PDF

ABSTRACT
MANUFACTURE OF POTASSIUM HYDROXIDE

FROM CHLORIDE POTASSIUM AND WATER WITH ELECTROLYSIS
PROCESS CAPACITY 20.000 TONS/YEAR
(Design Double Effect Evaporator (EV-301/2))
By
BINUR MUHARIS
Potassium hydroxide plant produced by reacting chloride potassium and

water was plan to be in industrial plant in the region of Sapinur in Kediri. Plant
was established by considering the availability of raw materials, transportation
facilities, readily available labor and environmental conditions.
Plant's production capacity is planned 20,000 tons / year, with operating
time of 24 hours / day and 330 working days in a year. The raw materials used
are much chloride potassium 3.445,114 kg / hr.
Provision of utility plant needs a treatment system and water supply, steam
supply systems, instrument air supply systems, and power generation systems.
Labor needed as many as 158 people with a business entity form Limited
Liability Company (PT) which is headed by a Director who is assisted by the
Director of Production and Director of Finance with line and staff organizational
structure.
From the economic analysis is obtained:
Fixed Capital Investment (FCI) = Rp 203.591.529.515
Working Capital Investment (WCI) = Rp 35.927.916.973
Total Capital Investment (TCI) = Rp 237.483.531.192
Break Even Point (BEP) = 54,33 %
Shut Down Point (SDP) = 37,53 %
Pay Out Time before taxes (POT)b = 2,32 years
Pay Out Time after taxes (POT)a = 2,74 years
Return on Investment before taxes (ROI)b = 28,01 %
Return on Investment after taxes (ROI)a = 22,44 %
Discounted cash flow (DCF) = 39,35 %
Consider the summary above, it is proper establishment of potassium
hydroxide plant to studied further, because the plant is profitable and has good
prospects.
ABSTRAK
PRA RANCANGAN PABRIK KALIUM HIDROKSIDA DARI KCL DAN

AIR DENGAN PROSES ELEKTROLISIS KAPASITAS 20.000 TON/
TAHUN
(Perancangan Double Effect Evaporator (EV-301/2))
Oleh
BINUR MUHARIS
Pabrik Kalium hidroksida berbahan baku kalium klorida dan air, akan
didirikan di Kebomas, Kediri. Pabrik ini berdiri dengan mempertimbangkan
ketersediaan bahan baku, sarana transportasi yang memadai, tenaga kerja yang
mudah didapatkan dan kondisi lingkungan.
Pabrik direncanakan memproduksi kalium hidroksida sebanyak 20.000
ton/tahun, dengan waktu operasi 24 jam/hari, 330 hari/tahun. Bahan baku yang
digunakan adalah kalium klorida sebanyak 3.445,114 kg/jam.
Penyediaan kebutuhan utilitas pabrik dektrosa berupa: pengadaan air,
pengadaan steam, pengadaan listrik, kebutuhan bahan bakar, dan pengadaan udara
kering.
Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT) menggunakan struktur
organisasi line dan staff dengan jumlah karyawan sebanyak 158 orang.
Dari analisis ekonomi diperoleh:
Fixed Capital Investment (FCI) = Rp 203.591.529.515
Working Capital Investment (WCI) = Rp 35.927.916.973
Total Capital Investment (TCI) = Rp 237.483.531.192
Break Even Point (BEP) = 54,33 %
Shut Down Point (SDP) = 37,53 %
Pay Out Time before taxes (POT)b = 2,32 tahun
Pay Out Time after taxes (POT)a = 2,74 tahun
Return on Investment before taxes (ROI)b = 28,01 %
Return on Investment after taxes (ROI)a = 22,44 %
Discounted cash flow (DCF) = 39,35 %
Mempertimbangkan paparan di atas, sudah selayaknya pendirian pabrik
dekstrosa ini dikaji lebih lanjut, karena merupakan pabrik yang menguntungkan
dan mempunyai masa depan yang baik.
RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Kedondong, Kab.Pesawran
Lampung pada tanggal 05 Agustus 1989, sebagai putra
ke pertama dari dua bersaudara, dari pasangan Bapak
Bedjo dan Ibu Nurjannah.
Penulis menyelesaikan pendidikan Sekolah Dasar Negeri
05 Kedondong tahun 2001, Sekolah Lanjutan Tingkat
Pertama Negeri 1 Kedondong pada tahun 2004, dan Sekolah Menengah Atas
Negeri 1 Kedondong pada tahun 2007.
Pada tahun 2007, penulis terdaftar sebagai Mahasiswa Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Lampung melalui jalur SPMB 2007. Penulis pernah
menjadi anggota Departemen Minat Bakat (2008-2010) Himpunan Mahasiswa
Teknik Kimia Universitas Lampung.
Pada tahun 2011, penulis melakukan Kerja Praktek di PT. Semen Baturaja,
Palembang dengan Tugas Khusus “Evaluasi Kinerja Conditioning Tower ”.
Selain itu, Pada tahun 2013-2014 penulis melakukan penelitian di Laboratorium
Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam (MIPA) UNILA dengan judul
“Pengaruh Penambahan Filler Serbuk Batang Sorgum Untuk Meningkatkan
kekuatan Mekanik Bioplastik Berbasis Sorgum”.

MOTO
“ Hadapi hidup dengan penuh senyuman, seberat apapun
masalah Allah SWT telah menggariskannya yang terbaik
untuk kita “
“ Belajarlah untuk mengerti orang lain, tanpa
mengharapkan ingin dimengerti orang lain “
“ Untuk Sukses sebenarnya tak perlu berharap bantuan
orang lain cukup dengan percaya kepada diri kita sendiri,
karena sesungguhnya satu lilin mampu untuk menerangi
sebuah ruangan“
Sebuah Karya kecilku....
Dengan segenap hati kupersembahkan tugas akhir ini kepada:
Allah SWT,
Atas kehendak-Nya semua ini ada
Atas rahmat-Nya semua ini aku dapatkan
Atas kekuatan dari-Nya aku bisa bertahan.
Nabi Muhammad SAW

Atas suri tauladan yang baik bagi umatnya
Orang tuaku sebagai tanda baktiku, terima kasih atas segalanya,

doa, kasih sayang, pengorbanan, semangat dan keikhlasannya.
Ini hanyalah setitik balasan yang tidak bisa dibandingkan dengan
berjuta-juta pengorbanan dan kasih sayang
yang tidak pernah berakhir.
Adik -adik ku atas segalanya, kasih sayang,semangat dan doa.
Guru-guruku sebagai tanda hormatku,

terima kasih atas ilmu yang telah diberikan.
Kepada Almamaterku tercinta,

semoga kelak berguna dikemudian hari.
SANWACANA
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang Mahakuasa dan Maha
Penyayang, atas segala rahmat dan hidayah-Nya, sehingga tugas akhir ini dengan
judul “Prarancangan Pabrik Monobasic Potassium Phosphate dari Asam Fosfat
dan Potassium Hidroksida dengan Kapasitas Dua Puluh Ribu Ton per tahun”
dapat diselesaikan dengan baik.
Tugas akhir ini disusun dalam rangka memenuhi salah satu syarat guna
memperoleh derajat kesarjanaan (S-1) di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Lampung.
Penyusunan tugas akhir ini tidak lepas dari bantuan dan dukungan dari beberapa
pihak. Oleh karena itu penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ir. Azhar, M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Universitas Lampung.
2. Simparmin Br. Ginting, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing I, yang telah
memberikan pengarahan, masukan, bimbingan, kritik dan saran selama
penyelesaian tugas akhir. Semoga ilmu bermanfaat yang diberikan dapat
berguna dikemudian hari.
3. Muhammad Hanif, S.T.,M.T. selaku Dosen Pembimbing II, atas semua ilmu,
saran, masukan dan pengertiannya dalam penyelesaian tugas akhir. Semoga
ilmu bermanfaat yang diberikan dapat berguna dikemudian hari.
4. Yuli Darni S.T.,M.T. dan Sri Ismiyati D., S.T.,M.Eng selaku Dosen Penguji
yang telah memberikan ilmu, saran dan kritik, juga selaku dosen atas semua
ilmu yang telah penulis dapatkan.

5. Seluruh Dosen Teknik Kimia Universitas Lampung, atas semua ilmu dan
bekal masa depan yang akan selalu bermanfaat.
6. Keluargaku tercinta, Bapak, Ibu,dan adikku atas pengorbanan, doa, cinta dan
kasih sayang yang selalu mengiringi disetiap langkahku. Dan juga keluarga
besar Pak Olot atas kasih sayang, doa, dukungan, kepercayaan, ketulusan dan
semangat
7. Wahmi Rodiah A.Md yang telah membantu dan menyemangati penulis
selama masa perkuliahan hingga sekarang.
8. Iffah Fitria selaku partner TA, yang telah sabar membantu penulis dalam
penyelesaian laporan tugas akhir.
9. Teman-teman seperjuangan 2007 di Teknik Kimia Adel, Agsyel, Ariyan,
Armando, Andika, Catur, Cecep, Diki, Dinda, Erna, Fery, Fath, Indra, Ika,
Kinkin, Marga, Muti, Nanda, Norma, Sulistiono, Weni, Yulia dan semua
teman – teman 2007 lainnya.
10. kakak-kakak angkatan 1999-2006 dan adik-adik angkatan 2008-2012 yang
tidak bisa disebutkan satu persatu. Terimakasih atas bantuannya selama
penulis menyelesaikan tugas akhir ini.
Semoga Allah membalas semua kebaikan mereka terhadap penulis dan semoga
skripsi ini berguna.
Bandar Lampung, 15 Oktober 2014
Penulis,
Binur Muharis
DAFTAR ISI
Halaman
ABSTRAK ........................................................................................................... i
DAFTAR ISI ........................................................................................................ ii
DAFTAR TABEL .............................................................................................. iv
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang ............................................................................................ 1
B. Kegunaan Produk ........................................................................................ 2
C. Kapasitas Rancangan ................................................................................... 3
D. Penentuan Lokasi Pabrik ............................................................................. 6
II. DESKRIPSI PROSES

A. Jenis-Jenis Proses ........................................................................................ 10
B. Pemilihan Proses ......................................................................................... 13
C. Uraian Proses .............................................................................................. 21
III. SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK

A. Bahan Baku ............................................................................................... 23
B. Produk ........................................................................................................ 24
IV. NERACA MASSA DAN ENERGI

A. Neraca Massa ............................................................................................ 28
B. Neraca Energi ............................................................................................. 30
V. SPESIFIKASI PERALATAN
A. Peralatan Proses ......................................................................................... 33
B. Peralatan Utilitas ....................................................................................... 40
VI. UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

A. Unit Pendukung Proses ............................................................................. 66
1. Unit Penyediaan Air .............................................................................. 66
2. Unit Penyedia Steam ............................................................................. 84
3. Unit Penyediaan Listrik. ........................................................................ 80
4. Unit Penyediaan Bahan Bakar .............................................................. 88
5 Unit Pengadaan Udara Tekan................................................................ 89
iii
B. Pengolahan Limbah ................................................................................... 90

C. Laboratorium ............................................................................................. 94
D. Instumentasi Dan Pengendalian Proses ..................................................... 99
VII. TATA LETAK DAN LOKASI PABRIK

A. Lokasi Pabrik ............................................................................................ 102
B. Tata Letak Pabrik ...................................................................................... 106
VIII. SISTEM MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERUSAHAAN

A. Bentuk Perusahaan .................................................................................... 112
B. Struktur Organiasi Perusahaan .................................................................. 115
C. Tugas dan Wewenang................................................................................ 117
D. Status Karyawan dan Sistem Penggajian ................................................. 124
E. Kesejahteraan Karyawan ......................................................................... 125
F. Management Produksi ............................................................................. 130
IX. INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI

A. Investasi ..................................................................................................... 134
B. Evaluasi Ekonomi...................................................................................... 138
C. Angsuran Pinjaman ................................................................................... 141
D. Discount Cash Flow (DCF) …………………………………………….. 142
X. SIMPULAN DAN SARAN

A. Simpulan ................................................................................................... 144
B. Saran .......................................................................................................... 144
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI
LAMPIRAN C SPESIFIKASI PERALATAN
LAMPIRAN D UTILITAS
LAMPIRAN E INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI
LAMPIRAN F TUGAS KHUSUS
iii
DAFTAR TABEL
Tabel Halaman
1.1. Beberapa Produsen Pengguna KOH ...................................................... 2

1.2. Kebutuhan KOH Di Pasar Asia .............................................................. 4
1.3. Data Impor Kalium Hidroksida Di Indonesia ........................................ 4
2.1. Daftar Harga Bahan Baku dan Produk .................................................... 13
2.2. Data Entalpi dan Energi Gibbs Bahan Baku dan Produk........................ 13
2.3. Perbandingan Proses Produksi KOH ..................................................... 19
4.1. Neraca Massa Mixing Tank (MT-101) .................................................... 28
4.2. Neraca Massa Reaktor Elektrolisis(RE-201) ........................................ 29
4.3.Neraca Massa Evaporator (EV-301) ......................................................... 30
4.4.Neraca Energi Mixing Tank (MT-101) ...................................................... 30
4.5.Neraca Energi Preheater (HE-101) .......................................................... 30
4.6. Neraca Energi Reaktor Elektrolisis (RE-201) ........................................ 31
4.7. Neraca Energi Evaporator (EV-301)....................................................... 31
4.8. Neraca Energi Evaporator (EV-302)....................................................... 32
5.1. Solid Storage (SS-101)............................................................................ 33
5.2. Screw Conveyor (SC-101) ...................................................................... 34
5.3. Bucket Elevator (BE-101) ....................................................................... 34
5.4. Feeder (FE-101) ...................................................................................... 35
5.5. Mixing Tank (MT-101) ........................................................................... 35
5.6. Preheater (HE-101) ............................................................................... 36
5.7. Reaktor Elektrolisis (RE-201) ................................................................. 37
5.8. Evaporator effect I (EV-301) .................................................................. 37
5.9. Evaporator Effect II (EV-302) ............................................................... 38
5.10. Cooler (CO-301) .................................................................................... 38
5.11. Product Storage Tank (ST-103 ) ............................................................. 39
5.12. Process pump (PP-101) ........................................................................... 39
5.13. Process Pump (PP-102) ......................................................................... 40
5.20. Process Pump (PP-103) .......................................................................... 40
5.15. Bak Sedimentasi (BS-401) ..................................................................... 40
5.16. Bak Penggumpal (BP-401) .................................................................... 41
5.17. Tangki Alum (ST-401) ........................................................................... 41
5.18. Tangki Soda Kaustik (ST-402) .............................................................. 42
5.19. Tangki Kaporit (ST-403) ........................................................................ 42
5.20. Clarifier (CL-401)................................................................................... 43
5.21. Sand Filter (SF-401) ............................................................................... 43
5.22. Filter Water Tank (FWT-401) ............................................................... 44
5.23. Domestic Water Tank (DOWT-401) ...................................................... 45
5.24. Hydran Water Tank (HWT-401)............................................................ 45
5.25. Hot Basin (HB-401) ................................................................................ 46
5.26. Cooling Tower (CT-401) ....................................................................... 46
5.27. Cold Basin (CB-401) ............................................................................. 47
5.28. Tangki Asam Sulfat (ST-404) ................................................................ 47
5.29. Tangki Dispersant (ST-405) .................................................................. 48
5.30. Tangki Inhibitor (ST-406) ...................................................................... 48
5.31. Cation Exchanger (CE-4-1) ................................................................... 49
5.32. Anion Exchanger (AE-401) .................................................................... 49
5.33. Demin Water Tank (DWT-401) ............................................................. 50
5.34. Deaerator (DE-401) ............................................................................... 50
5.35. Tangki Hidrazin (ST-407) ...................................................................... 51
5.36. Boiler Feed Water Tank (BFWT-401) ................................................... 52
5.37. Boiler (B-401) ........................................................................................ 52
5.38. Tamgki Bahan Bakar (ST-408) .............................................................. 53
5.39. Diesel Generator (GS-401) .................................................................... 53
5.40. Spesifikasi Pompa Utilitas 1 (PU-401) ................................................... 53
5.41. Spesifikasi Pompa Utilitas 2 (PU-402) ................................................. 54
5.42. Spesifikasi Pompa Utilitas 3 (PU-403) .................................................. 54
v
5.49. Spesifikasi Pompa Utilitas 10 (PU-410) ................................................ 58
5.53. Spesifikasi Blower (BL-101) .................................................................. 60
5.54. Spesifikasi Cooler (CO-101) .................................................................. 60
5.55. Spesifikasi Flash Drum (FD-101) .......................................................... 61
5.56. Spesifikasi Kompresor (K-101) ............................................................. 61
5.57. Spesifikasi Condenser (CD-302) .......................................................... 61
5.58. Spesifikasi Klorin Storage (ST-302) ..................................................... 63
5.59. Spesifikasi Blower (BL-102) .................................................................. 63
5.60. Spesifikasi Cooler (CO-102) .................................................................. 63
5.61. Spesifikasi Flash Drum (FD-102) .......................................................... 64
5.62. Spesifikasi Hydrogent Storage (ST-303) .............................................. 65
6.1. Kebutuhan Air Pabrik ............................................................................ 67
6.2. Peralatan Yang Membutuhkan Air Pendingin ........................................ 80
6.3. Peralatan Yang Membutuhkan Steam .................................................... 85
6.4. Syarat-Syarat Mutu Kualitas Air Limbah .............................................. 91
6.5. Tingkatan Kebutuhan Informasi dan Sistem Pengendalian ................... 100
6.6. Pengendalian Variabel Utama Proses .................................................... 101
7.1. Tabel Pemilihan Lokasi Pabrik .............................................................. 103
7.2. Perincian Luas Area Pabrik Kalium Hidroksida .................................... 110
9.1. Fixed Capital Investment ....................................................................... 135
9.2. Manufacturing Cost ............................................................................... 136
9.3. General Expenses ................................................................................... 137
9.4. Administrative Cost ................................................................................ 137
vi
9.5. Acceptable Persent Return on Investment .............................................. 139
9.6. Acceptable Persent Pay Out Time .......................................................... 140
9.7. Hasil Analisa Kelayakan Ekonomi ......................................................... 143
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar Halaman
1.1. Kurva Kebutuhan Kalium Hidroksida di Indonesia ............................. 5

1.2. Konsumsi Kalium Hidroksida dunia 2013..... ...................................... 8
2.1. Proses Pembuatan Kalium Hidroksida dengan Proses Boiling ............ 11
2.1. Proses Pembuatan Kalium Hidroksida dengan Proses Elektrolisis ...... 12
7.1. Peta Lokasi Pabrik di Kebomas, Gresik Jawa Timur .................................. 103
7.2. Tata Letak Pabrik ............................................................................................. 109
7.3. Tata Letak Alat Proses ........................................................................... 111
8.1. Struktur Organisasi Perusahaan ............................................................ 116
9.1. Grafik BEP dan SDP ................................................................................... 141
9.2. Kurva Cummulative Cash Flow ............................................................. 142
1
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Pendirian Pabrik
Kemajuan pembangunan suatu negara dapat diindikasikan dengan
pesatnya perkembangan industri pada negara tersebut. Salah satu hal dasar
yang mendorong berdirinya suatu industri adalah adanya kesempatan pasar
yang besar, dan kemudahan dalam pemanfaatan dan pemasokan bahan
baku.Salah satu bahan kimia yang banyak digunakan adalah kalium
hidroksida. Bahan kimia yang juga dikenal sebagai potassium hydroxide ini
banyak digunakan dalam industri kimia, pupuk, dan tekstil.
Kalium hidroksida merupakan penamaan dalam Bahasa Indonesia
untuk senyawa potassium hydroxide dan dikenal dengan nama lain seperti
:caustic potash, potassia, dan potassium hydrate. Kalium hidroksida
merupakan senyawa anorganik dengan rumus kimia KOH dimana unsur
kalium (K+) mengikat sebuah gugus hidroksil (OH-). Seperti halnya natrium
hidroksida, maka kalium hidroksida merupakan basa kuat dan banyak
digunakan pada industri kimia sebagai pengontrol derajat keasaman suatu
larutan maupun campuran.

2
Proyeksi kebutuhan kalium hidroksida dalam negeri semakin meningkat seiring
dengan peningkatan industri-industri yang menggunakannya. Oleh karena itu,
maka pendirian pabrik kalium hidroksida akan membawa dampak positif.
Selama ini kalium hidroksida diimpor untuk memenuhi kebutuhan industri
dalam negeri.
B. Kegunaan Produk
Kalium hidroksida atau bisa disebut dengan potassium hydroxide
sangat diperlukan oleh berbagai industri kimia di Indonesia karena banyak
dipergunakan secara luas pada bidang industri kimia proses seperti pada
industri kalium karbonat, dimana kalium hidroksida merupakan bahan baku
utama. Kalium hidroksida juga berfungsi sebagai bahan baku pembantu pada
industri pupuk, fosfat, kimia agro (agro chemical), baterai alkaline, dan pada
industri tekstil. Kalium hidroksida juga digunakan pada industri sabun
sebagai bahan pemucat.
Berikut akan disajikan beberapa pengguna KOH di Indonesia :
Tabel 1.1. Beberapa Produsen Pengguna KOH
No Nama Produk Nama Pabrik
1 SABUN CAIR / LIQUID SOAP PT Graha Jaya Pratama Kinerja,

Cengkareng Jakarta Barat
(11oz. potassium hydroxide flake)
2 REAGENT PT. Anugrah Putra Kencana,

Cikarang Bekasi
(Kalium Hidroxida pellets)
3
3 PUPUK ORGANIK CAIR CV. Sempulur, Jakarta
(1. Mig-6 PLUS)
4 BATERAI PT. International Chemical

Industry, Medan Sumatera Utara
(Alakaline batery)
5 PUPUK PT Pupuk Kaltim, Kalimantan

Timur
(Phosphate)
6 SABUN, DETERGENT PT Unilever, Jakarta
(sabun cair,rinso)
http://gratamachem-kimia.indonetwork.co.id/profile/pt-graha-jaya-pratama-
kinerja.htm
Untuk memenuhi kebutuhan KOH dalam negeri, selama ini Indonesia masih
mengimpor dari beberapa industri di Eropa dan Asia Timur. Hal ini
dikarenakan belum adanya pabrik KOH di Indonesia, maka akan didirikan
pabrik KOH.
C. Kapasitas Rancangan
1. Kebutuhan Pasar
Kebutuhan akan kalium hidroksidadalam dan luar negeri, dapat
dilihat berdasarkan data pada tabel 1.2 dan tabel 1.3 yang diperoleh dari
Undata.org.
4
Tabel I.2. Kebutuhan KOH di pasar Asia
Negara/ 2007 2008 2009 2010 2011 2012
tahun (kg) (kg) (kg) (kg) (kg) (kg)
India 6.441.559 17.205.659 10.846.524 19.227.463 10.071.828 21.934.518
Jepang 8.937.300 12.296.607 17.132.343 17.472.096 21.953.216 20.003.678
Cina 5.044.857 3.417.512 1.975.045 2.457.762 2.208.222 1.601.368
Singapore 7.711.524 7.718.394 6.700.840 10.441.954 9.224.868 9.708.014
Malaysia 18.314.430 9.945.267 9.088.887 29.493.958 46.016.984 57.744.541
Thailand 4.542.662 9.391.712 6.396.664 8.659.876 13.476.944 0
Australia 14.512.701 14.718.956 0 2.859.525 20.966.040 19.560.242
(Sumber : BPS Online, 2013)
Tabel I.3. Data impor kalium hidroksida di Indonesia
Tahun Impor (kg)
2007 9.112.197
2008 10.313.584
2009 9.045.831
2010 11.423.540
2011 12.367.672
2012 13.629.438
(Sumber : Bps Online, 2013)

5
Data Impor Kalium Hidroksida

16000
y=8E+06e0,079x
Jumlah Impor (kg/tahun)
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
tahun impor
Gambar 1.1. kurva kebutuhan kalium hidroksida di Indonesia

Untuk menghitung kebutuhan impor kalium hidroksida tahun
berikutnya maka menggunakan persamaan eksponensial :
y = A exp (bx)
Keterangan : y = kebutuhan impor kalium hidroksida, ton/tahun
x = tahun
Diperoleh persamaan eksponensial: y = 8x106 exp(0,079x)
Dari persamaan di atas diketahui bahwa kebutuhan impor kalium
hidroksida di Indonesia pada tahun 2017 adalah :
y = 8x106 exp(0,079x)
y = 19.076.201 kg/tahun
Setelah dihitung maka jumlah kebutuhan kalium hidroksida di
Indonesia pada tahun 2017 sebesar 19.076 ton/tahun. Melihat kondisi diatas
maka pada tahap awal tahun 2017 direncanakan kapasitas produksi kalium
hidroksida adalah 20.000 ton/tahun, dengan pertimbangan dapat memenuhi
kebutuhan dalam negeri dan dapat mengekspor.

6
 Kebutuhan kalium hidroksida dunia
Pasar kalium hidroksida terbesar digunakan dalam produksi sabun cair.
Dewasa ini,kaliun hidroksida dipakai selain digunakan sebagai sabun cair, bias
juga digunakan untuk industry tekstil dan juga pencampur pupuk phosphate.
Dibawah ini adalah diagram konsumsi dunia terhadap senyawa kalium
hidroksida pada 2013:
www.ihs.com/potassium hydroxide 2014 world market outlook and forecast

up to 2018.htm
Gambar I.2. Konsumsi Kalium Hidroksida dunia 2013
Asia Pasifik merupakan produsen terbesar di dunia penghasil kalium
hidroksida dan juga merupakan konsumen kalium hidroksida terbesar pula.
Negara yang tergabung dalam asia pasifik diantaranya India, Jepang, China,
Singapur dan Malaysia adalah contoh diantaranya (IHS.com, 2014).

7
2. Ketersediaan Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi kalium hidroksida
adalah kalium klorida. Kalium klorida dpat diperoleh dari impor karena
belum cukup tersedia produsen di dalam negeri.
Dari pertimbangan tersebut maka kapasitas 20.000 ton/tahun sudah
mampu menguntungkan untuk pemenuhan kebutuhan dalam negeri dengan
harapan:
a) Dapat memenuhi kebutuhan kalium hidroksida di Indonesia
sehingga dapat mengurangi impor dari luar negri.
b) Memberi kesempatan pada industri-industri yang menggunakan
kalium hidroksida untuk berdiri di Indonesia.
c) Dapat memberikan lapangan kerja bagi masyarakat di Indonesia.
D. Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik merupakan salah satu faktor yang penting dalam
pendirian suatu pabrik. Pabrik kalium hidroksida direncanakan akan didirikan
di daerah Kebomas,Kabupaten Gresik, Provinsi Jawa Timur. Pemilihan ini
dimaksudkan untuk mendapatkan keuntungan baik secara teknis maupun
ekonomis, berdasarkan pertimbangan
1. Pemasaran Produk
Pabrik kalium hidroksida terutama ditujukan untuk memenuhi kebutuhan
dalam negeri. Karena sebagaian besar industri di Indonesia masih terpusat di
pulau Jawa, maka pasar potensial adalah pulau Jawa.

8
2. Penyediaan Bahan Baku
Bahan baku merupakan kebutuhan utama bagi kelangsungan produksi suatu
pabrik sehingga penyediaan bahan baku sangat diprioritaskan. Bahan baku
kalium klorida direncanakan diperoleh dari impor luar negeri. Pelabuhan
yang ada di Gresik yaitu pelabuhan Tanjung Perak cukup dekat dengan
lokasi pabrik.
3. Sarana Transportasi
Ketersediaan transportasi yang mendukung distribusi produk dan bahan
baku baik melalui laut maupun darat. Sehingga daerah yang akan dijadikan
lokasi pabrik haruslah menpunyai fasilitast ransportasi yang memadai dan
biaya untuk transportasi dapat ditekan sekecil mungkin. Di daerah
JawaTimur, fasilitast ransportasi sangat mendukung, seperti: jalanpant ura,
jalan tol Gresik-Surabaya, Pelabuhan Tanjung Perak-Surabaya,serta
Pelabuhan Ketapang-Banyuwangi.Posisi kawasan industri yang strategis
juga akan memudahkan transportasi laut, baik untuk kebutuhan pengiriman
antar pulau maupun untuk ekspor.
4. Utilitas
Persediaan air untuk kebutuhan pabrik di daerah Gresik tersedia dalam
jumlah yang cukup besar, karena daerah tersebut merupakan daerah yang
cukup dekat dengan aliran sungai.

9
Untuk kebutuhan seperti listrik dapat dipenuhi dari PLN, dengan adanya
jaringan PLN transmisi Jawa-Bali dan generator diupayakan sendiri sedang
kebutuhan air dipenuhi oleh pihak pengelola kawasan industri Gresik
terutama diperoleh dari sumber air Sungai Brantas dan Sungai Bengawan
Solo..
5. Tenaga Kerja dan Tenaga Ahli
Tenaga kerja di Indonesia tidak begitu sulit diperoleh, begitu juga di daerah
ini, yang memiliki sumber daya manusia dalam berbagai tingkatan, baik
tingkat sarjana, menengah ataupun buruh kasar maupun tenaga terampil.
Jawa timur merupakan daerah industri yang tingkat kepadatan penduduknya
tinggi.Selain itu juga terdapat universitas-universitas ternama sehingga
tenaga kerja berpendidikan tinggi, menengah maupun tenaga terampil dapat
tercukupi.
6. Kondisi Tanah dan daerah
Kondisi tanah yang relatif masih luas dan merupakan tanah datar, dengan
kondisi iklim yang relatif stabil sepanjang tahun sangat menguntungkan. Di
samping itu, Gresik merupakan salah satu kawasan industri di Indonesia
sehingga pengaturan dan penanggulangan mengenai dampak lingkungan
dapat dilaksanakan dengan baik.Juga perlu dipilih lokasi pabrik yang masih
memungkinkan untuk pengembangan area pabrik.Hal ini berkaitan dengan
kemungkinan pengembangan pabrik dimasa yang akan datang.

10
BAB II
DESKRIPSI PROSES
A. Macam-macam Proses
Pembuatan kalium hidroksida ini dapat dilakukan dengan dua macam
proses, yaitu; pembuatan kalium hidroksida dengan proses boiling dan
pembuatan kalium hidroksida dengan proses elektrolisis. Dengan bahan baku
yang digunakan berbeda-beda untuk kedua proses diatas.
A.1 Pembuatan Kalium Hidroksida Proses Boiling
Pada proses boiling, bahan baku yang digunakan adalah kalsium
hidroksida (Ca(OH)2) dan kalium karbonat (K2CO3), dimana kedua
bahan baku merupakan larutan jenuh. Proses ini dilakukan dengan
menguapkan air yang terdapat pada campuran larutan kalsium hidroksida
dan larutan kalium karbonat sehingga menghasilkan endapan kalsium
karbonat (CaCO3) dan larutan kalium hidroksida (KOH).
Reaksi yang terjadi :
Ca(OH)2(aq) + K2CO3(aq)  CaCO3(s) + 2 KOH(aq)
Konversi dari reaksi diatas sebesar = 45% - 50%

11
Gambar 2.1. Proses pembuatan kalium hidroksida dengan proses boiling
Campuran produk kemudian dipisahkan menjadi dua lapisan pada
precipitator untuk kemudian difiltrasi pada filter untuk memisahkan endapan
kalsium karbonat dengan larutan kalium hidroksida. Larutan kalium
hidroksida kemudian diuapkan untuk mengurangi kadar air sampai didapat
padatan kalium hidroksida.
Metode boiling ini merupakan metode pertama kali digunakan untuk
pembuatan kalium hidroksida, dan pada akhir abad ke-19, metode ini sudah
tidak digunakan karena alasan ekonomis, dikarenakan bahan baku yang
dipergunakan relatif banyak dan tidak efisien.
A.2 Pembuatan Kalium Hidroksida Proses Elektrolisis Membran
Pada pembuatan kalium hidroksida dengan proses elektrolisis,
sebenarnya serupa dengan pembuatan natrium hidroksida dengan proses
elektrolisis, sehingga aliran prosesnya dapat diaplikasikan dengan catatan
bahan baku utama adalah larutan kalium klorida, karena apabila bahan
baku diambil dari brine (leburan garam) kadar kalium klorida pada brine
12
sangat sedikit. Hal ini lebih menguntungkan, karena dengan bahan baku
kalium klorida, maka tidak memerlukan pengolahan pendahuluan untuk
menghilangkan impuritis.
Gas Gas klorin

KCl hidrogen
Membran Cell Evaporator

Tangki
(elektrolisis)
pengadukan
H2O
H2O
KOH 50%
Gambar 2.2. Proses pembuatan kalium hidroksida dengan proses elektrolisis
Sel membran menggunakan membran semi permeabel untuk
memisahkan anoda dan katoda. Membran ini hanya mengizinkan ion K+
untuk melewatinya. Pemakaian ini dimaksudkan intuk mencegah ion Cl-
untuk ikut menyebrang ke katoda serta OH- ke dalam anoda. Dengan
demikian, di katoda dihasilkan larutan KOH dengan kemurnian tinggi
sedangkan ion klor keluar sebagai gas klor.
Reaksi : KCl  K+ + Cl-
H2O  H+ + OH-
Anoda : 2Cl-  Cl2 + 2e-
Katoda : 2H2O + 2e-  H2 + 2OH-
K+ + OH-  KOH
Membran terbuat dari bahan hydrolyzed copolymer seperti
perfluoroolefin dan fluorosulfonated perfluorovinyl. Sel membran
menghasilkan KOH yang lebih murni dan lebih tinggi konsentrasinya bila
13
dibandingkan dengan sel diaphragma, yaitu sebesar 430-460 g/liter.
Konsentrasi KCl yang diizinkan adalah 260 – 320g/liter. Sel membran ini
telah ditetapkan dalam industri secara komersil (US. paten 4.062.743).
B. Pemilihan Proses
Pemilihan suatu proses operasi dapat dipilih berdasarkan analisis baik
secara ekoomi maupun secara teknis.
Tabel 2.1. Daftar harga bahan baku dan produk
Komponen BM (g/mol) Harga (U$)/kg Harga (Rp)/kg
Ca(OH)2 74,093 0,40 - 0,75 8.250
K2CO3 138 0,14 - 0,58 6.380
CaCO3 100,09 0.45 – 0,60 6.600
KCl 74,5 0.34- 0.459 4.300
KOH 56 1 -2 13.200
(Sumber : Alibaba.com, 2014)
Tabel 2.2. Data Entalpi dan Energi Bebas Gibbs Bahan Baku dan Produk pada
298 K (joule/mol)
Komponen Fase ∆Hf 298 ∆Gf 298
Ca(OH)2 Padat -986.920 -898.490
K2CO3 Padat -280,90 -264,04
CaCO3 Padat -1.206.920 -1.128.790
KCl Larutan -100,164 -98,76

14
KOH Larutan -114,96 105
H2O Cair -285.830 -237.129
(Sumber: Smith, 2001)
B.1 Reaksi dengan proses boiling
a. Ditinjau dari segi ekonomi :
Keuntungan = Penjualan – biaya bahan baku
Reaksi :
Ca(OH)2(aq) + K2CO3(aq)  CaCO3 + 2KOH(aq)
Konversi reaksi : 40-50%
Basis 1 kg KOH yang terbentuk
� ��
Mol KOH =
� ��
1 ( � ��) 1000 � ��

Mol KOH = �
56( ��) 1 � ��
= 17,857 mol KOH
Berdasarkan persamaan stokiometri maka Ca(OH)2(aq) yang dibutuhkan
untuk bereaksi adalah ½ dari 17,857 mol KOH, yaitu 8,928 mol
Ca(OH)2(aq).
Ca(OH)2(aq) + K2CO3(aq)  CaCO3 + 2KOH(aq)
Mula-mula : A A - -
Reaksi : 8,928 8,928 8,928 17,857
Sisa : A-8,928 A-8,928 8,928 17,857
Konversi = 0,40
15
Maka mencari reaktan awal (A)
ℎ �
Konversi =
ℎ −
0,40 A = 8,928
A = 22,321 mol
Jadi jumlah reaktan mula-mula :
Ca(OH)2 = 22,321 mol
K2CO3 = 22,321 mol
Massa Ca(OH)2 mula-mula = mol x BM
� 1 �
= 22,321 mol x 74,093 x
1000 �
= 1,654 kg
Total cost Ca(OH)2 = Rp. 4.400/kg x 1,654 kg
= Rp.7.277,6 /kg KOH yang diproduksi
Massa K2CO3 mula-mula = mol x BM
� 1 �
= 22,321 mol x 138 x
1000 �
= 3,08 kg
Total cost K2CO3 = Rp. 1.540/kg x 3,08 kg
= Rp. 4.743,2/kg KOH yang diproduksi
Sehingga total biaya reaktan untuk produksi KOH/jam operasi :
(Rp .7.277,6+Rp .4.743) � ��

= 2525,2525
� ��
= Rp.30.355.525,2/jam
16
b. Ditinjau dari segi termodinamika
Biasanya kelayakan teknik terhadap suatu reaksi kimia yang ditinjau
adalah energi bebas gibbs (∆G). Energi bebas gibbs suatu reaksi dapat
dihitung berdasarkan ∆Gof setiap reaktan dan setiap produk yang diketahui.
Reaksi
Ca(OH)2(aq) +K2CO3(aq)  CaCO3 + 2KOH(aq)
∆Hreaksi = (2 x ∆HofKOH + ∆HofCaCO3) – (∆HofCa(OH)2 + ∆HofK2CO3)
= ((2 x-114,96) + (-1.206.920)) – ((-986.090)+(-280,90))
= -220779,02
∆Greaksi = (2 x ∆HogKOH + ∆HogCaCO3) – (∆HogCa(OH)2 + ∆HogK2CO3)
= ((2 x -105) + (-1.128.790)) – ((-898.490) + (-264,04))
= -230.245,96
Karena ∆Greaksi bernilai negatif maka biaya proses dianggap tidak ada
(diabaikan) = nol
Harga jual produk KOH = Rp. 13.200/kg
Penjualan KOH/jam operasi :
� .13.200 2525 ,25 � ��

= x
� ��
= Rp. 33.333.300/jam
Sehingga keuntungan yang diperoleh dari proses ini :
= Rp. 33.333.300/jam – Rp. 30.355.525,2/jam

17
= Rp. 2.977.774,8/jam
B.2 Reaksi dengan menggunakan proses elektrolisis
a. Ditinjau dari segi ekonomi
Reaksi :
2KCl(Aq) + 2H2O(l)  2KOH(Aq) + H2(g) +Cl2(g)
Konversi : 95-97%
Basis 1 kg KOH yang terbentuk
� ��
Mol KOH =
� ��
1 ( � ��) 1000 � ��

Mol KOH = �
1 � ��
56( ��)
= 17,857 mol KOH
Berdasarkan persamaan stokiometri maka KCl yang dibutuhkan untuk
bereaksi adalah 17,857 mol KCl.
2KCl(aq) + 2H2O(l)  2KOH(aq) + H2(g) +Cl2(g)
Mula-mula : A A - - -
Reaksi : 17,857 17,857 17,857 8,928 8,928
Sisa : A-17,857 A-17,857 17,857 8,928 8,928
Konversi = 0,97
Maka mencari reaktan awal (A)
ℎ �
Konversi =
ℎ −
17,857
0,97 =
0,97 A = 17,857
A = 18,409 mol
18
Jadi jumlah reaktan mula-mula :
KCl = 18,409 mol
H2O = 18,409 mol
Massa KCl mula-mula = mol x BM
� 1 �
= 18,409 mol x 74,5 x
1000 �
= 1,371 kg
Total cost KCl = Rp. 4300/kg x 1,371 kg
= Rp. 5.895,3/kg KOH yang diproduksi
Total cost H2O = Rp. 0 (karena H2O yang digunakan diambil dari
pabrik sendiri).
Sehingga total biaya reaktan untuk produksi KOH/jam operasi :
Rp .5.895,3 � ��
= 2525,2525
� ��
= Rp. 14.887.121,891/jam
b. Ditinjau dari segi termodinamika
Reaksi :
2KCl(aq) + 2H2O(l)  2KOH(aq) + H2(g) +Cl2(g)
∆Hreaksi = (2 x ∆HofKOH + ∆HofH2 + ∆HofCl2) – (2 x ∆HofKCl + 2 x
∆HofH2O)
= ((2 x -144,96) + 0 + 0 ) – ((2 x -100,164) + (2 x -285.830))
= + 571.570,408 joule/mol (reaksi endotermis)
∆Greaksi = (2 x ∆HofKOH +∆HofH2 + ∆HofCl2) – (2 x ∆HofKCl + 2 x
∆HofH2O)
19
= ((2 x 105) + 0 + 0 ) – ((2 x -98,76) + (2 x -237.129))
= 474.665,52 joule/mol (reaksi tidak spontan)
Watt = Joule/detik
1 mol KOH = massa KOH/BM
� 1 �
Massa KOH = 1 mol x 56 x
1000 �
= 0,056 kg
∆Greaksi = 474.665,52 joule/mol
. 1 1
= 474.665,52 x x
3600 0,056 �
= 2.354,492 watt .jam /kg
. 1
= 2.354,492 x
� 1000
= 2,354 kwh/kg
Produksi KOH/jam operasi = 2.525,25 kg/jam
Harga 1 kwh listrik untuk industri = Rp.1.350,00
ℎ � � .1.350
Maka biaya operasi = 2,354 x 2.525,25 x
� ℎ
= Rp. 8.024.991,97/jam
Penjualan KOH/jam operasi = Rp. 33.333.300/jam
Maka, keuntungan menggunakan KCl
= Rp.33.333.300/jam – Rp. 14.887.121,891/jam
= Rp. 18.446.178,11/jam
20
Berdasarkan uraian macam proses diatas, maka dapat ditabelkan
perbandingan masing-masing proses sebagai berikut :
Tabel 2.3. Perbandingan antara proses produksi KOH dengan boiling dan
proses elektrolisis KCl
Macam Proses
Parameter
Boiling Elektrolisis
Bahan Baku Utama K2CO3 KCl
Pelarutan dan Pemisahan dan

Proses
pengendapan elektrolisis
Bahan Baku
Ca(OH)2, H2O H2O
Pembantu
Produk Samping CaCO3 H2, Cl2
Suhu Operasi 105˚C (1 atm) 80˚C - 90˚C (1 atm)
Aliran Proses sederhana Komplek
Kadar Produk 45-50% minimum 90%
Keuntungan Rp. 2.977.774,8/jam Rp. 18.446.178,11/jam
Dari tinjauan proses pembuatan kalium hidroksida diatas, maka
proses yang dipilih adalah proses pembuatan kalium hidroksida dengan
proses elektrolisis dengan beberapa faktor pendukung :
a. Bahan baku mudah didapat dan ekonomis.
b. Suhu operasi yang rendah.
c. Kadar produk yang dihasilkan memenuhi pasar.
d. Ketergantungan akan bahan baku hanya pada KCl.

21
C. URAIAN PROSES :
Pada prarencana pabrik kalium hidroksida ini, dapat dibagi menjadi 3
Unit pabrik, dengan pembagian :
1. Unit Penyedia Bahan Baku
2. Unit Proses
3. Unit Pemurnian Produk
Adapun uraian proses pembuatan kalium hidroksida ini adalah sebagai
berikut :
Aliran prosesnya adalah sebagai berikut : pertama-tama kalium klorida
dalam bentuk padatan dengan kadar 99,80% dilarutkan dalam air dengan
suhu 60°C sehingga membentuk larutan kalium klorida. Larutan KCl
kemudian diumpankan pada sel elektrolisis pada bagian katoda. Pada sel
elektrolisis terjadi proses elektrolisis larutan KCl menjadi larutan KOH
dengan produk samping berupa gas Cl2 dan gas H2.
Larutan kalium klorida pertama-tama masuk pada bagian katoda (+),
dimana terjadi proses penguraian KCl menjadi ion kalium (K+) dan ion klor
(Cl-). Ion klor terakumulasi menjadi gas klorin (Cl2) untuk kemudian
dikeluarkan sebagai produk samping, sedangkan ion kalium (K+)
diumpankan menuju bagian anoda (-). Pada bagian anoda (-), kalium (K+)
bereaksi dengan senyawa air (H2O) membentuk kalium hidroksida (KOH)
dengan melepas gas hydrogen (H2) sebagai produk samping.
Reaksi yang terjadi :
2 KCl(aq) + 2 H2O(l)  2 KOH(aq) + H2(g) + Cl2(g)

22
Konversi dari reaksi tersebut sebesar 95% - 97% dengan kadar KOH
sebesar 28 – 32%, kemudian diumpankan pada evaporator (EV-301) untuk
proses pemekatan sampai dengan kadar 50%.
Larutan KOH 50% kemudian diumpankan ke cooler (CO-401) untuk
pedinginan produk KOH kemudian disimpan dalam tangki penyimpanan
(ST-103) untuk dipasarkan.

BAB III
SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK
Berikut sifat-sifat fisis dan kimia bahan baku dan produk yang digunakan
dalam pembuatan furfuril alkohol :
A. Bahan Baku
1. Kalium Klorida (Wikipedia & Perry 7ed : 1999)
Nama Lain : Potassium Chloride, Potassium Muriate, Potash
Muriate
Rumus Molekul : KCl
Berat Molekul : 74,5
Warna : Putih
Bau : tidak berbau
Bentuk : kristal
Specific Gravity : 1,988
Melting Point : 790°C
Boiling Point : 1500°C
Solubility, Water : 27,6 gr/100 gr H2O (H2O=0°C)

24
2. Air
Rumus molekul : H2O
Berat molekul : 18 gr/mol
Densitas : 1000 kg/m3
(Sumber : Wikipedia, 2012)
B. Produk
Produk Utama
1. Kalium Hidroksida (Wikipedia & Perry 7ed : 1999)
Nama Lain : Potassium Hydroxide, Caustic Potash, Potassia
Rumus Molekul : KOH
Berat Molekul : 56
Warna : putih
Bau : tidak berbau
Bentuk : padatan higroskopis
Solubility, Water : 97 gr/100 gr H2O (H2O=0°C)
Solubility, Water : 178 gr/100 gr H2O (H2O=100°C)
Kadar produk : minimum 90% (Chemicalland21)

25
Produk Samping
1. Hydrogen (Wikipedia & Perry 7ed : 1999)
Nama Lain : Hydrogen Gas, LH2 (liquifying)
Rumus Molekul : H2
Berat Molekul :2
Warna : tidak berwarna
Bau : tidak berbau
Bentuk : gas
Melting Point : -259,1°C
Boiling Point : -252,7°C
Solubility, Water : 2,1 cc/100 cc H2O (H2O=0°C)
Solubility, Water : 0,85 cc/100 cc H2O (H2O=80°C)
Kadar produk : minimum 95% (Wikipedia.org)
2. Chlorine (Wikipedia & Perry 7ed : 1999)
Nama Lain : Chlorine Gas, Halogen Chlor
Rumus Molekul : Cl2
Berat Molekul : 71
Warna : kuning kehijauan
Bau : berbau seperti sulfur
Bentuk : gas

26
Melting Point : -101,6°C
Boiling Point : -34,6°C
Solubility, Water: 1,46 gr/100 gr H2O (H2O=0°C)
Kadar produk : minimum 95% (Wikipedia.org)

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
A. Peralatan Proses
Peralatan proses pabrik Kalium Hidroksida dengan kapasitas 20.000 ton/tahun
terdiri dari:
Tabel 5.1. Spesifikasi Solid Storage (SS-101)

Alat : Solid Storage (Silo)
Kode : SS-101
Fungsi : Untuk menyimpan padatan KCl selama
30 hari.
BahanKonstruksi : Stainless Steel Tipe-316
Kondisi
Temperatur : 30C
Tekanan : 1 atm
Laju Alir : 3458,920 kg/jam
Dimensi Atap
Diameter : 40 ft = 3,048 m
Tinggi : 5,7 ft = 1,737 m
Tebal : 3/16 in
Dimensi Shell
Tinggi : 42 ft = 12,801 m
Tebal : 0,24 in = 0,006 m
DimensiKonis
Tinggi : 12,6 ft = 3,841 m
Tebal : 1/2 in
Jumlah : 3 buah
34
Tabel 5.2. Spesifikasi Screw Conveyor (SC-101)

Alat :Screw Conveyor
Kode : SC-101
Fungsi : Untuk membawa padatan KCl menuju
BE-101.
Tipe : HelicoidScrew Conveyor
BahanKonstruksi Stainless Steels Tipe-316
Kondisi
Temperatur : 30C
Tekanan : 1 atm
Laju Alir : 200 ft3/jam
Dimensi conveyor
Panjang : 15 ft = 4,57 m
Diameter flight : 12 in = 0,205 m
Diameter pipa : 9 in = 0,229 m
Diametershafts : 2 in = 0,051 m
Kecepatan : 40 rpm
Power : 1 hp
Jumlah : 1 buah
Tabel 5.3. Spesifikasi Bucket Elevator (BE-101)

Alat : Bucket Elevator
Kode : BE-101
Fungsi : Untuk membawa padatan KCl menuju SS-101
BahanKonstruksi : Stainless Steels Tipe-316
Tipe : Continous Bucket Elevator
Kondisi
Temperatur : 30C
Tekanan : 1 atm
Laju Alir : 3.458,92 kg/jam
Dimensi bucket
Ukuran : 8 x 5,5 x 7,75 in
Jarakantarbucket : 12 in
Kecepatan : 43 rpm
Tinggi : 50 ft = 15,240 m
Power : 4 hp
Jumlah : 1 buah
35
Tabel 5.4. Spesifikasi Feeder (FE-101)

Alat : Feeder
Kode : FE-101
Fungsi : Untuk menampung padatan KCl sementara.
Kondisi
Temperatur : 30C
Tekanan : 1 atm
Laju Alir : 3458,920 kg/jam
Dimensi Shell
Diameter : 10 ft (3,048 m)
Tinggi : 12 ft (3,658 m)
Tebal : 3/16 in
DimensiKonis
Diameter : 2,5 ft (0,762 m)
Tinggi : 3,5 ft (1,067 m)
Tebal : 0,1875 in (0,0047 m)
Jumlah : 1 buah
Tabel 5.5. Spesifikasi Mixing Tank (MT-101)

Alat : Mixing Tank
Kode : MT-101
Fungsi : Tempat untuk melarutkan padatan KCl dengan
H2O.
Jenis : Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar
(flat bottom) dan atap(head) serta bottom
berbentuk torispherical dished head.
Kondisi
Temperatur : 30°C
Tekanan : 1 atm
Kapasitas : 62,73 ft3
DimensiShell
Tinggi : 10 ft (3,048 m)
Tebal : 1/4 in
DimensiHead
Atas : 14,001 ft (4,268 m)
Bawah : 14,001 ft (4,268 m)
Tebal : 1/3 in ( atasdanbawah )
DimensiPengaduk
Jenis : Marine Propeller 3 Blade
36
Tebal : 0,375 ft (0,114 m)
Tinggi : 13,334 ft (4,064 m)
Pitch : 3 ft (0,914 m)
Jumlah :1
Power : 3 hp
DimensiBaffle
Lebar : 0,833 ft (0,254 m)
Tinggi : 10,361 ft (3,158 m)
Clearance : 0,125 ft (0,038 m)
Offset Top : 0,139 ft (0,042 m)
Offset Bottom : 1,5 ft (0,457 m)
Jumlah : 1 Buah
Tabel 5.6. Spesifikasi Preheater(HE-101)

: Untuk menaikkan temperature keluaran ST-101
Fungsi (larutanKCl) dari temperatur 30⁰C menjadi 90⁰C.
KodeAlat : HE-101
Jenis : Double Pipe Heat Exchanger
Dimensi InnerPipe
IPS : 1 1/4 in
Sch. No. : 40
ID : 1,380 in (0,035 m)
OD : 1,660 in (0,042 m)
a" : 0,435 ft2/ft
Annulus
IPS : 2 in (0,051 m)
Sch. No. : 40
ID : 2,067 in (0,0525 m)
OD : 2,380 in (0,0604 m)
a” : 0,622 ft2/ft
Surface area : 31,949 ft2
Pressure drop Inner pipe (ΔPp) : 0,0164 psi
Annulus (ΔPa) : 0,206 psi
Fouling factor : 0,00371 (hr)(ft2)(oF)/Btu
JumlahHairpins :2
37
Tabel 5.7. Spesifikasi Reaktor Elektrolisis (RE-201)

Kode Alat RE-201
Nama Alat Reaktor Elektrolisis
Tipe Alat Multipolar Electrolytic Cells
Fungsi Memproduksi kalium hidroksida dari KCl dan H2O
Kondisi Temperatur = 90 oC
Operasi Tekanan desain = 5,817 Psi
Dimensi Panjang 2,893 M
Lebar 0,964 M
Tinggi 1,543 M
Tebal shell = 3/16 in
Sel Katoda
Elektrolisis Steel
Anoda Titanium
Efisiensi Arus 94,5 %
Cell Voltage 81 Volt/tank
Current Density 3200 A/m2
I 480 kA
Power 89,836 kWh/jam
Bahan Nikel Steel SA – 238 grade C
Kontruksi
Tabel 5.8. Spesifikasi Evaporator Efek 1(EV-301)

Alat : Evaporator I
Kode : EV – 301
: Menguapkan sejumlah air yang terkandung pada
Fungsi
produk keluaran Reaktor.
Tipe : Shell and Tube Short Vertical Evaporator
Kapasitas : 6412,014 kg/jam
Dimensi Tinggi total evaporator = 8,898 m
Shell :
Diameter shell (ID) = 1,12 m
Tebalshell (ts) = 0,1743 in = 0,004427 m
Tebalhead (th)= 0,16 in =0,004064 m
Tube :
OD tube = 1 in = 0,0254 m
Panjangtube = 18 ft = 5,486 m
Jumlahtube = 126 tubes
Pressure Drop ΔPs = 0,0001829 psi
ΔPt= 0,0004169 psi
38
Dirt factor : 0,00903 jam.ft2F/btu

Bahan konstruksi : Stainless Steel Tipe 316
Jumlah : 1 buah
Tabel 5.9. Spesifikasi Evaporator Efek II(EV-302)

Alat : Evaporator II
Kode : EV – 302
Fungsi : Menguapkan sejumlah air yang terkandung pada
produk keluaran Evaporator Efek I.
Tipe : Shell and Tube Short Vertical Evaporator
Kapasitas : 6094,545 kg/jam
Dimensi Tinggi total evaporator = 7,155 m
Shell :
Diameter shell (ID) = 29 in = 0,7366
Tebalshell (ts) = 0,151 in = 0,00383 m
Tebalhead (th)= 0,173 in = 0,00439 m
Tube :
OD tube = 1,25 ft = 0,381m
Panjangtube = 18 ft= 5,486 m
Jumlahtube = 195 tubes
Pressure Drop ΔPs = 0,00000558 psi
ΔPt = 0,0033174 psi
Dirt factor : 0,00301 jam.ft2F/btu
Bahankonstruksi : Stainless Steel Tipe 304
Jumlah : 1 buah
Tabel 5.10. Spesifikasi Cooler (CO-301)

Alat : Cooler
Kode : CO-301
Fungsi : Mendinginkan larutan produk dari temperatur 55C
menjadi 35C sebelum disimpan pada Tangki
Penyimpanan (ST-103).
Bentuk : 2,4 Shell and Tube Exchanger
Dimensi Surface Area= 172,69 ft2
OD tube = 3/4 in (0,019 m)
ID shell = 17 1/4 in (0,438 m)
Baffle space = 3,450 in (0,087 m)
L = 16 ft (4,878 m)
39
Rd = 0,0025 jam.ft2F/btu
Jumlah tube = 98,51 ( 99 ) buah
∆P, tube = 0,284 psi
∆P, shell = 1,258 psi
Jumlah : 1 buah
Tabel 5.11. Spesifikasi Product Storage Tank(ST-301)

Alat :Product Storage Tank
Kode : ST-301
Fungsi : Tempat untuk menyimpan larutan produk.
Jenis : Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar
(flat bottom)dan atap(head)berbentuk konis.
Kondisi
Temperatur : 30°C
Tekanan : 1 atm
Kapasitas : 5376 bbl
DimensiShell
Tinggi : 24 ft (7,315 m)
Tebal : 5/8in
DimensiHead
Tinggi : 6,240 ft (1,902 m)
Tebal :5/16in
Jumlah : 2 Buah
Tabel 5.12. Spesifikasi Process Pump (PP-101)

Alat : Pompa Proses
Kode : PP-101
Fungsi : Mengalirkan Larutan Kcl dari MT-101
menuju HE-201
Jenis : Centrifugal Pump, Single Suction
Bahan Konstruksi : Stainless Steel Tipe-304
Kapasitas : 7,165 gpm
Efisiensi : 60%
Dimensi Pipa
NPS : 3/4 in
Sch. : 40 in
Power motor : 1 hp
NPSH : (0,388 m)
Jumlah : 2 Buah
40

Alat : Pompa Proses
Kode : PP-102
Fungsi : Mengalirkan KOH dari RE-201 menuju ke
EV-301.
Kapasitas : 40,607 gpm
Efisiensi : 71%
Dimensi Pipa
NPS : 3/4 in
Sch. : 40 in
Power motor : 0,5 hp
NPSH : (0,383 m)
Jumlah : 2 Buah

Alat : Pompa Proses
Kode : PP-103
Fungsi : Mengalirkan produk KOH dari EV-301
menuju ke EV-302.
Kapasitas : 7.165 gpm
Efisiensi : 50%
Dimensi Pipa
NPS : 3/4 in
Sch. : 40 in
Power motor : 1 hp
NPSH : 2,573 ft (0,784 m)
Jumlah : 2 Buah
B. Peralatan Utilitas
Tabel 5.15. Bak Sedimentasi (BS-401)

Alat : Bak Sedimentasi
Kode : BS-410
Fungsi : Mengendapkan lumpur dan kotoran pada air sungai selama 4 jam.
Kapasitas : 24,111 m3
Jenis : Bak Rectangular
Dimensi Panjang : 5,750 m
41
Lebar : 1,438 m
Kedalaman : 8,267 m
Jumlah : 1 Buah
Tabel 5.16. Bak Penggumpal (BP-401)

Alat : Bak Penggumpal
Kode : BP-401
Fungsi : Menggumpalkan kotoran yang tidak mengendap di bak
sedimentasi dengan menambahkan alum Al2(SO4)3,
soda kaustik, dan kaporit.
Jenis : Bak dilengkapi pengaduk
Dimensi Bak Diameter : 3,328 m
Tinggi : 3,328 m
Dimensi Pengaduk Jenis : Marine Propeller 3 Blades
Diameter : 1,109 m
Power : 5 hp
Jumlah : 1 Buah
Tabel 5.17. Tangki Alum (ST-401)

Alat : Storage Tank
Kode : ST-401
Fungsi : Menyimpan larutan alum 26% v/v selama 30 hari
untuk diinjeksikan ke dalam BP-401.
Bentuk : Silinder tegak (vertikal) dengan flat bottom
dan head berbentuk conical.
Dimensi Shell Diameter : 10 ft (3,048 m)
Tinggi : 12 ft (3,657 m)
Tebal : 0,213 in
42
Dimensi Head Tinggi : 0,625 ft (0,205 m)

Tebal : 3/16 inchi
Tinggi Tangki : 12,625 ft (4,142 m)
Tebal Lantai : 1/2 in
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-283
Jumlah : 1 Buah
Tabel 5.18. Tangki Soda Kaustik (ST-402)

Alat : Storage Tank
Kode : ST-402
Fungsi : Menyimpan larutan soda kaustik 48% v/v selama
30 hari untuk diinjeksikan ke dalam BP-401.
Tinggi : 12 ft (3,657 m)
Tebal : 1/4 in
Tebal : 3/16 in
Jumlah : 1 Buah
Tabel 5.19. Tangki Kaporit (ST-403)

Alat : Storage Tank
Kode : ST-403
Fungsi : Menyimpan larutan kaporit 30% v/v selama 14 hari untuk
diinjeksikan ke dalam BP-401.
43

Tinggi : 30 ft (9,144 m)
Tebal : 1/2 in
Tebal : 3/16 in
Jumlah : 1 Buah
Tabel 5.20. Clarifier (CL-401)

Alat : Klarifier
Kode : CL-401
Fungsi : Mengendapkan gumpalan-gumpalan kotoran dari BP-401.
Bentuk : Bak berbentuk bottom kerucut terpancung
Dimensi Klarifier Diameter : 10 ft (3,048 m)
Tinggi : 12 ft (3,658 m)
Walkways : 3 ft (1 m)
Platforms : 8 x 8 ft (2,4 x 2,4 m)
Dimensi Rake Tipe : Beam rabble arms
Diameter : 10,45 ft (3,185 m)
Power : 0,5 hp
Jumlah : 1 Buah
Tabel 5.21. Sand Filter (SF-401)

Alat : Sand Filter
Kode : SF-401
Fungsi : Menyaring kotoran-kotoran yang terbawa air.
44
Bentuk : Silinder tegak (vertikal) dengan head dan bottom

berbentuk torisperical dengan multi media filter.
Kapasitas tangki : 24,111 m3
Tinggi : 12,063 ft (3,677 m)
Tebal : 1/4 in
Dimensi Tebal : 3/8 in
Head & Bottom Tinggi : 1,913 ft (0,583 m)
Tinggi tangki : 12,063 ft ( 3,677 m)
Tekanan Desain : 18,883 psi
Waktu Backwash : 5,773 menit
Bahan Konstruksi : Carbon steel SA-283
Jumlah : 2 buah
Tabel 5.22. Filter Water Tank (FWT-401)

Alat : Filter Water Tank
Kode : FWT-401
Fungsi : Menampung air keluaran sand filter selama 12 jam.
Tinggi : 36 ft (10,973 m)
Tebal : 3/4 in
Tebal : 5/16 in
Jumlah : 1 Buah
45
Tabel 5.23. Domestic Water Tank (DOWT-401)

Alat : Domestic Water Tank
Kode : DOWT-401
Fungsi : Menyimpan bahan baku air untuk keperluan umum dan
sanitasi selama 1 hari.
Tinggi : 18 ft (5,486 m)
Tebal : 1/4 in
Tebal : 5/16 in
Jumlah : 1 Buah
Tabel 5.24. Hydran Water Tank (HWT-401)

Alat : Hydran Water Tank
Kode : HWT-401
Fungsi : Menyimpan bahan baku air untuk keperluan pemadam
kebakaran selama 2 hari.
Kapasitas tangki : 1 m3
Tinggi : 18 ft (5,486 m)
Tebal : 0,247 in
Tebal : 5/16 in
46

Jumlah : 1 Buah
Tabel 5.25. Hot Basin (HB-401)

Alat : Hot Basin
Kode : HB-401
Fungsi : Menampung air yang akan didinginkan di Cooling Tower.
Bentuk : Bak rectangular
Dimensi Panjang : 4,710 ft ( 1,436 m)
Lebar : 4,710 ft (1,436 m)
Tinggi : 9,420 ft (2,871 m)
Jumlah : 1 Buah
Tabel 5.26. Cooling Tower (CT-401)

Alat : Cooling Tower
Kode : CT-401
Fungsi : Mendinginkan air pendingin yang telah digunakan oleh
peralatan proses dari temperatur 45oC menjadi 30oC
dengan menggunakan media pendingin udara.
Tipe : Inducted Draft Counterflow Tower
Dimensi Panjang : 3,801 ft (1,159 m)
Lebar : 1,901ft (0,579 m)
Tinggi : 12,051 ft (3,67 m)
Power Motor : 0,041 hp
Bahan Konstruksi : Beton
Jumlah : 1 Buah
47
Tabel 5.27. Cold Basin (CB-401)

Alat : Cold Basin
Kode : CB-401
Fungsi : Menampung air yang telah didinginkan di Cooling Tower.
Bentuk : Bak rectangular
Dimensi Panjang : 8,957 ft (2,730 m)
Lebar : 8,957 ft (3,168 m)
Tinggi : 17,914 ft (5,460 m)
Jumlah : 1 Buah
Tabel 5.28. Tangki Asam Sulfat (ST-404)

Alat : Storage Tank
Kode : ST-404
Fungsi : Menyimpan larutan H2SO4 konsentrasi 4% v/v selama 30 hari
sebagai regeneran resin penukar kation dan injeksi
ke Cooling Tower.
Bentuk : Silinder tegak dengan flat bottom dan head
berbentuk conical.
Tinggi : 12 ft (3,657 m)
Tebal : 1/4 in
Tebal : 3/16 in
Bahan Konstruksi : Stainless Steels Tipe-316
Jumlah : 1 Buah
48
Tabel 5.29. Tangki Dispersant (ST-405)

Alat : Storage Tank
Kode : ST-405
Fungsi : Menyimpan dispersant selama 7 hari untuk diinjeksikan
ke Cooling Tower.
Bentuk : Silinder tegak dengan flat bottom dan head berbentuk
conical.
Tinggi : 18 ft (5,486 m)
Tebal : 3/8 in
Tebal : 5/16 in
Jumlah : 1 Buah
Tabel 5.30. Tangki Inhibitor (ST-406)

Alat : Storage Tank
Kode : ST-406
Fungsi : Menyimpan inhibitor selama 30 hari untuk diinjeksikan
ke Cooling Tower.
berbentuk conical.
Tinggi : 12 ft (3,658 m)
Tebal : 5/16 in
Tebal : 3/16 in
49

Jumlah : 1 Buah
Tabel 5.31. Cation Exchanger (CE-401)

Alat : Cation Exchanger
Kode : CE-401
Fungsi : Menghilangkan ion-ion positif yang terlarut dan menghilangkan
kesadahan air.
Bentuk : Silinder tegak dengan head dan bottom
berbentuk torisperical
Kapasitas : 0,277 m3/jam
Dimensi Shell Diameter : 1,919 ft (0,585 m)
Tinggi : 11,655 ft (3,553 m)
Tebal : 3/16 in
Head dan Bottom Tinggi : 0,503 ft (0,153 m)
Jumlah : 2 Buah
Tabel 5.32. Anion Exchanger (AE-401)

Alat : Anion Exchanger
Kode : AE-401
Fungsi : Menghilangkan ion-ion negatif yang terlarut dan menghilangkan
kesadahan air.
Bentuk : Silinder tegak dengan head dan bottom
berbentuk torisperical
Kapasitas : 16,622 m3/jam
Dimensi Shell Diameter : 1,342 ft (0,409 m)
Tinggi : 11,862 ft (3,616 m)
50
Tebal : 3/16 in
Bahan Konstruksi : Stainless Steels Tipe 316
Jumlah : 2 Buah
Tabel 5.33. Demin Water Tank (DWT-401)

Alat : Storage Tank
Kode : DWT-401
Fungsi : Menyimpan air demin dari keluaran anion exchanger
pada suhu 30C selama 10 jam.
berbentuk conical.
Tinggi : 18 ft (5,486 m)
Tebal : 1/2 in
Tebal : 3/16 in
Jumlah : 1 Buah
Tabel 5.34. Deaerator (DE-401)

Alat : Deaerator
Kode : DE-401
Fungsi : Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air, seperti:
O2 dan CO2, agar korosif dan kerak tidak terjadi,
51
dengan menginjeksikan hydrazine.

Bentuk : Tangki horizontal dengan head berbentuk torrispherical
dilengkapi sparger.
Tinggi : 12 ft (3,657 m)
Tebal : 5/16 in
Jumlah : 1 Buah
Tabel 5.35. Tangki Hidrazin (ST-407)

Alat : Storage Tank
Kode : ST-407
Fungsi : Menyimpan hidrazin selama 30 hari untuk
diinjeksikan ke Deaerator.
berbentuk conical.
Tinggi : 12 ft (3,658 m)
Tebal : 1/4 in
Tebal : 3/16 in
Jumlah : 1 Buah
52
Tabel 5.36. Boiler Feed Water Tank (BFWT-401)

Alat : Storage Tank
Kode : BFWT-401
Fungsi : Menyimpan air untuk keperluan umpan boiler
selama 12 jam.
berbentuk conical.
Tinggi : 12 ft (3,658 m)
Tebal : 5/16 in
Tebal : 3/16 in
Jumlah : 1 Buah
Tabel 5.37. Boiler (B-401)

Alat : Boiler
Kode : B–401
Fungsi : Tempat menghasilkan Saturated Steam
dengan temperatur 150°C dan tekanan 476 kPa.
Jenis : Fire Tube
Kapasitas Boiler : 4459,689 Btu/jam (4704,972 kJ/jam)
Jenis Bahan Bakar : Natural Gas
Jumlah Bahan Bakar : 318,015 lb/jam (114,642 kg/jam)
Jumlah Steam : 2733,238 kg/jam
Daya Boiler : 9 hp
Bahan Konstruksi : Cast Iron
Jumlah : 1 buah
53
Tabel 5.38. Tangki Bahan Bakar (ST-408)

Alat : Storage Tank
Kode : ST-408
Fungsi : Menyimpan bahan bakar untuk keperluan boiler
selama 10 hari.
berbentuk conical.
Kapasitas : 59.739 m3
Tinggi : 18 ft (3,658 m)
Tebal : 3/8 in
Tebal : 5/16 in
Jumlah : 1 Buah
Tabel D.39. Spesifikasi Diesel Generator (GS–401)

Nama Alat : Generator
Kode : GS-401
Fungsi : Sebagai pembangkit tenaga listrik.
Kapasitas : 0,924 MW
Efisiensi : 80 %
Jenis Bahan Bakar : Natural Gas
Kebutuhan Bahan Bakar : 89,213 m3/jam
Jumlah : 1 Buah
Tabel D.40. Spesifikasi Pompa Utilitas 1 (PU–401)

Alat : Pompa Utilitas
Kode : PU – 401
54
Fungsi : Memompa air sungai ke Bak Sedimentasi (BS-401)

Jenis : Centrifugal pump, single suction, single stage
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade C
Laju Alir : 26,712 m3/ jam
Efisiesi : 70 %
Dimensi NPS = 4 in
Sch. = 40
Power motor : 1,93 hp
NPSH : 2,471 m
Jumlah : 2 buah (1 cadangan)

Kode : PU-402
Fungsi : Memompa air dari BS-401 menuju Bak
Penggumpal (BP-401).
Jenis : Centrifugal pump, single-suction, single stage
Efisiensi : 70 %
Dimensi NPS = 4 in
Sch. = 40
Power : 0,64 hp
NPSH : 2,471 m

Kode : PU-403
Fungsi : Memompa air dari BP-401 menuju ke Clarifier
(CL-401)
55

Laju Alir : 26,716 m3/jam
Efisiensi : 65 %
Dimensi NPS = 4 in
Sch = 40
Power : 2 hp
NPSH : 2,471 m

Kode : PU-404
Fungsi : Memompa air dari CL-401 menuju Sand
Filter (SF-01)
Efisiensi : 60 %
Dimensi NPS = 4 in
Sch = 40 in
Power : 1,5 hp
NPSH : 2,4712 m

Kode : PU-405
Fungsi : Memompa air dari SF-401 menuju Filter Water
Tank (FWT-401)
56
Efisiensi : 42 %
Dimensi NPS = 4 in
Sch = 40 in
Power : 5 hp
NPSH : 2,459 m

Kode : PU-406
Fungsi : Memompa air dari FWT-401 menuju
DOWT-401, HWT-401, CB-401, dan CE-401
Efisiensi : 78 %
Dimensi NPS =12 in
Sch = 40 in
Power : 0,5 hp
NPSH : 0,193 m

Kode : PU-407
Fungsi : Memompa air dari Hot Basin (HB-401) menuju
Cooling Tower (CT-401)
Jenis : Centrifugal pump, double-suction, single stage
Efisiensi : 80 %
Dimensi NPS = 6 in
57
Sch = 40 in
Power : 3 hp
NPSH : 0,318 m

Kode : PU-408
Fungsi : Memompa air dari CT-401 menuju Cold Basin
(CB-401)
Efisiensi : 80%
Dimensi NPS = 12 in
Sch = 40 in
Power : 0,5 hp
NPSH : 0,318 m

Kode : PU-409
Fungsi : Memompa air pendingin dari CB-401 menuju ke
alat proses
Efisiensi : 40 %
Dimensi NPS = 1/2 in
Sch = 40 in
Power : 2 hp
58
NPSH : 0,318 m

Kode : PU-410
Fungsi : Memompa air dari Cation Exchanger (CE-401)
menuju Anion Exchanger (AE-401)
Efisiensi : 69 %
Dimensi NPS = 3 in
Sch = 40 in
Power : 0,5 hp
NPSH : 0,717 m

Kode : PU-411
Fungsi : Memompa air dari AE-401 menuju Demin Water
Tank (DWT-401)
Efisiensi : 40 %
Sch = 40 in
Power : 0,5 hp
NPSH : 0,717 m
59

Kode : PU-412
Fungsi : Memompa air dari DE-401 menuju Boiler Feed
Water Tank (BFWT-401)
Efisiensi : 40 %
Sch = 40 in
Power : 3 hp
NPSH : 0,714 m

Kode : PU-413
Fungsi : Memompa air BFWT-401 menuju Boiler (B-401)
Kapasitas : 3,028 m3/ jam
Efisiensi : 40 %
Dimensi NPS = 1,5 in
Sch = 40 in
Power : 0,5 hp
NPSH : 0,215 m
60
Tabel. D.53 Spesifikasi Blower

Kode alat BL-101
Nama alat Blower
Untuk menghembuskan gas keluaran reactor untuk
Fungsi didinginkan di dalam Cooler
Suhu 90oC
Type Centrifugal Multiblade Backward Curved Blower
Power 0,072 Hp
ft 3
2,976
Kapasitas udara menit
Jumlah 2 (1 operasidan 1 cadangan)
Tabel. D.54 Spesifikasi Cooler

Kode alat CO – 101
Nama alat Cooler
Fungsi Mendinginkan campuran gas Cl2 dari temperatur 90oC
menjadi temperatur 25oC dengan media pendingin
berupa amonia
Bentuk Shell and Tube Heat Exchanger
Dimensi pipa Shell Tube
(Amonia) (Cl2+steams)
BWG - BWG 16
OD - OD 1 in
ID 8 in ID 0,62 in
a'' a'' 0,2618 ft2
Ps 0,3095 psi 0,0929
Panjangpipa 16 Ft
:
Δt 78,726 o
F
A 87,965 ft2
Uc 345,360 Btu/hr.ft2 F
Ud 68,154 Btu/hr.ft2 F
Rd 0,01177702 Diizinkan 0,01
Bahan konstruksi Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316
61
Tabel. D.55 Spesifikasi Flash Drum

Kode alat FD - 101
Nama alat Flash Drum
Fungsi Memisahkan fasa uap dan fasa cair keluaran
Reaktor yang telah didinginkan
Jenis Silinder tegak (vertikal) dengan bentuk head

dan bottom torispherical head
Kondisi Operasi Temperatur = 25oC Tekanan = 1 atm
Bahan Konstruksi Stenlees steel SA-106
Kapasitas 5105,793 kg/jam
Dimensi Shell : IDs= 24 i = 2ft = 0,6096 m
Tinggi (L) = 60,837 in = 5,069ft = 1,545 m
Tebal = 3/16 in = 0,0156ft= 0,005 m
Dimensi Head &Bottom Tinggi = 6,4197 in = 0,535ft= 0,1631 m

Tebal = 3/16 in = 0,016 ft = 0,005 m
Holding Time 2,5menit = 150sekon
Tekanan desain 17,635 psi = 1,199 atm
Jumlah 1 buah
Tabel. D.56 Spesifikasi Kompresor

Kode alat K- 301
Nama alat Kompresor
Fungsi Untuk menaikkan tekanan keluaran atas flash drum
(FD-01) dari 1 atm hingga 10 atm
Jenis Turbo compressor
Kondisi operasi Pin = 1 atm Tin = 25 oC
Pout = 10 atm Tout = 159,505oC
Jumlah stage = 2
Ws = 507,745kJ/kmol
Power 71,969 hp
Bahan konstruksi Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316
Tabel. D.57. Spesifikasi Condenser

Kode alat CD-302
Nama alat Condenser
: Untuk mendinginkan campuran gas Cl2 dari 90 oC
Fungsi menjadi 25 oC dengan media pendingin berupa air
62
Kode alat : E-522

Bahan konstruksi : Stainless Steel Tipe-321
Dimensi
InnerPipe
IPS : 1 1/4 in
Sch. No. : 40
ID : 2,067in
OD : 2,380 in
a" : 0,622 ft2/ft
Annulus
IPS : 2 in
Sch. No. : 40
ID : 4,026 in
OD : 4,50 in
a” : 0,622 ft2/ft
JumlahHairpins :2
63
Tabel. D.58. Spesifikasi Klorin Storage

Kode ST-302
Nama alat Klorin Storage
Fungsi Menyimpan hasil samping berupa klorin cair
pada suhu 308,15 K dan pada tekanan 10 atm
sebanyak 1.563,98 kg/jam selama 3 hari.
Bentuk Bola (spherical)
Kapasitas 466,28 ft3 = 13,32 m3
Dimensi Diameter (D) = 11 ft
Tinggi (Hs) = 11 ft
Tebal = 3 in
Tekanan desain 175,48psi
Isolasi Material = Asbestos Board
Bahan konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade C
Jumlah 3 buah
Tabel. D.59 Spesifikasi Blower

Kode alat BL - 102
Nama alat Blower
Untuk menghembuskan gas keluaran
reactor berupa H2 untuk didinginkan
Fungsi di dalam Cooler
Suhu 90oC
single stage blower discharge
Type pressure
Power 0,003 Hp
ft 3
0,042
Kapasitas udara menit
Jumlah 2 (1 operasidan 1 cadangan)
Tabel. D.60. Spesifikasi Cooler

Kode alat CO-102
Nama alat Cooler
: Untuk mendinginkan campuran gas H2 dari 90 oC
Fungsi menjadi 25 oC dengan media pendingin berupa air
KodeAlat : E-522
Bahan konstruksi : Stainless Steel Tipe-321
Dimensi
64
InnerPipe
IPS : 2 1/2 in
Sch. No. : 40
ID : 2,469 in
OD : 2,880 in
a" : 0,753 ft2/ft
Annulus
IPS : 3 in
Sch. No. : 40
ID : 3.068 in
OD : 4350 in
a” : 0,917 ft2/ft
Jumlah Hairpins : 2 buah
Tabel. D.61 Spesifikasi Flash Drum

Kode alat FD-102
Nama alat Flash drum
Fungsi Memisahkan fasa uap dan fasa cair campuarn gas
H2 dan H2O keluaran Reaktor yang telah
didinginkan
Jenis Silinder tegak (vertikal) dengan bentuk head dan
bottom torispherical head
Kondisi Operasi Temperatur = 25oC Tekanan = 1 atm
Bahan Konstruksi Stenlees steel SA-106
Kapasitas 748,431 kg/jam
Dimensi Shell : IDs = 18 in = 1,5ft = 0,6096 m
Tinggi (L) = 49,561 in = 4,130ft = 1,258 m
Tebal = 3/16 in = 0,0156ft= 0,005 m
Dimensi Head &Bottom Tinggi = 5,4169 in = 0,4514ft = 0,3176 m
Tebal = 3/16 in = 0,016 ft= 0,005 m
Holding Time 2,5menit = 150 sekon
Tekanan Desain 17,635 psi = 1,199 atm
Jumlah 1 buah
65
Tabel. D.62 Spesifikasi Hidrogen Storage

Kode ST-303
Nama alat Hidrogen Storage
Fungsi Menyimpan hasil samping berupa gas H2 pada
suhu 273,15 K dan pada tekanan 1 atm sebanyak
262,776 kg/jam selama 3 hari.
Bentuk Bola (spherical)
Kapasitas 262,776 ft3 = 7,436 m3
Dimensi Diameter (D) = 7,78 ft
Tinggi (Hs) = 11 ft
Tebal = 3 in
Tekanan desain 175,48psi
Isolasi Material = Asbestos Board
Bahan konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade C
Jumlah 3 buah
65
BAB VI
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
A. Unit Pendukung Proses
Unit pendukung proses atau sering pula disebut unit utilitas merupakan sarana
penunjang proses yang diperlukan pabrik agar dapat berjalan dengan baik.
Pada umumnya, utilitas dalam pabrik proses meliputi air bersih (Filtered
Water), air pendingin (Cooling water), air demin (Boiling Feed Water), kukus
(steam), udara instrument dan listrik. Penyediaan utilitas dapat dilakukan
secara langsung dimana utilitas diproduksi di dalam pabrik tersebut atau
secara tidak langsung yang diperoleh dari pembelian ke perusahaan-
perusahaan yang menjualnya.
Unit pendukung proses yang terdapat dalam pabrik Kalium Hidroksida antara
lain:
1. Unit pengolahan air (Water Treatment Unit)
Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk memenuhi
kebutuhan air seperti air untuk keperluan umum atau sanitasi, air
pendingin, air bebas mineral dan steam.

67
Secara keseluruhan, total kebutuhan air adalah sebanyak
24.110,673kg/jam, dengan perincian sebagai berikut :
Tabel.6.1. Kebutuhan Air Pabrik
Penggunaan Jumlah (kg/jam)
Air keperluan umum 1.567,5
Air untuk pembangkit steam 2.733,238
Air pendingin 4.921,539
Air proses 13.888,395
Total 24.110,673
Air yang digunakan dalam pabrik ini seperti air kebutuhan umum dan
sanitasi, air demin, air umpan boiler, air pendingin dan lainnya diperoleh
dari air sungai. Untuk mendapatkan spesifikasi air sesuai dengan
kebutuhan dilakukan pengolahan dengan beberapa tahap. Pengolahan yang
dilakukan setelah pemompaan dari sungai adalah penjernihan,
penyaringan, desinfektasi, demineralisasi, dan deaerasi.
Diagram alir pengolahan air adalah sebagai berikut :

68
air hidran
cooling tower air pendingin
Air air umpan

klarifikasi Filtrasi Demineralisasi Deaerasi
sungai boiler
air sanitasi
air keperluan umum
Gambar 6.1 Diagram Alir Pengolahan Air
a) Penjernihan (Clarification)
Bahan baku air diambil dari air sungai. Air sungai dialirkan dari
daerah terbuka ke water intake system yang terdiri dari screen dan
pompa. Screen dipakai untuk memisahkan kotoran dan bnda-benda
asing pada aliran suction pompa. Air yang tersaring oleh screen
masuk ke suction pompa dan dialirkan melalui pipa masuk ke unit
pengolahan air.
Air masuk ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan dan
memisahkan lumpur yang mungkin terbawa, yang dapat menyebabkan
gangguan fouling di dalam proses penyediaan air bebas mineral.
Partikel yang besar dihilangkan dengan penyaringan, tetapi koloidal
yang ada dilepas melalui proses penggumpalan (coagulation) dan
klarifikasi dan sebelum dikeluarkan dilakukan injeksi bahan-bahan
kimia dalam tangki pencampuran (premix tank).

69
Semua air alam mengandung bermacam-macam jenis dan jumlah
pengotor. Kotoran ini dapat digolongkan sebagai :
a. Padatan yang terlarut
Zat-zat padat yang terlarut terdiri dari bermacam-macam komposisi
mineral-mineral seperti kalsium karbonat, magnesium karbonat,
kalsium sulfat, magnesium sulfat, silika, sodium klorida, sodium
sulfat dan sejumlah kecil besi, mangan, florida, aluminium, dan
lain-lain.
b. Gas-gas yang terlarut
Gas-gas yang terlarut biasanya adalah komponen dari udara
walaupun biasanya jarang, seperti hidrogen sulfida, metana,
oksigen dan CO2.
c. Zat yang tersuspensi
Dapat berupa kekeruhan (turbidity) yang terjadi dari bahan organik,
mikro organik, tanah liat dan endapan lumpur, warna yang
disebabkan oleh pembusukan tumbuh-tumbuhan, dan lapisan
endapan mineral seperti minyak
Untuk menyempurnakan proses koagulasi dan penjernihan, diinjeksikan
bahan-bahan kimia pada bak penggumpal (Premix Tank) yaitu antara lain :
 Larutan Alum (aluminium sulfat)
Larutan alum berupa tepung berwarna putih, dapat larut dalam air,
stabil dalam udara, tidak mudah terbakar, tidak dapat larut dalam
alkohol dan dapat dengan cepat membentuk gumpalan.Alum

70
berfungsi sebagai bahan penggumpal (floculant) untuk
menjernihkan air.Zat-zat pengotor dalam bentuk senyawa suspensi
koloidal tersusun dari ion-ion bermuatan negatif yang saling tolak-
menolak. Aluminium Sulfat dalam air akan larut membentuk ion
Al3+ dan OH-serta menghasilkan asam sulfat sebagai berikut:
Al2(SO4)3 + 6 H2O  2 Al3+ + 6 OH- + 3 H2SO4
Ketika ion yang bermuatan positif dalam koagulan (Alum, Al3+)
bertemu / kontak dengan ion negatif tersebut pada kondisi pH
tertentu maka akan terbentuk floc (butiran gelatin). Pembentukan
flok terbaik pada PH 6,5 – 7,5. Butiran partikel floc ini akan terus
bertambah besar dan berat sehingga cenderung akan mengendap ke
bawah. Jumlah alum yang diinjeksikan sebanyak 0,06% dari air
umpan dengan konsentrasi 26% volum.
 Soda kaustik (NaOH)
Diinjeksikan untuk mengatur pH atau memberikan kondisi pH 6.5
– 7.5 pada air sungai sehingga mempermudah pembentukan flok
oleh alum dan mengurangi hardness air. Pada proses pembentukan
floc, pH cenderung turun (bersifat asam) karena terbentuk juga
H2SO4. Maka untuk mengontrol pH tetap ada rentang yang
diinginkan diinjeksikan kaustik (NaOH). Selain itu, keberadaan
CO2 menyebabkan kalsium dan magnesium karbonat yang

71
terkandung pada air menjadi bikarbonat (Carbonate hardness)
yang larut dalam air. Dengan penambahan kaustik maka bikarbonat
akan kembali menjadi karbonat yang mengendap. Jumlah soda
kaustik yang diinjeksikan sebanyak 0,05% dari air umpan dengan
konsentrasi 40% volum.
 Chlorine
Berfungsi sebagai desinfektan untuk membunuh bakteri, jamur, dan
mikroorganisme.Jumlah yang diinjeksikan sebanyak 1.2 % dari
umpan dengan konsentrasi 30 % volum.
Injeksi bahan-bahan kimia tersebut berlangsung secara otomatis yang
perbandingannya diatur berdasarkan laju alir masuk.Tetapi sebelumnya
dilakukan dahulu jar test terhadap sampel air sungai untuk menentukan
dosis yang harus diberikan karena iklim yang berubah-ubah. Selain itu,
analisis pH cairan pun rutin dilakukan agar tercipta kondisi yang tepat
sehingga proses koagulasi tercapai dengan baik.
Tahap selanjutnya adalah menjaga pembentukan floc (flokulasi) dan
mengendapkan partikel floc sambil memperhatikan pembentukan lapisan
lumpur (sludge blanket). Proses ini terjadi di Clarifier / Floctreator. Flok
berukuran kecil akan membentuk gumpalan-gumpalan besar sehingga
akan mempercepat pengendapan (settling). Lapisan lumpur berfungsi
menahan floc yang baru terbentuk, oleh karena itu harus dijaga tetap
72
ada.Untuk menjaga supaya lumpur merata dan tidak terlalu padat
dilakukan pengadukan lambat dengan kecepatan pengadukan 2-3 rpm.
Laju alir masuk keluar pada clarifier berdasarkan overflow dengan
menjaga settling level. Laju alir yang konstan dibutuhkan agar terjadi
pembentukan lumpur yang baik. Lumpur akan dibuang (blowdown)
dengan otomatis tergantung dari jumlah air yang telah masuk (metering
water) dan tingginya permukaan lumpur yang dapat diperiksa dengan
mengambil sampel dalam beberapa level.
b) Penyaringan (Filtration)
Setelah melalui proses di Clarifier, air dialirkan menuju sand filter
untuk menyaring zat-zat tersuspensi yang masih ada. Selama operasi
dari sand filter, kotoran yang masih terbawa pada air setelah
mengalami proses penjernihan akan terlepas oleh filter dan terkumpul
pada permukaan bed.
Penyaringan ini menggunakan media pasir atau sand filter berbentuk
silinder vertikal yang terdiri dari antrasit, coarse sand, fine sand, dan
activated carbon. Activated carbon digunakan untuk menghilangkan
klorin, bau dan warna. Bila sand filter ini telah jenuh maka perlu
dilakukan regenerasi, dengan cara cuci aliran balik (backwash) dengan
aliran yang lebih tinggi dari aliran filtrasi, hal ini dilakukan untuk
melepaskan kotoran (suspended matters) dari permukaan filter dan
untuk memperluas bidang penyaringan. Setelah di-backwash dan

73
filterdioperasikan kembali, air hasil saringan untuk beberapa menit
pertama dikirim ke pembuangan, hal ini dilakukan untuk
membersihkan sistem dari benda-benda padat yang masih terbawa dan
setelah itu dibuang.
Backwash filter secara otomatis terjadi bila hilang tekan tinggi (high
pressure drop) tercapai atau waktu operasi (duration time) tercapai.
Larutan kaustik diinjeksikan melalui pipa dari sand filter untuk mengatur
pH dari produk air filter yang masuk ke tangki penyimpanan air filter .
Untuk mencegah tumbuhnya mikroorganisme yang ada dalam air filter
dilakukan injeksi klorin. Dari tangki air filter, air didistribusikan ke
menara pendingin, keperluan umum dan air umpan boiler.
a. Air untuk keperluan umum dan sanitasi
Air untuk keperluan umum adalah air yang dibutuhkan untuk sarana dalam
pemenuhan kebutuhan pegawai seperti untuk mandi, cuci, kakus (MCK)
dan untuk kebutuhan kantor lainnya serta kebutuhan rumah tangga. Air
sanitasi diperlukan untuk pencucian atau pembersihan peralatan pabrik,
utilitas, laboratorium dan lainnya.
Beberapa persyaratan untuk air sanitasi adalah sebagai berikut :
 Syarat fisis; di bawah suhu kamar, tidak berwarna, tidak berasa, dan
tidak berbau, tingkat kekeruhan < 1 mg SiO2/Liter.

74
 Syarat kimia; tidak mengandung zat organik dan anorganik yang
terlarut dalam air, logam-logam berat lainnya yang beracun.
 Syarat biologis (bakteriologis); tidak mengandung kuman/bakteri
terutama bakteri patogen.
Air yang diperlukan untuk keperluan umum ini adalah sebesar :
 Air untuk kantor
Kebutuhan air untuk karyawan = 15 L/org/hr
Air untuk kebutuhan karyawan = 158 org x 15 L/org/hari
= 2370 L/hari = 2,37 m3/hari
 Air untuk perumahan pabrik
20 rumah x 4 orang/rumah x 0.2 m3/orang hari
= 16.00 m3/hari
 Air untuk laboratorium
Air untuk keperluan ini diperkirakan = 1,5 m3/hari
 Air untuk bengkel
Air untuk keperluan ini diperkirakan = 7.50 m3/hari
 Air untuk kebersihan dan pertamanan
Air untuk keperluan ini diperkirakan = 0,25 m3/hari
Sehingga total kebutuhan air untuk keperluan umum sebesar
Air keperluan umum = 47.52 m3/hari
= 1964.5213kg/jam.
75
b. Cooling Water System (Air pendingin)
Air pendingin merupakan air yang diperlukan untuk proses-proses
pertukaran/perpindahan panas dalam heat exchanger dengan tujuan
untuk memindahkan panas suatu zat di dalam aliran ke dalam air. Air
pendingin yang digunakan diperoleh dari Sungai Ciujung yang
letaknya cukup dekat dengan pabrik. Sistem air pendingin yang
digunakan untuk pabrik adalah tipe Open Recirculating Cooling
Water. Sistem ini akan memungkinkan berbagai penghematan dalam
hal biaya penyediaan utilitas khususnya untuk air pendingin. Udara
bebas digunakan sebagai pendingin dari air panas yang terbentuk
sebagai produk dari proses perpindahan panas. Sistem/Unit air
pendingin mengolah air dengan proses pendinginan dari suhu 45oC
menjadi 30oC, untuk dapat digunakan lagi sebagai air untuk proses
pendinginan pada alat pertukaran panas dari alat yang membutuhkan
pendinginan. Proses dari sistem pendinginan tersebut dinamakan
Recooling process.
Sistem air pendingin terdiri dari cooling toweryang dilengkapi dengan
Induced Draft fan untuk membantu penguapan,cooling water basin,
pompa air pendingin untuk peralatan proses dan sistem injeksi bahan
kimia.
76
Air panas
udara
Air dingin
Gambar 6.2. Cooling Tower
Proses pendinginan di cooling tower :
 Air pendingin yang keluar dari media-media perpindahan panas di
area proses akan disirkulasikan dan didinginkan kembali
seluruhnya di dalam cooling tower.
 Air dialirkan ke bagian atas Cooling Tower kemudian dijatuhkan
ke bawah dan akan kontak dengan aliran udara yang dihisap oleh
Induce Draft (ID) Fan.
 Akibat kontak dengan aliran udara terjadi proses pengambilan
panas dari air oleh udara dan juga terjadi proses penguapan
77
sebagian air dengan melepas panas laten yang akan mendinginkan
air yang jatuh ke bawah.
 Air yang telah menjadi dingin tersebut dapat ditampung di Basin
dan dapat dipergunakan kembali sebagai cooling water
 Air dingin dari Basin dikirim kembali untuk mendinginkan proses
di pabrik menggunakan pompa sirkulasi Cooling water.
 Pada proses pendinginan di cooling tower sebagian air akan
menguap dengan mengambil panas laten, oleh karena itu harus
ditambahkan air make-up dari Water Treatment Plant.
Evaporasi
Hot Water, T= 42oC
COOLING COOLER
TOWER PROSES
Make
Up
T = 35oC
Blow Down
Gambar 6.3. Diagram Cooling Water System
Cooling Water System memiliki fungsi yang sangat penting bagi
pabrik. Oleh karena itu Cooling Water System harusdikontrol dengan
sebaik-baiknya, minimal mampu beroperasi tanpa gangguan selama 2
tahun. Adanya gangguan dari Cooling Water akan menyebabkan

78
terjadinya kerusakan alat baik secara langsung maupun tidak langsung
sehingga sistem injeksi bahan kimia disediakan untuk mengolah air
pendingin.
Pengolahan air pada cooling towerdilakukan dengan menginjeksikan
zat kimia, yaitu berupa:
a. Scale inhibitor
Scale/ kerak terjadi karena adanya endapan diposit di permukaan
metal. Endapan ini digolongkan dalam beberapa jenis antara lain :
 Mineral Scale, yaitu pengendapan garam-garam kristal
misalnya garam-garam Ca, SiO2. Garam Ca akan turun
kelarutannya seiring dengan menurunnya suhu sehingga
bertendensi untuk terjadi pengendapan.
 Suspended Matter, yaitu partikel-partikel asing yang masuk ke
dalam sistem terbawa udara misalnya debu
 Corrosion Product, hasil sampingan dari proses korosi yang
tidak larut di air.
Adanya kerak/scale dalam permukaan pipa akan menyebabkan :
 Mengganggu perpindahan panas (heat transfer)
 Menyebabkan penyumbatan pipa
Untuk menghindari terjadinya Scale/kerak maka diinjeksikan Scale
Inhibitor (Dispersant). Senyawa tersebut melemahkan tegangan

79
permukaan partikel. Bahan Dispersant yang digunakan adalah
Nalco XP-8301.
b. Corrotion inhibitor
berupa natrium posfatyang berfungsi untuk mencegah korosi pada
peralatan dengan melapisi permukaan metal berupa protective film.
c. Slime Inhibitor
Slime atau lendir yang berwarna coklat kehitaman yang menempel
di permukaan pipa. Slime merupakan penyebab terganggunya film
corossion inhibitor dan menurunkan efisiensi Cooling Water
System. Slime disebabkan oleh adanya mikroorganisme seperti
bakteri dan plankton yang tinggal, berkembang dan tumbuh dalam
air sungai. Untuk mengendalikan pertumbuhan mikroorganisme
tersebut diinjeksikan inhibitor berupa chlorine (Cl2). pH air yang
terbaik adalah 6.5 – 7.0, apabila pH lebih besar maka klorida
menjadi tidak efektif dan sebaliknya jika pH lebih kecil maka
memudahkan terjadinya korosi. Senyawa asam sulfat atau kaustik
biasanya diinjeksikan untuk menjaga kondisi pH.
Dosis zat kimia yang diinjeksikan ditentukan berdasarkan pemeriksaan
kontinyu jar test terhadap air pendingin.

80
Kualitas standar air pendingin yang harus dipenuhi yaitu :
 Ca hardness sebagai CaCO3 :  150 ppm
 Mg hardness sebagai MgCO3 :  100 ppm
 Silika sebagai SiO2 :  200 ppm
 Turbiditas :  10
 Cl- dan SO42- :  1000 ppm
 pH :6–8
 Ca2+ : max. 300 ppm
 Silika : max. 150 ppm
 TDS : max 2500 ppm
Total air pendingin yang diperlukan sebesar 292286.4093 kg/jam.
Peralatan yang menggunakan air pendingin tersebut dapat dilihat pada
tabel berikut :
Tabel 6.2. Peralatan yang Membutuhkan Air Pendingin
No. Kebutuhan Jumlah Satuan
1 Cooler 4474,126 kg/jam
Total 4474,126 kg/jam
Over Design 10% 4921,539 kg/jam
Water Make Up 492,154 kg/jam
Recovery 90% 4429,385 kg/jam
Penguapan dan kebocoran air akan terjadi di dalam cooling tower ini.
Oleh karena itu, untuk menjaga jumlah air pendingin harus ditambah
81
air make up yang jumlahnya sesuai dengan jumlah air yang hilang.
Maka water make up untuk cooling tower diperlukan yaitu sebesar
492,154 kg/jam.
c. Air bebas mineral (Demineralized Water)
Demineralisasi adalah proses mengambil semua ion yang terkandung di
dalam air. Air yang telah mengalami proses ini disebut air demin
(demineralized water). Sistem demineralisasi disiapkan untuk mengolah
air filter dengan penukar ion (ion exchanger) untuk menghasilkan air
bebas mineral sebagai air umpan ketel (boiler feed water) untuk
membangkitkan steam tekanan 476 kPa dan temperatur 180 oC.
Untuk keperluan air umpan boiler tidak cukup hanya air bersih, oleh
karenanya air tersebut masih perlu diperlakukan lebih lanjut yaitu
penghilangan kandungan mineral yang berupa garam-garam terlarut untuk
mencegah korosi dan deposit yang dapat merusak boiler.
Mula-mula air bersih (Filtered Water) dialirkan ke Cation Exchanger yang
diisi resin cationberupa resin asam kuat yang akan mengikat
cationmisalnya kalsium, magnesium, natrium, kalium, besi, mangan dan
aluminium yang kemudian melepaskan ion H+. Selanjutnya air mengalir
ke Anion Exchanger dimana anion seperti klorida, karbonat, sulfat, nitrat,
silika dalam air bertukar dengan ion OH- dari resin anion.
82
Air keluar dari Anion Exchanger hampir seluruh garam terlarutnya telah
diikat. Air demin yang dihasilkan kemudian disimpan di tanki
penyimpanan (Demin Water Storage).
Setiap periode tertentu, resin yang dioperasikan untuk pelayanan akan
mengalami kejenuhan dan tidak mampu mengikat cation/ anion secara
optimal. Untuk itu perlu dilakukan penyegaran/ pengaktifan kembali
dengan cara regenerasi.
Indikator-indikator pelaksanaan regenerasi unit penukar kation/anion
yaitu:
 Jumlah air yang melewati unit penukar ion mencapai ± 2200 m3
 Kadar silika dari aliran keluar penukar anion ≥ 0.05 ppm
Regenerasi resin dilakukan dengan proses kebalikan dari operasi service.
Regenerasi dibagi menjadi 3 tahap operasi yaitu :
1) Backwashing
Backwashing dilakukan dengan membalikan arah aliran dari bawah
ke atas dengan demin ke exchanger. Tujuannya untuk
menghilangkan zat suspensi yang terakumulasi dan partikel-
partikel resin halus yang terpecah.
2) Regenerasi dengan zat kimia
Resin cation diregenerasi menggunakan larutan H2SO4, sedangkan
resin anion menggunakan larutan NaOH.

83
3) Pembilasan lambat (slow rinse) dan pembilasan cepat (fast rinse)
Setelah regenerasi dengan bahan kimia kemudian dilakukan slow
rinse atau displacement. Air dialirkan melalui atas dengan laju
yang lambat dan waktu yang lebih singkat dibandingkan fast rinse
untuk displacing asam sulfat yang tersisa. Operasi terakhir adalah
fast rinse sebagai pembilasan terakhir untuk membuang sisa sisa
asam atau garam (garam sulfat dan natrium) yang ada. Air yang
digunakan untuk pembilasan keluar dari bagian bawah exchanger.
 Cation exchanger
Contoh reaksi yang terjadi di kation exchanger :
CaSO4+ H2R CaR + H2SO4
Apabila resin sudah jenuh pencucian dilakukan dengan menggunakan
larutan H2SO4 4 %.
Reaksi yang terjadi pada waktu regenerasi adalah :
RCa + H2SO4 RH2 + CaSO4
RMg + H2SO4 RH2 + MgSO4
RNa2 + H2SO4 RH2 + Na2SO4
 Anion exchanger
Contoh reaksi yang terjadi di anion exchanger :
R(OH)2 + H2SO4 RSO4 + 2 H2O
R(OH)2 + 2 HCl RCl2 + 2 H2O
R(OH)2 + 2 HNO3 R(NO3)2 + 2 H2O

84
R(OH)2 + H2SiO3 RSiO3 + 2 H2O
Apabila resin sudah jenuh dilakukan dengan pencucian menggunakan
larutan NaOH 40 %.
Reaksi yang terjadi pada waktu regenerasi adalah :
RSO4 + 2 NaOH R(OH)2 + Na2SO4
RCl2 + 2 NaOH R(OH)2 + 2 NaCl
R(NO3)2 + 2 NaOH R(OH)2 + 2 NaNO3
RSiO3 + 2 NaOH R(OH)2 + Na2SiO3
Air yang sudah mengalami demineralisasi tersebut dialirkan menuju
demineralized water tank. Level kontrol pada tangki air bebas mineral
mengatur flow menuju tangki. Apabila air di tangki berlebih maka
dikembalikan ke filtered water tank.
d. Penyediaan Kukus (Steam)
Air demineralisasi digunakan sebagai umpan boiler yang akan
memproduksi steam. Syeam merupakan kebutuhan penting, hampir
sebagian besar pompa digerakan oleh steam.Selain untuk penggerak
mula, steam juga digunakan sebagai pemanas.Steam jenuh yang
dihasilkan boiler merupakan steam memiliki suhu 180ºC dengan
tekanan 476 kPa.
Adapun peralatan-peralatan yang membutuhkan steam dapat dilihat
pada Tabel 6.3.berikut ini :

85
Tabel 6.3 Peralatan yang Membutuhkan Steam
No. Kebutuhan Jumlah Satuan
1 Preheater 218,275 kg/jam
2 Evaporator 2266,487 kg/jam
Total 2484,762 kg/jam
Over Design 10% 2733,238 kg/jam
Water Make Up 273,324 kg/jam
Recovery 90% 2459,915 kg/jam
Persyaratan umum air umpan boiler adalah :
a. Kandungan silika = 0,01 ppm maksimum
b. Konduktivitas = 1 ( s/cm )
c. O2 terlarut kurang dari 10 ppm
d. pH : 8.8 – 9.2
e. padatan terlarut total = 0.02 ppm maksimum
Sistem penyedian steam terdiri dari deaerator dan boiler. Air demin
(demineralized water) dipompakan dan bergabung dengan condensate
return dimana aliran total dimonitor oleh flow indicator. Aliran
condensate return dimonitor konduktivitasnya, jika tidak memenuhi maka
akan dibuang melalui sewer. Gabungan aliran ini masuk ke deaerator
melalui internal distributor ke inlet tray bagian atas drum penampung
deaerator yang kemudian sebagian besar gas-gas yakni CO2 dan O2

86
berkontak secara counter current dengan steam. Oksigen dan CO2harus
dihilangkan karena dapat menyebabkan korosi pada perpipaan dan tube-
tube boiler.Gas-gas tersebut kemudian di vent ke atmosfer. Demin water
yang sudah bebas dari komponen udara ditampung dalam drum dari
deaerator. Deaerator memiliki waktu tinggal 15 menit. Penghilangan
lanjut kandungan oksigen terlarut dalam air bebas mineral dilakukan
dengan menginjeksikan larutan hidrazin ke dalam deaerator dengan
reaksi:
N2H4 + O2 N2 + 2 H2O
N2H4 juga bereaksi dengan besi:
N2H4 + 6 Fe2O3 4 Fe3O4 + 2 H2O + N2
Kandungan oksigen keluar dari deaerator didesain tidak lebih besar dari
0.007 ppm.Keluaran deaerator merupakan air umpan boiler yang akan
dijadikan steam atau disebut Boiler Feed Water (BFW)

87
kondensat Stripping Section
Air Demin
Steam LS
N2H4 pH : 8.9 – 9.2

N2H4 : 0.05 ppm
NH3
WHB
PB
Pompa BFW
Gambar 6.4. Daerator
Pembentukan steam terjadi di dalam boiler. Untuk pabrik ini dibutuhkan
steam dengan 4.76 bar dan temperatur 180oC. Jenis boiler yang digunakan
adalah fire tube boiler . dengan air umpan boiler melalui tube dan terjadi
pembentukan steam pada tube. Fire tube boiler digunakan untuk
membangkitkan steam dengan tekanan maksimal 18 bar dan temperatur
210 oC.
BFW dipompakan menuju Waste Heat Boiler (WHB) steam drum dan
Package Boiler (PB) steam drum melalui economiser. Pemanasan melalui
economiser menggunakan panas gas buang sebelum keluar atmosfer.
WHB yang berfungsi sebagai pembangkit steam beroperasi dengan
memanfaatkan panas bekas exhaust gas turbine generator.

88
Steamkemudian melewati demister untuk menangkap butir air yang masih
ada. Uap uap yang keluar dari steam drum menuju superheater coil
sehingga temperatur menjadi lebih tinggi dan lebih kering.
Sama seperti WHB, PB juga berfungsi menghasilkan steam dari deaerator
yang sama. Perbedaannya adalah terletak pada pemanas yang
menggunakan bahan bakar berupa gas alam yang dialirkan menuju
burnerpackageboiler.
2. Sistem Pembangkit Tenaga Listrik
Kebutuhan tenaga listrik dipenuhi oleh generator yang digerakkan oleh
turbin uap, dimana menggunakan steam yang dihasilkan dari boiler, hal ini
bertujuan agar tidak diperlukan aliran listrik dari PLN, dan hal ini
membuat keefisienan energi pabrik ini menjadi lebih baik. Generator yang
digunakan adalah generator bolak balik atas dasar pertimbangan sebagai
berikut :
 Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar
 Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan
dengan menggunakan transformator.
3. Sistem Penyediaan bahan bakar
Unit pengadaan bahan bakar bertujuan untuk memenuhi kebutuhan bahan
bakar pada generator dan boiler. Bahan bakar yang digunakan adalah
89
bahan bakar cair yaitu solar (untuk generator) dan fueloil (untuk boiler)
yang diperoleh dari PERTAMINA atau distribusinya.
Pemilihan didasarkan pada pertimbangan bahan bakar cair:
 mudah didapat
 tersedia secara kontinyu
 mudah dalam penyimpanannya
kebutuhan bahan bakar : 158,879 kg/jam
4. Sistem Penyediaan Udara Tekan
Unit penyediaan udara tekan digunakan untuk menjalankan instrumentasi
seperti untuk menggerakkan control valve serta untuk pembersihan
peralatan pabrik. Udara instrumen bersumber dari udara di lingkungan
pabrik, hanya saja udara tersebut harus dinaikkan tekanannya dengan
menggunakan aircompressorsampai tekanan tertentu (kira-kira 7 kg/cm2).
Untuk memenuhi kebutuhan digunakan compressor dan didistribusikan
melalui pipa-pipa.
Udara instrumen harus diolah menjadi udara kering yang bersih dari oil
dan debu, digunakan sebagai sumber pneumatic instrumen di seluruh area
pabrik dan sebagian kecil digunakan di laboraturium untuk keperluan
pengering. Udara masuk ke air receiver lalu dialirkan menuju air dryer
dengan melewati pre filter. Udara yang masih mengandung air masuk dari
90
bagian atas dan mengalir ke bawah melalui lapisan dessiscant (silicagel)
sehingga kandungan air diserap oleh lapisan tersebut dan menjadi udara
kering. Udara kering tersebut memiliki dewpoint -40oC pada tekanan
normal.
B. Pengolahan Limbah
Limbah merupakan materi atau zat sisa hasil pengolahan domestik dan
industri. Berdasarkan fisiknya, limbah dibedakan menjadi tiga bagian besar
yaitu, limbah cair, limbah padat , limbah gas, dan limbah B3, terkadang
limbah padat sering disebut dengan limbah cair maupun limbah B3. Menurut
Lesmana, D., 2009, masing-masing pengertian limbah antara lain :
• Limbah Cair
Limbah cair merupakan campuran zat cair dan polutan.
Pada pabrik Disodium Fosfat, limbah cair berasal dari aktifitas domestik
seperti MCK, perkantoran, dan aktifitas industri seperti air pencucian,
pembilasan, sisapelarutan, blowdown.
• Limbah Padat
Limbah padat merupakan campuran padatan dan polutan.
• Limbah Gas
Limbah gas merupakan campuran gas dan polutan.
Pada pabrik Disodium Fosfat, limbah gas berasal dari RE-202 yang berupa
gas CO2.
Standar aturan pembuangan limbah cair industri kimia dapat dilihat pada
Tabel 6.4.
91
Tabel 6.4. Syarat-Syarat Kualitas (Mutu) Air Limbah
Batas Batas
No. Parameter Satuan
Minimum Maksimum
1 Arsen mg/l 0 0,05
2 Barium mg/l 0 0,05
3 Besi mg/l 0 1,0
4 Bor mg/l 0 1,0
5 Krom (6+) mg/l 0 0,05
6 Krom (3+) mg/l 0 0,5
7 Kadmium mg/l 0 0,01
8 Kobalt mg/l 0 1,0
9 Mangan mg/l 0 0,5
10 Nikel mg/l 0 0,1
11 Perak mg/l 0 0,05
12 Raksa mg/l 0 0,005
13 Selesium mg/l 0 0,01
14 Seng mg/l 0 1,0
15 Tembaga mg/l 0 1,0
16 Timbal mg/l 0 0,05
17 Amonia mg/l 0,01 0,5
18 Klorida mg/l 25 600
19 Klor Bebas mg/l 0 0
20 Flourida mg/l 0 1,5

0
21 Kesadahan D 5 0
92
22 Nitrat dan mg/l 0 10
Nitrit
23 Sulfat mg/l 50 400
24 Sulfida mg/l 0 0
25 Uranil mg/l 0 5
26 Ekstrak mg/l 0,01 0,5
Karbon
Kloroform
27 Herbisida mg/l 0 0,1
28 Minyak dan mg/l 0 -
Lemak
29 Fenol mg/l 0 0,002
30 Pestisida
a. Aldrin mg/l 0 0,017
b. Klordane mg/l 0 0,003
c. DDT mg/l 0 0,042
d. Dieldrin mg/l 0 0,017
e. Endriana mg/l 0 0,001
f. Heptaklor mg/l 0 0,018
g. Heptaklor mg/l 0 0,018
Eposit
h. Lindane mg/l 0 0,056
i. Metoksi Klor mg/l 0 0,035
j. mg/l 0 0,1
93
Organoposphat
k. Karbonat mg/l 0 0,1
l. Toxophene mg/l 0 0,5
31 Sianida mg/l 0 0,1
32 Gross Beta mg/l 100 1000
33 Radium 226 mg/l 1 3
34 Strontium -90 mg/l 2 10
(Sumber : NOMOR : 173/Men.Kes/Per/VIII/1977 et. al. Sugiharto, 1977)
Proses pengolahan limbah, terutama limbah cair, dapat diolah menggunakan
tiga macam proses yaitu, secara fisika, kimia, dan biologis. Pada pabrik
Disodium Fosfat, digunakan pengolahan limbah secara fisik dan kimia,
dengan pertimbangan limbah yang dihasilkan tidak terlalu berbahaya.
• Pengolahan secara Fisika
Tujuan : Memisahkan bahan-bahan yag berukuran besar dan terapung
Tahapan pengolahannya antara lain :
a. Penyaringan
Cara yang efisien dan murah untuk menyisihkan bahan tersuspensi yang
berukuran besar
b. Flotasi
Digunakan untuk menyisihkan bahan-bahan yang mengapung (minyak,
lemak) agar tidak mengganggu proses pengolahan berikutnya
c. Filtrasi
Menyisihkan sebanyak mungkin partikel tersuspensi dari dalam air agar
tidak mengganggu proses pengolahan berikutnya

94
d. Adsorpsi
Menyisihkan kemungkinan adanya senyawa aromatik (fenol) dan
senyawa organik terlarut lainnya
• Pengolahan secara Kimia
Tujuan : Menghilangkan partikel-partikel yang tidak mudah mengendap
seperti koloid
Tahapan pengolahannya berupa penambahan koagulan dan flokulan.
Pada pengolahan limbah, terdapat kolam ekualisasi, dimana kolam tersebut
berfungsi sebagai pengatur laju alir limbah agar pengolahan limbah dapat
berjalan dengan baik.
C. Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produksi. Dengan data yang
diperoleh dari laboratorium maka proses produksi akan selalu dapat
dikendalikan dan kualitas produk dapat dijaga sesuai dengan spesifikasi yang
diharapkan. Disamping itu juga berperan dalam pengendali pencemaran
lingkungan, baik udara maupun limbah cair.
Laboratorium berada di bawah bagian produksi yang mempunyai tugas pokok
antara lain :
95
1. Sebagai pengendali kualitas bahan baku (apakah sudah memenuhi
persyaratan yang diijinkan atau tidak) dan pengendali kualitas produk
(apakah sudah memenuhi spesifikasi atau belum).
2. Sebagai pengendali terhadap proses produksi dengan melakukan analisa
terhadap pencemaran lingkungan yang meliputi polusi udara, limbah cair
dan limbah padat yang dihasilkan unit-unit produksi.
3. Sebagai pengendali terhadap mutu air proses, air pendingin, air umpan
boiler, steam, dan lain-lain yang berkaitan langsung dengan proses
produksi.
Laboratorium melaksanakan tugas selama 24 jam sehari dalam kelompok
kerja shift dan non-shift.
a. Kelompok Non–Shift
Kelompok ini bertugas melakukan analisa khusus, yaitu analisa yang
sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan
oleh laboratorium. Dalam membantu kelancaran kinerja kelompok shift,
kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium utama dengan
tugas-tugas antara lain :
 Menyediakan reagen kimia untuk analisa laboratorium.
 Melakukan analisa bahan buangan penyebab polusi.
 Melakukan penelitian/percobaan untuk membantu kelancaran produksi.
b. Kelompok Shift
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisa-analisa rutin
terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini

96
menggunakan sistem bergilir yaitu kerja shift selama 24 jam dengan
masing-masing shift bekerja selama 8 jam.
Dalam pelaksanaan tugasnya, seksi laboratorium dikelompokkan
menjadi :
 Laboratorium Fisik
 Laboratorium Analitik
 Laboratorium Penelitian dan Pengembangan
 Laboratorium Analisa Air
C.1. Laboratorium Fisika
Bagian ini mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap sifat-
sifat fisis bahan baku dan produk. Pengamatan yang dilakukan antara
lain :
 Spesifik grafity
 Viskositas kinematik
 Kandungan air
C.2. Laboratorium Analitik
Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku dan produk
mengenai sifat-sifat kimianya. Analisa yang dilakukan antara lain :
 Kadar impuritas pada bahan baku
 Kandungan logam berat
 Kandungan metal
97
C.3. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan
Bagian ini bertujuan untuk mengadakan penelitian, misalnya :
 Diversifikasi produk
 Pemeliharaan lingkungan (pembersihan air buangan).
Disamping mengadakan penelitian rutin, laboratorium ini juga
mengadakan penelitian yang sifatnya non-rutin, misalnya saja penelitian
terhadap produk di unit tertentu yang tidak biasanya dilakukan penelitian,
guna mendapatkan alternatif lain tentang penggunaan bahan baku.
C.4. Laboratorium Analisa Air
Pada laboratorium analisa air ini yang dianalisa antara lain :
1. Bahan baku air
2. Air demineralisasi
3. Air pendingin
4. Air umpan boiler
Parameter yang diuji antara lain warna, pH, kandungan klorin, tingkat
kekeruhan, total kesadahan, jumlah padatan, total alkalinitas, kadar
minyak, sulfat, silika dan konduktivitas air. Alat- alat yang digunakan
dalam laboratorium analisa air adalah :
a. pH meter, digunakan untuk mengetahui tingkat keasamankebasaan
b. Spektrometer, untuk menentukan konsenterasi suatu senyawa
terlarut dalam air dengan syarat larutan harus berwarna
c. Spectroscopy, untuk menentukan kadar sulfat

98
d. Peralatan gravimetric, untuk mengetahui jumlah kandungan
padatan dalam air
e. Peralatan titrasi , untuk mengetahui kandungan klorida, kasadahan
dan alkalinitas
f. Conductivity meter , untuk mengetahui konduktivitas suatu zat
yang terlarut dalam air
Air terdemineralisasi yang dihasilkan unit terdemineralizer juga diuji
oleh departemen ini. Parameter yang diuji antara lain pH, konduktivitas
dan kandungan silikat (SiO2). Sedangkan parameter air umpan boiler
yang dianalisis antara lain kadar hidrazin, amonia dan ion fosfat.
C.5. Alat Analisa
Alat analisa yang digunakan :
 Atomic Absorption Spectrophotometer (AAS), untuk menganalisa
logam berat dan hidrokarbon.
 Water Content Tester, untuk menganalisa kadar air dalam produk.
 Viskometer Bath, untuk mengukur viskositas produk keluar
reaktor.
 Hydrometer, untuk mengukur spesific gravity.

99
D. Instrumentasi dan Pengendalian Proses
Dalam pengoperasian dan pengendalian alat-alat proses, diperlukan sistem
instrumentasi yang dapat mengukur, mengindikasikan, dan mencatat variabel-
variabel proses. Variabel proses itu antara lain temperatur, tekanan, laju alir,
dan ketinggian. Pengendalian alat-alat proses dipusatkan di ruang kendali,
walaupun dapat pula dilakukan langsung di lapangan. Pengendalian terhadap
kualitas bahan baku dan produk dilakukan di laboratorium pabrik.Sistem
pengendalian di pabrik Disodium fosfat ini menggunakan Distributed Control
System (DCS). Sistem ini mempergunakan komputer mikroprosesor yang
membagi aplikasi besar menjadi sub-sub yang lebih kecil. Data yang diperoleh
dari elemen-elemen sensor diolah dan disimpan. Pengendalian dilakukan
dalam Programmable Logic Controllerdengan cara mengubah data-data
tersebut menjadi sinyal elektrik untuk pembukaan atau penutupan valve-valve.
Untuk melakukan perhitungan matematis yang rumit dan kompleks
dibutuhkan Supervisor Control System (SCS). Beberapa kemampuan yang
dimiliki oleh SCS adalah :
1. Kalkulasi termodinamik.
2. Prediksi sifat/komposisi produk dan kontrol.
3. Menyimpan data dalam jangka waktu yang panjang.
Model hierarki pengendalian meliputi empat tingkat kebutuhan informasi dan
sistem pengendalian. Computer Integrated Manufacturing (CIM) dicapai
dengan pengkoordinasian dan penggunaan secara efektif aliran informasi
melalui seluruh tingkatan. Keempat tingkatan ini diperlihatkan pada Tabel 6.5.
100
Tabel 6.5. Tingkatan Kebutuhan Informasi dan Sistem Pengendalian
Tingkatan Fungsi
Memantau, mengendalikan, dan
Regulatory and Sequential Control mengatur berbagai aktuator dan
perangkat lapangan yang berhubungan
langsung dengan proses.
- Mengkoordinasikan kegiatan satu atau
Supervisory Control System lebih DCS
- Menyediakan plantwide summary dan
plantwide process overview.
Pengaturan operasi hari ke hari, seperti
penjadwalan produk, pemantauan

Sistem informasi yang dibutuhkan
operasi, laboratorium jaminan kualitas,
oleh Local Plant Management
akumulasi data produksi – biaya, dan
tracking shipment.
Mengkoordinasikan informasi
keuangan, penjualan, dan

Management Information System
pengembangan produk pada tingkat
perusahaan.
Pengendalian terhadap variabel proses dilakukan dengan dua cara, yaitu
sistem pengendali elektronik. Variabel-variabel yang dikendalikan berupa

101
temperatur, tekanan, dan laju alir. Pengendalian variabel utama proses
tercantum pada Tabel 66.
Tabel 6.6. Pengendalian Variabel Utama Proses
No. Variabel Alat Ukur
1. Temperatur Termokopel
2. Tekanan Pressure gauge
Orificemeter, venturimeter, vortexcoriolismeter,

3. Laju Alir
rotating vanemeter
BAB VIII
SISTEM MANAJEMEN DAN OPERASI PERUSAHAAN
A. Bentuk Perusahaan
Perusahaan adalah suatu unit kegiatan ekonomi yang diorganisasikan dan
dioperasikan untuk menyediakan barang dan jasa bagi konsumen agar
memperoleh keuntungan. Bila dilihat dari tanggung jawab pemiliknya, maka
perusahaan atau badan usaha dapat dibedakan sebagai berikut :
1. Perusahaan Perseorangan
Perusahaan Perseorangan yaitu badan usaha yang didirikan, dimiliki, dan
dimodali oleh satu orang. Pemilik juga bertindak sebagai pemimpin.
Pemilik bertanggung jawab penuh atas segala hutang/kewajiban
perusahaan dengan seluruh hartanya, baik yang ditanamkan pada
perusahaan maupun harta pribadinya.
2. Perusahaan Firma
Perusahaan Firma yaitu badan usaha yang didirikan dan dimiliki oleh
beberapa orang dengan memakai satu nama (salah satu anggota atau nama
lain) untuk kepentingan bersama. Semua anggota firma bertindak sebagai

113
pemimpin perusahaan dan bertanggung jawab penuh atas segala
kewajiban/hutang firma dengan seluruh hartanya, baik harta yang
ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya.
3. Perusahaan Komanditer
Perusahaan Komanditer yaitu badan usaha yang didirikan oleh dua orang
atau lebih dimana sebagian anggotanya duduk sebagai anggota aktif dan
sebagian yang lain sebagai anggota pasif. Anggota aktif yaitu anggota
yang bertugas mengurus, mengelola, dan bertanggung jawab atas maju
mundurnya perusahaan. Anggota aktif bertanggung jawab penuh atas
kewajiban perusahaan dengan seluruh harta bendanya, baik yang
ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya. Sedangkan
anggota pasif yaitu anggota yang hanya berperan memasukkan modalnya
ke perusahaan.
4. Perseroan Terbatas (PT)
Perseroan Terbatas yaitu badan usaha yang modalnya didapatkan dari
penjualan saham. Saham adalah surat berharga yang dikeluarkan oleh
perusahaan atau PT. Setiap pemegang saham memiliki tanggung jawab
pada sejumlah modal yang ditanamkan pada perusahaan dan setiap
pemegang saham adalah pemilik perusahaan sedangkan pengurus
perusahaan adalah direksi beserta stafnya yang diawasi oleh dewan
komisaris.
Bentuk perusahaan yang dipakai untuk mendirikan Pabrik Kalium
Hidroksidaadalah:
114
 Bentuk perusahaan : Perseroan Terbatas (PT)
 Lapangan Usaha : Industri Kalium Hidroksida
 Lokasi perusahaan : Jl. Provinsi Jawa Timur, Indonesia.
Alasan dipilihnya bentuk Perseroan Terbatas berdasarkan atas beberapa
faktor:
1. Mudah mendapatkan modal dengan menjual saham perusahaan.
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga kelancaran
produksi hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan.
3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain.
4. Lapangan usaha lebih luas karena suatu PT dapat menarik modal yang
sangat besar dari masyarakat sehingga dengan modal ini PT dapat
memperluas usaha sehingga kelangsungan hidup perusahaan lebih
terjamin, karena tidak terpengaruh dengan berhentinya pemegang
saham, Manager beserta staff-nya dan karyawan perusahaan.
5. Kepemilikan dapat berganti-ganti dengan jalan memindahkan hak
milik dengan cara menjual saham kepada orang lain.
6. Efisiensi dari manajemen. Para pemegang saham dapat memilih orang
yang ahli sebagai Dewan Komisaris dan Manager yang cakap dan
berpengalaman.
7. Umumnya memiliki jangka waktu usaha yang tidak terbatas.
8. Pengelolaan perusahaan dapat diserahkan kepada tenaga-tenaga ahli
dalam bidangnya.
115
9. Pemegang saham dapat melimpahkan wewenangnya kepada direksi
untuk menjalankan dan mengembangkan perusahaan sesuai tujuan dan
bidang usaha perusahaan.
B. Struktur Organisasi Perusahaan
Organisasi ialah sarana untuk kegiatan bagi orang-orang yang saling bekerja
sama dalam mencapai tujuan yang sama. Tujuan utama perusahaan didirikan
ialah untuk memperoleh keuntungan, memperkecil jumlah pengangguran, serta
memenuhi kebutuhan masyarakat. Dalam mencapai tujuan tersebut, perusahaan
perlu memiliki struktur organisasi dimana setiap anggota mempunyai
wewenang dan tanggung jawab atas tugas yang diberikan, serta manajemen
yang efektif yang akan menunjang jalannya usaha. Pada gambar di bawah ini
dapat dilihat struktur organisasi perusahaan.
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan tugas sehari-
hari diwakili oleh dewan komisaris yang dipimpin oleh presiden komisaris.
Sedangkan tugas untuk menjalankan atau mengurus perusahaan dilaksanakan
oleh direktur utama yang dibantu oleh direktur teknik dan produksi serta
direktur manajemen dan keuangan beserta seluruh elemen di dalamnya.
Terdapat 5 divisi yang dikepalai oleh manajer dan 10 sub divisi yang dikepalai
oleh kepala sub divisi.

116
Rapat Umum
Pemegang Saham
Dewan Komisaris
Direktur Teknik Direktur

& Produksi Manajemen &
Keuangan
Divisi Divisi
Produksi Teknik
Sub Divisi Sub Divisi

Proses MPS
Sub Divisi Sub Divisi

Litbang Utilitas
Sub Divisi
Lab & PP
Divisi SDM Divisi Divisi
Manajemen Keuangan
Sub Divisi
Humas Sub Divisi
Admin & Sub Divisi
Sub Divisi Kesekretariatan Keuangan
Personalia &
Akuntansi
Sub Divisi
Pengadaan &
Pemasaran
Gambar 8.1. Struktur Organisasi Perusahaan

117
C. Tugas dan Wewenang
Adapun tugas dari struktur organisasi perusahaan tersebut adalah :
1. Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk
kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut.
Kekuasaan tertinggi pada perusahaan bentuk Perseroan Terbatas (PT)
adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut para
pemegang saham berwenang :
a. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris.
b. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Direksi.
c. Mengesahkan hasil-hasil serta neraca perhitungan untung-rugi tahunan
dari perusahaan.
2. Dewan Komisaris
DewanKomisarismerupakanpelaksanatugassehari-haridaripemiliksaham,
sehinggaDewanKomisarisakanbertanggungjawabterhadappemiliksaham.
Tugas-tugas Dewan Komisaris meliputi :
a. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijaksanaan umum,
target perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan
pemasaran.
b. Mengawasi tugas-tugas direktur.
c. Membantu Direktur Utama dalam tugas-tugas yang penting.

118
3. Dewan Direksi
a. Direktur Utama
DirekturUtamamerupakanpimpinantertinggidalamperusahaandanbertang
gungjawabsepenuhnyaterhadapmajumundurnyaperusahaan.DirekturUtam
abertanggungjawabkepadaDewanKomisarisatassegalatindakandankebijak
sanaan yang
diambilsebagaipimpinanperusahaan.DirekturUtamamembawahiDirekturT
eknik &ProduksisertaDirekturManajemendanKeuangan.
Tugas Direktur Utama antara lain :
 Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggungjawabkan
pekerjaannya pada pemegang saham pada akhir masa jabatannya.
 Menjagastabilitasorganisasiperusahaan dan
membuatkontinuitashubungan yang baikantarapemiliksaham,
pimpinan, konsumen dan karyawan.
 Mengangkat dan memberhentikan direksi dengan persetujuan Rapat
Umum Pemegang Saham (RUPS).
 Mengkoordinir kerjasama dengan Direktur Teknik &Produksi serta
Direktur Manajemen dan Keuangan.
b. Direktur
Secara umum tugas Direktur adalah mengkoordinir, mengatur dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai
dengan garis-garis yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Direktur

119
yang terdiri dari Direktur Teknik dan Produksi, serta Direktur
Manajemen dan Keuangan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
- Direktur Teknik dan Produksi
Tugas Direktur Teknik dan Produksi antara lain :
 Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang produksi
dan teknik.
 Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan
dari manajer-manajer yang merupakan bawahannya.
- Direktur Manajemen dan Keuangan
Tugas Direktur Keuangan dan Umum antara lain :
 Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang
keuangan, pemasaran dan pelayananumum.
 Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan
manajer-manajer yang menjadi bawahannya.
4. Manajerial
Secaraumumtugasmanajeradalahmengkoordinir,
mengaturdanmengawasipelaksanaanpekerjaandalamlingkunganbagiannyase
suaidengangaris-garis yang diberikanolehpimpinanperusahaan. Tiap
manajer bertanggung jawab kepada Direktur sesuai dengan bagiannya
masing-masing.
120
a. Manajer Produksi
Bertanggung jawab kepada Direktur Teknik dan Produksi dalam bidang
mutu dan kelancaran produksi. Kepala Bagian Produksi membawahi :
- Kepala Sub Divisi Proses
Tugas Sub Divisi Proses meliputi :
 Mengawasi jalannya proses dan produksi.
 Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang
mengalami kerusakan, sebelum diperbaiki oleh seksi yang
berwenang.
- Kepala Sub Divisi Penelitian dan Pengembangan (Litbang)
Tugas Sub Divisi Litbang adalah :
 Mempertinggi mutu suatu produk dan mengadakan pemilihan
pemasaran produk ke suatu tempat.
 Memperbaiki proses dari pabrik/perencanaan alat untuk
pengembangan produksi.
 Mempertinggi efisiensi kerja.
- Kepala Sub Divisi Laboratorium dan Pengendalian Proses
Tugas Sub Divisi Pengendalian Proses & Laboratoriumyaitu :
 Menangani hal-hal yang dapat mengancam keselamatan kerja dan
mengurangi potensi bahaya yang ada.
 Mengawasi dan menganalisa mutu vahan baku, vahan pembantu,
dan produk.
121
 Mengawasi dan menganalisa produk serta buangan pabrik.
 Mengontrol segala proses produksi dari awal hingga hasil analisa
mutu bahan baku, bahanpembantu, dan produk.
b. Manajer Teknik
Bertanggung jawab kepada Direktur Teknik dan Produksi dalam bidang
peralatan, proses dan utilitas dan mengkoordinir Kepala Sub Divisi yang
menjadi bawahannya. Manajer Teknik membawahi :
- Kepala Sub Divisi Maintainance and Schedule Process (MPS)
Tugas Sub Divisi MPS meliputi :
 Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik.
 Memperbaiki peralatan pabrik.
 Membuat dan menjalankan jadwal sistem pemrosesan dimana
proses yang dilakukan ialah semibatch.
- Kepala Sub Divisi Utilitas
Tugas Sub Divisi Utilitas adalah melaksanakan dan mengatur sarana
utilitas untuk memenuhi kebutuhan proses yaitu air, steam, tenaga
listrik, dan bahan bakar.

122
c. Manajer Sumber Daya Manusia (SDM)
Bertanggung jawab kepada Direktur Manajemen dan Keuangan dalam
mengatur dan menyelenggarakan kegiatan yang berhubungan dengan
pelayanan umum. Manajer SDM membawahi :
- Kepala Sub Divisi Hubungan Masyarakat (Humas)
Tugas Sub Divisi Humas adalah mengatur hubungan perusahaan
dengan masyarakat luar.
- Kepala Sub Divisi Personalia
Tugas Sub Divisi Personalia antara lain :
 Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang sebaik
mungkin antara pekerja dan pekerjaannya serta lingkungannya
supaya tidak terjadi pemborosanwaktu dan biaya.
 Mengusahakan disiplin kerja yang tinggidalam menciptakan
kondisi kerja yang dinamis.
 Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dalam kesejahteraan
karyawan.
d. Manajer Manajemen
mengatur dan menyelenggarakan kegiatan yang berhubungan
administrasi serta pengadaan dan pembelian oleh perusahaan. Manajer
Manajemen membawahi :
123
- Kepala Sub Divisi Administrasi dan Kesekretariatan
Tugas Sub Divisi Administrasi dan Kesekretariatan adalah melakukan
pencatatan surat hutang piutang dan administrasi persediaan kantor.
- Kepala Sub Divisi Pengadaan dan Pemasaran
Tugas Sub Divisi Pengadaan dan Pemasaran antara lain :
 Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan
perusahaan.
 Mengetahui harga pemasaran dan mutu bahan baku serta mangatur
keluar masuknya bahan dan alat dari gudang.
 Merencanakan strategi penjualan hasil produksi.
 Mengatur distribusi hasil produksi dari gudang
e. Manajer Keuangan
mengatur dan menyelenggarakan kegiatan yang berhubungan keuangan
perusahaan. Manajer keuangan membawahi :
- Kepala Sub Divisi Keuangan dan Akuntansi
Tugas Sub Divisi Keuangan antara lain :
 Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang dan
membuat prediksi keuangan masa depan.
 Melakukan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan.
 Melakukan pembukuan keuangan serta masalah pajak.

124
D. Status Karyawan dan Sistem Penggajian
Pada pabrik ini sistem penggajian karyawan berbeda-beda tergantung pada
status karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian.
1. Status Karyawan
a. Karyawan Tetap
Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan SK Direksi
dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian dan
masa kerja.
b. Karyawan Harian
Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi SK Direksi
dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan.
c. Karyawan Borongan
Yaitu karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja.
Karyawan ini menerima upah borongan untuk suatu perusahaan.
2. SistemPenggajian
a. Gaji bulanan
Gaji ini diberikan kepada pegawai tetap. Besarnya gaji sesuai dengan
peraturan perusahaan.
b. Gaji harian
Gaji ini diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh harian.
125
c. Gaji lembur
Gaji ini diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi jam kerja
yang telah ditetapkan. Besarnya sesuai dengan peraturan perusahaan.
E. Kesejahteraan Karyawan
Salah satu faktor dalam meningkatkan efektifitas kerja pada perusahaan ini
adalah kesejahteraan bagi karyawan.Kesejahteraan karyawan yang diberikan
oleh perusahaan pada karyawan antara lain berupa :
1. Tunjangan
a) Tunjangan berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan
karyawan yang bersangkutan.
b) Tunjangan jabatan diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang.
c) Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja
diluar jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja.
d) Cuti
 Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari
kerja dalam 1 tahun.
 Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit
berdasarkan keterangan dokter.
e) Pakaian Kerja
Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah 3 pasang.

126
f) Pengobatan
 Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang
diakibatkan oleh kerja ditanggung perusahaan sesuai dengan
undang-undang yang berlaku.
 Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak
disebabkan oleh kecelakaan kerja diatur berdasarkan perusahaan.
g) Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek)
Asuransi tenaga kerja diberikan oleh perusahaan bila karyawannya
lebih dari 10 orang atau dengan gaji karyawan Rp. 1.000.000,00 per
bulan.
2. Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Kegiatan yang dilakukan dalam rangka kesehatan dan keselamatan kerja
antara lain : mengawasi keselamatan jalannya operasi proses, bertanggung
jawab terhadap alat-alat keselamatan kerja, bertindak sebagai instruktur
keselamatan kerja, membuat rencana kerja pencegahan kecelakaan,
membuat prosedur darurat agar penanggulangan kebakaran dan kecelakaan
proses berjalan dengan baik, mengawasi kuantitas dan kualitas bahan
buangan pabrik agar tidak berbahaya bagi lingkungan.
Dalam proses produksi, pabrik Potassium Hydroxide ini menggunakan
bahan baku utama dan bahan baku penunjang yang mempunyai karakter
berbeda-beda. Beberapa karakter tersebut berpotensi menimbulkan
bahaya. Oleh karena itu, perusahaan memerlukan usaha-usaha khusus agar
keamanan dan keselamatan kerja terjamin. Pengetahuan dan peraturan

127
keamanan dan keselamatan kerja diinformasikan secara intensif kepada
para karyawan dan setiap orang yang berada di lingkungan pabrik.
Pelaksanaan tugas dalam kesehatan dan keselamatan kerja berdasarkan :
 UU No. 1/1970
Menangani keselamatan kerja karyawan yang dikeluarkan oleh
Departemen Tenaga Kerja.
 UU No. 2/1951
Mengenai ganti rugi akibat kecelakaan kerja yang dikeluarkan oleh
Departemen Tenaga Kerja.
 PP No. 4/1982
Mengenai ketentuan pokok pengolahan lingkungan hidup yang
dikeluarkan oleh Menteri Negara Kelestarian Lingkungan Hidup.
 PP No. 29/1986
Mengenai ketentuan AMDAL yang dikeluarkan oleh Menteri Negara
Kelestarian Lingkungan Hidup.
Beberapa hal penting mengenai keamanan dan keselamatan kerja di pabrik
potassium hydroxide ini :
a. Perusahaan bertanggung jawab terhadap keamanan dan keselamatan
kerja di lingkungan pabrik KOH ini.
b. Perusahaan menyediakan perlengkapan perlindungan kerja sesuai
kebutuhan.
128
c. Perusahaan mengikutsertakan seluruh karyawan dalam program
JAMSOSTEK sebagaimana tercantum dalam UU No.3/1992.
d. Perusahaan memasang rambu-rambu tanda bahaya dan menyusun
petunjuk praktis dalam menangani suatu kecelakaan.
Ada beberapa bahaya yang dapat terjadi di lingkungan pabrik KOH ini,
salah satunya adalah bahaya kebakaran yamg dapat disebabkan antaralain
oleh hidrogen, katalis nikel, dan bahan bakar.Pemicu awal kebakaran yaitu
panas dan udara.Unsur panas harus ditiadakan di lingkungan pabrik,
terutama di daerah-daerah yang berpotensi timbul api. Beberapa unsur
penyebab timbulnya panas adalah percikan api, nyala api (seperti pemantik
dan korek api), listrik, gesekan, dan matahari.
Dalam usahanya mencegah bahaya, pabrik KOHini telah membuat
peraturan tentang keamanan dan keselamatan kerja. Setiap orang yang
akan memasuki lingkungan pabrik KOHini, khususnya daerah plant,
diwajibkan memakai perlengkapan keselamatan seperti helm, safety glass,
dan safety shoes. Bagi pegawai, pemakaian perlengkapan keselamatan
tambahan seperti ear plug, sarung tangan, face shield, chemical suite, dan
chemical pant jika bekerja di lingkungan yang mewajibkannya. Sarung
tangan disesuaikan dengan kebutuhan. Sarung tangan katun digunakan jika
bekerja dengan benda licin, chemical glove digunakan jika bekerja dengan
bahan kimia, rubber glove digunakan jika bekerja dengan listrik, asbes
glove digunakan jika pekerjaannya melibatkan panas, dan welder

129
atauladder glove dipakai jika hendak menangani benda-benda tajam dan
percikan api.
Selain perlengkapan keselamatan kerja, setiap karyawan juga diwajibkan
mempunyai izin kerja. Tujuannya agar para pegawai mengenal dan dapat
meminimalisasi timbulnya bahaya yang mungkin timbul di lingkungan
kerjanya. Izin-izin kerja yang terdapat di pabrik KOHini adalah :
a. cold work permit, merupakan izin untuk bekerja di lingkungan yang
tidak menimbulkan api dan panas, termasuk alat-alat yang digunakan.
b. hot work permit, merupakan izin untuk bekerja di lingkungan yang
menggunakan api atau panas.
c. confined space entry permit, merupakan izin untuk bekerja di ruang
tertutup. Sebelumnya dilakukan pengujian terhadap kandungan gas-gas
berbahaya kadar oksigen dalam ruang tersebut.
d. excavation work permit, merupakan izin untuk melakukan penggalian
di lingkungan pabrik dengan kedalaman minimal 1,5 m dari
permukaan tanah. Sebelum melakukan penggalian, pekerja harus
memastikan ada tidaknya pipa bawah tanah di dalam daerah yang akan
digali dengan membaca skema pabrik.
e. electrical work permit, merupakan izin untuk melakukan pekerjaan
yang berhubungan dengan instalasi listrik yang terpasang di pabrik.
f. vehicle entry permit, merupakan izin untuk membawa masuk
kendaraan ke dalam pabrik. Kendaraan yang diperbolehkan masuk ke
dalam pabrik adalah kendaraan diesel (bahan bakar solar) dan harus
melalui rute yang ditentukan oleh petugas safety atau

130
supervisorsetempat. Bila perlu, terlebih dahulu dilakukan pemeriksaan
terhadap gas buang kendaraan.
Selain itu, dilarang membawa peralatan elektronika yang tidak explosion
prove (seperti handphone, kamera, dan lain-lain). Apabila terjadi
kecelakaan, korban yang sakit harus dibawa ke klinik pabrik Potassium
hydroxide ini, sebelum dibawa ke rumah sakit atau sarana kesehatan lain
di luar lingkungan pabrik.
F. Manajemen Produksi
Manajemen produksi berfungsi untuk menyelenggarakan semua kegiatan
dalam memproses bahan baku menjadi produk. Proses produksi berjalan
sesuai yang direncanakan dengan mengatur penggunaan faktor-faktor
produksi sedemikian rupa. Manajemen produksi meliputi manajemen
perencanaan dan pengendalian produksi. Tujuan perencanaan dan
pengendalian produksi adalah mengusahakan agar diperoleh kualitas produksi
yang sesuai dengan rencana dan dalam jangka waktu yang tepat.
Meningkatnya kegiatan produksi maka selayaknya untuk diikuti dengan
kegiatan perencanaan dan pengendalian agar dapat dihindarkan terjadinya
penyimpangan-penyimpangan yang tidak terkendali.
Perencanaan ini sangat erat kaitannya dengan pengendalian, dimana
perencanaan merupakan tolak ukur bagi kegiatan operasional, sehingga
penyimpangan yang terjadi dapat diketahui dan selanjutnya dikendalikan
kearah yang sesuai.

131
1. Perencanaan Produksi
Dalam menyusun rencana produksi secara garis besar ada dua hal yang
perlu dipertimbangkan yaitu faktor eksternal dan internal. Yang dimaksud
faktor eksternala dalah faktor yang menyangkut kemampuan pasar
terhadap jumlah produk yang dihasilkan,sedang faktor internal adalah
kemampuan pabrik.
a. Kemampuan Pasar
Dapat dibagi menjadi dua kemampuan :
 Kemampuan pasar lebih besar dibandingkan kemampuan pabrik,
maka rencana produksi disusun secara maksimal.
 Kemampuan pasar lebih kecil dibandingkan kemampuan pabrik.
Ada tiga alternatif yang dapat diambil, yaitu :
 Rencana produksi sesuai dengan kemampuan pasar atau produksi
diturunkan sesuai dengan kemampuan pasar, dengan
mempertimbangkan untung dan rugi.
 Rencana produksi tetap dengan mempertimbangkan bahwa
kelebihan produksi disimpan dan dipasarkan tahun berikutnya.
 Mencari daerah pemasaran lain dengan menggunakan fasilitas-
fasilitas pemasaran yang mudah diakses seperti menggunakan e-
bussines.
132
b. Kemampuan Pabrik
Pada umumnya kemampuan pabrik ditentukan oleh beberapa faktor
antara lain :
 Material (bahan baku)
Dengan pemakaian yang memenuhi kualitas dan kuantitas maka
akan mencapai target produksi yang diinginkan.
 Manusia (tenaga kerja)
Kurang terampilnya tenaga kerja akan menimbulkan kerugian
pabrik, untuk itu perlu dilakukan pelatihan atau training pada
karyawan agar keterampilan meningkat.
 Mesin (peralatan)
Ada dua hal yang mempengaruhi kehandalan dan kemampuan
peralatan, yaitu jam kerja mesin efektif dan kemampuan mesin.
Jam kerja mesin efektif adalah kemampuan suatu alat untuk
beroperasi pada kapasitas yang diinginkan pada periode tertentu.
Kemampuan mesin adalah kemampuan suatu alat dalam proses
produksi.
2. Pengendalian Produksi
Setelah perencanaan produksi dijalankan perlu adanya pengawasan dan
pengendalian produksi agar proses berjalan dengan baik. Kegiatan proses
produksi diharapkan menghasilkan produk yang mutunya sesuai dengan
standar dan jumlah produksi yang sesuai dengan rencana serta waktu yang
133
tepat sesuai jadwal. Untuk itu perlu dilaksanakan pengendalian produksi
sebagai berikut
a. Pengendalian kualitas
Penyimpangan kualitas terjadi karena mutu bahan baku jelek,
kesalahan operasi dan kerusakan alat. Penyimpangan dapat diketahui
dari hasil monitor/analisa pada bagian laboratorium pemeriksaan.
b. Pengendalian kuantitas
Penyimpangan kuantitas terjadi karena kesalahan operator, kerusakan
mesin, keterlambatan pengadaan bahan baku, perbaikan alat terlalu
lama dan lain-lain. Penyimpangan tersebut perlu diidentifikasi
penyebabnya dan diadakan evaluasi. Selanjutnya diadakan
perencanaan kembali sesuai dengan kondisi yang ada.
c. Pengendalian waktu
Untuk mencapai kuantitas tertentu perlu adanya waktu tertentu pula.
d. Pengendalian bahan proses
Bila ingin dicapai kapasitas produksi yang diinginkan, maka bahan
untuk proses harus mencukupi. Untuk itu diperlukan pengendalian
bahan proses agar tidak terjadi kekurangan.

BAB VII
TATA LETAK PABRIK
A. Lokasi Pabrik
Penentuan lokasi pabrik adalah salah satu hal yang terpenting dalam
mendirikan suatu pabrik. Lokasi pabrik akan berpengaruh secara langsung
terhadap kelangsungan proses pabrik yang meliputi keberhasilan dan
kelancaran produksi pabrik. Secara umum, lokasi pabrik sebaiknya dekat
dengan sumber bahan baku, sumber air, jalan raya, berada di kota besar
(terdapat unit perbengkelandanmenyediakantenagakerja yang memadai).
Lokasi pabrik merupakan salah satu faktor yang penting dalam pendirian suatu
pabrik. Pabrik kalium hidroksida direncanakan akan didirikan di daerah
Kebomas,Kabupaten Gresik, Provinsi Jawa Timur.

103
Gambar 7.1. Peta lokasi pabrik di kebomas ,Gresik Jawa timur
Pemilihan ini dimaksudkan untuk mendapatkan keuntungan baik secara teknis
maupun ekonomis, berdasarkan pertimbangan :
Tabel 7.1. Tabel pemilihan lokasi pabrik
Faktor Primer Faktor Sekunder
1. Sumber bahan baku 1. Persediaan air
2.Daerah pemasaran 2. Tenaga kerja
3. Transportasi 3. Kondisi masyarakat dan keamanan
4. Tanah
5. Lingkungan
6. Kebijakan pemerintah
Banyak faktor yang menjadi pertimbangan dalam menentukan lokasi pabrik.
Faktorinidapatdibagimenjadi:
104
1.Pemasaran Produk
Pabrik kalium hidroksida terutama ditujukan untuk memenuhi kebutuhan
dalam negeri.Karena sebagaian besar industri di Indonesia masih terpusat
di pulau Jawa, maka pasar potensial adalah pulauJawa.
2.Penyediaan Bahan Baku
Bahan baku merupakan kebutuhan utama bagi kelangsungan produksi
suatu pabrik sehingga penyediaan bahan baku sangat diprioritaskan. Bahan
baku kalium kloridadirencanakan diperoleh dari impor luarnegeri.
Pelabuhan yang ada di daerah Surabaya cukup dekat dengan lokasi pabrik.
3.Sarana Transportasi
Ketersediaan transportasi yang mendukung distribusi produk dan bahan
baku baik melalui laut maupun darat. Sehingga daerah yang akan dijadikan
lokasi pabrik haruslah menpunyai fasilitas transportasi yang memadai dan
biaya untuk transportasi dapat ditekan sekecil mungkin. Di daerah
JawaTimur, fasilitas transportasi sangat mendukung, seperti: jalan pantura,
jalan tol Gresik-Surabaya, Pelabuhan Tanjung Perak-Surabaya,serta
Pelabuhan Ketapang-Banyuwangi.Posisi kawasan industri yang strategis
juga akan memudahkan transportasi laut, baik untuk kebutuhan
pengiriman antar pulau maupun untuk ekspor.

105
4.Utilitas
Persediaan air untuk kebutuhan pabrik di Gresik tersedia dalam jumlah
yang cukup besar, karena daerah tersebut merupakan daerah yang cukup
dekat dengan aliran sungai.
Untuk kebutuhan seperti listrik dapat dipenuhi dari PLN, dengan adanya
jaringan PLN transmisi Jawa-Bali dan generator diupayakan sendiri
sedang kebutuhan air dipenuhi oleh pihak pengelola kawasan industri
Gresik terutama diperoleh dari sumber air sungai Bengawan Solo.
5. Tenaga Kerja dan Tenaga Ahli
Tenaga kerja di Indonesia tidak begitu sulit diperoleh, begitu juga di
daerah ini, yang memiliki sumber daya manusia dalam berbagai tingkatan,
baik tingkat sarjana, menengah ataupun buruh kasar maupun tenaga
terampil. Jawa timur merupakan daerah industri yang tingkat kepadatan
penduduknya tinggi.Selain itu juga terdapat universitas-universitas
ternama sehingga tenaga kerja berpendidikan tinggi, menengah maupun
tenaga terampil dapat tercukupi.
6. Ketersediaan lahan yang memadai
Pabrik yang didirikan harus jauh dari pemukiman penduduk agar tidak
menimbulkan dampak negative bagimasyarakat dan lingkungan
sekitarnya.Juga perlu dipilih lokasi pabrik yang masih memungkinkan

106
untuk pengembangan area pabrik.Hal ini berkaitan dengan kemungkinan
pengembangan pabrik dimasa yang akan datang.
B. Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah tempat kedudukan dari bagian-bagian pabrik yang
meliputi tempat bekerjanya karyawan, tempat penyimpanan bahan baku, dan
produk yang saling berhubungan. Tata letak pabrik harus dirancang
sedemikian rupa sehingga pembangunan area pabrik efisien dan proses
produksi serta distribusi dapat berjalan dengan lancar, sehingga keamanan,
keselamatan, dan kenyamanan bagi karyawan dapat dipenuhi. Selain peralatan
proses, beberapa bangunan fisik seperti kantor, bengkel, klinik, laboratorium,
kantin, pemadam kebakaran, tempat parkir, pos keamanan, dan sebagainya
ditempatkan pada bagian yang tidak mengganggu lalu lintas barang dan
proses.
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam menentukan tata letak suatu
pabrik antara lain:
a. Letak peralatan produksi ditata dengan baik, sehingga memberikan
kelancaran dan keamanan bagi tenaga kerja. Selain itu, penempatan alat-
alat produksi diatur secara berurutan sesuai dengan urutan proses kerja,
berdasarkan pertimbangan teknik, sehingga dapat diperoleh efisiensi teknis
dan ekonomis.
107
b. Letak peralatan harus mempertimbangkan faktor maintenance (perawatan
dan pemeliharaan) yang memberikan area yang cukup dalam
pembongkaran dan penambahan alat bantu.
c. Alat-alat yang berisiko tinggi harus diberi ruang yang cukup sehingga
aman dan mudah melakukan penyelamatan jika terjadi kecelakaan,
kebakaran, dan sebagainya.
d. Jalan di dalam pabrik harus cukup lebar dan memperhatikan faktor
keselamatan manusia, sehingga lalu lintas dalam pabrik dapat berjalan
dengan baik. Perlu dipertimbangkan juga adanya jalan pintas jika terjadi
keadaan darurat.
e. Letak alat-alat ukur dan alat kontrol harus mudah dijangkau oleh operator.
f. Letak kantor dan gudang sebaiknya tidak jauh dari jalan utama.
Berdasarkan pertimbangan faktor-faktor tersebut, maka pengaturan tata letak
pabrik Kalium hidroksida ini direncanakan sebagai berikut :
1. Area proses
Area proses merupakan pusat kegiatan proses produksi Kalium hidroksida.
Daerah ini diletakan pada lokasi yang memudahkan suplai bahan baku dari
tempat penyimpanan dan pengiriman produk ke area penyimpanan produk
serta mempermudah pengawasan dan perbaikan alat- alat. Pada area
proses terdapat ruang kontrol yang akan mengontrol jalannya proses, unit
penyimpanan bahan baku, unit penyiapan dan pemurnian bahan baku, unit
proses (reaksi), unit pemurnian produk serta unit penyimpanan produk.

108
2. Area utilitas
Area ini merupakan lokasi untuk menyediakan keperluan yang menunjang
jalannya proses, berupa penyediaan air,penyediaan listrikdanpenyediaan
bahanbakar.
3. Area laboratorium
Area ini merupakan lokasi untuk melakukan analisis terhadap kualitas
bahan baku yang akan digunakan dan produk yang dihasilkan, serta
melakukan penelitian dan pengembangan terhadap produk yang
dihasilkan. Oleh karena itu, daerah ini diletakkan dekat dengan daerah
proses.
4. Area maintenance (PemeliharaandanBengkel)
Area ini merupakan lokasi untuk melakukan kegiatan pemeliharaan dan
perbaikan peralatan pabrik berupa bengkel teknik dan gudang teknik.
Daerah ini diletakkan di luar daerah proses karena adanya aktifitas di
dalam bengkel yang dapat berakibat fatal bagi jalannya proses.
5. Area Administrasi (perkantoran)
Area ini merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik sehari-hari, baik
untuk kepentingan dalam pabrik maupun luar pabrik. Daerah
inimencakupkantorpusat, ruangserbaguna (GSG), kantin, musholla, klinik
dan lapangan parkir. Daerah ini diletakkan sedemikian rupa sehingga
waktu perjalanan yang diperlukan oleh karyawan antar gedung dapat
seminimal mungkin.
109
6. Area perluasan
Area ini dimaksudkan untuk persiapan perluasan pabrik dimasa yang akan
datang. Perluasan pabrik dilakukan karena peningkatan kapasitas produksi
akibatnya adanya peningkatan produk. Selain itu area ini juga
dimaksudkan untuk penanaman lahan.
7. Poskeamanan
Pos kemanan dapat diletakkan pada pintu masuk dan pintu keluar. Pos
keamanan ini diperlukan agar keamanan pabrik dapat terjaga.
Gambar 7.2. tata letak pabrik
C. Prakiraan Areal Lingkungan
Pabrik direncanakan didirikan diatas tanah seluas 29.000m2 dengan rincian
pada tabel.7.1 berikut :

110
Tabel 7.2. Perincian Luas Area Pabrik Kalium Hidroksida
Area Bangunan/Non Luas (m2)
Bangunan
Pos Keamanan 150
Tempatparkir 350
Kantor Pusat 2.000
GSG 1.000
Tempat Ibadah/musholla 250
Kantin 150
Klinik 100
Pepustakaan 100
Control Room 500
Laboratorium 200
Luas Pengembangan 15.000
Jalan dan taman 2.000
Bengkel 200
Area proses 5.000
Area Utilitas 2.000
29.000 m2
Total LuasLahan
2,9 ha
111
EV-202 EV-201
MT-
101 RE-201
Unit Proses
ST-102 ST-101
ST-301
Unit Penyimpanan Produk Unit Penyimpanan Bahan Baku
Keterangan :
1. ST-101 = Storage KCl
2. ST-102 =Storage H2O
3. RE-201 =Reaktor Elektrolisis
4. EV-201= Evaporator efek I
5. EV-202= Evaporator efek II
6. MT-101 = Mixing Tank
7. ST-301 = Storage KOH
Gambar 7.3. Tata Letak Alat Proses

134
BAB IX
INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI
Suatu pabrik layak didirikan jika telah memenuhi beberapa syarat antara
lain keamanan terjamin dan dapat mendatangkan keuntungan. Investasi pabrik
merupakan dana atau modal yang dibutuhkan untuk membangun sebuah pabrik
yang siap beroperasi termasuk untuk start up dan modal kerja. Suatu pabrik yang
didirikan tidak hanya berorientasi pada perolehan profit, tapi juga berorientasi
pada pengembalian modal yang dapat diketahui dengan melakukan uji kelayakan
ekonomi pabrik.
A. Investasi
Investasi total pabrik merupakan jumlah dari fixed capital investment, working
capital investment, manufacturing cost dan general expenses.
1. Fixed Capital Investment (Modal Tetap)
Fixed Capital Investment merupakan biaya yang diperlukan untuk
mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik secara fisik. FCI terdiri dari biaya
langsung (Direct Cost) dan biaya tidak langsung (Indirect Cost). Fixed
capital investment pada prarancangan pabrik kalium hidroksida
ditunjukkan pada Tabel 9.1 berikut ini.

135
Tabel 9.1. Fixed capital investment
Jenis Pengeluaran Biaya

1. Direct Cost
- Purchased equipment-delivered Rp 41.747.892.611
- Purchased equpment installation Rp 16.699.157.044
- Instrumentation dan controls Rp 12.524.367.783
- Piping (Biaya perpipaan) Rp 14.611.762.414
- Electrical (installed) Rp 12.524.367.783
- Buildings Rp 16.699.157.044
- Yard improvement Rp 6.262.183.892
- Service facilities Rp 16.699.157.044
- land Rp 10.000.000.000
Total Direct Cost Rp 147.768.045.615
2. Indirect Cost
- Engineering and supervision Rp 14.776.804.562
- Construction expenses Rp 14.776.804.562
- Contractor Fee Rp 5.910.721.825
- Biaya tak terduga Rp 10.179.576.476
- Plant start up Rp 8.143.661.181
Total indirect Cost Rp 53.787.568.604
Fixed Capital Investment (FCI) Rp 201.555.614.219
Working Capital Investment (WCI) Rp 35.927.916.937
Total Cost Invesment (TCI) Rp 237.483.531.193
2. Working Capital Investment (Modal Kerja)
WCI industri terdiri dari jumlah total uang yang diinvestasikan untuk stok
bahan baku dan persediaan; stok produk akhir dan produk semi akhir
dalam proses yang sedang dibuat; uang diterima (account receivable);
uang tunai untuk pembayaran bulanan biaya operasi, seperti gaji, upah,
dan bahan baku; uang terbayar (account payable); dan pajak terbayar
(taxes payable). WCI untuk prarancangan pabrik kalium hidroksida adalah
Rp38.451.931.539
136
3. Total Production Cost (TPC)
Merupakan total biaya produksi metil akrilat yang terdiri dari:
a. Manufacturing Cost (Biaya Produksi)
Modal digunakan untuk biaya produksi, yang terbagi menjadi tiga
macam yaitu biaya produksi langsung, biaya tetap dan biaya tidak
langsung. Biaya produksi langsung adalah biaya yang digunakan
untuk pembiayaan langsung suatu proses seperti bahan baku, buruh
dan supervisor, perawatan dan lain-lain. Biaya tetap adalah biaya yang
tetap dikeluarkan baik pada saat pabrik berproduksi maupun tidak,
biaya ini meliputi depresiasi, pajak dan asuransi. Biaya tidak langsung
adalah biaya yang dikeluarkan untuk mendanai hal-hal yang secara
tidak langsung membantu proses produksi.
Tabel 9.2. Manufacturing cost
MANUFACTURING COST
1. Direct manufacturing cost
- Raw Material Rp 319.339.349.988
- Utilitas Rp 15.478.053.475
- Maintenance and repair cost Rp 21.789.417.672
- Operatinglabor Rp 56.766.755.488
- Direct Supervisory Rp 5.676.675.549
- Operating supplies Rp 2.000.282.969
- Laboratory charges Rp 2.178.941.767
- Patents and Royalties Rp 5.676.675.549
Total Direct manufacturing cost Rp 432.582.545.037

2. Fixed Charges
- Depresiasi Rp 22.148.566.761
- Pajak lokal Rp 4.357.883.534
- Asuransi Rp 1.743.153.414
Total Fixed Charges Rp 28.249.603.710
137
3. Plant Overhead Cost (POC) Rp 56.766.755.488

Total Manufacturing cost Rp 517.598.004.235
GENERAL EXPENSES
1. Administrative cost Rp 5.205.000.000
2. Distribution and Selling Cost Rp 28.383.377.744
3. Research and Development Cost Rp 11.353.351.098
4. Financing (interest) Rp 5.126.921.805
Total General Expenses Rp 50.068.650.647
Total Product Cost (TPC) = Manufacturing Cost + General
Rp 567.667.554.882
expenses
 General Expenses (Biaya Umum)
Selain biaya produksi, ada juga biaya umum yang meliputi
administrasi, sales expenses, penelitian dan finance. Besarnya general
expenses pabrik metil akrilatditunjukkan pada Tabel9.3berikut ini:
Tabel 9.3. General expenses
GENERAL EXPENSES
1. Administrative cost Rp 5.205.000.000
2. Distribution and Selling Cost Rp 28.114.397.111
3. Research and Development Cost Rp 11.245.758.845
4. Financing Rp 4.790.388.930
Total General Expenses Rp. 49.355.544.886
Tabel 9.4 Administrative Cost
Gaji/ bulan Gaji Total/tahun

Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Direktur Utama 30.000.000 1 360.000.000
Direktur Teknik dan Produksi 15.000.000 1 180.000.000
Direktur Keungan dan Umum 15.000.000 1 180.000.000
Staf Ahli 10.000.000 2 240.000.000
Kepala Bagian 6.000.000 5 360.000.000
Kepala seksi 4.000.000 12 576.000.000
Kepala regu 4.000.000 12 576.000.000
Sekretaris Direktur 2.500.000 3 90.000.000
Karyawan shift, terdiri dari :
138
Proses 2.750.000 12 396.000.000

Utilitas 2.750.000 16 528.000.000
Laboratorium 2.750.000 5 165.000.000
Keamanan 1.500.000 12 216.000.000
Karyawan non shift, terdiri
dari :
Karyawan litibang 2.500.000 4 120.000.000
Karyawan personalia 2.500.000 4 120.000.000
Humas 2.500.000 2 60.000.000
Pembelian 2.500.000 4 120.000.000
Pemasaran 2.500.000 4 120.000.000
Administrasi 2.500.000 4 120.000.000
Kas 2.500.000 4 120.000.000
Pemeliharaan 2.500.000 4 120.000.000
Dokter 3.000.000 2 72.000.000
Cleaning service 1.000.000 6 72.000.000
Paramedis 2.000.000 4 96.000.000
Pesuruh 1.000.000 6 72.000.000
Supir 1.500.000 6 108.000.000
Total Administrative cost 136 Rp 5.205.000.000
(Sumber : Indonesia Salary Handbook 2009/20010 )
b. Total Production Cost (TPC)
TPC = manufacturing cost + general expenses
= Rp 562.287.942.225,417
B. Evaluasi Ekonomi
Evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik metil akrilat dilakukan
dengan menghitung Return on Investment (ROI), Payout Time (POT), Break
Even Point (BEP), Shut Down Point (SDP), dan cash flow pabrik yang
dihitung dengan menggunakan metode Discounted Cash Flow (DCF).

139
1. Return On Investment (ROI)
Return On Investment merupakan perkiraan keuntungan yang
dapat diperoleh per tahun didasarkan pada kecepatan pengembalian modal
tetap yang diinvestasikan (Timmerhaus, hal 298). Laba pabrik setelah
pajak Rp.49.447.852.512. Pada perhitungan ROI, laba yang diperoleh
adalah laba setelah pajak. Nilai ROI pabrikkalium hidroksidaadalah
24,11%. Berdasarkan Tabel 6.21 hal 254 Vilbrant 1959 kriteria nilai
persen ROI minimum untuk beragam pabrik adalah:
Tabel 9.5. Minimum acceptable persent return on investment
Industri Persen Return on Investment

Sebelum Pajak Sesudah Pajak
Low Avr High Low Avr High
Chemical proses 15 30 45 7 15 21
Drugs 25 43 56 13 23 30
Petroleum 18 29 40 12 20 28
Metal 10 17 25 5 9 13
2. Pay Out Time (POT)
Pay out time merupakan waktu minimum teoritis yang
dibutuhkan untuk pengembalian modal tetap yang diinvestasikan atas
dasar keuntungan setiap tahun setelah ditambah dengan penyusutan dan
dihitung dengan menggunakan metode linier (Timmerhaus, hal 309).
Waktu pengembalian modal pabrik kalium hidroksidaadalah 2,60 tahun.
Angka 2,6 tahun menunjukkan lamanya pabrik dapat mengembalikan
modal dimulai sejak pabrik beroperasi. Berdasarkan kriteria maksimal

140
payback period (payout time) untuk beragam pabrik adalah berdasarkan
Tabel 6.21 Vilbrant 1959 dapat dilihat pada Tabel 9.6.
Tabel 9.6 Acceptable payout time untuk tingkat resiko pabrik
Pay Out Time

Industri Sebelum Pajak Sesudah Pajak
Low Avr High Low Avr High
Chemical proses 6.7 3.3 2.2 14.3 6.7 4.8
Drugs 4.0 2.3 1.8 7.7 4.3 3.3
Petroleum 5.6 3.4 2.5 8.3 5.0 3.6
Metal 10.0 5.9 4.0 20.0 11.1 7.7
3. Break Even Point (BEP)
BEP adalah titik yang menunjukkan jumlah biaya produksi sama
dengan jumlah pendapatan. Nilai BEP pada prarancangan Pabrik metil
akrilat ini adalah 54,33 %. Nilai BEP tersebut menunjukkan pada saat
pabrik beroperasi 54,33 % dari kapasitas maksimum pabrik 100%, maka
pendapatan perusahaan yang masuk sama dengan biaya produksi yang
digunakan untuk menghasilkan produk sebesar 54,33 % tersebut.
4. Shut Down Point (SDP)
Nilai Shut Down Point (SDP) suatu pabrik merupakan level
produksi di mana pada kondisi ini lebih baik menutup pabrik daripada
mengoperasikannya. Nilai SDP pada prarancangan pabrik kalium
hidroksida ini adalah 37,53%, jadi pabrik akan tutup jika beroperasi di
141
37,53 % dari kapasitas produksi total. Grafik BEP, SDP ditunjukkan pada
Gambar9.1
0,3Ra
 100 %
SDP = S a  Va  0,7 Ra
= 37,53 %
700,000,000,000 Grafik Analisa Ekonomi

600,000,000,000 BEP=54,33 %
SDP=37,53
%
500,000,000,000
400,000,000,000
Rp
300,000,000,000
200,000,000,000
100,000,000,000
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas Produksi (%)
Sales Total Cost
Gambar 9.1 Grafik BEP dan SDP
C. Angsuran Pinjaman
Total pinjaman pada prarancangan pabrik kalium hidroksida ini

adalah 39,35% dari total investasi yaitu sebesar Rp256.346.090.262.
Angsuran pembayaran pinjaman tiap tahun ditunjukkan pada lampiran E
Tabel E.10.
142
D. Discounted Cash Flow (DCF)
Metode discounted cash flow merupakan analisa kelayakan ekonomi
yang berdasarkan aliran uang masuk selama masa usia ekonomi pabrik.
Periode pengembalian modal secara discounted cash flow ditunjukkan pada
Tabel E.10. lampiran E dan kurva Cummulative Cash Flow (Gambar 9.2).
Payout time pabrik kalium hidroksidaadalah 2.6 tahun.
Cumulative Cash Flow Chart

Cumulative Cash Flow (Rp)
2.00E+12
1.50E+12
1.00E+12
5.00E+11
0.00E+00
-4 -2 0 2 4 6 8 10 12
-5.00E+11
Umur Pabrik (Tahun)
Gambar 9.2 Kurva Cummulative Cash Flow(Metode Discounted Cash Flow)
Hasil evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik kalium hidroksida disajikan
dalam tabel di bawah ini :

143
Tabel 9.7 Hasil uji kelayakan ekonomi
No Analisa Kelayakan Persentase (%) Batasan Keterangan
1. ROIa 24,11% Min. 21 % Layak
2. POT 2.6 tahun Maks. 4.8 tahun Layak
3. BEP 57,03% 20 – 60% Layak
4. SDP 38,77 %
5. DCF 39,35% Min. 15 % Layak
( Timmerhaus, 2002 )
BAB X
SIMPULAN DAN SARAN
A. Simpulan
Berdasarkan hasil analisis ekonomi yang telah dilakukan terhadap
Prarancangan Pabrik KOH dengan kapasitas 20.000 ton per tahun dapat
diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Percent Return on Investment (ROI) sesudah pajak sebesar 24,11 %.
2. Pay Out Time (POT) sesudah pajak 2,6 tahun.
3. Break Even Point (BEP) sebesar 54,33 % dan Shut Down Point (SDP)
sebesar 37,53 %, yakni batasan kapasitas produksi sehingga pabrik harus
berhenti berproduksi karena merugi.
4. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF) sebesar 39,35 %, lebih besar
dari suku bunga bank saat ini, sehingga investor akan lebih memilih untuk
menanamkan modalnya ke pabrik ini dari pada ke bank
B. Saran
Berdasarkan pertimbangan hasil analisis ekonomi di atas, maka dapat
diambil kesimpulan bahwa pabrik KOH dengan kapasitas 20.000 ton per tahun
layak untuk dikaji lebih lanjut dari segi proses maupun ekonominya.
DAFTAR PUSTAKA
Alibaba. 2014. KOH. Tersedia di http://www.alibaba.com/showroom/potassium

hydroxide-.html. Diakses pada tanggal 2 Februari 2014.
American Academy of Pediatric Dentistry (AAPD). Policy on the Use of Xylitol

in Caries Prevention. Pediatr Dent 2010; 32(special issue): 36-8.
Anonymous. 2014. Standar Gaji Aneka Posisi di Indonesia. Tersedia di

http://www.jobloker.com/id/artikel-dunia-kerja/66-standar-gaji-aneka-posisi-
di-indonesia. Diakses pada tanggal 19 Februari 2014.
Badan Pusat Statistik (BPS). 2013. Tersedia di http://www.bps.go.id. Diakses

pada tanggal 26 Maret 2013.
Badan Pusat Statistik (BPS). 2013. Tersedia di

http://www.bps.go.id/aboutus.php?inflasi=1. Diakses pada tanggal 18
Februari 2014.
Banchero, Julius T., and Walter L. Badger. 1955. Introduction to Chemical

Engineering. McGraw Hill : New York.
Bank Indonesia (BI). 2014. Tersedia di http://www.bi.go.id/id/moneter/informasi-

kurs/transaksi-bi/Default.aspx. Diakses pada tanggal 17 Februari 2014.
Brownell, Lloyd E., and Edwin H. Young. 1959. Process Equipment Design. John
Wiley & Sons, Inc. : New York.
Cheng, K. K., dkk. 2010. Strain Isolation and Study on Process Parameters for
Xylose to Xylitol Bioconversion. University Beijing: China. Biotechnol. &
Biotechnol. Eq. 2010, 24(1), 1606-1611.
Coulson J.M., and J. F. Richardson. 1993. Chemical Engineering 3rd edition.

Butterworth-Heinemann : Washington.
.
Fahid, Rabah, Dr. 2012. Water Treatment, Lecturer 5 : Filtration. Environmental
Engineering Department : Islamic University Of Gaza.
Geankoplis, Christie J. 1993. Transport Processes and Unit Operations 3rd

edition. Prentice Hall : New Jersey.
Greet. 2010. The Greenhouse Gases, Regulated Emmisions, and Energy Use in
Transportation Model. Argonne National Laboratory.
Honeywell. 2006. Sensors for Test and Measurement. Tersedia di

https://measurementsensors.honeywell.com/Pages/default.aspx#ex. Diakses
pada tanggal 10 Maret 2014.
Karassik, Igor J., Dkk. 2011. Pump Handbook, 3rd Edition. Mcgraw-Hill Co. :
New York.
Kern, Donald Q. 1965. Process Heat Transfer. Mcgraw-Hill Co. : New York.
Kirk, R.E and Othmer, D.F., 1997, “Encyclopedia of Chemical Technologi”, 4nd
ed., vol. 22., John Wiley and Sons Inc., New York.
Kirk, R.E and Othmer, D.F., 2006, “Encyclopedia of Chemical Technologi”, 4nd
ed., vol. 17., John Wiley and Sons Inc., New York.
Levenspiel, Octave. 1995. Chemical Reaction Engineering 2nd edition. John

Wiley & Sons, Inc. : New York.
Marlin, Thomas. 2000. Process Control, Designing Processes, and Control

System for Dynamic Performance 2nd Ed. Tersedia di http://pc-
education.mcmaster.ca/default.htm. Diakses pada tanggal 10 Maret 2014.
Maryono. 2014. BI Rate 7,5% Suku Bunga KPR BTN Tetap 11%. Tersedia di
http://www.infobanknews.com/2014/02/bi-rate-75-suku-bunga-kpr-btn-tetap-
11/. Diakses pada tanggal 6 Maret 2014.
Meggison, Andrew. 2012. Hydrogen Without The High Cost. Tersedia di

http://gas2.org/2012/06/04/hydrogen-without-the-high-cost/. Diakses pada
tanggal 20 November 2012.
Perry, Robert H., and Don W. Green. 1999. Perry’s Chemical Engineers’
Handbook 7th edition. McGraw Hill : New York.
Perry, Robert H., and Don W. Green. 2008. Perry’s Chemical Engineers’
Handbook 8th edition. McGraw Hill : New York.
Powell, S. 1954. Water Conditioning for Industry, Ed. 1st. Mc Graw Hill Book
Company : London.
Peter, M.S., and Timmerhans, E.D., 2002, “Plant Design and Economics for
Chemical Engineers”, 3rded., Mc Graw Hill Book Company, Singapore.
Road, E. Moses, Dr. 2004. Role of Weak Acd Cation Resin in Water Treatment.
Ion Exchange (India) Ltd., Mumbai : India.
Satyagraha. 2013. Wamenkeu : Inflasi 2016-2018 di bawah 5%. Tersedia di

http://www.antaranews.com/berita/408370/wamenkeu-inflasi-2016-2018-di-
bawah-lima-persen. Diakses pada tanggal 18 Februari 2014.
Smith, J.M., H.C. Van Ness, and M.M. Abbott. 2001. Chemical Engineering
Thermodynamics 6th edition. McGraw Hill : New York.
Stouffer, Keith, Joe Falco, and Karen Kent. 2006. Guide to Supervisory Control
and Data Acquisition (SCADA) and Industrial Control Systems Security.
National Institute of Standards and Technology : Gaithersburg.
Sumada, Ketut. 2012. Perancangan Fasilitas Pengolahan Air Limbah Secara

Kimia. Tersedia di http://Ketutsumada.Blogspot.Com/2012/04/Perancangan-
Fasilitas-Pengolahan-Air.Html. UPN Veteran : Jawa Timur. Diakses pada
tanggal 20 Januari 2014.
Tilak, B. V., 1999, Electrolytic Sodium Chlorate Technology : Current Status.

Grand Island, New York
Thiel, Peta, Dkk. 2006. Activated Carbon Vs Anthracite As Primary Dual Media
Filters-A Pilot Plant Study. 69th Annual Water Industry Engineers And
Operators’ Conference Bendigo Exhibition Centre.
Timmerhaus, Klaus D., Max S. Peters, and Ronald E. West. 2002. Plant Design
and Economics for Chemical Engineers 5th edition. McGraw-Hill : New
York.
Turton, R.K., 1984. Principles Of Turbomachinery. E & F.N. Spon, London.
Treyball.R.E., 1984, Mass Transfer Operation 3ed, McGraw-Hill Book Company,

New York.
Ulmann, 2007. “Ulmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry”. VCH

Verlagsgesell Scahft, Wanheim, Germany.
Ulrich.G.D., 1987, A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics. John Wiley & Sons Inc, New York.
Walas, Stanley M. 1990. Chemical Process Equipment. Butterworth-Heinemann :

Washington.
http://gratamachem-kimia.indonetwork.co.id/profile/pt-graha-jaya-pratama-kinerja.htm

PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

PDF

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ABSTRACT

MANUFACTURE OF POTASSIUM HYDROXIDE

Potassium hydroxide plant produced by reacting chloride potassium and

PRA RANCANGAN PABRIK KALIUM HIDROKSIDA DARI KCL DAN

Penulis dilahirkan di Kedondong, Kab.Pesawran

Lampung pada tanggal 05 Agustus 1989, sebagai putra

ke pertama dari dua bersaudara, dari pasangan Bapak

Bedjo dan Ibu Nurjannah.

Penulis menyelesaikan pendidikan Sekolah Dasar Negeri

05 Kedondong tahun 2001, Sekolah Lanjutan Tingkat

Negeri 1 Kedondong pada tahun 2007.

menjadi anggota Departemen Minat Bakat (2008-2010) Himpunan Mahasiswa

Teknik Kimia Universitas Lampung.

Palembang dengan Tugas Khusus “Evaluasi Kinerja Conditioning Tower ”.

Selain itu, Pada tahun 2013-2014 penulis melakukan penelitian di Laboratorium

Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam (MIPA) UNILA dengan judul

“Pengaruh Penambahan Filler Serbuk Batang Sorgum Untuk Meningkatkan

kekuatan Mekanik Bioplastik Berbasis Sorgum”.

“ Hadapi hidup dengan penuh senyuman, seberat apapun

masalah Allah SWT telah menggariskannya yang terbaik

“ Belajarlah untuk mengerti orang lain, tanpa

mengharapkan ingin dimengerti orang lain “

“ Untuk Sukses sebenarnya tak perlu berharap bantuan

orang lain cukup dengan percaya kepada diri kita sendiri,

karena sesungguhnya satu lilin mampu untuk menerangi

Dengan segenap hati kupersembahkan tugas akhir ini kepada:

Nabi Muhammad SAW

Orang tuaku sebagai tanda baktiku, terima kasih atas segalanya,

Adik -adik ku atas segalanya, kasih sayang,semangat dan doa.

Guru-guruku sebagai tanda hormatku,

Kepada Almamaterku tercinta,

judul “Prarancangan Pabrik Monobasic Potassium Phosphate dari Asam Fosfat

dapat diselesaikan dengan baik.

memperoleh derajat kesarjanaan (S-1) di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik

pihak. Oleh karena itu penulis mengucapkan terima kasih kepada:

memberikan pengarahan, masukan, bimbingan, kritik dan saran selama

penyelesaian tugas akhir. Semoga ilmu bermanfaat yang diberikan dapat

berguna dikemudian hari.

saran, masukan dan pengertiannya dalam penyelesaian tugas akhir. Semoga

ilmu bermanfaat yang diberikan dapat berguna dikemudian hari.

ilmu yang telah penulis dapatkan.

bekal masa depan yang akan selalu bermanfaat.

7. Wahmi Rodiah A.Md yang telah membantu dan menyemangati penulis

selama masa perkuliahan hingga sekarang.

penyelesaian laporan tugas akhir.

9. Teman-teman seperjuangan 2007 di Teknik Kimia Adel, Agsyel, Ariyan,

teman – teman 2007 lainnya.

10. kakak-kakak angkatan 1999-2006 dan adik-adik angkatan 2008-2012 yang

tidak bisa disebutkan satu persatu. Terimakasih atas bantuannya selama

penulis menyelesaikan tugas akhir ini.

skripsi ini berguna.

Bandar Lampung, 15 Oktober 2014

II. DESKRIPSI PROSES

III. SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK

IV. NERACA MASSA DAN ENERGI

VI. UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

B. Pengolahan Limbah ................................................................................... 90