Bản Dịch Máy Bodor

.
1-3 Steps to Install Control Card Driver Manually

1.3 Giao diện phần mềm
1.3.1 Cấu hình màn hình dọc
Fig. 1-4 Giao diện người dùng

Monitor display area: Nó hiện thị màn hình giám sát khi camara được kết nối
Quick Start「1」
Menu bar: Nó hiện thị menu của tất cả các cấp
Tool bar: nó hiển thị các nút công cụ phổ biến khi không có đối tượng nào được chọn và hiển thị
các hộp cài đặt khi đối tượng được chọn.
Drawing tool bar ): bao gồm các công cụ điều chỉnh chế độ xem, các công cụ để vẽ (dấu chấm,
đường thẳng, vòng tròn, v.v.), đối tượng công cụ chỉnh sửa (mảng, đo khoảng cách) và công cụ cài
đặt kỹ thuật (lớp, tìm cạnh, cài đặt tức thì,Vân vân).
Object editing area: tương ứng với phạm vi di chuyển của bàn làm việc, trong đó các đối tượng
được gia công nên là.
Report bar:. nó hiển thị thời gian gia công đối tượng hiện tại và tổng thời gian chạy của phần mềm,
trạng thái hiện tại, tốc độ tiến dao hiện tại và lớp hiện tại
Warning bar:Nó hiện thị thông tin lỗi, bao gồm tiêu đề , nguyên nhân và giải pháp.
Status bar: nó hiển thị thông tin của các đối tượng hiện đang được chỉnh sửa, chẳng hạn như các
mẹo để vẽ các bước và hiệu quả, kết quả của các hoạt động liên tục, khoảng cách di chuyển, vv
Machine control area: bao gồm vùng hiển thị dữ liệu gia công và vùng nút điều khiển gia công và
khu vực nút điều khiển chuyển động
_Khu vực hiển thị dữ liệu gia công

Vùng hiển thị dữ liệu gia công hiển thị tốc độ tiến dao hiện tại, công suất hiện tại, chiều cao
theo dõi hiện tại,tọa độ phôi và tọa độ máy như trong hình 1-5.
Fig. 1-5 Khu vực hiện thị dữ liệu gia công
Khu vực nút điều khiển gia công
Khu vực nút điều khiển gia công được thể hiện trong hình 1-6. Các nút thao tác ở bên trái, trong
khi nút cổng và nút dành riêng ở bên phải. Bạn có thể điều khiển quá trình gia công bằng các
nút.
Quick Start「2」
.
Fig. 1-6 Khu vực nút điều khiển gia công
1.3.2 Cấu hình cắt ống
Sự khác biệt giữa cấu hình màn hình dọc và cấu hình cắt ống nằm trong chỉnh sửa đối tượng
khu vực và thanh xem 3D.
Vùng chỉnh sửa đối tượng của cấu hình màn hình dọc được thể hiện trong Hình 1-7.
Quick Start「3」
.
Fig. 1-7 Giới thiệu khu vực chỉnh sửa dối tượng
Chiều dài Arris (Cạnh): phụ thuộc vào bán kính và độ dày của ống hình chữ nhật;
Mặt mở rộng: tương ứng với mặt đầu tiên của ống thực tế, giúp người dùng dễ dàng vẽ biểu đồ;
Đường trung tâm: có một đường trung tâm trên mỗi mặt. Khi bạn kéo biểu đồ, trung tâm của biểu
đồ có thể tuân thủ đường trung tâm tự động
Thanh xem 3D: bao gồm khu vực xem 3D và các nút xem. Các nút xem được thể hiện trong hình.
1.
Fig. 1-8 3D View Buttons
Quick Start「4」
1.4 Quy trình vận hành
1 .Đặt thông số máy

Refer to section 3.3“Set Machine Parameters”
2 .Trở về nguồn gốc của máy

Refer to section 3.3.4“Return to Machine Origin”
3 . Nhập hoặc vẽ biểu đồ

Refer to section 2.2 “Graphic Operation”
4. Đặt Layer và kĩ thuật

Refer to 2.3 “Layer Setting”and 2.4 “TechicSetting”
5 . Đặt nguồn gốc phôi

Refer to section 3.7 “Set Workpiece Origin”
6 . Mô phỏng
Refer to section 3.8 “Simulation”
7 . Bắt đầu gia công

Refer to section 3.9 “Machining Control”
2 Chức năng phần mềm
2.1 Xem chuyển đổi
Bạn có thể chọn chế độ “View” → “Pan” hoặc kích trên gthanh tiêu đề, và
Pan sau đó giữ xuống nút bên trái của chuột trong không gian chỉnh sửa, di chuyển
Di chuyển hình con trỏ đến vị trí mục tiêu và thả chuột. Hoặc chỉ cần giữ bánh xe chuột và
kéo nó
Zoom (Thu
phóng)
Bạn có thể kích“View” → “Zoom”, hoặc kích , or press +/- để phóng to
thu nhỏ hình
Zoom by Rect kích “View” → “Zoom by Rect” hoặc để phóng to một phần của đối
Thu phóng tượng lên kích thước cửa sổ mà không thay đổi tọa độ của nó
「5」
Fit to Window
phù hợp với Chọn “View” → “Fit to Window” hoặc kich để xem chế độ theo dõi phù
của sổ hợp với cửa sổ và có chế độ xem chung mà không cần trượt cửa sổ.
Wireframe mode: Chế độ vẽ mặc định, trong đó tất cả các đối tượng được
View Mode
hiển thị trong khung dây.
(Chế độ xem)
Fill mode: trong chế độ điền, các đối tượng được lấp đầy bằng một màu.
Catch Options
click trên thanh công cụ để bật hoặc tắt chức năng bắt. Ngoài ra, bạn có
Tùy chọn bắt
thể đặt tùy chọn bắt bằng cách nhấp vào
2.2 Hoạt động đồ họa
2.2.1 Load and Draw ( tải và vẽ)

1) vào “Open”, “Import” hoặc “Insert file” dưới “File” menu.
Load Bạn cũng có thể kéo tệp chương trình vào biểu tượng BodorPro hoặc khu vực chỉnh
sửa đối tượng.
1) Bạn có thể nhấp trực tiếp vào các biểu tượng tương ứng trên thanh công cụ vẽ để vẽ
biểu đồ.
Draw 2) Bạn có thể chọn một biểu đồ trong thư viện, đặt các tham số liên quan và tải nó vào
gia công các tập tin.
2.2.2 Translate/Rotate/Scale/Align dịch/xoay/ tỉ lệ/căn chỉnh

Translate chọn đối tượng, click “Object” → “Translate” hoặc nhấp trực tiếp vào mục đã chọn
Dịch các đối tượng bằng chuột và kéo các đối tượng để dịch chúng. Bạn cũng có thể làm
nhỏ điều chỉnh vị trí bằng cách nhấn phím mũi tên
Xoay thay đổi vị trí và hướng và sẽ không ảnh hưởng đến hình dạng. Có 3 phương
pháp để kích hoạt chức năng xoay vòng:
1) Sau khi chọn đối tượng, click “Object” → “Rotate” để kích hoạt chế độ xoay.
Điểm nhấp đầu tiên là tâm xoay và góc bao gồm giữa trục X dương và đường
thẳng nối điểm thứ hai và điểm thứ nhất là góc xoay.
Rotate 2) ) Sau khi chọn đối tượng, nhấn Ctrl, nhấp vào một trong những hình chữ nhật
(Xoay) nhỏ xung quanh các đối tượng được chọn để vào chế độ xoay. Theo cách này,
trung tâm xoay được đặt ở trung tâm của hình chữ nhật được bao quanh của đối
tượng được chọn theo mặc định. Bạn có thể kéo vòng tròn nhỏ để thay đổi vị trí
của tâm xoay.
3) Sau khi chọn đối tượng, nhấp “Angle” or “R” rên thanh công cụ để nhập góc
xoay và nhấn Enter.
Software Functions「6」
Hệ thống hỗ trợ tự động nhân rộng và chia tỷ lệ tương tác theo tỷ lệ bằng nhau.
Hoạt động như sau:
1) Sau khi chọn các đối tượng, nhập tỷ lệ tỷ lệ trong hộp “Scale”, và sau đó nhấn
Scale Enter.
(Tỉ lệ)
2) Sau khi chọn đồ họa, chọn “Object” → “Scale”. Con trỏ sẽ biến thành .
Sau đó chỉ định trung tâm tỷ lệ trong vùng vẽ và sau đó di chuyển con trỏ để
điều chỉnh tỷ lệ tỷ lệ. Cuối cùng, nhấp chuột trái vào chuột.
Có chín chế độ căn chỉnh, bao gồm căn chỉnh sang trái, căn chỉnh sang phải, căn
Align
chỉnh trên cùng, căn chỉnh dưới cùng, căn chỉnh điểm trung tâm, căn chỉnh đường
(Căn
giữa ngang, căn chỉnh đường giữa dọc, phân phối theo chiều ngang và phân phối
chỉnh)
theo chiều dọc
2.2.4 Mirror Lật hình
Hệ thống hỗ trợ chức năng phản chiếu dọc và phản chiếu ngang. Với chức năng phản chiếu, bạn có
thể xoay đối tượng dọc theo đường trung tâm đối xứng theo chiều ngang hoặc chiều dọc. . Bạn có
thể nhấp or trong thanh công cụ vẽ để nhận ra chức năng
2.2.5 Array Nhân hình
Với Array, đồ thị có thể được sắp xếp thành hình tròn hoặc hình chữ nhật.
Sau khi chọn biểu đồ, nhấp vào biểu tượng , và một hộp thoại sẽ bật lên như trong hình 2-1. Đặt
hàng, cột, Y Dist, X Dist và Order, và bấm OK để xác nhận. Sau khi hàm mảng được thực thi,
đường dẫn công cụ mới sẽ được tải tự động. Khi bạn kiểm tra hộp “Tự động xóa mặt chung khi
khoảng cách bằng 0”, mặt chung sẽ tự động bị xóa khi khoảng cách là 0.
Fig. 2-1 Rectangular Array
2.2.6 Group/Break Nhóm / loại bỏ nhóm
Bạn có thể liên kết hai hoặc nhiều đối tượng được chọn thành một nhóm có chức năng nhóm và loại
bỏ một nhóm được chọn thành nhiều đối tượng với chức năng nhóm phá vỡ.
Sau khi chọn đối tượng, nhấp “Object” → “Group/Break” → “Group”, hoặc nhấp chuột phải để mở
menu phím tắt và chọn “Group”, or click “Group” nút trên thanh công cụ.
2.2.7 Combine (kết hợp các đối tượng)
Tùy chọn này kết hợp nhiều đối tượng không được tiết lộ (như đường, vòng cung, vòng cung elip và
đường đa giác không được tiết lộ), vào một đối tượng một đường để thực hiện các hoạt động tích
hợp. Nên mở “Catch” chức năng trước “Combine”.
Để kết hợp các đối tượng, nhấp vào “Object” → “Combine”
2.2.8 Explode (phá liên kết hình)
click “Object” → “Explode”
Fig. 2-2 Tác dụng của Exploding
2.2.9 Break (phá vỡ)
Chức năng phá vỡ tương tự như chức năng khớp vi mô. Với chức năng ngắt, phần gia công sẽ được
nối với vật liệu xung quanh.
Để phá vỡ đối tượng , click “Object” → “Break”
Break automatically Break Manually
Fig. 2-3. Fig. 2-3 Effect of Break
2.2.10 Measure Distance (Đo khoảng cách)
Để sử dụng chức năng, chọn “Object” → “Measure” hoặc nhấp trong thanh công cụ vẽ hoặc
chọn “Measure” trong menu phím tắt.
2.2.11 Shape Check (Kiểm tra hình dạng)
Sau khi nhập hoặc vẽ các đối tượng, bạn có thể chọn chức năng này để kiểm tra các đối tượng được
chọn trong tập tin gia công hiện đang tải để cho biết đường dẫn hiện tại có bình thường hay không.
. Chọn các đối tượng được phát hiện và nhấp vào “Object” → “Shape check Kiểm tra hình dạng”.
Chọn các hộp trước “Closed check Kiểm tra kín”, “Self-cross check Tự kiểm tra chéo”,
“Intersection check” and “Overlap check Kiểm tra chồng chéo” theo nhu cầu của bạn, và hệ thống
sẽ thực hiện các kiểm tra tương ứng. Nhấp chuột “OK”, kết quả kiểm tra sẽ được hiển thị.
2.2.12 Shape Pre-process Hình dạng tiền xử lý
Trước khi gia công chính thức, bạn cần xử lý trước các đối tượng trong tệp gia công, bao gồm cắt
chồng chéo, kết hợp, xóa shorties (chấm, vòng tròn nhỏ và đường cong mini), làm mịn đường cong
và dịch đường cong sang polylines.
 Instant Pre-processing Xử lý trước tức thì
Click “Object” → “Shape Pre-process” → “Instant “Pre-process”, một hộp thoại như trong hình 2-4
sẽ bật lên. Kiểm tra các mục tiền xử lý và đặt phạm vi tham số để thực hiện tiền xử lý. Nếu
“Apply when import” được kiểm tra, các đối tượng sẽ được xử lý trước tự động khi tệp gia công
được tải. Với “Simplify Polyline”, bạn có thể đơn giản hóa các biểu đồ bằng cách giảm các điểm
kiểm soát của đường dẫn công cụ. Hiệu quả của hàm là đáng chú ý trong việc đơn giản hóa các
đường dẫn công cụ được tạo từ tệp.bmp file.
Fig. 2-4 Instant Pre-processing

Bên cạnh đó, bạn có thể chọn trực tiếp “Shape Pre-process” → “Clip Overlaps”/”Delete Shorties”
để xử lý trước các đối tượng.
 Curve Smoothing Làm mịn đường cong
Với chức năng làm mịn đường cong, bạn có thể làm cho đường cong mượt mà hơn và dễ xử lý hơn.
 Add the text Đánh chữ văn bản
Chọn trên thanh công cụ, và sau đó chọn một vùng trong vùng vẽ. Nhập văn bản tương ứng vào
vùng trắng đã chọn, sau đó nhấn Enter để xác nhận. Sau khi gõ xong, nhấn phím phải hoặc phím esc
để thoát. Chọn văn bản để sửa đổi định dạng phông chữ, kích thước và thông tin khác. Bạn có thể
bấm đúp vào văn bản để chỉnh sửa nó.
2.3 Layer Setting Cài đặt Thông số cắt
. Click icon trong thanh công cụ vẽ, một hộp thoại như trong hình 2-5 sẽ bật ra.
Fig. 2-5 Layer Setting
Có tất cả 8 màu để lựa chọn trong cửa sổ màu, với mỗi màu tương ứng khác nhau
các giá trị của các tham số gia công như tốc độ, công suất, v.v ... Gia công các vật thể có cùng màu
chia sẻ cùng các giá trị của các tham số gia công như mặc định trong BodorPro.
2.3.1 Set General Parameters Đặt thông số chung
Click “General Parameters” để chuyển sang giao diện tham số chung, như trong Hình 2-6.
Fig. 2-6 Trang thông số chung
Trong giao diện này, bạn có thể đặt các tham số phổ biến (bao gồm tốc độ G00, gia tốc trục đơn,
v.v.), thông số máy laser và tham số liên quan đến lớp.
 Motion control parameters Thông số điều khiển chuyển động
Trong phần này, bạn có thể đặt các tham số liên quan đến điều khiển chuyển động.
Parameter Range Default Description
Phạm vi Mặc định Miêu tả
G00 speed [0.06, Min. value of max. 30000 Máy chạy không tải
speed of each axis] mm/min
Single axis acceleration 10000 Gia tốc trục đơn trong
in positioning [100, 100000] mm/s2 định vi
Speed of simulate cut [0, Max. value of max. 30000

Tốc độ cắt mô phỏng
speed of each axis] mm/min
Single axis acceleration Gia tốc trụng đơn trong
[100, 100000] 5000 mm/s2
in machining gia công, Xem 3.3.1
Cornering acceleration Gia tốc tối đa khi chuyển

[0.001, 100000] 5000 mm/s2
Tăng tốc góc
động của thức ăn ở hai
trục liền kề, xem 3.3.2.
Tốc độ thay đổi gia tốc

100000
Gxx Jerk [0.001, 9999999]
mm/s3 trục đơn khi cắt
.
Tốc độ thay đổi của gia

100000
G00 Jerk [0.001, 9999999]
mm/s3 tốc trục đơn khi định vị.
Thời gian càng dài, bề mặt
Track smooth time phôi sẽ càng mịn. Nhưng

Theo dõi thời gian trôi [0, 0.064] 0.02 s
chảy một số chi tiết có thể bị
suy yếu.
Tối thiểu tốc độ của vòng

Max. speed of reference
tròn tham chiếu, Min. giá Vận tốc tối đa cho phép
circle 5000 của một vòng tròn có
trị tối đa
Tối đa tốc độ vòng tròn mm/min đường kính 10 mm, xem
tham chiếu tốc độ của tất cả các trục]
3.3.3.

 Laser Device Parameters Thông số thiết bị Layer
Trong phần này, bạn có thể đặt các tham số liên quan đến thiết bị laser.
Bạn có thể chọn máy laser và các loại laser luồng chính được hỗ trợ bao
Laser Device
gồm SPI, IPG, Raycus, EO LIANPIN, MAX, ZKZM và TXSTAR. Trong
(thiết bị laser)
số đó, trình tự mở cổng laser cho thiết bị laser SPI và IPG là mở cổng
laser 5 giây sau khi thiết bị laser được mở.
Serial
Communication Cổng nối tiếp để liên lạc với EX30A. Và nó có thể được kết nối với
(Nối tiếp giao tiếp)
COM1, COM2, COM3 và COM4. Tùy chọn không có gì có nghĩa là thiết
bị laser được kết nối trực tiếp với máy công cụ. Sửa đổi tham số có thể
được kích hoạt sau khi khởi động lại phần mềm
.
Nó bao gồm điều chỉnh tỷ lệ nhiệm vụ và điều chỉnh tương tự. Nếu bầu
Adjust Power
điều chỉnh tỷ lệ nhiệm vụ, đường cong công suất tốc độ sẽ điều chỉnh tỷ lệ
Mode
( Điều chỉnh chế nhiệm vụ; nếu điều chỉnh tương tự được chọn, đường cong công suất tốc
độ nguồn)
độ sẽ điều chỉnh công suất cực đại.
Laser Power
(Năng lượng Nó chỉ định giá trị năng lượng khi công suất laser là 100%
Laser)
Nó chỉ định độ rộng xung tối thiểu cho phép khi công suất laser được điều
Min pulse width khiển theo tỷ lệ nhiệm vụ. Khi độ rộng xung nhỏ hơn giá trị này, giá trị
( Độ rộng xung tối
thiểu) này được sử dụng.
Khi lớn hơn, độ rộng xung trong tỷ lệ nhiệm vụ được sử dụng
Reset Laser
Sau khi xóa cảnh báo thiết bị laser, thiết bị laser phải được đặt lại.
(Đặt lại laser)
Burst Current
Nó tương ứng với sức mạnh cực đại trong vụ nổ.
Burst Frequency
Nó đề cập đến đầu ra ánh sáng tần số theo xung.
Burst Power
Nó đề cập đến tỷ lệ nhiệm vụ trong vụ nổ.
.
Burst Time
Nó đề cập đến thời gian của tia laser trong quá trình nổ
.
 Follow control kiểm soát
Khi khoảng cách thấp hơn giá trị này, hệ thống sẽ di chuyển trực tiếp đến
Frogleaping Min.
điểm bắt đầu của đối tượng tiếp theo mà không cần nhảy ếch và nâng đầu
Distance
cắt
.
Get Fixed Pos
Bạn có thể nhấp vào Lấy vị trí cố định Nhóm để đặt tọa độ máy trục Z
hiện tại làm vị trí cố định hoặc nhập trực tiếp vị trí chiều cao theo cách thủ
công.
If follow height and three segment piercing height are lower than this value,
Directly follow the the system will directly follow to the set height. If larger, however, the
system
maximal height will follow 1 mm and rise to the set height.
 Pressure control kiểm soát áp suất

Default blow type
(Kiểu thổi mặc Nó chỉ định khí mặc định khi cổng thổi được mở, bao gồm không khí, nitơ
định) và oxy
Gas idle pressure
(Áp suất không Nó chỉ định áp lực ở trạng thái nhàn rỗi.
khí)
Switch gas delay

Chủ yếu được sử dụng trong xỏ lỗ tăng dần và xỏ lỗ phân đoạn, nó đề cập
(Chuyển đổi trễ
đến thời gian trì hoãn để chuyển đổi các loại khí sau khi xỏ nếu loại khí
khí)
cắt khác với xỏ lỗ, với laser vẫn còn..
Gas on Delay Khi cổng thổi được chuyển từ trạng thái tắt sang trạng thái bật, hệ thống sẽ
thực hiện thời gian trễ này..
 Task end motions Chuyển động kết thúc nhiệm vụ
ZUP position
Nó chỉ định vị trí mục tiêu mà đầu cắt tăng lên sau khi gia công
.
Bạn có thể đặt vị trí X và Y sau khi gia công. Các tùy chọn có sẵn là:
XY axes actions không có chuyển động, trở về nguồn gốc phôi, trở về vị trí cố định và để
đánh dấu điểm.
 Nâng cao
 Khi vật liệu kim loại tráng được cắt, nếu màng của nó không được gỡ bỏ, nó sẽ bị nóng
chảy và dính vào đầu cắt và bộ phận. Vì vậy, chức năng cắt phim được thêm vào, bo gồm chế
độ cắt “no film cut”, “cut one by one”, “cut by groups”, and “cut globally”.
No film cut Nó đến cắt trực tiếp.
Cut one by one Cắt pim trước khi gia công một hình dạng duy nhất
Cắt phim trước khi gia công một nhóm các hình dạng và sau đó thực hiện
Cut by groups
thao tác tương tự cho các nhóm khác.
Cut globally
Cắt phim của tất cả các hình dạng với một lần chụp trước khi gia công
thực tế

Do các thông số gia công như công suất cắt phim và chiều cao cắt khác với các thông số cắt
thực tế, lớp thứ tám được chỉ định là lớp cắt phim để thiết lập các thông số cắt phim phù hợp.
 Follow outside (Theo dõi bên ngoài)
Outside part height: khoảng cách giữa đầu cắt và bề mặt phôi trong khi dẫn từ phần bên ngoài. Sau
khi thiết lập chiều cao, click “Set Outside Height” để xác nhận.
2.3.2 Set Layer Parameters (Đặt tham số lớp)
Trong giao diện phụ này, bạn có thể thiết lập các kỹ thuật gia công của một lớp nhất định, chẳng hạn
như lớp Layer1 được hiển thị ở trên. Phần này bao gồm lưu / nhập, thông số kỹ thuật, kỹ thuật đặc
biệt, đường cong sức mạnh và nhận xét

.
 Save/Import Lưu/Nhập
Sau khi những thông số kĩ thuật được thiết lập tối bạn có thể lưu các tham số tùy chỉnh vào thư viện
sao lưu bằng cách nhấn vào” Save”. Để gọi các tham số đã lưu , click “Import”.
 Technic parameters (Thông số kĩ thuật)
Pierce mode (Chế độ đục lỗ)

Cách tiến hành: open follow and blow → follow to “Follow height”,
Pierce directly
lasting “Blow delay” time → “Pre-laser on delay” time → open the laser,
Xỏ trực tiếp
lasting “Post-laser on delay” time→ pierce finishes.
Procedure: open follow and blow → follow to “Pierce height”, lasting
Increment
“Blow delay” time → open laser, lasting “Pierce delay” time → keep laser
Tăng
on and fall to the “follow height” in approaching speed → pierce finishes.
Pierce by segment Procedure: open follow and blow → follow to “Pierce height”, lasting
Xỏ theo phân “Blow delay” time → open laser, lasting “Pierce delay” time → pierce
khúc finishes.
Three segment Trên cơ sở các hoạt động xỏ ở trên, chế độ này áp dụng các kỹ thuật tăng
Ba đoạn dần và xuyên từ chiều cao nổ đến chiều cao xuyên qua tăng dần hoặc theo
các phân đoạn. Để biết thêm chi tiết, xem Phụ lục.
Cut parameters Thông số cắt
Cut speed Nó chỉ định tốc độ cắt mục tiêu thực tế khi ghi đè liên kết là 100%.
Tốc độ cắt
Cut current Nó chỉ định dòng điện cực đại tương ứng với công suất cực đại trong cài
Cắt hiện tại đặt cắt khi thiết bị laser được điều chỉnh bởi đại lượng tương tự.
Cut power Nó chỉ định công suất trung bình trong cài đặt cắt khi thiết bị laser được
điều chỉnh bằng PWM.
Nó đề cập đến tần số sóng mang của tín hiệu điều chế PWM khi cắt, cụ thể
Cut frequency
là thời gian phát sáng trong một giây. Giá trị càng lớn, phát xạ ánh sáng
Cắt tần số
càng liên tục.
Cut pressure Nó chỉ định áp suất khí phụ trợ khi cắt và nên được sử dụng cùng với van
Cắt giảm áp lực tỷ lệ hoặc đa van.
Cut gas Nó chỉ định loại khí phụ trợ được sử dụng trong cắt.
Khí cắt
Cut focus Nó chỉ định vị trí trọng tâm trong việc cắt, chỉ có hiệu lực trong cấu hình
Tiêu cự đen đôi Y và kép Y.
Pierce parameters Thông số cắt xuyên
Increment speed Nó chỉ định tốc độ được sử dụng để giảm từ chiều cao đâm xuống chiều
Tốc độ tăng cao cắt trong việc đâm xuyên.
Pierce current Nó chỉ định dòng điện cực đại tương ứng với công suất cực đại trong cài
Xỏ hiện tại đặt xuyên khi laser được điều chỉnh bởi đại lượng tương tự.
Pierce power Nó chỉ định công suất trung bình trong cài đặt xuyên khi laser được điều
Sức mạnh xuyên chỉnh bằng PWM..
Pierce height Nó chỉ định khoảng cách giữa vị trí xuyên và phôi.
Chiều cao xuyên
Nó chỉ định tần số sóng mang của tín hiệu điều chế PWM trong xuyên. Nói
Pierce frequency
chung, nó được đặt tương đối thấp hơn và xung được sử dụng để tránh đâm
Tần số xuyên
xuyên.
Pierce pressure Nó chỉ định áp suất khí phụ trợ khi đâm và nên được sử dụng cùng nhau
Áp lực xuyên
với van tỷ lệ hoặc đa van.
Pierce gas Nó chỉ định loại khí phụ trợ được sử dụng trong đâm.
Xỏ khí
Punch focus Nó chỉ định vị trí trọng tâm trong xuyên, chỉ có hiệu lực trong cấu hình kép
Tập trung tiêu cự Y màu đen và đôi Y.
Pierce delay Nó đề cập đến thời lượng của tia laser ở độ cao xuyên qua trong việc tăng
Thời gian trễ dần trong khi thời gian kéo dài trong việc đâm xuyên.
Delay parameters Thông số độ trễ
Pre-laser off delay
Nó chỉ định thời gian trễ trước khi đóng laser.
Giảm độ trễ trươc
laser
Pre-laser on delay
Nó chỉ định thời gian trễ trước khi mở laser..
Pre-laser chậm trễ
Post-laser on
delay Sau khi bật laser, hệ thống sẽ kéo dài thời gian trễ này trước bước tiếp theo.
Bật laser sau
sự chậm trễ
Others Khác
Lifting height . Đầu laser sẽ nâng cao khoảng cách này sau khi cắt từng vật
Pre-perforate lift Trong trước khi xỏ, đầu cắt sẽ nâng cao khoảng cách này sau khi xuyên qua
Nâng trước đục lỗ từng lỗ.
Follow height
Nó chỉ định khoảng cách giữa vòi phun và phôi trong cắt.
Theo chiều cao
 Appendix: three-segment piercing Phụ lục: xuyên ba đoạn
Xỏ ba đoạn thường được sử dụng cho các tấm dày. Click “Three-segm”, và giao diện phụ tham số
ba đoạn sẽ xuất hiện
Fig. 2-7 Three Segment Parameters
Như được hiển thị ở trên, nó được chia thành ba phân đoạn và bạn có thể đặt các tham số như tốc độ
tăng, dòng điện, tần số, công suất, áp suất, chiều cao, tiêu cự, độ trễ và đòn bổ sung cho từng phân
đoạn tương ứng.
Hệ thống sẽ thực hiện xuyên ba đoạn từ đầu tiên đến thứ ba. Nếu hộp trước bất kỳ phân đoạn nào
trong ba phân đoạn không được chọn, hệ thống sẽ bỏ qua phân đoạn này và các tham số bên dưới bị
tắt.
 Special Technic Kỹ thuật đặc biệt
Neglect This Layer Với mục này được kiểm tra, hệ thống sẽ không mặc định tất cả các đối
Bỏ bê lớp này tượng của lớp hiện tại.
Not Close Gas Khi kiểm tra mục này, hệ thống sẽ không đóng cổng thổi khi gia công
Không đóng gas tất cả các biểu đồ của lớp hiện tại theo mặc định.
Side Blow When Khi kiểm tra mục này, hệ thống sẽ mở cổng thổi bên trong khi xỏ theo
Pierce mặc định.
Thổi bên khi xỏ
Side Blow When Khi kiểm tra mục này, hệ thống sẽ mở cổng thổi bên trong khi gia
Machining công theo mặc định.
Thổi bên
Gia công
Với mục này được kiểm tra, chức năng xỏ trước có hiệu lực đối với
PrePerforate
tất cả các đối tượng của lớp hiện tại. Đối với chế độ xuyên, khuyên
Chuẩn bị trước
nên tăng dần và xuyên phân đoạn.
Enable Lead Speed Khi kiểm tra mục này, tốc độ dẫn được kích hoạt.
Tốc độ dẫn đầu
Nó đề cập đến việc vượt qua các góc nhọn và vòng quanh để tránh bị
bỏng.
Circle Overcut
Kiểm tra mục này để kích hoạt chức năng này và sau đó nhập thiên
Vòng tròn Overcut
thần bypass (0 ~ 150 độ) và chiều dài quá mức (0,1 ~ 100 mm), nhấp
vào OK OK, để hoàn tất cài đặt.
Fixed Height Cut Sau khi bạn có được vị trí cố định, hoặc nhập thủ công chiều cao vị trí
Cắt chiều cao cố định cố định, hệ thống sẽ duy trì tọa độ trục Z này trong quá trình cắt.
Cool Delay
Thời gian tắt laser tại điểm làm mát.
Độ trễ làm mát
Thường được sử dụng trong tấm dày hoặc cắt một phần với yêu cầu
Outside Cutting
cao về độ chính xác, nó đề cập đến việc cắt phôi trực tiếp mà không
Cắt bên ngoài
cần đâm vào nó.
Cooling Gas Khác với cắt khí, bao gồm không khí, nitơ và oxy. Nó có thể giảm thời
Khí làm mát gian làm mát và cải thiện hiệu quả gia công.
 Power curve Đường cong sức mạnh
Hệ thống cung cấp đường cong công suất để giải quyết các vấn đề như đốt cháy quá mức xung
quanh góc và sự khác biệt của kết quả cắt về độ dày. Công suất laser sẽ thay đổi theo tốc độ phù hợp
để đảm bảo tính nhất quán của năng lượng nhiệt được hấp thụ trong khoảng cách đơn vị và đạt được
kết quả cắt tốt.
Click “Edit” dưới đường cong phác họa, “Edit” hộp thoại như trong hình 2-8 sẽ bật ra.
Speed-Power Curve Table of Speed and Power
Đường cong tốc độ Bảng tốc độ và sức mạnh
Hình 2-8 Chỉnh sửa đường cong điện
Phần bên trái của hộp chỉnh sửa là đường cong công suất tốc độ, với tốc độ cắt là tọa độ trục X,
công suất cắt là tọa độ trục Y và tỷ lệ phần trăm là đơn vị. Bảng giá trị tốc độ và công suất nằm ở
phía bên phải, hiển thị tất cả các giá trị công suất và tốc độ của các nút tương ứng ở phía bên trái.
Hệ thống cung cấp hai phương pháp để điều chỉnh đường cong sức mạnh:
 Phương pháp thứ nhất: điều chỉnh trực tiếp trên đường cong
Nhấp đúp chuột vào hộp đường cong theo lời nhắc để xác nhận một nút, với các giá trị công suất và
tốc độ tương ứng được hiển thị trong bảng bên phải. Để xóa một nút, di chuyển con trỏ lên nó và
nhấp đúp vào nút đó.
 Phương pháp hai: điều chỉnh bằng cách chỉnh sửa bảng
Bằng cách nhấp vào, Thêm Add trên bảng, bạn có thể tự động thêm một nhóm tốc độ và giá trị
năng lượng trong bảng. Nhấp đúp vào cái vừa được thêm, nhập giá trị và nhấn Enter để xác nhận.
Nếu bạn muốn xóa một nhóm các giá trị, bạn có thể chọn nhóm đó và nhấp vào Xóa Xóa Xóa ở
trên. Bên cạnh đó, bạn cũng có thể nhấp vào Xóa Clear rõ ràng để khôi phục đường cong về mặc
định.
Các nút được xác nhận càng nhiều, đường cong sẽ càng chính xác. Sau khi đường cong được xác
nhận, hệ thống sẽ tự động điều chỉnh tốc độ cho nguồn điện mà không cần bất kỳ thao tác thủ công
nào khác.
Sau khi hộp trước khi điều chỉnh công suất điều chỉnh điện tử, máy tự động được kiểm tra, công
suất cắt sẽ thay đổi theo tốc độ cắt và giá trị cụ thể của nó được xác định bởi đường cong. Sức mạnh
trong việc cắt sẽ vẫn như cũ nếu không điều chỉnh được Tự động điều chỉnh sức mạnh của máy tự
động.
.
2.3.3 Set Across-arris Parameters Đặt tham số Across-arris
Trong cấu hình cắt ống, bạn cần đặt các tham số ngang qua để cắt ống. “LayerN-Arris Parameters”
sub interface is as shown in Fig. 2-9. Bạn có thể thiết lập các tham số phù hợp
Fig. 2-9 Across-arris parameter setting

Điều chỉnh thiết bị laser bằng tín hiệu tương tự và đặt dòng điện cực đại
Current trong quá trình cắt ngang, tương ứng với công suất trong quá trình cắt
ngan.
Áp suất không khí của khí phụ trợ trong quá trình cắt ngang, được sử
Air pressure
dụng với van tỷ lệ hoặc nhiều van khí.
Công suất sóng mang của tín hiệu điều chế PWM trong quá trình cắt
Frequency
ngang, tức là thời gian phát laser trong một giây
Follow height Chiều cao từ vòi đến ngang trong khi cắt ngang arris.
Power Sức mạnh trung bình trong quá trình cắt ngang arris.
Sensitivity Độ nhạy của đầu cắt trong quá trình cắt ngang arris.
Across-arris speed Tốc độ cắt trong quá trình cắt ngang arris.
2.4 Kỹ thuật
2.4.1 Set Lead Line (Đặt đường dẫn)
Click trong thanh công cụ vẽ hoặc chọn “View” → “Show lead in/out line” để hiển thị đường
dẫn
Sau khi chọn các đối tượng, bạn có thể nhấp vào trong thanh công cụ vẽ, hoặc chọn “Tech” →
“Lead Line” →
“Set Lead in/out Line” or select “Lead Line” → “Set Lead in/out Line” trong menu phím tắt. Một
hộp thoại như trong Hình 2-10 sẽ bật ra.
Fig. 2-10 Set Lead Line
Lead line type: bao gồm đường, cung và móc. Đường dây móc được tạo thành bởi cung và đường
và chỉ hỗ trợ dẫn đầu. Không có sự khác biệt nhất định trong việc sử dụng đường dẫn, đường dẫn
vòng cung và đường dẫn móc, và chúng có thể thay thế cho nhau trong thực tế. Các loại đường chì
được chọn tùy thuộc vào kỹ thuật cắt. Dòng chì được sử dụng để gia công chính xác.
Nếu bạn đặt đường dẫn thành đồ họa không được tiết lộ, vùng đồ họa đóng sẽ bị vô hiệu hóa và
ngược lại. Thêm vòng tròn nhỏ ở đầu chì có thể giải quyết vấn đề xỉ tích lũy trong quá trình xuyên
tấm dày ảnh hưởng đến hiệu ứng cắt. Phần sau đây giới thiệu các tham số trong hộp thoại Nhóm Set
Line Line.
Nó đề cập đến góc bao gồm giữa đường vào / ra của đường dẫn và
Angle Góc đường tiếp tuyến trong loại đường thẳng và góc giữa trong kiểu vòng
cung.
Radius Bán kính móc liên quan đến bán kính của phần cung của đường dẫn
Bán kính vào / ra.
Trong loại đường và vòng cung, nó đề cập đến độ dài của cạnh cắt hoặc
Length
cạnh cắt của đường dẫn vào / ra trong khi ở kiểu móc, nó tính tổng bán
Chiều dài
kính của cung và độ dài của đường..
Circle Radius Bán kính của vòng tròn nhỏ ở điểm bắt đầu của đường dẫn.
Nó dao động từ -500 đến 500. Chiều dài con dấu quyết định xem đường
dẫn vào / ra là đường cắt hay dấu. Trong trường hợp có giá trị âm, phần
Seal len dưới sẽ xuất hiện, tức là đây là dòng dẫn vào / ra. Trong trường hợp giá
trị dương, cắt quá mức sẽ xuất hiện, tức là đây là dòng dẫn vào / ra con
dấu.
Có N đường thẳng có thể xảy ra (N là số tự nhiên) trên đối tượng được
chọn. '' Số phân đoạn '' chỉ số thứ tự của phân đoạn có dòng dẫn vào / ra
trong số tất cả các phân đoạn của đối tượng được chọn (Nó được sử
Seg No. dụng để sửa vị trí của dòng đầu vào / đầu ra trên một phân khúc nhất
định). Khi được đặt là -1, thì Pos Posioioio đề cập đến tỷ lệ khoảng cách
giữa chì vào / ra và gốc của đối tượng với tổng chiều dài của đối tượng..
Nó đề cập đến tỷ lệ khoảng cách giữa vị trí của đường dẫn vào / ra trên
Pos Ratio một đoạn và điểm bắt đầu của đoạn này với toàn bộ chiều dài của đoạn
đó và phạm vi của nó là Đá 0, 0,999.
Việc lựa chọn vị trí bắt đầu đường dẫn, bao gồm cạnh đầu tiên và góc
Strategy
đầu tiên..
Simplified/ Nút này là để chuyển giữa cài đặt đơn giản và nâng cao. Trong chế độ
Advanced đơn giản hóa, số phân khúc và tỷ lệ vị trí không có sẵn.
Đơn giản hóa / nâng
cao
Sauk hi nhấn vào nút này . con trỏ chuột biến thành, Ngoài ra bạn có
Manual set thể đặt đường dẫn thủ công bằng cách“Tech” → “Lead Line” → “Start
Thiết lập thủ công Cut Point” or “Lead Line” → “Start Cut Point” under the right-click
menu.
Nó chủ yếu tập trung vào các đối tượng không được tiết lộ. Về hướng
Left/right side gia công, bên trái có nghĩa là dẫn vào / ra ở bên trái trong khi bên phải
có nghĩa là dẫn vào / ra ở bên phải
Phác thảo hiệu ứng của năm đường dẫn được thể hiện trong Hình 2-11:
Nếu một đối tượng được chọn ở dưới chế độ Không giới hạn của chế độ, thì hệ thống sẽ chọn vị
trí thích hợp để đặt đường dẫn vào / ra và cắt đường đúng để tránh chồng chéo.
2.4.2 Set Machining Order( Đặt thứ tự gia công)
Sauk hi chọn trên thanh công cụ hoặc chọn “View” → “Show Order”, bạn có thể xem thứ tự
gia công của tất cả các đối tượng.
 Auto Set Machining Order (Đặt hàng tự động gia công)
Để tự động đặt thứ tự gia công, trước tiên hãy chọn nhiều hơn một đối tượng, sau đó bấm “Tech” →
“Mach Order” → “Auto Set Mach Order” or select “Mach Order” → “Auto Set Mach Order” trên
menu phím tắt. Đặt các tham số có liên quan trong hộp thoại bật lên.
 Manually Set Machining Order (Đặt thủ công gia công)
Cài đặt thủ công bao gồm thứ tự gia công: cài đặt thứ tự gia công, chỉ định thứ tự gia công hoặc tùy
chỉnh danh sách thứ tự gia công. Bạn có thể tìm thấy các menu liên quan dưới “Tech” → “Mach
Order”.
 Set Machining Orders (Đặt đơn hàng gia công)
Để đặt thứ tự gia công theo cách thủ công, Sau khi bạn click “Set Machining Order” hoặc chọn nút
trên thanh công cụ“Set Machining Order” trên menu phím tắt bật lên bằng cách nhấp chuột
phải vào không gian chỉnh sửa, chuột biến thành . Tại thời điểm này, nhấp hoặc khung chọn bất
kỳ đối tượng nào và thứ tự gia công của nó sẽ chuyển thành 1, trong khi thứ tự của các đối tượng
bên trái sẽ thay đổi thành 2, 3, móc theo thứ tự theo thứ tự ban đầu. Nếu bạn cần đặt lại số thứ tự
cuối cùng, bạn có thể chọn Đơn đặt hàng trước trước đó trên menu phím tắt bật lên bằng cách nhấp
chuột phải trong không gian chỉnh sửa.
 Specify machining orders (Chỉ định đơn hàng gia công)
Click “Specify Single Machin Order”, và đặt thứ tự gia công của các đối tượng được chọn hiện tại
trong hộp thoại bật ra. Bạn có thể lưu ý rằng một thông báo lỗi “More than one object selected,
manual set machining order is valid when only one object selected!” sẽ được hiển thị nếu có nhiều
hơn một đối tượng được chọn..
 Machining order list (Danh sách đặt hàng gia công)
Select “Mach Order List”, và bạn có thể di chuyển lên hoặc xuống các đối tượng trong danh sách
trong hộp thoại bật lên để đặt lệnh gia công.
Trong quá trình cắt ống, hệ thống chia đồ thị gia công thành một số phần bằng cách cắt cạnh
và các máy từ dưới lên trên làm mặc định. Bạn có thể đặt các đơn đặt hàng gia công trong mỗi
phần.
2.4.3 Set Machining Direction (Đặt hướng gia công)
Click trong thanh công cụ vẽ hoặc chọn “View”→ “Show direction”, và hướng gia công sẽ
được hiển thị.
Reverse machine Sau khi chọn đối tượng, nhấp “Tech” → “Mach Direction” → “Reverse
direction Direction”, or click “Mach Direction” → “Reverse Direction” trong menu
Đảo ngược hướng phím tắt. Hướng gia công sẽ bị đảo ngược
Set machine Sau khi chọn đối tượng, nhấp “Tech” → “Mach Direction” → “Reverse Set
direction Direction”, or click “Mach Direction” → “Set Direction” trong menu phím
Đặt hướng tắt. đặt hướng gia công trong hộp thoại bật lên
2.4.4 Set Kerf Compensation (Đặt bù Kerf)
Vì kerf, tức là phần hao mòn, tồn tại trong cắt laser, sự khác biệt tồn tại giữa kích thước phần thực
sự cắt và kích thước phần lý thuyết. Sự khác biệt này dẫn đến một kích thước nhỏ hơn trong đường
viền bên ngoài và một kích thước lớn hơn trong đường viền bên trong. Hệ thống này sử dụng bù
kerf của kerf để bù kích thước hình học.
Sau khi chọn đối tượng, bạn có thể nhấp trực tiếp trong thanh công cụ vẽ, hoặc chọn “Tech” →
“Set Kerf
Compensation” or click “Set Kerf Compensation” trong menu phím tắt. Một hộp thoại như trong
Hình 2-12 sẽ bật ra.

Fig. 2-12 Set Kerf Compensation
Compensation type Loại bù cắt

Shrink Đặt phần bên trong phôi.
Expand Bảo lưu các phần bên ngoài phôit.
Expand or shrink mở rộng hoặc thu hẹp bù dựa trên mối quan hệ lồng nhau
Expand and shrink bảo lưu cả phần bên trong và bên ngoài của phô
Bạn cần chuyển đổi văn bản thành biểu đồ trước khi thiết lập bù kerf.
2.4.5 Set Unfill/Fill
Bạn có thể chọn bấm vào Tech Tech → → Unill / Fill đầy để đặt unill và fill
“\Tự động cài đặt Fill đầy mặc định là không giới hạn.
2.4.6 Instant Setting Cài đặt tức thì
Chức năng cài đặt tức thì được thêm vào để đơn giản hóa các bước thao tác, mang lại cho bạn sự
tiện lợi.
Sau khi chon đối tượng, hãy chọn “Tech” → “Instant Setting”, click biểu tượng trong thanh
công cụ vẽ hoặc chọn “Instant Setting” trong menu phím tắt. Một hộp thoại như trong hình 2-13 sẽ
bật ra. Trong hộp thoại, bạn có thể đặt điền hoặc không điền, hướng gia công, đường dẫn, lệnh gia
công và bù kerf. Bạn có thể đặt các tham số theo nhu cầu của mình và sau đó nhấp vào OK
Fig. 2-13 Instant Setting
2.4.7 Scan Cut Rà quét
Hệ thống hỗ trợ rà quét mảng hình chữ nhật hoặc mảng tròn hình chữ nhật và hình tròn ..
Sau khi chọn đối tượng, nhấp “Tech” → “Scan, và chọn quét đường cho hình chữ nhật, quét vòng
cung cho vòng tròn hoặc “Scan LED on Text” for Ad filled tiny circles. “Line Scan” hộp thoại như
trong hình 2-14. Sau khi cài đặt xong, hãy nhấp vào OK để bắt đầu quét.
Fig. 2-14 Line Scanning
 Các thông số liên quan

Laser on lead time for Thời gian của laser mở di chuyển về phía
[0, 10] 0
scan cutting trước, 1 trong một nửa thời gian kiểm soát.
Laser off lag time for Thời gian của laser mở di chuyển lùi, 1 trong
[0, 10] 0
scan cutting một nửa thời gian kiểm soát.
Sửa đổi tham số khi cắt rãnh bị trật khớp. Đặt
The buffer count for nó lớn khi laser được bật sớm và đặt trung
[40, 128] 95
scan cutting tâm khi laser được bật muộn..
Nếu phần không bị cắt khi quá trình quét bắt đầu và kết thúc, bạn có thể đặt các tham số trên.
2.4.8 Cooling Point (Điểm làm mát)
Nhấp vào Tech → Cooling Point,”, và con trỏ sẽ trở thành . Sau đó bấm vào các góc của đồ thị
để đặt các điểm mát như trong Hình 2-15
. Fig. 2-15 Add Cooling Points
2.4.9 Release Angle (Góc phát hành)
Trong quá trình uốn sau khi cắt, cắt ra một khu vực hình quạt ở góc uốn của phần uốn cong để giải
quyết sự nâng cao của vật liệu ở góc uốn. Nhấp“Tech” → “Release Angle”,, và một hộp thoại sẽ Bật
ra. Sau khi bạn chỉ định bán kính của góc phát hành và con trỏ biến thành , nhấp để đặt phát
hành các góc.
.
2.4.10 Chamfer (vát cạnh xiên)
Để cải thiện hiệu ứng cắt ở các góc của vật liệu dày, hệ thống cũng cung cấp chức năng vát. Với
chức năng này, bạn có thể vát góc dưới 180 độ cho đồ thị kín.
Sau khi chọn đối tượng, nhấp vào“Tech” → “Chamfer, hoặc bấm vào Chamfer trong menu phím
tắt. Một hộp thoại như hình 2-17 sẽ bật lên. Sau khi bạn đặt phạm vi góc vát và bán kính của cung,
hệ thống sẽ thực hiện vát cho phù hợp. Xin lưu ý rằng các cài đặt có thể khác nhau đối với vát âm và
vát dương. Bạn cũng chỉ có thể đặt bán kính vòng cung và chọn một điểm để vát bằng chuột.
Fig. 2-17 Chamfer
2.4.11 Bridge (Cầu nối)
Khi phôi bao gồm nhiều phần và bạn không hy vọng phân tán chúng sau khi cắt, bạn có thể
kết nối chúng với chức năng cầu. Bên cạnh đó, chức năng cũng có thể được sử dụng để giảm số
lượng xuyên. Các chức năng chủ yếu được sử dụng trong kết nối các nét của hình
Click vào Tech → Bridge, hộp thoại Bridge sẽ bật lên. Sau khi cài đặt “Max. Dis. Between
adjacent curves” and “Bridge Width”, click OK.sẽ đổi thành và bạn có thể kết nối đồ thị theo
nhu cầu của bạn. Hiệu quả của việc bắc cầu được thể hiện trong hình 2-18.
Before bridging After bridging
Hình 2-18 Cầu nối
2.4.12 Micro Joint and Explode Micro Joint chức năng giữ đường cắt
Trong quá trình cắt laser, vật liệu được giữ bằng các thanh đỡ zigzag. Nếu bộ phận được gia công
không thể rơi ra từ khe của thanh đỡ cũng như không thể được giữ bởi thanh hỗ trợ, nó sẽ mất thăng
bằng và bị cong vênh. Đầu cắt di chuyển tốc độ cao có thể va chạm với phần bị vênh. Kết quả tốt
nhất sẽ là công cụ máy dừng lại, và điều tồi tệ nhất là đầu cắt bị hỏng. Tình hình có thể tránh được
với chức năng khớp vi mô. Với chức năng này, phần có thể được nối với vật liệu xung quanh và sẽ
không rơi ra, điều này sẽ tiết kiệm công việc sắp xếp.Click “Tech” → “Micro Joint” or click
trong thanh công cụ vẽ và một hộp thoại như trong Hình 2-19 sẽ bật ra. Có hai chế độ để cài đặt
khớp vi, cài đặt tự động và cài đặt thủ công. Và tự động cài đặt vi khớp có thể được chia thành cài
đặt tự động theo số lượng và cài đặt tự động theo các khoảng. Bạn cần chọn đối tượng trước khi
thiết lập khớp vi tự động.
Fig. 2-19 Micro Joint
Hệ thống này cung cấp chức năng khớp vi mô bùng nổ mà bạn có thể cắt bỏ các phần dư thừa trong
khi vẽ các biểu đồ phức tạp. Bạn có thể nhấp vào “Tech” → “Explode MicroJoin” để bỏ vi khớp.
Hiệu quả của việc thiết lập mối nối vi mô và bỏ vi mô như trong hình 2-20.
Fig. 2-20 Setting micro joint
2.4.13 Chop (Chặt)
Hệ thống hỗ trợ chức năng cắt có thể cắt chất thải gia công để dễ dàng rơi ra. Sau khi chọn các đối
tượng bạn muốn cắt, hãy chọn “Tech” → “Chop” và sau đó đặt các tham số có liên quan trong hộp
thoại được hiển thị trong Hình 2-21. Hệ thống cung cấp hai chế độ: theo không gian và theo số dòng
và số cột.
Phác thảo hiệu ứng Chop được thể hiện như trong hình 2-22.
.
Fig. 2-21 Chop
Fig. 2-22 Chop Effect
2.5 Nest lồng hình
Hàm này được sử dụng để lồng các đối tượng. Nhấp vào ngay Nest →→ Nest , một hộp thoại như
Hình 2-23 sẽ bật ra.
Fig. 2-23 Hộp thoại Nest
 Parts( Bộ phận)
Sau khi chọn một phần trong phần Past, phần phác thảo của phần sẽ được hiển thị ở bên phải. Và
bạn có thể nhấp vào Edit bên dưới mục Phần dưới đây để chỉnh sửa mức độ ưu tiên, góc xoay và số
tổ trong hộp thoại bật lên ,bạn có thể kích vào the “Nest” dialog box to edit “Priority”, “Available”
and “Rotate Angle”. Để chỉnh sủa
 Priority: sự ưu tiên của việc sắp xếp các bộ phận. Con số càng lớn, mức độ ưu tiên sẽ càng cao.
Trong trường hợp không đủ nguyên liệu, hệ thống sẽ lồng các phần có mức độ ưu tiên cao hơn
trước.
 Rotate angle: góc quay của các bộ phận.
 Count: số lượng các phần được lồng.
 Materials (Vật liệu)
Bạn có thể chỉnh sửa các tài liệu được lồng. Sau khi chọn vật liệu, nhấp vào Chỉnh sửa Chỉnh sửa
bên dưới phần Vật liệu trực tuyến và đặt tên vật liệu, số lượng, chiều rộng và chiều cao. Bạn cũng
có thể nhấp trực tiếp vào hộp thoại trong Nest Nest để chỉnh sửa, có sẵn, có chiều rộng và chiều
cao.”.
 Parameter setting (cài đặt tham số)
Sau khi được cài đặt, hãy cài đặt, một hộp thoại như trong hình 2-24 sẽ bật lên. Bạn có thể đặt lề vật
liệu, không gian một phần, góc bắt đầu và hướng lồng và thuật toán lồng..
Sau khi cài đặt các tham số, nhấp vào OK , và sau đó nhấp vào Execute trực tiếp để kích hoạt chức
năng. Hệ thống sẽ thực hiện lồng nhau. Sau khi kết thúc lồng, phần tờ sẽ hiển thị kết quả lồng, như
trong Hình 2-25. Bạn có thể xem tỷ lệ sử dụng vật liệu trong phần và sơ đồ hiệu ứng lồng nhau ở
bên phải hộp thoại. Sau đó bấm vào OK Các đồ thị kết quả lồng sẽ được tải vào khu vực chỉnh sửa
đối tượng.
Fig. 2-24 Nesting Parameters Setting
Fig. 2-25 Nesting Result
Nếu một hộp thoại như trong Hình 2-26 bật lên sau khi bạn nhấp vào Execute, thì nó chỉ ra rằng việc
đọc USB dongle không thành công. Trong trường hợp này, bạn nên kiểm tra xem USB dongle có
được cài đặt tốt không.

Fig. 2-26 View Sheet
2.6 Teach
Phần mềm cung cấp chức năng giảng dạy, theo đó bạn có thể vẽ đường dẫn gia công theo cách thủ
công đến hình dạng và đường viền của phôi.
Nhấp chuột biểu tượng trong thanh công cụ vẽ, một hộp thoại như trong Hình 2-27 sẽ bật ra.
Fig. 2-27 Teaching Dialog Box
Path No Đường dẫn số: một đường dẫn được xác nhận sau khi bắt đầu và kết thúc.
Node No Nút số: một điểm kiểm soát của đường cong để điều khiển hình dạng của đường cong, bao
gồm nút tuyến tính và nút tròn.
Khi vẽ một đoạn đường, một nút tuyến tính được xác định mỗi khi bạn nhấp vào End End Point. Khi
nào vẽ một vòng cung tiếp tuyến, vòng cung ba điểm hoặc vòng tròn ba điểm, một nút tròn được xác
định mỗi khi bạn nhấp vào End End Point hay hay Point Point 3.
Line Dòng: hai điểm xác nhận một dòng.
Tangent arc Cung tiếp tuyến : hai cung tròn tiếp tuyến với nhau hoặc một cung tiếp tuyến với một
đường thẳng, chỉ có một giao điểm.
Three-point arc Vòng cung ba điểm: xác nhận một vòng cung qua ba điểm.
Trang 49
Chức năng phần mềm 「39」
Three-point circle:. Vòng tròn ba điểm: xác nhận một vòng tròn qua ba điểm.
Số đường dẫn và số nút được tính toán tự động bởi hệ thống và việc sửa đổi thủ công bị cấm. .
 Operation steps (Các bước vận hành)
Lấy cung ba điểm làm ví dụ để minh họa các bước thao tác cụ thể:
1) Chọn Arc“3-Points Arc”,, và sau đó nhấp vào “Start Path” để đặt tọa độ hiện tại làm điểm đầu
tiên. Nếu
điểm hiện tại không phải là điểm mong muốn, di chuyển trục X và Y đến vị trí mong muốn trước
khi nhấp vào Bắt đầu Sart Path Đường dẫn để đặt vị trí mong muốn làm điểm đầu tiên.
2) Sau khi đặt điểm đầu tiên, di chuyển các trục X và Y đến vị trí mục tiêu tiếp theo, sau đó nhấp
vào Điểm Point 2 để đặt điểm thứ hai,
3) Di chuyển các trục đến vị trí mục tiêu thứ ba, sau đó nhấp vào Điểm Point 3 để đặt vòng cung ba
điểm,
trong khi đó, điểm 3 cũng là điểm đầu tiên của cung tiếp theo.
4) Sau đó hoạt động như nhau để xác nhận điểm thứ hai và thứ ba của cung thứ hai, cung thứ ba như
xác nhận điểm thứ hai và thứ ba của cung thứ nhất và nhấp vào “End Path” để hoàn thành.
Trong quá trình vẽ, nếu bạn cần xóa điểm 2, bạn có thể nhấp vào Back 1 Point”. Nhưng khi một
vòng cung được xác nhận
Sau khi nhấp vào Điểm Point 3, bạn phải nhấp vào Back1t Node để xóa điểm thứ ba hiện tại vì bây
giờ
Điểm thứ ba là một nút và Quay lại Điểm 1 Điểm bị vô hiệu hóa. Back 1 Node Được hủy bỏ thứ ba
và thứ hai
điểm, với điểm đầu tiên còn lại. Để hủy điểm đầu tiên, hãy nhấp vào đường Abandon Path.
Bạn có thể chọn di chuyển tọa độ bằng tay trong chế độ chạy bộ hoặc bước. Trong chế độ chạy bộ,
bạn cần nhấn
các phím số để chuyển đổi thủ công tốc độ cao / thấp. Trong chế độ bước, bạn cần nhấp vào Stop để
bước
chuyển động của trục.
1) Sau khi vẽ, bạn nên nhấp vào đường dẫn End path, nếu không các đối tượng sẽ không được lưu.
2) Với chức năng Xóa Clear Track, bạn có thể xóa các dấu vết màu đỏ dư thừa và giữ lại các dấu
màu xanh hữu ích.
..
2.7 Kiểm soát theo dõi
2.7.1 Kết nối phần cứng
Fig. 2-28 Phác thảo kết nối của hệ thống theo dõi
Do lớp vỏ của tiền khuếch đại được sử dụng để che chắn nhiễu tín hiệu, nên phần
kim loại bên ngoài của bề mặt tiền khuếch đại phải được lắp đặt tốt trên máy, như
hình dưới đây. Tham khảo phần 错误! 找到 để biết chi tiết.
2.7.2 Giao diện điều khiển theo dõi
Nhấp vào System” → “Follow Control”, or click biểu tượng trong thanh công cụ vẽ và một
hộp thoại như
hiển thị trong Hình 2-29 sẽ bật ra. Nó bao gồm giao diện phụ hệ thống và giao diện phụ tham số và
cả hai
được tạo bởi bảng chức năng ở bên trái và bảng điều khiển cố định ở bên phải.
Main parameter
Coordinate
display area
Manual
setting area
Function
panel
Function
setting area
Operation
panel
Oscilloscope
Fig. 2-29 Kiểm soát theo dõi
 Operation panel Bảng điều khiển

Nó bao gồm ba khu vực và nút E-stop.
➢ E-stop button Nút E-stop: Hệ thống E-stop. Sau khi hệ thống dừng lại, dấu homing sẽ biến mất và
homing
một lần nữa là cần thiết.
➢ Coordinate display area Khu vực hiển thị tọa độ: Hiển thị dòng điện
or , có thể chuyển đổi qua
nhấp chuột.
 ➢ Manual setting area Khu vực cài đặt thủ công
X + / X-: Nút thủ công, tương ứng với số
phím 6/4 tương ứng trên bàn phím mini;
Y + / Y-: Nút thủ công, tương ứng với số
Z + / Z-: Nút thủ công, tương ứng với số
: Nút để chọn giữa chạy bộ

chế độ và chế độ gia tăng. Nhấn vào đây để bật lên
menu kéo xuống như hình bên phải.

Sau khi nhấp vào nút, hệ thống sẽ tự động chạy chức năng theo dõi tại
sự hiện diện của dữ liệu đánh dấu. Nhấp vào nút một lần nữa để dừng theo dõi
và di chuyển Z
đến vị trí lên. Nhấp vào nút Stop để kết thúc quá trình theo dõi với Z hiện tại
Follow
Sau khi nhấp vào nút, hệ thống sẽ thực hiện chức năng hiệu chỉnh
tự động. Nhấp vào nó một lần nữa hoặc nhấn vào Stop để kết thúc đánh dấu tự
động.
Calibrate .
Sau khi nhấp vào nút, trục Z sẽ tự động về nhà. Nhấn vào nút một lần nữa
hoặc nhấn vào Stop để chấm dứt homing. Sau khi kết thúc, đánh dấu sẽ xuất
Z hiện trước trục Z.
homing .
Sau khi nhấp vào nút, hệ thống sẽ hủy chuyển động hiện tại và nhập không hoạt
động
tiểu bang. Nó được sử dụng để đưa hệ thống dừng lại bình thường trong kiểm
soát theo dõi.
Stop
Nếu không về nhà, trục Z sẽ được nâng lên độ cao an toàn thay vì trở về vị trí lên sau khi theo dõi là
tắt đi
 Function panel Bảng chức năng
 Main parameters Thông số chính

Sau khi nhấp vào chuyển đổi theo dõi và hệ thống chạy theo sau, hãy bật theo
Follow Enable
dõi là
Thực hiện theo
đã mở.
.
Z Speed Hiển thị tốc độ chạy trục Z hiện tại.
Tốc độ Z
Z Position Hiển thị tọa độ máy trục Z hiện tại.

Vị trí Z
Nguyên tắc sau là điều chỉnh khoảng cách giữa đầu cắt và bộ phận
Capacitance động bằng cách đo điện dung của chúng. Khoảng cách càng nhỏ,
Điện dung nhỏ hơn điện dung hiện tại được hiển thị (trong tần số thực tế) sẽ được. Và khi
đầu cắt chạm vào phần, giá trị điện dung bằng 0 đối với phần kim loại.
Follow height Nó chỉ định chiều cao theo sau và bạn cũng có thể sửa đổi nó theo “follow
Theo chiều cao setting”
dưới giao diện phụ tham số.
Max speed Nó chỉ định tốc độ tối đa theo sau và bạn cũng có thể sửa đổi nó ở tốc độ trên
tốc độ tối đa mạng
cài đặt bên dưới giao diện phụ tham số.
Nó chỉ định độ nhạy của đầu cắt. Số lớn hơn có nghĩa là nhạy cảm hơn.
Sensitivity
Bạn cũng có thể sửa đổi nó trong mục “follow setting của Wap theo giao diện
Nhạy cảm
phụ tham số
Nó chỉ định vị trí mục tiêu của đầu cắt chuyển động lên trên sau khi gia công
Zup position và
Vị trí Zup bạn cũng có thể sửa đổi nó trong mục Follow setting” theo giao diện phụ dưới
dạng giao diện phụ.
.
Chỉ có bốn thông số sau có thể được sửa đổi. Nhấp vào một cái sẽ đẩy ra một hộp thoại, trong
đó bạn nhập
giá trị và nhấp vào OK để lưu nó. Ngoài ra, bạn cũng có thể di chuyển con trỏ bên phải tham số
để được sửa đổi và nhấp vào mũi tên điều chỉnh xuất hiện , lấy chiều cao làm ví dụ,
để
điều chỉnh giá trị của nó.
 Oscilloscope Máy đo dao động
Máy hiện sóng minh họa ba loại đường cong, bao gồm dữ liệu hiệu chuẩn, điện dung thời gian thực
và
theo lỗi.
Calibration data Dữ liệu hiệu chuẩn, như trong hình 2-30, tọa độ trục X hiển thị điện dung trong
khi tọa độ trục Y là
khoảng cách giữa đầu cắt và một phần. Cũng được gọi là hiệu chuẩn đầu cắt, hiệu chuẩn tự động
đo lường mối tương quan giữa điện dung và khoảng cách giữa đầu cắt và bộ phận
Fig. 2-30 Calibration Data

Real-time capacitance Điện dung thời gian thực Nó hiển thị đường cong thay đổi thời gian thực
điện dung trong thời gian nhất định được hiển thị bởi Tọa độ trục X. Giữ đầu cắt và bộ phận đứng
yên và quan sát các “max.difference” phản ánh sự khác biệt giữa điện dung tối đa và tối thiểu trong
thời gian này ở phía trên bên trái, như
thể hiện trong hình 2-31. Giá trị lý tưởng không dưới 8 và không quá 30. Nếu giá trị lớn hơn, giao
diện sẽ nhiều hơn và đo điện dung sẽ kém ổn định hơn.
Fig. 2-31 Real-time Capacitance
Follow error Theo dõi lỗi Lỗi như trong Hình 2-32, nó cho thấy sự khác biệt giữa chiều cao theo
dõi thực tế và theo dõi được chỉ định
chiều cao và phản ánh độ chính xác động sau.
.
Fig. 2-32 Follow Error
Nhấp vào bất cứ nơi nào trong tọa độ sẽ tạm dừng thay đổi đường cong và xoay
ở đỉnh cao của
Trục Y phối hợp thành
.
Nhấp chuột phải vào bất cứ nơi nào trong tọa độ, một hộp tham số tỷ lệ sẽ bật ra. Kiểm tra “ Auto
Set Scale”
như trong hình 2-33 và các hộp đầu vào cho cài đặt tỷ lệ bị vô hiệu hóa. Bỏ chọn
sẽ biến mất khỏi đỉnh của trục tọa độ dọc. Và bạn có thể đặt tối thiểu và đơn vị quy mô cho quy mô
ngang và dọc. Nhấp vào hộp thoại hoặc nhấn Enter để xác nhận cài đặt.
Fig. 2-33 Scale Setting
2.7.3 Debugging Steps Các bước gỡ lỗi
 Preparation
1) Vì cài đặt không đúng các tham số có thể dẫn đến hỏng máy, vì vậy vui lòng đọc thông số kỹ
thuật kỹ lưỡng trước khi hoạt động.
2) Kết nối tốt đầu cắt, tiền khuếch đại và hệ thống CNC, tham khảo mục 2.7.1 để biết chi tiết.
3) Hãy đảm bảo rằng không có lời nhắc cảnh báo bất thường và điện dung hiện tại được hiển thị với
giá trị sau mở phần mềm.
4) Xác nhận hướng trục Z bằng cách nhấp vào Z + / Z- bằng tay để xem nó di chuyển. Di chuyển về
phía tượng rưng cho hướng tiêu cực và ngược lại là tích cực. Nếu hướng không chính xác, bạn có
thể thay đổi giá trị của tham số hướng trục Axis
5) Để đánh giá liệu tỷ lệ phân chia có được đặt chính xác hay không, bạn có thể di chuyển trục Z
trong chế độ chạy bộ dọc theo hướng tích cực hoặc tiêu cực, theo dõi sự thay đổi chiều dài bước
tương ứng của trục Z
phối hợp và phân biệt giữa tăng và giảm giá trị thay đổi. Nếu trục Z thay đổi tọa độ không phù hợp
với độ dài bước được chỉ định, biểu thị sự phân chia tỷ lệ tần số được đặt sai, bạn nên sửa đổi giá trị
của nó. Để biết thêm chi tiết, xem phần 2.7.4.
6) Cài đặt chính xác các tham số trong cài đặt hệ thống của cải tiến để đảm bảo hiển thị chuyển động
và tọa độ cơ bản là
bình thường và trục Z có thể về nhà mà không có vấn đề gì.
 Capacitance detecting Phát hiện điện dung
1) ) Di chuyển tấm kim loại để tiếp cận vòi phun và kiểm tra xem điện dung hiện tại có thay đổi
trong
2) thời gian thực; khi đầu cắt di chuyển xuống dưới và chạm vào tấm kim loại, điện dung là
được cho là bằng không.
3) 2) Đặt tham số Giá trị lên Z đúng vị trí.
4) 3) Di chuyển đầu cắt đến vị trí cách xa bề mặt chi tiết 2 ~ 3 mm và giữ đầu cắt tĩnh và quan
sát xem điện dung có ổn định không (giá trị lý tưởng nằm trong 30). Nếu ba người cuối cùng số
của giá trị dao động rõ ràng, nhiễu điện là nghiêm trọng. Tham khảo mục 2.7.4 cho giải pháp
chi tiết.
.
 Auto calibrating ◆ Hiệu chỉnh tự động
Hệ thống cung cấp hiệu chuẩn kim loại và phi kim. Bạn có thể thiết lập tham số tiếp theo
như là Có để tự động hiệu chỉnh vật liệu phi kim như gỗ và nhựa.
1) Bật và làm nóng bộ khuếch đại mỗi khi hệ thống khởi động lại để đảm bảo bên trong bộ khuếch
đại ở nhiệt độ làm việc bình thường. Khi điện dung được phát hiện ổn định, di chuyển đầu cắt đến vị
trí cách bề mặt bộ phận khoảng 5 mm nên vẫn còn. Bấm tự động nút hiệu chỉnh và hệ thống sẽ chạy
hiệu chỉnh tự động trong 20 giây. Toàn bộ thủ tục hiệu chỉnh có thể được chia thành bốn bước:
Di chuyển đầu cắt xuống từ từ để phát hiện và chạm vào bộ phận;
Sau khi chạm vào bộ phận, nâng nó lên 5 mm;
Một lần nữa, di chuyển đầu cắt xuống từ từ để phát hiện và chạm vào bộ phận;
Sau khi chạm vào bộ phận, đầu cắt tăng chậm trong khoảng cách hiệu chuẩn được chỉ định. Trong
khi đó, hệ thống thu thập dữ liệu hiệu chuẩn và thu được đường chuẩn.
Fig. 2-34 Characteristic curve after calibrating
2Khi hiệu chỉnh, nút E-stop được đề xuất bất cứ lúc nào trong trường hợp hỏng máy dođầu cắt
liên tục di chuyển xuống dưới nếu điện dung trong phần chạm không chính xác, có thể xử lý
bằng cách tham khảo mục 2.7.4.
3) Sau khi hiệu chỉnh kết thúc, đường cong hiển thị kịp thời, với độ ổn định dữ liệu và độ mịn
của đường cong.Tính ổn định được đánh giá bằng sự khác biệt của dữ liệu được thu thập giữa
phân khúc cắt đầu5 mm trước khi chạm vào bộ phận và đầu cắt lên 5 mm sau khi chạm vào bộ
phận. Càng lớnsự khác biệt là, sự ổn định sẽ càng nhỏ. Nếu sự ổn định được đánh giá là xấu
Bad, biến động có thể là tương đối không ổn định hơn và sự can thiệp từ bên ngoài có thể tương
đối nghiêm trọng hơn. Bạn cần phải hiệu chỉnh lại. Độ mịn liên quan đến đặc tính trượt đường
cong. Độ mịn của Bad chỉ ra đường cong không bằng phẳng với thăng trầm hoặc vải vụn, do
đó cần phải hiệu chỉnh lại
 Check follow-up Kiểm tra theo dõi

1) Đặt đúng các tham số liên quan, bao gồm tốc độ G00, tối đa. tốc độ theo, tăng theo, tích phân hệ
số, dung sai giới hạn và phạm vi tốc độ giới hạn bằng không (giá trị được đề xuất: tốc độ Z G00
9000 mm / phút, tối đa. tốc độ theo sau 20000 mm / phút, theo mức tăng 200, hệ số tích phân 1,
INpose dung sai 0,1 mm và phạm vi tốc độ giới hạn bằng không 0,05 mm).
2) Sau khi hiệu chỉnh thành công, bật và tắt theo dõi để quan sát xem đầu cắt có rung không và liệu
khoảng cách theo sau là chính xác;
3) Sau khi kết thúc, bạn có thể di chuyển trình điều khiển bu lông hoặc tấm kim loại nhỏ qua lại bên
dưới cắt đầu và xem nếu nó di chuyển lên và xuống cùng với vị trí của bu lông hoặc tấm kim loại và
nếu cắt đầu lắc.
4) tùy theo nhu cầu thực tế, bạn có thể thiết lập kiểm tra lề Out Out của Out như là Có Có và kiểm
tra nếu chức năng
làm;
5) Vẽ đường dẫn dao và gia công nó mà không bật laser, và xem đầu cắt có rung không quá trình
theo dõi.
1) Cho phép kiểm tra Out margin check” có thể cải thiện an toàn hiệu quả;
2) Khi cắt phần kim loại, nên đặt tham số Độ nhạy Collide đối với độ tương đối lớn hơn nếu chạm
vào phần
báo động xảy ra do xỉ kim loại dính vào vòi.
3) Bạn nên đặt tham số Nonmetal mark” as “NO” khi cắt kim loại, nếu không độ chính xác tiếp theo
sẽ bi anh huong.
2.7.4 FAQ Câu hỏi thường gặp
 Incorrect PG dividing frequency setting? Cài đặt tần số phân chia PG không chính xác?
Nếu tỷ lệ tần số phân chia PG được đặt không đúng, bạn cần sửa đổi giá trị của nó. Phương thức cài
đặt là
sau
WISE series servo driver: Trình điều khiển servo loạt WISE:
Command Pulse No. per Motor Circle

Dividing Frequency Ratio 
Output Pulse No. per Motor Circle 4 Mechanical

Deceleration Ratio Screw / Pulse Equivalence
 Encoder Dividing Frequency Pulse No. 4Mechanical Deceleration Ratio

Pr 008

Pr 011 4 Mechanical Deceleration Ratio
Panasonic MINAS A5 series servo driver:
Command Pulse No. per Motor Circle
Output Pulse No. per Motor Circle 4 Mechanical

Deceleration Ratio Screw / Pulse Equivalence
 Encoder Dividing Frequency Pulse No. 4Mechanical Deceleration Ratio
Pr 0.08

Pr 0.11 4 Mechanical Deceleration Ratio
YASKAWA Σ-Ⅴ/Σ-7 series servo driver:

Screw / Pulse Equivalence
Encoder Dividing Frequency Pulse No. 4Mechanical Deceleration

Ratio


Pn212 4Mechanical Deceleration Ratio
DELTA servo driver

Encoder Dividing Frequency Pulse No. 4Mechanical Deceleration

Ratio


(P1 46) 4Mechanical Deceleration Ratio
You can modify PG dividing frequency ratio by adjusting driver parameter values.
 Serious electric interference? Nhiễu điện nghiêm trọng?
Approaches to eliminate interference: Phương pháp để loại bỏ nhiễu:
1) Kiểm tra xem trình điều khiển, bộ điều khiển lambda và bảng ngoài EX30A có căn cứ tốt không
(kể từ khi
vị trí lái xe có ảnh hưởng đến nhiễu điện, cần được kết nối chặt chẽ với Máy kỹ thuật.
2) Kiểm tra xem việc xử lý lớp che chắn cáp có hoàn chỉnh và đúng hay không, bao gồm cả lớp che
chắn
không bị vỡ và che chắn tổ không được nối với khung kim loại bên ngoài.
3) Kiểm tra chân số 4 của cáp kéo M16 với phích cắm không khí 4 lõi và bộ tiền khuếch đại được
kết nối. Các
giá trị điện trở giữa hai nên rất nhỏ (như 0,01Ω), 0 tốt nhất.
4) Kiểm tra xem bộ tiền khuếch đại và máy có được kết nối chặt chẽ và đầy đủ hay không (đề xuất
đánh bóng và loại bỏ lớp phủ oxit của mặt chạm bằng giấy nhám trước khi lắp đặt tiền khuếch đại).
5) Kiểm tra xem cáp có hoạt động thông qua vạn năng không.
6) Máy được nối đất tốt.
Adjust in software: Điều chỉnh trong phần mềm:
1) Giảm độ nhạy nhẹ;

2) Tăng các giá trị của phạm vi trong phạm vi dung sai Vị trí và phạm vi tốc độ giới hạn Zero và
phạm vi giới hạn một chút
Giảm giá trị độ nhạy có thể dẫn đến độ chính xác thấp hơn và tăng giá trị của Dung lượng trong vị
trí dung sai Vị trí
và phạm vi tốc độ giới hạn Zero Zero có thể làm tăng sự thiếu chính xác, vì vậy hãy vận hành cẩn
thận.
 Giá trị điện dung không bằng 0 khi chạm vào phần nào?
Cause 1)Bộ phận và máy không được kết nối hoặc không được kết nối tốt;
Nguyên nhân 2) Chất cách điện như rỉ sét và sơn tồn tại trên phần ở vị trí hiệu chỉnh.
1) Di chuyển đầu cắt xuống dưới và về phía bộ phận, sau đó lắc nhẹ bước
chiều dài bằng tay;
Solution
2) Sử dụng chiều dài bước nhỏ như 0,1 để đẩy đầu cắt xuống dưới cho đến khi
Giải pháp
chạm vào bộ phận và kiểm tra điện dung hiện tại;
3) Đặt tham số Bộ cảm ứng điện dung Phần cảm ứng lớn hơn điện dung hiện tại.
.
 Chiều cao theo dõi thực tế khác với chiều cao theo dõi được hiệu chỉnh?
1) Sau khi khởi động lại hệ thống, bộ khuếch đại không được làm nóng để làm
cho bên trong
Cause nhiệt độ đạt đến nhiệt độ làm việc bình thường. Do đó, hiệu chuẩn
Nguyên đường cong điện dung không ổn định;
nhân 2) Nhiệt độ môi trường thay đổi rất lớn, gây ra sai lệch
đường cong hiệu chuẩn của điện dung.
Solution Hiệu chỉnh lại

GiẢI pháp
 Đầu cắt tiếp tục di chuyển xuống dưới trong khi hiệu chỉnh?
1) Điện dung trong phần chạm không phải là 0 và đề cập đến các giải pháp được
đề cập
ở trên;
2) Có lỗi chương trình trong Lambda 5S hoặc bảng đầu cuối EX33A. Bạn
Cause cần liên hệ với các nhà sản xuất để thay đổi một cái khác.
Nguyên nhân Phương pháp đánh giá: di chuyển tấm kim loại chạm vào vòi phun. Nếu điện
dung không
không, tồn tại lỗi chương trình trong EX33A. Nếu điện dung bằng không mà
không có bất kỳ
chạm vào phần báo động, lỗi chương trình xảy ra trong Lambda 5S.
3) Vấn đề cài đặt
Solution Xóa thư mục tệp tin Bod BodorPro trong C: \ Chương trình tập tin \ Bodor và cài
đặt lại. nếu bạn chọn để đặt các tham số riêng biệt trong cài đặt trước đó, nó
cũng được yêu cầu xóa thư mục Bodor trong đĩa D (trước tiên hãy sao lưu những
Giải pháp
gì cần lưu trong đó có gói phần mềm, thư viện kỹ thuật và như vậy).
2.7.5 Follow-up Control Parameters Thông số kiểm soát tiếp theo

Parameter Range Default Effecting
Tham số Phạm vi Mặc định Cố gắng
System Setting
Thiết lập hệ thống
Axis direction 1: positive; -1: negative 1 After restart

Hướng trục Sau khi khởi
động lại
[1E-08, 1000] mm/p 0.001 After restart

Pulse equivalent
Sau khi khởi động Sự dịch chuyển và góc của một xung điều khiển trong trục cho ăn tương
lại
ứng.
Lower limit of
worktable stroke [-999999, Upper limit) mm -3000 After restart
Giới hạn của
Upper limit of
worktable stroke (Lower limit, 999999] mm 1 After restart
Giới hạn trên của
- -1 After restart
Frequency dividing
ratio of Z
Tỷ lệ giữa các xung gửi và xung phản hồi của trục Z. Giá trị dương là
Phân chia tần số tỉ lệ
viết tắt cho hướng chuyển tiếp của bộ mã hóa trục trong khi giá trị âm
Z
cho hướng lùi. Lưu ý rằng giá trị này không thể được đặt là 0

Z direction in coarse 1: positive; -1: negative 1 Immediately
positioning Hướng Z Hướng di chuyển của trục Z trong giai đoạn định vị thô khi lùi về điểm
trong định vị thô tham chiếu.
[0.06, 9000] mm/min 1800 Immediately

Z speed in coarse
The feeding speed of Z axis in coarse positioning stage when backing to
positioning
the reference point.
[-100, 1000] mm 2 Immediately
Back space of Z The additional displacement of Z after precision positioning when

backing to the reference point. Positive value represents backing inside,
and negative value represents backing outside.
Follow-up
[0, 20] 10 Immediately
Sensitiveness A larger value means a more sensitive following. But a too large value
may cause overshoot.
Ki
An integral coefficient which can reduce follow balance.
[0, 999999999] ms 0.1 Immediately
Prefilter value The parameter controls the jumping of capacitance. The value is larger,
the ability to control jumping of capacitance will be stronger. But the
sensitivity of capacitance will be lower.
Yes: Enable; No: Disable Yes Immediately
Enable dynamic anti-
shake Whether to enable dynamic anti-shake in order to control follow shake
caused by operations such as blowing.
[0, 655] mm 0.1 Immediately
INposition tolerance When detected height is equal to “Follow height±INposition tolerance”,
follow is in position.
Zero limit speed [0, 0.1] mm 0.05 Immediately
range Within this range, following motion will not be adjusted.
Mark Setting
Yes: Enable; No: Disable No Immediately
Nonmetal mark
Enable nonmetal calibrating.
Touch part - 0 Immediately
capacitance It specifies the capacitance in MHz when touching the parts.
[0, 25] mm 15 Immediately
Mark length Record the capacitance data in this range. Set the value small when the
travel of Z axis is short.
[0, 10000000] mm/min 100 Immediately
Touch part speed
It specifies the speed in touching part during calibrating.
Mark speed [0, 10000000] mm/min 100 Immediately

Follow Setting
- -10 Immediately
ZUP position It specifies the machine coordinate of Z up position after following is
disables or homing finishes.
[0,100] mm 10 Immediately
Safety height
Safety height when Z axis is not back to mechanical origin.
Follow height [0, 30] mm 1 Immediately
Real-time state check
- Yes Immediately
Out margin check It specifies whether to enable the check for moving out of range in
following. If out of range, the machine stops.
[0, 20] mm 2
Out margin tolerance If current position is out of tolerance range compared to the follow
height position, the system considers it beyond margin.
Out margin [1, 10] 5 Immediately
sensitivity A larger value may lead to higher tendency for judging out margin.
Speed Setting
[0, max. speed of Z] mm/min 15000 Immediately
Cutting head speed in moving up and down. When G00 speed is too
Z G00 speed
great, you need to add mark length accordingly for cutting head to slow
down, avoiding bumping into part.
Max speed in follow [0, Max Speed of Z axis] mm/min 20000 Immediately
Max speed in follow should not exceed the maximal speed of Z axis.
Max speed supported [60, 3932100] mm/min 20000 Immediately
by Z Note that the follow speed and G00 speed should not exceed this value.
Follow acceleration - 10000 mm/s2 Immediately
Manual Speed(Z)
Manual acceleration
[0, 10000000] 800 mm/s2 Immediately
of Z
[Manual low speed, the min between
Manual high speed Max 1800 Immediately
Z axis speed and 9000] mm/min
Manual low speed [0.06, Manual high speed] mm/min 1200 Immediately
Follow Outside Part
Max Kp in follow
In outside follow, Kp value is limited within this parameter range to
outside part avoid following too fast and plunging too deep.
The Max. allowable plugging depth of the cutting head relative to the
Max. plugging depth part surface. If the actual plugging depth exceeds setting value of the
parameter, the cutting head will be outside the part and it should be
lifted.

[0.01, Reference height out margin] mm 1.5 Immediately
Reference height in If current capacitance stays smaller than that corresponding to this
margin parameter value during the sense delay, the system considers it within
margin and enables follow.
[1, 500] ms 10 Immediately
Sense delay in margin It specifies the needed delay time for detecting whether within margin.
Excessively large value leads to lag in follow while the contrary will
make response too sensitive.
[Reference height in margin, 20] mm 5 Immediately
Reference height out If current capacitance stays larger than that corresponding to this
margin parameter value during the sense delay, the system considers it beyond
margin and disables follow.
Sense delay out It specifies the needed delay time for detecting whether beyond margin.
margin Do not set a too large value for this parameter, otherwise out margin
detect will be insensitive, leading the cutting nose to plunging too deep.
2.8 Tube Cutting Cắt ống
Tài liệu này có thể áp dụng cho ống cấu hình (85A + 5E + EX33A) của BodorPro V12 Laser
Hệ thống cắt CNC .
Nó chủ yếu giới thiệu các chức năng mới của cắt ống và hoạt động của họ:
• Returning to the Center Trở về Trung tâm

• Tube Centering Định tâm ống
• Vertical Intersection Giao lộ dọc
• Tube Array Mảng ống
Trước khi sử dụng ống cấu hình (85A + 5E + EX33A) , hãy làm như sau để chuyển đổi hệ
thống
• cấu hình:
• 1. Nhấp Hệ thống → Configs → ống (85A + 5E + EX33A) , hộp thoại Move cắt Head bật
lên.
• 2. Nhấp vào OK . Hộp xác nhận NcEditor bật lên để xác nhận xem có nên chuyển sang cấu
hình Tube không
• (85A + 5E + EX33A) .
• 3. Nhấp vào OK để tiếp tục. Hộp xác nhận BodorPro bật lên để xác nhận có khởi động lại
phần mềm không
• ngay bây giờ để kích hoạt chuyển đổi.
• 4. Nhấp vào OK để khởi động lại phần mềm. Chuyển thành công sang ống cấu hình (85A +
5E + EX33A) .
• Lấy phiên bản nằm ngang làm ví dụ, giao diện chính trong cấu hình Tube
• (85A + 5E + EX33A) như sau:
Note: The software supports both vertical and horizontal screens. To switch the screen, click System
→ System Parameters → OtherParam → N43 Screen switchReturning to the Center
Lưu ý: Phần mềm hỗ trợ cả màn hình dọc và ngang. Để chuyển đổi màn hình, nhấp vào Hệ
thống → Hệ thống
Thông số → OtherParam → N43 Công tắc màn hình Trở về Trung tâm
2.8.1.1 Function
Nó đề cập đến việc trở về trung tâm ống.
2.8.1.2 Operation Hoạt động
Trước khi trở về trung tâm, vui lòng đảm bảo những điều sau:
Hệ thống ở trạng thái không hoạt động.
Nếu không , chức năng này bị vô hiệu hóa với biểu tượng màu xám: .
• Tube centering has been done.
Để trở về trung tâm, hãy làm như sau
Click . Mỗi trục tự động trở về trung tâm ống.

Quá trình hoàn trả được hệ thống tự động thực hiện như sau:
2.8.2 Tube Centering Định tâm ống
2.8.2.1 Function
Chức năng này được sử dụng để đảm bảo đặt ống theo chiều ngang và tìm đường trung tâm của nó.
Nó bao gồm hai khía cạnh:
• San lấp mặt bằng
Điều chỉnh ống về vị trí nằm ngang.
• Định tâm
Tìm đường trung tâm của mặt ống nhất định.
Lưu ý: Để có kết quả cắt tốt hơn, cần phải cân bằng cả định mức và định tâm trước khi cắt ống hình
chữ nhật; trong khi chỉ
định tâm là cần thiết trước khi cắt các ống hình tròn, elip và eo.
Đối với các loại ống khác nhau, hãy kiểm tra tính khả dụng của các chức năng cân bằng và định tâm:
Function Rectangular Tube Circular Tube Oval Tube

Tube Centering Applicable Applicable Applicable
Centering Mode Applicable Not Applicable Not
Applicable
Auto Centering Applicable Not Applicable Not
Applicable
Pivot Compensation Applicable Not Applicable Not
Applicable
Định tâm ống bao gồm hai quá trình:

• Làm trung tâm ống
• Làm trung tâm tự động
2.8.2.3 Doing Tube Centering Thực hiện định tâm ống
Trước khi thực hiện định tâm, trước tiên hãy đảm bảo loại ống.
Để làm trung tâm ống, làm như sau:
1. Click System → Tube Cutting Setting để mở hộp thoại Tube Cutting Setting:
2. Chọn loại ống, đặt tham số trong khu vực theo kích thước thực tế của ống và nhấp OK để
lưu cài đặt.
3 Optional Tùy chọn: : Nếu hình dạng ống là hình chữ nhật, click tđể chuyển chế độ
định tâm từ tiếp theo
– Standard: Leveling+Centering:
– Simple: Centering only
họn chế độ này để chỉ tiết kiệm thời gian điều chỉnh khi việc cân bằng đã được thực hiện trên ống.
Công tắc có hiệu lực ngay lập tức.
Note: : Văn bản ở dưới cùng bên phải của nút hiển thị chế độ định tâm hiện tại.
3. Click . Hệ thống bắt đầu làm trung tâm ống..

2.8.2.4 Doing Auto Centering Thực hiện định tâm tự động
Nếu chiều dài của ống quá dài, phần giữa kẹp trước và kẹp sau sẽ bị uốn lệch. Do đó, sau khi cắt
một chiều dài của ống, định tâm dữ liệu trước khi gia công là không còn áp dụng. Để khắc phục độ
lệch và đảm bảo độ chính xác cắt, hệ thống hỗ trợ
Auto Centering. Tự động định tâm .
Sau khi cắt một độ dài nhất định, hệ thống sẽ tự động thực hiện cân bằng hoặc đối mặt với định tâm
và thực thi
tiếp tục điểm dừng sau khi định tâm được thực hiện.
Trước khi thực hiện định tâm tự động, hãy đảm bảo rằng hình dạng của ống là hình chữ nhật.
Để thực hiện định tâm tự động, hãy làm như sau:
1. Click System → Tube Cutting Setting mở hộp thoại Tube Cutting Setting.
2. Chuyển sang Tube Types to Rectangular Tube. Chuyển sang các loại ống để ống chữ nhật
3. Kiểm tra Enable auto centering: (bật định tâm tự đọng)
4. Đặt các tham số sau:
– Centering Mode Chế độ định tâm
Nó bao gồm tùy chọn: Centering Only and Level+Faces Center.

– Centering Interval Hoảng giữa
Khi chiều dài trục Y của đối tượng cắt vượt quá giá trị đặt, hệ thống sẽ định tâm tự động theo chế
độ định tâm đã đặt và thực hiện tiếp tục điểm dừng sau định tâm được thực hiện.
5. Click OK.
Note: Nếu định tâm tự động bị gián đoạn bất thường, vui lòng nhấp để phục hồi từ ngoại
lệ.
2.8.3 Vertical Intersection Giao lộ dọc
2.8.3.1 Function Chức năng
Đường giao nhau đề cập đến giao điểm của hai bề mặt khối. Khi cắt ống tròn,
cắt giao cắt chung có thể gây ra lỗ cắt bên ngoài là lỗ cắt lớn và bên trong
nhỏ để các ống khác không thể được đưa vào lỗ cắt.
Do đó, chức năng của giao cắt dọc được cung cấp để đảm bảo kích thước của các lỗ cắt bên ngoài và
bên trong là
giống nhau.
Quan điểm trên cùng của việc cắt lỗ cho giao điểm dọc của ống tròn như sau:
2.8.4 Operation Hoạt động
Trước khi thực hiện giao cắt dọc, hãy làm như sau:
1. Chọn loại ống làCircular Tube( ống tròn), đối với giao diện điểm dọc chỉ phù hợp với ống
tròn cắt.
2. Đặt đường kính của ống sơ cấp và ống phụ như sau:
Diameter of Primary Tube ≤ (Diameter of Auxiliary Tube / 3)
To
Để thực hiện giao cắt dọc, thực hiện một trong các thao tác sau:
• Để thêm giao điểm dọc trong cửa sổ vẽ , hãy làm như sau:
Để thêm giao điểm dọc trong cửa sổ vẽ dawing , hãy làm như sau:
• 1. Nhập hoặc vẽ các đối tượng cắt trong cửa sổ vẽ drawing.

• 2. Chọn các đối tượng cần thiết để thêm giao điểm dọc Một số đối tượng có thể được chọn.
•
Trang 68
•
• 3. Nhấp chuột phải vào cửa sổ vẽ drawing và chọn Đặt Đường giao nhau Set Intersecting
Line như hiển thị trong:
Sau khi hoàn thành , tất cả các đối trượng được chọn chuyển sang màu trắng
Optional: tùy chọn Để hủy giao lộ dọc, chọn đối tượng đã đặt, , kích chuột phải vào
drawing cửa sổ và chọn Clear → Clear Vertical Insect như hiển thị ②.
• Để đặt giao lộ dọc trong trình hướng dẫn, hãy làm như sau:
1. Click trong thanh công cụ vẽ. Tube Cutting Wizard bật lên
2. Switch to child interface Inserting. Chuyển sang chèn giao diện con .
3. Check Set Vertical Insert. Kiểm tra Đặt Chèn dọc .
4. Click Create Curve to finish setting. Nhấp vào Tạo đường cong để hoàn tất cài đặt.
2.
Kích thước của cạnh hình chữ nhật song song với cạnh của ống tròn.
Length
Kích thước của cạnh hình chữ nhật vuông góc với cạnh của ống tròn.
Width
Góc nghiêng của Length góc cạnh đối với đường trung tâm của ống tròn, có thể
được sử dụng để cắt nhiều lỗ hình chữ nhật trên các phần khác nhau của ống
Tilted angle tròn khác nhau
Góc các góc. Nếu Tilted Angle” là giá trị dương, độ nghiêng đi CCW; nếu tiêu cực,
nghiêng tiêu đề đi CW.
3. Các thông số khác giống như các tham số cắt vòng tròn.
3. Các thông số khác giống như các tham số cắt vòng tròn
2.8.5 Tube Array Mảng ống
2.8.5.1 Function Chức năng
Nói chung, một tệp chương trình cắt ống chỉ chứa một phần phôi. Sử dụng mảng ống
để làm tổ trong kịch bản gia công thực tế.
Mảng ống hỗ trợ các phương pháp xoay sau:
No rotation Không quay
Với phương pháp này, ống chỉ thực hiện mảng dịch theo hướng trục Y.
Sơ đồ của nó là như sau:
• Front-back Trước sau
Với phương pháp này, ống quay 180 ° theo hướng trục Y.
• Left-right Trái phải
Với phương pháp này, ống quay 180 ° theo hướng trục X, tương đương với ống hiện tại
mặt quay 180 °.
Front-back-left-right Mặt trước-sau-trái-phải
•
Với phương pháp này, ống quay 180 ° từ trước ra sau và sau đó xoay 180 °
từ trái sang phải.
Left-right-front-back • Trái-phải-trước-sau
•
Với phương pháp này, ống quay 180 ° từ trái sang phải và sau đó xoay 180 ° từ phía trước
để ngược lại.
Trước khi làm mảng ống, hãy đảm bảo hình dạng của ống là hình chữ nhật.
Để làm mảng ống, làm như sau:

:
1. Chọn đối tượng cần làm mảng trong cửa sổ vẽ drawing .

2. Nhấp Nest → Tube Aray(Mảng ống ). Hộp thoại Tube Array bật lên:
3. Đặt tham số mảng::
– Array count: Tổng số mảng.
– Space: Khoảng cách trục Y giữa các đối tượng mảng.
– Rotation Xoay vòng : Năm tùy chọn có sẵn. Tham khảo phần Function( Chức

năng) để biết chi tiết.
4. Click OK để lưu cài đặt
Note: Nếu chiều dài mảng vượt quá chiều dài ống, hãy bỏ qua nó. Chiều dài của các đối tượng
mảng có thể vượt quá chiều dài của ống.
Rev axis Under rotary table configuration, rotary axis is fixed.

Primary dia The diameter of primary circular tube, like “D” in the above picture.
The diameter of auxiliary circular tube, like “d” in the above picture. Manually
Auxiliary dia enter the auxiliary diameter which must be less than or equal to primary
diameter, when cutting the primary circular tube.
The offset between center line of primary circular tube and auxiliary circular
tube, like “e” in the above picture.
Distance Primary Dia. Auxiliary Dia.
Max. Offset Distance 
2
The tilt angle ([5, 175]) between intersected primary pipe and auxiliary circular
Angle
tube, like “A” in the above picture.
Primary or
Including single hole cutting, pair hole cutting and auxiliary tube cutting.
Auxiliary
“Cutting Pos” can be used to cut multiple circular holes on a round.
X: the angle X axis rotates in rapid traverse with respect to the last cut hole.
Cutting Pos
Y: the length Y axis moves (i.e. to the next cut position) in rapid traverse with
respect to the last cut hole.
Fig. 2-35 ~ Fig. 2-38 là quỹ đạo của các loại cắt lỗ ống khác nhau.
Fig. 2-35 Quỹ đạo cắt ống tròn đơn sơ cấp

Fig. 2-36 Quỹ đạo của cặp cắt ống tròn chính
Fig. 2-37 Trajectory of Cutting End Face of Auxiliary Circular Fig.
2-38 The Trajectory to Cut Several Circular Holes on A
ống sơ
cấpTube
 Đa cắt ống tròn
Phần mềm hỗ trợ cắt nhiều vật thể trên một ống tròn, với các phương pháp cụ thể như sau.
.
1) Vẽ hoặc nhập các đối tượng cần cắt..
2) Select all the objects and then select “Object” → “Set Intersecting Line” or select “Set
Intersecting Line” in shortcut menu. (Setting “Intersecting Line” for each object is also OK, but
too cumbersome.)
 Axis: phù hợp với cấu hình bảng quay hiện tại.
 . Pipe Dia.: đường kính của đường ống hiện tại, phải lớn hơn chiều cao tối đa của tất cả các
vật thể,
o hoặc một dấu nhắc lỗi sẽ bật lên.
 Precision Độ chính xác: tỷ lệ tiếp xúc của đường cắt thực tế và đường dẫn ước tính trước; độ
chính xác càng nhỏ
là, lỗi sẽ càng nhỏ.
3) Sau khi cài đặt các tham số trên, nhấp vào OK để tạo quỹ đạo chuyển động.
Sau khi hoàn thành tất cả các thao tác trên, hệ thống sẽ cắt các lỗ đối tượng cần thiết trên ống tròn
theo quỹ đạo chuyển động trên.
2.8.5.3 Circular Tube Tilted Cutting Cắt ống tròn nghiêng

Các thông số để cắt nghiêng được thể hiện trong hình 2-39.
Fig. 2-39 Tilted Cutting Dialog Box
Rev axis Trục quay theo cấu hình bảng quay hiện tại.
Tube dia Giá trị được đặt trong tham số hệ thống “Rotation Diameter”.
được bao gồm bằng cách cắt mặt và đường tâm ống tròn, giống như A trong
Angle Hình 2-40.
Quỹ đạo của việc cắt nghiêng ống tròn như trong hình 2-40.
Fig. 2-40 Trajectory of Circular Tube Tilted Cutting
2.8.5.4 Rectangular Tube Cutting Cắt ống hình chữ nhật

Các thông số để cắt ống hình chữ nhật được thể hiện trong hình 2-41.
Fig. 2-41 Hướng dẫn cắt ống - cắt ống hình chữ nhật
Bù hàn liên quan đến bồi thường cho co rút của mối hàn. Hệ thống cung cấp ba loại hàn bù, nghĩa là
đường cong ngang bù arris, bù arris thẳng và khớp nối bù không gian. Ảnh hưởng của ba phần bù
được thể hiện trong hình 2-42.
Fig. 2-42 Rectangular tube cutting---weld compensation effect
Đường hàn công cụ cắt bù được vẽ bằng thuật sĩ cắt ống --Set weld joint space.
Đường hàn công cụ cắt bù được vẽ bằng thuật sĩ cắt ống -Set straight arris overcut.
Đường hàn công cụ cắt bù được vẽ bằng thuật sĩ cắt ống ---Set curve across arris.
Đường hàn công cụ cắt bù được vẽ bằng thuật sĩ cắt ống ---Weld joint space and
straight arris overcut not set.
2.8.5.5 Elliptic Tube Cutting Cắt ống elip
Các thông số để cắt ống elip tương tự như cắt ống tròn.
2.8.5.6 Waist Tube Cutting Cắt ống eo
Các thông số để cắt ống thắt lưng tương tự như cắt ống tròn.
2.8.6 Set Machining Position Đặt vị trí gia công
Cắt ống tròn: vì khu vực gia công cho ống tròn không có giới hạn, bạn có thể di chuyển đồ thị trong
ống
diện tích chiều cao.
Cắt ống hình chữ nhật: trung tâm của biểu đồ sẽ tự động bắt đường trung tâm khi nó đang được
di chuyển. Vui lòng đảm bảo bạn di chuyển đồ thị bên trong ống trong khu vực chỉnh sửa đối
tượng. Nếu không, hệ thống không thể
thực hiện gia công và sẽ nhắc nhở Chuyển đổi sang đường Convert to 3D toolpath failed!” trong
thanh trạng thái.
2.9 Machine Tool Functions Chức năng của máy làm việc
2.9.1 Edge Finding Tìm kiếm cạnh
Click “Mach” → “WCS Adjust”, or click biểu tượng trong thanh công cụ vẽ và một hộp thoại
như trong hình. 2-43 sẽ bật lên Kiểm tra sử dụng phối hợp công việc điều chỉnh phạm vi để kích
hoạt chức năng.
2.9.1.1 Types of Edge Finding Các loại tìm cạnh
Có ba loại tìm cạnh có sẵn trong hệ thống, cụ thể là tìm cạnh hai điểm, ba điểm tìm cạnh và tự động
tìm cạnh.
Two-point edge finding: đặt điểm O 'ở dưới cùng bên trái của vật liệu làm nguồn gốc của phôi mới
hệ tọa độ, rồi đặt điểm A theo hướng dương của trục X; do đó, trục X mới có thể xác định với
O'A. Phần mềm sẽ tự động xác định trục Y mới bằng cách vẽ một đường vuông góc với đường
thẳng O'A qua O '.
Three-point edge finding: lấy góc dưới bên trái của vật liệu làm gốc của WCS, đặt điểm A và B
theo hướng tích cực của trục X để xác định trục X mới, sau đó đặt điểm C theo trục Y. Các
phần mềm tự động sẽ xác định trục Y mới bằng cách vẽ đường thẳng vuông góc với đường thẳng
AB qua điểm C. Chân O 'là gốc của hệ tọa độ phôi mới.
Tự động tìm cạnh: xem 2.9.1.3.
Fig. 2-43 Điều chỉnh WCS
2.9.1.2 Steps of Edge Finding Các bước tìm kiếm cạnh

Lấy việc tìm cạnh hai điểm làm ví dụ.
.
1) Sau khi chọn “Adjust Type” như “Two points”, di chuyển thủ công trục X và Y đến điểm O
chạm ở phía dưới bên trái của bộ phận, sau đó nhấp vào “Set O’” to set O’ là nguồn gốc của
WCS mới.
2) Sau đó di chuyển trục X theo hướng tích cực để đặt điểm A và đặt đườngO ’A as the X- của
WCS mới. Tại thời điểm này, phần mềm sẽ tự động xác định WCS mới dựa trên điểm O, và A.
3) Click “Calculate=>”, và phần mềm sẽ tự động tính toán góc quay của vật liệu hiện tại đối với
hệ tọa độ máy, do đó phần mềm sẽ tự động xoay WCS trong đường dẫn dao theo góc tương
ứng. Nếu góc xoay lớn hơn 15 độ, điều đó cho thấy phôi không được đặt tốt và bạn cần đặt lại
vật liệu trước khi tìm lại cạnh. Nếu tọa độ của O chạm và A không chính xác hoặc cần phải bỏ
để đặt điểm mới, bạn có thể nhấp vào “Reset O’A” để khôi phục tọa độ của O và A về mặc
định.
Di chuyển tọa độ bằng tay trong chế độ chạy bộ hoặc tăng dần. Các phím số 4, 6, 2 và 8 trên bàn
phím tương ứng với X-, X +, Y- và Y +. Phím kết hợp cũng có thể được sử dụng. Chẳng hạn, khi
nhấn 0 và 4 đồng thời, trục xoay di chuyển theo hướng âm của trục X với tốc độ chạy nhanh. Tuy
nhiên, khi chỉ nhấn 4, trục xoay di chuyển theo hướng âm của trục X với tốc độ chạy bộ.
1) Trước khi định vị một điểm, bạn nên mở đèn chì trước để hướng dẫn vị trí định vị
2) Trong tìm kiếm cạnh ba điểm, điểm A, B và C phải nằm trong nửa dương của trục X và giá trị
tọa độ trục X của A phải nhỏ hơn B, nếu không hướng của trục sẽ bị đảo ngược .
3) Kết quả tìm cạnh sẽ tự động bị xóa sau khi gia công kết thúc bình thường, do đó góc xoay sẽ
được coi là 0 độ nếu không tìm thấy cạnh nào được thực hiện trước khi gia công tiếp theo. Lưu
ý rằng dữ liệu của tìm kiếm cạnh cuối cùng sẽ không bị xóa trong giao diện phần mềm. Để tiếp
tục sử dụng dữ liệu để gia công, chọn“ Use work coordinate adjust” và sau đó kích “OK”.
2.9.1.3 Auto Edge Finding Tìm kiếm cạnh tự động
Fig. 2-44 Auto WCS Adjust

Các bước hoạt động của tìm kiếm cạnh tự động như sau.
1) Đặt tham số tìm cạnh, bao gồm bù X, bù Y, theo chiều cao, tốc độ tìm cạnh và kích thước vật
liệu.
2) Di chuyển thủ công đầu cắt phía trên vật liệu.
3) Click “Start” để thực hiện tìm kiếm cạnh tự động. Hệ thống sẽ đánh giá cạnh dài và cạnh ngắn
theo kích thước vật liệu. Đầu tiên đặt điểm C: cho phép theo dõi tại điểm hiện tại → di chuyển
đến cạnh ngắn về tốc độ tìm cạnh và đặt điểm ra là điểm C; sau đó đặt điểm A và B: di chuyển
đến 20% từ ranh giới cạnh dài và cho phép theo dõi. → di chuyển đến cạnh dài và đặt điểm ra
là điểm A. → di chuyển đến 20% từ một ranh giới cạnh dài khác và cho phép theo dõi. → di
chuyển đến cạnh dài và đặt điểm ra là điểm B.
4) Sau khi kết thúc tìm kiếm cạnh tự động, trục X và trục Y trở về điểm O 'ở phía dưới bên trái
của vật chất.
2.9.2 Cyclical Machining Gia công theo chu kỳ
Select “Mach” → “Cyclical Machining”, Và một hộp thoại như trong hình 2-45 sẽ bật lên. Bạn có
thể kích hoạt chức năng bằng cách nhấp “Enable” or “Auto Cycle” để kích hoạt chức năng gia công
theo chu kỳ. Bạn có thể đặt thời gian và khoảng thời gian gia công chu trình.
Gia công chu trình cũng có thể được thực hiện trong chế độ chạy khô..
Fig. 2-45 Cyclical Machining Info
Chỉ sau “Enable” được kiểm tra, chức năng gia công chu trình được kích hoạt và có sẵn đầu vào.
“Dones” shows the current processed times in real time. After “Times” is finished, it needs to be
cleared manually. If “Pause” or “Stop” is pressed before “Times” finished, the number behind
“Dones” indicates the actual cycle times finished at present. “Cycle times” is counted once after one
complete execution of the file.
2.9.3 Exchange Workbench Bàn làm việc trao đổi
Trong cấu hình kép Y và cấu hình điều khiển lấy nét kép Y, hệ thống cung cấp trao đổi chức năng
bàn làm việc, có thể rút ngắn thời gian tải và dỡ hàng, do đó cải thiện sản xuất hiệu quả. Có hai chế
độ bàn làm việc trao đổi, tức là tự động trao đổi bàn làm việc và thủ công Để kích hoạt chức năng,
bạn nên đặt tham số “Enable Exchange Workbench” to “YES và khởi động lại phần mềm để làm
cho nó hiệu quả. Sau khi phần mềm được khởi động lại, ở dưới cùng của điều khiển máy, hai biểu
tượng sẽ được thêm vào như hình dưới đây. Và các cổng tương ứng sẽ được hiển thị trong Cổng“Io
Ports” hộp thoại.
Hệ thống sẽ bắt đầu trao đổi bàn làm việc khi bạn bật nút chuyển đổi.
.
Hệ thống sẽ xuất tín hiệu của Machine Bed Clamp Valve” để giải phóng giường
máy khi
bạn bật nút chuyển đổi.
.
Exchange workbench manually Trao đổi bàn làm việc theo cách thủ: sau khi bạn có thể đảm
bảo kết nối dây của các cổng chính xác, hãy nhập vào “Workbench Jog Forward (LowerIn)” and
“Workbench Jog Backward (UpperIn)”các nút trên máy công cụ.
Process flow of exchanging workbench Quy trình trao đổi bàn làm việc:: : thực hiện trao đổi
bàn làm việc → Trục Z trả về máy
nguồn gốc → đầu ra Machine Bed Clamp Valve” và giải phóng giường máy → giường máy phát
hành
tín hiệu được phát hiện và giải phóng xong → thực hiện bàn làm việc trên và bàn làm việc thấp hơn
trong →
Trang 80
vị trí giảm tốc được phát hiện và giảm tốc độ bàn làm việc trao đổi → vị trí dừng phát hiện và trao
đổi bàn làm việc là xong.
2.9.4 Auto Exhaust Xả tự động
Vì có một lượng lớn khói được tạo ra trong quá trình cắt laser công suất cao, quạt có thể được lắp
đặt bên dưới
các công cụ máy để hút khói. Hệ thống cung cấp sáu cổng cho chức năng xả: ống xả cổng 1 ~ 3. Bạn
cần thiết lập tham số Kích hoạt tính năng tự động xả ra thành “Enable auto exhaust” to “YES” để
kích hoạt chức năng.
Phạm vi hành trình bàn làm việc của trục Y được chia thành ba phân đoạn bằng nhau theo hành trình
trục Y. Các
khu vực phân đoạn được xác định thông minh và gửi tín hiệu tương ứng trong quá trình gia công. Ví
dụ,
khi gia công ở khu vực 1, đầu ra tại cổng xả cổng 1. Mở rộng 5 cm ở phía trước và phía sau đường
phân chia
đường như diện tích đường phân chia của các khu vực liền kề. Trong các khu vực đường phân chia,
tín hiệu của các khu vực liền kề có thể cả được nhận. Bạn cũng có thể tùy chỉnh khoảng thời gian
cạn kiệt theo nhu cầu thực tế của bạn.
 Related parameters
Enable auto exhaust YES: enable; NO:
Có bật chức năng xả tự động hay không.
Cho phép xả tự động disable YES
Disable Exhaust Delay Delay time before disabling exhaust port

Trì hoãn thời gian when leaving out of the area.
trước khi vô hiệu hóa
[10, 10000] ms 1000
cổng xả
khi rời khỏi khu vực
Start position of [Lower limit of Starting position of exhausting area, in

exhausting Y, 0 machine coordinate.
Upper limit of Y]
Exhausting interval [10, 10000] 1000 The length of No. 1~3 exhausting area.
1~3
Khoảng thời gian xả 1
~3
2.9.5 Return to Mark Points and Fixed Points Quay trở lại Điểm đánh dấu và Điểm cố định
 Return to mark points Quay trở lại điểm đánh dấu

Hàm này được sử dụng để đặt tọa độ máy của vị trí đích làm điểm đánh dấu sao choMáy có thể trở
về điểm đánh dấu cần.
Click “Mach” → “Mark Position” or click icon in drawing toolbar, a dialog box as shown in
Fig.
2-46 will pop up.
Fig. 2-46 Mark Point
1) Set mark points Đặt điểm đánh dấu

Sau khi bạn nhấp vào các nút điều hướng trong thanh công cụ của máy hoặc nhấn các phím tắt để di
chuyển công cụ máy
đến vị trí mục tiêu, chọn số điểm đánh dấu trong khoảng từ 1 đến 8. Sau đó nhấp vào Set Mark trong
hộp thoại
Trang 81
hộp hoặc nhấp vào nút “ Set Mark vá trong vùng điều khiển máy. Tọa độ máy hiện tại sẽ được đặt là
điểm đánh dấu.
2) Return to mark points Quay trở lại điểm đánh dấu

Khi cần quay lại điểm đánh dấu, chọn điểm đánh dấu 1 ~ 8 và nhấp vào “GoMark” trong hộp
thoại hoặc
nhấp vào nút “GoMark” trong khu vực điều khiển máy, hệ thống sẽ trở về điểm đánh dấu đã
chọn
 Return to fixed points Quay trở lại điểm cố định
Sau khi gia công kết thúc, máy có thể trở về vị trí cố định.
1) Set fixed points Đặt điểm cố định

Click “Mach” → “System Parameters” and set the machine coordinate of fixed point in “1.1
FixedPoint”.
It is zero by default.
2) Return to fixed points Quay trở lại điểm cố định
After setting, click “Backtofixedpoint” under “Mach” menu, the system will return to the fixed
position.
X machine coordinate [-99999, 99999] 0 mm X-axis machine coordinate of the fixed
point.
Y machine coordinate [-99999, 99999] 0 mm Y-axis machine coordinate of the fixed
point.
2.9.6 Lubricate Bôi trơn
Vít chì của máy công cụ nên được bôi trơn sau một thời gian gia công. Vì vậy, phần mềm cung cấp
bôi trơn thủ công và chức năng bôi trơn tự động. Trước khi sử dụng chức năng, bạn cần sửa đổi
thông số nhà sản xuất“Enable Lubricate” (Cốt kích hoạt bôi trơn) cho phép chức năng bôi trơn và
chọn chế độ bôi trơn.
 Auto lubrication Tự động bôi trơn
Khi chương trình “Enable Lubricate” được đặt thành số “1”, hệ thống sẽ tự động bôi trơn. Bạn chỉ
cần thiết lập tham số “Lubricate Len” and “Lubricate Time”. Hệ thống sẽ bật cổng bôi trơn
tự động cho “Lubricate Time” và sau khi chạy “Lubricate Len”.
 Manual lubrication Bôi trơn bằng tay
Khi chương trình “Enable Lubricate” được đặt thành “2”, bạn cần thực hiện bôi trơn bằng tay. Lựa
chọn “Mach” → “Lubricate”, và hộp thoại như trong hình 2-47 sẽ bật ra. Bạn có thể đặt điểm bắt
đầu, kết thúc điểm và tốc độ bôi trơn. Nhấp vào Start ngay khi bạn đã hoàn tất cài đặt.
Fig. 2-47 Lubricate
 Related parameters các thông số liên quan

Enable 0: No; 1: Auto; 2: 0 Các chế độ bôi trơn.
Lubricate Manual
Lubricate Len [1, 999999] m 100 Thời gian chạy bật bôi trơn một lần.
Lubricate Time [1, 100] s 5 Thời gian bôi trơn.
2.9.7 Show Power Hiển thị nguồn
Sau khi nhấp “View” → “Track” → “Show feedback track”, bạn có thể chọn “Mach” → “Show
power” để biến con trỏ thành và sau đó di chuyển con trỏ trên rãnh phản hồi để hiển thị giá trị
năng lượng của vị trí hiện tại, Hình 2-48
. Chức năng hiển thị nguồn nên được sử dụng cùng với dấu vết phản hồi. Bạn có thể điều chỉnh
đường cong công suất thông qua công suất được hiển thị trong dấu vết phả hồi để có được đường
cong phù hợp và giải quyết quá mức ở các góc, đạt được hiệu quả cắt lý tưởng
. Xem 2.3.1 để biết cách chỉnh sửa đường cong nguồn.
Fig. 2-48 Show Power
2.9.8 Focus Control kiểm soát tiêu cự
Vì việc cắt các vật liệu khác nhau có các yêu cầu trọng tâm khác nhau và các tiêu điểm khác nhau
được sử dụng trong cắt và đâm để đảm bảo hiệu quả cắt. Trong gia công thực tế, bạn có thể đặt các
tham số liên quan đến tiêu điểm,chẳng hạn như cắt tiêu điểm và tiêu điểm đấm trong giao diện cài
đặt lớp.
Để sử dụng chức năng điều khiển lấy nét, hãy đặt tham số “Enable focus control” như“YES” và sau
đó chọn “System” → “Focus Control”. hộp thoại như trong hình 2-49 sẽ bật lên..
and
origin.
Locate speed Xác định vị trí tốc độ: Tốc độ trong việc
định vị tập trung.
Jog speed Tốc độ chạy bộ:: Tốc độ chạy bộ khi điều
chỉnh tiêu cự bằng nút
Focus offset Tốc độ chạy bộ: Vị trí lấy nét sau khi trở về máy
Focus position Vị trí trọng tâm: Các vị trí hiện tại của
trọng tâm.
Locate Định vị: Xác định vị trí đến vị trí lấy nét ở tốc độ
định vị.
Home: Trục W trở về nguồn gốc của máy.
Fig. 2-49 Focus Control Stop: Trục W dừng di chuyển.
2.10 System Management Quản lý hệ thống
2.10.1 Generate Parameter Backup Installer Tạo trình cài đặt sao lưu tham số
Với chức năng này, phần mềm có thể được sao lưu thành tệp định dạng .zip vào đường dẫn mặc
định (D: \ Bodor \ Setup),rất hữu ích cho việc lưu các thông số điều chỉnh. Bạn có thể thấy menu
phụ“Make Param Backup Installer” ngay dưới menu “System”.
2.10.2 Language Setting Cài đặt ngôn ngữ
Hiện tại, hệ thống hỗ trợ tiếng Trung và tiếng Anh. Bạn có thể chuyển đổi ngôn ngữ ở phần mềm
cài đặt hoặc sau khi phần mềm được khởi động. Đối với tình huống sau, bạn có thể chọn Ngôn ngữ
Tiếng Anh”Language” bên dưới” System” Menu hệ thống
2.10.3 Log Nhật kí
Menu phụ Nhật ký “Log”dưới menu Menu Quản lý” Manage” ghi lại hoạt động quan trọng và
thời gian hệ thống. Trong giao diện này, bạn có thể xem không chỉ thông tin nhật ký sau khi khởi
động hiện tại mà cả nhật ký lịch sử.
2.10.4 Machining Statistics Thống kê gia công
Bằng cách nhấp vào “Manage” → “Show statistics at Menu, hoặc nhấp trực tiếp vào nút báo cáo ở
dưới cùng của phần mềm, bạn có thể xem thông tin như tên tệp chương trình, số lượng lỗ, độ dài cắt,
thời gian trôi qua thời gian cắt, tổng thời gian gia công, thời gian gia công chu kỳ, thời gian MP, v.v.
Nếu bạn cần tính toán các khoản phí, hãy chọn thông tin gia công và nhấp vào nút“Charging”. Cắt
giảm chi phí có thể được tự động tính toán và cung cấp khi đơn giá của lỗ thủng và cắt nhập vào.
 Machining count Số lượng gia công
Hệ thống hỗ trợ chức năng đếm gia công. Nhấp vào nút “Count” trên thanh báo cáo và hộp thoại
dưới dạng thể hiện trong hình 2-50 sẽ bật ra. Trước khi sử dụng chức năng, hãy kiểm tra Enable
counting tính năng. Sau đó, bạn có thể thiết lập kế hoạch đếm và hành động kết thúc. Trong quá
trình gia công, số lượng gia công sẽ thêm 1 sau khi tệp được xử lý hoàn toàn hoặc hoàn thành sau
khi điểm dừng tiếp tục. Sau khi tệp mới được nhập hoặc tên tệp được thay đổi,số lượng hoàn thành
sẽ thiết lập lại về không.
Fig. 2-50 Machining Count
2.10.5 Help Trợ giúp
Bạn có thể xem thông tin trợ giúp bao gồm hướng dẫn sử dụng, phím tắt và mẹo hàng ngày trong
“Help” menu. Sau khi BodorPro mở, hộp thoại mẹo hàng ngày sẽ tự động bật ra theo mặc định. .
Hoặc bạn có thể kích “Help” → “Daily Tips”. Hàm này liệt kê các hoạt động và chức năng khác
nhau trong hoạt động phần mềm sự nối tiếp. Bạn có thể chọn “Prev” và “Next” để kiểm tra mẹo
trước và tiếp theo. Bạn có thể bỏ chọn “Show daily tips on start-up” để không mở hộp thoại mỗi khi
phần mềm được khởi động.
2.10.6 System Info and Registration Thông tin và đăng ký hệ thống
Bạn có thể xem số phiên bản phần mềm, thẻ kiểm soát và thông tin nhà sản xuất trong phần mềm.
Click “Help” → “About”, và hộp thoại sẽ bật ra như hình 2-51.

Click “Devic”, để xem thời gian chạy và thời lượng chạy của công cụ máy để tạo điều kiện cho máy
quản lý và bảo trì. . Chức năng“Register” Chức năng Đăng ký của người dùng được sử dụng để giới
hạn thời gian sử dụng hệ thống đăng ký thẻ kiểm soát. Mã đăng ký được cung cấp bởi Bodor
Electronic Technology Co. Ltd ..
Fig. 2-51 Dialog Box “About”
2.10.6.1 Register with Registration Code Đăng ký với Mã đăng ký

After Sau khi nhận được mã đăng ký, bạn có thể đăng ký thời gian sử dụng trong BodorPro.
Khi máy công cụ không gia công ở trạng thái chờ hoặc dừng E_stop, bạn có thể đăng ký theo
các bước sau. Không đăng ký khi công cụ máy đang chạy hoặc tạm dừng. Mặt khác, phần mềm
sẽ cảnh báo bạn rằng Machining. Không thể thực hiện các hoạt động!
Các bước đăng ký với mã đăng ký như sau.
1) Mở hộp thoại Giới thiệu About về Giới thiệu và kiểm tra số thiết bị. Hoặc bạn có thể nhấp
vào nút Đăng ký Đăng nhập Register
2) Nhập mã số đăng ký bạn đã có vào hộp nhập của “RegCode” như trong 错误!未找到源, rồi
bấm vào OK
3) Hệ thống sẽ nhắc Đăng ký thành công. Vui lòng khởi động lại máy tính của bạn! Register
successfully. Please restart your computer Khởi động lại của bạn máy vi tính. Sau khi khởi động
lại máy tính, hãy mở BodorPro và kiểm tra đăng ký hiện tại thông tin.
Số thiết bị thay đổi theo thời gian đã đăng ký, được phản ánh trong ba số cuối của số thiết bị. Khi
nào số lần đăng ký là 0, ba số cuối là 000; khi số lần đăng ký là 1, ba số cuối 001. Sau khi đăng ký
thành công, thời gian sử dụng hệ thống sẽ bị hạn chế. Khi quá hạn đăng ký hoặc đã quá hạn, phần
mềm sẽ nhắc thông tin khác nhau theo trạng thái hiện tại của bạn và
số giờ còn lại.
 Registration Overdue Quá hạn đăng ký
Nếu đăng ký của bạn quá hạn, hộp thoại đăng ký thay vì giao diện phần mềm sẽ bật ra khi bạn thử
để mở phần mềm. Và như trong hình 2-58, nó cảnh báo bạn Phần mềm đã quá hạn. Xin mời đăng
ký!"
Fig. 2-58 Registration Overdue Quá hạn đăng ký
Số thẻ kiểm soát đã được viết trước khi bạn nhận được. Vui lòng liên hệ với nhà sản xuất nếu bạn
thất bại
để đăng ký với thẻ kiểm soát. Như được hiển thị trong Hình 2-, lỗi sẽ nhắc nếu bạn không đăng ký.
Fig. 2-59 Board Class Error Lỗi lớp bảng
3 Machining Debugging Gia công gỡ lỗi
3.1 I/O Ports Specification Đặc điểm kỹ thuật cổng I / O
3.1.1 I/O Ports Cổng I / O
1) Chọn mở hệ thống, mạng → Cài đặt các cổng cài đặt System” → “Ports Setting và bạn có thể
xem các tín hiệu đầu vào và đầu ra trong Nhật ký IoPorts” hộp thoại. Dấu chấm đại diện cho tín
hiệu đầu vào, trong khi dấu chấm rỗng đại diện cho tín hiệu đầu ra.
2) Các chấm đỏ cho biết các tín hiệu không hợp lệ tại thời điểm đó (không có đầu vào hoặc đầu ra),
các chấm màu xanh lá cây biểu thị tín hiệu có giá trị tại thời điểm đó. Hộp thoại của IoPorts” được
thể hiện trong hình 3-1. (Nó chỉ mang tính tham khảo.
Các cổng được hiển thị trong các ứng dụng của IoPorts khác nhau với các phiên bản phần mềm và
loại thẻ phần cứng khác nhau.
Fig. 3-1 IO Ports Interface .
3)Thay đổi cực của cổng đầu vào trong phần mềm theo các nút như vậy được chọn làm công tắc gốc
và
Nút E-STOP: cực tính của các cổng đầu vào NO là N; cực của các cổng đầu vào NC là P.
Để sửa đổi các cực của cổng, chọn các cổng cần sửa đổi, sau đó nhấp vào ConvertPol”.. Mật khẩu để
sửa đổi phân cực là cơ thể tôn giáo. Sau khi hoàn thành sửa đổi, khởi động lại BodorPro để sửa đổi
có hiệu quả.
3.1.2 Diagnosis of Terminal Board Ports Chẩn đoán cổng Terminal Board
1) Điện khí hóa hộp điện. Tại thời điểm này, các dấu chấm phía trước các tín hiệu đầu vào như tín
hiệu 0 của hai trục, tín hiệu E-STOP và tín hiệu khởi động / dừng chương trình phải có màu đỏ,
Machining Debugging「76」
cho biết không có đầu vào. Mặt khác, cần kiểm tra tính chính xác của mạch điện và tín hiệu
phân cực. Nếu mạch điện là chính xác, thay đổi cực tín hiệu tương ứng để đảm bảo các chấm ở
phía trước các tín hiệu được đề cập ở trên hiển thị màu đỏ.
2) Press the button “Start”, and observe whether the dot color of “program start” signal changes.
When the button is being pressed, the dot color should show in green, and in red after released.
If there is no change to the dot color, check whether the LED on the terminal board works
normally when being pressed. If the terminal board works normally, it indicates that the
software has not collected the signals from the terminal board. Examine the connection between
the control card and the terminal board via DB9M/F. Similar method can be taken to examine
program stop signal and emergency stop signal.
3) In accordance with the above method, open IOPort window and simulate to trigger the zero
signals, observing whether the dot in front of the zero signal turns into green when an origin
button is being triggered. Make sure that both the origin signals of X-axis and Y -axis can be
received.
Không kết nối bảng đầu cuối với bất kỳ trình điều khiển nào khi bạn chẩn đoán cổng I / O của bảng
đầu cuối.
Nếu không nguy hiểm có thể xảy ra.
3.2 System Parameter Setting Cài đặt tham số hệ thống
3.2.1 Axis Direction Setting Cài đặt hướng trục
Bạn nên đảm bảo hướng tích cực của từng trục thông qua hệ tọa độ chuẩn sau quy tắc bàn tay phải,
như được minh họa trong hình 3-2
For Đối với máy cắt, hướng của trục máy được quyết định bởi cả loại công cụ máy và bố cục
của từng thành phần. Các trục tọa độ cơ bản của máy là trục X, trục Y và trục Z:
Trục Z: hướng của đầu cắt di chuyển ra khỏi phôi là hướng dương của nó (+ Z).
Trục X vuông góc với trục Z và song song với bề mặt kẹp của phôi. Đối với một cột duy nhất
Máy phay đứng, nếu người dùng quay mặt trục chính và nhìn theo hướng cột, di chuyển sang phải
hướng là hướng dương của trục X (+ X).
Trục X, trục Y và trục Z cùng nhau tạo thành hệ tọa độ theo quy tắc bàn tay phải.
Trang 89
Sau khi đảm bảo hướng tích cực của từng trục dựa trên quy tắc bàn tay phải, bạn có thể tự di chuyển
Máy thông qua bảng điều khiển hoạt động hoặc các phím tắt để kiểm tra xem hướng có chính xác
hay không.
Thông qua quá trình này, bạn có thể xem và đánh giá xem hướng được chỉ định bằng nút thủ công
và
hướng di chuyển thực tế là phù hợp.
 Related Parameters Các thông số liên quan

Axis direction(X/Y/Z) 1; -1 1 Nó chỉ định hướng cho ăn của X, Y và Z
Bạn có thể đánh giá xem hướng được chỉ định bằng nút thủ công và hướng di chuyển thực tế
có nhất quán hay không bằng cách di chuyển máy theo cách thủ công. Nếu không (ví dụ, chỉ
nhấn nút X + để tìm máy di chuyển dọc theo chiều âm), bạn có thể sửa đổi giá trị tương ứng.
Ví dụ: nếu giá trị của tham số Hướng trục Trục thì là 1, bạn nên đổi nó thành Số -1.
3.2.2 Workbench Stroke Setting Cài đặt đột quỵ bàn làm việc
Sau khi xác nhận nguồn gốc máy và hướng di chuyển của từng trục, hãy đặt tham số“Lower &
Upper limit of worktable stroke” and “Check worktable stroke”có thể làm được máy công cụ, để
kích hoạt chức năng giới hạn phần mềm.
.
 Related parameters các thông số liên quan

Lower limit of worktable [-999999, upper 0 mm Máy phối hợp
stroke(X) limit)
của giới hạn trên cho
phép hoặc đột quỵ bàn
làm việc.
Lower limit of worktable [-999999, upper 0 mm
stroke(Y) limit)
Lower limit of worktable [-999999, upper -3000 mm
stroke(Z) limit)
Lower limit of worktable [-999999, upper 0 mm
stroke(W) limit)
Upper limit of worktable (lower limit, 3000 mm Máy phối hợp
stroke(X) 999999]
của giới hạn dưới cho
phép hoặc đột quỵ khả
th
Upper limit of worktable (lower limit, 1500 mm
stroke(Y) 999999]
stroke(Z) 999999]
stroke(W) 999999]
Check worktable Có cho phép kiểm tra
YES; NO YES đột quỵ worktable
stroke(X/Y/Z/W)
3.2.3 Pulse Equivalent Setting Cài đặt tương đương xung
Pulse equivalent (p): Tương đương xung (p): khoảng cách di chuyển của bàn làm việc hoặc mức
độ quay của trục quay tương ứng
đến một xung được gửi bởi thiết bị CNC, khoảng cách tối thiểu có sẵn được điều khiển bởi hệ thống
CNC.
Tương đương xung càng nhỏ thì độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt sẽ càng cao. Các
lớn hơn, tốc độ tiến dao sẽ nhanh hơn. Do đó, tương đương xung thấp hơn nên được đặt trong điều
kiện
Đáp ứng nhu cầu về tốc độ tiến dao. Mối quan hệ giữa tốc độ tiến dao tối đa và tương đương xung là
như sau
Max. Feedrate= pulse equivalent X 60 X frequency Tối đa Tốc độ tiến dao = xung tương đương tần
số X 60 X
Ví dụ: tần số phần cứng của Lambda 4S là 1 MHz và với điều kiện xung tương đương là 0,001
mm / p, sau đó:
Max. Feedrate=0.001 X 60 X 1000000= 60 m/min
Mechanical deceleration ratio (m/n): Tỷ lệ giảm tốc cơ học (m / n): tỷ lệ giữa tốc độ đầu vào của
bộ giảm tốc với tốc độ đầu ra, bằng
tỷ lệ số răng của bánh xe điều khiển so với bánh xe lái. Khi áp dụng trong máy CNC, nó
chỉ định tỷ lệ giữa tốc độ động cơ với tốc độ trục vít.
reducer input speedteethnumber of driven wheelmotor speed

Mechanical deceleration ratio   
reducer output speedteethnumber of drivingwheelscrew speed
Khoảng cách (d): Khoảng cách trục giữa các điểm tương ứng của hai răng liền kề trên ren.
Việc tính toán tương đương xung khác nhau với các hệ thống động cơ khác nhau.
 Stepping Motor Động cơ bước
Nói chung, trước tiên hãy đặt phân ngành và sau đó tính toán xung tương đương. Bạn có thể đặt
xung
tương đương trước khi tính toán phân khu. Mối quan hệ của họ có thể được hiển thị như sau:
d 360 m
  x p 
n
Ở đây, p là viết tắt của xung tương đương, x đại diện cho phân ngành của động cơ bước trong khi θ
là viết tắt của góc bước. Vì thế,
screw pitch
Pulseequivalent  360
 subdivisionmechanicaldecelerationratio
steppingangle
Chẳng hạn, đầu vít được chọn của trục X cho một loại máy công cụ nhất định là 5 mm và
góc bước của động cơ bước là 1,8 độ, với phân khu và động cơ kết nối trực tiếp với 10
vít bằng khớp nối. Do đó, tương đương xung của trục X là:
5mm
Pulse equivalent   0.0025mm /p
 10 1
 Servo Motor Động cơ Servo
Nói chung, đặt giá trị mặc định của xung tương đương là 0,001 mm / p và tính tỷ số truyền điện tử
(BA). Mối quan hệ của họ có thể được hiển thị như sau:
B encoder resolution
Electronic gear ratio  screw pitch mechanicaldecelerationratio
A
pulse equivalent
B Fp m
Namely, A d  n

Tỷ số truyền điện tử (B / A): tham số của trình điều khiển servo (lấy trình điều khiển YASKAWA
làm ví dụ, B là
PN202 trong khi A PN203). Tỷ lệ này biểu thị thang đo servo lên hoặc xuống tần số xung được gửi
bởi CNC
hệ thống. Khi B lớn hơn A, có nghĩa là tăng tỷ lệ và ngược lại. Ví dụ, cung cấp xung
tần số được gửi bởi hệ thống CNC là 100 HZ, nếu tử số của tỷ số truyền điện tử (B) được đặt là 1
trong khi
mẫu số 2, tốc độ chạy thực tế của servo là 50 HZ. Ngược lại, nếu tử số được đặt là
2 trong khi mẫu số 1, tốc độ chạy thực tế chuyển thành 200 HZ.
Độ phân giải bộ mã hóa (F): số xung cần thiết cho một vòng tròn của động cơ servo. Vui lòng xem
servo
tấm nhãn động cơ và sau đó tham khảo hướng dẫn tương ứng để xác nhận độ phân giải bộ mã hóa
của nó. Một nhãn
tấm động cơ loại YASKAWA SGMSH như sau, và ký tự thứ 4 trong loại động cơ là nối tiếp
Đặc điểm kỹ thuật mã hóa, vì vậy độ phân giải của động cơ này là 2 17 , tức là 131072.
Ví dụ: (ví dụ về YASKAWA servo) bước vít của một loại máy nhất định là 5 mm, với 17
độ phân giải của bộ mã hóa bit, tương đương xung 0,0001 mm / pv và tỷ lệ giảm tốc 1: 1.
PN202 217 8192
Electronic gear ratio    1
PN203 5 / 0.0001 3125
 Rotary Axis Trục quay
Tương đương xung của trục quay liên quan đến mức độ quay của trục kẹp phôi
tương ứng với từng xung. Sự khác biệt của chuyển động trục quay từ chuyển động trục tuyến tính
nằm ở
rằng trục vít của trục quay là 360 độ. Do đó, trong tính toán tương đương xung trục quay,
bạn chỉ cần thay thế vít vít bằng 360.
 For Stepping Motor Đối với động cơ bước
360
Pulseequivalent  360
 subdivisionmechanicaldecelerationratio
steppingangle
 For Servo Motor Đối với động cơ Servo
Bencoder resolutionpulseequivalent
Electronic gear ratio  mechanicaldecelerationratio A 360
 Related Parameters
Pulse equivalent(X/Y) [1E-08,1000] 0.002 It refers to the displacement or
mm/p angle generated on the relative
Pulse equivalent(Z) [1E-08,1000] 0.001

feed axis per control pulse.
mm/p
Giá trị cài đặt tương đương xung phải khớp với tỷ lệ bánh răng điện tử của trình điều khiển servo
hoặc phân chia của trình điều khiển bước.
3.2.4 Return to the Machine Origin (Homing) Quay trở lại nguồn gốc máy (Homing)
 Detect Y1Y2 origin error Phát hiện lỗi nguồn gốc Y1Y2
Trong điều kiện lý tưởng, đường kết nối giữa gốc trục Y1 và gốc trục Y2 phải song song với
trục X.
Trong quá trình gia công thực tế, đường dây có thể không song song với trục X do lỗi và máy
vốn có
va chạm. Do đó, trước khi trở về nguồn gốc của máy, bạn cần phải phát hiện lỗi 2Y“detect 2Y
error” lỗi để ghi lại lỗi vị trí giữa nguồn gốc của trục Y1 và Y2. Hệ thống sẽ sửa lỗi trong trở
về quy trình xuất xứ máy.
Các bước phát hiện lỗi xuất xứ 2Y:
1)Tạo đường kết nối giữa các bộ mã hóa của trục Y1 và trục Y2 vuông góc với các hướng
dẫn;
2 Thực hiện phát hiện lỗi nguồn gốc 2Y. Click “Mach” → “Go Home” → “Detect 2Y
Origin”.. Và hệ thống sẽ đo và ghi lại lỗi vị trí giữa nguồn gốc máy của trục Y1 và Y2;
3) Thực hiện homing. Hệ thống sẽ bù lỗi đã ghi trong khi trục Y quay về máy gốc.
 Return to the machine origin(Homing) Quay trở lại nguồn gốc của máy (Homing)
Homing là một thủ tục để đồng bộ hóa hệ tọa độ cục bộ với hệ tọa độ ngoài thực tế
thông qua hệ thống điều khiển. Cụ thể, do vị trí cụ thể của từng trục không được phát hiện trong
hệ thống,
sau khi khởi động hệ thống, nó sẽ điều khiển chuyển động của từng trục và phát hiện tín hiệu
chuyển đổi được cài đặt sẵn trên mỗi trục trong quá trình chuyển động (hệ thống điều khiển đã
biết vị trí lắp đặt của các trục này
công tắc). Do đó, một khi các tín hiệu chuyển đổi này được tìm thấy, hệ thống sẽ có được vị trí
được chỉ định trước của máy công cụ và sau đó đặt tọa độ của vị trí này là tọa độ hiện tại, cụ thể
là cục bộ `hệ tọa độ là đồng bộ với thực tế.
Định vị thô được sử dụng để điều khiển trục X / Y xung quanh gốc máy. Và các công tắc sau có
thể
được thông qua trong định vị thô, liên quan đến chuyển đổi gần, chuyển đổi cơ học, chuyển đổi
quang điện, vv
Do giới hạn của các công tắc này về độ chính xác và sự lặp lại trong định vị, trục X / Y không
thể
trở về nguồn gốc máy chính xác trong định vị thô, do đó, định vị tốt là bắt buộc.
Định vị chính xác, với các phương pháp khác nhau, được sử dụng để làm cho mỗi trục quay trở
lại nguồn gốc của máy chính xác bằng
liên quan đến nguồn gốc bộ mã hóa dưới dạng công tắc định vị tốt, tức là trục đang tìm kiếm
nguồn gốc máy trong
chuyển động thông qua phát hiện nguồn gốc bộ mã hóa. Do một tín hiệu gốc được gửi cho mỗi
vòng quay của bộ mã hóa, tiền phạt
tín hiệu định vị là định kỳ.
Đặt tham số của nhà sản xuất, Bkref” trong phần mềm theo vị trí cài đặt của cảm biến không
của hai trục. Khi cài đặt chính xác, hãy chạy ngay Go Home” under “Mach”.
Khi phần mềm được khởi động, hộp thoại như trong hình 3-4 sẽ bật lên, nhắc quay lại máy
gốc. Khi có vật phẩm Hộp thoại bật lên tự động khi phần mềm được khởi động. được chọn, hộp
thoại
Trang 93
Gia công gỡ lỗi 「83」
hộp sẽ tự động bật lên mỗi khi phần mềm được khởi động; nếu không, bạn cần phải nhấp vào
menu phụ
item Go Home  Go home settting” để mở hộp thoại.
Fig. 3-4 Go Home
 Tất cả các trục hoặc trục đơn về home
Khi nhấp vào all axes” và trục đơn (Trục X, Trục Y hoặc Trục Z), hệ thống sẽ đẩy hộp thoại ra
xác nhận có nên về nhà không Khi về home được xác nhận, đánh dấu
sẽ xuất hiện trước trục tương ứng.
 Set directly Đặt trực tiếp
Nếu bạn có thể đảm bảo rằng tọa độ máy của vị trí hiện tại giống với máy thực tế
tọa độ của máy công cụ, nghĩa là, máy công cụ chưa bị tắt và các tình huống bất thường
chẳng hạn như E-stop chưa xảy ra, bạn có thể đặt tọa độ máy hiện tại là chính xác và chính xác bằng
cách nhấp vào “Set Directly”. Khi thao tác này hoàn thành, dấu homing “ ” xuất hiện trước các
trục tương ứng trong thanh điều khiển máy.
Chỉ sau khi homing có thể kích hoạt các chức năng như giới hạn phần mềm, trở về điểm cố định mới
được bật.
 Related Parameters
Trong trường hợp E stop hoặc mất điện trong
quá trình gia công, sau khi khởi động lại, gia
Buộc homing trước Yes: Force; công tiếp tục trực tiếp có thể gây ra sai lệch,
NO trong khi tiếp tục gia công sau khi lấy để lấy hệ
khi gia công No: Not force
tọa độ phôi sẽ đảm bảo độ chính xác gia công.
Công tắc giới hạn Yes: Used; Công tắc Cho dù công tắc giới hạn có thể được sử dụng
dùng làm công tắc No: Not used giới hạn như là chuyển đổi home là tốt.
nhà được sử
dụng làm
công tắc
home YES
1: Positive; - Hướng di chuyển của trục X / Y trong giai đoạn
Hướng X / Y trong
1: -1 định vị thô trong quá trình lùi về điểm tham
định vị thô
Negative chiếu
1: Positive; - Hướng di chuyển của trục Z trong giai đoạn định
Hướng Z trong định
1: 1 vị thô trong quá trình lùi về điểm tham chiếu.
vị thô
Negative
Tốc độ cấp liệu của trục X / Y trong giai đoạn
Tốc độ X / Y ở vị trí
[0.06, 9000] 6000 định vị thô trong quá trình lùi vào điểm tham
thô
chiếu.
Tốc độ cấp liệu của trục Z trong giai đoạn định
Tốc độ Z thô
[0.06, 9000] 1800 vị thô trong quá trình lùi về điểm tham chiếu.
định vị
Tốc độ cấp liệu của trục X / Y trong giai đoạn

Tốc độ X / Y trong
[0.06, 6000] 600 định vị chính xác trong quá trình lùi về điểm
định vị chính xác
tham chiếu.
Tốc độ cấp liệu của trục Z trong giai đoạn định
Tốc độ Z trong định
[0.06, 6000] 60 vị chính xác trong quá trình lùi về điểm tham
vị chính xác
chiếu.
Sự dịch chuyển bổ sung của X / Y / Z sau khi
định vị tốt trong quá trình sao lưu vào điểm tham
Không gian trở lại chiếu; giá trị cộng chỉ ra hướng tích cực trong
[-100, 1000] 2
của X / Y / Z khi trừ giá trị hướng âm. Nếu giá trị của nó là 0,
thì trục sẽ không di chuyển..
Phạm vi chênh lệch cho phép giữa nguồn gốc bộ
Giới hạn lỗi 2Y [0, 10000] 2
mã hóa của trục Y kép.
3.3 Speed Parameter Setting Cài đặt thông số tốc độ
3.3.1 Single Axis Machining Acceleration Gia tốc gia công trục đơn
Nó được sử dụng để mô tả khả năng tăng tốc / giảm tốc của một trục đơn, với đơn vị mm / s 2 . Giá
trị là
được xác định bởi đặc tính vật lý của máy công cụ, chẳng hạn như chất lượng của bộ phận chuyển
động, mô-men xoắn,
sức cản, cắt tải của động cơ thức ăn, và như vậy. Giá trị càng lớn, thời gian dành cho quá trình tăng
tốc / giảm tốc sẽ được, và hiệu quả sẽ càng cao. Đặt giá trị nhỏ hơn lúc bắt đầu; làm cho máy công
cụ thực hiện các chuyển động điển hình khác nhau trong một khoảng thời gian và quan sát cẩn thận
nó; nếu không có tình huống bất thường, tăng giá trị dần dần; mặt khác, giảm giá trị và bảo lưu 50%
~ 100% trợ cấp bảo hiểm.
3.3.2 Cornering Acceleration Gia tốc góc
Nó được sử dụng để mô tả khả năng tăng tốc / giảm tốc trong chuyển động đồng bộ của trục đa cấp,
với
đơn vị mm / s 2 . Giá trị giới hạn tốc độ tối đa của máy công cụ trong chuyển động tròn. Cái này
càng lớn
giá trị là, tốc độ tối đa cho phép trên chuyển động tròn của máy công cụ sẽ càng cao.
Nói chung, đối với các hệ thống động cơ servo, giá trị nằm trong khoảng từ 1000 đến 5000; đối với
máy công cụ nặng,
giá trị nên nhỏ hơn. Đặt giá trị nhỏ hơn ở đầu; làm cho máy công cụ thực hiện khác nhau
chuyển động điển hình trong một khoảng thời gian, và cẩn thận quan sát nó; nếu không có tình
huống bất thường,
tăng giá trị dần dần; mặt khác, giảm giá trị và bảo lưu 50% ~ 100% bảo hiểm
3.3.3 Maximal Velocity of Reference Circle Vận tốc tối đa của vòng tham chiếu
Vận tốc cực đại của vòng tròn tham chiếu tương ứng với hàm giới hạn vận tốc vòng cung. Khi một
máy công cụ
xử lý một vòng cung, nó sẽ rung do lực hướng tâm. Để giảm loại rung động này, phần mềm
giới hạn tốc độ gia công trong khi gia công hồ quang theo gia tốc hướng tâm. Lấy cài đặt mặc định
như một ví dụ, tốc độ dòng tối đa của vòng tròn tham chiếu (Đường kính: 10 mm) là 1800 mm /
phút.
Công thức tính gia tốc hướng tâm như sau.
v2
a
r
Among the formula, r  (10/2)mm ; v1800mm/min .
Do đó gia tốc hướng tâm a có thể được tính toán; Khi các cung khác được xử lý, hướng tâm nàygia
tốc là gia tốc hướng tâm tối đa cho phép. Vận tốc vòng cung sẽ bị giới hạn, nếu nó quá lớn gây tă ng
tốc hướng tâm lớn hơn một tính bằng công thức này.
3.4 Compensation Parameter Setting Cài đặt tham số bù
3.4.1 Causes for Screw Error Compensation Nguyên nhân bồi thường lỗi trục vít
Lỗi vít bao gồm lỗi trục vít và lỗi gây ra bởi phản ứng ngược. Nói chung, hai lỗi này không cần bồi
thường, nhưng bù lại là cần thiết trong tình huống cần độ chính xác cao, nếu độ chính xác cao hơn là
cần thiết, cả hai bù đều cần thiết.
 Pitch compensation: Bồi thường:

 Lỗi sân là do lỗi trong sản xuất vít và hao mòn lâu dài, vv Để cải thiện chính xác, bù sân là
cần thiết. Phác thảo về ốc vít được thể hiện trong hình 3-5 (A). Danh từ: Tọa độ hệ thống được
thiết lập, dựa trên điểm 0 trên trục vít làm điểm tham chiếu, giá trị danh nghĩa làTọa độ X và giá
trị thực tế là tọa độ Y. Sau đó, đường cong di chuyển lý tưởng là đường cong 1 trong hình 3-
5(B),tuy nhiên, đường cong thực tế sẽ bị cong đường cong 2 do lỗi sân. Điều đó có nghĩa là, giá
trị thực tế không giống nhaunhư giá trị danh nghĩa tương ứng của nó, đường cong di chuyển
thực tế lệch khỏi giá trị lý tưởng và sự khác biệt được gọi là lỗi, tức là:
Error = nominal mechanical coordinate – actual mechanical coordinate
L (Actual Value)
2
Actual Move (With Pitch Error)
Reference Point
Ideal Move (Without Pitch Error)

1
5 S (Nominal Value)
0
(A) Sketch of Screw (B) Picture of Moving Curve
Fig. 3-5 Analysis of Pitch Error
 Backlash compensation: Bồi thường phản ứng dữ dội:
Tính năng trễ được gây ra bởi giải phóng mặt bằng và ngược. Giả sử rằng CW quay vòng lái xe
trục là chuyển động tiêu cực, dẫn đến trục được điều khiển để chuyển động ngược lại, động cơ
servo sẽ không hoạt động mà không
di chuyển bàn làm việc vì bị giật dây chuyền cơ học khi trục lái đột ngột bắt đầu
Xoay CCW (chuyển động tích cực). Sau khi ở một vị trí nhất định một thời gian, bàn làm việc
sẽ di chuyển dọc theo hướng tiêu cực với trục lái xe; khi hướng của trục lái xe thay đổi một lần
nữa,
tình hình là như nhau, được gọi là trễ. Nếu không có lỗi sân trong điều kiện lý tưởng,
đường cong di chuyển của bàn làm việc được hiển thị trong Hình 3-6 (A) và đường cong của
mặt cắt ngang nằm trong chạy không tải của động cơ servo mà không có chuyển động bàn làm
việc. Đường cong di chuyển thực tế của bàn làm việc được hiển thị trong Hình.3-6 (B).
L (Actual value) L (Actual value)
S (Nominal value) S (Nominal value)

A Hysteresis feature B Actual moving curve
Hình 3-6 Phân tích phản ứng dữ dội

Giải thích phổ biến là: bởi vì thanh trượt thường được cố định trên ốc vít có dây ngoài và
dây bên trong trên dây bên ngoài không thể được khớp hoàn toàn, bù ngược lại bù
khe hở giữa trục vít của hướng cuối cùng mà thanh trượt cần hoàn thành sau khi đảo ngược hướng
của nó.
3.4.2 Screw Error Compensation Method Phương pháp bù lỗi trục vít
Khi tham số “Lead chế độ bù vít được đặt là “2”, Chức năng bù lỗi trục vít sẽ được kích hoạt; nếu
không, chức năng sẽ bị vô hiệu hóa. Với chức năng này, hệ thống sẽ bù cả lỗi vít và lỗi backlash
cùng nhau
Sau khi bạn liệt kê các lỗi tiến và lùi của tọa độ danh nghĩa trên mỗi trục trong tệp bù lỗi trục vít, hệ
thống sẽ tự động bù theo dữ liệu bạn đã liệt kê.
 Screw error compensation file Vít bù lỗi tập tin
Tên của tệp bù lỗi vít chì là axeserr.dat, có thể được tìm thấy trong thư mục Data của thư mục cài
đặt (C:\Program Files\Bodor\BodorPro\config). Sửa đổi dữ liệu trong tệp bù lỗi vít dẫn sẽ có hiệu
lực sau khi phần mềm được khởi động lại. :
Định dạng tệp là:
1) Trước tiên, chỉ định số lượng trục được bù, ví dụ, <Compensation Count = “3”> đại diện cho 3
trục sẽ được bù.
2) Then Sau đó chỉ định chuỗi lỗi của từng trục. Để hoạt động đúng, nội dung trong chuỗi này
phải là sắp xếp theo thứ tự tăng dần của giá trị vị trí từ nhỏ đến lớn, như sau.
[Axis.<Axis Name>]
<Position>, <Forward Error>, <Backward Error>
Among them, <Axis Name> is X, Y, Y2… (Case-insensitive)
Position: nominal value, i.e. the theoretically arrived position driven by the pulses sent by the
system when there is no compensation;
Measured Value (P): the actually arrived position driven by the pluses sent by the system to move
forward when there is no compensation.
Measured Value (N): the actually arrived position driven by the pulses sent by the system to move
reversely when there is no compensation.
 Lead Screw Error Compensation Tool
Click “Screw-Err Compensation Guide” under “Mach” menu to eject the main interface of
AxesErrEditor.exe as shown in Fig. 3-7.
Fig. 3-7 Screw Error Compensation Guide
Như trên, hãy nhấp vào Tải LoadTools trực tiếp ở phía dưới để đẩy giao diện AxesErrEditor vào
như Hình 3-8.
Fig. 3-8 Main Interface of AxesErrEditor.exe
Nói chung, giá trị của bù lỗi vít chì có thể được đo bằng giao thoa kế laser, với hai cách để bù.
1) ) Bồi thường hồ sơ. Lựa chọn “Import File” under “File” menu, chọn dữ liệu bù được ghi lại
bằng giao thoa kế laser được nhập trong hộp thoại bật lên, sau đó lưu tệp dữ liệu vào thư mục
cấu hình tương ứng. Theo cách này, bù tự động sẽ được thực hiện trong quá trình gia công về
mặt dữ liệu trong tệp. Hiện tại, chỉ hỗ trợ các tệp định dạng .lin và .rtl.
2) Đặt bù trực tiếp trên giao diện. Nhập vị trí, giá trị đo dương và giá trị đo âm trong giao diện,
lỗi dương, lỗi ngược và giải phóng mặt bằng được tính toán tự động. Sau đó lưu tệp dữ liệu
trong thư mục cấu hình tương ứng. Theo cách này, bù tự động sẽ được thực hiện trong quá trình
gia công theo giá trị trong tệp.
Một đồ thị đường dẫn được trực quan hóa, như trong Hình 3-9, sẽ được tạo theo dữ liệu đầu
vào.
Fig. 3-9 Lead Screw Error Compensation Generation Interface
Trong hình trên, đường màu đỏ chỉ đường chuyển động tích cực; đường màu xanh đường dẫn của
chuyển động ngược lại; đường màu xám ở giữa đường dẫn lý tưởng.
Hiện tại, công cụ này có thể lưu tệp bù lỗi trục vít chì thành hai phiên bản: V9 và V12, có thể được
chuyển đổi theo “Settings” menu. Hình trên cho thấy giao diện dưới phiên bản V12.
Bạn cần lưu ý 3 điểm sau trong quá trình bù lỗi trục vít của trục Y hoặc trục Y2.
1) Khi bạn nhập các tham số bù lỗi trục vít bằng công cụ tải, bạn cần chọn xem dữ liệu đã nhập là
cho trục Y hay trục Y2.
2) Nếu bạn nhập trực tiếp dữ liệu bù lỗi vít vào công cụ tải, bạn cần chọn giao diện phù hợp cho
trục Y hoặc trục Y2.
3) Nếu bạn nhập trực tiếp dữ liệu bù cho trục Y2 trong tệp axeserr.dat, giá trị của dữ liệu bù phải
là kết quả của 1 + số trục thực tế. Dữ liệu bù trong tệp axeserr.dat được hiển thị như Hình 3-10.
Fig. 3-10 Compensation Data for Y2 Axis
3.4.3 Effect of Screw Error Compensation Hiệu lực của việc bù lỗi trục vít
Bao gồm sửa lỗi đơn hướng, bù truyền thống bổ sung bù ngược đồng thời trong chuyển động ngược
để cải thiện độ chính xác di chuyển. Mặc dù loại bồi thường này có thể cải thiện độ chính xác điều
khiển của máy công cụ nửa kín ở một mức độ nào đó, độ chính xác sau
bồi thường của một điểm được đặt chính xác trước khi bồi thường không thể được đảm bảo theo thí
nghiệm.
Hệ thống điều khiển Bodor thực hiện bù lỗi trục vít hai chiều và có thể xác nhận hiệu chỉnh hướng
tiến và lùi bằng một thước đo độ chính xác của máy công cụ, điều này rất quan trọng giảm tải công
việc đo lường công cụ máy móc và cải thiện độ chính xác định vị, trong khi đối với truyền thống
bù, giá trị phản ứng ngược và giá trị lỗi của trục vít được đo riêng với bù bảng được thực hiện sau
đó.
Nó đã được tìm thấy rằng bù lỗi vít chì cải thiện đáng kể độ chính xác định vị và lặp lại định vị
chính xác của máy công cụ CNC
Parameter Range Default
0: No compensation;
Lead screw compensation
1: Backlash compensation; 0
mode
2: Screw error compensation
Backlash X/Y [0, 0.1] mm 0
3.5 Machine Setup Detection Phát hiện cài đặt máy
3.5.1 Check Electronic Gear Ratio and Pulse Equivalent
Để kiểm tra xem giá trị của tỷ số truyền điện tử có khớp với giá trị của xung tương đương hay
không, hãy tạo một
đánh dấu trên bất kỳ trục nào của máy công cụ và đặt điểm được đánh dấu này làm điểm gốc phôi
trong phần mềm.
Lái trục được đánh dấu này để di chuyển một khoảng cách cố định bằng cách nhập lệnh trực tiếp,
chạy bộ hoặc quay tay, v.v.
Đo khoảng cách di chuyển thực tế với thước cặp đo kích thước và so sánh xem kết quả đo được có
bằng khoảng cách hiển thị trong phần mềm.
3.5.2 Examine If Any Pulse Is Lost Kiểm tra xem có mất xung không
Phương pháp trực tiếp: đánh dấu một chấm nhỏ trên bề mặt phôi trống bằng laser; đặt điểm này là
nguồn gốc phôi; liên tục di chuyển hai trục; và sau đó trở lại nguồn gốc phôi; đánh dấu một chấm
nhỏ
một lần nữa với laser để quan sát xem chấm này có hoàn toàn trùng khớp với chấm được đánh dấu
hay không.
Đối với các hệ thống servo, có một phương pháp chính xác hơn: đặt chế độ trình điều khiển servo
làm số xung xung đầu vào mode chế độ giám sát của chế độ giám sát của chế độ ăn mặc (ví dụ:
tham số của YASKAWA servo là UN00C); điều tiết trình điều khiển servo để hiển thị 4 bit thấp hơn
(với ( L trước trước giá trị đếm) trong giá trị đếm (thập lục phân
hệ thống); đặt nguồn gốc phôi và sau đó ghi giá trị đếm xung tại thời điểm này, sau đó chạy liên tục
một quy trình tắt laser, sau đó quay lại nguồn gốc phôi và xem liệu giá trị đếm xung lúc này
thời gian là như nhau với giá trị ban đầu. Đối với servo YASKAWA, miễn là chênh lệch giá trị của
xung
giá trị đếm không quá 4 (tần số của bộ điều khiển máy chủ bằng 1/4 lần tần số xung được gửi bởi
ổ đĩa servo), chỉ ra rằng bộ điều khiển chính gửi các xung trong phạm vi dung sai của 1 xung, điều
khiển
hệ thống chạy bình thường; mặt khác, vui lòng kiểm tra loại tín hiệu xung của trình điều khiển servo
và tạo xung
loại nhận được bởi servo phù hợp với loại xung được gửi bởi thẻ.
3.5.3 Laser Technic Detection 3 .Phát hiện kỹ thuật laser
Phát hiện kỹ thuật laser chủ yếu là để kiểm tra xem trạng thái của các cổng như laser, thổi, theo dõi,
thay đổi Z-up với các tình huống thực tế hay không và liệu các thông số của kỹ thuật laser trong
“Layer Parameters” hộp thoại là thích hợp, như trình tự thời gian và độ trễ theo dõi, thổi và laser, và
liệu sự thay đổi điện áp của cổng điều khiển công suất laser AVC có tương quan với thay đổi công
suất laser hay không.
3.6 Set Workpiece Origin Đặt gốc phôi

gốc phôi liên quan đến vị trí 0 của tọa độ phôi. Trước khi gia công, vị trí thực tế của nó phải được
xác nhận. Các bước thực hiện như sau.
1) Nhấp thủ công các nút trục X hoặc trục Y trong thanh điều khiển máy để di chuyển trục tương
ứng đến vị trí đích
2) Click “Set WorkOrg” menu phụ bên dưới “Mach” menu, or click “Set Origin” nút trong vùng
điều khiển gia công hoặc chỉ cần nhấn F5 trực tiếp để đặt vị trí hiện tại làm gốc phôi.
Bên cạnh đó, hệ thống cũng hỗ trợ để đặt điểm bến là nguồn gốc phôi. Lựa chọn trên thanh công
cụ vẽ hoặc chọn “Mach” → “Set origin position”, một hộp thoại như trong hình 3-11 sẽ bật lên.
After “Auto apply berth point” được kiểm tra, bạn có thể thực hiện trực tiếp “Set WorkOrg” trong
khu vực điều khiển máy mà không chọn nguồn gốc phôi mỗi lần tải tệp mới do hệ thống lấy điểm
đặc trưng của đối tượng làm gốc phôi theo mặc định
Ngoài ra, bạn có thể nhấp vào “Set by mouse” để bắt nguồn gốc phôi và hệ thống tự động kích hoạt
chức năng hỗ trợ bắt để bạn có thể xác định vị trí bất cứ nơi nào họ thích.
3.7 Simulate mô phỏng
Bạn có thể bật chức năng kiểm tra khung bằng cách nhấp vào nút hoặc nhấn F7 trực
tiếp hoặc chọn “Mach” → “Mach Control” → “Frame”. Hệ thống sẽ di chuyển
xung quanh dọc theo hình chữ nhật được bao quanh của tệp gia công để quyết định
phạm vi gia công.
Khi một chương trình được tải và hệ thống ở trạng thái không hoạt động, bạn có thể
kích hoạt mô phỏng bằng cách nhấp vào nút hoặc nhấn F8 trực tiếp hoặc chọn
“Mach” → “Mach Control” → “Simulation”. Hệ thống sẽ tự động bắt đầu mô
phỏng nhanh từ dòng đầu tiên của chương trình. Trong chế độ mô phỏng, hệ thống
không điều khiển máy công cụ thực hiện chuyển động cơ và điện, nhưng đường dẫn
gia công sẽ được hiển thị ở tốc độ cao.
Bạn có thể kích hoạt chạy khô bằng cách nhấp vào nút hoặc chọn “Mach” →
“Mach Control” → “Dry Run”. Ở chế độ chạy khô, chương trình gia công được gia
công như trong gia công thực, nhưng các cổng không được bật.
3.8 Machining Control Điều khiển gia công
Bạn có thể bắt đầu quá trình gia công bằng cách nhấn vào nút (bị vô hiệu hóa khi các
tệp gia công không được lưu hoặc báo động Estop tồn tại), hoặc chọn “Mach” →
“Mach Control” → “Start”, hoặc nhấn F9 trực tiếp. Hệ thống sẽ bắt đầu gia công tự
động từ dòng đầu tiên của tệp gia công.
Bạn có thể dừng quá trình gia công bằng cách nhấp vào nút hoặc chọn “Mach” →
“Mach Control” → “Stop”, hoặc chỉ cần nhấn F11 trực tiếp. Hệ thống sẽ kết thúc gia
công và sau đó chuyển sang trạng thái không hoạt động.
Hệ thống sẽ tự động tiếp tục gia công từ vị trí bị gián đoạn bằng cách kích vào nút
” → →
.
1) Nếu tham số “Force Homing trước Machining” is set to “YES”, and there is no homing mark,
nút ‘Start’ bị vô hiệu hóa.
2) Phần mềm lưu thông tin gia công cứ sau 5 giây. Nếu xảy ra sự cố mất điện trước khi phần mềm
lưu thông tin gia công vào lần tới, sau khi được cấp lại, phần mềm sẽ trở về vị trí lưu cuối cùng
sau khi sử dụng chức năng này, tức là công cụ máy sẽ rút lại một khoảng cách nhỏ trước khi
tiếp tục gia công.
3) Khi đảm bảo độ chính xác của tọa độ phôi, bạn có thể làm cho máy công cụ nhanh chóng tiếp
tục gia công từ điểm dừng tại điểm dừng gia công, mất điện hoặc dừng Etop. Nếu không, bạn
cần phải về nhà tất cả các trục trước khi thực hiện tiếp tục điểm dừng.
3.9 PWM (Pulse-Width Modulation) (Điều chế độ rộng xung)
3.9.1 Pulse Modulation Signals Tín hiệu điều chế xung
Nhiều tín hiệu điều chế xung được cung cấp để tương thích với các loại laser khác nhau.
1) +24 V single-ended signal: MOD (24 V) & COM for outputting +24 V single-ended signal.
2) +5 V single-ended signal: MOD (5 V) & COM for outputting +5 V single-ended signal.
3) ±5 V differential signal: MOD (5 V) & /MOD (5 V) for outputting ±5 V differential signal.
3.9.2 Frequency and Duty Cycle Tần suất và chu kỳ nhiệm vụ
Tần suất và chu kỳ nhiệm vụ có thể được đặt theo yêu cầu.
Nhập hộp thoại tham số lớp, sau đó bấm “General parameters” and select “Duty cycle” in the
“Adjust power mode” dưới thông số thiết bị laser
Tần suất phải nằm trong 0~100000 Hz, trong khi chu kỳ nhiệm vụ trong 0%~100%.
3.10 Analog Adjustment Điều chỉnh tương tự

Click “Analog Adjust” under “Mach” menu, và một hộp thoại như Hình 3-12 sẽ bật ra.
Fig. 3-12 Dialog Box “Analog Adjust”
Bạn có thể kéo thanh trượt của “Laser Power”, “Pressure”, “Analog1” and “Analog2” để điều chỉnh
các mục.
Bạn có thể nhấp “Laser”, “Blow”, “Follow” and “Z UP” để mở hoặc đóng các cổng tương ứng.
Sau khi kiểm tra “JOG”, nhấp vào bốn nút bên phải để xuất ra trong chế độ chạy bộ; nếu không, đầu
ra sẽ liên tục.
3.11 RS232 Communication
RS-232-C là tiêu chuẩn cho giao tiếp nối tiếp được thực hiện bởi EIA, AT&T (Bell System), các
nhà sản xuất modem và nhà sản xuất thiết bị đầu cuối máy tính, phù hợp để liên lạc với tốc độ
truyền trong phạm vi 0 ~ 20000 b / s và thường được thông qua bởi giao tiếp trong vòng 20
Phần mềm cắt laser sợi V12 có thể thực hiện giao tiếp với thiết bị laser và theo dõi thông qua hướng
dẫn gửi và nhận tín hiệu RS232.
 Wiring specification Đặc điểm kỹ thuật dây
Kết nối cổng RS232 trên laser với RS232 LASER trên bảng đầu cuối EX30A qua cáp DB9 để đọc
công suất laser.
4 Appendix
4.1 Wiring Diagrams of Ports Sơ đồ nối dây của các cổng
4.1.1 Vertical Screen Configuration Cấu hình màn hình dọc
extended terminal board EX30A5

Fig. 4-1 Đấu nối bộ điều khiển Lambda trong cấu hình màn hình dọc Cắt laser
Appendix「96」
Fig. 4-2 Đấu nối bảng mở rộng EX30A5 trong cấu hình màn hình dọc Cắt laser
Appendix「97」
Đầu ra của bảng đầu cuối EX30A5 là đầu ra Darlington và dòng tải của chúng phải là≦
0.4A. Appendix
Connect to EX30A5
Appendix「98」
Fig. 4-3 Đấu nối Extended Terminal Board EX31A1 ở Vertical Screen Configuration
Laser Cutting
Appendix「99」
4.1.2 Tube cutting configuration Cấu hình cắt ống
extended terminal board EX30A5
Fig. 4-4 Đấu nối bộ điều khiển Lambda Controller trong Tube Configuration
Laser Cutting
Appendix「100」
Appendix
Fig. 4-5 Đấu nối Extended Terminal Board EX30A5 trong Tube Configuration Laser
Cutting
Appendix「101」
Connect to EX30A5
Fig. 4-6 Đấu nối Extended Terminal Board EX31A1 trong Tube Configuration Laser Cutting
4.2 Tay cầm điều khiển từ xa không dây

Hệ thống hỗ trợ điều khiển từ xa của tay cầm điều khiển từ xa không dây. Trong các khu vực rộng
rãi, nó có thể được thay thế ở bất cứ đâu trong vòng 40 mét, giải phóng bạn khỏi máy tính, tạo điều
kiện cho việc định vị máy và cải thiện hiệu quả hoạt động và tốc độ sử dụng vật liệu.
Giới thiệu một phần của các nút
E-stop Start
Pause Stop
Breakpoint resume Về gốc phôi
Appendix「102」
Quay trở lại gốc phôi Nút chuyển đổi của chạy bộ và chạy
bộ nhanh
Not defined yet Not defined yet
Positive direction of Z-axis Negative direction of Z-axis
Positive direction of Y-axis Negative direction of Y-axis
Positive direction of X-axis Negative direction of X-axis
Phía sau Ở đằng trước
Nút chuyển đổi chế độ của chế độ Khí thải

Chạy và Bước
Lead Light Nút phụ, được sử dụng với

.
1) Phím kết hợp cho chức năng hiệu chuẩn: bật công tắc hiệu chuẩn, nhấn và sau đó nhấn
2) Phím kết hợp cho tốc độ cao thủ công: ở chế độ thủ công, bấm và bất kỳ phím điều hướng
nào khác.
 Ưu điểm
Appendix「103」
 Với bảng điều khiển nhẹ và súc tích và các nút tùy chỉnh, nó có thể được sử dụng để điều khiển
sao lưu cho nguồn gốc phôi, tiếp tục điểm dừng và mở các cổng bao gồm các cổng theo dõi và
thổi.
 Không có công tắc nguồn, nó áp dụng thiết kế chi phí năng lượng thấp và chuyển sang chế
độ tiết kiệm năng lượng nếu không có hoạt động nào được đưa vào trong thời gian ngắn.
 Bộ thu tín hiệu được lắp đặt bên ngoài, để cải thiện tính ổn định của việc truyền tín hiệu;
Lớp bảo vệ bằng cao su của nó đảm bảo độ bền của tay cầm điều khiển không dây
4.3 Parameter List Danh sách tham số

Click “System” → “System Parameters”, Cửa sổ và tham số hệ thống sẽ bật ra. Dưới đây là tổng
quan về tất cả các tham số trong cấu hình màn hình dọc

Parameter Range Phạm vi Default Effecting
1.0 Manu
[1, Min. value of max. speed of all axes] 18000 Immediately
Rapid jogging
mm/min
N01 speed
Tốc độ trong tốc độ chạy bộ nhanh. Khi giá trị này thấp hơn tốc độ chạy
bộ, hệ thống sẽ đặt tốc độ chạy bộ như nó.
N02 Jogging speed [0.06, Rapid jogging speed] mm/min 6000 Immediately
Stepping [0.06, Min. value of all max. speeds of each
N03 6000 Immediately
speed axis] mm/min
1.1 FixedPoint
X machine [-99999, 99999] mm 0 Immediately
N04
coordinate X-axis machine coordinate of the fixed position.
Y machine [-99999, 99999] mm 0 Immediately
N05
coordinate Y-axis machine coordinate of the fixed position.
1.2 Bkref
Yes: Force; No: Not force NO Immediately
Hệ thống của chúng tôi, khi được sử dụng trên một công cụ máy móc
gia tăng với hệ thống servo, chỉ biết vị trí hiện tại đối với vị trí trước
Force homing đó. Để biến bất kỳ vị trí nào trên máy công cụ thành tọa độ cố định,
N06 before cần phải chọn một điểm tham chiếu, đó là nguồn gốc máy trong hệ
machining thống của chúng tôi. Trong trường hợp dừng E _top hoặc mất điện
trong quá trình gia công, sau khi khởi động lại, gia công tiếp tục trực
tiếp có thể gây ra sai lệch, trong khi tiếp tục gia công sau khi lấy để lấy
hệ thống tọa độ phôi sẽ đảm bảo độ chính xác gia công.
Appendix「104」
Yes: Used; No: Not used YES Immediately
Limit switch Cho dù công tắc giới hạn có thể được sử dụng như là chuyển đổi nhà là
N07 used as home tốt. Đó là, chuyển đổi nhà độc quyền có thể vắng mặt, và tín hiệu
switch chuyển đổi giới hạn đóng vai trò là tín hiệu chuyển đổi nhà trong
homing.
X direction in 1: Positive; -1: Negative -1 Immediately
coarse Hướng di chuyển của trục X trong giai đoạn định vị thô trong quá trình
N08
positioning lùi về điểm tham chiếu.
N09 Y direction in 1: Positive; -1: Negative -1 Immediately

coarse Hướng di chuyển của trục Y trong giai đoạn định vị thô trong quá trình
lùi về điểm tham chiếu.
Z direction in 1: Positive; -1: Negative 1 Immediately
N10 coarse
Hướng di chuyển của trục Z trong giai đoạn định vị thô trong quá trình
positioning
lùi về điểm tham chiếu.

X speed in [0.06, 9000] mm/min 6000 Immediately
N11 coarse Tốc độ cấp liệu của trục X trong giai đoạn định vị thô trong quá trình
Y speed in [0.06, 9000] mm/min 6000 Immediately
N12 coarse Tốc độ cấp liệu của trục Y trong giai đoạn định vị thô trong quá trình
Z speed in [0.06, 9000] mm/min 1800 Immediately
N13 coarse Tốc độ cấp liệu của trục Z trong giai đoạn định vị thô trong quá trình lùi
positioning về điểm tham chiếu.
X speed in [0.06, 9000] mm/min 600 Immediately
N14 precision Tốc độ cấp liệu của trục X trong giai đoạn định vị tốt trong quá trình lùi
positioning vào điểm tham chiếu.
Y speed in [0.06, 9000] mm/min 600 Immediately
N15 precision Tốc độ cấp liệu của trục Y trong giai đoạn định vị tốt trong quá trình lùi
positioning vào điểm tham chiếu.
Z speed in [0.06~6000] mm/min 60 Immediately
N16 precision Tốc độ cấp liệu của trục Z trong giai đoạn định vị tốt trong quá trình lùi
positioning về điểm tham chiếu.
Sự dịch chuyển bổ sung của X sau khi định vị tốt trong quá trình sao
Back space of
N17 lưu vào điểm tham chiếu; giá trị cộng chỉ ra hướng tích cực trong khi
X trừ giá trị hướng âm. Nếu giá trị của nó là gốc 0, thì trục X sẽ không di
chuyển.
N18 Back space of [-100, 1000] mm 2 Immediately
Appendix「105」
Sự dịch chuyển bổ sung của Y sau khi định vị tốt trong quá trình sao
Y lưu vào điểm tham chiếu; giá trị cộng chỉ ra hướng tích cực trong khi
trừ giá trị hướng âm.
Back space of Sự dịch chuyển bổ sung của Z sau khi định vị tốt trong quá trình sao
N19
Z lưu vào điểm tham chiếu; giá trị cộng chỉ ra hướng tích cực trong khi
trừ giá trị hướng âm.
W direction in 1: positive; -1: negative -1 Immediately
N20 coarse Hướng di chuyển của trục W trong giai đoạn định vị thô khi lùi về điểm
positioning tham chiếu.
W speed in [0.06, 6000] mm/min 600 Immediately
N21 coarse Tốc độ cấp liệu của W trong giai đoạn định vị thô khi lùi về điểm tham
positioning chiếu.
W speed in [0.06, 6000] mm/min 60 Immediately
precise Tốc độ cấp liệu của W trong giai đoạn định vị chính xác khi lùi về điểm
N22
positioning tham chiếu.


Back space of
N23 Sự dịch chuyển bổ sung của W sau khi định vị chính xác khi lùi về
W
điểm tham chiếu.
2Y Error
N24 Phạm vi chênh lệch cho phép giữa nguồn gốc bộ mã hóa của trục Y
Bound
kép.
2.0 XAxisParam
1: Positive ; -1: Negative 1 After restart
Cho biết hướng di chuyển của trục X. Sau khi xác định hướng tích cực
N25 Axis direction của từng trục dựa trên quy tắc bàn tay phải, hãy tự di chuyển công cụ
máy để xem hướng của mỗi trục có đúng không. Nếu hướng sai, sửa
đổi giá trị của tham số này.

[1E-08, 1000] mm/p 0.002 After restart
Tương đương xung liên quan đến chuyển vị hoặc góc được tạo trên
Pulse trục tương ứng trên mỗi xung điều khiển, tức là độ dịch chuyển ít nhất
N26
equivalent mà thẻ điều khiển chuyển động có thể xử lý. Đối với hệ thống bước,
đó là giá trị tuyến tính được chuyển đổi từ chuyển vị góc của xung
bước theo quan hệ truyền, thường tương ứng với xung bước.
Check
N27 worktable YES: Enable; NO: Disable YES After restart
stroke
Appendix「106」
Lower limit of
N28 worktable [-999999, Upper limit) mm 0 After restart
stroke
Upper limit of
N29 worktable (Lower limit ~ 999999] mm 1500 After restart
stroke
N30 Starting speed [0, Max. speed] mm/min 480 Immediately
(0, Max. speed supported by hardware] 60000 Immediately
N31 Max. speed mm/min
Chỉ định tối đa. tốc độ cho phép của trục X.
Manual feed
N32 (0, 100000] mm/s2 2000 Immediately
acceleration
Manual feed
jerk
Frequency [-10000, 10000] -1 After restart
dividing Tỷ lệ giữa các xung gửi và xung phản hồi của trục X. Giá trị dương là
N34 ratio of viết tắt cho hướng chuyển tiếp của bộ mã hóa trục trong khi giá trị âm
X cho hướng lùi. Lưu ý rằng giá trị này không thể được đặt là 0
2.1 YAxisParam
Axis direction Cho biết hướng di chuyển của trục Y. Sau khi xác định hướng tích cực
N35 của từng trục dựa trên quy tắc bàn tay phải, hãy tự di chuyển công cụ
Hướng trục
máy để xem hướng của mỗi trục có đúng không. Nếu hướng sai, sửa
đổi giá trị của tham số này.

Pulse
N36 [1E-08, 1000] mm/p 0.002 After restart
equivalent
Check
stroke
Lower limit of
N38 worktable [-999999, Upper limit) mm 0 After restart
stroke
Upper limit of
N39 worktable (Lower limit, 999999] mm 3000 After restart
stroke
N40 Starting speed [0, Max. speed]mm/min 480 Immediately
N41 Max. speed (0, Max. speed supported by 60000 Immediately
hardware]mm/min
Appendix「107」
Manual feed
acceleration
Manual feed
jerk
Frequency
dividing
N44 [-10000, 10000] -1 After restart
ratio of
Y
2.2 ZAxisParam
N45 Axis direction 1: Positive ; -1: Negative 1 After restart
Pulse
N46 [1E-08, 1000] mm/p 0.001 After restart
equivalent
Check
stroke
Lower limit of
N48 worktable [-999999, Upper limit) mm -3000 After restart
stroke
Upper limit of
N49 worktable (Lower limit, 999999] mm 1 After restart
stroke
N50 Starting speed [0, Max. speed]mm/min 480 Immediately
N51 Max. speed (0, Max. speed supported by hardware) 36000 Immediately
mm/min
Max.
N52 (0, 100000) mm/s2 2000 Immediately
acceleration
N53 Max. jerk (0, 100000) mm/s3 10000 Immediately
Manual
N54 low [0.06, Manual high speed] mm/min 1200 Immediately
speed
Manual [Manual low speed, min. value of max. speed
N55 high of each axis] mm/min 1800 Immediately
speed

Stepping [0.06, max. value of all max. speed of each
speed axis]
Frequency [-10000, 10000] -1 After restart
N57 dividing Tỷ lệ giữa các xung gửi và phí Giá trị dương
ratio of
Appendix「108」
Z là viết tắt của hướng chuyển tiếp của giá trị axi
cho hướng lùi. Lưu ý rằng giá trị xung dback
của trục Z. Bộ mã hóa trong khi âm không thể
được đặt là 0
Encoder
N58 feedback [0, 10000] mm 0.001 Immediately
tolerance
Speed of Z
N59 [0.06, 36000] mm/min 15000 Immediately
motion
2.4 Compensation
Lead screw 0: No compensation;

N60 compensation 1: Backlash compensation; 0 After restart
mode 2: Screw error compensation
N61
~ Backlash X/Y [0, 0.1] mm 0 After restart
N62
W-axis 0: No compensation;
lead 1: Backlash compensation;
N63 0 After restart
screw 2: Screw error compensation
compensation
N64 Backlash W [0, 0.1] mm 0 After restart
3.0 Track control
Max. look-
N65 ahead paths [1,1000] 300 Immediately
[0, 0064] s 0.02 Immediately

“Track smooth time” works as post- deceleration. The larger
acceleration/ the value is, the more ambiguousf workpiece are, i.e. the
the details o workpiece is smoother. But it willduction of arc radius in
Track smooth k in machining
N66 lead to re machining an arc. And it will also
time workpiece
dwarf wave pea resembling waves, as follows.
Fig. 4-7 Track smooth time

Enable B-
N67 spline 1: Yes; 0: No 1 After saving
interpolation
Corner [0, 1] mm 0 Immediately
N68 smoothing Control precision of smooth transition.
Appendix「109」
3.1 Speed/Acc
[0.06, Max. value of max. speed of all axes]
N69 G00 speed 30000 Immediately
mm/min
Speed of [0, max. value of max. speed of each axis]
simulate cut mm/min
[100, 100000] mm/s2 5000 Immediately
Gia tốc trục đơn được sử dụng để mô tả khả năng tăng tốc / giảm tốc
của từng trục cấp liệu, với đơn vị mm / s2, tùy thuộc vào tính năng vật
lý của máy, chẳng hạn như chất lượng của bộ phận chuyển động, mô-
Single axis
men xoắn, tải cắt và điện trở của động cơ cấp liệu . Giá trị của nó càng
N71 acceleration in
lớn, máy sẽ càng mất ít thời gian để tăng tốc / giảm tốc trong quá trình
machining
chuyển động, hiệu quả càng cao. Đặt giá trị nhỏ hơn lúc đầu và liên tục
thực hiện các chuyển động điển hình trong một khoảng thời gian. Nếu
không có tình huống bất thường, tăng dần giá trị. Nếu tình trạng bất
thường xảy ra, hãy giảm giá trị, với trợ cấp bảo hiểm của 50% ~ 100%.
Single axis [100, 100000] mm/s2 10000 Immediately
N72 acceleration in Tối đa gia tốc của từng trục cấp liệu trong quá trình định vị máy công
positioning cụ.
[0.001, 100000] mm/s2 5000 Immediately
Cornering Gia tốc cực đại khi chuyển động của thức ăn nằm trên hai trục liền kề;
N73
acceleration giá trị đề xuất là 1 ~ 2 lần gia tốc trục đơn.

Default [0.06, Max. value of max. speed of all axes]
4800 Immediately
N74 feed mm/min
speed Tốc độ mặc định khi gia công
[0.001, 9999999] mm/s3 100000 Immediately
N75 Gxx Jerk
Tốc độ thay đổi gia tốc trục đơn khi cắt.
[0.001, 9999999] mm/s3 100000 Immediately
N76 G00 Jerk
Tốc độ thay đổi gia tốc trục đơn khi định vị.
Pause
N77 deceleration [0.001, 10] s 0.5 Immediately
time
[0, 180] deg 90 Immediately
Max. angle of Trong quá trình gia công, nếu góc của hai đoạn liền kề lớn hơn “Max.
N78 high-speed angle of high-speed connection”, tốc độ của khớp gia công là “0”; nếu
connection nhỏ hơn “Max. angle of high-speed connection”, tốc độ kết nối phù
hợp sẽ được tính theo góc kết nối.
Appendix「110」
YES: Enable; NO: Disable YES Immediately
Circular speed Chỉ khi “Circular speed limit” được kích hoạt tham số có thể “Max.
N79
limit look-ahead paths”, ”Max. speed of reference circle”, and “Min. tốc độ
của vòng tròn tham chiếu công việc

[Min. speed of reference circle, Min. value of
5000 Immediately
max. speed of all axes] mm/min
Khi một máy công cụ xử lý một vòng cung, nó sẽ
rung do lực hướng tâm. Để giảm loại rung động này,
phần mềm giới hạn tốc độ gia công trong khi gia
công hồ quang theo gia tốc hướng tâm. Lấy cài đặt
Max. speed of mặc định làm ví dụ, tốc độ dòng tối đa của vòng tròn
N80 reference tham chiếu (Đường kính: 10 mm) là 1800mm / phút.
circle Công thức tính ly tâmv2
a
r  (10/2)mm v1800mm/ min . Thus acceleration
is r ; among it, ,
gia tốc hướng tâm a có thể được tính toán; khi các cung khác được xử
lý, gia tốc hướng tâm này là gia tốc hướng tâm tối đa cho phép. Tốc độ
vòng cung sẽ bị giới hạn nếu quá lớn gây ra gia tốc hướng tâm lớn hơn
so với tính toán trong công thức này.
4.0 Others
XY axes 0; 1; 2 0 Immediately
N81
actions 0: None; 1: Back to fixed point; 2: Back to workpiece origin.
Machining 0: disable; 1: enable 0 After saving
N82 once for
Machine line, arc or dot only once if it overlaps with others.
overlaps
0; 1; 2 0 Immediately
Prompt type The prompt after machining ends. 0: no prompt; 1: red light on for 3s;
N83
when task end 2:
red light always on until there is input from the mouse or keyboard.
YES: Enable; NO: Disable YES Immediately
Enable
N84 Whether to enable frog leaping function, synchronizing with
FrogLeaping
“FrogLeaping” in “Layer”.
[0.01, 100] mm 10 Immediately
FrogLeaping If the distance between start point and end pint smaller than the value of
N85
min-length this parameter, processing point (end point) will be jumped to directly
without frog leaping.
N86 Laser power [0, 10] V 10 Immediately
Appendix「111」
The voltage relative to 100% laser power.
Power [0, 1000] ms 0 Immediately
N87 Increasing Time (in ms) for power to increase from 0% to 100%, which can be
Speed used to solve the problem of over-burn at the start point.
Enable
N88 0: No; 1: Auto; 2: Manual 0 Immediately
lubricate
Lubricate
N89 [1, 99999] m 100 Immediately
Length
N90 Lubricate Time [1, 100] s 5 Immediately
Max Pressure [0.1, 10] V 3 Immediately
N91 of Proportional The maximum air pressure of proportioning valve, also the air pressure
Valve corresponding to 100% analog.

[0, 10] V 10 Immediately
N92 Pressure
The voltage of Pressure when the analog rate is 100%
Value of [0, 10] V 5 Immediately
N93 pressure in
The default value of Pressure in idle.
idle
Reserved [0, 10] V 10 Immediately
N94
Analog 1 The voltage of Reserved Analog 1 when the analog rate is 100%.
Reserved
N95
Analog 1 in The default value of Reserved Analog 1 in idle.
idle
Reserved [0, 10] V 10 Immediately
N96
Analog 2 The voltage of Reserved Analog 2 when the analog rate is 100%.
Reserved
N97
Analog 2 in The default value of Reserved Analog 2 in idle.
idle
[0, 1000000] μs 5 Immediately
Min pulse It specifies the allowable minimum pulse width. When the pulse width
N98
width is smaller than this value, use this value; when larger, however, use the
pulse width in duty cycle.
0: svc; 1: duty cycle 1 Immediately
Adjust power When SVC1 = MaxPower * Layer Power, DutyCycles = PWM
N99
mode DutyCycles;
When dutycycle,SVC1 = MaxPower, DutyCycles = Layer Power *
Appendix「112」
PWM
DutyCycles
Default
N100 blow 0: Air; 1: Nitrogen; 2: Oxygen. 0 Immediately
type
Enable double
N101 YES: Enable; NO: Disable YES Immediately
Y error detect
Y1Y2
feedback
N102 YES: Consistent; NO: Inconsistent NO Immediately
pulse same
direction
Y1Y2 static
N103 When Y1 Y2 axes are steady, if the difference between the feedback
tolerance
value and output value is bigger than this value, alarm will occur.
Y1Y2 dynamic
N104 When Y1 Y2 axes are dynamic, if the difference between the feedback
tolerance
value and output value is bigger than this value, alarm will occur.
Auto clear 1: YES; 0: NO 0 Immediately
N105
workcoor Whether to clear wookcoor when start machining.
N106 Laser on lead [0, 10] s 0 Immediately
time for scan
It can be set large when some part is left uncut in track start.
cutting
Laser off lag [0, 10] s 0 Immediately
N107 time for scan
cutting It can be set large when some part is left uncut in track end.
The buffer [40, 128] 95 Immediately
N108 count for scan Modify the parameter when cutting track is dislocated. Set it large when
cutting laser is turned on early and set it small when laser is turned on late.
Collide
N109 It controls the sensitivity of touching the workpiece. The larger the
sensitivity
value is, the less sensitivity the motion will be.
Enable auto YES: enable; NO: disable NO Immediately
N110
exhaust Whether to enable auto exhaust function.
Disable [10, 10000] ms 1000 Immediately
N111
Exhaust Delay Delay time before disabling exhaust port when leaving out of the area.
Start position [Lower limit of Y, Upper limit of Y] 0 Immediately
N112
of exhausting Starting position of exhausting area, in machine coordinate.
N113 [10, 10000] 1000 Immediately
Exhausting
~
interval 1~3 The length of No. 1~3 exhausting area.
N115
Appendix「113」
Enable focus
N116 YES: enable; NO: disable NO Immediately
control
Back distance
N117 at breakpoint The retreat distance at breakpoint resume. 2 Immediately
resume
Below are parameters unique to tube cutting configuration. The parameter numbers are numbers in
tube configuration.
1.0 Manu
W axis rapid
N04 [0, Max speed of W-axis] r/min 16 Immediately
jogging speed
W axis
N05 [0, W-axis rapid jogging speed] r/min 5 Immediately
jogging speed
W axis
N06 stepping speed [0, Max speed of W-axis] r/min 5 Immediately
2.3 W-axis Param

Indicates the moving direction of W axis. After the positive direction
N58 Axis direction of each axis is confirmed based on right-hand rule, manually move the
machine tool to see if the direction of each axis is correct. If the
direction is wrong, modify the value of this parameter.

Pulse
N59 [1E-08, 1000] deg/p 0.01 After restart
equivalent
N60 Starting speed [0, Max. speed] r/min 0 After restart
N61 Max. speed (0, Max. speed supported by hardware) r/min 30 Immediately
Max.
N62 (0, 100000] deg/s2 400 After restart
acceleration
N63 Max. jerk (0, 100000] deg/s3 16000 Immediately
Appendix「114」
4.4 Shortcut Key List Danh sách phím tắt
Shortcut Key Function Shortcut Key Function
Phím tắt Chức năng
F1 Hiển thị các phím tắt Ctrl+ N New
F2 E-stop Ctrl+ O Open
F3 Go backward Đi lùi Ctrl+ S Save
F4 Go forward Tiến Ctrl+ I Import
F5 Set workpiece origin Ctrl+ A Select all
Đặt nguồn gốc phôi
F6 Back to workpiece origin Ctrl+ Shift+ A Select invert
Quay lại nguồn gốc phôi
F7 Frame check Shift+ A Clear selected
Kiểm tra khung
F8 Simulate Mô phỏng Ctrl+ X Cut
F9 Start Ctrl+ C Copy
F10 Pause Ctrl+ V Paste
F11 Stop Delete Delete
F12 Clear track Xóa theo dõi Ctrl+ Z Undo
Alt+0 Ports setting Cài đặt cổng Ctrl+ Y Redo
Alt+1 Laser Ctrl+ G Gallery
Alt+2 Blow Thổi Ctrl+ T Shape check
Alt+3 Follow-up Theo sát Ctrl+1 Instant setting
Alt+4 Burst Ctrl+2 Layer setting
Num0 Rapid jogging speed Tốc độ Ctrl+ J Combine
chạy bộ nhanh
Num+ Zoom in Ctrl+ W Set lead-in/out line Đặt
đường dẫn vào / ra
Num- Zoom out Ctrl+ Q Start cut point Bắt đầu cắt
điểm
Num* Fit to window Phù hợp với Ctrl+ P System parameters
cửa sổ
Num1 Di chuyển bằng tay vào W- Ctrl+ Home All axes go home Tất cả
các trục về home
Num2 Di chuyển bằng tay vào Y- Ctrl+ Backspace Show speed/acceleration
Hiển thị tốc độ / tăng tốc
Num3 Di chuyển bằng tay vào Z- Shift+F9 Breakpoint resume
Num4 Di chuyển bằng tay vào X- Ctrl+ D Set machining direction
Appendix「115」
Đặt hướng gia công
Num6 Di chuyển bằng tay vào X+ Ctrl+ E Auto set machining order
Tự động đặt lệnh gia công
Num7 Di chuyển bằng tay vào W+ Ctrl+ R Set kerf compensation
Đặt bù kerf
Num8 Di chuyển bằng tay vào Y+ End Center current point
Num9 Di chuyển bằng tay vào Z+
4.5 Sơ đồ nối dây của thiết bị Laser
4.5.1 Sơ đồ nối dây của thiết bị Laser IPG YLR Series
Appendix「116」
4.5.2 Sơ đồ nối dây củaMaxphotonics Laser Device
Maxphotonics Laser Device
InterLock
1 Chiller Safety Interlock

19 Chiller Safety Interlock
Lambda 5S Controller Interface
AVC 12 0~10V
Analog Output
GND 5 AGND
C02
Laser
Y02 16 Laser Emit Enable +
0V 21 Laser Emit Enable -

C03 +24 V
Shutter
Y04
E X30A5 Termina l Board

MOD 15 Laser Modulate +
PWM Output
COM 3 Laser Modulate -
1) Đấu nối chân 2 và 3 của đầu nam giao diện DB9 trên bảng đầu cuối EX30A5 không cần phải
chồng chéo, do đó bạn không phải tạo một dây đặc biệt. Tuy nhiên, việc nối dây của chân 2 và
3 của đầu cái giao diện DB9 trên bảng đầu cuối EX30A4 cần phải được chồng lên nhau, vì vậy
bạn cần phải tạo ra một dây đặc biệt.
2) Chân MOD của bảng đầu cuối EX30A5 trong sơ đồ nối dây của phần này là MOD
(24V).4.6
Parameter Setting for Drivers Cài đặt tham số cho trình điều khiển
4.6.1 Cài đặt tham số cho YASKAWA Σ–ⅡServo Driver

Para. No. Function Value Description
Chức năng Giá trị
Đặt mật khẩu Set “0000”: sửa đổi thông số người dùng PnXXX”
(để ngăn chặn and một phần của các tham số chức năng phụ trợ
tùy ý sửa đổi “FnXXX” được phép;
Fn010 các tham số) 0000
Set “0001”: sửa đổi các tham số người dùng
“PnXXX” và một phần của các tham số chức năng
phụ trợ FnXXX bị cấm.
Appendix「117」
Theo dõi nếu số lượng xung gửi và nhận là chính xác
Surveillance LXXXX
bằng cách đặt tham số này. Trong hệ thống điều khiển
mode (Hexadeci Bodor, số lượng xung chính xác được gửi bởi thẻ điều
Un00C
Chế độ giám -mal khiển được phát hiện bằng cách kiểm tra xung để xác
sát system) định xem có nhiễu điện hay không.
Bit 0: Đặt 0, Xoay CCW Vòng quay hướng về phía
Lựa chọn
trước (quay từ đầu tải của bóng vít); Đặt 1, hướng
hướng
Pn000 0010 quay của động cơ bị đảo ngược.
Lựa chọn chế
Bit 1: Đặt 1, chế độ điều khiển vị trí (tính toán lệnh
độ điều khiể
xung mọi lúc).
Chọn chế độ Bit 0: Đặt 5, chọn chế độ nhập lệnh như “pulse +
Pn200 hướng dẫn 0005 direction”, negative logic.
xung Bit3: Set 0, tín hiệu khác biệt đầu vào vào bộ lọc.
Bit 1: Đặt 0, Servo ON / S-ON, đầu vào từ chân thứ
Selection
40; Đặt 7, Servo BẬT mọi lúc.
Pn50A function Chức 8100
năng lựa chọn Bit 3: Đặt 8, quay vòng không được sử dụng và đầu
vào tín hiệu (P-OT) bị cấm.
Selection Bit 0: Set 8, quay ngược không được sử dụng và đầu
Pn50B 6548
function vào tín hiệu (N-OT) bị cấm
Đặt nó khi động cơ servo có phanh.
Selection Bit 2: Đặt 3, tín hiệu khóa liên động phanh / BK điều
Pn50F 0300
function chỉnh là đầu ra từ CN1-29, CN1-30 để điều khiển rơle
24V cho phanh.
Selection Đặt nó khi động cơ servo có phanh.
Pn50E function 0211 Để tránh CN1-29 và CN1-30 được sử dụng cho người
khác
function and leading to brake ineffective, “3” is not
allowed to appear in the 4 digits.
Servo tắt,
thời gian trễ
Đặt nó khi động cơ có phanh.
Pn506 của phanh Phụ thuộc
Cài đặt mặc định là 0 , đơn vị cài đặt là 10 ms.
khi động cơ
dừng lại
Phạm vi: 16~214. Giá trị cụ thể được quyết định bởi tỷ
PG divider
lệ chia PG (hệ thống Bodor).
ratio Được
Pn201
Bộ chia PG tính toán Giá trị tiêu biểu: khi xung tương đương là 0,001, cao
tỉ lệ độ 10 mm, không có bộ giảm tốc, đặt tham số thành
2500; khi khoảng cách 5 mm, đặt nó thành 1250.
Electronic
Được Pn202 = Số xung của mỗi vòng tròn mã hóa × 4 × tỷ
Pn202 gear ratio
(numerator) tính toán lệ giảm tốc cơ học.
Appendix「118」
Tỷ số truyền Pn203 = (screw pitch/ pulse equivalent). (vít tương
điện tử (tử số đương / xung tương đương).
Typical value: pitch 5 mm, encoder 17-bit, kết nối
đồng trục giữa động cơ và trục vít, tương đương xung
Pn203 Điện tử To be 0.001 mm, Pn202＝16384; Pn203＝625.
tỉ số truyền calculated Pitch 5 mm, encoder 17-bit, coaxial connection
(mẫu số) between motor and screw, pulse equivalent 0.0005
mm, Pn202＝ 8192; Pn203＝625.
4.6.2 Parameter Setting for YASKAWA Σ-Ⅴ/Σ-7 Servo Driver
Set “0000”: modification to user parameters
“PnXXX” and part of auxiliary function
Parameter input
parameters “FnXXX” permitted. Set “0001”:
Fn010 prohibition 0000
modification to user parameters “PnXXX” and
setting
part of auxiliary function parameters “FnXXX”
prohibited.
Function Bit 0: Set 0, positive rotation at positive rotation
selection command; Bit 1: Set 1, position control mode
Pn000 0010
basic (pulse sequence command)
switch 0
Format selection
switch of Bit 0: Set 5, select the instruction mode as “pulse +
Pn200 0005
position control direction”, negative logic.
command
Bit 1: Set 0, Servo ON /S-ON, input from the 40 th
Input signal pin; Set 7, Servo ON all the time. Bit 3: Set 8,
Pn50A 8100
selection 1 positive rotation not used and signal input (P-OT)
prohibited.
Input signal Bit 0: Set 8, negative rotation not used and signal
Pn50B 6548
selection 2 input (N-OT) prohibited.
Pn50F Output signal 0300 Set it when servo motor with brakes.
selection 2 Bit 2: Set 3, brake interlock signal “/BK” is output
from CN1-29, CN1-30 to control 24V relay used
for brake.
Set it when servo motor with brakes.
Output signal To avoid of CN1-29 and CN1-30 being used for
Pn50E 0211
selection 1 other function and leading to brake ineffective, 3
is not allowed to appear in the 4 digits.
Brake
instruction- Set it when motor with brakes
Pn506 Depended
servo OFF time Default setting is “0”, setting unit is ms.
delay
Appendix「119」
Pn20EEncoder resolution Pulse equiv
Deceleration ratio
Electronic gear =
To be
Pn20E ratio Pn210 Screw pitch
calculated
(numerator)
For example, screw pitch 5 mm, 20-bit encoder,
coupling direct drag, pulse equivalent 0.001 mm,
Pn20E 220 0.001 1048576 131072
 

Pn210 5 5000 625
When screw pitch is 10 mm,
Pn210 Electronic gear Need Pn20E 1048576 65536
ratio Calculation  
(denominator) Pn210 10000 625
For a rotary axis with 13-bit encoder and
deceleration ratio as 60,
Pn20E 213 0.001 60 8192 512

  Pn210 360 6000
375
Range: 16~230. Concrete value is decided by PG
Pulse No. To be divider ratio.
Pn212 allocated by
calculated When pulse equivalent is 0.001, pitch 10 mm,
encoder without reducer, sets this parameter to 2500; when
pitch 5 mm, sets it to 1250.
Appendix「120」
4.7 Sơ đồ nối dây của trình điều khiển
4.7.1 Wiring Diagrams of YASKAWA Σ-Ⅱ/Σ-Ⅴ/Σ-7 Servo Driver
Appendix「121」
「122」Appendix

Bản Dịch Máy Bodor

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bản Dịch Máy Bodor

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

.

1-3 Steps to Install Control Card Driver Manually

1.3.1 Cấu hình màn hình dọc

Fig. 1-4 Giao diện người dùng

_Khu vực hiển thị dữ liệu gia công

Fig. 1-5 Khu vực hiện thị dữ liệu gia công

Khu vực nút điều khiển gia công

Fig. 1-6 Khu vực nút điều khiển gia công

1.3.2 Cấu hình cắt ống

Fig. 1-8 3D View Buttons

1 .Đặt thông số máy

2 .Trở về nguồn gốc của máy

3 . Nhập hoặc vẽ biểu đồ

4. Đặt Layer và kĩ thuật

5 . Đặt nguồn gốc phôi

7 . Bắt đầu gia công

2 Chức năng phần mềm

2.1 Xem chuyển đổi

2.2.1 Load and Draw ( tải và vẽ)

2.2.2 Translate/Rotate/Scale/Align dịch/xoay/ tỉ lệ/căn chỉnh

Fig. 2-1 Rectangular Array

2.2.6 Group/Break Nhóm / loại bỏ nhóm

2.2.8 Explode (phá liên kết hình)

click “Object” → “Explode”

Fig. 2-2 Tác dụng của Exploding

2.2.9 Break (phá vỡ)

Break automatically Break Manually

Fig. 2-3. Fig. 2-3 Effect of Break

2.2.11 Shape Check (Kiểm tra hình dạng)

 Instant Pre-processing Xử lý trước tức thì

Fig. 2-4 Instant Pre-processing

 Curve Smoothing Làm mịn đường cong

2.3 Layer Setting Cài đặt Thông số cắt

Fig. 2-5 Layer Setting

 Motion control parameters Thông số điều khiển chuyển động

Speed of simulate cut [0, Max. value of max. 30000

Cornering acceleration Gia tốc tối đa khi chuyển

trục liền kề, xem 3.3.2.

Tốc độ thay đổi gia tốc

Tốc độ thay đổi của gia

Thời gian càng dài, bề mặt

Track smooth time phôi sẽ càng mịn. Nhưng

Tối thiểu tốc độ của vòng

Khi lớn hơn, độ rộng xung trong tỷ lệ nhiệm vụ được sử dụng

 Pressure control kiểm soát áp suất

Switch gas delay

đánh dấu điểm.

 Follow outside (Theo dõi bên ngoài)

biệt, đường cong sức mạnh và nhận xét

Pierce mode (Chế độ đục lỗ)

với van tỷ lệ hoặc đa van.

Fig. 2-7 Three Segment Parameters

Speed-Power Curve Table of Speed and Power

Đường cong tốc độ Bảng tốc độ và sức mạnh

Hình 2-8 Chỉnh sửa đường cong điện

2.3.3 Set Across-arris Parameters Đặt tham số Across-arris

Fig. 2-9 Across-arris parameter setting

2.4.1 Set Lead Line (Đặt đường dẫn)

Fig. 2-10 Set Lead Line

2.4.2 Set Machining Order( Đặt thứ tự gia công)

 Auto Set Machining Order (Đặt hàng tự động gia công)

 Set Machining Orders (Đặt đơn hàng gia công)

 Specify machining orders (Chỉ định đơn hàng gia công)

 Machining order list (Danh sách đặt hàng gia công)