TRƯỜNG ĐẠI HỌC THỦY LỢI

KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN

CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY

Giáo viên hướng dẫn : TS Phan Bình Nguyên

Sinh viên thực hiện : Cù Thanh Tùng

Lớp : 61CĐT1

MSV : 1951201811

Hà Nội, 9/2021
 LỜI MỞ ĐẦU

Đồ án môn học chi tiết máy với nội dung thiết kế hệ dẫn động cơ khí, cụ thể ở
đây là thiết kế hệ dẫn động băng tải, với hộp giảm tốc một cấp bánh răng trụ với
yêu cầu về lực cũng như vận tốc và các đặc trưng khác.

Đồ án môn học chi tiết máy với bước đầu làm quen với công việc tính toán , thiết
kế các chi tiết máy trong lĩnh vực cơ khí nhằm nâng cao kỹ năng tính toán , hiểu
sâu hơn về kiến thức đã học.

Nội dung đồ án môn học chi tiết máy bao gồm:

Tính toán bộ truyền trong và bộ truyền ngoài.
Thiết kế trục và chọn ổ lăn.
Thiết kế vỏ hộp và bôi trơn.

Đồ án môn học chi tiết máy là tài liệu dùng để thiết kế chế tạo các hệ dẫn động
cơ khí, nhưng đây không phải là phương án tối ưu nhất trong thiết kế hệ dẫn động
do những hạn chế về hiểu biết và kinh nghiệm thực tế.
Trong quá trình làm đồ án được sự giúp đỡ tận tình của các thầy cô trong bộ môn,
đặc biệt là thầy Phan Bình Nguyên, em đã hoàn thành xong đồ án môn học của
mình
Em xin chân thành cảm ơn !

Cù Thanh Tùng
Khoa Cơ khí – Trường Đại học Thủy lợi

1
 Mục lục
1. Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền .................................................... 5
1.1. Chọn động cơ .............................................................................................. 6
1.2. Phân phối tỉ số truyền ................................................................................. 7
1.3. Tính các thông số trên trục ......................................................................... 7
2. Tính toán thiết kế bộ truyền đai ........................................................................ 8
2.1. Chọn tiết diện đai ........................................................................................ 8
2.2. Chọn số đường kính đai .............................................................................. 9
2.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục ................................................................ 9
2.4. Xác định chính xác khoảng cách trục ......................................................... 9
2.5. Xác định số đai.......................................................................................... 10
2.6. Xác định thông số cơ bản bánh đai ........................................................... 10
2.7. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục ................................. 11
3. Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng ................................ 13
3.1. Chọn vật liệu bánh răng ............................................................................... 13
3.2. Xác định ứng suất cho phép ......................................................................... 13
3.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục bộ truyền bánh răng trụ ....................... 14
3.4. Xác định thông số ăn khớp ....................................................................... 14
3.5. Xác định chính xác ứng suất cho phép ..................................................... 15
3.6. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng ........................................................... 16
3.7. Xác định các thông số khác của bộ truyền................................................ 18
4.Tính toán thiết kế trục ...................................................................................... 19
4.1. Chọn vật liệu chế tạo trục ......................................................................... 20
4.2. Xác định lực và phân bố lưc tác dụng lên trục ......................................... 20
4.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục .............................................................. 21
4.4. Xác định chiều dài mayơ .......................................................................... 21
4.5. Tính mối ghép then ................................................................................... 37
4.6. Kiểm nghiệm trục…………………………………………………….
4.7. Tính chọn ổ lăn ......................................................................................... 39
5.Thiết kế vỏ hộp và bôi trơn .............................................................................. 49
2
5.1. Tổng quan về vỏ hộp ................................................................................ 49
5.2. Thiết kế vỏ hộp ......................................................................................... 49
5.3. Một số các chi tiết khác ............................................................................ 52
5.4. Một số chi tiết phụ .................................................................................... 56
5.5. Bôi trơn HGT ............................................................................................ 61

3
 Đồ án cơ sở thiết kế máy trong kĩ thuật cơ khí

Thiết kế hệ thống dẫn động băng tải

Đề 2.4: Động cơ – bộ truyền đai – bộ truyền bánh răng trụ nghiêng– khớp
nối -băng tải

Hệ thống xích tải gồm:

1. Động cơ điện 3 pha KĐB rotor lồng sóc

2. Bộ truyền đai

3. Hộp giảm tốc bánh răng trụ răng

nghiêng

4.Nối trục đàn hồi

5.Băng tải

4
Số liệu thiết kế:

Đề số IV

Lực trên băng tải (N) 520

Vận tốc băng tải (m/s) 2,20

Đường kính tang quay băng tải 520

Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài @ 100

(độ)

Thời gian phục vụ ( năm) 6

1 năm làm việc ( ngày) 270

Số ca làm việc 1

Thời gian 1 ca làm việc 8(h)

Đặc tính tải trọng Làm việc êm

Môi trường làm việc Không bụi

Điều kiện môi trường Đạt yêu cầu

5
 • Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền

1.1. Chọn động cơ

- Công suất làm việc:
F.v 520.2,20
Plv = P1 = = = 1,14 (kW) (CT2.11/20[1])
1000 1000

- Ta có tải trọng không thay đổi, công suất tính toán là:
Pt = Plv = 1,14 (kW) (CT2.10/20[1])
- Hiệu suất truyền động:
η = η ol3. η đ. η br. η k = 0,993 .0,95.0,96.1= 0,88
Với ηol – hiệu suất một cặp ổ lăn: ηol = 0,99
ηđ – hiệu suất bộ truyền đai: ηđ = 0,95
ηbr – hiệu suất bộ truyền bánh răng: ηbr = 0,96
ηk – hiệu suất khớp nối trục đàn hồi; trị số của hiệu suất được tra theo
bảng 2.3/19[1].
- Công suất cần thiết cho động cơ:
Pt 1,14
Pct = = = 1,3 (kW) (CT2.8/19[1])
η 0,88

- Xác định số vòng quay trên trục máy công tác:

60000.v 60000.2,20
nlv = = = 80,80 (vòng/phút) (CT2.16/21[1])
π.D π.520

- Chọn sơ bộ tỉ số truyền của các bộ truyền:

Usb = ubr.uđ =3,5.3 = 10,5 (CT2.15/21[1]) ( Bảng 2.4/21[1])

Trong đó: uđ = 3 : tỉ số truyền đai

ubr = 3,5 : tỉ số truyền bánh răng trụ nghiêng

- Xác định số vòng quay sơ bộ:

nsb=nlv.usb = 80,80.10,5= 848,4 (vòng/phút) (CT2.18/21[1])

- Ta có: Pct = 1,3(kW) và nsb = 848,4(vòng/phút)
Tra bảng P.1.3 [2], ta được nđb=1000 (vòng/phút)
→ Chọn động cơ 4A90L6Y3 với Pđc= 1.5(kW) > Pct; nđc= 936 (vòng/phút);

6
 1.2. Phân phối tỉ số truyền
Tỉ số truyền chung thực tế của hệ dẫn động: Theo công thức 3.23/48[1]

𝑛đ𝑐 936
Ut = = ≈ 11.58
𝑛𝑙𝑣 80,80

Với nđc – số vòng quay của động cơ đã chọn (vòng/phút) và nlv – số vòng quay của
trục máy công tác (vòng/phút).

- Phân phối tỉ số truyền:

Theo công thức 3.24[1] ta có:

- ut = 11.58
- Có uhgt = ubr = 4 (hộp giảm tốc 1 cấp) tra bảng 1.2
- Tính lại tỉ số truyền đai:
𝑈𝑡 11,58
Uđ = = = 3.31
𝑈𝑏𝑟 3.5
1.3. Tính các thông số trên trục
1.3.1.Công suất
- Công suất truc làm việc: Plv = 1,144 (kW)
- Công suất trục II:
Plv 1,14
PII = = = 1,15 (kW)
ηol .ηk 0,99.1

- Công suất trục I:

PII 1.15
P1 = = = 1,21 (kW)
ηbr .ηol 0,96.0,99

PI 1,21
- Công suất trên trục động cơ: pđc = = = 1,29 (kW)
ηol .ηđ 0,99.0,95

1.3.2. Số vòng quay

- Số vòng quay trục động cơ nđc = 936 (vòng/phút)
- Số vòng trục I:
nđC 936
nI = = = 282,78 (vg/p)
uđ 3,31

- Số vòng quay trục II:

nI 282.78
nII = = = 80,79 (vg/p)
ubr 3.5

7
- Số vòng quay trục làm việc:

nII 80,79
nlv = = = 80,79 (vg/p)
ukn 1

1.3.2. Momen xoắn trên trục công tác

- Momen xoắn trên trục công tác:
pct 1,14
Tct = 9,55. 106 = 9,55. 106 = 134756,78 (Nmm)
nct 80,79

- Momen xoắn trên trục II:

pII 1,15
TII = 9,55. 106 = 9,55. 106 = 135938,85 (Nmm)
nII 80,79

- Momen xoắn trên trục I:

p 1,21
TI = 9,55. 106 I = 9,55. 106 = 40863,82 (Nmm)
nI 282,78

- Momen xoắn thực trên động cơ:

pđc 1,29
Tđc = 9,55. 106 = 9,55. 106 = 13161.86 (Nmm)
nđc 936
Bảng thông số động học
TRỤC ĐỘNG
I II Làm việc
THÔNG SỐ CƠ

Công suất P (kW) 1.29 1,21 1,15 1,14

Tỉ số truyền u 3,31 3,5 1

Số vòng quay n
936 282,78 80,79 80,79
(vg/ph)

Mômen xoắn T
13161,86 40863,82 135938,85 134756,78
(Nmm)

8
 2. Tính toán thiết kế bộ truyền đai
2.1. Chọn tiết diện đai
- Thông số đầu vào bộ truyền ngoài:
Pđc = 1,29 (kW)
𝑛đ𝑐 = 936 (vòng/phút)
Tdc = 13161,86 (Nmm)
Chọn loại đai có tiết diện hình thang loại A

𝑏𝑡 = 11 (mm) b= 13( mm)

𝑦0 = 2,8 (mm) h= 8 (mm) (Tra bảng 4.13/59[1])
𝐴 = 81(mm2 )

2.2. Chọn đường kính đai

- Đường kính bánh đai nhỏ d1 = 160mm (bảng 4.13/59[1])

𝜋𝑑1 𝑛đ𝑐 𝜋.160.936
- Vận tốc đai: v = = =7,84 m/s < vmax = 25 (m/s)
60000 60000

→ thỏa mãn điều kiện 𝑣 ≤ 𝑣𝑚𝑎𝑥

- Đường kính bánh đai

𝑑2 = 𝑢đ . 𝑑1 (1 − 𝜀) = 3,31.160. (1 − 0,02) = 519,01 (𝑚𝑚)

Theo công thức 4-2/53[TL1] với hệ số trượt đai ε = 0,02
Chọn đường kính tiêu chuẩn: d2 = 500 mm (Theo bảng 4.26/67[TL1])
- Tính toán tỉ số truyền thực tế:
𝑑2 500
utt = = = 3,19
𝑑1 (1−ε) 160.(1−0,02)

- Kiếm tra sai lệch tỉ số truyền:

𝑢𝑡𝑡 −𝑢 3,19−3.31
∆u = | |.100%= | | =3,63% < 4%
𝑢 3,31

=>d2 thỏa mãn điều kiện Δu ≤ 4%

2.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục a

9
- Theo bảng 4.14, chọn sơ bộ khoảng cách trục
𝒂𝒔𝒃
= 1 => asb = 1.500 = 500 mm
𝒅𝟐

- Chiều dài đai được xác định theo công thức 4.4/54:
𝝅(𝒅𝟏 + 𝒅𝟐 ) (𝒅𝟐 − 𝒅𝟏 )𝟐
L = 2a + +
𝟐 𝟒𝒂
𝝅(𝟏𝟔𝟎 + 𝟓𝟎𝟎) (𝟓𝟎𝟎 − 𝟏𝟔𝟎)𝟐
= 2.500 + + = 2094,53 mm
𝟐 𝟒.𝟓𝟎𝟎
Theo bảng 4.13/59[1] chọn chiều dài đai tiêu chuẩn: L=2000 mm
𝑣 7,84
- Kiểm tra số vòng chạy : i= = = 3,92 (1/s) < 𝑖max = 10 (1/s)
𝐿 2

2.4. Xác định chính xác khoảng cách trục

λ+√λ2 −8Δ2
- Xác định a =
4

- Trong đó λ = L – π.(d1 + d2).0,5 = 2000 – 3,14.(160+500).0,5 = 963,8 mm

∆ = (d2 - d1).0,5 = (500 – 160).0,5 = 170 mm

963,8+√963,82 −8.1702
=> a = = 449,77 mm
4

- Góc ôm cua đai trên bánh đai nhỏ: ( công thức 4.7/54[TL1] )

𝑑2 −𝑑1 500−160
𝛼1 = 180° − 57° = 180° − 57° = 136,91° > 120°(t/m)
𝑎 449,77

2.5. Xác định số đai

Số đai z được xác định theo công thức 4.16/60[TL1]

𝑃1 𝐾𝑑
𝑧=
([𝑃0 ]𝐶𝛼 . 𝐶1 . 𝐶𝑢 . 𝐶𝑧 )

10
Trong đó:
P1 = 1,29 kW - Công suất trên trục bánh đai chủ động
[P0]=2,34 kW - Công suất cho phép (Bảng 4.19[TL1])/T62
Kd = 1 - Hệ số tải trọng động (Bảng 4.7[TL1]) (Băng tải, động cơ loại I, số ca làm việc là 1)
Cα = 0,89 - Hệ số kể đến ảnh hưởng góc ôm α1=136,91o (Bảng 4.15[TL1])
CL = 1,04 - Hệ số kể đến ảnh hưởng của chiều dài đai l/lo=2000/1700=1,18 (Bảng 4.16[TL1])
Cu = 1,14 - Hệ số kể đến ảnh hưởng của tỉ số truyền u=3,31 (Bảng 4.17[TL1])
Cz = 1 - Hệ số kể đến ảnh hưởng của sự phân bố không đều tải trọng cho các dây đai (Bảng 4.18[TL1]) (Z’=
P1/[P0]=1.3/2,34≈1

𝑃1 𝐾𝑑 1,29.1
𝑧= = = 0,52
([𝑃0 ]𝐶𝛼 . 𝐶1 . 𝐶𝑢 . 𝐶𝑧 ) 2,34.0,89.1,04.1,14.1
Chọn Z=1

2.6. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục
Tra bảng 4.21[1] được
- h0 = 3,3 (mm)
- t = 15 (mm)
- e = 10 (mm)
- H = 12,5 (mm)
- 𝜑 = 36°

- Từ số đai z có thể xác định chiều rộng bánh đai B theo công thức:
𝐵 = (𝑧 − 1).𝑡 + 2. 𝑒 = (1 − 1). 15 + 2.10 = 20 (mm)
- Đường kính ngoài của bánh đai:
da1 = d1 + 2.h0 = 160 + 2.3,3 = 166,6 (mm)
da2 = d2 + 2.h0 = 500 + 2.3,3 = 506,6 (mm)
- Đường kính đáy bánh đai :
𝑑𝑓1 = 𝑑𝑎1 − 2. 𝐻 = 166,6 - 2.12,5 = 141,6(mm)
𝑑𝑓2 = 𝑑𝑎2 − 2. 𝐻 = 506,6 - 2.12,5 = 481,6(mm)

11
 2.7. Xác định lực căng đai ban đầu và tác dụng lên trục

- Lực căng đai Fv = 𝑞𝑚. 𝑣2 = 0,105.7,842 = 6,45 (N)

(Trong đó 𝑞𝑚 =0,105 (kg/m) : khối lượng 1m chiều dài đai, tra bảng 4.22[1])

- Lực căng ban đầu được tính theo công thức 4.19/63[1]

780. 𝑃1 . 𝐾𝑑
𝐹0 = + 𝐹𝑣
𝑣. 𝐶𝛼 . 𝑧
Trong đó:
Fv Lực căng do lực li tâm sinh ra.
Fv = 0 khi bộ truyền có khả năng tự điều chỉnh lực căng.

780. 𝑃1 . 𝐾𝑑 780.1,29.1
𝐹0 = + 𝐹𝑣 = + 6,45 = 150,66(𝑁)
𝑣. 𝐶𝛼 . 𝑧 7,84.0,89.1

Lực tác dụng lên trục được tính theo 4.21/64[TL1]

𝛼1 136,91°
𝐹𝑟 = 2. 𝐹0 . 𝑧. 𝑠𝑖𝑛 = 2.150,66. 𝑠𝑖𝑛 = 280,27(𝑁)
2 2

12
 Bảng tổng hợp thông số bộ truyền đai:

Thông số Kí hiệu

Tiết diện đai A

Đường kính bánh đai nhỏ 𝐝𝟏 150 mm
Đường kính bánh đai lớn 𝐝𝟐 500 mm
Đường kính đỉnh bánh đai nhỏ 𝐝𝒂𝟏 166,6 mm
Đường kính đỉnh bánh đai lớn 𝐝𝐚𝟐 506,6 mm
Đường kính chân bánh đai nhỏ 𝐝𝐟𝟏 141,6 mm
Đường kính chân bánh đai lớn 𝐝𝐟𝟐 481,6 mm
Góc chêm rãnh đai 𝝋 36°
Số đai Z 1
Chiều rộng bánh đai B 20 mm
Chiều dài đai L 2000 mm
Khoảng cách trục 𝒂 449,77 mm
Góc ôm bánh đai nhỏ 𝜶𝟏 136,91°
Lực căng ban đầu 𝑭𝟎 150,66 N
Lực tác dụng lên trục 𝑭𝒓 280,27 N

13
 3. Thiết kế bộ truyền trong hộp giảm tốc
3.1. Chọn vật liệu bánh răng

- Do không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong thiết kế, ở đây
chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau.

Cụ thể, theo bảng 6.1 chọn:

+ Bánh nhỏ: thép C45 tôi cải thiện có σb1 = 850 MPa, σch1 = 580 MPa, HB1 = 245

+ Bánh lớn: thép C45 tôi cải thiện có σb2 = 750 MPa, σch2 = 450 MPa, HB2 = 230

3.2. Xác định ứng suất cho phép

• Theo bảng 6.2 với thép C45, tôi cải thiện ta có:
𝑜 𝑜
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 = 2𝐻𝐵 + 70 ; 𝑆𝐻 = 1,1 ; 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 = 1,8𝐻𝐵 ; 𝑆𝐹 = 1,75

Trong đó:
𝑜 𝑜
𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 và 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép ứng
với số chu kì cơ sở
SH , SF là hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn
Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB1 = 245
Chọn độ rắn bánh răng lớn là HB2 = 230
Vậy:
𝜎𝐻𝑜 𝑙𝑖𝑚 1 = 2𝐻𝐵1 + 70 = 2.245 + 70 = 560 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝐹𝑜 𝑙𝑖𝑚 1 = 1,8𝐻𝐵1 = 1,8.245 = 441 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝐻𝑜 𝑙𝑖𝑚 2 = 2𝐻𝐵2 + 70 = 2.230 + 70 = 530 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝐹𝑜 𝑙𝑖𝑚 2 = 1,8𝐻𝐵2 = 1,8.230 = 414 𝑀𝑃𝑎

• Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc:

2,4
Theo 6.5/93[TL1]: 𝑁𝐻0 = 30𝐻𝐻𝐵
Do đó:
𝑁𝐻𝑂1 = 30.2452,4 = 16.106 chu kì
𝑁𝐻𝑂2 = 30.2302,4 = 13,9.106 chu kì

14
• Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn:
𝑁𝐹𝑂1 = 𝑁𝐹𝑂2 = 4.106 (Vì chọn vật liệu là thép)

• Xác định hệ số tuổi thọ:

𝑚𝐻 𝐻0𝑚 𝑚𝐹 𝑚
𝐾HL = √𝑁 ; 𝐾FL = √ 𝐹0
𝐻𝐸 𝑁 𝐹𝐸

mH ,mF:bậc của đường cong mỏi khi thu về tiếp xúc và uốn.
Do chọn độ rắn mặt răng HB<350 nên mH=6 ;mF=6.

• Số chu kì chịu tải :

N𝐹𝐸 = NHE = 60. c. 𝑛. 𝑡𝛴 (CT6.6/93)

Với
n: là số vòng quay trong 1 phút.
tƩ: tổng số giờ làm việc của bánh răng đang xét.
tƩ = 6(năm).270(ngày/năm).8(giờ/ngày) = 12960 giờ
c: số lần ăn khớp trong 1 vòng quay

15
• Tính bánh răng bị động:
NFE2 = NHE2 = 60. c. 𝑛2 . 𝑡𝛴 = 60.1.80,79.12960 = 62822304
= 62.106
• Tính bánh răng chủ động:
NFE1 = NHE1 = 60. c. 𝑛1 . 𝑡𝛴 = 60.1.282,78.12960 = 219889728
= 219. 106
 Ta có
+ NHE1 > NH01 ⇒ K HL1 = 1
+ NHE2 > NH02 ⇒ K HL2 = 1
+ NFE1 > NF01 ⇒ K FL1 = 1
+ NFE2 > NF02 ⇒ K FL2 = 1

• Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép được tính theo công thức
6.1/91[TL1] và 6.2/91[TL1]

 Ho lim
 H  = .Z R .ZV .K xH .K HL
SH

 Fo lim
 F  = .YR .Ys .K xF .K FC .K FL
SF

Trong đó:
ZR Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc
ZV Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
( Độ rắn mặt răng HB < 350, ZV=0,85.v0,1)
KxH Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.
YR Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân
răng
Ys Hệ số xét đến ảnh hưởng của vật liệu đối với tập trung
ứng suất.
KxF Hệ số xét đến kích thước của bánh răng ảnh hưởng đối
với độ bền uốn.
16
 KFC Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải. Bộ truyền quay 1
chiều => KFC = 1
KHL; KFL Hệ số tuổi thọ
SH ; SF Hệ số an toàn khi tính tiếp xúc bền uốn.
Hlim Ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với chu kỳ cơ sở
Flim Ứng suất uốn cho phép ứng với chu kỳ cơ sở
Khi thiết kế sơ bộ ta lấy ZR.ZV.KxH = 1 và YR.Ys.KxF = 1
Vậy ta có
𝝈𝑯𝒍𝒊𝒎
[𝝈𝑯 ] =
𝑺𝑯 𝑯𝑳
 F lim
 F  = .K FL .K FC
SF

Thay số
σH lim 1 560
[σH ]1 = . K HL1 = . 1 = 509,1(MPa)
SH 1,1
σH lim 2 530
[σH ]2 = . K HL2 = . 1 = 481,8(MPa)
SH 1,1
σF lim 1 441
[σF ]1 = . K FL1 . K Fc = . 1.1 = 252(MPa)
SF 1,75
σF lim 2 414
[σF ]2 = . K FL2 . K Fc = . 1.1 = 236,6(MPa)
SF 1,75

• Đối với bánh răng trụ thẳng nghiêng, ta được:

([σH1 ] + [σH2 ]) 509,1 + 481,8
[σH ]sb = = = 495,45 (MPa)
2 2

3.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục bộ truyền bánh răng trụ nghiêng
3 T1 KHβ
Công thức 6.15/tr96 TL1: aw = K a (u + 1)√[σ 2
H ] uψba

Trong đó:
• ψba : ℎệ 𝑠ố 𝑐ℎ𝑖ề𝑢 𝑟ộ𝑛𝑔 𝑣à𝑛ℎ 𝑟ă𝑛𝑔 = 0,4 theo bảng 6.6/tr97
• K a = 43 đối với bánh răng nghiêng 𝟔. 𝟓/𝐭𝐫𝟗𝟔
• ψbd = 0,53. ψba . (ub𝑟 + 1) = 0,53.0,4. (3,5 + 1) = 0,95
17
 • Tra bảng 6.7/tr98
K Hβ : ℎệ 𝑠ố 𝑘ể 𝑝ℎâ𝑛 𝑏ố 𝑘ℎô𝑛𝑔 đề𝑢 𝑡ả𝑖 𝑡𝑟ọ𝑛𝑔 𝑡𝑟ê𝑛 𝑐ℎ𝑖ề𝑢 𝑟ộ𝑛𝑔 𝑣à𝑛ℎ 𝑟ă𝑛𝑔
= 1,05

Với u=3,5 , T1 = 40863,92. mm , [σH ]sb = 495,45 MPa

3 40863,92.1,05
⇒awsb = 43. (3,5 + 1). √ = 96,71 (mm)
495,452 .3,5.0,4
Chọn awsb = 100(mm)

3.4. Xác định thông số ăn khớp

• Công thức 6.17/tr97 m = (0,01 ÷ 0,02).aw = (1 ÷ 2)

 chọn m = 1,5 (mm) (tra bảng 6.8/99)

• Xác định số răng

Chọn sơ bộ β = 100 ϵ(80 − 200 )

2aw cos β 2.100.cos10°

Công thức 6.31/tr103 : Z1 = = = 29,18
m(ub𝑟+1) 1,5.(3,5+1)

 chọn 29 răng
Z2 = uZ1 = 3,5.29 = 101.5
 chọn 102 răng
Z2
• Tỷ số truyền thực: ut = = 3,5
Z1

ut −u 3,5−3,5
• Sai lệnh tỷ số truyền Δu = | |=| | = 0 < 4%
u 3,5

 Đạt yêu cầu

• Xác định chính xác góc nghiêng răng 𝛃 ∶

m(Z1 +Z2 ) 1,5.(29+102)

cos β = = =0,98
2aw 2.100

⇒β = 10,730
• Xác định góc ăn khớp 𝛂𝐭𝐰 :

18
 𝑡𝑎𝑛 𝛼 𝑡𝑎𝑛 20°
αt = αtw = arctan ( ) = arctan ( ) = 20,370
𝑐𝑜𝑠 𝛽 0,98

• Góc nghiêng răng trên trục cơ sở:

βb = tan−1 (cos αt . tan β) = tan−1 [cos(20,37°).tan(10,73°)] = 10,07°

3.5. Xác định ứng suất cho phép,

• Đường kính vòng lăn bánh nhỏ :
2a 2.100
dw1 = w = = 44,44 (mm)
ut +1 3,5+1
• Đường kính vòng lăn bánh lớn:
dw2 = ut . dw1 = 3,5.44,44 = 155,54(𝑚𝑚)

• Vận tốc vòng của bánh răng trụ :

πdw1 n1 44,44.282,78 m
v= = π. = 0,66 ( )
60.1000 60000 s

• Xác định ứng suất cho phép :

[σH] = [σH]sb.ZR.Zv.KxH = 495,45.1.1.1 = 495,45(MPa)

Trong đó: Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt làm việc: ZR = 1
Hệ số ảnh hưởng đến vận tốc vòng: Zv = 1
Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng: KxH = 1(da < 700mm)
Hệ số ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng: YR = 1 (trang92[1])
Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng suất:
YS = 1,08 – 0,0695ln(mn) = 1,08 – 0,0695ln(1.5) = 1,05
Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền uốn: KxF = 1

3.6. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng

3.6.1. Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc

• Hệ số kể đến cơ tính vật liệu:

ZM = 274 (MPa1/3 ) tra bảng 6.5[1]

• Xác định:
2.𝑐𝑜𝑠βb 2.𝑐𝑜𝑠10,07°
𝑧𝐻 = √ =√ = 1,74
Sin2αtw 𝑠𝑖𝑛2.20,37

19
 • Xác định chiều rộng vành răng bw

βw = ψba . aw = 0,4.100 = 40 𝑚𝑚

1 1
• Hệ số trùng khớp ngang: ℇα = 1,88 − 3,2. ( + ) . cos 𝛽
Z1 Z2
1 1
= 1,88 - 3,2. ( + ). 0,98 = 1,74
29 102

βψ .𝑠𝑖𝑛𝛽 40.sin (10,73°)

• Hệ số trùng khớp dọc: ℇβ = = = 1,58 > 1
m.𝜋 1.5.3,14

• Vì ℇβ = 1,58 >1
1 1
 Hệ số trùng khớp Zℇ = √ =√ = 0,76
ℇα 1,74

• Xác định hệ số tải trọng động khi tính về tiếp xúc KH:

KH = KHβ.KHα. KHv = 1,05.1,13.1,01 = 1,20 (6-39/106[TL1])

+ Trong đó: Với vận tốc vòng v = 0,66 m/s, ta chọn được cấp chính xác cho bộ
truyền bánh răng trụ răng nghiêng là 9, tra bảng 6.7, 6.13 ,6.14 và phụ lục 2.3
ta được:
Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng K Hα =
1,13
Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng KHβ =
1,05
Hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp KHv = 1,01

• Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc:

2.TI .kH (ut .+ 1) 2.40863,82.1,20.(3,5+1)

σH = ZM.ZH.Zε √ = 274.1,74.0,76. √
bw ut d2w1 40.3,5.44,44 2

= 457,78 (Mpa)

=> σH  [σH] = 495,45 Mpa

20
 [𝜎𝐻 ]−𝜎𝐻 495,45−457,78
=> kiểm tra [𝜎𝐻 ]
= = 0,076 = 7,6% < 10%
495,45

3.6.2. Kiểm nghiệm độ bền uốn

• Xác định hệ số tải trọng khi tính về uốn

KF = KFα. KFβ. KFv = 1,37.1,1.1,04 = 1,57

Trong đó:
Với vận tốc vòng v = 0,66 m/s, ta chọn được cấp chính xác cho bộ truyền bánh
răng trụ răng nghiêng là 9, tra bảng 6.7 và 6.13,6.14 và phụ lục 2.3 ta được:
• Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng
KFβ = 1,1

• Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên các cặp răng đồng thời
ăn khớp khi tính về uốn KFα = 1,37

• Hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp khi tính về uốn 𝐾𝐹𝑣 =
1,04

• Xác định hệ số kể đến sự trùng khớp của răng

1 1
Yε =
= = 0,57
𝜀𝛼 1,74
Với 𝜀𝛼 = 1,74 là hệ số trùng khớp ngang

• Xác định hệ số kể đến độ nghiêng của răng

 10,73°
 = 10,73 o => Yβ =1 - =1- = 0,92
140 ° 140°

• Xác định hệ số dạng răng YF1 và YF2

• Số răng tương đương :

𝑧1 29
𝑍𝑉1 = = = 30,81 lấy 30
𝑐𝑜𝑠 3 𝛽 (0,98)3

2 102
𝑍𝑉2 = = = 108,37 lấy 100
𝑐𝑜𝑠 3 𝛽 (0,98)3

- Tra bảng 6.18 theo số răng tương đương Z1v, Z2v và hệ số dịch chỉnh x1

21
 = x2 = 0, ta được hệ số dạng răng: YF1 = 3,8 ; YF2 = 3,6
- Kiểm nghiệm về độ bền uốn:

2.𝑇1 .𝐾𝐹 .𝑌𝜀 .𝑌𝛽 .𝑌𝐹1 2.40863,82.1,57.0,57.0,92.3,8

𝜎𝐹1 = = = 95,9 (Mpa)
𝑏𝑤 .𝑑𝑤1 .𝑚 40.44,44.1,5

𝑌𝐹2 3,6
𝜎𝐹2 = 𝜎𝐹1 = 95,9. = 90,9 (Mpa)
𝑌𝐹1 3,8

− Xác định ứng suất cho phép

[σF1] = [σF1]sb.YR.YS.KxF = 252.1.1,05.1 = 264,6 (MPa)

[σF2] = [σF2]sb.YR.YS.KxF = 236,6.1.1,05.1 =248,43 (MPa)

=> σF1 < [σF1] ; σF2 < [σF2]

3.6.3. Xác định các thông số của bộ truyền

• Đường kính đỉnh răng:

da1 = dw1 + 2mn = 44,44 + 2.1.5 = 47,44 (mm)

da2 = dw2 + 2mn = 155,54 + 2.1,5 = 158,54 (mm)

• Đường kính đáy răng

df1 = dw1 – 2,5.mn = 44,44 – 2,5.1,5 = 40,69 (mm)

df2 = dw2 – 2,5.mn = 155,54 – 2,5.1,5 = 151,79 (mm)

• Lực vòng
2.T1 2.40863,82
Ft1 = Ft2 = = = 1839,06 𝑁
dw1 44,44

22
• Lực hướng tâm
Ft1 .tan (𝑎𝑡𝑤 ) 1839,06.tan (20,37°)
Fr1 = Fr2 = = = 696,78 (N)
𝑐𝑜𝑠𝛽 0.98

• Lực dọc trục

Fa1 = Fa2 =Ft1 . tan(𝛽) = 1839,06. tan(10,73°) = 348,49 (𝑁)

Bảng thông số

Thông số Kí hiệu Giá trị

Khoảng cách trục aw 100 (mm)
Đường kính vòng chia d1 44,44 (mm)
d2 155,54 (mm)
Đường kính vòng lăn dw1 44,44 (mm)
dw2 155,54 (mm)
Đường kính đỉnh răng da1= d1+2m 47,44 (mm)
da2= d2+2m 158,54 (mm)
Đường kính chân răng df1= d1-2,5m 40,69 (mm)
df2= d2-2,5m 151,79 (mm)
Chiều rộng vành răng bw 40 (mm)
Góc nghiêng răng β 10,73 (độ)
Số răng Z1 29
Z2 102
Lực vòng Ft 1839,06 (N)
Lực hướng tâm Fr 696,78 (N)
Lực dọc trục Fa 348,49 (N)

23
 4. Tính toán thiết kế trục
4.1. Chọn vật liệu chế tạo trục

• Trục ở những thiết bị không quan trọng, chịu tải thấp dùng thép không
nhiệt luyện CT5.
• Trục ở máy móc quan trọng, hộp giảm tốc, hộp tốc độ dùng thép 45
thường hóa hoặc tôi cải thiện, hoặc thép 40X tôi cải thiện.
• Trục tải nặng hoặc trục đặt trên ổ trượt quay nhanh dùng thép hợp kim
thấm Cacbon.
- Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 45 có 𝜎𝑏 = 600 MPa, ứng suất
xoắn cho phép [𝜏] = 15 … 30 Mpa

4.2. Xác định các lực tác dụng lên trục

• Bộ truyền bánh răng trụ:

• Lực vòng
2.T1 2.40863,82
Ft1 = Ft2 = = = 1839,06 (𝑁)
dw1 44,44

• Lực hướng tâm

Ft1 .tan (𝑎𝑡𝑤 ) 1839,06.tan (20,37°)
Fr1 = Fr2 = = = 696,78 (N)
𝑐𝑜𝑠𝛽 0.98

• Lực dọc trục

Fa1 = Fa2 =Ft1 . tan(𝛽) = 1839,06. tan(10,73°) = 348,49 (𝑁)

• Bộ truyền đai:

• Lực tác dụng lên trục

𝛼1 136,91°
𝐹𝑑 = 2. 𝐹0 . 𝑧. 𝑠𝑖𝑛 = 2.150,66. 𝑠𝑖𝑛 = 280,27(𝑁)
2 2

• Khớp nối

24
 • Momen xoắn trên khớp nối:

Tt = k.TII = 1,3. 135938,85 = 176720,51 (Nmm) = 176,72 (Nm)

k: Hệ số chế độ làm việc, phụ thuộc máy công tác, Tra bảng 16-1[2]

Tt < [T] = 250 (Nm)

Với [T] = 250 (Nm) tra bảng 16.1

• Lực vòng trên khớp nối:
2TII 2.135938,85
Ft = = = 2589,31 (N)
Dt 105
Tra bảng 16.10 [2]
Đường kính vòng tròn qua tâm các chốt. Tra bảng 16-10a [2]

 Dt =D0 = 105 (mm)

• Lực tác dụng lên trục:

Fkn = 0,2.Ft = 0,2.2589,31 = 517,86(N)

4.3. Xác định sơ bộ đường kính trục

3 T 3 40863,82
• Trục I: dI = √ I = √ = 21,7 => lấy dIsb= 25 (mm)
0,2.[τ] 0,2.20

3 T 3 135938,85
• Trục II: dII = √ II = √ = 32,4 => lấy dIIsb= 40 (mm)
0,2.[τ] 0,2.20

T: Mô men xoắn trên trục, Nmm

[]: ứng suất xoắn cho phép. Với thép CT5, thép 45, 40X, []=15…30Mpa
4.4. Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài đoạn trục:
+ Trục 1 : k = 1
+ Trục 2 : k = 2
+ Số trục trên hộp giảm tốc: t = 2
+ i = 0 và 1: các tiết diện trục nắp ổ
+ i = 2….s là số chi tiết quay (3)
+ lk1 = khoảng cách giữa các gối đỡ 0 - 1 trên trục thứ k
+ lki = khoảng cách giữa các gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục k
+ lmki = chiều dài may ơ của chi tiêt quay thứ i lắp trên trục k
+ lcki = khoảng công xôn trục k = 0,5.(lmki +bo) + k3 +hn
+ bki = chiều rộng vành răng thứ i trên trục thứ k
+ Các khoảng cách k1 , k2 , k3 , hn : Bảng 10.3[1]

25
Trục I
26
• Chiều rộng ổ lăn theo đường kính trục sơ bộ của trục theo bảng 10
2/189[TL1]:
dI = 25 => bo1=17(mm)
dII = 40 => bo2= 23(mm)
• Chọn k1 = 10mm, k2 =5mm, k3 = 15mm, hn = 20 (mm)
• Chiều dài mayơ bánh đai và mayơ bánh răng trụ được tính theo công
thức 10-10/189[TL1]
lm = (1,2…1,5). dsb
• Mayơ bánh răng 1 và bánh đai trên trục I
• lm13 = 1,5. dI = 1,5.25 = 37.5 (mm)
 chọn lm13= 40 (mm) vì bw = 40 mm
1 1
• l13 = .(lm13 + bo1) + k1 + k2 = .(40 + 17) + 10 + 5 = 43,5 (mm)
2 2

• l11 = 2.l13 = 2.43,5 = 87 (mm)

• lm12 = 1,5.dI = 1,5.25 = 37,5 (mm)

1 1
• l12 = -lc12 = .(lm12 + bo1) + k3 + hn = .(37,5+ 17) + 15+ 20 = 62,25 (mm)
2 2

 Lấy 63 (mm)

• Sơ đồ phân bố trục I

27
Fry = Fr.cos(180° − @) = 280,27.cos (180° − 100° ) = 48,67 N
Frx = Fr.sin(180° − @) = 280,27.sin (180° − 100° ) = 276,01 N

∑ 𝐹𝑥 = −𝐹𝑟𝑥 + 𝑋𝐴 − 𝐹𝑡1 + 𝑋𝐷 = 0
=> -276,01 + XA - 1839,06 + XD=0 (1)

∑ 𝐹𝑦 = −𝐹𝑟𝑦 − 𝐹𝑟1 + 𝑌𝐴 + 𝑌𝐷 = 0
=> - 48,67 - 696,78 + YA + YD=0 (2)
𝑑𝑤1
∑ Mx (𝐴) = 𝐹𝑟𝑦 . 𝑙12 + 𝐹𝑎1 . − Fr1 . l13 + 𝑌𝐷 . l11 = 0
2
44,44
=>48,67.63 + 348,49. - 696,78.43,5 + YD.87 = 0 (3)
2

∑ 𝑀𝑦 (𝐴) = −𝐹𝑟𝑥 . 𝑙12 + 𝐹𝑡1 . 𝑙13 − 𝑋𝐷 . 𝑙11 = 0

=>-276,01.63 + 1839,06.43,5 - XD.87 = 0 (4)
(1), (2), (3), (4)
𝑋𝐴 = 1395,41𝑁
𝑌 = 521,31𝑁
=> { 𝐴
𝑋𝐷 = 719,66𝑁
𝑌𝐷 = 224,14𝑁
44,44
• Mfa1= 348,49. =7743,45 (N.mm)
2

28
Hình ssai cần sửa

29
Trục II
• Chiều dài may ơ
Nối trục đàn hồi : lk = (1,4….2,5).dII = (1,4….2,5).40 = 56….100 (mm)
 Chọn lk = 80 (mm)
• lm22 = (1,2…1,5).dII = (1,2…1,5).40 = 48…60 (mm)
=>chọn lm22 = 50 (mm)
• l23 = l13 = 43,5 (mm)
• l21 = l11 = 87 (mm)
• l22 = 0,5.(lk + bo2) + k3 + hn = 0,5.(80 + 23) +15 +20 = 86,5 (mm)
 Chọn l22 = 87 (mm)

∑ 𝐹𝑥 = −𝐹𝑘𝑛 + 𝑋𝐴 ′ + 𝐹𝑡2 + 𝑋𝐷 ′ = 0
=> - 517,86 + 𝑋𝐴 ′ + 1839,06 + 𝑋𝐷 ′=0 (1)

∑ 𝐹𝑦 = 𝐹𝑟2 + 𝑌𝐴 ′ + 𝑌𝐷 ′ = 0
=> 696,78 + 𝑌𝐴′ + 𝑌𝐷′ = 0 (2)
𝑑𝑤2
∑ Mx (𝐴) = 𝐹𝑟2 . l23 + 𝐹𝑎2 . + 𝑌𝐷 ′. l21 = 0
2
154,54
=>696,78.43,5 + 348,49. + 𝑌𝐷 ′.87 = 0 (3)
2

∑ 𝑀𝑦 (𝐴) = 𝐹𝑘𝑛 . (l21 + l22 ) − 𝐹𝑡2 . l23 − 𝑋𝐷 . l21 = 0

30
=>517,86.174 - 1839,06.43,5 - XD.87 = 0 (4)

(1), (2), (3), (4)

𝑋𝐴′ = −1437,39 𝑁
𝑌𝐴′ = −38,87 𝑁
=>
𝑋𝐷′ = 116,19 𝑁
{ 𝑌𝐷′ = −657,91 𝑁

Ta có :
𝑋𝐴′ = -1437,39(N) < 0 ngược chiều đã chọn.
𝑌𝐴′ = -38,87 (N) < 0 ; ngược chiều đã chọn.
𝑋𝐷′ = 116,19 (N) > 0; giữ chiều đã chọn.
𝑌𝐷′ = -657,91 (N) < 0 ngược chiều đã chọn.
154,54
Mfa2 = 348,49. = 26927,82 (N.mm)
2

31
32
4.5. Tính Momen tại tiết diện nguy hiểm và đường kính tiết diện nguy hiểm
của trục I

• Tra bảng 10,5/trang 195 ta có [𝜎] = 63 (MPa)

• Tại vị trí ổ lăn D

MtdD = √M 2 x + My2 + 0,75TI2

=√0 + 0,75. (40863,82)2 = 35389,11(N.mm)

3 𝑀 3 35389,11
dD= √ 𝑡𝑑𝐷 = √ = 17,78 (mm) => dD = 25 (mm)
0,1[𝜎] 0,1.63

• Tại vị trí bánh răng C

MtdC = √M 2 x + My2 + 0,75TI2
2 2 2
= √17493,63 + 31305,27 + 0,75. (40863,82)
=50382,89 N.mm
3 𝑀 3 50382,89
dC = √ 𝑡𝑑𝐶 = √ = 20 (mm) => dC = 30 (mm)
0,1[𝜎] 0,1.63

• Tại vị trí ổ lăn A

MtdA = √3066,212 + 17388,632 + 0,75. (40863,82)2

=39549,40 N.mm
3 𝑀 3 39549,40
dA = √ 𝑡𝑑𝐴 = √ = 18 (mm) => dA = 25 (mm)
0,1[𝜎] 0,1.63

• Tại vị trí bánh đai B

MtdB = √0 + 0,75. (40863,82)2 = 35389,11(N.mm)
3 𝑀 3 35389,11
dB = √ 𝑡𝑑𝐵 = √ = 17,77 (mm) => dB = 18(mm)
0,1[𝜎] 0,1.63

33
4.6. Tính Momen tại tiết diện nguy hiểm và đường kính tiết diện nguy hiểm
của trục II

• Tra bảng 10.5, ta có [𝜎] = 63 (MPa)

• Tại vị trí ổ lăn A

MtdA′ = √M 2 x + My2 + 0,75TII2

=√0 + 0,75. (135938,85)2 = 117726,50(N.mm)
3 𝑀 3 117726,50
dA′ = √ 𝑡𝑑𝐴′ = √ = 26,54 (mm) => dA’ = 40 (mm)
0,1[𝜎] 0,1.63

• Tại vị trí bánh răng C

MtdC′ = √M 2 x + My2 + 0,75TII2
= √28618,882 + 62523,472 + 0,75. (135938,85)2
= 136336,91 N.mm

3 𝑀 3 136336,91
dC’ = √ 𝑡𝑑𝐶′ = √ = 27,87 (mm) => dC’ = 45 (mm)
0,1[𝜎] 0,1.63

• Tại vị trí ổ lăn D

MtdD’ = √0 + 45053,822 + 0,75. (135938,85)2

=126053,06 (N.mm)
3 𝑀 3 126053,06
dD’ = √ 𝑡𝑑𝐷′ = √ = 27,15 (mm) => dD’ = 40 (mm)
0,1[𝜎] 0,1.63

• Tại vị trí khớp nối B

MtdB’ = √0 + 0,75. (135938,85)2 = 117726,50 (N.mm)
3 𝑀 3 117726,50
dB’ = √ 𝑡𝑑𝐵′ = √ = 26,54 (mm) => dB’ = 30 (mm)
0,1[𝜎] 0,1.63

4.7. Kiểm nghiệm trục

Thép C45 tôi cải thiện có 𝜎𝑏 = 600 (Mpa)
Với σ-1 và τ-1: giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng
σ-1 = 0,436.𝜎b = 0,436.600 = 261,6 (Mpa)
τ-1 = 0,58.𝜎−1 = 0,58.261,6 = 151,728 (Mpa)

34
 • Không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt, do đó hệ só tăng bền K Y
= 1,5 (bảng 10.9/197TL1)

• Phương pháp gia công trên máy tiện, tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu
đạt Ra = 2,5 …0,63 m, do đó theo bảng 10.8, hệ số tập chung ứng suất
do trạng thái bề mặt Kx = 1,06.

• Theo bảng 10.12, khi dùng dao phay ngón, hệ số tập trung ứng suất tại
rãnh then ứng với vật liệu 𝜎𝑏 = 600 MPa là 𝐾𝜎 = 1,76, 𝐾𝜏 = 1,54

• Dựa vào biểu đồ mômen uốn và mômen xoắn trên trục ta thấy các tiết diện
nguy hiểm là tiết diện lắp bánh răng. Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo độ
bền mỏi nếu hế số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm đó thỏa mãn điều
kiện sau:
𝑠𝜎𝑗 .𝑠𝜏𝑗
𝑠σj = ≥ [𝑠]
√𝑠2𝜎𝑗 +𝑠2𝜏𝑗

Trong đó [s]: hệ số an toàn cho phép, thông thường [s] = 1,5÷2,5

(chọn [s]=2,5…3 không cần kiểm nghiệm về độ cứng của trục)

sσ : hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp

σ−1
𝑆σj =
𝐾σ𝑑𝑗 .𝜏𝑎𝑗 +𝜓𝛿 .σ𝑚𝑗

sτ: hệ số an toàn chỉ xét riêng đến ứng suất tiếp

𝜏−1
𝑆𝜏𝑗 = 𝐾
𝜏𝑑𝑗 .𝜏𝑎𝑗 +𝜓𝜏 .𝜏𝑚𝑗

• Hệ số ảnh hưởng trung bình của độ bền mỏi: 𝜓𝜎 = 0,05 và 𝜓𝜏 = 0 tra bảng
10.7/197

Đối với tiết diện có 1 rãnh then

35
 πd3j b.t1 .(dj −t1 )2
Wj = −
32 2dj

-Đối với tiết diện 1 rãnh then

πd3j b.t1 .(dj −t1 )2
Woj = −
16 2dj

Trong đó:
• Wj và Woj : momen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện của trục.
• d: đường kính trục (mm)
• b, h: kích thước tiết diện ren (b, h, d, t1 tra bảng 9.1a/173)
• t1 : chiều sâu rãnh then
Đối với trục quay ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng:
𝑀𝑗
σ𝑚𝑗 = 0 σ𝑎𝑗 = σ𝑚𝑎𝑥 = 𝑊𝑗

Trong đó:
• σ𝑎𝑗 , σ𝑚𝑗 : biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp tại tiết diện
Khi trục quay 1 chiều, ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động :
𝑇𝑗
𝜏𝑚𝑗 = 𝜏𝑎𝑗 = 2𝑊
𝑜𝑗

𝜏𝑎𝑗 , 𝜏𝑚𝑗 : biên độ và trị số trung bình của ứng suất tiếp tại tiết diện j

• Các hệ số (𝐾𝜎𝑑𝑗 , 𝐾𝜏𝑑𝑗 ) với các tiết diện nguy hiểm được tính theo :
𝐾𝜎
+ 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜎
𝐾𝜎𝑑𝑗 =
𝐾𝑦
𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜏
𝐾𝜏𝑑𝑗 =
𝐾𝑦
Trong đó:
• Kx = 1,06 hệ số tập chung ứng suất do trạng thái bề mặt tra bảng 10.8
• Ky=1,5 hệ số tăng bền bề mặt trục tra bảng 10.9
• 𝐾𝜎 ,𝐾𝜏 : hệ số xét đến ảnh hưởng của sự tập trung ứng suất đến độ bền
36
 mỏi.
• 𝜀𝜎 và 𝜀𝜏 : hệ số kích thước( theo bảng 10.10 sách 1)

Trục I
Tại vị trí bánh răng C

Có MC =√𝑀𝑥𝐶 2 + 𝑀𝑦𝐶 2 = √17493,632 + 31305,272 =35861,50 (N.mm)

dC = 26(mm) có b = 8mm (bảng 9.1a/trang 173)

h = 7mm
t1 = 4mm
𝜋𝑑𝐶3 𝑏.𝑡1 .(𝑑𝐶 −𝑡1 )2 𝜋.303 8.4.(30−4)2
𝑊𝐶 = − = - = 2290,19 (N.mm)
32 2𝑑𝐶 32 2.30

𝜋𝑑𝐶3 𝑏.𝑡1 .(𝑑𝐶 −𝑡1 )2 𝜋.303 8.4.(30−4)2

𝑊𝑜𝐶 = − = - = 4940,90 (N.mm)
16 2𝑑𝐶 16 2.30

𝑀𝐶 35861,50
→ 𝜎aC = = = 15,66 (MPa)
𝑊𝐶 2290,19
𝑇𝐼 40863,82
𝜏𝑚𝐶 = 𝜏𝑎𝐶 = = = 4,14 (MPa)
2.𝑊𝑜𝐶 2.4940,90

𝐾 1,76
( 𝜎 +𝐾𝑥 −1) +1,06−1
𝜀𝜎 0,88
𝐾𝜎𝑑𝐶 = = = 1,37
𝐾𝑦 1,5
𝐾𝜏 1,54
+𝐾𝑥 −1 +1,06−1
𝜀𝜏 0,81
𝐾𝜏𝑑𝐶 = = = 1,31
𝐾𝑦 1,5
Trong đó:
• 𝐾𝜎= 1,76, 𝐾𝜏= 1,54 hệ số tập trung ứng suất thực khi uốn và khi xoắn
• 𝜀𝜎=0,88 , 𝜀𝜏=0,81 hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết
diện trục đến giới hạn mỏi tra bảng 10.10/198
• 𝐾𝑥 trị số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt =1,06 tra bảng
10.8/197
• 𝐾𝑦 hệ số tăng bền bề mặt trục = 1,5 tra bảng 10.9/197
𝜎−1 261,6
→ 𝑠𝜎𝐶 = = 𝑠𝜎 = = 12,19
𝐾𝜎𝑑𝐶 .𝜎𝑎𝐶 +𝜓𝜎 .𝜎𝑚𝐶 1,37.15,66+0,05.0

𝜏−1 151,728
→ 𝑠𝜏𝐶 = = = 27,98
𝐾𝜏𝑑𝐶 .𝜏𝑎𝐶 +𝜓𝜏 .𝜏𝑚𝐶 1,31.4,14+0.4,14

37
 𝑠𝜎𝐶 .𝑠𝜏𝐶 12,19.27,98
→ 𝑠𝐶 = = = 11,18 ≥ [𝑠] = 2,5
2 +𝑠 2
√𝑠𝜎𝐶 √12,192 +27,982
𝜏𝐶

Trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi

Trục II
Tại vị trí bánh răng C’
Có MC’ = √𝑀𝑥𝐶′ 2 + 𝑀𝑦𝐶′ 2 = √28618,882 + 62526,472 =68764,81 (N.mm)

dC’ = 45(mm) có b = 14mm (bảng 9.1a/trang 173)

h = 9mm
t1 = 5,5mm
3 2
𝜋𝑑𝐶′ 𝑏.𝑡1 .(𝑑𝐶′ −𝑡1 ) 𝜋.453 14.5,5.(45−5,5)2
𝑊𝐶′ = − = - = 7611,3 (N.mm)
32 2𝑑𝐶′ 32 2.45
3
𝜋𝑑𝐶′ 𝑏.𝑡1 .(𝑑𝐶′ −𝑡1 )2 𝜋.453 14.5,5.(45−5,5)2
𝑊𝑜𝐶′ = − = - = 16557,47 (N.mm)
16 2𝑑𝐶′ 16 2.45

𝑀𝐶′ 68764,81
→ 𝜎𝑎𝐶′ = = = 9,03
𝑊𝐶′ 7611,3
𝑇𝐼𝐼 135938,85
𝜏𝑚𝐶′ = 𝜏𝑎𝐶′ = = = 4,11 (Mpa)
2𝑊𝑜𝐶 ′ 2.16557,47

𝐾 1,76
( 𝜎 +𝐾𝑥 −1) +1,06−1
𝜀𝜎 0,85
𝐾𝜎𝑑𝐶′ = = = 1,42
𝐾𝑦 1,5
𝐾𝜏 1,54
+𝐾𝑥 −1 +1,06−1
𝜀𝜏 0,78
𝐾𝜏𝑑𝐶′ = = = 1,36
𝐾𝑦 1,5
Trong đó:
• 𝐾𝜎= 1,76, 𝐾𝜏= 1,54 hệ số tập trung ứng suất thực khi uốn và khi xoắn
• 𝜀𝜎=0,85 , 𝜀𝜏=0,78 hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết
diện trục đến giới hạn mỏi tra bảng 10.10/198
• 𝐾𝑥 trị số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt =1,06 tra bảng 10.8/197
• 𝐾𝑦 hệ số tăng bền bề mặt trục = 1,5 tra bảng 10.9/197
𝜎−1 261,6
→ 𝑆𝜎𝐶′ = = = 20,4
𝐾𝜎𝑑𝐶′ .𝜎𝑎𝐶′ +𝜓𝜎 .𝜎𝑚𝐶′ 1,42.9,03

𝜏−1 151,728
→ 𝑆𝜏𝐶′ = = = 27,14
𝐾𝜏𝑑𝐶′ .𝜏𝑎𝐶′ +𝜓𝜏 .𝜏𝑚𝐶′ 1,36.4,11

𝑠𝜎𝐶′ .𝑠𝜏𝐶 ′ 20,4.27,14

→ 𝑠𝐶′ = = = 16,31≥ [𝑠] = 2,5
2 +𝑠 2
√𝑠𝜎𝐶′ √20,4 2 +27,14 2
𝜏𝐶′

Trục thỏa mãn điều kiện bền mỏi

38
 5. Tính toán then, ổ lăn
5.1. Tính mối ghép then

Bước 1: Chọn tiết diện then(tra bảng 9.1a)

Tại vị trí lắp bánh đai và khớp nối

Đường Kích thước tiết Chiều sâu Bán kính góc lượn của
kính trục diện rãnh then rãnh
d, mm
b h t1 t2 Nhỏ nhất Lớn nhất

18 6 6 3,5 2,8 0,16 0,25

30 8 7 4 2,8 0,16 0,25

Tại vị trí bánh răng

Đường Kích thước tiết Chiều sâu Bán kính góc lượn của
kính trục diện rãnh then rãnh
d, mm
b h t1 t2 Nhỏ nhất Lớn nhất

45 14 9 5,5 3,8 0,25 0,4

Điều kiện bền dập và điều kiện bền cắt:

2T
𝜎d = [ ≤ [ 𝜎𝑑 ]
𝑑.𝑙𝑡 .(ℎ−𝑡1 )]
2𝑇1
𝜏𝑐 = ≤ [ 𝜏𝑐 ]
𝑑. 𝑙𝑡 . 𝑏
Trong đó
T: mômen xoắn trên trục
d: đường kính trục

39
 lt: chiều dài then, lt = (0,8…0,9)lm
b, h, t: kích thước then
[d]: ứng suất dập cho phép ( MPa)
Theo bảng 9.5 ( sách 1), Với then làm bằng thép, tải va đập êm ta chọn được
[𝜎]𝑑 = 100𝑀𝑃𝑎
[c ]: ứng suất dập cho phép, Mpa, với thép 45, [c ]=60…90 Mpa
(*) [c ]: va đập nhẹ, giảm đi 1/3, va đập mạnh, giảm 2/3
=>[c] = (60….90).2/3 = 40..60 MPa  chọn [c] = 60 MPa
( Giá trị tính được không được qua giá trị cho phép 5%)
Kiểm nghiệm bánh răng liền trục:
40,69−30
X= (𝑑𝑓 − 𝑑𝑡𝑟ụ𝑐)/2 – t2 = – 2,8 = 2,55<2,5.m = 3,75
2
=>Trục I làm bánh răng liền trục

Trục I
Bánh đai 1:
2TI 2.40863,82
𝜎d = [d.l = [18.33,75.(6−3,5)] = 53,81 𝑀𝑃𝑎 ≤ [𝜎𝑑 ] = 100 𝑀𝑃𝑎
t .(h−t1 )]
với lt =
(0,8…0,9)lm12 = (0,8…0,9).37,5 = 30…33,75 mm
chọn lt = 32mm
2T 2.40863,82
τc = I = = 23,65 𝑀𝑃𝑎 ≤ [𝜏𝑐 ] = 60 𝑀𝑃a
d.lt .b 18.32.6

Trục II
Bánh răng 2:
2TII 2.135938,85
𝜎d = [𝑑.𝑙 = [45.45.(9−5,5)] = 38,36 𝑀𝑃𝑎 ≤ [𝜎𝑑 ] = 100 𝑀𝑃𝑎
𝑡 .(ℎ−𝑡1 )]

với lt = (0,8…0,9)lm22 = (0,8…0,9).50 = 40…45 mm

chọn lt = 45mm
2𝑇𝐼 2.135938,85
𝜏𝑐 = = = 9,59 𝑀𝑃𝑎 ≤ [𝜏𝑐 ] = 60 𝑀𝑃a
𝑑.𝑙𝑡 .𝑏 45.45.14
Khớp nối:
2TII 2.135938,85
𝜎d = [𝑑.𝑙 = [30.72.(7−4)] = 41,96 𝑀𝑃𝑎 ≤ [𝜎𝑑 ] = 100 𝑀𝑃𝑎
𝑡 .(ℎ−𝑡1 )]

với lt = (0,8…0,9)lmk = (0,8…0,9).80 = 64…72 mm

chọn lt = 70mm
2𝑇𝐼 2.135938,85
𝜏𝑐 = = = 15,73𝑀𝑃𝑎 ≤ [𝜏𝑐 ] = 60 𝑀𝑃a
𝑑.𝑙𝑡 .𝑏 30.72.8

5.2. Tính chọn ổ lăn

40
 5.2.1. Chọn ổ lăn

Trục 1

Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ lăn

• Khả năng tải động Cd được tính theo công thức:11.1Tr213[1]:

𝑚
𝐶𝑑 = 𝑄 √𝐿
Trong đó
Q: là tải trọng quy ước, KN
L: là tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay
m: là bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn, ổ bi: m = 3

Tính L :
Gọi Lh là tuổi thọ của ơ tính bằng giờ, suy ra từ CT11.2[1]/211 ta có
60.𝑛.𝐿ℎ 60.282,78.12960
𝐿= = = 219,89 (𝑡𝑟𝑖ệ𝑢 𝑣ò𝑛𝑔)
106 106

Với Lh = 6.270.1.8=12960 (giờ)

Thời gian phục vụ: 6 năm
Một năm làm việc: 270 ngày
Số ca làm việc: 1 ca
Thời gian làm việc 1 ca: 8 giờ
n= 282,78 (vg/ph) là số vòng quay của trục 1.

- Lực hướng tâm lên các ổ:

41
𝐹𝑟𝐴 = √𝐴𝑥 2 + 𝐴𝑦 2 = √(1395,41)2 + (521,31)2 =1489,61 (N)
𝐹𝑟𝐷 = √𝐷𝑥 2 + 𝐷𝑦 2 = √(719,66)2 + (224,14)2 = 753,76 (N

𝐹𝑎1 348,49
= = 0,23 < 0,3
𝐹𝑟𝐴 1489,61

𝐹𝑎1 348,49
= = 0,46 > 0,3
𝐹𝑟𝐷 753,76

- Chọn ổ bi đỡ chặn một dãy để đảm bảo trục ổn định tại vị trí A và D
𝐹𝑎
- Chọn góc tiếp xúc 𝛼 = 12° vì =0,5 >= (0,35…0,7)
𝐹𝑟

- Chọn cấp chính xác ổ lăn:Ổ sử dụng trong HGT => chọn cấp chính xác 0

Chọn kích thước ổ lăn

- Đường kính ổ lăn : 𝑑 = 25𝑚𝑚 ⇒ chọn ổ bi đỡ chặn 1 dãy cỡ trung hẹp kí

hiệu 46305
Có D = 62 mm ; α = 12° ; b = T = 17 ; r = 2 ; r1 = 1 ; C = 21,1 kN ; C0 =
14,9 kN.( tra P2.12/264)
𝐹𝑎1 348,49
Tính tỷ số: = = 0,023 N => e = 0,3 (bảng 11.4)
𝑖𝐶0 1.14900

Trong đó i: là số dãy con lăn = 1 dãy

- Lực dọc trục hướng tâm sinh ra trên các ổ

Với e= 0,3 suy ra:

𝐹𝑠𝐴 = 𝑒. 𝐹𝑟𝐴 = 0,3.1489,61 = 446,88 (𝑁)

𝐹𝑠D = 𝑒. 𝐹𝑟D = 0,3.753,76 = 226,13 (𝑁)

- Dựa vào bảng 11.5 và theo sơ đồ trục I như trên ta có:

Ʃ𝐹𝑎𝐴 = 𝐹𝑠D − 𝐹𝑎1 = 226,13 – 348,49 = -122,36(𝑁)

Ʃ𝐹𝑎D = 𝐹𝑎1 + 𝐹𝑠𝐴 = 348,49 + 446,88= 795,37(𝑁)

Vì: Ʃ𝐹𝑎D > 𝐹𝑠D ⇒ 𝐹aD = 795,37 (𝑁)

Ʃ𝐹𝑎𝐴 < 𝐹𝑠𝐴 ⇒ 𝐹𝑎𝐴 = 446,88 (𝑁)

42
Xét tỉ số
𝐹𝑎𝐴 446,88
= = 0,3 = e = 0,3
𝑉𝐹𝑟𝐴 1.1489,61

 XA = 1; YA = 0; Tra bảng 11.4 với ổ bi đỡ chặn 1 dãy

𝐹𝑎 𝐷 795,37
= = 1,06 > e = 0,3
𝑉𝐹𝑟𝐷 1.753,76

 XD = 0,45; YD = 1,81; Tra bảng 11.4 với ổ bi đỡ chặn 1 dãy

• Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ:

Q = (X.V. 𝐹𝑟 + 𝑌. 𝐹𝑎 ).𝑘𝑡 . 𝑘đ
Trong đó:
V: hệ số kể đến vòng nào quay, khi vòng trong quay :V=1
k t : hệ số ảnh hưởng đến nhiệt độ = 1
Kd : hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tĩnh, hộp giảm tốc công suất nhỏ:
Tra bảng 11.3: Kd =1
X: Hệ số tải trọng hướng tâm, Bảng 11.4[1]/215
Y: Hệ số tải trọng dọc trục, Bảng 11.4[1]/215
Fr , Fa : tải trọng hướng, tâm và tải trọng dọc trục, kN

- Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ:

QA = (XA. V. FrA + YA. FaA). kt . kd

= (1.1.1489,61 + 0.446,88). 1.1 = 1489,61 N

QD = (XD. V. FrD + YD. FaD). kt . kd

= (0,45.1.753,76 + 1,81.795,37). 1.1 = 1778,81 N

⇒ Q = max(QA,QD) = 1778,81 N = 1,78 kN

- Khả năng tải trọng động của ổ

𝑚
𝐶𝑑 = 𝑄𝐷 √𝐿 = 1,78 . 3√219,89 = 10,74 (𝑘𝑁) < C = 21,1 (kN)
Kết luận: các ở lăn đã chọn đều thỏa mãn yêu cầu về độ bền.

-Trục 2

43
 - Lực hướng tâm lên các ổ:
𝐹𝑟𝐴 ′ = √𝐴𝑥′2 + 𝐴𝑦 ′2 = √(1437,39)2 + (38,87)2 =1437,92 (N)

𝐹𝑟𝐷 ′ = √𝐷𝑥′2 + 𝐷𝑦′2 = √(116,19)2 + (657,91)2 = 668,09 (N)

𝐹𝑎1 348,49
= = 0,24 < 0,3
𝐹𝑟𝐴′ 1437,92

𝐹𝑎1 348,49
= = 0,52 > 0,3
𝐹𝑟𝐷′ 668,09

=>Chọn ổ bi đỡ chặn một dãy để đảm bảo trục ổn định tại vị trí A và D

- Đường kính ổ lăn : 𝑑 = 40𝑚𝑚 ⇒ chọn ổ bi đỡ chặn 1 dãy cỡ đặc biệt nhẹ
hẹp kí hiệu 46108
Có D = 68 mm; α = 12°; b = T = 15; r = 1,5; r1 = 0,5; C = 14,6 kN; C0 =
11,30 kN.( tra P2.12/264)
𝐹𝑎1 348,49
Tính tỷ số: = = 0,03 N => e = 0,34
𝑖𝐶0 1.11,30

Trong đó i: là số dãy con lăn = 1 dãy

Lực dọc trục hướng tâm sinh ra trên các ổ

Với e= 0,34 suy ra:
𝐹𝑠𝐴’ = 𝑒. 𝐹𝑟𝐴’= 0,34.1437,92 = 488,89 (𝑁)

𝐹𝑠D’ = 𝑒. 𝐹𝑟D’ = 0,34.668,09 = 227,15 (𝑁)

44
 - Dựa vào bảng 11.5 và theo sơ đồ trục II như trên ta có:

Ʃ𝐹𝑎𝐴’ = 𝐹𝑠D’ − 𝐹𝑎1 = 227,15 – 348,49 = -121,34 (𝑁)

Ʃ𝐹𝑎D’ = 𝐹𝑎1 + 𝐹𝑠𝐴’ = 348,49 + 488,89 = 837,38 (𝑁)

Vì: Ʃ𝐹𝑎D’ > 𝐹𝑠D’ ⇒ 𝐹aD’ = 837,38 (𝑁)

Ʃ𝐹𝑎𝐴’ < 𝐹𝑠𝐴’ ⇒ 𝐹𝑎𝐴’ = 488,89 (𝑁)

Xét tỉ số
𝐹𝑎𝐴′ 488,89
= = 0,34 = e = 0,34
𝑉𝐹𝑟𝐴 ′ 1.1437,92

 XA’ = 1; YA’ = 0; Tra bảng 11.4 với ổ bi đỡ- chặn 1 dãy

𝐹𝑎 𝐷′ 837,38
= = 1,25 > e = 0,34
𝑉𝐹𝑟𝐷′ 1.668,09

 XD’ = 0,45; YD’ = 1,62; Tra bảng 11.4 với ổ bi đỡ- chặn 1 dãy

• Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ:

Q = (X.V. 𝐹𝑟 + 𝑌. 𝐹𝑎 ).𝑘𝑡 . 𝑘đ
Trong đó:
V: hệ số kể đến vòng nào quay, khi vòng trong quay :V=1
k t : hệ số ảnh hưởng đến nhiệt độ = 1
Kd : hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tải trọng tĩnh, hộp giảm tốc công suất nhỏ:
Tra bảng 11.3: Kd =1
X: Hệ số tải trọng hướng tâm, Bảng 11.4[1]/215
Y: Hệ số tải trọng dọc trục, Bảng 11.4[1]/215
Fr , Fa : tải trọng hướng, tâm và tải trọng dọc trục, kN

- Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ:

QA’ = (XA’. V. FrA’ + YA’. FaA’). kt . kd

= (1.1.1437,92 + 0.488,89). 1.1 = 1437,92 N
QD’ = (XD’. V. FrD’ + YD’. FaD’). kt . kd
= (0,45.1.668,09 + 1,62.837,38). 1.1 = 1657,20 N

⇒ Q = max(QA’,QD’) = 1657,20 N = 1,66 kN

- Khả năng tải động Cd được tính theo công thức:11.1Tr213[1]:

𝑚
𝐶𝑑 = 𝑄 √𝐿

45
 Trong đó
Q là tải trọng quy ước,KN
L là tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay
m là bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn, ổ bi: m = 3
- Tính L :
Gọi Lh là tuổi thọ của ơ tính bằng giờ, suy ra từ CT11.2[1]/211 ta có
60.𝑛.𝐿ℎ 60.80,79.12960
-𝐿= = = 62,82 (𝑡𝑟𝑖ệ𝑢 𝑣ò𝑛𝑔)
106 106

Với Lh = 6.270.1.8=12960 (giờ)

- Thời gian phục vụ: 6 năm
- Một năm làm việc: 270 ngày
- Số ca làm việc: 1 ca
- Thời gian làm việc 1 ca: 8 giờ
- n= 80,79 (vg/ph) là số vòng quay của trục 2
𝑚
=> 𝐶𝑑 = 𝑄𝐷′ √𝐿 = 1,66 . 3√62,82 = 6,5 (𝑘𝑁) < C = 14,6 (kN)
Kết luận: các ở lăn đã chọn đều thỏa mãn yêu cầu về độ bền.

Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh

Tra bảng 11.6 ổ bi đỡ chặn với 𝛼 = 12°
Xo=0,5 Yo=0,47
Xo và Yo lần lượt là tải trọng hướng tâm và tải trọng dọc trục
Theo CT11.19 và CT11.20 ta có:
Với ổ (A-D) ta có:
𝑄𝑡𝐴 = 𝑋0 . 𝐹𝑟𝐴 + 𝑌0 . 𝐹𝑎𝐴 = 0,5. 1489,61 +0,47. 446,88 = 954,83 (N) < C0 = 14,9
(k N)
𝑄𝑡𝐷 = 𝑋0 . 𝐹𝑟𝐷 + 𝑌0 . 𝐹𝑎𝐷 = 0,5.753,76 + 0,47.795,37 = 750,70< C0 = 14,9
(k N)
Với ổ (A’-D’) ta có:
𝑄𝑡𝐴′ = 𝑋0 . 𝐹𝑟𝐴′ + 𝑌0 . 𝐹𝑎𝐴 = 0,5. 1437,92 + 0,47. 488,89 = 948,74 (N) < C0 =
11,3 (k N)
𝑄𝑡𝐷′ = 𝑋0 . 𝐹𝑟𝐷′ + 𝑌0 . 𝐹𝑎𝐷 ′ = 0,5.668,09 + 0,47.837,38 = 727,61 (N) < C0 =
11,3(k N)
Kết luận: Các ổ lăn đã chọn đều thỏa mãn khả năng tải tĩnh

46
 6, Thiết kế vỏ hộp và bôi trơn

6.1. Tổng quan về vỏ hộp

6.1.1.Nhiệm vụ:

- Bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết, bộ phận máy.
- Tiếp nhận tải trọng các chi tiết lắp trên vỏ.
- Đựng dầu bôi trơn, bảo vệ các chi tiết
6.1.2. Chỉ tiêu thiết kế

- Độ cứng cao
- Khối lượng nhỏ
6.1.3. Cấu tạo, vật liệu

- Cấu tạo: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ,…
- Vật liệu: gang xám GX15-32

6.2. Thiết kế vỏ hộp

Tên gọi Biểu thức tính toán KQ

Chiều dày: Thân hộp  𝛿 = 0,03. 𝑎𝑤 + 3 = 0,03.100 + 3 = 6(𝑚𝑚) 8

aw =100
Chọn  = 8 mm
Nắp hộp 1 𝛿1 = 0,9. 𝛿 = 0,9.6 = 5,4(𝑚𝑚) 8

Gân tăng Chiều dày gân e 𝑒 = (0,8 → 1). 𝛿 = (0,8 → 1).8 = 6,4 → 8(𝑚𝑚) 7
cứng: Chọn e = 7mm
Chiều cao gân, h ℎ ≤ 58 = 25 (mm), chọn h= 25mm 25
Độ dốc Khoảng 20 20
Đường kính : Bulông nền, d1 𝑑1 > 0,04. 𝑎𝑤 + 10=0,04.100+ 10 = 14>12 14
Chọn d1 =14mm, chọn bulông M14.
Bulông cạnh ổ,d2 d2=(0,7÷0,8)d1 = 9,8÷11,2 chọn d2=10mm và chọn 10
bulông M10
Bulông ghép bích nắp và d3 = (0,8 0,9).d2 =8 ÷9(mm) 8
thân,d3  chọn d3 = 8 và chọn bulông M8

47
 Vít ghép nắp ổ, d4 d4 = (0,6  0,7)d2=(0,6  0,7)10 = 6÷7(mm) 6
Chọn d4 = 6mm và chọn vít M6
Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d5 =( 0,5  0,6)d2=( 0,5  0,6).10= 5÷6(mm) 6
Chọn d5 = 6mm và chọn vít M6
Mặt bích ghép -Chiều dày bích thân hộp, S3 =(1,41,8)d3 = (1,41,8).8 = 11,2  14,4(mm) 14
nắp và thân: S3 Chọn S3 = 14mm
-Chiều dày bích nắp hộp, S4 = ( 0,9  1) S3 =( 0,9  1).14 = 12,6 14 (mm) 13
S4 Chọn S4 = 13mm
-Bề rộng bích nắp hộp và 𝐾3 = 𝐾2 − (3 → 5) = 35 −(3 → 5) 32
thân, K3 = 32  20
Chọn K3 = 32 mm
Kích thước gối Đường kính ngoài và tâm lỗ Trục 1: D1 = 62 mm
trục vít: D3, D2 D21 = D1 + (1,6 ÷ 2).d4 =62 + (1,6 ÷ 2).6 = 74mm 74
D31 = D1 + 4,4.d4 = 62+4,4.6 = 88 mm 88
Trục 2: D2 = 68 mm
D22 = D2 + (1,6 ÷ 2).d4 = 68+(1,6 ÷ 2).6=80mm 80
D32 = D2 + 4,4.d4 = 68+4,4.6 = 94,4mm 95
Bề rộng mặt ghép bu lông K2 = E2 + R2 + (3 ÷ 5) mm = 16 + 14 + (3 ÷ 5) 35
cạnh ổ: K2 = 33 ÷ 35
Chọn K2 =35(mm)
R2  1,3.d2 = 1,3.10=13,6 chọn R2 = 14(mm) 14
Tâm lỗ bu lông cạnh ổ: E2 E2  1,6.d2 = 1,6.10 = 16 16
và C Chọn E2 = 16 mm
C ≈ D3/2 C1=49
C2 =58
Khoảng cách từ tâm bu lông k ≥ 1,2.d2 = 1,2.10 = 12 12
đến mép lỗ: k Lấy k = 12 mm
Chiều cao: h h: phụ thuộc tâm lỗ bulong và kích thước mặt tựa

48
Mặt đế: Chiều dày khi không có S1= (1,3  1,5) d1=(1,3  1,5).14 = 18,2  21(mm) 20
phần lồi S1 Chọn S1 = 20mm
Khi có phần lồi: Dd, S1 và Dd xác định theo đường kính dao khoét
S1 ≈ (1,3 ÷ 1,5).d1 ≈ 18,2 ÷ 21 21
Chọn S1=21 mm
-Bề rộng mặt đế hộp,K1và q q K1 + 2. = 48 +2.8 = 64 mm 64
K1 ≈ 3.d1 ≈ 3.14 = 42mm 42
Khe hở giữa -Giữa bánh răng và thành   ( 1..1,2). = (1..1,2)8 = 8....9,6 mm 8
các chi tiết trong hộp Chọn  = 8mm
-Giữa đỉnh bánh răng lớn 1 = (3…5).  = (3…5).8 = 24…40 mm 30
với đáy hộp Chọn 1 = 30 [mm]
-Giữa mặt bên các bánh    =8 , lấy  = 8 mm 8
răng với nhau
Số lượng bu lông trên nền, Z Z = ( L + B ) / ( 200  300)  (500+300)/ 4
200 = 4,75 ; chọn Z = 4
Sơ bộ chọn L=500, B=300
L,B:chiều dài và rộng của hộp.

6.3. Một số chi tiết khác

6.3.1. Vòng móc
- Nhiệm vụ: để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, khi lắp ghép…)
trên nắp và thân thường lắp them bu lông vòng
- Vật liệu: thép 20

- Chiều dày vòng móc:s = (2  3) = (2  3).8 = 1624 => chọn s= 16 (mm)
- Đường kính: d = (3  4) = (3  4).8 = 24  32 => chọn d = 28 (mm)
- Bề dày thành vỏ hộp:  = 8 (mm)

49
 6.3.2. Chốt định vị

- Chức năng: nhờ có chốt định vị, khi xiết bu lông không làm biến dạng vòng
ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân) do đó loại trừ được
các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng
- Chọn loại chốt định vị là chốt hình côn
- Thông số kích thước: Bảng 18.4b ( sách 1)ta được:

d = 5 mm, c = 0,8 mm, L = 16 ÷ 90 mm => Chọn L = 38 mm

6.3.3. Cứa thăm
- Chức năng: để kiểm tra quan sát các chi tiết trong hộp khi lắp ghép và để đồ
dầu vào hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp,
trên nắp có nút thông hơi.
- Thông số kích thước: tra bảng 18.5 ( sách 2 )ta được

50
 A B A1 B1 C C1 K R Vít Số
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) lượng
100 75 150 100 125 - 87 12 M8×22 4

6.3.4. Nút thông hơi

- Chức năng: khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và
điều hòa không khí bên trong và bên ngoài hộp người ta dung nút thông hơi.
- Thông số kích thước: tra bảng 18.6Tr93[2] ta được

A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27 x 2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
6.3.5. Nút tháo dầu
- Chức năng: sau 1 thời gian làm việc dầu bôi trơn có chứa trong hộp bị bẩn
(do bụi bẩn hoặc hại mài…) hoặc dầu bị biến chất. Do đó cần phải thay dầu
mới, để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc lỗ này bị bít kín
bằng nút tháo dầu.
- Vật liệu: Thép CT3.
- Chọn loại nút tháo dầu là nút tháo dầu trụ.
- Thông số kích thước (số lượng 1 chiếc): tra bảng 18.7Tr93[2] ta được

51
d b m f L c q D S Do
M16x1,5 12 8 3 23 2 13,8 26 17 19,6

6.3.6. Que thăm dầu

- Chức năng que thăm dầu: dùng để kiểm tra mức dầu, chất lượng dầu bôi trơn
trong hộp giảm tốc. Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra, đặc
biệt khi máy làm việc 3 ca, que thăm dầu thường có vỏ bọc bên ngoài.Số
lượng 1 chiếc
30
6 12
 12
 18

6
6.3.8. Nắp ổ
- Che chắn ổ khỏi bụi bên ngoài
- Làm từ vật liệu GX 15-32.
(Các kích thước đã tính ở phần vỏ hộp ) còn Dn

52
 6.3.7. Vòng phớt
- Vòng phớt là loại lót kín động gián tiếp nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi
bặm, chất bẩn, hạt cứng và các tạp chất khác xâm nhập vào ổ. Những chất
này làm ổ chóng bị mài mòn và bị han gỉ. Ngoài ra, vòng phớt còn đề phòng
dầu chảy ra ngoài. Tuổi thọ ổ lăn phụ thuộc rất nhiều vào vòng phớt. Vòng
phớt được dùng khá rộng rãi do có kết cấu đơn giản, thay thế dễ dàng. Tuy
nhiên có nhược điểm là chóng mòn và ma sát lớn khi bề mặt trục có độ nhám
cao.
6.3.8. Vòng chắn dầu
Chi tiết vòng chắn dầu
• Chức năng: vòng chắn dầu quay cùng với trục, ngăn cách mỡ bôi trơn với
dầu trong hộp, không cho dầu thoát ra ngoài.
• Thông số kích thước vòng chắn dầu

a = 6 ÷ 9 (mm), t = 2 ÷ 3 (mm), b = 2 ÷ 5 (mm)

- Cốc lót
- Dùng cho ổ bố trí hình chữ “ O “

53
 7. LẮP GHÉP, BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI

7.1. Dung sai lắp ghép và lắp ghép ổ lăn

- Lắp vòng trong của ổ lên trục theo hệ thống lỗ cơ bản và lắp vòng ngoài vào
vỏ theo hệ thống trục cơ bản.
- Để các vòng không trượt trên bề mặt trục hoặc lỗ khi làm việc, ta chọn kiểu
lắp trung gian với các vòng không quay và lắp có độ dôi với các vòng quay
- Chọn miền dung sai khi lắp các vòng ổ:
- Tra bảng 20-12, 20-13 ta được:
+ Lắp ổ lên trục là: k6
+ Lắp ổ lên vỏ là: H7
7.2. Lắp ghép bánh răng trên trục
- Để truyền momen xoắn từ trục lên bánh răng và ngược lại, ta chọn sử dụng
then bằng. Mối ghép then thường không được lắp lẫn hoàn toàn do rãnh then
trên trục thường được phay thường thiếu chính xác. Để khắc phục cần cạo
then theo rãnh then để lắp.
H7
- Lắp bánh răng lên trục theo kiểu lắp trung gian: ∅
k6
7.3.Dung sai mối ghép then
- Tra bảng 20.6Tr125[2] với tiết diện then trên các trục ta được
Sai lệch giới hạn của chiều rộng then:

Trục I: b × h = 8 × 7 chọn: P9(-0,015)

Trục II: b × h = 14 × 9 chọn P9(-0,061)
Sai lệch chiều sau rãnh then:

Trục I: t = 4,0 mm ⇒ Nmax = +0,2 mm

Trục II: t = 5,5 mm ⇒ Nmax = +0,2 mm
7.4. Bôi trơn hộp giảm tốc
- Theo cách dẫn dầu bôi trơn đến các chi tiết máy, người ta phân biệt bôi trơn
ngâm dầu và bôi trơn lưu thông, do các bánh răng trong hộp giảm tốc đều có
vận < 12(m⁄s) nên ta bôi trơn bánh răng trong hộp bằng phương pháp ngâm
dầu.
- Với vận tốc vòng của bánh răng trụ nghiêng: v = 0,66 (m/s)
54
 - Tra bảng 18.11Tr100[2], ta có được độ nhớt để bôi trơn là :
160
Centistoc ứng với nhiệt độ 50℃
16
- Theo bảng 18.13Tr101[2] ta chọn được loại dầu AK-15
- Bôi trơn ngoài hộp
Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị nào che đậy nên dễ bị bám bụi do
đó bộ truyền ngoài ta thường bôi trơn định kỳ
- Bôi trơn ổ lăn : Khi ổ lăn được bôi trơn đúng kỹ thuật, nó sẽ không bị mài
mòn, ma sát trong ổ sẽ giảm, giúp tránh không để các chi tiết kim loại tiếp xúc
trực tiếp với nhau, điều đó sẽ bảo vệ được bề mặt và tránh được tiếng ồn. Thông
thường các ổ lăn đều có thể bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ, nhưng trong thực tế thì
người ta thường bôi mỡ vì so với dầu thì mỡ bôi trơn được giữ trong ổ dễ dàng
hơn, đồng thời có khả năng bảo vệ ổ tránh tác động của tạp chất và độ ẩm. Ngoài
ra mỡ được dùng lâu dài ít chịu ảnh hưởng của nhiệt độ theo bảng 15.15aTr44[2]
ta dùng loại mỡ T và chiếm 2/3 khoảng trống trong ổ.
7.5. Bảng dung sai

Kiểu lắp ES (m) es (m)

Trục Vị trí lắp EI (m) ei (m)

Trục lắp bánh đai 𝐻7 +18 +12

∅18 𝑘6
0 +1

I Trục và vòng trong ổ ∅25k6 +15

+2
Vòng ngoài của ổ và vỏ ∅62H7 +30
0
Trục và vòng chắn dầu 𝐷8 +98 +15
∅25 𝑘6
+65 +2

Then

Trục và bánh răng 𝐻7 Vứt

∅72 𝑘6

Trục và vòng trong ổ ∅40k6 +18

+2
Trục và vòng chắn dầu 𝐷8 +119 +18
∅40 𝑘6
+80 +2
II Trục 2 và bánh răng +25 +18

55
 𝐻7 0 +2
∅45 𝑘6
Vỏ và vòng ngoài ổ ∅80H7 +30
+0
Trục và khớp nối 𝐻7 +21 +15
∅30 𝑘6
0 +2

Tài liệu tham khảo

1-Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1[TK1], tập 2[TK2] –
Trịnh Chất – Lê Văn Uyển
Nhà xuất bản giáo dục – 1999
2-Chi tiết máy, tập 1, tập 2[3] – Nguyễn Trọng Hiệp, nhà xuất bản giáo dục
3-Hướng dẫn làm bài tập dung sai – Ninh Đức Tốn – Nguyễn Trọng Hùng
Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội, năm 2000
4-Bài tập kĩ thuật đo
Ninh Đức Tốn, Nguyễn Trọng Hùng, Nguyễn Thị Cẩm Tú
Nhà xuất bản giáo dục

56