BỘ GIÁO DỤC ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM

KHOA ĐÀO TẠO CHẤT LƯỢNG CAO

MÔN HỌC: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CHO SẢN PHẦM

GVHD Trương Nguyễn Luân Vũ

SVTH Nguyễn Tuấn Anh 19144095
Trần Xuân Hòa 19144121
Phạm Minh Khôi 19144139
Dương Trương Ngọc Khoa 19144134
Nguyễn Nhật Thiên Kim 19144142
Dương Trương Thế Vinh 19144220
 ĐÁNH GIÁ TIẾN ĐỘ

STT CÔNG VIỆC NGƯỜI ĐẢM NHẬN HOÀN THÀNH

1 Nguyên công 1 Dương Trương Thế Vinh 80%
2 Nguyên công 2 Nguyễn Tuấn Anh 100%
3 Nguyên công 3 Trần Xuân Hòa 90%
4 Nguyên công 4 Dương Trương Ngọc Khoa 100%
5 Nguyên công 5 Nguyễn Nhật Thiên Kim 100%
6 Tổng hợp và thuyết trình Phạm Minh Khôi 100%

NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN

……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………

2
 MỤC LỤC
I. ĐỀ BÀI.....................................................................................................................................5
II. BẢN VẼ 2D, MÔ HÌNH 3D................................................................................................5
III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.........................................................................................6
IV. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG...................................................................................6
V. CHỌN CHUẨN ĐỊNH VỊ...................................................................................................8
VI. XÁC ĐỊNH CÁC NGUYÊN CÔNG.................................................................................10
A. NGUYÊN CÔNG 1........................................................................................................11
1. Lượng dư gia công...........................................................................................................11
2. Chế độ cắt.....................................................................................................................12
3. Thiết kế nguyên công...................................................................................................15
4. Lực kẹp cần thiết.............................................................................................................16
5. Sai số chế tạo đồ gá.........................................................................................................19
6. Bản vẽ gá đặt................................................................................................................20
B. NGUYÊN CÔNG 2........................................................................................................21
1. Lượng dư gia công...........................................................................................................21
2. Chế độ cắt........................................................................................................................27
3. Thiết kế nguyên công......................................................................................................29
4. Lực kẹp cần thiết.............................................................................................................31
5. Sai số chế tạo đồ gá.........................................................................................................32
6. Bản vẽ gá đặt...................................................................................................................33
C. NGUYÊN CÔNG 3........................................................................................................34
1. Lượng dư gia công...........................................................................................................34
2. Chế độ cắt........................................................................................................................37
3. Thiết kế nguyên công......................................................................................................40
5. Sai số chế tạo đồ gá.........................................................................................................42
6. Bản vẽ gá đặt...................................................................................................................42
D. NGUYÊN CÔNG 4........................................................................................................43
1. Lượng dư gia công...........................................................................................................43
2. Chế độ cắt........................................................................................................................46
3. Thiết kế nguyên công......................................................................................................48
4. Lực kẹp cần thiết.............................................................................................................50
5. Sai số chế tạo đồ gá.........................................................................................................52
E. NGUYÊN CÔNG 5........................................................................................................53

3
 1. Lượng dư gia công..........................................................................................................53

2. Chế độ cắt.......................................................................................................................56

3. Sai số chế tạo đồ gá.........................................................................................................58

4. Tính lực kẹp cần thiết (Clamping force).........................................................................59

5. Thiết kế đồ gá..................................................................................................................62

6. Bản vẽ gá đặt..................................................................................................................20
PHỤ LỤC HÌNH ẢNH
TÀI LIỆU THAM KHẢO

4
I. ĐỀ BÀI

II. BẢN VẼ 2D, MÔ HÌNH 3D

5
III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

 Số lượng:

α+β
N = N 0. m (1 + )
100

15 %+3 %
= 60000 x 1 x (1 + )
100

= 60108 (chiếc / năm)

Trong đó:

- N 0: số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch

- m: số lượng chi tiết cùng tên trong một sản phẩm

- β: số phần trăm gối đầu kế hoạch (10 ÷ 20 %)

- α: số phần trăm phế phẩm cho phép (≤ 3%)

 Trọng lượng riêng GX 16-36: ∂ = 7150 kg/m3

 Thể tích chi tiết: V = 0,00053122275 m3

Q = ∂. V = 7150 x 0,00053122275 = 3,8 kg

Với N = 60108 (chiếc / năm) và khối lượng Q = 3,8 kg

 Dựa vào bảng bên dưới ta chọn dạng sản xuất hàng khối

IV. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1. Công dụng

-Chi tiết là dạng bậc vì vậy công dụng chủ yếu là dùng để che chắn, định vị và dẫn hướng
các chi tiết khác nằm bên dưới hoặc bên trong máy

- Chi tiết nắp lỗ này thuộc loại nắp ổ hở, dùng để lắp trục xuyên qua

6
 - Chi tiết có thể làm việc trong các hộp giảm tốc hoặc các cơ cấu như trục quay cần chắn
dầu hoặc mỡ bôi trơn cho ổ. Chi tiết còn có mục đích là nhằm chắn bụi cho ổ cũng như các bộ
phận khác ở bên trong hộp. Chi tiết làm việc trong trạng thái tĩnh, không có lực tác dụng.

2. Vật liệu
 Gang xám 16 – 36, ta có thông số sau:
 Gang xám được ký hiệu bằng hai chữ và hai số.
 Số thứ nhất chỉ giới hạn bền ko, số thứ hai chỉ giới hạn bền uốn tính theo kg/mm2
 Đặc tính của GX 16-36

∙ Giới hạn bền ko: 150 N/mm2 ∙

∙ Giới hạn bền uốn: 320 N/mm2
∙ Giới hạn bền: 600 N/mm2 ∙
. Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190
∙ Dạng grafit: tấm tương đối thô.
∙ Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo.
 
3. Phương pháp chế tạo phôi

- Với chi tiết cho như trên, về kết cấu được đơn giản hóa gần như hoàn thiện. Với kết cấu
đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là Đúc.
- Các bề mặt gia công chủ yếu là bề mặt lỗ và bề mặt phẳng. Nên sử dụng các phương
pháp gia công phổ biến như phay, khoan, khoét … Vì những phương pháp này cho năng suất
cao.
4. Tính công nghệ

Nắp nhỏ là chi tiết dạng tròn xoay nó có ý nghĩa rất quan trọng trong việc lắp đặt và ảnh
hưởng trực tiếp đến những bộ phận lắp ráp cũng như năng suất. Nên thiết kế nắp phải có độ cứng
vững nhất định, độ đối xứng cao.

7
V. CHỌN CHUẨN ĐỊNH VỊ

1. Chuẩn định vị thô

QUI TẮC CHỌN CHUẨN ĐỊNH VỊ THÔ
Qui tắc 1: Nếu chi tiết gia công có một bề mặt sẽ không gia công thì nên lấy bề mặt đó
làm chuẩn thô.
Qui tắc 2: Nếu có một số bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công nào
có yêu cầu chính xác về vị trí tương quan cao nhất đối với các bề mặt gia công làm chuẩn thô.
Qui tắc 3: Nếu tất cả bề mặt của chi tiết đều phải gia công thì chọn một mặt nào đó có
lượng dư yêu cầu đều, nhỏ nhất làm chuẩn thô.
Qui tắc 4: Bề mặt chọn làm chuẩn thô nên tương đối bằng phẳng, không có mép rèn dập
(bavia), đậu rót, đậu ngót hoặc quá gồ ghề.
Qui tắc 5: Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong quá trình công nghệ gia công.
Bảng 1. Phân tích chuẩn định vị thô
PHÂN TÍCH QT 1 QT 2 QT 3 QT 4 QT 5 KẾT QUẢ
Mặt 1 x 1
Mặt 2 x 1
Mặt 3 x x x x x 5
Mặt 4 x x x x 2
Mặt 5 x x x 3
Mặt 6 x x x 3
Mặt 7 x 1
Mặt 8 x x x 3
Mặt 9 x x x x x 5
Mặt 10 x x x x 4

8
  Như vậy, ta thấy mặt 3 và 9 đã đạt nhiều quy tắc nhất nên phù hợp để trở thành chuẩn
định vị thô.

2. Chuẩn định vị tinh

QUI TẮC CHỌN CHUẨN ĐỊNH VỊ TINH
Qui tắc 1: Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy sẽ làm cho chi tiết gia công
có vị trí tương tự lúc làm việc.
Qui tắc 2: Nên chọn trùng chuẩn tinh và gốc kích thước để sai số chuẩn bằng 0.
Qui tắc 3: Nên chọn chuẩn tinh sao cho khi gia công không vì lực cắt, lực kẹp mà chi tiết
bị biến dạng quá nhiều. Lực kẹp phải gần bề mặt gia công, đồng thời mặt định vị cần có đủ diện
tích.
Qui tắc 4: Nên chọn chuẩn tinh sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và sử dụng tiện lợi.
Qui tắc 5: Nên chọn chuẩn tinh thống nhất. Chọn chuẩn thống nhất nghĩa là trong nhiều
lần gá đặt cũng chỉ dùng một chuẩn để thực hiện các nguyên công của qui trình công nghệ, vì khi
thay đổi chuẩn sẽ có sai số tích lũy ở những lần gá sau.
Bảng 2. Phân tích chuẩn định vị tinh
PHÂN TÍCH QT 1 QT 2 QT 3 QT 4 QT 5 KẾT QUẢ
Mặt 1 x x 2
Mặt 2 x 1
Mặt 3 x x x x x 5
Mặt 4 x x x x x 5
Mặt 5 x x x x 4
Mặt 6 x x x x 4
Mặt 7 0
Mặt 8 x x 2
Mặt 9 x x x x 4
Mặt 10 x x x 3

 Như vậy, ta thấy mặt 3 và 4 đã đạt nhiều quy tắc nhất nên phù hợp để trở thành chuẩn định
vị tinh.

VI. XÁC ĐỊNH CÁC NGUYÊN CÔNG

Để gia công, chế tạo chi tiết dựa vào hình dáng và vật liệu chế tạo chi tiết là Gang (GX16-
36), kích thước trung bình chi tiết không quá phức tạp nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là
phương pháp Đúc trong khuôn cát, có cấp chính xác là cấp II.

Như vậy, các nguyên công để hoàn thiện chi tiết (theo các mặt trong hình) là:

9
 Nguyên công 1: Phay mặt 3.
 Nguyên công 2: Khoét mặt 4.
 Nguyên công 3: Tiện các mặt 6, 7, 8, 10.
 Nguyên công 4: Khoan và khoét các mặt 2 và 5.
 Nguyên công 5: Phay các mặt 1 và 9.

10
 A. NGUYÊN CÔNG 1
1. Lượng dư gia công

Chọn gia công mặt đáy A (mặt 3), có kích thước gia công là 50 ± 0.1
Dựa vào hình dáng và vật liệu chế tạo chi tiết là Gang (GX16-36), kích thước trung bình
chi tiết không quá phức tạp nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp Đúc trong
khuôn kim loại, có cấp chính xác là cấp II.
Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại: Độ chính xác cao nhưng giá thành trang thiết bị đầu tư
lớn, phôi có hình dạng gần giống với chi tiết, giá thành sản phẩm cao, loại này phù hợp với dạng
sản xuất hàng loạt và hàng khối.
Ta có:
- Phôi đúc, dung sai phôi δ ph=4 mm
- Để đạt R z=16 , ta cần thực hiện 2 bước: phay thô và phay tinh.
- Phôi: R za +T a = 500μm
- Phay thô: R za =250 μm , T a =240 μm
- Phay tinh: R za=40 μm, T a=40 μm
 Xác định sai lệch vị trí tương quan

- Sai lệch độ cong vênh ρcv =1.5 mm

- Sai lệch độ song song ρ ss =2.5 mm
- Sai lệch không gian ρa =√ ρcv 2+ ρss 2 = √ 1.52 +2.52 = 2.92 mm
Ta tính được:
ρa ( phay thô )=¿ 0.06 * 2.92 = 0.175 mm = 174.9 μm
ρa ( phay tinh )=¿ 0.04 * 174.9 = 6.99 μm
 Sai số gá đặt:

ε b=√ ε c2 +ε k 2+ ε dg2 = 0
Với:
+ Sai số kẹp chặt ε k =0
+ Sai số chuẩn ε c =0
+ Bỏ qua sai số đồ gá ε đg=0
 Xác định Z bmin :

2 Z bmin =2∗( RZa + T a + √ ρa2 + ε b2)

11
 Limited
Limited
dimension
Current MRA (µm)
The basic Element of the Torelance (mm)
No 1 dimension
MRA (µm) (mm)
(mm)
Max Min Max Min

(2) (3) (4) (5) (6) (7)

(1) R Za Ta ρa ɛb Z bmin Dim (8) (9) (10) (11) (12)
(µm) (mm)

Work piece 500 2920 - - 58.135 4 62.1 58.1 - -

Rough
250 240 174.9 0 6.84 51.295 2 53.3 51.3 8.8 6.8
Milling

Finishing
40 40 6.99 0 1.295 50 0.2 50.1 49.9 3.2 1.4
Milling

Total 12 8.2

 Lượng dư nhỏ nhất của phay thô:

2 Z bmin =2∗(0.5+ √ 2.922 +02 ) = 6.84 mm

 Lượng dư nhỏ nhất của phay tinh:

2 Z bmin =2∗(250+240+ √ 174.92 +02 ) = 1295 µm = 1.295 mm

 Lượng dư tổng cộng của phay thô và tinh:

Z 0max = 12 (mm)
Z 0min = 8.2 (mm)

 Kiểm tra:
Z 0max - Z 0min = 12 – 8.2 = 3.8 (mm)
δ ph - δ ct = 4 – 0.2 = 3.8 (mm)
 Thõa yêu cầu Z 0max - Z 0min = δ ph - δ ct

2. Chế độ cắt

2.1 VẬT LIỆU:

Gang xám 16 – 36, ta có thông số sau:

Gang xám được ký hiệu bằng hai chữ và hai số.

Số thứ nhất chỉ giới hạn bền kéo, số thứ hai chỉ giới hạn bền uốn tính theo kg/mm2
12
Đặc tính của GX 16-36
- Giới hạn bền kéo: 150 N/mm2 ∙
- Giới hạn bền uốn: 320 N/mm2
- Giới hạn bền: 600 N/mm2∙
- Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190
- Dạng grafit: tấm tương đối thô.
- Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo.
Chọn máy: Máy phay 6H81, N = 4.5 kW (tra bảng 9.38 sổ tay CNCTM tập 3).
Dụng cụ cắt: dao phay mặt đầu D = 40 mm, 10 lưỡi dao lắp hợp kim cứng BK8 để phay thô và
BK6 để phay tinh (bảng 4-92 stcnctm-tập 1)

2.2 Tính chế độ cắt

Gia công thô Gia công tinh
t=Z bmin
Chiều sâu cắt t (mm)
Z bmin = 6.84 (mm) Z bmin = 1.295 (mm)

Lượng chạy dao S Với vật liệu gang xám có HB < 200, tra bảng 5.34

(mm/vòng) S=0.15(mm /vòng)

Vận tốc cắt (m/phút) Cv
V t= m x y . Kv
T .t .S v v

Trong đó
- Theo bảng 3.3: C V =105 ; ZV =0,4 ; m = 0,4; x = 0,15; y = 0,45
- T = 50 (ph) (theo bảng 4.3 với vật liệu gia công là gang xám,
vật liệu dụng cụ cắt là hợp kim cứng)
- k v ( tinh )=k lv k MV k uv k nv =1 ×1 ×0,83 ×0,85=0,706
- k v (thô)=k lv k MV k uv k nv =1 ×1× 1× 0,85=0,85
Với:
 k MV =1 (Theo bảng 5-3)

 k n =0.85 (Theo bảng 7-1)

v

 k l =1,0 (Theo bảng 6-3)

v

 k u =0,83 (tinh) hoặc 1.0 (thô) (Theo bảng (5-6)

v

13
 105 m 105 m
×0,85=32.85( 0.4 ) × 0,706=35.02( )
50ph .1.295 . 0.15 ph
0.4
0.15 0,45 0.15 0,45
50 . 6.84 .0.15

1000.V t
nt =
π .D
1000× 32.85 v 1000× 35.02 v
¿ =261.403( ) ¿ =278.68( )
40 π ph 40 π ph
 Theo máy: n max=1800 vg/ ph; n min=65 vg/ ph; số cấp tốc độ là m
= 15
nmax 1800
 φ m−1=φ15−1=φ14 = = =27,69
nmin 65
Số vòng quay trục
chính n (vòng/phút)  Theo bảng 8, φ=1,26
x nt
 Mặt khác: φ =
nmin
261.403 278.68
φ x= =4,02 φ x= =4.287
65 65
Theo bảng 8 ứng với φ=1,41 có Theo bảng 8 ứng với φ=1,41có
φ x =4.00 là gần φ x =4.02 φ x =5.04 là gần φ x =5.335
 
n m=65 × 4.00=260 vg/ ph n m=65 ×5.04=327.6 vg / ph
Dπ nm
V tt =
1000
Vận tốc cắt thực tế
40 × π ×260 40 × π ×327.6
(m/phút) 1000 1000
¿ 32.67 m/ ph ¿ 41.17 m/ ph
x Y
M =10. Cm . D .t . S . K p
Trong đó:
- Theo bảng (11-1):C m=24 ; X p =0.5 ; Y p =0,5
Moment xoắn M
z z

- Theo bảng (12-1):

(N.mm)
HB n p

K p =K m =
190 p
=1 ( )
10 ×24 × 40 ×6.84 0.5 ×0.150,5 ×1=9724
10 ×24N .×
mm40 ×1.2950.5 × 0.150,5 ×1=4231 N . m
M x . nm
N e=
Công suất cắt N 975.1000
(kW) 9724 ×260 4231 ×327.6
=2.593 kW =1.422 kW
975.1000 975.1000

14
 Với N m =4.5 kW
Ta có: N e < N m .0,8 N e < N m .0,8
↔ 2.593<4.5 ×0,8=3.6 kW ↔ 1.422< 4.5 ×0,8=3.6 kW
Như vậy: máy đã chọn đủ công suất để gia công mặt 3

Chế độ cắt

Nguyên
T (mm) S (mm/vg) v (m/ph) n (vg/ph)
công
Phay thô 6.84 0.15 32.67 260
Phay tinh 1.295 0.15 41.17 327.6

3. Thiết kế nguyên công

a. Sơ đồ gá đặt

b. Định vị

Chốt đỡ cố định hạn chế 3 bậc tự do, phiến tỳ phẳng hạn chế 2 bậc tự do.
c. Chọn máy

Máy phay 6M82III, N = 7,5 kW (tra bảng 9.39 sổ tay CNCTM tập 3).
d. Chọn dao

Dao phay ngón có đường kính ngoài của dao D=∅ 50 và đường kính chân răng d=∅ 46với
Z = 4 răng (tra bảng 5.146 sổ tay CNCTM tập 2).
e. Chế độ cắt

Nguyên công t (mm) S (mm/vg) v (m/ph) n (vg/ph)

Phay thô 6.84 0.15 32.67 260
Phay tinh 1.295 0.15 41.17 327.6

f. Thời gian gia công

15
 Phay thô Phay tinh
L1=√ t (D−d )+ ( 0,5 ÷30 ) mm
L1=√ 6,84 ×(50−46)+5=10,231 mm L1=√ 1,295 ×(50−46)+5=7,276 mm
L2=( 2 ÷5 ) mm
L2=4 L2=2
L+ L1+ L2
T cb=
S.n
50+10,231+4 50+7,276+2
T cb= =0,037 phút T cb= =1,206 phút
0,15 × 260 0,15 ×327,6

4. Lực kẹp cần thiết

Bước 1: Thiết kế phương pháp định vị và kẹp chặt. Hướng và giá trị của lực cắt, lực kẹp và
lực hư cấu.

Bước 2: Lập phương trình cân bằng lực hoặc động lượng.
Theo bảng 8 – 43, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2:

Sơ đồ tính lực kẹp khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu.
Phương trình cân bằng lực:
k . Px . a ≤2. W .l
16
k . P y .a ≤ 2.W .b
Lực kep cần thiết:
Px Py
W =K .a [ +
2 l 2b ] (1)

Bước 3: Hệ số an toàn K:
K= K 0 . K 1 . K 2 . K 3 . K 4 . K 5 . K 6
¿ 1,5 ×1,2 ×1,5 ×1,3 ×1 ×1,2 ×1,5
¿ 6,318
Trong đó:
 K 0 = 1,5, hệ số cho mọi trường hợp an toàn.

 K 1 = 1,2 đối với gia công thô và K 1= 1 đối với gia công tinh.

 K 2= 1 ~ 1,8 (hệ số này liên quan đến dụng cụ cắt) => chọn K 2=1,5

 K 3= 1,3

 K 4 = 1,3 đối với trường hợp kẹp bằng tay và K 4 = 1 đối với trường hợp sử dụng thiết bị
kẹp cơ khí.
 K 5= 1 (trường hợp thuận tiện) và K 5 = 1,2 (trường hợp không thuận tiện) khi có thể sử
dụng thiết bị kẹp bằng tay.
 K 6 = 1 (sử dụng chốt định vị); K 6= 1,5 (sử dụng bề mặt cho vị trí)

Bước 4: Từ phương trình cân bằng lực hoặc động lượng, có thể xác định được lực kẹp cần
thiết.
Ta có:
Lực tiếp tuyến (lực vòng):
C p . t x . S z y . bu
P z= .Z.k
D q . nω
(2)

Trong đó:
 C p=50: hệ số đặc trưng cho vật liệu gia công (gang xám)
 t = 6,84 (GC thô) – t = 1,295 (GC tinh): chiều sâu cắt (mm)
 S z=0,15 : lượng chạy dao của một rang (mm/rang)
 b = 210: bề rộng phay (mm)
 D = 50: đường kính dao phay (mm)
 n = 260 (GC thô) – n = 327,6 (GC tinh): số vòng quay của dao (vg/phút)
 Z = 8: số rang của dao phay

17
  k = 1: hệ số phụ thuộc chất lượng của vật liệu gia công.

Theo bảng 5 – 39 (Sổ tay CNCTM tập 2), chọn dao phay mặt đầu P6M5:
x = 0,9 y = 0,72 q=1 ω=0 u =1,14

Thay số vào công thức (2), ta được:

Gia công thô

50× 6,840.9 × 0,150,72 × 2101,14

P z= × 8× 1=4911,63 N
501 ×2600
Gia công tinh

50× 1,2950.9 ×0,150,72 ×2101,14

P z= ×8 ×1=1143,942 N
501 × 327,60
Mặt khác:
Lực hướng kính: P y = ( 0,2−0,4 ) P z → chọn P y =0,3 P z
Lực chạy dao: P x =( 0,3−0,4 ) P z → chọn P x =0,4 P z
Gia công thô Gia công tinh
Lực hướng kính P y =0,3× 4911,63 P y =0,3× 1143,942
¿ 1473,489 N ¿ 343,183 N
Lực chạy dao P x =0,4 × 4911,63 P x =0,4 ×1143,942
¿ 1964,652 N ¿ 457,577 N

Thay số vào công thức (1), ta được:

Gia công thô:
Px Py 1964,652 1473,489
W =K .a [ +
2 l 2b ]
=6,318 ×50 ×
2× 150[+
2× 210
=3177,053 N ]
Gia công tinh:

Px Py 457,577 343,183
W =K .a [ +
2 l 2b ]
=6,318 ×50 × +[
2 ×150 2× 210
=739,951 N ]
5. Sai số chế tạo đồ gá

Sai số gá đặt
ε gđ = ε 2c + ε 2k + ε 2đg
Trong đó: ε c - sai số do chọn chuẩn (định vị)
ε k - sai số do kẹp chặt
ε đg - sai số do đồ gá
Mà:

18
 ε đg = ε 2ct + ε 2m + ε 2đch + ε 2phd
Trong đó: ε ct - sai số chế tạo đồ gá
ε m - sai số do các phần tử gá đặt và dẫn hướng của đồ gá bị mài mòn
ε dch - sai số do lắp đặt và điều chỉnh đồ gá trên máy
ε phd - sai số do quá trình phân độ gây ra

Ta có:
ε ct = 0.01 (mm)
ε m = 0 (mm)
ε dch = 0 ÷ 0.03 → (Chọn) 0.01 (mm)
ε dch 0.01
ε phd = β = 2 × arctg = 2 × arctg = 0.0076 (mm)
L 150
 ε đg = 0.00026 (mm)

Ngoài ra:
ε c = 0 (vì chọn chuẩn định vị là chuẩn tinh thống nhất)
Gia công thô:
εk = β × √ N (với: β - phân độ của chi tiết sau quá trình gá đặt
ε k = 0.0076 × √ 3177.053 (với: N - lực kẹp tác dụng lên chi tiết)
ε k = 0.043
ε gđ = ε 2c + ε 2k + ε 2đg = 02 + 0.0432 + 0.000262 = 0.000185 ≈ 0

Gia công tinh:

εk = β × √ N (với: β - phân độ của chi tiết sau quá trình gá đặt
ε k = 0.0076 × √ 739.951 (với: N - lực kẹp tác dụng lên chi tiết)
ε k = 0.021
ε gđ = ε 2c + ε 2k + ε 2đg = 02 + 0.0212 + 0.000262 = 0.000044 ≈ 0

4. Bản vẽ gá đặt

19
 B. NGUYÊN CÔNG 2
1. Lượng dư gia công
- Chọn gia công lỗ ϕ 40H6 = ϕ 40 +0.016
0

- Dựa vào hình dáng và vật liệu chế tạo chi tiết là Gang (GX16-36), kích thước trung bình
chi tiết không quá phức tạp nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp Đúc trong
khuôn kim loại, có cấp chính xác là cấp II.
- Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại: Độ chính xác cao nhưng giá thành trang thiết bị đầu
tư lớn, phôi có hình dạng gần giống với chi tiết, giá thành sản phẩm cao, loại này phù hợp với
dạng sản xuất hàng loạt và hàng khối.
Ta có:
- Phôi đúc, dung sai phôi δ ph=10 mm
- Để đạt Ra =0.8, ta cần thực hiện 2 bước: khoét thô và khoét tinh.
- Phôi: R za+T a = 500μm
- Khoét thô: R za =50 μm , T a =50 μm
- Khoét tinh: R za=40 μm, T a=40 μm
 Xác định sai lệch vị trí tương quan

- Sai lệch khoảng cách tâm lỗ ρtl =0.8 mm

- Sai lệch độ song song ρ ss =2.5 mm
- Sai lệch không gian ρa =√ ρtl2 + ρ ss2 = √ 0.82 +2.52 = 2.62 mm
Ta tính được:
ρa ( khoét thô ) =¿ 0.06 * 2.62 = 0.157 mm = 157.5 μm
ρa ( khoét tinh )=¿ 0.04 * 157.5 = 6.3 μm
 Sai số gá đặt:

ε b=√ ε c2 +ε k 2+ ε dg2 = 0
Với:
+Sai số kẹp chặt ε k =0
+Sai số chuẩn ε c =0
+Bỏ qua sai số đồ gá ε đg=0

 Xác định Z bmin :

2 Z bmin =2∗( RZa + T a + √ ρa2 + ε b2)

20
 +Khoét thô:

2 Z bmin =2∗(0.5+ √ 2.622 +02 ) = 6.24 mm

+Khoét tinh:
2 Z bmin =2∗(50+50+ √ 157.52 +02 ) = 515 µm = 0.515 mm

Limited
Limited MRA
dimension
The basic Element of Current Torelance (µm)
No 1 (mm)
the MRA (µm) dimension (mm) (mm)
Max Min Max Min

(2) (3) (4) (5) (6) (7)

(1) R Za T a ρa ɛb Z bmin Dim (8) (9) (10) (11) (12)
(µm) (mm)
Work
500 2620 - - 33.245 10 33.2 23.2 - -
piece
Rough 157.
50 50 0 6.24 39.485 2.26 39.5 37.24 14.04 6.3
boring 5

Finishing
40 40 6.3 0 0.515 40 0.016 40 39.984 2.744 0.5
boring

Total 16.784 6.8

Lượng dư tổng cộng:

Z 0max = 16.784 (mm), Z 0min = 6.8 (mm)
Kiểm tra:
Z 0max - Z 0min = 16.784 - 6.8 = 9.984 (mm)
δ ph - δ ct = 10 – 0.016 = 9.984 (mm)
 Thõa yêu cầu Z 0max - Z 0min = δ ph - δ ct
 Gia công mặt lỗ bậc (mặt 8), có kích thước gia công là 50 ± 0.1

- Phôi đúc, dung sai phôi δ ph=4 μm

- Để đạt R z=20 , ta cần thực hiện 2 bước: tiện thô và tiện bán tinh.

21
- Phôi: R za+T a = 500μm

- Tiện thô: R za =100 μm ,T a =100 μm

- Tiện bán tinh: R za =50 μm , T a =50 μm
● Xác định sai lệch vị trí tương quan
- Sai lệch độ cong vênh ρcv =1.5 mm
- Sai lệch độ song song ρ ss =2.5 mm
- Sai lệch không gian ρa =√ ρcv 2+ ρss 2 = √ 1.52 +2.52 = 2.92 mm
Ta tính được:
ρa ( tiện thô )=¿ 0.06 * 2.92 = 0.175 mm = 174.9 μm
ρa ( tiện tinh )=¿ 0.04 * 174.9 = 6.99 μm
- Sai số gá đặt:
ε b=√ ε c2 +ε k 2+ ε dg2 = 0
+ Sai số kẹp chặt ε k =0

22
+ Sai số chuẩn ε c =0
+ Bỏ qua sai số đồ gá ε đg=0
- Xác định Z bmin :
2 Z bmin =2∗( RZa + T a + √ ρa2 + ε b2)
+ Tiện thô:
2 Z bmin =2∗(0.5+ √ 2.922 +02 ) = 6.82 mm
+ Tiện bán tinh:
2 Z bmin =2∗(100+100+ √ 174.92 +02 ) = 749.8 µm = 0.749 mm

Limited
Limited MRA
dimension
The basic Element of the Current Torelance (µm)
No 1 (mm)
MRA (µm) dimension (mm) (mm)

Max Min Max Min

(2) (3) (4) (5) (6) (7)

(1) R Za Ta ρa ɛb Z bmin Dim (8) (9) (10) (11) (12)
(µm) (mm)

Work piece 500 2920 - - 57.569 4 57.6 53.6

Rough boring 50 50 174.9 0 6.82 50.749 0.4 50.75 50.35 6.82 3.35

Finishing
20 20 6.99 0 0.749 50 0.2 50.1 49.9 0.78 0.45
boring

Total 7.6 3.8

Lượng dư tổng cộng:

Z 0max = 7.6 (mm), Z 0min = 3.8 (mm)
Kiểm tra:
Z 0max - Z 0min = 7.6 – 3.8 = 3.8 (mm)
δ ph - δ ct = 4 – 0.2 = 3.8 (mm)
 Thõa yêu cầu Z 0max - Z 0min = δ ph - δ ct
 Gia công mặt bậc (mặt 10), có kích thước gia công là 20 ± 0.1

- Phôi đúc, dung sai phôi δ ph=4 μm

23
- Để đạt R z=20 , ta cần thực hiện 2 bước: tiện thô và tiện bán tinh.

- Phôi: R za +T a = 500μm

- Tiện thô: R za =100 μm ,T a =100 μm

- Tiện bán tinh: R za =50 μm , T a =50 μm
● Xác định sai lệch vị trí tương quan
- Sai lệch độ cong vênh ρcv =1.5 mm
- Sai lệch độ song song ρ ss =2.5 mm
- Sai lệch không gian ρa =√ ρcv 2+ ρss 2 = √ 1.52 +2.52 = 2.92 mm

ρa ( tiện thô )=¿ 0.06 * 2.92 = 0.175 mm = 174.9 μm

ρa ( tiện tinh )=¿ 0.04 * 174.9 = 6.99 μm
- Sai số gá đặt:
ε b=√ ε c2 +ε k 2+ ε dg2 = 0

24
+ Sai số kẹp chặt ε k =0
+ Sai số chuẩn ε c =0
+ Bỏ qua sai số đồ gá ε đg=0
- Xác định Z bmin :2 Z bmin=2∗(R Za +T a+ √ ρa2+ ε b2 )
+ Tiện thô:

2 Z bmin =2∗(0.5+ √ 2.922 +02 ) = 6.82 mm

+ Tiện bán tinh:
2 Z bmin =2∗(100+100+ √ 174.92 +02 ) = 749.8 µm = 0.749 mm

Limited
Limited MRA
Current dimension
The basic Element of the Torelance (µm)
No 1 dimension (mm)
MRA (µm) (mm)
(mm)
Max Min Max Min

(2) (3) (4) (5) (6) (7)

(1) R Za Ta ρa ɛb Z bmin Dim (8) (9) (10) (11) (12)
(µm) (mm)

Work piece 500 2920 - - 27.569 4 27.6 23.6

Rough boring 50 50 174.9 0 6.82 20.749 0.4 20.75 20.35 6.82 3.35

Finishing
20 20 6.99 0 0.749 20 0.2 20.1 19.9 0.78 0.45
boring

Total 7.6 3.8

Lượng dư tổng cộng:

Z 0max = 7.6 (mm), Z 0min = 3.8 (mm)
Kiểm tra:
Z 0max - Z 0min = 7.6 – 3.8 = 3.8 (mm)
δ ph - δ ct = 4 – 0.2 = 3.8 (mm)
 Thõa yêu cầu Z 0max - Z 0min = δ ph - δ ct

2. Chế độ cắt

Gang xám 16 – 36, ta có thông số sau:

25
Gang xám được ký hiệu bằng hai chữ và hai số.

Số thứ nhất chỉ giới hạn bền kéo, số thứ hai chỉ giới hạn bền uốn tính theo kg/mm2
Đặc tính của GX 16-36
- Giới hạn bền kéo: 150 N/mm2 ∙
- Giới hạn bền uốn: 320 N/mm2
- Giới hạn bền: 600 N/mm2∙
- Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190
- Dạng grafit: tấm tương đối thô.
- Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo.
Chọn máy: Máy khoan 2H175, N = 10 kW (tra bảng 9.21 sổ tay CNCTM tập 3).
Dụng cụ cắt: hợp kim cứng BK8 để khoét thô và BK4 để khoét tinh (bảng 4-3 stcnctm-tập 1)

 Tính toán chế độ cắt

Gia công thô Gia công tinh

D−d
t=
Chiều sâu cắt t 2

(mm) 39.485−33.245 40−39.485

=3.12(mm) =0,258(mm)
2 2
Lượng chạy dao Với vật liệu gang xám có HB < 200, D=∅ 40 mm, tra bảng 9-3
S (mm/vòng) S=1.5(mm/ vòng)
Vận tốc cắt Cv . DZ v

V t= m x y . Kv
(m/phút) T .t .S v v

Trong đó
- Theo bảng 3.3: C V =105 ; ZV =0,4 ; m = 0,4; x = 0,15; y = 0,45
- T = 50 (ph) (theo bảng 4.3 với vật liệu gia công là gang xám, vật liệu
dụng cụ cắt là hợp kim cứng và đường kính của dụng cụ cắt là
¿ ∅ 40 mm)
- k v =k MV k uv k lv =1× 0,75 ×1× 0,83=0,623
Với:
 k MV =1 (Theo bảng 5-3)

 k n =0.75 (Theo bảng 7-1)

v

 k l =1,0 (Theo bảng 6-3)

v

 k u =0,83 (Theo bảng (8-1)

v

26
 105. 39,4850.4 m 105. 400.4 m
0.4 0.15 0,45
×0,623=41,812( 0.4
) 0.15 0,45
× 0,623=61,084 ( )
50 .3,12 . 1,5 ph
50 . 0,258 . 1,5 ph

1000.V t
nt =
π .D
1000× 41,812 v 1000× 61,084 v
¿ =337,07( ) ¿ =486,091( )
39,485 π ph 40 π ph
 Theo máy: n max=800 vg/ ph; n min=18 vg/ ph; số cấp tốc độ là m=12
m−1 12−1 11 nmax 800
 φ =φ =φ = = =44.44
nmin 18
Số vòng quay
trục chính n  Theo bảng 8, φ=1,41
nt
(vòng/phút)  Mặt khác: φ =
x
nmin
337,07 486,091
φ x= =18,73 φ x= =27,01
18 18
Theo bảng 8 ứng với φ=1,41 có Theo bảng 8 ứng với φ=1,41có
φ x =16.00 là gần φ x =18,73 φ x =22.56 là gần φ x =27,01
 n m=18 ×16.00=288 vg / ph 
n m=18 ×22.56=406.08 vg / ph
Dπ nm
V tt =
Vận tốc cắt thực 1000
39,485× π × 288 40 × π × 406.08
tế (m/phút) 1000 1000
¿ 35.73 m/ ph ¿ 51.03 m/ ph
x Y
M =10. Cm . D .t . S . K p
Trong đó:
- Theo bảng (11-1):C m=92 ; X p =1,0; Y p =0,75
Moment xoắn M
z z

- Theo bảng (12-1):

(N.mm)
HB n p

K p =K m =
190
=1 p ( )
10 ×92 ×39,485 ×3,121 ×1,50,75 ×1=15361,831
10 ×92 × 40 ×3,121 × 1,50,75 × 1=15562.2 N . mm
N .mm
M x . nm
N e=
975.1000
Công suất cắt N
15361,831×288 15562,2× 406.08
(kW) =4.538 kW =6.482 kW
975.1000 975.1000
Với N m =10 kW

27
 Ta có: N e < N m .0,8 N e < N m .0,8
↔ 4.538<10 ×0,8=8 kW ↔ 6.482< 10× 0,8=8 kW
Như vậy: máy đã chọn đủ công suất để gia công lỗ ∅ 40 mm
Chế độ cắt

Nguyên công T (mm) S (mm/vg) v (m/ph) n (vg/ph)

Khoét thô 3.12 1.5 35.73 288
Khoét tinh 0.258 1.5 51.03 406.08

3. Thiết kế nguyên công

a. Sơ đồ gá đặt

b. Định vị

-Hạn chế 5 bậc tự do, dùng phiến tì hạn chế 2 BTD, chốt trụ 2 BTD, chốt chống xoay 1 BTD.
c. Kẹp chặt

-Từ trên xuống, cơ cấu kẹp nhanh

d. Chọn máy

-Chọn máy khoan 2H175 công suất 10KW, 10 cấp tốc độ trục chính 18÷800 vòng/phút, 12 cấp
chạy dao 0,07÷3,15 mm/vòng (Bảng 9-21 STCTM tập 3)
e. Chọn dao

-Chọn dao phay ngón gắn với mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao (tra bảng 5-148
STCTM tập 2):
Đường kính dao: D=40mm; số răng Z = 6; tuổi bền T = 90 phút; vật liệu thép gió
f. Tra chế độ cắt khi khoét

-Chiều sâu cắt: Khi khoét thô t = 3,12 mm; Khi khoét tinh t = 0,258 mm
-Lượng chạy dao: Khi khoét thô S = 1,5 mm/vòng
Khi khoét tinh S = 1,5 mm/vòng
-Vận tốc cắt thực tế: Khi khoét thô V = 35,73 m/phút
28
 Khi khoét tinh V = 51,03 m/phút
-Số vòng quay tính toán: Khi khoét thô n = 288 vg/phút
Khi khoét tính n = 406,08 vg/phút

g. Tính thời gian gia công

Theo bảng trên, thời gian khi khoét theo công thức:
L+ L1 + L2
T 0=
S .n
d
L1= cotgφ + ( 0,5 ÷ 2 ) mm
2
L2=( 1 ÷3 ) mm

40
-Ta có: L1= cotg ( 60 )+1=12,55 mm
2
L2=2 mm
-Khi khoét thô:
20+12,55+2
T 0= =0,08 phút
1,5 .288

-Khi khoét tinh:

20+12,55+2
T 0= =0,06 phút
1,5 . 406,08
-Thời gian của cà 2 bước là:
T 0 Σ=0,08+0,06=0,14 phút
-Thời gian từng chiếc cho nguyên công này là:
T tc=0,14+0,26.0,14=0,18 phút

4. Lực kẹp cần thiết

Bước 1: Design the method of the location and clamping. The direction and value of cutting
force, clamping force, and fiction force as well.

29
Bước 2: Make the equilibrium equation for forces or momentum.
Theo bảng 8 – 43, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2:
Lực kep cần thiết:
2. K . M c . R 0
W= −P 0
d .f .r (1)

Bước 3: Hệ số an toàn K:
K= K 0 . K 1 . K 2 . K 3 . K 4 . K 5 . K 6
¿ 1,5 ×1,2 ×1,3 ×1 ×1× 1,2× 1
¿ 2,81
Trong đó:
 K 0 = 1,5, hệ số cho mọi trường hợp an toàn.

 K 1 = 1,2 đối với gia công thô và K 1= 1 đối với gia công tinh.

 K 2= 1 ~ 1,8 (hệ số này liên quan đến dụng cụ cắt) => chọn K 2=1,3

 K 3= 1,3

 K 4 = 1,3 đối với trường hợp kẹp bằng tay và K 4 = 1 đối với trường hợp sử dụng thiết bị
kẹp cơ khí.
 K 5= 1 (trường hợp thuận tiện) và K 5 = 1,2 (trường hợp không thuận tiện) khi có thể sử
dụng thiết bị kẹp bằng tay.
 K 6 = 1 (sử dụng chốt định vị); K 6= 1,5 (sử dụng bề mặt cho vị trí)

Bước 4: From the equilibrium equation for forces or momentum, the necessary clamping
force can be identified.
- Do nguyên công này sử dụng phương pháp gia công là khoét, theo thực nghiệm ta có lực
dọc trục rất nhỏ, nên ta có thể bỏ qua

2. K . M c . R 0
W= −P 0
d .f .r
Trong đó:
M c – moment xoắn trên mũi khoan do lực cắt gây ra
d – đường kính mũi khoan, mm
K – hệ số an toàn
R0 −khoảng cách từ tâm mũi khoan đến tâm chi tiết , mm
30
P0−lực dọc trục , N
f – hệ số ma sát
r – khoảng cách từ tâm phiến tỳ đến tâm chi tiết, mm
Gia công thô:

2. K . M c . R 0 2.2,81. 15361,831. 80
W= −P 0 = −0=1279,01 N
d .f .r 40.1,5 .90
Gia công tinh:

2. K . M c . R 0 2.2,81. 15562,2. 80
W= −P 0 = −0=1295,7 N
d .f .r 40.1,5 .90

5. Sai số chế tạo đồ gá

Sai số gá đặt:

έ gđ =έ c + έ k +έ ct + έ m +έ dc

Trong đó:
Sai số chuẩn: ε c = 0 (vì chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước)
Sai số kẹp chặt: ε k = 0,08 (mm) (Bảng 5.13 HDTK DACNCTM)
1 1
Sai số chế tạo: ε ct ≤ δ÷ δ
10 3
Với δ là dung sai kích thước
Xét kích thước gia công lỗ suốt ∅40
Độ nhám yêu cầu là Ra 2.5 = > cấp chính xác là 6
Nên ∅40 với CCX là 6 => ∅ 40−0.016
0 => δ = -0,016
1 1 1 1
Sai số chế tạo: ε ct = δ ÷ δ = δ = ×(−0,016)=−0,005 (mm)
10 3 3 3
Sai số mài mòn:
εm = β x √ N Với: ε m là sai số mòn (μm)
β là hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị (đối với chốt
ε m = 0,3 x √ 60108
định vị phẳng β = 0,2 ÷0,4)
ε m = 75 (μm) N là số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá

Sai số điều chỉnh: ε dc = 5 ÷ 10 → Chọn ε dc = 8 (μm)

Tính sai số gá đặt từ những cái ở trên, sau đó đem so sánh với Sai số gá đặt cho phép để coi có
thõa mãn ko
έ gđ =έ c + έ k +έ ct + έ m +έ dc = 0 + 0,08 −0,005 + 0,075 + 0,08 = 0,23 (mm)

31
 1 1
Sai số gá đặt cho phép: [ ε gd ]= δ = × 840=280(μm) = 0.28 (mm)
3 3

2
[ ε ct ]=√ [ ε gd ] −[ ε 2c + ε 2k + ε 2m +ε 2dc ]
¿ [ 0.28 ] 2−(0 ¿ ¿ 2+ 02 +0.075 2 +0.082 )=¿ ¿ 0.26 (mm)
√

6. Bản vẽ gá đặt

32
 C. NGUYÊN CÔNG 3
1. Lượng dư gia công

1.1 Gia công mặt lỗ bậc (mặt 6), có kích thước gia công là 30 ± 0.08

- Phôi đúc, dung sai phôi δ ph=4 μm

- Để đạt R z=20 , ta cần thực hiện 2 bước: tiện thô và tiện bán tinh.
- Phôi: R za +T a = 500μm

- Tiện thô: R za =100 μm ,T a =100 μm

- Tiện bán tinh: R za =50 μm , T a =50 μm

● Xác định sai lệch vị trí tương quan

- Sai lệch độ cong vênh ρcv =1.5 mm
- Sai lệch độ song song ρ ss =2.5 mm
- Sai lệch không gian ρa =√ ρcv 2+ ρss 2 = √ 1.52 +2.52 = 2.92 mm

ρa ( tiện thô )=¿ 0.06 * 2.92 = 0.175 mm = 174.9 μm

ρa ( tiện tinh )=¿ 0.04 * 174.9 = 6.99 μm
- Sai số gá đặt:
ε b=√ ε c2 +ε k 2+ ε dg2 = 0
+ Sai số kẹp chặt ε k =0
+ Sai số chuẩn ε c =0
+ Bỏ qua sai số đồ gá ε đg=0
- Xác định Z bmin :
2 Z bmin =2∗( RZa + T a + √ ρa2 + ε b2)
+ Tiện thô:

2 Z bmin =2∗(0.5+ √ 2.922 +02 ) = 6.84 mm

+ Tiện bán tinh:
2 Z bmin =2∗(100+100+ √ 174.92 +02 ) = 749.8 µm = 0.749mm

33
 Limited
Limited MRA
Current dimension
The basic Element of the Torelance (µm)
No 1 dimension (mm)
MRA (µm) (mm)
(mm)
Max Min Max Min

(2) (3) (4) (5) (6) (7)

(1) R Za Ta ρa ɛb Z bmin Dim (8) (9) (10) (11) (12)
(µm) (mm)
Work 22.4
500 2920 - - 4 22.48 18.4
piece 91
Rough 29.3
50 50 174.9 0 6.84 0.5 29.3 28.72 10.32 6.82
boring 31
Finish
0.74 30.0
i-ng 20 20 6.99 0 0.08 30.08 29.92 1.2 0.78
9 8
boring

Total 11.52 7.68

Lượng dư tổng cộng:

Z 0max = 1.069 (mm), Z 0min = 0.829 (mm)
Tiện tinh:
Z 0max - Z 0min = 1.2 – 0.78 = 0.42 (mm)
δ 1 - δ 2 = 0.17 – 0.08 = 0.42 (mm)
Tiện thô:
Z 0max - Z 0min = 10.32 – 6.82 = 3.5 (mm)
δ ph - δ 2 = 4 – 0.5 = 3.5 (mm)
 Thõa yêu cầu Z 0max - Z 0min = δ ph - δ ct

1.2 Gia công bề mặt thành lỗ (mặt 7), có kích thước gia công là 120 H 6=120+0,022
0

- Phôi đúc, dung sai phôi δ ph=6 mm

- Để đạt Ra =6.3, ta cần thực hiện 2 bước: tiện thô và tiện tinh.
- Phôi: R za +T a = 500μm
- Tiện thô: R za =100 μm ,T a =100 μm
- Tiện tinh: R za =25 μm , T a =25 μ m
● Xác định sai lệch vị trí tương quan

34
 - Sai lệch độ cong vênh ρcv =1.5 mm
- Sai lệch li tâm ρ¿ =1 mm
- Sai lệch không gian ρa =√ ρcv 2+ ρch2 = √ 1.52 +12 = 1.5 mm
Ta tính được:
ρa ( tiện thô )=¿ 0.06 * 1.5 = 0.09 mm = 90 μm
ρa ( tiện tinh )=¿ 0.04 * 90 = 3.6 μm
- Sai số gá đặt:
ε b=√ ε c2 +ε k 2+ ε dg2 = 0
Với:
+ Sai số kẹp chặt ε k =0
+ Sai số chuẩn ε c =0
+ Bỏ qua sai số đồ gá ε đg=0
Xác định Z bmin :
2 Z bmin =2∗( RZa + T a + √ ρa2 + ε b2)
+ Tiện thô:
2 Z bmin =2∗(0.5+ √ 1.52 +02 ) = 2 mm
+ Tiện tinh:
2 Z bmin =2∗(100+100+ √ 902 +02 ) = 380 µm = 0.38 mm

Limited dimension Limited MRA

(mm) (µm)
The basic Element of the Current Torelance
No 1
MRA (µm) dimension (mm) (mm)

Max Min Max Min

(2) (3) (4) (5) (6) (7)

(1) R Za Ta ρa ɛb Z bmin Dim (8) (9) (10) (11) (12)
(µm) (mm)

Work
500 2920 - - 117.642 6 117.562 111.642
piece

Rough
100 100 90 0 2 119.642 0.5 119.582 119.14 7.498 1.998
boring

Finishing
25 25 3.6 0 0.38 120.022 0.022 120.022 120 0.86 0.44
boring

Total 8.358 2.438

Lượng dư tổng cộng:

Z 0max = 8.358 (mm), Z 0min = 2.438 (mm)
35
Tiện tinh:
Z 0max - Z 0min = 0.86 – 0.44 = 0.42 (mm)
δ 1 - δ 2 = 0.5 – 0.022 = 0.42 (mm)
Tiện thô:
Z 0max - Z 0min = 7.498 – 1.998 = 5.5 (mm)
δ ph - δ 2 = 6 – 0.5 = 5.5 (mm)
 Thõa yêu cầu Z 0max - Z 0min = δ ph - δ ct

2. Chế độ cắt

Chọn máy: Máy tiện T630, N = 10 kW (tra bảng 9.21 sổ tay CNCTM tập 3).
Dụng cụ cắt: dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK8 (bảng 5-95 stcnctm-tập 2)
2.1 Gia công mặt lỗ bậc (mặt 6), có kích thước gia công là 30 ± 0.08

Gia công thô Gia công bán tinh

Chiều sâu
t=6.8 mm t=0.5 mm
cắt t (mm)
Lượng
Tra bảng 5-61
chạy dao S
S=0.5(mm /vòng)
(mm/vòng)
Vận tốc cắt Tra bảng 5-65
(m/phút) 87 (m/ph) 140 (mph)
Số vòng 1000× V t
nt =
quay trục π× D

chính n 1000× 87 v 1000× 140 v

¿ =923,09( ) ¿ =1485,44( )
3.14 ×30 ph 3.14 × 30 ph
(vòng/phút
)  Theo máy: n max=750 vg/ ph; n min=14 vg / ph; số cấp tốc độ là m=18
m−1 18−1 17 nmax 750
 φ =φ =φ = = =53
nmin 18
 Theo bảng 8, φ=1,26
x nt
 Mặt khác: φ =
nmin
923,09 1485,44
φ x= =65,935 φ x= =106,1
14 14

36
 Theo bảng 8, ứng với φ=1,26có φ x =64 Theo bảng 8, ứng với φ=1,26có
là gần φ x =65,935 φ x =101,61 là gần φ x =106,1
 n m=14 × 64=896 vg / ph 
n m=14 ×101,61=1422 vg/ ph
Dπ nm
Vận tốc cắt V tt =
1000
thực tế 30× π × 896 30× π × 1422
1000 1000
(m/phút)
¿ 84,44 m/ ph ¿ 134,02 m/ ph
x Y n
P z=C p . t . S . V . K p ( Kg )
z
pz pz z

xp Yp ny
P y =C p . t . S . V . K p (Kg)
y
y y

xp Yp nx
Lực cắt P x =C p . t . S . V . K p (Kg)
x
x x

(KG)
¿ 92. 6,81 .0,5 0,75 . 84,440 .1 ( KG )=372( KG ) ¿ 92. 0,51 .0,5 0,75 . 84,440 .1 ( KG )=27,35(KG)
¿ 54. 6,80,9 .0,5 0,7 . 84,44 0 .1 ( KG )=186,6(KG)
¿ 54. 0,50,9 .0,5 0,7 .84,44 0 .1 ( KG )=17,81(KG)
¿ 46. 6,80,8 . 0,50,4 . 84,440 .1 ( KG )=161,56 ( KG)
¿ 46. 0,50,8 . 0,50,4 . 84,44 0 .1 ( KG )=17,43( KG)
Pz . V
N=
60.102
327 ×84,44 62,34 ×84,44
Công suất =4,51 kW =0,6 kW
60 ×102 60 ×102
cắt N
Với N m =10 kW

Như vậy: máy đã chọn đủ công suất để gia công.

2.2 Gia công bề mặt thành lỗ (mặt 7), có kích thước gia công là 120 H 6=120+0,022
0

Gia công thô Gia công tinh

Chiều sâu
t=2 mm t=0.38 mm
cắt t (mm)
Lượng chạy
Tra bảng 5-61
dao S
S=0,5(mm /vòng)
(mm/vòng)
Vận tốc cắt Tra bảng 5-65
(m/phút) 62 (m/ph) 124 (mph)
1000× V t
Số vòng nt =
π× D

37
 1000× 62 v 1000× 124 v
¿ =164.46( ) ¿ =328,92( )
3.14 ×120 ph 3.14 ×120 ph
 Theo máy: n max=750 vg/ ph; n min=14 vg / ph; số cấp tốc độ là m=18
nmax 750
 φ m−1=φ18−1=φ17= = =53
nmin 18
quay trục
 Theo bảng 8, φ=1,26
chính n
x nt
(vòng/phút)  Mặt khác: φ =
nmin
164,46 328,92
φ x= =11.74 φ x= =23,49
14 14
Theo bảng 8, ứng với φ=1,26có Theo bảng 8, ứng với φ=1,26có
φ x =10,08 là gần φ x =11,74 φ x =20,16 là gần φ x =23,49
 n m=14 ×10,08=141 vg / ph  n m=14 ×12.64=282 vg / ph
Dπ nm
Vận tốc cắt V tt =
1000
thực tế 120× π × 141 120× π × 282
1000 1000
(m/phút)
¿ 53,15 m/ ph ¿ 106,31 m/ ph
xp n Yp
P z=C p . t . S . V . K p ( Kg )
z
z z z

xp Yp ny
P y =C p . t . S . V . K p (Kg)
y
y y

xp Yp nx
Lực cắt P x =C p . t . S . V . K p (Kg)
x
x x

(KG)
¿ 92. 21 . 0,50,75 .53,15 0 .1 ( KG ) =109.4( KG)
¿ 92. 0,381 .0,5 0,75 . 106,310 .1 ( KG ) =20,78(KG)
¿ 54. 20,9 . 0,50,7 . 53,150 .1 ( KG )=62,02( KG)
¿ 54. 0,380,9 .0,5 0,7 .106,310 .1 ( KG )=13,91( KG)
¿ 46. 20,8 . 0,50,4 .53,15 0 .1 ( KG ) =60,7(KG)¿ 46. 0,380,8 . 0,50,4 . 106,310 .1 ( KG )=16,07( KG)
Pz . V
N=
60.102
109,4 ×53,15 20,78× 106,31
Công suất =0,95 kW =0,36 kW
60 ×102 60× 102
cắt N
Với N m =10 kW

Như vậy: máy đã chọn đủ công suất để gia công.

38
3. Thiết kế nguyên công

a. Định vị: 4 bậc tự do

b. Chọn máy: Máy tiện T630, N = 10 kW
c. Chọn dao

Dụng cụ cắt: dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK8
d. Chế độ cắt

Tiện kích thước 30

-Chiều sâu cắt: Khi khoét thô t = 6,8 mm; Khi khoét tinh t = 0,5 mm
-Lượng chạy dao: Khi khoét thô S = 0,5 mm/vòng
Khi khoét tinh S = 0,5 mm/vòng
-Vận tốc cắt thực tế: Khi khoét thô V = 84,44 m/phút
Khi khoét tinh V = 134,02 m/phút
-Số vòng quay tính toán: Khi khoét thô n = 896 vg/phút
Khi khoét tính n = 1422 vg/phút
Tiện kích thươc phi 120
-Chiều sâu cắt: Khi khoét thô t = 2 mm; Khi khoét tinh t = 0,38 mm
-Lượng chạy dao: Khi khoét thô S = 0,5 mm/vòng
Khi khoét tinh S = 0,5 mm/vòng
-Vận tốc cắt thực tế: Khi khoét thô V = 53,15 m/phút
Khi khoét tinh V = 106,31 m/phút
-Số vòng quay tính toán: Khi khoét thô n = 141 vg/phút

39
 Khi khoét tính n = 282 vg/phút
4. Lực kẹp cần thiết
Tiện thô: lực cắt

xp Yp nz
P z=C p . t . S . V . K p =372(KG)
z
z z

xp Yp ny
P y =C p . t . S . V . K p =186,6( KG)
y
y y

xp Yp nx
P x =C p . t . S . V . K p =161,56(KG )
x
x x

Tiện tinh: lực cắt

xp Yp nz
P z=C p . t . S . V . K p =27,35( KG )
z
z z

xp Yp ny
P y =C p . t . S . V . K p =17,81(KG)
y
y y

xp Yp nx
P x =C p . t . S . V . K p =17,43(KG )
x
x x

Sử dụng mâm cặp 3 chấu: Z=3

Hệ số ma sát: f = 0,35

Hệ số an toàn: K = 1,4
Lực kẹp tiện thô:
(z ) K P z Rc 1,4 × 372× 30
WΣ = = =298
fR 0,35× 150
W(zΣ ) 298
W (z )= = =99
Z 3
( y) K P x 1,4 ×161,56
W = = =646
f 0,35
W (y )
646
W ( y)= Σ
= =215
Z 3
Lực kẹp tiện tinh:
(z ) K P z Rc 1,4 × 27,35 ×30
WΣ = = =21,88
fR 0,35× 150
W(zΣ ) 21,88
W (z )= = =7,29
Z 3
( y) K P x 1,4 ×17,43
W = = =70
f 0,35

40
 W (y )
( y)
Σ 70
W = = =23,3
Z 3

5. Sai số chế tạo đồ gá

Sai số gá đặt:
ε gđ =√ ε 2c +ε 2k + ε 2ct +ε 2m + ε 2dc
Trong đó:
Sai số chuẩn: ε c = 0 (vì chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước)
Sai số kẹp chặt: ε k = 0
1 1
Sai số chế tạo: [ ε gđ ] = δ = .0,16= 0,05 (mm)
3 3
Sai số mài mòn:
εm = β x √ N Với: ε m là sai số mòn (μm)
β là hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị (đối với chốt
ε m = 0,2 x √ 5000
định vị phẳng β = 0,2 ÷0,4)
ε m = 14 (μm) N là số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá

Sai số điều chỉnh: Chọn ε dc = 1 (μm)

2
[ ε ct ]=√ [ ε gd ] −[ ε 2c + ε 2k + ε 2m +ε 2dc ]
¿ √ [ 0,05 ] 2−(0 ¿ ¿ 2+0 2 +0,014 2 +0,0012 )=¿ ¿ 0,048 (mm)

6. Bản vẽ gá đặt

41
 D. NGUYÊN CÔNG 4
1. Lượng dư gia công

 Gia công mặt 2: ϕ 15H6 = ϕ 15+0.016

0

- Phôi đúc, dung sai phôi δ ph=5 mm

- Để đạt Ra =0.8, ta cần thực hiện 2 bước: khoét thô và khoét tinh
- Phôi: R za +T a = 500μm
- Khoét thô: R za =50 μm , T a =50 μm
- Khoét tinh: R za =40 μm, T a=40 μm
● Xác định sai lệch vị trí tương quan
- Sai lệch khoảng cách tâm lỗ ρtl =1 mm
- Sai lệch độ song song ρ ss =3mm
- Sai lệch không gian ρa =√ ρtl2 + ρ ss2 = √ 1.22+ 3.32 = 3.51 mm
Ta tính được:
ρa ( khoét thô ) =¿ 0.06 * 3.51 = 0.2106 mm = 210.6 μm
ρa ( khoét tinh )=¿ 0.04 * 210.6 = 8.42 μm
-Sai số gá đặt:
ε b=√ ε c2 +ε k 2+ ε dg2 = 0
Với:
+Sai số kẹp chặt ε k =0
+Sai số chuẩn ε c =0
+Bỏ qua sai số đồ gá ε đg=0
- Xác định Z bmin :
2 Z bmin =2∗( RZa + T a + √ ρa2 + ε b2)
+Khoét thô:

2 Z bmin =2∗(0.5+ √ 3.512+ 02 ) = 8.02 mm

+Khoét tinh:
2 Z bmin =2∗(50+50+ √ 210.62 +02 ) = 621.2 µm = 0.62 mm

42
 Limited
Limited MRA
dimension
The basic Element of the Current Torelance (µm)
No 1 (mm)
MRA (µm) dimension (mm) (mm)

Max Min Max Min

(2) (3) (4) (5) (6) (7)

(1) R Za Ta ρa ɛb Z bmin Dim (8) (9) (10) (11) (12)
(µm) (mm)
Work
500 3510 - - 6.36 5 6.5 1.5 - -
piece

Rough
50 50 210.6 0 8.02 14.38 0.04 14.5 14.46 12.96 8
boring

Finishing
40 40 8.42 0 0.62 15 0.016 15 14.984 0.524 0.5
boring

Total 13.484 8.5

Lượng dư tổng cộng:

Z 0max = 13.484 (mm), Z 0min = 8.5 (mm)
Kiểm tra:
Z 0max - Z 0min = 13.484 – 8.5 = 4.984 (mm)
δ ph - δ ct = 5 – 0.016 = 4.984 (mm)
 Thõa yêu cầu Z 0max - Z 0min = δ ph - δ ct

 Gia công mặt 5: có kích thước 25±0.1

- Phôi đúc, dung sai phôi δ ph=8,3 mm

- Để đạt Ra =0.8, ta cần thực hiện 2 bước: khoét thô và khoét tinh
- Phôi: R za +T a = 500μm
- khoét thô: R za =40 μm, T a=40 μm
- khoét tinh: R za =32 μm ,T a=30 μm
● Xác định sai lệch vị trí tương quan
- Sai lệch khoảng cách tâm lỗ ρtl =0.9 mm
- Sai lệch độ song song ρ ss =2.8 mm

43
- Sai lệch không gian ρa =√ ρtl2 + ρ ss2 = √ 0.92 +2.92 = 3,04 mm
Ta tính được:
ρa ( phay thô )=¿ 0.06 * 3,04 = 0.1824 mm = 182.4 μm
ρa ( phay tinh )=¿ 0.04 * 182.4 = 7.3 μm
-Sai số gá đặt:
ε b=√ ε c2 +ε k 2+ ε dg2 = 0
Với:
+Sai số kẹp chặt ε k =0
+Sai số chuẩn ε c =0
+Bỏ qua sai số đồ gá ε đg=0
- Xác định Z bmin :
2 Z bmin =2∗( RZa + T a + √ ρa2 + ε b2)
+Khoét thô:

2 Z bmin =2∗(0.5+ √ 3.042 +0 2) = 7.08 mm

+Khoét tinh:
2 Z bmin =2∗(32+50+ √ 182.42 +02 ) = 528.8 µm = 0.53 mm

Limited
Limited
Current dimension
The basic Element of the Torelance MRA (µm)
No 1 dimension (mm)
MRA (µm) (mm)
(mm)
Max Min Max Min

(2) (3) (4) (5) (6) (7)

(1) R Za Ta ρa ɛb Z bmin Dim (8) (9) (10) (11) (12)
(µm) (mm)
Work
500 3040 - - 17.45 8.3 18 9.7 - -
piece

Rough
40 40 182.4 0 7.08 24,53 0.32 24 23.68 13.98 6
boring

Finishing
32 30 7.3 0 0.53 24.9 0.1 24.9 24.8 1.12 0.9
boring

Total 15.1 6.9

44
Lượng dư tổng cộng:
Z 0max = 15.1 (mm), Z 0min = 6.9 (mm)
Kiểm tra:
Z 0max - Z 0min = 15.1 – 6.9 = 8.2 (mm)
δ ph - δ ct =8.3 – 0.1 = 8.2 (mm)
 Thõa yêu cầu Z 0max - Z 0min = δ ph - δ ct

2. Chế độ cắt

Gia công mặt 2: lỗ D = ∅ 15

Chọn máy: Máy khoan 2H175, N = 10 kW (tra bảng 9.21 sổ tay CNCTM tập 3).
Dụng cụ cắt: hợp kim cứng BK8 để phay thô và BK4 để k tinh (bảng 4-3 stcnctm-tập 1)

Gia công thô Gia công tinh

D−d
t=
Chiều sâu cắt t 2

(mm) 14,38−6,36 15−14,38

=4,01(mm) =0,31( mm)
2 2
Lượng chạy dao Với vật liệu gang xám có HB < 200, D=∅ 15 mm, tra bảng 9-3
S (mm/vòng) S=0,6(mm /vòng)
Vận tốc cắt Cv . DZ v

V t= m x y . Kv
(m/phút) T .t .Sv v

Trong đó
- Theo bảng 3.3: C V =105 ; ZV =0,4 ; m = 0,4; x = 0,15; y = 0,45
- T = 30 (ph) (theo bảng 4.3 với vật liệu gia công là gang xám, vật liệu
dụng cụ cắt là hợp kim cứng và đường kính của dụng cụ cắt là
¿ ∅ 15 mm)
- k v =k MV k uv k lv . k u =1× 0,75× 1× 0,83=0,623
v

Với:
 k MV =1 (Theo bảng 5-3)

 k n =0.75 (Theo bảng 7-1)

v

 k l =1,0 (Theo bảng 6-3)

v

 k u =0,83 (Theo bảng (8-1)

v

45
 105.14,380.4 m 105. 150.4 m
0.4 0.15 0,45
×0,623=49,81( )0.4 0.15 0,45
× 0,623=74,37 ( )
30 . 4,01 .0,6 ph
30 . 0,31 . 0,6 ph

1000.V t
nt =
π .D
1000× 49,81 v 1000× 74,37 v
¿ =1102,57 ( ) ¿ =1578,2( )
14,38 π ph 15 π ph
 Theo máy: n max=800 vg/ ph; n min=18 vg/ ph; số cấp tốc độ là m=12
m−1 12−1 11 nmax 800
 φ =φ =φ = = =44.44
nmin 18
Số vòng quay
trục chính n  Theo bảng 8, φ=1,41
nt
(vòng/phút)  Mặt khác: φ =
x
nmin
1102,57 1578,2
φ x= =61,25 φ x= =87,67
18 18
Theo bảng 8 ứng với φ=1,41 có Theo bảng 8 ứng với φ=1,41có
φ x =45,22 là gần φ x =61,25 φ x =64 là gần φ x =87,67
 n m=18 × 45,22=814 vg/ ph 
n m=18 ×87,67=1578,1 vg / ph
Dπ nm
V tt =
Vận tốc cắt thực 1000
14,38× π × 814 15× π × 1578,1
tế (m/phút) 1000 1000
¿ 36,77 m/ ph ¿ 74,37 m/ ph
x Y
M =10. Cm . D .t . S . K p
Trong đó:
- Theo bảng (5-32):C m=0,196 ; x=0,8 ; y =0,7
Moment xoắn M
- Theo bảng (12-1):
(N.mm)
HB n p

K p =K m =
190
=1
p ( )
10 ×0,196 × 14,38× 4,010,8 ×0,6 0,7 × 1=59,87
10 ×0,196 × 15× 0,310,8 ×0,60,7 × 1=8,06 N . mm
N . mm
M x .n m
N e=
9750
Công suất cắt N
59,87× 814 8,06 ×1578,1
(kW) =4,99 kW =1,3 kW
9750 9750
Với N m =10 kW

46
 Ta có: N e < N m .0,8 N e < N m .0,8
↔ 4.99<10 ×0,8=8 kW ↔ 1,3<10× 0,8=8 kW
Như vậy: máy đã chọn đủ công suất để gia công lỗ ∅ 15 mm

3. Thiết kế nguyên công

a. Sơ đồ gá đặt
S W
W

b. Định vị
- Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do
c. Chọn máy
Máy khoan 2H175, N = 10 kW (tra bảng 9.21 sổ tay CNCTM tập 3).
d. Chế độ cắt
Chiều sâu khoét thô t = 3,54mm, khi khoét tinh t=0,26mm
Lượng chạy dao S=1,1 mm/ vòng
Vận tốc thực tế: khi khoét thô V = 31m/phut
Khi khoét tinh V = 63m/phut
Số vòng quay tính toán: khi khoét thô n= 406vg/phút
Khi khoét tinh n = 810vg/phút
e. Thời gian gia công
25
L1 = cotg ( 60 ) +1=¿ 8 mm
2
L2 = 2 mm
Khi khoét thô:
20+8+2
To = =¿ 0,07 phút
1,1 . 406
Khi khoét tinh

47
 20+8+2
To = =¿ 0,03 phút
1,1 . 810
 Khoét các lỗ ∅ 15

Sơ đồ gá đặt W
W
S

a. Định vị
Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, chốt tỳ chống xoay
hạn chế 1 bậc tự do
b. Chọn máy
Máy khoan 2H175, N = 10 kW (tra bảng 9.21 sổ tay CNCTM tập 3).
c. Chế độ cắt khi khoét
Chiều sâu khoét thô t = 4,01mm, khi khoét tinh t = 0,31mm
Lượng chạy dao S=0,6 mm/ vòng
Vận tốc thực tế: khi khoét thô V = 37m/phut
Khi khoét tinh V = 74m/phut
Số vòng quay tính toán: khi khoét thô n= 814vg/phút
Khi khoét tinh n = 1578,1vg/phút
d. Thời gian gia công
15
L1 = cotg ( 60 ) +1=¿ 5 mm
2
L2 = 2 mm
Khi khoét thô:
20+5+2
To = =¿ 0,04 phút
0,8 .814
Khi khoét tinh
20+5+ 2
To = =¿ 0,02 phút
0,8 .1578,1
48
Ttc = 0.04 + 0.02 = 0.06 phút

4. Lực kẹp cần thiết

Bước 1: Design the method of the location and clamping. The direction and value of cutting
force, clamping force, and fiction force as well.

Bước 2: Make the equilibrium equation for forces or momentum.

Theo bảng 8 – 43, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2:

Lực kep cần thiết:

2. K . M c . R 0 (1)
W= −P 0
d .f .r
49
Bước 3: Hệ số an toàn K:
K= K 0 . K 1 . K 2 . K 3 . K 4 . K 5 . K 6
¿ 1,5 ×1,2 ×1,3 ×1 ×1× 1,2× 1
¿ 2,81
Trong đó:
 K 0 = 1,5, hệ số cho mọi trường hợp an toàn.

 K 1 = 1,2 đối với gia công thô và K 1= 1 đối với gia công tinh.

 K 2= 1 ~ 1,8 (hệ số này liên quan đến dụng cụ cắt) => chọn K 2=1,3

 K 3= 1,3

 K 4 = 1,3 đối với trường hợp kẹp bằng tay và K 4 = 1 đối với trường hợp sử dụng thiết bị
kẹp cơ khí.
 K 5= 1 (trường hợp thuận tiện) và K 5 = 1,2 (trường hợp không thuận tiện) khi có thể sử
dụng thiết bị kẹp bằng tay.
 K 6 = 1 (sử dụng chốt định vị); K 6= 1,5 (sử dụng bề mặt cho vị trí)

Bước 4: From the equilibrium equation for forces or momentum, the necessary clamping
force can be identified.
- Do nguyên công này sử dụng phương pháp gia công là khoét, theo thực nghiệm ta có lực
dọc trục rất nhỏ, nên ta có thể bỏ qua

2. K . M c . R 0
W= −P 0
d .f .r

Trong đó:
M c – moment xoắn trên mũi khoan do lực cắt gây ra
d – đường kính mũi khoan, mm
K – hệ số an toàn
R0 −khoảng cách từ tâm mũi khoan đến tâm chi tiết , mm
P0−lực dọc trục , N
f – hệ số ma sát
r – khoảng cách từ tâm phiến tỳ đến tâm chi tiết, mm

50
 Gia công thô:

2. K . M c . R 0 2.2,81. 6636.90
W= −P 0 = −0=4972,57 N
d .f .r 15.1,5 .30
2. K . M c . R 0 2.2,81. 6636 . 40
W= −P 0 = −0=1326,02 N
d .f .r 25.1,5 .30
Gia công tinh:

2. K . M c . R 0 2.2,81. 4237 . 90
W= −P 0 = −0=3174,9 N
d .f .r 15.1,5.30
2. K . M c . R 0 2.2,81. 4237 . 40
W= −P 0 = −0=846,6 N
d .f .r 25.1,5.30

3.2 Sai số chế tạo đồ gá

Sai số gá đặt:
ε gđ =√ ε 2c +ε 2k + ε 2ct +ε 2m + ε 2dc
Trong đó:
Sai số chuẩn: ε c = 0 (vì chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước)
Sai số kẹp chặt: ε k = 0,07 (mm) (Bảng 24 HDTK DACNCTM)
1 1
Sai số chế tạo: [ ε gđ ] = δ = .0,21= 0,07 (mm)
3 3
Sai số mài mòn:
εm = β x √ N Với: ε m là sai số mòn (μm)
β là hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị (đối với chốt
ε m = 0,2 x √ 5000
định vị phẳng β = 0,2 ÷0,4)
ε m = 14 (μm) N là số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá

Sai số điều chỉnh: Chọn ε dc = 1 (μm)

2
[ ε ct ]=√ [ ε gd ] −[ ε 2c + ε 2k + ε 2m +ε 2dc ]
¿ [ 0,07 ] 2−(0 ¿ ¿ 2+ 0,062 + 0,0142 + 0,0012)=¿¿ 0.03 (mm)
√

51
 E. NGUYÊN CÔNG 5
1. Lượng dư gia công
1.1 PHAY MẶT 1
 Phôi đúc, dung sai phôi δ ph=10 mm
 Để đạt Ra =0.8 , ta cần thực hiện 2 bước: Phay thô và phay tinh.
 Theo bảng 3-65 (Sổ tay Công nghệ chế tạo máy – tập 2):
 Phôi: R za +T a = 500μm
 Theo bảng 3-65 (Sổ tay Công nghệ chế tạo máy – tập 2):
 Phay thô: R za =32 μm ,T a=50 μm
 Phay tinh: R za=10 μm , T a =15 μm
 Xác định sai lệch vị trí tương quan
 Theo bảng 3-67 (Sổ tay Công nghệ chế tạo máy – tập 2):
 Sai lệch khoảng cách tâm lỗ ρtl =0.9 mm
 Sai lệch độ song song ρ ss =2.8 mm
 Sai lệch không gian ρa =√ ρtl2 + ρ ss2 = √ 0.92 +2.92 = 3,04 mm
Ta tính được:

Phay thô Phay tinh

ρa ( phay thô )=¿ 0.06 x 3,04
ρa ( phay tinh )=¿ 0.04 x 182.4
= 0.1824 mm = 182.4
= 7.3 μm
μm
 Sai số gá đặt:
ε b=√ ε c2 +ε k 2+ ε dg2 = 0
Trong đó:
 Sai số kẹp chặt ε k =0
 Sai số chuẩn ε c =0
 Bỏ qua sai số đồ gá ε đg=0
 Xác định Z bmin :
2 Z bmin =2∗(RZa + T a + √ ρ a2 + ε b2)

Phay thô Phay tinh

2 Z bmin =2∗(0.5+ √ 3.042 +0 2) 2 Z bmin =2∗(32+50+ √ 182.42 +02 )

= 7.08 mm = 528.8 µm = 0.53 mm

52
 Limited
Current Limited MRA
The basic Element of Torelance dimension
No 1 dimension (µm)
the MRA (µm) (mm) (mm)
(mm)
Max Min Max Min
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12)
R Za T a ρa ɛb Z bmin Dim
(µm) (mm)
Work
500 3040 - - 27.51 10 38 28 - -
piece
Rough
32 50 182.4 0 7.08 20.43 0.32 20.82 20.5 17.18 7,5
boring
Finishing
10 15 7.3 0 0.53 19.9 0.1 20.1 20 0.72 0,5
boring
Total 17.9 8

 Lượng dư tổng cộng:

Z 0max = 17.9 (mm), Z 0min = 8 (mm)
 Kiểm tra:
 Z 0max - Z 0min = 17.9 - 8 = 9.9 (mm)

 δ ph - δ ct = 10 – 0.1 = 9.9 (mm)

 Thõa yêu cầu Z 0max – Z 0min = δ ph - δ ct
1.2 PHAY MẶT 9
 Gia công mặt 9, có kích thước là 150h8
 Phôi đúc, dung sai phôi δ ph=5 mm
 Độ nhám bề mặt Rz 20, ta cần thực hiện 2 bước phay thô và phay tinh.
 Ứng với Rz 20 thì ta có cấp chính xác là 8 và chọn được dung sai cho mặt 9 là ∅ 150−0.063

 Theo bảng 3-65 (Sổ tay Công nghệ chế tạo máy – tập 2):
 Phôi: R za +T a=500 μ m
 Theo bảng 3-83 (Sổ tay Công nghệ chế tạo máy – tập 2):
 Phay thô: R za =250 μm , T a =240 μm
 Phay tinh: R za =40 μm, T a=40 μm
 Xác định sai lệch vị trí tương quan:
 Theo bảng 3-67 (Sổ tay Công nghệ chế tạo máy – tập 2):
 Sai lệch độ cong vênh ρcv =1 mm
 Sai lệch độ song song ρ ss =2.5 mm

53
  Sai lệch không gian ρa =√ ρcv 2+ ρss 2 = √ 12+ 2.52 = 2.5 mm
Ta tính được:

Phay thô Phay tinh

ρa ( phay thô )=¿ 0.06 × 2.5
ρa ( phay tinh )=¿ 0.04 × 150 = 6 μm
= 0.15 mm = 150 μm
 Sai số gá đặt:
ε b=√ ε c2 +ε k 2+ ε dg2
Trong đó: – Sai số kẹp chặt ε k =0
 Sai số chuẩn ε c =0
 Bỏ qua sai số đồ gá ε đg=0
→ ε b =0
 Xác định Z bmin :
2 Z bmin =2×(R Za +T a + √ ρa2+ ε b2 )

Phay thô Phay tinh

2 Z bmin =2×( 0.5+ √ 2.5 2+ 02) 2 Z bmin =2×(250+ 240+ √150 2+ 02)
= 6 mm = 1280 µm = 1.28 mm

Limited
Limited MRA
The basic Element of Current Torelance dimension
No 1 (µm)
the MRA (µm) dimension (mm) (mm) (mm)
Max Min Max Min
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12)
R Za Ta ρa ɛb Z bmin Dim
(µm) (mm)
Work 250
500 - - 157.217 5 165 160 - -
piece 0
Rough 151.21
250 240 150 0 6 151.217 2.783 154 11 8.793
boring 7
Finishing
40 40 6 0 1.28 149.937 0.063 150 149.93 4 1.27
boring
Total 15 10.063

 Lượng dư tổng cộng:

Z 0max = 15 (mm), Z 0min = 10.063 (mm)
 Kiểm tra:
 Z 0max - Z 0min = 15 – 10.063= 4.937 (mm)

54
  δ ph - δ ct = 5 – 0.063 = 4.937 (mm)
 Thõa yêu cầu Z 0max - Z 0min = δ ph - δ ct

2. Chế độ cắt
 Chọn máy: Máy phay 6H81, N = 4.5 kW (tra bảng 9.21 sổ tay CNCTM tập 3).
 Dụng cụ cắt: hợp kim cứng BK8 để phay thô và BK4 để phay tinh (bảng 4-3 stcnctm-tập
1)
 Tính toán chế độ cắt

Gia công thô Gia công tinh

D−d
Chiều sâu t=
2
phay t (mm)
27.51−20.43 20.43−19.9
=3.54 (mm) =0,265( mm)
2 2
Lượng chạy
Với vật liệu gang xám có HB = 190, D=20 mm, tra bảng 5-34
dao S
S=0.3(mm /vòng)
(mm/vòng)
Cv . DZ v

V t= xv yv
. Kv
Tm.t .S
Trong đó
- Theo bảng 3.39: C V =390 ; SZ =0.3; m = 0,33; x = 0,19; y = 0,28; u =
-0.05; p=0.1; q=0.17; Z=2
- T = 20 (ph) (theo bảng 5-40 với vật liệu gia công là gang xám, vật liệu
dụng cụ cắt là hợp kim cứng và đường kính của dụng cụ cắt là ¿ 20 mm)
- k v =k MV k uv k uv =1× 0,85 ×0,83=0,71
Vận tốc cắt Với:
(m/phút) k MV =1 (Theo bảng 5-1)

 k n =0.85 (Theo bảng 5-5)
v

 k u =0,83 (Theo bảng (5-6)

v

390.20,430.17 m 390. 19,90.17 m

0.33 0.19 0,28
× 0,71=189,6( ) 0.33 0.19 0,28
× 0,71=308,87( )
20 . 3,54 . 0,3 ph 20 . 0,265 . 0,3 ph

Số vòng 1000.V t
nt =
π .D
55
 1000× 189,6 v 1000× 308,87 v
¿ =2954,07( ) ¿ =4940,5( )
20,43 π ph 19,9 π ph
 Theo máy: n max=1800 vg/ ph ; n min=65 vg/ ph; số cấp tốc độ là m=16
m−1 16−1 15 nmax 1800
 φ =φ =φ = = =27,7
nmin 65
quay trục  Theo bảng 8, φ=1,26
chính n x nt
 Mặt khác: φ =
(vòng/phút) nmin
2954,07 4940,5
φ x= =45,45 φ x= =76,01
65 65
Theo bảng 8 ứng với φ=1,26 có Theo bảng 8 ứng với φ=1,26có
φ 16=40,0 là gần φ x =45,45 φ 19=80,64 là gần φ x =76,01
 n m=65 × 40=2600 vg/ ph  n m=65 ×80,64
¿ 5241,6 vg / ph
Dπ nm
Vận tốc cắt V tt =
1000
thực tế 20,43× π × 5241,6 19,9× π × 6604,65
1000 1000
(m/phút)
¿ 336,42 m/ ph ¿ 412,91 m/ ph
10.C P . t x . S Zy . Bu . Z
P z= . k mv
D q . nw
Trong đó: C P =54,5; w=0(tra bảng 5−41)
Lực cắt P z
10.825. 3,54 0,38 . 0,10,28 .100,08 .6 10.54,5. 0,2560,38 . 0,10,28 . 100,08 .6
= .1 = .1
201 .5554,610 201 . 6604,650
¿ 166,78 (N) ¿ 61,65 (N)
Pz . D
Moment M=
2.100
xoắn M
(N.mm) 166,78.20 61,65.20
=16,678 N . mm =6,165 N . mm
2.100 2.100
PZ . V
N e=
1020.60
166,78.336,42 61,65.412,91
=0,92 kW =0,42kW
Công suất 1020.60 1020.60
cắt N Với N m =4,5 kW
(kW) Ta có: N e < N m .0,8 N e < N m .0,8
↔ 0,92< 4,5 ×0,8=3,6 kW 0,42< 4,5× 0,8=3,6 kW
Như vậy: máy đã chọn đủ công suất để gia công D = 20mm

56
 Chế độ cắt

Nguyên
t (mm) S (mm/vg) v (m/ph) n (vg/ph)
công
Phay thô 3,54 0,3 336,42 5241,6
Phay tinh 0,265 0,3 412,91 6604,45

3. Sai số chế tạo đồ gá

 Sai số gá đặt:

έ gđ =έ c + έ k +έ ct + έ m +έ dc (1)

Trong đó:
 Sai số chuẩn: ε c = 0 (vì chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước)
 Sai số kẹp chặt: ε k = 0,08 (mm) (Bảng 5.13 HDTK DACNCTM)
1 1
 Sai số chế tạo: ε ct ≤ δ ÷ δ (Với: δ là dung sai kích thước)
10 3
Xét kích thước gia công mặt 1:
 Độ nhám yêu cầu là 0,4
 Chọn kích thước mặt 1 là 20 ± 0,1→ Dung sai kích thước: δ =0,1−(−0,1 )=0,2
1 1 1 1
 Sai số chế tạo: ε ct = δ ÷ δ = δ = ×(0,2)=0,04 (mm)
10 3 3 5
 Sai số mài mòn:
ε m = β x √ N = 0,2 x √ 60108 = 49 (μm)
Trong đó:
 ε m là sai số mòn ( μm)
 β là hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị (đối với chốt định vị phẳng β = 0,2 ÷0,4)
 N là số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá
 Sai số điều chỉnh:

ε dc = 5 ÷ 10 → Chọn ε dc = 5 (μm)

 Sai gá đặt:
έ gđ =έ c + έ k +έ ct + έ m +έ dc
= 0 + 0,08 + 0,04 + 0,049 + 0,005
= 0,18 (mm)
 Sai số gá đặt cho phép:

57
 1 1
[ ε gd ]= 3 δ = 3 × 0,8=0,27 (mm)
 Sai số chế tạo cho phép:
2
[ ε ct ]=√ [ ε gd ] −[ ε 2c + ε 2k + ε 2m +ε 2dc ]
¿ √ 0,272−¿ ¿
¿ √ 0,064=0,25(mm)
Nhận xét:
Ta thấy: ε gd < [ ε gd ] (0,18 mm < 0,27 mm)
ε ct < [ ε ct ] (0,04 mm < 0,25 mm)
Nên đồ gá thỏa mãn các yêu cầu.

4. Tính lực kẹp cần thiết (Clamping force)

a. Design the method of the location and clamping. The direction and value of cutting
force, clamping force, and fiction force as well.

b. Make the equilibrium equation for forces or momentum.

Theo bảng 8 – 43, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2:

Sơ đồ tính lực kẹp khi phay có lực kẹp W vuông góc lực cắt P và mặt chuẩn chính.
 Lực kep cần thiết:
K.P
W= (1)
f 1 +f 2
Trong đó:

58
 f 1: hệ số ma sát giữa mỏ kẹp và chi tiết. Mặt thô và mặt tinh: f 1=( 0,1 ÷ 0,15 ) → Chọn f 1=0,1
 f 2: hệ số ma sát giữa mặt chuẩn của chi tiết và chi tiết định vị. Mặt thô:
f 2=( 0,1 ÷ 0,3 ) → Chọn f 2=0,15 và mặt tinh: f 2=( 0,1 ÷ 0,15 ) → Chọn f 2=0,1

 Phương trình cân bằng lực:

W . ( f 1+ f 2 )=K . P
c. Tính hệ số an toàn K:
K= K 0 . K 1 . K 2 . K 3 . K 4 . K 5 . K 6
Trong đó:
 K 0 = 1,5: hệ số cho mọi trường hợp an toàn.

 K 1 = 1,2 đối với gia công thô và K 1= 1 đối với gia công tinh.

 K 2= 1 ~ 1,8 (hệ số liên quan đến độ mòn của dụng cụ cắt) => chọn K 2=1,5

 K 3= 1,3: Hệ số phụ thuộc vào lực cắt

 K 4 = 1,3 đối với trường hợp kẹp bằng tay và K 4 = 1 đối với trường hợp sử dụng
thiết bị kẹp cơ khí. => chọn K 4 = 1,3.
 K 5= 1 (trường hợp thuận tiện) và K 5 = 1,2 (trường hợp không thuận tiện) khi có thể
sử dụng thiết bị kẹp bằng tay. => chọn K 5= 1,2.
 K 6 = 1 (sử dụng chốt định vị); K 6= 1,5 (sử dụng bề mặt cho vị trí) => chọn K 6=
1,5.

Phay thô Phay tinh

K=1,5× 1,2× 1,5× 1,3× 1× 1× 1 K=1,5× 1× 1,5× 1,3× 1× 1× 1

¿ 3,51 ¿ 2,93

d. From the equilibrium equation for forces or momentum, the necessary clamping
force can be identified.
 Lực tiếp tuyến (lực vòng):
C p . t x . S z y . bu (2)
P z= .Z.k
D q . nω
Trong đó:
 C p=50: hệ số đặc trưng cho vật liệu gia công (gang xám)
 t = 3,54 (GC thô) – t = 2,65 (GC tinh): chiều sâu cắt (mm)
 S z=0,15 : lượng chạy dao của một rang (mm/rang)

59
  b = 20: bề rộng phay (mm)
 D = 16: đường kính dao phay (mm)
 n = 2600 (GC thô) – n = 5241,6 (GC tinh): số vòng quay của dao (vg/phút)
 Z = 2: số rang của dao phay
 k = 1: hệ số phụ thuộc chất lượng của vật liệu gia công.

Theo bảng 5 – 39 (Sổ tay CNCTM tập 2), chọn dao phay T15K6:
x = 0,19 y = 0,28 q = 0,17 ω=0 u = 0, 8

Thay số vào công thức (2), ta được:

Gia công thô
50× 3,540.19 ×0,3 0,28 × 200,8
P z= × 8× 1=2489,36 N
160,17 ×2600 0
Gia công tinh
50× 0,2650.19 ×0,30,28 ×20 0,8
P z= ×8 ×1=1521,23 N
160,17 ×5241,60
Mặt khác:
 Lực chạy dao:
P x =( 0,3−0,4 ) P z → chọn P x =0,4 P z
Gia công thô:

P x =0,4 ×2489,36=995,744 N
Gia công tinh:
P x =0,4 ×1521,23=608,49 N
Thay số vào công thức (1), ta được:
Gia công thô:
K . P 3,51× 995,744
W= = =13940.42 N
f 1 +f 2 0,1+ 0,15
Gia công tinh:
K . P 2,93 ×608,49
W= = =8914,38 N
f 1 +f 2 0,1+ 0,1
5. Thiết kế đồ gá
 Sơ đồ gá đặt

60
 a. Định vị

Chốt đỡ cố định hạn chế 3 bậc tự do, phiến tỳ phẳng hạn chế 2 bậc tự do.
b. Chọn máy

Máy phay 6M82III, N = 7,5 kW (tra bảng 9.39 sổ tay CNCTM tập 3).
c. Chọn dao

Dao phay ngón có đường kính ngoài của dao D=∅ 16 và đường kính chân răng d=∅ 12với
Z = 3 răng (tra bảng 5.146 sổ tay CNCTM tập 2).
d. Thời gian gia công
Phay thô Phay tinh
L1=√ t (D−d )+ ( 0,5 ÷30 ) mm
L1=√ 3,54 ×(27,51−20,44)+5=10,006 mm L1=√ 0,265 ×(20,43−19,9)+5=5,375 mm
L2=( 2 ÷5 ) mm
L2=2 L2=5
L+ L1+ L2
T cb=
S.n
20+10,006+2 20+5,375+5
T cb= =0,041 phút T cb= =0,019 phút
0,3 ×2600 0,3 ×5241,6

61
e. Bản vẽ thiết kế đồ gá (file đính kèm)

62
PHỤ LỤC

63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tôn, PGS.TS Trần Xuân Việt;
Sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập 2, Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật 2005.
2. Gs.Ts Nguyễn Đắc Lộc, Pgs.Ts Lê Văn Tiến, Pgs.Ts Ninh Đức Tôn, Pgs.Ts Trần Xuân Việt; Sổ
tay công nghệ chế tạo máy – tập 3, Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật 2006.
3. GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang; Hướng dẫn Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy;
Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật 2006.
4. Trần Quốc Hùng; Dung sai – Kỹ thuật đo; Nhà xuất bản Đại học Quốc gia thành phố Hồ Chí
Minh.

81