ROZWIĄZANIA DLA BEZPIECZNYCH POŁĄCZEŃ v11

Rozwiązania dla bezpiecznych połączeń – Podręcznik użytkownika
Rozwiązania dla bezpiecznych

połączeń
Podręcznik użytkownika
Zestawy śrubowe wysokiej wytrzymałości HV do połączeń sprężanych

zgodnie z EN 14399-1:2015
Strona 1 z 80
Rawlplug Koelner Łańcucka Fabryka Śrub jest jednym z wiodących producentów elementów złącznych
w Europie. Ponad 60 lat doświadczenia sprawia, że oferowane przez nas wyroby spełniają najwyższe wymagania
klientów z różnych branż. Wdrożony system zarządzania jakością, uzyskane certyfikaty i dopuszczenia oraz własny
dział kontroli jakości, zapewniają wysoką jakość naszych produktów.
Dzięki systematycznej przebudowie i modernizacji parku maszynowego oraz procesów technologicznych
staliśmy się zakładem w pełni nowoczesnym, zatrudniającym wysokokwalifikowaną kadrę inżynieryjno-
techniczną. Dysponujemy własnym, nowoczesnym zapleczem badawczo-rozwojowym. Zespół naszych pracowni
składa się z Laboratoriów Chemicznego,
Długości i Kąta, Metalograficznego,
Badań i Symulacji oraz Laboratorium
Budowlanego.
Należymy do grupy
RAWLPLUG, który skupia szereg
zakładów produkcyjnych oraz spółki
dystrybucyjne obejmujące swoim
zasięgiem wszystkie kontynenty.
Nasze wyroby znakowane ŁF
mają zastosowanie w wielu branżach.
Naszą misją jest dostarczanie
klientom produktów o najwyższej
jakości oraz konsekwentne wdrażanie
innowacji zarówno produktowych jak i
procesowych. Od wielu lat budujemy swoje portfolio produktowe w oparciu o wyroby ze średniego i wysokiego
segmentu, zaspokajając tym samym potrzeby wymagających klientów i profesjonalistów szukających nowych,
niezawodnych i trwałych rozwiązań.
Wartości jakimi kierujemy się jako firma odzwierciedlają nasz sposób myślenia i determinują nasze
wszystkie działania. Z pasją dążymy do doskonałości. Jesteśmy otwarci na zmiany i gotowi do podejmowania
nowych wyzwań. Nasza inwencja i gotowość do samodoskonalenia nakłania do ciągłego poszukiwania
najlepszych rozwiązań.
Stawiamy na pracę zespołową i motywujemy naszych pracowników do współdziałania ponieważ
jesteśmy przekonani, że aktywna postawa w dążeniu do realizacji wspólnych celów przynosi wymierne rezultaty.
Zainwestowaliśmy w wysoką jakość pracy i kreatywność naszych specjalistów. Nasi pracownicy to eksperci w
swoich dziedzinach, którzy biorą pełną odpowiedzialność za swoje decyzje i działania.
Jesteśmy skoncentrowani na osiąganiu zamierzonych celów. Umiejętność do wykorzystywania
sprzyjających rozwojowi warunków i ogromna motywacja w pokonywaniu przeszkód, gwarantują sukces naszych
przedsięwzięć. Dokładamy największych starań by spełnić oczekiwania i zaspokoić potrzeby naszych
wewnętrznych i zewnętrznych klientów. Wierzymy, że jest to jedyny sposób, aby stworzyć trwałe i
satysfakcjonujące relacje.
Jesteśmy świadomi faktu, że tylko wysoka jakość
naszych wyrobów i usług gwarantuje stabilny i trwały rozwój
naszej Spółki. Naszym najwyższym priorytetem jest
zaspokojenie oczekiwań naszych klientów, ich satysfakcja, oraz
dbałość o środowisko naturalne. Wierzymy, że realizując
powyższe założenia zbliżamy się do pozycji lidera jakości. Nasz
Zespół specjalistów nieustannie nadzoruje i doskonali
funkcjonujące procesy, w celu ich optymalizacji, a także
zmniejszenia zużycia zasobów naturalnych w tym wody i energii
elektrycznej.
Potwierdzeniem naszych starań jest wdrożony przez
naszą Spółkę System Zarządzania Jakością oparty o modele
zgodne z IATF 16949:2016, ISO 9001:2015, ISO 14001:2015 oraz ISO 45001:2018. Stanowi on podstawę
utrzymania wysokiego poziomu jakości wyrobów i usług, minimalizowania oddziaływania na środowisko
naturalne a także bezpieczeństwa pracy.
Strona 2 z 80
Rawlplug Koelner Łańcucka Fabryka Śrub jest certyfikowanym producentem wysokowytrzymałych zestawów HV
zgodnie z normą zharmonizowaną EN 14399;2015 i wytycznych dyrektywy
CPR Nr 305/2011.
Strona 3 z 80
Spis treści
Wykaz norm mających zastosowanie ............................................................................................................. 6
Sprzedaż wyrobów HV .................................................................................................................................... 7
Identyfikowalność produktu – Zestaw wysokowytrzymały HV .......................................................................... 9
Wsparcie techniczne producenta ....................................................................................................................... 9
Zestawy śrubowe do połączeń sprężanych – wymagania ogólne ................................................................ 10
3.1 Informacje ogólne................................................................................................................................ 10
3.2 Dobór długości śruby ........................................................................................................................... 10
3.3 Wymagania dla śrub o podwyższonej wytrzymałości w kl. 10.9 (wg EN 14399-4:2015) .................... 13
3.3.1 Ogólne wymagania ..................................................................................................................... 13
3.3.2 Materiał ...................................................................................................................................... 14
3.3.3 Własności mechaniczne i fizyczne .............................................................................................. 17
3.3.4 Wymiary śrub .............................................................................................................................. 18
3.3.5 Nieciągłości powierzchni ............................................................................................................. 21
3.3.6 Wymagania dla procesu wytwarzania ........................................................................................ 21
3.3.7 Znakowanie ................................................................................................................................. 25
3.4 Wymagania odnoszące się do nakrętek EN 14399-4;2015 .................................................................. 26
3.4.1 Wymagania ogólne ..................................................................................................................... 26
3.4.2 Materiał ...................................................................................................................................... 26
3.4.4 Wymiary nakrętek ....................................................................................................................... 28
3.4.5 Nieciągłości powierzchni ............................................................................................................. 28
3.4.7 Znakowanie nakrętek .................................................................................................................. 29
3.5 Wymagania odnoszące się do podkładek (EN 14399-6;2015) ............................................................. 30
3.5.1 Wymagania ogólne ..................................................................................................................... 30
3.5.2 Materiał ...................................................................................................................................... 30
3.5.4 Wymiary podkładki ..................................................................................................................... 31
3.5.6 Znakowanie ................................................................................................................................. 32
3.6 Badanie przydatności połączenia ........................................................................................................ 33
3.7 Zespół laboratoryjno-kontrolny w ramach Zakładowej Kontroli Produkcji (ZKP) ................................ 37
Ogólne postanowienia dotyczące montażu zestawów śrubowych .............................................................. 39
4.1 Zestawy śrubowe ................................................................................................................................. 39
4.2 Powierzchnie styku .............................................................................................................................. 40
4.3 Klucze dynamometryczne .................................................................................................................... 40
4.4 Obliczenia metod montażu .................................................................................................................. 41
4.5 Metoda montażu metodą kombinowaną - K1 ..................................................................................... 42
4.5.1 Ogólne wytyczne montażu metodą kombinowaną– klasa K1 .................................................... 42
4.5.2 Etykieta klasy K1 ......................................................................................................................... 42
4.5.3 Parametry klasy K1...................................................................................................................... 42
4.6 Metoda montażu kontrolowanym momentem - K2 ............................................................................ 43
4.6.1 Ogólne wytyczne montażu kontrolowanym momentem – klasa K2 .......................................... 43
Strona 4 z 80
4.6.2 Etykieta klasy K2 ......................................................................................................................... 43

4.6.3 Parametry klasy K2...................................................................................................................... 43
4.7 Kontrola sprężanych połączeń śrubowych ....................................................................................... 44
4.7.1 Kontrola powierzchni ciernych ................................................................................................... 44
4.7.2 Kontrola przed sprężaniem ......................................................................................................... 44
4.7.3 Kontrola podczas sprężania i po sprężeniu ................................................................................. 44
Projektowanie połączeń śrubowych............................................................................................................. 49
5.1 Węzły ramowe z połączeniami śrubowymi wg EN 1993-1-8 ............................................................... 50
5.2 Połączenie typu dociskowego (Kategoria A) ........................................................................................ 52
5.3 Połączenia cierne (Kategoria B i C) ...................................................................................................... 53
5.4 Połączenia doczołowe (Kategoria D i E). .............................................................................................. 54
5.5 Rozstawy otworów .............................................................................................................................. 56
5.6 Projektowana odporność na ścinanie, naprężanie. ............................................................................. 56
5.7 Projektowana powierzchnia na poślizg Fb,Rd w kN ............................................................................ 57
5.8 Projektowana nośność przy docisku Fb,Rd w kN ................................................................................. 58
5.9 Zależności mechaniczne w połączeniu śrubowym............................................................................... 59
5.9.1 Wartość umownej granicy plastyczności a wartość naprężenia wstępnego. ............................. 60
5.9.2 Współczynnik K-Factor ................................................................................................................ 61
5.9.3 Złożony stan naprężeń w montowanej śrubie ............................................................................ 61
5.10 Śruba jako sprężyna ............................................................................................................................. 64
5.10.1 Połączenie śrubowe należy rozpatrywać jako sprężynę ............................................................. 64
5.10.2 Sztywność połączenia śrubowego............................................................................................... 65
5.10.3 Klasyfikacja procesu dokręcania ................................................................................................. 67
Analiza ryzyk i wyzwań w procesie produckyjnym ....................................................................................... 70
6.1 Materiał wysokowytrzymały................................................................................................................ 70
6.1.1 Charakterystyka materiałów wysokowytrzymałych (> 1000 N/mm 2)......................................... 70
6.1.2 Schemat Ishikawy dotyczący kruchego pękania ......................................................................... 70
6.1.3 Przyczyny pękania naprężeniowego ........................................................................................... 71
6.2 Rola pasowania w połączeniu wysokowytrzymałym HV ..................................................................... 74
Strona 5 z 80
Wykaz norm mających zastosowanie

Numer normy Rok wydania* Nazwa pełna
Zestawy śrubowe wysokiej wytrzymałości do połączeń sprężanych, Część 1:
EN 14399-1 2015
Wymagania ogólne
EN 14399-2 2015
Badanie przydatności do połączeń sprężanych
EN 14399-4 2015
System HV, Zestawy śruby z łbem sześciokątnym i nakrętki sześciokątnej
EN 14399-6 2015
Podkładki okrągłe ze ścięciem
Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych, Część 2: Wymagania
EN 1090-2 2018
techniczne dotyczące konstrukcji stalowych
Własności mechaniczne części złącznych wykonanych ze stali węglowej
ISO 898-1
oraz stopowej -- Śruby i śruby dwustronne
Własności mechaniczne części złącznych ze stali węglowej i stali stopowej -
ISO 898-2 - Część 2: Nakrętki z określoną wartością obciążenia próbnego -- Gwint
zwykły i drobnozwojny
Własności mechaniczne części złącznych wykonanych ze stali węglowej i
ISO 898-3
stali stopowej -- Część 3: Podkładki płaskie o określonych klasach własności
ISO 9001 Systemy zarządzania jakością – Wymagania
IATF 16949 2016 Standard systemu zarządzania jakością w przemyśle motoryzacyjnym
METALLOGRAPHIC TEST METHODS; MICROSCOPIC EXAMINATION OF

DIN 50602 SPECIAL STEELS USING STANDARD DIAGRAMS TO ASSESS THE CONTENT OF
NON-METALLIC INCLUSIONS
ISO 148-1 Metale - Próba udarności sposobem Charpy'ego - Część 1: Metoda badania
Części złączne - Nieciągłości powierzchni - Część 3: Śruby, wkręty i kołki dla

ISO 6157-3
specjalnych wymagań
ISO 6157-2 Części złączne - Nieciągłości powierzchni -- Część 2: Nakrętki
ISO 10684 Części złączne – Pokrycie ocynkiem ogniowym
Eurokod 3: Projektowanie konstrukcji stalowych – Część 1-8:

EN 1993-1-8
Projektowanie węzłów
Narzędzia montażowe do śrub i nakrętek -- Narzędzia dynamometryczne
EN ISO 6789 ręczne -- Wymagania i metody badań dotyczące zgodności projektu,
jakości wyrobu i procedury ponownego wzorcowania
EN 10204 2004 Wyroby metalowe -- Rodzaje dokumentów kontroli
Sampling procedures for inspection by attributes -- Part 5: System of

ISO 2859-5 sequential sampling plans indexed by acceptance quality limit (AQL) for
lot-by-lot inspection
* Dla norm dla których nie jest podana data wydania obowiązuje najnowsze wydanie.
Strona 6 z 80
Sprzedaż wyrobów HV
Zestawy HV dostępne są do sprzedaży z magazynu w zakresie M12 – M36 zgodnie z poniższą tabelą.
Wymagane jest potwierdzenie dostępności towaru przy ofertowaniu.
Możliwość produkcji pozostałych rozmiarów do weryfikacji po zapytaniu ofertowym.
12 16 20 22 24 27 30 36
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
175
180
185
190
195
200
210
220
230
240
250
260
Zakres normowy
Dodatkowy zakres poza normą
Strona 7 z 80
Śruby, nakrętki oraz podkładki pakowane są osobno. Alternatywna możliwość pakowania dostępna na
zapytanie.
Tab. 1. Ilości sztuk w opakowaniach – śruby.

Rozmiar Sztuk Rozmiar Sztuk Rozmiar Sztuk Rozmiar Sztuk Rozmiar Sztuk
12x30 100 16x130 25 20x250 20 24x135 20 30x75 10
12x35 100 16x135 25 20x260 20 24x140 20 30x80 10
12x40 100 16x140 25 22x50 25 24x145 20 30x85 10
12x45 100 16x145 25 22x55 25 24x150 20 30x90 10
12x50 100 16x150 25 22x60 25 24x155 20 30x95 10
12x55 100 16x155 25 22x65 25 24x160 20 30x100 10
12x60 50 16x160 25 22x70 25 24x165 20 30x105 10
12x65 50 16x165 25 22x75 25 24x170 10 30x110 10
12x70 50 16x170 25 22x80 25 24x175 10 30x115 10
12x75 50 16x175 25 22x85 25 24x180 10 30x120 10
12x80 50 16x180 25 22x90 25 24x185 10 30x125 10
12x85 50 16x185 25 22x95 25 24x190 10 30x130 10
12x90 50 16x190 25 22x100 25 24x195 10 30x135 10
12x95 50 16x195 25 22x105 25 24x200 10 30x140 10
12x100 50 16x200 25 22x110 25 24x210 10 30x145 10
12x105 50 16x210 25 22x115 25 24x220 10 30x150 10
12x110 50 16x220 25 22x120 20 24x230 10 30x155 10
12x115 50 20x40 25 22x125 20 24x240 10 30x160 10
12x120 50 20x45 25 22x130 20 27x60 25 30x165 5
12x125 50 20x50 25 22x135 20 27x65 25 30x170 5
12x130 50 20x55 25 22x140 20 27x70 25 30x175 5
12x135 50 20x60 25 22x145 20 27x75 25 30x180 5
12x140 50 20x65 25 22x150 20 27x80 25 30x185 5
12x145 50 20x70 25 22x155 20 27x85 25 30x190 5
12x150 50 20x75 25 22x160 20 27x90 25 30x195 5
12x155 50 20x80 25 22x165 20 27x95 25 30x200 5
12x160 50 20x85 25 22x170 20 27x100 25 30x210 5
12x165 50 20x90 25 22x175 20 27x105 25 30x220 5
12x170 50 20x95 25 22x180 20 27x110 25 30x230 5
12x175 50 20x100 25 22x185 20 27x115 25 30x240 5
12x180 50 20x105 25 22x190 20 27x120 20 36x85 5
12x185 50 20x110 25 22x195 20 27x125 20 36x90 5
12x190 50 20x115 25 22x200 20 27x130 20 36x95 5
12x195 50 20x120 25 22x210 20 27x135 20 36x100 5
12x200 50 20x125 25 22x220 20 27x140 20 36x105 5
16x35 50 20x130 25 22x230 20 27x145 20 36x110 5
16x40 50 20x135 25 22x240 20 27x150 20 36x115 5
16x45 50 20x140 25 24x50 25 27x155 10 36x120 5
16x50 50 20x145 25 24x55 25 27x160 10 36x125 5
16x55 50 20x150 25 24x60 25 27x165 10 36x130 5
16x60 50 20x155 20 24x65 25 27x170 10 36x135 5
16x65 50 20x160 20 24x70 25 27x175 10 36x140 5
16x70 50 20x165 20 24x75 25 27x180 10 36x145 5
16x75 50 20x170 20 24x80 25 27x185 10 36x150 5
16x80 25 20x175 20 24x85 25 27x190 10 36x155 5
16x85 25 20x180 20 24x90 25 27x195 10 36x160 5
16x90 25 20x185 20 24x95 25 27x200 10 36x165 5
16x95 25 20x190 20 24x100 25 27x210 10 36x170 5
16x100 25 20x195 20 24x105 25 27x220 10 36x175 5
16x105 25 20x200 20 24x110 25 27x230 10 36x180 5
16x110 25 20x210 20 24x115 25 27x240 10 36x185 5
16x115 25 20x220 20 24x120 20 30x70 10 36x190 5
16x120 25 20x230 20 24x125 20 36x195 5
16x125 25 20x240 20 24x130 20 36x200 5
Strona 8 z 80
Tab. 2. Ilości sztuk w opakowaniach - podkładki i nakrętki.

Nakrętki Podkładki
Rozmiar Sztuk Rozmiar Sztuk
12 200 12 200
16 100 16 200
20 100 20 200
22 50 22 200
24 50 24 200
27 50 27 100
30 50 30 100
36 25 36 50
Identyfikowalność produktu – Zestaw wysokowytrzymały HV

Przystosowany do naszych potrzeb system ERP pozwala na 100% identyfikowanie wyrobu w trakcie jego
produkcji.
Wyrób otrzymuje unikalny numer Id oraz Numer Przewodnika. Dodatkowo dla śrub HV wykorzystywane
jest pole „Znakowanie”, gdzie zapisywany jest numer partii wykuty na łbie śruby.
Z łatwością możemy również zidentyfikować gatunek stali oraz numer wytopu wykorzystany do
produkcji. To ważna informacja, ponieważ pod numerem wytopu kryją się dokładne wartości składu
chemicznego, pozwala to bezbłędnie przeprowadzić proces obróbki cieplnej. Jeden z najważniejszych procesów
dla własności mechanicznych w całej produkcji śrub wysokowytrzymałych HV.
System ERP dla danej partii produkcyjnej zawiera informację o poszczególnych operacjach, stanie oraz
datach ich rozpoczęcia i zakończenia. Dzięki temu, produkcja jest na bieżąco monitorowana.
Komponenty wchodzące w skład zestawu HV posiadają również oryginalny numer przewodnika co
zapewnia pełną identyfikowalność produkcji oraz łatwy dostęp do szczegółowych wyników badań.
Wsparcie techniczne producenta

Producent zapewnia wsparcie techniczne. Konsultacje i doradztwo poprzez wiadomości e-mail dostępne
24h.
Dane kontaktowe:
Support.klfs@rawlplug.com
Producent gwarantuje wsparcie badawcze i dostępność laboratoriów w przypadkach wystąpienia

wątpliwości odnoszących się do jakości zestawu oraz samego połączenia.
Strona 9 z 80
Zestawy śrubowe do połączeń sprężanych – wymagania ogólne
3.1 Informacje ogólne

a) Zestawy śrubowe o wysokiej wytrzymałości do połączeń sprężanych systemu HV powinny być
zgodne z wymaganiami EN 14399-1;2015, EN 14399-2;2015, EN 14399-4;2015, EN 1090-2;2018. Badania
potwierdzające zgodność wykonywane są według wytycznych wyżej wymienionych norm.
b) Cały zestaw śrubowy powinien być dostarczany przez jednego producenta.
c) Wszystkie zestawy śrubowe powinny posiadać znak CE, który powinien być umieszczony na etykietach.
d) Producent zestawów śrubowych HV powinien posiadać i okazać kopię certyfikatu na zgodność z
przedmiotowymi normami oraz potwierdzenie, że zakładowa kontrola produkcji została zatwierdzona
przez audyt strony trzeciej.
e) Komponenty zestawu śrubowego powinny być w pełni identyfikowalne.
f) Dokumenty potwierdzające jakość zestawu powinny być przechowywane przez producenta, a na
wezwanie odbiorcy dostarczone w ciągu dwóch dni roboczych.
g) Dla klasy śrub -K2, parametry charakteryzujące powinny być wyznaczone w badaniu przydatności
połączeń sprężanych według normy EN 14399-2:2015 i zgodne z wartościami według normy EN 14399-
4:2015.
h) Śrub ze stali nierdzewnej nie stosuje się w połączeniach sprężanych, chyba że ustalono inaczej. Śruby
traktuje się wtedy jako łączniki specjalne.
3.2 Dobór długości śruby

Długość śruby dobiera się według całkowitej nominalnej grubości Σt części łączonych.
Konstruktor powinien dobrać długość śruby uwzględniając użycie dwóch podkładek (2𝑥ℎ) (patrz Tab. 3)
oraz całkowitą grubość wszystkich łączonych płyt wsporczych i podpórek (𝑡𝑠2 ). Wiedząc jaki asortyment
śruby potrzebujemy i znamy wartość parametru Σt korzystając z Tab. 4 określamy długość śruby HV.
𝛴𝑡 = 𝑡𝑠2 + (2𝑥ℎ) (1)
Przykład:
Wykorzystujemy śrubę M20, a grubość trzech łączonych elementów ma kolejno: 32, 32, 30 [mm].
Patrząc na Tabelę 3 wiemy, że obie podkładki mają grubość 8[mm]. Korzystając z wzoru otrzymujemy:
𝛴𝑡 = (32 + 32 + 30) + 8 = 102 [𝑚𝑚] (2)
Dla rozmiaru M20 o całkowitej nominalnej grubości Σt równej 102 [mm] należy wykorzystać śrubę o
długości 125 [mm] (M20 x125).
Strona 10 z 80
Rys. 1 Całkowita nominalna grubości Σt części łączonych.
Tab. 3. Nominalna grubość [mm] dwóch podkładek dla danego asortymentu
Nominalna grubość [mm] dwóch podkładek dla danego asortymentu

Asortyment M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30 M36
Grubość
6 8 8 8 8 10 10 12
(2xh)
Strona 11 z 80
Tab. 4. Zakres długości zaciskowej Σt.

Długość
Zakres długości zaciskowej Σt [mm]
śruby
[mm] M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30 M36
30 11 - 16
35 16 - 21 12 - 17
40 21 - 26 17 - 22 13 - 18
45 26 - 31 22 - 27 18 - 23
50 31 - 36 27 - 32 23 - 28 22 - 27 19 - 24
55 36 - 41 32 - 37 28 - 33 27 - 32 24 -29
60 41 - 46 37 - 42 33 - 38 32 - 37 29 - 34 26 - 31
65 46 - 51 42 - 47 38 - 43 37 - 42 34 - 39 31 - 36
70 51 - 56 47 - 52 43- 48 42- 47 39 - 44 36 - 41 34 - 39
75 56 - 61 52 - 57 48- 53 47 - 52 44 - 49 41 - 46 39 - 44
80 61 - 66 57 - 62 53 - 58 52 - 57 49 - 54 46 - 51 44 - 49
85 66 - 71 62 - 67 58 - 63 57 - 62 54 - 59 51 - 56 49 - 54 43 - 48
90 71 - 76 67 - 72 63 - 68 62 - 67 59 - 64 56 - 61 54 - 59 48 - 53
95 76 - 81 72 - 77 68 - 73 67 - 72 64 - 69 61 - 66 59 - 64 53 - 58
100 81 - 86 77 - 82 73 - 78 72 - 77 69 - 74 66 - 71 64 - 69 58 - 63
105 86 - 91 82 - 87 78 - 83 77 - 82 74 - 79 71 - 76 69 - 74 63 - 68
110 91 - 96 87- 92 83 - 88 82 - 87 79 - 84 76 - 81 74 - 79 68 - 73
115 96 - 101 92 - 97 88 - 93 87 - 92 84 - 89 81 - 86 79 - 84 73 - 78
120 101 - 106 97 - 102 93 - 98 92 - 97 89 - 94 86 - 91 84 - 89 78 - 83
125 106 - 111 102 - 107 98 - 103 97 - 102 94 - 99 91 - 96 89 - 94 83 - 88
130 111 - 116 107 - 112 103 - 108 102 - 107 99 - 104 96 - 101 94 - 99 88 - 93
135 116 - 121 112 - 117 108 - 113 107 - 112 104 - 109 101 - 106 99 - 104 93 - 98
140 121 - 126 117 - 122 113 - 118 112 - 117 109 - 114 106 – 111 104 - 109 98 - 103
145 126 - 131 122 - 127 118 - 123 117 - 122 114 - 119 111 - 116 109 - 114 103 - 108
150 131 - 136 127 - 132 123 - 128 122 - 127 119 - 124 116 - 121 114 - 119 108 - 113
155 136 - 141 132 - 137 128 - 133 127 - 132 124 - 129 121 - 126 119 - 124 113 - 118
160 141 - 146 137 - 142 133 - 138 132 - 137 129 - 134 126 - 131 124 - 129 118 - 123
165 146 - 151 142 - 147 138 - 143 137 - 142 134 - 139 131 - 136 129 - 134 123 - 128
170 151 - 156 147 - 152 143 - 148 142 - 147 139 - 144 136 - 141 134 - 139 128 - 133
175 156 - 161 152 - 157 148 - 153 147 - 152 144 - 149 141 - 146 139 - 144 133 - 138
180 161 - 166 157 - 162 153 - 158 152 - 157 149 - 154 146 - 151 144 - 149 138 - 143
185 166 - 171 162 - 167 158 - 163 157 - 162 154 - 159 151 - 156 149 - 154 143 - 148
190 171 - 176 167 - 172 163 - 168 162 - 167 159 - 164 156 - 161 154 - 159 148 - 153
195 176 - 181 172- 177 168 - 173 167 - 172 164 - 169 161 - 166 159 - 164 153 - 158
200 181 - 186 177 - 182 173 - 178 172 - 177 169 - 174 166 - 171 164 - 169 158 - 163
210 187 - 192 183 - 188 182 - 187 179 - 184 176 - 181 174 - 179
220 197 - 202 193 - 198 192 - 197 189 - 194 186 - 191 184 - 189
230 203 - 208 202 - 207 199 - 204 196 - 201 194 - 199
240 213 - 218 212 - 217 209 - 214 206 - 211 204 - 209
250 223 - 228 219 - 224
260 233 - 238 229 - 234
Legenda:
W zakresie normy EN 14399-4;2015 Produkowane na zamówienie klienta
Strona 12 z 80
3.3 Wymagania dla śrub o podwyższonej wytrzymałości w kl. 10.9

(wg EN 14399-4:2015)
3.3.1 Ogólne wymagania
Tab. 5. Wymagania dla śrub i normy powołane wg EN 14399-4:2015.

Materiał Stal
Wymagania ogólne EN 14399-1 i EN 14399-2
Gwint Tolerancja 6g a
Normy Międzynarodowe ISO 261, ISO 965-2
Własności mechaniczne Klasa własności 10.9

mechanicznych
Norma Europejska EN ISO 898-1
Wytrzymałość udarowa Wartość Kv, min = 27 J w temperaturze - 20°C
Próbka do badania b ISO 148
Badanie EN 10045-1
Tolerancje Klasa dokładności C z wyjątkiem:

Wymiarów c i r.
+𝐼𝑇 17
Tolerancja długości ≥ 155 mm: − 1 𝐼𝑇 17
2
Norma Międzynarodowa EN ISO 4759-1
Wykończenie powierzchnia normalne Według procesu d
cynkowane metodą EN ISO 10684

zanurzeniową
inne Do uzgodnienia e
Nieciągłości powierzchni Ograniczenia dotyczące nieciągłości powierzchni
określono w EN 26157-1.
Odbiór Procedura odbioru, patrz EN ISO 3269.
a Określona klasa tolerancji dotyczy wymiarów przed cynkowaniem metodą zanurzeniową. Śruby cynkowane metodą
zanurzeniową są przeznaczone do zestawu z nakrętką gwintowaną nadwymiarowo.
b Położenie karbu V Charpy’ego w próbce do badania śruby powinno być takie jak określono w normie EN ISO 898-1.
c Zwraca się uwagę na konieczność uwzględniania ryzyka kruchości wodorowej w przypadku śrub klasy własności
mechanicznych 10.9 przy wyborze odpowiedniego procesu obróbki powierzchniowej (np. czyszczenie i nakładanie
powłoki), patrz odpowiednie normy dotyczące nakładania powłok.
d „Według procesu” oznacza normalne wykończenie przez wytwórcę i lekkie pokrycie olejem.
e Odbiorca z wytwórcą mogą uzgodnić inne powłoki, jeżeli nie wpływają na obniżenie właściwości mechanicznych lub
użytkowych. Powłoki kadmowe lub ze stopów kadmu są niedopuszczalne.
Strona 13 z 80
3.3.2 Materiał
Dostawcami walcówki są tylko renomowane huty z Europy, gwarantujące spełnienie naszych specyficznych
wymagań gwarantujących wysoką jakość produktów. Jakość materiału dla każdej dostawy potwierdzona jest
certyfikatem 3.1 oraz okresowymi audytami procesu produkcyjnego. Każdorazowo materiał podlega kontroli
zgodnie z wewnętrzną procedurą.
Skład chemiczny zastosowanego materiału musi spełniać wymagania normy ISO 898-1 z uwzględnieniem
zakazanej łącznej zawartości krzemu plus 4xfosforu w przedziale od 0,03% do 0,12% oraz powyżej 0,3% ze
względu na efekt Sandelina. Dobrą praktyką jest, aby materiał zgodny był z wymaganiami DEUTSCHER
SCHRAUBENVERBAND TL-DSV.
Rys. 2. Efekt Sandelina na gwincie śruby ze stali o zawartości Si = 0,40%.
Tab. 6. Skład chemiczny stali wykorzystywanej do produkcji śrub wg ISO 898-1:2012.

Klasa Granice składu chemicznego (analiza odlewu, %)a Temperatura
własności odpuszczania
Materiał i obróbka cieplna o
C
C P S Bb
min.
Min. Maks. Maks. Maks. Maks.
Stal węglowa z dodatkami

(np. bor albo Mn lub Cr) 0,20 e 0,55 0,015 0,015
ulepszana cieplnie albo
Stal węglowa ulepszana 0,25 0,55 0,015 0,015

10.9 f cieplnie albo 0,003 425
Stal stopowa ulepszana 0,20 0,55 0,015 0,015

cieplnie g
a
W przypadkach spornych znajduje zastosowanie analiza dotycząca produktu.
b
Zawartość boru może osiągać 0,005 % pod warunkiem, że nieefektywny bor jest kontrolowany przez dodawanie tytanu
i/lub aluminium.
g
Ta stal stopowa powinna zawierać przynajmniej jeden z podawanych niżej pierwiastków, w podawanej minimalnej ilości:
chrom 0,30%, nikiel 0,30%, molibden 0,20%, wanad 0,10%. W przypadkach, w których pierwiastki są określane w
kombinacjach dwóch, trzech albo czterech i posiadają zawartość w stopie niższą niż granice podawane wyżej, wartością
graniczną dla zastosowania dla określenia klasy stali będzie 70% sumy indywidualnych wartości granicznych
przedstawianych wyżej dla dwóch, trzech albo czterech pierwiastków.
f W przypadku materiałów o tych klasach własności, istnieć powinna wystarczająca hartowność dla zapewnienia
struktury zawierającej około 90% martenzytu w rdzeniu sekcji gwintowanych dla części złącznej w stanie
„utwardzonym” przed odpuszczaniem.
3.3.2.1 Test spęczania

Jednym z głównych badań walcówki jest wykonanie testu spęczania. Ma on na celu ujawnienie wad walcówki,
poprzez powstanie nieciągłości powierzchni na próbce. Próbką do badań jest ucinek walcówki lub drutu o
wymiarach wysokość (h) = 1,5 x średnica (d). Wysokość spęczania próbki uzależniona jest od stanu dostawy i tak
dla materiału +U wynosi 1/3 początkowej wysokości, a materiału +AC jest równa 1/4 początkowej wysokości.
Strona 14 z 80
0 = bez pęknięć 1 = widoczne pęknięcia

2 = wyraźne pęknięcia
OK DOPUSZCZALNE W OGRANICZONYM
ZAKRESIE NIEDOPUSZCZALNE
Rys. 3. Próbki po teście spęczania.
3.3.2.2 Jakość powierzchni

Materiał musi spełniać wymogi jakości powierzchni zgodnie z EN 10221 klasa E. Maksymalna dopuszczalna
głębokość nieciągłości powierzchni.
G = 0,5% D dla D ≥ 10
G = 0,05mm dla D < 10
L ≤ 3G
Rys. 4. Nieciągłości powierzchni.
3.3.2.3 Wtrącenia niemetaliczne i wewnętrzne pęcherze

Materiał jest wolny od wtrąceń niemetalicznych i defektów, które mogą być szkodliwe dla późniejszego kucia na
zimno lub ujawnić się w trakcie obróbki cieplnej w postaci pęknięć hartowniczych. Wymagania zgodnie z normą
DIN 50602 (metoda K, ważne dla tlenkowych wtrąceń niemetalicznych). Całkowita wartość charakterystyczna dla
danego testu, K (tlenki) powinna spełniać warunek K3<20.
3.3.2.4 Odwęglanie
Wymagania i metody badań zgodnie z EN 10263-1, pkt 7.11 stosuje się dla stali opisanych przez EN 10263-3; EN
10263-4. Niezależnie od stanu obróbki cieplnej, walcówki powinny być wolne od strefy całkowitego odwęglania.
Częściowe odwęglanie jest dopuszczalne pod warunkiem, że nie przekracza limitów wskazanych w tabeli poniżej:
Strona 15 z 80
Tab. 7. Wartość częściowego odwęglenia.

Dopuszczalne częściowe odwęglanie Średnia z 8 punktów
Średnica walcówki <= 10 [mm] 0,07 mm
Średnica walcówki >10 [mm] 0,007xD mm
3.3.2.5 Wewnętrzne specyfikacje walcówki

Materiał wykorzystywany w fabryce spełnia wymagania wewnętrznych specyfikacji walcówki, które są podstawą
do zamówienia. Zawierają one wymagania bardziej rygorystyczne niż przewidują to normy ISO 898-1 oraz EN
10263-4. W naszych wewnętrznych wymaganiach dla dostawców skupiamy się na ograniczeniu zawartości
negatywnych pierwiastków takich jak siarka i fosfor, zawężając również tolerancję wśród innych pierwiastków co
przekłada się później na stabilność procesu obróbki cieplnej. Wyspecyfikowane dodatki pierwiastków stopowych
poprawiają własności mechaniczne wyrobów gotowych, w szczególności udarność w niskich temperaturach.
Strona 16 z 80
3.3.3 Własności mechaniczne i fizyczne
Śruby HV powinny spełniać wymagania EN 14399-4;2015.
Tab. 8. Mechaniczne i fizyczne własności śrub wg EN ISO 898-1:2012.
Nr Własność mechaniczna albo fizyczna Wartość Nr Własność mechaniczna albo fizyczna Wartość
Bez
nom.c 1000 9 Solidność łba
pęknięcia
1 Wytrzymałość na rozciąganie, Rm, MPa
min. 1040 Twardość wg. Vickersa, HV min. 320
10
nom. c
- F ≥ 98 N maks. 380
2 Dolna granica plastyczności, ReLd , MPa
min. - Twardość według Brinella, HBW min. 316
11
nom.c 900 F = 30 D2 maks. 375
Naprężenie przy 0,2% wydłużeniu
3 nieproporcjonalnym, Rp0,2, MPa
min. 940 min. —
Twardość według Rockwell’a, HRB
maks. —
Naprężenie przy nieproporcjonalnym nom.c — 12
4 wydłużeniu 0,0048 d dla części złącznych o min. 32
pełnym wymiarze, Rpf, MPa Twardość według Rockwell’a, HRC
min. — maks. 39
Naprężenie pod obciążeniem próbnym, Spf,

MPa
nom. 830 13 Twardość powierzchniowa, HV 0,3 maks. h
Wysokość nie odwęglonej strefy

Sp,nom/ReL min albo
gwintu,
5 min. ½ H1
Stosunek wytrzymałości Sp,nom/Rp0,2 min albo 0,88 14 E, mm
Głębokość kompletnego odwęglenia w
Sp,nom/Rpf min maks. 0,015
gwincie, G, mm
Procentowe wydłużenie po pęknięciu dla Zmniejszenie twardości po ponownym

6 obrobionych próbek do badań, A, %
min. 9 15 odpuszczaniu, HV maks. 20
Procentowe zmniejszenie powierzchni po Zgodnie z

7 pęknięciu dla obrobionych próbek do badań, Z, min. 48 16 Niszczący moment obrotowy, MB, N.m min. normą ISO
% 898-7
Wydłużenie po pęknięciu dla pełno-

wymiarowych części złącznych, Af
17 Udarność, Kv k, l, J min. 27
8 min. — ISO 6157-

1/
(patrz również Dodatek C w ISO 898-1;2012) 18 Integralność powierzchniowa zgodnie z
ISO 6157-
3
a Wartości nie znajdują zastosowania w odniesieniu do śrub strukturalnych.
b Dla śrub strukturalnych d ≥ M12.
c Wartości znamionowe określone są tylko dla celów systemu oznaczenia dla klas własności. Patrz, Punkt 5 ISO 898-1:2012.
d W przypadkach, w których dolna granica plastyczności R eL nie może być określona, dozwolone jest dokonanie pomiaru naprężenia przy
0,2% wydłużeniu nieproporcjonalnym Rp0.2.
e Dla klas własności 4.8, 5.8 i 6.8 badane są wartości dla Rpf min. Aktualne wartości podawane są tylko dla obliczania stosunku umownej
granicy plastyczności. Nie są to wartości testowe.
f Obciążenia próbne są określone w Tablicach 5 i 7 normy ISO 898-1:2012.
g Twardość określana na końcu części złącznej powinna wynosić 250 HV, 238 HB albo 99,5 HRB maksymalnie.
h Twardość powierzchniowa nie powinna być większa niż 30 punktów Vicksers’a powyżej mierzonej twardości rdzenia części złącznej, gdy
określanie obydwu twardości powierzchniowej oraz twardości rdzenia wykonywane jest z HV 0,3,
i Żaden wzrost w twardości na powierzchni, który wskazuje, że twardość powierzchniowa przekracza 390 HV, nie jest akceptowalny.
j Żaden wzrost w twardości na powierzchni, który wskazuje, że twardość powierzchniowa przekracza 435 HV, nie jest akceptowalny.
k Wartości są określane w temperaturze testowej -20oC, patrz 9.14 ISO 898-1;2012.
l Ma to zastosowanie w odniesieniu do d ≥ 16 mm.
m Badana jest wartość dla KV.
n Zamiast ISO 6157-1, może mieć zastosowanie ISO 6157-3, na podstawie umowy pomiędzy wytwórcą i nabywcą.
Strona 17 z 80
Tab. 9. Obciążenia – zwykły gwint metryczny ISO EN ISO 898-1:2012.

Gwinta d M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30 M33 M36
Znamionowy przekrój b 2
As,nom mm 84,3 157 245 303 353 459 561 694 817
czynny
Minimalne ostateczne obciążenie rozciągające, Fm min (As,nom x Rm, min), N
87 700 163 000 255 000 315 000 367 000 477 000 583 000 722 000 850 000
Obciążenie próbne, Fp (As,nom x Sp, nom), N
70 000 130 000 203 000 252 000 293 000 381 000 466 000 576 000 678 000
a
W tych przypadkach, w których w oznaczeniu gwintu nie została wskazana podziałka gwintu, określana jest podziałka zwykła.
b
Aby obliczyć As, nom, patrz 9.1.6.1 ISO 898:2012
3.3.4 Wymiary śrub

 Geometria śrub zgodna z EN 14399-4:2015
*Niepełny zarys gwintu; u = 2P max (2 skoki)
Rys. 5. Śruba wg EN 14399-4:2015.
Tab. 10. Wymiary śruby wg EN 14399-4;2015.

Gwint (d) M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30 M36
Skok 1,75 2,0 2,5 2,5 3,0 3,0 3,5 4,0
b (ref.) 23 28 33 34 39 41 44 52
min 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4
c
max 0,6 0,6 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
da max 15,2 19,2 24,0 26,0 28,0 32,0 35,0 41,0
nom. 12 16 20 22 24 27 30 36
ds min 11,30 15,30 19,16 21,16 23,16 26,16 29,16 35,00
max 12,70 16,70 20,84 22,84 24,84 27,84 30,84 37,00
dw min 20,1 24,9 29,5 33,3 38,0 42,8 46,6 55,9
e min 23,91 29,56 35,03 39,55 45,20 50,85 55,37 66,44
nom. 8 10 13 14 15 17 19 23
k min 7,55 9,25 12,10 13,10 14,10 16,10 17,95 21,95
max 8,45 10,75 13,90 14,90 15,90 17,90 20,05 24,05
kw min 5,28 6,47 8,47 9,17 9,87 11,27 12,56 15,36
r min 1,2 1,2 1,5 1,5 1,5 2,0 2,0 2,0
max = nom. 22 27 32 36 41 46 50 60
s
min 21,16 26,16 31,00 35,00 40,00 45,00 49,00 58,80
Strona 18 z 80
Tab. 11. Wymiary ls min i lg max w śrubie wg EN 14399-4:2015.

L ls & lg
Lnom Tol. L ls min lg max ls min lg max ls min lg max ls min lg max ls min lg max ls min lg max ls min lg max ls min lg max
30 ±1,25 1,75 7
35 ±1,25 6,75 12 1 7
40 ±1,25 11,75 17 6 12 0 7
45 ±1,25 16,75 22 11 17 4,5 12 3,5 11
50 ±1,25 21,75 27 16 22 9,5 17 8,5 16 2 11
55 ±1,5 26,75 32 21 27 14,5 22 13,5 21 7 16
60 ±1,5 31,75 37 26 32 19,5 27 18,5 26 12 21 10 19
65 ±1,5 36,75 42 31 37 24,5 32 23,5 31 17 26 15 24
70 ±1,5 41,75 47 36 42 29,5 37 28,5 36 22 31 20 29 15,5 26
75 ±1,5 46,75 52 41 47 34,5 42 33,5 41 27 36 25 34 20,5 31
80 ±1,5 51,75 57 46 52 39,5 47 38,5 46 32 41 30 39 25,5 36
85 ±1,75 56,75 62 51 57 44,5 52 43,5 51 37 46 35 44 30,5 41 21 33
90 ±1,75 61,75 67 56 62 49,5 57 48,5 56 42 51 40 49 35,5 46 26 38
95 ±1,75 66,75 72 61 67 54,5 62 53,5 61 47 56 45 54 40,5 51 31 43
100 ±1,75 71,75 77 66 72 59,5 67 58,5 66 52 61 50 59 45,5 56 36 48
105 ±1,75 76,75 82 71 77 64,5 72 63,5 71 57 66 55 64 50,5 61 41 53
110 ±1,75 81,75 87 76 82 69,5 77 68,5 76 62 71 60 69 55,5 66 46 58
115 ±1,75 86,75 92 81 87 74,5 82 73,5 81 67 76 65 74 60,5 71 51 63
120 ±1,75 91,75 97 86 92 79,5 87 78,5 86 72 81 70 79 65,5 76 56 68
125 ±2,0 96,75 102 91 97 84,5 92 83,5 91 77 86 75 84 70,5 81 61 73
130 ±2,0 101,75 107 96 102 89,5 97 88,5 96 82 91 80 89 75,5 86 66 78
135 ±2,0 106,75 112 101 107 94,5 102 93,5 101 87 96 85 94 80,5 91 71 83
140 ±2,0 111,75 117 106 112 99,5 107 98,5 106 92 101 90 99 85,5 96 76 88
145 ±2,0 116,75 122 111 117 104,5 112 103,5 111 97 106 95 104 90,5 101 81 93
150 ±2,0 121,75 127 116 122 109,5 117 108,5 116 102 111 100 109 95,5 106 86 98
+4,0/-
155 126,75 132 121 127 114,5 122 113,5 121 107 116 105 114 100,5 111 91 103
2,0
+4,0/-
160 131,75 137 126 132 119,5 127 118,5 126 112 121 110 119 105,5 116 96 108
2,0
+4,0/-
165 136,75 142 131 137 124,5 132 123,5 131 117 126 115 124 110,5 121 101 113
2,0
+4,0/-
170 141,75 147 136 142 129,5 137 128,5 136 122 131 120 129 115,5 126 106 118
2,0
+4,0/-
175 146,75 152 141 147 134,5 142 133,5 141 127 136 125 134 120,5 131 111 123
2,0
+4,0/-
180 151,75 157 146 152 139,5 147 138,5 146 132 141 130 139 125,5 136 116 128
2,0
+4,6/-
185 156,75 162 151 157 144,5 152 143,5 151 137 146 135 144 130,5 141 121 133
2,3
+4,6/-
190 161,75 167 156 162 149,5 157 148,5 156 142 151 140 149 135,5 146 126 138
2,3
+4,6/-
195 166,75 172 161 167 154,5 162 153,5 161 147 156 145 154 140,5 151 131 143
2,3
+4,6/-
200 171,75 177 166 172 159,5 167 158,5 166 152 161 150 159 147,5 156 136 148
2,3
+4,6/-
210 171 177 164,5 172 163,5 171 157 166 160 169 161,5 166
2,3
+5,2/-
220 176 182 169,5 177 168,5 176 162 171 170 179 175,5 176
2,9
+5,2/-
230 174,5 182 173,5 181 167 176 180 189 189,5 186
2,9
+5,2/-
240 179,5 187 178,5 186 172 181 190 199 203,5 196
2,9
+5,8/-
250 184,5 192
3,4
+5,8/-
260 189,5 197
3,4
Strona 19 z 80
Tab. 12. Waga śrub wg EN 14399-4:2015.

Waga śruby
Asortyment /
M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30 M36
Długość
30 47,72
35 52,15 95,28
40 56,58 103,15 171,71
45 61,01 111,03 184,02 237,80
50 65,44 118,90 196,32 252,69 319,53
55 69,87 126,78 208,62 267,58 337,24
60 74,30 134,65 220,93 282,47 354,96 478,73
65 78,73 142,53 233,23 297,36 372,68 501,15
70 83,15 150,40 245,54 312,24 390,40 523,58 650,77
75 87,58 158,28 257,84 327,13 408,12 546,00 690,64
80 92,01 166,15 270,14 342,02 425,83 568,42 718,32
85 96,44 174,03 282,45 356,91 443,55 590,85 746,01 1164,05
90 100,87 181,90 294,75 371,80 461,27 613,27 773,69 1203,92
95 105,30 189,78 307,06 386,68 478,99 635,70 801,37 1243,78
100 109,73 197,65 319,36 401,57 496,71 658,12 829,06 1283,65
105 114,16 205,53 331,66 416,46 514,42 680,54 856,74 1323,51
110 118,59 213,40 343,97 431,35 532,14 702,97 884,43 1363,38
115 123,02 221,28 356,27 446,24 549,86 725,39 912,11 1403,24
120 127,44 229,15 368,58 461,12 567,58 747,82 939,79 1443,11
125 131,87 237,03 380,88 476,01 585,30 770,24 967,48 1482,97
130 136,30 244,90 393,18 490,90 603,01 792,66 995,16 1522,84
135 140,73 252,78 405,49 505,79 620,73 815,09 1022,85 1562,70
140 145,16 260,65 417,79 520,68 638,45 837,51 1050,53 1602,57
145 149,59 268,53 430,10 535,56 656,17 859,94 1078,21 1642,43
150 154,02 276,40 442,40 550,45 673,89 882,36 1105,90 1682,30
155 158,45 284,28 454,70 565,34 691,60 904,78 1133,58 1722,16
160 162,88 292,15 467,01 580,23 709,32 927,21 1161,27 1762,03
165 167,31 300,03 479,31 595,12 727,04 949,63 1188,95 1801,89
170 171,73 307,90 491,61 610,00 744,76 972,06 1216,63 1841,76
175 176,16 315,78 503,92 624,89 762,48 994,48 1244,32 1881,62
180 180,59 323,65 516,22 639,78 780,19 1016,90 1272,00 1921,49
185 185,02 331,53 528,53 654,67 797,91 1039,33 1299,69 1961,35
190 189,45 339,40 540,83 669,56 815,63 1061,75 1327,37 2001,22
195 193,88 347,28 553,13 684,44 833,35 1084,18 1355,05 2041,08
200 198,31 355,15 565,44 699,33 851,07 1106,60 1382,74 2080,95
210 370,90 590,05 729,11 886,50 1151,45 1438,11
220 386,65 614,65 758,88 921,94 1196,30 1493,47
230 639,26 788,66 957,37 1241,14 1548,84
240 663,87 818,44 992,81 1285,99 1604,21
250 688,48
260 713,09
Strona 20 z 80
 Tolerancja gwintu powinna być zgodna ze sprawdzianem 6g przed procesem cynkowania

ogniowego. Po procesie nakładania powłoki śruby należy kontrolować przy użyciu nakrętki w
tolerancji 6AZ.
3.3.5 Nieciągłości powierzchni

Wymagania dotyczące nieciągłości powierzchni i zawalcowań gwintu powinny spełniać wymagania
według normy ISO 6157-3 co ma kluczowy wpływ na jakość i rozkład powłoki cynku.
Rys. 6. Analiza powierzchni wyrobu na mikroskopie optycznym 3D firmy KEYENCE.
3.3.6 Wymagania dla procesu wytwarzania

Produkcja wysokowytrzymałych śrub powinna na każdym etapie gwarantować pełne identyfikowanie
partii produkcyjnej.
3.3.6.1 Przygotowanie materiału do produkcji
3.3.6.1.1 Trawienie i fosforanowanie materiału

Trawienie materiału – proces w trakcie, którego usuwana jest warstwa tlenków z powierzchni walcówki
oraz dokonuje się jej czyszczenia. Dodatkowo w trakcie tego procesu można nakładać bonder, który
stanowi warstwę podsmarną umożliwiającą obróbkę plastyczną. Zadania te są realizowane na
zautomatyzowanej linii firmy Ekomor, a poprzez codzienny nadzór zapewniona jest stabilność
parametrów kąpieli i jednorodność powierzchni walcówki i drutu.
3.3.6.1.2 Wyżarzanie materiału

Wyżarzanie materiału – proces w trakcie, którego przeprowadzane jest wyżarzanie sferodoizujące i
rekrystalizujące, mające na celu kontrolowaną zmianę właściwości mechanicznych drutu to znaczy
poprawienie właściwości plastycznych materiału. Dzięki czemu możliwe staje się kucie wyrobów o dużej
deformacji i skomplikowanej geometrii. Zadanie to jest realizowane przez linię z firmy EBNER, która
dzięki nowoczesnemu oprogramowaniu zapewnia stabilność i powtarzalność parametrów.
3.3.6.1.3 Ciągnienie drutu
Ciągnienie drutu – proces, który pozwala na otrzymanie średnicy wyjściowej materiału w zakresie od Ø3
mm do Ø36 mm. Podczas tego procesu nadzorowane są parametry wymiarowe i zgodność z ustaloną
wydajnością technologii. Pozwala to na uzyskanie prawidłowych wymiarów końcowych artykułów i brak
komplikacji w procesie kucia na zimno.
3.3.6.2 Kucie
Proces kucia na zimno w zakładzie wykonywany jest na nowoczesnych pięciooperacyjnych kuźniarkach,
pozwalających jednocześnie uzyskać kształt, czubek oraz gwint. Śruby HV kute są na kuźni 6 operacyjnej
SP 660, która pozwala na przeróbkę na zimno. Technologia kucia jest rozwijana przez dział R&D przy
wsparciu zespołu laboratoriów w oparciu o symulacje MES. Własny wydział narzędziowy daje możliwość
prototypowania narzędzi, dzięki czemu możliwe jest skrócenie czasu rozwoju produktu.
Strona 21 z 80
3.3.6.3 Proces ulepszania cieplnego

Proces hartowania i odpuszczania powinien być nadzorowany przez laboratorium metalograficzne z
uwzględnieniem badania odwęglenia, nawęglenia, które są dopuszczalne w zakresie ISO 898-1.
Temperatura oraz potencjał węglowy muszą być kontrolowane w sposób ciągły i rejestrowane w
systemie. Na wezwanie odbiorcy należy przedstawić trendy tych parametrów w trakcie procesu.
Niedopuszczalne jest powstanie ferrytu δ na powierzchni wyrobu, dlatego należy dokładnie usunąć
fosforany przed obróbką cieplną poprzez proces mycia, którego skuteczność należy kontrolować według
Blue-test Metoda EU – AQ50 – 1 Chemical.
Strona 22 z 80
3.3.6.4 Proces Cynkowania ogniowego

3.3.6.4.1 Informacje ogólne
Proces powinien być przeprowadzony według normy ISO 10684 wraz z dodatkowymi wymaganiami i
wytycznymi według DASt 022 oraz DSV GAV przewodnik dla produkcji cynkowanych śrub („Herstellung
feuerverzinkter Schrauben”).
Dodatkowe wymagania odnoszące się do procesu muszą być wdrożone ze względu na ryzyko kruchości
wodorowej i pękania śrub pod naprężeniem. W przypadku użycia kwasu solnego jako medium
trawiącego przed procesem należy używać inhibitorów oraz ograniczyć czas przebywania do maksimum
15 minut. Powlekanie wysokotemperaturowe 530-560oC dopuszczalne jest tylko do maksymalnej
średnicy M24.
Przed aplikowaniem powłoki należy losowo sprawdzić kilka sztuk na obecność pęknięć. Badania zjawiska
uczulenia śrub na kruchość wodorową należy przeprowadzać w odniesieniu do procesu według ISO
15330.
Ocynkowanie ogniowe zapewnia wydajne i wytrzymałe zabezpieczenie antykorozyjne nawet w

agresywnej atmosferze. W zależności od natężenia niekorzystnych warunków, warstwa cynku o grubości
od 50 do 70 μm trwale związanego z materiałem podstawowym, gwarantuje pełną funkcjonalność
połączenia śrubowego na wiele lat.
Czas ochrony powłoki cynkowej w latach

200
Grubość powłoki um
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Lata
wnętrza pomieszczeń atmosfera wiejska atmosfera miejska
atmosfera morska atmosfera przemysłowa
Rys. 7. Czas ochrony powłoki cynkowej w latach.
Powłoka cynku tworzy się po obydwu stronach stali oraz na wewnętrznej i zewnętrznej powierzchni profili
zamkniętych. Powłoka cynku powstaje na skutek reakcji pomiędzy żelazem a cynkiem, w wyniku której powstaje
stop. Reakcja cynkowania zachodzi zwykle w temperaturze 445-460 °C. Stal jest zanurzona w cynku tylko przez
kilka, kilkanaście minut. Powierzchnia prefabrykowanej stali jest jednak często pokryta rdzą i tłuszczem, a proces
tworzenia stopu jest możliwy tylko w sytuacji, gdy powierzchnia stali jest wystarczająco czysta do kontaktu z
ciekłym cynkiem. Dla otrzymania chemicznie czystej powierzchni ocynkownie czyszczą stal poprzez odtłuszczanie
oraz trawienie. Cynk tworzy mechanicznie wytrzymałą, trwałą i nieprzepuszczalną powłokę, która chroni stal
poprzez szczególny układ elektrochemiczny.
Strona 23 z 80
Rys. 8. Wygląd powłoki cynkowanej ogniowej na zgładzie metalograficznym.
3.3.6.4.2 Badanie przyczepności powłoki

Według normy ISO 10684 badanie przyczepności powłoki powinno odbywać się w miejscach oznaczonych na
Rys. 9. Wyróżnia się następujące badania określające przyczepność powłoki:
 Pomiar odporności na uderzenia - dokonuje się ręcznego uderzenia jedna po drugiej śrub w
trzpień. W wyniku tego warstwa cynkowa nie powinna odprysnąć ani też ulec zarysowaniu.
 Pomiar wg ISO 10684 - W celu dokonania pomiaru należy użyć stabilnego noża lub skrobaka z
ostrym ostrzem. Używając siły nacisku należy spróbować usunąć część powłoki poprzez cięcie lub
opór, aż do odsłonięcia metalu podstawowego przed ostrzem noża. Niniejszy pomiar mający na
celu ustalenie przyczepności nie może być przeprowadzany na kantach lub rogach (miejsca
najmniejszej przyczepności powłoki). Odłupanie się najmniejszej cząstki powłoki na skutek
obierania lub skrobania nie należy oceniać negatywnie.
Rys. 9. Miejsce badania przyczepności i grubości powłoki a) dla śrub, b) dla nakrętek wg ISO 10684.
Strona 24 z 80
3.3.6.4.3 Badanie grubości powłoki

Miejscowa grubość powłoki powinna wynosić, co najmniej 40 μm a średnia grubość powłoki partii
powinna wynosić, co najmniej 50 μm. Pomiar lokalnej grubości powłoki powinien być dokonany na
obszarach pomiarowych, przedstawionych na Rys. 9. Aby obliczyć lokalną grubość powłoki, podjęte i
uśrednione powinno być minimum pięć odczytów. W przypadku, gdy geometria nie pozwala na pięć
odczytów, użyć należy pięciu próbek dla ustanowienia odczytów do uśrednienia.
3.3.7 Znakowanie
Śruby powinny być znakowane zgodnie z normą EN 14399-4;2015 oraz EN 1090-2;2018 w celu pełnej
identyfikacji także po montażu. Widoczne na Rys. 10 znakowanie śruby składa się z klasy własności
mechanicznej, znaku identyfikacyjnego producenta, znaku HV oraz numeru identyfikacyjnego partii (np.
miesiąc i rok produkcji). Znakowanie musi znajdować się na górnej powierzchni łba, dopuszcza się
znakowanie wklęsłe lub wypukłe.
Rys. 10. Znakowanie śruby wg EN 14399-4:2015 pozwalające na pełne identyfikowanie partii.
Strona 25 z 80
3.4 Wymagania odnoszące się do nakrętek EN 14399-4;2015
3.4.1 Wymagania ogólne
Tab. 13. Wymagania dla nakrętek i normy powołane wg EN 14399-4:2005.

Materiał Stal
Gwint Tolerancja 6 H lub 6 AZ
Normy Międzynarodowe ISO 261, ISO 965-2, ISO 965-5
Własności mechaniczne Klasa własności 10

mechanicznych
Norma Europejska EN 20898-2
Tolerancje Klasa dokładności B
Wykończenie normalne Według procesu a

powierzchnia
zanurzeniową
inne Do uzgodnienia b
Nieciągłości powierzchni Ograniczenia dotyczące nieciągłości powierzchni

EN ISO 6157-2

a„Według procesu” oznacza normalne wykończenie przez wytwórcę i lekkie pokrycie olejem.
bOdbiorca z wytwórcą mogą uzgodnić inne powłoki, jeżeli nie wpływają na obniżenie właściwości
mechanicznych lub użytkowych. Powłoki kadmowe lub ze stopów kadmu są niedopuszczalne.
3.4.2 Materiał
Skład chemiczny zastosowanego materiału musi być zgodny z ISO 898-2.
Tab. 14. Skład chemiczny stali wykorzystywanej do produkcji nakrętek wg ISO 898-2:2012.
Klasa wytrzymałości Materiał i obróbka Skład chemiczny (% mas.)a
cieplna nakrętek
C Mn P S
max. min. max. max.

Gwint
10c Stal węglowa, QTe 0,58 0,30 0,048 0,058
QT = Nakrętki hartowane i odpuszczane.

a W kwestiach dyskusyjnych zastosowanie ma analiza produktu.
c Pierwiastki stopowe mogą być dodawane pod warunkiem, że właściwości mechaniczne wymagane w
punkcie 7 ISO 898-2;2012 są spełnione.

e W przypadku materiałów o tych klasach właściwości hartowność powinna być wystarczająca, aby zapewnić
strukturę składającą się w około 90% z martenzytu w stanie „po hartowaniu” przed odpuszczeniem w
gwintowanym obszarze nakrętki.
Strona 26 z 80

Nakrętka powinna być zgodne z EN 14399-4:2015 i ISO 898-2:2012 dla klasy 10.
Tab. 15. Właściwości twardości standardowych nakrętek gwintowanych ISO 898-2:2012.

Klasa wytrzymałości 10
Gwint Twardość Vickersa, HV Twardość Brinella, HB Twardość Rockwella, HRC
D min max min max min max

M5 ≤ D ≤ M16
272 353 259 336 26 36
M16 < D ≤M39
Tab. 16. Wartości obciążenia testowego dla nakrętek ze standardowym gwintem.
Obciążenie a, kN
Gwint D M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30 M33 M36
Skok gwintu P 1,75 2 2,5 2,5 3 3 3,5 3,5 4
Klasa
wytrzymałości
10 88 500 164 900 259 700 321 200 374 200 486 500 594 700 735 600 866 000
a
Podczas stosowania nakrętek płaskich należy wziąć pod uwagę, że siła zdzierająca jest mniejsza niż siła
próbna nakrętki o pełnej nośności (patrz załącznik A w normie ISO 898-2:2012 ).
Strona 27 z 80
3.4.4 Wymiary nakrętek
Rys. 11. Nakrętka wg EN 14399-4:2015.
Tab. 17. Wymiary nakrętki wg EN 14399-4:2015.

Gwint(d) M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30 M36
Skok 1,75 2,0 2,5 2,5 3,0 3,0 3,5 4,0
max 13,0 17,3 21,6 23,7 25,9 29,1 32,4 38,9
da
min 12 16 20 22 24 27 30 36
dw min 20,1 24,9 29,5 33,3 38,0 42,8 46,6 55,9
e min 23,91 29,56 35,03 39,55 45,20 50,85 55,37 66,44
nom. = max 10 13 16 18 20 22 24 29
m
min 9,64 12,30 14,90 16,90 18,70 20,70 22,70 27,70
mw min 7,71 9,84 11,92 13,52 14,96 16,56 18,16 22,16
nom. = max 22 27 32 36 41 46 50 60
s
min 21,16 26,16 31,00 35,00 40,00 45,00 49,00 58,80
Tab. 18. Waga nakrętek wg EN 14399-4:2015.
Waga - Nakrętki
Waga [g] 24,76 45,45 75,4 109,12 164,04 225,14 286,01 497,63
3.4.5 Nieciągłości powierzchni

Badanie nieciągłości powierzchni należy wykonać według normy ISO 6157-2.

Proces wytwarzania powinien gwarantować spełnienie wymagań dla nakrętki według ISO 898-2. Tylko
hartowane i odpuszczane nakrętki są dopuszczalne.
Odwęglenie całkowite na gwincie mierzone według ISO 898-1, nie powinno przekraczać G=0,015[mm].
Strona 28 z 80
Gwintowanie nakrętek według normy ISO 10684 powinno następować po procesie cynkowania
ogniowego według tolerancji podanej w specyfikacji.
Badanie przyczepności i grubości powłoki należy wykonać według pkt 3.3.5, tak jak opisano dla śrub.
W celu spełnienia wymagań k-klas według norm EN 14399-2:2015, EN 14399-4:2015 po procesu
gwintowania należy wykonać dodatkowe pokrycie. Proces pokrywania musi być kontrolowany w celu
spełnienia określonych wartości współczynnika K.
3.4.7 Znakowanie nakrętek

Nakrętki powinny być znakowane zgodnie z normą EN 14399-4:2015 oraz EN 1090-2:2018 w celu pełnej
identyfikacji także po montażu. Widoczne na Rys 12 znakowanie nakrętki składa się z klasy własności
mechanicznej, znaku identyfikacyjnego wytwórcy zestawu, oznaczenia HV oraz numeru partii (np.
miesiąc i rok). Znakowanie musi znajdować się na górnej powierzchni łba, dopuszcza się znakowanie
wklęsłe lub wypukłe.
Rys. 12. Znakowanie nakrętki wg EN 14399-4:2015 pozwalające na pełne identyfikowanie partii.
Strona 29 z 80
3.5 Wymagania odnoszące się do podkładek (EN 14399-6;2015)
3.5.1 Wymagania ogólne
Tab. 19. Wymagania i normy powołane wg EN 14399-6:2015.

Materiał Stal
Własności mechaniczne Zakres twardości 300 HV do 370 HV
Tolerancje Klasa dokładności A
Wykończenie normalne Według procesu b

powierzchnia
zanurzeniową
inne Do uzgodnienia c
Jakość wykonania Części powinny być jednolite i bez

nieprawidłowości lub szkodliwych wad. Na
podkładkach nie dopuszcza się wystających
zadziorów.

a Zwraca się uwagę na konieczność uwzględniania ryzyka kruchości wodorowej przy wyborze odpowiedniego
procesu obróbki powierzchniowej (np. czyszczenie i nakładanie powłoki), patrz odpowiednie normy dotyczące
nakładania powłok.
b „Według procesu” oznacza normalne wykończenie przez wytwórcę i lekkie pokrycie olejem.
c Odbiorca z wytwórcą mogą uzgodnić inne powłoki, jeżeli nie wpływają na obniżenie właściwości
mechanicznych lub użytkowych. Powłoki kadmowe lub ze stopów kadmu są niedopuszczalne.
3.5.2 Materiał
Skład chemiczny podkładki powinien być zgodny normą ISO 898-3:2018
Tab. 20. Skład chemiczny stali wykorzystywanej do produkcji podkładek wg ISO 898-3:2018.
Materiał i proces Skład chemiczny (% mas.)a,b,c Minimalna
Klasa temperatura
właściwości odpuszczania
Materiał Proces C P S Bd b, c
°C
min. max. max. max. max.
300HVf Stal Hartowanie i 0,17 0,80 0,035 0,035 0,003 425

węglowa g odpuszczanie
Stopy stali 0,14 1,30 0,035 0,035 0,003 425

h
a W kwestiach spornych zastosowanie ma analiza wyrobu.

b W przypadku podkładek zabezpieczających, patrz norma ISO 10644 lub ISO 10673. Skład chemiczny i
minimalna temperatura odpuszczania powinny być uzgodnione między nabywcą a dostawcą w momencie
składania zamówienia.
c W przypadku zastosowań specjalnych (np. podkładki do cynkowania ogniowego), skład chemiczny i
minimalna temperatura odpuszczania powinny być uzgodnione między nabywcą a dostawcą w momencie
składania zamówienia.
d Zawartość boru powinna wynosić maksymalnie 0,003%, ale może wynosić do 0,005% pod warunkiem, że
stężenie boru jest uzupełniane przez tytan i/lub aluminium.

f Musi istnieć wystarczająca hartowność, aby zapewnić strukturę składającą się w około 90% z martenzytu w
obszarze rdzenia w stanie „po hartowaniu” przed odpuszczaniem.

g Stal węglowa może zawierać dodatki, np. chromu, manganu, niklu itp.
h Stal stopowa zawiera co najmniej jeden z następujących pierwiastków w podanej minimalnej ilości: chrom
0,30%, mangan 0,20%, nikiel 0,30%, wanad 0,10%, molibden 0,08% i bor 0,0008%. Jeżeli pierwiastki są
Strona 30 z 80
określone w połączeniach, dopuszczalna wartość, którą należy zastosować do określenia klasy stali wynosi
70% sumy indywidualnych minimalnych wartości określonych powyżej dla danych pierwiastków.
i W celu rozważenia kruchości wodorowej, patrz norma ISO/TR 20491.

Własności mechaniczne podkładki powinny być zgodne z EN 14399-6:2015 i ISO 898-3:2018.
Tab. 21. Zestawienie klas właściwości podkładek płaskich (np. podkładek zwykłych) z klasami właściwości śrub, wkrętów,
kołków i nakrętek [ISO 898-3:2018(E)].
Połączenia gwintowane zgodnie Klasy właściwości dla
z normą ISO 898-1 i ISO 898-2 podkładek płaskich
Klasy właściwości 300HVa
Śruby, wkręty Zwykłe i wysokie

i kołki nakrętki
9.8, 10.9 10 RC
RC = zalecane połączenie
a Tylko klasy właściwości 200HV i 300HV są znormalizowane dla podkładek
zabezpieczających w śrubach zgodnie z ISO 10644 lub ISO 10674.
3.5.4 Wymiary podkładki
Rys. 13. Podkładka wg EN 14399-6:2015.
Strona 31 z 80
Tab. 22. Wymiary podkładki wg EN 14399-6:2015.

Nominalna średnica gwintu powiązanych 12 16 20 22 24 27 30 36
śrub min 13 17 21 23 25 28 31 37
d1
max 13,27 17,27 21,33 23,33 25,33 28,52 31,62 37,62
min 23,48 29,48 36,38 38,38 43,38 49,00 54,80 64,80
d2
max 24 30 37 39 44 50 56 66
nom. 3 4 4 4 4 5 5 6
h min 2,7 3,7 3,7 3,7 3,7 4,4 4,4 5,4
max 3,3 4,3 4,3 4,3 4,3 5,6 5,6 6,6
nom. = min 0,5 0,75 0,75 0,75 0,75 1,00 1,00 1,25
e
max 1,00 1,50 1,50 1,50 1,50 2,00 2,00 2,50
min 1,6 1,6 2,0 2,0 2,0 2,5 2,5 2,5
c
max 1,9 1,9 2,5 2,5 2,5 3,0 3,0 3,0
Geometria nakrętki powinna być zgodna z normą EN 14399-6:2015 tzn. posiadać ścięcie na jednej ze stron.
Tab. 23. Waga podkładek wg EN 14399-6:2015.
Podkładki fazowane

Waga [g/szt.] 6,79 13,9 20,82 22,29 29,95 48,2 61,72 102,92

Proces wytwarzania powinien gwarantować spełnienie wymagań dla podkładki według ISO 898-3.
3.5.6 Znakowanie
Podkładki powinny być znakowane zgodnie z normą EN 14399-6:2015. Widoczne na Rys. 14 znakowanie
podkładki składa się ze znaku identyfikacyjnego wytwórcy zestawu i znaku HV. Oznakowanie powinno
znajdować się na stronie bez ścięcia.
Rys. 14 Znakowanie podkładki wg EN 14399-6:2015 pozwalające na pełne identyfikowanie partii.
Strona 32 z 80
3.6 Badanie przydatności połączenia

Najważniejszym testem zestawów wysokowytrzymałych HV jest badanie przydatności połączenia
określone w normie EN 14399-2;2015. Sprawdza ono niezawodność zestawu HV w trakcie sprężania. Dodatkowo
występująca duża rezerwa w metodzie napinania potwierdza bezpieczeństwo wyrobu, dzięki czemu zapewniona
jest skuteczność i jednorodność metod kontrolowanego dokręcenia w warunkach montażu na placu budowy.
W Rawlplug Koelner Łańcucka Fabryka Śrub testy przydatności połączenia wykonywane są w

laboratorium pomiarowym wyposażonym w maszyny Kistler/Schatz do badania współczynnika tarcia oraz siły
mocującej śrub oraz nakrętek. Wykorzystanie systemów firmy Kistler dają zweryfikowane i udokumentowane
wyniki. Maszyna testowa wraz z oprogramowaniem pozwala na określenie właściwości funkcjonalnych łącznika,
identyfikowalne i powtarzalne wyniki, wygenerowanie dokumentacji.
Rys. 15. Maszyna Kistler/Schatz służąca badaniu montażu połączeń śrubowych.
Prowadzone testy zgodne są z normami EN 14399:2015 oraz EN 1090-2:2018.
Tab. 24. Słownik oznaczeń wykorzystywanych w badaniu przydatności połączenia.

Słownik:
Fp,C określone sprężenie 0,7 ƒubAs, (kN)
ΔΘ1i pojedyncza różnica kątów (Θ1i - Θpi), (°)
Fbi, max pojedyncza wartość maksymalnej siły śruby osiągniętej podczas badania, (kN)
ΔΘ2i pojedyncza różnica kątów (Θ2i - Θpi), (°)
Fbi(Θ2i) pojedyncza wartość maksymalnej siły śruby osiągniętej dla wartości ΔΘ2i, (kN)
Θpi pojedyncza wartość kąta Θ, przy którym siła śruby po raz pierwszy osiąga wartość Fp, (°)
K współczynnik K
Θ1i pojedyncza wartość kąta Θ, przy którym siła śruby osiąga swoją maksymalną wartość Fbi, max, (°)
Θ2i pojedyncza wartość kąta Θ, przy którym badanie zostało zakończone, (°)
W trakcie przygotowania zestawu i maszyny badawczej zwracana jest uwaga m.in. na takie aspekty jak
długość zaciskowa śruby Σt, sprężenie Fp,C dla danego asortymentu oraz dodatkowy kąt dokręcenia ΔΘ2i, także
dokręcanie za pomocą nakrętki i pozostawienie odpowiedniej liczby wolnych zwoi śruby.
Tab. 25. Wymagane wartości sił w badaniu przydatności połączenia

Wymagane wartości sił w badaniu przydatności połączenia
M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30 M36
Fp,C kN 59 110 172 212 247 321 393 572
Fbi, min kN 76 141 221 273 318 413 505 735
Strona 33 z 80
Tab. 26. Drugi krok dokręcania w badaniu przydatności połączenia

Drugi krok dokręcania w badaniu przydatności połączenia
Całkowita nominalna grubość Σt części łączonych Dodatkowy kąt/część obrotu w drugim kroku
(zawierająca wszystkie podkładki); d - średnica dokręcania
nominalna śruby ΔΘ2 [°]
Σt<2d 180
2d≤Σt≤6d 210
6d≤Σt≤10d 240
Rys. 16. Poprawny wygląd wykresu siły zacisku od kąta obrotu w teście przydatności połączenia.
Pierwszym krokiem jest dokręcenie do wartości F p,C, czyli już na początku osiągana jest wymagana
wartość w trakcie montażu wg EN 1090-2;2018. Drugim krokiem, jest dokręcenie o kąt ΔΘ2i = (Θ2i - Θpi). W trakcie
drugiego kroku przekraczana jest wartość Fbimax czyli osiągana jest najwyższa wartość wytrzymałości śruby w
trakcie montażu. Badanie kończy się w zakresie plastycznym śruby, gdzie ze względu na zmiany przekroju
(zmniejszenie średnicy śruby) maleje uzyskiwana siła zacisku Fbi(Θ2i).
Tab. 27. Zakończenie testu przydatności połączenia.

Test kończy się w trzech przypadkach:
1. Zostanie osiągnięta wartość kąta ΔΘ2
2. Siła Fbi(Θ2i) śruby zmniejszy się do Fp,C
3. Nastąpi uszkodzenie śruby w wyniku pęknięcia
Tab. 28. Warunki pozytywnego zakończenia testu przydatności połączenia.

Wyniki za zgodne uznawane są, gdy spełnione zostaną 3 punkty:
1. Osiągnięcie pojedynczej wartości minimalnej siły śruby Fbimax ≥ 0,9 ƒubAs
2. Osiągnięcie minimalnej wartości kąta ΔΘ2i
3. A) W przypadku badań dla k-klasy K1,
- współczynnik k musi znaleźć się w zakresie od 0,10 ≤ ki ≤ 0,16.
Lub
B) W przypadku badań dla k-klasy K2, muszą zostać spełnione warunki:
- współczynnik k musi znaleźć się w zakresie od 0,10 ≤ ki ≤ 0,23
- zmienność współczynnika k musi być mniejsza lub równe 0,06 (Vk ≤ 0,06)
Dzięki tak przeprowadzonym testom potwierdzona zostaje niezawodność oraz skuteczność

wysokowytrzymałych zestawów HV na placu budowy.
Strona 34 z 80
Aspektem towarzyszącym połączeniom sprężanym jest relaksacja naprężeń, inaczej mówiąc spadek
uzyskanego napięcia wraz z upływem czasu. Jak podaje norma EN 1090-2:2018 w załączniku I w przypadku
zastosowania cynku ogniowego może wystąpić spadek napięcia wynoszący nawet 10%. W połączeniach kategorii
B, C i E według EN 1993-1-8 konieczne może okazać się wykonanie projektu konstrukcyjnego z 0,9 F p,C (metoda
kontrolowanego momentu) w celu określenia naprężeń wstępnych i zespołów śruby, które mogą być ponownie
dokręcone po kilku dniach.
Przykładowym badaniem jest sprawdzanie zestawu M27 x120, dla porównania w Tabeli 29 zestawione
zostały ze sobą wymagania wg EN 1090-2:2018 dla montażu metodą K1 w konstrukcji stalowej z tym jakie
wymagania występują w teście wg EN 14399-2:2015. Jak widać na załączonym protokole badawczym otrzymane
wartości są zgodne z stawianymi wymaganiami, a uzyskane wykresy siły zacisku od kąta obrotu potwierdzają
niezawodność zestawu.
Tab. 29. Różnica pomiędzy montażem według EN 1090-2:2018 a testem przydatności połączenia według EN 14399-2:2015.
Montaż według EN 1090-2:2018 Sprawdzanie według EN 14399-2:2015
Montaż w metodzie K1: Montaż w teście:
Krok 1: MA = 820 [Nm] Krok 1: Fp,C = 321 [kN]
Krok 2: Kąt obrotu 90 [°] Krok 2: Kąt obrotu 210 [°]
Wymagania w metodzie K1: Wymagania w metodzie K1:
Parametr K: 0,10 ≤ ki ≤ 0,16 Parametr K: 0,10 ≤ ki ≤ 0,16
Fp,C = 321 [kN] Fbimax ≥ 413,1 [kN]
Fbi(Θ2i) ≥ 321 [kN] (Fp,C)
ΔΘ2i ≥ 210 [°]
Strona 35 z 80
Rys. 17. Protokół badawczy z testu przydatności połączenia wg EN 14399-2:2015.

Strona 36 z 80
3.7 Zespół laboratoryjno-kontrolny w ramach Zakładowej Kontroli Produkcji (ZKP)
KONTROLA LABORATORIUM LABORATORIUM LABORATORIUM

LABORATORIUM
JAKOŚCI METALOGRAFICZNE POMIAROWE BUDOWLANE
CHEMICZNE
nadzorowanie pomiar
badanie własności procesu geometrii badanie nośności
łączników w
mechanicznych obróbki śrub analiza składu
betoniie
chemicznego
cieplnej
badanie
badanie badanie współczynnik badanie
mikrostruktur a tarcia odporności
udarności korozyjnej w
komorze solnej
badanie badanie badanie minimalnego

kruchości układu niszczącego momentu badania w
włókien komorze
wodorowej obrotowego klimatycznej
ocena
jakościowa badania
próba wykonywanie analiz przyczepności
warstw
spęczania systemów wartsw
dyfuzyjnych lakierniczych
pomiarowych MSA
badanie
hartowności pomiar grubości
wykonywanie
materiałów zdolności maszyn, warstw
procesu (SPC)
Strona 37 z 80
Rys. 18 Badania prowadzone w Rawlplug Koelner Łańcucka Fabryka Śrub.
Strona 38 z 80
Ogólne postanowienia dotyczące montażu zestawów śrubowych

4.1 Zestawy śrubowe
a) Do montażu należy użyć śruby, nakrętki i podkładki od jednego producenta.
b) Zestawy HV dla K-klasy K2 powinny być stosowane tylko w komplecie z przebadanymi nakrętkami.
c) Dla śrub klasy 10.9 wymagane jest stosowanie podkładek pod łbem i pod nakrętką.
UWAGA - Zestaw śrubowy, który został dokręcony do minimalnego poziomu sprężania i następnie odkręcony – nie nadaje
się do dalszego użycia i powinien zostać zezłomowany!
d) Dokręcanie wykonuje się przez obrót nakrętki, chyba że dostęp jest niedostateczny, wówczas dokręcanie przez obrót śruby
wymaga konsultacji z dostawcą i przygotowanie specjalnych zestawów.
UWAGA - Dodatkowe smarowanie komponentów zestawu jest niedopuszczalne! Powoduje zmiany wartości współczynnika
K.
e) Zarówno w pierwszym jak i ostatnim cyklu dokręcanie kolejnych śrub należy wykonywać od najbardziej do najmniej
sztywnej strefy styku, tak jak pokazano na Rys. 19. W celu uzyskania równomiernego sprężenia może być potrzebny więcej
niż jeden cykl dokręcania.
f) Nakrętki montować tak, aby ich znakowanie było widoczne po montażu.
g) W połączeniach sprężanych, część wystająca gwintu, mierzona od lica nakrętki do końca trzpienia, powinna mieć długość
nie mniejszą niż jedna podziałka gwintu.
h) Podkładki według EN 14399-6 należy montować ścięciem do łba śruby.
i) Przy stosowaniu metody kontrolowanego momentu dokręcenia nie można zastosować dokręcania po upływie kilku dni
(aktualne wytyczne EN 1090-2:2018)
j) W przypadku powłok o dużej grubości powinny być określone w specyfikacji ewentualne środki kompensujące
przypadkowy spadek siły sprężenia.
Rys. 19 Przykładowa kolejność dokręcania śrub w połączeniu.
k) W przypadku połączeń z obustronnymi nakładkami (Rys. 20) wartość D nie powinna przekraczać 1 [mm].
Jeżeli przewidziane są stalowe płyty uszczelniające, zapewniające nie przekroczenie powyższego limitu, to ich grubość nie
powinna być mniejsza niż 1 [mm].
W warunkach zagrożenia korozją szczelinową wymagane jest ściślejsze dopasowanie styku.
Grubość stalowych płyt należy dobierać tak, aby liczba przekładek nie przekraczała trzech.
Strona 39 z 80
Rys. 20 Różnica grubości części w połączeniu z obustronnymi nakładkami.
4.2 Powierzchnie styku

a) Powierzchnie styku powinny być wolne od zanieczyszczeń takich jak olej, brud lub farby. Zadziory, które mogłyby
uniemożliwić ścisłe przyleganie powierzchni łączonych powinny zostać usunięte.
b) Powierzchnie niepowlekane powinny być pozbawione nalotu rdzy i innych luźnych materiałów. Należy przy tym uważać,
aby nie naruszać szorstkich powierzchni styków.
c) W celu dostosowania długości zaciskowej można zastosować jedną dodatkową podkładkę z blachy (nie cieńszą niż 4 mm)
lub najwyżej 3 podkładki standardowe o maksymalnej łącznej grubości 12mm.
W połączeniach sprężanych metodą kontrolowanego momentu dokręcania (dla klasy K2) można stosować tylko jedną
podkładkę od strony części dokręcanej (nakrętka) i ewentualnie dodatkową podkładkę z blachy lub podkładki standardowe
od strony części niedokręcanej (śruba).
UWAGA! Zastosowanie dodatkowych podkładek może powodować przesunięcie płaszczyzny ścinania na część gwintowaną
śruby. W takich przypadkach niezbędne jest sprawdzenie nośności.
4.3 Klucze dynamometryczne

a) Dla uzyskania określonej siły sprężenia należy stosować klucze dynamometryczne dające możliwość dokładnego ustawienia
potrzebnego momentu dokręcania podanego na etykiecie otrzymanych śrub do połączeń sprężanych.
b) Mogą być stosowane klucze ręczne lub z napędem mechanicznym. Do pierwszego etapu dokręcania śrub można stosować
klucze udarowe.
Użycie klucza udarowego nie jest zalecane, ze względu na trudność spełnienia wymagania ±4% dokładności.
c) Klucze dynamometryczne powinny zapewniać wysprzęglenie przy osiąganiu ustawionego momentu dokręcania lub
posiadać wyraźny odczyt wartości momentu. W obu przypadkach nie może być przekroczona tolerancja błędu ± 0,1 Mv.
d) Klucze dynamometryczne stosowane we wszystkich fazach metody kontrolowanego momentu dokręcania i do kontroli
powinny być starannie wykalibrowane i mieć dokładność ± 4 % według EN ISO 6789. Klucze utrzymuje się pod kontrolą
zgodnie z EN ISO 6789, przy czym klucze pneumatyczne sprawdza się przy każdej zmianie długości przewodu.
e) Klucze należy sprawdzać po każdym incydencie, który wystąpił podczas ich używania czyli znaczne uderzenie, upadek,
przeciążenie itp. lub w przypadku niesprawności.
f) Gdy wynikiem kontroli jest wymiana śruby, należy sprawdzić dokładność klucza dynamometrycznego.
Strona 40 z 80
4.4 Obliczenia metod montażu

Tab. 30. Obliczenia metod montażu zestawów HV.
Siła sprężenia 𝐹𝑝,𝐶 = 0,7 ∗ 𝑓𝑢𝑏 ∗ 𝐴𝑠
M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30 M36
As mm2 84,3 157 245 303 353 459 561 817
Fp,C kN 59 110 172 212 247 321 393 572
Metoda K1
𝑀𝑟,1 = 0,125 ∗ 𝑑 ∗ 𝐹𝑝,𝐶
Pierwszy krok dokręcenia
M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30 M36
0,75𝑀𝑟,1 * Nm 70 170 320 440 560 820 1100 2000
*Wartości zostały zaokrąglone w celu ułatwienia nastawy klucza dynamometrycznego w warunkach budowy.
Drugi krok dokręcania
Całkowita nominalna grubość Σt części łączonych
Dodatkowy kąt/część obrotu w drugim kroku dokręcania
(zawierająca wszystkie podkładki); d - średnica
nominalna śruby
Kąt [°]
60
Σt < 2d
Część obrotu [-] 1/6
Kąt [°]
90
2d ≤ Σt ≤ 6d
Kąt [°] 120
6d ≤ Σt ≤ 10d
Przykład obliczania metody kombinowanej. Dla śruby M20 x100 o wartości współczynnika k 0,12.
Pierwszy krok dokręcenia Wybieramy z tabeli kroku pierwszego: 320 [Nm]
Drugi krok dokręcenia: Dla śruby M20 x100 wartość Σt wynosi 73-78 [mm] z Tab. 4.
73/20 = 3,65 i 78/20 = 3,9 stąd 2d ≤ Σt ≤ 6d
Dodatkowy kąt w drugim kroku dokręcania wynosi 90 [°].
Metoda K2
W metodzie K2 należy wyznaczyć wartość 𝑘𝑚 w teście przydatności połączenia wg EN 14399;2015. Wynik 𝑘𝑚 musi znajdować się
w zakresie 0,10 ≤ 𝑘𝑚 ≤ 0,23 oraz zmienność współczynnika 𝑘𝑚 musi być mniejsza lub równa 0,06 (𝑉𝑘 ≤ 0,06). Następnie
należy obliczyć wartość 𝑀𝑟,2 .
𝑀𝑟,2 = 𝑘𝑚 ∗ 𝑑 ∗ 𝐹𝑝,𝐶
Pierwszy krok dokręcenia 0,75 ∗ 𝑀𝑟,2 [Nm]
Drugi krok dokręcenia: 1,1 ∗ 𝑀𝑟,2 [Nm]
Przykład obliczania metody kontrolowanego momentu. Dla śruby M20 x100 o wartości współczynnika 𝑘𝑚 0,123 i 𝑉𝑘 0,048.
𝑀𝑟,2 = 0,123 ∗ 20 ∗ 172 = 422 [Nm]
Pierwszy krok dokręcenia 0,75 ∗ 𝑀𝑟,2 = 316 [Nm]
Drugi krok dokręcenia: 1,1 ∗ 𝑀𝑟,2 = 464 [Nm]
Strona 41 z 80
4.5 Metoda montażu metodą kombinowaną - K1
4.5.1 Ogólne wytyczne montażu metodą kombinowaną– klasa K1

Przed rozpoczęciem montażu należy spełnić następujące wymagania:
a) Przestrzegać zaleceń z punktu 4.1

b) Użyć klucz dynamometryczny o odpowiednim zakresie roboczym, klucz może być ręczny lub mechaniczny.
c) Montaż wykonywać momentem obrotowym, który jest ciągły i płynny. Nie wolno przerywać montażu śruby, aż do
uzyskania zadanej wartości na kluczu.
d) Wykonać dwa kroki dokręcania.
e) Przyjąć wartości momentu obrotowego i kąta obrotu podane na etykiecie od producenta.
4.5.2 Etykieta klasy K1

Widoczna na Rys. 21 przykładowa etykieta dla klasy K1 zawiera informacje:
a) Asortyment zestawu (np. M12)

b) Wymagania klasy K1
c) Wartości parametrów klasy K1
d) Wartości kroków dokręcenia
4.5.3 Parametry klasy K1

Fv – Wartość siły sprężenia śruby [kN]
Krok pierwszy dokręcenia
a) Klucz należy ustawić na wartość momentu obrotowego podanego w

„Etap 1” umieszczonego na etykiecie (np. dla przykładowej etykiety
Rys. 21 wynosi 70 [Nm]).
b) Krok pierwszy dokręcenia należy wykonać dla wszystkich śrub w
jednym połączeniu przed rozpoczęciem kroku drugiego dokręcenia.
Rys. 21 Przykładowa etykieta charakteryzująca zestaw

śrubowy dla klasy K1.
Krok drugi dokręcenia
a) Po pierwszym kroku dokręcenia należy określić położenie gwintu śruby. Do znakowania można użyć kredę lub farbę.
Pozwoli to łatwo ocenić obrót nakrętki po kroku drugim.
b) Klucz należy ustawić na wartość kąta obrotu podanego w „Etap 2” umieszczonego na etykiecie (np. dla przykładowej
etykiety Rys. 21 wynosi 90 [°]).
c) Krok drugi dokręcenia należy wykonać dla wszystkich śrub w jednym połączeniu.
Strona 42 z 80
4.6 Metoda montażu kontrolowanym momentem - K2
4.6.1 Ogólne wytyczne montażu kontrolowanym momentem – klasa K2

Przed rozpoczęciem montażu należy spełnić następujące wymagania:
a) Przestrzegać zaleceń z punktu 4.1

b) Użyć klucz dynamometryczny o odpowiednim zakresie roboczym, klucz może być ręczny lub mechaniczny.
c) Do pierwszego kroku nie jest zalecane użycie klucza udarowego, ze względu na wymaganie ±4% dokładności.
d) Montaż wykonywać momentem obrotowym, który jest ciągły i płynny. Nie wolno przerywać montażu śruby, aż do
uzyskania zadanej wartości na kluczu.
e) Wykonać dwa kroki dokręcania.
f) Przyjąć wartości momentu obrotowego podane na etykiecie od producenta.
4.6.2 Etykieta klasy K2

Widoczna na Rys. 22 przykładowa
etykieta dla klasy K2 zawiera informacje:
a) Asortyment zestawu (np. M16)

b) Wymagania klasy K2
c) Wartości parametrów klasy K2
d) Wartości kroków dokręcenia
e) Uwagę dotyczącą zestawu
4.6.3 Parametry klasy K2

Fv – Wartość siły sprężenia śruby [kN]
km – średnia wartość współczynnika k
Vk - współczynnik zmienności
współczynnika K Rys. 22 Przykładowa etykieta charakteryzująca zestaw śrubowy dla
klasy K2.
Krok pierwszy dokręcenia
a) Klucz należy ustawić na wartość momentu obrotowego podanego w „Etap 1” umieszczonego na etykiecie (np. dla
przykładowej etykiety Rys. 22 wynosi 165 [Nm]).
b) Krok pierwszy dokręcenia należy wykonać dla wszystkich śrub w jednym połączeniu przed rozpoczęciem kroku drugiego
dokręcenia.
Krok drugi dokręcenia
a) Klucz należy ustawić na wartość momentu obrotowego podanego w „Etap 2” umieszczonego na etykiecie (np. dla
przykładowej etykiety Rys. 22 wynosi 245 [Nm]).
b) Krok drugi dokręcenia należy wykonać dla wszystkich śrub w jednym połączeniu.
Strona 43 z 80
4.7 Kontrola sprężanych połączeń śrubowych
4.7.1 Kontrola powierzchni ciernych

a) Wszystkie powierzchnie cierne sprawdza się wizualnie, bezpośrednio przed procesem montażu.
b) Kryteria oceny powierzchni powinny być zgodne z punktem 4.1.
4.7.2 Kontrola przed sprężaniem
a) Wszystkie połączenia sprężane sprawdza się wizualnie przed sprężeniem, po wstępnym dokręceniu śrub i lokalnym
dopasowaniu konstrukcji.
b) Kryteria akceptacji powinny być zgodne z punktem 4.1.
c) W przypadku konstrukcji klas EXC2, EXC3 i EXC4, należy sprawdzać procedurę sprężania.
d) Klucze dynamometryczne używane do sprężania połączeń powinny być weryfikowane na zgodność z punktem 4.3 oraz
posiadać certyfikat kalibracji.
4.7.3 Kontrola podczas sprężania i po sprężeniu

4.7.3.1 Ogólne informacje
W przypadku konstrukcji klas EXC2, EXC3 i EXC4 przeprowadza się następującą kontrolę podczas sprężania i po sprężeniu:
a) Miejsca kontroli wybiera się na zasadzie próby losowej uwzględniającej następujące odpowiednie zmienne: typ
połączenia, grupę śrub, liczność, typ i wymiary śrub, stosowany sprzęt i jego operatora.
b) W celach kontroli, grupa śrub jest definiowana jako zestawy śrubowe w podobnych połączeniach, jednorodne pod
względem pochodzenia wymiarów i klasy. Znaczne grupy śrub w celach kontroli można dzielić na podgrupy;
c) W konstrukcji kontroluje się poniższe liczby zestawów śrubowych w zależności od metody montażu
 EXC2: 5 % w drugim etapie metody kontrolowanego momentu lub przy metodzie kombinowanej
 EXC3 i EXC4:
 5 % w pierwszym etapie; 10 % w drugim etapie metody kombinowanej,
 10% w drugim etapie metody kontrolowanego momentu.
d) Jeśli w specyfikacji nie ustalono inaczej, to kontrolę przeprowadza się na wystarczającej liczbie zestawów śrubowych
metodą sekwencyjną (punkt 4.7.3.2), dopóki nie zostaną spełnione kryteria akceptacji lub odrzucenia dla typu badania
sekwencyjnego (lub zbadania wszystkich zestawów). Stosuje się następujące typy sekwencji:
 EXC2 i EXC3: – sekwencja typu A;
 EXC4: – sekwencja typu B;
e) Na tym etapie dokręcenia połączenie sprawdza się wizualnie pod względem uzyskania ścisłego przylegania styków;
f) Końcową kontrolę dokręcenia zestawów śrubowych stosuje się w celu wykrycia niedokręcenia lub, jeśli tak ustalono w
specyfikacji, nadmiernego dokręcenia śrub;
g) Kontrolę wstępnego dokręcenia przeprowadza się tylko pod względem niedokręcenia śrub;
h) Kryteria definiujące niezgodność i wymagania dotyczące korygowania podano niżej dla każdej metody dokręcania śrub;
i) Gdy kontrola wykazuje niezgodność, wszystkie zestawy śrubowe w danej podgrupie śrub powinny być sprawdzone i
odpowiednio skorygowane. Gdy negatywne wyniki kontroli uzyskano przy stosowaniu sekwencji typu A, to można
rozszerzyć kontrolę stosując sekwencję typu B;
j) Po wprowadzeniu korekty przeprowadza się ponowną kontrolę.
k) Jeśli łączniki zostały zastosowane niezgodnie z ustaloną metodą dokręcania, to należy wymienić całą grupę śrub i
potwierdzić tę wymianę.
Strona 44 z 80
Tab. 31. Kontrola momentu dokręcenia według EN 1090-2;2018.
Klasa wykonania Na początku sprężenia Po sprężeniu

- Identyfikacja lokalizacji poszczególnych Kontrola drugiego etapu
EXC2
partii zestawów śrubowych dokręcania
- Identyfikacja lokalizacji poszczególnych
partii zestawów śrubowych, Kontrola drugiego etapu
EXC3 i EXC4
- sprawdzanie procedury dokręcania śrub dokręcania
w każdej grupie.
4.7.3.2 Sekwencyjna metoda kontroli łączników

Kontrolę łączników metodą sekwencyjną przeprowadza się zgodnie z zasadami podanymi w ISO 2859-5. W normie zawarto
reguły odwołujące się do progresywnej analizy kolejno uzyskiwanych wyników prób kontrolnych. Do kontroli łączników stosuje
się metodę graficzną.
W Rys. 23 opisano dwa przypadki kontroli oraz objaśniono poszczególne obiekty wchodzące w skład obwiedni:
Klucz:
Przykład:
X – liczba skontrolowanych łączników, Linia przerywana: Łączniki 2, 6 i 12 są wadliwe. Krzywa kontrolna,
przecinając obwiednie w 12 próbie (punkt R) znalazła się w strefie
Y – liczba wadliwych łączników, odrzucenia.
1 – strefa odrzucenia
Linia kropkowana: Łączniki 4 i 8 są wadliwe. Kontrole kontynuowano
2 – strefa kontynuacji (brak konkluzji)
do przecięcia krzywej kontrolnej z pionowym odcinkiem obwiedni w
3 – strefa akceptacji 16 próbie (punkt A) i znalezieniu się w strefie akceptacji.
Rys. 23. Przykładowa obwiednia w metodzie sekwencyjnej.
Strona 45 z 80
a) Obwiednia kontrolna typu A widoczna na Rys. 24 wymaga przebadania następującej liczby łączników:
- minimalna liczba łączników do kontroli: 5;
- maksymalna liczba łączników do kontroli: 16;
Rys. 24. Obwiednia kontrolna typu A.
Obwiednia kontrolna typu B widoczna na Rys. 25 wymaga przebadania następującej liczby łączników:
- minimalna liczba łączników do kontroli: 14;
- maksymalna liczba łączników do kontroli: 40;
Rys. 25. Obwiednia kontrolna typu B.
Strona 46 z 80
4.7.3.3 Metoda kontrolowanego momentu dokręcenia

Zestawy śrubowe kontroluje się według Tab. 31 obracając kalibrowanym kluczem dynamometrycznym nakrętkę (lub łeb śruby,
jeśli tak ustalono). Celem kontroli jest sprawdzenie, czy wartość momentu niezbędna do zainicjowania obrotu wynosi co
najmniej 1,05Mri. Obrót powinien ściśle odpowiadać wartości minimalnej. Obowiązują przy tym następujące warunki:
a) Klucz dynamometryczny stosowany do kontroli powinien być starannie wykalibrowany i mieć dokładność ±4 %.
b) Kontrola powinna być wykonana pomiędzy 12h i 72h po zakończeniu docelowego dokręcania śrub w danej podgrupie;
UWAGA: Gdy mają być kontrolowane zestawy śrubowe różniące się partią oraz wartością momentu kontrolnego, to lokalizacja
każdej partii powinna być ustalona.
UWAGA: Gdy powierzchnie styku mają powłoki ochronne, a zwłaszcza malarskie, to może nastąpić spadek wartości siły
sprężenia, uniemożliwiający spełnienie kryteriów projektowych. W takich przypadkach może być konieczne zastosowanie
specjalnych procedur kontrolnych, jak np. kontynuacja kontroli sprężenia.
c) Gdy wynikiem kontroli jest wymiana śruby, należy sprawdzić dokładność klucza dynamometrycznego.
d) Zestaw śrubowy, w którym nakrętka po przyłożeniu momentu kontrolnego obróciła się więcej niż o 15°, uznaje się za
niedokręcony (< 100%) i należy dokręcić do wartości 100 % wymaganego momentu.
e) Jeżeli sprawdzenie zestawu pod kątem przekroczenia momentu montażowego jest wyspecyfikowane wymagania muszą
być określone oraz spełnione.
UWAGA: Jeżeli podczas kontroli stwierdzono przekroczenie wartości momentów dokręcających to należy wymienić zestawy na
nowe, a stare zestawy zezłomować.
Rys. 26. Metody znakowania śrub przed drugim krokiem dokręcenia.
Strona 47 z 80
4.7.3.4 Metoda kombinowana

W przypadku konstrukcji klas EXC3 i EXC4 pierwszy etap kontroli połączenia przeprowadza się przed oznakowaniem zestawów.
Stosuje się wtedy ten sam moment obrotowy co w pierwszym etapie dokręcenia (Etap 1). Śruby, które obrócą się o więcej niż
15[°] po przyłożeniu kontrolnego momentu są uznawane za niedostatecznie napięte i muszą zostać odpowiednio dokręcone.
W przypadku, gdy w połączeniach nie ma ścisłego przylegania części, to należy sprawdzić kalibrację kluczy dynamometrycznych
z uwzględnieniem przykładowych obciążeń. W razie potrzeby należy powtórzyć pierwszy etap dokręcenia już ze skorygowanymi
wartościami momentu.
Przed rozpoczęciem drugiego etapu sprawdza się wizualnie oznakowanie na wszystkich nakrętkach i gwintach. Brakujące
oznakowanie należy uzupełnić.
Po drugim etapie oznakowane zestawy należy skontrolować pod kątem następujących wymagań:
a) Skorygować, gdy uzyskany kąt jest mniejszy o więcej niż 15[°] od wartości wymaganej,
b) Zestaw śrubowy wymienia się na nowy gdy:
 Uzyskany kąt obrotu jest większy niż 30[°] od wartości wymaganej,
 Śruba lub nakrętka uległa zniszczeniu.
Strona 48 z 80
Projektowanie połączeń śrubowych
Tab. 32. Klasyfikacja węzłów ze względu na sztywność - EN 1993-1-8.

Węzły ramowe z połączeniami śrubowymi wg EN 1993-1-8 - Klasyfikacja ze względu na sztywność
Węzeł można sklasyfikować zależnie od sztywności obrotowej, porównując jego początkową sztywność Sj,ini z wartościami granicznymi, podanymi
w EN 1993-1-8/5.2.2.5.
Węzeł przegubowy (3) Węzeł podatny (2) Węzeł sztywny (1)
j
1
2
3
φ
Strefa 3: węzły nominalnie Strefa 2: węzły podatne Strefa 1: węzły sztywne, Kb - średnia wartość Ib/Lb wszystkich
przegubowe, jeżeli jeżeli Sj,ini ≥ kb EI / Lb belek na poziomie górnym
Sj,ini ≤ 0,5 EIb / Lb Wszystkie węzły strefy 2 klasyfikuje się rozpatrywanej kondygnacji;
jako podatne. Węzły strefy 1 lub 3 gdzie: Kc - średnia wartość Ic/Lc wszystkich
*) W przypadku ram, które spełniają można opcjonalnie traktować także jako kb = 8 w odniesieniu do ram, w słupów rozpatrywanej kondygnacji;
warunek Kb/Kc < 0,1, węzły powinny podatne. których układ stężeń redukuje poziomy Ib - moment bezwładności przekroju
być klasyfikowane jako podatne przechył co najmniej o 80% belki;
kb = 25 Ic - moment bezwładności przekroju
w odniesieniu do innych ram, pod słupa;
warunkiem, że w każdej kondygnacji Lb - rozpiętość belki w osiach słupów;
Kb/Kc ≥ 0,1 *) Lc - wysokość słupa rozpatrywanej
kondygnacji.
Strona 49 z 80
5.1 Węzły ramowe z połączeniami śrubowymi wg EN 1993-1-8

Do wyznaczenia nośności obliczeniowej węzła Mj,Rd oraz sztywności początkowej węzła Sj,ini w EN 1993-1-8 stosuje się metodę składnikową. Wysokowytrzymałe zestawy
HV produkowane przez Rawlpug Koelner Łańcucka Fabryka Śrub mogą zostać użyte w metodzie składnikowej.
Tab. 33. Poszczególne strefy w węzłach ramowych z połączeniami ramowymi - EN 1993-1-8.

Podstawowe części
Oznaczenie
Strefa składowe
na rysunku
węzła
a Śruby rozciągane
b Blacha czołowa zginana
c Pas słupa zginany
d Środnik belki rozciągany
STREFA
e Środnik słupa rozciągany
ROZCIĄGANA
Spoina rozciąganego pasa
f
belki
N Spoina blacha czołowa -
g
środnik
STREFA
Panel środnika słupa w
ŚCINANIA h
V POZIOMEGO
warunkach ścinania
M j Pas belki ściskany

k Spoina ściskanego pasa belki
STREFA Środnik słupa ściskany
l
ŚCISKANIA (docisk)
Środnik słupa ściskany
m
(wyboczenie)
Spoina blacha czołowa -
n
środnik
STREFA
p Śruby na ścinane
ŚCINANIA
PIONOWEGO Docisk trzpienia śruby do
q blachy
lub pasa słupa
Strona 50 z 80
Tab. 34. Klasyfikacja połączeń - EN 1993-1-8.
Klasyfikacja połączeń
Połączenia zakładkowe Połączenia doczołowe
B (Połączenie cierne w stanie C (Połączenie cierne w stanie
A (Połączenie typu dociskowego) D (Połączenie niesprężane) E (Połączenie sprężane)
granicznym użytkowalności) granicznym nośności)
Fv,Ed.ser ≤ Fs,Rd.ser Fv,Ed ≤ Fs,Rd
Fv,Ed ≤ Fv,Rd Ft,Ed ≤ Ft,Rd Ft,Ed ≤ Ft,Rd
Fv,Ed ≤ Fv,Rd Fv,Ed ≤ Fb,Rd
Fv,Ed ≤ Fb,Rd Ft,Ed ≤ Bp,Rd Ft,Ed ≤ Bp,Rd
Fv,Ed ≤ Fb,Rd Fv,Ed ≤ Nnet,Rd
Za l eca s i ę ś ruby do s pręża ni a Za l eca s i ę ś ruby do s pręża ni a
Sprężeni e ni e jes t wyma ga ne. Sprężeni e ni e jes t wyma ga ne.
kl a s 8.8 i 10.9. kl a s 8.8 i 10.9. Za l eca s i ę ś ruby do s pręża ni a
Można s tos owa ć ś ruby Można s tos owa ć
Odpornoś ć na poś l i zg w s tani e Odpornoś ć na poś l i zg w s tani e kl a s 8.8 i 10.9.
kl a s od 4.6 do 10.9 ś ruby kl a s od 4.6 do 10.9
gra ni cznym użytkowa l noś ci . gra ni cznym noś noś ci .
Legenda:
Fv,Ed - obliczeniowa siła ścinająca przypadająca na śrubę w stanie granicznym nośności;
Fv,Rd - obliczeniowa nośność śruby na ścinanie;
Fb,Rd - obliczeniowa nośność śruby na docisk do ścianki otworu;
Fv,Ed.ser - obliczeniowa siła ścinająca przypadająca na śrubę w stanie granicznym użytkowalności;
Fs,Rd.ser - obliczeniowa nośność śruby na poślizg w stanie granicznym użytkowalności;
Fs,Rd - obliczeniowa nośność śruby na poślizg w stanie granicznym nośności;
Nnet,Rd - nośność plastyczna przekroju netto z otworami na śruby;
Ft,Ed - obliczeniowa siła rozciągająca przypadająca na śrubę w stanie granicznym nośności;
Ft,Rd - obliczeniowa nośność śruby na rozciąganie;
Bp,Rd - obliczeniowa nośność śruby na przeciagnięcie łba lub nakrętki;
Strona 51 z 80
5.2 Połączenie typu dociskowego (Kategoria A)

Połączenie typu dociskowego (Kategoria A)
Nośność na ścinanie 𝐹𝑣,𝑅𝑑 Nośność na docisk 𝐹𝑏,𝑅𝑑
𝛼𝑣 ∙ 𝑓𝑢𝑏 ∙ 𝐴 𝑘1 ∙ 𝛼𝑏 ∙ 𝑓𝑢 ∙ 𝑑 ∙ 𝑡
𝐹𝑣,𝑅𝑑 = 𝐹𝑏,𝑅𝑑 =
𝛾𝑀2 𝛾𝑀2
Gdzie: Gdzie:
- 𝐴 pole przekroju części czynnej śruby - t to grubość elementu konstrukcji
(jeżeli powierzchnią czynna jest część - d to nominalna średnica śruby
nagwintowana to jest to 𝐴s pole -k1 prostopadle do kierunku
przekroju rdzenia śruby); obciążenia wynosi:
- αv = 0,6 dla klas śruby [4.6; 5.6; 8.8] - dla śrub zewnętrznych (skrajnych)
oraz k1 =2,8(e2/d0)-1,7 lub 2,5. Należy
αv = 0,5 dla [4.8; 5.8; 6.8; 10.9] wybrać mniejszą wartość.
- 𝑓𝑢𝑏 = 1000 (N/mm2) - dla śrub wewnętrznych
𝛾𝑀2 – częściowy współczynnik (pośrednich) k1=1,4(p2/d0)-1,7 lub
nośności dla śrub wynosi 1,25 2,5. Należy wybrać mniejszą wartość.
- jeśli płaszczyzna ścinania - αb najmniejsza wartość z αd; (𝑓𝑢𝑏 / 𝑓𝑢 )
przechodzi przez niegwintowaną lub 1,0
część śruby to αv = 0,6 Gdzie αd w kierunku obciążenia:
- dla śrub zewnętrznych
αd=e1/3d0
- dla śrub wewnętrznych
αd=(p1/3d0)-0,25
- 𝑓𝑢 - granica naprężenia rozciągającego
materiału łączonego elementu
- e; p odległości dotyczące rozstawu
otworów, patrz Tab. 38.
Strona 52 z 80
5.3 Połączenia cierne (Kategoria B i C)
Połączenia cierne w stanie granicznym użytkowalności (Kategoria B).
Sprawdzenie nośności na ścinanie 𝐹𝑣,𝑅𝑑 oraz

nośności na docisk 𝐹𝑏,𝑅𝑑 (Kategoria A)
Nośność śruby na poślizg w stanie granicznym
użytkowalności
𝑘𝑠 ∙ 𝑛 ∙ µ ∙ (𝐹𝑝,𝐶 − 0,8𝐹𝑡,𝐸𝑑,𝑠𝑒𝑟 )
𝐹𝑠,𝑅𝑑,𝑠𝑒𝑟 =
𝛾𝑀3,𝑠𝑒𝑟
Gdzie:
- 𝑘s – współczynnik dobierany z Tab. 35
- n – liczba styków ciernych (powierzchni styku)
- µ - współczynnik tarcia przyjęty wg. tablicy [2] lub
uzyskany eksperymentalnie zgodnie z normą EN
1090-2
- 𝛾𝑀3,𝑠𝑒𝑟 = 1,1
-𝐹𝑝,𝐶 = 0,7 𝑓𝑢𝑏 𝐴𝑠 – siła sprężenia,
- Ft,Ed,ser - siła rozciągająca w stanie granicznym
użytkowalności
Połączenia cierne w stanie granicznym nośności. (Kategoria C)
Sprawdzenie nośności na docisk jak 𝐹𝑏,𝑅𝑑 (Kategoria A)
Nośność śruby na poślizg w stanie Nośność plastyczna przekroju

granicznym nośności 𝐹s,𝑅𝑑 netto z otworami na śruby 𝑁𝑛𝑒𝑡,𝑅𝑑
𝑘𝑠 ∙ 𝑛 ∙ µ ∙ (𝐹𝑝,𝐶 − 0,8𝐹𝑡,𝐸𝑑 ) 𝐴𝑛𝑒𝑡 ∙ 𝑓𝑦
𝐹𝑠,𝑅𝑑 = 𝑁𝑛𝑒𝑡,𝑅𝑑 =
𝛾𝑀3 𝛾𝑀0
Gdzie: Gdzie:
- 𝛾𝑀3 = 1,25 - 𝐴𝑛𝑒𝑡 – jest to pole przekroju netto
- 𝑘s – współczynnik dobierany z Tab. 35 uzyskane poprzez potrącenie
- n – liczba styków ciernych (powierzchni wszelkich otworów z przekroju brutto
styku) wg zasad zawartych w normie EN
- µ - współczynnik tarcia przyjęty wg. Tab. 1993-1-1
36 lub uzyskany eksperymentalnie zgodnie - 𝑓𝑦 – granica plastyczności elementu
z normą EN 1090-2 łączonego
- 𝛾𝑀3,𝑠𝑒𝑟 = 1,1 - 𝛾𝑀0 – 1,0
-𝐹𝑝,𝐶 = 0,7 𝑓𝑢𝑏 𝐴𝑠 – siła sprężenia
- 𝐹𝑡,𝐸𝑑 – siła rozciągająca w stanie granicznej
nośności
Strona 53 z 80
5.4 Połączenia doczołowe (Kategoria D i E).

Połączenia doczołowe niesprężane (Kategoria D).
Nośność na rozciąganie 𝐹𝑡,𝑅𝑑 Nośność na przeciąganie 𝐵𝑝,𝑅𝑑
𝑘2 ∙ 𝑓𝑢𝑏 ∙ 𝐴𝑠 0,6𝜋 ∙ 𝑓𝑢 ∙ 𝑑𝑚 ∙ 𝑡𝑝
𝐹𝑡,𝑅𝑑 = 𝐵𝑝,𝑅𝑑 =
𝛾𝑀2 𝛾𝑀2
Gdzie: Gdzie:
- 𝑘2 =0,63 dla śrub z łbem - 𝑡𝑝 - grubość blachy czołowej pod
wpuszczanym, dla innych 𝑘2 =0,9 łbem lub pod nakrętką śruby
- 𝑓𝑢𝑏 = 1000 (N/mm2) - 𝑑𝑚 - wartość średnia z dwóch
𝐴s pole przekroju rdzenia śruby wymiarów: koła wpisanego oraz
𝛾𝑀2 – częściowy współczynnik opisanego na obrysie łba lub nakrętki
nośności dla śrub wynosi 1,25 (przyjmuje się wartość mniejszą)
- 𝑓𝑢𝑏 = 1000 (N/mm2)
𝛾𝑀2 – częściowy współczynnik
nośności dla śrub wynosi 1,25
Połączenia doczołowe sprężane (Kategoria E).
Nośność na rozciąganie 𝐹𝑡,𝑅𝑑 Nośność na przeciąganie 𝐵𝑝,𝑅𝑑

𝑘2 ∙ 𝑓𝑢𝑏 ∙ 𝐴𝑠 0,6𝜋 ∙ 𝑓𝑢 ∙ 𝑑𝑚 ∙ 𝑡𝑝
𝐹𝑡,𝑅𝑑 = 𝐵𝑝,𝑅𝑑 =
𝛾𝑀2 𝛾𝑀2
Gdzie: Gdzie:
- 𝑘2 =0,63 dla śrub z łbem - 𝑡𝑝 - grubość blachy czołowej pod
wpuszczanym, dla innych 𝑘2 =0,9 łbem lub pod nakrętką śruby
- 𝑓𝑢𝑏 = 1000 (N/mm2) - 𝑑𝑚 - wartość średnia z dwóch
𝐴s pole przekroju rdzenia śruby wymiarów: koła wpisanego oraz
𝛾𝑀2 – częściowy współczynnik opisanego na obrysie łba lub nakrętki
nośności dla śrub wynosi 1,25 (przyjmuje się wartość mniejszą)
- 𝑓𝑢𝑏 = 1000 (N/mm2)
𝛾𝑀2 – częściowy współczynnik
nośności dla śrub wynosi 1,25
Strona 54 z 80
Tab. 35. Wartości współczynnika 𝑘𝑠 .

Opis ks
Śruby w otworach normalnych. 1
Śruby w otworach powiększonych lub owalnych krótkich wydłużonych prostopadle do kierunku 0,85
obciążenia.
Śruby w otworach owalnych długich wydłużonych prostopadle do kierunku obciążenia. 0,7
Śruby w otworach owalnych krótkich wydłużonych równolegle do kierunku obciążenia. 0,76
Śruby w otworach owalnych długich wydłużonych równolegle do kierunku obciążenia. 0,63
Tab. 36. Klasyfikacja powierzchni ciernych wg EN 1090-2:2018.

Współczynnik
Sposób przygotowania powierzchni Klasaa
tarcia µb
Powierzchnia śrutowana ścierniwem kulistym lub ostrokątnym, z usunięciem luźnej rdzy A 0,50
Powierzchnia cynkowana ogniowo wg EN ISO 1461 i omieciona ścierniwem (sweep)c i
B 0,40
pomalowana farbą alkaliczną krzemianowo-cynkowa o grubości nominalnej 60 µmd
Powierzchnia śrutowana ścierniwem kulistym lub ostrokątnym:
a) Malowana farbą alkaliczną krzemianowo-cynkową o grubości nominalnej 60 µmd
B 0,40
b) Metalizowana natryskowo aluminium lub cynkiem lub kombinacją obydwu do grubości
nominalnej nieprzekraczającej 80 µm
Powierzchnia cynkowana ogniowo wg EN ISO 1461 i omieciona ścierniwem (sweep) (lub
C 0,35
równowarty proces abrazyjny)c.
Powierzchnia oczyszczona szczotkami drucianymi lub oczyszczona płomieniowo, z usunięciem
C 0,30
luźnej rdzy.
Powierzchnia po walcowania D 0,20
a klasa tarcia powierzchni podano w G.6;
b potencjalna utrata siły sprężania w stosunku do wartości wyjściowej została uwzględniona w podanych
współczynnikach tarcia,
c jeżeli dla alternatywnego procesu abrazyjnego nie można udowodnić równowartej skuteczności wówczas przed
cynkowaniem należy przeprowadzić omiatanie ścierniwem (sweep) w procesie obróbki strumieniowo-ściernej,

metodami i wg warunków opisanych w EN 15773.
d grubość warstwy na sucho musi leżeć w granicach 40 do 80 µm
Tab. 37. Prześwity nominalne w otworach na śruby i sworznie (mm) wg EN 1090-2;2018.

Średnica nominalna śruby lub 27
12a 14 16 18 20 22 24
sworznia d (mm) do 36b
Otwory okrągłe normalne c 1 de 2 3
Otwory okrągłe powiększone 3 4 6 8
Otwory owalne krótkie (długość)f 4 6 8 10
Otwory owalne długie (długość) f 1,5 d
a Dotyczy również średnic poniżej 12mm, jeśli nie wyspecyfikowano inaczej
b Dotyczy również średnic powyżej 36mm, jeśli nie wyspecyfikowano inaczej
c W konstrukcjach takich jak wieże i maszty prześwit nominalny w otworach okrągłych normalnych powinien być
zwiększony o 0,5 mm, jeśli nie zdefiniowano inaczej

d Dla łączników powlekanych, prześwit nominalny 1 mm może być zwiększony o grubość powłok łącznika.
e Śruby o średnicy nominalnej 12 i 14 mm lub śruby z łbem wpuszczanym mogą być także stosowane w otworach z
prześwitem 2 mm, w warunkach określonych w EN 1993-1-8.

f Prześwit nominalny na szerokości otworów owalnych powinien być taki sam, jak prześwit zdefiniowany dla otworów
okrągłych normalnych.
Strona 55 z 80
5.5 Rozstawy otworów

Tab. 38. Rozstawy otworów wg EN 1993-1-8.
1,2d 0 ≤ e 1 ≤ 4t + 40 mm
Rozstawy i odległości
brzegowe otworów
1,2d 0 ≤ e 2 ≤ 4t + 40 mm
2,2d 0 ≤ p 1 ≤ 14t lub 200 mm

(właściwa jest mniejsza wartość)
2,4d 0 ≤ p 2 ≤ 14t lub 200 mm

Rozstawy w układzie
Elementy rozciągane
p 1,0 ≤ 14t lub 200 mm (właściwa

przestawionym -
jest mniejsza wartość)
p 1,i ≤ 28t lub 400 mm (właściwa

jest mniejsza wartość)
Rozstawy w układzie
Elementy ściskane
2,2d 0 ≤ p 1 ≤ 14t lub 200 mm

przestawionym -
2,4d 0 ≤ p 2 ≤ 14t lub 200 mm

informacje dodatkowe
Układ przestawiony -
Przy przestawionych szeregach

łączników może być stosowany
najmniejszy rozstaw szeregów
p 2 =1,2d 0 , pod warunkiem, że
najmniejsza odległość L między
dwoma łącznikami wynosi co
najmniej 2,4d 0
5.6 Projektowana odporność na ścinanie, naprężanie.

M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30 M36
2
As mm 84,3 157 245 303 353 459 561 817
Fv,Rd kN 33,72 62,8 98 121,2 141,2 183,6 224,4 326,8
Ft, Rd kN 60,7 113,0 176,4 218,2 254,2 330,5 403,9 588,2
Ft, Ed kN 60,7 113,0 176,4 218,2 254,2 330,5 403,9 588,2
2
Asworznia mm 113,1 201,1 314,2 380,1 452,4 572,6 706,9 1017,9
Fv,Rdsworznia kN 54,3 96,5 150,8 182,5 217,1 274,8 339,3 488,6
A? mm2 132,7 227,0 346,4 415,5 490,9 615,8 754,8 1075,2
Fv,Rd dla każdej
kN 63,7 109,0 166,3 199,4 235,6 295,6 362,3 516,1
płaszczyzny ścinania
Strona 56 z 80
5.7 Projektowana powierzchnia na poślizg Fb,Rd w kN
Tab. 39. Projektowana powierzchnia na poślizg Fb,Rd w kN

Liczba
Klasa Współczynnik
Stan styków
powierzchni poślizgu M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30 M36
graniczny ciernych
ciernych μ
n
1 26,8 50,0 78,0 96,4 112,3 146,0 178,5 260,0
A 0,5
2 53,6 99,9 155,9 192,8 224,6 292,1 357,0 519,9
1 21,5 40,0 62,4 77,1 89,9 116,8 142,8 208,0
B 0,4
Użytkowalność
2 42,9 79,9 124,7 154,3 179,7 233,7 285,6 415,9

1 18,8 35,0 54,6 67,5 78,6 102,2 125,0 182,0
C 0,35
2 37,6 69,9 109,1 135,0 157,2 204,5 249,9 363,9
1 16,1 30,0 46,8 57,8 67,4 87,6 107,1 156,0
C 0,3
2 32,2 59,9 93,5 115,7 134,8 175,3 214,2 311,9
1 10,7 20,0 31,2 38,6 44,9 58,4 71,4 104,0
D 0,2
2 21,5 40,0 62,4 77,1 89,9 116,8 142,8 208,0
1 23,6 44,0 68,6 84,8 98,8 128,5 157,1 228,8
A 0,5
2 47,2 87,9 137,2 169,7 197,7 257,0 314,2 457,5
1 18,9 35,2 54,9 67,9 79,1 102,8 125,7 183,0
B 0,4
Użytkowalność
2 37,8 70,3 109,8 135,7 158,1 205,6 251,3 366,0

1 16,5 30,8 48,0 59,4 69,2 90,0 110,0 160,1
C 0,35
2 33,0 61,5 96,0 118,8 138,4 179,9 219,9 320,3
1 14,2 26,4 41,2 50,9 59,3 77,1 94,2 137,3
C 0,3
2 28,3 52,8 82,3 101,8 118,6 154,2 188,5 274,5
1 9,4 17,6 27,4 33,9 39,5 51,4 62,8 91,5
D 0,2
2 18,9 35,2 54,9 67,9 79,1 102,8 125,7 183,0
Strona 57 z 80
5.8 Projektowana nośność przy docisku Fb,Rd w kN

Dane do obliczeń: płyta o grubości t=10[mm] ze stali klasy S235 (𝑓𝑢 = 360 (N/mm2)
Tab. 40. Projektowana nośność przy docisku Fb,Rd w kN. Dane do obliczeń: płyta o grubości t=10[mm] ze stali klasy S235
(f_u = 360 (N/mm2)
M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30 M36 M12 M16 M20 M22 M24 M27 M30 M36
p1/d0 13 18 22 24 26 30 33 39 e1/d0 13 18 22 24 26 30 33 39
30 29,8 20 29,4
Nominalny odstęp dla normalnych otworów okrągłych zgodnie z EN 1090-2;2018
35 37,1 25 36,8 35,4

40 44,5 37,5 30 44,1 42,5 43,5 43,8
Rozstaw otworów p1 w kierunku obciążenia podany w [mm]
Rozstaw otworów e1 w kierunku obciążenia podany w [mm]

Odległości prostopadłe do kierunku obciążenia e 1=1,2d0 i p2=2,4d0
45 51,9 44,6 35 51,5 49,6 50,7 51,1 51,5

50 57,4 51,7 48,5 40 57,4 56,7 57,9 58,4 58,8 57,4 57,9
55 57,4 58,8 55,8 54,0 45 57,4 63,7 65,2 65,7 66,2 64,5 65,2
60 65,9 63,0 61,4 59,6 50 70,8 72,4 73,0 73,6 71,7 72,4 73,6
65 73,0 70,3 68,7 66,9 55 76,5 79,7 80,3 80,9 78,9 79,7 80,9
70 76,5 77,5 76,0 74,3 68,1 60 76,5 86,9 87,6 88,3 86,1 86,9 88,3
75 76,5 84,8 83,3 81,6 75,3 72,8 65 94,2 95,0 95,6 93,2 94,2 95,6
80 92,0 90,6 89,0 82,5 80,0 70 95,6 102,3 103,0 100,4 101,4 103,0
85 95,6 97,9 96,4 89,6 87,3 75 95,6 105,2 110,3 107,6 108,7 110,3
90 95,6 105,2 103,7 96,8 94,5 89,4 80 105,2 114,7 114,7 115,9 117,7
95 105,2 111,1 104,0 101,8 96,7 85 114,7 121,9 123,1 125,0
100 114,7 111,2 109,0 104,1 90 129,1 130,4 132,4
105 114,7 118,3 116,3 111,4 95 129,1 137,6 139,7
110 125,5 123,5 118,8 100 143,4 147,1
115 129,1 130,7 126,1 105 143,4 154,5
120 129,1 138,0 133,5 110 161,8
125 143,4 140,8 115 169,2
130 143,4 148,2 120 172,1
135 155,6 125 172,1
140 162,9
145 170,3
150 172,1
155 172,1
Tab. 41. Projektowana nośność przy docisku Fb,Rd w kN. Dane do obliczeń: płyta o grubości t=10[mm] ze stali klasy S275 (𝑓𝑢
= 390 (N/mm2)
p1/d0 13 18 22 24 26 30 33 39 e1/d0 13 18 22 24 26 30 33 39
30 32,3 20 31,9
35 40,2 25 39,8 38,4

40 48,2 40,7 30 47,8 46,0 47,1 47,5
Odległości prostopadłe do kierunku obciążenia e1=1,2d0 i p2=2,4d0
45 56,2 48,3 35 55,8 53,7 54,9 55,4 55,8

50 62,2 56,0 52,6 40 62,2 61,4 62,8 63,3 63,7 62,2 62,8
55 62,2 63,7 60,4 58,6 45 62,2 69,1 70,6 71,2 71,7 69,9 70,6
60 71,4 68,3 66,5 64,5 50 76,7 78,5 79,1 79,7 77,7 78,5 79,7
65 79,0 76,1 74,4 72,5 55 82,9 86,3 87,0 87,6 85,5 86,3 87,6
70 82,9 84,0 82,3 80,5 73,8 60 82,9 94,2 95,0 95,6 93,2 94,2 95,6
75 82,9 91,8 90,2 88,4 81,6 78,9 65 102,0 102,9 103,6 101,0 102,0 103,6
80 99,7 98,1 96,4 89,3 86,7 70 103,6 110,8 111,6 108,8 109,9 111,6
85 103,6 106,0 104,4 97,1 94,6 75 103,6 113,9 119,5 116,5 117,7 119,5
90 103,6 113,9 112,3 104,9 102,4 96,8 80 113,9 124,3 124,3 125,6 127,5
95 113,9 120,3 112,6 110,3 104,8 85 124,3 132,1 133,4 135,5
100 124,3 120,4 118,1 112,7 90 139,8 141,3 143,4
105 124,3 128,2 125,9 120,7 95 139,8 149,1 151,4
110 124,3 136,0 133,8 128,7 100 155,4 159,4
115 139,8 141,6 136,7 105 155,4 167,3
120 139,8 149,5 144,6 110 175,3
125 155,4 152,6 115 183,3
130 155,4 160,6 120 186,5
135 168,5 125 186,5
140 176,5
145 184,5
150 186,5
155 186,5
Strona 58 z 80
Tab. 42. Projektowana nośność przy docisku Fb,Rd w kN. Dane do obliczeń: płyta o grubości t=10[mm] ze stali klasy S355 (𝑓𝑢
= 490 (N/mm2).
p1/d0 13 18 22 24 26 30 33 39 e1/d0 13 18 22 24 26 30 33 39
30 40,5 20 40,0
35 50,6 25 50,1 48,2

40 60,6 51,1 30 60,1 57,8 59,2 59,6
Odległości prostopadłe do kierunku obciążenia e 1=1,2d0 i p2=2,4d0
45 70,6 60,7 35 70,1 67,5 69,0 69,6 70,1


50 78,1 70,4 66,1 40 78,1 77,1 78,9 79,5 80,1 78,1 78,9
55 78,1 80,0 75,9 73,6 45 78,1 86,8 88,7 89,5 90,1 87,8 88,7
60 89,7 85,8 83,5 81,1 50 96,4 98,6 99,4 100,1 97,6 98,6 100,1
65 99,3 95,6 93,5 91,1 55 104,1 108,5 109,4 110,1 107,4 108,5 110,1
70 104,1 105,5 103,4 101,1 92,7 60 104,1 118,3 119,3 120,1 117,1 118,3 120,1
75 104,1 115,4 113,3 111,1 102,5 99,1 65 128,2 129,2 130,1 126,9 128,2 130,1
80 125,2 123,3 121,1 112,2 108,9 70 130,1 139,2 140,2 136,7 138,0 140,2
85 130,1 133,2 131,1 122,0 118,8 75 130,1 143,2 150,2 146,4 147,9 150,2
90 130,1 143,2 141,2 131,8 128,7 121,6 80 143,2 156,2 156,2 157,8 160,2
95 143,2 151,2 141,5 138,5 131,6 85 156,2 165,9 167,6 170,2
100 143,2 156,2 151,3 148,4 141,7 90 175,7 177,5 180,2
105 156,2 161,1 158,2 151,7 95 175,7 187,3 190,2
110 170,8 168,1 161,7 100 195,2 200,2
115 175,7 178,0 171,7 105 195,2 210,2
120 175,7 187,8 181,7 110 220,2
125 195,2 191,7 115 230,3
130 195,2 201,7 120 234,3
135 211,7 125 234,3
140 221,7
145 231,8
150 234,3
155 234,3
5.9 Zależności mechaniczne w połączeniu śrubowym
Wytrzymałość na rozciąganie 𝑅𝑚 [MPa]) śruby to największa siła rozciagająca 𝐹𝑚 uzyskana w czasie statycznej
próby rozciągania, odniesionej do pierwotnego pola przekroju poprzecznego tej próbki:
𝐹𝑚
𝑅𝑚 = , gdzie:
𝑆𝑜
𝑆𝑜 - pole przekroju poprzecznego roboczej części przed obciążeniem próbki,
𝐹𝑚 - największa siła rozciągająca niepowodująca przewężenia próbki.
Granica plastyczności to wartość naprężenia, charakteryzuje się powstawaniem nieodwracalnych mikroskopijnie

odkształceń plastycznych w materiale. Umowna granica plastyczności wyznaczana jest z pomocą umownego
kryterium trwałego odkształcenia względnego, które wynosi 0,02.
Poszczególne klasy śruby różnią się od siebie wartością wytrzymałości, umownej granicy plastyczności czy
wartością parametru Af.
Strona 59 z 80
Rys. 27. Rozróżnienie klas własności mechanicznej w próbie statycznego rozciągania.

5.9.1 Wartość umownej granicy plastyczności a wartość naprężenia wstępnego.
Wartości umownej granicy plastyczności różnią się od wartości uzyskiwanych w trakcie montażu. Dzieje się tak
ze względu na współczynnik tarcia, który tworzy złożony układ sił. Dla porównania na wykresie znajduje się
zestawienie sił uzyskiwanych w statycznej próbie rozciągania oraz w trakcie montażu dla śruby M20. Widać, że
wraz ze wzrostem współczynnika tarcia maleje naprężenie wstępne [kN].
Naprężenie wstępne uzyskane w śrubie M20

300
NAPRĘŻENIE WSTĘPNE [Kn]
250
200
150
100
50
0
Rp0,2 0,08 0,12 0,16 0,20 0,30
Statyczne Uwzględnienie współczynnik tarcia w montażu
rozciąganie
8.8 10.9 12.9
Rys. 28. Granica plastyczności śruby w próbie rozciągania i uwzględniająca tarcie w montażu.
Uzyskanie wyników różnych od siebie jest konsekwencją występowania dwóch różnych układów sił dla
zaprezentowanych parametrów. Podczas badania na maszynie wytrzymałościowej wystąpiło tylko rozciąganie
(przypadek I z Rys. 29).
4∗𝐹
𝛿𝑟 =
𝜋 ∗ 𝑑12
Strona 60 z 80
Gdzie:
𝛿𝑟 – naprężenie rozciągające
W próbie dokręcania do naprężeń rozciągających dołączają naprężenia skręcające (przypadek II Rys. 29). Opis
obu przypadków został zawarty w podręcznikach dotyczących projektowania maszyn.
𝑇𝑠 0,5 ∗ 𝑄 ∗ 𝑑𝑠 ∗ tan(𝛾 + 𝜌′ ) + 𝑄 ∗ 𝜇 ∗ 𝐷𝑏
𝜏𝑠 = =
𝑊𝑜 0,2 ∗ 𝑑13
Gdzie:
d1 - średnica wewnętrzna gwintu zewnętrznego

ρ’ – pozorny kąt tarcia
γ – kąt wzniosu gwintu
Q – siła bierna
μ - współczynnik tarcia
Db – średnia średnica na powierzchni styku
5.9.2 Współczynnik K-Factor

Uproszczoną metodą pozwalającą na opisanie złożonego stanu naprężeń jest współczynnik momentu
obrotowego K (K-Factor). Opisany jest wzorem:
𝑇
𝐾=
𝐹∗𝑑
Do jego wyznaczenia niezbędne jest zmierzenie siły zacisku F i momentu obrotowego napinającego T.
Współczynnik K może być użyty w obliczeniach zależności moment obrotowy - siła zacisku tylko do części
złącznych w tych samych warunkach tarcia, z takim samym wymiarem d (średnica nominalna) oraz w takim
samym stosunku geometrycznym.
5.9.3 Złożony stan naprężeń w montowanej śrubie

Przy jednoczesnym występowaniu naprężeń rozciągających i skręcających należy postępować według hipotezy
wytrzymałościowej Hubera, uwzględniając wartości współczynnika bezpieczeństwa przy projektowaniu.
𝛿𝑧 = √𝛿𝑟2 + (𝛼 ∗ 𝜏𝑠 )2
Gdzie:
𝜏𝑠 – naprężenia skręcające
𝛼 – wartość współczynnika bezpieczeństwa.
Strona 61 z 80
Rys. 29. I - prosty układ naprężen (rozciąganie). II - złożony układ naprężeń (rozciąganie i skręcanie).
W rozważanym przypadku należy zwrócić uwagę na podobieństwo wartości 𝑇𝑠 ze wzoru na naprężęnia skręcające
i 𝑇 ze wzoru Kellermanna-Kleina. Wzór na moment obrotowy zastosowany w normie EN ISO 16047 można
podzielić na dwie powierzchnie styku w połączeniu śrubowym:
Dla punktu A z Rys. 29
𝐷𝑂 + 𝑑ℎ
𝑇𝑏 = 𝐹 ∗ 𝜇𝑏 ∗
4
Dla punktu B z Rys. 29
1 𝑃 + 1,154 ∗ 𝜋 ∗ 𝜇𝑡ℎ ∗ 𝑑2
𝑇𝑡ℎ = 𝐹 ∗ ∗
2 𝑃
𝜋 − 1,154 ∗ 𝜇𝑡ℎ ∗
𝑑2
Gdzie:
T – moment obrotowy napinający

F – Siła zacisku
P – podziałka gwintu
μth – współczynnik tarcia miedzy gwintami
d2 – średnica podziałowa nominalna gwintu
D0 – średnica zewnętrzna powierzchni oporowej
dh – średnica otworu przejściowego podkładki lub części oporowej
Tth – moment obrotowy gwintu
Tb – moment obrotowy tarcia powierzchni oporowej
μb – współczynnik tarcia powierzchni oporowej.
Przy projektowaniu, zakładając wytworzenie określonego napięcia wstępnego w śrubie należy brać pod uwagę
złożony układ naprężeń. Dużym błędem przy doborze metody montażu jest bazowanie tylko na wytrzymałości
na rozciąganie śruby. W przypadku wykonanych badań różnica pomiędzy dwoma granicami plastyczności wynosi
Strona 62 z 80
od 10 do 15%. Jest to o tyle duża wartość, że przy klasie śrub 10.9 lub 12.9, gdzie granica plastyczności stanowi
90% wytrzymałości na rozciąganie może dojść do zerwania śruby w trakcie montażu.
Strona 63 z 80
5.10 Śruba jako sprężyna

5.10.1 Połączenie śrubowe należy rozpatrywać jako sprężynę
Konstrukcja połączenia śrubowego powinna prowadzić w większym stopniu do obciążenia elementów łączonych,
a w mniejszym śruby. Pozwoli to na uniknięcie ewentualnego zniszczenia śruby i zerwania połączenia, które
miałoby miejsce w przypadku obciążenia śruby i elementów łączonych tymi samymi siłami.
W połączeniu śrubowym dokręcając śrubę i nakrętkę następuje wytworzenie siły obciążenia wstępnego, która
jest zależna od warunków tarcia, metody dokręcania, chropowatości powierzchni łączonych elementów i innych
dodatkowych czynników. Siła ta powoduje rozciąganie śruby i ściskanie elementów łączonych w momencie, w
którym kończą się wolne nieobciążone zwoje pomiędzy śrubą a nakrętką. Dalsze dokręcanie prowadzi do
rozciągania części śruby pomiędzy łbem a nakrętką. W ten sposób śrubę i elementy łączone można porównać do
sprężyn (pierwsza odpowiada elementom łączonym, druga – śrubie).
Rys. 30. Schemat połączenia śrubowego porównanego do układu dwóch sprężyn po dokręceniu – wizualizacja zmian długości
śruby (fSM) i elementów łączonych (fPM).
Po dokręceniu nakrętki do łba śruby powstaje naprężenie wstępne F M. Śruba wydłuża się o wielkość fSM, podczas
gdy elementy łączone są ściskane o wartość fPM, wówczas obciążenie wstępne FM jest równe sile zacisku FK.
Natomiast obciążenie osiowe FA jest proporcjonalnie przekazywane przez elementy ściskane i przez śrubę.
Dodatkowym obciążeniem osiowym FSA jest różnica między obciążeniem roboczym FA, a zastosowanym
obciążeniem wstępnym FM i obciążeniem śruby, podczas gdy pozostała część FPA odciąża zaciśnięte części,
w zależności od zachowania połączenia śrubowego i miejsca działania sił. Wynikiem jest szczątkowe obciążenie
zacisku FKR. Ważne jest, aby pamiętać, że siła robocza FA prowadzi również do zmian długości fSA i fPA. Wszystkie
zmiany sił i długości przedstawiono na Rys. 31.
Strona 64 z 80
Rys. 31. Wykres zmian sił i długości w połączeniu śrubowym.
5.10.2 Sztywność połączenia śrubowego

Jednym z kluczowych parametrów w projektowaniu połączenia śrubowego jest sztywność części. Z reguły
sztywność łączonych elementów jest pięciokrotnie wyższa od sztywności śruby (Rys. 32). Po dokręceniu i
uzyskaniu określonej siły obciążenia wstępnego 𝐹𝑝 dochodzi do rozciągnięcia śruby ∆𝐵 oraz skompresowania
złącza ∆𝐶.
Rys. 32. Wykres sztywności połączenia śrubowego zakładający różne sztywności śruby i złącza obciążonego siłę wstępną.
𝐹𝑝
∆𝐵 =
𝐾𝐵
Gdzie:
𝐾𝐵 – Sztywność śruby
𝐸𝐴𝑠
𝐾𝐵 =
𝐿𝐸
𝐸 – moduł sprężystości śruby
Strona 65 z 80
𝐴𝑠 – powierzchnia naprężeń rozciągających śrubę

𝐿𝐸 – efektywna długość śruby
𝐹𝑝
∆𝐶 =
𝐾𝐶
Gdzie:
𝐾𝐶 – Sztywność złącza
𝐸𝐴𝐶
𝐾𝐶 =
𝑇
𝐸 – moduł sprężystości złącza
𝐴𝑐 – powierzchnnia przekroju odpowiednika cylindra służącego do reprezentowania sztywności złącza w
obliczeniach
𝑇 – całkowita grubość złącza.
Dla połączenia śrubowego obciążonego siłą wstępną widocznego na Rys. 33 zostaje przyłożona zewnętrzna siła
osiowa. Pojawienie się zewnętrznej siły osiowej powoduje rozluźnienie łączonych elementów oraz wydłużenie
śruby. Ze względu na różne sztywności elementów w połączeniu śrubowym przyłożona zewnętrzna siła osiowa
𝐹𝐿 w dużym stopniu wpływa na wygenerowaną siłę zacisku ∆𝐹𝐶 . Siła 𝐹𝐿 tylko w niewielkim stopniu wpływa na
obciążenie śruby ∆𝐹𝐵 Dzieje się tak tylko w przypadku, gdy przyłożona siła zewnętrzna jest mniejsza lub równa
od siły zacisku złącza.
Rys. 33. Wykres sztywności połączenia śrubowego obciążonego siłą wstępną z dodaną siłą zewnętrzną.
Zwiększenie obciążania śruby prowadzi do sytuacji, w której siła zacisku 𝐹𝐶 staje się równa obciążeniu
zewnętrznemu (𝐹𝐶 = 𝐹𝐿 ). Dla takiego przypadku kompresja złącza nie występuje (∆𝐶 = 0). Dalszy wzrost siły
prowadzi do przypadku pokazanego na Rys. 34. Siła wstępna, którą zostało obciążone połączenie śrubowe jest
mniejsza od zewnętrznej siły osiowej (𝐹𝑝 < 𝐹𝐿2). Dochodzi do pojawienia się szczeliny pomiędzy łączonymi
elementami. Cała zewnętrzna siła osiowa obciąża tylko i wyłącznie śrubę. Prowadzić to może do szybkiego
zerwania śruby ze względu na możliwość wystąpienia obciążeń nieliniowych i zmęczenia materiału.
Strona 66 z 80
Rys. 34. Wykres sztywności połączenia śrubowego z modelem dla przypadku, gdy siła zewnętrzna jest większa od siły
obciążenia wstępnego.
5.10.3 Klasyfikacja procesu dokręcania

W procesie dokręcania można wskazać pięć stref, cztery charakterystyczne punkty i dwa zakresy odkształceń,
które odpowiadają wytycznym z normy EN 14399-2 (rys.3)
Rys. 35. Wykres zależności momentu obrotowego od kąta obrotu oraz zakres rozciągania śruby na modelu połączenia
śrubowego.
Tab. 43. Strefy i punkty charakterystyczne montażu połączenia śrubowego.

Proces swobodnego dokręcania, które możemy wykonać ręcznie, używając do tego palców.
Strefa I
Wytworzony przez nas moment obrotowy pokonuje niedoskonałości gwintu, ciała obce.
Wytworzenie równoległości łba śruby do podkładki. Pomiędzy powierzchniami dochodzi do
usunięcia nierówności i karbów. Strefa ta kończy się wraz z osiągnięciem momentu progowego
Strefa II
określonego przez metodę dokręcania lub osiągania minimalnego napięcia w złączu. Zachodzi
całkowity kontakt ze sobą powierzchni elementów łączonych.
Występuje w zakresie sprężystym. W tej strefie wytwarzane jest napięcie wstępne, generujące
Strefa III siłę zacisku w połączeniu. Obciążone zostają kolejne zwoje gwintu, które wynikają z
odkształcenia sprężystego pierwszego zwoju i kolejnych obciążonych.
Strona 67 z 80
Występuje w zakresie odkształceń plastycznych, śruba odkształca się trwale. Krzywa momentu
Strefa IV obrotowego od kąta obrotu spłaszcza się. Po przekroczeniu granicy plastyczności przyrost
momentu obrotowego jest wolniejszy.
Występuje po przekroczeniu punktu C. Następuje przewężenie przekroju poprzecznego śruby,
Strefa V dlatego obserwuje się spadek momentu obrotowego wraz ze wzrostem kąta obrotu. Jest to
strefa, w której nie dokręca się śrub ze względu na spadek wytrzymałości śruby.
Wartość progowego momentu obrotowego. Od tej wartości występuje właściwy proces
Punkt A
dokręcania oraz rozpoczyna się pomiar kąta.
Umowna granica plastyczności. Rozpoczyna się zakres odkształceń plastycznych
Punkt B
spowodowany uzyskaniem określonych naprężeń.
Granica wytrzymałości na rozciąganie. Uzyskane zostaje naprężenie wytwarzające najwyższą
Punkt C
siłę rozciągającą i moment skręcający w śrubie. W łączniku pojawia się zwężenie.
Zerwanie śruby. Ze względu na przyrost kąta obrotu pomimo spadku momentu obrotowego
Punkt D proces dokręcania prowadzi do odkształcania śruby i zwiększenia przewężenia. Doprowadzi to
do zerwania śruby.
Nieodłącznym zjawiskiem towarzyszącym stykowi dwóch dociśniętych do siebie ciał jest tarcie. Istnieje
kilka sposobów kontrolowania współczynników tarcia elementów złącznych, gdzie niektóre są bardziej wydajne
niż inne. Jednakowy współczynnik tarcia zwiększy prawdopodobieństwo uzyskania jednolitego dokręcenia, co
jest pożądane. Tarcie jest wynikiem odporności mechanicznej, która występuje, gdy dwie powierzchnie ślizgają
się względem siebie.
Rys. 36. Rozkład sił w połączeniu sprężanym.

Niski współczynnik tarcia spowoduje uzyskanie połączenia, które ma tendencję do utraty siły zaciskającej.
Wynikiem tego jest niedokładne dokręcenie wskutek rozproszenia momentu obrotowego.
Strona 68 z 80
Rys. 37. Wpływ tarcia na uzyskaną siłę zacisku (po lewej - wykres dokręcania z preferowanym tarciem, po prawej – wykres
dokręcania dla połączenia o niskim współczynniku tarcia)
Analiza wykresów wykazała, ten sam rozkład momentu obrotowego, który skutkuje znacznie większym
zakresem siły mocowania w przypadku niskiego współczynnika tarcia. Natomiast wysoki współczynnik tarcia
wymaga wysokiego momentu dokręcania, aby osiągnąć żądaną siłę zacisku, co może prowadzić do pęknięcia przy
skręcaniu.
Strona 69 z 80
Analiza ryzyk i wyzwań w procesie produckyjnym

Zgodnie z wymaganiami prawnymi producent zobowiązany jest do zapewnienia bezpieczeństwa wyrobu. Ogólne
obowiązki odnośnie wprowadzania wyrobu na rynek obejmują:
- zobowiązania względem konstrukcji,
- zobowiązania względem wytworzenia,
- zobowiązania względem instrukcji.
6.1 Materiał wysokowytrzymały

6.1.1 Charakterystyka materiałów wysokowytrzymałych (> 1000 N/mm2)
Rys. 38. Wysokowytrzymały materiał a kruchość pękania.
6.1.2 Schemat Ishikawy dotyczący kruchego pękania
Analiza potencjalnych przyczyn kruchego pękania jest elementem ciągłego doskonalenia w ramach
wykonywanych analiz FMEA w poszczególnych procesach.
Rys. 39. Schemat Ishikawy dotyczący kruchego pękania.
Strona 70 z 80
6.1.3 Przyczyny pękania naprężeniowego

I. Kruchość na zimno
Obniżenie temperatury poniżej temperatury przejścia od stanu ciągliwego do stanu kruchego powoduje
zmiany własności mechanicznych, których skutkiem może być zerwanie połączenia. Dobór odpowiedniego
składu chemicznego jest kluczowym czynnikiem obniżającym ryzyko w tym aspekcie.
II. Kruchość warstwy dyfuzyjnej na powierzchni wyrobu:
W procesach obróbki cieplnej oprócz temperatury, czasu procesu i grubości warstwy istotny wpływ na
morfologię i właściwości obrabianego elementu ma skład atmosfery ochronnej w piecu hartowniczym.
W przypadku odwęglenia, czyli spadku koncentracji węgla zmniejszeniu ulega twardość warstwy oraz jej
odporność na zmęczenie. Nawęglenie natomiast objawia się wzrostem twardości oraz powstaniem
niejednorodnej struktury. Koncentracja węgla w warstwie wierzchniej powoduje wzrost jej kruchości.
Rys. 40. Próbka z fazą ferrytową delta wykazującą mikropęknięcia po procesie dokręcania i zdjęcie mikro-struktury z widoczną
białą warstwą ferrytu delta, Powiększenie 2500x.
Negatywny wpływ na właściwości warstwy wierzchniej ma również ferryt δ, którego powstawaniu sprzyja
obecność fosforanów, wykorzystywanych jako środki smarne podczas obróbki plastycznej. Fosfor
rozpuszczony w ferrycie zmniejsza jego plastyczność, co może wywoływać mikropęknięcia na powierzchni
wyrobu. (wstawić pęknięcia z ferrytu delta)
Odwęglenie warstwy Nawęglenie warstwy Ferryt δ

wierzchniej gwintu wierzchniej gwintu
Rys. 41. Klasyfikacja kruchości warstwy dyfuzyjnej na powierzchni wyrobu.
III. Kruchość odpuszczania:
* I rodzaju
Kruchość odpuszczania I rodzaju zwana kruchością nieodwracalną przejawia się spadkiem odporności na
pękanie po odpuszczaniu stali w zakresie 250÷450oC Najważniejsze z hipotez wyjaśniających spadek
odporności na pękanie po odpuszczaniu w tym zakresie tłumaczą to zjawisko nierównomiernym rozkładem
Strona 71 z 80
martenzytu na granicach i wewnątrz ziaren byłego austenitu, wydzielaniem na granicach ziaren byłego
austenitu węglika ε w postaci błonek lub rozpadem austenitu szczątkowego.
* II rodzaju
Kruchość odpuszczania II rodzaju występuje po odpuszczaniu powyżej 500 oC i powolnym chłodzeniu.

Kruchość tę można usunąć poprzez powtórne nagrzanie do temperatury powyżej 500oC i szybkie ochłodzenie
w oleju lub w wodzie. Przypuszcza się, że przyczyną odwracalnej kruchości odpuszczania jest wstępująca
dyfuzja atomów fosforu (także atomów antymonu, arsenu lub cyny) do granic ziaren, które zostają zubożone
w pierwiastki stopowe (np. mangan czy chrom) wskutek utworzenia się tam węglików typu M 3C podczas
odpuszczania.
Rys. 42. Zależność wytrzymałości na udarność od temperatury odpuszczania.
IV. Kruchość strukturalna:
Kruchość wyrobów śrubowych może być spowodowana wadami strukturalnymi, do których należą:
A. zbyt duża ilość oraz grube ziarna austenitu szczątkowego
B. pasmowość struktury;
C. koncentracja wtrąceń niemetalicznych;
D. siatka węglików.
Strona 72 z 80
Rys. 43. Wtrącenia niemetaliczne.
V. Zawodorowanie:
Kruchość wodorowa stali (korozja naprężeniowa

indukowana wodorem) oznacza obniżenie
określonych mechanicznych parametrów w wyniku
łączenia się zaabsorbowanych w sieci krystalicznej
żelaza atomów wodoru w cząsteczki wodoru.
Powstające wskutek tego ciśnienie prowadzi do
wewnętrznych naprężeń w strukturze stali i
ewentualnie do pęknięcia elementu stalowego. Rys. 44. Koncentracja atomów wodoru w pęknięciu.
kruchość wodorowa jest często reakcją opóźnioną w
czasie, która może wystąpić także dopiero po paru godzinach, dniach, a nawet miesiącach. Wodór atomowy
może się dostać do metalu podczas procesu produkcyjnego lub w trakcie dalszej jego eksploatacji (np.
nakładania powłok galwanicznych).
VI. Deformacje i pęknięcia hartownicze
Główną przyczyną pęknięć hartowniczych jest niestabilność i brak podejścia procesowego w procesie
obróbki cieplnej. Brak filtracji oleju prowadzący do jego degradacji co wpływa na zmianę jego krzywych
chłodzenia. Pęknięcia hartownicze zwykle pojawiają się na granicach ziaren i mają formę zygzakowatą. Wady
te wynikają z dużej różnicy objętości właściwej austenitu i martenzytu, co powoduje powstawanie dużych
naprężeń wewnątrz elementu. Przemiana martenzytyczna nie zachodzi jednocześnie w całym elemencie
hartowanym, co może skutkować powstaniem deformacji (np. wyboczenie).
Rys. 45. Krzywe chłodzenia oleju hartowniczego.
Strona 73 z 80
VII. Niezgodny układ włókien
Na skutek obróbki plastycznej w materiale polikrystalicznym powstaje struktura włóknista, charakteryzująca

się wydłużonymi ziarnami, ułożonymi w jednym kierunku. Nieprawidłowy układ włókien może być przyczyną
kruchego pękania wyrobów. W celu uzyskania odpowiedniej struktury niezbędny jest właściwy dobór
parametrów procesu kucia.
Prawidłowy układ włókien w promieniu przejścia. Nieprawidłowy układ włókien w promieniu przejścia.
Rys. 46. Klasyfikacja układu włókna w wyrobie śrubowym.
VIII. Zakucia w przekrojach oraz zawalcowania gwintów
Do narażonych na kruche pękanie przekrojów śrub zalicza się powierzchnię oporową oraz pierwszy niepełny
zwój gwintu. Wady te mogą powodować powstawanie karbów będących miejscami spiętrzenia się naprężeń,
co w konsekwencji prowadzi do przedwczesnego zerwania elementów złącznych. Aspekt nieciągłości
powierzchni dla śrub wysokowytrzymałych opisany został w normie ISO 6157-3 i według niej należy
wykonywać kontrolę wyrobów w tym aspekcie.
Zakucie Zawalcowanie gwintu

Rys. 47. Klasyfikacja wad nieciągłości powierzchni.
6.2 Rola pasowania w połączeniu wysokowytrzymałym HV

W produkcji wysokowytrzymałych śrub HV wykorzystane zostało całe doświadczenie z wymagających
projektów dla wiodących producentów maszyn rolniczych, dźwigów i elektrowni wiatrowych w aspektach
wytrzymałości zmęczeniowej. Między innymi dla śrub HV wprowadzone zostały rygorystyczne wymagania
wynikające z normy ISO 6157-3 o nieciągłościach powierzchni.
Proces walcowania gwintu odbywa się za pomocą zestawu szczęk walcowniczych o specjalnie
ukształtowanym promieniu wejściowym, aby wyeliminować niekorzystny wpływ karbu na pierwszym zwoju
gwintu.
Strona 74 z 80
Rys. 48. Zarys szczęk walcowniczych w dwóch wariantach ukształtowania pierwszego zwoju gwintu.
Dzięki kontroli produkcji dostosowana jest średnica gwintu śruby do średnicy gwintu nakrętki. To bardzo
ważny aspekt, bo jak pokazały badania przydatności połączenia według EN 14399-2;2015, tylko dobre
dopasowanie gwintów pozwala na zgodne wyniki badania. Przekłada się to na niezawodność i bezpieczeństwo
wyrobu na placu budowy.
Gwint M20 -6AZ / 6g+HDG

średni wymiar nakrętki – 6AZ
maksymalna grubość powłoki
średnia grubość powłoki
średni wymiar śruby – 6g
Rys. 49. Pasowanie gwintu śruby [6g+HDG] i nakrętki [6AZ].
Tab. 44. Podstawowe odchylenia i górne granice grubości powłoki dla zespołów z nadmiarowo gwintowanymi nakrętkami
wg ISO 10684:2004.
Skok Nominalna Podstawowe odchylenie Minimalny luz i maksymalna grubość powłoki dla
gwintu średnica kombinacji gwintu
gwintu (dla celów informacyjnych)
Gwint Gwint AZ/h AZ/g
wewnętrzny zewnętrzny
P d AZ AX h g Minimalny Maks. Minimalny Maks.

luz Grubość luz Grubość
powłoki powłoki
mm mm μm μm μm μm μm μm μm μm
1,25 8 +325a +255a 0 -28 325 81 353 88

1,5 10 +330 +310 0 -32 330 83 362 91
1,75 12 +335 +365 0 -34 335 84 369 92
2 16(14) +340 +420 0 -38 340 85 378 95
2,5 20(18,22) +350 +530 0 -42 350 88 392 98
3 24(27) +360 +640 0 -48 360 90 408 102
3,5 30(33) +370 +750 0 -53 370 93 423 106
4 36(39) +380 +860 0 -60 380 95 440 110
a
Podstawowe odchylenia dla AZ i AX są obliczane odpowiednio do wzoru podanego w normie ISO 965-5 na podstawie wymiarów
gwintu określonych w Dodatku B. ISO 10684:2004
Strona 75 z 80
Śruby po cynkowaniu ogniowym sprawdzane są statystycznie

przez kontrolę jakości dostaw zgodnie z planem kontroli. Taka
kontrola umożliwia wykrycie potencjalnego uszkodzenia
gwintu. Śruby sprawdzane są za pomocą nakrętki, która
została wcześniej zweryfikowana przez sprawdzian 6AZ. Takie
podejście pozwala w sposób rzeczywisty określić zgodność
pasowania śruba-nakrętka.
Rys. 50. Pasowanie występujące w zestawie HV.
Strona 76 z 80
Zbiór tabel z podręcznika:
Tab. 1. Ilości sztuk w opakowaniach – śruby........................................................................................................... 8

Tab. 2. Ilości sztuk w opakowaniach - podkładki i nakrętki. .................................................................................... 9
Tab. 3. Nominalna grubość [mm] dwóch podkładek dla danego asortymentu .................................................... 11
Tab. 4. Zakres długości zaciskowej Σt. ................................................................................................................... 12
Tab. 5. Wymagania dla śrub i normy powołane wg EN 14399-4:2015. ................................................................ 13
Tab. 6. Skład chemiczny stali wykorzystywanej do produkcji śrub wg ISO 898-1:2012. ....................................... 14
Tab. 7. Wartość częściowego odwęglenia............................................................................................................. 16
Tab. 8. Mechaniczne i fizyczne własności śrub wg EN ISO 898-1:2012. ................................................................ 17
Tab. 9. Obciążenia – zwykły gwint metryczny ISO EN ISO 898-1:2012.................................................................. 18
Tab. 10. Wymiary śruby wg EN 14399-4;2015. ..................................................................................................... 18
Tab. 11. Wymiary ls min i lg max w śrubie wg EN 14399-4:2015. ......................................................................... 19
Tab. 12. Waga śrub wg EN 14399-4:2015. ............................................................................................................ 20
Tab. 13. Wymagania dla nakrętek i normy powołane wg EN 14399-4:2005. ....................................................... 26
Tab. 14. Skład chemiczny stali wykorzystywanej do produkcji nakrętek wg ISO 898-2:2012. ............................. 26
Tab. 15. Właściwości twardości standardowych nakrętek gwintowanych ISO 898-2:2012................................. 27
Tab. 16. Wartości obciążenia testowego dla nakrętek ze standardowym gwintem. ............................................ 27
Tab. 17. Wymiary nakrętki wg EN 14399-4:2015. ................................................................................................. 28
Tab. 18. Waga nakrętek wg EN 14399-4:2015. ..................................................................................................... 28
Tab. 19. Wymagania i normy powołane wg EN 14399-6:2015. ............................................................................ 30
Tab. 20. Skład chemiczny stali wykorzystywanej do produkcji podkładek wg ISO 898-3:2018............................. 30
Tab. 21. Zestawienie klas właściwości podkładek płaskich (np. podkładek zwykłych) z klasami właściwości śrub,
wkrętów, kołków i nakrętek [ISO 898-3:2018(E)]. ................................................................................................. 31
Tab. 22. Wymiary podkładki wg EN 14399-6:2015. .............................................................................................. 32
Tab. 23. Waga podkładek wg EN 14399-6:2015. .................................................................................................. 32
Tab. 24. Słownik oznaczeń wykorzystywanych w badaniu przydatności połączenia. ........................................... 33
Tab. 25. Wymagane wartości sił w badaniu przydatności połączenia .................................................................. 33
Tab. 26. Drugi krok dokręcania w badaniu przydatności połączenia .................................................................... 34
Tab. 27. Zakończenie testu przydatności połączenia. ........................................................................................... 34
Tab. 28. Warunki pozytywnego zakończenia testu przydatności połączenia. ...................................................... 34
Tab. 29. Różnica pomiędzy montażem według EN 1090-2:2018 a testem przydatności połączenia według EN
14399-2:2015. ....................................................................................................................................................... 35
Tab. 30. Obliczenia metod montażu zestawów HV. .............................................................................................. 41
Tab. 31. Kontrola momentu dokręcenia według EN 1090-2;2018. ....................................................................... 45
Tab. 32. Klasyfikacja węzłów ze względu na sztywność - EN 1993-1-8. ................................................................ 49
Tab. 33. Poszczególne strefy w węzłach ramowych z połączeniami ramowymi - EN 1993-1-8. ........................... 50
Tab. 34. Klasyfikacja połączeń - EN 1993-1-8. ....................................................................................................... 51
Tab. 35. Wartości współczynnika 𝑘𝑠...................................................................................................................... 55
Tab. 36. Klasyfikacja powierzchni ciernych wg EN 1090-2:2018. .......................................................................... 55
Tab. 37. Prześwity nominalne w otworach na śruby i sworznie (mm) wg EN 1090-2;2018. ................................ 55
Tab. 38. Rozstawy otworów wg EN 1993-1-8. ...................................................................................................... 56
Tab. 39. Projektowana powierzchnia na poślizg Fb,Rd w kN ................................................................................ 57
Tab. 40. Projektowana nośność przy docisku Fb,Rd w kN. Dane do obliczeń: płyta o grubości t=10[mm] ze stali
klasy S235 (f_u = 360 (N/mm2) ............................................................................................................................. 58
klasy S275 (𝑓𝑢 = 390 (N/mm2)................................................................................................................................ 58
klasy S355 (𝑓𝑢 = 490 (N/mm2). ............................................................................................................................... 59
Tab. 43. Strefy i punkty charakterystyczne montażu połączenia śrubowego. ...................................................... 67
Tab. 44. Podstawowe odchylenia i górne granice grubości powłoki dla zespołów z nadmiarowo gwintowanymi
nakrętkami wg ISO 10684:2004. ........................................................................................................................... 75
Strona 77 z 80
Zbiór ilustracji, zdjęć i wykresów z podręcznika:
Rys. 1 Całkowita nominalna grubości Σt części łączonych. .................................................................................... 11

Rys. 2. Efekt Sandelina na gwincie śruby ze stali o zawartości Si = 0,40%. ........................................................... 14
Rys. 3. Próbki po teście spęczania. ........................................................................................................................ 15
Rys. 4. Nieciągłości powierzchni............................................................................................................................ 15
Rys. 5. Śruba wg EN 14399-4:2015........................................................................................................................ 18
Rys. 6. Analiza powierzchni wyrobu na mikroskopie optycznym 3D firmy KEYENCE. ........................................... 21
Rys. 7. Czas ochrony powłoki cynkowej w latach. ................................................................................................. 23
Rys. 8. Wygląd powłoki cynkowanej ogniowej na zgładzie metalograficznym. .................................................... 24
Rys. 9. Miejsce badania przyczepności i grubości powłoki a) dla śrub, b) dla nakrętek wg ISO 10684. ................ 24
Rys. 10. Znakowanie śruby wg EN 14399-4:2015 pozwalające na pełne identyfikowanie partii. ......................... 25
Rys. 11. Nakrętka wg EN 14399-4:2015. ............................................................................................................... 28
Rys. 12. Znakowanie nakrętki wg EN 14399-4:2015 pozwalające na pełne identyfikowanie partii. .................... 29
Rys. 13. Podkładka wg EN 14399-6:2015. ............................................................................................................. 31
Rys. 14 Znakowanie podkładki wg EN 14399-6:2015 pozwalające na pełne identyfikowanie partii. ................... 32
Rys. 15. Maszyna Kistler/Schatz służąca badaniu montażu połączeń śrubowych. ................................................ 33
Rys. 16. Poprawny wygląd wykresu siły zacisku od kąta obrotu w teście przydatności połączenia. .................... 34
Rys. 17. Protokół badawczy z testu przydatności połączenia wg EN 14399-2:2015. ............................................ 36
Rys. 18 Badania prowadzone w Rawlplug Koelner Łańcucka Fabryka Śrub. ......................................................... 38
Rys. 19 Przykładowa kolejność dokręcania śrub w połączeniu. ............................................................................ 39
Rys. 20 Różnica grubości części w połączeniu z obustronnymi nakładkami. ........................................................ 40
Rys. 21 Przykładowa etykieta charakteryzująca zestaw śrubowy dla klasy K1. .................................................... 42
Rys. 22 Przykładowa etykieta charakteryzująca zestaw śrubowy dla klasy K2. .................................................... 43
Rys. 23. Przykładowa obwiednia w metodzie sekwencyjnej. ................................................................................ 45
Rys. 24. Obwiednia kontrolna typu A. ................................................................................................................... 46
Rys. 25. Obwiednia kontrolna typu B. ................................................................................................................... 46
Rys. 26. Metody znakowania śrub przed drugim krokiem dokręcenia. ................................................................ 47
Rys. 27. Rozróżnienie klas własności mechanicznej w próbie statycznego rozciągania. ....................................... 60
Rys. 28. Granica plastyczności śruby w próbie rozciągania i uwzględniająca tarcie w montażu. ......................... 60
Rys. 29. I - prosty układ naprężen (rozciąganie). II - złożony układ naprężeń (rozciąganie i skręcanie). .............. 62
Rys. 30. Schemat połączenia śrubowego porównanego do układu dwóch sprężyn po dokręceniu – wizualizacja
zmian długości śruby (fSM) i elementów łączonych (fPM). .................................................................................. 64
Rys. 31. Wykres zmian sił i długości w połączeniu śrubowym. ............................................................................. 65
Rys. 32. Wykres sztywności połączenia śrubowego zakładający różne sztywności śruby i złącza obciążonego siłę
wstępną. ................................................................................................................................................................ 65
Rys. 33. Wykres sztywności połączenia śrubowego obciążonego siłą wstępną z dodaną siłą zewnętrzną. ......... 66
Rys. 34. Wykres sztywności połączenia śrubowego z modelem dla przypadku, gdy siła zewnętrzna jest większa
od siły obciążenia wstępnego. .............................................................................................................................. 67
Rys. 35. Wykres zależności momentu obrotowego od kąta obrotu oraz zakres rozciągania śruby na modelu
połączenia śrubowego. ......................................................................................................................................... 67
Rys. 36. Rozkład sił w połączeniu sprężanym. ....................................................................................................... 68
Rys. 37. Wpływ tarcia na uzyskaną siłę zacisku (po lewej - wykres dokręcania z preferowanym tarciem, po
prawej – wykres dokręcania dla połączenia o niskim współczynniku tarcia) ........................................................ 69
Rys. 38. Wysokowytrzymały materiał a kruchość pękania. ................................................................................... 70
Rys. 39. Schemat Ishikawy dotyczący kruchego pękania. ..................................................................................... 70
Rys. 40. Próbka z fazą ferrytową delta wykazującą mikropęknięcia po procesie dokręcania i zdjęcie mikro-
struktury z widoczną białą warstwą ferrytu delta, Powiększenie 2500x. ............................................................. 71
Rys. 41. Klasyfikacja kruchości warstwy dyfuzyjnej na powierzchni wyrobu. ....................................................... 71
Rys. 42. Zależność wytrzymałości na udarność od temperatury odpuszczania. ................................................... 72
Rys. 43. Wtrącenia niemetaliczne. ........................................................................................................................ 73
Rys. 44. Koncentracja atomów wodoru w pęknięciu............................................................................................. 73
Strona 78 z 80
Rys. 45. Krzywe chłodzenia oleju hartowniczego. ................................................................................................. 73

Rys. 46. Klasyfikacja układu włókna w wyrobie śrubowym. ................................................................................. 74
Rys. 47. Klasyfikacja wad nieciągłości powierzchni. .............................................................................................. 74
Rys. 48. Zarys szczęk walcowniczych w dwóch wariantach ukształtowania pierwszego zwoju gwintu. ............... 75
Rys. 49. Pasowanie gwintu śruby [6g+HDG] i nakrętki [6AZ]. ............................................................................... 75
Rys. 50. Pasowanie występujące w zestawie HV. ................................................................................................. 76
RYSUNKI WYRZUCIC ze SPISU Treści
Strona 79 z 80
OKŁADKA
Rawlplug Koelner Łańcucka Fabryka Śrub
ul. Podzwierzyniec 41 | 37-100 Łańcut | Poland

+48 (17) 24 91 101
www.klfs.pl
Dystrybutor w Szwajcarii:
Strona 80 z 80

ROZWIĄZANIA DLA BEZPIECZNYCH POŁĄCZEŃ v11

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

ROZWIĄZANIA DLA BEZPIECZNYCH POŁĄCZEŃ v11

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

ROZWIĄZANIA DLA BEZPIECZNYCH POŁĄCZEŃ v11

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Rozwiązania dla bezpiecznych połączeń – Podręcznik użytkownika

Rozwiązania dla bezpiecznych

Zestawy śrubowe wysokiej wytrzymałości HV do połączeń sprężanych

4.6.2 Etykieta klasy K2 ......................................................................................................................... 43

Wykaz norm mających zastosowanie

ISO 9001 Systemy zarządzania jakością – Wymagania

IATF 16949 2016 Standard systemu zarządzania jakością w przemyśle motoryzacyjnym

METALLOGRAPHIC TEST METHODS; MICROSCOPIC EXAMINATION OF

Części złączne - Nieciągłości powierzchni - Część 3: Śruby, wkręty i kołki dla

ISO 6157-2 Części złączne - Nieciągłości powierzchni -- Część 2: Nakrętki

ISO 10684 Części złączne – Pokrycie ocynkiem ogniowym

Eurokod 3: Projektowanie konstrukcji stalowych – Część 1-8:

EN 10204 2004 Wyroby metalowe -- Rodzaje dokumentów kontroli

Sampling procedures for inspection by attributes -- Part 5: System of

Dodatkowy zakres poza normą

Tab. 1. Ilości sztuk w opakowaniach – śruby.

Tab. 2. Ilości sztuk w opakowaniach - podkładki i nakrętki.

Identyfikowalność produktu – Zestaw wysokowytrzymały HV

Wsparcie techniczne producenta

Producent gwarantuje wsparcie badawcze i dostępność laboratoriów w przypadkach wystąpienia

Zestawy śrubowe do połączeń sprężanych – wymagania ogólne

3.1 Informacje ogólne

3.2 Dobór długości śruby

𝛴𝑡 = 𝑡𝑠2 + (2𝑥ℎ) (1)

𝛴𝑡 = (32 + 32 + 30) + 8 = 102 [𝑚𝑚] (2)

Rys. 1 Całkowita nominalna grubości Σt części łączonych.

Tab. 3. Nominalna grubość [mm] dwóch podkładek dla danego asortymentu

Nominalna grubość [mm] dwóch podkładek dla danego asortymentu

Tab. 4. Zakres długości zaciskowej Σt.

3.3 Wymagania dla śrub o podwyższonej wytrzymałości w kl. 10.9

Tab. 5. Wymagania dla śrub i normy powołane wg EN 14399-4:2015.

Wymagania ogólne EN 14399-1 i EN 14399-2

Normy Międzynarodowe ISO 261, ISO 965-2

Własności mechaniczne Klasa własności 10.9

Wytrzymałość udarowa Wartość Kv, min = 27 J w temperaturze - 20°C

Próbka do badania b ISO 148

Tolerancje Klasa dokładności C z wyjątkiem:

Norma Międzynarodowa EN ISO 4759-1

Wykończenie powierzchnia normalne Według procesu d

cynkowane metodą EN ISO 10684

użytkowych. Powłoki kadmowe lub ze stopów kadmu są niedopuszczalne.

Rys. 2. Efekt Sandelina na gwincie śruby ze stali o zawartości Si = 0,40%.

Tab. 6. Skład chemiczny stali wykorzystywanej do produkcji śrub wg ISO 898-1:2012.

Stal węglowa z dodatkami

Stal węglowa ulepszana 0,25 0,55 0,015 0,015

Stal stopowa ulepszana 0,20 0,55 0,015 0,015

3.3.2.1 Test spęczania

0 = bez pęknięć 1 = widoczne pęknięcia

Rys. 3. Próbki po teście spęczania.

3.3.2.2 Jakość powierzchni

Rys. 4. Nieciągłości powierzchni.

3.3.2.3 Wtrącenia niemetaliczne i wewnętrzne pęcherze

Tab. 7. Wartość częściowego odwęglenia.

3.3.2.5 Wewnętrzne specyfikacje walcówki

3.3.3 Własności mechaniczne i fizyczne

Śruby HV powinny spełniać wymagania EN 14399-4;2015.

Tab. 8. Mechaniczne i fizyczne własności śrub wg EN ISO 898-1:2012.

Naprężenie pod obciążeniem próbnym, Spf,

Wysokość nie odwęglonej strefy