TP1 Fluent v5

ENSEM Ecole de l’Energie 2019-2020
TP n°1 : Calcul des efforts et des pertes de charge d’une

conduite avec un logiciel de mécanique des fluides
numériques
L’objectif de la présente séance de travaux pratique consiste à découvrir et à utiliser le
logiciel Fluent intégré à l’environnement de développement intégré Ansys Workbench afin
d’effectuer le design et le calcul de quelques éléments de mécanique des fluides
particulièrement simple dont on pourra trouver des solutions analytiques et ainsi comparer
théorie et simulation.
Introduction
Modélisation de problèmes physiques
Le travail de l’ingénieur en R. & D. consiste souvent à “modéliser”. La modélisation présente
de nombreuses facettes, mais peut souvent être décrite en trois étapes fondamentales :
 Etudier un système physique complexe et le mettre en équation (i.e. poser un
problème).
 Résoudre ces équations.
 Analyser les résultats pour en tirer le maximum d’informations et les confronter à la
réalité.
De la qualité de ces trois étapes dépend la qualité de votre projet.
 Poser le problème : cette première étape est de loin la plus difficile, puisqu’elle exige
une connaissance sans faille des lois de la Physique. Elle nécessite de faire l’inventaire
de tous les mécanismes physiques entrant en jeu, et de les comparer (par exemple en
estimant des ordres de grandeurs ou en calculant des nombres adimensionnels) aﬁn de
mettre en évidence les phénomènes dominants et ceux que l’on négligera. Oublier un
phénomène physique dans cet inventaire peut se révéler catastrophique pour tout le
projet.
 Résoudre : cette deuxième étape, plus technique, nécessite souvent de savoir faire des
calculs, sur une feuille de papier d’abord, et avec un ordinateur ensuite si nécessaire.
De très nombreuses méthodes mathématiques exactes ou approchées vous ont été
montrées en cours. On distingue les méthodes analytiques qui consistent à résoudre les
équations littéralement et à obtenir des relations exactes ou approximatives entre les
diverses grandeurs, et les méthodes numériques qui permettent de calculer
numériquement certaines grandeurs, si on fixe numériquement toutes les autres.
Une formule analytique contient donc beaucoup plus d’informations qu’un calcul numérique,
et l’approche analytique doit toujours être tentée avant l’approche numérique.
 Analyser : l’analyse des résultats est bien souvent délicate, et nécessite également
beaucoup de connaissances, et de prudence. Il faut garder à l’esprit que les deux étapes
ci-dessus peuvent être sources d’erreurs : non seulement la résolution peut être fausse
ou trop approximative, mais la mise en équation, nous l’avons dit, peut être imparfaite.
Le meilleur moyen de valider un calcul est de le confronter soit à des résultats expérimentaux,
soit à d’autres calculs déjà validés. Si aucune comparaison n’est possible, il faut afficher la
plus grande prudence.
Quelques éléments de théorie

Ecoulement 2D dans un tube
Figure 1: écoulement 2D dans un tube

On considère l’écoulement d’un fluide visqueux à faible nombre de Reynolds dans la
géométrie 2D représentée sur la Figure 1 (notez bien qu’il s’agit en fait d’un écoulement entre
deux plaques planes). Calculez, en fonction des pressions d’entrée et de sortie, de la longueur
L de la conduite et de sa hauteur H, la vitesse maximum Vmax ainsi que le débit dans la
conduite. Calculez la contrainte visqueuse à la paroi et en déduire la résultante des efforts
visqueux sur la paroi.
Ecoulement 2D dans un Venturi

On suppose l’écoulement d’un fluide parfait incompressible :
Figure 2: tube de Venturi

En utilisant la conservation du débit/masse et la relation de Bernoulli, montrer que l’on a :
1  S A  
2
PA  PB      1 v A2  0
2  S B  
 
Ecoulement 2D dans un coude
Figure 3: écoulement 2D dans un coude

1) En supposant le fluide parfait et l’écoulement irrotationnel dans le coude, montrez que
l’on a :
1  1 1  Qv
PE  PI  K 2  2   avec K 
2  R0  R  H 2  R H 
 0  ln  0 
 R0 
Où Qv est le débit volumique par unité de largeur.
Indication : on se placera en coordonnées cylindriques et l’on utilisera le fait que div(v) =0 et

rot(v) = 0. On en déduit que v = C/r e. On injecte ensuite cette solution dans l’équation
d’Euler en coordonnées cylindriques pour conclure.
2) Calculer les efforts qui s’exercent sur ce coude en effectuant un bilan entrée-sortie de
QDM.
Méthode des volumes finis

L’intérêt des formulations bilans intégrale apparaît également lorsque l’on veut
résoudre numériquement les équations de la mécanique des fluides. Pour ce faire on découpe
le domaine fluide en un ensemble de volumes de contrôles appelé mailles et qui constitue un
maillage (c.f. Figure 4).
Figure 4: exemple de maillage 2D sur un domaine carré

On écrit en général, les lois de conservations sous forme de système en plaçant par exemple
dans un vecteur inconnu Y, la masse et la Q.D.M., par exemple en 2D :
  
 
Y  ux  (0.1)
 u y 
 
On en déduit une équation dévolution pour Y que l’on cherche à écrire sous forme
conservative, c’est-à-dire sous la forme :

t
 
Y  M , t   div F  Y  M , t    0 (0.2)
Dans le cas qui nous intéresse, on a :
    ux   u y   0 
    2    
  u x     u x  P     u y u x    0  (0.3)
t   x   u xu y  y   u y2  P   0 
 u y       
Ce qui correspond à la forme locale des lois de conservations. On passe à la forme intégrale
via le théorème de la divergence ou théorème d’Ostrogradski :
 
 Ydv   div  F  Y   dv  0   Ydv   F  Y  ds (0.4)
t   t  
Ce qui est valable pour tous les domaines de contrôle  existants. On peut donc prendre les
mailles du maillage que l’on a défini comme domaine de contrôle, il vient :

Ydv   F  Y  ds  0
t ij
(0.5)
ij
Où l’on a ordonné les mailles ij de la Figure 4 via un ordre lexicographique sur les indices
(i,j). En fait le problème de la numérotation du maillage est un problème en soi sur lequel on
ne s’appesantira pas. On va désormais supposer que les mailles sont numérotées avec un seul
indice et qu’elles ne sont pas nécessairement toutes de la même forme comme on peut le voir
sur la Figure 5.
Figure 5: exemple de bilan entre deux mailles de formes différentes

On suppose ensuite que toutes les grandeurs d’intérêt sont uniformes sur chaque maille et l’on
note Yi cette valeur constante, on a alors l’équation d’évolution pour le contenu de la maille i
via :
Y
Vi i   f (Yi , Y j ) sij  0 (0.6)
t j
Où f (Yi , Y j ) représente le (vecteur) du flux des grandeurs entre les mailles i et j à travers
l’interface Sij de surface sij. En résumé, on a remplacé des grandeurs continues par des
grandeurs discrètes via la substitution :
Y  xi , yi   Yi
(0.7)
F(Y  xi , yi )  f (Yi , Yj )
Toute la difficulté de cette approche consiste à exprimer la valeur du flux à interface en
fonction de la valeur des inconnues entre les deux faces. Mais ceci est une autre histoire (qui
sera abordé dans les années ultérieures).
Principe de l’IDE Ansys Workbench

Fluent est l’un des logiciels phares de la mécanique des fluides numériques pour les
applications industrielles. En 2006, il a été racheté par Ansys un éditeur qui avait commencé
dans la mécanique des solides et qui l’a progressivement intégré dans son environnement
intégré de développement dont vous pouvez voir une illustration sur la Figure 6.
Figure 6: les différents outils dont nous aurons besoin dans Workbench
Cette figure présente une sélection parmi les nombreux outils proposés par le logiciel (un
filtre a été appliqué). Il y a en fait différentes façons d’effectuer une étude avec ce logiciel et
nous vous en proposons ci-après une façon. Il s’agit plus ou moins d’un tutoriel mais la
supervision (à distance) de votre travail par un encadrant peut constituer un plus notable.
Figure 7: création de trois modules de traitement

La Figure 7 présente la sélection des trois modules que nous allons utiliser : le premier
consacré à la création de la géométrie, le second à l’établissement d’un maillage de cette
géométrie et le troisième au calcul de mécanique des fluides numérique (« Computational
Fluid Dynamics » en anglais ou CFD).
Figure 8: communication des informations entre les 3 modules de traitement

La Figure 8 présente la mise en relation des différents modules. Pour créer des liens observez
bien comment fait votre encadrant et remarquer qu’il utilise le clic droit de sa souris et que
l’onglet vers lequel on partage (share) ou transfert (transfer) l’information passe en rouge
avant que le lien s’établisse.
Conception de la géométrie
Il y a également de nombreuses façons de créer une géométrie avec Ansys
Workbench. Vous pouvez créer une géométrie avec un logiciel de conception 3D comme
Catia ou Origins ou des logiciels équivalent. En général cette géométrie doit être retouchée
avant utilisation et le workbench possède deux logiciels de CAO : CFD modeler que nous
utiliserons, bien que le plus ancien, mais qui gère bien les géométries 2D et SpaceClaim, plus
récent et plus intuitif, qui est bien adapté à la gestion des géométries 3D importées depuis un
logiciel de CAO.

Voici un exemple étape par étape (attention Design Modeler n’est plus nécessairement
le logiciel par défaut de Ansys WorkBench, cela va dépendre de votre installation). Pour
l’ouvrir double cliquer sur l’icône ou simple cliquer droit et sélectionner « edit geometry in
Design Modeler ».
Figure 9: ouverture de Design Modeler

Une fois le logiciel ouvert comme on peut le voir sur la Figure 9, nous allons créer une
esquisse en utilisant l’icône cerclée de rouge.
Figure 10: création d'une esquisse

Cela fait apparaître une esquisse (Sketch1) dans le plan XY. Cependant pour passer en mode
esquisse il est nécessaire de trouver l’onglet sketching comme on peut le voir cerclé de rouge
sur la Figure 11. Choisir alors de dessiner un rectangle dans le menu « Draw ».
Figure 11: création d'un rectangle dans l'outil esquisse

Cette partie du logiciel étant assez peu convivial, il convient de respecter scrupuleusement les
instructions suivantes. Dans le menu « Dimension » sélectionner au choix le menu
« Vertical » et « Horizontal » pour ajouter une contrainte de dimensionnement à votre
esquisse. Pour ce faire sélectionner la première arrête avec la souris, maintenez appuyer la
touche CTRL et sélectionner la seconde arrête. Vous pouvez modifier la côte dans la zone
cerclée de vert.
Figure 12: création de contraintes de dimensionnement avec l'outil esquisse

L’étape suivante consiste à passer de l’esquisse à une surface 2D, pour ce faire suivez la
succession de couleur représentée sur la Figure 13. En commençant par le menu Concept
(rouge) choisir « Surfaces from sketches ». Ensuite sélectionner votre esquisse (soit à partir de
l’arborescence soit à partir de la fenêtre graphique) et appuyer sur ENTREE (zone cerclée de
vert). Votre surface est définie mais n’es pas créée ce qui est signifié par l’éclair jaune à droite
de son icône dans la zone bleue. Pour ce faire, il faut cliquer sur l’éclair de l’icône
« Generate » dans la zone cerclée de jaune.
Figure 13: création d'une surface à partir du rectangle
On peut voir sur la Figure 14, que l’éclair jaune à côté de l’esquisse est passé en « check »
vert et que la surface apparaît désormais en grisé indiquant qu’elle a bien été créée (i.e.
instanciée dans la mémoire de l’ordinateur.
Figure 14: la surface créée apparait en grisé
L’étape suivante consiste à définir les conditions aux limites de notre problème en les
nommant individuellement. Si cette étape n’est pas effectuée, Fluent suppose que tous les
bords du domaine sont des parois étanches (« Wall ») qu’il place dans une seule entité.
Figure 15: création d'une sélection nommée pour créer une condition aux limites
A nouveau, il suffit de bien suivre la succession de couleur sur le schéma de la Figure 15.
Commencez par sélectionner le sélectionneur d’arrête (zone rouge). Cliquer ensuite sur
l’arrête qui vous intéresse, par exemple l’entrée du domaine (zone verte). Faite un clic droit
qui fait apparaitre un menu déroulant (impossible à capturer dans ce tutoriel
malheureusement) et sélectionner l’entrée « Named Selection ». Appuyer sur entrée dans la
zone bleue et éventuellement changer le nom de la « Named Selection » à votre convenance
(même si Entrée paraît une bonne idée). Effectuer ensuite la même opération pour les 4 côtés
du rectangle (attention il faut instancier chaque sélection nommée en validant l’éclair jaune
avant de passer à la définition de la suivante !). Vous pouvez voir le résultat de ces
manipulations sur la Figure 16.
Figure 16: toutes les conditions aux limites ont été déterminées
Voilà, vous avez terminé : vous pouvez fermer le Design Modeler !

Pour le Venturi on se propose d’utiliser un fichier de points, ce qui va permettre de
voir une nouvelle technique de construction d’une surface.
Pour créer un fichier de point (forme texte ASCII) on utilise le format suivant :
N° d’éléments N° du point Coordonnée X Coordonnée Y Coordonnée Z
Ce qui donne par exemple :
11000
12200
13310
14510
15600
16800
17040
18240
19330
1 10 5 3 0
1 11 6 4 0
1 12 8 4 0
La procédure de création de série de points est représenté sur la Figure 17. Cliquer sur l’icône
« Points » (zones rouges) vous trouverez une entrée équivalente dans la ce menu déroulant
vertical « Create ». Par défaut, on vous propose l’option « From Coordinate Files » (il existe
de nombreuses autres options, regardez-les). Sélectionnez votre fichier de points dans la zone
cerclée de vert. Générez les points en utilisant les éclairs des zones jaunes.
Figure 17: création d'un ensemble de points

Vous devriez voir apparaître l’équivalent de la Figure 18 ; Dans la zone rouge vous trouverez
le chemin vers votre fichier. La zone verte apparait comme validée. En cliquant sur la flèche
bleue vous passez en 2D. Et en cliquant sur la zone jaune. Vous zoomez sur l’ensemble de
points.
Figure 18: passage en mode "visualisation 2D"

L’étape suivante consiste à relier les points entre eux pour former des arrêtes (cf. ). Pour ce
faire sélectionnez dans le menu déroulant vertical « Create », la fonction « Lines from
Points » (zone cerclée de rouge). Sélectionnez deux à deux chaque extrémité des arrêtes à la
souris en maintenant la touche CTRL appuyée entre chaque clic (zone verte). Validez dans la
zone bleue, ici 12 segments doivent être sélectionnés.
Figure 19: créations d'arrêtes à partir de points

Pour créer la surface, il faut sélectionner dans le menu déroulant vertical « Create », la
fonction « Surfaces from Edges » (zone cerclée de rouge). Utilisez le « Box select » qui est
caché derrière la petite zone verte pour sélectionner l’ensemble des arrêtes (dans la grande
zone verte). Validez votre choix dans la zone bleu et instanciez la surface avec l’une des deux
zones jaunes.
Figure 20: création d'une surface à partir d'arrêtes/
Figure 21: création des CL et désactivation du "Line Body"

C’est presque terminé comme vous pouvez le voir sur la Figure 21. N’oubliez pas de créer les
conditions aux limites via des « Sélections nommées » (zone verte). Vous pouvez également
désactiver (« Suppress ») la « Line Body » qui apparaît dans la zone bleue (de cette façon
vous ne serez pas susceptible de la sélectionner à la place des arrêtes qui vous intéresse dans
les étapes suivantes.

Ça n’est pas réellement indispensable immédiatement mais on vous propose de
découvrir un nouvel outil avant de passer à l’esquisse proprement dite. Cela sera cependant
utile à la fin de votre travail quand vous enchainerez les éléments de perte de charge. La
Figure 22 montre la démarche à suivre. L’outil « Système de coordonnées » se trouve dans le
menu des icônes (mais également dans le menu déroulant vertical « Create »). Dans la zone en
bleu, vous choisissez le plan de référence que vous allez utiliser (ici le PlanXY), comment
vous aller le transformer (attention par défaut ce champ est vide), ici, c’est un décalage en X
de 5m (et oui il faudra remettre le tout à l’échelle). En vert apparait le plan créé après avoir
utilisé le bouton « Generate ».
Figure 22: création d'un nouveau système de coordonnées

La Figure 23 illustre la création d’une nouvelle esquisse à partir du nouveau système de
coordonnées. La procédure n’est pas détaillée (cf. création d’un tuyau vue précédemment)
mais prenez garde à ce que l’esquisse soit bien créée dans le nouveau système de référence
(cf. zone rouge de la Figure 25). Pour créer un arc de cercle, utilisez l’outil « arc par centre »
que l’on trouve dans la zone rouge de la Figure 23. Vous commencez par créer le centre de
l’arc de cercle et vous aller utiliser le système de contrainte automatique pour rendre ce cercle
concentrique avec l’origine de ce nouveau système de coordonnées. Un « P » apparait lorsque
c’est le cas, cliquez et validez cette contrainte. Ensuite choisissez l’origine de l’arc, de
nouveau une contrainte automatique de coïncidence (un « C » qui apparaît au moment
opportun) avec l’un des axes peut être utile. Ceci est illustré dans la zone cerclée de bleu.
Figure 23: création d'un arc à partir du nouveau système de référence

Créez ensuite, comme sur la Figure 24, un deuxième arc de cercle. Ensuite en utilisant l’outil
ligne (zone verte de la Figure 23 et de la Figure 24) compléter l’esquisse en utilisant des
contraintes automatiques (« H » signifie Horizontal « V » vertical, pour être sûr que l’esquisse
est bien fermé utiliser la contrainte « P » de contact ponctuel). Utilisez des contraintes de
dimensionnement sur le rayon (zone rouge) pour imposer des contraintes de dimension (zone
bleue pour régler ces valeurs)
Figure 24: finalisation de l'esquisse et contrainte

La conception est quasiment terminée, pour finaliser le tout vérifiez bien que vous avez créé
comme précédemment une surface à partir de cette esquisse (zone bleue) ainsi que les
conditions aux limites (zone verte).
Figure 25: Finalisation de l'ensemble
Conception du maillage
Il n’y a par contre, à ma connaissance qu’un seul logiciel de maillage pour la CFD
dans Ansys Workbench. Il offre cependant de nombreuses options, pas toutes compatibles
entre elle ce qui fait qu’il nécessite un petit peu d’apprentissage.
La Figure 26 vous montre ce que vous observez à l’ouverture de Ansys Meshing. En

cliquant sur la flèche bleue (zone bleue) , on peut passer en « mode 2D ».
Figure 26: ouverture de Ansys Meshing
Figure 27: configuration de Ansys Meshing en mode CFD

La première chose que vous devez faire est d’indiquer à ce logiciel (cf. Figure 27) que vous
faites de la mécanique des fluide en cliquant sur l’icône Mesh (zone rouge) puis en
sélectionnant l’onglet CFD dans la zone verte. Fluent doit apparaître dans « Solver
Preference ». Vous pouvez alors générer un premier maillage en cliquant sur les éclairs des
deux zones en jaune : « Update » ou « Generate Mesh ».
Figure 28: premier maillage

Vous pouvez en voir le résultat (pas très fameux) sur la Figure 28. Pour résoudre un problème
de mécanique des fluides avec frottement au parois, il faut bien sûr plus d’une maille de large.
Pour ce faire, on se propose de rajouter une contrainte sur le nombre de maille qu’il doit y
avoir en largeur.
Figure 29: création d'une technique de "sizing"

La Figure 29 vous montre comment faire. Sélectionner l’insertion d’une méthode de
« sizing » dans l’une des deux zones rouges. Ensuite dans la zone verte sélectionner les
géométries qui vous intéressent et appuyer sur ENTREE. Alternativement vous pouvez
changer la « Scoping method » de « Geometry Selection » à « Named Selection » et choisir

les deux sélections nommées qui vous intéressent (par exemple Entree et Sortie).
Figure 30: sélection de l'entrée et de la sortie

Vous devez avoir « 2 Edges » qui apparaît comme dans la zone rouge de la Figure 30.
Changer ensuite le type en « Number of divisions » dans la zone verte et passer le nombre de
division à 10. Une prévisualisation de votre choix apparaît alors dans les deux zones jaunes.
Cliquez alors de nouveau sur « Update » ou un équivalent.
Figure 31: résultat mitigé !
La Figure 31 vous montre le résultat de votre travail. Le moins que l’on puisse dire est que le
résultat est mitigé. La contrainte sur le nombre de maille s’est atténuer peu à peu : en général
ce genre de logiciel cherche à minimiser le nombre de mailles car les calculs deviennent très
couteux lorsque le nombre de maille explose ce qui est très fréquent en 3D. Il faut rajouter
une contrainte supplémentaire pour que le logiciel ait conscience que nous nous attaquons à
un problème 2D. La Figure 32 vous montre comment insérer une contrainte de « Face
meshing ». Une fois celle-ci définie, relancer un maillage (« Update »). Vous pouvez en voir
le résultat sur la Figure 33. En ajoutant une contrainte de « Sizing » en haut et en bas on arrive
au résultat de la Figure 34.
Figure 32: ajout d'une contrainte de "face meshing"
Figure 33: le résultat s'améliore !
Figure 34: définition d'une seconde contrainte de "sizing"

Votre premier maillage est à présent acceptable et cette étape est terminée !

Nous allons profiter de cette géométrie différente pour vous montrer d’autres
techniques de contrôle du maillage. Toujours en mode CFD, rajoutez une contrainte de « Face
Meshing » (cf. Figure 35, zone cerclée de rouge). Lorsque l’on clique sur « Mesh », il apparait
dans la zone verte, un menu qui contient toutes les contraintes qui s’appliquent à l’ensemble
du domaine de calcul (à la différence de l’arborescence où l’on peut définir des contraintes
qui vont s’appliquer sur une arrête, une surface ou un volume spécifique). Ici on se propose
d’utiliser l’outil « Size Function ». Modifiez la « size function » par défaut en « Proximity »
puis mettez une valeur importante (par exemple 10) dans « Num Cell Across Gap ». Ceci
devrait contraindre le logiciel à ne pas mettre moins de 10 mailles entre deux arrêtes en
regard. Validez n cliquant sur l’un des éclairs jaunes. Le succès ou l’échec de la méthode de
maillage utilisée apparait dans la zone bleue. Les commentaires peuvent vous aider à trouver
la cause de l’échec.
Figure 35: illustration de la « size function » « proximity ».
Le résultat semble de qualité correcte mais les mailles sont loin de ressembler à des rectangles
parfaits : elle semble un peu tordue. Ceci peut avoir un effet notable sur la qualité du résultat :
si la maille est très aplatie, on arrive bien à gérer les flux dans une direction mais pas dans
l’autre. On peut voir une technique pour caractériser ceci sur la Figure 36. Dans l’onglet
« Quality » de la zone « Mesh » (zone rouge), sélectionnez « Skewness » (improprement
traduit par « inclinaison ») dans « Mesh Metric »). Vous voyez alors apparaitre dans la zone
verte un histogramme de distorsion du maillage. Sans rentrer dans la notion de distorsion, il
suffit de savoir que 0 correspond à une maille parfaitement régulière tandis que 1 à une maille
parfaitement dégénérée. Dans certaines versions de Fluent, il était impossible de lancer un
calcul si la distorsion dépassait 0,96. Un bon maillage doit avoir une distorsion inférieure à
0,4 en 2D, 0,8 en 3D. Notre résultat bien que loin d’être parfait est cependant acceptable
(obtenir un bon maillage est une étape importante et parfois complexe d’une étude CFD).
Figure 36: étude de la distorsion du maillage
Figure 37: exemple de maillage final obtenu

La Figure 37 représente un exemple de maillage obtenu en combinant un certain
nombre de techniques que nous avons vues (cf. zones rouges). Le résultat bien que non
optimal est acceptable et vous êtes bien entendu invités à l’améliorer.

Le maillage d’un coude est l’occasion de voir une autre « Size Function » (notez que
l’on peut dans une certaine mesure les combiner). Vous pouvez voir sur la Figure 38 comment
l’activer. Cette fonction impose un angle maximal entre les normales des faces de deux
mailles consécutives. Dans la zone verte changer la valeur par défaut de 18° à une valeur
faible (par exemple 3°). Validez le maillages (éclairs jaunes).
Figure 38: utilisation de la "Size function" "curvature" dans un coude
La Figure 39 montre la résultat final obtenu en combinant un certain nombre des

techniques que l’on a vues (zone rouge). Si vous regardiez la distorsion dans ce cas précis
vous pourriez remarquer que le résultat est excellent.
Figure 39: maillage final obtenu pour un coude
Calculs avec Fluent

Nous présentons à nouveau un tutoriel étape par étape avec lequel il est bien sûr
possible de prendre un peu de liberté une fois que l’on commence à connaître et à maitriser le
logiciel.

La Figure 40 montre ce qui se passe, une fois que l’on a double-cliqué sur
Fluent/setup. Fluent démarre par défaut en simple précision, ce qui n’aura que peu
d’importance pour les problèmes très simples que nous traitons. Mais la résolution de
problèmes de mécanique des fluides nécessite en général des calculs en double précision afin
de minimiser les erreurs d’arrondi. On a donc cliqué sur l’onglet correspondant (zone rouge)
Figure 40: démarrage de Fluent
La Figure 41 vous montre Fluent au moment de l’ouverture. On y distingue plusieurs zones.

La zone cerclée de rouge correspond au menu historique de Fluent ou ses fonctionnalités sont
regroupées en fonction de leur point commun (classement « logique »). La zone cerclée de
vert ou menu vertical regroupe les même fonctions mais l’idée1 est d’utiliser un classement
chronologique. En partant du haut vers le bas, si on répond à chaque « question » posée par
chaque onglet on est sûr d’avoir une configuration adéquate, d’avoir des résultats et de les
exploiter, espérons-le, correctement. Enfin la zone en vert représente la zone graphique ou
apparaît votre maillage et la zone en jaune est un menu qui permet de manipuler cette zone.
1
Empruntée à un autre logiciel phare de la mécanique des fluides.
Figure 41: transmission automatique du maillage

Nous allons donc « dérouler » la procédure. En commençant, comme sur la Figure 42 par la
mise à l’échelle de notre calcul. Pour ce faire, cliquer sur la zone rouge. Contrôler la taille de
votre domaine de calcul dans la zone bleue (pour rappel, vous devez être en régime
laminaire). Si ce n’est pas bon (ce qui risque d’être le cas si vous avez suivi ce tutoriel
scrupuleusement), effectuer une mise à l’échelle en utilisant la zone cerclée de vert.
Figure 42: mise à l'échelle

Il faut ensuite choisir le modèle qui nous intéresse (cf. Figure 43). Dans cette première
approche nous garderons toutes les valeurs par défaut (entre autre un modèle de viscosité
classique comme montré sur la zone rouge). L’étape suivante consiste à choisir les propriétés
du fluide utilisé. Afin d’être en régime de Stokes, on se propose de remplacer l’air (par
défaut) par une huile très visqueuse. Pour ce faire cliquer sur l’onglet « Materials » (zone
bleue). On va ensuite (cf. Figure 44) modifier le nom (zone rouge), la densité (zone bleue) et
la viscosité (zone verte ) de notre huile. Il faut ensuite valider ceci en cliquant sur
« Change/create » (zone jaune) avant de fermer cette fenêtre.
Figure 43: onglets modèles et matériels
Figure 44: définition d'une nouvelle huile de densité 0.9 et de viscosité 10 P

Il faut ensuite définir les conditions aux limites. Pour ce faire, on clique sur la zone rouge et
l’on va modifier l’entrée (zone bleue) et la sortie (zone verte).
Figure 45 : onglet conditions aux limites

La Figure 46 représente la configuration de la condition d’entrée : on impose une condition de
pression constante (ici 10Pa, attention Fluent fonctionne par défaut en pression relative) à
l’entrée.
Figure 46: Pressure inlet en entrée
La Figure 47 représente la configuration de la condition de sortie : on impose une condition

de pression constante (ici 0 Pa, attention Fluent fonctionne par défaut en pression relative) à la
sortie.
Figure 47: pressure outlet en sortie
La modélisation est désormais complète, il convient désormais de configurer le solveur ainsi

que les conditions de convergences. Là aussi Fluent utilise un grand nombre de pré-
configurations par défaut et il n’y a pas grand-chose à faire (encore une fois c’est parce que
l’on s’attèle à un problème très simple), nous allons donc sauter quelques étapes.
Figure 48: onglets résidus

La Figure 48 représente l’onglet résidu. Il y a un résidu par équation que l’on résout, ici
conservation de la masse, conservation de la QDM en x, conservation de la QDM en y, ce qui
donne trois résidus. Si on considère une quantité Q, le résidu ResQ associé s’écrit en général :
nb _ mailles
 Qin 1  Qin
ResQ  i 1
nb _ mailles
i 1
Qin
Où Qin représente la quantité Q dans la maille N°i au pas de calcul N°n. Lorsque le calcul est
convergé Qin 1  Qin  0 et le résidu tend vers 0. En fait, il ne tend pas vers 0 mais vers la
somme de toutes les erreurs d’arrondis dans toutes les mailles. Si vous avez activé la double
précision cela se situe autour d’une valeur de 10-15 tandis que si vous ne l’avez pas fait cela se
situe autour d’une valeur de 10-7. Notez que le résidu est normalisé, cependant (et pour raison
qui m’est inconnue), l’équation de continuité n’est pas normalisée de la même façon :
nb _ mailles
 M in 1  M in
ResM  i 1
max
5 premières itérations
 ResM 
Si bien que sa valeur est souvent plus grande que les autres résidus. Par défaut Fluent suppose
que la convergence est atteinte lorsque tous les résidus sont inférieurs à 10-3. Ceci présente
l’avantages d’engendrer une convergence rapide. De plus cette valeur est suffisamment faible
pour que la solution obtenue soit acceptable dans beaucoup de cas simple.
Figure 49: désactivation des critères de convergence automatiques

Cependant, je vais vous demander, comme vous pouvez le voir sur la Figure 49 de désactiver
ces critères de convergence automatique. Comme le problème que vous traitez est très simple,
le gain de temps ne se justifie pas et cela vous permettra d’observer une convergence jusqu’à
la précision machine (d’autre part dans les problèmes réels cette valeur de 10-3 est arbitraire et
il convient de la déterminer de façon plus rigoureuse, notez que la compréhension de la
configuration correcte de ces critères de convergence automatique est extrêmement utile à
l’étude des problèmes instationnaires et de leur évolution temporelle).
Nous allons voir maintenant comment initialiser notre calcul (cf. Figure 50). La
méthode de résolution de Fluent est une méthode itérative2 qui nécessite donc de partir d’un
point de départ donné. L’étape d’initialisation correspond au choix de ce point de départ. Il
existe maintenant un algorithme dit « hybrid » d’initialisation qui est la méthode par défaut de
Fluent. Il s’agit en fait d’un pré-calcul de la solution, ce qui peut accélérer la convergence car
on sait que les méthodes itératives sont plus efficaces lorsque le point de départ est proche de
la solution. Masi comme la encore notre problème est très simple, je vais vous demander de le
désactiver.
2
Cf. Méthode de Newton-Raphson pour trouver la solution de f(x) = 0.
Figure 50: onglet initialisation
La configuration de l’initialisation en mode standard est représentée sur la Figure 51 (zone

rouge). Ce n’est pas obligatoire mais je vous recommande d’utiliser l’onglet « all-zone » dans
la zone verte. Des valeurs par défaut (ici 0 partout) apparaissent et lorsque vous cliquez sur
« Initialize » (zone bleue), ces valeurs sont appliquées uniformément à tout le domaine de
calcul. C’est votre point de départ.
Figure 51: initialisation manuelle
On va donc pouvoir lancer le calcul (cf. Figure 52). Je vous propose de lancer 10 000
itérations de calcul (zone rouge), c’est énorme mais dans les cas complexe ça peut être
nécessaire. Comme l’exemple que nous étudions est très simple, l’ordinateur va passer plus de
temps à afficher les résultats qu’à faire les calculs proprement dit (car ils sont très rapides).
C’est pourquoi je lui demande également de n’afficher qu’un résultat sur dix (zone verte).
Vous pouvez ensuite cliquer sur « Calculate » (zone bleue).
Figure 52: onglet calcul
La Figure 53 vous montrer la convergence des résidus vers la précision machine. Comme le
problème est simple la convergence est rapide (450 itérations). Vous pouvez donc arrêter le
calcul avant d’avoir fait 10 000 itérations !
Figure 53: convergence des résultats

Nous allons voir ici comment visualiser les résultats du calcul et effectuer une partie
du post-traitement qui vous est demandé.
Figure 54: champ de vecteur

Vous pouvez visualiser le champ de vitesse sous forme de champ de vecteur (cf. Figure 54).
Dans l’onglet « Results/graphics » (zone rouge) sélectionnez « Vectors ». La fenêtre
correspondante apparaît. Sélectionnez « interior-surface body » (zone verte) puis cliquez sur
« Save/Display » (zone jaune). Vous pouvez changer la taille des vecteurs avec l’onglet
« Scale » (zone bleue). Comme la version de Fluent que j’ai utilisé pour faire ce tutoriel est
légèrement différente de celle dont vous disposez vous en aurez vraisemblablement besoin.
Figure 55: champ de pression

Vous pouvez visualiser le champ de pression (cf. Figure 55). Dans l’onglet
« Results/graphics » (zone rouge) sélectionnez « Contours ». La fenêtre correspondante
apparaît. Sélectionnez « Filled » et désélectionnez « Node Values » (zone verte) puis cliquez
sur « Save/Display » (zone jaune). Vous pouvez changer la nature du champ visualisé avec
l’onglet « Contours of » (zone bleue). Je vous laisse faire vos propres essais.
Figure 56: profil de vitesse parabolique

La Figure 56 illustre l’une des techniques permettant de tracer un profil de vitesse. Je vous
présente ici ma façon de faire, il y en a d’autres. Tout d’abord désactiver « Position on X
axis » dans la zone cerclée de rouge. Dans l’onglet cerclé de vert sélectionnez tout d’abord
pour « Y axis Function », « Mesh » puis « Y-Coordinate » puis pour « X axis Function » ,
« Velocity » puis « X velocity ». Dans la zone cerclée de bleu ; sélectionnez au choix, entrée,
sortie ou les deux. Enfin cliquez sur « Save/Plot » (zone jaune).
Enfin, la dernière étape de post-traitement que je vous propose consiste à calculer la
résultante des efforts sur la conduite (cf. Figure 57). Dans l’onglet « Results »/« Reports »,
sélectionnez « Forces » (zone rouge). Sélectionnez les zones de paroi Haut et Bas (zone
bleue). Par défaut on calcule l’effort dans la direction x, ce qui ne nous demande aucune
modification. Cliquez sur « Print » (zone jaune). On obtient le résultat qui s’affiche dans la
zone verte. Notez que les efforts de pressions et les efforts visqueux sont également donnés
séparément.
Figure 57: calcul des efforts


On utilise la même configuration que précédemment (cf. Figure 58 et Figure 59) . Je
vous propose d’ajouter quelques possibilités de visualisation et de post-traitement.
Figure 58: configuration et initialisation de Fluent

On se propose maintenant (cf. Figure 60) de visualiser les lignes de courant par visualisation
est équipotentielle de la fonction de courant (la théorie sera abordée en deuxième année). Pour
ce faire dans l’onglet Contour, sélectionnez l’option par défaut (« Filled non coché) et activez
« Draw Mesh ». Sélectionner les zones en bleu et validez. Les lignes de courant se
superposeront à l’extérieur de la géométrie (notez que maintenant qu’elles sont définies, les
entrées apparaissent en bleu et les sorties en rouge dans la zone graphique). En cliquant sur
Save/plot les lignes de courant apparaissent mais vous pouvez contrôler en partie leur nombre
et leur espacement en cliquant sur « Colormap Option » (zone verte).
Figure 60: Affichage des lignes de courant
Sur la Figure 61, dans la zone cerclée de rouge vous pouvez augmenter le nombre de
lignes en augmentant la « Colormap Size »). Testez également l’échelle logarithmique.
Figure 61: modification du nombre de lignes de courant affichées
Nous allons, maintenant, voir comment créer un élément géométrique nouveaux afin
de visualiser certains résultats. Sur la Figure 62, dans le menu horizontal « Setting Up
Domain », allez dans « Surface »/« Create »/« Line/Rake » (zone rouge/bleue). Entrez les
coordonnées de départ et de fin du segment que vous voulez créer (zone verte) et validez
(zone jaune).
Figure 62: création d'une ligne médiane

Nous allons pouvoir utiliser cette nouvelle ligne, appelée ici « Line-5 » pour visualiser, tout
d’abord, le profil de pression (cf. Figure 63) en modifiant les zones appropriées bleues et
vertes puis en validant (zone jaune).
Figure 63: visualisation de la décroissance de la pression sur la ligne médiane
La Figure 64 montre le même résultat pour l’évolution de la vitesse (zone bleue) sur l’axe
central su tube de Venturi. Que pensez-vous de ces résultats ?
Figure 64: visualisation de la variation de vitesse sur la ligne médiane


Idem on se contente initialement des mêmes configurations (cf. Figure 65 et Figure 66).
Figure 65: configuration de Fluent

On peut visualiser le champ de vitesse comme sur la Figure 67. Ce qui correspond à un champ
de vorticité non nul, comme on peut le voir sur la Figure 68 (zone rouge).
Figure 67: champ de vitesse
Figure 68: champ de vorticité
En l’occurrence, les hypothèses que nous avons faites dans la partie théorique et dans ce cas
laminaire, le champ de pression équilibre toujours le terme de viscosité et le champ de
pression ne dépend que de la position angulaire dans le coude. C’est ce que l’on peut voir sur
la Figure 69 (zone rouge).
Figure 69: coude en laminaire. Champ de pression.
Pour retrouver les hypothèses de la partie théorique, il faut se mettre à grand nombre de
Reynolds. Une possibilité consiste à passe en modèle non visqueux. La Figure 70 illustre le
résultat d’un calcul convergé. On voit qu’il y a une différence de pression entre le point
intérieur et le point extérieur (zone rouge).
Figure 70: champ de pression en régime non visqueux

Succession de pertes de charge

Réalisez maintenant un écoulement dans une succession de perte de charge comme
représentée sur la figure ci-dessous. L’enchainement des différents éléments de perte de
charge ainsi que leur nombre est laissé à votre libre choix et vous êtes également susceptible
d’en rajouter (par exemple issus du fascicule de TD de MFA) :
Figure 71: exemple d'enchainement d'éléments de perte de charge
Voici un petit tutoriel vous expliquant comment enchainer les éléments de perte de charge.
Figure 72: création d'une seconde surface contiguë à la première
En fait, il existe plusieurs façons de faire. On vous en propose ici, cf. Figure 72, une (en fait
deux). Il s’agit ici de sélectionner « Add Frozen » dans « Operation » (zone rouge). La valeur
par défaut est « Add Material ». Si vous la laisser et que les deux surfaces sont contiguës, cela
signifie qu’elles vont fusionner entre elle. C’est une façon de faire (tout à fait valable) mais la
méthode que je vous propose, vous donne une option supplémentaire (qui peut être utile au
moment du maillage).
Figure 73: création d'une seconde surface en "add frozen"
La Figure 73 vous montre le résultat de cette opération. La nouvelle surface dont la géométrie
a été gelée apparaît en bleu clair dans les deux zones en rouge (visualisation et arborescence).
Figure 74: fusion des mêmes surfaces dans un seul objet tout en conservant leur identité
Cette façon de faire créer donc des surfaces distinctes qui ne communiquent pas entre elles.
Pour les rendre communicantes, on les sélectionne ensembles (zone rouge de la Figure 74) en
maintenant la touche CTRL appuyée. Avec un clic droit, on fait apparaitre une icône « Form
New Part » : . En validant on doit passer des « 2 parts, 2 bodies » de la Figure 73 à « 1
part, 2 bodies » de la Figure 74. Pour finir la géométrie, n’oubliez pas les sélections nommées
(cf. Figure 75).
Figure 75: n'oubliez pas les sélections nommées
Figure 76: exemple de maillage

La Figure 76 vous montre un exemple de maillage (ce que vous savez désormais bien faire)
où l’on a utilisé exhaustivement la méthode « edge sizing ».
Figure 77: ouverture dans Fluent et configuration
Figure 78: convergence
De la même façon, les Figure 77 et Figure 78 montre la configuration (désormais classique de

Fluent). Les Figure 79 et Figure 80 montrent quant-à-elles, le champ de vitesse et des iso-
lignes de pression. N’hésitez pas à zoomer sur ces figures pour regarder la configuration qui a
été utilisée.
Figure 79: champ de vitesse
Figure 80: iso-lignes de pression

Analyse à effectuer dans votre compte-rendu

Comparez la vitesse maximum, le profil de vitesse, le débit et l’effort qui s’exerce sur le tube
avec la théorie.

Comparez la chute de pression dans le Venturi avec la chute de pression prédite en négligeant
les pertes de charge. Commentez vos résultats.

Tracer le profil de vitesse et de pression sur la ligne IE. Comparez la valeur des résultats
obtenus sur la différence de pression avec la solution théorique. Calculer l’effort qui s’exerce
sur la conduite.
Succession de pertes de charge

En utilisant les abaques de pertes de charge donnés en annexe du fascicule de TD, estimez les
pertes de charges que vous devriez observé avec Fluent. Est-ce que vous obtenez des résultats
comparables ? Pourquoi à votre avis ? Faites varier la viscosité afin de passer du régime
laminaire au régime inertiel. Utiliser plusieurs valeurs du nombre de Reynolds pour effectuer
vos comparaisons.
Connexion à Virt’UL
Connectez-vous à l’ENT et sélectionnez Virt’UL
Connectez-vous à nouveau avec votre login et votre mot de passe UL

Sélectionnez l’onglet Science
Comme indiquez si vous n’avez pas encore installer le client Citrix, installez le en cliquant sur
le lien en noir. Puis Lancez Ansys Workbench.

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ENSEM Ecole de l’Energie 2019-2020

TP n°1 : Calcul des efforts et des pertes de charge d’une

Quelques éléments de théorie

Figure 1: écoulement 2D dans un tube

Ecoulement 2D dans un Venturi

Figure 2: tube de Venturi

Ecoulement 2D dans un coude

Figure 3: écoulement 2D dans un coude

Indication : on se placera en coordonnées cylindriques et l’on utilisera le fait que div(v) =0 et

Méthode des volumes finis

Figure 4: exemple de maillage 2D sur un domaine carré

Figure 5: exemple de bilan entre deux mailles de formes différentes

Principe de l’IDE Ansys Workbench

Figure 7: création de trois modules de traitement

Figure 8: communication des informations entre les 3 modules de traitement

Ecoulement 2D dans un tube

Figure 9: ouverture de Design Modeler

Figure 10: création d'une esquisse

Figure 11: création d'un rectangle dans l'outil esquisse

Figure 12: création de contraintes de dimensionnement avec l'outil esquisse

Figure 13: création d'une surface à partir du rectangle

Figure 14: la surface créée apparait en grisé

Ecoulement 2D dans un Venturi

N° d’éléments N° du point Coordonnée X Coordonnée Y Coordonnée Z

Ce qui donne par exemple :

Figure 17: création d'un ensemble de points

Figure 18: passage en mode "visualisation 2D"

Figure 19: créations d'arrêtes à partir de points

Figure 20: création d'une surface à partir d'arrêtes/

Figure 21: création des CL et désactivation du "Line Body"

Ecoulement 2D dans un coude

Figure 22: création d'un nouveau système de coordonnées

Figure 23: création d'un arc à partir du nouveau système de référence

Figure 24: finalisation de l'esquisse et contrainte

Figure 25: Finalisation de l'ensemble

Ecoulement 2D dans un tube

La Figure 26 vous montre ce que vous observez à l’ouverture de Ansys Meshing. En

Figure 26: ouverture de Ansys Meshing

Figure 27: configuration de Ansys Meshing en mode CFD

Figure 28: premier maillage

Figure 29: création d'une technique de "sizing"

changer la « Scoping method » de « Geometry Selection » à « Named Selection » et choisir

Figure 30: sélection de l'entrée et de la sortie

Figure 31: résultat mitigé !

Figure 32: ajout d'une contrainte de "face meshing"

Figure 33: le résultat s'améliore !

Figure 34: définition d'une seconde contrainte de "sizing"

Ecoulement 2D dans un Venturi

Figure 35: illustration de la « size function » « proximity ».

Figure 36: étude de la distorsion du maillage

Figure 37: exemple de maillage final obtenu

Ecoulement 2D dans un coude

Figure 38: utilisation de la "Size function" "curvature" dans un coude

La Figure 39 montre la résultat final obtenu en combinant un certain nombre des

Figure 39: maillage final obtenu pour un coude

Calculs avec Fluent

Ecoulement 2D dans un tube

Figure 40: démarrage de Fluent

La Figure 41 vous montre Fluent au moment de l’ouverture. On y distingue plusieurs zones.

Figure 41: transmission automatique du maillage

Figure 42: mise à l'échelle

Figure 43: onglets modèles et matériels

Figure 44: définition d'une nouvelle huile de densité 0.9 et de viscosité 10 P