Modelo: ALFA LAVAL LYNX 20-200 y 20-700

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 DECANTADORAS CENTRÍFUGAS
VERTICALES
Modelo: ALFA LAVAL OFPX 413

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1. Slop oil recovery
Slop oil specialists

Systems for slop oil treatment are an important part of the Alfa Laval Oilfield delivery
program. They are the outcome of Alfa Laval's vast fund of experience in process and
separation technologies over the decades to optimize process performance. That's why Alfa
Laval can offer the optimal solution for treatment of such heterogeneous products as slop oil.
Proper treatment can convert all kinds of slop oil from oilfields, refineries, tanks and ponds
into valuable, marketable products.

Solving an environmental problem

By treating the slop oil in Alfa Laval's centrifugal systems an often serious pollution or
storage problem can be solved. At the same time expensive tank capacity or land area can be
released for more profitable use.

A difficult separation task

Originating from many sources, slop oils vary widely in composition and physical properties.
One common factor is that they contain both water and solid impurities, coarse as well as fine.
Often they form a very tight emulsion. Treatment of slop oil is therefore a difficult task and
most of the methods used for their recovery fail in one way or the other. Gravity settling is a
slow and often ineffective operation that requires plenty of space and sometimes excessive
amounts of expensive chemicals. Filter presses can only separate solids from liquids and have
a very low capacity. Incineration is an expensive process, whereby valuable oil is not
recovered.

Centrifugal separation - the key to successful recovery-

Experience has shown that centrifugal separation in an Alfa Laval system is the most efficient
and cost effective method for slop oil treatment. This is the result of special design features of
the three phase disc stack centrifuge employed and the high g-force it develops. Depending on
source and quality, each slop oil requires its own technical solution. A single centrifuge may
suffice or a multi stage system may be necessary. Alfa Laval will tailor make the system that
best suits your slop oil.

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2. Introduction to three phase disc stack centrifuges.
The disc stack
The active component in a disc stack centrifuge is a rotating separation vessel called the bowl.
The bowl rotation generates forces in excess of 5000 g which greatly enhance separation
velocity. Carefully designed internals provide extremely short settling paths for the oil
droplets, thus further increasing efficiency. The concept allows the hold up volume to be very
small, about 40 liters as an average, which in turn means that the machines are very compact.
Fitted inside the separation bowl there is a stack of up to 200 truncated cones - called the disc
stack. Between these discs annular channels about 0.6 mm high are formed.
Separation takes place within these channels which may be considered as a large number of
settling vessels all connected in parallel. This is why disc stack centrifuges are so efficient
when separating the smallest of droplets and particles.

Continuous flow operation

The mixture of oil, water and solids to be separated (the feed) is fed into the center of the
bowl, from where it is evenly distributed between the discs. As a result of the high g-force and
the short settling distances in the channels, the mixture immediately separates.
Solids being the heaviest phase, collect at the outer periphery of the bowl from where they are
automatically discharged at adjustable intervals. The heavy liquid phase, water, flows outward
towards the bowl periphery, and the lighter oil phase flows inward towards the center of
rotation. From these positions the liquid phases are led to the neck of the bowl where they are
separately discharged.

Pressurized liquid discharges

The separated oil and water phases leave the bowl under pressure, eliminating the need for
down stream pumps. For this purpose paring discs are used. These are two stationary
impellers consisting of a number of curved channels immersed in the liquid. They are fitted at
the neck of the bowl in separate chambers to which the oil and water flow. The kinetic energy
of the liquids is utilized to build up pressure in the discharge pipes.

Automatic intermittent solids discharge

The bowl is of double conical shape. At its widest part it has a number of rectangular solids
discharge ports. Inside the bowl there is an “inner sliding bowl bottom”, which is free to move
a few millimeters up and down. When this “bottom” is in the upper position, a closed space is
formed where the solids are collected. When in the lower position, the discharge ports are
open and solids are ejected by the centrifugal force into the surrounding collecting cover.

Hydraulic pressure
The inner “sliding bowl bottom” is moved up and down by a hydraulic system built directly
underneath it. When this space is filled with water, the thrust obtained from the centrifugal
force presses the “bottom” upwards and closes the discharge ports. When the hydraulic
system is drained the bottom drops and the ports open. The opening and closing sequence is
automatically actuated and takes about 20 milliseconds, a time long enough for solids to be
discharged, but too short for oil to escape.

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Introduction to three phase disc stack centrifuges
Solids ejecting three phase disc stack centrifuge
For separation of oil/water and solids

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 Process and instrumentation diagram description.
Feed piping arrangement

The module is fed using a positive displacement pump with an electromechanical speed
controller. This pump should be mounted as close to the feed tank a possible to avoid
cavitation when pumping highly viscous liquids. The oil enters the module and is first
directed through a strainer basket. Up and down stream of the strainer pressure indicators are
installed to give an indication of strainer condition.
A sample valve is provided to take feed samples and a temperature gauge will give feed
temperature. In addition to the flow control using the pump speed a constant flow regulating
system is provided so that flow can be optimized on the module itself.
This system utilizes a constant pressure valve in combination with a manually operated
membrane valve, the constant pressure valve is supplied with an air pressure set by a pressure
regulator (approx 2 bar). Excess flow is returned to the feed tank. The following
configurations are possible with the feed arrangement.

• Not using the heat exchanger

Both valves feeding the constant pressure valve are opened and both valves on the heat
exchanger (inlet and outlet) are closed, of course hot water feed and return valves should be
closed.

• Using the heat exchanger and returning cold excess feed flow to feed tank

Open both valves in the strainer discharge manifold and close the valve between the hot
product outlet and the constant pressure valve. Hot liquid will flow to the centrifuge and
excess cold liquid is returned to the feed tank, of course hot water feed and return valves
should be open.

• Using the heat exchanger and returning hot excess feed flow to feed tank

Open the valve feeding the heat exchanger and close the valve between the strainer and the
constant pressure valve. Open the heat exchanger discharge valve and open the valve between
the heat exchanger discharge and the constant pressure valve all excess hot liquid is returned
to the feed tank. This configuration is of particular interest when dealing with a very viscous
feed condition, of course hot water feed and return valves should be open.

After the membrane valve a mechanical flow indicator is installed, after the flow indicator a
three-way valve is installed to either direct the feed flow to the centrifuge or return the feed to
the feed tank. This three way valve is operated by a solenoid valve that can either be
controlled by the PLC or manually, for example when waiting for the feed temperature to
reach the required temperature. In case of any alarm originating in the centrifuge or its
peripheral equipment, the feed will be returned to the feed tank until such time that the fault
has been corrected.

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Oil discharge piping system

Oil is discharged by the centrifuge through the built in paring disc (pump wheel). Once the
interface position has been determined and the correct gravity disc installed, the interface
position can be optimized using the constant back pressure valve. The back pressure is set
using the air-pressure regulator. Another very important parameter to monitor is the possible
loss of the water seal in the bowl this is why just after the constant pressure valve a manually
operated membrane valve is installed. Pressure indicators and switches are mounted up stream
and down stream of the constant pressure valve (refer to operating instructions for
explanation). Down stream the membrane valve a three way valve is installed to either return
the oil to the feed tank (when optimizing the system) or (once oil quality meets spec.)
discharge the oil into the clean product tank. This valve is also operated pneumatically
through a solenoid valve, in the pilot air line a throttle valve allows for smooth opening and
closing of the three way valve. In the manifold a sample valve is installed to enable operator
to take cleaned oil sample for analysis.

Separated water discharge piping

Only water is discharged by the centrifuge through the built in paring disc (pump wheel). One
very important parameter lo watch is that the water discharge pressure should be kept constant
so as to avoid shifting of the interface position.
The pneumatic valve in the water discharge manifold closes during solids discharge so that
the water seal in the centrifuge bowl is not lost. The valve is operated through a solenoid
valve the pilot air flow can be controlled using the throttle valve for smooth opening and
closing. A sample valve is also provided to check water quality discharged.

Sludge tank and sludge transfer pump

In the bottom of the module a sludge tank is integrated to collect the sludge that is
intermittently discharged by the centrifuge. Every time the centrifuge discharges, a quantity of
approx. 10 liters of liquid and sludge are discharged. The discharge creates a significant blast
for which reason the tank has a DN 100 vent pipe installed. Also in the sludge tank paraffin
could cause problems for which reason also the sludge tank is fitted with a heating coil. Exact
temperature control is not important so a membrane valve is installed in the hot water feed
line to allow a small quantity of hot water to circulate through the heating coil in the bottom
of the tank.

A pneumatically operated diaphragm pump will, whenever a high level is reached

automatically start. A pneumatic level switch will send a pilot signal to the air operated
booster valve which will then feed plant air to the pump. A pneumatic three way valve
installed in the pilot signal line can be manually operated so that the pump can be started
whenever the operator requires, a throttle valve in the plant air supply to the pump allows
control of the pump speed. The pump suction is installed at the lowest point of the tank. Two
valves are installed in the suction to the pump so that the pump can also be used for other
duties by closing the tank suction valve and opening the external suction valve. In addition to

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the pneumatic level switch an electric level switch is installed at a slightly higher
level to function as an alarm should the transfer pump not function i.e. if the level continues to
increase.
Air service equipment

Instrument air should be supplied to the module at 7 bar. This pressure is then reduced to 5
bar in the filter condensate trap with the main pressure regulator. All 6 solenoids and pressure
are supplied from a central feed line. Two pressure regulators are installed to control the back-
pressure on the two constant pressure valves. The back pressure on the oil outlet is used to
optimize the interface position.
The back pressure valve installed in the feed line is used to set the pressure in the feed
manifold so that the flow can be controlled using the flow control valve.

SKID SPECIFICATIONS AND UTILITY REQUIREMENT

Separator OFPX 413
Skid module size 3.80 mL x 2.59 mW x 4.4 mH

Skid module dry weight 6000 kgs

Skid module wet weight 9000 kgs

Supply voltage 380 Volt 50 Hz

Instrument air supply 7 bar, 1.00 Nm3/hr

Plant air supply 7.00 bar, 40.00 Nm3/hr

Potable water supply 200 liters/hr

Note: Hardness max 180 ppm CaCO3, pH>6. Salinity max 60 ppm Cl.

Hot water requirement 50 m3/hr, 2 bar, 110 ºC

or
Steam requirement 320 kg/hr, 4 bar, 140 ºC

Current draw during start up 60 Amps

Current draw at 10m3/hr 25 Amps

Installation area requirement 3.60 m x 5.00 m

Main power cable size 4 x 25 mm2

Max backpressure oil phase 3 bar

Max backpressure water phase 3 bar

Max backpressure sludge phase 2 bar

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 INTERCAMBIADORES DE TIPO
ESPIRAL ALSHE
El intercambiador en espiral se destinará a precalentar slop oil previo al ingreso a el módulo
que contiene a la DECANTADORA VERTICAL DE TRES FASES OFPX 413. El equipo se
provee en Acero AISI 316 de acuerdo a condiciones de garantías indicadas en el párrafo 3. l.

Características técnicas

- Frente plano para baja y media presión < 6 bar, pudiendo diseñarse para mayores
presiones.
- Entrada tangencial de slop con contenido variable de sólidos, manteniendo la velocidad de
circulación y distribuyendo el fluido sucio en el canal de alimentación.
- Junta de cierre especial evita el by pass entre los fluidos caliente y frío.
- Capacidad de procesamiento: 5 m3/hr de slop, con niveles variables de hidrocarburos.
- Temp. Entrada slop: 20 ºC.
- Temp. Salida slop: 95 ºC.
- Capacidad de manejo de fluidos con sólidos en suspensión, sludges, fluidos viscosos,
ensuciantes, con nivel de sólidos no superior a 5 % en vol (limitado únicamente por el
módulo OFPX 413).
- Equipos de fácil inspección y limpieza, mediante apertura de tapa.
- Largos períodos de operación.
- Canales simples, con alta velocidad de circulación minimizando la tendencia al fouling.
- Bajas necesidades de espacio de instalación, diseño muy compacto.

Technical data

Standard pre-designed range Custom design range

Dimensions See below Body width up to 1000 mm/30

Area range
Duty range
Sludge channel spacing
Material of construction
for heat transfer surface
Pressure vessel code
Design pressure
Design temperature Min. 0ºC – Max. 100ºC/32º - 212ºF
inches
Diameter up to 2000 mm/79 inches
7.2 – 27.7 m2/78 – 298 sq.ft. Up to 100 m2/1076 sq.ft.
See above Up to 2000 KW/6824 kBtu/h
25 mm/1 inch Variable, Max 25 mm/1 inch
Carbon steel, 316L stainless Carbon steel, stainless steel,
exotics
Factory standard (based on Any
PED/ASME)
6 barg/87 psig Up to 12 barg/174 psig
Min. -30ºC – Max. 200ºC/-22 –
392ºF

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 Detalle de circulación y vista frontal

- la circulación con alta velocidad, en un sólo canal, minimiza la formación de depósitos.

Fácil operación de limpieza

- limpieza hidrocinética con chorro de agua, realizada en campo. La apertura de

tapa frontal facilita el acceso a superficie interna para el mantenimiento.

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 INTERCAMBIADORES DE CALOR
EN ESPIRAL
Marca: ALFA LAVAL
Modelo: SHE OTS TIPO 1

Estos intercambiadores en espiral se

destinarán a precalentar slop oil previo al
ingreso al módulo que contiene a la
DECANTADORA VERTICAL DE TRES
FASES OFPX 413.

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Descripción

Este manual describe el diseño, instalación, construcción, circulación, características técnicas

y funcionamiento del intercambiador de Calor “Espiral” OTS Tipo 1, con flujo en espiral en
los dos circuitos, está previsto para una utilización líquido-líquido y a veces para un cambio
líquido gas.
El nombre del aparato describe un cambiador en espiral en término de tipo de aparato, de
superficie (m2) y en anchura de cuerpo.
El cambiador de calor espiral OTS comprende una serie de cambiadores de calor espiral
estandarizados que existen en cinco tamaños.

Esta designación es la siguiente:

Altura del
Tipo 1 3
Superficie m cilindro H
122 2.24 200
143 4.80 300
144 4.55 400
184 8.80 400
186 9.00 600

Construcción

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Instalación

1. PREPARACIÓN DEL EMPLAZAMIENTO

• Preparar un emplazamiento llano con un suelo capaz de resistir al peso total de la

instalación una vez esté llena de líquido.
• El aparato se entrega montado y probado. Las dimensiones de conexión y de
fijación, el peso de vacío y los volúmenes se dan en el plano general.
• El tipo 1 se puede montar sea verticalmente u horizontalmente.

2. EMPALME

El empalme o conexionado del cambiador se debe prever de manera a:

• Evitar los efectos de dilatación / contracción que ejercen esfuerzos excesivos sobre
las conexiones. No instalar grandes tramos rectos de tuberías; utilizar codos y/o
manguitos de dilatación.
• Respetar la carga máxima en conexiones según la nota de los cálculos (entregada a
petición).
• Dejar un espacio de 1mm aproximadamente, además del espesor de la junta de
estanqueidad entre las juntas de brida del SHE y el alcance correspondiente de la
tubería de empalme.

Antes de la conexión del aparato, hace falta limpiar totalmente el interior de la tubería
para eliminar todos los desechos y los residuos que podrían depositarse en el paso del
espiral o entre los elementos de distanciamiento de los canales.

3. DISPOSICIÓN DE LAS VÁLVULAS Y DE LAS BOMBAS

Siguiendo las buenas prácticas de la ingeniería, tanto en el diseño como en el funcionamiento

de la instalación. Tomar las precauciones necesarias para evitar los choques hidráulicos
(golpes de ariete) y para no sobrepasar la presión de diseño del equipamiento.
Para aislar el aparato, la red de conexión se debe prever con válvulas de aislamiento. Las
válvulas son indispensables entre las bombas y el aparato.
Todas las válvulas deberían ser de acción lenta. El caudal de salida se aumentará lenta y
gradualmente durante la puesta en marcha y reducido progresivamente durante la parada.
Se aconseja tener líneas “by-pass” para asegurar una salida normal durante el mantenimiento
del SHE.
No utilizar bombas de pistón. Para bombas de desplazamiento positivo se recomienda incluir
un by-pass con una válvula controladora de tiempo de acción lenta. Se recomienda también
utilizar bombas de velocidad variable, el shutt off de la bomba controlado por válvulas de
alivio, control de presión, tuberías ascendentes y discos de ruptura.
En las especificaciones de las bombas y de los cambiadores de calor, se preveerá de márgenes
suficientes en caso de que la presión disminuyese sobrepasando los valores especificados en
el diseño. Esto provocaría, variaciones posibles de las propiedades de los fluidos, de la
velocidad de salida, de la sedimentación o de los depósitos sobre la superficie de intercambio.
Durante la utilización de vapor vivo como medio de calefacción, hace falta proveer un
“STEAM TRAP”, con preferencia de purga automática de los no-condensables.

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4. COLOCACIÓN

Dadas sus pequeñas dimensiones y su peso, hace falta levantar los cambiadores tipo 1 con la
ayuda de correas.
Asegurar que el cuerpo esté perfectamente orientado y que los puntos de conexión
correspondan a las conexiones de la tubería como se muestra en el plano.
Conectar las válvulas de descarga / orificio de venteo en los emplazamientos indicados en el
plano. El fileteado de las válvulas es normalmente de ½” BSP. Las conexiones roscadas deben
estar rodeadas de teflón o de cualquier otro producto apropiado.

ADVERTENCIA:
- Nunca utilizar tubos para levantar el aparato porque esto provocaría daños mecánicos.
- Al ser aparatos muy compactos no se suministran soportes de aislamiento.

Circulación

ATENCIÓN:
En caso de utilizarse vapor como medio calefactor, conectar el equipo de acuerdo con el
siguiente esquema de conexiones.

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Características técnicas

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Funcionamiento

1. PUESTA EN MARCHA

ADVERTENCIA:
Antes de la presurización, asegurarse que la temperatura del aparato está por encima de –10ºC
(14 Fahrenheit).

Durante el transporte o largor períodos de parada, un aflojamiento de las juntas de las tapas
y/o una disminución de la presión de los pernos de gancho puede producirse. Para asegurarse
de la estanqueidad de la tapa, durante la acción de apretar, actuar sucesivamente sobre los
pernos diametralmente opuestos. Los “pares de apriete” recomendados se dan en la sección
mantenimiento.
El más frío de los dos líquidos o el líquido que se aproxima más a la temperatura ambiente
debe ser puesto en circulación primero.
La manera de evitar los choques hidráulicos sobre los aparatos es no abrir ni cerrar las
válvulas rápidamente o poner en marcha las bombas de golpe. Ajustar la presión y el caudal
gradual, lentamente para evitar las variaciones rápidas. Ésta precaución se vuelve cada vez
más necesaria en función de la longitud de las tuberías y del caudal.
Siempre poner en marcha las bombas centrífugas con las válvulas cerradas y luego abrirlas
lentamente. Verificar que ninguna válvula de salida está totalmente abierta.
Verificar que el aparato esté ventilado y lleno de líquido antes de abrir la válvula de admisión.
Esto es particularmente importante cuando la bomba está lejos del SHE.
Las bombas volumétricas deben ponerse en marcha en “by-pass”, al cerrar lentamente la
válvula en la línea “by-pass” o al aumentar la velocidad de la bomba gradualmente.

ADVERTENCIA:
Las variaciones bruscas de presión pueden provocar choques hidráulicos que podrían
deteriorar seriamente el aparato.

2. VENTEO DE GAS / VACIADO O DRENAJE DE LA UNIDAD TIPO 1

a) Venteo de gas

Para que el SHE pueda funcionar según las especificaciones, es importante que todo el aire
residual o gas sea eliminado.
Los aparatos de tipo 1 están suministrados con válvula de purga de gas en ½” BSP
posicionada en el punto superior del canal cuya salida del fluido se sitúa en la periferia (canal
A).
El otro canal puede purgarse de gas solo por medio del tubo central superior de la tapa (canal
B).

b) Vaciado o drenaje de la unidad

Cuando el aparato está parado y aislado de los circuitos de distribución, puede ser purgado.
El canal A puede vaciarse solo por medio del tubo central inferior situado sobre la tapa A.
El canal B posee una válvula para vaciar ½” BSP posicionada sobre la parte inferior del canal
cuya del fluido se sitúa en la periferia.

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ADVERTENCIA:
Si los líquidos están calientes, dejar enfriar el aparato antes de vaciarlo para evitar cualquier
accidente eventual a los operadores.

3. FUNCIONAMIENTO

No sobrepasar la presión máxima indicada en la placa de identidad del aparato (ver abajo).
Las reglas normales de conducta tienen que observarse.
• Evitar los cambios bruscos de régimen, de modo que se eviten los choques
hidráulicos y los efectos de fatiga provocados por la dilatación y la contracción térmica de los
fluidos.
• Mantener los caudales al nivel de los valores diseñados. A menor velocidad, las
pérdidas de presión, así como la eficacia térmica son reducidas. Velocidades menores de los
valores diseñados podrían acarrear una aceleración del ensuciamiento.
Para los fluidos que contienen partículas sólidas, la tendencia de espesura y de
obstrucción aumenta si el caudal es reducido.
En las instalaciones constituidas por varias unidades, las variaciones de capacidades se
regulan siempre mejor cuando se hace variar el número de unidades en servicio que cuando
se hace variar el caudal de lo equipos.

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ADVERTENCIA:
No se debe someter el cambiador a fuegos externos. En todos los casos, las condiciones de
utilización deben ser conformes a las especificaciones inscritas en el certificado de
conformidad.

4. PARADA

Cuando sea posible, dejar circular el fluido cuya temperatura de entrada sea más próxima a la
temperatura ambiente después de cortar la alimentación del otro fluido.

Con el fin de evitar los choques hidráulicos y térmicos, la interrupción de las alimentaciones
se hará lentamente. Cerrar la válvula gradualmente y parar la bomba cuando la válvula este
cerrada. Repetir el procedimiento en el otro lado del aparato.

Los aparatos que contienen fluidos con temperatura de ebullición muy inferior a la
temperatura ambiente (ej. Freón, amoníaco) no tienen que alcanzar la temperatura ambiente
con las válvulas cerradas. Aunque el SHE se concibe para soportar las presiones de diseño,
existe un riesgo evidente de accidente personal si se abre el aparato mientras contiene todavía
éstos fluidos. La tubería será definida de tal manera que una purga permanente sea posible.

No se debe vaciar el SHE si el período de parada previsto es de corta duración y si el aparato

no debe ser abierto. Esto facilitará el nuevo arranque. En cuanto a los períodos de parada más
largos, hace falta abrir el aparato y dejarlo secar. Si existe un riesgo de corrosión debido a un
líquido residual, es preciso lavar el aparato y vaciarlo. Si el aparato está lleno de agua,
verificar el nivel de cloruro para evitar el riesgo de corrosión por picadura.

Si el aparato debe ser devuelto al fabricante para reparaciones, es importante vaciar los
líquidos utilizados, lavar los canales sea con agua, sea con agentes de limpieza apropiados y
luego vaciar otra vez el aparato. Esto es necesario para responder a las reglas de seguridad de
transporte y también para preparar la llegada en la planta del fabricante.

ADVERTENCIA:
En el caso de utilización de agua salada o de otros productos químicos corrosivos, no se debe,
en ningún caso, dejar el líquido en el aparato. Hace falta lavar inmediatamente el aparato con
agua o con otro producto compatible con el líquido utilizado en el aparato.
Un certificado de limpieza debe imperativamente acompañar cada aparato reexpedido. A
petición del cliente, Alfa Laval pude suministrar una copia del certificado.

5. ALMACENAMIENTO

Para un almacenamiento de larga duración, hace falta conservar el SHE en una caja de tipo
embalaje marino. El aparato almacenado se mantendrá a una temperatura de 20ºC (68ºF) más
o menos y con una tasa de humedad de un 70% más o menos.
El espiral no debe ser desembalado hasta su instalación. Los tubos son cerrados (sellados) por
una protección de papel (resistente al agua). Ésta protección no se debe quitar antes de la
instalación.
Otra protección, por medio de cristales antihumedad es disponible a petición. Ésta consiste en
bolsas llenas de cristales, colocadas en el centro del aparato, en los tubos y en el embalaje.

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