Trabajo de Grado: Escuela Militar de Ingeniería Mcal. Antonio José de Sucre Bolivia

ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA
MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE

BOLIVIA
TRABAJO DE GRADO
ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL DEL USO DE

MACROFIBRAS DE POLIPROPILENO EN HORMIGÓN PARA
PAVIMENTO RÍGIDO
DARCY BEATRIZ MONZÓN MOLLO
SANTA CRUZ DE LA SIERRA, 2020

MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE
BOLIVIA
TRABAJO DE GRADO
ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL DEL USO DE

MACROFIBRAS DE POLIPROPILENO EN HORMIGÓN PARA
PAVIMENTO RÍGIDO
DARCY BEATRIZ MONZÓN MOLLO
Perfil de Trabajo de Grado,

presentado como requisito parcial
para optar al título de Licenciatura
en Ingeniería Civil
TUTOR: ING. TONINHO GUZMÁN VÁSQUEZ
SANTA CRUZ DE LA SIERRA, 2020

DEDICATORIA
Este trabajo está dedicado a:
Dedicado especialmente a mi madre Alcira

Claribel Mollo Guibarra, por todo el esfuerzo,
valentía, dedicación, cariño, paciencia y por
no rendirse nunca, por todo su apoyo a lo
largo de toda mi carrera, por estar siempre ahí
cuando te necesitaba, a ti te dedico uno de los
logros más grandes de mi vida.
AGRADECIMIENTOS
La autora expresa sus agradecimientos:
A: Mi madre Alcira Claribel Mollo Guibarra, gracias por todo lo que

me has dado bueno o malo, por estar siempre ahí cuando te
necesite, por hacerme mi comida vegetariana, por ser la razón
más grande de mi vida, por ser la razón principal para seguir con
mi carrera hasta el final.
A: Mi hermana menor Daniela, por divertirme y reír juntas, por no ser

una persona común y por ser una digna oponente.
A: Mi padre David Agapito Monzon Martínez, a mi hermana mayor

Elvia, por apoyar de alguna manera en mi formación como
persona.
A: Mi tutor Ing. Toninho Guzman Vasquez, por toda la paciencia,

predisposición para la corrección de cada pequeño detalle de este
trabajo de grado, los consejos y buena voluntad para explicar cada
corrección.
A: Mis revisores Ing. German Pompeyus Escalante e Ing. Julio Cesar

Quiroz Vaca, por toda la colaboración, paciencia, consejos y
predisposición para las correcciones de este trabajo.
Al: Ing. Carlos Sandoval y la empresa SIKA, por su colaboración en

los inicios de este trabajo y el apoyo brindado para continuarlo.
A: Mis amigos, por su compañía, apoyo, por compartir momentos

buenos y malos, de diversión y enojo, gracias.
A: Los docentes y autoridades de la EMI, que fueron parte mi

formación académica, por forjar diciplina, orden y criterios bien
formados para el desempeño laboral.
Hoja de vida
1. DATOS PERSONALES
NOMBRES: Darcy Beatriz
APELLIDOS: Monzón Mollo
NUMERO DE CI: 11316437 SC
CARRERA: Ingeniería Civil
FECHA DE NACIMIENTO: 29 de Julio de 1997
CORREO ELECTRÓNICO: darcy.monzon97@gmail.com
TELÉFONO: 67766199
2. ESTUDIOS
- Primaria “Escuela Nicolas Fernandez Naranjo” 2003
- Primaria “Colegio Cervantino” 2004
- Primaria “U.E. San Isidro” 2010
- Secundaria “Colegio Josefina Goytia” 2014
- Universidad “Escuela Militar de Ingeniería UASC” 2020
3. CURSOS DE EDUCACIÓN CONTINUA
- Curso de operador en ETABS 2018
- Curso de operador en REVIT ARCHITECTURE 2018
- Seminario “Encuentro de especialidades V.E.A.” 2016
4. EXPERIENCIA LABORAL
Pasantía: Empresa CAMINO SRL. “Carretera La Siberia – Comarapa”

ÍNDICE
Pág.
1 GENERALIDADES ......................................................................................1
1.1 ANTECEDENTES ........................................................................................1
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ...........................................................3
1.2.1 Identificación del problema ...........................................................................3
1.2.2 Formulación del problema ............................................................................3
1.2.3 Diagrama de Ishikawa causa y efecto ..........................................................3
1.3 OBJETIVOS .................................................................................................4
1.3.1 Objetivo general ...........................................................................................4
1.3.2 Objetivos específicos ....................................................................................4
1.4 JUSTIFICACIÓN ..........................................................................................4
1.4.1 Justificación técnica......................................................................................4
1.4.2 Justificación económica ................................................................................5
1.5 ALCANCE ....................................................................................................5
1.5.1 Alcance temático ..........................................................................................5
1.5.2 Alcance geográfico .......................................................................................5
1.5.3 Alcance temporal ..........................................................................................5
2 MARCO TEÓRICO.......................................................................................6
2.1 MATERIALES QUE CONFORMAN EL HORMIGÓN.....................................6
2.1.1 Agregado ......................................................................................................6
2.1.1.1 Caracterización geológica ............................................................................6
2.1.1.2 Agregado grueso ..........................................................................................8
2.1.1.3 Agregado fino ...............................................................................................9
2.1.2 Cemento .....................................................................................................11
2.1.3 Agua ...........................................................................................................12
2.1.4 Ensayos de los agregados .........................................................................13
2.1.4.1 Contenido de agua evaporable (ASTM C566) ............................................13
2.1.4.2 Ensayo granulométrico (ASTM C136) ........................................................15
2.1.4.3 Gravedad específica y absorción del agregado grueso (ASTM C127) ........17
2.1.4.4 Gravedad específica y absorción del agregado fino (ASTM C128) .............18
i
2.1.4.5 Resistencia a la abrasión (ASTM C 131) ....................................................20
2.1.4.6 Peso unitario seco del agregado (ASTM C29) ............................................21
2.1.5 Características de la macrofibra de polipropileno .......................................23
2.1.5.1 Historia .......................................................................................................24
2.1.5.2 Definición ...................................................................................................24
2.1.5.3 Beneficios ...................................................................................................25
2.1.5.4 Usos ...........................................................................................................26
2.1.5.5 Modo de empleo .........................................................................................28
2.1.5.6 Datos técnicos ............................................................................................28
2.1.5.7 Normativas para el uso de fibra ..................................................................29
2.1.5.8 Recomendaciones de uso ..........................................................................29
2.2 DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN Y DOTACIÓN DE MACROFIBRA DE
POLIPROPILENO ......................................................................................30
2.2.1 Dosificación mediante la norma ACI 211 ....................................................30
2.2.2 Dotación de macrofibra de polipropileno.....................................................36
2.3 ENSAYOS EN HORMIGÓN ........................................................................36
2.3.1 Ensayo del cono de Abrams (ASTM C-143) ...............................................36
2.3.1.1 Materiales ...................................................................................................37
2.3.1.2 Procedimiento ............................................................................................37
2.3.2 Elaboración y curado de probetas y vigas (ASTM C-31) ............................38
2.3.2.1 Materiales ...................................................................................................38
2.3.2.2 Procedimiento ............................................................................................39
2.3.3 Ensayo a compresión en probetas (ASTM C39) .........................................41
2.3.3.1 Equipos y materiales ..................................................................................42
2.3.3.2 Procedimiento ............................................................................................43
2.3.3.3 Cálculos .....................................................................................................43
2.3.4 Ensayo a flexo tracción de probetas prismáticas (ASTM C293 y C78) .......43
2.3.4.1 Equipos y materiales ..................................................................................44
2.3.4.2 Procedimiento ............................................................................................45
2.3.4.3 Cálculos .....................................................................................................48
ii
2.4 ANÁLISIS ESTADÍSTICO Y CONSIDERACIONES ECONÓMICAS DE
UN PAVIMENTO RÍGIDO ...........................................................................49
2.4.1 Control estadístico del número de datos .....................................................49
2.4.2 Ajuste de resultados por líneas de tendencia .............................................51
2.4.3 Método de los mínimos cuadrados .............................................................52
2.4.4 Coeficiente de determinación .....................................................................54
2.4.5 Consideraciones económicas de un pavimento rígido ................................56
2.4.5.1 Diseño de pavimentos por la norma AASHTO 93 .......................................56
2.4.5.2 Propiedades del hormigón fresco ...............................................................63
2.4.5.3 Presupuestos .............................................................................................66
2.4.5.4 Cronograma ...............................................................................................66
3 MARCO PRACTICO ..................................................................................68
3.1 CARACTERIZACIÓN DE LOS MATERIALES PARA HORMIGÓN..............68
3.1.1 Caracterización agregado grueso ...............................................................68
3.1.1.1 Granulometría agregado grueso .................................................................68
3.1.1.2 Tamaño máximo del agregado grueso .......................................................70
3.1.1.3 Módulo de finura del agregado grueso .......................................................70
3.1.1.4 Gravedad específica y absorción del agregado grueso ..............................71
3.1.1.5 Resistencia a la abrasión............................................................................73
3.1.1.6 Peso unitario seco del agregado grueso.....................................................74
3.1.1.7 Resumen de los ensayos del agregado grueso ..........................................77
3.1.2 Caracterización agregado fino ....................................................................77
3.1.2.1 Granulometría del agregado fino ................................................................78
3.1.2.2 Módulo de finura del agregado fino ............................................................80
3.1.2.3 Gravedad específica y absorción del agregado fino ...................................80
3.1.2.4 Peso unitario seco del agregado fino ..........................................................83
3.1.2.5 Resumen de los ensayos del agregado fino ...............................................85
3.2 DOSIFICACIÓN DE HORMIGÓN Y DOTACIÓN DE MACROFIBRA DE
POLIPROPILENO ......................................................................................86
3.2.1 Dosificación del hormigón patrón H21 ........................................................86
3.2.1.1 Selección del asentamiento ........................................................................86
iii
3.2.1.2 Tamaño máximo de agregado grueso ........................................................86
3.2.1.3 Determinación del contenido de agua ........................................................87
3.2.1.4 Relación agua cemento (a/c) ......................................................................87
3.2.1.5 Contenido de cemento ...............................................................................87
3.2.1.6 Contenido de agregado grueso ..................................................................87
3.2.1.7 Contenido de agregado fino .......................................................................88
3.2.1.8 Resumen de dosificación de hormigón patrón ............................................89
3.2.2 Dotación de macrofibra de polipropileno.....................................................89
3.2.3 Correcciones por humedad de los agregados ............................................89
3.2.3.1 Corrección por humedad para hormigón patrón H21 ..................................89
3.2.3.2 Corrección por humedad para 1 kg/m3 de macrofibra ................................92
3.2.3.6 Corrección por humedad para 9 kg/m3 de macrofibra .............................. 100
3.2.3.7 Corrección por humedad para 11 kg/m3 de macrofibra ............................ 102
3.3 ENSAYOS EN HORMIGÓN ...................................................................... 108
3.3.1 Verificación del asentamiento por cono de Abrams .................................. 108
3.3.2 Elaboración de vigas y probetas de hormigón .......................................... 109
3.3.3 Ensayos a flexión y compresión ............................................................... 110
3.3.3.1 Ensayos en vigas y probetas de hormigón patrón .................................... 111
3.3.3.2 Ensayos en vigas y probetas de hormigón con fibra 1 kg/m3 ................... 112
3.3.3.7 Ensayos en vigas y probetas de hormigón con fibra 11 kg/m3 ................. 117
iv
3.4 ANÁLISIS TÉCNICO Y ECONÓMICO DEL USO DE MACROFIBRAS ...... 120
3.4.1 Resumen de los ensayos a flexión y compresión ..................................... 120
3.4.2 Análisis técnico ......................................................................................... 123
3.4.2.1 Incremento de la resistencia del hormigón con fibra ................................. 123
3.4.2.2 Perdida de humedad del hormigón y el uso de fibras ............................... 127
3.4.3 Análisis económico ................................................................................... 130
4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................................ 134
4.1 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................ 134
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 138
ANEXOS
v
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
TABLA 1. LIMITES DE SUSTANCIAS PERJUDICIALES PARA
AGREGADO ........................................................................................7
TABLA 2. LÍMITES GRANULOMÉTRICOS DEL AGREGADO GRUESO ............8
TABLA 3. LÍMITES GRANULOMÉTRICOS DEL AGREGADO FINO .................10
TABLA 4. COMPARACIÓN CEMENTO WARNES Y NORMA ASTM C-
150 .....................................................................................................11
TABLA 5. SUSTANCIAS PERMITIDAS EN EL AGUA .......................................13
TABLA 6. MUESTRA REPRESENTATIVA DE AGREGADOS ...........................14
TABLA 7. TAMICES CON ABERTURA ESTÁNDAR ..........................................16
TABLA 8. CANTIDAD MÍNIMA DE MUESTRAS PARA
GRANULOMETRÍA ............................................................................16
TABLA 9. MUESTRA REPRESENTATIVA DE AGREGADOS ...........................17
TABLA 10. CARACTERÍSTICAS DE ENSAYO (DEFINIDO POR
DIÁMETRO) .......................................................................................20
TABLA 11. VOLUMEN MÍNIMO DE ENSAYO .....................................................22
TABLA 12. DENSIDAD DEL AGUA POR TEMPERATURA .................................22
TABLA 13. ASENTAMIENTOS PARA TIPOS DE CONSTRUCCIÓN...................31
TABLA 14. CANTIDADES APROXIMADAS DE AGUA ........................................32
TABLA 15. RELACIÓN AGUA/CEMENTO ...........................................................33
TABLA 16. RELACIÓN MÁXIMA A/C PARA CONDICIONES SEVERAS .............33
TABLA 17. VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO ..............................................34
TABLA 18. PESO UNITARIO DEL HORMIGÓN FRESCO ...................................35
TABLA 19. DIMENSIONES DE LA VARILLA DE ACERO ....................................39
TABLA 20. NÚMERO DE CAPAS EN LA ELABORACIÓN DE LAS
MUESTRAS .......................................................................................39
TABLA 21. DIÁMETRO DE VARILLA Y NÚMERO DE GOLPES POR CAPA
...........................................................................................................40
TABLA 22. COEFICIENTE DE DISTRIBUCIÓN t .................................................51
TABLA 23. RELACIÓN DE CONFIABILIDAD Y EL VALOR ZR ...........................61
vi
TABLA 24. COEFICIENTE DE DRENAJE PARA PAVIMENTOS RÍGIDOS .........62
TABLA 25. COEFICIENTES DE TRANSFERENCIA DE CARGA ........................63
TABLA 26. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GRUESO...........69
TABLA 27. DENSIDAD NETA Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO
...........................................................................................................72
TABLA 28. DESGASTE DE LOS ÁNGELES ........................................................74
TABLA 29. PESO UNITARIO AGREGADO GRUESO .........................................75
TABLA 30. RESUMEN DE DATOS AGREGADO GRUESO ................................77
TABLA 31. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO .................78
TABLA 32. DENSIDAD NETA Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO ..............81
TABLA 33. PESO UNITARIO AGREGADO FINO ................................................84
TABLA 34. RESUMEN DE DATOS AGREGADO FINO .......................................85
TABLA 35. DOSIFICACIÓN DE HORMIGÓN PATRÓN .......................................89
TABLA 36. DOSIFICACIÓN CORREGIDA POR HUMEDAD HORMIGÓN
PATRÓN ............................................................................................92
CON FIBRA 1 KG/M3 ........................................................................94
CON FIBRA 3 KG/M3 ........................................................................96
CON FIBRA 5 KG/M3 ........................................................................98
CON FIBRA 7 KG/M3 ...................................................................... 100
CON FIBRA 9 KG/M3 ...................................................................... 102
CON FIBRA 11 KG/M3..................................................................... 104
CON FIBRA 13 KG/M3..................................................................... 106
CON FIBRA 15 KG/M3..................................................................... 108
vii
TABLA 45. RESULTADOS DE LOS ENSAYOS AL HORMIGÓN PATRÓN ....... 111
TABLA 46. RESULTADOS DE LOS ENSAYOS AL HORMIGÓN CON
FIBRA 1 KG/M3 ............................................................................... 112
FIBRA 3 KG/M3 ............................................................................... 113
FIBRA 5 KG/M3 ............................................................................... 114
FIBRA 7KG/M3 ................................................................................ 115
FIBRA 9 KG/M3 ............................................................................... 116
FIBRA 11 KG/M3 ............................................................................. 117
FIBRA 13 KG/M3 ............................................................................. 118
FIBRA 15 KG/M3 ............................................................................. 119
TABLA 54. PRESUPUESTO CARRETERA SIN FIBRA ..................................... 130
TABLA 55. PRESUPUESTO CARRETERA CON FIBRA METÁLICA ................ 131
TABLA 56. PRESUPUESTO CARRETERA CON MACROFIBRA DE
POLIPROPILENO ............................................................................ 131
TABLA 57. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DEL 1ER
OBJETIVO ESPECIFICO ................................................................. 134
TABLA 58. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DEL 2DO
TABLA 59. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DEL 3ER
TABLA 60. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DEL 4TO
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
FIGURA 1. MACROFIBRAS DE POLIPROPILENO ...............................................1
FIGURA 2. DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO ..........................................................3
FIGURA 3. ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA ..................................................5
FIGURA 4. ENSAYO GRANULOMÉTRICO .........................................................15
FIGURA 5. MACROFIBRAS DE POLIPROPILENO .............................................25
FIGURA 6. HORMIGÓN CON FIBRA Y MALLA ELECTROSOLDADA ................27
FIGURA 7. PATRONES TÍPICOS DE FRACTURA ..............................................42
FIGURA 8. PATRÓN TÍPICO DE FRACTURA A TRACCIÓN ..............................44
FIGURA 9. ESQUEMA DEL ENSAYO A FLEXIÓN ..............................................47
FIGURA 10. DISTRIBUCIÓN DE TENCIÓN DE UN PAVIMENTO RÍGIDO ...........55
FIGURA 11. DISTRIBUCIÓN DE TENCIÓN DE UN PAVIMENTO RÍGIDO ...........56
FIGURA 12. SEGREGACIÓN DEL HORMIGÓN ....................................................64
FIGURA 13. ESQUEMA GENERAL DE LA ELABORACIÓN UN
PRESUPUESTO ................................................................................66
FIGURA 14. AGREGADO GRUESO ......................................................................68
FIGURA 15. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO ...........................68
FIGURA 16. DENSIDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN AGREGADO
GRUESO ...........................................................................................71
FIGURA 17. DESGASTE MEDIANTE LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES ..............74
FIGURA 18. PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO .................................75
FIGURA 19. AGREGADO FINO .............................................................................77
FIGURA 20. ENSAYO GRANULOMÉTRICO AGREGADO FINO ..........................78
FIGURA 21. DENSIDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN AGREGADO FINO ..........81
FIGURA 22. PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO ........................................83
FIGURA 23. ASENTAMIENTO DEL HORMIGÓN PATRÓN H21 ......................... 109
FIGURA 24. ELABORACIÓN DE VIGAS Y PROBETAS ...................................... 109
FIGURA 25. ENSAYO DE VIGAS Y PROBETAS ................................................. 110
FIGURA 26. DISEÑO DE PAVIMENTO RÍGIDO SIN Y CON MACROFIBRA ...... 133
ix
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Pág.
GRAFICO 1. LIMITES GRANULOMÉTRICOS PARA EL AGREGADO
GRUESO .............................................................................................9
GRAFICO 2. LIMITES GRANULOMÉTRICOS DEL AGREGADO FINO .................10
GRAFICO 3. NOMOGRAMAS DE DISEÑO PARA PAVIMENTO RÍGIDO
AASHTO 93 .......................................................................................59
GRAFICO 4. NOMOGRAMA PARA LA ESTIMACIÓN DE EVAPORACIÓN
SOBRE LA FORMULA DE MENZEL..................................................65
GRAFICO 5. CURVA GRANULOMÉTRICA AGREGADO GRUESO ......................70
GRAFICO 6. CURVA GRANULOMÉTRICA AGREGADO FINO .............................79
GRAFICO 7. COMPARACIÓN DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN A
LOS 7 Y 28 DÍAS ............................................................................. 120
GRAFICO 8. COMPARACIÓN DE LA RESISTENCIA A FLEXO - TRACCIÓN
A LOS 7 Y 28 DÍAS .......................................................................... 121
GRAFICO 9. COMPARACIÓN DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN A LOS
28 DÍAS ........................................................................................... 122
GRAFICO 10. COMPARACIÓN DE RESISTENCIA A FLEXO-TRACCIÓN A
LOS 28 DÍAS ................................................................................... 122
GRAFICO 11. COMPARACIÓN A COMPRESIÓN HORMIGÓN PATRÓN VS
CON FIBRA ..................................................................................... 123
GRAFICO 12. COMPARACIÓN RESISTENCIA A FLEXO-TRACCIÓN VS
COMPRESIÓN ................................................................................ 124
GRAFICO 13. COMPARACIÓN RESISTENCIA A FLEXO-TRACCIÓN
PATRÓN VS CON FIBRA ................................................................ 125
GRAFICO 14. COMPARACIÓN DE RESISTENCIA A FLEXO-TRACCIÓN VS
COMPRESIÓN DE HORMIGÓN PATRÓN ...................................... 126
GRAFICO 15. VELOCIDAD DEL VIENTO ANUAL POR HORA .............................. 128
GRAFICO 16. TEMPERATURA PROMEDIO ANUAL POR HORA ......................... 128
GRAFICO 17. HUMEDAD PROMEDIO ANUAL POR HORA .................................. 129
x
GRAFICO 18. PERDIDA DE HUMEDAD DEL CONCRETO CON Y SIN FIBRA
......................................................................................................... 130
xi
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO A. PLANILLA DE LABORATORIOS

ANEXO B. ENSAYOS A COMPRESIÓN Y FLEXO-TRACCIÓN
ANEXO C. DATOS DE TEMPERATURA, VIENTO Y HUMEDAD
ANEXO D. DETERMINACIÓN DE LA PERDIDA DE HUMEDAD DE HORMIGÓN
ANEXO E. DETERMINACIÓN DEL ESPESOR DEL PAVIMENTÓ RÍGIDO
ANEXO F. PLANILLA DE PRECIO UNITARIO Y COMPUTO MÉTRICO
xii
RESUMEN EJECUTIVO
UNIDAD ACADÉMICA SANTA CRUZ

INGENIERÍA CIVIL
RESUMEN EJECUTIVO
El presente trabajo muestra los resultados de la investigación realizada en hormigones
con diferentes dotaciones de macrofibras de polipropileno, determinado que efectos
tendrá en el hormigón al someterse a ensayos de resistencia.
Las macrofibras de polipropileno, son un avance de la tecnología que busca mejorar
las características resistentes del hormigón, en este trabajo el análisis del hormigón
con macrofibra, se realiza de modo que este en función de los requerimientos de un
pavimento rígido.
El crecimiento del parque automotor no se detiene y se incrementa cada vez más, esto
significa que las carreteras diseñadas deben ser de mayores dimensiones y de
mayores exigencias. Los resultados de la investigación realizada muestran un
incremento de la resistencia del hormigón con adiciones de macrofibra dentro de su
volumen, utilizando agregado proveniente del Río Piraí el cual es conocido por tener
baja resistencia.
Con el aumento de la resistencia del hormigón, el diseño de una losa de hormigón
podrá realizarse con un espesor menor, esto significa una disminución del presupuesto
y mayor longitud de construcción debido a que no se deberá vaciar una losa de menor
espesor.
El departamento de Santa Cruz tiene la característica de tener altas temperaturas,
humedad y fuertes vientos, a primeras horas de la tarde, esta combinación de factores
climáticos son perjudiciales en el hormigón, por la pérdida de humedad por
evaporación del agua de la superficie del hormigón, el ascenso del agua crea canales
que tienden a agrietarse durante la contracción plástica, para ello las macrofibras
funcionas manteniendo una mezcla homogénea disminuyendo el sangrado del
hormigón y disminuyendo la perdida de humedad de la superficie.
La realización de esta investigación fue realizada utilizando agregados provenientes
del Río Piraí, procesado y obtenido de la empresa Dracruz y la macrofibra de
polipropileno de la empresa Sika, todos los ensayos fueron realizados dentro de las
instalaciones de la EMI en los laboratorios de ingeniería civil.
xiii
Los ensayos fueron realizados con una misma dosificación para todos los ensayos y
diferentes dotaciones de macrofibra en cada ensayo desde 1 kg/m3 a 15 kg/m3 en
intervalos de dos en dos.
Los resultados de los ensayos a flexo-tracción realizados, muestran un incremento de
la resistencia a flexión continua de hasta un 81,41 kg/cm2 para la dotación de 13 kg/m3
de macrofibra en el hormigón a diferencia del hormigón patrón que alcanzo 49,81
kg/cm2 de resistencia, esto en un incremento de 63,44% de resistencia a flexión en
relación con la alcanzada del hormigón patrón.
Los resultados de los ensayos a compresión realizados muestran un incremento de la
resistencia a compresión de hasta 238,87 kg/cm2 para una dotación de 3 kg/m3,
mientras que el hormigón patrón alcanzo una resistencia de 224,03 kg/cm2, esto es
un incremento de resistencia a compresión de 6,62 %, pero para incrementos de
macrofibra en el hormigón de 5 kg/m3 y 7 kg/m3, obtuvieron valores de resistencia
similares al hormigón patrón y de 9 kg/m3 hasta 15 kg/m3 disminuyeron
progresivamente la resistencia del hormigón, hasta 188,71 kg/cm2.
xiv
GENERALIDADES

INGENIERÍA CIVIL
1 GENERALIDADES
1.1 ANTECEDENTES
El hormigón es un elemento que trabaja en su mayor parte a compresión que a

tracción, siendo esta última bastante baja y el mayor punto de investigación en
desarrollo para mejorar esta característica del hormigón, mediante la adición de
distintos aditivos y/o refuerzos para lograr este objetivo.
Las fibras de distintos tipos (acero, vidrio, polipropileno) en el hormigón permiten

mejorarlo, convirtiéndolo en un material más dúctil, de fisuración más controlada y un
aumento de la durabilidad a la fatiga de los elementos.
Las macrofibras de polipropileno son sintéticas, cuya composición de polímeros de alta

resistencia se auto anclan cuando se incorporan en la mezcla del hormigón, usadas
técnicamente para reemplazar las fibras metálicas y mallas electrosoldadas en una
gran variedad de aplicaciones en obra.
FIGURA 1. MACROFIBRAS DE POLIPROPILENO
Fuente: Revista Sika
Estas fibras están destinadas a prevenir la fisuración en estado endurecido, a reducir

el ancho de la fisura y permitir el adecuado funcionamiento de la estructura fisurada.
Las dosificaciones más frecuentes oscilan entre 0,2% a 0,8% del volumen del
concreto, en términos de peso varían de acuerdo con la densidad del material, las
1
fibras sintéticas (polipropileno) entre 2 a 9 kg/m3. La relación de aspecto (L/d) de las
macrofibras varía entre 20 a 100, con diámetros que varían entre 0,05 mm a 2,00 mm.
En hormigón las fisuras son fenómenos no deseados, que producen acortamientos en

la vida útil del hormigón y deterioros en las capas inferiores (subrasante, capa
subbase, capa base) del terraplén constituido generalmente solo de agregado (fino,
grueso), cuyas causas varían desde la composición de los materiales del hormigón,
hasta los cambios climáticos.
La generación de fisuras no deseadas fuera de las juntas de dilatación se debe

generalmente a estas causas frecuentes:
• Evaporación de agua prematura en la superficie de la losa.
• Perdida de agua por sustrato absorbente.
• Cambios de temperatura estacionales o por cambios de día a noche.
• Ciclos oscilatorios entre humedecimiento y secado.
• Paso vehicular o peatonal u otra carga externa.
• Alta velocidad del viento en las primeras etapas de fraguado.
Para ello los ingenieros tienen como solución de estas fisuras no deseadas la
colocación de mallas electrosoldadas, fibras metálicas o aditivos, las cuales
generalmente conducen a problemas técnicos, económicos y/o estéticos. Las fallas
mencionadas anteriormente implican perdida de dinero y/o requerimiento de mayores
costos y/o tiempo en obra.
En Bolivia se desarrollan actualmente estudios aislados sobre la macrofibra en el

departamento de La Paz y la construcción finalizada de una autopista en La Paz - El
Alto recientemente inaugurada y puesta en servicio a finales de la gestión 2018, por lo
cual los estudios sobre las cualidades estructurales del uso de la macrofibra aún no
han sido del todo desarrolladas.
2
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.2.1 Identificación del problema
La ciudad de Santa Cruz de la Sierra una de las ciudades de mayor población y

desarrollo económico de toda Bolivia, por lo cual debe ser el punto principal de
desarrollo de nuevas tecnologías, así como de la investigación de nuevas tecnologías
internacionales para poder ser aplicadas en nuestro entorno, como muestra de ello la
investigación de la macrofibra de polipropileno, con cual se desea determinar cuál es
el porcentaje con el cual el hormigón aumenta sus características resistentes y con
otros ensayos más específicos determinar la posibilidad de la sustitución de la malla
electrosoldada en pavimento rígido y reducciones de espesor.
1.2.2 Formulación del problema
¿Cuál es el comportamiento estructural y aumento de resistencia de las fibras de

polipropileno en hormigón para pavimento rígido, en diferentes dotaciones de uso de
macrofibra en el hormigón?
1.2.3 Diagrama de Ishikawa causa y efecto
FIGURA 2. DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO
Fuente: Elaboración propia
3
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo general
Elaborar un análisis del comportamiento estructural del uso de macrofibra de

polipropileno en hormigón para pavimento rígido.
1.3.2 Objetivos específicos
• Realizar los ensayos físicos de los materiales que conformaran el hormigón

modificado para las probetas de ensayo.
• Elaborar las dosificaciones correspondientes para el hormigón y determinar

variaciones de dotación de macrofibra para el hormigón.
• Confección de las vigas y probetas para ensayos a flexión y compresión y

realización de los ensayos de laboratorio a las muestras de hormigón sin
macrofibra y con macrofibra de polipropileno.
• Registrar los datos obtenidos de los ensayos y realizar un resumen para el

análisis final de los ensayos.
1.4 JUSTIFICACIÓN
1.4.1 Justificación técnica
La información acerca de las macrofibras de polipropileno es muy escasa, a pesar de

conocer que las fibras metálicas mejoran las características resistentes del hormigón
de manera similar trabajarían las fibras de polipropileno, por ello el presente trabajo de
grado plantea la implementación de macrofibras en hormigón para el estudio de sus
características resistentes adicionadas a este, teniendo la idea que esta modificación
al hormigón convencional tendrá resultados a la mejora de sus propiedades
resistentes, alargando la vida útil y por ende menores costos de reparación y/o
remplazo.
4
1.4.2 Justificación económica
La adición de macrofibras significaría una menor presencia de fisuras en los primeros

años de vida del pavimento rígido, mayor resistencia residual con las primeras fisuras
y mayor resistencia a la abrasión, generando por ello menores costos de reparación a
largo plazo en reparaciones o reemplazos de la losa de hormigón.
1.5 ALCANCE
1.5.1 Alcance temático
La realización del presente trabajo de grado tendrá el uso de las siguientes

asignaturas: Hormigón Armado I, Metodología de la Investigación, Laboratorio de
Hormigón Armado, Materiales de Construcción, Carreteras II.
1.5.2 Alcance geográfico
El siguiente trabajo de grado se realizará en la ciudad de Santa Cruz de la Sierra dentro

de los laboratorios de la EMI Unidad Académica Santa Cruz.
FIGURA 3. ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA
Fuente: Google Maps
1.5.3 Alcance temporal
El presente trabajo de grado se realizará en dos semestres académicos, para la

elaboración todas las etapas de elaboración del perfil hasta la presentación y defensa
final de la gestión II-2019 y I-2020 de la EMI Unidad Académica Santa Cruz.
5
MARCO TEÓRICO

INGENIERÍA CIVIL
2 MARCO TEÓRICO
2.1 MATERIALES QUE CONFORMAN EL HORMIGÓN
El hormigón es un material solido conformado por diferentes proporciones de grava,

arena, cemento y agua, todos estos materiales mezclados de manera homogénea,
vaciado dentro de un molde, eliminando en gran parte los espacios vacíos y dando
lugar al proceso de curado, en la cual se produce la reacción química producida por la
interacción entre el cemento y agua, da lugar a la unión del agregado fino y grueso
formando una masa solida con dimensiones y formas requeridas.
2.1.1 Agregado
Se definen los agregados como los elementos inertes del concreto que son
aglomerados por la pasta de cemento para formar la estructura resistente. Ocupan
alrededor de la ¾ partes del volumen total, luego la calidad de estos tiene una
importancia primordial en el producto final, (UAGRM, 2009, p. 40).
2.1.1.1 Caracterización geológica
La extracción del agregado usado para construcción proviene en su mayoría del río
Piraí y Yapacaní, en esta investigación el agregado usado será proveniente del río
Piraí, de la zona de extracción que comprende desde el Torno hasta Warnes,
abarcando parte de la cuenca media y baja.
El río Piraí se divide en tres áreas, en la cual la parte más alta corresponde a la
angostura que tiene un gran desnivel, lo que por lo tanto producen elevadas
velocidades del agua que transporta piedra desprendida de la roca madre por efecto
de la meteorización química u orgánica. Al mismo tiempo reduciendo gradualmente su
tamaño por efecto del desgaste por abrasión, debido al roce entre otros fragmentos,
fracturándolos, disminuyendo su diámetro.
El origen geológico de la roca es aluvial por el depósito sedimentario del material

suspendido en el agua, que sedimenta las partículas más grandes consolidándose por
6
la presión del agua y el medio ambiente, formando grandes acumulaciones de suelo
formándose las rocas sedimentarias.
El valor normal del peso específico del agregado es de 2500 kg/m3 a 2700 kg/m3,
como resultado de la relación del peso de las partículas y el volumen total de la
partícula sin contar con los espacios vacíos.
El valor normal del peso unitario del agregado es de 1500 kg/m3 a 1700 kg/m3, como
resultado de la relación del peso de las partículas y el volumen total de la partícula
contando con los espacios vacíos.
Los ensayos de caracterización del agregado determinan las características físicas del
suelo para la dosificación del hormigón, que indican la resistencia del suelo y forma de
comportamiento, así también como los diámetros de los granos para una correcta
distribución del agregado, los cuales tienen fajas de tolerancia para la distribución
granulométrica, límites de desgaste producidos por los ensayos de resistencia, la
resistencia a condiciones climáticas que deba soportar el suelo, la cantidad de material
orgánico y suciedad dentro del suelo, el tamaño máximo nominal de un conjunto de
partículas, contenido de finos ya sean limos o arcillas, como se puede apreciar ver en
la Tabla 1, teniendo valores límites de los resultamos de ensayos dados por la Norma
ASTM C-33.
TABLA 1. LIMITES DE SUSTANCIAS PERJUDICIALES PARA AGREGADO
DESCRIPCIÓN AGREGADO FINO AGREGADO GRUESO
Lentes de arcilla 3% 2% a 10%

Menor que la malla No 200 3% a 6% 1%
Carbón y lignito 0,5% a 1% 0,5% a 1%
Suma de los primeros 3 --- 3% a 10%
Abrasión --- 50%
Desgaste con Sulfato de Sodio 10% 12%
Desgaste con Sulfato de Magnesio 15% 18%
Fuente: Norma ASTM C-33
7
2.1.1.2 Agregado grueso
Se denomina agregado grueso a la piedra chancada o rodada de grano duro, con

forma y tamaño estables, la cual debe estar limpia dentro de la mezcla de hormigón y
cuyo porcentaje dentro de este oscila entre 60% a 80% del su volumen total.
El agregado grueso dentro de una mezcla de hormigón debe tener una gradación, de
manera que los espacios puedan llenarse de manera adecuada y se tenga una mezcla
homogénea en solidez y densidad, las partículas más finas llenan los espacios que se
encuentran entre los granos más grandes.
Dentro de una mezcla de hormigón la gradación del agregado grueso tiene límites
estandarizados por la norma ASTM – C33 los cuales están previamente establecidos,
determinados por estudios que garantizan que de encontrarse la curva granulométrica
del agregado de ensayo dentro de los limites el hormigón, alcanzara la resistencia
deseada, límites de diámetro superior e inferior que se indican en la siguiente tabla.
TABLA 2. LÍMITES GRANULOMÉTRICOS DEL AGREGADO GRUESO
Porcentaje del pasante para el tamaño máximo de

Tamiz ½” ¾” 1” 1 1/2” 2”
(12,5 mm) (20 mm) (25 mm) (37,5 mm) (50mm)
2 1/2” (63 mm) 100
2” (50 mm) 100 95 – 100
1 ½” (37,5 mm) 100 95 – 100
1” (25 mm) 100 95 – 100 35 – 70
¾” (19 mm) 100 95 – 100 35 – 70
½” (12,5 mm) 95 – 100 25 – 60 10 – 30
3/8” (9,5 mm) 40 – 70 20 – 55 10 – 30
No 4 (4,75 mm) 0 – 15 0 – 10 0 – 10 0–5 0–5
No 8 (2,36 mm) 0–5 0–5 0–5
8
Los limites granulométricos forman la gráfica de Fuller, que garantizan una mezcla
homogénea y sin espacios vacíos.
GRAFICO 1. LIMITES GRANULOMÉTRICOS PARA EL AGREGADO GRUESO
LIMITES GRANULOMÉTRICOS
100%
90%
80%
70%
% QUE PASA
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0,01 0,1 1 10 100
ABERTURA DEL TAMIZ EN MILÍMETROS (Esc. Logarítmica)
Fuente: A.M. Neville, Tecnología del Hormigón.
2.1.1.3 Agregado fino
Se denomina agregado fino a la desintegración de roca en partículas finas

redondeadas de dimensiones entre los 5mm a los 0.08mm, el agregado fino como el
grueso tiene fajas que limitan su granulometría asegurando el llenado de los espacios
vacíos, además de cumplir con la función de ser un lubricante haciendo más manejable
la mezcla.
La arena natural proveniente de ríos debe estar limpia para su uso debido a la gran
cantidad de material orgánico la norma ASTM – C33 indica límites de limo y arcilla
dentro del agregado fino. Los limites granulométricos del agregado fino se muestran
en la siguiente tabla.
9
TABLA 3. LÍMITES GRANULOMÉTRICOS DEL AGREGADO FINO
TAMIZ PORCENTAJE QUE PASA
9,5mm. (3/8”) 100

4,75 mm. (No 4) 95 a 100
2,36 mm. (No 8) 80 a 100
1,18 mm. (No 16) 50 a 85
600 mm. (No 30) 25 a 60
300 mm. (No 50) 10 a 30
150 mm. (No 100) 2 a 10
A continuación, se muestra la gráfica de límites superior e inferior para agregado fino

donde la granulometría del agregado fino no debe pasar estos límites establecidos
para evitar crear espacios vacíos o tener los menos posibles.
GRAFICO 2.LIMITES GRANULOMÉTRICOS DEL AGREGADO FINO
LIMITES GRANULOMÉTRICOS
1
0,9
0,8
0,7
% QUE PASA
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0,01 0,1 1 10
ABERTURA DEL TAMIZ EN MILÍMETROS (Esc. LogarÍtmica)
Fuente: A.M. Neville, Tecnología del Hormigón.
10
2.1.2 Cemento
El cemento es un material aglutinante que presenta propiedades de adherencia y

cohesión, que permiten la unión de fragmentos minerales entre sí, formando un todo
compacto.
Hay dos tipos de cementos dependiendo de su origen: arcilloso, logrado a partir de

arcilla y piedra caliza; y puzolánico, que contiene puzolana, un material alúmino silíceo.
La mencionada puzolana puede provenir de volcanes o de un origen orgánico.
El cemento hidráulico es la mezcla de materiales calcáreos y arcillosos u otros

materiales que contienen sílice, alúmina u óxidos de hierro, procesados generalmente
en hornos rotatorios a altas temperaturas y mezclados con yeso. La cocción de la
mezcla se realiza a temperaturas entre 1.450 y 1.480 ºC, y la masa homogénea
obtenida se denomina clínker, el cual, después de ser triturado finamente, se convierte
en el componente básico para la fabricación del Cemento. Este material tiene la
propiedad de fraguar y endurecer en presencia del agua, presentándose un proceso
de reacción química que se conoce como hidratación. Es mayormente empleado en la
construcción, justamente por esa solidez que reviste como adherente y aglutinante
(Tequendama, 2017).
Este trabajo de grado será realizado utilizando cemento Warnes IP-30 en todas las
mezclas de hormigón.
Mediante la norma ASTM C -150 Especificación Normalizada para Cemento Portland,

a continuación, se tiene la siguiente tabla con las características del cemento Warnes
y especificaciones:
TABLA 4. COMPARACIÓN CEMENTO WARNES Y NORMA ASTM C-150
LIMITES ASTM CEMENTO

DESCRIPCIÓN
C-150 IP-30
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
INICIO DE FRAGUADO (min) >45 140
FIN DE FRAGUADO (máx.) <375 370
RESIDUO EN TAMIZ #200 (%) - 0
11
LIMITES ASTM CEMENTO
DESCRIPCIÓN
C-150 IP-30
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
RESIDUO EN TAMIZ #325 (%) - 9,04
SUPERFICIE ESPECIFICA (cm2/gr) >2600 3658
MASA ESPECIFICA (cm3/gr) - 2,94
EXPANSIÓN CALIENTE (mm) - 1
CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS
PERDIDA AL FUEGO (%) <20 2,22
OXIDO DE MAGNESIO, MgO (%) <6 2,01
TRIÓXIDO DE AZUFRE, SO3 (%) - 2,61
RESIDUOS INSOLUBLES (%) <5 1,76
CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS
AGUA DE LA CONSISTENCIA NORMAL (%) - 25,7
RESISTENCIA A COMPRESIÓN - 3 DÍAS (MPa) >7 20,3
RESISTENCIA A COMPRESIÓN - 7 DÍAS (MPa) > 12 25,9
RESISTENCIA A COMPRESIÓN - 28 DÍAS (MPa) >28 31,7
Fuente: Norma ASTM C-150 y Cadecocruz
2.1.3 Agua
El agua dentro y fuera de una mezcla de hormigón son vitales para la resistencia final
del hormigón, para que esta pueda manipularse y ser una mezcla homogénea.
El agua en el hormigón tiene las funciones de:
Primero, reaccionar con el cemento para formar una masa solida uniendo los
agregados trabajando como activador del aglutinante que une todas las partículas.
Segundo, provee la manejabilidad del hormigón debido a que el agua ayuda a hacer
el hormigón más manejable y fácil de compactar eliminando los espacios vacíos.
Tercero, evitar los agrietamientos del hormigón, durante el proceso de fraguado, por
la pérdida de agua por vientos o por temperaturas elevadas, evitando el agrietamiento
humedeciendo la parte externa del hormigón.
12
La cantidad de agua que se adiciona al hormigón de manera excesiva tiene efectos
negativos debido a que el hormigón al pasar por el proceso de fraguado tendrá
espacios llenos de agua los cuales al pasar el tiempo se volverán espacios vacíos en
lo cual se derivara en una reducción de la resistencia del hormigón, al igual que el
exceso de agua es malo para el hormigón también lo es la falta de esta, debido a que
si la mezcla de hormigón no cuenta con el agua suficiente se creara una masa seca
difícil de manipular y de compactar lo que se deriva en la reducción de la resistencia.
La cantidad de agua debe ser la adecuada por ello esta debe ser determinar
previamente las proporciones de agua que se incluyen dentro de una mezcla
calculándola con anticipación.
TABLA 5. SUSTANCIAS PERMITIDAS EN EL AGUA
SUSTANCIAS Y PH LÍMITE MÁXIMO
Cloruros 300 ppm

Sulfatos 200 ppm
Sales de magnesio 125 ppm
Sales solubles 300 ppm
Sólidos en suspensión 10 ppm
Materia orgánica expresada en oxígeno consumido 0,001 ppm
Ph 6 < pH < 8
Fuente: Norma ASTM D-1193
2.1.4 Ensayos de los agregados
2.1.4.1 Contenido de agua evaporable (ASTM C566)
Este ensayo consiste en determinar la cantidad de agua de los agregados en peso y

porcentaje, utilizado normalmente para cálculos y reajustes de cantidad de agua que
requiere en una mezcla de hormigón. Este método es lo suficientemente confiable para
propósitos anteriormente mencionados, pero de ser necesarios ensayos más
específicos o que incluyan agregados que puedan ser modificados con calor, se
recomienda usar otros métodos de ensayo.
13
El contenido de humedad se calcula utilizando la siguiente ecuación:
𝑊𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 − 𝑊𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜

%𝑊 = ∗ 100
𝑊𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
Donde:
- %𝑊 = Contenido de humedad expresado en porcentaje.
- 𝑊𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 = Peso de la muestra de suelo húmedo en gramos.
- 𝑊𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 = Peso de la muestra de suelo seco en gramos.
La cantidad de muestra utilizada debe ser representativa en base al tamaño absoluto

de la partícula de suelo más grande.
TABLA 6. MUESTRA REPRESENTATIVA DE AGREGADOS
TAMAÑO DE MUESTRA PARA ENSAYO

Tamaño del agregado máximo mm (pulg.) Masa de muestra de agregado Kg
4,75 (0,187) (No 4) 0,5
9,5 (3/8) 1,5
12,5 (1/2) 2
19,0 (3/4) 3
25,0 (1) 4
37,5 (1 ½) 6
50 (2) 8
63 (2 ½) 10
75 (3) 13
90 (3 ½) 16
100 (4) 25
Fuente: Norma ASTM C566
14
2.1.4.2 Ensayo granulométrico (ASTM C136)
El ensayo granulométrico consiste en determinar la distribución por tamaños de las

partículas de un agregado mayores a 0,075mm de una muestra de suelo tamizado,
esto consiste en la separación de una muestra de árido en diferentes fracciones de
partículas por agrupaciones de un mismo tamaño, comprendidos dentro de
determinados limites, obteniendo así porcentajes de material de tamaños similares.
FIGURA 4. ENSAYO GRANULOMÉTRICO
La separación de los granos de la muestra se da por el cribado por medio de una serie
de tamices reguladas por normas como: AASHTO (American Asociation of State
Highway Officials) o SUCS (el Sistema Unificado de Clasificación de Suelos).
La curva granulométrica de un suelo es una representación gráfica de los resultados

obtenidos en un laboratorio cuando se analiza la estructura del suelo desde el punto
de vista del tamaño de las partículas que lo forman (BRAJA M. DAS, 2001, Pág. 35).
15
TABLA 7. TAMICES CON ABERTURA ESTÁNDAR
USA UNIDADES MÉTRICAS
Tamiz Tamaño de la abertura(mm) Tamiz Tamaño de la abertura(mm)

3” 76,2 75 75
2” 50,8 50 50
1” 25,4 25 25
¾” 19,1 20 20
½” 12,7 15 15
3/8” 9,52 10 10
No 4 4,76 5 5
No 10 2 2 2
No 40 0,425 1 1
No 100 0,149 500 0,5
No 200 0,075 300 0,3
150 0,15
75 0,075
Fuente: JUÁREZ BADILLO, E. Mecánica de Suelos
El peso de la muestra debe ser dado acorde al tamaño máximo del grano para lograr
una representación de todo un conjunto.
TABLA 8. CANTIDAD MÍNIMA DE MUESTRAS PARA GRANULOMETRÍA
Tamaño máximo absoluto (mm) Cantidad mínima de muestra (Kg)

10 2
20 5
25 10
50 15
80 20
100 30
150 40
Fuente: Manual de Ensayos de suelos y materiales
16
2.1.4.3 Gravedad específica y absorción del agregado grueso ( ASTM
C127)
Este ensayo consiste en la determinación de la densidad media de las partículas (no

incluye espacios vacíos entre partículas), la densidad relativa (gravedad específica) y
la absorción del agregado grueso.
El procedimiento de ensayo indica que el ensayo debe realizarse con un agregado

grueso retenido en el tamiz No 4 libre de finos, sumergido en agua por 24 hr, utilizando
una masa de ensayo indicado en la tabla 8, este agregado debe pesarse sumergido,
superficialmente seco y seco con cuidado de no perder muestra durante el ensayo.
Los resultados como la densidad aparente y relativa son usados en la caracterización

del agregado grueso, mas no para ámbitos constructivos, no así los resultados de
porcentaje de absorción donde este valor es usado para las correcciones de humedad
del agregado grueso y la cantidad de agua a usar para la dosificación.
TABLA 9. MUESTRA REPRESENTATIVA DE AGREGADOS
TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO mm MASA DE MUESTRA DE AGREGADO Kg

(pulg.) (lb)
12,5 (1/2) o menores 2 (4,4)
19,0 (3/4) 3 (6,6)
25,0 (1) 4 (8,8)
37,5 (1 ½) 5 (11)
50 (2) 8 (18)
63 (2 ½) 12 (26)
75 (3) 18 (40)
90 (3 ½) 25 (55)
100 (4) 40 (88)
125 (5) 75 (165)
17
Los cálculos se realizan con las siguientes formulas:
- Densidad real del áridos saturado superficialmente seco (𝜌𝑅𝑇 ):
𝐾𝑔 𝑀𝑆𝑆𝑆 𝐾𝑔
𝜌𝑅𝑇 ( 3
)= ∗1 3
𝑚 𝑀𝑆𝑆𝑆 − 𝑀𝑆𝑈𝑀 𝑚
- Densidad real de áridos seco (𝜌𝑅𝑆 ):
𝐾𝑔 𝑀𝑆 𝐾𝑔
𝜌𝑅𝑆 ( 3
)= ∗1 3
𝑚 𝑀𝑆𝑆𝑆 − 𝑀𝑆𝑈𝑀 𝑚
- Densidad neta (𝜌𝑁 ):
𝜌𝑁 ( ) = ∗ 1
𝑚3 𝑀𝑆 − 𝑀𝑆𝑈𝑀 𝑚3
- Absorción de agua (∝):
𝑀𝑆𝑆𝑆 − 𝑀𝑆
∝ (%) = ∗ 100
𝑀𝑆
Donde:
𝐾𝑔
𝜌 : Densidad ( ⁄𝑚3 )
∝ : Absorción (%)
𝑀𝑆𝑈𝑀 : Masa del peso del árido sumergido (gr)
𝑀𝑆𝑆𝑆 : Masa de la muestra saturada superficialmente seca (gr)
𝑀𝑆 : Masa del árido seco (gr)
2.1.4.4 Gravedad específica y absorción del agregado fino ( ASTM C128)
Este ensayo consiste en la determinación de la densidad media del agregado fino (no
incluye espacios vacíos), la densidad relativa y el porcentaje de absorción.
La obtención del porcentaje de absorción es usada para las correcciones de peso del
agregado fino, así como de la cantidad de agua para la dosificación, mediante la
18
inmersión en agua del agregado fino por 24 hr, extrayendo una masa de menos de
500 gr y superior a 50 gr para el ensayo, posterior a ello la determinación de su peso
sumergido en agua, peso superficialmente seco y peso seco.
Los valores de densidad media y relativa son usados para la caracterización del
agregado, mas no usados dentro del ámbito de la construcción.
Los cálculos se realizan con las siguientes formulas:
- Densidad real del áridos saturado superficialmente seco (𝜌𝑅𝑇 ):
𝐾𝑔 𝑀𝑆𝑆𝑆 𝐾𝑔
𝜌𝑅𝑇 ( 3
)= ∗1 3
𝑚 𝑀𝑎 + 𝑀𝑆𝑆𝑆 − 𝑀𝑚 𝑚
- Densidad real de áridos seco (𝜌𝑅𝑆 ):
𝜌𝑅𝑆 ( ) = ∗ 1
𝑚3 𝑀𝑎 + 𝑀𝑆𝑆𝑆 − 𝑀𝑚 𝑚3
- Densidad neta (𝜌𝑁 ):
𝜌𝑁 ( ) = ∗ 1
𝑚3 𝑀𝑎 + 𝑀𝑆 − 𝑀𝑚 𝑚3
- Absorción de agua (∝):
𝑀𝑆𝑆𝑆 − 𝑀𝑆
∝ (%) = ∗ 100
𝑀𝑆
Donde:
𝐾𝑔
𝜌 : Densidad ( ⁄𝑚3 )
∝ : Absorción (%)
𝑀𝑆 : Masa de la muestra seca (gr)
𝑀𝑆𝑆𝑆 : Masa de la muestra saturada superficialmente seca (gr)
𝑀𝑎 : Masa del matraz con agua hasta la marca de calibración (gr)
19
𝑀𝑚 : Masa del matraz con la muestra más agua hasta la marca de calibración (gr)
2.1.4.5 Resistencia a la abrasión (ASTM C 131)
Este ensayo determina la resistencia del agregado grueso por la máquina de Los
ángeles para diámetros mayores a 2,5mm, los resultados indican la resistencia del
material usado para la aceptación y desecho de agregado en hormigón.
TABLA 10. CARACTERÍSTICAS DE ENSAYO (DEFINIDO POR DIÁMETRO)
1 2 3 4 5 6 7
75 mm 50 mm 37,5mm 37,5mm 19 mm 9,5 mm 4,75mm
TAMAÑO DE
37,5mm 2,36mm 19 mm 9,5 mm 9,5 mm 4,75mm 2,36mm
PARTÍCULAS
3” 2” 1½“ 1½“ 3/4 “ 3/8 “ No 4
1½“ No 8 ¼“ 3/8 “ 3/8 “ No 4 No 8
(mm) ASTM TAMAÑO DE LAS FRACCIONES (gr)
75 3”
2500±50
63 2 ½”
63 2½“
2500±50
50 2”
50 2”
5000±50 5000±25
37,5 1½“
37,5 1½“
5000±25 5000±25 1250±10
25 1”
25 1”
5000±25 1250±25
19 ¾“
19 ¾“
1250±10 2500±10
12,5 ½“
12,5 ½“
1250±25 2500±10
9,5 3/8“
9,5 3/8”
2500±10
6,3 ¼“
6,3 ¼“
2500±10
4,75 No 4
4,75 No4
5000±10
2,36 No8
20
1 2 3 4 5 6 7
75 mm 50 mm 37,5mm 37,5mm 19 mm 9,5 mm 4,75mm
TAMAÑO DE
37,5mm 2,36mm 19 mm 9,5 mm 9,5 mm 4,75mm 2,36mm
PARTÍCULAS
3” 2” 1½“ 1½“ 3/4 “ 3/8 “ No 4
1½“ No 8 ¼“ 3/8 “ 3/8 “ No 4 No 8
(mm) ASTM TAMAÑO DE LAS FRACCIONES (gr)
Masa inicial (Mi) 10000±100 10000±75 10000±50 5000±10 5000±10 5000±10 5000±10
Esferas 12 12 11 8 6
Numero de masa
5000±25 5000±25 4584±25 3330±25 2500±15
(gr)
Numero de
1000 5000
revoluciones
Fuente: Norma ASTM C 131
Para realizar el ensayo se requiere realizar un análisis granulométrico previo, debido

a que de acuerdo con el rango de diámetro que tenga la muestra, se tiene el número
de esferas metálicas que usara, la masa mínima de muestra de ensayo y el número
de revoluciones que se usaran para el ensayo.
2.1.4.6 Peso unitario seco del agregado (ASTM C29)
Este ensayo determina la densidad de una masa en estado suelto y compactado y la

relación de vacíos, este ensayo es solo valido para un tamaño de partículas máximo
de 5 pulg.
El ensayo debe realzarse en estado seco, y consiste en llenar un molde con un

volumen verificable.
El ensayo inicia en el llenando del molde más collarín con agregado sin compactar y
sin ejercer presión alguna sobre la superficie, una vez llenado el molde se deberá rasar
la superficie para que este sea uniforme con el volumen del molde y por último registrar
el peso del molde y masa de agregado dentro de ella y el peso solo del molde sin
collarín, para obtener luego el peso unitario suelto del agregado.
La determinación del peso unitario compactado del agregado, consiste en llenar en

molde por capas con un espesor de un tercio de la altura total del molde más collarín
21
y con una varilla golpear la superficie del agregado vaciado en el molde de a 25 golpes
por capa, distribuidos por toda la superficie, teniendo cuidado de no golpear el fondo
del molde, pero llegado a penetrar la capa anterior, llenado el molde quitar el collarín
rasando la superficie para que esta sea uniforme y al finalizar registrar el peso del
molde y la masa de agregado y también solo del molde sin collarín.
Los resultados de este ensayo son utilizados para realizar las dosificaciones de
hormigón.
TABLA 11. VOLUMEN MÍNIMO DE ENSAYO
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DEL

VOLUMEN DE ENSAYO
AGREGADO
pulg mm m3
1/2 12,5 0,0028
1 25 0,0093
1½ 37,5 0,014
3 75 0,028
4 100 0,070
5 125 0,100
El valor de relación de vacíos se determinará mediante la densidad del árido

superficialmente seco, peso unitario compactado y la densidad del agua con la que se
determinó el ensayo de densidad del agregado, determinado por la temperatura del
agua en la Tabla 11.
TABLA 12. DENSIDAD DEL AGUA POR TEMPERATURA
Temperatura (ºC) Densidad (kg/m3)

18,3 998,54
21,1 997,97
23,0 997,54
23,9 997,32
26,7 996,59
22
Temperatura (ºC) Densidad (kg/m3)
29,4 995,83
Este ensayo se calcula con las siguientes formulas:
Peso unitario sin compactar:
𝑃𝑠𝑐+𝑚 − 𝑃𝑚
𝑃𝑈𝑠𝑐 =
𝑉𝑚
Peso unitario compactado:
𝑃 𝑐+𝑚 − 𝑃𝑚
𝑃𝑈𝑐 =
𝑉𝑚
Relación de vacíos:
(𝜌𝑅𝑇 ∗ 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 ) − 𝑃𝑈𝑐

%𝑉 =
𝜌𝑅𝑇 ∗ 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎
Donde:
𝑃𝑠𝑐+𝑚 = Peso de la muestra sin compactar más peso molde (kg)
𝑃𝑐+𝑚 = Peso de la muestra compactada más peso molde (kg)
𝑃𝑚 = Peso del molde (kg)
𝑉𝑚 = Volumen que contiene el molde (m3)
𝜌𝑅𝑇 = Densidad real del áridos saturado superficialmente seco (kg/m3)
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 = Densidad del agua (kg/m3)
2.1.5 Características de la macrofibra de polipropileno
Las propiedades resistentes y las condiciones de manipulación del hormigón pueden

ser modificadas, con la utilización de cementos de alta resistencia o especiales,
23
agregados especiales (de mayor o menor densidad o de diferente composición
química), aditivos (fluidificantes, retardadores y aceleradores de fraguado y reductores
de agua) y fibras (metálicas o de polipropileno que pueden ser macrofibras o
microfibras), cuya adición en diferentes proporciones en el hormigón lo modifican en
base a los requerimientos que se necesitan.
2.1.5.1 Historia
El uso de las fibras naturales como un componente más en materiales de relleno o

aglomerantes, no es así nuevo y se remonta varios siglos atrás. En concreto existen
referencias tempranas de experimentación con un refuerzo discontinuo (clavos,
segmentos de cable, ganchos) que se remontan a 1910.
Probablemente el uso más extendido de las fibras como un componente más en

materiales aglomerantes haya sido su uso en elementos como tejas o prefabricados
de asbesto-cemento. En este caso las fibras de asbesto le conferían al material el
monolitismo y la resistencia a la tensión buscada, sin embargo, por consideraciones
de salud estas fibras de asbesto han sido sustituidas por otras de diferentes materiales
que no tienen ningún efecto sobre la salud humana.
Los primeros ensayos en concreto con fibras sintéticas alrededor de 1965 se hicieron
mediante la utilización de fibras de entre 13 a 25 mm de longitud, con espesores de un
poco más de cuarto de milímetro. Al aplicar este tipo de fibras, en dosificaciones de
0.5% en volumen, se encontró que a la matriz o mezcla de concreto, se le
incrementaba tanto su ductilidad como su resistencia al impacto.
2.1.5.2 Definición
Las macrofibras de polipropileno son fibras sintéticas monofilamento, derivadas de la

extrusión a partir de la polimerización del propileno, en un punto de fusión de 176°C
dándole su forma característica, para después someterlos a otros procesos que
mejoran sus cualidades físicas y a un esfuerzo mecánico que les da su rayado
característico.
24
Estas fibras están destinadas a prevenir la fisuración en estado endurecido, a reducir
el ancho de la fisura si ésta se presenta y a permitir el adecuado funcionamiento de la
estructura fisurada. Las dosificaciones más frecuentes oscilan entre 0.2% a 0.8% del
volumen del concreto. Las macrofibras cuyos diámetros varían entre 0.05 mm a 2.00
mm. La relación de aspecto (L/d) de las macrofibras varía entre 20 a 100 (Macrofibras,
2018).
FIGURA 5. MACROFIBRAS DE POLIPROPILENO
Fuente: Revista Sika (2014)
Las macrofibras sintéticas tienen las dosificaciones en términos de peso varían de

acuerdo con la densidad del material entre 2 a 9 kg/m3.
Las fibras de acero, por su densidad, actúan solamente en estado endurecido, es decir
antes de las 24 horas no tienen mayor efecto. Las macrofibras de polipropileno, por su
densidad, actúan tanto en el estado plástico como en el endurecido.
2.1.5.3 Beneficios
- Al mezclarse con el concreto, evitan la exudación por lo que mantiene la

dosificación original de diseño en todo su volumen y no deja zonas débiles
donde se inician las fracturas.
25
- Crea un refuerzo tridimensional donde los esfuerzos de tensión se distribuyen
entre las fibras, evitando rupturas (la malla electrosoldada solo refuerza donde
se fijó, ya que es un refuerzo bidimensional)
- Tiene excelentes propiedades químicas, lo que hace que NO se oxide o corroa

con el tiempo por el ambiente húmedo, ácido y alcalino al que pueda estar
expuesto (las fibras y mallas de acero si se ven afectadas por este ambiente).
- Su almacenamiento y movimientos no requiere montacargas o varias personas,

las dosificaciones vienen en bolsas o cajas, de fácil manejo. También la
construcción queda mucho más ligera (importante para los túneles y techos)
- Evitan el agrietamiento del concreto por contracción y pérdida de humedad.
- Le incrementa la absorción de energía e incremento en la resistencia a tracción.

Aportan resistencias residuales alargando la vida útil.
- No lleva instalación, se incluye como si fuera otro elemento de la mezcla del

concreto, se revuelve y queda listo para utilizarse. Lo que reduce notablemente
el costo del refuerzo en: producto, mano de obra (malla de acero) y tiempo.
- No sueltan ningún tipo de sustancia, como el óxido, por lo cual no contaminan

los mantos acuíferos.
2.1.5.4 Usos
- Pisos y Pavimentos, previenen la aparición de fisuras a larga edad (en estado

endurecido), si la fisuración tiene lugar impiden el incremento en el ancho de
esta, pero más importante aún permiten que la estructura continúe en servicio
al aumentar su tenacidad. Este hecho multiplica la vida útil de la estructura.
- Prefabricados, tanto en la prefabricación de pilotes, postes, vigas y elementos

de prefabricación pesada como dovelas para túneles hechos con maquinaria de
excavación con equipo de instalación de los prefabricados que por golpes se
producen agrietamientos, han incorporado Macrofibras Estructurales para
26
reemplazar parte del acero secundario, aumentando los volúmenes de
producción.
- Concreto Lanzado, el uso de las fibras como refuerzo permite un ahorro muy
importante en la cantidad de concreto lanzado debido a que pueden seguirse
estrictamente los espesores del concreto colocado, como se puede ver en la
figura 7. La condición de seguir estrictamente el perfil de la excavación sin
preocuparse por el cubrir (sepultar) la malla, no solo se convierte en un ahorro
evidente de material sino al mismo tiempo en un ahorro de tiempo.
FIGURA 6. HORMIGÓN CON FIBRA Y MALLA ELECTROSOLDADA
Fuente: Revista Sika (2014)
- Concretos resistentes a explosiones, las explosiones funcionan bajo un mismo

principio. Un material inestable líquido o sólido se expande dentro de un gas en
un lapso extremadamente corto (milisegundos), de modo que ocupa un volumen
27
entre cientos a miles de veces mayor de su volumen original. Los gases
empujados por la explosión impactan la atmosfera alrededor del punto de
detonación creando un importante y muy rápido frente de presión, algunos
llaman este frente, onda de choque.
- Concretos de ultra-alta resistencia, o concretos de polvo reactivos son aquellos

cuya resistencia se encuentra entre 1200 kg/cm2 a 1800 kg/cm2. Estos
concretos de resistencias extremas al fallar lo hacen de una manera explosiva
puesto que su capacidad de deformación es baja (son frágiles), si se considera
que sus módulos elásticos están por encima de los 500.000 kg/cm2.
2.1.5.5 Modo de empleo
La macrofibra se adiciona directamente al mezclador antes, durante o después de

agregar los ingredientes del hormigón y deben mezclarse por 4 a 5 minutos. Un
mezclado adicional no afecta el comportamiento o calidad de la fibra.
El hormigón con fibra puede ser bombeado, proyectado o vaciado usando equipos
convencionales y su terminación se efectúa con equipos y técnicas normales. Las
paletas de alisado deben mantenerse en un ángulo plano el mayor tiempo posible para
asegurar una superficie libre de fibras.
2.1.5.6 Datos técnicos
- Longitud 38 mm
- Tipo de fibra Macrofibra sintética
- Densidad 0,91 gr/cm3
- Absorción de agua 0%
- Temperatura de fusión 160°C
- Temperatura de ignición >590 °C
- Resistencia a álcalis Excelente
28
2.1.5.7 Normativas para el uso de fibra
- ASTM C 1399 “Método de ensayo para determinar el esfuerzo residual

promedio del concreto reforzado con fibra” Esta norma es usada sobre todo
para diseño de pisos en donde se determina el esfuerzo residual promedio (post
fisuración) luego de prefisurar de manera controlada una viga de concreto
fibroreforzado. No requiere una máquina de falla controlada por la deflexión de
la viga.
- ASTM C 1609 “Método de ensayo para determinar el desempeño del

concreto reforzado con fibra (Usando una viga cargada en los tercios)”
Este ensayo similar al descrito en la ASTM C 1399 no emplea una platina de
apoyo sobre la cual prefisurar el material, la deformación post fisuración es
medida gracias a que la aplicación de la carga es controlada por la deflexión del
espécimen.
- ASTM C 1550 “Método de ensayo para determinar la tenacidad a flexión

del concreto reforzado con fibras (usando una carga central sobre un
panel redondo)”. Con una mejor distribución de la carga, un espécimen circular
apoyado en tres puntos no restringidos y el panel cuenta con un espesor de 75
mm.
2.1.5.8 Recomendaciones de uso
La adición de la macrofibra en las dosis recomendadas afecta la fluidez de una mezcla

dada, sin embargo, no debe agregarse agua adicional. Si se requiere aumentar la
fluidez use aditivos superplastificantes para mejorar la manejabilidad.
Seguridad Humana: Utilizar guantes de goma y protección ocular. No requiere

protección respiratoria especial. Evitar el contacto prolongado con la piel. No fumar, ni
comer o beber durante la aplicación del producto. Eliminación de residuos: No arrojar
el producto a la tierra o a cursos de agua o desagües. No se le conocen efectos
ambientales adversos.
29
2.2 DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN Y DOTACIÓN DE MACROFIBRA DE
POLIPROPILENO
El diseño de la dosificación (en proporción, peso o volumen) de los materiales para el

hormigón, están en función de la resistencia que se desea obtener, la facilidad de
manejabilidad del hormigón y el precio final de los materiales para una unidad de
volumen o todo su conjunto, por el motivo de recurrir al menor uso de cemento como
sea posible.
El agua dentro de la mezcla juega un papel importante junto al cemento y su relación

agua-cemento es el factor más importante dentro de una mezcla de hormigón siendo
determinante para la resistencia.
El agregado juega un papel importante para la distribución adecuada de la parte

aglutinante (agua y cemento) por medio de su granulometría, mientras la faja
granulométrica se encuentre dentro de los rangos, la distribución de los granos cubrirá
mayores espacios reduciendo el volumen de vacíos que deban ser llenados de
cemento
2.2.1 Dosificación mediante la norma ACI 211
El método de dosificación por el método ACI se utilizará para realizar el diseño de

hormigones con resistencias de 210 kg/cm2 para hormigones normales, cuya
dosificación será usada en todas las muestras de laboratorio además de ser la
resistencia patrón para el análisis de los ensayos.
El método ACI 211 consiste en la dosificación de hormigones normales a través de

tablas empíricas respaldadas por años de experiencia de su uso y ensayos
experimentales para corroborar su eficiencia y confiabilidad en las características del
hormigón que se desea alcanzar.
30
a) Asentamientos Recomendados para Diferentes Tipos de
Construcción
TABLA 13. ASENTAMIENTOS PARA TIPOS DE CONSTRUCCIÓN
Asentamientos (cm)
TIPOS DE CONSTRUCCIÓN
Máximo Mínimo
Zapatas y fundaciones corridas 8 2
Vigas y muros armados 10 2
Columnas de edificios 10 2
Losas y pavimentos 8 2
hormigón ciclópeo 8 2
Fuente: Norma ACI 211
Estos valores pueden ser incrementados en 2cm para hormigones consolidados por
métodos diferentes a la vibración.
b) Determinación del tamaño máximo del agregado
Para la selección del tamaño máximo del agregado se toma en cuenta la mejor opción
económica-técnica, ya que debe ser compatible con la armadura por esta razón la ACI
propone los siguientes diámetros máximos admisibles:
- D máx  1/5 de la cara más angosta entre las caras interiores del encofrado.
- D máx  1/3 del espesor de las losas.
- D máx  3/4 de la distancia libre entre armaduras o cables de presfuerzo.
De utilizar agregado de mayor tamaño al máximo admisible podrían producirse

cangrejeras o una segregación del hormigón.
31
c) Cantidades aproximadas de agua para diferentes asentamientos y
tamaños máximos de agregado.
TABLA 14. CANTIDADES APROXIMADAS DE AGUA
Agua en lt/m3 para los tamaños máximos del agregado grueso

Asentamiento (mm)
(cm)
10,0 12,5 20 25 40 50 63,5 150
Hormigón sin aire incorporado
3a5 205 200 185 180 160 155 145 125
8 a 10 225 215 200 195 175 170 160 140
15 a 18 240 230 210 205 185 180 170
Aire atrapado (%) 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0,3 0,2
Hormigón con aire incorporado
3a5 180 175 165 160 145 140 135 120
8 a 10 200 190 180 175 160 155 150 135
15 a 18 215 205 190 185 170 165 160
Aire incorporado
8 7 6 5 4,5 4 3,5 3
(%)
Porcentaje de aire incorporado para diferentes casos de exposición
Exposición
4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0
normal
Exposición
6,0 5,5 5,0 4,5 4,5 4,0 3,5 3,0
moderada
Exposición
7,5 7,0 6,0 6,0 5,5 5,0 4,5 4,0
severa
Cuando el efecto beneficioso del aire incorporado es deseable. Esta
Exposición
condición contiene elemento tanto interiores como exteriores que no
normal
serán sometidos a la acción de helados ni gentes corrosivos
Cuando el clima puede presentar heladas, pero el hormigón no está
Exposición expuesto a la humedad y agua libre en forma continua, tampoco estará
moderada en contacto con agentes agresivos, por ejemplos: vigas, columnas y
otros elementos exteriores que no están en contacto con el suelo.
Hormigón expuesto a agentes agresivos; cuando puede ser saturado
Exposición
por el continuo contacto con la humedad y el agua libre donde puede
severa
presentarse heladas, por ejemplo: pavimentos, canales, tanques, etc.
32
d) Relación entre el valor (a/c) y la resistencia a compresión simpl e
del hormigón
TABLA 15. RELACIÓN AGUA/CEMENTO
Resistencia media a la Relación agua /cemento (a/c) en peso

compresión a los 28 días Hormigón sin aire Hormigón con aire
(Kg/cm2) incorporado incorporado
450 0,38 -
400 0,43 -
350 0,48 0,40
300 0,55 0,46
250 0,62 0,53
200 0,70 0,61
150 0,80 0,71
Valores para probetas cilíndricas de 15x30 cm, curadas en agua a 23ºC, para
resistencia cibicas los valores pueden ser incrementados en un 20%.
Para condiciones de exposición severa del hormigón, se recomienda que la relación

(a/c) deberá mantenerse más baja que la establecida anteriormente, conforme se
indica en la siguiente tabla.
TABLA 16. RELACIÓN MÁXIMA A/C PARA CONDICIONES SEVERAS
Estructuras que están

Estructuras expuestas al
Tipo de estructura expuestas a la humedad o
agua de mar y sulfatos
frecuentemente a heladas
Elementos con menos de

0,45 0,40
3cm de recubrimiento
Cualquier otro tipo 0,50 0,45
33
e) Determinación de la cantidad de cemento
La cantidad de cemento por unidad de volumen de hormigón se determina en función

de la relación (a/c), seleccionada en los pasos indicados anteriormente conforme se
indica en la siguiente expresión:
Agua de la mezcla (kg / m 3 )

Cemento (kg/m3) =
relación (a / c )
Si las especificaciones indican un contenido mínimo de cemento por m3 de hormigón,

para determinar resistencia y durabilidad, esta deberá respetarse en la dosificación de
la mezcla, siempre y cuando esta sea mayor a la calculada.
La determinación final del contenido de cemento deberá basarse en los ajustes finales
que se realiza a la mezcla, en función de los resultados de los ensayos a flexión o
compresión requeridos.
f) Volumen de agregado grueso por unidad de volumen de hormigón
TABLA 17. VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO
TAMAÑO MÁXIMO DEL MÓDULO DE FINEZA DEL AGREGADO FINO

AGREGADO
2,40 2,60 2,80 3,00
3/8” (10 mm) 0,50 0,48 0,46 0,44
1/2” (12 mm) 0,59 0,57 0,55 0,53
3/4” (20 mm) 0,66 0,64 0,62 0,60
1” (25 mm) 0,71 0,69 0,67 0,65
1 1/2” (40 mm) 0,76 0,74 0,72 0,70
2” (50 mm) 0,78 0,76 0,74 0,72
3” (80 mm) 0,81 0,79 0,77 0,75
6” (150 mm) 0,87 0,85 0,83 0,81
34
- Volúmenes basados en el peso unitario (seco).
- Para trabajabilidad menor a la común normal los valores se pueden
incrementar en un 10% (Ej. Pavimentos).
- Para trabajabilidad mayor se puede reducir en un 10% (Ej. Hormigón de
bombeo).
g) Estimación del contenido de agregado fino
TABLA 18. PESO UNITARIO DEL HORMIGÓN FRESCO
TAMAÑO MÁXIMO DEL HORMIGÓN SIN AIRE HORMIGÓN CON AIRE

AGREGADO (MM) INCORPORADO INCORPORADO
10,0 2,285 2,190
12,5 2,315 2,235
20,0 2,355 2,280
25,0 2,375 2,315
40,0 2,420 2,355
50,0 2,445 2,375
63,5 2,465 2,400
150,0 2,505 2,435
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

[ ]=[ ]−[ ]−
𝑓𝑖𝑛𝑜 (𝑘𝑔) ℎ𝑜𝑟𝑚𝑖𝑔𝑜𝑛 (𝑘𝑔) 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑘𝑔)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙

[ ] − [ ]
𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑘𝑔) 𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝑘𝑔)
h) Ajustes por humedad de los agregados
la cantidad de humedad dentro de los agregados se consideran para la dosificación

debido a que cuentan como volumen de agua que podrá reaccionar con el cemento
por lo tanto un exceso de agua reduciría la resistencia del hormigón, el ensayo de
absorción del agregado es impórtate debido a que el agua contenida el en agregado
35
un porcentaje se encuentra dentro de la partícula sin afectar la dosificación y en caso
de que el agregado no cuente con ese porcentaje de absorción lo absorberá del
volumen de agua dosificada lo que provocara una pérdida de agua que da como
resultado perdidas de resistencia.
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

[ ]= [ ] ∗ [𝑊𝑔(%)]
𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 (𝑘𝑔) 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 (𝑘𝑔)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

[ ]= [ ] ∗ [𝑊𝑓(%)]
𝑓𝑖𝑛𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 (𝑘𝑔) 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 (𝑘𝑔)
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

[ ]= [ ] ∗ [𝑊𝑔(%) − 𝐴𝑔(%)]
𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑘𝑔) 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 (𝑘𝑔)
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

[ ]= [ ] ∗ [𝑊𝑔(%) − 𝐴𝑓(%)]
𝑓𝑖𝑛𝑜 (𝑘𝑔) 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 (𝑘𝑔)
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑛𝑒𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

[ ]=[ ]−[ ]−
(
𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑘𝑔 ) (
𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑘𝑔 ) 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑘𝑔)
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

[ ]
𝑓𝑖𝑛𝑜 (𝑘𝑔)
2.2.2 Dotación de macrofibra de polipropileno
La cantidad aproximada de uso de la macrofibra está entre 2 a 9 kg por m3 hormigón,

según la revista Sika sobre el uso de fibras de polipropileno en hormigón. Para obtener
el equivalente a 0,1% de fibras en volumen de hormigón debe usarse una dosis mínima
de 1,8 kg/m3 de hormigón - relación agua/cemento de 0,40.
2.3 ENSAYOS EN HORMIGÓN
2.3.1 Ensayo del cono de Abrams (ASTM C -143)
Este ensayo permite determinar la docilidad de una mezcla de hormigón tanto en obra
como en laboratorio por medio del asentamiento por cono de Abrams. Este ensayo es
36
válido para hormigones con agregado grueso de partículas menores a 50 mm y para
asentamientos entre 2 a 18 cm.
El ensayo permite determinar si la mezcla de hormigón tiene una correcta proporción

de agua, de esta manera bajo criterio del ingeniero incrementar o disminuir la cantidad
del agua en la dosificación si se lo requiere.
2.3.1.1 Materiales
Molde: será metálico, de superficie lisa sin abolladuras, tendrá una base superior de
100 ± 1,5mm, una base inferior de 200 ± 1,5mm, una altura de 300 ± 1,5mm, dos
pisaderas en la parte inferior para afirmarlo en una plancha metálica y dos asas al
tercio superior de la altura para levantar el molde de la plancha.
Varilla: será metálica con un espesor de 16 mm y 600 mm de largo con los extremos
semiesféricos.
Plancha de apoyo: será metálica lisa, sin abolladuras ni inclinaciones.
Cuchara de llenado: será metálica cóncava y de tamaño adecuado de manera que el

hormigón no se vierta por fuera del molde.
2.3.1.2 Procedimiento
1.- El molde debe asegurarse sobre la plancha de apoyo, asegurándose de que el

molde no de mueva para no dejar salir el hormigón por la parte inferior.
2.- El vaciado del hormigón se realizará en tres capas de volumen similar y realizando
25 golpes con la varilla distribuidos sobre toda el área.
3.- Una vez llenado el molde se debe novelar la superficie con la varilla.
4.- Limpiar la plancha del hormigón desbordado que quedo del paso anterior.
5.- Levantar el molde de las asas totalmente horizontal en un periodo de tiempo entre
5 a 10 segundos.
37
6.- Con el molde totalmente levantado, este se voltea y se determina el asentamiento
con la ayuda de un flexómetro.
2.3.2 Elaboración y curado de probetas y vigas (ASTM C-31)
Esta práctica establece los procedimientos a llevar a cabo para la confección de

probetas y vigas de hormigón para ensayos, desde la mezcla de hormigón hasta el
endurecimiento de los especímenes de ensayo. Esta norma proporciona los
requerimientos estandarizados necesarios en la preparación de correcta de los
materiales, mezclado del concreto y por último la elaboración y curado de los
especímenes de ensayo bajo las condiciones de laboratorio.
Esta norma pretende establecer condiciones correctas de la elaboración y curado de

especímenes de hormigón.
2.3.2.1 Materiales
a) Moldes para los especímenes
los moldes deberán ser de un material no absorbente y no reactivo con el hormigón.

Los moldes para probetas no deben tener deformaciones en el cuerpo, manteniendo
las dimensiones y forma adecuadas para los ensayos. Los moldes para vigas deben
tener ángulos rectos sin deformaciones, admitiendo variaciones en la sección
transversal de no más de 3,2 mm para moldes con un ancho de 152 mm o más.
b) Sellador
Materiales como grasa pesada, arcilla o cera usados en las uniones de los moldes
para evitar las fugas durante las primeras horas de fraguado y el desmoldado de los
especímenes de hormigón de los moldes más fácilmente.
c) Varilla metálica
Deberá ser de acero, con sección circular y recta sin curvaturas.
38
TABLA 19. DIMENSIONES DE LA VARILLA DE ACERO
DIÁMETRO DE LA PROBETA O ANCHO DE DIÁMETRO, mm LONGITUD, mm

LA VIGA, mm (pulg) (pulg) (pulg)
< 150 (6) 10 (3/8) 300 (12)
150 (6) 16 (5/8) 500 (20)
225 (9) 16 (5/8) 650 (26)
Terminado el proceso de mezcla del hormigón se realiza la toma de muestras de

hormigón fresco, para el llenado de los moldes.
1.- Preparado de los moldes
Se deberá verificar la forma de los moldes, verificando que estos no tengan

deformaciones y se encuentren limpios libres de impurezas o elementos extraños,
posterior a ello serán sellados y recubiertos internamente con una capa de sellante
cuidando de cubrir toda la superficie en contacto con hormigón.
2.- Colocado del hormigón
El hormigón será depositado en los moldes con la ayuda de una pala o paleta, evitando
la segregación del hormigón mezclando de manera constante para mantener la mezcla
homogénea. El colocado del hormigón en los moldes será realizado por capas
uniformemente distribuidas.
TABLA 20. NÚMERO DE CAPAS EN LA ELABORACIÓN DE LAS MUESTRAS
ALTURA
ALTURA DE LA TIPO DE NÚMERO DE
APROXIMADA DE
MUESTRA (mm) COMPACTACIÓN MUESTRAS
LA CAPA (mm)
CILINDROS
Hasta 300 Varilla 3 iguales
Mayor a 300 Varilla Las necesarias 100
Hasta 460 Vibración 2 iguales
Mayor a 460 Vibración 3 o mas 200
39
ALTURA
ALTURA DE LA TIPO DE NÚMERO DE
APROXIMADA DE
MUESTRA (mm) COMPACTACIÓN MUESTRAS
LA CAPA (mm)
PRISMÁTICAS
Hasta 200 Varilla 2 iguales
Mayor a 200 Varilla 3 o mas 100
Hasta 200 Vibración 1
Mayor a 200 Vibración 2 o mas 200
3.- Consolidación del hormigón
Con la ayuda de la varilla de acero para eliminar los espacios vacíos dentro del molde,
mediante la caída de la varilla sobre la superficie de la capa del hormigón atravesando
la primera capa sin llegar a tocar el fondo del molde, para las siguientes capas el mismo
procedimiento mencionado anteriormente, con la diferencia que la varilla atravesara
también la capa anterior ligeramente, con el número de golpes distribuido sobre toda
el área de la capa de hormigón.
TABLA 21. DIÁMETRO DE VARILLA Y NÚMERO DE GOLPES POR CAPA
CILINDROS
DIÁMETRO DEL CILINDRO DIÁMETRO DE LA NÚMERO DE GOLPES
(mm) VARILLA (mm) POR CAPA
50 a 150 10 25
150 16 25
200 16 50
250 16 75
VIGAS PRISMÁTICAS
ÁREA DE LA SUPERIOR DIÁMETRO DE LA NÚMERO DE GOLPES
DE LA MUESTRA VARILLA (mm) POR CAPA
160 10 25
200 10 1 por cada 7cm2
320 10 1 por cada 14 cm2
Fuente: Manual de Ensayos de suelos y materiales
40
4.- Refinado de la última capa de hormigón
Consiste en alisar la superficie de la última capa de hormigón el en molde, con la ayuda

de la varilla o una regla metálica sin golpear el molde o aplicar presión.
5.- Curado de los especímenes
Durante el curado inicial los especímenes serán almacenados lejos de la luz solar
directa y de equipos que originan calor, manteniéndose los moldes a temperaturas de
16 a 27 ºC, por un periodo de 48 hr, para evitar la pérdida excesiva de humedad
durante el curado.
Para el curado final del hormigón en un lapso de 30 min, deberán colocarse los
especímenes de hormigón en una cámara húmeda o piscinas de curado a una
temperatura de 23 ± 2 °C.
2.3.3 Ensayo a compresión en probetas (ASTM C39)
Este ensayo indica cual es la resistencia del concreto a fuerzas axiales de compresión,
mediante la relación carga máxima impuesta y área cargada transversal, los resultados
del ensayo dependerán del tamaño de la probeta, su forma, la temperatura del
ambiente, la rapidez de realización del ensayo, los materiales y procedimientos de
curado.
Los resultados de estos ensayos se realizan para comprobar la resistencia a la cual se

desea alcanzar, también para la evaluación de hormigones con aditivos para
determinar la resistencia máxima.
Al momento de colapso de la probeta esta puede fallar como se ve en la Figura 8.
41
FIGURA 7. PATRONES TÍPICOS DE FRACTURA
2.3.3.1 Equipos y materiales
El equipo de ensayo debe ser accionado a motor o manualmente, pero de manera que
la aplicación de la carga sea constante y a una velocidad adecuada.
El equipo debe tener una calibración paulatina de no mayor a 13 meses.
Deberá contar con dos placas de acero, de los cuales uno de ellos será de asiento
para la probeta y el segundo será usado para la aplicación de la carga.
42
1.- Obtención de la probeta
Las probetas no deberán dejarse secar, evitando la perdida de humedad de la

superficie al ser sacadas de la cámara húmeda o la piscina de inmersión o se
mantendrán húmedas hasta la aplicación del ensayo.
2.- Aplicación de la carga
• El equipo de ensayo debe estar limpio, así también la probeta.
• La probeta debe colocarse de manera que el centro quede alineado con las placas
de acero, en casos de que las placas no tengan un contacto total con la sección de
transversal de la probeta se colocara una placa de neopreno para una distribución
de carga uniforme sobre toda la sección transversal.
• La aplicación de la carga debe ser uniforme y a una velocidad constante,

registrando al momento de la falla de la probeta la carga máxima aplicada sobre la
probeta.
2.3.3.3 Cálculos
𝑃
𝑓𝑐 =
𝐴
Donde:
𝑓𝑐 = Resistencia a compresión, (MPa)
P = Carga máxima aplicada, (N)
A = Área media de la sección transversal, (mm)
2.3.4 Ensayo a flexo tracción de probetas prismáticas (ASTM C293 y
C78)
Este ensayo indica cuales son los procedimientos para la realización de las pruebas
de flexo-tracción a probetas prismáticas simplemente apoyadas. Con una carga
43
aplicada al centro de la probeta o dos cargas separadas por el tercio central de la
probeta.
Este ensayo es aplicado para determinar cuál es la resistencia a la tracción del

hormigón por momento, mediante la aplicación de carga, que es aproximadamente del
10% al 20% de la resistencia a compresión del hormigón.
FIGURA 8. PATRÓN TÍPICO DE FRACTURA A TRACCIÓN
Fuente: Revista, Cemento y Concreto
2.3.4.1 Equipos y materiales
a) Prensa de ensayo
Elemento de aplicación de carga en la probeta prismática.
• Con una sensibilidad de menor o igual a 1% con relación a la carga máxima.
• Pantalla de lectura fácilmente legible.
• Para una exactitud de prensa con tolerancia de ± 1% relacionada a la escala de

lectura.
b) Equipo de tracción
Piezas de apoyo y la transferencia de carga a la probeta prismática.
44
• Piezas de transferencia de cargas a la probeta, tendrán la superficie cilíndrica
para asegurar la distribución de carga lineal a lo ancho de la probeta.
• Elementos de sujeción de las piezas de transferencia de cargas para

mantenerlas en su ubicación y mantener la carga en su lugar.
• Piezas de sujeción de la probeta manteniéndola en su ubicación durante la

aplicación de la carga.
• Elementos rotulados con las piezas de transferencia de carga, para adaptarse

a la forma de la probeta.
c) Regla metálica y huincha
Regla metálica de igual o mayor a 500mm sin ondulaciones con las marcas de
gradación fácilmente legibles y huincha de igual o mayor a 1 m con marcas legibles.
1.- Obtención de probetas
Extracción de la probeta prismática tras 24 hr o más de la cámara húmeda o la piscina

de inmersión, evitando el secado de la probeta, humedeciéndola para evitar el secado
de sus caras, antes de recibir la carga.
2.- Aplicación de la carga
• Para la carga central la luz de ensayo debe ser L > 2h, como se puede ver en
la figura 10.
• Para la carga aplicada al tercio central de la probeta tendrá una luz de L > 3h,
como se puede ver en la figura 10.
Donde:
L: luz de ensayo (cm)
h: Altura de la probeta (cm)
45
• La distancia para los apoyos de la probeta será mayor a 2,5 cm de los bordes
de la longitud de la probeta, como se puede ver en la figura 10.
• Se trazarán líneas sobre las caras de la probeta para la ubicación de los puntos
de apoyo y ubicación de las cargas.
• Limpiar todas las piezas en contacto con la probeta.
• Las piezas en contacto con la probeta deberán apoyarse totalmente sobre la

superficie, para una tolerancia de hasta 0,05mm sin modificaciones de apoyo
pudiendo aplicar la carga con normalidad, para separaciones de 0,05 mm a 0,5
mm deberán aplicarse una lámina de cuero, para separaciones de 0,5 mm a 2
mm se deberá realizar un refrentado (aplicación de un mortero para nivelar la
superficie de igual o mayor resistencia), para separaciones mayores a 2 mm la
probeta no podrá ser utilizada.
• La aplicación de la carga deberá ser constante y uniforme.
• Durante la aplicación de la carga, no debe modificarse ni en velocidad ni en

carga, hasta que el ensayo termine.
• Terminado el ensayo se registrará la carga máxima aplicada.
• Medir el ancho y la longitud de la cara fracturada de la probeta.
46
FIGURA 9. ESQUEMA DEL ENSAYO A FLEXIÓN
Fuente: Norma ASTM C-78 y C-293
47
2.3.4.3 Cálculos
a) Para la carga en el centro de la probeta:
3𝑥𝑃𝑥𝐿
𝑓𝑡 =
2 𝑥 𝑏 𝑥 ℎ2
Donde:
𝑓𝑡 = Tensión de rotura, (MPa)
L = Luz de ensayo de la probeta, (mm)
b = Ancho promedio de la cara fracturada de la probeta, (mm)
h = Altura promedio de la cara fracturada de la probeta, (mm)
b) Para la carga aplicada a un tercio central.
Si la fractura se encuentra en el tercio central
𝑃𝑥𝐿
𝑓𝑡 =
𝑏 𝑥 ℎ2
Donde:
L = Luz de ensayo de la probeta, (mm)
Si la fractura no se encuentra en el tercio central
3𝑥𝑃𝑥𝑎
𝑓𝑡 =
𝑏 𝑥 ℎ2
48
Donde:
a = Distancia de la sección de rotura media y el apoyo más cercano, (mm)
2.4 ANÁLISIS ESTADÍSTICO Y CONSIDERACIONES ECONÓMICAS DE
UN PAVIMENTO RÍGIDO
2.4.1 Control estadístico del número de datos
Parámetros estadísticos para la evaluación:
̅ ): un valor con tendencia central de un conjunto de datos como resultado de

Media (𝑿
ensayos.
∑𝑛𝑖=1 𝑋𝑖
𝑋̅ =
𝑛
Donde:
n = número de datos
Xi = valor de un conjunto de datos a evaluar
Rango (d): es la diferencia entre el valor mayor y el menor de los obtenidos en el grupo
de ensayos que se analiza (Norma Covenin Evaluación y Métodos de Ensayo del
Concreto, 2003, p. 5).
𝑑 = 𝑋𝑚𝑎𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛
Desviación estándar (𝑺): es el índice de dispersión de un conjunto de datos, el cual

es el parámetro estadístico más representativo al respecto (independiente del número
de datos). (Norma Covenin Evaluación y Métodos de Ensayo del Concreto, 2003, p.
6).
49
∑𝑛𝑖=1(𝑋𝑖 − 𝑋̅)2
𝑆=√
(𝑛 − 1)
Coeficiente de variación (υ): es la relación entre la desviación estándar y la

resistencia media de datos, expresada generalmente de forma porcentual.
𝑠
υ= ∗ 100 (%)
𝑋̅
Se ha comprobado que los resultados de un conjunto de ensayos de una misma

mezcla se ajustan siguiendo una curva de distribución normal o “Campana de Gauss”.
La curva formada por los datos está definida por los parámetros 𝑋̅ (media) y 𝑆
(desviación estándar), anteriormente descritos. La distribución de datos está definida
por la desviación estándar, que al incrementarse su valor la curva de distribución tiende
a extenderse por los lados, mientras que valores menores tienden a afinar la curva
haciéndola más estrecha, lo que significa que los valores son más cercanos al valor
de diseño.
Los valores anteriormente descritos se utilizan para estimar propiedades de un

conjunto de datos grandes (n > 30) y para valores menores (n < 30) es más preciso
utilizar el coeficiente de distribución “t”.
Intervalos de confianza (𝝁): son rangos entre los cuales se debe encontrar el valor
promedio de una serie de datos, definido por en el nivel de confianza (N) expresado
generalmente en porcentaje.
𝑆
𝜇 = 𝑋̅ ± t
√𝑛
El valor del coeficiente de distribución “t” se puede determinar por la siguiente tabla:
50
TABLA 22. COEFICIENTE DE DISTRIBUCIÓN t
Nivel de confianza (%)

n
97,5 95 90 85 80
2 12,703 6,312 3,077 1,960 1,376
3 4,300 2,918 1,884 1,383 1,059
4 3,182 2,352 1,637 1,249 0,976
5 2,775 2,131 1,530 1,188 0,940
6 2,570 2,014 1,476 1,154 0,918
7 2,446 1,942 1,439 1,131 0,905
8 2,362 1,893 1,414 1,116 0,895
9 2,305 1,859 1,396 1,106 0,887
10 2,259 1,830 1,380 1,098 0,882
11 2,227 1,810 1,370 1,091 0,876
12 2,200 1,795 1,362 1,086 0,875
13 2,176 1,780 1,353 1,080 0,872
14 2,158 1,769 1,347 1,079 0,867
15 2,144 1,759 1,343 1,076 0,866
Fuente: Revista El control estadístico de la calidad técnica del hormigón
2.4.2 Ajuste de resultados por líneas de tendencia
La relación de variables es fundamental para determinar una ecuación que las

describa. Lo primero es la recolección de las variables, luego estas se organizan en
un sistema de coordenadas rectangulares, donde el conjunto de datos se llama
diagrama de dispersión
La relación entre datos es de gran importancia, porque de esta manera se cea una
dependencia entre datos logrando crear una fórmula matemática.
Existe una gran variedad de fórmulas matemáticas que por su simplicidad utilizan solo
dos datos, teniendo a “x” como variable independiente que puede ser cualquier valor
(número real cualquiera) y “y” que es la variable dependiente de “x”. a continuación, se
muestran las fórmulas matemáticas de mayor uso:
51
Función Lineal: 𝑦 =𝑎+𝑏∙x
Función Potencial: 𝑦 = 𝑎 ∙ 𝑥𝑏
Función Exponencial: 𝑦 = 𝑎 ∙ 𝑏𝑥
𝑦 = 𝑎 ∙ 10𝑏𝑥
𝑦 = 𝑎 ∙ 𝑒 𝑏𝑥
𝑦 = 𝑎 ∙ 𝑐 𝑏𝑥
Función Logarítmica: 𝑦 = 𝑎 + b ∙ log x
𝑦 = 𝑎 + b ∙ ln x
𝑦 = 𝑎 + b ∙ 𝑙𝑜𝑔𝑐 𝑥
Funciones polinómicas: 𝑦 = 𝑎 + b ∙ x + c ∙ 𝑥2
𝑦 = 𝑎 + b ∙ x + c ∙ 𝑥2 + d ∙ 𝑥3
𝑦 = 𝑎 + b ∙ x+. . . . . . . . +m ∙ 𝑥 𝑛
Donde: a, b, c, d,…., m, n son constantes que se determinan en los ensayos
Todos los puntos no necesariamente se ajustan dentro de la curva exactamente, lo

mejor que se puede hacer es ajustar la fórmula de la curva lo mejor que se pueda para
que se relacione con todos los datos.
2.4.3 Método de los mínimos cuadrados
Por lo general, más de una curva de un tipo dado parece ajustarse al conjunto de
datos. Para evitar el juicio individual en la construcción de rectas, parábolas u otras
curvas de aproximación, es necesario estar de acuerdo con la definición de “mejor
línea de ajuste”.
Es el método más utilizado para obtener la ecuación de regresión, minimizando la

suma de los cuadrados de las distancias verticales entre los valores verdaderos de “Y”
y los valores estimados de “Y”. Para obtener una definición posible, consideramos los
52
puntos de los datos son (x1,y1), …,(xn,yn). Para un valor dado de x, digamos x1, habrá
una diferencia entre el valor y1 y el valor correspondiente, como se determina en la
curva. Denotamos esta diferencia como d1, la cual denominamos desviación, error o
residuo, y que puede ser positiva, negativa o cero. De igual manera, los valores
x2,…,xn, les corresponde las desviaciones d2,…,dn.
La cantidad d1 2 +d2 2 +…+dn 2 provee una medida de la bondad de ajuste de la

curva. Si esta es pequeña, el ajuste es bueno, si es grande, el ajuste es malo. Por
consiguiente, ahora se plantea la siguiente definición.
Recta de mínimos cuadrados
Existen numerosas leyes en las que se sabe de antemano que dos magnitudes x e y
se relacionan a través de una ecuación lineal.
𝑦 =𝑎+𝑏∙x
Donde las constantes b (ordenada en el origen) y a (pendiente) dependen del tipo de

sistema que se estudia y, a menudo, son los parámetros que se pretende encontrar.
El método más efectivo para determinar los parámetros a y b se conoce como técnica
de mínimos cuadrados.
Consiste en someter el sistema a diferentes condiciones, fijando para ello distintos

valores de la variable independiente x, y anotando en cada caso el correspondiente
valor medido para la variable dependiente y. De este modo se dispone de una serie de
puntos (x1,y1), .... (xn,yn) que, representados gráficamente, deberían caer sobre una
línea recta. Sin embargo, los errores experimentales siempre presentes hacen que no
se hallen perfectamente alineados. El método de mínimos cuadrados determina los
valores de los parámetros a y b de la recta que mejor se ajusta a los datos
experimentales. Sin detallar el procedimiento, se dará aquí simplemente el resultado:
𝑛(∑ 𝑥𝑖 𝑦𝑖 ) − (∑ 𝑥𝑖 )(𝑦𝑖 )
𝑎=
𝑛(∑ 𝑥𝑖2 ) − (∑ 𝑥𝑖 )2
(∑ 𝑦𝑖 ) − 𝑎(∑ 𝑦1)
𝑏=
𝑛
53
2.4.4 Coeficiente de determinación
Se define como “Análisis de Correlación” al conjunto de técnicas estadísticas

empleadas para medir el grado de relación entre dos variables de estudio.
El primer paso del análisis es mostrar los datos en un diagrama de dispersión, se

entiende por “Diagrama de Dispersión” el grafico donde se representa la relación entre
dos variables (independiente y dependiente).
Variable Independiente: es la variable que proporciona las bases para el cálculo, cuya
representación gráfica es en el eje X.
Variable Dependiente: es la variable que se predice o calcula, cuya representación

gráfica es en el eje Y.
Es una medida útil del grado relación entre las variables, solo cuando las mismas están
relacionadas linealmente, además nos indica el grado de dependencia entre las
variables x e y. El coeficiente de correlación r es un número que se obtiene mediante
la fórmula:
𝑛(∑ 𝑥𝑖 𝑦𝑖 ) − (∑ 𝑥𝑖 )(𝑦𝑖 )
𝑅=
√[𝑛(∑ 𝑥𝑖2 ) − (∑ 𝑥𝑖 )2 ][𝑛(∑ 𝑦𝑖2 ) − (∑ 𝑦𝑖 )2 ]
Aspectos importantes de “R”:
Puede tomar valores desde menos hasta uno. (-1≤ r ≤ 1).
-1,00 = Correlación negativa perfecta
-0,90 = Correlación negativa muy fuerte
-0,75 = Correlación negativa considerable
-0,50 = Correlación negativa media
-0,10 = Correlación negativa débil
0,00 = No existe correlación lineal alguna entre las variables
54
0,10 = Correlación positiva débil
0,50 = Correlación positiva media
0,75 = Correlación positiva considerable
0,90 = Correlación positiva muy fuerte
1,00 = Correlación positiva perfecta
FIGURA 10. DISTRIBUCIÓN DE TENCIÓN DE UN PAVIMENTO RÍGIDO
Fuente: Blog Gestión de Operaciones
Mientras el valor este más cercano a uno (1) en cualquier dirección, mayor será el
grado de relación lineal entre las dos variables.
Mientras el valor este más cercano a cero (0), menor será el grado de relación lineal
entre las dos variables.
Si es igual a cero (0) no existe relación lineal entre las variables.
El presente trabajo de grado empleara el programa de Excel para realizar las curvas
de tendencia, usando los que mejor se ajusten a los resultados obtenidos de los
ensayos de hormigón.
55
2.4.5 Consideraciones económicas de un pavimento rígido
2.4.5.1 Diseño de pavimentos por la norma AASHTO 93
El pavimento rígido tiene una gran distribución la carga vehicular, debido a su rigidez
y los valores elevados de modulo elástico, transmitiendo bajas tenciones a la
subrasante.
FIGURA 11. DISTRIBUCIÓN DE TENCIÓN DE UN PAVIMENTO RÍGIDO
Fuente: Diseño de pavimentos AASHTO 93
Los pavimentos rígidos pueden dividirse en tres tipos:
• Hormigón simple con juntas.
• Hormigón armado con juntas.
• Hormigón armado con refuerzo continuo.
El pavimento de hormigón simple no contiene armadura en la losa y el espaciamiento

entre juntas es pequeño entre 2,50 a 5 metros. Las juntas pueden o no tener
dispositivos de transferencia de cargas.
Los pavimentos de hormigón armado con juntas tienen espaciamientos mayores entre
juntas entre 5 a 12 metros y llevan armadura distribuida en la losa a los efectos de
controlar y mantener cerradas las fisuras de contracción. Este tipo de pavimentos se
cubrirán con mayor detalle en el capítulo correspondiente.
56
Los pavimentos de hormigón armado continuo tienen armadura continua longitudinal
y no tienen juntas transversales, excepto juntas de construcción. La armadura
transversal es opcional en este caso. Estos pavimentos tienen más armadura que los
de hormigón armado con juntas y el objetivo de esta armadura es mantener un
espaciamiento adecuado entre fisuras y que éstas permanezcan cerradas.
El diseño de pavimentos inicialmente se realizaba en base a la experiencia y el criterio

propio del proyectista, donde quedaba siempre la incertidumbre de tener un diseño
sobre dimensionado o sub dimensionado, cuando las condiciones no eran similares a
diseños anteriores. Inicialmente los diseños se fundamentaban en las características
del suelo, luego de ello comenzaron a realizarse estudios sobre el pavimento, como
ser:
Prueba de carreteras de Bates, realizado en 1922 a 1923, este ensayo fue realizado
utilizando una vía de 4 km, que fue divida por sectores usando diferentes materiales,
cuyo objetivo era relacionar el diseño con las cargas por eje.
Prueba de carreteras de Maryland, realizado en 1950, este ensayo incluía el estudio

del espesor del pavimento, las mallas de acero, pasadores en las juntas y vehículos
con diferentes cargas.
Prueba de carretera de la WASHO, realizada en 1953 a 1954, ente ensayo consistía

en el estudio de vías de 580 m cada una, donde se transitaban vehículos de carga
única, estudiando los efectos de esta sobre la carretera.
Prueba de carretera de la AASHO, realizada en 1958 a 1960, esta fue una de las
investigaciones más completas sobre el estudio de carreteras en Estados Unidos en
Ottawa, Illinois. Esta investigación desarrollo el índice de servicio de carreteras,
incluyendo estudios sobre el clima, la subrasante, trafico, materiales del pavimento y
otras características de diseño.
Los criterios para el diseño de pavimento rígido están basados en las pruebas de
carretera de la AASHO, cuya primera formula fue desarrollada en 1960 y la fórmula
que conocemos ahora se terminó de desarrollar hasta 1986 y se muestra a
continuación:
57
∆𝑃𝑆𝐼
𝑙𝑜𝑔 𝑆𝐶 ′𝐶𝑑 (𝐷0,75 − 1,132
4,5 − 1,5
𝑙𝑜𝑔𝑊18 = 𝑍𝑅 𝑆𝑂 + 7,35𝑙𝑜𝑔(𝐷 + 1) − 0,06 + + (4,22 − 0,32𝑝𝑡 )𝑙𝑜𝑔
1,625𝘟107 𝑘 0,25
1+ 215,63𝐽 (𝐷0,75 − 18,42 ( ) )
(𝐷 + 1)8,46 [ 𝐸𝐶 ]
Donde:
W18 = número de cargas de 18 kips (80 KN)
ZR = abscisa correspondiente a un área igual a la confiabilidad R en la curva de

distribución
S0 = desvío estándar de todas las variables (0,30-0,40)
D = espesor de la losa del pavimento, en pulg.
ΔPSI = pérdida de serviciabilidad prevista en el diseño
pt = serviciabilidad final
SC' = módulo de rotura del hormigón, en psi
J = coeficiente de transferencia de cargas
Cd = coeficiente de drenaje
Ec = módulo de elasticidad del hormigón, en psi
K = módulo de reacción de la subrasante (coeficiente de balasto), en psi/pulg
La norma AASHTO 93 también elaboro un nomograma para determinar el espesor del

pavimento incluyendo todas las variables de la formula mostrada anteriormente.
58
GRAFICO 3. NOMOGRAMAS DE DISEÑO PARA PAVIMENTO RÍGIDO AASHTO 93
59
Fuente: Diseño de pavimentos – AASHTO 93
60
Las variables que se deben tomar en cuenta para el diseño de un pavimento rígido son
las siguientes:
Variables de tiempo: incluyen la vida útil del pavimento y el periodo de análisis.
Tránsito vehicular: es la reducción del peso del tránsito a un número de pasadas de

ejes tipo 18 kips (80 KN) a través de factores equivalentes de carga.
Confiabilidad y desviación estándar: este valor indica la seguridad de que se tiene

para que un pavimento llegue a su periodo de análisis en buenas condiciones. La
siguiente tabla muestra los valores de ZR en función de la confiabilidad:
TABLA 23. RELACIÓN DE CONFIABILIDAD Y EL VALOR ZR
Confiabilidad R, % Desviación normal estándar ZR

50 0,000
60 0,253
70 0,524
75 0,674
80 0,841
85 1,037
90 1,282
91 1,340
92 1,405
93 1,476
94 1,555
95 1,645
96 1,751
97 1,881
98 2,054
99 2,327
99.9 3,090
99.99 3.750
61
Subrasantes expansivas o sometidas a expansión por congelación: analiza la
perdida de serviacibilidad del tránsito.
Criterios de adopción de niveles de serviacibilidad: determinado mediante la

fluidez del tráfico, mediante la libertad de movimiento vehicular obstáculos y tipo de
vehículos.
Módulo de reacción de la subrasante: se obtiene mediante el módulo de reacción

combinado de la subrasante y la capa subbase.
Caracterización de los materiales que forman el pavimento: se determinan el

módulo elástico del pavimento, que resulta de la relación tensión deformación del
hormigón y la resistencia a tracción por flexión del hormigón, determinado por el
ensayo a flexión o por formula en relación con la resistencia a compresión del hormigón
(f ‘c).
Drenaje: se utiliza un coeficiente de drenaje Cd que puede variar entre 0,70 y 1,25
según la calidad del drenaje a mayor valor mejor drenaje, los valores de coeficiente de
drenaje se muestran en la tabla a continuación:
TABLA 24. COEFICIENTE DE DRENAJE PARA PAVIMENTOS RÍGIDOS
% de tiempo en que el pavimento está expuesto a niveles de

Calidad de
humedad próximos a la saturación
drenaje
<1% 1 - 5% 5 - 25% >25%
Excelente 1,25-1,20 1,20-1,15 1,15-1,10 1,10
Bueno 1,20-1,15 1,15-1,10 1,10-1,00 1,00
Regular 1,15-1,10 1,00-1,00 1,00-0,90 0,90
Pobre 1,10-1,00 1,00-0,90 0,90-0,80 0,80
Muy pobre 1,00-0,90 0,90-0,80 0,80-0,70 0,70
Transferencia de cargas: este valor representa la capacidad de una losa a transferir

la carga vehicular a la losa siguiente, los pasadores son usados en carreteras en las
62
cuales se tiene un gran tráfico, condiciones climáticas difíciles, o materiales de
fundación pobres. La siguiente tabla indica los valores de transferencia de carga:
TABLA 25. COEFICIENTES DE TRANSFERENCIA DE CARGA
Berma de asfalto Berma de Ho vinculada

Tipo de pavimento Disp. de transferencia Disp. de transferencia
Si No Si No
Junta sencilla y junta reforzada 3,2 3,8 – 4,4 2,5 – 3,1 3,6 – 4,2
Continuamente reforzada 2,9 – 3,2 N/D 2,3 – 2,9 N/D
2.4.5.2 Propiedades del hormigón fresco
Segregación
Se denomina a la perdida de homogeneidad del hormigón debido a la separación de

los materiales pétreos del hormigón de la masa inicialmente homogénea.
• La segregación se produce por:
• Un tamaño mayor al máximo del agregado grueso.
• Diferencia de densidad de los agregados.
• Insuficiente cantidad de finos.
• Forma de las partículas del agregado.
• Mezcla demasiado fluida o seca.
• Mala gradación de los agregados.
• Malas condiciones de transporte y descarga.
• Altura de caída elevada del hormigón.
• Exceso de vibrado del hormigón.
63
FIGURA 12. SEGREGACIÓN DEL HORMIGÓN
Fuente: Construcciones en concreto armado
Exudación
Este fenómeno producido durante la etapa de fraguado es el ascenso del agua de la

mezcla a la superficie del hormigón.
La exudación se produce por:
• Condiciones y características del cemento.
• Exceso de agregado fino en la mezcla.
• Contenido de cemento.
• Contenido de aire.
La exudación puede producir los siguientes problemas:
• Incremento de la relación agua cemento en la superficie, creando una superficie
débil reducida en resistencia, desgaste, durabilidad y permeable.
• Generación de canales producidas por el ascenso del agua permitiendo el
ingreso de sustancias agresivas al hormigón.
• Fraguado más rápido de la superficie, dificultando la realización de la
terminación del pavimento.
• Incremento de la contracción plástica.

64
La exudación es un fenómeno inevitable durante el fraguado del hormigón, por lo que
la cantidad y velocidad en la que esta se realiza está regulada para garantizar que el
hormigón no tenga defectos. La norma ACI 305 Especificaciones para hormigonado
en clima caliente, indican que la cantidad de evaporación máxima recomendable es de
1 kg/m2/hr.
La norma ACI indica que la cantidad de la evaporación puede determinarse por medio
de un nomograma desarrollado a partir de la norma de Menzel, el nomograma que se
muestra a continuación:
GRAFICO 4. NOMOGRAMA PARA LA ESTIMACIÓN DE EVAPORACIÓN SOBRE LA FORMULA
DE MENZEL
65
2.4.5.3 Presupuestos
El presupuesto de una obra requiere de un análisis de precios unitarios y el computo

métrico de la obra, del cual el presupuesto resulta de la multiplicación del cómputo
métrico por el precio unitario de cada ítem.
FIGURA 13. ESQUEMA GENERAL DE LA ELABORACIÓN UN PRESUPUESTO
Fuente: Libro Costos y presupuestos de carreteras.
2.4.5.4 Cronograma
Un cronograma es la representación gráfica de la programación de actividades en un

periodo de tiempo, con el objetivo principal de realizar todas las actividades en un
tiempo estipulado previamente para cada una.
Los objetivos de la realización de un cronograma son:
• Establecer un orden lógico y ordenado del conjunto de actividades que

componen el proyecto.
• Determinación de los tiempos parciales y totales del proyecto, la proyección de

una ruta crítica y estimación de holguras de las actividades.
• Optimización del tiempo y presupuestos del proyecto.
66
• Programación de la disponibilidad de los recursos cuando sean requeridos para
la realización de cada actividad.
67
MARCO PRACTICO

INGENIERÍA CIVIL
3 MARCO PRACTICO
3.1 CARACTERIZACIÓN DE LOS MATERIALES PARA HORMIGÓN
3.1.1 Caracterización agregado grueso
El agregado grueso usado para este trabajo de grado tiene su origen en el Río Piraí
dentro del departamento de Santa Cruz, específicamente entre el municipio del Torno
y Warnes, zonas de extracción de agregado de canto rodado para hormigones,
obtenido de la empresa Dracuz.
FIGURA 14. AGREGADO GRUESO
3.1.1.1 Granulometría agregado grueso
FIGURA 15. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO
68
Se realizo el ensayo granulométrico con una muestra de 18 kg, utilizando la serie de
tamices ASTM, inicialmente lavando el agregado grueso para eliminar los finos
adheridos y secando el material para realizar el ensayo por vía seca.
TABLA 26. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GRUESO
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO POR TAMIZADO ASTM C-136
Tamices Peso Porcentaje Especificaciones

Máx.
No mm Retenido Acumulado Parcial Acumulado Que pasa (%) Min (%)
2½” 63 0 0 0% 0% 100% 100% 100%
2” 50 0 0 0% 0% 100% 100% 100%
1½” 37,5 0 0 0% 0% 100% 100% 100%
1” 25 0 0 0% 0% 100% 100% 100%
¾” 19 0 0 0% 0% 100% 100% 100%
½” 12,5 5425 5425 31,67% 31,67% 68,33% 100% 80%
3/8” 9,5 4245 9670 24,78% 56,46% 43,54% 70% 40%
No 4 4,75 6839 16508 39,92% 96,38% 3,62% 15% 0%
No 8 2,36 396 16904 2,31% 98,69% 1,31% 5% 0%
No 16 1,18 42 16946 0,25% 98,93% 1,07% 0% 0%
No200 0,075 176 17122 1,03% 99,96% 0,04% 0% 0%
BASE - 7 17129 0,04% 100% 0% 0% 0%

Peso húmedo (gr) 18147 Contenido de humedad
5,94%
Peso seco (gr) 17129 (%)
69
GRAFICO 5. CURVA GRANULOMÉTRICA AGREGADO GRUESO
CURVA GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO GRUESO

100%
90%
CURVA
80% GRANULO
70% MÉTRICA
% QUE PASA
60%
50%
LIMITES
40%
GRANULO
30% MÉTRICOS
SUPERIOR
20% E
INFERIOR
10%
0%
0,01 0,1 1 10 100
ABERTURA DEL TAMIZ EN MILÍMETROS (Esc. LogarÍtmica)
3.1.1.2 Tamaño máximo del agregado grueso
El agregado usado para este trabajo de grado tiene como tamaño máximo un diámetro
de 1/2” cuya malla dejo pasar el 68,33% del material, reteniendo 31,7% del peso total
de la muestra.
3.1.1.3 Módulo de finura del agregado grueso
El cálculo de finura del agregado grueso se realizó utilizando los porcentajes

acumulados del análisis granulométrico del agregado grueso, realizando una
sumatoria de los datos anteriores divididos por 100. El módulo de fineza de 5,82%
indica que el agregado grueso en relación con la norma C-33, es un agregado grueso
de partículas finas.
∑ 𝑑𝑒𝑙 % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

𝑀𝐹 =
100
0 + 0 + 0 + 0 + 0 + 31,67 + 56,46 + 96,38 + 98,69 + 98,93 + 99,96 + 100

𝑀𝐹 =
100
70
𝑴𝑭 = 𝟓, 𝟖𝟐 %
3.1.1.4 Gravedad específica y absorción del agregado grueso
Los resultados de este ensayo son utilizados para las correcciones de humedad de
una dosificación de hormigón.
FIGURA 16. DENSIDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN AGREGADO GRUESO
Este ensayo fue realizado primero secando el agregado grueso y tamizándola por la
malla No 4, luego determinando una muestra de peso seco de más de 2 kg, para luego
dejarla sumergida en agua por 24 hr para que el agua se introduzca por todos poros
del agregado de manera que luego del reposo en agua estará totalmente saturada,
entonces se determinó el peso del agregado sumergido, sumergiendo en agregado
dentro de una canastilla dentro de en un cubo de agua, una vez determinado este peso
el agregado se retiró del agua y con una toalla se secó el agregado superficialmente
para luego determinar el peso superficialmente seco y con los datos obtenidos se
realizaron los cálculos correspondientes. Este ensayo fue realizado tres veces para
tener mayor seguridad de los resultados obtenidos.
71
TABLA 27. DENSIDAD NETA Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO
DENSIDAD REAL, DENSIDAD NETA Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO ASTM

C - 127
Descripción Símbolo 1 2 3
masa de la muestra seca (gr) Ms 2342 2251 2374
masa de la muestra saturada superficialmente seca
(gr) Msss 2417,5 2316,5 2440,5
masa de la muestra sumergida (gr) Msum 1596,8 1543,5 1606,6
densidad neta (kg/cm3) ρN 3,14 3,18 3,09
densidad real seca (kg/m3) ρRS 2,85 2,91 2,85
densidad real saturada superficialmente seca (kg/m3) ρRT 2,95 3,00 2,93
absorción de agua (%) α 3,22% 2,91% 2,80%
Promedio de resultados finales
densidad neta (kg/m3) ρN 3,14
densidad real seca (kg/m3) ρRS 2,87
densidad real saturada superficialmente seca (kg/m3) ρRT 2,96
absorción de agua (%) α 2,98%
a) Densidad real saturada superficialmente seca (ρRT)
Kg 2417,5 𝑔𝑟 𝐾𝑔
ρRT ( 3
)= ∗1 3
m 2417,5 𝑔𝑟 − 1596,8 𝑔𝑟 𝑚
Kg 𝐾𝑔
ρRT ( ) = 2,95
m3 𝑚3
b) Densidad real seca (ρRS)
Kg 2342 𝑔𝑟 𝐾𝑔
ρRS ( 3
)= ∗1 3
m 2417,5 𝑔𝑟 − 1596,8 𝑔𝑟 𝑚
72
Kg 𝐾𝑔
ρRS ( 3
) = 2,85 3
m 𝑚
c) Densidad neta (ρN)
Kg 2342 𝑔𝑟 𝐾𝑔
ρN ( ) = ∗ 1
m3 2342 𝑔𝑟 − 1596,8 𝑔𝑟 𝑚3
Kg 𝐾𝑔
ρN ( 3
) = 3,14 3
m 𝑚
d) Absorción de agua (α)
2417,5 𝑔𝑟 − 2342 𝑔𝑟
α(%) = ∗ 100
2342 𝑔𝑟
α(%) = 3,22 %
3.1.1.5 Resistencia a la abrasión
La calidad del agregado del Río Piraí en relación con la resistencia al desgaste por
abrasión se encuentra entre el límite permitido por la norma ASTM C-33, que indica
que el agregado grueso debe tener valores menores o iguales a 50% de desgaste.
El ensayo de resistencia al desgaste se realizó con la obtención de una muestra seca

y limpia de agregado grueso, cuyo peso fue poco más de 5 kg para cada muestra, se
realizó el tamizado por la malla de 3 pulg al No 8,se depositó la muestra en el tambor
con 12 esferas de metal y después de asegurarse que la puerta del tambor este
correctamente cerrada se aplicaron las 500 revoluciones en un tiempo de 15 min,
posterior a ello se extrajo la muestra y se tamizo la muestra nuevamente y se determinó
el peso que se retuvo dentro de los tamices.
73
FIGURA 17. DESGASTE MEDIANTE LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES
TABLA 28. DESGASTE DE LOS ÁNGELES
MÉTODO PARA DETERMINAR EL DESGASTE MEDIANTE LA MAQUINA DE LOS

ÁNGELES ASTM C-131
No de esferas 12 12 12
No de revoluciones 5000 5000 5000
masa inicial de la muestra (gr) Mi 5536 5342 5507
masa final de la muestra (gr) Mf 3087 2895 3057
perdida de la masa de la muestra (%) P (%) 44,24% 45,81% 44,49%
perdida de la masa de la muestra (%) 44,84%
3.1.1.6 Peso unitario seco del agregado grueso
El laboratorio de peso unitario seco sin compactar se realizó con agregado grueso
seco y con la ayuda de un vernier se determinó el volumen del molde para proctor para
el ensayo, con la ayuda de una pala pequeña se depositó el agregado dentro del molde
hasta llenarlo, con una regla se nivelo la superficie para llenar en volumen y por último
se determinó el peso del agregado.
El laboratorio de peso unitario seco compactado se realizó depositando agregado en

tres capas de igual altura en el molde con su collarín, en cada capa se compacto una
74
varilla metálica de 25 golpes distribuidos sobre toda el área sin golpear el fondo y al
terminar se quita el collarín, se enrasa con una regla y se pesa el agregado.
FIGURA 18.PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO
TABLA 29. PESO UNITARIO AGREGADO GRUESO
PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO ASTM C - 29

Peso unitario sin compactar
numero de capas 3 3 3
no de varilladas por capa 25 25 25
peso de la muestra sin compactar + molde (gr) Psc+m 12681 12665 12686
peso del molde (gr) Pm 7815 7804 7824
peso de la muestra sin compactar (gr) Psc 4866 4861 4862
volumen del molde (cm3) Vm 3243 3249,42 3240,90
peso unitario sin compactar (gr/cm3) Pusc 1,50 1,50 1,50
Peso unitario compactado
peso de la muestra compactada + molde (gr) Pc+m 13092 13123 13093
peso de la muestra compactada (gr) Pc 5277 5319 5269
peso unitario compactado (gr/cm3) Puc 1,63 1,64 1,63
75
Relación de vacíos
peso unitario sin compactar (kg/m3) PUc 1,63 1,64 1,63
densidad real saturada superficialmente seca
ρRT 2,96
(kg/m3)
densidad del agua (kg/m3) ρ agua 0,997 0,997 0,997
relación de vacíos (%) %V 0,45 0,44 0,45
peso unitario sin compactar (gr/cm3) Pusc 1,50
peso unitario compactado (gr/cm3) Puc 1,63
relación de vacíos (%) %V 0,45
12681 𝑔𝑟 − 7815 𝑔𝑟
𝑃𝑈𝑠𝑐 =
3243 𝑐𝑚3
𝑃𝑈𝑠𝑐 = 1,50 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
13092 𝑔𝑟 − 7815 𝑔𝑟
𝑃𝑈𝑐 =
3243 𝑐𝑚3
𝑃𝑈𝑐 = 1,63 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
(2,96 ∗ 0,997) − 1,63

%𝑉 =
2,96 ∗ 0,997
%𝑉 = 0,45
76
3.1.1.7 Resumen de los ensayos del agregado grueso
TABLA 30. RESUMEN DE DATOS AGREGADO GRUESO
RESUMEN DE RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DEL AGREGADO GRUESO

Descripción Resultado
tamaño máximo del agregado ASTM C - 136 1/2 pulg
menor que la malla No 200 ASTM C - 33 0,04%
módulo de finura 5,82
densidad real saturada superficialmente seca ASTM C - 127 2,96 kg/m3
densidad real seca ASTM C - 127 2,87 kg/m3
densidad neta ASTM C - 127 3,14 kg/m3
absorción del agua ASTM C - 127 2,98%
desgate de los ángeles ASTM C - 131 44,84%
peso unitario sin compactar ASTM C - 29 1,50 gr/cm3
peso unitario compactado ASTM C - 29 1,63 gr/cm3
relación de vacíos ASTM C - 29 0,45%
3.1.2 Caracterización agregado fino
FIGURA 19. AGREGADO FINO
77
El agregado fino usado para este trabajo de grado tiene su origen geológico en el Río
Piraí dentro del departamento de Santa Cruz, este agregado es obtenido de la
empresa Dracuz.
3.1.2.1 Granulometría del agregado fino
El ensayo se realizó primeramente con la obtención de muestra de agregado fino de

más de medio kilogramo, entonces la muestra fue secada para determinar el peso
seco, una vez secada la muestra, el agregado es lavado para eliminar las partículas
más finas que la malla No 200, terminado el lavado la muestra se secó nuevamente y
se determinó el peso seco, para luego realizar el ensayo granulométrico con los
tamices correspondientes y una vez tamizado se determinó el peso del agregado fino
retenido en cada tamiz.
FIGURA 20. ENSAYO GRANULOMÉTRICO AGREGADO FINO
TABLA 31. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO

tamices peso porcentaje especificaciones
No mm retenido acum. parcial acum. que pasa máx(%) min(%)
3/8’’ 9,50 0 0 0% 0% 100% 100% 100%
No 4 4,75 7,48 7,48 0,79% 0,79% 99,21% 100% 95%
78
No 8 2,36 65,47 72,95 6,90% 7,69% 92,31% 100% 80%
No 16 1,18 111,67 184,62 11,77% 19,46% 80,54% 85% 50%
No 30 0,6 243,87 428,49 25,70% 45,16% 54,84% 60% 25%
No 50 0,3 342,11 770,6 36,06% 81,22% 18,78% 30% 10%
No 100 0,15 147,39 917,99 15,53% 96,75% 3,25% 10% 2%
No 200 0,075 28,69 946,68 3,02% 99,78% 0,22% 0% 0%
BASE - 2,11 948,79 0,22% 100% 0%
peso húmedo (gr) 1046 Contenido de
10,22%
peso seco (gr) 948,79 humedad (%)
GRAFICO 6. CURVA GRANULOMÉTRICA AGREGADO FINO
CURVA GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO FINO

100%
90%
80%
CURVA
% QUE PASA
70% GRANULO
60% MÉTRICA
50%
40%
LIMITES
30%
GRANULO
20% MÉTRICOS
SUPERIOR
10%
E INFERIOR
0%
0,01 0,1 1 10
ABERTURA DEL TAMIZ EN MILÍMETROS (Esc. Logarítmica)
79
3.1.2.2 Módulo de finura del agregado fino
El cálculo de módulo de finura del agregado fino se realizó con los resultados del
ensayo granulométrico del agregado fino, utilizando la sumatoria de los valores del
porcentaje retenido acumulado y dividiéndolo por cien. El resultado obtenido es usado
para los cálculos de dosificación del hormigón. Los resultados también indican que un
módulo de finura de 2,52 indica que este agregado es un agregado de partículas
medianas.
∑ 𝑑𝑒𝑙 % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜

𝑀𝐹 =
100
0 + 0,8 + 7,7 + 19,5 + 45,3 + 81,4 + 97,0

𝑀𝐹 =
100
𝑴𝑭 = 𝟐, 𝟓𝟐
3.1.2.3 Gravedad específica y absorción del agregado fino
Los resultados de este ensayo son utilizados en la dosificación de hormigón, para la

realización de las correcciones de humedad del agregado fino.
Este ensayo se realizó con la obtención de muestra de agregado fino, luego la muestra
fue secada y tamizada por la malla No 4, para la obtención del peso superficialmente
seco, la muestra seca de agregado fue humedecida con poca agua, se mezcla para
dejarla homogénea y con el molde de ensayo sobre una base se vertió el agregado
hasta llenarlo, para luego nivelar la superficie con una espátula y con la ayuda del
pisón se aplicaron 25 golpes distribuidos sobre toda el área, se limpió todo el agregado
fuera del molde de ensayo y con cuidado se retiró el molde, como el agregado mantuvo
su forma, este aún tenía demasiada humedad, por lo tanto con la espátula la muestra
fue aireada para evaporar un poco el agua, luego de un tiempo considerable el ensayo
de llenado del molde se realizó de nuevo, obteniendo una caída leve a los bordes y
conservando algo de la forma del molde en el que se encontraba, una vez realizado
este paso del ensayo, se determina un peso saturado del material con la muestra que
se encontraba dentro del molde y con esta muestra tomada, se vertió dentro de un
80
matraz y se llenó de agua hasta la marca calibrada, para luego determinar el peso
sumergido del agregado fino, este peso incluye el matraz, el agua de relleno y el
agregado, luego de esto con cuidado de no perder nada de material se vertió todo el
contenido del matraz en una tara para secar la muestra en horno durante 24 hr y
verificado que no se dejaron residuos de material dentro del matraz, se tomara el peso
del mismo matraz pero lleno solo de agua y luego el peso el peso del matraz seco,
pasadas las 24 hr de secado, se determinó el peso del agregado seco y con los
resultados obtenidos se realizaron los cálculos correspondientes.
FIGURA 21. DENSIDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN AGREGADO FINO
TABLA 32. DENSIDAD NETA Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO
DENSIDAD REAL, DENSIDAD NETA Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO

ASTM C - 128
Temperatura del agua T 22 20 21
masa de la muestra seca (gr) Ms 58,25 58,89 60,49
(gr) Msss 60,05 60,7 62,37
masa del matraz con la muestra más agua (gr) Mm 706,44 707 708,09
masa del matraz con agua (gr) Ma 669,59 669,63 669,62
densidad neta (kg/m3) ρN 2,72 2,74 2,75
81
ASTM C - 128
e) Densidad real saturada superficialmente seca (ρRT)
ρRT ( 3
)= ∗1 3
m 669,59 𝑔𝑟 + 60,05 𝑔𝑟 − 706,44 𝑔𝑟 𝑚
Kg 𝐾𝑔
ρRT ( 3
) = 2,59 3
m 𝑚
f) Densidad real seca (ρRS)
ρRS ( 3
)= ∗1 3
m 669,59 𝑔𝑟 + 60,05 𝑔𝑟 − 706,44 𝑔𝑟 𝑚
Kg 𝐾𝑔
ρRS ( 3
) = 2,51 3
m 𝑚
g) Densidad neta (ρN)
ρN ( 3
)= ∗1 3
m 669,59 𝑔𝑟 + 58,25 𝑔𝑟 − 706,44 𝑔𝑟 𝑚
Kg 𝐾𝑔
ρN ( 3
) = 2,72 3
m 𝑚
82
h) Absorción de agua (α)
60,05 𝑔𝑟 − 58,25 𝑔𝑟
α(%) = ∗ 100
58,25 𝑔𝑟
α(%) = 3,09 %
3.1.2.4 Peso unitario seco del agregado fino
Los resultados de este ensayo son utilizados para la dosificación de hormigones.
El ensayo de peso unitario sin compactar fue realizado inicialmente tomando muestras
de agregado fino suficientes para realizar los ensayos, luego la muestra de agregado
fue secada, el molde para el ensayo fue limpiado, luego se determinaron sus
dimensiones para luego determinar su volumen y por último se determinó su peso,
después con el agregado seco y con la ayuda de una pala pequeña se vertió el
agregado en el molde sin ejercer presión alguna, una vez lleno con la ayuda de una
regla se nivelo la superficie para llenar el volumen del molde y por ultimo limpiando el
agregado que quedo fuera del molde se determinó el peso del agregado fino.
FIGURA 22. PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO
En el ensayo de peso unitario compactado, con agregado fino seco, con el mismo
molde que se usó anteriormente incluido el collarín , se vertieron con una pala
pequeña, tres capas de agregado de iguales espesores y con la varilla sobre cada
83
capa se realizaron 25 golpes distribuidos sobre toda el área, la terminar se retiró el
collarín y con una regla se nivelo la superficie, para finalmente determinar el peso del
molde más el agregado y así con todos los datos necesarios obtenidos realizar los
cálculos correspondientes.
TABLA 33. PESO UNITARIO AGREGADO FINO
PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO ASTM C - 29

ρRT 2,60
(kg/m3)
84
4540 𝑔𝑟 − 3047 𝑔𝑟
𝑃𝑈𝑠𝑐 =
906 𝑐𝑚3
𝑃𝑈𝑠𝑐 = 1,65 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
4683 𝑔𝑟 − 3047 𝑔𝑟
𝑃𝑈𝑐 =
906 𝑐𝑚3
𝑃𝑈𝑐 = 1,81 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
(2,60 ∗ 0,998) − 1,81

%𝑉 =
2,60 ∗ 0,998
%𝑉 = 0,40
3.1.2.5 Resumen de los ensayos del agregado fino
TABLA 34. RESUMEN DE DATOS AGREGADO FINO
RESUMEN DE RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DEL AGREGADO FINO

Descripción Resultado
menor que la malla No 200 ASTM C - 33 0,22%
módulo de finura 2,52
densidad real saturada superficialmente seca ASTM C - 127 0,04 kg/m3
densidad real seca ASTM C - 128 2,52 kg/m3
densidad neta ASTM C - 128 2,74 kg/m3
absorción del agua ASTM C - 128 3,09%
peso unitario sin compactar ASTM C - 29 1,64 gr/cm
peso unitario compactado ASTM C - 29 1,80 gr/cm3
relación de vacíos ASTM C - 29 0,40%
85
3.2 DOSIFICACIÓN DE HORMIGÓN Y DOTACIÓN DE MACROFIBRA DE
POLIPROPILENO
3.2.1 Dosificación del hormigón patrón H21
La dosificación del hormigón debe realizarse acompañado de ensayos de humedad

continuos, debido a que este valor no se mantiene constante durante la dosificación, y
deben ajustarse el peso del agredo por humedad, así también como la cantidad de
agua para la dosificación final.
La dosificación por la norma ACI 211.1 indica que el valor de la resistencia

característica del hormigón debe incrementarse para obtener la resistencia base de
diseño o también llamada resistencia promedio a compresión del concreto.
La resistencia característica del hormigón es de 210 kg/cm2 y la resistencia de diseño

será de 296,60 kg/cm2.
3.2.1.1 Selección del asentamiento
De acuerdo con el tipo de obra que se desea realizar, se obtiene el asentamiento de

la mezcla de conceto, medido por medio del cono de Abrams para la verificación de la
fluidez de la mezcla de concreto, con ella determinando si está muy fluida o seca
usando estos criterios para definir si es necesario un rediseño de la dosificación del
concreto.
De acuerdo con la tabla 12 de la norma ACI 211.1, el asentamiento para pavimentos

es de un máximo de 8 cm y un mínimo de 2,5 cm.
3.2.1.2 Tamaño máximo de agregado grueso
Determinado mediante un análisis granulométrico, se tiene que el tamaño máximo del

agregado grueso es de 1/2 pulg (25 mm), menor a 1/3 del diámetro de la probeta de
un valor de 2 pulg (50 mm), por lo cual cumple con el diámetro máximo permisible.
86
3.2.1.3 Determinación del contenido de agua
La determinación del contenido de agua será determinada por el tamaño máximo del
agregado grueso y el asentamiento del hormigón en la Tabla 13, considerando que
será un hormigón sin aire añadido.
El volumen de agua para la dosificación de hormigón para 1 m3 de hormigón será de

200 litros/m3.
3.2.1.4 Relación agua cemento (a/c)
Esta relación se determina mediante la resistencia de diseño del concreto, cuyo valor
es de 296,60 kg/cm2 y considerando que es un hormigón sin aire incorporado
mediante la Tabla 14, se obtiene la relación agua/cemento.
La relación agua cemento (a/c) será de 0,555
3.2.1.5 Contenido de cemento
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ( )=
𝑚3 𝑎/𝑐
𝑘𝑔 200 𝑙𝑡/𝑚3
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ( )=
𝑚3 0,555
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ( ) = 366,68 ⁄𝑚3
𝑚3
3.2.1.6 Contenido de agregado grueso
El volumen de agregado grueso será determinado mediante el ensayo de

granulometría del agregado fino y obteniendo el valor de módulo de fineza,
determinando así el volumen de agregado grueso por medio de la Tabla 16.
El volumen de agregado grueso es de 0,579 m3.
87
La cantidad en peso del agregado grueso se determina por la relación del volumen de
agregado grueso y el peso unitario seco compactado.
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜

[ ]= [ ]∗[ ]
𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑘𝑔) 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜 (𝑘𝑔⁄𝑚3 )
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

[ ] = 0,579 ∗ 1630 𝑘𝑔/𝑚3
𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑘𝑔)
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

[ ] = 943,66 𝑘𝑔
3.2.1.7 Contenido de agregado fino
El peso y/o volumen del agregado fino se termina mediante la diferencia en peso o
volumen de m3 unitario de hormigón, obtenido mediante la densidad del hormigón
obtenido por el tamaño máximo del agregado grueso y considerando que el hormigón
no tendrá aire añadido, usando la Tabla 17.
La densidad del hormigón para este trabajo es de 2315 kg/m3.
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙
[ ]=[ ( ) ]−[ ]− [ ]−
𝑓𝑖𝑛𝑜 (𝑘𝑔) ℎ𝑜𝑟𝑚𝑖𝑔𝑜𝑛 𝑘𝑔 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑘𝑔) 𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝑘𝑔)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙
[ ]
𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑘𝑔)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

[ ] = 2315,00 𝑘𝑔/𝑚3 − 943,66 𝑘𝑔/𝑚3 − 200,00 𝑘𝑔⁄𝑚3
−366,68 𝑘𝑔⁄𝑚3
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

[ ] = 804,66 𝑘𝑔⁄𝑚3
88
3.2.1.8 Resumen de dosificación de hormigón patrón
TABLA 35. DOSIFICACIÓN DE HORMIGÓN PATRÓN

DOSIFICACIÓN DE HORMIGÓN ACI 211.1
Dosificación por peso
cemento (kg/m3) 366,68
agregado grueso (kg/m3) 943,66
agregado fino (kg/m3) 804,66
agua (lts/m3) 200
Dosificación por volumen
cemento (m3) 0,116
agregado grueso (m3) 0,579
agregado fino (m3) 0,446
agua (m3) 0,200
Dosificación por proporción
cemento 1
agregado grueso 2,57
agregado fino 2,19
agua 0,55
3.2.2 Dotación de macrofibra de polipropileno
El uso de la macrofibra serán intervalos de dos en dos desde 1 kg/m3 a 15 kg/m3,

tomando estos valores referenciados de la revista SIKA el cual recomienda el uso de
la macrofibra de 2 kg/m3 a 9 kg/m3, y por razones investigativas usando valores
inferiores y superiores a los recomendados, para analizar sus efectos en el hormigón.
3.2.3 Correcciones por humedad de los agregados
3.2.3.1 Corrección por humedad para hormigón patrón H21
89
Porcentaje de humedad del agregado grueso
Peso tara = 556 gr
Peso muestra húmeda + tara = 2344 gr
Peso muestra seca + tara = 2303 gr
Peso muestra húmeda = 1788 gr
Peso muestra seca = 1747 gr
1788 𝑔𝑟 − 1747 𝑔𝑟
𝑊𝐺 % = ∗ 100% = 2,35 %
1747 𝑔𝑟
Porcentaje de humedad del agregado fino
Peso tara = 810 gr
715 𝑔𝑟 − 692 𝑔𝑟
𝑊𝐹 % = ∗ 100% = 3,324 %
692 𝑔𝑟
Porcentaje de absorción del agregado grueso (𝐴𝐺 %) = 2,98 %
Porcentaje de absorción del agregado fino (𝐴𝐹 %) = 3,09 %
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

[ ]=[ ] ∗ [1 + 𝑊𝐺 %]
𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 (𝑘𝑔) 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 (𝑘𝑔)
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

[ ] = [943,66] ∗ [1 + 2,35 %]
𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 (𝑘𝑔)

[ ] = 965,81 𝑘𝑔
90
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜
[ ]=[ ] ∗ [1 + 𝑊𝐹 %]
𝑓𝑖𝑛𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 (𝑘𝑔) 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 (𝑘𝑔)

[ ] = [804,66] ∗ [1 + 3,32 %]
𝑓𝑖𝑛𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 (𝑘𝑔)

[ ] = 831,41 𝑘𝑔
𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

[ ]=[ ] ∗ [𝑊𝐺 % − 𝐴𝐺 %]
𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑘𝑔) 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 (𝑘𝑔)
𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜
[ ] = [943,66] ∗ [2,35 % − 2,98 %]
[ ] = −5,96 𝑘𝑔
𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

[ ]=[ ] ∗ [𝑊𝐹 % − 𝐴𝐹 %]
𝑓𝑖𝑛𝑜 (𝑘𝑔) 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 (𝑘𝑔)
[ ] = [804,66] ∗ [3,32 % − 3,09 %]
[ ] = 1,88 𝑘𝑔
𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑛𝑒𝑡𝑎 𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

[ ]=[ ]−[ ]
𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 (𝑘𝑔) 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 (𝑘𝑔) 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑘𝑔)
−[ ]
𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑛𝑒𝑡𝑎 𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎

[ ] = 200 − [−5,96] − 1,88
𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 (𝑘𝑔)

[ ] = 204,08 𝑙𝑡𝑠
91
TABLA 36. DOSIFICACIÓN CORREGIDA POR HUMEDAD HORMIGÓN PATRÓN

agua (lts/m3) 204,08
cemento 1
agregado fino 2,27
agua 0,56
3.2.3.2 Corrección por humedad para 1 kg/m3 de macrofibra
Peso tara = 697 gr
1890 𝑔𝑟 − 1840 𝑔𝑟
𝑊𝐺 % = ∗ 100% = 2,72 %
1840 𝑔𝑟
Peso tara = 728 gr
92
937 𝑔𝑟 − 906 𝑔𝑟
𝑊𝐹 % = ∗ 100% = 3,42 %
906 𝑔𝑟

[ ] = [943,66] ∗ [1 + 2,72 %]

[ ] = 969,30 𝑘𝑔

[ ] = [804,66] ∗ [1 + 3,42 %]

[ ] = 832,20 𝑘𝑔
[ ] = [943,66] ∗ [2,72 % − 2,98 %]
[ ] = −2,47 𝑘𝑔
[ ] = [804,66] ∗ [3,42 % − 3,09 %]
[ ] = 2,67 𝑘𝑔

[ ] = 200 − (−2,47) − 2,67

[ ] = 199,80 𝑙𝑡𝑠
93
TABLA 37. DOSIFICACIÓN CORREGIDA POR HUMEDAD HORMIGÓN CON FIBRA 1 KG/M3

cemento 1
agregado fino 2,27
agua 0,54
Peso tara = 556 gr
1881 𝑔𝑟 − 1815 𝑔𝑟
𝑊𝐺 % = ∗ 100% = 3,64 %
1815 𝑔𝑟
Peso tara = 810 gr
94
744 𝑔𝑟 − 718 𝑔𝑟
𝑊𝐹 % = ∗ 100% = 3,62 %
718 𝑔𝑟

[ ] = [943,66] ∗ [1 + 3,64 %]

[ ] = 977,97 𝑘𝑔

[ ] = [804,66] ∗ [1 + 3,62 %]

[ ] = 833,80 𝑘𝑔
[ ] = [943,66] ∗ [ 3,64 % − 2,98 %]
[ ] = 6,21 𝑘𝑔
[ ] = [804,66] ∗ [3,62 % − 3,09 %]
[ ] = 4,27 𝑘𝑔

[ ] = 200 − 6,21 − 4,27

[ ] = 189,52 𝑙𝑡𝑠
95

cemento 1
agregado fino 2,27
agua 0,52
3.2.3.4 Corrección por humedad para 5 kg/m3 de macrof ibra
Peso tara = 556 gr
1633 𝑔𝑟 − 1586 𝑔𝑟
𝑊𝐺 % = ∗ 100% = 2,94 %
1586 𝑔𝑟
Peso tara = 810 gr
96
620 𝑔𝑟 − 602 𝑔𝑟
𝑊𝐹 % = ∗ 100% = 2,96 %
602 𝑔𝑟

[ ] = [943,66] ∗ [1 + 2,94 %]

[ ] = 971,39 𝑘𝑔

[ ] = [804,66] ∗ [1 + 2,96 %]

[ ] = 828,47 𝑘𝑔
[ ] = [943,66] ∗ [2,94 % − 2,98%]
[ ] = −0,38 𝑘𝑔
[ ] = [804,66] ∗ [2,96 % − 3,09 %]
[ ] = −1,06 𝑘𝑔

[ ] = 200 − (−0,38) − (−1,06)

[ ] = 201,44 𝑙𝑡𝑠
97

cemento 1
agregado fino 2,26
agua 0,55
Peso tara = 556 gr
1800 𝑔𝑟 − 1757 𝑔𝑟
𝑊𝐺 % = ∗ 100% = 2,50 %
1757 𝑔𝑟
Peso tara = 810 gr
98
585 𝑔𝑟 − 566 𝑔𝑟
𝑊𝐹 % = ∗ 100% = 3,23 %
566 𝑔𝑟

[ ] = [943,66] ∗ [1 + 2,50 %]

[ ] = 967,25 𝑘𝑔

[ ] = [804,66] ∗ [1 + 3,23 %]

[ ] = 830,63 𝑘𝑔
[ ] = [943,66] ∗ [2,50 % − 2,98 %]
[ ] = −4,51 𝑘𝑔
[ ] = [804,66] ∗ [3,23 % − 3,09 %]
[ ] = 1,10 𝑘𝑔

[ ] = 200 − (−4,51) − 1,10

[ ] = 203,41 𝑙𝑡𝑠
99

cemento 1
agregado fino 2,27
agua 0,55
Peso tara = 556 gr
1971 𝑔𝑟 − 1902 𝑔𝑟
𝑊𝐺 % = ∗ 100% = 3,63 %
1902 𝑔𝑟
Peso tara = 810 gr
100
656 𝑔𝑟 − 626 𝑔𝑟
𝑊𝐹 % = ∗ 100% = 4,79 %
626 𝑔𝑟

[ ] = [943,66] ∗ [1 + 3,63 %]

[ ] = 977,90 𝑘𝑔

[ ] = [804,66] ∗ [1 + 4,79 %]

[ ] = 843,22 𝑘𝑔
[ ] = [943,66] ∗ [3,63 % − 2,98 %]
[ ] = 6,13 𝑘𝑔
[ ] = [804,66] ∗ [4,79 % − 3,09 %]
[ ] = 13,69 𝑘𝑔

[ ] = 200 − 6,13 − 13,69

[ ] = 180,18 𝑙𝑡𝑠
101

cemento 1
agregado fino 2,30
agua 0,49
Peso tara = 556 gr
1932 𝑔𝑟 − 1879 𝑔𝑟
𝑊𝐺 % = ∗ 100% = 2,84 %
1879 𝑔𝑟
Peso tara = 810 gr
102
735 𝑔𝑟 − 711 𝑔𝑟
𝑊𝐹 % = ∗ 100% = 3,43 %
711 𝑔𝑟

[ ] = [943,66] ∗ [1 + 2,84 %]

[ ] = 970,43 𝑘𝑔

[ ] = [804,66] ∗ [1 + 3,43 %]

[ ] = 832,29 𝑘𝑔
[ ] = [943,66] ∗ [2,84 % − 2,98%]
[ ] = −1,33 𝑘𝑔
[ ] = [804,66] ∗ [3,43 % − 3,09 %]
[ ] = 2,76 𝑘𝑔

[ ] = 200 − (−1,33) − 2,76

[ ] = 198,57 𝑙𝑡𝑠
103

cemento 1
agregado fino 2,27
agua 0,54
3.2.3.8 Corrección por humedad para 13 kg/m3 de ma crofibra
Peso tara = 556 gr
2078 𝑔𝑟 − 2025 𝑔𝑟
𝑊𝐺 % = ∗ 100% = 2,64 %
2025 𝑔𝑟
Peso tara = 810 gr
104
676 𝑔𝑟 − 657 𝑔𝑟
𝑊𝐹 % = ∗ 100% = 2,89 %
657 𝑔𝑟

[ ] = [943,66] ∗ [1 + 2,64 %]

[ ] = 968,60 𝑘𝑔

[ ] = [804,66] ∗ [1 + 2,89 %]

[ ] = 827,93 𝑘𝑔
[ ] = [943,66] ∗ [2,64 % − 2,98 %]
[ ] = −3,16 𝑘𝑔
[ ] = [804,66] ∗ [2,89 % − 3,09 %]
[ ] = −1,60 𝑘𝑔

[ ] = 200 − (3,16) − (−1,60)

[ ] = 204,76 𝑙𝑡𝑠
105

cemento 1
agregado fino 2,26
agua 0,56
Peso tara = 556 gr
1839 𝑔𝑟 − 1775 𝑔𝑟
𝑊𝐺 % = ∗ 100% = 3,61 %
1775 𝑔𝑟
Peso tara = 810 gr
106
720 𝑔𝑟 − 696 𝑔𝑟
𝑊𝐹 % = ∗ 100% = 3,45 %
696 𝑔𝑟

[ ] = [943,66] ∗ [1 + 3,61 %]

[ ] = 977,69 𝑘𝑔

[ ] = [804,66] ∗ [1 + 3,45 %]

[ ] = 832,41 𝑘𝑔
[ ] = [943,66] ∗ [3,61 % − 2,98%]
[ ] = 5,92 𝑘𝑔
[ ] = [804,66] ∗ [3,45 % − 3,09 %]
[ ] = 2,88 𝑘𝑔

[ ] = 200 − 5,92 − 2,88

[ ] = 191,20 𝑙𝑡𝑠
107

cemento 1
agregado fino 2,27
agua 0,52
3.3 ENSAYOS EN HORMIGÓN
3.3.1 Verificación del asentamiento por cono de Abrams
El ensayo de asentamiento del hormigón fue realizado inicialmente con asegurar el

cono de Abrams a la base para mantenerlo fijo y evitar el derrame del hormigón,
después se realizado el vaciado del hormigón en tres capas y golpeando con la varilla
25 golpes distribuidos sobre toda el área de cada capa, luego con la misma varilla se
nivelo la superficie y en un lapso de 10 segundos se retiró el molde e inmediatamente
se determinó el asentamiento con un flexómetro. El asentamiento del hormigón patrón
fue de 5,5 cm, por lo tanto, se encuentra dentro de los rangos de asentamiento
admisible y también indica que el hormigón no está ni muy seco ni muy húmedo y que
tiene una buena fluidez.
108
FIGURA 23. ASENTAMIENTO DEL HORMIGÓN PATRÓN H21
3.3.2 Elaboración de vigas y probetas de hormigón
Los ensayos a compresión del hormigón fueron realizados con probetas cilíndricas de
30 cm de alto y 15 cm de diámetro y los ensayos a flexión fueron realizados con
probetas prismática de 15 cm de alto, 15 cm de ancho y 60 cm de largo.
FIGURA 24. ELABORACIÓN DE VIGAS Y PROBETAS
109
3.3.3 Ensayos a flexión y compresión
Los ensayos son realizados dentro de las instalaciones de la Escuela Militar de

Ingeniería, desde los ensayos del agregado, la fabricación de probetas y vigas, hasta
la aplicación de la carga de rotura en cada uno de los elementos, en equipo calibrado
perteneciente a la universidad.
FIGURA 25. ENSAYO DE VIGAS Y PROBETAS
110
3.3.3.1 Ensayos en vigas y probetas de hormigón patrón
TABLA 45. RESULTADOS DE LOS ENSAYOS AL HORMIGÓN PATRÓN

LABORATORIO DE HORMIGÓN
ENSAYOS DE VIGAS Y PROBETAS DE HORMIGÓN PATRÓN
COMPRESIÓN
Gradiente: 203,80 kg/seg
Carga de inicio: 1019,00 kg
carga rotura: 40 %
a los 7 días a los 28 días
Peso (kg) 12248 Peso (kg) 12286,5
Diámetro (cm) 15,01 Diámetro (cm) 14,91
Altura (cm) 29,9 Altura (cm) 29,80
Área (cm2) 176,94 Área (cm2) 174,60
Carga Carga
21313,73 39115,71
máxima (Kg) máxima (Kg)
Resistencia Resistencia
máxima 139,46 máxima 224,03
(Kg/cm2) (Kg/cm2)
Patrón de fractura
Curva de resistencia a compresión
Rotura por
Resistencia (kg/cm2)
250 224,03
corte,
200 debido a
139,46
150 fricción, con
fracciones
100
de la
50 probeta
0 separadas
0 10 20 30 de la pieza
Días de curado inicial
FLEXIÓN
Gradiente: 101,9 Kg/seg Alto (cm) 15 Carga máxima (Kg) 3202,14
Carga de inicio: 509,50 Kg Ancho (cm) 15 Resistencia máxima
49,81
Carga rotura: 30 % Largo (cm) 60 (Kg/cm2)
111
3.3.3.2 Ensayos en vigas y probetas de hormigón con fibra 1 kg/m3
TABLA 46. RESULTADOS DE LOS ENSAYOS AL HORMIGÓN CON FIBRA 1 KG/M3

ENSAYOS DE VIGAS Y PROBETAS DE HORMIGÓN CON FIBRA 1 KG/M3
COMPRESIÓN
carga rotura: 40 %
Peso (kg) 12248 Peso (kg) 12190
Área (cm2) 178,37 Área (cm2) 176,48
Carga Carga
21517,13 39950,54
(Kg/cm2) (Kg/cm2)
Patrón de fractura
226,38
250
200 Rotura por

139,63 corte,
150
debido a
100
fricción, con
50 fisuras de
0 menor
0 5 10 15 20 25 30
espesor
Días de curado
FLEXIÓN
66,81
112

COMPRESIÓN
carga rotura: 40 %
Peso (kg) 12215 Peso (kg) 12306,5
Área (cm2) 178,85 Área (cm2) 176,71
Carga Carga
25292,09 42211,36
(Kg/cm2) (Kg/cm2)
Patrón de fractura
238,87
250 Rotura por
200 160,42 corte,

150 debido a
100 fricción, con
50 algunas
0 fisuras
0 5 10 15 20 25 30 levemente
apreciables
Días de curado
FLEXIÓN
62,43
113

COMPRESIÓN
carga rotura: 40 %
Peso (kg) 12265,5 Peso (kg) 12237
Área (cm2) 177,91 Área (cm2) 176,24
Carga Carga
24502,64 39500,04
(Kg/cm2) (Kg/cm2)
Patrón de fractura
224,12
Rotura por
250 corte,
200 156,73 debido a

150 fricción, con
100 fisuras
50 levemente
0 apreciables
0 5 10 15 20 25 30 y ligero
descascara
Días de curado miento
FLEXIÓN
55,31
114
TABLA 49. RESULTADOS DE LOS ENSAYOS AL HORMIGÓN CON FIBRA 7KG/M3

COMPRESIÓN
carga rotura: 40 %
Peso (kg) 12285,5 Peso (kg) 12206
Área (cm2) 178,37 Área (cm2) 176,48
Carga Carga
24307,13 39491,91
(Kg/cm2) (Kg/cm2)
Patrón de fractura
223,78 Rotura por
250 compresión
200 155,27 debido a

150 tensiones,
100 con
50 fracciones
0 unidas a la
0 5 10 15 20 25 30 pieza
original por
Días de curado las fibras
FLEXIÓN
57,10
115

COMPRESIÓN
carga rotura: 40 %
Peso (kg) 12204 Peso (kg) 12209,5
Área (cm2) 178,84 Área (cm2) 176,95
Carga Carga
24352,07 38129,80
(Kg/cm2) (Kg/cm2)
Patrón de fractura
250 215,48 Rotura por
200 155,17
corte,
debido a
150
fricción, con
100
fisuras
50 apreciables
0 y ligero
0 5 10 15 20 25 30 descascara
FLEXIÓN
57,47
116
TABLA 51.RESULTADOS DE LOS ENSAYOS AL HORMIGÓN CON FIBRA 11 KG/M3

COMPRESIÓN
carga rotura: 40 %
Peso (kg) 12206 Peso (kg) 12165,5
Área (cm2) 177,89 Área (cm2) 177,66
Carga Carga
22004,39 37758,54
(Kg/cm2) (Kg/cm2)
Patrón de fractura
250 212,53 Rotura por
200 corte, con

142,70 elevada
150
fricción, y
100
posible falla
50 a
0 compresión
0 5 10 15 20 25 30 en la parte
Días de curado superior
FLEXIÓN
60,83
117

COMPRESIÓN
carga rotura: 40 %
Peso (kg) 12224,5 Peso (kg) 12182
Área (cm2) 176,71 Área (cm2) 180,27
Carga Carga
23075,68 37990,46
(Kg/cm2) (Kg/cm2)
Patrón de fractura
Rotura por
250 210,75 corte,
200 149,59 debido a

150 fricción, con
100 fisuras
50 levemente
0 apreciables
0 5 10 15 20 25 30 y ligero
descascara
FLEXIÓN
81,41
118

COMPRESIÓN
carga rotura: 40 %
Peso (kg) 12270 Peso (kg) 12273,5
Área (cm2) 176,95 Área (cm2) 176,71
Carga Carga
22239,22 33347,70
(Kg/cm2) (Kg/cm2)
Patrón de fractura
250 Rotura por
188,71
200
corte,
144,68 debido a
150
fricción,
100
descascara
50 miento y
0 fisuras en
0 5 10 15 20 25 30 la línea de
Días de curado falla
FLEXIÓN
78,98
119
3.4 ANÁLISIS TÉCNICO Y ECONÓMICO DEL USO DE MACROFIBRAS
3.4.1 Resumen de los ensayos a flexión y compresión
GRAFICO 7. COMPARACIÓN DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN A LOS 7 Y 28 DÍAS
Curva de resistencia a compresión a los 7 y 28 días

250
200
150 1 kg/m3
3 kg/m3
5 kg/m3
7 kg/m3
9 kg/m3
11 kg/m3
100 13 kg/m3
15 kg/m3
Ho Patrón
50
0
0 5 10 15 20 25 30
Días de curado
120
GRAFICO 8. COMPARACIÓN DE LA RESISTENCIA A FLEXO - TRACCIÓN A LOS 7 Y 28 DÍAS
Curva de resistencia a flexo - tracción a los 7 y 28 días

90
80
70
60
1 kg/m3
50 3 kg/m3
5 kg/m3
7 kg/m3
9 kg/m3
40 11 kg/m3
13 kg/m3
15 kg/m3
30 Ho patron
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30
Días de curado
121
GRAFICO 9. COMPARACIÓN DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN A LOS 28 DÍAS
RESISTENCIA A COMPRESIÓN A LOS 28 DÍAS

250
238,87
240
230 224,03 224,12 223,78
220 226,38 215,48

212,53 210,75
210
200
188,71
190
180
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
dosificación de fibra (kg/m3)
GRAFICO 10. COMPARACIÓN DE RESISTENCIA A FLEXO-TRACCIÓN A LOS 28 DÍAS
RESISTENCIA A FLEXO-TRACCIÓN A LOS 28 DÍAS

100
90
81,41
78,98
80
66,81
70 62,43 60,83
57,10 57,47
60 55,31
50 49,81
40
30
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
122
3.4.2 Análisis técnico
3.4.2.1 Incremento de la resistencia del hormigón con fibra
Los ensayos realizados en hormigón con fibra muestran resultados de incremento de

la resistencia a tracción y compresión, en comparación a un hormigón sin fibra, este
efecto en el hormigón, como un resultado de la forma de trabajo de la fibra la cual
actúa como un refuerzo tridimensional, dando un refuerzo en toda el área sometida a
esfuerzo, siendo cada fibra como un anclaje que ofrece mayor resistencia a corte, una
disminución de sus efectos (grietas) y una resistencia adicional luego de alcanzar la
carga máxima de rotura.
Los ensayos fueron serán analizados desde el punto de vista de un hormigón patrón,
el cual no contiene fibras ni ningún tipo de aditivo que pueda alterar sus características,
comparando el hormigón con fibra con este hormigón patrón, usando una misma
dosificación para todos los laboratorios modificando únicamente la dosificación de fibra
agregada en cada ensayo, realizando los ensayos a flexo-tracción y compresión, cuyos
resultados serán graficados comparando el incremento de la resistencia en relación
con el hormigón patrón.
GRAFICO 11. COMPARACIÓN A COMPRESIÓN HORMIGÓN PATRÓN VS CON FIBRA
COMPARACÍON RESISTENCIA A COMPRESIÓN HORMIGÓN

PATRÓN VS HORMIGÓN CON FIBRA
20%
15%
10% 6,62%
5%
1,05% 0,04%
0%
-0,11%
-5%
-3,82%
-5,13% -5,93%
-10%
-15%
-15,77%
-20%
0 1 3 5 7 9 11 13 15
123
Usando los resultados de los ensayos a compresión, mostrados en el Grafico 8,
realizamos la comparación de manera porcentual, de la diferencia de resistencia a
compresión del hormigón con fibra comparado con el hormigón patrón, cuyos
resultados indican un aumento de resistencia máximo de 6,62% para una dosificación
con 3 kg/m3 de fibra de polipropileno.
Los resultados de la comparación del anterior grafico pueden ser usados en obra,
cuando se requiera determinar cuál será el aumento o disminución de la resistencia a
compresión del hormigón, de esa manera realizando los ajustes necesarios en el
diseño para una dosificación o calculo estructural, con los resultados que se muestran
en el Grafico 10.
aumento de resistencia a compresión del hormigón 𝑓 ′𝑐 𝐻 − 𝑓 ′ 𝑐 𝐻+𝐹

(%) = ∙ 100
con macrofibra en relación al hormigón patrón 𝑓 ′𝑐 𝐻
Donde:
𝑓 ′𝑐 𝐻 = Resistencia a compresión del hormigón patrón.
𝑓 ′ 𝑐 𝐻+𝐹 = Resistencia a compresión del hormigón con macrofibra de polipropileno.
GRAFICO 12. COMPARACIÓN RESISTENCIA A FLEXO-TRACCIÓN VS COMPRESIÓN
RESISTENCIA A FLEXO-TRACCIÓN VS RESISTENCIA A

COMPRESIÓN
50%
45% 41,85%
38,63%
40%
35%
29,52% 28,62%
30% 26,14% 26,67%
24,68% 25,52%
25% 22,23%
20%
15%
10%
0 1 3 5 7 9 11 13 15
124
Los resultados a flexo-tracción a diferencia de los de compresión tienen un aumento
de resistencia mucho más significativo, comparando los resultados del Grafico 8 y 9,
la resistencia a flexo-tracción del mismo tipo de dosificación de hormigón con y sin
fibra tiene un aumento de hasta un 41,85%, para 15 kg/m3 de macrofibra de
polipropileno.
Estos resultados son útiles en caso de no poder realizarse los ensayos a flexo-tracción
y tener solo muestra de hormigón con fibra para realizar los ensayos, determinando
así su resistencia a flexo-tracción independiente del ensayo a tracción, con los datos
que se muestran en el Grafico 11.
aumento de resistencia a flexo − tracción en 𝑆 ′ 𝑐 𝐻+𝐹

(%) = ∙ 100
relación a compresión de hormigón con macrofibra 𝑓 ′ 𝑐 𝐻+𝐹
Donde:
𝑆 ′ 𝑐 𝐻+𝐹 = Resistencia a flexo-tracción del hormigón con macrofibra de polipropileno.
GRAFICO 13. COMPARACIÓN RESISTENCIA A FLEXO-TRACCIÓN PATRÓN VS CON FIBRA
COMPARACIÓN DE LA RESISTENCIA A FLEXO-TRACCIÓN DEL

HORMIGÓN PATRÓN VS CON FIBRA
70%
63,44%
58,55%
60%
50%
40% 34,14%
30% 25,34%
22,12%
20% 14,64% 15,39%
11,04%
10%
0%
0 1 3 5 7 9 11 13 15
Utilizando el Grafico 9, tenemos el aumento de la resistencia a flexo-tracción del

hormigón con macrofibra a comparación con la resistencia a flexo-tracción del
125
hormigón patrón incrementa hasta un 63,44%, para una dotación de 13 kg/m3 en el
hormigón.
Estos resultados pueden ser usados cuando se requiera obtener la resistencia a flexo-
tracción de un hormigón con fibra y solo se tenga datos de resistencia a flexo tracción
de un hormigón sin fibra, con los datos mostrados en el Grafico 12.
aumento de resistencia a flexo − tracción en 𝑆 ′ 𝑐 𝐻 − 𝑆 ′ 𝑐 𝐻+𝐹

(%) = ∙ 100
relacion a flexo − traccíon del hormigón patrón 𝑆 ′ 𝑐𝐻
Donde:
𝑆 ′ 𝑐 𝐻 = Resistencia a flexo-tracción del hormigón patrón.
GRAFICO 14. COMPARACIÓN DE RESISTENCIA A FLEXO-TRACCIÓN VS COMPRESIÓN DE
HORMIGÓN PATRÓN
COMPARACIÓN RESISTENCIA A FLEXIÓN VS RESISTENCIA A

COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN PATRÓN
40%
36,34%
35,25%
Resistencia (kg/m2)
35%
29,82%
30% 27,87% 27,15%
25,49% 25,66%
24,69%
25%
22,23%
20%
15%
0 1 3 5 7 9 11 13 15
Utilizando los datos de los Gráficos 8 y 9, que indican el aumento de la resistencia a

flexo-tracción del hormigón con fibra comparada con la resistencia a compresión del
hormigón patrón, donde se aprecia el incremento del aumento de la resistencia a flexo-
tracción hasta un 36,34%, para una dotación de 13 kg/m3 de macrofibra.
126
Estos resultados pueden ser útiles en la determinación de la resistencia a flexo-
tracción de un hormigón con fibra, cuando no sea posible realizar el ensayo a tracción,
donde solo se tenga los resultados de la resistencia a compresión de un hormigón sin
fibra, obteniendo de esta manera los valores necesarios para un diseño, con los datos
mostrados en el Grafico 13.
aumento de resistencia a flexo − tracción en 𝑆 ′ 𝑐 𝐻+𝐹

(%) = ∙ 100
relación a compresión de hormigón patrón 𝑓 ′ 𝑐𝐻
3.4.2.2 Perdida de humedad del hormigón y el uso de fibras
Uno de los beneficios de las fibras es que ellos disminuyen la exudación (perdida de
humedad del hormigón) durante el fraguado, esto resulta en una retención de la
humedad dentro de la mezcla de esta manera disminuyendo la cantidad de poros,
producto del ascenso de la humedad y a conservar la distribución de agregado dentro
de la mezcla manteniéndolo homogéneo. La exudación de hormigón crea en la
superficie, dependiendo de las circunstancias de vaciado, una mayor relación
agua/cemento o una menor relación, debido a la evaporación producida por el calor
y/o viento, la cual deja la superficie más débil que es resto del hormigón, produciendo
con ello las fisuras acortando la vida útil del pavimento.
La hora de vaciado del hormigón la cual se estima dependiendo del clima, se realiza
para la creación de un cronograma de trabajo, esta estimación de hora tiene
importancia debido a que con ella se estiman las horas de trabajo a realizar,
establecimiento el cronograma de cada actividad que tenga que realizarse.
Condiciones como altas temperaturas, fuertes vientos y de humedad, retrasan el

vaciado del hormigón, generando retrasos en la obra y por consiguiente retrasando las
demás actividades. Las fibras ayudan a poder mantener el hormigón en condiciones
desfavorables como calor y viento, manteniéndolo en condiciones aceptables durante
la etapa de fraguado.
Los datos de clima utilizados, de la ciudad de Santa Cruz de la Sierra se encuentran

en el Anexo C.
127
GRAFICO 15. VELOCIDAD DEL VIENTO ANUAL POR HORA
VELOCIDAD DE VIENTO PROMEDIO ANUAL POR HORA

30
Velocidad de viento (km/hr)
25 23 23 23 23
22 22
21 21
19
20 19
17 17
17
16
15
15
10
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Hora del día
GRAFICO 16. TEMPERATURA PROMEDIO ANUAL POR HORA
TEMPERATURA PROMEDIO ANUAL POR HORA

35
30 28
Temperatura (°C)
27 28 28
27 27
26 26
25 25
25 23
22
21 21 21
20
15
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Hora del día
128
GRAFICO 17. HUMEDAD PROMEDIO ANUAL POR HORA
HUMEDAD PROMEDIO ANUAL POR HORA

100
90 82 82 81
77
Humedad (%)
80 73
68 70
70 65 65
62 61
59 58 57 58
60
50
40
30
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Hora del día
Por medio de la norma ACI 305 Especificaciones para concreto en clima caliente,
indican por medio de un nomograma poder determinar la perdida de humedad, usando
la temperatura del ambiente, la humedad, la temperatura del concreto y la velocidad
del viento.
La determinación de la perdida de humedad del concreto mediante el nomograma de

la norma ACI 305, se encuentra en el Anexo D.
El vaciado del concreto generalmente se realiza desde las 5 a 6 de la tarde, obteniendo

una pérdida de humedad de 1,50 kg/m2/hr, valor que sobrepasa el límite de 1kg/m2/hr
recomendado por la norma ACI 305, para un hormigón normal sin adición de aditivos
ni refuerzos y con la adición de fibras este valor se reduce en 0,53 kg/m2/hr, el cual
representa un 65% menos de perdida de humedad de la mezcla, cumpliendo con el
valor máximo recomendado por la norma.
Si el vaciado se realizara entre las 3 a 4 de la tarde se obtiene una pérdida de humedad

de 1,73 kg/m2/hr y con la adición de fibras tiene una pérdida de 0,61 kg/m2/hr, como
se puede observar la perdida en el primer caso sobrepasa el límite recomendado
mientras que en el segundo caso se cumple con el valor limite.
129
GRAFICO 18. PERDIDA DE HUMEDAD DEL CONCRETO CON Y SIN FIBRA
PERDIDA DE HUMEDAD DEL HORMIGÓN CON Y SIN FIBRA DE

POLIPROPILENO
Perdida de humedad (kg/m2/hr)
2
1,73
1,75
1,5 PERDIDA DE
1,5 HUMEDAD DEL
1,25
HORMIGÓN
SIN FIBRA
1
0,75 0,61 PERDIDA DE
0,53 HUMEDAD DEL
0,5 HORMIGÓN
0,25 CON FIBRA
0
15:00 a 16:00 17:00 a 18:00
Hora de vaciado del hormigón
3.4.3 Análisis económico
PERDIDA DE HUMEDAD DEL HORMIGÓN SIN FIBRA
El análisis económico de este trabajo será realizado como una comparación de precios
de una carretera con especificaciones de diseño propias, entre un diseño de pavimento
rígido de hormigón sin uso de refuerzos ni aditivos, una carretera que usa fibras
metálicas y una que utiliza macrofibra de polipropileno, con una longitud de 1 km, por
lo cual el análisis económico será ajustado a un diseño de pavimento rígido sin fibras
ni aditivos. Los cálculos realizados para el diseño del pavimento se encuentran en el
Anexo E y el análisis del precio unitario se encuentra en el Anexo F.
TABLA 54. PRESUPUESTO CARRETERA SIN FIBRA
PRECIO
Nº ÍTEM UNIDAD CANTIDAD PRECIO TOTAL
UNITARIO
ÍTEM 1 TERRAPLÉN CON PROVISIÓN DE MATERIAL M3 720,00 40,27 28.994,40
ÍTEM 2 COLOCADO Y COMPACTADO DE SUB-BASE M3 1.080,00 302,22 326.397,60
ÍTEM 3 PAVIMENTO DE CONCRETO M3 720,00 2.260,294 1.627.411,68
TOTAL, PRESUPUESTO BS. … 1.982.803,68
130
TABLA 55. PRESUPUESTO CARRETERA CON FIBRA METÁLICA
PRECIO
N.º ÍTEM UNIDAD CANTIDAD PRECIO TOTAL
UNITARIO
ÍTEM 4 FIBRA METÁLICA KG 4.536,00 67,57 306.497,52
TABLA 56. PRESUPUESTO CARRETERA CON MACROFIBRA DE POLIPROPILENO
PRECIO
N.º ÍTEM UNIDAD CANTIDAD PRECIO TOTAL
UNITARIO
ÍTEM 4 MACROFIBRA DE POLIPROPILENO KG 6.552,00 41,52 272.039,04
Para hormigón sin fibra, para 1 km de un solo carril, cálculo de:
Terraplén
𝑉𝑇 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 ∙ 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 ∙ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
𝑉𝑇 = 1000 ∙ 3,60 ∙ 0,20
𝑉𝑇 = 720,00 𝑚3
Sub base
𝑉𝑆𝐵 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 ∙ 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 ∙ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
𝑉𝑆𝐵 = 1000 ∙ 3,60 ∙ 0,30
𝑉𝑆𝐵 = 1.080,00 𝑚3
131
Losa de hormigón
𝑉𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 ∙ 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 ∙ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
𝑉𝐿 = 1000 ∙ 3,60 ∙ 0,20
𝑉𝐿 = 720,00 𝑚3
Para hormigón con fibra, para 1 km de un solo carril, cálculo de:
Terraplén
𝑉𝑇 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 ∙ 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 ∙ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
𝑉𝑇 = 1000 ∙ 3,60 ∙ 0,20
𝑉𝑇 = 720,00 𝑚3
Sub base
𝑉𝑆𝐵 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 ∙ 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 ∙ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
𝑉𝑆𝐵 = 1000 ∙ 3,60 ∙ 0,30
𝑉𝑆𝐵 = 1.080,00 𝑚3
Losa de hormigón
𝑉𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 ∙ 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 ∙ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
𝑉𝐿 = 1000 ∙ 3,60 ∙ 0,14
𝑉𝐿 = 504,00 𝑚3
Peso de fibra metálica
𝑃𝑀 = volumen de hormigon ∙ dosificación
𝑃𝑀 = 504 𝑚3 ∙ 9 𝑘𝑔/𝑚3
132
𝑃𝑀 = 4.536,00 𝑘𝑔
Peso de macrofibra de polipropileno
𝑃𝑃𝑃 = volumen de hormigon ∙ dosificación
𝑃𝑃𝑃 = 504 𝑚3 ∙ 13 𝑘𝑔/𝑚3
𝑃𝑃𝑃 = 6.552,00 𝑘𝑔
FIGURA 26. DISEÑO DE PAVIMENTO RÍGIDO SIN Y CON MACROFIBRA
133
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES

INGENIERÍA CIVIL
4 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
TABLA 57. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DEL 1ER OBJETIVO ESPECIFICO
Objetivo especifico
Realizar los ensayos físicos de los materiales que conformaran el hormigón modificado para
las probetas de ensayo.
Conclusiones Recomendaciones
Los análisis realizados al agregado

grueso indican que, si bien carece de
satisfacción plena en las
especificaciones del ensayo
granulométrico, la resistencia del
hormigón no se ve afectada, por otro
• Los ensayos realizados al agregado
lado, los demás laboratorios si
utilizado en este trabajo de grado
cumplieron con las especificaciones de la
provienen del Río Piraí, por ello se
norma ASTM, por lo tanto, el agregado
recomienda tener especial cuidado
grueso es apto para su uso en el
en el ensayo de desgaste al agregado
hormigón. Los análisis realizados al
grueso y en cualquier otro agregado
agregado fino indican que este material
que se quiera utilizar.
cumple con todas las especificaciones de
la norma ASTM, lo cual indica que el
agregado fino es apto para su uso en
hormigones, con una certeza de que el
material funcionara correctamente dentro
de la mezcla de hormigón.
134
TABLA 58.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DEL 2DO OBJETIVO ESPECIFICO
Objetivo especifico
Elaborar las dosificaciones correspondientes para el hormigón y determinar
variaciones de dotación de macrofibra para el hormigón.
La dosificación para este trabajo de

grado fue realizada en base a la norma
ACI 211.1, usando las características de
los agregados obtenidas de los ensayos,
• Realizar la correcta dosificación del
especificaciones de diseño de un
hormigón debido a que pueden
pavimento rígido y realizando
cometerse errores con los valores de
correcciones de humedad durante la
entrada, en el procedimiento de
confección de las probetas, se demostró
cálculo.
que cumple con el ensayo de cono de
Abrams dando un asentamiento de 5,5
cm indicando que la mezcla de hormigón
tiene una dosificación apropiada.
• Cantidades elevadas de fibra que se

La determinación de la cantidad aplicada
desean utilizar debe verificarse el
de macrofibra en el hormigón fue
volumen ocupado dentro de la mezcla
determinada en base a
de hormigón, debido a la baja
recomendaciones de Sika, de aplicar
densidad de la macrofibra el volumen
entre 2 a 9 kg/m3 de macrofibra por
es mayor, un gran volumen podía
metro cubico de hormigón y también bajo
ocasionar el remplazo del hormigón
criterios de investigación, finalmente
pudiendo disminuir la adherencia y
optando por aplicar valores entre 1 a 15
creando vacíos entre las fibras, de
kg/m3 en intervalos impares de
esta manera disminuyendo la
macrofibra en el hormigón.
resistencia del hormigón.
135
TABLA 59. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DEL 3ER OBJETIVO ESPECIFICO
Objetivo especifico
Confección de las vigas y probetas para ensayos a flexión y compresión y realización de los
ensayos de laboratorio a las muestras de hormigón sin macrofibra y con macrofibra
polipropileno.
En el incremento de dosificación de • Se deberá verificar el asentamiento

macrofibra, se pudo observar que la del hormigón antes de aplicarse en
adherencia era cada vez mayor, hasta obra, para determinar la fluidez de la
llegar al punto que era demasiado difícil mezcla y tomar en cuenta los
poder extraer el hormigón de la métodos de compactación y vaciado
mezcladora, haciendo difícil el vaciado que serán necesarios a utilizar.
en los moldes y también su posterior
• Al utilizar la fibra esta debe ser
compactado y distribución dentro del
diseminada lo mejor que se pueda,
volumen del molde, además de tomar
porque de otra manera se creara una
más tiempo poder dejar la superficie del
aglomeración de macrofibra que
molde, lisa y sin fibras sobresalientes,
podría contener aire en su interior,
como indica la norma para poder realizar
haciendo que la mezcla no sea
los ensayos en el hormigón endurecido.
homogénea y disminuya la
resistencia del hormigón.
Se observo que, en el hormigón con

fibra, en los ensayos a compresión de las
probetas, las fracciones desprendidas no • Para el reciclado del hormigón deberá
se separaban de la probeta y en los llevarse a cabo un proceso de
ensayos a flexo-tracción, en algunas de trituración más extenuante debido a
las vigas las fisuras eran casi las fibras que unen el hormigón.
imperceptibles y las vigas no se dividían,
sino que aún se mantenían unidas.
136
TABLA 60. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DEL 4TO OBJETIVO ESPECIFICO
Objetivo especifico
Registrar los datos obtenidos de los ensayos y realizar un resumen para el análisis final de
los ensayos.
Los resultados de los ensayos en el

hormigón patrón muestran una • Se recomienda utilizar una
resistencia a compresión de 224,03 dosificación en torno a 3 kg/m3 de
kg/cm2 y a tracción de 49,81 kg/cm2 y macrofibra en hormigón, para obtener
utilizando 3kg/m3 de macrofibra se un incremento tanto de la resistencia
consigue 238,87 kg/cm2 de máxima a compresión como a flexo – tracción
resistencia a compresión, mientras que y en torno a 13 kg/m3 de macrofibra
utilizando 13kg/m3 de macrofibra se para obtener el mayor incremento de
consigue 81,41 kg/cm2 de máxima resistencia a flexo–tracción.
resistencia a flexo–tracción.
La adición de macrofibra en hormigón • El uso de macrofibras en

incrementa su resistencia de diseño, sin construcción de edificios esta solo
la necesidad de cambiar la dosificación, recomendado para su uso como un
por lo cual se disminuye en costos por la método de seguridad o estético por la
cantidad de cemento, además de una disminución de la flecha, no así para
reducción del espesor de la losa por el tomarse como un medio de
incremento de resistencia a flexo- incremento de resistencia.
tracción, también disminuye la
• La disminución de la evaporación de
evaporación del agua de la superficie de
humedad del hormigón con la adición
la losa hasta un 65% disminuyendo las
de macrofibras es elevada, pero aun
fisuras por retracción plástica e
así debe mantenerse los cuidados en
incrementando las horas de trabajo por
el curado de la losa de hormigón.
día.
137
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139
ANEXOS

INGENIERÍA CIVIL
ANEXO A
PLANILLAS DE
LABORATORIOS

INGENIERÍA CIVIL
1. Ensayos de laboratorio del agregado grueso

Tamices Peso Porcentaje Especificaciones
No mm Retenido Acumulado Parcial Acumulado Que pasa Máx (%) Min (%)
2½” 63 0 0 0% 0% 100% 100% 100%
2” 50 0 0 0% 0% 100% 100% 100%
1½” 37,5 0 0 0% 0% 100% 100% 100%
1” 25 0 0 0% 0% 100% 100% 100%
¾” 19 0 0 0% 0% 100% 100% 100%
½” 12,5 5425 5425 31,67% 31,67% 68,33% 100% 80%
3/8” 9,5 4245 49670 24,78% 56,46% 43,54% 70% 40%
No 4 4,75 6839 16508 39,92% 96,38% 3,62% 15% 0%
No 8 2,36 396 16904 2,31% 98,69% 1,31% 5% 0%
No 16 1,18 42 16946 0,25% 98,93% 1,07% 0% 0%
No200 0,075 176 17122 1,03% 99,96% 0,04% 0% 0%
BASE - 7 17129 0,04% 100% 0% 0% 0%

Peso húmedo (gr) 15923 Contenido de humedad
2,64%
Peso seco (gr) 15503 (%)
OBSERVACIONES:
JEFE DE LABORATORIO
ELABORADO POR
Ing. Roberto Terrazas P.
Darcy Beatriz Monzon Mollo
DENSIDAD REAL, DENSIDAD NETA Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO ASTM
C - 127
masa de la muestra seca (gr) Ms 2342 2251 2374
(gr) Msss 2417,5 2316,5 2440,5
masa de la muestra sumergida (gr) Msum 1596,8 1543,5 1606,6
densidad neta (kg/cm3) ρN 3,14 3,18 3,09
OBSERVACIONES:
JEFE DE LABORATORIO
LABORADO POR
MÉTODO PARA DETERMINAR EL DESGASTE MEDIANTE LA MAQUINA DE LOS
ÁNGELES ASTM C-131
No de esferas 12 12 12
No de revoluciones 5000 5000 5000
masa inicial de la muestra (gr) Mi 5536 5342 5507
masa final de la muestra (gr) Mf 3087 2895 3057
perdida de la masa de la muestra (%) P (%) 44,24% 45,81% 44,49%
perdida de la masa de la muestra (%) 44,84%
OBSERVACIONES:
JEFE DE LABORATORIO
ELABORADO POR
3240,9
volumen del molde (cm3) Vm 3243 3249,42
0
3240,9
volumen del molde (cm3) Vm 3243 3249,42
0
ρRT 2,96
(kg/m3)
OBSERVACIONES:
JEFE DE LABORATORIO
ELABORADO POR
2. Ensayos de laboratorio del agregado fino

LABORATORIO DE SUELOS
3/8’’ 9,50 0 0 0% 0% 100% 100% 100%
No 4 4,75 7,48 7,48 0,79% 0,79% 99,21% 100% 95%
No 8 2,36 65,47 72,95 6,90% 7,69% 92,31% 100% 80%
No 16 1,18 111,67 184,62 11,77% 19,46% 80,54% 85% 50%
No 30 0,6 243,87 428,49 25,70% 45,16% 54,84% 60% 25%
No 50 0,3 342,11 770,6 36,06% 81,22% 18,78% 30% 10%
No 100 0,15 147,39 917,99 15,53% 96,75% 3,25% 10% 2%
No 200 0,075 28,69 946,68 3,02% 99,78% 0,22% 0% 0%
BASE - 2,11 948,79 0,22% 100% 0%
peso húmedo (gr) 1046 Contenido de 10,22%
peso seco (gr) 948,79 humedad (%)
OBSERVACIONES:
JEFE DE LABORATORIO
ELABORADO POR
ASTM C - 128
Temperatura del agua T 22 20 21
masa de la muestra seca (gr) Ms 58,25 58,89 60,49
(gr) Msss 60,05 60,7 62,37
masa del matraz con la muestra más agua (gr) Mm 706,44 707 708,09
masa del matraz con agua (gr) Ma 669,59 669,63 669,62
densidad neta (kg/m3) ρN 2,72 2,74 2,75
(kg/m3) ρRT 2,59 2,60 2,61
(kg/m3) ρRT 2,60
OBSERVACIONES:
JEFE DE LABORATORIO
ELABORADO POR
PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO ASTM C - 29
ρRT 2,60
(kg/m3)
OBSERVACIONES:
JEFE DE LABORATORIO
ELABORADO POR
ANEXO B
ENSAYOS A COMPRESIÓN
Y FLEXO-TRACCIÓN

INGENIERÍA CIVIL
1. Ensayo a compresión en probetas de hormigón con y sin macrofibra
ENSAYO DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE PROBETAS DE HORMIGÓN PATRÓN

Fecha de Fecha de Edad Diámetro (cm) Altura (cm) Peso
No Prom. Prom.
vaciado rotura (días) 1 2 3 1 2 3 (kg)
23/12/2019 20/01/2020 28 15,03 14,78 15,05 14,95 29,70 29,80 29,80 29,80 12286
Gradiente Carga de Carga máxima Resistencia
Carga rotura Área (cm2)
(Kg/seg) inicio (Kg) (kg) máxima(kg/cm2)
203,80 1019,00 40% 175,54 39882,33 227,20
Diagrama de carga-tiempo
Tiempo Carga
45000
(seg) aplicada (kg)
40000
10,80 6329,63
18,80 10080,48 35000
1
Carga aplicada (kg)
26,80 13274,50 30000

34,80 16585,96 25000
42,80 19985,12 20000
50,80 23315,98 15000
58,80 26744,45 10000
66,80 30065,60 5000
74,80 33435,46 0
82,80 36776,23 0 20 40 60 80 100 120
90,80 39882,33 Tiempo (seg)
98,80 23872,81
No Prom. Prom.
23/12/2019 20/01/2020 28 15,20 14,81 14,96 14,99 29,80 29,70 29,80 29,80 12263
203,80 1019,00 40% 176,48 38977,15 220,86
Tiempo Carga
45000
(seg) aplicada (kg)
40000
19,10 8997,69
35000
27,10 11858,84
2
Carga aplicada (kg)
30000
35,10 14975,57
25000
43,10 18039,29
51,10 21076,59 20000
59,10 24069,99 15000
67,10 27177,80 10000
75,10 30109,44 5000
83,10 33146,93 0
91,10 36166,56 0 20 40 60 80 100 120
99,10 38977,15 Tiempo (seg)
107,10 29644,81
Resistencia promedio del hormigón patrón
224,03
(kg/cm2)
ENSAYO DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE PROBETAS DE HORMIGÓN CON 1KG/M3 DE
MACROFIBRA
No Prom. Prom.
16/12/2019 13/01/2020 28 15,03 14,78 14,96 15,00 29,70 29,60 29,60 29,60 12190
203,80 1019,00 40% 176,71 39524,97 223,67
Tiempo Carga
45000
(seg) aplicada (kg)
40000
7,10 6424,75
35000
15,10 10173,49
1
Carga aplicada (kg)
30000
23,10 14091,10
25000
31,10 18394,30
39,10 22721,70 20000
47,10 26518,84 15000
55,10 30641,21 10000
63,10 34691,25 5000
71,10 37728,91 0
79,10 39524,97 0 20 40 60 80 100 120
87,10 34594,98 Tiempo (seg)
95,10 25735,16
No Prom. Prom.
16/12/2019 13/01/2020 28 15,00 15,00 14,93 14,98 29,70 29,80 29,70 29,70 12202
203,80 1019,00 40% 176,71 40482,76 229,09
Tiempo Carga
45000
(seg) aplicada (kg)
40000
9,50 6581,12
35000
17,50 10729,14
2
Carga aplicada (kg)
30000
25,50 14368,15
25000
33,50 18150,89
41,50 21856,28 20000
49,50 25716,61 15000
57,50 29488,37 10000
65,50 33293,31 5000
73,50 37087,03 0
81,50 40482,76 0 20 40 60 80 100 120
89,50 32143,02 Tiempo (seg)
Resistencia promedio del hormigón con

226,38
1kg/m3 de macrofibra (kg/cm2)
MACROFIBRA
No Prom. Prom.
18/12/2019 15/01/2020 28 15,01 14,92 15,17 15,03 29,70 29,60 29,60 29,60 12306
203,80 1019,00 40% 176,24 41467,92 235,29
Tiempo Carga
45000
(seg) aplicada (kg)
40000
24,00 10393,61
35000
32,00 13194,04
1
Carga aplicada (kg)
30000
40,00 16077,96
25000
48,00 18945,14
56,00 21653,83 20000
64,00 24671,05 15000
72,00 27563,24 10000
80,00 30272,11 5000
88,00 33164,30 0
96,00 36151,12 0 20 40 60 80 100 120
104,00 38894,71 Tiempo (seg)
112,00 41467,92
No Prom. Prom.
18/12/2019 15/01/2020 28 14,98 14,96 14,99 14,98 29,70 29,80 29,70 29,70 12292
203,80 1019,00 40% 177,42 43015,55 242,45
Tiempo Carga
45000
(seg) aplicada (kg)
40000
25,30 11632,29
35000
33,30 15035,80
2
Carga aplicada (kg)
30000
41,30 18145,85
25000
49,30 21154,71
57,30 24328,92 20000
65,30 27658,96 15000
73,30 30631,39 10000
81,30 34007,37 5000
89,30 36961,19 0
97,30 40173,22 0 20 40 60 80 100 120
105,30 43015,55 Tiempo (seg)
113,30 28438,75
238,87
MACROFIBRA
No Prom. Prom.
19/12/2019 16/01/2020 28 14,98 15,02 15,00 15,00 29,80 29,80 29,80 29,80 12237
203,80 1019,00 40% 176,48 40023,99 226,79
Tiempo Carga
45000
(seg) aplicada (kg)
40000
21,00 9159,86
35000
29,00 12411,83
1
Carga aplicada (kg)
30000
37,00 15456,15
25000
45,00 18545,51
20000
53,00 21662,16
15000
61,00 24643,11
10000
69,00 27822,94
5000
77,00 30930,43
0
85,00 34055,86
93,00 37136,25 0 20 40 60 80 100 120
101,00 40023,99 Tiempo (seg)
109,00 27877,15
No Prom. Prom.
19/12/2019 16/01/2020 28 15,02 15,14 14,93 14,99 29,80 29,70 29,70 29,70 12206
203,80 1019,00 40% 176,71 39133,75 221,45
Tiempo Carga
45000
(seg) aplicada (kg)
40000
18,80 8835,76
35000
26,80 11950,67
2
Carga aplicada (kg)
30000
34,80 15011,83
25000
42,80 17850,10
50,80 20947,10 20000
58,80 24302,82 15000
66,80 27105,45 10000
74,80 30264,86 5000
82,80 33308,30 0
90,80 36333,82 0 20 40 60 80 100 120
98,80 39133,75 Tiempo (seg)
106,80 26926,86
224,12
MACROFIBRA
No Prom. Prom.
20/12/2019 17/01/2020 28 14,95 14,92 15,16 15,01 29,80 29,90 29,80 29,80 12209
203,80 1019,00 40% 176,71 39127,57 221,42
Tiempo Carga
45000
(seg) aplicada (kg)
40000
14,00 6182,54
35000
22,00 9992,17
1
Carga aplicada (kg)
30000
30,00 13603,46
25000
38,00 16562,20
20000
46,00 19984,33
15000
54,00 23321,38
10000
62,00 26809,84
5000
70,00 29683,48
0
78,00 32973,40
86,00 36225,35 0 20 40 60 80 100 120
94,00 39127,57 Tiempo (seg)
98,00 27944,15
No Prom. Prom.
20/12/2019 17/01/2020 28 15,17 14,94 14,89 15,00 29,90 29,80 29,8 29,80 12248
203,80 1019,00 40% 176,95 40014,96 226,14
Tiempo Carga
45000
(seg) aplicada (kg)
40000
14,60 6169,89
35000
22,60 9819,52
2
Carga aplicada (kg)
30000
30,60 13243,36
25000
38,60 16079,89
46,60 19521,66 20000
54,60 22412,39 15000
62,60 25429,68 10000
70,60 28808,08 5000
78,60 31834,53 0
86,60 34770,30 0 20 40 60 80 100 120
94,60 40014,96 Tiempo (seg)
96,05 23839,72
223,78
MACROFIBRA
No Prom. Prom.
22/12/2019 19/01/2020 28 14,91 15,16 14,67 14,91 29,80 29,80 29,80 29,80 12209
203,80 1019,00 40% 174,37 38289,63 219,59
Tiempo Carga
45000
(seg) aplicada (kg)
40000
7,80 5825,44
35000
15,80 9451,64
1
Carga aplicada (kg)
30000
23,80 13067,19
25000
31,80 16607,47
39,80 20341,12 20000
47,80 24010,16 15000
55,80 27690,08 10000
63,80 31380,65 5000
71,80 35092,53 0
79,80 38289,63 0 20 40 60 80 100 120
87,80 28205,10 Tiempo (seg)

No Prom. Prom.
22/12/2019 19/01/2020 28 14,84 15,01 14,87 14,90 29,90 29,80 29,90 29,90 12288
203,80 1019,00 40% 174,60 36905,82 211,37
Tiempo Carga
45000
(seg) aplicada (kg)
40000
18,50 9353,52
35000
26,50 12214,19
2
Carga aplicada (kg)
30000
34,50 15601,36
25000
42,50 18571,01
50,50 21649,45 20000
58,50 24737,11 15000
66,50 28051,75 10000
74,50 31175,67 5000
82,50 34163,35 0
90,50 36905,82 0 20 40 60 80 100 120
98,50 29323,11 Tiempo (seg)
106,50 23502,01
215,48
MACROFIBRA
No Prom. Prom.
24/12/2019 21/01/2020 28 14,89 14,87 15,23 14,94 29,90 29,90 29,90 29,90 12165
203,80 1019,00 40% 177,66 37159,83 209,16
Tiempo Carga
45000
(seg) aplicada (kg)
40000
7,50 5644,85
35000
15,50 8872,06
1
Carga aplicada (kg)
30000
23,50 12477,75
25000
31,50 16093,87
39,50 19426,14 20000
47,50 23284,15 15000
55,50 26847,63 10000
63,50 30327,16 5000
71,50 33964,16 0
79,50 37159,83 0 20 40 60 80 100 120
87,50 29433,62 Tiempo (seg)
95,50 24797,80
No Prom. Prom.
24/12/2019 21/01/2020 28 15,07 14,88 15,18 15,04 29,80 29,80 29,70 29,80 12178
203,80 1019,00 40% 175,30 37848,88 215,90
Tiempo Carga
45000
(seg) aplicada (kg)
40000
4,50 4275,12
35000
12,50 7845,29
2
Carga aplicada (kg)
30000
20,50 12054,28
25000
28,50 15778,57
36,50 19668,15 20000
44,50 23150,09 15000
52,50 27050,61 10000
60,50 30193,62 5000
68,50 34543,42 0
76,50 37848,88 0 20 40 60 80 100 120
84,50 29022,99 Tiempo (seg)
92,50 22830,67
212,53
MACROFIBRA
No Prom. Prom.
25/12/2019 22/01/2020 28 14,89 14,93 14,95 14,95 29,90 29,90 29,80 29,90 12182
203,80 1019,00 40% 180,27 37400,99 207,48
Tiempo Carga
45000
(seg) aplicada (kg)
40000
10,00 5533,27
35000
18,00 9017,22
1
Carga aplicada (kg)
30000
26,00 11849,11
25000
34,00 15398,21
42,00 18416,28 20000
50,00 21583,55 15000
58,00 24797,27 10000
66,00 28011,18 5000
74,00 31234,15 0
82,00 34420,12 0 20 40 60 80 100 120
90,00 37400,99 Tiempo (seg)
98,00 25570,59
No Prom. Prom.
25/12/2019 22/01/2020 28 15,11 15,14 15,19 15,15 30,00 30,00 30,00 30,00 12265
203,80 1019,00 40% 175,54 37568,05 214,02
Tiempo Carga
45000
(seg) aplicada (kg)
40000
5,80 4576,31
35000
13,80 8215,74
2
Carga aplicada (kg)
30000
21,80 12145,93
25000
29,80 15656,14
37,80 19467,80 20000
45,80 23365,68 15000
53,80 26961,88 10000
61,80 30547,63 5000
69,80 34262,37 0
77,80 37568,05 0 20 40 60 80 100 120
85,80 29890,82 Tiempo (seg)
93,80 24743,92
210,75
MACROFIBRA
No Prom. Prom.
26/12/2019 23/01/2020 28 15,13 14,84 15,13 15,03 29,90 30,00 29,90 29,90 12273
203,80 1019,00 40% 176,71 32783,98 185,52
Tiempo Carga
45000
(seg) aplicada (kg)
40000
4,50 4573,63
35000
12,50 7734,93
1
Carga aplicada (kg)
30000
20,50 11697,36
25000
28,50 15122,06
36,50 18715,54 20000
44,50 22319,71 15000
52,50 25965,74 10000
60,50 29580,38 5000
68,50 32783,98 0
76,50 26060,59 0 20 40 60 80 100 120
84,50 22098,39 Tiempo (seg)
92,50 19790,54
No Prom. Prom.
26/12/2019 23/01/2020 28 15,06 15,14 14,80 15,00 29,90 30,00 30,00 30,00 12305
203,80 1019,00 40% 177,42 34047,20 191,90
Tiempo Carga
45000
(seg) aplicada (kg)
40000
15,00 9669,67
35000
23,00 13530,84
2
Carga aplicada (kg)
30000
31,00 17150,04
25000
39,00 20879,19
47,00 24674,59 20000
55,00 28414,66 15000
63,00 32231,90 10000
71,00 34047,20 5000
79,00 30075,86 0
87,00 25400,47 0 20 40 60 80 100 120
95,00 23376,45 Tiempo (seg)
103,00 21935,37
188,71
2. Ensayo a flexo-tracción en vigas de hormigón con y sin macrofibra
ENSAYO DE RESISTENCIA A FLEXO-TRACCIÓN DE VIGAS DE HORMIGÓN PATRÓN

Fecha de Fecha de Edad Ancho Largo Dist. Rodillos Dist. Rodillos
No Alto (cm)
vaciado rotura (días) (cm) (cm) superior (cm) inferior(cm)
23/12/2019 20/01/2020 28 15,00 15,00 60,00 15,00 50,00
Gradiente Carga de inicio Carga máxima Resistencia
(Kg/seg) (Kg) (kg) máxima(kg/cm2)
101,9 509,5 30% 64,29 3340,36 51,96
Tiempo Carga
(seg) aplicada (kg) 5500
0,10 151,64 5000
4500
1,10 154,99
1 4000
Carga aplicada (kg)
2,10 158,61 3500

3,10 192,90 3000
4,10 205,17 2500
5,10 275,69 2000
6,10 374,09 1500
7,10 642,82 1000
500
8,10 1763,14 0
9,10 3340,36 0 10 20 30 40
9,15 2259,61 Tiempo (seg)

No Alto (cm)
vaciado rotura (días) (cm) (cm) superior (cm) inferior (cm)
23/12/2019 20/01/2020 28 15,00 15,00 60,00 15,00 50,00
101,9 509,5 30% 64,29 3063,93 47,66
Tiempo Carga
5000
0,05 92,40 4500
1,05 92,40
Carga aplicada (kg)
2 4000
2,05 98,12 3500
3,05 115,09 3000
4,05 127,63 2500
2000
5,05 173,37 1500
6,05 242,91 1000
7,05 394,52 500
8,05 1102,77 0
9,05 2150,76 0 10 20 30 40
10,05 3063,93 Tiempo (seg)
10,10 1402,67
Resistencia promedio del hormigón patrón
49,81
(kg/cm2)
ENSAYO DE RESISTENCIA A FLEXO-TRACCIÓN DE VIGAS DE HORMIGÓN CON 1KG/M3 DE
MACROFIBRA
No Alto (cm)
16/12/2019 13/01/2020 28 15,00 15,00 60,00 15,00 50,00
101,9 509,5 30% 64,29 4121,03 64,10
Tiempo Carga
5000
0,90 93,71
4500
1,90 113,40 4000
Carga aplicada (kg)
1
2,90 215,49 3500
3,90 442,30 3000
4,90 799,26 2500
5,90 1596,94 2000
1500
6,90 2794,81 1000
7,90 4121,03 500
8,00 1079,04 0
0 10 20 30 40
Tiempo (seg)

No Alto (cm)
16/12/2019 13/01/2020 28 15,00 15,00 60,00 15,00 50,00
101,9 509,5 30% 64,29 4469,46 69,52
Tiempo Carga
5000
0,10 165,40
4500
Carga aplicada (kg)
1,10 167,97 4000

2
2,10 176,77 3500
3,10 215,28 3000
4,10 260,75 2500
5,10 542,04 2000
1500
6,10 1142,76 1000
7,10 2068,05 500
8,10 3274,25 0
9,10 4469,46 0 10 20 30 40
9,15 2575,98 Tiempo (seg)
Resistencia promedio del hormigón con 1kg/m3

66,81
de macrofibra (kg/cm2)
MACROFIBRA
No Alto (cm)
18/12/2019 15/01/2020 28 15,00 15,00 60,00 15,00 50,00
101,9 509,5 30% 64,29 4212,26 65,52
Tiempo Carga
1,20 103,97 5000
2,20 119,78 4500
Carga aplicada (kg)
1 4000
3,20 182,72
3500
4,20 258,41 3000
5,20 304,02 2500
6,20 368,75 2000
7,20 612,89 1500
1000
8,20 1082,56 500
9,20 1804,27 0
10,20 2982,65 0 10 20 30 40
11,20 4212,26 Tiempo (seg)
11,30 1871,80
No Alto (cm)
18/12/2019 15/01/2020 28 15,00 15,00 60,00 15,00 50,00
101,9 509,5 30% 64,29 3814,97 59,34
Tiempo Carga
2,10 59,03 5000
Carga aplicada (kg)
3,10 93,40 4500

2 4000
4,10 155,72 3500
5,10 226,55 3000
6,10 302,77 2500
7,10 445,47 2000
8,10 667,69 1500
1000
9,10 911,25 500
10,10 1334,16 0
11,10 1988,99 0 10 20 30 40
12,10 2955,63 Tiempo (seg)
13,10 3814,97
62,43
MACROFIBRA
No Alto (cm)
19/12/2019 16/01/2020 28 15,00 15,00 60,00 15,00 50,00
101,9 509,5 30% 64,29 3480,50 54,14
Tiempo Carga
3,10 125,99 5000
4500
5,10 155,04
Carga aplicada (kg)
1 4000
7,10 405,90 3500
9,10 1821,64 3000
11,10 3073,09 2500
13,10 2927,30 2000
1500
15,10 3197,77 1000
17,10 3371,29 500
19,10 3435,99 0
21,10 3480,50 0 10 20 30 40
23,10 3168,72 Tiempo (seg)
25,10 2823,37
No Alto (cm)
19/12/2019 16/01/2020 28 15,00 15,00 60,00 15,00 50,00
101,9 509,5 30% 64,29 3630,93 56,48
Tiempo Carga
0,60 95,58 5000
1,60 99,35 4500
Carga aplicada (kg)
2 4000
2,60 110,26 3500
3,60 136,04 3000
4,60 154,48 2500
5,60 186,40 2000
6,60 275,84 1500
1000
7,60 660,94 500
8,60 1574,33 0
9,60 2690,18 0 10 20 30 40
10,60 3630,93 Tiempo (seg)
10,70 2030,43
55,31
MACROFIBRA
No Alto (cm)
20/12/2019 17/01/2020 28 15,00 15,00 60,00 15,00 50,00
101,9 509,5 30% 64,29 3485,19 54,21
Tiempo Carga
0,70 79,49 5000
4500
1,70 87,49
Carga aplicada (kg)
1 4000
2,70 109,27 3500
3,70 145,01 3000
4,70 166,98 2500
5,70 215,20 2000
6,70 310,69 1500
1000
7,70 681,33 500
8,70 1610,24 0
9,70 2689,94 0 10 20 30 40
10,70 3485,19 Tiempo (seg)
10,80 2256,01
No Alto (cm)
20/12/2019 17/01/2020 28 15,00 15,00 60,00 15,00 50,00
101,9 509,5 30% 64,29 3856,76 59,99
Tiempo Carga
3,00 110,28 5000
5,00 198,06 4500
Carga aplicada (kg)
2 4000
7,00 431,19 3500
9,00 2204,79 3000
11,00 2625,84 2500
13,00 3088,86 2000
15,00 3390,30 1500
1000
17,00 3647,56 500
19,00 3803,04 0
21,00 3856,76 0 10 20 30 40
23,00 3818,45 Tiempo (seg)
25,00 3676,14
57,10
MACROFIBRA
No Alto (cm)
22/12/2019 19/01/2020 28 15,00 15,00 60,00 15,00 50,00
101,9 509,5 30% 64,29 3905,04 60,74
Tiempo Carga
0,65 132,89 5000
4500
1,65 136,07
Carga aplicada (kg)
1 4000
2,65 154,11 3500
3,65 187,00 3000
4,65 223,08 2500
5,65 321,49 2000
1500
6,65 468,96 1000
7,65 1193,90 500
8,65 2440,32 0
9,65 3905,04 0 10 20 30 40
9,75 2832,36 Tiempo (seg)
9,80 2655,17
No Alto (cm)
22/12/2019 19/01/2020 28 15,00 15,00 60,00 15,00 50,00
101,9 509,5 30% 64,29 3484,61 54,20
Tiempo Carga
2,60 97,81 5000
4500
4,60 132,86
Carga aplicada (kg)
2 4000
6,60 293,62 3500
8,60 1471,68 3000
10,60 2850,63 2500
12,60 2821,04 2000
1500
14,60 3125,40 1000
16,60 3311,04 500
18,60 3436,74 0
20,60 3484,61 0 10 20 30 40
22,60 3446,73 Tiempo (seg)
24,60 3080,93
57,47
MACROFIBRA
No Alto (cm)
24/12/2019 21/01/2020 28 15,00 15,00 60,00 15,00 50,00
101,9 509,5 30% 64,29 3751,69 58,36
Tiempo Carga
1,30 104,81 5000
4500
2,30 113,89
Carga aplicada (kg)
1 4000
3,30 163,96 3500
4,30 301,90 3000
5,30 579,75 2500
6,30 1041,20 2000
1500
7,30 1642,05 1000
8,30 2314,34 500
9,30 2979,02 0
10,30 3492,01 0 10 20 30 40
11,30 3751,69 Tiempo (seg)
11,50 2810,64
No Alto (cm)
24/12/2019 21/01/2020 28 15,00 15,00 60,00 15,00 50,00
101,9 509,5 30% 64,29 4069,26 63,30
Tiempo Carga
5,90 775,90 5000
4500
Carga aplicada (kg)
7,90 2079,86
2 4000
9,90 3314,00 3500
11,90 2720,68 3000
13,90 3061,84 2500
15,90 3383,57 2000
17,90 3654,44 1500
1000
19,90 3852,62 500
21,90 4069,26 0
23,90 3739,37 0 10 20 30 40
25,90 3079,60 Tiempo (seg)
27,90 3165,73
60,83
MACROFIBRA
No Alto (cm)
25/12/2019 22/01/2019 28 15,00 15,00 60,00 15,00 50,00
101,9 509,5 30% 64,29 5378,93 83,67
Tiempo Carga
3,00 131,93 5000
4500
6,00 883,27
Carga aplicada (kg)
1 4000
9,00 2976,49 3500
12,00 3291,53 3000
15,00 3343,92 2500
18,00 3853,22 2000
1500
21,00 3868,98 1000
24,00 4825,01 500
27,00 5378,93 0
28,50 4886,61 0 10 20 30 40
30,00 4261,14 Tiempo (seg)
31,50 3798,89
No Alto (cm)
25/12/2019 22/01/2020 28 15,00 15,00 60,00 15,00 50,00
101,9 509,5 30% 64,29 5088,36 79,15
Tiempo Carga
2,10 87,17 5000
4500
5,10 389,20
Carga aplicada (kg)
2 4000
8,10 1777,80 3500
11,10 3104,65 3000
14,10 3053,02 2500
17,10 2821,48 2000
1500
20,10 3507,74 1000
23,10 3792,49 500
26,10 4596,31 0
29,10 5088,36 0 10 20 30 40
32,10 4573,87 Tiempo (seg)
35,10 3804,21
81,41
MACROFIBRA
No Alto (cm)
26/12/2019 23/01/2020 28 15,00 15,00 60,00 15,00 50,00
101,9 509,5 30% 64,29 5204,36 80,96
Tiempo Carga
1,60 132,74 5000
4500
Carga aplicada (kg)
4,00 258,32
1 4000
6,40 1265,37 3500
8,80 3439,64 3000
11,20 4790,62 2500
13,60 3805,06 2000
16,00 4125,72 1500
1000
18,40 4586,29 500
20,80 5007,19 0
23,20 5204,36 0 10 20 30 40
25,60 4575,85 Tiempo (seg)
26,80 4050,26
No Alto (cm)
26/12/2019 23/01/2020 28 15,00 15,00 60,00 15,00 50,00
101,9 509,5 30% 64,29 4949,79 77,00
Tiempo Carga
3,80 214,75 5000
4500
6,20 997,27
Carga aplicada (kg)
2 4000
8,60 2445,01 3500
11,00 3414,98 3000
13,40 3536,11 2500
15,80 3138,20 2000
1500
18,20 3470,92 1000
20,60 4024,71 500
23,00 4759,40 0
25,40 4949,79 0 10 20 30 40
27,80 4352,24 Tiempo (seg)
30,20 3702,59
78,98
ANEXO C
DATOS DE TEMPERATURA,
VIENTO Y HUMEDAD

INGENIERÍA CIVIL
1. Datos de viento de 2018
Prom.
ENERO
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
5:00 19 28 22 15 20 19 32 24 28 24 24 4 9 15 9 15 19 11 26 4 11 19 22 22 22 19 6 6 7 17 15 17
6:00 26 26 28 13 20 22 37 24 28 22 24 4 9 15 17 22 19 9 22 4 15 17 28 22 20 17 6 6 9 19 20 18
7:00 28 22 30 13 24 24 37 19 24 22 22 4 17 19 17 22 19 11 24 9 15 15 20 22 19 19 6 6 7 19 28 19
8:00 22 20 24 13 22 24 43 19 28 22 24 4 20 22 22 24 22 7 30 13 19 19 20 19 19 24 6 9 6 24 22 20
9:00 26 26 28 15 19 30 37 19 35 24 22 7 19 24 22 19 28 19 32 13 19 22 22 22 22 24 9 9 15 24 24 22
10:00 24 22 37 19 20 32 43 32 35 20 15 4 20 24 28 19 37 22 30 11 24 19 24 22 20 24 9 6 13 26 22 23
11:00 26 26 32 24 24 33 41 22 30 28 15 4 28 22 28 24 37 24 30 6 26 22 30 19 20 26 11 4 15 28 26 24
12:00 24 28 37 26 26 32 43 22 28 32 17 4 30 19 30 22 37 22 26 7 26 22 30 24 22 26 4 4 11 19 22 23
13:00 26 24 33 26 30 39 44 22 28 28 15 6 22 22 28 24 44 26 22 6 24 22 32 24 22 28 4 6 11 22 19 24
14:00 22 32 35 22 26 37 26 26 24 26 17 7 24 24 30 32 43 24 22 6 26 26 32 19 22 26 4 11 11 24 28 24
15:00 22 30 35 19 22 28 30 24 24 32 13 7 30 22 28 22 56 22 19 4 20 28 22 22 22 26 4 11 17 28 2 22
16:00 28 33 24 22 22 32 26 26 22 33 15 9 26 20 26 24 41 22 19 9 24 24 24 20 22 22 15 11 15 37 19 23
17:00 22 24 26 28 24 26 26 43 28 33 11 15 22 24 26 22 28 24 22 13 22 32 22 28 20 26 22 15 17 22 20 24
18:00 24 22 22 28 22 24 24 33 22 28 11 13 15 20 24 30 30 22 19 13 22 24 24 22 19 24 46 19 13 22 19 23
19:00 20 22 22 19 28 33 24 37 22 20 6 13 19 13 17 22 20 20 9 7 19 22 22 20 19 24 15 13 9 22 19 19
Prom.
FEBRERO
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
5:00 15 13 7 20 17 11 13 15 15 15 24 19 19 11 7 9 19 15 20 20 28 13 22 19 28 19 17 9 16
6:00 13 13 9 20 11 0 13 22 13 20 20 20 19 11 9 13 15 15 24 2 28 19 22 19 28 24 19 13 16
7:00 20 13 11 22 15 13 1 24 15 19 19 15 20 11 9 20 13 20 26 20 28 22 20 19 26 19 19 15 18
8:00 19 13 19 28 20 15 13 19 20 20 20 15 19 15 7 19 11 22 26 28 28 22 20 24 30 20 19 17 20
9:00 20 17 17 37 22 22 15 28 19 15 19 11 22 15 7 17 15 20 26 44 28 26 28 20 28 26 24 24 22
10:00 20 20 26 32 24 17 17 22 22 15 26 7 24 15 7 13 13 19 33 32 28 20 28 26 28 30 28 19 22
11:00 22 17 24 32 24 9 17 22 22 26 28 9 22 11 4 7 11 22 33 32 28 24 30 30 30 19 24 20 21
12:00 22 11 22 28 22 4 19 20 22 22 22 11 19 9 4 7 6 24 37 32 28 22 28 33 35 19 24 19 20
13:00 26 19 19 22 26 4 17 19 22 22 24 11 22 11 6 7 4 24 43 33 28 20 32 32 28 26 19 20 21
14:00 22 22 19 26 22 4 22 20 24 24 30 22 22 6 6 11 6 22 37 28 28 19 30 33 33 19 15 19 21
15:00 24 17 22 26 22 6 22 20 22 24 37 22 13 7 7 6 11 24 32 20 24 22 30 30 28 20 11 17 20
16:00 22 13 20 22 24 6 22 20 24 24 28 15 13 6 6 4 17 26 22 20 22 19 20 28 35 20 7 17 19
17:00 22 17 24 19 24 4 20 20 22 20 24 22 11 6 6 7 13 19 20 24 22 22 28 33 26 19 7 9 18
18:00 22 7 22 20 20 13 24 17 22 20 20 32 11 6 0 11 15 20 20 24 19 15 24 20 26 24 9 9 18
19:00 19 13 24 20 15 13 19 17 22 28 20 26 11 2 0 11 13 20 20 24 22 17 22 24 26 19 7 9 17
Prom.
MARZO
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
5:00 4 22 17 17 22 7 19 22 22 24 22 0 7 9 20 24 22 22 20 26 17 15 17 0 11 11 35 20 19 0 19 17
6:00 0 17 13 17 22 13 20 26 30 30 22 0 11 0 22 26 22 15 20 13 15 15 15 0 11 13 35 22 20 0 20 16
7:00 0 22 13 17 22 17 20 26 32 28 22 0 19 0 22 24 22 22 22 13 13 11 15 0 13 15 32 32 22 6 22 18
8:00 9 22 20 22 22 22 26 28 24 30 22 17 19 0 22 19 22 11 11 17 9 17 17 0 19 19 28 30 22 11 22 19
9:00 17 22 20 22 22 28 28 30 24 33 22 17 19 0 22 19 22 7 26 26 9 17 19 0 20 24 26 35 22 9 28 20
10:00 15 24 22 20 22 22 33 32 24 33 22 13 19 0 22 28 20 9 30 24 4 22 22 13 20 22 28 28 22 17 28 21
11:00 19 26 24 22 26 26 33 35 24 28 20 11 19 0 22 26 22 7 30 22 13 19 17 15 9 24 28 26 22 20 28 21
12:00 20 22 20 30 26 28 33 32 20 24 17 11 22 0 22 26 28 6 28 24 13 13 17 20 7 26 30 26 22 19 28 21
13:00 2 26 20 35 32 28 32 33 26 28 7 9 17 0 22 22 28 0 41 26 15 11 6 15 7 22 32 24 15 20 24 20
14:00 24 19 26 32 24 26 28 33 24 20 0 11 6 0 22 26 28 0 32 22 22 19 6 20 7 24 26 24 13 22 26 20
15:00 24 22 24 17 26 24 28 33 20 22 11 13 11 15 28 26 26 6 32 24 20 15 6 19 7 24 32 22 11 22 24 20
16:00 20 19 20 33 20 24 26 35 19 17 9 17 9 15 26 26 22 26 24 20 24 13 7 6 6 19 20 17 15 20 19 19
17:00 20 22 20 32 15 22 30 26 19 15 17 17 0 22 24 22 26 15 19 17 28 13 0 13 6 22 24 15 11 20 19 18
18:00 22 11 15 32 15 20 26 24 17 15 15 20 6 22 19 20 22 19 15 15 22 13 0 9 11 19 20 15 9 19 19 17
19:00 20 13 13 22 14 20 26 20 19 15 15 20 0 19 17 15 26 20 15 17 24 9 0 6 11 17 20 13 9 19 15 16
Prom.
ABRIL
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
5:00 17 19 0 22 7 24 19 19 0 0 17 15 0 20 6 22 6 4 20 22 15 13 0 15 6 15 22 0 0 19 12
6:00 9 20 0 22 11 28 22 20 0 6 11 15 0 24 11 26 9 6 24 22 20 13 6 19 6 22 19 0 6 22 14
7:00 13 26 0 28 15 19 24 20 0 11 17 15 0 24 15 32 4 13 26 22 22 4 15 22 11 22 22 0 11 22 16
8:00 15 30 0 26 15 35 20 22 9 20 26 20 0 28 20 33 4 19 22 24 20 0 17 19 19 22 24 0 19 24 18
9:00 22 30 0 35 13 35 19 24 6 22 28 22 20 28 19 28 6 19 20 28 22 0 15 13 28 22 22 0 28 24 20
10:00 24 26 0 32 28 35 22 22 9 22 26 22 11 28 20 24 9 19 20 28 28 0 22 6 28 22 28 0 24 2 20
11:00 28 28 0 33 43 33 22 20 0 17 24 22 20 32 22 24 13 26 22 28 22 0 24 4 20 20 22 11 28 4 20
12:00 28 26 11 32 46 28 26 19 6 7 19 22 22 30 28 22 13 13 22 22 22 0 22 4 22 19 22 17 32 24 21
13:00 28 22 19 32 35 30 28 17 6 19 20 19 24 24 24 19 6 19 22 28 22 0 15 6 22 15 22 13 32 22 20
14:00 28 7 20 32 33 24 26 17 9 19 22 9 24 22 17 19 6 19 22 22 20 0 6 7 20 6 22 11 33 20 18
15:00 30 19 19 30 32 22 26 19 6 13 19 6 24 20 13 13 6 15 19 26 17 0 13 9 28 0 22 7 33 22 18
16:00 28 24 17 37 26 17 11 9 6 11 17 0 22 13 11 13 9 9 11 15 22 7 13 7 13 7 15 0 30 13 14
17:00 24 24 20 26 20 13 7 0 0 13 17 0 22 13 9 11 6 9 7 15 13 0 7 9 11 13 17 0 24 6 12
18:00 19 20 11 22 20 13 0 0 0 11 13 6 19 11 9 11 4 7 7 15 13 0 11 9 11 19 15 0 24 7 11
19:00 19 24 11 22 20 13 0 0 0 0 11 6 17 13 7 11 4 9 4 13 11 0 15 7 11 17 15 0 22 7 10
Prom.
MAYO
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
5:00 19 0 28 22 24 6 7 17 19 28 26 22 9 24 20 15 0 5 7 0 13 22 17 17 0 22 6 24 19 19 19 15
6:00 19 9 30 26 33 7 15 19 28 30 22 22 13 24 24 24 66 4 13 0 13 22 19 19 7 30 15 24 19 19 22 21
7:00 20 15 30 22 37 11 20 22 28 28 22 22 13 28 26 24 4 0 15 0 7 20 15 22 0 32 19 24 19 22 22 19
8:00 17 15 32 22 37 15 7 22 33 32 22 22 24 32 22 26 6 0 17 9 7 20 19 22 9 32 24 24 11 26 20 20
9:00 19 26 33 24 37 15 4 22 32 35 20 30 19 32 22 22 13 0 17 15 9 24 20 24 7 37 24 22 9 28 19 21
10:00 19 28 35 28 33 19 6 22 33 33 28 24 17 33 26 22 22 0 15 22 11 24 20 24 13 33 28 22 9 30 19 23
11:00 15 30 33 28 30 24 4 26 33 32 19 22 17 32 24 24 24 5 11 28 11 24 20 24 19 35 33 22 0 30 19 23
12:00 13 3 35 24 30 15 7 24 28 33 28 19 24 30 24 17 29 9 4 33 9 22 20 24 19 35 37 19 0 32 13 21
13:00 15 32 41 26 30 15 7 24 32 26 19 15 19 28 24 15 26 15 7 26 15 22 22 19 22 44 41 13 0 32 15 22
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Prom.
JUNIO
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
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Prom.
JULIO
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Prom.
AGOSTO
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SEPTIEMBRE
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Prom.
OCTUBRE
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Prom.
NOVIEMBRE
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Prom.
DICIEMBRE
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2. Datos de viento de 2019
Prom.
ENERO
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Prom.
FEBRERO
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Prom.
MARZO
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ABRIL
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MAYO
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Prom.
JUNIO
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Prom.
JULIO
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
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AGOSTO
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SEPTIEMBRE
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Prom.
OCTUBRE
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
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Prom.
NOVIEMBRE
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
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Prom.
DICIEMBRE
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
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3. Promedio de datos de viento de 2018 y 2019
2018
SEPTIEMBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
OCTUBRE
FEBRERO
PROM.
AGOSTO
MARZO
ENERO
ABRIL
JUNIO
MAYO
JULIO
HORA
5:00 17 16 17 12 15 19 18 19 19 18 13 15 17
6:00 18 16 16 14 21 19 19 19 21 17 13 15 17
7:00 19 18 18 16 19 21 20 21 20 17 13 17 18
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12:00 23 20 21 21 21 26 26 30 27 20 18 19 23
13:00 24 21 20 20 22 24 27 29 27 20 19 20 23
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16:00 23 19 19 14 19 20 23 28 25 22 17 18 21
17:00 24 18 18 12 16 19 20 26 22 18 15 18 19
18:00 23 18 17 11 16 16 16 21 18 16 13 16 17
19:00 19 17 16 10 15 16 15 18 15 14 11 15 15
2019
SEPTIEMBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
OCTUBRE
FEBRERO
PROM.
AGOSTO
MARZO
ENERO
ABRIL
JUNIO
MAYO
JULIO
HORA
5:00 15 10 17 10 15 19 19 18 16 18 15 15 16
6:00 16 11 16 10 16 19 19 18 16 19 15 17 16
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10:00 19 18 23 17 20 23 25 21 24 21 20 23 21
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12:00 22 18 24 19 23 26 28 22 25 23 22 25 23
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17:00 22 17 19 15 18 22 23 21 23 18 19 24 20
18:00 19 15 17 11 15 20 18 18 19 16 17 21 17
19:00 17 13 15 10 13 17 16 16 14 13 15 17 15
4. Datos de temperatura de 2018
PROM.
ENERO
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
5:00 30 20 19 11 23 24 22 24 25 24 26 22 22 23 20 21 23 23 25 28 24 23 24 25 24 24 23 23 23 23 24 23
6:00 30 20 19 11 23 24 23 24 25 23 26 23 23 23 20 21 23 24 25 28 24 24 24 25 24 24 23 23 22 23 23 23
7:00 30 20 20 11 23 24 22 25 25 24 26 23 23 20 21 22 23 24 25 28 25 24 25 25 24 26 24 23 23 23 23 23
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PROM.
FEBRERO
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
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PROM.
MARZO
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PROM.
ABRIL
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PROM.
MAYO
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
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PROM.
JUNIO
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
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PROM.
JULIO
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PROM.
AGOSTO
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SEPTIEMBRE
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OCTUBRE
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PROM.
NOVIEMBRE
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
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PROM.
DICIEMBRE
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5. Datos de temperatura de 2019
PROM.
ENERO
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PROM.
FEBRERO
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
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PROM.
MARZO
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ABRIL
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PROM.
MAYO
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PROM.
JUNIO
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
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PROM.
JULIO
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PROM.
AGOSTO
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PROM.
SEPTIEMBRE
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OCTUBRE
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NOVIEMBRE
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
5:00 20 20 26 26 26 21 24 22 25 22 23 23 25 22 21 21 22 26 27 25 25 25 24 23 26 25 21 20 21 23 23
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DICIEMBRE
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6. Promedio de datos de temperatura de 2018 y 2019
2018
SEPTIEMBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
OCTUBRE
FEBRERO
PROM.
AGOSTO
MARZO
ENERO
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JUNIO
MAYO
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5:00 23 23 23 22 20 16 17 18 21 23 23 23 21
6:00 23 23 22 22 20 15 17 18 21 23 23 23 21
7:00 23 23 23 23 20 15 18 18 22 23 24 23 21
8:00 24 24 24 24 22 16 18 19 23 24 25 24 22
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13:00 29 29 28 29 27 21 25 25 30 28 28 28 27
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18:00 27 28 27 27 24 19 23 23 28 27 27 27 26
19:00 26 27 25 26 23 19 22 22 27 26 26 26 25
2019
SEPTIEMBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
OCTUBRE
FEBRERO
PROM.
AGOSTO
MARZO
ENERO
ABRIL
JUNIO
MAYO
JULIO
HORA
5:00 23 23 23 22 20 19 17 19 22 22 23 23 21
6:00 23 23 23 22 20 19 17 19 22 22 23 23 21
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17:00 29 29 28 27 23 24 22 27 30 28 30 28 27
18:00 28 28 27 26 22 23 21 25 28 27 29 27 26
19:00 26 27 25 25 21 22 20 24 27 26 28 26 25
7. Datos de humedad de 2018
PROM
ENERO
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HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
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PROM
FEBRERO
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PROM
MARZO
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PROM
ABRIL
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PROM
MAYO
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PROM
JUNIO
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PROM
JULIO
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PROM
AGOSTO
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PROM
SEPTIEMBRE
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PROM
OCTUBRE
.
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PROM
NOVIEMBRE
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HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
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18:00 70 79 70 83 74 74 65 55 55 62 66 62 70 83 69 74 70 94 74 70 62 79 94 55 62 66 59 79 79 74 71
19:00 74 83 74 89 79 74 65 58 58 62 70 74 74 94 74 83 74 94 78 74 70 74 94 58 65 66 62 89 83 74 75
PROM
DICIEMBRE
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HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
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8. Datos de humedad de 2019
PROM
ENERO
.
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
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14:00 66 74 70 89 62 66 70 84 66 66 94 74 89 59 59 59 59 62 51 52 56 52 52 53 56 49 49 66 74 74 70 65
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PROM
FEBRERO
.
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
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11:00 70 74 62 55 55 52 74 63 56 74 74 84 61 83 70 46 49 66 70 66 66 62 66 89 74 94 61 55 67
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17:00 83 79 62 55 52 49 55 49 62 63 94 83 55 74 59 49 49 66 59 66 55 47 66 66 62 74 61 55 62
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19:00 83 94 62 62 55 55 66 66 79 84 89 78 70 70 66 58 58 79 66 74 70 59 83 79 79 83 65 65 71
PROM
MARZO
.
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
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PROM
ABRIL
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MAYO
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JUNIO
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JULIO
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PROM
AGOSTO
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PROM
SEPTIEMBRE
.
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
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PROM
OCTUBRE
.
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
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PROM
NOVIEMBRE
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HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
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PROM
DICIEMBRE
.
HORA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
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9. Promedio de datos de humedad de 2018 y 2019
2018
SEPTIEMBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
OCTUBRE
FEBRERO
PROM.
AGOSTO
MARZO
ENERO
ABRIL
JUNIO
MAYO
JULIO
HORA
5:00 91 86 88 92 85 77 70 67 76 85 87 92 83
6:00 90 86 88 92 85 77 71 67 75 85 86 92 83
7:00 89 82 87 90 83 76 70 66 72 83 84 88 81
8:00 85 81 83 86 78 74 65 63 69 80 81 85 77
9:00 85 75 78 80 75 70 60 56 64 76 77 80 73
10:00 80 72 73 76 71 66 55 52 58 73 74 76 69
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17:00 69 63 63 64 64 60 50 47 48 65 68 67 61
18:00 73 66 67 70 71 64 55 51 51 69 71 70 65
19:00 76 69 73 74 74 68 60 55 56 73 75 76 69
2019
SEPTIEMBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
OCTUBRE
FEBRERO
PROM.
AGOSTO
MARZO
ENERO
ABRIL
JUNIO
MAYO
JULIO
HORA
5:00 94 86 88 88 87 86 82 60 60 77 85 91 82
6:00 94 86 88 88 86 86 82 60 60 76 85 91 82
7:00 93 85 86 87 86 85 82 59 60 75 82 87 81
8:00 89 81 86 84 84 84 79 56 56 71 76 82 77
9:00 82 76 83 79 80 80 74 50 52 65 68 78 72
10:00 77 71 78 75 76 73 71 45 49 61 68 74 68
11:00 74 67 74 72 73 69 65 41 45 58 64 72 65
12:00 71 63 71 69 71 65 63 39 42 55 62 70 62
13:00 67 60 69 66 68 64 60 36 39 52 60 66 59
14:00 65 61 65 64 66 63 58 35 37 49 58 65 57
15:00 65 60 65 65 66 63 58 35 36 49 56 63 57
16:00 67 61 67 66 68 64 60 36 38 51 57 66 58
17:00 69 62 68 68 73 67 64 38 41 54 58 69 61
18:00 72 66 72 72 78 73 68 43 45 56 62 72 65
19:00 80 71 77 77 82 77 74 50 49 60 68 77 70
ANEXO D
DETERMINACIÓN DE LA
PERDIDA DE HUMEDAD DEL
HORMIGÓN

INGENIERÍA CIVIL
1. Determinacion de la perdida de humedad a horas 17:00, por el nomograma
de la norma ACI 305
Datos:
Hora 17:00
Temperatura = 27 °C
Humedad = 61 %
Temperatura del hormigón = 30 °C
Velocidad del viento = 19 km/hr

La pérdida de humedad para las 5 de la tarde con datos de temperatura, viento y
humedad promedio diario anuales, de 1,50 kg/m2/hr superior al límite establecido por
la misma norma ACI 305 de 1 kg/m2/hr, para un pavimento rígido, este valor indica la
perdida de humedad de un hormigón en kilogramos por cada metro cuadrado de
superficie por hora.
2. Determinacion de la perdida de humedad a horas 15:00, por el nomograma
de la norma ACI 305
Datos:
Hora 15:00
Temperatura = 28 °C
Humedad = 57 %
Temperatura del hormigón = 30 °C
Velocidad del viento = 22 km/hr

La pérdida de humedad para las 3 de la tarde con datos de temperatura, viento y
humedad promedio diario anuales, de 1,73 kg/m2/hr superior al límite establecido por
la misma norma ACI 305 de 1 kg/m2/hr, para un pavimento rígido, este valor indica la
perdida de humedad de un hormigón en kilogramos por cada metro cuadrado de
superficie por hora.
ANEXO E
DETERMINACIÓN DEL
ESPESOR DEL PAVIMENTO
RÍGIDO

INGENIERÍA CIVIL
1. Determinacion del espesor de un pavimento rigido por medio del
nomograma de la norma AASHTO 93, para un hormigon sin macrofibras
Datos:
Serviacibilidad inicial (Po)= 4,50
Serviacibilidad final (Pf) = 2,50
Resistencia a flexión del hormigón (S’c) = 4,80 MPa = 700 psi
Modulo elástico del hormigón (E) = 4 x 10^6 psi
Coeficiente de drenaje (Cd) = 1,00
Coeficiente de transferencia de cargas (J) = 2,30
Modulo efectivo de reacción de la subrasante (k) = 58 psi
Confiabilidad (R) % = 90
Desviación estándar (So) = 0,4
Numero de ejes equivalentes ESALs = 5 x 10^6
Según el nomograma de diseño de pavimento rígido AASHTO 93, el espesor de la

losa de hormigón es de 7,80 pulg y aproximadamente 20 cm.
2. Determinacion del espesor de un pavimento rigido por medio del
nomograma de la norma AASHTO 93, para un hormigon con 13 kg/m3 de
macrofibras
Datos:
Serviacibilidad inicial (Po)= 4,50
Serviacibilidad final (Pf) = 2,50
Resistencia a flexión del hormigón (S’c) = 7,98 MPa = 1160 psi
Modulo elástico del hormigón (E) = 4 x 10^6 psi
Coeficiente de drenaje (Cd) = 1,00
Coeficiente de transferencia de cargas (J) = 2,30
Modulo efectivo de reacción de la subrasante (k) = 58 psi
Confiabilidad (R) % = 90
Desviación estándar (So) = 0,4
Numero de ejes equivalentes ESALs = 5 x 10^6
Según el nomograma de diseño de pavimento rígido AASHTO 93, el espesor de la

losa de hormigón es de 5,50 pulg y aproximadamente 14 cm.
ANEXO F
PLANILLAS DE PRECIO
UNITARIO

INGENIERÍA CIVIL
1. Planillas de analisis de precios unitarios
TERRAPLÉN CON PROVISIÓN DE MATERIAL

Precio Costo
Descripción Und Cantidad
Productivo. Total
1
MATERIALES
.-
SUELO LOCAL C/ TRANS M3 1,10000 20,04 22,05
TOTAL, MATERIALES 22,05
2
MANO DE OBRA
.-
AYUDANTE HR. 0,00534 22,41 0,12
CAPATAZ HR. 0,00267 28,46 0,08
CHOFER HR. 0,00400 24,22 0,10
OPERADOR DE EQUIPO LIVIANO HR. 0,00600 27,21 0,16
OPERADOR DE EQUIPO PESADO HR. 0,01027 27,21 0,28
PEÓN HR. 0,00534 17,96 0,10
SUBTOTAL MANO DE OBRA 0,83

BENEFICIOS SOCIALES - % DEL SUBTOTAL DE MANO DE OBRA 84,30% 0,70
IMPUESTO AL VALOR AGREGADO - % SUBTOT M.O.+ CARGAS
SOCIALES 14,94% 0,23
TOTAL, MANO DE OBRA 1,76
3
EQUIPO Y HERRAMIENTAS
.-
CAMIÓN CISTERNA 10000LT HR. 0,00400 185,41 0,74
COMPACTADORA PATA DE CABRA HR. 0,00267 350,78 0,94
COMPACTADORA RODILLO LISO HR. 0,00380 400,90 1,52
MOTONIVELADORA 120G HR. 0,00380 370,83 1,41
TRACTOR AGRÍCOLA C/ARADO DE DISCOS 90
HP HR. 0,00600 180,40 1,08
HERRAMIENTAS - % DEL TOTAL DE LA MANO
DE OBRA 5,00% 0,09
TOTAL, EQUIPO Y HERRAMIENTAS 5,78
4
GASTOS GENERALES
.-
GASTOS GENERALES - % DE 1+2+3 20,00% 5,92
TOTAL, GASTOS GENERALES 5,92
5
UTILIDAD
.-
UTILIDAD - % DE 1+2+3 +4 10,00% 3,55
TOTAL, UTILIDAD 3,55
6
IMPUESTOS
.-
IMPUESTO A LAS TRANSACCIONES - % DE
1+2+3+4+5 3,09% 1,21
TOTAL, IMPUESTOS 1,21
TOTAL, PRECIO UNITARIO 40,27

COLOCADO Y COMPACTADO DE SUB BASE
Precio Costo
Productivo. Total
1
MATERIALES
.-
SUB BASE M3 1,30000 126,28 164,17
2
MANO DE OBRA
.-
AYUDANTE HR. 0,12384 22,41 2,78
CAPATAZ HR. 0,07430 28,46 2,11
CHOFER HR. 0,03540 24,22 0,86
OPERADOR DE EQUIPO LIVIANO HR. 0,02000 27,21 0,54
OPERADOR DE EQUIPO PESADO HR. 0,06459 27,21 1,76
PEÓN HR. 0,07561 17,96 1,36

SOCIALES 14,94% 2,59
3
.-
CAMIÓN CISTERNA 10000LT HR. 0,03540 185,41 6,56
CARGADORA FRONTAL HR. 0,03459 451,01 15,60
COMPACTADORA RODILLO LISO HR. 0,01000 400,90 4,01
COMPACTADORA NEUMÁTICA PS-180 77 HP HR. 0,01000 350,78 3,51
MOTONIVELADORA 120G HR. 0,01000 370,83 3,71
TRACTOR AGRÍCOLA C/ARADO DE DISCOS 90
HP HR. 0,02000 180,40 3,61
DE OBRA 5,00% 1,00
4
GASTOS GENERALES
.-
5
UTILIDAD
.-
UTILIDAD - % DE 1+2+3 +4 10,00% 26,65
6
IMPUESTOS
.-
1+2+3+4+5 3,09% 9,06
TOTAL, PRECIO UNITARIO 302,22

HORMIGÓN PARA PAVIMENTO (210 KG/CM2)
Precio Costo
Productivo. Total
1
MATERIALES
.-
MADERA PARA ENCONTRADOS P2 10,00000 13,03 130,29
ARENA M3 0,44600 120,27 53,64
CEMENTO PORTLAND KG 366,68000 1,20 441,00
CLAVOS KG 1,00000 13,03 13,03
AGUA LT 200,00000 0,10 20,00
GRAVA M3 0,57900 120,27 69,64
2
MANO DE OBRA
.-
ALBAÑIL HR. 4,00000 25,96 103,83
AYUDANTE HR. 5,00000 22,41 112,05
ENCOFRADOR HR. 4,00000 25,96 103,83
PEÓN HR. 5,00000 17,96 89,80

SOCIALES 14,94% 112,76
3
.-
MEZCLADORA DE HORMIGÓN HR. 0,50000 30,07 15,03
VIBRADOR DE inmersión M3 HR. 0,50000 15,03 7,52
DE OBRA 5,00% 43,37
4
GASTOS GENERALES
.-
5
UTILIDAD
.-
UTILIDAD - % DE 1+2+3 +4 10,00% 199,32
6
IMPUESTOS
.-
1+2+3+4+5 3,09% 67,75
TOTAL, PRECIO UNITARIO 2.260,29

Trabajo de Grado: Escuela Militar de Ingeniería Mcal. Antonio José de Sucre Bolivia

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ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA

MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE

ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL DEL USO DE

DARCY BEATRIZ MONZÓN MOLLO

SANTA CRUZ DE LA SIERRA, 2020

ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL DEL USO DE

DARCY BEATRIZ MONZÓN MOLLO

Perfil de Trabajo de Grado,

TUTOR: ING. TONINHO GUZMÁN VÁSQUEZ

SANTA CRUZ DE LA SIERRA, 2020

Este trabajo está dedicado a:

Dedicado especialmente a mi madre Alcira

La autora expresa sus agradecimientos:

A: Mi madre Alcira Claribel Mollo Guibarra, gracias por todo lo que

A: Mi hermana menor Daniela, por divertirme y reír juntas, por no ser

A: Mi padre David Agapito Monzon Martínez, a mi hermana mayor

A: Mi tutor Ing. Toninho Guzman Vasquez, por toda la paciencia,

A: Mis revisores Ing. German Pompeyus Escalante e Ing. Julio Cesar

Al: Ing. Carlos Sandoval y la empresa SIKA, por su colaboración en

A: Mis amigos, por su compañía, apoyo, por compartir momentos

A: Los docentes y autoridades de la EMI, que fueron parte mi

NOMBRES: Darcy Beatriz

APELLIDOS: Monzón Mollo

NUMERO DE CI: 11316437 SC

CARRERA: Ingeniería Civil

FECHA DE NACIMIENTO: 29 de Julio de 1997

CORREO ELECTRÓNICO: darcy.monzon97@gmail.com

- Primaria “Escuela Nicolas Fernandez Naranjo” 2003

- Primaria “Colegio Cervantino” 2004

- Primaria “U.E. San Isidro” 2010

- Secundaria “Colegio Josefina Goytia” 2014

- Universidad “Escuela Militar de Ingeniería UASC” 2020

3. CURSOS DE EDUCACIÓN CONTINUA

- Curso de operador en ETABS 2018

- Curso de operador en REVIT ARCHITECTURE 2018

- Seminario “Encuentro de especialidades V.E.A.” 2016

Pasantía: Empresa CAMINO SRL. “Carretera La Siberia – Comarapa”

ANEXO A. PLANILLA DE LABORATORIOS

UNIDAD ACADÉMICA SANTA CRUZ

UNIDAD ACADÉMICA SANTA CRUZ

El hormigón es un elemento que trabaja en su mayor parte a compresión que a

Las fibras de distintos tipos (acero, vidrio, polipropileno) en el hormigón permiten

Las macrofibras de polipropileno son sintéticas, cuya composición de polímeros de alta

FIGURA 1. MACROFIBRAS DE POLIPROPILENO

Fuente: Revista Sika

Estas fibras están destinadas a prevenir la fisuración en estado endurecido, a reducir

En hormigón las fisuras son fenómenos no deseados, que producen acortamientos en

La generación de fisuras no deseadas fuera de las juntas de dilatación se debe

• Evaporación de agua prematura en la superficie de la losa.

• Perdida de agua por sustrato absorbente.

• Cambios de temperatura estacionales o por cambios de día a noche.

• Ciclos oscilatorios entre humedecimiento y secado.

• Paso vehicular o peatonal u otra carga externa.

• Alta velocidad del viento en las primeras etapas de fraguado.

En Bolivia se desarrollan actualmente estudios aislados sobre la macrofibra en el

1.2.1 Identificación del problema

La ciudad de Santa Cruz de la Sierra una de las ciudades de mayor población y

1.2.2 Formulación del problema

¿Cuál es el comportamiento estructural y aumento de resistencia de las fibras de

1.2.3 Diagrama de Ishikawa causa y efecto

FIGURA 2. DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO

Fuente: Elaboración propia

1.3.1 Objetivo general