Chương 1.

Al và Hợp kim Al
 1.1. Giới thiệu chung
Tính chất của Al

• Khối lượng riêng (kg/m3 tại 20oC): 2.7

• Nhiệt độ nóng chảy (oC): 660
• Nhiệt dung riêng tại 100oC (cal/g.K): 0,2241
• Độ dẫn điện tại 20oC (so với Cu): 64,94
• Hệ số dẫn nhiệt (cal/s.m.K) 0,5
• Không có từ tính
 Ưu nhược điểm
Ưu điểm
• Khối lượng riêng nhỏ
• Độ bền riêng cao (s/r)
• Khả năng chống ăn mòn rất
tốt
• Có tính hàn tốt
• Khả năng gia công cơ khí cao
• Tính tạo hình tốt
• Tính đa dạng về hình dạng
phôi
(tấm, thanh, ống etc.)
• Giá thành không cao
Nhược điểm
• Độ cứng thấp, bền mặt dễ
bị hư hòng
• Hợp kim nhôm độ bền cao
cần phải xử lý bề mặt bổ
xung đê nâng cao khả năng
chống ăn mòn như
– Anốt hóa tạo lớp ôxit chống
ăn mòn và mài mòn (Al2O3)
• Khó hàn chảy với các loại
hợp kim nhôm
• Khi sử dụng cung với một
số kim loại khác, nguy cơ bị
ăn mòn điện hóa cao
– Al-Cu, Al-Ni, Al-Mg, Al-thép
 Ứng dụng của Al và hợp kim Al

Kết cấu và chi Đồ dùng và

tiết dân dụng bính chứa

Công nghiệp ô tô Hàng không

 The All Aluminum Audi A8

Figure 6.2 (a) The Audi A8

automobile which has an all-
aluminum body structure.
(b) The aluminum body
structure, showing various
components made by
extrusion, sheet forming, and
casting processes. Source:
Courtesy of ALCOA, Inc.
 Chế tạo nhôm sạch

Nguyên liệu
• Quặng Al: bôxit
- hyđrôxit (Al(OH)3)
- ôxit (Al2O3.nH2O)
Sản xuất ôxit Al (phương pháp Baye)
- Hoà tách: Al(OH)3 + NaOH  NaAl(OH)4
- Lắng đọng va bay hơi: NaAl(OH)4  NaAlO2 + 2H2O
- Khuấy phân hoá NaAlO2 và lọc tách Al(OH)3
- Rửa và nung dung dịch Al(OH)3  Al2O3 + 3H2O
Sản xuất Al sạch kỹ thuật
Điện phân: cực âm - điện cực graphit
 Hợp kim Al
Khả năng hòa tan của một số nguyên tố hợp kim
trong dung dịch rắn a-Al

 Mg, Cu, Zn và Si là
các nguyên tố hợp
kim có thể hòa tan
đáng kể vào Al
 Cr, Mn và Zr có xu
hướng tạo pha trung
gian nên có thể kiểm
soát kích thước hạt
của hợp kim
1.2. Tăng bền hợp kim Al
A. Hóa bền dung dịch rắn
→ Phần lớn các nguyên tố hợp kim khi hòa tan vào Al đều làm tăng độ bền
của dung dịch rắn.

Nguyên lý
→ Cản trở chuyển động của lệch
Nguyên lý hóa bền dung dịch rắn

→ Các nguyên tử của nguyên tố hợp kim hòa tan vào mạng tinh thể của Al
gây ra xô lệch mạng  xuất hiện ứng suất
→ Ứng suất tồn tại trong mạng tinh thể làm lệch chuyển động khó khăn hơn

Nguyên tử hòa tan kích thước bé Nguyên tử hòa tan kích thước lớn
Cơ chế hóa bền dung dịch rắn trong Al

Để tăng hiệu quả hóa bền dung dịch rắn, nguyên tố hợp kim cần phải thỏa
mãn 2 điều kiện:
→Khả năng hòa tan cao
→Phải có sai lệch bán kính nguyên tử đáng kể so với Al để tạo ra
vùng ứng suất kéo hoặc nén đủ lớn
 Mg là nguyên tố hóa bền dung dịch rắn của Al rất mạnh do:

→ Chênh lệch bán kính nguyên tử lớn, tới13%

→ Mg có khả năng hòa tan nhiều trong Al.

→ Hệ Al-Mg (5xxx) vơi hàm lượng Mg

trong khoảng 0,5 to 6 wt% có khả năng
hóa bền dung dịch rắn lớn.
Vai trò tăng bền của nguyên tố hợp kim
• Mn và Cu là các
nguyên tố tăng mạnh
độ bền của dung
dịch rắn, tuy nhiên
chỉ tới hàm lượng
khoảng 0,5%, vượt
quá giá trị này, xu
hướng tạo pha thứ 2
(Mn6Al hay CuAl2)
• Mg là nguyên tố tăng
bền dung dịch rắn
hiệu quả nhất với
lượng hòa tan lớn
 B. Hóa bền tiết pha

Vùng Guinier-Preston (GP)

Liền mạng với nền, có cấu trúc trật tự và giàu các nguyên tố hợp
kim. Phụ thuộc vào kích thước nguyên tử và kiểu mạng vùng GP có
thể dạng đĩa, thanh hay cầu

Pha trung gian

Có kích thước lớn hơn vùng GP và bán liền mạng với nền. Có
thể được phát triển từ vùng GP và tồn tại một số dạng khuyết tật
như nút trống hoặc lệch.

Pha cân bằng

thường không liền mạng với nền và hình thành ở nhiệt độ cao, có
kích thước lớn

Hiệu quả hóa bền tối đa đạt được khi vùng GP đạt tới giá trị tới
hạn hay tạo pha trung gian hoặc kết hợp cả hai loại tổ chức này
Cơ chế hóa bền
1/ Tổ chức liền mạng và phân bố đều
 Lệch chuyển động cắt qua hạt gây nên biến dạng bổ
sung trên một số hệ trượt  trượt khó khăn hơn nên
tăng bền nhưng ít tăng độ cứng
 Lệch có thể được hãm bởi biên hạt
 Cơ chế hóa bền

2/ Hạt lớn khoảng cách giữa các hạt lớn

 Lệch có thể vượt qua các hạt và để lại vòng lệch
xung quanh các hạt
 Trường hợp này độ bền tăng không nhiều nhưng
độ cứng tăng đáng kể do biến dạng nền mạnh

Hiệu ứng Orowan

 Gb  1  D 
  2   ln 
 4 1  v    r0 
v – Poissons ratio
G – shear modulus
b – Burgers vector
λ – interparticle spacing
D – particle planar diameter
r0 – dislocation radius
 Quan hệ giữa kích thước pha hóa bền và độ bền

 Độ bền lớn nhất có thể

đạt được phụ thuộc vào
tương tác của lệch với
pha hóa bền  kích
thước pha hóa bền
 Hàm lượng pha hóa
bền càng cao  độ bền
càng lớn

Hàm lượng pha kích

thước nhỏ phân tán tăng P  P’
sẽ ngăn cản sự cắt qua
của lệch đối
C. Tạo hạt nhỏ

Biên hạt cản trở chuyển động của lệch

vì hai lí do:

• lệch chuyển động từ hạt A sang hạt B

phải thay đổi hướng chuyên động nên
gặp khó khăn do hạt B có định hướng
tinh thể khác với hạt A
• sự sắp xếp không có trật tự ở vùng
biên hạt không tạo thành các hệ trượt
cho chuyển động của lệch

Với biên hạt góc lớm, lệch thường bị “hãm” lại ở vùng biên hạt. Việc tấp trung lệch ở vùng
biên hạt gây biến dạng mạnh ở vùng lân cận, ứng suất lớn tại khu vực này tạo điều khiện hình
thành các lệch mới ở hạt lân cận.
Phương trình Hall-Petch

σy = σ0 + kyd-1/2

d – kích thước hạt trung bình

σ0 – ứng suất khi kích thước hạt  vô cùng
ky – hằng số
 Hạt nhỏ có các ưu điểm

• nâng cao cơ tính vật liệu (độ bền, độ dẻo, độ dai),

• tính chất thích hợ sau nhiệt luyện
• sự đồng nhất về tính chất sau đùn ép,
• nâng cao khả năng gia công cơ khí,
• giảm thiểu sự thiên tích hóa học và lỗ xốp,
• nâng cao mật độ (khối lượng riêng).
 Các phương pháp tạo hạt nhỏ
• Sau kết tinh
- Tạo mầm dị thể bằng biến tính
- bổ sung borit, cacbit, các hợp chất liên kim,
- sử dụng hiệu ứng vật lý như siêu âm, điện từ trường,
- tạo bong bóng khí siêu nhỏ …
• Cơ nhiệt luyện bao gồm biến dạng và xử lý hồi phục và kết tinh lại sau biến dạng

Đùn ép và cán ép
D. Hóa bền biến dạng
 Biến dạng dẻo ở nhiệt độ thấp: gây xô lệch mạng và tốc độ gia tăng mật độ
lệch cao hơn tốc độ hồ phục
 Ứng suất xung quanh vùng lệch mạng ngăn cản sự truwowrjtj của các lệch
khách qua hệ trượt tồn tại ứng suất lớn
 Muốn xảy ra sự trượt cần gia tăng ứng suất
Initially the material deform elastically –
i.e. strain is proportional to stress.
The gradient of the slope is the Youngs
Modulus, E s
E


Above the yield stress, the material starts

to deform plastically.
If the load is removed, the material will
show some permanent deformation.
Dislocations multiply rapidly and their
strain fields interact.

This stage corresponds to the ultimate

tensile stress (UTS). Strain localises so
that a „neck” starts to form on the
test piece.

Final failure occurs when the reduced

cross section can no longer support the
load.
  Nhôm sạch thương phẩm có hàm lượng nguyên tố hợp kim hòa tan vào dung dịch rắn ít
nên khả năng hóa bền kém.
 Độ bền của nhôm sạch có thể được nâng cao bằng biến dạng dẻo, tuy nhiên mức độ gia
tăng độ bền bằng phương pháp này không cao.

At 1% strain the dislocation density is quite low
and individual dislocations are easily resolved
At 5% strain the dislocation density is increasing At 20% strain the dislocation density has increased further.
However the dislocations have now undergone dynamic recovery –
they have arranged into cell walls (or sub boundaries) in order to
minimise the total strain energy. The crystal between these sub-
boundaries is relatively free of dislocations
 Khi dung dịch rắn a hòa tan 5% Mg, vai trò của hóa bền biến dạng được nâng lên đáng kể.

 Phối hợp hóa bền dung dịch rắn với hóa bền biến dạng  hiệu quả tăng bền được nâng
lên đáng kể.

Elastic limit Strain without load increase in number of dislocations unpinned

Solute pinning of dislocation sources raises yield stress compared to Al from their solute atmospheres.

Onset of serrated yielding – Lüders line propagation. Serrated flow continues to maximum engineering stress.
 Ảnh HVĐT truyền qua (TEM) với các mẫu HK có độ biên dạng khác nhau

At 20% strain, dense ‘forests’ of dislocations have formed.

At 5% strain, the dislocation density is still quite low
The high alloy content reduces the tendency for dislocations to form
and individual dislocations are easily resolved.
cell walls (c.f. the purer EN AW-1050)
 So sánh với nhôm sạch KT, quá trình hồi phục động học của HK Al-Mg xảy ra rất chậm.
 Do là quá trình hoạt nhiệt nên sự hồi phục động học có thể xảy ra ở nhiệt độ cao, ví dụ tại
400 °C.
 1.3. Phân loại và ký hiệu
Phân loại hợp kim nhôm
Các nguyên tố hợp kim trong nhôm:
Mg,Mn,Cu,Si,Zn và các nguyên tố khác
Hệ thống ký hiệu (Aluminum Association)
TCVN 1659-75: Bắt đầu bằng chữ Al, tiếp theo là kí hiệu hóa học của
nguyên tố hợp kim cùng số chỉ %, ví dụ: AlCu4Mg, Al99, Al99,5;
Tiêu chuẩn Hoa kỳ (AA): xxxx và xxx.x

Hợp kim biến dạng Hợp kim đúc

1xxx - nhôm sạch ( 99,0%), 1xx.x - nhôm sạch thương phẩm;
2xxx - Al - Cu, Al - Cu - Mg, 2xx.x - Al - Cu,
3xxx - Al - Mn, 3xx.x - Al - Si - Mg, Al - Si - Cu,
4xxx - Al - Si, 4xx.x - Al - Si,
5xxx - Al - Mg, 5xx.x - Al - Mg,
6xxx - Al - Mg - Si, 6xx.x - không có,
7xxx - Al - Zn - Mg, Al - Zn - Mg - Cu, 7xx.x - Al - Zn,
8xxx - Al - các nguyên tố khác 8xx.x - Al - Sn.
Ảnh hưởng của tổ chức tới tính chất HK Al
Cơ tính

1. Pha liên kim thô

 Gồm 2 loại:
- Các pha có thể hòa tan vào dung dịch rắn khi
nung: Al2Cu, Al2CuMg, Mg2Si  có thể xử lý
bằng nhiệt luyện
- Các pha không hòa tan vào dung dịch rắn khi
nung: Al6(Fe,Mn), Al3Fe, Al7Cu7Fe
 Vai trò tăng bền thấp, thường dạng
dải sau cán  gây giòn
2. Pha thứ 2 kích thước nhỏ tiết ra từ dung dịch rắn
 kích thước (0.1-0.5) mm
- Pha liên kim của Al với các kim loại chuyển tiếp: Al20Mg3Cu2, Al12Mg2Cr,
Al3Zr
- Cản trở quá trình kết tinh lại và lớn lên của hạt khi nhiệt luyện
- Cản trở lệch chuyển động, có tác dụng tăng bền nhưng hiệu quả không cao

 Pha tiết ra từ dung dịch rắn có kích thước <0,1mm

- Có tác dụng tăng bền mạnh

3. Tổ chức texture
Hình thành khi biến dạng mạnh (cán) thay đổi định
hướng tinh thể, gây hiện tượng dị hướng cơ tính
4. Kịch thước và hình dạng hạt
5. Cấu trúc lệch hình thành khi biến dạng
Độ bền

s0,2 sb δ s-1
Độ dai

 Độ bền tăng  giảm độ dai

 Vết nứt hình thành vùng biên giới
pha thứ 2 và nền  phát triển dọc
theo các hạt của pha thứ 2
 Khi hóa già hợp kim Al, độ dai cao
nhất khi hình thành vùng GP và giảm
khi độ bền đạt cực đại

Độ dai phá hủy biến

dạng phẳng hợp kim
Al-Cu-Mg với hàm
lượng Fe và Si khác
nhau  giảm Fe, Si
sẽ làm tăng độ dai
Phá hủy mỏi
 Nâng cao độ bền có thể
không nâng cao được độ
bền mỏi
 Hóa già HK Al làm gia
tăng biến dạng cục bộ
trong HK  nguy cơ phá
hủy mỏi
 Tạo tổ chức hạt thô phân
tán ngăn cản tập trung
ứng suất  tăng độ bền
mỏi
 Cơ nhiệt luyện là tăng độ
bền mỏi
Dão

• Các vết nứt dẫn đến phá hủy dão thường xuất phát từ
biên hạt đặc biệt là đối với hợp kim Al
• Khi làm việc ở nhiệt độ cao  xảy ra quá trình quá già
làm mềm hợp kim và giảm độ bền  nhiệt độ làm việc
thấp hơn nhiệt độ hóa giá HK
• Các pha kích thước nhỏ, ổn định tại nhiệt độ làm việc có
vai trò chống dão
• Tăng độ bền dão bằng cách gia cường (VL composite)
bằng cốt sợi ngắn
 1.4. Hợp kim nhôm biến dạng
Đặc điểm chung của HK Al biến dạng

• Hợp kim nhôm biến dạng được cung cấp dưới dạng bán thành
phẩm dưới dạng thỏi đúc hoặc billet và sử dụng các phương pháp
biến dạng dẻo để tạo hình chi tiết
• Cán tấm được sử dụng để chế tạo tấm hợp kim, lá
• Đùn ép hoặc kéo để chể tạo các sản phẩm dạng ống, thanh hoặc
nhôm hình
• Dập trong khuôn để chế tạo sản phẩm hình dạng phức tạp hơn sau
khi cán tấm hoặc đùn ép
• Rèn được sử dụng để chế tạo các sản phẩm hình dạng phức tạp có
cơ tính cao
• 2 loại hợp kim Al biến dạng:
- Hợp kim nhôm được tăng bền bằng biến dạng dẻo thuần túy
- Hợp kim nhôm hóa bền bằng nhiệt luyện
Phân nhóm
 Ứng dụng của HK Al biến dạng
Dòng Nguyên tố Tính chất chung Ví dụ Ứng dụng
HK HK
A1xxx Al sạch  Độ bền đặc biệt thấp 1199 Vật dẫn điện
kỹ thuật  Độ dẫn điện cao 99.99% Al Thiết bị hóa học
(>99%) Tấm Al mỏng
A2xxx Cu  Độ bền cao sau nhiệt luyện 2014 Kết cấu máy bay
 Độ dai trung bình Al-4.5Cu-1Si- Kết cấu ô tô
 Không hàn 0.6Mg
A3xxx Mn  Độ bền trung bình 3003 Bính chứa
 Độ dai cao Al-1.5Mn Nồi nhôm
 Chống ăn mòn đặc biệt tốt Mái nhà
A4xxx Si  Độ bền trung bình 4043 Các ứng dụng trong xây dựng
 Chống ăn mòn tốt Al-1.5Mn
 Độ dai thấp
A5xxx Mg  Độ bền hợp lý 5005 Vỏ tầu
 Hóa bền biến dạng tốt Al-1.0Mg Các kết cấu sàn
 Khả năng chống ăn mòn tốt
A6xxx Si + Mg  Độ bền trung bình 6061 Các kết cấu đùn ép
 Tính hàn tốt Al-1Mg-0.6Si
 Chống ăn mòn tốt
A7xxx Zn  Độ bền cao nhất 7075 Chi tiết độ bền cao trong máy
 Có thể hàn được Al-6Zn-2.5Mg- bay
 1.4.1. Hợp kim nhôm biến dạng không hóa bền
bằng nhiệt luyện
Al sạch và Al sạch kỹ thuật (1xxx) Fe và Si luôn tồn tại trong Al
va tạo các pha giòn FeAl3,
- Al sạch (gần nguyên chất) có hàm lượng Al tới
FeSi3Al12, Fe2Si2Al19
99,99%
- Al sạch kỹ thuật: chứa lượng tạp chất không
quá 1%

Tính chất

-Đô bền thấp

+ giới hạn bền kéo khoảng 90MPa
+ Giới hạn chảy đặc biệt thấp: 9-11 MPa

Ứng dung

- Chi tiết dẫn điện

- Chi tiết đựng hóa chất
- Màng Al
- Sản phẩm mỹ thuật
 Hợp kim Al-Mn và Al-Mn-Mg (3xxx)
• Hợp kim Al-Mn (<1,25%Mn)
Hàm lượng Mn cao tạo thành
Al6Mn ở vùng biên hạt  giảm
mạnh độ dẻo và độ dai
Tính chất
Giới hạn bền 110 Mpa (3003 O)
Khả năng chống ăn mòn đặc biệt cao
Ứng dụng
Tấm mỏng
Mái nhà
• Hợp kim Al-Mn-Mg
Có khả năng hóa bền dung dịch rắn
cao kết hợp với khả năng hóa bền
biến dạng
Tính chất
Giới hạn bền 180 Mpa (3004 O)
Khả năng chống ăn mòn đặc biệt cao
Ứng dụng
Bình chứa hay cốc đựng nước
 Hợp kim Al-Mg (5xxx)

• Mg: Tnc = 651oC, có kiểu mạng lục giác xếp chặt

• RT: giới hạn hòa tan nhỏ
• Chuyển biến cùng tinh L  a + Mg2Al3

Giản đồ pha Al-Mg HK 5086 H34, các pha Mg2Al3 phân tán
 Hợp kim Al-Mg
Mg được sử dụng trong khoảng rộng (0,8-5)% nhằm
tăng bền dung dịch rắn và biến dạng dẻo tăng bền

• Tính chất
- Al – 0,8%Mg (5005): sb = 125MPa, sch = 40MPa
- Al – (4,7-5.5)%mg (5456): sb = 310MPa, sch =
160MPa
- Khả năng hóa bền biến dạng cao
- Khả năng chống ăn mòn cao
- Gia công bề mặt tạo độ bóng cao

• Ứng dụng
- Trong vận tải (dạng tấm)
- Bình chứa lớn (dầu, sữa …)
- Kết cấu xây dựng
 1.4.2. Hợp kim nhôm biến dạng hóa bền bằng
nhiệt luyện
Nhiệt luyện hợp kim Al
Hòa tan NTHK vào dd rắn

• Hợp kim được nung nóng qua đường giới

hạn hòa tan đê hòa tan NTHK vào dd rắn a
đồng nhất
• Nếu nung quá đường rắn  xuất hiện pha Pha L ở biên hạt HK Al-Cu-Mg
lỏng ở vùng biên hạt làm suy giảm cơ tính
của hợp kim
• Hấp phụ H2 và hơi nước khi nung trong
môi trường ẩm làm phồng rộp bề mặt (túi
chứa khí) làm hòng bề mặt Al

Phồng rộp bề mặt khi nung

trong môi trường có độ ẩm cao
 Nguội nhanh

Sau khi nung nóng và giữ nhiệt, nguội nhanh HK thường là xuống nhiệt
độ phòng nhắm mục đích tạo dung dịch rắn có độ quá bão hòa lớn nhất

1. Nguôi trong nước lạnh

- Tốc độ nguội lớn đảm bảo không tiết pha thứ 2
- Thường áp dụng cho chi tiết lớn
- Có thể gây biến dạng và ứng suất dư lớn  hóa giá tiếp theo có thể giảm
ứng suất dư khoảng (20-40)%

Ảnh hưởng của Cr và Zr đến độ Ảnh hưởng của tốc độ nguội

nhạy cảm ứng suất khi nguội nhanh tới độ bền của hợp kim
2. Làmnguội trong nước nóng
hoặc không khí
- Tốc độ làm nguội chậm hơn nước lạnh,
ứng suất dư ít hơn, có thể hóa già tiếp
theo
- Áp dụng cho chi tiết mỏng hoặc HK
chứa các nguyên tố hợp kim nhất định
Tạo mầm dị thể khi làm nguội
- Có thể gây ra việc tạo mầm dị thể làm chậm hợp kim Al-Mg-Si hóa
hạt thô già tiếp theo làm xuất hiện các
pha thô, kích thước lớn

3. Làmnguội trong muối nóng

chảy
- Làm nguội xuống 180oC, giữ nhiệt một
thời gian nhất định rồi tiếp tục làm
nguội xuống nhiệt độ phòng
- Áp dụng cho hợp kim Al-Zn-Mg độ bền
cao
- Tốc độ nguội nhanh, đồng đều nhưng
giảm được ứng suất dư
 Hóa già

Hóa già là bước cuối cùng tạo cho chi tiết cơ tính phù hợp với yêu cầu

-Hóa già tự nhiên – thực hiện tại nhiệt độ phòng

-Hóa già nhân tạo – thực hiện tại nhiệt độ cao (110-190)oC

 Hòa già một giai đoạn: độ bền

cao, thời gian giữ nhiệt 8-24 giờ
 Hóa già hai giai đoạn: tính chất
đặc biệt như nâng cao khả
năng chống mài mòn, độ dai
 Cơ nhiệt luyện
Là phương pháp áp dụng biến dạng dẻo kết hợp với nhiệt luyện để
nâng cao cơ tinh của vật liệu

Hai phương pháp cơ nhiệt luyện (TMT)

 Cơ nhiệt luyện trung gian: biến dạng
dẻo được thực hiện trước khi nung
nóng để hòa tan các nguyên tố hợp
kim vào dung dịch rắn  Kết tinh lại
tạo cấu trúc hạt nhỏ

 Cơ nhiệt luyện kết thúc: Biến dạng

dẻo được áp dụng sau xử lý nhiệt hòa
tan vào dd rắn, có thể biến dạng nóng
hoặc nguội, trước hoặc trong quá trình
hóa già
HK nhôm biến dạng hóa bền được bằng nhiệt luyện
HK nhôm quan trọng nhất, có cơ tính cao nhất , không thua kém thép C
Audi R8 Audi
2.0

Hệ Al - Cu và Al - Cu - Mg
Hợp kim Al - Cu (4%)
Hòa tan cực đại (5,65% ở 548oC);
Hòa tan cực tiểu (0,5% ở nhiệt độ thường);
Đặc điểm tổ chức tế vi:
- Cân bằng sau ủ : α0,5% + θ (CuAl2) - σb = 200MPa
- Sau tôi: α quá bão hòa (4%Cu) - σb = 250-300MPa
Sau 5 – 7 ngày: σb = 400MPa → hóa già tự nhiên;
Nhiệt luyện HK Al-Cu (2xxx)
HK nhôm biến dạng hóa bền được bằng nhiệt luyện
Hệ Al - Cu và Al - Cu - Mg
Cơ chế hóa già (Gunier – Preston):
α4%→ GP1→ GP2 → θ’ → θ(CuAl2)
hóa già σmax → quá già

GP2 (6h, 1800C) θ’ (2h, 2000C) θ (CuAl2) – (45min, 4500C)

Hóa già tự nhiên: bảo quản ở nhiệt độ thường trong 5  7 ngày;
Hóa già nhân tạo: 100  200oC, từ vài giờ đến vài chục giờ;
HK nhôm biến dạng hóa bền được bằng nhiệt luyện

Hợp kim Al - Cu - Mg (Đura): Cu ~ 2,6 - 6,3% và Mg ~ 0,5 - 1,5%

- Pha hóa bền CuAl2, CuMg5Al5, CuMgAl2 → tác dụng mạnh hơn;
- Độ bền cao (sb = 450  480MPa), khối lượng riêng nhỏ (  2,7g/cm3);
- Tính chống ăn mòn kém → thêm lượng nhỏ Mn, phủ Al lên bề mặt;
Hệ Al - Mg - Si: pha hóa bền Mg2Si, độ bền kém đura (sb = 400MPa),
nhưng tính dẻo cao hơn kể cả ở trạng thái nguội, tính hàn cao.

- Mg, Si trong HK nhôm tạo pha Mg2Si

- Dư Si  không hòa tan vào Al, pha Si
độc lập  tăng tính giòn
- Pha Mg2Si có thể hòa tan vào a-Al tới
1,85%, và giảm nhanh khi làm nguội
(0,2% tại 0,2oC)
Hệ Al - Mg - Si: pha hóa bền Mg2Si, độ bền kém đura (sb = 400MPa),
nhưng tính dẻo cao hơn kể cả ở trạng thái nguội, tính hàn cao.

Tính chất

 Hợp kim Al độ bền trung

bình, thường sử dụng
AA60603 T6: sb = 400MPa,
sch = 215MPa
 Khả năng đùn ép tạo hình
rất cao
 A nốt hóa tạo màu

Ứng dụng

 Kết cấu xây dựng và chi tiết

trang trí
 ống dẫn nước
 Phương tiện giao thông
HK nhôm biến dạng hóa bền được bằng nhiệt luyện
Hệ Al - Zn - Mg: Zn ~ 4  8%, Mg : 1  3%, Cu ~ 2% → pha hóa bền MgZn2
và Al2Mg3Zn3, sau nhiệt luyện có độ bền cao nhất (sb > 550MPa);
- Dễ nhiệt luyện do khoảng nhiệt độ tôi rộng (350  500oC), Vng tới hạn nhỏ → có
thể nguội trong không khí hoặc nước nóng;
 1.5. Hợp kim nhôm đúc
Đặc điểm
• Các yêu cầu về tính đúc của hợp kim
- Nhiệt độ nóng chảy thấp
- Độ hòa tan khí thấp
- Độ chảy loãng tốt
- Có khả năng gia công bề mặt sau đúc

• Nhược điểm: co ngót thể tích

• Các yếu tố ảnh hưởng đến tính chất

vật đúc
- Nhiệt độ và kỹ thuật rót
- Hàm lượng tạp chất
- Kích thước hạt
- Tốc độ nguội trong khuôn
 Các phương pháp đúc phôi HK Al

Phôi thanh thẳng Phôi thanh cong Phôi tấm

 Phương pháp làm nguội trực tiếp khuôn

• Phôi đúc chủ yếu được đúc theo phương thẳng đứng
• Al lỏng được đưa trực tiếp vào khuôn kim loại
• Đúc liên tục nhờ chuyển động của kẹp khuôn dưới chuyển động liên
tục xuống dưới
1.5.1. Các yếu tố ảnh hưởng đến tổ chức thỏi đúc
Kim loại lỏng
- Khí hòa tan vào kim loại lỏng đặc biệt là H2 gây giòn thỏi đúc
- Ôxy hóa kim loai lỏng (Mg, Na, Ca, Sr) tạo thành các loại ôxit
phức tạp dưới dạng màng hoặc hạt không tan
- Các tạp chất không tan như các loại borit, ôxit, cacbit hay các
tạp chất vô cơ không tan  giảm độ dẻo, độ dai

Các yếu tố chính ảnh hưởng tới

tổ chức thỏi đúc
 Tổ chức nhánh cây
 Kích thước hạt
 Hình dạng và phân bố các pha
Tổ chức nhánh cây

Nhánh cây đồng hướng Nhánh cây dị hướng Không nhánh cây

• Hình thành do sự phát triển mầm theo hướng ưu tiên

• Thiên tích tổ chức thường gặp trong vật đúc
• Làm giòn vật đúc, khó xử lý sau đúc
Làm nhỏ hạt

Nguội nhanh

• Tăng độ quá nguôi làm giảm kích

thước mầm tới hạn  tăng tốc độ
tạo mầm trong kim loại lỏng sẽ tạo
ra tổ chức đúc nhỏ min, phân tán
• Có thể gia tăng ứng suất nhiệt, gây
nứt (với các chi tiết có hình dạng
phức tạp
• Áp dụng cho các chi tiết thành
mỏng (hiệu quả)
Biến tính
Phương pháp thường được sử dụng để tạo hạt nhỏ khi đúc
- Đưa các chất biến tính trực tiếp vào kim loại lỏng hoặc dòng kim
loại trước khi rót
- Chất biến tính tạo nhiều mầm dị thể, cản trở tốc độ phát triển mầm

• Chất biến tính thường dùng cho HK Al

- Al – 3-5% Ti
- Al – Ti – 0,2-1%B (tỷ lệ Ti-B: 5:50)

• TiAl3 đóng vai trò mầm dị thể

• mầm có thể phát triển từ 8 mặt tinh thể
 hạt đồng trục
• TiB2 cũng đóng vai trò chất biến tính
1.5.2. Các phương pháp đúc phôi HK Al

1/ Đúc khuôn cát

2/ Đúc khuôn kim loại
+ Đúc khuôn kim loại thông thường
+ Đúc áp lực
+ Đúc áp suất thấp
+ Đúc chân không
+ Đúc ép
Lựa chọn phương pháp đúc tùy thuộc vào thành phần hóa học
của hợp kim và tính đúc của hợp kim như nhiệt độ đúc, độ chảy
loãng

Tính đúc
Si, Cu, Mg Si Mg Cu Zn
Xử lý nhiệt sau đúc
Ủ đồng đều hóa thỏi đúc
Đối với hợp kim Al, ủ đồng đều hóa thỏi đúc được thực hiện
trong khoảng nhiệt độ 450-600oC nhằm mục đích:

 Giảm thiên tích tổ chức

 Loại bỏ các tổ chức không cân bằng, cùng tinh vì
chúng có thể gây ra các vết nứt
 Kiểm soát các pha không mong muốn tiết ra khi làm
nguội

 Trong quá trình ủ đồng đều hóa, các

nguyên tố hợp kim khuếch tán từ biên hạt
vào bên trong hạt
 Khoảng cách khuếch tán phụ thuộc vào
kich thước hạt, hệ số khuếch tán của các
nguyên tố hợp kim trên nền dung dịch rắn
Chế tạo thỏi đúc

• Sau đúc, phôi đúc được biến dạng nóng

(thường là rèn) nhằm phá vỡ cấu trúc hạt thô
tạo tổ chức nhỏ, đồng trục và phân bố đều
• Biến dạng nguội tiếp theo nhằm mục đích tăng
bền cho phôi (chưa qua hóa già) nhưng cần ủ
khử ứng suất tại nhiệt độ 340-420oC
Các phương pháp đúc chi tiết
Đúc trong khuôn cát (Sand casting)

• Phương pháp đúc phổ biến, áp dụng cho các chi tiết có hình dạng,
kích thước khác nhau
• Cát: sử dụng cát SiO2, ZrO …
• Khuôn cát: sử dụng 1 lần và có thể tái sử dụng
• Liên kết các hạt cát, chế độ đầm cát  quyết định độ bền khuôn
• Hình dạng và kích thước đảm bảo chất lượng khuôn
Đúc áp lực (low-pressure, high-pressure Die casting)

Kim loại lòng được đẩy vào khuôn dưới áp lực của hệ
thống bơm khí hay pistong  mật độ cao

Đúc áp lực thấp, tốc độ chảy của Đúc áp lực cao, tốc độ chảy của
kim loại vào khuôn nhỏ kim loại vào khuôn lớn, không cần
lõi khuôn
Đúc bán lỏng (Rheo-casting)
• Các nhánh cây bị bẻ gẫy, tăng độ chảy loãng
• Tạo tổ chức hạt mịn

Ưu điểm
- Giảm chi phí đúc
- Giảm co ngót và nứt
- Nhiệt độ nấu và rót thấp
- Có thể sử dụng để chế tạo compozit (compocasting)
Đúc ép (Squeeze Casting)

• Sử dụng lực ép thủy lực đồng thời với kết tinh kim loại lỏng
trong khuôn
• Áp suất sử dụng lớn (200MPa) giảm đảng kể lỗ xốp trong vật
đúc
• Kim loại lỏng ép vào khuôn  tăng tốc độ nguội  hạt nhỏ
• Tăng độ dai của vật đúc
• Tính chất đồng nhất
 Designation of cast aluminum alloys

• each cast alloy is designated by a four digit number with a decimal point
separating the third and the forth digits.
• The first digit indicates the alloy group according to the major alloying
element:
• 1xx.x - Aluminum (99.0% minimum);
• 2xx.x - Copper (4%...4.6%) - Heat-treatable: high strength; low
corrosion resistance; low fluidity; low ductility; susceptible to hot cracks.
Applications: Cylinder heads for automotive and aircraft engines,
pistons for diesel engines, exhausting system parts.
• 3xx.x - Silicon (5%...17%) with added copper and/or magnesium - Heat-
treatable: high strength; low ductility; good wear resistance; decreased
corrosion resistance (in copper containing alloys); good fluidity; good
machinability (in copper containing alloys). Applications: Automotive
cylinder blocks and head, car wheels, aircraft fittings, casings and other
parts of compressors and pumps.
 Designation of cast aluminum alloys

• 4xx.x - Silicon (5%...12%) - Non-heat-treatable: moderate strength;

moderate ductility; good wear resistance; very good cast properties;
good corrosion resistance. Applications: Pump casings, thin wall
castings, cookware.
• 5xx.x - Magnesium (4%...10%) - Non-heat-treatable; high corrosion
resistance; good machinability; good appearance when anodized;
moderate cast properties. Applications: sand cast parts
• 6xx.x – Unused series.
• 7xx.x - Zinc (6.2%...7.5%) - Heat-treatable: good dimensional
stability; good corrosion resistance; poor cast properties; good
machinability (in copper containing alloys).
• 8xx.x – Tin - Non-heat-treatable: low strength; very good wear
resistance; good machinability.
• 9xx.x - others.
 Designation of cast aluminum alloys

• The second and third digits:

• In 1xx.x series the second and third digits indicate the level of purity of
the alloy – they are the same as the two digits to the right of the
decimal point in the minimum concentration of aluminum (in
percentage): 150.0 means minimum 99.50% of aluminum in the alloy,
120.1 means minimum 99.20% of aluminum in the alloy.
• In all other series (2xx.x through 9xx.x) the second and third digits
signify different alloys in the group and have no numerical
significance.
• The last digit (to the right of the decimal point) indicates the product
form: casting (designated by “0”) or ingot (designated by “1” or “2”
depending on chemical composition limits.
 Designation of cast aluminum alloys
• Temper designation: Aluminum alloys are tempered by heat-treating or
strain-hardening to further increase strength beyond the strengthening effect
of adding alloying elements. The temper designation follows the cast or
wrought designation number with a dash, a letter, and potentially a one to
three digit number, e.g. 6061-T6. The definitions for the tempers are:
• F - as fabricated (by cold or hot working or by casting)
• O - Annealed (from the cold worked or cast state)
• H - strain hardened by cold working (for wrought products only)
• T - heat treated
• W- solution treated only (unstable temper)
• Unified Numbering System (UNS): nonferrous metals and alloys now are
identified internationally by the Unified Numbering System: consisting of a
letter indicating the general class of the alloy followed by 5 digits indicating its
chemical composition.
• For example: A is for aluminum, C for copper, N for Nickel…
• In the UNS designation, 2024 wrought aluminum alloy is A92024.
Manufacturing, Engineering & Technology, Fifth Edition, by Serope Kalpakjian and Steven R. Schmid.
ISBN 0-13-148965-8. © 2006 Pearson Education, Inc., Upper Saddle River, NJ. All rights reserved.
 Hợp kim Al-Si (3xx.x)

• Nhóm hợp kim đúc quan trọng nhất,

lượng sử dụng 80-90%

• Si không hòa tan trong dd rắn a-Al

• Cùng tinh (Al-Si) với 11,7%Si

• Sau cùng tinh: Si thứ cấp thô to 

tính giòn hợp kim tăng
 Thành phần một số HK Al-Si thông dụng

• Tính đúc tốt

S: đúc khuôn cát
P: đúc khuôn kim loại • Khả năng chống mài mòn cao
D: đúc áp lực Tính chất
• Tính hàn tốt
• Độ co ngót nhỏ
• Khó gia công cơ khí
 Biến tính hợp kim Al-Si
Tại sao cần phải biến tính  tạo tổ chức nhỏ mịn

Phương pháp đúc Giới hạn bền Độ giãn dài Độ cứng

[MPa] tương đối [HB]
[%]
Khuôn cát 125 2 50
Khuôn cát + biến tính 195 13 58
Khuôn kim loại 195 3,5 63
Khuôn kim loại + 225 8 72
biến tính
 Biến tính sử dụng muối của Na

• Na ngăn cản sự phát triển của

tinh thể Si --> dịch điểm cùng tinh
sang trái và hạ thấp nhiệt độ
cùng tinh
• P dư sẽ thúc đẩy sự hình thành
tinh thể Si dạng que làm giảm độ
dai của HK Ảnh HVQH hợp Ảnh HVĐT (SEM)
kim Al-12%Si hợp kim Al-12%Si

Biến tính với Na Dư P

Hợp kim Al-Si-Cu và Al-Si-Mg
HK Al - Si - Cu • Cu và Mg tăng bền cho hợp kim
• Cu và Mg làm tăng khả năng gia công
3-10,5% Si cơ khí nhưng giảm tính đúc và khả năng
1,5-4% Cu chống ăn mòn
• Hàm lượng Si càng cao  đúc áp lực
trong khi Si thấp và Cu cao  đúc khuôn
thông thường (khuôn cát, kim loại)

Pittong và máy nén khí Pittong và thanh truyền

A390.0 (Al-Si-Cu) 319.0 (Al-Si-Mg)
Hợp kim Al-Cu
 Độ bền và độ cứng cao với nhiệt độ sử dụng tới 250oC đạt
được thông qua hóa bền tiết pha và các phần từ cứng phân tan
trong nền sau đúc
 Độ bền cao hơn Al đúc và tương đương với HK Al biến dạng

Tính chất

• Hiệu quả hóa già cao, sch = 345-

480 Mpa, sb = 415-550 Mpa, khả
năng chống ăn mòn cao, độ giãn
dài tương đối 5-10%

Ứng dụng

• Các chi tiết làm việc ở nhiệt độ cao

như Al-4Cu-2Ni-1,5Mg chế tạo
piston trong động cơ Diesel Vành xe ô tô AA295.0