ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY
NGÀNH: CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI:

HỘP GIẢM TỐC ĐỒNG TRỤC

Người hướng dẫn : PGS.TS. NGUYỄN VĂN YẾN

Sinh viên thực hiện: PHAN ĐỨC HƯNG
Số thẻ sinh viên : 101180106
Lớp : 18C1B

Đà Nẵng, 08/2021
1
 LỜI CẢM ƠN

Lời đầu tiên em xin cảm ơn quý thầy cô khoa Cơ khí đã tạo điều kiện
cho chúng em tiếp cận đến môn đồ án Cơ sở thiết kế máy này. Đây thực sự
là môn học rất hữu ích trong chương trình đào tạo nghành Chế tạo máy của
trường. Giúp chúng em hiểu biết và được tìm hiểu nhiều hơn về các thiết bị
giảm tốc và các thiết bị, chi tiết máy tương tự khác. Hiểu hơn về các bộ
truyền, tỉ số truyền, lực tác dụng lên bánh răng,thiết kế trục, thiết kế vỏ hộp
giảm tốc…

Sau đây là phần thiết kế hộp giảm tốc đồng trục 2 cấp của em. Và
đây chỉ là những bước đầu đi vào thực tế, tìm hiểu về lĩnh vực cơ khí chế
tạo, kiến thức của em còn hạn chế và còn nhiều bỡ ngỡ. Do vậy, không
tránh khỏi những thiếu sót, em mong nhận được những ý kiến đóng góp
quý báu của quý Thầy Cô và các bạn học cùng lớp để kiến thức của em
trong lĩnh vực này được hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Văn Yến đã tận tâm hướng
dẫn em trong quá trình làm đồ án. Nếu không có những lời hướng dẫn, dạy
bảo của thầy thì em nghĩ bài thu hoạch này của em rất khó có thể hoàn
thiện được. Một lần nữa, em xin chân thành cảm ơn thầy.

Sinh viên thực hiện: Phan Đức Hưng

2
 CHƯƠNG 1:
CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
1. Chọn động cơ.
1.1 Xác định công suất động cơ.
Theo công thức 2.8 (TTTK 1), công suất trên trục động cơ điện được xác định
như sau:
𝑃𝑡
𝑃𝑐𝑡 =
𝜂
Trong đó:

𝑃𝑐𝑡 : công suất cần thiết trên trục động cơ (kW).

𝑃𝑡 : công suất trên trục tang quấn cáp (kW).

𝜂: hiệu suất truyền động.

Tính hiệu suất 𝜂 được tính theo công thức:

2 3
𝜂 = 𝜂𝑑 . 𝜂𝑏𝑟 . 𝜂𝑜𝑙 = 0,95.0,962 . 0,993 = 0,85
Với:

𝜂𝑑 : hiệu suất của bộ truyền đai : 0,95

𝜂𝑏𝑟 :hiệu suất bánh răng: 0,96

𝜂𝑜𝑙 :hiệu suất một cặp ổ lăn: 0,99

Công suất cần thiết của động cơ:

𝑃𝑡 4,2
𝑃𝑐𝑡 = = = 4,94 (kW)
𝜂 0,85

1.2 Xác định số vòng quay sơ bộ.

Số vòng quay của trục tang quấn cáp: 𝑛𝑡𝑔 = 75 v/ph.

Tỉ số truyền toàn bộ uc của hệ thống dẫn động được tính theo công thức:

3
 uc= uh. uđ

Theo bảng 2.4 (TTTK 1) trang 21 [1], ta chọn các thông số như sau:

uh: tỉ số truyền sơ bộ hộp giảm tốc 2 cấp, uh= 8÷40

uđ: tỉ số truyền sơ bộ đai, uđ = 2÷5

• Số vòng quay sơ bộ của động cơ:

𝑛𝑠𝑏 = 𝑛𝑡𝑔 . 𝑢𝑐 = 1488÷12400

 Chọn nsb = 1500 v/ph

1.3 Chọn động cơ theo điều kiện.

Chọn động cơ thoả mản các điều kiện sau:
𝑃𝑑𝑐 ≥ 𝑃𝑐𝑡 = 4,94 (𝑘𝑊)
{
𝑛đ𝑐 ≈ 𝑛𝑠𝑏 = 1500(𝑣/𝑝ℎ)
Tra bảng P1.3 trang 235 [1], ta chọn động cơ: 4A112M4Y3

Động cơ có các thông số kỹ thuật sau:

▪ Pđc = 5,5 kW

▪ nđc = 1425 v/ph (với tần số dòng điện tại Việt Nam: 50Hz)

▪ Hệ số công suất 𝑐𝑜𝑠 𝜑 = 0,92

2. Phân phối tỉ số truyền.

Theo công thức 3.23 [1], trang 48 ta có công thức tính tỉ số truyền toàn bộ hệ:
𝑛đ𝑐 1425
𝑢𝑐 = = = 22,98
𝑛𝑡𝑔 62

Chọn uđ = 2,24.
𝑢𝑐 22,98
Ta có tỉ số truyền trong hộp giảm tốc: 𝑢ℎ = 𝑢𝑛ℎ . 𝑢𝑐ℎ = = = 10,26
𝑢đ 2,24

Phân uh cho các cặp bánh răng trong hộp giảm tốc, ta lấy unh=uch cho hộp giảm
tốc đồng trục để dễ dàng thỏa mãn các điều kiện:

𝑢𝑛ℎ = 𝑢𝑐ℎ = √𝑢ℎ = √10,26 ≈ 3,2

4
3. Lập bảng thông số kỹ thuật.
• Tính số vòng quay trên các trục
𝑛𝑑𝑐 1425
𝑛𝐼 = = = 636,16 v/ph
𝑢𝑑 2,24
𝑛1 636,16
𝑛𝐼𝐼 = = = 198,8 v/ph
𝑢1 3,20
𝑛2 198,8
𝑛𝐼𝐼𝐼 = = = 62,1 v/ph
𝑢2 3,20

• Phân phối công suất trên các trục:

𝑃𝐼𝐼 4,42
𝑃𝐼𝐼𝐼 = 𝑃𝑡 = 4,2 (kW) 𝑃𝐼 = = = 4,65 (kW)
𝜂𝑜𝑙 .𝜂𝑏𝑟 0,99.0,96

𝑃𝐼𝐼𝐼 4,2 𝑃𝐼 4,65

𝑃𝐼𝐼 = = = 4,42 (kW) 𝑃đ𝑐𝑡𝑡 = = = 4,94 (kW)
𝜂𝑜𝑙 .𝜂𝑏𝑟 0,99.0,96 𝜂𝑜𝑙 .𝜂𝑑 0,99.0,95

• Tính momen xoắn trên các trục:

𝑃𝑑𝑐𝑡𝑡 4,94
𝑇𝑑𝑐 = 9,55.106 . = 9,55.106 . = 33106,66 (Nmm)
𝑛𝑑𝑐 1425

𝑃𝐼 4,65
𝑇𝐼 = 9,55.106 . = 9,55.106 . = 69805,55 (N.mm)
𝑛𝐼 636,16
𝑃𝐼𝐼 4,42
𝑇𝐼𝐼 = 9,55.106 . = 9,55.106 . = 212328,97 (N.mm)
𝑛𝐼𝐼 198,8

𝑃𝐼𝐼𝐼 4,2
𝑇𝐼𝐼𝐼 = 9,55.106 . = 9,55.106 . = 645893,72 (N.mm)
𝑛𝐼𝐼𝐼 62,1
𝑃𝑡𝑔 4,2
𝑇𝑡𝑎𝑛𝑔 = 9,55. 106 . = 9,55. 106 . = 646935,48 (N.mm)
𝑛𝑡𝑔 62

Bảng 1.1 Thông số kĩ thuật.

Trục
Động cơ I II III Tang
Thông số
Tỉ số truyền - u 2,24 3,20 3,20 1
Vận tốc quay - n
1425 636,16 198,8 62,1 62
(v/ph)
Công suất P - (kW) 4,94 4,65 4,42 4,2 4,2
Momen xoắn - T
33106,66 69805,55 212328,97 645893,72 646935,48
(N.mm)

5
 CHƯƠNG 2:
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI

1. Chọn loại đai và tiết diện đai :

Do điều kiện làm việc, các thông số như công suất, vận tốc, môi trường
làm việc, khả năng kéo và tuổi thọ khi làm việc, tính phổ biến, .... mà ta có thể
chọn các loại đai như đai thang khác nhau.

Ta có các thông số:

P = 5,5 kW
n = 1425 vòng/phút

u = 2,24

Hình 2.1. Chọn tiết diện đai hình thang.

Dựa vào công suất và số vòng quay chọn đai thang loại Ƃ. Theo bảng 4.13
trang 59 [1] cho đai loại Ƃ với:

bt = 14 mm A = 138 mm2

b = 17 mm d1= 140÷280 mm.

h = 10,5 mm y0 = 4 mm

6
2. Xác định các thông số của bộ truyền.
2.1 Đường kính bánh đai nhỏ.
Theo bảng 4.13[1] trang 59, ta chọn d1=160 mm.

2.2 Vận tốc đai nhỏ.

𝜋. 𝑑1 . 𝑛 𝜋. 160.1425
𝑣1 = = ≈ 11,93 𝑚/𝑠
60000 60000
Vì v1 < 25 m/s nên ta chọn đai là đai thang thường.

2.3 Đường kính bánh đai lớn.

Giả sử ta chọn hệ số trượt : 𝜉 = 0,02

Theo công thức 4.2[1] trang 53, ta có :

𝑢. 𝑑1 2,24.160
𝑑2 = ⁄(1 − 𝜉) = = 365,71 𝑚𝑚
(1 − 0,02)
Theo tiêu chuẩn bảng 4.21 [1] trang 63 ta chọn d2 = 355 mm
𝑑2 355
Tỉ số truyền thực tế : 𝑢′ = (1−𝜉)
= = 2,26
𝑑1 160(1−0,02)

Sai lệch với giá trị ban đầu ≈ 0,9% < 3%

2.4 Khoảng cách trục sơ bộ.

Theo công thức 4.14 [1] trang 60, ta có :
0,55(𝑑1 + 𝑑2 ) + ℎ ≤ 𝑎 ≤ 2(𝑑1 + 𝑑2 )
⇔ 0,55(160 + 500) + 10,5 ≤ 𝑎 ≤ 2(160 + 500)
⇔ 373,5 ≤ 𝑎 ≤ 1320
Khi u = 2,24
𝑎
Theo bảng 4.14 [1] trang 60, ta có thể chọn = 1,2 với u=2.
𝑑2

 a = 1,2.d2 = 1,2.355 = 426 mm

2.5 Chiều dài tính toán của đai.

Theo công thức 4.4[1] trang 54, ta có :
𝜋(𝑑1 + 𝑑2 ) (𝑑2 − 𝑑1 )2
𝐿 = 2𝑎 + +
2 4. 𝑎

7
 𝜋(160 + 355) (355 − 160)2
= 2.426 + +
2 4.426
≈ 1682,87 𝑚𝑚
Theo bảng 4.13[1] trang 59, ta chọn đai có chiều dài L= 1700 mm = 1,7 m.

• Nghiệm số vòng chạy của đai trong một giây (tuổi thọ đai).
𝑣 11,93
𝑖= = = 7,02 < 10 = 𝑖𝑚𝑎𝑥 Thỏa mãn điều kiện
𝐿 1,7

2.6 Tính chính xác khoảng cách trục.

Theo công thức 4.6[1] trang 54, ta có :

𝑘 + √𝑘 2 − 8𝛥2
𝑎=
4
(𝑑1 +𝑑2 ) 160+355
Trong đó : 𝑘 = 𝐿 − 𝜋 = 1700 − 𝜋 = 891,45
2 2

𝑑2 − 𝑑1 355 − 160
𝛥= = = 97,5
2 2
891,45+√891,452 −8(97,5)2
Do đó : 𝑎 = = 434,8 𝑚𝑚
4

2.7 Góc ôm bánh đai nhỏ.

Theo công thức 4.7[1] trang 53, ta có :
𝑑2 −𝑑1 355−160
𝛼1 = 1800 − 57 = 1800 − 57 ≈ 154,430
𝑎 434,8

𝛼1 ≥ 1200
2.8 Xác định số dây đai.
Theo công thức 4.16[1] trang 60, ta có :
𝑃. 𝐾𝑑
𝑧≥
[𝑃0 ]. 𝐶𝛼 . 𝐶𝑙 . 𝐶𝑢 . 𝐶𝑧
Trong đó :

• Công suất trên bánh chủ động: P = 5,5 kW

• [Po] : công suất cho phép, tra bảng 4.19 [1] trang 62, ta chọn :

[P0] = 3,38 kW

8
 • Hệ số xét đến ảnh hưởng góc ôm :
Tra bảng 4.15 [1] trang 61,ta lấy : Cα = 0,94
• Hệ số xét đến ảnh hưởng tỉ số truyền :
Tra bảng 4.17[1] trang 61, ta lấy : Cu=1,13
• Hệ số xét đến ảnh hưởng chiều dài đai :
Tra bảng 4.16 [1] trang 61, ta lấy : Cl = 0,95
• Hệ số xét đến ảnh hưởng số dây đai, chọn sơ bộ : Cz = 1
• Hệ số tải động Kđ, tra bảng 4.7[1] trang 55, ta chọn Kđ = 1,2

Do đó :
𝑃. 𝐾𝑑 5,5.1,2
𝑧≥ = = 1,935
[𝑃0 ]. 𝐶𝛼 . 𝐶𝑙 . 𝐶𝑢 . 𝐶𝑧 3,38.0,92.0,95.1,13.1
Vậy ta chọn số đai z = 2.

2.9 Chiều rộng bánh đai B.

Tra bảng 4.21[1] trang 63, ta có :

t = 19 e = 12,5 ho = 4,2

Theo công thức 4.17[1] trang 63, ta có :

B = (z -1) t + 2e = (2 -1)19 + 2.12,5 = 44 mm

2.10 Đường kính ngoài của bánh đai.

da1 = d + 2h0 = 160 + 2.4,2 = 168,4mm

da2 = d + 2h0 = 355+ 2.4,2 = 363,4 mm

3. Lực căng đai ban đầu và lực tác dụng lên trục.
3.1 Lực căng đai ban đầu.
Theo công thức 4.19[1] trang 63, ta có ;
780. 𝑃. 𝐾𝑑 780.5,5.1,2
𝐹0 = +𝐹𝑣 = + 25,33 = 254,86 𝑁
(𝑣. 𝐶𝛼 . 𝑧) 11,93.0,94.2
Với Fv = 𝑞𝑚 . 𝑣 2 = 0,178. 1,932 = 25,33 – Lực căng do lực li tâm gây ra.

9
 3.2 Lực tác dụng lên trục.
Theo công thức 4.21[1] trang 63, ta có :
𝛼1 152,75
𝐹𝑟 = 2. 𝐹0 . 𝑧. 𝑠𝑖𝑛( ) = 2.254,86.2. 𝑠𝑖𝑛( ) = 994,17 𝑁
2 2

4. Thông số của bộ truyền đai.

Bảng 2.1. Thông số của bộ truyền đai.

STT Thông số Giá trị

1 Bánh đai nhỏ d1 = 160 mm

2 Bánh đai lớn d2 = 355 mm

3 Vận tốc v = 11,93 m/s

4 Khoảng cách trục a = 434,8 mm

5 Chiều dài đai L = 1700 mm

6 Góc ôm α1 = 154,430

7 Số dây đai z =2

8 Chiều rộng bánh đai B = 44 mm

Đường kính ngoài của bánh da1 = 168,4 mm

9
đai da2 = 363,4 mm

10 Lực căng đai ban đầu F0 = 254,86 N

11 Lực li tâm Fv = 25,33 N

12 Lực tác dụng lên trục Fr = 994,17 N

10
 CHƯƠNG 3:
TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

Các thông số kĩ thuật

Tổng thời gian làm việc 𝑡𝑏 = 7400 ℎ, làm việc 1 ca

Cặp bánh răng cấp nhanh (bánh răng trụ răng nghiêng)

Tỷ số truyền 𝑢1 = 𝑢𝑛ℎ = 3,2

Số vòng quay trục 𝑛1 = 636,16 (𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡)

Momen xoắn T 𝑇1 = 69805,55 (𝑁. 𝑚𝑚)

Cặp bánh răng cấp chậm (bánh răng trụ răng nghiêng)

Tỷ số truyền 𝑢2 = 𝑢𝑐ℎ = 3,2

Số vòng quay trục 𝑛2 = 198,8 (𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡)

Momen xoắn T 𝑇2 = 212328,97 (𝑁𝑚𝑚)

1. Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp chậm.

1.1 Chọn vật liệu
Do không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong
thiết kế, ở đây chọn vật liệu 2 cặp bánh răng như nhau.

Theo bảng 6.1, trang 92, [1] ta chọn:

Bánh nhỏ (bánh chủ động): thép C45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB241…285 có
𝜎𝑏3 = 850 𝑀𝑃𝑎, 𝜎𝑐ℎ3 = 580 𝑀𝑃𝑎, ta chọn độ rắn của bánh nhỏ là HB3 = 245HB
Bánh lớn (bánh bị động): thép C45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB192…240 có
𝜎𝑏4 = 750 𝑀𝑃𝑎, 𝜎𝑐ℎ4 = 450 𝑀𝑃𝑎, ta chọn độ rắn của bánh lớn là HB4 = 230HB

1.2 Xác định ứng suất cho phép

✓ Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở

𝑁𝐻𝑂3 = 30𝐻𝐵32,4 = 30.2452,4 = 1,63.107 (𝑐ℎ𝑢 𝑘ì)

11
 𝑁𝐻𝑂4 = 30𝐻𝐵42,4 = 30.2302,4 = 1,40.107 (𝑐ℎ𝑢 𝑘ì)
𝑁𝐹𝑂3 = 𝑁𝐹𝑂4 = 4.106 (𝑐ℎ𝑢 𝑘ì)

✓ Số chu kì làm việc trong điều kiện tải trọng va đập nhẹ:

𝑁𝐻𝐸3 = 60𝑐𝑖 𝑛𝑖 𝑡𝑖 = 60.1.198,8.7400 = 88267200 (chu kì)

𝑁𝐻𝐸3 88267200
𝑁𝐻𝐸4 = = = 27572400 (𝑐ℎ𝑢 𝑘ì)
𝑢 3,2
𝑁𝐹𝐸3 = 𝑁𝐻𝐸3 = 88267200 (𝑐ℎ𝑢 𝑘ì)
𝑁𝐹𝐸4 = 𝑁𝐻𝐸4 = 27572400(𝑐ℎ𝑢 𝑘ì)
𝑁𝐻𝐸3 > 𝑁𝐻𝑂3
𝑁𝐻𝐸4 > 𝑁𝐻𝑂4
Ta thấy nên chọn 𝑁𝐻𝐸 = 𝑁𝐻𝑂 để tính toán
𝑁𝐹𝐸3 > 𝑁𝐹𝑂3
{ 𝑁𝐹𝐸4 > 𝑁𝐹𝑂4

✓ Suy ra 𝐾𝐻𝐿3 = 𝐾𝐻𝐿4 = 𝐾𝐹𝐿3 = 𝐾𝐹𝐿4 = 1

Ứng suất cho phép

✓ Theo bảng 6.2, trang 94, [1] với thép C45 được tôi cải thiện ta có (𝑆𝐻 =
1,1)
0
Giới hạn mỏi tiếp xúc 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 = 2𝐻𝐵 + 70
0
Bánh chủ động 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 3
= 2𝐻𝐵3 + 70 = 2.245 + 70 = 560 𝑀𝑃𝑎
0
Bánh bị động 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 4
= 2𝐻𝐵4 + 70 = 2.230 + 70 = 530 𝑀𝑃𝑎
0
Giới hạn mỏi uốn 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 = 1,8𝐻𝐵
0
Bánh chủ động 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 3
= 1,8𝐻𝐵3 = 1,8.245 = 441 𝑀𝑃𝑎
0
Bánh bị động 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 4
= 1,8𝐻𝐵4 = 1,8.230 = 414 𝑀𝑃𝑎

Ứng suất tiếp cho phép

✓ Tính toán sơ bộ

0
0,9𝐾𝐻𝐿
[𝜎𝐻 ] = 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚
𝑆𝐻

12
 𝐾𝐻𝐿3 1
[𝜎𝐻3 ] = 𝜎 𝑜 MPa𝐻𝑙𝑖𝑚
𝑆𝐻 1,1
1
[𝜎𝐻4 ] = 530 = 481,82 MPa
1,1
[𝜎𝐻3 ] + [𝜎𝐻4 ] 509,09 + 481,82
[𝜎𝐻 ] = = = 495,45 𝑀𝑃𝑎
2 2
Ứng suất uốn cho phép

✓ Tra bảng 6.2, trang 94, [1] ta có 𝐾𝐹𝐶 = 1 khi đặt tải một phía (bộ truyền
quay một chiều);𝑠𝐹 = 1,75)
0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 . 𝐾𝐹𝐶
[𝜎𝐹 ] = 𝐾𝐹𝐿
𝑠𝐹
441.1 414.1
[𝜎𝐹3 ] = = 252 𝑀𝑃𝑎 ; [𝜎𝐹4 ] = = 236,57 𝑀𝑃𝑎
1,75 1,75
Ứng suất quá tải cho phép
[𝜎𝐻 ]𝑚𝑎𝑥 = 2,8𝜎𝑐ℎ 4 = 2,8.450 = 1260 𝑀𝑃𝑎

[𝜎𝐹3 ]𝑚𝑎𝑥 = 0,8𝜎𝑐ℎ 3 = 0,8.580 = 464 𝑀𝑃𝑎

[𝜎𝐹4 ]𝑚𝑎𝑥 = 0,8.450 = 360 𝑀𝑃𝑎

3.1.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục

✓ Theo công thức 6.15a, trang 96, [1]

3 𝑇2 𝐾𝐻𝛽 3 212328,92.1,11
𝑎𝑤 = 𝐾𝑎 (𝑢2 + 1) √ = 43(3,2 + 1) √
𝜓𝑏𝑎 [𝜎𝐻 ]2 𝑢2 0,4.445,905 2 . 3,46

= 164 𝑚𝑚
𝐾𝑎 = 43- Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng (bảng
6.5, trang 96, [1]

𝑇2 = 212328,97- Momen xoắn trên trục bánh chủ động

𝜓𝑏𝑎 = 0,4; 𝜓𝑏𝑑 = 0,53𝜓𝑏𝑎 (𝑢2 ± 1) = 0,53.0,4(3,2 + 1) = 0,89

13
𝐾𝐻𝛽 = 1,11- Trị số phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng, với
𝜓𝑏𝑑 = 1 bảng 6.7, trang 98, [1]

3.1.4 Xác định các thông số ăn khớp

Xác định môđun:
𝑚𝑛 = (0,01 ÷ 0,02)𝑎𝑤 = 1,64 ÷ 3,28(𝑚𝑚)
✓ Theo bảng 6.8, trang 99, [1] chọn 𝑚𝑛 = 2,5 𝑚𝑚

✓ Công thức 6.31, trang 103, [1] số bánh răng nhỏ nằm trong khoảng
2.164. 𝑐𝑜𝑠8 2𝑎𝑤 . 𝑐𝑜𝑠𝛽 2.164. 𝑐𝑜𝑠20
≤ 𝑧3 = ≤
2,5(3,2 + 1) 𝑚𝑛 (𝑢 + 1) 2,5(3,2 + 1)
↔ 30,9 ≥ 𝑧3 ≥ 29,4
Ta chọn z3= 30 răng

✓ Số bánh răng lớn 𝑧4 = 𝑢2 𝑧3 = 30.3,2 = 96 𝑟ă𝑛𝑔, chọn z4 = 96 răng

𝑧4 96
✓ Do đó tỷ số truyền thực 𝑢𝑚 = = = 3,2 = 𝑢2
𝑧3 30

𝑚𝑛 (𝑢+1)𝑧3 2,5(3,2+1)30
✓ Góc nghiêng răng: 𝛽 = 𝑎𝑟𝑐𝑐𝑜𝑠 = 𝑎𝑟𝑐𝑐𝑜𝑠 = 16𝑜
2𝑎𝑤 2.164

𝛽 thoả mãn điều kiện 8 ≤ 𝛽 ≤ 20𝑜

3.1.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

✓ Công thức 6.33, trang 105, [1] ứng suất tiếp xúc trên mặt răng của bộ
truyền

𝑍𝑀 𝑍𝐻 𝑍𝜀 2𝑇2 𝐾𝐻 (𝑢𝑚 + 1)
𝜎𝐻 = √
𝑑𝑤 1 𝑏𝑤 𝑢𝑚

14
 ✓ Trong đó
1
𝑍𝑀 = 274 (𝑀𝑝𝑎)3 Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp
(bảng 6.5, trang 96, [1])

𝑍𝐻 Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc (công thức 6.34, trang 105, [1])

2𝑐𝑜𝑠𝛽𝑏 2𝑐𝑜𝑠150
𝑍𝐻 = √ =√ = 1,71
𝑠𝑖𝑛2𝛼𝑡𝑤 sin(2. 20,74𝑜 )

✓ Với

𝛽𝑏 Góc nghiêng răng trên hình trụ cơ sở

𝛽𝑏 = 𝑎𝑐𝑟𝑡𝑔[𝑐𝑜𝑠(𝛼𝑡 ) . 𝑡𝑔𝛽] = 𝑎𝑐𝑟𝑡𝑔[𝑐𝑜𝑠(20,74) . 𝑡𝑔(16)] = 15𝑜
✓ Bánh răng nghiêng không dịch chỉnh
𝑡𝑔𝛼 𝑡𝑔20
𝛼𝑡 = 𝛼𝑡𝑤 = 𝑎𝑐𝑟𝑡𝑔 ( ) = 𝑎𝑐𝑟𝑡𝑔 ( ) = 20,740
𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠16
✓ Với 𝛼𝑡 là góc profin răng và 𝛼𝑡𝑤 là góc ăn khớp

𝑍𝜀 Hệ số kể đến sự trùng khớp của bánh răng

𝑏𝑤 𝑠𝑖𝑛 𝛽 𝑎𝑤 𝜓𝑏𝑎 𝑠𝑖𝑛 𝛽 164.0,4.𝑠𝑖𝑛 16
✓ Hệ số trùng khớp dọc 𝜀𝛽 = = = = 2,3 > 1
𝜋𝑚 𝜋𝑚 2,5𝜋

✓ Hệ số trùng khớp ngang

1 1
𝜀𝛼 = [1,88 − 3,2( + )] 𝑐os𝛽 = 1,65
𝑧3 𝑧4
1 1
✓ Áp dụng công thức 6.36c, trang 105, [1] 𝑍𝜀 = √ =√ = 0,78
𝜀𝛼 1,65

✓ Hệ số tải trọng khi tính tiếp xúc

𝐾𝐻 = 𝐾𝐻𝛼 𝐾𝐻𝛽 𝐾𝐻𝑣 (công thức 6.39, trang 106, [1])

✓ 𝐾𝐻𝛽 = 1,11 -Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều
rộng vành răng (bảng 6.7, trang 98, [1])

✓ Áp dụng công thức 6.40, trang 106, [1] vận tốc vòng của bánh chủ động

15
 𝜋𝑑𝑤 3 𝑛3 𝜋. 78.198,8
𝑣= = = 0,8 𝑚/𝑠
60000 60000
2𝑎𝑤 2.164
✓ Với 𝑑𝑤3 = = = 78 mm : Đường kính vòng lăn bánh chủ động
𝑢𝑚 +1 3,2+1

𝑣 = 0,8 𝑚/𝑠 theo bảng 6.13, trang 106, [1], dùng cấp chính xác 9 ta chọn 𝐾𝐻𝛼 =
1,13
✓ Công thức 6.42, trang 107, [1], ta có

𝑎𝑤 164
𝑣𝐻 = 𝛿𝐻 𝑔0 𝑣√ = 0,002.73.0,8√ = 0,81
𝑢𝑚 3,2

✓ Với

𝛿𝐻 = 0,002 Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp (bảng 6.15, trang
107, [1])

𝑔0 = 73 Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai lệch bước răng 1 và 2

(bảng 6.16, trang 107, [1])

𝑣𝐻 𝑏𝑤 𝑑𝑤3 0,81.65,6.78
𝐾𝐻𝑣 = 1 + =1+ = 1,01
2𝑇2 𝐾𝐻𝛼 𝐾𝐻𝛽 2.212328,97.1,13.1,11
𝐾𝐻 = 𝐾𝐻𝛼 𝐾𝐻𝛽 𝐾𝐻𝑣 = 1,13.1,11.1,01 = 1,26

✓ Đường kính vòng lăn bánh nhỏ 𝑑𝑤3 = 78 mm

✓ Bề rộng vành răng 𝑏𝑤 = 𝑎𝑤 . 𝜓𝑏𝑎 = 164.0,4 = 65,6 𝑚𝑚

𝑍𝑀 𝑍𝐻 𝑍𝜀 2𝑇2 𝐾𝐻 (𝑢𝑚 + 1) 274.1,71.0,78 2.212328,97.1,26(3,2 + 1)

𝜎𝐻 = √ = √
𝑑𝑤 3 𝑏𝑤 𝑢𝑚 78 65,6.3,2

= 484,79 𝑀𝑃𝑎
✓ Với v = 0,8 (m/s) < 5 (m/s) thì 𝑍𝑣 = 1, với cấp chính xác động học là 9,
chọn cấp chính xác về mặt tiếp xúc là 8, khi đó cần gia công với độ
nhám là 𝑅𝑎 = 1,25 … 0,63 𝜇𝑚do đó𝑍𝑅 = 1, với vòng đỉnh răng là𝑑𝑎 <
700𝑚𝑚, 𝐾𝑥𝐻 = 1, do đó theo công thức 6.1 và 6.1a, trang 91 và 93, [1]
[𝜎𝐻 ]𝑐𝑥 = [𝜎𝐻 ]𝑍𝑉 𝑍𝑅 𝐾𝑥𝐻 = 495,45.1.1.1 = 495,45 𝑀𝑃𝑎

16
 ✓ Như vậy 𝜎𝐻 < [𝜎𝐻 ] => cặp bánh răng đảm bảo độ bền tiếp xúc

3.1.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:

2𝑇2 𝑌𝐹3 𝐾𝐹 𝑌𝜀 𝑌𝛽
✓ Điều kiện bền uốn 𝜎𝐹 = ≤ [𝜎𝐹 ]
𝑏𝑤𝑑𝑤3 𝑚𝑛

✓ Xác định số răng tương đương

𝑧3 30
𝑧𝑣3 = = = 33,78 𝑟ă𝑛𝑔
𝑐𝑜𝑠 3 𝛽 𝑐𝑜𝑠 3 16
𝑧4 80
𝑧𝑣4 = = = 108,08 𝑟ă𝑛𝑔
𝑐𝑜𝑠 3 𝛽 𝑐𝑜𝑠 3 16
Theo bảng 6.7, trang 98, [1],𝐾𝐹𝛽 = 1,23.

Theo bảng 6.14, trang 107, [1] với v = 0,8 m/s và cấp chính xác 9
𝐾𝐹𝛼 = 1,37
Áp dụng công thức 6.47, trang 109, [1]

𝑎𝑤 164
𝑣𝐹 = 𝛿𝐹 𝑔0 𝑣√ = 0,006.73.0,8√ = 2,51
𝑢𝑚 3,2

✓ Với

𝛿𝐹 = 0,006 Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp (bảng 6.15, trang
107, [1])

𝑔0 = 73 Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai lệch bước răng 1 và 2 (bảng 6.16,
trang 107, [1])
𝑣𝐹 𝑏𝑤 𝑑𝑤3 2,51.65,6.78
𝐾𝐹𝑣 = 1 + =1+ = 1,02
2𝑇2 𝐾𝐹𝛼 𝐾𝐹𝛽 2.212328,97.1,37.1,23
𝐾𝐹 = 𝐾𝐹𝛼 𝐾𝐹𝛽 𝐾𝐹𝑣 = 1,37.1,23.1,02 = 1,72

✓ Hệ số dạng răng 𝑌𝐹 theo bảng 6.18, trang 109, [1]

✓ Đối với bánh dẫn: 𝑌𝐹3 = 3,80

✓ Đối với bánh bị dẫn: 𝑌𝐹4 = 3,6

17
 1 1
𝑌𝜀 = = = 0,61 hệ số kể đến sự trùng khớp của răng
𝜀𝛼 1,65

𝛽 16
𝑌𝛽 = 1 − =1− = 0,89 hệ số kể đến độ nghiêng của răng
140 140

✓ Với 𝑚𝑛 = 3, 𝑌𝑆 = 1 , 𝑌𝑅 = 1(𝑏á𝑛ℎ 𝑟ă𝑛𝑔 𝑝ℎ𝑎𝑦),

𝐾𝑥𝐹 = 1 (𝑑𝑎 ≤ 400 𝑚𝑚)

✓ Áp dụng công thức 6.2 và 6.2a, trang 91 và 93, [1]

[𝜎𝐹3 ] = [𝜎𝐹3 ]𝑌𝑅 𝑌𝑆 𝐾𝑥𝐹 = 252.1.1.1 = 252 𝑀𝑃𝑎

[𝜎𝐹4 ] = [𝜎𝐹4 ]𝑌𝑅 𝑌𝑆 𝐾𝑥𝐹 = 236,57.1.1.1 = 236,57 𝑀𝑃𝑎

✓ Độ bền uốn tại chân răng

2𝑇2 𝑌𝐹3 𝐾𝐹 𝑌𝜀 𝑌𝛽 2.212328,97.3,8.1,72.0,61.0,89
𝜎𝐹3 = = = 98,16 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝐹3 ]
𝑏𝑤 𝑑𝑤3 𝑚𝑛 65,6.78.3
𝑌𝐹4 3,6
𝜎𝐹4 = 𝜎𝐹3 = 98,16. = 93 < [𝜎𝐹4 ]
𝑌𝐹3 3,8

3.1.7 Kiểm nghiệm răng về quá tải

✓ Hệ số quá tải động cơ 𝐾𝑞𝑡 = 2,1

✓ Áp dụng công thức 6.48, trang 110, [1] ứng suất tiếp quá tải

𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐻 √𝐾𝑞𝑡 = 702,53 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝐻 ]𝑚𝑎𝑥 = 1260 𝑀𝑃𝑎

✓ Áp dụng công thức 6.49, trang 110, [1]

𝜎𝐹3𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐹3 . 𝐾𝑞𝑡 = 206,14 < [𝜎𝐹3 ] = 464 𝑀𝑃𝑎

𝑚𝑎𝑥

𝜎𝐹4𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐹4 . 𝐾𝑞𝑡 = 195,3 < [𝜎𝐹4 ] = 360 𝑀𝑃𝑎

𝑚𝑎𝑥

Bảng 3.1: Thông số và kích thước bộ truyền

Thông số Giá trị

Khoảng cách trục 𝑎𝑤 = 164 𝑚𝑚

Modul pháp 𝑚𝑛 = 2,5

18
Chiều rộng vành
𝑏𝑤3 = 𝑏𝑤 + 5 = 70,6 𝑚𝑚 𝑏𝑤4 = 65,6 𝑚𝑚
răng

Tỷ số truyền 𝑢𝑚 = 3,2

Góc nghiêng răng 𝛽 = 16𝑜

Số răng bánh răng 𝑧3 = 30 𝑧4 = 96

Hệ số dịch chỉnh 𝑥3 = 0 𝑥4 = 0

Đường kính vòng 𝑧3 𝑧4

𝑑3 = 𝑚 = 78,022 𝑑4 = 𝑚 = 249,67
chia 𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠𝛽

Đường kính đỉnh

𝑑𝑎3 = 𝑑3 + 2𝑚 = 83,022 𝑑𝑎4 = 𝑑4 + 2𝑚 = 254,67
răng

Đường kính đáy

𝑑𝑓3 = 𝑑3 − 2.5𝑚 = 72,77 𝑑𝑓4 = 𝑑4 − 2.5𝑚 = 243,42
răng

Góc profin răng 𝛼𝑡 = 20,74

Góc ăn khớp 𝛼𝑤 = 20,74

2. Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp nhanh

3.2.1 Chọn vật liệu
Do không có yêu cầu gì đặc biệt và theo quan điểm thống nhất hóa trong
thiết kế, ở đây chọn vật liệu 2 cặp bánh răng như nhau.

Theo bảng 6.1, trang 92, [1] ta chọn:

Bánh nhỏ (bánh chủ động): thép C45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB241…285 có
𝜎𝑏3 = 850 𝑀𝑃𝑎, 𝜎𝑐ℎ3 = 580 𝑀𝑃𝑎, ta chọn độ rắn của bánh nhỏ là HB3 = 245HB
Bánh lớn (bánh bị động): thép C45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB192…240 có
𝜎𝑏4 = 750 𝑀𝑃𝑎, 𝜎𝑐ℎ4 = 450 𝑀𝑃𝑎, ta chọn độ rắn của bánh lớn là HB4 = 230HB

19
3.2.2 Xác định ứng suất cho phép
✓ Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở

𝑁𝐻𝑂1 = 30𝐻𝐵12,4 = 30.2452,4 = 1,63.107 (𝑐ℎ𝑢 𝑘ì)

𝑁𝐻𝑂2 = 30𝐻𝐵22,4 = 30.2302,4 = 1,40.107 (𝑐ℎ𝑢 𝑘ì)
𝑁𝐹𝑂1 = 𝑁𝐹𝑂2 = 4.107 (𝑐ℎ𝑢 𝑘ì)

✓ Số chu kì làm việc trong điều kiện tải trọng va đập nhẹ:

𝑁𝐻𝐸1 = 60𝑐𝑖 𝑛𝑖 𝑡𝑖 = 60.1.636,16.7400 = 282455040 (chu kì)

𝑁𝐻𝐸3 282455040
𝑁𝐻𝐸2 = = = 88267200 (𝑐ℎ𝑢 𝑘ì)
𝑢 3,2
𝑁𝐹𝐸1 = 𝑁𝐻𝐸3 = 282455040 (𝑐ℎ𝑢 𝑘ì)
𝑁𝐹𝐸2 = 𝑁𝐻𝐸4 = 88267200(𝑐ℎ𝑢 𝑘ì)

𝑁𝐻𝐸1 > 𝑁𝐻𝑂1

𝑁𝐻𝐸2 > 𝑁𝐻𝑂2
Ta thấy nên chọn 𝑁𝐻𝐸 = 𝑁𝐻𝑂 để tính toán
𝑁𝐹𝐸1 > 𝑁𝐹𝑂1
{ 𝑁𝐹𝐸2 > 𝑁𝐹𝑂2

✓ Suy ra 𝐾𝐻𝐿1 = 𝐾𝐻𝐿2 = 𝐾𝐹𝐿1 = 𝐾𝐹𝐿1 = 1

Ứng suất cho phép

✓ Theo bảng 6.2, trang 94, [1] với thép C45 được tôi cải thiện ta có (𝑆𝐻 =
1,1)
0
Giới hạn mỏi tiếp xúc 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 = 2𝐻𝐵 + 70
0
Bánh chủ động 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 1
= 2𝐻𝐵1 + 70 = 2.245 + 70 = 560 𝑀𝑃𝑎
0
Bánh bị động 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 2
= 2𝐻𝐵2 + 70 = 2.230 + 70 = 530 𝑀𝑃𝑎
0
Giới hạn mỏi uốn 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 = 1,8𝐻𝐵
0
Bánh chủ động 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 1
= 1,8𝐻𝐵1 = 1,8.245 = 441 𝑀𝑃𝑎
0
Bánh bị động 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 2
= 1,8𝐻𝐵2 = 1,8.230 = 414 𝑀𝑃𝑎

20
Ứng suất tiếp cho phép

✓ Tính toán sơ bộ

0
0,9𝐾𝐻𝐿
[𝜎𝐻 ] = 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚
𝑆𝐻

0
𝐾𝐻𝐿1 1 1
[𝜎𝐻1 ] = 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚 = 560 = 509,09 𝑀𝑃𝑎 ; [𝜎𝐻2 ] = 530 = 481,82 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝐻 1,1 1,1
[𝜎𝐻1 ] + [𝜎𝐻2 ] 509,09 + 481,82
[𝜎𝐻 ] = = = 495,45 𝑀𝑃𝑎
2 2
Ứng suất uốn cho phép

✓ Tra bảng 6.2, trang 94, [1] ta có 𝐾𝐹𝐶 = 1 (do quay 1chiều);𝑠𝐹 = 1,75)
0
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 + 𝐾𝐹𝐶
[𝜎𝐹 ] = 𝐾𝐹𝐿
𝑠𝐹
441.1 414.1
[𝜎𝐹1 ] = = 252 𝑀𝑃𝑎 ; [𝜎𝐹2 ] = = 236,57 𝑀𝑃𝑎
1,75 1,75
Ứng suất quá tải cho phép
[𝜎𝐻 ]𝑚𝑎𝑥 = 2,8𝜎𝑐ℎ 2 = 2,8.450 = 1260 𝑀𝑃𝑎

[𝜎𝐹1 ]𝑚𝑎𝑥 = 0,8𝜎𝑐ℎ1 = 0,8.580 = 464 𝑀𝑃𝑎

[𝜎𝐹2 ]𝑚𝑎𝑥 = 0,8.450 = 360 𝑀𝑃𝑎

2.2.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục

✓ Vì đây là HGT đồng trục 2 cấp nên 𝑎𝑤1 = 𝑎𝑤2 = 164 𝑚𝑚

✓ Với 𝜓𝑏𝑎 = 0,25 ; 𝜓𝑏𝑑 = 0,53 𝜓𝑏𝑎 (𝑢2 ± 1) = 0,53.0,25(3,2 + 1) = 0,56

𝐾𝐻𝛽 = 1,07 Trị số phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng
(bảng 6.7, trang 98, [1])

3.2.4 Xác định các thông số ăn khớp

𝒎𝒏 = (𝟎, 𝟎𝟏 ÷ 𝟎, 𝟎𝟐)𝒂𝒘 = 𝟏, 𝟔𝟒 ÷ 𝟑, 𝟐𝟖(𝒎𝒎)
✓ Theo bảng 6.8, trang 99, [1] chọn 𝑚𝑛 = 2,5

✓ Chọn sơ bộ góc nghiêng răng 𝛽 = 160

21
 ✓ Công thức 6.31, trang 103, [1] số bánh răng nhỏ
2𝑎𝑤 .𝑐𝑜𝑠𝛽 2.164.𝑐𝑜𝑠 16
= = 30,027 ,chọn 𝑧1 =30 răng
𝑚𝑛 (𝑢+1) 2,5.(3,2+1)

✓ Số bánh răng lớn 𝑧2 = 𝑢1 𝑧2 = 30.3,2 = 96 𝑟ă𝑛𝑔, lấy 𝑧2 = 96

𝑧2 96
✓ Do đó tỷ số truyền thực 𝑢𝑚 = = = 3,2 = 𝑢2
𝑧1 30

𝑚𝑛 (𝑢+1)𝑧1 2,5(3,2+1)30
✓ Góc nghiêng răng 𝛽 = 𝑎𝑟𝑐𝑐𝑜𝑠 = 𝑎𝑟𝑐𝑐𝑜𝑠 = 16𝑜
2𝑎𝑤 2.164

3.2.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

✓ Công thức 6.33, trang 105, [1] ứng suất tiếp xúc trên mặt răng của bộ
truyền

𝑍𝑀 𝑍𝐻 𝑍𝜀 2𝑇1 𝐾𝐻 (𝑢𝑚 + 1)
𝜎𝐻 = √
𝑑𝑤 1 𝑏𝑤 𝑢𝑚

✓ Trong đó
1
𝑍𝑀 = 274 𝑀𝑝𝑎3 Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp (bảng
6.5, trang 96, [1])

𝑍𝐻 Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc (công thức 6.34, trang 105, [1])

2𝑐𝑜𝑠𝛽𝑏 2𝑐𝑜𝑠150
𝑍𝐻 = √ =√ = 1,71
𝑠𝑖𝑛2𝛼𝑡𝑤 sin(2.20,74)

✓ Với

𝛽𝑏 Góc nghiêng răng trên hình trụ cơ sở

𝛽𝑏 = 𝑎𝑐𝑟𝑡𝑔[𝑐𝑜𝑠(𝛼𝑡 ) . 𝑡𝑔𝛽] = 𝑎𝑐𝑟𝑡𝑔[𝑐𝑜𝑠(20,74) . 𝑡𝑔16] = 15𝑜
✓ Bánh răng nghiêng không dịch chỉnh
𝑡𝑔𝛼 𝑡𝑔20
𝛼𝑡 = 𝛼𝑡𝑤 = 𝑎𝑐𝑟𝑡𝑔 ( ) = 𝑎𝑐𝑟𝑡𝑔 ( ) = 20,740
𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠16
✓ Với 𝛼𝑡 là góc profin răng và 𝛼𝑡𝑤 là góc ăn khớp

𝑍𝜀 Hệ số kể đến sự trùng khớp của bánh răng

22
 ✓ Hệ số trùng khớp dọc
𝑏𝑤 𝑠𝑖𝑛 𝛽 𝑎𝑤 𝜓𝑏𝑎 𝑠𝑖𝑛 𝛽 164.0,25.𝑠𝑖𝑛 16
✓ 𝜀𝛽 = = = = 1,43 > 1
𝜋𝑚 𝜋𝑚 𝜋.2,5

✓ Hệ số trùng khớp ngang

1 1
𝜀𝛼 = [1,88 − 3,2( + )] 𝑐os𝛽 = 1,65
𝑧1 𝑧2
1 1
✓ Áp dụng công thức 6.36c, trang 105, [1] 𝑍𝜀 = √ =√ = 0,78
𝜀𝛼 1,65

✓ 𝐾𝐻 Hệ số tải trọng khi tính tiếp xúc

𝐾𝐻 = 𝐾𝐻𝛼 𝐾𝐻𝛽 𝐾𝐻𝑣 (công thức 6.39, trang 106, [1])

✓ 𝐾𝐻𝛽 = 1,07Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng
vành răng (bảng 6.7, trang 98, [1])

✓ Áp dụng công thức 6.40, trang 106, [1] vận tốc vòng của bánh chủ động
𝜋𝑑𝑤 1 𝑛1 𝜋. 78.636,16
𝑣= = = 2,59 𝑚/𝑠
60000 60000
✓ Với
2𝑎𝑤 2.164
𝑑𝑤1 = = = 78 : Đường kính vòng lăn bánh chủ động
𝑢𝑚 +1 3,2+1

𝑣 = 2,59 𝑚/𝑠 theo bảng 6.13, trang 106, [1], dùng cấp chính xác 9 ta chọn
𝐾𝐻𝛼 = 1,13
✓ Công thức 6.42, trang 107, [1], ta có

𝑎𝑤 164
𝑣𝐻 = 𝛿𝐻 𝑔0 𝑣√ = 0,002.61.2,59√ = 2,26
𝑢𝑚 3,2

✓ Với

𝛿𝐻 = 0,002 Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp (bảng 6.15,
trang107, [1])

𝑔0 = 61 Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai lệch bước răng 1 và 2 (bảng 6.16,
trang 107, [1])

23
 𝑣𝐻 𝑏𝑤 𝑑𝑤1 2,26.41.78
𝐾𝐻𝑣 = 1 + =1+ = 1,043
2𝑇1 𝐾𝐻𝛼 𝐾𝐻𝛽 2.69805,55.1,13.1,07
𝐾𝐻 = 𝐾𝐻𝛼 𝐾𝐻𝛽 𝐾𝐻𝑣 = 1,26

✓ Bề rộng vành răng 𝑏𝑤 = 𝑎𝑤 . 𝜓𝑏𝑎 = 0,25.164 = 41 𝑚𝑚

𝑍𝑀 𝑍𝐻 𝑍𝜀 2𝑇1 𝐾𝐻 (𝑢𝑚 + 1) 274.1,71.0,78 2.69805,55.1,26(3,2 + 1)

𝜎𝐻 = √ = √
𝑑𝑤 1 𝑏𝑤 𝑢𝑚 78 41.3,2

= 351,6 𝑀𝑃𝑎
✓ Với v = 2,59 (m/s) < 5 (m/s) ) thì 𝑍𝑣 = 1, với cấp chính xác động học là 9,
chọn cấp chính xác về mặt tiếp xúc là 8, khi đó cần gia công với độ
nhám là 𝑅𝑎 = 1,25 … 0,63 𝜇𝑚do đó𝑍𝑅 = 1, với vòng đỉnh răng là
𝑑𝑎 < 700𝑚𝑚, 𝐾𝑥𝐻 = 1, do đó theo công thức 6.1 và 6.1a, trang 91 và 93,
[1]
✓ [𝜎𝐻 ]𝑐𝑥 = [𝜎𝐻 ]𝑍𝑉 𝑍𝑅 𝐾𝑥𝐻 = 495,45.1.1.1 = 495,45 𝑀𝑃𝑎
✓ Như vậy 𝜎𝐻 < [𝜎𝐻 ] => cặp bánh răng đảm bảo độ bền tiếp xúc

3.2.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:

2𝑇2 𝑌𝐹3 𝐾𝐹 𝑌𝜀 𝑌𝛽
✓ Điều kiện bền uốn 𝜎𝐹 = ≤ [𝜎𝐹 ]
𝑏𝑤 𝑑𝑤1 𝑚𝑛

✓ Xác định số răng tương đương

𝑧1 30
𝑧𝑣1 = = = 33,78 𝑟ă𝑛𝑔
𝑐𝑜𝑠 3 𝛽 𝑐𝑜𝑠 3 16
𝑧2 96
𝑧𝑣2 = = = 108,08 𝑟ă𝑛𝑔
𝑐𝑜𝑠 3 𝛽 𝑐𝑜𝑠 3 16
Theo bảng 6.7, trang 98, [1], 𝐾𝐹𝛽 = 1,16,

theo bảng 6.14, trang 107, [1] với v = 2,59 m/s và cấp chính xác 9,

𝐾𝐹𝛼 = 1,37
Áp dụng công thức 6.47, trang 109, [1]

24
 𝑎𝑤 164
𝑣𝐹 = 𝛿𝐹 𝑔0 𝑣√ = 0,006.73.2,59√ = 8,12
𝑢𝑚 3,2

✓ Với

𝛿𝐻 = 0,006 Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp (bảng 6.15, trang
107, [1])

𝑔0 = 73 Hệ số kể đến ảnh hưởng của các sai lệch bước răng 1 và 2 (bảng 6.16,
trang107, [1])
𝑣𝐹 𝑏𝑤 𝑑𝑤1 8,12.41.78
𝐾𝐹𝑣 = 1 + =1+ = 1,09
2𝑇1 𝐾𝐹𝛼 𝐾𝐹𝛽 2.69805,55.1,37.1,16
𝐾𝐹 = 𝐾𝐹𝛼 𝐾𝐹𝛽 𝐾𝐹𝑣 = 1,37.1,16.1,14 = 1,73

✓ Hệ số dạng răng 𝑌𝐹 theo bảng 6.18, trang 109, [1]

✓ Đối với bánh dẫn: 𝑌𝐹1 = 3,8

✓ Đối với bánh bị dẫn:𝑌𝐹2 = 3,6

1 1
𝑌𝜀 = = = 0,6 hệ số kể đến sự trùng khớp của răng
𝜀𝛼 1,65

𝛽𝑜 16
𝑌𝛽 = 1 − =1− = 0,89 hệ số kể đến độ nghiêng của răng
140 140

✓ Với 𝑚𝑛 = 2,5, 𝑌𝑆 = 1, 𝑌𝑅 = 1(𝑏á𝑛ℎ 𝑟ă𝑛𝑔 𝑝ℎ𝑎𝑦), 𝐾𝑥𝐹 = 1, 𝑑𝑎 < 400 𝑚𝑚)

✓ Áp dụng công thức 6.2 và 6.2a, trang 91 và 93, [1]

[𝜎𝐹1 ] = [𝜎𝐹1 ]𝑌𝑅 𝑌𝑆 𝐾𝑥𝐹 = 252.1.1.1 = 252,92 𝑀𝑃𝑎

[𝜎𝐹2 ] = [𝜎𝐹2 ]𝑌𝑅 𝑌𝑆 𝐾𝑥𝐹 = 236,57.1.1.1 = 236,57 𝑀𝑃𝑎

✓ Độ bền uốn tại chân răng

2𝑇1 𝑌𝐹1 𝐾𝐹 𝑌𝜀 𝑌𝛽 2.69805,55.3,8.1,73.0,6.0,89
𝜎𝐹1 = = = 60,06 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝐹1 ]
𝑏𝑤 𝑑𝑤1 𝑚𝑛 41.78.2,5
𝜎𝐹1 . 𝑌𝐹2 60,06.3,6
𝜎𝐹2 = = = 56,9 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝐹2 ]
𝑌𝐹1 3,8

25
3.2.7 Kiểm nghiệm răng về quá tải
✓ Hệ số quá tải 𝐾𝑞𝑡 = 2,1

✓ Áp dụng công thức 6.48, trang 110, [1] ứng suất tiếp quá tải

𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐻 √𝐾𝑞𝑡 = 281,25 . √2,1 = 407,57 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝐻 ]𝑚𝑎𝑥 = 1260 𝑀𝑃𝑎

✓ Áp dụng công thức 6.49, trang 110, [1]

𝜎𝐹1𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐹1 . 𝐾𝑞𝑡 = 60,06.2,1 = 126,126 < [𝜎𝐹1 ] = 464 𝑀𝑃𝑎

𝑚𝑎𝑥

𝜎𝐹2𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐹2 . 𝐾𝑞𝑡 = 56,9.2,1 = 119,5 < [𝜎𝐹2 ] = 360 𝑀𝑃𝑎

𝑚𝑎𝑥

26
Bảng 3.2 : Thông số và kích thước bộ truyền

Thông số Giá trị đã tính

Khoảng cách trục 𝑎𝑤 = 164 𝑚𝑚

Modul pháp 𝑚𝑛 = 2,5 𝑚𝑚

Chiều rộng vành

𝑏𝑤1 = 𝑏𝑤2 + 5 = 46 𝑚𝑚 𝑏𝑤2 = 41 𝑚𝑚
răng

Tỷ số truyền 𝑢𝑚 = 3,2

Góc nghiêng răng 𝛽 = 16

Số răng bánh răng 𝑧1 = 30 𝑧2 = 96

Hệ số dịch chỉnh 𝑥1 = 0 𝑥2 = 0

Đường kính vòng 𝑧1 𝑧2

𝑑1 = 𝑚 = 78,022 𝑑2 = 𝑚 = 249,67
chia 𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠𝛽

Đường kính đỉnh

𝑑𝑎1 = 𝑑1 + 2𝑚 = 83,022 𝑑𝑎2 = 𝑑2 + 2𝑚 = 254,67
răng

Đường kính đáy

𝑑𝑓1 = 𝑑1 − 2.5𝑚 = 71,77 𝑑𝑓2 = 𝑑2 − 2.5𝑚 = 43,42
răng

Góc profin răng 𝛼𝑡 = 20,74

Góc ăn khớp 𝛼𝑤 = 20,74

27
 CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN CÁC CHI TIẾT MÁY
4.1 Tính toán trục, then
✓ Thông số thiết kế:

Momen xoắn trên các trục:

Trục I: 𝑇1 = 69805,55 𝑁𝑚𝑚

Trục II: 𝑇2 = 212328,97 𝑁𝑚𝑚

Trục III: 𝑇3 = 645893,72 𝑁𝑚𝑚

✓ Qui ước các kí hiệu:

k : số thứ tự của trục trong hộp giảm tốc

i : STT của tiết diện trục trên đó lắp các chi tiết có tham gia truyền tải trọng

i = 0 và 1 : các tiết diện trục lắp ổ

i = 2..s : với s là số chi tiết quay

𝑙𝑘 : khoảng cách trục giữa các gối đỡ 0 và 1 trên trục thứ k

𝑙𝑘𝑖 : khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục thứ k

𝑙𝑚𝑘𝑖 : chiều dài mayo của chi tiết quay thứ i (lắp trên tiết diện i) trên trục k

𝑙𝑐𝑘𝑖 : khoảng công-xôn trên trục thứ k, tính từ chi tiết thứ i ở ngoài hộp giảm
tốc đến gối đỡ.

𝑏𝑘𝑖 : chiều rộng vành bánh răng thứ i trên trục k

4.1.1 Chọn vật liệu và xác định sơ bộ đường kính trục:

✓ Dựa vào bảng 6.1 trang 92 [1] chọn vật liệu để chế tạo trục là thép 45 tôi
cải thiện có độ rắn HB 241..285, 𝜎𝑏 = 850 𝑀𝑃𝑎và 𝜎𝑐ℎ = 580 𝑀𝑝𝑎 ứng
suất xoắn cho phép: [τ]=15..30 MPa (tr.188 [1])

3 𝑇
✓ Xác định sơ bộ đường kính trục thứ k :𝑑𝑘 = √ 𝑘
0,2[𝜏]

28
 3 𝑇1 3 69805,55
𝑑1 = √ =√ = (22,66 ÷ 28,55) 𝑚𝑚
0,2[𝜏] 0,2(15 ÷ 30)

3 𝑇2 3 212328,97
𝑑2 = √ =√ = (32,83 ÷ 41,36) 𝑚𝑚
0,2[𝜏] 0,2(15 ÷ 30)

3 𝑇3 3 645893,72
𝑑3 = √ =√ = (47,57 ÷ 59,93) 𝑚𝑚
0,2[𝜏] 0,2(15 ÷ 30)

✓ Tra bảng 10.2, trang 189, [1] ta chọn sơ bộ đường kính trục và bề rộng ổ
lăn theo tiêu chuẩn :

(Tra bảng 1.7, trang 243, [1] ta chọn 𝑑𝑑𝑐 = 32 mm)

✓ Vì trục I nối với động cơ qua khớp nối nên đường kính sơ bộ của trục 1 là
𝑑1 = (0,8 ÷ 1,2)𝑑𝑑𝑐 = (0,8 ÷ 1,2). 48 = (38,4 ÷ 57,6) 𝑚𝑚
✓ Chọn

Trục I: 𝑑1 = 30 𝑚𝑚 ; 𝑏1 = 19 𝑚𝑚

Trục II: 𝑑2 = 40 𝑚𝑚; 𝑏2 = 23 𝑚𝑚

Trục III: 𝑑3 = 60 𝑚𝑚; 𝑏3 = 31 𝑚𝑚

4.1.2. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:
𝑘1 = 11.5 𝑚𝑚: khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của
hộp hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay

𝑘2 = 10 𝑚𝑚: khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp

𝑘3 = 20 𝑚𝑚: khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ

ℎ𝑛 = 20 𝑚𝑚: chiều cao nắp ổ và đầu bu-lông

Dựa vào bảng 10.3[1] và 10.4[1] ta tính được khoảng cách giữa các gối đỡ và
điểm đặt lực như sau:

Từ công thức 10.10[1],10.11[1], trang 189, ta có:

✓ Chiều dài mayơ bánh răng:

29
𝑙𝑚12 = (1,2 ÷ 1,5)𝑏đ = (1,2 ÷ 1,5)44 = (52,8 ÷ 66) 𝑚𝑚 . Chọn lm12 =55mm
lm13 = (1,2÷1,5)bw1 =(1,2 ÷ 1,5)46 = (55,2 ÷ 69) 𝑚𝑚. Chọn lm13 = 60 mm
𝑙𝑚22 = (1,2 ÷ 1,5)𝑏𝑤2 = (1,2 ÷ 1,5)41 = (49,2 ÷ 61,5). Chọn lm22 = 55 mm
𝑙𝑚23 = (1,2 ÷ 1,5) 𝑏𝑤3 = (1,2 ÷ 1,5)70,6 = (84,72 ÷ 105,9). Chọn lm23 = 85mm
𝑙𝑚32 = (1,2 ÷ 1,5)𝑏𝑤4 = (1,2 ÷ 1,5)65,6= (78,72 ÷ 98,4). Chọn lm32 = 80 mm
𝑙𝑚33 ( nối trục vòng đàn hồi ). Chọn lm33 = 50 mm

30
4.1.2.1. Trục I:
𝑙12 = −𝑙𝑐12 = 0,5(𝑙𝑚12 + 𝑏1 ) + 𝑘3 + ℎ𝑛 = 0,5(55 + 19) + 20 + 20 = 77 𝑚𝑚
𝑙13 = 0,5(𝑙𝑚13 + 𝑏1 ) + 𝑘1 + 𝑘2 = 0,5(60 + 19) + 15 + 10 = 64,5 𝑚𝑚
𝑙11 = 2𝑙13 = 2.77 = 129 𝑚𝑚
4.1.2.2. Trục III:
𝑙32 = 0,5(𝑙𝑚32 + 𝑏3 ) + 𝑘1 + 𝑘2 = 0,5(80 + 31) + 15 + 10 = 80,5 𝑚𝑚
𝑙31 = 2𝑙32 = 2.80,5 = 161 𝑚𝑚
lc33 = 0,5(lm33 + b3)+ k3 +hn = 0,5(50 + 31) + 20 + 20 =80,5 mm
𝑙33 = 𝑙31 + 𝑙𝑐33 = 161 + 80,5 = 241,5 𝑚𝑚
4.1.2.3. Trục II:
𝑙22 = 0,5(𝑙𝑚22 + 𝑏2 ) + 𝑘1 + 𝑘2 = 0,5(55 + 31) + 15 + 10 = 68 𝑚𝑚
𝑏1 𝑏3 19 31
𝑙23 = 𝑙11 + 𝑙32 + 𝑘1 + + = 129 + 80,5 + 15 + + = 249,5 𝑚𝑚
2 2 2 2
𝑙21 = 𝑙23 + 𝑙32 = 274,5 + 80,5 = 330 𝑚𝑚
4.1.3 Lực bánh răng tác dụng lên trục
Công thức 10.1, trang 184, [1]

✓ Cặp bánh răng cấp nhanh:

2𝑇1 2.69805,55
Lực vòng: 𝐹𝑡1 = 𝐹𝑡2 = = = 1789,89 (𝑁)
𝑑𝑤1 78
𝑡𝑔𝛼𝑡𝑤 𝑡𝑔20,74
Lực hướng tâm: 𝐹𝑟1 = 𝐹𝑟2 = 𝐹𝑡1 = 1789,89. = 705,09 (𝑁)
𝑐𝑜𝑠 𝛽 𝑐𝑜𝑠 16

Lực dọc trục: 𝐹𝑎1 = 𝐹𝑎2 = 𝐹𝑡1 𝑡𝑔𝛽 = 1789,89. 𝑡𝑔16 = 513,24(𝑁)

✓ Cặp bánh răng cấp chậm:

2𝑇2 2.212328,97
Lực vòng: 𝐹𝑡3 = 𝐹𝑡4 = = = 5444,33 (𝑁)
𝑑𝑤3 78
𝑡𝑔𝛼𝑡𝑤 𝑡𝑔20,74
Lực hướng tâm: 𝐹𝑟3 = 𝐹𝑟4 = 𝐹𝑡3 = 5444,33. = 2144,67(𝑁)
𝑐𝑜𝑠 𝛽 𝑐𝑜𝑠 16

Lực dọc trục:𝐹𝑎3 = 𝐹𝑎4 = 𝐹𝑡3 𝑡𝑔𝛽 = 5444,33. 𝑡𝑔16 = 1561,17(𝑁)

31
 -

4.1.4 Lực tác dụng

Lực bộ truyền đai:
𝐹𝑟 = 994,17𝑁

Hình 4.1 Sợ đồ phân bố lực trên các trục:

4.1.5 Xác định lực tác dụng lên trục, đường kính các đoạn trục
4.1.5.1 Trục I

32
 l11

l 12 l13

k3 kh k1 lm 13 k2

lm 12 b0
Sơ đồ tính khoảng cách trục I
78
Tìm phản lực tại các gối đỡ (với M1 = Fa1 . dw1/2 = 513,24. = 20016,36 𝑁)
2

Tính phản lực tại 2 ổ lăn

Xét mặt phẳng oyz, ta có phương trình sau:

Fa1d1
M X0 = Fr .l12 − Fr1.l13 −
2
+ Fy11.l11 = 0

1294,177.40
 .76,5 −  − + Fy11.128 = 0
2
 Fy11 = 518,57 N

d1
M X1 + Fr . ( l11 − l13 ) = 0
= Fr .(l12 + l11 ) − Fy10 .l11 − Fa1.
2
40
 1026,778.(76,5 + 128) − Fy10 .128 − 1294,177. + 1026,778.(128 − 64) = 0
2
 Fy10 = 1951,61 N

33
Xét mặt phẳng oxz, ta có phương trình sau:

∑ 𝑀𝑌0 = −𝐹𝑡1 . 𝑙13 + 𝐹𝑥11 . 𝑙11 = 0

⇒ −4760,079.64 + 𝐹𝑥11 . 128 = 0
⇒ 𝐹𝑥11 = 2380,0395 N

∑ 𝑀𝑌1 = 𝐹𝑥10 . 𝑙11 − 𝐹𝑡1 (𝑙11 − 𝑙13 ) = 0

⇒ 𝐹𝑥10 . 128 − 4760,079(128 − 64) = 0
⇒ 𝐹𝑥10 = 2380,0395 N
𝐹𝑋11 = 146,32 𝑁
𝐹 = 2637,74𝑁
{ 𝑋10
𝐹𝑌11 = 507,75𝑁
𝐹𝑌10 = 197,34 𝑁
✓ Xác định moment tương đương tại các tiết diện

Mômen uốn tương đương tại các tiết diện trục 1 là:

Theo công thức 10.15[1], 10.16[1] ta có:

𝑀𝑡đ10 = √𝑀𝑥10 2 + 𝑀𝑦10 2 + 0,75. 𝑇1 2 = √7655,12 + 02 + 0,75. 69805,552

= 60935,13(𝑁𝑚𝑚)

2 2
𝑀𝑡đ11 = √𝑀𝑥11 + 𝑀𝑦11 + 0,75𝑇12 = √02 + 02 + 0,75. 69805,552

= 60453,38(𝑁𝑚𝑚)

𝑀𝑡đ12 = √𝑀𝑥12 2 + 𝑀𝑦12 2 + 0,75. 𝑇1 2

= √(02 + 02 + 0,75. 69805,552

= 60453,38(𝑁𝑚𝑚)

𝑀𝑡đ13 = √𝑀𝑥13 2 + 𝑀𝑦13 2 + 0,75. 𝑇1 2

= √29459,182 + 32750,442 + 0,75. 69805,552

= 74800,04(𝑁𝑚𝑚)

34
Hình 4.2 Biểu đồ nội lực trục I

35
 ✓ Đường kính tại các tiết diện:

Từ công thức 10.17, trang 194,[1] ta có:

3 𝑀tdj
𝑑𝑗 = √
0,1[𝜎]

Vật liệu là thép 45 có σb = 850 MPa, đường kính trục sơ bộ là d1 = 30 mm, theo
bảng 10.5, trang 195,[1] có [σ] = 67 MPa

3 60935,13
𝑑10 > √ > 20.87𝑚𝑚
0,1.67

3 60453,38
𝑑11 > √ > 20,82𝑚𝑚
0,1.67

3 60453,38
𝑑12 > √ > 20,82𝑚𝑚
0,1.67

3 74800,04
𝑑13 > √ > 22,35𝑚𝑚
0,1.67

✓ Chọn đường kính tiêu chuẩn:

d10 = 25 (mm) ; 𝑑11 = 25(𝑚𝑚); 𝑑12 = 22 (𝑚𝑚) ;𝑑13 = 30(𝑚𝑚)

4.1.5.2 Trục II

36
 l 21
l 23
l 22

l m 22

l 23
Sơ đồ tính khoảng cách trục 2

✓ Tìm phản lực tại các gối đỡ

M2 = Fa2 . dw2/2 = 1294,177. 489,13/2 = 316510,398 N

M3 = Fa3 . dw3/2 = 4298,46. 140,93/2 = 302890,9839 N

∑ 𝑀𝑋0 = −𝑀2 + 𝐹𝑟2 . 𝑙22 + 𝑀3 + 𝐹𝑟3 . 𝑙33 − 𝐹𝑙𝑦21 . 𝑙21 = 0

∑ 𝑀𝑋1 = 𝐹𝑙𝑦20 . 𝑙21 − 𝑀2 − 𝐹𝑟2 (𝑙21 − 𝑙22 ) + 𝑀3 − 𝐹𝑟3 (𝑙21 − 𝑙23 ) = 0

∑ 𝑀𝑌0 = 𝐹𝑡2 . 𝑙22 − 𝐹𝑡3 . 𝑙23 + 𝐹𝑙𝑥21 . 𝑙21 = 0

∑ 𝑀𝑌1 = −𝐹𝑙𝑥20 . 𝑙21 − 𝐹𝑡2 . (𝑙21 − 𝑙22 ) + 𝐹𝑡3 (𝑙21 − 𝑙23 ) = 0

𝐹𝑦21 = 1388,09 N
𝐹𝑦20 = 1461,67 N
⇒
𝐹𝑥21 = 3368,71 N
{𝐹𝑥20 = 285,73 N
✓ Xác định moment tương đương tại các tiết diện

37
Mômen uốn tương đương tại các tiết diện trục 1 là:

Theo công thức 10.15[1], 10.16[1], trang 209, ta có:

𝑀𝑡đ20 = √𝑀𝑥20 2 + 𝑀𝑦20 2 + 0,75 ⋅ 𝑇20 2

= √02 + 02 + 0,75. 212328,972

= 183882,28

𝑀𝑡đ21 = √𝑀𝑥21 2 + 𝑀𝑦21 2 + 0,75 ⋅ 𝑇21 2

= √02 + 02 + 0,75. 212328,972

= 183882,28(𝑁𝑚𝑚)
𝑀𝑡đ22 = √𝑀𝑥22 2 + 𝑀𝑦22 2 + 0,75 ⋅ 𝑇22 2

= √44640,682 + 99393,562 + 0,75. 212328,972

= 213739,48(𝑁𝑚𝑚)

2 2 2
𝑀𝑡𝑑23 = √𝑀𝑥23 + 𝑀𝑦23 + 0,75 ⋅ 𝑇23

= √332084,352 + 172642,522 + 0,75. 212328,972

= 417010,97(𝑁𝑚𝑚)

38
Hình 4.3 Biểu đồ nội lực trục II

39
Tính đường kính trục tại các tiết diện j:

Từ công thức 10.17, trang 194,[1] ta có:

3 𝑀tdj
𝑑𝑗 = √
0,1[𝜎]

Vật liệu là thép 45 có σb =850 MPa, đường kính trục sơ bộ là d2 = 40 mm, theo
bảng 10.5, trang 195,[1] có [σ] = 60 MPa

Do đó ta có:

3 183882,28
𝑑20 > √ > 31,29 𝑚𝑚
0,1.60

3 213739,48
𝑑22 > √ > 32,9 𝑚𝑚
0,1.60

3 417010,97
𝑑23 > √ > 41,11 𝑚𝑚
0,1.60

3 183882,28
𝑑21 > √ > 31,29 𝑚𝑚
0,1.60

✓ Chọn đường kính tiêu chuẩn:

d20 = d21 = 35(mm)

d22 = 40 mm d23= 42 mm

40
4.1.5.3 Trục III
l 33

l 31

l 32
K 1
hn k 3

K 2

l m 33

l m 32

Sơ đồ tính khoảng cách trục 3

41
 ✓ Tìm phản lực tại các gối đỡ

M4 = Fa4 . dw4/2 = 4298,46. 489,13/2 = 1051252,87 N

∑ 𝑀𝑋0 = −𝐹𝑟4 . 𝑙32 − 𝐹𝑙𝑦31 𝑙31 + 𝑀4 = 0

∑ 𝑀𝑋1 = −𝐹𝑙𝑦30 . 𝑙31 + 𝐹𝑟4 . (𝑙31 − 𝑙32 ) + 𝑀4 = 0

∑𝑀 = −𝐹𝑙𝑥31 . 𝑙31 + 𝐹𝑡4 . 𝑙32 = 0

𝑌0

∑ 𝑀𝑌1 = −𝐹𝑙𝑥30 . 𝑙31 + 𝐹𝑡4 (𝑙31 − 𝑙32 ) = 0

𝐹𝑦31 = 2282,82𝑁
𝐹𝑦30 = 138,15𝑁
⇒
𝐹𝑥30 = 1511,68𝑁
{ 𝐹𝑥31 = 3932,65𝑁
✓ Xác định moment tương đương tại các tiết diện

Mômen uốn tương đương tại các tiết diện trục 1 là:

Theo công thức 10.15[1], 10.16[1], trang 194, ta có:

𝑀𝑡𝑑30 = √𝑀𝑥30 2 + 𝑀𝑦30 2 + 0,75. 𝑇3 2 = √0 + 0 + 0,75. 645893,722

= 559360,37 (𝑁𝑚𝑚)

𝑀𝑡𝑑31 = √𝑀𝑥31 2 + 𝑀𝑦31 2 + 0,75. 𝑇3 2 = √0 + 0 + 0,75. 645893,722

= 559360,37(𝑁𝑚𝑚)
𝑀𝑡đ32 = √𝑀𝑥32 2 + 𝑀𝑦32 2 + 0,75 ⋅ 𝑇3 2

= √316578,92 + 183767,582 + 0,75. 645893,722

= 668488,4(𝑁𝑚𝑚)

𝑀𝑡đ33 = √𝑀𝑥33 2 + 𝑀𝑦33 2 + 0,75 ⋅ 𝑇3 2 = √0 + 0 + 0,75. 645893,722

= 559360,37(𝑁𝑚𝑚)
Tính đường kính trục tại các tiết diện j:

Từ công thức 10.17, trang 194,[1] ta có:

42
 3 𝑀tdj
𝑑𝑗 = √
0,1[𝜎]

Vật liệu là thép 45 có σb = 850 MPa, đường kính trục sơ bộ là d3 = 60 mm, theo
bảng 10.5, trang 195,[1] có [σ] = 54MPa

Do đó ta có:

3 559360,37
𝑑30 > √ > 46,96𝑚𝑚
0,1.54

3 559360,37
𝑑31 > √ > 46,96𝑚𝑚
0,1.54

3 668488,4
𝑑32 > √ > 49,84𝑚𝑚
0,1.54

3 559360,37
𝑑33 > √ > 46,96𝑚𝑚
0,1.54

✓ Chọn đường kính tiêu chuẩn:

d30 = d31=55(mm) ; d32= 60 (mm) ; d33=50 (mm)

43
 Hình 4.4 Biểu đồ nội lực trục III

4.1.6 Tính kiểm nghiệm độ bền mỏi của then

✓ Then chọn phải thoả mãn điều kiện cắt và dập theo công thức 9.1, trang
173[1] và 9.2, trang 173[1]:

44
 2T
𝜎𝑑 = ≤ [𝜎𝑑 ]
dl𝑡 (ℎ − 𝑡1 )
2T
𝜏𝑐 = ≤ [𝜏𝑐 ]
dl𝑡 𝑏
(Khi 𝜎𝑑 và 𝜏𝑐 không thỏa mãn điều kiện trên thì ta tăng chiều dài mayơ lm,
nếu không được có thể sử dụng 2 then đặt cách nhau 180o, khi đó mỗi then có
thể tiếp nhân 0,75T.)

Với lt = (0,8÷0,9)lm ; llv = lt – b

Trong đó:

𝜎𝑑 ,τ𝑐 : ứng suất dập và ứng suất cắt tính toán, MPa

d: đường kính trục, mm, xác định được khi tính trục

T: mômen xoắn trên trục, Nmm

lt: chiều dài then

b,h,t: các kích thước của then

[d]: ứng suất dập cho phép, MPa

[c]: ứng suất cắt cho phép

✓ Tính và chọn theo tiêu chuẩn ta có chiều dài then được cho trong bảng
9.1a[1]

Ta có bảng kiểm nghiệm then như sau:

Với tải trọng tĩnh, dạng lắp cố định:

[σd] = 150 (MPa) Bảng 9.5 trang 178, [1]

[τc] = 60 ÷90 (MPa) Trang 174, [1]

Khi đó tất cả các mối ghép then đều đảm bảo yêu cầu về độ bền dập và độ
bền cắt

45
Bảng 4.1 : Các thông số của then bằng

Tiết diện T (Nmm) d b h t1 t2 lt 𝜎𝑑 𝜏𝑐

12 69805,55 22 8 7 4 2,8 44 48 18,02

13 69805,55 30 8 7 4 2,8 48 22,81 8,55

22 212328,97 40 12 8 5 3,3 44 55,29 13,8

23 212328,97 42 12 8 5 3,3 68 49,56 12,39

32 645893,72 60 18 11 7 4,4 64 84,1 18,69

33 645893,72 50 14 9 5,5 3,8 40 92,27 23,06

Các mặt cắt trên đều thỏa mản điều kiện bền dập và cắt.

4.1.7 Tính kiểm nghiệm độ bền trục

Kiểm nghiệm trục về độ bền mõi:

✓ Với thép C45 tôi cải thiện 𝜎𝑏 = 850𝑀𝑃𝑎:

б-1 = 0,436.𝜎𝑏 =0,436.850 = 370,6 (MPa)

τ-1 = 0,58.б-1 = 214,9 (MPa)

✓ Theo bảng 10.7 trang 197[1] ψσ = 0,1 , ψτ = 0,05

Các trục của HGT đều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng do
đó:
𝑀𝑗
б𝑎𝑗 = б𝑚𝑎𝑥 𝑗 = , б𝑚𝑗 = 0
𝑊𝑗

✓ Vì trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch
động, do đó:
𝜏𝑚𝑎𝑥 𝑗 𝑇𝑗
𝜏𝑚𝑗 = 𝜏𝑎𝑗 = =
2 2𝑊𝑜𝑗

✓ Điều kiện thỏa bền mỏi là:

46
 𝑆𝜎𝑗 . 𝑆𝜎𝑗
𝑆𝑗 = ≥ [𝑆]
√𝑆𝜎𝑗 2 + 𝑆𝜏𝑗 2

[𝑆] = 1,5 ÷ 2,5 : hệ số an toàn cho phép

𝑆𝜎𝑗 : hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp

б−1
𝑆𝜎𝑗 =
𝐾σdj бaj + 𝜓𝜎 бmj

𝑆𝜏𝑗 : hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp

𝜏−1
𝑆𝜏𝑗 =
𝐾τdj 𝜏aj + 𝜓𝜏 𝜏mj

✓ Xác định các hệ số Kσdj và Kτdj đối với các tiết diện nguy hiểm: công
thức 10.25, 10.26[1]:
𝐾𝜎 𝐾𝜏
+ 𝐾𝑥 − 1 + 𝐾𝑥 − 1
𝜀𝜎 𝜀𝜏
𝐾𝜎𝑑𝑗 = ; 𝐾𝜏𝑑𝑗 =
𝐾𝑦 𝐾𝑦

✓ Các trục được gia công bằng máy tiện,tại các tiết diện nguy hiểm yêu
cầu đạt độ nhám Ra = 2,5÷0,63μm. Theo bảng 10.8 trang 197 [1] ta có hệ
số tập trung ứng suất Kx = 1,1.

✓ Không dùng các phương pháp tăng bề mặt nên Ky = 1

Ta dùng dao phay ngón để gia công rãnh then nên từ bảng 10.12 trang 199, [1]

Ta có: Kσ = 2,01, Kτ = 1,88

Độ bền tĩnh

✓ Để đề phòng trục bị biến dạng dẻo do ứng suất dẻo quá lớn hoặc gãy
khi bị quá tải đột ngột, ta cần phải kiệm nghiệm trục theo điều kiện bền
tĩnh

✓ Công thức thực nghiệm có dạng : 𝜎𝑡𝑑 = √𝜎 2 + 3. 𝜏 2 ≤ [𝜎]

Trong đó :

47
 𝑀𝑚𝑎𝑥
𝜎=
0,1𝑑 3
𝑇𝑚𝑎𝑥
𝜏=
0,2𝑑3
[𝜎] ≈ 0,8𝜎𝑐ℎ = 0,8.580 = 464 (𝑀𝑃𝑎)
Tra các bảng 10.10 và 10.11, trang 198, [1] và tính toán các công thức trên ta
đươc bảng sau

Bảng 4.2 Các thông số về độ bền mỏi

Tỉ số 𝑲𝝈 /𝜺𝝈 do Tỉ số 𝑲𝝉 /𝜺𝝉 do
Tiết
d Rãnh Lắp Rãnh Lắp 𝑲𝝈𝒅 𝑲𝝉𝒅 𝒔𝝈 𝒔𝝉 s
diện
then căng then căng

13 30 2,28 2,535 2,14 1,92 2,635 2,51 - 5,83 -

22 40 2,36 2,535 2,21 1,92 2,635 2,51 - 5,83 -

23 42 2,39 2,535 2,24 1,92 2,635 2,02 15,98 11,05 9,08

32 60 2,56 3,085 2,39 2,35 3,185 2,45 13,23 7,82 6,73

Ta thấy 𝑠 ≥ [𝑠] =1,5…2,5 nên các tiết diện trục thỏa mãn điều kiện về độ bền
mỏi.

48
4.2 TÍNH TOÁN Ổ LĂN
Thời gian làm việc: Lh = 7400 (giờ)

➢ Trục I:

Số vòng quay n1 = 636,16 (vòng/phút)

Phản lực tại các ổ:

✓ Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A:

2 2
𝐹𝑅𝐴 = √𝐹𝐴𝑋 + 𝐹𝐴𝑌 = √2516,21 2 + 222,53 = 2526,06 (𝑁)

✓ Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ B:

2 2
𝐹𝑅𝐵 = √𝐹𝐵𝑋 + 𝐹𝐵𝑌 = √267,852 + 482,562 = 551,91 (𝑁)

Lực dọc trục: 𝐹𝑎1 = 513,24(𝑁)

Fa/Fr = 0,2…0,92 nên ta chọn ổ bi đỡ chặn. α = 260

Hệ số e (theo bảng 11.4, trang 216, [1])

Do α = 260, chọn e = 0,68

✓ Hệ số X, Y (chọn V =1 ứng với vòng trong quay)

Lực dọc trục tác động vào ổ A, B do lực hướng tâm gây ra
𝐹𝑆𝐴 = 𝑒. 𝐹𝑅𝐴 = 0,68.2526,06 = 1717,72 𝑁
𝐹𝑆𝐵 = 𝑒. 𝐹𝑅𝐵 = 0,68.551,91 = 375,3𝑁
Tổng lực dọc trục tác động lên các ổ
𝐹𝑡𝑎0 = 𝐹𝑆𝐵 − 𝐹𝑎1 = 375,3 − 513,24 = −137,94 𝑁
𝐹𝑡𝑎1 = 𝐹𝑆𝐴 + 𝐹𝑎1 = 1717,72 + 513,24 = 2230,96𝑁
✓ Ta có
𝐹𝑡𝑎0 −137,94
= = −0,05 < 𝑒 (nên ta chọn X=1, Y=0)
𝑉.𝐹𝑅𝐴 1.2526,06
𝐹𝑡𝑎1 2230,96
= > 𝑒 (nên ta chọn X=0,41, Y=0,87)
𝑉.𝐹𝑅𝐵 1.551,91

49
 ✓ Tải trọng động quy ước: công thức 11.3, trang 214, [1]

Q = (XVFR + YFa)ktkd

✓ Với

Vòng trong quay nên : V= 1

Tải va đập nhẹ : kd = 1,2

Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ (to<100 ) nên: kt = 1

Tại A : 𝑄0 = (𝑋𝑉𝐹𝑅𝐴 + 𝑌𝐹𝑡𝑎0 )𝑘𝑡 𝑘𝑑 = (1.1.2526,06 + 0). 1.1,2 = 3031,27 (𝑁)

Tại B : 𝑄1 = (𝑋𝑉𝐹𝑅𝐵 + 𝑌𝐹𝑡𝑎1) 𝑘𝑡 𝑘𝑑 = (0,41.1.551,91 + 0,87.2230,96). 1.1,2

= 2600,66 𝑁
✓ Tuổi thọ thời gian làm việc (tính bằng triệu vòng quay )
60𝑛1 𝐿ℎ 60.636,16.7400
𝐿= = = 282,46 (triệu vòng)
106 106

✓ Khả năng tải động:

𝑚 3
𝐶𝑑 = 𝑄 √𝐿 = 3031. √282,46 = 19888,88 𝑁 = 19,9 𝑘𝑁
Chọn ổ bi theo hãng SKF ta chọn được ổ bi 7305 BE-2RZP.

Bảng 4.4 Kích thước cơ bàn của ổ bi đỡ chặn 7305 BE-2RZP

Kí hiệu ổ d (mm) D (mm) b (mm) C (kN) C0 (kN)

7305 BE-2RZP 25 62 17 24,2 14

Vì 𝐶𝑑 < 𝐶 = 24,2 𝑘𝑁 nên ổ đảm bảo khả năng tải động

✓ Kiểm tra tãi tĩnh

Với ổ đỡ chặn α = 260 ta chọn X0 = 0,5 , Y0 = 0,37

𝑄 = 𝑋0 𝐹𝑟 + 𝑌0 𝐹𝑎 = 0,5.2526,06 + 0,37.2230,96 = 2088,49 𝑁
{ 𝑡
𝑄𝑡 = 𝐹𝑟 = 2526,06 𝑁
=> 𝑄0 = 2088,49 𝑁
 Như vậy 𝑄0 << 𝐶0 = 14 𝑘𝑁 nên ổ đảm bảo đủ điều kiện bền tĩnh

50
 ➢ Trục II:

Số vòng quay n2 = 198,8 (vòng/phút)

Phản lực tại các ổ:

✓ Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A:

2 2
𝐹𝑅𝐴 = √𝐹𝐴𝑋 + 𝐹𝐴𝑌 = √202,58 2 + 1383,562 = 1398,31(𝑁)

✓ Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ B:

2 2
𝐹𝑅𝐵 = √𝐹𝐵𝑋 + 𝐹𝐵𝑌 = √3451,862 + 1466,22 = 3750,34(𝑁)

✓ Lực dọc trục 𝐹𝑎2 = 513,24(𝑁); 𝐹𝑎3 = 2144,67(𝑁)

 𝐹𝑎 = 𝐹𝑎3 + 𝐹𝑎2 = 513,24 + 2144,67 = 2657,91(𝑁)
Chọn ổ bi đỡ chặn hãng SKF ta chọn loại 7307 ACCBM.

Bảng 4.5 Kích thước cơ bản ổ đỡ chặn 7307 ACCBM.

Kí hiệu ổ d (mm) D (mm) b (mm) C (kN) C0 (kN)

7307 ACCBM 35 80 21 46.5 30

✓ Hệ số e (theo bảng 11.4, trang 216, [1]

𝐹𝑎 2657,91
= = 0,09 =>chọn e =0,45
𝐶0 30.103

✓ Hệ số X, Y (chọn V =1 ứng với vòng trong quay)

Lực dọc trục tác động vào ổ A, B do lực hướng tâm gây ra
𝐹𝑆𝐴 = 𝑒. 𝐹𝑅𝐴 = 0,45.1398,31 = 629,24 𝑁
𝐹𝑆𝐵 = 𝑒. 𝐹𝑅𝐵 = 0,45.3750,34 = 1687,65 𝑁
Tổng lực dọc trục tác động lên các ổ
𝐹𝑡𝑎1 = 𝐹𝑆𝐵 − 𝐹𝑎2 = 1687,65 − 2657,91 = −970,26 𝑁
𝐹𝑡𝑎2 = 𝐹𝑆𝐴 + 𝐹𝑎2 = 629,24 + 2657,91 = 3287,15 𝑁
Ta có:

51
𝐹𝑡𝑎1 −970,26
= < 𝑒 (nên ta chọn X = 1, Y = 0)
𝑉.𝐹𝑅𝐴 1.1398,31

𝐹𝑡𝑎2 3287,15
= > 𝑒 (nên ta chọn X = 0,45 , Y = 1,22)
𝑉.𝐹𝑅𝐵 1.3750,34

✓ Tải trọng động qui ước: công thức 11.3, trang 214, [1]

Q = (XVFR + YFa)ktkd

✓ Với

Vòng trong quay nên : V= 1

Tải va đập nhẹ : kd = 1,2

Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ (to<100 ) nên: kt = 1

Tại A : 𝑄𝐴 = (𝑋𝑉𝐹𝑅𝐴 + 𝑌𝐹𝑡𝑎) 𝑘𝑡 𝑘𝑑 = (1.1.1398,31). 1.1,2 = 1677,97 𝑁

Tại B : 𝑄𝐵 = (𝑋𝑉𝐹𝑅𝐵 + 𝑌𝐹𝑡𝑎) 𝑘𝑡 𝑘𝑑 = (0,45.1.3750,34 + 1,22.3287,15). 1.1,2

= 6837,57 𝑁
✓ Tuổi thọ thời gian làm việc (tính bằng triệu vòng quay )
60𝑛2 𝐿ℎ 60.198,8.7400
𝐿= = = 88,27(triệu vòng)
106 106

✓ Khả năng tải động:

𝑚 3
𝐶𝑑 = 𝑄 √𝐿 = 6837,57. √88,27 = 30444,3 = 30,4 𝑘𝑁
Vì 𝐶𝑑 < 𝐶 = 46,5 𝑘𝑁 nên ổ đảm bảo khả năng tải động

✓ Kiểm tra tãi tĩnh

Với ổ đỡ chặn đã chọn ta có X0 = 0,41 , Y0 = 0,38

𝑄0 = 𝑋0 𝐹𝑟 + 𝑌0 𝐹𝑎 = 0,41.3750,34 + 0,38.3287,15 = 2786,77𝑁
{
𝑄0 = 𝐹𝑟 = 3750,34 𝑁
 Như vậy 𝑄0 < 𝐶0 = 30 𝑘𝑁 nên ổ đảm bảo đủ điều kiện bền tĩnh

➢ Trục III:

Số vòng quay n3 = 62,1 (vòng/phút)

Phản lực tại các ổ:

52
 ✓ Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A:

2 2
𝐹𝑅𝐴 = √𝐹𝐴𝑋 + 𝐹𝐴𝑌 = √1511,682 + 138,152 = 1517,98 (𝑁)

✓ Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ B:

2 2
𝐹𝑅𝐵 = √𝐹𝐵𝑋 + 𝐹𝐵𝑌 = √3932,652 + 2282,822 = 4547,19 (𝑁)

✓ Lực dọc trục: 𝐹𝑎3 = 1561,17 (𝑁)

Ta chọn ổ bi đỡ chặn 7211 ACCBM.

Bảng 4.6 Kích thước cơ bản của ổ bi đỡ chặn 7211 ACCBM.

Kí hiệu ổ d (mm) D (mm) b (mm) C (mm) C0 (mm)

7211 ACCBM 55 100 21 57 45

53
 ✓ Hệ số e (theo bảng 11.4, trang 216, [1]
𝐹𝑎 1561,17
= = 0,034 => chọn e = 0,37
𝐶0 45.103

✓ Hệ số X, Y (chọn V =1 ứng với vòng trong quay)

Lực dọc trục tác động vào ổ A, B do lực hướng tâm gây ra
𝐹𝑆𝐴 = 𝑒. 𝐹𝑅𝐴 = 0,37.1517,98 = 561,65 𝑁
𝐹𝑆𝐵 = 𝑒. 𝐹𝑅𝐵 = 0,37.4547,19 = 1682,46 𝑁
Tổng lực dọc trục tác động lên các ổ
𝐹𝑡𝑎1 = 𝐹𝑆𝐵 − 𝐹𝑎3 = 1682,46 − 1561,17 = 121,29 𝑁
𝐹𝑡𝑎2 = 𝐹𝑆𝐴 + 𝐹𝑎3 = 561,65 + 1561,17 = 2122,82𝑁
Ta có
𝐹𝑡𝑎1 121,29
= < 𝑒 (nên ta chọn X=1, Y=0)
𝑉.𝐹𝑅𝐴 1.1517,98
𝐹𝑡𝑎2 2122,29
= = 0,46 > 𝑒 (nên ta chọn X = 0,45, Y = 1,46)
𝑉.𝐹𝑅𝐵 1.4547,19

✓ Tải trọng động qui ước: công thức 11.3, trang 214, [1]

Q = (XVFR + YFa)ktkd

✓ Với

Vòng trong quay nên : V= 1

Tải va đập nhẹ : kd = 1,2

Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ (to<100 ) nên: kt = 1

Tại A : 𝑄𝐴 = (𝑋𝑉𝐹𝑅𝐴 + 𝑌𝐹𝑡𝑎) 𝑘𝑡 𝑘𝑑 = (1.1.1517,98 + 0). 1.1,2 = 1821,58 𝑁

Tại B : 𝑄𝐵 = (𝑋𝑉𝐹𝑅𝐵 + 𝑌𝐹𝑡𝑎) 𝑘𝑡 𝑘𝑑 = (0,45.1.4547,19 + 1,46.2122,82). 1.1,2

= 6174,66 𝑁
✓ Tuổi thọ thời gian làm việc (tính bằng triệu vòng quay )
60𝑛3 𝐿ℎ 60.62,1.7400
𝐿= = = 27,57 (triệu vòng)
106 106

✓ Khả năng tải động:

54
 𝑚 3
𝐶𝑑 = 𝑄 √𝐿 = 6174,66. √27,57 = 18653,43𝑁 = 18,65 𝑘𝑁
Vì 𝐶𝑑 < 𝐶 = 57 (𝑘𝑁) nên ổ đảm bảo khả năng tải động

Kiểm tra tãi tĩnh

Với X0 = 0,41 , Y0 = 0,38

𝑄0 = 𝑋0 𝐹𝑟 + 𝑌0 𝐹𝑎 = 0,41.4547,19 + 0,38.2122,82 = 2671 𝑁
{
𝑄0 = 𝐹𝑟 = 4547,19 𝑁
 Như vậy 𝑄0 < 𝐶0 = 45(𝑘𝑁) nên ổ đảm bảo đủ điều kiện bền tĩnh

55
 CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC
5.1 Thiết kế vỏ hộp
✓ Vỏ HGT có nhiệm vụ bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết và các bộ
phận máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến,
chứa dầu bôi trơn và bảo vệ các chi tiết tránh bụi.

✓ Chỉ tiêu cơ bản của HGT là khối lượng nhỏ, độ cứng cao

✓ Vật liệu là gang xám GX 15-32.

✓ Bề mặt ghép của vỏ hộp đi qua đường tâm trục để việc lắp ghép các chi
tiết thuận tiện.

✓ Bề mặt lắp nắp và than được cạo sạch hoặc mài, để lắp sít , khi lắp có
một lớp sơn lỏng hoặc sơn đặc biệt.

✓ Mặt đáy HGT nghiêng về phía lỗ tháo dầu với độ dốc khoảng 1o.

✓ Kết cấu hộp giảm tốc đúc, với các kích thước cơ bảng như sau:

Tên gọi Số liệu

Chiều dày:

Thân hộp δ = 8 mm

Nắp hộp δ1 =7.2 mm

Gân tăng cứng:

Chiều dày e = 7 mm

Độ dốc Khoảng 20

Đường kính:

Bulông nền d1 = 16 mm

Bulông cạnh ổ d2 = 12 mm

Bu lông ghép nắp bích và thân d3 = 10 mm

Vít ghép nắp ổ d4 = 8 mm

56
Vít ghép nắp cửa thăm d5 = 6 mm

S3 = 18 mm

S4 = 16 mm

K3 = 35mm

57
58
59
ghép nắp và thân:

Chiều dày bích thân hộp

Chiều dày bích nắp hộp

Bề rộng bích nắp và thân

Kích thước gối trục:

Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ K2 = 40 mm

Tâm lỗ bulông cạnh ổ (k là khoảng E2 = 20 mm , k ≥ 15 mm,

cách từ tâm bulông đến mép lỗ)
R2 = 16 mm
Chiều cao
C = D3/2 mm

h xác định theo kết cấu,

phụ thuộc vào lỗ bulông
và kích thước mặt tựa

Mặt đế hộp:

Chiều dày: khi không có phần lồi S1 = 24 mm

60
 Khi có phần lồi Dd xác định theo đường
kính dao khoét

S1 = 26 mm
Bề rộng mặt đế hộp
S2 = 16 mm

K1 = 48 mm , q1 = 64 mm

Khe hở giữa các chi tiết:

Giữa bánh răng với thành trong võ hộp Δ = 10 mm

Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp Δ1 = 32 mm

Giữa mặt bên các bánh răng với nhau Δ ≥ 8mm

Số lượng bulông nền 6

Bảng 5.1 Kích thước của các phần tử cấu tạo nên HGT

Bảng 5.2 Kích thước gối trục : đường kính ngoài và tâm lỗ vít (Tra bảng 18.2
[2] )

Trục D D2 D3 𝐷4 H 𝑑4 Z

I 62 75 90 52 8 M6 4

II 80 100 125 75 10 M8 4

III 100 120 150 90 12 M10 6

5.2 Các phụ kiện khác

5.2.1 Vòng móc
✓ Để nâng hay vận chuyển HGT người ta dùng vòng móc

✓ Chiều dày S = 2δ = 14,4 mm

✓ Đường kính lỗ vòng móc d = (3÷4)δ = 22mm

61
5.2.2 Chốt định vị:
✓ Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các
trục. Để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia
công cũng như khi lắp gép ta dùng 2 chốt định vị. Nhờ có chốt định vị,
khi xiết bu lông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ, do đó loại trừ
được một trong các nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.

✓ Ta chọn chốt định vị hình côn:

Hình 5.1 Chốt định vị

d c l

8 mm 1,2 mm 50 mm - 82mm

5.2.3 Cửa thăm

✓ Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ
dầu vào, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp.
Trên nắp có lắm thêm nút thông hơi. Kích thước cửa thăm được chọn
theo bảng 18.5, trang 92, [2]

Hình 5.2 Cửa thăm

62
Bảng 5.3 Kích thước nắp quan sát

Số
A B A1 B1 C C1 K R Vít
lượng

100 75 150 100 125 - 87 12 M8x22 4

5.2.4 Nút thông hơi

✓ Khi làm việc nhiệt độ hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không
khí bên trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút
thông hơi thường được lắp trên nắp cửa thăm hoặc ở vị trí cao nhất của
nắp hộp

Hình 5.3 Nút thông hơi

Bảng 5.4 Kích thước nút thông hơi

A B C D E G H I K L M N O P Q R S

M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

5.2.5 Nút tháo dầu

Sau một thời gian làm việc dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn do bụi bặm ,
hạt mài ,… cần phải thay lớp dầu mới . Để tháo dầu cũ , ở đáy hộp có lỗ tháo
dầu, lúc đang làm việc thì được bịt kín bởi nút tháo dầu. Các kích thước tra
bảng 18.7 trang 93, [2]

63
Hình 5.4 Nút tháo dầu

Bảng 5.5 Kích thước nút tháo dầu trụ

d b m f L c q D S D0

M20x2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4

5.2.6 Que thăm dầu

✓ Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu

L= 30

Hình 5.5 Que thăm dầu

5.2.7 Vòng phớt

✓ Có tác dụng không cho dầu hoặc mỡ chảy ra ngoài hộp giảm tốc và
ngăn không cho bụi từ bên ngoài vào bên trong hộp giảm tốc. Tuổi thọ
của ổ lăn phụ thuộc rất nhiều vào vòng phớt. Vòng phớt được sử dụng
rộng rãi do có kết cấu đơn giản, thay thế dễ dàng. Nhưng cũng có
nhược điểm là chóng mòn và ma sát lớn khi bề mặt trục có độ nhám
cao.

64
Hình 5.6 Vòng phớt

5.2.8 Vòng chắn dầu

✓ Không cho dầu mỡ trong bộ hộp tiếp xúc với bộ phận ổ lăn

Hình 5.7 Vòng chắn dầu

5.3 Dung sai và yêu cầu kĩ thuật

✓ Dựa vào kết cấu làm việc, chế độ tải của các chi tiết trong hộp giảm tốc
mà ta chọn các kiểu lắp ghép sau (Bảng 20-4, trang 121, [2]):

5.3.1 Dung sai và lắp ghép bánh răng trên trục:

✓ Chịu tải vừa , thay đổi va đập nhẹ vì thế ta chọn kiểu lắp trung gian
H7/k6.

5.3.2 Dung sai lắp ghép ổ lăn:

✓ Khi lắp ổ lăn ta cần lưu ý:

65
 ✓ Lắp vòng trong trên trục theo hệ thống lỗ, lắp vòng ngoài vào vỏ theo
hệ thống trục.

✓ Để các vòng ổ không trơn trượt theo bề mặt trục hoặc lỗ hộp khi làm
việc, chọn kiểu lắp trung gian có độ dôi cho các vòng quay.

✓ Đối với các vòng không quay ta sử dụng kiểu lắp có độ hở.

✓ Vì vậy khi lắp ổ lăn lên trục ta chọn mối ghép h6, còn khi lắp ổ lăn vào
vỏ ta chọn H7.

5.3.3 Dung sai lắp vòng chắn dầu trên trục:

✓ Chọn kiểu lắp trung gian H7/js6 để thuận tiện cho quá trình tháo lắp.

5.3.4 Dung sai lắp ghép nắp ổ và thân hộp

✓ Chọn kiểu lắp lỏng H7/e8 để thuận tiện cho quá trình tháo lắp và điều
chỉnh.

5.3.5 Dung sai lắp ghép chốt định vị

✓ Để đảm bảo độ đồng tâm và không bị sút, ta chọn kiểu lắm chặt P7/h6

5.3.6 Dung sai lắp ghép then lên trục:

✓ Theo chiều rộng ta chọn kiểu lắp trên trục là P9 và kiểu lắp trên bạc là
Js9.

✓ Theo chiều cao sai lệch giới hạn kích thước then là h14 đối với trục

✓ Theo chiều cao sai lệch giới hạn kích thước then là h11 đối với bánh
răng, bánh đai và đầu ra

66
Bảng Dung sai lắp ghép

Chi tiết Kích Mối ES EI es ei Độ Độ

thước lắp dôi hở
(μm) (μm) (μm) (μm)
(mm)

Bánh
30 H7/k6 +30 0 +21 +2 21 28
răng 1

Bánh
răng 40 H7/k6 +30 0 +21 +2 21 28
2

Bánh
răng 42 H7/k6 +30 0 +21 +2 21 28
3

Bánh
răng 60 H7/k6 +30 0 +25 +3 25 27
4

Ổ bi đỡ chặn

d Ổ vòng ngoài

Trục I 62 H7 +35 0 0 0 0 35

Trục II 80 H7 +40 0 0 0 0 40

Trục III 1 H7 +46 0 0 0 0 46

d Ổ vòng trong

Trục I 25 k6 +25 0 0 0 0 25

Trục II 35 k6 +30 0 0 0 0 30

Trục III 55 k6 +35 0 0 0 0 35

67
 bxh Then (của trục)

8x7 P9 -15 -61 0 0 61 18

Trục I
8x7 P9 -15 -61 0 0 61 18

12x8 P9 -18 -61 0 0 61 18

Trục II
12x8 P9 -18 -61 0 0 61 18

18x11 P9 -22 -74 0 0 74 22

Trục III
14x9 P9 -61 -74 0 0 74 22

Then (bánh răng, bánh đai)

Bánh Đai 12x8 Js9 +21 -21 0 0 21 21

Bánh
răng 8x7 Js9 +21 -21 0 0 21 21
1

Bánh
răng 12x8 Js9 +26 -26 0 0 26 26
2

Bánh
răng 12x8 Js9/h8 +26 -26 0 -46 26 70
3

Bánh
răng 18x11 Js9 +26 -26 0 0 43,5 43,5
4

Đầu ra 25x14 Js9 +26 -26 0 0 43,5 43,5

68
Chốt
10 P7/h6 -9 -24 0 -9 24 0
định vị

Vòng chắn dầu

Trục I 25 H7/k6 +25 0 +8 -8 8 33

Trục II 35 H7/k6 +30 0 +9,5 -9,5 9,5 39,5

Trục III 55 H7/k6 +35 0 +9,5 -9,5 9,5 44,5

Nắp bích ổ lăn

Trục I 62 H7/h6 40 0 0 -22 0 62

Trục II 80 H7/h6 40 0 0 -22 0 62

Trục III 100 H7/h6 46 0 0 -25 0 71

Nắp cửa
150 H8/h7 +63 0 0 -40 0 103
thăm

69
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển – Tính tốn thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1 –
Nhà xuất bản giáo dục Việt Nam

[2] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển – Tính tốn thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 2 –
Nhà xuất bản giáo dục Việt Nam

[3] Võ Tuyển – Vẽ cơ khí – năm xuất bản 1/2011

[4] Lê Hồng Tuấn –Sức bền vật liệu – Nhà xuất bản đại học quốc gia TP. HCM
– năm 2004

[5] Võ Tuyển – Lý Thanh Hùng – Giáo trình Dung sai lắp ghép vẽ kỹ thuật đo
lường – năm suất bản 2010

[6] Nguyễn Hữu Lộc - Cơ sở thiết kế máy - Nhà xuất bản đại học quốc gia TP.
HCM – năm 2004

70
Mục lục
CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN ....................................................................................... 3
1. CHỌN ĐỘNG CƠ. ............................................................................................................................................................. 3
1.1 Xác định công suất động cơ. .............................................................................................................................. 3
1.2 Xác định số vòng quay sơ bộ. ............................................................................................................................. 3
1.3 Chọn động cơ theo điều kiện. ............................................................................................................................. 4
2. PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN. ................................................................................................................................................. 4
3. LẬP BẢNG THÔNG SỐ KỸ THUẬT. ......................................................................................................................................... 5
• Tính số vòng quay trên các trục..................................................................................................................... 5
• Phân phối công suất trên các trục: ................................................................................................................ 5
• Tính momen xoắn trên các trục: .................................................................................................................... 5
CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI ..................................................................................................... 6
1. CHỌN LOẠI ĐAI VÀ TIẾT DIỆN ĐAI : ...................................................................................................................................... 6
2. XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN. ........................................................................................................................... 7
2.1 Đường kính bánh đai nhỏ. .................................................................................................................................. 7
2.2 Vận tốc đai nhỏ. ................................................................................................................................................. 7
2.3 Đường kính bánh đai lớn. ................................................................................................................................... 7
2.4 Khoảng cách trục sơ bộ. ..................................................................................................................................... 7
2.5 Chiều dài tính toán của đai. ................................................................................................................................ 7
2.6 Tính chính xác khoảng cách trục......................................................................................................................... 8
2.7 Góc ôm bánh đai nhỏ. ........................................................................................................................................ 8
2.8 Xác định số dây đai. ............................................................................................................................................ 8
2.9 Chiều rộng bánh đai B. ....................................................................................................................................... 9
2.10 Đường kính ngoài của bánh đai. ...................................................................................................................... 9
3. LỰC CĂNG ĐAI BAN ĐẦU VÀ LỰC TÁC DỤNG LÊN TRỤC. ............................................................................................................ 9
3.1 Lực căng đai ban đầu. ........................................................................................................................................ 9
3.2 Lực tác dụng lên trục. ....................................................................................................................................... 10
4. THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN ĐAI. ....................................................................................................................................... 10
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG .................................................................................................... 11
1. CẶP BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG CẤP CHẬM. ................................................................................................................ 11
1.1 Chọn vật liệu ..................................................................................................................................................... 11
1.2 Xác định ứng suất cho phép ............................................................................................................................. 11
3.1.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục .................................................................................................................. 13
3.1.4 Xác định các thông số ăn khớp ...................................................................................................................... 14
3.1.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc............................................................................................................ 14
3.1.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn: ................................................................................................................. 17
3.1.7 Kiểm nghiệm răng về quá tải ......................................................................................................................... 18
2. CẶP BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG CẤP NHANH ............................................................................................................... 19
3.2.1 Chọn vật liệu .................................................................................................................................................. 19
3.2.2 Xác định ứng suất cho phép .......................................................................................................................... 20
2.2.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục .................................................................................................................. 21
3.2.4 Xác định các thông số ăn khớp ...................................................................................................................... 21
3.2.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc............................................................................................................ 22
3.2.6 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn: ................................................................................................................. 24
3.2.7 Kiểm nghiệm răng về quá tải ......................................................................................................................... 26
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN CÁC CHI TIẾT MÁY ............................................................................................................... 28
4.1 TÍNH TOÁN TRỤC, THEN ................................................................................................................................................ 28

71
 4.1.1 Chọn vật liệu và xác định sơ bộ đường kính trục: ......................................................................................... 28
4.1.2. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực: .............................................................................. 29
4.1.3 Lực bánh răng tác dụng lên trục .................................................................................................................... 31
4.1.4 Lực tác dụng .................................................................................................................................................. 32
4.1.5 Xác định lực tác dụng lên trục, đường kính các đoạn trục ........................................................................... 32
4.1.6 Tính kiểm nghiệm độ bền mỏi của then ........................................................................................................ 44
4.1.7 Tính kiểm nghiệm độ bền trục ....................................................................................................................... 46
4.2 TÍNH TOÁN Ổ LĂN ................................................................................................................................................... 49
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC ........................................................................................................................ 56
5.1 THIẾT KẾ VỎ HỘP ......................................................................................................................................................... 56
5.2 CÁC PHỤ KIỆN KHÁC ..................................................................................................................................................... 61
5.2.1 Vòng móc ....................................................................................................................................................... 61
5.2.2 Chốt định vị:................................................................................................................................................... 62
5.2.3 Cửa thăm ....................................................................................................................................................... 62
5.2.4 Nút thông hơi ................................................................................................................................................ 63
5.2.5 Nút tháo dầu ................................................................................................................................................. 63
5.2.6 Que thăm dầu ................................................................................................................................................ 64
5.2.7 Vòng phớt ...................................................................................................................................................... 64
5.2.8 Vòng chắn dầu ............................................................................................................................................... 65
5.3 DUNG SAI VÀ YÊU CẦU KĨ THUẬT ..................................................................................................................................... 65
5.3.1 Dung sai và lắp ghép bánh răng trên trục: .................................................................................................... 65
5.3.2 Dung sai lắp ghép ổ lăn: ................................................................................................................................ 65
5.3.3 Dung sai lắp vòng chắn dầu trên trục:........................................................................................................... 66
5.3.4 Dung sai lắp ghép nắp ổ và thân hộp ............................................................................................................ 66
5.3.5 Dung sai lắp ghép chốt định vị ...................................................................................................................... 66
5.3.6 Dung sai lắp ghép then lên trục: .................................................................................................................... 66

72
73