N7 - Lê Văn TH NH (B1803577) - Lê Hoàng Khôi (B1803521)

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ

KHOA CÔNG NGHỆ
BỘ MÔN KỸ THUẬT CƠ KHÍ
------------
BÁO CÁO ĐỒ ÁN
CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY
THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN NHÓM SV THỰC HIỆN:

TS. Huỳnh Thanh Thưởng Lê Hoàng Khôi; MSSV: B1803521
Lê Văn Thạnh; MSSV: B1803577
Ngành: Cơ Khí Giao Thông – Khóa: 44
Tháng 11/2021
Nhận xét và đánh giá
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA CÔNG NGHỆ Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc
BỘ MÔN: KỸ THUẬT CƠ KHÍ
********
NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ CỦA CÁN BỘ CHẤM PHẢN BIỆN
1. Cán bộ chấm phản biện:

2. Đề tài: Thiết kế Trạm dẫn động băng tải
3. Sinh viên thực hiện: Lê Hoàng Khôi MSSV: B1803521
Lê Văn Thạnh MSSV: B1803577
4. Ngành: Kỹ thuật cơ khí K44
5. Nội dung nhận xét:
a. Nhận xét về hình thức của tập thuyết minh:
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
b. Nhận xét về bản vẽ (nếu có):
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
c. Nhận xét về nội dung luận văn (đề nghị ghi chi tiết và đầy đủ):
* Các nội dung và công việc đã đạt được (so sánh với đề cương của đồ án):
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
* Những vấn đề còn hạn chế:
SVTH: Lê Hoàng Khôi –i–

Lê Văn Thạnh
Nhận xét và đánh giá
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
d. Nhận xét đối từng sinh viên tham gia thực hiện đề tài (ghi rõ từng nội dung
chính do sinh viên nào chịu trách nhiệm thực hiện nếu có):
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
e. Kết luận và đề nghị:
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
6. Điểm đánh giá (cho từng sinh viên):
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
Cần Thơ, ngày……..tháng………năm 2021
Cán bộ chấm phản biện
(Ký và ghi rõ họ tên)
SVTH: Lê Hoàng Khôi – ii –

Lê Văn Thạnh
Lời cảm ơn
LỜI CẢM ƠN
Trước tiên chúng em xin cảm ơn sâu sắc đến bạn bè và gia đình đã cổ vũ, động
viên, hỗ trợ về tinh thần cũng như tạo mọi điều kiện thuận lợi cho em hoàn thành tốt đồ
án này.
Chúng em xin chân thành cảm ơn thầy Huỳnh Thanh Thưởng đã luôn quan tâm
chỉ dạy, theo dõi, giúp đỡ tận tình trong suốt khoảng thời gian em thực hiện đồ án.
Và hơn hết, chúng em xin bày tỏ lòng biết ơn trân trọng đến quý thầy cô trường
Đại học Cần Thơ đã tận tình chỉ dạy, truyền đạt những kiến thức quý báo cho chúng em
trong thời gian vừa qua để chúng em có đủ kiến thức, điều kiện để thực hiện đồ án này.
Đồng thời chúng em cũng rất biết ơn các cán bộ trực ở thư viện khoa công nghệ, trung
tâm học liệu, phòng máy... đã hỗ trợ giúp đỡ chúng em trong thời gian qua.
Đồng cảm ơn đến các tác giả trong các quyển sách báo, internet, anh chị đi trước
đã tìm tòi, nghiên cứu đúc kết kinh nghiệm làm tài liệu để em có thể tham khảo trong
quá trình thực hiện đồ án.
Sau cùng tôi xin cảm ơn các bạn nghành Cơ khí, khoa Công nghệ, trường Đại
học Cần Thơ đã tận tình giúp đỡ, chia sẽ kiến thức cho tôi thực hiện đồ án này.
Cần Thơ, ngày tháng năm 2021

Sinh viên thực hiện Sinh viên thực hiện
(Ký và ghi rõ họ tên) (Ký và ghi rõ họ tên)
Lê Hoàng Khôi Lê Văn Thạnh
SVTH: Lê Hoàng Khôi –i–

Lê Văn Thạnh
Đồ án cơ sở thiết kế máy
TÓM TẮT
NHIỆM VỤ
ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY
Mã đề: 7.1.6
Họ và tên sinh viên: Lê Hoàng Khôi .......... MSSV: B1803521 Lớp: TN1893A2
Lê Văn Thạnh ............ MSSV: B1803577 Lớp: TN1893A2
1). Đầu đề thiết kế: Trạm dẫn động
băng tải.
2). Các số liệu tính toán: M
- Lực vòng trên băng tải (N): P = 7440 (Nmm)
M 0,9M
- Vận tốc trên băng tải (m/s): V = 0,67
- Đường kính tang (mm): D = 350 0,8M
- Thời gian sử dụng (năm): t = 5
- Chiều rộng băng tải (mm): B = 400
- Chế độ làm việc:
+ 16 giờ/ngày
1 6 1 t (h)
+ 300 ngày/năm
- Trục tang: ngang
Đồ thị đặc tính tải trọng
- Đặc tính tải trọng:
+ Va đập nhẹ, quay 1 chiều.
+ Theo đồ thị
3). Khối lượng công việc:
- Thuyết minh tính toán.
- Bản vẽ CAD:
+ Bản vẽ lắp hộp giảm tốc (A0).
+ Các bản vẽ chi tiết (A3) của các chi
tiết chính.
4). Thời gian:
- Ngày giao đề tài: tuần 01
- Ngày nộp đề tài: tuần 15
Cán bộ phụ trách
Phạm Quốc Liệt
SVTH: Lê Hoàng Khôi – ii –

Lê Văn Thạnh
MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN .................................................................................................................... i
MỤC LỤC...................................................................................................................... iii
DANH MỤC HÌNH ......................................................................................................... iv
DANH MỤC BẢNG ......................................................................................................... v
CHƯƠNG I .................................................................................................................... 1
TÍNH TOÁN PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN VÀ LỰA CHỌN ĐỘNG CƠ .......... 1
1.1 Chọn công suất cần thiết của động cơ ...................................................................1
1.2 Chọn số vòng quay sơ bộ .......................................................................................2
1.3 Chọn động cơ điện .................................................................................................2
1.4 Phân phối tỷ số truyền ...........................................................................................2
1.5 Tính công suất trên các trục ..................................................................................3
1.6 Tốc độ quay trên các trục ......................................................................................3
1.7 Momen xoắn trên các trục .....................................................................................3
1.8 Kết quả tính toán ....................................................................................................4
CHƯƠNG II ................................................................................................................... 5
THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI .............................................................................. 5
2.1. Thiết kế bộ truyền đai ...........................................................................................5
2.2. Thiết kế bộ truyền xích ........................................................................................10
CHƯƠNG III ............................................................................................................... 14

THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG ........................................................................... 14
3.1 Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng cấp chậm ......................................14
3.2. Thiết kế bộ truyền răng trụ răng nghiêng cấp nhanh .........................................21
CHƯƠNG IV ............................................................................................................... 31
THIẾT KẾ TRỤC, THIẾT KẾ THEN, CHỌN Ổ ................................................... 31
4.1. Thiết kế trục ........................................................................................................31
4.2. Chọn ổ lăn ...........................................................................................................55
CHƯƠNG V ................................................................................................................. 61
THIẾT KẾ VÀ CHỌN VỎ HỘP, CHỌN CÁC CHI TIẾT PHỤ, BẢNG DUNG
SAI LẮP GHÉP ........................................................................................................... 61
5.1. Thiết kế và chọn vỏ hộp ......................................................................................61
5.2. Chọn các chi tiết phụ ..........................................................................................63
5.3 Bảng dung sai lắp ghép .......................................................................................68
CHƯƠNG VI ............................................................................................................... 72
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ ..................................................................................... 72
6.1. Kết luận ...............................................................................................................72
6.2. Kiến nghị .............................................................................................................72
TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................................... 73
SVTH: Lê Hoàng Khôi – iii –

Lê Văn Thạnh
DANH MỤC HÌNH
Hình 2.1: Chọn đai theo số vòng quay bánh nhỏ và công suất cần truyền ..............5
Hình 4.1: Phác thảo hộp giảm tốc ..............................................................................33
Hình 4.2: Phân Tích Lực.............................................................................................35
Hình 4.3: Biểu đồ nội lực và kết cấu sơ bộ trục I .....................................................38
Hình 4.4: Biểu đồ nội lực và kết cấu sơ bộ trục II ....................................................42
Hình 4.5: Biểu đồ nội lực và kết cấu sơ bộ trục III ..................................................45
Hình 4.6: Sơ đồ chọn ổ trục I......................................................................................57
Hình 4.7: Sơ đồ chọn ổ trục II ....................................................................................58
Hình 4.8: Sơ đồ chọn ổ trục III ..................................................................................60
Hình 5.1: Bulông vòng .................................................................................................64
Hình 5.2: Chốt định vị .................................................................................................65
Hình 5.3: Nắp quan sát ...............................................................................................65
Hình 5.4: Nút tháo dầu ................................................................................................66
Hình 5.5: Hình dáng và kích thước que thăm dầu ...................................................67
SVTH: Lê Hoàng Khôi – iv –

Lê Văn Thạnh
DANH MỤC BẢNG
Bảng 1.1: Các thông số cơ bản của động cơ điện.......................................................2

Bảng 1.2: Tổng hợp lại các thông số ............................................................................4
Bảng 2.1: Bảng các thông số đai loại B ........................................................................6
Bảng 2.2: Bảng tổng hợp thông số đai B ...................................................................10
Bảng 2.3: Tổng hợp lại các thông số ..........................................................................10
Bảng 3.1: Vật liệu chế tạo bánh răng .........................................................................15
Bảng 3.2. Các thông số của bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng ...........................21
Bảng 3.2: Vật liệu chế tạo bánh răng .........................................................................22
Bảng 3.4: Các thông số hình học bộ truyền cấp nhanh............................................30
Bảng 4.1: Tổng hộp lại các thông số ổ lăn .................................................................60
Bảng 5.1. Các kích thước cơ bản của vỏ hộp ............................................................61
Bảng 5.2. Kích thước bulông vòng .............................................................................64
Bảng 5.3. Kích thước nắp quan sát. ...........................................................................65
Bảng 5.4. Kích thước nút thông hơi ...........................................................................66
Bảng 5.5. Kích thước của nút tháo dầu trụ ...............................................................66
Bảng 5.6. Kích thước của vòng phớt ..........................................................................67
Bảng 5.7. Kích thước của nắp ổ..................................................................................67
Bảng 5.8. Dung sai lắp ghép then ...............................................................................69
Bảng 5.9. Dung sai lắp ghép trục................................................................................70
Bảng 5.10. Dung sai lắp ghép ổ lăn ............................................................................71
SVTH: Lê Hoàng Khôi –v–

Lê Văn Thạnh
Chương I: Tính toán phân phối tỉ số truyền và lựa chọn động cơ
CHƯƠNG I
TÍNH TOÁN PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN VÀ LỰA CHỌN

ĐỘNG CƠ
1.1 Chọn công suất cần thiết của động cơ
Theo tài liệu [2] CT 2.16 ta có:
60000.v 60000.0,67
ntang = = = 36,5602 vòng/phút
π.D 𝜋.350
P.D 7440.350
Mmax = = = 1302000 Nmm = 1302 Nm
2 2
Moment đẳng trị trên băng tải
Theo đồ thị đặc tính tải trọng ta có:
M1 = 0,8Mmax = 1041,6 Nm t1 = 1h
M2 = Mmax = 1302 Nm t2 = 6h
M3 = 0,9Mmax = 1171,8 Nm t3 = 1h
Theo tài liệu [1] CT (2-3)ta có:
M1 2 .t1 +M2 2 .t2 +M3 2 .t3

Mđt = √
t1 +t2 +t3
⟹ Mđt = 1256,4469 Nm
Công suất đẳng trị trên băng tải tính theo công thức (2-4) tài liệu [1] :
Mdt .ntang 1256,4469.36,5602
Nđt = = = 4,81 kW
9550 9550
Công suất cần thiết của động cơ:

Nđt
Nct ≥
η
Trong đó:  = đ.x.2br .ol4

Với đ , x , br , ol tra bảng 2-1 [1] ta được:
đ = 0,95 Hiệu suất bộ truyền đai thang
br = 0,97 Hiệu suất của một cặp bánh răng trụ được che kín
ol = 0,995 Hiệu suất của một cặp ổ lăn
x = 0,92 Hiệu suất bộ truyền xích
SVTH: Lê Hoàng Khôi Trang – 1 –

Lê Văn Thạnh
 = đ .x . 2br . 4ol = 0,95.0,92.0,972.0,9954 = 0,806
Ta suy ra công suất cần thiết của động cơ:
Nđt 4,81
⟹ Nct ≥ = = 5,9677 kW
η 0,806
1.2 Chọn số vòng quay sơ bộ

Theo tài liệu [2] CT 2.18 ta có:
𝑛𝑠𝑏 = 𝑛𝑙𝑣 . 𝑖
𝑛𝑠𝑏 = ntang . iđ . ihgt . i𝑥
Tra bảng 2.4 [2] ta có:
iđ = 2 tỷ số truyền đai
ix= 2 tỷ số truyền xích
ihgt = 9 tỷ số truyền hộp giảm tốc 2 cấp
⟹ nsb = 36,5602.2.9.2 = 1316,1672 vòng/phút
1.3 Chọn động cơ điện

Ta cần chọn động cơ làm việc ở chế độ dài hạn và động cơ phải có công suất lớn
hơn công suất cần thiết: Nđm ≥ Nct = 7 kW.
Theo bảng P1.2 TL [2] trang 234 ta chọn động cơ có số hiệu Dk.52 - 4 có các
thông số như sau:
Bảng 1.1: Các thông số cơ bản của động cơ điện

Khối
Công Moment vô
Kiểu Vận tốc lượng
suất cosϕ TK/Tđn Tmax/Tđn lăng của rôto
động cơ (vg/ph) động
(kW) GD2, kgm2
cơ (kg)
Dk.52 - 4 7 1440 0,85 1,5 2 0,28 104
1.4 Phân phối tỷ số truyền
Dựa vào số vòng quay của động cơ điện đã chọn, ta tính tỉ số truyền như sau,
theo tài liệu [1] trang 30 ta có :
𝑛đc 𝑛đc 1440
ichung = = = = 39,3871
𝑛ct 𝑛tang 36,5602
Mà ichung = in .ic .iđ .ix

Trong đó ta tra bảng 2.4 [2] được:
iđ = 2
Lê Văn Thạnh
ix= 2
ichung 39,3871
in . ic = ih = = = 9,8468
iđ .ix 4
Với:
in : là tỷ số truyền cấp nhanh ; ic : là tỷ số truyền cấp chậm
ih = in.ic : là tỷ số truyền của các bộ truyền bên trong hộp giảm tốc
Trong hộp giảm tốc đồng trục:
Chọn in= ic=√ih => i𝑐 = in = √9,8468 = 3,138
1.5 Tính công suất trên các trục

Công suất cần thiết trên trục của động cơ trang 48 tài liệu [2]:
Trục động cơ: Nđc = Nct = 5,9677 kW
Trục 1: N1 = Nct . ηol . ηđai = 5,9677.0,995.0,95 = 5,6409 kW
Trục 2: N2 = N1 . ηol . ηbr = 5,6409.0,995.0,97 = 5,4443 kW
Trục 3: N3 = N2 . ηol . ηbr = 5,4443.0,995.0,97 = 5,2546 kW
Trục tang: Ntang = N3 . ηx . ηol = 5,2546.0,92.0,995 = 4,81 kW
Do công suất trục tang phải lớn hơn công suất đẳng trị để trừ hao tổn thất hiệu
suất của cặp ổ lăn trong quá trình truyền nên:
4,81 4,81
Ntang = = = 4,8342 kW
η𝑜𝑙 0,995
1.6 Tốc độ quay trên các trục

Tốc độ quay trên trục tính theo các CT trang 49 tài liệu [2]:
Trục động cơ: nđc = 1440 vòng/phút
𝑛đc 1440
Trục 1: n1 = = = 720 vòng/phút
𝑖đ 2
𝑛1 720
Trục 2: n2 = = = 229,4455 vòng/phút
𝑖𝑛 3,138
𝑛2 229,4455
Trục 3: n3 = = = 73,1184 vòng/phút
𝑖𝑐 3,138
𝑛3 73,1184
Trục tang: ntang = = = 36,5592 vòng/phút
𝑖𝑥 2
1.7 Momen xoắn trên các trục

Momen xoắn trên trục được tính theo các CT trang 49 tài liệu [2]

Lê Văn Thạnh
Momen xoắn trên trục động cơ :
𝑁ct 5,9677
Mđc = 9,55.106 . = 9,55.106 . = 39577,4548 Nmm
𝑛đc 1440
Momen xoắn trên trục I:

𝑁1 5,6409
M1 = 9,55.106. = 9,55.106. = 74820,2708 Nmm
𝑛1 720
Momen xoắn trên trục II:

𝑁2 5,4443
M2 = 9,55.106. = 9,55.106. = 226603,1149 Nmm
𝑛2 229,4455
Momen xoắn trên trục III:

𝑁3 5,2546
M3 = 9,55.106 . = 9,55.106 . = 686303,7211 Nmm
𝑛3 73,1184
Momen xoắn trên trục tang:

𝑁tang 4,8342
Mtang = 9,55.106. = 9,55.106. = 1262790,448 Nmm
𝑛tang 36.5592
1.8 Kết quả tính toán
Bảng 1.2: Tổng hợp lại các thông số

Trục
Động cơ I II III Công tác
Thông số
Công suất N
5,9677 5,6409 5,4443 5,2546 4,8342
(kW)
Tỉ số truyền i 2 3,138 3,138 2
Số vòng quay n
1440 720 229,4455 73,1184 36,5592
(vòng/phút)
Moment xoắn M
39577,4548 74820,2708 226603,1149 686303,7211 1262790,448
(Nmm)

Lê Văn Thạnh
Chương II: Thiết kế bộ truyền ngoài
CHƯƠNG II
THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI

2.1. Thiết kế bộ truyền đai
Ta chọn đai thang vì nó tăng khả năng tải của bộ truyền đai nhờ vào tăng hệ số
ma sát giữa đai và bánh đai, dựa vào điều kiện số vòng quay của bánh đai nhỏ (động cơ
điện) và công suất cần truyền ta chọn được loại đai phù hợp là đai thang thường loại B.
Hình 2.1: Chọn đai theo số vòng quay bánh nhỏ và công suất cần truyền
Sau khi chọn được loại đai dựa theo số vòng quay bánh nhỏ và công suất cần
truyền thì tính các thông số phù hợp với loại đai đã chọn.

Lê Văn Thạnh
Bảng 2.1: Bảng các thông số đai loại B
STT
Thông số đai Đai loại B
1 Diện tích tiết diện: A (mm2) 138 (mm2)
Đường kính bánh đai nhỏ

2 d1 = 200 (mm)
Theo tiêu chuẩn bảng 5.13 vài bảng 5.14 [4]
Kiểm nghiệm vận tốc của đai

Theo công thức 5.39 [4]
v < vmax
πd1 𝑛1 𝜋.200.1440
3 v= = = 15,0796 m/s
60.1000 60.1000
thỏa điều kiện
vmax = (30÷35) m/s
Tính đường kính bánh bị dẫn

𝑛
𝑑2 = 1 . 𝑑1 . (1 − ξ )
𝑛2
d2 = 400 (mm)
4 1440
= . 200. (1 − 0,02) = 392 mm
720
quy tròn theo tiêu chuẩn bảng 4.21 [2]
Kiểm nghiệm số vòng quay trục bị dẫn

𝑑
𝑛2 = (1 − ξ ). 1 . 𝑛1
𝑑2
5 200 n2 thỏa
= (1- 0,02). .1440 = 705,6 vòng/phút
400
720−705,6
𝛥𝑛2 = . 100 = 2,04% < 3%
705,6

Lê Văn Thạnh
STT
Sơ bộ khoảng cách trục

Theo công
thức 5.40 [4]:
Theo bảng 5.15 [4] với iđai = 2 ta có:
6 340,5,5≤480
≤ 1200
a = 1,2.d2 = 1,2.400 = 480 mm
thỏa
Điều kiện: 0,55(d1+d2) + h≤ 𝑎 ≤ 2(d1+d2).
Chiều dài đai L

𝜋 (𝑑2 + 𝑑1 )2
𝐿 = 2𝑎 + (𝑑1 + 𝑑2 ) +
2 4𝑎
L = 2120
7
𝜋 (400+200)2 (mm)
= 2.480 + (200 + 400) +
2 4.480
= 2089,9778 (mm)
Quy tròn theo tiêu chuẩn bảng 5.11 [4]
Kiểm nghiệm số vòng chạy của đai

𝑣 i< imax
8 i = ≤ imax = 10 (vòng/s)
𝐿
thỏa
15,0796
i= = 7,11 (vòng/s)
2,12
Xác định chính xác khoảng cách trục a

9
𝑎 588 (mm)
2𝐿 − 𝜋. (𝑑2 + 𝑑1 ) + √[2𝐿 − 𝜋(𝑑2 + 𝑑1 )]2 − 8(𝑑2 − 𝑑1 )
=
8
= 588,7186 (mm)
Tính góc ôm
Theo công thức 5.3 [4] 160°
10 𝑑 −𝑑
𝛼1 = 180𝑂 − 2 1 . 57°= 160,61° > 120°
𝑎
Theo công thức 5.42 [4]: 𝛼1 = 160,61° > 120° (Thỏa)

Lê Văn Thạnh
STT
Công suất trên bánh dẫn N 5,9677 (kW)

Diện tích tiết diện đai A 138 (mm2)
Vận tốc đai v 15,0796 (m/s)
Công suất có ích cho phép [P0] theo đồ thị 5.2 [4] 5.5 kW
Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc

Theo công thức 5.44 [4] tìm 0,9363
𝐶𝑣 = 1 – 0,05(0,01. 𝑣 2 − 1)
11.
Hệ số xét đến ảnh hưởng của chế độ tải trọng Cr 0,7
Xác
định Hệ số xét đến ảnh hưởng của sự phân bố không đều tải trọng
0,95
số giữa các dây đai Cz (kiểm nghiệm có thỏa hay không)
đai Hệ số xét đến ảnh hưởng của chiều dài L
cần 6 𝐿 6 2120 0,9908
𝐶𝐿 = √ =√
thiết 𝐿0 2240
Hệ số xét đến ảnh hưởng của góc ôm đai
Theo công thức 5.45 [4] 0,9505
𝛼
− 1
𝐶𝛼 = 1,24(1 – 𝑒 110 )
Hệ số xét đến ảnh hưởng của tỷ số truyền Cu 1,14
Thế vào công thức 5.43 [4]
𝑃1 z≥1,623
Z≥ chọn z = 2
[𝑃0 ]𝐶𝛼 𝐶𝑢 𝐶𝐿 𝐶𝑧 𝐶𝑟 𝐶𝑣
12. Chiều rộng bánh đai t = 20

Các Theo công thức 5.46 [4] S = 12,5
kích B = (z−1)t + 2S ⟹ B = 45
thướ Tra bảng 10-3 [1] để tìm (t , S,h0) (mm)
c chủ ho = 5
Xác định các đường kính ngoài
yếu dn1 = 210
của (mm)
dn1 = d1 + 2ho
bánh dn2 = 410
dn2 = d2 + 2ho
đai (mm)
Lực căng ban đầu
Theo (4.19)[2]
Fo = 259,6877
13 F0 = 780P1.Kđ/(v.C.z) + Fv (N)
Trong đó:

Lê Văn Thạnh
STT
Kđ = 1,35 ; Theo bảng 4.7 [2]
Fv = qm.v2 (lực căng do lực li tâm sinh ra), với qm =

0,178 kg/m (bảng 4.22)[2];
Fv = 0,178.15,07962 = 40,4762 N, do đó:
F0 = 780.5,9677.1,35/(15,0796.0,9505.2) + 40,4762 =
259,6877 N
Theo (4.21)[2] lực tác dụng lên trục:

14 Fr = 2F0.z.sin(1/2) = 2.259,6877.2.sin(160°/2) = F ≈1022,9698
1022,9698 N (N)

Lê Văn Thạnh
Bảng 2.2: Bảng tổng hợp thông số đai B
Các thông số cơ bản của bộ truyền Đai thang loại B

Đường kính bánh dẫn d1 200 (mm)
Đường kính bánh bị dẫn d2 400 (mm)
Đường kính ngoài dn1 210 (mm)
Đường kính ngoài dn2 410 (mm)
Chiều dài đai L 2120 (mm)
Khoảng cách trục a 588 (mm)
Góc ôm α1 160°
Số đai z 2 đai
Chiều rộng bánh đai B 45 (mm)
Lực căng ban đầu Fo 259,6877 (N)
Lực tác dụng lên trục F 1022,9698 (N)
Bảng 2.3: Tổng hợp lại các thông số
Trục
Động cơ I II III Công tác
Thông số
Công suất N
5,9677 5,6409 5,4443 5,2546 4,8342
(kW)
Tỉ số truyền i 2 3,138 3,138 2
Số vòng quay n
1440 705,6 224,8567 71,6561 35,8281
(vòng/phút)
Moment xoắn M
39577,4548 76347,2151 231227,5551 700309,2549 1288558,701
(Nmm)
2.2. Thiết kế bộ truyền xích

N = 5,2546 kW
n = 71,6561 vòng/phút
i=2
Bộ truyền làm việc 2 ca, tải trọng va đập nhẹ, tải trọng mở máy bằng 2 lần tải
trọng danh nghĩa.
2.2.1. Chọn loại xích

Lê Văn Thạnh
Vì tải trọng nhỏ, vận tốc thấp, dùng xích con lăn.
2.2.2. Xác định các thông số của xích và bộ truyền

Theo bảng 5.4[2], với i = 2, chọn số răng đĩa nhỏ z1 = 27,
Do đó số răng đĩa lớn z2 = i.z1 = 2.27 = 54 < Zmax = 120.
Theo công thức (5.3) [2], công suất tính toán
Nt = N.k.kz.kn ≤ [N]
Trong đó:
Nt là công suất tính toán
N là công suất cần truyền
[N] là công suất cho phép
𝑧01 25
Với z = 25; kz= = ≈ 0,93 Hệ số răng đĩa dẫn
𝑧1 27
kn = n01/n3 = 200/71,6561 = 2,79 (với n01 = 200 vòng/phút theo bảng 5.5 [2])
Theo công thức (5.4) và bảng (5.6) :
k = kokakđckđkckbt= 1.1.1.1,2.1,25.1 = 1,5
với:
ko = 1 (đường tâm các đĩa xích làm với phương nằm ngang một góc < 40°) ;
ka = 1 (chọn a = 40p) ;
kđc = 1 (điều chỉnh bằng một trong các đĩa xích) ;
kđ = 1,2 (tải trọng va đập) ;
kc = 1,25 (bộ truyền làm việc 2 ca) ;
kbt = 1 (môi trường không bụi, chất lượng bôi trơn II - bảng 5.7) ;
Như vậy:
Nt = 5,2546.1,5.0,93.2,79 = 20,45 kW
Theo bảng 5.5[2] với n01 = 200 vg/ph, chọn bộ truyền xích 1 dãy có bước xích p
= 38,1 mm thỏa mãn điều kiện bền mòn :
Nt < [N] = 34,8 kW ;
Đồng thời theo bảng 5.8[2], p < pmax = 50,8 mm ;
Khoảng cách trục A = 40p = 40.38,1 = 1524 mm ;
Theo công thức (5.12)[2]
Tính số mắc xích

Lê Văn Thạnh
𝑍1+𝑍2 2𝐴 𝑍1−𝑍2 2 𝑝 27+54 2.40.𝑝 54−27 2 𝑝
X=( )+ +( ) . = + +( ). = 120,5
2 𝑝 2𝜋 𝐴 2 𝑝 2𝜋 40𝑝
Chọn số mắc xích chẵn X = 120 ;

Tính lại khoảng cách trục theo công thức (5.13) :
𝑝 𝑧1 + 𝑧2 𝑧1 + 𝑧2 2 𝑧2 − 𝑧1 2
∗
𝑎 = [𝑥𝑐 − + √(𝑥𝑐 − ) −8( ) ]
4 2 2 2𝜋
38,1 27 + 54 27 + 54 2 54 − 27 2
= [120 − √
+ (120 − ) − 8( ) ]
4 2 2 2𝜋
=1505,57 mm
Để xích không chịu lực căng quá lớn, giảm a một lượng bằng
∆𝑎 = 0,003.a = 0,003.1505,57 = 4,5167 mm, do đó a = 1501 mm.
Số lần va đập của xích: Theo công thức (5.14) [2]
𝑍.𝑛 27.71,6561
u= = = 1,07 < [u] = 20 (bảng 5.9) [2]
15.𝑋 15.120
2.2.3. Tính kiểm nghiệm xích về độ bền

𝑄
𝑠= (công thức 5.15[2])
𝐾đ 𝐹𝑡 +𝐹0 +𝐹𝑣
Theo bảng 5.2, tải trọng phá hỏng Q = 127000 (N);

Khối lượng 1 mét xích q = 5,5 kg ;
kđ = 1,2 (tải trọng mở máy bằng 2 lần tải trọng danh nghĩa) ;
Ft = 1000.N/v = 1000.5,2546/1,23 = 4272,03 N ;
Fv = qv2 = 5,5.1,232 = 8,32 N ( với v = Z1pn1/60000 = 27.38,1.71,6561/60000 =
1,23 m/s )
F0 = 9,81kfqa = 9,81.4.5,5.1,501 = 323,95 N ; trong đó: kf = 4 (bộ truyền nghiêng
1 góc < 40°) ;
127000
Do đó : 𝑠 = = 23,26 ≥ [S]= 8,5
1,2.4272,03+323,95+8,32
Theo bảng 5.10 [2] với n = 200 vòng/phút, [S] = 8,5.

Vậy s > [s] : bộ truyền xích đảm bảo đủ bền.
2.2.4. Đường kính đĩa xích

Theo công thức (5.17) [2] và bảng 18.4:

Lê Văn Thạnh
Đĩa dẫn:
p 38,1
d1 = 180 = 180 = 328,19 (mm)
sin( ) sin( )
Z1. 27
Đĩa bị dẫn:
p 38,1
d2 = 180 = 180 = 655,26 (mm)
sin( Z ) sin( 54 )
2.
2.2.5. Xác định lực tác dụng lên trục

Theo (5.20) [2], Fr = kxFt = 1,15.4272,03 = 4912,8345 N ;

Lê Văn Thạnh
Chương III: Thiết kế bộ truyền trong
CHƯƠNG III
THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG

Tài liệu tham khảo [1] trang 33-66
3.1 Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng cấp chậm
Thông số ban đầu:
Công suất trên trục II: NII = 5,4443 (k.W)
Momen xoắn trên trục II: MII = 231227,5551 (N.mm)
Số vòng quay trên trục II: nII = 224,8567 (vòng/phút)
Công suất trên trục III: NIII = 5,2546 (k.W)
Momen xoắn trên trục III: MIII = 700309,2549 (N.mm)
Số vòng quay trên trục III: nIII = 71,6561 (vòng/phút)
Tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ: ibr = 3,138
Chế độ làm việc: 16 h/ngày, 300 ngày/năm, thời gian làm việc trong 5 năm bộ
truyền quay 1 chiều, tải trọng thay đổi theo đồ thị.
3.1.1. Chọn vật liệu

Do hộp giảm tốc chịu tải trọng nhỏ và trung bình có thể dùng thép tôi cải thiện
(tôi rồi ram ở nhiệt độ cao).
Có thể dùng thép thường hóa hoặc thép đúc dùng để chế tạo bánh răng. Độ rắn
bề mặt của răng HB < 350. Với phôi chế tạo bánh răng lớn và nhỏ, ta chọn phôi rèn.
Để có thể chạy mòn tốt, ta nên chọn độ rắn của bánh răng nhỏ lớn hơn độ rắn của
bánh răng lớn khoảng từ (20  50) (HB).
HB1 = HB2 + (20  50) (HB)
Vì số chu kì làm việc của bánh nhỏ nhiều hơn bánh lớn, cho nên bánh răng nhỏ
được chế tạo bằng vật liệu tốt hơn. Ta có bảng vật liệu làm bánh răng như sau:( bảng 3-
8 [1])

Lê Văn Thạnh
Bảng 3.1: Vật liệu chế tạo bánh răng
STT Loại thép Đường Giới hạn Giới hạn bền Độ rắn
kính phôi bền kéo bk chảy ch (HB)
(mm) (N/mm2) (N/mm2)
1 Bánh 45 Giả thuyết 580 290 170 – 220

nhỏ thường 100 – 300
hóa
2 Bánh 35 Giả thuyết 480 240 140 – 190
lớn thường 300 – 500
hóa
Ta chọn độ cứng bánh răng HB2 = 180 và HB1 = HB2 + (20  50) (HB)
=> HB1 = 210 (HB)
3.1.2. Định ứng suất mỏi tiếp xúc và ứng suất mỏi uốn cho phép
3.1.2.1. Ứng suất tiếp xúc cho phép

Ta có công thức số chu kỳ làm việc tương đương của bánh răng trong trường hợp
bánh răng chịu tải trọng thay đổi: Theo công thức (3-4) [1]
Mi m
Ntđ = 60u ∑ ( ) . ni . Ti
Mmax
Trong đó: u – số lần ăn khớp của một răng khi bánh răng quay một vòng;
Mi – momen xoắn của bánh răng lớn khi làm việc ở chế độ i;
Mmax – momen xoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng (ở đây không tính
đến momen xoắn do quá tải trong thời gian ngắn);
ni – số vòng quay trong một phút khi bánh răng làm việc ở chế độ i;
Ti – tổng số giờ bánh răng làm việc ở chế độ i.
m – bậc đường cong mỏi uốn, do đây là thép thường hóa nên ta lấy m  3
1 6 1
Ntđ2 = 60.1.71,6561. (5.16.300). (0,83 . + 13 . + 0,93 . ) = 9,340. 107 ≥
8 8 8
107 = N0
Ntđ1 = Ntđ2.i = 9,340.107.3.138 = 29,31.107  N0 = 107
Ta thấy chu kì làm việc tương đương của bánh lớn và bánh nhỏ đều lớn hơn N0
= 107 nên hệ số chu kì k’N = 1.
Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép: CT (3-1) [1]
[σ]tx = [σ]Notx k′N

Lê Văn Thạnh
Trong đó: [σ]Notx - ứng suất tiếp xúc cho phép (N/mm2) khi bánh răng làm
việc lâu dài và được lấy theo (bảng 3 – 9) [1]/43. Ta được [σ]Notx = 2,6HB
Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh nhỏ: [σ]tx1 = 2,6.210.1 = 546 (N/mm2)
Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh lớn: [σ]tx2 = 2,6.180.1 = 468 (N/mm2)
Lấy trị số nhỏ [σ]tx2 = 468 (N/mm2) để tính toán.
3.1.2.2. Ứng suất uốn cho phép

Vì bánh răng làm việc một chiều nên ta có: CT (3-6) [1]
σ−1 k′N
[σ]u =
nK σ
Trong đó: n – hệ số an toàn. Vì là phôi rèn: thường hóa nên ta chọn n  1,5
K - hệ số tập trung ứng suất ở chân răng. Do là bánh răng bằng thép
thường hóa nên ta chọn K  1,8;
k′N – hệ số chu kì;
σ−1 – giới hạn mỏi uốn trong chu kỳ đối xứng. Do bánh răng làm bằng
thép nên σ−1 = (0,4 ÷ 0,45)σbk .
Giới hạn mỏi uốn của bánh nhỏ (thép 45):
σ−1 = (0,4 ÷ 0,45)σbk1 = 0,4.580 = 232 (N/mm2)
Giới hạn mỏi uốn của bánh lớn (thép 35): (bảng 3-8) [1]
σ−1 = (0,4 ÷ 0,45)σbk2 = 0,4.480 = 192 (N/mm2)
Ứng suất cho phép của bánh nhỏ:
232.1
[σ]u1 = = 85,93 (N/mm2)
1,5.1,8
Ứng suất cho phép của bánh lớn:

192.1
[σ]u2 = = 71,11 (N/mm2)
1,5.1,8
3.1.3. Sơ bộ chọn hệ số tải trọng K

Sơ bộ lấy hệ số tải trọng K = (1,31,5). Ta lấy K = 1,3 do bộ truyền chế tạo bằng
vật liệu có khả năng chạy mòn và có vận tốc trung bình.
3.1.4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng A

Do bộ truyền bánh răng trụ chịu tải trong trung bình nên ta có A = (0,30,45)
và ta chọn A = 0,4.
Lê Văn Thạnh
3.1.5. Xác định khoảng cách trục A
Ta có công thức: (bảng 3-10) [1]
3 1,05.106 2 K.N
A ≥ (i ± 1)√( [σ]tx i
) . (mm)
ψA .n2
Trong đó: i = 3,138 – tỉ số truyền của cặp bánh răng trụ;

n2 = 71,6561 (vòng/phút) – số vòng quay của bánh bị dẫn;
N = 5,4443 (kW) công suất bánh dẫn;
3 1,05.106 2 1,3.5,4443
=> A ≥ (3,138 + 1) √( ) . = 207,58 (mm)
468.3,138 0,4.71,6561
Ta chọn A = 210 (mm).
3.1.6. Tính vận tốc vòng bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng
Dựa vào CT (3–17) [1], ta có CT vận tốc vòng của bánh răng trụ:
𝜋.𝑑1 .𝑛d 2𝜋.𝐴.𝑛d
𝑣= = (m/s)
60.1000 60.1000.(𝑖+1)
2𝜋.210.224,8567
=> 𝑣 = = 1,2 (m/s)
60.1000.(3,138+1)
Theo bảng 3-11 [1] ta chọn cấp chính xác của bánh răng thẳng với v = 1,2 (m/s)
< 3 (m/s).
Với vận tốc vòng này có thể chọn cấp chính xác 9.
3.1.7. Định chính xác hệ số tải trọng K và khoảng cách trục A

Hệ số tải trọng K được tính theo CT (3.19) [1]
K = K tt . K đ
Trong đó: Ktt – hệ số tập trung tải trọng. Do bộ truyền chịu tải trọng thay đổi nên
ta có thể tính Ktt theo công thức gần đúng:
Kttbảng +1 1,05+1
K tt = = = 1,025
2 2
Trong đó: Kttbảng – hệ số tập trung tải trọng khi bộ truyền chạy không mòn;
𝑖±1 3,138+1
Ta có: Ψ𝑑 = Ψ𝐴 . = 0,4. = 0,83 ≈ 0,8
2 2
Chọn ổ trục đối xứng sát bánh răng, ta tìm được Kttbảng = 1,05. (bảng 3-12) [1]
Kđ – hệ số tải trọng động, chọn theo cấp chính xác, vận tốc vòng và độ rắn bánh
răng.
Cấp chính xác 9, độ rắn mặt răng ≤ 350 HB, vận tốc vòng v = (13) m/s
Lê Văn Thạnh
Ta tìm được Kđ = 1,45. (bảng 3-13) [1]
=> K = 1,025.1,45 = 1,49
1,49−1,3
Sai số ∆K = . 100 = 12,75% > 5% khác nhiều so với trị số dự đoán nên
1,49
cần điều chỉnh lại khoảng cách trục A: CT (3-21) [1]

3 K 3 1,49
A = Asơ bộ √ = 207. √ = 216,63 (mm)
K sơ bộ 1,3
Lấy A = 220 (mm)
3.1.8. Xác định số modun, số răng, chiều rộng bánh răng
3.1.8.1. Xác định số modun

Vì đây là bánh răng trụ nên ta tính theo modun pháp: CT (3-22) [1]
mn = (0,01 ÷ 0,02)A = (0,01 ÷ 0,02). 220 = (2,2 ÷ 4,2) (mm)
Ta chọn được m = 3
3.1.8.2. Số răng
Số bánh răng dẫn (bánh nhỏ):
2𝐴 2.220
Z1 = = = 35,44 (răng) ( CT 3-24) [1]
𝑚(𝑖±1) 3.(3,138+1)
Lấy Z1 = 36 (răng)
Số bánh răng lớn:
𝑍2 = 𝑖. 𝑍1 = 3,138.36 = 112,9 (răng) ( CT 3-27) [1]
3.1.8.3. Chiều rộng bánh răng

b2 = ψA . A = 0,4.220 = 88 (mm)
Chiều rộng b của bánh răng nhỏ lớn hơn chiều rộng của bánh răng lớn khoảng 5  10
(mm) nên ta chọn b1 = 93 (mm).
3.1.9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng

Ta có: CT (3-33) [1]
19,1. 106 KN
σu = ≤ [σ]u
ym2 Znb
Trong đó: N – công suất của bộ truyền, kW;
K = 1,49 – hệ số tải trọng;
Lê Văn Thạnh
y – hệ số dạng răng;
m = 3 – môđun bánh răng;
Do đây là bánh răng trụ răng thẳng nên Z1 = 36, Z2 = 113;
n – số vòng quay trục dẫn (vòng/phút);
b – chiều rộng bánh răng;
u - ứng suất tại chân răng.
Ta tìm được hệ số dạng răng: (bảng 3-18) [1]
Bánh nhỏ: y1 = 0,466
Bánh lớn: y2 = 0,517
Ứng suất uốn tại chân răng bánh nhỏ:
19,1. 106 . 1,49.5,4443
σu1 = = 49,07 ≤ [σ]u1 = 85,93(N/mm2 )
0,466. 32 . 36.224,8567.93
Ứng suất uốn tại chân răng bánh lớn:
y1 0,466
σu2 = σu1 . = 49,07. = 44,23 ≤ [σ]u2 = 71,11(N/mm2 )
y2 0,517
3.1.10. Kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc và sức bền uốn khi chịu quá tải đột ngột
Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải: CT (3-43) [1]
Bánh răng nhỏ: [σ]txqt1 = 2,5[σ]otx1 = 2,5.546 = 1365 (N/mm2)
Bánh răng lớn: [σ]txqt2 = 2,5[σ]otx2 = 2,5.468 = 1170 (N/mm2)
Ứng suất uốn cho phép khi quá tải: CT (3-46) [1]
Bánh nhỏ: [σ]uqt1 = 0,8. σch = 0,8.290 = 232 (N/mm2)
Bánh lớn: [σ]uqt2 = 0,8. σch = 0,8.240 = 192 (N/mm2)
Trong đó: ch – giới hạn chảy.
Kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc: Công thức kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc công
thức 3-41 [1]: 𝜎𝑡𝑥𝑞𝑡 =  tx √𝐾qt ≤ [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡
σtx theo CT (3-13) [1]
1,05. 106 (i ± 1)3 KN

σtxqt = σtx . √K qt = √ . √K qt
Ai bn2

Lê Văn Thạnh
1,05. 106 (3,138 + 1)3 . 1,49.5,4443

= √ . √2,2
220.3,138 93.71,6561
= 662,53 (N/mm2)  []txqt

Trong đó: tx - ứng suất uốn
Kqt = Mqt/M = 2,2 – hệ số quá tải thuộc thông số động cơ
[]txqt - ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải.
Kiểm nghiệm sức bền uốn:
Bánh răng nhỏ: σuqt1 = σu1 . K qt = 49,39.2,2 = 108,66 (N/mm2 ) ≤ [σ]uqt1
Bánh răng lớn: σuqt2 = σu2 . K qt = 44,23.2,2 = 97,31 (N/mm2 ) ≤ [σ]uqt2
3.1.11. Định các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền
Môđun: m = 3
Số răng: Z1 = 36; Z2 = 113
Góc ăn khớp:  = 200
Đường kính vòng chia (vòng lăn):
dc1 = d1 = mZ1 = 3.36 = 108 (mm)
dc2 = d2 = mZ2 = 3.113 = 339 (mm)
dc1+dc2 108+339
Tính lại khoảng cách trục A : A = = = 224 (mm)
2 2
Đường kính vòng đỉnh:
De1 = dc1 + 2m = 108+ 2.3 =114 (mm)
De2 = dc2 + 2m = 339 + 2.3 =345 (mm)
Đường kính vòng chân:
Di1 = dc1 – 2m – 2c = dc1 – 2m – 2.0,25m = dc1 – 2,5m = 108 – 2,5.3 = 100,5
(mm)
Di2 = dc2 – 2m – 2c = dc2 – 2m – 2.0,25m = dc2 – 2,5m = 339 – 2,5.3 = 331,5
(mm)
Khoảng cách trục A = 224 (mm)
Chiều rộng bánh răng: b1 = 93 (mm); b2 = 88 (mm)
3.1.12. Tính lực tác dụng lên trục

Lê Văn Thạnh
Lực tác dụng lên bánh răng được chia làm ba thành phần: Lực vòng P, lực hướng
tâm Pr và lực dọc trục Pa (đối với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng Pa = 0).
Ta có: Công thức (3-49) [1]
2Mx 2.231227,5551
Lực vòng: P1 = P2 = = = 4281,99 (N)
d 108
Lực hướng tâm: Pr1 = Pr2 = P. tgα = 4281,99. tg20 = 1558,52 (N)
Bảng 3.2. Các thông số của bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng
Thông số Bánh nhỏ Bánh lớn
Số răng Z 36 113
Bề rộng b (mm) 93 88
Đường kính vòng chia d (mm) 108 339

Đường kính vòng đỉnh De 114 345
(mm)
Đường kính vòng chân Di (mm) 100,5 331,5
Khoảng cách trục A (mm) 224
Góc ăn khớp α 200
Lực vòng 𝐏𝟏 , 𝐏𝟐 (N) P1 , P2 = 4281,99
Lực hướng tâm 𝐏𝐫𝟏 , 𝐏𝐫𝟐 (N) Pr1 , Pr2 = 1558,52
3.2. Thiết kế bộ truyền răng trụ răng nghiêng cấp nhanh
Thông số ban đầu:
Công suất trên trục I: NI = 5,6409 (k.W)
Momen xoắn trên trục I: MI = 76347,2151 (N.mm)
Số vòng quay trên trục I: nI = 705,6 (vòng/phút)
Công suất trên trục II: NII = 5,4443 (k.W)
Momen xoắn trên trục II: MII = 231227,5551 (N.mm)
Số vòng quay trên trục II: nII = 224,8567 (vòng/phút)
Tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ: ibr = 3,138
Chế độ làm việc: 16 h/ngày, 300 ngày/năm, thời gian làm việc trong 5 năm bộ
truyền quay 1 chiều, tải trọng thay đổi theo đồ thị.
3.2.1. Chọn vật liệu

Do hộp giảm tốc chịu tải trọng nhỏ và trung bình có thể dùng thép tôi cải thiện
(tôi rồi ram ở nhiệt độ cao).

Lê Văn Thạnh
Có thể dùng thép thường hóa hoặc thép đúc dùng để chế tạo bánh răng. Độ rắn
bề mặt của răng HB < 350. Với phôi chế tạo bánh răng lớn và nhỏ, ta chọn phôi rèn.
Để có thể chạy mòn tốt, ta nên chọn độ rắn của bánh răng nhỏ lớn hơn độ rắn của
bánh răng lớn khoảng từ 20  50 (HB).
HB1 = HB2 + (20  50) (HB)
Vì số chu kì làm việc của bánh nhỏ nhiều hơn bánh lớn, cho nên bánh răng nhỏ
được chế tạo bằng vật liệu tốt hơn. Ta có bảng vật liệu làm bánh răng như sau: bảng 3-
8 [1]
Bảng 3.2: Vật liệu chế tạo bánh răng
Giới hạn Giới hạn

Đường
bền kéo bền chảy
STT Loại thép kính phôi Độ rắn HB
bk ch
(mm)
(N/mm2) (N/mm2)
45 thường Giả thuyết

1 Bánh nhỏ 580 290 170 – 220
hóa 100 – 300
35 thường Giả thuyết
2 Bánh lớn 480 240 140 – 190
hóa 300 – 500
Ta chọn độ cứng bánh răng HB2 = 180 và HB1 = HB2 + (20  50) (HB)
=> HB1 = 210 (HB)
3.2.2. Định ứng suất mỏi tiếp xúc và ứng suất mỏi uốn cho phép
3.2.2.1.Ứng suất tiếp xúc cho phép

Ta có công thức số chu kỳ làm việc tương đương của bánh răng trong trường hợp
bánh răng chịu tải trọng thay đổi: Theo công thức (3-4) [1]
Mi 3
Ntđ = 60u ∑ ( ) . ni . Ti
Mmax
Trong đó: u – số lần ăn khớp của một răng khi bánh răng quay một vòng;
Mi – momen xoắn của bánh răng lớn khi làm việc ở chế độ i;
Mmax – momen xoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng (ở đây không
tính đến momen xoắn do quá tải trong thời gian ngắn);
ni – số vòng trong một phút khi bánh răng làm việc ở chế độ i;

Lê Văn Thạnh
Ti – tổng số giờ bánh răng làm việc ở chế độ i;
1 6 1
Ntđ2 = 60.1. (0,83 . + 13 . + 0,93 . ) . 224,8567. (5.16.300) = 29,31. 107 ≥
8 8 8
107 = N0
Ntđ1 = Ntđ2.i = 29,31.107.3,138 = 91,97.107  N0 = 107
Ta thấy chu kì làm việc tương đương của bánh lớn và bánh nhỏ đều lớn hơn N0
= 107 nên hệ số chu kì k’N = 1.
Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép: CT (3-1) [1]
[σ]tx = [σ]Notx k′N
Trong đó: [σ]Notx - ứng suất tiếp xúc cho phép (N/mm2) khi bánh răng làm việc
lâu dài. Ta được [σ]Notx = 2,6HB
Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh nhỏ: [σ]tx1 = 2,6.210.1 = 546 (N/mm2)
Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh lớn: [σ]tx2 = 2,6.180.1 = 468 (N/mm2)
Lấy trị số nhỏ [σ]tx2 = 468 (N/mm2) để tính toán.
3.2.2.2. Ứng suất uốn cho phép

Răng làm việc hai mặt (răng chịu ứng suất thay đổi đổi chiều), nên theo công
thức (3-6) [1] ta có:
σ−1 k′′N
[σ]u =
nK σ
Trong đó: n – hệ số an toàn. Vì là phôi rèn: thường hóa nên ta chọn n  1,5
K - hệ số tập trung ứng suất ở chân răng. Do là bánh răng bằng thép thường hóa
nên ta chọn K  1,8;
k′′N – hệ số chu kì;
σ−1 – giới hạn mỏi uốn trong chu kỳ đối xứng. Do bánh răng làm bằng thép nên
σ−1 = (0,4 ÷ 0,45)σbk .
𝜎𝐵𝐾 : giới hạn bền kéo của một số loại thép cho trong bảng 3-8 [1] ta được 𝜎𝐵𝐾 =
580 (N/mm2) đối với bánh nhỏ và 𝜎𝐵𝐾 = 480 (N/mm2) đối với bánh lớn.
𝑚 𝑁𝑜
K’’N = √
𝑁tđ
- NO: là số chu kỳ cơ sở của đường cong mỏi uốn, có thể lấy No ≈ 5.106.

Lê Văn Thạnh
𝑀𝑖 𝑚
- Ntd: số chu kỳ tương đương khi tải trọng thay đổi và Ntd = 60.u.∑ ( ) . 𝑛𝑖 . 𝑇𝑖
𝑀max
- m: là bậc đường cong mỏi có thể lấy m ≈ 6 đối với thép thường hóa.
Bánh răng nhỏ:
𝜎−1 = 0,4.580 = 232 (N/mm2)
1 6 1
Ntđ = 60.1.705,6.16.300.5.(0,86. + 16. + 0,96. ) = 86,28.107
8 8 8
Vì No = 5.106 nên Ntđ > No suy ra 𝑘𝑁′′ = 1

232.1
[𝜎]𝑢1 = = 85,93 (N/mm2)
1,5.1,8
Bánh răng lớn:

𝜎−1 = 0,4.480 = 192 (N/mm2)
1 6 1
Ntđ = 60.1.224,8567.16.300.5.(0,86. +16. + 0,96. ) = 27,5.107
8 8 8
Ntđ > No suy ra 𝑘𝑁'' = 1

192.1
[𝜎]𝑢2 = = 71,11 (N/mm2)
1,5.1,8
3.2.3. Sơ bộ chọn hệ số tải trọng K
Sơ bộ lấy hệ số tải trọng K = (1,31,5). Ta lấy K = 1,4 do bộ truyền chế tạo bằng
vật liệu có khả năng chạy mòn và có vận tốc trung bình.
3.2.4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng A
Do bộ truyền bánh răng trụ chịu tải trong trung bình nên ta có A = (0,30,45) và
ta chọn A = 0,3.
Dùng các công thức trong bảng 3-10 [1] để tính khoảng cách trục A.
Ta chọn bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng nên theo công thức 3-10 [1]
3
1,05.10 6 2 KN
A ≥ ( i±1 ) √( )
[𝜎] tx .𝑖 𝜓𝐴 θ'n2
Với ứng suất tiếp xúc cho phép:

[𝜎]𝑡𝑥 = 2,6.HB = 2,6.180 = 468 (N/mm2) lấy của bánh lớn, [𝜎]𝑡𝑥 của bánh lớn nhỏ
hơn [𝜎]𝑡𝑥 của bánh nhỏ nên nếu thỏa của bánh lớn thì chấp nhận.
i = 3,138

Lê Văn Thạnh
N = 5,6409 (kW) công suất bánh dẫn.
𝜃′ ≈1,15÷1,35 là hệ số phản ánh sự tăng khả năng tải tính theo sức bền tiếp xúc,
lấy 𝜃′ = 1,35.
Với tất cả thông số trên ta tính được:
3 1,05.106 2 1,4.5,6409
A ≥ (3,138+1). √( ) . = 146,45 (mm)
468.3,138 0,3.1,35.224,8567
Ta chọn A = 150 (mm).
3.2.5. Tính vận tốc vòng bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng
Ta có công thức vận tốc vòng của bánh răng trụ:

𝜋.𝑑1 .𝑛1 2𝜋.𝐴.𝑛1
𝑣= = (m/s)
60.1000 60.1000.(𝑖+1)
2𝜋.150.705,6
=> 𝑣 = = 2,68 (m/s)
60.1000.(3,138+1)
Theo bảng 3-11 [1] ta chọn cấp chính xác của bánh răng nghiêng với v = 2,68
(m/s) ≤ 5 (m/s)
Ta chọn được cấp chính xác là 9.
3.2.6. Định chính xác hệ số tải trọng K và khoảng cách trục A

Hệ số tải trọng K được tính:
K = K tt . K đ
Trong đó: Ktt – hệ số tập trung tải trọng. Do bộ truyền chịu tải trọng thay đổi
nên ta có thể tính Ktt theo công thức gần đúng:
Kttbảng +1 1,03+1
K tt = = = 1,015
2 2
Trong đó: Kttbảng – hệ số tập trung tải trọng khi bộ truyền chạy không mòn;
𝑖±1 3,138+1
Ta có: Ψ𝑑 = Ψ𝐴 . = 0,3. = 0,62 ≈ 0,6
2 2
Tra bảng 3-12 [1] ta tìm được Kttbảng = 1,03.

2,5.𝑚𝑛
Kđ – hệ số tải trọng động, giải sử b >
𝑆𝑖𝑛𝛽
Tra bảng 3-14 [1] tìm được Kđ = 1,2

=> K = 1,015.1,2 = 1,218

Lê Văn Thạnh
|1,218−1,4|
Sai số ∆𝐾 = .100 = 13% > 5% khác so với trị số dự đoán nên cần điều
1,4
chỉnh lại khoảng cách trục A: Công thức (3-21) [1]

3 K 3 1,218
A = Asơ bộ √ = 146,46. √ = 139,8 (mm)
K sơ bộ 1,4
Vì đây là hộp số đồng trục 2 cấp nên chọn An = Ac = 224 (mm)
3.2.7. Xác định số modun, số răng, chiều rộng bánh răng
3.2.7.1.Xác định số modun

Vì đây là bánh răng trụ nên ta tính theo môđun pháp: Công thức (3-22) [1]
mn = (0,01 ÷ 0,02)A = (0,01 ÷ 0,02). 224 = 2,24 ÷ 4,48 (mm)
Lấy theo tiêu chuẩn bảng 3-1 [1] ta có mn = 2,5
Chọn sơ bộ góc nghiêng 𝛽 = 15o, 𝑐𝑜𝑠 𝛽 = 0,9659
3.2.7.2. Số răng
Số bánh răng dẫn (bánh nhỏ): Công thức (3-26) [1]
2A. cosβ 2.224. cos150
𝑍1 = = = 41,83
𝑚𝑛 (i ± 1) 2,5. (3,138 + 1)
Số bánh răng lớn: Công thức (3-27) [1]
𝑍2 = 𝑖. 𝑍1 = 3,138.42 = 131,8
Tính chính xác góc nghiêng β theo công thức 3-28 [1]
(𝑍1 +𝑍2 ).𝑚𝑛 (42+132).2,5
Cos β = = = 0,97098
2𝐴 2.224
Suy ra β = 13084’
3.2.7.3. Chiều rộng bánh răng

b2 = ψA . A = 0,3.224 = 67,2 (mm)
Chiều rộng b của bánh răng nhỏ lớn hơn chiều rộng của bánh răng lớn khoảng 5
 10 (mm) nên ta chọn b1 = 75,2 (mm).
2,5.𝑚𝑛 2,5.2,5
Kiểm tra điều kiện : b > = = 26,13 (mm) (thỏa điều kiện)
𝑆𝑖𝑛𝛽 𝑆𝑖𝑛 130 84′
3.2.8. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng

Lê Văn Thạnh
Để kiểm nghiệm ứng suất uốn sinh ra trong chân răng, ta tính theo công thức 3-
34 [1]:
19,1. 106 KN
σu = ≤ [σ]u
y𝑚𝑛 2 Znbθ′′
Trong đó:
- 𝜎𝑢 : là ứng suất uốn sinh ra tại chân răng (N/mm2).
- y: là hệ số dạng răng được chọn theo số răng tương đương Ztđ của mỗi bánh
răng theo bảng 3-18 [1].
𝑍
Đối với bánh răng trụ răng nghiêng Ztđ =
𝑐𝑜𝑠( β )2
- θ′′ : là hệ số phản ánh sự tăng khả năng tải khi tính theo sức bền uốn của bánh
răng nghiêng so với bánh răng thường (1,4 ÷ 1,6) lấy 𝜃′′ = 1,5.
Bánh răng nhỏ
K = 1,218
N1 = 5,6409 (kW)
𝑍1 42
Ztđ = 2 = = 44,55
𝐶𝑜𝑠𝛽 𝐶𝑜𝑠(130 84)2
Tra bảng 3-18 [1]: y1 = 0,482 (𝜉 = 0) ; b1 = 75,2 (mm)

Ứng suất uốn tại chân răng bánh nhỏ :
19,1.106 .1,218.5,6409
σu1 = = 12,3 (N/mm2 ) ≤ [σ]u1 = 85,93 (N/mm2 )
0,482.2,52 .44,55.705,6.75,2.1,5
Bánh răng lớn

𝑍2 132
Ztđ = = = 140
𝐶𝑜𝑠𝛽 2 𝐶𝑜𝑠(130 84)2
Tra bảng 3-18 [1]: y2 = 0,517 (𝜉 = 0)

Theo công thức 3-40 [1]
Ứng suất uốn tại chân răng bánh lớn:
y1 0,482
σu2 = σu1 . = 12,3. = 11,47 (N/mm2 ) ≤ [σ]u2 = 71,11 (N/mm2 )
y2 0,517
3.2.9. Kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc và sức bền uốn khi chịu quá tải đột ngột
Trường hợp bánh răng chịu quá tải (thí dụ lúc mở máy, hãm máy, v.v…) với hệ
số quá tải 𝐾𝑞𝑡 = 2,2.

Lê Văn Thạnh
3.2.9.1 Kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc
Công thức kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc công thức 3-41 [1]:
𝜎𝑡𝑥𝑞𝑡 = 𝜎𝑡𝑥 √𝐾qt ≤ [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡
Trong đó:
- 𝜎𝑡𝑥 : ứng suất tiếp xúc.
- [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡 : ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải.
Ứng suất tiếp xúc tính theo công thức 3-14 [1]:
1,05.106 (𝑖+1)3 KN𝑑 1,05.106 (3,138+1)3 .1,218.5,6409

𝜎𝑡𝑥 = √ = √ =218,92 (N/mm2)
𝐴.𝑖 𝜃 ″ bn2 224.3,138 1,5.67,2.224,8567
Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải tính theo công thức 3-43 [1]:
Đối với bánh răng nhỏ:
[𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡1 = 2,5.[𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥1 = 2,5.546 = 1365 (N/mm2)
Đối với bánh răng lớn:
[𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡2 = 2,5.[𝜎]𝑁𝑜𝑡𝑥2 = 2,5.468 = 1170 (N/mm2)
Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc:
Đối bánh răng nhỏ:
𝜎𝑡𝑥𝑞𝑡 =  tx √𝐾qt ≤ [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡1
Suy ra: 218,92.√2,2 = 324,71 (N/mm2) ≤ 1365 (N/mm2) (thỏa mãn điều kiện)
𝜎𝑡𝑥𝑞𝑡 =  tx √𝐾qt ≤ [𝜎]𝑡𝑥𝑞𝑡2
Suy ra: 218,92.√2,2 = 324,71 (N/mm2) ≤ 1170 (N/mm2) (thỏa mãn điều kiện)
3.2.9.2 Kiểm nghiệm sức bền uốn

Công thức kiểm nghiệm ứng suất uốn công thức 3-42 [1]:
𝜎𝑢𝑞𝑡 = 𝜎𝑢 .Kqt ≤ [𝜎]𝑢𝑞𝑡
Trong đó:
-𝜎𝑢 : ứng suất uốn.
-[𝜎]𝑢𝑞𝑡 : ứng suất uốn cho phép khi quá tải.
Ứng suất uốn:
Đối với bánh răng nhỏ tính theo công thức 3-34 [1]

Lê Văn Thạnh
19,1.106 𝐾.𝑁𝑑 19,1.106 .1,218.5,6409
𝜎𝑢1 = 2 𝑍𝑛 .𝑏.𝜃 ″ = = 12,3 (N/mm2)
𝑦1 𝑚𝑛 𝑏𝑛 0,482.2,52 .44,55.705,6.75,2.1,5
Đối với bánh răng lớn tính theo công thức 3-40 [1]:
𝑦1 0,482
𝜎𝑢2 = 𝜎𝑢1 . = 12,3. = 11,47 (N/mm2)
𝑦2 0,517
Ứng suất uốn cho phép khi quá tải tính theo công thức 3-46 [1]:
[𝜎]𝑢𝑞𝑡1 = 0,8𝜎𝑐ℎ1 = 0,8.350 = 280 (N/mm2)
[𝜎]𝑢𝑞𝑡2 = 0,8𝜎𝑐ℎ2 = 0,8.240 = 192 (N/mm2)
Kiểm nghiệm ứng suất uốn :
𝜎𝑢𝑞𝑡1 = 𝜎𝑢1 Kqt ≤ [𝜎]𝑢𝑞𝑡1
Suy ra: 12,3.2,2 = 27,06 (N/mm2) ≤ 280 (N/mm2) (thỏa mãn điều kiện)
𝜎𝑢𝑞𝑡2 =𝜎𝑢2 Kqt ≤ [𝜎]𝑢𝑞𝑡2
Suy ra: 11,47.2,2 = 25,234 (N/mm2) ≤ 192 (N/mm2) (thỏa mãn điều kiện)
Lực tác dụng lên bánh răng được chia làm ba thành phần
Lực vòng P:
2.𝑀𝑥 2.76347,2151
P= = = 1412 (N)
𝑑1 108,14
Với:
Mx = Mtrục dẫn = 76347,2151 (Nmm)
𝑚𝑛 𝑍1 2,5.42
d1 = dc1= = = 108,14 (mm)
𝑐𝑜𝑠 𝛽 𝐶𝑜𝑠130 84
Lực hướng tâm Pr:

𝑃 𝑡𝑎𝑛 𝛼𝑛 1412.𝑡𝑎𝑛20
Pr = = = 529,3 (N)
Lực dọc trục Pa :

Pa = 𝑃. 𝑡𝑎𝑛 𝛽= 1412.tan(13°84’) = 347,87 (N)

Lê Văn Thạnh
Bảng 3.4: Các thông số hình học bộ truyền cấp nhanh
Tên Thông Số Giá Trị
Khoảng cách trục A = 224 (mm)
Modun pháp mn = 2,5
Góc ăn khớp 𝛼𝑜 = 20°
Góc nghiêng 𝛽 13°84’
Số răng bánh nhỏ 42
Số răng bánh lớn 132
Chiều cao răng h = 2,25.mn = 2,25.2,5 = 5,625 (mm)
Độ hở hướng tâm c = 0,25.mn = 0,25.2,5 = 0,625

𝑚𝑛 𝑍1 2,5.42
dc1 = = = 108,14 (mm)
Đường kính vòng chia
𝑚𝑛 𝑍2 2,5.132
dc2 = = = 339,86 (mm)
Đường kính vòng lăn d1 = dc1; d2 = dc2
De1 = dc1 + 2.mn = 108,14+ 2.2,5 = 113,14

(mm)
Đường kính vòng đỉnh răng
De2 = dc2 + 2.mn = 339,86 + 2.2,5 = 344,86
(mm)
Di1 = dc1 - 2mn -2c = 108,14 – 2.2,5 – 1,25 =

101,89 (mm)
Đường kính vòng chân răng
Di2 = dc2 - 2mn - 2c = 339,86 – 2.2,5 –1,25 =
333,61 (mm)

Lê Văn Thạnh
Chương 4: Thiết kế trục, thiết kế then, chọn ổ
CHƯƠNG IV
THIẾT KẾ TRỤC, THIẾT KẾ THEN, CHỌN Ổ

4.1. Thiết kế trục
4.1.1. Chọn vật liệu thiết kế trục

Vật liệu làm trục phải có độ bền cao, có thể được nhiệt luyện và dễ gia công. Trục
thường làm bằng thép cacbon hoặc thép hợp kim. Đối với trục làm việc trong những
máy móc quan trọng, chịu tải lớn thì ta nên chọn thép 45 hoặc thép 40X. Đối với trục
làm việc trong điều kiện gối đở bằng ổ trượt quay nhanh thì ta nên chọn thép 20 hoặc
thép 20X. Vì hộp giảm tốc này chịu tải trung bình nên ta chọn loại thép là thép 45 tôi
cải thiện để chế tạo trục có:
Giới hạn độ bền kéo: σbk = 750 (N/mm2);
Giới hạn độ bền chảy: σch = 450 (N/mm2);
4.1.2. Tính sơ bộ đường kính trục

Đường kính sơ bộ của trục (chỉ xét đến tác dụng của mômen xoắn trên trục) tính
theo công thức (7 – 1):
3 Mxi
dsbi ≥ √ (mm)
0,2[τ]x
Trong đó:
dsbi : đường kính sơ bộ trục thứ i
Mx : Mômen xoắn trên trục thứ i (N.mm)
[τ]x : Ứng suất xoắn cho phép (N/mm2)
Có thể lấy [τ]x = 20 ÷ 35 (N/mm2 )
Từ đó ta xác định được các giá trị đường kính sơ bộ các trục như sau:
Trục I,chọn [τ]x = 20 (N/mm2 )
3 76347,2151
dsb1 = √ = 26,73 (mm)
0,2.20
Chọn dsb1= 30 (mm)

Trục II, chọn [τ]x = 25 (N/mm2 )

Lê Văn Thạnh
3 231227,5551
dsb2 = √ = 35,89 (mm)
0,2.25
Chọn dsb2 = 40 (mm)

Trục III, chọn [τ]x = 30 (N/mm2 )
3 700309,2549
dsb3 = √ = 48,87 (mm)
0,2.30
Chọn dsb3= 50 (mm)

Sau khi có được đường kính sơ bộ các trục, ta chọn chiều rộng ổ B để phục vụ
cho các bước tính toán sau này.( bảng 10.2 [2])
dsb1 = 30 (mm) ⇒ B1 = 19 (mm)
dsb2 = 40 (mm) ⇒ B2 = 23 (mm)
dsb3 = 50 (mm) ⇒ B3 = 27 (mm)
4.1.3 Tính gần đúng

Trị số của các khoảng cách k1, k2, k3, hn được lấy theo bảng 10.3[2]:
Giá trị
Kí hiệu Tên gọi
(mm)
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong
k1 15
của hộp hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay
k2 Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp 15
k3 Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ 20
hn Chiều cao nắp ổ và bu lông 20

Lê Văn Thạnh
Hình 4.1: Phác thảo hộp giảm tốc
Chiều dài mayơ bánh răng được xác định theo Công thức (10.10) [2]
lm12 = (1,2÷1,5).d1= (1,2÷1,5).30 = (36÷45), chọn lm12 = 45 (mm) (vì chiều rộng
bánh đai B = 45 mm )
lm13= (1,2÷1,5).d1= (1,2÷1,5).30 = (36÷45), chọn lm13 = 75,2 (mm) (vì bề rộng
bánh răng nhỏ cấp nhanh B = 75,2 mm)
lm22 = (1,2÷1,5).d2 = (1,2÷1,5).40 = (48÷60), chọn lm22 = lm13 = 75,2 (mm) (vì
bề rộng bánh răng lớn cấp nhanh B = 67,2 mm < bề rộng bánh răng nhỏ cấp nhanh B =
75,2 mm)
lm23 = (1,2÷1,5).d2 = (1,2÷1,5).40 = (48÷60)
lm32= (1,2÷1,5).d3 = (1,2÷1,5).50 = (60÷75), chọn lm32 = 88 (mm) (vì bề rộng
bánh răng lớn cấp chậm B = 88 mm)

Lê Văn Thạnh
lm33= (1,2÷1,5).d3 = (1,2÷1,5).50 = (60÷75), chọn lm33 = 70 (mm) ( vì bề rộng
xích có bước xích 38,1 không lớn hơn 58 mm)
Theo CT bảng 10.4 [2] phần hộp giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp đồng trục:
Trục I
l12 = -lc12 = 0,5.(lm12 +b1) + k3 + hn = 0,5.(45+19) + 20 + 20 = 72 (mm)
l13 = 0,5.(lm13+b1) + k1 + k2 = 0,5.(75,2+19) + 15+15 = 77,1 (mm)
l11 = 2l13 = 2.62 = 154,2 (mm)
Trục III
l32 = 0,5.(lm32+b3) + k1 + k2 = 0,5.(88+27) + 15 +15 = 87,5 (mm)
l31 = 2.l32 = 2.87,5 = 175 (mm)
lc33 = 0,5.(lm33 + b3) + k3 + hn = 0,5.(70+27) + 20 + 20 = 88,5 (mm)
l33 = l31+lc33 = 175 + 88,5 = 263,5 (mm)
Trục II
l22 = 0,5.(lm22+b2) + k1 + k2 = 0,5.(75,2+23) + 15 + 15 = 79,25 (mm)
l23 = 0,5.(b1+b3) + k1 + l11+ l32 = 0,5.(19+27) + 15 + 154,2 + 87,5 = 279,7 (mm)
l21 = l23+l32 = 279,7 + 87,5 = 367,2 (mm)

Lê Văn Thạnh
Hình 4.2: Phân Tích Lực
Bộ truyền Thông số tổng hợp
Bộ truyền Đai Fr =1022,9698 (N)

ngoài Xích Fr = kxFt = 1,15.4272,03 = 4912,8345 N
2.Mx 2.76347,2151
P= = = 1412,01 (N) = P1 = P2
d1 108,14
P tan αn 1412.tan20
Pr = = = 529,29 (N) = Pr1 = Pr2
cos β Cos130 84
Bộ truyền
Nhanh
bánh răng Pa = P. tan β = 1412.tan(13°84’) = 347,87 (N) = Pa1 =
Pa2
d1 = 108,14 mm

Lê Văn Thạnh
d2 = 339,87 mm
2Mx 2.231227,5551
P3 = P4 = = = 4281,99(N)
d 108
Pr3 = Pr4 = P. tgα = 4281,99. tg20 = 1558.52 (N)
Chậm
d3 = 108 mm
d4 = 339 mm
4.1.3.1. Tính toán trục I

Ta đã có các thông số:
Rđ = 1022,9698 (N) ; P1 = 1412,01 (N)
Pr1 = 529,3 (N) ; Pa1 = 347,87 (N)
mn Z1 2,5.42
d1 = dc1= = = 108,14 (mm)
cos β Cos130 84
𝑑1 108,14
M1 = Pa1 . = 347,87. = 18809,3309 (Nmm)
2 2
4.1.3.1.1. Tính các phản lực liên kết

Mặt phẳng yoz:
- Phương trình cân bằng moment tại điểm A:
∑𝑀𝐴 /𝑦 = 0
 Rđ.72 + M1 - Pr1.77,1 - RBy.154,2 = 0
Rđ .72 + M1 − Pr1 .77,1 1022,9698.72+18809,3309−529,3.77,1
 RBy = =
154,2 154,2
=> RBy = 334,9814 (N)

- Phương trình cân bằng lực:
∑𝐹/𝑦 = 0
 -Rđ + RAy - Pr1 - RBy = 0
 RAy = Rđ + Pr1 + RBy = 1022,9698 + 529,3 +334,9814
=> RAy = 1887,2512 (N)
Mặt phẳng xoz:

Lê Văn Thạnh
- Phương trình cân bằng moment tại điểm A:
∑𝑀𝐴 /𝑥 = 0
 P1.77,1 - RBx.154,2 = 0
𝑃1 .77,1 1412,01.77,1
 RBx = =
154,2 154,2
=> RBx = 706,005 (N)

∑𝐹/𝑥 = 0
 -RAx + P1 - RBx = 0
 RAx = P1 - RBx = 1412,01 – 706,005
=> RAx = 706,005 (N)
Tính moment uốn tại tiết diện nguy hiểm:
Mặt phẳng yoz:
Ta có: Mđ = 0 (N.mm)
MA = Mđ – Rđ.72 = - 73653,8256 (N.mm)
Tại A: không nhảy
MBR = MA + 864,2814.77,1 = - 7017,7297 (N.mm)
Tại bánh răng: nhảy M1
MBR = - 7017,7297 – M1 = - 25827,0606 (N.mm)
MB = MBR + 334,9814.77,1 = 0 (N.mm)
Mặt phẳng xoz:
Ta có: MA = 0 (N.mm)
MBR = MA – 706,005.77,1 = -54432,9855 (N.mm)
Tại: MBR không nhảy
MD = MBR + 706,005.77,1 = 0 (N.mm)
Tính moment xoắn:
Mx = M1 = 76347,2151 (N.mm)
Theo phương pháp vẽ nhanh ta được biểu đồ nội lực như hình 4.3 bên dưới.

Lê Văn Thạnh
Hình 4.3: Biểu đồ nội lực và kết cấu sơ bộ trục I

Lê Văn Thạnh
4.1.3.1.2. Tính đường kính trục tại tiết diện nguy hiểm
3 tđ𝑀
d≥ √
0,1(1−𝛽4 )[𝜎]
Với Mtđ = √𝑀𝑢2 + 0,75𝑀xz

2
Trong đó
- Mtđ: moment tương đương.
- Mu, Mxz: moment uốn và xoắn ở tiết diện tính toán (Nmm).
𝑑0
𝛽= ; do đường kính trong của trục rỗng. 𝛽 = 0 do trục đặc.
𝑑
[𝜎] = 63 (N/mm2) theo bảng 7-2 [1]

Tính moment uốn tổng cộng tại các tiết diện.
2 + 𝑀 2 = √(73653,8256)2 + (0)2 = 73653,8256 (Nmm)
- Mu( 1-2) =√𝑀ux 𝑢𝑦
2 + 𝑀 2 = √(32844,7903)2 + (54432,9855)2 = 63574,60311

- Mu( 1-3) =√𝑀ux 𝑢𝑦
(Nmm)
Tính momen tương đương tại các tiết diện.
2 2
- Mtđ(1-1) =√𝑀𝑢(1−1) + 0,75𝑀𝑥𝑧(1−1) =√(0)2 + 0,75(76347,2151)2 =
66118,6278(Nmm)
- Mtđ(1-2) = √(73653,8256 )2 + 0,75(76347,2151)2 = 98997,568 (Nmm)
- Mtđ(1-3) = √(63574,60311)2 + 0,75(76347,2151)2 = 91724,60466 (Nmm)

Tính đường kính tại các tiết diện.
3 66118,6278
- d(1-1) ≥ √ = 21,89 (mm)
0,1.63
3 98997,568
- d(1-2) ≥ √ = 25,04 (mm)
0,1.63
3 91724,60466
- d(1-3) ≥ √ = 24,42 (mm)
0,1.63
Vậy ta chọn d(1-1) = 24 (mm) ; d(1-2) = 30 (mm) ; d(1-3) = 34 (mm) ; d(1-4) = 30 (mm)
4.1.3.2. Tính toán trục II

Ta đã có các thông số
Pr2 = 529,29 (N) ; P2 = 1412,01 (N)

Lê Văn Thạnh
𝑚𝑛 𝑍2
Pa2 = 347,87 (N) ; d2 = dc2 = = 339,87 (mm)
𝑐𝑜𝑠 𝛽
d3 = dc3 = m.Z3= 108 (mm)

𝑑2 339,87
M2 = Pa2. = 347,87. = 59115,29 (Nmm)
2 2
P3 = 4281,99 (N) ; Pr3 = 1558,52 (N)

Mặt phẳng yoz:
- Phương trình cân bằng moment tại điểm C:
∑𝑀𝐶 /𝑦 = 0
 M2 + Pr2.79,25 + Pr3.279,7 - RDy.367,2 = 0
59115,29+529,29.79,25+1558,52.279,7
 RDy = = 1462,36 (N)
367,2

∑𝐹/𝑦 = 0
 - RCy + Pr2 + Pr3 - RDy = 0
 RCy = Pr2 + Pr3 - RDy = 529,29 + 1558,52 – 1462,36 = 625,45 (N)
Mặt phẳng xoz:
- Phương trình cân bằng moment tại điểm C:
∑𝑀𝐶 /𝑥= 0
 P2.79,25 - P3.279,7 + RDx.367,2 = 0
−1412,01.79,25+ 4281,99.279,7
 RDx = = 2956,89 (N)
367,2

∑𝐹/𝑥= 0
 RCx - P2 + P3 - RDx = 0
 RCx = P2 - P3 + RDx = 1412,01 - 4281,99 + 2956,89 = 86,91 (N)
Mặt phẳng yoz:
Ta có: MC = 0 (N.mm)
MC’ = MC - RCy.79,25 = -49566,9125 (N.mm)
Bước nhảy: - M2 = - 59115,29 (Nmm)
MD’ = MC’ – M2 + (- RCy + Pr2).200,45 = - 127957,4745 (N.mm)
Lê Văn Thạnh
MD = MD’ + (- RCy + Pr2 + Pr3).87,5 = 0 (N.mm)
Mặt phắng xoz:
Ta có: MC = 0 (N.mm)
MC’ = MC + RCx.79,25 = 6887,6175 (N.mm)
MD’ = MC’ + (RCx - P2).200,45 = - 258728,6775 (N.mm)
MD = MD’ + (RCx - P2 + P3).87,5 = 0 (N.mm)
Mx = M2 = 231227,5551 (N.mm)

Lê Văn Thạnh
Hình 4.4: Biểu đồ nội lực và kết cấu sơ bộ trục II
2 2
𝑀𝑗 = √𝑀𝑥𝑗 + 𝑀𝑦𝑗 (CT10.15 [2])
𝑀𝑡𝑑𝑗 = √𝑀𝑗2 + 0,75. 𝑇𝑗2 (CT10.16 [2])

Lê Văn Thạnh
3 𝑀𝑡𝑑𝑗
𝑑𝑗 = √ (CT10.17 [2])
0,1.[𝜎]
2 + 𝑀 2 =√(108682,2025)2 + (6887,6175)2 = 108900,2315

- Mu( 2-2)=√𝑀ux 𝑢𝑦
(Nmm)
2 + 𝑀 2 =√(127957,4745)2 + (258728,6775)2 = 288641,0294
- Mu(2-3) =√𝑀ux 𝑢𝑦
(Nmm)
Tính moment tương đương tại các tiết diện.
- Mtđ(2-2) = √(108900,2315)2 + 0,75(231227,5551)2 = 227944,9431 (Nmm)
- Mtđ(2-3) = √(288641,0294 )2 + 0,75(231227,5551)2 = 351302,2638 (Nmm)

Tính đường kính tại các tiết diện : Với [𝜎]=56,5 (Bảng 10.5[2])
3 227944,9431
- d(2-2) ≥ √ = 34,28 (mm)
0,1.56,5
3 351302,2638
- d(2-3) ≥ √ = 39,62 (mm)
0,1.56,5
Vậy ta chọn d(2-1) = 40 (mm) ; d(2-2) = 45 (mm) ; d(2-3) = 45 (mm) ; d(2-4) = 40 (mm)
4.1.3.3. Tính toán trục III

Ta đã có các thông số:
Pr4 = 1558,52 (N); P4 = 4281,99 (N)
Rx = 4912,84 N
d4 = dc4 = m.Z4 = 339 (mm)

Mặt phẳng yoz:
- Phương trình cân bằng moment tại điểm E:
∑𝑀𝐸 /𝑦= 0
 - Pr4.87.5 - RFy.175 + Rx.263,5 = 0
−1558,52.87,5+4912,84.263,5
 RFy = = 6618,07 (N)
175
∑𝐹/𝑦= 0
 - RFy - Pr4 + REy + Rx = 0

Lê Văn Thạnh
 REy =6618,07 + 1558,52 – 4912,84= 3263,75 (N)
Mặt phẳng xoz:
- Phương trình cân bằng moment tại điểm E:
∑𝑀𝐸 /𝑥 = 0
 - P4.87,5 + RFx.175 = 0
4281,99.87,5
RFx = =2140,995 (N)
175

∑𝐹/𝑥 = 0
 REx - P4 + RFx = 0
 REx = 4281,99 – 2140,995 = 2140,995 (N)
Mặt phẳng yoz:
Ta có: ME = 0 (N.mm)
ME’ = ME + REy.87,5 = 285578,125 (N.mm)
MF = ME’ + (REy - Pr4).87,5 = 434785,75 (N.mm)
MF’ = MF + (REy - Pr4 - RFy).88,5 = 0 (N.mm)
Mặt phắng xoz:
Ta có: ME = 0 (N.mm)
ME’ = ME + REx.87,5 = 187337,0625 (N.mm)
MF = ME’ + (REx - P4).87,5 = 0(N.mm)
Mx = M3 = 700309,2544 (N.mm)

Lê Văn Thạnh
Hình 4.5: Biểu đồ nội lực và kết cấu sơ bộ trục III

Lê Văn Thạnh
2 2
𝑀𝑗 = √𝑀𝑥𝑗 + 𝑀𝑦𝑗 (CT10.15 [2])
𝑀𝑡𝑑𝑗 = √𝑀𝑗2 + 0,75. 𝑇𝑗2 (CT10.16 [2])
3 𝑀𝑡𝑑𝑗
𝑑𝑗 = √ (CT10.17 [2])
0,1.[𝜎]
Tính moment uốn tổng cộng tại các tiết diện.

2 + 𝑀 2 =√(285578,125)2 + (187337,0625)2 =341540,6864
-Mu(3-2)=√𝑀𝑢𝑥 𝑢𝑦
(Nmm)
2 + 𝑀 2 =√(434785,75)2 + 02 = 434785,75 (Nmm)
- Mu(3-3) = √𝑀𝑢𝑥 𝑢𝑦
- Mu(3-4) = 0 (Nmm)
Tính moment tương đương tại các tiết diện.
- Mtđ(3-2) = √(341540,6864)2 + 0.75(700309,2549)2 = 696042,2615(Nmm)
- Mtđ(3-3) = √(434785,75)2 + 0.75(700309,2549)2 = 746232,8308 (Nmm)
- Mtđ(3-4) = √(0)2 + 0.75(700309,2549)2 =606485,6052 (Nmm)

Tính đường kính tại các tiết diện: Với [𝜎]= 50 Mpa (Bảng 10.5[2])
3 696042,2615
- d(3-2) ≥ √ = 51,83 (mm)
0,1.50
3 746232,8308
- d(3-3) ≥ √ = 53,04 (mm)
0,1.50
3 606485,6052
- d(3-4) ≥ √ = 49,5 (mm)
0,1.50
Vậy ta chọn d(3-1) = 55 (mm) ; d(3-2) = 60 (mm) d(3-3) = 55 (mm) ; d(3-4) = 50 (mm)
4.1.4 Tính chính xác trục và chọn then cho trục

Tính chính xác trục nên tiến hành cho nhiều tiết diện chịu tải trọng lớn, có ứng
suất tập trung.
Tính chính xác trục:
nσ nτ
n= ≥ [n]
√n2σ+ n2τ
Trong đó:
n: Hệ số an toàn.
Lê Văn Thạnh
[n]: Hệ số an toàn cho phép [n] = 1,5 ÷ 2,5
nσ : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp (CT 7.6 [1])
σ−1
nσ =
kσ
σ + Ψσ σm
εσ β a
nτ : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp (CT 7.7 [1])
τ−1
nτ =
kτ
τ + Ψτ τm
ετ β a
Trong đó:
τ−1 và σ−1 : Giới hạn mỏi xoắn và uốn ứng với một chu kỳ đối xứng.
τa và σa : Biên độ ứng suất tiếp và pháp sinh ra trong tiết diện của trục.
τm và σm : Lần lượt là trị số trung bình của ứng suất tiếp và pháp.
ετ và εσ : Hệ số kích thước, xét ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới
hạn mỏi
k σ và k τ : Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn
Β: Hệ số tăng bền bề mặt trục
W: Mômen cản uốn của tiết diện
W0: moment cản xoắn của tiết diện
β: là hệ số tăng bề mặt trục
Ψτ và Ψσ : Hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến sức bền
mỏi
Mu và Mx: Là mômen uốn và mômen xoắn
Theo đề bài trục quay một nên ứng suất pháp (uốn) biến đổi theo chu kỳ đối xứng:
Mu
σa = σmax = −σmin =
W
σm = 0
Bộ truyền làm việc 1 chiều nên ứng suất tiếp (xoắn) biến đổi theo chu kỳ mạch
động:
τmax Mx
τa = τm = = ;
2 2.Wo
Giới hạn mỏi uốn và xoắn ( trục bằng thép 45 có σb = 750 (N/mm2 )):
σ−1 = (0,4 ÷ 0,5)σb = 0,53.750 = 375 (N/mm2 )

Lê Văn Thạnh
τ−1 = (0,2 ÷ 0,3)σb = 0,3.750 = 225 (N/mm2 )
Kiểm nghiệm về sức bền dập trên mặt cạnh làm việc của then bằng:
2Mx
σd = ≤ [σ]d (N/mm2 )
dkl
Điều kiện bền cắt của then:
2Mx
τc = ≤ [τ]c (N/mm2 )
dbl
Trong đó:
Mx : Mômen xoắn trên trục (N.mm)
d: Đường kính trục (mm)
b: Chiều rộng của then (mm)
t: Chiều sâu phần then lắp trên trục (mm)
l: Chiều dài then (mm)
l = (0,8÷ 0,9).lm
σd và τc : Ứng suất dập và cắt thực tế (N/mm2 )
[σ]d và [τ]c : Ứng suất dập và ứng suất cắt cho phép (N/mm2 )
4.1.4.1. Tính chính xác và chọn then cho trục I

Xét tại tiết diện (1-1) (vị trí lắp bánh đai):
Với đường kính trục d = 24 mm (tra bảng 7-23 [1]) ta có :
b = 6: là chiều rộng then (mm)
h = 6: là chiều cao then (mm).
t = 3,5: là chiều sâu của rãnh then trên trục (mm)
t1 = 2,6: là chiều sâu của rãnh then trên lỗ (mm)
k = 2,9 (mm)
Theo bảng 7-3a [1] vì trục có then nên:
πd 3 bt ( d − t ) π.243 6.3,5.(24−3,5)2
2
W= − = − = 1173,31 (mm3)
32 2d 32 2.24
πd 3 bt ( d − t ) π.243 6.3,5.(24−3,5)2
2
W0 = − = − = 2530,48 (mm3)
16 2d 16 2.24
Mx = 76347,2151 (N.mm)
Do không có ứng suất pháp, nên hệ số án toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp.

Lê Văn Thạnh
τmax Mx 76347,2151
τa = τm = = = = 14,44 (N/mm2)
2 2.Wo 2.2644,34
Chọn ψσ và ψτ theo vật liệu, đối với thép cacbon trung bình lấy ψσ = 0,1 và
ψτ = 0,05
Hệ số tăng bền bề mặt trục β = 1
Ta chọn: ετ = 0,8: là hệ số kích thước xét đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện
trục đến giới hạn mỏi lấy theo bảng 7-4 [1]
Ta chọn: k τ = 1,65 : hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn tra
bảng từ bảng 7-6 đến bảng 7-13 [1].
Do không có nσ nên:
τ−1 225
n = nτ = = = 7,38
kτ 1,65
τ + Ψτ τm . 14,44 + 0,05.14,44
ετ β a 0,8
 n > [n] = 1,5 ÷ 2,5
Vậy với d = 24 (mm), ta chọn được then tại vị trí lắp bánh đai:
Chọn then bằng ta có các thông số sau:
b x h = 6 (mm) x 6 (mm)
t = 3,5 (mm) : Chiều sâu then trên trục
k = 2,9 (mm)
l = 40 (mm): Chiều dài then
Kiểm nghiệm ứng suất dập thực tế:
2Mx 2.76347,2151
σd = = = 54,85 (N/mm2 ) < [σ]d = 100 (N/mm2 )
dkl 24.2,9.40
Kiểm nghiệm ứng suất cắt thực tế:
2Mx 2.76347,2151
τc = = = 26,51 (N/mm2 ) < [τ]c = 87(N/mm2 )
dbl 24.6.40
Xét tại tiết diện (1-3) (vị trí lắp bánh răng 1):
Với đường kính trục d = 34 (mm) theo bảng 7.3b [1] ta chọn:
b x h = 10 x 8 với b là chiều rộng then (mm) ; h là chiều cao then (mm).
W= 3330 (mm3)
W0= 7190 (mm3)

Lê Văn Thạnh
Mx = 76347,2151 (N.mm)
Mu(1-3) = 63574,60311 (N.mm)
Mu(1−3) 63574,60311
σa = σmax = −σmin = = =19,09 (N/mm2)
W 3330
τmax Mx 76347,2151
τa = τm = = = = 5,31 (N/mm2)
2 2.Wo 2.7190
ψτ = 0,05 hệ số tăng bền β = 1
Ta chọn: ετ = 0,75 (bảng 7.4 [1])
Ta chọn: k τ = 1,65 (bảng 7.8 [1])
kσ
Ta chọn: = 3,2 (bảng 7.10 [1])
𝜀𝜎
σ−1 375
nσ = = = 6,14
kσ 3,2.19,09
σ + Ψσ σm
εσ β a
τ−1 225
nτ = = = 18,83
kτ 1,65
τ + Ψτ τm . 5,31 + 0,05.5,31
ετ β a 0,75
nσ nτ 6,14.18,83
n= = = 5,84 > [n] = 1,5 ÷ 2,5
√n2σ+ n2τ √6,142 + 18,832
Vậy với d = 34 (mm), ta chọn được then tại vị trí lắp bánh răng:
b x h = 10 (mm) x 8 (mm)
t = 4,5 (mm) : Chiều sâu then trên trục
t1 = 3,6 (mm): chiều sâu then trên lỗ
k = 4,2 (mm)
Chiều dài then l = (0,8÷0,9).lmbrn= 60,16÷67,68 (mm) chọn l = 63 (mm)
2Mx 2.76347,2151
σd = = = 16,97 (N/mm2 ) < [σ]d = 100 (N/mm2 )
dkl 34.4,2.63
2Mx 2.76347,2151
τc = = = 7,13 (N/mm2 ) < [τ]c = 87 (N/mm2 )
dbl 34.10.63

Lê Văn Thạnh
4.1.4.2. Tính chính xác và chọn then cho trục II
Với đường kính trục tại vị trí lắp bánh răng 1: d = 45 (mm) ta có được các thông
số sau:
b x h = 14 x 9 với b là chiều rộng then (mm) : h là chiều cao then (mm).
W= 7800 (mm3)
W0= 16740 (mm3)
Mu(2-2) = 108900,2315 (N.mm)
Mx = 231227,5551 (N.mm)
Mu(2−2) 108900,2315
σa = σmax = −σmin = = = 13,96 (N/mm2)
W 7800
τmax Mx 231227,5551
τa = τm = = = = 6,91 (N/mm2)
2 2.Wo 2.16740
Ta chọn: ετ = 0,71
Ta chọn: k τ = 1,65
kσ
Ta chọn: = 3,1625
𝜀𝜎
σ−1 375
nσ = kσ = = 7,44
σ +Ψσ σm 3,6125.13,96
εσ β a
τ−1 225
nτ = kτ = 1,65 = 13,72
τ +Ψτ τm .6,91+0,05.6,91
ετ β a 0,71
nσ nτ 7,44.13,72
n= = = 6,54 > [n] = 1,5 ÷ 2,5
√n2 2 √7,44 2 +13,722
σ+ nτ
Vậy với d = 45 (mm), ta chọn được then tại vị trí lắp bánh răng:
b x h = 14 (mm) x 9 (mm)
t = 5 (mm): Chiều sâu then trên trục
k = 5 (mm)
l = (0,8÷0,9).lm = (60,16÷67,68) (mm), chọn l = 63 (mm)

Lê Văn Thạnh
2Mx 2.231227,5551
σd = = = 32,62 (N/mm2 ) < [σ]d = 100 (N/mm2 )
dkl 45.5.63
2Mx 2.231227,5551
τc = = = 11,65 (N/mm2 ) < [τ]c = 87 (N/mm2 )
dbl 45.14.63
Với đường kính trục tại vị trí lắp bánh răng 2 d = 45 (mm) theo bảng 7.3 [1] ta
có được các thông số sau:
b x h = 14 (mm) x 9 (mm)
W= 7800 (mm3)
W0= 16740 (mm3)
Mu(2-3)= 288641,0294 (N.mm)
Mx = 231227,5551 (N.mm)
Mu(2−3) 288641,0294
σa = σmax = −σmin = = = 37,01 (N/mm2)
W 7800
τmax Mx 231227,5551
τa = τm = = = = 6,91 (N/mm2)
2 2.Wo 2.16740
kσ
Ta chọn: = 3,6125
𝜀𝜎
σ−1 375
nσ = kσ = = 2,8
σ +Ψσ σm 3,6125.37,01
εσ β a
τ−1 225
nτ = kτ = 1,65 = 13,72
τ +Ψτ τm .6,91+0,05.6,91
ετ β a 0,71
nσ nτ 2,8.13,72
n= = = 2,74 ≥ [n] = 1,5 ÷ 2,5
√n2 2 √2,82 +13,722
σ+ nτ
Vậy với d = 45 mm, ta chọn được then tại vị trí lắp bánh răng bị dẫn
b x h = 14 (mm) x 9 (mm)
Lê Văn Thạnh
t = 5 (mm) : Chiều sâu then trên trục
k = 5 (mm)
l = (0,8÷0,9).88 = (70,4÷79,2) (mm), chọn l = 77 (mm)
Kiểm nghiệm về sức bền dập trên mặt cạnh làm việc của then bằng
2Mx 2.231227,5551
σd = = = 29,36 (N/mm2 ) < [σ]d = 100 (N/mm2 )
dkl 45.5.70
2Mx 2.231227,5551
τc = = = 10,49 (N/mm2 ) ≤ [τ]c = 87 (N/mm2 )
dbl 45.14.70
4.1.1.3. Tính chính xác và chọn then cho trục III
Xét vị trí tiết diện (3-2) (vị trí lắp bánh răng 4):
Với đường kính trục tại vị trí lắp bánh răng d = 60 mm theo bảng 7.3 [1] ta có
được các thông số sau:
b x h = 18 x 11 với b là chiều rộng then (mm) : h là chiều cao then (mm).
W= 18760 (mm3)
W0= 40000 (mm3)
Mu(3-2) = 341540,6864 (N.mm)
Mx = 700309,2549 (N.mm)
Mu(3−2) 341540,6864
σa = σmax = −σmin = = = 18,21 N/mm2
w 18760
τmax Mx 700309,2549
τa = τm = = = = 8,75 N/mm2
2 2.Wo 2.40000
kσ
Ta chọn: =4
𝜀𝜎
σ−1 375
nσ = kσ = = 5,15
σ +Ψσ σm 4.18,21
εσ β a

Lê Văn Thạnh
τ−1 225
nτ = kτ = 1,65 = 10,23
τ +Ψτ τm .8,75+0,05.8,75
ετ β a 0,67
nσ nτ 5,15.10,23
n= = = 4,6 ≥ [n] = 1,5 ÷ 2,5
√n2 2 √5,152 +10,232
σ+ nτ
Vậy với d = 60 mm, ta chọn được then tại vị trí lắp bánh răng bị dẫn
b x h = 18 (mm) x 11 (mm)
t = 5,5 (mm): Chiều sâu then trên trục
k = 6,8 (mm)
Kiểm nghiệm về sức bền dập trên mặt cạnh làm việc của then bằng:
2Mx 2.700309,2549
σd = = = 49,04 (N/mm2 ) < [σ]d = 100 (N/mm2 )
dkl 60.6,8.70
2Mx 2.700309,2549
τc = = = 18,53 (N/mm2 ) ≤ [τ]c = 87 (N/mm2 )
dbl 60.18.70
Xét tại F’ (vị trí lắp đĩa xích):
Với đường kính trục d = 50 mm (tra bảng 7-23 [1]) ta có :
b = 16: là chiều rộng then (mm)
h = 10: là chiều cao then (mm).
t = 5: là chiều sâu của rãnh then trên trục (mm)
k = 6,2 (mm)
Theo bảng 7-3a [1] vì trục có then nên:
W = 10650 (mm3)
W0 = 22900 (mm3)
Mx = 700309,2544 (N.mm)
Do không có ứng suất pháp, nên hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp.
Khi trục quay một chiều ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động do đó:

Lê Văn Thạnh
τmax Mx 700309,2544
τa = τm = = = = 15,29 (N/mm2)
2 2.Wo 2.22900
Do không có nσ nên:
τ−1 225
n = nτ = = = 5,86 > [n]
kτ 1,65
τ + Ψτ τm . 15,29 + 0,05.15,29
ετ β a 0,67
= 1,5 ÷ 2,5
Vậy với d = 50 (mm), ta chọn được then tại vị trí lắp đĩa xích:
b x h = 16 (mm) x 10 (mm)
t = 5 (mm) : Chiều sâu then trên trục
k = 6,2
Ta có ứng suất dập thực tế:
2Mx 2.700309,2544
σd = = = 80,68 (N/mm2 ) < [σ]d = 100 (N/mm2 )
dkl 50.6,2.56
Ứng suất cắt thực tế:
2Mx 2.700309,2544 N N
τc = = = 31,26 ( ) < [ τ ] c = 87 ( )
dbl 50.16.56 mm2 mm2
4.2. Chọn ổ lăn
4.2.1. Chọn ổ cho trục I

Chọn ổ bi đỡ chặn cho trục I, vì có thể chịu động thời lực dọc trục và lực hướng
tâm tác dụng lên trục I.
Với các số liệu sau:
Tốc độ quay của trục I: n = 705,6 (vòng/phút); tuổi thọ Lh = 5.300.16 = 24000
(h), đường kính ngõng trục lắp ổ bi: d = 30 (mm).
Tải trọng tác dụng lên các ổ:
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A:
Lê Văn Thạnh
2 2
RA = √𝑅𝐴𝑦 + 𝑅𝐴𝑥 = √(1887,2512)2 + (706,005)2 = 2014,9839 (N)
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ B:
2 2
RB = √𝑅𝐵𝑦 + 𝑅𝐵𝑥 = √(334,9814)2 + (706,005)2 = 781,4446 (N)
Lực dọc trục: Pa1 = 347,87 (N)

Hệ số khả năng làm việc C của ổ lăn theo công thức 8-1 [1]:
C = 𝑄(𝑛ℎ)0,3
Trong đó:
- Q: tải trọng tương đương (daN).
- n: số vòng quay của ổ (vòng/phút).
- h: thời gian phục vụ (giờ).
Dự kiến chọn ổ bi đỡ chặn vì trục có lực dọc trục.
Đối với ổ đỡ chặn, dưới tác động của lực hướng tâm, trên ổ xuất hiện các lực dọc
trục thành phần Si:
Si = 1,3𝑅𝑖 𝑡𝑎𝑛 𝛽
Trong đó:
- 𝛽: góc nghiêng tính toán của con lăn, trị số 𝛽 cho trong bảng tiêu chuẩn của ổ
bảng 17P [1]. Dự kiến chọn trước góc 𝛽 = 12° (kiểu 36000).
Vì vậy, khi tính tải trọng Q tương đương của ổ đỡ chặn cần kể cả lực dọc trục
thành phần Si. Lực dọc trục tác dộng vào ổ bằng tổng đại số các lực dọc trục thành phần
Si và ngoại lực dọc trục A.
Q = (𝐾𝑣 𝑅 + 𝑚𝐴𝑡 )𝐾𝑛 𝐾𝑡
Trong đó:
- R: tải trọng hướng tâm (tổng phản lực ở gối đỡ) (daN).
- At: tải đại số các lực dọc trục (daN).
1
- m: hệ số chuyển tải trọng dọc dục về tải trọng hướng tâm m = = 1,8095.
2,6.𝑡𝑎𝑛 𝛽
- Kt: hệ số tải trọng động, theo bảng 8-3 [1] Kt = 1,1 ( va đập nhẹ ).
- Kn: hệ số nhiệt độ, theo bảng 8-4 [1] Kn = 1( đến 100ºC ).
- Kv: hệ số xét đến vòng nào của ổ là vòng quay, theo bảng 8-5 [1] Kv = 1.

Lê Văn Thạnh
Pa1
RA
RB
SA SB
Hình 4.6: Sơ đồ chọn ổ trục I
Lực dọc trục tác động vào ổ A , B do lực hướng tâm R gây ra :
SA = 1,3.RA.tan𝛽 = 1,3. 2014,9839.tan12o = 556,7875 (N)
SB = 1,3.RB.tan𝛽 = 1,3. 781,4446.tan12o = 215,9315 (N)
Tổng lực chiều dọc trục theo hình 4.6:
At = SA – Pa1 – SB = 556,7875 – 347,87 – 215,9315= - 7,014 (N)
Với sơ đồ bố trí ổ như trên khi At < 0, Như vậy lực At hướng về gối trục bên trái,
lực dọc trục chỉ tác dụng lên gối A, khi thế vào công thức ta lấy trị tuyệt đối.
QA = (1. 2014,9839 + 1,8095.7,014).1.1,1 = 2230,4433 (N) = 223 (daN)
QB = (1. 781,4446 + 1,8095.0).1.1,1 = 859,5891 (N) = 85,9 (daN)
Vì lực QA > QB nên ta chọn ổ cho gối đỡ tại A, còn gối đỡ tại B ta lấy cùng kích
thước với ổ của gối đỡ tại A để tiện việc chế tạo và lắp ghép.
C = 223.(705,6.24000)0.3 = 32880 < Cbảng = 41000
Tra bảng 17P, ứng với d = 30 (mm) lấy ổ cỡ trung có ký hiệu 36306, Cbảng =
41000, đường kính ngoài của ổ D = 72 (mm), chiều rộng ổ B = 19 (mm)
4.2.2. Chọn ổ cho trục II

Tốc độ quay của trục II: n = 224,8567 (vòng/phút); tuổi thọ Lh = 5.300.16 =
24000 (h), đường kính ngõng trục lắp ổ bi: d = 40 (mm).
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ C:
2 2
RC = √𝑅𝐶𝑦 + 𝑅𝐶𝑥 = √(625,45)2 + (86,91)2 = 631,4595 (N)
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ D:
2 2
RD = √𝑅𝐷𝑦 + 𝑅𝐷𝑥 = √(2956,89)2 + (1462,36)2 = 3298,7415 (N)
Lực dọc trục: Pa2 = 347,14 (N)

Lê Văn Thạnh
C = 𝑄(𝑛ℎ)0,3
Trong đó:
- Q: tải trọng tương đương (daN)
- n: số vòng quay của ổ (vòng/phút)
- h: thời gian phục vụ (giờ)
Dự kiến chọn ổ bi đỡ chặn vì trục có lực dọc trục.
Đối với ổ đỡ chặn, dưới tác động của lực hướng tâm, trên ổ xuất hiện các lực dọc
trục thành phần Si:
Si = 1,3𝑅𝑖 𝑡𝑎𝑛 𝛽
Trong đó:
- 𝛽: góc nghiêng tính toán của con lăn, trị số 𝛽 cho trong bảng tiêu chuẩn của ổ
bảng 17P [1]. Dự kiến chọn trước góc 𝛽 = 12o (kiểu 36000).
Vì vậy, khi tính tải trọng Q tương đương của ổ đỡ chặn cần kể cả lực dọc trục
thành phần Si. Lực dọc trục tác dộng vào ổ bằng tổng đại số các lực dọc trục thành phần
Si và ngoại lực dọc trục A.
Q = (𝐾𝑣 𝑅 + 𝑚𝐴𝑡 )𝐾𝑛 𝐾𝑡
Trong đó:
- At: tải đại số các lực dọc trục (daN).
1
- m: hệ số chuyển tải trọng dọc dục về tải trọng hướng tâm m = = 1,8095.
2,6.𝑡𝑎𝑛 𝛽
- Kt: hệ số tải trọng động, theo bảng 8-3 [1] Kt = 1,1 ( va đập nhẹ) .
- Kn: hệ số nhiệt độ, theo bảng 8-4 [1] Kn = 1 ( đến 100ºC ).
Pa2
RCy RD
SC SD
Hình 4.7: Sơ đồ chọn ổ trục II
Lực dọc trục tác động vào ổ C, D do lực hướng tâm R gây ra :

Lê Văn Thạnh
SC = 1,3.RC.tan𝛽 = 1,3. 631,4595.tan12o = 174,4871(N)
SD = 1,3.RD.tan𝛽 = 1,3. 3298,7415.tan12o = 911,5199 (N)
Tổng lực chiều dọc trục theo hình 4.7:
At = SC – Pa1 – SD = 174,4871 - 347,87 – 911,5199 = - 1084,9028 (N)
Với sơ đồ bố trí ổ như trên khi At < 0, Như vậy lực At hướng về gối trục bên phải,
lực dọc trục chỉ tác dụng lên gối D, khi thế vào công thức ta lấy trị tuyệt đối.
QD = (1. 3298,7415 + 1,8095.1084,9028).1.1,1 = 5788 (N) = 578,8 (daN)
QC = (1. 631,4595 + 1,8095.0).1.1,1 = 694,6 (N) = 69,5 (daN)
Vì lực QD > QC nên ta chọn ổ cho gối đỡ tại D, còn gối đỡ tại C ta lấy cùng kích
thước với ổ của gối đỡ tại D để tiện việc chế tạo và lắp ghép.
C = 578,8.(224,8567.24000)0.3 = 60557 > Cbảng = 60000
Do C > Cbảng nên ta chọn ổ đũa côn đỡ chặn cho trục II.
Tra bảng 18P, ứng với d = 40 (mm) lấy ổ cỡ nhẹ rộng có ký hiệu 7508, Cbảng =
84000, đường kính ngoài của ổ D = 80 (mm), chiều rộng ổ B = 23,5 (mm)
4.2.3. Chọn ổ cho trục III

Chọn ổ bi đỡ cho trục III, vì chỉ chịu lực hướng tâm tác dụng lên trục III.
Tốc độ quay của trục III: n = 71,6561 (vòng/phút); tuổi thọ Lh = 5.300.16 = 24000
(h), đường kính ngõng trục lắp ổ bi: d = 55 (mm).
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ E:
2 2
RE = √𝑅𝐸𝑦 + 𝑅𝐸𝑥 =√(3263,75)2 + (2140,995)2 = 3903,3221 (N)
Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ F:
2 2
RF = √𝑅𝐹𝑦 + 𝑅𝐹𝑥 = √(6618,07)2 + (2140,995)2 = 6955,7681 (N)
C = 𝑄(𝑛ℎ)0,3
Trong đó:
- Q: tải trọng tương đương (daN)
- n: số vòng quay của ổ (vòng/phút)

Lê Văn Thạnh
- h: thời gian phục vụ (giờ)
Dự kiến chọn ổ bi một dãy vì trục không có lực dọc trục chỉ có lực vòng.
Tải trọng tương đương đối với ổ bi đỡ một dãy được xác định theo CT 8-2 [1].
Q = (𝐾𝑣 𝑅 + 𝑚𝐴)𝐾𝑛 𝐾𝑡
Trong đó:
- A: tải trọng dọc trục (daN) ở đây không có lực dọc trục nên A = 0.
- m: hệ số chuyển tải trọng dọc dục về tải trọng hướng tâm. Bảng 8-2[1] m = 1,5.
- Kt: hệ số tải trọng động, theo bảng 8-3 [1] Kt = 1 .
- Kn: hệ số nhiệt độ, theo bảng 8-4 [1] Kn = 1.
Hình 4.8: Sơ đồ chọn ổ trục III
Tính theo gối đỡ F vì có lực RF lớn hơn, do đó:

Q = 1.6955,7681.1.1,1 = 7651 (N) = 765,1 (daN)
C = 765,1.(71,6561.24000)0.3 = 56801 < Cbảng = 84000
Tra bảng 14P, ứng với d = 55 (mm) lấy ổ cỡ trung có ký hiệu 311, Cbảng =
84000, đường kính ngoài của ổ D = 120 (mm), chiều rộng ổ B = 29 (mm).
Bảng 4.1: Tổng hộp lại các thông số ổ lăn
Trục Ký hiệu d (mm) D (mm) B(mm) C (KN) Cbảng (KN)

I 36306 30 72 19 32880 41000
II 7508 40 80 23,5 60557 84000
III 311 55 120 29 56801 84000

Lê Văn Thạnh
Chương V: Thiết kế và chọn vỏ hộp, chọn các chi tiết phụ, bảng dung sai lắp ghép
CHƯƠNG V
THIẾT KẾ VÀ CHỌN VỎ HỘP, CHỌN CÁC CHI TIẾT

PHỤ, BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP
5.1. Thiết kế và chọn vỏ hộp
5.1.1. Kết cấu vỏ hộp giảm tốc đúc

- Nhiệm vụ: bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy, tiếp nhận
tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn, bảo vệ các chi tiết,
tránh bụi bặm.
- Vật liệu dùng để đúc vỏ hộp giảm tốc là gang xám GX15-32
5.1.1.1. Chọn bề mặt lắp ghép nắp và thân

Bề mặt ghép của vỏ hộp đi qua đường tâm của các trục và song song với mặt đế.
5.1.1.2. Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp
Bảng 5.1. Các kích thước cơ bản của vỏ hộp

Tên gọi Biểu thức tính toán
Chiều dày: Thân hộp,   = 0,03.A + 3 = 0,03.224 + 3 = 9,72 mm
Lấy  = 10 mm
Nắp hộp, 1 1 = 0,9.  = 0,9. 10 = 9 mm
Lấy 1 = 9 mm
Gân tăng cứng: Chiều dày, e e =(0,8  1) = (0,8  1).10 = 810
Chọn e = 10 mm.
Chiều cao, h h < 58.
Độ dốc Khoảng 2o.
Đường kính: d1> 0,04.A +10 >12 mm  d1> 18,96 >12
Bulông nền, d1; mm
 d1 = 20 mm
Bulông cạnh ổ, d2; d2 = (0,7  0,8).d1 mm = (14  16) mm
 d2 =16 mm
Bulông ghép bích nắp và thân d3 = (0,8  0,9).d2 mm = (12,8  14,4) mm
d3 ;  d3 =14 mm
Vít ghép nắp ổ, d4; d4 = (0,6  0,7).d2 mm = (9,6  11,2) mm
 d4 = 10 mm
Vít ghép nắp cửa thăm dầu d5;
d5 = (0,5  0,6).d2 mm = (8  9,6) mm
 d5 = 8 mm
Bảng 5.1. Các kích thước cơ bản của vỏ hộp

Lê Văn Thạnh
Tên gọi Biểu thức tính toán

Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 =(1,4  1,8).d3 = (19,6  25,2) mm
Chọn S3 = 22 mm
Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = ( 0,9  1).S3 = (19,8  22)  S3 = 22
mm
Bề rộng bích nắp và thân, K3 K3 = K2 – ( 35 ) = 50 – 5 = 45 mm
Kích thước gối trục:
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít, Theo bảng 18.2[3]:
D3, D2 Trục 1: D = 72 mm D2 = 90 mm, D3 = 115
mm
Trục 2: D = 80 mm D2 =100mm, D3 = 125
mm
Trục 3: D =120 mm D2 =140 mm, D3 = 170
mm
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ: K2 = E2 + R2 + (35)= 25,6 + 20,8 + 4 = 50,4.
K2 Lấy K2 = 50 mm;
Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 và C E2 = 1,6.d2 = 1,6.16 = 25,6 mm.
(k là khoảng cách từ tâm bulông R2 = 1,3.d2 = 1,3.16 = 20,8 mm
đến mép lỗ) C  D3/2
Chiều cao h
C1 = 57,5 mm; C2 = 62,5 mm; C3 = 85 mm
phải đảm bảo k≥1,2d2
h xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm lỗ bu
lông và kích thước mặt tựa
Mặt đế hộp:
Chiều dày: Khi không có phần lồi S1  (1,3  1,5) d1  (26  30)  S1 = 26 mm
S1 K1  3.d1  3.20 = 60 mm
Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q q  K1 + 2 = 60 + 2.10 = 80 mm;
Khe hở giữa các chi tiết:

Giữa bánh răng với thành trong hộp   (1  1,2)  = (10 12) mm
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy
hộp 1  (3  5)  = (30  50)mm
Giữa mặt bên các bánh răng với
nhau.    = 10 mm
Số lượng bulông nền Z Z = ( L + B )/( 200  300) = (698+452)/200=

5,75
chọn Z = 6
5.1.2. Bôi trơn hộp giảm tốc

Lê Văn Thạnh
5.1.2.1. Phương pháp bôi trơn hộp giảm tốc
Chọn phương pháp bôi trơn ngâm dầu để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm
mài mòn răng đảm bảo thoát nhiệt tốt và đề phòng các tiết máy bị han gỉ cần phải bôi
trơn liên tục các bộ truyền trong hộp giảm tốc. Lấy chiều sâu ngâm dầu là 1/6 bán kính
của bánh răng cấp nhanh còn bánh răng cấp cấp chậm khoảng 1/4 bán kính. Lượng dầu
bôi trơn khoảng 0,4l đến 0,8l cho 1kW công suất truyền
5.1.2.2. Dầu bôi trơn hộp giảm tốc

Dựa vào bảng 18.11[3] với vận tốc vòng từ 2,5 - 5 (m/s) và vật liệu làm bánh
răng là thép có giới hạn bền từ 470 – 1000 MPa, ta chọn được độ nhớt của dầu bôi trơn
80
hộp giảm tốc ở 50˚C (100˚C) là với tử số chỉ độ nhớt Centitos, mẫu số chỉ độ nhớt
11
Engle, trong ngoặc chỉ độ nhớt tương ứng ở 100˚C
Dựa vào bảng 18.13[3] chọn dầu bôi trơn là loại dầu ôtô máy kéo 20
5.2. Chọn các chi tiết phụ
5.2.1. Bulông vòng

Vật liệu bulông là thép 25.
Với khoảng cách trục A1 = A2 = 224 mm, theo bảng 18-3b[3] ta xác định gần
đúng trọng lượng của hộp giảm tốc đồng trục bánh răng trụ 2 cấp Q = 500 kg.
Với Q=500 kg ta xác định kích thước bulông vòng theo bảng 18-3a[3]: (mm)

Lê Văn Thạnh
Hình 5.1: Bulông vòng
Bảng 5.2. Kích thước bulông vòng

Ren d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l ≥ f b c x r r1 r2 Q
M16 63 35 14 5 22 30 12 8 32 2 16 2 4 2 6 6 500
5.2.2. Chốt định vị
Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục, lỗ trụ
(đường kính D) lắp ở trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời. Để đảm bảo vị trí
tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như lắp ghép, ta dùng 2 chốt
định vị. Nhờ chốt định vị mà khi xiết bu lông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (
do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân), do đó loại trừ được một trong những nguyên
nhân làm ổ chóng bị hỏng.
Chọn loại chốt định vị là chốt hình côn có các kích thước:
d = 8 mm; c = 1,2 mm; l = 60 mm.

Lê Văn Thạnh
Hình 5.2: Chốt định vị
5.2.3. Nắp quan sát

Để kiểm tra quan sát chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào trong
hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm, cửa thăm được đậy bằng nắp trên nắp có lắp thêm
nút thông hơi.
Theo bảng 18-5[3] ta có kích thước nắp quan sát:
Hình 5.3: Nắp quan sát
Bảng 5.3. Kích thước nắp quan sát.

A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lượng
100 75 150 100 125 - 87 12 M18 x 22 4
5.2.4. Nút thông hơi

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí
bên trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi, nút thông hơi được lắp trên
nắp cửa thăm.
Theo Bảng 18-6[3] ta có kích thước nút thông hơi:

Lê Văn Thạnh
Bảng 5.4. Kích thước nút thông hơi

A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
5.2.5. Nút tháo dầu

Sau một thời giam làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bần (do bụi và do hạt
mài) hoặc bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ
tháo dầu, lúc làm việc lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu.
Theo Bảng 18-7[3] ta có kích thước nút tháo dầu:
Hình 5.4: Nút tháo dầu
Bảng 5.5. Kích thước của nút tháo dầu trụ

d b m f L c q D1 D S L
M16x1,5 12 8 3 23 2 13,8 16 26 17 19,6
5.2.6. Que thăm dầu
Cần giám sát lượng dầu có trong hộp để đảm bảo khả năng bôi trơn cho các bộ
truyền trong hộp, ta sử dụng que thăm dầu để xem lượng dầu trong hộp.
Hình dáng và kích thước được biểu diễn như hình vẽ sau:

Lê Văn Thạnh
Hình 5.5: Hình dáng và kích thước que thăm dầu
5.2.7. Vòng phớt

Tại cổ trục vào và trục ra phải dùng vòng phớt để chắn cùng với nắp ổ
Các kích thước tra theo Bảng 15-17 [3] như sau :
Bảng 5.6. Kích thước của vòng phớt

Vị trí d(mm) d1(mm) d2(mm) D(mm) a(mm) b(mm) So(mm)
Trục I 30 31 29 43 6 4,3 9
Trục III 55 56,5 54 74 9 6,5 12
5.2.8. Nắp ổ
Căn cứ vào Bảng 18-2 [3] ta có:
Bảng 5.7. Kích thước của nắp ổ

Số
Vị trí D(mm) D2(mm) D3(mm) D4(mm) h(mm) d4(mm)
lượng
Trục I 72 90 115 65 10 M8 4
Trục II 80 100 125 75 10 M8 4
Trục
120 140 170 115 14 M10 6
III

Lê Văn Thạnh
5.3 Bảng dung sai lắp ghép
Căn cứ vào yêu cầu làm việc của từng chi tiết trong hộp giảm tốc, ta chọn các
kiểu lắp ghép sau:
- Dung sai ổ lăn: vòng trong ổ lăn chịu tải trọng tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ
thống lỗ lắp trung gian để vòng ổ không trượt trên bề mặt trục khi làm việc. Do đó ta
chọn mối lắp k6, lắp trung gian có độ dôi tạo điều kiện mòn đều ổ (trong quá trình làm
việc nó sẽ quay làm mòn đều).
Vòng ngoài của ổ lăn không quay nên chịu tải cục bộ, lắp theo hệ thống lỗ. Để ổ
có thể di chuyển dọc trục khi nhiệt độ tăng trong quá trình làm việc, ta chọn kiểu lắp
trung gian H7.
- Lắp ghép bánh răng trên trục:
Bánh răng lắp trên trục chịu tải vừa, tải trọng thay đổi, va đập nhẹ, ta chọn kiểu
H7
lắp ghép .
k6
- Lắp ghép nắp ổ và thân hộp:

H7
Đễ dễ dàng cho việc tháo lắp và điều chỉnh, chọn kiểu lắp lỏng .
e8
- Lắp ghép vòng chắn dầu trên trục:

Công dụng vòng chắn dầu là để chắn dầu nên chọn kiểu lắp trung gian có độ dôi
H7
lớn hơn độ hở
k6
- Lắp chốt định vị:
P7
Để đảm bảo độ đồng tâm và không bị sút, chọn kiểu lắp chặt .
h6
Lắp ghép then:

Trong các kiểu lắp ghép chuẩn thông thường cho mối ghép then, miền dung sai
bề rộng then thường được chọn là h9. Tùy thuộc vào một số yêu cầu khác ta có thể lựa
chọn miền dung sai cho các kích thước cho rãnh trên lỗ dùng trong sản xuất hàng loạt là
then lắp với trục theo kiểu N9/h9 và với bạc theo Js9/h9.

Lê Văn Thạnh
Bảng 5.8. Dung sai lắp ghép then
Sai lệch giới hạn

Chi tiết lắp ghép Trục Kiểu lắp
(μm)
ES= +15 ; EI= -15
Then lắp với bánh đai 1 6Js9/h9
es= 0; ei= -30
ES= +21,5 ; EI= -
Then lắp với đĩa xích 3 18Js9/h9 21,5
es= 0; ei= -43
ES= 18 ; EI= -18
1 10Js9/h9
es= 0; ei= -36
ES= +21,5 ; EI= -
14Js9/h9 21,5
Then lắp với bánh es= 0; ei= -43
2
răng ES= +21,5 ; EI= -
14Js9/h9 21,5
es= 0; ei= -43
ES= +21,5 ; EI= -
3 18Js9/h9 21,5
es= 0; ei= -43
ES= 0 ; EI= -30
6N9/h9
es= 0; ei= -30
1
ES= 0 ; EI= -36
10N9/h9
es= 0; ei= -36
Then lắp với trục ES= 0 ; EI= -43
14N9/h9
es= 0; ei= -43
2
ES= 0 ; EI= -43
14N9/h9
es= 0; ei= -43
ES= 0 ; EI= -43
3 18N9/h9
es= 0; ei= -43

Lê Văn Thạnh
Bảng 5.9. Dung sai lắp ghép trục

(μm)
ES = +21; EI = 0
Trục lắp với bánh đai 1 24H7/k6
es =+15; ei =+2
ES = +25; EI = 0
Trục lắp với đĩa xích 3 50H7/k6
es =+18; ei =+2
ES = +25; EI = 0
1 34H7/k6
es =+18; ei =+2
ES = +25; EI = 0
45H7/k6
Trục lắp với bánh es =+18; ei =+2
răng 2
ES = +25; EI = 0
45H7/k6
es =+18; ei =+2
ES = +30; EI = 0
3 60H7/k6
es =+21; ei =+2
ES = +21; EI = 0
1 30H7/k6
es =+15; ei =+2
Trục lắp với vòng ES = +25; EI = 0

2 40H7/k6
chắn dầu es =+18; ei =+2
ES = +30; EI = 0
3 55H7/k6
es =+21; ei =+2
ES = +21; EI = 0
1 30H7/js6
es =+6,5; ei =-6,5
Trục lắp với vòng
phớt
ES = +30; EI = 0
3 55H7/js6
es =+9,5; ei =-9,5

Lê Văn Thạnh
Bảng 5.10. Dung sai lắp ghép ổ lăn

(μm)
1 30k6 es =+15; ei =+2
Ổ lăn lắp với trục 2 40k6 es =+18; ei =+2
3 55k6 es =+21; ei =+2
1 72H7 ES = +30; EI = 0
Ổ lăn lắp với vỏ 2 80H7 ES = +30; EI = 0
3 120H7 ES = +35; EI = 0

Lê Văn Thạnh
Kết luận vầ kiến nghị
CHƯƠNG VI
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ
6.1. Kết luận

Nhằm đạt được những mục tiêu đặt ra ban đầu, trong 15 tuần thực hiện, với những
nổ lực hết mình và dưới sự hướng dẫn của thầy Huỳnh Thanh Thưởng đến nay, đồ án
của chúng em đã thực hiện tương đối hoàn thành nội dung cần nghiên cứu. Những vấn
đề đã giải quyết được bao gồm:
+ Nghiên cứu về lý thuyết thiết kế hộp giảm tốc.
+ Xây dựng được hệ thống quy trình tính toán hộp giảm tốc.
+ Vẽ được bản vẽ thiết kế đạt yêu cầu.
Vì vậy quá trình làm đồ án đã giúp chúng em củng cố thêm các kiến thức, cũng
như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.
6.2. Kiến nghị

Trong quá trình thực hiện đã nảy sinh nhiều vấn đề mà với phạm vi thời gian hạn
hẹp, hạn chế về kiến thức nên những vấn đề chưa được giải quyết trọn vẹn cả về khía
cạnh ứng dụng cũng như nội dung khoa học. Để tránh lãng phí và sai sót, nên giải quyết
một số vấn đề sau:
+ Tài liệu nghiên cứu còn thô sơ, nên việc hình dung ra nội dung và kết cấu hộp
giảm tốc còn hạn chế.
+ Nên ứng dụng những phần mềm thiết kế để dễ dàng kiểm tra kết quả.

Lê Văn Thạnh
Tài liệu tham khảo
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Nguyễn Trọng Hiệp – Nguyễn Văn Lẫm, Thiết kế chi tiết máy 1999, NXB Giáo
Dục.
[2] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập I, NXB Giáo
Dục.
[3] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập II, NXB Giáo
Dục.
[4] Trần Thiên Phúc, Thiết kế chi tiết máy công dụng chung 2011, NXB Đại học quốc
gia TP Hồ Chí Minh.
[5] Nguyễn Hữu Lộc, Cơ sở thiết kế máy, NXB Đại học quốc gia TP Hồ Chí Minh
[6] Nguyễn Thị Yên, Giáo trình vật liệu cơ khí 2005, NXB Hà Nội.

Lê Văn Thạnh
6 7 8 9 10 11 12
13
484
Mức dầu cao nhất
Mức dầu thấp nhất
3 14
2
224 390
619 452
587
49 Then bằng 14x9x77 1 CT3 TCVN 149-64
48 Thân hộp 1 GX15-32
47 Bánh răng nhỏ trục II 1 C45
46 Chốt định vị 2 CT3
45 Đệm căng chỉnh trục II 2 CT3
29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 44 M8 Bulông nắp ổ lăn trục II 8 CT3 TCVN 1892-76
43 Trục III 1 C45
42 Đệm căng chỉnh trục III 1 CT3
41 Nắp ổ trục III 1 GX15-32
39 Vòng phớt trục III 1 Cao su
38 M10 Bulông nắp ổ lăn trục III 6 CT3 TCVN 1892-76
H7 37 311 Ổ bi đỡ trục III 2 TOCT 8338-57
Ø24k6
36 Bạc chắn dầu trục III 2 CT3
34 Bánh răng trụ lớn trục III 1 C35
H7 H7
Ø72e8 Ø80e8
33 Bạc chắn ổ trục III 1 CT3
Ø72H7
30 Ø30k6
Ø80H7
Ø40k6
32 Bạc chắn ổ trục I 1 CT3
31 Trục I 1 C45
49 30 Then bằng 10x8x63 1 CT3 TCVN 149-64
29 Bánh răng nhỏ trục I 1 C45
31 28 Bạc chắn dầu trục I 2 CT3
H7
Ø34k6
H7
Ø45k6 48 27 Đệm căng chỉnh trục I 1 CT3
26 M8 Bulông nắp ổ lăn trục I 4 CT3 TCVN 1892-76
25 Vòng phớt trục I 1 Cao su
Ø72H7 23 36306 Ổ bi đỡ chặn trục I 2 TOCT 831-62
Ø30k6 22 Nắp ổ trục I 1 GX15-32
21 Bạc chắn dầu trục II 2 CT3
Ø120H7 THÔNG SỐ KỸ THUẬT 20 Then bằng 14x9x63 1 CT3 TCVN 149-64
32 Ø55k6
19 Trục II 1 C45
Trục Động Trục Trục 18 Nắp ổ trục II 2 GX15-32
Thông Trục I Trục II
cơ III tang
số 17 7508 Ổ bi đũa côn đỡ chặn trục II 2 TOCT 333-59
46 Công
16 Bánh răng trụ lớn trục II 1 C35
33 H7
Ø60k6
H7
Ø45k6 suất kW
5,9677 5,6409 5,4443 5,2546 4,8342 15 M20 Bulong nền 6 CT3 TCVN 1892-76
14 Đệm vênh cạnh ổ 8 CT3
Tỉ số truyền 2 3,138 3,138 2 13 TCVN 134-77
Đệm ghép nắp và thân 4 CT3
Số vòng quay 12 Nắp hộp 1 CX15 - 32
1440 705,6 224,8567 71,6561 35,8281
vòng/phút 11 M8 Vít ghép nắp cửa thăm 4 CT3 TCVN 1892-76
Ø120H7 Ø80H7 Moment xoắn 10 Nút thông hơi 1 CT3
39577,5 76347,2 231227,6 700309,3 1288558,7
Ø55k6 N.mm 9 Nắp thăm 1 CT3
34 H7
Ø120e8
Ø40k6
8 Đệm ghép nắp cửa thăm 1 Cao su
7 M16 Bulong cạnh ổ 12 CT3 TCVN 1892-76
35 6 Vòng móc 2 CX15-32
YÊU CẦU KỸ THUẬT 5 M14 Bulong ghép nắp và thân 4 CT3 TCVN 1892-76
36 H7
Ø50k6
1. Các bề mặt không gia công của hộp giảm tốc phải được sơn. 4 Que thăm dầu 1 CT3
2. Khi lắp ghép hộp giảm tốc phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật 3 Đệm nút tháo dầu 1 CT3
3. Khi lắp ghép xong phải chạy rà để kiểm tra sự ăn khớp của bánh răng. 2 M16 Nút tháo dầu 1 CT3
4. Sau khi chạy rà phải thay dầu. 1 1 Cao su
Ron nút tháo dầu
5. Trong quá trình vận hành, không cho phép dầu chảy ra từ bộ giảm tốc.
TT Ký hiệu Tên gọi S.L Vật liệu Ghi chú
39 40 THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

37 38 41 42 43 44 45
S.lượng Kh.lượng Tỉ lệ
C.năng Họ và tên C.ký Ngày HỘP GIẢM TỐC
Thiết kế L.H.Khôi 1:2
L.V.Thạnh ĐỒNG TRỤC Tờ: 01 Số tờ: 1
K.tra H.T.Thưởng
H.dẫn H.T.Thưởng
Trường ĐH Cần Thơ
Duyệt H.T.Thưởng Khoa Công nghệ
Phản biện Bộ mô Kỹ thuật cơ khí
31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20
19
18
17
32 16
15
14
33
13
34 53 311 Ổ bi đỡ trục III 2 TOCT 8338-57
12 52
51
Thân hộp
Nắp cố định trục I, III
1
1
GX15-32
GX15-32
50 M16 Bulong nắp cố định I, III 4 CT3 TCVN 1892-76
49 Bạc chắn ổ trục I 1 CT3
11 48 Bánh răng nhỏ trục I 1 C45
46 Trục I 1 C45
10 45 Bạc chắn dầu trục I 2 CT3
35 44 36306 Ổ bi đỡ chặn trục I 2 TOCT 831-62
9 43 Đệm căng chỉnh trục I 1 CT3
42 Vòng phớt trục I 1 Cao su
41 Đệmnắp ổ lăn M8 8 CT3 TCVN 134-77
40 M8 Bulông nắp ổ lăn trục I 4 CT3 TCVN 1892-76
39 Nắp ổ trục I 1 GX15-32
37 M8 Bulông nắp ổ lăn trục II 8 CT3 TCVN 1892-76
36 Nắp ổ trục II 2 GX15-32
35 Đệm căng chỉnh trục II 2 CT3
8 34 Bánh răng trụ lớn trục II 1 C35
37 33 Nắp hộp 1 CX15 - 32
31 Trục II 1 C45
38 29 Bánh răng nhỏ trục II 1 C45
28 Bạc chắn dầu trục II 2 CT3
27 7508 Ổ bi đũa côn đỡ chặn trục II 2 TOCT 333-59
26 Nút thông hơi 1 CT3
39 25 M8 Vít ghép nắp cửa thăm 4
1
CT3
CT3
TCVN 1892-76
24 Nắp thăm
23 Đệm ghép nắp cửa thăm 1 Cao su
22 Vòng móc 2 CX15-32
7 21 M16 Bulong cạnh ổ 12 CT3 TCVN 1892-76
40 20
19
Đệm tinh cạnh ổ
Đệm vênh cạnh ổ
8
8
CT3
CT3
18 Chốt định vị 2 CT3
17 Vòng phớt trục III 1 Cao su
16 M10 Bulông nắp ổ lăn trục III 6 CT3 TCVN 1892-76
15 Đệmnắp ổ lăn trục III 6 CT3 TCVN 134-77
1 GX15-32
41 14
13
Nắp ổ trục III
Đệm căng chỉnh trục III 1 CT3
12 Bánh răng trụ lớn trục III 1 C35
10 Trục III 1 C45
9 Bạc chắn dầu trục III 2 CT3
8 Bạc chắn ổ trục III 1 CT3
7 M14 Bulong ghép nắp và thân 4 CT3 TCVN 1892-76
6 Đệm ghép nắp và thân 4 CT3 TCVN 134-77
42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 1 2 3 4 5 6 5
4
Đệm vênh ghép nắp và thân4
Que thăm dầu 1
CT3
CT3
TCVN 134-77
3 Đệm nút tháo dầu 1 CT3

2 M16 Nút tháo dầu 1 CT3
1 Ron nút tháo dầu 1 Cao su
TT Ký hiệu Tên gọi S.L Vật liệu Ghi chú

S.lượng Kh.lượng Tỉ lệ
C.năng Họ và tên C.ký Ngày HỘP GIẢM TỐC 1:4
Thiết kế L.H.Khôi
L.V.Thạnh ĐỒNG TRỤC Tờ: 01 Số tờ: 1
K.tra H.T.Thưởng
H.dẫn H.T.Thưởng
Phản biện Bộ mô Kỹ thuật cơ khí
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ
KHOA CÔNG NGHỆ
BỘ MÔN KỸ THUẬT CƠ KHÍ
------------
ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN NHÓM SV THỰC HIỆN:

TS.Huỳnh Thanh Thưởng Lê Hoàng Khôi; MSSV: B1803521
Lê Văn Thạnh; MSSV: B1803577
Ngành: Kỹ Thuật Cơ Khí – Khóa: 44
Tháng 11/2021
Rz40
0,12 A
1.5x450
2 bên
2.5 1.25
BẢNG THÔNG SỐ KỸ THUẬT
1:7 Modun m 2.5
Số răng Z 132
Hướng răng Phải
Góc nghiêng răng β 13,84°
Hệ số dịch chỉnh x 0
2.5
2.5
Ø25 4 lỗ
Profin góc TCVN 2258-77
Rz20
Cấp chính xác 9
Đường kính vòng chia d 339,86
14±0.0215
Đ.kính đỉnh răng da 344,86
df
Ø344.86-0.089
A Đ.kính đáy răng 333,61

Ø333.61
Ø339.86
Ø313.5
+0.2
0
Ø193
Ø72
49 0
2x450
1.25 2 bên YÊU CẦU KỸ THUẬT
+0.25
Ø45 0 1. Nhà máy chế tạo chọn số liệu kiểm tra theo tiêu chuẩn về độ
chính xác trong TCVN 1067-84
R10
75.2 2. Nhiệt luyện: thường hóa HB220...240

3. Sai lệch giới hạn không chỉ dẫn của các kích thước: -bao H14,
bị bao -h14, còn lại ±IT12/2
4. Dung sai độ không song song rãnh then không lớn hơn 0,022
5. Dung sai độ không đối xưng rãnh then không lớn hơn 0,086
22
0,03 A
67.2±0.074

Chức năng Họ và tên Chữ ký Ngày Số Lượng Khối Lượng Tỉ lệ
L.V.Thạnh
BÁNH RĂNG 1:2
H.dẫn H.T.Thưởng LỚN TRỤC II Tờ: 1 Số tờ : 1
C35 Bộ môn Kỹ thuật cơ khí
Lớp Cơ khí giao thông K44
Rz40
0,12 A
1.5x450
2 bên
2.5 1.25 BẢNG THÔNG SỐ KỸ THUẬT
Modun m 3
1:7 Số răng Z 113
Hướng răng
Góc nghiêng răng β 0
2.5
Rz20 Profin góc
2.5
TCVN 2258-77
Ø25 4 lỗ
Cấp chính xác 9
18±0.0215 Đường kính vòng chia d 339
Rz20 Đ.kính đỉnh răng da 345
Đ.kính đáy răng df 331,5
Ø345-0.089
+0.2
Ø201.75
A
Ø331.5
Ø307.5
65.5 0
Ø339
Ø96
0
YÊU CẦU KỸ THUẬT

2x450
1.25 2 bên
1. Nhà máy chế tạo chọn số liệu kiểm tra theo tiêu chuẩn về độ
chính xác trong TCVN 1067-84
+0.03
Ø60 0 2. Nhiệt luyện: thường hóa HB220...240
3. Sai lệch giới hạn không chỉ dẫn của các kích thước: -bao H14,
R10
bị bao -h14, còn lại ±IT12/2

4. Dung sai độ không song song rãnh then không lớn hơn 0,022
5. Dung sai độ không đối xưng rãnh then không lớn hơn 0,086
26 0,04 A
88±0.087
L.V.Thạnh
BÁNH RĂNG 1:2
H.dẫn H.T.Thưởng LỚN TRỤC III Tờ: 1 Số tờ : 1
1.5x450
Rz40
2 bên
0,08 A

2.5 1.25 1.25
Modun m 3
Rz20 Số răng Z 42
Hướng răng Phải
2.5
2.5
Góc nghiêng răng β 13,84°
10±0.018 Hệ số dịch chỉnh x 0
2x450
Ø113.14-0.054
Cấp chính xác 9

2 bên
+0.2
Ø101.89
Ø108.14
0
Đường kính vòng chia d 108,14

A
37.5 0
Đ.kính đỉnh răng da 113,14
1.25 Đ.kính đáy răng df 101,89
+0.25
Ø34 0
0,03 A
75.2±0.074

1. Nhà máy chế tạo chọn số liệu kiểm tra theo tiêu chuẩn về
độ chính xác trong TCVN 1067-84
2. Nhiệt luyện: thường hóa HB220...240 THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
3. Sai lệch giới hạn không chỉ dẫn của các kích thước: -bao Chức năng Họ và tên Chữ ký Ngày Số Lượng Khối Lượng Tỉ lệ
H14, bị bao -h14, còn lại ±IT12/2 Thiết kế L.H.Khôi
BÁNH RĂNG NHỎ 1:1
4. Dung sai độ không song song rãnh then không lớn hơn L.V.Thạnh
H.dẫn H.T.Thưởng TRỤC I Tờ: 1 Số tờ : 1
0,022
5. Dung sai độ không đối xưng rãnh then không lớn hơn 0,086 Duyệt H.T.Thưởng Khoa Công nghệ
Rz40
0,08 A
1.5x450
2 bên
Modun m 3
2.5 1.25 Rz20 Số răng Z 36
Hướng răng
Góc nghiêng răng β 0°
2.5
14±0.0215
2.5

Cấp chính xác 9
2x450
Đường kính vòng chia d 108
2 bên
Ø114-0.054
Đ.kính đỉnh răng da 114

Ø100.5
+0.2
Ø108
Đ.kính đáy răng df 100,5

0
49 0
1.25
+0.25
Ø45 0
0,03 A
93±0.087

1. Nhà máy chế tạo chọn số liệu kiểm tra theo tiêu chuẩn về
độ chính xác trong TCVN 1067-84
2. Nhiệt luyện: thường hóa HB220...240 THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
3. Sai lệch giới hạn không chỉ dẫn của các kích thước: -bao Chức năng Họ và tên Chữ ký Ngày Số Lượng Khối Lượng Tỉ lệ
H14, bị bao -h14, còn lại ±IT12/2 Thiết kế L.H.Khôi
BÁNH RĂNG NHỎ 1:1
L.V.Thạnh
4. Dung sai độ không song song rãnh then không lớn hơn H.T.Thưởng TRỤC II Tờ: 1
H.dẫn Số tờ : 1
0,022 Trường ĐH Cần Thơ
5. Dung sai độ không đối xưng rãnh then không lớn hơn 0,086 Duyệt H.T.Thưởng Khoa Công nghệ
0.01 CC 0.01 CC Rz 40
0.02 CC
0.016 0.016
A 0.006 CC 0.006 CC
B
+0.015
Ø24+0.002
2.5 R2 0.63 0.63
R2 R2
II I
+0.015
Ø30+0.002
+0.018
Ø34+0.002
+0.015
Ø30+0.002
6.1
Ø45
2x45o 40 2.5 6.1 2x45o
C 2.5 C
B
A
75.2±0.013 8
89±0.015 126.2±0.018
262.2±0.023
TL 2:1 TL 2:1 TL 2:1 Đã xoay

Rz 20
Rz 20
0
10-0.036
0
6-0.03
Rz 20 Rz 20
120°
60°
7.5
Ø3
+0.2
+0.1
3.50
50
Yêu cầu kỹ thuật:
1. Độ rắn: HB200 Thiết kế L.H.Khôi
1:2
2. Sai lệch giới hạn của các kích thước không chỉ dẫn:mặt bao H14, L.V.Thạnh Trục I
mặt bị bao h14,còn lại:±IT14/2 H.dẫn H.T.Thưởng Tờ: 1 Số tờ : 1
3. Dung sai độ song song rãnh then không lớn hơn 0.022 Trường ĐH Cần Thơ
4. Dung sai độ đối xứng rãnh then không lớn hơn 0.086 C45 Bộ môn Kỹ thuật cơ khí
0.02
Rz 40
0.02 AA 0.02 AA 0.02
0.008 AA
0.008 AA
E E
63 8.13 1.25 70 11.5
1.25 1.25
II I
+0.018
Ø40+0.002
+0.018
Ø45+0.002
+0.018
Ø45+0.002
+0.018
Ø40+0.002
Ø50
R2 R2 R2 R2
2x45o A 2.5 2.5 A 2x45o
E E
55.65±0.013
79.25±0.013 114.33±0.015 148.65±0.018
247.85±0.02
396.5±0.025
TL 2:1 TL 2:1 Đã xoay

Rz 20
0
14-0.043
Rz 20
120°
60°
7.5
+0.2
Ø3
5.50
3.6
7.5 1

1:2
2. Sai lệch giới hạn của các kích thước không chỉ dẫn:mặt bao H14, L.V.Thạnh Trục II
0.012 BB 0.012 BB
Rz 40
0.025
0.025 BB 0.025
0.01 BB 0.025 BB
0.01 BB
C D
1.25 9 70 1.25 7 56
II I
+0.021
Ø55+0.002
+0.021
Ø60+0.002
+0.021
Ø55+0.002
+0.018
Ø50+0.002
R2 R2 R2
2x45o 2.5
B 2.5 B 2x45o
C D
8 88 72
148 169
317±0.025
Rz 20
Rz 20
0
0 TL 2:1 Đã xoay
18-0.043 16-0.043
Rz 20
Rz 20
120°
60°
7.5
+0.2
+0.2
70
Ø3
60
3.6
7.5 1

1:2
2. Sai lệch giới hạn của các kích thước không chỉ dẫn:mặt bao H14, L.V.Thạnh Trục III

N7 - Lê Văn TH NH (B1803577) - Lê Hoàng Khôi (B1803521)

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

N7 - Lê Văn TH NH (B1803577) - Lê Hoàng Khôi (B1803521)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ

THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN NHÓM SV THỰC HIỆN:

NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ CỦA CÁN BỘ CHẤM PHẢN BIỆN

1. Cán bộ chấm phản biện:

SVTH: Lê Hoàng Khôi –i–

SVTH: Lê Hoàng Khôi – ii –

Cần Thơ, ngày tháng năm 2021

Lê Hoàng Khôi Lê Văn Thạnh

SVTH: Lê Hoàng Khôi –i–

Cán bộ phụ trách

Phạm Quốc Liệt

SVTH: Lê Hoàng Khôi – ii –

CHƯƠNG III ............................................................................................................... 14

SVTH: Lê Hoàng Khôi – iii –

DANH MỤC HÌNH

SVTH: Lê Hoàng Khôi – iv –

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1: Các thông số cơ bản của động cơ điện.......................................................2

SVTH: Lê Hoàng Khôi –v–

TÍNH TOÁN PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN VÀ LỰA CHỌN

M1 2 .t1 +M2 2 .t2 +M3 2 .t3

Công suất cần thiết của động cơ:

Trong đó:  = đ.x.2br .ol4

SVTH: Lê Hoàng Khôi Trang – 1 –

1.2 Chọn số vòng quay sơ bộ

1.3 Chọn động cơ điện

Bảng 1.1: Các thông số cơ bản của động cơ điện

Mà ichung = in .ic .iđ .ix

1.5 Tính công suất trên các trục

1.6 Tốc độ quay trên các trục

1.7 Momen xoắn trên các trục

SVTH: Lê Hoàng Khôi Trang – 3 –

Momen xoắn trên trục I:

Momen xoắn trên trục II:

Momen xoắn trên trục III:

Momen xoắn trên trục tang:

1.8 Kết quả tính toán

Bảng 1.2: Tổng hợp lại các thông số

SVTH: Lê Hoàng Khôi Trang – 4 –

THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI

SVTH: Lê Hoàng Khôi Trang – 5 –

1 Diện tích tiết diện: A (mm2) 138 (mm2)

Đường kính bánh đai nhỏ

Kiểm nghiệm vận tốc của đai

Tính đường kính bánh bị dẫn

Kiểm nghiệm số vòng quay trục bị dẫn

SVTH: Lê Hoàng Khôi Trang – 6 –

Sơ bộ khoảng cách trục

Chiều dài đai L

Kiểm nghiệm số vòng chạy của đai

Xác định chính xác khoảng cách trục a

Theo công thức 5.2 [4]

SVTH: Lê Hoàng Khôi Trang – 7 –

Công suất trên bánh dẫn N 5,9677 (kW)

Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc

12. Chiều rộng bánh đai t = 20

SVTH: Lê Hoàng Khôi Trang – 8 –

Fv = qm.v2 (lực căng do lực li tâm sinh ra), với qm =

Theo (4.21)[2] lực tác dụng lên trục:

SVTH: Lê Hoàng Khôi Trang – 9 –

Các thông số cơ bản của bộ truyền Đai thang loại B