車防撞桿用高強度鋁合金擠型材均質化處理與預熱溫度影響之研究

國立中央大學
機械工程研究所
碩士論文
汽車防撞桿用高強度鋁合金擠
型材均質化處理與預熱溫度影
響之研究
　　　　指導教授：歐炳隆博士
　　　　研究生：謝奇峰
中華民國八十九年六月
謝誌
本篇論文之得以順利完成，最感謝的就是恩師歐炳隆博士這兩
年來在實驗及生活上的辛勤督促與指導。口試期間感謝中科院的林
於隆博士及金屬中心的陳永璋博士的悉心指正及提供寶貴的意見。
而中國力霸股份有限公司對研究經費的贊助在此一併致上最誠摯的
謝意。
在研究期間，感謝同窗高國瑜、曾美貴、黃志龍的幫助和鼓勵，
以及研一學弟昆祐、啟偉、建智、文賢在實驗上的協助與生活上的
照顧；特別感謝博士班學長楊智綱、陳學奇在實驗上的指導、幫忙，
讓我能夠對理論及實驗有更深刻的了解。另外中山大學貴重儀器使
用中心王良珠小姐在實驗上的鼎力協助，在此表達由衷的謝意。
最後要特別感謝我敬愛的父母、家人的支持與鼓勵，使我得以
順利完成碩士學位，僅以本篇論文獻給他們。感謝每位曾經幫助過
我的人，謝謝。
Abstract
The effect of using different homogenization, and extrusion

temperature on extrudability and mechanical properties on 6061 and 7005
aluminum alloy were investigated. The extrudability, which was affected by
different homogenization and extrusion temperature ,was investigated by
measuring the maximum extrusion pressure. The mechanical properties
were measured by using tensile tests. The precipitation behavior was
analyzed by using differential scanning calorimetry (DSC). The
recrystallization structure observations were performed by using optical
microscope.(OM) The precipitate observations were performed by using
transmission electron microscope(TEM).
The results indicates that 6061 aluminum alloy using 550℃×5hrs

homogenization have enough time to eliminate eutectic phases and
segregation. Extrusion at 520℃,the Mg and Si elements were completely
dissolved into matrix to cause greater strength after artificial aging. 7005
aluminum alloy which homogenization 470℃×24hrs lower the maximum
pressure by raising extrusion temperature. But raising extrusion temperature
the grain size was coarse. The dissolved amounts were not increased by
raising extrusion temperature.When extrusion temperature was 470℃,the
precipitates phases can be completely dissolved into matrix.7005 aluminum
alloy extrusion product’s side were long recrystallization grains and partial
fiber structure but extrusion product’s center were equiaxed
recrystallization grains.
摘要
本研究是針對 6061 鋁合金及 7005 鋁合金，各選用六種不同均質

化處理，再加上改變預熱溫度，以探討熱處理製程對於 6061 鋁合金
及 7005 鋁合金擠型性和機械性質的影響。實驗是利用最大擠製壓力
評估不同均質化處理後、預熱溫度對擠型性的影響。以及拉伸測試
測量合金的機械性質。藉由 DSC 熱分析研究合金析出狀態，使用金
相觀察(OM)合金晶內再結晶情形，並用穿透式電子顯微鏡觀察(TEM)
分析 6061 合金析出強化相之分布情形。
6061 鋁合金均質化溫度 550℃時間 5 個小時，足夠的時間將鑄

造後的偏析及共晶相消除，而預熱溫度越高，擠製後基地內含固溶
原子越多，520℃擠製後幾乎可將 Mg、Si 元素完全固溶在基地，在
之後的人工時效析出緻密且細小的強化相，得到較高的強度。7005
鋁合金均質化處理為 470℃時間 24 小時，提高預熱溫度會降低擠製
壓力，但也會使得晶粒粗大，造成強度下降，此外提高預熱溫度並
不會增加固溶量，因此當預熱溫度為 470℃足夠讓 7005 鋁合金完全
固溶。7005 鋁合金擠製品的邊緣多為被拉長的晶粒及部分未再結晶
組織，而中心部分多為等軸再結晶晶粒。
目錄
謝誌............................................................................................. I
Abstract........................................................................................ II
摘要............................................................................................. III
目錄.............................................................................................. IV
表目.............................................................................................. VI
圖目........................................................................................... VII
第一章緒論.................................................................................. 1
一.序言............................................................................... 1
二.理論基礎與論文回顧.................................................... 3
2-1 Al-Mg-Si 合金簡介.................................................. 3
2-2 Al-Mg-Si合金析出序列.......................................... 4
2-3 Al-Zn-Mg 合金簡介................................................. 5
2-4 Al-Zn-Mg 合金析出序列.......................................... 5
2-5 添加過渡元素(Mn、Cr、Zr)的影響...................... 6
2-6 擠製過程.................................................................. 7
2-6.1 擠製過程......................................................... 7
2-6.2 固溶處理......................................................... 8
2-6.3 淬火................................................................. 8
2-7 擠製性探討.............................................................. 9
2-7.1 合金成份對擠製性的影響.............................. 9
2-7.2 預熱溫度對擠製性的影響............................. 9
2-8 時效.......................................................................... 9
2-8.1 時效處理......................................................... 9
2-8.2 時效強化機構............................................... 10
2-9 加工組織的回復.................................................... 10
2-9.1 再結晶........................................................... 10
2-9.2 擠型加工對微結構及機械性質的影響......... 12
第二章本文................................................................................. 14
一. 前言............................................................................. 14
二.實驗步驟與方法.......................................................... 15
2-1 材料......................................................................... 15
2-2 擠製過程................................................................. 15
2-3 最大擠製壓力量測................................................. 15
2-4 微差掃描熱分析..................................................... 15
2-5 示差熱分析(DTA)................................................. 16
2-6 拉伸試驗................................................................ 16
2-7 金相觀察................................................................ 17
2-8 穿透式電子顯微鏡觀察（TEM）......................... 17
三.結果與討論…… …… ……… ……… …… ……… 19
3-1 不同均質化處理及預熱溫度對擠型性及再結晶的影響 19
3-1.1 6061 合金擠製時最大壓力量測結果 … …… 19
3-1.2 6061 合金擠製後金相觀察 … …… …… 20
3 - 1 . 3 7005 合金擠製時最大壓力量測結果… 20
3-1.4 7005 合金 DSC 分析的結果… ………… 21
3-1.5 7005 合金 DTA 分析的結果 … … … … … 21
3-1.6 7005 合金擠製後金相觀察 … …… …… 21
3-2 不同均質化處理及預熱溫度對材料析出之影響… 22
3-2.1 6061 合金拉伸測試結果………………… 22
3-2.2 6061 合金 DSC 分析的結果… ………… 23
3-2.3 6061 合金穿透式電子顯微鏡 TEM 觀察結果 24
3-2.4 7005 合金拉伸測試結果...…… … …… 24
四.結論…… ……… …… ……… ……… …… ……… 26
參考文獻 … …… … …… … …… … …… … …… … …… 27
表 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 2 9
圖 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 3 2
表目
表一不同合金之擠型性… …… …… …… …… …… …… …. 29
表二合金成份… ……… ………… ………… ……… ……. 29
表三均質化條件…………………………………………….. 30
表四擠製參數……………………………………………….. 30
表五 6 0 6 1 擠製後金相腐蝕液之配方表… … … … … … … … . 31
圖目
圖一 Al-Mg-Si 合金三元相圖 ( 液相面 )… … … … … … … … … … . . . 32
圖二 Al-Mg2 S i 擬二元合金相圖… … … … … … … … … … … … … . 32
圖三 Al-Mg-Si合金固溶處理．淬水再經過 30 天自然時效後
DSC 熱分析結果…… ………………………… ……………. 33
圖四 6000 系合金以 10℃/min 之速率加熱至各個預定的溫度
後，所拍攝之 TEM 影像 …… … … …… … … …… … 33
圖五擠製流程圖……… ……… …… ……… ……… …… ……… . 34
圖六各種合金元素對擠型負載的影響 … … …… … … … … …… . 35
圖七差排通過析出粒子的 Orowan 機構……… ………… ……... 36
圖八不同擠製方式下金屬流動的情形… … … … … … … … … . . . 36
圖九在擠製品截面上應變與應變梯度的變化… … … … … … 37
圖十 DSC 基本構造… … … …… … … … … …… … … … … … …… . 38
圖十一 DTA 的基本構造………………………………………. 38
圖十二拉伸試棒平板……………………………………………. 39
圖十三拉伸試棒圓棒……………………………………………. 39
圖十四 6 0 6 1 合金經 5 5 0℃ × 5 h r s 後以預熱溫度 520 ℃ 擠製
之壓力變化圖……….………………………………………………………………………. 40
圖十五 6061 合金經 550℃×5hrs、540℃×5hrs、530℃×5hrs
均質化以預熱溫度 480℃、500℃、520℃擠製，最大壓力圖 41
圖十六 6061 合金經 550℃×3hrs、540℃×3hrs、530℃×3hrs
均質化以預熱溫度 480℃、500℃、520℃擠製，最大壓力圖 42
圖十七 6061 合金經 550℃×5hrs 均質化後以預熱溫度
480℃、500℃、520℃擠製後的金相圖…………………………………… 43
圖十八 6061 合金經 540℃×5hrs 均質化後以預熱溫度
480℃、500℃、520℃擠製後的金相圖……………………………………… 44
圖十九 6061 合金經 530℃×5hrs 均質化後以預熱溫度
480℃、500℃、520℃擠製後的金相圖……………………………………… 45
圖二十 6061 合金經 550℃×3hrs 均質化後以預熱溫度
480℃、500℃、520℃擠製後的金相圖…………………………………… 46
圖二十一 6061 合金經 540℃×3hrs 均質化後以預熱溫度
480℃、500℃、520℃擠製後的金相圖…………………………………… 47
圖二十二 6061 合金經 530℃×3hrs 均質化後以預熱溫度
480℃、500℃、520℃擠製後的金相圖……………………………………… 48
圖二十三 7005 合金經 470℃×24hrs、460℃×24hrs、450℃×24hrs
均質化以預熱溫度 470℃、490℃、510℃、550℃擠製，最
大壓力圖 ………… ………… ………… ………… ………… ………… …….. … 49
圖二十四 7005 合金經 470℃×10hrs、460℃×10hrs、450℃×10hrs
均質化以預熱溫度 470℃、490℃、510℃、550℃擠製，最
大壓力圖… …… …… …… …… …… …… …… ……… …… …… …… …… …. …… … 50
圖二十五 7005 合金經 470℃×24hr 均質化à再加熱至 470℃、
490℃、510℃擠製淬水⇒DSC 熱分析結果…………………..…… 51
圖二十六 7005 合金經 460℃×24hr 均質化à再加熱至 470℃、
490℃、510℃擠製淬水⇒DSC 熱分析結果………………………... 52
圖二十七 7005 合金經 450℃×24hr 均質化à再加熱至 470℃、
490℃、510℃擠製淬水⇒DSC 熱分析結果……………………….. 53
圖二十八 7005 合金經 470℃×10hr 均質化à再加熱至 470℃、
490℃、510℃擠製淬水⇒DSC 熱分析結果……………………….. 54
圖二十九 7005 合金經 460℃×10hr 均質化à再加熱至 470℃、
490℃、510℃擠製淬水⇒DSC 熱分析結果……………………….. 55
圖三十 7005 合金經 450℃×10hr 均質化à再加熱至 470℃、
490℃、510℃擠製淬水⇒DSC 熱分析結果………………………. 56
圖三十一 7005 鋁合金 DTA 分析…………………………………………………………..… 57
圖三十二 7005 合金經 470℃×24hrs 均質化後以預熱溫度
470℃、490℃、510℃擠製後圓棒中心的金相圖………………… 58
圖三十三 7005 合金經 460℃×24hrs 均質化後以預熱溫度
470℃、490℃、510℃擠製後圓棒中心的金相圖………………… 59
圖三十四 7005 合金經 450℃×24hrs 均質化後以預熱溫度
470℃、490℃、510℃擠製後圓棒中心的金相圖………………… 60
圖三十五 7005 合金經 470℃×24hrs 均質化後以預熱溫度
470℃、490℃、510℃擠製後圓棒週圍的金相圖………………… 61
圖三十六 7005 合金經 460℃×24hrs 均質化後以預熱溫度
470℃、490℃、510℃擠製後圓棒周圍的金相圖………………… 62
圖三十七 7005 合金經 450℃×24hrs 均質化後以預熱溫度
470℃、490℃、510℃擠製後圓棒周圍的金相圖………………… 63
圖三十八 7005 合金經 470℃×10hrs 均質化後以預熱溫度
470℃、490℃、510℃擠製後圓棒中心的金相圖………………… 64
圖三十九 7005 合金經 460℃×10hrs 均質化後以預熱溫度
470℃、490℃、510℃擠製後圓棒中心的金相圖………………… 65
圖四十 7005 合金經 450℃×10hrs 均質化後以預熱溫度
470℃、490℃、510℃擠製後圓棒中心的金相圖………………… 66
圖四十一 7005 合金經 470℃×10hrs 均質化後以預熱溫度
470℃、490℃、510℃擠製後圓棒週圍的金相圖………………… 67
圖四十二 7005 合金經 460℃×10hrs 均質化後以預熱溫度
470℃、490℃、510℃擠製後圓棒周圍的金相圖………………… 68
圖四十三 7005 合金經 450℃×10hrs 均質化後以預熱溫度
470℃、490℃、510℃擠製後圓棒周圍的金相圖…………………… 69
圖四十四 6061 合金經 550℃×5hr、540℃×5hr、530℃×5hr 均質化
以不同的預熱溫度擠製淬水，經 175℃×8hrs 人工時效後
的 UTS 圖……………………………………………………………………………………………… 70
圖四十五 6061 合金經 550℃×5hr、540℃×5hr、530℃×5hr 均質化
的 YS 圖…………………………………………………………………………………………………… 71
圖四十六 6061 合金經 550℃×3hr、540℃×3hr、530℃×3hr 均質化
的 UTS 圖……………………………………………………………………………………………… 72
圖四十七 6061 合金經 550℃×3hr、540℃×3hr、530℃×3hr 均質化
的 YS 圖…………………………………………………………………………………………………… 73
圖四十八 6061 合金經 550℃×5hr 均質化à再加熱至 520℃擠製淬水
à經 530℃×0.5hr 固溶處理淬水⇒ DSC 熱分析結果……… 74
圖四十九 6061 合金經 550℃×5hr 均質化à再加熱至 480℃、500℃、
520℃擠製淬水⇒DSC 熱分析結果…………………….……………………… 75
圖五十 6061 合金經 540℃×5hr 均質化à再加熱至 480℃、500℃
、520℃擠製淬水⇒DSC 熱分析結果………………………………………….. 76
圖五十一 6061 合金經 530℃×5hr 均質化à再加熱至 480℃、500℃
、520℃擠製淬水⇒DSC 熱分析結果…………………….………………….. 77
圖五十二 6061 合金經 550℃×3hr 均質化à再加熱至 480℃、500℃
、520℃擠製淬水⇒DSC 熱分析結果……………………………..………….. 78
圖五十三 6061 合金經 540℃×3hr 均質化à再加熱至 480℃、500℃
、520℃擠製淬水⇒DSC 熱分析結果…………………………..…………….. 79
圖五十四 6061 合金經 530℃×3hr 均質化à再加熱至 480℃、500℃
、520℃擠製淬水⇒DSC 熱分析結果………………………..………………… 80
圖五十五 6061 合金經 530℃×3hr 均質化後以不同預熱溫度擠製
淬水à人工時效後 TEM 圖...................................... 81
圖五十六 6061 合金經 540℃×3hr 均質化後以不同預熱溫度擠製
淬水à人工時效後 TEM 圖...................................... 82
圖五十七 6061 合金經 550℃×3hr 均質化後以不同預熱溫度擠製
淬水à人工時效後 TEM 圖...................................... 83
圖五十八 7005 合金經 470℃×24hr、460℃×24hr、450℃×24hr
均質化以不同的預熱溫度擠製淬水，經人工時效後
的 UTS 圖………………………………………………………………………………………… 84
圖五十九 7005 合金經 470℃×24hr、460℃×24hr、450℃×24hr
的 YS 圖………………………………………………………………………………………… 85
圖六十 7005 合金經 470℃×10hr、460℃×10hr、450℃×10hr
的 UTS 圖………………………………………………………………………………………… 86
圖六十一 7005 合金經 470℃×10hr、460℃×10hr、450℃×10hr
的 YS 圖………………………………………………………………………………………… 87
第一章緒論
一、序言
隨著工業的發達，科技的日異月新，人類的生活的品質不斷的
提升，但是在追求良好的生活品質同時，相對的也帶來許多負面影
響，諸如能源危機問題、污染問題、環保問題等。這些問題逐漸受
到人們的重視，為了解決上述問題，應研發質輕、強度高、可回收
利用的材料。因此比較各種材料可發現鋁合金材料具有上列的優
點，不論從材料的機械性質、抗蝕性及回收再利用方面，鋁合金材
料都能顯現其優越性。鋁合金具有低比重、高比強度、高導電性、
高耐腐蝕性等優點，因此被廣泛地應用在民生、化學、航太等各項
工業上。
鋁合金可分為鍛造用鋁合金及鑄造用鋁合金，又依其可否析出
硬化分為熱處理性與非熱處理性鋁合金。而熱處理性鋁合金主要是
藉由時效硬化來提高強度，若要求較高的機械性質則以鍛造用鋁合
金較佳，鍛造用鋁合金包括 2000 系的 Al-Cu 合金、6000 系的 Al-Mg-Si
合金、7000 系的 Al-Zn-Mg 合金。
擠製是一種金屬成型製程，是藉著油壓驅動擠桿將盛錠筒內的
擠錠通過一縮小開口之模具而成形，與其它塑性成型製程比較，擠
型具有(1)製造複雜形狀成品(2)成品精度佳(3)表面處理佳(4)可一次
完成要求之尺寸及精度等優點。
擠製是種複雜的塑性加工過程，必需考量所多因素，材料是否
容易成形稱為擠製性，而擠製性會受到所多參數的影響，包括有合
金的成份、均質化條件、預熱的溫度、模具的溫度、擠製速度等。
改善材料的擠製性將有助提升製造速度，同時必需考量其產品的機
械性質及生產成本，因此如何調整其擠製參數使其達到最佳化，為
當前應研究的目標。
二、理論基礎與論文回顧
2-1 Al-Mg-Si 合金簡介
一般析出硬化性鋁合金，其主要合金元素相對於鋁的固溶度隨
著溫度的下降而減少，將材料溫度升至固溶線以上之單相區一段時
間進行固溶處理．淬火後，會形成所謂的過飽和固溶體。在時效期
間促進溶質原子在基地的聚集與析出相的析出，造成在鋁合金基地
中形成應力場，妨礙差排的移動。特別是高密度均勻分佈的微細析
出相，以 Orowan 機構阻礙差排移動，致使合金中差排增殖，進而大
量提昇合金的強度。
Al-Mg-Si合金主要含有 Mg、Si 兩種合金元素。圖一[1]為 Al-Mg-Si

合金在靠近 Al 側部分的三元相圖，在鋁基地中的 Mg、Si 原子常結
合成化合物 Mg2Si 的形態出現。合金中 Mg、Si 原子比為 2：1(重量
比為 1.73：1)時，通常將此三元合金視為 Al- Mg2Si 擬二元合金，其
相圖如圖二[1]。由圖所示，α(Al)中 Mg2Si 的最大固溶度為 1.85wt
％(1.17 wt％Mg，0.68 wt％Si)，此時溫度為 595℃。觀察圖中的固溶
線，可看到 Mg2Si 的固溶度隨溫度下降而急速減少，在室溫時幾乎
接近零。本系列合金有這種固溶度隨溫度降低而減少的特性，所以
本系列合金具有時效硬化性。在經過適當的熱處理和時效處理後，
能析出其主要強化相，藉此來增加合金的強度。Mg 和 Si 合金元的
含量可以是恰好形成 Mg2Si，也可以是除了生成 Mg2Si 外還仍含有過
量的 Si 或 Mg 元素，過量的 Si 會使析出物的成核速度變快，使
G.P.zone 的析出密度增加，促進微細的 G.P.zone 及析出物散佈，可
有效的增加合金的強度[2]；含過量 Mg 則會有較高的時效硬化性，
而且即使長時間的時效也不易過時效。
2-2 Al-Mg-Si 合金析出序列

由於 Al、Mg 和 Si 原子的原子序(分別是 13、12、14)相近，以 X-ray
小角度散射法(low-angle X-ray scattering)無法清楚的了解 Al-Mg-Si合
金各析出相的種類及其熱安定性。長久以來，本系合金的時效析出
過程與機構一直是個爭論的問題[3][4][5] 。近年來，有研究利用高
靈敏度的微分掃瞄式熱分析儀(DSC)來解析此系合金[6]，更有研究
以精密的 DSC 熱分析儀配合使用穿透式電子顯微鏡(TEM)，進而斷
定各相析出過程、析出溫度、回溶溫度及各相間的相互關係。根據
論文[7]中對於 6000 系合金在固溶處理•淬火，經過一個月自然時效
後所做 DSC 熱分析及 TEM 觀察，在圖三[7]中的吸熱波谷 P 代表著
G.P.Zone(1)的回溶，放熱波峰 M 代表針狀析出物β ’’(G.P.Zone(2))
生成(圖四 a)[7]，放熱波峰 Q 代表棒狀中間相β’ -Mg2Si 析出(圖四 b)
[7]，放熱波峰 R 代表板狀安定相β-Mg2Si 析出(圖四 c) [7]，吸熱波
谷 S 則是對應於β’相的再回溶，並且介於吸熱波谷 S 和 T 之間的加
熱溫度時，只剩下安定相β-Mg2Si 存在(圖四 d) [7]。由此文獻，本
系合金已可確定具有下列析出序列：
1.固溶處理•淬火後形成過飽和固溶體
2.高濃度溶質-空孔原子聚集 G.P.Zone(1)
3.針狀 G.P.Zone(2)
4.棒狀中間析出相β’(Mg2Si)
5.板狀平衡析出相β(Mg2Si)
對於 Al-Mg-Si 系鋁合金而言，在固溶處理•淬火後，高溫固溶
處理時合金內存在的高濃度空孔會被凍結至室溫而成為過剩空孔
(Quench-in vacancy)。材料通常還被放置於室溫中一段時間，然後再
施以人工時效處理。依上述之析出過程，在室溫而成為過剩空孔(自
然時效 ) 時，溶質原子 Mg 、 Si 便會與過剩空孔結合，生成
G.P.zone(1)[8]，合金的強度會稍微提昇。接著在人工時效處理時，
析出對強度較有貢獻的 G.P.zone(2)及中間析出相β’-Mg2Si，合金的
強度會再次升高。但是，經過放置於室溫中的這段自然時效過程，
常常造成合金在後來的人工時效硬化時強度的增加變少。換句話
說，經過自然時效友而延遲了人工時效硬化，並使得強度低下
[9][10][11][12]。這是 6000 系鋁合金中比較特殊的一個現象。
2-3 Al-Zn-Mg 合金簡介
7000 鋁合金是鋁合金中強度最強的析出硬化合金。從前人的研
究，其 7000 系鋁合金之析出序列可大致分為五個階段[13]，如下的
順序：
1.固溶處理淬火後形成過飽和固溶體
2.球狀整合 G.P.Zone
3.半整合準安定相η’(Zn2Mg)
4.不整合穩定相η(Zn2Mg)
5.不整合穩定相 T(Al2Mg3Zn3)
2-4 Al-Zn-Mg 合金析出序列
7000 系鋁合金的析出相，以 G.P.Zone 以及η’半整合析出相最

能抑制差排的滑動，其效果比不整合的η析出好。因此 7000 系鋁合
金其強化相主要是 G.P.Zone 及η’。R.B.Nicholson 提出 7000 系鋁合
金的析出成核理論[14]，認為析出強化相的成核、分佈、密度與
G.P.Zone 的成核有關連。G.P.Zone 的成核與又與空孔的濃度與分佈
有關。而空孔所扮演的角色主要有下列五點
1.析出相成核的地方
2.增加析出相的穩定性
3.降低析出物的臨界成核大小
4.做為溶質原子的運輸工具
5.增加固溶體變成析出相核的分解速度
因此 7000 系鋁合金，先做低溫時效(自然時效)，使 G.P.Zone 先析出

後，再進行人工時效，將有助於強度上的提升。因為低溫時效時，
G.P. Zone 會均勻且分佈緻密地成核在基地上，使得後來的人工時效
時，G.P. Zone 將會穩定化會轉變成η’，使基地上析出高密度的
G.P.Zone 及η’相，以提升材料的強度。
除了時效條件會對 7000 系鋁合金有影響外，其固溶處理後的淬
火速率不夠快，也無法使材料達到最佳的時效強化效果。此特性稱
之為淬火敏感性(Quench Sensitivity)。淬火敏感性高的合金，想要獲
得明顯的時效強化效果，則在固溶處理後的淬火非得達到很快的速
率不可。而淬火敏感性之所以會高，就是在固溶處理後，若淬火速
率不夠快，原來就存在的不整合分散粒子(dispersoid)與基地間的界
面上，很容易使穩定相異質析出(heterogeneous precipitation)，因而降
低了基地中溶質原子的過飽和度，導致其後的時效過程中，析出強
化相的減少，無法達到預期的強化效果。淬火敏感性主要與合金成
份、添加元素有關，以 7075 與 7050 兩合金為例[15]，7075 合金因添
加了 Cr 元素，在均質化處理時形成不整合的分散粒子 —E 相
(Al18Cr2Mg3)，由於不整合粒子與基地間的界面能較高，若淬火速率
太慢，穩定相之η相容易異質析出於其與基地的界面上。而 7050 合
金，添加過渡元素為 Zr，其分散粒子是與基地整合的 Al3Zr，Al3Zr
與基地間的界面能較低，所以η相不易異質析出於此界面上，故其
淬火敏感性較 7075 為低。
2-5 添加過渡元素(Mn、Cr、Zr)的影響
Mn、Cr、Zr 過渡元素的添加，會均質化時與鋁形成分散相，阻
擋再結晶時晶界的移動，達到細晶的作用。Mn 與鋁形成的分散相較
粗大而密度低，因此抑制再結晶的效果較低。Cr 與鋁中會形成 E
phase 抑制再結晶的效果佳，但是會造成材料的淬火敏感性增加，在
淬火時析出強化相易在分散相上析出。而 Zr 元素會在基地產生整合
的 Al3Zr 分散相，淬火敏感性較 Cr 元素低。
2-6 擠製過程
2-6.1 擠製過程
圖五為整個擠製的流程圖，主要分為下列四個主要步驟：
1、均質化處理(Homogenization)
鑄造後冷卻速度快則 Mn、Cr、Zr 等過渡元素在鋁中則會超過平衡濃

度，鑄造後會產生的樹枝狀結晶，緩慢加熱到接近液相線的溫度保
溫一段時間，消除晶內微觀偏析、共晶組織，使主要成份元素朝著
晶內擴散。在一般的均質化溫度下，Mn、Cr、Zr 等過渡元素就會與
Al 形成金屬間化合物而析出。
2、擠錠加熱至預熱溫度(Reheat)
對於 6000 系合金通常是加熱至 425℃~500℃。而升溫速率和所使用

的加熱方式有關，煤氣爐(gas-fired)加熱的升溫速率大約是 20℃
/min；感應爐(induction)則可達到 100℃/min。
3、擠製(Extrusion)及淬火(Quench)
擠製過程是結合材料加工過程和固溶處理，當材料變形時會產生熱
量進而提升材料的溫度。此溫度必須控制在高於固溶限且低於固相
線的溫度之間，才可使析出物回溶到基地內，而共晶相不會熔解以
至於發生表面的缺陷。當擠製品離開模具出口時，用風扇吹冷風或
是噴水冷卻方式降至室溫，將高溫時的高密度空孔凍結至室溫，而
得到過飽和固溶體，以利後來的人工時效可析出高密度析出相。
4、時效處理(aging)
淬火後在室溫中一段時間，自然時效無法達到充分的強度，因此再
施以 100~200℃人工時效熱處理，使基地內析出高密度均勻分佈的微
細析出相，提高強度。
2-6.2 固溶處理
所謂固溶處理是要使材料內部的析出強化相回溶至基地，而得
到完全的固溶體，而擠製過程，利用材料與模具的摩擦及塑性變型
產生熱量，使得溫度上升，將合金元素回溶至基地內。但是溫度不
能高於熱裂或共晶溫度，以免表面產生缺陷。
2-6.3 淬火
固溶處理後，實施淬火，強制凍結在高溫時溶質原子固溶度狀
態，保持過飽和固溶體及將高溫時的高濃度空孔保留下來，以利後
來的人工時效，可析出緻密的析出相。因此淬火時，為了達到快速
冷卻，必須注意的是淬火速度要快，爐中取出到淬火為止的時間要
短。若是淬火速度過慢或冷卻不充分，則固溶的溶質原子會在晶界
處析出，而導致強度下降、延性下降。更進一步地解釋，淬火是得
到過飽和固溶體，同時也將高溫時某種程度的高空孔密度凍結至室
溫，而增加了低溫時的擴散速度，因此促進了 GP Zone 的形成和中
間相的析出。擠製後採以 Press Quench處理，Press Quench在擠製後，
擠製品離開模具後，立刻以風扇吹風或水霧冷卻，淬火方法必需視
材料的淬火敏感性而定。合金若含有過渡元素 Mn、Cr、Zr 等元素會
提高淬火敏感性，淬火敏感性高的合金，淬火速率要快，避免溶質
原子析出，而降低時效後的強度。而在擠製時由於溫度會有動態再
結晶的現象發生，因此擠製後淬火速率越快，可抑制表面再結晶形
成[16]。
2-7 擠製性探討
隨著不同的合金組成，不同的均質化處理條件，不同的預熱溫
度，不同的模具溫度及擠製速度都會影響擠製性。
2-7.1 合金成份對擠製性的影響
不同的合金，在擠製時會造成不同的流變應力。表一[17]為不同
的合金其擠製的難易性，可知材料的強度越強其在塑性變形時，抵
抗力越高。一般而言添加 Mg、Si 元素會提高強度但降低擠製性、由
圖六[18]Mg、Cu 固溶量會很明顯地提高擠型負載。而 Si 含量增加對
擠型負載不是很明顯。
2-7.2 預熱溫度對擠製性的影響
在擠型時，會將材料先預熱，以提高材料的變型能力，溫度越
高，其擠製性越好，擠製時壓力越低。但預熱溫度會有個限制，在
擠製的過程中要有足夠的溫度能讓材料內部的析出物回溶到基地
內。但是溫度不可超過熱裂的溫度，以確保擠製品的表面品質
[19][20]。較高的預熱溫度，雖可降低擠製壓力，但是合金元素回溶
到基地的量越多。也會提高擠製壓力，因此在擠製時產生的熱量也
會越多。而擠製速度也會影響擠製時材料上升的溫度及擠製壓力，
擠製速度越快，材料塑性變型越快，則擠製壓力越大，溫度上升越
高。
2-8 時效
2-8.1 時效處理
固溶處理、淬火後得到過飽和固溶體，再經自然時效和人工時
效處理可得到時效強化的強度。
(1)室溫時效
室溫時效硬化是指熱處理型合金所觀察得到的現象，一般稱為
自然時效或低溫時效。6000 系合金經 4~14 日，強度幾乎可達穩定，
而 7000 系合金即使經數年也會繼續進行室溫時效硬化。
(2)高溫時效
高溫時效是指室溫時效後或淬火後立即實施 100℃~200℃的人
工時效熱處理。由於室溫時效無法達到充分的強度，故大都實施高
溫時效。
2-8.2 時效強化機構
鋁合金的析出強化，主要是使差排移動的困難度增加。差排必
須切過擋在路徑上的析出粒子，或著必須由差排間穿過。圖七為
Orowan 機構說明[21]，顯示差排與析出相的交互作用。析出相夠大
時，使差排彎曲而通過它們之間。差排被認為繞析出相周遭而形成
一差排環。差排可像 Frank-Reed 源一樣地抵消，使得差排能繼續移
動，並留下一環在析出相四周，增加了下個差排移動的阻力。
因此析出相的大小及其分佈狀態將會決定鋁合金材料的強度，
當材料達到頂時效時，表示材料內的析出相的尺寸適當及大量分佈
在基地上，能有效地阻擋差排移動。
2-9 加工組織的回復
2-9.1 再結晶
材料在塑性變形時會導入大量的差排，因而處於高儲存能狀
態。當材料的溫度高於再結晶的溫度時，則會發生再結晶。再結晶
的現象可分為兩部分：
1、回復現象(Recovery)：
材料在加工後會累積大量的差排，而在高溫時，差排會產生滑移
等現象。在回復時，差排會以 cross slip 或 climbing 方式移動而使得
差排重新組合。散亂的差排會相消整理而形成差排胞，這就是多角
化(Ploygonization)。差排胞會移動或合併而成次晶粒。
2、再結晶(Recrystallization)：
回復是初期的能量釋放，而再結晶是發生在其後的第二次能量釋
放，而再結晶可分為核生成及晶粒成長兩部分。
(A)核生成(nucleation)可分為下面兩種方式
(1)連續再結晶核生成(continuous recrystallization nucleation)
由高密度的差排，經回復過後形成次晶粒，再由次晶粒晶界
的移動、成長而形成再結晶核(nucleus)。
(2) 不連續再結晶核生成 (discontinuous recrystallization

nucleation)鑄錠經均質化處理後，仍有第二相(second phase)、
異物、缺陷等存在於基地內，在塑性加工時成為差排移動的障
礙。故差排在其周圍囤積、增殖，形成變形區(deformation
zone)；退火時，這些擁有高儲存能的變形區就成為再結晶優先
成核的位置(preferential nucleation site)。
(B)再結晶晶粒成長(grain growth)
部分再結晶(Partially recrystallization)後，材料內部仍存在著許
多含有差排的次晶粒，這些次晶粒的儲存能高於幾乎不含差排
的再結晶晶粒，為了消耗過多的儲存能，再結晶晶粒會成長，
而使能量達到平衡。
由前人研究[16][22]，可知再結晶晶粒大小的倒數與 Zener -
Hollomon 參數 Z 取自然對數之數值成正比，其關係式為︰
d-1＝a＋b．ln(Z)
Z＝(dε/dt)exp(ΔH/RT)
由上式可知再結晶晶粒大小與溫度成正比。以 6063 合金為例，
在低溫(350℃)擠製時為高差排密度之次晶粒組織。隨著擠製溫度的
上升，再結晶比例也隨之增加。當擠製溫度達到 500℃時，已完全發
生再結晶。因此擠錠的溫度越高其再結晶程度也就越高。
2-9.2 擠型加工對微結構及機械性質的影響
擠製大致可分為直接擠型和間接擠型兩種，其中又以直接擠型
應用較為廣泛，其主要的原因為擠製品的尺寸限制較少，而且操作
上較為方便。而間接擠型的金屬的流動則較為均勻，機械性質差異
不是很大，但是在擠製品的大小上會有所限制。
在擠製的過程中將擠錠加熱至 480℃~500℃，立刻放入盛錠筒
內，藉著油壓驅動擠桿將盛錠筒的擠錠通過一縮小面積的模具，即
完成擠製品的外觀及大小。因為擠錠的面積均大於成品的面積，因
此擠錠內每一個位置的流動速度不一樣，造成塑性變形程度的不
同，如圖八[23]所示：
1. 中心部分為塑性變形區(Plastic Deformation Zone)
2. 盛錠筒與模具間形成不流動區(Dead Zone)
3. 介於上述二者間的剪變變形區(Shear Deformation Zone)
當擠錠通過模具時，產生嚴重的塑性變形，破壞材料原來的組
織結構，導入大量的差排(Dislocation)，同時材料與模具摩擦及塑性
變形產生大量的熱能，使得差排藉著爬升(Climb)及交差滑移(Cross
Slip)，產生回復(Recovery)及再結晶(Recystallization)。
有些論文[24]指出，在擠製過程中，週圍的金屬材料流動速度
快，而中間部比較慢，所以應變梯度(Strain Gradient)是週圍的大於中
心區域。作者認為再結晶晶粒大小與應變梯度有一定的相關性。作
者利用油壓機擠壓圓錐試片，讓試片產生不同的變形量，比較應變
梯度的不同與晶粒大小的關係，如圖九[24]所示發現應變梯度大的，
其晶粒粗大。
第二章本文
一.前言
由於地球的資源有限，人類要如何有效地解決有限能源與減少
環境污染已是刻不容緩。現今世界各國產業都朝向輕薄短小產品開
發趨勢，鋁合金材料正逐漸取代部分的鋼鐵製品，如汽車、機車、
自行車等。由於鋁合金具有優越比強度、回收再利用特性，因此車
輛輕量化結構用鋁合金擠型材必是未來的趨勢。鋁合金使用在汽車
車體的量逐年增加，欲以鋁合金置換原有車輛鋼鐵材料的基本前提
是必需提供相同或更高的材料機械性質，因此原有傳統鑄造方式製
之鋁合金無法滿足此一要求。
6000 系鋁合金具有優秀的擠型加工性及良好的耐蝕性及表面處
理性，7000 系鋁合金則是鋁合金中強度最強的合金，現今國內鋁合
擠型製品主要以 6063 為主，但其它中高強度鋁合金有待開發研究，
而 6061 合金及 7005 合金則屬於中強度鋁合金，其擠製性雖比 6063
合金差，但強度較高，可做為汽車用 Bumper 合金。一般汽車車用鋁
合金擠型材要靠慮擠製的加工性、良好的機械性質及產品加工性。
本研究主要是探討 6061合金及 7005合金是改變均質化的溫度及

時間、及擠製前的預熱溫度，對於 6061 合金及 7005 合金的擠製性、
時效析出強化機構及對機械性質的影響。
二.實驗步驟與方法
2-1 材料
本實驗用的 6061 合金及 7005 合金乃由 99.7wt%Al 純鋁錠，添加

元素，6061 合金主要添加合金成份 Mg 和 Si 元素及微量的 Cu 及 Cr
元素，而 7005 合金主要添加 Zn 和 Mg 元素及微量的 Cr、Zr 及 Mn
過渡元素。以氧化鋁坩鍋在日本 ISUZU 製 RRB-26HH 坩鍋爐內熔
解，之後澆鑄在圓柱金屬模內。鑄錠尺寸為φ58×280mm，所得鑄
錠經由分光儀(SPARK)做成份分析，其合金成份如表二所示
2-2 擠製過程
將 2-1 所得到的圓柱鑄錠用帶鋸機切割成φ58×170mm 擠錠，送

入熱處理爐內做均質化處理，6061 及 7005 各採用六種均質化條件如
表三所示，之後冷卻方式採用爐冷。6061 合金以空氣爐再加熱至 480
℃、500℃、520℃等溫度擠型成厚度為 1.5 ㎜之平板，7005 合金以空
氣爐再加熱至 470℃、490℃、510℃、550℃等溫度擠製成為直徑 12
㎜之圓棒，其擠製時參數如表四，擠製後在模具出口處立刻以風扇
吹風及灑水方式淬火。6061 合金進行 175℃×8hrs 人工時效，7005
鋁合金則採用自然時效兩星期加上兩段式人工時效，104℃×4hrs 加
上 154℃×8hrs。
2-3 最大擠製壓力量測
使用精度 0.3%之油壓感測器將擠型機主缸油壓值轉為 0-5V 的

電壓輸出，再以 PCL-711B PC-MultiLab Card 將類比訊號轉換為數位
訊號後，經由電腦記錄擠製過程中壓力之變化情形。
2-4 微差掃描熱分析(Differential Scanning Calorimetry)

微差掃描熱分析(DSC)可以用來量測金屬材料之熔點、溶化熱及
分解情形；對於可熱處理型的鋁合金，更可用以量測其析出溫度及
析出量。DSC 的基本構造如圖十所示，DSC 的核心部份有兩個加熱
感測系統，分別放置待測樣品及參考物，將熱處理完成的樣品放進
鋁製的樣品托盤上，並置放於樣品系統中；而另一邊則置放空的鋁
製托盤於參考系統中，利用溫度控制系統將樣品系統及參考系統的
溫度控制相同，欲使系統溫度達所設溫度，將樣品系統所需的熱量
輸入速率 dQ/dt 與參考系統熱量輸入速率差等於合金之吸熱與放熱
速率，若以 dQ/dt 對溫度 T 作圖可得吸熱峰或放熱峰，而吸熱峰或
放熱峰之面積與析出相回溶吸熱析出放熱之熱量成正比，易言之由
吸熱峰或放熱峰之面積大小可間接推測析出相回溶或析出量之多
寡。
試片厚度為 1mm，直徑 3mm 之圓盤,約重 20mg。試片是由厚度

2mm 的平板，以 FANUC 線切割放電加工機切下，之後進行所要的
熱處理製程後，以 SEIKO DSC22C、SSC5100 和 6200 作熱分析，以
20℃/min 之昇溫速率，將試片放於 DSC 之托盤由低溫(0℃)上升溫至
590 ℃。量測合金析出相隨溫度升高而析出或回溶的變化情形。
2-5 示差熱分析(DTA)
圖十一顯示示差熱分析裝置的原理圖，把試片及基準材質在相
同的條件下加熱，檢出兩者所產生的溫度差對溫度 T 做記錄。在 DTA
曲線中顯示：在升溫時，試片中如果發融解、蒸發、熱分解、相變
化等反應時會生成吸熱波峰，而發生析出、氧化、非晶質的結晶化
等反應則會生成放熱波峰。
2-6 拉伸試驗
將擠型後所得厚度為 1.5mm 之平板材依照美國材料測試協會
ASTM-B557M-E8 的規格，以 FANUC 之 CNC 線切割放電加工機將
1.5mm 厚之擠製平板切割成平板拉伸試片，其規格如圖十二所示。
圓棒材料將擠型後所得直徑為 12mm 之圓棒材料，依照美國材料測
試協會 ASTM-B557M-84 的規格，加工成圓棒拉伸試片，其規格如圖
十三所示。在試片經過熱處理實施後，利用電腦連線控制的 10 噸
MTS-810 閉迴路液壓伺服控制萬能試驗機，並利用 MTS 發展之 759
自動化測試軟體控制試驗過程及結分析。
拉伸試驗採行程控制(Stroke Control)。試片在室溫下沿軸方向最
初以 0.15mm/min 之應變拉伸速率，當應變量達到 1%時自動切換為
2mm/min 至試片破裂為止，並從電腦中讀取抗拉強度值（UTS）、
0.2﹪offset 降伏強度值（YS）。
2-7 金相觀察
試片經過鑲埋後，以砂紙研磨至 1200 號，氧化鋁粉拋光至 0.3

μm，以水洗淨表面後，6061 合金以特殊的腐蝕液(其成份如表五)
浸蝕約 5 秒後，而 7005 合則以 Keller 腐蝕液浸蝕 20~30 秒，再以光
學顯微鏡(OM)觀察其再結晶顯微組織，。
2-8 穿透式電子顯微鏡觀察（TEM）
以 JEOL-JEM-3010 掃描穿透式電子顯微鏡（ Scanning
Transmission Electron Microscope），加速電壓為 200KV。觀察各種
熱處理後之試片。
試片製作程序：
(1) 熱處理後的試片（直徑約 3mm，厚度約 1.5mm），以快乾膠將試

片黏於表面光滑的支持塊上。利用研磨機將試片先以砂紙研磨至厚
度為 0.015mm，之後將試片連同支持塊放入丙酮中，以超音波震盪
機隔水震盪約 5 分鐘，便可將試片和支持塊分離。
(2) 待試片乾燥後，利用 1200 號的砂紙將試片研磨至 0.01mm 的厚

度。將研磨好的試片放入酒精中，以超音波震盪機洗淨後，放置於
乾淨的濾紙上。
(3) 利用瑞典 Struers 公司製的 Twin-Jet 雙噴口電解薄化器，以試片為

陽極，硝酸：乙醇＝1：4 體積比之電解液為陰極，電壓為 10V，電
解液溫度控制在-10℃的條件下，進行電解拋光處理。待薄試片的中
央穿蝕，立即以酒精進行沖洗，之後將薄試片保存於乾淨的酒精中
約 10 秒，再依序浸泡於三杯乾淨的乙醇中，以避免電解液繼續侵蝕
試片而失去薄區。
三.結果與討論
本研究是以 6061 及 7005 兩種鋁合金為對象，選擇不同的均質化

的溫度及時間，以及擠製時不同的預熱溫度，對合金擠型性、再結
晶組織及時效析出的影響。
3-1 不同均質化處理及預熱溫度對擠型性及再結晶的影響
3-1.1 6061 合金擠製時最大壓力量測結果
圖十四為 6061 合金經 550℃×5hrs 均質化後以預熱溫度 520℃擠

製，所量測出來整個擠製壓力的變化圖，剛開始擠桿壓到擠錠，壓
力會逐漸地上升，當擠錠通過模具的一瞬間，會有最大壓力的產生，
之後壓力會逐漸往下降。
圖十五為 6061 合金經 550℃×5hrs、540℃×5hrs、530℃×5hrs

三種均質化條件後，每種均質化都以三種預熱溫度 480℃、500℃、
520℃擠製所量得最大擠製壓力，由圖中可知不論何種均質化條件，
預熱溫度 480℃的壓力比預熱溫度 500℃低，因在預熱溫度 500℃時，
一些析出相(Mg2Si)回溶至基地內，由於 Mg 和 Si 固溶，造成材料內
部固溶強化，因此提高了擠製壓力，而當預熱溫度為 520℃時，其擠
製壓力稍微降低，其原因是材料在高溫時比較容易塑性變形，因此
固溶強化的影響被抵消，因此擠錠在預熱溫度 520℃時，最大擠製壓
力會比預熱溫度 500℃低，比較不同的均質化條件對最大擠壓力的影
響，可看到均質化的溫度越低，其壓力較高，在相同的均質化時間，
較低的均質化溫度，可能會使得材料內部偏析尚未完消除，因此在
預熱時，這些偏析回溶至基地而稍微提高了一些壓力。
圖十六 6061 合金經 550℃×3hrs、540℃×3hrs、530℃×3hrs 三

種均質化條件後，每種均質化都以三種預熱溫度 480℃、500℃、520
℃擠製所量得最大擠製壓力。均質化 550℃×3hrs 後其偏析回溶至基
地而在均質化後形成粗大的析出相，因此預熱溫度由 480℃提升至
500℃時，溫度不足讓析出相回溶至基地，因此壓力會些微下降。但
是預熱溫度提升至 520℃時，預熱溫度高足夠讓析出相完全回溶至基
地，造成基地晶格扭曲的程度較大，因此壓力會上升。若是採用均
質化 530℃×3hrs 處理，由於均質化的溫度低，因此在均質化後基地
內偏析未固溶徹底，而在隨著預熱溫度越高，偏析回溶至基地越多，
因而提高了擠製壓力。若是採用均質化 540℃×3hrs 處理，在均質化
處理後部分偏析回溶產生粗大的析出相及部分尚未消除，因此在擠
製時，偏析會回溶至基地提高壓力但是粗大的析出相尚未回溶會降
低壓力，彼此互相抵消，擠製壓力會隨著預熱溫度的上升而下降，
在高的預熱溫度材料塑性抵抗力降低容易流動。
3-1.2 6061 合金擠製後金相觀察
圖十七至圖十九為 6061 合金經不同的均質化溫度(550℃、540

℃、530℃)相同的均質化時間 5 個小時後，分別以三種預熱溫度 480
℃、500℃、520℃擠製後做金相觀察，由此三張圖可看到 6061 合金
經不同的均質化處理後，皆發生全面性的再結晶。圖二十至圖二十
二為 6061 合金經不同的均質化溫度(550℃、540℃、530℃)相同的均
質化時間 3 個小時後，分別以三種預熱溫度 480℃、500℃、520℃擠
製後做金相觀察，由此三張圖可看到 6061 合金經不同的均質化處理
後，也是發生全面性的再結晶。因此不論採用何種均質化處理後，
6061 合金在擠製後，其基地內部皆為再結晶組織。
3-1.3 7005 合金擠製時最大壓力量測結果
圖二十三為 7005 合金經 470℃×24hrs、460℃×24hrs、450℃×

24hrs 均質化後，以預熱溫度 470℃、490℃、510℃、550℃擠製最大
壓力圖。由圖中可看當預熱溫度越高，最大擠製壓力也跟著下降，
主要是材料在高溫時塑性抵抗力變低，差排容易滑動。比較不同的
均質化溫度相同的預熱溫度下壓力的差異，當均質化的溫度越高最
大擠製壓力最低，主要是在高的均質化溫度下偏析情形最少，在均
質化後粗大的析出相最多，因此在擠製時壓力最低。圖二十四為 7005
合金經 470℃×10hrs、460℃×10hrs、450℃×10hrs 均質化後，以預
熱溫度 470℃、490℃、510℃、550℃擠製最大壓力圖，趨勢與前圖
類似最大擠製壓力隨著預熱溫度越高而下降。
3-1.4 7005 合金DSC 分析的結果
圖二十五至圖二十七為 7005 合金經 470℃×24hrs、460℃×

24hrs、450℃×24hrs 均質化後，以預熱溫度 470℃、490℃、510℃擠
製後做 DSC 分析的結果，由圖中可看到隨著預熱溫度越高，在 250
℃附近的析出波略微變大但並不明顯，可見在擠製時其基地內固溶
度並沒有差很多，可推測圖二十三最大擠製壓力的下降的原因應為
隨著預熱溫度越高材料容易流動。圖二十八至圖三十為 7005 合金經
470℃×10hrs、460℃×10hrs、450℃×10hrs 均質化後，以預熱溫度
470℃、490℃、510℃擠製做 DSC 分析的結果，其趨勢與圖二十五至
圖二十七類似，因此圖二十四最大擠製壓力下降的原因與圖二十三
一樣。
3-1.5 7005 合金DTA 分析
圖三十一為 7005 鋁合金 DTA 分析，由圖中可看到在 613.7℃附

近有個很大的回溶波谷，應為低溫共晶相的熔解，因此 7005 鋁合金
以 510℃擠製也不會發生共晶相熔解而產生缺陷。
3-1.6 7005 合金擠製後金相觀察
圖三十二至圖三十四為 7005 鋁合金經 470℃×24hrs、460℃×

24hrs、450℃×24hrs 均質化後，以預熱溫度 470℃、490℃、510℃擠
製後圓棒中心金相圖，由金相圖中可看到當預熱溫度為 510℃再結晶
晶粒比預熱溫度 480℃較為粗大。而圖三十五至圖三十七為 7005 鋁
合金經 470℃×24hrs、460℃×24hrs、450℃×24hrs 均質化後，以預
熱溫度 470℃、490℃、510℃擠製後圓棒邊緣金相圖，由圖中可看到
晶粒有被拉長及部分未再結晶的加工組織，因在擠製時材料與模具
摩擦導至再結晶晶粒被拉長，比較中心及邊緣的金相，可看到中心
部分再結晶的比例較邊緣多。圖三十八至圖四十為 7005鋁合金經 470
℃×10hrs、460℃×10hrs、450℃×10hrs 均質化後，以預熱溫度 470
℃、490℃、510℃擠製後圓棒中心金相圖，由圖中可看為再結晶情
形與圖三十二至圖三十四類似，圖四十一至圖四十三為 7005 鋁合金
經 470℃×10hrs、460℃×10hrs、450℃×10hrs 均質化後，以預熱溫
度 470℃、490℃、510℃擠製後圓棒邊緣金相圖，由圖中可看為再結
晶情形與圖三十五至圖三十七類似。
3-2 不同均質化處理及預熱溫度對材料析出之影響
3-2.1 6061 合金拉伸測試結果
圖四十四為 6061 合金經 550℃×5hrs、540℃×5hrs、530℃×5hrs

三種均質化條件後，每種均質化以三種預熱溫度 480℃、500℃、520
℃擠製後做 175℃×8hrs 人工時效後的 UTS 強度圖，圖四十五為 YS
強度圖，由圖中可看到隨著預熱溫度的上升，強度也隨之增加，尤
其以預熱溫度 520℃時強度提升最多，可知在高的預熱溫度擠製下，
析出相回溶徹底，淬水後形成過飽和固溶體，在進行人工時效時析
出緻密且細小的強化相(Mg2Si)抑制差排的滑動，因而強度最高。而
低的預熱溫度不足讓均質化後粗大的析出相回溶，因此在擠製淬水
後基地內部原子固溶量少，無法在之後人工時效時析出較多且細小
的強化相，導至強度無法提升，之後的 DSC 分析可印証拉伸測試的
結果。圖四十五為 6061 合金經 550℃×3hrs、540℃×3hrs、530℃×
3hrs 三種均質化條件後，每種均質化以三種預熱溫度 480℃、500℃、
520℃擠製後做 175℃×8hrs 人工時效後的 UTS 強度圖，圖四十七為
YS 強度圖。此二圖的趨勢為當預熱溫度越高強度越高，原因與圖四
十四及圖四十五一樣。之後的 DSC 分析及 TEM 觀察可印証拉伸測
試的結果。
3-2.2 6061 合金DSC 分析的結果
圖四十八 6061 合金經過 550℃×5hrs 均質化後，以 520℃預熱溫

度擠製後，再經過 530℃×30min 的固溶處理，淬水後做 DSC 熱分析
的結果。由前人的研究[7]，可知吸熱波谷 P 應為 G.P.Zone(1)的回溶，
而放熱波峰 Q 為準安定相β’的析出波峰，放熱波峰 R 為安定相β
的析出波峰。圖四十九為 6061 合金經 550℃×5hrs 均質化後以不同
的預熱溫度 480℃、500℃、520℃擠製後，做 DSC 熱分析的結果，
可看到在 200℃附近有個吸熱波谷應為 G.P.Zone(1)的回溶，隨著預
熱溫度越高回溶波谷越大，因在高的預熱溫度下基地內部固溶量越
多而淬水時容易形成 G.P.Zone(1)，300℃附近有個析出波峰，為安定
相β’與安定相β的合成析出波峰，比較不同的預熱溫度，可看到當
預熱溫度越高，其析出波峰也越高，預熱溫度為 480℃溫度不足以讓
Mg、Si 原子完全回溶至基地內，尚有粗大的安定相β殘留在基地未
回溶至基地，因此在擠製後做 DSC 熱分析，在 300℃附近並沒有很
明顯的析出波峰，預熱溫度為 520℃時，溫度足夠讓 Mg、Si 原子回
溶至基地，在擠製後淬水形成過飽和固溶體，再做 DSC 熱分析，則
會有很明顯的析出波峰，可証實 3-2.1 節的拉伸測試結果，隨著預熱
溫度越高強度越高。圖五十為 6061 合金經 540℃×5hrs 均質化後以
預熱溫度 480℃、500℃、520℃擠製後，做 DSC 熱分析的結果，其
結果與圖四十九一樣，當預熱溫度為 520℃其析出波峰的析出溫度較
預熱溫度為 480℃高，因在低的預熱溫度下擠製後基地內殘留β相，
因此在做 DSC 時較少β相析出以及少量β’相轉變β相故析出溫度
降低(異質析出)，而在高的預熱溫度下擠製後 Mg、Si 原子完全固溶
回基地，在較高的溫度才會析出β相(均質析出)。圖五十一為 6061
合金經 530℃×5hrs 均質化後以預熱溫度 480℃、500℃、520℃擠製
後，做 DSC 熱分析的結果，圖五十二為 6061 合金經 550℃×3hrs 均
質化後以預熱溫度 480℃、500℃、520℃擠製後，做 DSC 熱分析的
結果，圖五十三為 6061 合金經 540℃×3hrs 均質化後以預熱溫度 480
℃、500℃、520℃擠製後，做 DSC 熱分析的結果，圖五十四為 6061
合金經 530℃×3hrs 均質化後以預熱溫度 480℃、500℃、520℃擠製
後，做 DSC 熱分析的結果。由圖五十一至圖五十四的析出形態與圖
五十類似，其原因如前面所述。
3-2.3 6061 合金穿透式電子顯微鏡TEM 觀察結果
圖五十五為 6061 合金 530℃×3hrs 均質化以不同的預熱溫度擠

製，以 175℃×8hrs 人工時效後的 TEM 圖，可發現不同的預熱溫度
其基地內部析出狀態不一樣。預熱溫度越高在擠製後淬水做人工時
效後，基地內部的β’相較為均勻緻密，且析出相較細小如圖五十五
(c)，而圖五十五(a)其析出相較為粗大，顯示在擠製後溶質原子並沒
有完全回溶至基地，造成之後人工時效沒有足夠的溶質原子可析出
較小且緻密的β’相而且尚未回溶的殘留析出相會在人工時效時繼
續柤大，因此抑制差排滑動能力較低，造成強度最低。可由 3-2.2 節
DSC 分析結果証實，預熱溫度越低其析出波峰越低，表示擠製後析
出相大多未回溶至基地。圖五十六 6061 合金 540℃×3hrs 均質化以
不同的預熱溫度擠製，做 175℃×8hrs 人工時效後的 TEM 圖，圖五
十七 6061 合金 550℃×3hrs 均質化以不同的預熱溫度擠製後，做 175
℃×8hrs 人工時效後的 TEM圖其情形與圖五十五一樣皆是高的預熱
溫度擠製後淬水做完人工時效後其析出相較為緻密。
3-2.4 7005 合金拉伸測試結果

圖五十八為 7005 合金經 470℃×24hrs、460℃×24hrs、450℃×
24hrs 均質化後以不同的預熱溫度擠製淬水後，經人工時效後的 UTS
強度圖，圖五十九為 YS 強度圖，可發現隨著預熱溫度越高強度越
低。由之前 3-1.4 7005 合金 DSC 分析的結果可知隨著預熱溫度的提
高，其析出量有略微增加但不是很明顯，因此在不同的預熱溫度擠
製淬水後其固溶量差異不大，再由 3-1.6 7005 合金擠製後金相的觀
察，可看到隨著預熱溫度的上升再結晶的比例越多，在高的預熱溫
度下再結晶比例越多，強度下降。圖六十為 7005 合金經 470℃×
10hrs、460℃×10hrs、450℃×10hrs 均質化後以不同的預熱溫度擠製
淬水後，經人工時效後的 UTS 強度圖，圖五十九為 YS 強度圖。由
上兩圖可看到強度整體而言並沒有什麼太大的變化。
四.結論
以上是針對中強度鋁合金 6061合金及 7005合金為研究對象選擇

不同均質化的溫度及時間，以及擠製時不同的預熱溫度，對合金擠
型性、再結晶組織、時效析出及機械性質的影響，其結果如下
1.6061 鋁合金的圴質化條件應採用均質化溫度為 550℃時間為 5 個小

時，足夠將鑄造後的偏析及共晶相消除。預熱溫度越高，擠製後
基地內含固溶原子越多，以預熱溫度 520℃擠製後幾乎可將 Mg、
Si 元素完全固溶在基地，而在之後的人工時效析出緻密且細小的
強化相，而得到較高的強度。
2.不同的均質化的條件對於 6061 合金強化相的析出影響並不大，在

擠製後會發生完全再結晶的情形。
3.7005 合金均質化溫度為 470℃時間為 24 小時，提高預熱溫度會降

低擠製壓力，但也會使得晶粒粗大，造成強度下降，且提高預熱
溫度並不會增加固溶量，因此以 470℃預熱擠製就足夠讓 7005 合
金完全固溶。
4.由 7005 合金的金相圖可看到在擠製品的邊緣多為被拉長的晶粒及

部分未再結晶組織，而中心部分多為等軸再結晶晶粒。
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表一不同合金之擠型性
合金擠型性變形抵抗(kgf/cm2)
1050 150 245 (400℃)
低強度 1100 150 245 (400℃)
3003 100 290 (430℃)
6063 100 280 (430℃)
2011 30 400 (420℃)
2052 60 450 (470℃)
中強度 6061 70 370 (510℃)
7003 70 420 (500℃)
7N01 60 440 (500℃)
2014 20 580 (430℃)
高強度 2024 15 760 (430℃)
5083 25 560 (460℃)
7075 10 820 (400℃)
表二合金成份(wt%)
6061 成份表
Si Mg Cu Cr Ti Fe Al
0.7% 1.1% 0.2% 0.23% <0.01 0.14% Bal
7005 成份表
Zn Mg Zr Cr Mn Fe Al
4.7% 1.5% 0.14% 0.19% 0.38% 0.14% Bal
表三均質化條件
6061 7005
550℃×5hrs 470℃×24hrs
540℃×5hrs 460℃×24hrs
530℃×5hrs 450℃×24hrs
550℃×3hrs 470℃×10hrs
540℃×3hrs 460℃×10hrs
530℃×3hrs 450℃×10hrs
表四擠製參數
6061 擠製參數
模具形狀厚 1.5mm 平板
擠形比 40.4
主機速度 4mm/s
模具溫度 455℃
盛錠筒溫度 450℃
擠錠溫度 480℃、500℃、520℃
7005 擠製參數
模具形狀 ö12mm 圓棒
擠形比 26.7
主機速度 2mm/s
模具溫度 455℃
盛錠筒溫度 450℃
擠錠溫度 470℃、590℃、510℃、550℃
表五 6061 擠製後金相腐蝕液之配方表
(1)50ml Poulton’s reagent
HCL：HNO3：HF：H2O
＝12：6：1：1
(2)25ml HNO3
(3)40ml 每10ml＋3gCrO 3
圖一 Al-Mg-Si 合金三元相圖(液相面)[1]
圖二 Al-Mg2Si 擬二元合金[1]
dQ/dt(μW)
Temperature(K)
圖三 Al-Mg-Si合金固溶處理、淬火再經過 30 天自然
時效後 DSC 熱分析結果[7]
(a)486K (b)553K
(c)623K (d)758K
圖四 6000 系鋁合金以 10℃/min 之速率加熱至各個預定的溫度後，所拍

攝之 TEM 影像[7]
Casting
Homogenization
Extrusion
Furnace Cooling
Quench
Reheating
Artificial Aging
圖五擠製流程圖
擠型負載( M N ) 擠型負載( M N )
圖六各種合金元素對擠型負載的影響[18]
圖七差排通過析出粒子的 Orowan 機構[21]
圖八不同擠製方式下金屬流動的情形[23]
a：擠錠 b：間接擠製 c：直接擠製
圖九擠製品截面上應變與應變梯度的變化[24]
圖十 DSC 的基本構造
圖十一 DTA 的基本構造

符號 A B C G L R T W
mm 32 32 10 25 100 6 1.5 6.25
圖十二拉伸試片平板
符號 G D R A
mm 30±0.06 6.00±0.1 6 36
圖十三拉伸試棒圓棒
160
140
120
Pressure(Kgf/cm )
2
100
80
60
40
20
0 500 1000 1500 2000 2500
Time(sec)
圖十四 6061 合金經 550℃×5hrs 後以預熱溫度 520℃擠製之壓力變化圖

170
160
Pressure(kgf/cm )
150
2
140
130
120 0
Homogenization 550 C 5hrs
0
110 Homogenization 540 C 5hrs
0
100
470 480 490 500 510 520 530
Reheating TEMP
圖十五 6061 合金經 550℃×5hrs、540℃×5hrs、530℃×5hrs 均質化後，

以預熱溫度 480℃、500℃、520℃擠製，最大壓力圖
170
160
Pressure(kgf/cm )
150
2
140
130
120 0
0
110
0
100
470 480 490 500 510 520 530
Reheating TEMP
圖十六 6061 合金經 550℃×3hrs、540℃×3hrs、530℃×3hrs 均質化後，
以預熱溫度 480℃、500℃、520℃擠製，最大壓力圖
(a) 預熱溫度 480℃
(b) 預熱溫度 500℃
(c) 預熱溫度 520℃

圖十七 6061 鋁合金經 550℃×5hrs 均質化後
以預熱溫度 480℃、500℃、520℃擠製後的金相圖
(a) 預熱溫度 480℃
(b) 預熱溫度 500℃
(c) 預熱溫度 520℃

圖十八 6061 鋁合金經 540℃×5hrs 均質化後
(a) 預熱溫度 480℃
(b) 預熱溫度 500℃
(c) 預熱溫度 520℃

圖十九 6061 鋁合金經 530℃×5hrs 均質化後
(a) 預熱溫度 480℃
(b) 預熱溫度 500℃
(c) 預熱溫度 520℃

圖二十 6061 鋁合金經 550℃×3hrs 均質化後
(a) 預熱溫度 480℃
(b) 預熱溫度 500℃
(c) 預熱溫度 520℃

圖二十一 6061 鋁合金經 540℃×3hrs 均質化後
(a) 預熱溫度 480℃
(b) 預熱溫度 500℃
(c) 預熱溫度 520℃

圖二十二 6061 鋁合金經 530℃×3hrs 均質化後
170
0
165
0
160
0
155
Pressure(kgf/cm )
2
150
145
140
135
130
125
470 480 490 500 510 520 530 540 550 560
Reheating TEMP
圖二十三 7005 合金經 450℃×24hrs、460℃×24hrs、470℃×24hrs 均質化後，

以預熱溫度 470℃、490℃、510℃、550℃擠製，最大壓力圖
170
0
165
0
160
0
155
Pressure(kgf/cm )
2
150
145
140
135
130
125
470 480 490 500 510 520 530 540 550 560
Reheating TEMP
圖二十四 7005 合金經 450℃×10hrs、460℃×10hrs、470℃×10hrs 均質化後，

以預熱溫度 470℃、490℃、510℃、550℃擠製，最大壓力圖
3000
Norm. Weight:20mg
2500 Reheating 510 ℃

dQ/dt( μ W) → Exo
2000
Reheating 490 ℃
1500
1000
Reheating 470 ℃
500
0
100 200 300 400 500
T E M P (℃ ) Heating rate 20 ℃ /min
470℃
Soaking
490℃
470℃×24hrs
510℃
Extrusion
DSC
圖二十五 7005 鋁合金經過 470℃×24hrs 均質化後，以預熱溫度 470℃、
490℃、510℃擠製後，做 DSC 熱分析的結果
3000
Norm. Weight:20mg
Reheating 510 ℃
2500
Reheating 490 ℃
2000
1500
Reheating 470 ℃
1000
500
0
100 200 300 400 500
470℃
Soaking
490℃
460℃×24hrs
510℃
Extrusion
DSC
圖二十六 7005 鋁合金經過 460℃×24hrs 均質化後，以預熱溫度 470℃、
3000
Norm. Weight:20mg

1500
Reheating 470 ℃
1000
500
0
100 200 300 400 500
470℃
Soaking
490℃
450℃×24hrs
510℃
Extrusion
DSC
圖二十七 7005 鋁合金經過 450℃×24hrs 均質化後，以預熱溫度 470℃、

3000
Norm. Weight:20mg
2500
Reheating 510 ℃
2000
Reheating 490 ℃
1500
Reheating 470 ℃
1000
500
0
100 200 300 400 500
470℃
Soaking 490℃
470℃×10hrs
510℃
Extrusion
DSC
圖二十八 7005 鋁合金經過 470℃×10hrs 均質化後，以預熱溫度 470℃、
3000
Norm. Weight:20mg
Reheating 510 ℃
2500
2000
Reheating 490 ℃
1500
Reheating 470 ℃
1000
500
0
100 200 300 400 500
470℃
Soaking 490℃
460℃×10hrs 510℃
Extrusion
DSC
圖二十九 7005 鋁合金經過 460℃×10hrs 均質化後，以預熱溫度 470℃、

3000
Norm. Weight:20mg
2500
Reheating 510 ℃
2000
Reheating 490 ℃
1500
Reheating 470 ℃
1000
500
100 200 300 400 500
470℃
Soaking 490℃
450℃×10hrs 510℃
Extrusion
DSC
圖三十 7005 鋁合金經過 450℃×10hrs 均質化後，以預熱溫度 470℃、

7005
10000 0
613.7 C
0
-10000
-20000
-30000
-40000
100 200 300 400 500 600 700
TEMP(℃ ) Heating rate 10 ℃ /min
圖三十一 7005 鋁合金 DTA 分析

(a) 預熱溫度 470℃
(b) 預熱溫度 490℃
(c) 預熱溫度 510℃

圖三十二 7005 鋁合金經 470℃×24hrs 均質化後
以預熱溫度 470℃、490℃、510℃擠製後圓棒中心金相圖
(a) 預熱溫度 470℃
(b) 預熱溫度 490℃
(c) 預熱溫度 510℃

圖三十三 7005 鋁合金經 460℃×24hrs 均質化後
(a) 預熱溫度 470℃
(b) 預熱溫度 490℃
(c) 預熱溫度 510℃

圖三十四 7005 鋁合金經 450℃×24hrs 均質化後
(a) 預熱溫度 470℃
(b) 預熱溫度 490℃
(c) 預熱溫度 510℃

圖三十五 7005 鋁合金經 470℃×24hrs 均質化後
以預熱溫度 470℃、490℃、510℃擠製後圓棒周圍金相圖
(a) 預熱溫度 470℃
(b) 預熱溫度 490℃
(c) 預熱溫度 510℃

圖三十六 7005 鋁合金經 460℃×24hrs 均質化後
(a) 預熱溫度 470℃
(b) 預熱溫度 490℃
(c) 預熱溫度 510℃

圖三十七 7005 鋁合金經 450℃×24hrs 均質化後
(a) 預熱溫度 470℃
(b) 預熱溫度 490℃
(c) 預熱溫度 510℃

圖三十八 7005 鋁合金經 470℃×10hrs 均質化後
(a) 預熱溫度 470℃
(b) 預熱溫度 490℃
(c) 預熱溫度 510℃

圖三十九 7005 鋁合金經 460℃×10hrs 均質化後
(a) 預熱溫度 470℃
(b) 預熱溫度 490℃
(c) 預熱溫度 510℃

圖四十 7005 鋁合金經 450℃×10hrs 均質化後
(a) 預熱溫度 470℃
(b) 預熱溫度 490℃
(c) 預熱溫度 510℃

圖四十一 7005 鋁合金經 470℃×10hrs 均質化後
(a) 預熱溫度 470℃
(b) 預熱溫度 490℃
(c) 預熱溫度 510℃

圖四十二 7005 鋁合金經 460℃×10hrs 均質化後
(a) 預熱溫度 470℃
(b) 預熱溫度 490℃
(c) 預熱溫度 510℃

圖四十三 7005 鋁合金經 450℃×10hrs 均質化後
0
0
300
0
280
UTS(MPa)
260
240
220
200
480 500 520
Reheating TEMP
圖四十四 6061 合金經 530℃×5hrs、540℃×5hrs、550℃×5hrs 均質化後

以不同的預熱溫度擠製淬水，經 175℃×8hrs 人工時效後的 UTS 圖
0
0
280
0
260
YS(MPa)
240
220
200
180
480 500 520
Reheating TEMP
圖四十五 6061 合金經 530℃×5hrs、540℃×5hrs、550℃×5hrs 均質化後

以不同的預熱溫度擠製淬水，經 175℃×8hrs 人工時效後的 YS 圖
400
0
H o m o g e n i z a t i o n 5 3 0 C 3hrs
380
0
360 0
UTS(MPa)
340
320
300
280
260
480 500 520
Reheating TEMP
圖四十六 6061 合金經 530℃×3hrs、540℃×3hrs、550℃×3hrs 均質化後

以不同的預熱溫度擠製淬水，經 175℃×8hrs 人工時效後的 UTS 圖
0
320 H o m o g e n i z a t i o n 5 3 0 C 3hrs
0
300 H o m o g e n i z a t i o n 5 4 0 C 3hrs
0
280
YS(MPa)
260
240
220
200
480 500 520
X axis title
圖四十七 6061 合金經 530℃×3hrs、540℃×3hrs、550℃×3hrs 均質化後

以不同的預熱溫度擠製淬水，經 175℃×8hrs 人工時效後的 YS 圖
3000
Norm. Weight:20mg
2500
Q
2000 R
1500
P
1000
500
0
100 200 300 400 500
Soaking
Solution Treatment
550℃×5hrs
530℃×30min
520℃
Extrusion
DSC
圖四十八 6061 鋁合金經過 550℃×5hrs 均質化後，以 520℃預熱溫度

擠製後，再經 530℃×30min 的固溶處理，淬水後做 DSC 熱分
析的結果
3000
Norm. Weight:20mg
2500 Reheating 520℃

2000
Reheating 500℃
1500
1000
Reheating 480℃
500
0
100 200 300 400 500
TEMP(℃ ) Heating rate 2 0 ℃ /min
Soaking
550℃×5hrs 480℃
500℃
520℃
Extrusion
DSC
圖四十九 6061 鋁合金經過 550℃×5hrs 均質化後，以預熱溫度 480℃、

3000
Norm. Weight:20mg

2000
Reheating 500 ℃
1500
1000
Reheating 480 ℃
500
0
100 200 300 400 500
Soaking
540℃×5hrs 480℃
500℃
520℃
Extrusion
DSC
圖五十 6061 鋁合金經過 540℃×5hrs 均質化後，以預熱溫度 480℃、

3000
Norm. Weight:20mg

2000
1500
Reheating 500 ℃
1000
Reheating 480 ℃
500
0
100 200 300 400 500
Soaking
530℃×5hrs 480℃
500℃
520℃
Extrusion
DSC
圖五十一 6061 鋁合金經過 530℃×5hrs 均質化後，以預熱溫度 480℃、
3000
Norm. Weight:20mg
Reheating 520 ℃
2500
2000
Reheating 500 ℃
1500
1000
Reheating 480 ℃
500
0
100 200 300 400 500
Soaking
550℃×3hrs 480℃
500℃
520℃
Extrusion
DSC
圖五十二 6061 鋁合金經過 550℃×3hrs 均質化後，以預熱溫度 480℃、

3000
Norm. Weight:20mg
2500
Reheating 520℃
2000
1500
Reheating 500℃
1000
Reheating 480℃
500
0
100 200 300 400 500
Soaking
540℃×3hrs 480℃
500℃
520℃
Extrusion
DSC
圖五十三 6061 鋁合金經過 540℃×3hrs 均質化後，以預熱溫度 480℃、

Norm. Weight:20mg
3000
Reheating 520℃
2500
2000
Reheating 500℃
1500
1000
Reheating 480℃
500
100 200 300 400 500
Soaking
530℃×3hrs 480℃
500℃
520℃
Extrusion
DSC
圖五十四 6061 鋁合金經過 530℃×3hrs 均質化後，以預熱溫度 480℃、

(a)預熱溫度 480℃
(b)預熱溫度 500℃
(c)預熱溫度 520℃
圖五十五 6061 合金 530℃×3hrs 均質化以不同的
預熱溫度擠製，人工時效後的 TEM 圖
圖五十六 6061 合金 540℃×3hrs 均質化以不同的
圖五十七 6061 合金 550℃×3hrs 均質化以不同的
540
0
520
0
500 0
UTS(MPa)
480
460
440
420
400
460 470 480 490 500 510
Reheating TEMP
圖五十八 7005 合金經 450℃×24hrs、460℃×24hrs、470℃×24hrs 均質化後

以不同的預熱溫度擠製淬水，經人工時效後的 UTS 圖
0
500 Homogenization 450 C 2 4 h r s
0
0
Homogenization 470 C 2 4 h r s
460
YS(MPa)
440
420
400
380
460 470 480 490 500 510
Reheating TEMP
圖五十九 7005 合金經 450℃×24hrs、460℃×24hrs、470℃×24hrs 均質化後

以不同的預熱溫度擠製淬水，經人工時效後的 YS 圖
500
0
480
0
460 0
UTS(MPa)
440
420
400
380
360
470 480 490 500 510
Reheating TEMP
圖六十 7005 合金經 450℃×10hrs、460℃×10hrs、470℃×10hrs 均質化後

以不同的預熱溫度擠製淬水，經人工時效後的 UTS 圖
460 0
0
0
420
YS(MPa)
400
380
360
340
470 480 490 500 510
Reheating TEMP
圖六十一 7005 合金經 450℃×10hrs、460℃×10hrs、470℃×10hrs 均質化後

以不同的預熱溫度擠製淬水，經人工時效後的 YS 圖

車防撞桿用高強度鋁合金擠型材均質化處理與預熱溫度影響之研究

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車防撞桿用高強度鋁合金擠型材均質化處理與預熱溫度影響之研究

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國立中央大學

The effect of using different homogenization, and extrusion

The results indicates that 6061 aluminum alloy using 550℃×5hrs

本研究是針對 6061 鋁合金及 7005 鋁合金，各選用六種不同均質

6061 鋁合金均質化溫度 550℃時間 5 個小時，足夠的時間將鑄

2-1 Al-Mg-Si 合金簡介

Al-Mg-Si合金主要含有 Mg、Si 兩種合金元素。圖一[1]為 Al-Mg-Si

2-2 Al-Mg-Si 合金析出序列

2-3 Al-Zn-Mg 合金簡介

2-4 Al-Zn-Mg 合金析出序列

7000 系鋁合金的析出相，以 G.P.Zone 以及η’半整合析出相最

因此 7000 系鋁合金，先做低溫時效(自然時效)，使 G.P.Zone 先析出

鑄造後冷卻速度快則 Mn、Cr、Zr 等過渡元素在鋁中則會超過平衡濃

對於 6000 系合金通常是加熱至 425℃~500℃。而升溫速率和所使用

(1)連續再結晶核生成(continuous recrystallization nucleation)

(2) 不 連 續 再 結 晶 核 生 成 (discontinuous recrystallization

1. 中心部分為塑性變形區(Plastic Deformation Zone)

3. 介於上述二者間的剪變變形區(Shear Deformation Zone)

本研究主要是探討 6061合金及 7005合金是改變均質化的溫度及

本實驗用的 6061 合金及 7005 合金乃由 99.7wt%Al 純鋁錠，添加

將 2-1 所得到的圓柱鑄錠用帶鋸機切割成φ58×170mm 擠錠，送

使用精度 0.3%之油壓感測器將擠型機主缸油壓值轉為 0-5V 的

2-4 微差掃描熱分析(Differential Scanning Calorimetry)

試片厚度為 1mm，直徑 3mm 之圓盤,約重 20mg。試片是由厚度

試片經過鑲埋後，以砂紙研磨至 1200 號，氧化鋁粉拋光至 0.3

(1) 熱處理後的試片（直徑約 3mm，厚度約 1.5mm），以快乾膠將試

(2) 待試片乾燥後，利用 1200 號的砂紙將試片研磨至 0.01mm 的厚

(3) 利用瑞典 Struers 公司製的 Twin-Jet 雙噴口電解薄化器，以試片為

本研究是以 6061 及 7005 兩種鋁合金為對象，選擇不同的均質化

3-1.1 6061 合金擠製時最大壓力量測結果

圖十四為 6061 合金經 550℃×5hrs 均質化後以預熱溫度 520℃擠

圖十五為 6061 合金經 550℃×5hrs、540℃×5hrs、530℃×5hrs

圖十六 6061 合金經 550℃×3hrs、540℃×3hrs、530℃×3hrs 三

3-1.2 6061 合金擠製後金相觀察

圖十七至圖十九為 6061 合金經不同的均質化溫度(550℃、540

3-1.3 7005 合金擠製時最大壓力量測結果

圖二十三為 7005 合金經 470℃×24hrs、460℃×24hrs、450℃×

3-1.4 7005 合金DSC 分析的結果

圖二十五至圖二十七為 7005 合金經 470℃×24hrs、460℃×

3-1.5 7005 合金DTA 分析

圖三十一為 7005 鋁合金 DTA 分析，由圖中可看到在 613.7℃附

3-1.6 7005 合金擠製後金相觀察

圖三十二至圖三十四為 7005 鋁合金經 470℃×24hrs、460℃×

3-2.1 6061 合金拉伸測試結果

圖四十四為 6061 合金經 550℃×5hrs、540℃×5hrs、530℃×5hrs

3-2.2 6061 合金DSC 分析的結果

圖四十八 6061 合金經過 550℃×5hrs 均質化後，以 520℃預熱溫

3-2.3 6061 合金穿透式電子顯微鏡TEM 觀察結果

圖五十五為 6061 合金 530℃×3hrs 均質化以不同的預熱溫度擠

3-2.4 7005 合金拉伸測試結果

以上是針對中強度鋁合金 6061合金及 7005合金為研究對象選擇

1.6061 鋁合金的圴質化條件應採用均質化溫度為 550℃時間為 5 個小

2.不同的均質化的條件對於 6061 合金強化相的析出影響並不大，在

3.7005 合金均質化溫度為 470℃時間為 24 小時，提高預熱溫度會降

4.由 7005 合金的金相圖可看到在擠製品的邊緣多為被拉長的晶粒及

圖四 6000 系鋁合金以 10℃/min 之速率加熱至各個預定的溫度後，所拍

圖十一 DTA 的基本構造

0 500 1000 1500 2000 2500

圖十四 6061 合金經 550℃×5hrs 後以預熱溫度 520℃擠製之壓力變化圖

(2) 不連續再結晶核生成 (discontinuous recrystallization