粉末冶金技術與應用

題解答
習

1. 粉末冶金生產流程有哪些？
：成形、燒結、熱處理、後加工。

2. 為什麼金屬粉末的流動特性是重要的？
：粉末的流動性反映出粉末的顆粒大小與粒間摩擦力，會影響粉末在充填的速度
與加壓後的回彈力與壓縮密度。

3. 為什麼粉末冶金零件一般比較小？
：粉末冶金的原料需要將塊材或鑄錠加工成粉末，原料成本較高；此外，越大的
零件需要的設備噸數越高，高噸數的設備較稀有。

4. 為什麼粉末冶金零件需要有均勻一致的橫截面？
：均勻的橫截面代表粉末能均勻受壓，確保零件整體的均勻性。

5. 怎樣用粉末冶金來製造含油軸承？
：將粉末壓縮成素材密度的 70～80%，燒結後再利用真空油浸製程讓油品滲入軸
套孔隙中。

6. 採用壓制方法生產的粉末冶金製品，有哪些結構設計要求？
：避免尖角，零件的厚度、拔模角設計等。

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7. 解釋粉體製程的意義，其基本技術有哪幾些？
：粉體製程的意義涵括金屬粉末或陶瓷粉末的成形加工，前者稱為粉末冶金，後
者稱為精密陶瓷製作。其基本技術包含：(1)粉體製備→(2)粉末混合或造粒
→(3)壓製成形→(4)脫脂與燒結→(5)完工處理，其製程核心是粉末燒結技術。

8. 說明生活上有哪些含有粉末冶金零件？並舉出此物採用粉末冶金製程的理由。
：(1) 各式電扇和手機中之微小含油軸承：用粉末冶金製程可以低成本大量生產
且因含油可以自潤，無須為這些產品之軸承加油。
(2) 燈泡中或電鏡電子槍所用之鎢絲：鎢的熔點 3422℃極高，只能以粉末冶
金法製作。
(3) 不鏽鋼或黃銅之門鎖，以及汽車內的各式齒輪：成本低，強度也夠。
(4) 電腦和手機中許多具複雜形狀之結構或電子零件：因這些零件在小空間內
工作，必須小且不用鉚釘、焊接、鎖合等即可具複雜形狀以符合所要求之
功能。

9. 闡釋精密陶瓷的意義、功能及其用途。
：精密陶瓷在嚴謹製程控制下所做成的產品，具有堅硬、耐磨、耐壓、耐高熱、持
久耐酸耐鹼等的特性，並具有相當優異的光、電磁、熱功能以及生物相容性。目
前已廣泛地使用在各型工業及日常生活上，諸如應用在高科技產品之電子陶瓷：
LTCC 模組與積體電路板、磁浮車用高溫超導磁鐵、通訊光纖；應用在太空梭、
汽車或發電機之高溫隔熱磚、氮化矽陶瓷轉子與汽缸：可耐高溫，提高引擎效
率；應用在人造骨骼、人造齒根之氧化鋯陶瓷：化學安定性、機械特性及人體
親合性優異等等。

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 第 6 章　粉末冶金技術與應用

10. 一個 304 不鏽鋼圓筒，其外徑為 20 mm，內徑為 16 mm，長為 8 mm，擬分別以機

械車削、精密鑄造及粉末冶金法製作，若需生產 100 及 100,000 件時，採用何法最佳？
原因為何？
：生產 100 件時以機械車削圓筒最為經濟、不需模具且精密度容易達到。但是生產
100,000 件時以粉末冶金法較佳，因量大，故模具費經分攤後之成本低，產率
也高。若採精密鑄造法則因製程較複雜，且需製備 100,000 個臘模，成本較高
且精度較差。

11. 下列何種方法適合製造 5 μm 之鐵粉？原因為何？(a)水噴霧法，(b)氣噴霧法，(c)羰

基分解法，(d)還原法，(e)旋轉電極法，(f)其他方法。
：(c)羰基分解法較適合，因其他方法所得的細粉之比例太低，成本太高。

12. 下列方法中何者適合用來製作奈米粉末？(a)化學分解法(Carbonyl process)，(b)氣噴

霧法，(c)水噴霧法，(d)機械研磨法(Attritoring)，(e)電解法，(f)旋轉電極法，(g)還
原法。
：其中(a)、(d)及(e)可藉調整製程參數而得奈米粉末。

13. 比較模壓法、鑄漿法、冷均壓法、刮刀成形法和粉末射出成形法的差異。
：以陶瓷成形方法為例，請參考表 6-15 的差異比較。通常成形方法的選擇尚需考
量：生胚密度及成分之均勻性、避免層裂/碎邊/裂痕/氣孔/針孔等缺陷之產生、
工件精度要求，以及此法的量產性、生產速率、品質再現性、成本等因素。

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14. 說明模壓法的模具設計與模具材料選擇的要領。
：壓模設計的原則是：充分發揮粉體製程少切削和無切削的技術特點，保證達到
壓胚的幾何形狀、尺寸精度和光潔度、密度的均勻性等三項品質要求；合理地
選擇模具材料和壓模結構，提出模具的加工要求。模具材料選擇必須具有高硬
度、高耐磨耗性，一般內圈多使用工具鋼如 D2、SKD11、M2 等；若產品量大，
模具之壽命必須長，以減少維修及上、下模之時間，此時則可考慮使用更耐用
之粉末高速鋼如 CPM10V 或 VANADIS-60 或 ASP-60，甚至含鈷量在 8～20%
間之碳化鎢(含鈷量高者韌性佳，但硬度低)。

15. 製作一個壁厚僅 0.6 mm 之軸承，須注意之事項有哪些？(粉之選擇、模具之設計及

模具動作之次序等均須考量)
：(1) 填粉不易，或上、中、下部分之生胚密度不均，燒結較易變形，選用流動
性佳、易成形之粉末。
(2) 上、下沖因肉薄易斷，應儘可能地短，並用韌性佳之工具鋼。
(3) 因為肉薄無法做出大的小平面，毛邊易大。
(4) 當架橋現象產生時，若有芯棒則將之做成子彈頭狀或加大推拔角，以利填
粉；或採用流動性較佳之粉末，以吸入、上充填法填粉。

16. 說明燒結的意義、分類及驅動力。
：參考第 6-8-2 節。

17. 傳統成形燒結鐵基零件之密度約為 6.8 g/cm3，若欲改用約 10 μm 之細粉以改進燒結

密度會有何缺點？要如何改進？此改進方法本身是否造成其他問題？
：10 μm 之細粉流動性差，不易充填，所以要先造粒，但造粒時需用黏結劑 1～2
wt%，此黏結劑較一般潤滑劑多且不易燒除，故需較長時間在較高溫下燒除。
此外，造粒多出一步驟，會提高生產成本。

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 第 6 章　粉末冶金技術與應用

18. 何謂加壓燒結法及其緻密化機構？下列製程何者能做出最緻密化之零件，請以高低
依序排列之(熱均壓、熱壓、傳統模壓、粉末鍛造)。
：加壓燒結法及其緻密化機構：參考第 6-8-4 節。能做出最緻密化零件之製程排
列如下：熱均壓>Ceracon 製程>熱壓>粉末鍛造>溫壓成形。

19. 說明如何製作氧化鋁、鈦酸鋇及氮化矽產品？
：氧化鋁精密陶瓷產品的典型製作方法，是將主要的高純度(99.99%以上)微細氧
化鋁粉添加微量之 MgO 等燒結助劑，視需要運用不同的乾壓、鑄漿、擠壓、冷
均壓、射出、熱壓與熱均壓等方法成形，於 1550～1650℃常壓燒結製成。
鈦酸鋇具有介電、鐵電和壓電等特性，廣泛應用於 MLCC、PTCR、濾波器、 感
測器、發熱體、記憶體及各種類型的電子陶瓷元件等電子產品。其製作方法視產
品需求而定，普通採用兩段法燒結的具體步驟：以 3℃/min 升溫速率升溫到
900℃，保溫時間 1 hr，然後再升溫到 1150～1200℃保溫 2 hr，達到保溫時間
後自然冷卻。
氮化矽陶瓷產品的製作一般有兩法，即反應燒結法和熱壓燒結法。反應燒結法
是將矽粉與氮化矽粉的混合、成形後，在氮化爐內於 1150～1200℃預氮化，獲
得一定強度後，可進行機械加工，接著在 1350～1450℃進一步氮化 18～36
hr，直到全部變為氮化矽為止，其產品尺寸精確，體積穩定。而熱壓燒結法則
是將氮化矽粉與少量添加劑(如 MgO、Al2O3、MgF2、AlF3 或 Fe2O3 等燒結助劑)，
在 19.6 MPa 以上的壓力和 1600～1750℃條件下熱壓燒結，此法製得的產品比
反應燒結製得的產品密度高(>95%)，性能好。

充習題解答
補

1. 粉末冶金零件的長寬比是否需要控制？為什麼？
：需要，以機械式的成型製程為例，粉末在壓制時除了受到正上方與下方的擠壓
力外，還會受到中磨模具的反向力，不同的方向的力會造成粉末結合的密度差，
造成長寬比有不同的脹縮率。
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2. 粉末冶金的優點/缺點有哪些？
：優點：量產性、材料使用效率、多孔性、高熔點與複合金、組織均勻。
缺點：孔隙、設備與模具成本、材料成本。

3. 粉體的力學特性有哪些？如何取得量化指標？
：粉體的力學性能即其製程特性，是粉末冶金成形技術中的重要參數。其量化指
標諸如：粉末的視密度是壓製時用容積法稱量的依據；粉末的流動性決定著粉
末對壓模的充填速度和壓機的生產能力；粉末的壓縮性決定壓製過程的難易和
施加壓力的高低；而粉末的成形性則決定壓胚的強度。

4. 成形高生胚密度工件時，脫模膨脹量(回彈)是嚴重的問題，有何方法可緩解此問題？
：(1) 用壓縮性好的粉(無內孔之粉)使成形壓力降低，減少回彈量。
(2) 用成形性好的粉，使胚體強度提高，可防胚體因回彈而破裂。
(3) 使用最佳之潤滑劑，在降低成形壓力與潤滑劑造成更大之回彈二者之間取
得平衡。
(4) 用溫壓成形或溫模成形。

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