
görülür. Suni yaşlanmada (doğal yaşlanmada da olabilir) önce Guinier-Preston
bölgelerinin oluştuğu ve devam eden yaşlanmada stabil olmayan intermetalik fazının
oluşmasıdır.
5. SONUÇLAR VE YORUMLAMA
27
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Ahmet TÜRK, Hülya DURMUŞ, Malzeme Laboratuvarı Dersi Deney Föyü , Celal Bayar
Üniversitesi, Malzeme Mühendisliği Bölümü, 2013
28
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
ÇEKME DENEYİ
1. DENEYİN AMACI:
Malzemede belirli bir şekil değiştirme meydana getirmek için uygulanması gereken
kuvvetin hesaplanması ya da cisme belirli bir kuvvet uygulandığında meydana gelecek
şekil değişiminin belirlenmesi mühendislikte büyük önem taşır. Şekil değiştirme ve bu
şekil değiştirmeyi veren kuvvet arasındaki bağıntı, malzemenin hangi koşullarda
çalışabileceğini ya da hangi koşullarda şekillendirilebileceğini belirlemektedir.
2. TEORİK BİLGİ
2.1.Tanımlar
Gerilme (σ ): Birim alana etkiyen yük anlamına gelir ve aşağıdaki formülle hesaplanır.
(1)
29
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
ÇEKME DENEYİ
Gerçek gerilme (oluşan gerilme);
(2)
Olarak tanımlanır.
(3)
bulunur.
(4)
ε, logaritmik veya tabii şekil değiştirme olarak da anılır ve l>l0 olduğu için pozitiftir.
Denklem 3,
30
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
ÇEKME DENEYİ
(5)
bulunur.
alınabileceğinden
kabul edilir. e’nin büyük değerleri için ε ve e arasındaki fark hızla artar.
Elastisite Modülü (E): İki atom arasındaki bağ kuvveti olarak tanımlanmaktadır
ve malzemenin dayanımının (mukavemetinin) ölçüsüdür. Elastisite modülü malzemeye
ait karakteristik bir özelliktir. Elastisite modülü yükseldikçe, atomlar arası bağ kuvvetinin
arttığı, bununla birlikte mukavemetin ve akma gerilmesi arttığı söylenebilir Birim
uzama ile normal gerilme (çekme ya da basma gerilmesi) arasındaki doğrusal
ilişkinin bir sonucu olup birim uzama başına gerilme olarak tanımlanır. Birim uzama ile
normal gerilme (çekme ya da basma gerilmesi) arasındaki doğrusal ilişki şöyle
tanımlanabilir:
(6)
Akma dayanımı (a): Uygulanan çekme kuvvetinin yaklaşık olarak sabit kalmasına
karşın, plastik şekil değiştirmenin önemli ölçüde arttığı ve çekme diyagramının
düzgünsüzlük gösterdiği kısma karşı gelen gerilme değeridir. Bu değer akma
kuvvetinin (Fa) numunenin ilk kesit alanına bölünmesiyle (sa = Fa/A0) bulunur. Düşük
karbonlu yumuşak çelik gibi bazı malzemeler, deney koşullarına bağlı olarak belirgin
akma sınırı gösterebilirler. Malzemelerin belirgin akma göstermemesi durumunda, genelde
%0,2'lik
31
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
ÇEKME DENEYİ
plastik uzamaya (eplastik = 0,002) karşı gelen çekme gerilmesi akma sınırı veya akma
dayanımı olarak alınır (Off-set Kuralı). Şekil 5 (B)’de belirgin akma göstermeyen bir
malzemenin çekme diyagramı ile bu malzemenin akma dayanımının nasıl belirlendiği
görülmektedir.
32
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
ÇEKME DENEYİ
(7)
bağıntısı ile bulunur. Burada Lo numunenin ilk ölçü uzunluğunu, Lk ise numunenin
kırılma anındaki boyunu gösterir. Kopma uzaması ise;
(8)
33
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
ÇEKME DENEYİ
bağıntısı ile hesaplanır. Burada A0 deney numunesinin ilk kesit alanını, Ak ise
kırılma anındaki kesit alanını veya kırılma yüzeyinin alanını gösterir. Ak nın
hesaplanması isçin hacmin sabit kalacağı ifadesi kullanılır.
34
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
ÇEKME DENEYİ
Üst Akma Dayanımı (Üst Akma Sınırı) ReH (üst) N/mm2 (MPa)
Akma Sınırları Alt Akma Dayanımı (Alt Akma Sınırı) ReL (alt) N/mm2 (MPa)
% 0,2 Uzama Dayanımı (% 0.2 Uzama Sınırı) Rp0,2 (0.2) N/mm2 (MPa)
Kopma Uzaması ek %
Kopma Büzülmesi rk %
Üniform Uzama eh %
Rezilyans: Malzemenin yalnız elastik şekil değiştirmesi için harcanan enerji veya
elastik olarak şekil değiştirdiğinde absorbe ettiği enerjiyi‚ şekil değişimini yapan
kuvvetin kaldırılması ile geri vermesi özelliğine rezilyans denir. Bu enerji, gerilme-
birim uzama (-) eğrisinin elastik kısmının altında kalan alan
ile belirlenir ve numune kırılınca geri verilir. Elastik alanda akma sınırına kadar
yapılan birim hacim şekil değişimi işine rezilyans modülü denir.
35
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
ÇEKME DENEYİ
Tokluk: Malzemenin birim hacmi başına düşen plastik şekil değiştirme enerjisi olarak
tanımlanır ve malzemenin kırılıncaya kadar enerji depolama veya soğurma yeteneğini
gösterir. Tokluk, genellikle - eğrisinin altında kalan alanın
2.2.Çekme Diyagramı
Şekil 3’ten görüleceği gibi e başlangıçta σE ile doğrusal olarak artar. Bu bölgede şekil
değişimi elastiktir diğer bir deyişle yükün boşaltılması ile parça başlangıçtaki boyunu
alır. Doğrunun (Hooke doğrusu) eğimi elastik modülü (E) verir. Doğru boyunca
σE=E.e bağıntısı (Hooke kanunu) geçerlidir. Çekme deneyinde parça uzarken kesit
yüzeyi de azalır. Deney çubuğunun eksenine dik doğrultudaki birim şekil değiştirme
36
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
ÇEKME DENEYİ
(en veya kalınlık doğrultusu) ile eksenel (boyuna) doğrultudaki birim şekil değiştirme
arasındaki oranın mutlak değerine poisson oranı denir.
Şekil 5 (D)’de A noktasına kadar elastik şekil değişimi vardır ve B noktasına kadar
şekil değişimi yine elastiktir. Fakat A ve B noktaları arasında e ve σn doğrusal olarak
artmaz. Yani bu noktalar arasında Hooke kanunu geçersizdir. B noktası elastik sınırdır.
Elastik sınır; çekme yükü kaldırıldığı zaman malzemede kalıcı (plastic) şekil
değişiminin görülmediği en büyük gerilmedir. Genellikle orantı sınırı ile elastiklik
sınırı birbirine çok yakın oldukları için, B noktasının A noktası ile çakıştığı kabul
edilebilir. Elastik sınır aşıldığında plastik şekil değişimi başlar. Şekil 5 (D)’den
görülebileceği gibi plastik alanda çekme eğrisinin E maksimum noktasından önce
bir D noktasında yük boşaltıldığı takdirde, geriye dönüş OA doğrusuna paralel DD’
doğrusu boyunca olur. Yük boşaldığında toplam şekil değiştirme elastik bölgede
yapılan elastik şekil değişimi e e kadar azalmaktadır. Plastik şekil değişimi ep kadar
kalıcı birim şekil değiştirmeye uğradığı görülür.
Düşük karbonlu çeliklerde görülen belirgin akma (üst akma ve alt akma sınırı )
görülmektedir. Arayer atomları (C, N) dislokasyonların altındaki çekme gerilmesi
bölgesine difüze olurlar ve Cotrell Atmosferi diye anılan atom yığılmalarını
oluştururlar. Cotrell atmosferi dislokasyonun hareketini engeller. Dolayısıyla
dislokasyonun hareket edebilmesi için Cotrell atosferinden kurtulması, bunun için de
uygulanan gerilmenin yükseltilmesi gerekir. Gerilme, dislokasyonları atmosferlerinden
kurtardığı anda gerilme değerinde ani bir düşme olur. Akmanın bu şekilde meydana
geldiği en yüksek nominal gerilme değerine üst akma sınırı, akmanın devam ettiği
ortalama nominal gerilmeye alt akma sınırı denir (Şekil 5 (A) ve 6).
37
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
ÇEKME DENEYİ
Üst akma sınırından sonra çekme çubuğunda şekil değişimi homojen olmaktan çıkar
ve akma boyunca çubukta çekme doğrultusu ile yaklaşık 45° açı yapan bantlar oluşur.
Lüders-Hartmann bantları olarak adlandırılan bantlar akma süresince tüm çekme
çubuğuna yayılır.
38
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
ÇEKME DENEYİ
Sıcaklık artışı ile dislokasyon hareketi kolaylaşmakta ve malzeme daha küçük
gerilmelerde plastik şekil değişimine uğramaktadır.(Şekil 7)
Malzemede katı çözelti miktarı artması ile dislokasyon hareketini sınırlayan arayer ya
da yeralan katı ergiyikleri oluşmaktadır. Miktar arttıkça aynı şekil değişimini
gerçekleştirmek için gereken gerilme artmaktadır (Şekil 8) . Dislokasyon hareketini
engelleyen faktörler çekme gerilmesini ve malzeme mukavemetini arttırmaktadır.
Çekme deneyi sırasında, deney parçasının kesiti sürekli olarak azalır. Mühendislik
gerilmenin hesabında, P çekme kuvveti deney başlangıcındaki Ao kesitine bölündüğü
için, deney parçasına etki eden gerçek gerilmenin mühendislik gerilmeden farklı
olduğu açıktır. Gerçek gerilme, hesaplandığı andaki çekme kuvvetinin, e andaki parça
kesitine bölünmesi ile bulunur. Çekme deneyi sırasında, deney parçasındaki şekil
39
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
ÇEKME DENEYİ
boyundaki değişimin (Δl) orijinal boya bölünmesiyle elde edilir. Gerçek şekil
değiştirme (% uzama) ise her an için uzayan boya göre hesap edilir. Gerçek gerilme ve
gerçek uzama diyagramı Şekil 5 (C) ‘de görülmektedir.
Çekme cihazı (Şekil 9) esas olarak; birbirine göre aşağı ve yukarı hareket edebilen,
deney parçasının bağlandığı iki çene ve bunlara hareket veya kuvvet veren, bu iki
büyüklüğü ölçen ünitelerden oluşur. Çenelerden birisi sabit hızda hareket ettirilerek
deney parçasına değişken miktarlarda çekme kuvveti uygulanır ve bu kuvvete karşılık
gelen uzama kaydedilir. Çekme testinde boyutları standartlara uygun daire veya
dikdörtgen kesitli numune; çekme cihazının çenelerine bağlanır ve numuneye ekseni
boyunca yük uygulanır.
40
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
ÇEKME DENEYİ
TS 138A şeklinde gösterilebilir. Son yıllarda Avrupa birliği uyum sürecinde çekme
deneyi ile ilgili olarak kullanılan standart EN 10002’dir.
4. Kaynaklar
Doç. Dr. Ramazan KAYIKÇI, Araş. Gör. Gülşah AKTAŞ, Sakarya Üniversitesi,
Teknoloji Fakültesi, Metalurji ve Malzeme Müh. Bölümü, Çekme Deneyi Föyü.
Mehmet Yüksel, Cemal Meran, “Malzeme Bilgisine Giriş Cilt 2”, MMO, 2010.
Kayalı ES., Ensari C., Dikeç F. Metalik Malzemelerin Mekanik Deneyleri, İTÜ
Kimya-Metalurji Fakültesi Yayını, 1996.
Ahmet TÜRK, Hülya DURMUŞ, Malzeme Laboratuvarı Dersi Deney Föyü , Celal Bayar
Üniversitesi, Malzeme Mühendisliği Bölümü, 2013
41
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
BASMA DENEYİ
Basma deneyi, çekme deneyinin tersi olarak kabul edilebilir ve çekme basma
makinelerinde basma kuvveti uygulamak sureti ile yapılır. Basma kuvvetinin etkin
olduğu uygulamalarda kullanılan gevrek malzemelerin, mukavemet değerleri basma
deneyi ile belirlenir. Bu nedenle basma deneyinden elde edilen sonuçlar gevrek
malzemelerle yapılan tasarımda doğrudan kullanılabilirler. Basma deneyinde homojen
bir gerilim dağılımı sağlamak amacıyla yuvarlak kesitli numuneler tercih edilir. Fakat
kare veya dikdörtgen kesitli numuneler de kullanılmaktadır. Basma deneyi
numunelerinde, numune yüksekliği (h0) ile çapı (d0) arasındaki h0/d0 oranı oldukça
önemlidir. Numunenin h0/d0 oranının çok büyük olması, deney sırasında numunenin
bükülmesine ve homojen olmayan gerilim dağılımına sebep olur. Bu oran küçüldükçe
numune ile basma plakaları arasında meydana gelen sürtünme deney sonuçlarını çok
fazla etkilemektedir. Bu sebeple numunenin h0/d0 oranının 1.5 h0/d0 10 aralığında
olması önerilir. Metalik malzemelerin basma numunelerinde ise genellikle h0/d0=2
oranı kullanılır.
42
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
BASMA DENEYİ
hassas olarak ölçülemez. Bu malzemelerin çekmede % uzama ve % kesit daralması
değerleri hemen hemen sıfırdır. Basma deneyinin diğer bir avantajı da çok küçük
numunelerin bile kullanılabilmesidir. Bu avantaj, bilhassa çok pahalı malzemelerle
çalışıldığında veya çok az miktarda malzeme bulunduğu durumlarda çok faydalıdır.
2. Deneyin Yapılışı
Kopma uzaması ve kopma büzülmesi değerleri hemen hemen sıfır olan gevrek
malzemelerin sünekliği çekme deneyi ile ölçülemez. Bu tür malzemelerin sünekliği
basma deneyi ile ölçülür. Basma deneyinde çok küçük boyuttaki örnekler bile deneye
tabi tutulabilir. Bu durum, deneye tabi tutulacak malzemelerin pahalı ve çok az olması
durumunda yararlar sağlar. Şekil 1.’de yuvarlak kesitli ve silindirik başlı, bir malzeme
için basma numunesi örneği verilmiştir.
43
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
BASMA DENEYİ
Şekil 2. Basma Kuvveti uygulanan sünek malzemelerdeki fıçı oluşumu; a) basma kuvveti
yok, b) Basma kuvveti etkisiyle fıçı oluşumunun ilk aşaması, c) Fıçı oluşumunun
tamamlanması
44
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
BASMA DENEYİ
Basma deneyi sonucunda numunelerin temsil ettiği malzemeye ait aşağıda verilen mekanik
özellikler belirlenebilir.
a) Akma Dayanımı (a): Gerilmenin yaklaşık olarak sabit kalmasına karşılık, plastik
şekil değiştirmenin önemli ölçüde arttığı ve basma diyagramının düzgünsüzlük
gösterdiği gerilme değeridir. Bu belirgin akma sınırı ancak bazı malzemelerde,
45
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
BASMA DENEYİ
örneğin düşük karbonlu yumuşak çelikte, deney şartlarına bağlı olarak görülebilir.
Akma sınırının belirgin olmaması halinde bunun yerine, genellikle %0,2' lik elastik
uzamaya (%elastik = 0,2 veya elastik = 0.002) karşılık gelen gerilme 0,2 sınırı alınır.
c) Orantı Sınırı (0): Gerilme ile birim uzama arasında = E. e bağıntısının (Hooke
kanunu) geçerli olduğu doğrusal kısmı sınırlar. Bu bağıntıdaki orantı katsayısı E,
elastiklik (katılık) modülü adını alır ve doğrunun eğimini gösterir. Ahşap, kauçuk ve
deri gibi bazı malzemelerin - diyagramında böyle bir doğrusal bölge bulunmadığı
için, sabit bir E değeri yerine ancak, belirli bir noktadaki teğetin eğimi söz konusu
olur. Bir malzemenin elastiklik modülü ne kadar büyükse, rijitliği yani elastik şekil
değiştirmeye karşı direnci de o oranda büyüktür. Bir malzemeye ait elastiklik modülü
herhangi bir ısıl veya mekanik işlem yardımıyla değiştirilemez.
e) Rezilyans: Malzemenin yalnız elastik şekil değiştirme sırasında enerji absorbe etme
yeteneğine denir. Bu enerji, gerilme () birim uzama () eğrisinin elastik kısmının
altında kalan alan ile belirlenir (Şekil 5).
46
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
BASMA DENEYİ
ile bulunur. Birim hacim başına düşen kırılma enerjisi olarak tanımlanan tokluk,
kırılmaya karşı direnç için bir ölçü kabul edilir (Şekil 5). Bu değerle, örneğin darbeli
zorlama halinde bulunan dinamik tokluk arasında bir bağıntı yoktur. Sünekliğin
olduğu gibi, tokluğun karşıtı olarak da gevreklik deyimi kullanılır.
Şekil 5. Gerilme-birim uzama eğrisinin altındaki alan şekil değişimi için gerekli enerjiyi (tokluğu)
vermektedir.
bağıntısı kullanılır.
Gerçek gerilme (g), uygulanan kuvvetin deney parçasının o andaki kesit alanına
bölünmesi ile elde edilir ve g = Fi / Ai bağıntısı ile hesaplanır. Burada Fi
deformasyonun herhangi bir i anında numuneye etki eden kuvvet olup, Ai ise kuvvetin
uygulandığı andaki deney numunesinin kesit alanıdır.
47
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
BASMA DENEYİ
4. Kaynaklar
Kırıkkale Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Makina Mühendisliği Bölümü 2012–
2013 Bahar Yarıyılı Makina Laboratuvarı - II Deney Föyleri
İstanbul Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Metalurji ve Malzeme Mühendisliği
Bölümü Metalurji Mühendisliği Laboratuvarı -2- Deney Föyleri.
Sakarya Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Metalurji ve Malzeme Mühendisliği
Bölümü 2012–2013 Öğretim Yılı Malzeme Bilimi Laboratuarı II Mekanik-2 Deney
Föyü.
Ahmet TÜRK, Hülya DURMUŞ, Malzeme Laboratuvarı Dersi Deney Föyü , Celal Bayar
Üniversitesi, Malzeme Mühendisliği Bölümü, 2013
48
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
EĞME DENEYİ
1. Giriş
Eğme: İki desteğe serbest olarak oturtulan, genellikle daire veya dikdörtgen kesitli düz
bir deney parçasının, yön değiştirmeksizin ortasına bir eğme kuvveti uygulandığında
oluşan biçim değişmesidir.
Deney numunesine bir kuvvet etkilediğinde, numune kesitinin bir kısmında basma
gerilmesi, kesitin geri kalan kısmında çekme gerilmesi meydana geliyorsa numune
eğilme halindedir. Eğilme halindeki numunelerin kesitinde, iç yüzeye yakın bölgede
basma gerilmeleri, dış yüzeye yakın bölgede ise çekme gerilmeleri meydana
gelmektedir. Aşağıdaki şekillerde şematik olarak gösterildiği gibi, çeşitli eğme deneyi
yöntemleri vardır. Bunların içinde en çok uygulananı Şekil 1’de gösterilen silindirik
mesnetler üzerinde numuneyi bir mandrel yardımıyla eğme yöntemidir. Bu
yöntemlerde ana gaye, malzemeyi çatlatıncaya kadar tek yönde eğmektir. Kalitatif
eğme deneylerinde (katlama deneyi), sünekliği iyi olan malzemeler 180o
katlanmalarına rağmen çatlama göstermezler. Böyle malzemelerin deney sonucunda
180o katlamaya rağmen çatlamanın görülmediği belirtilir. Bu açıklamalardan da
anlaşılabileceği gibi, kalitatif eğme deneyinde kriter olarak eğme açısı (α)
kullanılmaktadır.
49
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
EĞME DENEYİ
Eğilme açısı; eğme tamamlandıktan sonra numunenin iki kolu arasındaki dış açı olarak
tarif edilir. Bazen malzemenin eğme sonunda bükülmüş kısmının eğrilik yarıçapı (r)
da kriter olarak kullanılabilmektedir. Eğme deneyi sonucunda, numunenin öngörülen
açıya katlanması halinde çatlamanın olup olmadığı belirtilir. Eğer malzeme çatlama
göstermişse, bazen ilk hasarın meydana geldiği açı belirtilmek istenir. Kantitatif eğme
deneylerinde, eğme momenti veya eğilme dayanımının hesabı için, numunenin
kırıldığı andaki maksimum yükü (Fmax) ölçmek gerekmektedir. Bundan sonra gerekli
formüller kullanılarak istenen değerler hesap edilir. Eğilme miktarı (δ) ise deney
sırasında yükün uygulandığı noktada numunenin başlangıçtaki duruma göre düşey
eksendeki yer değiştirme miktarıdır.
3. Hesaplamalar
Eğme deneyi sonucunda, malzemenin eğme momenti (Me ), eğilme dayanımı (e),
esneklik modülü (Ee) ve eğilme miktarı (δ) gibi değerlerin hesaplanabilmesi için Şekil
2’deki formüllerden de anlaşılabileceği gibi deney esnasındaki F yükü ve δ eğilme
miktarının duyarlılıkla ölçülmesi ve mesnet merkezleri arasındaki uzaklığın bilinmesi
gerekmektedir.
50
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
EĞME DENEYİ
4. Deneyin Uygulanması
1-Eğme düzeneği olarak kullanılan iki mesnet tabla üzerine, yükleme bloğu denilen
mandrel ise cihazın üst kısmına yerleştirilir.
3-Mesnetler arası açıklık standartlara uygun ayarlanır ve numunenin kesit ölçüleri ile
birlikte mesnetler arası mesafe de kumpasla ölçülerek kaydedilir.
51
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
EĞME DENEYİ
5. Kaynaklar
https://dosya.sakarya.edu.tr/Dokumanlar/2013/426/757805425_kaynakli.baglantilarin.e
gme.testleri.pdf
http://www.makina.selcuk.edu.tr/img/cekme_egilme.pdf
http://www.mech.utah.edu/~rusmeeha/labNotes/composites.html
Ahmet TÜRK, Hülya DURMUŞ, Malzeme Laboratuvarı Dersi Deney Föyü , Celal Bayar
Üniversitesi, Malzeme Mühendisliği Bölümü, 2013
52
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
DARBE DENEYİ
Darbe deneyi gevrek kırılmaya neden olabilecek şartlar altında çalışan malzemelerin
mekanik özelliklerinin saptanmasında kullanılır. Darbe deneyinin genel olarak amacı,
metalik malzemelerin dinamik zorlamalar altında kırılması için gerekli enerji miktarını
ve sünek-gevrek geçiş sıcaklığını tespit etmektir.
Şekil 1. Farklı kafes yapılarındaki metaller için gevrek-sünek geçiş sıcaklığı grafiği
2. Deneyin Prensibi
Deneyde numunenin dinamik zorlama altında kırılması için gereken enerji belirlenir.
Bulunan değer malzemenin darbe direnci (darbe mukavemeti) olarak tanımlanır.
53
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
DARBE DENEYİ
Deney cihazı Şekil 2’deki gibidir. G ağırlına sahip sarkaç h yüksekliğine çıkarılır bu
konumda G.h enerjisine sahiptir. Serbest bırakılan sarkaç numuneye çarparak kırar ve
h1 yüksekliğine çıkar. Bu konumda enerjisi G.h1 haline gelir. Başlangıçtaki ve sondaki
iki potansiyel enerji değeri arasındaki fark numunenin kırılması için gerekli olan
enerjidir. Darbe direnci olarak da adlandırılan bu değer şöyle hesaplanır:
Darbe direnci genellikle Joule (J) olarak verilir. Ancak, bazı durumlarda J/m2 , Nm
yada Nm/m2 cinsinden de verilebilir. Kırılma enerjileri yüksek olan malzemelerin
kırılma toklukları da yüksek olur.
54
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
DARBE DENEYİ
Darbe deneylerinde numune içerisindeki gerilimlerin çentik tabanında toplanması ve
malzemenin dinamik yük altında davranışının belirlenmesi amaçlanır. Lamel grafitli
dökme demirlerde lameller çentik etkisi yapacağından ayrıca çentik açmadan da test
yapılabilir. Numune yükleme sonucu zorlandığı zaman çentik tabanına dik bir gerilim
oluşur bu gerilim kırılmaya neden olur. Numunenin kırılması için oluşan bu dik
gerilimin kristalleri bir arada tutan (kohezif kuvvet) ya da kaymasını engelleyen
kuvvetten fazla olması gerekir. Eğer numune plastik olarak şekil değiştirmeye fırsat
bulmadan kırılırsa buna gevrek kırılma denir. Kırılan yüzey düz bir ayrılma yüzeyidir.
Çoğu durumda numune kırılmadan plastik deformasyona uğrar. Oluşan dik gerilimin
yanında bu gerilimle 45° açı yapan kayma gerilmesi oluşur. Bu gerilme kritik kayma
gerilimini aştığı anda malzemede plastik deformasyon oluşur. Bu durumda önce
plastik deformasyon ardından kırılma oluşur. Sünek kırılma adı verilen bu kırılmada
yüzey girintili çıkıntılı bir görünüme sahiptir.
Yatay ve basit kiriş halinde 2 mesnede yaslanan numunenin çentik tabanına bir
sarkacın ucundaki çekiçle darbe yapılması ve çentik tabanında meydana gelen çok
eksenli gerilimler etkisi ile numunenin kırılması için harcanan enerjiyi tayin işlemidir.
55
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
DARBE DENEYİ
56
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
DARBE DENEYİ
Belirli bir malzeme için farklı sıcaklıklarda yapılan darbe deneyleri malzemenin darbe
direnci hakkında önemli bilgiler verir. Sıcaklığın azalmasıyla malzemelerin darbe
direnci düşer. Bu düşüş aniden olabildiği gibi belirli bir sıcaklık aralığında da olabilir.
Darbe direncinin aniden düştüğü sıcaklığa gevrek-sünek geçiş sıcaklığı denir. Düşüş
aniden olmadığında bir geçiş sıcaklığı belirlemek zordur. Bu gibi durumlarda geçiş
sıcaklık aralığı belirlenir ve bu gevrek-sünek geçiş aralığı olarak adlandırılır. Bu
aralıkta düşük sıcaklığın altında malzeme gevrek yüksek sıcaklığın üstünde sünek
davranır. İki sıcaklık değeri arasında ise iki davranışı birden gösterir (Şekil 5).
Gevrek kırılmada, kırılma klivaj düzlemleri boyunca olup kırılma yüzeyi kristalin bir
(graniler, ince taneli) görünüştedir. Bu durumda darbe etkisiyle çatlak kolayca
ilerleyip malzeme içinde hızla yayılır.
Sünek kırılmada ise önce bir plastik şekil değiştirme ve daha sonra kopma meydana
gelir. Sünek davranışta malzemenin içinde çatlak oluşumu ve ilerlemesi güçleşir. Bu
durumda kopma yırtılma şeklinde olup kırılma yüzeyi lifli bir görünüştedir. Geçiş
aralığında ise her iki davranış birden görülür. Deney sıcaklığı düşük sıcaklığa
yaklaştıkça gevrek davranış artar. Mühendislik uygulamalarında aralığın alt sıcaklığı
daha önemlidir. Çünkü deneyi yapılan malzeme bu sıcaklıklardan daha düşük
sıcaklıkta kullanılmaz. Bu nedenle geçiş sıcaklığı olarak düşük sıcaklık alınır.
57
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
DARBE DENEYİ
a-Çentik Etkisi
Çentikli bir parça zorlandığı zaman çentiğin tabanına dik bir gerilme meydana gelir.
Kırılmanın başlaması bu gerilmelerin etkisiyle olur. Deney parçasının kırılabilmesi
için bu normal gerilmenin, kristalleri bir arada tutan veya kristallerin kaymasına karşı
koyan kohezif dayanımdan yüksek olması gerekir. Çentik daha keskin yapılırsa
çentiğin tabanındaki normal gerilme kayma gerilmesine oranla artırılacak ve deney
parçası daha çok gevrek kırılma yeteneği gösterecek demektir. Çentik ve deformasyon
hızı aynı kalmak şartıyla, sıcaklığın yükselmesiyle kayma dayanımı düşecek ve sünek
bir kırılma gözlenir.
b-Sıcaklık Etkisi
58
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
DARBE DENEYİ
davranış gösterdiğinden bu sıcaklıktan daha düşük sıcaklıklarda kullanılamaz. Bu
yüzden geçiş sıcaklığı olarak da T5 sıcaklığı alınır ve bu sıcaklık, sıfır süneklik
sıcaklığıdır. Bazen geçiş sıcaklığının yaklaşık olarak belirlenmesinde şu üç kriterden
de faydalanılır.
sıcaklık)
- Kırılmadan sonra çentik tabanında meydana gelen enlemesine büzülme miktarı (%1
enine büzülme)
c-Bileşimin Etkisi
Sadece HMK yapıya sahip malzemeler gevrek-sünek geçiş sıcaklığına sahiptir. Bunun
nedeni de HMK yapının düşük sıcaklıklarda sınırlı sayıda aktif kayma sistemine sahip
olmasıdır ki buda plastik deformasyonu sınırlar. Sıcaklığın artması aktif kayma
sistemi sayısını arttırır bu akma dayanımının düşmesine neden olarak plastik
deformasyonu kolaylaştırır. YMK ve HSP yapıya sahip metallerde gevrek-sünek geçiş
sıcaklığına rastlanmaz, herhangi bir sıcaklık değişikliğinde yaklaşık olarak aynı enerji
absorbsiyonuna sahiptirler. Çelikte karbon ve manganez miktarı gevrek-sünek geçiş
sıcaklığı üzerinde önemli etkiye sahiptir (Şekil 7). Karbon miktarının artması daha düz
bir değişim eğrisi ve daha yüksek gevrek-sünek geçiş sıcaklığına neden olur, bu da
yüksek sıcaklıkta sünekliği getirir. Çeliklerde C/Mn oranı 3/1 den büyük olduğu
müddetçe tokluk artar. Ni çentikli darbe tokluğu arttırıyorken, P, Si, Mo, O geçiş
sıcaklığını yükseltir.
59
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
DARBE DENEYİ
(C içeriğinin düşmesi alt ve üst sınır arasındaki bölgeyi arttırıyor. Karbon içeriğinin
artması hem mukavemeti yükseltir hem de geçiş sıcaklığını yükseltir.)
e-Üretim Yöntemi
60
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
DARBE DENEYİ
f-Isıl İşlem
Isıl işlem görmüş bir çelik normalize edildiğinde çentikli darbe tokluğu artmaktadır.
Temperleme sıcaklığı arttıkça çeliğin enerji absorbe etme kabiliyeti de artar.
Temperlenmiş martensitik yapı çelikleri hem mukavemet açısından hem de darbe
mukavemeti açısından iyidir (Şekil 9).
g-Yüzey Durumu
h-Tane Büyüklüğü
Genel olarak ince taneli malzemeler kaba taneli malzemelerden daha düşük geçiş
sıcaklığına sahiptirler. Tane boyutunun küçültülmesi geçiş eğrisini sola doğru kaydırır.
Sıcak şekil verme esnasındaki rekristalizasyon ve havada soğutma gibi tane küçültücü
işlemler geçiş sıcaklığını düşürür (Şekil 10).
61
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
DARBE DENEYİ
i-Mikroyapı
6. Kaynaklar
- Arş. Gör. Emre ALP, Bartın Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Metalurji ve Malzeme
Mühendisliği Bölümü, Metalik Malzemelerin Darbe Deney Föyü.
Ahmet TÜRK, Hülya DURMUŞ, Malzeme Laboratuvarı Dersi Deney Föyü , Celal Bayar
Üniversitesi, Malzeme Mühendisliği Bölümü, 2013
62
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
SERTLİK DENEYİ
Sertlik izafi bir ölçü olup malzemelerin çizilmeye, kesilmeye, aşınmaya ve delinmeye
karşı gösterdiği dirence denir. Laboratuarlarda özel cihazlarla yapılan sertlik
ölçmelerindeki değer, malzemenin plastik deformasyona karşı göstermiş olduğu
dirençtir.
Sertlik ölçme genellikle, konik veya küresel standart bir ucun malzemeye batırılmasına
karşı malzemenin gösterdiği direnci ölçmekten ibarettir. Uygun olarak seçilen sert uç,
uygulanan yük altında malzemeye batırıldığında malzeme üzerinde bir iz bırakacaktır.
Malzemenin sertliği, bu izin büyüklüğüyle ters orantılıdır.
Sertlik deneyleri:
1- Malzeme yüzeyini sert bir cisim ile çizerek yapılan sertlik deneyleri.
2- Malzemeye sert bir cismi kuvvet altında batırmak suretiyle yapılan sertlik deneyleri.
63
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
SERTLİK DENEYİ
3- Sert bir bilyeyi malzeme üzerine düşürmek ve sıçratmak suretiyle yapılan sertlik
deneyleri.
Sertlik ile kırılganlık doğru orantılıdır. Dolayısıyla, sert maddeler herhangi bir basınç
kuvveti etkisi ile kırılabilir. Konu ile ayrıntılı bilimsel açıklamayı şu şekilde
yapabiliriz; Sertlik, bir mineralin çizilme ve sürtünmeye karşı gösterdiği
dirençtir. Minerallerin sertlikleri daha çok çizme sertliği cinsinden belirtilir. Çizme
sertliği bir mineralin keskin bir köşesinin başka bir mineralin düzgün yüzünü çizme
kapasitesidir ve Mohs sertlik skalasına göre belirlenir. Bu skala Avusturyalı
mineralog F. Mohs tarafından 1824’de düzenlenmiştir. Mohs sertlik skalası (Şekil 1),
sertliklerin artış sırasına göre dizilmiş olan on mineralden oluşur (Şekil 1).
- Rockwell
- Brinell
- Vickers
- Knoop
64
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
SERTLİK DENEYİ
b- Dinamik Yük Kullanılarak Yapılan Sertlik Deneyleri
(Cihazlar portatiftir, istenilen yerde sertlik ölçümü yapılabilir.)
- Shore
- Poldi Çekici
4.1. Rockwell Sertlik Deneyi
Rockwell sertlik deneyi (RSD), yapılmasının çok kolay olması ve özel bir ustalık
gerektirmemesinden dolayı metallerin sertlik ölçümünde en yaygın kullanılan
metottur. Rockwell sertliği, batma derinliğine karşı gelen birimsiz bir sayıdır. Batıcı
uç, konik uçlu veya bilye şeklindedir (Şekil 2). Yumuşak malzemeler bilye batıcı uç
ile ölçülür Çok sert malzemeler elmas konik uç ile ölçülür. Rockwell sertlik ölçüm
cihazı Şekil 3’te görülmektedir.
Rockwell sertlik ölçümünde batıcı uç, malzeme üzerine 10 kg (100 N) ön bir yükleme
ile batırılır. Sonra batıcı uca ana yük uygulanarak elde edilen derinlik ölçülür. Ana
yük Rockwell B (RB) için 100 kg, Rockwell C (RC) için 150 kg’dır.
65
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
SERTLİK DENEYİ
Bu yöntemde batma derinliği ölçüleceği için yüzey pürüzlülüğü sonuçları etkileyebilir.
Bu sakıncayı gidermek için önce batıcı uç küçük bir yükle (P0=ön yük) malzemeye
daldırılarak alet sıfır düzeyine ayarlanır. Daha sonra toplam yüke tamamlanacak
şekilde ana yük (P1) uygulanır. Son olarak ana yük (P1) kaldırılır (Şekil 4). Meydana
gelen kalıcı izdeki derinlik artışı bulunarak mevcut göstergeden Rockwell sertlik
değeri okunur.
Rockwell sertlik değeri boyutsuzdur. Uzun malzeme içine her 0,002 mm batışı bir
sertlik değerinin 1 sayı düşmesi olarak alınır (Şekil 5). Ön yük uygulandıktan sonra
ucun konumu ile ana yük kaldırıldıktan sonra ucun konumu arasındaki batma derinliği
tb olmak üzere Rockwell Sertlik Değeri-C (RSD-C) aşağıdaki formülle hesaplanabilir.
66
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
SERTLİK DENEYİ
Sertlik ölçümünde kullanılan batıcı ucun tipi ile uygulanan yükün değeri bir sembolle
gösterilir. Bu nedenle, farklı skalalara göre yani değişik deney koşullarında ölçülen
farklı düzeydeki sertlik değerleri RSD-A, RSD-B, RSD-C, RSD-D gibi simgelerle
birlikte verilir (Tablo 1). Çok sert malzemelerin Rockwell sertliği koni biçimindeki
elmas uç kullanarak 150 kg' lık yük altında ölçülür ve sonuçlar RSD-C simgesi ile
belirtilir. Yumuşak malzemelerin sertliğinin ölçümünde ise batıcı uç olarak çelik bilye
kullanılır ve 100 kg' lık yük altında elde edilen ölçüm sonuçları RSD-B simgesi ile
gösterilir. Bir malzemenin Rockwell cinsinden ölçülen sertlik değeri 100 rakamını
aşarsa batıcı uç olarak bilye kullanılması tavsiye edilmez. Çünkü çok sert
malzemelerin sertliğinin ölçülmesinde batıcı uç olarak bilye kullanılması, hem
bilyenin deforrne olmasına hem de ölçüm hassasiyetinin azalmasına neden olur. Diğer
taraftan herhangi bir skalaya göre Rockwell sertliği 20 sayısından daha düşük olan
malzemelerin sertliğinin ölçülmesinde koni biçimindeki elmas uç kullanılması tavsiye
edilmez.
67
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
SERTLİK DENEYİ
Tablo 1. Rockwell sertlik skalaları
Brinell sertlik deneyi malzeme yüzeyine belirli bir yükün (F') belirli bir çaptaki (D)
sert malzemeden yapılmış bir bilya yardımıyla belirli bir süre uygulanması sonucu
yüzeyde kalıcı bir iz (d) meydana getirme esasına dayanır. Daha sonra bu kuvvetin
oluşan izin küresel yüzey alanına bölünmesiyle Brinell sertlik değeri elde edilir (Şekil
6).
68
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
SERTLİK DENEYİ
bağıntısıyla hesaplanır. Bu bağıntıda yer alan F uygulanan yükü (kg), D bilya çapını
(mm) ve d ise iz çapını (mm) gösterir. Standart deney koşullarında çapı 10 mm olan
bilye kullanılır. Yük, malzemenin cinsine göre seçilir ve uygulama süresi 10-15 saniye
arasında değişir. Ancak bazı durumlarda çapları 10 mm'den daha küçük olan (örneğin
1,25, 2,5 ve 5,0 mm) bilye biçimindeki uçlarda kullanılır. Malzemenin üzerine
uygulanacak yük değeri sertliği ölçülecek malzemenin cinsine ve bilya çapına göre
seçilmektedir. d/D = 0,20 - 0,70 oranı sağlandığı durumlarda uygulanan yük değeri
doğru kabul edilir. Deney yükünün saptanmasında F=CD2 bağıntısı kullanılır. Burada
F deney yükü, C malzeme cinsine göre değişen yükleme derecesidir.
69
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
SERTLİK DENEYİ
bağıntısı ile bulunabilir. Bu bağıntı yardımıyla çeliklerin çekme dayanımını yaklaşık
olarak belirlemek mümkündür.
Bu deney yönteminde baskı elemanı olarak tepe açısı 136° olan elmas kare piramit
kullanılır (Şekil 7). F yükü ile malzemeye bastırılan piramit ucun bıraktığı dörtgen izin
köşegenleri ölçülerek hesaplanan ortalama köşegen uzunluğu formülde yerine konarak
sertlik değerleri bulunur. Vickers sertliği yüke bağlı değildir. Ölçme hatalarını
azaltmak ve heterojen yapılarda ortalama değer elde edebilmek için yükü ve
dolayısıyla izi büyütmek faydalıdır. Ancak köşegen uzunluğu sertliği ölçülen parça
veya tabaka kalınlığının en çok üçte ikisi kadar olmalıdır. Yük 1-120 kgf arasında
değişebilir. Normal yük olarak 30 kgf seçilebilir. Vickers yönteminde büyük piramit
açısından dolayı az derinliklere rağmen geniş diyagoneller elde edilir. Yüklü numune
üzerinde kalma süresi yaklaşık 20 saniyedir. Bu süre sonunda baskı ucu numune
üzerinden kaldırılır ve deney bitirilir.
70
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
SERTLİK DENEYİ
ucun kullanılmasıdır. Vickers sertliği metallerin yanında seramik malzemelerin
sertliğinin ölçümünde de güvenilir bir sertlik ölçüm metodur.
71
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
SERTLİK DENEYİ
5. Kaynaklar
- http://lussostyle.blogspot.com/2012/08/prlanta-krlr-m.html
- Prof. Dr. Hüseyin UZUN, Sakarya Üniversitesi Teknoloji Fakültesi Metalurji ve
Malzeme Mühendisliği Bölümü Malzeme Bilgisi ve Muayenesi Ders Notları
- http://www.muhfak.ktu.edu.tr/metalurji/foyler/Sertlik%20Deneyi.pdf
Ahmet TÜRK, Hülya DURMUŞ, Malzeme Laboratuvarı Dersi Deney Föyü , Celal Bayar
Üniversitesi, Malzeme Mühendisliği Bölümü, 2013
72
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
1.DENEYİN AMACI
Bu deneyde incelenmek istenen malzemeden alınacak olan numunenin özellikleri, elde edilme
şekli, numune alınırken ve zımparalama aşamasında dikkat edilmesi gereken konular ele
alınacaktır.
2.TEORİK BİLGİ
Metallerin/genel olarak tüm malzemelerin içyapısını inceleyen bilim dalı ya da;
malzemenin içyapısını inceleme yollarını gösterme, iç yapıyı inceleme, değerlendirme ve
daha ileri neler yapılabileceğini söyleme bilimi (bilim dalı) metalografi olarak adlandırılır.
Malzemelerin performans ve özellikleri metalografi ile incelenen yapıları ile kontrol
edilir.Metreden, mikron altı büyüklüğe kadar bir alanda disiplinler arası geniş aralıkta çalışılır
ve metalografi ile;
malzemenin tarihçesi/hikayesi
özellikleri
gelecekte uygulanabilecek işlemler ortaya çıkarılabilir
Metalografik karakterizasyon; (yapı ve özellikler arasındaki ilişkiden dolayı),
malzemelerin gruplandırılması,
kalite kontrolü,
proses kontrolü ve
hasar analizlerinde kullanılır
Makroskobik İnceleme: Büyük boyutlu numunelerde, göz ya da büyüteçle yapılır (50 X’den
daha düşük büyütmelerde yapılan inceleme)
73
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Büyük boyutlu hasarlı parçalardan incelenmek istenen alanı içeren bir kesit yakma
işlemi ile alınır. Yakarak kesme kesilen bölgeden itibaren önemli bir mesafede yapı
değişimine neden olur, bunun için yakma ile kesilen bölge incelenmek istenen bölgeden çok
uzak olmalıdır. Elle tutulabilen küçük boyutlu numuneler metalografi laboratuarlarında
bulunan makas, şerit testere, aşındırıcı disk ile kesilebilir.
74
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Kalıplama
İki şekilde numune kalıplanabilir;
1. Sıcak ve basınç altında kalıplama (bakalite alma)
2. Soğuk kalıplama
75
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Kalıplamaişlemisonrası;
Numune deformasyonsuz ve hasarsız olmalı
Numunede hiçbir yapısal değişiklik olmamalı
Uygun bir kenar düzgünlüğü sağlanmalı
Yaygın dağlayıcılara dirençli olmalı
Mekanik Zımparalama
76
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Zımparalama
Manuel ya da otomatik olarak sulu ortamda yapılır. Zımparalamada kullanılan
aşındırıcılar; SiC (en çok kullanılan), Al203, B4C ya da elmastır. Aşındırıcılar kağıda
tutturulmuşlardır (elmas dışında), bunlar disk, plaka ya da bant şeklinde olabilir. Zımpara
kağıtları birim alandaki aşındırıcı partikül sayısına göre numaralandırılmıştır. Partikül boyutu
küçüldükçe birim alandaki partikül sayısı artar ve zımparanın nosu yükselir.
77
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Şekilde el testeresi ile kesilmiş numunedeki yüzey durumu ve müteakip zımparalama kademelerinin
bu bölgeye etkisi (A, B, C tabakaları kesme sonucu deformasyona uğrayan bölgeyi ve D orijinal
içyapıyı göstermektedir).
1.Hassas Kesme Cihazı: Küçük ebatlı parçalardan numune çıkarma işi direk olarak numune
kesme tezgahlarıyla yapılır, ancak incelenecek olan parça ebadı büyüdükçe talaşlı imalat
yöntemlerinden faydalanılır.
2.Bakalite Alma Cihazı: Küçük ebatlı numuneler ve çabuk aşınan numunelerin düzgün
(yüzeye paralel) bir şekilde zımparalanması ve mikroskop üzerine yerleştirilebilmesi için bu
numuneler 120-180 °C civarında 5 dakika kadar süren bir işlem sonucunda bakalite alınır.
4.DENEYİN YAPILIŞI
78
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
7.KAYNAKLAR
2.Prof. Dr. Sakin ZEYTİN-Doç. Dr. Akın AKINCI-Yrd. Doç. Dr. Mediha İPEK, Metalografik
İnceleme
5. Ahmet TÜRK, Hülya DURMUŞ, Malzeme Laboratuvarı Dersi Deney Föyü , Celal Bayar Üniversitesi,
Malzeme Mühendisliği Bölümü, 2013
79
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
2.TEORİK BİLGİ
Parlatma
Zımparalama işleminden sonra zımpara çizgilerini yok ederek düz, mümkün olduğu
kadar çizik bulunmayan, iyi yansıtıcı olan bir yüzey elde etmek amacı ile yapılır. Parlatma,
zımparalanmış yüzeyin bir döner disk üzerindeki kumaş üzerine uygulanan aşındırıcı
partiküller vasıtası ile aşındırılarak yapılır. Sürtünmeyi azaltmak için yağlayıcı da kullanılır.
Aşındırıcı partikül boyutuna göre iki gruba ayrılır
Numuneyi tutarken hareket ettirmenin bazı yararları vardır. Numune diskin dönme
yönüne ters yönde hareket ettirilmeli ayrıca diskin merkezinden dışa doğru ileri-geri
gezdirilmelidir. Bu şekilde; kumaşları üzerine tatbik edilir. Parlatma sırasında numune ile
aşındırıcı (kumaş) arasında sürtünmeden ileri gelebilecek ısınmayı engellemek için su, yağ
gibi yağlayıcılar kullanılır. Parlatma kumaşı numuneye karşı aşındırıcıyı tutabilmelidir, tüylü
ya da tüysüz kumaşlar kullanılır. Kaba parlatma kademesinde yüksek kesme hızı, maksimum
aşındırıcı teması ve düşük rölyef için çadır bezi, naylon ve ipek gibi tüysüz ya da kısa tüylü
kumaşlar tercih edilir. İnce parlatma kademesinde keçe, kadife gibi tüylü kumaşlar tercih
edilir (kısa, orta ya da uzun olabilir, farklı sertlikte fazlar içeriyor ise kısa tüylü kumaşlar
tercih edilir). Parlatma işleminde numune, tavsiye edilen kumaşlarla kaplı parlatma diske
tutulur ve zaman zaman alümina solusyonu (veya diğerleri)
- Aşındırıcının disk yüzeyine homojen bir şekilde dağılımı ile parlatma kumaşının
homojen yıpranması sağlanır,
- Özellikle kalıntı, porozite ve ince çökelti fazı içeren numunelerde görülen ve
yönlenmiş parlatmadan kaynaklanan "kuyruklu yıldız" görünümü engellenir.
80
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Fakat parlatılmış yüzeyler ışığı eşit miktarda yansıttığından yapının detayları gözlenemez;
bunu sağlamak için yapıda kontrast oluşturmak gerekir; bunun için dağlama yapılır.
Dağlama
Malzemelerde gerçek iç yapı özelliklerini ortaya çıkarmak için metalografide çoğu kez,
parlatılmış numune yüzeyine uygun bir reaktif tatbik edilir. Bu işleme kimyasal dağlama veya
kısaca dağlama (etching) denir. Dağlama ile;
81
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Homojen tek fazlı alaşımlar ve saf metallerin dağlama işlemi çok fazlı alaşımlarınkinden
farklıdır. Burada dağlama mekanizması elektropozitif bir olaya dayanır. Ana metal ile
çözünmeyen kalıntılar veya tane sınırları ile taneler arasındaki potansiyel farkı, genellikle o
kadar belirsizdir ki, dağlamanın etkisi olsa bile, bu çok küçüktür. Saf bir metal veya tek fazlı
alaşımın dağlanması, bir reaktif tarafından metalin kimyasal olarak çözülmesidir. Her tane,
yönlenmesiyle ilişkili bir hızda çözünür. Netice olarak, yapı tek fazlı olmasına rağmen,
mikroskopta aynı yöndeki taneler, aynı parlaklıkta, farklı yöndeki taneler de farklı koyulukta
görülür. Bu olaya, yönlenmiş tane parlaklığı adı verilir. Özellikle uzun süre dağlama sonunda
bu durum kolayca fark edilir. Tane sınırları atomik seviyede kusurlu bölgeler olduğundan,
tanenin iç kısmına kıyasla daha yüksek enerjiye sahiptir ve bu nedenle öncelikle çözünerek
vadiler oluşturur. Bu vadilerdeki ışınların dağılması sonucu tane sınırları optik mikroskopta
ince ve karanlık hatlar halinde görülür.
Gerekli dağlama süresinden daha uzun süre dağlamaya devam edilirse, numunedeki
tercihli çözünme tüm numunenin çözünmesi şeklinde devam eder. Bu duruma aşırı dağlama
denir. Aşırı dağlanmış numune mikroskopta kararmış bir yüzey görüntüsü verir. Böyle bir
numune, aşırı dağlamanın yüzeydeki etkisi kayboluncaya kadar tekrar nihai parlatma çarkına
tutularak parlatılır ve yeniden dağlanır.
82
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Dağlama işlemi, basit bir işlem olmasına rağmen beceri ister. Dağlama işlemindeki en önemli
husus verilen bir malzeme için önerilen dağlama reaktiflerinden en uygununu seçmektir. İstenilen
sonuca ulaşabilmek için de bu reaktifin kullanılışına ait talimatlara bağlı kalmak gerekir. Bu
talimatlarda, numunenin nasıl dağlanacağı (daldırma, pamukla silme, elektrolitik vb), dağlama
sıcaklığı ve dağlama süresi açık olarak belirtilir.
83
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Elektrolitik dağlama
Makro dağlama
Makro dağlamanın diğer bir uygulama alanı kaynak yapısının etüdüdür. Makro dağlama
ile kaynağın derinliği, çatlak olup olmadığı ve ısıda etkilenen bölgeler açığa çıkar. Diğer
taraftan, ısıl işlem uygulamasında sert. ve yumuşak kısımları birbirinden ayırt etmede, su
verme çatlaklarının ve yüzeyi sertleştirilmiş bölgenin derinliğini saptamada makro
dağlamadan yararlanılır.
Makro dağlama, çelik endüstrisinde kalite kontrol amacıyla geniş ölçüde kullanılır.
Kütüklerin yapısı, segregasyon ve kalıntıların mevcudiyeti makro dağlama ile saptanır.
Dövme alaşımlarında, dövme izleri takip edilerek en iyi dövme koşulları sağlanır. Diğer
taraftan, ekstrüzyonda, kalıpların dizaynında önem taşır. Makrodağlama için genellikle 400
No'lu zımparaya kadar zımparalamak yeterlidir. Numunenin yüzeyini parlatmaya çoğu kez
gerek yoktur. Makrodağlama reaktifleri çok kuvvetli olduklarından numunenin yüzeyinde
zımparalamadan dolayı hasar gören tabaka dağlamanın etkisi ile tamamen ortadan
kalkabilmektedir.
84
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
4.DENEYİN YAPILIŞI
Parlatma kademesinde numune parlatma diskine tutulup ve parlatma süspansiyonu
kullanılır,
Parlatma sonunda el ve numune bol su ile yıkanır,
Numune alkolle yıkanıp kurutulur,
Numuneye mikroskopta 100x büyütmede bakılarak parlatmanın yeterli olup
olmadığına karar verilir (parlatma yeterli değilse, parlatma işlemine devam edilmelidir),
Bir parça pamuk masa ile tutularak dağlayıcı reaktifine batırılır ve numune yüzeyine
parlak yüzeyin matlaştığı görülene kadar sürülür veya numune dağlayıcı reaktife daldırılarak
dağlanır. (Aşırı dağlamamaya dikkat!)
Dağlama görülünce numune derhal bol su ile yıkanır, ardından alkolle yıkanıp
kurutulur.
5.DENEY RAPORU
Deneyi kısaca özetleyiniz.
Parlatmada kullanılan solüsyonlar ve bu sölüsyonların parlatmaya olan etkileri
nelerdir?
Demir ve demirdışı malzemelerde kullanılan dağlayıcalar ve bunların malzeme
üzerindeki etkilerini kıyaslayınız.
Termal dağlamanın tanımı ve kullanım alanlarını açıklayınız.
6.KAYNAKLAR
1. Prof. Dr. Fazlı Arslan, Metalografi Laboratuvarı Deney Föyü
2. Prof. Dr. Sakin ZEYTİN-Doç. Dr. Akın AKINCI-Yrd. Doç. Dr. Mediha İPEK,
Metalografik İnceleme
4. Ahmet TÜRK, Hülya DURMUŞ, Malzeme Laboratuvarı Dersi Deney Föyü , Celal Bayar
Üniversitesi, Malzeme Mühendisliği Bölümü, 2013
85
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
MİKROSKOBİK İNCELEME
1.DENEYİN AMACI
Daha önceden metalografik işlemlerle yüzeyi hazırlanan malzemenin, mikroyapısı, tane
boyutu, malzemenin tarihçesi ve malzeme üzerindeki deformasyonu tayin edip, bu
parametreler hakkında yorum yapabilmek.
2.TEORİK BİLGİ
Mikroskobik inceleme
Dağlanan malzeme mikroskop altında incelenerek yapıları hakkında bilgi edinilir.
Metalografik incelemede genellikle ışın mikroskobu kullanılır. Metalleri incelemede
kullanılan bu mikroskoba metal mikroskobu da denir. Genel itibari ile ele alınacak olursa
objektif, oküler ve aydınlatma sistemi olmak üzere üç ana bölümden oluşur. Büyütme miktarı
objektif ve okülerin büyütme değerlerinin çarpımı ile bulunur. Metal mikroskop ile;
Numunedeki fazların özellikleri,
Dağılımları,
Tane sınırları,
Porozite, kalıntı ve çatlaklar gibi çeşitli yapılar incelenir.
Stereo mikroskop ile numunenin bir bölgesi veya tamamı daha düşük büyütme
oranları ile incelenerek;
Numunede imalat yöntemi ile meydana gelmiş (ısı tesiri bölgeleri, yönlenmeler,
katmerler) olan yapısal değişiklikler
Çeşitli makro hatalar (çatlak, gözenek, boşluk, cüruf kalıntısı vs.) incelenir.
Bunların yanı sıra mikroskobik incelemelerde SEM (Scanning Electron Microscope) yada
TEM (Transmission Electron Microscope) gibi mikroskoplarda kullanılabilir. Bu
mikroskoplar ile 50.000-100.000…..1.000.000 arasında büyültmeler sağlanır.
86
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
MİKROSKOBİK İNCELEME
Bir metal mikroskobu geçirgen olmayan yüzeylerin incelenmesi için dizayn edilmesi
ile bir biyolojik mikroskoptan ayrılır. Metal mikroskobunda, ışık numuneden yansıdıktan
sonra görüntü oluşturulur; halbuki biyolojik mikroskopta,ışık numuneyi geçtikten sonra
görüntü oluşur.
Metal mikroskobu sadece iki boyutlu görüntü sağlar; malzemenin yapısı hakkında
enstrümantal analiz yeteneğine sahip değildir. Uzmanın tecrübesi çok önemlidir. Eğer,
yeterince tecrübeli değilse, yapıların doğru analizi için bilenlere danışılması, daha önce
oluşturulan arşivlerin taranması ve konu ile ilgili kitap ve el-kitaplarının incelenmesi gerekir.
Uzman, eğer mümkün ise, malzemenin kimliği ve üretim tarihçesi hakkında bilgi sahibi
olmalıdır.
Demir çelik ürünlerinin bu derece yüksek üretimi ve rakipsizliği yanında önemli bir
avantajı da çok sayıda farklı kalitede üretilebilmesidir. Muhtemelen üretilebilen tüm demir
çelik kalitelerini sınıflayabilen hiçbir kitap, ansiklopedi, elkitabı vb yoktur. Bu karmaşıklığın
içerisinden çıkmak için, demir çelik grubu malzemeler belirli standartlara uygun olarak ve
belirli kalite gruplarında üretilmektedir.
87
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
MİKROSKOBİK İNCELEME
Alaşım elementleri çeliğin niteliklerini artırmak için kasten katılan elementlerdir.
Bunlar Cr, Ni, Mo, Al, Cu, Ti, W, Co, Nb, V, N gibi elementlerdir ve alaşım elementi
sayılabilmeleri için çelikte en az bulunmaları gereken ve her element için değişen bir alt sınır
değerleri vardır.
Alaşım elementlerinin varlığı çeliğin yapısını çok etkiler. Çeliğin yapısı aynı zamanda
soğuma hızı, uygulanan termal ve mekanik işlemler ile de değişir. Tüm faktörler göz önüne
alındığında, çok sayıda farklı yapının oluşacağı ve bu yapıların tanımlamasının oldukça zor
olduğu anlaşılabilir. Burada yapı tanımlaması için ana faktörler göz önüne alınacak ve ona
göre temel bir tanımlama yapılacaktır.
Çeliğin yapısını tanımlayabilmek için Fe-C denge diyagramı tam olarak bilinmelidir.
Ne yazık ki, Fe-C denge diyagramının hakkıyla bilinmesi yapı tanımlaması için yeterli olmaz.
Zira Fe-C denge diyagramı sadece demir ve karbon içeren alaşımların yapılarını çok yavaş
soğuma şartlarında göstermektedir. Gerçek çelikler, Fe ve C’a ilave olarak, her zaman Mn
ve Si ile S ve P da içerirler. Ayrıca kasten katılan alaşım elementleri de yapıda bulunur.
Bunun dışında, denge diyagramları çok yavaş soğuma şartlarında elde dilmiştir.Ancak
endüstriyel alaşımlar genellikle hızlı soğuma ile üretilirler. Bu değişkenler ve daha fazlası
alaşımların yapılarının denge diyagramında gözükenlerden farklı olmasına yol açar.
Şekil 1’de Fe-C denge diyagramı verilmiştir. Bu denge diyagramı üzerinde α (alfa), у (gama),
δ (delta), sıvı ve sementit (Fe3C) fazları ile ledebürit (у + sementit) ve perlit (α + sementit)
karışım yapıları bulunur. Ayrıca 3 dönüşüm reaksiyonu meydana gelir:
88
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
MİKROSKOBİK İNCELEME
Ötektik Reaksiyon: 1145oC’de % 4,3 C miktarında oluşur. Ötektik reaksiyon
Sıvı γ + Fe3C şeklinde olur ve ledebürit (γ + Fe3C) yapısını oluşturur.
Fe-C sisteminde bulunan fazlardan üç tanesi (alfa, gama ve delta) katı çözelti fazlarıdır:
- α (alfa): Ötektoid reaksiyon sırasında oluşur. 727oC’de en çok % 0,022 kadar karbon
çözündürür.
- γ (gama): Ötektik reaksiyon sırasında oluşur. 1145oC’de en çok % 2,1 kadar karbon
çözündürür.
89
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
MİKROSKOBİK İNCELEME
Fe-C alaşımları yavaş soğutulduğu takdirde, Fe-C denge diyagramındaki yapılar oluşacaktır.
Alaşım elementi ilavesi başka fazların da yapıda bulunmasını sağlayabilir. Alaşımın karbon
içeriğine bağlı olarak oranları değişmekle birlikte, Fe-C denge diyagramına göre, oda
sıcaklığında α + Fe3C bileşenlerinden oluşacak yapıya sahip bir malzeme bulunacaktır. Ancak
biraz daha ayrıntıya girildiğinde yapılar daha belirgin hale gelir.
Fe-C alaşımının C miktarı ağ. %2,1’i aşınca malzeme artık çelik olarak isimlendirilmez. Bu
malzemeler dökme demir adını alır. Gerçekte dökme demirlerin karbon içeriği ağ. % 2,5-4,5 C
arasında bulunur. Bu malzemelerin yapısı çeliklerden farklıdır
Aşağıda değişik bileşime sahip Fe-C alaşımlarının soğuma ve mikroyapı görüntüleri verilmiştir.
90
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
MiKROSKOBiK iNCELEME
MİKROSKOBİK İNCELEME
92
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
MiKROSKOBiK iNCELEME
(a) (b)
Şekil 5. Fe-C alaşım sisteminde hızlı(denge dışı) soğuma ile oluşan yapılar. a)Beynit,
b)martensit
d)
Sekil 6. Dökme demirlerin tipik mikroyapıları. a)gri dökme demir, 500X, %3 Nital, b)Küesel grafitli
dökme demir, 200X, %3 Nital, c)Beyaz dökme demir ve d) temper dökme demir.
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
MİKROSKOBİK İNCELEME
3.DENEY MALZEMELERİ VE EKİPMANLARI
Optik ve Stereo Mikroskop
4.DENEYİN YAPILIŞI
5.DENEY RAPORU
6.KAYNAKLAR
1. Prof. Dr. Sakin ZEYTİN-Doç. Dr. Akın AKINCI-Yrd. Doç. Dr. Mediha İPEK, Temel
metalografik operasyonlar, Demirli alaşımlarda mikroyapı tanımlamaları
2. Ryan M. Deacon, Metallography, Microstructure, and Analysis,
3.Prof. Dr. Şadi KARAGÖZ, Mikroyapısal Görüntüleme ve Tanı
4.Ahmet TÜRK, Hülya DURMUŞ, Malzeme Laboratuvarı Dersi Deney Föyü , Celal Bayar
Üniversitesi, Malzeme Mühendisliği Bölümü, 2013
94
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
2.TEORİK BİLGİLER
Difüzyon
Difüzyon,malzemeler içindeki atomların sıcaklığa bağlı olarak hareket etmesi olayıdır.
Difüzyon (yayınma) deyimi özellikle katı malzeme içinde kütle taşınmasını sağlayacak
ölçekteki hareketleri tanımlar. Homojen malzemelerde tamamıyla aynı olan parçacıkların yer
değiştirme olayına kendi kendine difüzyon denir. Bu olayda genellikle kütle taşınması
görülmez. Homojen olmayan malzemelerdeki difüzyon olayı ise teknik açıdan daha
önemlidir. Burada bulunan konsantrasyon farklılıkları parçacıkların belirli yönde hareket
etmelerine neden olur. Bu tür difüzyon olaylarının ısıl işlemlerin çoğunda büyük önemi
vardır. Bu nedenle difüzyon mekanizmasının ve difüzyon kanunlarının anlaşılması,
karbürizasyon, dekarbürizasyon, nitrürasyon ve tavlama gibi ısıl işlemlerin kavranmasını
kolaylaştırır.
95
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Diğer taraftan, örneğin çelik atomlarına oranla çok daha küçük boyutlu olan karbon ve
azot atomları kristal kafes içerisinde demir atomlarının aralarına yerleşerek arayer katı eriyik
oluştururlar. Bu tür atomlara arayer atomları denir. Şekil.2, bazı kristal kafes sistemleri için
arayer atomlarının yerleşebilecekleri boşlukları göstermektedir. Koordinasyon sayısı
oktahedral boşluklar için altı, tetrahedral boşluklar için ise dörttür. Örneğin HMK kristal
kafesinde oktahedral boşluklar kübün yüzeylerinin merkezidir. Dolayısıyla hmk kafesteki
oktahedral boşluğa yerleşen bir arayer atomu yüzeyin dört köşesindeki atomlarla, kafesin
merkezindeki atom olmak üzere toplam altı atomla temas halinde olacaktır.
Arayer atomları, boşlukların yardımı olmadan difüze olurlar. Bu yüzden yeralan atomlara
göre hızları daha yüksektir
96
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Difüzyon bir konsantrasyon gradyantından ileri gelir. Bu gradyant difüzyon olayının ileri gelmesi
için itici gücü oluşturur. Difüzyonun konsantrasyon gradyantına bağlılığı ilk defa I Fick kanunu ile
verilmiştir.
.
Burada;
J = Difüzyon yönüne dik bir düzlemin birim alanından birim zamanda geçen madde miktarı
(gr/cm².sn),
D = Difüzyon katsayısı (cm².sn),
c = Difüze olan maddenin konsantrasyonu (gr/ cm³)
x = Difüzyon mesafesi (cm).
Yukarıda verilen denklemlere göre azalan aktivasyon enerjisi ile difüzyon kolaylaşır.
Aktivasyon enerjisinin azalması difüzyon katsayısının (D) artması sonucunu doğurur.Azalan
aktivasyon enerjisi ile difüzyon kolaylaşır. Aktivasyon enerjisinin azalması difüzyon
katsayısının ,(D), artması sonucunu doğurur. Difüzyon katsayısı sıcaklık arttıkça artar. Bu
nedenle yüksek sıcaklıklarda difüzyon kolaylaşır. Atomlar normal kafes yapısında çok zor
difüze olurlar. ‚çünkü enerji engelini aşmak için gerekli aktivasyon enerjisi büyüktür. Diğer
taraftan kafesin büyük ölçüde kusurlu olduğu tane sınırlarında ve dislokasyon yoğunluğu fazla
olan kristal kafeslerde daha kolay serbest yüzeylerde ise çok kolay difüze olurlar.
97
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
CO2 + C = 2CO
oluşan karbonmonoksit, kullanılan sementasyon sıcaklığında östenit fazda bulunan
çelik parçasının yüzeyinde parçalanır ve açığa çıkan atomik karbon çelik bünyesine
emilerek çözülür.
98
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
reaksiyonu bunu göstermek için verilmiştir. Burada Fe(c) östenit fazda çözünen karbonu ifade
etmektedir. Sementasyon işleminin östenit bölgesinde yapılması, bu bölgenin %2 oranına
kadar karbon çözebilmesi ile yakından ilgilidir. Fakat ikincil sementit (Fe3C) ayrışımı arzu
edilmediğinden, sementasyon tabakası genellikle ötektoid noktasına uygun olarak
karbonlanır.
99
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Karbürizasyon süresi ve sıcaklığına bağlı olarak yüzeyden itibaren erişilecek karbonlu tabaka
derinliğinin ilişkisi.
Çelik Kutu
Çelik İş Parçası
100
METALURJİ VE MALZEME
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
5.DENEY RAPORU
6. KAYNAKLAR
1. http://www.efunda.com/processes/heat_treat/hardening/diffusion.cfm
2. Prof. Dr. Hatem Akbulut, Prof. Dr. Uğur Şen, Yrd. Doç. Dr. M. Oğuz Güler, Difüzyonla Yüzey
Sertleştirme
3.Ahmet TÜRK, Hülya DURMUŞ, Malzeme Laboratuvarı Dersi Deney Föyü , Celal Bayar Üniversitesi,
Malzeme Mühendisliği Bölümü, 2013
101