de

3 graad Technisch tekenen

Opleidingsonderdeel: 2D tekenen
Filiep Verpoucke
NAAM: ………………………………..………………………………………

VOORNAAM: ……………….………………………………………………

KLAS: ………………………….………………………………………………..
INHOUDSOPGAVE

INHOUDSOPGAVE .......................................................................................................... 1-1

VOORWOORD................................................................................................................ 1-7

INLEIDING TOT HET VAKTEKENEN EN HET TEKENINGLEZEN................................................ 1

1 INLEIDING....................................................................................................................... 1
1.1 DE NORMALISATIE ................................................................................................................... 1
1.2 HET TEKENGEREEDSCHAP .......................................................................................................... 3

VAKTEKENEN THEORETISCH EN PRAKTISCH ....................................................................... 4

2 WERKSTUKKEN VOORSTELLEN IN 2D...................................................................................... 4

2.1 INLEIDING .............................................................................................................................. 4
2.2 VOORSTELLING IN PARALLELPERSPECTIEF...................................................................................... 4
2.2.1 De isometrische methode .............................................................................................. 4
2.2.2 De dimetrische methode ................................................................................................ 4
2.2.3 Kabinet-projectie ............................................................................................................ 5
2.2.4 Kavalierprojectie ............................................................................................................. 5
2.3 VOORSTELLING VOLGENS DE PROJECTIEMETHODE .......................................................................... 5
2.3.1 Europese projectiemethode ........................................................................................... 5
2.3.2 Amerikaanse projectie.................................................................................................... 6
2.4 VOORSTELLING VAN WERKSTUKKEN IN TECHNISCHE TEKENEN ........................................................... 6
2.4.1 Één zicht.......................................................................................................................... 7
2.4.2 Twee zichten ................................................................................................................... 7
2.4.3 Drie of meerdere zichten................................................................................................ 7
2.4.4 Doorsneden .................................................................................................................... 8
2.4.4.1 Algemene werkwijze ................................................................................................... 8
2.4.4.2 Soorten doorsneden .................................................................................................... 9
2.4.4.3 De halve doorsnede................................................................................................... 10
2.4.4.4 Gedeeltelijke of plaatselijke doorsnede .................................................................... 10
2.4.4.5 trapdoorsnede ........................................................................................................... 11
2.4.4.6 Doorsnede volgens schuine ligging ........................................................................... 11
2.4.4.7 Onderdelen die in langsrichting nooit worden doorgesneden. ................................ 12
2.5 ZICHTEN EN DOORSNEDEN IN SOLID EDGE .................................................................................. 13
2.5.1 Paginaformaat .............................................................................................................. 13
2.5.2 Titelhoek invullen ......................................................................................................... 13
2.5.3 Opmaken van 2D zichten.............................................................................................. 14
2.5.3.1 Invoegen van 2D ........................................................................................................ 14
2.5.3.2 Positioneren van 2D .................................................................................................. 15
2.5.3.3 Update Views............................................................................................................. 15
2.5.3.4 Principal ..................................................................................................................... 15
2.5.3.5 Auxiliary ..................................................................................................................... 16
2.5.3.6 Detail.......................................................................................................................... 17
2.5.3.7 Cutting plane ............................................................................................................. 18
2.5.3.8 Section ....................................................................................................................... 18
2.5.3.9 Broken-Out ................................................................................................................ 19
2.5.3.10 Show en Hide Edges ................................................................................................ 19
2.5.3.11 Edge painter ............................................................................................................ 19
2.5.3.12 Stuklijst .................................................................................................................... 20
2.5.3.13 Invoegen tabel ......................................................................................................... 21
3 RUWHEID ..................................................................................................................... 22
3.1 INLEIDING ............................................................................................................................ 22
3.2 SYMBOOL (NBN 88-02) ....................................................................................................... 23
3.3 AANDUIDINGEN (NBN 88-02) ................................................................................................. 23
3.3.1 De ruwheidswaarde (a) ................................................................................................ 24
3.3.2 Basislengte (b) .............................................................................................................. 24
3.3.3 Golving (c) ..................................................................................................................... 24
3.3.4 De ligging van de groeven (d) ....................................................................................... 25
3.3.5 Het opgelegd fabricageprocédé (e) .............................................................................. 26
3.3.6 Behandeling die de onderliggende laag wijzigt (f) ....................................................... 27
3.3.7 Bekleding (g) ................................................................................................................. 28
3.3.8 Bewerkingstoeslag (h) .................................................................................................. 28
3.4 AANDUIDING OP TEKENING (NBN 88-02)................................................................................. 29
3.4.1 Ruwheden op vlakken .................................................................................................. 29
3.4.2 Cilindrische oppervlakken ............................................................................................ 30
3.4.3 Schroefdraden .............................................................................................................. 31
3.4.4 Plaatselijke ruwheden .................................................................................................. 31
3.4.5 In de praktijk ................................................................................................................. 32
3.4.6 Kostprijsbepalend ......................................................................................................... 32
3.5 RUWHEIDSWAARDETEKENS PLAATSEN IN SOLID EDGE................................................................... 33
3.5.1 Symbol type .................................................................................................................. 33
3.5.2 Wat vul je waar in? ....................................................................................................... 34
4 PLAATSEN VAN AFMETINGEN EN TOLERANTIES ........................................................................ 36
4.1 ELEMENTEN VAN DE MAATINSCHRIJVING.................................................................................... 36
4.2 ALGEMENE REGELS VOOR MAATINSCHRIJVING ............................................................................. 37
4.3 HET INSCHRIJVEN VAN DE AFMETINGEN OP EEN TECHNISCHE TEKENING ............................................ 38
4.4 MAATBEGRIPPEN .................................................................................................................. 41
4.4.1 Nominale maat ............................................................................................................. 41
4.4.2 Werkelijke maat ........................................................................................................... 41
4.5 GRENSMATEN ...................................................................................................................... 41
4.6 MAATTOLERANTIES ............................................................................................................... 42
4.6.1 Lineaire maattoleranties .............................................................................................. 42
4.6.2 Passingen ...................................................................................................................... 42
4.6.3 Maataanduiding zonder tolerantie (E 020,500) ........................................................... 43
4.7 PASSINGSTELSEL ................................................................................................................... 44
4.7.1 inleiding ........................................................................................................................ 44
4.7.2 Terminologie (E 020,000-001) ...................................................................................... 44
4.7.3 Symbolen en symbolische voorstelling (E020,200) ...................................................... 45
4.7.4 Kwaliteit ........................................................................................................................ 46
4.7.5 Ligging van het tolerantieveld ...................................................................................... 47
4.7.6 Aanbevolen liggingen van de tolerantievelden ............................................................ 48
4.8 TERMINOLOGIE PASSINGEN ..................................................................................................... 49
4.9 SOORTEN PASSINGEN ............................................................................................................. 50
4.10 KEUZE VAN DE PASSING ........................................................................................................ 51
4.11 PASSINGSTELSEL ................................................................................................................. 52
4.12 PRAKTISCH GEBRUIK ............................................................................................................ 52
4.13 NAUWKEURIG WERK ............................................................................................................ 53
4.14 ZEER NAUWKEURIG WERK ..................................................................................................... 54
4.15 GEWOON WERK.................................................................................................................. 54
4.16 RUW WERK ........................................................................................................................ 55
4.17 VERBAND TUSSEN KWALITEIT EN MAXIMALE RUWHEIDSWAARDE................................................... 56
4.18 PLAATSEN VAN AFMETINGEN IN SOLIDEDGE .............................................................................. 57
4.18.1 Dimension ................................................................................................................... 57
4.18.1.1 Smart dimension ..................................................................................................... 57
4.18.1.2 Distance between .................................................................................................... 62
4.18.1.3 Angle between......................................................................................................... 62
4.18.1.4 Symmetric diameter ................................................................................................ 62
4.18.1.5 Coordinate Dimension ............................................................................................. 62
4.18.1.6 Angular coordinate dimension ................................................................................ 63
4.18.1.7 Chamfer dimension ................................................................................................. 63
4.18.1.8 Auto-dimension ....................................................................................................... 63
4.18.1.9 Attach Dimension .................................................................................................... 64
4.18.1.10 Line up text ............................................................................................................ 64
4.18.1.11 Prefix Copier .......................................................................................................... 65
4.18.1.12 Edit properties ....................................................................................................... 65
4.18.1.13 Styles...................................................................................................................... 65
5 VORM EN PLAATSTOLERANTIES........................................................................................... 66
5.1 INLEIDING ............................................................................................................................ 66
5.2 SYMBOLEN .......................................................................................................................... 68
5.3 AANDUIDING OP DE TEKENING (NBN 88-03) ............................................................................ 68
5.3.1 Het te tolereren element of referentie-element is een lijn of een vlak ...................... 69
5.3.2 Te tolereren element of referentie-element is een hartlijn of een middenvlak ......... 70
5.4 VORMTOLERANTIES (NBN 88-03) .......................................................................................... 71
5.4.1 Rechtheid ...................................................................................................................... 71
5.4.1.1 rechtheid van een lijn ................................................................................................ 71
5.4.1.2 Rechtheid van een vlak in twee richtingen ............................................................... 72
5.4.1.3 Vlakheid ..................................................................................................................... 73
5.4.1.4 Cilindriciteit ............................................................................................................... 73
5.4.1.5 Willekeurige lijn ......................................................................................................... 74
5.4.1.6 Willekeurig vlak ......................................................................................................... 74
5.5 PLAATSTOLERANTIES (NBN 88-03)........................................................................................... 75
5.5.1 Oriëntatie samenpassende elementen ........................................................................ 75
5.5.1.1 Evenwijdigheid .......................................................................................................... 75
5.5.1.2 Loodrechtheid ........................................................................................................... 76
5.5.1.3 HELLING ..................................................................................................................... 78
5.5.2 Ligging samenpassende elementen ............................................................................. 80
5.5.2.1 Liggingstolerantie van een element .......................................................................... 80
5.5.2.2 Concentriciteits- en coaxialiteitstolerantie ............................................................... 84
5.5.2.3 symmetrietolerantie .................................................................................................. 86
5.5.2.4 Slag............................................................................................................................. 89
5.5.2.5 Maximum materiaalprincipe ..................................................................................... 92
5.6 BESLUIT .............................................................................................................................. 97
5.7 PLAATSEN VAN VORM- EN PLAATSTOLERANTIES IN SOLID EDGE ....................................................... 99
5.7.1 Datum Frame ................................................................................................................ 99
5.7.2 Feature control frame .................................................................................................. 99
6 LASCONSTRUCTIES .........................................................................................................100
6.1 INLEIDING .......................................................................................................................... 100
6.2 LASPRINCIPES ..................................................................................................................... 100
6.2.1 Het smeltlassen .......................................................................................................... 100
6.2.2 Het druklassen ............................................................................................................ 102
6.2.3 Soorten van lasuitvoeringen....................................................................................... 102
6.3 SYMBOLISCHE VOORSTELLING VAN LASNADEN OP TEKENINGEN ..................................................... 103
6.3.1 Symbolen .................................................................................................................... 103
6.3.1.1 Elementaire symbolen ............................................................................................. 103
6.3.1.2 Combinatie van elementaire symbolen .................................................................. 104
6.3.1.3 Aanvullende symbolen ............................................................................................ 104
6.3.1.4 lasmethodes ............................................................................................................ 106
6.4 PLAATSING EN STAND VAN DE SYMBOLEN OP DE TEKENING .......................................................... 108
6.4.1 Basisvorm van de aanduiding ..................................................................................... 108
6.4.2 Aanduiding op een technische tekening .................................................................... 108
6.4.3 Aanvullende symbolen voor montagebewerkingen .................................................. 109
6.4.4 Gebruik van de symbolen ........................................................................................... 109
6.5 MATEN BIJ DE LASSYMBOLEN................................................................................................. 110
6.5.1 Positie van het symbool ............................................................................................. 110
6.5.2 De afmetingen ............................................................................................................ 111
6.5.3 De lasdikte .................................................................................................................. 111
6.5.4 De laslengte ................................................................................................................ 112
6.5.5 Het lasproces .............................................................................................................. 113
6.5.6 De laskwaliteit ............................................................................................................ 113
6.5.7 Benaming van de standaard laspositie volgens de norm NEN EN / ISO 6947 ........... 113
6.5.8 Aanvullende aanduidingen voor het lassen van pijpleidingen................................... 114
6.5.8.1 de lasbeweging ........................................................................................................ 114
6.5.8.2 De lasstand .............................................................................................................. 114
6.5.9 De volledige maataanduiding ..................................................................................... 114
6.6 LASSYMBOLEN IN SOLID EDGE ............................................................................................... 116
7 NOG ENKELE HANDIGE FUNCTIES ........................................................................................117
7.1 ANNOTATION ..................................................................................................................... 117
7.1.1 Callout ......................................................................................................................... 117
7.1.2 Balloon ........................................................................................................................ 117
7.1.3 Surface Texture Symbol .............................................................................................. 117
7.1.4 Weld Symbols ............................................................................................................. 117
7.1.5 Edge Conditions .......................................................................................................... 118
7.1.6 Feature Control Frame ............................................................................................... 118
7.1.7 Datum Frame .............................................................................................................. 118
7.1.8 Datum Target .............................................................................................................. 118
7.1.9 Leader ......................................................................................................................... 119
7.1.10 Connector ................................................................................................................. 119
7.1.11 Text ........................................................................................................................... 119
7.1.12 Center Line................................................................................................................ 119
7.1.13 Center Mark .............................................................................................................. 119
7.1.14 Bolt Hole Circle ......................................................................................................... 119
7.2 INSERT .............................................................................................................................. 120
7.2.1 Text Profile.................................................................................................................. 120
7.2.2 Image .......................................................................................................................... 120
7.2.3 Character Map ............................................................................................................ 120
7.2.4 Hyperlink..................................................................................................................... 120
8 VEREN ........................................................................................................................121
8.1 INLEIDING .......................................................................................................................... 121
8.2 SCHROEFVEREN .................................................................................................................. 122
8.2.1 Drukveren ................................................................................................................... 122
8.2.1.1 Veerformulier .......................................................................................................... 124
8.2.2 Trekveren .................................................................................................................... 126
8.2.2.1 Het bestellen van cilindrische trekveren (Fig. 11.10) .............................................. 127
8.2.3 Bufferveren ................................................................................................................. 128
8.2.4 Uitwendige torsieveren .............................................................................................. 128
8.2.4.1 Het bestellen van torsieveren ................................................................................. 129
8.3 BLADVEREN ....................................................................................................................... 129
8.4 SPIRAALVEREN.................................................................................................................... 129
8.5 SCHOTELVEREN .................................................................................................................. 131
8.6 SINUSVEREN ...................................................................................................................... 132
8.7 GOLFRINGEN ...................................................................................................................... 132
8.8 VINGERVEREN .................................................................................................................... 133
VOORWOORD

Solid Edge is een 3D CAD-systeem dat ontwikkeld is voor de machine- en apparatenbouw en

de ontwikkeling van elektromechanische apparaten en gereedschappen.

Met inmiddels ruim 500.000 gebruikers wereldwijd, welke elk jaar met meer dan 20% in
aantal toeneemt, is Solid Edge hierin de onbetwiste marktleider. Eenvoud in gebruik,
productiviteit en de laagste operationele kosten zijn de basis voor dit succes.
Solid Edge behoort tot de nieuwste generatie CAD-software en is geschikt voor ieder
concept, voor ieder ontwerp en voor iedere samenstelling in de Windows-omgeving. Solid
Edge is de wereldstandaard voor gebruikersvriendelijke CAD-systemen.

Solid Edge bestaat uit verschillende omgevingen. De totale cursus is opgevat in verschillende
cursusdelen waarin deze omgevingen apart besproken worden.

Filiep Verpoucke
INLEIDING TOT HET VAKTEKENEN EN HET TEKENINGLEZEN

1 INLEIDING

Om elkaar in het dagelijks leven goed te kunnen verstaan en begrijpen, hebben we een
machtig hulpmiddel: onze taal.
Om elkaar in de techniek goed te kunnen verstaan en begrijpen, zijn onze woorden alleen
niet voldoende. Hier zullen we nog een andere taal nodig hebben. De taal van de techniek is:
de tekening. Door middel van een tekening kan de ontwerper van een werkstuk duidelijk
maken, hoe de vorm en de afmetingen ervan moeten zijn. De vakman die dit werkstuk
maakt, moet de tekening begrijpen. Men zegt ook wel: hij moet de tekening kunnen lezen.

1.1 DE NORMALISATIE
De tijd is reeds lang voorbij dat elke tekenaar zijn tekeningen naar eigen smaak en inzicht
vervaardigde, zodat slechts enkelen, en dan nog alleen personen van het betreffende bedrijf,
in staat waren deze tekeningen te lezen en ernaar te werken.

Door ontwikkeling van de industrie en de toepassing van de moderne arbeidsmethoden kon

dergelijk systeem niet gehandhaafd blijven.

Er ontstonden fabrieken die zich speciaal toelegden op het fabriceren van bepaalde
onderdelen of het uitvoeren van bepaalde bewerkingen, met het gevolg dat tekeningen
moesten worden uitgewisseld. Dit verplichtte de grote bedrijven aan al hun tekenaars
dezelfde tekenmethoden voor het te schrijven. Om dit te verwezenlijken moest er eenheid
gebracht worden in het technisch tekenen, waardoor er begonnen werd met het
normaliseren. Hiertoe belegde men bijeenkomsten van fabrikanten en technici die dit
probleem ter hand namen.

Sedert 1918 zijn in de meeste industriële landen normalisatiecommissies opgericht die zich
tot doel stelden besparing en eenheid te brengen door het tegengaan van onnodige
verscheidenheid in :
 de voorschriften die moeten worden gevolgd bij het opstellen van technische
tekeningen;
 benamingen en aanduidingen;
 de afmetingen van de door verschillende ondernemingen vervaardigde onderdelen;
 keuringseisen en proefmethoden voor materiaal en grondstoffen;
 constructie- en installatiemethoden.

1
Er ontstonden verschillende commissies in verschillende landen zoals :
 B.I.N. : Belgisch Instituut voor Normalisatie
 N.N.I. : Nederlands Normalisatie Instituut
 D.I.N. : Deutsche Industrie Normen

De grote vooruitgang heeft het noodzakelijk gemaakt dat ook op internationaal gebied
afspraken worden vastgelegd, om het mogelijk te maken technische gegevens te kunnen
uitwisselen volgens algemeen geldende voorschriften. Dit werk wordt door de “International
Organization for Standardization” (I.S.O.) verricht, waaraan ook bovenvermelde
normalisatiecommissies meewerken.

Deze commissies stellen met behulp van een aantal ondercommissies, bestaande uit
deskundigen op technisch gebied, de normen en normbladen samen waarin de voorschriften
worden vastgesteld. Hetgeen nu na grondige besprekingen op zo’n blad is vastgelegd, is dan
“Norm” geworden.

Ter onderscheiding zijn de normbladen voorzien van een kenteken. Dit kenteken wordt
volgens B.I.N. in de rechthoek bovenaan het normblad aangebracht en bestaan uit het teken
NBN gevolgd door een rangnummer; onder het teken wordt het jaartal van uitgifte vermeld.

Tot besluit nog dit : de normalisatie op het gebied van vaktekenen dient om de nodige
overeenkomsten vast te stellen waardoor de tekening van een voorwerp zo kan worden
voorgesteld dat alle verwarring wordt uitgesloten., opdat de vakman, bij het lezen van de
tekening het werkstuk ondubbelzinnig kan voorstellen. De tekening moet dan alle
elementen bevatten om het voorgestelde werkstuk te kunnen vervaardigen.

2
1.2 HET TEKENGEREEDSCHAP

Nog niet zolang geleden (1980) werd er nog altijd getekend op de traditionele tekenplank,
met T-lat en de nodige tekendriehoeken. Potlood, passer en Rothring pennen waren ook de
vaste tekengereedschappen van elke tekenaar. Op het eind van de jaren ’80 begon de
opmars van de PC en de 2D tekenenpakketten. Bij iedereen zal de naam Autocad wel bekend
in de oren klinken. Deze tekenpakketten draaiden toen nog onder MSDOS. Nadat Windows
op de markt kwam met een betere grafische interface, is er als het ware een “boost”
gekomen in de tekenpakketten. Doordat er steeds vluggere PC’s op de markt kwamen
werden al vlug de eerste 3D pakketten gemaakt. Toen nog weggelegd voor de grotere
bedrijven vanwege de hoge kostprijzen, maar nu niet meer weg te denken in eender welk
bedrijf die maar iets met ontwerp te maken heeft.

Er is dan ook een zeer ruim aanbod in tekenpakketten. Ieder in zijn prijsklasse. Duurder
tekenpakketten zoals Pro-E, Catia, NX, … beschikken zelfs over een geïntegreerd CAM pakket
om aan de hand van de 3D tekeningen programma’s te maken voor de CNC machines.

De technische scholen konden niet op zich laten wachten en waren verplicht mee in de boot
te gaan met deze trend. We zijn immers verplicht mensen op te leiden en de stap naar de
industrie zo klein mogelijk te houden.

Daarom heeft onze school gekozen voor een samenwerking met Siemens PLM en kozen we
voor Solid Edge 3D.

Solid Edge bevat alle functies die ontwerpers nodige hebben om gedegen productontwerpen
snel en eenvoudig te maken. Er zijn mee innovaties en door gebruikers voorgestelde
verbeteringen in elke nieuwe softwareversie. Solid Edge biedt ongeëvenaarde
combinatiemogelijkheden met andere CAD-systemen en vernieuwde mogelijkheden voor
platformonafhankelijke samenwerking.

http://www.solidedge.com

In deze cursus is het dus de bedoeling om alle theorie in verband met Technisch Tekenen te
koppelen aan het tekenprogramma Solid Edge.

3
VAKTEKENEN THEORETISCH EN PRAKTISCH

2 WERKSTUKKEN VOORSTELLEN IN 2D

2.1 INLEIDING

Het doel van het technisch tekenen is het meedelen aan anderen hoe een werkstuk moet
gemaakt worden. Hiertoe moet de tekenaar een voorstelling maken die de vorm, de
bewerkingen, de afmetingen, de toleranties, de oppervlaktegesteldheid, de montage, de
werking, … duidelijk weergeven.

2.2 VOORSTELLING IN PARALLELPERSPECTIEF

Deze methode wordt gebruikt om een onderdeel aanschouwelijk voor te stellen door middel
van een schets. Bijvoorbeeld bij een bespreking, reclametekeningen, illustraties, …
Naargelang de gevraagde methode onderscheiden we enkele mogelijkheden.

2.2.1 DE ISOMETRISCHE METHODE

Afmetingen in richting X,Y,Z schaal 1:1

2.2.2 DE DIMETRISCHE METHODE

Afmetingen in richting Y,Z schaal 1:1 – in richting X schaal 1:2

4
2.2.3 KABINET-PROJECTIE

Afmetingen in richting X,Z schaal 1:1 – in richting Y schaal 1:2

2.2.4 KAVALIERPROJECTIE

Afmetingen in richting X, Y, Z schaal 1:1

2.3 VOORSTELLING VOLGENS DE PROJECTIEMETHODE

2.3.1 EUROPESE PROJECTIEMETHODE

Het voorwerp bevindt zich tussen waarnemer en projectie.

5
2.3.2 AMERIKAANSE PROJECTIE

2.4 VOORSTELLING VAN WERKSTUKKEN IN TECHNISCHE TEKENEN

De technische tekening moet steeds een volledig beeld geven van het werkstuk. De
voorstelling mag slechts voor één uitleg vatbaar zijn.
 Vooraf moet de tekenaar zich een duidelijk idee kunnen vormen van het werkstuk
door eigen ontwerp, een schets in parallelperspectief of door een reeds uitgewerkte
samenbouwtekening waaruit het bepaald onderdeel moet gehaald worden.
 Door de voorafgaande kennis van het onderdeel kan het nodige aantal zichten
bepaald worden om de vorm van het stuk en alle aangebrachte bewerkingen weer te
geven. Hiervoor is het noodzakelijk van een goede bladindeling te maken.
 Het nodig aantal zichten hangt af van de aard van het onderdeel. We onderscheiden
onderstaande gevallen.
 Het voornaamste aanzicht dat steeds als basis van de voorstelling dient is het
vooraanzicht. Men kiest als vooraanzicht het zicht dat best de algemene vorm van
het werkstuk weergeeft, met andere woorden dat zicht waarin de
vormveranderingen van het werkstuk het duidelijkst te zien zijn.
 Teneinde een tekening vlot af te werken zal men steeds beginnen met de vastlegging
van de grondvorm van het werkstuk in al de voorziene zichten, daarna gaat men
iedere vorm en bewerking stuk voor stuk volledig uitwerken.

6
2.4.1 ÉÉN ZICHT

Wanneer door het gebruik van genormaliseerde tekens of aanduidingen een zicht mag
weggelaten worden, bijvoorbeeld bij zuiver cilindervormige werkstukken en platte vlakken.

2.4.2 TWEE ZICHTEN

Bij werkstukken met een eenvoudige vorm.

2.4.3 DRIE OF MEERDERE ZICHTEN

Een voorstelling moet volledig zijn, dat wil zeggen dat iedere uitwendige vorm moet
zichtbaar zijn (bij voorkeur in volle lijn) Ook alle vlakken waarin bewerkingen dienen te
gebeuren moeten te zien zijn, teneinde de vorm en de ligging ervan te verklaren.

7
2.4.4 DOORSNEDEN

De tekening van een werkstuk met inwendige bewerkingen zou in gewone voorstelling
overladen zijn met streeplijnen (verborgen ribben). Dit moet vermeden worden. In deze
gevallen wordt de voorstelling in doorsnede toegepast, waardoor de inwendige vorm
zichtbaar wordt en de afmetingen bij zichtbare ribben kunnen aangegeven worden.

2.4.4.1 ALGEMENE WERKWIJZE

Er wordt een denkbeeldige snijding gemaakt in het werkstuk door een vlak evenwijdig aan
één van de projectievlakken.
 De doorgang van het snijvlak is gekenmerkt door :
 een aslijn tot enkele mm (5 mm) buiten de Figuurlijn,
 een dikke lijn (8 mm lang) aan de einden van de aslijn,
 een dunne pijl die de kijkrichting aangeeft (12 mm lang),
 een hoofdletter aan het begin en einde van het doorsnedeverloop.

 Men bekijkt het snijvlak volgens één van de projectierichtingen, waarbij men
veronderstelt, dat het deel, gelegen langs de kant van waaruit men kijkt, weggelaten
is. De toegepaste projectierichting is door de pijlen aangeduid.
 Men tekent het zo geprojecteerde zicht op dezelfde plaats zoals bij de gewone
voorstelling (Europese projectiemethode).
 Alle gesneden materiaalvlakken worden gearceerd.
 De benaming wordt op een duidelijk zichtbare plaats vermeld met de aanduiding :
DOORSNEDE A-A of kortweg met A-A.

8
2.4.4.2 SOORTEN DOORSNEDEN

De volledige doorsnede
De werkstukken worden volledig doorgesneden. Men maakt onderscheid tussen :

2.4.4.2.1 Langsdoorsnede

2.4.4.2.2 Dwarsdoorsnede

Bij werkstukken die slechts in één zicht (langsdoorsnede) voorgesteld worden, vallen alle
aanduidingen van het doorsnedeverloop weg (tenzij de arcering). Bijvoorbeeld bij zuiver
cilindrische stukken zoals bussen, ringen, …

9
2.4.4.3 DE HALVE DOORSNEDE

Hieronder verstaat men een zicht waarvan de ene helft in doorsnede en de andere helft in
gewone projectie getekend wordt. De scheiding moet op de aslijn liggen. Bij horizontale
aslijn tekent me de doorsnede boven de aslijn, bij verticale aslijn langs de linkerkant.

Wanneer meerdere zichten getekend worden, wordt boven het doorsnedegedeelte ½ A-A
genoteerd. De plaats van de doorsnede wordt eveneens aangeduid volgens de aanduidingen
van de gewone doorsnede.

2.4.4.4 GEDEELTELIJKE OF PLAATSELIJKE DOORSNEDE

Dit wordt toegepast om een detail van een werkstuk in doorsnede voor te stellen, zonder
daarom een volledige doorsnede te maken. Dergelijke doorsnede noemt men soms een
breukvlak. Een breukvlak mag nooit begrensd worden door een figuurlijn, tenzij de figuurlijn
een omtrekslijn van het werkstuk weergeeft. De breuklijn die men dan tekent is een dunne
lijn met de vrije hand getekend.

Bij een gedeeltelijke doorsnede vallen de aanduidingen normaal weg. In sommige gevallen is
het nochtans wenselijk de aanduidingen te gebruiken om de tekening te verduidelijken.

10
2.4.4.5 TRAPDOORSNEDE

Deze werkwijze wordt toegepast om verspreid liggende bewerkingen toch in één doorsnede
voor te stellen. Volgens de kijkrichting moeten alle in doorsnede voorgestelde bewerkingen
naast elkaar liggen.
Iedere richtingsverandering wordt met een hoekteken aangeduid. Het doorsnedeverloop
wordt aangegeven. De richtingsverandering mag niet samenvallen met de vormverandering
van het werkstuk.

2.4.4.6 DOORSNEDE VOLGENS SCHUINE LIGGING

Dit is een doorsnede waarbij de ene helft van het snijvlak evenwijdig staat met het
projectievlak, terwijl de andere helft een hoek vormt met de eerste. Bij het tekenen moet de
doorsnede van het schuine vlak gewenteld worden tot ze in het verlengde ligt van het
evenwijdige vlak, alvorens te projecteren.

11
2.4.4.7 ONDERDELEN DIE IN LANGSRICHTING NOOIT WORDEN DOORGESNEDEN.

Algemene regel:
Massieve werkstukken worden nooit in langs richting doorgesneden. Bijvoorbeeld assen,
bouten, spieën, kogels en rollen van wentellagers, klinknagels, handvaten, …

Andere gevallen:
Wielspaken en versterkingsribben worden nooit in langs richting doorgesneden teneinde
geen verkeerde voorstelling te geven. Een gewone zeskantmoer en bijhorende
onderlegschijf (sluitring) worden in een samenbouw niet doorgesneden. Er worden evenmin
streeplijnen getekend.

12
2.5 ZICHTEN EN DOORSNEDEN IN SOLID EDGE

Een 2D tekening kan je maken door te kiezen voor . Als alles goed
geïnstalleerd is start je normaal op met een A4 pagina met de titelhoek van school.

2.5.1 PAGINAFORMAAT

Bij de start van een nieuwe tekening neemt men

best de gewoonte om het juiste paginaformaat te
kiezen. Dit is uiteraard tijdens het tekenen nog
altijd aan te passen als je ziet dat het te klein of te
groot is. Om het paginaformaat te kiezen ga je
naar APPLICATION BUTTON>SHEET SETUP. Bij het
tabblad BACKGROUND kies je het juiste formaat.

2.5.2 TITELHOEK INVULLEN

Neem de goede gewoonte van bij de start van

een nieuwe tekening ook onmiddellijk de
titelhoek in te vullen. Dit doe je terug via de
APPLICATION BUTTON>PROPERTIES>FILE PROPERTIES. Bij
SUMMARY vul je de titel in van de tekening. Daarna
ga je naar CUSTOM. In het kader PROPERTIES zie je
een opsomming van wat je moet invullen.
Dubbelklik op de naam en vul het gewenste in bij
VALUE en bevestig met MODIFY.
Bij het terugkeren naar de tekening zie je geen
veranderingen in de titelhoek. Deze zie je pas als
je de tekening hebt opgeslagen en terug opent,
of als je klikt op de UPDATE VIEW knop

13
2.5.3 OPMAKEN VAN 2D ZICHTEN

2.5.3.1 INVOEGEN VAN 2D

Bij het selecteren van deze functie kom je terug in een verkenner waar je kan
zoeken naar de 3D tekening die je wenst om te zetten in 2D.

Bij het eerste venster die verschijnt klik je NEXT en hou je het bij de basisinstellingen.

In het tweede venster kan je kiezen vanaf welk zicht je wenst te vertrekken. Omdat ik bij het
tekenen van een 3D part altijd start in de TOP view kan ik deze kiezen. Ben je niet zeker dan
kies je best CUSTOM. Je komt dan terecht in een soort van Viewport waar je zelf kan kiezen
vanaf welk zicht je vertrekt. Ik gebruik hiervoor Common View of Look at Face.

Het laatste venster van de WIZARD IS DRAWING VIEW LAYOUT. Hierin bepaal je welke zichten je
allemaal wil voorstellen op je 2D tekening. Om dit vooraf te bepalen vind ik dit nogal moeilijk
omdat ik het aantal zichten altijd tot een minimum wil beperken. Je kan altijd nadien nog
zichten bijplaatsen of eventueel verwijderen. Daarom dat ik eigenlijk altijd maar één zicht
kies, door gewoon Finish te klikken.

14
2.5.3.2 POSITIONEREN VAN 2D

Bij het invoegen van de 2D moet je uiteindelijk het

geselecteerde zicht positioneren op het tekenblad. Hierbij zie je
een VIEW WIZARD verschijnen in de Edge Bar.

BEST FIT zorgt normaal gezien voor de ideale schaal. SHEET SCALE
zorgt voor dezelfde schaal als het paginaformaat. Toch adviseer
ik om de schaal zelf in te vullen via het pulldownmenu. De
grootte van de tekening wordt voorgesteld door een rechthoek
met hierin diagonalen. Dit zijn de uiterste afmetingen. Bij MODEL
DISPLAY SETTING kan je nog enkele instellingen betreffende het
zicht (bv. wel of geen onzichtbare lijnen,…) Met de overige vijf
knoppen kan je bepalen hoe het zicht er moet uitzien. Onze
technische tekeningen worden altijd gemaakt in VISIBLE AN
HIDDEN EDGES. Wanneer je het werkstuk isometrisch wil
voorstellen dan kan je kiezen voor GRAYSCALE WITH VISIBLE EDGES.
Deze instellingen kunnen nadien gedaan worden zicht per zicht,
door na het plaatsen van het zicht het nog eens te selecteren. Je
komt dan in een soortgelijk venster.

2.5.3.3 UPDATE VIEWS

Normaal wanneer je een aanpassing doet in een 3D part dan moet deze
aanpassingen automatisch uitgevoerd worden in de 2D tekening. Soms gebeurt dit
niet onmiddellijk. Wanneer je gebruik maakt van de knop UPDATE VIEWS dan wordt
dit wel onmiddellijk gedaan.

2.5.3.4 PRINCIPAL

Wens je nadien nog een zicht bij te plaatsen (wat ik opteer) dan maak je gebruik van
PRINCIPAL. Na het kiezen van deze functie klik je op het bestaande zicht en sleep je in
de richting van het zicht wat je wil toevoegen. Nadien kan je nog altijd schuiven met
de zichten, je zal zien dat deze altijd uitgelijnd blijven t.o.v. elkaar. Wil je die uitlijning
verbreken dan moet je rechtsklikken op
het zicht en kiezen voor DELETE
ALIGNMENT.

15
2.5.3.5 AUXILIARY

Soms is het nodig dat je een “schuin” zicht moet plaatsen omdat er iets niet kan
weergegeven worden in de traditionele zichten. Daarvoor gebruik je AUXILIARY.

Je kan dit zicht bepalen op twee manieren. Ofwel selecteer je

de lijn waar het zicht loodrecht moet opstaan, ofwel teken je
zelf de loodrechten. Dit kan je bepalen met de knoppen
PARALLEL en PERPENDICULAR.

In onderstaand voorbeeld kies ik voor Parallel en ik selecteer een zijde van het vierkant.
Wanneer je nu een slepende beweging maakt met de de muis dan zie je een rechthoek
komen, die dit zicht bevat. Wat ik wel wil opmerken is dat het zicht niet volgens de Europese
projectie methode weergegeven wordt. Dit gaan we uiteraard aanpassen.

16
Na het plaatsen van het zicht selecteer je opnieuw het “schuine” zicht. Door de klikken op de
knop SHOW ANNOTATION zorg je ervoor dat het pijltje uitgeschakeld wordt. Daarna klik je op
PROPERTIES. Daar doe je het vinkje weg voor SUFFIX. Op die manier zijn het pijltje en de letter
verdwenen.

Sleep nu het “schuine” zicht naar de plaats waar het hoort te staan.

2.5.3.6 DETAIL

Om een beter zicht te krijgen op bepaalde delen van een

tekening kan een DETAIL de ideale oplossing zijn. Na het
selecteren van deze functie kan je in de Edge Bar de
nodige instellingen doen. Je kan kiezen voor CIRCULAR DETAIL VIEW
(cirkel) of voor DEFINE PROFILE (zelf te tekenen selectievorm). Bij
het pulldown menu kan je uiteraard de schaalfactor invullen.

17
Uiteraard kan je nadien nog de nodige wijzigingen doen door
te klikken met het selectiegereedschap op het detailzicht. Je
zal zien dat het eerste detailzicht wat je plaats de letter A
krijgt. Indien je om één of andere reden het zicht verwijdert
dan zal je zien dat het tweede zicht die je plaatst de letter B
krijgt alhoewel A niet voorkomt op de tekening. Klik daarom
met het selectiegereedschap op de letter die je wil wijzigen. In
de Edge Bar kan je de nodige wijzigingen doen.

2.5.3.7 CUTTING PLANE

Een doorsnede maken doe je door eerst te bepalen waar je wenst

te doorsnijden. Wanneer je deze functie kiest wordt er gevraagd
om het zicht wat je wenst te doorsnijden te selecteren. Wanneer je dit
gedaan hebt kom je automatisch in SKETCH mode. Na het bepalen van de
doorsnede klik je in de RIBBON op CLOSE CUTTING PLANE. De positie van de muiscursor bepaalt
wat de kijkrichting wordt van de doorsnede. Na het plaatsen van de het doorsnede-vlak kan
je dit uiteraard nog wijzigen door in de Selectmode terug te klikken op de doorsnede of de
desbetreffende letter.

2.5.3.8 SECTION

Na het bepalen van de CUTTING PLANE kan je pas SECTION

gebruiken. Je kan nu de doorsnede bepalen aan de hand
van de getekende CUTTING PLANE. Klik na selectie van de functie
SECTION op het getekende doorsnede-vlak. En plaats het zicht in
de richting van de pijlen. In de Edge Bar kan je kiezen onder
welke hoek de arcering moet geplaatst worden en wat de
afstand is tussen de arceringlijntjes.

18
 2.5.3.9 BROKEN-OUT

Maken van een plaatselijke doorsnede.

Wanneer je deze functie kiest moet je
eerst bepalen in welk zicht je de doorsnede wil
maken en dan een gesloten schets maken rond
het gebied dat je plaatselijk wil doorsnijden.
Het is daarom handig van de onzichtbare lijnen
weer te geven. Na het maken van de schets
klik je CLOSE BROKEN OUT SECTION. Daarna moet
je aangeven op de andere schets waar je wil
doorsnijden, dat doe je door de rode lijn te
plaatsen waar je wil snijden. Vervolgens klik je
op het zicht waar de doorsnede moet
toegepast worden.

2.5.3.10 SHOW EN HIDE EDGES

Volgens de normen worden tangentiele overgangen niet op een tekening geplaatst.

Standaard staat Solid Edge ingesteld om dit niet te doen. Wil je die overgangen wel
zichtbaar maken dan kan je dat doen met deze tools. Wanneer je kiest om ze te tonen,
dan worden ze automatisch opgelicht in het rood. Je hoeft ze dan enkel te selecteren.

2.5.3.11 EDGE PAINTER

Met Edge Painter kan je de lijneigenschappen veranderen. Dit is echter niet aan te
raden en de standaardinstellingen te gebruiken.

19
2.5.3.12 STUKLIJST

Boven de titelhoek komt de stuklijst. Deze moet je invoegen via PART LIST. In de Edge
Bar kan je de instellingen doen.

Eerst moet je klikken op een zicht waarvan je de stuklijst wil

maken. Als je de knop Auto-Balloon aanzet dan zal er een ballontje
bij het werkstuk staan. Dit is enkel nodig als je werkt met een
samenstelling.

In het pulldown-menu bij Properties kies je de stuklijst die past bij

het paginaformaat. Wanneer je dit gedaan hebt zie je al een kader
staan boven de titelhoek. Deze wordt automatisch op de juist
plaats gezet. Bevestigen doe je door er op te klikken. Je ziet nu dat
bepaalde zaken reeds ingevuld zijn, zoals Omschrijving en
Materiaal. Deze komen mee via de File Properties die je invulde bij
het 3D part. Nummer en Aantal worden ook automatisch ingevuld.

Enige wat je
zelf dient in te
vullen is Ruwe
maat en Opmerking. Dubbelklik
hiervoor de stuklijst. PART LIST PROPERTIES
opent. Ga naar het tabblad DATA. Je ziet
nu de stuklijst staan. De ingevulde
gegevens kan je niet wijzigen. Maar als
je dubbelklikt in de witte ruimte bij
zowel Ruwe maat als Opmerking dan
kan je die zelf invullen. Wat opvalt als je
geen Balloon plaatst dan staat er bij NR.
een sterretje. Dit is gemakkelijk bij een samenstelling.

Een ingevulde titelhoek ziet er als volgt uit:

20
2.5.3.13 INVOEGEN TABEL

Naast de titelhoek en stuklijst wordt er meestal ook een “Algemene

Tolerantie” vermeld op een tekening. In deze lijst staat de afwijking
die is toegestaan op bematingen zonder tolerantie. (zie 4.6 verder in
de cursus).

Het zou uiteraard zinloos zijn moesten we die tabel bij iedere
tekening opnieuw moeten maken.

Deze tabellen werden reeds gemaakt en opgeslagen als BLOCK.

In de Edge Bar kan je onderaan een venster zien staan zoals in

nevenstaande afbeelding. Door te klikken op de knop SHOW BLOCKS
worden de blocks zichtbaar die aan deze tekening vasthangen. Hierin
zit je enkele IT tabellen staan. Je hoeft nu enkel de tabel in de
tekening te slepen, let wel je moet het “woord” verslepen.

21
3 RUWHEID

3.1 INLEIDING

Niet alleen de maat van een element moet voldoen aan bepaalde eisen, ook de afwerking
van het oppervlak is belangrijk.
Naargelang de functie van een element, kan de toestand van het oppervlak variëren van zeer
ruw tot zeer glad. Deze oppervlakteruwheid is afhankelijk van de manier waarop het
werkstuk wordt afgewerkt.
Het is duidelijk dat ruwe oppervlakken, die met elkaar in aanraking zijn en ten opzichte van
elkaar bewegen (draaiende as in een boring), zeer veel wrijving zullen veroorzaken en dat er
zeer vlug slijtage zal optreden. Anderzijds zal de kostprijs van een werkstuk stijgen
naargelang de oppervlakken gladder moeten worden afgewerkt.
Wanneer men een oppervlak sterk vergroot, verkrijgt men een beeld zoals hieronder
voorgesteld.

Y 1  Y 2  Y 3  Y 4  ...  Yn
Ra  uitgedrukt in µm
n

De gemiddelde lijn verdeelt het ruwheidsprofiel zodanig, dat de som van de oppervlakten
van dat ruwheidsprofiel, gelegen boven de gemiddelde lijn, gelijk is aan de som van de
oppervlakten gelegen onder de gemiddelde lijn.
De internationaal overeengekomen ruwheidswaarde Ra is bij benadering gelijk aan de
rekenkundig gemiddelde afwijking van het oppervlakteprofiel ten opzichte van de
gemiddelde lijn. De eenheid van Ra is de micrometer (0,001 mm).
Internationaal zijn de volgende waarden voor Ra vastgelegd:
0,025 - 0,05 - 0,1 - 0,2 - 0,4 - 0,8 - 1,6 - 3,2 - 6,3 - 12,5 - 25 - 50 en 100,

22
3.2 SYMBOOL (NBN 88-02)

Het basissymbool bestaat uit een V met ongelijke benen, die ten opzichte van elkaar een
hoek vormen van 60° (Fig. 1).

Het basissymbool betekent dat het oppervlak mag worden verkregen op een willekeurige
manier. Dit wil zeggen op een verspanende of een niet-verspanende manier (spaanloos).
Het is immers zo dat men een werkstuk kan vervaardigen door verspanen (draaien, frezen,
boren, ruimen, slijpen enz.) of door vervormen (gieten, smeden, walsen enz.) (Fig. 2) .
Indien het oppervlak moet worden verkregen door te verspanen wordt aan het kortste been
van het basissymbool een lijn toegevoegd. Indien het oppervlak moet worden verkregen
zonder te verspanen, tekent men een cirkel in het basissymbool (Fig. 3).

3.3 AANDUIDINGEN (NBN 88-02)

a ruwheidswaarde
b basislengte
c golving
d richting van de bewerkingsgroeven
e opgelegd fabricageprocedé
f behandeling die de onderliggende Laag wijzigt
g oppervlakte behandeling (bekleding)
h bewerkingstoeslag

23
Bij het symbool kunnen, naast de ruwheidswaarde (hoofdaanduiding), veel aanduidingen
worden geplaatst. Nochtans volstaat meestal het basissymbool.
Voorgaande figuur toont een volledig overzicht van alle mogelijke aanduidingen. De plaats
van de letter duidt de plaats aan waar de betreffende aanduiding moet worden geplaatst.

3.3.1 DE RUWHEIDSWAARDE (A)

De Ra-waarden komen overeen met ruwheidsklassen.

Ra- 0,02 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50 100
waarden 5
Ruwheids N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 11 N12
klassen

Men mag in het symbool zowel de Ra-waarde als de overeenstemmende klasse gebruiken
als aanduiding. De Ra-waarde of klassen duidt altijd de bovengrens aan. Dit wil zeggen dat
het oppervlak niet ruwer mag zijn dan de vermelde waarde. Indien het nodig is om de
ruwheid ook naar onderen te begrenzen, plaatst men twee waarden bij het symbool, de
grootste waar altijd boven de kleinste.

3.3.2 BASISLENGTE (B)

De basislengte is de lengte van het oppervlak, gekozen voor het bepalen van de
ruwheidswaarde Ra. Indien er geen basislengte bij het symbool wordt vermeld, wat meestal
het geval is, gelden de volgende lengten.

Ra  3,2 = basislengte 0,8 mm

Ra  3,2 = basislengte 2,5 mm

3.3.3 GOLVING (C)

De golving is een onregelmatigheid van het oppervlak met

een grotere wijdte dan de ruwheid. Wordt praktisch nooit
op de tekening geplaatst.

24
3.3.4 DE LIGGING VAN DE GROEVEN (D)

Wanneer de richting van de bewerkingsgroeven belangrijk is voor het functioneren van het
werkstuk, moet men deze richting aanduiden door bij het ruwheidswaardeteken het juiste
symbool te plaatsen.

SYMBOOL LIGGING VAN DE GROEVEN VOORBEELD

= De groeven lopen evenwijdig met de lijn die het oppervlak

voorstelt waarop het symbool wordt geplaatst

┴ De groeven lopen loodrecht op de lijn die het oppervlak

voorstelt waarop het symbool wordt geplaatst

De groeven lopen gekruist in twee richtingen ten opzichte van

X de lijn die het oppervlak voorstelt waarop het symbool wordt

geplaatst

M De groeven lopen in willekeurige verschillende richtingen

C De groeven lopen ongeveer cirkelvormig ten opzichte van het

middelpunt

R De groeven lopen ongeveer radiaal ten opzichte van het

middelpunt

25
3.3.5 HET OPGELEGD FABRICAGEPROCÉDÉ (E)

Wanneer het oppervlak moet worden bekomen op een welbepaalde manier, dan wordt de
manier van afwerken bij het ruwheidsteken geschreven.

Indien het echter een normale bewerking betreft, wordt dit nooit op de tekening vermeld.
De normale bewerkingen zijn zagen, boren, draaien, frezen, schaven en eventueel ruimen.
Het is duidelijk dat er tussen een bepaalde bewerking en de verkregen ruwheidswaarde een
duidelijk verband bestaat. Zo kan men stellen dat grof slijpen en fijn vlamsnijden dezelfde
ruwheidswaarde heeft.
Op volgende bladzijde zien we een lijst met de meest voorkomende bewerkingen en de
overeenstemmende ruwheidswaarde Ra. De bedoeling van deze lijst is een idee te hebben
van de ruwheidswaarden die worden gebruikt en de manier waarop men ze kan bekomen.
Er wordt aanbevolen om voor dezelfde bewerking ook dezelfde benaming te gebruiken. Dit
om mogelijke verwarring en misverstanden te vermijden.

Dat er een verband bestaat tussen de functie van het vlak en de vereiste ruwheidswaarde
wordt aangetoond in onderstaande tabel.

FUNCTIE RUWHEIDSWAARDE Ra
0,012 0,025 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50 100
EINDVLAK FIJN NORMAAL RUW
MONTAGEVLAK FIJN NORMAAL RUW
PERS- & KRIMP FIJN NORMAAL
GLIJ- & ROLVLAK FIJN NORMAAL RUW
REMVLAK FIJN NORMAAL RUW
LIJMVLAK FIJN NORMAAL RUW
DICHTINGSVLAK FIJN NORMAAL RUW
SIERVLAK FIJN NORMAAL
MEETVLAK FIJN NOR RUW

26
BEWERKING RUWHEIDSWAARDE Ra
0,012 0,025 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50 100
Zandgieten FIJN NORMAAL GROF
Coquillegieten FIJN NORMAAL GROF
Spuitgieten FIJN NORMAAL GROF
Warmwalsen FIJN NORMAAL GROF
Koudwalsen FIJN NORMAAL GROF
Extruderen FIJN NORMAAL GROF
Smeden FIJN NORMAAL GROF
Vlamsnijden FIJN NORMAAL GROF
Diepvonken FIJN NORMAAL GROF
Draadvonken FIJN NORMAAL GROF
Afbramen FIJN NORMAAL GROF
Zagen FIJN NORMAAL GROF
Schaven FIJN NORMAAL GROF
Boren FIJN NORMAAL GROF
Ruimen FIJN NORMAAL GROF
Brootsen FIJN NORMAAL GROF
Draaien FIJN NORMAAL GROF
Frezen FIJN NORMAAL GROF
Slijpen FIJN NORMAAL GROF
Honen FIJN NORMAAL GROF
Lappen FIJN NORMAAL GROF
Trommelen FIJN NORMAAL GROF
Borstelen FIJN NORMAAL GROF
Polijsten FIJN NORMAAL GROF

3.3.6 BEHANDELING DIE DE ONDERLIGGENDE LAAG WIJZIGD (F)

Men kan de onderliggende laag van een vlak wijzigen door het vlak een thermische
behandeling te laten ondergaan. Enkele van de meest voorkomende behandelingen zijn
cementeren, harden, nitreren, cyaniseren en gloeien. Omdat het de onderliggende laag
wijzigt, schrijft men deze behandeling onder de lijn, verbonden met het ruwheidsteken.

27
3.3.7 BEKLEDING (G)

Men kan op het vlak een bekleding aanbrengen zoals verven, verzinken, verkoperen,
vertinnen, vernikkelen enz. Omdat het een bekleding is, schrijft men deze behandeling
boven de lijn, verbonden met het ruwheidsteken.

3.3.8 BEWERKINGSTOESLAG (H)

Indien het noodzakelijk is om de bewerkingstoeslag of bewerkingstoegift te vermelden,

plaatst men deze numerieke waarde links naast het ruwheidsteken.
De eenheid van deze numerieke waarde is dezelfde eenheid als de andere maatgetallen, dus
millimeter.

28
3.4 AANDUIDING OP TEKENING (NBN 88-02)

3.4.1 RUWHEDEN OP VLAKKEN

Het ruwheidswaardeteken wordt loodrecht geplaatst

op de lijn die het vlak voorstelt met als voorwaarde dat
de aanduidingen leesbaar zijn van onder en/of van
rechts. Wanneer aan deze voorwaarde niet kan worden
voldaan, plaatst men het ruwheidswaardeteken op een
horizontale lijn, verbonden met het vlak door een
loodrechte op dat vlak.
Op elk vlak moet er een ruwheidswaardeteken
worden geplaatst. Op eenzelfde vlak mag men
slechts één ruwheidswaardeteken plaatsen en wel
in het aanzicht dat de maataanduiding bevat van
dat vlak. Wanneer door plaatsgebrek men het
ruwheidswaardeteken niet rechtstreeks kan
plaatsen op het vlak, plaatst men het op het verlengde van het vlak of op een hulpmaatlijn.

29
3.4.2 CILINDRISCHE OPPERVLAKKEN

Cilindrische oppervlakken worden

als één vlak beschouwd. Men
hoeft slechts één
ruwheidswaardeteken te plaatsen
op een cilindrisch oppervlak. Een
aanduiding van de
ruwheidswaarde van een gewone
boring, normale
bevestigingsschroefdraad, kamers
en afschuiningen voor
schroefkoppen, alsook normale
spiegleuven is niet verplicht en
wordt derhalve weggelaten. Passingen dienen meestal wel voorzien te worden van een
ruwheidswaarde.

30
3.4.3 SCHROEFDRADEN

Wanneer aan schroefdraad hogere eisen worden gesteld inzake de toestand van het
oppervlak, zal men meestal het profiel van de schroefdraad voluit tekenen.
Men plaatst dan zoals in onderstaande figuur de ruwheidswaardetekens rechtstreeks op de
flanken.
Het zijn immers de flanken die de schroefdraad dragen. Onderstaande figuur is een
afbeelding van een bewegingsschroefdraad met trapeziumvorm.

3.4.4 PLAATSELIJKE RUWHEDEN

Wanneer eenzelfde vlak over de hele lengte niet dezelfde ruwheidswaarde moet hebben,
wordt de grens tussen beide ruwheidswaarden aangeduid met een maat. Wanneer op een
afronding geen ruwheidswaarde wordt geplaatst, is de ruwheidswaarde gelijk aan één van
de ruwheidswaarden van de vlakken die de afronding met elkaar verbind. Indien de
afronding een welbepaalde ruwheidswaarde moet hebben, duidt men dit aan met een dikke
gemengde streeplijn. Op onderstaande tekening kan u ook nog een mogelijkheid zien hoe u
een ruwheid kan plaatsen op een kleine boring en op een gleuf.

31
3.4.5 IN DE PRAKTIJK

Er is reeds gezegd dat men op elk vlak een ruwheidswaardeteken moet plaatsen. Daar een
werkstuk uit een zeer groot aantal vlakken kan bestaan, zal het plaatsen van al deze
ruwheidswaardetekens zeer tijdrovend zijn. De tekening zelf zal overladen worden met al
deze tekens en de duidelijkheid zal in het gedrang komen. Nu is het meestal zo dat bijna alle
vlakken eenzelfde ruwheidswaarde moeten hebben, en dat bepaalde vlakken daarop een
uitzondering vormen. In de praktijk gaat men als volgt te werk. Men plaatst het
ruwheidswaardeteken waaraan de meeste vlakken moeten voldoen, bovenaan de tekening.
Dit ruwheidswaardeteken wordt gevolgd door, tussen haakjes, de ruwheidswaardetekens
van de vlakken die hierop een uitzondering maken. Deze ruwheidswaardetekens tussen
haakjes, worden geplaatst van groot naar klein. Men moet steeds de grootst mogelijke
toegelaten ruwheidswaarde kiezen.

3.4.6 KOSTPRIJSBEPALEND

De kostprijs voor het vervaardigen van een werkstuk stijgt

sterk naarmate de oppervlakten gladder zijn afgewerkt.

32
3.5 RUWHEIDSWAARDETEKENS PLAATSEN IN SOLID EDGE

Ruwheidsymbolen kan je enkel toepassen in ISO Draft. Deze functie

kan je terugvinden in de RIBBON onder ANNOTATION.

Wanneer je deze functie activeert verschijnt er een dialoogbox. Het

ruwheidssymbool plaatsen doe je door te klikken met de
linkermuisknop op de plaats waar de ruwheid moet toegepast worden. Door een tweede klik
bepaal je langs welke kant van de lijn het moet staan.

Wanneer je het pijltje activeert in de Edge Bar (2) dan wordt er tussen het
ruwheidsymbool en het geselecteerde vlak een verbindingslijntje getrokken. Bij
ANGLE (1) kan je instellen onder welke hoek het ruwheidssymbool moet staat. In
nevenstaand voorbeeld kan je dit zien, ik plaatste het symbool onder een hoek van
30°.

3.5.1 SYMBOL TYPE

Uiteraard heb je de mogelijkheid uit verschillende

symbooltypes. Wij gebruiken alle symbolen
uitgezonderd:

 JIS Triangle
 JIS Swirl No Working Surface

Wanneer je één van de uitzondering kiest wordt

NUMBER OF TRIANGLES actief. Hiermee bepaal je het
aantal driehoekjes. Dit is een aanduidingen die nog kan voorkomen op oudere tekeningen.

33
Surface lay

Ligging van de groeven.

3.5.2 WAT VUL JE WAAR IN?

a ruwheidswaarde
b basislengte
c golving
d richting van de bewerkingsgroeven
e opgelegd fabricageprocedé
f behandeling die de onderliggende Laag wijzigt
g oppervlakte behandeling (bekleding)
h bewerkingstoeslag

34
Wanneer je een symbool veel gebruikt dan kan je deze opslaan via SAVED SETTINGS. Zo hoef je
niet iedere keer opnieuw de instellingen te doen.

Wanneer je een ruwheid moet aanduiden die rondom de contour dezelfde is dan kan je
gebruik maken van volgend symbool of

35
4 PLAATSEN VAN AFMETINGEN EN TOLERANTIES

Een oordeelkundige keuze van de aanzichten en de doorsneden geeft een duidelijk beeld
van de vorm van het werkstuk. Door het aangeven van de afmetingen krijgt het werkstuk
een gestalte en wordt men ingelicht hoe het werkstuk moet vervaardigd en gemeten
worden.

4.1 ELEMENTEN VAN DE MAATINSCHRIJVING

 maatlijn : dunne volle lijn

 hulpmaatlijn : dunne volle lijn
 maatpijl : scherp uitgevoerd en volledig zwart
 maatgetal : 3.5 mm hoog, de maateenheid is in millimeter, maar deze wordt niet
geschreven, uitzonderingen hierop zijn duimmaten (bv. 1”, ½”) en graden (bv. 30°,
1°30’00”)
 speciale tekens : worden voor het maatgetal geschreven
 diameter Ø (Alt + 0216)
 straal R
 steekcirkel STC
 symbolen : gebruikt voor het aanduiden van schroefdraad (bv. M18, Tr 18x4, G 1 ½ ”)

36
4.2 ALGEMENE REGELS VOOR MAATINSCHRIJVING

 De maatlijnen zoveel mogelijk buiten de figuur plaatsen op 10 tot 12 mm van de

omtrekslijnen. De volgende maatlijnen 8 mm verder.
 De maatlijnen mogen elkaar niet snijden. (een uitzondering kan altijd, als het echt
niet anders kan)

 De kleinste maat wordt eerst ingeschreven, dan de daarop volgende, teneinde het
snijden van maatlijnen en hulpmaatlijnen te vermijden.
 Het aangeven van maatlijnen bij streeplijnen (gedoken ribben) wordt vermeden.

 Stemt het maatgetal niet overeen met de getekende lengte volgens de opgegeven
schaal, dan wordt het maatgetal onderlijnd. Wanneer het een verkorte voorstelling
betreft dan wordt de maat niet onderlijnd.

 Maatgetal wordt steeds volgens de stand van de maatlijn geschreven. Bij verticale
stand is het maatgetal leesbaar van rechts.

37
4.3 HET INSCHRIJVEN VAN DE AFMETINGEN OP EEN TECHNISCHE TEKENING

Een volledige, overzichtelijke en verantwoorde maatinschrijving steunt op volgende

praktische begrippen :
 Slechts één oordeelkundige voorstelling van het werkstuk zal een verzorgde
maatinschrijving mogelijk maken.
 De afmetingen die op de tekening voorkomen zijn deze die het werkstuk moet
hebben na volledige afwerking.
 Bij het inschrijven van de afmetingen moet de tekenaar vooraf weten :
 Hoe zal men het stuk afwerken; t.t.z. in welke volgorde en op welke machines
zullen de bewerkingen uitgevoerd worden?
 Hoe zal men het werkstuk meten gedurende en na de afwerking ; t.t.z. welk
meetgereedschap zal men gebruiken, welke afstanden kan men meten en
t.o.v. welk referentievlak.
 Waar zal men het nulpunt nemen van het werkstuk? Bemaat het stuk dan ook
t.o.v. het nulpunt zo kunnen er geen
rekenfouten gemaakt worden tijdens
het afwerken.
 Denk na over het gebruik van
kettingmaten. Deze werkwijze mag bij
veel werkstukken, vooral gedraaide, niet
toegepast worden. Bij dergelijke
werkstukken vormt de logische
afwerkingsvolgorde en het al dan niet van belang zijn van sommige
afmetingen de basis van de maatinschrijving.
 Welke afmetingen zijn van belang voor de samenbouw ? Van welke maten
hangt het welslagen van de samenbouw af ? Deze afmetingen moeten ook
daar de tekenaar met de grootste nauwkeurigheid nagezien worden. De
controlematen moeten direct van de tekening af te lezen zijn.

38
  Teneinde iedere afmeting op de juiste plaats te zetten, moet men volgende regels in
acht nemen :
 De afmetingen die de vorm van een
bewerking of van een werkstuk
aangeven, worden in het zicht
aangebracht waar de vorm van de
bewerking of van het werkstuk te
zien is. Uitgezonderd bij een
volledig en zuivere cilindervorm
geeft men de maat niet aan in een
cirkel maar in het zicht dat de cilinder in langsrichting weergeeft. Deze maat is
steeds voorafgegaan door een diameterteken Ø.

 Centerafstanden van boringen en afstanden van bewerkingen tot de

referentievlakken geeft men steeds aan waar de twee coördinaten te zien
zijn.

 Bij het ingeven van maten gaat men steeds systematisch te werk door ze in volgorde
aan te geven.
 Afmetingen van boringen (Ø en diepte) en alle inwendige vormgeving
 Afmetingen van uitwendige bewerkingen en uitwendige vormgeving
 Centerafstanden en afstanden tot referentievlakken
 Hoofd en controleafmetingen
Opmerking : probeer bematingen niet te herhalen in verschillende zichten. Bewerkingen en
vormen die in een doorsnede zichtbaar voorgesteld worden, krijgen de maat in deze
doorsnede
 Alle afmetingen die samen een bepaalde bewerking of
zelfs een volledige vorm bepalen, moeten zoveel
mogelijk samen in hetzelfde zicht aangebracht worden.
Men noemt dit het groeperen van maten. Bv. lengte en
breedte van gleuven, breedte en diepte van een groef,
Ø en diepte van boringen.

39
 Een verder doorgedreven vorm van groeperen is samenbrengen van de afmetingen
van de binnenvorm tegenover deze van de buitenvorm.
 Indien de voorstelling van het werkstuk het toelaat zal men de binnenvorm-
afmetingen en de buitenvorm-afmetingen niet in hetzelfde zicht plaatsen.
 Bij cilindrische werkstukken, in doorsnede of in half aanzicht – half doorsnede
getekend, plaatst men de uitwendige maten onderaan en de inwendige
afmetingen bovenaan.

40
4.4 MAATBEGRIPPEN

4.4.1 NOMINALE MAAT

De nominale maat schrijf je op de tekening. Het is de referentieafmeting waarop men het

werkstuk afwerkt of die men benadert tussen bepaalde grenzen.

4.4.2 WERKELIJKE MAAT

De werkelijke maat is de afmeting die men meet na de afwerking. Het resultaat van de
meting hangt ook af van het gebruikte meetgereedschap en de meetdruk die het
meetgereedschap uitoefent.

4.5 GRENSMATEN

De grensmaten zijn de toelaatbare uiterste grenzen waartussen de werkelijke maat moet

liggen.

Het werkstuk mag in de lengte als grootste grensmaat 60 mm + 0,5 mm = 60,5 mm hebben.
Hij is dus langer dan de nominale maat. De kleinste grensmaat van de lengte bedraagt 60
mm – 0,3 mm = 59,7 mm. Dit is kleiner dan de nominale maat.

Het is ook mogelijk dat beide grensmaten groter of kleiner zijn dan de nominale maat. Bij de
afmeting van 30 zijn de grensmaten (29,8 mm en 29,9 mm) kleiner dan de nominale maat.

41
4.6 MAATTOLERANTIES

Maattolerantie is de maatafwijking die men toelaat voor werkstukken. De maattolerantie is

het verschil tussen de grootste en de kleinste toegelaten maat. Het is het verschil tussen de
grootste en de kleinste grensmaat. De werkelijke maat of de maat waarop je het object
afwerkt, moet tussen de grootste en de kleinste grensmaat liggen, dus binnen de tolerantie.

4.6.1 LINEAIRE MAATTOLERANTIES

De lineaire maattoleranties schrijft men na het maatgetal. De aanduiding gebeurt met

numeriek waarden en in dezelfde eenheid als de nominale maat.

Bij maataanduiding van twee in elkaar passende delen, zoals het samenbrengen van een
boring met een as, is het tekenen van één maatlijn voldoende. Men kan de boring en de as
respectievelijk ook aanduiden met de cijfers 1 en 2.

4.6.2 PASSINGEN

De passing of het samenbrengen van een boring en een as kan, naar ruwe aanduiding, op
verschillende manieren gebeuren :

 Passing met speelruimte (losse passing)

 Halfvaste passing (onbepaalde passing)
 Klempassing of vaste
passing (de werkelijke
diameter van de as is
steeds groter dan de
diameter van de boring)

42
4.6.3 MAATAANDUIDING ZONDER TOLERANTIE (E 020,500)

Afmetingen die men zeer nauwkeurig moet afwerken en die belangrijk zijn voor de fabricage
van het werkstuk noemt men functionele maten. Bij deze maten schrijft men de
maattolerantie. Sommige afmetingen moet men niet zo nauwkeurig uitvoeren, deze maten
hebben geen bepaalde functie, men noemt ze niet-functionele maten. Bij deze maten
schrijft men geen maattolerantie, zijn hebben wel een algemene tolerantie die afhankelijk is
van de afmetingen en de afwerking van het werkstuk. Dergelijke tabel wordt op de tekening
vermeld in de nabijheid van de titelhoek.

43
4.7 PASSINGSTELSEL

4.7.1 INLEIDING

De maatgrootte wordt veelal bepaald door sterkteberekeningen, vormgeving,

fabricageproces, … Vaak kan men dan nadien gebruik maken van “voorkeurmaten” (denk
aan standaardisering, kostprijs, …) De tijd dat samenwerkende stukken “passend” werden
gemaakt, zonder zich om de juiste maten te bekommeren is reeds lang voorbij. Onderlinge
verwisselbaarheid is een noodzaak (denk bv. aan de noodzaak van wisselstukken). De maten
van ieder werkstuk apart moeten bijgevolg dan ook “juist” zijn.

Een werkstuk kan onmogelijk juist “op maat” gemaakt worden. Redenen hiervoor kunnen
zijn :

 Trillingen tijdens de fabricage

 Gereedschapsfouten
 Nauwkeurigheid van de machine
 Vakman (niemand is perfect)
 Meetgereedschappen (deze hebben ook hun beperkingen)
 Juist gebruik van de meetgereedschappen (meetdruk, houding, …)

Men moet dan ook afwijkingen toelaten op de maat. Zo komt men tot een minimale en
maximale maat. De uiteindelijke afmeting van het werkstuk moet dan ook tussen beide
maten gelegen zijn.

4.7.2 TERMINOLOGIE (E 020,000-001)

Afmeting getal dat de numerieke waarde van een bepaalde lengte geeft
in een welbepaalde eenheid (maat op de tekening)
Nominale afmeting de afmeting die referentie is van de grensafmetingen
Werkelijke afmeting (N) de reële maat die ontstaat tijdens het fabricageproces
Nullijn de rechte lijn ten opzichte waarvan de afwijkingen voorgesteld
worden. Komt overeen met de nominale afmeting. Indien deze
nullijn horizontaal wordt getekend, dan liggen volgens afspraak
positieve afwijkingen boven de nullijn en negatieve eronder.
Grensafmetingen de uiterste afmetingen waartussen de werkelijke afmeting
moet gelegen zijn.
Maximale maat (M) de grootste afmeting die het werkstuk mag hebben
Minimale maat (m) de kleinste afmeting die het werkstuk mag hebben
Bovenste afwijking (ES,es) het verschil tussen de maximale en de nominale afmeting
Onderste afwijking (EI,ei) het verschil tussen de minimale en de nominale afmeting
Werkelijke afwijking het verschil tussen de werkelijke en de nominale afmeting

44
Toleranties (T) het verschil (in absolute waarde) tussen de bovenste en de
onderste afwijking
Tolerantieveld een veld, afgebakend door de twee uiterste grenzen van het
stuk, dat bepaald wordt door de grootte van de tolerantie en
door zijn ligging ten opzichte van de nullijn
Normale as as waarvan de bovenste afwijking nul bedraagt
Normale naaf naaf (boring) waarvan de onderste afwijking nul bedraagt
Streefmaat is de afmeting welke men wil bekomen op het werkstuk
(gemiddelde van maximale en minimale afmeting)

4.7.3 SYMBOLEN EN SYMBOLISCHE VOORSTELLING (E020,200)

Volgende algemene symbolen worden gebruikt :

 N nominale maat
 M maximale maat
 m minimale maat
 T tolerantie
 ES bovenste afwijking van de boring (écart supérieur)
 EI onderste afwijking van de boring (écart inférieur)
 es bovenste afwijking van de as
 ei onderste afwijking van de as

45
4.7.4 KWALITEIT

De grootte van het tolerantieveld kan bepaald worden in verhouding tot de nominale
afmeting. Men gebruikt hiervoor een empirische formule:
i = 0,45 N 1/3 + 0,001 N
Hierin stelt N de nominale afmeting voor in mm en i is de tolerantie-eenheid in μm. Daar de
grootte van deze tolerantie-eenheid, voor opeenvolgende afmetingen, zeer weinig verschilt
heeft men groepen gevormd van de afmetingen (bv. van 18 te.m. 30). In die groepen heeft
men telkens als nominale maat, voor de berekening van de tolerantie-eenheid, de
vierkantswortel genomen van het product van de kleinste en grootste nominale maat van de
groep (meetkundig gemiddelde).
Indien een werkstuk nauwkeurig moet afgewerkt worden, dan zal men de tolerantie ook
klein nemen.
De grootte van de tolerantie zal bijgevolg de nauwkeurigheid (kwaliteit) van de afwerking
bepalen.
Het ISO-stelsel voorziet 18 verschillende tolerantieklassen, meestal kwaliteiten genoemd.
Deze kwaliteiten worden aangeduid met cijfers: 01, 0, 1, 2, . , 15 en 16.
Merk op dat de waarden van de tolerantievelden steeds worden uitgedrukt in μm!
 01 .. 3 zeer nauwkeurige kalibers, eindmaten, meetinstrumenten
 4…..6 als er een geringe tolerantie nodig is, bv. fijnmontage, precisielagers,...
 7…..9 algemeen fijnmechanische constructies
 10…12 machinebouw (niet functionele maten)
 13 . .16 ruw werk, gietstukken, staalconstructies,...

IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16
lappen
honen
rondslijpen
vlakslijpen
ruimen
kotteren
brootsen
draaien
frezen
walsen
extruderen
boren
schaven
spuitgieten
zandgieten
smeden

46
Hoe kleiner de kwaliteit gekozen wordt, hoe nauwkeuriger het werkstuk moet afgewerkt
worden. De keuze van de kwaliteit bepaalt dus in sterke mate ook de kostprijs van de
fabricage van het werkstuk (honen is veel duurder dan gewoon draaiwerk). De vorige tabel
toont het verband tussen het productieproces (machine) en de haalbare kwaliteit. Normaal
neemt men voor de boring één tolerantieklasse (kwaliteit) hoger dan deze voor de as (dus
een groter tolerantieveld). De reden hiervoor is dat een as gemakkelijker en nauwkeurig kan
afgewerkt worden dan een boring.

4.7.5 LIGGING VAN HET TOLERANTIEVELD

De ligging van het tolerantieveld ten opzichte van de nominale afmeting is in het ISO-stelsel
ook genormaliseerd.
Er zijn in het totaal 28 verschillende liggingen mogelijk. De basisafwijking tot de nominale
maat is bepaald via een empirisch opgestelde formule, uitgedrukt in functie van de nominale
afmeting. Per kwaliteit heeft men bijgevolg 28 verschillende mogelijke liggingen, en per
ligging beschikt men dan nog eens over 18 kwaliteiten. De ligging van het tolerantieveld
wordt weergegeven door een letter, in enkele gevallen door twee letters.
Voor de boringen gebruikt men hoofdletters (A .. ZC)
Voor de assen gebruikt men kleine letters (a.. zc)
Ieder type wordt bepaald door de ligging van het tolerantieveld t.o.v. de nominale afmeting.
De minimale afwijking noemt men de basisafwijking. Deze basisafwijking, bepaald met
empirisch opgestelde formules, is nagenoeg constant voor alle kwaliteiten van een zelfde
type in eenzelfde groep van nominale afmetingen.

Alle tabellen hierover zijn te vinden in het “Tabellenboek voor Metaaltechniek” van W. De
Clippeleer.

47
4.7.6 AANBEVOLEN LIGGINGEN VAN DE TOLERANTIEVELDEN

Om het aantal gereedschappen en kalibers enigszins te beperken wordt voorgesteld alleen

gebruik te maken van een reeks voorkeurtolerantievelden. Deze lijst wordt gehanteerd voor
toepassingen van “algemeen nut” en enkel voor passingen welke geen speciale ligging van
het tolerantieveld vereisen.

VOORKEURTOLERANTIE VOOR ASSEN E 020,450

g5 h5 js5 k5 m5 n5 p5 r5 s5 t5
f6 g6 h6 js6 k6 m6 n6 p6 r6 s6 t6
e7 f7 g7 h7 js7 k7 m7 n7 p7 r7 s7 t7 u7
d8 e8 f8 h8
d9 e9 h9
d10
a11 b11 c11 h11
VOORKEURTOLERANTIE VOOR BORINGEN E 020,450
A6 B6 C6 D6 E6 F6 G6 H6 Js6 K6 M6 N6 P6 R6 S6 T6
F7 G7 H7 Js7 K7 M7 N7 P7 R7 S7 T7
E8 F8 H8 Js8 K8 M8 N8 P8 R8
D9 E9 F9 H9
D10 E10 H10
A11 B11 C11 D11 H11

De gekleurde toleranties krijgen de voorkeur op de andere. Er werd reeds gezegd dat de

afmetingen van de werkstukken nauwkeurig moeten zijn omdat werkstukken worden
samengevoegd tot één geheel. Soms moeten de stukken in elkaar kunnen bewegen, soms in
elkaar klemmen,… Werkstukken moeten dus op een bepaalde manier passen in elkaar. De
afmetingen van twee werkstukken die op elkaar passen vormen een passing.

48
4.8 TERMINOLOGIE PASSINGEN

Passing is de betrekking die bestaat tussen 2 stukken die samen

moeten functioneren

Speling is het verschil tussen de afmeting van de as en de boring en kan

zowel positief als negatief zijn.
Speelruimte is het positieve verschil tussen de afmeting van de naaf en de
afmeting van de as (naaf groter dan de as)
Klemming is de absolute waarde van het negatieve verschil tussen de
afmeting van de naaf en de afmeting van de as (naaf kleiner
dan de as)
Passing met speelruimte is een passing waarbij steeds een speelruimte verzekerd is
(grootste as is kleiner dan de kleinste naaf)
Passing met klemming is een passing waarbij steeds een klemming verzekerd is
(kleinste as is steeds groter dan de kleinste naaf)
Onbepaalde passing is een passing waarbij zowel een speelruimte als een klemming
mogelijk is (kleinste as is steeds kleiner dan de grootste naaf,
grootste as is groter dan kleinste naaf)
Minimale speelruimte is het verschil tussen de minimale afmeting van de naaf en de
maximale afmeting van de as bij een passing met speelruimte
Maximale speelruimte is het verschil tussen de minimale afmeting van de as en de
maximale afmeting van de naaf bij een passing met speelruimte
of een onbepaalde passing
Minimale klemming is de absolute waarde van het verschil tussen de maximale
afmeting van de naaf en de kleinste afmeting van de as bij een
passing met klemming
Maximale klemming is de absolute waarde van het verschil tussen de kleinste naaf
en de grootste as bij een onbepaalde passing of een passing
met klemming
JM maximale speelruimte (Jeu Maximal)
Jm minimale speelruimte (Jeu minimal)
SM maximale klemming (Serrage Maximal)
Sm minimale klemming (Serrage minimal)

49
4.9 SOORTEN PASSINGEN

Er bestaan eigenlijk maar drie passingen, namelijk :

 De passing met speelruimte (losse passing)

 De passing met klemming (vaste passing)
 De onbepaalde passing (overgangspassing)

Om de passingen echter nog beter te omschrijven heeft men bijkomende benamingen

gekozen (niet genormaliseerde) om de passing aan te duiden. “Een ruim lopende passing” en
“een schuivende passing” zijn beide passingen met speelruimte maar toch zeggen beide
benamingen heel wat meer over de passing dan de genormaliseerde naam “ passing met
speelruimte”.

Vertrekkende van een as h of boring H die beide de nominale maat bevatten, zal de passing
ruimer worden naarmate de ligging van de tolerantie van het andere werkstuk naar voor in
het alfabet ligt en klemmende (k-K) naarmate de ligging van de tolerantie van het andere
werkstuk naar achter in het alfabet ligt.

50
4.10 KEUZE VAN DE PASSING

De eerste beslissing die moet genomen worden is de keuze van het passingstelsel. Men
heeft keuze uit twee mogelijkheden :

 Eenheidsboringstelsel : stelsel van de normale naaf

 Eenheidsasstelsel : stelsel van de normale as

Bij het stelsel van de normale naaf geldt dat de kleinste grensmaat van de naaf (boring) gelijk
is aan de nominale maat (H ligging), terwijl bij het stelsel van de normale as de grootste
grensmaat van de as de nominale afmeting heeft (h ligging).

Deze keuze wordt volledig overgelaten aan de constructeur (ontwerper). Het maakt immers
voor de aard van de passing geen enkel verschil uit welk stelsel men neemt. De beslissing
moet niet te snel genomen worden, maar wel doordacht. Meestal wordt het stelsel van de
normale naaf (eenheidsboringstelsel) genomen (H7). Aldus kan men het aantal verschillende
boringen beperken, wat kostenbesparend is bij de aankoop en/of aanmaak van
gereedschappen en kalibers om die boringen te maken en/of te controleren.
Gezien vanuit constructief en economisch standpunt kan het soms ook voordeliger zijn te
kiezen voor het stelsel van de normale as. Men kan dan eventueel blanke assen aankopen
met bepaalde toleranties, zonder deze nog te moeten bewerken. Na de keuze van het
passingstelsel moeten de toleranties van de as en de naaf bepaald worden alsmede de
liggingen ervan. Dit moet zodanig geschieden dat de overeenkomstige speelruimten en/of
klemmingen met de gestelde eisen (gebruiksvoorwaarden) overeenkomen.
Bij de bepaling van de toleranties van de as en de naaf wordt rekening gehouden met het
feit dat een naaf (boring) moeilijker "juist" te vervaardigen is dan een as. De tolerantie van
de naaf zal dan ook groter gekozen worden dan deze van de as. Meestal is de kwaliteit naaf
= kwaliteit as + 1.

51
4.11 PASSINGSTELSEL

STELSEL VAN DE NORMALE NAAF

BORIN ASSEN
H6
G e7 f6 g5 h5 js5 k5 m5 n5 p5 r5 s5 t5
H7 a9 b8 c8 d8/d9 e8 f7 g6 h6 js6 k6 m6 n6 p6 r6 s6 t6
H8 d10 e9 f8 h7/h8 js7 k7 m7 n7 p7 r7 s7 t7 u7
H9 c8 d9 e8/e f7 h9/h7
H11 a11 b11 e11 9 h11/h
9

zuiver lopende passing

ruim lopende passing

klemmende passing
schuivende passing
zeer ruime passing

zeer ruime passing

zeer ruime passing

glijdende passing
lopende passing
ruime passing

krimppassing

krimppassing

krimppassing

krimppassing
drukpassing

perspassing

perspassing
STELSEL VAN DE NORMALE AS
AS BORINGEN
h5 G6 H6
h6 D9 E8 F7 G7 H7 Js7 K7 M7 N7 P7 R7 S7 T7
h7 E8 F8 H8
h8 D9/D E8/E9 F8/F9 H8/H
h9 D10
10 E9/E1 F8 H10
9
h11 A11 B11 C11 D11 0 H11
zuiver lopende passing
ruim lopende passing

klemmende passing
schuivende passing
zeer ruime passing

zeer ruime passing

zeer ruime passing

glijdende passing
lopende passing
ruime passing

krimppassing

krimppassing

krimppassing

krimppassing
drukpassing

perspassing

perspassing

4.12 PRAKTISCH GEBRUIK

In de hierna volgende tabellen kan men de juiste passing kiezen wanneer men duidelijk de
gestelde voorwaarden kent waaronder de beide werkstukken op/in elkaar moeten passen.
Nemen we als voorbeeld een riemschijf op een as. De riemschijf mag zeker geen speling
hebben (licht klemmend) en moet demonteerbaar zijn. We kiezen daarom een H7/js6 of
H7/k6 als we gekozen hebben voor het stelsel van de normale naaf of een Js7/h6 of K7/h6
indien we gekozen hebben voor het stelsel van de normale as.

52
Bij het gebruik van aangekochte machine-elementen zoals lagers, afdichtingen enz. doet
men er best aan de in de cataloog voorgestelde passing te gebruiken. Het is begrijpelijk dat
de grootte van de nominale maat sterk bepalend is voor de manier van montage (lichte,
normale, zware hamerslagen,lichte pers,…).

4.13 NAUWKEURIG WERK

H7/d9 D9/h6 Is een ruime passing met veel speling

H7/e8 E8/h6 Is een ruim lopende passing met voelbare speling.
H7/f7 F7/h6 Is een lopende passing met merkbare speling.
H7/g6 G7/h6 Is een zuiver lopende passing met geen voelbare speling
H7/h6 Is een nauwkeurig glijdende passing voor onderdelen die met de hand
moeten verschuifbaar zijn.
H7/js 6 Js7/h6 Is een nauwkeurige schuifpassing voor onderdelen die met lichte
hamerslagen moeten kunnen verplaatst worden
H7/k6 K7/h6 Is een nauwkeurige klempassing voor onderdelen die met normale
hamerslagen moeten gemonteerd worden. Borging is nog vereist.
(H7/m6) (M7/h6) Is een drukpassing voor onderdelen die met zware hamerslagen
moeten gemonteerd worden. Borging is vereist. Demonteren is niet
eenvoudig.
H7/n6 N7/h6 Is een lichte perspassing voor onderdelen die met zware hamerslagen
of met een lichte pers moeten gemonteerd worden. Borging is nog
vereist. Demontage is enkel mogelijk indien men de juiste
materiaalcombinatie heeft ( bv. staal en
brons).
H7/p6 P7/h6 Is een perspassing voor onderdelen die met een pers moeten
gemonteerd worden. Borging is niet meer vereist. Demontage zonder
beschadiging is meestal onmogelijk.
H7/r6 R7/h6 Is een krimppassing voor onderdelen die enkel door het opwarmen
van de naaf kunnen gemonteerd worden.
H7/s6 S7/h6 Is een krimppassing voor onderdelen die enkel door het opwarmen
van de naaf kunnen gemonteerd werden.

53
4.14 ZEER NAUWKEURIG WERK

(H6/g5) (G6/h5) Is een zeer nauwkeurig lopende passing met geen merkbare speling
(H6/h5) Is een zeer nauwkeurige glijdende passing voor onderdelen die met de
hand moeten verschuifbaar zijn.
(H6/js5) ( Js6/h5) Is een zeer nauwkeurige schuifpassing voor onderdelen die met lichte
hamerslagen moeten kunnen verplaatst worden.
(H6/k5) (K6/h5) Is een zeer nauwkeurige klempassing voor onderdelen die met
normale hamerslagen moeten gemonteerd worden. Borging is nog
vereist.
(H6/m5) (M6/h5) Is een zeer nauwkeurige drukpassing voor onderdelen die met zware
hamerslagen moeten gemonteerd worden. Borging is nog vereist.
(H6/n5) (N6/h5) Is een zeer nauwkeurige perspassing voor onderdelen die met een
lichte persmoeten gemonteerd worden. Er is geen borging meer
vereist.

4.15 GEWOON WERK

(H8/f8) F8/h7 Is een lopende passing met geen merkbare speling

H8/h7 Is een glijdende passing voor onderdelen die met de hand moeten
verschuifbaar zijn.
(H8/js7) ( Js8/h7) Is een schuifpassing voor onderdelen die met lichte hamerslagen
moeten kunnen verplaatst worden.
(H8/k7) (K8/h7) Is een klempassing voor onderdelen die met normale hamerslagen
moeten gemonteerd worden. Borging is nog vereist.
(H8/m7) (M8/h7) Is een drukpassing voor onderdelen die met zware hamerslagen
moeten gemonteerd worden. Borging is nog vereist.
(H8/n7) (N8/h7) Is een perspassing voor onderdelen die met een lichte pers moeten
gemonteerd worden. Er is geen borging meer vereist.

54
4.16 RUW WERK

H9 /d9 D10/h9 Is een ruime passing met veel speling.

H9/e8 E9/h9 Is een ruim lopende passing met voelbare speling.
H9/f7 F8/h9 Is een lopende passing met merkbare speling.
H9/h9 H10/h9 Is een glijdende passing met geen voelbare speling.
H9/h7 H8/h9 Is een glijdende passing met geen voelbare speling.
H11/a11 A11/h11 Is een zeer ruime passing.
H11/b11 B11/h11 Is een zeer ruime passing.
H11/c11 C11/h11 Is een zeer ruime passing.
H11/h11 H11/h9 Is een glijdende passing.

55
4.17 VERBAND TUSSEN KWALITEIT EN MAXIMALE RUWHEIDSWAARDE

Het is nogal duidelijk dat de oppervlakken nauwkeuriger moeten worden afgewerkt

naarmate de maattolerantie kleiner wordt. Met andere woorden hoe kleiner de
maattolerantie, hoe kleiner de toegelaten ruwheidswaarde. Ook de grootte van de maat
speelt hierin een rol. Omdat voor dezelfde kwaliteit de tolerantie groter wordt naarmate de
maat vergroot zal dus ook de toegelaten ruwheidswaarde groter worden.

VOORBEELDEN
IT Ø [mm] Ra
6 10 0,4
6 80 0,8
9 10 1,6
9 80 3,2

56
4.18 PLAATSEN VAN AFMETINGEN IN SOLIDEDGE

4.18.1 DIMENSION

4.18.1.1 SMART DIMENSION

Het icoon Smart Dimension overheerst in de

ribbon. Hiermee kan je eigenlijk 95% van de
bematingen plaatsen. Wanneer je deze
button klikt verschijnt er een uitgebreid instellings-
venster. Bij Format kan je kiezen met welke
voorinstellingen je wil werken. Wij werken altijd met
ISO. Door Text Scale aan te passen zorg je ervoor dat de
tekstgrootte verschaald word. Round-off beperkt het
aantal cijfers na de komma. Let hiermee goed op!

4.18.1.1.1 Properties

Bovenstaande knoppen fungeren allemaal als aan/uit

schakelaars, te gebruiken tijdens het bematen.

1. Length

Plaats een lineaire bemating:

 De lengte van een lijn

 De lengte van een boog
 De horizontale of verticale afstand tussen twee punten

57
2. Angle

Plaats de hoekmaat van een hoek tussen twee lijnen of de middelpuntshoek van een boog.

3. Radius

Plaats de straalbemating van een:

 boog
 cirkel
 ellips
 curve

4. Diameter

Bematen van de diameter van een cirkel of een cirkelboog

5. Diameter Normal

Meet de diameter van het element in het normaalvlak. (Niet van toepassing voor ons, is
enkel bij gebruik van Product Manufacturing Information)

6. Tangent

Plaats een maat tangentieel tussen twee objecten.

58
7. Counterclockwise

Verandert de afmeting van wijzerzin naar tegenwijzerzin bij het bematen van hoeken.

8. Major/Minor

Veranderen tussen de ingesloten hoek en de buitenhoek.

9. Jog

"Gebroken" bematingslijn.

10. Half/Full

Wisselen tussen halve of volle maatlijnen bij het aanduiden van diameters. Zie 3.3.6.4

4.18.1.1.2 Toleranties

59
1. Dimension Type

Hier kan je bepalen welk soort bemating je wil toepassen.

2. Inspection

Met deze knop kan je ervoor zorgen dat de bemating omkaderd wordt.
Dit is een afmeting waarop speciaal moet gelet worden door de klant.
Deze afmetingen worden door de klant bij aflevering 100%
gecontroleerd.

3. Prefix

Opent het Prefix dialoogvenster. Hiermee kan je de afmeting voorzien van bepaalde
symbolen of tekst, zoals een diameterteken. De iconen en invulvelden spreken voor zich.

60
4. Enable Prefix

Wanneer deze knop actief is, dan worden alle instellingen van het dialoogvenster Prefix
toegepast, tijdens het plaatsen van de volgende afmetingen.

5. Type

Hier heb je de mogelijkheid om de afmetingen te voorzien van toleranties.

6. Upper Tolerance / Lower Tolerance

Afhankelijk van de soort bemating en tolerantie, kan je via deze velden de boven- en
ondergrens van een bemating instellen.

7. Class

Met deze optie kan je de passing opgeven.

8. Hole / Shaft

Met deze optie kan je de passing opgeven voor zowel een boring als een naaf. De
tolerantiewaarden zitten in een bibliotheek en als je kiest voor het type "Fit with tolerance"
komen de boven en ondergrens automatisch bij de bemating. Er moet dus niks meer
opgezocht worden in tabellen.

61
4.18.1.2 DISTANCE BETWEEN

Klik een element of punt om het eerste element te bepalen (A). Klik het volgende
element om de afmeting te bepalen (B). Door het verplaatsen van de cursor kan je
bepalen waar je de afmeting plaatst. Klik om de afmeting uiteindelijk te plaatsen (C).

4.18.1.3 ANGLE BETWEEN

Zelfde werking als bij "Distance Between"

4.18.1.4 SYMMETRIC DIAMETER

Klik een element of punt om het eerste element te bepalen (A). Klik het volgende
element om de afmeting te bepalen (B). Door het verplaatsen van de cursor kan je
bepalen waar je de afmeting plaatst. Klik om de afmeting uiteindelijk te plaatsen (C).

4.18.1.5 COORDINATE DIMENSION

Bepaal een oorsprong. Klik vervolgens de

punten of elementen aan. De afmetingen
worden gegeven t.o.v. de oorsprong.

62
4.18.1.6 ANGULAR COORDINATE DIMENSION

Zelfde werking zoals Coordinate dimension, maar dan voor het opgeven van hoeken.

4.18.1.7 CHAMFER DIMENSION

Selecteer eerst de rechte lijn, daarna klik je de schuine lijn. Je zal zien dat de
afmeting + de hoek verschijnen.

4.18.1.8 AUTO-DIMENSION

Door het inschakelen van de AUTO-DIMENSION knop zorg je ervoor dat tijdens het
tekenen automatisch de afmetingen verschijnen. Persoonlijk vind ik dit niet aan te
raden omdat de bemating nogal chaotisch is. Het resultaat is hieronder te zien in de
linkerfiguur. De rechterfiguur is manueel bemaat.

63
4.18.1.9 ATTACH DIMENSION

Vastmaken of losmaken van een afmeting of herdefiniëren. Je kan dit commando

gebruiken om afmetingen die los staan van lijnstuk of boog of hoek,... terug vast te
maken waar het hoort. Het moet hier wel over hetzelfde type van bemating gaan. Je kan
bijvoorbeeld de afmeting van een boog aanpassen aan een nieuwe boog, maar je kan deze
niet koppelen aan een lijn. Soort blijft bij soort. Enkel van toepassing wanneer je een 2D
tekening maakt a.d.h.v. een 3D tekening.

4.18.1.10 LINE UP TEXT

Met deze knop kan je de bematingstekst uitlijnen.

De symbolen spreken voor zichzelf. Voor het uitlijnen start je

altijd eerst met de selectie van de tekst waarmee de andere
tekst moet gealigneerd worden. Hou altijd de Promptbar in het
oog. In onderstaand voorbeeld zie je links een niet uitgelijnde
tekst en rechts een "links" uitgelijnde tekst t.o.v. van het
maatgetal 20.

64
4.18.1.11 PREFIX COPIER

Via deze knop kan je het voorvoegsel die bij een afmeting
staat gemakkelijk kopiëren naar een andere afmeting. Klik
hiervoor de prefix-knop, selecteer daarna de afmeting met de
prefix die je wil kopiëren. Selecteer daarna de afmeting waar de
prefix moet worden aan toegevoegd.

4.18.1.12 EDIT PROPERTIES

Om nadien de eigenschappen van een bemating aan te

passen selecteer je eerst de bemating. Je zal zien dat de
Edit Properties knop actief wordt. Wanneer je deze aanklikt
verschijnt er een venster waar je diverse instellingen kan
wijzigen. Ik zou aanraden om dit enkel te gebruiken bij speciale
gevallen. Bijvoorbeeld de aandacht vestigen op een bepaalde afmeting, door deze in een
andere kleur te plaatsen.

4.18.1.13 STYLES

Via deze functie kan je de bematingsstijl aanpassen. Dit is niet aan te raden omdat
alle standaardinstellingen reeds gedaan zijn.

65
5 VORM EN PLAATSTOLERANTIES

5.1 INLEIDING

Een werkstuk bestaat uit elementen, die een bepaalde functie vervullen. Op de maten
(afmetingen) van al deze elementen is er een bepaalde afwijking (tolerantie) toegelaten.
Door de oppervlaktetoestand aan te geven wordt het uitzicht van deze elementen
vastgelegd. De belangrijkste vormen van deze elementen zijn rechte lijnen (platte vlakken)
en cirkels (cilinders en kegels). In principe wordt de nauwkeurigheid van de vorm van het
element bepaald door de tolerantie op de afmeting van het element.
We kunnen dit beter uitleggen aan de hand van een paar voorbeelden.
Indien de diameter van een cilinder 20 ± 0,1 mm
bedraagt, is de cilinder, waarvan de doorsnede
eigenlijk een ovaal is met korte as = 19,9 mm en
lange as = 20,1 mm, een goedgekeurd werkstuk.
Het verkleinen van de maattolerantie biedt een
oplossing maar zal het werkstuk veel duurder
maken, wat uiteraard niet is toegelaten. Indien de
rondheid van de cilinder nauwkeuriger moet zijn
dan de toegelaten maattolerantie, zal men een
vormtolerantie moeten plaatsen op de rondheid. Zo kan bij een riemspanner de rondheid
van de riemschijf belangrijker zijn dan de diameter.

In nevenstaande figuur beantwoordt

de cilinder op alle plaatsen aan de
maattolerantie van 20 ± 0,1 mm en
zal bijgevolg worden goedgekeurd.
Nochtans laat de rechtheid van de
hartlijn te wensen over. Men kan dit
vermijden door op de hartlijn een
vorm-tolerantie te plaatsen die de
rechtheid van de hartlijn bepaalt. Men kan dit ook oplossen door een vormtolerantie te
plaatsen op de cilinder, met andere woorden, de verkregen cilinder moet gelegen zijn tussen
twee cilinders, die dezelfde aslijn bezitten en waarvan het straaIverschil gelijk is aan de
opgegeven vormtolerantie.

66
Rondheid en rechtheid samen vormen cilindriciteit. Tweemaal rechtheid, loodrecht op
elkaar, vormen vlakheid

Samengevat hebben we wat vorm betreft :

 Rechtheid
 Rondheid
 Vlakheid
 Cilindriciteit
 Vorm van een willekeurige lijn
 Vorm van een willekeurig vlak

Naast de vorm van een element kan men ook spreken van de oriëntatie van de elementen
ten opzichte van elkaar. Alhoewel het onder- en bovenvlak beantwoorden aan de gestelde
eis voor wat vlakheid en maattolerantie betreft, kan het zijn dat de evenwijdigheid te
wensen overlaat. Dit is te verhelpen door een evenwijdigheidstolerantie te bepalen.

De loodrechtheid tussen de vlakken wordt bepaald door de toegelaten hoekafwijking. Zie de

tabellen voor algemene toleranties. Voor lengte 40 is dat maximum 20’ aan beide zijden. De
toegelaten afwijking in mm bedraagt dan:
40 x tg 20' = 40 x 0,0058 = 0,232 mm
Indien deze afwijking niet toegelaten is zal men een loodrechtheidstolerantie moeten
bepalen.

67
5.2 SYMBOLEN

5.3 AANDUIDING OP DE TEKENING (NBN 88-03)

De vorm- of plaatstoleranties worden geschreven in een rechthoekig kader. Deze kader is
verdeeld in twee of drie vakken. De standaardgrootte van een vak is 7 mm op 7 mm.

Symbool + Tolerantiewaarde

Symbool + Tolerantiewaarde + referentie

Om een referentie-element aan te duiden gebruikt men van een opgevulde gelijkzijdige
driehoek, zijde 2.5 mm, verbonden met een kader die de referentieletter bevat.

68
5.3.1 HET TE TOLEREREN ELEMENT OF REFERENTIE-ELEMENT IS EEN LIJN OF EEN
VLAK

Het tolerantiekader wordt verbonden met het element, waarop de tolerantie slaat, met een
aanhaallijn voorzien van een pijl, loodrecht op het betreffende element.

Ofwel plaatst men de aanhaallijn

rechtstreeks op het betreffende element,
ofwel op het verlengde ervan. De aanhaallijn
mag niet samenvallen met een maatlijn en
men gebruikt best een tussenafstand van
minimum 5 mm. Op dezelfde wijze duidt
men het referentievlak aan. Ofwel plaatst
men het driehoekje rechtstreeks op het
referentie-element, ofwel op het verlengde
ervan.

Men mag het tolerantiekader ook rechtstreeks verbinden met het referentievlak of het
verlengde daarvan. Deze manier is duidelijker dan de voorgaande maar is niet altijd haalbaar
bij werkstukken met zeer veel maten en wanneer men refereert naar meer dan één
referentievlak. Merk op dat op deze manier men geen referentieletter moet gebruiken.

69
Wanneer beide elementen identiek zijn en er geen noodzaak is om een element als
referentie te kiezen, mag de aanduiding gebeuren zonder referentiedriehoek. Zijn beide
elementen niet identiek, dan mag men deze manier niet gebruiken.

5.3.2 TE TOLEREREN ELEMENT OF REFERENTIE-ELEMENT IS EEN HARTLIJN OF EEN

MIDDENVLAK

Indien de tolerantie slaat op een hartlijn of op een middenvlak, dan plaatst men zowel de
referentiepijl als referentiedriehoek in het verlengde van de maatlijn van het element die de
bewuste hartlijn of dat middenvlak bezit. Zowel de referentiepijl als de referentiedriehoek
mogen gebruikt worden als maatpijl.

70
Indien de tolerantie slaat op een hartlijn of middenvlak van alle elementen welke die hartlijn
of dat middenvlak gemeen hebben, plaatst men de referentiepijl en de referentiedriehoek
rechtstreeks op de hartlijn of de doorgang van het middenvlak.

5.4 VORMTOLERANTIES (NBN 88-03)

5.4.1 RECHTHEID

5.4.1.1 RECHTHEID VAN EEN LIJN

De hartlijn van de cilinder moet begrepen zijn in een cilindervormig veld met de diameter
0,02 mm. Op deze manier wordt de tolerantie op de rechtheid bepaald in alle richtingen. Om
de rechtheid te tolereren van een hartlijn is dit de meest gebruikte methode.

De hartlijn van de staaf moet begrepen zijn in een parallelpipedumvormig veld met breedte
0,1 mm en hoogte 0,05 mm. De referentiepijl duidt de richting van de tolerantie aan.

71
Wanneer de referentiepijl op een lijn staat die enkel een lijn voorstelt, wordt de rechtheid
van die lijn bepaald. Zo moet in onderstaande figuur de snijlijn gelegen zijn tussen twee
evenwijdige vlakken met een tussenstand van 0,02 mm.

Merk op dat de tolerantie maar in één richting wordt bepaald. Dit houdt in dat het werkstuk
in volgende figuur een goedgekeurd werkstuk wordt.

5.4.1.2 RECHTHEID VAN EEN VLAK IN TWEE RICHTINGEN

In het ondervlak is de rechtheidstolerantie op alle beschrijvende lijnen in de lengte 0,2 mm

en op alle beschrijvende lijnen in de breedte 0,1 mm. Merk op dat dit geen
vlakheidstolerantie is.

In de volgende figuur geldt de tolerantie slechts voor een lengte van 40 mm, maar wel
willekeurig genomen in de totale lengte. Indien de plaats van de tolerantie bepaald is (zoals
in de rechtse figuur), dan maakt men gebruik van een dikke gemengde streeplijn om deze
plaats aan te duiden.

72
In volgende figuur moet enkel de lijn, aangeduid door de referentiepijl liggen tussen twee
concentrische cirkels met tussenafstand 0,05 mm.

In figuren moet de omtrek van alle doorsneden, loodrecht op de hartlijn, liggen tussen twee
concentrische cirkels met tussenafstand 0,02 mm. Merk op dat de referentiepijl op de
mantel staat en loodrecht op de hartlijn, ook bij de kegel.

5.4.1.3 VLAKHEID

Het bovenvlak moet liggen tussen twee evenwijdige vlakken met een tussenafstand van 0,05
mm. De twee evenwijdige vlakken moet men zien als twee volmaakte vlakke vlakken. Merk
op dat dit niets te zien heeft met evenwijdigheid of loodrechtheid ten opzichte van andere
vlakken. Vlakheid is immers een vormtolerantie.

5.4.1.4 CILINDRICITEIT

De cilindermantel moet gelegen zijn tussen twee coaxiale (dit wil zeggen met dezelfde
hartlijn) volmaakte cilinders met een straalverschil van 0,02 mm. Door een tolerantie te
plaatsen op de cilindriciteit, plaatst men als het ware ook een tolerantie op de rechtheid, de
rondheid en de evenwijdigheid. Een volmaakte cilinder is immers volmaakt recht, volmaakt
rond en volmaakt evenwijdig.

73
5.4.1.5 WILLEKEURIGE LIJN

De aangeduide profiellijn moet in elke doorsnede, evenwijdig aan het projectievlak, gelegen
zijn tussen twee omhullende lijnen van cirkels waarvan de middelpunten gelegen zijn op het
juiste meetkundige profiel. De waarde van de tolerantie is de diameter van deze cirkels.

5.4.1.6 WILLEKEURIG VLAK

Het aangeduide oppervlak moet gelegen zijn tussen twee omhullende oppervlakken aan
bollen waarvan de middelpunten gelegen zijn in een oppervlak dat de juiste meetkundige
vorm heeft. De waarde van de tolerantie is de diameter van deze bollen. Matrijzenbouw en
de vervaardiging van nokken zijn twee belangrijke domeinen waar men deze
vormtoleranties zal gebruiken.

74
5.5 PLAATSTOLERANTIES (NBN 88-03)

5.5.1 ORIËNTATIE SAMENPASSENDE ELEMENTEN

5.5.1.1 EVENWIJDIGHEID

5.5.1.1.1 Evenwijdigheid van een vlak ten opzichte van een referentievlak

In het voorbeeld moet het bovenvlak gelegen zijn tussen twee vlakken die evenwijdig zijn
aan het ondervlak (het referentievlak) en die een onderlinge afstand hebben van 0,05 mm.
Men moet het referentievlak zien als een volmaakt vlak, dit wil zeggen volkomen vlak, wat
het natuurlijk in werkelijkheid niet is. We spreken daarom van het best passende vlak ten
opzichte van het ideale vlak. Hiermee is ook het belang aangetoond van de juiste keuze van
een referentievlak. Het gekozen vlak moet wat afwerking en nauwkeurigheid betreft die
naam waardig zijn.

5.5.1.1.2 Evenwijdigheid van een rechte lijn ten opzichte van een referentievlak

De hartlijn van de boring (cilinder) moet gelegen zijn tussen twee vlakken met een
tussenafstand van 0,03 mm, die evenwijdig zijn met het referentievlak. Merk op dat in deze
figuur de tolerantie op de evenwijdigheid van de hartlijn enkel geldt t.o.v. het ondervlak en
niet ten opzichte van de zijvlakken. Indien men ook de tolerantie ten opzichte van de
zijvlakken wil bepalen, dan moet men een Ø teken plaatsen voor de tolerantiewaarde.

5.5.1.1.3 Evenwijdigheid van een vlak ten opzichte van een referentielijn

Het gefreesde vlak moet liggen tussen twee vlakken met een tussenafstand van 0,05 mm.,
die evenwijdig zijn aan de referentielijn (hartlijn).

75
5.5.1.1.4 Evenwijdigheid van een lijn ten opzichte van een referentielijn

Het gebeurt zeer vaak dat boringen met elkaar

moeten evenwijdig zijn.

5.5.1.2 LOODRECHTHEID

5.5.1.2.1 Loodrechtheid van een vlak ten opzichte van een referentievlak

Het bovenvlak moet gelegen zijn tussen twee evenwijdige vlakken op een afstand van 0,05
mm van elkaar en die loodrecht staan ten opzichte van het referentievlak (het zijvlak). De
twee evenwijdige vlakke vormen dus met het referentievlak een volmaakt juiste hoek van
90°. Een loodrechtheidstolerantie op een vlak bepaalt automatisch ook de
vlakheidstolerantie van dat vlak.

5.5.1.2.2 Loodrechtheid van een lijn ten opzichte van een referentievlak

Dikwijls moeten cilinders (boringen) loodrecht staan ten opzichte van een vlak. Men duidt de
tolerantie aan zoals in de Figuur. Merk op dat de tolerantie slechts geldt in één richting.

76
Door het Ø teken te plaatsen voor de tolerantiewaarde bepaalt men de loodrechtheid van
de cilinder ten opzichte van het referentievlak in alle richtingen.

5.5.1.2.3 Loodrechtheid van een lijn ten opzichte van een referentielijn

Nogal dikwijls moeten boringen loodrecht op elkaar staan. Men kan dat dan zoals in
onderstaande figuur door een tolerantie te plaatsen op die loodrechtheid. Door de vorm van
het stuk (cilinder) is een loodrechtheidstolerantie in één richting voldoende.

Heeft het werkstuk echter een vorm zoals de volgende figuur, kan men best, door gebruik te
maken van het Ø teken, de loodrechtheid bepalen in alle richtingen.

5.5.1.2.4 Loodrechtheid van een vlak ten opzichte van een referentielijn

Het linkerzijvlak moet gelegen zijn tussen twee evenwijdige vlakken met tussenafstand 0,05
mm, die loodrecht staan op de hartlijn van de cilinder met Ø 30,

77
5.5.1.3 HELLING

5.5.1.3.1 Hellingstolerantie van een lijn ten opzichte van een referentielijn

De hartlijn van de boring moet gelegen zijn tussen twee evenwijdige lijnen met
tussenafstand de waarde van de tolerantie (0,1) en die moet een perfecte juiste hoek
vormen met de referentielijn. De hoekaanduiding wordt in een rechthoekig kader geplaatst
om aan te duiden dat op deze hoekaanduiding (80°) geen enkele tolerantie staat. Merk op
dat deze tolerantie enkel geldt in één vlak, namelijk het vlak gevormd door de referentielijn
en de te tolereren lijn en uitgedrukt wordt in millimeter, niet in graden; minuten of
seconden.

Indien de te tolereren lijn en de referentielijn niet in éénzelfde vlak gelegen zijn, slaat de
tolerantie op de projectie van de tolereren lijn. Deze projectie moet natuurlijk in hetzelfde
vlak gelegen zijn als de referentielijn.

De lengte van de te tolereren lijn bepaalt de toegelaten hoekafwijking in eventueel graden,

minuten of seconden. Met andere woorden, hoe korte de te tolereren lijn, hoe minder
nauwkeurig de hoek moet zijn voor éénzelfde waarde van de hellingstolerantie en
omgekeerd.

78
5.5.1.3.2 Hellingstolerantie van een lijn ten opzichte van een referentievlak

De hartlijn van de boring moet gelegen zijn tussen twee evenwijdige lijnen met
tussenafstand de waarde van de tolerantie (0,1 mm). En die moet een perfect juiste hoek
vormen met het referentievlak. Merk op dat deze tolerantie hier ook enkel geldt in één vlak.
Hoeveel de hartlijn van de boring in de profielprojectie mag afwijken van 90° ten opzichte
van het referentievlak wordt bepaald hetzij door de algemene tolerantie (bv. IT12) of door
een bij te plaatsen loodrechtheidstolerantie.

5.5.1.3.3 Hellingstolerantie van een oppervlak ten opzichte van een referentielijn

Het schuin oppervlak moet gelegen zijn tussen twee evenwijdige vlakken met tussenafstand
de waarde van de tolerantie (0,1 mm) en die een prefect juiste hoek vormen met de
referentielijn. Merk op dat deze hellingstolerantie eveneens de vlakheid van het schuine vlak
bepaalt.

79
5.5.1.3.4 Hellingstolerantie van een oppervlak ten opzichte van een referentievlak

Het schuin oppervlak moet gelegen zijn tussen twee evenwijdige vlakken met als
tussenafstand de waarde van de tolerantie (0,1 mm) en die een perfect juiste hoek vormen
met het referentievlak. Merk ook hier op dat deze hellingstolerantie eveneens de vlakheid
van het schuine vlak bepaalt.

5.5.2 LIGGING SAMENPASSENDE ELEMENTEN

Het verschil tussen oriëntatie en ligging van samenpassende elementen is uiteraard klein. Zo
kunnen sommige oriëntatietoleranties vervangen worden door liggingstoleranties en
omgekeerd. Het belang van liggingstoleranties kan niet genoeg worden onderstreept.

5.5.2.1 LIGGINGSTOLERANTIE VAN EEN ELEMENT

5.5.2.1.1 Liggingstolerantie van een punt

Het snijpunt moet zich bevinden binnen een cirkel of bol met Ø 0,1 mm, waarvan het
middelpunt gelegen is op de theoretische maten.

80
Wanneer men in de ene richting meer tolerantie wenst toe te laten dan in de andere
richting, dan moet de aanduiding gebeuren zoals in de volgende figuur.

Hetzelfde resultaat wordt bereikt met maattoleranties.

5.5.2.1.2 Liggingstolerantie van een lijn

De hartlijn van de boring moet gelegen zijn in een cilinder met Ø 0,1 mm, waarvan de hartlijn gelegen
is op de juiste theoretische plaats.

Tot hiertoe had de liggingstolerantie betrekking op de afmetingen die de plaats aanduiden

van het element (lijn of vlak). In de figuur rechts, op de volgende pagina, zien we dat de
ligging van de hartlijn van de boring wordt bepaald ten opzichte van het bovenvlak
(referentievlak A). Deze liggingstolerantie komt eigenlijk overeen met een
loodrechtheidstolerantie en zou voor de duidelijkheid ook daardoor moeten worden

81
vervangen. De ligging van de hartlijn van de boring ten opzichte van de rechter benedenhoek
is helemaal niet nauwkeurig (± 0,5 mm).

In de figuur ernaast wordt de plaats en de loodrechtheid van de hartlijn bepaald door de

liggingstolerantie.

Als men de hartafstanden van opeenvolgende elementen (boringen) moet tolereren, gebruik
makend van enkel maattoleranties, dan ontstaat er een probleem. Doet men dit zoals in
linkse figuur dan kan de hartafstand tussen de eerste en de laatste boring 29.9 mm (2 x
14.95) of 30,1 mm (2 x 15.05) zijn. Dit resulteert in een tolerantie op de laatste boring van ±
0,1 mm ten opzichte van de ideale ligging.

82
De maataanduiding in rechtse figuur verhelpt dit probleem maar men refereert hier naar het
linker zijvlak en de mogelijkheid bestaat dat dit een zeer onnauwkeurig vlak mag zijn dat dus
helemaal niet referentie- waardig is. Ook worden de hartafstanden, die in dit geval zeer
belangrijk zijn, niet rechtstreeks vermeld op de tekening, maar moeten worden berekend.
Onderstaande Figuur toont aan hoe men voorgaand probleem kan oplossen door gebruik te
maken van een liggingstolerantie.

Men kan zelfs meer tolerantie toelaten in de ene richting dan in de andere. Dat men
automatisch de evenwijdigheid tussen de hartlijnen bepaalt is duidelijk zichtbaar in de
figuur.

83
5.5.2.1.3 Liggingstolerantie van een oppervlak of middenvlak

Het bovenvlak moet gelegen zijn tussen

twee evenwijdige vlakken met
tussenafstand 0,1 mm. Deze vlakken
liggen symmetrisch ten opzichte van
het ideale vlak dat zich bevindt op de
juiste theoretische afstand van het
referentievlak en er volmaakt mee
evenwijdig is. Men bepaalt dus niet
alleen de juiste afstand tussen het te tolereren vlak en het referentievlak maar ook de
evenwijdigheid tussen beide.

5.5.2.2 CONCENTRICITEITS- EN COAXIALITEITSTOLERANTIE

5.5.2.2.1 Concentriciteitstolerantie

Het middelpunt van de cirkel waar de tolerantie op staat moet gelegen zijn in een cirkel met
Ø 0,1 mm waarvan het middelpunt samenvalt met het referentiemiddelpunt.

In volgende figuur zien we een goedgekeurd en een afgekeurd werkstuk.

Merk op dat concentriciteit enkel slaat op een punt (middelpunt van een cirkel) en niet op
een lijn (hartlijn van een cilinder of kegel). Dit komt in de praktijk uiteraard weinig voor.
Concentriciteit heeft ook niets te zien met rondheid alhoewel een cirkel een voldoende
nauwkeurigheid zal moeten hebben wat rondheid betreft om het middelpunt ervan te
kunnen bepalen.

84
5.5.2.2.2 Coaxialiteitstolerantie

Alhoewel men voor het aanduiden van een concentriciteits- en coaxialiteitstolerantie

gebruik maakt van hetzelfde symbool is er tussen beide een verschil. Waar men bij
concentriciteit een tolerantie plaatst op de ligging van het middelpunt van een cirkel wordt
er bij coaxialiteit een tolerantie geplaatst op de ligging van de hartlijn van cilinder of kegel.
De hartlijn van de boring moet zich bevinden in een cilindervormig veld met diameter 0,1
mm . De hartlijn van dit cilindervormig veld valt samen met de hartlijn van de buitenste
cilindermantel. Dat deze hartlijn de referentiehartlijn is, is merkbaar aan het driehoekje op
de maatlijn van de buitenste cilindermantel.

Merk op dat men bij concentriciteit altijd tolereert in een cirkelvormig veld en bij coaxialiteit
in een cilindervormig veld. In volgende Figuur is de gemeenschappelijke hartlijn van de
cilinders A en B de referentiehartlijn. Het is begrijpelijk dat beide hartlijnen zich op dezelfde
rechte moeten bevinden.

85
Volgende figuren tonen nogmaals het verschil tussen concentriciteit en coaxialiteit. Links
moet het middelpunt van de cirkel die de grootste diameter voorstelt, zich bevinden in een
cirkelvormig veld met Ø 0,1 mm, en met het middelpunt op de gemeenschappelijke hartlijn
van cilinder A en B. Rechts moet de hartlijn van de kegel zich bevinden in een cilindervormig
veld met Ø 0,1 mm waarvan de hartlijn samenvalt met de gemeenschappelijke hartlijn van
cilinder A en B.

5.5.2.3 SYMMETRIETOLERANTIE

Met een symmetrietolerantie bepalen we de ligging van een hartlijn (meestal van een
boring) of een hartvlak (meestal van gleuven of tanden) ten opzichte van het hartvlak van
één of meerdere elementen die symmetrisch zijn gelegen.
Zo moet het hartvlak van de gleuf zich bevinden tussen twee evenwijdige vlakken; op een
afstand van 0,1 mm van elkaar, symmetrisch t.o.v het middenvlak van het werkstuk
(referentievlak).

86
Merk op dat deze tolerantie enkel de ligging bepaalt van het hartvlak van de gleuf ten
opzichte van het hartvlak van het werkstuk. De loodrechtheid van de zijvlakken van de gleuf
ten opzichte van bijvoorbeeld de onderkant van de gleuf, of de evenwijdigheid van de
zijkanten ten opzichte van elkaar worden door deze symmetrietolerantie in geen enkele
mate bepaald. Zo zou de maattolerantie een afwijking op de evenwijdigheid van 0,5 mm
kunnen toelaten.
Een niet evenwijdige gleuf heeft immers ook maar één hartvlak. Een zeer praktische
toepassing van symmetrie-tolerantie vinden we terug bij spiebanen. Wanneer de spie zich
niet symmetrisch bevindt ten opzichte van het hartvlak van de as, ontstaan er problemen
tijdens de montage van de beide onderdelen die door middel van een spie met elkaar
worden verbonden.

Bij de linkse figuur zal men het werkstuk met de naaf naar links moeten draaien omdat de
spiegleuf zich uit het center bevindt van de as. Hierdoor zullen de zijvlakken van de spiegleuf
in de as en de naaf zich niet in elkaars verlengde bevinden, waardoor de montage
onmogelijk wordt. Bij de middelste figuur zal men het werkstuk met de naaf in het begin wel
kunnen op de as schuiven maar naarmate men verder schuift zou dit stuk zich moeten
verdraaien naar rechts om de spie te volgen wat uiteraard onmogelijk is. De rechtse figuur
tenslotte is wat betreft de symmetrie-tolerantie een goedgekeurd werkstuk maar daar de
zijvlakken van de spie niet aansluiten tegen de zijvlakken van de gleuf zal er na een zeer
korte tijd radiale speling optreden tussen beide werkstukken. De fout zal zich echter normaal
niet voordoen omdat de maattolerantie dit niet zal toelaten.

87
Wanneer een boring zich symmetrisch moet bevinden ten opzichte van andere
symmetrische elementen dan wordt deze bepaald door het gemeenschappelijk hartvlak van
de beide gleuven. De toegelaten afwijking in het vlak loodrecht hierop wordt bepaald door
de algemene tolerantie. In de veronderstelling dat deze algemene tolerantie IT 14 zou zijn en
het werkstuk een breedte heeft van
30 mm is de toegelaten afwijking ±
0,2 mm. De toegelaten afwijking ten
opzichte van de loodrechtheid
berekenen we uit de toegelaten
hoektolerantie die ± 30' bedraagt.
Dit wordt tg 30' x 30 = 0,0087 x 30 =
0,261 mm.
Met IT 12 en IT 14 wordt de
maximale afwijking ten opzichte van
de loodrechte bepaald door de
toegelaten maattolerantie. Met IT 16
wordt de maximale afwijking ten
opzichte van de loodrechte bepaald
door de toegelaten hoektolerantie.

Omdat een boring twee hartvlakken

heeft zijn we verplicht om van beide hartvlakken de symmetrietolerantie te bepalen indien
de boring zich in beide vlakken symmetrisch moet bevinden ten opzichte van symmetrische
elementen. De mogelijkheid bestaat zelfs om een verschillende symmetrietolerantie te
plaatsen op beide hartvlakken.
Uit al het voorgaande blijkt duidelijk dat het plaatsen van een symmetrietolerantie niet zo
eenvoudig is. Men gebruikt slechts een symmetrietolerantie wanneer de symmetrische
ligging van het element ten
opzichte van andere elementen
primeert boven een normale
plaatsbepaling. Onthoud goed
dat men altijd de symmetrische
ligging van een hartlijn of een
hartvlak bepaalt en nooit
bepaalde werkelijke vlakken van
het element zelf.

88
5.5.2.4 SLAG

Slagtolerantie is de grootst toelaatbare plaatsverandering van een element gedurende een

volledige omwenteling van dat element rond een referentiehartlijn. Zoals uit de definitie
blijkt komt slag enkel voor bij cirkelvormige, cilindervormige of kegelvormige vlakken. Slag
meet ook de rondheid, de vlakheid en de concentriciteit en wordt zeer veel toegepast.

5.5.2.4.1 Radiale slag

Met radiale slag wordt de plaatsverandering in de richting van de straal (radius) bedoeld. In
de figuur mag een meetklok, loodrecht geplaatst op, en gericht naar het middelpunt van de
te controleren cirkelvormige doorsnede, gedurende één omwenteling van het werkstuk rond
zijn hartlijn (referentiehartlijn), niet méér uitwijken dan 0,1 mm.

Om correct te zijn moeten alle loodrechte doorsneden van de cilinder worden

gecontroleerd. Een eenvoudige manier om deze tolerantie te controleren is het plaatsen van
het werkstuk met zijn grootste diameter in een V-blok en het één toer te draaien. Het
verschil met concentriciteit ligt hierin dat we bij concentriciteit de ligging van de hartlijn
controleren terwijl bij slag de cilindermantel wordt gecontroleerd.
In volgende figuur is de gemeenschappelijke hartlijn van cilinder A en B de referentiehartlijn.

Alhoewel in linkse figuur de hartlijn van de te controleren cilinder gelegen is op de rechte

waar ook de referentiehartlijn op ligt, zal de slagtolerantie worden overschreden door de
onrondheid van de cirkel-vormige doorsnede. Een coaxialiteitstolerantie met dezelfde
waarde zou hier niet worden overschreden.
Men kan zich natuurlijk de vraag stellen op welke manier men de ligging van de hartlijn zal
bepalen van een cilinder waarvan de loodrechte doorsneden niet cirkelvormig zijn. Praktisch
echter zal de maattolerantie een voldoende rondheid moeten garanderen.

89
In rechtse figuur is duidelijk merkbaar dat de hartlijn van de te controleren cilinder niet
gelegen is op de referentiehartlijn of het verlengde ervan. Hier zal de afkeuring gebeuren
zowel bij een slagtolerantie als een coaxialiteitstolerantie.

5.5.2.4.2 Axiale slag

Met axiale slag wordt de plaatsverandering in de richting van de hartlijn (as) bedoeld. In het
voorbeeld mag een meetklok, loodrecht geplaatst op het cirkelvormig vlak, gedurende één
omwenteling van het werkstuk rond zijn hartlijn (referentiehartlijn), niet méér uitwijken dan
0,1 mm. Om correct te zijn moeten alle cirkels, gelegen in het cirkelvormig vlak, worden
gecontroleerd. In de praktijk is het echter zo dat men bijna altijd de grootste afwijking zal
vaststellen op de grootste cirkel.

Dat axiale slagtolerantie niet hetzelfde is als loodrechtheidstolerantie wordt duidelijk

aangetoond in linkse figuur. Men zal op geen enkele cirkel een afwijking constateren met de
meetklok alhoewel het vlak wat loodrechtheid betreft volkomen te wensen overlaat. Het
werkstuk rechts zal daarentegen op basis van zowel loodrechtheid als axiale slag worden
afgekeurd.

90
Er is reeds meerdere keren gezegd dat de te meten afwijking loodrecht moet worden
gemeten. Daarom staat de aanwijspijl, verbonden met het tolerantiekader, altijd loodrecht
op het te controleren vlak (zie voorgaande Figuren). In volgende Figuur wordt de
slagtolerantie bepaald van een kegelvormig vlak en de aanwijspijl duidt de meetrichting aan,
namelijk loodrecht op het kegelvlak.

In de praktijk zal men op cilindrische werkstukken een combinatie vinden van coaxialiteits-
en slagtolerantie. In het voorbeeld zijn de vlakken A en B de vlakken waar zich de lagers op
bevinden en deze vlakken worden dan ook genomen als referentievlakken. Op de diameter
rechts met de spiegleuf wordt er een riemschijf gemonteerd. Om het slingeren van deze
riemschijf tot een minimum te beperken plaatst men op deze diameter een
coaxialiteitstolerantie van Ø 0,02 mm. Beide lagers, met tussenin een opvulring, en de
riemschijf worden opgespannen tegen de zijkant van Ø 40 mm. Opdat het lager niet zou
worden schuin geduwd, waardoor de levensduur sterk zou dalen, plaatst men op deze
zijkant een slagtolerantie van 0,01 mm.

91
5.5.2.5 MAXIMUM MATERIAALPRINCIPE

Hoe twee werkstukken in elkaar passen (veel of weinig speling, veel of weinig klemming)
hangt af van de werkelijke afmeting en vorm van beide werkstukken. Alle afmetingen zijn
immers juist indien ze gelegen zijn binnen de twee grensmaten van de maattolerantie en alle
vormen zijn juist indien ze gelegen zijn binnen de twee grenzen van de vormtolerantie. Door
de combinatie van de maattolerantie en de vorm- en plaatstolerantie kunnen er zich een
oneindig aantal mogelijkheden voordoen. De minimale speling bedraagt 0,01 mm. De
maximale speling bedraagt 0,03 mm. Hieraan zijn echter twee voorwaarden verbonden. De
boring moet een perfecte cilinder zijn met een diameter van 20 mm en de as moet perfect
recht zijn.

Indien de as een afwijking zou hebben van 0,01 mm op de rechtheid en de as-Ø maximaal
zou zijn (19,99 mm), is de speling nul en klemt de as in de boring.

Om zeker te zijn dat we in alle omstandigheden een minimum speling hebben van 0,005
mm, moeten we op de as een rechtheidstolerantie plaatsen van 0,005 mm.

92
Indien de asdiameter echter minimaal zou zijn (19,97 mm) zou de rechtheidstolerantie zelfs
0,02 mm mogen zijn en de werkelijke speling zou dan nog altijd 0,01 mm bedragen.

Voorwaarde Diameter as Rechtheidstolerantie

minimum 19,99 0,005
0,005 mm 19,98 0,015
speling 19,97 0,025
Uit het voorgaande blijkt duidelijk dat de grootte van de vorm- of plaatstolerantie eigenlijk
afhankelijk is van de werkelijke afmeting van het werkstuk alhoewel men op de tekening
een, rechtheidstolerantie moet plaatsen van 0,005 mm zal een werkstuk dat hieraan niet
beantwoordt toch bruikbaar zijn indien de werkelijke asdiameter zoveel kleiner is dan de
maximale grensmaat. Het afkeuren van werkstukken enkel en alleen op basis van een
overschrijding van hun rechtheid is economisch onverantwoord omdat de mogelijkheid
bestaat dat deze werkstukken het functioneren van het geheel helemaal niet in het gedrang
brengen. Bij de samenstelling van twee werkstukken verkrijgen we de minimale speling of
maximale klemming wanneer beide werkstukken hun maximale materiaalwaarde bezitten
(as maximaal en boring minimaal) en hun vorm- en plaatsafwijkingen het grootst zijn. Het
eventueel mogen vergroten van de vorm- of plaatstolerantie in functie van de werkelijke
afmeting noemen we het Maximum Materiaal-principe. De aanduiding gebeurt door een
hoofdletter M te plaatsen in een cirkel hetzij na de tolerantiewaarde na de referentieletter
of na beide.

93
5.5.2.5.1 Ligging van een element

Zonder gebruik te maken van het maximum materiaalprincipe moet de hartafstand tussen
beide boringen begrepen zijn tussen 19,9 en 20,1 mm. Gebruik makend van het maximum
materiaalprincipe mag de hart- afstand nu variëren van 19,8 mm tot 20,2 mm indien de
diameter van de boringen maximaal is, namelijk 10,2 mm.

De controle met een kaliber zal deze werkstukken niet afkeuren. Merk op dat men met deze
kaliber enkel de hartafstand controleert en niet de diameter van de boring.

94
5.5.2.5.2 Loodrechtheid

In deze Figuur wordt de loodrechtheid van de as bepaald ten opzichte van het referentievlak
A. Bij een te grote afwijking op de loodrechtheid zullen de beide grondvlakken niet
aansluiten op elkaar en wordt bij het aanspannen de flens geplooid. We beschouwen hier
enkel het onderstuk met de astap maar het is duidelijk dat men op het werkstuk met de
flens eveneens een loodrechtheidstolerantie zal moeten plaatsen. We gaan van de
veronderstelling uit dat de boring een minimale Ø van 20 mm, kan bezitten.

Bij een maximale as Ø (19,9 mm) mag de maximale loodrechtheidsafwijking niet meer
bedragen dan de vooropgestelde 0,1 mm. Bij een minimale as Ø (19,7 mm) mag de
loodrechtheidsafwijking oplopen tot 0,3 mm door gebruik te maken van het maximum
materiaalprincipe. Uit het voorgaande blijkt dat de tolerantie op de loodrechtheid groter kan
worden dan de maattolerantie. Om dit te vermijden kan men gebruik maken van tolerantie
nul.

Wanneer de as zijn maximale afmeting bezit (019,9) moet de loodrechtheidsafwijking nul

zijn (volmaakt loodrecht). De tolerantie op de loodrechtheid is dan gelijk aan de hoeveelheid
dat de werkelijke maat kleiner is dan de maximale maat. Met deze manier van aanduiden is
de speling minimaal 0,1 mm.
De maximale afwijking op de loodrechtheid is nu 0,3 - 0,1 = 0,2 mm.

95
5.5.2.5.3 Coaxialiteit

De hartlijn van Ø 30 moet zich bevinden in een cilindrisch veld met diameter 0,05 mm,
waarvan de hartlijn volmaakt samenvalt met de hartlijn van Ø 20, ongeacht de grootte van
de werkelijke diameters 20 en 30.

De coaxialiteitstolerantie is gelijk aan Ø 0,05 mm vermeerderd met de hoeveelheid dat de Ø

30 kleiner is dan juist 30 mm.

De coaxialiteitstolerantie is gelijk aan Ø 0,05 mm vermeerderd met de hoeveelheid dat de Ø

20 kleiner is dan juist 20 mm.

96
De coaxialiteitstolerantie is gelijk aan Ø 0,05 mm vermeerderd met de hoeveelheid dat de Ø
30 kleiner is dan juist 30 mm en vermeerderd met de hoeveelheid dat de Ø 20 kleiner is dan
juist 20 mm.

5.6 BESLUIT

 Dat het bepalen van de juiste vorm- en plaatstoleranties een uiterst moeilijke opgave
is blijkt duidelijk uit het voorgaande.
 Bepaal eerst de maattoleranties. Controleer dan de functionele vlakken of ze, indien
ze voldoen aan deze maattolerantie, hun functie daadwerkelijk kunnen vervullen.
Indien dit niet het geval is zal men op dit vlak een plaats- of vormtolerantie moeten
plaatsen.
 Dat er tussen maattolerantie en vorm- en plaatstolerantie een verband bestaat is
herhaaldelijk aangetoond. Wanneer de maattolerantie de vormtolerantie voldoende
bepaalt, is het plaatsen van een vormtolerantie niet alleen overbodig maar zelfs niet
toegelaten. Als algemene richtlijn mag men aannemen dat de vorm- en
plaatstolerantie slechts de helft tot één vijfde mag zijn van de maattolerantie.
 Men moet er voor zorgen dat er geen conflict ontstaat tussen maattoleranties
enerzijds en vorm-en plaatstoleranties anderzijds. Zo is het plaatsen van een
rondheidstolerantie ± 0,1 mm totaal zinloos op een maattolerantie van ± 0,05 mm.
 Kies de tolerantie zo groot mogelijk zonder dat de bruikbaarheid van het werkstuk in
het gedrang komt. Dit is trouwens een richtlijn die geldt voor het bepalen van om het
even welke tolerantie.
 Wanneer men de keuze heeft tussen verschillende mogelijkheden kies dan de
eenvoudigste en de duidelijkste.
 Zo kan een bij een tussenring evenwijdigheidstolerantie, twee
loodrechtheidstoleranties vervangen.
 Hou rekening met de mogelijkheden van de machine, wat nauwkeurigheid en
opspanning van het werkstuk betreft, waarop het werkstuk zal worden afgewerkt.

97
 Ook de voorhanden zijnde meetapparatuur is bepalend voor de juiste keuze van de
vorm-en plaatstolerantie. Zo zal men voor het bepalen van een hartlijn bij cilindrische
of kegelvormige werkstukken praktisch moeten beschikken over een 3D-meetbank
om deze hartlijn te bepalen en/of te controleren.
 Vormtoleranties worden gebruikt bij het aanduiden van de rechtheid, de rondheid,
de vlakheid, de cilindriciteit en bij de vorm van een willekeurige lijn of willekeurig
oppervlak.
 Bij de vorm-toleranties wordt er nooit een referentie-element vermeld.
 Bij rondheid en cilindriciteit duidt de waarde van de tolerantie een straalverschil aan,
nooit een diameter. Men duidt nooit de hartlijn aan maar altijd de mantel.
 Vlakheid is een strengere eis dan rechtheid (vlakheid is twee maal rechtheid).
 Cilindriciteit is een strengere eis dan rondheid (cilindriciteit is rondheid en rechtheid).
 De stand van een element wordt bepaald door evenwijdigheid, loodrechtheid en
helling. Referentie-elementen zijn praktisch altijd vlakke vlakken en hartlijnen van
cilinders of boringen.
 De plaats van een element wordt bepaald door zijn ligging, concentriciteit/coaxialiteit
en symmetrie. Bij de plaatstoleranties wordt er altijd een referentie-element
vermeld. Met slag bepaalt men ook de rondheid, de rechtheid en de concentriciteit.

98
5.7 PLAATSEN VAN VORM- EN PLAATSTOLERANTIES IN SOLID EDGE

5.7.1 DATUM FRAME

Het referentie-element is terug te vinden in de RIBBON in het vak

ANNOTATION.

5.7.2 FEATURE CONTROL FRAME

Bepalen van de tolerantiezone kan je terug doen via het vakje

ANNOTATION in de RIBBON. Bij het klikken hiervan kan je de nodige
instellingen doen.

Bij CONTENT kan je zien hoe de tolerantiezone wordt opgebouwd. Je ziet ook een
onmiddellijke weergave in het Previewvenster. Een symbool toevoegen doe je door er op te
klikken met de linkermuisknop. DIVIDER zorgt voor een scheidingsstreepje. Waarden kan je
gewoon intypen. Via SAVE SETTINGS kan je de meest voorkomende tolerantiezone’s opslaan.

99
6 LASCONSTRUCTIES

6.1 INLEIDING

In ons land hebben we natuurlijk de Europese norm als standaard : NEN EN 22553. De NEN
EN vervangt de vroegere ISO2553 norm waar hij op gebaseerd is.

Een las kan conventioneel op twee wijzen voorgesteld worden :

 Door een vereenvoudigde voorstelling voor wat het principe en de uitvoering betreft;
 Door een symbolische voorstelling.

De tekeningen kunnen vervolgens, naargelang de noodzakelijkheid, nog voorzien worden

van een gecodeerde afbeelding van de dwarsdoorsnede.

De symbolische afbeelding van een las bestaat uit :

 Altijd: Een symbool dat de vorm van de las voorstelt;

 Gewoonlijk : De afmetingen van de las die op een overeengekomen wijze worden
vermeld;
 Soms : bijzondere bijschriften, die mogelijk zijn ingeschreven en de laswerkwijze, het
lasmetaal of de elektrodesoort, de eisen van de dichtheid, de plaats waar de las moet
uitgevoerd worden, …, voorstellen.

6.2 LASPRINCIPES

In het algemeen onderscheidt men twee wijzen van lassen of lasmethoden.

6.2.1 HET SMELTLASSEN

Hierbij geschiedt het lassen door een plaatselijke smelting met (meestal) of zonder
bijvoeging van lasmetaal in gesmolten toestand. Na afkoeling ontstaat een hechte
verbinding.

Het smeltlassen kan men onderverdelen in :

 Autogeen-lassen: de warmte wordt hierbij voortgebracht door de verbranding van

een gas (acetyleengas). Als lasmetaal wordt een blanke draad gebruikt die afzon-
derlijk wordt toegevoegd.
 Het autogeen-lassen wordt voornamelijk toegepast bij het lassen van dunne plaat,
pijpen van kleine middellijn, bijzondere metalen, enz.
 Booglassen: de warmte ontstaat door een elektrische vlamboog getrokken tussen het
werkstuk en een elektrode. Voor het verkrijgen van een las van hoge kwaliteit moet
het smeltbad en het in vloeibare toestand toegevoegde lasmetaal beschermd

100
worden tegen invloeden uit de lucht (zuurstof-stikstof). Bescherming kan geschieden
door slak, gas, of een combinatie van beide. Afhankelijk van de samenstelling van het
te lassen materiaal, de aard van het werkstuk, de aan de las te stellen eisen en de
omstandigheden waaronder de verbinding tot stand kan worden gebracht, dient men
een keuze te doen uit een van de volgende systemen:
a. Handlassen met beklede elektrode : Dit wordt toegepast onder alle
omstandigheden, voor elke las stand. Een juiste keuze van elektrodetype en
de dikte hiervan is vereist.
b. Automatisch lassen met continu aangevoerde beklede draad : Wordt
toegepast voor lange horizontale lasnaden.
c. Lassen onder poederdek : Automatisch lassen met continu aangevoerde
draad, onder toevoeging van slakvormende stoffen in poedervorm. Dit wordt
toegepast bij horizontaal te lassen naden, hoeklassen en staande hoeklassen.
Een bekende handelsnaam is union-melt-lassen
d. Lassen in beschermende inerte gasatmosfeer met niet afsmeltende elektrode
(handlas-methode)
De gewenste bescherming van het smeltbad wordt verkregen door een inert
gas (edelgassen verbinden zich niet met het lasmetaal - Argon en Helium of
een mengsel van deze gassen).
Dit wordt toegepast bij het lassen van hooggelegeerd staal en nonferro
metalen.
Verzamelnaam: TIG-lassen = Tungsten arc Inert Gas
Handelsnaam: Argon arc- en Heliarc-lassen.
e. Lassen in beschermende inerte gasatmosfeer met afsmeltende blanke draad
(volautomatisch en halfautomatisch). Dit wordt overwegend toegepast bij
halfautomatisch lassen van staal, hoog- gelegeerd staal en nonferro metalen.
Verzamelnaam : MIG-lassen = Metalarc Inert Gas
Handelsnaam: Sigma lassen.
f. Lassen in beschermende actieve gasatmosfeer (CO2 lassen met “blanke
draad”)
Wordt toegepast bij volautomatisch-, halfautomatisch- en handlassen.
g. Lassen in beschermende actieve gasatmosfeer metaan vullende
slakbescherming (C02 lassen met “gevulde draad”).
Dit wordt toegepast voor vol- en halfautomatisch lassen.

101
6.2.2 HET DRUKLASSEN

De te verbinden delen worden plaatselijk in deegachtige toestand gebracht, waarna onder

druk de samenvoeging plaats heeft.
Bij het druklassen of het elektrisch weerstandslassen wordt de warmte verkregen door een
elektrische stroom welke door de contactoppervlakken van de te lassen werkstukken
stroomt.
Men kan de volgende weerstandlasmethoden onderscheiden :
 Puntlassen : het puntsgewijs verbinden van op elkaar gelegde platen van beperkte
dikte (tot 4 mm). Een goede puntlas wordt verkregen door het juist instellen van de
stroom, stroomtijd en druk.
 Rolnaadlassen : het overlap- of stomplassen van naden.
 Stomp- of stuiklassen : het over de volle doorsnede verbinden van profielen

6.2.3 SOORTEN VAN LASUITVOERINGEN

Er zijn verschillende uitvoering van hoe men onderdelen aan elkaar last. Men onderscheidt :
 De doorlopende las : de te lassen delen worden over hun volle lengte aan elkaar
gelast;
 De onderbroken las : deze las vertoont onderbrekingen op een regelmatige wijze over
de gehele lengte verdeeld.

De onderbroken las wordt onderverdeeld in:

 de kettinglas : deze is een onderbroken las op twee evenwijdige rijen; de
lasgedeelten bevinden zich tegenover elkaar ;
 de geschrankte las (zigzaglas) : een onderbroken las op twee evenwijdige rijen; de
lasgedeelten zijn geschrankt.

102
6.3 SYMBOLISCHE VOORSTELLING VAN LASNADEN OP TEKENINGEN

Om het tekenwerk te vereenvoudigen, zal men alleen de meest noodzakelijke gegevens in

de tekening aangeven. Voor de bijkomende gegevens verwijst men naar de richtlijnen of
voorschriften, die de nodige inlichtingen bevatten over: de voorbewerking, de uitvoering,
het toevoegmetaal, enz. Wanneer men niet kan beschikken over de nodige voorschriften,
dan plaatst men de voornaamste maten voor de voorbewerking in detail op de tekening
ofwel worden deze nabij het symbool aangeduid.

6.3.1 SYMBOLEN

In het algemeen worden de verschillende soorten lassen op de tekening vermeld door een
symbool, dat doorgaans de vorm van de dwarsdoorsnede van de las of van het werkstuk ter
plaatse van de las aangeeft.

Het lassymbool kan samengesteld zijn uit:

 enkele elementaire symbolen;

 een combinatie van elementaire symbolen;
 aanvullende symbolen.

6.3.1.1 ELEMENTAIRE SYMBOLEN

6.3.1.1.1 Vormsymbolen voor smelt- en vlambooglassen

De verbindingen door smelt- en vlambooglassen kan men in twee hoofdgroepen indelen:

 de stompe lassen: de delen die moeten worden verbonden, liggen in elkaars

verlengde, met of zonder tussenruimte;
 de hoeklassen: de delen staan loodrecht of in een schuine stand op elkaar.

Stompe lassen en hoeklassen worden door de volgende vormsymbolen op de tekening

aangegeven. Deze symbolen stellen de vorm voor van de dwarsdoorsnede van de las of van
de werkstukken op de plaats van de las.

6.3.1.1.2 Vormsymbolen voor weerstandlassen

Naast het smeltlassen wordt vooral in de fijnconstructiebouw en in de plaatindustrie het

druk- of weerstandlassen veelvuldig toegepast. De belangrijkste lasmethoden zijn hier het
stuiklassen, het puntlassen en het rolnaadlassen. Bij het stuiklassen worden de uiteinden van
de te lassen delen in elkaars verlengde of onder een willekeurige hoek tegen elkaar
geplaatst. De rolnaadlas is een doorlopende las, terwijl de puntlas een onderbroken las is.

103
6.3.1.2 COMBINATIE VAN ELEMENTAIRE SYMBOLEN

Indien noodzakelijk, kunnen combinaties van elementaire symbolen toegepast worden.

6.3.1.3 AANVULLENDE SYMBOLEN

Deze symbolen kenmerken de vorm van de dwarsdoorsnede van één of beide buitenzijden
van de niet bewerkte las.Men onderscheidt de volgende symbolen :

 De symbolen voor de vorm van het buitenoppervlak bij toepassing van smeltlassen,
zijn:
1. voor de las:
 de bolle vorm (conveks) ;
 de holle vorm (conkaaf) ;
 de vlakke- of gestrekte vorm .
2. voor de tegenlas:
 een bolle tegenlas ;
 een vlakke- of gestrekte tegenlas .
 Voor een las die op de montageplaats
moet worden uitgevoerd plaatst men
een vlaggetje.
 Als de gehele omtrek van het
werkstuk dient te worden gelast, is
het symbool een cirkelomtrek .
 Als het noodzakelijk is de lasmethode
aan te duiden, geschiedt dit door een
getal te plaatsen tussen de benen van
de hoek op het einde van de referentielijn.

104
105
6.3.1.4 LASMETHODES

1 Elektrisch booglassen; Booglassen

11 Booglassen met afsmeltende elektrode zonder gasbescherming
111 Booglassen met beklede elektroden
112 Zwaartekrachtlassen met beklede elektroden
113 Booglassen met blanke draad
114 Booglassen met gevulde draad
115 Booglassen met beklede draad
118 Booglassen met aanliggende elektrode
12 Booglassen onder poederdek
121 Booglassen onder poeder met draadelektrode
122 Booglassen onder poeder met bandelektrode
13 Booglassen onder gasbescherming met afsmeltende draadelektrode
131 MIG lassen
135 MAG lassen; ( booglassen onder actief gasbescherming met afsmeltende draadelektrode )
136 Booglassen onder actief gasbescherrning met gevulde draadelectrode
14 Lassen onder gasbescherming met vuurvaste elektrode
141 TIG lassen., ( Inert gaslassen met wolframelektrode )
149 Atomair waterstoflassen
15 Plasmalassen
18 Andere booglasprocédé's
181 Booglassen met koolelektrode
185 Lassen met wervelende boog
2 Weerstandlassen
21 Puntlassen
22 Rolnaadlassen
221 Overlaprolnaadlassen
225 Rolnaadlassen met strip
23 Doondruklassen
24 Vonklassen
25 Weerstandstuiklassen
29 Andere weerstandlasprocédé's
291 Hoogfrekwent weerstandlassen
3 Gassmelflassen
31 Oxygaslassen
311 Oxyacetyleenlassen met acetyleenzuurstofvlam
312 Oxypropaanlassen
313 Waterstof-zuurstoflassen
32 Lucht-gaslassen
321 Lucht-acetyleenlassen
322 Lucht-propaanlassen
4 Druklassen - wellend druklassen
41 Ultrasoonlassen
42 Frictielassen'
43 Wellen
44 Hoogenergielassen
441 Explosielassen
45 Diffusielassen
47 Gasdruklassen
48 Koudlassen

106
7 Andere lasprocédé's
71 Themieklassen
72 Elektroslaklassen
73 Elektrogaslassen
74 Induktielassen
75 Lichtstraallassen
751 Laserlassen
752 Boogbeeldlassen
753 Infraroodlassen
76 Elektronenstraallassen
77 Perkussielassen
78 Stiftlassen
781 Boogstiftlassen
782 Weerstandstiftlassen
9 Soldeciprocédé's
91 Hardsolderen
911 Infraroodhardsolderen
912 Gashardsolderen
913 Ovenhardsolderen
914 Dompelhardsolderen
915 Zoutbadhardsolderen
916 Induktief hardsolderen
917 Ultrasoonhardsolderen
918 Weerstandhardsolderen
919 Diffusiehardsolderen
923 Friktiehardsolderen
924 Vakuümhardsolderen
93 Andere hardsoldeerprocédé's
94 Zachtsolderen
941 Infraroodzachtsolderen
942 Gaszachtsolderen
943 Ovenzachtsolderen
944 Dompelzachtsolderen
945 Zoutbadzachtsolderen
946 Induktief zachtsolderen
947 Ultrasoonzachtsolderen
948 Weerstandzachtsolderen
949 Diffusiezachtsolderen
951 Aanvloeizachtsolderen
952 Zachtsolderen met de bout
953 Friktiezachtsolderen
954 Vakuümzachtsolderen
96 Andere zachtsoldeerprocédé's
97 Soldeerlassen
971 Gassoldeerlassen
972 Boogsoldeerlassen

107
6.4 PLAATSING EN STAND VAN DE SYMBOLEN OP DE TEKENING

6.4.1 BASISVORM VAN DE AANDUIDING

Een lassymbool bestaat uit twee delen :

 Pijl en pijlpunt
 Referentielijn

De pijl-lijn kan onder iedere willekeurige hoek staan (behalve 180 °) en kan naar boven of
naar beneden wijzen. Wanneer één stuk voorzien is van een afschuining dan wijst de pijl
altijd naar de afschuining.

6.4.2 AANDUIDING OP EEN TECHNISCHE TEKENING

108
6.4.3 AANVULLENDE SYMBOLEN VOOR MONTAGEBEWERKINGEN

6.4.4 GEBRUIK VAN DE SYMBOLEN

109
6.5 MATEN BIJ DE LASSYMBOLEN

6.5.1 POSITIE VAN HET SYMBOOL

110
6.5.2 DE AFMETINGEN

Bij elk lassymbool horen ook een aantal aanduidingen voor de afmetingen .

6.5.3 DE LASDIKTE

Hiervoor zijn wereldwijd 2 methoden in gebruik :

 de a – hoogte
 de z – hoogte

Wanneer we ons houden aan de NEN EN normen , dan gebruiken wij altijd de a – hoogte om
de lasdikte aan te geven , zoals voorgeschreven in de lasnormen NEN_EN_22553

111
6.5.4 DE LASLENGTE

De maataanduiding van onderbroken gelaste lasnaden wordt NA het basissymbool

geplaatst. Staan er geen maten vermeld, rechts van het basissymbool dan betekend dit, dat
de las ononderbroken, over de ganse lengte van het werkstuk dient aangebracht te worden.

Methode :

Voorbeeld :

Samengevat :

112
6.5.5 HET LASPROCES

Het lasproces kan doormiddel van zijn referentienummer worden aangegeven. De referentie
vindt u in 7.3.1.4

Voorbeeld :

Een ononderbroken hoeklas over de lengte van het stuk, met lasdikte 8 mm en te lassen met
MIG (Metal Inert Gas)

6.5.6 DE LASKWALITEIT

De kwaliteitsklasse kan vermeld worden na de vermelding van het lasproces. Hiervoor

gebruiken we de aanduidingen volgens de normen NEN_EN_25817 (voor staal) en
NEN_EN_30042 (voor aluminium). Aanduiding :

 B : matig
 C : gemiddeld
 D : streng

6.5.7 BENAMING VAN DE STANDAARD LASPOSITIE VOLGENS DE NORM NEN EN /

ISO 6947

Deze afkortingen vindt u terug op een constructietekening, als bijkomend gegeven bij de
lasaanduiding.

113
6.5.8 AANVULLENDE AANDUIDINGEN VOOR HET LASSEN VAN PIJPLEIDINGEN

6.5.8.1 DE LASBEWEGING

6.5.8.2 DE LASSTAND

De hoek waaronder de pijp staat tijdens het lassen wordt aangegeven met de letter L +
daarachter de waarde van de hoek.

6.5.9 DE VOLLEDIGE MAATAANDUIDING

114
Stompe I naad van 12 mm dik, gelast met tijdelijke smeltbadondersteuning, de lengte van de
las is 300 mm, een montagelas, gelast met beklede elektroden, gemiddelde laskwaliteit,
onderhands gelast.

Eigenschappen van de elektrode : Vloeigrens 380 N/mm², treksterkte 470-600 N/mm², rek
20%, gemiddelde kerfslagwaarde 47 J bij -20°C, basische elektrode met rendement <105%,
elektrode bruikbaar in alle lasposities behalve PG.

115
6.6 LASSYMBOLEN IN SOLID EDGE

Lassymbolen zijn eenvoudig te plaatsen aan de hand van WELDSYMBOL te

vinden bij ANNOTATION in de RIBBON. Bij het klikken hiervan kan je de
nodige instellingen doen.

Ik denk dat het gebruik van het eigenschappenvenster voor zich spreekt na het volgen van
de nodige theorie omtrent lassymbolen.

116
7 NOG ENKELE HANDIGE FUNCTIES

7.1 ANNOTATION

7.1.1 CALLOUT

Je kan gebruik maken van de Callout dialoogbox

om bepaalde markeringen of teksten toe te
voegen aan je tekening. De dialoogbox spreekt eigenlijk
voor zichzelf. Je kan diverse symbolen gebruiken en
verschillende soorten van aanwijzers.

7.1.2 BALLOON

Plaatsen van een individuele tekstballon (vorm kan je kiezen

in de dialoogbox). Je kan gebruik maken van tekst of cijfers.

7.1.3 SURFACE TEXTURE SYMBOL

Plaatsen van ruwheidssymbolen. Je kan ook meerdere

tekstlijnen toevoegen aan het ruwheidssymbool, via het
eigenschappenvenster.

7.1.4 WELD SYMBOLS

Toevoegen van lassymbolen. D.m.v. het eigenschappenvenster kunnen de nodige

instellingen gedaan worden.

Het is ook mogelijk om een

samengesteld lassymbool
te maken. Maak daarvoor
eerst de instellingen voor
het nieuwe lassymbool dat
je wil toevoegen aan een
bestaand lassymbool. Selecteer dan het bestaand
lassymbool (A) zodat je het nieuwe hieraan kan
toevoegen (B)

117
7.1.5 EDGE CONDITIONS

Status van een hoek wat betreft de

braamvorming. Wordt weinig toegepast.
Je dient eerst de knop te selecteren en dan de
hoek.

7.1.6 FEATURE CONTROL FRAME

Toevoegen van vorm- en plaatstoleranties. De

symboliek in het eigenschappenvenster spreekt
voor zich. Met de knop Divider kan je ervoor zorgen dat
de symbolen en waarden voorzien worden van een
tussenstreepje.

7.1.7 DATUM FRAME

Vorm- en plaatstoleranties gaan soms samen met een

referentievlak. Het referentievlak moet men aanduiden met een
Datum Frame.

7.1.8 DATUM TARGET

Een datum target is ofwel een punt, lijn of gebied

op een werkstuk. Het gegeven doel is om de
plaats van contact te bepalen voor de fabricage- en
inspectie apparatuur. Wanneer een werkstuk een
onregelmatige contour heeft (gieten, smeden, plaatdelen)
is het gebruik van deze datum target verplicht.

118
7.1.9 LEADER

Met een Leader kan je een aanwijs-lijn tekenen tussen

twee objecten. Selecteer eerst het object van waar de
leader moet vertrekken en dan het aan te wijzen object. Je kan
eventueel punten toevoegen aan een leader door punten aan
te klikken op de leader in combinatie met de ALT toets.

7.1.10 CONNECTOR

Met deze tool kan je verbindingslijnen trekken tussen verschillende objecten.

Verplaats je één van deze objecten dan gaat de verbindingslijn mee. Ideaal voor het
maken van flowcharts.

7.1.11 TEXT

Toevoegen van tekst aan de tekening. Werkt als een mini-tekstverwerker.

7.1.12 CENTER LINE

Tekenen van een centerlijn tussen twee punten of

tussen twee lijnen (bissectrice).

7.1.13 CENTER MARK

Tekenen van een centerlijn in een cirkel of een boog.

7.1.14 BOLT HOLE CIRCLE

Tekenen van een steekcirkel.

119
7.2 INSERT

7.2.1 TEXT PROFILE

Invoeren van tekst. Lettertypes komen uit de True Type fonts die op de pc staan.

7.2.2 IMAGE

Invoeren van een afbeelding (bmp, jpg of tiff). Kan handig zijn om bepaalde logo's te
vectoriseren.

7.2.3 CHARACTER MAP

Invoeren van speciale karakters.

7.2.4 HYPERLINK

Toevoegen van een hyperlink aan een object.

120
8 VEREN

8.1 INLEIDING

De eigenschap dat lichamen hun oorspronkelijke vorm na vervorming hernemen door een
uitwendige kracht, de veerkracht genaamd, wordt toegepast bij de veren. Veren zijn
betrekkelijk slappe constructiedelen die ondereen betrekkelijk geringe belasting een grote
vervorming kunnen ondergaan. In de werktuigbouw worden veren gebruikt om
constructiedelen tegen regelmatig optredende schokken of stoten te beschermen
(transportmateriaal en machines), om een bepaalde hoeveelheid arbeid op te nemen
(uurwerken, veermotoren) of een plotseling optredende ontspanning te veroorzaken enz. De
veren dienen in verband hiermede uit een materiaal vervaardigd te worden dat in hoge
mate elastisch (veerkrachtig) is zodat het gemakkelijk, na vervormd te zijn door de
optredende krachten, in de oorspronkelijke toestand kan terugkeren. Het meest geschikte
materiaal voor veren is dan ook gehard staal (verenstaal) met een zeer hoge
elasticiteitsgrens. Aangezien veren speciaal ontworpen worden om schokken enz. op te
vangen dienen zij zodanig vervaardigd te worden dat zij in staat zijn een grote hoeveelheid
arbeid op te nemen, m.a.w. er moeten grote vervormingen kunnen optreden zonder dat de
toelaatbare spanning wordt overschreden. Om de veren zo gunstig mogelijk te belasten en
bijgevolg een zo groot mogelijke vormverandering (vering) te verkrijgen zal men de spanning
liefst in alle normaaldoorsneden even groot nemen zodat men de veren meestal een vorm
van gelijke weerstand zal geven. Afhankelijk van het doel en de aard der belasting wordende
veren verdeeld in:

 wringingsveren: waarbij het materiaal op wringing wordt belast. Tot deze groep
behoren de schroefveren en de torsieveren;
 buigingsveren: waarbij het materiaal op buiging wordt belast. Tot deze groep
behoren de bladveren en de spiraalveren.

121
8.2 SCHROEFVEREN

De in de werktuigbouw meest toegepaste veer is de

cilindrische schroefveer die bestemd is voor het
opnemen van een drukkracht en daarom drukveer
wordt genoemd. De windingen verlopen volgens een
schroeflijn. Men kan zich een cilindrische schroefveer
ontstaan denken door het volgens een schroeflijn
wikkelen van een draad om een cilindrische pen. Het
profiel van de draad kan cilindrisch, vierkant of recht-
hoekig van doorsnede zijn. De uitwendige vorm van de
veer kan cilindrisch of kegelvormig zijn. Normaal is de
wikkelrichting rechtsom. Als de veer linksom is
gewonden, wordt bij de tekening van de veer de
aanduiding “links gewonden” vermeld. Schroefveren worden afhankelijk van de belasting
verdeeld in druk- en trekveren. Schroefveren worden evenals schroefdraad vereenvoudigd
getekend.

Deze Figuur 11.1 geeft de vereenvoudigde tekenwijze in aanzicht en in doorsnede van een
cilindrische drukveer.

8.2.1 DRUKVEREN

Aan beide veereinden is een voldoende groot aanlegvlak noodzakelijk. Met het oog hierop
wordt van elk einde ¾ winding platgezet en vlakgeslepen. Zie het bovenaanzicht van Fig.
11.1. De draaddoorsnede van elke eindwinding vermindert van de volle draaddikte tot ¼
van de draaddikte over ¾ winding. Dit heeft tot gevolg dat het aantal werkzame windingen
twee minder wordt dan het totale aantal windingen. De veer volgens Fig. 11.1 heeft totaal 6
windingen waarvan 4 werkzame (volle) windingen. In onbelaste toestand is er ruimte tussen
de windingen. Bij maximum belasting moet er nog enige speling blijven tussen de windingen.

Fig. 11.2 geeft de vereenvoudigde tekenwijze van een cilindrische drukveer, met een ronde
draad-doorsnede in voor- en zijaanzicht, waarvan de eindwindingen vlak zijn geslepen. De
grafiek die bij de Figuur is getekend, stelt de belasting voor in verband met de lengte van de
indrukking.

122
Meer vereenvoudigde voorstellingen van diverse soorten drukveren worden in Fig. 11.3 a, b,
c en d afgebeeld. Zo heeft men:

a) een cilindrische drukveer met cirkelvormige materiaaldoorsnede en rechtsgewonden

windingen
b) de afbeelding van een cilindrische drukveer met rechtsgewonden windingen en
rechthoekige materiaaldoorsnede
c) de voorstelling van een links gewonden kegelvormige drukveer met vlakgeslepen
eindwindingen en cirkelvormige materiaaldoorsnede. Dk en Dg zijn respectievelijk de
kleinste en de grootste windings-middellijn;
d) geeft aan hoe een drukveer schematisch moet worden getekend.

Op montagetekeningen of in samenstellingstekeningen tekent men drukveren zoals

afgebeeld in de Figuren 11.4 en 11.5, dus in voorbelaste toestand. Om de veer in haar juiste
stand te kunnen opstellen en om deze stand gedurende het gebruik van de veer te
behouden worden veerhouders of veerschotels toegepast, zie Fig. 11.4 en 11.5. Figuur 11.5
stelt de toepassing voor van een dubbele drukveer voor een klepbeweging. De onderlinge
speling is 1,5 tot 3 mm. Om het in elkaar schuiven van de windingen te voorkomen worden
de veren tegengesteld gewonden.

123
Een bijzondere toepassing van een drukveer wordt voorgesteld in Fig.11.6. Hier wordt de
druk op de veer verkregen door een trekkracht. Doordat de trekstang en de trekbeugel zich
tegengesteld in de lengte-richting van de veer bewegen, verplaatsen de sluitingen A en B
zich dichter naar elkaar toe, met als gevolg dat de veer wordt ingedrukt. In de Figuren 11.7a,
b, c en d worden nog enkele bijzondere vormen van drukveren in aanzicht getekend.

8.2.1.1 VEERFORMULIER

Voor het bestellen van drukveren maakt men gebruik van een voorbedrukt veerformulier
(Fig. 11.8), formaat A4. Bij drukveren geeft men op de tekening aan :

1. De lengte L0 in onbelaste toestand. Deze is gelijk aan L0 = n x d + f m + jt

 n = het totaal aantal windingen;
 d = de draadmiddellijn of b de draaddikte bij een rechthoekige draaddoorsnede;
 fm = de maximum indrukking;
 jt = de som van de spelingen, die er tussen de windingen nog moeten bestaan bij
volledige indrukking.
2. De gemiddelde windingsmiddellijnD ; bij kegelvormige veren de grootste middellijn
Dg en de kleinste middellijn Dk (Fig. 11.3 c).
3. De draaddikte bij een ronde doorsnede d ; bij een vierkante doorsnede de zijde; bij
een rechthoekige doorsnede de breedte b en de hoogte h.

124
4. De spoed S of het aantal werkzame windingen nw, Daarbij vermeldt men of de veer
rechts of links moet worden gewonden. Het totaal aantal windingen n = nw + 1,5.

Lo  d
S
nw

5. Soms wordt de inwendige middellijn Di en de uitwendige middellijn Du gegeven. D~ is

zo mogelijk nooit kleiner dan 5 x d
6. Als bijkomende lengten geeft men nog:
 L1 de voorgespannen lengte, bij F1 Newton en een indrukking f1.
 L2 de gespannen lengte, bij F2 Newton en een indrukking f2.
 Lb de geblokkeerde lengte. Men moet voorkomen, dat de veer bij haar
gebruik wordt geblokkeerd. De maximum-belasting Fmax en maximum
indrukking fm.

125
8.2.2 TREKVEREN

Deze veren worden door een trekkracht belast. Onder de werking van de trekkracht wordt
de veer langer en de windingen komen los van elkaar te liggen. Het is daarom, dat bij het
vervaardigen van een trekveer de windingen tegen elkaar worden gelegd en aan de
uiteinden van de veerdraad een open oog wordt gevormd voor de bevestiging van de veer.
De in Fig. 11.10 afgebeelde trekveer is voorzien van twee trek-ogen. Deze ogen kunnen
evenwijdig aan of loodrecht ten opzichte van elkaar worden aangebracht. In de Figuur zijn
de ogen evenwijdig aan elkaar. Een grafiek, die de betrekking tussen de belasting en de ver-
lenging aangeeft, is aan de tekening toegevoegd. Vereenvoudigde voorstellingen van
trekveren worden afgebeeld in Fig. 11.11 a en b. De trekogen zijn hier 90° ten opzichte van
elkaar verdraaid. Fig. 11.11 c stelt voor hoe men op een tekening een trekveer schematisch
tekent.

126
Het is soms voor de ophanging nodig dat de ogen aan de zijkant worden uitgevoerd (Fig.
11.12). Behalve het verschil in stand kunnen de trekogen ook van vorm verschillen. Een
voorbeeld is afgebeeld door Fig. 11.13. In Fig. 11. 14a, b en c zijn verschillende einden van
een trekveer afgebeeld. Enige eindwindingen zijn getrok-ken rond een kegelvormige kern,
die dan is voorzien van een draadeind (Fig. 11.14 a), of enkele eind- verbindingen kunnen
kegelvormig gewonden worden rond een los oog (Fig. 11.14 b). Het einde van de trek- veer
volgens Fig. 11.14 c is een ingesloten cilindervormige prop, voorzien van een inwendige
schroefdraad. De buitenkant van de prop is voorzien van een schroefvormige groef, waarin
de windingen van de veer passen. Hiermede wordt een goed aansluitende verbinding tot
stand gebracht.

8.2.2.1 HET BESTELLEN VAN CILINDRISCHE TREKVEREN (FIG. 11.10)

 In onbelaste toestand raken de windingen elkaar. De spoed S volgt uit L 0 en d evenals

het aantal windingen n. Het afzonderlijk vermelden van n en S is dus overbodig.
 Uit a, Di en L volgen de afmetingen van de bevestigingsogen.
 De voorbelasting Fv behoort bij de uitrekking fv.
 De voorgespannen lengte Lv = L + fv.
 De maximale uitrekking fmax ontstaat bij de maximale belasting Fmax.
 De gespannen lengte Lmax = L + fmax.
 Bij de bestelling dient bovendien te worden vermeld of de veer rechts of links is
gewonden.
 Voorts of de ogen evenwijdig aan elkaar of 90° ten opzichte van elkaar zijn verdraaid.
Zie Fig. 11.11.
 Als materiaalaanduiding wordt meestal zonder meer verenstaal vermeld.

127
8.2.3 BUFFERVEREN

Bufferveren worden vereenvoudigd voorgesteld zoals Fig.11.15 aangeeft. De Figuur stelt een
rechts gewonden veer voor. Het materiaal van de bufferveren heeft altijd een rechthoekige
doorsnede. Deze veren worden toegepast op plaatsen waar sterk stotende en wisselende
krachten optreden. Bijvoorbeeld op buffers van spoorwagens, stootblokken van rolbruggen,
enz.

De bijzondere afmetingen zijn:

 Di = de inwendige middellijn.
 Du = de uitwendige middellijn.
 L0 = de lengte in ontspannen toestand.
 h en b de afmetingen van de rechthoekige materiaaldoorsnede.

Voor de overige afmetingen zie drukveren.

8.2.4 UITWENDIGE TORSIEVEREN

In Fig. 11.16 a, b en c is een cilindrische torsieveer van ronde draad (wikkelrichting rechts) in
aanzicht (a), in doorsnede (b) en schematisch (c) voorgesteld. Torsieveren kunnen een
wringmoment opnemen. Wanneer een torsieveer wordt toegepast, dient speciale aandacht
te worden besteed aan de wikkelrichting hiervan. Deze dient zodanig te worden gekozen dat
de veer wordt opgewonden tijdens de belasting. Een klokwijs gewonden torsieveer dient
antiklokwijs te worden gespannen en klokwijs ontspannen.

128
8.2.4.1 HET BESTELLEN VAN TORSIEVEREN

De volgende gegevens dienen te worden vermeld

 de vrije positie van de veereinden;

 de voorspanningshoek met het overeenstemmend wringmoment;
 de grootste wririgingshoek en het maximaal optredende wringmoment.

Opmerking: Een schroefveer is in feite ook een torsieveer.

8.3 BLADVEREN

Dit zijn opgebouwde veren, omdat meerdere bladen van verschillende lengte op elkaar
worden gelegd. De bladen worden op hun plaats gehouden door een doorlopende
torenbout of door beugels. Het langste blad wordt meestal aan de uiteinden van een oog
voorzien, om de veer in een veerbeugel te kunnen ophangen. Symbolisch worden bladveren
voorgesteld zoals in Fig. 11.17 a en b. In deze voorstellingen worden geen afzonderlijke
bladen getekend. Alle afmetingen van deze veren worden direct bij de afbeeldingen
geplaatst.

Toepassingen: De voorgestelde bladveren worden gebruikt bij: spoorwagens, vrachtauto’s,

tractoren, enz. Deze veren zijn bijzonder geschikt om de zware belasting van het voertuig
gunstig over de assen te verdelen en de schokken op te vangen.

8.4 SPIRAALVEREN

Bij spiraalveren liggen alle windingen in hetzelfde vlak (Fig.11.18). Ze worden toegepast in de
uurwerk-industrie. Het materiaal waaruit de spiraalveer vervaardigd wordt kan cirkelvormig,
vierkant of rechthoekig van doorsnede zijn. Deze veren worden uitsluitend schematisch
voorgesteld. Slechts de eerste en de laatste winding worden gedeeltelijk getekend.

Als maataanduiding geeft men:

 de afmeting van de veerdoorsnede;

 de ontwikkelde lengte;
 de buiten- en de binnenmiddellijn.

129
130
8.5 SCHOTELVEREN

Schotelveren zijn speciaal geschikt voor een zware belasting in een kleine ruimte (Fig. 11.19).
Zij kunnen in verschillende combinaties worden gebruikt, waardoor verschillende resultaten
in belasting en indrukking kunnen worden verkregen (Fig.11.20).

De bijzondere afmetingen zijn (Fig. 11.19):

 Du = uitwendige diameter;
 Di = inwendige diameter;
 a = plaatdikte;
 L0 = ongespannen lengte;
 L1 = gespannen lengte;
 F1 = kracht bij gespannen
lengte in Newton.

131
8.6 SINUSVEREN

Sinusveren kunnen nagenoeg volledig platgedrukt worden zonder veel hoogte te verliezen
(Fig. 11.21).Zij worden toegepast voor een betrekkelijk geringe belasting, meestal ter
opheffing van een axiale eindspeling.

De bijzondere afmetingen zijn (Fig.11.21):

 Du = uitwendige diameter;
 Di = inwendige diameter;
 d = plaatdikte;
 L0 = ongespannen lengte;
 L1 = gespannen lengte;
 F1 = kracht bij gespannen lengte in Newton.

8.7 GOLFRINGEN

Golfringen worden meestal toegepast voor een belasting in een kleine ruimte, gewoonlijk
voor het opheffen van speling (Fig. 11.22). Een voorbeeld hiervan is de axiale speling bij
toepassing van kogellagers.

De bijzondere afmetingen zijn:

 Du = uitwendige diameter;
 Di = inwendige diameter;
 D = plaatdikte;
 L0 = ongespannen lengte;
 L1 = gespannen lengte;
 F1 = kracht bij gespannen lengte in Newton.

132
8.8 VINGERVEREN

Vingerveren dienen voor het opheffen van trillingen, overbelasting en geluid (vooral bij hoge
snelheden), hetgeen door de roterende en verende functie gepaard gaat aan een bijzonder
lange levensduur. Door hun vorm zijn zij geschikt voor het opvullen van soms
onvermijdelijke ruimten zoals de eindspeling in een lagerhuis.

De bijzondere afmetingen zijn:

 Du = uitwendige diameter;
 Di = inwendige diameter;
 L0 = ongespannen lengte;
 L1 = gespannen lengte;
 F1 = kracht bij gespannen lengte in Newton.

133