Malzemelerin

Tahribatsız Muayenesi
Ders Notları

Dr. Arif ÇANACIK

Uluslararası Kaynak Mühendisi
Diploma No: RO/IWE/00422
(International Welding Engineer)
EN473 (EN 9712)Seviye 3 (RT,UT,PT,VT)
Sertifika No:07-502-12451

1
 İÇİNDEKİLER

1.Tahribatsız Muayenenin Tarihçesi:....................................................................................................... 4

2.Tahribatsız Muayeneye Giriş: ............................................................................................................... 5
3.Tahribatsız Muayene (Non-destructive Testing) Nedir? ...................................................................... 6
3.1.Tahribatsız Muayene Yöntemlerinin Değerlendirilmesi ve Onayı: ................................................ 6
4.Tahribatsız Muayene Yöntemleri: ........................................................................................................ 8
4.1.Gözle Muayene Yöntemi (Visual Inspection Method): ................................................................. 8
4.1.1.Gözle Muayene ile ilgili Genel Bilgiler: ................................................................................... 8
4.1.2.Gözle Muayene Prensibi:...................................................................................................... 10
4.1.3.Gözle Muayene Yöntemleri: ................................................................................................. 10
4.1.4.Gözle Muayene Yönteminin Avantajları:.............................................................................. 12
4.1.5.Gözle Muayene Yönteminin Dezavantajları ......................................................................... 12
4.2. Radyografik Muayene (Radiographic Inspection): ..................................................................... 13
4.2.1.Radyografik Muayeneye Genel Bakış: .................................................................................. 13
4.2.2.Radyografik Muayenenin Temel Prensibi ve Donanımı: ...................................................... 14
4.2.3.Radyografik Yöntemde Işınım Kaynakları: ............................................................................ 16
4.2.4.Radyografik Muayene Yönteminin Avantajları:.................................................................... 19
4.2.5.Radyografik Muayene Yönteminin Dezavantajları: .............................................................. 19
4.3. Manyetik Parçacık Testi (Magnetic Particle Inspection): .......................................................... 20
4.3.1.Manyetik Parçacık Testinin Temel Prensibi ve Donanımı: ................................................... 20
4.3.2.Manyetik Parçacık Testinde Kullanılan Manyetizasyon Yöntemleri:.................................... 23
4.3.3. Manyetik Parçacık Yönteminin Avantajları: ........................................................................ 25
4.3.4. Manyetik Parçacık Yönteminin Dezavantajları: ................................................................... 25
4.4.Sıvı Penetrant Testi (Liquid Penetrant Inspection):..................................................................... 25
4.4.1.Sıvı Penetrant Testinin Temel Prensibi ve Donanımı: .......................................................... 25
4.4.2.Sıvı Penetrant Testinin Uygulanması: ................................................................................... 26
4.4.3.Sıvı Penetrant Yönteminde Tespit Edilen Hatalar: ............................................................... 30
4.4.4.Sıvı Penetrant Testinin Uygulanabilirliği için Gereken Şartlar: ............................................. 30
4.4.5.Sıvı Penetrant Muayene Yönteminin Avantajları: ................................................................ 31
4.4.6.Sıvı Penetrant Muayene Yönteminin Dezavantajları:........................................................... 31
4.5.Ultrasonik Muayene (Ultrasonic Inspection): ............................................................................. 31

2
 4.5.1.Ultrasonik Muayenede Kullanılan Prob Tipleri:.................................................................... 35
4.5.2.Ultrasonik Muayene Yönteminin Prensibi:........................................................................... 35
4.5.3.Ultrasonik Muayene Yönteminin Uygulama Alanları: .......................................................... 37
4.5.4.Ultrasonik Muayenede Farklı Teknikler – Daldırma Tekniği: ............................................... 40
4.5.5.Ultrasonik Muayenede Saptanabilir Hata Büyüklüğü: ......................................................... 41
4.5.6.Ultrasonik Muayene Yöntemiyle Tespit Edilebilir Hatalar: .................................................. 41
4.5.7.Ultrasonik Muayene Yönteminin Avantajları: ...................................................................... 42
4.5.8.Ultrasonik Muayene Yönteminin Dezavantajları: ................................................................ 42
4.6.Girdap Akımları Testi (Eddy Current Test): .................................................................................. 42
4.6.1.Girdap Akımları ile Muayene Yönteminin Temel Prensipleri: .............................................. 42
4.6.2.Girdap Akımları ile Muayene Yönteminde İşlem Değişkenleri: ............................................ 44
4.6.3.Girdap Akımları Yönteminin Kullanım Alanları: .................................................................... 45
4.6.4.Girdap Akımları Yönteminin Uygulama Alanları: .................................................................. 45
4.6.5.Girdap Akımları Yönteminin Avantajları: .............................................................................. 46
4.6.7.Girdap Akımları Yönteminin Dezavantajları: ........................................................................ 46
4.7.Sızdırmazlık Testi (Leakage Test): ................................................................................................ 47
4.7.1.Sıvı Sızdırmazlık Testi: ........................................................................................................... 47
4.7.2. Ultrasonik Sızdırmazlık Testi: ............................................................................................... 48
4.7.3. Basınç Değişimi Metodları: .................................................................................................. 48
4.7.4. Baloncuk (Habbe) Testi (Vakum Testi): ............................................................................... 49
4.7.5.Penetrasyon Testi: ................................................................................................................ 50
4.7.6.İzleyici Gaz Metodu: ............................................................................................................. 51
4.8. Akustik Emisyon Yöntemi (Acoustic Emission Test): .................................................................. 53
4.8.1.Akustik Emisyon Testinin Temel Prensibi: ............................................................................ 53
4.8.2.Akustik Emisyon Testinin Kullanım Alanları: ........................................................................ 57
4.8.3.Akustik Emisyon Testinin Diğer Yöntemlerle Kıyaslanması: ................................................. 58
4.8.4.AE İzleme Sistemi: ................................................................................................................ 59
KAYNAKLAR: ...................................................................................................................................... 60

3
1.Tahribatsız Muayenenin Tarihçesi:
Kritik bileşenlerde malzemeye zarar verecek karakterdeki yüzey ve iç süreksizliklerin
tespiti çeşitli Tahribatsız Muayene yöntemlerinin yardımı ile yapılabilmektedir. Bu
yöntemler başlıca; gözle muayene, sıvı penetrantla muayene, manyetik parçacıkla
muayene, girdap akımlarıyla muayene, radyografik muayene, ultrasonik muayene,
sızdırmazlık testi ve akustik emisyon’dur. Bu yöntemlerden bazıları çok eskiden beri
kullanılmakta olup bazıları çok yakın bir geçmişte mühendisler tarafından kabul
edilmişlerdir.

Yüzey hatalarını tespit etmede yağ ve tebeşir kullanımı bilinen en eski tahribatsız
muayene yöntemlerden biridir. X ışınları Kasım 1895’te Prof. W. K. Röntgen
tarafından keşfedilmiş ve 1930’da Amerikan Deniz Kuvvetleri Donanmasındaki
gemilerin buhar kazanlarının kaynak dikişleri X ışınları testiyle kontrol edilmiştir.
Ultrasonik test ilk olarak 1931’de kullanılmış fakat değeri mühendisler tarafından
1945’den sonra anlaşılmıştır. Akustik emisyon testi, stres ve kuvvet altında büyüyen
süreksizliklerin ve çatlakların yaydığı enerjinin detekte edilmesine ve analizine
dayanmakta olup, tahribatsız muayene alanında oldukça yeni bir yöntemidir.

Bütün bu yöntemler; tesislerin, yapıların ve bileşenlerin güvenlik içinde bulunmalarını

sağlamaktadır. Zararlı ve standart dışındaki süreksizlikleri tespit etmekten başka,
tahribatsız muayenenin daha çok avantajı vardır. Bunlar;

1. Bir bileşenin üretiminde kullanılan işlemlerdeki yanlışlıkların düzeltilmesi;

düzeltme ölçülerinin özelliği tahribatsız muayene ile tespit edilen hataların
genellikle tipine ve dağılımına dayanmaktadır.
2. Birbirine uyan (aynı) kalitede malzemeler üreten şirketler bütünlüğünün
korunması
3. Dizayn mühendisinin gözden kaçırdığı tasarım hatalarının belirlenmesi; kalifiye
ve deneyimli bir tahribatsız muayene teknisyeni, malzeme üzerinde testleri
uygulandığında bu hataları tespit edebilir.
4. Yeterli bir mamül ürün ortaya çıkartmak için çeşitli malzemeler ve işlemlerden
elde edilen verilerin toplanması

Yukarıda belirtilen tahribatsız muayenenin avantajlarından bazılarıdır. Eğer özel bir

uygulama için doğru bir işlem kullanılıyorsa, tahribatsız muayene tüm avantajlarından

4
yararlanılarak uygulanmaktadır. Yalnızca iyi eğitilmiş ve güvenilir kişiler testi
uygulamalıdır.

Tahribatsız muayene kullanıldığında genel yaklaşım, bir bileşen veya yapıdaki bütün
önemli hataları bulmaktır. Tasarım mühendisi, uygun standart şartnameleri
kullanarak, bu hataların kabul edilebilirliğine veya varsa tamir işlerine karar
vermelidir.

Tespit edilen hataların kabul edilip edilmeyeceği tahribatsız muayene teknisyenine

bağlı değildir. Teknisyen özel yazılı şartnameyi kullanır.

2.Tahribatsız Muayeneye Giriş:

Yaşantımız boyunca, seyahat ederken, televizyon seyrederken veya imalatta sorunsuz
çalışan sistemler bekleriz. Çoğu zaman da hayatlarımızı emanet ettiğimiz ve gün
geçtikçe daha da otomatikleşen cihaz ve sistemlerden doğabilecek riskleri düşünmek
yerine bunların imalatçısına ve tasarımcısına güvenmek zorunda kalırız. İşte bu
yüzden imalatta bu sorumluluğu alan bizler, ürettiğimiz mamulleri bir çok ayrıntılı test
ve muayeneden geçirmek zorundayız. Bu test ve muayenelerin en çok kullanılanları
tahribatsız muayene yöntemleri başlığı altında incelenir.

Tahribatsız muayene, kalite kontrolün bir bölümü olup, üretimin tamamlayıcı bir
parçasıdır. Tanım olarak, malzemenin herhangi bir şekilde bütünlüğünü ve
kullanılabilirliğini bozmadan yüzeyinde ve iç yapısında bulunan hatalarının ve
metalurjik durumunun test edilmesidir. Bu yöntemler örnekleme yapılarak ya da
üretilen tüm parçaların %100 kontrolü seklinde kullanılabilmektedir. Yüksek teknoloji
ile birlikte, üretimin her safhasında ve kullanım esnasında uygulanabilmektedir.

Kontrolün verimli olabilmesinin, test edilen malzeme hakkında maksimum derecede

bilgi edinmek ve bulgular sonucunda üretim ile gerekli iletişimi sağlayabilmek için
testi gerçekleştiren kişinin gerekli eğitime ve tecrübeye ihtiyacı vardır. Tahribatsız
malzeme sadece standarda uygun olmayan malzemeleri reddeden bir yöntem değil,
aynı zamanda iyi olan malzemenin güvencesi olan bir yöntemdir. Bu yöntemde birçok
prensibin kombinasyonu kullanılmakta olup, tüm istekleri karşılayan tek bir metod
bulunmamaktadır.

5
3.Tahribatsız Muayene (Non-destructive Testing)
Nedir?
Tahribatsız muayeneler, malzemelerdeki iç yapı ve dış yüzey süreksizliklerinin,
malzemenin fiziki yapısına zarar vermeden yani bir diğer deyişle kullanım amacı için
gerekli olan özellikleri bozmadan ve hasar vermeden ihtiyaç olunduğu durumlarda
tüm malzemenin muayenesine imkân veren muayene yöntemleridir.

Günümüzde malzemenin artmış servis güvenirliği ve daha yüksek kalite talebi,

tahribatsız muayene tekniklerinin kullanılmasıyla sağlanmıştır. Daha hassas hata
tanımlaması, daha hızlı muayene, düşük işletme maliyetleri ve gelişmiş taşınabilir
cihazlar çok farklı tekniklerin gelişmesini teşvik etmiştir. Bunların sayısı gün geçtikçe
hızla genişlemekte ve döküm, dövme, hadde malzemeleri ve kaynaklara yapılan
muayene uygulamaları kendine yer edinmektedir.

Tahribatsız muayene, incelenen bölgedeki hataların neden kaynaklandığını bulup

üretim başlangıcında hataları düzeltme imkânı verir. Dolayısıyla üretilen malzemenin
güvenirliğini artırır.

Tahribatsız muayene yöntemleri uygulandıkları parça üzerinde hiçbir hasar ve iz

bırakmaz. Bu nedenle bu yöntemler bitmiş bir imalata, imalatı tamamlanmış parçalara
veya kullanım ömrünü tamamlamamış parçaların muayenesinde kullanılabilir.

3.1.Tahribatsız Muayene Yöntemlerinin Değerlendirilmesi ve Onayı:

Tahribatsız muayene yönteminin değerlendirmesi ve onayı, ilgili standartlarda

belirtilen şartları karşılayan kişiler tarafından yapılır.Bu standartlar tahribatsız
muayene işleminin yapılışı, değerlendirilmesi, değerlendirme kriterleri ile ilgili bilgileri
kapsar.

Tahribatsız muayenenin uygulanması sonrasında ortaya çıkan hata ve durumların da

değerlendirilmesi esnasında ilgili standartlara başvurulur.

Tahribatsız muayene teknikleri ve en sık kullanılan standart tablosu aşağıdaki gibidir:

6
 Amerikan TS Türk Standartları
STANDARD
Standartları EN Avrupa Normları
Tahribatsız Muayene Personelinin TS EN ISO 9712
ASNT SNT TC 1A
Değerlendirmesi ve Onayı
TS EN ISO 17637
ASME sec. V
Gözle Muayene (VT) TS EN ISO 5817
AWS B.1.11
TS EN 13018
ASME sec. V TS EN ISO 3452-1
Sıvı Penetrant Muayenesi (PT)
TS EN ISO 23277
ASME sec. V TS EN ISO 17638
Manyetik Parçacık Muayenesi (MT)
TS EN ISO 23278
ASME sec. V TS EN ISO 17636-1
Radyografik Muayene (RT)
TS EN 12681
TS EN ISO 23279
ASME sec. V
Ultrasonik Muayene (UT) TS EN ISO 17640
TS EN ISO 11666

Genel itibariyle Tahribatsız Muayene Yöntemleri aşağıda belirtildiği gibidir.

 Gözle Muayene Yöntemi (Visual Inspection Method)

 Radyografik Muayene (Radiographic Testing Method)
 Manyetik Parçacık Testi (Magnetic Particle Inspection Method)
 Penetrant Testi (Liquid Penetrant Inspection Method)
 Ultrasonik Muayene (Ultrasonic Testing Method)
 Girdap Akımları Testi (Eddy Current Method)
 Sızdırmazlık Testi
 Akustik Emisyon Testi

7
4.Tahribatsız Muayene Yöntemleri:

4.1.Gözle Muayene Yöntemi (Visual Inspection Method):

Tahribatsız muayene yöntemlerinden en bilinen ve yaygın olarak kullanılan tahribatsız

test yöntemi gözle muayene yöntemidir.

Görsel Muayene Uygulaması

4.1.1.Gözle Muayene ile ilgili Genel Bilgiler:

Gözlemcinin gözü ile muayene alanı arasında kesintisiz bir optik yolun bulunduğu
durumlarda yapılan muayenedir. Bu muayene sırasında gerek duyulduğunda ayna,
mercek, endoskop, fiber optik kablolu yardımcı cihazlar da kullanılabilir.

Gözle muayenede önemli husus iyi aydınlatmadır. Gözle muayene esnasında ortam
aydınlığı en az 350 lx değerinde olmalıdır. Ancak aydınlatma şiddetinin 500-1000 lx
arasında olması tavsiye etmektedir. Özellikle küçük kaynak hacimlerinde görmeyi
iyileştirmek için bir büyüteç veya bir stereo mikroskop kullanılmalıdır.

8
 Doğrudan Gözle Muayene

Gözle muayene esnasında muayene yüzeyinden en fazla 600 mm mesafede ve

muayene yüzeyine 30°’den az olmayan bir açı ile bakabilme imkanı olan yüzeylerde
uygulanabilir. Görme açısını iyileştirmek için ayna, görüşü iyileştirmek için büyüteç,
endoskop ve fiber optik kablolar gibi yardımcı malzemeler de kullanılabilir. Bunların
dışında incelenecek yüzey mutlaka kuru, yağsız, metalik parlaklıkta ve mükemmel bir
şekilde ulaşılabilir (muayene yüzeyinden en az 30° bakma açısı) olmalıdır.

Fiberskop Yardımıyla Görsel Muayene Uygulaması

9
Bu yöntemle tespit edilebilen hatalar aşağıdaki gibi sıralanabilir:

 Çatlaklar
 Gözle görülebilen gözenekler
 Ergime noksanlığı (yetersiz ergime) , yetersiz nüfuziyet
 Yanma olukları , krater
 Aşırı kaynak metali (aşırı dışbükeylik / aşırı nüfuziyet)
 Kaynakta eksenel kaçıklık , yetersiz kaynak ağzı dolgusu/kök içbükeyliği
 Delip geçme, kaynaklı imalatta kapakta çökme, sıçrantı
 Meneviş rengi oluşumu (CrNi alaşımlarında)
 Ark yanıkları (rastgele ark)
Bu yöntemle saptanabilir hata büyüklüğü 0.05 mm – 0.1 mm arasındadır.

4.1.2.Gözle Muayene Prensibi:

Muayene edilen malzemelerin yüzey durumları yüzeylerin düzgünlüğü, şekil ve boyut

toleranslarının kontrolü, gözle görülen kusurların kabul kriterlerine uygunluğu gibi
konuların optik yardımcılar kullanılarak veya kullanılmaksızın gözle incelenmesine
dayanır.
Gözle Muayene esnasında gerek duyulduğu durumlarda yardımcı ekipmanlar
kullanılabilir.

4.1.3.Gözle Muayene Yöntemleri:

4.1.3.1.Uzaktan Kumanda ile Gözle Muayene:

Doğrudan gözle muayene tekniğinin uygulanamadığı durumlarda endoskop ve fiber

optik kablolar ile uzaktan kumandayla hareket ettirilen bir kamera sistemi
kullanılabilir. Bu durumda da muayene yüzeyine
yeterince aydınlatma sağlandığına dikkat
edilmelidir.

4.1.3.2.Videoskoplar:
Matkap delikleri ve boşluklardan görüntü
alabilmek için kullanılan cihazlardır. Normalde
ulaşılamayan konumların incelenebilmesi için
optik cihazlarla ışık kaynaklarının bileşimi
şeklindedir. Elde edilen görüntü bu yöntemle
anında izlenebilir, dijital ortamda kayıt altına
alınabilir.
Videoskop
10
Bu cihazlar çalışma şekli ve görünüm açılarından fiberskoplara benzer. Ancak bu
cihazlarda inceleme alanına gönderilen probun içinde fiber optik kablo demeti yerine
görüntüyü almak ve elektronik sinyaller olarak geri göndermek üzere ucunda Charged
Couple Device (CCD) adı verilen bir düzenek kullanılır. Bu elektronik sinyaller bir video
ekranında anında görüntü olarak izlenir.

Videoskoplarla elde edilen görüntüler genellikle fiberskoplarla alınan görüntülere

oranla daha net ve daha detaylıdır.

4.1.3.2.Fiberskoplar:

Bu cihazlar boşlukların ve iç hacimlerin muayenesi için kullanılır. Düz olmayan

boşlukların incelenmesi için görüş açısı yönü değiştirilebilen esnek bir tüp kullanılır.
Fiberskopların önemli parametreleri; tüp ve kılıf çapları, çalışma uzunluğu, görüş alanı
ve minimum odak mesafesidir.

İç Bölgelerin Görsel Muayenesinde Kullanılan Fiberskop

4.1.3.3 Boroskoplar:

Bu cihazlar boruların ve deliklerin içlerinin gözlemlenebilmesi için içeriye sokulan

esnek veya sert optik tüplerdir.Endüstriyel uygulamalarda yaygın olarak kullanılır. Bu
cihazların yapısında uzun bir tüpte gözlem merceği ve aydınlatma düzeneği bulunur.
Esnek veya sert olan bu tüp üzerinde okülerde bulunan bir tutacak yardımıyla
manipule esnek olanlardan daha iyi olduğu için mümkün olan durumlarda tercih
edilir.
11
 Boroskop

4.1.4.Gözle Muayene Yönteminin Avantajları:

 Pahalı değildir ve son derece portatif bir yöntemdir.

 Anında sonuç alınabilir bir yöntemdir.
 Yöntemin eğitimi zor değildir ve çok fazla zaman gerektirmez.
 Yöntem uygulamadan önceki hazırlık safhası çok kolaydır ve fazla zaman
gerektirmez.

4.1.5.Gözle Muayene Yönteminin Dezavantajları

 Sadece yüzey hatalarının tespiti mümkündür.

 Çok küçük boyutlardaki hataların tespiti mümkün olmayabilir.
 Sonuçları yanlış yorumlamaya açık bir yöntemdir.

Özetle;

1. Kaynak dikişinde ve ısıdan etkikenen bölgede(IEB) imalat kontrolü

mümkündür.
2. Hızlı geri besleme bilgisi ve iyileştirme sağlar.
3. Muayene yüzeyi kuru, temiz , yağsız , ve ulaşılabilir olmalıdır.
4. 500lx’ten fazla aydınlatma şiddeti önerilir.
5. Gözle muayene kaynak gözetmeni ve kaynakçılar için temel yardımcı tekniktir.
6. Kaynaklarda gözle muayene TS EN ISO 17637’e göre yapılır.
7. Kaynaklarda gözle muayene sonuçları TS EN ISO 5817’e göre değerlendirilir.

12
4.2. Radyografik Muayene (Radiographic Inspection):

4.2.1.Radyografik Muayeneye Genel Bakış:

Yüksek enerjili elektromanyetik dalgalar (ışınım) pek çok malzemeye nüfuz edebilirler.
Belli bir malzemeye nüfuz eden ışınım malzemenin diğer tarafına konan ışınıma
duyarlı filmleri de etkileyebilir. Bu filmler daha sonra banyo işlemine tabi
tutulduklarında ışınımın içinden geçen malzemenin iç kısmının görüntüsü ortaya çıkar.
Bu görüntü, malzeme içindeki boşluklar veya kalınlık yoğunluk değişiklikleri nedeniyle
oluşur. Malzemenin içinin bu şekilde görüntülenmesi radyografi olarak adlandırılır. Bu
yöntemle yapılan değerlendirmeye de radyografik muayene denir. Eğer malzemenin
arka tarafına film yerine bir detektör konup malzemeden geçen ışınım toplanarak bir
monitöre aktarılırsa bu teknik de radyoskopi olarak adlandırılır.

Radyografi Yöntemimetalik veya metalik olmayan bütün malzemelerde beklenen

hacimsel ve yüzeyhatalarının tespiti için kullanılabilir.

Radyoskopi Yönteminin Şematik Görünümü

13
4.2.2.Radyografik Muayenenin Temel Prensibi ve Donanımı:

Radyografik Muayene yönteminde ışınım yollanan muayene parçasına geçen ışınların

değişik oranlarda zayıflamasıyla (parça içindeki yoğunluk
farklılıkları,boşluklar(vacancies), impüriteler vb…nedeniyle) parçanın diğer tarafındaki
filmde oluşan kontrast farklılıklarından yola çıkarak hataların tespiti metodolojisine
dayanır.

X Işını Tüpü Kullanımı Sırasında Radyografi Filminde Görüntü Oluşumu

Üstteki şemada da görüleceği üzere X ışını kaynağından çıkan uniform X ışınları

demeti parça içinden geçerek film üzerinde bir kontrastın oluşmasına sebep
olmuşlardır.

14
 Radyografik Muayenede Kullanılan X Işını Tüpleri

Radyografik muayene için çeşitli ışın kaynakları kullanılabilir. Bu kaynaklarX-ışını

tüpleri veya gama (γ) ışını üreten izotoplar olabilir.

Endüstriyel radyografide kullanılan Xışını enerji aralığı genellikle 50 kV – 350 kV

arasındadır. Işınlama enerjisi ışınlanacak malzemenin cinsine ve kalınlığına bağlı
olarak değişir.Bu yöntem uygulanırken X ışını kaynakları dışında gama ışını kaynağı
olan izotoplar da kullanılır. En çok bilinen ve kullanılan gama kaynakları ise Ir 192, Co
60’tır. Bunlardan başka Se 75, Yb 169, Tm 170 gibi izotoplar da endüstriyel radyografi
alanında kullanılmaktadır.

Radyografik Muayene Yönteminde Film Değerlendirilmesi:

15
X ışınları Malzemenin hata olan daha azbir et kalınlığına rast geldikleri için daha
azsoğurulmuş vedaha güçlü bir şekilde filme ulaşmıştır. Yoğun ışınlara maruz kalan
bölge X ışınlarından çok etkilendiğinden dolayı buralarda diğer yerlere nazaran daha
koyu bir kontrast oluşur.

X ve Gama Işınlarının Film Üzerindeki Kontrast Oluşumuna Etkisi

4.2.3.Radyografik Yöntemde Işınım Kaynakları:

4.2.3.1.İzotoplar; Örneğin Ir192, Co60,Se 75 :

Bu radyoaktif izotoplar sürekli bozunuma uğrarlar. Böylece zamanla aktiviteleri

16
Radyografik Muayene için Kullanılan Gama Işın Kaynağı
azalır (Ir192’nin yarı ömrü 74 gündür). Bu nedenle izotoplar her zaman tehlike
kaynağıdır bu nedenle kullanımları ve taşınmaları sırasında özel bir özen ve dikkat
gösterilmelidir.

4.2.3.1.1.İzotopların Avantajları:

 Küçüktürler,
 Elektrik ve su bağlantısı gerektirmez,
 Ulaşılması zor noktalara bile yerleştirilebilir,
 X ışınlarına göre nüfuziyet kapasiteleri daha yüksektir,
 Boru hatlarında borular boşaltılmaksızın muayene yapma imkanı sağlar.

4.2.3.1.2.İzotopların Dezavantajları:

 Yüksek ışınlama enerjisi nedeniyle kontrast düşüktür,

 Aktiviteleri sürekli azalır,
 Işınlama enerjisi ayarlanamaz,
 Güvenlik için yüksek önlemler alınması gerekir.

4.2.3.2.X Işını Tüpleri:

Işınım, hızlandırılmış elektronların bir tungsten anoda çarpmasıyla oluşur.

İyonlaştırıcı ışınımın X ışını tüplerinde üretilmesi aşağıdaki parametrelere bağlıdır.

4.2.3.2.1.Hızlanma Gerilimi (kV) (Işınım Kalitesi):

Gerilim, üretilen ışınımın nüfuziyet kapasitesini belirler. Enerjinin ayarlanabilir

olması sayesinde yeterli kontrastın sağlanması garantilenir.

4.2.3.2.2.Tüp Akımı (mA) (Işınım Miktarı):

Bu parametre doğrudan üretilen ışınım miktarını belirler ve filmin kararması

için gerekli ışınlama (pozlama) süresinin hesabında yer alır. Tüp akımının üst
sınırı anottaki odağın ısınma kapasitesi tarafından belirlenir

4.2.3.2.3.Odak:
17
 Burada radyoaktif ışınımın enerji dönüşümü söz konusu olur. Odak
büyüklüğünün görüntü kalitesi üzerinde belirleyici etkisi vardır ve ışınım
kaynağı ile muayene parçası arasındaki minimum mesafenin bulunmasında
kullanılır (bu izotoplar içinde geçerlidir). Bu nedenle olabildiğince küçük odak
boyutu istenir.

4.2.3.2.4.Çıkış Penceresi:

Çıkış penceresi vakumlanmış X ışını tüpünde üretilen ışınımın dışarı çıktığı

penceredir. İyonlaştırıcı ışınım malzeme içinde zayıflalar ancak diğer taraftan
iyi bir kontrast elde edebilmek için ışınımın belirli bir kalitede olması gerekir.
Kontrastı oluşturacak düşük enerjili kısmının tamamen filtrelenmemesi için
ışınımın belirli bir kalitede olması gerekir. Bunun için de, pencere malzemesinin
olabildiğince düşük soğurma özellikli olması istenir.Bu özellikle hafif metallerin
ve plastik malzemelerin muayenesinde önemlidir.

Radyografik Muayenenin Çalışma Prensibi

18
 Bir X Işını Tüpünün Yapısı

4.2.4.Radyografik Muayene Yönteminin Avantajları:

 Sonuç resim (radyografik film) olarak görüntülenir.

 Test ortamından farklı bir yerde ve zamanda görülebilecek kalıcı kayıt sağlar.
 İnce parçalar için uygundur.
 Malzemedeki hatalar her film üzerinde gösterilmektedir.
 Herhangi bir malzemeye uygulanabilir.

4.2.5.Radyografik Muayene Yönteminin Dezavantajları:

 Genel olarak kalın parçalarda uygun değildir.

 Sağlığa zararlıdır(X-ray ve Gama ışınlarından kaçınmak gerekir).
 İki boyutlu hatalar için direkt ışın gereklidir.
 Filmin pozlanması ve görüntülenmesi gereklidir.
 Otomasyona uygun değildir.
 Yüzey hataları için uygun değildir.
 Yüzeyin altındaki hatanın derinliği hakkında bilgi vermez.

19
4.3. Manyetik Parçacık Testi (Magnetic Particle Inspection):

Manyetik parçacık testi ile çatlak kontrol yöntemi ile manyetik geçirgenliği 100’ün
üzerindeki ferromanyetik olan fakat östenitik olmayan bütün çelik ve alaşımları ile
dökme demirler muayene edilebilir. Genellikle yüzey ve yüzeye yakın alandaki çatlak
şeklindeki malzeme ayrılmaları tespit edilebilir. Belirli koşullar altında döküm
parçalarda ve kaynak dikişlerinde yüzeye yakın (ve yüzeyin hemen altındaki) hatalar
da tespit edilebilir.

4.3.1.Manyetik Parçacık Testinin Temel Prensibi ve Donanımı:

Öncelikle bu yöntemin kullanılabileceği malzemeler ferromanyetik özellik

gösterebilmelidir. Bir diğer deyişle üzerinden akım geçirildiğinde elektromanyetik alan
oluşmalıdır. Manyetizasyon sırasında manyetik alan çizgileri çatlaklarda olduğu gibi
daha az iletken bir bölgeye geldiğinde, değişen manyetik iletkenlikten dolayı bir
manyetik alan saçılması oluştururlar. Manyetik alandaki bu değişim, manyetik
parçacık muayenesinin de temelidir. Yüzey veya yüzeye uygun bir çatlak veya
malzeme ayrılmasının oluşturduğu bu saçılan manyetik alan, manyetizasyon sırasında
yüzeye kuru veya süspansiyon içerisinde uygulanan ve serbest olan demir ve demir
oksit tozlarını çekmeye ve hatalı bölge üzerinde manyetik bir köprü oluşturmaya
başlar. Bu şekilde çatlak veya malzeme ayrılması üzerinde oluşan toz yığını gözle
görülerek hatalı bölge olarak tanımlanabilir.

Manyetik Parçacık Testi Manyetik Alan Çizgileri

Manyetik Parçacık Yönteminin etkin bir şekilde kullanılabilmesinin mümkün

olabilmesi için hata ile manyetik alan arasındaki açının 45°’den büyük olması gerekir.
Manyetik alana dik olan hatalar rahatlıkla tespit edilmesi mümkünken manyetik alan
çizgilerine paralel olan hataların tespiti mümkün olmaz.

20
 Manyetik Parçacık Testinde Hataların Tespit Edilebilirlik Durumu

Söz konusu manyetik alan yüzey ve yüzeyin hemen altındaki bölgeye penetre ettiği
için sadece bu bölgelerin tahribatsız muayenesi mümkündür.

Çeşitli Malzeme Süreksizliklerinde Manyetik Alan Çizgilerinin Davranışı(Şekil 1.b)

Hata yeterince büyükse ve yüzeyde veya yüzeye yakın konumlanmışsa alan çizgileri
buralardan yüzey dışına çıkar ve havada süreksizliklerin olduğu yerlerde yoğunlaşır.
Dışarı kaçan bu alan çizgilerine kaçak akı denir. Kaçak akı oluşan yerlerin yakınında
mıknatıslanabilen tozlar varsa daha öncede belirttiğimiz gibi bunlar kaçak akı
tarafından çekilir ve manyetik akışı kolaylaştırmak için buralarda toplanır. Eğer hatalar
Şekil 1.b’ de de görüldüğü üzere daha derinlerde ise kaçak akı zayıflar ve hatanın
tespiti zorlaşır.

Gri siyah renkli tozların metalik yüzeylerde görülebilirliği kötü olduğundan kontrastı
arttırmak için yüzeye ince beyaz bir boya tabakası sürülür. Florışıl boya maddesi ile
kaplanmış tozlar kullanıldığında, yüzeye beyaz boya sürülmesine gerek yoktur. Bu
durumda değerlendirme karartılmış ortamda bir UV lamba ile yapılır.

21
 Universal Manyetik Parçacık Test Cihazı Görüntüleri

Manyetik Parçacık Testinin Uygulaması Sonrasında Tespit Edilen Çatlak

22
4.3.2.Manyetik Parçacık Testinde Kullanılan Manyetizasyon
Yöntemleri:

4.3.2.1.Çatallar (Sürekli mıknatıslar):

Bu yöntem daha çok yüzey çatlaklarının belirlenmesinde kullanılır. Muayene edilecek

bölge şekilde de görülebileceği gibi cihazın iki temas kafası arasına sıkıştırılıp
malzeme üzerinden alternatif veya doğru akım geçirilerek manyetik alan oluşumu
sağlanır. Çatlağın manyetik akım çizgilerine paralel olması halinde çatlağı görmek
mümkün değildir. Bundan dolayı parçanın enine ve boyuna şekillerdeki gibi muayene
edilmesi gerekir.

Kaynak Bölgesinin Sürekli Mıknatısla Muayenesi

Boyunduruk Tipi Elektromıknatısla Mıknatıslama (Şekil 1.a)

23
Üstteki şekilden de görüleceği gibi (Şekil 1.a) kaynaklı birleştirmelerin muayenesi için
boyundurukla mıknatıslama tekniği kullanılabilecek en iyi yöntemdir.
Elektromıknatısın kutupları muayene yüzeyine manyetik alan devresi tamamlanacak
şekilde yerleştirilir ve böylece manyetik akının dış yüzeyden akması sağlanır.
Doğrultuları, alan çizgilerine dik olan süreksizlikler en iyi şekilde görüntülenebilir.

Manyetik Parçacık Muayenesinde Yoke’ un Parça Üzerinde Oluşturduğu Manyetik

Alan Çizgileri

4.3.2.2.İçinden Akım Geçen Merkezi Sistemler:

İçinden Akım Geçen Merkezi Sistem Şeması

24
Yaygın olarak boru millerin manyetik tozla kontrol edilmesi amacıyla içinden akım
verilen yöntemler tercih edilir. Akım, temas plakaları arasına bağlanmış parçalara
verilerek devre tamamlanır. Parçanın içinden akım geçmesiyle manyetikleşmiş
malzeme üzerine sürülen manyetik tozlar hatanın olduğu yerde kümelenir.

Bu yöntemle saptanabilir hata büyüklüğü : min. çatlak ağzı 1µm, min. derinlik 10µm
ve min. hata boyutu yaklaşık 0.2mm – 1mm

4.3.3. Manyetik Parçacık Yönteminin Avantajları:

 Uygulaması kolaydır.
 Niceldir.
 Görüntüleme hariç tutulursa otomasyona uygundur (Günümüzde teknolojinin
gelişmesiyle beraber basit hataların görüntülenmesinde kameralar
kullanılmaktadır).

4.3.4. Manyetik Parçacık Yönteminin Dezavantajları:

 Sadece ferromanyetik malzemelerle sınırlıdır.

 Sadece yüzey ve yüzeye yakın hataların tespiti mümkündür.
 Temas ve tutma yerlerindeki çatlaklar ve süreksizlikler,
 Dövmede oluşan katlanmalar ve yüzeye paralel ve yine malzeme içine ilerleyen
çatlaklar ve süreksizlikler,
 Ferromanyetik oksitlerle dolu çatlaklar ve süreksizlikler,
 Kenarları yuvarlak olan geniş çatlaklar ve süreksizlikler,
 Kalın kaplamaların(Kaplama kalınlığı 40 mikrondan fazla olması durumunda)
altındaki çatlaklar ve süreksizlikler manyetik parçacık yöntemi ile tespit
edilemezler.

4.4.Sıvı Penetrant Testi (Liquid Penetrant Inspection):

4.4.1.Sıvı Penetrant Testinin Temel Prensibi ve Donanımı:

Bu yöntem ferromanyetik olmayan malzemelerin yüzeylerindeki hataların tespitinde

kullanılır. Oldukça basit ve yaygın bir yöntemdir. Temel olarak kılcallık olayı ile ilgilidir.

25
Tahribatsız muayenede kullanılan penetrantlar düşük gerilim ve yüksek kılcallığa
sahiptir. Bu yöntem için 3 tip sprey kullanılır.
Yandaki resimde de görülebileceği üzere
bunlar soldan sağa yüzey temizleyici sprey
(cleaner remover), kontrast oluşumunu
sağlayan penetrant sprey ve penetrant
spreyin kontrastını arttırıcı geliştirici
(developer) spreydir.Resimdeki renkli
penetrant sıvılarının yanı sıra ultraviyole
ışınlarının altında görülmeye müsait floresan
penetrant sıvıların da kulanılması
mümkündür.

Sıvı Penetrant Testi Uygulaması

4.4.2.Sıvı Penetrant Testinin Uygulanması:

Sıvı Penetrant testinde, ilk olarak test edilecek parçanın yüzeyinin (dolayısıyla çatlağın
içinin) öncelikle kimyasal olarak temizlenip yağ, kir vb. yabancı maddelerden
arındırılması gerekir. Bu aşama mekanik temizliğin yanı sıra temizleyici sprey
yardımıyla da yapılabilir. Temizlik işleminden sonra penetrant, test parçasının
yüzeyine uygulanır ve penetrantın yüzeye açık süreksizliklere kılcallık olayı ile girmesi

26
için yaklaşık on beş dakika beklenir. Daha sonra süreksizliklerin içerisine girmeyen
yüzeydeki penetrant temizlenir.

Süreksizliklere giren penetrantın dışarı çıkmasını sağlayan geliştirici ince bir tabaka
olarak yüzeye uygulanır. Bu olaya ters kılcallık denir ve penetrantın daha geniş bir
belirti oluşturmasını sağlar. Penetrantta testi yapılan parçanın yüzeyi incelendikten
sonra penetrant ve geliştiriciye ait kalıntıları gidermek için son temizlik yapılır.

Muayenenin yapılışı:

1.Ön temizlik Aşaması:

Kir, yağ, çapak ve su temizlenir.

Olası hata oluşma zamanına göre yüzeydeki
kaplama vb. temizlenmeli ve seçilen ön temizlik
metodunun etkinliği referans bloklarla
ispatlanmalıdır.

2.Penetrasyon Aşaması:

Yüzeyi iyi ıslatan bir penetrasyon sıvısı istenen

şekilde (fırça, daldırma, püskürtme vb.) muayene
yüzeyine uygulanır. Penetrant malzemesi
kullanılacak geliştirici ile güçlü bir görsel kontrast
oluşturmalıdır. Bu güçlü renk kontrastı ile
27
(kırmızı\beyaz) veya parlaklık kontrastı ile (florışıl penetrant) ile veya bunların
birleşimi ile sağlanabilir. Penetrasyon süresi 5- 60 dakikadır.

3. Ara temizlik Aşaması:

Muayene yüzeyindeki penetrantın fazlası belirtilen

ara temizlik maddesi ile temizlenir.

Genellikle ara temizleyici olarak pürüzlü kaynak

yüzeylerinde su, düzgün yüzeylerde ise çözücü ile
nemlendirilmiş havsız kağıt bez kullanılır. Çözücünün
yüzeye doğrudan püskürtülmesine izin verilmez.

Daha sonra yüzey silinerek, hava üflenerek veya

dikkatlice ısıtılarak (maks 50°C) kurutulur. Süreksizlik
içindeki penetrant kurumamalıdır.

4.Geliştirme:

Emici özellikle ve penetrantla görsel kontrast

oluşturan bir madde ince bir film tabakası halinde
yüzeye kaplanır. Bu madde genellikle bir sıvı içinde
süspansiyon halinde sprey kutularla uygulanır.
Penetrantın süreksizlikler içinde kalan kısmı yüzeydeki
geliştirici tarafından emilerek yüzeye çıkar ve
süreksizlikten daha büyük boyutlarda bir belirti
oluşur. Kurallara göre geliştirme süresi 10 – 20
dakikadır.

5.Değerlendirme

Geliştirme sonrası muayene yüzeyi incelenir.

En düşük aydınlatma şiddeti 500lx olmalıdır.

Değerlendirme ilgili standarda göre yapılır.

28
Değerlendirmede süreksizliğin şekli ve büyüklüğü değil, belirtinin geliştirme süresi
sonundaki büyüklüğü esas alınır.

Kısacası Sıvı Penetrant Muayene esnasında uygulanacak iş akışı aşağıdaki gibi takip
etmektedir.

Sıvı Penetrant Testi Esnasındaki Aksiyonlar

Penetrant testi sonucunun başarılı olması pek çok etkene bağlıdır. Bu nedenle
penetrant muayenesi yüksek duyarlılıklı olsa bile muayene sistemlerinin (ön
temizleyici+penetrant+ara temizleyici+geliştirici) ve bunların kullanım şekillerinin
kurallara uygun olarak ve düzenli bir şekilde kontrolü şarttır. Böylece seçilen bir
penetrant sisteminin özel şartlar altında kullanımının (soğuk hava, sıcak hava,
kirlenme) uygunluğu anlaşılabilir.

Penetrant Muayenesi Sonunda Kaynak Üzerinde Ortaya Çıkan Hatalar

29
4.4.3.Sıvı Penetrant Yönteminde Tespit Edilen Hatalar:

 Sadece yüzeye açılan hatalar

 Çatlaklar
 Yüzey Delikleri /yüzeydeki curuflar
 Yetersiz Ergime, Yetersiz Nüfuziyet
 Delip Geçme

Saptanabilir Hata Büyüklüğü (Çatlak Genişliği);0.006 mm’ ye kadar hatalar tespit

edilebilir.

Sıvı Penetrant Testinin Uygulanışı

4.4.4.Sıvı Penetrant Testinin Uygulanabilirliği için Gereken Şartlar:

 Tek yüzeyden ulaşılabilirlik yeterli,

 Kuru ve yağsız yüzey olmalı,
 Muayene yüzeyi metalik parlaklıkta olmalı,
 Muayene hassasiyetinin çok yüksek olması için yüzeyde aşırı pürüzlülük
olmamalı,
 Muayene sıcaklığı 10°-50°C arasında olmalı aksi halde özel sistemler gerekli
 Malzeme gözenekli olmamalı,
 Malzeme muayenede kullanılan kimyasal maddeler tarafından bozulmamalı.

30
Özet:

 Sadece yüzeye açılan hataların tespiti için uygulanır.

 Yüzeye uygulanmış penetrant malzemesinin çatlaklar ve süreksizlikler içinde
kalan kısmı ince bir tabaka halinde uygulanan geliştirici tarafından emilir. Bu
kombinasyon muayene sonucunda çok küçük hatalardan bile genişlemiş ve
yüksek görsel kontrastı olan büyük belirtiler ortaya çıkar.
 Yüzey kuru temiz ve yağsız olmalıdır.
 Penetrant muayenesinin kaynaklara uygulanması TS EN ISO 3452-1
standardına göre yapılır.
 Kaynakların penetrant muayenesinin değerlendirilmesi TS EN ISO 23277
standartına göre yapılır.

4.4.5.Sıvı Penetrant Muayene Yönteminin Avantajları:

 Bütün metallere uygulanır ve ferritik olmayan metallerde yüzey çatlakları için

en iyi yöntemdir.
 Uygulaması kolaydır.
 Plastik, seramik, mika, cam gibi malzemelere de uygulanabilir.
 Otomasyona uygundur.
 Niceldir.

4.4.6.Sıvı Penetrant Muayene Yönteminin Dezavantajları:

 Sadece yüzeye açık hataların tespitinde kullanılabilir.

 Aşırı pürüzlü ve gözenekli yüzeylerin testinde sağlıklı sonuç alınamaz.Yüzeyin
pürüzsüz olması gerekir.
 Hassasiyeti düşüktür.
 Önemli miktarda tükenen malzeme kullanılır.

4.5.Ultrasonik Muayene (Ultrasonic Inspection):

Bu yöntemde yüksek frekanslı ses dalgalarından faydalanarak malzemenin muayenesi

yapılır. Yüksek frekanslı ses dalgaları oluşumu şu şekilde özetlenebilir: Piezoelektrik
özelliği gösteren kuartz kristallerinin değişen bir akım uygulanırsa, kuartz
kristallerinde mekanik titreşimler meydana gelir.

31
 Ultrasonik Muayene Yöntemi Uygulaması

Piezoelektrik özelliği olan malzemeye mekanik titreşim verilirse malzemeden elektrik

akımı doğar. (Piezoelektrik özellik, malzemelere verilen elektrik akımı karşısında bu
malzemelerde meydana gelen boyut değişmesi olayıdır).

Bu mekanik titreşimler prob ile malzeme arasındaki temas sıvısının da yardımıyla

ultrasonik ses dalgaları olarak malzeme içinde ilerler.

Bu yöntem özellikle kalın parçalardaki (>20mmçelik) ve birleştirme formundaki

kaynaklarda bulunan iç hataların tespitinde radyografik muayene yönteminin
uygulanamadığı ve uygulanmasının anlamlı olmadığı durumlarda kullanılır. Ayrıca
levhalardaki ve tamamlanmamış konstrüksiyonlardaki süreksizliklerin, konumları
nedeniyle başka türlü tespiti olmadığı durumlarda (katmer, teras çatlakları gibi)
uygulanır.

Kaynaklı Birleştirmenin Ultrasonik Muayenesi

32
Malzeme içine gönderilen yüksek frekanslı ses dalgaları ses yolu üzerinde bir engele
çarparlarsa yansırlar. Çarpma açısına bağlı olarak yansıyan sinyal alıcı başlığa (prob)
gelebilir veya gelmeyebilir. Proba yansıyan sinyal, ultrasonik muayene cihazının
osiloskop ekranında dalga çizgileri (eko) oluşturur.

Osiloskop Ekranı ve Kontrol Edilen Parça

Yankının konumuna göre yansıtıcının muayene parçası içindeki koordinatları

hesaplanabilir. Ayrıca yankının yüksekliği de yansıtıcının büyüklüğü hakkında bir fikir
verir. Yankı sinyalinin şekline bakılarak yansıtıcının türü hakkında da bir yorum
yapmak mümkün olabilir.

Yansıma: Ses demeti bir ara yüzeye çarptığında geldiği açıyla yansır.Dik gelişte (ơ=0°)
yansıma da aynı yönde olur. Ses demeti eğik geldiğinde gelen dalga yukarıda söz
edilen kurala göre ayna simetrisi ile yansır. İlaveten bir başka modda (gelen dalga
boyu enine ise dalga) ses dalgası da ortaya çıkar. Açısal oranlar aşağıdaki kurala uygun
olur.

sin ơ1 𝑐1
=
sin ơ2 𝑐2

Burada c malzemeye ve dalga boyuna bağlı olarak ses hızıdır.

33
Karmaşık geometrili parçalarda (boru nozülleri, köşe kaynakları, banyo korumalı alın
kaynakları) eğik gelişle çalışırken çok sayıda farklı yankılar ortaya çıkar. Bunların
nerelerden kaynaklandığını bulmak çoğu zaman çok güçtür. Ekranda belli bir yankı
yüksekliğinde olup zaman ekseninde görüntülenen bir yankı tanımlanabilir.

Ultrasonik Muayenenin Saha İçi Uygulaması

Tek (Pulser +Receiver) (Kombine) Prob ve Çift Probla Muayene

34
4.5.1.Ultrasonik Muayenede Kullanılan Prob Tipleri:

Ultrasonik Muayene yönteminde 2 tip prob kullanılır.Bu problar düz ve açılı problar
olarak adlandırılırlar.

Açılı problar: Yüzeye dik ve açılı konumdaki çatlakların belirlenmesine uygundur. Daha
çok 45°– 60° – 70°’lik açılı problar kullanılır. İnce parçalar yüksek açılı problarla, kalın
parçalar ise düşük açılı problarla muayene edilir. Açılı problarda genellikle kaynak
dikişleri kontrolü yapılır. Probda oluşan titreşimin malzemeye geçmesi için parça
yüzeyine yağ, gliserin gibi sıvılarla film tabakası oluşturulması gerekir. Kontrolü
yapılacak parça yüzeyi temiz ve düzgün (işlenmiş) olmalıdır.

Dik Açılı Prob Açılı Prob

Düz (normal) problar: Normal probda ses dalgaları muayene parçasına dik açıda
gelirler. Muayene yapılırken, parçaya daha iyi ses geçirimi sağlamak amacı ile bir
temas sıvısı (yağ) kullanılmalıdır.

4.5.2.Ultrasonik Muayene Yönteminin Prensibi:

Ultrasonik dalgalar (f=0.14 – 10MHz) probta kısa darbeler şeklinde ters piezoelektrik
etki ile üretilirler ve malzemeye girişi sağlanır. Ses dalgaları malzemede bir arka duvar
ile karşılaşınca yansırlar. Yankı, o anda pasif durumdaki proba ulaştığında tekrar
elektrik sinyaline dönüşür ve ultrasonik muayene cihazına iletilir.Sinyalin şiddetine
göre uçuş zamanı (ses mesafesi) ekseninde bir belirti olur.

35
Aşağıdaki resimde (Şekil 1) arkaduvar yankısı ekranınsağında görülmektedir. Bu
yankının başlangıç darbesine (ekranda soldaki sinyal) olan mesafe et kalınlığına
karşılık gelmektedir. Ekranda arka duvardan beklenen yankı konumundan önce , yani
bu yankının solunda kalan bir yankı görülmesi durumunda malzeme içinde bir
süreksizlik olduğu anlaşılır.

Şekil 1 Bir Düz Probdan Alınan Ekran Görüntüsü

Görülen yankının şiddeti esas olarak yansıyan sesin ne kadarının proba geri geldiğine
bağlıdır. Küçük yansıtıcılar ve sesin güçlü bir şekilde yansımasına neden olan
süreksizlikler (gözenekler) bu nedenle zor tespit edilir. Basit geometrili parçalarda
sesin düz gönderildiği durumlarda arka duvar yankısındaki zayıflama ile ilave bir hata
yankısı olmaksızın hata tespiti mümkündür.

Probun Hataları Algılaması Esnasında Echoların Oluşumu

36
4.5.3.Ultrasonik Muayene Yönteminin Uygulama Alanları:

4.5.3.1.Kalınlık Ölçümü:

Daha öncede açıklandığı gibi yankı sinyalinin ekrandaki konumu ses mesafesine
karşılık gelir. Bu sayede cihazın uygun bir mesafeye kalibre edilmesiyle ekrandan
kalınlığın (başlangıç darbesiyle arka duvar arasındaki mesafe) doğrudan okunması
mümkün olur.

Sadece kalınlık ölçümü yapan ultrasonik kalınlık ölçüm cihazları vardır.

4.5.3.2.Katmer (Laminasyon) Muayenesi:

Laminasyon muayenesi için sistematik olarak kalınlık ölçümü taraması yapılır. Kalınlık
değerinin daha düşük ölçüldüğü ve bunun sonucunda yan yana pek çok ölçüm
noktalarında tekrarlandığı durumda, ekranda görüntülenen derinlikte büyük
düzlemsel bir süreksizlik (Laminasyon veya teras çatlağı) olduğu anlaşılır. Bu
süreksizliğin sınırları probun muayene yüzeyinde gezdirilmesi yoluyla tespit edilir.

4.5.3.3.Kaynak Dikişi Muayenesi:

Kural olarak düzgün olmayan kaynak dikişi yüzeylerinin muayenesi dik probla
yapılmaz. Bu nedenle kaynak dikişi muayenesi çoğunlukla açılı problarla yapılır.

Açılı prob incelendiğinde kristalin

Açılı Bir Probun Temel Yapısı
(dönüştürücü) bir takoz üzerine eğik
olarak yapıştırıldığı görünür. Böylece
ses demeti kaynağın yanından
malzeme içine eğik olarak girer ve
böylece bütün süreksizliklere
doğrudan veya indirekt (sekerek)
ulaşır.

37
Probun kaynak eksenine dik olarak kaydırılması ile kaynak boyuna yönde tamamiyle
test edilebilir. Çeliklerde maksimum giriş açısı 70°, alüminyum malzemelerde ise
65°dir (malzemeler içinde sesin yayılım hızlarının farkı nedeniyle).

Kaynaklı İmalatlarda Alın Kaynağı ve T birleştirmelerinin Dar Açılı Problarla

Standart Tarama Yönleri

Ultrasonik muayene yöntemiyle alın kaynaklarının muayenesi yapılabilir. Alın

kaynaklarının yanı sıra;

 Bindirme Kaynakları (Eğik)

 Tam nüfuziyetli T birleştirmeleri
Boru kaynakları da ultrasonik olarak et kalınlıkları 8 mm’den (12mm de idealdir) fazla
olmak şartı ile muayene edilebilir.

Köşe kaynaklarının ultrasonik muayenesi oldukça zordur.

Bir hatanın tespit edilebilirliği gelen ses dalgalarının ne kadarını proba geri
göndereceğine bağlı olduğundan farklı geliş açıları (örn 45°ve 70°) ile ilave taramalar
yapılmalıdır.Böylece kötü konumlanmış yansıtıcıların tespit edilememe problemi
aşılır.

38
Yan cidarda kaynamama hatalarının tespiti için geliş açısı kaynak ağzı açısına dik
olan(90°) bir prob tercih edilmelidir.

Yan Cidarda Kaynamama Hatası İçin Tarama

Alın Kaynaklarında Muayene Hacminin ve Prob Hareketinin Şematik Gösterimi

Ultrasonik muayene ile hatanın doğrudan bir görüntüsü elde edilmez. Bunun için
muayene sonuçları işlenmelidir. Bu nedenle çoğunlukla içinde tanımlanmış hatalar
bulunan referans bloklar kullanılması gerekmektedir.

Pratik uygulamada ekranda görülen belirti büyüklüğü ilegerçek hatabüyüklüğü

arasında DGS çizelgesi veya karşılaştırma eğrisi denilen çizelgelerle bir karşılaştırma
(ilişki) oluşturulur. Muayene parçasındaki hatalardan alınan yankılarla karşılaştırma
yapabilmek için yandan açılmış delikler (YAD) , çentikler vedüz tabanlı delikler veya
diğer adıyla disk şeklinde yansıtıcılar (DŞY) referans olarak kullanılabilir.

Ultrasonik muayene ile yankı yüksekliği değerlendirmesinin yanı sıra yansıtıcının

nispeten doğru konumlandırmasını yapmak da mümkündür. Bilindiği gibi ekrandan
yansıtıcının ses mesafesi belirlenmektedir. Kullanılan probun açısı da bilindiğinde
yansıtıcının derinliği ve probtan yatay yönde ne kadar uzakta olduğu da
hesaplanabilir. Bugün kullanılan ultrasonik muayene cihazları bu işlemleri otomatik
olarak yapmaktadır.

39
4.5.4.Ultrasonik Muayenede Farklı Teknikler – Daldırma Tekniği:

Özellikle et kalınlığının 10 mm’nin altında olan malzemelerde ve otomatik

muayenelerde normal ultrasonik muayene tekniklerinin (doğrudan temas tekniği)
kullanılması çok anlamlı değildir.

Açılı probta sesin probtan çıktığı nokta probun ön kenarından yaklaşık 14 mm kadar
geridedir. Bu nedenle ses demeti kaynağa ulaşana kadar birçok defa alt ve üst
yüzeylerden yansır. Bu arada her yansımada mod dönüşümleri de olur ve buna bağlı
olarak ses demetinin enerjisinde kayıp fazla olur. Sonuç olarak ince et kalınlıklarında
hata tespit hassasiyeti düşer.

Otomatik ve mekanize muayenelerde de doğrudan temas tekniğinin kullanılması

dalgalanmalara neden olacağından uygun değildir.

Bu

durumda farklı bir uygulama tekniği olarak Daldırma Tekniği gündeme gelebilir.

Dik Geliş İçin Daldırma Tekniği Uygulaması

Bu teknikle çalışırken probun daldırma açısı ses demeti kaynağın hemen yanından
geçebilecek şekilde istenildiği gibi değiştirilebilir.

40
Ayrıca daldırma tekniğinde kullanılan problarda ses demeti odaklanabilir, böylece
küçük hataların büyüklük tespitinde doğruluk payı artar.

Daldırma tekniği ile muayene için muayene hacminin tamamının kapsanmasını

sağlayacak şekilde bir tarama yapabilmeyi mümkün kılacak mekanik bir düzenek
gerekir. Bu tekniğin uygulanışı nispeten kolaydır ancak muayene parçasının – kısmen
de olsa bir su havuzuna daldırılması gerekir. Seri muayenelerde otomatizasyon
yapmak da bu teknikte mümkündür.

4.5.5.Ultrasonik Muayenede Saptanabilir Hata Büyüklüğü:

Hatanın şekline, konumuna ve test frekansına bağlı olarak yaklaşık 0.2mm

büyüklüğündeki kusurlar tespit edilebilir, ancak hiçbir zaman maksimum tane
büyüklüğünden küçük hataların tespiti mümkün değildir. Özellikle iri taneli, örneğin
östenitik malzemelerin muayenesi bu nedenle sınırlıdır. Kullanılan ses demetinin çapı
da ayrım gücü üzerinde belirleyici bir etkiye sahiptir.

4.5.6.Ultrasonik Muayene Yöntemiyle Tespit Edilebilir Hatalar:

Hataların tespit edilebilirlikleri esas olarak bunların şekillerine ve konumlarına

bağlıdır. Gelen ses dalgasının çok fazla saçılmasına neden olan türdeki
süreksizliklerden sadece düşük enerjili bir yansıma proba ulaşabilir. Bu nedenle de
ekranda görünen belirti gerçekteki hata büyüklüğüne göre çok küçük bir belirti
olabilir. Yüzeyi çok pürüzlü olan bütün küresel kalıntılar da bu şekilde belirtilere yol
açar. Şartlar uygun olduğunda aşağıdaki hatalar tespit edilebilir:

 Çatlaklar
 Büyük gözenekler, gözenek grupları
 Büyük katı kalıntılar
 Ergime hataları
 Yetersiz nüfuziyet
 Çentikler, yanma olukları
 Laminasyon ve benzeri hatalar
 Teras çatlakları

41
4.5.7.Ultrasonik Muayene Yönteminin Avantajları:

 Genelde portatif cihazlardır. Taşıması rahattır.

 Ucuz bir yöntemdir.Sarf malzemesi azdır.
 Malzemedeki hataları üç boyutlu olarak tespit etmek mümkündür.
 Uygulama kolaylığı mevcuttur.
 Malzeme içerisindeki hataların tespitinde hassastır.
 Anında sonuç verir ve muayene hazırlık aşaması fazla zaman almaz ve çok
kolaydır.
 Özellikle kalın parçalarda, düzlemsel hataların daha duyarlı bir şekilde
belirlenmesini sağlar.
 Birçok malzeme çeşidine uygulanabilir.

4.5.8.Ultrasonik Muayene Yönteminin Dezavantajları:

 Muayene yüzeyinin prob kullanımı için uygun olmalıdır. Çok pürüzlü yüzeylerde
uygulanamaz.
 Muayenenin yapılması ve değerlendirmesi ile görevli personelin çok tecrübeli
olması gerekir.
 Muayenesi yapılacak malzemenin gözenekli bir yapıya (örn: kompozit
malzemeler) ve iri taneli bir mikroyapıya sahip olmamalıdır.

4.6.Girdap Akımları Testi (Eddy Current Test):

4.6.1.Girdap Akımları ile Muayene Yönteminin Temel Prensipleri:

Bir bobinden alternatif akım geçirildiğinde (AC) bu sarım etrafında bir manyetik alan
meydana gelir. Bu sarım elektriksel olarak iletken bir malzeme yüzeyine
yaklaştırıldığında, sarımın değişken manyetik alanı malzeme yüzeyinde indüksiyon
akımları oluşturur.

Bu akımlar kapalı bir devre halinde akarlar ve girdap akımları olarak adlandırılırlar.
Girdap akımları da kendi manyetik alanlarını yaratırlar. Yaratılan bu ikincil manyetik
alan ölçülerek yüzey hataları bulunabilir. Ayrıca bu yöntemle malzemenin iletkenlik,
manyetik geçirgenlik gibi parametreleri de belirlenebilir.

42
Eddy Current ProbundaGirdap Akımlarının Oluşumu

Bu metod elektriksel olarak iletken olan bütün malzemelerde (bakır, alüminyum vb.)
yüzey ve yüzey altı süreksizliklerinin tespiti için kullanılır. Girdap akımları muayenesi
metodu ile ayrıca elektriksel iletkenlik veya manyetik geçirgenlik gibi özelliklere
dayanarak malzemelerin sınıflandırılması da mümkündür.

Bunlardan başka kaplama kalınlığı veya ince metal levhaların kalınlığı ölçümleri de
yapılabilir.

Eddy Current (Girdap Akımları) Yöntemi

43
4.6.2.Girdap Akımları ile Muayene Yönteminde İşlem Değişkenleri:

 Malzemenin iletkenliği
 Malzemenin manyetik geçirgenliği
 Frekans değeri
 Derinlik etkisi
 Aralık faktörü
 Doldurma faktörü

Bu yöntemde kullanılan problar, absolut (tek sarmallı) ve diferansiyel(çift sarmallı)

problar olarak ikiye ayrılır.

Eddy Current Yöntemi Saha İçi Uygulaması

44
4.6.3.Girdap Akımları Yönteminin Kullanım Alanları:

 Fiziksel boyutlar, sertlik, ısıl işlem şartları, tane boyutu, manyetik geçirgenlik,
elektriksel iletkenlik gibi şartların ve özelliklerin belirlenmesi ve ölçülmesi,

 Kaynak dikişlerindeki çatlakların, boşlukların belirlenmesi, döküm parçalarında

cüruf ve kalıntıların belirlenmesi,

 Farklı malzemelerin mikro yapı ve kimyasal bileşenleri yönünden incelenmesi,

 Manyetik malzemeler üzerindeki manyetik olmayan kaplamaların kalınlık

ölçülmesi.

4.6.4.Girdap Akımları Yönteminin Uygulama Alanları:

4.6.4.1.İletkenlik Ölçümleri:

Metalik bir malzemenin elektriksel iletkenliği malzemenin kimyasal kompozisyonu ve

üzerindeki gerilmelere bağlı olarak değişmesi o malzeme hakkında sınıflandırma, ısıl
işlem kontrolü ve ısının neden olduğu hasarlar gibi konularda bilgi edinilmesini sağlar.
Bu ölçüm absolut probun havada sıfırlandıktan sonra malzeme yüzeyine
temaslanması ile ölçülür.

Manyetik olmayan malzemelerde sarımın empedansı doğrudan malzemenin

iletkenliği ile ilişkilendirilebilir. Manyetik malzemelerdeki iletkenlik etkileri ile
manyetik geçirgenlik etkilerini birbirinden ayırt edebilmek güç olduğu için bu tekniğin
kullanımı manyetik olmayan malzemelerle sınırlıdır. İletkenlik sıcaklıkla değişim
gösterdiğinden ölçümler sabit sıcaklıkta yapılmalıdır.

4.6.4.2.Kalınlık Ölçümü:

Girdap akımlarıyla temas sıvısı yardımıyla, hatta yüzeye temas dahi olmaksızın kalınlık
ölçümleri yapılabilir. Bu yöntem sayesinde ince metal levha ve folyo kalınlığı ölçme,
metal ve metalik olmayan yüzeylerde metal kaplama kalınlığı ölçme, silindirik
tüplerde ve çubuklarda kesit boyutlarını ölçme, metalik yüzeylerde metalik olmayan
kaplama kalınlığı ölçme işlemleri yapılabilir.

45
4.6.5.Girdap Akımları Yönteminin Avantajları:

 Küçük çatlaklara ve diğer hatalara karsı duyarlıdır.

 Yüzey ve yüzeye yakın hataları tespit eder.
 Kontrol hemen sonuç verir.
 Ekipmanlar taşınabilir.
 Metot kusur tespitinden çok daha fazlası için kullanılabilir.
 Minimum parça hazırlığı gereklidir.
 Test problarının parçaya değmesi gerekmez.
 Kompleks şekillerde ve sayıda iletken malzeme kontrolünde kullanılabilir.
 Metot esas itibariyle metalurjik yapı farklılıkları ve malzeme hataları nedeniyle
iletkenlik ve geçirgenlik değerinin değişmesini ölçer.
 Metot iletkenlik ve geçirgenlikteki değişmelere hassas olduğundan, yüzeydeki
veya çatlaklardaki metal olmayan pisliklere hassas değildir.
 Yüksek sıcaklıklarda (1000°C a kadar) muayene yapılabilir.
 Sistemin uyarma frekansı yükseltilerek muayene süresi 0,001 sn.’ye kadar
kısaltılabilir.
 Yöntem otomatikleştirmeye oldukça müsaittir.
 Çok değişik çaplardaki malzemelere kolayca uygulanır (25 mm – 1 m).

4.6.7.Girdap Akımları Yönteminin Dezavantajları:

 Sadece iletken malzemeler test edilebilir.

 Prob yüzeye erişebilmelidir.
 Diğer yöntemlerden daha kapsamlı beceri ve eğitim gerektirir.
 Yüzey temizliği ve pürüzsüzlük gereklidir.
 Limitli penetrasyon derinliği vardır.
 Ayar için standart referanslar gereklidir.
 Prob bobin sarımına ve tarama yönüne paralel olan tabakalar halinde dizilmiş
hatalar tespit edilemezler.
 İletken ve geçirgenlik değerlerindeki lokal değişimler yöntemin hassasiyetini
bozar.
 Silindirik çubuklarda eksene dikey ince düzlemsel süreksizliklerin incelenmesi
güçtür.
 Yüzey altı hataları derinleştikçe ölçüm zorlaşır. Bu değer 10 mm’yi geçtiğinde
ancak özel problar kullanmak suretiyle inceleme yapılabilir.
 Yöntem üzerinde parçaların geometrik durumları etkili bir rol oynar.

46
4.7.Sızdırmazlık Testi (Leakage Test):

Kapalı bir kapta sızdırmaya neden olabilecek kalınlık boyunca devam eden
süreksizliklerin tespiti için sızdırmazlık testi yapılır. Bu metod, muayene parçası için
başka şartlar gerekmiyorsa ve bu nedenle oldukları gibi bırakılacaksa yüzeydeki hata
belirtilerinin işaretlenmesini sağlar. Aşağıdaki uygulamalar, kaynak tekniği ile birlikte
kullanılan altı metod halinde sınıflandırılmıştır. Son dört metotta, her metod bir
öncekine göre 100 kat daha hassastır. Bu metodlar sırasıyla aşağıdaki gibidir.

a) Sıvı sızdırmazlık Testi

b) Ultrasonik Sızdırmazlık Testi
c) Basınç Değişimi Metodları
d) Baloncuk Testi
e) Penetrasyon Testi
f) İzleyici Gaz Metodu

4.7.1.Sıvı Sızdırmazlık Testi:

Bu test kaynaklı bir kabın sızdırmadığı konusunda sadece kaba bir yaklaşım sağlar.
Bunun için kap, uygun bir sıvı ile gerekiyorsa doldurulur ve izlenir. Sıvı kaçağına,
içerdeki sıvının miktarında azalma durumuna bakılır. İşletme şartlarında kullanılacak
sıvı ile test sıvısının özelliklerinin (akışkanlık gibi) aynı olması uygun olur. Muayene
parçasının geometrisine ve ulaşılabilirliğine bağlı olarak parçanın bütününden
sızdırma hızı veya kısmi sızdırma hızı hakkında fikir edinmek mümkün olur.

Sıvı Sızdırmazlık Testi Uygulaması

47
4.7.2. Ultrasonik Sızdırmazlık Testi:

Gaz sızıntısı bilinen tıslama sesinden başka, duyulabilir frekans aralığında olmayan (20
– 22 kHz) karakteristik bir ses yayar.

Özel mikrofon ve frekans değiştiriciler yardımıyla kompleks geometrili kaplarda bile

bu tür sızmalar tespit edilebilir.

Ultrasonik Sızdırmazlık Testi

4.7.3. Basınç Değişimi Metodları:

Basınç değişim metodları ile sızdırma hızının nispeten kesin olarak tespiti
mümkündür. Ancak sızdırmanın yeri tam olarak bulunamaz. Bunun için genellikle
baloncuk testi uygulanabilir.

Bu test için muayene kabına ortamdaki basınçtan daha yüksek bir bir basınç
yüklendikten sonra basınç vanası kapatılır. Sonra uzunca bir süre (muayene hacmine
bağlı) bu halde bırakılıp basınç kontrol edilir , kaydedilir ve ortamdaki değişimler
(hava basıncı, nem, sıcaklık) göz önüne alınarak değerlendirilir. Çok büyük hacimli
kapların muayenesinde (reaktör basınç odaları boru hatları) bu süreler birkaç gün
olabilir.

Kabın kapalı (doldurulamaz) veya hiçbir durumda boşaltılamaz olması gibi bazı istisnai
durumlarda basınç artış tekniği adı verilen bir teknik kullanılabilir. Bu durumda kap
vakumlanmış (havası tamamen boşaltılmış) bir sistem içine alınır, sistemdeki basınç
artışı ölçülür.

48
Muayene için gaz (hava, inert gaz, icabında işletme sırasında kullanılan gazın kendisi)
veya sıvı (su, yağ, işletme sırasında kullanılan sıvının kendisi ) kullanılabilir.

Muayene için gaz kullanılan bütün basınç değişimi metotlarında ciddi bir patlama
tehlikesi ve hayati risk vardır. Bu nedenle bir basınç testi yerine daha az tehlikeli olan
su testi veya bir başka tahribatsız test metodu önerilmelidir.

3
Bu tekniklerle tespit edilebilir en düşük sızdırma hızı yaklaşık 10−2 Pa 𝑚 𝑠’dir.

Basınç Değişimi Metodu

4.7.4. Baloncuk (Habbe) Testi (Vakum Testi):

Baloncuk testi bir gözle muayene metodudur ve hata konumunu saptamak ve hatayı
sınıflandırmak mümkündür. Bu teknikte muayene parçasının iç ve dış tarafında bir
basınç farkı yaratılarak test gazının parçanın daha kolay ulaşılabilir bir tarafından
dışarı sızması izlenir. Basınç farkını oluşturmak için yakabın içine yüksek basınç
uygulanır (örneğin akaryakıt tankı) veya muayene yüzeyine bir vakum kutusu
yerleştirilir.

Bu metodlar çok büyük muayene parçalarının muayenesinde ve özellikle

kapatılamayan kaplarda (örn: toplama tankları – açık borular) kullanılabilir.

49
 Solda Baloncuk Testi Sağda Vakum Kutusu ile Test

Gaz kaçağının olduğu noktalar, köpüren bir sıvı sürülmüş yüzeyde oluşan
baloncukların yeri ile ya da muayene parçası bir sıvı içine daldırıldığında kaçak
noktalarından habbeciklerin çıkmasıyla belirlenir.

Parça içine yüksek basınç uygulaması şeklinde uygulanan teknik daha büyük bir basınç
farkı yaratılması sağladığından muayene hassasiyeti daha yüksek olur.

3
Bu tekniklerle tespit edilebilir en düşük sızdırma hızı yaklaşık 10−4 Pa 𝑚 𝑠’dir.

4.7.5.Penetrasyon Testi:

Bu uygulamada muayene parçasının her iki yüzünün de ulaşılabilir olması gerekir.

Muayene bölgesinin çok iyi bir şekilde temizlenip kurutulmasından sonra daha zor
ulaşılabilir olan tarafa penetrant sıvısı sürülür. Ara temizleme işlemi yapılmadan
parçanın diğer yüzüne hemen geliştirici uygulanır.

Sızıntı varsa penetrasyon sıvısı iyi ıslatma özelliği ve kapiler etki sayesinde,
geliştiricinin olduğu yüzeye ulaşır ve belirgin bir belirti ortaya çıkar. Bu etki
penetrantın sürüldüğü taraftan yüksek basınç uygulanırsa daha da güçlenir.

50
Diğer metodlarla kıyaslandığında daha az cihaz donanımıyla daha yüksek belirti elde
etme imkanı olan bir tekniktir.

3
Bu tekniklerle tespit edilebilir en düşük sızdırma hızı yaklaşık 10−6 Pa 𝑚 𝑠’dir.

4.7.6.İzleyici Gaz Metodu:

İzleyici gaz metodunda ortamda ender bulunan gazlar (Helyum, Hidrojen, S𝐹6 )
kullanılır ve bu gazların sızması çok hassasiyetli ölçümlerle belirlenir. Metodun bu
uygulama şekillerinde kabın iç ve dış kısımları arasında basınç farkı yaratmak
gerekmektedir.

Yüksek basıncın olduğu taraf yukarıda belirtilen gazlardan biri ile doldurulduğunda
eğer kaçak varsa izleyici gaz molekülleri dışarı sızacaktır. Düşük basınçlı tarafta
vakumlama pompaları kullanılırsa izleyici gazın düşük basınç kabına geçmesi ile veya
hassas analiz cihazlarına bağlı özel problar kullanımı ile muayene yapılır.

Burada tespit edilen izleyici gaz miktarı sızma hızı hakkında bilgi sağlar. Gaz probunun
muayene yüzeyinde gezdirilmesi ile sızma noktaları yeterince hassas olarak
belirlenebilir.

3
Bu tekniklerle tespit edilebilir en düşük sızdırma hızı yaklaşık 10−9 Pa 𝑚 𝑠’dir.

İzleyici Gaz ile Muayene Metodu

51
Sızdırmazlık Testi için Şartlar:

Genel: Muayene alanı her iki yüzeyde de metalik parlaklıkta olmalı.

Sıvı Sızdırmazlık Testi için;

 Kabın açılamayan delikleri olmamalıdır.

 Hata konumunu belirtmek için her iki yüzey de ulaşılabilir olmalıdır.

Ultrasonik Sızdırmazlık Testi:

 Kabın açılamayan delikleri olmamalıdır.

Baloncuk Testi:

 Kabın açılamayan delikleri olmamalıdır.

 Tek yüzeyden ulaşılabilirlik yeterlidir.
 Vakum kutusu kullanılacaksa yüzey düz olmalıdır.

Basınç Değişim Metodu:

 Kabın açılamayan delikleri olmamalıdır.

Penetrasyon Testi:

 Muayene bölgesinin her iki yüzeyi de ulaşılabilir olmalıdır.

 Yüzey kuru ve yağsız olmalıdır.
 Sıcaklık 50 °C altında olmalıdır.

İzleyici Gaz Metodu:

 Kabın açılamayan delikleri olmamalıdır.

 Kullanılan gazın türüne bağlı olarak muayene kabının ön temizliğinde halojen
içeren çözücüler (Tri, Per vb.) kullanılmamalıdır.

Sızdırmazlık Testi Özet:

 Sızdırmazlık testi metodları sadece yüzeyde olan hatalar ile kalınlık kesiti
boyunca devam eden hatalar arasında bir ayrım yapma imkanı sağlar.
 Kural olarak daha küçük ve en küçük hataların tespitine olanak sağlar.

52
  Sıvı Sızdırmazlık Testi: Sıvı (akışkan) madde ile doldurulmuş kap dış tarafından
sızan sıvı var mı diye incelenir. Sızdırma noktalarının konumu yüzeyin
ulaşılabilirliğine bağlı olarak tespit edilebilir. Sızdırma hızının tespiti
mümkündür.
 Ultrasonik Sızdırmazlık Testi: Ses analizi ile içine gaz doldurulmuş sistemlerde
sızdırma yerinin kabaca tespiti yapılmalıdır. Sızdırma hızının tespiti mümkün
değildir.
 Basınç Değişimi Metodları: Kapta pompa veya benzeri bir gereçle basınç farkı
oluşturarak ve ortamdaki değişimler göz önünde bulundurularak basınç
değişimi izlenir. Ve sızdırma hızı hesaplanır. Sızdırma yerinin tespiti zordur.
Güvenlik önlemlerine dikkat edilmelidir.
 Baloncuk Testi: Gaz kaçağı, oluşturulmuş basınç farkı ve muayene yüzeyine
sürülmüş ince film tabakasında köpük oluşumu veya bir sıvıya daldırıldığında
baloncukların oluşumu ile tespit edilir. Sızdırma hızı tespiti hemen hemen hiç
mümkün değildir.
 Penetrasyon Testi: Penetrant sıvısı sızdırma yapan yerlere kapiler etki
sayesinde nüfuz eder. Karşı yüzeye sürülmüş olan geliştirici hata yerinin
görülebilir olmasını sağlar. Hata yeri saptama ve dökümantasyon şartları çok iyi
olmakla birlikte sızdırma hızı tespiti mümkün değildir.

 İzleyici Gaz Metodu: Dışarı sızan gaz, izleyici gaz ile işaretlenerek yüksek
duyarlılıkla belirlenir. Konumu ayarlanabilir bir gaz pistolü veya prob
(dedektör) ile sızma yeri ve hızı tespit edilebilir. Duyarlılık yüksektir ancak fazla
donanım gerektirir.

4.8. Akustik Emisyon Yöntemi (Acoustic Emission Test):

4.8.1.Akustik Emisyon Testinin Temel Prensibi:

Akustik Emisyon, gerilme altındaki malzemelerde bir ya da daha çok yerel kaynağın
hızla enerji salarak geçici elastik dalgalar ürettiği olaylar ve bu şekilde oluşan geçici
elastik dalgalar olarak tanımlanır.Katı malzemeler belli bir elastikliğe sahiptir, dış
kuvvetler altında genleşerek veya sıkışarak elastik deformasyona uğrarlar.
Deformasyon ne kadar fazla ise elastik enerjide o kadar fazla olacaktır. Dış kuvvetler
ortadan kalktığında ise bir yay gibi geri gelirler. Elastik limit geçilirse kırılma veya
çatlamaolur. Bu, gevrek malzemelerde hemen, diğer malzemelerde belli bir plastik
deformasyon sonrası meydana gelir.

53
 Akustik Emisyon Testinin Uygulanması

Elastik olarak genleşmiş malzemede boşluk, inklüzyon vb. bir hata varsa, çatlamalar
yüksek derecede streslenen bu noktalarda oluşarak, hızlı bir dislokasyonla malzeme
elastik enerjisini hızla serbest bırakarak gevşer. Bu akustik emisyon olayıdır.
Hidrostatik testlere alternatif olarak basınçlı sistemler ve tankların testinde kullanılan
akustik emisyon, malzemelerdeki kusurlarının tespitinin yanı sıra kusurların
konumlarının da bulunmasını sağlar. Özellikle çelik malzemede olmak üzere çoğu
malzemenin, yük altında akustik emisyon testi frekans aralığı 100 KHz ile 40 MHz
olup, çoğu çalışmalar belli bir frekans bandı, örneğin metallerde 100 KHz - 1.2 MHz
bandı aralığında yürütülür. Bu tür ultrasonik sinyallerin genliği genellikle çok düşük
olduğundan 100 dB (100 bin büyütme) mertebesinde kazançlar gereklidir

Akustik Emisyon Testinin Uygulaması

54
Malzeme içinde veya yüzeyinde ani bir enerji
salımı gerçekleşmesine bağlı olarak gerilme
dalgalarının üretilmesinin sonucu meydana gelir.
AE bir elastik dalga üretir, malzemede yayılan bu
dalga uygun sensörlerle tespit edilebilir ve analiz
edilebilir.

Bir diğer tabirle, Akustik Emisyon malzemede

mikroyapı değişmeleri olduğu zaman,
deformasyon enerjisindeki hızlı boşalma sonucu
doğan geçici gerilme dalgasıdır. Malzemelerdeki
akustik emisyon kaynakları; mikro çatlaklar,
çatlak büyümeleri, akma olayı/dislokasyon
kayma bantları, ikiz teşekkül etmesi, yapısal
martenzitik dönüşümler, inklüzyon kırılmaları,
kompozit malzemelerde lifli kırılma ve
ayrılmaları, matrix çatlamaları, tabaka
ayrılmalarıdır. Ayrıca oksit tabakasının çatlaması
gibi çeşitli yüzey etkileri de aktif AE kaynaklarını
oluşturabilmektedir. Akustik Emisyon Testi’nde
metal cürufların kılcal çatlaklardan, yapıdaki
sürtünmeden, yağmur gibi havaya bağlı gürültü
kaynaklarından ve bunlarla birlikte yapının
kendisindeki manipulasyondan kaynaklanan
gürültüleri dikkate almak gerekir. En doğru Akustik Emisyon Testi’nin yapılabilmesi
için, tüm bu gürültü kaynaklarının olmaması gerekir.

Akustik Emisyon testinde verilerin

elde edilmesi, tankın cidarlarına
yerleştirilen yüksek duyarlıktaki
piezoelektrik sensörlerle sağlanır. Bu
sensörler mekanik dalgayı, bir analog
elektrik sinyaline dönüştürür. Elde
edilen sinyal, ana cihazda dijital hale
dönüştürülür ve ilerki aşamalarda
özel bir yazılım ile işleme tabi tutulur.
Akustik Emisyon sinyal
parametrelerinin (Genlik, enerji,
yükselme zamanı, süre vb.) elde
edilmesi, darbelerle (impuls, yayma
sinyali) ile gerçekleştirilir. Aynı yapı
içerisinde birçok sensörün kullanımı,
sinyalin yerini hesaplamak amacıyla
55
sinyalin çeşitli sensörlere varış zamanı farklılıklarının kullanımına izin verir. Konum
sonuçlarına ve/veya darbelerin sinyal parametrelerine (Genlik, enerji, vb.) dayalı
olarak, hatalar dikkate alınıp tankların durumunun değerlendirilmesi yapılır.

Kaçak ile ilgili olarak, ölçülen önemli bir parametre de ortam gürültüsünün RMS (root
mean square (ortalama karekök) değeri ortalamasıdır. Kaçak ile beraber bu değer,
basınç arttıkça önemli oranda yükselir. Bu nedenden dolayı Akustik Emisyon Testi’ni
uygulamadan önce, kaçakları yok etmek amacıyla tüm potansiyel kaçak bölgelerinin
(ana çıkışlar, basınç girişlerinin, flanşlar vb.) sıkıca kapatılması gerekir. Eğer bir kaçak
olur ve bu kaçak, ortam gürültüsünün test sonuçlarını bozmaya başlayacak şekilde
artmasına yol açarsa, kaçak problemi ortadan kaldırılıncaya kadar Akustik Emisyon
testi durdurulur.

Akustik Emisyon Testinde harici kaynak yoktur. Sinyal kaynağı malzemenin kendi
içindedir. Yöntemde malzemenin pasif durumu ortadan kaldırılmakta, asıl enerji
malzemeye yük uygulayarak verilmekte ve bu şekilde aktif duruma geçirilen akustik
emisyon kaynakları ikincil bir enerji kaynağı olarak kullanılmaktadır.
Diğer tahribatsız muayene yöntemleri hataların geometrik şeklini algılarken, Akustik
emisyon, hareketini algılar. Fakat akustik emisyon, bölgesel tarama yapmadan yapının
bütünlük kontrolünü tek test ile yapabilir. Ayrıca diğer yöntemlerden farklı olarak test
bölgelerinin tamamına ulaşım gerektirmez. Test cihazı ile test yapılacak parçaya
uygulanan gerilim sonucu, kaynaktaki ani hareket bir gerilim dalgası oluşturur.
Yapıdaki yayılan dalgalar yüzeye yerleştirilen hassas bir bir piezoelektrik güç çeviriciyi
çeviriciyi uyarır. Akustik Emisyon izleme sisteminde, sinyalin ulaştığı ilk nokta
algılayıcıdır. Bunu sırası ile ön yükselteç, süzgeç, güç yükselteci, sayıcılar, sinyal
değiştirme ve işleme katı ile veri kayıt ve gösterim araçları izler. Malzemeye
uygulanan gerilim artarsa bu emisyonlardan çok fazla miktarlarda üretilecektir.
Yüzeye ulaşan zayıf titreşimlerin bir veya daha fazla algılayıcı vasıtasıyla alınıp
yükseltilerek değerlendirilmesi akustik emisyon test yöntemi olarak adlandırılır.
Akustik Emisyon sistemi test kaynaklarından gelen tüm sinyalleri algılar, bunların sayı
ve dağılımlarını; gerilim, basınç, sıcaklık gibi bir ya da daha fazla test değişkeni ile
ilişkili olacak şekilde kaydeder. Bu kaynakları sınıflandırılmasını ve konumlarının
belirlenmesini sağlar.

Üretilen elastik dalgaların kaynaklar;

1) Çatlak başlangıcı ve büyümesi,
2) Çatlak açılması ve kapanması,
3) Dislokasyon hareketi,
4) İkizlenme,
5) Faz dönüşümleri,
6) Kompozit malzemelerde fiber ve/veya ara yüzey bağlarının kopması.

56
 Akustik Emisyon Testinin Uygulaması

4.8.2.Akustik Emisyon Testinin Kullanım Alanları:

AE kaynaklarının çoğu hasarla ilişkili olduğundan bu emisyonların tespiti ve

izlenmesi genellikle malzeme hasarının tahmininde kullanılmaktadır.

Kullanım alanları;

1) Yorulma testlerinde çatlak başlangıcı ve ilerlemesinin izlenmesinde,

2) Çekme testlerinde dislokasyon hareketlerinin izlenmesinde,
3) Basınçlı kaplardaki, tanklardaki, boru hatlarındaki kaçakların veya
kusurların tespitinde,
4) Kaynak ve korozyon gelişiminin izlenmesinde,
5)Oksit tabakasının çatlaması gibi çeşitli yüzey etkilerinin takibinde.

57
4.8.3.Akustik Emisyon Testinin Diğer Yöntemlerle Kıyaslanması:

AE TESTİ DİĞER YÖNTEMLER

Hataların hareketini algılar. Hataların geometrik şeklini algılar.

Yük gerektirir. Yük gerekmez.

Her bir yükleme kendine özgüdür. Muayene tekrar edilebilir.

Bir yapının bütünlük kontrolü tek Malzemenin bölgesel tarama yoluyla

aşamalı bir test ile yapılabilir. tümünün taranması yapılır.

Muayene bölgelerinin tamamına ulaşım

Sadece algılayıcılara ulaşım yeterlidir. gerektirir.

Malzemeye çok bağlıdır. Malzemeye daha az bağlıdır.

Geometriye daha az bağlıdır. Geometriye çok bağlıdır.

Ana sorun: Gürültü Ana sorun: Geometri

AE Oluşumu ve Algılanması

58
  Yük etkisi ile gerilim dalgası oluşur.
 Oluşan gerilim dalgası yüzeye yerleştirilen hassas piezoelektrik güç çeviriciyi
uyarır.
 Yüzeye ulaşan elastik dalgalar bir veya daha fazla sensör yardımı ile tespit
edilip yükselticiler yardımıyla alınıp değerlendirilir.
 Bu süreç AE muayene yöntemi olarak adlandırılır

4.8.4.AE İzleme Sistemi:

59
KAYNAKLAR:

 TAHRİBATSIZ MALZEME MUAYENE SAN. VE TİC. LTD. ŞTİ. (NONDESTRUCTIVE

INSPECTION CO.) DERS NOTLARI(www.tmmndt.com)

 MEGEP (MESLEKİ EĞİTİM VE ÖĞRETİM SİSTEMİNİN GÜÇLENDİRİLMESİ

PROJESİ)METAL TEKNOLOJİSİ, TAHRİBATSIZ MUAYENE NOTLARI ANKARA,2006

 ODTÜ KAYNAK TEKLONOJİSİ VE TAHRİBATSIZ MUAYENE MERKEZİ (SLV-

MÜNCHEN İŞBİRLİĞİYLE) DERS NOTLARI SFI 2009\3 ODTÜ KAYNAK
TEKLONOJİSİ MERKEZİ - ANKARA

 TAHRİBATSIZ MUAYENE TEKNOLOJİLERİNDE SON GELİŞMELER: AKUSTİK

EMİSYONTÜBİTAK MAM Malzeme Enstitüsü, 41470 - Gebze / Kocaeli

 UÇAK PARÇALARINA UYGULANAN TAHRİBATSIZ MUAYENELER-PROF. DR.

AHMET TOPUZ VE MELİH ONURSAL

 MALZEMELERİN TAHRİBATSIZ MUAYENE YÖNTEMLERİ-PROF. DR. BURKAY

ALNIPAK VE OZAN ALTINTAŞ

 AMERICAN SOCEITY FOR NDT WEBSITE www.asnt.org

 OVERVIEW OF NONDESTRUCTIVE TESTING AND EVALUATION METHODS:

MAGNETIC PARTICLE TESTING – MILENKO ADAMOVIC, MICO GACANOVIC

ÖNEMLİ NOTLAR:

1) Burada yazılan tüm bilgiler ilgili TS, EN, ISO, ASME standartları, sektör yayınları
ve bilimsel yayınlardan yararlanarak hazırlanmıştır.

2) Hazırlanan bu ders notunda belirtilen standartlar, prosedürler ve anlatımlarda

geçen terimlerden dolayı ders notunu hazırlayanın sorumluluğu yoktur. Bu ders
notu referans gösterilerek ticari herhangi bir rapor, sertifika vb. yapılamaz.

3) Bu ders notunda adı geçen standartların değişebileceği, yerine yeni standardın

geçebileceği göz önünde bulundurulmalıdır.

4) Bu ders notu öğrencilere yol gösterici mahiyette hazırlanmış olup, ticari

amaçla çoğaltılamaz, para ile satılamaz.

60