Chương 3 Xác định và thu thập dữ liệu

các vấn đề cho việc cải tiến chất lượng tại

chuyền hoàn chỉnh

3.1 Năng suất giảm do lỗi tại dây chuyền CBĐ

3.1.1 Thống kê số liệu thực tế theo ngày 24/3/2020

Bảng thống kê lỗi dây chuyền CBD1 - ứng với mã DXG1255

STT Tên lỗi Tổng số SP Số SP lỗi Tỉ lệ % lỗi
1 Tem trang trí không dính 3640 124 3,0%
2 Lem keo 3640 44 1,0%
3 Vệ sinh chưa sạch 3640 32 0,8%
4 Dính ba vớ 3640 19 0,5%
5 Phồng rộp 3640 12 0,3%
6 Lem màu 3640 16 0,4%

Từ bảng số liệu ta tiến hành vẽ biểu đồ Pareto

Hình 3.1 Biểu đồ Pareto phân tích các lỗi dây chuyền CBĐ

Từ biểu đồ pareto , từ trục tung phải tại vị trí 80% ta vẽ 1 đường thẳng song song với trục hoành
thì chạm phải 2 lí do mà gây ra giảm năng suất là tem trang trí không tốt , lem keo .bám theo
nguyên tắc 80/20 thì ta nên tập trung giải quyết 2 vấn đề trên.
Nguyên nhân gây lỗi tem trang trí không dính qua biểu đồ xương cá

Hình 3.1.2 Biểu đồ xương cá phân tích nguyên nhân lỗi tem trang trí không dính

Dựa vào biểu đồ xương cá và quá trình thực tập thực tế tại công ty nhóm xác nhận nguyên nhân
chính khiến tem trang trí không dính là do quy trình không hợp lí.

Hình 3.1.2 Sản phẩm bị lỗi tem trang trí không dính
3.1.2 Quy trình quét keo và dán tem tại dây chuyền

Bước 1: Dùng chai keo chấm lên bề mặt sau tem trang trí
Bước 2 : Cho tấm trang trí đi qua máy sấy
Bước 3 : Tách từng tấm tem trang trí ra để dán vô dép

Link youtube : https://www.youtube.com/watch?v=LrOnfd-8K18

Có thể dễ dàng nhận thấy quy trình dán tem hiện tại khiến công nhân gỡ tem phải dùng tay tiếp
xúc quá nhiều vào bề mặt keo khiến cho lớp keo không còn được đảm bảo độ bám dính.
  Root – cause : Quy trình công nghệ thao tác công nhân quét keo lên tem trang trí
chưa hợp lí gây ra nhiều SP lỗi.

3.2 Bán thành phẩm cung cấp cho các dây chuyền chậm trễ
3.2.1 Hiện trạng
Trong quá trình thực tập tại công ty nhóm nhận ra kho bán thành phẩm , nơi cung cấp các BTP
đến các dây chuyền để hoạt động có quá nhiều công nhân nhưng lại luôn cung cấp châm trễ
khiến cho năng suất của các dây chuyền bị sụt giảm.
Chúng ta sẽ dùng biểu đồ Xương cá để phân tích các nguyên nhân khiến kho BTP làm việc chậm
trễ

Hình 3.2.1 Biểu đồ xương cá phân tích nguyên nhân kho BTP làm việc chậm trễ

Ngoài ra nhóm có thực hiện 1 đoạn khảo sát nhỏ với nhân viên bên bộ phận kho BTP

Link youtube: https://www.youtube.com/watch?v=YKj0HppQsyY

Trong video vấn đề được nêu ra ở đây là người sắp hàng vô và người lấy hàng ra lại là 2 bộ phận
khác nhau và với việc các gian hàng không hề có số thứ tự cũng như không có hệ thống ghi chép
vị trí cất hàng khiến việc tìm kiếm khó khăn, dễ sai sót trong quá trình làm việc.

Hình ảnh về kho BTP

Hình 3.2.2 hình ảnh kho BTP tại công ty Bitis không có đánh số vị trí hay tên

Qua biểu đồ xương cá , video và hình ảnh thực tế cộng thêm quá trình thực tập nghiên cứu nhóm
xác định nguyên nhân chính hiện tại khiến kho BTP hoạt động kém hiệu quả gây ảnh hưởng tới
năng suất chung là:
 Root – cause : Không có hệ thống quản lí BTP tồn kho
3.3 Thời gian chết quá lâu khi máy móc xảy ra sự cố
Trong quá trình thực tập , làm việc tại xưởng thì nhóm nhận thấy tại đây móc máy thiết bị đã cũ,
hằng ngày thì lại xuất hiện 4 5 lần lỗi nhỏ cần bảo trì , bên cạnh đó có một vài ngày thì lỗi rất
nặng (như hình ) dẫn đến tốn nhiều thời gian => năng suất giảm .

Hình 3.3.1 về thống kê lỗi ảnh hưởng đến năng suất

Bảng nguyên nhân lỗi chuyền hoàn chỉnh tháng 3/2020. Ta thấy thời gian cho mỗi lần lỗi là rất
lớn

Hình 3.3.2 báo cáo năng suất bị sụt giảm do máy thời gian sửa chữa kéo dài

Vậy những nguyên nhân gây lãng phí thời gian như trên đến từ đâu thì ta tiến hành phân tích
Để tìm được nguyên nhân gốc rễ của việc thời gian chết kéo dài mỗi khi máy móc cần bảo trì
hay sửa chữa , nhóm sử dụng phương pháp 5WHYS
● Tại sao thời gian bảo trì sửa chữa lại tốn nhiều thời gian ?
Nhân viên bảo trì di chuyển đến vị trí máy hư ,lỗi chậm trễ
● Tại sao nhân viên bảo trì lại di chuyển chậm trễ ?
Nhân viên bảo trì phải di chuyển nhiều nơi trong xưởng trước khi đến vị trí máy lỗi
● Tại sao nhân viên bảo trì phải di chuyển nhiều nơi ?
Nhân viên bảo trì không biết vị trí chính xác của máy lỗi
● Tại sao nhân viên bảo trì không biết vị trí chính xác của máy lỗi ?
Nhân viên bảo trì không có thiết bị cung cấp , thông báo vị trí máy lỗi
Hiện trạng tại công ty:

Hình 3.3.3 bàn làm việc của nhân viên bảo trì

Như trong hình có thể thấy bàn làm việc của nhân viên bảo trì quá sơ sài , không hề có một hệ
thống màn hình thông báo các sự cố xảy ra trên dây chuyền.

Hình 3.3.4 đèn báo bảo trì tại xưởng

Trong khi đó , thứ duy nhất cho nhân viên bảo trì biết có máy lỗi cần sửa chữa chỉ là 1 cái đèn
báo nhỏ tại vị trí máy đó và 1 đoạn nhạc được phát trên loa chung. Không nói đến việc âm thanh
ồn ào trong xưởng có thể lấn át cả tiếng còi báo , thì việc nhìn thấy một cái đèn nhỏ trong một
mặt bằng xưởng rộng hàng ngàn mét vuông thì thật sự quá khó khăn.
Và với hiện trạng nêu trên mỗi lần có máy báo lỗi , nhân viên bảo trì sẽ tốn một khoảng thời gian
tương đối lâu cho việc xác định vị trí và di chuyển tới máy.
 Root – cause : Không có hệ thống cung cấp thông tin vị trí máy cho nhân viên bảo
trì.
3.4 Bảng định mức không chuẩn gây khó khăn cho quản lí chuyền .
 Dưới đây là bảng theo dõi năng xuất của mã BXB186600


 Vậy thì lí do tại sao năng xuất lại rớt như trên thì ta bắt đầu xem lại bảng định mức
 BẢNG ĐỊNH MỨC MÃ DXW186600
 Tổ 1 : BẮT QUAI + GÒ
 TỔ 1 BẮT QUAI+GÒ

Tổ 2 : THOA KEO + DÁN ĐẾ

 Hình ảnh tổ 2 thoa keo+ dán đế

 Nhìn vào hình ảnh tổ 2 , có một vài khâu trong line sản xuất đã bị khoanh tròn , hay là
viết con số thay thế (như công đoạn dán bọc đế lên thành,dán mặt đế lên tẩy hay ép
dính ). Và dựa trên thực tế khi nhóm thực hiện thực tập ở đây nhận ra đây là những giai
đoạn phân bố phát sinh vấn đề .
 Vậy tại sao lại bị thay đổi như vậy và nguyên nhân đến từ đâu thì nhóm bắt đầu tìm hiểu
và 1 vài nguyên nhân đưa ra là :
- Nhân viên định mức chưa tìm hiểu kĩ và nắm bắt kịp thời năng lực của line
- Dùng bản định mức mẫu cũ tương tự để áp dụng cho mẫu mới
- Máy móc thiết bị và công nhân không đủ .
 
 Hình ảnh dán bọc thành đế lên thành đế

Tổ 3 :CHỈNH LÝ

Hình ảnh tổ 3 chỉnh lí

 SỐ
STT TÊN CÔNG ĐOẠN MMTB TT TGBQ
NGƯỜI
29 nhóm trưởng tổ 3 tc 1   0
thả hàng + kiểm hàng
30 tc 1 20 20 7
đầu chuyền
thoa keo silicon cao
31 tc 1 15 15 7
su
32 chà tẩy cao su tc 2 7 3.5 7
33 cắt rìa tc 1 16 16 7
34 xịt bụi tc 1 6 6 7
35 sửa hàng tc 2 6 6 7
36 vệ sinh tc 2 8 4 7
37 dán tem size tc 1 8 8 7
38 treo tem giá tc 1 8 8 7
39 nong quai giấy mềm tc 2 8 4 7
40 bỏ bao 1 đôi tc 1 8 8 7
kiểm tem+ scan sản
41 tc 1 8 8 7
lượng
42 ép bao tc 1 8 8 7
43 bỏ bao 6 đôi tc 1 8 8 7
  TỔNG NHÂN SỰ   19 134 7 7
ĐIỂM CỔ CHAI
25
20
20
15 16
15

10 8 8 8 8 8 8
6 6
5 3.5 4 4
BQ:7
0
n u u ìa i g h e iá i g o i
yề ao s ao s tr t bụ hàn sin siz m g ềm đô ợn p ba đô
u cắ ị ệ m m 1 lư 6
ch c yc x a v te te y o é o
ầu ii co
n tẩ sử
á n r eo i giấ ba sả
n ba
đ l à d t a bỏ n bỏ
ng eo s ch u ca
hà k n gq +s
a no m
kiểm tho m
te
+ kiể
àng
ảh
th

Biểu đồ tổ 3 : chỉnh lý
Từ biểu đồ ta dế dàng nhận thấy điểm nút thắt ở tổ chỉnh lý : thả hàng+ kiểm hàng đầu chuyền,
thoa keo silicon , chà tẩy cao su , cắt rìa .
=>Root-cause: Bảng định mức chưa chuẩn xác , phân bổ người và thời gian chưa hợp lí
gây nhiều lãng phí