Bài giảng Công nghệ gia công mới

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT
KHOA CƠ KHÍ- BỘ MÔN CƠ ĐIỆN TỬ
Bài giảng CÔNG NGHỆ GIA

CÔNG TIÊN TIẾN
TS. Phan Nguyễn Duy Minh
Lưu hành nội bộ

Đà Nẵng, 2020
Mục lục
CHƯƠNG 1 : GIỚI THIỆU CHUNG.................................................................................................... 4

1.1. Nhu cầu về các phương pháp gia công tiên tiến..........................................................................4
1.2. Phân loại các phương pháp gia công tiên tiến.............................................................................4
1.3. Đặc trưng của các phương pháp gia công tiên tiến.....................................................................5
1.4. Ưu điểm của các phương pháp gia công tiên tiến.......................................................................6
CHƯƠNG 2: CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BẰNG TIA LỬA ĐIỆN......................................................8
2.1. Giới thiệu chung.......................................................................................................................... 8
2.2. Gia công tia lửa điện dùng điện cực định hình............................................................................8
2.2.1. Nguyên lý gia công............................................................................................................... 8
2.2.2. Bản chất vật lý của quá trình ăn mòn tia lửa điện.................................................................9
2.2.3. Cơ chế tách vật liệu............................................................................................................ 11
2.2.4. Năng suất gia công-chất lượng bề mặt khi gia công bằng EDM........................................13
2.2.5. Sự mòn điện cực................................................................................................................. 15
2.2.6. Các thông số công nghệ của EDM..................................................................................... 16
2.2.7. Chất điện môi...................................................................................................................... 17
2.2.8. Ưu, nhược điểm và phạm vi ứng dụng...............................................................................19
2.3. Gia công tia lửa điện dùng cắt dây (Wire cut EDM).................................................................20
2.3.1. Nguyên lý gia công............................................................................................................. 20
2.3.2. Dây cắt................................................................................................................................ 21
2.3.3. Chất điện môi và cách sử dụng........................................................................................... 22
2.3.4. Chất lượng bề mặt khi gia công WEDM............................................................................22
2.3.5. Ứng dụng của gia công WEDM.........................................................................................23
CHƯƠNG 3: CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BẰNG LASER..................................................................24
3.1. Giới thiệu chung........................................................................................................................ 24
3.2. Nguyên lý gia công.................................................................................................................... 25
3.3. Cơ sở lý thuyết.......................................................................................................................... 25
3.3.1. Cấu tạo................................................................................................................................ 26
3.3.2. Nguyên lý hoạt động........................................................................................................... 26
CÔNG NGHỆ GIA CÔNG MỚI- TS. PHAN NGUYỄN DUY MINH 1
3.3.3. Phân loại............................................................................................................................. 27
3.4. Thông số công nghệ.................................................................................................................. 27

3.5. Ưu, nhược điểm và phạm vi ứng dụng...................................................................................... 28
3.5.1. Ưu điểm.............................................................................................................................. 28
3.5.2. Nhược điểm........................................................................................................................ 28
3.5.3. Phạm vi ứng dụng............................................................................................................... 29
CHƯƠNG 4: CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BẰNG TIA NƯỚC...........................................................29
4.1. Giới thiệu chung........................................................................................................................ 29
4.2. Gia công bằng tia nước không có hạt mài................................................................................. 30
4.2.2. Các thông số công nghệ...................................................................................................... 30
4.2.3. Ưu nhược điểm và phạm vi ứng dụng................................................................................30
4.3. Gia công bằng tia nước có hạt mài (Abrasive Water Jet Cutting – AWJC)..............................32
4.3.2. Các thông số công nghệ và khả năng công nghệ................................................................33
4.3.3. Ưu nhược điểm và phạm vi ứng dụng................................................................................33
CHƯƠNG 5: CÔNG NGHỆ IN 3D..................................................................................................... 36
5.1. Giới thiệu chung........................................................................................................................ 36
5.1.1. Các bước của công nghệ in 3D........................................................................................... 36
5.1.2. Các phương pháp gia công in 3D cơ bản............................................................................38
5.2. In lito lập thể -Stereolithography (SLA)...................................................................................39
5.2.1. Lịch sử................................................................................................................................ 39
5.2.3. Ưu nhược điểm của công nghệ SLA................................................................................... 41
5.3. Đông cứng nền rắn- Solid Ground Curing (SGC)....................................................................41
5.3.1 Lịch sử................................................................................................................................. 41
5.3.3. Ưu nhược điểm của công nghệ SGC..................................................................................43
5.4. Mô hình hóa lắng đọng nòng chảy- Fused Deposition Modeling (FDM)................................43
5.4.1 Lịch sử................................................................................................................................. 43
5.4.2 Nguyên lý hoạt động............................................................................................................ 43
5.4.3. Ưu nhược điểm của công nghệ FDM..................................................................................44
5.5. Sản xuất đối tượng theo lớp -Laminated Object Manufacturing (LOM)..................................45
5.5.1. Lịch sử................................................................................................................................ 45

5.5.3. Ưu nhược điểm của công nghệ LOM.................................................................................46
5.6. Thiêu kết laser có chọn lọc- Selective laser sintering (SLS).....................................................46
5.6.1. Lịch sử................................................................................................................................ 46
5.6.3. Ưu nhược điểm của công nghệ SLS...................................................................................48
5.7. In 3D- 3D Printing (3DP).......................................................................................................... 48
5.7.1. Lịch sử................................................................................................................................ 48
5.7.3. Ưu nhược điểm của công nghệ 3DP................................................................................... 49
5.8. Ứng dụng của công nghệ in 3D................................................................................................. 49
5.8.1. Công nghiệp sản xuất/chế tạo............................................................................................. 50
5.8.2. Y tế và chăm sóc sức khỏe................................................................................................. 56
5.8.3. Kiến trúc và xây dựng......................................................................................................... 60
5.8.4. Sản xuất thực phẩm............................................................................................................ 63
5.8.5. Trong gia đình.................................................................................................................... 65
5.9. Tương lai của công nghệ gia công đắp lớp................................................................................ 66
5.9.1. Tiềm năng tăng trưởng....................................................................................................... 66
5.9.2 Tác động kinh tế.................................................................................................................. 67
CHƯƠNG 1 : GIỚI THIỆU CHUNG
1.1. Nhu cầu về các phương pháp gia công tiên tiến
Chúng ta đã khá quen thuộc với các phương pháp gia công truyền thống như tiện, phay, bào, mài,
khoan, khoét, doa, …Các phương pháp này sử dụng các dụng cụ có độ cứng cao hơn độ cứng của chi
tiết gia công để bóc tách đi vật liệu. Đặc trưng của phương pháp gia công truyền thống là để tạo hình
bề mặt cần có một quan hệ tích hợp giữa chuyển động của dụng cụ và chi tiết gia công. Ngoài các
phương pháp gia công truyền thống này, có một nhóm các phương pháp gia công tiên tiến (Advanced
Manufacturing) sử dụng những cơ chế khác để tạo thành chi tiết bằng việc sử dụng năng lượng cơ,
điện, nhiệt, hóa hoặc kết hợp các dạng năng lượng này. Các phương pháp này không sử dụng dao cắt
như các phương pháp gia công truyền thống.
Các phương pháp gia công tiên tiến ra đời nhằm giải quyết những nhu cầu như :
- Nhu cầu gia công những vật liệu kim loại hay phi kim mới được phát triển mà rất khó gia công được
bằng các phương pháp gia công truyền thống.
- Nhu cầu gia công các chi tiết có hình học phức tạp, bất thường, khó hoặc không thể gia công bằng
phương pháp gia công truyền thống.
- Nhu cầu tránh làm hỏng bề mặt của chi tiết do sự xuất hiện của các ứng suất phát sinh khi gia công
bằng phương pháp truyền thống.
1.2. Phân loại các phương pháp gia công tiên tiến
Các phương pháp gia công tiên tiến được phân loại dựa trên năng lượng chủ yếu đưa vào vùng gia
công, chúng được phân làm 4 nhóm chính : Cơ, Điện, Nhiệt, Hóa.
- Nhóm cơ : Năng lượng cơ ở đây sử dụng sự mài mòn vật liệu của chi tiết gia công bằng dòng hạt
mài hay chất lỏng (hoặc kết hợp cả hai) chuyển động với vận tốc cao.
- Nhóm điện : Những phương pháp thuộc nhóm này sử dụng năng lượng điện hóa để bóc tách vật
liệu.
- Nhóm nhiệt : Phương pháp này dùng năng lượng nhiệt tác dụng vào những bề mặt làm việc với
diện tích tiếp xúc nhỏ làm cho lớp vật liệu này bị tách ra bằng cách nóng chảy hoặc bay hơi.
- Nhóm hóa : Các vật liệu đặc biệt là kim loại đều dễ bị tác động bởi một số axit hoặc chất ăn mòn,
sử dụng sự ăn mòn để bóc tách lớp vật liệu ở một vùng nhỏ tren bề mặt chi tiết, trong khi những bề
mặt khác không gia công được bảo vệ.
Ngoài ra, hiện nay công nghệ in 3D đã trở thành xu hướng công nghệ quan trọng trên thế giới và là
một trong những công nghệ chủ chốt của cuộc Cách mạng công nghiệp lần thứ tư. Khác với các công
nghệ cắt gọt, phương pháp này sử dụng các vật liệu đê tạo nên mô hình 3D bằng phương pháp chồng
từng lớp nguyên liệu lên nhau.
Các phương pháp gia công sẽ được trình bày trong tài liệu này bao gồm :
 Gia công bằng tia lửa điện

 Gia công tia lửa điện dùng cắt dây
 Gia công bằng laser
 Gia công bằng tia nước
 Công nghệ in 3D
1.3. Đặc trưng của các phương pháp gia công tiên tiến
Đặc trưng của phương pháp gia công tiên tiến là có năng suất bóc kim loại thấp so với gia công cắt
gọt, có công suất riêng rất cao, đạt độ chính xác gia công cao ở những tốc độ gia công thấp, ít làm
hỏng bề mặt vật liệu hơn so với phương pháp gia công truyền thống.
Bảng 1.1 : Một số thông số của phương pháp gia công tiên tiến bằng phương pháp cơ
Phương pháp Độ nhám bề Năng suất Vận tốc gia Độ chính xác
mặt (µm) bóc kim loại công (mm)
(dm3/ph) (mm/ph)
Gia công dòng 0,76÷7,6 Thấp Thấp 0,025÷0,1524
hạt mài
Gia công bằng 0,4÷1,8 Rất thấp Phụ thuộc vật 0,0127
tia nước liệu
Gia công tia 1,25÷1,9 1,6.103 15÷2540 0,12
nước có hạt
mài
Gia công bằng 0,4÷1,6 0,8.103 0,5÷3,8
siêu âm
Bảng 1.2: Một số thông số của phương pháp gia công tiên tiến bằng phương pháp điện hóa
(dm3/ph) (mm/ph)
Gia công điện 0,4÷1,8 0,001 (W, 2,54÷12,7 0,0254÷0,1254
hóa Mo);
0,0026(Cl);
0,002 (Thép,
Al); 0,01 (Cu)
Gia công mài 0,2÷0,8 0,00016 (Cl); 1,5÷3,05 0,0127÷1,524
điện hóa 0,002 (Al);
0,0042 (Cu);
0,0021 (Fe,
Ti)
Làm sạch 0,4÷1,6 15÷3,05 0,0254 hay 5%
bavia bằng đường kính lỗ
điện hóa
Bảng 1.3: Một số thông số của phương pháp gia công tiên tiến bằng phương pháp nhiệt
(dm3/ph) (mm/ph)
Gia công bằng 0,8÷2,6 2,5 0,004÷0,05 0,12
tia lửa điện
Gia công cắt 0,8÷1,6 (0,16÷0,5)10-2 100÷254 0,0025÷0,005
dây tia lửa
điện
Gia công bằng 0,8÷6,3 0,8. 103 152 0,005÷0,025
chùm điện tử
Gia công bằng 0,8÷6,3 0,5. 103 2,54÷101 0,0127÷0,013
tia Laser
Giac ông bằng 0,6÷12,5 0,16 2,54÷304 0,5÷3,4
dòng hồ
quang Plasma
Bảng 1.4: Một số thông số của phương pháp gia công tiên tiến bằng phương pháp hóa
(dm3/ph) (mm/ph)
Gia công hóa 1,6÷6,3 0,5 0,025÷0,05 0,025÷0,15
Gia công 1,6÷6,35 0,5 0,01÷0,05 0,025÷0,05
quang hóa
1.4. Ưu điểm của các phương pháp gia công tiên tiến
So với những phương pháp gia công cắt gọt truyền thống, các phương pháp gia công tiên tiến có
một số ưu điểm:
1. Có khả năng gia công tất cả các loại vật liệu với bất kỳ tính chất cơ lý nào vì chúng không ảnh
hưởng nhiều đến năng suất và chất lượng.
2. Không cần sử dụng các dụng cụ chuyên dùng hoặc các vật liệu mài (trừ phương pháp cơ điện
hóa)
3. Tiết kiệm nguyên vật liệu
4. Đạt độ chính xác gia công cao
5. Có thể gia công từng chỗ trên một chi tiết rất lớn
6. Có khả năng hoàn toàn cơ khí hóa và tự động hóa, năng suất cao
CHƯƠNG 2: CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BẰNG TIA LỬA ĐIỆN
2.1. Giới thiệu chung
Nhà nghiên cứu người Anh Toseph Priestley (1733 - 1809) trong thí nghiệm của mình đã phát hiện
thấy có một hiệu quả ăn mòn vật liệu gây ra bởi sự phóng điện. Phương pháp gia công tia lửa điện
(Electric Discharge Machining – EDM) được phát triển vào năm 1943 ở Liên Xô bởi hai vợ chồng
người Nga tại trường Đại học Moscow là Giáo sư – Tiến sĩ Boris Lazarenko và Tiến sĩ Natalya
Lazarenko. Cho đến nay, phương pháp gia công này đã được phổ biến rộng rãi khắp nơi trên thế giới.
Gia công bằng tia lửa điện (Electrical Discharge Machining) là một phương pháp gia công phi truyền
thống thực hiện bằng cách phóng tia lửa điện lên bề mặt gia công, làm cho lớp vật liệu bị bóc tách đi
do bị nóng chảy hay bay hơi bởi quá trình điện nhiệt. Vật liệu được loại bỏ khỏi chi tiết gia công bằng
một loạt phóng điện định kỳ nhanh giữa hai điện cực. Hai điện cực được ngăn cách bởi một chất lỏng
điện môi và chịu một điện áp. Một trong các điện cực được gọi là điện cực công cụ, hoặc đơn giản là
"công cụ" hoặc "điện cực", trong khi điện cực còn lại được gọi là điện cực phôi, hay "chi tiết gia
công".
Có 2 dạng EDM chính là gia công tia lửa điện xung định hình (Sinker EDM) và gia công tia lửa điện
bằng cắt dây (Wire EDM):
 Gia công tia lửa điện dùng điện cực định hình
Thường được gọi tắt là phương pháp “xung định hình”. Phương pháp này sử dụng dùng điện cực thỏi
được chế tạo sao cho biên dạng của nó giống với bề mặt cần gia công.
 Gia công tia lửa điện bằng cắt dây
Về cơ bản phương pháp cắt dây EDM cũng giống như phương pháp gia công bằng điện cực thỏi.
Điểm khác nhau mấu chốt là thay vì sử dụng những điện cực có hình dạng phức tạp, trong cắt dây
EDM điện cực là một sợi dây có đường kính từ 0.1-0.3mm, nó được cuốn liên tục và chạy theo một
contour cho trước, cắt được bề mặt 2D và 3D phức tạp.
2.2. Gia công tia lửa điện dùng điện cực định hình
2.2.1. Nguyên lý gia công
Phôi và dụng cụ được nhấn chìm trong dung dịch điện môi không dẫn điện cách nhau một khoảng
cách nhỏ (để tạo tia lửa điện). Dung dịch điện môi ngăn cách điện với dụng cụ và tạo ra một điện trở
giữa các điện cực. Dung dịch điện môi có thể là dầu hydro cacbon (dầu hỏa) hoặc nước khử ion.
Ngoài ra nó còn giúp quá trình làm nguội của công cụ và phôi, làm sạch vùng giữa các điện cực.
Hai điện cực này được đặt trong dung dịch cách điện luôn có các ion di chuyển tự do. Dưới ảnh
hưởng của dòng điện một chiều có tần số 50:500 kHz, điện áp 50-300 V và cường độ dòng điện 0,1-
500 A giữa hai điện cực có điện trường. Khi điện áp tăng lên thì từ bề mặt âm có điện tử phóng ra,
tiếp tục
tăng điện áp thì chất lỏng giữa hai điện cực bị ion hóa làm cho khoảng chất lỏng đó trở nên dẫn điện.
Hiện tượng này gọi là hiện tượng đánh thủng điện, vật bị ion hóa gọi là kênh dẫn điện, làm xuất hiện
tia lửa điện giữa hai điện cực. Nhiệt độ vùng có tia lửa điện lên rất cao, có thể đạt 12000°C, làm nóng
chảy, đốt cháy phần kim loại trên cực dương. Trong quá trình phóng điện, xuất hiện sự ion hóa cực
mạnh và tạo nên áp lực va đập rất lớn, đẩy phoi ra khỏi vùng gia công. Toàn bộ quá trình trên xảy ra
trong thời gian rất ngắn từ 10 -4 đến 10-7 s. Sau đó mạch trở lại trạng thái ban đầu và khi điện áp của
của tụ được nâng lên đến mức đủ để phóng điện thì quá trình trên lại diễn ra ở điểm có khoảng cách
gần nhất.
Phôi của quá trình gia công là các giọt kim loại bị tách ra khỏi các điện cực và đông đặc lại thành
những hạt nhỏ hình cầu. Khi các hạt này bị đẩy ra khỏi vùng gia công, khe hở giữa hai điện cực lớn
lên, sự phóng điện không còn nữa. Để đảm bảo quá trình gia công liên tục, người ta điều khiển khe
hở giữa hai điện cực là không đổi và ứng với điện áp nạp vào tụ C.
Hình 2.1. Cấu tạo của máy gia công tia lửa điện dùng điện cực định hình
1 Máy phát xung (DC). 2 Phôi. 3 Đồ gá. 4 Chất lỏng điện môi. 5 Bơm. 6 Bộ lọc. 7 Giá đỡ dụng
cụ. 8 Tia lửa điện. 9 Dụng cụ.
2.2.2. Bản chất vật lý của quá trình ăn mòn tia lửa điện
Quá trình ăn mòn của một xung gia công được trải qua 3 giai đoạn: giai đoạn hình thành
kênh dẫn điện, giai đoạn phóng tia lửa điện làm bốc hơi vật liệu và giai đoạn phục hồi.
a. Giai đoạn hình thành kênh dẫn điện
Giai đoạn này được xác định trong khoảng thời gian khi bắt đầu có điện áp (cấp bởi nguồn) và kết
thúc khi điện áp bắt đầu giảm.
Mô tả hiện tượng: khi điện trường giữa 2 điện cực tăng lên do việc đưa chúng đến gần nhau làm cho
vận tốc của các ion và điện tử tự do (có trong lớp dung dịch điện ly ở giữa các điện cực) tăng lên và
bị hút về phía cực trái dấu. Trong quá trình di chuyển, chúng va đập với các phân tử trung hoà và làm
tách ra các ion và điện tử mới. Cứ như vậy, khi khoảng cách càng nhỏ làm từ trường và động năng
của các ion và điện tử càng lớn dẫn đến hình thành một dòng chuyển dịch có hướng của ion và điện
tử tạo nên dòng điện.
Kết quả: dung dịch điện ly trở nên dẫn điện ở cuối giai đoạn này.
Hình 2.2. Sự hình thành kênh dẫn điện

b. Giai đoạn phóng điện và làm bốc hơi vật liệu
Thời gian của giai đoạn này được tính từ khi điện áp bắt đầu giảm đến một trị số xác định và giữ
nguyên cho đến khi giảm về 0V (ngắt nguồn). Mô tả hiện tượng: dòng điện xuất hiện trong kênh dẫn
điện kèm theo sự xuất hiện tia lửa điện. Tại kênh dẫn điện, năng lượng tập trung rất lớn (đạt cỡ 10 5
đến 107 W/mm2) làm cho nhiệt độ tại đó đạt tới 10000°C. Vật liệu của các điện cực tại nơi xuất hiện
tia lửa điện bị bốc hơi bởi nhiệt độ cao. Bên cạnh đó còn có một lượng nhỏ vật liệu bị tách khỏi
bề mặt các điện cực do sự va đập của các ion và điện tử lên bề mặt của chúng.
Giai đoạn này chính là giai đoạn có ích trong cả một xung gia công: ăn mòn vật liệu tạo thành hình
dáng chi tiết theo yêu cầu.
Hình 2.3. Sự phóng điện qua kênh dẫn điện
c. Giai đoạn hoá rắn hơi vật liệu và phục hồi
Hình 2.4. Sự phục hồi

Thời gian ngắt nguồn điện là khoảng thời gian của giai đoạn này.
Mô tả hiện tượng: nguồn xung bị ngắt đột ngột, dung dịch điện ly lạnh ở xung quanh tràn vào gây nên
sự thay đổi áp suất đột ngột tạo nên tiếng nổ nhỏ. Hơi của vật liệu điện cực hoá rắn do việc giảm nhiệt
độ đột ngột tạo nên các hạt ô-xít kim loại có kích thước nhỏ (cỡ vài trăm micro mét). Các hạt ô-xít
này không dẫn điện hoặc dẫn điện rất kém (tuỳ vào vật liệu các điện cực). Kết thúc giai đoạn này,
dung dịch điện ly lấy lại trạng thái ban đầu của nó: không dẫn điện. Một xung gia công kết thúc. Các
giai đoạn trên được lặp lại cho các xung gia công kế tiếp theo. Sau hàng loạt xung gia công có ích,
vật liệu của các điện cực bị ăn mòn dần theo từng lớp. Người ta thường chọn vật liệu dụng cụ có khả
năng chịu ăn mòn hơn (bằng đồng hay graphite) nên chi tiết dần bị ăn mòn nhiều và sẽ mang hình
dáng của dụng cụ.
2.2.3. Cơ chế tách vật liệu
Sự đồng đều khi hớt vật liệu:

Trên thực tế bề mặt phôi và bề mặt điện cực không phẳng như ta tưởng tượng mà nó có các nhấp nhô.
Khoảng cách giữa hai bề mặt điện cực trong toàn bề mặt thực tế là không cố định mà nó thay đổi do
các nhấp nhô.
Nếu trên bề mặt phôi xuất hiện một miệng núi lửa rất nhỏ ở điểm A nào đó và có khoảng cách gần
nhất tới điện cực. Khi một điện áp thích hợp được đặt giữa hai điện cực (dụng cụ và phôi), một
trường tĩnh điện có cường độ lớn được sinh ra nó gây ra sự tách các electron từ cực âm A. Các
electron được giải phóng này được tăng tốc về phía cực dương, sau khi đạt được tốc độ đủ lớn các
electron này va đập với các phần tử điện môi, bắn phá các phần tử đó thành các electron và các ion
dương. Các electron vừa sinh ra lại được tăng tốc và nó lại đánh bật các electron khác từ các phần tử
dung dịch điện môi. Cứ như vậy, một cột hẹp các phần tử dung dịch điện môi bị ion hoá được sinh
ra tại điểm
A nối hai điện cực lại với nhau (sinh ra một dòng thác điện tử, cột phần tử bị ion hoá tăng lên và có
tính dẫn điện mạnh-tia lửa điện). Kết quả là tia lửa điện này là một sóng chèn ép lớn được sinh ra và
có nhiệt độ rất lớn tăng lên trên các điện cực (10000-12000°C). Nhiệt độ lớn này làm nóng chảy và
bốc hơi vật liệu điện cực, vật liệu nóng chảy bị dòng dung môi cuốn đi và một vết lõm trên hai bề mặt
đựơc sinh ra. Ngay lúc đó thì khoảng cách giữa hai điện cực tại A tăng lên và vị trí tiếp theo có
khoảng cách ngắn nhất giữa hai điện cực là một vị trí khác (ví dụ tại B). Tương tự khi nguồn điện áp
đựơc đóng ngắt một lần nữa, chu kỳ trên được lặp lại, tia lửa điện tiếp theo được sinh ra tại vị trí B.
Cứ như vậy khi máy phát đóng ngắt liên tục thì sự phóng tia lửa điện sẽ sản sinh ra một
loạt miệng núi lửa kế tiếp nhau trên toàn bề mặt điện cực. Kết quả là vật liệu được hớt đi một cách
đồng đều trên toàn bề mặt điện cực (phôi).
Bề mặt được gia công tia lửa điện sẽ hình thành do sự tạo nên các “miệng núi lửa” li ti đó. Nếu năng
lượng do phóng tia lửa điện được giảm một cách hợp lý thì các “miệng núi lửa” sẽ có kích thứơc cực
nhỏ và ta nhận được một bề mặt có độ bóng cao.
Hình 2.5. Các “miệng núi lửa” được hình thành liên tiếp
Các đặc tính tách vật liệu đầu tiên phụ thuộc vào năng lượng tách vật liệu We: We=Ue.Ie.te
Trong đó: Ue, Ie là các giá trị trung bình của điện áp và dòng tia lửa điện được lấy trong khoảng thời
gian xung. Do Ue là một hằng số vật lý phụ thuộc vào cặp vật liệu điện cực/phôi nên về thực chất,
năng lượng tách vật liệu chỉ phụ thuộc vào dòng điện và thời gian xung.
Dòng điện tổng cộng trong kênh plasma qua khe hở phóng điện là tổng của dòng các điện tử chạy tơi
cực dương (canôt) và dòng các ion dương chạy tới cực âm (anôt). Do khối lượng của các ion dương
lớn hơn trên 100 lần so với khối lượng của các điện tử, nên có thể bỏ qua tốc độ của các ion dương
khi xuất phát các xung điện so với tốc độ của điện tử.
Mật độ điện tử tập trung tới bề mặt cực dương (anôt) cao hơn nhiều lần so với mật độ ion dương tập
trung tới bề mặt cực âm (anôt) trong khi mức độ tăng của dòng điện rất lớn trong khoảnh khắc đầu
tiên của sự phóng điện. Điều này là nguyên nhân gây ra sự nóng chảy rất mạnh ở cực dương (canôt)
trong chu kỳ này. Dòng ion dương chỉ đạt tới cực âm (catôt) trong micro giây đầu tiên.
Chính các ion dương này gây ra sự nóng chảy và bốc hơi của vật liệu điện cực catôt. Do đó có hiện
tượng điện cực bị mòn. Sở dĩ vật liệu lỏng được tống ra khỏi khe hở giữa hai điện cực là:
- Do vật liệu điện cực khi tiếp xúc với plasma ở một pha có áp lực cao tới 1 kbar và nhiệt độ cực cao
tới 10000 °C trong kênh plasma.
- Do sự đột ngột biến mất của kênh plasma khi dòng điện bị ngắt. Ngay tức khắc áp suất tụt xuống
bằng áp suất xung quanh sau khi ngắt dòng điện. Nhưng nhiệt độ của dòng chất lỏng không tụt nhanh
như thế. Điều này gây ra sự nổ và bốc hơi của chất lỏng nóng chảy hiện có. Tốc độ cắt dòng điện và
mức độ sụt của xung dòng điện sẽ quyết định tốc độ sụt áp suất và sự bắt buộc nổ vật liệu chảy lỏng.
Thời gian sụt của dòng điện là yếu tố quyết định đối với độ nhám bề mặt gia công.
2.2.4. Năng suất gia công-chất lượng bề mặt khi gia công bằng EDM
a. Năng suất gia công
Năng suất gia công (mm3/phút hay g/phút): là lượng hớt vật liệu chi tiết trong một khoảng thời gian.
Năng suất tỷ lệ thuận với cường độ dòng điện và khoảng thời gian gia công có ích (thời gian của giai
đoạn phóng điện và làm bốc hơi vật liệu).
Trên thực tế, một đại lượng khác tương tự năng suất thường được dùng trong quá trình điều khiển là
N (k)
t
hiệu suất gia công. Hiệu suất gia công được tính theo công thức: h = å
k=1
e
(k)
( i t0 )
+
Với N là số chu kỳ lấy mẫu. Mỗi chu kỳ gia công được tính trong khoảng thời gian (ti +
to ) (µs). Theo công thức trên, hiệu suất được tính cho một quá trình gia công hay một khoảng thời
gian xác định. Thông thường, các hệ điều khiển hiện đại như AGIE, Charmill, Mitsubishi
lấy N=1000. Năng suất gia công tia lửa điện phụ thuộc vào nhiều yếu tố, quan trọng nhất là các yếu
tố cơ bản sau:
- Khe hở phóng tia lửa điện δ.
- Cường độ dòng điện I.
- Tần số xung f.
- Điện dung C.
- Diện tích bề mặt gia công F.
- Chất lượng điện cực và chất lượng điện môi.
b. Chất lượng bề mặt

Chất lượng bề mặt là một khái niệm tổng hợp, bao gồm:
+ Độ nhám bề mặt.
+ Vết nứt tế vi trên bề mặt
+ Các ảnh hưởng nhiệt ở lớp bề mặt.
Về độ nhám bề mặt: sau khi gia công bề mặt gia công không hoàn toàn phẳng mà
nó để lại nhưng nhấp nhô, chính là độ nhám bề mặt. Điều này làm giảm đặc tính chống mài mòn và
tăng nguy cơ bị ăn mòn hoá học. Khi gia công thô sẽ có độ nhám rất lớn, tạo ra bề mặt thô và ngược
lại khi gia công tinh. Bề mặt càng thô thì tính chống mài mòn càng kém và nguy cơ bị ăn mòn hoá
học càng cao.
Hình 2.6. Cấu trúc tế vi của chi tiết gia công bằng xung định hình
Theo lý thuyết thì bề mặt bị ăn mòn tạo ra những viết lõm hình vòm bán cầu chồng mép lên nhau.
Nhưng trong thực tế thì không có sự đều đặn như hình vẽ, mà hình dạng của chúng thay đổi đi nhiều
do hơi kim loại ngưng tụ lại.
Hình trên cho ta thấy cấu trúc tế vi của bề mặt gia công bằng tia lửa điện. Nó không đồng đều, nhiều
nghiên cứu chứng minh rằng tỉ số của đường kính vết lõm và chiều sâu lõm và chiều sâu lõm dao
động giữa 0,1÷0,3mm.
Độ nhám đầu tiên phụ thuộc vào năng lượng của một lần phóng điện, một phần điện tích của tụ tạo ra
vết lõm, do vậy thể tích của vết lõm tỉ lệ với năng lượng phóng ra của tụ:
1
Q=
Trong đó: Q: là điện tích của tụ; U: là điện áp giữa 2 điện cực; C: là điện dung của tụ.
U2.C
2
Như vậy, thể tích của vết lõm: V = K.U2.C Trong đó:
K là hệ số phụ thuộc vào vật liệu và điều khiển gia công.
Giả sử V tỉ lệ với lập phương của chiều sâu (R) thì: R = K . 3 V = K .U2/3.C1/3 = m.C1/3
Max 1
Từ thực nghiệm ta có mối quan hệ giữa U, C, và R Max như hình 2.6. Đồ thị phản ánh đúng biểu thức
trên, ta nhận thấy muốn đạt R nhỏ thì phải dùng tụ có điện dung C nhỏ. Qua nghiên cứu lý thuyết
cũng như thực nghiệm, người ta chứng minh được:
- Điện áp giữa hai điện cực tăng (δ tăng) thì độ nhám bề mặt R tăng.
- Công suất gia công tăng R tăng.
- Vật liệu càng cứng thì độ nhám càng nhỏ.
Độ kéo dài xung t1 cũng nó ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt gia công. Đồ thị bên chỉ ra sự
ảnh hưởng của t1 đến độ nhám bề mặt gia công.
Về vết nứt tế vi
1. Lớp trắng
2. Lớp bị tôi cứng
3. Lớp bị ảnh hưởng nhiệt
4. Lớp không bị ảnh hưởng nhiệt
Hình 2.7. Cấu trúc bề mặt phôi

Hình 2.7 cho thấy rõ cấu trúc lớp bề mặt phôi và sự thay đổi độ cứng của chúng theo chiều sâu. Ta
phân biệt được các lớp và các cấu trúc sau đây:
1- Lớp trắng: đó là lớp kết tinh lại, với các vết nứt tế vi do ứng suất dư vì nóng lạnh đột lặp lại. Độ
kéo dài xung te càng lớn thì lớp này càng dày.
2- Lớp bị tôi cứng: với cấu trúc dòn, lớp này có độ cứng tăng vọt (trên 1000 HV) so với kim loại
nền.
3- Lớp bị ảnh hưởng nhiệt: do nhiệt độ ở đây đã vượt quá nhiệt độ ostenit (Fe-Fe3C) trong một thời
gian ngắn. Độ cứng của lớp này giảm so với lớp tôi cứng, khoảng dưới 800HV.
4- Dưới cùng là lớp không bị ảnh hưởng nhiệt. Nó trở lại độ cứng bình thường của vật liệu nền.
Nhiệt độ cao sinh ra do sự phóng điện gây ra nóng chảy và bốc hơi vật liệu, rõ ràng là nhiệt độ này
tác dụng lên tính chất của lớp mỏng (2.5-150 µm) của bề mặt gia công. Lớp ngoài cùng bị nguội
nhanh, đó là nguyên nhân làm lớp này rất cứng, lớp sát trong lớp này ở trong điều kiện như ram. Độ
cứng lớp bề mặt sau khi gia công sẽ làm cho độ bền mòn tăng lên. Tuy nhiên, độ bền mỏi giảm do
các vết nứt tế vi tăng trên bề mặt trong quá trình làm nguội nhanh. Hình trên chỉ ra sự so sánh của độ
bền mỏi giữa phương pháp phay và gia công tia lửa điện. Tính chất của lớp mỏng bề mặt không ảnh
hưởng nhiều đến độ bền kéo. Cấu trúc của vật liệu đã bị thay đổi do tia lửa gây ra. Tính chất hoá học
cũng thay đổi. Những tính chất này làm tăng sự mài mòn.
2.2.5. Sự mòn điện cực
Quá trình gia công xung định hình không được thực hiện với sự hớt vật liệu riêng lẻ. Vật liệu được
hớt đi từ phôi cho đến khi khe hở giữa điện cực và phôi lớn đến mức không thể xảy ra sự phóng điện
nữa. Nếu điện cực tịnh tiến đều để duy trì được chiều rộng khe hở ban đầu thì nó sẽ gia công ngày
càng sâu hơn vào vật liệu phôi tạo ra một âm bản của điện cực ở trong phôi.
Tuy nhiên trong qua trình gia công, chính điện cực cũng bị hớt đi một lớp mỏng vật liệu của nó, tuy
rất nhỏ so với lượng hớt vật liệu của phôi. Sự hớt vật liệu từ điện cực này là không mong muốn vì nó
gây ra sự mòn điện cực. Có thể giữ cho độ mòn điện cực là nhỏ nhất bằng cách chọn vật liệu điện cực
phù hợp và phôi, và xác định sự đấu cực phù hợp. Việc chọn các tham số ăn mòn điện cực cũng tác
động lên độ mòn điện cực. Chính do sự mòn điện cực mà nó gây ra sự không chính xác khi gia công.
VE
Độ mòn tương đối của điện cực: q = .100%
VW
Trong đó: VE: Thể tích vật liệu bị mất đi ở điện cực; VW: Thể tích vật liệu phôi được hớt đi.
Ảnh hưởng lên độ mòn tương đối θ của điện cực có các yếu tố sau:
- Sự phối hợp điện cực/phôi.
- Dòng điện Ie, hay bước dòng điện.
- Độ kéo dài xung
- Sự đấu cực.
Giá trị độ mòn được xác định chủ yếu bởi sự phối hợp vật liệu điện cực/phôi
2.2.6. Các thông số công nghệ của EDM
Dựa vào các đặc tính thời gian của sự phóng tia lửa điện người ta có thể nhận ra các đặc tính về điện.
Các đặc tính này chính là các thông số điều chỉnh quan trọng nhất của quá trình gia công. Mỗi máy
phát của thiết bị gia công tia lửa điện đều có nhiệm vụ là cung cấp năng lượng làm việc cần thiết.
Trước đây người ta dùng các máy phát có tụ bù. Nhược điểm của loại máy này là 50% năng lượng
tích trữ trong điện trở nạp bị biến thành nhiệt. Vì vậy, loại máy này có hiệu suất khoảng 50%. Ngày
nay do sự phát triển của khoa học kỹ thuật các máy phát hiện đại của một thiết bị gia công tia lửa điện
là một máy phát xung tĩnh. ở đây năng lượng được điều khiển bằng điện tử như phát xung tĩnh có ưu
việt lớn ở độ linh hoạt của các thông số điều chỉnh. Qua đó mỗi trường hợp gia công có thể được giải
quyết dưới quan điểm là điện cực phải ít mòn nhất và chất lượng bề mặt gia công là tối ưu. Muốn vậy,
tất cả các thông số của quá trình gia công phải được điều chỉnh phù hợp.
 Điện áp đánh lửa Uz
Đây là điện áp cần thiết để dẫn tới sự phóng tia lửa điện. Nó được cung cấp cho điện cực và phôi khi
máy phát đựơc đóng điện, gây ra sự phóng tia lửa điện để đốt cháy vật liệu. Điện áp đánh lửa Uz càng
lớn thì phóng điện càng nhanh và cho phép khe hở phóng điện càng lớn.
 Thời gian trễ đánh lửa td

Đó là thời gian lúc đóng điện máy phát và lúc xảy ra phóng tia lửa điện. Khi đóng điện máy phát, lúc
đầu chưa xảy ra điều gì. Điện áp duy trì ở giá trị của điện áp đánh lửa Uz, dòng điện vẫn bằng không.
Sau một thời gian trễ td mới xảy ra sự phóng tia lửa điện.
Dòng điện từ không vọt lên giá trị Ie.
 Điện áp phóng tia lửa điện Ue
Khi bắt đầu phóng tia lửa điện thì điện áp sụt tử U z xuống giá trị Ue. Đây là điện áp trung bình trong
suốt thời gian phóng tia lửa điện. Ue là một hằng số vật lý phụ thuộc vào cặp vật liệu điện cực/phôi.
Ue không điều chỉnh được.
 Dòng phóng tia lửa điện Ie
Dòng điện Ie là giá trị trung bình của dòng điện từ khi bắt đầu phóng tia lửa điện đến khi ngắt điện.
Khi bắt đầu phóng tia lửa điện, dòng điện từ không tăng vọt lên giá trị I e, kèm theo sự đốt cháy. I e ảnh
hưởng lớn nhất lên lượng hớt vật liệu, lên độ mòn điện cực và chất lượng bề mặt gia công. Nhìn
chung khi Ie càng lớn thì lượng hớt vật liệu càng lớn, độ nhám gia công càng lớn nhưng độ mòn điện
cực giảm.
 Thời gian phóng tia lửa điện te
te là khoảng thời gian giữa lúc bắt đầu phóng tia lửa điện và lúc ngắt điện, tức thời gian có dòng Ie
trong một lần phóng điện.
 Độ kéo dài xung ti
Đây là khoảng thời gian giữa hai lần đóng-ngắt của máy phát trong cùng một chu kỳ phóng tia lửa
điện. Độ kéo dài xung ti là tổng của thời gian trễ đánh lửa Id và thời gian phóng tia lửa điện te: ti = td
+ te
Độ kéo dài xung ảnh hưởng lên:
-Tỷ lệ hớt vật liệu
- Độ mòn điện cực
- Chất lượng bề mặt gia công.
 Khoảng cách xung t0
Đây là khoảng thời gian giữa hai lần đóng ngắt của máy phát giữa hai chu kỳ xung kế tiếp nhau, t0
còn được gọi là độ kéo dài nghỉ của xung.
Ta phải giữ cho t0 nhỏ nhất có thể được để đạt được một lượng hớt vật liệu tối đa, nhưng đồng thời
phải đảm bảo khoảng cách xung t 0 phải đủ lởn để có đủ thời gian thôi ion hoá chất điện môi trong khe
hở phóng điện. Nhờ đó sẽ tránh được các lỗi của quá trình như sự tạo thành hồ quang hoặc đóng ngắn
mạch. Cũng trong khoảng thời gian t 0, dòng chảy sẽ đẩy các phoi liệu bị ăn mòn ra khỏi khe hở phóng
điện.
2.2.7. Chất điện môi
a. Nhiệm vụ của chất điện môi

Chất điện môi (Dielectric) có bốn nhiệm vụ chính sau đây:
- Cách điện
Nhiệm vụ bao trùm của chất lỏng điện môi là cách điện giữa điện cực và phôi. Nó phải đảm bảo sự
cách ly giữa điện cực với phôi khi khe hở chưa đủ hẹp. Chỉ có một khoảng cách nhỏ nhất có thể có
giữa điện cực và phôi mới cho phép dòng tia lửa điện đi qua. Nếu khe hở nhỏ thì lượng hớt vật liệu
và độ chính xác in hình tăng. Tuy nhiên, lượng hớt vật liệu cũng tăng khi khoảng cách xung ngắn.
Chất điện môi phải được thôi ion hoá nhanh như có thể được sau xung này. Chất điện môi được dùng
trong thực tế ít khi là nguyên chất. Vì vậy, trước tiên phải cho chất điện môi đi qua một hệ thống lọc.
Mặc dù vậy vẫn luôn luôn còn xót lại các phần tử tế vi của vật liệu. Điều này phải được tính đến khi
chọn chất điện môi.
- Ion hoá
Chất điện môi phải tạo nên những điều kiện tối ưu cho sự phóng tia lửa điện, nghĩa là
nó phải được ion hoá ở vào thời điểm chuẩn bị phóng tia lửa điện, tức là phải có khả năng
tạo nên một cầu phóng điện. Điều này giúp cho sự tập trung năng lượng ở kênh plasma,
giúp cho sự hớt vật liệu khi phóng tia lửa điện. Nếu xung ngắt thì chất điện môi phải được thôi ion
hoá, tạo điều kiện để cho sự phóng điện tiếp theo xảy ra ở một vị trí khác. Chất điện môi cũng bao
trùm kênh phóng điện, nhờ đó có thể đạt được mật độ năng lượng cao, tăng hiệu quả phóng điện.
- Làm nguội
Ở kênh phóng điện, trong khoảng thời gian cực ngắn nhiệt độ có thể lên tới 10000°C. Nhiệt xuất hiện
ở đây cần phải được chuyển đi, nếu không thì độ mòn điện cực sẽ tăng lên, đồng thời bề mặt phôi
cũng bị hư hại do quá nhiệt. Bản thân chất điện môi cũng không được phép bị quá nhiệt. Sự quá nhiệt
làm cho chất điện môi dễ bị phân huỷ thành khí và cacbon tự do. Khí này sẽ làm mở rộng không
mong muốn kênh phóng điện điện và làm giảm lượng hớt vật liệu. Đồng thời cặn cacbon lắng
xuống trên bề mặt điện cực sẽ gây ra sự ngắn mạch. Vì vậy, cần tạo ra một dòng chảy đi qua khe hở
phóng điện để làm nguội cả điện cực và phôi.
- Vận chuyển phoi.
Nếu chất điện môi bị bẩn sẽ gây ra sự in hình không chính xác và các khuyết tật quá trình. Sự bẩn của
chất điện môi chủ yếu là do các phần tử đã bị ăn mòn còn lơ lửng hoặc lắng đọng trong khe hở phóng
điện. Một tỷ lệ lớn của các phần tử này dẫn đến sự phóng điện thất thường và gây sai số in hình, nguy
cơ tạo hồ quang và ngắn mạch tăng lên. Chính vì các lý do trên mà cần phải có một hệ thống dòng
chảy của chất điện môi để vận chuyển các phần tử đã bị ăn mòn (phoi) đi ra khỏi khe hở phóng điện
và đảm bảo chất điện môi sạch cho khe hở.
b. Các loại chất điện môi và tiêu chuẩn đánh giá
 Các loại chất điện môi
Hiện nay có hai loại chất điện môi chủ yếu dùng cho hai pháp gia công tia lửa điện khác nhau, đó là:
- Hydrocacbon: chủ yếu dùng cho xung định hình. Nó lại được chia ra làm ba nhóm trên cơ sở đặc
tính hoá học:
- Parafin
- Dầu khoáng.
- Các dẫn xuất của xăng.
- Nước khử khoáng: chủ yếu dùng cho cắt dây.
Ngoài ra, trên thị trường thế giới vừa xuất hiện một loại chất điện môi mới nhất dựa trên thành phần
chính là nước. Nó có độ nhớt cao hơn hẳn nước và hiệu quả tốt hơn dầu. Nó được dùng chủ yếu cho
xung định hình với cực là graphit lớn và bước dòng điện lớn. Do đó lượng hớt vật liệu rất cao. Vì chất
điện môi này có thành phần chính là nước nên dòng điện đó là rất lớn khi gia công tinh. Nó làm cho
khó nhận được bề mặt tinh và độ nhám Rmax ≤ 10µm.
 Các tiêu chuẩn đánh giá chất điện môi
Chất điện môi được đánh giá dựa trên một loạt các tiêu chuẩn sau:
- Bền lâu, ít hao mòn.
- Vệ sinh, không hại da, không độc, không khó ngửi.
- Có điểm cháy tương đối cao (khó cháy).
- Có mật độ, độ đậm đặc nhất định.
- Có độ trong suốt để dễ quan sát vùng gia công.
- Có độ nhớt nhất định.
- Có khả năng dẫn điện với điều kiện nhất định.
- Cách điện ở điều kiện bình thường.
- Có khả năng truyền điện áp.
- Có khả năng bị ion hoá.
- Có khả năng được lọc sạch.
- Giá cả phải chăng.
Trong các tiêu chuẩn trên, thì độ nhớt của chất điện môi là đáng quan tâm hàng đầu, vì nó ảnh hưởng
trực tiếp lên kênh phóng điện. Độ nhớt đặc trưng cho “ma sát trong”, là trở lực của chất lỏng đối với
sự cháy. Độ nhớt quyết định sự mở rộng kênh phóng điện. Độ nhớt của chất điện môi càng cao thì
kênh phóng điện càng được tập trung hơn, hiệu quả phóng điện cao hơn.
2.2.8. Ưu, nhược điểm và phạm vi ứng dụng
Từ nguyên lý gia công tia lửa điện, có thể thấy những ưu điểm và hạn chế của phương pháp gia công
này:
a. Ưu điểm
- Gia công được các loại vật liệu có độ cứng tùy ý
- Điện cực có thể sao chép hình dạng bất kì, chế tạo và phục hồi các khuôn dập bằng thép đã tôi
- Chế tạo các lưới sàn, rây bằng cách gia công đồng thời các lỗ bằng những điện cực rất mảnh.
- Gia công các lỗ có đường kính rất nhỏ, các lỗ sâu với tỉ số chiều dài trên đường kính lớn.
- Do không có lực cơ học nên có thể gia công hầu hết các loại vật liệu dễ vỡ, mềm… mà không sợ bị
biến dạng
- Do có dầu trong vùng gia công nên bề mặt gia công được tôi trong dầu.
b. Nhược điểm
Không gia công được những chi tiết phức tạp. Rõ ràng nơi phôi bị ăn mòn, hình dáng chi tiết sẽ có
hình dáng giống như điện cực. Vì vậy, nếu cần phải gia công những chi tiết phức tạp, việc thiết kế
điện cực sẽ trở nên khó khăn hơn rất nhiều lần. Tốc độ gia công chậm. Sau mỗi xung, bề dày lượng
kim loại bị ăn mòn chỉ khoảng vài µm và chỉ giới hạn trong một diện tích nhỏ. Tốc độ gia công chậm
đồng nghĩa với năng suất chế tạo thấp. Các nghiên cứu nhằm tăng tốc độ gia công bằng tia lửa điện
cũng là một mối quan tâm lớn của các hãng chế tạo máy xung trên thế giới.
c. Ứng dụng
Có thể sử dụng phương pháp này trong một số trường hợp sau:
- Biến cứng bề mặt chi tiết làm tăng khả năng mài mòn
- Chế tạo và phục hồi các khuôn dập đã tôi và khuôn bằng hợp kim cứng
- Các lưới sàng, rây bằng cách gia công đồng thời các lỗ bằng điện cực rất mảnh
- Mài phẳng, mài tròn, mài sắc hoặc làm rộng lỗ
- Gia công các lỗ có đường kính nhỏ Ø 0,15mm của các vòi phun cao áp có năng suất cao (từ 15 đến
30s/chiếc), gia công lỗ sâu từ 60mm cho sai số 5µm. Các lỗ Ø 0,05mm – 1mm với chiều sâu lớn như
các lỗ làm mát trong cánh tuabin làm bằng hợp kim siêu cứng, các lỗ sâu với tỉ số chiều dài trên
đường kính lên đến 67.
- Lấy các dụng cụ bị gãy và kẹp trong chi tiết (bulông, tarô…)
- Gia công khuôn mẫu và các chi tiết cần độ chính xác cao bằng vật liệu hợp kim cứng
2.3. Gia công tia lửa điện dùng cắt dây (Wire cut EDM)
Máy cắt dây tia lửa điện (WEDM) được giới thiệu vào cuối thập niên 1960. Lúc đó nó là công nghệ
mang tính đột phá và độc nhất vô nhị. Thời điểm đó, mặc dù nó thể hiện được khả năng gia công các
vật liệu cứng nhưng độ chính xác không vượt trội. Do vậy, phương pháp gia công này không thu hút
được nhiều sự quan tâm. Trong vài chục năm trở lại đây, công nghệ WEDM đã có những sự phát
triển vượt bậc. Các máy WEDM ngày càng tinh vi hơn và ngày càng thể hiện tính hiệu quả cao và
khả năng đạt độ chính xác cao.
Cắt dây tia lửa điện là một hình thức đặc biệt của gia công tia lửa điện. Điểm khác nhau cơ bản giữa
cắt dây tia lửa điện và xung điện (gia công bằng điện cực thỏi) là thay vì sử dụng những điện cực thỏi
có hình dạng phức tạp thì trong WEDM điện cực là một sợi dây có đường kính từ 0,1 – 0,3mm. Dây
này được cuốn liên tục và chạy theo một biên dạng cho trước, cắt được bề mặt 2D và 3D phức tạp.
Chuyển động của dây cắt được điều khiển theo một đường bao nằm trong hệ tọa độ XY. Thường thì
bàn máy được điều khiển CNC để tạo ra chuyển động theo các phương X và Y. Chuyển động được
điều khiển này tạo thành một đường liên tục với độ chính xác khoảng 0,001mm và chuyển động này
phải được lập trình bằng các phần mềm CAD/CAM có modul cho máy cắt dây. Cũng có thể lập trình
bằng tay cho các ứng dụng đơn giản. Dây cắt được dẫn hướng thông qua hai cơ cấu dẫn hướng bằng
kim cương. Tùy vào đường kính của dây mà đường kính trong của lỗ cơ cấu dẫn hướng có giá trị phù
hợp. Thường nhà cung cấp kèm theo máy chính một số bộ cơ cấu dẫn hướng thích hợp cho vài loại
cỡ đường kính dây cắt.
Giữa gia công bằng điện cực thỏi và gia công bằng dây cắt có một số khác biệt như sau:
- Gia công bằng điện cực thỏi người ta sử dụng dầu làm chất điện môi thì trong WEDM lại dùng nước
khử khoáng.
- Khi gia công bằng điện cực thỏi, sự phóng điện xảy ra giữa mặt đầu điện cực với chi tiết gia công
còn khi gia công bằng dây cắt thì sự phóng điện xảy ra giữa mặt bên dây cắt với chi tiết gia công
- Vùng phóng điện khi gia công bằng điện cực thỏi bao gồm mặt đầu và góc của điện cực. Còn vùng
phóng điện khi gia công bằng dây cắt chỉ bao gồm mặt 180° của dây cực khi nó tiến đến cắt chi tiết
gia công.
Hình 2.8. Cấu tạo của máy gia công tia lửa điện dùng cắt dây
2.3.2. Dây cắt
Các dây cắt thường chỉ sử dụng một lần, nhưng cũng có loại được sử dụng nhiều lần. Đối với gia
công cắt dây, vật liệu làm điện cực phải có các tính chất sau:
- Dẫn điện tốt
- Có nhiệt độ nóng chảy cao
- Có độ giãn dài cao
- Có tính dẫn nhiệt tốt
Dựa vào thành phần của dây cắt người ta chia ra làm hai loại là loại không có lớp phủ (đơn thành
phần) và loại có lớp phủ (đa thành phần).
 Loại không có lớp phủ

Dây cắt truyền thống sử dụng trong máy cắt dây EDM là một kim loại đơn thành phần như đồng đỏ,
đồng thau và molipđen. Đồng đỏ được sử dụng đầu tiên vì nó có tính dẫn điện cao và dễ chế tạo thành
những dây có đường kính nhỏ. Khoảng năm 1979 thì dây đồng đỏ được thay thế bằng đồng thau để
cải thiện tốc độ gia công. Vì tác dụng làm nguội của kẽm và sự tạo thành ôxit kẽm có xu hướng giảm
sự đứt dây.
 Loại dây có lớp phủ
Đồng thau đã chứng minh độ tin cậy của nó cho quá trình EDM vì nó dung hòa giữa độ bền/độ dai,
độ dẫn nhiệt và khả năng cho sục chất điện môi. Tuy nhiên, các dây cắt không có lớp phủ vẫn còn bị
hạn chế bởi một sự dung hòa giữa các tính chất. Các dây cắt có lớp phủ đã được sử dụng để thêm vào
một số tính chất độc lập. Các dây cắt có lớp phủ có độ bền kéo cao và độ thoát nhiệt cao trong quá
trình gia công. Lớp phủ có thể là kẽm, ôxyt kẽm, graphit, đồng đỏ với lõi là đồng thau… Dây cắt phủ
kẽm cải thiện đáng kể khả năng cho sục chất điện môi hơn dây đồng thau không phủ. Một lớp phủ
graphit làm tăng đột ngột khả năng cho sục chất điện môi của molipđen bằng cách sinh ra các khí CO,
CO2. Graphit cũng sinh ra một tia lửa điện nóng hơn cho phép đạt năng lượng cao hơn trong khe hở
phóng điện. Các lớp phủ thường dày từ 5 - 10µm.
2.3.3. Chất điện môi và cách sử dụng
Chất điện môi và sự sục rửa có các chức năng sau:

- Cách ly khe hở gia công trước khi một lượng lớn năng lượng được tích lũy và tập trung năng lượng
phóng điện vào một vùng nhỏ.
- Khôi phục điều kiện khe hở mong muốn bằng cách làm lạnh khe hở và khử ion hóa.
- Rửa trôi phoi ra khỏi vùng gia công, làm nguội dây và làm nguội chi tiết gia công.
Hầu hết các máy cắt dây EDM sử dụng chất điện môi là nước khử khoáng. Thuận lợi cơ bản của nước
là chất lượng làm nguội tốt. Độ tinh khiết của nước được đánh giá bằng điện trở suất. Điện trở suất
càng thấp thì năng suất bóc vật liệu càng cao. Tuy nhiên không nên sử dụng nước có điện trở suất quá
thấp. Khi thêm vào một số chất hữu cơ có thể cải thiện tốc độ cắt.
Trong gia công WEDM, thường chất điện môi được đưa vào khe hở gia công nhờ một áp cao (15 –
20bar). Dòng chảy này được phun đồng trục với dây cắt. Thông thường thì kết hợp phun từ dưới lên
và từ trên xuống bằng hai vòi phun.
Mặc dù nước có ưu điểm là chất lượng làm nguội tốt, tốc độ cắt cao. Nhưng nước có nhược điểm là
ăn mòn chi tiết gia công và các cơ cấu máy. Vì thế trong một số trường hợp người ta sử dụng dầu
thay cho nước vì dầu không ăn mòn chi tiết gia công. Với điện trở suất cao làm phát sinh dễ dàng các
tia lửa điện cực nhỏ, tạo nên bề mặt chi tiết có độ bóng cao. Vì thế dầu là môi trường lý tưởng để gia
công tinh chính xác với dây cực mảnh. Không có ăn mòn điện hóa và ăn mòn bề mặt trong dầu nên
lượng coban trong hợp kim cứng không bị suy giảm.
Chất lượng bề mặt và độ bền lâu sau khi gia công trong dầu cao hơn nhiều so với khi gia công trong
nước. Khi gia công trong dầu có thể dùng dây điện cực rất mảnh với đường kính 0,025 – 0,03mm.
2.3.4. Chất lượng bề mặt khi gia công WEDM
Dạng nhám bề mặt khi gia công bằng WEDM hoàn toàn khác so với các phương pháp gia công
truyền thống. Trên bề mặt chi tiết được gia công bằng WEDM có nhiều chỗ lồi hình cầu và lòng
chảy. Người ta gọi chúng là các đỉnh và miệng “núi lửa”. Chúng thay thế cho các đường đỉnh và đáy
của profile nhám bề mặt gia công bằng phương pháp truyền thống. Giữa các chỗ lồi và lòng chảo là
vùng bằng phẳng chuyển tiếp, trong khi đó bề mặt được gia công bằng phương pháp truyền thống chỉ
xuất hiện vết dao cắt thông thường. Do đó, bề mặt gia công bằng cắt dây EDM ít bị tập trung ứng suất
hơn, bề mặt đa hướng chứ không theo mẫu định hướng như gia công truyền thống.
Giá trị của độ nhám bề mặt phụ thuộc vào nhiều yếu tố trong đó có cường độ dòng điện. Cường độ
dòng điện càng lớn thì trên bề mặt càng xuất hiện nhiều miệng núi lửa càng lớn. Để đạt được độ bóng
cao thì sau khi cắt thô phải cắt tinh thêm một số lần.
Như đã nêu ở trên, khi cắt trong dầu thì đạt độ bóng vào độ chính xác cao hơn khi cắt trong nước. Sau
đây là một ví dụ cụ thể khi cắt tungsten carbide, 1 = 3mm với 4 lần cắt, dây cắt bằng tungsten có
đường kính 0,03mm. Độ bóng đạt được là Rmax = 0,92µm (Ra = 0,12µm). Bề mặt vết cắt nhỏ nhất sau
4 lần cắt là 48µm với độ chính xá biên dạng từ -1,5 – 1,5µm.
2.3.5. Ứng dụng của gia công WEDM
Nói chung, WEDM có đầy đủ những ưu nhược điểm của một phương pháp gia công EDM. WEDM
có thể gia công nhiều dạng bề mặt khác nhau với độ chính xác cao như:
- Gia công các lỗ trong khuôn đột, khuôn ép kim loại…
- Gia công điện cực cho máy EDM điện cực thỏi
- Cắt các đường biên dạng phức tạp: biên dạng thân khai của bánh răng, biên dạng cam, cắt đường
có biên dạng spline…
- Cắt các mặt 3 chiều đặc biệt như bề mặt bánh răng nghiêng, bề mặt cánh tuabin, các khối nón, khối
xoắn ốc, khối parabol, khối elip…
Ngoài những ứng dụng của gia công EDM nói chung, WEDM còn có ứng dụng đáng chú ý là nó có
thể gia công các vật liệu siêu cứng như kim cương đa tinh thể (Polycrystalline Diamond Dies-PCD),
nitrit bo lập phương (Cubic Boron Nitride-CBN) và một số loại vật liệu composite. Mặc dù các vật
liệu composite nền sợi cácbon được ứng dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực như hàng không, hạt
nhân, ôtô và công nghiệp hóa chất nhưng chúng rất khó gia công bằng các phương pháp gia công
truyền thống do trong quá trình gia công chúng thường bị tróc, tách lớp, ba via và tuổi thọ dụng cụ
thấp.
Các tiến bộ về WEDM ngày nay đã cho phép gia công các vật liệu này mà không bị xoắn. Ngay cả
vật liệu sứ cách điện cũng có thể được gia công bằng phương pháp này. Hiện nay, việc nghiên cứu
gia công sứ cách điện vẫn đang được nghiên cứu và triển khai áp dụng rộng rãi trên nhiều nơi trên thế
giới, nhất là ở các trường đại học.
CHƯƠNG 3: CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BẰNG LASER
Chùm tia laser được sử dụng như là một dụng cụ phát ra tia năng lượng tập trung rất mạnh mà trong
tương lai gần trong một số lĩnh vực nào đó, nó là một cuộc cách mạng kỹ thuật trong gia công kim
loại. Hiện tại thì có thể sử dụng thành công trong việc gia công siêu tinh, trong công nghệ hàn những
điểm rất nhỏ và trong luyện kim. Gia công bằng laser (Laser beam machining-LBM) là một công
nghệ sử dụng chùm tia laser (chùm hẹp của ánh sáng đơn sắc cường độ cao) để cắt các hình dạng,
biên dạng hoặc hoa văn cần thiết trong hầu hết tất cả các loại vật liệu bao gồm kim loại, gốm sứ, thực
phẩm, da, v.v. Trong quá trình này, đầu ra của chùm tia laser công suất cao được định hướng tới vật
liệu cần cắt, lượng nhiệt cao tạo ra làm tan chảy, đốt cháy hoặc làm bay hơi vật liệu ở vùng tập trung.
Quá trình có thể được sử dụng để tạo ra các lỗ chính xác trong các tấm mỏng và vật liệu. Việc cắt
chùm tia laser tìm thấy các ứng dụng của nó trong nhiều lĩnh vực. Các lĩnh vực mà chùm tia laser đã
được sử dụng thành công là cắt vải và nhựa, đánh dấu laser, hàn laser, khoan laser, làm sạch và xử lý
bề mặt.
Máy cắt bằng tia sáng hoạt động theo chế độ xung. Năng lượng xung của nó không lớn, nhưng nó
được hội tụ trong một chùm tia có đường kính khoảng 0,01 mm và phát ra trong khoảng thời gian một
phần triệu giây tác động vào bề mặt chi tiết gia công, nung nóng, làm chảy và bốc hơi vật liệu. Tia
sáng ấy được gọi là tia laser, viết tắt theo tiếng Anh là LASER (Light Amplification Simulated
Emission of Radiation) và thường dịch nghĩa ra tiếng Việt là máy phát lượng tử ánh sáng.
3.2. Nguyên lý gia công
Nguyên lý cơ bản của quá trình cắt bằng tia laser có thể được tóm tắt như sau:
1. Một chùm tia năng lượng cao được sinh ra bởi máy phát laser sẽ được tập trung lên bề mặt chi tiết
gia công nhờ hệ thống thấu kính.
2. Chùm tia này đốt nóng vật liệu và tạo nên một vùng vật liệu nóng chảy cục bộ, thường có đường
kính nhỏ hơn 0,5mm).
3. Phần vật liệu nóng chảy bị đẩy ra khỏi vùng gia công bởi một dòng khí có áp lực cao, đồng trục
với chùm tia laser. Đối với một số loại vật liệu thì dòng khí này làm tăng tốc quá trình cắt bởi tác
động hóa học và lý học.
4. Vùng vật liệu bị nóng chảy cục bộ được di chuyển dọc theo bề mặt chi tiết theo một quỹ đạo và
sinh ra vết cắt. Chuyển động này được thực hiện bằng cách di chuyển chùm tia laser hội tụ nhờ hệ
thống gương CNC hoặc chuyển động cơ khí tấm vật liệu theo hai phương X-Y trên bàn máy CNC.
Cũng có máy thiết kế cả hai loại chuyển động này, khi đó chùm tia laser được di chuyển theo một
phương và chi tiết gia công được di chuyển theo phương còn lại. Các hệ thống tự động hóa hoàn toàn
cho phép cắt được các hình dáng 3D.
Hình 3.1. Cấu tạo của máy gia công bằng laser
3.3. Cơ sở lý thuyết
Laser được phỏng theo maser, một thiết bị có cơ chế tương tự nhưng tạo ra tia vi sóng hơn là các bức
xạ ánh sáng. Maser đầu tiên được tạo ra bởi Charles H. Townes và sinh viên tốt nghiệp J.P. Gordon
và H.J. Zeiger vào năm 1953. Maser đầu tiên đó không tạo ra tia sóng một cách liên tục. Nikolay
Gennadiyevich Basov và Aleksandr Mikhailovich Prokhorov của Liên bang Xô viết đã làm việc độc
lập trên lĩnh vực lượng tử dao động và tạo ra hệ thống phóng tia liên tục bằng cách dùng nhiều hơn
hai mức năng lượng. Hệ thống đó có thể phóng ra tia liên tục mà không cho các hạt xuống mức năng
lượng bình thường, vì thế vẫn giữ tần suất. Năm 1964, Charles Townes, Nikolai Basov và Aleksandr
Prokhorov cùng nhận giải thưởng Nobel vật lý về nền tảng cho lĩnh vực điện tử lượng tử, dẫn đến
việc tạo ra máy dao động và phóng đại dựa trên thuyết maser-laser. MASER mà về sau được thay thế
bằng danh từ LASER (LIGHT AMPLIFICATION BY STIMULATED EMISSION OF
RADIATION)- Có nghĩa là sự khuếch đại ánh sáng bằng bức xạ cưỡng bức.
3.3.1. Cấu tạo
Nguyên lý cấu tạo chung của một máy laser gồm có: buồng cộng hưởng chứa hoạt chất laser, nguồn nuôi và hệ thố
Buồng cộng hưởng chứa hoạt chất laser, đó là một chất đặc biệt có khả năng khuếch đại ánh sáng bằng phát xạ cư
Hình 3.2. Cấu tạo cơ bản và cơ chế hoạt động của laser.
1- Buồng cộng hưởng (vùng bị kích thích)
2- Nguồn nuôi (năng lượng bơm vào vùng bị kích thích)
3- Gương phản xạ toàn phần 4-Gương bán mạ 5-Tia laser
3.3.2. Nguyên lý hoạt động

Một ví dụ về nguyên lý hoạt động của laser có thể miêu tả cho laser thạch anh:
- Dưới sự tác động của hiệu điện thế lớn, các electron của thạch anh di chuyển từ mức năng lượng
thấp lên mức năng lương cao tạo nên trạng thái nghịch đảo mật độ tích lũy của electron.
- Ở mức năng lượng cao, một số electron sẽ rơi ngẫu nhiên xuống mức năng lượng thấp, giải phóng
hạt ánh sáng được gọi là photon.
- Các hạt photon này sẽ toả ra nhiều hướng khác nhau từ một nguyên tử, va phải các nguyên tử
khác, kích thích electron ở các nguyên tử này rơi xuống tiếp, sinh thêm các photon cùng tần số,
cùng pha và cùng hướng bay, tạo nên một phản ứng dây chuyền khuếch đại dòng ánh sáng.
- Các hạt photon bị phản xạ qua lại nhiều lần trong vật liệu, nhờ các gương để tăng hiệu suất khuếch
đại ánh sáng.
- Một số photon thoát ra ngoài nhờ có gương bán mạ tại một đầu của vật liệu. Tia sáng đi ra chính
là tia laser.
3.3.3. Phân loại
Các loại tia laser tuỳ theo yêu cầu kỹ thuật, có thể ở trong các môi trường hoạt tính khác nhau: môi
trường khí, môi trường rắn, môi trường lỏng, môi trường bán dẫn.
- Môi trường khí: Loại Laser khí được phổ biến khá rộng rãi, sự kích thích phóng điện và điều khiển
nó tương đối đơn giản. Có 3 loại laser khí: loại nguyên tử trung hoà, loại ion hoá và loại phân tử.
Hiện nay được dùng phổ biến nhất là laser CO 2. Laser khí CO2 có thể dùng ở dạng tinh khiết và nếu
thêm vào các khí N2 hoặc H2 theo tỉ lệ nào đó thì sẽ hạn chế được tổn thất do năng lượng bức xạ
nhiệt và do đó hiệu suất của laser khí CO2 cũng có thể được tăng thêm.
- Môi trường rắn: trong các tia laser rắn môi trường hoạt tính là chất rắn thường là hồng ngọc nhân
tạo. Ngoài hồng ngọc ra người ta còn sử dụng một số loại khác như: hợp chất thuỷ tinh YAG-
Neodym.
- Mỗi trường bán dẫn: Trên lý thuyết mỗi cặp electron và 2 lỗ trống gặp nhau, chúng sẽ trung hoà
với nhau và phát ra ánh sáng. Do hiệu suất của mỗi laser bán dẫn chúng ta có thể biến đổi được công
suất của chúng bằng phương pháp biến đổi dòng điện kích thích vì vậy được áp dụng rộng rãi trong
công nghiệp điện tử.
- Môi trường lỏng: Laser dạng lỏng chưa ứng dụng được để gia công kim loại ngay cả ở trong phòng
thí nghiệm. Hiện nay người ta đang tiếp tục nghiến cứu ứng dụng laser trạng thái rắn vào gia công
kim loại. Phần lớn laser trạng thái rắn dùng thanh ruby nhân tạo màu hồng (thanh hồng ngọc).
3.4. Thông số công nghệ
Khả năng gia công lỗ bằng tia laser tuỳ thuộc vào khả năng hấp thụ của vật liệu được bao nhiêu lượng
ánh sáng và nhiệt độ cần thiết để làm bốc hơi vật liệu. Độ cứng cũng như những tính chất kim loại
học không có ý nghĩa gì. Nhưng khả năng dẫn nhiệt của vật liệu lại có ảnh hưởng rất lớn đến khả
năng gia công, có thể gia công một cách dễ dàng lỗ khá sâu trong thép không rỉ, còn với đồng thì
rất khó gia công, thậm chí chỉ có thể khoan với độ sâu nhất định, hơn nữa thì không được. Đó là vì
đồng dẫn đi nhanh lượng nhiệt sinh ra từ năng lượng được hấp thụ vào, và do đó không thể đạt đến
nhiệt độ bốc hơi trước khi năng lượng lớn của tia laser phân phôi vào kim loại.
Quá trình gia công bằng tia laser có thể tách làm 2 pha:
1. Ánh sáng laser bóc lớp bề mặt có khả năng phản chiếu lớn.
2. Sau đó vật liệu màu gần đen hấp thụ năng lượng của chùm tia Laser
Trong giai đoạn sau quá trình phát nóng tăng lên rất mạnh và nhiệt độ toả ra mọi hướng từ lỗ khoan.
Từ đó có thể thấy rằng đường kính của lỗ sẽ lớn hơn đường kính của tia laser, sự khác biệt càng lớn
nếu thời gian chiếu tia laser càng dài.
Năng lượng cần thiết để bốc đi lớp bề mặt trên cùng phụ thuộc vào loại vật liệu. Vật liệu nào có khả
năng phản chiếu tốt, nhiệt độ sôi cao, tỉ trọng lớn, tỉ nhiệt lớn, thì lớp bề mặt khó bị bốc đi. Cần phải
điều chỉnh chính xác năng lượng của chùm tia laser để có thể khoan một lỗ có kích thước đã cho. Tuỳ
thuộc vào tốc độ cung cấp năng lượng, mà quá trình nung nóng, nóng chảy hoặc bốc hơi có thể diễn
ra hay không. Quá trình điều chỉnh này thông thường được diễn ra bằng cách thay đỗi thời gian xung
của tia laser.
Đối với thiết bị laser hồng ngọc như K-3M, IL-2M, IL- 20M, cho năng lượng bức xạ đến 30 Joule,
thời gian kéo dài xung điều chỉnh trong các mức 1, 3, 5, 7 ms. Tần sô” của xung là 12 xung/ phút,
thiết bị này có bộ suy giảm năng lượng ánh sáng ở lối ra từ 2, 10, 25 đến 50 lần. Đường kính tia sáng
hội tụ tối thiểu là 0,05 mm có thể hàn các chân vi mạch điện tử và hàn các kim loại khó nóng chảy có
chiều dài 0,05mm.
Các yếu tố ảnh hưởng đến năng suất cắt và chất lượng vết cắt là công suất bức xạ laser, chiều dày vật
cắt, vận tốc cắt và thời gian tác dụng. Chiều dày tối đa đối với thép thường là 6mm, thép gỉ: 3mm, phi
kim loại: 10mm.
3.5. Ưu, nhược điểm và phạm vi ứng dụng

3.5.1. Ưu điểm
- Cắt bằng chùm laser nhanh hơn so với các kỹ thuật cắt truyền thống khác vì hầu hết các công việc
được tự động hóa.
- Gá đặt phôi liệu kim loại dễ dàng hơn so với cắt cơ học.
- Các vết cắt thu được bằng laser chính xác hơn so với bất kỳ phương pháp cắt kim loại nào khác. Vì
vậy cắt laser được ưa chuộng trong các ngành đòi hỏi kích thước chính xác tuyệt đối của kim loại.
- Trong quy trình laser, kim loại không tiếp xúc trực tiếp với các kim loại khác để thực hiện quá
trình cắt do đó không gây ô nhiễm bụi mịn.
- Không gây biến dạng tại các vị trí biên của phôi liệu
- Quá trình cắt laser đòi hỏi ít năng lượng để cắt kim loại hơn các phương pháp truyền thống khác.
3.5.2. Nhược điểm
- Cắt laser đòi hỏi tiêu thụ năng lượng cao so với các kỹ thuật khác.
- Một sai lầm nhỏ trong khi điều chỉnh khoảng cách và nhiệt độ có thể dẫn đến cháy hoặc đổi màu
kim loại.
- Các tia laser có thể sẽ gây bỏng nếu nó tiếp xúc với người vận hành.
- Cắt laser không có khả năng cắt kim loại dày.
- Không phải tất cả các loại kim loại có thể được cắt bằng cắt laser. Ví dụ, các kim loại như đồng và
nhôm không thể được cắt bằng công nghệ này.
3.5.3. Phạm vi ứng dụng
- Laser có thể được sử dụng để hàn, ốp, đánh dấu, xử lý bề mặt, khoan và cắt giữa các quy trình sản
xuất khác. Nó được sử dụng trong ngành công nghiệp ô tô, đóng tàu, hàng không vũ trụ, thép, điện tử
và y tế để gia công chính xác các bộ phận phức tạp.
- Hàn laser là lợi thế ở chỗ nó có thể hàn với tốc độ lên tới 100 mm / giây cũng như khả năng hàn các
kim loại khác nhau. Tấm ốp laser được sử dụng để phủ các bộ phận rẻ hoặc yếu bằng vật liệu cứng
hơn để cải thiện chất lượng bề mặt. Khoan và cắt bằng laser là lợi thế ở chỗ có ít hoặc không có sự
mài mòn trên dụng cụ cắt vì không có tiếp xúc để gây ra thiệt hại.
- Gia công bằng laser được sử dụng để khắc và khoan các kim loại khác. Trong ngành công nghiệp
điện tử, gia công chùm tia laser được sử dụng để tước dây và trượt mạch. Trong ngành y tế, nó được
sử dụng để phẫu thuật thẩm mỹ và tẩy lông.
CHƯƠNG 4: CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BẰNG TIA NƯỚC
Gia công bằng tia nước hay cắt bằng tia nước là một phương pháp có khả năng cắt kim loại hay các
vật liệu khác bằng cách sử dụng một tia nước có áp suất rất cao và tốc độ lớn, hoặc bằng một hỗn hợp
của nước và hạt mài (loại vật chất dùng để mài mòn như các hạt đá mài). Nguyên lý của quá trình này
tương tự như sự xói mòn bởi nước ở trong tự nhiên nhưng nhanh hơn và tập trung hơn. Nó thường
được sử dụng cho việc chế tạo các vật mẫu hoặc sản xuất các bộ phận máy móc, thiết bị. Nó cũng
được sử dụng để cắt, tạo hình dáng, tạo lỗ, khoan, chạm khắc trong nhiều lĩnh vực công nghiệp khác
nhau từ khai thác mỏ đến hàng không vũ trụ. Nó có thể cắt được kim loại, bê tông, đá, hay các vật
cứng khác.
Năm 1950, tiến sĩ Norman Franz đã thử dùng máy cắt tia nước để cắt gỗ. Tuy nhiên kỹ thuật này đã
không được phát triển cho đến tận những năm 1970 khi tiến sĩ Mohamed Hashish, khi đó làm việc tại
phòng thí nghiệm của FLow (Mỹ) đã tìm cách tăng khả năng cắt của máy cắt tia nước để cắt kim loại.
Ông đã tạo ra một phương pháp kỹ thuật đó là thêm vào dòng tia nước có áp suất cao và tốc độ lớn
các hạt mài để tăng khả năng cắt. Có cấu tạo gần như tương tự cấu trúc gia công bằng tia nước.
Phương pháp này dùng tia nước được thêm vào các phần tử hạt mài để cho quá trình gia công mạnh
hơn, có hiệu quả hơn, nhằm tạo khả năng cắt các vật liệu cứng hơn như: thép, thủy tinh, bê tông hay
vật liệu composite . . . Dòng tia nước gia công này sẽ không gây ra những hậu quả do áp suất hoặc
nhiệt lên các yật mà chúng ta đang gia công. Năm 1983, Flow cung cấp cho trị trường sản phẩm máy
cắt tia nước dùng hạt mài đầu tiên, được coi là hãng sản xuất nắm giữ phát minh quan trọng này.
Ngày nay việc cắt bằng tia nước đã được ứng dụng ở nhiều lĩnh vực. Một số loại tia nước hay được
dùng gồm: tia nước không có hạt mài, tia nước có trộn hạt mài, tia nước va đập. Công nghệ cắt tia
nước có hạt mài tiếp tục được phát triển liên tục khi mà áp suất cắt hiện nay đã lên tới 94kpsi, gấp 3
lần thời điểm nó mới ra đời.
4.2. Gia công bằng tia nước không có hạt mài
Cắt bằng tia nước (Water Jet Cutting-WJC) là một quá trình sử dụng tia nước ở áp suất cao để gia
công vật liệu. Vết cắt hoặc rãnh có độ rộng xấp xỉ 1mm. Đường kính lỗ nhỏ nhất có thể cắt được là
1,5mm. Phương pháp này còn được gọi là gia công bằng thuỷ động lực học. Sơ đồ nguyên lý được
thể hiện trên hình 4.1.
Đầu tiên nước từ thùng cấp nước đi qua bộ lọc và hòa trộn. Sau đó nhờ ống dẫn chất lỏng đi qua bộ
khuyếch đại để tăng áp đến đầu phun. Tại đầu phun tia nước được phun ra mạnh hay yếu là nhờ van
tiết lưu. Van này được điều khiển bởi một bộ điều khiển. Tia nước sau khi ra khỏi đầu phun có áp
suất rất lớn (thường từ 100 – 400 MPa), tốc độ tia nước từ 400-1000m/s. Với áp suất này, khi tia nước
chạm vào bề mặt vật liệu gia công nó tạo nên áp lực lớn hơn độ bền nén của vật liệu, bề mặt vật liệu
bị nát ra và tia nước xuyên qua tạo thành vết cắt, cắt chi tiết gia công. Vậy tia nước tạo đóng vai trò
như một cái cưa cắt một vết hẹp trên vật liệu.
Hình 4.1. Sơ đồ nguyên lý gia công bằng tia nước.

4.2.2. Các thông số công nghệ
Các thông số gia công quan trọng trong gia công bằng tia nước bao gồm: khoảng cách gia công,
đường kính lỗ vòi phun, áp suất nước và tốc độ cắt. Khoảng cách gia công là khoảng cách giữa đầu
vòi phun và bề mặt gia công. Thông thường khoảng cách này là nhỏ để tia nước phân tán tới mức
tối thiểu trước khi kịp đập vào bề mặt. Khoảng cách gia công điển hình là 3,2mm. Kích thước của lỗ
vòi phun ảnh hưởng đến độ chính xác của quá trình cắt lỗ vòi. Vòi phun nhỏ được sử dụng trên những
vật liệu mỏng. Đối với những vật liệu dày hơn thì cần có những tia phun dày hơn và áp suất cao hơn.
Tốc độ cắt thường vào khoảng từ 5 – 500 mm/s tùy theo độ dày của chi tiết gia công. Phương pháp
gia công tia nước thường được tự động hoá bằng hệ thống CNC hay người máy công nghiệp. Phạm vi
gia công: từ 1,6 – 305 mm với độ chính xác là ± 0,13 mm.
4.2.3. Ưu nhược điểm và phạm vi ứng dụng

a. Ưu điểm
- Chất lượng vết cắt rất cao.
- Vết cắt có thể bắt đầu ở bất kỳ chỗ nào mà không cần khoan mồi trước và có thể cắt được các vật
liệu cán mỏng.
- Có khả năng tự động hóa và người máy hóa rất cao.
- Không có chất hóa học như cắt bằng hạt mài (AWJC).
- Thích ứng với hệ thống CAD/CAM.
- Gia công đạt độ chính xác cao, bề mặt phẳng.
- Không ảnh hưởng nhiệt.
- Có thể cắt bất cứ vật liệu nào.
- Ít lãng phí chất thải sau gia công.
- Môi trường gia công trong sạch.
b. Nhược điểm
- Giá thành đầu tư ban đầu cao, cấu tạo máy phức tạp và yêu cầu kĩ thuật cao trong vận hành và bảo
trì.
- Chi phí vận hành cao.
c. Phạm vi ứng dụng
- Cắt đứt hoặc cắt định hình các bề mặt kim loại hoặc phi kim loại.
- Khoan lỗ bằng tia nước áp lực cao.
- Ứng dụng tia nước ưong công nghiệp làm sạch bề mặt.
- Ứng dụng tia nước trong kỹ thuật đào đường hầm.
- Gia công bằng tia nước có thể được sử dụng có hiệu quả với những đường cắt hẹp cho các loại chi
tiết có dạng tấm mỏng
- Ngoài việc sử dụng tia nước để cắt gọt các vật liệu để đạt được những hình dạng mong muôn, người
ta còn sử dụng tia nước để làm sạch bề mặt kim loại, các bề mặt khác.
Các loại vật liệu có thể gia công bằng tia nước: Acrylic, Nhôm, Arborite, Đồng thau, Đồng thanh,
vải, Thảm, Gôm sứ, Thép cán nguội, Đồng, Amiăng, Delrin, Sợi thủy tinh, Vật liệu ma sát, Thủy tinh,
Granite, Graphite, Thép cán nóng, Inconel 600, Kevlar, Da, Lexan, Linoleum, Magnet, Thép mangan,
Đá cẩm thạch, Nylon, Giấy, Phenotic, Polyester, Polyurethane, Cao su, Thép lò xo, Đá, Styrofoam,
Thép không rỉ dùng ưong y tế, Teflon, Titanium (6AL-4V, R2), Thép dụng cụ, UHMW
(Polythylene), Mica, Lưới thép, Gỗ,……… Trong danh sách này độ chính xác gia công là 0,127-
0,254 mm (phụ thuộc vào vật liệu) với chiều rộng vết cắt 0,762 – 1,27 mm.
4.3. Gia công bằng tia nước có hạt mài (Abrasive Water Jet Cutting – AWJC)
Để tăng khả năng cắt bằng tia nước nhằm cắt các vật liệu cứng như thép, thủy tinh, bê tông hay vật
liệu composite, … người ta thêm vào tia nước những hạt mài. Vì thế phương pháp này được gọi là
gia công tia nước có hạt mài. Nguyên lý của phương pháp này cũng như gia công tia nước nhưng
khác ở chỗ là trong quá trình hình thành tia nước áp suất cao thì cho thêm vào dòng hạt mài. Vận
tốc rất cao của dòng tia khi đi qua lỗ phun sẽ tạo chân không để hút các hạt mài từ ống chứa hạt mài,
sau đó, hạt mài sẽ trộn với nước trong ống trộn. Việc cấp hạt mài trong quá trình gia công quyết định
năng suất gia công.
Hình 4.2. Vòi phun của thiết bị gia công bằng tia nước có hạt mài
Đối với gia công tia nước có hạt mài, khi thêm những hạt mài vào tia nước sẽ làm phức tạp quá trình
gia công vì phải bổ sung một số thông số và những thông số này phải được điều khiển. Những thông
số thêm vào cho quá trình là loại hạt mài, cỡ hạt và tốc độ dòng chảy. Các loại vật liệu hạt mài thường
được sử dụng là Al2O3, SiO2 và garnet, các cỡ hạt khoảng từ 60 đến 100 mesh (1 mesh= số hạt/inch,
1 inch=25,4 mm)). Lượng mài được thêm vào trong tia nước xấp xỉ khoảng 0,3 kg/phút sau khi thoát
ra vòi phun. Đường kính lỗ của vòi khoảng từ 0,25 – 0,63 mm. Sở dĩ kích cỡ hơn một chút so với sự
gia công bằng tia nước là để có được tốc độ dòng chảy cao hơn và năng lượng nhiều hơn vì bên trong
nó có chứa hạt mài.
Áp suất nước trong gia công bằng tia nước có hạt mài giống trong gia công bằng tia nước. Khoảng
cách cho phép phải ít hơn để giảm đến mức tối thiểu hiệu quả phân tán của chất lỏng cắt mà hiện giờ
có chứa những hạt mài. Khoảng cách cho phép điển hình là khoảng ¼ hay ½ khoảng cách trong gia
công tia nước.
Phương pháp gia công tia nước hay tia nước có hạt mài có thể sử dụng thay thế cho các phương pháp
gia công tia laser hay tia plasma nếu yêu cầu không có ảnh hưởng nhiệt tại đường cắt vật liệu.
4.3.2. Các thông số công nghệ và khả năng công nghệ
Các thông số công nghệ cơ bản của quá trình cắt là:
-Áp suất tia nước (20,000-60,000 PSI hay 1300 – 4000 bar).
Đường kính tia nước.
Tốc độ của dòng tia lên đến 760 m/s, khoảng 2,5 lần tốc độ âm thanh.
Độ xa.
Tốc độ nạp hạt mài.
Tốc độ cắt 0.42 – 2 mm/s. Tốc độ cắt càng lớn thì chất lượng bề mặt càng tốt.
Tốc độ nạp vật liệu (lượng chạy dao) Khả năng công nghệ:
Chiều rộng cắt điển hình là 0.8mm và lớn hơn.
Tầm ảnh hưởng của dòng tia lên đến 203 mm đối với vật liệu cứng. Áp suất hạ xuống sau 25.4 mm.
Độ chính xác phụ thuộc vào loại máy được sử dụng. Loại máy lớn với đầu phun dịch chuyển trên khung đạt độ chí
Có sự khác biệt lớn về dung sai đạt được giữa các nhà sản khác nhau. Hầu hết sự thay đổi này đến từ sự khác biệt ở
4.3.3. Ưu nhược điểm và phạm vi ứng dụng

a. Ưu điểm
- Cắt được hầu như mọi vật liệu: thép tôi cứng, thép mềm, thép không rỉ (phần lớn thép cắt ở cùng tốc
độ dù có khác nhau về độ cứng), đồng thau, nhôm, vật liệu giòn như thuỷ tinh, gốm, thạch anh, và đá,
tấm mỏng, vật liệu dễ cháy, cắt quặng mỏng hoặc quặng dày, tạo được mọi loại hình dạng với chỉ một
dụng cụ cắt.
- Cắt với một phạm vi bề dầy lớn với dung sai hợp lý, không sinh nhiệt, vùng gia công không chịu tác
động nhiệt, đây là phương pháp gia công cắt lạnh.
- Độ nhám bề mặt có thể tốt như các phương pháp gia công truyền thống.
- Lực cắt không đáng kể, vì thế có rất ít hoặc không có
Dưới đây là một số tính năng đặc biệt của phương pháp gia công bằng tia nước:
Tính hiệu quả: Quá trình sử dụng CAD/CAM và vết cắt rất nhỏ khi gia công bằng tia nước cho phép
chúng ta sử dụng các vật liệu mắc tiền một cách hiệu quả như: Titan, vật liệu tổng hợp và các loại
thủy tinh quang học. vết cắt hẹp cho phép thu được lợi nhuận tối ưu do sự lắp ráp có dung sai rất
chính xác ±2,54 mm (0,1 inch) tùy theo loại vật liệu.
Tính linh hoạt và nhanh chóng xác định đường biên của chi tiết cần gia công: Các đầu dụng cụ
cắt bằng nước tự động hoá có thể cắt theo bất kỳ hướng nào, bảo đảm các hình dạng phức tạp luôn
luôn được cắt với độ chính xác cao.
Tính kinh tế: Gia công tia nước gia công rất tốt với những vật liệu dễ gãy như thủy tinh. Với vật liệu
này khi gia công bằng những phương pháp thông thường tỉ lệ thất bại rất cao. Không có bề mặt chịu
ảnh hưởng nhiệt hoặc bị biến dạng thường gặp ở các phương pháp cắt gọt khác. Các nguyên công kế
tiếp như là xử lý nhiệt, mài hoặc gia công lại là không cần thiết. Hình dạng, kích thước sau cùng đạt
được chỉ sau một lần gia công. Quá trình gia công bằng tia nước có thể sản xuất hàng loạt do khả
năng lập lại của các phần mềm CAD/CAM.
Giảm thiểu hư hỏng: Đôi với các phương pháp gia công truyền thông do có tồn tại ứng suất dư của
quá trình cắt nên các góc không thể cắt được. Nhưng với phương pháp này các góc có thể cắt được
trên các vật liệu dễ vỡ mà không làm vỡ, nứt chi tiếtể Cắt bằng tia nước các vật liệu như đá, gốm và
sứ thì hiệu quả và sạch sẽ hơn. Bất kỳ vật nào mà được vẽ trên vi tính đều có thể gia công bằng tia
nước. Nhiều vật liệu như đá, sứ và thép không rỉ không thể gia công thành các vật thể phức tạp một
cách kinh tế ở bất kỳ cách gia công nào khác.
Tận dụng tối đa: Dòng nước dùng để cắt rất hẹp giảm thiểu bề rộng của đường cắt, làm tăng phần
sử dụng của vật liệu. Điều này có ảnh hưởng đặc biệt đến giá thành khi cắt các vật liệu đắt tiền như
titan, đồng thiếc, kevlar, teflon ...
Bảo vệ môi trường: Dụng cụ cắt, nước, các chất mài mòn vô cơ có trong tự nhiên không làm ô
nhiễm môi trường trái ngược với việc sử dụng laser, plasma. Gia công bằng tia nước là một giải pháp
mang tính chất môi trường nhất nếu so với các giải pháp gia công phức tạp khác. Quá trình gia
công sạch sẽ, không thải ra các hạt mài, bụi bặm hoặc ô nhiễm không khí bằng hóa chất. Phương
pháp này mang theo các vật liệu ăn mòn, loại bỏ bụi bặm, không gây ô nhiễm và xả khói như các
phương pháp gia công khác. Dầu và nhũ tương bôi trơn dùng cho quá trình cắt khác thì không cần
thiết cho phương pháp này.
b. Nhược điểm
- Thời gian cắt: Mặc dù máy cắt tia nước có thể cắt hầu hết các vật liệu tương tự, nhưng việc cắt
thường mất nhiều thời gian hơn so với máy cắt truyền thống.
- Các lỗ phun nước chất lượng thấp có xu hướng bị phá vỡ và phá vỡ sự cắt, dẫn đến mất thời gian
và năng suất.
- Độ dày lớn hơn, độ chính xác ít hơn: Vật liệu càng dày thì dòng chảy càng xa vòi phun tại điểm va
chạm. Lực tác động không đồng nhất từ tia nước làm thay đổi độ chính xác cắt từ trên xuống dưới.
- Chi phí ban đầu: Ban đầu, việc tìm kiếm và thực hiện các vật liệu mài mòn bổ sung, như đá granit,
để tăng hiệu quả của máy cắt có thể rất tốn kém so với máy cắt plasma đơn giản.
c. Phạm vi ứng dụng
- Cắt đứt hoặc cắt định hình các bề mặt kim loại hoặc phi kim loại.
- Khoan lỗ bằng tia nước áp lực cao.
- Ứng dụng tia nước trong công nghiệp làm sạch bề mặt.
- Ứng dụng tia nước trong kỹ thuật đào đường hầm.
- Gia công bằng tia nước có thể được sử dụng có hiệu quả với những đường cắt hẹp cho các loại chi
tiết có dạng tấm mỏng làm bằng vật liệu nhựa, vải, composite, gạch lát sàn, da, thảm và carton…
Các loại yật liệu có thể gia công bằng tia nước: Acrylic, Nhôm, Arborite, Đồng thau, Đồng thanh,
vải, Thảm, Gôm sứ, Thép cán nguội, Đồng, Amiăng, Delrin, Sợi thủy tinh, Vật liệu ma sát, Thủy tinh,
Granite, Graphite, Thép cán nóng, Inconel 600, Kevlar, Da, Lexan, Linoleum, Magnet, Thép mangan,
Đá cẩm thạch, Nylon, Giấy, Phenotic, Polyester, Polyurethane, Cao su, Thép lò xo, Đá, Styrofoam,
Thép không rỉ dùng ưong y tế, Teflon, Titanium(6AL-4V, R2), Thép dụng cụ, UHMW (Polythylene),
Mica, Lưới thép, Gỗ…Trong danh sách này độ chính xác gia công là 0,127- 0,254 mm (phụ thuộc
vào vật liệu) với chiều rộng vết cắt 0,762 – 1,27 mm.
CHƯƠNG 5: CÔNG NGHỆ IN 3D
Công nghệ in 3 chiều (in 3D), còn được biết đến với tên gọi “Công nghệ sản xuất đắp dần” (Additive
Manufacturing), đã trở thành xu hướng công nghệ quan trọng trên thế giới và là một trong những
công nghệ chủ chốt của cuộc Cách mạng công nghiệp lần thứ tư (bên cạnh các công nghệ: Internet
vạn vật- IoT, dữ liệu lớn, rô-bốt, sinh học tổng hợp…). Theo các chuyên gia, đây cũng chính là “chìa
khoá” công nghệ cho tương lai mà bất cứ doanh nghiệp nào, bất cứ ngành công nghiệp sản xuất nào
và bất cứ quốc gia nào đều phải chú ý.
Công nghệ in 3D đang ngày càng phát triển, không chỉ giúp cho việc chế tạo khuôn mẫu được chính
xác và dễ dàng hơn mà còn tìm được nhiều ứng dụng trong thực tế cuộc sống. Công nghệ in 3D hiện
được ứng dụng nhiều và ngày cành phổ biến trong các lĩnh vực sản xuất công nghiệp, xây dựng, y tế
- chăm sóc sức khỏe, giáo dục... Cựu Tổng thống Hoa Kỳ Barack Obama đã từng nhận định: “Công
nghệ in 3D sẽ là một cuộc cách mạng trong ngành công nghiệp sản xuất của Hoa Kỳ".
Công nghệ này đề cập đến việc tạo hình và gia công các mô hình các chi tiết sản phẩm theo cách thực
hiện trực tiếp từ những dữ liệu của mô hình thiết kế ảo 3 chiều trên máy tính. Khác với công nghệ
truyền thống là loại bỏ vật liệu đi, bản chất của công nghệ in 3D là tạo hình và gia công các mô hình,
các chi tiết sản phẩm trên cơ sở bồi đắp và dính kết vật liệu (bột gốm, gỗ, nhựa, kim loại) từng lớp
với nhau.
Công nghệ in 3D đang là mục tiêu nghiên cứu và ứng dụng trong ngành cơ khí công nghệ cao, ngoài
ra nó còn được ứng dụng đa dạng cho nhiều ngành khác, cho phép tạo nhanh các sản phẩm công
nghiệp: chế tạo khuôn nhanh, tạo ra các tượng mỹ nghệ trong ngành kim hoàn, tạo khuôn mẫu cho
ngành nhựa với kích thước lớn nhỏ khác nhau, ứng dụng trong các ngành sản xuất chế tạo ô tô, xe
máy, điện dân dụng, máy điều hòa nhiệt độ, vỏ ti vi, máy nông nghiệp, với hiệu quả kinh tế rất lớn.
Trong lĩnh vực y học, công nghệ tạo mẫu nhanh được dùng để chế tạo các mô hình y học, các bộ phận
cấy ghép thay thế xương và các công cụ trợ giúp phẫu thuật.
5.1.1. Các bước của công nghệ in 3D
 Tạo mô hình CAD 3D của thiết kế
Đối tượng được mô hình hóa bằng cách sử dụng một thiết kế với sự trợ giúp của máy tính, lập mô
hình khối rắn bằng các phần mềm như: Solidworks, Creo, Catia,.. Các nhà thiết kế có thể sử dụng một
tập tin CAD có từ trước hoặc tạo mới theo mục đích tạo mẫu.
 Chuyển đổi mô hình CAD sang file định dạng stl

Các file CAD phải được chuyển đổi thành các file theo định dạng STL. Ngôn ngữ lập thể tiêu chuẩn
(Standard tessellation language-STL), hoặc ngôn ngữ “tam giác tiêu chuẩn” (Standard Triangle
Language), là định dạng file có nguồn gốc từ phần mềm lập thể được tạo bởi Tập đoàn tư vấn Abert
dành riêng cho hệ thống 3D vào năm 1987. Các file STL mô tả hình dạng bề mặt của đối tượng 3D,
bỏ qua khác thuộc tính mô hình CAD phổ biến, chẳng hạn như màu sắc và kết cấu. Các phần mềm
3D khác nhau sử dụng thuật toán khác nhau để thể hiện vật thể rắn (Solid part), để thiết lập tính thống
nhất – định dạng STL (stereolithography) đã được áp dụng như là tiêu chuẩn của ngành công nghiệp
tạo mẫu nhanh. Định dạng này là quỹ tích của các mặt tam giác phẳng lắp ráp liên tục với nhau thể
hiện bề mặt của vật thể trong không gian ba chiều. Do định dạng STL sử dụng các yếu tố mặt phẳng
(planar triangles) nên nó không thể hiện bề mặt cong một cách chính xác. Tăng số lượng mặt tam giác
có thể cải thiện độ mịn của bề mặt cong nhưng bù lại dung lượng file sẽ tăng. Các chi tiết lớn, phức
tạp sẽ cần nhiều thời gian cho khâu tiền xử lý và xây dựng định dạng STL. Do đó, người thiết kế phải
cân nhắc giữa yếu tố thời gian, dung lượng file và độ chính xác để có được một file STL hữu ích.
 Cắt file STL theo từng lớp mỏng
Trong bước này, một chương trình tiền xử lý file STL sẽ được xây dựng, một sô chương trình có sẵn
và hầu hết cho phép người dùng điều chỉnh kích thước, vị trí và hướng đặt để mô hình. Xác định
hướng đặt là quan trọng với nhiều lý do:
- Tính chất của mẫu tạo thành sẽ thay đổi tương đồng với phương hướng đặt để. Ví dụ: mẩu sẽ yếu
hơn và ít chính xác hơn theo phương Z so với phương XY.
- Hướng đặt mô hình quyết định thời gian xây dựng mô hình. Vì thế nên đặt phương ngắn nhất của
vật thể theo hướng Z của thiết bị để giảm số lượng các lớp do đó rút ngắn thời gian xây dựng mô
hình.
- Mổi lát cắt (layer) có bề dày dao động từ 0.016 mm đến 0.7mm tùy theo công nghệ khác nhau. Hiện
tại, công nghệ Polyjet của Objet/Stratasys có thể đạt bề dày lớp cắt 0.016mm
- Chương trình cũng đồng thời tạo ra một cấu trúc phụ trợ để hổ trợ các mô hình trong quá trình xây
dựng (gọi là vật liệu support). Nó hổ trợ hữu ích cho các tính năng của mô hình như: phần nhô ra
không chân (beam); lỗ hỗng bên trong và phần vách mỏng. Mổi nhà sản xuất máy Print 3D cung cấp
độc quyền phần mềm của riêng mình.
 Xây dựng mô hình (Layer by layer)
Đây là bước chủ đạo của quy trình tạo mẩu, nó sử dụng một trong những kỹ thuật khác nhau (RP
techniques) (Sẽ mô tả chi tiết trong bài viết sau). Hệ thống xây dựng từng lớp vật liệu từ: polyme,
dung dich nhựa lỏng, giấy, kim loại bột … Hầu hết là tự động, ít có sự can thiệp của con người.
Trước khi in file STL được đưa vào phần mềm cắt lớp 3D (3D Slicer software), chẳng hạn như Cura,
CraftWare, KISSlicer, MakerBot Print, OctoPrint, Repetier. Các phần mềm này chịu trách nhiệm
tạo mã G code, ngôn ngữ gốc của máy in 3D.
 Làm sạch và kết thúc
Bước cuối cùng của quy trình, bước này liên quan đến việc loại bỏ các phần từ phụ trợ (có đề cập ở
bước số 3). Nguyên mẩu có thể yêu cầu phải làm sạch và xử lý bề mặt bằng phương pháp: đánh
nhám, Sơn phủ để cải thiện hình dạng và độ bền của nó.
5.1.2. Các phương pháp gia công in 3D cơ bản
Dựa vào loại vật liệu đầu vào ta có thể phân loại các phương pháp in 3D theo 3 nhóm chính:
 Nhóm các phương pháp sử dụng vật liệu lỏng
- In lito lập thể -Stereo Lithography Apparatus (SLA)
Công nghệ này dựa trên nguyên lý cơ bản là sử dụng chùm tia laser chiếu vào một bể chất lỏng epoxy
cao su cảm quang theo mặt cắt ngang của mẫu và do hiện tượng polimer hoá dưới tác động của tia
laser làm đông cứng lớp chất lỏng này tạo nên một lớp của vật mẫu.
- Đông cứng nền rắn- Solid Ground Curing (SGC)
Đây là công nghệ phức tạp nhất. Quá trình thực hiện giống với công nghệ SLA, sử dụng vật liệu lỏng
sáng nhưng lại dùng một nguồn năng lượng là tia cực tím chiếu đồng thời trên bề mặt vật liệu qua
một tấm phim âm bản so với biên dạng mặt cắt của mẫu ba chiều, được tạo ra trước đó. Dưới tác động
của ánh sáng cực tím, lớp vật liệu có chiều dày xác định sẽ hoá cứng.
 Nhóm các phương pháp sử dụng vật liệu rắn
- Mô hình hóa lắng đọng nòng chảy- Fused Deposition Modeling (FDM)
Khác với các công nghệ khác là thay vì tạo nên các lớp mặt cắt khác nhau bằng cách sử dụng tia laser
chiếu lên bề mặt vật liệu làm đông cứng vật liệu tạo thành một lớp mặt cắt thì trong công nghệ này
vật liệu dưới dạng chảy dẻo được đùn ra từ một đầu ép phun điều khiển CNC để tạo nên một mặt cắt
của mẫu. Công nghệ này có giá trị thương mại cao chỉ đứng sau SLA.
- Sản xuất đối tượng theo lớp -Laminated Object Manufacturing (LOM)
Phương pháp này dùng tia laser CO2 cắt các vật liệu dạng tấm mỏng (thường là giấy) theo đường
biên các mặt cắt của mẫu, sau đó dùng nhiệt độ làm nóng chảy keo trên bề mặt tấm để dán các mặt cắt
với nhau. Phương pháp này phù hợp cho các vật mẫu có kích thước rộng.
 Nhóm các phương pháp sử dụng vật liệu bột
- Thiêu kết laser có chọn lọc- Selective laser sintering (SLS)
Công nghệ này dựa trên nguyên lý thiêu kết làm nóng chảy vật liệu bột bằng chùm tia laser CO2.
Công nghệ này áp dụng đối với hầu hết các vật liệu có tính dẻo nỏng.
- In 3D- 3D Printing (3DP)
Công nghệ này áp dụng cho các thiết bị làm việc theo nguyên lí máy in. Công nghệ 3D Printing sử
dụng vật liệu dạng bột để chế tạo mẫu song điểm đặc biệt của công nghệ này là không dùng nguồn
nhiệt để tạo biến đổi hoá lý hoặc nung chảy vật liệu như trong các công nghệ nêu trên mà sử dụng
một loại keo kết dính phun lên lớp bột để tạo sự kết dính giữa các hạt bột và giữa các lớp với nhau.
5.2. In lito lập thể -Stereolithography (SLA)
5.2.1. Lịch sử
Stereolithography - thường được gọi là in 3D SLA - là một trong những kỹ thuật phổ biến trong công
nghệ gia công đắp lớp (Additive Manufacturing). Công nghệ và thuật ngữ này được tạo ra vào năm
1986 bởi Chuck Hull, người sáng lập công ty in 3D Systems. Theo ông, SLA là một phương pháp tạo
ra các vật thể 3D bằng cách in liên tiếp các lớp vật liệu nhạy sáng.
Vào năm 1992, 3D Systems đã tạo ra máy SLA đầu tiên trên thế giới, cho phép chế tạo các chi tiết
phức tạp. SLA gia nhập đầu tiên vào lĩnh vực tạo mẫu nhanh trong những năm 1980 và tiếp tục phát
triển thành một công nghệ được sử dụng rộng rãi.
Hình 5.1. Hình vẽ cấu tạo thiết bị SLA trên bằng sáng chế của Hull
Hình 5.2. Cấu tạo thiết bị SLA [1]
Mỗi máy in 3D SLA tiêu chuẩn thường bao gồm bốn phần chính (Hình 5.2):
- Một bể chứa đầy photopolyme lỏng: Nhựa lỏng thường là nhựa trong.
- Một giá đỡ đục lỗ được ngâm trong bể: giá đỡ được hạ xuống trong bể và có thể di chuyển
lên xuống theo quá trình in.
- Một nguồn laser cực tím công suất cao
- Giao diện máy tính, điều khiển dịch chuyển của giá đỡ và chuyển động của nguồn laser
Hình 5.3. Quy trình công nghệ SLA [2]
Trong kỹ thuật này, chi tiết được hình thành trong bể chứa photopolymer lỏng. Dưới ảnh hưởng của
nguồn sáng laser các phân tử lỏng bị polymer hóa thành những phân tử rắn lớn hơn.
Khi quy trình bắt đầu, chùm sáng laser chiếu vào nhựa cảm quang để tạo thành lớp đầu tiên của chi
tiết cần sản xuất. Bất cứ nơi nào tia laser chạm vào, chất lỏng rắn lại. Chùm tia laser được hướng đến
tọa độ thích hợp bằng cách điều khiển gương định hướng thông qua máy tính.
Sau lớp đầu tiên, giá đỡ được nâng lên theo độ dày của lớp (thường là khoảng 0,1 mm) và nhựa bổ
sung được phép chảy bên dưới phần đã được in. Sau đó, chùm laser chiếu đến lớp tiếp theo và quá
trình được lặp lại cho đến khi toàn bộ chi tiết hoàn thành. Phần nhựa không chạm vào tia laser vẫn
còn trong thùng và có thể được tái sử dụng.
Sau khi kết thúc quá trình polymer hóa vật liệu, giá đỡ được nâng lên khỏi bể và nhựa thừa được rút
hết. Khi kết thúc quá trình, mô hình được lấy khỏi giá đỡ, rửa nhựa thừa và sau đó được đặt trong lò
sấy UV để làm khô cứng vật liệu lần cuối. Quá trình sấy sau in cho phép các chi tiết đạt độ bền cao
nhất có thể và trở nên ổn định hơn.
5.2.3. Ưu nhược điểm của công nghệ SLA
a. Ưu điểm
- SLA là một trong những kỹ thuật in 3D chính xác nhất trên thị trường.
- Nguyên mẫu có thể được tạo ra với chất lượng cực kỳ cao, với các tính năng chi tiết tinh xảo
(tường mỏng, góc nhọn, vv.), hình dạng hình học phức tạp. Độ dày lớp có thể được thực hiện
thấp tới 25 µm, với kích thước tối thiểu có thể tạo ra trong khoảng từ 50 đến 250 µm.
- SLA cho phép dung sai kích thước nhỏ nhất so với bất kỳ công nghệ tạo mẫu nhanh khác
(+/- 0,005 mm) cho 1mm đầu tiên và thêm 0,002 cho mỗi mm sau đó.
- Bề mặt in mịn.
- Thể tích in có thể đạt tới 50 x 50 x 60 cm³ mà không làm mất độ chính xác.
b. Nhược điểm
- Mất nhiều thời gian.
- Các bộ phận có độ dốc và nhô ra đòi hỏi phải có các cấu trúc hỗ trợ trong quá trình xây dựng.
Các bộ phận như vậy có thể có khả năng sụp đổ trong quá trình in hoặc sấy khô.
- Nhựa tương đối mỏng manh và do đó không phù hợp cho các chi tiết chức năng hoặc thử
nghiệm cơ học.
- Với SLA, việc lựa chọn vật liệu và màu sắc hạn chế, thường cung cấp vật liệu đen, trắng, xám
và trong suốt. Việc cung cấp nhựa thường là độc quyền và do đó không thể dễ dàng trao đổi
giữa các máy in từ các thương hiệu khác nhau.
- Chi phí in SLA tương đối cao (ví dụ: máy móc, vật liệu, môi trường phòng thí nghiệm).
5.3. Đông cứng nền rắn- Solid Ground Curing (SGC)
5.3.1 Lịch sử
Hệ thống tạo mẫu nhanh SGC được sản xuất bởi công ty Cubital Ltd. (khu công nghiệp Bắc Raanana,
Israel). Công ty Cubital Ltd. được thành lập 1987 và sản phẩm thương mại đầu tiên là 1991. Ngoài
Israel, công ty Cubital còn có các công ty ở Mỹ và Đức. Các sản phẩm của Cubital bao gồm: Solider
4600 và Solider 5600 (tính đến năm 1997).
Đây là công nghệ phức tạp nhất. Quá trình thực hiện giống với công nghệ SLA, sử dụng vật liệu lỏng
sáng nhưng lại dùng một nguồn năng lượng là tia cực tím chiếu đồng thời trên bề mặt vật liệu qua
một tấm phim âm bản so với biên dạng mặt cắt của mẫu ba chiều, được tạo ra trước đó. Dưới tác
động của ánh sáng cực tím, lớp vật liệu có chiều dày xác định sẽ hoá cứng.
Chi tiết được xây dựng từng lớp một từ vật liệu lỏng photopolymer (Hình 5.4). Vật liệu này sẽ bị
động cứng dưới tác dụng của tia cực tím. Các bước được tiến hành như sau: chuẩn bị dữ liệu, tạo mặt
nạ và tạo mẫu.
Mặt nạ này được tạo từ dữ liệu CAD nhập và in trên một nền trong suốt (thủy tinh) bằng phương
pháp tĩnh điện, giống như quá trình được sử dụng trong máy photocopy và máy in laser. Một lớp màu
đen sẽ phủ lên toàn bộ bề mặt trừ những tiết diện của sản phẩm thể hiện bằng những miền trong suốt
phản ánh chính xác mặt cắt ở lớp hiện hành của sản phẩm. Lớp màu đen này có thể xóa được để tạo
mặt nạ cho những lớp vật liệu tiếp theo.
Dưới tác dụng của chùm tia tử ngoại xuyên qua tấm thuỷ tinh khi tấm thuỷ tinh di chuyển đến vị trí
gần phía trên đỉnh của lớp mỏng chất lỏng polymer và chiếu vào thùng vật liệu bên dưới. Phần vật
liệu bị chiếu bởi tia tử ngoại sẽ được đông đặc nhanh chóng, cùng lúc này hình ảnh trên tấm thuỷ tinh
sẽ được xoá đi để chuẩn bị cho lớp tiếp theo. Thời gian hình thành 1 lớp khoảng 90 giây.
Vật liệu dư không bị đông đặc sẽ được thu hồi lại, và khoảng trống xung quanh sản phẩm đang được
chế tạo sẽ được điền đầy bằng sáp (wax), có tác dụng như là bộ phận hỗ trợ trong suốt quá trình tạo
sản phẩm. Để đảm bảo cho quá trình hoá rắn nhanh, sáp lỏng được đông đặc bằng một tấm làm nguội
sáp. Sau đó, đầu phay sẽ làm nhẵn bề mặt sản phẩm và xác định đúng bề dày của một lớp. Bộ phận
đỡ sản phẩm sẽ dịch xuống đúng bằng chiều dày của một lớp và quá trình được lặp lại cho đến khi
hoàn thành sản phẩm.
Hình 5.4. Quy trình công nghệ SGC [2]
5.3.3. Ưu nhược điểm của công nghệ SGC
a. Ưu điểm
- Ưu điểm chính của phương pháp SGC là nó không yêu cầu phải có cấu trúc đỡ (support structure)
vì sáp được sử dụng để lấp đầy chỗ trống, độ chính xác của sản phẩm đạt được khá cao.
- Sản phẩm được tạo ra bởi SGC thường khá chính xác theo phương Z vì sau mỗi quá trình xử lý ánh
sáng, mỗi lớp sẽ được phay.
 Nhược điểm
- Mặc dù phương pháp cho độ chính xác tốt cùng với thông lượng cao, nhưng nó tạo ra quá nhiều vật
liệu thừa và chi phí vận hành tương đối cao do sự phức tạp của hệ thống.
5.4. Mô hình hóa lắng đọng nòng chảy- Fused Deposition Modeling (FDM)
5.4.1 Lịch sử
Mô hình lắng đọng nóng chảy (FDM) được phát triển bởi S. Scott Crump, đồng sáng lập của công ty
Stratasys vào cuối những năm 1980 và được Stratasys thương mại hóa vào năm 1990. Với việc hết
hạn bằng sáng chế US 5121329A về công nghệ này vào năm 2009, bây giờ người ta có thể sử dụng
kỹ thuật in này mà không phải trả tiền cho Stratasys. Hiện nay đã hình thành một cộng đồng phát
triển nguồn mở lớn (gọi là RepRap), cũng như các biến thể thương mại và DIY, tất cả đều sử
dụng loại máy in 3D này. Điều này đã dẫn đến việc giảm giá đến hai con số kể từ khi công nghệ
này được tạo ra. Tuy nhiên Stratasys vẫn sở hữu thuật ngữ “Mô hình lắng động hợp nhất- Fused
deposition modeling”.
5.4.2 Nguyên lý hoạt động
Mô hình lắng đọng hợp nhất (FDM) là một trong những phương pháp tạo mẫu nhanh được biết đến
nhiều nhất. Phương pháp này xây dựng mẫu bằng cách đùn nhựa nóng chảy rồi hoá rắn từng lớp tạo
nên cấu trúc chi tiết dạng khối Hình. Vật liệu sử dụng ở dạng sợi có đường kính từ 1.75 – 3mm, được
dẫn từ một cuộn tới đầu đùn mà chuyển động điều khiển bằng động cơ servo. Khi sợi được cấp tới
đầu đùn nó được làm nóng sau đó nó được đẩy ra qua vòi đùn lên mặt phẳng đế.
Trong máy FDM vật liệu nóng chảy được đẩy ra, đầu đùn sẽ di chuyển một biên dạng 2D. Độ rộng
của đường đùn có thể thay đổi trong khoảng từ (từ 0,193 mm đến 0,965 mm) và được xác định bằng
kích thước của miệng đùn. Miệng của vòi đùn không thể thay đổi trong quá trình tạo mẫu, vì thế cần
phân tích các mô hình tạo mẫu trước khi chọn vòi đùn thích hợp.
Hình 5.5. Quy trình công nghệ FDM
Đầu vòi phun được gắn vào một giá cơ khí, có thể di chuyển trong mặt phẳng xy. Khi vòi phun được
di chuyển qua bàn theo dạng hình học quy định, nó đặt một hạt nhựa mỏng ép đùn, được gọi là
‘đường’ được hóa rắn nhanh chóng khi tiếp xúc với chất nền và/hoặc đường được gửi trước đó. Từ
máy in 3D (FDM) lớp vật liệu nóng chảy được đùn ra nó nguội nhanh trong khoảng 1/10(s) và
đông cứng lại. Khi một lớp được phủ hoàn thành trên mặt phẳng thì sẽ di chuyển sang một lớp khác
mỏng thông thường từ 0,178 mm đến 0,356 mm và quá trình được lặp lại cho đến khi tạo xong sản
phẩm. Khi một lớp được hoàn thành, nền tảng sẽ được hạ xuống theo trục z để bắt đầu lớp tiếp theo.
Quá trình này tiếp tục cho đến khi việc chế tạo vật thể hoàn thành.
Trong các máy FDM mới nhất, thường có vòi phun thứ hai mang vật liệu hỗ trợ có thể dễ dàng tháo
ra sau đó, cho phép chống đỡ chi tiết để xây dựng các bộ phận phức tạp hơn.
Về vật liệu tạo mẫu khá đa dạng: Trong công nghệ tạo mẫu nhanh FDM, đường kính đùn ra từ vòi
phun nằm trong khoảng 0,25-1mm, vì vậy hầu hết các loại vật liệu nhiệt dẻo đều có thể dáp ứng được
với việc thay đổi kích thước. Ngoài ra, cùng một loại vật liệu nhưng có thể sử dụng nhiều màu sắc
khác nhau để tạo ra những chi tiết yêu cầu nhiều màu sắc. Công nghệ tạo mẫu nhanh FDM tạo cơ tính
tốt cho vật liệu tạo mẫu là nguyên nhân cơ bản dẫn đến sự phát triển nhanh chóng của công nghệ này,
bởi vì nó đáp ứng tối đa các yêu cầu đa dạng của người sử dụng vật liệu.
5.4.3. Ưu nhược điểm của công nghệ FDM
 Ưu điểm
- Là công nghệ in 3D giá rẻ, dễ sửa chữa và thay thế chi tiết máy móc, in với số lượng lớn, ít tốn
nguyên liệu
- Tính kinh tế (vật liệu không đắt tiền)
- Cho phép tạo sản phẩm nhiều màu sắc
- Thiết bị hoạt động tạo ra ít tiếng ồn.
- Dễ dàng xây dựng các bộ dụng cụ DIY (Do It Yourself)
- Có thể sử dụng nhiều loại vật liệu nhựa dẻo khác nhau: PLA, ABS, ABSi, HDPE, PPSF, PC, PETG,
Ultem 9085, PTFE, PEEK, recycled plastics.
- Ít khi dùng trong lắp ghép vì độ chính xác không cao.
- Khả năng chịu lực không đồng nhất.
5.5. Sản xuất đối tượng theo lớp -Laminated Object Manufacturing (LOM)
5.5.1. Lịch sử
Công nghệ LOM được sáng tạo bởi Michael Feygin vào năm 1985 và được tung ra thị trường năm
1986 bởi công ty California Helisys (Hoa Kỳ). Đây là kiểu in 3D sử dụng những vật liệu dễ dàng dát
mỏng như giấy, gỗ, nhựa…Kiểu gia công này cho ra màu sắc chuẩn xác với bản mẫu thiết kế nhất.
Trong quá trình in LOM các lớp giấy, nhựa hoặc kim loại cán mỏng dính được hợp nhất bằng cách
sử dụng nhiệt và áp lực, sau đó cắt thành hình với máy tính điều khiển tia laser và dao cắt. Sau khi
thực hiện quá trình in, bước cuối cùng là gia công và khoan.
Các đối tượng 3D được tạo ra từng lớp, mỗi lớp sẽ được cắt bằng tia laser hoặc dụng cụ cắt chuyên
dụng (cắt theo đường biên dạng với tốc độ khoảng 15 inch/giây) sau đó được dán chặt từng lớp, từng
lớp vào với nhau tạo ra sản phẩm. Sau khi vật liệu dư thừa được cắt bỏ, đối tượng có thể được đánh
giấy ráp hoặc được sơn. Mặc dù độ chuẩn xác của các loại máy in 3D công nghệ này là hơi thấp hơn
so với các công nghệ SLA hay SLS, nhưng LOM là một trong những công nghệ in ấn giá cả phải
chăng nhất và 3D nhanh nhất để tạo các bộ phận tương đối lớn. Nó cũng cho phép tạo nhiều màu sắc
3D in các đối tượng.
Các công ty đang dẫn đầu trên thị trường thiết bị LOM có thể kể đến như: Mcor Technologies
(Ireland), Solido (Israel), Strataconception (France), Kira Corporation (Japan).
Trong quy trình LOM: Đầu tiên, vật liệu tấm (sheet materials) được cuộn trong con lăn cấp liệu
(supply roll), thiết bị nâng (đế) ở vị trí cao nhất cách con lăn nhiệt (Heated-roller) một khoảng bằng
đúng độ dày của lớp vật liệu, tiếp theo con lăn nhiệt sẽ cán lớp vật liệu này, dưới bề mặt của vật liệu
có chất kết dính, do đó khi được ép và gia nhiệt bởi trục lăn nó sẽ giúp lớp này liên kết với lớp trước.
Hệ thống quang học sẽ đưa tia laser đến để cắt vật liệu theo hình dạng hình học của mô hình đã tạo
từ CAD. Vật liệu được cắt bởi tia laser theo đường viền của mặt cắt lát. Phần vật liệu dư sẽ được thu
hồi bằng con lăn hồi liệu (Take-up roll). Sau đó đế hạ xuống theo cẩu nâng hạ xuống thấp và vật liệu
mới được nạp vào, cơ cấu lại nâng lên chậm đến vị trí thấp hơn chiều cao trước đó, trục cán sẽ tạo
liên kết giữa lớp thứ hai với lớp thứ bằng đúng chiều dày lớp vật liệu kế tiếp. Chu kỳ này được lặp lại
cho đến khi kết thúc. Những vật liệu dư đóng vai trò như cơ cấu phụ trợ để đỡ cho chi tiết. Vật liệu
dư này cũng được cắt thành những đường ngang dọc (cross-hatch). Những đường giao tuyến song
song này làm bong những vật liệu dư để nó được lấy đi dễ dàng sau khi chế tạo. Sau đó, bề mặt của
chi tiết có thể được đánh bóng, xi mạ, hoặc sơn phủ theo yêu cầu.
Theo nguyên tắc tất cả các vật liệu dạng tấm đều có thể sử dụng cho hệ thống LOM. Nhưng thông
thường LOM sử dụng nhiều nhất là giấy, plastic, gốm và vật liệu composite.
Hình 5.6. Quy trình công nghệ LOM
5.5.3. Ưu nhược điểm của công nghệ LOM

a. Ưu điểm
- Vật liệu đa dạng, rẻ tiền. Về nguyên tắc có thể sử dụng các loại vật liệu: giấy, chất dẻo, kim loại,
composites và gốm;
- Độ chính xác cao đạt được tốt hơn 0,25 mm;
- Bằng việc cắt vật liệu thay vì hóa rắn nó, hệ thống có thể bảo vệ được những đặc tính ban đầu của
vật liệu;
- Không cần thiết kết cấu hỗ trợ;
- Tốc độ cao, nhanh hơn các phương pháp tạo lớp khác bởi vì tia laser không cắt toàn bộ diện tích mà
chỉ quét theo chu vi bên ngoài. Do đó, vật liệu dày và mỏng có tốc độ cắt bằng nhau; - Không có sự
thay đổi pha trong quá trình chế tạo chi tiết nên tránh được độ co rút của vật liệu;
- Không độc hại và ô nhiễm môi trường.
b. Nhược điểm
- Không thu hồi được vật liệu dư.
- Sự cong vênh của chi tiết thường là vấn đề chính của phương pháp LOM;
- Lấy sản phẩm ra khỏi kết cấu hỗ trợ khó khăn;
- Độ bóng bề mặt không cao.
5.6. Thiêu kết laser có chọn lọc- Selective laser sintering (SLS)
5.6.1. Lịch sử
Công nghệ này được sáng tạo bởi Joe Beaman, Carl Deckard và Dave Bourell vào năm 1986 ở
Trường đại học Texas và được cấp bằng sáng chế năm 1989, được đưa ra thị trường bởi tập đoàn
DTM Sinterstation (được thành lập 1987) vào năm 2000 Thiết bị đầu tiên được thương mại hoá vào
năm 1992. Đây là một trong những công nghệ đầu tiên và được công nhận sau SLA. Công nghệ này
này cũng dựa trên quá trình chế tạo từng lớp nhưng chất polymer lỏng được thay bằng vật liệu bột.
Công nghệ SLS vận hành tương tự SLA nhưng vật liệu ở dạng bột gốm sứ, thép, titan, nhôm, bạc,
thủy tinh. Tia laser giúp liên kết các hạt bột với nhau. Đặc biệt, bột thừa sau quy trình có thể tái chế
nên rất tiết kiệm. Có thể tạo lớp bằng vật liệu phụ trợ là keo chuyên dụng (có khi kèm màu sắc nếu in
3D đa sắc màu), hoặc tia laser, tia UV.
Nhìn chung, SLS là công nghệ tạo mẫu dựa trên vật liệu dạng bột. Sử dụng tia laser, công nghệ SLS
nung kết các loại vật liệu dạng bột khác nhau với nhau để tạo ra mẫu dạng rắn. Công nghệ in 3D SLS
là chìa khóa để các máy in 3D tạo ra những sản phẩm đa dạng, đặc biệt là in 3D bằng chất liệu kim
loại/gốm. 3D systems công ty đã mua lại DTM đang là công ty dẫn đầu thị trường về các thiết bị
SLS.
Phương pháp SLS sử dụng tính chất của vật liệu bột là có thể hóa rắn dưới tác dụng của nhiệt (như
nylon, elastomer, kim loại). Một lớp mỏng của bột nguyên liệu được trải trên bề mặt của piston. Sau
đó, tia laser hóa rắn (kết tinh) phần bột nằm trong đường biên của mặt cắt không thực sự làm chảy
chất bột), làm cho chúng dính chặt ở những chỗ có bề mặt tiếp xúc.
Trong một số trường hợp, quá trình nung chảy hoàn toàn hạt bột vật liệu được áp dụng. Quá trình kết
tinh có thể được điều khiển tương tự như quá trình polymer hoá trong phương pháp tạo hình lập thể
SLA. Sau đó piston hạ xuống một khoảng cách bằng độ dày lớp kế tiếp, bột nguyên liệu được đưa
vào và quá trình được lặp lại cho đến khi chi tiết được hoàn thành.
Trong quá trình chế tạo, những phần vật liệu không nằm trong đường bao mặt cắt sẽ được lấy ra sau
khi hoàn thành chi tiết, và được xem như bộ phận phụ trợ để cho lớp mới được xây dựng. Điều này
có thể làm giảm thời gian chế tạo chi tiết khi dùng phương pháp này. Phương pháp SLS có thể được
áp dụng với nhiều loại vật liệu khác nhau: Policabonate, PVC, ABS, nylon, sáp… Những chi tiết
được chế tạo bằng phương pháp SLS tương đối nhám và có những lỗ hỗng nhỏ trên bề mặt nên cần
phải xử lý sau khi chế tạo (xử lý tinh).
Hình 5.7. Quy trình công nghệ SLS
5.6.3. Ưu nhược điểm của công nghệ SLS
a. Ưu điểm
- Khả năng tạo mẫu bằng các loại vật liệu dạng bột khác nhau như nhựa, kim loại, thủy tinh, gốm.
- Tạo mẫu đa dạng về màu sắc, có thể tạo ra các mẫu hình dạng phức tạp, không cần sử dụng vật
liệu hỗ trợ, không cần cấu trúc hỗ trợ
- SLS đã được sử dụng chủ yếu để tạo nguyên mẫu, nhưng gần đây đã được ứng dụng cho sản xuất
theo từng yêu cầu cụ thể. Ví dụ, General Electric đã mua một công ty công nghệ SLS để chế tạo các
bộ phận cho động cơ phản lực thương mại.
- Công nghệ SLS thích hợp để in các mô hình có thành mỏng, các chi tiết cần độ dẻo. Đặc biệt, SLS
là lựa chọn tuyệt vời khi cần in những mô hình lớn hoặc có phần rỗng phía dưới đáy. Xét về độ mịn
bề mặt, công nghệ SLS cho chất lượng cao hơn công nghệ FDM, tuy nhiên rất khó để phân biệt độ
mịn các lớp in bằng mắt thường.
b. Nhược điểm
- Phức tạp, chi phí đầu tư cao, chi phí vận hành cao do hao tổn vật liệu lớn. Các mô hình kín và có
phần rỗng bên trong vẫn phải tiêu tốn một lượng vật liệu khá lớn
5.7. In 3D- 3D Printing (3DP)
5.7.1. Lịch sử
Công nghệ in ba chiều (3DP) được phát triển tại Viện Công nghệ Massachusetts và được cấp phép
cho một số tập đoàn. Quá trình này tương tự như quy trình thiêu kết laser chọn lọc (SLS), nhưng thay
vì sử dụng tia laser để thiêu kết vật liệu, đầu in phun mực sẽ dính một chất dính lỏng liên kết vật liệu.
Các lựa chọn vật liệu, bao gồm bột kim loại hoặc gốm, có phần hạn chế nhưng không tốn kém so với
các quá trình gia công đắp lớp khác. In 3D cung cấp lợi thế về tốc độ xây dựng nhanh, thường là 2-4
lớp mỗi phút. Tuy nhiên, độ chính xác, bề mặt hoàn thiện và cường độ bộ phận không hoàn toàn tốt
như một số quy trình khác. In 3D thường được sử dụng để tạo mẫu nhanh cho các mô hình nguyên
mẫu.
Nguyên lý hoạt động dựa trên việc đặt các lớp vật liệu hạt liên tiếp lên nền giá đỡ; độ dày của các lớp
phụ thuộc vào kích thước của các hạt của bột được sử dụng. Một đầu in với vòi phun phân phối chất
lỏng kết dính, kết hợp các hạt bột theo hình dạng của mặt cắt ngang của mô hình. Khi một lớp được
hoàn thành, lớp bột tiếp theo được rải lên. Chu trình sản xuất bao gồm việc kết hợp các lớp liên tiếp
cho đến khi toàn bộ mô hình được hoàn thành, bột không được nung có tác dụng như các cấu trúc hỗ
trợ. Sau khi chi tiết được hoàn thành, bột hỗ trợ có thể được quét đi. Các chi tiết in 3D thường được
thấm bằng chất trám để cải thiện độ bền và bề mặt.
Hình 5.8. Quy trình công nghệ 3DP
5.7.3. Ưu nhược điểm của công nghệ 3DP

 Ưu điểm
- Có thể tạo ra các vật thể nhiều màu sắc với hơn 24 bit màu
- Có thể tạo ra nhiều chi tiết phức tạp
- Không có hoặc vật liễu hỗ trợ tối thiểu - Hầu hết những điều này không cần sử dụng các cấu trúc hỗ
trợ vì bột hoạt động như một cấu trúc hỗ trợ tích hợp. Nhưng để có được độ chính xác hơn đôi khi
cần xây dựng tấm phía dưới được sử dụng làm giá đỡ.
- Lựa chọn vật liệu rộng - Một loạt các vật liệu bao gồm gốm, thủy tinh, nhựa, kim loại và hợp kim
có thể được sử dụng để chế tạo các vật thể 3D
- Tái chế bột - Bột có thể được tái chế trong một số trường hợp mặc dù để có được chi tiết tốt hơn,
đôi khi cần phải làm nóng trước bột có thể làm tăng tính kết dính của bột.
- Thời gian in tương đối chậm và dài - Làm nóng sơ bộ bột, tạo chân không, thời gian làm nguội
khiến nó trở thành một trong những phương pháp tạo ra sản phẩm chậm nhất trong gia công đắp lớp.
- Xử lý hậu kỳ - Các bộ phận in cần được xử lý hậu kỳ trước khi sử dụng thêm thời gian và chi phí
- Kết cấu bề mặt - Do các chi tiết được chế tạo từ bột kết dính với nhau, chất lượng bề mặt phụ thuộc
vào kích thước hạt của bột.
- Tái chế bột - Bột đắt tiền nhưng thậm chí còn đắt hơn là vứt bỏ phần bột tan chảy hoặc chưa sử
dụng. Để tăng tốc quá trình in, bột thường được gia nhiệt trước. Điều này có nghĩa là một số bột bị
ảnh hưởng bởi sức nóng sẽ không thể được tái sử dụng.
- Biến dạng nhiệt - Một vấn đề khác, chủ yếu đối với các chi tiết polymer, là biến dạng nhiệt. Điều
này có thể gây ra co lại và cong vênh của các chi tiết chế tạo.
- Sử dụng nhiều năng lượng để tạo ra các chi tiết
5.8. Ứng dụng của công nghệ in 3D
Công nghệ gia công đắp lớp (Additive Manufacturing-AM) hay in 3D đang ngày càng phát triển,
không chỉ giúp cho việc chế tạo khuôn mẫu được chính xác và dễ dàng hơn mà còn tìm được nhiều
ứng dụng trong thực tế cuộc sống. Công nghệ in 3D đang được ứng dụng nhiều trong các lĩnh vực
công nghiệp sản xuất chế tạo, y khoa, kiến trúc, xây dựng… Dưới đây là những lĩnh vực chính được
ứng dụng công nghệ in 3D.
5.8.1. Công nghiệp sản xuất/chế tạo
Các ngành công nghiệp sản xuất/chế tạo đã trở thành đối tượng sử dụng công nghệ AM nhiều nhất.
Lý do chính khiến công nghệ AM được sử dụng rộng rãi trong môi trường công nghiệp là do nó cho
phép sản xuất các bộ phận với số lượng ít, bộ phận có hình dạng phức tạp, cắt giảm phế liệu, tạo
nhanh sản phẩm thử nghiệm, sản xuất theo yêu cầu. Lý do nữa để sử dụng AM là giúp giảm độ phức
tạp trong quản lý chuỗi cung ứng, cho phép sản xuất các bộ phận tại chỗ thay vì phải sản xuất ở nơi
khác mang đến. Vì vậy, in 3D mở ra tiềm năng về lợi thế chi phí sản xuất, cải tiến quy trình và cả sản
phẩm cho các nhà cung cấp trong một số trường hợp cụ thể.
Trong ngành công nghiệp ô tô: Ngoài mục đích thử nghiệm, thiết kế, tạo mẫu và sản xuất một số bộ
phận, công cụ lắp ráp đặc biệt, ngành công nghiệp ô tô đã sử dụng công nghệ in 3D để sản xuất ra
những chiếc xe hoàn chỉnh. Trên thực tế, chiếc xe hơi đầu tiên được tạo ra bằng công nghệ in 3D là
Urbee, được sản xuất toàn bộ bằng công nghệ in 3D. Đa số chi tiết máy được in trên máy in 3D của
Công ty Statasys - nhà sản xuất các hệ thống sao chép nhanh các loại khuôn mẫu. Nhà sản xuất chiếc
xe này đã tập trung vào việc tăng tối đa số lượng các bộ phận xe được in 3D với mục tiêu chính là tiết
kiệm nhiên liệu. Tuy Urbee chưa thể đạt được vận tốc như những chiếc ôtô thông thường nhưng lại
tiết kiệm nhiên liệu hơn hẳn và được thiết kế khá đẹp mắt.
Hình 5.9. Chiếc xe ô tô Urbee sản xuất bằng công nghệ in 3D [3]
Urbee được làm bằng cách dùng một chiếc máy in 3D đặc biệt, in dần từng lớp thân xe và phần lớn
các chi tiết máy. Bởi thế nên quá trình “sản xuất kĩ thuật số” này thu hút rất nhiều sự chú ý, vì nó
khác xa với thông thường, và cũng vô cùng đơn giản “chỉ là đặt những chất liệu vào vị trí cần thiết”.
Urbee là một trong những chiếc xe “xanh” nhất trên thế giới từ trước tới nay, với một động cơ hỗn
hợp xăng và điện bên dưới. Nó sử dụng năng lượng chỉ bằng một phần tám các loại phương tiện
tương tự, có thể chạy 200 dặm/gallon trên đường cao tốc. Và tuyệt vời hơn, Urbee được tạo thành
từ các vật liệu tái chế. Chiếc xe mất đến 15 năm để nghiên cứu và chế tạo này có ba bánh, hai chỗ
ngồi và một động cơ đốt trong cho những trường hợp khẩn cấp. Động cơ xi-lanh của nó chỉ 8 mã lực,
nhưng có thể chạy 70 dặm một giờ nếu cần thiết, bởi sự nhẹ nhàng và tính hiệu quả. Chất liệu tạo ra
nó có thể bền trong 30 năm. Với giá mua mới vào khoảng 50.000 USD, nhưng giá Urbee sẽ giảm khi
được sản xuất hàng loạt.
Tại triển lãm Geneva 2014, Hãng EDAG đã giới thiệu một công nghệ in 3D để sản xuất xe hơi
EDAG Genesis có bộ khung dạng xương và các bộ phận khác với hình dạng mà công nghệ sản xuất
xe thông thường không thể làm được, nhưng công nghệ 3D có thể. Hãng EDAG cho biết, công nghệ
mới cho phép xe sử dụng những hình dạng và cấu trúc có trong tự nhiên, với kết cấu cứng và nhẹ là
bản chất, như các loại vỏ ốc hay cấu trúc tổ ong bên trong xương. Bộ khung dạng xương của Genesis
có cấu trúc chống va chạm, giống bất cứ chiếc xe hơi nào hiện nay. Chỉ có điều, kết cấu này phức tạp
hơn nhiều so với bất cứ thứ gì có thể được sản xuất bằng cách dập hay ép kim loại, đồng thời tạo ra
độ cứng và bền vượt trội
Hình 5.10. Khung ô tô EDAG Genesis sản xuất bằng công nghệ in 3D [4]
Trong ngành công nghiệp điện tử: Công nghiệp điện tử cũng là một trong những ngành ứng dụng
đầu tiên của in 3D. Máy in 3D đã được sử dụng để chế tạo các bộ phận phức tạp đặc biệt từ các chất
liệu khác nhau và đã mở ra một trào lưu mới của ngành công nghiệp này. Rõ ràng, khi áp dụng công
nghệ này thì những chi tiết phức tạp được in ra một cách nhanh chóng và chuẩn xác hơn rất nhiều.
Hãng Cartesian của Úc đã tạo ra máy in 3D Argentum, phun ra mực dẫn điện (làm bằng các hạt nano
bạc) lên giấy, vải, acrylic, nhựa, MDF và nhiều chất liệu sợi thủy tinh khác, tạo ra các bo mạch cứng
và linh hoạt, thậm chí có thể được dệt vào quần áo.
Hình 5.11. Bo mạch sản xuất bằng công nghệ in 3D
Trong lĩnh vực năng lượng: Hãng Siemen đã chế tạo và thử nghiệm thành công cánh quạt động cơ
Turbine khí bằng công nghệ in 3D, mở đường cho các nhà sản xuất điện và các thiết bị nặng khác sử
dụng công nghệ in 3D, không những để chế tạo các mô hình hoặc nguyên mẫu mà còn chế tạo những
chi tiết thực tế trong sản phẩm của họ.
Hình 5.12. Turbine bằng công nghệ in 3D của Siemens
Tua bin khí là động cơ đốt trong tạo ra dòng điện ở trung tâm khối động cơ. Chúng chuyển đổi khí
đốt tự nhiên hoặc các nhiên liệu lỏng sang năng lượng cơ học, dẫn động máy phát điện sinh ra năng
lượng điện. Siemens cho biết thử nghiệm đã được tiến hành thành công tại Trung tâm thử nghiệm
tuabin ở London (Anh) trong vài tháng, là một bước tiến lớn trong việc sử dụng công nghệ in 3D để
chế tạo các thiết bị phát điện. Một trong những lĩnh vực đòi hỏi khắt khe nhất đối với tính ứng dụng
công nghệ này.
Trước đây, quá trình sản xuất cánh quạt tuabin có thể chịu được các điều kiện này được sản xuất
thông qua quá trình đúc hoặc rèn, đòi hỏi tốn nhiều thời gian và chi phí. Tuy nhiên, nếu những cánh
quạt tuabin này có thể được sản xuất bằng cách sử dụng công nghệ in 3D, quá trình sản xuất chúng sẽ
đơn giản hơn và ít tốn kém hơn rất nhiều. Trong quá trình in 3D, chùm tia laser chiếu vào các lớp bột
kim
loại để nung nóng đến khi tan chảy rồi sau đó được làm nguội. Quá trình này được lặp đi lặp lại từng
lớp một cho đến khi một nguyên mẫu cánh quạt tuabin được in 3D hoàn tất. Ứng dụng quá trình này,
nhóm kỹ sư của Siemens đã sản xuất ra một cánh quạt tuabin khí từ thiết kế của nó chỉ trong trong
hai tháng so với hai năm, khoảng thời gian để sản xuất một cánh quạt tuabin thông thường. Tính linh
hoạt mới trong sản xuất cho phép điều chỉnh chính xác hơn theo yêu cầu của khách hàng và cung cấp
các bộ phận, phụ tùng riêng theo yêu cầu.
Ngành hàng không vũ trụ và quốc phòng: Trong các lĩnh vực hàng không vũ trụ và quốc phòng
cũng đã áp dụng công nghệ in 3D vào thực tiễn như sản xuất các bộ phận của máy bay, tàu vũ trụ, chế
tạo súng… Đa phần in 3D đều được sử dụng để sản xuất các bộ phận phức tạp nhất.
Hình 5.13. Công ty Made in Space thử nghiệm máy in 3D trên tàu giả lập Vomit [5]
Cơ quan Hàng không Vũ trụ Hoa Kỳ (NASA) sử dụng công nghệ in 3D để sản xuất một số bộ phận
đặc biệt cho tàu vũ trụ. Hơn thế, NASA đã thực hiện việc in ấn này ngay trong không gian vũ trụ.
NASA đã cùng với đối tác là công ty Made in Space phát triển máy in 3D trên không gian. Những
đợt thử nghiệm công nghệ in 3D trên tàu giả lập không trọng lượng Vomit Comet đã được bắt đầu từ
năm 2011. Máy in 3D này sẽ sản xuất các thiết bị phụ kiện, bộ phận thay thế hay tái chế nguyên liệu
trong suốt chuyến bay. Made in Space hi vọng máy in 3D này có thể tạo được ra những vệ tinh nhỏ
như CubeSats. Và gần đây, NASA đã cho biết tiềm năng của máy in 3D trong việc chế tạo đèn chiếu
sáng không gian và khả năng phục vụ việc khám phá vũ trũ là rất lớn. Công nghệ in 3D cũng cho
phép cuộc thám hiểm không gian kéo dài hơn bình thường.
Hình 5.14. NASA đã dùng máy in 3D sản xuất áo giáp "Chain mail"
Tháng 4/2017, NASA đã dùng máy in 3D sản xuất áo giáp "Chain mail" bảo vệ phi hành gia và tàu
vũ trụ. "Chain mail" là loại áo giáp thiết yếu đối với một chiến binh thời trung cổ, nó xuất hiện trong
rất nhiều phim, truyện và trò chơi. Nhưng hiện nay, các kỹ sư của NASA đɑng hi vọng có thể sử
dụng loại áo giáρ này cho các nhiệm vụ ngoài không giɑn. Đương nhiên loại áo giáp này sẽ được
ƝASA "nâng cấp" để nó trở nên hữu ích trong việc giúρ các phi hành gia và tàu vũ trụ chống chịu với
môi trường khắc nghiệt củɑ vũ trụ. Được phát triển bởi một nhóm nghiên cứu củɑ Raul Polit Casillas
từ Phòng thí nghiệm Ƥhản lực ở Pasadena, California. Các nhà khoɑ học NASA đã tạo ra phiên bản
"chain mail" củɑ thế kỷ 21. Thay vì một thợ rèn thời trung cổ dành hàng tuần lễ để nối từng vòng kim
loại nhỏ lại với nhɑu thành hình chiếc áo, các nhà khoɑ học đã sử dụng máy in 3D để tạo rɑ chiếc áo.
Điều đó có nghĩa là, những chiếc "áo giáρ" có thể được sản xuất khi cần thiết ở trạm không giɑn,
hoặc các môi trường sống khác trên Ƭrái đất, tùy thuộc vào nơi mà chúng tɑ sẽ đặt chân
đến trong những thập kỷ tới. NASA còn dự định sử dụng máy in 3D để xây dựng nhà trên Mặt trăng,
tạo các thiết bị di chuyển bao gồm cả động cơ tên lửa…
Tương tự, ngành công nghiệp quốc phòng sử dụng in 3D cho các mục đích sản xuất đặc biệt và tiết
kiệm chi phí. Ngoài sản xuất theo yêu cầu phức tạp, sản xuất với số lượng nhỏ, in 3D có lợi thế khác
biệt trong sản xuất quốc phòng - đó là sản xuất và thay thế nhanh chóng khi có nhu cầu, và trực tiếp
trên chiến trường. Sau việc sử dụng nhựa để sản xuất, máy in kim loại 3D chế tạo súng đã ra đời bởi
một công ty con của tập đoàn Stratasys.
Hình 5.15. Khẩu súng bắn đạn thật được sản xuất bằng công nghệ in 3D
Khẩu súng bắn đạn thật đầu tiên được sản xuất bằng công nghệ in 3D ra đời năm 2013, khẩu sung
mang tên Liberator của một sinh viên người Mỹ là Cody Wilson. Liberator được tạo nên từ 16 thành
phần linh kiện khác nhau trong đó 15 chi tiết làm bằng nhựa ABS, chỉ riêng kim hỏa làm từ kim loại.
Hiện tại, bản thiết kế súng 3D của Wilson đã có hàng trăm nghìn lượt tải và trở nên cực kỳ phổ biến,
thậm chí nằm ngoài tầm kiểm soát của Chính phủ Hoa Kỳ. Khác với khẩu súng Liberator trước đây,
khẩu súng được sản xuất bằng máy in 3D của hãng Solid Concepts dùng chất liệu kim loại và có khả
năng bắn 50 loạt đạt. Solid Concepts, hãng chế tạo ra chiếc súng 3D kim loại này cho biết họ đã sử
dụng công nghệ DMLS và nhiều loại bột kim loại để chế tạo ra sản phẩm. Theo Solid Concepts, việc
chế tạo ra "súng thực sự" bằng cách in 3D là để chứng minh rằng tiềm năng của công nghệ in 3D rất
lớn, vượt xa ngưỡng "in đồ trang sức và đầu Yoda (một nhân vật trong Star Wars)" như người ta vẫn
thường nghĩ. Những gì mà hãng Solid Concepts làm với súng được in 3D đã cho thấy công nghệ
DMLS là một công nghệ khả thi và có tiềm năng không hề nhỏ trong sản xuất súng bằng máy in 3D.
Với khả năng bắn được 50 loạt đạn, và thậm chí là còn hơn thế, những khẩu súng in bằng công nghệ
DMLS là rất chất lượng. Và trong tương lai, sự phổ biến của công nghệ này là không thể tránh khỏi.
Công nghệ in 3D được phát triển với mục đích thúc đẩy sự tiến hóa của nhiều ngành khoa học. Thậm
chí Chính phủ Hoa Kỳ đã cho phép dùng máy in 3D để sản xuất một số loại vũ khí chiến đấu phục vụ
quốc phòng và có thể trang bị cho các lực lượng đặc nhiệm. Tuy nhiên, nếu không thể kiểm soát tình
hình hiện nay, xã hội Hoa Kỳ có thể phải đứng trước nhiều nguy cơ khủng bố cũng như bạo lực bằng
vũ khí nóng leo thang.
Công nghệ in 3D không chỉ tạo ra những thiết kế mới đáng kinh ngạc mà còn đưa công nghệ quốc
phòng sang một giai đoạn mới. Công nghệ in 3D đem đến sự linh hoạt cho quân đội, nhà sản xuất
quốc phòng và quân sự của chính phủ trong thiết kế những chi tiết thành phẩm đơn lẻ, tạo ra công cụ
với thể tích nhỏ nhanh hơn và xây dựng các mô hình phức tạp rất chính xác. Điều này thực sự là điểm
mạnh khi thiết bị tùy chỉnh là vô cùng cần thiết cũng như nhằm đáp ứng thời gian biểu chặt chẽ. Hiện
nay, các nền công nghiệp quốc phòng lớn trên thế giới đang hướng tới việc vận dụng công nghệ in
3D trong sản xuất. Điển hình như ở Hoa Kỳ, Lầu Năm góc đã đầu tư một khoản không hề nhỏ cho
việc in 3D quân phục, các mẫu da nhân tạo giúp điều trị vết thương, thậm chí cả đồ ăn phục vụ quân
đội. Các nhà khoa học tại Học viện công nghệ Massachusetts (MIT) cũng đã sáng tạo ra vật liệu cho
in 3D có thể thay đổi khi tiếp xúc với các yếu tố khác nhau, ví dụ như nước. Công nghệ mới này mở
ra triển vọng một ngày không xa, quân đội sẽ có những bộ quân phục đổi màu theo môi trường. Hoa
Kỳ đã cho xây dựng một viện nghiên cứu công nghệ in 3D thí điểm ở Youngstown, Ohio với khoản
trợ cấp liên bang là 30 triệu USD. Nó bao gồm một tổ hợp các công ty sản xuất, các trường đại học,
trường cao đẳng cộng đồng và các nhóm phi lợi nhuận trên khắp Virginia Ohio Pennsylvania.
Cựu Tổng thống Hoa Kỳ Barack Obama từng tuyên bố, Chính phủ Hoa Kỳ rất quan tâm đến công
nghệ in 3D. Theo ông Obama thì công nghệ này có thể đóng một vai trò quan trọng trong ngành công
nghiệp quốc phòng và thúc đẩy phát triển ngành công nghiệp sản xuất của Hoa Kỳ. Mà cụ thể thì
công nghệ này có thể giúp thiết kế vũ khí và trang bị mới cho quân đội.
Ba lĩnh vực công nghệ chính mà Hoa Kỳ muốn áp dụng công nghệ in 3d vào là sản xuất kỹ thuật số,
sản xuất kim loại nhẹ và hiện đại, và thiết bị điện tử thế hệ tiếp theo. Ví dụ như trong sản xuất kim
loại nhẹ và hiện đại thì công nghệ này sẽ giúp giảm giá thành chế tạo và năng suất các động cơ tua-
bin gió, các thiết bị y tế, động cơ và các loại xe chiến đấu bọc thép, chế tạo vũ khí công nghệ cao
hoặc các thiết bị dành cho lực lượng đặc nhiệm.
Tuy nhiên, các chuyên gia cũng nhận định, nếu công nghệ in 3D thực sự được áp dụng rộng rãi và
thay thế cho hoạt động sản xuất thông thường, thế giới sẽ phải chứng kiến những biến động lớn cả về
chính trị, quốc phòng và kinh tế, sẽ có những biến động chính trị ở các quốc gia có nền công nghiệp
quốc phòng lớn như Hoa Kỳ khi nhiều công ty trải khắp đất nước tạo việc làm cho hàng triệu người
đứng trước nguy cơ bị cắt hợp đồng phục vụ cho quân đội.
5.8.2. Y tế và chăm sóc sức khỏe
Ưu điểm của in 3D được thể hiện rất rõ trong lĩnh vực y tế và chăm sóc sức khoẻ với vô vàn ứng
dụng. Công nghệ in 3D rất hữu ích trong sản xuất các mô hình sinh học (các mô hình bộ phận con
người như xương, răng, tai giả...). Trong ứng dụng này, mô hình điện tử của bộ phận cơ thể con người
được dựng bởi các hình ảnh 3D hoặc một máy quét 3D. Sau đó, mô hình sinh học được tạo ra từng
lớp từng lớp nhờ vào công nghệ in 3D. Trong ngành giải phẫu, mỗi bệnh nhân là một cá thể riêng biệt
và duy nhất, mô hình sinh học 3D cho phép bác sỹ thực hiện phẫu thuật thuận lợi hơn do có được sự
hiểu biết sâu hơn về cơ thể bệnh nhân và các chẩn đoán được chính xác hơn. Nhờ đó, kế hoạch phẫu
thuật được chi tiết hơn, các thử nghiệm, diễn tập phẫu thuật hay hướng dẫn trong ca mổ được đảm
bảo về độ chính xác và chất lượng. Công nghệ in 3D còn hỗ trợ các thử nghiệm phương pháp và công
nghệ y tế mới, tăng cường nghiên cứu y khoa, giảng dạy và đào tạo đội ngũ y bác sỹ. Chẳng hạn như
giúp bác sĩ có thể luyện tập phẫu thuật giả lập bằng các mô nội tạng nhân tạo hoặc chế tạo các dụng
cụ trong y học được sử dụng để đưa hoặc gắn vào trong cơ thể.
Ngoài ra, cũng tương tự như việc tạo mô hình sinh học, công nghệ in 3D còn được dùng để thiết kế
và sản xuất các bộ phận cơ thể giúp cho phẫu thuật tái tạo và cấy ghép. Các dụng cụ y tế như máy trợ
thính, khung đỡ, mặt nạ, răng giả... đều có thể sản xuất bằng công nghệ in 3D theo đúng như kích
thước, hình dạng, đặc điểm của từng bệnh nhân. Một trong những ứng dụng thú vị nhất của in 3D là
chế tạo mô và các cơ quan của con người, mà người ta hay gọi là In sinh học - Bioprinting. Nhờ vào
công nghệ này, hệ thống tế bào mô của con người có thể được in theo lớp bằng mực sinh học - mực
thu được qua xử lý đặc biệt các tế bào con người và các chất khác. Mặc dù vẫn có một số vấn đề liên
quan đến sự ổn định và chức năng cấu trúc trong in sinh học, nhưng những tiến bộ đáng kể đã được
ghi nhận với mô người và các cơ quan. In sinh học hứa hẹn những cơ hội quý báu cho phát triển
thuốc y tế, phương pháp điều trị thử nghiệm, nghiên cứu y học, chữa lành vết thương, và cả cấy ghép.
Nếu các cơ quan này được tạo ra từ các tế bào gốc của bệnh nhân, nó sẽ ít có nguy cơ bị đào thải bởi
hệ miễn dịch của người đó.
Chuỗi cung ứng dược phẩm cũng được thực hiện tốt hơn với in 3D. Trong tương lai, các hiệu thuốc
hoặc thậm chí cá nhân có thể tự in các loại thuốc riêng cho mình từ các hợp chất thuốc bằng cách sử
dụng máy in 3D. Hệ thống yêu cầu tuỳ biến cho phép kiểm soát và phân phối thuốc chính xác. Điều
này giúp giảm các chi phí liên quan và cải thiện đáng kể việc điều trị tùy theo từng cá nhân.
Trong lĩnh vực y học, công nghệ in 3D có thể giúp cứu sống một trường hợp bệnh nhân cá biệt đặc
thù, mặt khác cũng có thể ứng dụng giúp nhiều bệnh nhân dần dần từng giải quyết các vấn đề sức
khoẻ thông thường. Đặc biệt các ứng dụng của công nghệ này đang được phát triển mạnh trong lĩnh
vực về ngoại khoa. Ví dụ như dùng để chế tạo máy trợ thính. Kể từ khi bắt đầu sử dụng máy in 3D để
sản xuất máy trợ thính, hàng triệu người đã được hưởng lợi từ đó. Máy trợ thính nếu không thích hợp
với tai của người sử dụng, sẽ gây áp lực lên xương tai, khiến tai bị đau và chất lượng âm thanh sẽ bị
giảm theo. Nếu sử dụng máy in 3D chúng ta có thể chế tạo các sản phẩm thích hợp hơn, thoải mái
hơn với từng người sử dụng. Không những thế, thời gian gần đây người ta còn đang sử dụng máy in
3D để phát triển các sản phẩm (lót) đế giày phù hợp với người gặp các vấn đề như hình dạng của
xương chân, hoặc các bệnh về xương như thấp khớp.
Về những ứng dụng của sản phẩm in 3D trong lĩnh vực ngoại khoa, các sản phẩm in 3D có thể được
sử dụng để cấy trực tiếp vào trong cơ thể người. Ví dụ, do hình dạng của khớp gối rất phức tạp, khi
gắn khớp nhân tạo thì chỉ cần điều chỉnh rất nhỏ về góc độ cũng có thể giúp giảm đáng kể áp lực lên
đầu gối bệnh nhân. Đây chính là lĩnh vực tiềm năng lớn dành cho công nghệ in 3D. In 3D cũng bắt
đầu được sử dụng để sản xuất hộp sọ nhân tạo. Cụ thể khi phẫu thuật cắt bỏ u xương ác tính của bệnh
nhân, người ta thay thế phần đã bị cắt bỏ bằng phần sọ nhân tạo đã được chế tạo bằng máy in 3D.
Thông thường trước kia người ta dùng titan để cấy ghép, vấn đề ở chỗ khi bệnh nhân tái phát rất khó
để xác định vị trí phần titan đã được sử dụng. Nếu sử dụng công nghệ in 3D có thể khắc phục nhược
điểm này. In 3D còn rất hữu dụng trong giả lập mô phỏng phẫu thuật.
Trên thực tế đã có rất nhiều bộ phận cơ thể người đã được in ra thành công bằng công nghệ in 3D.
Chẳng hạn, tháng 4/2013, các nhà khoa học Anh đã thành công trong việc sử dụng máy in 3D để tạo
ra vật liệu giống như mô sinh học, có thể thực hiện một số chức năng giống tế bào con người. Ngay
từ năm 2011, bác sĩ phẫu thuật Anthony Atala đã giới thiệu một mẫu thận nhân tạo được làm từ công
nghệ in 3D.
Hình 5.16. Quả thận nhân tạo được tạo ra từ in 3D năm 2011
Quy trình tạo ra các bộ phận nhân tạo không khác nhiều với quy trình sản xuất vật dụng 3D khác. Vật
liệu ở đây là một hỗn hợp của collagen và các tế bào của bệnh nhân để tạo ra một cấu trúc 3D. Mặc
dù chưa thực sự hoàn thiện trong việc tạo ra các bộ phận phức tạp nhung một số cấu trúc đơn giản
như sụn, bàng quang đã có thể ứng dụng vào thực tế.
Công nghệ in 3D giúp tái tạo 100% mô hình quả tim người. Mô hình quả tim chế tạo bằng công nghệ
in 3D đã cứu sống tính mạng của 1 bé trai 14 tháng tuổi trong 1 ca phẫu thuật tim tháng 2/2014. Đây
là kết quả chế tạo của các kỹ sư tại trường khoa học kỹ thuật J.B Speed trực thuộc Đại học Louisville.
Các nhà khoa học đã tạo nên 1 mô hình quả tim của trẻ em bằng công nghệ in 3D có kết cấu giống
hệt tim bệnh nhân và mang đến cảm giác như thật khi bác sĩ chạm tay vào, cho phép các bác sĩ có thể
lên kế hoạch tốt hơn trước khi ca phẫu thuật được chính thức thực hiện. Sử dụng các hình ảnh chụp
CT quả tim của bé trai, các nhà nghiên cứu đã tạo nên 1 mô hình quả tim bằng công nghệ in 3D với
kích thước lớn gấp 1,5 lần so với kích thước thật. Quả tim được chế tạo gồm 3 phần từ các sợi dẻo,
mất khoảng 20 giờ để thực hiện và tốn tổng chi phí 600 USD. Bác sĩ phẫu thuật tim Erie Austin III,
trưởng ê kíp phẫu thuật đã sử dụng mô hình quả tim để đưa ra giải pháp và lên kế hoạch trong tiến
trình phẫu thuật. Cuối cùng, ê kíp đã có thể giải quyết được tất cả các khuyết tật chỉ trong 1 ca mổ
duy nhất. Mô hình quả tim chính là giải pháp để lên kế hoạch cho 1 ca phẫu thuật tim vốn dĩ hết sức
phức tạp này.
Hình 5.17. Quả tim nhân tạo được chế tạo bởi Đại học Louisville
Tương tự, công nghệ in 3D cũng giúp các bác sĩ phẫu thuật ghép mặt, phẫu thuật thay xương hàm. Để
tăng tỷ lệ thành công, êkíp phẫu thuật sử dụng các mô hình phần đầu giống với kích thước thật của
bệnh nhân, được tạo ra nhờ ảnh chụp CT và công nghệ in 3D. Mô hình này giúp các bác sĩ nắm rõ
cấu trúc giải phẫu phần mặt của bệnh nhân trước khi tiến hành phẫu thuật. Điều này cũng giúp rút
ngắn thời gian phẫu thuật và có lợi cho bệnh nhân.
Hình 5.18. Các bộ phận: tai, mũi, xương, răng, chân, tay sản xuất bằng công nghệ in 3D
Công nghệ in 3D FDM còn có khả năng tạo ra mẫu vật, bộ phận thay thế cho xương người, hộp sọ
trong ngành y học, những bộ phận hỗ trợ con người như tay giả, chân giả, để giúp con người phục hồi
chức năng. Nhờ có tạo mẫu nhanh bằng phương pháp in 3D FDM mà việc liên kết các bộ phận hỗ trợ
chức năng cho những người bị tai nạn lao động, tai nạn giao thông trở nên dễ dạng hơn, làm cho
người sử dụng không bị đau khi liên kết những bộ phận hỗ trợ. Ngoài ra, công nghệ FDM còn
tạo ra những chi tiết như hộp sọ, xương tay, xương chân, các bộ phận trên cơ thể con người để phục
vụ cho ngành giáo dục y học.
Từ các dữ liệu CT hoặc MRI, dữ liệu sẽ được xử lí sau đó đưa vào máy tạo mẫu nhanh FDM sẽ tạo
ra các phần thay thế cho con người như xương (như hộp sọ, răng) hoặc những mô hình phục vụ cho
việc học tập hay giáo dục (chẳng hạn như thận), và các bộ phận khác nhau được tạo mẫu bởi những
vật liệu màu sắc khác nhau, tạo những hình ảnh trực quan trong ngành giáo dục y học trong các
trường
y. Các mô hình cơ quan trong cơ thể con người để giúp bác sĩ chẩn đoán các trường hợp bệnh tật
cũng như xác định, lựa chọn phương án điều trị có lợi nhất, đây là vấn đề được sự quan tâm rất lớn
trong ngành y khoa. Đối với kỹ thuật phục hồi chức năng, công nghệ in 3D tạo ra các chi tiết giả để
phục vụ cho những nạn nhân bị mất những bộ phận trong tai nạn, với thời gian phục hồi nhanh, tạo
hình để liên kết các bộ phận giả và cơ thể, đảm bảo đạt mục đích chức năng mà không làm người sử
dụng.
Công nghệ in 3D đã rất thành công trong lĩnh vực nha khoa và chế tạo chân tay giả. Độ chính xác
cao, cũng như độ thẩm mĩ được cải thiện giúp bệnh nhân dễ dàng thích ứng sử dụng. Với công
nghệ in 3D, công ty Not Impossible Labs đã lần đầu tiên tạo ra những bộ chân tay giả với chi phí chỉ
khoảng 100 USD. Các nhà khoa học tại Công ty thiết kế Autodesk và Đại học Toronto đang phát triển
một phần mềm cho phép quét các bộ phận của người khuyết tất, sau đó thiết kế những bộ phận
thay thế sao cho phù hợp nhất với giá thành thấp. Với y học phát triển như hiện nay, những người
không may mắn bị mất đi tay hoặc chân của mình đã có cơ hội hoạt động bình thường với những bộ
chân tay giả có thể cử động linh hoạt. Máy in 3D có thể đáp ứng các tiêu chí trên khi sản xuất được
bàn tay nhẹ, giá rẻ và có độ tương thích cao. Một trong những lĩnh vực được chính thức áp dụng kỹ
thuật in 3D là in xương người cho cấy ghép. Các nhà nghiên cứu của Đại học bang Washington (Hoa
Kỳ) đã in được cấu trúc như xương, đóng vai trò như khung giàn giáo cho tế bào xương mới phát
triển trước khi nó thoái hóa dần. Cấu trúc này được in bằng calcium phosphate và thử nghiệm thành
công ở động vật. Các chuyên gia hy vọng phương pháp này có thể giúp chữa trị những bệnh nhân bị
rạn hoặc gãy xương.
Hiện nay, các nhà khoa học đã thành công trong việc sử dụng máy in phun 3D để tái tạo các tế bào
mắt, tế bào da người, in cấu trúc mô có cả mạng lưới mạch máu bên trong bằng loại "mực in sinh
học" chứa các thành phần chiết xuất từ mô cơ thể. Tuy chưa thật sự hoàn hảo, song công nghệ in 3D
đang có những bước tiến dài trong lĩnh vực phẫu thuật, y học. Những ứng dụng tiên tiến trên đây cho
thấy công nghệ in 3D đang giúp ích cho các bệnh nhân và mở ra xu hướng y học mới.
5.8.3. Kiến trúc và xây dựng
Ngành xây dựng đã sẵn sàng để đón nhận một làn sóng kỹ thuật mới gọi là công nghệ In 3D vào việc
thi công các công trình dân dụng từ cầu cống đến các loại kiến trúc. Nền công nghiệp hiện đại đang
tiến dần đến thời kỳ công nghiệp 4.0 đặc trưng bởi sự phối hợp giữa 3 công nghệ mới – In 3D, cảm
biến, và robot; và người ta mỗi ngày một khám phá thêm những ứng dụng mới từ bộ ba công nghệ
này.
Dù mới chỉ ở giai đoạn đầu tiên nhưng đã có rất nhiều nỗ lực được thực hiện thành công trong việc
xây dựng các toà nhà bằng các máy in 3D khổng lồ. Vật liệu phổ biến nhất cho in xây dựng là nhựa
và bê tông. Phương pháp in 3D trong xây dựng có thể mang lại những cải tiến đáng kể về chất lượng,
tốc độ, chi phí, đặc biệt là trong chi phí lao động, cải thiện tính linh hoạt, đảm bảo an toàn xây dựng
và giảm các tác động môi trường. Ý tưởng xây nhà trên Mặt trăng bằng in 3D đã xuất hiện tại một số
trung tâm nghiên cứu trên thế giới. Công nghệ sản xuất đắp dần hay in 3D cho phép sáng tạo, chỉnh
sửa một cách dễ dàng theo ý của khách hàng trong thiết kế kiến trúc và xây dựng thực tế. Công nghệ
In 3D bắt đầu vượt ra ngoài khuôn khổ của các máy in để trực tiếp thực hiện công việc tại công
trường xây dựng bằng sáng kiến sử dụng robot. MX3D, một công ty công nghệ In 3D tại Hà Lan
đang tiên phong trong kỹ thuật mới này bằng việc triển khai dự án in toàn bộ một cây cầu bằng thép
khẩu độ 15m bắc qua một kênh đào tại thủ đô Amsterdam, tạo nên một nguyên mẫu cho phương pháp
In 3D bằng các robot làm việc tự động theo phần mềm lập trình sẵn. Trước đây để thực hiện một cây
cầu tương tự người ta phải lắp ráp từng bộ phận đã đúc sẵn, bởi cho tới bấy giờ công nghệ in 3D mới
chỉ sử dụng phương pháp thiêu kết từng lớp mỏng bột kim loại bằng tia laser, cho ra những cấu kiện
nhỏ bên trong máy in mà cỡ lớn nhất thuộc thế hệ máy BAAM được dùng để chế tạo mẫu xe Strati.
Cầu in 3D bằng robot ở Amsterdam là công trình phối hợp giữa kiến trúc sư Joris Laarman, công ty
công nghệ in MX3D, công ty phần mềm Autodesk và công ty xây dựng Heijmans.
Hình 5.19. Cầu thi công bằng công nghệ in 3D tại Amsterdam
Bằng việc sử dụng các chất liệu kim loại từ sắt, thép không rỉ đến nhôm, đồng, thau, các cánh tay
robot phối hợp liên tục để in ra các kết cấu phức tạp của cây cầu một cách dễ dàng, bắt đầu từ hai bờ
tiến vào giữa cho đến khi chiếc cầu được nối liền. Các robot làm việc ngay trên phần kết cấu vừa
hoàn tất như những người thợ chuyên nghiệp để cuối cùng cho ra cây cầu hiện đại biểu tượng cho
công nghệ mới trong vòng hai tháng. In 3D để tạo nên một cây cầu hay một công trình xây dựng
không còn là câu chuyện của tiểu thuyết. Công nghệ mới đang rút ngắn thời gian, giảm bớt chi phí,
tạo nên chất lượng tốt hơn, đẹp hơn, và gần như không có chất thải của vật liệu xây dựng hay giàn
giáo. Điều khác biệt giữa công nghệ này với công nghệ truyền thống là vượt ra bên ngoài khuôn khổ
của máy in, thay vào đó những con robot sáu trục sẽ tạo nên những khả năng không giới hạn cho
ngành xây dựng. Hà Lan cũng là nơi tiên phong triển khai công nghệ in công trình kiến trúc. Một dự
án xây dựng nhà cao tầng bằng công nghệ in 3D có tên là “3D Print Canal House” thực hiện tại
Amsterdam đã thực hiện tháng 4/2014. Việc chuẩn bị cho dự án cao ốc này đã bắt đầu từ 2012 bao
gồm thiết kế bản vẽ, nghiên cứu chế tạo vật liệu bê-tông và sản xuất loại máy in ngoài trời. Mục đích
cao nhất của nhóm nghiên cứu là tạo nên một khuôn mẫu mới cho ngành xây dựng, một thứ “công
nghệ in nhà”.
Hình 5.20. Urban Cabin -phiên bản nhỏ của Canal House
Công nghệ in nhà 3D đang trở thành một cơn sốt đầu tư. Công ty xây dựng Shanka tại Thụy Điển
đang phối hợp với Đại học Loughborough tại Anh để phát triển loại robot in bê-tông nhằm chuẩn bị
cho dự án xây dựng phức hợp những cao ốc tại Bảo tàng Tương lai ở Dubai. Một nhóm nghiên cứu
khác do Giáo sư Neri Oxman và đồng nghiệp tại phòng thí nghiệm Media Lab thuộc Viện Công nghệ
Massachusetts (MIT) cũng đang sản xuất các loại robot khác nhau nhằm đảm trách việc in 3D cho
các công trình xây dựng.
Trong khi đó Behrokh Khoshnevis tại Đại học Nam California (USC) triển khai loại robot In 3D có
khả năng sử dụng các nguyên liệu ngay tại chỗ để xây dựng công trình. Tiến sĩ Khoshnevis đang làm
việc với NASA để có thể đem loại robot xây dựng này lên không gian, thực hiện các công trình kiến
trúc trên Mặt trăng và Sao hỏa bằng chính nguồn nước và vật liệu có sẵn tại đó, thay vì phải vận
chuyển vật liệu đến từ Trái đất.
Nhiều công ty Trung Quốc đã phát triển công nghệ in 3D dưới dạng panel xây dựng phổ thông tại các
công trường rồi lắp ghép chúng lại thành những ngôi nhà. Công ty Winsun đã sản xuất ra loại máy in
bê - tông cao 6m để in ra những bức tường hay những kết cấu bằng loại mực bê-tông khô nhanh và
đem lắp ghép thành những kiểu nhà khác nhau, có nơi cao đến 5 tầng. Công ty trang trí thiết kế kỹ
thuật Winsun (Trung Quốc) đã sử dụng công nghệ in 3D để xây những ngôi nhà. Họ sử dụng một
máy in 3D khổng lồ để phun xi-măng và một loại vật liệu đã được tái chế thay thế cho các loại bê-
tông thông thường dung để xây nhà. Những ngôi nhà được xây bằng công nghệ 3D không có thiết kế
quá đẹp và kích thước lớn, tuy nhiên giá thành của chúng khá rẻ.
Bên cạnh đó, thời gian hoàn thành một ngôi nhà được xây bằng công nghệ in 3D rất nhanh, công ty
này đã xây xong 10 ngôi nhà chỉ trong một ngày.
Hình 5.21. Nhà được in 3D tại Trung Quốc
Tất cả vật liệu để tạo mô hình nhà ở của công ty Winsun đều được tái chế lại từ chất thải công nghệp
và rất thân thiện với môi trường. Máy in 3D được sử dụng để xây dựng mười ngôi nhà này có kích
thước khổng lồ với chiều dài 152m, rộng 10m và cao 6m. Chi phí xây dựng mỗi ngôi nhà vào khoảng
4.800 USD. Một công ty kiến trúc tại Bắc Kinh, công ty HuaShang Tengda, Trung Quốc cũng mới
“in” một căn biệt thự rất vững chắc bằng công nghệ in 3D. Căn biệt thự này có khả năng chịu được
các trận động đất lên đến 8 độ richter, nhưng không chỉ vậy, điểm đáng nói hơn nữa là nó được xây
dựng chỉ trong 45 ngày. Tác phẩm 3D này được in hoàn toàn tại nơi xây dựng, khác với một số công
trình 3D khác thường in các phần khác nhau rồi ghép lại. Hơn nữa, công ty này cũng tạo ra cả một
quy trình công nghệ in mới giúp tối ưu số lượng bê tông cần cho việc in.
Trước khi nhấn nút bắt đầu in trên máy tính, thì một đội xây dựng sẽ lắp đặt phần khung của tòa nhà,
bao gồm các thanh cốt thép và đường nước của nhà. Để thực hiện quy trình in đặc biệt của mình,
HuaShang Tengda đã phát triển 4 phần mềm chính cho việc trộn bê tông, truyền chất liệu, lắp ráp
thành phần điện tử và in 3D. Một số phần của bức tường có độ dày lên đến hàng mét. Sau khi hoàn
thành quá trình in thì các thợ thi công bắt đầu sơn và trang trí nội thất cho nhà.
Hình 5.22. Biệt thự in 3D của công ty HuaShang Tengda, Trung Quốc
Ngành công nghiệp xây dựng đang áp dụng các công nghệ tiên tiến, công nghệ in 3D, để có thể xây
nên những công trình có cấu trúc ấn tượng, các công trình bền vững hơn nhưng thời gian thi công lại
được rút ngắn mà chất lượng an toàn lao động vẫn được đảm bảo hoặc thậm chí là cải thiện. Công
nghệ in 3D đang trở thành một hiện tượng phổ biến trong ngành xây dựng, được áp dụng trong nhiều
dự án xây dựng trên khắp thế giới. Công nghệ in 3D đang mở ra hy vọng cho hàng trăm triệu người
sống trong những khu ổ chuột trên thế giới. Với giá thành rẻ và khả năng xây cực nhanh, phương
pháp xây nhà bằng công nghệ in 3D hứa hẹn sẽ thay đổi cuộc sống của nhiều người.
5.8.4. Sản xuất thực phẩm
Những chiếc máy in 3D ngày nay không những có thể tạo ra các sản phẩm đẹp làm vừa mắt người
tiêu dùng mà còn ngày càng được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực thực phẩm.
Máy in thực phẩm 3D nhả ra vật chất ăn được dạng lỏng thông qua các vòi phun theo từng lớp dựa
trên chương trình được lập trình sẵn trên máy tính. Máy in thực phẩm 3D có thể tạo ra sô-cô-la, bánh,
kẹo, mỳ, bánh pizza và các loại đồ ăn nhanh thơm ngon khác. Truyền thông châu Âu hiện đang rất
háo hức với những gì mà công nghệ in thực phẩm 3D có thể mang lại. Họ còn tổ chức các sự kiện ẩm
thực trong đó có các đầu bếp tên tuổi sử dụng máy in thực phẩm 3D để phục vụ thực khách tại các
nhà hàng danh tiếng của châu Âu. Truyền thông còn dự báo về việc công nghệ in 3D sẽ được ứng
dụng để cung cấp thực phẩm cho các phi hành gia, khách du lịch vũ trụ và những người đang ở trong
tình huống khẩn cấp. Các khu nhà điều dưỡng tại châu Âu cũng đang cung cấp thực phẩm 3D với
hình dạng giống món thạch cho những người gặp khó khăn trong việc nhai và nuốt thức ăn. Các nhà
phát triển máy in thực phẩm 3D cho rằng các thiết bị của mình sẽ sớm xuất hiện trong gian bếp của
mỗi gia đình, giúp họ chuẩn bị các món ăn vừa thơm ngon vừa bổ dưỡng.
Hình 5.23. Các loại bánh, kẹo làm từ máy in 3D

Công ty Thịt và Vật nuôi Australia có kế hoạch sử dụng công nghệ in 3D để sản xuất các sản phẩm
thịt mới nhằm đảm bảo giữ lại được giá trị cao nhất của thịt. Do vậy, không lâu nữa chúng ta sẽ được
thưởng thức những món ăn được in 3D từ thịt hoặc các thực phẩm trang trí được làm từ hoa quả và
rau ép, đường hoặc sô-cô-la. Công ty Modern Meadows đi tiên phong trong công nghệ in 3D thực
phẩm đã thành công trong việc tạo ra thịt nhân tạo thông qua máy in 3D. Quá trình in thịt tương tự
như các quá trinh in vật dụng 3D khác: sử dụng các tế bào sống và sau đó tiến hành phát triển thành
các bắp thịt và đắp dần lên từng lớp. Các nhà nghiên cứu của Đại học Exeter (Anh) đã chế tạo ra máy
in 3D cho ra các sản phẩm có chất liệu là socola. Hay như 1 cặp vợ chông người Mỹ đã sử dụng chiếc
máy in 3D để thay thế lò nướng làm ra các sản phẩm có nguyên liệu từ đường.
Một trong những ứng dụng 3D đang được triển khai ở NASA và đang dần được ứng dụng thực tế là
các máy in thức ăn. NASA đang đầu tư cho công ty System & Materials Research Corporation với
dự án sản xuất thức ăn bằng máy in 3D. Giám đốc Anjan Contractor của System & Materials
Research Corporation cho biết, dạng máy in này khá đa năng, ngoài việc sản xuất các thức ăn tổng
hợp máy còn có thể làm bánh pizza. Với chiếc máy này, người dùng còn lập trình để có một món ăn
phù hợp với chế độ dinh dưỡng của mình.
Không chỉ dừng lại ở việc chế tạo các đồ vật, công nghệ in 3D còn giúp tạo ra những đồ ăn đặc biệt,
trong đó có các loại kẹo. Tại triển lãm điện tử tiêu dùng Las Vegas năm 2016, công ty 3D Systems đã
lần đầu tiên giới thiệu một chiếc máy in 3D có thể sử dụng nguyên liệu là các loại socola, đường, vani
và hương liệu để tạo ra nhiều loại kẹo có hình dạng thú vị khác nhau. Hãng Natural Machines cũng
đã giới thiệu một chiếc máy in 3D được gọi là Foodini, có khả năng “in” ra mì ống. Dovetailed là một
công ty khác cũng đã giới thiệu công nghệ in 3D để tạo nên những loại trái cây với hương vị vô cùng
đặc biệt.
Đã có máy in 3D kem, máy in sô-cô-la 3D… thậm chí là in thịt 3D, đó là nền tảng để đưa công nghệ
in 3D thực phẩm vào thực tiển một cách bài bản hơn. Trung tâm nghiên cứu và phát triển kỹ thuật
quân đội Natick (NSRDEC- đặt tại Natick, bang Massachusetts) đang đẩy mạnh việc phát triển các
công nghệ thực phẩm mới sao cho phù hợp với nhu cầu về thực phẩm trên chiến trường. Các nhà
nghiên cứu trong quân đội kỳ vọng thực phẩm in 3D có thể sẽ giúp giảm bớt được chi phí khi thức ăn
được in ra tương ứng với nhu cầu, sao cho thức ăn in ra đáp ứng được nhu cầu dinh dưỡng của
người lính và sau đó là áp dụng một quá trình mới khác để ổn định thời hạn sử dụng
của nó. Theo các chuyên gia, nếu công nghệ được phổ biến rộng rãi hơn thì sẽ có nhiều
người quan tâm hơn. Và họ sẽ thử nếu được đảm bảo an toàn thực phẩm. Trên cơ sở đó họ cũng sẽ
hiểu hơn về cách thức chế biến và nguyên liệu được sử dụng. Tất nhiên, con đường thành công với
thực phẩm 3D sẽ còn nhiều gian nan. Trước hết là phải có được niềm tin của công chúng về tính an
toàn. Tiếp đến là phải cho họ thấy được thực phẩm 3D cũng rất thơm ngon cho dù trông có vẻ không
được tự nhiên hoặc được làm từ các nguyên liệu bị coi là phi truyền thống. Chỉ như vậy thì thực phẩm
3D mới trở thành một phần hàng ngày trong đời sống.
5.8.5. Trong gia đình
Với chi phí thấp và sự tiện dụng, máy in 3D sẽ dần trở thành một thiết bị trong gia đình. Máy in 3D
để bàn cho phép sản xuất bất cứ thứ gì ngay trong căn nhà riêng của mình, tất nhiên là với kích thước
phù hợp với máy in và các nguyên liệu có thể có. Các vật dụng yêu thích như đồ chơi, đồ dùng và đồ
vật trang trí là những ứng dụng phổ biến nhất. Nhờ máy in 3D để bàn, mỗi người có thể tự thiết kế và
sản xuất vật dụng theo yêu cầu riêng biệt, làm nên cá tính của bản thân. Công nghệ này cũng góp
phần làm tăng khả năng và cơ hội sáng tạo của mỗi người. Và hơn thế, in 3D tại gia đình làm giảm
bớt các khó khăn trong chuỗi cung ứng truyền thống. Sự xuất hiện của in 3D trực tuyến đóng vai trò
quan trọng trong việc sử dụng rộng rãi máy in 3D để bàn. Ở môi trường trực tuyến, mọi người có thể
mua và chia sẻ các kiến thức, ý tưởng, thiết kế và các vật thể in 3D. Ví dụ như trang web Thingiverse
cho phép mọi người tải về thiết kế in 3D miễn phí trong kho dữ liệu của họ, cũng như cho phép bổ
sung những thiết kế riêng của mình vào kho dữ liệu đó. Khác một chút, Shapeways là một chợ in ấn
trực tuyến, nơi mọi người có thể mua và bán sản phẩm in 3D, tạo cơ hội kinh doanh từ khả năng in
3D của mỗi người, cũng như tạo điều kiện cho những người không sở hữu máy in 3D có thể tận dụng
nguồn tài nguyên của cộng đồng.
Các đồ điện tử, hay bất kỳ đồ vật nào xung quanh chúng ta đều có thể bị hỏng một vài bộ phận.
Thông thường nếu không thể sửa chúng ta sẽ phải thay thế bằng những linh kiện mới. Tuy nhiên
không phải lúc nào việc tìm kiếm và thay thế linh kiện cũng đơn giản, có thể do đồ vật đó của bạn đã
quá cũ và không còn được sản xuất.
Tuy nhiên, với công nghệ in 3D mọi rắc rối này đều có thể được giải quyết dễ dàng. Giờ đây người
ta có thể tải về các tập tin thiết kế của những linh kiện đó, sau đó sử dụng máy in 3D tại nhà để tạo ra
một cái khác hoàn toàn mới để thay thế. Hiện nay, trên trang web Thingiverse có sẵn những bản thiết
kế của hơn 2.500 linh kiện thay thế của tất cả mọi đồ vật từ tay quay trên cửa sổ xe, đồng hồ đeo tay
hay một số linh kiện điện tử khác. Việc áp dụng các phương pháp tạo mẫu nhanh in 3D FDM đã trở
thành một điểm mới trong lĩnh vực công nghệ tạo mẫu nhanh. Quá trình làm khuôn truyền thống rất
phức tạp và tốn thời gian, tốn kém chi phí lớn, thường trở thành điểm ngăn cản chia cắt giữa việc
thiết
kế và sản xuất.Việc khắc phục nhược điểm thời gian và chi phí sẽ trở thành một động lực chính cho
sự phát triển của công nghệ tạo khuôn, do đó việc áp dụng công nghệ in 3D để sản xuất khuôn mẫu
nhanh sẽ mang lại hiệu quả kinh tế rất cao.
5.9. Tương lai của công nghệ gia công đắp lớp
5.9.1. Tiềm năng tăng trưởng
Cho đến nay, in 3D đã được sử dụng chủ yếu để tạo mẫu nhanh. Tuy nhiên, công nghệ này có thể đạt
đến một đỉnh điểm mà ở đó việc áp dụng rộng rãi hơn nhiều. Các tiến bộ bao gồm cải thiện hiệu suất
của các máy móc sản xuất phụ gia, một loạt các vật liệu có thể được phát triển và giá cả giảm đối với
cả máy in và nguyên liệu. Một điều quan trọng khác là các bằng sáng chế quan trọng ban đầu đã hết
hạn hoặc sắp hết hạn.
Khi bản quyền của sáng chế công nghệ FDM đã hết hạn năm 2009, các hệ thống in 3D đã được tạo
ra thông qua một dự án mã nguồn mở được gọi là RepRap (để sao chép nguyên mẫu nhanh) bắt đầu
trở nên có sẵn trên thị trường. Điều này đã giúp phát triển và lan tỏa các phần mềm miễn phí và
khuyến khích đổi mới nhanh chóng cho việc in 3D bằng cách sử dụng một biến thể trong quy trình
FDM. Sản phẩm cuối cùng của các bằng sáng chế công nghệ thiêu kết laser đã được các nhà phát
minh (Carl Deckard và Joe Beaman) đưa ra đã hết hạn vào tháng 6/2014 đang tạo ra một sự đổi mới
mạnh mẽ và thương mại hoá chi phí thấp.
In 3D để sản xuất các sản phẩm phức tạp, trọng lượng nhẹ và có thể tùy biến cao đã được đẩy nhanh.
Các nhà kinh doanh cũng đang thiết kế và bán các sản phẩm in 3D, ví dụ như iPhone, thường sử dụng
các dịch vụ như Sculpteo và Shapeways cho phép các nhà thiết kế tải các thiết kế mà công ty in và
gửi cho người tiêu dùng. Khi việc in 3D tiếp tục phát triển, nó có khả năng giải quyết nhiều nhu cầu
quan trọng. Trong thị trường sản phẩm tiêu dùng cạnh tranh mạnh mẽ, in 3D có thể đáp ứng kỳ vọng
ngày càng tăng về chất lượng thiết kế và cá nhân hóa, bao gồm các mặt hàng như giày dép hoặc mũ
bảo hiểm. In 3D cũng có tiềm năng để giải quyết mối quan tâm về chất thải và tác động môi trường
của các quy trình sản xuất truyền thống và chuỗi cung ứng. Sản xuất trực tiếp bằng cách sử dụng in
3D có thể làm giảm số bước cần thiết cho việc sản xuất linh kiện, vận chuyển, lắp ráp, và phân phối,
và có thể làm giảm lượng vật liệu bị lãng phí so với các phương pháp truyền thống. Trong y học, khả
năng in các bộ phận cơ thể từ các tế bào của bệnh nhân có thể cải thiện tỷ lệ thành công ghép và ngăn
ngừa tử vong xảy ra do bệnh nhân phải chờ đợi hiến tạng. Khi vật liệu, độ chính xác và chất lượng
tổng thể của kết quả đầu ra đã được cải thiện, in 3D đã mở rộng phạm vi ứng dụng. Ngày nay, các
nguyên mẫu in bằng 3D phục vụ cho việc tra lắp và lắp ráp đang được phổ biến rộng rãi và chúng sẽ
sớm trở nên có giá thành rẻ hơn và sản xuất nhanh hơn trong thập kỷ tới. Các phát triển công
nghệ gần đây bao gồm nâng cao hiệu suất trong chế tạo máy và một phạm vi rộng các vật liệu ứng
dụng thô. Các kỹ sư đang sử dụng ngày càng tăng các vật liệu composit (như chất dẻo gia cố bằng
sợi) và các vật liệu được phân loại theo chức năng (bằng cách thay đổi cấu trúc vi mô).
Cải tiến về tốc độ, hiệu suất và chi phí giảm sẽ có khả năng đẩy nhanh sự lan truyền của in ấn 3D
trong thập kỷ tới. Máy in công nghiệp trung bình hiện nay được bán với giá 75.000 USD và một số
máy có giá hơn 1 triệu USD. Tuy nhiên, những chi phí này được kỳ vọng sẽ giảm nhanh chóng trong
những năm tới khi sản lượng tăng. Các tiến bộ cũng đang được tiến hành có thể cải thiện đáng kể tốc
độ đầu ra và chất lượng của máy in 3D. Ví dụ, các nghiên cứu gần đây tại Viện Công nghệ
Fraunhofer cho thấy khả năng tăng gấp bốn lần tốc độ in cho các vật bằng kim loại. Về phía người
tiêu dùng, giá của các máy in 3D cơ bản sử dụng công nghệ FDM đã giảm từ 30.000 USD vài năm
trước xuống còn
dưới 1.000 USD cho một số mô hình. Doanh số bán hàng của các máy in 3D vẫn còn nhỏ, với khoảng
23.000 máy in được bán trong năm 2011, nhưng doanh số bán hàng đang tăng nhanh, với hơn 300%
tăng trưởng trung bình hàng năm từ năm 2007 - 2011.
Trong khi đó, các dịch vụ in 3D đang phát triển nhanh chóng. Hãng Shapeways đã có hơn 8.000 cửa
hàng trực tuyến và bán 1 triệu linh kiện năm 2012. Vào cuối năm 2012, Staples đã công bố kế hoạch
triển khai một dịch vụ in 3D mới tại Hà Lan và Bỉ để khách hàng có thể tải lên các thiết kế 3D và
nhận các mặt hàng đã hoàn thành tại cửa hàng Staples đặt ở địa phương của họ. Các vật liệu được sử
dụng trong in 3D vẫn còn tốn kém, nhưng giá đang giảm nhanh chóng. Các nhà cung cấp nhựa Trung
Quốc
đã bắt đầu bán các sợi filament bằng plastic với giá rất cạnh tranh - chỉ bằng năm lần giá sản xuất
nhựa thường - và các máy đùn mới đã được phát triển và có thể biến các loại nhựa sản xuất thành sợi.
Ngoài ra, các loại vật liệu phụ gia mới đang được phát triển cho sản xuất 3D. Một số loại polyme mới
hơn có thể hoạt động trong các máy in 3D mang lại độ linh hoạt, tính dẫn điện, và thậm chí là khả
năng tương thích sinh học (ví dụ, đối với cấy ghép). Một bước tiến quan trọng, có thể là sự phát triển
của các vật liệu tiêu chuẩn được sử dụng bởi các hệ thống in 3D từ các nhà cung cấp khác nhau.
Ngày nay, mỗi nhà sản xuất yêu cầu các vật liệu được chứng nhận của riêng mình.
5.9.2 Tác động kinh tế
Theo báo cáo Wohler Report của công ty Wohlers Associates, công ty lớn nhất về tư vấn kỹ thuật và
chiến lược trong lĩnh vực in 3D, ngành công nghiệp in 3D sẽ tăng trưởng 400% vào năm 2018, và dự
kiến 700% vào năm 2020. Đây là báo cáo được phát hành liên tục từ 20 năm qua và được coi là tài
liệu tham khảo hàng đầu của giới in 3D, một trong những ấn phẩm theo sát nhất cuộc cách mạng
trong công nghiệp này từ những ngày đầu tiên. Theo Wohlers Associates, năm 2015 ngành công
nghiệp in 3D đạt giá trị 5,1 tỷ USD, so với 3,07 tỷ USD năm 2013. Các nhà sản xuất hy vọng nó
sẽ đạt mức 12,8 tỷ USD vào năm 2018, và vượt con số 21 tỷ USD vào hai năm sau đó.
Và theo cấp số nhân, ngành công nghiệp này sẽ sẵn sàng để leo lên con số 200 tỷ USD (doanh thu sản
xuất toàn cầu 2%) vào năm 2030.
Hình 5.24. Quy mô thị trường của ngành công nghiệp in 3D (nguồn Statista 2019)
Hình 5.25. Theo Wohlers Associates, có hơn 278,000 máy in 3D để bàn (giá dưới 5.000
USD được bán trên toàn cầu năm 2015
Hình 5.26. Tỷ trọng các lĩnh vực trong thị trường in 3D (Nguồn: Wohlers Associates, 5/2014)
Về tỷ trọng các lĩnh vực trong thị trường in 3D, công nghiệp ô-tô chiếm 17%, hàng công nghiệp
(19%), hàng tiêu dùng (18%), y tế (14%), hàng không vũ trụ (12%), các lĩnh vực khác (20%).
Bảng 5.1. Quy mô ứng dụng của in 3D có thể có tác động kinh tế trực tiếp từ 230 tỷ
USD đến 550 tỷ USD mỗi năm vào năm 2025 (McKinsey Globle Institute Analysis )
Quy mô Tác động kinh tế Quy mô dự Tỷ lệ tiềm Năng suất tiềm
ứng tiềm năng của kiến năng dự kiến năng hoặc giá
dụng quy mô ứng vào 2015 trị
dụng vào đem lại vào năm
năm 2025 (Tỷ 2025
USD/năm)
Người 100-300 4.000 tỷ USD 5-10% các sản Lợi ích gia tăng
tiêu dùng doanh thu bán phẩm tương ứng từ sản phẩm in
sử dụng các sản phẩm có thể được in 3D 3D từ 60-80%
in 3D được in 3D (ví dụ trong (trong đó người
ngành sản xuất đồ tiêu dùng tiết
chơi) kiệm được từ 35-
60% chi phí, 10%
từ cá nhân hóa
tiêu dùng)
Sản xuất sản 100-200 300 tỷ USD chi 30-35% các sản Cắt giảm được từ
phẩm trực tiếp cho các sản phẩm phẩm có thể được 40-55% chi phí
phức tạp trọng thay thế bằng các đối với khách
lượng nhỏ sản phẩm liên hàng mua sản
như các sản phẩm quan từ in 3D phẩm được in 3D
cấy ghép và công
cụ.
470 tỷ USD chi

cho các sản
phẩm trong lĩnh
vực vận tải
Sản xuất dụng cụ 30-50
và khuôn mẫu
Các ứng dụng Thị trường 360 tỷ 30-50% các sản Giảm được 30%
tiềm năng khác USD đối với các phẩm nhựa in chi phí sản xuất
sản phẩm nhựa in phun theo khuôn khi sử dụng các
phun theo khuôn mẫu được tạo ra khuôn mẫu in 3D
mẫu từ in 3D
Tổng hợp các tác 230-250
động kinh tế
tiềm năng
Sử dụng sản phẩm từ in 3D của người tiêu dùng

Các chuyên gia của McKinsey Globle Institute ước tính rằng người tiêu dùng sử dụng in 3D có thể
có tác động kinh tế tiềm năng từ 100 đến 300 tỷ USD mỗi năm vào năm 2025, dựa trên chi phí giảm
(so với mua hàng thông qua các nhà bán lẻ) và giá trị của việc tùy chỉnh sản phẩm. In ấn 3D có thể
có tác động có ý nghĩa đối với các loại sản phẩm tiêu dùng nhất định, bao gồm đồ chơi, phụ kiện, đồ
trang sức, giày dép, đồ gốm và quần áo đơn giản.
Các sản phẩm này tương đối dễ sản xuất bằng công nghệ in 3D và có thể có mức độ tùy chỉnh cao
cho người tiêu dùng. Doanh số bán hàng toàn cầu của các loại sản phẩm này có thể tăng lên đến 4.000
tỷ USD mỗi năm vào năm 2025. Theo McKinsey Globle Institute, hầu hết người tiêu dùng các sản
phẩm này có thể tiếp cận in 3D vào năm 2025, dù bằng cách sở hữu một máy in 3D hay sử dụng máy
in 3D trong một cửa hàng địa phương, hoặc đặt mua sản phẩm 3D trực tuyến.
Các chuyên gia ước tính rằng người tiêu dùng có thể in 3D từ 5-10% các sản phẩm này vào năm
2025, tùy theo thành phần nguyên liệu của sản phẩm, độ phức tạp, chi phí, và sự thuận tiện tiềm ẩn
trong việc in ấn so với mua hàng cho người tiêu dùng. Có khả năng tiết kiệm từ 35 đến 60% chi phí
cho người tiêu dùng tự in các mặt hàng này mặc dù chi phí nguyên vật liệu cao hơn (vật liệu cần thiết
cho sản phẩm ở đây chủ yếu là nhựa tương đối rẻ). Các khoản tiết kiệm qua bán lẻ không chỉ từ việc
loại bỏ chi phí phân phối bán buôn và bán lẻ, mà còn từ việc giảm chi phí thiết kế và quảng cáo
nhúng vào giá của sản phẩm. Có thể người tiêu dùng sẽ trả tiền cho thiết kế in ấn 3D hoặc tùy chỉnh,
nhưng cũng có thể nhiều thiết kế miễn phí sẽ có sẵn trực tuyến.
Sản xuất trực tiếp
Ngay cả trong năm 2025, các kỹ thuật sản xuất truyền thống hầu như chắc chắn sẽ có lợi thế chi phí
so với sản xuất 3D đối với hầu hết các sản phẩm có khối lượng lớn. Tuy nhiên, in 3D có thể trở thành
một cách tiếp cận ngày càng phổ biến đối với các chi tiết có độ phức tạp cao, khối lượng thấp, có thể
tùy biến cao. Nếu được sử dụng theo cách này, Các chuyên gia ước tính rằng in ấn 3D có thể tạo ra
từ 100-200 tỷ USD tác động kinh tế mỗi năm vào năm 2025 từ sản xuất trực tiếp các bộ phận. Thị
trường linh kiện khối lượng thấp, linh kiện có thể tùy biến cao, chẳng hạn như cấy ghép y tế và các
bộ phận của động cơ, có thể lên đến 770 tỷ USD mỗi năm vào năm 2025, và có thể khoảng 30% đến
50% các sản phẩm này có thể được in bằng 3D. Các sản phẩm này có thể có chi phí ít hơn từ 40%
đến 55% do loại bỏ chi phí dụng cụ, giảm chất thải và giảm chi phí xử lý.
Sản xuất công cụ và khuôn
Ngay cả trước năm 2025, phần lớn các bộ phận và sản phẩm vẫn sẽ được sản xuất hiệu quả hơn với
các kỹ thuật như đúc phun. Tuy nhiên, in 3D có thể tạo ra giá trị đáng kể bằng cách rút ngắn thời gian
thiết lập, loại bỏ sai sót dụng cụ, và sản xuất khuôn mẫu thực sự có thể làm tăng năng suất của quá
trình đúc phun. Ví dụ, khuôn in 3D có thể dễ dàng bao gồm các kênh làm mát cho phép làm mát
nhanh hơn, giảm thời gian chu kỳ và cải thiện một phần chất lượng. Các chuyên gia ước tính rằng in
ấn 3D các công cụ và khuôn mẫu có thể tạo ra 30 tỷ USD đến 50 tỷ USD tác động kinh tế mỗi năm
vào năm 2025, dựa trên cơ sở chi phí ước tính 360 tỷ USD để sản xuất nhựa đúc phun vào năm 2025
và giả định khoảng 30 đến 50% nhựa có thể được sản xuất bằng khuôn in 3D với chi phí khoảng ít
hơn 30%
Tài liệu tham khảo
[1] www.manufactur3DMag.com
[2] http://www.thagiwara.jp/rp-resin/IUPAC/iupac2000.html
[3] https://www.popularmechanics.com/cars/a9645/urbee-2-the-3d-printed-car-that-will-drive
across-the-country-16119485/
[4] https://newatlas.com/edags-genesis-the-3d-printed-car-of-the-future/31051/
[5] https://techcrunch.com/2016/03/19/nasa-is-sending-a-3d-printer-to-space-that-you-can-use/
[6] https://www.engineering.com/PLMERP/ArticleID/10615/Stratasys-Opens-Direct
Manufacturing-Facility-to-the-Media.aspx

Bài giảng Công nghệ gia công mới

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bài giảng Công nghệ gia công mới

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT

KHOA CƠ KHÍ- BỘ MÔN CƠ ĐIỆN TỬ

Bài giảng CÔNG NGHỆ GIA

Lưu hành nội bộ

CHƯƠNG 1 : GIỚI THIỆU CHUNG.................................................................................................... 4

3.4. Thông số công nghệ.................................................................................................................. 27

5.5.1. Lịch sử................................................................................................................................ 45

 Gia công bằng tia lửa điện

2.1. Giới thiệu chung

Hình 2.2. Sự hình thành kênh dẫn điện

Hình 2.4. Sự phục hồi

Sự đồng đều khi hớt vật liệu:

a. Năng suất gia công

b. Chất lượng bề mặt

Hình 2.7. Cấu trúc bề mặt phôi

 Thời gian trễ đánh lửa td

a. Nhiệm vụ của chất điện môi

2.2.8. Ưu, nhược điểm và phạm vi ứng dụng

 Loại không có lớp phủ

Chất điện môi và sự sục rửa có các chức năng sau:

3.1. Giới thiệu chung

3.3.1. Cấu tạo

3.3.2. Nguyên lý hoạt động

3.4. Thông số công nghệ

3.5. Ưu, nhược điểm và phạm vi ứng dụng

CHƯƠNG 4: CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BẰNG TIA NƯỚC

4.1. Giới thiệu chung

Hình 4.1. Sơ đồ nguyên lý gia công bằng tia nước.

4.2.3. Ưu nhược điểm và phạm vi ứng dụng

c. Phạm vi ứng dụng

4.3.3. Ưu nhược điểm và phạm vi ứng dụng

c. Phạm vi ứng dụng

5.1. Giới thiệu chung

 Tạo mô hình CAD 3D của thiết kế

 Chuyển đổi mô hình CAD sang file định dạng stl

5.1.2. Các phương pháp gia công in 3D cơ bản

Hình 5.2. Cấu tạo thiết bị SLA [1]

Hình 5.3. Quy trình công nghệ SLA [2]

Hình 5.4. Quy trình công nghệ SGC [2]

5.5.3. Ưu nhược điểm của công nghệ LOM

Hình 5.7. Quy trình công nghệ SLS

5.7.3. Ưu nhược điểm của công nghệ 3DP

5.8. Ứng dụng của công nghệ in 3D

Hình 5.12. Turbine bằng công nghệ in 3D của Siemens

Hình 5.21. Nhà được in 3D tại Trung Quốc

Hình 5.23. Các loại bánh, kẹo làm từ máy in 3D

470 tỷ USD chi

Sử dụng sản phẩm từ in 3D của người tiêu dùng

You might also like