TRƯỜNG ĐẠI HỌC HÀNG HẢI VIỆT NAM

KHOA MÁY TÀU BIỂN

TÊN ĐỀ TÀI:
NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ CHẾ TẠO THỬ NGHIỆM MÔ HÌNH HỆ
THỐNG CẤP PHÔI TỰ ĐỘNG ĐIỀU KHIỂN BẰNG ĐIỆN - KHÍ NÉN

Chuyên ngành: Máy và tự động công nghiệp

Họ và tên sinh viên: Mã sinh viên:

1. Nguyễn Văn Hậu 77910
2. Lê Văn Trường 80203
3. Nguyễn Thị Kim Thoa 79932

Họ và tên giáo viên hướng dẫn: TS. Nguyễn Tuấn Anh

HẢI PHÒNG - 2022

 LỜI CAM ĐOAN
Nhóm em xin cam đoan đây là công trình nghiên cứu của nhóm với sự hướng dẫn
của thầy TS. Nguyễn Tuấn Anh. Các số liệu, kết quả nêu trong đồ án này là trung thực,
không sao chép và chưa từng được công bố trong bất kỳ công trình nào khác, các phần
tham khảo được trích dẫn đầy đủ.

Hải Phòng, ngày…tháng…năm 2022

Sinh viên

Nguyễn Văn Hậu

Lê Văn Trường

Nguyễn Thị Kim Thoa

2
 LỜI CÁM ƠN

Để hoàn thành được đề tài tốt nghiệp này, chúng em xin gửi lời cảm ơn chân thành
nhất đến Ban giám hiệu Trường Đại học Hàng hải Việt Nam vì đã tạo điều kiện và cơ sở
vật chất để chúng em có thể học hỏi tìm kiếm phục vụ cho đề tài này. Chúng em xin chân
thành cám ơn các thầy trong bộ môn Máy và Tự động Công nghiệp - Khoa Máy tàu biển
đã giảng dạy cho chúng em trong thời gian qua.

Đặc biệt, chúng em xin gửi lời cảm ơn chân thành nhất đến thầy TS. Nguyễn Tuấn
Anh đã trực tiếp giúp đỡ hướng dẫn tạo mọi điều kiện để chúng em hoàn thành đề tài này.

Trong quá trình thực hiện đề tài này cũng có nhiều sai sót, chúng em rất mong nhận
được sự góp ý, nhận xét của các thầy cô và các bạn học viên để đề tài được hoàn thiện
hơn.

Chúng em xin chân thành cảm ơn!

3
 MỤC LỤC
MỞ ĐẦU..........................................................................................................................10
1. Tính cấp thiết của vấn đề cần nghiên cứu............................................................10
2. Mục tiêu, đối tượng và phạm vi nghiên cứu........................................................10
3. Phương pháp nghiên cứu.....................................................................................11
4. Kết quả đạt được..................................................................................................11
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG CẤP PHÔI...............................................12
1.1 Giới thiệu chung về hệ thống cấp phôi tự động...................................................12
1.2 Phân loại hệ thống cấp phôi.................................................................................12
1.3 Các thành phần chủ yếu của hệ thống cấp phôi tự động......................................13
1.3.1 Phôi............................................................................................................... 13
1.3.2 Phễu chứa phôi.............................................................................................16
1.3.3 Máng dẫn phôi..............................................................................................19
1.3.4 Cơ cấu phân chia phôi...................................................................................20
1.3.5 Cơ cấu định hướng phôi................................................................................21
1.4 Ý nghĩa hệ thống cấp phôi tự động......................................................................21
CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT.................................................................................23
2.1 Tổng quan về khí nén và hệ thống khí nén..........................................................23
2.1.1 Khái niệm.....................................................................................................23
2.1.2 Cấu trúc cơ bản của hệ thống khí nén...........................................................23
2.1.3 Phương pháp điều khiển tự động trong hệ thống khí nén..............................24
2.1.4 Ứng dụng của khí nén...................................................................................26
2.1.5 Ưu nhược điểm của hệ thống khí nén...........................................................27
2.2 Thiết bị khí nén....................................................................................................27
2.3 Thiết bị điện........................................................................................................35
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ CHẾ TẠO THỬ NGHIỆM MÔ HÌNH HỆ THỐNG CẤP PHÔI
TỰ ĐỘNG........................................................................................................................ 42
3.1 Thiết kế chế tạo mô hình hệ thống cấp phôi tự động...........................................42
3.1.1 Chọn phôi.........................................................................................................42

4
 3.1.2 Lựa chọn cơ cấu phân chia phôi....................................................................42
3.1.3 Thiết kế và chế tạo phễu chứa phôi...............................................................55
3.2 Thử nghiệm mô hình hệ thống cấp phôi tự động.................................................61
3.2.1 Lắp ráp sơ đồ mạch khí nén..........................................................................61
3.2.2 Lắp ráp sơ đồ mạch điện...............................................................................62
3.2.3 Mô phỏng hệ thống trên phần mềm FluidSim...............................................64
3.2.4 Tiến hành thử nghiệm chạy thử hệ thống cấp phôi tự động..........................67
3.2.5 Kết quả thử nghiệm mô hình hệ thống cấp phôi tự động..............................69
KẾT LUẬN...................................................................................................................... 70
Kết quả đạt được...........................................................................................................70
Triển vọng và hướng phát triển.....................................................................................70
TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................................................71
PHỤ LỤC.........................................................................................................................72

5
 DANH MỤC CÁC HÌNH

STT TÊN HÌNH TRANG

Hình 1.1 Phôi thanh dạng trụ tròn 14

Hình 1.2 Phôi thanh dạng hình chữ nhật 14
Hình 1.3 Phôi tấm dạng phẳng 14

Hình 1.4 Phôi tấm dạng cuộn 15

Hình 1.5 Các hình dạng phôi rời 15

Hình 1.6 Phễu chứa phôi cuộn dạng thép mỏng 16

Hình 1.7 Phễu chứa phôi là dạng cuộn dây 16

Hình 1.8 Phễu chứa phôi thanh 17

Hình 1.9 Phễu chứa phôi rời dạng đĩa quay 17

Hình 1.10 Các loại phễu chứa phôi kiểu ống 18

Hình 1.11 Phễu chứa phôi có dao mang phôi chuyển động tịnh tiến 18

Hình 1.12 Phễu chứa phôi kiểu rung 19

Hình 1.13 Một số hình dạng kiểu máng dẫn phôi 20

Hình 1.14 Cơ cấu phân chia phôi dạng tịnh tiến 20

Hình 1.15 Cơ cấu phân chia phôi dạng xoay tròn 21

Hình 1.16 Cơ cấu định hướng phôi 21

Hình 2.1 Hệ thống điều khiển khí nén 24

Hình 2.2 Các loại máy nén khí theo nguyên lý thay đổi thể tích 28

Hình 2.3 Máy nén khí không dầu Pegasus 28

Hình 2.4 Bộ lọc, điều áp với van phân phối 3/2 29

6
Hình 2.5 Bộ phân phối khí 31

Hình 2.6 Van điện từ 5/2 cuộn hút đơn 31

Hình 2.7 Xi lanh tác động 2 chiều 33

Hình 2.8 Ống khí và bộ giắc cắm an toàn 34

Hình 2.9 Module nguồn một chiều 35

Hình 2.10 Module thực hành nút ấn 36

Hình 2.11 Module đèn báo còi báo 37

Hình 2.12 Module rơle trung gian 38

Hình 2.13 Sơ đồ nguyên lý rơle trung gian 39

Hình 2.14 Module rơle thời gian ON 39

Hình 2.15 Sơ đồ nguyên lý rơle thời gian ON 41

Hình 3.1 Phôi 42

Hình 3.2 Biểu đồ đường đặc tính của xi lanh 52

Hình 3.3 Kết quả tính toán của xi lanh 53

Hình 3.4 Kết quả lựa chọn mô hình và mã sản phẩm 54

Hình 3.5 Mô hình 3D xi lanh CM2L20-100FZ 54

Hình 3. 6 Bản vẽ 2D Phễu chứa phôi 56

Hình 3.7 Bản vẽ 2D thiết bị đẩy phôi gắn đầu piston 57

Hình 3.8 Bản vẽ 2D bàn đỡ mô hình hệ thống cấp phôi 58

Hình 3.9 Mô hình 3D tổng thể 59

7
Hình 3.10 Mô hình 3D nguyên lý làm việc 60

Hình 3.11 Mô hình hệ thống cấp phôi tự động 60

Hình 4.1 Sơ đồ mạch khí nén 62

Hình 4.2 Sơ đồ mạch điện 63

Hình 4.3 Kết quả mô phỏng hệ thống điện khí nén trên phần mềm 66
Fluidsim

Hình 4.5 Sơ đồ kết nối module 67

Hình 4.6 Mạch khí nén mô hình 68

Hình 4.7 Mạch điện điều khiển 68

8
 DANH MỤC CÁC BẢNG

STT TÊN BẢNG TRANG

Bảng 1. 1 Các thiết bị khí nén trong hệ thống 61
Bảng 1. 2 Các thiết bị điện trong hệ thống 63

9
 MỞ ĐẦU
1. Tính cấp thiết của vấn đề cần nghiên cứu

Hiện nay, đất nước ta đang trong quá trình hội nhập quốc tế, các quy trình sản xuất
trong nước đang ngày càng được nâng cấp, cải tiến nhằm tiết kiệm thời gian, chi phí lao
động mà thể hiện được sự sáng tạo và trí tuệ của con người trong sản xuất. Song song với
sự tiến bộ của khoa học công nghệ thì việc áp dụng tự động hóa trong các ngành công
nghiệp nói chung và trong sản xuất nói riêng đã không còn quá xa lạ. Trong các quá trình
sản xuất tiêu biểu như đóng gói, lắp ráp, kiểm tra chất lượng đều được áp dụng và phát
triển theo hướng tự động hóa ngày càng cao.

Việc bảo đảm một hệ thống, một quá trình sản xuất hoạt động chính xác thì cần có
hệ thống cấp phôi chính xác về vị trí trong không gian theo đúng nhịp và liên tục theo chu
kì hoạt động của hệ thống một cách ổn định, đáng tin cậy. Vì vậy hệ thống cấp phôi là
một trong những giải pháp cho các hệ thống dây chuyền quan trọng hiện nay trong quá
trình sản xuất nhằm bảo đảm an toàn, ổn định và hiệu quả trong sử sụng máy móc cũng
như nâng cao chất lượng sản phẩm.

Thực tế trong các ngành sản xuất nói chung người ta đang áp dụng rộng rãi các cơ
cấu cấp phôi bằng cơ khí, tích hợp điện – cơ, cơ khí – khí nén…Trong đề tài này, chúng
em nghiên cứu, thiết kế và chế tạo thử nghiệm mô hình hệ thống cấp phôi tự động điều
khiển bằng điện khí nén áp dụng trong sản xuất. Hệ thống cấp phôi tự động là một phần
quan trọng trong cả một hệ thống lớn giúp tăng năng suất quá trình, nâng cao chất lượng
và hiệu quả của hệ thống.

2. Mục tiêu, đối tượng và phạm vi nghiên cứu

Mục tiêu

- Tính toán lựa chọn xi lanh phụ thuộc vào điều kiện của phôi ban đầu.

10
 - Nghiên cứu và áp dụng phần mềm Model Selection System của SMC vào đề
tài để tính toán lựa chọn xi lanh và cả hệ thống.
- Thiết kế bản vẽ và chọn vật liệu để gia công mô hình.
- Tiến hành chạy thử thành công mô hình hệ thống cấp phôi tự động điều khiển
bằng điện – khí nén.
- Học hỏi, tiếp thu kiến thức trong quá trình thực hiện đề tài.

Đối tượng: Hệ thống cấp phôi tự động điều khiển bằng điện khí nén.

Phạm vi nghiên cứu: Nghiên cứu, thiết kế, chế tạo và thử nghiệm mô hình hệ thống
cấp phôi tự động điều khiển bằng điện – khí nén.

3. Phương pháp nghiên cứu

Áp dụng các kiến thức đã học để xây dựng mô hình thực nghiệm, cụ thể:

- Tìm kiếm tài liệu qua sách vở, internet có liên quan đến tính toán và thiết kế
hệ thống cấp phôi tự động để áp dụng vào đề tài.
- Tìm hiểu và áp dụng phần mềm để mô phỏng và tính toán lựa chọn hệ thống.
- Tiến hành thiết kế, chế tạo và chạy thử mô hình trực tiếp dưới sự hướng dẫn
của giảng viên hướng dẫn.
4. Kết quả đạt được

Nắm bắt được cách tính toán, thiết kế một hệ thống cấp phôi đơn giản điều khiển
bằng điện – khí nén và xây dựng được mô hình đề tài tương đối hoàn chỉnh so với yêu
cầu đặt ra.

11
 CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG CẤP PHÔI
1.1 Giới thiệu chung về hệ thống cấp phôi tự động
Cấp phôi là quá trình chuyển phôi từ nơi chứa sang máng dẫn phôi, băng chuyền
hoặc dẫn từ các bộ phận khác đến vị trí cần gia công. Việc áp dụng cấp phôi tự động sẽ
giúp cho nhà sản xuất thay thế một bước là từ lao động thủ công sang tự động hóa dây
chuyền sản xuất. Do đó, hệ thống cấp phôi có ý nghĩa rất lớn.

Hệ thống cấp phôi tự động sẽ nâng cấp các máy bán tự động thành máy tự động
hoàn toàn, do đó hệ thống dây chuyền trong nhà máy sẽ tự động hoàn toàn giúp cho quá
trình sản xuất hoạt động hiệu quả, tăng năng suất và tiết kiệm thời gian.

Hệ thống cấp phôi giúp thay thế các khâu thủ công của con người bằng máy móc,
thực hiện nhanh chóng và hiệu quả các công việc nặng nhọc. Hệ thống cấp phôi sẽ góp
phần làm tăng khả năng đứng máy của một người lao động từ 1 người 1 máy cho đến 1
người có thể đứng 2-3 máy cho các giai đoạn cấp phôi cho cả một hệ thống hoạt động, từ
đó tiết kiệm được thời gian và tiền bạc của người làm sản xuất.

1.2 Phân loại hệ thống cấp phôi.

Trong gia công cơ khí thì phôi chủ yếu được chế tạo bằng đúc, rèn, dập do đó tùy
vào từng loại phôi mà hệ thống cấp phôi cũng được phân loại theo nhiều cách khác nhau
nhằm thuận tiện trong quá trình sản xuất. Qua quá trình tìm hiểu thực tế thì hệ thống cấp
phôi được phân ra làm ba loại cơ bản.

- Hệ thống cấp phôi dạng cuốn

- Hệ thống cấp phôi dạng tấm hoặc thanh

- Hệ thống cấp phôi dạng rời

12
 Mỗi loại hệ thống cấp phôi trên đều mang đặc tính khác nhau và tùy theo dây 
chuyền sản xuất mà người ta có thể lựa chọn các hệ thống cấp phôi liên tục, gián đoạn
theo chu kỳ hoặc theo lệnh.

1.3 Các thành phần chủ yếu của hệ thống cấp phôi tự động
Một hệ thống cấp phôi tự động phải bảo đảm được việc cấp đủ số phôi cho máy
công tác giúp hệ thống hoạt động một cách liên tục và ổn định. Hệ thống cấp phôi đầy đủ
cần phải có các thành phần sau:
- Phôi
- Ổ chứa phôi hoặc phễu chứa phôi
- Máng dẫn phôi
- Cơ cấu phân chia phôi
- Cơ cấu định hướng phôi

Trong một hệ thống mỗi thành phần đều có chức năng khác nhau và được bố trí
đồng bộ, thống nhất với nhau cả về không gian lẫn thời gian. Tuy nhiên, không nhất thiết
lúc nào cũng cần có mặt đầy đủ các thành phần mà còn tùy thuộc vào các trường hợp cụ
thể mà ta chọn một trong số chúng. Các thành phần của hệ thống được phân chia như trên
cũng chỉ mang tính tương đối bởi ta có thể kết hợp một số thành phần trong chúng lại với
nhau dựa theo hình dạng, kích thước của phôi để thuận tiện trong việc thiết kế, chế tạo và
lắp đặt dễ dàng hơn.

1.3.1 Phôi

Sản phẩm gia công cơ khí là đa dạng, chúng đa dạng về kích cỡ, hình dáng, khối
lượng, tính chất vật liệu. Vì vậy, người ta chia phôi thành các dạng sau:

Phôi dạng thanh, dạng tấm.

Phôi dạng thanh là dạng phôi có dạng hình trụ với nhiều kiểu dáng, kích thước khác
nhau, tùy theo yêu cầu của nhà máy sản xuất. Với các loại phôi thanh có tiết diện là hình
vuông hoặc hình tròn có kích thước từ 10 - 30mm với chiều dài khoảng từ 1-5m, chúng

13
dùng để cấp phôi cho các máy tiện. Các phôi này chúng được trang bị ở phía sau trục
chính của máy sao cho trục của tâm quay trùng với đường tâm của phôi.

Hình 1.1 Phôi thanh dạng trụ tròn

Hình 1.2 Phôi thanh dạng hình chữ nhật

Phôi dạng tấm (phôi phiến) là các tấm kim loại có dạng phẳng, mỏng hình chữ nhật
hoặc hình vuông. Loại phôi này chủ yếu dùng làm nguyên liệu để chế tạo linh kiện, các
bộ phận của máy, trang thiết bị hoặc đồ gia dụng,..

Hình 1.3 Phôi tấm dạng phẳng

14
 Hình 1.4 Phôi tấm dạng cuộn

Phôi dạng rời

Phôi dạng rời là dạng phổ biến được sử dụng rộng rãi trong các hoạt động dây
chuyền sản xuất tự động. Trên cơ sở hình dáng, kích thước của phôi, người ta chia chúng
thành 3 loại:
- Phôi có các bề mặt định hướng khi di chuyển là tròn xoay ( có tâm đối xứng).
- Phôi có các bề mặt dạng mặt phẳng (khối hộp, định hình).
- Phôi có hình dạng phức tạp.

Hình 1.5 Các hình dạng phôi rời

15
1.3.2 Phễu chứa phôi
Phễu chứa phôi có chức năng là chứa và dự trữ phôi nhằm bảo đảm hệ thống làm
việc một cách liên tục và ổn định. Đồng thời nó cũng thực hiện nhiệm vụ định hướng sơ
bộ phôi để cung cấp cho máng dẫn phôi thực hiện quá trình vận chuyển phôi đều đặn.
Hiện nay, người ta chủ yếu sử dụng các loại phễu chứa kép trong đó phễu chứa thứ nhất
dùng để chứa phôi cấp vào và dự trữ phôi còn phễu chứa thứ hai có chức năng định
hướng sơ bộ và cung cấp phôi cho máng dẫn phôi một cách liên tục, tránh phôi bị kẹt.

Phễu chứa phôi cuộn.

Đối với các phôi cuộn như là các cuộn thép mỏng thông thường được gá nó lên trên
các trục có các con lăn có gối đỡ và có thể tự quay dưới lực kéo của một hệ thống công
tác như cán hoặc cơ cấu kéo như trên máy các máy cắt, máy dập…

Hình 1.6 Phễu chứa phôi cuộn dạng thép mỏng

Hình 1.7 Phễu chứa phôi là dạng cuộn dây

Với các loại phôi cuộn dây thường được cuộn với kích thước theo yêu cầu người ta
sử dụng các tang quay qua một con lăn để nắn thẳng phôi trước khi đưa vào gia công như
que hàn, bulong, đinh tán…

16
 Phễu chứa phôi thanh.

Với các loại phôi thanh có tiết diện là hình vuông hoặc hình tròn có kích thước từ 10
- 30mm với chiều dài khoảng từ 1-5m, chúng được dùng để cấp phôi cho các máy tiện.
Các phôi này chúng được trang bị ở phía sau trục chính của máy sao cho trục của tâm
quay trùng với đường tâm của phôi.

Hình 1.8 Phễu chứa phôi thanh

Phễu chứa phôi rời.

Phễu chứa phôi rời dạng có đĩa: loại này cấu tạo đơn giản, làm việc ổn định và đặt
năng suất cao nên được sử dụng khá rộng rãi trong hệ thống cấp phôi tự động.

Hình 1.9 Phễu chứa phôi rời dạng đĩa quay

17
 Phễu chứa phôi rời dạng ống.

Loại này có ưu điểm là cấu tạo đơn giản, làm việc ổn định và dễ điều chỉnh, định
hướng đối với các lại phôi có kích thước khác nhau mà không cần lắp thêm cơ cấu loại
trừ phôi thừa.

Tuy nhiên, cơ cấu này lại cần công suất dẫn động lớn nên chóng mài mòn và gây ra
tiếng ồn khá lớn trong quá tình làm việc phễu chứa dạng này thường sử dụng với các phôi
có kích thước nhỏ, dạng ống, con lăn,...

Hình 1.10 Các loại phễu chứa phôi kiểu ống

Phễu chứa phôi rời có dao mang phôi.

Loại này có các dao được bố trí giúp định hướng phôi có chuyển động tịnh tiến hoặc
khứ hồi rồi chuyển chúng sang máng dẫn phôi. Thông thường, loại này thường dùng để
cấp các dạng phôi như bu lông, ốc, vít,...

Hình 1.11 Phễu chứa phôi có dao mang phôi chuyển động tịnh tiến

18
 Phễu chứa phôi kiểu rung.

Loại này làm việc nhờ cơ cấu rung chuyển tác động phôi thực hiện các dịch chuyển
cưỡng bức trên cơ cấu rung và thực hiện việc cấp phôi. Ưu điểm của loại này là cấu tạo
đơn giản, tốc độ dịch chuyển đều đặn, phôi di chuyển dễ dàng, năng suất cao. Thông
thường các loại phôi sử dụng kiểu phễu này là các loại phôi có kiểu dáng phức tạp như
các loại phôi sau khi đúc, hàn, rèn, cắt,...

Hình 1.12 Phễu chứa phôi kiểu rung

1.3.3 Máng dẫn phôi

Máng dẫn phôi có chức năng là vận chuyển phôi từ phễu chứa đến máy công tác,
đồng thời giúp định hướng chính xác vị trí của phôi không gian. Để đảm bảo điều đó thì
máng dẫn phôi phải được xác định hình dáng, kích thước phù hợp với mỗi loại phôi, cùng
với đó phải lựa chọn và bố trí cơ cấu định hướng và cơ cấu nắm bắt phôi một cách hợp lý.

Dưới đây là một số kiểu máng dẫn phôi thường dùng: máng dẫn phôi chữ nhật,
máng dẫn chữ V, máng dẫn chữ T, máng dẫn chữ U có rãnh, máng một thanh, máng hai
thanh, máng một thanh treo, máng hai thanh đỡ.

19
 Hình 1.13 Một số hình dạng kiểu máng dẫn phôi

1.3.4 Cơ cấu phân chia phôi

Có nhiệm vụ điều tiết phôi theo đúng nhịp gia công của máy.

Hình 1.14 Cơ cấu phân chia phôi dạng tịnh tiến

20
 Hình 1.15 Cơ cấu phân chia phôi dạng xoay tròn

1.3.5 Cơ cấu định hướng phôi

Có nhiệm vụ thay đổi hướng của phôi để thực hiện gia công.

Hình 1.16 Cơ cấu định hướng phôi

1.4 Ý nghĩa hệ thống cấp phôi tự động

Trong một hệ thống sản xuất tự động từng phần hay toàn phần thì không thể không
có hệ thống cấp phôi. Hệ thống cấp phôi giúp cho quá trình sản xuất nâng cao năng suất
giảm thời gian các quy trình thủ công như đặt phôi, tháo sản phẩm sau khi gia công. Nó
phù hợp với môi trường xung quanh đảm bảo được từng chu kì hoạt động chính xác

21
không bị ảnh hưởng từ tác nhân bên ngoài như môi trường, sức khỏe người lao động mà
ảnh hưởng đến quá trình sản xuất.

Hệ thống giúp cải thiện chi phí nhân công tăng năng suất, giải quyết các công việc
phổ thông lặp đi lặp lại một cách nhàm chán, hay một công việc nặng nhọc hoặc trong
môi trường độc hại. Điển hình như các vật phôi là các chi tiết cạnh sắc, rìa mép của vật
phôi đúc gây nguy hiểm cho người lao động.

22
 CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT
2.1 Tổng quan về khí nén và hệ thống khí nén
2.1.1 Khái niệm

Khí nén (pneumatic) là loại năng lượng được tạo ra từ không khí bình thường có sẵn
ở thiên nhiên hoặc các phản ứng hóa học tạo ra và được nén ở áp suất 3000 Psi đến 3600
Psi. Áp lực được tạo ra từ khí nén nhằm thay thế các loại năng lượng khác. Lĩnh vực này
tập trung vào việc sử dụng khí nén để tạo ra chuyển động cơ học và ứng dụng của nó để
tạo ra các chuyển động. Khí nén được sử dụng trong nhiều lĩnh vực và các ngành nghề
khác nhau như hệ thống công nghiệp, nông nghiệp, hệ thống xử lý hóa chất, lĩnh vực thực
phẩm, dược phẩm, y tế,… Khí nén được tạo ra từ các nguồn khí nén như máy nén khí
được chứa trong các bình tích khí và sử dụng trong các thiết bị khí nén.

Máy nén khí là một loại thiết bị có chức năng làm tăng áp suất của chất khí. Qua đó
giúp năng lượng của dòng khí tăng cao, đồng thời nén khí lại khiến nó tăng áp suất và
nhiệt độ. Sau đó, khí nén được cung cấp cho hệ thống thông qua một loạt van hoặc đường
ống.

Hệ thống khí nén (pneumatic system) là một tập hợp các thành phần được kết nối
với nhau sử dụng khí nén để truyền và kiểm soát năng lượng như: bộ lọc khí, máy nén, bộ
làm mát, van điều khiển, cơ cấu chấp hành... Hệ thống khí nén được sử dụng phổ biến
trong các dây chuyền sản xuất tự động, lắp ráp, phân loại sản phẩm… Các hệ thống này
chủ yếu hoạt động bằng cách sử dụng nguồn cung cấp khí nén liên tục được cung cấp bởi
máy nén khí.

2.1.2 Cấu trúc cơ bản của hệ thống khí nén

Các phần tử cơ bản của hệ thống điều khiển tự động bằng khí nén bao gồm:

23
 Hình 2. 1 Hệ thống điều khiển khí nén

Tín hiệu đầu vào: nhận những giá trị của đại lượng vật lý dưới dạng đại lượng đưa
vào, là phần tử đầu tiên của mạch điều khiển như cảm biến, công tắc hành trình, nút ấn…

Phần tử xử lý thông tin, điều khiển: xử lý tín hiệu đầu vào theo hàm logic xác định,
làm thay đổi trạng thái của phần tử điều khiển. Ví dụ: Van logic And, Or, Not, Yes, Flip-
Flop, rơle,…

Phần tử điều khiển: điều khiển các dòng năng lượng như lưu lượng, áp suất,... Nhằm
thay đổi trạng thái của cơ cấu chấp hành. Ví dụ: van đảo chiều, van tiết lưu,…

Cơ cấu chấp hành: thay đổi trạng thái của đối tượng điều khiển, là đại lượng ra của
mạch điều khiển như xy lanh, động cơ khí nén,…

Năng lượng điều khiển: bao gồm các dạng năng lượng điều khiển như thủy lực, điện
cơ, khí,...

2.1.3 Phương pháp điều khiển tự động trong hệ thống khí nén

Có rất nhiều các phương pháp điều khiển tự động trong hệ thống khí nén, các
phương pháp thông dụng như:

Phương pháp điều khiển bằng khí nén: là hệ thống sử dụng toàn bộ các thiết bị bằng
khí nén và cơ khí để điều khiển các thiết bị khí nén. Trong hệ thống điều khiển này, ngoài
cơ cấu chấp hành thì thông tin điều khiển cũng được điều khiển bằng khí nén. Các thiết bị
24
xử lý, điều khiển cũng dựa trên tín hiệu của dòng khí nén để thực hiện chuyển động một
cách thích hợp.

Phương pháp điều khiển bằng điện: sử dụng các kiểu loại van điện từ soleniod để
điều khiển các cơ cấu chấp hành bằng khí nén. Các van soleniod này được thiết kế tùy
theo nhà sản xuất với các chức năng khác nhau. Điều khiển hành trình là các phần tử đưa
tín hiệu vào như công tắc, cảm biến…

Phương pháp điều khiển bằng PLC: phương pháp này tối ưu hơn hai phương pháp
trên nhờ tính linh hoạt hơn, nhỏ gọn. Để thay đổi tính linh hoạt các dây chuyển sản xuất,
một phương thức điều khiển mới đã ra đời vào đầu thập kỉ 1970, hệ điều khiển theo
chương trình có nhớ PLC. Nguyên lý hệ điều khiển chương trình có nhớ PLC: bộ PLC kết
hợp các phương thức điều khiển sau:

- Logic (lý thuyết đại số Boole)

- Phương pháp đếm trong kỹ thuật
- Rơle thời gian
- Các bộ nhớ

Phương pháp điều khiển bằng IC số: hệ thống bằng rơle được thay thế bằng các IC
số có kích thước nhỏ và giá thành rẻ hơn. IC số là các cổng logic, mạch tích hợp để thực
hiện các chức năng của hệ thống điều khiển.

Phương pháp điều khiển bằng vi điều khiển: các hệ thống điều khiển đòi hỏi tính
linh hoạt ngày càng cao hơn, đồng thời giảm giá thành vì vậy ngày nay vi điều khiển
được sử dụng khá nhiều trong các quá trình tự động. Vi điều khiển có thể thực hiện hầu
hết các chức năng điều khiển. Các vi điều khiển có giá thành tương đối rẻ, nhỏ dễ dàng sử
dụng, và điều quan trọng hơn là vi điều khiển có khả năng thay thế các hệ thống tương tự
để thực hiện các nhiệm vụ phức tạp, các bộ điều khiển có kích thước lớn và đòi hỏi việc
bảo trì. Ngày nay các bộ vi điều khiển được thiết kế tăng độ phức tạp hơn với tốc độ xử lý
cao hơn giảm kích thước và giá thành nên ngày càng được sử dụng rộng rãi.

25
 Phương pháp điều khiển bằng máy tính: từ khá lâu các ứng dụng máy tính và kỹ
thuật điều khiển đã có được nhiều kết quả khả thi. Với hệ thống máy tính kết nối với các
hệ thống điều khiển có thời gian điều khiển ngắn, chính xác dễ dàng xử lý và thu thập dữ
liệu. Ngoài việc sử dụng các IC số vi điều khiển ghép nối với máy tính còn phải kết hợp
viết các chương trình điều khiển với mỗi loại ngôn ngữ lập trình khác nhau cùng với các
dữ liệu đã đề ra.

2.1.4 Ứng dụng của khí nén

Trong lĩnh vực điều khiển

Trong những thập niên 50 - 60 của thế kỷ 20 là khoảng thời gian mà tự động hóa quá
trình sản xuất phát triển mạnh mẽ, kỹ thuật điều khiển bằng khí nén được ứng dụng và
phát triển rộng rãi, đa dạng trong nhiều lĩnh vực.

Hệ thống điều khiển bằng khí nén được ứng dụng rộng rãi như: hệ thống gá kẹp chi
tiết, thiết bị phun sơn, các hệ thống băng tải tự động, các thiết bị vận chuyển, kiểm tra của
thiết bị lò hơi, mạ điện, đóng gói sản phẩm và trong các ngành hóa chất độc hại, chúng
được ưa chuộng trong sản xuất thiết bị điện tử vì vệ sinh môi trường tốt và an toàn.

Trong hệ thống truyền động.

Hệ thống truyền động thẳng: được ứng dụng nhiều như trong các thiết bị gá kẹp các
chi tiết khi gia công, các thiết bị phân loại, thiết bị va đập, và đóng gói sản phẩm… Kết
cấu hệ thống đơn giản, linh hoạt và dễ sử dụng vì thế trong chuyển động thẳng hệ thống
khí nén có ưu thế hơn so với hệ thống truyền động điện.

Hệ thống truyền động quay: hệ thống truyền động quay có ưu điểm hơn các dạng
truyền động khác như tốc độ truyền động cao, có khả năng chịu quá tải, gọn nhẹ mặc dù
công suất truyền động không lớn và tiện lợi hơn rất nhiều so với các dạng truyền động sử
dụng các dạng năng lượng khác. Ví dụ công cụ vặn ốc vít, lắp ráp chi tiết, các máy khoan
có công suất dưới 3kW, tốc độ có thể lên tới hàng chục nghìn vòng/phút. Tuy nhiên khi

26
yêu cầu công suất lớn thì chi phí cho các hệ thống truyền động điện sẽ tiết kiệm hơn rất
nhiều so với hệ thống truyền động khí nén.

2.1.5 Ưu nhược điểm của hệ thống khí nén

Ưu điểm:

- Tổn thất nhỏ.

- Khí nén thải ra ngoài không gây tổn hại môi trường.
- Tốc độ truyền động cao và linh hoạt.
- Điều khiển dễ dàng chính xác, tin cậy.

Nhược điểm:

- Chỉ phù hợp sử dụng cho những mục đích có công suất truyền động không lớn.
Nếu sử dụng cho mục đích có công suất lớn thì chi phí cho truyền động khí nén sẽ
cao hơn 10 - 15 lần và kích thước, trọng lượng chỉ bằng 30% so với truyền động
điện cùng công suất.
- Vận tốc truyền động thay đổi khi tải trọng thay đổi do khả năng đàn hồi của khí
nén khá lớn, vì vậy khó duy trì chuyển động thẳng đều hoặc quay đều.
- Khí nén xả ra môi trường có thể gây tiếng ồn.

2.2 Thiết bị khí nén

Máy nén khí.

Máy nén khí là một tổ hợp các loại máy bao gồm các hệ thống cơ học có chức năng
chính là làm tăng áp suất của chất khí, làm tăng năng lượng của dòng khí đồng thời làm
tăng áp suất, nhiệt độ.

Nguyên lý hoạt động của máy nén khí dựa theo nguyên lý thay đổi thể tích và
nguyên lý động năng. Theo nguyên lý thay đổi thể tích là không khí được đưa vào buồng
chứa lúc này thể tích khí sẽ giảm, theo định luật Boyle-Manotte, áp suất sẽ tăng. Ví dụ
như máy nén khí piston, cánh gạt, trục vít,…

27
 Hình 2.2 Các loại máy nén khí theo nguyên lý thay đổi thể tích

Theo nguyên lý động năng: không khí được dẫn vào buồng chứa, ở đó áp suất khí
nén được tạo ra bằng động năng của bánh dẫn và sinh ra công suất và lưu lượng rất lớn.

Theo áp suất chia ra làm ba loại:

- Máy nén khí có áp suất thấp p < 15 bar.

- Máy nén khí có áp suất cao p > 15 bar.

- Máy nén khí có áp suất rất cao p >= 300 bar.

Hình 2.3 Máy nén khí không dầu Pegasus

28
 Thông số kỹ thuật:

- Mã sản phẩm: TMOF-600

- Điện áp: 220V

- Công suất (HP): 3/4 HP

- Lưu lượng: 145 (L/phút)

- Áp lực: 8 Bar

- Dung tích: 25L

Máy nén khí không dầu là loại máy nén khí bảo đảm chất lượng dòng khí đi làm
sạch dòng khí không bị biến đổi độ sạch tinh khiết lên đến 100%. Được ứng dụng trong
sản xuất và dịch vụ như y tế, dược phẩm, thực phẩm và sản xuất linh kiện điện tử.

Máy nén khí không dầu cũng hoạt động theo nguyên lý thay đổi thể tích, nhờ
chuyển động tròn của trục vít để nén dòng khí làm cho áp suất tăng lên. Máy thường có
dao động công suất từ 7,5kw đến 240kw. Các khớp nối răng chuyển động đồng bộ với
nhau. Máy nén khí trục vít không sử dụng dầu để bôi trơn cho nên khoảng cách của bánh
răng không được kín bằng loại có dầu.

Bộ lọc, điều áp với van phân phối 3/2.

Hình 2.4 Bộ lọc, điều áp với van phân phối 3/2

29
 kí hiệu:

Khí nén được tạo ra từ máy nén sẽ chứa nhiều bụi bẩn, độ ẩm, cặn bẩn của dầu bôi
trơn. Nhiệt độ trong quá trình nén sẽ tăng, có thể gây oxy hóa một số phần tử của hệ
thống. Khí nén không được xử lý trước khi được đưa đi làm việc có thể gây hư hỏng tăng
tính trở ngại của các phần tử. Do đó phải xử lí khí nén qua bộ lọc khí trước khi đưa khí
nén đi làm việc.

Bộ lọc khí (Air service unit): bao gồm 3 phần tử chính là van điều chỉnh áp suất, van
lọc, van tra dầu. Chúng có công dụng làm sạch không khí bụi bẩn, ngưng tụ và rỉ sét. Áp
suất đầu ra mong muốn có thể được đặt tại bộ điều chỉnh áp suất và sau đó được hiển thị
trên đồng hồ áp suất.

Bộ lọc có thể điều chỉnh giúp bôi trơn khí nén và bảo vệ các dụng cụ khí nén được
kết nối, tuổi thọ của các thiết bị này được tăng lên đáng kể, thậm chí, chất lượng khí nén
được tăng lên đáng kể.

Van phân phối 3/2: van phân phối khí 3/2 điều khiển bằng tay có nhớ và lò xo. Van
được lắp đặt ở vị trí đầu vào của hệ thống nhằm kiểm soát toàn bộ nguồn khí nén cấp vào
của hệ thống.

30
 Bộ phân phối khí.

Hình 2.5 Bộ phân phối khí

Mã sản phẩm: TPAK.C6000.

Bộ phân phối khí nén có nhiệm vụ chuyển khí nén từ nơi sản suất đến nơi làm việc,
đảm bảo áp suất, lưu lượng và chất lượng khí nén cho các thiết bị như van, xy lanh khí,
động cơ khí,...

Van điện từ 5/2 cuộn hút đơn.

Hình 2.6 Van điện từ 5/2 cuộn hút đơn

31
 Kí hiệu:

Thông số kĩ thuật:

- Mã module: TPAK.L0100
- Mã sản phẩm: SY3120-5LZD-C4
- Áp lực: 0.15~0.7 Mpa
- Nguồn cấp: nguồn điện một chiều 24VDC
- Hãng sản xuất: SMC

Cấu tạo:

Van điện từ 5/2 cuộn hút đơn gồm hai thành phần chính:

- Coil điện: là cuộn hút điện từ là nơi tiếp nhận nguồn điện để tạo lực dọc trục
cho van.
- Phần thân van: thân van có lỗ bắt vít vào bộ truyền động khí nén, gồm 5 cửa
và 2 vị trí. Thân van có 3 lỗ trong đó 1 lỗ nhận khí nén vào và 2 lỗ đưa khí
nén đi làm việc.

Nguyên lý hoạt động: ở trạng thái bình thường cửa số 1 là cửa cấp khí vào, cửa số 2
và 4 là các cửa khí ra làm việc, cửa 3 với cửa 5 là cửa xả. Khi chưa có tín hiệu điện thì
cửa số 1 thông với cửa số 2 khí nén sẽ đi từ nguồn khí nén đi qua của số 1 – 2 đi lên làm
việc. lượng khí xả sẽ xả qua cửa số 4 về cửa 5 rồi ra ngoài môi trường. Khi có tín hiệu
điện được cấp nguồn điện một chiều 24VDC, lúc này sẽ sinh ra một lực từ trường, lực này
sẽ tạo lực dọc trục và xảy ra hiện tượng đảo chiều cửa 1 sẽ thông với cửa 4, cửa 2 thông
với cửa 3 và cửa 5 bị chặn lại.

32
 Xi lanh khí nén.

Xy lanh khí nén dùng để chuyển đổi năng lượng của khí nén dưới dạng áp suất và
lưu lượng được cung cấp bởi hệ thống khí nén thành năng lượng cơ học và tạo nên
chuyển động thẳng.

Xy lanh khí nén có thể được sử dụng ở nhiều lĩnh vực khác nhau, với nhiều ngành
nghề khác nhau. Với sự phát triển hệ thống điều khiển tự động, các xy lanh khí nén ngày
càng được chuyên môn hóa theo từng lĩnh vực cụ thể. Chẳng hạn, có thể sử dụng các tay
gắp cho robot bằng các xy lanh khí nén để tạo nên chuyển động của tay gắp. Ngoài ra, các
xy lanh khí nén hiện nay còn có thể được sử dụng trong các môi trường làm việc khắc
nghiệt như nhiệt độ cao, ẩm, bụi...Với tốc độ đáp ứng cao của hệ thống khí nén, ngày nay
các xy lanh khí nén được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp.

Hình 2.7 Xi lanh tác động 2 chiều

Kí hiệu:

33
Thông số kĩ thuật:

- Xilanh tác động kép

- Hãng: Airtac
- Mã sản phẩm: MAL20x100-S
- Đường kính trong xilanh: 20mm
- Hình trình piston: 100mm
- Đường kính trục: 8mm
- Áp suất hoạt động: 0,05 – 1.0 Mpa
- Kích thước ren đầu cần piston: M8x1.25mm
- Đầu nối ống khí nén: 1/8”

Thiết bị phụ.
Thiết bị phụ bao gồm ống khí và bộ giắc cắm an toàn.

Hình 2.8 Ống khí và bộ giắc cắm an toàn

34
2.3 Thiết bị điện

Module nguồn một chiều.

Hình 2.9 Module nguồn một chiều

Thông số kĩ thuật:

- Mã module: TPAK.A7100
- Dòng điện vào (INPUT) là dòng điện xoay chiều điện áp ổn định từ 100 –
240VAC
- Tần số 50Hz cường độ dòng điện 2A
- Dòng điện ra (OUTPUT) là dòng điện một chiều 24VDC
- Dòng điện 4.2A
- Công suất 1000W

Chức năng trong hệ thống: chuyển đổi từ nguồn điện xoay chiều ra điện áp 1 chiều
hạ thế từ 220V xuống điện áp 24V và cung cấp cho các thiết bị của hệ thống.

35
36
Module thực hành nút ấn.

Hình 2. 1 Module thực hành nút ấn

Thông số kĩ thuật:

- Mã module: TPAK.A3000
- Tín hiệu vào là dòng điện một chiều 24VDC
- Số nút ấn: 3 nút ấn ở trạng thái thường mở (gồm một nút ấn nhớ và 2 nút ấn
không nhớ)
- Có hiện thị đèn LED trên mỗi nút ấn

Chức năng trong hệ thống: đóng ngắt các mạch điều khiển.

37
 Module thực hành đèn báo, còi báo.

Hình 2. 2 Module đèn báo còi báo

Thông số kĩ thuật

- Mã module: TPAK.A8000
- Tín hiệu vào: dòng điện một chiều 24VDC
- Số đèn báo: 6
- Số còi: 1

Chức năng trong hệ thống: phát tín hiệu cho hệ thống khi hoạt động.

38
 Module rơle trung gian.

Hình 2. 3 Module rơle trung gian

Thông số kĩ thuật:

- Mã module: TPAK.A9000
- Số rơle: 3
- Điện áp cuộn dây: 24VDC
- Tiếp điểm: 5A 250VAC
- Thời gian tác động: 20ms max
- Nhiệt độ làm việc: -55°C-70°C

Gồm hai bộ phận chính:

- Cuộn hút (nam châm điện): khi cuộn hút có tín hiệu điện các thanh tiếp điểm
từ thường mở thành thường đóng và ngược lại.
- Phần mạch tiếp điểm: dùng để đóng ngắt dòng tín hiệu của các thiết bị tải với
dòng nhỏ và được cách ly hoàn toàn với cuộn hút.

39
 Nguyên lý hoạt động:
Đây là loại rơle 12V có 8 chân khi chưa được cấp nguồn thì cặp chân số 2-4 và 6-8 ở
dạng thường mở. Cặp chân số 2-3 và 6-7 ở dạng thường đóng.

Khi rơle được cấp nguồn thì cặp 2-4 và 6-8 sẽ đóng lại, đồng thời cặp chân số 2-3
và 6-7 chuyển sang thường mở.

Hình 2. 4 Sơ đồ nguyên lý rơle trung gian

Chức năng trong hệ thống: chuyển mạch tín hiệu điều khiển cho các phần tử phía
sau.

Module rơle thời gian ON

Hình 2. 5 Module rơle thời gian ON

40
 Thông số kĩ thuật:

- Mã module: TPAK.A5000
- Nguồn cung cấp: nguồn điện một chiều 24VDC
- Thời gian cài đặt: 0.05 giây – 100 giờ
- Chế độ hoạt động ngõ ra 6/16 loại dải thời gian cài đặt
- Tuổi thọ hoạt động: 100,000 lần
- Kích thước: 48×48 mm
- Loại đế cắm 8 chân
- Nhiệt độ xung quanh từ -10 đến 55℃

Cấu tạo:

- Bộ định thời gian

- Mạch từ của nam châm điện
- Các tiếp điểm
- Vỏ bảo vệ chân tiếp điểm

Nguyên lý hoạt động:

Khi rơle được cấp điện thì các tiếp điểm 1 và 3 ở dạng thường đóng, tiếp điểm 1 và
4 ở dạng thường mở các tiếp điểm này được xem là dạng không tính thời gian. Nghĩa là
khi có điện điều khiển là các dạng tiếp điểm này lập tức đóng mở.

Các tiếp điểm đóng chậm/mở chậm sẽ hoàn toàn không thay đổi vị trí chúng chỉ
thay đổi khi kim chỉ trên mặt đồng hồ của rơle được điều chỉnh.

Ví dụ: ta chỉnh kim mặt rơle là 5 giây có nghĩa là khi cấp nguồn vào các vị trí đóng
chậm (5-8)/mở chậm (6-8) thì sau 5 giây các tiếp điểm mở sẽ đóng lại, các tiếp điểm
thường đóng sẽ mở ra. Nghĩa là nó sẽ tính thời gian sau đó mới đóng mở.

41
 Hình 2. 6 Sơ đồ nguyên lý rơle thời gian ON

Chức năng trong hệ thống: tạo thời gian trễ cho các phần tử phía sau.

42
 CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ CHẾ TẠO THỬ NGHIỆM MÔ HÌNH
HỆ THỐNG CẤP PHÔI TỰ ĐỘNG
3.1 Thiết kế chế tạo mô hình hệ thống cấp phôi tự động
3.1.1 Chọn phôi
Phôi là trạng thái ban đầu, chưa qua chế tạo đặc biệt để tạo ra các chi tiết hay các vật
chuyên dùng. Trong sản xuất phôi rất quan trọng quá trình gia công cơ khí, là vật liệu
nguyên liệu chính để tạo ra các sản phẩm nhất định.

Ta lựa chọn loại phôi dạng rời là phôi nhôm đặc, hình vuông có độ dài cạnh là
60mm, chiều cao 35mm, là loại nhôm A6061 chuyên dụng để chế tạo chi tiết máy, các
chi tiết gia công trong cơ khí.

Hình 3. 1 Phôi

3.1.2 Lựa chọn cơ cấu phân chia phôi

Cơ cấu chia phôi (xi lanh khí nén) có nhiệm vụ điều tiết phôi theo nhịp gia công của
máy. Để bảo đảm tính chính xác và ổn định cho một hệ thống cấp phôi tự động điều khiển
bằng điện – khí nén trong đề tài này thì việc lựa chọn cơ cấu phân chia phôi là rất quan
trọng cho hệ thống.

Lựa chọn xilanh bằng phần mềm Model Selection System của SMC.

43
 SMC Coporation là công ty của Nhật Bản được thành lập vào năm 1959. SMC
Corporation chuyên sản xuất, kinh doanh các sản phẩm, công nghệ về điều khiển tự động
hóa như toàn bộ các sản phẩm về các hệ thống điều khiển khí nén, thiết bị truyền động
điện, các sản phẩm phục vụ cho y tế, khoa học đời sống… Với mạng lưới kinh doanh và
phân phối các sản phẩm, văn phòng đại diện của SMC đã có mặt trên 83 quốc gia trên thế
giới trong đó có Việt Nam.

Các sản phẩm khí nén của SMC đa dạng và có sẵn có thể đáp ứng các nhu cầu và
giải pháp về thiết kế các hệ thống điều khiển tự động về khí nén. Nhằm giúp người dùng
dễ dàng tính toán và lựa chọn các sản phẩm một cách chính xác và hiệu quả SMC đã cho
ra các phần mềm tính toán và lựa chọn sản phẩm, hệ thống khí nén như phần mềm lựa
chọn thiết bị truyền động quay, phần phềm lựa chọn hệ thống, phần mềm lựa chọn hệ
thống hút chân không…

Phần mềm chọn hệ thống (Model Selection System) của SMC là phần mềm tính
toán lựa chọn mô hình hệ thống khí nén bao gồm các phần tử như xi lanh, van điện từ, bộ
điều khiển tốc độ, khớp nối, đường ống hoặc bộ giảm thanh,... Phần mềm cho ra các kết
quả phù hợp với yêu cầu là các thông số đã đặt ban đầu và các mã sản phẩm của hãng
SMC với các thông số và mô hình 3D để tham khảo.

Các bước để tải phần mềm lựa chọn hệ thống (Model Selection System).

Bước 1: Truy cập vào trang chủ của SMC theo đường link:

https://www.smcworld.com

44
 Sau khi màn hình hiện thị lên ta chọn Model Selection Software.

Bước 2: Sau khi giao diện mới hiện ra ta chọn để mở cửa

sổ mới.

45
 Bước 3: Sau khi giao diện mới hiện ra ta chọn Download the program để tải tệp về
máy tính.

Sau khi tệp được tải về máy tính ta tiến hành giải nén và cài đặt phần mềm.

Trước tiên để lựa chọn một xi lanh khí nén bằng phần mềm Model Selection
System ta cần xác định:

46
 - Load mass: tải mà xi lanh mang theo khi đẩy hoặc ép một vật, ở đây ta chọn
tải có khối lượng là 0.8 kg.
- Thời gian toàn hành trình: 0,5 mm/s.
- Hành trình piston theo phương nằm ngang: 100 mm..
- Áp suất đặt: 0,2 Mpa.
- Tổng khối lượng phôi cần đẩy: 3,2 kg.

Các bước tiến hành thử nghiệm trên phần mềm:

Bước 1: mở phần mềm và lựa chọn Model selection (simple version) chọn New để
bắt đầu chạy phần mềm.

Bước 2: Cài đặt và đặt các giá trị cho hệ thống

Sau khi giao diện mới của phần mềm hiện lên, ở cửa sổ INPUT ta chọn Option
change để mở khóa.

47
 Ở mục Option condition chọn Push
(L) là xilanh đi ra ở phía bên trái, Pull (R)
là xilanh đẩy về ở phía bên phải.

Chọn Circuit configuration để cài

đặt mạch khí nén.

Của sổ Circuit configuration mới hiện ra ở cửa sổ này mạch khí nén có thể được
lựa chọn các loại xi lanh, van điện từ, van tiết lưu…

48
 Chọn/nhập giá trị Mô tả

Chọn xi lanh tác động hai chiều trục,

đơn Double acting Single rod.

Để điều chỉnh tốc độ xi lanh bằng

cách sử dụng van tiết lưu đầu vào chọn
Meter in.

Van điện từ là van 5/2 cuộn hút đơn

ta chọn 2 position single.

Nhấn Ok bên dưới góc phải màn hình để kết thúc.

49
Ta tiến hành chọn và nhập giá trị của xi lanh ở mục INPUT.

Chọn/nhập giá trị Mô tả

Total length (R), Total length (L) là

chiều dài của đường ống ở phía bên phải và bên
trái kết nối xi lanh và van điện từ được chọn ta
đặt giá trị là 0,4 m.

Vị trí lắp của van tiết lưu ở phía bên phải

và bên trái ta lựa chọn lắp trên xi lanh On
cylinder.

Nếu xi lanh có mục đích là Transfer thì

không cần nhập lực cản.

Mục đích của xi lanh là kẹp (Clamp), lực

kẹp cần phải được nhập vào. Lực kẹp là lực làm
việc ở cuối hành trình, do đó, nó ảnh hưởng đến
việc lựa chọn đường kính trong của xi lanh,
nhưng nó không ảnh hưởng đến thời gian toàn
bộ hành trình.

Nếu mục đích là ép (Press) thì lực cản cần

phải được nhập vào. Lực cản là lực tác dụng
trên toàn bộ hành trình do đó nó ảnh hưởng đến
việc lựa chọn đường kính trong của xi lanh và
thời gian toàn hành trình.

Theo yêu cầu tính toán để chọn xi lanh ta

chọn là Press. Tại cửa sổ Resistance force ta
nhập lực cản của xilanh là 32 N tương đương

50
 với tổng khối lượng phôi là 3.2 kg.

Áp suất đặt là 0,2 Mpa. Nhiệt độ môi

trường là 30 degC.

Hành trình piston là 100 mm.

Thời gian từ khi cấp điện cho van điện từ

đến khi xi lanh đi hết hành trình là 0,5s.

Tải của đầu piston là 0,8 kg.

Mounting angle ta đặt 0 deg.

Chọn Selected automatically phần mềm

tính toán tự động dựa theo thông số đặt ban đầu.

Optimal size priority: là khả năng kết nối

giữa các thành phần, thành phần có kích thước
tối ưu (nhỏ nhất) có thể đáp ứng thời gian hành
trình cần thiết được chọn theo mức độ ưu tiên.

Connection priority: Một thành phần có

thể đáp ứng thời gian hành trình cần thiết được
chọn bằng cách ưu tiên khả năng kết nối giữa
các thành phần.

Chọn Selection Start để bắt đầu tính toán và cho ra kết quả.

Cửa sổ Cylinder series hiện lên ta chọn một mã xi lanh thích hợp (ta chọn mã
CM2-Z là mã xi lanh tròn) rồi chọn vào Next để chuyển sang chọn mã van điện từ
(Solenoid vale series) nhấn Next để chọn mã ống (Piping series) và cuối cùng nhấn
Next bên dưới màn hình để hiện thị kết quả.

51
Sau khi đã hiện kết quả ở cửa sổ OUTPUT chọn Detail để xem chi tiết.

52
 Kết quả thu được.

Trong cửa sổ System characteristics kết quả của quá trình mô phỏng trên màn
hình này cho ta thấy các lựa chọn được hiển thị và các kết quả tính toán dựa trên số liệu
đặt ban đầu.

Hình 3.3 Biểu đồ đường đặc tính của xi lanh

Biểu đồ 1 cho thấy những thay đổi trong vận tốc và gia tốc của piston so với thời
gian.

Biểu đồ 2 cho thấy sự thay đổi của áp suất trong xi lanh ở hai phía sự dịch chuyển
của piston theo thời gian.

- Full stroke time: thời gian cần thiết để piston xilanh đi đến cuối hành trình
sau khi van điện từ được cấp điện là 0,49s.
- Start up time: thời gian cần thiết để piston xylanh bắt đầu chuyển động sau
khi van điện từ được cấp điện là 0,14s.
- 90% Force time: thời gian cần thiết để sản lượng xi lanh đạt 90% sản lượng
lý thuyết sau khi van điện từ được cấp điện là 0,54s.
- Mean velocity: vận tốc trung bình của xi lanh là: 203 mm/s.

53
 - Max velocity: vận tốc lớn nhất của piston xuất hiện trong một hành trình là
334 mm/s.
- Stroke end velocity: vận tốc mà piston đi đến cuối hành trình. Trong trường
hợp xi lanh có giảm chấn, nó liên quan đến vận tốc của piston tại lối vào của
giảm chấn là 334 mm/s.
- Max acceleration: Gia tốc lớn nhất trong một hành trình là 5.9 m/s 2.
- Max pressure: áp suất không khí lớn nhất trong xilanh là 0.2 Mpa.
- Air consumption/cycle: chuyển đổi lượng khí cần thiết để chuyển động qua
lại xi lanh một lần, điều kiện tiêu chuẩn là 0,181 dm 3.
- Require air flow: lượng không khí cần cung cấp cho hệ thống trong thời
gian quy định là 12.0 dm 3 /s .

Hình 3.4 Kết quả tính toán của xi lanh

Tại bảng Rusults Model Selection nó cho thấy kết quả của việc lựa chọn mô hình,
hiện mã sản phẩm của xylanh, van điện từ, van tiết lưu,…

54
 Hình 3.5 Kết quả lựa chọn mô hình và mã sản phẩm

Tại cửa sổ Input values hiển thị các giá trị và điều kiện được nhập ban đầu.
Ta có mã xi lanh CM2L20-100FZ của hãng SMC là loại xi lanh tròn đường kính 20
mm hành trình piston 100mm.

Hình 3.6 Mô hình 3D xi lanh CM2L20-100FZ

55
3.1.3 Thiết kế và chế tạo phễu chứa phôi
Thiết kế bản vẽ, chọn vật liệu phễu chứa phôi.

Trên cơ sở các bước lựa chọn xi lanh và lựa chọn phôi ở trên và các kiến thức đã
được học để bắt đầu thiết kế bản vẽ. Sử dụng phần mềm Auto cad để tiến hành thiết kế
bản vẽ.

Phễu chứa phôi là chi tiết chứa phôi yêu cầu cơ khí cần chắc chắn, gọn và dễ quan
sát phôi, ta dùng loại nhôm tấm A6061 có độ dày 2mm để gia công. Kích thước phễu
chứa phôi có kích thước được mô tả như bản vẽ 2D bên dưới.

Nhôm là vật liệu kim loại được sử dụng phổ biến trong sản xuất cơ khí và phần lớn
được ưa chuộng chọn làm mô hình bởi nhôm có các ưu điển như khả năng chống ăn mòn,
giá thành phải chăng nó có giá thành cao hơn thép, rẻ hơn so với đồng hoặc inox và là sự
lựa chọn phù hợp nhất cho các thiết bị chống mài mòn. Khối lượng nhẹ chỉ bằng 1/3 so
với thép nên dễ dàng vận chuyển và chế tạo các chi tiết có khối lượng thấp. Nhôm có độ
bền cao nhất tính theo khối lượng so với bất kì kim loại nào. Vì vậy ta ưu tiên chọn vật
liệu nhôm để chế tạo mô hình.

56
Hình 3. 2 Bản vẽ 2D phễu chứa phôi
57
Hình 3. 3 Bản vẽ 2D thiết bị đẩy phôi gắn đầu piston
58
Hình 3.9 Bản vẽ 2D bàn đỡ mô hình hệ thống cấp phôi

59
 Hình 3.10 Mô hình 3D tổng thể

Phôi được cấp vào phễu chứa phôi A và được đẩy đi bằng tác động bởi xi lanh D.
Phôi sau khi được đẩy ra sẽ xuống băng tải chuyền và tiếp tục được gia công ở các công
đoạn tiếp theo.

60
 Hình 3. 11 Mô hình 3D nguyên lý làm việc

Chế tạo mô hình hệ thống cấp phôi tự động

Hình 3. 12 Mô hình hệ thống cấp phôi tự động

61
3.2 Thử nghiệm mô hình hệ thống cấp phôi tự động
3.2.1 Lắp ráp sơ đồ mạch khí nén

Yêu cầu đặt thiết kế một thiết bị phân phối phôi cung cấp các phôi nhôm ra trạm gia
công tiếp theo. Bằng cách dùng một nút nhấn điều khiển trục piston của xianh 2 tác động
sẽ di chuyển ra và đẩy phôi ra trạm gia công. Sau khi nhấn nút ấn, trục piston xilanh đi ra,
sau 2 giây thì lùi về.

Hệ thống gồm có:

Bảng 1. 1 Các thiết bị khí nén trong hệ thống.

STT Tên thiết bị Mã module SL

1 Thiết bị khí nén
1.1 Bộ lọc, điều áp van phân phối 3/2 TPAK.C2000 1
1.2 Bộ phân phối khí TPAK.C6000 1
1.3 Xilanh tác động hai chiều TPAK.N0100 1
1.4 Van điện từ 5/2 cuộn hút đơn TPAK.L0100 1
2 Thiết bị phụ
2.1 Ống phi 4 TU0425BU 3
2.2 Ống phi 6 TU0604BU 1
2.3 Bộ giây cắm an toàn 1

62
 Sơ đồ mạch khí nén:

Hình 4.1 Sơ đồ mạch khí nén

Khí nén từ máy nén khí được lọc sạch qua bộ lọc khí và chờ sẵn ở van 3/2. Khi ta
gạt tay gạt để mở van 3/2 của bộ lọc khí lúc này khí nén đi đến van 3/2 rồi thông qua cửa
1 qua cửa 2 cửa van điện từ 5/2 giữ xi lanh đẩy về bên trái. Khi van điện từ có tín hiệu
điện lúc này cuộn hút van điện từ nhờ lực từ trường của coil điện đã đẩy trục van sang
phía bên phải, khí nén đi từ cửa 1 qua cửa 4 và đi qua van tiết lưu đi vào khoang bên trái
của xi lanh và đẩy piston của xi lanh sang phía bên phải và đi hết hành trình. Khi cuộn hút
không có tín hiệu, trục của van được đẩy về phía tay trái nhờ cơ cấu lò xo đàn hồi và khí
nén đi từ cửa 1 qua cửa 2 và đi qua van tiết lưu và đẩy xi lanh về trạng thái ban đầu.

3.2.2 Lắp ráp sơ đồ mạch điện

Hệ thống sử dụng rơle thời gian ON để điều khiển xi lanh thông qua van điện từ.
Khi nhấn nút thì rơle thời gian bắt đầu đếm đồng thời xilanh đi ra sau 2 giây xilanh tự
động lùi về.
63
 Mạch gồm có các thiết bị:

Bảng 1. 2 Các thiết bị điện trong hệ thống

STT Tên thiết bị Mã module SL

1 Module nguồn một chiều TPAK.A7100 1

2 Module thực hành nút nhấn TPAK.A3000 1

3 Module thực hành đèn báo, còi báo TPAK.A8000 1

4 Module thực hành rơle trung gian TPAK.A9000 1

5 Module thực hành rơle thời gian ON TPAK.A5000 1

Sơ đồ mạch điện:

Hình 4.2 Sơ đồ mạch điện

64
 Khi nhấn nút S1, cuộn hút của rơle K1 có điện, hai tiếp điểm K1 đóng lại, lúc này
cuộn hút van điện từ 1Y có điện cùng lúc đó rơle thời gian K2 bắt đầu đếm và đèn sáng.
Khi K2 đếm được 2s thì tiếp điểm thường đóng K2 mở ra, nguồn cấp cho rơle K1 bị ngắt
làm ngắt điện cuộn hút van điện từ 1Y và đèn cũng tắt.

3.2.3 Mô phỏng hệ thống trên phần mềm FluidSim

FluidSim là một phần mềm phát triển công nghệ thông tin của Art System Software.
Phần mềm Fluidsim là một phần mềm mô phỏng được nhiều người sử dụng bởi vì tính
đơn giản và dễ sử dụng được phát triển từ năm 1996 cho đến nay đã có nhiều phiên bản
thuộc bản quyền hãng Art Systems Software GmbH.

Phần mềm có tính năng xây dựng mạch đơn giản bằng cách kéo và thả các nhãn ký
hiệu các phần tử. Có thể chỉnh sửa sơ đồ mạch với nhãn là kí hiệu thuận tiện, các nhãn
bao gồm mô tả, chế độ xem và hình ảnh cho thành phần của hệ thống.

Ưu điểm:

- Dễ dàng thiết kế các mạch điện, thủy lực, khí nén.

- Xây dựng mạch đơn giản, dễ dàng chỉnh sửa.
- Hỗ trợ DDE và OPC và Festo EasyPorts.

Nhược điểm:

- Yêu cầu người dùng có kiến thức cơ bản về điện – thủy lực – khí nén.
- Các hệ thống lớn, phức tạp cần một nguồn tài nguyên lớn.
- Kết cấu sơ đồ đơn giản.

Các bước tiến hành mô phỏng trên phần mềm.

Bước 1: vào phầm mềm bằng cách ta vào file đã tải chọn hydraulic_Pneumatic chọn
Pneumatic chọn bin chọn fl_sim_p có kí hiệu là sau đó sẽ hiển thị nên giao diện
mới.

65
 Bước 2: chọn File => New trên góc tay trái trên cùng màn hình bắt đầu một dự án
mới.

Bước 3: kéo thả các nhãn có kí hiệu là các phần tử khí nén, điện từ cửa sổ
Hierarchical view - Component library phía tay trái vào cửa sổ dự án mới. Sắp xếp các
phần tử sao cho phù hợp và nối các đường tín hiệu với nhau như sơ đồ mạch khí nén và
mạch điện đã vẽ ở mục 4.1 và 4.2.

66
 Chọn kí hiệu cuộn van điện từ của mạch khí nén và kí hiệu cuộn hút của mạch điện
sau khi hiện lên cửa sổ nhập tên là 1Y ở mục Label. Tương tự kích vào cuộn hút rơle và
tiếp điểm thường K1. Cuộn hút của rơ le thời gian và tiếp điểm thường đóng là K2.

Bước 4: mô phỏng hệ thống, sau khi lắp ráp xong sơ đồ điện – khí nén ta chọn kí
hiệu start trên thanh công cụ (hoặc nhấn F9) để mô phỏng hệ thống.

Hình 4.3 Kết quả mô phỏng hệ thống điện khí nén trên phần mềm Fluidsim

67
 Hệ thống hoạt động theo nguyên lý sau: khi nhấn nút S1, điện được cấp cho rơle K1
và cuộn hút van điện từ 1Y đồng thời rơ le thời gian K2 bắt đầu đếm xi lanh tiến ra đến
cuối hành trình. Khi rơle K2 đếm được 2 giây thì tiếp điểm thường đóng K2 mở ra nguồn
điện cấp cho rơle K1 bị ngắt làm ngắt điện cuộn hút 1Y sau đó xy lanh lùi về vị trí ban
đầu.

3.2.4 Tiến hành thử nghiệm chạy thử hệ thống cấp phôi tự động
Chuẩn bị:

- Tuân thủ các quy tác an toàn trong phòng thí nghiệm.
- Bật nguồn điện và bật máy nén khí.
- Chuẩn bị ra tất cả các module như đã liệt kê ở mục 4.1 và 4.2.
- Chuẩn bị bộ giắc cắm an toàn và ống nối phi 4 và phi 6.

Ta có sơ đồ kết nối module:

Hình 4.5 Sơ đồ kết nối module

68
Bước 1: tiến hành lắp mạch khí nén theo sơ đồ (hình 4.1).

Hình 4.6 Mạch khí nén mô hình

Bước 2: tiếp tục tiến hành lắp mạch điện theo sơ đồ (hình 4.2).

Hình 4.7 Mạch điện điều khiển

Bước 3: hoàn thành và tiến hành chạy thử.

69
 Bật công tắc để cấp nguồn điện xoay chiều 220V cho module nguồn một chiều. Tín
hiệu ra là dòng điện một chiều 24VDC sẽ được kết nối với các module như module nút
nhấn, rơle trung gian, rơle thời gian ON và đèn còi báo. Khi ta nhấn nút thì cuộn hút của
rơle lúc này được cấp điện làm cho các tiếp điểm thường mở của rơle đóng lại, cuộn hút
van điện từ nhận tín hiệu và làm cho xi lanh đi ra hết hành trình và đẩy phôi đi ra khỏi
phễu chứa phôi. Lúc này rơle thời gian ON bắt đầu đếm được 2s thì tiếp điểm thường
đóng của rơle thời gian ON mở ra tín hiệu của rơle trung gian lúc này bị ngắt và piston lùi
về hết hành trình.

3.2.5 Kết quả thử nghiệm mô hình hệ thống cấp phôi tự động
Với tổng khối lượng tải là 4 kg và sau khi lựa chọn xi lanh có đường kính là 20mm,
hành trình piston là 100mm thì ta thấy hệ thống hoạt động ổn định theo yêu cầu đề tài. Xi
lanh sau khi đẩy phôi ra giữ trong vòng 2s thì tự động lùi về và tốc độ của piston được
điều chỉnh bằng van tiết được lắp trên hệ thống.

70
 KẾT LUẬN
Kết quả đạt được

- Vận dụng được những kiến thức đã học để áp dụng vào đề tài.
- Nắm bắt được cách tính toán, thiết kế một hệ thống cấp phôi đơn giản điều
khiển bằng điện – khí nén.
- Hiểu được cách lựa chọn hệ thống khí nén bằng phần mềm Model Selection
System của SMC.
- Xây dựng mô hình đề tài tương đối hoàn chỉnh so với yêu cầu đặt ra.

Triển vọng và hướng phát triển

- Tìm hiểu, nghiên cứu lựa chọn các hệ thống khí nén bằng phần mềm để áp dụng
tính toán các mô hình hệ thống phức tạp hơn.
- Các kết quả tính toán lựa chọn xi lanh, lựa chọn hệ thống cấp phôi bằng mềm mà
đề tài đạt được có thể xem như là một giải pháp có thể được áp dụng vào thực tiễn.
- Dựa vào kết quả nghiên cứu có thể sẽ tiến hành chế tạo hệ thống và đưa vào trong
sản xuất thực tế.

71
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Nguyễn Ngọc Phương, Hệ thống điều khiển bằng khí nén, Nxb Giáo dục, 1999.

[2]. Trần thế San - Trần Thị Kim Lan, Khí nén và thủy lực, Nxb khoa học và kỹ thuật
2009.

[3]. Nguyễn Ngọc Điệp, Hệ thống khí nén thủy lực, Nxb Giáo dục. 2007.

[4]. I.I. Artobolevsky; Dịch giả: Võ Trần Khúc Nhã, Cơ cấu điện, cơ cấu thủy lực và khí
nén, nhà xuất bản Hải Phòng, 2003.

[5]. Nguyễn Thành Trí biên, điều khiển bằng khí nén trong tự động hóa kỹ nghệ, Nxb Đà
Nẵng. 

[6]. Bùi Hải Triều, Hệ thống điều khiển khí nén và thủy lực, Nxb Giáo dục 2003

[7]. Lê Tiến Dũng, Điều khiển khí nén và thủy lực, Nxb Giáo dục 2003

72
 PHỤ LỤC
Giới thiệu về mô hình sản phẩm

Mô hình sản phẩm là một hệ thống cấp phôi tự động được cấu tạo gồm 4 thành phần
chính là phôi, phễu chứa phôi, bàn đỡ và xi lanh khí nén.

- Phôi là dạng phôi rời. bề mặt phẳng hình khối chữ nhật có kích thước cạnh là
60x60mm độ dày phôi là 35mm. Vật liệu làm bằng nhôm loại A6061 được ứng
dụng để chế tạo chi tiết máy, khung xe…
- Phễu chứa phôi: là một chi tiết quan trong trong hệ thống. Phễu chứa phôi trong
mô hình là dạng hình hộp chữ nhật có kích thước các cạnh là 68x68mm, cao
180mm. được gắn với bàn đỡ bằng vít me.
- Bàn đỡ: trong mô hình này, bàn đỡ được lựa chọn chế tạo đơn giản được làm bằng
thanh nhôm ống có kích thước là 120 x 500mm, độ dày là 20mm.
- Xi lanh khí nén: xi lanh khí nén là loại xi lanh tròn có đường kính trong là 20mm
hành trình piston là 100mm.

Mô hình sản phẩm:

73
Thử nghiệm mô hình hệ thống cấp phôi tự động trong phòng thực hành thí nghiệm:

74
75
76