Application-oriented modelling of combustion on grate systems 1

Application-oriented modelling of combustion on

grate systems
- Areas of application, model presentation, difficulties -
Dipl.-Ing. Torsten Reindorf (V); Dr.-Ing. Stefan Vodegel

Clausthaler Umwelttechnik - Institut GmbH (CUTEC)

1 Incineration processes on the grate

The combustion process on the grate can be divided into individual zones or thermal
process steps. According to this, the combustion process of solid fuels is divided into
the sub-processes: drying, degassing/pyrolysis, ignition, gasification, combustion,
combustion and cooling.

The drying process is primarily initiated by the combustion chamber radiation and the
primary air. The discharge is mainly affected by mechanisms of heat and substance
transfer as well as by the hygroscopic properties of the solid. Depending on the
properties of the solid, up to three drying sections can be identified, which are
characterized by different drying speeds. After further heat supply, degassing or
degassing takes place. Pyrolysis, that is, the release of the volatile components of the
fuel. The combustible residue of the fuel is then present in the form of pyrolysis coke.

Ignition is a complex transient process that can be considered as a starting process and
depends on the chemical-physical properties of the fuel, the heat and mass transfer ratios
present and the O2 content of the reaction gas [Rosin 1935]. Therefore, no generally
valid statement about the necessary ignition conditions (especially temperatures) can
be made. To put it simply, the ignition is a starting chemical reaction, which proceeds
from this point on, while maintaining heat release until the fuel is completely consumed.

The gases released during the degassing process are ignited above the fuel bed and
incinerated with sufficient amounts of oxygen. In addition to the ignition of the
homogeneous gas phase reactions, which take place at relatively low temperatures
(250-300°C), there is a second ignition point in which the reaction of the solid coke
begins (heterogeneous solid reaction). However, this is only the case with significantly
higher temperatures (750-800°C). The heat required for ignition is added to the fuel

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by radiation and heat conduction. Mixing of ignited and non-ignited fuel can support the
process. Gasification occurs when the coke left behind during degassing, together with
a gasification agent, starts at temperatures of approx. 600°C into the gaseous state.
The ignition temperature is around 800°C and must be constantly reached for
continuous gasification. After ignition, the gases formed during degassing and
gasification are incinerated above the waste bed and in the cavities of the fuel bulk. The
progressive combustion is called burn-out. Towards the end of the combustion section,
the complete combustion of the fuel must be almost reached (mass fraction TOC<1%)
in order to permit the disposal of the combustion residues. Finally, the combustion
residues at the end of the grate are cooled through the primary air flowing through,
whereby the sensitive heat is transferred to the air flow.

A simplified representation of each combustion zone is shown in Figure 1. The

position and size of each zone is not fixed; Rather, the individual zones develop to
different degrees depending on the local conditions (temperature, oxygen supply).

Figure 1 Schematic diagram of the combustion processes on the grate

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2 Areas of application of firing models

2.1 Model as preprocessor for CFD programs

Programs for numerical flow simulation (CFD = computational fluid dyna-mics) have
developed rapidly in recent years in the course of the rapid development of computer
technologysupport in decision-making in planning and operation. While reactors in
which only gases react already have a fairly good agreement with reality, this is not
readily possible with reactors with bulk solid fuels. Previous simulations of grate
combustion plants therefore mostly started at the upper limit of the fuel bed and the
necessary boundary conditions (concentrations, temperatures, flow velocities) for the
gases flowing in there were based on estimates Experience values or measurements of
other systems. However, the choice of boundary conditions also determines the results
for CFD simulations. Wrong boundary conditions lead to wrong results!

Here, rust models can contribute to improving the boundary conditions and thus the
validity of CFD simulations. Since models take into account the physico-chemical
relationships, the quality of the boundary conditions can be improved - with appropriate
loading capacity of the obtained results - . In particular, if different operating states or
plant geometries are to be examined, models have the advantage over assumptions
and estimates. Several models have already been developed for this application
[Swithenbank 2001, Swithenbank 2003, Görner 2002, Wolf 2003, Modigell 2003,
Riccius 1999, Ménard 2002]. Fully coupled fixed bed and CFD simulations are also
available, for example [Krüll 2001].

2.2 Model as basis for better process understanding

On the basis of mathematical models, processes can be investigated or experiments
can be carried out that are too complex, too expensive or even impossible in practice or
take too long in reality. With a sufficiently short calculation time, they also have the
advantage that a large number of parameters and parameter combinations can be
quickly evaluated and the resulting influence can be assessed. They can thus provide
initial insights where otherwise complex test series would be necessary.

Of course, models cannot replace practical experience and experiment. Nevertheless,

you can contribute, for example by limiting the interesting parameter range in advance
of experiments or by training the operation

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to accelerate and improve understanding before operating a system for the first time.
They are therefore not to be seen as a substitute but as support for experiments and
practical experience.

Models geared to this field of application can be found, for example, in [Cramer 2000,
Urban 1991, Van Kessel 1995].

2.3 Model as a component of a model-predictive control

In model-predictive control methods, a process model (based on mathematical models,
fuzzy logic or neural networks) is used to create an image of the control loop that is able
to calculate the output variables for any input variables. This makes it possible to
anticipate changes in the process that will take place in the future and to derive
measures from them at an early stage that will transfer the process to the target state.

So far, these processes in combustion plants are only applied to partial areas [Qin
1998, Lautala 1990, Birk 1999]. The integration of a complete combustion model is not
yet known. This can be attributed to the fact that the number of system variables is very
high, that not all variables can be measured and that many correlations are not known.
In particular, complicated nonlinear relationships and feedback effects occur, and
certain model parameters such as combustible surface, diffusion values, etc. are not to
be determined online.

Nevertheless, mathematical models could also be used here in the future. The
development of such a model-based regulation is already under way [Van Kessel 2002].

3 Modeling

3.1 Requirements
Modelling refers to the description of processes, states or properties with mathematical
formulations of scientific principles or technical relationships. In general, the goal is to
correctly reflect the real - precisely: the behavior observable or measurable - in reality.
In exceptional cases, however, the aim may also be to investigate the behavior or
properties of a particular system under physically impossible conditions. The result of
the modelling - the mathematical model - is therefore an abstracted description of the
real phenomenon.

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A model which, in addition to reproducing and examining theoretical components, is

primarily intended to enable them to be used in practice, is subject to additional
requirements. All in all, an application-oriented model should be easy to use after a
short training period and quickly achieve sufficiently accurate results that are
comprehensible to the practitioner.

Since the requirements contradict accuracy and speed, an application-oriented model

can best only meet the compromise 'as accurately as necessary and as quickly as
possible'.

3.2 Existing models

In the past, a variety of models have been used to describe the combustion of various
solids (coal, wood, waste) in various processes (dust firing, fluidized bed, solid bed, rust
firing, etc.) which cannot be fully reproduced here. Nevertheless, some fundamental
differences are to be clarified here and some works are to be mentioned, which offer the
interested reader an introduction to the topic.

The classification or comparison of different models can be based on several criteria (for
example, dimensionality, stationary/transient, reaction model, etc.), so that a different
systematics results depending on the choice of the distinguishing feature. Here the
distinction is made on the basis of the local resolution, which can also be taken as an
indication of the orientation 'baseline-oriented' or 'application-oriented'. In the following,
some model approaches, starting with the simple and progressing to the more complex,
are briefly described.

3.2.1 Rührkesselmodelle
As already described, in the case of application-oriented models, care must be taken to
ensure that the model presentation is as simple as possible in order to be
comprehensible and easy to understand for the practitioner and to enable fast
calculations. The real processes must therefore be greatly simplified, abstracted and
idealized. In the past, stirred boiler models [Levenspiel 1999] have proven themselves
here, where the fuel bed or the firing is divided into sub-areas, which are assumed to be
ideally mixed [Beckmann 1995, Gruber 1993, Mo-digell 2003, Ryu 2002].

This group of models can be further differentiated into homogeneous models in which
the gas and solid phase are combined in a stirred tank, and heterogeneous models in
which one stirred tank element is provided for each of the two phases. Heterogeneous
agitator tank models have the advantage that, due to

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different state variables in the individual stirred tank elements, the material and heat
transfer can be more accurately mapped. The way in which the profiles of the sizes
along the grate are determined from the calculation of the fuel turnover can also be
different. Either a plurality of stirred boilers are interconnected to form a cascade
through which the fuel flows along the transport direction (Euler approach) or a single
stirred boiler element is displaced along the grate according to the transport speed
(accompanying observer, Lagrangian approach).

3.2.2 Kontinuumsmodelle
When depicting fixed bed combustion using continuum models, the so-called finite
volume method is most often used, which has a strong similarity to agitator tank models.
Here, too, the fuel bed is divided into partial areas (cells) and the combustion process in
each cell is considered. The main difference is that in continuum models, interpolated
quantities are calculated at the interfaces between two cells, whereas in the stirrer
method, the quantities are identical to those inside the cell. Another difference can be
found in the method of solving the differential equation system that describes the
process. While in continuum models the system of partial differential equations is
solved in its entirety (using methods from numerical fluid mechanics), in stirred tank
models, a system of ordinary differential equations is usually solved for each cell.

Continuum models are described in [Swithenbank 2001, Swithenbank 2003, Krüll 2001,
Raupenstrauch 1991].

3.2.3 Single product models

In these models, a single fuel particle, usually approximated as a sphere and
considered representative for the totality of the particles, is considered and its
combustion is described one-dimensional as a function of the radius. These models can
be further classified by the way the particle changes during combustion. Here are the
so-called. shrinking particle' model, in which the particle diameter decreases
continuously as combustion progresses, as well as the shrinking core' model, in which
the diameter remains unaffected by the combustion and instead a shell-shaped reaction
front moves into the interior of the particle. Another distinguishing feature may be
whether the model takes into account the formation of pores in the particle or not.

Numerous models of this kind have been developed especially for the investigation of
processes in coal dust or fluidized bed soils, e.g.[Ranke 1990, Quang

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1999]; for the area of waste incineration there are models in [Peters 2001, Lohf 1999].

3.2.4 Partikelmodelle
Particle models describe the state of combustion by the states of all retained particles.
The combustion process is calculated for each particle of the bulk using a single particle
model. This calculation is supplemented by coupled models that describe the processes
in the gas phase, the heat transfer between the particles and between the bulk and
fluid, and the transport of the partial bulk. A complete model of this kind does not yet
exist, but the development of the individual models and their coupling is currently being
worked on [Peters 2000, Peters 2002].

3.3 Simplified model presentation

3.3.1 Principle of the simplified model

The model described here is a two-dimensional, instatio-nar, heterogeneous agitator
vessel model in which the combustion chamber is divided into cells along the grate and
above the height.

Each of the cells contains a solid phase (fuel) with certain properties (mass, equivalent
particle diameter, pore volume, composition, temperature, etc.) and a gas phase, each
of which is regarded as an ideal stirring tank. There are therefore no gradients for the
state variables of the individual phases in the interior of the cells, but the state variables
of the solid and gas phases can differ. The assumption of an ideal agitator tank also
implies that the fuel particles inside are gradient-free. Based on these assumptions,
such a cell can be understood as a domain that summarizes a certain number of parts
and describes them on the basis of averaged properties.

The cells are observed stationary and are in mutual contact via their interfaces, through
which material and energy flows can flow (Figure 2). The combustion process - divided
into partial models - is described transiently for each cell using the conservation
equations and constitutive equations and the resulting differential equation system is
solved numerically.

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Figure 2 Cell as an ideal stirred tank and connection to a stirred tank cascade

3.3.2 Trocknungsmodell
The amount of evaporated water can alternatively be calculated from two approaches.
Either with the help of an empirical equation describing the drying in the analysis of a
first-order reaction (Eq 1), or from the enthalpy balance of the fuel (If the temperature of
the fuel is greater than the evaporation temperature of the water, the temperature
difference is used for evaporation, Eq 2).

Ea, Drying
nÝ = k e RT n (Gl.1)
H2O Drying H2 O
n c (T T )
Br p,Br evap

nÝ = (if T>Tevap otherwise 0)

H2O (Gl. 2)
h t
evap

The different drying sections are currently neglected.

3.3.3 Pyrolysemodell
The release of volatile components of the fuel and its thermal release are summarized
and described by means of release reactions according to Glei-chung 3. The
temperature dependence is taken into account by the Arrhenius approach.
E
a, i

nÝ = k e RT n
r
(Gl. 3)
i i,0 i

The model currently considers the following gas components: CO, CO2, CxHy , H2, H2O, N2,

O2, NH3, HCN, HNCO, C4H5N, NO, HF, HCl, SO2. Until now, pyrolysis has not taken into account oils
and tar. It is assumed that the pyroly-segases are 'stored in pure form' in the fuel, when
escaping cavities in the

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Allow the inside of the particles to form and thus contribute to an enlargement of the
pore surface.

3.3.4 Koksabbrandmodell
For the calculation of coke burn, a variety of approaches were developed in the area of
coal combustion [Specht 1993, Szekeley 1976]. This approach is described in [Görner
1991]. It is assumed that the coke remaining after drying and pyrolysis reacts over two
steps. In the first reaction step (heterogeneous gasification reaction, R 1), the carbon is
oxidized to carbon monoxide. The oxygen supply (partial pressure) present on the outer
and inner particle surfaces plays a decisive role here.

The combustion process is determined by the combined processes of material and heat
transfer occurring in the grain boundary layer, essentially transport of the oxidation
agent to the outer and inner surfaces, chemical reaction and return transport of the
reaction products. Thus, the effective reaction speed (Gl 6+7) results from the
interaction of the chemical reaction speed (Gl 4) and the material transport limited by
boundary layer and pore diffusion (Gl 5).

1
C+ O2 CO (R 1)
2

Ea

kchem = k0,chem e RT (Gl. 4)

M Sh D T 1,75
C 0

k
diff = (Gl. 5)
T
R deq T 0

k 1
eff = 1 1 (Gl. 6)
k + k
diff chem

1
nÝ = k Ap
C eff O2 M (Gl. 7)
C

Das gebildete CO reagiert anschließend in einer homogenen Gasphasenreaktion (R 2)

weiter zu Kohlendioxid. Es wird angenommen, dass der Koksumsatz zu einer Reduzie-
rung des Partikeldurchmessers führt („shrinking particle“ [Levenspiel 1999]). Andere
Vergasungsreaktionen (z.B. Boudouard-Reaktion, Wassergas-Reaktion) werden bisher
nicht berücksichtigt. Sie können jedoch aufgrund der gewählten Modellstruktur zukünftig
eingearbeitet werden.
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3.3.5 Reaktionsmodell
Die ablaufenden homogenen Gasphasenreaktionen werden als Globalreaktionen be-
trachtet und der Umsatz aus der Kinetik der Reaktion bestimmt. Die benötigten kineti-
schen Parameter, die angeben, ob und wie schnell bei einer bestimmten Temperatur
eine Reaktion abläuft, können Datenbanken [NIST] oder der Literatur entnommen wer-
den. Es sind die nachfolgend genannten Reaktionen (R 2-5) berücksichtigt.

1
CO + O2 CO2 (R 2)
2
x y y

CxHy + + O2 x CO + H2O (R 3)
2 4 2

1
H2 + O2 H2O (R 4)
2

5 3
NH3 + O2 NO+ H2O (R 5)
4 2
Abbildung 3 zeigt schematisch das Regime der einzelnen Verbrennungsphasen in An-
lehnung an [Gruber 1993].

Abbildung 3 Schematische Darstellung des Ablaufes der einzelnen Verbrennungsphasen

3.3.6 Wärmeübergangs- und Stofftransportmodell

Es werden Strahlung, Konvektion und Wärmeleitung als wärmeübertragende Mecha-
nismen zwischen Gasphase und Brennstoff berücksichtigt. Ein Feuerraummodell, das
den konvektiven Wärmeübergang an die Feuerraumwände und den Strahlungsaus-
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tausch innerhalb des Feuerraumes berücksichtigt, ist derzeit nicht enthalten. Auch die
speziellen Strahlungseigenschaften des Abgases werden nicht berücksichtigt.

Der Transport des Brennstoffes kann bisher nicht exakt beschrieben werden, da es sich
um ein granulares Medium handelt. Modelle zur Simulation von bewegten Schüttungen
existieren zwar, es ist jedoch fraglich in wie weit spezielle Effekte (z.B. Aufschmelzen
und Zusammenbacken der Partikel, Aufbrechen der Partikel usw.) darin berücksichtigt
werden können. Aus diesem Grund wird der Brennstofftransport, ausgedrückt durch
den aus einer Zelle austretenden Brennstoffmassenstrom, mit Hilfe einer empirischen
Gleichung beschrieben (Gl. 11), die von der Massendifferenz in zwei benachbarten Zel-
len als treibendes Potential ausgeht. Die darin enthaltenen Faktoren beschreiben den
Transport aufgrund der Schwerkraft (TF1) und den durch die Roststäbe induzierten
Transport (TF2); sie werden anhand der sich einstellenden Schüttungshöhe validiert.

Ý
m ) + TF m
mBr = TF1 (mBr Br ,E 2 Br (Gl.8)
Von der Gasströmung wird angenommen, dass sie das Festbett in vertikaler Richtung
verlässt. Diese Annahme kann als zulässig betrachtet werden, wenn man davon aus-
geht, dass sich die Impulse in Querrichtung gegenseitig aufheben. Oberhalb des Bettes
wird die Strömungsrichtung vorgegeben. Diese Vereinfachung ist zwar ungünstig, da
das Ziel dieses Simulationsprogramms aber hauptsächlich die Berechnung von Rand-
werten für ein Programm zur numerischen Strömungssimulation ist durchaus zulässig.
Die genaue Berechnung der Strömung kann dann mit einem CFD-Programm erfolgen.

3.4 Simulationsprogramm

Abbildung 4 Benutzeroberfläche des entwickelten Simulationsprogramms

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Das hier beschriebene Modell wurde in der Programmiersprache C++ objektorientiert

programmiert und mit Hilfe einer professionellen Entwicklungsumgebung in eine eigen-
ständige Software umgesetzt. Abbildung 4 (vorherige Seite) zeigt die Benutzer-
oberfläche des Programms.

4 Forschungsbedarf und Schwierigkeiten

4.1 Forschungsphase
Bei genauer Untersuchung der Einzelvorgänge und der zugehörigen Modellvorstellun-
gen wird man feststellen, dass in allen Bereichen Fälle existieren, die mit den bisher
bestehenden Modellen und Theorien nicht mehr oder nur unzureichend beschreibbar
sind. Es kann daher an dieser Stelle keine vollständige Übersicht über den For-
schungsbedarf gegeben werden, sondern nur eine ‚Sensibilisierung’ für die Problematik
anhand einiger ausgewählter Teilbereiche erfolgen.

Ein Schwerpunkt laufender und zukünftiger Forschungsarbeiten kann in dem Verständ-

nis der Zersetzung des festen Brennstoffes während der Pyrolyse gesehen werden.
Hier hat sich in vergangenen Forschungsarbeiten (z.B. [Seifert 2003]) gezeigt, dass die
Zusammensetzung des Pyrolysegases von einer Vielzahl von Faktoren (z.B. Sauer-
stoffgehalt des zugeführten Gases, Aufheizgeschwindigkeit, Temperaturverlauf, Brenn-
stoff) abhängt, deren Einfluss derzeit nicht hinreichend bekannt ist. Aus diesem Grund
wird in allen Arbeiten zur Modellierung der Feststoffverbrennung die Pyrolyse stark ver-
einfacht beschrieben. Aufgrund der Vielzahl von Einflussfaktoren und deren wechselsei-
tigen Abhängigkeiten scheint eine detaillierte Untersuchung mit Hilfe von Parameterva-
riationen und nachfolgender phänomenologischer Beschreibung wenig aussichtsreich
zu sein. Einen Erfolg versprechenderen Eindruck macht hier die quantenmechanische
Beschreibung der Zersetzungsvorgänge, welche eine Vorhersage der abgespalteten
Moleküle oder Molekülgruppen ausgehend von der Betrachtung ihrer jeweiligen
Schwingungszustände erlaubt. Zwar ist eine solche Berechnung für komplexe chemi-
sche Strukturen, wie sie bei Festbrennstoffen vorliegen, bei derzeitigen Rechnerleistun-
gen sicherlich nicht in annehmbarer Zeit durchführbar, unter der Annahme, dass die
Leistung von Computern in Zukunft weiter ansteigt, kann dies aber in Zukunft möglich
werden. Der begrenzende Faktor für den Einsatz dieser Methode scheint dann eher die
genaue Kenntnis des chemischen Aufbaus zu sein.

Auch die Beschreibung komplexer chemischer Reaktionen stellt ein weites Forschungs-
feld dar. Zwar können Vorgänge mit Hilfe detaillierter Reaktionsmechanismen, die eine
Vielzahl an Elementarreaktionen umfassen, formal nahezu beliebig genau beschrieben
werden, gekoppelt mit Strömungssimulationen ist dies zur Zeit dennoch nicht uneinge-
schränkt möglich. Des Weiteren zeigt sich hierbei, dass neben dem Reaktionsmodell

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auch das gewählte Turbulenzmodell einen entscheidenden Einfluss auf die Simulati-
onsergebnisse hat. In Verbindung mit den immer komplizierteren Reaktionsmechanis-
men ergibt sich zudem die Schwierigkeit, die kinetischen Parameter aller Einzelreaktio-
nen zu bestimmen.

Die Beschreibung des Transportes fester Brennstoffe stellt, wie bereits erwähnt, eben-
falls ein bisher nicht hinreichend gelöstes Problem dar. Dies liegt daran, dass im Ge-
gensatz zu Fluidströmungen, für den Transport granularer Medien bisher keine exakte
physikalische Theorie besteht. Kann bei im Verhältnis zur Apparategeometrie kleinen
Partikeldurchmessern eine Schüttung durchaus angenähert als Kontinuum betrachtet
werden, so gilt dies bei großen Verhältnissen nicht mehr. Dies kann dadurch begründet
werden, dass im Gegensatz zu Kontinua, bei denen Krafteinwirkungen über weit rei-
chende Wechselwirkungen weitergegeben werden ohne dass sich die Moleküle gegen-
seitig berühren, bei granularen Medien die Kraftweiterleitung durch unmittelbaren Kon-
takt der Partikel erfolgt. Eine bisher erfolgreiche und weiterhin aussichtsreiche Methode
zur Beschreibung des Transportes solcher Medien stellen Diskrete Elemente Modelle
dar, bei denen die Bewegung der Schüttung durch die Bewegung jedes einzelnen Teil-
chens beschrieben wird.

4.2 Entwicklungs- und Implementierungsphase

In der Phase der Entwicklung besteht die Hauptschwierigkeit in der Recherche, dem
Verstehen, dem Abwägen verschiedener und letztlich der Auswahl der benötigten Teil-
modelle. Dies wird dadurch erschwert, dass in der Regel mehrere Modelle implemen-
tiert und getestet werden müssen, bis eine Beschreibung gefunden wurde, die dem
Problem adäquat und in sich konsistent ist.

Für die, sich der Entwicklungsphase anschließenden, Implementierungsphase des Mo-

dells kann die Problematik verkürzt durch die 80/20-Regel wiedergegeben werden:

• 80 % der Fehler befinden sich in 20 % des Programmcodes

• 80 % der geschwindigkeitsrelevanten Routinen befinden sich in 20 % des Codes

• 20 % problemspezifischem Quelltext stehen 80 % für Ein- und Ausgabe, Spei-

chern- und Laden, Verwaltung und Funktionalität gegenüber

• 20 % der Entwicklungszeit werden für die eigentliche Implementierung, 80 % für

die Überprüfung benötigt.

Zudem kann ein solches Modell nur zügig umgesetzt werden, wenn neben einem
fruchtbaren Arbeitsumfeld und der notwendigen Soft- und Hardwareausstattung auch
die Finanzierung für das Projekt gewährleistet ist. Gerade letzteres ist in Zeiten ‚leerer

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Kassen’ nicht immer möglich. Auch solch einfache Faktoren wie ‚Ruhe am Arbeitsplatz’
können, da es sich bei nahezu jeder Phase der Modellierung um ‚schöpferische’ Tätig-
keiten handelt, entscheidend zu einer raschen Entwicklung und sicheren Implementie-
rung des Modells beitragen oder bei Nicht-Vorhandensein unter Umständen den Erfolg
verhindern. Auch stellt das Gebiet der Modellierung umfangreiche Anforderungen an
den Entwickler. Er muss über umfangreiche Kenntnisse in den Fachgebieten Physik,
Chemie, Mathematik, Informatik und vor allem auch der Verfahrenstechnik verfügen
und diese sicher anwenden können.

4.3 Anwendungsphase
Ist es trotz der oben genannten Schwierigkeiten gelungen ein funktionsfähiges und kor-
rektes Modell zu erarbeiten, ist auch die Anwendung des Modells mit Problemen ver-
bunden, denn in den einzelnen Teilmodellen enthaltene Faktoren und Parameter sind
oftmals nicht bekannt und nur mit großem Aufwand bestimmbar. Bestehen beispiels-
weise für die kinetischen Parameter von chemischen Reaktionen umfangreiche Daten-
banken oder für die Strahlungseigenschaften von Gasen ausreichend validierte Ansät-
ze, so sind die kinetischen Parameter der Freisetzungsreaktionen oder die Strahlungs-
eigenschaften des Brennstoffes und der Apparatewände kaum bestimmbar und in der
Literatur nur wenig dokumentiert. Ähnliches gilt für Parameter wie den äquivalenten
Durchmesser des Brennstoffes, die Porengröße, den Lückengrad der Schüttung, die
Transport- und Schürungskoeffizienten, Wärmeleitfähigkeiten usw. Hier ist der Anwen-
der gefordert auf Basis seines Wissens vernünftige Werte vorzugeben oder aber die
fehlenden Parameter experimentell zu bestimmen.

Dennoch kann, trotz ungenauer Parameter, ein solches Modell zu Einsichten, Erkennt-
nissen und Ergebnissen führen welche die Inkaufnahme dieser Unzulänglichkeiten
rechtfertigen.

5 Zusammenfassung
Mathematische Modelle der Verbrennung auf Rostsystemen können zur Berechnung
von Randwerten für die numerische Strömungssimulation, zum Erwerb eines besseren
Prozessverständnisses oder zukünftig sogar für die Regelung von Feuerungsanlagen
dienen. Es bestehen bereits zahlreiche Modelle unterschiedlicher Komplexität und Ge-
nauigkeit. Die Entwicklung und Implementierung eines solchen Modells ist aufwändig
und schwierig und stellt hohe Anforderungen an den Entwickler. Zur Verbesserung der
Modelle und Modellvorstellungen, sowie der theoretischen Grundlagen besteht noch
umfangreicher Forschungsbedarf.

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18 Anwendungsorientierte Modellierung der Verbrennung auf Rostsystemen

7 Formelzeichen

7.1 Lateinische Buchstaben

A Fläche n Stoffmenge
cp isobare Wärmekapazität p Druck
d Durchmesser Q Wärmemenge
D Diffusionskoeffizient r Reaktionsordnung
Ea Aktivierungsenergie R Gaskonstante
k0 Frequenzfaktor Sh Sherwood-Zahl
m Masse T Temperatur
M molare Masse TF1, TF2 emp. Transportfaktoren

7.2 Indizes
Br Brennstoff H2O Wasser
C Kohlenstoff i Spezies-Index
chem chemisch konv Konvektion
diff Diffusion n,w,s,e Nord, West, Süd, Ost (Strom)
eq äquivalent N,W,S,E Nord, West, Süd, Ost (Zelle)
evap Verdampfung O2 Sauerstoff
G Gas

Anschrift des Verfassers

Dipl.-Ing. Torsten Reindorf

CUTEC-Insitut GmbH
Leibnizstr. 21+23
D-38678 Clausthal-Zellerfeld
Telefon +49 (0) 5323 / 933-234
Email: torsten.reindorf@cutec.de
Website: www.cutec.de

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