Fecha de

creación 30/5/2019
LECCIÓN DE UN PUNTO OPL
Creado por YAMAMOTO

Clasificación 品質
TEMA EL POKAYOKE ＮＯ

「ﾎﾟｶﾖｹ」とは

元々、「ﾎﾟｶ」（うっかりﾐｽ）をしても自動的に「ﾖｹﾙ」と言う意味から来た現場用語で、ｱﾒﾘｶでは「ﾌｰﾙ・ﾌﾟﾙｰﾌ」
（愚かな仕事を取り除く）とか「ﾌｪｲﾙ・ｾｰﾌ」（間違いのない仕事）等と言われています。

ﾒｰｶｰ（会社）にとって不良品の発生は致命的で、”不良ｾﾞﾛ”はﾓﾉづくりの大前提となっています。

ﾐｽを防ぎ、不良品を工程の外から封じ込める仕組みが「ﾎﾟｶﾖｹ」です。

・ﾐｽはしょうがないのでしょうか？

「不良を作る”達人”は作業者」
　誰も不良を作ろうと思って作業している訳じゃありません。作業を
していて、知らない間に不良が流出します。
　作業者は、「自分はいつも正しく作業している」違った部品を取り ﾎﾟｶﾖｹが一番‼
付けても、違った位置に穴を開けても、自分では正しいと思ってい
ます。不良を作る前に、作業者の誤りを指摘する事が大切です。

・不良の原因のほとんどが人のﾐｽです。
「人が起こす10種類のﾐｽと内容」
1.　ｳｯｶﾘﾐｽ 6.　ﾎﾟｶﾐｽ
　　うっかりしていたり、忘れていたりして起きるﾐｽ。 　　自分でもどうしてか分からない様な、無意識に発生するﾐｽ
　　（遮断機の降ろし忘れ） 　　（赤信号なのに車道に出てしまう）

2.　ｶﾞｯﾃﾝﾐｽ 7.　ﾆﾌﾞﾐｽ
　　気が早かったり、勘違いが引き起こすﾐｽ 　　判断の遅れにより、反応や動作が遅れてしまい発生するﾐｽ
　　（MT車なのにAT車のつもりで、ｸﾗｯﾁを踏まずに停止） 　　（高齢者や初心者のﾌﾞﾚｰｷの踏み遅れ）

3.　ﾁﾗﾐｽ 8.　ﾊﾟﾅｼﾐｽ
　　見落としたり、ﾁﾗｯと見ただけで間違えるﾐｽ 　　適切な指示も標準作業も無く
　　（50ﾍﾟｿ札と500ﾍﾟｿ札の見間違え） 　　（管理や統制の取れていない職場）

4.　ｱﾏﾐｽ 9.　ｱﾚﾐｽ
　　知らない仕事や生半可な仕事等、ｱﾏﾁｭｱ的なやり方で犯すﾐｽ 　　予期した動きをしないで「あれ？」と思わせるﾐｽ
　　（うる覚えでの作業で失敗） 　　（機械の誤動作）

5.　ｶｯﾃﾐｽ 10.　ﾜｻﾞﾄﾐｽ
　　この工程なら構わないと、勝手に決め込んでﾙｰﾙを無視するﾐｽ 　　わざと犯すﾐｽ
　　（みんなで渡る赤信号） 　　（犯罪・基礎教育、躾の欠如）

「ﾎﾟｶﾖｹの3つの仕組み」
1.　停止型　　　設備が動かない➡異常停止（不良停止）
2.　規制型　　　正常な物しか受け付けない➡ﾐｽ規制（ﾐｽをしようとしても出来ない規制）
　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　➡流れ規制（次工程に不良を流さない規制）
3.　警報型　　　異常が発生した場合、警報により知らせる
　　　　　　　　　　　　　　➡予知警報（異常やﾐｽを知らせる警報）
　 　　　　　　　　　　　　　 ➡発生警報（不良品が発生した事を知らせる警報）
 Fecha de 30/5/2019
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TEMA EL POKAYOKE ＮＯ

¿Qué es POKAYOKE?
Anteriormente, 「POKA」(Descuido) que aunque suceda, automaticamente 「YOKERU」(lo evita), es un
significado que vino de área operativa. En EUA es llamado como 「Fool proof」（Deshacezte del trabajo ovio） o
「Fail safe」（Trabajo sin errores）, etc

Para los fabricantes (Empresas) la aparición de defectos es fatal, "Cero defectos" es una premisa
indispensable para la fabricación.

Prevencion de errores, [POKAYOKE] es un mecanismo para

contener piezas defectuosas desde afuera del proceso.

・¿Los errores no se pueden evitar？

「”El experto”en crear defectos es el operador」

No es como que todos trabajen para fabricar defectos. POKAYOKE es
　Mientras trabajas y sin tener conocimiento se fugan los defectos.
Un operador que piense que esta en lo correcto, 「Yo siempre hago
primordial!!
una operación correcta」aunque tome una pieza diferente, aunque
abra un barreno en una posición incorrecta, seguira pensando que
esta en lo correcto. Antes de que se fabriquen defectos, es muy
importante indicarle al operador sus errores.

・La causa raíz de los defectos en su mayoría es por error humano

「10 tipos de errores que ocasiona la gente y explicación」
1.　Error por olvido
Un error que surge por olvido y/o descuido
　　（Olvidar bajar el circuito）
6.　Por descuido
Error causado por la inconsiencia de causado de no saber como hacer
las cosas
　　（El semaforo en luz roja y por descuido salgo a la avenida）

2.　Error Malentendido 7.　Error por reaccion lenta

Un error causado por una actitud impulsiva y malentendidos Error debido a un criterio tardio, lo cual causa una conducta y reacion
lenta.
（Siendo un automóvil TM, pensando que era un automóvil TA, 　　（La lenta reacción de adultos mayores y personas principiantes）
pisas el freno sin usar el clutch)
3.　Error de vistaso 8.　Error por no tener estandar adecuado
Un error causado por solo dar un vistaso, pasar por alto las cosas No tener los estandares de operación ni
idicaciones adecuadas
　　（Error visual de un billete de 50 con uno de 500） 　　（Areas que no se controlan ni gestiona）

4.　Eror por falta de conocimiento 9.　Error inesperado

Un error comedito por un trabajo realizado de manera amateur, Error que surge tras un movimiento fuera de lo establecido y te deja
sin conocer el trabajo o un trabajo a medias pensando si es correcto o no
　　（Mala operacion por no recordar los pasos） 　　（Movimiento anormal de la maquina）

5.　Error por ignorar las reglas 10.　Error intencional

Error causado al no importar si es o no el proceso, decido
arbitrariamente e ignoro las reglas Error causado maliciosamente

　　（Cruzar el semaforo en luz roja） 　　（Falta de disciplina, valores y etica）

「3 Mecanismos de POKAYOKE」
1.　Mecanismo de paro　　　No se mueve la maquina➡Paro anormal（Defecto de paro）
Solo recibe piezas OK➡Regulacion de errores（Regulacion que no
2.　Mecanismo de regulacion　 permite hacer errores aunque se quieran hacer）
　　　　　　　　　➡Regulacion del flujo (Regulacion para evitar el flujo hacia el siguente proceso)
3.　Mecanismo de alarma　　En caso de surgir una anormalidad, se avisa a través de una alarma
　　　　　　　　　　　　　　➡Alarma preventiva (Alarma da aviso de anormalidades y/o errores)