Giáo Trình Chế Tạo Phôi Hàn

Giáo trình “Chế tạo phôi hàn” Lưu hành nội bộ
LỜI NÓI ĐẦU
Để đáp ứng tình hình chuyển biến mới trong đào tạo, mở rộng và phát huy tính
độc lập trong học tập của sinh viên Khoa Cơ khí và tạo điều kiện thuận lợi cho
giáo viên dạy và hướng dẫn thực hành v v...Giáo trình “Chế tạo phôi hàn” được
biên soạn với nội dung tuân theo chương trình khung của Bộ LĐ – TB & XH đã
ban hành kết hợp với điều kiện giảng dạy hiện có, đáp ứng được nhu cầu học tập
của sinh viên, mang được tính hiện đại, tính phong phú và cơ bản nhất trong lĩnh
vực chế tạo phôi hàn nói riêng và trong sản xuất cơ khí nói chung.
Bố cục của giáo trình được trình bày theo thứ tự các bài trong chương trình
khung tạo điều kiện thuận lợi cho việc giảng dạy và đọc của sinh viên.
Do đây là lần biên soạn đầu tiên nên không thể tránh khỏi những sai sót, rất
mong quý thầy cô có ý kiến đóng góp để việc biên soạn và bổ sung cho giáo trình
được hoàn thiện hơn. Xin chân thành cảm ơn.
Biên soạn
Lê Văn Tấn
Cao đẳng nghề BR-VT -1- GV Lê Văn Tấn

Bài 1: C¾t ph«I b»ng m¸y c¾t lìi th¼ng
I. Mục tiêu:
Sau khi học xong bài này người học sẽ có khả năng:
- Trình bày cấu tạo và nguyên lý làm việc của máy cắt lưỡi thẳng, máy cắt tấm, máy cắt đột
liên hợp, các loại dụng cụ cầm tay, kéo cắt tôn, đục.
- Vận hành sử máy cắt kim loại tấm, máy cắt đột liên hợp, dụng cụ cắt cầm tay (kéo,đục)
thành thạo đảm bảo an toàn.
- Tính toán khai triển phôi đảm bảo đúng hình dáng chi tiết, đúng kích thước
bản vẽ, xếp hình pha băng trên tấm vật liệu đạt hiệu suất sử dụng cao.
- Gá phôi chắc chắn.
- Cắt kim loại tấm đúng kích thước bản vẽ, ít biến dạng, ít ba via.
- Nắn thẳng phôi sau khi cắt đảm bảo yêu cầu kỹ thuật ít biến dạng bề mặt kim loại
- Thực hiện tốt công tác an toàn lao động và vệ sinh phân xưởng
II. C«ng t¸c chuÈn bÞ:
1. VËt liÖu:
 VËt liÖu chÕ t¹o ph«i hµn lµ yÕu tè quan träng quyÕt ®Þnh ®Õn
chÊt lîng cña c«ng tr×nh, vµ lµ mét yÕu tè ¶nh hëng rÊt lín ®Õn çc qu¸
tr×nh c«ng nghÖ, tÝnh kinh tÕ cña c«ng tr×nh. do vËy viÖc lùa chän vËt
liÖu chÕ t¹o ph«i hîp lý sÏ mang l¹i tÝnh hiÖu qu¶ vÒ kinh tÕ, kü thuËt to
lín.
1.1. Çc lo¹i thÐp dïng ®Ó chÕ t¹o ph«i hµn :

1.1.1. ThÐp çc bon thÊp : §©y lµ lo¹i vËt liÖu ®îc sö rÊt nhiÒu ®Ó chÕ
t¹o çc lo¹i kÕt cÊu hµn, do lo¹i vËt liÖu nµy rÊt dÓ hµn vµ mèi hµn dÓ ®¹t
®îc chÊt lîng theo yªu cÇu mµ kh«ng cÇn ph¶i cã nh÷ng biÖn ph¸p c«ng
nghÖ phøc t¹p nµo. Trong thùc tÕ, thÐp çc bon thÊp sö dông ®Ó chÕ t¹o
kÕt cÊu hµn ®îc chia ra hai nhãm chÝnh lµ thÐp h×nh vµ thÐp tÊm, vµ ®-
îc tiªu chuÈn ho¸ theo Tiªu chuÈn ViÖt nam (TCVN). §èi víi çc lo¹i thÐp nµy
cña çc níc kh¸c còng ®Òu ®îc tiªu chuÈn ho¸ theo tiªu chuÈn quèc tÕ.
a- ThÐp h×nh :
- ThÐp ch÷ L (thÐp gãc ) : §©y lµ lo¹i thÐp h×nh ®îc sö dông rÊt
nhiÒu ®Ó chÕ t¹o çc lo¹i kÕt cÊu hµn,thÐp ch÷ L thêng dïng ®Ó chÕ t¹o
çc lo¹i khung, dµn, hoÆc çc liªn kÕt kh¸c trong çc kÕt cÊu. Tõ thÐp gãc
ta cã thÓ chÕ t¹o ra çc lo¹i h×nh kh¸c nhau b»ng çch ghÐp çc thanh
thÐp gãc l¹i víi nhau,vÝ dô ghÐp hai thanh thÐp gãc l¹i ta sÏ cã kÕt cÊu
ch÷ [, hoÆc ch÷ T, nÕu ghÐp 4thanh gãc ta sÏ cã kÕt vÊu ch÷ Ι, do vËy
®©y lµ lo¹i thÐp h×nh cã ph¹m vi sö dông rÊt lín trong thùc tÕ. ThÐp h×nh
ch÷ L cã 2 lo¹i lµ L çnh ®Òu vµ L çnh lÖch
+ ThÐp ch÷ L c¹nh ®Òu : Gåm cã 67 lo¹i ®îc qui ®Þnh trong TCVN
1656-75. Lo¹i nhá nhÊt cã kÝch thíc L20 × 3, nghÜa lµ mçi c¹nh cã kÝch th-
íc lµ 20mm,chiÒu dµy cã kÝch thíc lµ 3mm. Lo¹i lín nhÊt cã kÝch thíc L250
× 20. §©y lµ lo¹i thÐp ®îc sö dông rÊt nhiÒu ®Ó chÕ t¹o kÕt cÊu rÊt nhiÒu
do tÝnh c«ng nghÖ cña nã rÊt cao, trong qu¸ tr×nh gia c«ng ngêi thî kh«ng
cÇn chó ý ®Õn çc c¹nh cña thanh thÐp (do
c¹nh cña çc thanh ®Òu b»ng nhau, chÝnh ®©y lµ dÆc tÝnh rÊt u viÖt cña

lo¹i thÐp gãc
nµy.
+ ThÐp ch÷ L c¹nh kh«ng ®Òu : Gåm cã 47 lo¹i ®îc qui ®Þnh trong
tiªu chuÈn TCVN 1657-75. Lo¹i nhá nhÊt lµ L25× 16× 3,cã nghÜa lµ c¹nh thø
nhÊt 25mm,c¹nh thø hai 16mm, chiÒu dµy 3mm . Lo¹i lín nhÊt cã kÝch thíc
250 × 160 × 20. §©y lµ lo¹i thÐp gãc mµ hiÖn nay ph¹m vi øng dông
kh«ng lín, do tÝnh c«ng nghÖ cña thÐp kh«ng cao v× trong qu¸ tr×nh gia
c«ng ngêi thî cÇn ph¶i chó ý ®Õn çc c¹nh cña thanh thÐp (do çc c¹nh
kh«ng ®Òu nhau ) dovËy sÏ ¶nh hëng ®Õn n¨ng suÊt lao ®éng. V× vËy khi
thiÕt kÕ kÕt cÊu cÇn chó ý ®Õn ®Æc ®iÓm nµy ®Ó lùa chän thÐp gãc
cho hîp lý.
- ThÐp ch÷ Ι : §©y lµ lo¹i thÐp ®îc sö dông rÊt nhiÒu ®Ó chÕ t¹o
çc lo¹i kÕt cÊu chÞu uèn , nÐn . Theo TCVN 1655-75 thÐp ch÷ Ι cã 23 lo¹i ,
chiÒu cao lo¹i nhá nhÊt lµ 100mm, lo¹i lín nhÊt lµ 600mm. Ngoµi racßn cã
thªm mét sè lo¹i ®Æc biÖt ký hiÖu cã thªm ch÷ "a" ë phÝa díi. ThÐp ch÷ Ι
lµ lo¹i thÐp rÊt khã liªn kÕt víi nhau ®Ó t¹o ra mét lo¹i míi.
- ThÐp ch÷ [: Theo TCVN 1654-75 thÐp ch÷ [ cã 22 lo¹i , chiÒu cao
lo¹i nhá nhÊt lµ 50, lo¹i lín nhÊt lµ 400mm ( ®©y lµ chiÒu cao cña tiÕt
diÖn ), vÝ dô [ 22 chØ lo¹i nµy cã chiÒu cao lµ h= 220mm. ChiÒu dµi cña
thÐp ch÷ [ tõ 4 - 13m.Ngoµi ra cßn cã mét sè lo¹i ®Æc biÖt th× ký hiÖu cã
thªm ch÷ "a" phia díi, vÝ dô thÐp [ 22 a .
 Trong thùc tÕ cßn cã çc lo¹i thÐp h×nh kh¸c nh thÐp èng, thÐp
trßn, thÐp vu«ng. v.v. còng thêng ®îc sö dông.
b- ThÐp tÊm : ThÐp tÊm ®îc dïng réng r·i v× cã tÝnh v¹n n¨ng cao, cã
thÓ chÕ t¹o ra çc lo¹i h×nh d¸ng, kÝch thíc bÊt kú, thÐp tÊm ®îc dïng
nhiÒu trong çc lo¹i kÕt cÊu nh vá tµu thuû, vá çc b×nh chøa chÊt láng,
b×nh cha khÝ , çc lo¹i bån chøa,bÓ chøa, çc lo¹i èng dÉn chÊt láng,chÊt
khÝ . Ngoµi ra thÐp tÊm cßn ®îc dïng ®Ó chÕ t¹o çc lo¹i chi tiÕt m¸y. v. v.
Trong thùc tÕ thÐp tÊm cã qui çch nh sau.
- ThÐp tÊm phæ th«ng : Cã chiÒu dµy S = 4-÷ 60 mm ; chiÒu réng
tõ 160 -÷ 1050 mm chiÒu dµi tõ 6000- ÷ 12000 mm.
- ThÐp tÊm dµy cã chiÒu dµy S= 4 ÷ - 160mm ; chiÒu réng tõ 600
÷ - 3000 mm ; chiÒu dµi tõ 4000 ÷ - 6000mm.
- ThÐp tÊm máng cã chiÒu dµy S=0,2 ÷ - 4mm réng tõ 600-÷ 1400
mm
1.1.2. ThÐp hîp kim thÊp:

§©y lµ lo¹i thÐp cã tÝnh hµn tèt chØ ®øng sau thÐp çc bon thÊp,
do cã tÝnh hµn tèt cho nªn çc lo¹i thÐp hîp kim thÊp còng rÊt hay ®îc sö
dông ®Ó chÕ t¹o çc kªt cÊu hµn cã yªu cÇu ®é bÒn cao hoÆc lµm viÖc
trong çc ®iÒu kiÖn ®Æc biÖt . ThÐp hîp kim thÊp thêng ®îc dïng ®Ó
chÕ t¹o kÕt cÊu hµn gåm çc lo¹i nh thÐp M¨ng gan ; thÐp Cr«m-Si lÝc -
M¨ng gan ; Cr«m -M¨ng gan - M«lip®en. ThÐp hîp kim thÊp gåm çc lo¹i
thÐp h×nh hoÆc thÐp tÊm , ®îc chÕ t¹o theo tiªu chuÈn.
1.1.3. ThÐp kh«ng rØ :

§îc sö dông ®Ó chÕ t¹o çc lo¹i kÕt cÊu hµn lµm viÖc trong nh÷ng
®iÒu kiÖn ®Æc biÖt, nh lµm viÖc ë ®iÒu kiÖn nhiÖt ®é cao, lµm viÖc
trong ®iÒu kiÖn tiÕp xóc víi ho¸ chÊt, hoÆc çc thiÕt bÞ b¶o qu¶n,chÕ
biÕn thùc phÈm , thiÕt bÞ dông cô y tÕ .v.v. PhÇn lín çc lo¹i thiÕt bÞ thuéc
çc lo¹i nµy thuéc d¹ng tÊm , hiÖn nay do nhu cÇu sö dông çc lo¹i kÕt

cÊu ®îc chÕ t¹o tõ thÐp kh«ng rØ ®ang rÊt lín cho nªn rÊt nhiÒu çc
c«ng nghÖ gia c«ng kÕt cÊu thÕp kh«ng rØ hiÖn ®¹i ®· xuÊt hiÖn trong
thùc tÕ. Çc lo¹i thÐp kh«ng rØ ®îc sö dông nhiÒu hiÖn nay ®ã lµ Cr«m- Ni
ken ; Cr«m -Ni ken - Bo ; Niken - M«lÝp ®en - Cr«m. Vµ mét sè lo¹i thÐp
chÞu ¨n mßn ho¸ häc, chÞu nhiÖt, bÒn nhiÖt.
1.2 - Nh«m vµ hîp kim nh«m :
Nh«m vµ hîp kim nh«m còng ®îc øng dông nhiÒu ®Ó chÕ t¹o kÕt
cÊu hµn.
§Æc biÖt lµ hîp kim nh«m ®îc dïng trong ®Ó chÕ t¹o çc kÕt cÊu yªu cÇu
cã träng
lîng nhá, hoÆc çc kÕt cÊu yªu cÇu chèng rØ. Th«ng thêng hîp kim nh«m
hay ®îc dïng nhÊt lµ Duya-ra dïng cho çc kÕt cÊu ®ßi hái cã ®é bÒn
nhiÖt cao ; cßn hîp kim nh«m - ma nhª dïng cho çc lo¹i kÕt cÊu nh vá tµu
lo¹i nhá cã tèc ®é cao, çc kÕt cÊu x©y dùng, çc thïng chøa thùc
phÈm,chøa thøc ¨n,chøaníc .v.v. Nh«m vµ hîp kim nh«m thêng ®îc chÕ t¹o
ë d¹ng tÊm.
2. ThiÕt bÞ:
2.1. M¸y c¾t kim lo¹i tÊm.

2.1.1. Çc bé phËn chÝnh
- Th©n m¸y
- Bµn ®ì ph«i
- Thíc ®o c¹nh
- C÷ chÆn sau
- ChÊu kÑp ph«i
- TÊm b¶o vÖ tay
- Lìi c¾t
- Bµn trît ph«i
- Hép ®iÖn ®iÒu khiÓn
- C«ng t¾c bµn ®¹p ch©n
- M« t¬ ®iÖn
- HÖ thèng truyÒn ®éng
( Thanh truyÒn, bu ly,
®ai, cam.. )
2.1.2. Nguyªn lý lµm viÖc:

Dùa trªn nguyªn lý biÕn chuyÓn ®éng quay thµnh chuyÓn ®éng
th¼ng. §ãng cÇu dao, c«ng t¾c ®iÖn; ®éng c¬ ho¹t ®éng. Nhê hÖ thèng
liªn ®éng c¬ khÝ l¾p trong th©n m¸y chuyÓn ®éng quay cña m« t¬ sÏ ®-
îc truyÒn thµnh chuyÓn ®éng lªn xuèng cña lìi c¾t vµ chÊu kÑp ph«i.
2.2. M¸y c¾t ®ét liªn hîp

C¾t KL cã s ≤ 16 mm.
2.2.1. CÊu t¹o:

- §Õ m¸y (1)
- Th©n m¸y (2)
- Lìi c¾t thÐp h×nh (3)
- §Çu ®ét (4)
- M« t¬ ®iÖn (5)
- B¸nh ®µ (6)
- Bé phËn truyÒn
®éng (7)
- Tay g¹t (8)
- G¸ kÑp ph«i (9)
- Lìi c¾t thÐp tÊm (10)
2.2.2. Nguyªn lý ho¹t ®éng:

§ãng cÇu dao ®iÖn ®éng c¬ lµm viÖc; b¸nh ®µ quay. Nhê hÖ
thèng liªn ®éng c¬ khÝ l¾p trong th©n m¸y chuyÓn ®éng sÏ truyÒn ®éng
xuèng cho bé truyÒn lùc lµm viÖc. HÖ thèng cam lÖch t©m sÏ ®Èy lìi c¾t di
®éng ®i xuèng thùc hiÖn qu¸ tr×nh c¾t.
3. Dông cô:
3.1. KÐo bµn:

C¾t lim lo¹i s = 1,5 - 4 mm
3.1.1. CÊu tao:

- Th©n kÐo
ChÕ t¹o b»ng nh÷ng tÊm thÐp
ghÐp l¹i víi nhau b»ng hµn vµ
ghÐp b»ng ren
- Lìi kÐo: chÕ t¹o b»ng
thÐp Çc bon dông cô Y7 nhiÖt
luyÖn ®¹t yªu cÇu kü thuËt.
3.1.2. Nguyªn lý lµm viÖc : Dùa trªn nguyªn lý ®ßn bÈy
3.2. KÐo tay

Lµ lo¹i dông cô c¾t kim lo¹i tÊm. Nªu c¾t thÐp CT3 ( s ≤ 1 ); nh«m, ®ång (s ≤
2)
3.2.1. CÊu t¹o:

KÐo chÕ t¹o b»ng thÐp
Çc bon dông cô Y7, Y8
NhiÖt luyÖn ®óng yªu cÇu.
§èi víi nh«m, ®ång mµi gãc
c¾t 650; ®èi víi kim lo¹i cã
®é cøng trung b×nh mµi 700-- 750
Kim lo¹i cøng 800 - 850, kim lo¹i
máng 150 - 300.
3.2.2. Çc lo¹i kÐo cÇm tay:

- Theo kÝch cì b»ng tæng chiÒu dµi ( 180 - 450 mm).
- Theo chiªud dµy vËt c¾t: KÐo c¾t t«n dµy, kÐo c¾t t«n máng.
- Theo thuËn tay ngêi dïng: KÐo ph¶i, kÐo tr¸i.
- Theo h×nh d¹ng lìi c¾t:
+ KÐo lìi th¼ng: dïng c¾t ®êng th¼ng, ®êng cong cã b¸n kÝnh lín.
+ KÐo lìi cong thon: C¾t ®õnh th¼ng, ®êng cong bao ngoµi.
+ KÐo lìi cong gÊp: C¾t t¹o lç.
3.3. §ôc:
3.3.1. Çc lo¹i ®uc:
a- §ôc b»ng:
- CÊu tao: 3 phÇn ( ®Çu ®ôc, th©n ®uc, luìi ®ôc).VËt liÖu chÕ t¹o lµ thÐp C
dông cô Y7, Y8.Gãc c¾t luìi ®ôc phô thuéc vµo vËt liÖu vËt ®ôc ( gang, thÐp
cøng 650- 700; thÐp co ®é cøng trung b×nh 600- 650; kim lo¹i mÒm 350- 400).
b- §ôc nhän: T¬ng tù ®ôc b»ng chØ kh¸c lìi c¾t.
c- §ôc lìi cong: gièng 2 lo¹i ®ôc trªn nhng luìi cã h×nh b¸n nguyÖt.
3.4. Ch¹m: Gièng ®ôc nhng cã kÝch thíc lín h¬n.
3.4. §e ph¼ng, bóa çc lo¹i.
3.5. Dông cô v¹ch dÊu: Mòi v¹ch, chÊm dÊu, ®µi v¹ch, com pa v¹ch dÊu
3.6. Dông cô ®o kiÓm: Thíc d©y, thíc l¸, ª ke 900, Thíc ®o ®é.
4. An toµn c¾t ph«i b»ng m¸y c¾t luìi th¼ng

- ChØ cã ngêi ®îc ®µo t¹o vÒ an toµn vµ sö dông m¸y míi ®îc vËn hµnh
- Trang bÞ b¶o hé ®Çy ®ñ gän gµng míi ®îc vËn hµnh m¸y
- KiÓm tra thiÕt bÞ dông cô khi b¾t ®Çy mét ngµy lµm viÖc
- Tríc khi vËn hµnh m¸y ph¶I kiÓm tra çc bé phËn b¶o vª an toµn cña m¸y'
- Tríc khi b¾t ®Çu c¾t ph¶I kiÓm tra xem cã ngêi vµ chíng ng¹i vËt xung
quanh m¸y kh«ng
- Kh«ng ®Æt dông cô trªn bµn m¸y, luìi c¾t
- Khi vËn hµnh cïng nguêi kh¸c, kiÓm tra an toµn cña tõng ngêi b»ng tÝn
hiÖu vµ giäng nãi to ®Ó mäi ngêi kh¸c cïng biÕt.
- Tríc khi lÊy ph«i hoÆc phÕ liÖu r¬i trong gÇm m¸y ph¶i t¾t m¸y, rót ch×a
khãa. Kh«ng thß tay, dông cô qua khe hë th©n m¸y ®Ó lÊy ph«i, phÕ liÖu
khi m¸y ®ang ho¹t ®éng.
- Khi thao cã trôc trÆc t¾t m¸y vµ b¸o cho nguêi qu¶n lý.
III. Tr×nh tù thùc hiÖn
1. §äc b¶n vÏ.

- H×nh biÓu diÔn
- Yªu cÇu kü thuËt
- Khung tªn
2. Khai triÓn, xÕp h×nh, v¹ch dÊu ph«i
- Khai triÓn
- XÕp h×nh: S¾p xÕp çc h×nh khai triÓn trªn diÖn tÝch vËt liÖu ®Èm
b¶o tÝnh tèi u
(TiÕt kiÖm vËt liÖu, dÔ c¾t, tiÕt kiÖm nh©n c«ng).
- V¹ch dÊu: Qu¸ tr×nh x¸c ®Þnh ranh giíi gi÷a chi tiÕt gia c«ng vµ phÇn
lîng d hay nãi çch kh¸c lµ x¸c ®Þnh ®êng bao chi tiÕt goi lµ qu¸ tr×nh v¹ch
dÊu. §êng ranh gií ®ã gäi lµ ®êng v¹ch dÊu.
 Ph«i lµ danh tõ kü thuËt chØ mét s¶n phÈm t¹o ra tõ qu¸ tr×nh s¶n
xuÊt nµy chuyÓn sang qu¸ tr×nh s¶n xuÊt kh¸c. HiÖu sè cña çc kÝch
thíc t¬ng øng gi÷a ph«i vµ chi tiÕt gäi lµ lîng d gia c«ng.
3. C¾t ph«i: lµ nguyªn c«ng ph©n chia ph«i cã kÝch thíc lín thµnh d¶i,
tÊm nhá, m·nh
3.1. C¾t ph«i b»ng m¸y:
3.1.1. C¾t b»ng m¸y c¾t kim lo¹i tÊm:

a- KiÓm tra tríc khi vËn hµnh m¸y
- KiÓm tra c«ng t¾c ®iÒu khiÓn b»ng ch©n ( c«ng t¾c bµn ®¹p ).
- KiÓm tra çc chÕ ®é: OFF/ Manual/Automatic.
b- KiÓm tra çc bé phËn cña m¸y:
- KiÓm tra xung quanh bµn ®¹p ch©n cã bÞ c¶n trë kh«ng.
§ãnghai
- KiÓm tra díi chÊu kÑp, gi÷a ¸p luìi
t« m¸t
c¾t co chíng ng¹i vËt kh«ng.
®iÖn I
- KiÓm tra hiÖn tîng níi láng bu l«ng, ®ai èc cña m¸y.
- KiÓm tra tiÕng ®éng kh«ng b×nh thêng cña m¸y khi vËn hµnh. 0
- kiÓm tra ®éXoay
rungc«ng t¾c POWER
cña m¸y cã b×nhON/OFF Tíi vÞ trÝ "I"
thêng kh«ng.
(ON)
c- Çc bíc vËn hµnh, c¾t:
 Tr×nh tù :
AUTOMATIC MANUAL
1 0 2
Lùa chän chÕ ®é c¾t (MODE)
NhÊn nót CONTROL( KiÓm so¸t ®iÒu

khiÓn)
§Æt vÞ trÝ c÷ chÆn (chiÒu réng c¾t)
§a vËt liÖu lªn bµn ®ì ph«i
§Èy ph«i vµo luìi c¾t ch¹m c÷ chÆn
C¾t
T¾t m¸y
 Nót CONTROL: §iÒu khiÓn ( khëi ®éng, t¾t ) m« t¬ ®iÖn" Mµu xanh
s¸ng lµm viÖc æn ®Þnh".
 C«ng t¾c thay ®æi chÕ ®é c¾t (MODE)
* AUTOMATIC: m¸y tù ®éng ®a luìi c¾t ®i lªn ®i xuèng liªn tôc nÕu ta
nhÊn bµn ®¹p vµ gi÷. Luìi c¾t chØ dõng l¹i khi nh¶ bµn ®¹p.
* MANUAL( §iÒu khiÓn thñ c«ng): NhÊn c«ng t¾c bµn ®¹p luìi c¾t ®i
xuèng (C¾t)
Sau mét hµnh tr×nh luìi c¾t sÏ dõng l¹i ë ®iÓm trªn cïng (VÒ vÞ trÝ ban
®Çu).
Chó ý: C«ng t¾c bµn ®¹p kh«ng cã t¸c dông nÕu nhÊn l¹i mét lÇn n÷a
trong thêi gian luìi kÐo ®ang ®i lªn hoÆc ®i xuèng. Nõu muèn c¾t tiÕp,
sau khi luìi c¾t ®· dõng ë ®iÓm trªn cïng tiÕn hµnh nhÊc ch©n ra khái
bµn ®¹p sau ®ã nhÊn tiÕp.
 T¾t m¸y:
* §a luìi c¾t vÒ vÞ trÝ ban ®Çu (hµnh tr×nh cao nhÊt)
* Ên nót CONTROL ®Ó dõng m« t¬.
* Xoay c«ng t¾c POWER ON/OFF Tíi vÞ trÝ 0 (OFF) ®Ó t¾t nguån ®iÖn
cña m¸y.
* Ng¾t ¸p t« m¸t trong hép ®iÖn.
3.1.2. C¾t b»ng m¸ý c¾t ®ét: §ãng ¸p t« m¸t

 Tr×nh tù : ®iÖn
§a vËt liÖu vµo gi÷a 2 luìi c¾t
§iÒu chØnh ®êng c¾t trïng mÐp luìi

c¾t

c¾t
Cè ®Þnh ph«i (G¸ kÑp)
Ên tay g¹t (C¾t)

T¾t m¸y
3.2. C¾t ph«i thñ c«ng ( C¾t b»ng dông cô cÇm tay )
3.2.1. C¾t ph«i b»n kÐo cÇm tay ( PhÇn Gß )
3.2.2. C¾t ph«i b»ng kÐo bµn:

 Tr×nh tù:
§a vËt liÖu vµo gi÷a 2 luìi c¾t

c¾t
Cè ®Þnh ph«i (G¸ kÑp)
Ên cÇn kÐo (C¾t)
3.2.3. C¾t ph«i b»ng ®ôc: S ≤ 2 mm

 Tr×nh tù:
§a vËt liÖu lªn ®e
§iÒu chØnh luìi ®ôc trïng ®êng v¹ch

dÊu
§¸nh bóa lªn ®Çu ®ôc
 Thao t¸c khi c¾t b»ng ®ôc: Tay ph¶i cÇm ®ôc, ngãn çi, ngãn trá,
ngãn ®eo gi÷a gi÷ lÊy th©n ®ôc. Ngãn ®eo nhÉn tú vµo phÇn dù
tr÷ cña luìi ®ôc. Ngãn ót tú xèng bÒ mÆt vËt liÖu ®Ó hiÖu chØnh
luìi ®ôc trïng víi ®êng v¹ch dÊu trong qu¸ tr×nh c¾t.
 S÷ dông bóa nguéi 500g ®Ó ®¸nh. Tïy theo yªu cÇu ®Ó chän lùc
®¸nh bóa.
 Thao t¸c cÇm bóa vµ çc çch ®¸nh bóa:

Khi gÇn ®øt ph¶i dïng tÊm kª lãt hoÆc ®a ra c¹nh ®e ®Ó ®ôc.
2.2.4. C¾t ph«i b»ng ch¹m: Cã thÓ chÆt nãng ho¨c chÆt nguéi tïy theo
chiÒu dµy, ®é cøng, kÝch thíc vËt liÖu.
 Tr×nh tù: §a vËt liÖu lªn ®e
§iÒu chØnh luìi ch¹m trïng ®êng v¹ch

dÊu
§¸nh bóa lªn ®Çu ch¹m
 Sö dông bóa tõ 1,2 kg trë lªn

 Khi chÆt cã thÓ sö dông 1, 2,... ngêi tïy thuéc yªu cÇu, tÝnh chÊt c«ng
viÖc.
 Thao t¸c khi chÆt ch¹m:
- §¸nh bóa:
+ §¸nh bóa tay
+ §¸nh bóa bæ (Bóa çi)
+ Quai bó¹
- CÇm ch¹m
- §iÒu khiÓn lìi cham: Th¼ng gãc, ®óng ®êng v¹ch dÊu, nh¸t sau trïng
lªn nh¸t tríc 1/3 bÒ réng lìi ch¹m.
 Kü thuËt chÆt:
- LÇn chÆt ®Çu tiªn chÆt n«ng ®Ó dÔ ®iÒu khiÓn lìi ch¹m.
- Khi chÆt cã ®é s©u tõ 1/2 ®Õn 2/3 bÒ dµy vËt liÖu ®a ra c¹nh ®e
chÆt g·y hoÆc lËt ngù¬c ph«i vµ dung bóa ®¸nh däc theo ®êng c¾t ®Ó
bÏ g·y.
- §èi víi vËt liÖu máng khi chÆt gÇn ®øt ph¶i kª lãt tÊm t«n máng duíi
®êng chÆt.
4. N¾n ph«i:
4.1. Thùc chÊt:
¸p dông kh¶ n¨ng biÕn d¹ng dÎo cña kim lo¹i ®Ó söa ch÷a nh÷ng sai lÖch vÒ
h×nh d¹ng do bÒ mÆt kim lo¹i bÞ biÕn d¹ng kh«ng ®Òu, t¸c dông lùc vµo
nh÷ng vïng bÞ biÕn d¹ng Ýt ®Ó kim
lo¹i tiÕp tôc biÕn d¹ng thªm cho ®ång ®Òu víi vïng bÞ biÕn d¹ng nhiÒu. Khi
çc vïng trªn bbÒ mÆt cã ®é biÕn d¹ng nh nhau, chi tiÕt cÇn n¾n sÏ th¼ng,
hoÆc ph¼ng.
4.2. Çc ph¬ng ph¸p n¾n:
4.2.1. N¾n b»ng tay:
Cao đẳng nghề BR-VT - 10 - GV Lê Văn Tấn

a- Çc thanh trßn vµ vu«ng: Thanh cã tiÕt diÖn trßn, vu«ng thêng ®îc çn
theo chiÒu dµi.
 Tr×nh tù n¾n:
- Ph©n tÝch hiÖn tîng:
- §¸nh dÊu çc vÞ trÝ cÇn n¾n.
- §a ph«i lªn ®e ph¼ng ( thanh cã tiÕt diÖn nhá) hoÆc khèi V kª 2 ®Çu
(thanh cã kÝch thíc lín, ®· gia c«ng chÝnh x¸c).
- N¾n:
+ Thanh tiªt diÖn nhá: Xoay trßn ®Òu thanh thÐp trªn mÆt ®e. Dïng
bóa ®¸nh vµo chæ bÞ c«ng kh«ng tiÕp xóc mÆt ®e, di chuyÓn ®Òu hÕt
chiÒu dµi cÇn n¾n.
* Chó ý : Khi ®¸nh bóa cÇn b¶o vÖ bÒ m¨t thanh, nÕu cÇn cã thÓ dïng
tÊm lãt ®ång hoÆc thÐp máng.
+ Thanh kÝch thíc lín: Quay m¨t cong lªn phÝa trªn dïng bóa n¾n. Xong
lÇn ®Çu nÕu ph«i th« th× l¨n trªn tÊm rµ ph¼ng, ®¸nh dÊu chæ cßn cong,
nÕu trôc ®· gia c«ng chÝnh x¸c
th× chèng trªn 2 mòi t©m dïng ®ång hå so ®Ó rµ vµ ®¸nh dÊu chæ bÞ
cong, sau ®ã n¾n tiÕp.
b- N¾n thanh dÑt:

 Thanh dÑt dµy
* Tr×nh tù n¾n:

- §a ph«i lªn ®e ph¼ng
- N¾n: §Ëp bóa trùc tiªp vµo chç bÞ cong nhiÒu tríc, khi ®é cong gi¶m
th× ®¸nh nhÑ dÇn vµ lËt mÆt ®¸nh bóa tiÕp vµo chç cßn bÞ cong.
 Thanh dÑt máng
* Tr×nh tù n¾n:
- §a ph«i lªn ®e ph¼ng
- N¾n:
+ Thanh bÞ cong theo chiÒu c¹nh:
Dïng ®Çu nhá cña bóa ®¸nh ë mÐp co ®é cong lâm

+ Thanh bÞ vªnh: KÑp mét ®Çu lªn ª t« ®Çu kia dïng ª t« tay hay thanh
ngµm quay theo chiÒu ngîc l¹i ®Õn khi th¼ng

c- TÊm máng:
 Quy tr×nh:
- KiÓm tra vÞ trÝ låi lâm
- V¹ch dÊu lªn chç låi
- §Æt tÊm mæng lªn ®e ph¼ng
- §¸nh bóa tõ mÐp tÊm tiÕn

dÇn vÒ chç låi, võa ®¸nh
võa xoay tÊm theo mÆt ph¼ng ngang sao cho bóa ®¸nh ®Òu trªn toµn
diÖn tÝch.
d- N¾n th¼ng thÐp h×nh: V,T,U
 Quy tr×nh:
- §¸nh dÊu chç cong
- §Æt chç ®ã lªn ®e ph¼ng, ®e ch÷ U
- Dïng ®Çu nhá cña bóa ®¸nh ë mÐp cã ®é cong lâm, ®¸nh ®Òu mét
luît theo c¹nh
mÐp, luît sau ®¸nh bóa vµo phÝa trong, lÆp l¹i nhiÒu lÇn ®Ó ®¹t ®é
th¼ng cÇn thiÕt.
4.2.2. N¾n b»ng ®å g¸, thiÕt bÞ n¾n chuyªn dïng ( M¸y Ðp ren vÝt, M¸y
n¾n thñy lùc,
M¸y bóa, M¸y n¾n 3 trôc, m¸y n¾n nhiÒu trôc...)
 Quy tr×nh:
- KiÓm tra vÞ trÝ låi lâm
- V¹ch dÊu lªn chç låi
- §a ph«i lªn bµn n¾n
- Chän, l¾p khu«n n¾n
- VËn hµnh m¸y
- Tiªn hµnh n¾n
5. KiÓm tra :
5.1. KiÓm tra kÝch thíc ph«i sau khi c¾t.
5.2. KiÓm tra chÊt luîng m¹ch c¾t.
5.3. KiÓm tra ®é th¼ng , ph¼ng cña ph«i sau khi n¾n: b»ng m¾t hoÆc ®a
lªn ®e ph¼ng kiÓm tra khe s¸ng hë ®Òu lµ th¼ng.
6. S¾p xÕp vÖ sinh n¬i lµm viÖc
7. Çc sai háng thêng gÆp nguyªn nh©n vµ çch kh¾c phôc:
7.1. Sù cè vµ xö lý sù cè khi vËn hµnh m¸y c¾t tÊm:
- Nguån ®iÖn kh«ng më:
+ Nguyªn nh©n: Cha ®ãng nguån ®iÖn, cha ®ãng c«ng t¾c hép ®iÖn,
¸p t« m¸t b¶o vÖ ë hép ®iÖn bÞ nh¶y.
+ Çch kh¾c phôc: §ãng nguån ®iÖn, ®ãng c«ng t¾c hép ®iÖn, bËt l¹i ¸p
t« m¸t.
- §éng c¬ kh«ng lµm viÖc:
+ Nguyªn nh©n: Kh«ng bËt nguån ®iÖn, nót dõng khÈn cÊp ®ang ®ãng.
+ Kh¾c phôc: BËt nguån ®iÖn, më nót dõng khÈn cÊp.
- Lìi çt kh«ng ®I xuèng:

+ Nguyªn nh©n: §éng c¬ cha lµm viÖc, cha lùa chän chÕ ®é c¾t, cha Ên
nót
CONTROL- ON, luìi c¾t trªn kh«ng dõng ë ®iÓm trªn.
+ Kh¾c phôc: Më ®éng c¬, xoay c«ng t¾c lùa chän chÕ ®é c¾t, Ên nót
CONTROL ( §Ìn xanh s¸ng), Xoay c«ng t¾c vÒ chÕ ®é tù ®éng vµ nhÊn bµn
®¹p ch©n ®Ó ®a luìi c¾t lªn vÞ trÝ trªn cïng.
7.2. Çc sai háng vÒ ph«i c¾t:
- C¾t kh«ng ®óng ®uêng v¹ch dÊu:

+ Nguyªn nh©n: ®iÒu chØnh c÷ chÆn kh«ng chÝnh x¸c, ®iÒu chØnh
®uêng c¾t kh«ng trïng mÐp luìi c¾t, ®iÒu chØnh c¬ cÊu kÑp chÆt cha kÑp
chÆt ph«i.
+ Kh¾c phôc: §iÒu chØnh c÷ chÆn chÝnh x¸c, ®iÒu chØnh ®êng c¾t
trïng mÐp luìi c¾t,
HiÖu chØnh c¬ cÊu chÆn ph«I ®ñ lc kÑp.
7.3. Çc sai háng khi n¾n:
- Ph«i kh«ng th¼ng, kh«ng ph¼ng:

+ Nguyªn nh©n: ®¸nh bóa kh«ng chÝnh x¸c, ®¸nh bóa kh«ng ®Òu
+ Kh¾c phôc: ®¸nh bóa chÝnh x¸c, ®Òu ®ñ lc cÇn thiÕt.
Bài 2. CẮT PHÔI BẰNG MÁY CẮT LƯỠI ĐĨA

MỤC TIÊU CỦA BÀI
Sau khi học xong bài này người học có khả năng :
- Kiến thức: Trình bày đúng cấu tạo và nguyên lý làm việc của máy cắt lưỡi đĩa
- Kỹ năng:
+ Vận hành và sử dụng máy như : đóng mở máy, gá kẹp phôi, điều chỉnh
bước tiến dao, thay lưỡi cắt thành thạo
+ Khai triển phôi đúng yêu cầu bản vẽ
+ Cắt phôi đúng đường vạch dấu, đảm bảo phẳng, ít ba via
- Thái độ: Rèn luyện tính cẩn thận, nghiêm túc, đảm bảo an toàn cho người và
thiết bị
NỘI DUNG CỦA BÀI
1.1. Cấu tạo và nguyên lý làm việc của máy cắt lưỡi đĩa
1.1.1 Hình dáng bên ngoài
Hình 1.1. Máy cắt lưỡi đĩa

1.1.2. Cấu tạo
Gồm các bộ phận cơ bản : 7
3 8
1. Động cơ
2. Đá cắt 1
3. Tay cầm 2
4. Nắp bảo vệ
4
5. Êto 6
6. Vật cắt 9
7. Công tắc
8. Nút cố định công tắc 5
9. Dây nguồn điện Hình 1.2. Cấu tạo máy cắt lưỡi đĩa
1.1.3. Nguyên lý làm việc

Động cơ điện một chiều (1) truyền chuyển động quay trực tiếp cho đá cắt (2) để
tạo ra vận tốc cắt, tay cầm (3) đưa đá cắt đi xuống cắt vật cắt (6) đã được kẹp ở
trên êto (5). Đây là loại máy cắt đơn giản, dễ sử dụng thường dùng để cắt thép tấm
mỏng, thép ống, thép V. Động cơ dẫn động trực tiếp cho đá cắt không qua bộ
truyền nào nên tốc độ cắt cao, tránh tổn hao công suất nhưng lại không phòng ngừa
được quá tải nên khi cắt cần phải nắm vững các thao tác tránh gặp sự cố.
1.2. Vận hành và sử dụng máy cắt lưỡi đĩa
1.2.1. Đóng, mở máy

- Nối động cơ với nguồn điện
- Bật công tắc gắn trên động cơ (một số máy không có công tắc an toàn gắn ở
động cơ mà chỉ có công tắc cho đá quay)
- Cho máy chạy không tải bằng cách ấn nút điều khiển ngay trên tay cầm và kiểm
tra độ an toàn của máy : đá rung, động cơ có tiếng kêu, tốc độ quay của đá không
đều…
- Tắt công tắc máy
1.2.2. Gá phôi
- Đưa vật cắt vào mặt làm việc của eto và siết với lực vừa phải. Với những thanh
thép dài phải kê cao bằng đế máy.
- Hạ thấp tay cầm cho đá chạm nhẹ vào mặt vật cắt, mép ngoài của đá trùng với
đường vạch dấu
- Siết chặt vật cắt cẩn thận tránh bị nghiêng hay di chuyển trong quá trình cắt
Hình 1.3. Sơ đồ lắp vật cắt trước khi cắt

1.2.3. Tháo vật cắt
- Sau khi cắt, thả tay, đá trở về vị trí ban đầu nhờ lò xo hồi vị
- Tắt công tắc
- Nới lỏng Eto, tháo vật cắt sau khi đá đã dừng hẳn
1.2.4. Tháo đá cắt
- Tháo nắp bảo vệ
- Dùng cờ lê tháo mũ ốc, lấy vành giữ đá ra ngoài
- Tháo đá cắt
Hình 1.4. Sơ đồ kết cấu phần đầu cắt

1.3. Khai triển, vạch dấu phôi

Máy cắt lưỡi đĩa chủ yếu cắt các chi tiết dạng thanh, dạng ống, tấm mỏng nên
khi cắt vạch dấu theo đường thẳng. Đường vạch thẳng, rõ ràng chính xác.
1.4. Kỹ thuật cắt phôi bằng máy cắt lưỡi đĩa
1.4.1. Bắt đầu cắt
Khi cắt, phoi vụn bay ra nhiều nên trước khi cắt phải đeo kính bảo vệ mắt, găng
tay bảo hộ. Ngồi hoặc đứng ở vị trí bên trái tránh hướng đá quay là tốt nhất. Muốn
cắt liên tục thì ấn nút cố định công tắc
1.4.2. Kỹ thuật cắt
Hạ thấp tay cầm, bắt đầu cắt một
cách từ từ và quan sát, không tác dụng
lực quá nhanh và mạnh để tránh vỡ đá.
Khi thấy mạch cắt gần đứt cần nới lỏng
tay để giảm tốc độ cắt.
Hình 1.5. Vị trí người thợ khi cắt

1.5. An toàn sử dụng máy cắt lưỡi đĩa
Máy cắt lưỡi đĩa là máy cắt tốc độ cao, đường kính đá lớn nhưng chiều dày đá
nhỏ nên khi sử dụng cần tuân thủ đúng các bước vận hành và quy định về an toàn :
- Kiểm tra kĩ máy trước khi cắt, đặc biệt là đá cắt. Nếu thấy có dấu hiệu đá nứt
cần thay ngay
- Đeo kính bảo hộ và bao tay
- Không đứng hay ngồi đối diện với phương quay của đá
- VËn hµnh m¸y trong ph¹m vi c«ng suÊt, lùc t¸c dông cho phÐp
1.6. Công tác an toàn và vệ sinh phân xưởng
- Sau khi sử dụng bảo quản máy ở nơi thoáng mát, cao ráo
- Dọn dẹp các phoi, mẩu kim loại thừa khi cắt

- Vệ sinh phân xưởng
Bài 3. CẮT PHÔI BẰNG NGỌN LỬA OXY - KHÍ CHÁY

- Kiến thức:
+ Liệt kê đầy đủ các loại dụng cụ, thiết bị cắt khí
+ Trình bày rõ cấu tạo, nguyên lý làm việc của mỏ cắt, van giảm áp, chai
chứa khí, máy sinh khí, khóa bảo vệ…
- Kỹ năng:

+ Lắp ráp thiết bị dụng cụ cắt khí đảm bảo an toàn, đúng tiêu chuẩn kỹ thuật
+ Vận hành và sử dụng thiết bị thành thạo
+ Khai triển, tính toán phôi đúng hình dạng và kích thước của chi tiết
+ Chọn chế độ cắt, gá kẹp phôi chắc chắn, đảm bảo thoát xỉ tốt
+ Cắt kim loại theo đúng kích thước yêu cầu, ít ba via, cháy cạnh
+ Chỉnh sửa phôi đạt hình dạng, kích thước theo yêu cầu
- Thái độ: Rèn luyện tính cẩn thận, nghiêm túc, đảm bảo an toàn cho người và thiết
bị
2.1. Thực chất, đặc điểm và điều kiện áp dụng cắt phôi bằng ngọn
lửa oxi – khí cháy
2.1.1. Thực chất, đặc điểm
Cắt kim loại bằng ngọn lửa khí
cháy là quá trình dùng nhiệt lượng
của ngọn lửa khí cháy với oxi để
nung nóng chỗ cắt đến nhiệt độ cháy
của kim loại, tiếp đó dùng luồng oxi
áp suất cao thổi lớp oxit kim loại đã
nóng chảy để lộ ra phần kim loại
chưa bị oxi hóa. Lớp kim loại này
tiếp tục bị cháy tạo thành lớp oxit
mới, rồi đến lượt lớp oxit mới này Hình 2.1. Sơ đồ cắt khí
bị nóng chảy và bị luồng oxi thổi đi, cứ thế cho đến hết.
Để đốt nóng kim loại đến nhiệt độ cháy, dùng nhiệt của phản ứng giữa O 2 kỹ
thuật (98 ÷ 99,7% O2) và C2H2 ( hoặc C6H6, khí gas…).
Ưu điểm :
- Thiết bị đơn giản, dễ vận hành
- Cắt được kim loại dày
- Năng suất cao
Nhược điểm:
- Chỉ cắt được kim loại thỏa mãn điều kiện cắt
- Vùng ảnh hưởng nhiệt lớn nên sau khi cắt chi tiết con vênh, biến dạng
- Mạch cắt không đều, bavia nhiều

Cắt khí dùng trong ngành đóng tàu, chế tạo toa xe, xây dựng, công nghệ luyện
kim…để cắt thép tấm, phôi tròn và các chi tiết đơn giản hay phức tạp. Bên cạnh cắt
bằng tay, cắt bằng máy ngày càng được phát triển nhằm nâng cao năng suất và độ
chính xác, mép cắt phẳng.
2.1.2. Điều kiện áp dụng
Cắt khí chỉ cắt được những kim loại thỏa mãn các điều kiện cắt sau :
- Nhiệt cháy của kim loại nhỏ hơn nhiệt chảy của nó. Đối với thép các bon thấp
có lượng 0,7%C nhiệt cháy khoảng 135 0C, còn nhiệt chảy gần 15000C nên thỏa
mãn điều kiện này. Với thép các bon cao (1,1 ÷ 1,2%) nhiệt cháy gần bằng nhiệt
chảy nên trước khi cắt cần đốt nóng từ 300 ÷ 6500C. Đối với thép các bon có
thành phần cao hơn và thép hợp kim cao Cr – Ni, gang, kim loại màu, muốn cắt
phải dùng thuốc cắt.
- Nhiệt độ cháy của oxit kim loại phải nhỏ hơn nhiệt cháy của kim loại đó. Nếu
ngược lại lớp oxit tạo nên trên bề mặt kim loại vì không bị chảy ra nên khi có dòng
O2 thổi vào lớp oxit sẽ ngăn cản việc oxi hóa lớp kim loại ở phía dưới.
- Nhiệt lượng sinh ra trong phản ứng cháy của kim loại phải đủ lớn để duy trì quá
trình cắt liên tục vì khi cắt thép gần 70% nhiệt là do phản ứng cháy của kim loại
với oxi, chỉ 30% là do ngọn lửa nung nóng.
- Xỉ tạo thành khi cắt phải có tính chảy loãng cao để dễ dàng bị thổi đi.
- Tính dẫn nhiệt không quá cao tránh thoát nhiệt gây gián đoạn quá trình cắt.

2.2. Thiết bị và dụng cụ cắt khí
Hình 2.2. Sơ đồ một trạm cắt khí dùng axetylen
2.2.1. Bình điều chế axetylen (bình sinh khí)

Dùng khi không có bình chứa khí, xa nơi sản xuất C2H2, là thiết bị thực hiện phản
ứng của đất đèn với nước để thu về C2H2
CaC2 + 2H2O = C2H2 + Ca(OH)2
Hiện nay có rất nhiều loại bình sinh khí khác nhau, mỗi loại chia ra các kiểu khác
nhau nhưng đều cấu tạo bởi các bộ phận sau :
- Buồng sinh khí
- Thùng chứa khí
- Thiết bị kiểm tra và an toàn
Các bộ phận trên có thể bố trí thành một kết cấu chung hay lắp riêng rồi nối với
nhau bằng ống dẫn
a. Phân loại
- Theo năng suất : 0,8 ; 1,25 ; 2 ; 3,2 ; 5 ; 10 ; 20 ; 80 (m3/h)
- Theo cách lắp đặt : loại di động và cố định
- Theo hệ thống điều chỉnh và theo sự tác dụng của nước với đất đèn
b. Yêu cầu
- Năng suất phải phù hợp với lượng tiêu thụ khí C2H2

- Máy phải kín, bộ phận thu khí phải đủ lớn để khi ngưng lấy khí thì axetylen
không tỏa ra ngoài
- Máy lưu động, gọn nhẹ, dễ vận hành và sử dụng
2.2.2. Bình chứa khí axetylen
Việc cung cấp khí bằng máy sinh khí có nhiều bất tiện do đó ngày nay dùng phổ
biến các bình khí điều chế sẵn. Bình axetylen chứa đầy khối xốp than gỗ hoạt tính
(290 – 320g/dm3 dung tích bình). Axetylen hòa tan trong axeton trở thành không
nguy hiểm vì không gây nổ nữa và nằm lại trong khối xốp. Khối xốp cần phải mềm
và có độ xốp tối đa, không tác dụng với kim loại bình, không gây cặn bẩn trong
quá trình làm việc. Khi mở van bình, axetylen bốc hơi ra khỏi axeton dưới dạng
khí và đi đến van giảm áp, ống dẫn để tới mỏ cắt. Khi sử dụng bình tránh va đập
mạnh hoặc để nóng quá, không nên đặt nằm ngang, tránh bụi bẩn bám vào các bộ
điều áp. Bình chứa axetylen chứa được áp suất khí tối đa 16at, áp suất của khí sẽ
thay đổi theo nhiệt độ.
Bảng 2.1. Áp suất axetylen thay đổi theo nhiệt độ
Nhiệt độ 0C -5 0 5 10 15 20 25 30 35
Áp suất, MPa 1.34 1. 1. 1.6 1.8 1.9 2.15 2.35 2.6
4 5 5
Sử dụng bình chứa axetylen thay cho các máy sinh khí có một ưu điểm: thiết bị
đơn giản, gọn gàng và điều kiện làm việc tốt hơn, nâng cao năng suất làm việc cho
người thợ cắt
Hình 2.3. Bình chứa axetylen Hình 2.4. Bình chứa oxy
2.2.3. Bình oxy

Bình chứa oxy được sơn màu xanh hoặc xanh da trời, chứa lượng khí có áp suất
150at. Oxy phải dùng đúng mục đích, các phần nối và làm kín của thiết bị chứa
oxy, các ống dẫn oxy phải không dính chất dầu mỡ, bụi bẩn, sơn.
Bảng 2.2. Các loại bình oxy
Bình chứa oxy dạng khí
Kiểu Thể tích bình Áp suất Lượng oxy
lít MPa Lít
50 50 20 10.000
40 40 15 6.000
10 10 20 2.000
2.2.4. Áp kế
Là thiết bị đo áp suất làm việc của
thùng điều chế. Trên mặt áp kế phải
kẻ một vạch đỏ rõ ràng ở ngay sau
số chỉ áp suất cho phép làm việc
bình thường. Loại áp suất trung bình
mà thùng chứa khí được tạo thành
một bộ phận riêng thì phải lắp áp kế Hình 2.5 Áp kế
cả ở trên buồng sinh khí và thùng
chứa.
2.2.5. Khóa bảo hiểm
Trong khi cắt bằng khí hay xảy ra hiện tượng lửa quặt, đó là sự cháy hỗn hợp
nhiên liệu trong ống mỏ cắt đặc trưng bởi tiếng nổ mạnh và ngọn lửa lụi đi. Hiện
tượng này xảy ra khi tốc độ cháy của O2 + C2H2 lớn hơn tốc độ cung cấp khí. Để
tránh hiện tượng ngọn lửa cháy ngược theo ống dẫn trở về bình điều chế gây ra nổ
người ta dùng khóa bảo hiểm.
Tốc độ cung cấp càng giảm khi : tăng đường kính lỗ mỏ hàn, giảm áp lực và
lượng tiêu hao khí, ống dẫn khí bị tắc…
Tốc độ cháy càng tăng khi : tăng lượng ôxy, nhiệt độ khí cao, môi trường hàn
khô ráo và nhiệt độ cao…
Yêu cầu :
- Ngăn ngọn lửa cháy ngược trở lại và xả hỗn hợp cháy ra ngoài
- Có độ bền áp suất cao khi khí cháy
- Giảm khả năng cản thủy lực dòng khí
- Tiêu hao nước ít

- Dễ kiểm tra, sửa chữa, dễ rửa.
Có thể phân loại :
- Theo kết cấu : loại hở và loại kín
- Theo lượng tiêu thụ khí: loại nhỏ và loại lớn
- Theo loại tắt khí : loại ướt và loại khô
Khóa bảo hiểm được đặt giữa thùng điều chế axetylen hoặc giữa ống dẫn
axetylen và mỏ cắt. Dưới đây giới thiệu hai loại khóa kiểu hở và kiểu kín
- Kiểu hở : dùng cho bình áp lực thấp. Khí C2H2 được dẫn vào qua ống 1 đi qua
nước vào ngăn chứa khí tới ống 2 vào mỏ cắt. Khi có lửa quặt, áp suất trên mặt
nước của khóa tăng lên đẩy nước dâng lên trong ống 1 chặn không cho khí đi vào
bình đồng thời mực nước hạ xuống miệng ống 4 hở ra khí qua ống thoát ra ngoài
- Kiểu kín : dùng cho bình áp lực trung bình. Khi C 2H2 dẫn vào qua ống 2 đẩy viên
bi lên và đi qua van ra ống 1 đến mỏ cắt. Khi có lửa quặt áp lực khí tăng lên đẩy
viên bi xuống khóa van. Nếu áp suất vượt quá giá trị cho phép thì van chặn 6 bị
phá và khí thoát ra ngoài.
Hình 2.6. Sơ đồ nguyên lý khóa bảo hiểm

2.2.6. Van giảm áp
Van giảm áp dùng để giảm áp suất và tự động điều chỉnh lượng tiêu hao khí nén
trong bình từ áp suất cao đến áp suất làm việc.
Van giảm áp oxy để điều chỉnh áp suất từ 150at xuống khoảng 1 ÷ 1,5at
Van giảm áp axetylen để điều chỉnh áp suất từ 150at xuống 0,05 ÷ 1,5at
Van giảm áp được phân loại :
- Theo nguyên lý làm việc : van kiểu thuận và van kiểu nghịch
- Theo loại khí : van axetylen, van oxy, van metal
Trên hình giới thiệu hai loại van kiểu thuận và kiểu nghịch
- Van thuận : Khí được dẫn vào theo ống (1) và ra qua ống (5) tới mỏ cắt. Áp lực
khí trong buồng hạ áp (6) phụ thuộc vào độ mở của van (3). Khi lò xo chính (7) bị
nén, van (3) chịu tác dụng của lò xo phụ (2) và áp lực của khí, đóng kín cửa van
không cho khí vào buồng hạ áp. Khi vặn nút điều chỉnh (8) làm lò xo (7) bị nén,
van (3) được nâng lên, cửa van mở cho khí sang buồng hạ áp. Tùy độ nén của lò
xo, độ chênh áp trước và sau van, cửa van được mở nhiều hay ít ta nhận được áp
suất cần thiết trong buồng hạ áp. Màng đàn hồi (9) để tự động điều chỉnh áp suất
của khí ra. Nếu do nguyên nhân nào đó áp suất ở cửa ra tăng lên đẩy màng (9) đi
xuống kéo theo con đội đi xuống làm cửa van đóng bớt lại, lượng khí ở buồng hạ
áp giảm làm áp suất khí ra giảm.
Hình 2.7. Sơ đồ nguyên lý van giảm áp

2.2.7. Mỏ cắt
Mỏ cắt để hòa trộn hỗn hợp oxi với khí cháy và dẫn oxi thổi để tạo mạch cắt.
Cấu tạo của mỏ cắt ảnh hưởng rất lớn tới chất lượng cắt. Mỏ cắt cần phải an toàn
khi sử dụng và ổn định thành phần của ngọn lửa, phải nhẹ nhàng và thuận tiện khi
sử dụng, dễ điều chỉnh thành phần và công suất ngọn lửa khi cắt.
Phân loại mỏ cắt theo nhiều cách, dùng phổ biến nhất là hai loại :
- Mỏ cắt kiểu hút
- Mỏ cắt kiểu đẳng áp

Hình 2.8. Mỏ cắt kiểu hút

1. Đầu mỏ cắt 8. Khung lắp van
2. Ống dẫn oxy cắt 9. Van khí cháy
3. van oxy cắt 10. Hốc trộn khí
4. van oxy hỗn hợp 11. Đầu buồng hỗn hợp
5. đầu lắp ống oxy 12. Buồng hỗn hợp
6. đầu lắp ống khí cháy 13. Ống dẫn khí cháy
7. Tay cầm 14. Lỗ hỗn hợp khí cháy
15. Lỗ oxy cắt
Khí cháy theo ống (6) đi vào buồng hỗn hợp (12) qua van điều chỉnh (9), oxi cháy
đi theo ống (5) qua van (4) vào buồng hỗn hợp để hòa trộn với khí cháy, còn oxi
thổi đi qua van (3) đến trực tiếp đầu cắt.
Yêu cầu với mỏ cắt:
- Đảm bảo cắt được tất cả các hướng
- Chiều dài thích hợp để dễ thao tác và an toàn khi cắt
- Điều chỉnh được dòng oxi và hỗn hợp
- Mỏ có bộ phận gá đặt
Bản chất của cắt bằng Oxy - Axetylen là quá trình oxy hóa cục bộ tại điểm cần
cắt. Nhiệt sinh ra để cắt là nhờ nhiệt độ của phản ứng oxy hóa. Bí quyết để thực
hiện tốt một đường cắt nhanh, vết cắt đẹp là phải giữ sao cho tốc độ di chuyển của
mỏ cắt bằng với tốc độ ôxy hóa.
Việc sử dụng bép cắt bằng khí gas hay axetylen lâu nay rất thông dụng ngoài xã
hội cũng như trong các nhà máy. Có thể sử dụng để hàn các chi tiết hay để cắt thép
thành những khổ hay hình theo ý muốn như cắt thép tấm để làm bích, đồ gá hàn
hay khuôn dựng hình trong gia công dập.... Công việc này chủ yếu phụ thuộc vào
tay thợ là chủ yếu: điểu chỉnh tỷ lệ gas, axetyle và oxy, chế tạo các dụng cụ để cắt
các hình phức tạp
Hình 2.9. Một số loại mỏ cắt
Hình 2.10. Bép cắt

2.2.6. Ống dẫn khí
Trong kỹ thuật hàn cắt thường sử dụng hai loại ống: ống bằng kim loại và bằng
cao su. Ống bằng kim loại được đặt cố định trong các phân xưởng hoặc lắp bình
sinh khí với các bộ phận khác, ống cao su để nối khí từ bình chứa khí hoặc máy
sinh khí đến mỏ hàn cắt.
- Ống dẫn bằng kim loại : Ống dẫn oxi có áp suất từ 16at trở xuống được chế tạo
bằng ống thép không hàn, nhãn hiệu 10 hoặc 20. Ống dẫn khí oxi áp lực cao được
chế tạo bằng đồng đỏ hoặc đồng thau. Ống dẫn khí cháy chỉ dùng loại ống thép

không hàn nhãn hiệu 10 hoặc 20. Để hạn chế sự cố nổ khí ở áp suất làm việc 0,1 ÷
0,5at, đường kính ống không được vượt quá 50mm.
- Ống dẫn bằng cao su : Mỏ hàn, mỏ cắt và các thiết bị khác muốn nối liền với
bình oxi, máy sinh khí đều dùng ống cao su.
Ống phải mềm để không gây ảnh hưởng đến
thao tác của người thợ, đường kính ống căn cứ
vào lưu lượng khí tiêu thụ để chọn. Để đủ sức
bền ở áp suất làm việc, ống cao su phải có một
hoặc nhiều lớp hoặc bọc bằng vải bông hoặc
đay. Đối với khí C2H2, ống được tính toán để
làm việc ở áp suất đến 3at, còn đối với khí oxi Hình 2.11. Ống dẫn khí
thì tính toán để làm việc với áp suất 10at. Chiều dày lớp trong của ống cao su
không được mỏng quá 2mm và lớp ngoài không mỏng quá 1mm. Đường kính
trong của ống cao su theo qui định : 5,5 ; 9,5 ; 13 ; 16 và 19mm.
2.3. Vận hành và sử dụng thiết bị, dụng cụ cắt khí
2.3.1. Kiểm tra tình trạng thiết bị
- Kiểm tra tình trạng ống dẫn xem có bị xước, bị rách ở đâu không,
- Kiểm tra các đầu nối ống có bụi bẩn, lẫn dầu mỡ, hỏng hóc gì không
- Kiểm tra van đầu bình có rò khí không
2.3.2. Lắp dây dẫn và van giảm áp
- Dây dẫn khí oxi màu xanh, khí cháy màu trắng hoặc đỏ. Quay cửa xả khí về
phía trái người thao tác để thổi sạch bụi bẩn
- Vặn nút điều chỉnh áp suất trên van giảm áp ngược chiều kim đồng hồ cho đến
khi lỏng tay mới thôi
- Van oxi không có ren nên phải dùng gông, có miếng đệm bằng da để đảm bảo
độ kín
- Kiểm tra các van trên mỏ cắt đảm bảo đã đóng
- Dùng kìm vặn từ từ (ngược chiều đồng hồ) van khóa đầu bình nếu không thấy
có tiếng xì do rò khí và kim đồng hồ áp suất cao dịch chuyển là được. Khi thấy
tiếng xì xì phải khóa van đầu bình, tháo đai ốc và làm biện pháp đảm bảo độ kín
của chỗ ghép.
- Mở dần dần van áp suất theo chiều kim đồng hồ, theo dõi đồng hồ đến khi đạt trị
số áp suất yêu cầu thì dừng lại.
- Xả thử van trên mỏ cắt

2.3.3. Vận hành mỏ cắt
- Mở nhỏ van dẫn oxi vào buồng hỗn hợp
- Mở van khí cháy rồi mồi lửa
- Điều chỉnh van oxi hỗn hợp để điều chỉnh chiều dài và công suất ngọn lửa
- Nung nóng vật cắt đến trạng thái cháy thì mở van oxi cắt để tạo thành mạch cắt
2.4. Chế độ cắt khí
2.4.1. Tốc độ cắt
- Ảnh hưởng đến chất lượng mối cắt
- Tốc độ phải tương ứng với chiều dày cắt (tốc độ thấp thì sự cháy mạnh, tốc độ
cao thì lượng không cắt hết lớn)
2.4.2. Lưu lượng khí
Lưu lượng khí tiêu hao phụ thuộc vào chiều dày vật cắt, trạng thái bề mặt vật cắt
và độ tinh khiết của dòng oxy
2.4.3. Khoảng cách từ mỏ cắt đến vật cắt
Khoảng cách từ nhân ngọn lửa đến bề mặt vật cắt tốt nhất là từ 1,5…2,5 mm.
Khoảng cách từ mỏ cắt tới bề mặt kim loại khi cắt thép S<100mm có thể tính theo
công thức :
h = l + 2 (mm)
l : chiều dài nhân ngọn lửa (mm)
Khi cắt các tấm dày S > 100, oxi có áp suất thấp, h tính theo công thức :
h = 5 + 0,05S (mm)
S : chiều dày tấm (mm)
Bảng 2.3. Chế độ cắt dùng gas, mỏ gas
Số Áp lực khí Tốc độ cắt
Chiều dày vật Lưu lượng khí
hiệu (kg/cm2) (mm/ph)
cắt (mm)
bép cắt O2 Gas O2 cắt O2 thổi Gas
5 00 1.5 0.2 690 1180 310 660
5 – 10 0 2 0.2 1200 1180 310 660 – 550
10 – 15 1 2.5 0.2 2100 1180 310 550 – 490
15 – 30 2 3 0.25 3400 1370 360 490 – 400
30 – 40 3 3 0.25 4300 1370 360 400 – 350
40 – 50 4 3.5 0.3 6500 1860 490 350 – 320
50 – 100 5 4 0.3 11000 1860 490 320 – 200
100 – 150 6 4 0.3 15000 3040 800 200 - 150
150 – 250 7 4.5 0.4 22000 3720 980 150 – 80
250 - 300 8 4.5 0.4 28000 3720 980 80 - 45
Bảng 2.4. Chế độ cắt dùng gas, mỏ axetylen
Chiều dày Số hiệu Áp lực khí Lưu lượng khí Tốc độ cắt
vật cắt (mm) bép cắt (kg/cm2) (mm/ph)
O2 Gas O2 cắt O2 thổi Gas
5 00 7 0.2 750 520 470 750
5 – 10 0 7 0.2 1100 520 470 750 – 680
10 – 15 1 7 0.2 2500 600 550 680 –600
15 – 30 2 7 0.2 3800 600 550 600 – 500
30 – 40 3 7 0.2 5400 600 550 500 – 450
40 – 50 4 7 0.2 7300 750 680 450 – 400
50 – 100 5 7 0.25 10000 860 780 400 – 260
100 – 150 6 7 0.3 14000 950 860 260 - 180
150 – 250 7 7 0.3 22000 1330 1210 180 – 100
250 - 300 8 7 35000 1600 145 100 - 70
0.4
0
2.5. Gá phôi
Do không có tác dụng lực trong quá trình cắt nên phôi thường được đặt ở các vị
trí ngay trên phân xưởng nhưng phải đảm bảo
- Tránh xa nơi có các vật dễ cháy nổ
- Mặt dưới của phôi phải được che chắn tránh xỉ bắn ra khi thổi oxi
- Nếu cắt trên mặt bê tông phải dùng tấm kê
2.6. Kỹ thuật cắt
2.6.1. Chuẩn bị bề mặt vật cắt
- Làm sạch chất bẩn, dầu mỡ, gỉ sét, …bằng cách dùng ngọn lửa nung nóng để
làm sạch.
- Nếu thép đã tôi thì nhiệt luyện trước khi cắt, nếu không thì ứng suất khi tôi cộng
ứng suất khi cắt sẽ làm cho kim loại bị nứt.
- Với thép cacbon thấp thì không cần nung nóng sơ bộ.
2.6.2. Cắt đường thẳng
a. Bắt đầu cắt
Ngọn lửa hướng vào vùng cắt để đốt nóng kim loại đến nhiệt độ cháy. Với vật
tương đối dày, mỏ cắt nghiêng góc 5…10 0 so với vật cắt nhằm nung nóng toàn bộ
chiều dày để quá trình cắt dễ dàng. Với tấm có S < 50mm, mỏ cắt gần như đặt
thẳng góc với vật hàn.

Hình 2.13. Vị trí bắt đầu cắt phôi
Hình 2.12. Vị trí bắt đầu cắt
thép tròn
Khi cắt từ giữa tấm ra ngoài, phôi phải được gia công trước một lỗ bằng khoan.
Khi chiều dày S < 20mm có thể dùng mỏ cắt để tạo lỗ.
b. Quá trình cắt
Trong khi cắt mỏ cắt nghiêng góc 20…300 về phía ngược hướng cắt, bằng cách
này cho phép nâng cao năng suất cắt khi tấm dày 20…30mm.
2.6.3. Cắt phôi tròn
Khi cắt phôi tròn, không thể cùng lúc cắt cả chiều dày chi tiết vì vậy góc độ của
mỏ cắt phải thay đổi dần, vị trí cắt và đường dịch chuyển mỏ cắt như hình vẽ. Các
kỹ thuật cắt như khi cắt đường thẳng.
2.6.4. Cắt kim loại định hình
Với kim loại định hình, trước khi cắt ta phải tiến hành vạch dấu chuẩn xác và
dịch chuyển mỏ cắt theo đường vạch dấu. Tốt nhất là tạo mẫu để làm dưỡng, đảm
bảo chính xác về hình dáng.
2.6.5. Chú ý khi cắt
- Khi cắt kim loại có S < 2,5 mm, mép cắt thường dễ bị chảy nên khoảng cách từ
vật cắt đến mỏ phải lớn hơn.
- Khi cắt các tấm dày, dòng oxi phải lớn (12…14at), phải nung nóng sơ bộ từ
250–3000C
- Khi cắt thép dày S < 30mm, mỏ nghiêng 20…300 so với phương đứng
- S ≥ 30mm thì nghiêng 5…100
2.7. Chỉnh sửa phôi
Phôi sau khi cắt có lượng bavia nhất định và bề mặt phẳng hay không còn tùy
thuộc vào tay nghề của công nhân. Sau khi cắt, để nguội và dùng máy mài tay mài
hết bavia và chỉnh sửa bề mặt vết cắt.
2.8. An toàn, phòng chống cháy nổ khi hàn khí
2.8.1. An toàn với bình khí
- Bình khí oxi để cách xa ngọn lửa trần ít nhất 5m

- Trước khi lắp van giảm áp, khẽ mở van đầu bình để thổi hết bụi bẩn trên đường
ống dẫn khí, việc mở van phải nhẹ nhàng trước và sau khi lắp van giảm áp vì có
thể làm hỏng màng của van giảm áp
- Tránh xa nơi để dầu mỡ, chất cháy, các chai dễ bắt lửa với bình oxi
- Vận chuyển nhẹ nhàng, tránh va chạm mạnh
2.8.2. An toàn với van giảm áp
- Không dùng lẫn lộn van giảm áp của oxi với khí cháy
- Tránh lẫn bụi bẩn, dầu mỡ trên ống dẫn, đầu nối
- Khi ngừng làm việc trong thời gian ngắn phải đóng van khóa trên nguồn cấp khí
Bài 4 . CẮT PHÔI BẰNG PLASMA

- Kiến thức:
+ Giải thích đúng thực chất của phương pháp cắt kim loại bằng tia plasma
+ Mô tả đầy đủ các bộ phận cơ bản của máy cắt plasma
- Kỹ năng:
+ Sử dụng máy cắt plasma bằng tay thành thạo
+ Khai triển, tính toán phôi đúng hình dáng và kích thước của chi tiết
+ Chọn chế độ cắt phù hợp với chiều dày và tính chất của vật liệu
+ Cắt phôi theo đúng đường thẳng, đường cong, đường tròn đúng kích thước
bản vẽ, mặt cắt phẳng, ít bavia
+ Chỉnh sửa phôi đạt hình dáng, kích thước theo yêu cầu kỹ thuật
- Thái độ: Thực hiện tốt công tác an toàn lao động và vệ sinh phân xưởng, rèn
luyện tính cẩn thận, nghiêm túc, đảm bảo an toàn cho người và thiết bị
3.1. Đặc điểm, công dụng của phương pháp cắt plasma
Plasma là một dạng vật chất thứ tư sau rắn, lỏng, khí. Plasma gồm các ion được
gia tốc lớn nên có động năng rất mạnh. Nhiệt độ của tia plasma rất lớn (10000 0C)
do tập trung năng lượng cao nên có thể làm nóng chảy tức thời kim loại trên đường
đi của nó.
Trong cắt kim loại bằng plasma, người ta sử dụng khí nén làm môi trường tạo ra
plasma (khí bị ion hóa tồn tại dưới dạng plasma). Ở các nước công nghiệp phát
triển người ta ứng dụng rất rộng rãi các máy cắt plasma do có năng suất cao hơn
1,5 – 2 lần so với cắt khí, đường cắt cao hơn hẳn, sạch sẽ không gây ô nhiễm môi
trường, không gây nguy cơ cháy nổ, linh hoạt, giảm chi phí vận hành và mau hoàn
vốn
Máy plasma có nhiều loại khác nhau, tuy giá đắt nhưng do hiệu quả sử dụng nên
tùy theo yêu cầu và cân nhắc những hiệu quả kinh tế mà ta lựa chọn máy cho phù
hợp
3.2. Cấu tạo, nguyên lý làm việc của máy cắt plasma
3.2.1. Cấu tạo
Máy cắt plasma thường được sử dụng kèm các thiết bị khác để tạo thành một hệ
thống làm việc. Nó bao gồm
- Máy nén khí (air compressor)
Hình 3.1. Sơ đồ thiết bị cắt

- Hộp nguồn (cuttung power supply)
- Mỏ cắt( cutting lorch)
- Dây dẫn (cable)
3.2.2. Nguyên lý làm việc

- - -
+ +
- -
Hồ quang trực tiếp Hồ quang gián tiếp Hồ quang hỗn hợp
Hình 3.2. Sự hình thành plasma

Khi ấn công tắc khởi động, hiệu điện thế giữa cực âm và cực dương được bộ
khởi động trong máy tăng lên khoảng 40000V trong 1%s để gây hồ quang. Khi hồ
quang đã hình thành, hiệu điện thế giảm xuống còn 70V để duy trì hồ quang.
Khi đó, khí nén từ máy được role điện trở mở khi hồ quang đã hình thành đẩy
vào vùng hồ quang để tạo thành plasma phun qua vòi phun ra ngoài.
Do nhiệt độ của plasma cao và tập trung năng lượng thành ống hình trụ nhỏ nên
nó làm nóng chảy tức thời kim loại kết hợp
với áp lực khí nén thổi kim loại ra ngoài
hình thành nên rãnh cắt.
Điểm khác nhau cơ bản của cắt plasma
so với hàn plasma là làm nguội bằng khí
chứ không làm nguội bằng nước. Có ba
loại plasma phụ thuộc vào kết cấu nối dây
để hình thành hồ quang Hình 3.3 Mỏ cắt plasma
Tải bản FULL (76 trang): https://bit.ly/2PlGRMj
Dự phòng: fb.com/TaiHo123doc.net
Bảng 3.1. Khả năng cắt của máy cắt plasma

Cường độ dòng điện 100A 50A
Thép cacbon (mm) 30 15
Thép hợp kim cao (mm) 25 13
Nhôm (mm) 2 13
3.3. Vận hành máy thiết bị cắt plasma

- Đấu máy với nguồn điện 220V, 380V hoặc ba pha tùy yêu cầu nguồn vào của
máy
- Khởi động máy nén khí đảm bảo có đầy khí nén trong bình chứa
- Nối dây dẫn khí vào hộp nguồn và nối dây điện từ hộp nguồn vào mỏ cắt
- Kiểm tra điện vào máy và tình trạng thông khí
- Gây hồ quang và cắt thử
3.4. Khai triển và vạch dấu phôi
- Dùng mũi vạch để vạch dấu trên phôi, vạch phải nhỏ và rõ nét đúng với hình
dạng và kích thước trong bản vẽ, tiết kiệm được phôi
- Với những tấm tròn dùng compa để vạch đảm bảo độ tròn, rõ nét
3.5. Chế độ cắt plasma
Trong lý lịch máy có ghi đầy đủ các thông tin kỹ thuật của máy nên khi cắt phải
căn cứ theo chiều dày vật cắt và hướng dẫn của nhà sản xuất để chọn chế độ cắt
cho phù hợp. Hai thông số quan trọng nhất là cường độ dòng điện và áp lực khí
nén
3.6. Kỹ thuật cắt plasma Tải bản FULL (76 trang): https://bit.ly/2PlGRMj
Dự phòng: fb.com/TaiHo123doc.net
Hình 3.4. Cắt đường thẳng Hình 3.5. Cắt đường tròn bằng compa
- Do công suất lớn và tốc độ nung chảy cao, vận tốc cắt lớn nên khi cắt phải có
compa và thước làm dưỡng tránh lệch đường vạch dấu
- Năng lượng cột plasma lớn nến khi cắt từ trong ra không cần khoan lỗ như cắt
khí
3.6.1. Cắt tiếp xúc

Khi cắt vật liệu tấm mỏng có chiều dày nhỏ hơn 9 ÷ 12mm, tốt nhất là sử dụng
bép cắt loại “S”. Góc độ thích hợp của mỏ cắt với tấm cắt là 900 ± 50
- Bấm công tắc trên mỏ sẽ phát sinh hồ quang dẫn sau 1,5s
- Đưa đầu bép cắt cách điểm bắt đầu cắt khoảng 1 ÷ 3mm, khi đó hồ quang plasma
sẽ phát sinh
- Để bép cắt tiếp xúc với bề mặt cắt theo đường vạch dấu một cách nhẹ nhàng và
tiến hành di chuyển mỏ cắt
- Khi cắt gần đến điểm cuối đường cắt, nhấc đầu bép cắt lên cách tấm khoảng 1 ÷
3mm và tiếp tục cắt đến hết đường cắt.
c¾t tiÕp xóc

1÷3
hå quang
dÉn
hå quang plasma
Hình 3.6. Sơ đồ cắt tiếp xúc
Nếu bấm công tắc mỏ cắt khi mỏ cắt tiếp xúc vuông góc với tấm cắt thì khí nén
sẽ không thổi ra ngoài được và hồ quang sinh ra đốt cháy bên trong bép cắt. Vì lý
do đó nên phải bấm công tắc trước khi cho bép cắt tiếp xúc với vật cắt và cho đầu
bép cắt tiếp xúc nhẹ nhàng với bề mặt tấm cắt.
Tốc độ cắt chính xác thì hồ quang plasma thổi nhẹ nhàng. Nếu tốc độ cắt lớn sẽ
xảy ra hiện tượng thổi ngược lại, còn khi tốc độ cắt chậm thì sẽ làm kim loại trên
bề mặt tấm cắt bị chảy nhiều.
3.6.2. Cắt không tiếp xúc
Khi cắt các tấm có chiều dày lớn hoặc trung bình (lớn hơn 9mm) cần điều chỉnh
mỏ cắt sao cho khoảng cách giữa đầu bép cắt với bề mặt tấm cắt từ 2 ÷ 4mm. Sử
dụng bép cắt loại “H”, các bước thực hiện như cắt không tiếp xúc.
5417607

Giáo Trình Chế Tạo Phôi Hàn

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Giáo Trình Chế Tạo Phôi Hàn

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Giáo trình “Chế tạo phôi hàn” Lưu hành nội bộ

LỜI NÓI ĐẦU

Cao đẳng nghề BR-VT -1- GV Lê Văn Tấn

Bài 1: C¾t ph«I b»ng m¸y c¾t lìi th¼ng

II. C«ng t¸c chuÈn bÞ:

1.1. C¸c lo¹i thÐp dïng ®Ó chÕ t¹o ph«i hµn :

Cao đẳng nghề BR-VT -2- GV Lê Văn Tấn

1.1.2. ThÐp hîp kim thÊp:

1.1.3. ThÐp kh«ng rØ :

Cao đẳng nghề BR-VT -3- GV Lê Văn Tấn

2.1. M¸y c¾t kim lo¹i tÊm.

2.1.2. Nguyªn lý lµm viÖc:

2.2. M¸y c¾t ®ét liªn hîp

2.2.1. CÊu t¹o:

2.2.2. Nguyªn lý ho¹t ®éng:

3.1. KÐo bµn:

3.1.1. CÊu tao:

3.1.2. Nguyªn lý lµm viÖc : Dùa trªn nguyªn lý ®ßn bÈy

3.2. KÐo tay

3.2.1. CÊu t¹o:

3.2.2. C¸c lo¹i kÐo cÇm tay:

3.3.1. C¸c lo¹i ®uc:

b- §ôc nhän: T¬ng tù ®ôc b»ng chØ kh¸c lìi c¾t.

3.4. Ch¹m: Gièng ®ôc nhng cã kÝch thíc lín h¬n.

3.4. §e ph¼ng, bóa c¸c lo¹i.

4. An toµn c¾t ph«i b»ng m¸y c¾t luìi th¼ng

III. Tr×nh tù thùc hiÖn

1. §äc b¶n vÏ.

3.1.1. C¾t b»ng m¸y c¾t kim lo¹i tÊm:

NhÊn nót CONTROL( KiÓm so¸t ®iÒu

§Æt vÞ trÝ c÷ chÆn (chiÒu réng c¾t)

§a vËt liÖu lªn bµn ®ì ph«i

§Èy ph«i vµo luìi c¾t ch¹m c÷ chÆn

3.1.2. C¾t b»ng m¸ý c¾t ®ét: §ãng ¸p t« m¸t

§a vËt liÖu vµo gi÷a 2 luìi c¾t

§iÒu chØnh ®êng c¾t trïng mÐp luìi

§iÒu chØnh ®êng c¾t trïng mÐp luìi

Cè ®Þnh ph«i (G¸ kÑp)

Ên tay g¹t (C¾t)

Cao đẳng nghề BR-VT -8- GV Lê Văn Tấn

3.2.2. C¾t ph«i b»ng kÐo bµn:

§iÒu chØnh ®êng c¾t trïng mÐp luìi

Cè ®Þnh ph«i (G¸ kÑp)

Ên cÇn kÐo (C¾t)

3.2.3. C¾t ph«i b»ng ®ôc: S ≤ 2 mm

§a vËt liÖu lªn ®e

§iÒu chØnh luìi ®ôc trïng ®êng v¹ch

§¸nh bóa lªn ®Çu ®ôc

Cao đẳng nghề BR-VT -9- GV Lê Văn Tấn

§iÒu chØnh luìi ch¹m trïng ®êng v¹ch

§¸nh bóa lªn ®Çu ch¹m

 Sö dông bóa tõ 1,2 kg trë lªn

Cao đẳng nghề BR-VT - 10 - GV Lê Văn Tấn

b- N¾n thanh dÑt:

- §¸nh dÊu c¸c vÞ trÝ cÇn n¾n.

Dïng ®Çu nhá cña bóa ®¸nh ë mÐp co ®é cong lâm

Cao đẳng nghề BR-VT - 11 - GV Lê Văn Tấn

- §¸nh bóa tõ mÐp tÊm tiÕn

Cao đẳng nghề BR-VT - 12 - GV Lê Văn Tấn

- C¾t kh«ng ®óng ®uêng v¹ch dÊu:

7.3. C¸c sai háng khi n¾n:

- Ph«i kh«ng th¼ng, kh«ng ph¼ng:

Bài 2. CẮT PHÔI BẰNG MÁY CẮT LƯỠI ĐĨA

Hình 1.1. Máy cắt lưỡi đĩa