3.

7 PROJEKTOVANJE AUTOMATIZOVANIH
TEHNOLOŠKIH SISTEMA U MONTAŽI

Tehnološki sistemi za automatizovanu montažu mogu se podeliti na:

• automatske mašine (automati) za montažu,
• delimično automatizovane mašine (poluautomati) za montažu,
U principu i automati i poluautomati imaju istu strukturu, a bitno se razlikuju načinom
integrisanosti učesnika u procesu rada, koji opslužuju uređaje za montažu i sam tehnološki
sistem. Dok je kod poluautomata potrebno neprekidno izvođenje ručnog rada u okviru procesa
montaže, kod automata se angažovanje učesnika u radu ograničava na dopunjavanje zaliha
delova na uređajima koji vrše automatsku montažu i na nadzor i kontrolu.
Podela automatizovanih tehnoloških sistema za montažu se može vršiti i prema načinu odvijanja
i principu rada uređaja za transport između pojedinih stanica za montažu unutar tehnoloških
sistema, a u zavisnosti od broja stanica, odnosno zahvata i broja ciklusa u minutu (ritma). Tako postoje
• pojedinačne automatske stanice;
• automati sa obrtnim stolom ;
• linijski transfer automati (sinhroni i asinhroni)
• programabilni sistemi.

Sl. 182 Podela sistema za automatsku montažu

202
Tokom dugog niza godina automati su građeni kao specijalne mašine, međutim, najnovija
iskustva pokazuju da se mnoge funkcije u okviru montaže ponavljaju, kod veoma raznorodnih
proizvoda. Ova činjenica upućuje na standardizaciju pojedinih tehničkih rešenja, odnosno stvaranje
modula, tako da je modularni princip gradnje i projektovanja u ovoj oblasti veoma zastupljen.

Sl. 183 Primeri proizvoda pogodnih za automatizovanu montažu

Modularni princip omogućava da se polazeći od standardizovanih ugradnih jedinica tzv.
nadgradnih modula, formira veliki broj različitih složenih sistema.
Nadgradni modul je tipiziran sklop po svojim priključnim merama i ostalim karakteristikama,
koji se može na razne načine kombinovati sa drugim modulima, a prilikom rastavljanja može da
se koristi za formiranje nove proizvodne opreme. Zahvaljujući ovome, proizvođači ispunjavaju
različite želje kupaca opreme, uz sniženje troškova projektovanja i razvoja novih rešenja. Mnoge
su prednosti ovako građenih uređaja, na primer povišena fleksibilnost i olakšano održavanje.
3.7.1.1 Osnovni moduli
Osnovni modul predstavlja osnovni gradivni element, koji prelazi u funkcionalno sposoban tehnološki
sistem tek nakon ugrađivanja nadgradnih modula. Osnovni moduli se u osnovi sastoje od:
• osnovnog postolja,
• transportnog uređaja,
• pogona,
• uređaja za upravljanje radom nadgradnih jedinica.

203
Radi omogućavanja izvođenja funkcije montaže, osnovni moduli se kombinuju sa sledećim
nadgradnim modulima za:
• orijentaciju i dovođenje delova na mesto spajanja,
• spajanje,
• ispitivanje i kontrolu i sl.
Uz navedene opšte prednosti, primena modularnog prilaza u projektovanju tehnoloških sistema
za montažu obezbeđuje smanjenje potrebnog rada na projektovanju zbog primene
standardizovanih gradivnih jedinica. Izgled osnovnog modula sa kružnim i linijskim transportom
tran
firme OKU, te izgled savremenijeg osnovnog modula firme DEMCO, prikazan je na Sl. 184.

Sl. 184 Osnovni moduli u automatskoj montaži

204
3.7.1.2 Nadgradni moduli za izvođenje pomoćnih zahvata
Nadgradni moduli su elementi sistema koji omogućavaju izvođenje pomoćnih i osnovnih
zahvata spajanja na automatizovanoj mašini za montažu. Pomoćni zahvat čini skup elementarnih
pomoćnih zahvata, koji svaki za sebe čini odgovarajuću zaokruženu celinu. Ostvarenje
pomoćnih zahvata obezbeđuju raznovrsni nosioci, koji čine različiti uređaji i mehanizmi,
zasnovani uglavnom na mehaničkom principu. Nosioci elemenata rada čine sredstva (niz
elemenata i sistema) pomoću kojih se izvršava odgovarajući deo tehnološkog procesa montaže.
Redosled pomoćnih zahvata i njihova povezanost sa elementarnim pomoćnim zahvatima, pri
automatskoj montaži je sledeći:

• orijentisanje,
− bunkerisanje,
− transport,
− kontrola položaja,
− odvajanja,
− obrtanje,
− sakupljanje,
• transport i skladištenje,
− transport (dovođenje)
− skladištenje (magacioniranje)
• ulaganje
− kontrola prisustva,
− izuzimanje,
− prenošenje (transport),
− pozicioniranje,
− ulaganje
• kontrola prisustva
• stezanje,
• otpuštanje,
• okretanje (promena pozicije),
• odlaganje.

* Orijentisanje delova
Orijentisanje delova je skup elemenata rada procesa montaže koji spadaju u elementarne
pomoćne zahvate. Za ostvarivanje automatskog sastavljanja delova neophodno je da oni budu
dovedeni u uređaje za spajanje u određenom, orijentisanom položaju. Svi elementi ovih uređaja
nazivaju se jednim imenom - sistem za orijentisanje.
U principu svi uređaji za automatsku orijentaciju sastoje se iz dva dela:
• kontrolni, koji identifikuju pravilan položaj dela i šalju upravljački signal,

205
 • izvršni, koji na osnovu informacije iz kontrolnih organa udaljuju iz toka
nepravilno orijentisane delove (pasivna orijentacija) ili postavljaju delove u
potreban položaj (aktivna orijentacija).

Ova podela je načelna i čisto teorijska. U praktičnom izvođenju ovi uređaji vrlo retko rade
odvojeno. Najčešće se u praksi vrši orijentacija vrlo prostih delova, gde je neophodno izvršiti
više promena položaja predmeta montaže. Podela uređaja na kontrolne i izvršne ima veći značaj
za viši nivo montaže, gde je ona pretežno i zastupljena, korišćenjem povratne sprege.
U zavisnosti od tipa kontrolno - izvršnih organa i vrste pogonske energije imamo sledeće načine
orijentacije delova :
• mehanička,
• magnetna,
• električna i
• pneumatska.
U automatskoj montaži, najviše se primenjuju mehanički uređaji za orijentisanje, koji se dele na
dve grupe:
• sa vibrirajućim zahvatno-orijentišućim organima,
• sa zahvatno-orijentišućim organima na principu kružnog kretanja i njihanja.
Mehanizmi prve grupe se primenjuju za delove srednjih dimenzija [reda (50-150 10-3 m)] i
mase [reda (20 – 200 10-3 kg)] - koji se najčešće koriste u mašinskoj industriji i koji su
mehanički čvrsti i sa grublje obrađenim površinama (IT8 – IT13). Mehanizmi druge grupe
uspešno se koriste za veoma sitne i krupne delove. Orijentacija pa i montaža malih delova je
specifična i biće kasnije detaljnije objašnjena.
Za orijentaciju delova uglavnom se primenjuju tri metode:
• pasivna orijentacija kojom se udaljavaju nepravilno orijentisani delovi, sa
održavanjem pravilno orijentisanih. Na Sl. 185 prikazan je uređaj za pasivnu
orijentaciju. Uređaj pod a) i b) suštinski je isti, razlika je u pravilnom, potrebnom
položaju:
a) odstranjuju se valjčasti delovi sa vertikalnim izvodnicama, pomoću “nokta”,
b) odstranjuju se valjčasti delovi sa horizontalnim izvodnicama, pomoću
nagiba dna transportera.

Sl. 185 Pasivna orijentacija

206
 • aktivna orijentacija kojom se delovi dovode u potreban položaj pomoću uzastopnog
delovanja reaktivnih sila. Na Sl. 186 pod a) i b) prikazana su dva načina aktivne
orijentacije:
a) pomoću otvora za delove sa pomerenim težištem,
b) na dnu transportera napravljen je žljeb za orijentisanje. Ulogu reaktivne
sile vrši sila gravitacije koja je iskorišćena izradom specifičnih otvora.

Sl. 186 Aktivna orijentacija

• prinudna orijentacija pri kojoj se vrši promena nepravilnog položaja dejstvom
aktivnih sila. Na Sl. 187 prikazana su dva oblika orijentacije:
a) pod dejstvom vazduha pod pritiskom,
b) pod dejstvom sila magnetnog polja.

Sl. 187 Prinudna orijentacija

U ovim slučajevima aktivne sile predstavljaju: sila sabijenog vazduha i sile elektromagnetnog
polja koji se ispoljavaju u vidu obrtnog momenta (M). Izbor načina i metoda orijentacije zavisi
od složenosti oblika, zadanog konačnog položaja i od kvaliteta površine i tačnosti izrade delova.
Veliku teškoću pri orijentisanju predstavljaju delovi oblika spirale sa otvorenim krajevima,
pljosnati diskasti delovi, tanki okrugli, konični puni i delovi tipa opruženog prstena sa
razmaknutim krajevima. U ovim slučajevima način orijentacije se bira eksperimentalnim putem
ili dovođenjem u magacinima sa ručnom orijentacijom ili pak izmenom konstrukcije i oblika delova.
U cilju izbora najboljeg načina orijentisanja i optimalnih uređaja za orijentaciju neophodno je
izvršiti klasifikaciju delova koje je potrebno orijentisati. Klasifikacija se izvodi prema složenosti
oblika i složenosti za orijentaciju.

207
 Sl. 188 Primeri pasivne i aktivne orijentacije

Uređaji za orijentisanje delova:

Elementarni pomoćni zahvati u pomoćnom zahvatu – orijentisanje.
Orijentisanje predstavlja najvažniji i najteži pomoćni zahvat automatske montaže. Njeno
besprekorno funkcionisanje omogućava izvršenje čitavog niza elementarnih pomoćnih zahvata.
Pod elementarnim pomoćnim zahvatima podrazumevamo sledeće elemente rada procesa montaže:
• bunkerisanje predmeta montaže,
• transport predmeta montaže,
• kontrola položaja,
• odvajanje,
• obrtanje,
• sakupljanje,
• skladištenje predmeta montaže.

208
Bunkerisanje predstavlja elemenat rada kojim se
vrši punjenje cilindričnih posuda - bunkera
delovima za montažu. Kapacitet je obično toliki da
jedno punjenje može da podmiri potrebe montaže u
jednoj smeni.
Transport je elemenat rada pod kojim se
podrazumeva pomeranje delova za montažu, bilo
pod uticajem sopstvene težine, bilo pomoću nekog
uređaja za transportovanje.
Kontrola položaja je elemenat rada pod kojim se
podrazumeva kontrola pravilnosti položaja dela za
montažu.
Odvajanje je elemenat rada koji sledi odmah posle
kontrole položaja i pod kojim se podrazumeva
odvajanje nepravilno postavljenih delova iz opšteg
toka delova.
Obrtanje je elemenat rada pod kojim se podrazumeva
obrtanje nepravilno orijentisanih delova radi
zauzimanja pravilnog položaja.
Sakupljanje je elemenat rada pod kojim se
podrazumeva sakupljanje dva ili više delova radi
zajedničkog vođenja.
Skladištenje je elemenat rada koji podrazumeva
skladištenje pravilno orijentisanih delova u posebna
skladišta koja se nazivaju skladištima orijentisanih
delova (akumulatori) i služe za uravnoteženje
proizvodnosti bunkersko - orijentišućih uređaja.

Oznake za pojedine zahvate u automatizovanoj montaži su standardizovani prema međunarodnoj

nomenklaturi i prikazani su u (Tabela 32).
Tabela 32 Međunarodni sistem označavanja pomoćnih zahvata

POMOĆNI OZNAKA POMOĆNI OZNAKA

ZAHVAT ZAHVAT

Orijentisanje Bunkerisanje

Dovođenje Transport

Kontrola
Ulaganje
položaja

Pozicioniranje Odvajanje

Stezanje Obrtanje

Odpuštanje Sakupljanje

Odlaganje Skladištenje

Radni proces u Kontrola

montaži prisustva

Izuzimanje

209
Svi napred navedeni elementi rada svoje funkcije izvršavaju preko odgovarajućih nosilaca koji
čine odgovarajući uređaji (Sl. 189).

Sl. 189 Elementarni pomoćni zahvati u orijentisanju

* Bunkerisanje delova
Prema funkciji postoje dva osnovna tipa bunkerskih uređaja:
• bunkersko – utovarni uređaji,
• vibrobunkerski uređaji.
Bunkersko - utovarni uređaji sastoje se iz osnovnog bunkerskog dela sa dodatkom (dopunom)
zapremine, odnosno kapaciteta bunkera, gde se ubacuju neorijentisani delovi i automatskog
dovođenja – mehanizama za orijentaciju i zahvatanje delova. Uređaji ove grupe se ređe koriste i
nisu našli širu primenu zbog nemogućnosti transporta i teže orijentacije delova.
Vibrobunkerski – orijentacioni uređaji. Služe za dovođenje delova u strogo orijentisanom
položaju kroz transportni kanal montažnog uređaja sa zadanom brzinom. Delovi se dopremaju
(sipaju) u vibrobunker iz odgovarajuće ambalaže u količinama potrebnim za nekoliko časova
rada, do jedne smene. Iz bunkera se delovi u orijentisanom položaju dovode na montažnu
poziciju automata. Danas je poznato mnogo tipova bunkerskih uređaja, ali su najviše
rasprostranjeni vibraciono bunkersko - orijentišući uređaji. Oni poseduju elektromagnetne i
pneumatske motore, kod kojih je moguće regulisanje brzine premeštanja delova po transportnom
žljebu, putem promene amplitude oscilovanja. Ovi uređaji se izrađuju sa prečnikom čaše
bunkera u vrlo širokom dijapazonu od 75 do 900 mm; njihov prečnik je orijentaciono oko deset
puta veći od dužine delova za koje se koristi.
Na Sl. 190a prikazan je jedan od najrasprostranjenijih oblika vibrobunkera u mašinskoj
industriji, odnosno u automatskoj montaži. U čašasti cilindar (bunker) sa koničnim dnom (2)
padaju delovi u gomilu. Po zavojnom žljebu (4) učvršćenom po unutrašnjosti cilindra bunkera

210
(2), delovi se kreću odozdo prema vrhu usled vibracija koje su predate transportnom žljebu
vibratorom (1), ugrađenim u osnovu. Vibracija žljeba pored toga razdvaja slepljene delove.
Šema dejstva rada vibrobunkera prikazana je na Sl. 190b. Na žljebu (4) pod uglom nagiba (β)
nalaze se delovi (6). Pod dejstvom elektromagneta i elastičnih opruga (5) raspoređenih po
vertikalnoj ravni pod uglom (α), želeb sa delovima vrši složeno oscilovanje (kombinacija
vertikalnog i kružnog). Pri uvlačenju (dejstvu) elektromagneta, opruge se ugibaju i zauzimaju
vertikalan položaj (α=0).
Pri tom žljeb (4) sa delovima (6) dobija impuls kretanja sa brzinom V, usmerenim pod uglom
(α-β). Pri povratku u početni položaj elektromagneta, kretanje žljeba se prekida i pod dejstvom
opruga žljeb vrši brzo obrnuto kretanje. Delovi pri tome produžavaju po inerciji kretanje
unapred i na račun vertikalnog impulsa odvajaju se od žljeba.

Sl. 190 Vibrobunkerski uređaj

Za orijentaciju delova po određenoj površini vibro-bunkeri imaju različite orijentišuće uređaje

(3), koji su postavljeni na kraju transportnog kanala. Uređaji za orijentaciju se konstruišu i
postavljaju tako da se delovi, raspoređeni po žljebu, u potrebnom položaju kreću dalje, a delovi
u nepravilnom položaju padaju na dno, u gomilu ostalih delova. Kao primer za orijentaciju
delova tipa zavrtnja, moguće je primeniti uređaje prikazane na Sl. 190c. Kosi odvijač (7)
postavljen je od žljeba na rastojanju od nekoliko debljina (visina) glava zavrtnja, da bi zavrtnji
koji se kreću glavom nadole, prolazili ispod odvajača i zadržavali se na žljebu. Delovi koji se
kreću glavom nagore (prema slici) skidaju se ukošenim odvajačem. Ako je potrebno dobiti iz
bunkera zavrtanj sa glavom gore, primenjuje se odvajač (8), prikazan na Sl. 190d.
Za orijentaciju delova tipa osovinice sa rukavcem prema gore Sl. 190e, orijentišući uređaji se
sastoje od dva odvajača. Delovi u horizontalnom položaju na žljebu prolazeći pored odvajača (9)
dolaze pod drugi odvajač sastavljen od užeg žljeba (10) i zaustavljača (11). Delovi postavljeni
rukavcem na gore održavaju se na žljebu uz pomoć profila (11), a zatim se dovode u radnu zonu
montaže. Ako je pak potrebno da rukavac bude postavljen na dole Sl. 190f, tada se u odvajaču
(12) izrađuje zarez odnosno žljeb sa što većim dimenzijama od visine rukavca.

211
* Transport i skladištenje orijentisanih delova
Transport se javlja između i u samim uređajima automatske montaže na više načina:
• klizanjem i kotrljanjem (pod uticajem težine delova),
• prinudno (vibracijama i mehanički - mikrotransferom),
• ručno (pri ručnom orijentisanju i punjenju skladišta).
Pri automatizaciji montažnih radova, pored automatizacije potrebno je vršiti i transport, odnosno
dovođenje delova do skladišta. Dovođenje delova iz skladišta najčešće se vrši iz vibrobunkera ili
se pak ručno, direktno ulažu delovi u skladište. Kretanje delova se vrši se po transportnim
žljebovima koji imaju isti oblik za grupu sličnih delova. Transportni kanali su zavojnog oblika u
samom bunkeru, a dalje, od vibrobunkera do skladišta su pod izvesnim nagibom. Ovi transportni
kanali se izvode kao zatvoreni ili poluzatvoreni. U samom vibro-bunkeru (i to pri vrhu)
transportni žljebovi su na nekim mestima potpuno zatvorenog tipa. Ovaj zatvoreni tip
transportnih kanala ulazi u sastav elemenata i sistema za orijentisanje delova u montaži. U svim
vibrobunkerima elementi za orijentisanje i zavojni transportni kanali su funkcionalno povezani.
Kod složenijih sistema, orijentisanje se izvodi postepeno po etapama, tako da se neki od
elemenata za orijentisanje nalaze na transportnom kanalu između vibrobunkera i skladišta
orijentisanih delova.
Kretanje delova po zavojnom transportnom kanalu vibrobunkera vrši se prinudno, kao posledica
složenih vibracija (kombinacija kružnih i vertikalnih) Pri kretanju delova po zavojnom žljebu na
njega deluju sledeće sile:
• sila trenja,
• težina objekta (G),
• otpor podloge (N),
• sila inercije.
Na brzinu kretanja delova po transportnom žljebu najviše utiče ugao nagiba zavojnice i
vrednosti frekvencije oscilovanja vibrobunkera.
Izbor oblika transportnog kanala zavisi od oblika i od dimenzija dela. Optimalni odnos
dimenzija d/l je: 0.12-1.0. Pri odnosu d/l ≤ 0.12, delovi imaju tendenciju ka zaglavljivanju, dok
pri odnosu d/l>1 može doći ne samo do zaglavljivanja već i izmene zadatog položaja posle
orijentacije, što je nedopustivo. Neposrednom izboru ugla i prečnika zavojnice kao i poprečnog
preseka transportnog žljeba, prethodi brižljiva analiza i detaljno eksperimentalno ispitivanje za
konkretni predmet montaže.
Iz vibrobunkera se delovi, prolazeći kroz uređaje za orijantisanje, dalje transportuju do skladišta
orijentisanih delova u montaži. Trajektorija ovih kanala je pravolinijska ili krivolinijska, dok im
je položaj pod uglom, ređe vertikalan. Transportni kanali između vibrobunkera i skladišta
postavljeni su pod izvesnim uglom da bi se kretanje objekata montaže vršilo pod dejstvom sile
gravitacije. Ovo kretanje se izvodi na dva načina:
• klizanjem i
• kotrljanjem.
Transportovanje klizanjem se izvodi sa većim nagibom kanala, jer je dodir objekata sa
transportnim kanalom površinski, što podrazumeva veće trenje.

212
Na Sl. 191 pod a, b, d, e i f, prikazani su transportni kanali sa klizanjem dok su pod c i g
prikazani kanali sa kotrljanjem.

Sl. 191 Transport orijentisanih delova

Za dovođenje kotrljanjem koriste se vrlo mali nagibi, da bi se smanjila brzina kretanja, koja se
povećava smanjenjem trenja, a ono je posledica dodira po liniji ili tački. Transportni kanali
mogu biti:
• zatvoreni,
• poluotvoreni ili
• otvoreni.
Pošto su transportni žljebovi od vitalnog značaja za proces montaže, njihovom izboru moraju
prethoditi sledeće analize:
• analiza kvaliteta površina predmeta montaže i transportnih žljebova sa posebnim
osvrtom na koeficijent trenja i uzroke umanjenja kvaliteta površine delova,
• analiza vrste primenjenog materijala,
• analiza ostvarenja kontinualnog protoka sa obezbeđenjem potrebnog kapaciteta,
• analiza pouzdanosti u radu i preduzimanju konkretnih mera za njeno povećanje.
* Skladišta
Skladišta su mesta za sakupljanje prethodno orijentisanih delova. Dovođenje orijentisanih
delova u skladište može se vršiti na tri načina:
• iz bunkera,
• ručnim punjenjem i orijentacijom te
• mehanizovanim punjenjem i orijentisanjem.
Skladišta se mogu puniti i ručno orijentisanim delovima u slučajevima kada su dimenzije delova
velike i pri izuzetno komplikovanom spoljašnjem obliku. Ručno orijentisanje i punjenje
skladišta je nezamenljivo, ne samo za velike već i za lakodeformišuće delove, a takođe i za
delove koji imaju izuzetno tačne i fino obrađene površine koje bi se verovatno oštetile u
bunkeru. Ovo ručno orijentisanje i punjenje vrši se po komadu ili po partijama i uglavnom se
primenjuje za bazne delove u montaži.
Treći način punjenja skladišta je preko paleta. Punjenje paleta je uglavnom mehanizovano.
Skladišta se preko paleta pune u partijama (periodično, po više desetina delova).

213
Kapacitet skladišta se proračunava prema potrebnom vremenu za njegovo pražnjenje tj. prema
taktu napajanja pozicija montaže. Skladišta se bez dozatora koriste za duži ciklus montaže –
obično je to jedna smena.
Skladišta se dele prema načinu rada i prema obliku predmeta montaže, kao na Sl. 192.

Sl. 192 Šematski prikaz podele skladišta

Na Sl. 193 prikazano je više tipova kanalnih skladišta prema načinu rada, a na Sl. 194 prema
obliku delova:
• skladišta dejstvuju na principu zavojne opruge,
• skladišta dejstvuju na principu cilindričnih opruga,
• skladišta sa silom potiskivanja dobijenom zupčastim prenosom,
• skladišta sa silom potiskivanja dobijenom pomoću obrtnih rotora,
• skladišta sa silom potiskivanja dobijenim pritisnim cilindrom (pneumatika, hidraulika)
Kanalska skladišta su specifična i direktno zavise od oblika delova. Kanali su najčešće zatvoreni
sa bočnim otvorima, koji omogućavaju praćenje prolaza i lakše otklanjanje eventualno
zaglavljenog dela. Presek kanala je identičan vođenoj površini. Sila potiskivanja kod ovih
magacina je gravitaciona, tako da se izuzimanje objekata vrši uglavnom odozdo. Za delove,
karakterističnog odnosa l/d ≤ 0,8 kanali se rade uglavnom iz dva dela pa se naknadno spajaju
(Sl. 194b). Za odnos 0,8 ≤ l/d ≤ 0,5 postoje poteškoće u proticanju delova pa se presek skladišta
izrađuje specijalno-profilisano. Za karakterističan odnos 5 ≤ l/d ≤ 30, skladišta se izrađuju prema
aksijalnim dimenzijama delova, takav tip prikazan je na Sl. 194d.

214
 Sl. 193 Skladišta orijentisanih delova prema načinu rada

Sl. 194 Skladišta orijentisanih delova prema obliku delova

Skladišta su najčešće samo prošireni transportni kanali. Bitna razlika je u tome što se transportni
kanali konstruišu prema radijalnom preseku, a skladišta prema aksijalnom preseku objekta
montaže. Konstrukcija skladišta je usklađena i prema potrebama ritma. Na skladištu treba uvek
predvideti mesta za izuzimanje delova.

* Ulaganje
Ulaganje je premeštaj delova iz skladišta u stezni pribor ili u određeno mesto na baznom
elementu ili baznom podsklopu. Pribor za ulaganje - ulagači, kao nosioci elemenata rada –
ulaganja, predviđeni su za postavljanje jednog ili grupe prethodno orijentisanih delova na radnu
poziciju.
Ulaganje čini niz elementarnih pomoćnih zahvata:
• izuzimanje,
• prenošenje,
• pozicioniranje i
• ulaganje.
Sam pribor za ulaganje sastoji se od tri grupe funkcionalno povezanih mehanizama :
• nosećeg organa (tela),
• zahvatnog organa (odvajača),
• mehanizma premeštanja i ulaganja sa pogonom.

215
Pribor za ulaganje dobija pogon od osnovnog uređaja, a prenosi se mehaničkim putem, najčešće
sistemom poluga. To kretanje je uglavnom periodično i sinhronizovano je sa osnovnim
kretanjem za promenu pozicije. Uglavnom ulagači vrše linijsko kretanje, povratno - njihajuće,
obrtno i kombinovano kretanje.
Na Sl. 195 prikazano je nekoliko tipova pribora za ulaganje. Na Sl. 195 a prikazan je ulagač sa
naizmenično - pravolinijskim kretanjem, dok je prenošenje delova spojeno sa kretanjem radnog
organa. U mehanizme sa naizmenično-pravolinijskim kretanjem spada i ovaj na Sl. 195 b gde je
kretanje ulagača istovremeno i kretanje odvajača delova. Deo dolazi u otvor (gnezdo) ulagača i
odvodi se na radnu poziciju, a za to vreme gornji prostor ulagača pokriva prijemni transportni
žljeb. Na istoj slici pod c prikazan je uređaj sa oprugom i pločom d. Ploča je obrtna oko zgloba i
sa oprugom omogućuje izvesnu fleksibilnost prijema delova (šire polje tolerancije). Osnovno
kretanje je pravolinijsko, a dopunsko je obrtno. Pod e i f prikazani su obrtni uređaji kod kojih je
obrtnim periodičnim kretanjem obuhvaćeno odvajanje, prenošenje i ulaganje. Na Sl. 195 pod e
ulagač je u obliku doboša sa diskom i gnezdima, koji vrši isprekidano kretanje u jednom pravcu.
Pri okretanju diska, delovi po redu ulaze u gnezdo diska, zatim padaju u radnu zonu. Uređaj na
Sl. 195 d u obliku križnog segmenta, omogućava odvajanje, prenošenje i ulaganje delova pod
određenim uglom (uglom segmenta). Klizač omogućava elastičnost prijema, a istovremeno
potiskuje deo prilikom ulaganja.

Sl. 195 Mehanizmi za ulaganje delova u radnu poziciju

Niz konstruktivnih rešenja za izuzimanje delova iz skladišta ili opšteg toka prikazano je na
Sl. 196. Pod a je prikazan način izuzimanja delova pomoću trna koji impulsivno prebacuje
delove u dvostepeni kanal Na Sl. 196b prikazan je klasičan odvajač sa zglobnom dvostrukom
polugom koja direktno deluje sa strane skladišta, dok je na slici pod c prikazan način odvajanja
iz višerednog skladišta. Ovaj uređaj se koristi uglavnom za istovremeno odvajanje više delova.
Na Sl. 196e prikazan je profilni izuzimač koji ima identičan oblik radnom predmetu. Pod d i f
njihajući odvajači, h dobošasti izuzimač, sa delimičnim obrtanjem za cilindrične predmete, i
odvajač u obliku diska sa kontinualnim koračnim odvajanjem delova, pod j i k zavojni odvajači
koji, za razliku od svh prethodnih imaju kontinualno kretanje.

216
* Pozicioniranje
Pozicioniranje predstavlja međusobni položaj predmeta montaže, alata i steznog pribora.
Pozicioniranje je u stvari postizanje takvog položaja elemenata u steznom priboru, na taj način,
da se elemenat u njemu oslanja po unapred izabranim površinama.

Sl. 196 Izuzimanje delova iz skladišta

Da bi se predmet postavio u potreban položaj, odnosno pozicionirao za sastavljanje, preko
određene površine, bilo u stezni pribor ili u bazni deo, moraju se koristiti u tu svrhu druge
površine ili elementi dotičnog predmeta.

217
Površine i elementi po kojima se radni predmet pozicionira nazivaju se položajnim bazama ili
položajnim osnovama. Položajna osnova može biti NASLONA i KONTROLNA.
Naslona osnova ili sedište, čine površine predmeta rada, koje dolaze neposredno u dodir sa
naslonim površinama pribora za stezanje ili baznog dela.
Kontrolne osnove su ucrtane ose pri obeležavanju delova ili pak određene površine na koje se
objekat ne oslanja, a služe da bi se objekat pravilno doveo na mesto sastavljanja.
Naslona osnova se isključivo koristi pri montaži. Sedište može biti konstruktivno ili pomoćno.
Sedište je konstruktivno ako se dotična površina nalazi na objektu montaže. Ako se ni jedna
površina na objektu ne može iskoristiti, koristi se pomoćno sedište na steznom priboru.
Pomoćna sedišta treba izbegavati jer se na njima stvaraju neizbežne greške pozicioniranja.
Iz prakse je poznato da je najveći deo delova ograničen prostim površinama: ravnim,
cilindričnim i koničnim, pa se te površine uzimaju za sedišta radnog predmeta.
Svako kruto telo, posmatrano u prostornom pravougaonom koordinatnom sistemu može imati 6
stepeni slobode:
• tri kretanja u pravcu X,Y,Z i
• tri obrtanja oko istih osa.

Sl. 197 Pozicioniranje delova

Da bi se telo zadržalo u određenom položaju moraju mu se oduzeti svih 6 stepeni slobode. U
predstojećem primeru uzeta su tri oblika tela koja se najčešće javljaju:
• prizmatično,
• cilindrično i
• cilindrično pločasto.
Prizmatično telo osloniće se na naslone površine pribora sa:
• tri tačke svoje donje ravni koju nazivamo naslono sedište (Sl. 198 a),
• dve tačke jedne bočne ravni koju nazivamo orijentišuće sedište (Sl. 198 b),
• jednom tačkom jedne čeone ravni koju nazivamo uporno sedište (Sl. 198 c).
Ovakva pozicioniranja kada telu nisu oduzeti svi stepeni slobode zovemo delimično
pozicioniranje.

218
 Sl. 198 Pozicioniranje prizmatičnih delova
Cilindričnom telu se oduzima četiri stepena slobode kada se osloni na prizmu. Cilindrična površina
kojom se telo oslanja na prizmu u četiri tačke nazivamo naslono-orijentišuće sedište (Sl. 199 a).
Sledeći peti stepen slobode oduzeće se telu osiguravajući ga od obrtanja jednim žljebom ili
rupom koja se naziva perifernim upornim sedištem (Sl. 199 b).
Poslednji šesti stepen slobode, telu se oduzima onemogućavanjem obrtanja jednim žljebom na
plaštu ili otvorom na osnovi, odnosno upornim sedištem (Sl. 199 c).

Sl. 199 Pozicioniranje cilindričnih delova

Cilindričnom pločastom telu oduzeće se tri stepena slobode oslanjajući ga na tri oslonca
njegovom jednom osnovom, koja postaje naslono sedište. Dalje, dva stepena slobode oduzimaju
se oslanjanjem na jednu prizmu na dve tačke njegove cilindrične površine koja postaje
centrirajuće sedište (Sl. 200).

219
 Sl. 200 Pozicioniranje tela tipa diska
Specifično je pozicioniranje preko koničnih površina koje će oduzeti telu pet stepeni slobode i
koje će biti ujedno i naslono orijentišuće i uporno sedište (Sl. 201).

Sl. 201 Pozicioniranje preko koničnih površina

Do sada posmatrani slučajevi su bili pozicionirani samo preko spoljnih površina. Ovi slučajevi
se pri montaži najčešće i primenjuju. Mnogo ređe se koristi pozicioniranje preko unutrašnjih
površina i otvora. Ako se pak pozicioniranje vrši po unutrašnjim površinama ono se vrši:
• po čeonoj ravnoj površini ili otvoru,
• po ravnoj površini, čeonoj površini i otvoru paralelnom sa ravnom površinom,
• po ravnoj površini i dva otvora normalna na ravnu površinu.

Elementi za pozicioniranje
Naslone položajne osnove ili sedišta radnog predmeta naležu pri postavljanju radnog predmeta u
pribor na naslone površine u priboru.
Elementi pribora na kojima se nalaze naslone površine su elementi za pozicioniranje, a prema
obliku se dele na :
• naslone okrugle,
• naslone ravne,
• prizme i
• čepove.

220
Elementi za pozicioniranje mogu biti i samocentrirajući mehanizmi, koji su više puta vezani sa
elementima za stezanje delova.
Skup svih elemenata ili mehanizama za pozicioniranje zajednički obrazuju jedan pribor, sistem
za pozicioniranje. Svi elementi za pozicioniranje moraju da imaju naslone površine otporne na
habanje. Pri automatskoj montaži najčešće se koriste nepokretni i samopodešavajući sistemi
pozicioniranja.
Greške pozicioniranja nastaju bilo usled usvajanja pomoćnog sedišta ili pak usled zazora između
površine za pozicioniranje baznog dela i odgovarajućih elemenata pribora.

* Kontrola prisustva
U osnovi, automatizacija montažnih procesa je nemoguća bez sveobuhvatne kontrole nekih
osnovnih parametara. Poznato je, da je automatizaciju nemoguće izvesti ako imamo samo 1 %
otpada među delovima. Zato suštinski uticaj na proizvodnost i kvalitet montaže imaju sredstva
kontrole. Specifični uslovi automatske montaže zahtevaju određen nivo kvaliteta osnovne
komponente montaže – predmeta montaže.
Intiutivne metode određivanja kontrolisanih parametara danas nisu dovoljno pouzdane. Najveća
efikasnost postavljenog montažnog zadatka može se postići pri kompleksnom projektovanju
procesa montaže i postavljanjem pouzdanih - univerzalnih sredstava kontrole.
Put za održavanje nivoa pouzdanosti potrebnih uređaja i pribora u procesu eksploatacije
predstavlja kontrola njihovog rada, brzo dejstvo kontrolno – upravljačko – izvršnog sistema i
odstranjivanja nepravilnih delova u montaži. Poznato je da u toku montažnog procesa kontrolni
uređaji proveravaju oblik delova i njihovu prisutnost u bunkersko utovarnim uređajima i položaj
delova u transportnim žljebovima, koji povezuju bunker sa radnom pozicijom, kao i pravilnost
rasporeda delova pri njihovoj orijentaciji.
U slučaju narušavanja postavljenog tehnološkog režima i prestanka dovođenja delova ili
ulaganjem delova sa velikim odstupanjem mera, blokirajući uređaji sa kontrolno izvršnim
organima putem indikatora u obliku svetlosnih i zvučnih signala povezani sa upravljačkom
tablom, odnosno operatorom zaustavljaju proces. Isto tako proces se zaustavlja ako deo nije
prisutan u radnoj poziciji.
Uređaji za kontrolu prisustva mogu biti kontaktni i beskontaktni. Najčešće se od beskontaktnih
davača koriste fotoćelije. Kontaktni davači su po pravilu, mehanički, oblika pipka. Ovi
mehanički davači se ugrađuju obično u uređaje za izuzimanje.
* Stezanje
Izbor načina pozicioniranja delova i raspored otpornih tačaka u steznom uređaju određuje
veličina i smer sile potrebne za stezanje. Pošto je radni predmet postavljen u pribor i
pozicioniran, steže se da bi pri montaži mogao zadržati potreban položaj suprotstavljajući se
dejstvu svih sila koje na njega deluju za vreme osnovnih zahvata. Stezanje treba da obezbedi
sledeće zahteve:
• ne sme da naruši ispravan položaj radnog predmeta u priboru,
• sile pri stezanju moraju da spreče svako pomeranje pa vibriranje radnog predmeta,
• sile ne smeju deformisati radni predmet,
• mehanizmi za stezanje moraju biti brzog dejstva i rukovanja.

221
Nosioci stezanja kao elemenata rada pri automatskoj montaži predstavljaju zaokruženu
funkcionalnu grupu mehanizama. Silu stezanja obezbeđuju sledeći energetski izvori:
• pneumatski,
• hidraulični,
• električni,
• magnetski i elektromagnetski,
• vakuumski.
Određivanje sile stezanja za slučaj komplikovanih mehanizama za stezanje ili za pneumatska i
hidraulična stezanja, mora se tačnije odrediti. Od njene veličine zavise dimenzije elemenata
mehanizama za stezanje, prečnici pneumatskih cilindara, potrošnja vazduha, a osim toga veće
sile deformišu radni predmet – bazni deo. Najkarakterističniji podaci uređaja za stezanje su:
veličina izvorne sile, prenosni odnos sila mehanizama stezanja i prenosni odnos pomeranja.
Mehanizmi stezanja mogu biti sa:
• postepenim stezanjem (rednim stezanjem),
• paralelnim stezanjem i
• kombinovanim stezanjem.
Greške stezanja su izražene razlikom položaja radnog predmeta pre stezanja i po stezanju i
nastaju usled deformacija predmeta i elemenata pribora opterećenih silom stezanja. Greške
stezanja zavise od konstrukcije pribora, oblika radnog predmeta, tačnosti oblika i čvrstoće
površine sedišta i veličine sile stezanja, a najčešće se određuje ispitivanjem -
eksperimentisanjem.

* Okretanje (promena pozicije)

Okretanje predstavlja uzastopnu promenu položaja višepozicionog stola.
Montažni poluautomati i automati u čijim konstrukcijama se koriste obrtni pozicioni stolovi, koji
vrše periodično obrtno kretanje oko vertikalne ose široko se primenjuju u mašinskoj industriji.
Kao nosioci za ostvarivanje periodičnog obrtnog kretanja koriste se razni mehanizmi malteški,
planetarni, pneumatski i hidraulični. Svi oni treba da rade određenom brzinom propisanom i
dopuštenom uslovima montaže. Svaki od nabrojanih mehanizama ne može da reguliše
ravnomernost ugla obrtanja za svaku radnu poziciju. Veliki problem predstavlja brzo
zaustavljanje sa što manjim zazorom pri fiksiranju. Svi ovi pomoćni uređaji zajedno sa
osnovnim uređajima za izvođenje procesa montaže čine limitirajuće faktore pri izboru potrebnog
broja pozicije montažnog stola. Ovi uređaji zauzimaju određen prostor koji prečnikom stola
takođe ograničava broj pozicija.
Pri malim vrednostima ritma vreme za okretanje je kratko, pa se smanjuje tačnost deljenja.
Greška pri deljenju uvećava se sa prečnikom stola, pa to utiče na smanjenje broja pozicija.

222
3.7.1.3 Nadgradni moduli za ostvarivanje osnovnih zahvata
Osnovni zahvati u montaži su zahvati spajanja. Za neke od ovih postupaka razvijene su
standardizovane ugradbene jedinice.
* Automatski uvrtači – mnogobrojni proizvođači se bave proizvodnjom ovih uređaja. Prilikom
izbora treba obratiti pažnju na sledeće parametre:
• orijentaciju zavrtnjeva, pomoću spiralnih transportera,
• izuzimanje zavrtnjeva, vrši se najčešće pomoću šibera zapreka i sl.
• dovođenje zavrtnjeva, za koje se koriste šinske vođice ili creva od plastike koja su
bolje rešenje zbog savitljivosti i niže nabavne cene,
• pozicioniranje zavrtnjeva, vrši se pomoću uređaja koji sprečavaju koso uvrtanje ili
ispadanje zavrtnjeva.
Često je neophodna upotreba podloški koje se dovode posebnim uređajima. Najčešći problem
pri automatizaciji ovog postupka predstavljaju neispravni vijci (sa neispravnom glavom, bez
navoja i sl.), ali neretko i nečistoća i pojava strugotine. Prema standardu je dozvoljen 1 % otpada
kod zavrtnjeva za primenu na automatima.
Automatizovani sistemi podrazumevaju potpunu eliminaciju radnika u toku izvođenja zahvata.
Jedinice za uvrtanje (Sl. 202) se kao moduli ugrađuju u rotacione ili linijske automatske sisteme
čime je obezbeđena maksimalna produktivnost.

STACIONARNE JEDINICE ZA UVRTANJE FUNKCIONALNI MODUL SFM

za automatizovano uvrtanje

Sl. 202 Jedinice za automatizovano uvrtanje zavrtanja/navrtki koje se ugrađuju u automate

Pored preklapanja pomoćnih vremena moguće je formirati tehnološku strukturu u kojoj su

prekopljena i osnovna vremena, što se postiže konstruisanjem viševretenih glava za uvrtanje. U
jednom hodu ove glave izvrši se montaža više zavrtanjskih veza čime se dodatno podiže
produktivnost. Na Sl. 203 prikazan je viševreteni sistem za uvrtanje.

223
 Sl. 203 Viševreteni sistem za automatizovano uvrtanje - BOSCH®
Automatizovani sistemi (Sl. 204) moraju posedovati računarski sistem za kontrolu i upravljanje
relevantnim parametrima procesa, a to su dubina uvrtanja, ugao zakretanja, brzina uvrtanja,
moment pritezanja, itd., čime se višestruko podiže kvalitet spoja i pouzdanost u radu.

Sl. 204 Upravljanje i kontrola svim parametrima procesa uvrtanja

224
* Automatske prese - služe za izvođenje sledećih operacija:
• utiskivanja,
• savijanja,
• sastavljanja,
• označavanja,
• pertlovanja i sl.

Na automatima se uglavnom koriste prese sa direktnim dejstvom, ali i one sa kolenastim

polužnim mehanizmom (za razvijanje većih sila). Jedinice za presovanje se mogu primeniti
samo u slučaju kada je moguć prijem sile presovanja od strane nosača proizvoda i transportnog
uređaja.
* Ostale standardizovane nadgradne jedinice - na tržištu se mogu naći razne standardizovane
jedinice za izvođenje skoro svih vrsta spajanja korišćenjem zakovica, zatim jedinica za
lemljenje, naštampavanje i utiskivanje oznaka i za zavarivanje raznim poznatim postupcima.

Sl. 203 Primer nadgradnih modula u automatskoj montaži

225
 Sl. 205 Primer nadgradnih modula u automatskoj montaži (nastavak)

3.7.1.4 Sistemi za automatsku montažu

Postupak projektovanja sistema za automatsku montažu se sastoji od kombinovanja osnovnih i
nadgradnih modula, pri čemu se standardni moduli biraju iz kataloga proizvođača, a
nestandardni projektuju.
Imajući u vidu podelu tehnoloških sistema za automatsku montažu prema Sl. 180, značajno je
ukazati na neke osnovne karakteristike tih sistema.
* Jednopozicioni montažni sistemi su najjednostavniji i kod njih se montaža izvodi u poziciji
jednog toka. To su standardizovane jedinice na kojima se vrši samo jedna vrsta spajanja
(zavrtanje zavrtnjeva, presovanje, zakivanje...). Ovakvi sistemi mogu biti:
• pokretni i
• nepokretni.
Pokretni se sinhrono kreću sa nosačem predmeta montaže dok se ne izvrši operacija montaže, a
zatim se razdvaja od nosača proizvoda i vraća u početni položaj za novi radni ciklus. Primenjuju
se često pri lemljenju, lepljenju, montaži deformacijom, hlađenjem pri stalnom dejstvu sila, itd.
različito vreme trajanja operacije montaže, kod ovakvih sistema, kompenzira se različitim
brzinama kretanja i povećanom brzinom povratnog hoda.
Nepokretni jednopozicioni montažni sistemi su oni sistemi kod kojih se predmet rada kreće a
radna stanica miruje.
* Automati za montažu - mogu biti sa kontinualnim ili intermitentnim transportom, a u okviru
toga sa linijskim i kružnim. Sistemi sa intermitentnim transportom su češće u upotrebi i o njima
će biti reči u nastavku.
* Automati sa linijskim kretanjem predmeta
Rade po principu linijskog transporta, a stanice za montažu su međusobno povezane
jedinstvenim uređajem za transport delimično montiranih proizvoda. Stanice za montažu su
postavljene jedna pored druge, ili jedan niz stanica uz istovremeno paralelan položaj u odnosu

226
na pretežno linijsko kretanje delimično montiranih proizvoda, najrasprostranjeniji su ozubljena
letva i uređaj sa dvostranim hvatanjem. Linijski transport može biti:
• transport po karusel principu i
• princip transporta ispod i iznad radne površine.

Sl. 206 Automati sa linijskim kretanjem

* Karusel princip omogućava da se koriste nosači proizvoda na celoj dužini obima osnovne
jedinice. Zbog toga je moguće da se stanice za montažu postave svuda oko osnovne jedinice i
omoguće montažu proizvoda koji imaju veliki odnos dužine prema prečniku, jer se na osnovnoj
jedinici može koristiti i prostor iznad nosača proizvoda koji se montira i prostor ispod nosača.
* Transport iznad i ispod radne površine podrazumeva kretanje nosača proizvoda u
vertikalnoj ravni, a pokreće ih lanac ili pokretna traka. Čelična traka se pogoni pomoću
prenosnika sa koračnim pogonom. Upravljačka vratila i mesta za postavljanje nadgradnih
modula omogućavaju da se montiraju potrebne nadgradne jedinice i da se njima upravlja. Kod
ove vrste transportnih uređaja se obično za montažu koristi samo gornji deo trake ili lanca, dok
se u donjem delu vrši samo vraćanje praznih nosača proizvoda ka prvoj stanici za montažu. U
poređenju sa karuselom ovde se koristi samo cca 40% nosača proizvoda koji se nalaze na traci ili
lancu. Pri iskretanju nosača u fazi prelaska u donji deo transportera, dolazi do ispadanja delova,
stranih tela i sl., koji se eventualno nalaze u nosaču, čime se znatno povećava pouzdanost u radu.

*Automati sa obrtnim stolom

Kod automata sa obrtnim stolom, montirani proizvodi se delimično kreću po kružnoj putanji. U
toku kretanja oni su smešteni na nosačima proizvoda, a ovi su fiksirani na obrtnoj ploči. Stanice
za montažu se postavljaju radijalno unutar ili izvan kružne linije po kojoj se kreću proizvodi koji
se montiraju (Sl. 207).
Analogno sistemima sa linijskim transportovanjem i kod ovih sistema su osnovne karakteristike:
• način gradnje osnovne jedinice,
• položaj obrtne ploče,
• broj stanica za montažu,
• vrsta pogona i način upravljanja kretanjem obrtne ploče,
• vrsta pogona i način upravljanja nadgradnim jedinicama.

227
 Sl. 207 Rotacioni automat za montažu sa obrtnim stolom
* Projektovanje upravljanja kod sistema za montažu
Kod sistema za montažu pretežno se koristi vođeno i programsko upravljanje. Kod vođenog
upravljanja postoji, nakon ustaljivanja, uvek jednoznačna zavisnost između ulazne i izlazne
veličine upravljačkog sistema. Programsko upravljanje se sreće u vidu upravljanja zavisno od
vremena i u vidu upravljanja u zavisnosti od pređenog puta. Kod sistema za montažu se retko
sreću čiste forme opisanih načina upravljanja, uobičajeno je korišćenje kombinovanog načina
upravljanja.

Generisanje signala i njihova obrada se izvodi na sledeće načine :

• električnim putem,
• elektronskim putem,
• pneumatskim putem,
• fluidom.
U okviru energetskog dela upravljačkog sistema (izvršni elementi) kao i za pogon samog
sistema koriste se sledeće vrste elemenata:
• električni,
• mehanički,
• pneumatski,
• hidraulični.
Pri izboru elemenata za generisanje i obradu signala, za obavljanje izvršnih funkcija kao i
pogonskih elemenata vodi se računa da svaki način ima svoje prednosti i mane tako da treba
izvršiti izbalansiran i optimalan odabir dotičnog sistema. Na primer brzina obrade signala nije
ista kod pneumatike i elektronike, prednost pneumatike može biti jednostavnost pri opsluživanju, itd.

228
* Upravljački sistemi sa mogućnošću programiranja
Razvoj na polju tehnike poluprovodnika doveo je do integrisanja čitavih grupa upravljačkih
funkcija na jednoj štampanoj ploči, odnosno u okviru pojedinačnih, međusobno zamenjivih
modula. Prvi ovakvi upravljački moduli pojavili su se 1969. godine u SAD-u.
Potrebno je razlikovati pojam "programabilno upravljanje" od programskog upravljanja. Ovi
uređaji nastaju kao plod težnje da se znatnije smanje troškovi vezani za projektovanje,
ispitivanje, montažu, puštanje u radi i održavanje upravljačkih sistema. Osim toga unapređen je
niz komponenti sa pokretnim delovima i kontaktima, te je time povećana pouzdanost u radu i
vek trajanja. Programabilini sistemi se brzo prilagođavaju za izvršenje novog zadatka upravljanja.
Ukoliko se pri puštanju sistema u rad pokaže da je potrebno izvršiti korekciju upravljačkog
programa to se može jednostavno izvršiti bez bojazni da će se izgubiti na preglednosti odvijanja
programa. Izmena se najčešće sastoji od dodavanja ili brisanja jedne ili niza instrukcija (a to je
moguće uraditi na bilo kom mestu u programu).
Programabilne upravljačke sisteme je moguće racionalno proizvoditi i testirati, pošto oni nisu
prilagođeni ni za jedan slučaj primene. Zbog njihove visoke fleksibilnosti postoji mogućnost
ponovnog korišćenja pri svakoj rekonstrukciji postrojenja uz koje se koristi. Isto tako olakšano
je održavanje i traženje uzroka otkaza (Sl. 208).

Sl. 208 Sistem za automatsku montažu koji je moguće rekonfigurisati [86]

229
3.8 PROJEKTOVANJE KOMPLEKSNIH SISTEMA ZA
MONTAŽU
Pod kompleksnim tehnološkim sistemom podrazumeva se tehnološki sistem na kome se izvodi
postupak montaže za sve predmete operacijske grupe. Njega čine sledeći tehnološki sistemi - moduli:
• osnovni za spajanje,
• za povezivanje (transport),
• za skladištenje i
• za upravljanje čitavim sistemom.
Polazište pri projektovanju se sastoji od idejnog rešenja sistema i projekata pojedinačnih
tehnoloških sistema za operacije, tehnoloških sistema za transport, skladištenje i upravljanje
sistemom. U ovoj fazi se vrši povezivanje prethodno projektovanih modula, na osnovu izabrane
varijante idejnog rešenja kompleksnog sistema u prethodnom koraku, pri čemu su moguće sve
kombinacije (Sl. 210).
Povezivanje osnovnih tehnoloških sistema se može izvršiti u krutom ili u slobodnom obliku.
Kruto povezivanje pojedinih stanica za montažu u jedinstveni mašinski uređaj za motažu u
opštem slučaju se vrši tek nakon detaljnog ispitivanja pouzdanosti pojedinih stanica za montažu.
U toku ranijih godina je veoma često vršeno kruto povezivanje ručnomehanizovanih tehnoloških
sistema za montažu, kao što je to prikazano na Sl. 209. Ovakve linije za montažu imaju
određene nedostatke - tako npr. kruto vezivanje radnika za određeni takt stvara znatne probleme
kod samih radnika. Danas se takvi sistemi projektuju sa slobodno povezanim pojedinačnim radnim
mestima, koja nisu uslovljena taktom pomeranja trake, a transportni sistem služi za slobodno
dovođenje i odvođenje predmeta rada prema ritmu rada radnika.

Sl. 209 Kruto povezani ručno mehanizovani tehnološki sistemi za montažu

Može se konstatovati da će kruto povezivanje ručno mehanizovanih i/ili automatizovanih

sistema za montažu u budućnosti još više izgubiti na značaju, što će ići u prilog sistema sa
slobodnim povezivanjem elemenata. Stoga se i naredna razmatranja u vezi kompleksnih sistema
za montažu bave pre svega slobodnim povezivanjem osnovnih tehnoloških sistema za montažu.

230
 Sl. 210 Moguće varijante kompleksnih montažnih sistema

231
3.8.1 Kompleksni sistemi za montažu sastavljeni od ručnih i
ručnomehanizovanih tehnoloških sistema
Ručni i ručnomehanizovani tehnološki sistemi još uvek preovlađuju po zastupljenosti u
montažnim sistemima, zahvaljujući činjenici da je njihovom primenom omogućena ekonomična
montaža. Osnovni principi za postavljanje ovakvih sistema su: (1) ne menjati definisan položaj
radnog predmeta pre završetka svih postupaka obrade, montaže i pakovanja ako nije
neophodno, što se uspešno rešava uvođenjem nosača predmeta rada, (2) zatim grupisati sadržaj
rada po operacijama (podela po količini) kako bi se minimizirala potreba za intenzivnim
transportom između radnih mesta i (3) lakše upravljalo sistemom u slučaju velikog broja
varijanti proizvoda. (4) Transportni sistem treba planirati za “meko” povezivanje radnih mesta,
dopremanje pojedinih komponenti i prosleđivanje sklopljenih proizvoda do mesta ispitivanja i
pakovanja. Na Sl. 211 prikazan je sistem za montažu elektromotora čije se sklapanje izvršava u dve
osnovne operacije: predmontaža sklopa rotora (1x) i završna montaža (3x), nakon čega se
proizvodi transportnim sistemom šalju na ispitivanje i pakovanje.

Predmontaža sklopa rotora

Završna montaža elektromotora Predmet rada - elektromotor

Sl. 211 Fleksibilni ručnomehanizovani tehnološki sistem za montažu elektromotora

232
3.8.2 Kompleksni sistemi za montažu sastavljeni od ručno-
mehanizovanih, robotizovanih, poluautomatskih i automatskih
tehnoloških sistema

Slobodno povezivanje ručnomehanizovanih i automatizovanih uređaja za montažu omogućava

da se tehničke smetnje, oscilovanje učinka, individualna vremena trajanja operacija i sl.
pojedinih elemenata u sastavu sistema, nastala usled nesavršenosti čoveka ili tehničkih uređaja,
ne prenose neposredno na naredne elemente. Ovako slobodno povezivanje omogućuje da se
pojedini postupci montaže automatizuju, dok se drugi čije automatizovanje ne bi bilo
ekonomično, izvode ručno. Pri planiranju montaže moguće je odrediti stepen automatizacije sa
tehničkog i ekonomskog aspekta, zavisno od konkretnog problema montaže. Osim toga, ovakav
sistem za montažu, omogućava postepeno uvođenje automatizacije, jer se naknadno mogu
automatizovati pojedini zahvati montaže uvođenjem automatskih stanica.
Na tržištu se može naći čitav niz gotovih uređaja za povezivanje pojedinih radnih mesta u sistemu.
Oni su uglavnom izvedeni kao trakasti transporteri za primenu u okviru montaže. Na Sl. 212
prikazana su karakteristična rešenja sistema za povezivanje tehnoloških sistema, bez obzira na
nivo automatizacije. Čini ih konstrukcija od aluminijumskih profila koja se može lako sklopiti
i/ili prekombinovati u slučaju promene. Zatim su tu nosači predmeta rada koji se po njoj kreću
sa sposobnošću vrlo preciznog zaustavljanja i pozicioniranja na radnim stanicama. Nosača
predmeta rada uvek ima više u sistemu obezbeđujući određeni nivo međuzaliha između radnih
stanica u slučaju zastoja i sl. Sistemom se može precizno upravljati, a nosači predmeta rada i
radne stanice su opremljene sistemom identifikacije tako da je određeni sklop (tip/varijantu)
moguće uputiti tačno na željenu radnu stanicu.

Sl. 212 Sistemi za povezivanje radnih mesta u montaži

Na Sl. 213 prikazan je kompleksan sistem za montažu cirkulacionih pumpi koji se koristi u
edukacione svrhe u laboratoriji Departmana za industrijsko inženjerstvo i menadžment,
Fakulteta tehničkih nauka u Novom Sadu. Njega čine međusobno povezana ručnomehanizovana
radna mesta, automatizovane stanice i SCARA robot za montažu. Transportni sistem je izveden
sa nosačima predmeta rada koji se zaustavljaju na određenim operacijama što omogućava
fleksibilnost i efikasno upravljanje sistemom.

233
 Sl. 213 Kompleksni sistem za montažu cirkulacione pumpe
Na Sl. 214 prikazan je kompleksan sistem za automatsku montažu koji se sastoji od nekoliko
ćelija mođusobno povezanih trakastim transporterom i robotima za manipulaciju.

Sl. 214 Kompleksni sistem sačinjen povezivanjem automatskih sistema za montažu [85]

234
 Sl. 215 Sistem sa robotizovanom montažom u automobilskoj industriji
Za proizvode velikih gabarita (automobilska industrija, bela tehnika, itd.) takođe se mogu
koristiti transportni sistemi za povezivanje radnih mesta (Sl. 215). Kompleksni sistemi koji u
sebi sadrže tehnološke sisteme za montažu različitih nivoa automatizacije, a koji su povezani i
kontinualnim i diskretnim transportnim sistemima nazivaju se hibridni sistemi (Sl. 216).

Sl. 216 Hibridni sistem za montažu

235