โครงงาน

เรื่อง
การออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพจากน้ำเสีย
ในกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปร

โดย
กลุ่ม 06
1. นางสาวเมธาวี มหาธีระกุล B6015763
2. นางสาวภัสรา เขียวจินดา B6103880
3. นางสาวบุญสิตา นามมะนะ B6108274
อาจารย์ที่ปรึกษาโครงงาน
ผศ.ดร.พัชรินทร์ ราโช

รายงานนี้เป็นส่วนหนึ่งของวิชา 532 481 โครงงานวิศวกรรมสิ่งแวดล้อม

สาขาวิชาวิศวกรรมสิ่งแวดล้อม สำนักวิชาวิศวกรรมศาสตร์
มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีสุรนารี
ภาคการศึกษาที่ 1/2564
1
 โครงงาน
เรื่อง
การออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพจากน้ำเสีย
ในกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปร

1. ความเป็นมา หรือ ความสำคัญของปัญหา

ปัจจุบันอุตสาหกรรมผลิตแป้งมันสำปะหลัง ถือเป็นอุตสาหกรรมที่มีความสำคัญต่อเศรษฐกิจของไทย
ซึ่งประเทศไทยเป็นผู้ผลิตแป้งมันสำปะหลังเป็นอันดับ 3 ของโลก โดยมีผลผลิตต่อปีประมาณ 22.2 ล้านตัน/ปี
(ศูนย์สารสนเทศการเกษตร สำนักงานเศรษฐกิจการเกษตร, 2548) ในการผลิตแป้งมันสำปะหลังสามารถแบ่ง
ออกได้เป็น 2 ประเภท ได้แก่ แป้งมันสำปะหลังดิบ (Native Starch) และแป้งมันสำปะหลังดัดแปร (Modified
Starch) และปัจจุบันมีการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปรที่เพิ่มขึ้น เพื่อให้เหมาะสมกับการนำไปใช้งานใน
อุตสาหกรรมประเภทต่างๆ ได้ เช่น การผลิตจำพวกอุต สาหกรรมอาหาร อุตสาหกรรมกระดาษ อุตสาหกรรม
ยา อุตสาหกรรมบอร์ด และอื่นๆ โดยการดัดแปรแป้งทำได้ทั้งวิธีทางกายภาพ เคมี หรือการใช้เอนไซม์ ซึ่งส่วน
ใหญ่ได้จากกระบวนการดัดแปรทางเคมี ทำให้น้ำเสียที่เกิดในกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปรมีการ
ปนเปื้อนของสารเคมีสูงส่งผลทำให้น้ำเสียมีค่าของแข็งละลายน้ำ (Total dissolved solids ;TDS) และค่า
ความเค็มสูง (Salinity) อีกทั้งมีความแปรปรวนของอัตราไหลและความเข้มข้นค่อนข้างมาก เนื่องจากมีขั้นตอน
และการใช้สารเคมีที่แตกต่างจากกระบวนการผลิต แป้งมันสำปะหลังดิบ โดยปริมาณน้ำเสียที่เกิดจากการผลิต
แป้งมันสำปะหลังดัดแปรมีปริมาณมากถึง 10 ถึง 20 ลบ.ม./ตัน-วัน (กรมโรงงานอุตสาหกรรม, 2540) และมี
การปนเปื้อนของสารอินทรีย์และอนินทรีย์สูง โดยค่าเฉลี่ย Biochemical Oxygen demand (BOD) อยู่ในช่วง
966 ถึง 27,220 มก./ล. และค่า TDS เฉลี่ย อยู่ในช่วง 928.1 ถึง 20,886 มก./ล. ขึ้นอยู่กับชนิดของแป้งมัน
สำปะหลังดัดแปร (Polprasert et al.,1996) และข้อมูลเบื้องต้นของคณะนักวิจัย ซึ่งมาจากอุตสาหกรรมการ
ผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปรในจังหวัดนครราชสีมา งานวิจัยต่างๆ และบริษัท สงวนวงษ์ฯ พบว่า มีค่า
สารอินทรีย์ปนเปื้อนสูงโดยมีค่า Chemical oxygen demand (COD) อยู่ในช่วง 2,330 - 25,000 มก./ล.
และค่าความเค็มสูงโดยพิจารณาจากค่าคลอไรด์สูงถึง 5-315 ก.NaCl/ล. (อภิญญา พงศ์อัมพรนารา, 2562) จึง
ก่อให้เกิดผลกระทบซึ่งมีต่อระบบหมักแบบไร้อากาศ ทำให้ประสิทธิภาพการทำงานของจุลินทรีย์ที่สร้างเมทา-
โนเจนลดลงถึง 50% และจุลินทรีย์ที่ไม่เคยสัมผัสความเค็มมาก่อนจะเกิดการหยุดชะงักที่ความเข้มข้นเกลือ
6 - 13 ก./ล. (Feijoo et al.,1995) ที่ความเข้มข้นเกลือ 30 - 35 ก./ล. การผลิตแก๊สชีวภาพลดลงถึง 65%
(Baere et al., 1984) และที่ความเข้มข้นเกลือ 32 ก./ล. ประสิทธิภาพการกำจัดซีโอดีในระบบลดลง 50%
(Belkin et al., 1993) รวมถึ ง ทำให้ ก ๊ า ซไฮโดรเจนซั ล ไฟด์ ใ นระบบเพิ ่ ม สู ง ด้ ว ย เนื ่ อ งจากซั ล เฟตจาก
กระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปรมีความเข้มข้ นสูง ทำให้แบคทีเรียรีดิวซ์ซัลเฟตจะเจริญเติบโตได้

1
ดีกว่าแบคทีเรียสร้างมีเทน เนื่องจากพลังงานที่แบคทีเรียได้รับจากการใช้ซัลเฟต (SO42-) มากกว่าการใช้
คาร์บอนไดออกไซด์ (CO2) (พรพรรณ, 2544) ทำให้น้ำเสียจากกระบวนการผลิตแป้งดัดแปรถูกละเลยและ
ไม่ได้มีการนำกลับมาใช้ประโยชน์ แต่อย่างไรก็ตามน้ำเสียจากกระบวนการผลิตแป้งดัดแปรเป็นน้ำเสียที่มี
องค์ประกอบของสารอินทรีย์สูงและมีปริมาณค่อนข้างมาก หากไม่มีการจัดการที่ดีและนำกลับมาใช้ประโยชน์
ก่อให้เกิดผลกระทบสิ่งแวดล้อมและภาระในการบำบัดค่อนข้างสูง จึงทำให้งานวิจัยในหลายงานให้ความสนใจ
ในการนำน้ำเสียจากกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปรมาใช้ประโยชน์เพื่อผลิตก๊าซชีวภาพ โดยทำการ
การศึกษาด้วยเทคโนโลยีที่หลากหลายเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิ ตก๊าซชีวภาพในสภาวะที่มีค่าความเค็มสูง
ประกอบด้วย 1) เทคโนโลยีในการเพิ่มประสิทธิภาพระบบย่อยสลายแบบไร้อากาศ เช่น การใช้เหล็กประจุศูนย์
ระบบชีวไฟฟ้าเคมี (อภิญญา พงศ์อัมพรนารา, 2562) และตัวกรองชีวภาพ (เกียรติศกั ดิ์ พันธ์พงศ์, 2559) และ
2) เทคโนโลยีในการปรับปรุงคุณภาพของก๊าซชีวภาพ เช่น การใช้เหล็กประจุศูนย์ (Muhammad Rashed Al
Mamun and Shuichi Torii, 2015) เครื ่ อ งฟอกเอมี น (Truc T.Q. Vo et al., 2018) และการดู ด ซั บ สลั บ
ความดัน (ปภัส และคณะ, 2555)
ซึ่งจากการศึกษาจึงสนใจเทคโนโลยีการใช้เหล็กประจุศูนย์ในการนำมาอออกแบบเพิ่มประสิทธิภาพ
ระบบย่อยสลายแบบไร้อากาศ และการปรับปรุงคุณภาพของก๊าซชีวภาพ เนื่องจากมีประสิทธิภาพที่สูง ราคา
ในตลาดไม่สูงมากนัก ดำเนินระบบง่าย เนื่องจากก่อนเข้าระบบจะมีการทำความสะอาดเหล็กและคัดขนาด
ก่อน เมื่อนำมาเข้าระบบจะใช้แค่เป็นหลักการการละลายของเหล็กในน้ำ และยังมีหน้าที่เป็นตัวให้อิเล็กตรอน
เพื่อลดโอกาสในการลดศักยภาพการเกิดออกซิเดชันรีดักชั่ น (ORP) และกรดบัฟเฟอร์ในระบบ เนื่องจาก
ปฏิกิริยากัดกร่อนที่เกิดขึ้นของเหล็กประจุศูนย์ในน้ำ ทำให้ค่าพีเอชในระบบการกัดกร่อนเพิ่มขึ้น (Powell et
al., 1995) และเป็นสิ่งสำคัญในช่วยเพิ่มอัตราการผลิตก๊าซมีเทนในระบบ เนื่องจากไอออนเหล็กจะช่วยเพิ่ม
ความอุดมสมบูรณ์ของจุลินทรีย์ในระบบ โดยการส่งเสริ มโครงสร้างของจุลินทรีย์ให้ยึดเกาะกันได้ดีเป็นการ
รักษาสภาพให้มีเสถียรภาพสำหรับจุลินทรีย์ที่ผลิตมีเทน (Lui et al., 2011) อีกทั้งเฟอรัสไอออนยังทำหน้าที่
เป็นตัวรีดิวส์แก่สารอนินทรีย์และสารอินทรีย์ต่างๆ ส่งผลให้น้ำเสียมีความเป็นพิษลดลง นอกจากนี้ กลไกการ
กัดกร่อนของเหล็กประจุศูนย์ยังช่วยลดการเกิดไฮโดรเจนซัลไฟด์ (H2S) เนื่องจากในปฏิกิริยาการกัดกร่อนจะ
เกิดเป็นตะกอนเหล็กซัลไฟด์แทน (FeS) (วุฒิชัย ทิฐิพงษ์, 2545)
ดังนั้น คณะผู้จ ัดจึงเลือกใช้เหล็กประจุศูนย์ในการใช้งานจริงร่ว มกับอุตสาหกรรมผลิตแป้ง มั น
สำปะหลังดัดแปร เพื่อออกแบบเพิ่มประสิทธิภาพระบบย่อยสลายแบบไร้อากาศ และการปรับปรุงคุณภาพของ
ก๊าซชีวภาพ เนื่องจากในระบบบำบัดไร้อากาศ เหล็กประจุศูนย์จะช่วยลดการเกิด ไฮโดรเจนซัลไฟด์ และเพิ่ม
สัดส่ว นมีเทน แต่ในการปรับ ปรุงคุณภาพก๊าซ เหล็กประจุศูนย์จะช่ว ยบำบัดก๊าซไฮโดรเจนซัล ไฟด์ และ
คาร์บอนไดออกไซด์ในก๊าซชีวภาพ ซึ่งจะทำให้สัดส่วนมีเทนในก๊าซชีวภาพเพิ่มขึ้นได้

2
2. วัตถุประสงค์ของการวิจัย
2.1 เพื่อเลือกรูปแบบในการออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพจากน้ำเสีย ใน
กระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปรได้อย่างเหมาะสมและมีประสิทธิภาพ
2.2 เพื่อออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพจากน้ำเสียในกระบวนการผลิตแป้งมัน
สำปะหลังดัดแปร
3. ขอบเขตของการวิจัย
การศึกษาระบบเพิ ่ม ประสิ ทธิภ าพการผลิต ก๊ าซชีว ภาพจากน้ ำเสีย ในกระบวนการผลิต แป้ ง มั น
สำปะหลังดัดแปรนี้ เป็นการเลือกแนวทางและออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพระบบย่อยสลายแบบไร้อากาศ
และระบบปรับปรุงคุณภาพก๊าซชีวภาพที่มีความเหมาะสม โดยมีขอบเขตของการศึกษาดังนี้
3.1 การเลือกรูปแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพจากน้ำเสียในกระบวนการผลิตแป้ง
มันสำปะหลังดัดแปรที่มีประสิทธิภาพและความเหมาะสม ทำการศึกษาโดยการทบทวนวรรณกรรมเพื่อเลือก
รูปแบบที่จะใช้งานร่วมกับระบบบำบัดน้ำเสียเดิมของบริษัท สงวนวงษ์อุตสาหกรรม จำกัด
3.2 การออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพเป็นการออกแบบเพื่อปรับปรุงระบบบำบัดน้ำเสียเดิมของ
บริ ษ ั ท สงวนวงษ์ อ ุ ต สาหกรรม จำกั ด ซึ ่ ง เป็ น ระบบแบบ Modified covered lagoon ทำงานร่ ว มกั บ
เหล็กประจุศูนย์ โดยประกอบด้วย 2 ส่วน คือ การเพิ่มประสิทธิภาพระบบย่อยสลายแบบไร้อากาศ และการ
ปรับปรุงคุณภาพของก๊าซชีวภาพ
3.3 การเก็บข้อมูลเพื่อออกแบบ ใช้ข้อมูลย้อนหลังของน้ำเสียจากกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลัง
ดัดแปรของบริษัท สงวนวงษ์อุตสาหกรรม จำกัด ระหว่างวันที่ 15 ก.ค. ถึง 21 ก.ค. 2564
3.4 ขอบเขตรายละเอียดของการออกแบบ ประกอบด้วย Flow Diagram, รายการคำนวณ, แบบหน้า
ตัดหน่วยบำบัด และการประมาณราคาเบื้องต้น
4. ทฤษฎีที่เกี่ยวข้อง
4.1 ลักษณะน้ำเสียจากกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปร
4.1.1 อัตราการเกิดน้ำเสียของกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปร
อุตสาหกรรมแป้งมันสำปะหลังเป็นอุตสาหกรรมที่มีการใช้น้ำในกระบวนการผลิตเป็นปริมาณ
มาก ส่งผลให้มันสำปะหลังสด 4.2 ตัน ที่ผลิตแป้งมันสำปะหลังได้ 1 ตัน เกิดน้ำเสียประมาณ 12-17 ลบ.ม./
ตัน-วัน (Chatree Wattanasilp,2015) และอัตราการเกิดเกิดน้ำเสียในกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัด
แปรมีประมาณ 10 – 20 ลบ.ม./ตัน-วัน (กุลยา และคณะ, 2560) ซึ่งในอุตสาหกรรมการผลิตแป้งมันสำปะหลัง
ดัดแปรในจังหวัดนครราชสีมามีปริมาณน้ำเสีย 956.56 - 1,639.51 ลบ.ม./วัน (อภิญญา, 2562) และปริมาณ
น้ำเสียของบริษัท สงวนวงษ์ฯ มีค่าประมาณ 3,000 – 4,000 ลบ.ม./วัน
3
 4.1.2 ลักษณะน้ำเสียของกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปร
ลักษณะน้ำเสียจากกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปรเป็นน้ำเสียที่เกิดจากการ
ปรับเปลี่ยนโครงสร้างโมเลกุลของแป้ง จึงทำให้ลักษณะน้ำเสียนั้นมีสารอินทรีย์และสารอินนทรีย์สูง โดยเฉพาะ
การปรับเปลี่ยนที่ใช้วีธีการทางเคมีในระหว่างขั้นตอนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปร มีการเติมสารเคมีลงใน
กระบวนการผลิตแป้งดัดแปร และการปรับ pH ทำให้น้ำเสียมีความเข้มข้นของเกลือสูง โดยลักษณะน้ำเสียจาก
กระบวนการผลิตจากงานวิจัยต่างๆ และข้อมูลลักษณะน้ำเสียจากกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปร
ของบริษัท สงวนวงษ์อุตสาหกรรม จำกัด ย้อนหลัง แสดงดังในตารางที่ ก.1 ในภาคผนวก ก ซึ่งจะเห็นได้ว่าค่า
ความสกปรกของน้ ำ เสี ย จากกระบวนการผลิ ต แป้ ง มั น สำปะหลั ง ดั ด แปรในรู ป ของ Chemical oxygen
demand (COD) มีค่าสูงตั้งแต่ 2,330 - 25,000 มก./ล. และค่าความเค็มที่อยู่ในรูปของคลอไรด์ มีค่าสูงเกิน
กว่ามาตรฐานกำหนด ซึ่งกำหนดไว้ที่ 1,300 มก./ล. (กรมควบคุมมลพิษ, 2545) ซึ่งหากไม่มีการบำบัดค่าความ
สกปรกและค่าความเค็มก่อนปล่อยลงสู่แหล่งน้ำ อาจส่งผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมและระบบนิเวศบริเวณนั้นได้
ค่าของแข็งละลายน้ ำ TDS มีค่า สูงถึง 17,545 มก./ล. และค่า pH 3.7 – 4.3 ซึ่งมีล ักษณะเป็น กรด และ
ลักษณะน้ำเสียจากของบริษัท สงวนวงษ์ฯ ที่มีปริมาณน้ำเสียสูง 3,000 – 4,000 ลบ.ม./วัน มีค่าความสกปรก
ของน้ำเสียในรูปของ Chemical oxygen demand (COD) 11,850 มก./ล. ค่าของแข็งละลายน้ำ TDS มีค่า
11,290 มก./ล. ซึ่งพบว่ามีปริมาณที่สูงเกินกว่าค่ามาตรฐานน้ำทิ้งจากโรงงานอุตสาหกรรมได้ (กำหนดให้ไม่เกิน
3,000 มก./ล.) และนอกจากนี้ยังมีค่า pH 5.48 ซึ่งมีลักษณะเป็นกรด อาจส่งผลกระทบต่อการย่อยสลายทาง
ชีวภาพได้
4.1.3 ผลกระทบของน้ำเสียจากกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปรต่อย่อยสลาย
ทางชีวภาพแบบไม่ใช้อากาศ
เมื่อพิจารณาจากตารางที่ ก.1 พบว่า ลักษณะน้ำเสียจากกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลัง
ดัดแปรมีค่าเฉลี่ย COD ตั้งแต่ 2,330 - 25,000 มก./ล. ซึ่งถือว่ามีค่าที่สูง ค่าความเป็นกรดด่าง (pH) อยู่ในช่วง
3.4 – 6.5 ซึ่งไม่เหมาะสมต่อจุลินทรีย์แบบไม่ใช้ออกซิเจน เนื่องจาก pH ที่เหมาะสมต่อการเติบโตของจุลินทรีย์
อยู่ในช่วง 6.5 – 7.5 ถ้าต่ำกว่า 5 จะยับยั้งการทำงานของแบคทีเรียสร้างมีเทน แต่แบคทีเรียสร้างกรดสามารถ
ทนได้ถึง 4.5 (กรมพัฒนาพลังงานทดแทนและอนุรักษ์พลังงาน กระทรวงพลั งงาน) ซึ่งจะทำให้เกิดกรดระเหย
ง่ายสะสมในระบบ ประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพลดลงได้เช่นกัน และน้ำเสียจากกระบวนการผลิตแป้งมัน
สำปะหลังดัดแปรเป็นน้ำเสียที่มีค่าความเค็มสูงโดยพิจารณาอยู่ในรูปของคลอไรด์ ซึ่งมีค่าสูงตั้งแต่ 5 - 315
ก.Cl/ล. ค่าความเค็มในน้ำเหล่านี้จะมีความเป็นพิษต่อจุลินทรีย์ในระบบบำบัดน้ำเสียทางชีวภาพ เนื่องจากไป
ยับยั้งการย่อยสลายทางชีวภาพและการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์ในระบบ โดยความเข้มข้นของโซเดียมคลอ
ไรด์ตั้งแต่ 5 ก.NaCl/ล. ส่งผลให้เกิดการยับยั้งการทำงานของจุลินทรีย์ และที่ความเข้มข้นของโซเดียมคลอไรด์
ที่ 20 ก.NaCl/ล. ส่งผลให้เกิดการชะงักการย่อยสลายของจุลินทรีย์ในระบบ (Kargi and Dincer., 2000) โดย
เซลล์จุลินทรีย์จะเกิดแรงดันออสโมติก ส่งผลให้เซลล์จุลินทรีย์แตกทำให้ประสิทธิภาพในการบำบัดน้ำเสียลดลง
นอกจากนี้ในการผลิตก๊าซชีวภาพนั้นยังเกิดก๊าซไฮโดรเจนซัลไฟด์ ในระบบเพิ่มสูงด้วย เนื่องจากซัลเฟตจาก
4
กระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปรมีความเข้มข้นสูง ทำให้แบคทีเรียรีดิวซ์ซัลเฟตจะเจริญเติบโตได้
ดีกว่าแบคทีเรียสร้างมีเทน เนื่องจากพลังงานที่แบคทีเรียได้รับจากการใช้ซัลเฟต (SO42-) มากกว่าการใช้
คาร์บอนไดออกไซด์ (CO2) (พรพรรณ, 2544)
งานวิจัยของ Burmett, 1974 พบว่าค่าความเค็มจะส่งผลกระทบต่อจุลินทรีย์ในกระบวนการ
การย่อยสลายแบบไม่ใช้อากาศได้มากกว่าระบบบำบัดแบบแอกทิเวเต็คสลัดจ์ งานวิจัยของ Biere et al.
(1984) ศึกษาผลกระทบของความเข้มข้นของเกลือที่มีผลกระทบต่อการสร้างเมทาโนเจนในกระบวนการย่อย
สลายของระบบถังกรองไร้ออกซิเจนซึ่งผลการทดลองแสดงให้เห็นว่าเกิดการยับยั้งประสิทธิภาพตั้งแต่ความ
เข้มข้นของเกลือที่ 30 ก./ล. และเมื่อเพิ่มความเข้มข้นของเกลือไปจนถึง 35 ก./ล. พบว่าอัตราการผลิตก๊าซ
ชีวภาพลดลงถึง 65% งานวิจัยของ Feijoy et al. (1995) ศึกษาผลของค่าความเค็มที่มีผลต่อระบบ UASB
และระบบถังกรองไร้อากาศซึ่งผลการทดลองที่ความเข้มข้นของเกลือ 20 ก./ล. แสดงให้เห็นถึงประสิทธิภาพ
การทำงานของจุลินทรีย์ที่สร้างเมทาโนเจนที่ลดลงถึง 50% ซึ่งสำหรับจุลินทรีย์ที่ไม่ได้มีการปรับสภาพมาก่อน
จะเกิดการหยุดชะงักที่ความเข้มข้นของเกลือตั้งแต่ 6-13 ก./ล. โซเดียมความเข้มข้นต่ำจำเป็นสำหรับการเกิด
เมทาโนเจนซึ่งความเข้มข้นที่เหมาะสมจะอยู่ที่ 0.23-0.35 ก.NaCl/ล. สรุปได้ดังตารางที่ ก.2 ในภาคผนวก ก
4.2 แนวทางการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพจากน้ำเสียแป้งมันสำปะหลังดัดแปร
4.2.1 การเพิ่มประสิทธิภาพระบบย่อยสลายแบบไร้อากาศ
การเพิ่มประสิทธิภาพระบบย่อยสลายแบบไร้อากาศ เป็นการบำบัดก๊าซชีวภาพในระบบย่อย
แบบไม่ใช้อากาศ โดยจะเป็นการเพิ่มปริมาณก๊าซชีวภาพ และปริมาณก๊าซมีเทนในก๊าซชีวภาพให้มากขึ้น ใน
ระบบ ซึ่งสัดส่วนก๊าซอื่นในก๊าซชีวภาพ เช่น ก๊าซไฮโดรเจนซัลไฟด์จะลดลง
1) เหล็กประจุศูนย์ (Zero valent Iron)
เหล็กประจุศูนย์ เป็นโลหะที่เหมาะสมสำหรับการบำบัดน้ำเสียที่มีการปนเปื้อน เพราะเหล็ก
ประจุศูนย์เป็นตัวออกซิเดชัน - รีดักชัน (Oxidation reduction) ที่แข็งแรงและมีศักย์รีดักชัน (Reduction
potential) สูง อีกทั้งยังมีราคาถูก นอกจากนั้นเหล็กประจุศูนย์ยังมีศักย์การนำไฟฟ้าที่ (E0 = -0.447 V) ต่ำ
กว่าคาร์บอนไดออกไซด์ ขั้นตอนการเกิดปฏิกิริยาด้วยเหล็กประจุศูนย์สามารถเกิดขึ้นได้อย่างรวดเร็ว การใช้
เหล็กประจุศูนย์ (Fe0) ในการบำบัดน้ำเสียแบบไร้อากาศยังช่วยเพิ่มอัตราการผลิตก๊าซมีเทนในการบำบัด ดัง
สมการที่ (4-1) และ Fe2+ จากนั้น Fe2+ จะทำปฏิกิริยากับ HS- ได้เป็นตะกอน FeS หรือเหล็กซัลไฟด์ ดัง
สมการ (4-2) จึงเป็นการกำจัด S เพื่อลดการเกิด H2S
CO2 + 4Fe0 + 8H+ CH4 + 4Fe2+ + 2H2O (4-1)
Fe2+ + HS- FeS + H+ (4-2)

5
 อีกทั้งการกัดกร่อนของเหล็กประจุศูนย์ในสภาวะไร้อากาศ ยังทำให้เกิด H2 และ Fe2+ ดัง
สมการ (4-3) ซึ่ง Fe2+ สามารถทำปฏิกิริยากับซัลไฟด์ ดังสมการด้านบนเพื่อกำจัด H2S และ H2 เมื่อทำ
ปฏิกิริยากับ CO2 จะกลายเป็น CH4 ดังสมการ (4-4) ซึ่งถือว่าเป็นการเพิ่มเปอร์เซ็นต์มีเทนเช่นกัน
Fe0 + 2H+ Fe2+ + H2 (4-3)
4H2 + CO2 CH4 + H2O (4-4)
ตัวอย่างการใช้เหล็กประจุศูนย์ในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพดังรูปที่ 4.1

รูปที่ 4.1 การใช้เหล็กประจุศูนย์ในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพ

การใช้เหล็กประจุศูนย์ในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพ มีการใช้เหล็กปริมาณ
ต่างๆ ซึ่งแต่ละค่าจะมีประสิทธิภาพการกำจัดที่แตกต่างกัน โดยปัจจัยที่มีผลต่อประสิทธิภาพการกำจัดอาจ
ขึ้นอยู่กับปริมาณเหล็ก พื้นที่ผิวสัมผัส หรือความเข้มข้นของน้ำเสียทางเข้า เป็นต้น ซึ่ง ผลการศึกษาการเพิ่ม
ประสิทธิภาพการผลิตก๊าซมีเทนด้วยเหล็กประจุศูนย์ แสดงดังตารางที่ ก.3 ในภาคผนวก ก ซึ่งพบว่ารูปแบบที่
ใช้คือ การเติมผงเหล็กลงในถังบำบัดผสมเข้ากับตะกอนจุลินทรีย์ตั้งแต่เริ่มเดินระบบ การละลายผงเหล็กแล้ว
สูบเข้าถังบำบัด และการบรรจุล งในถังบำบัดเหมือนชั้น กรอง ในการศึกษาของ Zhen et al. (2015) ได้
ทำการศึกษาอิทธิพลของการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซมีเทนจากกากตะกอนของเสีย โดยใช้เหล็กประจุ
ศูนย์แบบแผ่น (ZVSI) ขนาด 0, 0.05, 0.1, 0.25, 0.5 และ 1.0 ก./ก.VSS ตามลำดับ ในระหว่างการหมักมีการ
กวน 100 ± 1 รอบ/นาที และควบคุมอุณหภูมิ 35 ± 0.5 ◦C เป็นระยะเวลา 50 วัน ผลจากการศึกษาพบว่า
เหล็กประจุศูนย์แบบแผ่น (ZVSI) ขนาด 1.0 ก.ZVSI/ก.VSS สามารถเพิ่มปริมาณก๊าซ มีเทนในระบบได้สูงสุด
ถึง 174.9 ± 1.5 มล./ก.VSS ซึ่งเพิ่มขึ้นจากสภาวะควบคุม 38.3%

6
 Wang et al. (2018) ศึกษาผลของเหล็กประจุศูนย์ในระบบบำบัดน้ำเสียแบบยูเอเอสบี โดยการเติม
ผงเหล็กขนาดเส้นผ่านศูนย์ กลาง 97.419 ไมโครเมตร ในปริมาณ 20 มก./ล. ในถังยูเอเอสบี พบว่า ในถังที่มี
การเติมเหล็กประจุศูนย์ปริมาณกรดอะซิติกในช่วง 216 ชั่วโมงแรกของการเดินระบบจะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วถึง
629.33 มก./ล. และจะเริ่มลดลงจนต่ำกว่า 300 มก./ล. ใน 350 ชั่วโมงของการเดินระบบ แต่ในขณะถังที่ไม่มี
การเติมเหล็กประจุศูนย์กรดอะซิติกมีแนวโน้มเพิ่มขึ้ นเรื่อย ๆ ส่งผลให้เกิดการสะสมของสารอะซิเตทในระบบ
โดยมีการศึกษาของ Zheng et al. (2015) ได้ทำการศึกษาการปรับสภาพน้ำเสียจากถังตกตะกอนขั้นที่ 2 ก่อน
เข้าสู่กระบวนการหมักแบบไร้อากาศ โดยใช้ความร้อนที่อุณหภูมิ 103 ◦C เป็นเวลา 30 นาที ร่วมกับการ
ไฮโดรไลซิส และมีการปรับ pH โดยใช้ด่างเป็นเวลา 20 วัน ปริมาณตะกอนที่ใช้ 200 มล. อย่างไรก็ตามการ
ปรับสภาพด้วยสารด่างอาจยับยั้งจุล ินทรีย์ที่ผ ลิตมีเทน จึงได้มีการเพิ่มเหล็กประจุศูน ย์ ( ZVI) เข้ามาใน
กระบวนการหมักแบบไร้อากาศ ซึ่งเหล็กประจุศูนย์ที่ใช้ในการทดสอบเป็น ZVI powder (0, 1, 2, 5 and 10
g/L ขนาด 0.2 มม. นอกเหนือจาก ZVI ที่ทำให้ปฏิกิริยาในการเกิดก๊าซมีเทนเร็วขึ้น ยังพบว่า เหล็กประจุศูนย์
สามารถทำให้ผลผลิตก๊าซมีเทนเพิ่มขึ้น 91.5% เมื่อเทียบกับระบบควบคุม เนื่องจากเหล็กประจุศูนย์เป็นตัวเร่ง
ปฏิกิริยาในการเปลี่ยนกรดอนินทรีย์ระเหยง่าย (Volatile fatty acids, VFA) ไปเป็นอะซิเตทได้มากขึ้นทำให้
ปริมาณก๊าซไฮโดรเจนที่เกิดในระบบลดลง 27.6 - 18.8 มล./ก.VSS ปริมาณเหล็กประจุศูนย์ที่เพิ่มขึ้น ZVI 0 -
10 ก./ล. ทำให้ผลการผลิตก๊าซมีเทนเพิ่มขึ้น 1.9 - 32.3 มล./ก.VSS ตามลำดับ
2) ระบบชีวไฟฟ้าเคมี (Bio-electrochemical system, BES)
ระบบชีวไฟฟ้าเคมี เป็นระบบที่สามารถเปลี่ยนสารอินทรีย์ในน้ำเสียให้กลายเป็นพลังงานหรือ
กระแสไฟฟ้า โดยอาศัยหลักการทำงานของจุลินทรีย์ที่ตอบสนองทางไฟฟ้าเป็นตัวทำปฏิกิริยาภายใต้สภาวะไร้
อากาศ (Bajracharya et al., 2017) เซลล์จุลินทรีย์ทั้งสองประเภทเป็นเซลล์ไฟฟ้าชนิดหนึ่ง ประกอบด้วย
ขั้วไฟฟ้าสองขั้ว ซึ่งขั้วบวกและขั้วลบจะเชื่อมต่อกันด้วยกระแสไฟฟ้าจากภายนอก เพื่อให้วงจรไฟฟ้าสมบูรณ์
แบบ ซึ่งเซลล์เชื้อเพลิงจุลินทรีย์ (MFCs) ถูกออกแบบมาเพื่อผลิตกระแสไฟฟ้าและเซลล์อิเล็กโทรไลซิส (MECs)
จะใช้ไฟฟ้าเพื่อกระตุ้นปฏิกิริยาทางเคมีที่ขั้วลบเพื่อผลิ ตไฮโดรเจนหรือก๊าซชีวภาพอื่น ๆ ซึ่งระบบไฟฟ้าเคมีมี
ข้อได้เปรียบและข้อเสียเปรียบดังตารางที่ 4.2
ตารางที่ 4.2 ข้อได้เปรียบและข้อเสียเปรียบของระบบไฟฟ้าเคมี
ข้อได้เปรียบ ข้อจำกัด
• สามารถผลิตพลังงานไฟฟ้าจากสารตั้งต้นทางชีวภาพได้โดยตรง • ต้องใช้ตัวเร่งที่มาราคาแพง
• พลังงานที่ได้เป็นพลังงานสะอาด • ทำงานที่อุณหภูมิสูง
• สามารถใช้สารตั้งต้นทางชีวภาพได้หลากหลายชนิด เช่น • อิเล็กโทรไลต์ที่ใช้จะกัดกร่อน
คาร์โบไฮเดรต กรดไขมัน โปรตีน และน้ำเสีย เซลล์เชื้อเพลิง
ที่มา : (นางสาวอภิญญา พงศ์อัมพรนารา,2562)
7
 ตัวอย่างการใช้ระบบชีวไฟฟ้าเคมีในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพดังรูปที่ 4.2

รูปที่ 4.2 การใช้ระบบชีวไฟฟ้าเคมีในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพ

การใช้ระบบชีวไฟฟ้าเคมีในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพ มีการใช้ศักย์ไฟฟ้าในค่าต่างๆ
ซึ่งแต่ละค่าจะมีประสิทธิภาพการกำจัดที่แตกต่างกัน โดยปัจจัยที่มีผลต่อประสิทธิภาพการกำจัดอาจขึ้นอยู่กับ
ลั กษณะขั้ว ไฟฟ้ า กระแสไฟฟ้า หรือความเข้ม ข้น ของน้ำ เสี ยทางเข้ า เป็น ต้น ซึ่ง ผลการศึก ษาการเพิ่ ม
ประสิทธิภ าพการผลิตก๊ าซมีเทนด้ วยระบบชีวไฟฟ้ าเคมี แสดงดังตารางที่ ก.4 ในภาคผนวก ก ซึ่งพบว่า
การศึกษาของ Liu et al. (2005) สังเกตว่า การย่อยสลายของสารอะซิเตทที่อยู่ในห้องขั้วลบมีประสิทธิภาพ
การกำจัดถึง 90% อย่างไรก็ตาม ประสิทธิภาพการผลิตไฮโดรเจนโดยรวมอยู่ที่ 60 - 73% สำหรับระบบที่มี
ความต้องการพลังงานจากก๊าซชีวภาพภายในห้องแคโทดจะต้องมีระบบส่งก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์เข้าสู่ถังเพื่อ
ใช้เป็นสารตั้งต้นในการผลิตก๊าซมีเทน ทำให้ระบบแบบห้องคู่นี้เหมาะกับการผลิตก๊าซไฮโดรเจนมากกว่าการ
ผลิ ต ก๊ า ซมี เ ทน (Rengasamy et al.,2017) ตั ว อย่ า งเช่ น การศึ ก ษาของ Jeremiasse et al., (2010) ได้
ทำการศึกษาผลของการกระตุ้นด้วยไฟฟ้าของขั้วแคโทดและศึกษาแหล่งพลังงานคาร์บอนของจุลินทรีย์ในการ
เริ่มเดินระบบที่มีผลต่อการผลิตไฮโดรเจน โดยศึกษาที่ค่าความต่างศักย์ที่ 0.5, 0.6, 0.7 และ0.8 โวลต์ ซึ่งผล
การศึกษาพบว่าที่ 0.7 โวลต์ สามารถผลิตก๊าซไฮโดรเจนได้ถึง 2.2 ล./(ล.ถังปฏิกิริยา-วัน) แต่ยังมีการศึกษาของ
Cai et al. (2016) ที่ได้ศึกษาการทำงานของระบบชีวไฟฟ้าเคมี โดยใช้ถังปฏิกรณ์แบบห้องคู่ ซึ่งมีการคั่นด้วย
เมมเบรน เพื่อใช้ในการแลกเปลี่ยนไอออน โดยใช้ขั้วลบวางไว้ในถังด้านในและขั้วบวกวางไว้ในถังด้านนอก ซึ่ง
ผลการศึกษาพบว่า อัตราการผลิตก๊าซมีเทนโดยเฉลี่ยเพิ่มขึ้นถึง 0.070 มล.CH4 /มล.ถังปฏิกิริยา ซึ่งมีอัตราการผลิต
ก๊าซมีเทนสูงกว่า เครื่องปฏิกรณ์ระบบควบคุมกว่ า 2.59 เท่า (0.027 ลบ.ม.CH4/ลบ.ม.-วัน) และประสิทธิภาพ
การกำจัดซีโอดีคิดเป็น 15% เมื่อเทียบกับถังปฏิกรณ์ควบคุมอัตราการผลิตก๊าซชีวภาพเพิ่มขึ้นเป็น 0.247
มล.CH4 /มล.ถังปฏิกิริยา-วัน (เพิ่มขึ้น 51.53% เมื่อเทียบกับระบบควบคุม)

8
 3) ตัวกรองชีวภาพ (Biofilter)
ระบบตัวกรองชีวภาพ ประกอบด้วยตัวกลางที่มีรูพรุนซึ่งอาจเป็นวัสดุสารประเภทอินทรีย์โดย
ใช้เป็นแหล่งอาหารของจุลินทรีย์ได้แก่ดินเปลือกไม้กากตะกอน น้ำเสียขยะอินทรีย์เป็นต้น หลักการของระบบ
ตัวกรองชีวภาพ จุลินทรีย์จะเคลือบอยู่บนตัวกลางที่มีรูพรุนในรูปของฟิล์มชีวภาพ (Biofilm) เมื่อผ่านอากาศ
เสียที่ต้องการบำบัดเข้าสู่ตัวกลางที่มีจุลินทรีย์อยู่จุลินทรีย์จะดูดซับอากาศเสียบนตัวกลางที่มีรูพรุนซึ่งเคลือบ
ด้วยฟิล์มชีวภาพด้วยกระบวนการย่อยสลายทางชีวภาพ ซึ่งจะเกิดขึ้นทั้งบริเวณฟิล์มชีวภาพและในตัวกลางที่มี
รูพรุนจุลินทรีย์จะทำหน้าที่ในการย่อยสลายสารปนเปื้อนให้กลายเป็นสารประกอบขนาดเล็ก ได้แก่ ก๊าซ
คาร์บอนไดออกไซด์และน้ำ นอกจากนี้เพื่อให้ประสิทธิภาพของระบบตัวกรองชีวภาพคงที่จะต้องมีการเติมน้ำ
และอาหารเป็นครั้งคราวเพื่อเพิ่มความชื้นและอาหารให้กับจุลินทรีย์ในระบบ (Devinny et al., 1999) ซึ่ง
ตัวอย่างการใช้ระบบตัวกรองชีวภาพในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพดังรูปที่ 4.3

รูปที่ 4.3 การใช้ระบบตัวกรองชีวภาพในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพ

การใช้ระบบตัวกรองชีวภาพในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพ มีการใช้ตัวกรองหลาย
รูปแบบซึ่งแต่ละแบบจะมีประสิทธิภาพการกำจัดที่แตกต่างกัน โดยปัจจัยที่มีผลต่อประสิทธิภาพการกำจัดอาจ
ขึ้นอยู่กับปริมาตรตัวกรอง จุลินทรีย์ หรือความเข้มข้นของน้ำเสียทางเข้า เป็นต้น ซึ่งงานวิจัยที่ใช้ระบบตัวกรอง
ชีวภาพในการกำจัดไฮโดรเจนซัลไฟด์ (H2S) ออกจากก๊าซชีวภาพ แสดงดังตารางที่ ก.5 ในภาคผนวก ก ซึ่ง
พบว่ า จากตารางด้ า นบน พบว่ า สุ และคณะ (Su, et al. 2013 : 1288-1293) ศึ ก ษาการบำบั ด
ไฮโดรเจนซัลไฟด์ในก๊าซชีวภาพจากฟาร์มปศุสัตว์ โดยใช้ระบบตัวกรองชีวภาพ ทดลองในระบบที่มีปริมาตร
730 ลิตร ในระดับฟาร์มโดยใช้เชื้อจุลินทรีย์กลุ่ม Sulfur Oxidizing Bacteria ตรึงบนผิว Light-Expanded
Clay Aggregates และ Small Rasching Rings โดยใช้ Polypropylene Column เป็ น วั ส ดุ ต ั ว กลางให้
เชื้อจุลินทรีย์ยึดเกาะมีปริมาตรสำหรับบรรจุตัวกลาง Polypropylene Column 608 ลิตร ใช้ความเข้มข้น
ของไฮโดรเจนซัลไฟด์ขาเข้า 4,691±1,532 มก./ลบ.ม. ที่อัตราการไหลของก๊าซไฮโดรเจนซัลไฟด์ 130 ล./นาที
พบว่า มีประสิทธิภาพในการบำบัดไฮโดรเจนซัลไฟด์มากกว่าร้อยละ 93

9
 รัตนพันธ์ และคณะ (Rattanapan,et al. 2010: 383-387) ศึกษาการบำบัดไฮโดรเจนซัลไฟด์จากก๊าซ
ชีวภาพโดยใช้ระบบตัวกรองชีวภาพ ทดลองในระบบที่มีปริมาตร 5 ล. ในระดับห้องปฏิบัติการ โดยใช้เชื้อ
แบคที เ รี ย Alcaligenes faecalis T307 ที ่ แ ยกได้ จ ากน้ ำ ทิ ้ ง โรงงานน้ ำ ยางข้ น อาหารเหลวที ่ ใ ช้ คื อ
KNO3NH4Cl KH2PO4NaHCO3MgSO4·7H2O, Na2S2O3·5H2O และ Trace Element Solution ตรึงแบคทีเรีย
บนถ่ า นกั ม มั น ต์ แ บบเกล็ ด (Granular Activated Carbon) พบว่ า Alcaligenes faecalis T307 เป็ น
แบคทีเรียแกรมลบ รูปท่อน เคลื่อนที่ได้ จัดอยู่ในกลุ่ม Beta Prpteobacteria (เฮเทอโรโทรฟิกแบคทีเรีย) อยู่
ในพวก Obligate Chemoheterotroph ต้องการแหล่งพลังงานจาก Thiosulfate, Sulfide แหล่งคาร์บอน
จาก Carbon Dioxide และแหล่งไนโตรเจนจาก Nitrogen, Ammonium Chloride, Potassium Nitrate มี
การเจริญในช่วง pH ระหว่าง 6.23-7.32 และเจริญในช่วง pH ที่เหมาะสม คือ 7.0-7.5 ที่อุณหภูมิ 27-32 °C
ที่อุณหภูมิเหมาะสม 30 °C โดยใช้ความเข้มข้นไฮโดรเจนซัลไฟด์ขาเข้า 2,000-4,000 ส่วนในล้านส่วน (ppm)
ที่อัตราการไหลของก๊าซ 35 และ 5.86 ล./นาที ที่มีประสิทธิภาพในการบำบัดไฮโดรเจนซัลไฟด์สูงกว่าร้อยละ
100
4.2.2 การปรับปรุงคุณภาพของก๊าซชีวภาพ
การปรับปรุงคุณภาพของก๊าซชีวภาพ เป็นการบำบัดก๊าซชีวภาพหลังจากออกมาจากระบบ
ย่อยแบบไม่ใช้อากาศ โดยจะเพิ่มปริมาณก๊าซชีวภาพ และปริมาณก๊าซมีเทนในก๊าซชีวภาพให้มากขึ้น นอก
ระบบ ซึ่งสัดส่วนก๊าซอื่นในก๊าซชีวภาพ เช่น ก๊าซไฮโดรเจนซัลไฟด์จะลดลง
1) เหล็กประจุศูนย์ (Zero valent Iron)
นอกจากเหล็กประจุศูนย์จะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในระบบการผลิตก๊าซชีวภาพได้แล้ว ยัง
สามารถใช้ปรับปรุงคุณภาพของก๊าซชีวภาพได้ด้วย ซึ่งตัวอย่างการใช้เหล็กประจุศูนย์ในการปรับปรุงคุณภาพ
ของก๊าซชีวภาพดังรูปที่ 4.4

รูปที่ 4.4 การใช้เหล็กประจุศูนย์ในการปรับปรุงคุณภาพของก๊าซชีวภาพ

10
 เหล็กประจุศูนย์สามารถทำปฏิกิริยากับ CO2 ได้เป็น CH4 ดังสมการ (4-5) จึงเป็นการเพิ่ม
เปอร์เซ็นต์ CH4 และ Fe2+ จากนั้น Fe2+ จะทำปฏิกิริยากับ H2S ได้เป็นตะกอน FeS หรือเหล็กซัลไฟด์ ดัง
สมการ (4-6) จึงเป็นการกำจัด H2S
CO2 + 4Fe0 + 8H+ CH4 + 4Fe2+ + 2H2O (4-5)
Fe2+ + H2S FeS + 2H+ (4-6)
และจากการศึกษาของ Muhammad Rashed Al Mamun and Shuichi Torii (2015) ได้
ทำการศึกษา การกำจัดไฮโดรเจนซัลไฟด์ (H2S) จากก๊าซชีวภาพโดยใช้เหล็กประจุศูนย์ (Zero valent Iron)
โดยมีการหมักเศษอาหารและผลไม้ ผสมกับน้ำเพื่อใช้เป็นน้ำเสีย ค่า pH อยู่ระหว่าง 6.8 ถึง 7.6 มีการใช้
(CaO) ในบ่อหมัก ทำการย่อยที่อุณหภูมิ 33±2 °C เวลากักเก็บ (HRT) 35 วัน ภายในบ่อหมัก และใช้เหล็ก
บริสุทธิ์ 90% ละลายในน้ำ เพื่อ ในกำจัดไฮโดรเจนซัลไฟด์ที่ออกมาจากถังปฏิกิริยา โดยความเข้มข้นของ
ไฮโดรเจนซัลไฟด์เริ่มต้น คือ 211, 138และ 139 ppm ซึ่งหลังจากบำบัดความเข้มข้นของไฮโดรเจนซัลไฟด์
เหลือ 50 ppm ถือว่ายอมรับได้ และมีประสิทธิภาพการกำจัดซัลไฟด์สูงสุดคือ 95%
2) เครื่องฟอกเอมีน (Amine scrubber)
เครื่องฟอกเอมีน เป็นเทคนิคการดักจับก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ด้วยสารละลายเอมีนซึ่งมี
หลักการคล้าย ๆ กับแบบ Water scrubbing เพียงแต่เปลี่ยนจากน้ำมาเป็นสารละลายเอมีนโดยก๊าซที่เหลือ
จากกระบวนการดูดซึมจะมีสัดส่วนของก๊าซมีเทนในปริมาณที่สูงขึ้นและมีอัตราการสูญเสียก๊าซมีเทนน้อยกว่า
1-2% ของความเข้มข้นก๊าซมีเทนทั้งหมดโดยทั่วไปวิธีนี้สามารถดูดซับก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ได้ประมาณ
99% ของความเข้มข้นของก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ทั้งหมด แต่เนื่องจากมีอันตรายมากหากเกิดการรั่วของ
ระบบและมีข้อจำกัดในการนำไปใช้งาน คือจะใช้กับก๊าซที่ไม่มีสารอื่นเจือปน รวมทั้งใช้พลังงานในการฟื้น
สภาพสารดูดซึมสูง ซึ่งตัวอย่างการใช้เครื่องฟอกเอมีนในการปรับปรุงคุณภาพของก๊าซชีวภาพดังรูปที่ 4.5

รูปที่ 4.5 การใช้เครื่องฟอกเอมีนในการปรับปรุงคุณภาพของก๊าซชีวภาพ

11
 3) การดูดซับสลับความดัน (Pressure swing adsorption)
เทคโนโลยีการปรับปรุงคุณภาพก๊าซชีวภาพ โดยการกําจัดก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ที่ใช้กัน
อย่างแพร่หลาย มี 2 ประเภท คือ 1) กระบวนการดูดซึมก๊าซ เช่น การดูดซึมด้วยสารประกอบ ประเภทเอมีน
(Amine) กระบวนการทำได้ยากและใช้เงินลงทุนสูง ประสิทธิภาพสูง การดูดซึมด้วยน้ำ (Water Scrubber)
กระบวนการนี้ทำได้ง่าย ลงทุนต่ำ ประสิทธิภาพพอใช้แต่ก๊าซที่ผ่านการกําจัดคาร์บอนไดออกไซด์จะมีความชื้น
สูง ต้องผ่านกระบวนการลดความชื้นก่อนนําไปใช้งาน 2) กระบวนการดูดซับสลับความดัน เป็นเทคโนโลยี ทำ
ได้ง่ายลงทุนปานกลาง ต้องเป็นวัสดุดูดซับที่มีราคาสู ง ประสิทธิภาพสูง และได้ก๊าซที่มีคุณภาพ (Khoo and
Tan, 2006) ซึ่งงานวิจัยของ เดชา ฉัตรศิริเวช (2552) กล่าวว่ากระบวนการดูดซับสลับความดัน (Pressure
swing Adsorption) เป็นกระบวนการที่มีความสำคัญอย่างมากในภาคอุตสาหกรรมการผลิตต่างๆ โดยจะมี
การทำงานเป็นวัฏจักรระหว่างการดูดซับ (Adsorption) และการคายซับ (Desorption) กระบวนการดังกล่าว
นี้อาศัยความแตกต่างของความดัน คือ ที่ความดันสูงการดูดซับจะเกิดขึ้นได้ดีในขณะที่การคายซับจะเกิดขึ้นได้
ดีที่ความดันต่ำ ดังนั้นโดยปรกติแล้วกระบวนการนี้จะประกอบด้วยหอดูดซับ 2 หอ ทำงานสลับกันระหว่างการ
ดูดซับและการคายซับดัง รูปที่ 4.6

รูปที่ 4.6 การดูดซับสลับความดัน (Pressure swing adsorption)

จากการศึกษางานวิจัยของ ปภัส และคณะ (2555) พบว่า ได้มีการศึกษาการเพิ่มศักยภาพในการนํา
ก๊าซชีวภาพมาใช้ทดแทนเชื้อเพลิงก๊าซธรรมชาติสำหรับรถยนต์ โดยทั่วไปเชื้อเพลิงก๊าซธรรมชาติที่ใช้ในรถยนต์
จะต้องเป็นเชื้อเพลิงที่มีคุณภาพสูง มีสัดส่วนของก๊าซมีเทนมากกว่าร้อยละ 65 และมีค่าดัชนีวอบบี 37-42 เม-
กะจูล/ลบ.ม. ตามประกาศของกรมธุรกิ จพลังงาน เมื่อพิจารณาคุณสมบัติของก๊าซชีวภาพ มีก๊าซมีเทนเป็น
องค์ประกอบร้อยละ 60-70 แต่มีค่าดัชนีวอบบี 27 เมกะจูล/ลบ.ม. จำเป็นต้องทำการปรับปรุงคุณภาพให้มี
สัดส่วนของก๊าซมีเทนเพิ่มมากขึ้น โดยการกําจัดก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ (CO2) การปรับปรุงคุณภาพก๊าซ
ชีวภาพที่ใช้ในงานวิจัยนี้ใช้วิธีการดูดซับแบบสลับความดัน โดยทำการศึกษาตัวแปรที่ส่งผลต่อกระบวนการ
ปรับปรุงคุณภาพก๊าซ เช่น อุณหภูมิความดัน กับระยะเวลาในการดูดซับของตัวดูดซับ 2 ชนิด คือ ผลึกคัด
โมเลกุล และถ่านกัมมันต์ ผลการศึกษาพบว่า เมื่อเพิ่มความดันและลดอุณหภูมิให้กับระบบจะทำให้อัตราการ
12
ดูดซับก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์เพิ่มขึ้นทั้ง 2 ชนิดของตัวดูดซับ อย่างไรก็ตาม ความสามารถในการดูดซับ
คาร์บอนไดออกไซด์ของผลึกคัดโมเลกุลจะดีกว่าถ่านกัมมันต์ทั้งนี้ก๊าซชีวภาพที่ผ่านการปรับปรุงคุณภาพโดยใช้
วิธีการดูดซับสลับความดัน สามารถเพิ่มสัดส่วนก๊าซมีเทน ให้มีค่าร้อยละ 96 โดยปริมาตร ค่าดัชนีวอบบีสูงขึ้น
เป็น 44 เมกะจูล/ลบ.ม.
4.3 เทคโนโลยีที่ใช้ในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพ
ระบบเดิมของบริษัท สงวนวงษ์ อุตสาหกรรม จำกัด เป็ น ระบบบ่อปิดแบบไม่ใช้อากาศดัดแปลง
(Modified Anaerobic Covered Lagoon) ระบบนี้ตัวถังปฎิกรณ์มีลักษณะเป็นบ่อเช่นเดียวกับบ่อปิดแบบไม่
ใช้อากาศ (Anaerobic Covered Lagoon) โดยปกติบ่อปิดแบบไม่ ใช้อากาศจะมีความลึกไม่ต่ำกว่า 6 เมตร
และปิดคลุมด้วยแผ่นพลาสติกทำด้วย PVC หรือ HDPE ที่ด้านบน เพื่อเก็บกักก๊าซชีวภาพโดยเก็บก๊าซภายใต้
ความดันสูงกว่าความดันบรรยากาศเล็กน้อย (ทำให้แผ่นโป่งขึ้น) ตัวผนังและพื้นบ่อดินจะมีการปูพื้นเพื่อป้องกัน
น้ำเสียปนเปื้อนสู่น้ำใต้ดิน วัสดุที่ใช้ปูพื้น เช่น พลาสติกทำด้วย PVC หรือ HDPE เป็นต้น ในการยึดแผ่น
พลาสติกสามารถทำได้ทั้งการใช้ดินกดทับปลายขอบแผ่นพลาสติกหรือใช้น้ำ Seal ไว้โดยที่ปลายขอบพลาสติก
ถูกยึดจมในรางน้ำ องค์ประกอบภายในบ่อทำอย่างไม่ซับซ้อน คือประกอบด้วยท่อป้อนน้ำเสีย (น้ำเสียไหลเข้า
บ่อ) และท่อที่น้ำเสียไหลออกซึ่งอยู่ด้านตรงข้ามกัน โดยอาจจะมีรางต่อออกมาจากบ่อเตรียมไว้สำหรับดึงกาก
ตะกอน การก่อสร้างและติดตั้งอุปกรณ์ค่อนข้างง่ายและมีราคาถูกเมื่อเทียบกับระบบอื่น แต่ ระบบบ่อปิดแบบ
ไม่ใช้อากาศดัดแปลงมีการปรับปรุงเพื่อแก้ไขข้อจำกัดของบ่อปิดแบบไม่ใช้อากาศทำให้มีประสิทธิภาพสูงขึ้น มี
ปริมาตรบ่อเล็กลง การดัดแปลงสามารถทำได้หลายรูปแบบเช่น
1) การเพิ่มบ่อและให้มีการไหลเป็นแบบอนุกรมกัน ตามขั้นตอนการย่อยสลายในสภาวะไม่ใช้อากาศ
(เช่นเป็นบ่อหมักกรด บ่อผลิตมีเทน เป็นต้น)
2) การเพิ่มบ่อเพื่อวัตถุประสงค์ของการดึงตะกอนย้อนกลับ (เช่นการเพิ่มบ่อตกตะกอน และมีท่อปั๊ม
ตะกอนย้อนกลับ)
3) การเพิ่มท่อกระจายน้ำเข้าไปทั่วบ่อ เพิ่มการกระจายน้ำและมีการวนน้ำย้อนกลับเพื่อเพิ่มการกวน
ผสม
4) การเพิ่มจุดรวบรวมกากตะกอนและท่อระบายตะกอน

13
5. วิธีการดำเนินงาน
การศึกษาความเหมาะสมในการออกแบบการปรับปรุงคุณภาพก๊าซชีวภาพและการเพิ่มประสิทธิภาพ
ระบบย่อยสลายแบบไร้อากาศ การผลิตก๊าซชีวภาพจากน้ำเสียในกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปร
โดยมีรายละเอียดและขั้นตอนในการศึกษาหลัก แสดงดังรูปที่ 5.1 ประกอบด้วย 1) ศึกษาลักษณะน้ำเสียแป้ง
มันสำปะหลังดัดแปร 2) ศึกษาระบบผลิตก๊าซชีวภาพเดิม 3) จัดทำแนวทางการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซ
ชีวภาพน้ำเสียแป้งดัดแปร และ 4) การออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพ

การศึกษาลักษณะน้ำเสียแป้งมันสำปะหลังดัดแปร

การเก็บข้อมูลระบบผลิตก๊าซชีวภาพเดิม

จัดทำแนวทางการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพน้ำเสียแป้งดัดแปร

การออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพ

การเพิ่มประสิทธิภาพระบบย่อยสลาย การปรับปรุงคุณภาพของก๊าซชีวภาพ
แบบไร้อากาศ

Flow Diagram Flow Diagram

รายการคำนวณ รายการคำนวณ

แบบหน้าตัดหน่วยบำบัด แบบหน้าตัดหน่วยบำบัด
การประมาณราคาเบื้องต้น
การประมาณราคาเบื้องต้น

รูปที่ 5.1 ขั้นตอนการศึกษา

14
5.2 ศึกษาลักษณะน้ำเสียแป้งมันสำปะหลังดัดแปร
ลักษณะน้ำเสียจากกระบวนการผลิต แป้งมันสำปะหลังดัดแปร จะทำการศึกษาจากการสำรวจและ
สืบค้นข้อมูลจากงานวิจัยต่างๆ จากอุตสาหกรรมการผลิตแป้งมันสำปะหลัง รวมทั้ง ข้อมูลย้อนหลังของบริษัท
สงวนวงษ์ฯ โดยจะมีการศึก ษาอั ตราการเกิ ดน้ำ เสีย และลักษณะทางกายภาพและเคมีข องน้ ำเสี ย จาก
กระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปร เพื่อใช้ในการออกแบบประเมินความสามารถในการย่อยสลายทาง
ชีวภาพ การผลิตก๊าซชีวภาพ ผลกระทบต่อระบบผลิตก๊าซชีวภาพ และคุณภาพก๊าซชีวภาพ
5.3 การเก็บข้อมูลระบบผลิตก๊าซชีวภาพเดิม
การเก็บข้อมูลระบบผลิตก๊าซชีวภาพเดิมของบริษัท สงวนวงษ์ อุตสาหกรรม จำกัด เป็นการรวบรวม
ข้อมูลเดิม โดยใช้ข้อมูลทุติยภูมิระหว่างวันที่ 15 ก.ค. ถึง 21 ก.ค. 2564 และเป็นการสอบถามจากผู้ดูแลระบบ
บำบัดเดิมของทางบริษัท สงวนวงษ์อุตสาหกรรม จำกัด
5.4 จัดทำแนวทางการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพน้ำเสียแป้งดัดแปร
การจัดทำแนวทางการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพ โดยการศึกษาเทคนิคต่างๆ จากงานวิจัย
ที่เกี่ยวข้องกับการเพิ่มประสิทธิภาพระบบย่อยสลายแบบไร้อากาศ และการปรับปรุงคุณภาพของก๊าซชีวภาพ
โดยการศึกษา จากนั้นจะทำการเปรียบเทียบประสิทธิภาพ, ต้นทุน และการดำเนินระบบ ในแต่ละเทคนิค ซึ่ง
ในการเลือกแนวทางในการเพิ่มประสิทธิภาพระบบย่อยสลายแบบไร้อากาศ และการปรับปรุงคุณภาพของก๊าซ
ชีวภาพ จะเลือกจากเทคนิคที่มีประสิทธิภาพสูง การดำเนินระบบไม่ซับซ้อน และมีต้นทุนที่ไม่สูงมาก เหมาะสม
กับระบบเดิมของโรงงาน
5.5 การออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพระบบผลิตก๊าซชีวภาพ
การออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพระบบผลิตก๊าซชีวภาพ โดยใช้เหล็กประจุศูนย์ ทำการออกแบบ
ระบบทั้ง 2 ส่วน ประกอบด้วย 1) การเพิ่มประสิทธิภาพระบบย่อยสลายแบบไร้อากาศ และ2) การปรับปรุง
คุณภาพของก๊าซชีวภาพ ซึ่งมีรายละเอียดในการออกแบบดังนี้ คือ รายการคำนวณการออกแบบระบบเพิ่ม
ประสิทธิภาพ, การเขียนแบบ Flow Diagram ร่วมระบบ Modified Covered Lagoon, แบบหน้าตัดหน่วย
บำบัด (Cross section of unit operation) แต่ละหน่วยย่อยในระบบเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพ
และการประมาณราคาเบื้องต้นสำหรับค่าก่อสร้างและเดินระบบ

15
6. ผลและการอภิปรายผล
การศึกษาการออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพจากน้ำเสียในกระบวนการผลิต
แป้งมันสำปะหลังดัดแปร ได้ทำการศึกษาลักษณะน้ำเสียแป้งมันสำปะหลังดัดแปร ระบบผลิตก๊าซชีวภาพเดิม
จากนั้นมีการจัดทำแนวทางการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพน้ำเสียแป้งดัดแปร และทำการออกแบบ
ระบบเพิ่มประสิทธิภ าพการผลิตก๊าซชีวภาพจากน้ำเสีย ในกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปร มี
รายละเอียดของผลการศึกษา ดังนี้
6.1 ลักษณะน้ำเสียที่ใช้ในการออกแบบ
ในการศึก ษาครั้ งนี้ จ ะเลื อ กช่ ว งของลั กษณะและสมบั ต ิข องน้ ำเสีย ในกระบวนการผลิ ตแป้ ง มั น
สำปะหลังดัดแปร จากงานวิจัยต่างๆ และข้อมูลย้อนหลังจากบริษัท สงวนวงษ์อุตสาหกรรม จำกัด ดังตารางที่
ก.1 มาใช้ในการออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพจากน้ำเสียในกระบวนการผลิตแป้งมัน
สำปะหลังดัดแปร โดยมีปริมาณน้ำเสีย อยู่ในช่วง 3,000 – 4,000 ลบ.ม./วัน โดยรูปที่ 6.1 และ6.2 จะเป็น
ข้อมูลย้อนหลังของบริษัท สงวนวงษ์อุตสาหกรรม จำกัด

กราฟแสดงการเปลี่ยนแปลงของค่า COD และ TDS ย้อนหลังของบริ ษทั

สงวนวงษ์อุตสาหกรรม จากัด เดือนมกราคมและเดือนมิถุนายน 2564
20000

15000
ความเข้มข้น (mg/L)

10000

5000

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61
จานวนวัน

COD(mg/L) TDS(mg/L)

รูปที่ 6.1 กราฟแสดงการเปลี่ยนแปลงของค่า COD และ TDS ของข้อมูลย้อนหลังของบริษัท สงวนวงษ์

อุตสาหกรรม จำกัด เดือนมกราคมและเดือนมิถุนายน 2564

16
 กราฟแสดงการเปลี่ยนแปลงของค่า pH ย้อนหลังของบริ ษทั สงวนวงษ์
อุตสาหกรรม จากัด เดือนมกราคมและเดือนมิถุนายน 2564
8
7
6
5
ค่า pH

4
3
2
1
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61
จานวนวัน

รูปที่ 6.2 กราฟแสดงการเปลี่ยนแปลงของค่า pH ของข้อมูลย้อนหลังของบริษัท สงวนวงษ์อุตสาหกรรม จำกัด

เดือนมกราคมและเดือนมิถุนายน 2564
จากรูปที่ 6.1 และ6.2 พบว่า ข้อมูลย้อนหลังของบริษัท สงวนวงษ์อุตสาหกรรม จำกัด เดือนมกราคม
และเดือนมิถุนายน 2564 มีค่า pH ที่มีค่าเป็นกรด ในช่วง 5.29 – 7.30 มี TDS ในช่วง 2,810 - 5,241 มก./ล.
และค่า COD ที่สูงและไม่คงที่ ในช่วง 3,469 - 15,360 มก./ล. ซึ่งสูงกว่าเกณฑ์มาตรฐานกำหนดและยังมีความ
แปรปรวนมากอีกด้วย ดังนั้น ในการนำค่าพารามิเตอร์ลักษณะน้ำเสียไปออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพการ
ผลิตก๊าซชีวภาพ จึงเลือกค่าที่สูงที่สุดในช่วงของค่า พารามิเตอร์ต่างๆ เพื่อให้ระบบสามารถรองรับ น้ำเสียที่มี
ปริมาณและความเข้มข้นในช่วงที่สูงสุดได้ดังตารางที่ 6.1
ตารางที่ 6.1 ลักษณะน้ำเสียที่ใช้ในการออกแบบ
พารามิเตอร์ ช่วง Mean±SD ค่าออกแบบ
อัตราการไหล (ลบ.ม./วัน) 3,000 - 4,000 3,500±707 4,000
pH 5.29 – 7.30 6.12±0.34 5.29 – 7.30
TCOD (มก./ล.) 3,468 – 15,360 10,171±2,780 15,000
TBOD (มก./ล.) 10,500 10,500±0 10,500
TKN (มก./ล.) 200 200±0 200
TSS (มก./ล.) 300 - 4,500 2,419±1,750 300 - 4,500
หมายเหตุ. * ค่าอัตราการไหล, pH และTCOD จาก บริษัท สงวนวงษ์ อุตสาหกรรม จำกัด
* ค่า TBOD จาก กุลยา และคณะ, 2560
* ค่า TKN และ TSS จาก Htay Aung Pyae et al., 2019 และอภิญญา พงศ์อัมพรนารา, 2562

17
 จากตารางที่ 6.1 มีอัตราการไหลของน้ำเสีย 3,000 - 4,000 ลบ.ม./วัน ซึ่งเป็นอัตราการไหลที่มีคา่ สูง
และมีส ารอิน ทรีย ์และอนิน ทรีย ์ส ู ง มีค่าเฉลี่ย TCOD ตั้งแต่ 3,468 – 15,360 มก./ล. คิดเป็น อัตราส่ ว น
BOD/COD ประมาณ 0.7 โดยงานวิจัยของ Deng et al. (2006) ระบุว่า BOD/COD > 0.45 หมายถึง น้ำเสีย
สามารถย่อยสลายทางชีวภาพได้ดี และอัตราส่วน COD : N ประมาณ 75:1 ซึ่งพบว่าไม่เหมาะสม เนื่องจาก
หากมีค่าสูงกว่า 25 – 30 : 1 ไนโตรเจนจะถูกใช้หมดอย่างรวดเร็ว หากมีไนโตรเจนไม่เพียงพอ อัตราการเกิด
เซลล์จุลินทรีย์จะลดลง ปริมาณก๊าซชีวภาพที่ผลิตได้น้อยลง (เกียรติศักดิ์ และคณะ, 2560) ค่าความเป็นกรด
ด่าง (pH) อยู่ในช่วง 5.29 – 7.30 ซึ่งเหมาะสมต่อจุลินทรีย์แบบไม่ใช้ออกซิเจน เนื่องจาก pH ที่เหมาะสมต่อ
การเติบโตของจุลินทรีย์อยู่ในช่วง 6.5 – 7.5 แต่มีบางช่วงที่เป็นกรด ซึ่งถ้าต่ำกว่า 5 จะยับยั้งการทำงานของ
แบคทีเรียสร้างมีเทน แต่แบคทีเรียสร้างกรดสามารถทนได้ถึง 4.5 (กรมพัฒนาพลังงานทดแทนและอนุรักษ์
พลังงาน กระทรวงพลังงาน) ซึ่งจะทำให้เกิดกรดระเหยง่ายสะสมในระบบ ประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพ
ลดลงได้เช่นกัน นอกจากนี้ในการผลิตก๊าซชีวภาพนั้นยังเกิดก๊าซไฮโดรเจนซัลไฟด์ในระบบเพิ่มสูงด้วย เนื่องจาก
ซัลเฟตจากกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปรมีความเข้มข้นสูง ทำให้แบคทีเรียรีดิวซ์ซัลเฟตจะ
เจริญเติบโตได้ดีกว่าแบคทีเรียสร้างมีเทน เนื่องจากพลังงานที่แบคทีเรียได้รับจากการใช้ ซัลเฟต (SO42-)
มากกว่าการใช้คาร์บอนไดออกไซด์ (CO2) (พรพรรณ, 2544) ดังนั้น ในการนำน้ำเสียจากกระบวนการผลิตแป้ง
มันสำปะหลังดัดแปรไปผลิตก๊าซชีวภาพจึงต้องมีการเพิ่มประสิทธิภาพของการผลิตก๊าซชีวภาพด้วย
6.1.1 การประเมินศักยภาพเบื้องต้นในการผลิตก๊าซชีวภาพ
จากการศึกษาลักษณะน้ำเสียของบริษัท สงวนวงษ์อุตสาหกรรม จำกัด สามารถประเมินศักยภาพใน
การผลิตก๊าซชีวภาพ ได้ดังนี้
1.42𝑌
จากสูตร ปริมาณก๊าซมีเทน (ลบ.ม./วัน) = 3.5EQS0(10-3)(1 − )
1+𝑘𝑑 𝜃𝑐

โดยที่ Y = Yield coefficient ของ แบคทีเรียไม่ใช้อากาศ (ปกติ = 0.10)

kd = decay coefficient ของ แบคทีเรียไม่ใช้อากาศ (ปกติ = 0.02 – 0.04 วัน-1)
θc = อายุเซลล์จุลินทรีย์ (วัน)
จาก อัตราการไหลน้ำเสีย 4,000 ลบ.ม./วัน และ COD 15,000 มก./ล.
หาปริมาณมีเทนที่สามารถผลิตจากน้ำเสียจากกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปรได้ โดยสมมติ
ให้ θc = 10 วัน ประสิทธิภาพ 65 % Y และ kd คือ 0.05 และ0.02 วัน-1 ตามลำดับ
1.42(0.05)
จะได้ ปริมาณก๊าซมีเทน (ลบ.ม./วัน) = 3.5(0.65)(4,000)(15,000)(10-3)(1 − )
1+(0.02)(10)

= 128,424 ลบ.ม./วัน
18
 ให้ ก๊าซมีเทนเป็น 54.5% ของก๊าซชีวภาพ (อภิญญา ,2562) ดังนั้น ก๊าซชีวภาพจะ เท่ากับ 235,640
ลบ.ม./วัน
- คิดเทียบกับพลังงานทดแทน
คิดเทียบกับน้ำมันเตา (0.55 ล./ลบ.ม.) = 128,424 x 0.55 = 70,633.2 ล./วัน
คิดเป็นเงิน (15 บาท/ล.) = 1,059,498 บาท/วัน
คิดเทียบกับก๊าซหุงต้ม (0.46 กก./ลบ.ม.) = 128,424 x 0.46 = 59,075.04 กก./วัน
คิดเป็นเงิน (18 บาท/กก.) = 1,063,350.72 บาท/วัน
คิดเทียบกับไฟฟ้า (1.2 ก.วัตต์-ชม./ลบ.ม.) = 128,424 x 1.2 = 154,108.8 ก.วัตต์-ชม./วัน
คิดเป็นเงิน (3.40 บาท/หน่วย.) = 523,969.92 บาท/วัน
จากการผลิตก๊าซมีเทนได้ประมาณ 128,424 ลบ.ม.ก๊าซมีเทน/วัน และประเมินว่า ก๊าซชีวภาพที่ได้เมื่อถูก
นําไปใช้เป็นแหล่งผลิตพลังงานทดแทนน้ำมันเตา จะทําให้เกิดการทดแทนน้ำมันเตาได้วันละประมาณ 70,633
ลิตร คิดเป็นมูลค่าประมาณ 1,059,498 บาท, ทดแทนก๊าซหุงต้มได้วันละประมาณ 59,075 กิโลกรัม คิดเป็น
มูลค่าประมาณ 1,063,351 บาท และนอกเหนือจากการทดแทนพลังงานดังกล่าวแล้ว ยังช่วยในการประหยัด
พลังงานไฟฟ้า ได้ถึงวันละ 523,970 บาท
6.2 ระบบผลิตก๊าซชีวภาพเดิมของบริษัท สงวนวงษ์อุตสาหกรรม จำกัด
บริษัท สงวนวงษ์อุตสาหกรรม จำกัด มีน้ำเสียกระบวนการผลิตแป้งดัดแปร สูงถึง 4,000 ลบ.ม./วัน
โดยที่โรงงานมีระบบบำบัดน้ำเสียเดิมเป็นระบบ Modified Cover Lagoon (MCL) ซึ่งน้ำเสียที่เข้าระบบจะเข้า
สู่บ่อกวนผสม (Mixing Pond) ที่รองรับน้ำเสียได้ 10,000 ลบ.ม. และไปต่อยังบ่อบำบัดแบบ MCL ขนาด
100,000 ลบ.ม. แต่เนื่องด้วยการขยายตัวและการเพิ่มกำลังการผลิตของแป้งดัดแปรเกิดขึ้นอย่างมาก ทำให้
โรงงานเกิดปัญหาขาดพื้นที่ในการกักก็บน้ำเสียที่มีการปนเปื้อนสารอินทรีย์ ค่าความเค็มสูง และส่งผลกระทบ
ต่อสิ่งแวดล้อม ทำให้บริษัท สงวนวงษ์อุตสาหกรรม จำกัด ต้องการเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิตก๊าซชีวภาพ
โดยมีการจัดทำแนวทางเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพน้ำเสียแป้งดัดแปรในหัวข้อ 6.3
6.2.1 ความเป็นไปได้ในการรองรับน้ำเสียจากกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปร
เนื ่ อ งจากระบบ Modified Cover Lagoon (MCL) สามารถรั บ อั ต ราภาระบรรทุ ก ซีโ อดี
(OLR) ได้สูงสุดประมาณ 1-2 กก./ม3.-วัน (กรมพัฒนาพลังงานทดแทนและอนุรักษ์พลังงาน กระทรวงพลังงาน)
ซึ่งจากลักษณะน้ำเสียจากกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปรของบริษัท สงวนวงษ์ อุตสาหกรรม จำกัด
ในรูปที่ 4.3 มีปริมาณ 3,000 – 4,000 ลูกบาศก์เมตรต่อวัน ทำให้มีอัตราภาระบรรทุกซีโอดี (OLR) สูงสุด
ประมาณ 0.62 กก./ม3.-วัน ซึ่งระบบ MCL สามารถกักเก็บได้มากถึง 40 วัน (คู่มือการเดินระบบบ่อก๊ าซ

19
ชีวภาพ รุ่น MODIFIED COVER LAGOON) นอกจากนี้การกวนผสมในระบบและการกระจายของน้ำเสียเข้าใน
บ่อไม่ค่อยมีประสิทธิภาพ การมีบ่อกวนผสม (Mixing Pond) ก่อนเข้าสู่ระบบ MCL จะช่วยลดการจับตัวกัน
เป็นก้อนของแป้ง ซึ่งจะทำให้เกิดการย่อยแป้งได้รวดเร็วขึ้น อีกทั้งยังทำให้อุณหภูมิภายในระบบทั่วถึง การผสม
สามารถลดเวลาเก็บกักของถังปฏิกิริยาได้ แต่กลุ่ มแบคทีเรียที่ผลิตก๊าซมีเทนมีความไวต่อการผสมเร็ว (Rapid
Mixed, Velocity gradient, G >500 s-1) มาก จึงควรหลีกเลี่ยงการผสมที่อาจทำให้แบคทีเรียที่ผลิตก๊าซมีเทน
หลุดออกจากระบบ เพราะจะทำให้ ร ะบบล้ มเหลวได้ (กรมพัฒ นาพลังงานทดแทนและอนุรัก ษ์ พลั ง งาน
กระทรวงพลังงาน, 2553) ดังนั้น ในการออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพจากกระบวนการ
ผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปรของบริษัท สงวนวงษ์อุตสาหกรรม จำกัด จึงต้องมีการออกแบบเทคนิควิธีให้
ระบบสามารถรองรับสารอินทรีย์ และเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพในระบบได้
6.3 แนวทางการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพน้ำเสียแป้งดัดแปร

จากแนวทางในการทางการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพจากน้ำเสียแป้งมันสำปะหลังดัดแปร
ที่มกี ารเพิ่มประสิทธิภาพระบบย่อยสลายแบบไร้อากาศ คือ การใช้เหล็กประจุศูนย์ ระบบชีวไฟฟ้าเคมี และตัว
กรองชีวภาพ และมีการปรับปรุงคุณภาพของก๊าซชีวภาพ คือ การใช้เหล็กประจุศูนย์ เครื่องฟอกเอมีน และการ
ดูดซับสลับความดัน ซึ่งมีการเปรียบเทียบเทคโนโลยีดังตารางที่ 6.2
ตารางที่ 6.2 การเปรียบเทียบแนวทางการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพน้ำเสียแป้งดัดแปร
แนวทางการเพิ่มประสิทธิภาพ เทคโนโลยีการบำบัด ประสิทธิภาพ ต้นทุน การดำเนินระบบ
การเพิ่มประสิทธิภาพ เหล็กประจุศูนย์ สูง ไม่สูงมาก ง่าย
ระบบย่อยสลายแบบไร้อากาศ ระบบชีวไฟฟ้าเคมี สูง สูง ยาก
ตัวกรองชีวภาพ สูง ไม่สูงมาก ปานกลาง
การปรับปรุงคุณภาพของ เหล็กประจุศูนย์ สูง ไม่สูงมาก ง่าย
ก๊าซชีวภาพ เครื่องฟอกเอมีน สูง สูง ปานกลาง
การดูดซับสลับความดัน สูง สูง ง่าย
การเปรียบเทียบเทคโนโลยี ในเพิ่มประสิทธิภาพระบบย่อยสลายแบบไร้อากาศ พบว่า การใช้เหล็ก
ประจุศูนย์ ระบบชีวไฟฟ้าเคมี และตัวกรองชีวภาพ มีประสิทธิภาพที่สูงทั้งสิ้น แต่ต้นทุนของระบบชีวไฟฟ้าเคมี
จะสูง เมื่อทำในระบบที่มีขนาดใหญ่ เนื่องจากมีการใช้ไฟฟ้าในระบบ ส่วนเหล็กประจุศูนย์และตัวกรองชีวภาพ
มีราคาในตลาดไม่สูงมากนัก และในการดำเนินระบบของระบบชีวไฟฟ้าเคมีจะมีปัญหาในเรื่องการกัดกร่อน
ของขั้วไฟฟ้า ตัวกรองชีวภาพจะค่อนข้างปานกลาง โดยจะมีการใช้จุลินทรีย์และการเติมสารอาหารในระบบ
ส่วนเหล็กประจุศูนย์ค่อนข้างดำเนินระบบง่าย เนื่องจากก่อนเข้าระบบจะมีการทำความสะอาดเหล็กและคัด
ขนาดก่อน เมื่อนำมาเข้าระบบจะใช้แค่เป็นหลักการการละลายของเหล็กในน้ำ การเปรียบเทียบเทคโนโลยี ใน
การปรับปรุงคุณภาพของก๊าซชีวภาพ พบว่า การใช้เหล็กประจุศูนย์ เครื่องฟอกเอมีน และการดูดซับสลับความ
20
ดัน มีประสิทธิภาพที่สูงทั้งสิ้น แต่ต้นทุนของเครื่องฟอกเอมีนและการดูดซับสลับความดันจะสูง เมื่อทำในระบบ
ที่มีขนาดใหญ่ดียวกับระบบชีวไฟฟ้าเคมี เนื่องจากอาจต้องมีการใช้เครื่องขนาดใหญ่กับระบบ และในการดูดซับ
สลับความดันจะใช้ตัวดูดซับที่มีราคาสูง ส่วนเหล็กประจุศูนย์มีราคาในตลาดไม่สูงมากนัก และในการดำเนิน
ระบบของเครื่องฟอกเอมีนจะต้องใช้กับก๊าซที่ไม่มีสารอื่นเจือปน รวมทั้งใช้พลังงานในการฟื้นสภาพสารดูดซึม
สูง ส่วนเหล็กประจุศูนย์และการดูดซับสลับความดัดค่อนข้างดำเนินระบบง่าย เนื่องจากเหล็กประจุศูนย์มีแค่
การละลายเหล็กลงในของเหลวแล้วให้ก๊าซชีวภาพผ่าน ส่วนการดูดซับสลับความดัดจะใช้แค่กระบวนการการ
ดูดซับ (Adsorption) และการคายซับ (Desorption) เป็น วัฏจักร
ดังนั้น แนวทางที่มีความเป็นไปได้ที่บริษัท สงวนวงษ์ฯ จะนำมาใช้เพิ่มประสิทธิภาพก๊าซชีวภาพจาก
น้ำเสียในกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปร คือ เหล็กประจุศูนย์ เนื่องจากมีราคาที่ไม่สูงมากในการใช้
กับระบบที่มีขนาดใหญ่ อย่างเช่น ในระบบ Modified covered lagoon (MCL) ของบริษัท สงวนวงษ์ฯ ซึ่งมี
การเดินระบบที่ง่าย และยังมีประสิทธิภาพในการบำบัดที่สูง นอกจากนี้ยังสามารถเพิ่มประสิทธิภาพระบบย่อย
สลายแบบไร้อากาศ เป็นการเพิ่มปริมาณก๊าซมีเทนและลดการเกิดไฮโดรเจนซัลไฟด์ ในก๊าซชีวภาพ และยัง
สามารถใช้ในการปรับปรุงคุณภาพของก๊าซชีวภาพหลังออกจากระบบบำบัดแบบไร้อากาศได้อีกด้วย ซึ่งในแนว
ทางการเพิ่มประสิทธิภาพของก๊าซชีวภาพของบริษัท สงวนวงษ์ฯ ควรใช้เหล็กประจุศูนย์ทั้งสองแนวทางคือ
เพิ่มประสิทธิภาพระบบย่อยสลายแบบไร้อากาศและใช้ปรับปรุงคุณภาพของก๊าซชีวภาพ เนื่องจากในระบบ
บำบัดไร้อากาศ เหล็กประจุศูนย์จะช่วยลดการเกิด ไฮโดรเจนซัลไฟด์ และเพิ่มสัดส่วนมีเทน แต่ในการปรับปรุง
คุณภาพก๊าซ เหล็กประจุศูนย์จะช่วยบำบัดก๊าซไฮโดรเจนซัลไฟด์ในก๊าซชีวภาพ ซึ่งจะทำให้สัดส่วนมีเทนในก๊าซ
ชีวภาพเพิ่มขึ้นได้
6.4 การออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพระบบผลิตก๊าซชีวภาพ
การออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพระบบผลิตก๊าซชีวภาพจะใช้เหล็กประจุศูนย์ ที่เป็นลักษณะของ
เศษเหล็ก (Iron Scrap) มีความหนาแน่นของเหล็กที่ไม่คัดขนาด คือ 2,410 kg/m3 (จากข้อมูลโรงงาน) ดังรูป
ที่ 6.3

รูปที่ 6.3 เศษเหล็ก

21
 6.4.1 การเขียนแบบ Flow Diagram ร่วมระบบ Modified Covered Lagoon
ออกแบบให้น้ำเสียเข้าปริมาณ 4,000 ลบ.ม./วัน เข้าสู่บ่อกรด (Acid Fermentation Pond)
ที่มีการใช้เหล็กประจุศูนย์ในการเพิ่มประสิทธิภาพระบบย่อยสลายแบบไร้อากาศก่อนเข้าสู่ระบบ Modified
Covered Lagoon (MCL) หลังจากนั้นน้ำเสียและตะกอนจากบ่อ MCL จะถูกกำจัดในขั้นตอนของการบำบัด
ขั้นสูงซึ่งไม่ได้อยู่ในขอบเขตของโครงงาน และก๊าซชีวภาพดิบจากระบบ MCL จะถูกนำไปบำบัดโดยผ่าน
กระบวนการปรับปรุงคุณภาพก๊าซในคอลัมน์ที่มีการบรรจุเหล็กประจุศูนย์ จากนั้นก๊าซชีวภาพที่ถูกบำบัดแล้ว
จะเข้าสู่ในขั้นตอนของโรงไฟฟ้าซึ่งไม่ได้อยู่ในขอบเขตของโครงงานเช่นกัน โดยมี Flow Diagram ดังรูปที่ 6.4
และรายละเอียดย่อยในภาพผนวก ข

รูปที่ 6.4 Flow Diagram ระบบเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพของบริษัท สงวนวงษ์อุตสาหกรรม

จำกัด
6.4.2 รายการคำนวณการออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพ
รายการคำนวณจะมีรายละเอียดการคำนวณในภาคผนวก ข โดยจะมีผลการคำนวณในส่วน
ของบ่อกรด (Acid Fermentation Pond) ระบบ Modified Covered Lagoon และระบบปรับปรุงคุณภาพ
ก๊าซชีวภาพ ดังตารางที่ 6.3

22
ตารางที่ 6.3 ผลการคำนวณการออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพ
ปริมาณ
อัตราภาระ ปริมาณ
จำนวน อัตราการ ระยะเวลา ขนาด ความลึก ความยาว ความกว้าง ก๊าซ
บรรทุก การกำจัด เหล็ก %ก๊าซ
หน่วยบำบัด หน่วย ไหล กักเก็บ บ่อ น้ำ ขอบบ่อ ขอบบ่อ ชีวภาพ
สารอินทรีย์ TCOD (กรัม/ มีเทน
บำบัด (ลบ.ม./วัน) (วัน) (ลบ.ม.) (เมตร) (เมตร) (เมตร) (ลบ.ม./
(ก.บีโอดี/ม3-วัน) ลิตร)
วัน)
บ่อ Acid 4,000
2 30 350 60,000 4 81 63 50% 25 - -
Fermentation (น้ำเสีย)
ระบบ
Modified 4,000
2 13.5 400 27,000 7 90 65 88.5 - 7,700 61.9
Covered (น้ำเสีย)
Lagoon
ระบบปรับปรุง 7,700
คุณภาพ 2 (ก๊าซ 21 - 80 5 รัศมี 2.3 เมตร - 50 7,700 94.7
ก๊าซชีวภาพ ชีวภาพ)
จากผลการคำนวณในตารางที่ 6.3 เนื่องจากมีอัตรการไหลของน้ำเสียที่มากและให้ระบบผลิตก๊าซชีวภาพมีประสิทธิภาพ การคำนวณการออกแบบระบบเพิ่ม
ประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพจากน้ำเสียในกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปรจึงออกแบบให้ บ่อ Acid Fermentation ระบบ MCL และระบบปรับปรุงคุณภาพ
ก๊าซชีวภาพ แต่ละหน่วยการบำบัดมีจำนวนหน่วย 2 หน่วย โดยที่บ่อกรด (Acid Fermentation) และระบบ MCL มีประสิทธิภาพการบำบัดสารอินทรีย์ที่ 50% (สมาคม
วิศวกรรมสิ่งแวดล้อมแห่งประเทศไทย, 2540) และ88.5% (อภิญญา, 2562) ตามลำดับ และมีสัดส่วนก๊าซมีเทนของระบบ MCL และระบบปรับปรุงคุณภาพก๊าซชีวภาพ
61.9% (อภิญญา, 2562) และ94.7% (Nikolaos Lytras et al., 2021) ตามลำดับ

23
 นอกจากนี้ในการออกแบบการใส่เหล็กประจุศูนย์ในบ่อกรดปริมาณ 25 กรัม/ลิตร คิดเป็น 50,000
กก./บ่อ จะออกแบบให้มีรางใส่เหล็กที่ มีการเจาะรูเพื่อให้เหล็กไหลลงสู่บ่อ ซึ่งขนาดรู 1 เซนติเมตร ขนาดราง
เหล็กความลึก 0.3 เมตร และรางกว้าง 0.3 เมตร โดยตำแหน่งรางจะห่างจากขอบบ่อเข้ามา 1 เมตร ส่วนการ
ใส่เหล็กของระบบปรับปรุงคุณภาพก๊าซชีวภาพจะบรรจุลงในคอลัมน์คายก๊าซ ปริมาณ 50 กรัม/ลิตร คิดเป็น
192,500 กก./คอลัมน์
6.4.2 แบบหน้าตัดหน่วยบำบัด (Cross section of unit operation) แต่ละหน่วยย่อย
ในระบบเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพ
รายละเอียดแบบหน้าตัดหน่วยบำบัดต่างๆ ในระบบเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพ
ประกอบด้วย บ่อหมักกรด Acid Fermentation Pond บ่อ MCL คอลัมน์ปรับปรุงคุณภาพก๊าซชีวภาพ และ
แผนผังระบบด้านบน (Top View Layout) ของระบบเพิ่มประสิทธิภ าพการผลิตก๊าซชีว ภาพแสดงดังใน
ภาคผนวก ข
6.4.3 การประมาณราคาเบื้องต้นสำหรับค่าก่อสร้างและเดินระบบ
การประมาณราคาเบื้องต้นสำหรับค่าก่อสร้างและเดินระบบของระบบเพิ่มประสิทธิภาพการ
ผลิตก๊าซชีวภาพจากน้ำเสียในกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปรแสดงในตารางที่ 6.4 ซึ่งไม่ละเอียดถึง
การวางท่อ และการวางฐานราก เนื่องจากระบบที่ออกแบบยังไม่สามารถนำมาใช้ได้จริง และจากสถานการณ์
โควิด 19 จึงไม่ได้ไปสถานที่จริงเพื่อเก็บข้อมูล ระบบที่ออกแบบจึงเป็น แค่แนวทางการออกแบบระบบเพิ่ม
ประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพที่สามารถนำไปต่อยอดใช้ได้กับโรงงานจริง
ตารางที่ 6.4 รายการประมาณราคาเบื้องต้นสำหรับค่าก่อสร้างและเดินระบบ
รายการ หน่วย
1. ค่าการก่อสร้างระบบ
1.1 ค่าขุดดินพร้อมบดอัดแน่นคันบ่อ ราคา 17.37 บาท/m3 (174,000 m3)* 3,022,380 บาท
1.2 ค่าพลาสติก HDPE หนา 1 mm ราคา 85 บาท/m2*
1.2.1 คลุมส่วนก๊าซชีวภาพ กว้างบ่อละ 201 m ยาว 267 m คิดเป็นพื้นที่รวม 107,334 m2 9,123,390 บาท
1.2.2 คลุมส่วนบ่อ MCL กว้างบ่อละ 69 m ยาว 94 m คิดเป็นพื้นที่รวม 12,972 m2 1,102,620 บาท
1.3 ค่าเศษเหล็ก ราคา 7.53 บาท/kg* 3,652,050 บาท
1.4 ค่าแผ่นรางเหล็ก หนา 1.2 m ขนาดรวม 502 m2 ราคา 1,155 บาท/แผ่น
(1.219 x 2.438 m2)* 195,195 บาท
1.5 ค่าเครื่องสูบน้ำ ขนาด 50 Hp (37 kW) จำนวน 1 เครื่อง 95,982 บาท
1.6 ค่าเครื่อง Root Blower ขนาด 2 Hp (1.6kW) จำนวน 2 เครื่อง 30,000 บาท
1.7 ค่าถังปรับปรุงก๊าซชีวภาพ ขนาด 80 m3 จำนวน 2 ถัง 717,334 บาท
รวม 17,978,951 บาท
24
 รายการ หน่วย
2. ค่าใช้จ่ายในการเดินระบบ
2.1 ค่าไฟฟ้าในการสูบน้ำเสียเข้าระบบ* 959,040 บาท/ปี
2.2 ค่าไฟฟ้าในการใช้ Root Blower ดูดก๊าซชีวภาพเข้าคอลัมน์* 82,944 บาท/ปี
รวม 1,041,984 บาท/ปี
หมายเหตุ:* คือ วิธีการคำนวณค่าใช้จ่ายข้อ 1.1-1.4 และ 2.1-2.2 แสดงในภาคผนวก ค
ดังนั้นค่าก่อสร้างระบบเท่ากับ 17,978,951 บาท และค่าใช้จ่ายในการเดินระบบเท่ากับ 1,041,984
บาท/ปี
7. สรุปและข้อเสนอแนะ
7.1 สรุปผลการศึกษา
7.1.1 รูปแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพ
รูปแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพจากน้ำเสียปริมาณ 4,000 ลบ.ม./วัน ใน
กระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปร คือ การใช้เหล็กประจุศูนย์ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซ
ชีวภาพในระบบย่อยแบบไร้อากาศ โดยใส่เศษเหล็กใส่ในรางเหล็กที่มีการเจาะรู โดยทำการออกแบบในบ่อกรด
(Acid Fermentation Pond) เพื่อช่วยในการผลิตก๊าซชีวภาพในระบบ Modified Covered Lagoon ได้มาก
ขึ้น และช่วยในการปรับปรุงคุณภาพก๊าซชีวภาพในระบบบำบัดก๊าซชีวภาพ โดยใส่เศษเหล็กในคอลัมน์ปรับปรุง
คุณภาพก๊าซเพื่อให้ก๊าซชีวภาพไหลผ่านคอลัมน์ ทำให้สัดส่วนมีเทนในก๊าซชีวภาพเพิ่มขึ้น เหตุผลที่เลือกเหล็ก
ประจุศูนย์เนื่องจากต้นทุนไม่สูงมากนักเมื่อใช้กับระบบใหญ่ ดำเนินระบบง่าย และประสิทธิภาพพสูง รวมถึงใน
ระบบบำบัดไร้อากาศ จะช่วยลดการเกิด ไฮโดรเจนซัลไฟด์ และเพิ่มสัดส่วนมีเทน แต่ในการปรับปรุงคุณภาพ
ก๊าซจะช่วยบำบัดก๊าซไฮโดรเจนซัลไฟด์และก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ในก๊าซชีวภาพ ซึ่งจะทำให้สัดส่วนมีเทนใน
ก๊าซชีวภาพเพิ่มขึ้นได้
7.1.2 การออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบก๊าซชีวภาพ
การออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบก๊าซชีวภาพจากน้ำเสียในกระบวนการผลิตแป้งมัน
สำปะหลังดัดแปร มีการออกแบบที่อัตราการไหลน้ำเสีย 4,000 ลบ.ม./วัน โดยน้ำเสียเข้าบ่อกรด ขนาด
60,000 ลบ.ม. จำนวน 2 บ่อ ที่ระยะกักเก็บเวลา 30 วัน โดยใช้เหล็กประจุศูนย์ 25 ก./ล. บรรจุในรางเหล็กใน
บ่อกรดที่มีการเจาะรูขนาด 1 ซม. เพื่อให้เหล็กไหลลงในบ่อ หลังจากนั้นน้ำเสียจะเข้าสู่บ่อ MCL ขนาด 27,000
ลบ.ม. จำนวน 2 บ่อ ที่ระยะกักเก็บเวลา 13.5 วัน เพื่อผลิตก๊าซชีวภาพ ซึ่งผลิตได้ 7,700 ลบ.ม./วัน โดยที่บ่อ
กรด และระบบ MCL มีประสิทธิภาพการบำบัดสารอินทรีย์ที่ 50% (สมาคมวิศวกรรมสิ่งแวดล้อมแห่งประเทศ
ไทย, 2540) และ88.5% (อภิญญา, 2562) ตามลำดับ และก๊าซชีว ภาพที่ผ ลิตได้จะเข้าสู่คอลัมน์ ปรับปรุง

25
คุณภาพก๊าซขนาด 80 ลบ.ม. จำนวน 2 คอลัมน์ ที่ระยะกักเก็บเวลา 21 วัน ที่มีเหล็กประจุศูนย์บรรจุ อยู่ 50
ก./ล. โดยที่สัดส่วนก๊าซมีเทนของระบบ MCL และระบบปรับปรุงคุณภาพก๊าซชีวภาพ 61.9% (อภิญญา,
2562) และ94.7% (Nikolaos Lytras et al., 2021) ตามลำดับ ซึ่งเป็นการออกแบบให้เหล็กประจุศูนย์ ช่วย
เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต ก๊าซชีวภาพในระบบ MCL และเพิ่มสัดส่วนก๊าซมีเทนในก๊าซชีวภาพของระบบ
ปรับปรุงคุณภาพก๊าซชีวภาพได้ โดยการประมาณราคาค่าก่อสร้างระบบเท่ากับ 17,978,951 บาท และ
ค่าใช้จ่ายในการเดินระบบเท่ากับ 1,041,984 บาท/ปี
7.2 ข้อเสนอแนะ
7.2.1 ในการนำไปประยุกต์ใช้กับระบบจริง ควรมีการออกแบบใบกวน เพื่อให้เหล็ก ประจุ-
ศูนย์ที่ใช้มีการสัมผัสกับน้ำเสียได้อย่างทั่วถึง แต่สาเหตุที่โครงงานเล่มนี้ไม่ได้มีการออกแบบใบกวนเนื่องจาก
สถานการณ์โควิด 19 จึงไม่ได้มีการทำการทดลองเพื่อหาความเร็วรอบใบกวนที่เหมาะสม หรืออัตราการละลาย
ของเหล็กในน้ำเสีย และควรมีการศึกษาอายุของเหล็ก ผลกระทบในระยะยาว และควรศึกษาถึงการจัดการการ
ตกค้างของเหล็กในตะกอนดินเพิ่มเติม
7.2.2 การออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพจริง ควรมีการทำการทดลอง
ก่อน เพื่อ หาสภาวะที่เหมาะสมในการผลิตก๊าซชีว ภาพ เช่น อัตราภาระบรรทุกสารอินทรีย์ที่เหมาะสม
ระยะเวลากักเก็บที่เหมาะสม หรือการใช้จุลินทรีย์ ในระบบ เป็นต้น จึงจะทำให้การออกแบบเพื่อนำไปใช้จริงมี
ประสิทธิภาพในการผลิตก๊าซชีวภาพได้มากยิ่งขึ้น
7.2.3 ในการประมาณราคาการก่อสร้างในระบบจริง ควรมีรายละเอียดถึงการวางฐานราก
และการเดินท่อ เพื่อให้ระบบสามารถเดินระบบได้จริง ซึ่งในโครงงานยังไม่มีรายละเอียดในส่วนนี้ เนื่องจาก
ระบบยังไม่สามารถนำมาใช้ได้จริง และจากสถานการณ์โควิด 19 จึงไม่ได้ไปสถานที่จริงเพื่อเก็บข้อมูล ระบบที่
ออกแบบจึงเป็นแค่แนวทางการออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพที่สามารถนำไปต่อยอด
ใช้ได้กับโรงงานจริง

26
8. เอกสารอ้างอิง

กุลยา โรจน์พานิช, นิพนธ์ ตังคณานุรักษ์ และคณิตา ตังคณานุรักษ์. (2560). การบำบัดน้ำเสียจาก

โรงงานผลิตแป้งมันสำปะหลังด้วยแบคทีเรียท้องถิ่นที่มีประสิทธิภาพที่คัดเลือกได้จากน้ำเสีย.
ภาควิชาวิทยาศาสตร์สิ่งแวดล้อม คณะสิ่งแวดล้อม มหาวิทยาลัยเกษตรศาสตร์
ปภัส ชนะโรค,กงจักร ลมวิชัย,รัตนวรรณ เกียรติโกมลและวิรชัย อาจหาญ. (2555). การปรับปรุงคุณภาพก๊าซ
ชีวภาพด้วยกระบวนการดูดซับสลับความดัน . น.1 ในรายงานประชุมทางวิชาการสมาคมวิศวกรรม
เกษตรแห่งประเทศไทย ครั้งที่ 13,จังหวัดเชียงใหม่
วุฒิชัย ทิฐิพงษ์. (2545). การกำจัดเฮกซะวาเลนท์โครเมียมและนิกเกิลในน้ำเสียสังเคราะห์ด้วยผงตะไบ
เหล็ก. จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย/กรุงเทพฯ. DOI: https;//doi.nrct.go.th/ListDoi/listDetail?
Resolve_DOI=10.14457/CU.the.2002.56
สมาคมวิศวกรสิ่งแวดล้อมแห่งประเทศไทย. (2546). เล่ม 3 ตัวอย่างการคำนวณโดยใช้เกณฑ์แนะนำการ
ออกแบบระบบรวบรวมน้ำเสียและโรงปรับปรุงคุณภาพน้ำของชุมชน. กรมควบคุมมลพิษและ
สมาคมวิศวกรรมสิ่งแวดล้อมแห่งประเทศไทย
อภิญญา พงศ์อัมพรนารา. (2562). การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพจากน้ำเสียกระบวนการผลิต
แป้งมันสำปะหลังที่มีความเค็มสูงและความสกปรกสูงด้วยเหล็กประจุศูนย์และระบบชีวไฟฟ้าเคมี.
วิศวกรรมระบบอุตสาหกรรมและสิ่งแวดล้อม มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีสุรนารี
อิศรา รักงาม. (2552). ประสิทธิภาพของระบบบ่อหมักย่อยประยุกต์และระบบถังปฏิกรณ์ไร้อากาศแบบ
แผ่นกั้นประยุกต์สำหรับบำบัดน้ำเสียของสหกรณ์โรงอบ/รมยาง.วิชาการจัดการสิ่งแวดล้อม
มหาวิทยาลัยสงขลานครินทร์
Adriaan Jeremiasse, H.V.M. Hamelers and Michel Saakes. (2010). Ni foam cathode enables
High volumetric H2 production in a microbial electrolysis cell. International
Journal of Hydrogen Energy

27
Chandra Wahyu Purnomo, Melly Mellyanawaty, Wiratni Budhijanto.(2017). Simulation and
Experimental Study on Iron Impregnated Microbial Immobilization in Zeolite for
Production of Biogas. Tasikmalaya, Indonesia.
Ilaria Bassani, Panagiotis G. Kougias , Laura Treu, Hugo Porté, Stefano Campanaro,
Irini Angelidaki. (2017). Optimization of hydrogen dispersion in thermophilic up-
flow reactors for ex situ biogas upgrading. Bioresource Technology 234: 310-319
Jules B. van Lier. (2020) Impact of Nanoscale Magnetite and Zero Valent Iron on the Batch-
Wise Anaerobic Co-Digestion of Food Waste and Waste-Activated Sludge.
สืบค้นจาก https://www.mdpi.com/journal/water
Katie Baransi-Karkaby, Mahdi Hassanin, Sharihan Muhsein, Nedal Massalha, Isam Sabbah. (2020).
Innovative ex-situ biological biogas upgrading using immobilized biomethanation
bioreactor (IBBR). Shefa-Amr, Israel
M.A. Voelklein, Davis Rusmanis, J.D. Murphy. (2019). Biological methanation: Strategies for
in-situ and ex-situ upgrading in anaerobic digestion. Applied Energy 235: 1061-1071
Mohamed F, Fetra J. Andriamanohiarisoamanana, Moustafa M. Ahmed, Saber Kotb,Yuki
Yamamoto, Masahiro I, Takaki Y, Kazutaka Umetsu.(2019). Impacts of iron oxide and
titanium dioxide nanoparticles on biogas production: Hydrogen sulfide mitigation,
process stability, and prospective challenges.Journal of Environmental Management
240 : 160-167
Mohamed F, Fetra J. Andriamanohiarisoamanana, Moustafa M. Ahmed, Saber Kotb,Yuki
Yamamoto, Masahiro I, Takaki Y, Kazutaka Umetsu.(2019). Impacts of iron oxide and
titanium dioxide nanoparticles on biogas production: Hydrogen sulfide mitigation,
process stability, and prospective challenges.Journal of Environmental Management
240 : 160-167

28
Muhammad Rashed, Al Mamun, Shuichi Torii. (2015). Removal of Hydrogen Sulfide (H2S)
from Biogas Using Zero-Valent Iron. Journal of Clean Energy Technologies :428-432
Nikolaos Lytras, Maria Andronikou and Georgia Chrysanthou. (2021). Ex-situ biogas upgrading
to methane and removal of VOCs in a system of zero valent iron and anaerobic
granular sludge. Cyprus University of Technology
Qiying Zhou, Xia Jiang, Xi Li, Wenju Jiang. (2016). The control of H2S in biogas using iron
ores as in situ desulfurizers during anaerobic digestion process. Appl Microbiol
Biotechnol 100: 8179–8189
Panagiotis Charalambous, Ioannis Vyrides. (2021). In situ biogas upgrading and enhancement
of anaerobic digestion of cheese whey by addition of scrap or powder zero-valent
iron (ZVI). Journal of Environmental Management 280: 1-10
Panagiotis G. Kougias, Laura Treu, Daniela Peñailillo Benavente, Kanokwan Boe, Stefano
Campanaro, Irini Angelidaki. (2017). Ex-situ biogas upgrading and enhancement in
different reactor systems. Bioresource Technology 225: 429-437
Sreekanth K. M. and Debjyoti Sahu. (2015). Effect of iron oxide nanoparticle in bio digestion
of a portable food-waste digester. Journal of Chemical and Pharmaceutical Research,
7(9): 353-359
Wei Wei, Zhengqing Cai, Jie Fu, Guo-Jun Xie, Ang Li, Xu Zhou, Bing-Jie Ni, Dongbo Wang, Qilin
Wang. (2018) Zero valent iron enhances methane production from primary sludge
in anaerobic digestion. Chemical Engineering Journal 351: 1159-1165
Yue Lia, Yinguang Chen, Jiang Wu. (2019). Enhancement of methane production in
anaerobic digestion process:A review. China (Y. Chen).
Ghada Kassab, Dima Khater, Fadwa Odeh, Khaldoun Shatanawi, Maha Halalsheh,Mazen
Arafah,

29
9. ภาคผนวก ก: ทฤษฎีที่เกี่ยวข้อง (เพิ่มเติม)
ตารางที่ ก.1 ลักษณะน้ำเสียจากกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปร
Xuenong Yi., Nurul Yaqin et Htay Aung Pyae et al., อภิญญา พงศ์อัมพร
ลักษณะน้ำเสีย บริษัท สงวนวงษ์ฯ, 2564
2016 al, 2019 2019 นารา, 2562
สี - ขาวขุ่น - - -
pH 3.9 3.7 - 4.23.02 4.5 ± 0.2 - 5.48
TCOD (มก./ล.) 8,050 - 20,000 - 25,000 2,330 - 20,000 11,850
SCOD (มก./ล.) - - 5,000 - 8,000 1,450 – 17,400 3,200
NH4+ -N (มก./ล.) 5.0-7.0 - 100 - 300 0.34 - 8.35 -
TDS (มก./ล.) - 928.1 - 1,222.6 17,545 1,854 -19,747 11,290
TSS (มก./ล.) - - 2,000 – 3,000 257 – 4,418 -
TKN (มก./ล.) - - 57.22 3.81 - 283.64 32.66
TP (มก./ล.) - - - 0.03 - 0.81 -
Salinity 22 % NaCl - - 5-315 g/l Cl- -

ตารางที่ ก.2 ผลกระทบของความเค็มต่อระบบบำบัดน้ำเสียแบบไม่ใช้อากาศ

อ้างอิง ความเข้มข้นของเกลือ ผลกระทบ
(ก.NaCl/ล.)
Feijoo et al. (1995) 10 - 25 • ประสิทธิภาพการทำงานของจุลินทรีย์ที่สร้าง
เมทาโนเจนลดลงถึง 50%
• จุลินทรีย์ที่ไม่เคยสัมผัสความเค็มมาก่อนจะ
เกิดการหยุดชะงักที่ความเข้มข้น 6 - 13 ก./ล.
Baere et al. (1984) 30 • เกิดการยับยั้งประสิทธิภาพการสร้างเมทาโน
เจนในการย่อยสลายสารอาหาร
• pH ในระบบลดลงจาก 6.8 เหลือเพียง 5.4
35 • การผลิตแก๊สชีวภาพลดลงถึง 65%
• ประสิทธิภาพการกำจัดทีโอซีลดลงจาก 98% เหลือ 70%
Belkin et al. (1993) 32 • ประสิทธิภาพการกำจัดซีโอดีในระบบลดลง 50%
• อัตราอาหารต่อจุลินทรีย์ลดลงเหลือ 0.02

30
ตารางที่ ก.3 ผลการศึกษาการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซมีเทนด้วยเหล็กประจุศูนย์

อัตราการผลิต อัตราการผลิต ประสิทธิภาพ

ประเภท COD HRT TSS ปริมาณเหล็ก
pH ก๊าซชีวภาพ ก๊าซชีวภาพ การกำจัด อ้างอิง
น้ำเสีย (มก./ล.) (ชม.) (ก./ล.) (ก./ล.)
ระบบควบคุม (ZVI) COD (%)

น้ำเสีย 8,000 8 24 14.88 16.22 42.43 ± 0.96 % 45.92 % 91.4 Liu et al. (2010)
สังเคราะห์
น้ำเสีย 7,000 8 24 26 - 4 ล./(ล.ถังปฏิกิริยา- 8.5 ล./(ล.ถังปฏิกิริยา-วัน) 90.8 Zhang et al. (2011)
สังเคราะห์ วัน)
น้ำเสียจาก 3500 6.6-7.3 30 - 25 40 มล./ก.VSS 130 มล./ก.VSS 89.2 Wu et al. (2015)
ฟาร์มสุกร - 6000
น้ำเสียจาก 10,829 7 48 11.7 20 26.3 มล./ก.VSS 34.2 67.8 Feng et al. (2014)
ตะกอน AS ± 697 มล./ก.VSS
น้ำเสีย 16,700 5.7 48 - 25 0.28 ลบ.ม./ 0.29 88.32±4.83 Racho, P. and
สังเคราะห์ ± 3,503 กก.CODremoval- ลบ.ม./กก.CODremoval-วัน Pongampornnara,
วัน A. (2020)

31
ตารางที่ ก.4 ผลการศึกษาการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซมีเทนด้วยระบบชีวไฟฟ้าเคมี
ประเภทน้ำเสีย COD pH HRT Applied อัตราการผลิตก๊าซ อัตราการผลิตก๊าซ ประสิทธิภาพ อ้างอิง
(มก./ล.) (ชม.) voltage ชีวภาพระบบควบคุม ชีวภาพ ระบบ BES การกำจัด
(โวลต์) COD (%)
น้ำเสียสังเคราะห์ 8,000 8 24 1.4 248 -278 296 -332 90.7 Liu et al.
มล.CH4/ก.CODremoved มล.CH4/ก.CODremoved (2011)
น้ำเสียสังเคราะห์ 3,000 7 11.8 2.8 -3.5 3.52 ล./(ล.ถังปฏิกิริยา- 8.9 ล./(ล.ถังปฏิกิริยา-วัน) 77 Tartakovsky
วัน) et al.
(2011)
น้ำเสียสังเคราะห์ 13,029±341 7 24 0.8 0.027 ล./(ล.ถังปฏิกิริยา- 0.07 ล./(ล.ถังปฏิกิริยา- 60 Cai et al.
วัน) วัน) (2016)
น้ำเสียสังเคราะห์ 3,000 7 24 1.2 7.8 ล./(ล.ถังปฏิกิริยา-วัน) 8.9 ล./(ล.ถังปฏิกิริยา-วัน) 93 Zhang et al.
(2012)

32
ตารางที่ ก.5 แสดงประสิทธิภาพการบำบัดก๊าซไฮโดรเจนซัลไฟด์ (H2S) ด้วยระบบตัวกรองชีวภาพ (Biofilter)
ชนิดตัวกรอง ปริมาตรตัว ความเข้มข้นทางเข้า อัตราการ ประสิทธิภาพที่กำจัดได้ อ้างอิง
กรอง ของก๊าซทีต่ ้องการ ไหลของก๊าซ
บำบัด
LECAs and 730 ล. 4,691± 1,532 130 ล./นาที 93% (H2S) Su, et al.
Small Rasching มก./ลบ.ม. (2013 : 1288-1293)
Rings
Polypropylene
Columns
Polyurethane 1.5 ล. 400 ppm 0.5 ล./นาที 97% (H2S) Namgung, Ahn and Song
Foam (2012 : 1143-1148)
Granular 1 ล. 200-4000 ppm 35 and 100% (H2S) Rattanapan,et al.
Activated 5.86 ล./ชม. (2010: 383-387)
Carbon

33
10. ภาคผนวก ข: รายการคำนวณและแบบทางวิศวกรรมของระบบเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพ
จากน้ำเสียในกระบวนการผลิตแป้งมันสำปะหลังดัดแปร
รายการคำนวณ
1. บ่อ Acid Fermentation
ค่าการออกแบบ
พารามิเตอร์ ค่าการออกแบบ
อัตราการไหลออกแบบ 4,000 ลบ.ม./วัน
อัตราภาระบรรทุกสารอินทรีย์เชิงปริมาตร (OLR) 350 ก.บีโอดี/ม3-วัน
ระยะเวากักเก็บ (HRT) 30 วัน
ความลึกบ่อ 4 เมตร
TCODin 15,000 มก./ล.
TBODin 10,500 มก./ล.
ปริมาณเหล็กที่ใส่ (ZVI) 25 กรัม/ลิตร
หมายเหตุ. * ค่าอัตราการไหล และค่า TCOD จาก บริษัท สงวนวงษ์ อุตสาหกรรม จำกัด
* ค่า TBOD จาก กุลยา และคณะ, 2560
* ค่าปริมาณเหล็กที่ใส่ จาก อภิญญา พงศ์อัมพรนารา, 2562
* OLR 100 – 400 ก.บีโอดี/ม3-วัน และความลึกบ่อ 3 - 6 ม.จาก เกณฑ์การออกแบบฯ เล่มที่ 2
* HRT 5 - 45 วัน จาก สถาบันพลังงานมช. (2064)
การคำนวณ
อัตราไหลออกแบบ = 4,000 ลบ.ม./วัน
= 166.67 ลบ.ม./ชม.
ดังนั้น เลือกปั๊มสูบน้ำ 1 เครื่อง = 205 ลบ.ม./ชม.
ให้มีจำนวนบ่อ =2 บ่อ
ดังนั้นอัตราการไหลแต่ละบ่อ = 4,000/2
= 2,000 ลบ.ม./วัน

34
การคำนวณบ่อ Acid Fermentation 1 บ่อ
ให้ อัตราภาระบีโอดีเชิงปริมาตร, OLR = 350 กรัมบีโอดี/ลบ.ม.-วัน
TBOD = 10,500 มก./ล.
BOD×Q
จาก ปริมาตรบ่อ (V) =
OLR
𝑚𝑔 𝑚3 1,000 𝐿
10,500 𝐿 ×2,000 𝑑𝑎𝑦 ×
1 𝑚3
จะได้ V= 𝑔𝐵𝑂𝐷 1,000 𝑚𝑔
350 × 1𝑔
𝑚3 −𝑑𝑎𝑦

= 60,000 ลบ.ม.
จาก ระยะเวลากักเก็บ (HRT) = V/Q
จะได้ HRT = 60,000/2,000
= 30 วัน (อยู่ในช่วง 5 - 45 วัน OK!)
ดังนั้น ปริมาตรน้ำเสียในระบบจริง = 2,000 x 30
= 60,000 ลบ.ม.
ความลึกน้ำ = 4.0 เมตร (อยู่ในช่วง 3 - 6 เมตร OK!)
ความลึกบ่อ = 4.5 เมตร
พื้นที่บ่อ = 60,000/4
= 15,000 ตร.ม.
ให้สัดส่วนความยาว:ความกว้างบ่อ = 4:3
จาก ปริมาตรบ่อ = พื้นที่บ่อ x ความลึก
15,000 = W x (4/3)W x 4
ความกว้างบ่อ = 53 เมตร (ที่ครึ่งหนึ่งของความลึกน้ำ)
ความยาวบ่อ(ที่ครึ่งหนึ่งของความลึกน้ำ) = 15,000/(53 x 4)
= 71 เมตร

35
ระยะขอบบ่อเหนือน้ำ(free board) = 0.5 เมตร (หัวข้อที่ 7.13 ใน
เกณฑ์แนะนําการออกแบบฯ
เล่มที่ 1)
กําหนดความลาดของขอบบ่อ = 1 : 2 (แนวดิ่ง : แนวราบ)
ความกว้างที่ขอบบ่อ = 53 + 2 x [2 x (4.0 / 2 + 0.5)]
= 63 เมตร
ความยาวที่ขอบบ่อ = 71 + 2 x [2 x (4.0 / 2 + 0.5)]
= 81 เมตร
ความกว้างที่กน้ บ่อ = 53 - 2 x 2 x (4.0 / 2)
= 45 เมตร
ความยาวที่ก้นบ่อ = 71 - 2 x 2 x (4.0 / 2)
= 63 เมตร
ให้ประสิทธิภาพการกําจัดบีโอดีร้อยละ = 50 (สมาคมวิศวกรรมสิ่งแวดล้อมแห่ง
ประเทศไทย, 2540)
น้ำออกมีค่าบีโอดี = 10,500 x (100 - 50)/100
= 5,250 มก./ล.
น้ำออกมีค่าซีโอดี = 15,000 x (100 - 50)/100
= 7,500 มก./ล.
ใช้เหล็กประจุศูนย์ = 25 กรัม/ลิตร
ดังนั้น น้ำหนักเหล็กที่ใช้ = 25 x 2,000
= 50,000 กิโลกรัม
จากเหล็กมีความหนาแน่น = 2,410 กก./ลบ.ม.

36
ปริมาตรของเหล็ก = 50,000/2,410 ลบ.ม.
= 20.75 ลบ.ม. (ใช้ 21 ลบ.ม.)
ออกแบบราง (ที่มีการเจาะรู) ใส่เหล็กรอบบ่อ Acid Fermentation (แอนแอโรบิก) ดังนี้
จากปริมาตรเหล็ก ให้รางมีปริมาตร = 25 ลบ.ม.
ให้รางมีความยาวเข้ามาจากขอบบ่อด้านละ = 1 เมตร
ความยาวของรางด้านนอก (ด้านยาว) = 81 - 2 เมตร
= 79 เมตร
ความยาวของรางด้านนอก (ด้านกว้าง) = 63 - 2 เมตร
= 61 เมตร
ให้ขนาดของรางกว้าง = 0.3 เมตร
ความยาวของรางด้านใน (ด้านยาว) = 79 – 0.6 เมตร
= 78.4 เมตร
ความยาวของรางด้านใน (ด้านกว้าง) = 61 – 0.6 เมตร
= 60.4 เมตร
ดังนั้น ความลึกของราง = 25/[(79 x 61)-(78.4 x 60.4)]
= 0.29 เมตร (ใช้ 0.3 เมตร)

37
2. บ่อ Modified Covered Lagoon
ค่าการออกแบบ
พารามิเตอร์ ค่าการออกแบบ
อัตราการไหลออกแบบ 4,000 ลบ.ม./วัน
TBODin 5,250 มก./ล.
TCODin 7,500 มก./ล.
pH 5.29 – 7.30
ความลึกบ่อ 7 เมตร
อัตราภาระบรรทุกสารอินทรีย์เชิงปริมาตร (OLR) 400 ก.บีโอดี/ม3-วัน
ประสิทธิภาพการกำจัดสารอินทรีย์ 50%
หมายเหตุ. * ค่าอัตราการไหล และpH จาก บริษัท สงวนวงษ์ อุตสาหกรรม จำกัด
* ค่า TBOD และTCOD จากการคำนวณในบ่อ Acid Fermentation (แอนแอโรบิก)
* ค่า OLR (< 2) - 4 กก./ม3-วัน จาก กรมโรงงานอุตสาหกรรม
* ความลึก > 6 เมตร จาก กรมพัฒนาพลังงานทดแทนและอนุรักษ์พลังงาน กระทรวงพลังงาน
* ประสิทธิภาพการกำจัดสารอินทรีย์ 70 – 80 % จาก Aphichat Srichat (2017)
การคำนวณ
อัตราไหลออกแบบ = 4,000 ลบ.ม./วัน
ให้มีจำนวนบ่อ =2 บ่อ
ดังนั้นอัตราการไหลแต่ละบ่อ = 4,000/2
= 2,000 ลบ.ม./วัน
การคำนวณบ่อ Modified Covered Lagoon 1 บ่อ
ให้ อัตราภาระบีโอดีเชิงปริมาตร, OLR = 400 กรัมบีโอดี/ลบ.ม.-วัน
TBOD = 5,250 มก./ล.
BOD×Q
จาก ปริมาตรบ่อ (V) =
OLR

38
 𝑚𝑔 𝑚3 1,000 𝐿
5,250 𝐿 ×2,000 𝑑𝑎𝑦 ×
1 𝑚3
จะได้ V= 𝑔 1,000 𝑚𝑔
400 3 × 1𝑔
𝑚 −𝑑𝑎𝑦

= 26,250 ลบ.ม.
จาก ระยะเวลากักเก็บ (HRT) = V/Q
จะได้ HRT = 26,250/2,000
= 13.125 วัน (อยู่ในช่วง 5 - 45 วัน OK!)
(ใช้ 13.5 วัน)
ดังนั้น ปริมาตรน้ำเสียในระบบจริง = 2,000 x 13.5
= 27,000 ลบ.ม.
กำหนดให้: ความลึกน้ำ =7 เมตร (ไม่น้อยกว่า 6 เมตร OK!)
Slope (แนวดิ่ง:แนวนอน) = 1:2
ให้สัดส่วนความยาว:ความกว้างบ่อ = 1.5:1
จาก ปริมาตรบ่อ = พื้นที่บ่อ x ความลึก
27,000 = W x (1.5)W x 7
จะได้ความกว้างบ่อ (ที่ครึ่งหนึ่งของความลึกน้ำ) = 51 เมตร
ความยาวบ่อ (ที่ครึ่งหนึ่งของความลึกน้ำ) = 27,000/(51 x 7)
= 76 เมตร (ที่ครึ่งหนึ่งของ
ความลึกน้ำ)
ความกว้างขอบบ่อ (ไม่รวม Free Board) = 51 + 2[2 x (7/2)]
= 65 เมตร
ความยาวขอบบ่อ (ไม่รวม Free Board) = 76 + 2[2 x (7/2)]
= 90 เมตร

39
ความกว้างก้นบ่อ = 51 - 2[2 x (7/2)]
= 37 เมตร
ความยาวก้นบ่อ = 76 - 2[2 x (7/2)]
= 62 เมตร
ดังนั้น พื้นที่ขอบบ่อ = ความกว้างขอบบ่อ x ความยาวขอบบ่อ
= 65 x 90
= 5,850 ตร.ม.
พื้นที่ก้นบ่อ = ความกว้างก้นบ่อ x ความยาวก้นบ่อ
= 37 x 62
= 2,294 ตร.ม.
การกำจัดสารอินทรีย์ทั้งระบบ
จาก TCODin = 7,500 มก./ล
จะได้ TCODLoading = (4,000 x 7,500)/1,000)
= 30,000 กก.TCOD/วัน
และ TCODremoval = 88.5% (อภิญญา, 2562)
น้ำออกมีค่าซีโอดี = 7,500 x (100 – 88.5)/100
= 862.5 มก./ล.
จะได้ TCODremoved = 30,000 x 0.885
= 26,550 กก.TCODremoved/วัน
อัตราการเกิดก๊าซชีวภาพ = 0.29 ลบ.ม./kgCODremoved
(อภิญญา, 2562 และ
ค่าเฉลี่ยของงานวิจัยที่
ทำได้)

40
 ดังนั้น อัตราการเกิดก๊าซชีวภาพ = 0.29 x 26,550
= 7,699.5 ลบ.ม./วัน
จาก สัดส่วนก๊าซมีเทน = 61.9% (อภิญญา, 2562)
จะได้ ก๊าซมีเทน = 7,699.5 x 0.619
= 4,765.9905 ลบ.ม./วัน
ดังนั้น ต้องซื้อผ้าใบบรรจุก๊าซชีวภาพขนาด = 7,699.5 x 13.5
= 103,943.25 ลบ.ม.
ขนาดผ้าใบบรรจุก๊าซชีวภาพ 1 บ่อ = 103,943.25/2
= 51,972 ลบ.ม.
3. ระบบปรับปรุงคุณภาพก๊าซชีวภาพ
พารามิเตอร์ ค่าการออกแบบ
อัตราการไหลก๊าซ (7,699.5) 7,700 ลบ.ม./วัน
ระยะเวากักเก็บ (HRT) 21 วัน
ปริมาณเหล็กที่ใส่ (ZVI) 50 กรัม/ลิตร
H2Sremoval 93%
สัดส่วนก๊าซมีเทนในก๊าซชีวภาพดิบ 94.7%
หมายเหตุ. * ค่าอัตราการไหล จากการคำนวณในบ่อ Modified Covered Lagoon
* ค่า HRT, ZVI และสัดส่วนก๊าซมีเทนในก๊าซชีวภาพดิบ จาก Nikolaos Lytras et al., (2021)
* H2Sremoval จาก Muhammad Rashed Al Mamun and Shuichi Torii (2015)
การคำนวณ
อัตราการไหลเข้าก๊าซชีวภาพดิบ = 7,700 ลบ.ม./วัน
ให้ ระยะเวลากักเก็บ (HRT) = 21 วัน
ให้มีคอลัมน์จำนวน =2 คอลัมน์
ดังนั้น อัตราการไหลเข้าก๊าซชีวภาพดิบแต่ละคอลัมน์ = 7,700/2
= 3,850 ลบ.ม./วัน
= 160.42 ลบ.ม./ชม.
41
 ดังนั้น เลือก Root Blower คอลัมน์ละเครื่อง เครื่องละ = 210 ลบ.ม./ชม.
ปริมาตรก๊าซชีวภาพดิบ 2 คอลัมน์ = 7,700 x 21
= 161,700 ลบ.ม.
ใช้เหล็กประจุศูนย์ = 50 กรัม/ลิตร
ดังนั้น น้ำหนักเหล็กที่ใช้แต่ละคอลัมน์ = 50 x 3,850
= 192,500 กิโลกรัม
จากเหล็กมีความหนาแน่น = 2,410 กก./ลบ.ม.
ปริมาตรของเหล็กแต่ละคอลัมน์ = 192,500/2,410 ลบ.ม.
= 79.88 ลบ.ม.
(ใช้ 80,000 ลิตร)
ให้คอลัมน์เป็นแบบทรงกระบอก
จาก ปริมาตรทรงกระบอก = πR2h
ให้ ความสูงคอลัมน์ =5 เมตร
จะได้ 80 = πR2(5)
R = 2.26 เมตร
ดังนั้นรัศมีแต่ละคอลัมน์ = 2.3 เมตร
สัดส่วนก๊าซมีเทนในก๊าซชีวภาพดิบ = 94.7% Nikolaos Lytras et al., (2021)
ปริมาณมีเทน = 7,700 x 0.947
= 7,291.9 ลบ.ม./วัน

แบบทางวิศวกรรมของระบบเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพจากน้ำเสียในกระบวนการผลิตแป้งมัน
สำปะหลังดัดแปร แสดงดังต่อไปนี้

42
 โครงงาน : การออกแบบระบบเพิ่มประ ิทธิภาพการผลิตก๊าซชี ภาพจากน้ำเ ียในกระบ นการผลิตแป้งมัน ำปะ ลังดัดแปร
Flow Diagram ระบบเพิ่มประ ทิ ธิภาพระบบผลิตก๊าซชี ภาพ
ผู้ออกแบบ : นาง า เมธา ี ม าธีระกุล, นาง า ภั รา เขีย จินดา และนาง า บุญ ิตา นามมะนะ 5 พฤ จิกายน 2559

ข้อมูลลัก ณะน้ำเ ยี
ลัก ณะน้ำเ ยี ค่าออกแบบ
Qin 4,000 m3/day
pH 5.29 – 7.30
TCOD 15,000 mg/l
TBOD 10,500 mg/l
TKN 200 mg/l
TSS 300 - 4,500 mg/l

QWW,in 4,000 m3/day

TCODin 15,000 mg/L
บ่อ มักกรด (Acid Fermentation Pond) จำน น 2 บ่อ
เ ล็กประจุ ูนย์ 25 g/L
EFF VOLUME. 2 x 60,000 m3
HRT 30 day
TCODeff 7,500 mg/L , QWW,eff 4,000
การบำบัดขั้น ูง m3/day
QWW,eff 4,000 m3/day บ่อ Modified Covered Lagoon จำน น 2 บ่อ
ูบตะกอนไปกำจัด
TCODeff 862.5 mg/L EFF VOLUME. 2 x 27,000 m3
HRT 13.5 day
QBiogas,eff 7,700 m3/day (CH4 = 61.9%)
ระบบบำบัดก๊าซชี ภาพ จำน น 2 คอลัมน์
เ ล็กประจุ ูนย์ 50 g/L
EFF VOLUME. 2 x 80 m3
HRT 21 day
QBiogas,eff 7,700 m3/day (CH4 94.7%)

โรงไฟฟ้า

44
45
 A

WWinfluent3 WWinfluent
2 x 2000 m /day to Modified Covered Lagoon
ท่อ PVC 6" ท่อ PVC 6"
รางใส่เหล็ก

ทางออกเหล็ก
. แบบหน้าตัด Top view Acid Fermentation Pond
ขายึดราง WWinfluent
to Modified Covered Lagoon
แบบขยายรางใส่เหล็ก ระดับดินเดิม +0.00
ระดับดินถม +0.50
ท่อ PVC 6"
ระดับดินถม +0.50

ระดับน้ำในบ่อสูงสุด -0.50

WWinfluent3 ระดับก้นบ่อ -4.50

2 x 2000 m /day
ท่อ PVC 6" ภาพตัด A - A

47
ฒึ๊
•

48
49
50
Suranaree University of Technology
แบบสำหรับ : โครงงานการออกแบบระบบเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก๊าซชีวภาพ
จากน้ำเสียในกระบวนการผลิตแป้งดัดแปร
แบบแสดง : แบบหน้าตัดคอลัมน์ปรับปรุงก๊าซชีวภาพ Biogas upgrading
มาตราส่วน : 1:1 แผ่นที่ : 7 51
11. ภาคผนวก ค: การคำนวณการประมาณราคาเบื้องต้น
ผลการประมาณราคาก่อสร้างระบบและการเดินระบบเบื้องต้น
1. รายการประเมินราคาก่อสร้าง
1.1 งานขุดดิน
งานขุดดินบ่อ Acid Fermentation และบ่อ MCL คำนวณจากปริมาตร บ่อละ 60,000 และ27,000
ลบ.ม. ตามลำดับ ซึ่งทั้งสองบ่อมีจำนวนอย่างละ 2 บ่อ ทั้งคู่ สามารถคำนวณได้ดังนี้
หาปริมาณดินที่ต้องขุดทั้งหมดได้ = (2 x 60,000) + (2 x 27,000)
= 174,000 ลบ.ม.
เมื่อราคาของงานขุดดิน 17.37 บาท/ลบ.ม. = 174,000 x 17.37
ดังนั้น ราคางานขุดดิน = 3,022,380 บาท
1.2 ค่าพลาสติก HDPE
ออกแบบให้มีขนาดพลาสติก HDPE โดยใช้ข้อมูล ดังนี้
1) ปริมาณน้ำจากค่าออกแบบ = 4,000 ลบ.ม./วัน
2) TCODin = 7,500 มก./ล
จะได้ TCODLoading = (4,000 x 7,500)/1,000)
= 30,000 กก.TCOD/วัน
และ TCODremoval = 88.5% (อภิญญา, 2562)
น้ำออกมีค่าซีโอดี = 7,500 x (100 – 88.5)/100
= 862.5 มก./ล.
จะได้ TCODremoved = 30,000 x 0.885
= 26,550 กก.TCODremoved/วัน

51
 อัตราการเกิดก๊าซชีวภาพ = 0.29 ลบ.ม./kgCODremoved
(อภิญญา, 2562 และ
ค่าเฉลี่ยของงานวิจัยที่
ทำได้)
ดังนั้น อัตราการเกิดก๊าซชีวภาพ = 0.29 x 26,550
= 7,699.5 ลบ.ม./วัน
จาก สัดส่วนก๊าซมีเทน = 61.9% (อภิญญา, 2562)
จะได้ ก๊าซมีเทน = 7,699.5 x 0.619
= 4,765.9905 ลบ.ม./วัน
ดังนั้น ต้องซื้อผ้าใบบรรจุก๊าซชีวภาพขนาด = 7,699.5 x 13.5
= 103,943.25 ลบ.ม.
คิดขนาดผ้าใบส่วนก๊าซชีวภาพ MCL
ขนาดผ้าใบบรรจุก๊าซชีวภาพ 1 บ่อ = 103,943.25/2
= 51,972 ลบ.ม.
ออกแบบให้ถุงเก็บก๊าซชีวภาพ 1 บ่อ มีขนาดความกว้าง 150 ม. ยาว 174 ม. และสูง 2 ม. ซึ่งมี
ปริมาตร 52,200 ลบ.ม. และคำนวณหาพื้นที่ของถุงเก็บก๊าซชีวภาพเพื่อหาพื้นที่ของ HDPE ที่นำมาทำถุงเก็บ
ก๊าซชีวภาพ ได้ดังนี้
พื้นที่ผิวของถุงเก็บก๊าซชีวภาพ = [(150 x 174) x 2] + [(2 x 174) x 2] +
[(2 x 150) x 2]
= 53,496 ตร.ม.
ออกแบบให้ผ้าใบ HDPE มีขนาดบ่อละ ความกว้าง 201 ม. ความยาว 267 ม. ดังนั้น 2 บ่อ คิดเป็น
พื้นที่ 107,334 ตร.ม.
เมื่อราคาของ HDPE 250 บาท/ m2 = 107,334 x 85
ดังนั้น ราคาถุงเก็บก๊าซชีวภาพ 2 บ่อ = 9,123,390 บาท

52
 คิดขนาดผ้าใบส่วนบ่อ MCL
พื้นที่ผ้าใบก้นบ่อ = 2,294 ตร.ม.
พื้นที่ด้านยาว = 2 ด้าน x พท.สี่เหลี่ยมคางหมู
= 2 x [(1/2) x (90 + 62) x (7 x √5)]
= 2,380 ตร.ม.
พื้นที่ด้านกว้าง = 2 ด้าน x พท.สี่เหลี่ยมคางหมู
= 2 x [(1/2) x (65 + 37) x (7 x √5))]
= 1,597 ตร.ม.
ให้ระยะที่ใช้ผ้าใบจิกดินลงไป =1 เมตร
พื้นที่ใช้จิกดิน = พื้นที่เต็มจากระยะที่ใช้จิกดิน - พื้นที่ขอบบ่อ
= (66 x 91 ) - (65 x 90)
= 156 ตร.ม.
ดังนั้น พื้นทีผ่ ้าใบของบ่อ MCL ทั้งหมด = 2 บ่อ x (พื้นที่ผ้าใบก้นบ่อ + พื้นที่ด้านยาว + พื้นที่
ด้านกว้าง + พื้นที่ใช้จิกดิน)
= 2 x (2,294 + 2,380 + 1,597 + 156)
= 2 x 6,427
= 12,854 ตร.ม.
ออกแบบให้ผ้าใบ HDPE 2 บ่อ มีขนาดบ่อละ ความกว้าง 69 ม. ความยาว 94 ม. ดังนั้น 2 บ่อ คิด
เป็นพื้นที่ 12,972 ตร.ม.
เมื่อราคาของ HDPE 250 บาท/ m2 = 12,972 x 85
ดังนั้น ราคาถุงเก็บก๊าซชีวภาพ = 1,102,620 บาท

53
 1.3 ค่าเศษเหล็ก
จากบ่อ Acid Fermentation 2 บ่อ ใช้เหล็ก 100,000 กิโลกรัม ระบบบำบัดก๊าซชีวภาพ 2 คอลัมน์
ใช้เหล็ก 385,000 กิโลกรัม
เมื่อเศษเหล็กราคา 7.53 บาท/กิโลกรัม = (100,000 + 385,000) x 7.53
ดังนั้น ค่าเศษเหล็ก = 3,652,050 บาท
1.4 ค่ารางเหล็ก
จากความยาวของรางด้านนอก (ด้านยาว) = 79 เมตร
ความยาวของรางด้านนอก (ด้านกว้าง) = 61 เมตร
ให้ขนาดของรางกว้าง = 0.3 เมตร
ความยาวของรางด้านใน (ด้านยาว) = 78.4 เมตร
ความยาวของรางด้านใน (ด้านกว้าง) = 60.4 เมตร
ความลึกของราง = 0.3 เมตร
ดังนั้น พื้นที่ของรางเหล็ก = [(79 x 61) - (78.4 x 60.4)] + [2 x (79 + 61) x 0.3]
+ [2 x (78.4 + 60.4) x 0.3]
= 250.92 ตร.ม.
พื้นที่รางเหล็ก 2 บ่อ = 501.84 ตร.ม. (ใช้ 502 ตร.ม.)
เมื่อแผ่นเหล็กขนาด 1.219 ม. x 2.438 ม. ราคา 1,155 บาท/แผ่น
ต้องใช้แผ่นเหล็ก = 502/(1.219 x 2.438)
= 169 แผ่น
ดังนั้น ค่าแผ่นเหล็กทำราง = 169 x 1,155
= 195,195 บาท

54
2. ค่าใช้จ่ายในการเดินระบบเพิ่มประสิทธิภาพก๊าซชีวภาพ
2.1 ค่าใช้จ่ายในการเดินระบบ ของปั๊มสูบน้ำเสีย
ค่าใช้จ่ายในการเดินระบบของระบบปั๊มสูบน้ำเสีย จากรายการคำนวณ เลือกใช้ที่อัตราการสูบของปั๊ม
205 ลบ.ม./ชม. 50 HP (37 kW) จำนวน 1 เครื่อง สามารถค่าใช้จ่ายจากการใช้ปั๊ม ได้ดังนี้
37 kW x 24 hr = 888 x 3 บาท/หน่วย = 2,664 บาท x 30 วัน = 79,920 บาท/เดือน
79,920 บาท/เดือน x 12 เดือน = 959,040 บาท/ปี
ดังนั้น ค่าใช้จ่ายในการใช้ปั๊มสูบน้ำเสีย จำนวน 1 เครื่อง เท่ากับ 959,040 บาท/ปี
2.2 ค่าใช้จ่ายในการเดินระบบ Root Blower
ค่าใช้จ่ายในการเดินระบบของระบบ Root Blower จากรายการคำนวณ เลือกใช้ที่อัตราการดูด
อากาศ 210 ลบ.ม./ชม. 2 HP (1.6 kW) จำนวน 2 เครื่อง สามารถค่าใช้จ่าย ได้ดังนี้
(2 x 1.6) kW x 24 hr = 76.8 x 3 บาท/หน่วย = 230.4 บาท x 30 วัน = 6,912 บาท/เดือน
6,912 บาท/เดือน x 12 เดือน = 82,944 บาท/ปี
ดังนั้น ค่าใช้จ่ายในการใช้ Root Blower จำนวน 2 เครื่อง เท่ากับ 82,944 บาท/ปี

55