國立台灣科技大學

機械工程系
碩士學位論文

學號：M9803130

五軸 CNC 成形砂輪磨齒機數學模式之研究

A STUDY ON THE MATHEMATICAL MODEL OF A FIVE-AXIS

CNC GEAR PROFILE GRINDING MACHINE

研 究 生：蔣 岳 峰

指導教授：石 伊 蓓 博士

中華民國一百年七月二十五日
II
III
 五軸 CNC 成形砂輪磨齒機數學模式之研究

研 究 生 ： 蔣 岳 峰

指 導 教 授 ： 石 伊 蓓 博 士

時 間 ： 100年 7月

中文摘要

圓柱齒輪之精加工方法有精滾、刮齒與磨齒，其中磨齒又可分為成形磨與創成磨
兩類，而成形磨在磨削過程中砂輪與工件齒輪齒面為線接觸，相較於創成磨法其磨削
效率較高，且易於透過砂輪修整達成齒面修形之目的，因此非常適合大尺寸大模數齒
輪之磨削。長期以來國內磨齒設備皆仰賴國外進口，關鍵技術亦掌握在國外各大工具
機製造廠，由於此類齒輪專用機台所有加工運動路徑皆須經過複雜數學運算，因此必
須提供專門的製造軟體以自動產生修砂和磨削 NC 碼。本論文主要目的即在於發展成
形磨齒機數學模式，首先建立圓柱齒輪端面齒形與齒形修整方法，接著根據成形磨理
論和端面齒形推導砂輪軸向廓形，並提出砂輪軸向廓形修正方法，再由已知泛用成形
砂輪磨齒機機械設定推導出五軸 CNC 成形砂輪磨齒機之機械設定，然後據此機械設定
可規劃成形磨削齒輪加工運動路徑並編寫 NC 加工程式，最後利用 Visual Basic 2008
做為開發平台，發展五軸 CNC 成形砂輪磨齒機製造程式。

關鍵字：成形磨齒、端面齒形、砂輪廓形、五軸 CNC 成形砂輪磨齒機、NC 碼

I
 Abstract

There are three methods for finishing cylindrical gears, finish hobbing, finish shaving,
and finish grinding. Grinding processes can be further divided into two types: form grinding
and generating grinding. In the form grinding process, it is the line contact between the
grinding wheel and the gear surface. In addition, because of advances in higher efficiency and
easier way to achieve the purpose of flank correction through the wheel modification,
compared with the generating grinding process, the form grinding is suitable for gears with
large-size and large-module. Up to now, many grinding machines in Taiwan are imported
from abroad, and the key techniques are also relied on foreign manufacturers. For the gear
machines, because of complicated calculation in programming NC codes, the sophisticated
manufacturing software needs to be provided to generate dressing and grinding NC codes
automatically. Therefore, in this thesis, we establish the mathematical model for form
grinding machine. First, we develop the mathematical model of gear profile for cylindrical
gear and its profile modification methods, and then the axial profile of the grinding wheel are
derived based on the form grinding theory and the gear profile. Additionally, a correction
method for the wheel profile is proposed. We derive the machine settings of the five-axis
CNC gear profile grinding machine from the given machine settings of a universal gear
profile grinding machine. According to the derived machine settings, the grinding path for
form grinding process can be determined, and it can be used to program the grinding NC
code. Finally, we use Visual Basic 2008 as a tool to develop the manufacturing program of
five-axis CNC gear profile grinding machine.

Keywords: Form grinding, gear profile, wheel profile, five-axis CNC gear profile grinding
machine, NC code.

II
 誌 謝

首先誠摯的感謝指導教授 石伊蓓博士在學業上的悉心教誨與殷切指導，並於論文
撰寫過程中逐字斧正，使論文得以臻成。於此兩年求學期間受益良多，師恩浩瀚，永
銘於心，謹此獻上最誠摯的敬意與謝忱。

由衷感謝口試委員台灣科技大學 王勵群博士與 蔡高岳博士，對本論文提供的寶

貴意見與指正，使本文更趨完善，在此深致謝意。

在研究期間，特別感謝黃聖凱學長與江文仁學長在課業上的指導與生活上的照
顧，以及三隆齒輪 詹茂洲先生與多位員工在實務經驗上的分享和參觀期間的款待。感
謝同窗好友欽宇、佳宏、邦宇及偉民等同學於學業上的照顧與扶持，並感謝大學時代
的好友彭瀚廣同學，為我解決諸多電腦上的疑難雜症。感謝學弟妹志明、羿慧、雅絹
於論文寫作期間所給予之幫助與陪伴，感謝大家使得精密傳動實驗室充滿朝氣、活力
與歡樂的氣息，讓我在研究所的兩年生涯中留下許多有趣的回憶。

最後謹將此論文獻給我最敬愛的父親蔣志鵬先生、母親孫雲香女士及姊姊蔣佳
君，感謝家人的鼓勵與支持，讓我在求學生涯中能專心致力於學業而無後顧之憂，並
順利完成學業。再次感謝所有關心我的人，並以完成此論文的喜悅與榮耀和你們一同
分享。

III
 目 錄

中文摘要............................................................................................................................ I 
Abstract ............................................................................................................................. II 
誌 謝.............................................................................................................................. III 
目 錄..............................................................................................................................IV 
符號說明........................................................................................................................ VII 
圖索引..............................................................................................................................IX 
表索引............................................................................................................................ XII 
第一章 緒論...................................................................................................................... 1 
1.1  前言........................................................................................................................ 1 
1.2  研究動機與目的.................................................................................................... 2 
1.3  文獻回顧................................................................................................................ 2 
1.3.1  砂輪軸向廓形推導........................................................................................ 2 
1.3.2  齒形修整........................................................................................................ 3 
1.3.3  齒面誤差修正................................................................................................ 3 
1.3.4  NC 程式編程 ................................................................................................. 4 
1.4  論文架構................................................................................................................ 4 

第二章 圓柱齒輪端面齒形和軸向砂輪廓形推導........................................................ 5 
2.1  前言........................................................................................................................ 5 
2.2  圓柱齒輪端面齒形................................................................................................ 5 
2.2.1  漸開線齒形.................................................................................................... 5 
2.2.2  齒條刀具齒形................................................................................................ 7 
2.2.3  嚙合方程式計算包絡線.............................................................................. 10 
2.3  端面齒形修整...................................................................................................... 12 
2.3.1  K 形修整 ...................................................................................................... 14 
2.3.2  鼓形修整...................................................................................................... 17 
2.3.3  自由曲線修整.............................................................................................. 19 
2.3.4  壓力角調整.................................................................................................. 21 
2.3.5  齒頂與齒根部位圓角及倒角...................................................................... 22 
2.4  砂輪軸向廓形推導與作用線.............................................................................. 24 
2.4.1  工件齒輪齒面方程式.................................................................................. 24 
IV
 2.4.2  建立泛用型成形磨齒機坐標系統.............................................................. 26 
2.4.3  計算作用線及推導砂輪軸向廓形數學模式.............................................. 28 
2.4.4  砂輪軸向廓形 B-spline 曲線擬合 .............................................................. 30 
2.4.5  砂輪軸向廓形修正...................................................................................... 32 
2.5  數學範例.............................................................................................................. 33 
2.5.1  端面齒形...................................................................................................... 33 
2.5.2  砂輪軸向廓形.............................................................................................. 35 
2.6  小結...................................................................................................................... 36 

第三章 五軸 CNC 成形砂輪磨齒機數學模式建立 ................................................... 37 

3.1  前言...................................................................................................................... 37 
3.2  五軸 CNC 成形砂輪磨齒機坐標轉換 ............................................................... 37 
3.3  五軸機械設定推導.............................................................................................. 38 
3.4  數學範例.............................................................................................................. 39 
3.5  小結...................................................................................................................... 40 

第四章 修砂及研磨 NC 路徑規劃 .............................................................................. 41 

4.1  前言...................................................................................................................... 41 
4.2  程式原點.............................................................................................................. 41 
4.2.1  修砂程式原點.............................................................................................. 42 
4.2.2  研磨原點...................................................................................................... 45 
4.3  程式號碼規劃...................................................................................................... 46 
4.4  參數表.................................................................................................................. 47 
4.5  舊砂輪修砂路徑規劃.......................................................................................... 48 
4.5.1  舊砂輪廓形修砂點計算.............................................................................. 48 
4.5.2  舊砂輪修砂修整器倒圓中心計算.............................................................. 49 
4.5.3  NC 路徑規劃 ............................................................................................... 49 
4.6  新砂輪修砂路徑規劃.......................................................................................... 50 
4.6.1  新砂輪修砂路徑點計算.............................................................................. 51 
4.6.2  NC 路徑規劃 ............................................................................................... 52 
4.7  研磨路徑規劃...................................................................................................... 53 
4.7.1  研磨路徑點計算.......................................................................................... 54 
V
 4.7.2  NC 路徑規劃 ............................................................................................... 56 
4.8  NC 加工碼範例 ................................................................................................... 59 
4.9  小結...................................................................................................................... 61 

第五章 成形砂輪磨齒機製造程式與 NC 路徑模擬 .................................................. 62 

5.1  前言...................................................................................................................... 62 
5.2  成形砂輪磨齒機製造程式研發.......................................................................... 62 
5.3  修砂及研磨 NC 路徑模擬 .................................................................................. 67 
5.3.1  新砂輪修砂 NC 路徑模擬 .......................................................................... 67 
5.3.2  研磨 NC 路徑模擬 ...................................................................................... 69 
5.4  小結...................................................................................................................... 70 

第六章 結論與建議...................................................................................................... 71 

6.1  結論...................................................................................................................... 71 
6.2  未來研究目標及發展方向.................................................................................. 72 

參考文獻.......................................................................................................................... 73 
作者簡介.......................................................................................................................... 75 
附錄 A. 砂輪修整 NC 副程式 ....................................................................................... 76 
附錄 B. 全齒研磨 NC 副程式 ....................................................................................... 85 

VI
 符號說明

ac 導角角度

b1 齒面寬

c1 齒條刀齒根導圓弧的圓心

c3 齒條刀齒頂導圓弧的圓心

df 齒根圓直徑

hf 0 齒條刀齒根高

ha 0 齒條刀齒冠高

mn 齒輪法向模數

ni S i 座標系統之單位法向量
ps 螺旋參數

rb 基圓半徑

rp 節圓半徑

ra 齒頂圓半徑

ri S i 座標系統之位置向量
sn 0 齒條刀法向截面齒厚

ti S i 座標系統之單位切向量
u 曲線參數
x 轉位係數
Cx 五軸 CNC 成形砂輪磨齒機平移軸 x 位置

Cy 五軸 CNC 成形砂輪磨齒機平移軸 y 位置

Cz 五軸 CNC 成形砂輪磨齒機平移軸 z 位置

H 導程

Lr 齒廓線與齒根圓弧交點至齒根圓間的徑向距離

La 齒廓線與齒頂圓弧交點至齒頂圓間的徑向距離

VII
Lij Mij 左上部 3 乘 3 矩陣

Mij 坐標轉換矩陣從 S j 到 S i

Ni S i 座標系統之法向量

Rr 圓弧占齒根修整範圍之比例

Rt 圓弧占齒頂修整範圍之比例

Ti S i 座標系統之切向量
αn 法向壓力角

αt 端面壓力角

βp 螺旋角

γp 沿基圓上齒槽寬對應角之半

θ sp 齒空角

μ ( u) 齒形修形量函數

ρa 齒頂幾何圓角半徑

ρb 齒根幾何圓角半徑

ρa0 齒條刀齒頂導圓弧半徑

ρf0 齒條刀齒根導圓弧半徑

φ 運動參數
ψa 五軸 CNC 成形砂輪磨齒機工件旋轉軸

ψb 五軸 CNC 成形砂輪磨齒機砂輪旋轉軸

Δt 齒頂修整量

Δr 齒根修整量

VIII
 圖索引

圖 2-1 外齒輪漸開線齒形 ....................................................................................................... 6 

圖 2-2 內齒輪漸開線齒形 ....................................................................................................... 7 

圖 2-3 齒條刀創成齒形 ........................................................................................................... 8 

圖 2-4 標準齒條刀法向截面齒形 ........................................................................................... 9 

圖 2-5 齒條刀法向截面齒形投影至齒條刀端面 .................................................................. 9 

圖 2-6 端面齒形與法向截面齒形 ........................................................................................ 10 

圖 2-7 齒條刀創成工件齒輪端面齒形 ................................................................................ 11 

圖 2-8 齒形修整示意圖 ........................................................................................................ 13 

圖 2-9 修整後之漸開線 ........................................................................................................ 14 

圖 2-10 K 形修整圖 ............................................................................................................... 15 

圖 2-11 K 形修整曲線 ........................................................................................................... 15 

圖 2-12 K 形修整修形量函數及其基底函數 ....................................................................... 17 

圖 2-13 鼓形修整圖 ............................................................................................................... 18 

圖 2-14 鼓形修整曲線 ........................................................................................................... 18 

圖 2-15 鼓形修整修形量函數 ............................................................................................... 19 

圖 2-16 自定曲線修整 ........................................................................................................... 19 

圖 2-17 自定修形量函數 ....................................................................................................... 20 

圖 2-18 自定曲線修整之齒廓線 ........................................................................................... 21 

圖 2-19 兩齒面壓力角不相等之齒條刀具齒形 ................................................................... 21 

圖 2-20 左右齒面壓力角不相等之工件齒輪 ....................................................................... 22 

圖 2-21 內外齒輪齒根圓角形式 ........................................................................................... 22 

圖 2-22 外齒輪齒頂倒角形式 ............................................................................................... 23 

圖 2-23 內齒輪齒頂倒角形式 ............................................................................................... 24 

圖 2-24 螺旋齒面坐標系統 ................................................................................................... 25 

IX
圖 2-25 泛用型成形磨齒機坐標系統(外齒研磨) ............................................................... 27 

圖 2-26 泛用型成形磨齒機坐標系統(內齒研磨) ................................................................ 28 

圖 2-27 砂輪與工件齒面接觸線 ........................................................................................... 29 

圖 2-28 砂輪廓形資料點取點方法示意圖 ........................................................................... 30 

圖 2-29 B-spline 曲線擬合..................................................................................................... 31 

圖 2-30 砂輪軸向廓形修正函數 .......................................................................................... 32 

圖 2-31 端面齒形 ................................................................................................................... 34 

圖 2-32 砂輪軸向廓形 ........................................................................................................... 35 

圖 2-33 砂輪與工件齒輪面接觸線 ....................................................................................... 35 

圖 3-1 五軸 CNC 成形砂輪磨齒機坐標系統 ....................................................................... 37 

圖 4-1 Niles ZE400 成形磨齒機砂輪與修整滾輪之配置 .................................................... 42 

圖 4-2 Niles ZE400 成形磨齒機鑽石滾輪 ............................................................................ 43 

圖 4-3 鑽石滾輪與砂輪坐標系統 ........................................................................................ 43 

圖 4-4 成形砂輪磨齒機修砂程式原點 ................................................................................. 44 

圖 4-5 鑽石滾輪幾何 ( rd 、 ρd 、 wd 和參考點) ................................................................... 44 

圖 4-6 成形砂輪磨齒機研磨程式原點 ................................................................................ 45 

圖 4-7 舊砂輪修砂路徑 ......................................................................................................... 49 

圖 4-8 舊砂輪修砂 NC 路徑規劃.......................................................................................... 50 

圖 4-9 新砂輪修砂方法比較 ................................................................................................. 51 

圖 4-10 新砂輪修砂路徑點 ................................................................................................... 52 

圖 4-11 新砂輪修砂路徑規劃 ............................................................................................... 53 

圖 4-12 成形磨齒機之研磨軸配置 ....................................................................................... 54 

圖 4-13 砂輪垂直位移 ........................................................................................................... 55 

圖 4-14 齒面鼓形修整 Y 軸位移量 ...................................................................................... 55 

圖 4-15 磨削 NC 路徑 ............................................................................................................ 56 

X
圖 4-16 齒面非線性修整磨削 NC 路徑................................................................................ 57 

圖 4-17 磨削流程圖 ............................................................................................................... 58 

圖 5-1 開啟工件檔案 ............................................................................................................. 63 

圖 5-2 工件資料─齒輪參數設定區塊 ................................................................................. 64 

圖 5-3 工件資料─倒角設定設定區塊 ................................................................................. 64 

圖 5-4 法向弧齒厚調整結果 ................................................................................................. 65 

圖 5-5 齒頂與齒根半徑調整結果 ......................................................................................... 65 

圖 5-6 砂輪廓形計算 ............................................................................................................. 66 

圖 5-7 顯示作用線 ................................................................................................................. 67 

圖 5-8 新砂輪修砂起始點 ..................................................................................................... 68 

圖 5-9 新砂輪第一階段修砂 NC 路徑.................................................................................. 68 

圖 5-10 新砂輪第二階段輪廓修砂 NC 路徑 ........................................................................ 69 

圖 5-11 磨削單一齒槽程序 ................................................................................................... 70 

XI
 表索引

表 2-1 修正點序列 ................................................................................................................. 20 

表 2-2 成形磨齒基本參數 ..................................................................................................... 33 

表 2-3 齒形 K 形修整參數 .................................................................................................... 34 

表 2-4 齒頂與齒根圓角設定 ................................................................................................. 34 

表 3-1 假設之五軸 CNC 成形砂輪磨齒機機械常數 ........................................................... 39 

表 4-1 FANUC 程式原點與系統變數對照表 ........................................................................ 41 

表 4-2 程式原點一覽表 ......................................................................................................... 42 

表 4-3 程式編號一覽表 ......................................................................................................... 46 

表 4-4 使用參數說明 ............................................................................................................. 47 

表 4-5 五軸 CNC 成形磨齒機與模擬機台坐標軸轉換 ....................................................... 59 

表 4-6 舊砂輪修砂路徑點 ..................................................................................................... 59 

表 4-7 齒輪研磨路徑點 ......................................................................................................... 60 

表 4-8 研磨主程式 ................................................................................................................. 60 

XII
 第一章 緒論

1.1 前言
齒輪是基本機械傳動原件，在日常生活中隨處可見，相較於摩擦輪與皮帶輪等，
齒輪不僅能精確的傳遞運動，可承受扭矩之大小範圍也更加廣泛，使其可應用於大功
率的動力傳輸像是汽機車、航空器、船舶以及工業機械。齒輪種類繁多，依不同軸向
之運動傳遞可分為平行軸圓柱齒輪、直交軸傘齒輪與面齒輪，以及交錯軸的蝸桿蝸輪
等，而其中又以平行軸圓柱齒輪的應用占大多數。對於圓柱齒輪之生產方式可參考文
獻[1]，有成形法諸如鑄造、鍛造、擠製與粉末冶金，創成法如滾齒、刨齒等，依所需
之數量、製造成本與精度考量從中抉擇。在過去，這些製造方式已能滿足大部分應用
上的精度需求，然而隨著科技不斷發展與能源危機之間的矛盾衝突，動力機械對傳動
性能的要求與日俱增，高效率之傳動系統不僅降低振動噪音，更能減少發動機輸出之
動力損失，提升整體能量轉換效率。從近年來汽車工業以低油耗、節能減碳為新的發
展趨勢，各國對再生能源如風力發電的積極開發，在這些應用當中扮演重要角色的變
速齒輪箱，其傳動效率對整體工作效益之影響不容小覷。
由於齒輪品質之良莠對齒輪組傳動效率有決定性之影響，為提升齒輪精度，可於
粗切削後透過精滾、刮齒與磨齒等方式對齒輪進行精加工，而磨齒方法相較於前兩者
可獲得更高之精度，發展至今包含(一)碟形雙砂輪磨齒法(Saucer wheel method)、(二)錐
面砂輪磨齒法(Conical wheel method)、(三)大平面砂輪磨齒法、(四)蝸桿砂輪磨齒法
(Threaded wheel method)以及(五)成形砂輪磨齒法(Form grinding method)。其中前四項
為創成磨法，原理與齒條刀或滾齒刀切製齒輪類似，將圓盤砂輪面修整成齒條刀之刃
形或使用蝸桿砂輪，透過與工件之間特定的相對運動創成齒形，磨削過程中砂輪與工
件齒面為點接觸。導因於蝸桿砂輪磨齒法為連續分度多齒磨削，是所有磨削法中效率
最高的加工方法，故用在中、小型齒輪大量生產上佔有絕對優勢。成形磨法顧名思義
乃將砂輪廓形修整成與工件齒輪互補之齒形，換句話說與齒槽外形相同，加工時沿工
件軸線方向往復磨削出齒槽，每完成一齒之研磨便退出砂輪再分度換下一齒，直至磨
完所有齒槽。成形磨法加工時砂輪與工件齒面為線接觸，故除蝸桿砂輪磨齒法外研磨
效率較創成磨齒法高且受力均勻，砂輪磨耗也少。即便在效率上不比蝸桿砂輪磨齒
法，但成形磨法有以下特點使之仍被廣泛運用，包含能研磨內齒輪、對於齒面修形具

1
有高度彈性，以及可研磨非漸開線形齒輪等，故此法非常適合大直徑齒輪高階齒面修
形的應用，更重要的是蝸桿砂輪並非理論漸開線形蝸桿，在導程角過大時將發生蝸桿
砂輪 K 型線形誤差，影響齒輪齒形精度，反觀成形磨法在理論上並無齒輪大小之限
制，然其砂輪廓形與齒形和砂輪直徑相關，在砂輪修整上較為複雜。

1.2 研究動機與目的
長期以來國內在齒輪相關製造設備上皆仰賴國外進口，國內如有精密齒輪之製造
需求也僅能不惜投下巨資購買國外之高精度成形磨齒機台，然其價格高昂勢必增加齒
輪生產成本，壓縮利潤空間。即使倚靠這些進口設備已能製造生產高精密齒輪供應所
需，其關鍵技術卻仍掌握在國外各大工具機製造廠，在精密齒輪加工技術研發上將處
處受制於人，因此有必要掌握關鍵技術之自主性。雖然國內工具機在機台結構設計、
組裝能力及控制應用上之發展已臻成熟，但由於此類齒輪專用機台所有加工運動路徑
皆須經過複雜數學運算，必須由齒輪相關背景之專業人員從事加工軟體的開發，因此
本論文之研究目的即在於發展成形砂輪磨齒機數學模式，從端面齒形設計到推導砂輪
軸向廓形、齒形修整與砂輪廓形修正，以及修砂和磨削加工路徑之計算，並使用
Visual Basic 2008 進行線上磨削加工軟體的開發。為使軟體操作介面更為友善，所有計
算結果皆有圖像化顯示，讓使用者一目瞭然，節省一筆筆資料核對所花費的時間。

1.3 文獻回顧

1.3.1 砂輪軸向廓形推導
成形磨法以其成形砂輪加工出齒槽形狀，砂輪軸向廓形是否正確將直接影響工件
齒輪之精度，因此成形磨法之關鍵技術在於砂輪軸向廓形之計算，Litvin 等學者[2]利
用齒輪嚙合原理由工件齒面反推砂輪廓形，其程序為先確立工件齒輪端面齒形，並將
端面齒形做螺旋運動旋轉拉伸成螺旋齒面，然後利用砂輪為迴轉曲面，砂輪面上每一
點之法向量必然通過或平行於砂輪軸線之特性，以及砂輪面與工件齒面互為包絡面，
兩包絡面作用線上點的法向量必須共線之條件，推導出砂輪面與工件齒面接觸線，最
後再將接觸線以砂輪迴轉軸旋轉投影至某一平面上即可獲得砂輪軸向廓形。
Kobayashi[3]和 Gorla 等學者[4]研究顯示成形磨法在進行導程方向修形時，瞬時接觸線
的延伸長度大小會對齒輪精度造成影響，並提出改變砂輪設定角控制接觸線延伸長度
2
的方法。本論文根據上述方法建立漸開線螺旋齒輪與內齒輪齒面數學模式，再以此推
導砂輪軸向廓形。

1.3.2 齒形修整
齒輪在傳遞動力時齒面因受力產生撓曲變形，或因製造和裝配誤差造成不良齒
承，進而引發振動噪音且降低傳動效率，Litvin 等學者[5][6]提出將齒條刀法向截面直
邊齒形修正為拋物線形來實現齒形方向修整，並在磨削加工時使用砂輪和工件齒輪變
中心距或變滾比兩種方式，達成導程方向修形之目的；德國 HÖFLER RAPID 系列成
形磨齒機[7]提供標準、鼓形以及自由曲線等沿齒形和導程兩方向之齒面修整方式，操
作者可依不同需求從中選擇合適之修形方法。為避免齒輪對在嚙合時齒頂與齒根可能
發生之干涉情形，德國 HÖFLER RAPID 系列成形磨齒機[7]與 NILES ZE 800 系列成形
磨齒機[8]皆提供若干齒頂倒角與齒根圓角修整選項。本論文參考 HÖFLER[7]建立漸開
線齒形 K 形、鼓形與自由曲線修形方法，另提供左右齒面壓力角調整之選項，在齒頂
與齒根區域修整的部分則綜合 HÖFLER[7]和 NILES[8]以及齒輪嚙合原理[1]，設計包
含齒條刀創成圓角在內之各種圓角與倒角形式。

1.3.3 齒面誤差修正
導因於砂論與工件安裝誤差、工具機的定位誤差、機台組裝誤差以及機台剛性與
阻尼等，在製造過程中將無可避免的產生誤差，並反應在工件齒面上並被量測系統測
量出來。Yoshino 與 Ikeno[9]提出兩種齒面誤差補償方法包含砂輪廓形與定位誤差調
整，Shih 等學者[10]提出六軸戟齒輪創成機齒面誤差修正方法，將戟齒輪加工之六軸
機械運動以泰勒展開式表示，並根據微分幾何理論，建立齒面誤差和六軸機械運動敏
感度矩陣，以及其修正量的關係式，最後再根據齒面誤差量測結果和敏感度矩陣，以
最小平方法直接求出六軸運動修正量。Fan 等學者[11]運用 Gleason 公司發展的戟齒輪
機泛用運動概念(Universal motion concept)，包含有變滾動比、螺旋運動等八種齒面動
態修整運動，提出一直接修整這八種運動的齒面誤差修正方法。本論文提出之方法為
加入一修正函數以修正砂輪軸向廓形，該修形量函數對砂輪面法向方向做誤差補償，
由於計算所得之砂輪廓形僅是一連串資料點序列，因此必須對這些點資料做 B-spline
曲線擬合，Rogers 等的著作[12]闡明了如何從一串資料點計算 B-spline 曲線控制點，

3
並由控制點與基底函數運算擬合成曲線。然而本論文對從量測所得誤差量到計算修正
函數之係數並未著墨，僅提出砂輪廓形修正之操作方法。並參考 Shih 等學者所提方法
推導五軸成形磨齒機機械設定，為往後機械設定修正以降低齒面製造誤差預做準備。

1.3.4 NC 程式編程
FANUC 系列控制器操作手冊[14]載明 NC 加工程式碼各項指令之動作，本論文依
照 FANUC Series 16i/18i 操作手冊編寫包含新、舊砂輪修砂與研磨加工程序，並以張欽
宇[20]建立之線上 NC 路徑模擬功能加以檢測。

1.4 論文架構
本論文共分為六個章節，第一章概述成形砂輪磨齒機背景及文獻回顧，並說明論
文之研究動機與目的。第二章首先定義工件齒輪端面齒形及齒形修整之種類與做法，
隨後推導砂輪軸向廓形和砂輪修形後之輪廓曲線，並附上數學範例。第三章參考 Niles
ZP 系列成形磨齒機以建立五軸 CNC 成形砂輪磨齒機之數學模式，並依據研磨相同齒
面其坐標轉換矩陣必須相等之條件，推導五軸位置方程式，其後亦有數學範例。第四
章旨在規劃砂輪修整及研磨 NC 加工路徑，砂輪修整部分包含舊砂輪輪廓修砂與新砂
輪徑向修砂方法，並提供修砂與外齒輪研磨之 NC 碼範例。第五章首先簡介成形砂輪
磨齒機製造程式之研發，進而以此製造程式根據二、三、四章所提供之數學與 NC 碼
範例，顯示修砂與外齒輪研磨之模擬結果。第六章為結論與建議，統整歸納本論文之
研究成果，並提出未來研究目標及發展方向。

4
 第二章 圓柱齒輪端面齒形和軸向砂輪廓形推導

2.1 前言
齒輪為傳遞動力的機械元件，其中以漸開線齒形應用最為廣泛。本章節將依據齒
輪原理及幾何方法建立工件齒輪之齒面數學模式，包含漸開線螺旋外齒輪與內齒輪，
並提及沿齒廓方向的齒面修形方法。由於螺旋齒輪可視為無窮多片齒寬無窮小的正齒
輪以螺旋方式堆疊而成，因此只要定義工件齒輪的端面齒形，便可透過螺旋運動旋轉
拉伸出螺旋齒面。本章首先根據漸開線定義和齒條刀創成理論兩種方法推導出工件齒
輪端面齒形，考慮到齒輪在傳遞動力時，因受力造成撓曲變形，或由製造與裝配誤差
產生不良齒承，業界目前的解決方案是在齒面上做修形。本論文針對端面齒形的部
分，建立 K 形、鼓形和自由曲線三種齒形修整數學模式。成形磨齒機主要的關鍵技術
是解砂輪軸向廓形，以磨削正確漸開線圓柱齒輪，因此砂輪廓形的推導為本章最重要
的主題。最後提出砂輪廓形修正數學模式，做為後續齒面誤差修正的基礎。

2.2 圓柱齒輪端面齒形

2.2.1 漸開線齒形
一般標準漸開線形的推導可利用理論漸開線之定義，如圖 2-1 (a)和圖 2-2 (a)所
示，分別為漸開線螺旋外齒輪與內齒輪在 x = 0 截面處之端面齒形，為方便後續砂輪軸
向廓形之計算，吾人將齒槽對中於 y 軸。如圖 2-1 (b)和圖 2-2(b)所示，齒輪節圓半徑

為 rp ，設齒輪沿節圓上之齒空角為 θsp ，則左、右齒廓線在節圓位置上與 y 軸夾角皆為

θ sp /2 ，漸開線齒廓上一移動點 M 之位置向量為：
JJJJK JJJK JJJJK
OM = OP + PM (2-1)

式中
JJJK
⎧OP ⎡ 0 cos ( u + γ p ) sin ( u + γ p ) ⎤
T

⎪ = rb ⎣ ⎦
⎨ JJJJK
⎪ PM = rb u ⎡ 0 sin ( u + γ p ) − cos ( u + γ p ) ⎤
T

⎩ ⎣ ⎦

5
根據上式，內、外齒輪端面漸開線方程式可導出如下：

⎧x = 0
⎪
(
⎪ y = rb cos ( u + γ p ) + u sin ( u + γ p )
⎨ ) (2-2)
⎪
(
⎪⎩z = ± ⎡⎣rb sin ( u + γ p ) − u cos ( u + γ p ) ⎤⎦ )
式中之 ± 號，正號代表左齒廓線，負號代表右齒廓線，參數 u 為漸開線滾動角， rb 為

基圓半徑， γ p 為沿基圓上齒槽寬對應角的一半，由圖 2-1 (a)和圖 2-2(a)可知：

θ sp
γp =± − inv α t (2-3)
2
上式之 ± 號，正號代表外齒輪，負號代表內齒輪，其中， αt 為端面壓力角，而漸開線

函數 inv α t 定義如下，其中 αt 單位為徑度：

inv α t = tan α t − α t (2-4)

假設法向壓力角為 α n ，螺旋角為 β p ，則 αt 可表示為：

⎛ tan α n ⎞
α t = tan −1 ⎜
⎜ cos β ⎟⎟ (2-5)
⎝ p ⎠

y
αt γp y
θ sp /2 M

x
inv α t K
r
αt u z
O
P
rb
rp z
O

圖 2-1 外齒輪漸開線齒形

6
 y
M
αt K
r y

θ sp /2

γp
inv α t z
u O
rp
P x
rb
z
O

圖 2-2 內齒輪漸開線齒形

2.2.2 齒條刀具齒形
考慮到齒根圓角和刀具修形齒輪齒形，通常會以定義之刀刃線和具圓角之齒條刀
創成齒輪形成齒形，因此本論文亦推導齒條刀創成齒輪。文獻介紹標準齒條刀與具瘤
頭齒條刀的齒形幾何形狀和相關參數定義，並提及轉位對齒輪齒形的影響，兩種齒條
刀創成之齒輪齒形如圖 2-3 所示。圖 2-4 為一標準直邊齒條刀具之法向截面齒形，

BC 線段為齒條刀具之直邊刀刃， AB 和 CD 分別為齒條刀齒根與齒頂之圓弧倒角， c1
及 c3 依序是齒條刀齒根與齒頂圓弧倒角的圓心，其中 u 為各段曲線參數，對直邊刀刃

而言，u 代表自點 P 沿直邊刀刃移動到任意點的距離，對圓弧倒角而言 u 代表幅角角

度。圖中 u 參數箭頭方向則指出曲線參數增加的方向，各段曲線位置向量之齊次坐標
表示如下：

⎪n 1y f0 ( 1z f 0 ) ⎦
⎧r (1) = ⎡0 c + ρ cos u ± c − ρ sin u 1⎤ T
⎣
⎪ T
⎪ ( 2) ⎡ ⎛ sn 0 ⎞ ⎤
⎨rn = ⎢0 u cos α n ± ⎜ + u sin α n ⎟ 1⎥ (2-6)
⎪ ⎣ ⎝ 2 ⎠ ⎦
⎪ ( 3)
⎪⎩rn = ⎣⎡0 c3 y − ρ a 0 sin u ± ( c3 z − ρa 0 cos u ) 1⎦⎤
T

7
其中圓弧中心位置為：

⎧c1y = h f 0 − ρ f 0
⎪
⎪c = ρ ( sec α − tan α ) + sn 0 + h tan α
⎪ 1z f0 n n
2
f0 n

⎨
⎪c3 y = ρ a 0 − ha 0
⎪ s
⎪c3 z = ρ a 0 ( tan α n − sec α n ) + n 0 − ha 0 tan α n
⎩ 2

式中之 ± 符號，正號代表齒條刀之右刀面，負號則代表左刀面， rn( i ) 的下標 n 指明位

置向量表示在坐標系 Sn 中，上標(2)表示齒條刀直邊 BC 線段，上標(1)和(3)分別表示齒

條刀齒根與齒頂之圓弧倒角 AB 與 CD ， ρ f 0 及 ρ a 0 依序是齒條刀齒根與齒頂圓弧倒角

的半徑， h f 0 及 h a 0 分別為齒根高與齒冠高， S n 0 為齒厚， α n 為法向壓力角。

圖 2-3 齒條刀創成齒形

8
 ρf0
A
u
B
c1
sn 0
hf 0
yn

u
zn
On

ha 0

c3
αn
C
D
ρa 0
u

圖 2-4 標準齒條刀法向截面齒形
將法向截面齒形斜投影至刀具端面可獲得齒條刀具的端面齒形，如圖 2-5 所示。

端面齒形相對於法向截面齒形，其 y 軸分量不變，z 軸方向的長度須乘以 sec β p ，如圖

2-6 所示。法向截面齒形各段曲線位置向量之齊次坐標表示可簡寫如下：

rn( ) = ⎡⎣0 yn( ) zn( ) 1⎤⎦

T
i = 1, 2, 3
i i i
(2-7)

端面齒形各段曲線位置向量之齊次坐標表示在坐標系 S0 中可簡寫如下：

r0( ) = ⎡⎣0 yn( ) ( u ) zn( ) ( u ) sec β p 1⎤⎦

T
i = 1, 2, 3
i i i
(2-8)

On zn

yn
O0
z0
y0

圖 2-5 齒條刀法向截面齒形投影至齒條刀端面

9
 pt
βp
pn

l sec β p l
αt αn
h
h

圖 2-6 端面齒形與法向截面齒形

2.2.3 嚙合方程式計算包絡線
由於螺旋齒輪可視為無數多片齒寬無窮小的正齒輪以螺旋方式堆疊而成，因此螺
旋齒輪與相對應齒條刀具的嚙合可看作齒寬無窮小的正齒輪與齒寬同樣也是無窮小的
齒條刀相嚙合，該齒寬無窮小之正齒輪即為工件齒輪之端面齒形。
依據齒輪創成原理，工件齒輪的端面齒形是齒條刀各段曲線在工件坐標系上運動
軌跡的包絡線，齒條刀創成工件齒輪的相對運動如圖 2-7 所示，圖中齒條刀由右至左

水平移動一距離 rpφ ，工件齒輪則以逆時鐘方向旋轉一角度 φ ， rp 為工件齒輪節圓半

徑，節圓是切齒時齒輪的瞬心線， x 為轉位係數， mn 為法向模數。坐標系 S0 和 S1 分別

與齒條刀具和工件齒輪剛性固接，而坐標系 S f 則固接於機床套筒上。包絡線的計算須

先求出齒條刀在工件齒輪坐標系上的運動軌跡，利用齊次坐標轉換將前一小節建立的

齒條刀具齒形方程式，轉換至工件齒輪坐標系 S1 ，便可得到齒條刀具端面齒形各段曲

線在工件坐標系上掃出的軌跡方程式如下：

r1(i) ( u,φ ) = M10 (φ ) ⋅ r0(i) ( u ) i = 1, 2, 3 (2-9)

其中

M10 (φ ) = M1 f (φ ) ⋅ M f 0 (φ ) (2-10)

10
 ⎡1 0 0 0⎤
⎢0 cos φ sin φ 0 ⎥⎥
M1 f (φ ) = ⎢ (2-11)
⎢0 − sin φ cos φ 0⎥
⎢ ⎥
⎣0 0 0 1⎦

⎡1 0 0 0 ⎤
⎢0 1 0 rp + xmn ⎥⎥
M f 0 (φ ) = ⎢ (2-12)
⎢0 0 1 rpφ ⎥
⎢ ⎥
⎣0 0 0 1 ⎦

z0 zf

rpφ
xmn
O0 y0

z1
φ
y1

yf
O1, f
rp

圖 2-7 齒條刀創成工件齒輪端面齒形

一對共軛曲線互為包絡線，且在嚙合相對運動中連續相切，若已知其中一條曲線
Σ 0 在坐標系 S1 上的運動軌跡方程式，根據微分幾何，包絡線 Σ1 存在的必要條件為滿足

式(2-13)，即兩共軛曲線接觸點 M 之公法線須正交於其運動路徑的切線方向(等於相對
速度方向)，式(2-13)又稱為嚙合方程式表示如下：

∂r1(i ) ( u,φ )
f ( u,φ ) = N1 ( u,φ ) ⋅
(i )
=0 (2-13)
∂φ

11
上式中 N1( i ) 為齒條刀端面齒形各段曲線的法向量，表示如下：

∂r1( i ) ( u , φ )
N 1( i ) ( u , φ ) = ×i (2-14)
∂u
由嚙合方程式可解得齒形參數 u 與運動參數 φ 之關係，將此關係代回式(2-13)即可

求得齒條刀具創成之工件齒形 r1
(i )
( u, φ ( u ) ) 。

2.3 端面齒形修整
齒形修整一般是將齒頂或齒根圓角附近部份的齒厚略為縮小[19]，修形前與修形
後的齒形比較見圖 2-8，做法為從原漸開線齒廓沿法向方向偏移一修形量，該修形量

為漸開線滾動角 u 的函數，表示為 μ ( u) 。圖 2-9 描繪一理論漸開線與修整後之齒廓

線，理論漸開線以位置向量 q 表示，n 為理論漸開線之單位法向量，分別表示如下：

⎡ ⎤
⎢ 0 ⎥
⎢ (
q = ⎢rb cos ( u + γ p ) + u sin ( u + γ p ) ) ⎥
⎥
(2-15)
⎢
(
⎢⎣rb sin ( u + γ p ) − u cos ( u + γ p ) ) ⎥
⎥⎦

n = ⎡⎣0 − sin ( u + γ p ) cos ( u + γ p ) ⎤⎦

T
(2-16)

其中 rb 為基圓半徑， γ p 為沿基圓上齒槽寬對應角的一半，其值參照式(2-3)。修整後的

齒廓線可以位置向量 q M 表示如下：

⎡ 0 ⎤
⎢ ⎥
( )
q( M ) = q + μ ( u ) n = ⎢ rb cos ( u + γ p ) + u sin ( u + γ p ) − μ ( u ) sin ( u + γ p ) ⎥ (2-17)
⎢ ⎥
( )
⎢rb sin ( u + γ p ) − u cos ( u + γ p ) + μ ( u ) cos ( u + γ p ) ⎥
⎣ ⎦
將上式對參數 u 取偏導數，得到修整後齒廓線之切線向量：

∂q( M ) ( u)
T( M ) = (2-18)
∂u

12
將上式正規化後可得修正後齒廓線的單位切線向量如下：

⎡ 0 ⎤
⎢ ⎥
T( M ) ⎢ ( rbu − μ ( u ) ) cos ( u + γ p ) − μ′ ( u ) sin ( u + γ p ) ⎥
t( M ) = =⎢ ⎥
( −rbu + μ ( u ) ) + ( μ′ ( u) )
2 2
T( M ) ⎢ ⎥ (2-19)
⎢ ⎥
⎢ ( rbu − μ ( u ) ) sin ( u + γ p ) + μ′ ( u ) cos ( u + γ p ) ⎥
⎢ ⎥
( b ( )) ( ( ))
2 2
⎢⎣ − r u + μ u + μ ′ u ⎦⎥
而單位法向量則由單位切向量與 x 軸方向向量做外積求得如下：

⎡ 0 ⎤
⎢ ⎥
n( M ) = t( M ) × i = ⎢
⎢ − ( rbu − μ ( u ) ) sin ( u + γ p ) − μ ′ ( u ) cos ( u + γ p ) ⎥
⎥
( μ ( u) − rbu) + ( μ′ ( u) )
2 2
⎢ ⎥ (2-20)
⎢ ⎥
⎢ ( rbu − μ ( u ) ) cos ( u + γ p ) − μ′ ( u ) sin ( u + γ p ) ⎥
⎢ ⎥
( μ ( u) − rbu) + ( μ ( u) )
2 2
⎢⎣ ′ ⎥⎦

圖 2-8 齒形修整示意圖

13
 z1

μn
rb
q(M )

γp
y1

圖 2-9 修整後之漸開線

依據不同的修形量函數 μ ( u) ，可分為 K 形修整(K-Chart)、鼓形修整(Crowning)與

自由曲線三種修形方式，K 形修整與鼓形修整都是將齒冠與齒根下修使齒厚變小，因
而當齒面受力變形時能減少嚙合時齒頂與齒根發生干涉的機會與降低噪音，不過鼓形
修整僅齒面中點保有正常齒厚，其餘部份的齒厚皆較標準漸開線齒形小，而自由曲線
修形則讓設計者能根據熱處理變形、彈性變形及各種製造誤差的總合做自由調整，因
此修形的彈性遠較 K 形與鼓型大，三種修形方法分別介紹如後。

2.3.1 K 形修整
圖 2-10 參考 ANSI/AGMA2000-A88 齒輪等級分類與檢驗便覽[16]繪製，說明 K
形修整之齒廓線形與修形曲線圖，圖中左邊之修形曲線圖連續描繪出齒廓之法向偏移
量，右邊則依照漸開線滾動角標示出修形曲線對應到齒廓線上的位置。使用 K 形修整
時(見圖 2-11)，修形範圍可選擇輸入半徑或滾動角(弧度)，必須給定的參數有：齒頂

修形起始半徑(或其對應滾動角 u5 )、齒頂修形終止半徑(或其對應滾動角 u3 )、齒根修形

起始半徑(或其對應滾動角 u2 )、齒根修形終止半徑(或其對應滾動角 u0 )、齒頂修整量

Δt 、齒根修整量 Δr 、圓弧占齒頂修整範圍之比例 Rt 以及圓弧占齒根修整範圍之比例

Rr ，由 Rt 、 Rr 可求得兩過渡圓弧終點半徑及其對應滾動角 u4 、 u1 。

14
Δt

Δt

Δr
Δr

圖 2-10 K 形修整圖

Δt
u5

u4

Rt

u3

u2
Rr
u1

u0 Δr

圖 2-11 K 形修整曲線

15
 K 形修整之修形量函數 μ ( u) 由一分段函數(piecewise function)構成，表示如下：

⎧δ1 ( u ) u < u1
⎪ ( )
⎪⎪δ2 u u1 ≤ u < u2
μ ( u ) = ⎨0 u2 ≤ u ≤ u3 (2-21)
⎪δ ( u ) u3 < u ≤ u4
⎪ 3
⎪⎩δ4 ( u ) u4 < u

上式中由於 u2 與 u3 分別是理論漸開線上修形起始點處之滾動角，因此在區間 [u2 , u3 ] 中

不做修形，修形量為零。K 形修整之修形量函數如圖 2-12 所示， δ1 ( u ) 及 δ 4 ( u ) 為一次

線性函數， δ 2 ( u ) 與 δ3 ( u ) 為銜接線性函數和不修整區間的過渡圓弧，目的在使整段修

形量函數一階導數連續，使其變化較為平滑。 δ1 ( u ) 、 δ 2 ( u ) 、 δ3 ( u ) 和 δ 4 ( u ) 分別由基

底函數 f1 ( x) 、 f 2 ( x ) 、 f3 ( x ) 和 f 4 ( x ) 構成，其函數關係式如下：

⎧ ⎛ u − u0 ⎞
⎪δ1 ( u ) = Δr f1 ⎜ u − u ⎟
⎪ ⎝ 2 0⎠
⎪ ⎛ u − u0 ⎞
⎪δ2 ( u ) = Δr f2 ⎜ ⎟
⎪ ⎝ u2 − u0 ⎠
⎨ (2-22)
⎪δ ( u ) = Δ f ⎛ u − u3 ⎞
t 3⎜ ⎟
⎪ 3 ⎝ u5 − u3 ⎠
⎪
⎪ ( ) ⎛ u − u3 ⎞
⎪δ u = Δ f ⎜ ⎟
⎝ u5 − u3 ⎠
4 t 4
⎩
而基底函數之定義如下所示：

⎧ C0 − C0 x − ρ02
( )
⎪ f1 x = ρ0 + { x | x < (1− C )}
0
⎪ ρ02 − C02
⎪
⎪ f2 ( x ) = ρ0 − ρ0 − ( x −1)
2 2
{ x | (1− C ) ≤ x < 1}
0
⎨ (2-23)
⎪ f3 ( x ) = ρ1 − ρ12 − x2 { x | 0 < x ≤ C1}
⎪
⎪ f ( x ) = ρ + C1x − ρ1
2

⎪ 4 1 { x | C1 < x}
⎩ ρ12 − C12

16
其中

⎧ u2 − u1
⎪C0 = u − u
⎪ 2 0
⎨
⎪C = u4 − u3
⎪⎩ 1 u5 − u3

基底函數之圓弧半徑 ρ0 與 ρ1 ，可由下式求得：

Ci ( 2Ci −1) − ρi2

+ ρi −1 = 0 (2-24)
ρi2 − Ci2
y

1
y
C0
1
C1
f1 ( x ) ρ0 ρ1

f2 ( x ) f4 ( x )
f3 ( x )
x x
0 1 0 1

Δ δ1 ( u ) δ 2 (u ) 0 δ3 (u ) δ 4 (u )
u0 u1 u2 u3 u4 u5

Δt
Δr
u

圖 2-12 K 形修整修形量函數及其基底函數

2.3.2 鼓形修整
圖 2-13 所示為鼓形修整之齒廓線形與修形曲線圖，圖中左邊為修形曲線圖，右邊
則標示出修形曲線對應到齒廓線上的位置。使用鼓形修整時(見圖 2-14)，修形範圍可
選擇輸入半徑或滾動角(弧度)，必須給定的參數有：齒頂修形終止半徑(或其對應滾動

角 u2 )、齒形中點半徑(或其對應滾動角 u1 )、齒根修形終止半徑(或其對應滾動角 u0 )、

齒頂修整量 Δt 、齒根修整量 Δr 。

17
 Δt

Δt

Δr
Δr

圖 2-13 鼓形修整圖

Δt
u2

u1

u0 Δr

圖 2-14 鼓形修整曲線

鼓形修整以兩段二次曲線建構修形量函數 μ ( u) ，如圖 2-15 所示， δ1 ( u ) 及 δ 2 ( u )

分別為齒根區與齒頂區之修形函數，兩函數最小值皆為零且落於 u1 點上，因此修形函

數可表示如下：

18
 ⎧ ⎛ u − u0 ⎞
2
( )
⎪δ1 u = Δr ⎜1− ⎟ u < u1
⎪ ⎝ u1 − u0 ⎠
⎪
μ ( u ) = ⎨0 u = u1 (2-25)
⎪
⎪δ ( u ) = Δ ⎛ u − u1 ⎞
2

t⎜ ⎟ u > u1
⎩⎪ ⎝ u2 − u1 ⎠
2

δ1 ( u ) δ 2 (u ) Δt
Δr
u
u0 u1 u2

圖 2-15 鼓形修整修形量函數

2.3.3 自由曲線修整
由於 K 形修整與鼓形修整皆依循既定模式修改齒廓線形狀，使用上受到較多拘
束，不一定能滿足設計者的需求，因此讓使用者自行定義修形曲線便可解決此一問
題。使用自定曲線修整時(見圖 2-16)，必須給定一組修正點序列，點數量至少需兩
點，修正點序列須包含半徑或滾動角其一，以及每個點位置相對應的修形量。

u6

u5

u4

u3

u2

u1

圖 2-16 自定曲線修整

19
 根據使用者輸入之修正點資料(見表 2-1)，吾人以三次雲形線內插(cubic spline
interpolation)建立修形量函數，其詳細內插運算方法可參考，如圖 2-17 所示，三次雲
形線之邊界條件為自然邊界(natural boundary)，若使用者僅提供兩個資料點，則修形量
函數將顯示為一直線。採用三次雲形線內插建立之函數，在整個區間中不僅連續可
微，其二次導數亦為連續，因此較 K 形與鼓形修形量函數(僅一階導數連續)來得平
滑。修形後的齒廓線如圖 2-18 所示，值得注意的是，為凸顯兩段齒廓線的差異及修形
效果，修形量被刻意加大，實用上並非如此。

表 2-1 修正點序列
編號 半徑(mm) 滾動角(rad) 修形量(mm)
1 686.359 0.172862 1.500
2 700.000 0.265835 0.300
3 718.000 0.355501 0.180
4 730.000 0.406263 0.750
5 756.000 0.501655 2.100
6 760.000 0.516098 3.000

Δ
( 0.516, 3)
( 0.502, 2.1)
( 0.173, 1.5 )
( 0.266, 0.3) ( 0.406, 0.75 )
( 0.356, 0.18 )
u

圖 2-17 自定修形量函數

20
 φ 760.0
φ 756.0

φ 730.0 φ 720.0
φ 718.0

φ 700.0

φ 686.359

圖 2-18 自定曲線修整之齒廓線

2.3.4 壓力角調整
齒輪在承受負載下產生之撓曲變形，可用前述法向修形方法加以補償，然而齒輪
在受力變形後亦可能致使位於節圓處之壓力角發生改變，因此必要時須允許工件齒輪
之壓力角預先做些微調整，或是磨削後有壓力角誤差時，使用壓力角調整以降低誤
差。如圖 2-19 所示為左、右齒面壓力角不相等之齒條刀具，而虛線所繪為標準齒條刀
具齒形，作為對照。與標準齒條刀相較之下在節線處之齒厚不變，但左、右齒線之壓
力角可以設計成不相等。為凸顯與標準齒條刀之差異，圖中左齒線壓力角減少 7 度，
右齒線壓力角則增加 7 度，其創成之工件齒輪齒形如圖 2-20 所示，圖中可見相較於標
準齒形，齒輪節圓上之齒厚不變，但壓力角明顯不同。

圖 2-19 兩齒面壓力角不相等之齒條刀具齒形

21
 圖 2-20 左右齒面壓力角不相等之工件齒輪

2.3.5 齒頂與齒根部位圓角及倒角
如使用創成法切製齒輪，則齒輪齒根與齒頂部位之過渡曲線是由刀具產生，過渡
曲線之外觀由刀具形狀以及創成時工件與刀具之相對運動模式決定，成形磨齒加工則
不受此一限制，與創成法相較之下設計更為自由，在考慮齒根強度與排除嚙合干涉問
題後，可自行設計需要的齒根圓角與齒頂倒圓或倒角。

圖 2-21 說明內外齒輪數種可選擇之齒根圓角形式，圖中 d f 代表齒根圓直徑。圖

2-21(a)為外齒輪齒條刀創成之齒根圓角，虛線描繪出齒條刀之齒頂倒圓弧之包絡線部
份線段，其曲線輪廓與齒條刀具參數及創成相對運動有關。圖 2-21(b)及圖 2-21 (d)為

幾何上的齒根圓角，圖中倒圓弧與齒根圓及其中一邊的齒廓線相切， ρb 為齒根圓角半

徑，齒廓線與圓弧交點至齒根圓間的徑向距離表示為 Lr ，設計圓角時僅須給定圓角半

徑或徑向距離其一即可。圖 2-21(c)及圖 2-21 (e)則為齒根全圓，該倒圓弧與左右齒廓

線及齒根圓相切。

ρb
ρb
Lr
df df df

Lr
df ρb df
ρb

圖 2-21 內外齒輪齒根圓角形式

22
 外齒輪齒頂部份圓角如圖 2-22 所示，圖 2-22(a)齒頂外觀為由齒條刀具創成之齒
頂過渡曲線，該曲線輪廓與齒條刀具參數及創成相對運動有關，在少齒數的情況下該
過渡曲線可能不會構成齒形的一部份，變成如圖 2-22(c)無倒角之外觀，齒頂圓與齒廓

線直接相交。圖 2-22(b)所示為齒頂倒角，該倒角由兩個參數決定分別是倒角角度 ac 與

徑向距離 La 。圖 2-22(d)為幾何上的齒頂倒圓弧，該圓弧與齒頂圓及其中一邊的齒廓線

相切， ρa 為齒頂倒圓弧半徑，齒廓線與圓弧交點至齒根圓間的徑向距離表示為 La ，與

齒根圓角類似，設計倒圓弧時僅須給定圓弧半徑或徑向距離其一即可。圖 2-22(e)為齒
頂全圓，在大多數的狀況下不會使用該選項，因其易造成有效齒形範圍縮短，然而在
少齒數或轉位係數偏大的情形時，齒頂可能變尖或齒頂厚度非常狹小，這時齒頂全圓
的選項便可考慮使用。

ac
La

da da da

ρa ρa
da Lr da

圖 2-22 外齒輪齒頂倒角形式

內齒輪齒頂部份倒角如圖 2-23 所示，選項幾乎與外齒輪相同，唯內齒輪以小齒輪

鉋刀創成產生之過渡曲線較為多樣，因此暫不考慮創成的部分。圖 2-23(a)為內齒輪齒

頂倒角，給定倒角角度 ac 及徑向距離 La 即可定義出該倒角，圖 2-23(c)與圖 2-23(d)分

別為內齒輪齒頂倒圓弧及齒頂全圓，圖 2-23(b)為無倒角，齒廓線直接與齒頂圓相交。
23
 da da
ac

ρa
ρa
La

da da

圖 2-23 內齒輪齒頂倒角形式

2.4 砂輪軸向廓形推導與作用線
成形磨齒機以其成形砂輪加工出齒槽形狀，因此砂輪軸向廓形將直接影響工件齒
輪之精度。本章節旨在推導成形砂輪軸向廓形，首先將前章建立之齒輪端面齒形，透
過齊次坐標轉換得到工件螺旋齒面，接著建立泛用型成形磨齒機之數學模式，並據此
數學模式推導成形砂輪軸向廓形。最後，將計算得出之砂輪廓形點資料以 B-spline 曲
線擬合，並加入法向誤差函式，可做為往後齒輪齒形方向修正的基礎。

2.4.1 工件齒輪齒面方程式
先前的章節中已建立工件端面齒形及齒形修整方式，在確定工件齒輪端面齒形及
齒形修整方式後便可得到最終設計之端面齒廓線。由於螺旋齒輪可視為無窮多片齒寬
無窮小的正齒輪以螺旋方式堆疊而成，將端面齒廓線沿 x 軸方向做螺旋運動，透過旋

轉拉伸即可形成螺旋齒面(如圖 2-24 所示)。設端面齒廓線以參數式 r1 ( u ) 表示於坐標

系 S1 上，藉由齊次坐標轉換可得螺旋齒面方程式表示於坐標系 Sg 如下：

rg ( u, v ) = M g1 ( v ) ⋅ r1 ( u ) (2-26)

24
其中

⎡1 0 0 v⎤
⎢ ⎥
⎢0 cos ⎛ v ⎞ − sin ⎛ v ⎞ 0⎥
⎢ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎥
⎝ ps ⎠ ⎝ ps ⎠
M g1 ( v ) = ⎢ ⎥ (2-27)
⎢ ⎛ v ⎞ ⎛ v ⎞ ⎥
⎢0 sin ⎜ ⎟ cos ⎜ ⎟ 0⎥
⎢ ⎝ ps ⎠ ⎝ ps ⎠ ⎥
⎢⎣0 0 0 1 ⎥⎦

上式中參數 v 表示端面齒廓線從 x = 0 平面起始處沿 x 軸線方向行進的距離， ps 為螺旋

參數，其意義為端面齒廓線繞 x 軸旋轉單位弧度時，沿 x 軸線方向前進的距離。設螺

旋齒輪導程為 H，則螺旋參數可表示為：

H
ps = (2-28)
2π
正齒輪可視為螺旋齒輪之特例，對正齒輪而言螺旋角為零，齒輪導程將會是無窮
大，由上式可知螺旋參數也跟著成為無窮大，此時坐標轉換矩陣將變為

⎡1 0 0 v⎤
⎢0 1 0 0 ⎥⎥
M g1 ( v ) = ⎢ (2-29)
⎢0 0 1 0⎥
⎢ ⎥
⎣0 0 0 1⎦

因此，正齒輪之端面齒形僅沿 x 軸方向做延伸。

x1, g

z1
v O1
ps
y1
v

zg
Og

yg

圖 2-24 螺旋齒面坐標系統
25
2.4.2 建立泛用型成形磨齒機坐標系統
成形砂輪以其自身外形磨削加工出齒槽形狀，相對的，以工件齒輪之設計齒面作
為假想刀具，反過來磨削加工砂輪亦可得到相對應之砂輪廓形，本章將依此原理推導
砂輪軸向廓形。圖 2-25 與圖 2-26 分別為螺旋外齒輪與內齒輪之泛用型成形磨齒機坐

標系統，該虛擬磨齒機擁有四個機械設定分別為砂輪與工件齒輪中心距 Et 、砂輪設定

角 γ m 、軸向移動距離 Lt ，以及工件旋轉角 φg 。坐標系 Sg 和 St 分別固連於工件齒輪與

砂輪上，坐標系 Sa 固連於機床工件旋轉軸上， Sb 和 Sc 為輔助坐標系。由已知工件齒面

反求砂輪軸向廓形，須先將工件齒面之位置向量轉換至砂輪坐標系統，以求得工件齒

面在砂輪坐標系掃出之軌跡方程式，從坐標系 Sg 至 St 之齊次坐標轉換矩陣可表示如

下：

M tg ( γ m , Et , Lt , φ g ) = M tc ( γ m ) M cb ( Et ) M ba ( Lt ) M ag (φ g ) (2-30)

其中

⎡ cos γ m 0 sin γ m 0⎤
⎢ 0 1 0 0 ⎥⎥
M tc ( γ m ) = ⎢
⎢ − sin γ m 0 cos γ m 0⎥
⎢ ⎥
⎣ 0 0 0 1⎦
⎡1 0 0 0 ⎤
⎢0 1 0 − Et ⎥⎥
M cb ( Et ) = ⎢
⎢0 0 1 0 ⎥
⎢ ⎥
⎣0 0 0 1 ⎦
⎡1 0 0 − Lt ⎤
⎢0 1 0 0 ⎥⎥
M ba ( Lt ) = ⎢
⎢0 0 1 0 ⎥
⎢ ⎥
⎣0 0 0 1 ⎦
⎡1 0 0 0⎤
⎢ 0 cos φ sin φg 0 ⎥⎥
M ag (φg ) = ⎢ g

⎢ 0 − sin φg cos φg 0⎥
⎢ ⎥
⎣0 0 0 1⎦

26
 上式中 φ g 為工件旋轉角，機械設定 Et 和 γ m 為常數， Lt 為工件旋轉角 φ g 之線性函

數，表示工件從 xg = 0 平面起始處沿 xg 軸線方向行進的距離。泛用機械設定可由齒輪

和砂輪參數推出如下所示：

⎧γ m = β p
⎪
⎨ Et = ± d w 2 + ra (2-31)
⎪L = p φ
⎩ t s g

其中 β p 為螺旋角， ra 為齒頂圓半徑， dw 為砂輪直徑， ps 為螺旋參數，式中之 ± 號，

+ 號代表外齒輪， − 號代表內齒輪。

yt , c

xc
γm xt

Ot ,c

yb zc
zt
Lt

ya xb
yg Et

xa , g

zb
Oa , g
zg
φg
za

圖 2-25 泛用型成形磨齒機坐標系統(外齒研磨)

27
 za zg
φg zt
zc
zb

ya
yt , c
yg
Lg xa , g yb
xt
γm
Et
xc
xb

圖 2-26 泛用型成形磨齒機坐標系統(內齒研磨)

2.4.3 計算作用線及推導砂輪軸向廓形數學模式

利用前一小節建立之泛用型磨齒機坐標系統，設工件齒面以位置向量 rg( ) ( u, v ) 表
i

示在坐標系 Sg ，其中上標 ( i ) 表示工件齒面上不同區段之曲面，包含齒頂圓柱、齒頂

倒角、漸開線螺旋面、齒根圓角以及齒根圓柱等，則工件齒面在砂輪坐標系上掃出之
軌跡方程式可表示如下：

rt( ) ( u , v , φ g ) = M tg ( γ m , Et , Lt , φ g ) rg( ) ( u , v )
i i
(2-32)

而工件齒面之單位法向量從坐標系 Sg 利用旋轉坐標轉換至 St 可表示如下：

n t( ) ( u , v, φ g ) = L tg ( γ m , Et , Lt , φ g ) n (t ) ( u , v )
i i
(2-33)

其中 Ltg 為 Mtg 的左上部 3 × 3 旋轉矩陣。

28
 由於砂輪為迴轉曲面，砂輪面上每一點之法向量必然通過或平行於砂輪軸線，又
砂輪面與工件齒面互為包絡面，兩包絡面作用線上點之法向量必須共線，因此砂輪面

位置向量 rt( ) ( u , v , φ g ) 、單位法向量 n t( ) ( u , v , φ g ) 及旋轉軸方向向量 z t 三者須滿足共面之

i i

條件(如圖 2-27 所示)，意即三向量之純量三重積必須為零，如下式所示：

f t = n (t ) ( u , v, φ g ) ⋅ ⎡⎣ z t × rt( ) ( u , v, φg ) ⎤⎦ = 0
i i
(2-34)

根據泛用型成形磨齒機坐標系統，機械設定 Lt 為工件旋轉角 φ g 之線性函數，因此在輪

磨過程中砂輪實際上做沿工件軸線方向之螺旋運動，因此在每一瞬間砂輪面與工件齒

面之接觸線皆相同(接觸線即螺旋面之母線)。為求解方程式之便利令 φ g = 0 代回，即可

解出當 φ g = 0 之砂輪面與工件齒面接觸線，該接觸線為一空間曲線，再給與一砂輪幾

何限制條件即可解得接觸點。經由下式將接觸點旋轉投影至 x-z 平面，即可求得砂輪

軸向廓形的輪廓點(如圖 2-27 所示)。

⎧⎪ x = x 2 + y 2
⎨ w t t
(2-35)
⎪⎩ zw = zt

對正齒輪而言，砂輪設定角 γ m 為零，工件旋轉角 φ g 為常數， Lt 為其自身的函數，

磨削時砂輪與工件間之相對運動僅僅是沿工件軸線方向的直線運動，因此砂輪軸向廓
形即工件齒輪端面齒廓線本身。

zg

zt φg

γm nt xg

yg
rt

yt xt

圖 2-27 砂輪與工件齒面接觸線

29
2.4.4 砂輪軸向廓形 B-spline 曲線擬合
由於式(2-34)不一定存在解析解，尤其經過修整之複雜齒廓線形更是如此，實際上
求得之砂輪軸向廓形往往僅是以數值方法如牛頓法[18]算出的坐標點資料序列，這對
成形磨齒機修砂程序而言並不衝突，因為提供數值控制磨床之 NC 路徑本就是一連串
離散的坐標點。然而，在製造過程中無可避免的將產生誤差，這些因素包括砂輪與工
件安裝誤差、工具機的定位誤差、機台組裝誤差以及機台剛性與阻尼等，最後反應在
工件齒面上並被量測系統測量出來。為了消除齒面誤差，我們提出之方法為加入一修
正函數以修正砂輪軸向廓形，該修形量函數對砂輪面法向方向做誤差補償，這對一離
散之砂輪廓形資料點序列有操作上的困難，因此必須對這些點資料做曲線擬合，使之
成為一條連續曲線。曲線擬合方法有很多種，由於 B-spline 曲線在程式編寫上有諸多
彈性與變化，因此選用 B-spline 曲線做為擬合砂輪點資料的方法。
為方便之後求取 NC 修砂路徑坐標點，在計算砂輪軸向廓形資料點時，吾人先以
直線近似砂輪軸向廓形曲線，再對該近似之直線上做若干等分點，然後將近似直線上
之等分點對砂輪廓形曲線以法向投影的方式求取坐標點，即可獲得一串點與點之間弦

長相近的砂輪廓形資料點(如圖 2-28 所示)。近似直線上點與點之間的距離 δ d 將影響砂

輪精確度，距離越小代表取點越密集，砂輪線形越精準，但實用上應以機台定位精度
做為參考來決定該距離的大小，過份小於工具機定位精度則無實際意義，徒然增加計
算時間而已。

Ow
zw

xw

δd
Dd
n

圖 2-28 砂輪廓形資料點取點方法示意圖

30
 B-spline 擬合曲線由控制點(control points)與基底函數(basis functions)所決定，其相
關定義可參閱文獻[12]。控制點須由砂輪廓形資料點計算而得，首先要確定的是擬合
曲線之階數 k (order)、控制多邊形的邊數 n (control polygon edges)與節點向量 x (knot
vector)，而已知砂輪資料點對應到 B-spline 曲線上的參數值，是以沿曲線經過的資料
點弦長相加之和與全部資料點弦長總合的比例來決定。為避免擬合曲線發生不必要的

擺動震盪，讓控制點數量少於砂輪資料點為常見的做法，此時控制點矩陣 [ B(i ) ] 可由最

小平方法求出如下：

[ B (i ) ] = ([ N (i ) ]T [ N (i ) ]) [ N (i ) ]T [ D (i ) ]
−1
(2-36)

D( i )
B(i )

n +1
R (i ) (u ) = ∑ B (ji ) N (j i, k) (u )
j =1

i = 0,1,..., 4

圖 2-29 B-spline 曲線擬合

根據 B-spline 曲線的定義，砂輪軸向廓形擬合曲線之位置向量可以表示如下：
n +1
(i ) (
u ) = ∑ B ji N ji,k ( u )
() ()
R af (2-37)
j =1

其中 u 為曲線參數， B ji 為控制點矩陣， N ji,k ( u ) 為正規化的 B-spline 基底函數，上標

() ()

( i ) 表示不同區段之砂輪廓形曲線。擬合曲線之單位切向量 t (afi ) 可由基底函數的一階導

數 N ′j(, k) ( u ) 求得，表示如下：
i

n +1

∑ B( ) N ′( ) ( u )
j
i i
j ,k

t (afi ) ( u ) = j =1
(2-38)
n +1

∑ B(ji ) N ′j(,ki ) ( u )
j =1

31
擬合曲線之單位法向量 n(af) 則由下式所定義：
i

n(afi ) ( u ) = t (afi ) ( u ) × j (2-39)

2.4.5 砂輪軸向廓形修正
為削減工件齒輪齒形方向之齒面誤差，砂輪廓形工作齒線可藉由法向修正函數

δ a( 2) ( u ) 進行誤差補償，該修正函數乃以 um 作為展開點之四階多項式，其中 um 代表砂

輪廓形擬合曲線上將會磨削到工件齒輪齒廓線中點的參數，調整其中各項係數可達到
自由曲線修形之目的，修正後的砂輪曲線位置向量表示如下：

R (ac2 ) ( u ) =R (af2) ( u ) +δ a(2) ( u ) n (af2) ( u ) (2-40)

其中
j
4
⎛ u − um ⎞
δ (2)
a (u ) = ∑ w j ⎜ ⎟ (2-41)
j =0 ⎝ umax ⎠

如圖 2-1 所示，工作齒線經過修正後外形改變，因此與工作齒線相鄰的其他曲線
線段也將重新計算，以保持砂輪廓形各段曲線的連續性。

δ a(2)

um
(2)
n af
)
(2

δ
a

um

0
0 umax
um

圖 2-30 砂輪軸向廓形修正函數

32
2.5 數學範例
本小節提供一數值範例，如表 2-2 所示，給定齒輪和砂輪基本參數，並根據式(2-
31)計算泛用機械設定值。

表 2-2 成形磨齒基本參數

名稱 符號 單位 左齒面 右齒面
(A)齒輪參數(螺旋齒輪)
模數 mn mm 10.0
壓力角 αn deg 20.0
螺旋角 βp deg 25.0(左旋)
齒數 z - 48
轉位係數 x1 - 0.0
齒面寬 b1 mm 100.0
(B)砂輪參數
砂輪外徑 dw mm 390.0
砂輪寬度 ww mm 60.0
(C)泛用機械設定
砂輪設定角 γm deg -25.0
中心距 Et mm 447.311
軸向位移 Lt mm -567.888 φ1

2.5.1 端面齒形
首先要確立的是工件齒輪之端面齒形，吾人提供兩個數值範例，分別為標準齒形
與 K 形修整齒形，K 形修整參數如表 2-3 所示，為凸顯修形前與修形後之差異，齒頂
與齒根修形量均刻意加大，而標準齒形與 K 形修整齒形兩者之齒根與齒頂皆採用相同
的導圓角設定(見表 2-4)，以便作為對照，其平面圖形如圖 2-31 所示，圖中虛線表示
為標準齒形，而實線則代表 K 形修整齒形。

33
 表 2-3 齒形 K 形修整參數

名稱 符號 單位 左齒面 右齒面
齒頂修整量 Δt mm 1.0
齒根修整量 Δr mm 0.5
齒頂修形終止處滾動角 u5 rad 0.498316
齒頂修形起始處滾動角 u3 rad 0.466735
齒根修形起始處滾動角 u2 rad 0.379216
齒根修形終止處滾動角 u0 rad 0.287325
圓弧占齒頂修形範圍之比例 Rt - 0.5
圓弧占齒根修形範圍之比例 Rr - 0.3

表 2-4 齒頂與齒根圓角設定

名稱 符號 單位 左齒面 右齒面
(A)齒頂導角
導角角度 ac deg 30.0
徑向距離 La mm 0.7
(B)齒根幾何圓角
圓弧半徑 ρf mm 4.5

圖 2-31 端面齒形

34
2.5.2 砂輪軸向廓形
圖 2-32 所示為標準齒形與 K 形修整齒形之砂輪軸向廓形，其中虛線表示由標準
齒形推導所得砂輪曲線，實線代表 K 形修整齒形之砂輪曲線。圖 2-33 說明兩種齒形
其砂輪與齒面接觸線投影在 x-z 平面上之差異，由於 K 形修整齒形曲線在修整段與未
修整段交點處僅一階導數連續，因此圖中 K 形修整之接觸線可明顯看出在交點處之轉
折情形。

圖 2-32 砂輪軸向廓形

x1 x1

z1 z1

圖 2-33 砂輪與工件齒輪面接觸線

35
2.6 小結
本章主要分為三部份：(1)建立圓柱齒輪端面齒形，先以理論漸開線之定義建構標
準漸開線齒形，再推導以齒條刀創成方法所產生之齒形；(2)端面齒形修形方法，包含
K 形、鼓形、自由曲線三種齒形修形方法以及壓力角調整，並提供若干齒頂與齒根倒
圓角設計方式；(3)計算砂輪軸向廓形，首先透過螺旋運動將端面齒形旋轉拉伸成螺旋
齒面，再利用砂輪為迴轉面其法向量必通過或平行於砂輪軸線之條件計算砂輪軸向廓
形，最後以 B-Spline 擬合砂輪廓形並提出對應的砂輪軸向廓形修正方法。

36
 第三章 五軸 CNC 成形砂輪磨齒機數學模式建立

3.1 前言
前述之泛用型成形砂輪磨齒機為一虛擬機台，其建立之自由度，可以達成所有成
形磨齒的運動。然考慮到實際加工，必須推導出真實機台之機械設定，做為編寫砂輪
修整與磨削 NC 加工程式的基礎。本章根據現有成形砂輪磨齒機機台架構，建立一五
軸 CNC 成形砂輪磨齒機之數學模式，由前一章所建立之泛用型成形砂輪磨齒機坐標系
統，可以了解砂輪與工件齒輪之間的相對磨削運動，進而推導求得成形砂輪磨齒機之
五軸 CNC 機械設定，即為磨削運動的加工路徑。

3.2 五軸 CNC 成形砂輪磨齒機坐標轉換

吾人參考現有成形砂輪磨齒機以建立實際機台之數學模式，如圖 3-1 所示，該機
台為五軸結構，共有三個線性位移軸與兩個旋轉運動軸，此類成形砂輪磨齒機採用立

式床台之構形，在面對大模數大尺寸齒輪之研磨加工擁有較佳的剛性。坐標系 S t 與 S1

分別固連於砂輪及工件齒輪，而 S d 至 S f 為輔助坐標系統，用以描述砂輪和工件齒輪之

間的相對位置關係。圖中ψ a 為工件旋轉角，ψb 為砂輪螺旋設定角， Cx 與 Cz 分別表示

砂輪之垂直及軸向位移， C y 則代表工件齒深進給位移。而 K1 和 K2 為機械常數，為各

旋轉軸相互垂直距離，其值由機台組裝後校驗而得。

xt x e
xd
yt
zt , d K2 yd
Ot
ye
ze Od
ψb
Oe
Cz
x f ,g Cx

yg K1
yf
Cy
zf ψa
zg
O f ,g

ψb
ψa

圖 3-1 五軸 CNC 成形砂輪磨齒機坐標系統

37
 如圖 3-1 所示，由前一章所建立之砂輪曲面方程式以兩個參數所決定，寫成

rt ( u, β ) 表示在坐標系統 S t ，依據砂輪磨削工件齒輪之相對運動，利用從坐標系 S t 到

S g 之齊次坐標轉換矩陣，可得砂輪面之軌跡方程式表示在工件坐標系統 S g 如下：

rgC ( u,β ,Cx , C y ,Cz ,ψ a ,ψ b ) =M gfC (ψ a ) M feC ( Cx , C y ) MedC (ψ b ) M dtC ( Cz ) rt ( u, β )

( ) ( ) ( ) ( ) ( )

(3-1)
=M gtC ( Cx , C y ,Cz ,ψ a ,ψ b ) rt ( u, β )
( )

其中

⎡1 0 0 0⎤
⎢ 0 cosψ sinψ a 0 ⎥⎥
M gfC (ψ b ) = ⎢
( ) a

⎢ 0 − sinψ a cosψ a 0⎥
⎢ ⎥
⎣0 0 0 1⎦
⎡1 0 0 Cx ⎤
⎢0 1 0 C y ⎥⎥
M feC ( C x , C y ) = ⎢
( )

⎢0 0 1 − K1 ⎥
⎢ ⎥
⎣0 0 0 1 ⎦
⎡ cosψ b 0 sinψ b K 2 cosψ b ⎤
⎢ 0 1 0 0 ⎥
M ed (ψ b ) = ⎢ ⎥
(C )

⎢ − sinψ b 0 cosψ b − K 2 sinψ b ⎥

⎢ ⎥
⎣ 0 0 0 1 ⎦
⎡1 0 0 0⎤
⎢0 1 0 0 ⎥⎥
M dtC ( C z ) = ⎢
( )

⎢0 0 1 Cz ⎥
⎢ ⎥
⎣0 0 0 1⎦

3.3 五軸機械設定推導
即便是在不同之成形磨齒機上加工相同之工件齒輪齒面，倘若使用的砂輪其軸向
廓形與直徑亦相同，則磨削過程中砂輪軸與工件軸之相對位置和方向必然一致，換句
話說，砂輪至工件齒輪之齊次坐標轉換矩陣必須相同，因此

MgtC ( Cx , Cy , Cz ,ψ a ,ψ b ) = Mgt ( Lt , Et , γ m ,φg ) = Mtg−1 ( Lt , Et , γ m ,φg )

( )
(3-2)

38
 透過比對泛用型與五軸 CNC 成形砂輪磨齒機齊次坐標轉換矩陣中左上部 3 × 3 旋轉
矩陣，可求得兩旋轉角之轉換關係如下：

⎧⎪ψ a (φg ) = −φg

⎨ (3-3)
⎪⎩ψ b (φg ) = −γ m (φg )
接著比較齊次坐標轉換矩陣中之平移項，並代入上式所得之函數關係，可導出三
個線性位移關係如下：

⎧Cx (φg ) = Lt (φg ) − K1 tan γ m (φg ) − K2 sec γ m (φg )

⎪⎪
⎨Cy (φg ) = Et (φg ) (3-4)
⎪
⎪⎩Cz (φg ) = K1 sec γ m (φg ) − K2 tan γ m (φg )

3.4 數學範例
本小節數值範例根據表 2-2(C)泛用機械設定(重列於表 3-1)以及假定之五軸 CNC
成形砂輪磨齒機機械常數推導出五軸運動函式(如表 3-1 所示)。

表 3-1 假設之五軸 CNC 成形砂輪磨齒機機械常數

名稱 符號 單位 數值
Oe 到 O f z 方向距離 K1 mm 0.0
Oe 到 Ot x 方向距離 K2 mm 0.0
機械軸 單位 機械設定
(A)泛用機械設定
砂輪設定角 γ m deg -25.000
中心距 Et mm 447.311
軸向位移 Lt mm -567.888 φg
(B)五軸機械設定( φg 單位為徑度)
C =f φ
x x ( )
g
mm -567.888 φg
C y = f y (φ g ) mm 447.311
Cz = f z (φg ) mm 0.000
ψ a = f a (φ g ) deg −180φg / π
ψ b = fb (φg ) deg 25.000

39
3.5 小結
本章參考現有立式成形砂輪磨齒機機台之結構，以此建立五軸 CNC 成形砂輪磨齒
機坐標系統，根據不同機台磨削同一齒槽其砂輪軸和工件軸間相對位置和方向必須一
致之條件，再套入假設之五軸 CNC 成形砂輪磨齒機機械常數，推導得五軸機械設定運
動函式，做為編寫砂輪修整與磨削 NC 加工程式的基礎。

40
 第四章 修砂及研磨 NC 路徑規劃

4.1 前言
本章節旨在建立五軸 CNC 成形砂輪磨齒機加工 NC 程式，包含新、舊砂輪修砂與
磨削程式。砂輪在磨削工件的過程中逐漸磨耗變鈍，且砂輪之氣孔亦會被磨屑填塞
(loaded)，此時砂輪磨削除料的效能將降低且趨向與工件表面磨擦而產生更多的廢熱，
磨耗發生的同時也意味砂輪正逐步喪失其幾何尺寸，由於齒輪之齒形誤差對其傳動效
率影響甚鉅，因此必須適時的對砂輪做修整(truing)與削銳(dressing)。修整乃將變形的
砂輪回復為原來正確的砂輪廓形，而削銳則透過去除磨粒間的結合劑使已變鈍的磨粒
脫落而露出新的鋒利磨粒，或讓已磨損光滑的磨粒破碎產生新的切削刃。CNC 成形磨
床通常以鑽石筆或鑽石滾輪做為修整器，以數值控制修整器行走特定曲線路徑進行砂
輪軸向廓形之修整，該修砂動作同時包含砂輪修整與削銳之目的。而成形磨齒之研磨
運動以螺旋運動為主，根據齒輪和砂輪基本參數，推得泛用機械設定，並進一步推導
出五軸機械設定，做為 NC 路徑規劃的基礎。本文所規劃之 NC 碼是用於 FANUC 控制
系統，其 NC 指令編寫主要參考 FANUC 操作手冊[14]。

4.2 程式原點
在編寫 NC 加工程式時，至少須使用一個程式原點做為其他坐標位置之參考點，
為便於計算刀具移動之相對位置，通常將程式原點設定在特定的幾何中心位置，如工
件齒輪的中心。表 4-1 所示為 FANUC 提供之六組程式原點 G54 至 G59，將各程式原
點的機械坐標填入系統變數中，再於 NC 碼中以 G54 至 G59 呼叫使用。而吾人編寫之
NC 包含有磨削和修砂兩種工序，需要用到三個程式原點分別列於表 4-2。

表 4-1 FANUC 程式原點與系統變數對照表

程式原點 系統變數
G54 #5221 ~ #5228
G55 #5241 ~ #5248
G56 #5261 ~ #5268
G57 #5281 ~ #5288
G58 #5301 ~ #5308
G59 #5321 ~ #5328

41
 表 4-2 程式原點一覽表

程式坐標 說明
G54 研磨程式原點
G55 左修砂程式原點
G56 右修砂程式原點

4.2.1 修砂程式原點
對大模數、大尺寸工件齒輪的研磨為求高加工效率，新型齒輪磨床大多捨棄鑽石
筆而採用修砂效率更高的鑽石滾輪，並依滾輪之設計外形而有不同之配置方式，常見
如圖 4-1 所示為 Niles ZE400 成形磨齒機砂輪與修整滾輪配置情形，圖 4-2 為該機台
使用之鑽石滾輪，圖 4-3 所示為參考現有機台修砂裝置建立之修砂坐標系統，由於該
機台設計上只有一個修整輪，因此若套用在吾人之 NC 加工程式設計，左、右修砂坐
標原點位置應相同，皆設於修整輪之尖端倒圓弧圓心位置。

圖 4-1 Niles ZE400 成形磨齒機砂輪與修整滾輪之配置

42
 圖 4-2 Niles ZE400 成形磨齒機鑽石滾輪

xd

鑽石滾輪
zd od
砂輪

xw

zw

圖 4-3 鑽石滾輪與砂輪坐標系統

因砂輪、鑽石滾輪和夾具會依實際加工而有所變化，為了避免更換砂輪、鑽石滾
輪或夾具時要重新規劃 NC 路徑、所以將修整輪的坐標原點設於其端點半圓中心位
置，而從砂輪坐標原點看修整輪坐標原點之位置向量即為程式原點，因鑽石滾輪有左

右兩端點，故程式原點也分為左右兩個。修砂程式原點 ( xw , yw , zw ) 的計算是根據砂輪

參考點到砂輪坐標原點 X 方向的距離 Iw 、伺服軸 X 平移量 δ x 、伺服軸 Y 平移量 δ y 、

修整輪參考點至修整輪坐標原點 X 方向的距離 Id 、修整輪半徑 rd 、修整輪兩端點倒圓

中心距 wd 以及倒圓半徑 ρd 。如圖 4-4 所示，利用砂輪中心與修整輪的端點倒圓中心位

43
置重合，推得公式（4-1），其中 ± 分別表示左右修砂點， + 代表右修砂點， − 代表左修
砂點。將兩個程式原點的機械坐標分別設入兩組系統變數#5241 至#5248 和#5261 至
#5268，並於 NC 碼中以 G55 和 G56 呼叫左右修砂程式原點使用。
⎧δ x = 271 − ( rd − ρ d )
⎪
⎨δ y = 0 (4-1)
⎪
⎩δ z = −103 − I d + I w ± wd / 2

δx
Iw
xi
xh
xw
yi
yh
yw
zi Oi
Oh Id
zw zh
Ow xd
δy
xj

yj

zj Oj
rd − ρ d yd

zd Od
wd 2

圖 4-4 成形砂輪磨齒機修砂程式原點

ρd

rd

右參考點 左參考點
wd

圖 4-5 鑽石滾輪幾何

44
4.2.2 研磨原點
研磨齒輪時會因砂輪的外徑大小，或工件齒輪中心位置會因齒面寬和夾具高度而
有所變動，為了避免砂輪或夾具的更換需重新規劃 NC 路徑，所以在機台之工件齒輪

旋轉軸中心建立磨削齒輪的程式原點。如圖 4-6 所示，程式原點 ( xw , yw , zw ) 的計算是

根據砂輪參考點至砂輪坐標系伺服軸 X 平移量 δ x 、伺服軸 Y 平移量 δ y 、伺服軸 Z 平

移量 δ z 、Z 方向距離 Iw 、齒輪參考點至齒輪坐標系 X 方向距離 J f + Jg ，其中 J f 為夾具

高度， J g 為齒面寬度之一半，再利用砂輪的中心與齒輪中心重合，推得公式（4-2），

然後將程式原點的 ( xw , yw , zw ) 機械位置設入系統變數#5221 至#5228，於 NC 碼中再以

G54 呼叫研磨程式原點使用。
⎧δ x = −927 + J f + J g / 2
⎪
⎨δ y = −753 (4-2)
⎪
⎩δ z = 2+I w

Og xg

xw
zg
xi
xh

yg
Iw
xk
Ow δz
zw zh Jg + J f
zi
Oh Oi
yw
yh zk
yi
Ok
δx δy
xj
yk

zj
Oj
yj

圖 4-6 成形砂輪磨齒機研磨程式原點

45
4.3 程式號碼規劃
類似於其他電腦程式，NC 程式也有主程序與副程序之分，對於同樣外形之加
工，其走刀路徑也一樣，將其編寫成副程序以便在需要之時呼叫使用，便能簡化主程
序之設計。在副程序裡刀具路徑上每一點之相對位置相同，但相對於工件之起始點不
同，因此可重覆在工件不同位置上執行相同之加工程序。舉例來說，一般圓柱齒輪每
個齒槽之三維幾何外形理論上必須相等，因此磨削齒槽的運動行程即可編寫為副程
序，而主程序只須在每個磨削行程執行完畢後，做一徑向進給的動作即可，如此不僅
大幅縮短程式行數，也提升其易讀性。表 4-3 即為各程序號碼規劃，程式號碼 O9999
為主程式，定義不同工序所呼叫之副程式。

表 4-3 程式編號一覽表

程式號碼 說明 程式號碼 說明
O0002 參數設定 O0033 左導程研磨點(回)
O0010 新砂輪左修砂點 O0034 右導程研磨點(去)
O0011 新砂輪右修砂點 O0035 右導程研磨點(回)
O0020 成形砂輪左修砂點 O2000 砂輪修砂副程式
O0021 成形砂輪右修砂點 O2010 新砂輪修砂副程式
O0030 導程研磨點(去) O7000 全件研磨副程式
O0031 導程研磨點(回) O7010 單齒研磨副程式
O0032 左導程研磨點(去) O9999 主程式

46
4.4 參數表
即使僅僅是針對圓柱齒輪的成形磨削，面對不同的工件齒輪其加工的條件也不盡
相同，為了讓加工程式設計更有彈性，能應付各式各樣不同形態的齒輪加工，必須將
一些在不同條件下具有不同值的量設為參數變量，使其能隨加工情況變化而改變其
值，或用來記錄當前加工的資訊。表 4-4 即為吾人編寫之成形磨齒機加工程式參數一
覽表及其相關說明。

表 4-4 使用參數說明

參數表 (NTUST PTL)

編號# 說明 編號# 說明
1.參數#100~#135
100 目前加工程序 115 目前總修砂次數
110 目前修砂進刀量(MM) 116 目前修砂砂輪切線速度(M/S)
111 目前修砂進給率(MM/MIN) 120 目前研磨第幾齒
112 目前修砂砂輪轉速(RPM) 121 目前研磨衝程數
113 目前修整器轉速(RPM) 122 目前研磨預留量
114 目前修砂次數 123 目前研磨單齒總衝程數
124 目前累積修砂前研磨齒數 132 目前研磨進刀量(MM)
125 目前研磨砂輪轉速(RPM) 133 目前研磨進給率(MM/MIN)
130 目前研磨開始預留量(MM) 134 目前每研磨幾齒修砂一次
131 目前研磨最終預留量(MM) 135 目前研磨砂輪切線速度(MM/MIN)
2. 修砂參數#553~#557
553 砂輪肩部半徑 557 修整器外徑
554 砂輪外徑
3. 研磨參數#590
590 總研磨齒數
4.修砂參數(2)#600~#642
600 pi 621 粗修砂 1 進給速度(MM/MIN)
601 粗修砂 1 進刀量(MM) 622 精修砂 1 進給速度(MM/MIN)
602 精修砂 1 進刀量(MM) 630 新砂輪修砂砂輪切線速度(M/S)
603 修整器左圓角 110 粗修砂 1 砂輪切線速度(M/S)
604 修整器右圓角 632 精修砂 1 砂輪切線速度(M/S)
611 粗修砂 1 總次數 640 新砂輪修砂修整器轉速(RPM)
612 精修砂 1 總次數 641 粗修砂 1 修整器轉速(RPM)
47
 參數表 (NTUST PTL)
編號# 說明 編號# 說明
新砂輪修砂進給速度
620 642 精修砂 1 修整器轉速(RPM)
(MM/MIN)
5.研磨參數(2)#650~#665
650 粗磨 1 開始預留量(MM) 660 精磨 1 開始預留量(MM)
651 粗磨 1 最終預留量(MM) 661 精磨 1 最終預留量(MM)
652 粗磨 1 進刀量(MM) 662 精磨 1 進刀量(MM)
653 粗磨 1 進給率(MM/MIN) 663 精磨 1 進給率(MM/MIN)
粗磨 1 每研磨幾齒修砂一
654 664 精磨 1 每研磨幾齒修砂一次
次
655 粗磨 1 砂輪切線速度(M/S) 665 精磨 1 砂輪切線速度(M/S)
6. 對刀位置#700~#702
700 探頭對刀角度 B 702 研磨對刀角度 B
701 研磨對刀位置 Z
*由於控制器只能辨別大寫的字母，所以上面的 MM 所表示的為 mm

4.5 舊砂輪修砂路徑規劃

4.5.1 舊砂輪廓形修砂點計算
根據第 2.4.4 小節以直線近似再投影的方法，所求得弦長相近之砂輪廓形資料點，
當以 B-Spline 曲線擬合這些弦長相近的資料點後，該擬合曲線之參數增量與曲線弧長

大略呈現固定比例。如圖 2-28 所示，近似之直線線段長為 Dd ，砂輪資料點數量 n(p ) 為

i

Int( Dd / δ d ) + 1 ，設砂輪各段 B-Spline 擬合曲線之參數上下限分別為 uu(i ) 和 ul(i ) ，則各段

曲線之砂輪修砂點位置和單位法向量可由下式求得：

⎧ (i ) n +1 (i ) (i ) (i ) uu(i ) − ul(i )
⎪Q w = ∑ B j N j , k (ul + (i ) × m)
⎪ j =1 np −1
⎪
⎪
n +1 ⎛ (i ) u (i ) − u (i ) ⎞
⎪ ∑ B (i ) (i )
j N ′
j , k ⎜
⎜
u l + u l

n(p ) − 1
i
× m ⎟
⎟
⎪t (i ) ( u ) = j =1 ⎝ ⎠
⎨ w n +1 ⎛ (i ) u (i ) − u (i ) ⎞
(4-3)
⎪
⎪ ∑ B (i ) (i )
j N ′
j ,k ⎜ u
⎜ l
+ u l

n(p ) − 1
i
× m ⎟
⎟
⎪
j =1 ⎝ ⎠
⎪n ( i ) ( u ) = t ( i ) ( u ) × j
⎪ w w

⎪ m = 0,1, 2,..., n(i )

⎩ p

48
 磨削程序通常會先行粗磨後再精磨，在磨齒加工的過程中會經歷多次舊砂輪修
砂，不過在砂輪廓形的計算上只須計算精磨時最後一次修砂的砂輪廓形即可。

4.5.2 舊砂輪修砂修整器倒圓中心計算
如圖 4-7 所示，在修整砂輪的過程中，假設修整輪其尖端倒圓弧與砂輪廓形曲線

恆保持相切，且倒圓半徑為 ρd ，則根據前述推導之砂輪修砂點 Q(wi ) ，修砂 NC 路徑點

q(wi) 可由砂輪面朝法向量 n(wi) 方向延伸一距離 ρd 得到，表示如下：

q(wi) = Q(wi) + ρd n(wi ) (4-4)

G
ρd n

圖 4-7 舊砂輪修砂路徑

4.5.3 NC 路徑規劃
當修砂程序啟動時，若設定先修整左砂輪面，則程式原點將設定在左修砂坐標原

點(G55)，如圖 4-8 所示，修整輪從 P0 出發，首先從 z w 軸向平移定位至左砂輪面修砂

起點正上方 P1，然後下刀至左砂輪面修砂起點 P2，開始修整左砂輪面直到砂輪頂端

P3 後，以半徑 ρ s 做圓弧退刀之動作至 P4，完成左砂輪面修砂。接下來將程式原點設

定在右修砂坐標原點(G56，圖中之修整輪 G55 與 G56 定義相同)，從 z w 軸向平移定位

至右砂輪面修砂起點正上方 P5，之後下刀至右砂輪面修砂起點 P6 並開始修砂到達砂

輪頂端 P3 後圓弧退刀至 P7，完成右砂輪面修砂。修整滾輪從 P1→P2→P3→P4→P5
→P6→P3→P7 即為一次輪廓修砂循環，如要繼續下一次輪廓修砂循環，則同樣先將程

式原點設定在左修砂坐標原點(G55)，修整輪再從 z w 軸向平移定位至左砂輪面修砂起點
49
正上方 P8，接著從 P8→P2→P3→P4→P5→P6→P3→P7 完成另一次輪廓修砂循環。
當修砂結束時，修整輪由 P7 提刀至 P9，並跳出修砂副程式。

P9
P1 P0 ( G55, G56 )

ρs ρs

P7 P4
P8 P3 P5

P2 P6

xw

zw Ow

圖 4-8 舊砂輪修砂 NC 路徑規劃

前述之修砂路徑為修整器相對於固定砂輪所走的途徑，實際上修整器是固定在機

座上，而砂輪則對修整器做相對運動，修砂路徑 q w 應從砂輪坐標系 S w 轉換至修整輪坐

標系 S d 上，由於砂輪與修整器之間僅有軸向位移之相對運動，因此將修砂路徑點各坐

標變號即可得到砂輪之移動路徑表示如下：
q d = −q w (4-5)

4.6 新砂輪修砂路徑規劃
在加工齒輪的過程中，每經歷一次修砂的程序都將使砂輪直徑縮小，最終將小到
無法使用，以至於須更換新的砂輪。為了將新砂輪之外形修整成磨削工件齒輪所需的
砂輪線形，其間必須移除大量材料，傳統的做法為以修整滾輪行走數次砂輪輪廓之修
砂路徑，每完成一次輪廓修整循環後便做徑向進給，然後繼續進行下一次的輪廓修整
循環，如此反覆進行直至完整的砂輪廓形出現為止，其加工路徑如圖 4-9(a)所示。然

50
而傳統做法在大多數的輪廓修整循環過程中，修整滾輪只有少部分時間是實際接觸砂
輪進行除料的工作，尤其越是初期的修整循環，其空跑所占的比例越高。
為改善傳統新砂輪修砂方法之效率，節省機器空跑的時間，一種新的新砂輪修砂
路徑規劃如圖 4-9(b)所示，修整滾輪首先以直線路徑對砂輪做徑向除料，每完成一次
直線除料行程後便做軸向進給，接著繼續進行下一次徑向直線除料，當砂輪線形大致
呈現時再做一至兩次輪廓修整，以達到精確之砂輪廓形。

空跑區域

除料區域

循環1 徑向進給
循環2

循環n

(a)

路徑n 路徑n+m
空跑區域
軸向進給

除料區域

路徑2 路徑n+2
路徑1 路徑n+1

輪廓修整

(b)

圖 4-9 新砂輪修砂方法比較

4.6.1 新砂輪修砂路徑點計算
圖 4-10 所示為碟形新砂輪修砂直線除料路徑，圖中新砂輪擴展線是指以碟形新砂

輪輪廓向外擴展一垂直距離 ρ d 的輪廓線，此距離為修整輪尖端倒圓弧半徑，灰色區域

則為除料範圍。每條直線路徑兩端分別與新砂輪擴展線和舊砂輪修砂曲線相交於兩點
( ) ( )
pi ,1k 、 pi ,2k ，其中上標 (1) 表示與新砂輪擴展線之交點，上標 ( 2 ) 表示與舊砂輪修砂曲

51
線之交點，下標 i = 0 代表左齒面而 i = 1 代表右齒面，下標 k 為交點之編號。圖中每條
直線路徑彼此之間互相平行且間隔距離相同，等於修砂之軸向進給量。直線路徑點的
( ) ( )
計算從砂輪中線位置處開始( pc1 、 pc2 )，分別往左、右砂輪面等間距展開，直至新砂

輪擴展線與舊砂輪修砂曲線的交點前為止，共可解得 2 ( n + m ) + 2 個路徑點。

( ) ( ) ( ) ( )
p0,21 p0,11 pc(1) p1,11 p1,21
( )
p0,1k

( ) ( ) ( )
p0,22 p0,12 pc( 2) p1,12

( )
p0,2k
( ) ( )
p0,1n− 2 p1,1m−2
( ) ( )
p0,1n−1 p1,1m−1
( ) ( )
p0,1n 1
p1,m

ρd
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
p0,2n p0,2n −1 p0,2n− 2 xw p1,2m−2 p1,2m−1 p1,m
2

zw Ow

圖 4-10 新砂輪修砂路徑點

4.6.2 NC 路徑規劃
( ) ( )
前一小節已解得修整輪徑向除料直線路徑的兩端點 pi ,1k 、 pi ,2k ，現將這些點串連起

來以便得到第一階段之修砂路徑，這裡的第一階段指得是修整輪徑向直線除料的過
程，在這之後的第二階段為一至兩次的砂輪輪廓修整，以達到精確之砂輪廓形。首先
( )
考慮在點 pi ,1k 處修整輪尖端倒圓弧理論上正好與碟形新砂輪輪廓線相切，為安全起見
( )
應向上延伸一小段前置量，也就是 pi ,0k 所在的位置做為砂輪徑向除料的起點(如圖 4-11
( ) ( ) ( )
所示)。從 pi ,0k 到 pi ,2k 進行直線除料後斜向退刀至 pi ,3k ，接著垂直向上快速提刀到達
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
pi ,4k ， pi ,4k 之高度與下一次直線除料的起點位置 pi ,0k −1 相同，如此從 pi ,0k → pi ,2k → pi ,3k →
( )
pi ,4k 便完成一次徑向直線除料的行程，圖 4-11 中實線路徑代表修整輪以一特定進給率

52
進行除料(G01)，虛線路徑則為快速定位移動(G00)。第二階段之砂輪輪廓修砂部分，
同舊砂輪修砂路徑規劃，因此不再贅述。

( ) ( )
p0,4k −1 p0,0k − 2
( )
( 4)
p0,0k −1
p 0,k

( )
( 0)
p0,1k −1
( 4)
p
0, k +1 p0,k

1( )
p0,k
( )
p0,3k −1 ( )
p0,2k −1

( )
p0,k3
( )
p0,k2

圖 4-11 新砂輪修砂路徑規劃

4.7 研磨路徑規劃
圓柱齒輪每個齒槽之三維幾何外形理論上必須相等，因此砂輪磨削每個齒槽的運
動路徑也應相同，將研磨齒槽之動作編寫成副程序可簡化程序設計。如圖 4-12 所示為
成形砂輪磨齒機砂輪與工件齒輪之空間配置，共三個平移軸(X、Y、Z)與兩個旋轉軸
(B、C)。X 軸為砂輪垂直移動軸，其方向與工件軸向同向，磨削時沿工件軸向上下往
復運動，磨出工件齒面之齒寬，Y 軸為砂輪對工件徑向移動軸，依進給量將決定工件
齒輪齒深，Z 軸則為砂輪橫向移動軸，用於對正工件齒輪中心，縮小左右齒面誤差，B
軸是工件旋轉軸，負責工件齒輪之分度(indexing)動作，最後 C 軸為砂輪傾斜設定軸，
大多數時候砂輪傾斜設定角等於工件齒輪螺旋角，然而透過改變砂輪設定角可調整砂
輪與齒面接觸線之形狀，改變磨削齒輪受力情況，亦可避免砂輪面產生奇異點之現
象。

53
 xg

Og
zg yg
xw

Ow
yw

zw

圖 4-12 成形磨齒機之研磨軸配置

4.7.1 研磨路徑點計算
對正齒輪而言，成形磨之磨削運動非常簡單，僅 X 軸做沿工件軸向之往復運動，
研磨螺旋齒輪時，工件旋轉軸 A 必須和 X 軸依如下關係做螺旋運動：
s
ψa = (4-6)
ps

其中 s 和ψ a 分別為砂輪相對於工件齒輪之垂直位移和工件旋轉角， p s 為螺旋參數由式

(2-28)決定。X 軸向之位移量必須超出工件齒輪齒面寬，如圖 4-13 所示，砂輪沿工件

軸線之最大位移量必須讓接觸線完全超出齒輪之上端面與底端面，方得以研磨出工件

齒輪全部齒面。設齒面寬為 b1 ，上部與下部超程量分別為 at 、 ab ，則工件旋轉角上下

限分別為：

⎧ ( u ) at + b1 2
⎪ψ a =
⎪ ps
⎨ (4-7)
⎪ψ ( l ) = − ab + b1 2
⎪⎩ a ps

上式ψ a(u ) 之上標 ( u ) 代表上限(upper limit)，ψ a( l ) 之上標 ( l ) 代表下限(lower limit)。

在確立砂輪垂直位移與工件旋轉角上下限後，研磨路徑點的計算只需在上下限範圍間
作若干等分點即可。
54
 at

st
xf
b1

Of zf

sb

ab

圖 4-13 砂輪垂直位移

為滿足大尺寸齒輪齒面非線性修形之需要，磨削軸的機械設定可為工件旋轉角ψ a

之函數 ξ (ψ a ) ，通常以 n 階多項式表示，其中最常使用的動態輔助修整運動為變齒深

(Y 軸)和變螺旋運動(B 軸) 。以變齒深為例，如需做沿導程方向齒面鼓形修整，可使
用二次多項式做為 Y 軸之位移量函數，如圖 4-14 所示。上述泛用機械設定可代入上

一章推導之五軸機械設定，先求出工件旋轉角ψ a 範圍後，再等分工件旋轉角產生路徑

點。

4 ps2 Δ 2
ξ (ψ a ) = − ψa
b12

b1 b1
−
2 O 2
Δ
ξ (ψ a )

圖 4-14 齒面鼓形修整 Y 軸位移量

55
4.7.2 NC 路徑規劃
考量到研磨加工效率，吾人編寫之 NC 磨削程式採雙向磨削，磨削程序分為奇數
行程與偶數行程，在奇數行程中砂輪由上往下磨削工件齒輪(去)，偶數行程則反向為
由下往上磨削(回)。圖 4-15 所示為砂輪磨削工件齒輪齒槽之 NC 路徑規劃，砂輪中心

從起點 p0 開始進刀到達 p1( 0) ，然後向下磨削至 p1(1) ，完成第一次磨削衝程(程式號碼

O0030 導程研磨點(去))，接著由 p1( ) 進刀至 p2( ) ，向上磨削抵達 p2( ) ，完成第二次磨削

1 0 1

衝程 (程式號碼 O0031 導程研磨點(回))，如此反覆執行直至到達預定齒深。齒面變齒

深修整之磨削 NC 路徑如圖 4-16 所示，磨削路徑由多個點構成一條曲線，圖中為拋物
線鼓形修整。單一齒槽磨削總衝程數若為奇數，砂輪中心最後位置在工件齒輪下方，

砂輪先從 p5(1) 退出至 pE ，再由 pE 向上回到起點 p0 ，總衝程數若為偶數，則砂輪中心最

後位置在工件齒輪上方，因此砂輪將直接從 p4(1) 退回起點 p0 ，然後分度進行下一個齒

槽之磨削程序，並累加已磨削齒數，當滿足修砂條件時便進行舊砂輪輪廓修砂，修砂
條件為預先設定好的齒槽數，其意義為每磨削幾個齒槽後便做一次舊砂輪輪廓修砂，
該齒槽數由操作者依據以往加工經驗決定，其加工流程圖如圖 4-17 所示，其中總研磨

齒數為 Z total ，已研磨齒數為 Z gr ，每研磨 Z tr 齒修砂一次，累積修砂前研磨齒數為 Z dr ，

單齒研磨總衝程數為 stotal ，目前單齒研磨衝程數為 sdr 。

( ) ( ) ( ) ( ) ( )
p1 0 p21 p30 p41 p50
p0

xf

yf
Of

( )
pE ( ) ( ) ( ) ( )
p51
p11 p20 p31 p40

圖 4-15 磨削 NC 路徑
56
 ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
p1 0 p2n p30 p4n p50
p0
( ) ( ) ( ) ( ) ( )
p11 p2n −1 p31 p4n −1 p51
xf

yf
Of

( ) ( ) ( ) ( ) ( )
p1 n −1 p21 p3n −1 p41 p5n −1

pE ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
p1 n p20 p3n p40 p5n

圖 4-16 齒面非線性修整磨削 NC 路徑

57
 ⎧ Z total 總研磨齒數
⎪Z
⎪ gr 已研磨齒數
⎪⎪ Z tr 每研磨幾齒修砂一次
⎨
⎪ Z dr 累積修砂前研磨齒數
Z gr = 0, Z dr = 0, sdr = 0 ⎪ stotal 單齒沿磨總衝程數
⎪
⎪⎩ sdr 單齒研磨衝程數

Z gr < Z total ?

Z gr = Z gr + 1, Z dr = Z dr + 1

sdr = sdr + 1

sdr > stotal ?

sdr = sdr + 1

sdr > stotal ?

sdr = 0

Z dr ≠ Z tr

Z dr = 0

圖 4-17 磨削流程圖

58
4.8 NC 加工碼範例
本小節提供一 NC 加工碼範例，根據第二章數值範例所得之標準端面齒形與砂輪
廓形，以及第三章推導之五軸運動函式搭配本章加工運動路徑規劃編程，但由於模擬
機台的坐標軸定義與本論文建立之五軸 CNC 成形砂輪磨齒機數學模式並不一致，因此
NC 程式碼之編寫以模擬機台坐標軸為主，其轉換如表 4-5 所示。

表 4-5 五軸 CNC 成形磨齒機與模擬機台坐標軸轉換

五軸 CNC 成形磨齒機 模擬機台坐標軸

X Y
Y −Z
Z −X
ψa ψb
ψb −ψ c

表 4-6 所示為舊砂輪修砂路徑點，包含圓弧退刀路徑，表 4-7 所示為齒輪研磨加

工路徑點，表 4-8 為主程式(編號 O9999)，其中 #100 = 7000 用來執行齒輪全齒磨削副
程式，若要執行新砂輪修砂則須將 #100 設為 2010 (參閱表 4-3)，詳細新砂輪修砂 NC
加工碼請參見附錄 A，全齒磨削加工 NC 碼則參閱附錄 B。

表 4-6 舊砂輪修砂路徑點

左齒面之齒廓修砂點 右齒面之齒廓修砂點
NO. x y z x Y z
1 8.407 197.442 0 -8.407 197.442 0
2 7.336 197.090 0 -7.336 197.090 0
3 6.250 196.787 0 -6.250 196.787 0
4 5.151 196.532 0 -5.151 196.532 0
5 4.043 196.326 0 -4.043 196.326 0
6 2.926 196.170 0 -2.926 196.170 0
7 1.803 196.065 0 -1.803 196.065 0
8 0 196.000 0 0 196.000 0
9 -0.835 196.001 0 0.835 196.001 0
10 -2.173 195.806 0 2.173 195.806 0
11 -3.422 195.233 0 3.422 195.233 0
12 -4.470 194.339 0 4.470 194.339 0
13 -5.244 193.213 0 5.244 193.213 0
14 -5.620 192.271 0 5.620 192.271 0

59
 左齒面之齒廓修砂點 右齒面之齒廓修砂點
15 -5.900 191.316 0 5.900 191.316 0
16 -6.190 190.363 0 6.190 190.363 0
17 -6.489 189.414 0 6.489 189.414 0
18 -6.797 188.468 0 6.797 188.468 0
19 -7.114 187.525 0 7.114 187.525 0
20 -7.439 186.585 0 7.439 186.585 0
21 -7.773 185.649 0 7.773 185.649 0
22 -8.114 184.715 0 8.114 184.715 0
23 -8.464 183.784 0 8.464 183.784 0
24 -8.821 182.856 0 8.821 182.856 0
25 -9.186 181.930 0 9.186 181.930 0
26 -9.559 181.007 0 9.559 181.007 0
27 -9.938 180.087 0 9.938 180.087 0
28 -10.325 179.170 0 10.325 179.170 0
29 -10.719 178.255 0 10.719 178.255 0
30 -11.120 177.343 0 11.120 177.343 0
31 -11.528 176.433 0 11.528 176.433 0
32 -11.943 175.525 0 11.943 175.525 0
33 -12.364 174.620 0 12.364 174.620 0
34 -12.619 174.079 0 12.619 174.079 0
35 -13.391 173.541 0 13.391 173.541 0
36 -23.702 170.788 0 23.702 170.788 0

表 4-7 齒輪研磨路徑點

上行 下行
NO. x y z B x y z B
1 0 -63.286 447.311 -6.385 0 63.286 447.311 6.385
2 0 -50.629 447.311 -5.108 0 50.629 447.311 5.108
3 0 -37.971 447.311 -3.831 0 37.971 447.311 3.831
4 0 -25.314 447.311 -2.554 0 25.314 447.311 2.554
5 0 -12.657 447.311 -1.277 0 12.657 447.311 1.277
6 0 0 447.311 0 0 0 447.311 0
7 0 12.657 447.311 1.277 0 -12.657 447.311 -1.277
8 0 25.314 447.311 2.554 0 -25.314 447.311 -2.554
9 0 37.971 447.311 3.831 0 -37.971 447.311 -3.831
10 0 50.629 447.311 5.108 0 -50.629 447.311 -5.108
11 0 63.286 447.311 6.385 0 -63.286 447.311 -6.385

表 4-8 研磨主程式
O9999 (NC PROGRAM. MAIN.)
(NATIONAL TAIWAN UNIVERSITY OF SCIENCE AND TECHNOLOGY)
(PRECISION TRANSMISSION LAB.)
(05/04/2011 12:02)
M198P0002(SET PARAMETERS)
60
#100=7000
IF[#100EQ2000]GOTO2000
IF[#100EQ2010]GOTO2010
IF[#100EQ7000]GOTO7000
IF[#100EQ7500]GOTO7500
IF[#100EQ7510]GOTO7510
IF[#100EQ7520]GOTO7520

N2000(WHEEL DRESS PROCESS)

M198P2000
GOTO9999

N2010(NEW WHEEL DRESS PROCESS)

M198P2010
GOTO9999

N7000(GRIND PROCESS)
M198P7000
GOTO9999

N7010(GRIND PROCESS, SINGLE TOOTH)

M198P7010
GOTO9999

N7500(TOUCH TOOTH)
M198P7500
GOTO9999

N7510(STANDARD MEASUREMENT)
M198P7510
GOTO9999

N7520(TOPOGRAPHY MEASUREMENT)
M198P7520
GOTO9999

N9999(PROGRAM END)
M30

4.9 小結
本章利用先前已推得之端面齒形、砂輪軸向廓形與五軸機械設定運動函式，規劃
五軸 CNC 成形砂輪磨齒機加工運動路徑，並編寫包含新、舊砂輪修砂與研磨加工 NC
程式碼。為簡化主程式之設計，吾人將不同功用或重複之加工程序編寫為副程式，在
需要時才由主程式叫用，並於下一章節以三維模擬程式模擬本章規劃之加工路徑。

61
 第五章 成形砂輪磨齒機製造程式與 NC 路徑模擬

5.1 前言
為將本論文所提出之成形砂輪磨齒機加工數學模式在可見的未來付諸實現，應用
於實務生產，為台灣精密齒輪製造貢獻綿薄心力，吾人以 VB 做為開發軟體，發展基
於五軸 CNC 成形砂輪磨齒機之製造程式。由於大尺寸齒輪成形磨床在裝卸工件時耗時
費力，二次夾持亦可能產生誤差進而影響齒輪量測精度，因此通常兼備有線上量測系
統，加工過程僅需一次夾持，並可將量測之誤差值用於分析計算砂輪線形和機械設定
修正量，提供後續齒面誤差修正所用。現今高精密工具機動輒上千萬台幣，一旦撞機
將導致災難性的後果，然而目前國內工具機之機台製造軟體鮮少內建三維 NC 路徑顯
示與碰撞檢測功能，有鑑於此，為節省驗證 NC 加工路徑正確性之時間成本，提升加
工效率，有必要針對專用機台開發線上磨削模擬軟體。綜合以上，成形磨機台之製造
加工軟體必須包含磨削製造程式、線上量測程式以及線上磨削模擬，本論文即對磨削
製造程式做開發，並與其他程式部份做一整合，使其具有完備之磨齒加工能力。

5.2 成形砂輪磨齒機製造程式研發
本小節將介紹程式功能與操作流程，考量到製造程式在操作上的友善性，吾人以
易於開發視窗化人機介面見長的 Visual Basic 2008 為開發環境，撰寫包含端面齒形設
計、齒形修整、砂輪廓形計算、接觸線最佳化、修砂及研磨加工等程式功能。
開啟程式後，首先從檔案→開啟專案，跳出一新視窗顯示專案預覽，如圖 5-1 所
示，選擇所要加工之工件檔案，確定後點選右下角「選取」按鍵，畫面即進入「工件
資料─齒輪參數」之設定區塊，如圖 5-2 所示。在此設計視窗中包含工件齒輪之基本
參數設定，包含外/內齒輪、齒輪模數、齒數、壓力角、螺旋角、轉位係數、外徑與根
徑等，提供使用者做後續修改之用，定好齒輪設計基本參數後，可點選左上角頁籤位
於「齒輪參數」旁的「倒角設定」選項，做齒形細部之調整。圖 5-3 顯示為倒角設定
區塊，視窗左邊提供若干選項供使用者設定，包含齒頂與齒根倒角、齒厚調整、壓力
角調整以及齒頂與齒根半徑調整，視窗右邊則顯示齒形圖像，讓操作者可以更直觀的
由圖形得知調整後齒形的改變。
圖 5-3 中之相關設定，齒根選擇沿用齒條刀創成圓角，齒頂則選用倒角，其齒形

62
圖像顯示於視窗右邊。齒形圖像裡灰色黯淡的曲線是未經齒厚調整、壓力角調整及齒
頂齒根調整之齒形，顏色鮮明的藍、紅曲線則是經過上述調整後之齒形，為凸顯調整
後之效果，調整量被刻意誇張的放大，然實際應用上僅做小幅度的微調。齒厚的調整
方式有四種選擇，分別是法向弧齒厚、端面弧齒厚、跨齒厚以及跨珠距，以法向弧齒
厚為例，將原設計齒厚增加 0.3mm 所得之齒形如圖 5-4 所示，齒根與齒頂半徑的調整
結果則如圖 5-5 所示。

圖 5-1 開啟工件檔案

63
圖 5-2 工件資料─齒輪參數設定區塊

圖 5-3 工件資料─倒角設定設定區塊

64
 圖 5-4 法向弧齒厚調整結果

圖 5-5 齒頂與齒根半徑調整結果

65
 在確定端面齒形後，即可開始砂輪廓形之計算，選擇左上角頁籤「工件資料」旁
的「砂輪廓形」，即可進入砂輪廓形計算視窗。砂輪廓形之計算須從資料庫中提取砂輪
相關尺寸資料，如砂輪直徑與厚度等，匯入資料後，視窗左上角「選用砂輪」之區塊
提供操作者對砂輪參數再作調整的選擇，之後便可按下「廓形計算」按鍵以計算砂輪
廓形，並顯示在視窗右邊，如圖 5-6 所示。為使磨削加工時左右齒面受力均勻或減少
齒面扭曲誤差，可透過調整砂輪設定角以改變接觸線的形狀，選擇左上角頁籤位於
「砂輪廓形」旁之「作用線」
，可觀察作用線的形狀，並有調整砂輪設定角之選項供使
用者調整之用，如圖 5-7 所示。值得注意的是，調整砂輪設定角改變砂輪與工件齒面
接觸線的形狀，意味著砂輪廓形也將跟著改變。

圖 5-6 砂輪廓形計算

66
 圖 5-7 顯示作用線

5.3 修砂及研磨 NC 路徑模擬

本小節將使用線上模擬功能對第四章編寫之成形磨齒加工程序做 NC 路徑模擬，
該程式功能由台灣科技大學精密傳動實驗室張欽宇同學提供。

5.3.1 新砂輪修砂 NC 路徑模擬

由於本程式尚不具備切削模擬功能，因此砂輪模型的建立使用修整完成後之砂輪
廓形，新砂輪廓形則以黑色線條框出其輪廓，如圖 5-8 所示。圖中砂輪已定位至修砂
起始點，本修砂程序設定上為先修整右砂輪面，再修整左砂輪面，並於徑向直線修整
後，再行三次砂輪輪廓修整，可參考圖 5-8，模擬視窗左下方可看到左、右修砂程式
原點 G55 和 G56 及其坐標位置定義，該虛擬機台之修整輪與砂輪空間配置類似 Niles
ZE400 成形砂輪磨齒機(參考圖 4-1)，只具備單一修整器，因此 G55 和 G56 之位置重
合，視窗中下方有 NC 碼檢視，顯現當前正在執行的程序。
新砂輪修砂第一階段如圖 5-9 所示，砂輪首先定位至修砂起始點(1)，接著做徑向
直線除料(2)，然後斜向退刀(3)，退至修整輪與砂輪不在接觸的位置後，向上提刀(4)，
最後從砂輪軸向平移一段距離，到達下一次除料循環的起始點(5)，繼續進行徑向直線
除料的動作(6)。當第一階段修砂完成之後，再進行砂輪輪廓修砂，如圖 5-10 所示，
先修整右砂輪面(1)，再做圓弧退刀(2)，然後修整左砂輪面(3)，最後圓弧退刀結束第二
階段砂輪輪廓修砂程序(4)。
67
 圖 5-8 新砂輪修砂起始點

圖 5-9 新砂輪第一階段修砂 NC 路徑
68
 圖 5-10 新砂輪第二階段輪廓修砂 NC 路徑

5.3.2 研磨 NC 路徑模擬
如圖 5-11 所示為磨削單一齒槽之磨削模擬，圖中齒槽旁之黑點為標記，表示正在
磨削的齒槽。砂輪首先定位至磨削程序起始點(1)，接著開始單齒磨削程序，在奇數行
程中砂輪向下磨削(2)(4)，偶數行程中砂輪向上磨削(3)，在每趟磨削行程前砂輪會向齒
深方向進給，直至達到預定之磨削深度後，該齒槽之磨削程序即告完成，砂輪先退
出，然後工件齒輪分度，以便接續下一齒槽之磨削程序(5)。
磨削的過程中砂輪亦會磨耗掉砂，因此須要適時的對砂輪做修整，在磨削參數設
定上會預先給定一齒數，每當磨完該齒數的齒槽後便進入舊砂輪修砂程序，執行砂輪
軸向廓形修整，其 NC 路徑與新砂輪第二階段輪廓修砂雷同，可參考圖 5-10。

69
 圖 5-11 磨削單一齒槽程序

5.4 小結
成形砂輪磨齒機製造加工程式之開發，除了操作介面圖像化與人性化，其中最重
要的便是計算結果之正確性與系統之穩健性，由於計算過程中大量使用數值方法，必
須謹慎考慮求解過程中累積誤差與搜尋發散的可能性，另外透過分析不同設計案件的
各項設定之參數範圍，可有效避免發生使用者輸入錯誤或給定不可能存在之設計條件
而導致計算發生嚴重錯誤，亦可用於防呆設計。本節使用開發程式中線上模擬功能，
模擬前章規劃之新砂輪修砂與磨削加工動作，其結果證實本論文所編寫之 NC 加工程
式確實正確可行。

70
 第六章 結論與建議

6.1 結論
本文首先建立圓柱齒輪端面齒形與齒形修形方法，再由砂輪為迴轉面其法向量必
通過或平行於砂輪軸線之條件計算砂輪軸向廓形，其後建立五軸 CNC 成型砂輪磨齒機
數學模式以推導五軸機械設定運動函式，並據此規劃修砂及研磨運動路徑，綜合上述
之研究成果，吾人以 Visual Basic 2008 做為開發平台，發展五軸 CNC 成形砂輪磨齒機
製造加工程式，其功能包含從設計端面齒形到砂輪廓形計算乃至自動產生 NC 加工程
式碼。本論文可歸納出如下數項結論：
(1) 本論文建立漸開線圓柱齒輪與內齒輪之數學模型，並提供 K 形、鼓形和自由曲線
三種齒形修整方式，解決齒輪對因製造與裝配誤差發生不良齒承的問題，以及數
種齒根與齒頂區域圓角、倒角之設計選擇，排除齒輪嚙合時齒頂與齒根可能發生
之干涉情形。
(2) 成形砂輪磨齒機之關鍵技術─計算砂輪軸向廓形，以設計者輸入之端面齒形推導
砂輪軸向廓形，從而磨削加工出正確之漸開線圓柱齒輪，並提出砂輪廓形修正之
數學模式，可做為日後齒面誤差修正時補償誤差的操作方法。
(3) 本論文以 Niles ZP 系列成形砂輪磨齒機做為參考，建立五軸 CNC 成形磨齒機之坐
標系統。透過泛用型機台坐標系統，推導五軸 CNC 磨齒機各軸之位置運動函式，
並以此建立成形砂輪磨削齒面之數學模式，做為後續 NC 路徑規劃之依據。
(4) 根據五軸 CNC 成型砂輪磨齒機各軸之位置運動函式，規劃新、舊砂輪修砂與磨削
加工運動路徑，並編寫 NC 程式。對新砂輪之修整，傳統方法由於過多的空跑路
徑導致耗費大量時間，本論文提出之新砂輪修砂方法，先以直線路徑對砂輪做徑
向除料，最後再以輪廓修整細修砂輪廓形，減少不必要的空跑時間，增進整體生
產效率。
(5) 以 Visual Basic 2008 做為開發平台，發展五軸 CNC 成形砂輪磨齒機製造加工程式，
與線上量測、線上磨削模擬系統做整合，並以磨削模擬系統檢驗證實本論文所編
寫之 NC 加工程式正確可行。

71
6.2 未來研究目標及發展方向
近年來台灣成形磨齒工藝正在起步，吾人之成形磨製造軟體亦尚在發展階段，且
由於研磨工件千百種，仍有許多待解問題，非一朝一夕所能完備，因此對於未來發展
方向主要有：
(1) 圓柱齒輪齒形理論上可以有無限多種，本論文僅針對漸開線齒形之圓柱齒輪研磨
做研究探討，而成形磨的特色之一即為可輕易透過改變砂輪廓形以磨削各種齒
形，未來可加入圓弧齒輪甚至壓縮機轉子之研磨程序。
(2) 某些齒形設計，尤其是對內齒輪而言，加工該齒面之砂輪軸向廓形會產生奇異點
之現象，以至於無法研磨出完整齒形。該現象可透過改變砂輪直徑與砂輪設定角
消除，往後將進一步開發能預測並消除砂輪奇異點之自動計算程序。
(3) 本論文所編寫之磨削加工程式目前僅使用電腦三維 NC 路徑模擬程式模擬，日後
可望透過與廠商合作以實際上機磨削。
(4) 對於齒面製造誤差修正，本論文僅提出砂輪廓形修正之操作方法，從量測所得誤
差量到計算修正函數之係數並未著墨，未來將進一步發展藉由調整五軸運動函式
以降低齒面誤差的方法，以補償機台因剛性與震動等因素造成之齒面誤差。

72
 參考文獻

[1] J T. Black, Ronald A. Kohser, 2008, DeGarmo’s Materials and Processes in

Manufacturing, tenth ed., J. Wiley, New York.
[2] Litvin, F. L., and Fuentes, A., 2004, Gear Geometry and Applied Theory, 2nd edition,
Cambridge University Press, NJ.
[3] Kobayashi Youichi, Nishida Noriteru, Ougiya Yasuhiko and Nagata Hiroshi, 1995,
“Tooth trace modification processing of helix gear by form grinding method,
Transactions of the Japan Society of Mechanical Engineers, Part C, 61(590), pp.4088-
4093.
[4] Gorla, C. and Rosa, F. 2003, Form Grinding of Helical Gears: Effects of Disk Shaped
Tools Plunging, Proceedings of the ASME Design Engineering Technical Conference,
4B, pp.731-739.
[5] Faydor L. Litvin, Alfonso Fuentes, Ignacio Gonzalez-Perez, Luca Carnevali, and
Thomas M. Sep, 2002, New Version of Novikov-Wildhaber Helical Gears:
Computerized Design, Simulation of Meshing and Stress Analysis, Comput. Methods
Appl. Mech. Engrg. 191, 5707-5740.
[6] Faydor L. Litvin, Alfonso Fuentes, Ignacio Gonzalez-Perez, Luca Carvenali, Kazumasa
Kawasaki and Robert F. Handschuh, 2003, Modified Involute Helical Gears:
Computerized Design, Simulation of Meshing and Stress Analysis, Comput. Methods
Appl. Mech. Engrg., 192(33-34), pp.3619-3655.
[7] HÖFLER, HÖFLER RAPID 4000 Operating Instructions.
[8] NILES, NILES ZE 800 Instruction Manual.
[9] H. Yoshino, K. Ikeno, 1991, Error compensation for form grinding of gears, Trans.
Japan Soc. Mech. Engrs. Part C 57(543) 3652-3655.
[10] Shih, Y-P., and Fong, Z-H., 2008, Flank Correction for Spiral Bevel and Hypoid Gears
on a Six-Axis CNC Hypoid Gear Generator, ASME J. Mech. Des., 130(6), pp. 1-11.
[11] Fan, Q., Dafoe, R.S., Swanger, and J.W., 2008, Higher-Order Tooth Flank Form Error
Correction for Face-Milled Spiral Bevel and Hypoid Gears, ASME, J. Mech. Des.,
130(7), pp.1-7
[12] D.F. Rogers, J.A. Adams, 1990, Mathematical Elements for computer Graphics, second
ed., McGraw-Hill, New York.
[13] Vera B. Anand, 1993, Computer Graphics and Geometric Modeling for Engineers, J.

73
 Wiley, New York.
[14] FANUC Series 16i/160i/160is-MB, FANUC Series 18i/180i/180is-MB5, FANUC Series
18i/180i/180is-MB Operator’s Manual.
[15] ANSI/AGMA913-A98, 1998, Method for Specifying the Geometry of Spur and Helical
Gears, Alexandria VA.
[16] ANSI/AGMA2000-A88, 1988, Gear Classification and Inspection Handbook,
Alexandria VA.
[17] Steven C. Chapra, 2008, Applied Numerical Methods with MATLAB, second ed.,
McGraw-Hill, New York.
[18] Press, W. H., Flannery, B. P., Teukolsky, S. A., and Vetterling, W. T., 1992, Numerical
Recipes in C, 2nd Edition, Cambridge University Press., New York, NY.
[19] 張永爵，1998，齒輪的設計和製造(上)，徐式基金會出版，台北。
[20] 張欽宇，2011，五軸 CNC 成形砂輪磨齒機 NC 路徑模擬與碰撞檢測，國立台灣科
技大學碩士論文。

74
 作者簡介

蔣岳峰（Jiang, Yue-Fong） 中華民國新北市人

民國 76 年 05 月 12 日出生

學 歷：

98.9~100.7 國立台灣科技大學 機械工程研究所 固力設計組

94.9~98.6 淡江大學 機械與機電工程學系

91.9~94.6 台北市立成功高中

電子郵件：M9803130@mail.ntust.edu.tw

75
 附錄 A. 砂輪修整 NC 副程式

O0002 參數設定副程式

O0002 (SET PARAMETERS)

(NATIONAL TAIWAN UNIVERSITY OF SCIENCE AND TECHNOLOGY)
(PRECISION TRANSMISSION LAB.)
(07/28/2011 14:40)

N1000(GRIND PARAMS)

N2000(DRESS PARAMS)
#553=194.0
#554=390.
#557=160.0
#600=3.1416
#601=0.1
#611=3
#620=150
#630=15
#631=15
#640=1500
#641=1500

N3000(MEASUREMENT PARAMS)

N9999(END)
M99

O0010 新砂輪左修砂點

O0010 (NEW WHEEL LEFT PROFILE POINTS)

(NATIONAL TAIWAN UNIVERSITY OF SCIENCE AND TECHNOLOGY)
(PRECISION TRANSMISSION LAB.)
(07/28/2011 14:40)

N1000(SET PARAMETERS)
#1=#111
#2=#1

N2000(BEGIN POSITION)
G55
G90 G00 X23.
Y-172.287-[#611-1]*#601

N3000(DRESS)
G91
G01 Y1.321 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
76
G00 Y-2.699
X-1.354
G01 Y2.785 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-4.163
X-1.354
G01 Y4.249 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-5.627
X-1.354
G01 Y5.713 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-7.091
X-1.354
G01 Y7.177 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-8.555
X-1.354
G01 Y8.641 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-10.019
X-1.354
G01 Y10.105 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-11.484
X-1.354
G01 Y11.570 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-12.948
X-1.354
G01 Y13.034 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-14.412
X-1.354
G01 Y14.498 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-15.876
X-1.354
G01 Y15.794 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-17.172
X-1.354
G01 Y15.939 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-17.317
X-1.354
G01 Y15.457 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-16.835
77
X-1.354
G01 Y14.864 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-16.242
X-1.354
G01 Y14.136 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-15.514
X-1.354
G01 Y13.244 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-13.622
X-1.354
G01 Y11.140 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-10.786
X-1.354
G01 Y8.017 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-7.663
X-1.354
G01 Y5.361 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-5.007
X-1.354
G01 Y4.199 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-3.845
X-1.354
G01 Y3.525 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-3.171
X-1.354
G01 Y3.146 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-2.792
X-1.354
G01 Y3.003 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-2.649
X-1.354
G01 Y3.000 F#1
X0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-2.646

N9999(END)
M99

78
 O0011 新砂輪右修砂點

O0011 (NEW WHEEL LEFT PROFILE POINTS)

(NATIONAL TAIWAN UNIVERSITY OF SCIENCE AND TECHNOLOGY)
(PRECISION TRANSMISSION LAB.)
(07/28/2011 14:40)

N1000(SET PARAMETERS)
#1=#111
#2=#1

N2000(BEGIN POSITION)
G56
G90 G00 X-23.
Y-172.287-[#611-1]*#601

N3000(DRESS)
G91
G01 Y1.321 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-2.699
X1.354
G01 Y2.785 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-4.163
X1.354
G01 Y4.249 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-5.627
X1.354
G01 Y5.713 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-7.091
X1.354
G01 Y7.177 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-8.555
X1.354
G01 Y8.641 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-10.019
X1.354
G01 Y10.105 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-11.484
X1.354
G01 Y11.570 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-12.948

79
X1.354
G01 Y13.034 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-14.412
X1.354
G01 Y14.498 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-15.876
X1.354
G01 Y15.794 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-17.172
X1.354
G01 Y15.939 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-17.317
X1.354
G01 Y15.457 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-16.835
X1.354
G01 Y14.864 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-16.242
X1.354
G01 Y14.136 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-15.514
X1.354
G01 Y13.244 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-13.622
X1.354
G01 Y11.140 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-10.786
X1.354
G01 Y8.017 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-7.663
X1.354
G01 Y5.361 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-5.007
X1.354
G01 Y4.199 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-3.845
X1.354
80
G01 Y3.525 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-3.171
X1.354
G01 Y3.146 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-2.792
X1.354
G01 Y3.003 F#1
X-0.354 Y-0.354 F#2
G00 Y-2.649
X1.354

N9999(END)
M99

O0020 成形砂輪左修砂點

(NATIONAL TAIWAN UNIVERSITY OF SCIENCE AND TECHNOLOGY)

(PRECISION TRANSMISSION LAB.)
(07/28/2011 14:40)

N1000(SET PARAMETERS)
#1=#110
#2=#111

N2000(BEGIN POSITION)
G55
G90 G00 X23.702
Y-170.778-[#115-#114]*#110

N3000(DRESS)
G91 G01 F#2
X-10.311 Y-2.763
X-0.772 Y-0.538
X-0.255 Y-0.541
X-0.421 Y-0.905
X-0.415 Y-0.908
X-0.408 Y-0.910
X-0.401 Y-0.912
X-0.394 Y-0.915
X-0.387 Y-0.917
X-0.379 Y-0.920
X-0.373 Y-0.923
X-0.365 Y-0.926
X-0.357 Y-0.928
X-0.350 Y-0.931
X-0.341 Y-0.934
X-0.334 Y-0.936
81
X-0.325 Y-0.940
X-0.317 Y-0.943
X-0.308 Y-0.946
X-0.299 Y-0.949
X-0.290 Y-0.953
X-0.280 Y-0.955
X-0.376 Y-0.942
X-0.774 Y-1.126
X-1.048 Y-0.894
X-1.249 Y-0.573
X-1.338 Y-0.195
X-0.835 Y0.001
X-1.803 Y-0.065
X-1.123 Y-0.105
X-1.117 Y-0.156
X-1.108 Y-0.206
X-1.099 Y-0.255
X-1.086 Y-0.303
X-1.071 Y-0.352

N9999(END)
M99

O0020 成形砂輪右修砂點

O0021 (WHEEL LEFT PROFILE POINTS)

(NATIONAL TAIWAN UNIVERSITY OF SCIENCE AND TECHNOLOGY)
(PRECISION TRANSMISSION LAB.)
(07/28/2011 14:40)

N1000(SET PARAMETERS)
#1=#110
#2=#111

N2000(BEGIN POSITION)
G56
G90 G00 X-23.702
Y-170.778-[#115-#114]*#110

N3000(DRESS)
G91 G01 F#2
X10.311 Y-2.763
X0.772 Y-0.538
X0.255 Y-0.541
X0.421 Y-0.905
X0.415 Y-0.908
X0.408 Y-0.910
X0.401 Y-0.912
82
X0.394 Y-0.915
X0.387 Y-0.917
X0.379 Y-0.920
X0.373 Y-0.923
X0.365 Y-0.926
X0.357 Y-0.928
X0.350 Y-0.931
X0.341 Y-0.934
X0.334 Y-0.936
X0.325 Y-0.940
X0.317 Y-0.943
X0.308 Y-0.946
X0.299 Y-0.949
X0.290 Y-0.953
X0.280 Y-0.955
X0.376 Y-0.942
X0.774 Y-1.126
X1.048 Y-0.894
X1.249 Y-0.573
X1.338 Y-0.195
X0.835 Y0.001
X1.803 Y-0.065
X1.123 Y-0.105
X1.117 Y-0.156
X1.108 Y-0.206
X1.099 Y-0.255
X1.086 Y-0.303
X1.071 Y-0.352

N9999(END)
M99

O2010 新砂輪修砂副程式

O2010 (NC PROGRAM. DRESSING.)

(NATIONAL TAIWAN UNIVERSITY OF SCIENCE AND TECHNOLOGY)
(PRECISION TRANSMISSION LAB.)
(07/28/2011 14:40)

(WORKPIECE COORDINATE SYSTEM)

N1000(BEGIN POSITION)
M03 S500.0
#1=[#554+#557]/2+10.0
G55
G90 G00 Y-#1
M08

83
N2000(NEW WHEEL DRESS)
#111=#620
#112=#630*1000.0*60.0/[#600*#554]
#113=#640
IF[#113LT0.0]GOTO2100
M13S#113
GOTO2200
N2100
M14S-#113
N2200
M03S#112
M198P0010
M198P0011
#554=390.+[#611-1]*#601*2
#553=#554/2-24.9513

N3000(PROFILE WHEEL DRESS)

#110=#601
#111=#621
#113=#641
#114=1
#115=#611
IF[#113LT0.0]GOTO3100
M13S#113
GOTO3200
N3100
M14S-#113
N3200
WHILE[#114LE#115]DO1
#112=#631*1000.0*60.0/[#600*#554]
M03S#112
M198P0020
M198P0021
#553=#553-#110
#554=#554-#110*2
#114=#114+1
END1
#114=#115

N9999(SUBRUTINE END)
M09
M15
#1=[#554+#557]/2+10.0
G55
G00G90Y-#1
G04X20.0
M05
M99

84
 附錄 B. 全齒研磨 NC 副程式

O0002 參數設定

O0002 (SET PARAMETERS)

(NATIONAL TAIWAN UNIVERSITY OF SCIENCE AND TECHNOLOGY)
(PRECISION TRANSMISSION LAB.)
(07/28/2011 12:34)

N1000(GRIND PARAMS)
#590=48
#650=0.15
#651=0
#652=0.05
#653=500.
#654=7
#655=25.
#660=0
#661=0.
#662=0.005
#663=250.
#664=7
#665=25.

N2000(DRESS PARAMS)
#557=160.0
#600=3.1416
#601=0.1
#611=5
#621=150
#631=15
#641=1500
#553=#554/2-24.222
#554=390.+#601*#611*2

N3000(MEASUREMENT PARAMS)

N9999(END)
M99

O2000 修砂副程式

O2000 (NC PROGRAM. DRESSING.)

(NATIONAL TAIWAN UNIVERSITY OF SCIENCE AND TECHNOLOGY)
(PRECISION TRANSMISSION LAB.)
(07/28/2011 12:34)

(WORKPIECE COORDINATE SYSTEM)

85
N1000(BEGIN POSITION)
M03 S500.0
#1=[#554+#557]/2+10.0
G55
G90 G00 Y-#1
M08

N3000(PROFILE WHEEL DRESS)

#110=#601
#111=#621
#112=#630*1000.0*60.0/[#600*#554]
#113=#641
#114=1
#115=1
IF[#113LT0.0]GOTO3100
M13S#113
GOTO3200
N3100
M14S-#113
N3200
WHILE[#114LE#115]DO1
#112=#631*1000.0*60.0/[#600*#554]
M03S#112
M198P0020
M198P0021
#553=#553-#110
#554=#554-#110*2
#114=#114+1
END1
#114=#115

N9999(SUBRUTINE END)
M09
M15
#1=[#554+#557]/2+10.0
G55
G00G90Y-#1
G04X20.0
M05
M99

O0020 成形砂輪左修砂點

O0020 (WHEEL LEFT PROFILE POINTS)

(NATIONAL TAIWAN UNIVERSITY OF SCIENCE AND TECHNOLOGY)
(PRECISION TRANSMISSION LAB.)
(07/28/2011 12:34)

N1000(SET PARAMETERS)
86
#1=#110
#2=#111

N2000(BEGIN POSITION)
G55
G90 G00 X23.702
Y-170.778+[-#554+#601+390.]/2-[#115-#114]*#110

N3000(DRESS)
G91 G01 F#2
X-10.311 Y-2.763
X-0.772 Y-0.538
X-0.255 Y-0.541
X-0.421 Y-0.905
X-0.415 Y-0.908
X-0.408 Y-0.910
X-0.401 Y-0.912
X-0.394 Y-0.915
X-0.387 Y-0.917
X-0.379 Y-0.920
X-0.373 Y-0.923
X-0.365 Y-0.926
X-0.357 Y-0.928
X-0.350 Y-0.931
X-0.341 Y-0.934
X-0.334 Y-0.936
X-0.325 Y-0.940
X-0.317 Y-0.943
X-0.308 Y-0.946
X-0.299 Y-0.949
X-0.290 Y-0.953
X-0.280 Y-0.955
X-0.376 Y-0.942
X-0.774 Y-1.126
X-1.048 Y-0.894
X-1.249 Y-0.573
X-1.338 Y-0.195
X-0.835 Y0.001
X-1.803 Y-0.065
X-1.123 Y-0.105
X-1.117 Y-0.156
X-1.108 Y-0.206
X-1.099 Y-0.255
X-1.086 Y-0.303
X-1.071 Y-0.352

N9999(END)
M99

87
 O0021 成形砂輪右修砂點

O0021 (WHEEL LEFT PROFILE POINTS)

(NATIONAL TAIWAN UNIVERSITY OF SCIENCE AND TECHNOLOGY)
(PRECISION TRANSMISSION LAB.)
(07/28/2011 12:34)

N1000(SET PARAMETERS)
#1=#110
#2=#111

N2000(BEGIN POSITION)
G56
G90 G00 X-23.702
Y-170.778+[-#554+#601+390.]/2-[#115-#114]*#110

N3000(DRESS)
G91 G01 F#2
X10.311 Y-2.763
X0.772 Y-0.538
X0.255 Y-0.541
X0.421 Y-0.905
X0.415 Y-0.908
X0.408 Y-0.910
X0.401 Y-0.912
X0.394 Y-0.915
X0.387 Y-0.917
X0.379 Y-0.920
X0.373 Y-0.923
X0.365 Y-0.926
X0.357 Y-0.928
X0.350 Y-0.931
X0.341 Y-0.934
X0.334 Y-0.936
X0.325 Y-0.940
X0.317 Y-0.943
X0.308 Y-0.946
X0.299 Y-0.949
X0.290 Y-0.953
X0.280 Y-0.955
X0.376 Y-0.942
X0.774 Y-1.126
X1.048 Y-0.894
X1.249 Y-0.573
X1.338 Y-0.195
X0.835 Y0.001
X1.803 Y-0.065
X1.123 Y-0.105
X1.117 Y-0.156

88
X1.108 Y-0.206
X1.099 Y-0.255
X1.086 Y-0.303
X1.071 Y-0.352

N9999(END)
M99

O0030 導程研磨點(去)

O0030 (GRIND POINTS TOP TO BOTTOM, DOUBLE FLANK)

(NATIONAL TAIWAN UNIVERSITY OF SCIENCE AND TECHNOLOGY)
(PRECISION TRANSMISSION LAB.)
(07/28/2011 12:34)

N1000(SET PARAMETERS)
#125=#135*1000.0*60.0/[#600*#554]

N2000(Grinding)
G54
M03S#125
#10=#122+#554/2+252.311
G90 G01 Z#10 F#133
Y63.286 B6.385
Y50.629 B5.108
Y37.971 B3.831
Y25.314 B2.554
Y12.657 B1.277
Y0 B0
Y-12.657 B-1.277
Y-25.314 B-2.554
Y-37.971 B-3.831
Y-50.629 B-5.108
Y-63.286 B-6.385
N9999
M99

O0031 導程研磨點(回)

O0031 (GRIND POINTS BOTTOM TO TOP, DOUBLE FLANK)

(NATIONAL TAIWAN UNIVERSITY OF SCIENCE AND TECHNOLOGY)
(PRECISION TRANSMISSION LAB.)
(07/28/2011 12:34)

N1000(SET PARAMETERS)
#125=#135*1000.0*60.0/[#600*#554]

N2000(Grinding)
89
G54
M03S#125
#10=#122+#554/2+252.311
G90 G01 Z#10 F#133
Y-63.286 B-6.385
Y-50.629 B-5.108
Y-37.971 B-3.831
Y-25.314 B-2.554
Y-12.657 B-1.277
Y0 B0
Y12.657 B1.277
Y25.314 B2.554
Y37.971 B3.831
Y50.629 B5.108
Y63.286 B6.385
N9999
M99

O7000 全件研磨副程式

O7000 (NC PROGRAM. GRINDING.)

(NATIONAL TAIWAN UNIVERSITY OF SCIENCE AND TECHNOLOGY)
(PRECISION TRANSMISSION LAB.)
(07/28/2011 12:34)

N1000(BEGIN POSITION)
M03S500
G54
#1=274.811+#554/2+50.
G90G00Z#1
X0Y63.286B6.385C-25.
M08

N3000(ROUGH GRIND 1)
#130=#650
#131=#651
#132=#652
#133=#653
#134=#654
#135=#655
#120=0
#121=0
#110=#601
#111=#621
#113=#641
#115=#611
#116=#631
#1=[#130-#131]
#123=FIX[#1/#132]
90
#122=#131+#123*#132
#124=0

WHILE[#120LE#590]DO1
#5226=#700+[#120-1.]*360.0/#590
G90 G01 B6.385 F#133
#120=#120+1
#124=#124+1
#122=#131+#123*#132
G90 G00 Z#122+#554/2+252.311
N3100
#121=#121+1
IF[#121GT#123]GOTO3300
#122=#122-#132
M98P0030(TOP TO BOTTOM)
N3200
#121=#121+1
IF[#121GT#123]GOTO3300
#122=#122-#132
M98P0031(BOTTOM TO TOP)
GOTO3100
N3300
#121=0
G90G00Z[274.811+#554/2+50.]
#9=[#123/2-FIX[#123/2]]
IF[#9GE1]GOTO3350
G90 G00 Y63.286 B6.385
N3350
IF[#124NE#134]GOTO3400
#112=#631*1000.0*60.0/[#600*#554]
G90 G00 C0
M98P2000
#124=0
G54
#1=274.811+#554/2+50.
G90G00Z#1
X0Y63.286B6.385C-25.
N3400
END1
#120=#590

N9999(SUBRUTINE END)
M09
#1=#553+252.311+50.
G00 G90 Z#1
G04 X20.0
M05
M99

91
 O9999 主程式

O9999 (NC PROGRAM. MAIN.)

(NATIONAL TAIWAN UNIVERSITY OF SCIENCE AND TECHNOLOGY)
(PRECISION TRANSMISSION LAB.)
(05/04/2011 12:02)

M198P0002(SET PARAMETERS)

#100=7000
IF[#100EQ2000]GOTO2000
IF[#100EQ2010]GOTO2010
IF[#100EQ7000]GOTO7000
IF[#100EQ7500]GOTO7500
IF[#100EQ7510]GOTO7510
IF[#100EQ7520]GOTO7520

N2000(WHEEL DRESS PROCESS)

M198P2000
GOTO9999

N2010(NEW WHEEL DRESS PROCESS)

M198P2010
GOTO9999

N7000(GRIND PROCESS)
M198P7000
GOTO9999

N7010(GRIND PROCESS, SINGLE TOOTH)

M198P7010
GOTO9999

N7500(TOUCH TOOTH)
M198P7500
GOTO9999

N7510(STANDARD MEASUREMENT)
M198P7510
GOTO9999

N7520(TOPOGRAPHY MEASUREMENT)
M198P7520
GOTO9999

N9999(PROGRAM END)
M30

92
93