Le Cong Cau Hoan Thanh

Đồ án tốt nghiệp GVHD: TS.
Trần Thanh Sơn

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
--------o0o-------- =======
NHIỆM VỤ THIẾT KẾ
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Họ và tên sinh viên: Lê Công Cầu
Lớp: 12NLT
Khoa : Công nghệ Nhiệt – Điện lạnh
1 .Tên đề tài:
THIẾT KẾ LÒ HƠI TẦNG SÔI CÔNG SUẤT 30 TẤN/ H ĐỐT
BIOMASS
2 Các số liệu ban đầu:

Năng suất : 30 tấn/ giờ.

Hơi bão hòa có áp suất 18 bar, nhiệt độ 212 0
4 .Nhiên liệu đốt: Biomass
3 Yêu cầu nội dung thuyết minh và tính toán:
Chương 1: Tính cấp thiết của đề tài;

Chương 2: Cơ sở lý thuyết tầng sôi;
Chương 3 : Sự hình thành NOx và SOx trong khói khi cháy và các giải pháp kỹ thuật
của lò tầng sôi;
Chương 4: Tính cân bằng nhiệt lò hơi
Chương 5: Thiết kế buồng lửa
Chương 6 : tính toán trao đổi nhiệt
Chương 7 : Thiết kế bộ sấy không khí;
Chương 8 : Tính khí động lò hơi
Chương 9 : Thiết kế hệ thống xử lý bụi;
Chương 10 : Quy trình vận hành lò hơi;

4 Các bản vẽ và đồ thị:
 Sơ đồ cấu tạo tổng thể lò hơi;
SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang 1

Đồ án tốt nghiệp GVHD: TS. Trần Thanh Sơn
 Sơ đồ nguyên lý hoạt động lò hơi tầng sôi 30t/h;
 Cấu tạo cụm đối lưu ba long hơi;
 Cấu tạo bộ sấy không khí
 Hệ thống xyclon tổ hợp
5 Giáo viên hướng dẫn: TS. TRẦN THANH SƠN
6 Ngày giao nhiệm vụ: 20 / 02 / 2014
7 Ngày hoàn thành: 30 / 06 / 2014
Đà nẵng, ngày….tháng….năm2013 Đà nẵng, ngày….tháng….năm2013

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN CÁN BỘ DUYỆT
(Ký và ghi rõ họ tên) (Ký và ghi rõ họ tên)
TS. TRẦN THANH SƠN

Sinh viên đã hoàn thành và nộp toàn bộ báo cáo cho khoa.
Đà nẵng, ngày…tháng…năm2013 Đà nẵng, ngày…tháng…năm2013
TRƯỞNG BỘ MÔN TRƯỞNG KHOA
(Ký và ghi rõ họ tên) (Ký và ghi rõ họ tên)

LỜI CẢM ƠN
Trải qua một thời gian dài học tập và nghiên cứu tại trường Đại Học Bách Khoa -
Đại Học Đà Nẵng, em đã được các thầy cô tận tình giảng dạy để em có được những
hành trang như ngày hôm nay, em cảm ơn tất cả các thầy cô trong trường, đặc biệt là
các thầy cô trong khoa Công nghệ nhiệt - điện lạnh đã tận tâm giảng dạy. Những kiến
thức mà em có được hôm nay là nhờ vào công lao dạy bảo của các thầy cô. Để đáp lại
sự dạy bảo chân tình đó, em sẽ cố gắng nhiều hơn nữa trong học tập cũng như trong
công việc, trong nghiên cứu về sau.
Em xin chân thành cảm ơn thầy TS. Trần Thanh Sơn đã tận tình hướng dẫn em
trong thời gian tìm hiểu và thực hiện đề tài Luận Văn Tốt Nghiệp này. Sự hướng dẫn,
góp ý tận tình của thầy đã là nguồn động viên to lớn giúp em rất nhiều trong quá trình
thực hiện luận văn. Và em cũng cảm ơn quý thầy cô trong khoa Công Nghệ Nhiệt -
Điện Lạnh đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình học tập và thực hiện luận văn này.
Em xin chân thành cảm ơn cha mẹ rất nhiều là những người đã cố gắng để nuôi
em ăn học nên người như ngày hôm nay. Những công ơn to lớn đó không có gì sánh
bằng được, em xin hứa sẽ không làm thất vọng những người đã đặt niềm tin vào em.
Em xin chân thành cảm ơn!.
Đà Nẵng, ngày 1 tháng 6 năm 2014
Lê Công Cầu

TÓM TẮT ĐỒ ÁN
Hiện nay, nước ta còn nhiều nhiên liệu xấu chưa khai thác hết, hầu hết các loại nhiên
liệu xấu có nồng độ lưu huỳnh, độ tro, độ ẩm cao như than xấu, rác thải, cặn dầu, mùn
cưa… Lượng rác thải trong tương lai ngày càng nhiều, diện tích chôn lấp rác thải bị
thu hẹp và phương án chôn lấp gây ô nhiễm nguồn nước và không khí xung quanh,
làm ảnh hưởng đến sức khỏe của con người, hệ thống xử lý nước thải ở các thành phố
trong tương lai sẽ thải ra một lượng cặn bùn đáng kể với hàm lượng hữu cơ cao gây ô
nhiễm môi trường. Việc ứng dụng buồng lửa tầng sôi để đốt các chất thải rắn đang
được ứng dụng rộng rãi trên thế giới. Chính vì vậy nên em chọn đề tài: “Thiết kế lò
hơi tầng sôi công suất 30 tấn/h đốt biomass ”.
Để củng cố lại kiến thức đã học và tìm hiểu sâu hơn về công nghệ lò hơi tầng sôi
thì đề tài đã tiến hành nghiên cứu các lý thuyết đã học: phân tích các đặc tính thành
phần nhiên liệu, quá trình cháy trong buồng lửa, các quá kế trình trao đổi nhiệt của các
thiết bị trong lò hơi tầng sôi và những ứng dụng của lò hơi tầng sôi vào tình hình thực
tế hiện nay. Bên cạnh đó đề tài cũng nghiên cứu đến việc giảm tối thiểu các khí độc
hại như NOx, SOx…phát thải ra môi trường.

MỤC LỤC
NHIỆM VỤ THIẾT KẾ
CHƯƠNG 1 TÍNH CẤP THIẾT CỦA ĐỀ TÀI........................................................11
1.1 TÌNH HÌNH PHÁT TRIỂN CỦA LÒ HƠI......................................................11
1.2 TÌNH HÌNH THỰC TẾ :.................................................................................13
1.3 Tình hình và khả năng sử dụng lò tầng sôi vào thực tế Việt Nam:...................14
1.4 GIỚI THIỆU VỀ NHIÊN LIỆU BIOMASS...................................................15
1.4.1 Tiềm năng sinh khối trong và ngoài nước................................................15
1.5 Tính chất của viên biomass..............................................................................18
CHƯƠNG 2 CƠ SỞ LÝ THUYẾT TẦNG SÔI....................................................20
2.1 GIỚI THIỆU KỸ THUẬT TẦNG SÔI............................................................20
2.1.1 Khái niệm tầng sôi.....................................................................................20
2.1.2. Nguyên lý làm việc của lò hơi tầng sôi:....................................................22
2.1.3. Cơ chế quá trình tạo tầng sôi:...................................................................23
2.1.4 Vật liệu sử dụng trong lò tầng sôi:.............................................................24
2.1.5. Những ưu và nhược điểm của công nghệ sấy tầng sôi:.............................25
2.2 CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN QUÁ TRÌNH THỦY ĐỘNG CỦA LỚP
SÔI........................................................................................................................... 28
2.2.1 Độ rỗng của lớp sôi:..................................................................................28
2.2.2 Vận tốc tối thiểu và vận tốc tối đa tạo lớp sôi...........................................28
2.2.3 Tốc độ làm việc tối ưu:.............................................................................30
2.2.4 Trở lực của lớp sôi:....................................................................................30
2.2.5 Độ giảm áp suất theo chiều cao................................................................30
CHƯƠNG 3 SỰ HÌNH THÀNH NOX VÀ SOX TRONG KHÓI KHI CHÁY VÀ
CÁC GIẢI PHÁP KỸ THUẬT CỦA LÒ TẦNG SÔI............................................32
3.1. Sự hình thành NOx trong khói khi cháy và giải pháp kỹ thuật:......................32
3.1.1. Cơ chế hình thành NOX:...........................................................................32
3.1.2. Cơ chế hình thành NOX theo nguyên lý phân hủy nhiệt:...........................32
3.1.3. Cơ chế hình thành NOX do thành phần nhiên liệu:...................................33
3.1.4 Cơ chế hình thành NOX theo nguyên lý phản ứng tức thời:.......................35
3.1.5. Khống chế sự hình thành NOX khi đốt mùn cưa:......................................35

4.2. Cơ chế hình thành và phân hủy N2O:..............................................................35
4.2.1. Cơ chế hình thành N2O:............................................................................35
3.2.2 Cơ chế phân hủy N2O:...............................................................................36
3.3. Đặc điểm quá trình hình thành N2O trong buồng đốt tầng sôi tuần hoàn:.......36
3.4. Phương pháp giảm N2O phát thải trong buồng lửa tầng sôi:........................38
3.5. Vấn đề hình thành SO2 trong quá trình cháy và giải pháp kỹ thuật:............39
3.6. Phương pháp cháy ít khí phát thải SO 2 trong lò hơi đốt bột mùn cưa tầng
sôi:........................................................................................................................ 39
3.7. Xử lý khí SO2 bằng vôi và đolomit trộn vào mùn cưa:................................40
CHƯƠNG 4 TÍNH CÂN BẰNG NHIỆT LÒ HƠI................................................43
4.1 CÁC THÔNG SỐ THIẾT KẾ BAN ĐẦU:......................................................43
4.2 TÍNH TOÁN QUÁ TRÌNH CHÁY CỦA NHIÊN LIỆU.................................45
4.2.1 Thể tích không không lý thuyết ( V0kk )....................................................45
4.2.2 Tính thể tích sản phẩm cháy......................................................................45
4.2.3 Tính entanpi của không khí và khói...........................................................47
4.3 CÂN BẰNG NHIỆT LÒ HƠI..........................................................................48
4.3.1 Xác định lượng nhiệt đưa vào lò................................................................48
4.3.2 xác định các tổn thất nhiệt của lò hơi:.......................................................48
4.3.3 Nhiệt lượng hữu ích...................................................................................49
4.3.4 lượng nhiên liệu tiêu hao...........................................................................50
4.3.5 Lượng tiêu hao nhiên liệu tính toán...........................................................50
CHƯƠNG 5 THIẾT KẾ BUỒNG LỬA................................................................51
5.1. Xác định kích thứớc hình học của buồng lửa..................................................51
5.1.2 xác định kích thước buồng lửa...................................................................51
5.1.3. Xác định chiều cao buồng lửa...................................................................51
5.1.4 Diện tích bề mặt các tường buồng lửa.......................................................52
5.2 TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ SÔI:............................................................................52
5.2.1 Tính vận tốc không khí:.............................................................................52
5.2.2 Kiểm tra điều kiện tạo sôi:.........................................................................52
bCHƯƠNG 6 TÍNH TOÁN TRAO ĐỔI NHIỆT LÒ TẦNG SÔI.......................58
6.1 TÍNH TRAO ĐỔI NHIỆT TRONG BUỒNG LỬA:.......................................58
5.1.1 Nhiệt độ cháy lý thuyết..............................................................................58

6.1.2 Nhiệt độ khói ra khỏi buồng lửa................................................................59
6.2. Tính nhiệt buồng hồi lưu bụi:..........................................................................63
6.2.1. Đặc tính cấu tạo của buồng hồi lưu bụi:...................................................63
6.2.2. Tính toán nhiệt buồng hồi lưu:.................................................................64
6.3 TÍNH NHIỆT DÀN ĐỐI LƯU:.......................................................................68
CHƯƠNG 7 TÍNH TOÁN BỘ SẤY KHÔNG KHÍ.............................................73
7.1 Đặc tính cấu tạo:..............................................................................................73
CHƯƠNG 8: TÍNH KHÍ ĐỘNG LÒ HƠI.............................................................78
8.1. Mục đích của việc tính khí động lò hơi :.........................................................78
8.2. Tính chọn quạt gió :........................................................................................78
8.2.1 Trở lực của dòng không khí khi chuyển động từ quạt đến bộ sấy không
khí Pđô1:.............................................................................................................. 79
8.2.4 Công suất của động cơ điện dùng cho quạt gió:........................................86
8.3. Tính chọn quạt khói:.......................................................................................87
8.3.1. Xác định các trở lực của quạt hút cần khắc phục:.......................................87
8.3.2. Áp suất đầu đẩy của quạt khói :................................................................99
8.3.3. Công suất của quạt khói:........................................................................101
8.3.4. Công suất của động cơ:...........................................................................101
CHƯƠNG 9: THIẾT KẾ BUỒNG LỌC BỤI XYCLON CHÙM......................102
9.1. Khái niệm và tác hại của bụi:........................................................................102
9.2. Phân loại các phương pháp lọc bụi:...............................................................102
9.2.1. Lọc bụi theo phương pháp trọng lực:......................................................102
9.2.2. Lọc bụi theo phương pháp ly tâm-xyclon-tâm chớp- lọc bụi theo quán
tính:....................................................................................................................103
9.2.3. Lọc bụi theo phương pháp ẩm:...............................................................103
9.2.4. Lọc bụi theo phương pháp tĩnh điện:......................................................103
9.2.5. Lọc bụi kiểu túi vải-màng vải:................................................................103
9.3. Thiết kế thiết bị lọc bụi xyclon chùm:...........................................................104
9.3.1. Cấu tạo xyclon chùm:.............................................................................104
9.3.3 Các thông số thiết kế:..............................................................................104
9.3.4 Cấu tạo xyclon chùm :.............................................................................106
9.3.5 BẢO QUẢN XYCLON CHÙM :............................................................107

9.4. Tính toán xyclon ướt.....................................................................................107
9.4.1 Các bước tính toán thiết bị :.....................................................................107
CHƯƠNG 10..........................................................................................................110
QUY TRÌNH VẬN HÀNH LÒ HƠI....................................................................110
I> Chuẩn bị đốt lò :..............................................................................................110
II> Nhóm lò :.......................................................................................................110
Tài liệu tham khảo...................................................................................................113

DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 1.1. Sử dụng viên nhiên liệu ở một số nước trên thế giới
Bảng 1.2. Lượng phụ phẩm ở Việt Nam Phụ phẩm Tổng cả nước
Bảng 1.3 : Dây chuyền sản xuất viên nén
Bảng 1.4. Thành phần viên nén biomass so sánh với than
Bảng 4.1 Tính chất thành phần nhiên liệu viên nén biomass
Bảng 4.2 Các thông số khói thải
Bảng 4.3 Bảng hệ số không khí thừa
Bảng 4.4 - Entanpi của sản phẩm cháy
Bảng 4.5 - Cân bằng nhiệt và tính lượng tiêu hao nhiên liệu của lò hơi
Bảng 6.1 Bảng tính trao đổi nhiệt trong buồng lửa:
Bảng 6.3: Đặc tính cấu tạo của buồng hồi lưu.
Bảng 6.4: Tính toán nhiệt buồng hồi lưu:
Bảng 6.5: Đặc tính nhiệt trong cụm đối lưu
Bảng 6.6: Tính toán nhiệt trong cụm đối lưu
Bảng 7.1: Đặc tính cấu tạo của bộ sấy không khí:
Bảng 7.2 Tính toán nhiệt bộ sấy không khí
Bảng 8.1 Trở lực của buồng hồi lưu
Bảng 8 .2 Bảng mô tả kết quả tính khí động
DANH SÁCH HÌNH VẼ
Hình 1.1. Cấu tạo máy nén viên
Hình. 1.2 Viên nén Biomass
Hình 2.1 Sơ đồ nguyên lý lò hơi tầng sôi
Hình 2. 2: Quan hệ giữa tốc độ dòng, chiều cao lớp nhiên liệu, trở lực lớp liệu
Hình 3. 1 Ảnh hưởng của nhiệt độ nhiệt phân đến tỷ lệ chuyển hóa nitơ nhiên liệu
thành nitơ chất bốc
Hình 3.2. Ảnh hưởng của độ mịn bột mùn cưa đến tỷ lệ chuyển hóa nitơ nhiên
liệu thành nitơ chất bốc
Hình 3.3. Lộ trình phản ứng phân hủy NOX
Hình 3.4. Lộ trình phản ứng nitơ cốc tạo thành N2O
Hình 3.5. Mô hình quá trình hình thành N2O trong buồng lửa đốt tầng sôi(
Hình 3.6. Phân bố NO và N2O theo chiều cao của buồng lửa từ trên tấm
phân phối gió trong buồng lửa tầng sôi tuần hoàn
Hình 3.7. Lượng NOX phát thải ban đầu cùng với mức độ cần giảm NOX
để đạt tiêu chuẩn bảo vệ môi trường
Hình 3.8. Biểu đồ hiệu quả khử SO2 của CaO + MgO khi đưa trực tiếp
vào buồng đốt
Hình 4.1 :Sơ đồ cấu trúc lò hơi
Hình: 5.1 Kích thước buồng lửa
Hình 5.2: Nấm phun bằng thép có mặt nấm hình tròn
Hình 5.3: Nấm phun bằng gang
Hình: 5.4 cấu tạo và cách bố trí nấm phun
Hình 6.1: Đồ thị xác định nhiệt độ khói ra khỏi buồng hồi lưu.
Hình: 6.2 Đồ thị xác định nhiệt độ khói ra khỏi cụm đối lưu
Hình: 6.3: Bố trí bộ đối lưu và bao hơi
Hình 7.1: Cấu tạo bộ sấy không khí
Hình 8.1 Biểu diễn các vị trí của dòng khói gây trở lực tại buồng hồi lưu và cụm ống
dàn đối lưu.
Hình 9.1 Cấu tạo xyclon chùm
Hình 9.2 Cấu tạo bộ thu bụi kiểu ướt
SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

10
CHƯƠNG 1
TÍNH CẤP THIẾT CỦA ĐỀ TÀI
1.1 TÌNH HÌNH PHÁT TRIỂN CỦA LÒ HƠI.

Lò hơi là một thiết bị không thể thiếu được trong nền kinh tế quốc dân, nền công
nghiệp hiện đại. Không những nó được dùng trong các khu công nghiệp lớn như nhà
máy nhiệt điện, khu công nghiệp, mà nó còn đi sâu từng cơ sở kinh tế nhỏ, như nấu
cơm, sấy, sưởi ấm v.v...
Trong nhà máy nhiệt điện, lò hơi là thiết bị lớn nhất vận hành phức tạp nhất. Nó đòi
hởi phải có trình độ cơ khí hoá và tự động hoá cao, làm việc bảo đảm và hiệu suất
tương đối cao. Nó có nhiệm vụ sản xuất hơi để cung cấp hơi chạy Tuabin.
Trong các lĩnh vực công nghiệp, lò hơi dùng để sản xuất hơi nước. Hơi nước sẽ làm
chất trung gian tải nhiệt. Nó sẽ truyền nhiệt lượng cho sản phẩm cần gia nhiệt trong
thiết bị trao đổi nhiệt. Việc dùng lò hơi để sản xuất hơi nước trung gian sau đó hơi
nước gia nhiệt cho vật phẩm so với dùng những thiết bị khác để gia nhiệt có ưu điểm
hơn so với dùng điện để gia nhiệt.
So với lò hơi dùng điện dễ tự động hoá, thiết bị đơn giản gọn nhẹ, không cần phải
có phân xưởng để sản xuất nhiệt đỡ tốn kém đường ống vận chuyển hơi v.v ... Nhưng
có nhược điểm là chi phí vận hành cao, hiệu suất so với toàn bộ lại thấp vì muốn có
điện (trong điều kiện hiện nay nhiệt điện đang chiếm phần lớn) ta phải đốt nhiên liệu.
Dùng thiết bị lò hơi để thu nhận nhiệt lượng toả ra của nhiên liệu, hơi sinh ra được đưa
qua bộ phận sản xuất ra điện năng (biến nhiệt năng thành cơ năng, rồi biến cơ năng
thành điện năng). Nếu dùng điện năng để sản xuất lại nhiệt năng thì lãng phí rất lớn.
Do đó thiết bị lò hơi dùng môi chất trung gian là nước vẫn được chế tạo và sử dụng
rộng rãi.
So với dùng khói nóng để gia nhiệt, việc sử dụng khói nóng để gia nhiệt trực tiếp
cũng được sử dụng rộng rãi. Do tiếp xúc trực tiếp nên hiệu suất cao, thiết bị gọn nhẹ,
nhưng có nhược điểm: chỉ dùng gia nhiệt những vật phẩm không yêu cầu lắm về độ
sạch, trình độ thẩm mỹ và không ảnh hưởng về thành phần hoá học. Nên đối với

11
những vật phẩm yêu cầu chất lượng cao đều dùng chất tải nhiệt trung gian, tức vẫn cần
thiết bị lò hơi.
So với dùng thiết bị năng lượng khác: Việc sử dụng năng lượng mới như năng
lượng mặt trời, năng lượng gió v.v ... còn chưa được phổ biến và nhất là công suất
chưa ổn định.
Với những lò hơi lớn việc sử dụng nhiên liệu là rắn, lỏng, khí còn phụ thuộc vào vị
trí của nó. Phải xem xét bài toán kinh tế giữa việc vận chuyển hơi sinh ra và giá thành
vận hành. Ngoài ra phải kể đến ô nhiễm môi trường...
Dưới đây sẽ giới thiệu một vài loại đặc trưng để làm rõ quá trình thay đổi công
nghệ lò hơi theo lịch sử phát triển của lò hơi :
a) Lò hơi ống lò:
Là lò hơi đơn giản nhất có dạng một bình hình trụ, khói đốt nóng ngoài bình. Để
tăng bề mặt truyền nhiệt của lò người ta có thể tăng chỉ số bình của lò, có nghĩa là tăng
bề mặt truyền nhiệt của lò bằng cách đặt vào trong bình lớn nhất một hoặc đến ba ống
500÷800 mm gọi là ống lò.
Ưu điểm của loại lò này là không đòi hỏi nhiều về bảo ôn buồng lò, có thể tích chứa
nước lớn. Nhược điểm là khó tăng bề mặt truyền nhiệt theo yêu cầu công suất, hơi sinh
ra thường là hơi bảo hòa, và thường có công suất nhỏ.
b) Lò hơi ống lửa :
Tương tự như ống lò, nhưng ở đây ống lò được thay bằng các ống lửa với kích
thước bé hơn ( 50÷150). Khói sau khi ra khỏi ống lửa còn có thể quặc ra hai bên đốt
nóng bên ngoài lò.
Ưu điểm loại lò này là bề mặt truyền nhiệt lớn, suất tiêu hao kim loại giảm so với ống
lò. Nhược điểm loại này vẫn hạn chế khả năng tăng công suất và chất lượng hơi theo
yêu cầu.
c) Lò hơi ống nước tuần hoàn tự nhiên:
Sự phát triển của những động cơ hơi nước đòi hỏi lò hơi phải có sản lượng hơi lớn,
thông số cao, đồng thời phải giảm bớt tiêu hao kim loại cho việc chế tạo lò hơi, nâng
cao năng suất bốc hơi của lò. Vì vậy người ta đã cải tiến thay thế hệ thống ống lò và
ống lửa bằng những ống nước có đường kính 40÷100 mm.Và cùng với sự phát triển thì
quá trình nghiên cứu và cải tiến không ngừng nên loại này ngày càng tăng thông số hơi
và công suất lò. Có những loại điển hình sau:
12
- Lò hơi ống nước nằm ngang
- Lò hơi có bao hơi đặt nằm ngang
- Lò hơi ống đứng
- Lò hơi hai bao hơi kiểu KP
- Lò hơi hai bao hơi kiểu KB
- Lò hơi đốt than bột
d) Lò hơi trực lưu:
Lò hơi trực lưu có môi chất chuyển động cưỡng bức, đặc điểm làm việc của nó là
môi chất làm việc một chiều, từ lúc vào ở trạng thái nước cấp tới lúc ra ở trạng thái hơi
quá nhiệt có thông số quy định.
Ưu điểm: Do không có bao hơi và chỉ có rất ít ống góp nên tốn ít kim loại, khung lò
và bảo ôn nhẹ nhàng và thuận lợi hơn. Cho phép tăng áp suất hơi lên cao, và khắc phục
được nhược điểm của lò hơi tuần hoàn là tuần hoàn bé hoặc không có tuần hoàn.
Nhược điểm: Nước cấp vào lò yêu cầu phải chất lượng cao, khó thay đổi cải tiến lò.
e) Lò hơi đặc biệt :
Là loại lò hơi có điều kiện làm việc đặc biệt như áp lực cao, công suất cao, nhiệt độ
cao …Nó gồm có các loại lò là: Lò hơi có áp suất cao trong buồng lửa, lò phản ứng
sinh hơi của nhà máy điện nguyên tử .
1.2 TÌNH HÌNH THỰC TẾ :

Hiện nay giá các loại nhiên liệu hóa thạch như dầu mỏ, khí đốt… đang ở mức cao,
mặc khác nguồn khai thác ngày càng cạn kiệt. Trong khi đó nước ta còn rất nhiều
nhiên liệu xấu chưa được sử dụng có hiệu quả như các loại phế phẩm nông nghiệp, cây
công nghiệp..Chất thải dân dụng và công nghiệp yêu cầu phải có công nghệ xử lý thích
hợp nhằm bảo vệ môi trường và tận dụng một phần làm nguồn năng lượng.
Những năm gần đây, kỹ thuật đốt tầng sôi đã được đẩy mạnh nghiên cứu và ứng
dụng trong công nghiệp do những ưu điểm nỗi bậc của nó so với các phương pháp đốt
truyền thống khác như: công suất của buồng đốt hầu như không giới hạn, khả năng đốt
đồng thời nhiều loại nhiên liệu khác nhau, hiệu quả quá trình cháy cao, cường độ trao
đổi nhiệt lớn, chi phí chuẩn bị nhiên liệu thấp, giảm tối thiểu các khí độc hại như NO X,
SOX, đốt được các loại nhiên liệu xấu, thành phần lưu huỳnh cao, độ ẩm cao, độ tro
lớn, khí đốt thải ra ít khí độc hại…

13
Công nghệ đốt tầng sôi nền cát có khả năng đốt hiệu quả các loại nhiên liệu xấu
như: trấu, mùn cưa, vỏ cà phê là những chất thải rất khó xử lý sau thu hoạch. Ưu điểm
của công nghệ tầng sôi nền cát là: đốt được hầu hết phế thải nông lâm nghiệp như trấu,
vỏ cà phê, mùn cưa, rơm rạ, bã mía…Quá trình cháy triệt để do phế thải được vùi
trong lớp cát có nhiệt độ cao ( >8500C ) và thời gian lưu lại vùng cháy lâu đảm bảo gần
cháy kiệt nhiên liệu. Hiệu suất buồng đốt có thể đạt trên 90%, không gây ô nhiễm môi
trường do lượng khí phát thải ô nhiễm trong quá trình cháy thấp. Đốt được phế liệu có
độ ẩm và độ tro, lượng lưu huỳnh cao từ 30÷40%. Quá trình đốt diễn ra liên tục, tạo
nên khả năng tự động hóa cao, lượng tro đốt từ các lò sấy này có tỷ lệ SiO 2 lên đến
91% và là một dạng tro vô định hình rất tốt cho việc dùng chất phụ gia để sản xuất vật
liệu xây dựng (gạch chịu lửa, xi măng, tấm cách âm, vật liệu composit…), trong khi
giá thành loại chất phụ gia này rất đắt, mang lại nguồn lợi nhuận tương đối cao cho các
doanh nghiệp.( 1)
1.3 Tình hình và khả năng sử dụng lò tầng sôi vào thực tế Việt Nam:
Chất thải dân dụng và công nghiệp là những chất được loại ra khỏi quá trình sinh
hoạt cũng như sản xuất, yêu cầu phải có công nghệ xử lý thích hợp nhằm bảo vệ môi
trường và tận dụng lại một phần. Ở nước ta là một nước đang phát triển, nền kinh tế
chủ yếu là nông nghiệp, nên lượng phế thải nông lâm nghiệp thải ra có trữ lượng lớn.
Ở nước ta có nhiều nguồn nhiên liệu xấu chưa khai thác hết như than nâu, than bùn,
than có thành phần lưu huỳnh cao, phế thải sinh khối(rơm, rạ, bã mía, mùn cưa…).
Nếu như ta dùng loại than này vào các công việc đốt các loại lò bình thường thì khả
năng phát thải khí ô nhiễm và độ tro bay ra môi trường sẽ rất lớn gây ô nhiễm môi
trường nghiêm trọng. Vì vậy việc ứng dụng công nghệ lò tầng sôi vào nước ta cần
được phổ biến rộng rãi và phát triển nhiều hơn. Hy vọng rằng, lò đốt phế thải nông –
lâm nghiệp theo công nghệ tầng sôi sẽ ngày càng được ứng dụng rộng rãi góp phần tận
dụng năng lượng, đa dạng nguồn năng lượng và hạn chế ô nhiễm môi trường.

14
1.4 GIỚI THIỆU VỀ NHIÊN LIỆU BIOMASS

1.4.1 Tiềm năng sinh khối trong và ngoài nước
Phụ phẩm thừa từ Nông nghiệp bao gồm: vỏ trấu (100 triệu tấn), mùn cưa(250
triệu tấn), vỏ lạc (4,5 triệu tấn), vỏ hạt điều, bã mía, gỗ vụn(400 triệu tấn), rơm
rạ… (số liệu thế giới năm 1987). Theo thống kê 60% lượng này là ở các nước
đang phát triển và hầu hết bị thải ra môi trường. Nén tạo viên nhiên liệu là cách
biến hàng triệu tấn biomass này thành năng lượng để sản xuất phục vụ đời sống,
sản xuất vừa và nhỏ cho thương mại và sản xuất điện với quy mô vài trăm MWh,
thị trường viên năng lượng ngày càng sôi động ở nhiều quốc gia trên thế giới.
Việt Nam từ khi gia nhập WTO đã mở rộng thị trường hợp tác đầu tư, mở ra cơ hội
thách thức cho tất cả các ngành kinh tế, đặc biệt là Nông Nghiệp với nhiều mặt hàng
xuất khẩu chủ lực: thóc gạo, gỗ, cà phê… Do đó lượng phế thải sẽ tập trung quy mô
lớn và nhu cầu cần xử lý sao cho có hướng tốt nhất để phát triển tiềm năng sinh khối
từ đó mang lại.
Lượng phụ phẩm sinh ra ở một số vùng tính toán ở bảng 1.2. Khoảng 10% phụ phẩm
này được sử dụng làm chất đốt tại chỗ như ở lò gạch, lò nấu nướng hộ gia đình nông
thôn, 5% là nhiên liệu công nghiệp (trấu, bã mía) để sản xuất nhiệt cục bộ trong lò hơi,
hệ thống sấy,3% làm thức ăn gia súc, làm hương liệu, phân bón cho đất… Hơn 80%
còn lại là thải ra môi trường, đổ xuống kênh, sông, hoặc đốt trụi hoàn toàn.
Bảng 1.1. Sử dụng viên nhiên liệu ở một số nước trên thế giới
NƯỚC Sử dụng(tấn)
Canada 690.000
Thụy Điển 1.400
Italia 550.000
Đức 400.000
Mỹ 650.000
Đan Mạch 400.000

15
Bảng 1.2. Lượng phụ phẩm ở Việt Nam Phụ phẩm Tổng cả nước
Phụ phẩm Tổng cả nước >11 triệu tấn
Trấu Tổng 6,8 triệu tấn
ĐBsông Cửu Long 3,7 triệu tấn
ĐB Bắc Trung Bộ 0,76 triệu tấn
ĐB Nam Trung Bộ 0,68 triệu tấn
Tổng 5,8 triệu tấn
Miền Trung 1,15 triệu tấn
Mùn cưa
Tây Nguyên 5 2,5 triệu tấn
Tây Bắc 0,055 triệu tấn
Cà phê Tây nguyên 0,3- 0,5 triệu tấn
Nguồn năng lượng sinh khối nước ta có trữ lượng rất lớn nhưng việc tận dụng chúng
cho các mục đích năng lượng còn hạn chế cộng với nhu cầu năng lượng ngày càng cao
nên việc triển khai các nghiên cứu, sản xuất viên nén Biomass từ phế phẩm nông
nghiệp cho mục đích năng lượng là một hướng đi mới có tính khả thi cao, mang lại lợi
ích kinh tế, giải quyết vấn đề năng lượng, giảm thiểu ô nhiễm môi trường và đảm bảo
an ninh lương thực.Sử dụng viên nén nhiên liệu từ Biomass vừa tận dụng lượng phế
thải từ nông nghiệp, giảm chi phí vận chuyển và lưu trữ, có thể sử dụng làm chất đốt
cho nhiều loại lò công suất vừa và nhỏ, vừa cắt giảm năng lượng hoá thạch, tiết kiệm
chi phí sản xuất, nhiệt trị cao, tăng chất lượng quá trình cháy, giảm lượng khí thải gây
hiệu ứng nhà kính .Bên cạnh đó, lò hơi tầng sôi là một giải pháp công nghệ sạch đang
được quan tâm rộng rãi trên thế giới và Việt Nam để dần thay thế cho các dạng lò có
các phương pháp đốt khác. Ưu điểm nổi bật của nó là tiết kiệm nhiên liệu, đốt được
các loại nhiên liệu xấu, và các loại nhiên liệu phế thải… Đặc biệt là nồng độ chất thải
có hại trong khói thải ra môi trường thấp hơn nhiều so với các loại lò khác. vì thế việc
sử dụng viên nén biomass cho lò hơi tầng sôi là phù hợp và mở ra cơ hội cắt giảm
nhiên liệu hóa thạch.

16
1.4.3 .Công nghệ sản xuất viên nén Biomass:
Bảng 1.3 : Dây chuyền sản xuất viên nén
Các quá trình Mục đích Sản phẩm Thiết bị Ghi chú
giảm ẩm, tăng Độ ẩm<15%, Lò hơi, thiết bị sấy Lò hơi đốt
Sấy nhiệt độ vật liệu nhiệt độ<700C , xyclon, ống gió nhiên liệu
biomass
giảm kích vật liệu có Thùng nghiền, Giảm năng
Nghiền thước vật liệu dtđ <1mm quạt, đường ống lượng cho
gió, xyclon quá trình cháy
Tạo viên Viên có đường Máy tạo viên, thiết Quyết định
Nén nhiên liệu kính từ 6-8 mm bị gầu tải, thùng chất lượng sản
chứa liệu phẩm
Giảm ẩm, tăng Viên nhiên liệu Thiết bị tháp làm Làm mát
Làm mát chất lượng có độ ẩm 10 - 12 mát, xyclon khử bụi, nhanh
% sàng lọc
Hình 1.1. Cấu tạo máy nén viên

Nguyên lý hoạt động: Biomass sau khi nghiền và sấy khô được cấp vào phần trên của máy
nén viên. Tại đây các bánh cán chuyển động quay trên đĩa cán tạo ra lực ma sát ép nguyên
liệu đi qua lỗ của đĩa cạn tạo thành viên nén, phía dưới đĩa cán ta điều chỉnh dao để cắt lấy
những kích thước thích hợp.

17
Hình. 1.2 Viên nén Biomass
1.5 Tính chất của viên biomass

Viên nén ở đây sau khi chế tạo ra có độ cứng cao có khả năng chịu va đập khó vỡ
vụn, có khả năng cháy rất tốt với nhiệt trị khá cao
Viên nhiên liệu được tạo từ phụ phẩm là viên hình trụ đưòng kính  6- 8mm, dài
không quá 38mm, độ ẩm cao hơn 2 lần, nhiệt trị thấp hơn 1,2 lần với các đặc điểm sau:
+Khối lượng riêng tăng 5-10 lần, giảm chi phí vận chuyển lưu trữ.
+Tăng chất lượng quá trình cháy do độ ẩm thấp.
+Giảm lượng CO2,SO2, giảm hiệu ứng nhà kính lượng chất thải trung bình 1,2g so
với tiêu chuẩn Mĩ là 7,5g/h.
+Sản xuất nhiệt hơn do nhiệt lượng trong viên nhiên liệu cao 88130 kCal/h so với
than 17600- 22700 kCal/h.
+Sử dụng chất đốt rất thuận lợi, chất lượng đồng nhất, có thể đốt ở nhiều loại lò khác
nhau từ đốt lấy nhiệt ở lò hộ gia đình đến lò hơi công suất vừa và nhỏ,giá thành nhiên
liệu giảm.

18
Bảng 1.4. Thành phần viên nén biomass so sánh với than
Thành Qtlv  (kg/m3
%C) %H %O) %S) %N) %A) %W)
phầnKL (MJ/kg) )
Trấu 13,6 37,13 4,12 31,6 0,05 0,36 17,75 9
Mùn cưa 14,56 39,6 5,2 34,4 0 0,3 0,48 15
Trấu+Mùn 0,01
17,23 38,86 4,88 33,56 0,33 5,66 13,2 750
cưa 5

19
CHƯƠNG 2:
CƠ SỞ LÝ THUYẾT TẦNG SÔI
2.1 GIỚI THIỆU KỸ THUẬT TẦNG SÔI

2.1.1 Khái niệm tầng sôi
Tầng sôi đơn giản là một vùng không gian được tạo bởi các hạt rắn (than, tro, cát,
đá vôi…) những hạt này được nâng lên và lơ lững trong buồng đốt nhờ áp lực của
dòng không khí. Vì vậy lớp liệu trong buồng đốt giãn nở ra, sự tiếp xúc giữa không khí
và nhiên liệu tăng lên nhiều. Ở trạng thái này các hạt chuyển động tự do và sôi giống
như chất lỏng.
Lò tầng sôi (CFB) là loại lò có nhiên liệu được đốt cháy trong một lớp hoặc trong
một thể sôi gồm những hạt rắn nóng không cháy. Kiểu đốt nhiên liệu này có lợi trong
việc giải quyết những vấn đề nan giải mà lò đốt nhiên liệu hóa thạch theo kiểu thường
gặp phải. Do vậy, trên thị trường hiện nay lò tầng sôi đang ngày càng phát triển và dần
thay thế những loại lò đốt nhiên liệu rắn kiểu củ như lò Stoke hay lò vòi phun nhiên
liệu rắn.
Ứng dụng sớm nhất của công nghệ tầng sôi là thiết bị hóa khí của Fritz Winkler,
người Đức(1921). Tuy nhiên, sau đó lý thuyết mới về công nghệ hỗn hợp khí-rắn
không được phát triển. Đến những năm 50, công nghệ này đươc ngành dầu hỏa ứng
dụng để cracking dầu nặng. Những cố gắng trong việc dùng lò tầng sôi cho sản xuất
hơi được bắt đầu từ thập kỷ 60. Giáo sư Douglas Elliott (người Anh) nghiên cứu và
phát triển, và ông được mệnh danh là “Cha đẻ của lò tầng sôi ” đã thúc đẩy việc ứng
dụng lò hơi tầng sôi để sản xuất hơi. Ngày nay lò hơi tầng sôi được ứng dụng rộng rãi,
từ những ứng dụng thực tế việc dùng cho giường bệnh nhân trong bệnh viện
(Baso,1995) đến nhà máy nhiệt điện công suất 250-600 MW. Sự phát triển của kỹ
thuật đốt tầng sôi làm giảm bớt những trở ngại do phụ thuộc vào nguồn năng lượng
hóa thạch. Lò tầng sôi đốt được tất cả các loại nhiên liệu, kể cả các loại nhiên liệu xấu
và có hàm lượng tro và lưu huỳnh cao, lò tầng sôi đốt nhiên liệu bằng cách đốt cháy
nhiên liệu trong một điều kiện thủy động đặc biệt gọi là thể sôi và sự truyền nhiệt cho
bề mặt hạt nhiên liệu và dàn ống sinh hơi thông qua một lớp phân tử rắn không cháy.
Trong đó nhiên liệu được đốt cháy trong một lớp vật chất nóng (800÷900 0C) với
những hạt không cháy như tro, cát, đá vôi. Trong buồng đốt, nhiên liệu cùng với lớp
20
vật liệu sôi được thổi lên cao từ 0,5 đến 1 mét, tạo nên bởi dòng không khí thổi qua
một bộ phân phối với tốc độ xác định.
Lò tầng sôi có hai loại chính:
1) Lò tầng sôi kiểu sôi nhẹ.
2) Lò tầng sôi kiểu sôi mạnh.
Trong lò hơi có buồng đốt tầng giả lỏng kiểu sôi mạnh vận tốc dòng không khí thổi
qua ghi lớn hơn nhiều so với loại lò tầng sôi kiểu sôi nhẹ. Sự cung cấp dòng không khí
này vào buồng đốt nhiều hơn so với loại sôi nhẹ và nó được duy trì cho đến điểm cao
nhất của lò. Vì vậy kết quả lớp vật liệu sôi này tiếp tục chuyển động đến đỉnh lò, lớp
vật liệu sôi này được giữ lại tại bộ phận chia chất rắn và quay trở lại với mốc cơ bản
buồng đốt khi tốc độ đủ lớn, sự tái tuần hoàn này của các hạt rắn tạo ra bởi một lưới
kín. Lớp vật liệu sôi, sôi mãnh liệt này quay trở lại buồng đốt hòa trộn với dòng không
khí, kết quả là nhiệt độ buồng đốt ổn định và đều trong khoảng 800 0C đến 9000C và
cho quá trình cháy tối ưu và bức xạ mạnh.
Ta có thể khảo sát một thí nghiệm về tầng sôi như sau:
- Cho một lớp hạt nhiên liệu chặt trên ghi, thổi gió từ dưới lên, ta đo và vẽ thành đồ
thị quan hệ giữa tốc độ gió với hiệu áp trước và sau lớp nhiên liệu trên ghi.Ta thấy ban
đầu tốc độ gió tăng thì hiệu áp cũng tăng, đến một tốc độ  s (  s gọi là vận tốc giới
hạn) nào đó thì p không tăng nữa, chiều dày lớp hạt tăng dần, tốc độ tăng dần thì
chiều dày lớp hạt cũng tăng theo, hạt dao động trong một phạm vi nhất định p vẫn
không đổi, nhưng khi tốc độ tăng đến  c (  c gọi là vận tốc cuốn theo) thì p giảm
đột ngột và hạt bay hết theo dòng không khí.

Khảo sát tầng hạt trong phạm vi  s ÷  c thấy các đặc điểm giống như chất lỏng
như sau:
-Các hạt chuyển động hỗn loạn tương tự như chuyển động nhiệt của phân tử.
-Giữa các hạt và không khí tồn tại mặt phẳng ranh giới như mặt nước, bất kể ban
đầu hạt đươc sắp xếp như thế nào.
-Nếu đặt một vật nhẹ lên lớp hạt, vật chuyển động bồng bềnh như thuyền trên mặt
nước.

21
-Nếu trổ một miệng ra thì lớp hạt chảy ra như nước, phần còn lại vẫn phân bố đều
như lớp nước. Người ta dựa vào đặc điểm này để cấp than và thải xỉ tại một vị trí mà
lớp hạt vẫn đồng đều.
- Khi cỡ hạt không đều nhau, thì những hạt nhỏ chịu lực đẩy lớn hơn trọng lực sẽ
thoát ra khỏi lớp hạt như hơi và những hạt nước nhỏ tách ra khi chất lỏng sôi.
Vì những đặc điểm khảo sát trên nên ta gọi là đốt tầng giả lỏng ( đốt tầng sôi ).
2.1.2. Nguyên lý làm việc của lò hơi tầng sôi:
hoi bao hoa
bo say khoi
dan khong khi
Kho cap buong ong
nhien lieu hoi doi
luu luu
xyclon
xyclon uot
chum
quat gio quat khoi be nuoc

buong lua
nuoc cap
Hình 2.1 Sơ đồ nguyên lý lò hơi tầng sôi

Lò hơi bao gồm một buồng đốt, trong đó các hạt nhiên liệu lơ lửng tạo thành lớp đệm
bao gồm như là đá vôi, mùn cưa, tro, được gió cấp 1 và gió cấp 2 tạo thành như đang
sôi. Dòng không khí chảy rối này mang các hạt nhiên liệu rắn này bay theo trong khi
đang cháy lên tận đỉnh của buồng lửa.
– Quá trình nhiên liệu cháy trong buồng lửa được phân thành từng tầng theo chiều
cao của buồng lửa và tuỳ theo tốc độ của gió cấp 1, cấp 2. Nhiệt từ lớp nhiên liệu cháy
được truyền tới nước qua các tường ống lên bố trí xung quanh buồng lửa, đáy buồng
lửa, trần buồng lửa.
– Khói nóng mang theo các hạt rắn nhiên liệu và tro bay rời khỏi buồng đốt ở phía
trên đỉnh buồng đốt và đi vào phần phân ly hạt nhiên liệu rắn. Phần phân tách này
phân ly những hạt nhiên liệu có kích cỡ lớn (nhiên liệu chưa cháy hết, các hạt đá vôi
chưa phản ứng) ra khỏi dòng khói quay trở lại buồng đốt hoà trộn với nhiên liệu trong
buồng đốt tiếp tục quá trình cháy.

22
– Sàn đáy của buồng đốt được cấu tạo bởi liên kết giữa các ống, giữa các ống được
bố trí các mũi phun gió cấp 1 có dạng kiểu mũi tên.
– Trong những khu vực xảy ra sự thay đổi hướng dòng khói của vòng tuần hoàn
nóng, các tường ống phần này được đắp thêm một lớp chịu nhiệt chống mài mòn.
– Các ống phun gió cấp 2 được bố trí ở các độ cao khác nhau để phù hợp với sự
phân vùng quá trình cháy theo chiều cao buồng lửa. Không khí cấp một đi vào hộp gió
phía dưới sàn đáy của lò và cung cấp gió cho quá trình tạo sự sôi của nhiên liệu và quá
trình cháy.
– Sự hoạt động rối của dòng hỗn hợp nhiên liệu cháy gây bởi gió cấp một. Gió cấp
một này sẽ làm cho nhiên liệu cấp vào buồng lửa được hoà trộn đồng đều với lớp
nhiên liệu đang cháy trong lớp sôi. Mật độ hạt rắn lớp sôi giảm dần từ đáy đến đỉnh
của buồng lửa. Gió cấp hai được đưa vào buồng đốt qua các vòi phun gió được đặt
phía trên các vòi phun gió cấp 1 để trợ giúp cho lớp sôi được tuần hoàn và cháy tiếp,
cung cấp không khí cho các lớp sôi phía trên để giảm NO x, dùng để điều chỉnh hệ số
không khí thừa và điều chỉnh nhiệt độ cháy trong buồng đốt.
– Khói nóng và các hạt nhiên liệu có kích cỡ nhỏ của lớp sôi (tro bay) được hút qua
buồng hồi lưu bụi và đi qua cụm ống đối lưu, bộ sấy không khí. (phần này gọi là phần
đuôi lò).
– Sau khi thực hiện quá trình trao đổi nhiệt đối lưu ở phần đuôi lò, khói được đưa
vào thiết bị lọc bụi và qua quạt khói đi qua xyclon nước rùi qua ống khói thoát ra
ngoài môi trường.
– Nhiên liệu được đưa vào buồng lửa qua vít cấp đặt ở tường bên của buồng lửa.
Phía trên của vít cấp có một thiết bị cấp cân mùn cưa kiểu băng tải. Thiết bị này nhằm
mục đích kiểm soát được lượng mùn cưa đưa vào buồng lửa.
2.1.3. Cơ chế quá trình tạo tầng sôi:
– Khi cho dòng khí đi qua miệng cấp không khí (cấp 1) vào buồng lửa có chứa lớp
nhiên liệu, có độ cao là H0 đang nằm trên ghi. Khi tốc độ  của dòng khí nhỏ hơn  s
thì lớp liệu này không dịch chuyển, khi tăng dần tốc độ  gần bằng tốc độ  s thì
chiều cao lớp liệu vẫn không đổi (Đoạn AB hình 2.2), còn trở lực của lớp sôi tăng lên,
khi tiếp tục tăng tốc độ đến  =  s , lúc này lực của dòng khí cân bằng trọng lực của
lớp liệu vì vậy lớp liệu bắt đầu chuyển động, các hạt chuyển động lơ lửng trong pha
khí, khoáy trộn với nhau và chuyển động hỗn loạn, độ rỗng chiều cao của lớp liệu tăng
23
lên, trở lực của lớp hạt liệu đạt đến giá trị cực đại và không đổi, trạng thái này gọi là
trạng thái sôi. Trạng thái sôi được duy trì khi tốc độ dòng khí từ  s đến  c . Khi tăng
tốc độ dòng khí đến  >  s , thì bắt đầu xuất hiện những bọt khí, túi khí, các bọt khí
này chuyển động lên trên bề mặt lớp sôi và vỡ ra làm cho chiều cao lớp sôi dao động,
khi vận tốc dòng khí đạt đến  c lúc đó lớp liệu có độ rỗng lớn nhất, các hạt liệu treo lơ
lửng trong buồng đốt, không lắng xuống cũng như không bị bay ra khỏi buồng lửa.
Tiếp tục tăng vận tốc dòng khí cho đến khi vượt vận tốc cuốn theo  c thì kết thúc
trạng thái sôi, lớp liệu sẽ có các hạt liệu bị lôi cuốn theo dòng không khí bay ra khỏi
buồng đốt. Do đó để tạo lớp sôi, ta phải duy trì tốc độ dòng khí từ  s đến  c .
h s
w
P
P S A
B
w s w c w
Hình 2. 2: Quan hệ giữa tốc độ dòng, chiều cao lớp nhiên liệu, trở lực lớp liệu
2.1.4 Vật liệu sử dụng trong lò tầng sôi:
–Vật liệu sử dụng cần đảm bảo các tính chất sau:
- Nhiệt dung riêng lớn (Vật liệu phải chịu được nhiệt độ cao )
- Khối lượng riêng nhỏ (giảm trở lực khi quạt thổi vào buồng lửa)
- Độ nhẵn bề mặt cao (Dễ tạo tầng sôi )
- Giá thành thấp, dễ kiếm
Để đảm bảo các yêu cầu trên, người ta thường chọn cát thạch anh làm vật liệu.

24
2.1.5. Những ưu và nhược điểm của công nghệ sấy tầng sôi:
2.1.5.1 Ưu điểm:
a) Sử dụng nhiên liệu một cách linh hoạt:
– Một lò tầng sôi có thể sử dụng nhiều loại nhiên liệu, tổn thất nhiệt ít hơn các loại lò
đốt khác. Nên nó cho phép các nhà máy điện đa dạng hóa việc thu mua nhiều nguồn
nhiên liệu khác nhau, xóa bỏ việc phụ thuộc vào một nguồn nhiên liệu nào đó.
– Đặc điểm sử dụng linh hoạt nhiên liệu của lò tầng sôi giúp ngăn ngừa những thiệt
hại có thể có cho nhà máy do nguồn cung cấp nhiên liệu không ổn định trong tương
lai.
– Khối lượng các hạt cháy được chỉ chiếm tỷ lệ 1/3 so với tổng khối lượng lớp vật
chất trong buồng đốt của một lò tầng sôi thông thường. Lượng vật chất còn lại là
những hạt không cháy được như tro, cát, chất hấp thụ. Những phân tử nhiên liệu được
cấp vào buồng đốt sẽ phân tán nhanh chóng vào trong một khối lượng lớn những hạt
vật chất của lớp sôi và được lớp này đốt nóng lên trên đến nhiệt độ bắt lửa. Do nhiệt
dung của các hạt không cháy lớn hơn so với các hạt nhiên liệu, do đó dù gia nhiệt cho
nhiên liệu kém phẩm chất thì nhiệt độ của lớp hạt này không thay đổi nhiều. Chính đặc
điểm này của lò tầng sôi mà nó có thể đốt bất kỳ loại nhiên liệu nào mà không cần có
một nguồn nhiệt bổ sung và cung cấp nhiệt trị cao để làm nóng không khí và gia nhiệt
cho nhiên liệu đến nhiệt độ bốc cháy.
b) Giảm thiểu lượng khí phát thải SO2:
– Không giống như các loại lò đốt nhiên liệu khác, quá trình cháy và thải nhiên liệu
trong lò tầng sôi diễn ra liên tục. Đặc điểm này cùng với khả năng hòa trộn tốt các hạt
vật chất trong lớp sôi giúp buồng đốt duy trì một nhiệt độ ổn định đồng nhất trong toàn
bộ. Kết quả là nhiệt độ ổn định (800÷900)0C. Khoảng nhiệt độ này thích hợp cho phản
ứng hóa học hấp thụ khí SO2 bởi đá vôi (CaCO3).
CaCO3 = CaO + CO2
SO2 + CaO + ½ O2 = CaSO4
Sản phẩm sinh ra là CaSO4. Nó được thải ra môi trường đất hoặc được sử dụng dưới
dạng thạch cao. Đá vôi dùng trong đốt tầng sôi có thể giữ lại hơn 90% SO 2 và thải ra
ngoài dưới dạng chất thải rắn. Những chất này dễ xử lý hơn và ít ô nhiễm hơn so với xỉ
từ các lò hơi khác.

25
– Khả năng giảm và xử lý khí SO 2 trong lò tầng sôi là kết quả của trường nhiệt độ
thấp và ổn định khi đốt nhiên liệu trong lò tầng sôi. Do đó lò tầng sôi không cần trang
bị thêm bộ xử lý khí thải để kiểm soát lượng khí SO2 thải ra ngoài.
c) Lượng NOX phát thải thấp:
– Lượng NOX bình quân sinh ra trong lò hơi đốt tầng sôi thấp, khoảng (100 ÷ 300)
ppm (so với thể tích khô). Đó là do nhiệt độ cháy thấp, điều kiện áp suất thấp ngăn cản
sự bay hơi, và lượng gió cung cấp theo từng giai đoạn của quá trình cháy. Hầu hết các
loại lò tầng sôi đều sinh ra lượng NO X thấp mà không gây ra tổn thất nhiệt do cháy
không hoàn toàn hoặc do phải bổ sung thêm ở những vùng có quy định chặt chẽ giới
hạn lượng NOX cho phép thải ra ngoài không khí, người ta có thể đặt thêm bộ thu khí
NOX bằng dung dịch amoniac ở phần đuôi lò trong xyclon (theo Chenlian & Hyvrinen,
1995).
d) Vận hành dễ dàng :
1. Không có ngọn lửa.
– Đối với lò hơi có bộ đốt như lò hơi đốt than, đốt dầu, đốt khí, nhất thiết phải có
một hệ thống thiết bị tinh vi giám sát ngọn lửa. Nếu vì một lý do nào đó mà ngọn lửa
bị tắt trong giây lát, buồng đốt khi làm việc trở lại phải qua một chu trình khởi động lại
lò rất phức tạp. Khi ngừng cung cấp nhiên liệu trong một thời gian ngắn có thể khiến
cả hệ thống ngừng làm việc và tác động nhiều đến hệ Tuốcbin- máy phát điện phía
sau. Trong lò tầng sôi thì không có ngọn lửa, mà thay vào đó là một lượng lớn các hạt
trơ nóng. Nên cả khi nhiên liệu ngừng cung cấp vào, nhiệt độ của buồng đốt không
giảm và nhiệt độ hơi cũng không thay đổi. Nếu nhiên liệu được cấp lại trong vài phút
sau đó thì không cần ngừng lò.
2. Thời gian khởi động lò ngắn:
– Một số lò công nghiệp làm việc hai ca cần phải đốt lò trong khoảng 8 tiếng. Lò
tầng sôi có thời gian khởi động lò ngắn hơn và đơn giản hơn. Buồng đốt tầng sôi trong
tình trạng nghỉ làm việc thì tổn thất nhiệt ít. Ngay cả khi sau vài giờ đồng hồ tạm nghỉ,
lớp hạt rắn vẫn còn đủ nhiệt lượng cho lần đốt lò sau. Cho nên khi cho nhiên liệu vào
lò, nó bốc cháy ngay và lò đi vào hoạt động lại sau một thời gian ngắn.
3. Giảm hiện tượng ăn mòn:

26
– Tro sinh ra trong quá trình đốt nhiên liệu ở lò tầng sôi ở dạng xốp, không bị chảy
loãng do nhiệt độ của lò thấp (800÷900 0C). Điều này làm hạn chế hiện tượng ăn mòn
kim loại ống ở bề mặt đối lưu (đuôi lò), hay ăn mòn cánh của quạt gió ở đuôi lò.
4. Sự chuẩn bị nhiên liệu đơn giản:
– Than cho lò tầng sôi thường chiếm 70% hạt than và có kích thước dưới 6000m
(6mm), trong khi đó đối với lò hơi đốt than phải có 70% hạt than kích cỡ dưới 75m.
Do đó lò đốt than phun cần phải có hệ thống máy nghiền than và phun bụi than. Thiết
bị phun bụi than không những đắt tiền mà còn phức tạp và cần bảo trì kiểm tra thường
xuyên. Đa số các nguyên nhân khiến lò ngừng làm việc là do hoạt động của hệ thống
nghiền than không tốt. Ngược lại với lò tầng sôi thì không cần một hệ thống nghiền
than như vậy, do đó giai đoạn chuẩn bị nhiên liệu đơn giản và không phức tạp như đối
với lò hơi vòi phun đốt than.
2.1.5.2. Những hạn chế:
a) Cần quạt có công suất lớn:
− Lò tầng sôi cần trang bị quạt ly tâm có công suất lớn, không khí cấp vào lò phải
thắng được trở lực của bộ phân phối gió và trở lực của khối lượng của lớp vật liệu rắn
trong buồng đốt. Đầu tư cho điện năng tiêu thụ tăng, song bù lại không cần trang bị
thiết bị phun nhiên liệu.
b) Tổn thất nhiệt ra môi trường nhiều hơn:
− Xyclon, hệ thống hồi, bộ trao đổi nhiệt ngoài làm tăng thêm nhiều thiết bị cho lò
CFB. Một vài bề mặt các thiết bị không được làm mát. Do đó tổn thất nhiệt do đối lưu
và bức xạ từ các bề mặt của lò CFB nhiều hơn so với lò BFB và lò PC.
c) Hiệu suất cháy thấp:
− Hiệu suất cháy của một lò PC thường cao hơn so với lò CFB, do nhiệt độ cháy cao
hơn, kích cỡ hạt mịn hơn và tồn tại lâu hơn trong buồng lửa. Tuy nhiên lò PC sử dụng
không khí liên tục và hệ số không khí thừa thấp để khống chế lượng NO X khiến nhiên
liệu cháy không hoàn toàn trong buồng lửa.

27
2.2 CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN QUÁ TRÌNH THỦY ĐỘNG CỦA LỚP
SÔI
2.2.1 Độ rỗng của lớp sôi:
Với vận tốc dòng không khí đạt tới giá trị tới hạn s thì các hạt nhiên liệu trong
buồng đốt sẽ ở trạng thái giả sôi, thì độ rỗng của lớp nhiên liệu phải được tăng lên và
được xác định theo công thức sau:
18 Re  0,36 Re 2 0,21 1   s
=( ) = h
[ trang 148, 3]
Ar
Trong đó : s- khối lượng riêng của hạt ở trạng thái sôi [kg/m3]
h- khối lượng riêng của từng hạt nhiên liệu [kg/m3]
Ar- tiêu chuẩn Acsimet đặc trưng cho lực nâng vật liệu
d     g
3
Ar  f (Re)  h h2 k [ trang 148, 3]

 . k
Trong đó: dh - đường kính hạt vật liệu [mm]
 h - trọng lượng riêng của hạt vật liệu [kg/m3]
 k - trọng lượng riêng của không khí [kg/m3]
 k - độ nhớt động học của không khí [m2/s]

g - gia tốc trọng trường [m/s2]
Tuỳ theo mức tăng của độ rỗng mà chiều cao lớp sôi sẽ tăng lên.
2.2.2 Vận tốc tối thiểu và vận tốc tối đa tạo lớp sôi.
Từ nguyên lý làm việc chúng ta thấy rằng nguyên lý cơ bản của thiết bị là tốc độ
dòng khí thổi vào lò ω đủ lớn để đẩy vật liệu đi lên. Ta có điều kiện:
   cb
Trong đó:  cb - tốc độ cân bằng tạo lớp sôi [m/s]

Tốc độ cân bằng là tốc độ dòng khí thổi từ dưới lên sao cho giữ hạt đứng yên lơ
lững trong không gian. Nó phụ thuộc vào đường kính hạt vật liệu, khối lượng riêng
của hạt vật liệu, khối lượng riêng của không khí. Được xác định theo phương trình cân
bằng giữa lực trọng trường tác dụng lên hạt vật liệu và lực nâng do dòng không khí
thổi lên:
d h3
  h   k .g   d h . k .  cb ( 3)
2 2
(*)
6 4 2

28
Xác định tốc độ cân bằng theo (*) là rất khó khăn vì hệ số trợ lực ξ phụ thuộc vào
 cb . Trong thực tế tốc độ cân bằng xác định theo phương pháp đồng dạng theo các
phương trình tiêu chuẩn:

+ Ar - Tiêu chuẩn Acsimet
+ Fe - Tiêu chuẩn Fedơrôp
4(  h   k )
Fe  d h .3
3 k2 . k
+ Re - Tiêu chuẩn Râynôn (đặc trưng cho chế độ chuyển động của không khí)
Ar
Re   0,19.Fe1, 56  0,22. Ar 0 ,52
1450  5,22 Ar
Phương trình sử dụng trong phạm vi Fe = 40 ÷ 200 [trang 149, 3]

 Tốc độ cân bằng tạo lớp sôi:
Re . k
 cb 
dh
- Khi Re < 0,2 thì tốc độ cân bằng có thể xác định theo phương pháp Stoke:
1 d h2   h   k .g
 cb  .
18  k . k
- Khi Re > 1000 có thể tính gần đúng:

d h . h
 cb  2,76
k
Khi tốc độ dòng không khí đạt vận tốc tối thiểu thì các hạt rắn trong pha khí sẽ lơ
lửng và chuyển động hỗn loạn, độ rỗng của các lớp hạt tăng lên tương ứng với sự tăng
của tốc độ dùng khí. tốc độ dòng khí càng lớn thì khả năng chuyển động hỗn loạn càng
cao làm tăng cường quá trình cháy. Trạng thái này được duy trì từ tốc độ sôi tối thiểu
đến tốc độ lôi cuốn     s   c  . Trong thực tế người ta chọn tốc độ làm việc
=(2÷3)s.
Tốc độ lôi cuốn được xác định bởi công thức:
Re max . k
c 
dh
Trong đó:
Ar
Re max 
18  0,61 Ar

29
2.2.3 Tốc độ làm việc tối ưu:
Tốc độ làm việc tối ưu là tốc độ mà ở đó chế độ sôi là ổn định, khi đó chiều cao của
lớp nhiên liệu nói chung và chiều cao lớp sôi nói riêng là không đổi. Do đó về nguyên
tắc tốc độ ổn định phải thoả mãn điều kiện lớn hơn tốc độ giới hạn dưới và nhỏ hơn
tốc độ lôi cuốn (giới hạn trên).
   s  c 
Theo kinh nghiệm thì tốc độ tối ưu nằm trong khoảng:

=(2÷3)s
2.2.4 Trở lực của lớp sôi:
Khi chế độ sôi ổn định thì có thể xem trở lực của dòng khí qua tầng sôi là không đổi
và cân bằng với trọng lượng của khối hạt trên một đơn vị diện tích ghi. Do đó trở lực
của lớp sôi có thể xác định theo công thức:
p   z .g .h0 1   0    z .g .h.1    ( 3)
Trong đó:  0 - hệ số nở của lớp hạt trên ghi ở trang thái cố định
 - là hệ số nở của lớp hạt ở trạng thái sôi
g - gia tốc trọng trường
h - chiều cao của lớp hạt trên ghi ở trạng thái tĩnh
h0 - chiều cao lớp sôi
Ngoài ra trở lực của lớp sôi còn có thể xác định tương đối chính xác theo phương
trình của Feđơrôp như sau:
0, 2
 h  G
p  0,17 Re .  . [trang 149, 3]
 dh  Fp
Trong đó: G - khối lượng vật liệu trên ghi [kg]

Fp - diện tích ghi [m2]
2.2.5 Độ giảm áp suất theo chiều cao.
Với kích thước của hạt liệu đồng đều thì độ giảm áp suất Δp dọc theo thân lò h được
xác định bởi công thức Ergun:
p U (1   ) 2  g U 2 (1   )
 150  1,75 [ 8]
h (d p ) 2  3 d p  3
Trong đó: U- vận tốc bề mặt (giá trị tỷ lệ của dòng chất khí trên đơn vị của lưới)
- độ rỗng lớp vật liệu sôi
dpvà  là đường kính và độ tròn của chất rắn
30
 và g lần lượt là độ nhớt và mật độ dòng khí.

31
CHƯƠNG 3
SỰ HÌNH THÀNH NOX VÀ SOX TRONG KHÓI KHI CHÁY VÀ CÁC GIẢI
PHÁP KỸ THUẬT CỦA LÒ TẦNG SÔI
3.1. Sự hình thành NOx trong khói khi cháy và giải pháp kỹ thuật:
3.1.1. Cơ chế hình thành NOX:
− Nitơ oxit sinh ra trong quá trình cháy mùn cưa chủ yếu là NO và NO 2 gọi chung
là NOx, ngoài ra có một lượng nhỏ N2O. Trong quá trình đốt mùn cưa, lượng NOx hình
thành và thải ra có quan hệ mật thiết với điều kiện cháy như phương thức đốt, đặc biệt
là nhiệt độ cháy và hệ số không khí thừa. Khí NOx hình thành trong quá trình đốt cháy
mùn cưa theo ba cơ chế:
a. Cơ chế hình thành NOx theo nguyên lý phân huỷ nhiệt do nitơ trong không
khí ở nhiệt độ cao tạo thành.
b. Cơ chế hình thành NOx do thành phần nhiên liệu là do thành phần hợp chất
nitơ trong nhiên liệu bị nhiệt phân rồi oxy hoá trong quá trình cháy sau đó
tạo thành NOx.
c. Cơ chế hình thành NOx theo nguyên lý phản ứng tức thời là do phản ứng
giữa nitơ trong không khí với các loại cácbuahydrô như CH trong nhiên liệu
xảy ra trong quá trình cháy.
3.1.2. Cơ chế hình thành NOX theo nguyên lý phân hủy nhiệt:
− NOx nhiệt là tổng của NO và NOx do N2 và O2 trong không khí tạo thành ở nhiệt độ
cao trong quá trình cháy.
− Khi nhiệt độ tăng thì tốc độ hình thành NOx tăng nhanh, khi nhiệt độ đốt cháy thấp
hơn 15000C hầu như không thấy phản ứng hình thành NO, chỉ khi nhiệt độ cao hơn
15000C thì phản ứng tạo thành NO mới được thấy rõ. Theo tính toán, khi nhiệt độ cao
hơn 20000C, trong thời gian chưa đến 0,1 giây đã có thể sinh ra khá nhiều NO x. Ta
thấy nhiệt độ ảnh hưởng quyết định đến hình thành NOx nhiệt. Đó chính là lý do để gọi
loại ôxyt nitơ tạo thành bởi nitơ trong không khí bị ôxy hoá ở nhiệt độ cao là NO x
nhiệt. Ngoài ra sự hình thành NO x cũng phụ thuộc rất nhiều vào hệ số không khí thừa
và thời gian lưu lại của khói.

32
3.1.3. Cơ chế hình thành NOX do thành phần nhiên liệu:
− Loại NOx từ hợp chất nitơ trong nhiên liệu bị nhiệt phân và ôxy hoá tạo thành
được gọi là NOx nhiên liệu. Khi đốt mùn cưa, khoảng 70 – 90% là NOx nhiên liệu, bởi
vậy NOx nhiên liệu là thành phần phát thải chủ yếu.
− Cơ chế hình thành NOx nhiên liệu có những quy luật như sau:
+ Khi mùn cưa bị đốt nóng, chất bốc trong mùn cưa bị nhiệt phân tách ra, nhưng
nitơ chất bốc tách ra chậm hơn so với các thành phần khác. Khi lượng chất bốc thoát ra
chiếm khoảng 10% đến 15% trọng lượng mùn cưa thì nitơ mới bắt đầu tách ra.
+ Khi thành phần chất bốc của nhiên liệu cao, nhiệt độ nhiệt phân và tốc độ gia
nhiệt tăng lên thì nitơ chất bốc tăng, còn nitơ cốc sẽ giảm. Khi nhiệt độ nhiệt phân tăng
lên, tỷ lệ nitơ nhiên liệu chuyển hoá thành nitơ chất bốc tăng lên. Hạt mùn cưa càng
mịn thì tỷ lệ Nchất bốc/Nnhiên liệu càng lớn, điều đó cho thấy hạt mùn cưa càng mịn thì tốc
độ gia nhiệt bột mùn cưa trong bồng lửa phun càng cao, tỷ lệ chuyển hoá nitơ nhiên
liệu thành nitơ chất bốc càng lớn.
Hình 3. 2 Ảnh hưởng của nhiệt độ nhiệt phân đến tỷ lệ chuyển hóa nitơ nhiên
liệu thành nitơ chất bốc (1)

33
Nitơ chất bốc/ nitơ nhiên liệu
100 Chỉ số độ mịn 120-150
40
20
0 200 400 600 800 Thời gian

m/s
Hình 3.2. Ảnh hưởng của độ mịn bột mùn cưa đến tỷ lệ chuyển hóa nitơ nhiên
liệu thành nitơ chất bốc(1)
Khi đốt mùn cưa NOx do chất bốc tạo nên chiếm 60% đến 80% tổng NO x nhiên liệu,
còn NOx do cốc tạo thành chỉ chiếm 20% đến 40%.
Phân huỷ NOx:
Khi gặp môi trường hoàn nguyên NOx hoặc phân huỷ NOx khi thải ra, vì khi thay đổi
điều kiện đốt cháy, có thể làm cho NO x hình thành bị phân huỷ, hoàn nguyên trở lại
thành phân tử nitơ. Do vậy nồng độ NO x phát thải ra của thiết bị đốt mùn cưa, cuối cùng
quyết định bởi kết quả tổng hợp của phản ứng tạo thành NO x và phản ứng hoàn nguyên
hoặc phân huỷ NOx:
C i
H
N
HC O O,O
NC O
H O,O
N O H
H NH,
N i
N N
H NO,
O N 2O H,O,O N2
N
H
Hình 3.3. Lộ trình phản ứng phân hủy NOX(1)

34
Quá trình hình thành và phân huỷ NO x nhiên liệu vô cùng phức tạp, có đa dạng lộ
trình phản ứng và rất nhiều phương trình phản ứng.
NOx nhiên liệu chủ yếu hình thành ở giai đoạn thoát bốc và cháy, ở khoảng 800 0C -
10000C, giai đoạn đốt cháy chất bốc gần kết thúc, giai đoạn đốt cháy cốc bắt đầu.
3.1.4 Cơ chế hình thành NOX theo nguyên lý phản ứng tức thời:
Khi đốt nhiên liệu là hỗn hợp cácbohydro với nồng độ nhiên liệu quá đậm đặc, ở xung
quanh khu vực phản ứng sẽ tạo thành NO x tức thời. NOx tức thời không giống như NOx
nhiệt và NOx nhiên liệu, đó là do CHi sinh ra khi đốt cháy nhiên liệu va đập vào phân tử
N2 trong không khí tạo thành CN,HCN, sau đó bị oxy hoá thành NOx.
Trong các thiết bị đốt mùn cưa, so với NOx nhiệt và NOx nhiên liệu thì NOx tức thời
tạo thành ít hơn nhiều, thông thường chỉ chiếm 5% tổng NO x tạo thành. Thông thường
khi đốt ở nhiệt độ tương đối thấp các nhiên liệu cácbuahydro không chứa nitơ, mới chú
ý tới NOx tức thời, vì khi nhiệt độ vượt quá 15000C thì NOx nhiệt là tác dụng chủ yếu.
3.1.5. Khống chế sự hình thành NOX khi đốt mùn cưa:
Trang thái của ba loại NOx trong quá trình đốt mùn cưa rất không giống nhau, NOx tức
thời chiếm tỷ lệ 5%, ở nhiệt độ thấp hơn 13500C hầu như không có NOx mới chiếm 25%
đến 30%. Còn trong thiết bị đốt mùn cưa thông thường, NOx chủ yếu là theo lộ trình
hình thành nhiên liệu . Cho nên việc khống chế và làm giảm NO x hình thành trong khi
đốt mùn cưa chủ yếu là khống chế NO x nhiên liệu. Từ cơ chế hình thành và phân huỷ
nhiên liệu NOx có thể thấy, để giảm bớt NO x nhiên liệu, không chỉ hạn chế tối đa sự
hình thành NOx mà còn phải tạo điều kiện nhiều nhất cho quá trình phân huỷ và hoàn
nguyên NOx đã tạo thành.
4.2. Cơ chế hình thành và phân hủy N2O:

N2O cũng giống như NOx nhiên liệu, cũng là một loại hợp chất nitơ do ôxy hoá sinh
ra khi đốt nhiên liệu có chứa nitơ, quá trình hình thành N 2O có quan hệ mật thiết với
NOx, vì trong các thiệt bị đốt thông thường lượng N 2O thải rất ít, nên trước kia chưa chú
ý đúng mức về vấn đề N2O sinh ra trong khi đốt nhiên liệu hoá thạch, nhưng khi kỹ
thuật đốt tầng sôi phát hiện ra rằng lò hơi đốt mùn cưa tầng sôi thải ra N2O với nồng độ
nhiều hơn nhiều so với các cách đốt khác.
4.2.1. Cơ chế hình thành N2O:
N2O thuộc loại ôxyt nitơ nhiên liệu, cũng trong thời kỳ tách và cháy chất bốc, nitơ
chất bốc được tách ra trước rồi hình thành NO chất bốc, sau đó NO lại phát sinh phản
35
ứng với HCN,NCO,NH trong nitơ chất bốc tạo thành N 2O cho nên sự tồn tại NO là điều
kiện tất yếu để hình thành N2O chất bốc.
4.2.1.1. Phản ứng đồng pha phân hủy N2O
NH + NO = N2O + H
3.2.1.2. Phản ứng dị pha hình thành N2O:
Khác với NOX nhiên liệu, nitơ cốc có ưu thế tương đối lớn trong việc hình thành N 2O
đặc biệt là lò tầng sôi.
Hình 3.4. Lộ trình phản ứng nitơ cốc tạo thành N2O (1)
3.2.2 Cơ chế phân hủy N2O:
Các chất có thể rắn đều có tác dụng xúc tác rất mạnh đối với N 2O phân hủy, nhất là
CaO, CaSO4 có tác dụng xúc tác lớn nhất đối với cốc. Do tác dụng xúc tác của các chất
ở thể rắn, tốc độ phản ứng phân hủy trên bề mặt thể rắn cao hơn nhiều so với tốc độ
phân hủy theo phản ứng đồng pha, vì khi đốt tầng sôi, trong điều kiện tiếp xúc và hỗn
hợp khá tốt giữa thể khí và thể rắn, cho nên N 2O phân hủy tại bề mặt vật rắn là phản ứng
phân hủy chủ yếu.
3.3. Đặc điểm quá trình hình thành N2O trong buồng đốt tầng sôi tuần hoàn:
Để thoả mãn yêu cầu phản ứng khử lưu huỳnh bằng đá vôi, nhiệt độ đốt cháy trong
buồng lửa tầng sôi tuần hoàn thường khống chế vào khoảng 850 0C, hơn nữa sự phân bố
nhiệt độ dọc theo chiều cao buồng lửa cũng tương đối đồng đều.

36
Hình 3.5. Mô hình quá trình hình thành N2O trong buồng lửa đốt tầng sôi( 1) .
Theo đặc điểm quá trình cháy trong buồng đốt tầng sôi tuần hoàn, việc chuyển hoá nitơ
cốc có tác dụng chủ yếu trong quá trình hình thành N2O trong buồng lửa tầng sôi tuần
hoàn và ước tính tỷ lệ phần trăm nguồn gốc tạo thành N 2O. Từ hình vẽ dưới ta thấy nồng
độ NO giảm theo chiều cao buồng lửa, còn nồng độ N 2O thì ngược lại tăng rất nhanh
theo chiều cao buồng lửa.
Chiều cao của buồng lửa tính từ tấm phối gió(m)

Hình 3.6. Phân bố NO và N2O theo chiều cao của buồng lửa từ trên tấm
phân phối gió trong buồng lửa tầng sôi tuần hoàn(1)
Trong buồng đốt tầng sôi tuần hoàn vật rắn phân bố trong cả buồng lửa, nên trong cả
buồng lửa đều có phản ứng hình thành N 2O. Lúc đó, trong quá trình NO vượt qua khỏi
tầng sôi bay lên sẽ phản ứng với rất nhiều hạt cốc trong không gian buồng lửa tạo thành
N2O, còn NO lại bị hoàn nguyên thành N2, nên nồng độ NO giảm xuống theo chiều cao
buồng lửa. Lúc đó, phản ứng chủ yếu nhất tạo thành N 2O là phản ứng mùn cưa với NO

37
trong môi trường phản ứng oxy hoá. Cùng lúc đó phản ứng phân huỷ N 2O trong buồng
lửa giảm nhẹ, chủ yếu là do:
-Vì khi đốt tầng sôi tuần hoàn, các hạt chất rắn phân bố đều trong cả buồng lửa, trên
bề mặt chất rắn đều có thể hấp thụ các nguyên tử và ion O, OH .v.v… cho nên dọc theo
chiều cao buồng lửa nồng độ nguyên tử hydro giảm dần từ đó làm giảm nhẹ phản ứng
chủ yếu phân huỷ theo phản ứng :
N2O + H = N2 + OH
- Do tốc độ hoá lỏng khá cao trong buồng tuần hoàn, cho nên chất bốc đốt cháy trong
phạm vi lớn hơn của buồng lửa so với buồng tầng sôi thông thường, nên nồng độ nitơ
chất bốc chuyển hoá thành N2O cũng tăng lên theo chiều cao của buồng lửa.
Tổng hợp những kết quả trên đây ta thấy trong không gian buồng lửa tầng sôi tuần
hoàn có khoảng 70% N2O đốt tầng sôi tuần hoàn là do nitơ cốc chuyển hoá.
Khi có oxy đồng thời phản ứng phân huỷ N2O thì trong không gian buồng lửa nồng
độ N2O sẽ bị giảm, đó là lí do vì sao nồng độ NO không ngừng giảm trong buồng lửa
tầng sôi tuần hoàn từ tấm phối gió lên đến cửa ra buồng lửa, còn nồng độ N 2O thì không
ngừng tăng lên.
3.4. Phương pháp giảm N2O phát thải trong buồng lửa tầng sôi:
Nâng cao nhiệt độ vận hành trong buồng lửa tầng sôi từ cơ chế hình thành và phân
huỷ N2O nói ở trên, nhiệt độ là nhân tố quyết định và sự hình thành và phân huỷ N 2O.
Nghiên cứu thực nghiệm cho thấy, nâng nhiệt độ tầng sôi từ 850 0 C đến 9500C, có thể
giảm 50% nồng độ N2O phát thải, tiếp đó cứ tăng nhiệt độ buồng lửa lên 100 0C có thể
giảm 25 đến 30% lượng N2O phát thải, nhưng tăng nhiệt độ vận hành buồng lửa sẽ làm
cho hiệu quả khử lưu huỳnh giảm và làm tăng lượng phát thải NO x. Cho nên biện pháp
tăng nhiệt độ vận hành buồng lửa bị hạn chế rất nhiều bởi hai nguyên nhân trên.
- Điều chỉnh quá trình cháy, giảm hệ số không khí thừa:
Vì hàm lượng O2 trong khói cũng là một trong những nhân tố chủ yếu ảnh hưởng đến
việc hình thành N2O, cho nên thông qua phương pháp điều chỉnh quá trình cháy, giảm
bớt hệ số không thừa.
-Đốt giai đoạn sau:
Để đảm bảo nhiệt độ khử lưu huỳnh ở 8500 C trong buồng lửa tầng sôi tuần hoàn, có
thể dùng phương pháp nâng cao nhiệt độ khói rời khỏi buồng lửa để có thể giảm bớt
lượng N2O phát thải.
38
-Cho thêm chất xúc tác để N2O phân hủy.
Hiện nay đang nghiên cứu chất xúc tác làm cho N 2O phân huỷ, thí dụ đã phát hiện
một số chất xúc tác có thể làm cho 100% N 2O phân huỷ trong khói có nhiệt độ 5000C.
Vấn đề đặt ra là nghiên cứu chế tạo các chất xúc tác rẻ tiền mà có hiệu quả cao.
Lượng NOx phát thải của lò hơi tầng sôi tuần hoàn là thấp nhất trong các thiết bị đốt
mùn cưa, đó không chỉ do nhiệt độ đốt cháy của nó thấp nhất, mà còn do tác dụng phân
hủy NOx của các hạt chất rắn chứa đầy trong buồng lửa làm cho NO x phát thải thấp hơn
so với tầng sôi thông thường cùng đốt ở nhiệt độ 8500C .
Hình 3.7. Lượng NOX phát thải ban đầu cùng với mức độ cần giảm NOX
để đạt tiêu chuẩn bảo vệ môi trường(1)
3.5. Vấn đề hình thành SO2 trong quá trình cháy và giải pháp kỹ thuật:
Trong quá trình hình thành cháy mùn cưa, toàn bộ lưu huỳnh có thể cháy được trong
mùn cưa dưới tác dụng của nhiệt độ sẽ phân huỷ và chuyển thành khí SO 2 , sau đó trong
môi trường nhiệt độ cao của buồng lửa, một bộ phận của chúng sẽ kết hợp với ôxy tạo
thành khí SO3 cùng với sự xúc tác của bề mặt đốt. Thông thường trong tổng lượng khí
SO3 sinh ra, chỉ có khoảng 0,5% đến 2% khí SO 2 phát ra môi trường dưới dạng khí SO 3,
số còn lại thoát ra dưới dạng khí H2SO4.
Trong quá trình làm lạnh khói, khí axit có thể ngưng kết thành nước axit lên trên
bề mặt kim loại trao đổi nhiệt, gây nên hiện tượng ăn mòn kim loại trong khí quyển sẽ
oxy hoá tạo thành khí SO3, khí SO3 gặp nước trong không khí sẽ tạo thành sương axit,
bụi axit, hoặc mưa axit, không những gây ô nhiễm cho bầu khí quyển mà còn gây nên
hiện tượng ăn mòn các thiết bị cháy mùn cưa.

39
3.6. Phương pháp cháy ít khí phát thải SO 2 trong lò hơi đốt bột mùn cưa tầng
sôi:
Nguyên lý cơ bản của quá trình khử lưu huỳnh trong quá trình cháy chủ yếu là phun
trực tiếp đá vôi vào trong buồng lửa để đá vôi cùng với bột mùn cưa tham gia quá trình
cháy, ở đó sẽ xảy ra phản ứng hoá học sau:
CaCO3 CaO + CO2
CaO + SO2 + 1/2O2 CaSO 4
Phản ứng trên chỉ thực hiện có hiệu quả cao ở khoảng nhiệt độ 820 0 C đến 850 0 C
nhưng nhiệt độ cháy trong buồng lửa mùn cưa cao hơn nhiều. Khi nhiệt độ cao hơn 1200
0
C thì CaO bị thêu kết( tái kết tinh) sẽ phá hoại các kẽ hở nhỏ giữa các tinh thể dẫn đến
giảm phản ứng của SO 2 và CaO. Bởi vậy để có thể thoát lưu huỳnh trong quá trình cháy
bột mùn cưa có hiệu quả chúng ta cần sử dụng công nghệ bột mùn cưa phù hợp, như
công nghệ cháy tầng sôi, tầng sôi tuần hoàn, ở đó nhiệt độ cháy trong buồng lửa không
vượt quá 8500C đến 9000C. Trong các buồng lửa lò hơi đốt mùn cưa thông thường, cần
sử dụng công nghệ cháy có phân cấp cấp gió nhằm tạo nên vùng bốc lửa có nhiệt độ
thấp, ở đó có thể thổi bột đá vôi vào để cùng với bột mùn cưa tham gia quá trình cháy.
Điều này cũng phù hợp với yêu cầu hạn chế sự hình thành NOX như đã trình bày ở trên.
Những yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả thoát lưu huỳnh trong quá trình cháy bao gồm:
-Vị trí tối ưu để phun bột đá vôi vào khói: Khác với buồng lửa sôi tuần hoàn, trong
buồng lửa mùn cưa sự phân bố nhiệt độ không đồng đều. Vì vậy việc xác định vị trí tối
ưu để thổi bột đá vôi vào trước hết phải chọn nhiệt độ nung tối ưu.
- Chủng loại đá vôi và kích thước đá vôi:
Thông thường để khử lưu huỳnh người ta dùng : đá vôi (CaCO 3 ), đá Bạch Vân
(CaCO3.MgCO3) hoặc vôi tôi(Ca(OH)2). Trong điều kiện nhiệt độ tối ưu của khử lưu
huỳnh thì sử dụng CaCO3.MgCO3 có hiệu suất cao nhất, còn dùng CaCO 3 hiệu quả thấp
nhất song vì trữ lượng CaCO3 lớn, giá thành lại thấp nhất nên được dùng phổ biến nhất.
Kích thước của hạt đá vôi ảnh hưởng rất lớn đến hiệu quả khử lưu huỳnh. Kích thước
cuả hạt càng nhỏ thì diện tích bề mặt tiếp xúc càng lớn. Kích thước tối ưu của hạt là nhỏ
hơn 70  m, trong đó số lượng hạt bé hơn 11  m phải vượt quá 50%.
- Tỷ số mol Ca/S : Tăng tỷ số Ca/S thì sẽ tăng hiệu quả khử lưu huỳnh, ban đầu tăng
rất nhanh nhưng khi Ca/S > 3 thì mức tăng chậm dần. Cũng cần chú ý rằng, khi tăng bột
đá vôi thì chẳng những tăng chi phí vật liệu mà còn tăng hàm lượng tro bay trong đường
40
khói thải, gây nhiều điều bất lợi cho các bề mặt đốt phần đuôi lò và thiết bị khử bụi. Tỷ
số Ca/S tối ưu phụ thuộc vào công nghệ cháy, đối với lò mùn cưa thông thường chọn
khoảng 2 đến 3, còn đối với lò tầng sôi tuần hoàn thì chọn 1,7 đến 2.
3.7. Xử lý khí SO2 bằng vôi và đolomit trộn vào mùn cưa:
Quá trình đốt nhiên liệu mùn cưa có trộn bột vôi và đolomit để khử khí SO 2 thì mới
được áp dụng trong những năm gần đây và hiện nay đang được nghiên cứu và phát triển.
Phản ứng giữa vôi (CaO) và đolomit (CaCO3.MgCO3) với SO2 xảy ra như sau:
2CaO + 2SO2 + O2 = 2CaSO4
2CaCO3.MgCO3 + 2SO2 + O2 = 2[ CaSO4 + MgO] + 4CO2
Phản ứng giữa vôi và SO 2 xãy ra mạnh nhất ở nhiệt độ 760÷1040 0C, còn phản ứng
giữa đolomit và SO2- ở nhiệt độ 600 ÷ 12000C.
Phương pháp này là sự kết hợp giữa quá trình cháy với quá trình khử khí SO 2 thành
một quá trình thống nhất trong buồng đốt của lò mà không đòi hỏi phải lắp đặt thêm
những thiết bị phụ trợ khác. Mùn cưa với cỡ hạt cớ kích thước trên 6 mm được trộn
cùng với bột vôi có kích thước 1,6 ÷ 6 mm đổ thành lớp dầy bên trên ghi phân phối
không khí. Không khí được thổi qua lớp ghi từ dưới lên trên với vận tốc trên toàn tiết
diện ngang của buồng đốt 0,6 ÷ 4,6 m/s. Không khí xuyên qua lớp than cháy ở nhiệt độ
760÷10400C làm cho các hạt nhiên liệu và vôi chuyển động, những hạt to và nặng bốc
lên rồi rơi xuống, còn các hạt mịn bay theo sản phẩm cháy. Lớp mùn cưa trong buồng
đốt sôi động và do đó người ta gọi là quá trình đốt mùn cưa “ giả hóa lỏng ” hoặc “giả
sôi”. Lớp mùn cưa nổi bên trên phần lớn là tro, các chất trơ, vôi và sunfat có lẫn một ít
mùn cưa chưa cháy hết sẽ được thải ra ngoài và nhiên liệu cùng chất hấp phụ SO 2 được
bổ sung vào buồng đốt qua ghi phân phối không khí họặc qua cửa cấp mùn cưa trên
vách lò. Nhiệt độ cháy của lớp mùn cưa “giả hóa lỏng” được chọn trong khoảng
760÷10400C là với mục đích đạt hiệu quả khử SO 2 cao nhất của vôi( khử được 90% SO 2
). Với nhiệt độ tương đối thấp nêu trên sự hình thành và phát thải khí NO X được giảm
thiểu ở mức 250-600 ppm và vấn đề đóng cứng xỉ mùn cưa cũng được hạn chế.
Hiệu quả khử SO2 của chất hấp phụ phụ thuộc vào nhiều yếu tố: nhiệt độ, kích thước
cỡ hạt và tỷ lệ giữa chất hấp phụ và lượng khí SO2 trong sản phẩm cháy.
Ở hình 3.12 là biểu đồ hiệu quả khử SO 2 của chất hấp phụ ở điều kiện nhiệt độ tối ưu
đã nêu trên. Ở biểu đồ này, ứng với đường cong 1 nếu muốn đạt hiệu quả khử SO 2 là

41
75% thì tỷ lệ (CaO + MgO): SO 2 là 3, điều đó có ý nghĩa là nếu nhiên liệu có thành phần
lưu huỳnh SP = 3% thì lượng chất hấp phụ CaO cần cho 1 tấn nhiên liệu.
Hình 3.8. Biểu đồ hiệu quả khử SO2 của CaO + MgO khi đưa trực tiếp
vào buồng đốt. (1)
1- cỡ hạt < 60 m; 2- cỡ hạt > 60 m.

42
CHƯƠNG 4
TÍNH CÂN BẰNG NHIỆT LÒ HƠI
4.1 CÁC THÔNG SỐ THIẾT KẾ BAN ĐẦU:

Nguồn nhiên liệu sử dụng trong lò đốt tầng sôi đang thiết kế là viên biomass, có
thành phần và đặc tính như sau:
Thành Clv Hlv Nlv Olv Slv Alv wlv  (kg/m3 Qlvt
phần ) Kj/K
g
% 39,6 5,2 0,3 34,4 0 0,45 15 190 1723
3
Bảng 4.1 Tính chất thành phần nhiên liệu viên nén biomass
1. Sản lượng định mức của lò hơi: Ddm = 30 t/h
2. Áp suất của hơi : P= 18bar
3. Nhiệt độ hơi bão hòa: thbh = 2120C
4. Nhiê ̣t đô ̣ nước cấp: tnc = 25 0C
5. Nhiệt độ không khí nóng: tnkk =150 oC
6. Nhiệt độ không khí lạnh: t lkk =30 oC
7. Nhiệt độ khí thải: th = 180 oC

43
Sơ đồ cấu trúc lò hơi :
3
14
1416
75
0
4
18000
6 7
9 1500
750
10
2890
13 9
750
5 11
1 12
75
0
525
350
Hình 4.1 :Sơ đồ cấu trúc lò hơi
1. Buồng lửa
2. Bộ dàn ống sinh hơi
3. Balong trên 8. Quạt khói
4. Cụm đối lưu 9. Xyclon kiểu ướt
5. Balong dưới 10. Ống khói
6. Bộ sấy không khí 11. Quạt cấp
7. Xyclon(kiểu chùm) 12. Ghi lò
13. Lỗ cấp liệu
14. Cụm đối lưu
Trước khi tính toán cần xác định sơ bộ dạng lò hơi gồm :
 Chọn lò hơi tầng sôi đốt viên nhiên liệu biomass
 2 bao hơi
 Dạng đường khi đi: hình chữ 
 bộ sấy không khí bố trí một cấp
 Đáy buồng lửa dạng đáy hình côn

44
4.2 TÍNH TOÁN QUÁ TRÌNH CHÁY CỦA NHIÊN LIỆU

4.2.1 Thể tích không không lý thuyết ( V0kk )
Tất cả các tính toán về thể tích , entanpi của không khí và sản phẩm cháy đều tiến
hành tính toán với một Kg nhiên liệu rắn :
Lượng không khí khô lý thuyết cần thiết để đốt cháy hoàn toàn 1 kg nhiên liệu rắn :
V0kk= 0,0889 (Clv+ 0,375 Slv) + 0,265 Hlv - 0,0333 Olv
= 0,0889 ( 39,6 + 0,375. 0) + 0,265. 5,2 - 0,0333. 34,4
= 3,75 [m3tc/kg ] .
4.2.2 Tính thể tích sản phẩm cháy
4.2.2.1 Thể tích sản phẩm cháy lý thuyết ( = 1)
Thể tích lý thuyết của N2
V0N2= 0,79.V0kk + 0,008. N lv = 0,79. 3,75 + 0,008. 0,3= 2,965 m3tc/kg .
- Xác định lượng hơi nước lý thuyết V0H2O :
V0H2O = 0,111 Hlv+ 0,0124 Wlv + 0,0161 .V0kk
= 0,111. 5,2 + 0,0124. 15 + 0,0161. 3,75 =0,823 m3tc/kg.
- Xác định V0RO2 :
V0RO2= 0,01866. (Clv+ 0,375. Slv)= 0,01866. (39,6+ 0,375. 0) = 0,739 m3tc/kg .
 Vậy thể tích khói khô lý thuyết :
V0kkhô= V0RO2 + V0N2 = 0,739 + 2,965 = 3,703 m3tc/kg.
- Thể tích khói lý thuyết :
V0k= V0kkhô + V0H2O = 3,703+ 0,823 = 4,526 m3tc /kg.
4.2.2.2 Thể tích thực tế sản phẩm cháy:
Thể tích hơi nước:
VH20= VOH20+ 0,0161. (- 1 )V0kk= 0,823 + 0,0161.( 1,125- 0,1).3,75 =0,83
m3tc/kg.
Thể tích khói thực:
Vk= Vkkhô + VH2O = VOkkho+ (- 1) V0kk +V0H2O
= 3,703+ (1,125- 1 ) .3,75 + 0,823 = 4,994 m3tc/kg.
Phân thể tích các khí
rRO2= V0RO2/Vk= 0,739 /12,684= 0,148
rH20= V0H20/Vk= 0,823 /12,684= 0,164

45
rH20+ rRO2= 0,126+0,141= 0,312
Nồng độ tro bay trong khói: µ = 10(Alv.ab)/Vk (ab = 0,9)
= 10.(0,48.0,9)/4,994 = 0,86
Bảng 4.2 Các thông số khói thải
Đại Lượng Đơn Vị Kết Quả

Vkko m3tc/kg 3,75
VRO2o m3tc/kg 0,739
VN2o m3tc/kg 2,136
VH2Oo m3tc/kg 0,823
Vkkkhoo m3tc/kg 3,703
Vk o m3tc/kg 4,526
VH2O m3tc/kg 0,83
Vkk m3tc/kg 4,994
rH2O 0,148
rRO2 0,164
0,86
µ
4.2.2.3 Xác định hệ số không khí thừa

Hệ số không khí thừa  phụ thuộc vào loại nhiên liệu đốt, loại thiết bị buồng lửa
và điều kiện vận hành. Trong thiết kế này chọn :  ' 'bl = 1.1.
Hệ số không khí lọt chọn theo bảng (2.1)/ HDTK l hơi của Hoàng Ngọc Đồng như sau
:
- Buồng lửa  bl = 0,05
- Cụm pheston  bl = 0
- Bộ hâm nước ( Kiểu ống thép trơn )
 hnI = 0.02
- Bộ sấy không khí ( Kiểu ống thép trơn )
 skkI= 0.05
Công thức xác định hệ số không khí thừa đầu ra :,,= , + 
Bảng 4.3 Bảng hệ số không khí thừa
Hệ số không khí thừa
STT Tính bề mặt đốt
Đầu vào  ' Đầu ra  ' ”
1 Buồng lửa 1,2
2 Cụm đối lưu 1,2 1,2
4 Bộ sấy không khí 1,2 1,125
4.2.3 Tính entanpi của không khí và khói

46
- Entanpi của không khí lý thuyết :
I0kk= V0kk. (C.)kk
Trong đó : V0kk : Thể tch của không khí lý thuyết, ( m3tc/kg) .
kk: Nhiệt độ các loại khí , (0C) .
C : Nhiệt dung riêng các loại khí , (kj/m3tc)
C = 1,2866 + 0,0001201. 30= 1,29 (kj/m3tc)
- Entanpi của khí lý thuyết :
I0kh= VRO2 (C)RO2 + V0N2.(C)N2 + V0H2O.(C)H2O
- Entanpi của khói thực tế :
I k  I k0  (  1) I kk0  I tro  I k0  (  1) I kk0
Bảng 4.4 - Entanpi của sản phẩm cháy

T I0kk(kJ/kg I0kh(kJ/kg Itro(kJ/kg BL,PT BHN((  =1,2 BSKK(  =1,245
) ) ) (  =1,2) 1) )
100 487.31 643.33 0.35 697.28 714.34
200 810.9 1301.98 0.73 1391.91 1420.29
300 1480.84 1719.41 1.13 1883.43 1935.26
400 1992 2688.52 1.56 2889.28 2909.2 2978.92
500 2515.88 3470.15 1.98 3723.72 3748.88
600 3050.1 4152.76 2.42 4460.19
700 4713.53 4889.73 2.86 5363.94
800 5282.63 5692.71 3.32 6224.29
900 5859.56 6480.29 3.56 7069.81
100
0 6442.88 7291.71 4.26 7940.26
110
0 7030.69 8022.11 4.72 8729.9
120
0 7621.95 8941.18 5.24 9708.62
130
0 8218.13 8989.8 5.62 9817.23
140 11578.6
0 8818.8 10689.94 6.85 7
150
0 9420.98 11487.31 7.59 12437
160 10636.2 12351.19 8.12 13422.9

47
0 3
170
0 11250 13222.91 8.92 1700
180
0 11861.33 14098.29 9.44 1800
190
0 12478.13 14904.35 10.3 1900
200
0 13096.2 15839.65 10.86 2000
210
0 13717.8 16755.19 11.4 2100
4.3 CÂN BẰNG NHIỆT LÒ HƠI
4.3.1 Xác định lượng nhiệt đưa vào lò
Cân bằng nhiệt được thiết lập đối với chế độ ổn định của lò hơi cho 1 kg nhiên liệu
rắn
Năng lượng đưa vào lò hơi
 kJ 
Qđv = Q1+ Q2+ Q3+ Q4+ Q5+ Q6  kg 
 
4.3.2 xác định các tổn thất nhiệt của lò hơi:
4.3.2.1 TÍNH CÂN BẰNG NHIỆT

Cân bằng nhiệt được thiết lập đối với chế độ ổn định của 1 kg nhiên liệu rắn.
Phương trình cân bằng nhiệt có dạng:
q = q1+ q2 + q3+ q4 + q5 + q6 , [%]
4.3.2.2. Tổn thất nhiệt do xỉ mang ra ngoài q6
Trong lò hơi tầng sôi không tạo xỉ nên q6 = 0
4.3.2.3. Tổn thất nhiệt do thải ra môi trường xung quanh q5
Xác định theo đồ thị trang 34_SGK Tblh1: q5 = 3 %

Hệ số bảo ôn  = 1 – 3/100 = 0,97
4.3.2.4. Tổn thất nhiệt do cháy không hoàn toàn về mặt cơ học
Chọn q4 = 4 % theo nhiên liệu là mùn cưa .

48
4.3.2.5 Tổn thất do cháy không hoàn toàn về mặt hoá học q3
Theo tài liệu thiết bị lò hơi tập 1, ta chọn q3= 3 %
4.3.2.6 Tổn thất nhiệt do khói thải mang ra ngoài q 2 (nhiệt độ khói thải là t =
1500C)
q4
Q2  ( I kth   th .I kkl
o
)(1  ) ,[kJ/kg]
100
Theo tài liệu kỹ thuật nhiệt/163,nhiệt dung riêng của không khí:
Ckkl=1,2866+0,0001201.  KKL
3
=1,2866+0,0001201.30=1,2902 kJ/ m tc
I kkl = V0 (C. ) KKL = 3,75.1,2902.30=104,506 kJ/kg

0
4
Q2 =( 1479,06 - 1,25.104,506).(1- )= 1294,49 kJ/kg
100
Q2 1294,49
Suy ra: q 2    8,89%
Qtlv 14560
Như vậy: Tổng các tổn thất nhiệt trong buồng lửa:
q = q2+q3+q4+q5+q6
= 8,89 + 3+ 4 + 3 = 19,24 %
Do đó, hiệu suất buồng lửa:
t = 100- 19,24 = 81,11 %
4.3.3 Nhiệt lượng hữu ích
Qhi = Dđm (ibh- inc)
Trong đó: + ibh Entanpi của hơi bão hòa
tra bảng nước và hơi bão hòa theo áp suất 20 bar : tbh = 2120C
kJ
ta được ibh =2799 kg
+ inc Entanpi của nước cấp

kJ
tra bảng nước và hơi bảo hoà ứng với tnc = 250C ta được inc = 104,8 kg
30.10 3
Qhi = Dđm (iqn- inc) = ( 2799- 104,8)= 22451,6 [KW]
3600
4.3.4 lượng nhiên liệu tiêu hao

49
Qhi .3600 22451, 6 .3600
B=   6844,92 Kg/h
Qt .
lvt
17233.0,8111
4.3.5 Lượng tiêu hao nhiên liệu tính toán

100  q 4 100  4
Btt = B. = 6844,92. = 6571,13 Kg/h
100 100
Bảng 4.5 - Cân bằng nhiệt và tính lượng tiêu hao nhiên liệu của lò hơi
STT Đại Đơn Tên đại lượng hay cơ sở chọn ,công thức
Kết quả
lượng vị
1 Qlvt KJ/kg Nhiệt trị thấp làm việc của nhiên liệu 17233
2 th 0
C Chọn 180
3 Ithk KJ/kg Vth.Cth. th (tra bảng 3) 1169
4 Ilkk KJ/kg Vkk0.Ckk. tkki.th = 9,998.1,29.30.1,15 482,91
5 q4 % Chọn theo cấu tạo buồng lửa , cách đốt nhiên
4
liệu
6 q3 % Chọn theo buồng lửa , nhiên liệu đốt 3
7 q2 % th
( I k   th .I kk ).(100  q 4 )
lv
 f ( ) 8,99
Qt
8 q5 % Xác định theo đồ thị q5 = f (D) 4
9 q6 % Vì nhiên liệu là mùn cưa 0
10  - hệ số bảo ôn 0,97
11 6
% q2 +q3 +q4 +q5 +q6
q
i 2
i 18,9
12  % 6
100-  qi 81,1
i 2
13 inc KJ/kg Tra bảng hơi nước 104,8

14 Ibh KJ/kg Tra bảng hơi nước 2799
15 Qhi KW D(ibh -inc ) 22451,6
16 B Kg/h Qhi .3600
6844,92
Qt t .
lv
17 Btt Kg/h 100  q 4

B. 6571,13
100
CHƯƠNG 5 THIẾT KẾ BUỒNG LỬA
5.1. Xác định kích thứớc hình học của buồng lửa
-Nhiệt thế thể tích của buồng lửa được xác định theo công thức:
Btt Qt lv
qbl  ,[W/m3] (5.1)
Vbl
50
3
Trong đó: qv = 500 kW/m [tài liêu 1]
Vbl: thể tích buồng lửa, m3
-Thể tích của buồng lửa được xác định theo công thức:
Btt Qt lv
Vbl  ,[m3]
qv
1,82.17233
Vbl =  53m3
500
Chiều cao của lớp sôi là : 200-1500 mm.
Ta chọn chiều cao lớp sôi =1500mm
5.1.2 xác định kích thước buồng lửa
Gọi a, b là chiều rộng và chiều sâu của
buồng lửa. Theo tiêu chuẩn thiết kế : khi đặt
vòi phun tròn ở tường bên thì
a= m Dđm
Chọn m = 1,1 
30.10 3
a  1,1  3 [m ]
3600
Hình: 5.1 Kích thước buồng lửa

Để đảm bảo chiều sâu của ngọn lửa khi đặt ở tường bên chọn Chọn b=2,59, đảm
bảo a/b = 1,1 1,3
5.1.3. Xác định chiều cao buồng lửa
Nhiệm vụ: chiều cao buồng lửa phải đảm bảo nhiên liệu cháy hết cháy kiệt trước khi
ra khỏi buồng lửa
Chọn chiều dài ngọn lửa lnl =6,79 [m ]
Chiều cao buồng lửa H = 6,98 m Hình: 5.1 Kích thước buồng
lửa
Vbl 53
Diện tích ngang của buồng lửa Fbl = =  7,59 [m2 ]
H 6, 98
5.1.4 Diện tích bề mặt các tường buồng lửa

Chiều dài ngọn lửa lnl= l1+ l2 + l3= 6,79 m
Với l1 =1,5 m, l3= EF= 1,295 m
L2= lnl- l3- l1 = 6,79- 1,295- 1,5 = 3,995 m

51
Diện tích 2 tường bên:
1
Fb= 2. 6,238. 2,59 –( .2, 243.1, 259 )= 14,89.2= 29,78 m2
2
Diện tích tường trước
Ft= 6,238. 3=18,71 m2
Diện tích tường sau:
Fs= 3,995. 3= 11,98 m2
Diện tích trần: Ftr= 3.2,59 = 7,77
Diện tích toàn bộ buồng lửa: Fbl= 29,78 + 18,71 +11,98+ 7,77 = 68,24 m2
5.2 TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ SÔI:

5.2.1 Tính vận tốc không khí:
Lưu lượng của dòng không khí trong buồng lửa:
273  t 273  850
Vkkbl = Btt .Vkk .  1,82.4,994.  37,38m3 / s (5.2)
273 273
(Chọn nhiệt độ trong lò tầng sôi trung bình là 850oC)
Vận tốc dòng khí trong buồng lửa: Đây là vận tốc chưa tính đến các trở lực hay
còn gọi là vận tốc trống:
Vkkbl 37,38
ω=   4,92m / s (5.3)
Fng 7,59
5.2.2 Kiểm tra điều kiện tạo sôi:

Như chúng ta giới thiệu chương trước, trong lò đốt tầng sôi thì khi vận tốc của
dòng không khí đạt giá trị tới hạn ω s thì hạt trở nên linh động và chiều cao của hạt tăng
dần và chế độ sôi bắt đầu. Nếu tốc độ của dòng khí tiếp tục tăng và vượt qua giới hạn
nào đó ωc thì tầng sôi sẽ bị phá vỡ, các hạt bắt đầu bị cuốn theo dòng không khí và đi
ra ngoài theo khói. Do đó, chế độ chỉ tồn tại trong một giới hạn nhất định và thuộc
khoảng.
5.2.2.1. Vận tốc giới hạn dưới (vận tốc tạo tầng sôi ωs)
Ở trên ta đã giới thiệu để đạt được trạng thái sôi thì vận tốc dòng không khí phải
đạt giá trị nào đó gọi là vận tốc tới hạn sôi. Lúc này vận tốc của dòng không khí thắng
được trọng lực do khối lượng hạt tạo ra.
Theo R.B Rosenbaum thì vận tốc sôi được tính theo công thức thực nghiệm sau:
Áp dụng công thức tiêu chuẩn Achimed:

52
g .d 3td .( h  k )
Ar  ( 3)
 2k k
Trong đó: dtd- đường kính tương đương của vật liệu sôi, chọn d td = 6,7 mm(VIEN
BIOMASS)
Tra bảng thông số vật lý của khói ở nhiệt độ 850oC ta có:
ρk =0,320 kg/m3
νk =137.10-6 m2/s
Tra bảng thông số vật lý của cát thạch anh có ρh = 750 kg/m3
9,81.0,0067 3.(750  0,32)
Ar =  402788
(131.10 6 ) 2 .0,32
Ar
Suy ra Remin  ( 3)
1400+5,22. Ar
402788
= 1400  5,22.  84,56
402788
Tốc độ tới hạn dưới được tính theo công thức:

Re min .
ωs  ( 3)
d
84,56.131.10 6
=  1,65m / s
6,7.10 3
5.2.2.2. Vận tốc giới hạn trên:(Tốc độ lơ lửng)

Khi vận tốc của dòng khí nằm trong giới hạn sôi nếu cứ tiếp tục tăng tốc độ dòng
lên đến một giá trị nào đó thì lớp sôi sẽ bị phá hủy và chuyển sang trạng thái lơ
lửng, tốc độ này là đặc trưng thứ hai của lớp sôi. Vận tốc giới hạn trên được tính
theo công thức sau:
Ar
Remax  ( 3)
18+0,6. Ar
402788
= 18  0,6  1010,01
402788
Trong đó Ar được tính ở trên

Khi đó tốc độ lơ lửng được tính theo công thức sau:
Remax .
ωs  ,( 3) ( 5.4)
d
1010, 01.137.10 6
=  19, 7m / s
6, 7.103

53
Kết luận: với vận tốc dòng khí trong buồng lửa ω = 4,92 m/s theo tính toán thỏa
mãn điều kiện tạo tầng sôi trong buồng lửa.
ω Є [ωs ÷ ωc] ↔ 4,92 m/s Є [1,65 ÷ 19,7] m/s ( 5.5)
Như vậy quá trình tính toán là hợp lý.
5.2.2.3.Tính toán tốc độ làm việc tối ưu:
Tốc độ làm việc tối ưu là tốc độ mà ở đó chế độ sôi ổn định. Nói cách khác là ở chế
độ đó chiều cao của lớp vật liệu sôi và chiều cao của lớp sôi là không thay đổi. Do đó
về nguyên tắc tốc độ ổn định thỏa mãn điều kiện:
ω = ωs[3 ÷ 4]
Vậy vận tốc làm việc tối ưu là: ωtư = 5,2÷ 6,5 m/s chọn = 6,5 m/s
5.2.2.4. Tính toán độ rỗng của lớp sôi:
Độ rỗng của lớp sôi chính là tỉ số giữa thể tích trống và tổng thể tích của lớp sôi.
Độ rỗng của lớp sôi được tính theo công thức thực nghiệm sau:
0,21
 18.Re  0,36.Re 2 
ε   ( 3)
 Ar 
d
Re 

6, 5.6, 7.103
=  332, 44
131.106
Vậy độ rỗng của lớp sôi:
18.332, 44  0,36.332, 442 0,21
ε =( )  0, 63
402788

54
5.2.2.5. Tính toán bộ phân phối khí:
a. Phân loại và tính chọn:
Chia làm hai loại chính:
Nấm phun bằng thép: Loại này chủ yếu dùng cho lò hơi công suất trung bình
và nhỏ hay còn gọi là lò hơi công nghiệp, ở những lò này nhiệt độ ở đáy buồng
lửa không cao nên dùng nấm phun bằng thép tối ưu hơn. Trong loại này lại
chia làm hai loại là: Nấm phun có mặt nấm hình vuông hoặc nấm phun có mặt
nấm hình tròn, tùy theo nhà thiết kế, trên mặt nấm có thể nhô ra hoặc không.
Hình 5.2: Nấm phun bằng thép có mặt nấm hình tròn

55
Nấm phun bằng gang: Loại
này dùng cho những lò hơi
công suất lớn, công suất
khoảng từ 5(tấn hơi/giờ) trở
lên. Những lò này có nhiệt độ
buồng lửa cao nên nấm phun
đòi hỏi phải là gang chịu
nhiệt, mới có thể chịu đựng
khả năng làm việc lâu dài
của lò.
Hình 5.3: Nấm phun bằng gang
Vì lò đang thiết kế có công suất 30 (tấn hơi/giờ) làm việc với nhiệt độ buồng
đốt cao nên ta dùng nấm phun bằng gang chịu nhiệt.
b) Tính toán
Khi chế độ sôi là ổn định thì trở lực của lớp sôi được xác định theo công thức:
Δpb = ρh.H0.g, [Pa] ( 3)
Trong đó: Ho: chiều cao của lớp sôi
g: gia tốc trọng trường
ρh : khối lượng riêng của vật liệu sôi
Δpb =750.0,2.9,81=1471,5 Pa =1500,5mmH2O
Trở lực của bộ phận phối khí: Δppp= K.Δpb
Giá trị K nằm trong khoảng 0,1 ÷ 0,3. Chọn K = 0,2
Δppp = 0,2.1471,5 = 294,3 Pa

Vận tốc không khí tại miệng phun của bộ phân phối khí ωo
0,5
 2.p pp 
ωo  Cd  
  gor 
Trong đó: Cd có giá trị 0,8 [ 1]

56
ρgor: Khối lượng riêng của không khí bên cạnh lỗ phân phối khí.
Tại miệng của bộ phận phân phối khí có nhiệt độ trung bình là:
t = (850 + 150)/2 = 500oC
Tra bảng thông số của không khí ta có: ρgor = 0,457 kg/m3
0,5
 2.294, 3 
Thay giá trị vào ta có: ωo = 0.8.    28, 7 m / s
 0, 457 
Chọn đường kính ngoài lỗ phun là dp =10 mm
Lưu lượng không khí của lỗ phun:
 .d 2 p 3,14.0, 012
V p  o . = 28, 7.  2, 253.10 3 m3 / s ( 5.6)
4 4
Chọn đường kính của ống phun là 40 mm, trên mỗi ống phun bố trí 4 miệng thổi đối
xứng nhau
Lưu lượng không khí trong một ống phun phân phối:
V = 4.Vp = 4.2,253.10-3 = 9,012.10-3 m3/s
Lưu lượng không khí thực tế cần cung cấp cho buồng lửa:
Vtt= Btt.Vkk = 1,82. 4,994= 9,09m3/s
Vậy số ống phun phân phối bố trí trên mặt sàng thổi gió:
Vtt 9, 09
N=   1008 ống ( 5.7)
V 9, 012.10 3
Ta chọn N = 1010 ống.

Hình: 5.4 cấu tạo và cách bố trí nấm phun
a): Cấu tạo nấm phun
b; c): bố trí nấm phun
77
2390
3
b
70 2
2600
160
4
3 5
SVTH: Leâ Coâng Caàu

5
- Lớp 12NLT
7Trang
57
ac
77
2200
CHƯƠNG 6
TÍNH TOÁN TRAO ĐỔI NHIỆT LÒ TẦNG SÔI
6.1 TÍNH TRAO ĐỔI NHIỆT TRONG BUỒNG LỬA:

Ta sẽ xác định nhiệt độ khói thải ra khỏi buồng lửa. Nếu nhiệt độ này bé thì lượng
nhiệt hấp thụ bằng bức xạ trong buồng lửa sẽ lớn, do đó kích thước buồng lửa tăng lên.
Việc giảm thấp nhiệt độ khói ra khỏi buồng lửa sẽ làm giảm độ chênh lệch nhiệt độ
trong bề mặt truyền nhiệt đối lưu,dẫn đến giảm truyền nhiệt trong các bề mặt này. Đối
với lò tầng sôi thì nhiệt độ buồng lửa trong khoảng (800÷1000 )0C, nên ta phải thiết kế
phần diện tích bức xạ (Hbx) phù hợp để nhiệt độ ra khỏi buồng lửa không quá thấp
cũng như không quá cao.
Phương pháp trình bày dưới đây là phương pháp phối hợp giữa các kết quả
nghiên cứu được bằng giải tích và bằng thực nghiê ̣m, đã được nêu lên thành phương
pháp tiêu chuẩn ở Liên Xô và đã được áp dụng rô ̣ng rãi trong nhiều nước.
Tổng lượng nhiê ̣t hấp thụ bằng bức xạ trong buồng lửa có thể xác định từ
phương trình cân bằng sau:
Q bx   .B tt (Q s  I "bl ) ,[kJ/kg] (6-1)
Trong đó:
Qs – Lượng nhiê ̣t sinh ra trong buồng lửa, kJ/kg.
I 'bl' - Enthalpy của khói ra khỏi buồng lửa, kJ/kg.
φ – Hê ̣ số giữ nhiê ̣t.

Bây giờ ta tiến hành tính toán từng thông số trong công thức ( 6–1), từ đó xác
định lượng nhiê ̣t hấp thụ bức xạ và nhiê ̣t đô ̣ khói ra khỏi buồng lửa.
5.1.1 Nhiệt độ cháy lý thuyết
Nhiê ̣t đô ̣ cháy lý thuyết do nhiê ̣t lượng sinh ra trong buồng lửa (Qs) quyết định.
100  q3  q6
Qs  QDV .  Qkk'  Qkth  Qkkn ,[kJ/kg] [ 2] (6-2)
100
Trong đó:
 Qkkn : nhiệt lượng do không khí mang vào buồng lửa:

58
Qkkn = ( bl - bl- ng)I 0kkn + ( bl+ ng ) I 0kkl do( bl= 0, ng= 0)
nên
Qkkn = bl .I 0kkn =1,2 .632,2= 695,42 kJ/kg.

ng
Qkk :nhiệt lượng chứa trong không khí được sấy sơ bộ bằng nguồn nhiệt
khác= 0
 r I ktth : nhiệt lượng của khói tái tuần hoàn vào buồng lửa: = 0
100  3  4
Qbl = 17233.  695, 42  17800 KJ/kg
100  4
Mă ̣t khác ta có: Qbl = Ibl = Vk.(ct)k. Nghĩa là nhiê ̣t lượng sinh ra trong buồng lửa cũng
chính là enthalpy của khói tại mô ̣t nhiê ̣t đô ̣ nào đó.
Tra bảng 4.3 chúng ta xác định được nhiê ̣t đô ̣ cháy lý thuyết trong buồng lửa.
Vâ ̣y nhiê ̣t đô ̣ cháy lý thuyết tbl = 1730
6.1.2 Nhiệt độ khói ra khỏi buồng lửa
Tbl
tbl''  0,6
 273,[0 C] ( 6-3)
 1, 27.10 . .H b .a0 .T 
8 3

bl
 1
  .Btt .VCm 
Trong đó:
 Tbl – Nhiê ̣t đô ̣ cháy lý thuyết tuyê ̣t đối; Tbl = 1730 + 273 = 20030K.
 Btt=1,82 kg/s – Lượng tiêu hao nhiên liê ̣u tính toán
 ξ – Hê ̣ số làm bẩn; tra bảng ta có ξ = 0,9.
 φ – Hê ̣ số bảo toàn nhiê ̣t năng; φ = ( 1 – q5) = 0,97.
 VCm – Tổng nhiê ̣t dung trung bình sản phẩm cháy của 1kg nhiên liê ̣u,
kJ/kgoC.
 Hb – Tổng diê ̣n tích trao đổi nhiê ̣t bằng bức xạ, m2.
 a0 – Đô ̣ đen của buồng lửa.

59
Các thông số trong công thức (5-3) lại phụ thuô ̣c vào nhiê ̣t đô ̣ khói ra khỏi buồng lửa,
'' ''
vì thế ta phải chọn sơ bô ̣ nhiê ̣t đô ̣t bl sau đó ta so sánh lại. Ta chọn sơ bô ̣ t bl = 850oC.
6.1.2.1 Tổng nhiệt dung trung bình.
Qbl  I bl''
VCm  ,[kg/kJ 0C ]
tbl  tbl
''
[ 2]
Trong đó:
Nhiê ̣t đô ̣ khói ra khỏi buồng lửa là 850oC.
Tra bảng 4.3 ta có: I bl"  6080 [kJ/kg]
Thay vào công thức trên ta được:
8284  6080
VCm   2,16 KJ / kg 0C
1870  850
6.1.2.2 Tổng diê ̣n tích trao đổi nhiê ̣t bằng bức xạ (Hb):
Tổng diê ̣n tích: Hb = ΣF.x, [m2] ( 6 – 4)
Trong đó:
 F – Diê ̣n tích vách do dàn ống choán chỗ, m2.
 x – Hê ̣ số góc của dàn ống.
Bảng 6.1: Đă ̣c điểm cấu tạo của dàn ống sinh hơi
ký tường
stt Đại lượng đơn vị tường bên tường sau
hiệu trước
1 Đường kính ống d Mm 51 51 51
2 Bước ống S Mm 65 65 65
Bước ống tương S

3 d 1,27 1,27 1,27
đối

60
4 Số ống n ống 78 44 44
Hệ số góc dàn
x 0,95 0,95 0,92 0,95
5 ống
Khoảng cách từ
6 l Mm 65 65 65
tâm ống tới tường
Tổng diê ̣n tích: Hb = ΣF.x, [m2] ( 6 – 5)
Trong đó:
 F – Diê ̣n tích vách do dàn ống choán chỗ, m2.
- x – Hê ̣ số góc của dàn ống.
- Diện tích 2 tường bên : 2.Fb = b.l = 6,238. 5,07 = 31,82 m2.
- Diện tích tưởng trước và sau : Ftr = 2,86 .6,238 =17,84 m2.
- Diện tích tưởng sau Fs= 6,238. 2,86 -1,412 = 16,42
- Diện tích trần: Ftr= 2,925. 2,59= 7,57
 ΣF = 2. Fb + Ftr + Fs +7,57 = 31,82+ 17,84 + 16,42 +7,57= 73,65 m2.

Tổng diê ̣n tích: Hb = 0,95. 73,65 = 69,96 [m2]
6.1.2.3 Độ đen của buồng lửa
Đô ̣ đen của buồng lửa khi dàn ống được phân bố đều khắp các vách, xác định
theo công thức sau:
0,82. a '(1  a ' ).. '
a0  [ 2] ( 6 – 6)
1  (1   '.).(1  . ' ).(1  a ' )
Trong đó:
a’ – Đô ̣ đen hiê ̣u dụng của ngọn lửa.
ψ’ – Đô ̣ dày đă ̣c của dàn ống trong buồng lửa.
ρ – Tỉ số giữa bề mă ̣t cháy và bề mă ̣t hấp thụ bức xạ.
ξ – Hê ̣ số bám bẩn bề mă ̣t; tra bảng: ξ = 0,9.
1. Tỉ số giữa bề mă ̣t cháy và bề mă ̣t hấp thụ bức xạ(ρ):

61
R 7,59
   0,108
H b 69,96
2 . Độ dày đặc của dàn ống trong buồng lửa (ψ’)

Hb
' 
Fv  R
Trong đó: Fv là toàn bô ̣ bề mă ̣t vách buồng lửa, m2. Fv = F1'  F2'  F3'  F4'
'
- F1 = π.0,051.6,238..39 = 38,95 m2.
'
- F2 = π.0,051. 6,238.39 = 38,95 m2.
'
- F3 = π.0,051. 6,238. 44 = 43,95 m2.
'
- F4 = π.0,051. 6,238 .44 = 43,95 m2.
 Fv = 38,95 +38,95 +43,95 + 43,95 = 196,8 m2

69,96
.   0,37
'
196,8  7,59
3. Độ đen hiệu dụng của ngọn lửa (a’)

Đô ̣ đen hiê ̣u dụng của ngọn lửa (a’) phụ thuô ̣c vào đô ̣ đen của môi trường trong
buồng lửa a, sắc thái và đă ̣c điểm của trường nhiê ̣t đô ̣ trong buồng lửa. Chọn p = 1 at
- Hê ̣ số làm yếu tia bức xạ: Lò hơi đốt than tầng sôi có ngọn lửa sáng do các hạt
tro bụi cháy sáng theo ngọn lửa; nên hê ̣ số làm yếu tia bức xạ tính theo:
T0'' 850  273

k  1, 6.  0, 5  1, 6.  0, 5  1,3
1000 1000
- Bề dày hiê ̣u dụng lớp bức xạ của ngọn lửa xác định theo công thức:
3, 6.Vbl 3, 6.53
S   0, 97 m
FV 149, 7
- Đô ̣ đen của môi trường trong buồng lửa:
a  1  e kps  1  e 1,3.1.0,97  0, 72
- Đô ̣ đen hiê ̣u dụng của ngọn lửa:
a’ = β.a = 0,65.0,744 = 0,481

62
Hê ̣ số β = 0,65 , tra bảng 5.7/50 TKLH
Thay các thông số tìm được vào công thức (3–5) ta được đô ̣ đen của buồng lửa:
0,82. 0, 481   1  0, 481 .1, 42.0,37 
ao   0, 72
1   1  0,37.0.9  .  1  1, 42.0,37  .  1  0, 481
6.1.2.4 Nhiê ̣t độ khói ra khỏi buồng lửa

Như đã phân tích ở trên, nhiê ̣t đô ̣ khói ra khỏi buồng lửa là mô ̣t chỉ tiêu quan
trọng, nhiê ̣t đô ̣ này không được cao quá cũng như không được thấp quá, sau này ta
tính nhiê ̣t đô ̣ này theo công thức ( 3 – 3).
1730
tbl''  0,6
 273  838,[0 C]
 1, 27.10 .0,9.69,96.0, 72.1430 
8 3
  1
 0,95.6678.2,16 
850  838
t   1, 41%
850
Sai số giữa nhiê ̣t đô ̣ ta chọn sơ bô ̣ với nhiê ̣t đô ̣ tính toán là 3% nằm trong giới hạn cho
phép nên nhiê ̣t đô ̣ ra khỏi buồng lửa là 840oC. Ta thấy nhiê ̣t đô ̣ khói ra khỏi buồng lửa
phù hợp với những gì đã phân tích ở trên. Để chính xác ta thay giá trị nhiệt độ này vào
lại để tính nhiệt độ khói ra khỏi buồng lửa nếu sai số nằm trong khoảng cho phép thì ta
chọn còn không thì ta phai lặp lại đến khi nào phù hợp. Sau khi biết t 'bl' , chúng ta tìm
được enthalpy của khói ra khỏi buồng lửa, nghĩa là tổng nhiê ̣t lượng hấp thụ bằng bức
xạ cũng được xác định.
Vậy nhiệt độ khói ra khỏi buồng lửa là  ''bl = 838 0 C và ta có I ''bl  6007,5kJ / kg
Tổng lượng nhiệt bức xạ.
Theo công thức (5-1) ta có:
Qbx   .  Qbl  I bl"   0, 95.  17800  6007,5   11202 Kj/kg
STT ĐẠI LƯỢNG ĐƠN VỊ KẾT QUẢ
o
01 Nhiê ̣t đô ̣ cháy lý thuyết tbl C 1730
02 Tổng nhiê ̣t dung trung bình VCm kJ/kgoC 2,16
03 Đô ̣ đen của buồng lửa abl 0,72
04 Bề dày hiê ̣u dụng lớp bức xạ S m 0,37
05 Tổng diện tích bề mặt tường lò m2 73,65

63
Ft
06 Tổng diê ̣n tích bức xạ Hb m2 69,96
07 Hê ̣ số làm yếu tia bức xạ k 1,3
0
08 Nhiê ̣t đô ̣ khói ra khỏi buồng lửa C 838
09 Tổng nhiê ̣t lượng bức xạ kJ/kg 11202
6.2. Tính nhiệt buồng hồi lưu bụi:

6.2.1. Đặc tính cấu tạo của buồng hồi lưu bụi:
Buồng hồi lưu bụi được bố trí ngay phía sau buồng lửa,vừa có tác dụng lắng bụi,
đồng thời cũng là dàn ống sinh hơi. Đây là thiết bị khử bụi đơn giản nhất và thường
dùng để khử bụi có kính thước lớn. Nguyên tắc tách bụi chủ yếu dựa trên :
- Giảm tốc độ hỗn hợp khói và bụi một cách đột ngột khi vào buồng hồi lưu. Các
hạt bụi mất động năng và rơi xuống dưới tác dụng của trọng lượng.
- Dùng các vách chắn đặt trên đường chuyển động của dòng khói ,khi dòng khói
va đập vào các tấm chắn đó các hạt bụi mất động năng va rơi xuống.
- Ngoặc dòng khi chuyển động trong buồng hồi lưu.
Bảng 6.3: Đặc tính cấu tạo của buồng hồi lưu.
T Tên đại lượng Ký Đơn Công thức tính Kết quả
T hiệ vị
u
1 Đường kính của ống dx mm Chọn 51x3
δ
2 Bước ống S mm Chọn 65
3 Bước ống tương đối S - Tính 1,27
d
4 Chiều sâu đường khói a mm Chọn 3000
5 Chiều rộng đường b mm Chọn 1500
khói
6 Khoảng cách từ tâm Sv mm Chọn 76,5
ống ngoài cùng đến
vách
7 Số ống mỗi bên của n1 ống b  2.sv 22
1
S
buồng hồi lưu

64
8 Số ống vách giữa và n2 ống a  2.S v 45
1
S
vách sau
9 Diện tích 2 vách bên F1 m2 F1=2.b.hbhl 19,5
hbhl= 6,5m
2
1 Diện tích vách giữa F2 m F2= a.hv1+a.hv2 37,8
0 và vách sau hv1= 3,5m
hv2= 3,5m
2
1 Tổng diện tích bề mặt Fplb m F = F1+ F2 57,3
1 buồng hồi lưu
6.2.2. Tính toán nhiệt buồng hồi lưu:

Để tính trao đổi nhiệt trong buồng hồi lưu ta dùng hai phương trình :
Phương trình cân bằng nhiệt và phương trình truyền nhiệt :
Qcb   ( I1  I 2   .I kkl
0
) , [kJ/kg] [TL 3] (6.7)
k .F .t
Qtr  , [kJ/kg] [TL 3] (6.8)
Btt
Trong đó:
- Btt – Lượng tiêu hao nhiên liê ̣u tính toán, kg/s.
- I1, I2 – Enthalpy của khói vào và ra của bộ phân ly, kJ/kg.
- I0kkl – Enthalpy của không khí lạnh ở nhiệt độ 30oC
- ∆α – Lượng không khí thừa lọt vào bộ phân ly
- k – Hê ̣ số truyền nhiê ̣t, W/m2oC.
- F – Tổng diê ̣n tích trao đổi nhiê ̣t trong mô ̣t pass, m2.
- t - Nhiê ̣t đô ̣ trung bình logarit, oC.
Ta đã biết nhiệt độ và entanpy của khói vào buồng hồi lưu. Ta giả thiết 2 giá trị của
nhiệt độ đầu ra của bộ phân ly bụi, tương ứng với 2 giá trị nhiệt độ này ta có được 2
giá trị của Qcb và 2 giá trị của Qtr. Ứng với 2 giá trị này ta tiến hành vẽ đồ thị Q-θ sẽ
cho ta điểm có nhiệt độ chính xác nhất ứng với sai số nhỏ nhất

65
vao
Nhiệt độ vào buồng hồi lưu cũng là nhiệt độ khói ra khỏi buồng lửa nên t bhl = 838
0
C. Giả thiết 2 giá trị nhiệt độ khói ra là 600 0C và 700 0C, Tương ứng với các giá trị
nhiệt độ ta tra được các giá trị enthalpy từ bảng (5.5).
Với: Nhiệt độ khói vào tV=841 0C ta có IV= 6007 kJ/kg
Nhiệt độ khói ra 1 tR1= 600 0C => IR1 = 4152.76 kJ/kg
Nhiệt độ khói ra 1 tR2= 700 0C => IR2 = 4889.73 kJ/kg
Thay vào công thức (6.16) ta được :
Qcb1 = 0,95.( 6007– 4152.76 + 0,025.146,15)= 1765,71 kJ/kg
Qcb2 = 0,95.( 6863,83 – 5607,13 + 0,025.145,15)= 1064,87 kJ/kg
Nhiê ̣t lượng trao đổi theo phương trình truyền nhiê ̣t tính theo công thức (6.17). Để
xác định được ta phải biết hê ̣ số truyền nhiê ̣t, tổng diê ̣n tích trao đổi nhiê ̣t và nhiê ̣t đô ̣
trung bình.

66
Bảng 6.4: Tính toán nhiệt buồng hồi lưu:
Tên đại lượng Ký Đơn Công thức tính toán Kết quả
hiệu vị
Nhiệt độ khói vào vao
t bhl o
C vao
t bhl   bl
"
841
o
Nhiệt độ khói ra ra
t bhl C Giả thiết 600 700
o
Nhiệt độ trung bình của C vao
t bhl  t bhl
ra
719 769
ttb
khói 2
Chiều dài tiết diện ngang l’ m Chọn theo hình vẽ 3 3
đường khói vào
Chiều dài tiết diện ngang l” m Chọn theo hình vẽ 2,59 2,59
đường khói ra
Chiều rộng đường khói a m Chọn theo hình vẽ 3 3
Tiết diện đường khói đi
l’ (ap - dn)
: + đầu vào 2 7,62 7,62
m l” (aP - dn)
+ đầu ra 6,58 6,58
2
m
Tiết diện trung bình F m2 7,1 7,1
Tốc độ trung bình của k m/s Btt .Vk  ttb  4,24 4,45
.  1
khói F  273 
Lượng nhiệt bề mặt đốt Qcb kJ/kg Tính ở trên 1765,7 1064,8
hấp thụ được 1 7
Lượng nhiệt bề mặt đốt Qbx kJ/kg Qbx  Q vao
bx Q ra
bx 115,1 140
nhận được từ thể tích
khói trước bề mặt đốt
Lượng nhiệt hấp thụ vao
Qbx kJ/kg t
qbx .H bxvao 479,55 443,5
Qbxvao 
bằng bức xạ đầu vào Btt
Lượng nhiệt bức xạ đến ra
Qbx kJ/kg vao
Qbx (1  a ). t 364,45 302.5
ra
Qbx  

các bề mặt đốt phía sau
8,67.10 8.a.H bx
ra
.Ttb . p
Btt
Nhiệt độ trung bình của tmc o
C t bh  t nc 121
2
môi chất
Diện tích trao đổi nhiệt Hbx m2 Fbhl.χ 54,93
bằng bức xạ
Độ đen của khói ak 1-e-kps 0,39
Tổng chiều dày bức xạ kps ( kk.rk + ktr.rtr).ps 0,28
hữu hiệu của sản phẩm
67
cháy
Bề dày hiệu dụng lớp S V 3,41
m S = 3,6.
Fv
bức xạ
Hệ số bám bẩn bề mặt ε m 2 .0 C Tra đồ thị hình 5.4 0,006 0,0064
W
ống [TL 3]
o
Nhiệt đô trung bình của tv C 420 445
vách ngoài bề mă ̣t hấp
thụ bức xạ
Hệ số trao đổi nhiệt đối αđl W 1,163.Cv.Cvl.αtc 65,44 68,23
m 2 .0 C
lưu Tra toán đồ 9 [TL 3]
Hệ số trao đổi nhiệt bức αbx W 1,163.ak.αtbx . 47 53,54
m 2 .0 C
xạ Tra toán đồ hình 6.12
[TL 4]
0
Độ chênh nhiệt độ ∆t C vao
(tbhl  t mc )  (tbhl
ra
 t mc ) 697,7 725
trung bình logagrit t  t mc
vao
ln bhlra
tbhl  t mc
Hệ số truyền nhiệt k W  đl   bx 67,14 68,43
m 2 .0 C 1   .( đl   bx )
Nhiê ̣t lượng tính theo QT kJ/kg k .H bx .t 1474 1561
Btt
PT truyền nhiê ̣t
Để xác định nhiệt độ khói ra khỏi buồng hồi lưu, ta vẽ đồ thị Q-θ :
Để xác định nhiệt độ khói ra khỏi buồng hồi lưu, ta vẽ đồ thị Q-θ :
KJ/kg
1765,71
Qc
b
1506
1561
Qt
1474
1064,87
0c
68
Hình 6.1: Đồ thị xác định nhiệt độ khói ra khỏi buồng hồi lưu.
Bằng cách giải theo phương pháp 3 điểm,ta tính được:
ra
- Nhiệt độ khói ra khỏi buồng hồi lưu là: t bpl = 637 0C.
- Lượng nhiệt khói truyền là QT= 1506 kJ/kg.
6.3 TÍNH NHIỆT DÀN ĐỐI LƯU:

Bảng 6.5: Đặc tính nhiệt trong cụm đối lưu
T Tên đại lượng Ký Đơn Công thức tính Kết quả
T hiệu vị
1 Bao hơi Dxδ Mm Kinh nghiệm 1100x12
2 Chiều dài bao hơi lbh Mm 3000
3 Đường kính ống TĐN dxδ Mm Chọn 51x3
đối lưu
4 Bước ống Bước S1 Mm Chọn 80
ống dọc
Bước S2 Mm Chọn 100
ống
ngang
5 Số dãy Dọc bao Z1 Hàn Z1 
D 12
S1
ống hơi g
Vuông Z2 Hàn lbh 30
Z2 
S2
với bao g
hơi
6 Chiều dài của dàn ống L Mm 6300
đối lưu
7 Tiết diện đường khói Fk m2 a.L 5,439
3
đi
8 Bề dày hữu hiệu lớp s M  4 S .S  0,134
0,9.d . . 1 2 2 1
bức xạ  d 
9 Tổng diện tích trao đổi Hđl m2 Z1. Z2.π.L.d 363,2
nhiệt
Bảng 6.6: Tính toán nhiệt trong cụm đối lưu

Tên đại lượng Ký Đơn vị Công thức tính Kết quả
69
hiệu
o
Nhiệt độ khói vao
tdl C t dlvao  t bhl
ra
637
trước khi vào
cụm đối lưu
Entanpy khói '
I dl kJ/kg Tra bảng 5.5 4552,3
trước cụm đối lưu
o
Nhiệt độ khói ra ra
t dl C Giả thiết 500 400
Entanpy khói ra I "
dl kJ/kg Tra bảng 5.3 3470 2688.
5
Lượng nhiệt mà Qcđl kJ/kg Qcdl   .( I '
dl 1410
I "
dl  .I kkl
2153 0
khói truyền cho

cụm đối lưu
o
Nhiệt độ trung t đl
tb
C t dlvao  t dlra 670 620
bình của cụm đối 2
lưu
Tốc độ trung k m/s Btt .Vk  t tb  5,23 4,95
. dl  1
bình của khói Fk  273 
Áp suất trong P bar Cho trước 18
bao hơi
0
Nhiệt độ của tbh C ứng với p 207,1
hơi bão hòa.
0
Nhiệt độ của tnc C 25
nước cấp
o
Nhiệt độ môi tmc C 207,1
chất trong ống
Tổng chiều dày Kps ( kk.rk + ktr.rtr).ps 0,127
bức xạ hữu hiệu kk =0,45, rk=0,305
của sản phẩm ktr=0,011, rtr=0,806
cháy p=1 at
Độ đen của khói ak 1-e-kps 0,119
2
Diện tích trao H dl Tính ở trên 363,2
m
đổi nhiệt đối lưu
Hệ số bám bẩn Ε m 2 .0 C Cd.Ch.ε0+∆ε 0,023 0,025
W
bề mặt ống
o
Nhiệt độ trung tv C tmc   .
Bt
Qcb
207,3 207,3
H bx
bình của vách
ngoài bề mă ̣t hấp
70
thụ bức xạ
Hệ số trao đổi αđl W 1,163.Cv.Cvl.αtc 44,5 44
m 2 .0 C
nhiệt đối lưu Tra toán đồ 12 [TL 3]
Hệ số trao đổi αbx W 1,163.ak.αtbx 50 40
m 2 .0 C
nhiệt bức xạ Tra toán đồ 15
[TL 4]
o
tmax C 571 571
o
tmin C 293 193
0
Độ chênh nhiệt ∆t C Nhiê ̣t đô ̣ trung bình: 416 348
độ trung bình
tmax  tmin
logagrit t 
t
ln max
tmin
Hệ số truyền K W  đl   bx 66,2 62,1

m 2 .0 C 1   .( đl   bx ) e=0,004
nhiệt
Nhiê ̣t lượng tính QT kJ/kg k .H bx .t 5495, 4312,
Btt
theo phương trình 73 66
truyền nhiê ̣t
KJ/kg
5495,73
4312,66
Qt
2992,9
2153
Qc
b
1410
0c
287 400 500

71
Hình: 6.2 Đồ thị xác định nhiệt độ khói ra khỏi cụm đối lưu
Bằng cách giải theo phương pháp 3 điểm,ta được:
- Nhiệt độ khói ra khỏi cụm đối lưu là: t dlra = 287,80C.
- Lượng nhiệt khói truyền là QT= 2992,9 kJ/kg.
1 2 3 4 5 6
76 76 180
7
2143
6548
40
2176
8
A A
11 120
10 9
Hình: 6.3: Bố trí bộ đối lưu và bao hơi

1. Bao hơi 6. Ống nước xuống
2. Ống nối van an toàn 7. Ống góp dưới
3. Ống nối hơi chính 8. Ống xả đáy

72
4. Ống nối van xả nhanh 9. Ống nước cấp
5. Cng góp trên 10. Dàn ống đối lưu
đầu nối áp kế
CHƯƠNG 7 TÍNH TOÁN BỘ SẤY KHÔNG KHÍ
7.1 Đặc tính cấu tạo:

Bộ sấy không khí ta thiết kế ở đây là bộ sấy không khí kiểu thu nhiệt bằng ống thép.
Để tăng cường khả năng trao đổi nhiệt giữa khói và không khí thì trên đường không
khí đi ta đặt 1 mặt sàng để phân bộ sấy không khí thành 2 đoạn.
Khi xác định số lượng ống của bộ sấy ta phải biết trước diện tích bề mặt truyền nhiệt
yêu cầu Fskk, còn tốc độ khói đã được chọn theo giới hạn mài mòn ống bởi tro bay, do
đó số lượng ống và kích thước ống sẽ có quan hệ với nhau nhằm đảm bảo diện tích tiết
diện khói đi qua Fk. Diện tích tiết diện khói đi qua được xác định :
2
d
F  Z . . t , m2. (7.1)
4
Diện tích bề mặt truyền nhiệt yêu cầu :
Fskk  Z .h. .d tb , m2. (7.2)
Khi ta giảm đường kính ống thì phải tăng số lượng ống. Khi tăng số lượng ống,
muốn đảm bảo diện tích bề mặt nhận nhiệt thì phải giảm chiều dài ống, đồng thời
muốn đảm bảo tốc độ không khí thì phải tăng số dãy ống dọc theo đường không
khí, khi đó sẽ làm tăng trở lực đường không khí, còn giảm chiều dài ống thì sẽ làm
giảm số lần cắt của không khí với khói.
Ta chọn bộ sấy không khí được làm bằng các ống thép có đường kính Φ38x3. Các
ống thép được bố trí theo kiểu so le.
Bả ng 7.1: Đặ c tính cấ u tạ o củ a bộ sấ y khô ng khí:
Tên đại lượng Ký Đơn Công thức tính toán Kết quả
hiệu vị
Đường kính ngoài của dxδ mm Chọn 38x2
ống
Bước ống ngang S1 mm Chọn 75
Bước ống dọc S2 mm Chọn 45

73
Bước ống ngang S1 - S1 1,975
d d
tương đối
Bước ống dọc tương S2 - S2 1,18
d d
đối
Đường kính ống trung dtb mm 0,5.(dtr+dng) 37
bình
Chiều rộng cụm ống a mm Chọn 3000
Chiều dài cụm ống b mm Gỉa sử 2100
Chiều cao cụm ống. h mm Chọn 2000
Khoảng cách từ tâm e mm Chọn 50

ống ngoài cùng đến
vách
Số pass trong bộ sấy pass Chọn 2
không khí
Số dãy ống ngang Z1 Dãy a  2e 38
1
S1
Số dãy ống dọc Z2 Dãy h  2e 42
1
S2
Tổng số ống trong bộ Z ống Z1. Z2 1596
sấy không khí
Tiết diện đường khói Fk m2  .d tr2 1,62
Z.
đi 4
Tiết diện không khí đi Fkk m2 (b.a – Z1.bdng)/2 1,634
Diện tích bề mặt hấp Fskk m2 b.Z.π.dtb 389

thụ nhiệt
Bảng 7.2 Tính toán nhiệt bộ sấy không khí
Tên đại lượng Ký Đơn Công thức tính Kết quả
hiệu vị
0
Nhiệt độ không t kkl C Cho trước 30
khí lạnh
Entanpy không 0
I kkl kJ/kg Bảng 5.5 146,15
khí lạnh
0
Nhiệt độ không t kkn C Theo thiết kế 150
khí nóng
Entanpy không 0
I kkn kJ/kg Bảng 5.5 649

74
khí nóng
Nhiệt độ trung t kk
tb 0
C t kkl t kkn 90
2
bình của không khí
trong bộ sấy .
Hệ số không khí ∆αskk - Bảng 5.3 0,05
thừa lọt vào BSKK
Lượng không khí  skk
"
-  skk
''
= o − bl − ng 1,1
ra khỏi BSKK
Nhiệt lượng hấp Qskk kJ/kg 565,76
thụ của bộ sấy (  "
skk 
  kk
)
2
không khí Chọn Δαkk= 0,06

0
Nhiệt độ khói t vao
k C t kvao  t dlra 287,8
đầu vào
0
Nhiệt độ khói ra t kra C Tra bảng 5.5 180
khỏi BSKK
0
Nhiệt độ trung tk
tb
C t rak  t kvao 233,
bình khói. 2 9
0
Độ chênh nhiệt ∆t C tb
t k - t kk
tb
103,
độ trung bình 9
0
Nhiệt độ trung tv C t tb
kk t tb
k
141,
bình của vách 2 95
Tốc độ trung k m/s Btt .Vk t  tb 9,5
. k 1
bình của khói Fk  273 
Tốc độ trung kk m/s Btt .Vkk  "  kk   tkk 
tb
7,66
  skk  .  1
Fkk  2   273 
bình của không khí
Hệ số trao đổi α1 W 1,163.Cs.Cvl.αtc. 85
m 2 .0 C
nhiệt từ khói đến Tra toán đồ hình 6.7 [TL 4]
vách Cvl =1,25
Hệ số trao đổi α2 W 1,163.Cz2. Cvl' .αtc. 68,2
m 2 .0 C
nhiệt từ vách đến Tra toán đồ hình 6.7 [TL 4]
không khí C vl' =1,08 Cz=0,8
Hệ số sử dụng  - Bảng 5.4 [TL 3] 0,75
Hệ số truyền K W  . 1 . 2 28,3
m 2 .0 C 1   2
nhiệt
o
tmax C 257,8
o
tmin C 30
0
Độ chênh nhiệt ∆t C Nhiê ̣t đô ̣ trung bình: 105,9
75
độ trung bình tmax  tmin
t 
t
logagrit ln max
tmin
Diện tích bề mặt Fskk m2 1000.Btt .Qskk 379

K .t
hấp thụ nhiệt
Độ chênh diện tích bề mặt hấp thụ nhiệt ta giả thuyết và tính toán là :
Fskk  Fskk
'
389  379,5
F  .100%  .100%  1, 78%  2% [TL 2] (7.3)
Fskk 389
7
2100 8
4 5
2000
Ø38
3
7.1a 7.1b
512
2
900 600 1

76
Hình 7.1: Cấu tạo bộ sấy không khí
a), hình chiếu đứng ; b) : hình chiếu cạnh 3
512
c) hình chiếu bằng
1 : đường không khí vào

7.1c
2 : đường không khí ra
3 ,6 : ống thép
4 đường khói vào
5 : đường khói ra
7 : vách ngăn

2
900 600 1

77
CHƯƠNG 8: TÍNH KHÍ ĐỘNG LÒ HƠI
8.1. Mục đích của việc tính khí động lò hơi :

Mục đích của việc tính toán khí động là để chọn các quạt gió và quạt khói cho lò
hơi trên cơ sở xác định toàn bộ trở lực của toàn bộ đường gió và đường khói và xác
định lượng gió và khói.Ngoài ra trong quá trình tính toán còn có thể tối ưu hóa các bộ
phận và các đường khói và không khí sao cho chi phí tính toán nhỏ nhất,cung cấp các
dữ liệu để thiết kế đường gió và đường khói.
Trong các lò hơi có sử dụng quạt khói ,ta tính riêng các tổn thất áp suất trên
đường không khí từ chổ thu nhận không khí lấy từ môi trường đến khi không khí đi
vào buồng lửa và trong đoạn đường khói từ buồng lửa đến khi ra khỏi ống khói.Đoạn
đường không khí từ quạt gió đến buồng lửa thì chịu áp suất dương,còn đoạn đường
khói từ buồng lửa đến quạt khói thì chịu áp suất âm.
8.2. Tính chọn quạt gió :

Trong trường hợp dùng quạt gió trong hệ thống là để tạo lớp sôi trong lò tầng sôi
và thắng tất cả các trở lực trên đường ống dẫn. Ngoài ra nếu lò hơi lớn hơn, áp suất
trong buồng lửa và đường khói quá cao, cần bố trí thêm quạt khói và lúc đó quạt gió
chỉ khắc phục trở lực từ miệng gió vào đến nơi áp suất cân bằng. Ta cần xác định lưu
lượng và công suất của quạt.
8.2.1 Tính trở lực của đường gió:
– Trở lực của đường gió nóng được xác định bằng tổng trở lực từ quạt gió đến lớp
nhiên liệu cấp vào lò. Được xác định theo công thức sau:
Ptgg = Pb + Ppp + Pđô1 + Pskk + Pđô2 ; Pa (8.1)
Trong đó :
Pđô1 - Trở lực của dòng không khí từ quạt đến bộ sấy không khí, Pa
Pskk - Trở lực của dòng khí qua bộ sấy không khí, Pa
Pđô2 - Trở lực của dòng không khí từ bộ sấy đến hộp phân phối, Pa
Ppp - Trở lực bộ phân phối khí, Pa
Pb - Trở lực của lớp sôi, Pa

78
8.2.1 Trở lực của dòng không khí khi chuyển động từ quạt đến bộ sấy không
khí Pđô1:
– Trở lực trong đoạn này bao gồm : trở lực do ma sát giữa không khí và thành ống,
và tổn thất cục bộ.
Pđô1= Pms + Pcb, Pa (8.2)
Với: Pms trở lực do ma sát giữa không khí và thành ống, Pa
Pcb Tổn thất cục bộ đoạn cong, Pa
a) Trở lực do ma sát giữa không khí và thành ống Pms:
l 2
Pms  ms . . . ; Pa [TL 2] (8.3)
d 2
Trong đó: - l : chiều dài ống dẫn không khí từ quạt đến bộ sấy không khí, ta lấy
chiều dài phủ bì l = 5 m
- Lưu lượng không khí do quạt cung cấp : Gkk = 10,44 m3/s.
- Chọn kích thước đường ống dẫn gió là : 600600 mm.
- Vận tốc trung bình của dòng không khí trong ống dẫn :
Gkk 10, 44
  = 29 m/s. (8.4)
0, 6.0, 6 0, 6.0, 6
- Đường kính ống tương đương của ống dẫn :

4F 4.0,6.0,6
d td    0,6 m (8.5)
U 4.0,6
với F là tiết diện ống dẫn không khí có kích thước 600x600mm
U là chu vi ướt có tiếp xúc với môi chất, m
- Với nhiệt độ không khí là t = 30 0C, tra bảng thông số vật lý của
không khí ta có  = 1,165 kg/m3, và  = 16.10-6 m2/s.
- Hệ số raynon được tính theo công thức:
 .dtd 29.0, 6
Re =  = 1087500 (8.6)
 16.106
-  hệ số ma sát phụ thuộc vào trị số Renol của dòng và độ nhám của
vách ống dẫn xác định theo công thức thực nghiệm.
Vì Re = 1516500> 100000, nên hệ số ma sát ms được xác định:
0,857 0,857
ms    0, 011 . [TL 5] (8.7)
 lg Re   lg1087500 
2,4 2,4

79
Vậy tổn thất ma sát trên đường ống dẫn Pms:
5 292
Pms  0, 011. .1,165.  44, 9 Pa
0, 6 2
b.Trở lực cục bộ của dòng không khí :

– Trở lực cục bộ ở đoạn này chủ yếu là hai thành phần chính sau : Trở lực cục
bộ do ngoặc dòng Png và trở lực do đột mở Pđm vào bộ sấy không khí.
– Trở lực cục bộ do ngoặc dòng Png được tính theo công thức sau :
2
Png   ng . . ; Pa [TL 5] (8.8)
2
Trong đó :
+ ng : hệ số trở lực cục bộ do ngoặc dòng, trong trường hợp này ta xác
định theo bảng 9.11 [TL 14].
H R
Chọn =1và =1, θ = 900, xác định được ng= 0,21
W W
Như vậy, trở lực cục bộ do ngoặc dòng là :

292
Png  0, 21.1,165.  102,8 Pa
2
– Trở lực do đột mở Pđm được tính theo công thức sau :
12 f
Pđm   . (1  1 ) 2 ; Pa [TL 5] (7.9)
2 f2
Trong đó :
+ f1 = 0,6.0,6 = 0,36 m2 : là tiết diện ống dẫn không khí.
+ f2 = 3.0,8 = 2,4 m2 : là tiết diện đầu vào bộ sấy không khí.
+  = 29 m/s là vận tốc trung bình trong ống dẫn không khí.
+  = 1,165 kg/m3 : khối lượng riêng của không khí ở 300C.
292 0,36 2
=> Pđm  1,165. (1  )  353,9 Pa
2 2,88
– Vậy tổng trở lực của dòng không khí khi chuyển động từ quạt đến bộ sấy không
khí là : Pđô1= 44,9 + 102,8 + 353,9 = 501,6 Pa
8.2.1.2. Trở lực của dòng không khí qua bộ sấy không khí Pskk :
– Khi dòng không khí được cấp từ quạt vào bộ sấy không khí được chuyển đi ngoài
cụm ống nên dưới sự cản trở bản thân cụm ống gây ra những trở lực cụm ống. Ngoài
ra do cấu tạo của bộ sấy không khí nên dòng không khí không dịch chuyển thẳng
80
thuần túy quanh cụm ống mà dịch chuyển ngang qua cụm ống rồi thay đổi hướng
chuyển động tạo đường đi dzíc zắch, nên nó gây ra các trở lực sau :
Pskk = Pcô + Pcb, Pa (8.9)
a) Trở lực do cụm ống bộ sấy không khí gây nên PCô :
Pcô= Ph + Pt, Pa
(8.10)
Trong đó :
– Ph - Trở lực của dòng không khí cắt ngang qua cụm ống, phụ thuộc vào
cách bố trí, số dãy ống dọc theo đường khí, và trị số Re, trong đó tốc độ dòng
tính đối với tiết diện nhỏ nhất.
Với bộ sấy không khí có các ống đặt so le ta xét tỷ số sau:
d 51
1 1
s'2 64  0,26  0,5 [TL 5]

s1 90
1 1
d 51
(8.10)

=> Ph  2,8.( Z  1). Re 0, 25 . . ,Pa [TL 5]
2
(8.11)
Trong đó:
+ Z là số dãy ống bộ sấy không khí theo chiều di chuyển của không
khí, theo tính toán bộ sấy không khí ở trên ta có Z = Z1 = 38.
+ Ở nhiệt độ trung bình của không khí trong bộ sấy không khí đã
tb
tính ở trên t kk = 90 0C, tra bảng thông số vật lý của không khí ta
được  = 0,972 kg/m3 và  = 22,1.10-6 m2/s.
+  = 7,66 m/s: Tốc độ không khí qua bộ sấy không khí
.d td
+ Số Raynon Re 

Với: dtd là đường kính tương đương của tiết diện mà đường không khí
lưu thông
4.F 4.0,8.3
dtd    1, 26 m.
U 2.(0,8  3)

81
7, 66.1, 26
=> Re   436723,98
22,1.10 6
7, 66
Vậy : Ph  2,8.(38  1).436723,980,25.0,972.
2
Ph = 15,81 Pa
– Pt - Trong quá trình dịch chuyển của dòng khí luôn có sự trao đổi nhiệt xảy
ra của dòng không khí đi ngoài ống và dòng khói đi trong ống.
2 t 2  t1  2
Pt = . . , Pa [TL 5]
t tb  273 2
(8.12)
Với t1 = 30 0C, t2 = 1500C , ttb = 900C là nhiệt độ không khí vào, ra và
trung bình trong bộ sấy không khí.
Suy ra :
2.  150  30  7, 662
Pt = .0,972. = 18,85 Pa
90  273 2
Vậy tổng trở lực cụm ống:
Pcô = P + Pt
Pcô = 15,81 + 18,85 = 34,6 Pa
Mà ở bộ sấy không khí, ta đã thiết kế cho không khí cắt cụm ống 2 lần, nên trở
lực tổng gây ra bởi cụm ống là:  Pcô = 2. Pcô = 2.34,6 = 69,2 Pa
b) Trở lực cục bộ ở các đầu vào và ra khỏi bộ sấy không khí Pcb :
2 2
Pcb  ( v   r ). . ,Pa [TL 5] (8.13)
2
Trong đó :
+  2 :Tốc độ dòng không khí dựa vào tiết diện nhỏ nhất để tính. Ta chọn
đầu ra của bộ sấy không khí có kích thước 900x900mm, diện tích đường không
khí qua bộ sấy không khí F1 = (3. 2,1)/2 = 3,15 m2 và vận tốc không khí trung
bình trong bộ sấy không khí 1 =7,66 m/s.
Theo phương trình liên tục của chất lỏng :
f1 .1 = f 2 . 2
F . 3,15.7, 66
=> 2  F  0, 9.0, 9 = 29,78 m/s
1 1

82
+  v ,  r lần lượt là hệ số trở lực đầu vào và đầu ra, phụ thuộc vào tỷ lệ
tiết diện fn/fl.
Tỷ lệ tiết diện đối với bộ sấy không khí kiểu ống [TL 5]
f n 0,785.dtr2 0, 785.362
   0,3
fl S1.S2 75.45
(8.14)
fn
Với  0,5 , tra theo hình 17.4 [TL 5] ta được:  v = 0,2,  r =
fl
0,3.
29, 782
Vậy : Pcb  (0,3  0, 2).0,972. = 215 Pa
2
– Như vậy, tổng trở lực khi dòng không khí qua bộ sấy không khí :
Pskk  Pcô  Pcb  69, 2  215  284, 2 Pa
8.2.1 3. Trở lực đường ống dẫn không khí từ bộ sấy không khí đến hộp phân
phối Pđô2:
– Trên đoạn đường ống dẫn không khí nóng có đoạn thẳng và cũng có cút nên cơ
bản ta xác định hai loại trở lực chính là trở lực do ma sát giữa không khí và thành ống,
và tổn thất cục bộ.
Pđô2= Pms + Pcb, Pa (8.15)
Với: Pms Trở lực do ma sát giữa không khí và thành ống Pa
Pcb Tổn thất cục bộ đoạn cong, Pa
a) Trở lực do ma sát giữa không khí và thành ống Pms:
l 2
Pms  ms . . . , Pa [TL 5]
d 2
Trong đó: + l : chiều dài ống dẫn không khí từ bộ sấy không khí đến hộp phân phối
gió, ta lấy chiều dài phủ bì l = 8 m
+ dtd đường kính tương đương của ống dẫn không khí, m
 0,9 m
4F 4.0,9.0,9
d td  
U 4.0,9
với F là tiết diện ống dẫn không khí có kích thước 900x900mm
U là chu vi ướt có tiếp xúc với môi chất, m
+ Vận tốc trung bình của dòng không khí trong ống dẫn :

83
Gkk 10, 44
  = 12,8 m/s.
F 0,9.0, 9
+ Nhiệt độ không khí ra khỏi bộ sấy không khí là t = 150 0C, tra bảng
thông số vật lý của không khí ta có  = 0,8345 kg/m3, và  = 28,9.10-6
m2/s.
1.dtd 12,8.0,9
+ Hệ số raynon : Re =  = 398615,9
 28, 9.106
+ ms hệ số ma sát phụ thuộc vào trị số Renol của dòng và độ nhám của
vách ống dẫn xác định theo công thức thực nghiệm.
Vì Re = 559619,37 > 100000, nên hệ số ma sát ms xác định theo :
0,857 0,857
ms    0, 013 [TL 5]
 lg Re   lg 398615,9 
2,4 2,4

8 12,82
Pms  0, 013. .0,8345.  7,89 Pa
0,9 2
b) Tổn thất cục bộ đoạn cong Pcb:

– Trở lực cục bộ này bằng tổng các trở lực cục bộ tại các chỗ ngoặc :
Pcb  Pcb 2  Pcb 3  Pcb 4 , Pa
– Trở lực do ngoặc dòng đột ngột thứ nhất:
12
Pcb1   cb1 . . , Pa (8.16)
2
+ Với ω2 là vận tốc không khí ra khỏi bộ sấy không khí.
+ Ta chọn đầu ra bộ sấy không khí có kích thước 600x600 mm, diện tích
đường không khí qua bộ sấy không khí F 1 = 3,15 m2 và vận tốc không khí trung
bình trong bộ sấy không khí  tb =7,66 m/s.
Theo phương trình liên tục của chất lỏng : f1 . tb = f 2 . 2
F . 3,15.7, 66
=> 2  F  0, 6.0, 6 = 29,78 m/s
1 tb
cb2 : hệ số trở lực cục bộ được xác đinh theo bảng 9.11 [TL 14].
H R
Chọn =1và =1, θ = 900, xác định được cb2= 0,21
W W
29, 782
 Pcb1  0, 21.0.8345.  77, 7 Pa
2

84
– Trở lực do ngoặc dòng đột ngột thứ hai:
 22
Pcb 2   cb 2 . . , Pa (8.17)
2
+ cb3 : hệ số trở lực cục bộ tại vị trí 3 có tiết diện không thay đổi so với vị trí
2 nên cb3 = cb2 =0,21
+ ω2 : vận tốc trung bình trong ống dẫn không khí
Gkk 10, 44
  = 12,8 m/s
F 0,9.0, 9
(7.24)
12,82
 Pcb 2  0, 21.0.8345.  14,35 Pa
2
– Trở lực thứ ba là trở lực do dòng đột thu từ ống dẫn vào hộp phân phối gió:
2
 '2 f
Pđt   . (1  2 ) , Pa [TL 5]
2 f1
(8.18)
Trong đó :
+ f1 = 0,9.0,9 = 0,81 m2 : Tiết diện ống dẫn không khí.
+ f2 là tiết diện vào hộp phân phối gió, ta chọn f2 = 0,4.0,8 = 0,32 m2.
+ ω1= 17,97 m/s là vận tốc trung bình trong ống dẫn không khí.
Theo phương trình liên tục của chất lỏng : f1 .1 = f 2 . 2'
f . 0,81.12,8
=> 2  f 
' 1 1
0, 32
= 32,4 m/s
2
+  = 0,8345 kg/m3 : khối lượng riêng của không khí ở 1500C.

32, 4 2 0,32
=> Pđt  0,8345. (1  )  219 Pa
2 0, 64
Vậy trở lực đường ống dẫn khí nóng từ bộ sấy không khí đến hộp phân phối
Pđô:
Pđô2 = 7,89 + 77,7 + 14,35 + 219= 318,94 Pa
8.2.1 4. Trở lực của bộ phân phối khí Ppp:
Trở lực của bộ phận phối khí ta đã tính ở chương 4
Δppp = Δppp = K.Δpb
Δppp = 294,3 Pa
85
8.2.1.5. Trở lực của lớp sôi Pb :
Ta đã xác định được trở lực lớp sôi:
Δpb = 92,8 Pa
Vậy tổng trở lực mà quạt gió cần thắng để cung cấp gió cho lò hơi là :
Ptgg = 501,6 + 284,2 + 318,94 + 92,8+294,3
Ptgg = 1491,24 Pa
8.2.1.6 Lưu lượng quạt gió cần chọn :
– Đối với lò hơi không có không khí nóng tái tuần hoàn thì lưu lượng quạt gió được
xác định như sau :
273  t kkl
Qg = 1.Btt.(bl – bl – ng+ s).V0. , m3/h [TL 5] (8.19)
273
Trong đó:
+ V0 = 3,75 m3tc/kg Lượng không khí lý thuyết.
+ 1 = 1,1 Hệ số an toàn.
+ Btt = 6571 kg/h Lượng nhiên liệu tiêu hao.
+ bl = 1,2 Hệ số không khí thừa trong buồng lửa.
+ bl= 0. Hệ số không khí lọt vào buồng.
+ ng=0. Hệ số không khí lọt vào hệ thống.
+ s = 0,05 Hệ số không khí thừa lọt vào bộ sấy không khí.
+ tkkl = 300C Nhiệt độ không khí lạnh.
Thay số ta được lưu lượng quạt gió cần chọn:
273  30
Qg = 1,2.8352.(1,2 + 0,05).3,75. = 37604 m3/h= 10,44 m3/s
273
8.2.3 Công suất quạt gió:

Q .H
g g 3
Ng= 1,1. 3600. .10 , kW [TL 5] (8.20)
g
Trong đó:
+ Hg = 2. Ptg Áp suất đầu đẩy của quạt. Pa, [TL 5] )
g
2: Hệ số an toàn, thường 2 = 1,2

Ptgg - tổng trở lực đường gió từ quạt đến lò, Pa
=> Hg = 1,2. 1491,24 = 1789,48 Pa
86
+ g - Hiệu suất quạt cấp gió, ta chọn g = 65%
37604.1789, 48 3
Suy ra : Ng = 1,1. .10 = 40,75 KW
3600.0, 65
8.2.4 Công suất của động cơ điện dùng cho quạt gió:
Ng
Nđc = kđc. , KW [TL 5]
 đc
(8.21)
Trong đó: kđc - Hệ số dự phòng, lấy khoảng 1,1;

đc - Hiệu suất động cơ, thường lấy 0,9 ÷ 0,95.
Ng
Suy ra: Nđc = kđc. , KW [TL 5] (8.22)
 đc
40, 75
Nđc = 1,1. = 49,5 KW
0,9
8.3. Tính chọn quạt khói:

− Quạt khói được chọn dùng hỗ trợ với quạt gió, trong trường hợp nếu chỉ dùng quạt
gió thì áp suất trong buồng lửa và đường khói quá cao. Khi dùng thêm quạt khói,
thường đảm bảo thông gió cân bằng, độ chân không ở cửa ra buồng lửa bằng 200 Pa.
8.3.1. Xác định các trở lực của quạt hút cần khắc phục:
Tổng trở lực ở phía đường khói được xác định theo biểu thức:
Pk = [Pk1.(1 +  ) + Pk2], Pa [TL 5]
Với: Pk1- Tổng trở lực từ buồng lửa đến bộ khử bụi, Pa
Pk2- Tổng trở lực từ bộ khử bụi đến cửa ra ống khói, Pa
 - Nồng độ tro bụi bay theo khói, kg/kg
8.3.1.1) Trở lực từ buồng lửa đến thiết bị lọc bụi xyclon chùm Pk1:
Là tổng trở lực từ buồng lửa đến bộ khử bụi xyclon gồm trở lực ma sát, trở lực
cục bô ̣
Pk1 = Pbl + Pbskk + Pdl +Px , Pa
Trong đó:
Pbl - Trở lực của dòng khói tại của ra buồng lửa; Pa
Pdl - Trở lực của dòng khói khi chuyển đô ̣ng qua cụm đối lưu; Pa

87
Pbskk- Trở lực của dòng khói tại bộ sấy không khí; Pa
Px - Trở lực của dòng khói tại thiết bị lọc bụi xyclon chùm; Pa
a) Trở lực của dòng khói tại buồng lửa Pbl:
Pbl = Pcb + Pms, Pa
– Trở lực cục bô ̣ của dòng khói tại cửa ra buồng lửa :
Pcb  Png  Pdt , Pa (7.34)
+ Png : trở lực cục bô ̣ của dòng khói tại cửa ra buồng lửa do ngoă ̣c dòng.
2
Pcb1   ng . . , Pa (7.35)
2
Trong đó:
+  ng - hệ số trở lực do ngoặc dòng, dựa vào đồ thị hình 17.2[ TL 5]. Ta
xác định được  ng = 0,52
+  1 vận tốc trung bình của khói trong buồng lửa.
Btt .Vk  t  1,82.4,56  850  4,39m/s
1  .  k  1    1 
Fk  273  3.2,59  273 
+ Nhiệt độ của khói trong buồng lửa t= 850 0C, tra bảng thông số vật lý của
khói ta được  = 0,348 kg/m3 và  = 139.10-6 m2/s.
4.39 2
=> Pcb1  0,52.0,348.  1,74 Pa
2
+ Pdt : trở lực cục bô ̣ của dòng khói tại cửa ra buồng lửa do đô ̣t thu.
 22 f
Pđt   . (1  2 ) , Pa [TL 5]
2 f1
Trong đó:
+ f1 = 3.2,59 = 7,77 m2 : Tiết diện buồng lửa
+ f2 là tiết diện ra khỏi buồng lửa, f2 = 3.2,51 = 7.53 m2.
+ ω1= 3,29 m/s là vận tốc trung bình của khói trong buồng lửa.
Theo phương trình liên tục của chất lỏng : f1 .1 = f 2 . 2
f . 7, 77.4,39
=> 2  f 
1 1
7,53
= 4,52 m/s
2
+ Nhiệt độ của khói trong buồng lửa t = 50 0C, tra bảng thông số vật lý
của khói ta được  = 0,348 kg/m3 và  = 139.10-6 m2/s.

88
4,522 7,53
=> Pđt  0,348. (1  )  1,2 Pa
2 7, 77
– Vậy trở lực cục bô ̣ của dòng khói tại cửa ra buồng lửa :
Pcb= 1,74 + 1,2= 2,94 Pa
Vì vận tốc của khói trong buồng lửa ω= 3,29 m/s và đoạn đường ngắn nên ta có thể
bỏ qua trở lực do ma sát Pms
– Vậy trở lực của dòng khói tại buồng lửa là : Pbl = 2,94 Pa.
b) Trở lực của dòng khói khi chuyển động qua buồng hồi lưu Pbhl :
– Trở lực của dòng khói khi chuyển động qua buồng hồi lưu Pbhl : gồm trở lực do
ngoặc dòng, đột thu và đột mở được thể hiện qua vị trí 1 và 2 dưới bảng 7.1
Pbpl  P1  P2 ,Pa
+ Tại vị trí 1: trở lực cục bô ̣ của dòng khói tại cửa ra buồng lửa do đô ̣t mở
12 f
P1   . (1  ) 2 , Pa [TL 5]
2 f1
+ Tại vị trí 2 : trở lực cục bộ của dòng khói là do ngoặc dòng 900 và đột mở
2
2 2  f 
P2   ng 2 . . 2   . 2 . 2  1 , Pa [TL 5]
2 2  f1 
Trong đó :
+ F = 3.2,95 = 8,85 m2 : là tiết diện đầu vào buồng hồi lưu
+ F1 = 1,5.3 = 4,5 m2 : là tiết diện của buồng hồi lưu
+ F2 = 3.2,95 = 8,85 m2 : là tiết diện đầu ra của buồng hồi lưu
tb
+ Nhiệt độ trung bình của khói trong buồng hồi lưu là t bpl = 737 0C, tra
bảng thông số vật lý của khói ta được  = 0,348 kg/m3
+ Nhiệt độ tại đầu ra của buồng hồi lưu là t = 637 0C, tra bảng thông số
vật lý của khói ta được  = 0,514 kg/m3
+ Vận tốc của khói trong buồng hổi lưu
B .V  tbpl
tb
 1,82.4,56  737 
1  tt k   1    1  6,82 m/s
F1 
 273  4,5  273 
+ Vận tốc tại vị trí 2 (đầu ra) của buồng hồi lưu:
Btt .Vk  tbpl
tb
 1,82.4,56  637 
2    1    1  4,5 m/s
F2 273  8,85  273 
 

89
+  ng - hệ số trở lực do ngoặc dòng, dựa vào đồ thị hình 17.2 [ TL 5]. Ta
xác định được  ng 2 = 0,43
Bảng 8.1: Trở lực của buồng hồi lưu
Nhiệt Khối lượng
Vị trí trở Hệ số trở Tổn thất áp
STT độ riêng
lực lực  suất P(Pa)
t0C (,kg/m3)
1 Đột mở 737 0,348 0,115
Ngoặc 900
2 562,5 0,514 0,43 2,87
và đột mở
Tổng trở lực  P 2,99
c) Trở lực của dòng khói khi chuyển động qua dàn đối lưu Pđl :
– Trở lực của dòng khói khi chuyển động qua dàn đối lưu Pđl : gồm trở lực bản
thân cụm ống và ngoặc dòng được thể hiện qua vị trí 3,4,5,6,7 dưới hình 7.2
Pdl  P3  P4  P5  P6  P7 , Pa
– Trở lực của bản thân cụm ống tại các vị trí 3,5,7 xác định bằng
Pcô  P  Pt , Pa [TL5]
+ Theo thiết kế dàn trao đổi nhiệt đối lưu:

Bước ống ngang: S1 = 100mm
Bước ống dọc: S2 = 80 mm
Đường kính ống : D= 51 mm
Số dãy ống : Z = 12 dãy.
Các cụm ống dàn đối lưu đặt song song nên ta có tỷ số:
S2 80
 0,8  0,8
d  51  0,8 < 1
=> [TL 5]
S1 100
1 1
d 51
2 ,5
 S2 
  0,8  2
=> trở lực P  0,53. d  .Z . Re . .
m
, Pa [TL 5]
 S1  1  2
 
 d 
Trong đó:
+ hệ số m xác định theo công thức :
90
S2
Vì  1,56  1,24
d
0 ,138
 s1 
 1 
S2  d
nên m  0,88.  1 1 [TL5]
 s2
 0,8 
0, 7
 d  
   d 
 1,24 
0 ,138
 0,1 
 1 
0,08  0,051
m  0,88.  1 1  – 0,46
 0,051 
0,7
 0,08 
   0,051  0,8 
 1,24   
– Tại vị trí 3:
+ Nhiệt độ t = 7780C tra bảng thông số vật lý của khói có: = 0,337
kg/m3 và  = 127,46.10-6 m2/s
+ Tốc độ khói qua cụm ống dàn đối lưu:
Btt .Vk  tđlvao  1,82.4,56  560,5 
5    1    1  10,1 m/s
Fk  273  1, 7.3  1, 7.0, 051.30  273 
.d td

Trong đó:
dtd là đường kính tương đương của tiết diện mà đường khói lưu
thông
4.F 4.1, 7.3
dtd    2,17 m.
U 2.(1, 7  3)
10,1.2,17
=> Re   171951,98
127, 46.106
2,5
 80 
 51  0,8  10,12
P  0,53.   .171951,980,46.12.0,337. = 0,24 Pa
 100  1  2
 51 
( t dlvao + t dlra )
+ Nhiệt độ trung bình ttb  = 455 0C tra bảng thông số vật lý
2
của khói ta có :  = 0,49 kg/m3 và  = 69,13.10-6 m2/s

91
Btt .Vk  ttb  1,82.4,56  455 
5    1    1  8,85 m/s
Fk  273  1, 7.3  1, 7.0, 051.3  273 
.d td

Trong đó:
dtd là đường kính tương đương của tiết diện mà đường khói
4.F 4.1, 7.3

lưu thông dtd    2,17 m.
U 2.(1, 7  3)
8,85.2,17
=> Re   277802, 7
69,13.10 6
2,5
 80 
 51  0,8  0,46 8,852
P  0,53.   .12.277802, 7 .0, 49. =0,31 Pa
 100 2
1 
 51 
+ Nhiệt độ t = 2870C tra bảng thông số vật lý của khói có : = 0,647
kg/m3 và  = 44,1.10-6 m2/s
B .V  tđlra  1,82.4,56  287 
7  tt k   1    1  6,81 m/s
Fk  273  1, 7.3  1, 7.0, 051.30  273 
.d td

Trong đó:
dtd là đường kính tương đương của tiết diện mà đường khói lưu
4.F 4.1, 7.3

thông dtd    2,17 m.
U 2.(1, 7  3)
6,81.2,17
=> Re   335095
44,1.106
2,5
 80 
 51  0,8  0,46 6,812
P  0,53.   .12.335095 .0, 647. = 0,21Pa
 100  1  2
 51 
– Pt : sự thay đổi áp lực động của dòng do sự thay đổi tốc độ của dòng gây
nên, và được tính theo công thức sau:

92
2.(t dlvao  t dlra )  2
Pt  . . , Pa [TL 5]
t tb  273 2
Trong đó: t dlvao = 787 0C, t dlra = 2870C, ttb = 537 0C lần lượt là nhiệt độ khói
vào, ra và trung bình trong dàn đối lưu.
2.(787  287) 72
Suy ra, Pt  .0, 41.  12, 4 Pa
537  273 2
– Tại vị trí 4 và 6, trở lực cục bộ của dòng khói là do ngoặc dòng 900
 42
P4   ng . 4 . , Pa [TL 5]
2
62
P6   ng . 6 . , Pa [TL 5]
2
Trong đó :
+ Tốc độ dòng khói chỗ ngoặc dòng ω4= 9,9 m/s và ω6= 8 m/s
+  ng - hệ số trở lực do ngoặc dòng, dựa vào đồ thị hình 17.2 [ TL 5]. Ta
xác định được  ng = 0,6
+ Khối lượng riêng 4 = 0,514 kg/m3 và 6 = 0,532 kg/m3

93
2
3
1 4
Hình 8.1 Biểu diễn các vị trí của dòng khói gây trở lực tại buồng hồi lưu
và cụm ống dàn đối lưu.
Bảng 8 .2 Bảng mô tả kết quả tính khí động
ST Nhiệt độ Khối lượng riêng Hệ số trở Tổn thất áp
Vị trí trở lực
T t0C (,kg/m3) lực  suất P(Pa)
3 Cụm ống 787 0,514 16,01
4 Ngoặc dòng 787 0,514 0,6 15,11
5 Cụm ống 455 0,532 15,91
6 Ngoặc dòng 455 0,532 0,6 10,21
7 Cụm ống 287 0,925 12,4
Tổng trở lực  P 73,12

94
d) Trở lực của dòng khói khi chuyển động qua bộ sấy không khí Pskk :
− Khi dòng khói chuyển động qua bộ sấy không khí, khói đi trong ống, chuyển động
trong đoạn ống gây trở lực ma sát. Ngoài trở lực ma sát còn có trở lực cục bộ ở đầu
vào và đầu ra của thiết bị. Được xác đinh như sau
Pbskk = Pms + Pcb , Pa [TL 5] Trong đó:
Pms Trở lực ma sát khi dòng khói chuyển động trong ống trơn, Pa
Pcb Trở lực cục bộ tạo ra ở đầu vào và ra của bộ sấy không khí , Pa
– Trở lực ma sát gây ra khi dòng khói chuyển động trong ống trơn Pms:
0 , 583
l 2  T 
Pms= ms .
d td
. .
2
.  , Pa [TL5]
 TV 
Trong đó:
- l =2,1m : đoạn đường khói di chuyển trong bộ sấy không khí
- Vận tốc trung bình của dòng khói trong ống dẫn ωk = 9,5 m/s :
- Đường kính ống tương đương của ống dẫn : d = 0,036m
- Nhiệt độ trung bình của khói là t = 287, tra bảng thông số vật lý của
khói ta có  = 0,67 kg/m3, và  = 44,1.10-6 m2/s.
- Nhiệt độ vách Tv = 141 + 273 = 414 0K
- Hệ số raynon được tính theo công thức:
.d td 9,5.0, 036
Re =  = 7755,1
 44,1.106
- Vì Re = 7755,1  [4000 ÷ 100000] nên

0,316 0,316
ms  4
  0,033 Pa [TL5]
Re 4
7755,1

0,583
2,1 9,52  287  273 
Pms= 0, 033. .0, 67. .   70,03 Pa
0, 036 2  414 
– Trở lực cục bộ tạo ra ở đầu vào và ra của bộ sấy không khí Pcb :
2
Pcb    v   r . . , Pa [TL 5
2
Trong đó :
+  v ,  r lần lượt là hệ số trở lực đầu vào và đầu ra bộ sấy không khí, phụ
thuộc vào tỷ lệ fn/fl :

95
f n 0, 785.dtr2 0,785.362
   0,301 .
fl S1.S 2 75.45
Với S1, S2 lần lượt là bước ống ngang và dọc của bộ sấy không khí, và d tr là
đường kính trong ống thép bộ sấy không khí.
fn
Với = 0,408, tra theo đồ thị hình 17.4 [TL 5] ta được  v  0,3 và  r  0,4
fl
+  = 10,3 m/s : là vận tốc khói đi trong ống bộ sấy không khí
+ Nhiệt độ trung bình của khói là t = 233,5 0C, tra bảng thông số vật lý của
khói ta có  = 0,704 kg/m3
9,52
Vậy Pcb  (0,3  0, 4).0, 704.  22, 23 Pa
2
Trở lực của dòng khói khi chuyển động qua bộ sấy không khí:
Pskk=70,3 + 22,23 = 92,53 Pa
e) Trở lực của dòng khói khi chuyển động qua thiết bị lọc bụi xyclon chùm Px :
– Trở lực của thiết bị lọc bụi phụ thuộc vào cấu tạo của thiết bị và được tính như
sau :
2
Px   . . ,Pa [TL 5]
2
Trong đó :
+  - tốc độ vào thiết bị khử bụi ; m/s
+  - hệ số trở lực cục bộ chọn ở bảng 17.3 [TL 5]. Đối với loại khử bụi
kiểu xoáy thì  = 85.
+ Theo tài liệu [8] để đảm bảo hiệu suất thu bụi tốt và không bị tắc do
đọng bụi thì cần thiết kế tốc độ dòng khói vào xyclon phải lớn hơn 2,2
m/s. Ta chọn  = 4,01 m/s.
+ Nhiệt độ khói vào xyclon coi như bằng nhiệt độ khói ra khỏi bộ sấy
không khí bằng 180 0C, tra bảng thông số vật lý của khói ta được :  =
0,795 kg/m3.
4, 012
Vậy Px  85. .0.795  543,3 Pa
2
– Tổng trở lực dòng khói từ buồng lửa đến bộ lọc bụi xyclon chùm Pk1 :
Pk1 = 2,94 + 60,2 + 92,53 + 543,3

96
Pk1 = 698,52 Pa
8.3.1.2) Trở lực từ bộ lọc bụi xyclon chùm đến cửa ra ống khói Pk2:
Pk2 = Pđ.ô + Px.ư + Pôk, Pa
Với : Pđ.ô : Trở lực trên đường ống từ thiết bị lọc bụi xyclon chùm đến thiết bị
lọc bụi xyclon kiểu ướt , Pa
Px.ư : Trở lực tại thiết bị lọc bụi xyclon kiểu ướt, Pa
Pôk : Trở lực của ống khói, Pa
a) Trở lực trên đường ống từ thiết bị lọc bụi xyclon chùm đến thiết bị lọc bụi
xyclon kiểu ướt Pđ.ô:
– Gồm trở lực ma sát giữa dòng khói với thành ống và trở lực cục bộ do ngoặc
dòng đột ngột, được xác định như sau :
Pđ.ô = Pđ.ô1 + Pđ.ô2 , Pa
(*) Trở lực trên đường ống từ thiết bị lọc bụi xyclon chùm đến quạt khói Pđ.ô1:
Pđ.ô1 = Pms1 + Pcb, Pa
Trong đó :
0 , 583
l 2  T 
– Trở lực ma sát : Pms1= ms1 .
d td
. .
2
.
T 
 , Pa [TL 5]
 V 
+ l : chiều dài ống dẫn khói từ xyclon chùm đến quạt khói, ta lấy chiều
dài phủ bì l = 5 m
+ Đường kính tương đương của ống dẫn khói dtd = 900 mm
+ Nhiệt độ khói tk = 180 0C, tra bảng thông số vật lý của không khí ta
có  = :  = 0,795 kg/m3., và  = 43,2.10-6 m2/s.
+ Nhiệt độ vách ống dẫn Tv = 120 + 273 =393 0K
+ Tốc độ khói :
Btt .Vk  tk  1,82.4,56  180 
  1  1 

F4  273  0,92  273  21,6m/s
3,14.
4
+ Hệ số raynon được tính theo công thức:
 .dtd 21, 6.0,9
Re =  = 450000
 43, 2.106
+ Vì Re = 450000> 100000, nên hệ số ma sát ms được tính theo công

thức:
97
0,857 0,857
ms    0, 013 [TL 5]
 lg Re   lg 450000 
2,4 2,4

0,583
5 21, 62  453 
Pms1= 0, 013. .0, 795. .   14,55 Pa – Trở lực
0,9 2  393 
2
cục bộ do ngoặc dòng: Pcb   ng . . , Pa
2
+  ng - hệ số trở lực do ngoặc dòng, dựa vào đồ thị hình 17.2 [ TL 5].
Ta xác định được  ng = 0,45
21, 62
Pcb  0, 45.0, 795.  83,45 Pa
2
Vậy Pđ.ô1 = 14,55 + 83,45 = 149,85 Pa
(*) Trở lực trên đường ống từ quạt khói thiết bị lọc bụi xyclon kiểu ướt Pđ.ô2:
Pđ.ô2 = Pms2 + Pcb, Pa
Trong đó :
0 , 583
l2 2 T 
– Trở lực ma sát : Pms2= ms 2 . . . .  , Pa [TL 5]
d td 2  TV 
+ l : chiều dài ống dẫn khói từ xyclon chùm đến quạt khói, ta lấy chiều dài phủ
bì l = 5 m
+ Đường kính tương đương của ống dẫn khói dtd = 750 mm
+ Nhiệt độ khói tk = 180 0C, tra bảng thông số vật lý của không khí ta có
 = 0,795 kg/m3, và  = 43,2.10-6 m2/s.
+ Nhiệt độ vách ống dẫn Tv = 110 + 273 =383 0K

+ Tốc độ khói :
Btt .Vk  tk  1,82.4,56  180 
   1    1 
 273  31,1 m/s
2
F  273  3,14. 0, 75
4
+ Hệ số raynon được tính theo công thức:
 .dtd 31.1.0,75
Re =  = 539930
 43, 2.106
+ Vì Re = 539930> 105, nên hệ số ma sát ms được tính theo công thức:

98
0,857 0,857
ms    0, 0129 [TL 5]
 lg Re   lg 539930 
2,4 2,4

0,583
5 31,12  453 
Pms = 0, 0129. .0, 795. .   31,85 Pa
0, 75 2  383 
2
– Trở lực cục bộ do ngoặc dòng: Pcb   ng . . ; Pa
2
+  ng - hệ số trở lực do ngoặc dòng, dựa vào đồ thị hình 17.2 [ TL 5]. Ta xác
định được  ng = 0,45
31,12
Pcb  0, 45.0, 795.  173 Pa
2
Vậy Pđ.ô2 = 31,8 + 173 = 204,8 Pa
– Trở lực trên đường ống từ thiết bị lọc bụi xyclon chùm đến thiết bị lọc bụi xyclon
kiểu ướt Pđ.ô : Pđ.ô = 149,85 + 204,8 = 354,65 Pa
b) Trở lực tại thiết bị lọc bụi xyclon kiểu ướt Px.ư :
– Theo [TL 11] thì trở lực cục bộ tại xyclon kiểu ướt được xác định theo biểu thức:
2
Px.ư = cb.. , Pa [TL 5]
2
+ Với : cb = 0,6 theo [TL 5] là hệ số trở lực cục bộ do ngoặc dòng.
+ Lưu lượng khói thải vào quạt khói :
273  t k
Vkt = Btt.Vk . , m3/s
273
273  180
Vkt = 1,824,56. = 13,7 m3/s
273
+ Diện tích tiết diện ống dẫn khói vào bộ lọc bụi kiểu ướt: Chọn kích thước
750x750 mm.
F = 0,75.0,75 = 0,5625 m2
+Tốc độ dòng khói vào bộ lọc bụi kiểu ướt:
Vkt 13, 7
  = 24,35 m/s
F 0,5625
37,4 2
Vậy Px.ư = 0,6.0,795. = 141,41 Pa
2
c) Trở lực của ống khói Pôk :

99
Pôk = Pms + Pcb, Pa
– Tốc độ trung bình của dòng khói trong ống khói:
Vk 13, 7.3600
tb    7, 74 m/s [TL 5]
2830.d tb 2830.1, 52
2
Đường kính trung bình của ống khói d = 1,5 m (theo thiết kế) .
– Trở lực ma sát dọc chiều dài ống khói:
0 , 583
l 2  T 
Pms=. d .  . . 
2  TV 
, Pa
td
+ Hê ̣ số trở lưc ma sát ms =0,02 (đối với ống làm bằng thép TL11)
+ Chiều dài ống khói l = 18m (theo thiết kế)
+ Nhiệt độ khói thải T = 180 + 273 = 463 0K, tra bảng thông số vật lý của khói
ta được  = 0,795 kg/m3, và  = 43,2.10-6 m2/s.
+ Nhiệt độ vách ống khói Tv = 100 + 273 = 373 0K.
0,583
18 7, 742  453 
Vậy Pms = 0,02. .0, 795. .   6,4 Pa
1,5 2  373 
– Trở lực cục bộ của ống khói: chủ yếu là tổn thất tốc độ ra của khói.
2
Pcb   cb . . , Pa [TL 5]
2
 cb = 1: Hệ số trở lực cục bộ tại miệng ống khói (5).
7, 742
Vậy : Pcb  1.0, 795.  23,8 Pa
2
Vậy trở lực của ống khói : Pôk = 6,4 + 23,8 = 30,2 Pa
– Trở lực từ bộ lọc bụi xyclon chùm đến cửa ra ống khói Pk2:
Pk2 = 354,65 + 141,41 + 30,2 = 526,26 Pa
– Tổng trở lực của đường khói : Pk = [Pk1(1+k) + Pk2]
Pk = [698,52.(1 + 0,806) + 526,26] = 1787,78 Pa
8.3.2. Áp suất đầu đẩy của quạt khói :
– Áp suất đầu đẩy của quạt khói được xác định như sau:
Hk = k1(Pk + h’’bl - Ptt), Pa [TL 5]
Trong đó:
+ k1 - Hệ số dự phòng áp suất của quạt khói, lấy bằng 1,2.
+ h’’bl - Độ chân không ở cửa ra buồng lửa, thường lấy – 20 Pa

100
+ Pk - Tổng trở lực phía đường khói,
+ Ptt - Tổng lực tự hút của ống khói và dòng khói tính từ cửa ra buồng lửa đến
ống khói, Pa
273
Ptt   H .g.(  a   0 . ) , Pa[TL 5]
273  
Trong đó:
H: khoảng cách theo chiều thẳng đứng giữa hai đoạn đường khói= 6,23 m.
t : Nhiệt độ trung bình của khói trong đoạn đường khói, 0C.
 a : Khối lượng riêng của không khí xung quanh, kg.s2/m4.
273 273
 a  0,132.  0,132.  0,11893
273  t k 273  30 kg.s2/m4.
 0 : Khối lượng riêng của khói ở 760 mmHg và 00C, kg.s2/m4.
0
1  0,01. A  1,306.VKK 1  0,01.1  1,306.4,6031
0  
VK .g 7,4444.9,81
 0  0,08634 kg.s2/m4
.
* Tại buồng lửa:

273
Ptt1   H 1 .g .(  a   0 . ) , Pa [TL 5]
273  
273
Ptt1  6, 23.9,81.(0,11893  0, 08634. )  6, 61 Pa.
273  844
Với: Nhiệt độ trung bình ở buồng lửa tbl = 8500C, H = 6,23m (theo thiết
kế).
* Tại ống khói:
273
Ptt 2   H 2 .g.(  a   0 . ) , Pa [TL 5]
273  
273
Ptt 2  19.9,81.(0,11893  0, 08634. )  12, 4 Pa
273  180
Với: Nhiệt độ khói trong ống khói tk = 180 0C; H2 = 19 m( theo thiết kế).
Như vậy: Tổng trở lực tự hút của đường khói là:
Ptt = Ptt1 + Ptt2 = 6,61 + 12,4 = 19,01 Pa.
Áp suất đầu đẩy của quạt khói được xác định:
Hk = 1,2.( 1787,78 – 20 – 19,01) = 2098,52 Pa.

101
8.3.3. Công suất của quạt khói:
– Được xác định như sau:
Q k .H k
Nk = k . , kW [TL 5]
k
Trong đó:
k - Hệ số dự phòng và công suất quạt khói, lấy bằng 1,1
Hk- Áp suất đầu đẩy của quạt khói, Pa
k- Hiệu suất quạt khói, thường khoảng 0,5 ÷ 0,75, ta chọn k = 0,65
Qk - là lưu lượng khói qua quạt hút:
273  t th
Qk  1 .Btt .(Vth   do .V0 ). , m3/s [TL 5]
273
Trong đó:
*  1 hệ số dự phòng, thường lấy 1 =1,1.
* Vth = 4,56 m3/kgnl: thể tích khói thải.
*  do : hệ số không khí lọt vào đường ống dẫn khói, theo [TL 5] ta có
 do = 0,25.
* tth = 190 0C: Nhiệt độ khói thoát khỏi lò.
* Btt = 1,81 kgnl/s: Tiêu hao nhiên liệu tiêu chuẩn.
273  180
Vậy : Qk  1,1.1,82.(4,56  0, 25.3, 75).  18, 26 m3/s
273
=> Công suất quạt khói :
18, 26.2098,52
Nk = 1,1. .103  64,84 kW
0, 65
8.3.4. Công suất của động cơ:

– Được xác định như sau:
Nk 64,84
Nđc = k2. = 1,1. = 83,41 KW [TL 5]
 đ . tđ 0, 95.0,9
Với: k2 – hệ số dự phòng lấy bằng 1,1

đ – hiệu suất động cơ điện , lấy đ= 0,95
tđ – Hiệu suất bộ truyền đai, lấy tđ = 0,9.

102
CHƯƠNG 9: THIẾT KẾ BUỒNG LỌC BỤI XYCLON CHÙM
9.1. Khái niệm và tác hại của bụi:

– Bụi là những phần tử vật chất có kích thước nhỏ, khuếch tán trong môi trường
không khí. Đó là một trong các chất độc hại và ảnh hưởng của nó phụ thuộc vào nhiều
yếu tố: kích cỡ bụi, nồng độ bụi, nguồn gốc bụi …
– Bụi có nhiều tác hại đến sức khỏe con người và chất lượng của các sản phẩm.
Bụi tác động tới con người qua đường hô hấp, thị giác và ảnh hưởng đến cuộc sống
sinh hoạt khác của con người. Chúng gây ra các bệnh như ngạt thở, viêm phù phổi.
Một số chất ô nhiễm gây kích thích đối với các bệnh ho, hen suyễn, lao phổi, ung thư
phổi, dị ứng da, ngứa da … Nguy hiểm nhất là một số chất tồn tại trong không khí gây
bệnh ung thư. Đặc biệt đối với đường hô hấp, hạt bụi càng nhỏ ảnh hưởng của chúng
càng lớn, với cỡ hạt 0,5 đến 10  m chúng có thể thâm nhập sâu vào đường hô hấp
nên gọi là bụi hô hấp. Mức độ ảnh hưởng của bụi phụ thuộc nhiều vào nồng độ bụi
trong không khí (mg/m3). Nồng độ bụi cho phép trong không khí phụ thuộc vào bản
chất của bụi và thường được đánh giá theo hàm lượng ôxit silic (SiO 2). Bụi cũng tạo ra
cảm giác nóng nực, bẩn thỉu, những nơi có bụi nhiều người ta rất mất nhiều công để
lau chùi, quét dọn thường xuyên.
9.2. Phân loại các phương pháp lọc bụi:

– Trong thực tế có rất nhiều thiết bị lọc bụi khác nhau dựa trên các phương pháp
khác nhau, dưới đây là một số phương pháp lọc bụi thường được sử dụng.
9.2.1. Lọc bụi theo phương pháp trọng lực:
– Các hạt bụi đều có trọng lượng, dưới tác dụng của trọng lực các hạt có xu hướng
chuyển động từ trên xuống (đấy của thiết bị lọc bụi). Phương pháp này chủ yếu thu hồi
các hạt bụi có kích thước lớn trong buồng lắng trọng lực. Trong buồng lắng bụi dòng
khí chuyển động với tốc độ nhỏ (<1÷2 m/s). Buồng được xây bằng gạch hoặc bêtông
có kích thước lớn. Kết cấu cửa buồng phải kín, tránh hiện tượng hút khí ngoài môi
trường vào. Các hạt bụi có kích thước từ 5÷10m, tốc độ rơi của hạt bụi tuân theo định
luật Stốc, do vậy tốc độ lắng có thể tính theo công thức:
d 2 .  .g
r 
18 
, m/s (8.1)
Trong đó: d - đường kính hạt bụi, m

103
 - khối lượng riêng của hạt, kg/m3
g - gia tốc trọng trường, m/s2
 - hệ số nhớt động học của khí, N.s/m2
9.2.2. Lọc bụi theo phương pháp ly tâm-xyclon-tâm chớp- lọc bụi theo quán
tính:
– Khi dòng chuyển động đổi hướng hoặc chuyển động theo đường cong, ngoài tác
dụng của trọng lực tác dụng lên hạt còn có tác dụng của lực quán tính, lực này còn lớn
hơn nhiều lần so với trọng lực. Dưới ảnh hưởng của lực quán tính, hạt có xu hướng
chuyển động thẳng nghĩa là hạt có xu hướng tách ra khỏi dòng khí. Hiện tượng này
được sử dụng trong các thiết bị lọc: xyclon, tâm chớp…Các thiết bị này chỉ có khả
năng tách các hạt bụi có kích thước > 10m nên khi dùng để lắng hạt bụi có kích
thước nhỏ sẽ không hiệu quả.
9.2.3. Lọc bụi theo phương pháp ẩm:
– Khi các hạt bụi tiếp xúc với bề mặt dịch thể các hạt bụi sẽ bám trên bề mặt đó
dựa trên nguyên tắc đó có thể tách các hạt bụi ra khỏi dòng khí. Sự tiếp xúc giữa các
hạt bụi với bề mặt dịch thể có thể xảy ra nếu lực tác dụng lên hạt bụi theo hướng đến
bề mặt dịch thể. Các lực đó gồm: lực va đập phân tử, trọng lực, ly tâm(lực quán tính).
Phương pháp này chỉ lọc được những hạt bụi có kích thước > 3÷5m, còn các hạt nhỏ
hơn thì hiệu quả lọc sẽ không cao.
9.2.4. Lọc bụi theo phương pháp tĩnh điện:
– Khí chứa bụi được dẫn qua điện trường có thể điện thế cao, dưới tác dụng của
điện trường, khí bị ion hóa, các ion tạo thành bám trên các hạt bụi và tích điện cho
chúng, các hạt sau khi tích điện được qua một điện trường chúng sẽ bị hút về phía các
cực trái dấu.
9.2.5. Lọc bụi kiểu túi vải-màng vải:
– Thiết bị lọc bụi kiểu túi vải được sử dụng rất phổ biến cho các loại bụi mịn, khô,
khó tách khỏi không khí nhờ lực quán tính và ly tâm. Để lọc người ta cho luồng không
khí có nhiễm bụi đi qua túi vải mịn, túi vải sẽ ngăn các hạt bụi lại và để không khí đi
thoát ra. Không khí có lẫn bụi bên ngoài đi vào bên trong túi vải, bụi được giữ lại bên
trong túi và rơi xuống ngăn lắng và trữ bụi, không khí thoát ra bên ngoài túi vải và ra
ống dẫn.

104
9.3. Thiết kế thiết bị lọc bụi xyclon chùm:
– Do quá trình lọc bụi trong xyclon xảy ra phức tạp, nên không thể tính toán kết
cấu và hiệu quả thu bụi trong xyclon trên cơ sở lý thuyết, vì lý thuyết không loại trừ
các điều kiện giản ước. Vì vậy kết quả do tính toán không trùng với kết quả nhận được
trong thực tế. Tuy nhiên qua lý thuyết sẽ làm sáng tỏ một cách chính xác sự ảnh hưởng
cá nhân tố đến quá trình thu bụi của xyclon.
9.3.1. Cấu tạo xyclon chùm:
– Khác với xyclon đơn, trong xyclon chùm dòng khí vào buồng xyclon không
theo phương tiếp tuyến với phần trụ của xyclon mà khí chuyển động qua chi tiết định
hướng dạng xoắn ốc hoặc hoa hồng, tiếp theo quá trình thu bụi được tiến hành trong
các đơn nguyên của xyclon và xyclon chùm có năng suất như nhóm xyclon mặc dầu có
đường kính nhỏ hơn. Chi tiết định hướng đặt trong khoảng không vành khuyên giữa
từng phần hình trụ của đơn nguyên và ống xả. Trong các đơn nguyên có chi tiết định
hướng kiểu hoa hồng đạt hiệu suất thu bụi cao hơn loại xoắn ốc nhưng có nhược điểm
là dễ gây tắc bụi.
– Nếu sự phân bố không đều vào các đơn nguyên (theo tính toán) thì bụi có thể
lắng ngay tại chi tiết định hướng làm tắc thiết bị, mặt khác có hiện tượng khí sẽ chuyển
động sang đơn nguyên khác nhiều hơn. Đường kính trong d của mỗi đơn nguyên
xyclon chùm thường bằng 100, 150, 200 mm. Chi tiết định hướng kiểu xoắn của
xyclon gồm 2 cánh đường tâm của cánh tạo với trục đơn nguyên một góc 25 0. Hệ số
trở lực của các đơn nguyên   85 . Các chi tiết định hướng được hàn vào ống xả khí.
– Khoảng cách giữa chúng với mặt vỏ trong của các thiết bị không vượt quá 1,0 ÷
2,5 mm. Khoảng cách này phụ thuộc vào kiểu và đường kính vỏ mỗi đơn nguyên.
Để đảm bảo phân bố khí đều trong mỗi đơn nguyên xyclon, khi được dẫn vào có tốc
độ thay đổi đều đặn (có ống loe). Góc loe của ống không vượt quá 15 0 còn chiều cao
ống loe lớn hơn khoảng cách giữa hai trục của đơn nguyên ngoài cùng của dãy ( dãy
thẳng góc với chiều dòng khí chuyển động).
9.3.3 Các thông số thiết kế:
- Lượng khói cần làm sạch:
273  t
Vk = Btt.Vkk. , [m3/h] [ 5] (9.1)
273
Trong đó: Btt = kg/h Lượng tiêu hao nhiên liệu.

105
3
Vkk = 4,994 m tc/kg Thể tích không khí thực tế.
t = 1800C Nhiệt độ của khói vào xyclon.
273  160
Suy ra: Vk = 6571. 4,994 = 54452,21 m3/h
273
-
Khối lượng riêng của bụi,  = 3000 kg/m3
-
Đường kính trung bình của bụi, d = 40m.
Tốc độ khói tối ưu qua tiết diện ngang được xác định theo công thức:
P 2
  . 2 ,[m] [ 11] (9.2)
 2g
P P
Thực tế thì  có giá trị tối ưu,  = 50 ÷ 70 m.
P
Với xyclon thiết kế có:  = 85. Chọn  = 70 m.
P.2 g 70.2.9,81
 2   = 4,01 m/s (9.3)
 . 180
Với 2 = 4,01 > 2,2 m/s nên không bị tắc do đọng bụi.
Theo kinh nghiệm thực tế ta chọn các kích thước của xyclon như sau:
-
Đường kính ống ngoài: D = 260 mm
-
Đường kính ống trung tâm: M = 160 mm
-
Chiều dài ống trung tâm cắm vào xyclon: h1 = 390 mm
-
Chiều cao phần trụ của xyclon: h2 = 600 mm
-
Đường kính cuối phần côn: d = 86 mm
-
Khoảng cách giữa hai nguyên đơn: r = D + 100 = 360 mm
-
Chiều dọc của xyclon: l1 = 2.r + D + 2.60 = 1100 mm
-
Chiều ngang của xyclon: l2 = 3.r + D + 2.80 = 1500 mm
Lưu lượng khói vào mỗi đơn nguyên :

106
Vk1 =

3600. . D 2  M 2  .  3600.3,14. 0, 26 2
 0,16 2  .4, 01 = 475,95 m3/h
4 4
(9.4)
Số lượng đơn nguyên :
Vk 54452, 21
n  = 114 cái (9.5)
Vk1 475,95
Vậy chọn số đơn nguyên là : n = 110 cái. Dễ dàng bố trí được.
9.3.4 Cấu tạo xyclon chùm :

107
Hình 9.1 Cấu tạo xyclon chùm
A
2
1 160
900
900
94
95
450
3
300
4 4
M?t c?t A-A
160
6
5
3000
7
289
10 Ðu? ng khói vào

9 Ðu? ng th?i b?i b?n
360
8 Ðu? ng khói ra
4060 Chi ti?t xyclon 7

6
? ng tr? ngoài
? ng tr? trong
5 Cánh hu? ng dòng
4 Thi?t b?tháo b?i ki?u quay
3 C?a thao tác
2 Ðu? ng khói ra kh?i xyclon chùm
1 Ðu? ng khói vào xyclon chùm
9.3.5 BẢO QUẢN XYCLON CHÙM :

- Không để không khí bị hút qua boongke.Phần dưới boongke được đậy kín bằng
nắp.
- Khi thay đổi lượng khí cần làm sạch thì phải thay đổi số ngăn làm việc trong thiết
bị ( có thể đóng bớt hoặc mở thêm các ngăn làm việc).
108
- Xiclôn chùm có thể làm việc dưới áp suất dương hay âm.
- Giới hạn nhiệt độ khí cần làm sạch đối với xiclôn chùm được chế tạo bằng thép
hoặc gang là 4000C, khi nhiệt độ khí thấp thì cần giới hạn nhiệt độ của khí cần cao
hơn nhiệt độ đọng sương 20 -250C.
- Cần bảo đảm phân bố khí đều vào mỗi đơn nguyên.
- Cần kiểm tra cẩn thận trở lực qua xyclon vì các lý do :
+Xyclon có thể bị tắc ở gần chi tiết định hướng hoặc cổ miệng phễu đơn
nguyên.
+Do có phần của xyclon bị bào mòn tạo khe hở hoặc lỗ rò khí, khi cần làm sạch
bị rò qua đó, trở lực khí qua các đơn nguyên giảm.
9.4. Tính toán xyclon ướt

9.4.1 Các bước tính toán thiết bị :
- Chiều rộng cửa vào thiết bị :
V
b , ( TL 10). (9.6)
K .v v
Trong đó : + K = h/b = 2-4, (TL 10).Ta chọn K = 2.

+ vv = 18 -20 m/s : vận tốc vào buồng xoáy. Ta chọn vv = 19 m/s.
+ V = 15,12 m3/s : Lưu lượng khói vào một buồng
V 15,12
Suy ra : b    0, 63m.
K .vv 2.19
Như vậy : h = 2.0,63 = 1,26 m.
V
- Bán kính trong của buồng lắng : r  (9.7)
 .v tb
Trong đó :
* V = 15,12 m3/s.
* vtb = ( 0,5 – 0,72).vv ( TL 10). Ta chọn vtb = 10 m/s.
15,12
Suy ra : r   0, 69 m. Ta chọn r = 1 m.
3,14.10
- Tính toán các kích thước cơ bản của buồng :

Thể tích của buồng : Vb = V.

109
Trong đó :  : thời gian lưu lại của khói trong buồng,s.
Chọn  = 0,7 s. V = 15,12 m3/s.
Suy ra : Vb = V. = 15,12.0,7 = 10,5 m3.
+ Chọn bán kính cửa ra của buồng : chọn r0 = 0,6 m.
Chiều cao h = ( r – r0).tg600 , trong đó 600 là góc nghiêng tại cửa ra của buồng
h = ( 1 - 0,6).tg600 = 0,69 m.
+ Chiều cao H của buồng được tính như sau :
1 1
H  (Vb  . .h.(r 2  r.r0  r 2 0 )) , (9.8)
 .r 2
3
1 1
= 2
(10,5  .3,14.0, 69.(12  1.0, 6  0, 6 2 )) = 2,89 m.
3,14.1 3
2
750
496
1
2890
750
1392
3 5
800
1100
Hình 9.2 Cấu tạo bộ thu bụi kiểu ướt

110
1 : Đường khói vào 2,4 : Đường khói ra nối với ống
khói
3 : Đường thải bụi bẩn 5 Nước

111
CHƯƠNG 10
QUY TRÌNH VẬN HÀNH LÒ HƠI
I> Chuẩn bị đốt lò :

- Kiểm tra phần cơ khí, van, đường nước, xả nước ngưng, xả váng, bơm tro để sẵn
sang hoạt động.
- Lớp vật liệu đốt ( tốt nhất dùng xỉ lò của lò tầng sôi ) cho vào buồng đốt.
+ Độ bột trong vật liệu đốt kích cỡ (0 ÷ 3) mm, thường chiếm (30 ÷ 40)%.
+ Vật liệu đốt phải nhất định phải thông qua lưới sàn lọc, hạt của vật liệu đốt không
được lớn hơn 8 mm, không có đá, đất.
+ Kiểm tra lớp vật liệu trong lò : Bật quạt hút, quạt đẩy với góc mở tương đối lớn
sao cho góc mở quạt hút ứng với dòng điện khoảng (120 ÷150)A và quạt đẩy khoảng
(210 ÷ 220)A đủ lớn để làm thông các béc gió trong khoảng thời gian 10 phút. Tắt
quạt đẩy và quạt hút đưa góc mở về trạng thái đóng, kiểm tra tầng lớp vật liệu sôi đảm
bảo dầy 260 ÷ 350 mm và phải phẳng bề mặt. Nếu quan sát thấy bề mặt có những chổ
nào nhô lên thì tiếp tục bật quạt như ban đầu và dùng cào đánh tơi chổ đó, và tắt quạt
kiểm tra. Nếu vẫn chưa bằng phẳng được bề mặt lớp vật liệu thì những chổ nhô lên đó
đã có các béc gió bị tắt, nên cần kiểm tra và làm thông những chổ đó.
- Than hoa :
+ Chuẩn bị khoảng 300 kg
+ Đập vỡ các hạt than sao cho tương đối đều các cục than.
II> Nhóm lò :
- Dùng giấy hoạt dầu mồi các hạt than tại cửa lò, sao cho các hạt than đỏ khoảng
50% rồi đưa sâu vào lò.
- Mồi than hoa đưa vào lò với một lớp có bề dầy khoảng 80% chiều dầy của lớp vật
liệu sôi.
- Trang đều các hạt than trong buồng đốt của lò, sao cho các hạt than đỏ đều khoảng
80% thì chuẩn bị thao tác lên lò.
- Trước khi bật quạt nhất định phải đưa các góc mở của quạt đưa về 0.

112
- Bật quạt hút nhìn vào sự chênh áp buồng đốt để duy trì sự chênh áp ( -5 ÷ 0 mPa) (
Để duy trì sự chênh áp này bằng cách đóng mở các cửa lò ở bên hông lò sao cho hợp
lý theo kinh nghiệm của người thợ vận hành lò).
- Bật quạt đẩy :
+ Trước khi bật quạt đẩy nhìn vào sự chênh áp buồng đốt, duy trì áp suất buồng đốt âm
càng ít càng tốt( -3÷0 mPa).
+ Bật quạt đẩy, rồi nhìn lò lúc góc mở chưa mở, nếu thấy có ngọn lửa do than hoa tạo
ra thì tăng dần góc mở quạt đẩy lên khoảng (15 ÷ 20)%. Và quan sát lò xem ngọn lửa
trong lò như thế nào, đồng thời theo dõi nhiệt độ T2 biến thiên.
+ Khi nhiệt độ T2 > 3000C và màu ngọn lửa trong buồng ngã màu đỏ thẩm thì cho ít
viên biomass vào để cáy dần nhiệt độ lên.( Tốc độ than cám lúc này khoảng 50 ÷ 100
r/min.
+ Nhìn vào sự biến thiên nhiệt độ T2, và ngọn lửa trong lò, dùng cào chuyên dụng đánh
tơi những vị trí phun thành tia. Nếu ngọn lửa ngã dần sang màu đỏ tươi và nhiệt độ T 2
tăng nhảy bước 1 ÷ 30C thì tăng dần góc mở của quạt đẩy.
+ Nhiệt độ T2 tiếp tục tăng đến 500 ÷ 600 0C thì tăng dần góc mở quạt đẩy lên và cấp
thêm viên biomass ( khoảng 200 ÷ 400 r/min, tuỳ thuộc vào sự biến thiên nhiệt độ
nhảy bậc của T2).
+ Khi nhiệt độ đạt xấp xỉ 7000C, ngọn lửa của lò có màu hồng, tốc độ tăng nhiệt độ so
với trước sẽ chậm lại. Nếu như nhiệt độ lên quá nhanh, T 2 biến thiên nhảy bậc lớn hơn
2 thì nên giảm cấp than cám vào, đồng thời cho ít xẻng cát vào để kìm hảm sự biến
thiên nhiệt độ tăng nhảy vọt đó và có thể tăng thêm góc mở của quạt gió,đợi nhiệt độ
giảm chậm hoạt ngưng tăng thì cấp thêm viên biomass vào.
+ Khi nhiệt độ đạt trên 8000C, ngọn lửa màu sắc đỏ tươi, nhiệt độ lên chậm và có xu
hướng ổn định.
+ Nhiệt độ đạt 9000C, ngọn lửa màu sắc đỏ rực sáng, nhiệt độ tăng lên và dần dần ổn
định khoảng 9500C, lúc này áp lực gió ở hộp phân phối gió ổn định, cấp viên biomass
bình thường và quá trình nhóm lò kết thúc.
+ Sau khi nhiệt độ bình thường sẽ dẫn đến khống chế vận hành bình thường.
+ Khi lò hơi lên đến áp lực hơi đảm bảo cấp hơi cho hộ tiêu thụ hơi nên toàn diện kiểm
tra chặc chẽ hệ thống hơi và nước.

113
III> Vận hành :
1. Duy trì nhiệt độ lớp sôi giữa T2 từ 8500C đến 9500C, quan sát lớp sôi đều và màu
ngọn lửa trong buồng đốt.
2. Nhiệt độ T2 tăng thì giảm than cấp vào và nhiệt độ T2 giảm thì cấp than vào. Khi
đều chỉnh tải than mà không thay đổi nhiệt độ thì điều chỉnh quạt gió, nhiệt độ giảm
thì giảm quạt và ngược lại.
3. Nếu nhiệt độ lớp sôi giữa T2 tăng quá 10000C thì phải nhanh chóng dùng cào đánh
lò không để đóng xỉ. Dừng cấp than theo dõi nhiệt độ, nếu nhiệt độ vẫn tăng thì nhanh
chóng cho ít xẻng cát vào để hạ nhiệt độ xuống. Quạt gió vẫn hoạt động để đảm bảo
lớp vật liệu sôi không đóng xỉ.
4. Nếu nhiệt độ xuống dưới 7500C thì dừng cấp than và đồng thời cho than hoa vào,
giảm quạt đẩymột ít số.
5. Lò hoạt động ổn định thì mở dần 7 cửa hồi lưu( gió hồi lưu), khi mở chú ý mở từ
từ và theo dõi sự biến thiên nhiệt độ.
6. Đối với lớp vật liệu sôi 260 ÷ 270 mm, thì khi vận hành áp lực gió lên đến 3500 Pa
thì phải tiến hành thải xỉ, để đưa về áp lực gió < 3500 Pa.
7. Mỗi ca vận hành phải xả tro 1 lần.
8. Khi chạy lò bình thường thì phải mở van xả váng liên tục.
9. Mỗi ca vận hành phải tiến hành xả đáy 1 lần, mở xả đáy từng van chặn, rồi giật
van xả nhanh 2 hồi, mỗi hồi 3 lần, mỗi lần cách nhau 8 giây.
10. Mỗi ca có thể tiến hành xả ống thuỷ 1 lần, nếu lò đang hoạt động thì ấn nút cắt
liên động giữa mực nước và quạt gió trước khi xả.
IV> Dừng lò :
a) Ngưng lò bình thường :
Ngưng lò của lò hơi tầng sôi là ngưng lò theo kế hoạch dự định.
1. Khi tiếp nhận thông báo ngưng lò, nhân viên thao tác lò nên làm tốt công tác
chuẩn bị ngưng lò.
2. Trước khi ngưng lò đóng các đường gió hồi lưu.
3. Trước khi ngưng lò tầng sôi, đầu tiên phải ngưng cấp than, lò tiếp tục chạy mấy
phút, nhiệt độ lò giảm khoảng 7500C thì ngưng quạt đẩy và hút.

114
Tài liệu tham khảo
1. PGS.TS Đào Ngọc Chân & PGS.TS Hoàng Ngọc Đồng (2008). Lò Hơi và Thiết
Bị Đốt. Nhà xuất bản Khoa Học Kỹ Thuật
2. Trần Thanh Kỳ (1990). Thiết kế lò hơi. Trung tâm nghiên cứu thiết bị nhiệt và
năng lượng mới
3. PGS.TS Hoàng Ngọc Đồng (2008). Tính nhiệt lò hơi
4. Hoàng Văn Chước (1999). GT Nhiệt Kỹ Thuật. Nhà xuất bản khoa học và kỹ
thuật
5. GS.TSKH Nguyễn Sỹ Mão (2006) Lò hơi tập 1 và 2. Nhà xuất bản khoa học và
kỹ thuật
6. Phạm Lê Dần & Nguyễn Công Hân(2002). Công nghệ Lò Hơi và Mạng Nhiệt.
NXB Khoa Học Kỹ Thuật
7. PGS.TSKH Trần Văn Phú (2002). Tính toán thiết kế hệ thống thiết bị sấy.NXB
GD
8. Nguyễn Trọng Khuông - KS Hồ Lê Viên, 2006. Sổ tay quá trình và thiết bị
công nghệ hóa chất, tập 1. Nhà Xuất Bản Khoa Học Kỹ Thuật
9. PGS.TS Võ Chí Chính (1995) .Giáo trình Điều Hòa Không Khí . NXB
KH&KT
10. Hoàng Kim Cơ (1999). Kỹ Thuật Lọc Bụi và làm sạch khí . NXB GD
11. Bùi Hải, Hà Mạnh Thư...(2001). Thiết bị Trao Đổi Nhiệt . NXB KH&KT
12. Trần Ngọc Chấn (2004). Ô Nhiễm Không Khí & Xử lý khí thải. NXB KH&KT
13. GS.TSKH Nguyễn Sĩ Mão (2002). Lý thuyết cháy & Thiết bị cháy . NXB
KH&KT
14. Nguyễn Văn May(2004). Bơm Quạt Máy Nén . NXB KHKT
15. TS. Nguyễn Thanh Quang(2008) Các bản vẽ thiết kế lò tầng sôi
16. Th.S Phạm Duy Vũ (2003).Nghiên cứu tính toán mô hình thí nghiệm lò tầng sôi
17. TS. Trần Thanh Sơn(1999). Nghiên cứu quá trình cháy trong buồng lửa lò hơi
tầng sôi
18. Đào ngọc Chân, Trần Thanh Sơn (2000), Nghiên cứu buồng lửa lò hơi đốt than
trong tầng sôi và xử lý thu khí độc hại trong khói thải.
19. Phan Quang Xưng, Nguyễn Thanh Quang (1998), Ứng dụng kỹ thuật tầng sôi
để đốt nhiên liêu xấu ,Tạp chí KH&CN (7) trang 72-76
20. Hoàng Kim Cơ - Phạm Kim Đĩnh ....(1998), Kỹ thuật nhiệt luyện kim, NXB
KH&KT
21. TS.Nguyễn Thanh Quang (2011), Ứng dụng nguồn sinh khối vào công nghệ đốt
lò hơi tầng sôi, Hội nghị nghiên cứu khoa học tại trường Đại học Bách Khoa Đà
Nẵng.

115

Le Cong Cau Hoan Thanh

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Le Cong Cau Hoan Thanh

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án tốt nghiệp GVHD: TS.

Trần Thanh Sơn

Chương 1: Tính cấp thiết của đề tài;

Chương 10 : Quy trình vận hành lò hơi;

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang 1

Đà nẵng, ngày….tháng….năm2013 Đà nẵng, ngày….tháng….năm2013

TS. TRẦN THANH SƠN

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang 2

Đà Nẵng, ngày 1 tháng 6 năm 2014

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang 3

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang 4

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang 5

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang 6

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang 7

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang 8

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

TÍNH CẤP THIẾT CỦA ĐỀ TÀI

1.1 TÌNH HÌNH PHÁT TRIỂN CỦA LÒ HƠI.

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

1.2 TÌNH HÌNH THỰC TẾ :

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

1.4 GIỚI THIỆU VỀ NHIÊN LIỆU BIOMASS

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

Hình 1.1. Cấu tạo máy nén viên

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

Hình. 1.2 Viên nén Biomass

1.5 Tính chất của viên biomass

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

CƠ SỞ LÝ THUYẾT TẦNG SÔI

2.1 GIỚI THIỆU KỸ THUẬT TẦNG SÔI

2) Lò tầng sôi kiểu sôi mạnh.

đột ngột và hạt bay hết theo dòng không khí.

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

hoi bao hoa

quat gio quat khoi be nuoc

Hình 2.1 Sơ đồ nguyên lý lò hơi tầng sôi

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

- Độ nhẵn bề mặt cao (Dễ tạo tầng sôi )

- Giá thành thấp, dễ kiếm

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

Ar  f (Re)  h h2 k [ trang 148, 3]

 k - trọng lượng riêng của không khí [kg/m3]

 k - độ nhớt động học của không khí [m2/s]

Trong đó:  cb - tốc độ cân bằng tạo lớp sôi [m/s]

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

phương trình tiêu chuẩn:

Phương trình sử dụng trong phạm vi Fe = 40 ÷ 200 [trang 149, 3]

- Khi Re > 1000 có thể tính gần đúng:

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

Theo kinh nghiệm thì tốc độ tối ưu nằm trong khoảng:

Trong đó: G - khối lượng vật liệu trên ghi [kg]

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

SVTH: Leâ Coâng Caàu - Lớp 12NLT Trang

Nitơ chất bốc/ nitơ nhiên liệu

100 Chỉ số độ mịn 120-150

80 Chỉ số độ mịn 100-120

60 Chỉ số độ mịn 70-100