BÀI 2

CÁC CHI TIẾT MÁY GHÉP

2.1 Mối ghép đinh tán

2.1.1 Khái niệm chung về mối ghép đinh tán

a) Cấu tạo: Gồm tấm ghép, đinh tán và tấm đệm (dùng trong mối ghép giáp mối).

Hình 2.1 Mối ghép đinh tán

b) Phân loại
+ Theo công dụng chia ra:
Mối ghép chắc: Dùng trong các kết cấu như dàn cầu trục.
Mối ghép chắc kín: Dùng trong nồi hơi, bình chứa có áp suất cao.
+ Theo hình thức cấu tạo chia ra:
Mối ghép chồng.
Mối ghép giáp mối dùng 1 hoặc 2 tấm đệm.
+ Theo số hàng đinh chia ra: Mối ghép 1 hàng, 2 hàng và nhiều hàng đinh

Hình 2.2 Các loại đinh tán

1
2.1.2 Ưu nhược điểm và phạm vi ứng dụng
a) Ưu điểm:
+ Đảm bảo chắc chắn
+ Dễ kiểm tra chất lượng mối ghép
+ Ít làm hỏng các chi tiết máy khi cần tháo rời (so sánh với mối ghép hàn).
b) Nhược điểm:
+ Tốn kim loại
+ Giá thành cao
+ Hình dạng và kích thước cồng kềnh.
c) Phạm vi sử dụng:
+ Những mối ghép đặc biệt quan trọng và những mối ghép chịu tải trọng chấn động và
va đập như: dàn cầu, dàn cầu trục, nồi hơi chịu áp suất cao.
+ Những mối ghép không thể đốt nóng được vì nếu đốt nóng sẽ bị vênh hoặc giảm chất
lượng chi tiết.
+ Những mối ghép bằng các vật liệu không hàn được.

2.1.3 Các phương pháp tán mũ đinh

a) Tán nóng: Đường kính đinh lớn (d > 10 mm) (nung đến nhiệt độ 1000  1100C).
+ Khi co theo chiều dọc gây nên lực xiết chặt các tấm lại với nhau, tạo nên lực ma sát
giữa các tấm ghép.
+ Khi co theo chiều ngang tạo thành khe hở giữa đinh và tấm ghép.
b) Tán nguội: Tán nguội khi đường kính đinh nhỏ (8  d  10 mm). Giữa thân đinh và
tấm ghép không có khe hở nên ngay từ khi tải trọng P tác dụng thân đinh làm việc ngay,
truyền tải từ tấm này qua tấm khác.

F
2.1.4 Các dạng hỏng của mối ghép đinh tán F

a) Đối với đinh tán có 2 dạng hỏng:

+ Thân đinh tán bị cắt đứt tại bề mặt tiếp xúc giữa các
tấm ghép;
+ Bề mặt tiếp xúc giữa thân đinh và tấm ghép bị dập; F F
b) Đối với tấm ghép có 2 dạng hỏng:
+ Tấm bị kéo đứt tại mặt cắt có lỗ đinh tán;

2
 + Mép biên của tấm bị cắt qua các mặt cắt a-b và c-d.
Hình 2.3 Các dạng hỏng của
mối ghép đinh tán
2.1.5 Tính mối ghép đinh tán
Muốn cho mối ghép được an toàn khi làm việc thì phải đảm bảo cả 4 điều kiện sau:
a) Điều kiện bền cắt của đinh:

4F1
C    C  (2.1)
 d2

b) Điều kiện bền dập giữa thân đinh và lỗ tấm ghép:

F1
d    d  (2.2)
S.d

c) Điều kiện bền kéo của tấm:

F1
K    K  (2.3)
S(t  d)

d) Điều kiện bền cắt của tấm:

F1 (2.4)
 Ct    Ct 
d
2S(t1  )
2
Trong đó:
F1: lực tác dụng lên mỗi đinh tán:
F1 = F/Z; Với Z là số đinh tán
d : Đường kính đinh tán;
S : Chiều dày tấm ghép, được lấy như sau:
- Nếu có 2 tấm ghép: lấy S nhỏ hơn
- Nếu có 3 tấm: 2S1 < S2 lấy 2S1
S2 < 2S1 lấy S2 (S2 là tấm chính, 2S1 là tấm đệm);
t : khoảng cách giữa hai lỗ đinh;
t1 : Khoảng cách từ mép tấm đến tâm lỗ đinh tán;
[C] , [d] , [tC] , [K] là các trị số ứng suất cho phép (tra bảng 2.1). Riêng [d] được
tra theo vật liệu kém bền hơn giữa tấm và đinh.
Bảng 2.1 Trị số ứng suất cho phép dùng cho tính toán mối ghép bằng đinh tán
Ứng suất cho phép; N/mm2
Loại ứng suất
CT0, CT2 CT3

3
 + Ứng suất cắt []c
Phương pháp - Lỗ khoan 140 140
Đinh gia công lỗ - Lỗ đột 100 100
Tán + Ứng suất dập []d
Phương pháp - Lỗ khoan 280 320
gia công lỗ - Lỗ đột 240 280
Tấm Ứng suất kéo []kt 140 160
Ghép Ứng suất cắt []ct 90 100

Ví dụ
Mối ghép đinh tán chịu tác dụng của lực không đi qua trọng tâm mối ghép F = 75000N.
Xác định đường kính đinh tán nếu như ứng suất cho phép là 100Mpa. Giả sử các đinh tán
giống nhau.

Lời giải
+ Do các đinh tán nằm đối xứng nên trọng tâm nằm giữa đinh tán 2 và 3.
+ Rời tải trọng F về trọng tâm của mối ghép. Thay thế bằng lực F và mômen M = F.50
= 3750000Nmm.

4
 + Lực cắt tác dụng lên đinh tán do lực F gây nên:
FF1 = FF2 = FF3 = FF4 = 75000/4 = 18750N
+ Lực cắt do mômen M gây nên:
M.l1
FM1 =
z l 2
i i

Do l1 = l4 = 150mm; l2 = l3 = 50mm, nên:

M.l1 3750000.150
FM1 = FM4 =  = 11250N
2l  2l2
2
1
2
2.1502  2.502
M.l2 3750000.50
FM2 = FM3 =  = 3750N
2l1  2l2
2 2
2.1502  2.502
+ Do FM1 > FM2 và FF1 = FF2 và các lực này cùng chiều, cho nên lực cắt tác dụng lên
đinh tán 1 là lớn nhất.
F1 = FF1 + FM1 = 18750 + 11250 = 30000N
+ Đường kính đinh tán xác định theo độ bền cắt:
4F1
= ≤ []
 d2
4F1 4.30000
d≥  = 19,54mm
 [ ]  .100
Chọn d = 20mm.

5
2.2 Mối ghép hàn

2.2.1 Khái niệm chung

a) Định nghĩa
Hàn là phương pháp dùng nhiệt để gắn chặt các chi tiết lại với nhau nhờ lực liên kết giữa
các phân tử kim loại.
b) Phân loại
+ Theo công nghệ chia làm 2 loại:
Hàn chảy
Hàn ép
+ Theo kết cấu của mối hàn:
Hàn giáp mối
Hàn chồng: có 3 loại hàn dọc, hàn ngang và hàn hỗn hợp
Hàn góc.
+ Theo điều kiện làm việc:
Hàn chắc
Hàn chắc kín.

6
  là hệ số xét đến sự phân bố không đều của tải trọng trên các răng,  = 0,7
 0,8;
[d] là ứng suất dập cho phép (N/mm2), tra theo bảng.
Bảng 2.3 Trị số ứng suất dập cho phép của then hoa
Ứng suất dập cho phép, MPa
Kiểu ghép Điều kiện sử dụng Bề mặt then hoa
Không nhiệt luyện Có nhiệt luyện
Nặng (có va đập) 35 ÷ 50 40 ÷ 70
Ghép cố định Trung bình 60 ÷ 100 100 ÷ 140
Nhẹ 80 ÷ 120 120 ÷ 200
Nặng (có va đập) 3 ÷ 10
Ghép di động Trung bình 5 ÷ 15
Nhẹ 10 ÷ 20

2.4 Mối ghép bằng ren

2.4.1 Khái niệm chung

Ghép bằng ren là loại ghép có thể tháo được. Các tiết máy được ghép lại với nhau nhờ
các tiết máy có ren như: bulông và đai ốc, vít, vít cấy.

Hình 2.13 Mối ghép ren

a) Phạm vi ứng dụng:

17
 Các chi tiết máy có ren chiếm trên 60% tổng số các chi tiết máy trong các máy. Ngoài
ra còn được dùng nhiều trong các dàn cầu trục và các kết cấu bằng thép dùng trong ngành
xây dựng.
b) Ưu nhược điểm:
+ Ưu điểm:
Cấu tạo đơn giản, có thể cố định chi tiết máy ở bất kỳ vị trí nào nhờ khả năng tự hãm
của ren.
Dễ tháo lắp, giá thành hạ (vì ren được tiêu chuẩn hoá và chế tạo bằng các phương pháp
đạt năng suất cao).
+ Nhược điểm: Có sự tập trung ứng suất ở chân ren do dó làm giảm sức bền mỏi của
mối ghép.
c) Ren:
+ Nguyên lý hình thành đường ren:
Ren được tạo thành trên cơ sở đường xoắn ốc trụ
hoặc nón. Nếu đường xoắn ốc nằm trên cơ sở mặt trụ
tương ứng có ren hình trụ, còn nếu nằm trên mặt nón
có ren hình nón. Ren hình trụ được dùng phổ biến.
Cho hình phẳng, ví dụ abc di chuyển theo đường
xoắn ốc luôn nằm trong mặt phẳng chứa trục Z thì Hình 2.14 Nguyên lý hình
cạnh của hình phẳng sẽ tạo thành mặt ren (hình 2.14). thành đường ren

18
 Hình phẳng là tam giác, hình vuông hoặc hình thang sẽ tạo nên các loại ren tam giác,
ren vuông, ren thang.
+ Phân loại:
Theo hướng của góc dẫn có 2 loại: ren phải là ren đi
lên về phía phải; ren trái là ren đi lên về phía trái.
Theo số đầu mối có ren một đầu mối, hai đầu mối,
ba đầu mối…
+ Các thông số cơ bản của ren:
d: đường kính đỉnh ren. Đây là đường kính danh
nghĩa của ren;
d1: đường kính chân ren;
d2: đường kính trung bình của ren;
p: bước ren, là khoảng cách giữa 2 mặt song song
của ren kề nhau đo theo phương của trục;
pz: bước xoắn, bằng khoảng di chuyển theo chiều
trục khi xoay bu lông hoặc đai ốc đi một vòng;
Ren 1 mối pz = p Hình 2.15 Thông số hình học
Ren nhiều mối pz = z.p (với z - là số mối ren) cơ bản của ren
: góc nâng của ren.
+ Các loại ren tiêu chuẩn:
Để tiện cho việc chế tạo và sử dụng ren được tiêu chuẩn hoá.
- Ren tam giác hệ mét: tiết diện hình tam giác đều  = 600. Đỉnh ren và chân ren được
hớt bằng hoặc lượn tròn. Tất cả các kích thước của ren đo bằng mm.
Đặc điểm của loại ren này có mặt cắt là hình nêm nên có ma sát lớn, diện tích chân ren
lớn nên ren bền. Ren hệ mét chủ yếu dùng cho mối ghép chặt.

19
 Hình 2.16 Ren tam giác hệ mét
- Ren tam giác hệ Anh: có  = 550. Các kích thước đo theo đơn vị inch.
- Ren vuông: Là loại ren không tiêu chuẩn hoá, có hiệu suất cao. Trước kia được dùng
nhiều cho cơ cấu vít, hiện nay ít dùng.
- Ren thang: có tiết diện là hình thang cân α = 300. Hiệu suất nhỏ hơn ren vuông vì ma
sát lớn. Loại ren này có đặc điểm là sức bền cao hơn ren vuông, có thể làm mất khe hở độ
mòn bằng cách dùng đai ốc bổ đôi.
d) Các chi tiết dùng trong mối ghép ren
+ Bulông: Là 1 thanh hình trụ tròn có ren để vặn đai ốc. Đầu bu lông có hình vuông,
tròn, lục lăng…

Hình 2.17 Bu lông

+ Vít: Vít khác bu lông ở chỗ đầu có ren không vặn vào đai ốc mà vặn trực tiếp vào lỗ
ren của tiết máy được ghép, đầu vít có hình 6 cạnh, tròn… Trên đầu có rãnh. Vít dùng khi:
Mối ghép không có chỗ để chứa đai ốc;
Cần giảm khối lượng mối ghép;

20
 Một trong những chi tiết máy được ghép khá dầy.
+ Vít cấy: Vít cấy khác bu lông là 2 đầu có ren, khi cần tháo chỉ cần vặn đai ốc là có
thể lấy dời các chi tiết máy. Vít cấy được dùng khi cần tháo lắp luôn hoặc một trong các
chi tiết máy được ghép quá dầy.
+ Đai ốc: Đai ốc là chi tiết máy có lỗ ren dùng để vặn chặt vào bu lông hoặc vít cấy.
Ứng với bu lông đai ốc cũng có 3 loại (thô, nửa tinh và tinh). Đai ốc đầu 6 cạnh, đầu tròn,
có rãnh, đầu vuông… đai ốc xẻ rãnh để cắm chốt chẻ.

Hình 2.18 Đai ốc

+ Vòng đệm: Là vòng thép mỏng đặt giữa đai ốc và chi tiết ghép dùng để bảo vệ bề mặt
chi tiết ghép đồng thời làm tăng diện tích tiếp xúc bề mặt chi tiết ghép với đai ốc.
+ Bộ phận hãm:

a) b) c) d)
Hình 2.19 Bộ phận hãm
a) Hãm bằng hai đai ốc b) Hãm bằng đệm vênh
c) Hãm bằng đệm gập d) Hãm bằng đệm hãm có ngạnh

21
 Là chi tiết quan trọng của mối ghép bằng ren khi chịu tải trọng động, va đập và chấn
động, trong trường hợp này hệ số ma sát giữa các mặt ren đai ốc và bulông giảm dần, sau
một thời gian làm việc đai ốc sẽ lỏng ra làm cho mối ghép mất khả năng làm việc gây hỏng
các chi tiết ghép.

2.4.2 Tính mối ghép bulông

a) Bulông ghép lỏng chịu tải trọng dọc trục: Trong trường
hợp này đai ốc không cần vặn chặt. Khi chưa có ngoại lực tác
dụng thì bulông không chịu lực (không có lực căng ban đầu).
Dưới tác dụng của lực F thân bulông chịu kéo đúng tâm. Do
đó tính tính bulông theo điều kiện bền kéo:
F
k   [ k ] (2.12)
( d12 / 4)
Đường kính trong d1 của bulông được tính theo
công thức: Hình 2.20 Bu lông ghép lỏng chịu
tải trọng dọc trục
4F
d1 
 [ k ]
(2.13)
b) Bulông được xiết chặt, không có ngoại lực tác dụng:
1,3V
tđ = ≤ [k] (2.14)
 d12 / 4
Do đó tìm được đường kính d1:
1,3.4V
d1 ≥ (2.15)
 [ k ]
c) Bulông chịu tải trọng ngang:
Hình 2.21 Bu lông được xiết chặt,
không có ngoại lực tác dụng

22
 + Bulông lắp có khe hở: Phải xiết bulông để tạo nên lực V ép các tấm ghép, sinh ra lực
ma sát Fms giữa các tấm ghép. Gọi F là lực tác
dụng lên mối ghép hoặc phần mối ghép có 1
bulông, lực xiết V phải thỏa mãn điều kiện:
kF
Fms = ifV > F  V = (2.16)
if
Trong đó: f - là hệ số ma sát, với thép và
gang f = 0,15  0,2
k - hệ số an toàn, k = 1,3  1,5 Hình 2.22 Bu lông lắp có khe hở
chịu tải trọng ngang
i - số bề mặt tiếp xúc giữa các tấm ghép.
Bulông được tính theo điều kiện bền:
V
tđ = 4.1,3. ≤ [k] (2.17)
 d12
Thay V vào ta có đường kính trong d1 của bulông:
1,3.4kF
d1 ≥ (2.18)
 if[ k ]
+ Bulông lắp không có khe hở: Thân bulông được tính theo ứng suất cắt và ứng suất
dập.

Hình 2.23. Bu lông lắp không có khe hở chịu tải trọng ngang
Điều kiện bền về cắt:
4F
= ≤ [] (2.19)
 d 02i
d0 – đường kính thân bu lông
i – số bề mặt chịu cắt của thân bulông.
Do đó đường kính thân bulông được xác định theo công thức:

23
 4F
d0 ≥ (2.20)
 i[ ]
Điều kiện bền về dập: Trong trường hợp tỷ số s1/d hoặc s2/d nhỏ, ta cần kiểm tra điều
kiện bền về dập:
F
d = ≤ [d] (2.21)
sd 0
s - lấy theo trị số nhỏ trong hai trị số s1 và s2.
d) Tính mối ghép nhóm bulông:
+ Tải trọng tác dụng trong mặt phẳng vuông góc với trục của bulông:
- Trường hợp lắp có khe hở:
Mối ghép chịu lực ngang, đi qua trọng tâm của bề mặt ghép: Giả thiết ngoại lực F phân
bố đều cho tất cả Z bulông trong mối ghép.
Khi lắp không có khe hở, ngoại lực F1 tác dụng lên một bu lông: F1 = F/Z
Lực xiết V cần thiết cho mỗi bulông:
kF 1 kF
V=  (2.22)
if Zif
Do đó:
1,3.4.V 1,3.4.kF
d1 ≥  (2.23)
 [ k ]  Zif[ k ]

Hình 2.24 Nhóm mối ghép bulông chịu mômen

24
 Mối ghép chịu mômen: Trường hợp mối ghép có hình vành khăn (hình 2.22b), lực xiết
V cần thiết với một bulông:
2M 2kM
V≥ hoặc V = (2.24)
ZfD ZfD
Đối với mối ghép có dạng đối xứng tùy ý (hình 2.22a), gọi ri là khoảng cách từ trọng
tâm mối ghép đến tâm bulông, khi đó lực xiết cần thiết với mỗi bulông:
M kM
V≥ hoặc V = (2.25)
fZi ri fZi ri
- Trường hợp lắp không khe hở:
Đối với mối ghép có hình vành khăn, lực ngang tác dụng lên một bulông:
2M
F= (2.27)
ZD
Khi mối ghép có hình dạng tùy ý, tải trọng tác dụng lên mỗi bulông tỷ lệ thuận với
khoảng cách từ tâm bulông đến trọng tâm mối ghép.
Gọi F là tải trọng tác dụng lên bulông có khoảng cách r1 ở xa trọng tâm nhất, F2 là tải
trọng tác dụng lên bulông có khoảng cách r2, F3 tương ứng với r3 …
Ta có: F1/r1 = F2/r2 = F3/r3 = …
Do đó: F2 = F1r2/r1 ; F3 = F1r3/r1 …
Tải trọng F1 được xác định theo công thức
Mr1
F1 = (2.28)
Zi ri2
Ví dụ
Một giá đỡ chịu tác dụng của tải trọng F = 10000N được giữ chặt bằng nhóm 3 bulông
như hình vẽ. Sử dụng mối ghép bulông có khe hở, tính đường kính d1 và chọn loại bulông
nếu vật liệu bulông là thép CT3 (k = 1,5; f = 0,2; ch = 200Mpa; [s] = 3). Chọn bulông
trong trường hợp sử dụng mối ghép bulông không có khe hở ([] =0,4ch).

25
Lời giải
+ Trọng tâm nhóm bulông là trọng tâm I của tam giác có các đỉnh là tâm các bulông 1,
2, 3.
+ Dời lực F về trọng tâm I, ta có lực F đi qua
trọng tâm I và mômen M:
120
M = F(230 + ) = 2900000Nmm
2
+ Do tác dụng lực F, các bulông 1, 2, 3 chịu
lực ngang bằng nhau:
F
FFi = = 3333,3N
3
+ Do khoảng cách từ các tâm bulông 1, 2, 3
đến trọng tâm I bằng nhau, cho nên lực do mômen
M gây nên tại các bulông có giá trị bằng nhau:
Mr1 Mr1 M
FM1 =  
 ri2 3r12 3r1
60
Trong đó: r1 = r2 = r3 = = 40 3 mm
cos30
2900000
 FM1 = = 13952,6N
3.40. 3
FM1 = FM2 = FM3 = 13952,6N
+ Trên sơ đồ lực thì tải trọng tác dụng lên bulông 3 là lớn nhất:
F3 = 2
FF3  FM3
2
 2FF3FM3cos30 = 16921,6N
Nếu sử dụng mối ghép bulông có khe hở với hệ số an toàn k = 1,5 và hệ số ma sát f =
0,2 thì:
kF3
V= = 126912N
f
+ Đường kính d1 của bulông được xác định theo công thức:

26
 4.1,3.V
d1 =
 [ k ]
 ch 200
Trong đó: [k] =  = 66,7Mpa
[s] 3

4.1,3.126912
 d1 = = 56,11mm
3,14.66, 7
Chọn bulông M64 có d1 = 57,505mm
+ Đường kính thân bulông khi sử dụng mối ghép bulông không có khe hở được xác
định theo công thức:
4F3
d0 =
 [ ]
Trong đó: [] = 0,4ch = 80Mpa
4.16921, 6
 d0 = = 16,4mm
3,14.80
Chọn bulông M20 có d1 = 17,294mm.

Câu hỏi ôn tập

Câu 1. Trình bày cấu tạo của mối ghép đinh tán, khi nào dùng phương pháp tán nguội và
khi nào dùng phương pháp tán nóng?
Câu 2. Trình bày ưu, nhược điểm và phạm vi sử dụng mối ghép đinh tán, lấy ví dụ trong
thực tế sử dụng mối ghép đinh tán?
Câu 3. Trình bày các dạng hỏng của mối ghép đinh tán?
Câu 4. Định nghĩa và phân loại mối ghép hàn(vẽ hình minh hoạ cho từng mối ghép)?
Câu 5. Trình bày ưu, nhược điểm và phạm vi sử dụng của mối ghép hàn?
Câu 6. Viết và giải thích công thức kiểm nghiệm điều kiện bền trong mối hàn giáp mối?
Câu 7. Phân loại then và trình bày ưu, nhược điểm của từng loại?
Câu 8. Viết và giải thích công thức kiểm nghiệm điều kiện bền dập và điều kiện bền cắt
của mối ghép then bằng?
Câu 9. Trình bày các loại then hoa, ưu, nhược điểm của mối ghép then hoa so với mối ghép
then?
Câu 10. Trình bày cấu tạo, ưu, nhược điểm và phạm vi sử dụng của mối ghép ren?
Câu 11. Trình bày nguyên lý hình thành đường ren và phân loại ren?

27
Câu 12. Viết và giải thích công thức kiểm nghiệm điều kiện bền cắt và điều kiện bền dập
khi bu lông chịu tải trọng ngang?

Bài tập
Bài 1. Tính tải trọng F cho phép của mối ghép đinh tán như hình vẽ với các giá trị ứng suất
cho phép sau đây: ứng suất kéo tấm ghép là 140Mpa, ứng suất cắt đinh tán là 100Mpa, ứng
suất dập đinh tán là 240Mpa.

Bài 2. Tính ứng suất kéo lớn nhất sinh ra trong thanh đối với mỗi phương án sắp xếp các
đinh tán như hình vẽ. Đường kính đinh tán là 14mm.

28
Bài 3. Một giá đỡ được cố định với cột thẳng đứng bằng 4 đinh tán giống nhau chịu tác
dụng của tải trọng F = 25000N như hình vẽ. Xác định đường kính đinh tán nếu như ứng
suất cắt cho phép là 160Mpa.

29
Bài 4. Xác định tỷ số l/b để hai mối hàn
cạnh có độ bền đều với tấm ghép như
hình vẽ. Chiều dày mối hàn bằng chiều
dày tấm ghép. Ứng suất tiếp cho phép
trong mối hàn bằng 0,6 ứng suất kéo
cho phép của chi tiết ghép.

F
Bài 5. Tính toán chiều dài mối hàn để F
tấm ghép thẳng đứng được hàn với tấm
ngang bằng hai mối hàn góc như hình vẽ. Lực F = 10000N. Ứng suất cắt cho phép là
70Mpa.

30