123doc Thiet Ke Day Chuyen Thiet Bi San Xuat Bot CA 5 Tan Gio

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ
KHOA CÔNG NGHỆ

  
LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP

KHÓA 33 (2007-2011)
Đề tài:
Thiết kế dây chuyền thiết bị sản xuất

bột cá 5 tấn/giờ
Giảng viên hướng dẫn: Sinh viên thực hiện:

Trần Văn Nhã Cù Văn Phi
MSSV: 1076724
Lớp: Cơ ki chế biến A2
Khóa: 33
Cần Thơ: 30/05/2011

Luận văn tốt nghiệp Cơ khí chế biến K33
LỜI CẢM ƠN
Trong quá trình thực hiên đề tài tốt nghiệp, người thực hiện đã nhận được sự
giúp đỡ tận tình của các thầy cô Khoa Công Nghệ- Trường Đại Học Cần Thơ trong
việc hướng dẫn, cung cấp tài liệu cho sinh viên trong suốt quá trình thực hiện đề tài.
Đặc biệt xin cảm ơn thầy Trần Văn Nhã, người đã tận tình hướng dẩn và có
những đóng góp hết sức thiết thực và hữu ích để sinh viên thực hiện có thể hoàn thành
được đề tài.
Xin cảm ơn những ý kiến đóng góp của các thầy bộ môn máy nông nghiệp và
công nghệ sau thu hoạch.
Xin cảm ơn sư giúp đỡ tận tình của các thầy cô trong thư viện khoa đã hổ trợ người
thực hiên trong việc tìm kiếm tài liệu.
Đồng thời xin cảm ơn những ý kiến đóng góp của bạn bè, sự giúp đỡ của người
thân để đề tài có thể hoàn thành tốt nhất
CBHD:Trần Văn Nhã SVTH:Cù Văn Phi

1
MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN .............................................................................................................0

LỜI NÓI ĐẦU.............................................................................................................5
CHƯƠNG I: TỔNG QUAN SẢN XUÂT BỘT CÁ.....................................................6
I. Tình hình sản xuất bột cá làm nguyên liệu cho chế biến thức ăn
gia súc........................................................................................... 6
1.1. Tình hình thực tế chăn nuôi gia súc: ..............................................................6
1.2. Tình hình nguyên liệu bột cá trong nước: ......................................................6
1.3. Tình hình sản xuất bột cá ngoài nước: ...........................................................7
II. Công nghệ và dây chuyền thiết bị sản xuất bột cá.................... 7
2.1. Tổng quan về công nghệ và dây chuyền thiết bị: ...........................................7
2.1.1. Quá trình công nghệ sản xuất bột cá không ếp tách dầu:.............................7
2.1.2. Quy trình công nghệ sản suất bột cá tách dầu, tách nước: ...........................8
2.2. Công nghệ và dây chuyền sản suất bột cá ở Viết Nam:................................11
2.2.1. Sơ đồ công nghệ chế biến bột cá trong nước:............................................11
2.2.2. Công nghệ sản xuất bột cá trong nước: .....................................................12
2.3. Tìm hiểu về dây chuyền sản suất bột cá.......................................................13
2.3.1. Lý thuyết về công nghệ sản xuất:..............................................................13
2.3.2. Thực tế sản xuất: ......................................................................................14
CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ MÁY SẤY ...........................................16
I. Giới thiệu quá trình sấy và thiết bị sấy .................................... 16
1.1. Giới thiệu về quá trình sấy: .........................................................................16
1.2. Các giai đoạn trong quá trình sấy: ...........................................................16
1.3. Các yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ sấy:......................................................18
1.4. Nguyên lý hoạt động và cấu tạo của máy sấy cá: .........................................19
II. Tính toán công nghệ............................................................... 21
2.1.Tính lượng nhiệt cần cấp :............................................................................21
2.1.1. Các thông số công nghệ:...........................................................................21
2.1.2. Lượng nhiệt để đun sôi cá: .......................................................................22
2.1.3. Lượng nhiệt để bốc hơi:............................................................................23
2.1.4. Quá trình sấy cá:.......................................................................................23
2.1.5. Thời gian quá trình trong một mẻ: ............................................................24
2.1.6. Bảng thống kê ..........................................................................................25
2.2. Xác định kích thước của thiết bị: .................................................................25
2.2.1. Kích thước cơ bản: ...................................................................................25
2.2.2. Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt:.................................................................26
2.2.3.Tính số vòng quay của trục rỗng: ..............................................................27
2.2.4. Công suất cần thiết để làm quay trục: .......................................................27
2.3. Xác định hệ số trao đổi nhiệt của máy sấy: ..................................................28
2.3.1. Xác định hiệu nhiệt độ trung bình:............................................................28
2.3.2. Xác định hệ số cấp nhiệt từ hơi ngưng tụ đến thành thiết bị  1: ...............29
2.3.3. Hệ số cấp nhiệt từ thành thiết bị đến vật liệu  2: .....................................31

2
2.3.4. Hệ số truyền nhiệt: ...................................................................................31

2.3.5. Quá trình truyền nhiêt:..............................................................................32
III. Tính toán cơ khí cho thiết bị sấy:.......................................... 33
3.1. Tính bích thiết bị:........................................................................................33
3.1.1. Xác định kích thước cơ bản:.....................................................................33
3.1.2. Lực vận hành............................................................................................34
3.2. Tính toán bộ truyền động: ...........................................................................35
3.2.1. Chọn động cơ:..........................................................................................35
3.2.2. Xác định bộ truyền động: .........................................................................37
3.2.2.1. Xác định tỷ số truyền của hệ dẫn động ..................................................37
3.2.2.2. Phân tỷ số truyền của hệ dẫn động:........................................................37
2.3.1. Bộ truyền xích:.........................................................................................38
2.3.2. Bộ truyền hộp giảm tốc: ...........................................................................39
2.3.3. Bộ truyền đai:...........................................................................................39
3.3. Tính kiểm tra bền cho hệ thống: ..................................................................39
3.3.1.Kiểm tra bền cho vỏ thiết bị sấy: ...............................................................39
3.3.2. Kiểm tra bền trục:.....................................................................................41
3.3.3. Chọn ổ lăn cho trục : ................................................................................43
Chương III TÍNH TOÁN – THIẾT KẾ..................................................................44
1. Lựa chọn nguyên lý nghiền ............................................................................44
1.2. Sơ đồ và nguyên lý làm việc........................................................................45
1.2.1. Sơ đồ nguyên lý........................................................................................45
1.2.2. Nguyên lý hoạt động ................................................................................46
3. Tính toán thiết kế ...........................................................................................46
3.1. Bộ phận nghiền ...........................................................................................46
3.1.1. Vận tốc nghiền đập cần thiết để phá vỡ vật thể.........................................46
3.1.2. Xác định vận tốc của rôto nghiền..............................................................47
3.1.3. Tính toán búa nghiền: ............................................................................47
3.1.4. Xác định kích thước của rôto....................................................................48
3.2. Tính công suất sơ bộ và chọn động cơ.........................................................49
3.3. Tính năng suất của máy nghiền ...................................................................51
3.4. Thiết kế bộ truyền động...............................................................................52
3.4.1. Thiết kế bộ truyền đai...............................................................................52
3.4.2. Tính trục...................................................................................................55
3.4.3. Thiết kế ổ lăn ...........................................................................................61
3.4.4. Tính then ..................................................................................................63
3.5. Các bộ phận khác ........................................................................................65
3.5.1. Tính toán chốt lắp búa ..............................................................................65
3.5.2. Tính bền đối với đĩa rôto .......................................................................69
3.5.3. Lưới nghiền...........................................................................................70
3.5.4. Má nghiền (mấu nhám) ............................................................................71
3.5.5. Buồng nghiền và vỏ máy..........................................................................71
3.5.6. Quạt ........................................................................................................72
3.5.7. Tính xyclôn thu sản phẩm ........................................................................74
CHƯƠNG IV: VÍT TẢI.............................................................................................76
I. Giới thiệu chung về vít tải .......................................................76
3
1.1. Khái niệm chung về vít tải:.........................................................................76

1.1.1. Công dungcủa vít tải: ...............................................................................76
1.1.2. Vít tải có những ưu điểm:.........................................................................76
1.1.3. Các nhược điểm của vít tải : .....................................................................77
1.2. Phân loại các vít tải: ....................................................................................77
1.2.1. Vít tải nằm ngang:....................................................................................77
1.2.2. Vít tải thẳng đứng:....................................................................................78
II. Cấu tạo của vít tải .................................................................. 78
2.1. Cấu tạo chung của vít tải: ............................................................................78
2.2. Trục Vít.......................................................................................................79
2.3. Thân máy ....................................................................................................80
2.4. Gối đỡ trục ..................................................................................................81
III. Thiết kế và tính toán vít tải ................................................... 82
3.1. Xác định công suất vít tải ............................................................................82
3.1.1. Đặc tính của nguyên liệu và các thông số của vít tải : ...............................82
3.1.2. Đường kính của vít:..................................................................................82
3.1.3. Vận tốc vật liệu: .......................................................................................83
3.1.4. Các lực tác dụng:......................................................................................83
3.1.5. Công suất vít tải: ......................................................................................85
3.2. Tính bền trục vít và cánh vít:.......................................................................86
3.2.1. Xác định các lực tác dụng lên trục:...........................................................86
3.2.2. Xác định mô men trục vít: ........................................................................87
3.3. Tính cơ khí:.................................................................................................89
3.3.1. Chọn động cơ truyền động cho trục vít:....................................................89
3.3.2. Tính một số thông số trên hộp giảm tốc :..................................................90
3.3.3. Chọn ổ lăn cho trục vít: ............................................................................92
KẾT LUẬN ...............................................................................................................94
TÀI LIỆU THAM KHẢO.........................................................................................95

4
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghiệp sản xuất bột cá chất lượng cao làm nguyên liệu cho chế biến thức
ăn chăn nuôi gia súc là rất quan trọng và mang tính cấp thiết. Bột cá chiếm tỷ lệ khá
lớn trong nguyên liệu thức ăn do đó có tác động lớn đến sự phát triển của ngành chăn
nuôi gia súc, gia cầm, nuôi trồng thuỷ sản.
Ở nước ta ,nguyên liệu để sản xuất bột cá là rất lớn và đa dạng. Tuy nhiên hiện
nay phần lớn bột cá cung cấp cho cá nhà máy chế biến thức ăn chăn nuôi trong nước
đều nhập từ nước ngoài. Còn lại khoảng 30% do các nhà máy trong nước nhập thiết bị
nước ngoài sản xuất tại các tỉnh: Hải Dương, Đà Nẵng, Cà Mau, Kiên Giang.
Nhiệm vụ đồ án của em là tìm hiểu công nghệ và dây chuyền thiết bị sản xuất
bột cá, tính toán thiết kế một số thiết bị chính trong dây chuyền như máy sấy với
năng suất 2000 Tấn bột cá/năm. Dựa vào kiến thức đã học, tài liệu tham khảo, bản đồ
án được thiết kế gồm:
Phần I. Tổng quan về công nghệ sản xuất bột cá
Phần II. Tính toán và thiết kế máy sấy
Phần III. Tính toán và thiết kế máy nghiền
Phấn IV. Tính toán và thiết kế vít tải vận chuyển
Bản đồ án được hoàn thành với sự giúp đỡ nhiệt tình của các thầy trong bộ môn
Máy Thiết Bị Và Công Nghệ Sau Thu Hoặch, đặc biệt em xin chân trọng gửi lời cảm
ơn toàn thể các thâỳđã tận tình chỉ bảo giúp em hoàn thành bản đồ án này.
Do còn hạn chế về trình độ và kinh nghiệm nghiên cứu nên bản đồ án chắc chắn
còn nhiều thiếu sót. Em rất mong được thầy cô chỉ bảo thêm.

5
CHƯƠNG I: TỔNG QUAN SẢN XUÂT BỘT CÁ
I. Tình hình sản xuất bột cá làm nguyên liệu cho chế biến thức ăn gia súc
1.1. Tình hình thực tế chăn nuôi gia súc:

Thực tế chăn nuôi ở nước ta trong thời gian qua cho thấy sự tiến bộ về công nghệ
và thiết bị chế biến thức ăn gia súc, sự đa dạng về nguyên liệu đã có tác động rất lớn
làm tăng trưởng mạnh đàn gia sức, gia cầm, diện tích nuôi trồng thuỷ sản cả về số
lượng và chất lượng. Song điều đáng lo ngại có thể cản trở sự phát triển của nghành
chăn nuôi là giá thức ăn gia súc chăn nuôi còn quá cao, giá thành thành sản phẩm chăn
nuôi còn đắt hơn so với các nước trong khu vực, làm cho người chăn nuôi ít lãi hoặc
không có lãi, khả năng cạnh tranh trên thị trường thế giới thấp, thậm chí một số sản
phẩm chăn nuôi không xuất khẩu được. Đây là thách thức lớn đặt ra cho nghành chăn
nuôi cần có biện pháp hạ giá thức ăn bằng cách sản xuất, tạo nguồn nguyên liệu trong
nước thay thế nhập khẩu.
Nguyên nhân làm cho giá thức ăn chăn nuôi gia súc tăng cao do 1 số nguyên liệu
phải nhập ngoại với giá cao, vì trong nước chua đáp ứng được cả về chất lượng lẫn số
lượng sản phẩm. Trong thành phần thức ăn chăn nuôi gia súc ngoài ngô, đỗ tương,
khoáng ... lượng bột cá chiếm tỉ lệ khá lớn từ 5 -10% nguyên liệu đối với thức ăn gia
cầm, 20 - 60 % với thức ăn nuôi trồng thủy sản, nhưng chiếm 15 - 50 % cơ câu giá.
Theo đề án đẩy nhanh công nghiệp hóa, hiện đại hoá nông nghiệp, nông thôn của
bộ đến năm 2010 nghành công nghiệp chăn nuôi nước ta phấn đấu đạt trung bình 25
kg thịt hơi / nguời/ năm, xuất khẩu 200000 tấn thịt, đáp ứng trên 40% lượng sữa tiêu
dùngtrong nước. Tổng sản lượng thuỷ sản 3,4 triệu tấn, trong đó khai thác hải sản 1,4
triệu tấn, nuôi trồng và khai thác nội địa 2triệu tấn. Để có được các chỉ tiêu trên chúng
ta cần khoảng 1,2 -1,5 triệu tấn bột cá / năm làm nguyên liệu cho các nhà máy chế biến
thức ăn chăn nuôi gia súc, gia cầm và nuôi trồng thuỷ sản.
1.2. Tình hình nguyên liệu bột cá trong nước:

Hiện nay phần lớn bột cá cung cấp cho các nhà máy chế biến thức ăn chăn nuôi
gia súc trong nước đều nhập khẩu chiếm khoảng 70%, gia rất cao ( 7000 – 8000 đồng /
kg ) từ các nước như: Peru, Chilê, Nhật, Trung Quốc. Tuy nhiên hàm lượng dầu thấp
sản xuất theo công nghệ ép tách dầu, số ít của Thái Lan, Malai .. còn lại 30% do hơn

6
10 nhà máy trong nước nhập thiết bị nước ngoài sản xuất nằm tại các tỉnh Hải Dương,
Đà nẵng, Kiên Giang và một số cơ sở khác liên doanh với nước ngoài mới được bộ
thuỷ sản cho phép xây dựng ở Bà Rịa Vũng Tàu và Biên hoà, với công suất là 1000 -
3600 tấn bột cá / năm.
Với tốc độ sản xuất bột cá như hiện nay các nhà máy chế biến thức ăn trong nước
mới sản xuất được khoảng 30000 - 50000 tấn / năm cộng với lượng bột cá sản xuất
bằng phương pháp thủ công đến năm 2010 chúng ta chỉ đáp ứng khoảng 10% nhu cầu
sử dụng, số còn lại phải nhập khẩu từ nước ngoài. Vì vậy mở rộng đầu tư phát triển
các nhà máy sản xuất bột cá là nhu cầu cần cấp thiết đặt ra cho các cấp, các nghành
1.3. Tình hình sản xuất bột cá ngoài nước:

Hàng năm trên thế giới sản lượng thuỷ sản đạt gần 100 triệu tấn 70% sản lượng
cá làm thực phẩm trực tiếp cho con người, còn lại 30% Dùng làm bột cá ( 25,5 triệu
tấn). Về chất lượng dinh dưỡng đến có thể nói chưa có loại nguyên liệu nào thay thế
được cho bột cá giàu năng lượng, hàm lượng các axít béo cao, nhiều vitamin và kích
thích tốt bột cá gây cảm giác ngon miệng cho vật nuôi. Có rất nhiều nước có nghành
sản xuất bột cá phất triển như NaUy, Nhật Bản, Mỹ, Chi Lê,...Chilê sản xuất 1155
nghìn tấn, Peru là 1287 nghìn với giá bán 500USD/tấn
Trong khu vực, các nước có nghành sản xuất bột cá phát triển, sản phẩm xuất đi
nhiều nước trên thế giới là: Trùng Quốc, Đài Loan, Thấi Lan, Malai...
II. Công nghệ và dây chuyền thiết bị sản xuất bột cá
2.1. Tổng quan về công nghệ và dây chuyền thiết bị:

Công nghệ sản xuất bột cá hiện nay dựa trên 2 quy trình công nghệ chính là:
- công nghệ sản xuất không ép tách dầu và nước
- công nghệ sản xuất có ép tách dầu và tách nước
2.1.1. Quá trình công nghệ sản xuất bột cá không ếp tách dầu:
Công nghệ này được sử dụng ở một số nước như: Thái Lan, MaLai ...
sơ đồ công nghệ như sau:

7
cá nguyên liệu hấp chín sấy khô làm nguội
khử mùi khí thải nghiền nhỏ
khí sạch đóng bao
Ưu điểm của công nghệ này là thiết, công nghệ sử dụng đơn giản năng suất lớn, chi
phí đầu tư thiết bị thấp
Nhược điểm của công nghệ này là nguyên liệu chế biến giới hạn, cá loại nguyên còn
hàm lượng dầu thấp. Nếu sử dụng các loại cá có hàm lượng lipít trên 2% thì lượng dầu
trong bột cá khi sấy khô vẫn còn lại 10% lượng dầu này vượt quá tiêu chuẩn cho phép
Trong dây chuyền thiết bị rửa bẩn, nhớt thối, rửa mặn trong đá ướp cá nên sản phẩm
dễ lẫn tạp chất
Chi phí cho quá trình khá lớn, do nhiệt độ sấy cao nên chất lượng bột cá sản phẩm
giảm, việc không tách được dầu làm bột cá dễ bị hư hỏng, thời gian bảo quản ngắn,
mướn kéo dài phải sử dụng hoá chất để bảo quản. Mặt khác bột cá nhiều dầu rất khó
nghiền nhỏ vì vậy các nhà máy chế biến thức ăn phải trộn với các nguyên liệu khác để
nghiền nhỏ được trước khi tạo viên. Do vậy bột cá không tách dầu thường chỉ dùng
sản xuất thức ăn cho gà, lợn, ...
Thiết bị chính của dây chuyền là máy sấy dạng đĩa, dùng tác nhân dầu ở nhiệt độ 200 -
2500C, hiệu quả sử dụng cao, an toàn( do áp suất thấp hơn dùng nồi hơi), nhưng giãn
nở nhiệt rất lớn nên đòi hỏi vật liệu chế tạo, đặc biệt công nghệ gia công phức tạp,
thông thường các công ty Thái Lan phải liên doanh với Mỹ để chế tạo. Chính vì có
nhiều hạn chế nên trên thế giới công nghệ này càng ít được sử dụng.
2.1.2. Quy trình công nghệ sản suất bột cá tách dầu, tách nước:
Với các nước có nền công nghệ sản xuất bột cá hiện đại như : NaUy, Nhật bản,
Đài Loan ... chủ yếu sử dụng công nghệ sản xuất bột cá có ép tách dầu trước khi sấy.
Ngoài sản phẩm chính là bột cá người ta còn thu được một sôd sản phẩm khác từ dầu
cá.

8
Ưu điểm cảu công nghệ này do tách được phần lớn lượng dầu, lượng nước nên
quá trình làm khô nhanh, nhiệt độ sấy không cao ( sử dụng nhiệt từ nồi hơi ) chi phí
cho quá trình làm khô thấp, sản phẩm bột cá có màu sáng, chất lượng rất cao ( các loại
bột cá chất lượng cao của Nhật Bản, ChiLê lượng dầu rắt thấp dưới 2%.
Thời gian sử dụng lâu dài hơn 3 – 4 lần so với bột cá không tách dầu. hiện nay
trên thị trường bột cá chất lượng cao chế biến theo công nghệ ép dầu dễ tiêu thụ, giá
cao 30-50 USD/tấn, được các nhà máy chế biến thức ăn nuôi trông thuỷ sản ưa chuộng
Tuy nhiên với công nghệ này cần nhiều thiết bị hơn các thiết bị ở công đoạn sản
xuất bột tuy yêu cầu công nghệ chế tạo không cao nhưng các thiết bị trong khâu tách
dầu, xử lý dầu cá thành những sản phẩm cao cấp, phục vụ y học khá phức tạp nên chi
phí đầu tư lớn
Trên thế giới các nước sản xuất và xuất khẩu bột cá NaUy, Nhật Bản, ChiLê,
Trung Quốc là những nước dung công nghệ ép dầu, vì vậy để cạnh tranh trên thị
trường quốc tế, các nước chế biến bột cá tương lai đang mở rộng quy mô sản xuất.
Quy trình sản xuất rất đa đạng, tuỳ thuộc vào yêu cầu sản xuất. Trước đây ở Nhật
Bản, Trung Quốc quy mô khá phổ biến 10, 15, ..100 tấn cá/ngày, đến nay chủ yếu là
nhà máy công suất 257 tấn cá / ngày. Quy mô lớn hay nhỏ phụ thuộc rất nhiều vào
nguồn cung cấp nguyên liệu, khả năng vốn đầu tư và thị trường tiêu thụ.
Sơ đồ công nghệ chế biến bột cá ép tách nước:

9
cá nguyên liệu
rửa
cá to phân loại cá nhỏ
băm hấp
ép
bánh cá dầu cá và nước
tách dầu
sấy
làm nguội dầu nước
nghiền tinh chế xử lý
đóng gói dầu cá nước sạch
Ở đây ta chỉ tìm hiểu với dây chuyền sản xuất bột cá không tách lấy dầu

10
2.2. Công nghệ và dây chuyền sản suất bột cá ở Viết Nam:
2.2.1. Sơ đồ công nghệ chế biến bột cá trong nước:

cá nguyên liệu
rửa
cá to phân loại cá nhỏ
cắt dầm xương
hấp
ép
bánh cá dầu cá, nước
đánh tơi bã lọc
sấy khí ẩm tách dầu xử lý
làm nguội xử lý mùi nước

cô đặc
nghiền mịn khí sạch xử lý
trộn nước dầu cá

sạch
bột cá khô
`

11
2.2.2. Công nghệ sản xuất bột cá trong nước:

Ưu điểm của công nghệ này là chất lượng bột cá sản phẩm cao, thiết bị chế tạo
phù hợp với trình độ công nghiệp của nước ta hiện nay
Nguyên liệu cho nhà máy là các loại cá nguyên con, cá được đưa từ tàu về hoặc
trong kho lạnh bảo quản. Cá trước khi chế biến được rửa sạch bằng nước ấm, có thể sử
dụng nước ngưng tụ trong các thiết bị trao đổi nhiệt sử dụng hơi nước. Để tách tạp
chất, làm tan nước đá, rửa nước muối, và phân loại cá. Cá có kích thước lớn qua máng
cắt nhỏ, sau đó qua băng tải chuyển đến máng dần xương, mục đích của quá trình này
là làm nát xương cá kích thước lớn, tạo điều kiện cho quá trình hấp chín và ép được dễ
dàng.
Máy rửa được thiết ké theo nguyên lý tang quay kết hợp băng tải làm việc liên
tục, máy cắt hoạt động theo nguyên lý dao quay. Máy bẻ xương hoạt động theo
nguyên lý trục cán.
Sau khi bẻ xương, nguyên liệu đựoc chuyển đến công đoạn hấp chín bằng hơi
nước nhằm mục đích diệt khuẩn gây thối, làm chín thịt cá, tạo điều kiện cho quá trình
ép tách dầu, tách nước triệt để dễ dàng, nguyên lý làm việc của thiết bị hấp dạng vít
xoán làm việc liên tục, chế độ làm việc của thiết bị được thiết kế đảm bảo nguyên liệu
sau khi qua máy được làm chín triệt để trong thời gian ngắn nhất 6 – 10 phút, nhiệt độ
hấp 100 - 1250C, thiết bị được bảo ôn tránh làm tổn thất nhiệt trong quá tình sản xuất.
Tiếp đó nguyên liệu từ bộ phận hấp được chuyển đến máy ép để tách dầu và
nước ra khỏi thịt cá. Thiết bị ép được thiết kế theo nguyên tắc hai trục vít quay ngược
chiều , chất lượng máy ép đảm bảo tách phần lớn nước và chất dầu cá ( độ ẩm bánh cá
sau khi ép 50 - 53% lượng dầu 0,2 - 0,5%
Sản phẩm đặc ra khỏi máy ép là bánh cá đước đưa lên máy đánh tơi qua vít xoắn
vận chuyển cánh rời, cùng một lúc thực hiện hai quá trình vân chuyển và làm nhỏ, máy
đánh tơi có kết cấu dạng búa đập.
Tiếp theo sản phẩm được vận chuyển bằng băng chuyền đến máy sấy. Quá trình
sấy cá được sấy liên tục trên máy sấy. Máy sấy được thiết kê sử dụng nguồn nhiệt ở
nồi hơi qua hệ thống trao đổi nhiệt caloriphe, nhiệt độ sấy được duy trì tự động ở nhiệt
độ thích hợp 70 - 80 0C đảm bảo chất lượng cá tốt, không làm biến chất prôtít, độ ẩm
bột cá sau khi sấy không vượt quá 10 -11%

12
Sau khi qua máy sấy, sấy khô sản phẩm đi qua vít xoắn làm nguội đến nhiệt độ
40 - 500C và chuyển đến phân loại, cuối cùng đến máy nghiền, ở đây bột cá được
nghiền nhỏ và được phối trộn thành bột cá có độ đạm khác nhau, tuy theo yêu cầu của
người tiêu dùng. Sau đó bột cá qua vít tải làm mát xuống 35 -40 0C và được đóng bao
để chuyển đến các nhà máy chế biến thưc ăn gia súc, các công đoạn làm viêc được
thực hiện liên tục trên dây chuyền thiết bị, là quy trình khép kín.
Dầu cá và nước được xử lý chế biến riêng, được cô đặc làm thước ăn chăn nuôi
và các sản phẩm phụ khác sử dụng thiết bị ly tâm, dầu được cô đặc bằng thiết bị cô
chân không, dùng nhiệt từ nồi hơi. Nước cá chất lượng kém được xử lý qua hệ thống
bể bioga thải ra ngoài với nước cá chất lượng tốt có thể sử dụng làm nước mắm
khí ẩm thoát ra từ máy sấy được xử lý mùi băng phương pháp cho qua tháp phun
mùi dung dịch khử mùi trước khi ra ngoài khí quyển
2.3. Tìm hiểu về dây chuyền sản suất bột cá
2.3.1. Lý thuyết về công nghệ sản xuất:

Sau thời gian đi tìm hiểu về công nghệ và thiết bị nhà máy tại Bạc Liêu thì các
thiết bị và công nghệ được nhập khẩu từ Trung Quốc về với công nghệ sản xuất bột cá
tách dầu và nước. Tuy nhiên công nghệ và thiết bị được đơn giản hơn nhiều. Công
nghệ như sau:
Cá sau khi đánh bắt được mua về qua phân loại rồi được vít tải đưa cá từ phía
dưới lên vào máy hấp
Sau khi nguyên liệu đựoc chuyển đến công đoạn hấp chín bằng hơi nước nhằm
mục đích diệt khuẩn gây thối, làm chín thịt cá, tạo điều kiện cho quá trình ép tách dầu,
tách nước triệt để dễ dàng, nguyên lý làm việc của thiết bị hấp dạng vít xoán làm việc
liên tục, chế độ làm việc của thiết bị được thiết kế đảm bảo nguyên liệu sau khi qua
máy được làm chín triệt để trong thời gian ngắn nhất 6 – 10 phút, nhiệt độ hấp 100 -
1250C, thiết bị được bảo ôn tránh làm tổn thất nhiệt trong quá tình sản xuất.
Tiếp đó nguyên liệu từ bộ phận hấp được chuyển đến máy ép để tách dầu và nước ra
khỏi thịt cá. Thiết bị ép được thiết kế theo nguyên lý ép dễ dàng, chất lượng máy ép
đảm bảo tách phần lớn nước và chất dầu cá ( độ ẩm cá sau khi ép 50 - 53% lượng dầu
0,2 -0,5%)

13
Tiếp theo sản phẩm cá sau khi ép được vận chuyển bằng trực tiếp đến máy sấy.
Quá trình sấy cá được sấy liên tục trên máy sấy dạng trống quay. Máy sấy được thiết
kê sử dụng nguồn nhiệt ở nồi hơi qua hệ thống trao đổi nhiệt caloriphe, nhiệt độ sấy
được duy trì tự động ở nhiệt độ thích hợp 70 - 80 0C đảm bảo chất lượng cá tốt, không
làm biến chất prôtít, độ ẩm bột cá sau khi sấy không vượt quá 10 - 11%
Nước và dầu cá sau khi ra từ máy ép qua máy sàng để loại bỏ tạp chất, được dẫn
vào thiết bị phân ly lỏng rắn, ở đây phần rắn được giữ lại phía dưới, còn chất lỏng sạch
được lấy phía trên. Chất lỏng được đua vào hệ thiết bị tách dầu bằn nhiệt, nhờ nhiệt
đun nóng chất lỏng nên dầu nổi lên phía trên, dầu được lấy ra và được tinh chế. Chất
lỏng được tháo xuống bằng van xả đáy xuống bể chứa, nước ở bể chưa được máy bơm
bơm vào hệ thống tháp cô đặc trao đổi nhiệt bằng ống chùm phía trong là hơi nước.
Nước cá sau khi cô đặc thì được băng tải đưa trở lại vít tải để vào máy sấy tiếp
tục quá trình.
Hơi nước sau khi bốc hơi do độ chân không nên khí được hút vào thiết bị ngưng
tụ barômét, tai đây nước lạnh được bơm tù trên xuống làm nhưng tụ hơi nước. Khí hơi
còn lại được thải ra ngoài môi trường
2.3.2. Thực tế sản xuất:

Do quá trình sản xuất thực tế không cung cấp đủ nhiệt cũng như khả năng thu hồi
bột cá từ nước ép cá là không lớn... Nên nhà máy đã đơn giản hoá công đoạn quá trình
như sau:
Cá sau khi được đưa về nhà máy, vít tải vận chuyển cá trực tiếp vào máy sấy bỏ
qua công đoạn hầm và ép.
Như vậy công nghệ sản xuất từ ép cá tách nước và dầu chuyển sang công nghệ
không tách nước và dầu
Thiết bị chính của dây chuyền là máy sấy dạng đĩa, dùng tác nhân dầu ở nhiệt độ
200 - 2500C, hiệu quả sử dụng cao, an toàn( do áp suất thấp hơn dùng nồi hơi), nhưng
giãn nở nhiệt rất lớn nên đòi hỏi vật liệu chế tạo, đặc biệt công
nghệ gia công phức tạp.

14
Hơi nước sau khi bốc hơi do độ chân không nên khí được hút vào thiết bị ngưng
tụ barômét, tai đây nước lạnh được bơm tù trên xuống làm nhưng tụ hơi nước. Khí hơi
còn lại được thải ra ngoài môi trường
Ngoài ra còn có thêm thiết bị thu hồi bột cá là xyclon, khi hơi nước đã bay hơi
hết thì bột cá sẽ bị hút lên cùng, vì vậy xyclon thu hồi một phần bột cá rồi đưa xuống
vít tải quay lại máy sấy
Bột cá ra khỏi máy sấy được vít tải vận chuyển vào máy nghiền và sau đó đóng
bao.

15
CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ MÁY SẤY
I. Giới thiệu quá trình sấy và thiết bị sấy
1.1. Giới thiệu về quá trình sấy:

Sấy là một quá trình công nghệ quan trọng được sử dụng rất nhiều trong nghành
công nghiệp hoá chất cũng như nghành thực phẩm.
Quá trình sấy nhằm loại độ ẩm ra khỏi vật liêu để bảo quản làm tăng chất lượng
và vận chuyển vật liêu được đễ dàng hơn ...Trong công nghiệp dùng phổ biến nhất là
các phương pháp sấy đối lưu và sấy tiếp xúc. Khi sấy đối lưu, nhiệt đươc truyền trực
tiếp từ chất tải nhiệt đến vật liệu sấy.Các chất tải nhiệt thường là không khí, khói lò và
hơi quá nhiệt. Khi sấy tiếp xúc thì nhiệt được truyền từ bề mặt đốt nóng đến vật liêu
đem sấy tiếp xúc với bề mặt đốt nóng đó.
Điều kiện cơ bản để thực hiện quá trình sấy là phải có chênh lệch áp suất hơi
riêng phần trên bề mặt vật liệu và môi trường xung quanh (p xm > pxh). Ẩm liên kết với
vật liệu bằng các lực cơ học và lý hoá khi sấy sẽ bị loại ra được, bởi vì nó có thể làm
thay đổi tính chất hoá lý và phân huỷ vật liệu.
Trong quá trình sấy, độ ẩm di chuyển được nhờ có sự khuyếch tán từ trung tâm
vật liệu đến bề mặt, từ bề mặt đó ẩm được bay hơi vào không khí, có bao nhiêu lượng
ẩm ở bề mặt bay hơi thì cung có bấy nhiêu lượng ẩm cần phải chuyển từ lớp bên trong
đến bề mặt vật liệu. Nếu quan hệ đó bị phá vỡ thì bề mặt vật liệu bị khô, bị nứt nẻ, bị
biến dạng và kết quả chất lượng kém
Trong trường hợp áp suất riêng phần của hơi nước trong không khí lớn hơn áp
suất hơi riêng phần trên bề mặt vật liệu đem sấy thì quá trình sẽ ngược lại – sự hút ẩm
của vật liệu tiến hành cho đến khi đạt trạng thái cân bằng giữa áp suất hơi trên bề mặt
vật liệu và áp suất hơi trong không khí. Độ ẩm khi ấy trong vật liệu gọi là độ ẩm cân
bằng  cb. Quá trình sấy được tiến hành đến độ ẩm không được bé hơn  cb nếu làm
khác đi thì sau khi sấy độ ẩn sẽ tăng lên là do có quá trình hút ẩm.
1.2. Các giai đoạn trong quá trình sấy:

Quá trình sấy một vật liệu ẩm được chia thành 3 giai đoạn như sau :
- Giai đoạn nâng nhiệt độ vật liệu ( giai đoạn I ):

16
Giai đoạn này thường rất ngắn: Nó tương ứng với việc nâng nhiệt độ của vật liệu
tới khi đạt được nhiệt độ sấy (khi đó năng lượng chỉ dùng để bay hơi nước ). Nhiệt độ
đó không đạt được ngay lập tức vì rằng lúc đầu vật liệu có nhiệt độ khá thấp so với
nhiệt độ của tác nhân sấy và bản thân nó lại thường là một chất có độ dẫn nhiệt kém. ở
giai đoạn này tốc độ sấy tăng nhanh.
N h iÖt ®é V L sÊ y
i ii iii Th ê i g ia n sÊ y
§ é È m V L sÊ y
Tè c ®é sÊ y
Đồ thị mô tả các giai đoạn sấy
- Giai đoạn tốc độ sấy không đổi (giai đoạn II, giai đoạn đẳng tốc ):
Giai đoạn II tương ứng với việc bay hơi ẩm tự do trên bề mặt vật liệu. Trong giai
đoạn này tốc độ di chuyển ẩm từ trong ra bề mặt vật liệu lớn hơn tốc độ bay hơi ẩm từ
bề mặt vào môi trường. Nhiệt lượng mà vật nhận được chỉ dùng để bay hơi ẩm, nên
nhiệt độ bề mặt vật liệu sấy không đổi.
Trong giai đoạn này, tốc độ sấy không đổi một khi các thông số của tác nhân sấy
không đổi.
- Giai đoạn tốc độ sấy giảm dần (giai đoạn III, giai đoạn giảm tốc):
Khi trên bề mặt vật liệu không còn ẩm tự do nữa thì áp suất hơi riêng phần ở đó
sẽ giảm xuống rõ rệt và do vậy tốc độ sấy cũng giảm xuống nhanh chóng. Trong giai
17
đoạn này tốc độ di chuyển ẩm từ các lớp trong ra bề mặt vật liệu nhỏ hơn tốc độ bay
hơi từ bề mặt vào môi trường.
Trong giai đoạn này nhiệt độ của vật liệu sấy dần dần tăng lên và cuối cùng bằng
nhiệt độ tác nhân sấy. Nếu ta tiếp tục sấy cho đến khi không còn khả năng thoát ẩm
trong vật liệu, có nghĩa là vật liệu đạt được độ ẩm cân bằng thì nhiệt độ của vật liệu sẽ
bằng nhiệt độ của môi trường xung quanh (nhiệt độ của tác nhân sấy) và do đó có thể
vượt quá nhiệt độ cho phép của vật liệu.
Thực tế trong giai đoạn này người ta thường duy trì nhiệt độ tác nhân sấy thấp
hơn so với nhiệt độ cho phép của vật liệu để đảm bảo chất lượng của sản phẩm.
Về lý thuyết, để tăng cường độ quá trình trong giai đoạn giảm tốc ta chỉ có thể
thay đổi những yếu tố bên trong vật liệu sấy.
1.3. Các yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ sấy:
Tốc độ sấy là tốc độ khuyếch tán của nước từ trong vật liệu ra ngoài không khí,
được quy ước biểu thị bằng lượng hơi nước bốc hơi từ một đơn vị bề mặt trong một
đơn vị thời gian [ kg ẩm/m2.h ] .
Ngoài ra, trong thực tế sản xuất, tốc độ sấy còn được biểu diễn qua lượng hơi
nước bốc hơi từ một đơn vị khối lượng vật liệu sấy trong một đơn vị thời gian [kg
ẩm/kg hạt.h ], hoặc là phần trăm ẩm của vật liệu sấy giảm trong một đơn vị thời gian
[% ẩm/h ].
Tốc độ sấy chịu ảnh hưởng của rất nhiều yếu tố phức tạp. Trong giai đoạn đẳng
tốc, tốc độ sấy được quyết định bởi tốc độ bay hơi ẩm từ bề mặt vật liệu sấy vào trong
không khí. Theo Danton tốc độ bay hơi từ bề mặt phụ thuộc vào sự chênh lệch áp suất
hơi nước trên bề mặt vật liệu sấy và trong không khí. Như vậy muốn sấy được nhanh
phải tăng áp suất hơi trên bề mặt vật liệu sấy, hoặc giảm áp suất hơi trong không khí.
áp suất hơi bề mặt vật liệu sấy tăng và giảm theo sự tăng giảm độ ẩm và nhiệt độ
của nó. Do đó, tốc độ sấy cũng tăng, giảm phụ thuộc vào độ ẩm và nhiệt độ của vật
liệu sấy tăng, giảm. Lúc đầu quá trình sấy, độ ẩm trong vật liệu sấy cao nên có tốc độ
lớn , càng về cuối, độ ẩm của hạt càng giảm nên tốc độ sây giảm.
Mặt khác, nước trong vật liệu sấy khi bốc hơi kèm theo sự thu nhiệt, nếu không
có sự đốt nóng, cung cấp từ ngoài vào lượng nhiệt tương ứng thì nhiệt độ của vật liệu

18
sấy bị giảm dần, làm giảm tốc độ sấy. Do vậy, muốn tăng tốc độ sấy cần phải cung cấp
nhiệt cho vật liệu sấy.
Trong thực tế, thường dùng không khí nóng hay hỗn hợp không khí với khói lò
để làm chất đốt nóng vật liệu sấy đồng thời là chất mang ẩm gọi là tác nhân sấy. Tốc
độ bay hơi nước phụ thuộc vào tốc độ cung cấp nhiệt từ ngoài vào và do đó tốc độ sấy
phụ thuộc vào nhiệt độ của tác nhân sấy. Như vậy, tăng nhiệt độ của tác nhân sấy là
biện pháp tăng tốc độ sấy.
Tốc độ không khí đi trên bề mặt vật liệu sấy cũng có ảnh hưởng lớn đến tốc độ
sấy. Vì tốc độ không khí càng lớn thì tốc độ truyền nhiệt từ ngoài vào vật liệu sấy vật
liệu sấy hạt càng tăng và do đó tốc độ khuyếch tán hơi nước trên mặt vật liệu sấy vào
không khí càng lớn.
Theo các tài liệu thì tốc độ sấy trong giai đoạn đẳng tốc là do tốc độ truyền nhiệt
qua lớp biên bao quanh vật liệu sấy quyết định. Tốc độ có thể được tăng lên bằng cách
tăng nhiệt độ và lưu lượng tác nhân sấy.
Tóm lại: trong giai đoạn đẳng tốc, tốc độ sấy phụ thuộc chủ yếu vào các
thông số của tác nhân sấy như: nhiệt độ, độ ẩm và tốc độ của không khí, hướng và
chiều chuyển động của không khí bao quanh vật liệu sấy …
Trong giai đoạn giảm tốc , tốc độ sấy phụ thuộc chủ yếu vào tốc độ khuyếch tán
ẩm từ trong ra bề mặt vật liệu sấy: vì trong giai đoạn này, tốc độ khuyếch tán ẩm bên
trong hạt nhỏ hơn tốc độ bay hơi ẩm từ bề mặt vật liệu sấy vào môi trường. Do đó tốc
độ sấy của giai đoạn này phụ thuộc chủ yếu vào các thông số bên trong của vật liệu
như : dạng liên kết ẩm, cấu trúc, hình dạng và kích thước của vật liệu sấy …
Ngoài ra, tốc độ sấy còn phụ thuộc vào hướng và chiều của gradien nhiệt độ. Nếu
gradien nhiệt độ cùng chiều với gradien ẩm thì quá trình sấy sẽ được tăng cường.
Ngược lại sẽ kìm hãm quá trình. Trên thực tế, với các quá trình sấy thông thường thì
gradien nhiệt độ là ngược chiều với gradien ẩm. Để khắc phục nhược điểm đó các nhà
khoa học Xô-viết đã đề ra phương pháp sấy hồi lưu đẳng nhiệt, tức là thực hiện quá
trình sấy trong điều kiện đẳng nhiệt để loại trừ tác động ngược của gradien nhiệt độ.
1.4. Nguyên lý hoạt động và cấu tạo của máy sấy cá:
Máy sấy cá là một thiết bị dùng để nấu cá đồng thời làm bốc hơi phần lớn lượng
nước chứa trong nó. Máy sấy cá( nấu cá ) có dạng hình trụ nằm ngang, bên ngoài vỏ

19
có một lớp bao hơi dể cấp nhiệt. Bên trong có một trục rỗng được đun nóng băng hơi
nước, các cánh đĩa rổng được gắn vào trục rỗng, trên cánh đĩa có cánh đảo. Trên lớp
vỏ gắn các cánh nghiên để duy chuyển lệu.Trục rỗng đươc gắn với động cơ có thể
chuyển động được theo tốc độ yêu cầu
Nguyên lý hoạt động của máy sấy cá như sau : cá sau khi đánh bắt được đưa về kho
chứa, cá được vít tải vận chuyển lên cao và được cho vào cửa phía
1 2 3 4 5
6 7 8 9
Hình vẽ máy sấy:

1- vỏ máy; 2 - cửa thoát hơi nước; 3 - cửa nạp liệu; 4 - gối đỡ trục
5- đường hơi nước vào; 6 - đường hơi nước ra; 7 - cửa tháo liệu
8 - bệ đỡ thùng sấy; 9 - Bộ truyền động đai
trên của máy sấy cá, sau khi vào máy sấy cá được lưu lại một thời gian. Hơi nước sinh
ra từ nồi hơi được cấp vào bao hơi và được đưa vào trong trục rỗng,
hơi nước sẽ vào trong các cánh đĩa. Tại đây quá trình trao đổi nhiệt xảy ra, nước ngưng
sau khi trao đổi nhiệt sẽ theo trục rỗng chảy về phía cuối và quay về nồi hơi. Cá được
đun nóng đến nhiệt độ tối cao, sau đó được giữ ở một nhiệt độ nhất định, hơi nước
được đun nóng bốc hơi lên và được hút qua một ống ở phái trên. Cá được giữ lại cho
đến khi đạt độ ẩm yêu cầu thì ra khỏi thiết bị .
20
* Ưu điểm và nhược điểm của máy sấy cá:

Máy sấy cá là một thiết bị sấy loại tiếp xúc, vật liệu sấy tiếp xúc trực tiếp với bề
mặt đốt nóng và thường cùng chuyển động với các bề mặt này.Do làm việtc ở áp suất
chân không nên động lực gây ra hiện tượng dịch chuyển ẩm không chỉ là độ chênh
nhiệt độ do vật liệu sấy đốt nóng mà chủ yếu do độ chênh phân áp suất hơi nước giữa
vật liệu sấy và không gian bao quanh luôn luôn được duy rì độ chân không nào đố
trong suât quá trình sấy nhờ máy bơm chân không. Do đó máy sấy loại này chỉ dùng
để sấy các vật liệu sấy không chịu được nhiệt độ cao. Hơn nữa do kết cấu phức tạp để
tạo chân không và duy trì nó trong suốt quá trình sấy nên chi phí năng lượng rất lớn
Khi sấy vật liệu ở trạng thái tĩnh thì dễ xảy ra quá nhiệt bộ phận hơn là khi có
khuấy trộn, vì thế người ta thường sấy các loại vật liệu không chịu được nhiệt độ cao
trong các máy sấy chân không có cánh khuấy
Ưu điểm của máy sấy chân không có cánh khuấy là: do có khuất trộn nên quá
trình sấy tăng nhanh, dễ thao tác, có thể thu được vật liệu ở dạng bột
Nhược điểm: làm việc gián đoạn, thiết bị cồng kềnh và phức tạp, chi phi vận
hành cao.
II. Tính toán công nghệ
2.1.Tính lượng nhiệt cần cấp :

Quá trình sấy cá xảy ra theo ba giai đoạn khác nhau, giai đoạn thứ nhất là cá
được đun nóng từ nhiệt độ ban đầu đến nhiệt độ sôi, giai đoạn này phải cấp thêm nhiệt
để đun nóng thiết bị sấy. Giai đoạn thứ hai cung cấp nhiệt để làm bốc hơi nước, giai
đoạn này nhiệt độ không thay đổi. Giai đoạn thứ ba xảy ra quá trình sấy cá, độ ẩm bên
trong của cá sẽ bốc hơi để đạt được yêu cầu
2.1.1. Các thông số công nghệ:

- Năng suất của máy sấy là G1 = 2000kg/giờ
-máy làm việc liên tục lượng cá đầu vào 10000 kg
- Nhiệt độ cá vào : tv = 200C
- Nhiệt độ sôi cá : ts = 1010C
- Hơi nước bão hoà : 7 at

21
2.1.2. Lượng nhiệt để đun sôi cá:

Lượng nhiệt cần cấp cho giai đoạn thứ nhất dùng để đun cá lên nhiệt độ sôi và
đun nóng thiết bị sấy
- Nhiệt để đun cá lên nhiệt độ sôi:
Qc = G1.Cc.( ts - tv) kJ
trong đó : Cc là nhiệt dung riêng của cá
Cc = 1,2 Cn = 1,2 .4,18 = 5,028 kJ/kg0C
Cn là nhiệt dung riêng của nước Cn = 4,18 kJ/kg0C
ta có: Qc= 10000.5,028.( 101 - 20) = 4072680 kJ
- Nhiệt để đun nóng thiết bị sấy:
Qtb = Gtb.Ctb.(ts - ttb)
trong đó : Ctb là nhiệt dung riêng của vật liệu làm thiết bị, chon thép CT3
Ctb = 0,5 kJ/kh0C
Gtb là khối lượng của thiết bị Gtb = 5000 kg
ttb là nhiệt độ ban đầu của thiết bị, ttb = 250C
ta có Qtb =5000. 0,5.(101 - 25) = 190000 kJ
- Tổng lượng nhiệt cần cấp:

Q1 = Qc + Qtb = 4072680 + 190000 = 4262680 kJ
* Lượng nhiệt này được cấp bởi hơi nước bão hoà 7 at, theo bảng I.249 {I}
ta có nhiệt độ của hơi nước là: th = 1640C
Sau khi thực hiện quá trình trao đổi nhiệt nước sẽ ngưng tụ, nhiệt ngưng tụ nước
bằng nhiệt ban đầu
Theo bảng I.251{I} ta có:
nhiệt lượng riêng của hơi nước ở p = 7at, t = 1640C là: i’= 2769 kJ/kg
nhiệt lượng riêng của nước ngưng i” = 673,4 kJ/kg
Lượng hơi nước cần cung cấp :
Q1 4262680
D1 = ' "
= = 1581 kg
i i 2769  673,4
* Thời gian để đun sôi cá là t1 = 40 phút, vậy lưu lượng hơi nước cần cấp trong thời
này là:

22
60
D1’ =1581. = 2372 kg/h
40
2.1.3. Lượng nhiệt để bốc hơi:

Quá trình bốc hơi xảy ra sau khi quá trình đun nóng cá đến nhiệt độ tối cao, trong
suốt quá trình nhiệt độ không thay đổi
75
- Lượng nước cần bốc hơi là : W = 75%. G1 = .10000= 7500 kg
100
- Nhiệt lượng cần để bốc hơi là:
Q2 = W. r (kJ)
trong đó r: nhiệt hoá hơi r = 2260 kJ/kg
ta có Q2 = 7500.2260 = 16950000 kJ
* Lượng hơi nước cần cung cấp
Q2 16950000
D2 = ' "
= = 8088 kg
i i 2769  673,4
Quá trình bốc hơi nước xảy ra trong thời gian t2 = 120 phút, vậy lưu lượng hơi cần cấp
trong thời gian này là :
60
D2’ = 8088. = 4044 kg/ h
120
2.1.4. Quá trình sấy cá:

Sau quá trình bốc hơi, lượng nước thoát ra ngoài gần như hầu hết, lượng cá còn
lại
G3 = G1 - W =10000-7500=2250 kg
- Quá trình sấy cá với độ ẩm còn lại là w1= 30% xuống w2 = 10%
Lượng ẩm cần bốc hơi trong quá trình sấy là:
w1  w2 30  10
W3 = G3. = 2250. = 500 kg
100  w1 100  10
Lượng cá sau khi ra khỏi máy sấy G4 =G3-W3=2250-500=1750 kg

- Nhiệt lượng để sấy cá:
Q3 = W3.r = 500. 2260 = 1130000 kJ
- Lượng hơi nước cần cấp:

23
Q3 1130000
D3 = = = 239,2 kg
i 'i " 2769  673,4
- Thời gian để thực hiện giai đoạn này lớn hơn hai giai đoạn trước, được tính theo
công thức VII.53-{II}:
120. . ( w1  w2 )
t=
A.[ 200  ( w1  w2 )]
trong đó  : hê số chứa của thùng là tỉ số diện tích chúa đầy vật liệu của thùng với
diện tích tiết diện ngang của thùng, lấy  = 0,15
 : khối lượng riêng của vật liệu  = 1500 kg/m3
A: cường độ bốc hơi là lượng ẩm được lấy đi từ 1m3 thể tích thùng trong
1 giờ, A = 40 kg/m3h
120.0,15.1500(30  10)
ta có t= = 75 phút
40.[ 200  (30  10)]
Quá trình bốc hơi nước xảy ra trong thời gian t3 = 75 phút, vậy lưu lượng hơi cần
cấp trong thời gian này là :
60
D3’ = 5397,2. =431,36 kg/ h
75
2.1.5. Thời gian quá trình trong một mẻ:
101
t1=40ph t2=120ph t3=75phut t

Đồ thị biểu diễn ba giai đoạn sấy

24
Máy làm việc gián đoạn theo từng mẻ do đó tổng thời gian làm việc bao gồm
thời gian phụ để chuẩn bị , thời gian cho quá trình sấy
T = t1 + t2 + t3 + tp
Trong đó: t1 là thời gian đun nóng đến nhiệt độ sôi
t2 là thời gian bốc hơi
t3 là thời gian sấy
tp là thời gian phụ
ta có T = 40 + 120 + 75 + 25 =260 phút
2.1.6. Bảng thống kê
Giai đoạn Thời gian lưu lượng hơi cấp Lượng nhiệt cần
phút kg/h kJ
1 T1 = 40 D1 = 2468 Q1 = 2036340
2 T2 = 120 D2 = 3993 Q2 =8475000
3 T3 =75 D3 = 150 Q3 = 313889
 T = 235  D = 6611  Q= 10825229
2.2. Xác định kích thước của thiết bị:
2.2.1. Kích thước cơ bản:

Khi tính toán thiết bị sấy cần phải biết cường độ của thùng theo độ ẩm ( lượng ẩm
được lấy đi từ 1m3 thể tích thùng trong 1giờ) A kg/m3 và đường kính thùng Dt. Theo
tiêu chuẩn chọn đường kính thùng Dt = 2000 mm
Thể tích thùng xác định theo giá trị của cường độ A
W
Vt = m3=187,5:40=43,6 m3
A
Vt
Chiều dài thùng Lt = m
0,785.Dt2
Tuy nhiên máy sấy làm việc gián đoạn, đồng thời lượng hơi ẩm thoát ra được hút ra
ngoài bằng bơm chân không.
25
Vậy chọn đường kính thiết bị D = 2 m

chiều dài thiết bị L = 13 m
- Đường kính trục rỗng d = 0,2 m
- Bán kính của cánh đĩa Rc = 860 m m
2.2.2. Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt:

Dựa vào kích thước của thiết bị đã xác định ở trên, tính bề mặt trao đổi nhiệt của
thiết bị giữa hơi nước bão hoà và vật liệu cá. Việc tính toán bề mặt trao đổi nhiệt là rất
quan trọng, là yếu tố ảnh hưởng đến toàn bộ quá trình sấy. Bề măt trao đổi nhiệt ảnh
hưởng đến lượng hơi nước cần cấp, ảnh hưởng đến thời gian quá trình sấy. Nếu bề mặt
trao đổi nhiệt lớn thì lượng nhiệt cấp cho cá sẽ tăng lên, đồng thời lượng nhiệt tổn thất
cũng tăng lên.
Với máy sấy cá, bề mặt trao đổi nhiệt được thiết kế chủ yếu là những bề mặt của
rãnh xoắn ốc được hàn lên các cánh đĩa. Bề mặt này tiếp xúc với vật liệu thay đổi liên
tục nhờ trục rỗng quay với tốc độ nhất định nên làm tăng quá trình tiếp xúc với vật liệu
cũng như tăng quá trình trao đổi nhiệt. Với thiết kế bề mặt trao đổi nhiệt như thế cần
phải bố trí nhiều cánh đĩa gần nhau, như vậy mới đảm bảo cho quá trình cấp nhiệt.Tuy
nhiên sẽ làm cho không gian thùng sấy sẽ rất nhỏ, lượng vật liệu chưa trong thùng sấy
it hơn, làm giảm năng suất.
Để hợp lý hơn cho quá trình sấy, ta tăng bề mặt trao đổi nhiệt lên bằng cách dùng
bao hơi trao đổi nhiệt ở phía ngoài, bao hơi phủ lên bên ngoài 2/3 vỏ thùng sấy, còn
1/3 vỏ thùng phía trên vẫn để nguyên. Như thế bề mặt truyền nhiệt tăng lên do đó có
thể giảm số cánh đĩa xuống, đồng thời không gian chứa vật liêu sẽ tăng lên đảm bảo
năng suất nhưng kích thước của thiết bị không tăng lên.
Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt được xác định:
F = F vỏ + Ftruc +Fđĩa
Chọn số cánh đĩa trên trục là : n = 30 đĩa
D
Fđĩa=2. [ .( ) 2 ]. .30=139,34 m 2
2
- Diên tích phần vỏ ngang vỏ trụ có đường kính là D = 2m, chiều dài L =6 m
ta có

26
D
Fvo = .( 2 . ).L = . .D.L =16,2 m2
2
- Diện tích phần trục rỗng: là phần diện tích còn lại của trục rỗng khi gán
cánh đĩa lên đó:
d
Ftruc = (2  . ). L
2
trong đó d là đường kính trục rỗng d = 0,2 m
ta có Ftruc = 3,14.0,2.6 = 3,768 m2
Vậy tổng diện tích bề mặt trao đổi nhiệt:
F = F vỏ + Ftruc =Fđĩa= 159,308 m2
2.2.3.Tính số vòng quay của trục rỗng:

Số vòng quay của trục máy sấy phụ thuộc vào chiều dài, góc nghiêng đặt thùng,
thời gian vật liêu lưu lại trong thiết bị sấy, được xác định theo công thức {III}:
m.k .L
n= vòng/phút
0, 035.t.d
trong đó: L chiều dài trục L = 6 m

t thời gian sấy t = 253 phút
d đường kính của trục d = 0,2m
m là hệ số phụ thuộc vào cấu tạo trục có gắn thêm cánh đĩa, m = 1
k là hệ số phụ thuộc vào phương thức sấy và tính chất vật liệu.
chọn k = 0,7 sấy xuôi chiều
Thay số vào ta được:
m.k .L 1.0,7.6
n= = = 2,4 vòng /phút
t.d .tg 253.0,2.0,035
2.2.4. Công suất cần thiết để làm quay trục:

Theo công thức (VI.54)-{II}:
N = 0,0013.d3.L.  .b.n kW
trong đó : b là hệ số công suất phụ thuộc vào hệ số chứa và cánh đĩa, với hệ số
với hệ số chứa  = 0,15 ta có b =0,026
L chiều dài trục L =6 m

27
d là đường kính trục d = 0,2m

 là khối lượng riêng của vật liệu sấy  = 1500 kg/m3
n số vòng quay của trục n =5,2 vòng/phút
Thay số vào ta có: nếu tính cho cả cánh đĩa với đường kính dc = 1,72 m
N = 0,0013.dc3.L.  .b.n = 0,0013. 1,723.6.1500.0,026.2,4 = 3,7 KW
Vậy công suất cần thiết để làm quay trục là:
N = 3,7 KW
2.3. Xác định hệ số trao đổi nhiệt của máy sấy:
2.3.1. Xác định hiệu nhiệt độ trung bình:

Khi tính chế độ nhiệt độ của thiết bị trao đổi nhiệt, trước hết cần xác định đặc
tính biến đổi nhiệt độ của chất tải nhiệt.Chọn sơ đồ chuyển động biểu diễn các đặc tính
biến đổi nhiệt độ của các môi trường
làmviệc:
t(tb)
tL tN
GIAI ĐOẠI I GIAI ĐOẠN II GIAI ĐOẠN III
+ Giai đoạn thứ nhất: thể hiện trên hình vẽ,là quá trình đun nóng lên nhiệt độ sôi.
Các thông số nhiệt độ:
- nhiệt độ hơi bão hào cấp: t1’ = 1640C
- nhiệt độ hơi nước ngưng tụ: t1’ = 1640C
- nhiệt độ cá vào : t2’ = 200C
- nhiệt độ bốc hơi: t2” = 101 0C
Hiệu nhiệt:

28
 tL = t1’ – t2’ = 164 – 20 =1440C

’ ” 0
 tN = t1 – t2 = 164 – 101 = 63 C
Hiệu nhiệt độ trung bình được xác định:
t L  t N 144  63
t tb1  = = 960C
t 144
2,3. lg L 2,3. lg
t N 63
+ Giai đoạn thứ hai: là quá trình bốc hơi, nhiệt độ quá trình không thay đổi. Các
thông số nhiệt độ:
- nhiệt độ hơi nước: t1’ = 1640C
- nhiệt độ cá : t2” = 101 0C
Hiệu nhiệt độ trung bình:
 ttb2 = 164 – 101 = 630C
+Giai đoạn thứ ba: là quá trình sấy sau cùng, nhiệt độ của vật liệu sấy giảm. Các
thông số nhiệt độ:
- nhiệt độ hơi nước t1’ = 1640C
- nhiệt đọ của cá ra t3” = 600C
Hiệu nhiệt:
 tL = t1’ – t2’ = 164 – 101 = 63 0C
 tN = t1’ – t3’ = 164 – 60 = 1040C
Hiệu nhiệt độ trung bình được xác định:
t L  t N 63  104
t 3  = = 820C
t L 63
2,3. lg 2,3. lg
t N 104
+ Hiệu nhiệt độ trung bình của cả quá trình:

1 1
 ttb = (  t1 +  t2 +  t3 ) = (96 + 63 + 82) = 800C
3 3
2.3.2. Xác định hệ số cấp nhiệt từ hơi ngưng tụ đến thành thiết bị  1:
Cường độ cấp nhiệt trong trường hợp này phụ thuộc vào tinh chất của hơi ngưng
tụ, nhiệt lưu riêng của bề mặt ngưng tụ q hay chênh lệch nhiệt độ  t = ts – tw, vị
trí, hình dáng và cách bố trí bề mặt trao đổi nhiệt

29
Trên cơ sơ những quyết định có tính chất lý thuyết về quá trình và công trình
nghiên cứu thực nghiệm về quá trình ngưng tụ đã chứng minh rằng, hệ số cấp nhiệt
phụ thuộc vào chế độ chảy qua lớp màng ngưng tụ và xác định bằng chuẩn số – tích số
phức hợp ( GA, Pr, KK)
K
Theo kết quả của phương pháp tính các số gần đúng liên tiếp, ta lấy = 0,276
1
và tính nhiệt độ lớp màng của chất ngưng tụ, mà trong trường hợp này là nhiệt độ cần
xác định:
K
tng = ts – 0,5. .  ttb = 164 – 0,5.0,276.80 = 152 0C
1
Ở nhiệt độ này các thông số vật lý và số Pơran của chất ngưng tụ chọn theo cá
bảng số liệu theo bảng I.129 -{I}
Cp = 4,312 kJ/kg0C ;  = 0,683 W/m 0C
 = 0,186.10 -6 m2/s ; Pr = 1,17
- Ẩn nhiệt ngưng tụ khi nhiệt độ hơi bão hoà ở nhiệt độ t = 1640C
r = 495,2 Kcal/kg
- Hiệu số nhiệt độ riêng có trong chuẩn số ngưng tụ Kk
 t1 = t1’ – tw’ = 164 – 136 = 28 0C
trong dố tw được tính theo công thức: tng = 0,5(tw’ + t1’)
t ng  0,5.t1 150  0,5.164
tw’ =   136
0,5 0,5
Vậy nhóm chuẩn số ( GA, Pr, KK) bằng :
g .b 3 r
( GA, Pr, KK) = 2
Pr
 c p  t1
9,81.0,3 3 495,2.4,18
= 6 2
1,17 = 1,58.1014
(0,186.10 ) 4,18.28
Với trường hợp ( GA, Pr, KK) < 1015 dùng được phương trình chuẩn số tính toán:
Nu1 = 1,15. ( GA, Pr, KK)1/4 = 1,15 (1,58.1014)1/4 = 4077
Hệ số cấp nhiệt từ hơi đến thành thiết bị:
1 68,3.10 2
 1 = Nu1. = 4077. = 1392 W/m2oC
D 2

30
2.3.3. Hệ số cấp nhiệt từ thành thiết bị đến vật liệu  2:

Ta biết vật liệu sấy là cá với độ ẩm rất cao, sau khi vào máy sấy cá vừa được cấp
nhiệt vừa được cánh đĩa khuấy trộn nên tạo thành một hỗn hợp lỏng, ta xem hỗn hợp
lỏng này có tính chất như là nước
Các tính chất của vật liệu sấy được xác định thông qua nhiệt độ trung bình của
vật liêu sấy
tc = t1’ -  ttb = 164 – 80 = 840C
Thông số vật lý của nước ở nhiệt độ tc = 800C theo bảng I.129 -{I}
Cp = 5,02 kJ/kg0C ;  = 0,665 W/m 0C
 = 0,416.10 -6 m2/s ; Pr = 2,66
Do vật liệu sấy được khuấy trộn bằng cánh đĩa nên chuẩn số Nu có dạng sau:
Nu 2 = 0,36. Re2/3.Pr1/3
trong đó ta lấy nhiệt độ trung bình của chất vật liệu sấy và vận tốc khuấy trộn làm các
đại lượng cần xác định. Chuẩn số Re và Nu có dạng sau:
2
d c .n  .d
Re = ; Nu =
 
trong đó: - dc đường kính cánh khuấy d = 1,72 m
- D đường kính thiết bị D=2m
- n số vòng quay của trục n = 5,2 vòng/phút
-  hệ số nhớt động học  = 0,416.10 -6 m2/s
Ta có:
2
d c .n 1,72 2.2,4
Re = = 6
= 3,64.106
 0,416.10
Vậy Nu2 = 0,36. Re2/3.Pr1/3 = 0,36. (3,64.106)2/3.2,661/3 = 3639
Hệ số cấp nhiệt từ thành thiết bị đến vật liệu sấy:
2 0,665
 2 = Nu2. = 3639. = 1210 W/m2oC
D 2
2.3.4. Hệ số truyền nhiệt:

Bài toán truyền nhiệt giữa một bên là trao đổi nhiệt đối lưu do hơi nước bão hoà
ngưng tụ và một bên là trao đổi nhiệt giữa vật liệu sấy bốc hơi ẩm, có thể xem là bài
toán truyền nhiệt qua tường phẳng. Nếu xem  1 là hệ số trao đổi nhiệt khi ngưng và

31
 2 là hệ số trao đổi nhiệt từ thành thiết bị sang vật liệu sấy thì hệ số truyền nhiệt K
được xác định:
1
K0 
1  1
 
1   2
trong đó:  chiều dày vỏ thiết bị  = 10 mm
 hệ số truyền nhiệt vật liệu làm thiết bị , chon vật liệu thép CT3, ở
nhiệt độ  ttb = 800C ta có  = 50,2 W/m 0C
thay số vào
1 1
K0  = = 573 W/m2 0C
1  1 1 0,01 1
   
1  2 1392 50,2 1210
Do có nhiều chất cặn bẩn bám vào thành thiết bị nên lấy hệ số sử dụng bề mặt trao đổi
nhiệt là:  = 0,85
Vậy hệ số truyền nhiệt : K =  .K0 = 0,85.573 = 487 W/m2 0C
2.3.5. Quá trình truyền nhiêt:

Phương trình cơ sở đối với sự tính toán quá trình trao đổi nhiệt là:
Q = k.F.  ttb.t
trong đó - Q : nhiệt lượng cần cấp W.h
- F : diện tích bề mặt trao đổi nhiệt, m2
Vậy tổng diện tích bề mặt trao đổi nhiệt:
F = Fvỏ+ Ftruc + Fđĩa = 159,308 m 2
-  ttb : hiệu nhiệt độ trung bình, 0C

- K : hệ số trao đổi nhiệt, W/m 2 0C
- t : thời gian quá trình sấy , h
Do quá trình cấp nhiệt diễn ra theo từng giai đoạn khác nhau, vì vậy cần áp dụng
phương trình cho từng giai đoạn. Trong ba giai đoạn thì giai đoạn cấp nhiệt cho quá
trình bốc hơi là lớn nhất, đồng thời thời gian cấp nhiệt theo yêu cầu là nhỏ nhất. Vậy ta
kiểm tra với lượng nhiệt cần cấp như thế có đảm bảo thời gian cho quá trình.
ta có Q2 = k.F.  ttb2.t2
32
nhiệt lượng cấp cho giai đoạn thư hai Q2 =16950000 kJ =4721448 W.h
0
 ttb2 = 63 C ; K= 487 W/m2 0C ; F = 70,748 m2
Vậy thời gian :
Q2 4721448
t2  = = 1,08 h = 65 phút(đảm bảo)
k .F .t tb 2 487.159,308.63
Mặt khác theo lý thuyết giai đoạn cấp nhiệt cho quá trìng bốc hơi cần thời gian lá 120
phút. Để đảm bảo lượng nhiệt cung cấp ta giảm áp suất hơi bão hoà của hơi nước
xuống thấp hơn 7at, khi đó nhiệt độ của hơi nước và nước ngưng sẽ thấp hơn
III. Tính toán cơ khí cho thiết bị sấy:
3.1. Tính bích thiết bị:
3.1.1. Xác định kích thước cơ bản:

Do thiết bị sấy cần bảo đảm độ chân không trong quá trình sấy do đó hai bích
phía hai đầu thùng sấy phải đảm bảo tiêu chuẩn. Dựa vào đường kính của thiết bị ta
xác định được kích thước của bích:
Đường kính trong của thiết bị: Dt = 2000 mm
Đường kính ngoài của thiết bị: D0 = 2015 mm
Ta có:
- Đường kính ngoài bích: D = 2141 mm
- Đường kính tâm bulông: Db = 2090 mm
- D1 = 2060 m
- Bu lông M20, db = 28 mm, Z = 44 cái
- Bề dày bích: h = 32 m m

33
3.1.2. Lực vận hành

Tính bích giữa thân và nắp thùng khuấy:
+ Tính bu lông ghép bích:
Theo {V} ta có lực nén chiều trục sinh ra do xiết bu lông:

Q1  Dt2 . p   .D tb .b0 .m. p
4
Dt - đường kính trong của thiết bị, Dt = 2000 mm.
p - áp suất môi trường trong thiết bị, p = 0,1 N/mm2.
Dtb - đường kính trung bình của đệm. Các loại đệm bít kín chọn vật liệu đệm là thép
không rỉ với nhiệt độ lớn nhất của môi trường là 2000C. Dtb = 2040 mm.
b0 – bề rộng tính toán của đệm
b0 = ( 0,5  0,8 ) b
b – bề rộng thực của đệm, b = 10 mm -> b 0 = 50 mm.
m – hệ số áp suất riêng, phụ thuộc vào vật liệu và loại đệm.
q0 - áp suất riêng cần thiết để làm biến dạng dẻo đệm.
Giá trị đại lượng q 0 với thép m = 5,5 : q0 =120 ( N/ mm2 )
nên lực ép chiều trục sinh ra do xiết chặt bu lông:

Q1  2000 2.0,1   .2040.50.5,5.0,1  4,9.10 6 (N)
4
34
Lực cần thiết ép chặt đệm ban đầu:

Q2 = . Dtb .b0 .q0
= .2040.50.120 = 3,85.106 (N)
Lực tác dụng lên bu lông là:
Q = Q1 + Q2 = 8,75.106 (N)
Lực tác dụng lên một bu lông theo công thức :
Q 8,75.10 6
qb    1,9.10 5 (N)
z 44
với z: số bu lông đã chọn là z = 44 chiếc.
Đường kính chân ren của bu lông xác định theo công thức:
qb 1,9.10 5
d t  1,13  1,13  29,4
{ } 280
Chọn dt = 32 mm.
với []- ứng suất cho phép của vật liệu làm bu lông. Tra bảng {II} ứng suất cho phép
của vật liệu làm bu lông [] phụ thuộc vào nhiệt độ {}=280 N/mm 2 với thép
25X2MA.
- ứng suất tác dụng lên bu lông được xác định theo công thức {II}:
qb 1,9.10 5
    236 (N/mm 2 )  [ ]
 
d t2 32 2
4 4
3.2. Tính toán bộ truyền động:
3.2.1. Chọn động cơ:

Chọn động cơ điện để dẫn động máy móc hoặc các thiết bị công nghệ là giai đoạn đầu
tiên trong qúa trình tính toán thiết kế máy.Trong trường hợp dùng hộp giảm tốc và
động cơ thì việc chọn đúng loại động cơ ảnh hưởng rất nhiều đến việc lựa chọn hộp
giảm tốc cũng như bộ truyền ngoài hộp. Muốn chọn đúng động cơ cần hiểu rõ đặc tính
và phạm vi hoạt động của từng loại.
Với thiết bị này ta chọn động cơ điện xoay chiều ba pha không đồng bộ rô to
ngắn mạch với ưu điểm: kết cấu đơn giản, giá thành tương đối hạ, dễ bảo quản, làm
việc tin cậy, có thể mắc trực tiếp vào lưới điện ba pha không cần biến đổi dòng điện.

35
Nhược điểm là: hiệu suất và công suất thấp (so với động cơ ba pha đồng bộ), không
điều chỉnh được vận tốc ( so với động cơ một chiều và động cơ ba pha không đồng bộ
rôto dây cuốn). Nhờ có nhiều ưu điểm cơ bản, động cơ xoay chiều ba pha không đồng
bộ rôto ngắn mạch được sử dụng rất phổ biến trong các nghành công nghiệp.Để dẫn
động các thiết bị vận chuyển, băng tải, xích tải, thùng trộn.
Công suất động cơ:
k.N
N dc  ( w)
 td hd
Trong đó:
+ k = 2: hệ số quá tải khi khởi động.
+ td : hiệu suất truyền động:
td =gt .o8 .nt. .đ .x
Với:
gt = 0,97: hiệu suất hộp giảm tốc.
o = 0,99: hiệu suất ổ.
nt= 0,95: hiệu suất nối trục.
x = 0,96: hiệu suất bộ truyền xích
d =0,95: hiệu suất bộ truyền đai
 td =0,97. 0,998. 0,95.0.96.0,95 = 0,775
+ hd = 0,9 : hiệu suất hộp đệm.
Do đó công suất động cơ:
2.3,72
N dc   10,66 ( kw )
0,775 .0,9
Ta có công suất động cơ Nđc = 9,34 (KW) và số vòng quay của trục khuấy là n = 2,4
vòng/phút. Do đó, theo trang 238 bảng phụ lục (P1.3 - VI). Các thông số kỹ thuật của
động cơ 4A chọn kiểu động cơ: 4A- 132M4Y3 với các thông số:
. Công suất N = 11 kW.
. Vận tốc vòng n = 1458 vòng/phút.
. Cos  = 0,87.
.  = 89% .

36
. TMax/ TDN = 2,2 .

. TK/ TDN = 2 .
Theo trang 242 bảng phụ lục (P1.7- VI).Kích thước của động cơ 4A:
. Kích thước lắp đặt: L30 = 530; H31 = 350; D30 = 302.
. Trọng lượng động cơ G = 93 kg.
3.2.2. Xác định bộ truyền động:

Trong các hệ dẫn động cơ khí thường sử dụng các bộ truyền bánh răng hoặc trục vít
dưới dạng một tổ hợp biệt lập, được gọi là hộp giảm tốc. Hộp giảm tốc là cơ cấu
truyền động bằng ăn khớp trực tiếp, có tỉ số truyền không đổi và được dùng để giảm
vận tốc góc và tăng mômen xoắn. Tuỳ theo tỉ số truyền chung của hộp giảm tốc, người
ta phân ra hộp giảm tốc một cấp và hộp giảm tốc nhiều cấp. Tuỳ theo loại truyền động
trong hộp giảm tốc phân ra: hộp giảm tốc bánh răng trụ, hộp giảm tốc bánh răng côn
hoặc côn – trụ, hộp giảm tốc trục vít, trục vít – bánh răng hoặc bánh răng – trục vít,
hộp giảm tốc bánh răng hành tinh, hộp giảm tốc bánh răng vòng và động cơ - hộp giảm
tốc. Hộp giảm tốc được sử dụng rộng rãi trong các nghành cơ khí, luyện kim hoá
chất,…
3.2.2.1. Xác định tỷ số truyền của hệ dẫn động

ndc 1458
Ut    607
nlv 2,4
n đ/c – số vòng quay của động cơ đã chọn, vòng/phút.
n lv – số vòng quay của trục máy công tác, vòng/phút.
Phân tỷ số truyền của hệ dẫn động: chọn kết cấu truyền động giữa động cơ và hộp
giảm tốc, do đó tỉ số truyền của hộp giảm tốc là: Uh = 24. Với tỉ số truyền này ta chọn
hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp.
3.2.2.2. Phân tỷ số truyền của hệ dẫn động:

ut = un . u h
un – tỉ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc. ( un có thể là tỉ số truyền của
bộ truyền đai u đ, bộ truyền xích ux, của bộ truyền bánh răng u br … ) là tích của các tỉ
số truyền của các bộ truyền này.
uh – tỉ số truyền của hộp giảm tốc.

37
Chọn bộ truyền của hộp giảm tốc là truyền động bánh răng trụ hai cấp, tỷ số truyền là :
uh = 24
Chọn bộ truyền ngoài hộp giảm tốc gồm :
- Truyền động xích từ động cơ đến hộp giảm tốc, tỷ số truyền ux = 5
- Truyền động đai từ hộp giảm tốc đến trục, tỷ số truyền uđ =
Sơ đồ truyền động cho trục

1- Động cơ điện ; 2 – Truyền động xích: 3 – Hộp giảm tốc
4 – truyền động đai: 5: Khớp nối
2.3.1. Bộ truyền xích:

Đĩa nhỏ có số vòng quay cùng trục động cơ : n = 1458 vòng/phút
Với tỷ số truyền là: ux = 5, ta có số vòng quay của đĩa lớn
n 1458
nx =   291,6 vòng/phút
ux 5
Số răng của đĩa nhỏ: z1 = 22; Số răng của đĩa lớn: z2 = ux.z1 = 5.22 = 110
Chọn bộ truyền xích một dây có bước xích : p = 25,4 mm
khoảng cách trục: a = 40.p = 40 .25,4 = 1016 mm
p 25,4
Đường kính đĩa xích: d1  = = 178 mm
 3,14
sin( ) sin( )
z1 22

38
p 25,4
d2  = = 889 mm
 3,14
sin( ) sin( )
z2 110
2.3.2. Bộ truyền hộp giảm tốc:

Với tỷ số truyền u h = 24, chọn hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp, Chọn hộp
giảm tốc 2 cấp phân phối tỷ số truyền trong hộp giảm tốc uh cho các cấp theo bảng 3.1-
Trang 43-{VI}:
u1 = 6,48 u2 = 3,5
Số vòng quay của trục một bằng số vòng quay trục đĩa lớn của bộ truyền xích
n1 = 291,6 vòng/phút
Số vòng quay trục hai:
n 291,6
n2  1   45 (vòng/phút)
u1 6,48
Số vòng quay trục hai:
n 45
n3  2   12,15 (vòng/phút)
u2 3,5
2.3.3. Bộ truyền đai:

n x 291,6
Số vòng quay của đai nhỏ : n =   12,15 vòng/phút
uh 24
Chọn đường kính đai nhỏ: d1 = 300 mm

đường kính đa lớn: d2 = ud.d 1(1- ) = 4.300.(1-0,02)= 1200 mm
Khoảng cách trục : a = 1,5.( d1 + d2 ) = 1,5.( 1200+300) = 2250 mm
3.3. Tính kiểm tra bền cho hệ thống:
3.3.1.Kiểm tra bền cho vỏ thiết bị sấy:

Thiết bị vỏ mỏng khi chụi áp suất ngoài hoặc áp suất chân không vượt qua giá trị
tới hạn, sẽ mất tính ổn định. Tức là mất hình dạng ban đầu và bị bẹp thành nhiều múi,
mặc dầu ưng suất nến trong vỏ đang thấp hơn ứng suất cho phét rất nhiều
Thiết bị sấy là loại vỏ trụ ngắn có thể bẹp thành nhiều múi cho nên có nhiều giá
trị áp suất tới hạn tuỳ theo số múi.

39
Áp suất tính toán bên ngoài tác dụng lên thành thiết bị bao gồm áp suất do độ chân
không trong thiết bị và áp suất trong bao hơi gây ra là:
pn = pck + ph = 0,7.106 + 0,1.106 = 0,8.106 N/m2
Trong đó: - p ck áp suất gây ra bởi độ chân không, pck= 0,1.106 N/m2
- ph áp suất gây ra do hơi bão hoà, ph = 0,7.106 N/m2
Kiểm tra điều kiện theo XIII.30- {II}:
L 6
1  38
D 2
và điều kiện theo XIII.31- {II}:
Pn L 0.4 0,8.10 6
( . ) = ( .3) 0.4 = 0,0109
Et D 191.10 9
trong đó D : đường kính của thiết bị D = 2000 mm
L : chiều cao thiết bị H = 6000 mm
Et : môđun đàn hồi ở nhiệt độ t của thành thiết bị
Et = 191 .109 N/m2 (tại t = 500C)
Vì thỏa mãn hai điều trên nên ta có thể tính chiều dày thoe công thức XIII.32-{II}:
Pn L 0.4
S = 1,25.Dt. ( . ) +C
Et D
= 1,25.2.0,0109 + C = 0,027+ C ,m
trong đó: C đại lượng bổ sung phụ thuộc vào độ ăn mòn, độ bào mòn và dung
sai của chiều dày: C = C1 + C2 + C3 = 1 + 0 + 0,8 = 1,8 m m
chọn C1 = 1mm; C2 = 0 mm; C3 = 0,8mm
40
Vậy chiều dày vỏ thiết bị lấy S = 4,5 mm
3.3.2. Kiểm tra bền trục:

Trục chịu tác dụng bởi trọng lực của các đĩa, ta xem như trục chịu tải trọng phân
bố đều trên đoạn chiều dài mà trục gắn các cánh đĩa.
* Xác định tải trọng tác dụng lên thùng:
Các cánh đĩa có hình nón với đường kính trong và ngoài là: d = 110 mm; D = 860 mm
; bề dày h = 6mm
Khối lượng của một cánh đĩa: m =  .V (kg)
Trong đó:
-  là khối lượng riêng của vật liệu làm trục, chọn thép CT3 có khối
lượng riêng  = 7580 kg/m3
- V thể tích của cánh đĩa:
V = (  .D2/4 -  .d2/4).h = (3,14.8602/4 – 3,14.1102/4).6 = 5140000 mm3
Vậy m = 7580.0,00514 = 40 kg
Có 30 cánh đĩa trên trục, vậy tải trọng tác dụng lên thùng là:
P = 30.g.m = 30.9,81.40 = 11772 N
Tải trọng phân bố đều tác dụng lên trục:
q = P/L = 11772/6 = 1926 N/m
* Mô men uốn lớn nhất tác dụng lên trục:
Mu = q.L.(a + L/2) = 1926.6.( 0,5 + 6/2) = 41202 N.m
*Mô men xoắn sinh ra khi trục quay:
N
Mx = 9736. (N.m)
n
Trong đó: - N công suất tiêu hao N = 3,72 KW
- n số vòng quay của trục n = 2,4 vòng/phút
Thay số vào ta có:
N 3,72
Mx = 9736. = 97,36.  15090,8 N.m
n 2,4
* Mô men tính toán khi thùng chịu uốn và chịu xoắn:
2
M= M 2 u  M 2 x  41202 2  15090,8  43878,6 N.m
* Mô men chống uốn:

41
W = 0,785.d3.S (cm3 )
Trong đó: d là đường kính ngoài trục d = 22 cm
S là chiều dày của trục S = 1 cm
Ta có W = 0,785.d3.S = 0,785.223.1 = 8358 (cm3 )
Vậy ứng suất sinh ra :
M 4387860 2
 =   52,5 N/cm
W 1045
Vật liệu làm trục là thép CT3 có ứng suất cho phép là : [  ] = 40.000 N/cm2
mà theo tính toán ta có :  = 420 N/cm2 < [  ] = 40.000 N/cm2
Vậy trục đảm bảo bền.
* Xác định độ võng của trục:
Độ võng lớn nhất của trục là điểm chính giữa 0, theo Vêrêsaghin ta có:
1
yo = .( M m ).M k
EI
Trong đó:
2
-  = .( a  b  L).qL.( L / 2  a )
3
2 2
= .(0,5  0,5  6).1926.6.(6 / 2  0,5) =188748 N.m
3
- Mk = (L/2+a).4/3 = (6/2 + 0,5).4/3 = 4,6
- E môđun đàn hồi E = 2,2.107 N/cm 2
 .d 4 3,14.22 4 20 4
- J mômen quán tính J = (1   4 )  [1  ( ) 4 ]  3643 cm
64 64 22
1 1
Vậy độ võng yo = .(M m ).M k = .188748.10 4.4,6 = 1,1 cm
EI 2,2.10 7.3643
khoảng cách giữa cánh đĩa với thân thùng : s = 3cm > y0 = 1,1cm
Vậy khoảng cách đảm bảo

42
yo
a L/2 L/2 b
3.3.3. Chọn ổ lăn cho trục :

Tải trọng hướng tâm: Fr = 11772 N
Tải trọng dọc trục: Fa = 0

Mô men uốn Mu = 41202 N.m
Mô men xoắn Mx = 15090,8 N.m
Vậy chọn ổ đũa ngắn đỡ theo bảng P2.8-{VI}: khí hiệu ổ 2416
đường kính trong d = 200 mm

43
Chương III TÍNH TOÁN – THIẾT KẾ
1. Lựa chọn nguyên lý nghiền
Với mục đích là nghiền mịn các nguyên liệu chế biến thức ăn chăn nuôi, nên hầu
hết các nguyên liệu đầu vào đều đã được sơ chế nhất là đã qua khâu phơi sấy để đạt
đến độ ẩm dưới độ ẩm an toàn. Ở độ ẩm an toàn phần lớn nguyên liệu ở trạng thái khô
và thuộc loại vật liệu giòn, cứng (khô dầu), một số có thuộc tính dẻo.
Khi so sánh các phương pháp ta thấy nguyên tắc va đập cho năng suất cao, tính vạn
năng về mặt có thể nghiền được nhiều loại thức ăn khác nhau, cũng như về mật độ
nghiền.
Vì vậy, ta chọn phương pháp va đập để gia công vật liệu nghiền. Máy được chọn thiết
kế - chế tạo là máy nghiền kiểu búa, làm việc theo nghuyên tắc đập vỡ tự do. Cơ sở
cho việc lựa chọn tính toán, thiết kế và chế tạo là vì máy nghiền búa có thể đáp ứng
được các yêu cầu:
-Máy nghiền búa có tính vạn năng: có thể nghiền được nhiều loại vật liệu
-Có thể nghiền ra được sản phẩm với các kích thước khác nhau, có thể điều chỉnh
độ nghiền dễ dàng tùy theo yêu cầu.
-Máy có kết cấu đơn giản, năng suất và giá thành phù hợp với chăn nuôi hộ gia
đình.
-Chế tạo đơn giản, dễ sử dụng và chăm sóc bảo dưỡng.

44
1.2. Sơ đồ và nguyên lý làm việc.
1.2.1. Sơ đồ nguyên lý
Hình 3.1: Sơ đồ nguyên lý của máy nghiền kiểu búa
Trong đó:
1. .Động cơ 6. Cửa điều chỉnh
2. Bánh đai 7. Buồng nạp liệu
3. Ổ đỡ 8. Buồng nghiền và má nghiền
4. Rô- to 9. Quạt hút
5. Búa 10. Lưới

45
1.2.2. Nguyên lý hoạt động
Máy nghiền được truyền động từ động cơ 1 qua bộ truyền đai 2. Nguyên liệu sẽ được
nạp vào bộ phận chứa 7, qua cửa nạp có bộ phận điều chỉnh 6 sẽ điều chỉnh lượng
cung cấp hạt vào trong buồng nghiền.
Trong buồng nghiền, búa 5 quay với tốc độ cao sẽ va đập tự do vào hạt, chà xát hạt lên
má nghiền 8 và lưới sàng 10. Các hạt đã đạt được kích thước nhỏ đủ yêu cầu sẽ lọt qua
lưới sàng, được quạt 9 hút ra ngoài. Các hạt chưa đạt sẽ tiếp tục bị va đập và chà xát
cho đến khi đạt được kích thước yêu cầu và thoát qua lưới sàng.
3. Tính toán thiết kế
3.1. Bộ phận nghiền
3.1.1. Vận tốc nghiền đập cần thiết để phá vỡ vật thể
Vận tốc làm việc của búa
Vận tốc va đập thực sư của búa trong máy nghiền ngoài việc tính đến vận tốc phá vỡ
cần thiết Vpv để phá vỡ nguyên liệu còn phải kể đến vận tốc tuần hoàn Vth của lớp
không khí lẩn nguyên liệu nghiền chuyển động vòng trong máy nghiền.
Vậy:
V0=Vpv+Vth, [m/s]
Bằng thực nghiệm V.R.ALeskin [8] đã tìm được Vth=(0,4-0,5)Vb
Do đó V0=(1,6-2)Vpv
Vận tốc phá vỡ nguyên liệu sau một lần va đập

a
Vpv = K cl  ln( ) m/s
x
K d . pv
Với Kcl= (3.5)

Trong đó:  pv : ứng suất phá vỡ của vật thể, [N/m2], lấy 20.105 N/m 2.
 :khối lượng riêng của hạt [kg/m3]
Kđ: hệ số động học (1,4-1,8)
a: chiều dài của vật liệu đem sấy [mm]
x: chiều dài không biến dạng của vật sấy [mm]
Theo [8] a/x=(1,6-2,0), lấy ln1,6=0,47
1,4  20  10 5  0,47
Suy ra: Vpv=  29,62 [m/s]
1500
Ta chọn: V0=1,4.29,62 = 41,46[m/s] = 40 [m/s]

46
3.1.2. Xác định vận tốc của rôto nghiền
Chọn đường kính buồng nghiền D =290 mm,

Xác định khe hở giữa đầu búa nghiền với lưới:
Đối với nghiền mịn, khe hở này bằng (2÷5) kích thước mặt cắt ngang của vật liệu.
Chọn khe hở giữa đầu búa và lưới là: 17 mm.
Đường khính vòng qua đầu búa:
Db = 290 – 34 = 256 mm.
Số vòng quay của rôto:
Db n
V=
60
60.V 40  60
=> n =   2985 vòng/phút
Db 3,14  0,256
Chọn số vòng quay của rôto là: 2900 vòng/phút.
3.1.3. Tính toán búa nghiền:
 Chọn kích thước búa nghiền:

Búa nghiền được chế tạo bằng thép CT3, dạng hình chữ nhật có các kích thước sau:
Bề dày: δ = 4 mm
Chiều dài: a = 90 mm
Chiều rộng: b = 40 mm
 Tính khối lương m của búa nghiền:
   0,0162 
M= (0,004  0,09  0,04)  (2   0,004)  7850  0,1 kg
 4 
 Xác định lỗ treo búa nghiền:

47
Hình 3.3 : Búa nghiền hai lỗ treo
Đường kính lỗ treo d = 16mm

Chọn khoảng cách từ tâm búa tới tâm lỗ treo là 20 mm
3.1.4. Xác định kích thước của rôto

Đường kính vòng qua lổ chốt
Dr = D – 2( c + a/2) – 17 x 2
= 290– 2  64 – 34 = 128 (mm)
Chọn rôto dạng hình đĩa tròn do: đơn giản, đảm bảo được độ đồng đều khi quay
so với đĩa hình vuông, lực ly tâm đều hơn đĩa hình vuông.

48
Hình 3.4: Rôto nghiền
Kích thước của đĩa: Dđĩa = 128 +16 +20 = 164 mm.
Đường kính của chốt treo búa d = 16 mm
3.2. Tính công suất sơ bộ và chọn động cơ

Động năng của búa trong máy nghiền được tính theo công thức [10]
i.m.v 2
Et = (N/m) (3.8)
2
Chỉ có một phần công trên biến thành công có ích để nghiền vật liệu và công đó
được tính như sau 10:
k .i.m.v 2 .n
E = k.Et = (N/m) (3.9)
2
- Công suất của máy nghiền búa được xác định: [10]
E.n k .i.m.v 2 .n
N=  (W) (3.10)
60 120
Trong đó:
I: số búa, chọn rôto nghiền có số búa: i = 16
M: khối lượng búa ( kg), m = 0,1 kg

49
V: vận tốc đầu búa (m/s), đã tính: n = 40 m/s

N: số vòng quay của rôto (v/phút), đã tính: n = 2900
K: hệ số phụ thuộc vào vận tốc của búa nghiền, chọn: k = 0,02
0,02  16  0,1  40 2  2900
 N1 = = 1237(W)
120
- Tính sơ bộ quạt hút sản phẩm:
Từ công suất của máy ta có thể chọn quạt có lưu lượng trung bình: Q = 500m3/h
Q = 500 m3/h = 500/3600 m3/s = 0,138 m 3/s
* Tính công suất sơ bộ đặt lên trục quạt [7]:
9,81 Q  H
N2 = (kW) (3.11)
1000 
Trong đó:
Q: Lưu lượng quạt (m3/s)
H: áp suất của quạt (mmH2O)
 : hệ số hiệu dụng của quạt,  = 0,6 ÷ 0,75
9,81 0.138  300
 N2 = = 0,677 (kw)
1000  0,6
 Tổng công suất của máy và quạt là:

N = N1 + N2 = 1237 + 677 = 1914 (W)
 Công suất cần thiết của động cơ là:

N 1914
Ndc =   2054 (W) = 2,05 kw
1   2 0,98  0,95
Với:  1 – hiệu suất truyền động đai,  1 = 0,98;

 2 - hiệu suất ổ bi,  2 = 0,95 (chọn một cặp ổ bi)
Chọn hệ số dự trữ k = 1,5. Công suất thực tế của động cơ là:
Nđc = 2,05  1,5  3 (kw).

50
Theo bảng 2P [6], ta chọn động cơ 3 pha có công suất 3kw, có 3 loại động cơ
tương ứng với 3 số vòng quay: 2880 v/ph, 1430 v/ph và 960 v/ph.
- Với loại động cơ có số vòng quay n = 2880 ( v/ph ), thì ta có tỉ số truyền:
2880
I=  0,99
2900
1430
I=  0,49
2900
960
I=  0,33
2900
Chọn động cơ 3 pha, có số vòng quay n = 1430 v/ph, vì loại động cơ này phổ
biến trên thị trường, tỉ số truyền cũng đơn giản i = 0,5.
Công Khối
Tải trọng định Mm Mmax Mmin
suất lượng Kiểu
mức Mđm Mđm Mđm
(kw) (kg)
3 Vòng Hiệu
quay suất
(v/ph) (%)
1,8 2,2 1,2 39 A02(AOП2)32-4
1430 83,5
Trên thị trường nếu không có loại động cơ mã hiệu như trên, ta có thể chọn loại
động cơ 3 pha, công suất 3 kw, số vòng quay: (1430 ÷ 1450) vòng/phút.
3.3. Tính năng suất của máy nghiền

Năng suất của máy nghiền được xác định theo công thức thực nghiệm [10]:
3,6.k1 . .D 2 .L.n
Q (tấn/h) (3.13)
60

51
Trong đó:
Q: năng suất máy nghiền; 300kg/h = 0,3 tấn/h
K1: hệ số thực nghiệm, phụ thuộc vào hình dạng và kích thước của lổ sàng.
Sàng lổ nhỏ hơn 3 mm thì k1 = (1,3 ÷ 1,7).10-4
Sàng lổ vảy và sàng có lổ (3÷10) mm thì k1 = ( 2,2 ÷ 5,25). 10-4
 : khối lượng riêng của sản phẩm đem nghiền ( kg/m3), 1500kg/m 3,
D: đường kính rôto (m), 0,29 m,
L: chiều dài của rôto (m),
N: số vòng quay của rôto ( vòng/ phút), 2900 vòng/phút.
Từ công thức trên suy ra chiều dài của rôto sẽ là:
Q  60 0,3  60
L   0,134m
3,6  k1    D  n 3,6  1,3  10  1500  0,2562  2900
2 4
Chọn L = 140 mm.
- Mức tiêu thụ năng lượng riêng của bộ nghiền ( kwh/tấn) 11:
N 1,914
Ar =   6,38 kwh/t (3.14)
Q 0,3
3.4. Thiết kế bộ truyền động
3.4.1. Thiết kế bộ truyền đai

Chọn đai thang cho bộ truyền đai vì sử dụng khá hiệu quả và khá phổ biến trên
thị trường hiện nay.
Chọn loại đai: giả sử vận tốc của đai v>5 m/s, ta có thể chọn hai loại đai là đai
A hoặc đai B.
Tính toán các thông số kỹ thuật của bộ truyền đai được thể hiện qua bảng dưới
đây
Loại đai
1. Tiết diện đai
Kích thước tiết diện a x h (mm)

52
Ta chọn 13×8 hoặc 17×10,5

Bảng 5 - 11 [6]
Diện tích mặt cắt
Chọn 81 hoặc 138
2. Định kích thước bánh đai nhỏ
Theo bảng 4 – 14 [6] lấy D2 (mm)
Chọn D2 = 100 hay 110
Kiểm nghiệm vận tốc đai
 .D2 .n2   D2  2900
v  (3.15)
60 1000 60000
Chọn v =15,15 hay 16,66
V<vmax = (30  35) m/s
3. Tính đường kính D1 của bánh đai lớn :
D2
D1= (mm) (3.16)
i(1   )
Lấy  = 0,02
D2
 D1 =
1430
(1  0,02)
2900
Chọn D1 = 200 hay 220
- Số vòng quay thực của trục bị dẫn
N2 = ( 1 – 0,02).n1.D1/D2
= ( 1 – 0,02)  1430  D1/D2 (vòng/phút)
Chọn n ( A và B) = 2830
Sai lệch  3% nằm trong giới hạn cho phép 3 ÷ 5%
Tỉ số truyền i = n1/n2( A và B) = 0,5
4. Chọn sơ bộ khoảng cách trục A
Theo bảng 5 – 16 [6]
5. Tính chiều dài L theo khoảng cách trục A sơ bộ
Theo 5 – 1 [6]

53
 ( D1  D2 ) 2
L = 2A + ( D1  D2 )  (mm) (3.18)
2 4A
Chọn L = 1575 hay 1683
Lấy L theo chiều chuẩn mm, (bảng 5 – 12 {6})
Chọn L = 1600 hay 1700
Kiểm nghiệm số vòng quay u trong 1 giây
v
u (3.19)
L
Chọn u = 9,46 hoặc 9,8
Đều nhỏ hơn umax = 10
Xác định chính xác trục A theo chiều dài đai. Khoảng cách A thõa mãn điều
kiện 5 – 19 [6]:
2 L   ( D2  D1 )  [2 L   ( D2  D1 )]2  8( D2  D1 ) 2
A (mm) (3.20)
8
Chọn A = 562 hay 588
Khoảng cách nhỏ nhất cần thiết để mắc đai
Amin = A – 0,015L (mm) (3.21)
Chọn Amin = 538 hay 562
Khoảng cách lớn nhất cần thiết đêt tạo lực căng
Amax = A + 0,03L (mm) (3.22)
Chọn Amax = 610 hay 636(mm)
6. Tính góc ôm  1 theo công thức 5-3[6]:
D2  D1
 1  180 0  x57 0 (3.23)
A
Chọn 1 ( A và B) = 169 0
Góc ôm thỏa mãn điều kiện  1  1200
7. Xác định số đai cần thiết
Chọn ứng suất căng ban đầu  0 = 1,2 N/mm3, theo trị số D1 tra bảng 5-17[6],
tìm được ứng suất có ích cho phép

54
[  P0] N/mm2 ( A và B) = 1,51

Ct(A và B) = 0,6
C  (A và B) = 0,97
Cv(A và B) = 0,95
1000.N
Số đai Z (3.24)
v.[ p ].C t .C a .Cv .F
Chọn Z = 1,95 hay 1,12

Lấy số đai Z = 2
8. Định các kích thước chủ yếu của bánh đai theo:
- Chiều rộng bánh đai [6]:
B = ( Z -1 ).t + 2S (mm) (3.25)
Chọn B = 36 hay 45
- Đường kính ngoài của bán kính đai [6](mm):
Dn1 = D1 + 2c (mm) (3.26)
Chọn Dn1 = 225 hay 230
Dn2 = D2 + 2c (mm)
Chọn Dn2 = 107 hay 120
9. Tính lực căng ban đầu S0 và lực tác dụng lên trục R theo [6]
So =  0.F (N) (3.27)
Chọn S0 = 97,2 hay 165,6
R = 3. So.Z.sin(  1/2) (3,28)
Chọn R = 580 hay 988
Ta chọn phương án dùng bộ truyền đai loại B, mặc dù kích thước và lớn hơn
một ít so với đai A.
3.4.2. Tính trục

- Tính sơ bộ đường kính của trục theo công thức 7-2[6]:
N
D  C.3 (mm) (3.29)
n

55
Trong đó:
D – Đường kính của trục, mm
N – Công suất truyền, kw
C – Hệ số tính toán, phụ thuộc vào [ ]x
N –Số vòng quay của trục, V/ph
Ta có:
N = 1,914 kw
C = 120
N = 2900 v/ph
1, 914
 d  120 .3  11 mm
2900
Cũng có thể chọn sơ bộ đường kính trục theo công thức:
D = (0,8  1,2)dđc (dđc: đường kính của trục động cơ)
Tra bảng 11.P [6] có d đc = 28 mm
D = (0,8  1,2).28 = (22,4  33,6) (mm)
- Chọn sơ bộ đường kính trục d = 25 mm.
- Chọn ổ bi đỡ chặn, tra bảng 17p [6] với d = 25 mm
 B = 17 mm
Hình 3.5: Bố trí sơ bộ trên trục
 Tính gần đúng trục:

56
Lực căng của bánh đai: Rđ = 988 N

Khối lượng của rôto:
M = m búa + mđĩa + mtrụctreo + m maiơ + m bạc
= 16  0,1 + 2  0,5 + 0,65 + 1,0 + 0,2 = 4,5kg
 Trọng lượng của rôto: G = 4,5  10 = 45 N
Khối lượng của quạt: Mq = 3 kg
 Gq =30 N
Momen xoắn gây ra trên trục:
9,55  10 6  N 9,55  10 6  1,912
Mx   = 6303 Nmm (3.30)
n 2900
Hình 3.6: Biểu đồ moomen của trục
 Tính phản lực ở các gối đỡ: RA, RB.

Tại A:

57
 mA  0  Rd . 45 – G . 70 – RB . 140 - Gq . 175 = 0 ( 3.31)
988  45  45  70  30  175
 RB  = 257,6 N
140
Tại B:
 mB  0  Rd .185 – RA .140 – Gq . 35 = 0 ( 3.32)
988 185  45  70  30  35
 RA  = 1320 N
140
 Tính momen uốn ở những tiết diện nguy hiểm:
Tại A: tiết diện n–n

Mu = Rd . Z ( 3.33)
Mun -n = -Rd .45 = -988  45 = - 44460 Nmm
Tại E: tiết diện m–m:

Mum –m = -Rd. 115 + RA.70 = -988  115+ 1264  70
Mmu –m = -21360 Nmm
Tại B: tiết diện i–i
Mui-I = -Rd.185+ RA.140 – G.70
= -988  185 + 1264  140 – 45  70 = -1410 Nmm
Ta nhận thấy ở tiết diện n–n là nguy hiểm nhất.
- Tính đường kính tại tiết diện nguy hiểm n–n theo công thức 7-3 [6]:
M td
d3 (3.34)
0,1.[ ]
Với : Mtd = M n2  0,75  M x = 444602  0,75  63032 = 44793 Nmm, (3.35)
44793
 d3  21 mm,
0,1.48
Chọn [  ] = 48 N/mm2
Chọn: đường kính trục tại vị trú ổ lăn d = 25 mm,

58
Đường kính lắp rôto  = 24 mm.

 Tính chính xác trục:
- Chỉ cần kiểm nghiệm ở tiết diện nguy hiểm n –n.
Xét ở tiết diện n–n:
Tính chính xác trục theo công thức 7-5 [6]:
n  n
n   [n] (3.36)
n  n
Vì trục quay nên ứng suất pháp (uốn) biến đổi theo chu kỳ đối xứng:
Mu
 a   max   min  , m  0 (3.37)
W
 1
n  (3.38)
k
a
 
 max mx
Ứng suất tiếp:  a   (3.39)
2 2W0
 1
 n 
k
 a    m

Đối với thép CT5, tra bảng 3-8 [6]:
Chọn
[  b] = 500 N/mm2
[  ch] = 240N/mm2
[  -1] = 240N/mm2
Giới hạn mỏi uốn và xoắn:
 -1 = 0,4x  b = 0,4x500 = 200 N/mm2 (3.40)
 -1 = 0,2x  b = 0,2x500 = 100 N/mm2 (3.41)
Theo bảng 7-3a[6]:

59
 
Mômen cản uốn: W= d3 = 253 = 1534 mm3 (3.42)
32 32
d 3   253
Mômen cản xoắn: W0    3068mm 3 (3.43)
16 16
Mu 44460
a    29 N / mm 2 a
W 1534
MX 6303
a  m    2,05 N / mm 2
W0 3068
Chọn hệ số  σ và  τ theo vật liệu, đối với thép cacbon trung bình ta có:
 σ = 0,1;
 τ = 0,05.
Hệ số tăng bền:  = 1.
Chọn các hệ số: kσ, εσ, kτ, ετ
Tra bảng 7-4 [6]:

Lấy εσ = 0,89; ετ = 0,8
Bảng 7-8 [6], lấy kσ = 1,5; kτ 1,4
k 1,5 k 1,4
Tỉ số:   1,68;   1,75
 0,89  0,8
Tập trung ứng suất do lắp căng, với kiểu lắp T3, áp suất sinh ra trên bề mặt ghép ≥
30N/mm2
k
Tra bảng 7-10 [6], ta có:  2,2

k k 
 1  0,6   1  1  0,62,2  1  1,72
  
Thay trị số tìm được vào công thức:

60
 1 200
n    3,07
k 2,2  29,7
a
 
 1 100
n    26,45
k 1,75  2,1  0,05  2,1
 a    m
 
n n 3,07  26,45
n  2
 3,04  n  1,5  3
2 2
n  n 3,07 2  26,45
Hệ số an toan n> [n] cho phép, trục đảm bảo an toàn.
Hình 3.7: Trục nghiền
3.4.3. Thiết kế ổ lăn

Chọn ổ lăn là ổ bi đỡ chặn một dãy, vì có thể giữ được trục ổn định theo chiều
dọc trục.
Hình 3.8: Sơ đồ tính ổ lăn

Hệ số khả năng làm việc được tính theo công thức 8-1:
C = Q.(nxh)0,3 ≤ C bảng (3.45)

61
Với:
N = 2900 vòng/phút
H = 8000 giờ
Q = (kvr + ma)  kn  kt (3.46)
Theo 6 chọn:
M = 1,5
Kt = 1
Kn = 1 ( làm việc dưới 1000C)
Kv = 1
Xác định cho gối đỡ A vì gối đỡ A chịu lực lớn hơn.
Do tải trọng dọc trục không lớn nên bỏ qua lực dọc trục (A =0)
 Q = kv  kn  kk  RA = 1,3  1  1  126,4 = 164 dan
0,3
 C = Q. (n  h) = 164.(2900x8000)0,3
Tra bảng 8-7: (2894x8000)0,3 = 155
 C = 164  155 = 25420
Tra bảng 17P, ta chọn ổ bi đỡ chặn một dãy, cỡ trung.
Có: d = 25, D = 62, B = 17.
Kiểu 46000(số qui ước:11304);r=2; r1=1;d2=36,6,D2=50,4; d bi=11,51
Cbảng = 31000, Qt = 1500 dan, n = 10.000 vòng/phút.
Ổ bi đỡ chặn ngoài khả năng chịu lực hương tâm tốt còn có khả năng chịu lực
dọc trục, ổ không tháo được và đảm bảo cố định theo hai chiều.
* Thiết kế gối đỡ:
Chọn ổ bi như nhau ở hai vị tríc, với đặc điểm:
- Cố định ở trên trục
- Ổ sẽ được có định nhờ bạc lót chặn đầu ngoài ổ và bạc chắn phần trên ở
giữa và ổ (rùa) và ổ.
- Cố định trong vỏ hộp: ổ sẽ được cố định trong vỏ ổ(rùa), rùa sẽ được bắt
chặt bằng bulông vào gờ hàn chặt vào vỏ hộp.
- Ổ sẽ được bôi trơn bằng mỡ bôi trơn.

62
3.4.4. Tính then

Đối với đường kính lắp then của rôto là d = 28mm. Tra bảng 7-23, chọn được
then có kích thước như sau:
B = 8mm; h = 7mm; t = 4,0mm; t1 = 3,1mm; k = 3,5 mm;
Chọn chiều dài của then: l =0,8.1 m = 70 mm.
Hình 3.9: Then bằng trên trục
- Kiểm nghiệm sức bền dập theo công thức 7-11:

Trong đó:
MX = 6303 Nmm
D = 28 mm
K = 3,5 mm
L = 100 N/mm2 [6, bảng7-20]
2  6303
d   1,84 N / mm 2   d  100 N / mm 2
28  35  70
- Kiểm nghiệm sức bền cắt theo công thức 7-22:
Trong đó:
63
D = 28 mm
B =8 mm
L = 70 mm
[τ]C = 87 N/mm2
2  6303
 c   1N / mm 2   c  87 N / mm 2
28  8  70
Đối với đường kính lắp bánh đai và quạt d = 24 mm.
Tra bảng 7-3, chọn then có kích thước như trên nhưng chiều dài khác nhau.
B = 8 mm; h = 7 mm; t = 4,0 mm; t1 = 3,1 mm; k = 3,5 mm;
Chiều dài then lắp bánh đai: l = 32 mm;
Chiều dài then lắp quạt: l = 18 mm;
- Kiểm nghiệm sức bền dập:
2 Mx 2)
d    d (N/mm
dkl
Trong đó:
MX = 6303 Nmm
D = 24 mm
K = 3,5 mm
L = 32 mm
[σ]d = 100 N/mm2 [6, bảng7-20]
2  6303
d   4,7 N / mm 2   d  100N / mm 2
24  3,5  32
- Kiểm nghiệm sức bền cắt:
2Mx
c    c N / mm 2
dbl
Trong đó:
D = 24 mm
B =8 mm
L = 32 mm
[τ]C = 87 N/mm2

64
3.5. Các bộ phận khác
3.5.1. Tính toán chốt lắp búa

Khi rôto quay các búa sẽ gây ra lực ly tâm tác dụng lên trục với một lực là:
P = m.ω2.r (3.49)
Trong đó:
M: khối lượng của búa; m = 0,1kg
Ω: vận tốc của rôto
n 3,14  2900
   303rad / s (3.50)
30 30
R: bán kính tính đến trọng tâm của búa
 P  m 2 r  0,1  3032  0,083  762N
Chọn vật liệu làm chốt lắp búa: thép 35 [6]:

[σ] = 58 N/mm2
[σ] = 300 N/mm2
Chọn đường kính chốt búa d = 16 mm.
Chiều dài chốt: l = 86 mm

65
Hình 3.10: Biểu đồ moomen và lực cắt của chốt búa
- Xác định phản lực ở các vị trí lắp chốt vào rôto:
l l l   l 2l   l 3l 
m A  0  P  P     P     P     RB l  0
8 8 4 8 4  8 4 
(3.51)
 4l 6l 
P  
8 4  762  172
 RB     1524N
l 86
Do tính đối xứng nên RA = RB = 1524 N
- Tính lực cắt Q y và Mu:
o Trên đoạn Aa:
Qy = -RA = - 1524 N
Mua = 0
Mua = -RA.l/8 = -1524 x 10,75 = -16383 Nmm.
o Trên đoạn ab:

66
Qy = -RA + P = -1524 + 762 = -762 N.

Mub = -RA(1/8 + 1/4) + P  1/4 = -32766 Nmm.
o Trên đoạn bc:

Qy = -RA + P + P = 0
Muc = -RA.(1/8 + 1/4) + P(2  1/4 + 1/4) = -32766 Nmm.
o Trên đoạn cd:

Qy = -RA + 3P = 763 N
Mud = -RA.(1/8 + 3  1/4) +P( 3  l/4+2  1/4 + 1/4) = -16383
Nmm.
o Trên đoạn db:

Qy = -RA + 4P = 1524 N
Mub =0
Trên biểu đồ ta nhận thấy:
- Đoạn Aa và bb có lực cắt Qy lớn nhất.
- Momen uốn Mu trên đoạn bc lớn nhất
Qymax = 1524 N
Mumax = 32766 N
M td 32766
 d 3 3  17,7 mm
0,1.  0,1  58
Chọn đường kính của chốt d = 16mm.

 Kiểm tra tại mặt cắt nguy hiểm với đường kính d đã chọn:
Trên Aa:
Tại mặt cắt qua a:
Mu = 16380 Nmm
Qy = 1524 N
Theo 2 thì:

67
Mu max
 max  .Y
IX
4
d 
4
 
r 2
IX      5152mm
4 4
16
Y  8mm
2
16380
 max   8  25,4 N / mm 2
5152
4 Q 4 1524
 max  . y2   2
 10,1N / mm 2
3 r 3 3,14  8
  td   2  4 2  25,4 2  4  10,12  32,4 N / mm 2
Vậy  td < [  ] = 58 N/mm2.

Trên bc:
Tại b:
Qy = 0
Mu = 32766 Nmm.
Mu max
 max  .Y
IX
I X  5152mm
Y  8mm
32766
 max   8  50,8 N / mm 2
5152
 max  0
2
  td   max  50,8 N / mm 2     58 N / mm 2
Vậy chọn d = 16mm vẫn đảm bảo đủ bền đối với chốt treo búa.
Hình 3.11: Chốt treo búa

68
3.5.2. Tính bền đối với đĩa rôto

Trên đoạn Aa và db có lực cắt lớn nhất
Qymax = 1524 N
Ta có: q = Qymax
 d
q  2. L  . . c 
 2
 
 q 
   c   120 N / mm 2
 2.. L  d . 
  2 
1524
  25,4 N / mm 2   c   120 N / mm 2
2  19  9   3
 Tấm đĩa đủ bền.

 Cách bố trí búa trên rôto
- Để đảm bảo các búa quét đều khắp trong không gian buồng nghiền và đảm
bảo điều kiện cân bằng của rôto, số búa trên mỗi chốt được xếp cách đều
nhau và bố trí như hình.
- Máy thiết kế gồm 16 búa, mỗi chốt búa sẽ lắp 4 búa, vì vậy mỗi vòng quay
sẽ có 2 búa quét cùng một vết.
Số vòng quay: n = 2900 v/ph
Số lần va đập trong 1 giây:
Z = 2  (n/60) = 2  (2900/60) = 96 ( lần/giây). (3.57)
Hình 3.12 thể hiện sơ đồ bố trí búa nghiền, trong đó:
1,2,3,4: thứ tự các chốt búa
A: chu vi vòng tròn từ tâm đến chốt lắp búa
A = πd = π  128 = 402 mm.
B: bề rộng của rôto, B = 92 mm
B: khoảng cách 2 búa trên chốt, b =(92/9)  2 = 20,4 mm
A: khoảng cách 2 vết kề nhau, a = b/2 = 10,2 mm
C: chiều dài cung tròn có tâm là rôto, bán kính từ tâm đến chốt lắp búa
và giới hạn bởi 2 chốt lắp búa.

69
Hình 3.12: Sơ đồ bố trí búa.
3.5.3. Lưới nghiền

Chọn lưới nghiền có bề dày 1mm, bề rộng lưới bằng bề rộng của buồng nghiền.
Các lổ lưới có kích thước 1; 1,5; 1,8; 2mm. Các lỗ được gia công bằng phương pháp
giập, nếu lổ lưới có đường kính trên 3mm thì được gia công bằng phương pháp khoan.
Lưới nghiền sẽ được mua từ thị trường.
Hình 3.13: Lưới nghiền được khai triển.

- Chu vi (chiều dài) của lưới chiếm ½ buồng nghiền. Góc bao lưới nghiền là
180 độ.
C = π.(d/2) = π  145 = 445 mm.
- Bề rộng lưới nghiền: B = 110 mm

70
3.5.4. Má nghiền (mấu nhám)

Má nghiền phụ được bố trí nửa trên của buồng nghiền, gồm hai má nghiền được ghép
chặt vào thành vỏ của buồng nghiền.
Má nghiền được cấu tạo gồm những thanh sắt vuông hàn chặt vào tấm thép (tol)
tạo thành các gò vuông để tăng khả năng va đập.
- Thép tấm (tol) có bề dày 5mm, bề rộng 110 mm.
- Các thanh thép vuông có cạnh 12mm sẽ được hàn chặt vào tấm thép, khoảng
cách (10  12) mm.
- Má nghiền được ghép chặt vò vỏ buồng nghiền bằng các bulông 10.
3.5.5. Buồng nghiền và vỏ máy
-Buồng nghiền
Buồng nghiền được chế tạo từ thép CT3 có bề dày 3mm. Nửa trên buồng
nghiền được lắp chặt má nghiền, nửa dưới có hàn chặt hai gờ để giữ lưới. Gờ lưới có
bề dày 3mm, rộng 6mm hàn chặt vào buồng nghiền dạng nửa đường tròn có đường
kính 290mm.
Bề rộng của buồng nghiền: 112mm
Đường kính buồng nghiền: 290mm
-Vỏ máy
Vỏ máy gồm hai nửa ghép lại, để tạo kín cho buồng nghiền ta hàn thanh sắt vào
nửa buồng dưới có bề rộng 20mm dọc theo đường tiếp xúc, nó vừa giữ kín cho buồng
nghiền, vừa tạo sự ổn định của nửa buồng trên.
Phía dưới vỏ máy, một bên được đặt ống để quạt hút sản phẩm, bên đối diện
khoan ba hàng lổ có đường kính 10mm để tạo sự thông gió khi quạt hút sản phẩm.
Xung quanh nửa dưới của vỏ máy được hàn các thanh V40 dày và hàn chặt với
mặt để dể tạo sự vững chắc cho máy. Mặt đế của máy được bắt chặt vào khung máy
nhờ 4 bulông 10mm.

71
3.5.6. Quạt
Nhiệm vụ của quạt là để hút sản phẩm ra ngoài và đưa vào xyclôn lắng để thu
sản phẩm. Chọn loại quạt ly tâm để thu sản phẩm nghiền.
 Tổn thất áp suất trên đường ống:
Theo công thức II – 171 7 thì tổn thất áp suất chung trên đường ống dẫn:
p = p d + pv + pdt + pg N/m2;
(3.58)
Trong đó:
pd – tổn thất áp suất khi chỉ có không khí chuyển động trong ống, kể cả
tổn thất ma sát và tổn thất cục bộ, N/m2.
Theo công thức II – 157 7 thì:
2
pd = 1 . 1 . ω1 k , N/m 2 ;
H .p
(3.59)
D 2
Với: 1 - hệ số ma sát của không khí và thành ống,
H1- chiều dài tương đương kể cả trợ lực cục bộ, m
D – đường kính trong của ống, m
2
 1
- tốc độ chuyển động của khí, m/s
Pk – khối lượng riêng của không khí, kg/m3

0,5 20 2  1,2
 Δp d  0,02. .  40 N/m 2
0,06 2
P – tổn thất áp suất do vật liệu chuyển động, N/m2

Theo công thức II-172 7 thì:
L d . k 12
Δp v   x   , N/m 2 (3.60)
d0 2
Với:  x - hệ số trở lực,  x = 0,03 7

X – nồng độ khối lượng tương đương của hỗn hợp,
(kg vật liệu/kg không khí). Chọn x = 4kg vât liệu/kg k.k
Ld – tổng chiều dài của ống, L = 0,5 m,
Do – đường kính trong của ống dẫn, d 0 = 0,06 m,

72
0,5  1,2 20 2
 Δp v  0,03  4 x .  240 N/m 2
0,06 2
pdt – tổn thất áp suất để duy trì vật liệu ở trạng thái lơ lửng trong các
đoạn ống thẳng đứng, N/m 2
Theo công thức II-174 7 ta có:
pdt = H.pk.g.x, N/m2
= 0,55 x 1,2  9,81 x 4 (3.61)
= 24 N/m2
Pg – tổn thất áp suất để tạo gia tốc của hạt khi nạp chúng vào ống dẫn,
N/m2.
Theo công thức II-175 7:
pk .12
pg =  g .x. N / m2 , (3.62)
2
Với:  g - hệ số trở lực để tạo gia tốc của hạt,  g = 0,9.
1,2  20 2 2
 pg = 0,9  4   864 N/m
2
Tổn thất áp suất chung trong ống dẫn:
p = 40 + 240 +24 +860 = 1168 N/m 2.
Vậy ta chọn quạt ly tâm có áp suất trung bình nhưng áp suất do quạt taọ ra
phải lớn hơn tổn thất trong đường ống.
* Kích thước cơ bản của quạt ly tâm:
- Chọn đường kính cửa quạt D0 =60 mm. Từ công thức II – 218 [7] có:
Q
D0 = 1,65 3 (3.63)

Trong đó: Q: năng suất của quạt, m3/s
W: vận tốc của trục, rad/s
ω.D 30 303  0,063
Suy ra: Q    0,015 m 3 /s
1,653 1,653
 Đường kính trong của bánh guồng: D1 = D0 = 60 mm

 Đường kính ngoài của bánh guồng: D2 = 180 mm

73
 Chiều rộng của vỏ xoáy ở mặt cắt vuông B: B = 54 mm.

 Chiều rộng của bánh guồng tại mặt cắt vào của khí: b1 = 25 mm
 Chiều rộng của guồng tại mặt cắt ra của khí: b2 = b1 = 25 mm
 Số cánh guồng của quạt: Z =6
Theo công thức II-201 7 thì áp suất toàn phần do quạt tạo ra:
P =  T. . 2 . 22 (3.64)
Trong đó:
 2 ,T : là hệ số;
ứng với  2 = 900 thì  T = 0,68  0,8;  2 = 0,85  0,95;
 : khối lượng riêng của hỗn hợp cần vận chuyển, kg/m3
  4,8 kg/m3,
 2 : tốc độ vòng trên chổ ra khỏi guồng, m/s
Theo công thức II-208 7 thì:
D2 0,18
 2 = . = 303. = 27,27 m/s (3.65)
2 2
3 2
 p = 0,8 x 4,8  0,9  27,27 = 2570 N/m
Vậy quạt chọn theo kích thước trên tạo ra áp suất đủ để hút được sản
phẩm nghiền.
Trên thực tế khi chế tạo máy, quạt được mua sẵn có trên thị trường.
3.5.7. Tính xyclôn thu sản phẩm

Mục đích của việc chế tạo xyclôn là để thu sản phẩm nghiền. Khi quạt hút sản
phẩm và đẩy ra ngoài thì cần phải có xyclôn lắng để thu được sản phẩm đạt hiệu quả
cao nhất.
Năng suất của quạt là 0,015 m3/s.
Đường kính xyclôn được tính theo công thức II-47 [7]:
V
D= m, (3.66)
0,785 q
Trong đó:
V: Lưu lượng khí vào xyclôn, m 3/s;

74
 q : vận tốc qui ước (m/s),
Thường lấy vận tốc quy ước  q = 2,2  2,5 m/s.
0,015
 D  0,095m  95mm
0,785  2,2
Để tăng hiệu quả làm sạch của xyclôn, đường kính D được chọn lớn và
theo chuẩn.
Chọn đường kính của xyclôn D = 250mm.
Theo bảng III-3 [7], ta chọn các kích thước cơ bản của xyclôn theo kiểu
xyclôn KKB:
Hình 3.16 Xy –clôn thu sản phẩm

- Chiều rộng ống vào: b = 0,175D = 0,175  250 = 44 mm,
- Chiều cao ống vào: h = 0,35D = 88 mm,
- Đường kính xyclôn: D = 250 mm,
- Đường kính ống ra: D1= 0,65D = 160 mm,
- Chiều cao phần hình trụ: h1 = D = 250 mm,
- Chiều cao phần hình nón: h2 = 0,755D = 190 mm.

75
CHƯƠNG IV: VÍT TẢI
I. Giới thiệu chung về vít tải
1.1. Khái niệm chung về vít tải:
1.1.1. Công dungcủa vít tải:

Vít tải dùng để vận chuyển nhiều loại vật liệu rời theo hướng nằm ngang, nghiêng
hoặc thẳng đứng trong các xí nghiệp chế biến lương thực, thực phẩm. Ngoài ra vít tải
còn được sử dụng trong một số ngành công nghiệp khác để vận chuyển nguyên liệu
đến một địa điểm nào đó trong dây chuyền sản xuất đã được định sẵn như ở trong nhà
máy xí măng. Xí nghiệp hoá chất, xí nghiệp tuyển khoáng.
Vít tải thuộc nhóm máy vận chuyển liên tục không có bộ phận kéo. Bộ phận công tác
của vít tải là vít cánh xoắn chuyển động quay trong một vỏ kín tiết diện tròn. Khi vít
tải chuyển động, cánh xoắn đẩy vật liệu di chuyển của nó và lực ma sát giữa vật liệu
và vỏ máng, do đó vật liệu chuyển động trong máng theo nguyên lý truyền động vít đai
ốc. Vít tải có thể có một cánh xoắn hoặc nhiều cánh xoắn vật liệu chuyển động sẽ êm
hơn. Vật liệu nạp vào vít tải phía trên nắp máng, còn liệu ra qua lỗ trên máng cố định ở
đầu kia của vít tải.
1.1.2. Vít tải có những ưu điểm:

Chúng chiếm chỗ ít, với cùng nắng suất thì diện tích tiết diện ngang của vít tải nhỏ hơn
rất nhiều so với diện tích tiết diện ngang của các máy vận chuyển khác.
Số lượng ổ bi và các chi tiết chịu mài mòn không nhiều, do đó dễ dàng vân hành
và thao tác.
Bộ phân công tác của máy nằm trong máng kín, cho nên có thể nối máng với một
vì trí nào đó của hệ thống thông gió.
Tốc độ quay của trục vít tương đối lớn, vì thế có thể cho nó làm việc với động cơ
điện riêng.

76
So với các máy vận chuyển khác thì giá thành của vít tải thấp hơn việc sửa chữa
vận hành đơn giản.
Vật liệu vận chuyển trong máng kín có thể nhận và được tải ở các trạm trung
gian, không tổn thất rơi vãi vật liệu, an toàn trong làm viềc và sử dùng rất thuận lợi
cho việc vận chuyển vật liệu nóng và độc hại.
Làm việc tương đối yên tĩnh ít ồn, không gây bụi ra môi trường
1.1.3. Các nhược điểm của vít tải :

Chiều dài vận chuyển cũng như năng suất bị giới hạn. Chiều dài lớn nhất của một
vít tải không quá 30-35m. Năng suất tối đa không quá 100T/h vì với chiều dài lớn,
năng suất lớn thì trang bị cũng phực tạp và tiêu hao năng lượng lớn.
Chỉ thuận lợi dùng để vận chuyển những vật liệu tương đối đồng nhất. Những vật
liệu chứa tạp chất không thể vận chuyển bằng vít tải được vì có khả năng quấn vào
trục vít (như thóc còn lẫn rác)
Khi vít tải làm việc, vật liệu được đảo trộn mãnh liệt và một phần bị nghiền nát
hoặc bị phân loại ra theo khối lượng riêng. Vì vậy không dùng vít tải để vận chuyển
những vật liệu không cho phép làm dập nát.
Cánh vít và máng dễ bị mòn khi vận chuyển những vật liệu cứng và sắc cạnh.
Năng lượng tiêu tốn nhiều hơn so với băng tải do vậy người ta không dùng vít tải
để vận chuyển những vật liệu dính.
1.2. Phân loại các vít tải:
1.2.1. Vít tải nằm ngang:

Người ta phân loại vít tải theo các tính chất sau đây :
Theo công dụng thì có: Máy vận chuyển thuần tuý, máy để trộn, máy để thu hồi,
máy để thực hiện các quá trình công nghệ
Theo dạng cấu tạo của cánh thì có: Cánh liệu một mối , cánh liệu nhiều mối, cánh
bằng một mối, cánh băng nhiều mối, cánh mái chèo, cánh định hình.
Theo sự làm việc của trục vít vận chuyển thì có: Trục vít quay chậm trục vít quay
nhanh.
Theo hướng vận chuyển vật liệu thì có: vít tải nằmg nghiêng, vít tải thẳng đứng.
Trong thực tế sản xuất để kết hợp với giải pháp công nghệ trên một tuyến vận
chuyển có thể dùng các kiểu vít tải khác nhau. Trên cùng một trục vít có thể đoạn đầu
77
là cánh mái chèo và đoạn sau là cánh liền một mối hoặc đoạn đầu là cánh băng hai mối
và đoạn sau là cánh liền một mối.
1.2.2. Vít tải thẳng đứng:

Vít tải thẳng đứng dùng để vận chuyển vật liệu rời và vật liệu dạng cục nhỏ (hạt,
bột, thức ăn gia súc, các loại củ). Cũng có thể dùng loại vít tải này để vận chuyển các
vật liệu đơn chiếc. Chiều cao của các vít tải thẳng đứng thườn không quá 12 – 15 m và
năng suất ( với đường kính cánh vít D = 300m) là 80-100 m 3.
Những ưu điểm chủ yếu của các vít thẳng đứng là: mặt bằng chiếm chỗ không
lớn, có thể tháo liệu theo hướng tuỳ ý, đồng thời có thể tháo liệu tại những vị trí trung
gian dọc theo chiều cao của máy.
Những nhược điểm của các vít tải thẳng đứng là:Tiêu tốn năng lượng tương đối
lớn,cánh vít cũng như máng bị mài mòn nhanh.
Nguyên lý làm việc của các vít tải thẳng đứng như sau:Vật liêu được đưa vào
trục vít thẳng đứng trong vỏ trụ kín, nhờ ma sát với cánh vít và thực hiện chuyển động
quay. Dưới tác dụng của lực ly tâm vật liệu được áp sát vào bề mặt trong của máng.
Hiện tượng ma sát của vật liệu với máng làm cho quá trình quay của vật liệu bị hãm
bớt lại, vì thế tốc độ vong của nó giảm xuống. Kết quả là vật liệu trượt theo bề mặt
xoắn ốc và được nâng lên phía trên.
II. Cấu tạo của vít tải
2.1. Cấu tạo chung của vít tải:

Hình dưới đây giới thiệu cấu tạo một vít vận chuyển. Trục vít tải được lắp trong
thân máng . Hai đầu trục quay được lắp vào hai gối đỡ hai đầu và gối đỡ trung gian .
Trục quay được nhờ động cơ và hộp giảm tốc. Vật liệu từ bunke xuông phễu (nếu cần
định lượng nguyên liệu người ta lắp bộ phận định lượng vào cuối phễu sát nắp trên
thân máy) vào và được trục quay có các cánh vít làm cho vật liệu dịch chuyển dần theo
chiều trục đến cửa 9 thì rơi ra khỏi vít tải. Người ta chỉ làm thêm gối đỡ trung gian khi
chiều dài vận chuyển quá dài, nghĩa là trục vít quá dài. Đặt thêm gối đỡ trung gian để
hạn chế sự võng của trục vít.

78
1 2 3 4 5 6 7 8
1.Động cơ điện 4.Bích 7. Thân máy

2.Hộp giảm tốc 5.phễu vào liệu 8.Bu lông
3.Nối trục 6.Cánh vít 9.Cửa tháo liệu
Kết cấu của vít tải cố định công dụng chung phải thoả mãn các yêu cầu sau:
Thuận tiện cho việc kiểm tra xem xét, bôi trơn các bộ phận quay dễ dạng, tháo
lắp bộ phận dẫn động và vít xoẵn độc lập với nhau. Các chi tiết và các bộ phận của vít
tải phải đảm bảo tính đổi lẫn.
Cấu tạo vít tải thẳng đứng gồm có gối trục dưới của một vít tải thẳng đứng được
dẫn động qua bộ giảm tốc. Đối với những vít tải có chiều cao từ 4m – 6m không cần
các gối trục trung gian.
Phương pháp nạp liệu và cấu tạo của bộ phận nạp liệu được xác định bởi các tính
chất cơ lý của vật liệu vận chuyển và điều kiện làm việc của vít tải.
Phương pháp nạp liệu trọng lực được thực hiện bằng cách nhúng chìm các cánh
vít hở của trục vít vào trong đông vật liệu hoặc đổ sản phẩm cần được vận chuyển vào
trong phễu nạp. Phương pháp nạp liệu này dùng cho các vật liệu dễ tơi.
Đối với những vật liệu khó tơi cần phải dùng những bộ phận nạp liệu đặc biệt
kiểu vít tải hoặc cánh gạt.
Qua phần phân tích vít tải ở trên và chiều cao thùng trộn ta đặt vít tải thẳng đứng
để vận chuyển vật liệu lên thùng trộn .Vì không thể dùng vít tải nằm ngang trong
trường hợp này và nếu như dùng vít tải nằm nghiêng thì chiều dài vít lớn lên.
2.2. Trục Vít

Bộ phận chủ yếu cảu vít tải là trục vít. Trục vít là bộ phận chủ yếu để vận chuyển
vật liệu dọc theo máng. Trục vít xoắn gồm nhiều đoạn vít nối với nhau; chiều dài mỗi
đoạn không quá 3m. Mỗi đoạn vít xoắn gồm có trục và cánh xoắn(cánh vít) hàn với
79
trục. Cánh xoắn gồm nhiều đoạn hàn với nhau, chiều dìa mỗi đoạn bằng một bước
xoắn. Người ta chế tạo cánh xoắn bằng cách dập thép lá có chiều dầy 2-4 mm. Trục
của cánh xoắn làm bằng ống thép. Các đoạn ống được nối với nhau bàng chốt với đinh
ốc hay hàn. Trục vít có các loại đường kính ngoài vòng xoắn từ 100 – 400 mm và dài
tới 30 mét. Bước cánh xoắn bằng 0,8-1 đường kính cánh vít.
Vít tải cánh xoắn liên tục liền trục dùng để vận chuyển vật liệu dạng bột khô, vật
liệu dạng hạt kích thước nhỏ và trung bình. Loại cánh xoắn này không cho vật liệu
chuyển ngược lại, do đó khi cùng đường kính và cùng tốc độ quay, năng suất vận
chuyển của vít tải cánh xoắn liên tục liền trục lớn hơn các loại vít tải khác
Vít tải liên tục không liền trục dùng để vận chuyển vật liệu dạng hạt cỡ lớn hoặc
vật liệu dính.
Vít tải cánh mái chèo dùng để vận chuyển vật liệu dính kết hoặc dùng để trộn.
2.3. Thân máy

Thân vít tải còn gọi là vỏ máy hay máng là bộ phận để chứa vật liệu.Thân vít tải
được chế tạo từ thép tấm có chiều dầy từ 3-5mm và được uốn cong theo hình máng, có
đường kính lớn hơn đường kính trục vít từ 5-10mm. Chiều dài từ 2-3m. Thân máy
cũng như trục vít được nối dài khi vận chuyển vật liệu đi xa. Trong các nhà máy sản
xuất lương thực thực phẩm chỉ nên dùng những vít tải có chiều dài không quá 15m.
Nừu cần vận chuyển theo độ dài lớn (30 m chẳng hạn) thì nên lắp đồng trục hai vít tải
có bộ phận truyền động đối đầu với nhau và trong trượng hợp này thân máy cũng phải
uốn dài theo vít tải, lắp ghép các đoạn thân máy bằng bullông. Trên nắp của thân máy
có cửa nạp liệu thường có kích thước chiều dài bằng (1- 2)D. Trên đáy của thân máy
phía liệu ra có đặt cửa tháo liệu. Cửa tháo liệu thường có kích thước vuông cạnh là
0,8D. Nắp của thân thì đơn giản thường là tấm phẳng có chiều dầy là 2-5mm. Mỗi
đoạn thân người ta còn lắp chân đỡ xuống nền. Tuỳ theo vận chuyển vật liệu có đặc
thù khác nhau như: Vật liệu có độ nóng cao (xỉ than); vật liệu độc hại; vật liệu bụi
nhiều hoặc vật liệu sắc mòn hay làm nắp thân máy cho thất kín để tánh khí độc. Bụi
bay ra môi trường xung quanh. Trường hợp vận chuyển các loại vật liều đòi hỏi sạch,
không có sắt thì người ta chế tạo thân máy và trục vít bằng thép không gỉ. Trong sản
suất lương thực và thức ăn gia súc người ta còn sử dụng máng bằng gỗ.

80
3 2 1
4 5
1: Nắp 2: Bích 3: Bích nối 4: Vỏ máy 5: Chân đỡ
Để thuận tiện cho việc quan sát sự làm việc của các ổ treo, các ổ chắn hai đầu vít
xoắn cũng như quan sát sự phân bố vật liệu vận chuyển ở đoạn máng có ổ treo, người
ta làm các lỗ quan sát có nắp ở trên nắp thân (máng) gồm các lỗ treo vít xoắn.
Đối với vít tải có nhiều trạm đỡ tải trung gian (thường dùng để pha trộn sản
phẩm) trên tiết diện ống đỡ tải dưới đáy mán người ta lắp một tấm kéo. Khi cần đỡ tải
thì kéo tấm kéo ra vật liệu rời vào cửa tháo liệu. Khi không cần tháo liệu thì đóng cửa
tháo liệu lại. Việc kéo tấm chắn đóng mở được thực hiện băng tay hoạc bằng truyền
động điều chỉnh từ xa.
2.4. Gối đỡ trục

Mỗi vít tải có hai ổ đỡ đầu: ổ đỡ đầu vít nối với động cơ và một ở phía cuối vít.
Khi vít tải làm việc các ổ đỡ này chịu tải trọng hướng trục khá lớn, do đó các ổ đỡ hai
đầu thường là các ổ đỡ chặn.Kêt cấu và cách lắp đặt ổ đỡ đầu vít cho trên hình và ổ đỡ
cuối vít. Mỗi một ổ đều có hai cách lắp ghép: Lắp theo cách I lắp trên mặt bích đầu
máng và cách lắp II lắp công xôn nhô ra ngoài đầu máng.
Kết cấu chi tiết đỡ cuối vít cho phép chuyển dịch dọc trục để đề phòng sự giãn nở
của trục. Khi cần thiết do tốc độ chuyển động của vít tải người ta lắp bộ phận cảm biến
vào cuối vít.

81
Đối với những vít tải ngẵn người ta không sử dụng ổ đỡ trung gian, đối với
những vít tải dài thì người ta dùng ổ trung gian để nối và treo vít xoắn. Muốn cho vật
liệu dịch chuyển thuận lợi qua các ổ treo trung gian có thể là ổ trượt hoặc ổ lăn, ổ treo
trung gian treo một đoạn hoặc đoạn trục lắp với đoạn vít xoán bằng ống nối và chốt
bullông. Kết cấu ổ treo như vậy cho phép lắp trục vít dễ dàng và cho phép trục giãn nở
khi vận chuyển vật liệu ở nhiệt độ cao. Các ổ treo phải được bôi trơn đầy đủ. Nếu dùng
ổ treo là ổ bi lòng cầu hai dẫy thì đảm bảo cho trục vít xoay được một góc nhỏ
III. Thiết kế và tính toán vít tải
3.1. Xác định công suất vít tải
3.1.1. Đặc tính của nguyên liệu và các thông số của vít tải :
Vít tải vận chuyển cá lên cửa vào máy sấy với độ cao hơn 2 m, vì vậy chọn vít tải
quay nhanh có góc nghiêng so với mặt phẳng nằm ngang = 300
Do máy sấy làm việc gián đoạn, thời gian chuẩn bị giữa các mẻ làm liệc là t = 25
phút. Vậy để bảo đảm thời gian vận chuyển 8 tấn cá lên thùng sấy thì năng suất của vít
tải phải đạt: Q = 20 tấn/h
Các thông số cơ bản:
- Khối lượng thể tích của vật liệu :  = 1,5 tấn/m 3.
- hệ số ma sát của vật liệu và thép làm vít tải: f2 = 0,4.
- Số vòng quay của trục vít: n = 40 vòng/phút.
- đường kính trong của cánh vít d = 70 mm
- Hệ số chứa vật liệu :  = 0,4.
3.1.2. Đường kính của vít:

Xác định đường kính ngoài của vít theo công thức (22-9) – {IX}
Q
D  0, 28 3
 .n. ..K

82
Trong đó:
Q- Năng suất của vít tải: Q = 20 tấn/giờ.
 - Khối lượng thể tích của vật liệu vận chuyển:  = 1,5 (tấn/m3).
 - Hệ số đầy của vít tải:  = 0,4
 - hệ số giữa bước vít và đường kính cánh vít = 0,8
K – hệ số chỉ sự giảm tiết diện do góc nghiêng đặt vít tải K = 0,7
Thay số:
20
D  0,283  0,32 (m).
0,8.40.1,5.0,4.0,7
Chọn đường kính cánh vít D = 350( mm)
Khi trục vít quay thì vật liệu chịu tác dụng của lực ly tâm và phân bố đều ra
thành máy và nó được nâng lên theo một đường xoắn ốc có góc xoắn là và được xác
định theo :
S 0,8.D
  arctg  arctg  arctg0,25  14,290
 .D 3,14.D
3.1.3. Vận tốc vật liệu:

Vận tốc vận chuyển vật liệu dọc theo trục vít
S .n 0,8.0,35.40
v1    0,187( m / s )
60 60
Vận tốc tuyệt đối của vật liệu:
v1 0,189
va    0,195 (m/s)
cos cos14,29
Vận tốc quay của vật liệu:
vq  v1.tg  0,187.tg14,29  0,048 ( m/s)
3.1.4. Các lực tác dụng:

- Lực ly tâm tác dụng lên thành máy:
Pc 
 
 D 2  d2 L.q.D..
[N]
8
Trong đó:

83
L chiều dài vận chuyển: L = 6 m

D và d là đường kính ngoài và trong của cánh vít: D = 350 mm
d = 70 mm
q : tốc độ góc của vật liệu:
2vq 2.0,048
q    0,27 (1/s)
D 0,35
Vậy Pc 
 
3,14 0,352  0,072 6.0,27.0,35.0,4.1500
 15,7 (N)
8
- Lực cản vòng tại bán kính trung bình của cánh vít:
P,0  G.g.sin  .tg0   2  [N]
Trong đó :`
 0 góc nghiêngcủa khối vật liệu = 210
 2 góc ma sát  2 = 21,80
G: khối lượng vật liệu nằm trong thành máy:
D2 0,352
G  V.   . . .L  3,14. 1500.6  866 (kg)
4 4
 0 : góc nâng cánh vít tại vị trí đường kính trung bình
S
tg0 
 .Dtb
Dtb: đường kính trung bình cánh vít :
D  d 350  70
Dtb    210 mm
2 2
0,8.0,35
tg0   0,42
 .0,21
suy ra  0 = 230
Vậy P,0  866.10.sin30.tg 23  21,8  4300 (N)

-Lực cản vòng tại bán kính ngoài của cánh vít:

84
P,,0  ( Pc  G.g.cos ). f2.cos .tg   2 

 (15,7  866.10.cos30).0,4.cos30.tg 21  21,8  2411N
3.1.5. Công suất vít tải:

Công suất của vít tải được xác định là công suất tiêu hao của máy dùng để khắc
phục ma sát của vật liệu với thân máy, ma sát của vật liệu với cánh vít và ma sát ở các
gối đỡ, theo công thức (22-17) – {IX}:
N1  N 2
N .K 0 [kW]

Trong đó:
K0 là hệ số kể đến sự dịch chuyển và làm vỡ vụn vật liệu K0 = 1,2
0 là hiệu suất ở các ổ đỡ trục vít 0 = 0,8
N1 là công suất tiêu hao để khác phục ma sát của vật liệu với thành máy
N1 
 Pc  G.g.cos . f2.va
1000

15,7  866.10.cos30.0,4.0,195  0,59kw
1000
N2 là công suất tiêu hao để khắc phục ma sát của vật liệu với cánh vít
P,0 .r0   q
   P,,0 .r   q 
N2 
1000 1000
Trong đó:
r0: bán kính trung bình của cánh vít: 105 mm
r: bán kính ngoài của cánh vít: 175 mm
 : tốc độ góc của trục vít :
2. .n 2.3,14.40
   4,2 (1/s)
60 60
4300.0,105. 4,2  0,27 2411.0,175 4,2  0,27
Vậy N2    3,4 (kw)
1000 1000
Vậy tổng công suất:
N1  N 2 0,59  3, 4
N .K 0 = .1, 2  4,98 kW
 0, 96

85
3.2. Tính bền trục vít và cánh vít:
3.2.1. Xác định các lực tác dụng lên trục:

Xác định trọng lượng vật liệu trên 1m chiều dài vít:
Theo công thức :

q 4 D2  d2 ..K..g
+ D- Đường kính cánh vít: 0,35 (m).
+ d- Đường kính trục vít: 0,07 (m).
+ -  -Hệ số đầy: 0,4
+ K- Hệ số: 0,7
+ - Khối lượng riêng của vật liệu.1500kg/m3
+ g- Gia tốc trọng trường: 10(m/s2).
Thay số:
3,14
q (0,352  0,072 ).0,4.0,7.1500.10  420( N / m)
4
* Xác định lực dọc trục tác dụng lên trục vít xác địng theo (22-30)-{IX}
T0 = q.L.(sin + f2 .cos) [N]
q- Khối lượng vật liệu trên 1m chiều dài vận chuyển.
f2 - Hệ số ma sát của vật liệu với vật liệu làm vít tải: f2 = 0,4
 Góc nghiêng đặt vít tải :  = 300
L- chiều dài vít tải: L = 6 m
Thay số vào công thức trên:
T0  420.6 sin30  0,4.cos30  2134N
* Xác định lực vòng: Tp = q.L.(cos  + f2 .sin) = 2630 [N]
* Trọng lượng vít tải:
Gv=q v.L
qv – trọng lượng của vít tải trên 1m chiều dài vít tải q v = 330(N/m).
Thay số:
Gv = 330.6 = 1980 (N)
* Xác định tải trọng hướng tâm theo :

86
R= Gv.cos  + q.L.cos 
Thay số:
R = 1980.cos30 + 420.6.cos30 = 3897 (N).
3.2.2. Xác định mô men trục vít:

- Mômen xoắn trên trục vít được xác định theo công thức (22-29) -{IX}
N
M x  9740 [N.m]
n
Trong đó: N công suất tiêu hao của máy N = 4.98 kW
n số vòng quay của trục vít n = 40 vòng/phút
N 4, 98
Thay số: M x  9740 = 9740  1213[ N .m]
n 40
- Xác định mô men uốn trục:
Giả sử tải trọng tác dụng là phân bố đều thì lực phân bố:
R
q’= (N/m).
L
R- Lực hướng tâm tác dụng lên trục vít R =3897 N
L- Chiều dài vít L = 6 m
Khi đó:
3897
q’=  650 (N/m)
6
q' L2 650.62
Mômen uốn trên trục: Mu    2925 (Nm)
8 8
- Mô men tương đương:
Mtđ= M n2  M 2  12132  29252  3167 (N.m).
- ứng suất sinh ra trong trục vít:

M td 3167
= 3
  9, 2.107 (N/m2)
0,1.d 0,1.0,073
Chọn vật liệu làm vít tải thép CT3 có [ ] = 24.107

Ta thấy  < [  ] = 24.107 trục vít thoả mãn điều kiện bền.
* Tính khai triển cánh vít: ( hình vẽ )
Đường kính đường tròn khai triển của cánh vít là:

87
D cos 
2.b..
D'  d cos 
D cos 
. 1
d cos 
b- Bề rộng cánh vít:
Dd 350  70
b   140 ( mm)
2 2
- Góc nghiêng đặt vít tải.
- Góc nâng cánh vít.
Thay số vào công thức trên ta có:
350 cos300
2.140. .
70 cos14,290
D'   360 (mm)
350 cos300
. 1
70 cos14,290
 S
D d
,
d
, 
D
S
 D
- Chiều dài đoạn cung bị cắt trên đường tròn khai triển là:
D 
 '
.
D .cos    1
2
thay số:

88
350 3,14
 .  1,2 (mm)
0 3,14  0,5
360.cos14,29
3.3. Tính cơ khí:
3.3.1. Chọn động cơ truyền động cho trục vít:

Từ phần tính toán trên ta tính được công suất yêu cầu của vít tải là
N = 4,98(Kw). Khi đó công suất cần thiết của động cơ được xác định theo công thức
(2-11) -{VI}
N
Pct  k

Trong đó;
N : công suất yêu cầu vít tải : 4.98 Kw
 : hiệu suất truyền động được : 0,85
k : hệ số an toàn : 1,2
Thay số:
N 4,98
Pct  k  1,2  7,03kW ( Kw)
 0,85
- Từ bảng phụ lục P1.1-{VI} ta chọn động cơ có ký hiệu: K160S2 với các thông số kỹ
thuật:
+ Công suất: N = 7,5 Kw
+ Tần số: 50Hz
+ Số vòng quay của trục động cơ: n = 1468 vòng/phút.
+ Hiệu suất:  = 0,86
+ Hệ số: cos = 0,93
+ Tỷ số: Ik/Idn = 7,3
+ Tỷ số:Tk/Tdn=2,2
+ Khối lượng: 92(kg)

89
3.3.2. Tính một số thông số trên hộp giảm tốc :

n 1468
Tỷ số truyền yêu cầu: u   36, 7
nlv 40
Chọn hộp giảm tốc 2 cấp phân phối tỷ số truyền trong hộp giảm tốc u h cho các
cấp theo bảng 3.1-Trang 43-{VI}:
u1 = 8,32 u2 = 4,41
Mômen trên trục 3 của hộp giảm tốc:
N
P3 
ol .br
N- Công suất yêu cầu làm việc: 4,98 Kw
ol- Hiệu suất ổ lăn.
Từ bảng 2- Trang 19--{VI}:
ol=0,99.
 br : hiệu suất truyền động bắnh răng cấp chậm : 0,95
Thay số:
4,98
P3   5,3 Kw 
0,99.0,95
- Công suất trên trục hai:
P3
P2 
 2br .ol
br- Hiệu suất cặp bánh răng ăn khớp cấp nhanh .
Theo bảng 2- Trang 19-{VI}: br=0,95.
Thay số:
5,3
P2   5,93 Kw
0,952.0,99
- Công suất trên trục một:
P2
P1 
ol . k
K- Hiệu suất khớp nối: 0,99
thay số:

90
5,93
P1   6,04  Kw 
0,99.0,99
- Số vòng quay trên trục một bằng số vòng quay trên trục động cơ:
n1= n =1445(vòng/phút).
- Số vòng quay trục hai:
n 1468
n2  1   176,4 (vòng/phút)
u1 8,32
- Số vòng quay trục ba:
n 176,4
n3  2   40 (vòng/phút).
u2 4.41
- Mômen xoắn trên trục một:
9,55.106.P1 9,55.106.6,04
T1    39292 Nm
n1 1468
- Mômen xoắn trên trục hai:
9,55.106.P2 9,55.106.5,93
T2    321040 Nm
n2 176,4
- Mômen xoắn trên trục ba:
9,55.106.P3 9,55.106.5,3
T3    1265375 Nm
n3 40
- Mômen xoắn trên trục động cơ:
9,55.106.Pdc
T
ndc
trong đó:
Pdc : công suất động cơ : 7,5 Kw
thay số vào trên:
9,55.106.7,5
T  48790 Nm
1468

91
3.3.3. Chọn ổ lăn cho trục vít:

- Lực dọc trục: T0 = 2134 (N)
- Lực vòng: Tp= 2630 (N)
- Mômen xoắn: Mx = 1213(Nm)
- Mômen uốn: Mu= 2925 (Nm)
T0 2134
Ta thấy:   0,81  0,3chọn ổ đỡ chặn, theo bảng P2.11-{VI} chọn ổ ký
Tp 2630
hiệu: 7214 với các thông số kỹ thuật sau:

d=70(mm) ; D=125(mm) ; B=24(mm) ; =13,830 ;
C=95,9 (KN) ; C0=82,1 (KN).
- Kiểm tra bền cho trục ổ lăn:
Tải trọng động theo công thức (11.3)-Trang 214-{VI}:
Q   X .V .Fr  Y .Fa K t .K d
Fa
X,Y- Hệ số phụ thuộc tỷ số (tra bảng 11.4-Trang 215)
V .Fr
V- Hệ số (V=1)
Fr=Tp- Lực vòng.
Fa=T0- Lực dọc trục
Kt- Hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, do ở nhiệt độ thường nên chọn Kt=1.
Kđ- Hệ số kể đến ảnh hưởng của tải trọng động, tra bảng 11.3 ta được Kđ=1,1.
e- hệ số tra bảng 11.4 ta được :e=0,014
Fa 2134
=  0,81  e
V .Fr 2630
nên theo bảng (11.4) ta có: X=0,4; Y=0,4.cotg  2
 2 : góc tiếp xúc đối với ổ bi đỡ chặn: 120

 Y=0,4.cotg  2 =0,4.cotg12=1,57
thay số vào công thức trên ta được:
Q=(0,4.1.2630 + 1,57.2134).1.1,1 = 4843 (N)
Theo công thức (11.1)-Trang 213--{VI}, ta có khả năng tải động của ổ lăn là:
C d  Q.m L (kN)

92
trong đó:
Cđ- Khả năng tải động của ổ lăn.
Q- Tải trọng qui ước (Kw)
m- Bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn (với ổ lăn chọn m=3).
L- Tuổi thọ của ổ lăn tính bằng triệu vòng quay và được xác định theo công thức
(11.2)-Trang 213-TTTK Hệ dẫn động cơ khí:
60.n
L  Lh .
10 6
trong đó:
Lh- Tuổi thọ tính bằng giờ. Tra bảng 11.2-Trang 214, ta có:
Lh=(40-50).103 (giờ)
n- Số vòng quay của trục.
Thay số:
60.40
L  50.103.  300 (triệu vòng)
6
10
Khả năng tải động của ổ lăn:
Cd  0,578.3 300  3,9 kN   C  82,1 KN 

Ta nhận thấy ổ đảm bảo điều kiện bền.

93
KẾT LUẬN
Được sự hướng dẫn tận tình của thầy cô và tham khảo các tài liệu liên quan đến
công nghệ sản xuất bột cá, em đã hoàn thành bản đồ án tốt nghiệp này. Bản đồ án đã
đề cập đến: Tổng quan về công nghệ sản xuất bột cá, tính toán và thiết kế một số
thiết bị trong dây chuyền như máy sấy
Bản đồ án tốt nghiệp đã được hoàn tất nhưng do trình độ chuyên môn và kiến
thức thực tế còn nhiều hạn chế nên bản đồ án vẫn còn có nhiều sai sót, kính mong các
thầy cô giáo xem xét và chỉ bảo thêm cho em. Em hy vọng sẽ tiếp thu được những kiến
thức quý báu thông qua sự góp ý của các thầy cô để bản đồ án được hoàn thiện hơn.

94
TÀI LIỆU THAM KHẢO
{I} Pts.Trần Xoa; Pgs, Pts Nguyễn Trọng Khuông,

Pts Phạm Xuân Toản
Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hoá chất, tập 1.
Nxb Khoa học & kỹ thuật Hà Nội - 1999 .
{II} Pts.Trần Xoa; Pgs, Pts Nguyễn Trọng Khuông,
Pts Phạm Xuân Toản
Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hoá chất, tập 2.
Nxb Khoa học & kỹ thuật Hà Nội - 1999 .
{III} I.I.Trenôbưnxki, G.Bônda, ...
Máy và thiết bị sản xuất hoá chất
NXB khoa học và kỹ thuật
{IV} Nguyễn Văn May
Bơm quạt máy nén. NXB khoa học và kỹ thuật.
{V} Hồ Hữu Phương
Giáo trình cơ sở tính toán thiết bị hoá chất
{VI} Trịnh Chất – Lê Văn Uyển
Tính toán – thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập I.
Nhà xuất bản Giáo Dục năm 1999.
{VII} Trịnh Chất – Lê Văn Uyển
Tính toán – thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập II.
Nhà xuất bản Giáo Dục năm 1999.
{VIII} Hồ Lê Viên
Các máy gia công vật liệu rắn dẻo, tập I
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật
{IX} Hồ Lê Viên
Các máy gia công vật liệu rắn dẻo, tập II
{X} Tôn An Ninh
Máy vận chuyển và định lượng
95
{XI} Nguyễn Như Thung, Lê Ngyuên Đương, Phan Lê, Nguyễn Văn Khỏe
(1987),Máy và thiết bị chế biến thức ăn chăn nuôi, Nhà xuất bản Khoa Học- Kỷ
Thuật Hà Nội.

96

123doc Thiet Ke Day Chuyen Thiet Bi San Xuat Bot CA 5 Tan Gio

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

123doc Thiet Ke Day Chuyen Thiet Bi San Xuat Bot CA 5 Tan Gio

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

123doc Thiet Ke Day Chuyen Thiet Bi San Xuat Bot CA 5 Tan Gio

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ

KHOA CÔNG NGHỆ

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP

Thiết kế dây chuyền thiết bị sản xuất

Giảng viên hướng dẫn: Sinh viên thực hiện:

Cần Thơ: 30/05/2011

CBHD:Trần Văn Nhã SVTH:Cù Văn Phi

LỜI CẢM ƠN .............................................................................................................0

CBHD:Trần Văn Nhã SVTH:Cù Văn Phi

2.3.4. Hệ số truyền nhiệt: ...................................................................................31

1.1. Khái niệm chung về vít tải:.........................................................................76

CBHD:Trần Văn Nhã SVTH:Cù Văn Phi

LỜI NÓI ĐẦU

CBHD:Trần Văn Nhã SVTH:Cù Văn Phi

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN SẢN XUÂT BỘT CÁ

1.1. Tình hình thực tế chăn nuôi gia súc:

1.2. Tình hình nguyên liệu bột cá trong nước:

CBHD:Trần Văn Nhã SVTH:Cù Văn Phi

1.3. Tình hình sản xuất bột cá ngoài nước:

II. Công nghệ và dây chuyền thiết bị sản xuất bột cá

2.1. Tổng quan về công nghệ và dây chuyền thiết bị:

CBHD:Trần Văn Nhã SVTH:Cù Văn Phi

cá nguyên liệu hấp chín sấy khô làm nguội

khử mùi khí thải nghiền nhỏ

khí sạch đóng bao

CBHD:Trần Văn Nhã SVTH:Cù Văn Phi

CBHD:Trần Văn Nhã SVTH:Cù Văn Phi

cá to phân loại cá nhỏ

bánh cá dầu cá và nước

làm nguội dầu nước

nghiền tinh chế xử lý

đóng gói dầu cá nước sạch

CBHD:Trần Văn Nhã SVTH:Cù Văn Phi

2.2.1. Sơ đồ công nghệ chế biến bột cá trong nước:

cá to phân loại cá nhỏ

cắt dầm xương

đánh tơi bã lọc

sấy khí ẩm tách dầu xử lý

làm nguội xử lý mùi nước

nghiền mịn khí sạch xử lý

trộn nước dầu cá

CBHD:Trần Văn Nhã SVTH:Cù Văn Phi

2.2.2. Công nghệ sản xuất bột cá trong nước:

CBHD:Trần Văn Nhã SVTH:Cù Văn Phi

2.3. Tìm hiểu về dây chuyền sản suất bột cá

2.3.1. Lý thuyết về công nghệ sản xuất:

CBHD:Trần Văn Nhã SVTH:Cù Văn Phi

2.3.2. Thực tế sản xuất:

CBHD:Trần Văn Nhã SVTH:Cù Văn Phi

CBHD:Trần Văn Nhã SVTH:Cù Văn Phi

CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ MÁY SẤY

I. Giới thiệu quá trình sấy và thiết bị sấy

1.1. Giới thiệu về quá trình sấy:

1.2. Các giai đoạn trong quá trình sấy:

CBHD:Trần Văn Nhã SVTH:Cù Văn Phi

CBHD:Trần Văn Nhã SVTH:Cù Văn Phi

CBHD:Trần Văn Nhã SVTH:Cù Văn Phi

Hình vẽ máy sấy:

* Ưu điểm và nhược điểm của máy sấy cá: