Operadores de Produção

Células Flexíveis
de Manufatura
– CFM
Faculdade SENAI
Escola Antônio Adolpho Lobbe
São Carlos – SP
OPERADORES DE PRODUÇÃO
Na planta fabril existem atividades básicas de modo a converter matéria prima em produtos
acabados. Dentre algumas atividades citamos:
• Operações de processamento e montagem;
• Manuseio de materiais;
• Coordenação e controle.
Coordenação e controle não tem contato direto com o produto.
No processamento de matéria prima, agrega-se valor.
Os processos de inspeção, testes, etc. agregam valor ao produto?
Operadores de processamento e montagem.
Operadores de processamento são aqueles que transformam a matéria prima para agregar valor,
já os operadores de montagem são aqueles que unem dois ou mais componentes. Operadores
de processamento podem ocorrer em montagens, por exemplo a pintura dos componentes
montados.
Operação de processamento: usa energia (elétrica, térmica, mecânica, etc.) para alterar a forma,
propriedades físicas ou aparência de uma peça para agregar valor ao material.
Outras operações.
Armazenamento e manuseio.
• Movimentação e armazenamento de materiais;
• 95% do tempo dos materiais, estão em movimento e 5% em máquina ferramenta;
• Destes 5%, 30% são dedicado ao corte efetivo, os outros 70% são tempo de carregamento,
descarregamento, manuseio, calibragem, etc.
Outras operações.
Inspeção e testes.
Atividades de controle para verificar se o produto está dentro das especificações de projeto.
• Dimensional;
• Geometria;
• Cor;
• Dureza;
• Composição, etc.
Outras operações.
Coordenação e controle.
Regulamenta os procedimentos fabris de processamento e montagem e gerencia as atividades
da empresa.
INSTALAÇÕES DE PRODUÇÃO
Uma empresa organiza suas instalações de modo a atender de maneira eficiente às necessidades
da produção.
Quanto ao volume de produção de uma empresa, ela se classifica em:
• Produção baixa: produção da ordem de 1 a 100 unidades;
• Produção média: produção da ordem de 100 a 10.000 unidades;
• Produção alta: produção da ordem de 10.000 a milhões de unidades;
A variedade do produto refere-se aos diferentes projetos ou tipos de produtos em uma fábrica.
Isso engloba as características do produto como forma, tamanho e modelo.
Essa variedade do produto mostra uma correlação:
Quanto maior a variedade de produtos, menor o volume de produção, quanto menor a
variedade de produtos, maior o volume de produção.
A variedade do produto é classificada em Intensa e Leve.
Variedade Intensa: Os produtos diferem substancialmente.
Variedade Leve: Os produtos diferem levemente.
PRODUÇÃO BAIXA.
O tipo de instalação normalmente é a unidade de produção por encomenda, que produz baixos
volumes especializados e personalizados.
Os leiautes (layout) são classificados em:

Layout de posição fixa ou posicional: Produto pesado ou de difícil movimentação. Neste caso os
colaboradores e equipamentos se deslocam e o produto fica estático durante as etapas de
processamento e montagem.
Dinâmica: Descobrir o que o cliente quer.

LAYOUT.
Layout de posição fixa ou posicional – exemplos:
• Cirurgia do coração - pacientes não devem ser movidos do local e os recursos de
transformação devem vir até o paciente.
• Restaurante de alta classe - clientes se recusariam em deslocar até a comida.
• Manutenção de computadores de grande porte - produto muito grande e delicado para ser
movido até ao fabricante.
• Montagem de aviões - produto muito grande para ser movido e grande diversidade de
operações de montagem.
• Construção de um edifício - espaço deve ser alocado aos vários recursos transformadores.
LAYOUT.
Layout por processo (arranjo físico por processo, layout funcional, arranjo físico funcional):
Neste caso os equipamentos são dispostos em função do produto. Esse tipo de layout pode
acomodar uma grande variedade de sequencias alternativas de operações. Produtos, informação
ou clientes irão fluir através da operação, percorrendo um roteiro de processo a processo,
conforme suas necessidades.
LAYOUT.
Layout por processo – exemplos:
• Supermercado – Setor de comida congelada – Setor de frutas e legumes – Setor de bebidas;
• Hospital – Sala de cirurgia – Sala de Raios-X – Laboratórios
• Usinagem de produtos feitos sob encomenda – Setor de torneamento – Setor de furação –
Setor de Tratamento térmico – etc
LAYOUT.
Layout por processo:
LAYOUT.
Layout por processo:
LAYOUT.
Layout celular: baseia-se no trabalho cooperativo ou em time de pessoas que formam um grupo
coeso com relação à produção a ser realizada. O arranjo físico celular consiste no agrupamento
de recursos de transformação em um determinado local da planta com o objetivo de processar
uma família de produtos similares.
As células apresentam algumas vantagens, como o aumento da qualidade, da produtividade e da
motivação. Para a formação das células devem ser identificadas as famílias de peças que serão
processadas e as células devem ser montadas por família. A família de peças é constituída por
peças com características de processamento similares. Podem-se formar células para fabricar um
produto inteiro ou partes de um produto.
LAYOUT.
Layout por produto: Todas as máquinas e processos envolvidos na obtenção e/ou montagem de
um produto estão agrupados e em sequência, de maneira que os materiais que entram em
produção sempre seguem a mesma linha entre os pontos de processamento. Utilizado para
produção em série e demanda estável: produtos padronizados, em operações repetitivas, de
elevada produção, postos de trabalho sucessivos, transporte e movimentação contínuos e fluxo
entre máquinas.
LAYOUT.
Layout por produto:
Vantagens: Máxima redução de manipulação x automação no transporte; máxima redução do
uso de matéria-prima e estimativa de custos; fácil treinamento de mão-de-obra; possibilidade de
redução de estoques de semi-acabados e matéria-prima; facilidade de planejamento; menor
especialização da mão-de-obra; padronização do produto e do tempo de produção;
determinação de níveis mínimos e de segurança de estoques.
Desvantagens: Eventual ociosidade das máquinas na montagem; alto investimento; risco de
aumento no número total de máquinas necessárias; risco de paralisação completa na quebra de
uma só máquina; risco de aumento nos custos fixos quando não há velocidade ideal; não
apresenta flexibilidade - máquinas não são alternativas.
LAYOUT.
Layout por produto:
• Montagem de automóveis - uma mesma sequência de processos é usada para completar cada
modelo.
• Restaurante self-service - Os clientes passam por várias seções (frios, prato principal,
sobremesas, café) sempre na mesma sequência.
• Programa de vacinação em massa - todos os clientes requerem a mesma sequência de
atividades tais como identificação, vacinação e aconselhamento.
• Fabricação de sapatos – as diversas peças são adicionadas segundo uma sequência
determinada
Vantagens e desvantagens do layouts.
Um bom arranjo físico deve contemplar:
• Segurança inerente;
• Extensão adequada do fluxo;
• Visibilidade do fluxo;
• Conforto da mão-de-obra;
• Coordenação gerencial;
• Acesso fácil visando limpeza e manutenção;
• Uso adequado do espaço;
• Flexibilidade de longo prazo.
TEMPO DE CICLO
TEMPO DE CICLO
Queremos produzir 160 produtos por semana e o tempo disponível para isso é de 40 horas.
Determinar o Tc.
Solução: Tc = (tempo disponível)/(quantidade a ser processada)
Tc = 40/160 = 0,25 horas = 15 minutos.
O arranjo físico deve ser capaz de produzir um produto a cada 15 minutos.
BALANCEAMENTO DE LINHA
Para fazer o balanceamento de uma linha de montagem deve-se em primeiro lugar determinar o
tempo de ciclo (TC), que é o tempo máximo permitido a uma estação de trabalho de uma linha
de montagem para concluir um conjunto de tarefas determinadas, ou seja, expressa a frequência
que um componente do produto deverá sair da linha, ou em outras palavras, o intervalo de
tempo entre dois componentes consecutivos.
Por exemplo, uma linha deve produzir 800 peças em 6 horas de trabalho. Neste caso, o tempo de
ciclo será de 6 horas x 60 minutos / 800 = 0,45 minuto/peça, ou seja, a cada 0,45 minuto a linha
deverá produzir uma peça para que se alcance a produção de 800 peças no final do dia.
O tempo de ciclo é expresso como:
TC = tempo de produção/quantidade produzida no tempo de produção
Depois de calculado o TC, determinamos o número mínimo de operadores que teoricamente são
necessários para obter a produção desejada no tempo especificado. Neste caso, o tempo de cada
um dos postos de trabalho são somados e divididos pelo TC.
O número teórico de operadores é expresso como:
N = tempo total para produzir um componente na linha/tempo de ciclo
Desta forma, devemos verificar se o número teórico de operadores (N) é suficiente para os
requisitos da produção, através da distribuição dos trabalhos nos postos de trabalho e alocando
em cada posto o menor número de operadores possível, levando-se em consideração que o
tempo de cada operador deverá ser menor ou igual ao TC. Se o número teórico de operadores
(N) não for suficiente para se alcançar a produção desejada, no tempo desejado, teremos então
que abrir mais postos de trabalho para alocar mais operadores, determinando assim o número
real de operadores (NR).
Da mesma forma, poderá acontecer nesta distribuição que sejam alocados mais de 1 operador
nos postos de trabalho e consequentemente o número de postos também seja diminuído.
Após definido o número teórico e real de operadores, calculamos a eficiência do balanceamento
(E) expressa por:
E = N/NR
Após calculado o número teórico de operadores, faz-se a divisão do trabalho entre eles nos
postos, agrupando as atividades nos postos de acordo com a sequência lógica do processo, não
ultrapassando o TC = 4,5.
Logo após, calcula-se a eficiência do balanceamento que é igual a:
E = N/NR = 3,89/5 = 77,8%
Como apresentado, não é possível obter uma produção de 10 peças em 45 minutos com 4
operadores, sendo necessário 5. Nota-se que houve uma desigualdade entre os operadores,
onde nos postos 2 e 3 trabalharam 100% do tempo de ciclo, mas em compensação nos demais
postos em porcentagens bem menores. Se o layout em vez de ser em linha de montagem fosse
em célula de manufatura, os operadores com menos carga de trabalho poderiam auxiliar os
demais, havendo uma melhor distribuição do trabalho. Daí a importância de balancear a linha
para uma distribuição adequada das atividades aos operadores, proporcionando desta forma
uma maior produtividade à organização.
O balanceamento de linha de produção trata desenvolver ações eficazes para assegurar que a
produção seja realizada de forma contínua e nivelada, isto sem desperdícios gerados pela
produção de estoques intermediários e ociosidade causada por tempo de espera durante a
produção. O balanceamento de linha de produção visa anular o “gargalo” de produção
proporcionando o máximo de produtividade e eficiência mantendo o ritmo de trabalho
adequado do processo produtivo.
PRODUÇÃO MÉDIA.
Quando a variedade é intensa, a abordagem da produção em lote é a mais utilizada, onde
máquinas e equipamentos sofrem o ajustes (set up time) ou virada de linha, para produção de
um lote de produtos.
A taxa de produção dos equipamentos (capacidade produtiva) é maior que a taxa de demanda de
qualquer tipo de produto.
O set up leva tempo e essa é uma desvantagem deste tipo de produção.
PRODUÇÃO MÉDIA.
A produção em lote também é usada par abastecer os estoques que são montados em fatores de
histórico de vendas, estatísticas, sazonalidades, etc.
O layout mais utilizado neste tipo de produção é o layout por processo.
Uma abordagem alternativa quando a variedade de produtos é leve e não haver a necessidade
de uma virada de linha muito dispendiosa em relação ao tempo, neste caso a manufatura celular
é indicada.
PRODUÇÃO ALTA.
Também chamada de produção em massa. Duas categorias definem essa produção:
Produção em quantidade: Produção em massa de produtos em equipamentos individuais. São
produzidas em máquinas dedicadas.
Layout por processo é o mais recomendado para este tipo de produção.
PRODUÇÃO ALTA.
Linha de fluxo de produção: Múltiplas estações de trabalho dispostas em sequencia para
concluir o produto. Estas estações de trabalho são compostas por máquinas, colaboradores,
equipamentos, robôs, etc. O trabalho é movido entre as estações por meio de transporte
motorizado. Cada estação faz uma parte do trabalho.
Layout por produto é o mais recomendado para este tipo de produção.
A variação de produtos é zero, limitando a produzir os mesmo tipos de produtos, ou famílias com
pequenas mudanças de características.
RELAÇÃO PRODUTO/ PRODUÇÃO.
As empresas organizam as instalações da produção e os sistemas de manufatura de maneira mais
eficiente segundo os produtos que fabricam. Certos parâmetros de produtos são essenciais:
• Volume produzido;
• Variedade de produto;
• Complexidade de produto;
• Complexidade das partes.
Considere Q o volume produzido e P a variedade de produtos.
o volume de produtos produzidos do modelo j.
o volume total produzido de todas as partes ou produtos produzidos pela fábrica (f).
A variedade de produtos pode ser leve ou intensa (quando os produtos se diferem
substancialmente). Vamos dividir a variedade de produtos P em duas: e .
número de linhas de produtos com variedade intensa.
número de modelos em uma linha de produtos com leve variação.
Exemplo: Uma empresa se especializa em produtos de entretenimento doméstico. Ela produz
televisores e sistemas de som. Assim 2. Sua linha de televisores oferece 15 modelos
diferentes enquanto que o sistema de som, 5 modelos. Assim 15 para televisores e 5
para sistemas de som. A totalidade de modelos de produtos oferecidos pela empresa é dado por:
15 5 20
COMPLEXIDADE DO PRODUTO E DA PEÇA.
Como definir a complexidade de um produto?
Existe uma dificuldade em definir a complexidade de um produto devido sua quantidade de
componentes e a complexidade das partes.
PRODUTO NÚMERO DE COMPONENTES
Lapiseira 10
Rolamento de esferas 20
Rifle 1800 50
Máquina de costura (1875) 150
Bicicleta 300
Automóvel antigo 750
Automóvel moderno 2.000
Aeronave comercial (1930) 20.000
Aeronave comercial moderna 100.000
Ônibus espacial 10.000.000
O número total de produtos produzidos por uma empresa anualmente é dado pela soma das
quantidades de projetos individuais de produtos. Considerando que todos os produtos são
montados e que todos os seus componentes sejam manufaturados na empresa, o número total
de peças é dado por:
Onde: – número de peças produzidas
quantidade anual de produtos do modelo j(produto/ ano)
número de peças do produto (peças/ produto)
Todas as peças produzidas na fábrica e o número de operações de processo executados é dado
por:

Onde: – número de ciclos de operações executados (operações/ ano)

quantidade anual de produtos do modelo j(produto/ ano)
número de operações de processamento para cada peça k
Assumindo que os produtos P são produzidos na mesma quantidade de Q, que possuem o
mesmo número de componentes e todos os componentes demandam um número igual de
etapas de processamento . Temos:
Total de unidades produzidas pela fábrica: PQ
Total de peças produzidas pela fábrica: P
Número de operações realizadas pela fábrica: PQ

LIMITAÇÕES DA PLANTA DE PRODUÇÃO
As empresas são projetadas com missões específicas, denominadas fábricas focadas,
concentram esforços na produção de um conjunto limitado, conciso e gerenciável de produtos,
tecnológicos e volumes de mercado. A empresa deve fazer tudo, deve focar sua missão a
determinado escopo de produtos e atividades das quais elas são competitivas.
A capacidade de produção se refere às limitações físicas e técnicas.
As dimensões destas limitações se classificam em: capacidade de processamento tecnológico,
tamanho físico e peso do produto e capacidade de produção.
Capacidade de Processamento Tecnológico: refere-se ao conjunto de processos de produção
disponíveis. Processos que transformam matéria prima em produto (acabado ou parte de um
conjunto). Exemplo usinagem, fundição, injetoras, etc.
Tamanho físico e peso do produto. Se refere às capacidades de movimentação do produto,
máquinas e equipamentos para a produção.
Tamanho físico e peso do produto. Se refere às capacidades de movimentação do produto,
máquinas e equipamentos para a produção.
Capacidade de produção. Refere-se ao volume que a empresa é capaz de produzir.

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Os leiautes (layout) são classificados em:

Dinâmica: Descobrir o que o cliente quer.

Onde: – número de ciclos de operações executados (operações/ ano)

Total de peças produzidas pela fábrica: P

Número de operações realizadas pela fábrica: PQ

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