Professional Documents
Culture Documents
Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Băng Tải (Kèm Bản Vẽ Autocad)
Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Băng Tải (Kèm Bản Vẽ Autocad)
1|Page
LỜI NÓI ĐẦU
Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là yêu cầu không thể thiếu đối với
một kỹ sư ngành cơ khí, nhằm cung cấp các kiến thức cơ sở về máy và kết
cấu máy.
Thông qua đồ án môn học Chi tiết máy, mỗi sinh viên được hệ thống lại
các kiến thức đã học nhằm tính toán thiết kế chi tiết máy theo các chỉ tiêu chủ
yếu về khả năng làm việc , thiết kế kết cấu chi tiết máy, vỏ khung và bệ máy ,
chọn cấp chính xác, lắp ghép và phương pháp trình bày bản vẽ, trong đó cung
cấp nhiều số liệu mới về phương pháp tính, về dung sai lắp ghép và các số
liệu tra cứu khác. Do đó khi thiết kế đồ án chi tiết máy phải tham khảo các
giáo trình như Chi tiết máy, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, Dung sai
và lắp ghép, Nguyên lý máy ...từng bước giúp sinh viên làm quen với công
việc thiết kế và nghề nghiệp sau này của mình.
Nhiệm vụ của em là thiết kế hệ dẫn động thùng trộn gồm có hộp giảm tốc
bánh răng trụ hai cấp đồng trục và bộ truyền xích. Hệ được dẫn động bằng
động cơ điện thông qua khớp nối, hộp giảm tốc và bộ truyền xích để truyền
động đến thùng trộn.
2|Page
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CHI TIẾT MÁY
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Trần Khôi Nguyên MSSV: G0901762
Ngành đào tạo: Ô tô – Máy Động Lực.
Giáo viên hướng dẫn: Dương Đăng Danh. Ký tên:
Ngày hoàn thành: Ngày bảo vệ:
3|Page
1- Động cơ điện 3 pha không đồng bộ; 2- Nối trục đang hồi; 3- Hộp giảm
tốc bánh răng trụ hai cấp khai triển; 4- Bộ truyền xích ống con lăn; 5-
Băng tải.
Số liệu thiết kế:
Lực vòng trên băng tải F = 9000 (N)
Vận tốc băng tải 0,8 v(m/s)
Đường kính tang dẫn 500 D(mm)
Thời gian phục vụ 9 L(năm)
Quay một chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ (1 năm làm việc 300 ngày, 1 ca
làm việc 8 giờ)
Chế độ tải: t1 = 45 s; t2 = 44 s; T1 = T; T2 = 0,7T
Yêu cầu:
01 thuyết minh
01 bản vẽ lắp A0
01 bản vẽ chi tiết
4|Page
f. Chọn thân máy, bulông và các chi tiết phụ khác.
3. Chọn dung sai lắp ghép.
4. Tài liệu tham khảo.
5|Page
= .
= = 6,22
• Công suất cần thiết trên trục động cơ
= 7,49 ( kw)
• Xách định số vòng quay sơ bộ cũa động cơ
• Số vòng quay cũa trục công tác
30,56 ( v/p)
• Tỹ số truyền
Trong đó:
uh = 8 là tỉ số truyền của hộp giảm tốc.
ux = 3 là tỉ số truyền của bộ truyền xích ống con lăn.
• Số vòng quay sơ bộ của động cơ
nsb = nlv . nch = 30,56 . 24 = 733,44 (v/p)
3. – Chọn động cơ điện
• Động cơ điện được chọn phải có công suất Pdc và số vòng quay đồng
bộ thoả mãn điều kiện:
+ Pdc ≥ Pct
+ nđb ≈ nsb
• Dựa vào bảng P1.3 trang 236 sách “ Tính Toán Thiết Kế Hệ Dẫn
Động Cơ Khí Tập Một” của Trịnh Chất và Lê Văn Uyển ta chọn
động cơ “ 4A160M8Y3 ” có công suất là 11 KW và số vòng quay
của trục chính là 730 ( Vòng/Phút ).
II – Phân bố tỷ số truyền
• Chọn tỷ số truyền cũa hệ thống dẩn động
• Ta chọn uh = 8 ( tỉ số truyền của hộp giảm tốc bánh răng trụ nghiêng
1 cấp ).
• Tỹ số truyền của bộ truyền xích
6|Page
III – Tính toán thiết kế các chi tiết máy
1. – Tính công suất trên các trục
(kw)
(kw)
(kw)
2. – Tính toán số vòng quay trên các trục
Ta chọn , , từ bảng 3.1 sách “ Tính toán thiết kế hệ thống dẩn động cơ khí
tập một” của “ Trịnh Chất và Lê Văn Uyển”
7|Page
Động cơ Trục 1 Trục 2 Trục 3 Trục 4
Công suất 8,33 8,08
8,76 8,59 7,2
kW
Tỉ số truyền 1 3,3 2,42 3
Số vòng 221,21 91,4
quay n 730 730 30,47
(vòng/phút)
Moment 374871,5 844245,0
xoắn T 143904,10 112376, 03 9 8 2256645,89
(Nmm)
.
Chọn số mắt xích là : X = 128
Chiều dài xích L = . X = 38,1 . 128 = 4876,8
Tính chính xác khoảng cách trục a theo công thức ( 5.9)
=
= 1536,79 (mm)
Ta chọn khoảng cách trục a = 1533 (mm) ( khoảng cách giảm ( 0,002
8. – Số lần va đập xích trong một giây:
10 | P a g e
• Tải trọng phá huỷ Q tra bảng 5.2 trang 78 sách “ TÍNH TOÁN HỆ
DẨN ĐỘNG CƠ KHÍ TẬP 1” của “ Trịnh Chất và Lê Văn Uyển” với
= 38,1 (mm) => Q = 127 (kN) = 127000 ( N)
• Lực trên nhánh căng:
• Lực căng do lực ly tâm gây nên xác định theo công thức 5.16
9. – Tính lực tác dụng lên trục theo công thức 5.19
11 | P a g e
+ Độ rắn bánh nhỏ là 250 HB, , thép 45 tôi cải thiện, σbI = 850 Mpa
+ Độ rắn bánh lớn là 240 HB, , thép 45 tôi cải thiện, σbII = 750MPa
II - Ứng suất cho phép
1. - Ứng suất tiếp xúc cho phép
Khi chưa có kích thước bộ truyền ta có thể tính sơ bộ theo công thức(6.33)
[] = .
Giới hạn mỏi tiếp xúc tương ứng với chu kì cơ sở được cho trong
bảng(6.13)
= 2 + 70 = 2.250 + 70 = 570 (MPa)
= 2 + 70 = 2.240 + 70 = 550 (MPa)
Hê số tuỗi thọ được xác định theo công thức (6.34)
=
Trong đó :
• : số chu kì làm việc tương đương
• : số chu kì làm việc cơ sỡ
• : bậc cũa đường cong mỏi, có giá tri là 6
Số chu kì làm việc tương đương được xác định theo công thức (6.36)
= 60 ..]
=60 .1.730( ).43200 =1,28. (chu kì)
= = (chu kì )
Trong đó : c : số lần ăn khớp cũa rang trong mỗi vòng quay
: tổng thơi gian làm việc
Số chu kì làm việc cơ sở được tính bằng
12 | P a g e
= 30.
Vậy : = 30. = 30. = 1,7. ( chù kì )
= 30. = 30. = 1,12. ( chù kì )
Do > nên ta lấy = để tính toán
= =1
Hệ số an toàn có giá trị theo bảng 6.13
= 1,1
Ứng suất tiếp xúc cho phép sơ bộ cũa từng bánh rang:
[] = . = 570. = 466,36 (MPa)
[] = . = 490 . = 400,9 (MPa)
• Với cấp nhanh sử dụng bánh rang trụ nghiêng: (6.40a)
[] = 0,5 .
= 0,5.
= 307,49 (MPa)
So sánh với điều kiện (6.41)
[] 1,25. [
Với 1,25. [ = 1,25. 400,9 = 501,125
Thoả điều kiện
• Với cấp chậm sử dụng bánh răng trụ thẳng:
[] = 0,5 .
= 0,5.
= 307,49 (MPa)
So sánh với điều kiện (6.41)
[] 1,25. [
13 | P a g e
Với 1,25. [ = 1,25. 400,9 = 501,125
Thoả điều kiện
2. - Ứng suất uốn cho phép
Khi chưa có kick thước bộ truyền ta có thể chọn sơ bộ theo công thức (6.47)
[] = .
: giới hạn mỏi uốn, tương ứng với chu kì cơ sở được chọn phụ thuộc vào độ
rắn bề mặt,phương pháp nhiệt luyện, tra theo bảng 6.13
= 1,8. = 1,8.250 = 450 (MPa)
= 1,8. = 1,8.210 = 378 (MPa)
: hệ số tuôi thọ xác định theo công thức (6.48)
=
= 6 ( độ rắn H 350 HB, bánh rang được mài mặt lượn chân rang)
= 5. ( chu kì )
= số chu kì làm việc tương đương khi = 6 (6.49)
= 60 ..]
=60 .1.730( ).43200 = 1,07.(chu kì)
= = = 0,36. (chu kì )
Do > nên láy = để tính toán
= =1
= 1,75 :hệ số an toàn trung bình
=1 : quay 1 chiều
Ứng suất uôn cho phép sơ bộ của từng bánh rang là:
[] = 450. = 257,14 (MPa)
[] = 378. = 216 (MPa)
14 | P a g e
B. Tính toán cấp chậm bộ truyền bánh răng trụ thẳng
15 | P a g e
Chọn Z1 = 49 răng
Z2 = Z1.u2 = 49.2,42 = 118,58
Chọn Z2 = 119
c. – Tỹ số truyền thực
16 | P a g e
Bề rộng răng:
b = . = 210.0,5 = 105 (mm)
6. – Chọn cấp chính xác cho bộ truyền
Theo công thức 6.40 trang 106, ta có vận tốc vòng
1,42 (m/s)
Từ bảng 6.13 trang 106 với v < 2 ta chọn cấp chính xác là 9
7. – Lực tác dụng lên bộ truyền
Lực vòng 6.16
Với :
= arctg() = arctg() = 1,15
17 | P a g e
=
Cặp bánh răng bằng thép : =275 ()
Hệ số ảnh hưởng cũa tổng chiều dài tiếp xúc theo công thức 6.88
=
= [ 1,88 – 3,2()].cos
= [ 1,88 – 3,2(.
= 1,79
= 0,858
Từ bảng 6.14 trang 107, ta chọn trị số của hệ số phân bố không đều tải trọng
cho các đôi răng đồng thơi ăn khớp
KHα = 1,13
KFα = 1,37
KHV : hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp
= 5,79
= 1,055
18 | P a g e
Tính lại ứng suất cho phép theo công thức 6.39
Ta có : < = 1260
Thoả điều kiện tiếp xúc.
9. – Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn :
KFβ = 1,08
Từ bảmg 6.14 trang 107 [1] ta có
KFα = 1,37
19 | P a g e
Từ bảng 6.15, 6.16 trang 107 [1] ta có:
δF = 0,016
go = 73
Với
Ta thấy < [
Và
Vậy bánh răng thoả điều kiện về độ bền uốn .
20 | P a g e
chia
Đường kính vòng mm ; mm
đỉnh
Đường kính vòng mm ;
đáy
Chọn Z1 = 32 răng
Z2 = Z1.u2 = 32. 3,3 = 105,6
Chọn Z2 = 106
Số răng tương đương : Zt = Z1 + Z2 = 32+106 = 138(răng)
f. – Tỹ số truyền thực
22 | P a g e
= – 2,5. = 83,5 – 2,5.2,5 =77,25 (mm)
= – 2,5. =276,5 – 2,5.2,5 = 270,25 (mm)
Bề rộng răng:
b = . = 180.0,3 = 54 (mm)
16. – Chọn cấp chính xác cho bộ truyền
Theo công thức 6.40 trang 106, ta có vận tốc vòng
3,2 (m/s)
Từ bảng 6.13 trang 106 với v < 4 ta chọn cấp chính xác là 9
17. – Lực tác dụng lên bộ truyền
Lực vòng 6.16
(N)
Lực hướng tâm 6.17
=
Cặp bánh răng bằng thép : =275 ()
Hệ số ảnh hưởng cũa tổng chiều dài tiếp xúc theo công thức 6.88
=
= [ 1,88 – 3,2()].cos
= [ 1,88 – 3,2(.
= 1,76
= 075
Từ bảng 6.14 trang 107, ta chọn trị số của hệ số phân bố không đều tải trọng
cho các đôi răng đồng thơi ăn khớp
KHα = 1,16
KFα = 1,4
KHV : hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp
= 3,45
= 1,056
24 | P a g e
Ứng suất tiếp xúc trên bề mặt răng
[] =
Hệ số ảnh hưởng cũa độ nhám bề mặt: = 0,95
Hệ số ảnh hưởng tới vận tốc vòng do HB 350 thì:
= 0,85. = 0,85. = 0,95
Hệ số xét đến ảnh hưởng cũa điều kiện bôi trơn, thong thường ta chọn =1
Hệ số an toàn = 1,1 ( tra bảng 6.13)
Hệ số ảnh hưởng cũa kích thước răng:
= = = 1,02
[] = []
= 550.0,95.0,95.1.1,02= 506,3 (MPa)
Ta thấy = > thoả điều kiện
25 | P a g e
Đối với bánh dẫn: YF1 = 3,65
KFβ = 1,17
Từ bảmg 6.14 trang 107 [1] ta có
KFα = 1,37
δF = 0,006
go = 73
Với
Ta thấy < [
Và
Vậy bánh răng thoả điều kiện về độ bền uốn .
26 | P a g e
Dựa vào bảng P1.3 trang 236 sách “ Tính Toán Thiết Kế Hệ Dẫn
•
Động Cơ Khí Tập Một” của Trịnh Chất và Lê Văn Uyển ta chọn
động cơ “ 4A160M8Y3 ” có công suất là 11 KW và số vòng quay
của trục chính là 730 ( Vòng/Phút ).
Ta có: = 2,2
[
<[
Thoả điều kiện
Mà :
Và
[
27 | P a g e
răng
Tỉ số truyền thực u1 = 3,3
Góc nghiêng răng β = 16,60
Mức dầu thấp nhất ngập chiều cao răng của bánh răng 2 ( nhưng ít nhất là
10 mm )
Ta có = 10 mm
Tổng hợp các điều kiện trên để đảm bảo điều kiện bôi trơn phải thoả mãn bất
đẵng thức:
28 | P a g e
Với : = 281,5 mm
302,5 mm
H=
Phần 4: SƠ ĐỒ LỰC TÁC DỤNG VÀ GIÁ TRỊ CÁC LỰC TÁC DỤNG
LÊN CÁC BỘ TRUYỀN
I. - Lực tác dụng lên các bánh răng
Các lực trong bộ truyền bánh răng trụ nghiêng
1. – Cấp nhanh
= 2675 (N)
= 797(N)
= = 2675 (N)
= (N)
= = 797 (N)
2. – Cấp chậm
= = 6120(N)
= 2227(N)
3. – Lực do bộ truyền xích gây nên
Với : : hệ số trọng lượng xích ứng với bộ truyền xích nằm ngang
= 6012 : Lực trên nhánh căng
= 6012 . 1,15 = 6913,8 (N)
29 | P a g e
Ta có :
• Trục 1:
• Trục 2:
BIỂU ĐỒ:
TRỤC 1
30 | P a g e
TRỤC 2
TRỤC 3
31 | P a g e
Chọn vật liệu chế tạo là thép C45 có
32 | P a g e
Chọn = 60 (mm)
2. - Xác định khoảng cách các gối đỡ và các điểm đặt lực
a. – Trục 1
= 35 (mm)
Tra bảng 10.2 => Tải bản FULL (62 trang): https://bit.ly/3AmEEDa
Dự phòng: fb.com/TaiHo123doc.net
Ta có : l33= l31+lc33
• l31= 2l32 = 2.82,5=165 (mm)
• lc33= 0,5( lm33 + b0) + k3 + hn = 0,5(90+31)+15+18 = 93,5 (mm)
l33= l31+lc33 = 165+93,5 = 258,5 (mm)
3. – Tải trọng tác dụng lên trục
a. – Trục 1
3828697
34 | P a g e