โครงงาน

การออกแบบโหลดเซลล์สำหรับทดสอบการแตกร้าวจากความเค้นร่วมกับการกัดกร่อน
Design of Load cell for Stress Corrosion Cracking Testing

อาจารย์ที่ปรึกษา
รศ.ดร.จิรพงศ์ กสิวิทย์อำนวย

จัดทำโดย
คุณากร พันธคีรี 6130060321
จิตรายุ เรืองสิทธิ์ 6130069021
จิรพัฒน์ แซ่ลิ่ม 6130071221

2103499 โครงงานทางวิศวกรรมเครื่องกล
ปีการศึกษา 2564 ME102
ภาควิชาวิศวกรรมเครื่องกล คณะวิศวกรรมศาสตร์
จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย
 สารบัญ
บทคัดย่อ ..................................................................................................................................................................... 1
กิตติกรรมประกาศ ...................................................................................................................................................... 2
บทที่ 1 บทนำ ............................................................................................................................................................. 3
1.1. ที่มาและความสำคัญ .................................................................................................................................. 3
1.2 วัตถุประสงค์..................................................................................................................................................... 7
1.3 วิธีดำเนินงานวิจัย ............................................................................................................................................. 7
1.4. เอกสารและทฤษฎีที่เกี่ยวข้อง.......................................................................................................................... 8
1.4.1 สเตรนเกจ ................................................................................................................................................. 8
1.4.2 โหลดเซลล์ ..............................................................................................................................................10
1.4.3 การเพิ่ม Sensitivity ...............................................................................................................................10
1.4.4 การชดเชยผลของอุณหภูมิ ......................................................................................................................11
บทที่ 2 การออกแบบโหลดเซลล์ ...............................................................................................................................12
2.1. ข้อกำหนดสำหรับการออกแบบ .....................................................................................................................12
2.2 การออกแบบเชิงแนวคิดและการคัดเลือกแนวคิด ...........................................................................................12
2.2.1 โมเดลร่างที่หนึ่ง ......................................................................................................................................12
2.2.2 โมเดลร่างที่สอง .......................................................................................................................................13
2.2.3 โมเดลร่างที่สาม ......................................................................................................................................14
2.2.4 โมเดลร่างที่สี่ ...........................................................................................................................................14
2.2.5 การคัดเลือกแนวคิด ................................................................................................................................15
2.3 การออกแบบรายละเอียด ...............................................................................................................................16
2.3.1 ชิ้นงานทดสอบรอยร้าว ...........................................................................................................................16
2.3.2 โหลดเซลล์ ..............................................................................................................................................18
2.3.3 อุปกรณ์สอบเทียบ ...................................................................................................................................21
 2.4. การหาขนาดที่เหมาะสมโดยใช้ระเบียบวิธีไฟไนต์อิเลเมนต์ ............................................................................24
2.4.1 กำหนดขอบเขต ......................................................................................................................................24
2.4.2 ตรวจสอบการลู่เข้า .................................................................................................................................29
2.4.3 การตรวจสอบความแข็งโหลด .................................................................................................................32
2.4.4 การหาขนาดโหลดเซลล์ ..........................................................................................................................32
2.4.5 การหาสเตรนรวมเมื่อปรับโหลดที่กระทำบนโหลดเซลล์ ..........................................................................34
2.5. การสอบเทียบโหลดเซลล์ ..............................................................................................................................35
2.5.1 อุปกรณ์และวิธีการ..................................................................................................................................35
2.5.2 ผลลัพธ์การสอบเทียบ .............................................................................................................................37
2.5.3 การอภิปรายผล .......................................................................................................................................39
บทที่ 3 การปรับปรุงโหลดเซลล์ ............................................................................................................................40
3.1 ข้อควรปรับปรุงจากแบบแรก .........................................................................................................................40
3.2 การหาสเตรนรวมเมื่อปรับโหลดที่กระทำบนโหลดเซลล์แบบที่สอง ................................................................40
3.3. ผลการสอบเทียบ ...........................................................................................................................................45
3.4. อภิปรายผล ...................................................................................................................................................47
3.5 การหาความยาวรอยร้าวโดยอ้อม ...................................................................................................................49
3.5.1 หลักการและอุปกรณ์ ..............................................................................................................................49
3.5.2 ขั้นตอนในทดสอบรอยร้าว ......................................................................................................................52
3.5.3 ผลลัพธ์....................................................................................................................................................53
3.5.4 อภิปรายผลที่ได้จากการคำนวณ เทียบกับความยาวรอยร้าวจริง .............................................................56
บทที่ 4 สรุปและข้อเสนอแนะ ...........................................................................................................................57
เอกสารอ้างอิง ...........................................................................................................................................................59
ภาคผนวก .................................................................................................................................................................60
 1

บทคัดย่อ
การแตกร้าวจากความเค้นร่วมกับการกัดกร่อน (Stress Corrosion Cracking, SCC) คือหนึ่งในกลไกความ
เสียหายของอุบัติเหตุรุนแรงหลายเหตุการณ์และจำเป็นต้องทราบอัตราการเติบโตรอยร้าว (Crack Growth Rate)
เพื่อทำนายอายุใช้งานที่เหลือได้ ในส่วนของผู้จัดทำได้สนใจการทดสอบ SCC แบบควบคุมระยะเคลื่อนตัว
(Displacement Controlled) ผ่านชิ้นงานทดสอบ T-WOL แต่โหลดเซลล์ที่ใช้สำหรับวัดขนาดโหลดกระทำที่มีใน
งานวิจัยต่าง ๆ และท้องตลาดนอกจากจะหายากแล้วยังติดตั้งสำหรับการใช้งานได้ยาก ดังนั้นวัตถุประสงค์ของ
โครงงานนี้คือ ออกแบบโหลดเซลล์เพื่อวัดโหลดในการทดสอบ SCC และนำมาใช้คำนวณหาความยาวรอยร้าวที่เกิดขึ้น
โดยคุณสมบัติโหลดเซลล์จำเป็นที่จะสามารถติดตั้งได้ง่าย มีค่า Sensitivity สูงและต้นทุนต่ำ
ในการดำเนินงานเริ่มจากการระดมความคิดดีไซน์ของโหลดเซลล์ แล้วจึงเลือกด้วยเกณฑ์ที่กำหนดขึ้นด้วยกัน
ภายในทีมผู้จัดทำ จากนั้นจะนำแบบที่ได้เลือกมาสร้างในโปรแกรม Fusion360 แล้วจึงกำหนดรูปทรงโหลดเซลล์ การ
ปรับรูปทรงให้ได้ตามข้อกำหนดและทำการวิธีไฟไนต์เอเลเมนต์ (Finite element) ใน Fusion360 สำหรับคาดคะเน
คุณสมบัติโหลดเซลล์ โดย Set Constraint ให้เหมาะสมใกล้เคียงความเป็นจริงมากที่สุด ผ่านการตั้งเงื่อนไขในการ
ตรวจสอบการลู่เข้าของคำตอบ (Mesh convergence) การหาขนาดของโหลดเซลล์ที่เหมาะสม และสุดท้าย
ตรวจสอบสเตรนรวมเทียบกับโหลดที่กระทำบนโหลดเซลล์แต่ละค่า ซึ่งจะนำไปใช้เทียบกับผลจากการสอบเทียบโหลด
เซลล์จากชิ้นงานจริง
สำหรับการสอบเทียบโหลดเซลล์ ซึ่งจะให้โหลดกระทำบนโหลดเซลล์ผ่านเครื่องกด (Universal testing
machine) แล้ววัดค่าสเตรนสุทธิที่เกิดขึ้น โดยจะให้โหลดกระทำแบบให้โหลดเพิ่มขึ้น (Loading) และให้โหลดลดลง
(Unloading) ผลออกมาในช่วง Loading กราฟจะค่อนข้างมีลักษณะเป็นเส้นตรงมากกว่าช่วง Unloading ที่มี
ลักษณะกราฟโค้ง จากปัจจัยหลาย ๆ ด้านที่ทำให้เกิด No-linear effect จากนั้นจะทำการประยุกต์ใช้ ร่วมกับสมการ
ของ Vigilante เพื่อหาความยาวรอยร้าวทางอ้อม
หลังจากได้ความยาวรอยร้าวจากการคำนวณทางอ้อมมาแล้วเมื่อนำมาเทียบกับผลความยาวรอยร้าวจริง
พบว่าค่าความคลาดเคลื่อนน้อยสุดที่เกิดขึ้นจะเป็น 2.2% และความคลาดเคลื่อนมากสุดเป็น 13.5%
โครงงานนี้ได้ออกแบบโหลดเซลล์ที่สามารถติดตั้งการใช้งานได้แม่นยำและง่ายกว่างานวิจัยที่ผู้จัดทำได้สืบค้น
แต่จากผลการสอบเทียบสำหรับชิ้นงานนี้แม้จะรองรับโหลดได้สูงกว่าที่กำหนดไว้แต่สมการความสัมพันธ์ระหว่างโหลด
กับค่าสเตรนรวมนั้นไม่ปกติจึงยังมีข้อจำกัดการใช้งานโดยต้องใช้วัดโหลดเฉพาะกรณีรับโหลดเพิ่มขึ้นเท่านั้นและ
ความคลาดเคลื่อนที่เกิดขึ้นอาจจะสูงกว่าชิ้นงานที่ผู้จัดทำต้องการพิจารณาเทียบกันซึ่งอาจจำเป็นต้องลองดีไซน์ใหม่
เพื่อหารูปแบบโหลดเซลล์ใหม่ที่ได้ผลลัพธ์ที่ดีกว่านี้โดยคำนึงถึงปัจจัยต่าง ๆ ในงานวิจัยนี้ที่ได้ค้นพบขณะทำการ
ทดลองในโครงงานนี้
 2

กิตติกรรมประกาศ
งานวิจัยฉบับนี้สำเร็จได้ด้วยดี เนื่องจากได้รับความกรุณาที่ให้คำแนะนำปรึกษา สั่งสอน ตลอดจนถึงปรับปรุง
แก้ไขข้อบกพร่องต่าง ๆ ด้วยความเอาใจใส่อย่างดียิ่งจาก รศ.ดร.จิรพงศ์ กสิวิทย์อำนวย อาจารย์ที่ปรึกษางานวิจัย
คณะผู้วิจัยได้ตระหนึกถึงความตั้งใจและความทุ่มเทของอาจารย์อย่างแท้จริง ขอกราบขอบพระคุณเป็นอย่างสูง
ขอขอบพระคุณคณะอาจารย์ที่ให้คำชี้แนะและการสนับสนุนต่าง ๆ ในการดำเนินงานวิจัยชิ้นนี้ให้บรรลุตาม
เป้าหมายที่กำหนดไว้อย่างเป็นรูปธรรมและได้รับการฝึกฝนการดำเนินโครงงานอย่างเป็นระบบ ให้สามารถทำงาน
ภายในเวลาที่จำกัด มีอุปสรรคให้ท้าทายและ จัดระเบียบการทำงานให้อยู่ในกรอบเวลา
 3

บทที่ 1 บทนำ
1.1. ที่มาและความสำคัญ
การแตกร้าวจากความเค้นร่วมกับการกัดกร่อน (Stress Corrosion Cracking, SCC) คือหนึ่งในกลไกความ
เสียหายของอุบัติเหตุรุนโหลด เช่น การระเบิดของภาชนะความดันของโรงงาน NDK Crystal ที่รัฐอิลลินอยส์ประเทศ
สหรัฐอเมริกา [1] โหลดระเบิดทำให้เศษชิ้นส่วนกระเด็นไปไกลถึง 300 หลา ส่งผลให้มีผู้บาดเจ็บและเสียชีวิต สาเหตุ
ความเสียหายเกิดจากรอยร้าวเติบโตจากผนังด้านในด้วยกลไก SCC จนในที่สุด ภาชนะความดันเสียหายอย่างสมบูรณ์

(ก) (ข)

รูปที่ 1 อุบัติเหตุที่โรงงาน NDK Crystal (ก) รอยร้าว SCC (ข) ภาชนะความดันที่เสียหาย [1]

ชิ้นส่วนมีแนวโน้มเสียหายด้วยกลไก SCC เมื่อมีปัจจัยครบสามประการ คือ ความเค้นดึง (Tensile Stress)

สภาพแวดล้อมกัดกร่อน (Environment) และวัสดุที่อ่อนไหวต่อสภาพแวดล้อม (Susceptible Material) [2] การ
ป้องกัน SCC ทำได้ด้วยการกำจัดหรือลดทอนปัจจัยเหล่านี้อย่างน้อยหนึ่งอย่าง เช่น เลือกวัสดุที่ทนการกัดกร่อนได้ดีขึ้น
ในสภาพแวดล้อมใช้งาน การลดความเค้นในชิ้นส่วน หรือ การทาสีเพื่อป้องกันไม่ให้สภาพแวดล้อมสัมผัสกับชิ้นส่วน
 4

รูปที่ 2 วงล้อแสดงสาเหตุของการเกิด SCC 3 ประการ [7]

ในการเลือกวัสดุให้เหมาะสมนั้น นักออกแบบต้องทราบสมบัติ SCC ของวัสดุชนิดต่าง ๆ ในสภาพแวดล้อมใช้

งาน สมบัตินี้ทราบได้จากการทดสอบวัสดุชนิดต่าง ๆ ที่ความเค้นและในสภาพแวดล้อมเดียวกัน ตัวอย่างเช่น การ
ทดสอบ SCC ในรูป 3 ชิ้นงานรูปตัวยู ถูกขันกับสลักเกลียวเพื่อให้โหลด การทดสอบลักษณะนี้เป็นการทดสอบแบบ
ควบคุมระยะเคลื่อนตัว (Displacement controlled ) จากนั้น ชิ้นงานจะถูกวางในสภาพแวดล้อมกัดกร่อน แล้ว
สังเกตว่ารอยร้าวเกิดขึ้นเมื่อใด ข้อมูลนี้คือ อายุการกำเนิดรอยร้าว (Crack Initiation Time) วัสดุที่มีระยะเวลานี้
มากกว่าจะต้านทาน SCC ได้ดีกว่า

รูปที่ 3 รอยร้าวที่ การเกิดรอยร้าวบนวัสดุ จากการทดสอบ SCC แบบ U-Bolt

ในอีกสถานการณ์หนึ่ง หากชิ้นส่วนมีรอยร้าว SCC แต่ชิ้นส่วนยังสามารถใช้งานต่อไปได้ กล่าวคือไม่ได้

เสียหายทันที สิ่งที่ผู้รับผิดชอบสนใจ คือ ชิ้นส่วนมีอายุใช้งานเหลืออีกเท่าใด เพราะข้อมูลนี้มีผลต่อการตัดสินใจของ
วิศวกรบำรุงรักษา เช่น ควรเปลี่ยนใหม่ทันที หรือรอซ่อมแซมตามกำหนดการบำรุงรักษาปกติ อีกสิ่งหนึ่งที่น่าสนใจคือ
ถ้าสามารถปรับเปลี่ยนภาระที่ชิ้นส่วนรับได้แล้ว ควรปรับภาระเหลือเท่าใดจึงจะทำให้รอยร้าวที่ตรวจพบไม่เติบโต การ
 5

คำนวณอายุที่เหลือของชิ้นส่วนที่ตรวจพบรอยร้าว SCC จำเป็นต้องทราบอัตราการเติบโตของรอยร้าว (Crack Growth

Rate) ด้วยกลไก SCC ตัวอย่างเช่น วิศวกรตรวจพบรอยร้าวขนาด 1 มิลลิเมตร ที่ภาชนะความดัน จากข้อมูลทางสถิติ
พบว่า เมื่อรอยร้าวมีขนาดน้อยกว่า 10 มิลลิเมตร ภาชนะความดันยังคงสามารถทำงานได้ปกติ ถ้าวิศวกรทราบว่ารอย
ร้าวเติบโต 0.1 มม./วัน ก็จะสามารถทราบว่า มีเวลา 90 วัน ในการเตรียมการบำรุงรักษา เป็นต้น
การทดสอบหาอัตราการเติบโตของรอยร้าว SCC แบ่งได้ 2 แบบ แบบแรก ชิ้นงานที่มีรอยร้าวจะรับภาระคงที่
ตลอดการทดสอบ หรือเรียกว่าการทดสอบแบบควบคุมภาระ (Load Controlled) รูป 4ก แสดงตัวอย่างการทดสอบ
นี้ โดยชิ้นงานในรูปรับโมเมนต์ดัดคงที่จากน้ำหนักถ่วง แบบที่สอง ชิ้นงานที่มีรอยร้าวจะถูกทำให้เสียรูปและมีขนาดคง
เดิมตลอดการทดสอบ หรือเรียกว่าการทดสอบแบบควบคุมระยะเคลื่อนตัว (Displacement Controlled) รูป 4ข
แสดงตัวอย่างการทดสอบนี้ โดยการเสียรูปของชิ้นงานเกิดจากการขันสลักเกลียว และเนื่องจากระยะที่ขันสลักเกลียวมี
ค่าเท่าเดิมตลอดการทดสอบ ชิ้นงานจึงมีการเสียรูปคงที่ไปด้วย สามารถศึกษาได้จากมาตรฐาน ASTM E1681 [3]
มาตรฐานให้คำแนะนำเกี่ยวกับชนิดของชิ้นงาน มิติ วิธีสร้างรอยร้าวเริ่มต้นต่อจากรอยบาก (Notch) ของชิ้นงาน และ
วิธีให้โหลดกับชิ้นงาน เป็นต้น
การทดสอบแบบที่สอง การทดสอบแบบควบคุมระยะเคลื่อนตัว นอกจากจะหาอัตราการเติบโตของรอยร้าว
SCC ได้แล้ว ยังสามารถหา KISCC ซึ่งหมายถึงค่าสูงสุดของตัวประกอบความเข้มของความเค้น (Stress Intensity
Factor) โหมดที่ 1 ที่ไม่ทำให้รอยร้าว SCC เติบโต KISCC จึงเป็นข้อมูลสำหรับคำนวณภาระสูงสุดที่ชิ้นส่วนรับได้โดย
รอยร้าว SCC ไม่เติบโต รายละเอียดของการทดสอบแบบนี้สามารถศึกษาได้จากมาตรฐาน ASTM E1681 [3] โดย
มาตรฐานแนะนำ ชิ้นงานแบบ T-type Wedge Opening loaded (T-WOL) ดังรูปที่ 4ข

รูปที่ 4 วิธีทดสอบ SCC ของชิ้นงานมีรอยร้าว [5] (ก) แบบควบคุมภาระ (ข) แบบควบคุมระยะเคลื่อนตัว

ข้อมูลที่ต้องบันทึกระหว่างการทดสอบหาอัตราการเติบโตของรอยร้าว SCC และ KISCC คือ ขนาดโหลดที่

ชิ้นงานรับ เวลา และความยาวรอยร้าว ความยาวรอยร้าวนิยมคำนวณจากคอมพลายแอนซ์ที่ปากชิ้นงาน หรือ
อัตราส่วนระหว่างระเคลื่อนตัวที่ปากรอยร้าว (Crack-Mouth Opening Displacement, CMOD) กับโหลดที่ชิ้นงาน
 6

รับ เนื่องจากมาตรฐาน ASTM E1681 ไม่ได้ระบุวิธีการวัด โหลดที่ชิ้นงานรับจึงมีงานวิจัยจำนวนหนึ่งเกี่ยวกับการ

พัฒนาอุปกรณ์วัดโหลดหรือโหลดเซลล์ (Load Cell) โดย Chung และคณะ [4] พัฒนาโหลดเซลล์ สำหรับชิ้นงาน
Modified Bolt-Loaded Compact Specimen หรืออีกชื่อหนึ่งคือ T-WOL โดยติดสเตรนเกจ (Strain Gage) ที่
แกนกลางของสลักเกลียว ต่อมา Vigilante และคณะ [5] พัฒนาโหลดเซลล์ที่ติดสเตรนเกจที่ผิวของสลักเกลียว ดังรูป
ที่ 5ก ต่อมา วิชพงศ์ และคณะ [6] เสนอวิธีวัด โหลดด้วยสลักสะท้อนโหลด (Instrumented Reaction Pin) โดย
สอดสเตรนเกจรูปทรงกระบอกในรูที่เจาะใต้สลักสะท้อนโหลดแล้วยึดด้วยอีพอกซี่ ในรูปที่5ข การวัดโหลดด้วยสลัก
สะท้อนโหลดสามารถวัดความยาวรอยร้าวได้แม่นยำมากกว่า Vigilante และคณะ 0.9 % ดังตารางที่ 1 ซึ่งแสดงผล
ความผิดพลาดของการวัดความยาวรอยร้าวโดยอ้อม ของงานวิจัยต่างๆ โดยค่า a คือ ความยาวของรอยร้าวโดยวัดจาก
ศูนย์กลางวงกลมและ w คือ ความกว้างชิ้นงานที่วัดจากจุดศูนย์กลาง ดังรูปที่ 6
อย่างไรก็ตาม การติดสเตรนเกจแบบวิชพงศ์ และคณะ ต้องอาศัยความแม่นยำ และการติดสเตรนเกจเพียงตัว
เดียวอาจทำให้โหลดเซลล์มีความไว (Sensitivity) น้อย และผลการวัดได้รับอิทธิพลการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิของ
สิ่งแวดล้อม โครงงานนี้จึงสนใจการพัฒนาโหลดเซลล์ในรูปแบบสลักสะท้อนโหลด โดยจะเน้นที่การออกแบบรูปร่าง
ของสลักสะท้อนโหลด ร่วมกับการดัดแปลงวิธีจัดวางสเตรนเกจให้สามารถเพิ่มความไว ชดเชยผลของการการขยายตัว
เชิงความร้อนของโหลดเซลล์ และสามารถคำนวณความยาวรอยร้าวได้แม่นยำกว่างานวิจัยก่อนหน้า

รูปที่ 5 โหลดเซลล์ของงานวิจัยก่อนหน้า ก) Vigilante (รูปซ้าย) และคณะ ข) วิชพงศ์ และคณะ (รูปขวา)

 7

รูปที่ 6 ตัวแปรที่เกีย่ วข้อง ในชิ้นงาน T-WOL

ตารางที่ 1 การวัดความยาวรอยร้าวจากวิธีโดยอ้อมเทียบกับวิธีทางตรง
a/w = 0.470
ผลการวัดความยาวรอยร้าวโดยอ้อม
a/w % Error
Chung และคณะ [4] 0.465 1.1
Vigilante และคณะ [5] 0.476 1.3
วิชพงศ์ และคณะ [6] 0.472 0.4

1.2 วัตถุประสงค์
ออกแบบโหลดเซลล์เพื่อวัดโหลดในการทดสอบ SCC แบบควบคุมระยะเคลื่อนตัว ชิ้นงาน T-WOL ความ
หนา 25 มม. และใช้งานได้ในช่วงอุณหภูมิ 20 ถึง 40 องศาเซลเซียส

1.3 วิธดี ำเนินงานวิจัย

1) ระดมความคิดหารูปร่างของโหลดเซลล์ที่เป็นไปได้
2) เลือกรูปร่างโหลดเซลล์ที่เหมาะสม
3) วิเคราะห์ความแข็งโหลดและหาขนาดที่เหมาะสมด้วยระเบียบวิธีไฟไนต์อิเลเมนต์
4) สั่งทำโหลดเซลล์ ติดสเตรนเกจ
5) สอบเทียบเพื่อหาเส้นโค้งคุณลักษณะของโหลดเซลล์ (Calibration curve)
6) ประเมินความแม่นยำในการคำนวณความยาวรอยร้าว
 8

1.4. เอกสารและทฤษฎีทเี่ กี่ยวข้อง

1.4.1 สเตรนเกจ
สเตรนเกจ (Strain Gage) เป็นเซนเซอร์ที่ใช้วัดสเตรน (strain) ที่เกิดบนวัสดุ มีหลายประเภทตามการใช้
งาน เช่น แบบแกนเดียว แบบสองแกน เป็นต้น เมื่อต้องการวัดสเตรนที่ตำแหน่งใดบนวัสดุ ก็ให้ติดสเตรนเกจลงไปที่
ตำแหน่งนั้น หลักการทำงาน คือ เมื่อวัสดุที่ติดสเตรนเกจเกิดการเสียรูป สเตรนเกจ ซึ่งติดอยู่กับผิวของวัสดุ ก็จะเสีย
รูป ความต้านทานของสเตรนเกจจะมีค่าเปลี่ยนไป ดังสมการที่ 1 เนื่องจากผู้จัดทำไม่ทราบความต้านทานที่เปลี่ยนไป
จึงจะต้องต่อสเตรนเกจให้เป็นวงจร Wheatstone Bridgeเพื่อที่จะวัดค่าสัญญาณออกมาเป็นความต่างศักย์ที่
เปลี่ยนไป จากนั้นจึงทราบสเตรนที่เกิดขึ้นได้ เมื่อคำนวณผ่านสมการที่ 2
สมการที่ 1 หาความต้านทานเปลี่ยนแปลงของตัวสเตรนเกจ
∆𝑅
= (GF) 𝜀
𝑅

𝜀 คือ สเตรน
∆𝑅 คือ ความต้านทานที่เปลี่ยนไป
R คือ ความต้านทานของสเตรนเกจ

GF คือ ค่าคงที่ของสเตรนเกจ

สมการที่ 2 หาความต่างศักย์เปลี่ยนแปลงของสเตรนเกจทั้งหมดในการติดตั้งสเตรนเกจแบบ Full-Bridge

𝑉𝑠𝑢𝑝𝑝𝑙𝑦
∆𝑉 = ∙ 𝐺𝐹 ∙ (𝜀1 − 𝜀2 − 𝜀3 + 𝜀4 )
4

∆𝑉 คือ ความต่างศักย์ที่เปลี่ยนไป

𝑉𝑠𝑢𝑝𝑝𝑙𝑦 คือ ความต่างศักย์ที่ป้อนเข้าวงจร

GF คือ เกจแฟคเตอร์

𝜀1 , 𝜀2, 𝜀3 , 𝜀4 สเตรนที่แต่ละตัว
 9

(ก) (ข)

รูปที่ 7 สเตรนเกจ ก) สเตรนเกจแบบแกนเดียว (Uniaxial) ข) สเตรนเกจแบบสองแกน (Biaxial) [8]

การต่อวงจร Wheatstone Bridge เพื่อวัดสเตรน มีด้วยกัน 3 แบบ คือ Full Bridge (ใช้สเตรนเกจ 4 ตัว)
Half bridge (ใช้สเตรนเกจ 2 ตัว) Quater Bridge (ใช้สเตรนเกจ 1 ตัว) อย่างไรก็ตาม ในกรณี Half bridge และ
Quater bridge จะมีตัวต้านทานภายในอุปกรณ์วัดสัญญาณ เพื่อรวมสัญญาณให้เป็น Full Bridge

(ก) (ข)

รูปที่ 8 รูปแบบการต่อวงจร [9] ก) การต่อวงจร Quater-bridge สำหรับวัดค่าจากสเตรนเกจ 1 ตัว

ข) การต่อวงจร Full-bridge สำหรับวัดค่าจากสเตรนเกจ 4 ตัว

 10

1.4.2 โหลดเซลล์
โหลดเซลล์ (Load Cell) คือ อุปกรณ์สำหรับวัดโหลด ส่วนประกอบหลักของโหลด เซลล์คือ ตัวเรือน (Body)
สำหรับติดเซนเซอร์ และเซนเซอร์ (Sensor) ซึ่งโดยทั่วไปคือ สเตรนเกจ หลักการทำงานของโหลดเซลล์จึงเป็นการ
แปลงโหลดเป็นสัญญาณทางไฟฟ้า ความสัมพันธ์ระหว่างปริมาณทั้งสอง ทราบได้จากการสอบเทียบ (Calibration)
นอกจากนี้ การสอบเทียบยัง สามารถระบุข้อมูลจำเพาะต่าง ๆ ของโหลดเซลล์ได้ การเลือกหรือการออกแบบโหลด
เซลล์ มีสิ่งที่ต้องพิจารณา 4 ประการ ประการแรก คือ รูปร่างของโหลดเซลล์ ประการที่สอง คือข้อมูลจำเพาะ เช่น
Capacity Accuracy และ Rigidity และประการที่สาม คือ รูปแบบการจัดวางสเตรนเกจ ซึ่งสามารถจัดวางให้มีความ
ไวของการวัด เพิ่มขึ้น หรือสามารถชดเชยผลของการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิได้ ประการสุดท้าย คือ การวางทางเดิน
สายไฟสเตรนเกจให้มีความเป็นระเบียบ เป็นต้น ในเชิงพาณิชย์ มีโหลดเซลล์รูปร่างต่าง ๆเช่น รูปที่ 9ก เป็นโหลดเซลล์
ประเภทคาน (Beam type Load cell) และรูปที่ 9ข โหลดเซลล์ประเภทแพนเค้ก (Pancake type Load Cell)

(ก) (ข)

รูปที่ 9 โหลดเซลล์ ก) โหลดเซลล์ประเภทคาน [10] ข) โหลดเซลล์ประเภทแพนเค้ก [11]

ในการออกแบบโหลดเซลล์ อาจมีการติดสเตรนเกจมากกว่าหนึ่งตัว ซึง่ จะช่วยเพิ่มค่าความไว ในการอ่าน

สัญญาณสเตรนได้ หากวางตำแหน่งสเตรนเกจได้ถูกต้อง แต่มีข้อควรระวัง คือ ถ้าติดในตำแหน่งที่ไม่ถูกต้อง จะทำให้
สัญญาณหักล้างกันเอง และการติดสเตรนเกจอย่างน้อย 1 คู่ในตำแหน่งทีเ่ หมาะสมยังช่วยในการชดเชยผลอัน
เนื่องมาจากการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิของสิ่งแวดล้อมได้อีกด้วย
1.4.3 การเพิ่ม Sensitivity
จากสมการที่ 2 จากหัวข้อ 1.4.1 ถ้าสเตรนเกจหมายเลข 2 และ 3 เกิดความเครียดเป็นแบบดึง (tensile
strain) จะทำให้เครื่องหมายของพจน์ที่ 2 และ 3 มีคา่ เป็นบวก และถ้าสเตรนเกจหมายเลข 1 และ 4 มีความเครียด
แบบกด (Compressive strain) ซึ่งมีเครื่องหมายเป็นลบ เมื่อลบเจอกับลบในสมการ ก็จะทำให้พจน์ 1 และ 4 มีค่า
เครื่องหมายสุทธิเป็นบวกได้ ดังนั้น ทั้ง 4 พจน์ จึงมีค่าเป็นบวก ส่งผลให้สัญญาณสเตรนสุทธิที่อ่านได้นั้น มีค่าเสริมกัน
ทำให้สามารถเพิ่ม Sensitivity ของการวัดสเตรนได้
 11

ในทางกลับกัน หากสเตรนเกจหมายเลข 1 และ 4 เกิดความเครียดเป็นแบบดึง (tensile strain) จะทำให้

เครื่องหมายของพจน์ที่ 1 และ 4 มีค่าเป็นบวก และถ้าสเตรนเกจหมายเลข 2 และ 3 มีความเครียดดึงเช่นกัน ซึ่งมี
เครือ่ งหมายเป็นบวก เมื่อลบเจอกับลบในสมการ ก็จะทำให้พจน์ 2 และ 3 มีค่าเครื่องหมายสุทธิเป็นลบได้ ดังนั้น
ผลลัพธ์ของสเตรนสุทธิของ ทั้ง 4 พจน์ จึงมีค่าหักล้างกันเอง ทำให้ Sensitivity ของการวัดสเตรนมีค่าน้อยลง ถึงแม้
จะทำการเพิ่มจำนวนสเตรนเกจก็ตาม
ดังนั้นการพิจารณาความเครียดที่จะเกิดขึ้น ในตำแหน่งที่ต้องการติดสเตรนเกจ จึงมีความสำคัญในการ
ออกแบบโหลดเซลล์เป็นอย่างมาก เพราะหากติดไม่ถูกต้องแล้ว แทนที่จะเพิ่ม Sensitivity กลับกลายเป็นทำให้
Sensitivity แย่ลงได้
1.4.4 การชดเชยผลของอุณหภูมิ
เนื่องจากอุณหภูมิมีผลต่อการขยายตัวของโหลดเซลล์ ดังนั้นอุณหภูมิจึงทำให้สเตรนเกจยืดหรือหดได้ ส่งผล
ต่อสเตรนที่อ่านได้ แต่มีวิธีการติดสเตรนเกจที่สามารถชดเชยผลของอุณหภูมิได้โดยใช้สเตรนเกจอย่างน้อย 1 คู่และ
ติดตั้งให้รับสเตรนทิศตรงข้ามกัน สามารถชดเชยผลของอุณหภูมิได้ เช่นในตัวอย่างสมการที่ 2 ในหัวข้อ 1.4.1 ถ้า
อุณหภูมิเพิ่มขึ้น สเตรนเกจทุกตัวจะขยายตัวและมีค่าเป็นบวกเท่ากัน สเตรนเกจหมายเลข 1 และ 4 จะมีเครื่องหมาย
สุทธิเป็นบวก แต่ สเตรนเกจหมายเลข 2 และ 3 มีเครื่องหมายสุทธิเป็นลบ ส่งผลให้ค่าสเตรนรวมไม่มีผลของการ
ขยายตัวจากอุณหภูมิ
 12

บทที่ 2 การออกแบบโหลดเซลล์
2.1. ข้อกำหนดสำหรับการออกแบบ
หลังสืบค้นงานวิจัยเกี่ยวกับการวัดความยาวรอยร้าวจากการวัดขนาดโหลดกระทำบนโหลดเซลล์ กลุ่มผู้จัดทำ
ได้ลองเก็บรายละเอียดของโหลดเซลล์ที่ใช้ในงานวิจัยก่อนหน้า มาพิจารณาคุณสมบัติทั้งจุดเด่นและจุดด้อย แล้วนำมา
เป็นข้อกำหนดคุณสมบัติของโหลดเซลล์ที่ใช้งานในงานวิจัยของผู้จัดทำและหารูปแบบของโหลดเซลล์ที่จะนำมาใช้ใน
การวัดขนาดของโหลดกระทำบนชิ้นงาน T-WOL โดยทำให้มีคุณสมบัติการใช้งานที่ดีขึ้น เพื่อให้ชิ้นงานอยู่ในขอบเขต
ของงานวิจัยชิ้นนี้ ผู้จัดทำได้กำหนดคุณสมบัติของโหลดเซลล์ไว้ดังนี้
1. โหลดเซลล์สามารถใช้กับชิ้นทดสอบชนิด T-WOL ขนาดกว้าง 51 มม. หนา 25 มม. และมิติที่เหลือมีสัดส่วน
ตามมาตรฐาน ASTM E1681
2. โหลดเซลล์รับโหลดกระทำได้สูงสุด (Capacity) ถึง 10,000 นิวตันและมีความแข็งเกร็งดัด นิยามว่าอัตราส่วน
ของ Deflection สูงสุด ต่อความยาวโหลดเซลล์อยู่ในช่วง Tolerance class ที่ระดับ Medium
3. โหลดเซลล์ต้องถูกออกแบบให้มีค่า sensitivity มากที่สุดที่เป็นไปได้
4. สเตรนเกจที่ใช้ในการติดบนโหลดเซลล์ต้องมีอยู่ขายตามท้องตลาดและมีความต้านทาง 350 โอห์ม

2.2 การออกแบบเชิงแนวคิดและการคัดเลือกแนวคิด
หลังจากได้กำหนดขอบเขตการออกแบบโหลดเซลล์ ผู้จัดทำได้ระดมความคิดและได้ออกแบบโมเดลโหลด
เซลล์ไว้ทั้งหมด 4 แบบ
2.2.1 โมเดลร่างที่หนึ่ง
ในโมเดลร่างตามรูปที่10 ใช้สเตรนเกจรูปวงกลมที่สามารถวัดสเตรนได้สองแนวตั้งฉากกันติดที่ผิวล่างของ
โหลดเซลล์ และมีที่รับกับหัวกดเพื่อช่วยกำหนดตำแหน่งโหลดกระทำให้อยู่กึ่งกลางความยาวของโหลดเซลล์ และมี
การเจาะรูของโหลดเซลล์ให้สายไฟทีเ่ ชื่อมติดกับสเตรนเกจสามารถลอดผ่านได้ขณะใช้กับชิ้นงานทดสอบ T-WOL
 13

ตำแหน่ง
ที่เจาะรู

รูปที่10 โมเดลแบบร่างที่หนึ่ง จาก โปรแกรมสามมิติ Fusion360

2.2.2 โมเดลร่างทีส่ อง
ในโมเดลร่างตามรูปที่11 จะติดสเตรนเกจ 4 ตัว และมีแนวการติดสเตรนเกจขนานกับแนวยาวของโหลดเซลล์
เพื่อให้สามารถติดสเตรนเกจที่มีขนาดใหญ่และปาดเอาเนื้อออกได้มากเพื่อเพิ่มค่าความไวของตัวโหลดเซลล์ในการ
เปลี่ยนแปลงหลังได้รับโหลดกระทำ

รูปที่11 โมเดลแบบร่างที่สอง จาก โปรแกรมสามมิติ Fusion360

 14

2.2.3 โมเดลร่างที่สาม
ในโมเดลร่างตามรูปที่12 จะปาดด้านข้างในแนวเอียงตามขอบหน้าตัดของโหลดเซลล์ทั้งหมด 4 แนว ซึ่งจะ
เป็นบริเวณที่จะติดตั้งสเตรนเกจทั้ง 4 ตัว

รูปที่12 โมเดลแบบร่างที่สาม จาก โปรแกรมสามมิติ Fusion360

2.2.4 โมเดลร่างที่ส่ี
ในโมเดลร่างนี้ ในรูปที่13 จะปาดด้านข้างของโหลดเซลล์ในแนวเดียว และมีพื้นที่ติดสเตรนเกจได้มากทำให้
การติดสเตรนเกจนั้นทำได้ง่าย และสามารถทำให้แนวปาดกว้างขึ้นเพื่อให้ตัวสเตรนเกจสามารถวัดค่าความเครียดรวม
ได้มากขึ้นและรองรับสเตรนเกจขนาดใหญ่ได้

รูปที1่ 3 โมเดลแบบร่างที่สี่ จาก โปรแกรมสามมิติ Fusion360

 15

2.2.5 การคัดเลือกแนวคิด
หลังจากได้ออกแบบโมเดลร่างออกมาแล้วผู้จัดทำได้ทำการประเมินโมเดลร่างผ่านเกณฑ์สำหรับคัดเลือกแนวคิดที่
เหมาะสมมีอยู่ 3 เกณฑ์ คือ
1. ความไว (Sensitivity) เนื่องจาก Sensitivity มีผลต่อความละเอียดในการวัดโหลด
2. ความยาก-ง่ายในการผลิต เมื่อทำการสั่งผลิตควรมีขั้นตอนการทำโหลดเซลล์ที่ง่าย
3. ความยาก-ง่ายในการติดสเตรนเกจ มีพื้นที่และแนวการติดตั้งสเตรนเกจที่สะดวกต่อการติดตั้ง
โดยระดับคะแนนสำหรับแต่ละเกณฑ์จะกำหนดดังตารางที่ 2

ตารางที่ 2 เกณฑ์การให้คะแนนสำหรับเลือกโหลดเซลล์แบบร่าง

คะแนนแต่ละเกณฑ์ ค่าความไว ราคา การติดสเตรนเกจ

1 ต่ำ แพง ยาก
2 ปานกลาง ปานกลาง ปานกลาง
3 สูง ถูก ง่าย

สมาชิกในกลุ่มโหวตให้คะแนนโมเดล 4 แบบ ด้วยเกณฑ์ที่กำหนดได้ผลลัพธ์ดงั ตารางที่ 3

ตารางที่ 3 ผลการให้คะแนนโมเดล
เกณฑ์วัด ค่าความไว ราคา การติดสเตรนเกจ

คนที่ คนที่ คนที่ คนที่ คนที่ คนที่ คนที่ รวม

สมาชิก คนที่ 1 คนที่ 3
2 1 2 3 1 2 3

โมเดลร่างที่ 1 2 2 2 2 2 3 2 1 3 19

โมเดลร่างที่ 2 3 3 2 1 1 1 1 1 1 14

โมเดลร่างที่ 3 3 3 3 2 3 2 3 3 3 25

โมเดลร่างที่ 4 2 1 2 3 3 3 3 2 3 22

จากผลคะแนนรวมในตารางที่3 ดังนั้นจะเลือกโมเดลร่างที่3 เนื่องจากมีคะแนนรวมจากการประเมินสูงสุด

 16

2.3 การออกแบบรายละเอียด
หลังจากคัดเลือกโมเดลโหลดเซลล์ต้นแบบในหัวข้อ 2.2 ในขั้นตอนนี้จะเป็นการลงรายละเอียด ขนาด มิติ
ของโหลดเซลล์ และชิ้นงานที่เกี่ยวข้อง เพื่อนำไปส่งผลิตต่อไป โดยจะแบ่งชิ้นงานที่ออกแบบทั้งหมด เป็น 3 ประเภท
คือ
1. ชิ้นงานทดสอบรอยร้าว
2. โหลดเซลล์
3. อุปกรณ์ในการสอบเทียบ

2.3.1 ชิ้นงานทดสอบรอยร้าว
ประกอบด้วย ชิ้นงานแบบ T-WOL และ สลักเกลียว
T-WOL
เนื่องจากขนาดของโหลดเซลล์จะขึ้นอยู่กับชิ้นงานทดสอบรอยร้าว จึงต้องออกแบบชิ้นงานดังกล่าวก่อน จึงจะ
ออกแบบโหลดเซลล์ได้ ชิ้นงานทดสอบรอยร้าว ออกแบบโดยยึดตามมาตรฐาน ASTM E1681 [3] ซึ่งให้ข้อมูลในเรื่อง
ขนาดของชิ้นงาน T-WOL ดังรูปที่14 จะเห็นได้ว่า ขนาดของ T-WOL จะถูกคำนวณมาจากตัวแปร W หรือ ความยาว
เมื่อวัดจากจุดศูนย์กลางวงกลมจนถึงปลายชิ้นงาน ในโครงงานนี้ กำหนดค่า W ที่ใช้ออกแบบเป็น 51 มม. จึงได้ขนาด
ของ T-WOL ดังรูป (รูปสองมิติของชิ้นงาน และ รูปชิ้นงานจริง)

(ก) (ข)

รูปที1่ 4 ขนาด T-WOL (ก) รูปสองมิติของชิ้นงาน (ข) รูปชิ้นงานจริง

 17

สลักเกลียว
จาก ASTM E1681 [3] ทำให้สามารถออกแบบขนาดของสลักเกลียว ที่ใช้กับ T-WOL ได้เช่นกัน โดย
พิจารณาจาก เส้นผ่านศูนย์กลาง และ ความยาวของรู ณ ตำแหน่งที่ใส่สลักเกลียวบน T-WOL ซึ่งมีค่าเท่ากับ 12 มม.
ดังนั้น จึงออกแบบสลักเกียวมีขนาด M12 บริเวณปลายสลักเกลียว มีการทำ Taper ขนาด 3 มม. เพื่อให้สลักเกลียว
สามารถกดบนโหลดเซลล์ที่จะออกแบบต่อไป หัวของสลักเกลียวทำเป็นสี่เหลี่ยมจัตุรัสขนาด 19 มม. x 19 มม.

(ก) (ข)

รูปที่15 ขนาดของสลักเกลียว (ก) รูปสองมิติของชิ้นงาน (ข) รูปชิ้นงานจริง

รูปที่16 การประกอบของชิ้นงาน T-WOL กับ สลักเกลียว

 18

2.3.2 โหลดเซลล์
การออกแบบรายละเอียดโหลดเซลล์จะยึดตามโมเดลร่างที่ 3 ที่ได้คัดเลือกในหัวข้อ 2.2 ซึ่งแบ่งประเด็นที่ต้อง
พิจารณา 2 ส่วน คือ หน้าตัดโหลดเซลล์ และ ด้านยาวของโหลดเซลล์ เนื่องจากโหลดเซลล์ต้องใส่กับชิ้นงาน T-WOL
จึงมีเส้นผ่านศูนย์กลาง 12.7 มม. และ ความยาว 25 มม.
การปาดผิวตลอดหน้าตัดของโหลดเซลล์มีอยู่ 2 ตำแหน่ง คือ บริเวณด้านบนของโหลดเซลล์ และ บริเวณ
ติดสเตรนเกจทั้ง 4 ตัว ดังรูปที่17 พิจารณาการปาดผิวบนเพื่อเป็นพื้นที่รับโหลดให้สลักเกลียว เงื่อนไข คือ จะต้องปาด
ผิวให้มีพื้นที่มากพอ สำหรับรองรับพื้นที่หน้าตัดของสลักเกลียวได้ (เส้นผ่านศูนย์กลาง 6 มม.) ขนาดของบริเวณปาด
เพื่อที่ติดสเตรนเกจ จะยึดตามขนาดของสเตรนเกจ รุ่น KFGS-1-350-C1-16-L1M2R ของบริษัท Kyowa ดังรูปที่18
(ขนาดสเตรนเกจ) ซึ่งมีความกว้าง 3.4 มม. และความยาว 4.8 มม. ดังนั้น จึงออกแบบความกว้างของพื้นที่ที่ทำการ
ปาด เป็น 5 มม. เพื่อให้สามารถติดสเตรนเกจได้โดยง่าย อย่างไรก็ตาม ระยะการปาดผิวบนจะส่งผลต่อ ความไว
Sensitivity และ ความต้านทานการเสียรูป Rigidity หากปาดมาก ความไวก็จะมาก แต่ความต้านทานการเสียรูป ก็จะ
น้อย ดังนั้นจึงมีความจำเป็น ในการหาค่าที่ดีที่สุด รายละเอียดอยู่ในหัวข้อที่ 2.4

รูปที่17 การปาดผิวหน้าตัดโหลดเซลล์ รูปที่18 สเตรนเกจรุ่น KFGS-1-350-C1-23 L12MR

ก่อนหน้านี้ โมเดลร่างที่ 3 จะเป็นทรงปริซึมตัน ไม่มีการปาดเนื้อออก ในกรณีนี้เพิ่มการปาดเนื้อด้านล่างออก

บางส่วน เพื่อให้โหลดเซลล์เสียรูปจากโมเมนต์ดัดได้ง่าย โดยกำหนดให้ความกว้างฐานโหลดเซลล์ (L2) คือ ความกว้าง
ที่เหลือในแต่ละข้าง ดังรูปที่19 (รูป Side View ของโหลดเซลล์) L2 จะส่งผลโดยตรงต่อค่าความไว ในทำนอง
เดียวกันกับ ตัวแปร h ดังนั้น จึงต้องหาค่า L2 ที่เหมาะสมที่สุด ในหัวข้อที่ 2.4 ต่อไป
 19

รูปที1่ 9 การออกแบบด้านข้างของโหลดเซลล์

ในรูปที2่ 0 แสดง โหลดเซลล์สามมิติ ที่มีการเพิ่มรายละเอียดอีก 3 ประการ ประการแรก บริเวณผิวปาด

ด้านบน ทำหลุม Taper ที่มีขนาดเท่ากับปลายของสลักเกลียว จะช่วยลดความคลาดเคลื่อนของตำแหน่งผิวสัมผัส
ระหว่าง โหลดเซลล์ และปลายสลักเกลียว โดยหลุม Taper มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 7 มม. และ มุมความเอียง 90 องศา
ประการที่สอง เนื่องจากในการประกอบโหลดเซลล์เข้ากับ T-WOL ตำแหน่งอาจเกิดความผิดพลาดได้ จึงทำเดือยยาว
5 มม. ที่ปลายโหลดเซลล์ เดือยนี้จะใช้งานร่วมกับ ตัวล๊อคโหลดเซลล์ ในรูปที่21ก สุดท้ายทำร่องทางเดินสายไฟ เพื่อ
จัดให้สายไฟมีความเป็นระเบียบ

หลุม
ร่องสายไฟ
Taper เดือย

รูปที2่ 0 แบบ 3 มิติของโหลดเซลล์

 20

ตัวล็อคโหลดเซลล์ (Load Cell Lock)

ตัวล็อคโหลดเซลล์ออกแบบมาเพื่อใช้ช่วยในการประกอบ โหลดเซลล์ T-WOL และ สลักเกลียว เพื่อความ
แม่นยำในการประกอบชุดทดสอบ เพื่อทดสอบความยาวรอยร้าว จึงได้ออกแบบชิ้นงานที่เรียกว่า ตัวล็อคโหลดเซลล์
เพื่อป้องกันความคลาดเคลื่อนตามแนวแกน (Axial Misalignment) และ ความคลาดเคลื่อนเชิงมุม (Angular
Misalignment) ของโหลดเซลล์

(ก) (ข)

รูปที่21 ตัวล็อคโหลดเซลล์ (ก) ชิ้นงานจริง (ข) การประกอบชิ้นงานทดสอบความยาวรอยร้าว

 21

2.3.3 อุปกรณ์สอบเทียบ
ในการสอบเทียบ โหลดเซลล์จะถูกให้โหลด โดยเครื่องสร้างโหลดกด (Universal Testing Machine) ดังรูปที่
22 แต่เครื่องสร้างโหลดกดไม่สามารถใช้งานได้โดยตรง จะต้องอาศัยชิ้นงานจับยึดเพิ่มเติม ในส่วนนี้จึงเป็นการ
ออกแบบชิ้นงานดังกล่าว ประกอบด้วย ตัวยึดบน (Upper Jig) ตัวยึดล่าง(Lower Jig) โบลต์ทดสอบ และชิ้นงานHalf
T-WOL ซึ่งเมื่อประกอบกัน จะมีลักษณะตามรูปที่

ตัวยึดบน

โบลต์ทดสอบ
โหลดเซลล์

Half T-WOL
ตัวยึดล่าง

(ก) (ข)

รูปที่22 อุปกรณ์ให้โหลดกด (ก) เครื่องสร้างโหลดกด (ข) ส่วนประกอบในการติดตั้งกับเครื่องให้โหลดกด

ตัวยึดบน (Upper Jig)

เนื่องจากเครื่องสร้างโหลดกดในห้องของอาจารย์ เชื่อมต่อกับแท่งทรงกระบอกที่มีเกลียวตรงกลาง ขนาด
M20x2.5 จึงออกแบบตัวยึดบนให้เป็นเกลียวขนาดเดียวกัน เพื่อยึดกับแท่งทรงกระบอกจากเครื่องสร้างโหลดกด
อย่างไรก็ดี การทำเกลียว ส่งผลให้เกิดความเยื้องศูนย์กลางเมื่อประกอบ สามารถแก้ปัญหาโดยไม่ทำเกลียวจนสุด แต่
ทำปาดร่อง undercut เล็กๆ ตรงโคนเกลียว ดังรูปที่23 เพื่อให้แน่ใจว่า ตัวยึดบน จะแนบติดกับแท่งทรงกระบอกโดย
ไม่เยื้องศูนย์ อีกประการหนึ่ง ทำรูที่ตัวยึดบน ความลึก 20 มม. ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 40 มม. สำหรับใส่โบลต์
ทดสอบ (Test head)
 22

(ก) (ข)

รูปที่23 ตัวยึดบน (ก) ภาพเขียนแบบสองมิติ (ข) ชิ้นงานตัวยึดบนจริง

โบลต์ทดสอบ (Test head)

หัวกดจะประกอบเข้ากับตัวยึดบน เพื่อกดโหลดลงบนโหลดเซลล์ในการสอบเทียบ มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 12
มม. ที่ปลายจะมีการทำ Taper ขนาด 6 มม. เช่นเดียวกันกับสลักเกลียว ในหัวข้อ 2.3.1 สาเหตุที่ไม่ทำเป็นเกลียว
เพราะว่า จะทำให้ตำแหน่งที่กดไม่ได้ศูนย์กลาง

(ก) (ข)

รูปที่24 โบลต์ทดสอบ (ก) ภาพเขียนแบบสองมิติ (ข) ชิ้นงานโบลต์ทดสอบจริง

 23

ตัวยึดล่าง (Lower Jig)

ตัวยึดล่าง ทำหน้าที่รองรับเบ้ากด (Half T-WOL) ออกแบบให้มีลักษณะเป็นฝาครอบลงบนแท่งทรงกระบอก
ด้านล่าง ของเครื่องสร้างโหลดกด มีการสวมแบบหลวม ด้านบนทำร่องขนาด 25.1 มม. เพื่อให้เบ้ากดสามารถเคลื่อนที่
ไปมาได้

(ก) (ข)

รูปที่25 ตัวยึดล่าง (ก) ภาพเขียนแบบสองมิติ (ข) ชิ้นงานตัวยึดล่างจริง

ชิ้นงานทดสอบ Half T-WOL

ชิ้นงานทดสอบ Half T-WOL จะมีลักษณะเหมือนชิ้นงาน T-WOL ทุกประการ ดังรูปที่26 แต่เป็นการผ่า
เฉพาะครึ่งล่างเพื่อใช้รองรับโหลดเซลล์ในการใส่โหลดกดผ่านโบลต์ทดสอบ

(ก) (ข)

รูปที่26 ชิ้นงานทดสอบ Half-T-WOL (ก) ภาพเขียนแบบสองมิติ (ข) ชิ้นงาน Half T-WOL จริง
 24

2.4. การหาขนาดที่เหมาะสมโดยใช้ระเบียบวิธีไฟไนต์อิเลเมนต์
หลังจากได้แบบขนาดของชิ้นงานที่ใช้ร่วมกับโหลดเซลล์ไปแล้ว ต่อมาจะเป็นการหาขนาดของโหลดเซลล์
โดยมีตัวแปรที่สนใจจะลองปรับค่า มีสองตัวแปร คือ ระยะปาดผิว (h) และ ความกว้างของฐานโหลดเซลล์ (L2) แสดง
บนรูปที2่ 7

รูปที่27 ตัวแปรที่สนใจจะปรับค่า ได้แก่ ระยะปาดผิว (h) และ ความยาวผิวรองรับของโหลดเซลล์ (L2)

แต่ก่อนที่จะเริ่มทำแบบจำลองเพื่อหาขนาดของโหลดเซลล์ที่เหมาะสม จะต้องกำหนดขอบเขต (Set
constraint) ให้ใกล้เคียงความเป็นจริงที่สุดก่อน
2.4.1 กำหนดขอบเขต
การทำแบบจำลองนี้จะมีชิ้นงานทั้งหมด 3 ชิ้นดังนี้
1. โหลดเซลล์ ในรูปที่28ก วัสดุใช้ Al-7075-T6
2. Half T-WOL Specimen ในรูปที่28ข วัสดุใช้ Al-6061
3. โบลต์ทดสอบ ในรูปที่28ค วัสดุใช้ Al-6061
และในรูปที่ 29 แสดงการประกอบในการ Simulation ที่จะทำต่อไป

(ก) (ข) (ค)

รูปที่28 แสดงชิ้นงานที่ใช้ในการจำลอง (ก) โหลดเซลล์ (ข) ชิ้นงาน Half T-WOL (ค) โบลต์ทดสอบ
 25

รูปที่29 แสดงการประกอบกันของชิ้นงาน

การกำหนดขอบเขต (Set constraint) เริ่มจากการกำหนดโหลดที่ผิวสัมผัสระหว่างโบลต์ทดสอบกับโหลด

เซลล์เท่ากับ 10000 นิวตัน ดังรูปที่30 จากนั้นจะกำหนดให้ผิวล่างของชิ้นงาน Half T-WOL ไม่เคลื่อนที่ในแนวแกน x
y z ดังรูปที3่ 1ก และบริเวณผิวข้างของโบลต์ทดสอบกำหนดให้เคลื่อนที่ได้เฉพาะในแนวแกน z ดังรูปที3่ 1ข เพื่อให้
เหมือนกับการเคลื่อนที่ของ Bolt ที่ถูกขันเกลียว

รูปที่30 การกำหนดโหลดกระทำกับโหลดเซลล์
 26

(ก) (ข)
รูปที3่ 1 การจำกัดการเคลื่อนที่ (ก) ผิวล่างชิ้นงาน Half T-WOL ไม่เคลื่อนที่ (ข) ผิวข้างของโบลต์ทดสอบให้เคลื่อนที่ได้แค่ขึ้นลงในแกน Z
จากนั้น Set Contact บริเวณที่ชิ้นส่วนสัมผัสกัน ผิวสัมผัสระหว่างโบลต์ทดสอบกับโหลดเซลล์ กำหนดเป็น
แบบ Bonded เพื่อจำลองให้พื้นผิวของโบลต์ทดสอบ มีระยะเคลื่อนตัว ณ ผิวสัมผัส เท่ากับของพื้นผิวของ โหลดเซลล์
ผิวสัมผัสแบบ Bonded นี้ highlight ด้วยสีน้ำเงิน ดังรูปที่32ก ผิวสัมผัสระหว่างโหลดเซลล์กับรูของ ชิ้นงานทดสอบ
Half T-WOL (4 ผิว) กำหนดเป็นแบบ Sliding ดังที่ highlight ด้วยสีน้ำเงินในรูปที่32ข สาเหตุที่กำหนดเช่นนี้เพราะ
โหลดเซลล์สามารถเคลื่อนที่ตามแนวแกนของเบ้าของ ชิ้นงานทดสอบ Half T-WOL

(ก) (ข)
รูปที่32แสดงการ Set contact (ก) แบบ Bonded ระหว่างโบลต์ทดสอบกับโหลดเซลล์ (ข) แบบ Silding ระหว่างโหลดเซลล์กับชิ้นงาน Half T-WOL
จากนั้น Set Mesh ให้แบบจำลองคอมพิวเตอร์ ขนาดของ Element ต้องละเอียดพอที่จะให้ผลลัพธ์แม่นยำ
โครงงานนี้กำหนด Model-based size เท่ากับ 7% และเลือก Scale mesh size per part เพื่อให้ความละเอียดของ
Mesh แต่ละชิ้นส่วน ละเอียดขึ้นตามลักษณะการกระจายความเค้นในชิ้นส่วน ทำให้การคำนวณจะแม่นยำมากขึ้น
 27

รูปที3่ 3 กำหนดความละเอียดของ Mesh

สุดท้ายเลือก Option การ Set Local Mesh Control เพือ่ กำหนด Mesh ณ บริเวณที่เลือกให้มีความ
ละเอียดตามที่เราต้องการ บางบริเวณสามารถใช้ Mesh หยาบได้ เช่น ตัวโบลต์ทดสอบ เพราะเป็นส่วนที่ไม่ได้สนใจ
ความเค้นหรือสเตรนมากนักเมื่อเทียบกับโหลดเซลล์ ในขณะที่บางบริเวณควรใช้ Mesh ละเอียด เช่น บริเวณที่มี
Stress concentrator และ บริเวณที่ติดตั้งStrain gauge เพราะเป็นจุดที่ใช้อ่านค่าสเตรน สำหรับการกำหนด Local
Mesh Control จะเริ่มจากการเลือกพื้นผิวหรือชิ้นงานทั้งชิ้น จากนั้นจะสามารถใส่ค่าความละเอียดของ Mesh ได้ใน
ช่อง Length ยิ่งใส่ค่ามากความละเอียดจะต่ำ กลับกันถ้าใส่ค่าน้อยความละเอียดจะสูง การกำหนดความละเอียด
Mesh ที่ตำแหน่งต่างๆเป็นดังรูปที่34ถึง37

(ก) (ข)
รูปที่34 แสดงการ Set Local Mesh (ก) โบลต์ทดสอบทั้งชิ้นความละเอียด 3 มม. (ข) ผิวบนของ Half T-WOL ความละเอียด 4 มม.
 28

(ก) (ข)
รูปที3่ 5 แสดงการ Set Local Mesh (ก) ผิวหน้าของ Half T-WOL ความละเอียด 3 มม. (ข) ผิวข้างของ Half T-WOL ความละเอียด 4 มม.

รูปที่36 แสดงการ Set Local Mesh ที่ผิวล่างและหลังของ Half T-WOL ความละเอียด 8 มม.

(ก) (ข)
รูปที่37 แสดงการ Set Local Mesh (ก) ผิวโหลดเซลล์ ความละเอียด 1 มม. (ข) บริเวณผิวของรู Half T-WOL ความละเอียด 1 มม.
 29

หลังจาก Set Mesh 7% และ Local Mesh Control ที่ได้กล่าวไปข้างต้นแล้วผลลัพธ์ความละเอียดMesh

ของโหลดเซลล์และชิ้นงานที่ประกอบกันจะมีลักษณะดังรูปที่38 จะพบว่าตัวโหลดเซลล์จะมีความละเอียด Mesh สูงที่
บริเวณติดตั้งสเตรนเกจและมีความละเอียดมากกว่าโบลต์ทดสอบและชิ้นงานทดสอบ Half T-WOL

(ก) (ข)
รูปที่38 แสดงการความละเอียด Mesh (ก) โหลดเซลล์ (ข) ชิ้นงานที่ประกอบกัน

2.4.2 ตรวจสอบการลู่เข้า
Mesh Convergence เป็นการตรวจสอบว่าค่าคำตอบที่อ่านได้จากการจำลองมีค่าคงที่ไม่เปลี่ยนแปลง ไม่ว่า
จะเปลี่ยนความละเอียด Mesh เป็นเท่าไรโดยจะกำหนดให้คำตอบลู่เข้าเมื่อการเปลี่ยนแปลงน้อยกว่า 2%
การตรวจสอบคุณภาพ Mesh ทำโดยการแปรค่า model-based size จาก 9%, 7%, 5%, 3% และ 1%
(จาก mesh หยาบไปสู่ mesh ละเอียด) ร่วมกับการเลือก option ที่ทำและไม่ทำ mesh refinement จากนั้น
พิจารณาการลู่เข้าของ stress และ strain ณ ตำแหน่งที่กำหนดว่าจะติดสเตรนเกจตัวเลือก Mesh Refinement
หมายถึง การให้โปรแกรมปรับปรุงขนาด mesh โดยอัตโนมัติ โดยการปรับปรุงนี้สัมพันธ์กับผลเฉลยที่ได้จาก mesh
เดิม สร้าง โดยทั่วไป โปรแกรมจะสร้าง Mesh ละเอียดขึ้นในบริเวณที่อนุพันธ์อันดับสองของความเค้นมีค่ามาก ซึ่ง
มักจะเป็นบริเวณที่เกิดความเค้นหนาแน่น หรือบริเวณสัมผัส สำหรับบริเวณที่ความเค้นค่อนข้างสม่ำเสมอ โปรแกรม
จะสร้าง mesh ทีหยาบขึ้น ดังนั้น ตัวเลือก mesh refinement จึงทำให้แบบจำลองมีจำนวน mesh เหมาะสม และ
มีแนวโน้มทำให้โปรแกรมหาคำตอบเสร็จเร็วขึ้น ผลการคำนวณสเตรนแสดงในรูป39 และ 40 ตามลำดับ
จากรูปที3่ 9 จะพบว่าการเปลี่ยนแปลงสเตรนจากสเตรนเกจที่ติดตั้งด้านล่างโหลดเซลล์ จะลู่เข้าตั้งแต่ความ
ละเอียด Mesh เป็น 7% สำหรับกรณีไม่ทำ Refinement ค่าการเปลี่ยนแปลงมากสุดคือ 1% และกรณีทำ Mesh
 30

Refinement การเปลี่ยนแปลงมากสุดคือ 2.3% นอกจากนี้กรณีทำ Mesh Refinement ค่าสเตรนที่อ่านได้มีการ

กระจายตัวที่แกว่งไปมาเมื่อเทียบกับกรณีไม่ทำ Refinement
จากรูปที4่ 0 การเปลี่ยนแปลงสเตรนจากสเตรนเกจที่ติดตั้งด้านบนโหลดเซลล์ จะลู่เข้าที่ความละเอียด Mesh
เป็น 7 ถึง 5% สำหรับกรณีไม่ทำ Refinement ค่าการเปลี่ยนแปลงมากสุดคือ 20% และกรณีทำ Mesh
Refinement การเปลี่ยนแปลงมากสุดคือ 18% พบว่าค่าสเตรนที่อ่านได้จะมีการเปลี่ยนแปลงสูงเนื่องจากบริเวณ
ติดตั้งสเตรนเกจตัวบน อยู่ใกล้บริเวณโหลดที่กระทำกับโหลดเซลล์
ดังนั้นเลือกความละเอียด Mesh เป็น 7% เพราะว่าการเปลี่ยนแปลงของคำตอบจะเปลี่ยนแปลงน้อยกว่า 2%
และค่าสเตรนที่อ่านได้เป็นค่ากลางๆ นอกจากนี้เลือกเป็นแบบไม่ทำ Refinement เนื่องจากแบบทำ Mesh
Refinement สเตรนที่อ่านได้ ค่าจะแกว่งมากไม่เกาะกลุ่มกัน
1220

1210

1199
สเตรนตามแนวโหลดเซลล์ (ไมโครสเตรน)

1200 1195
1191
1190 1185 No Refinement

1189
1180 1175
1183
1179 Refinement
1170
1173 1172
1160

1150
0% 1% 2% 3% 4% 5% 6% 7% 8% 9% 10%
ความละเอียดของ Mesh (%)
รูปที่39 แสดงสเตรนจากสเตรนเกจที่ติดตั้งด้านล่างของโหลดเซลล์เทียบกับความละเอียด Mesh
 31

220

211 211.6
210

209 210
สเตรนตามแนวโหลดเซลล์ (ไมโครสเตรน)

200

192.2 193.2 No Refinement

190
191.1
188.6 Refinement

180

171
170

167.6
160
0% 1% 2% 3% 4% 5% 6% 7% 8% 9% 10%
ความละเอียด Mesh (%)
รูปที่40 แสดงสเตรนจากสเตรนเกจที่ติดตั้งด้านบนของโหลดเซลล์เทียบกับความละเอียด Mesh
 32

2.4.3 การตรวจสอบความแข็งโหลด
ในส่วนนี้ทำเพื่อตรวจสอบหาความแข็งโหลดของโหลดเซลล์ทั้งในแง่ของ ความเค้นสูงสุดที่เกิดขึ้นบนตัวโหลด
เซลล์เกิดบริเวณไหนและมีค่าเท่าไร และการเสียรูปของโหลดเซลล์ โดยจะจำลองให้โหลดกระทำกับโหลดเซลล์
10000 นิวตัน จากรูปที่41 จะพบว่าความเค้นสูงสุดที่เกิดขึ้นบนโหลดเซลล์มีค่า 1054 เมกะปาสคาส แต่จุดความเค้น
เล็กๆ (Stress concentrator) ทำให้ไม่ส่งผลต่อการเสียรูปถาวรของโหลดเซลล์ และจากรูปที่42 การเสียรูปบริเวณผิว
ล่างของโหลดเซลล์มีระยะเคลื่อนตัวลงมาแค่ 0.01545 มม. เท่านั้น ดังนั้นโหลดเซลล์จะไม่เสียรูปถาวรจากการรับ
โหลดกระทำ 10000 นิวตัน

(ก) (ข)
รูปที่41 แสดงความเค้นสูงสุดที่เกิดขึ้นบนโหลดเซลล์ (ก) แสดงทั้งชิ้นงานโหลดเซลล์ (ข) ภาพขยายของบริเวณที่เกิดความเค้นสูงสุด

รูปที่42 แสดงระยะเคลื่อนตัวผิวล่างของโหลดเซลล์
2.4.4 การหาขนาดโหลดเซลล์
จากหัวข้อ2.3 โหลดเซลล์จะถูกกำหนดขนาดแล้ว ยกเว้นตัวแปรที่สนใจจะลองปรับค่า คือ ระยะปาดผิว (h)
และ ความกว้างของฐานโหลดเซลล์ (L2) แสดงในรูปที่.. (กล่าวไปในหัวข้อ2.4.1) ในการหาขนาดของโหลดเซลล์จะทำ
การจำลองหาค่าเสตรนที่เกิดขึ้นเปรียบเทียบกับการปรับค่าตัวแปร h และ L2 โดยให้โหลดคงที่
ค่า h ในการจำลองนี้จะปรับค่าทั้งหมด 5 ค่า ได้แก่ 1, 1.5, 2, 2.5, 3 มม. และ L2 จะปรับค่าทั้งหมด 3 ค่า
ได้แก่ 4, 6, 8 มม. ผลการคำนวณสเตรนรวม ณ ตำแหน่งที่ติดสเตรนเกจเมื่อปรับค่า h กับ L2 แสดงในรูปที4่ 3 จาก
 33

รูปจะแสดงเสตรนรวมเทียบกับระยะปาดผิวแต่ละค่า โดยเส้นกราฟแต่ละเส้นแสดงถึง ความกว้างของฐานโหลดเซลล์

แต่ละค่า สเตรนรวมจะเพิ่มขึ้นเรื่อยๆเมื่อระยะปาดผิวเพิ่มขึ้น จนกระทั่งระยะปาดผิวเท่ากับ 3 มม. ค่าเสตรนรวมมี
แนวโน้มลดลง สำหรับความกว้างของฐานโหลดเซลล์ 4 มม. จะทำให้ค่าเสตรนรวมมีค่ามากที่สุด ดังนั้นเลือก h เป็น
2.5 มม. และ L2 เป็น 4 มม. เนื่องจากทำให้ค่าสเตรนรวมจากสเตรนเกจสี่ตัวมีค่าสูงสุด

2900

2700

2500
สเตรนรวม (ไมโครสเตรนเสตรน)

2300

2100

L2 = 4 mm
L2 = 6 mm
1900

1700
L2 = 8 mm

1500
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
ระยะปาดผิวด้านบน (มม.)
รูปที่43 แสดงสเตรนรวมเทียบกับระยะปาดผิวด้านบน (h) ร่วมกับตัวแปร L2
 34

2.4.5 การหาสเตรนรวมเมื่อปรับโหลดที่กระทำบนโหลดเซลล์
หลังจากได้ขนาดของโหลดเซลล์ที่เหมาะสมมาแล้วต่อไปจะนำโหลดเซลล์มาหาค่าสเตรนรวมเทียบกับโหลดที่
กระทำบนโหลดเซลล์ โดยปรับค่าตั้งแต่ 0 ถึง 10000 นิวตัน จากรูปที่44 สเตรนรวมที่เกิดขึ้นมีลักษณะที่เพิ่มขึ้น
เรื่อยๆเมื่อโหลดเพิ่มขึ้นและมีขนาดของสเตรนรวมมากที่สุดอยู่ที่ประมาณ 1550 ไมโครสเตรน ที่โหลดกระทำ 10000
นิวตัน นอกจากนี้ยังมีความเป็นเชิงเส้น (Linearity) มากเนื่องจาก ค่า R2 เป็น 1 แสดงว่าสเตรนรวมมีความผันแปร
น้อยมาก จากกราฟมีลักษณะเป็นเชิงเส้นจะทำให้เราสามารถประมาณค่าที่เกิดขึ้นในอนาคตหรือโหลดกระทำต่อๆไป
ได้โดยง่าย
1800

1600

1400
สเตรนรวม (ไมโครสเตรน)

1200 y = 0.1526x - 0.0107

1000
R² = 1
800

600

400

200

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
ขนาดโหลดที่กระทาบนโหลดเซลล์ (นิวตัน)
รูปที4่ 4 แสดงสเตรนรวมเทียบกับขนาดโหลดที่กระทาบนโหลดเซลล์
จากนั้นจะนำขนาดของโหลดเซลล์ที่ได้จากการจำลอง มาเขียนแบบและส่งผลิตโหลดเซลล์ต่อไป
 35

รูปที่45 เขียนแบบสองมิติของโหลดเซล์
2.5. การสอบเทียบโหลดเซลล์
2.5.1 อุปกรณ์และวิธีการ
การสอบเทียบโหลดเซลล์ ทำเพื่อทราบความสัมพันธ์ระหว่างโหลดที่ทราบค่า และ สเตรนที่เปลี่ยนไป โดยผล
สุดท้ายในการในการสอบเทียบจะเส้นโค้งการสอบเทียบ (Calibration Curve) ซึ่งเป็นค่าเฉพาะของโหลดเซลล์ ที่จะ
นำไปวัดโหลดที่ไม่ทราบค่า รวมถึง ทราบสมรรถนะ (Performance) เช่น ความไว จากความชันของเส้นโค้งการสอบ
เทียบ
อุปกรณ์ในการสอบเทียบ ถูกอธิบายในแผนภาพที่1 ประกอบด้วย ชุดอุปกรณ์ต่างๆ มาประกอบกัน เริ่มจาก
ประกอบ ชิ้นงานในหัวข้อ 2.3.2 และ 2.3.3 กล่าวคือ โหลดเซลล์ ตัวยึดบน ตัวยึดล่าง เบ้ากด และหัวกด ในการสร้าง
โหลดกดจะใช้เครื่องสร้างโหลดกด (Universal Testing Machine) การควบคุมการทำงานของเครื่องสร้างโหลดกด
จะใช้ชุดคอนโทรลเลอร์ SERVO CONTROLLER 4830 ซึ่งอ่านค่าโหลดมาจากโหลดเซลล์ของเครื่องสร้างโหลดกด
เพื่อควบคุมให้ได้ โหลดกดที่ต้องการ สเตรนเกจ 4 ตัวบนโหลดเซลล์จะต่อเข้ากับเครื่องอ่านสัญญาณ National
Instrument NI9945 แล้วรวมสัญญาณด้วย เครื่องอ่านสัญญาณ National Instrument NI9937 จากนั้นส่งเข้า
คอมพิวเตอร์ เข้าสู่โปรแกรม LabVIEW ซึ่งจะแสดงค่า โหลด สเตรน และอุณหภูมิห้อง ที่อ่านได้ในขณะนั้น
การทดสอบให้โหลดเซลล์รับโหลด (Loading) จะให้โหลดจนถึงค่าพิกัดที่ออกแบบ (10000 นิวตัน) โดยเพิ่ม
ทีละ 1,000 นิวตัน และลดขนาดโหลด (Unloading) ทีละ 1,000 นิวตัน อ่านค่าสเตรนที่วัดได้จากสเตรนเกจทั้ง 4 ตัว
บนโหลดเซลล์ ทุกครั้งที่เพิ่มหรือลดโหลด บันทึก โหลด และ สเตรน ที่อ่านได้ 3 ค่า แล้วนำมาหาค่าเฉลี่ย จากนั้น
คำนวณหา ค่าสเตรนรวม โดยได้ผลการสอบเทียบในหัวข้อ 2.5.2 จากนั้นนำมาพล็อตกราฟ เพื่อดูแนวโน้มและหา
ความชันระหว่างสเตรนรวมและโหลดที่กระทำ ทำการสอบเทียบซ้ำทั้งหมด 3 ครั้ง
อย่างไรก็ตาม ได้เกิดอุบัติเหตุในการสอบเทียบทำให้โหลดเซลล์เสียหาย จึงไม่มีข้อมูลของการสอบเทียบที่ให้
โหลด และ ลดโหลด ในช่วง 0 นิวตัน ถึง 10,000 นิวตัน ข้อมูลเดียวที่มีคือการแสดงผลการสอบเทียบเบื้องต้น
(Preliminary Test) ที่ให้โหลดตั้งแต่ 0 ถึง 5,000 นิวตัน เพียงกรณีเดียวเท่านั้น
 36

Load Cell

Strain Gage #1 Strain Gage #2 Strain Gage #3 Strain Gage #4

NI 9945 NI 9945 NI 9945 NI 9945

Servo Controller NI 9237

LabView / Monitor Result

 37

แผนภาพที่1 การทำงานของอุปกรณ์ในชุดสอบเทียบ
2.5.2 ผลลัพธ์การสอบเทียบ

รูป46 การเรียกชื่อตำแหน่งของสเตรนเกจ

ตารางที่ 4 ผลการสอบเทียบของโหลดเซลล์
สเตรนเกจ
โหลด
โหลดเฉลีย่ สเตรนเกจตัว สเตรนเกจตัว สเตรนเกจตัว สเตรนเกจตัว Strain total
Norminal
(N) บนขวา ล่างขวา ล่างซ้าย บนซ้าย (microstrain)
(N)
(microstrain) (microstrain) (microstrain) (microstrain)
0 (initial) 1.27 -0.1 0.5 1.2 0.6
500 500.31 58.7 144.93 171.4 -30.3 287.93
1000 1000.83 46.7 249.3 294.43 -63.07 560.1
1500 1498.58 35 347.53 455.63 -81.03 849.2
2000 2000.16 7.03 438.3 629.63 -99.37 1160.27
2500 2498.77 -21.47 527.2 798.47 -124.47 1471.6
3000 2999.28 -50.07 616.6 956.23 -150.67 1773.57
3500 3500.01 -75.5 707.67 1072.53 -172 2027.7
4000 3998.33 -99.47 804.73 1210.67 -201.03 2315.9
4500 -4496.37 -118.67 899.07 1327.2 -232.8 2577.73
5000 -5000.08 -133.7 994.07 1428.1 -255.97 2811.83
 38

3500.00
y = 0.5751x
3000.00 2813.03
2578.93
2500.00 2317.10
สเตรนตามยาว (ไมโครสเตรน)

2028.90 ความเครียดสุทธิ
2000.00 1774.77
สเตรนเกจตัวที่ 1
1472.80
1500.00
1161.47 สเตรนเกจตัวที่ 2

1000.00 850.40
สเตรนเกจตัวที่ 3
561.30
500.00 289.13
สเตรนเกจตัวที่ 4
0.00
0.00
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
-500.00
โหลดที่กระทาบนโหลดเซลล์(นิวตัน)
รูปที่47 กราฟแสดงสเตรนที่อ่านได้ที่สเตรนเกจแต่ละตัว และ สเตรนรวม เทียบกับโหลดกดแต่ละค่า

3500

y = 0.5751x
3000 2813.03
2578.93
2500 2317.10 ความเครียดสุทธิ
สเตรนตามยาว (ไมโครสเตรน)

2028.90 จากการ Sim

2000 1774.77

1472.80
1383.84
1500 1245.54
1161.47 ความเครียดจาก
1107.05
968.72 การ
1000 850.40 830.4 Calibration
561.30 553.53
691.97 y = 0.2768x
415.1
500 289.13 276.77
138.384
0.00
0
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
โหลดที่กระทาบนโหลดเซลล์ (นิวตัน)
รูปที่48 กราฟแสดงการเปรียบเทียบผลระหว่าง Simulation และ Calibration

ความชันของเส้นโค้งการสอบเทียบ มีค่า 0.5751 ไมโครสเตรน/นิวตัน

 39

2.5.3 การอภิปรายผล

แนวโหลดกระทำ

สเตรนเกจด้านบน

สเตรนเกจด้านล่าง

รูปที่49 ภาพจำลองการให้โหลดของโหลดเซลล์

จากผลการทดสอบในตารางที่4 และกราฟในรูป47 พบว่าสเตรนที่อ่านมีแนวโน้มเป็นไปตามทฤษฎี คือ การ

จำลอง การให้โหลดบนโหลดเซลล์ สเตรนเกจด้านบนรับเป็นความเครียดกด (Compressive strain) สเตรนด้านล่าง
รับความเครียดดึง (Tensiile strain) สเตรนด้านบนมีความไว (sensitivity) น้อยกว่า สเตรนตัวล่าง อีกประการหนึ่ง
ในช่วงที่โหลดกดมีค่าน้อย สเตรนเกจ ตัวที่ 1 รับความเครียดดึง ทั้งที่ควรเป็นการเสียรูปแบบกด อาจมีสาเหตุจาก
ตำแหน่งสเตรนเกจด้านบนจะติดอยู่ใกล้ตำแหน่งรับโหลด ซึ่งทำให้พฤติกรรมของการเสียรูปของสเตรนเกจในบริเวณ
นั้น ไม่สามารถอธิบายด้วยทฤษฎีอย่างง่าย Bending Moment (Sigma = MY/I)
และเมื่อพิจารณาจากกราฟที่เปรียบเทียบผลจาก Simulation และ การสอบเทียบ พบว่า ค่าที่ได้จาก
Simulation มีค่าน้อยกว่า Calibration ประมาณครึ่งนึง สาเหตุสันนิษฐานว่า เป็นข้อจำกัดของการตั้งเงื่อนไข
ขอบเขต (Boundary Condition) ในหัวข้อ 2.4 เนื่องจากในการหาเงื่อนไขขอบเขตที่เหมาะสม ให้เสมือนกับความ
เป็นจริง ถือเป็นสิ่งที่ทำได้ยาก และ ต้องอาศัยความเข้าใจทางกายภาพในการเสียรูปของโหลดเซลล์เมื่อรับโหลดกด
อีกทั้งในโปรแกรม Fusion360 มีฟีเจอร์สให้ลองใช้ได้หลายกรณี การจะหา ในหัวข้อที่ 2.4 จึงตกลงกันเลือกการตั้ง
ค่าที่คิดว่าเหมาะสมที่สุด
อย่างไรก็ดี ได้เกิดอุบัติเหตุขณะที่กำลังทำการสอบเทียบ ทำให้โหลดเซลล์ได้รับโหลดขนาด 20 kN ซึ่งเกินค่า
พิกัดที่ออกแบบไว้ (10 kN) แม้โหลดเซลล์ไม่เสียรูปถาวร แต่สเตรนเกจที่ติดบนโหลดเซลล์ ไม่สามารถอ่านค่าได้ คาด
ว่าเกิดจากสเตรนเกจเสียหาย เนื่องจากถูกกดแนบกับชิ้นงาน Half T-WOLขณะได้รับโหลดเกินพิกัด ผู้จัดทำจึงปรึกษา
อาจารย์ที่ปรึกษา อ.ท่านให้ความเห็นว่า ถือเป็นโอกาสที่จะได้ออกแบบใหม่ให้ดีกว่าเดิม จึงได้ออกแบบเป็นโหลดเซลล์
แบบที่ 2 ซึ่งสามารถอ่านรายละเอียดเพิ่มเติมได้ในหัวข้อ 3.1
 40

บทที่ 3 การปรับปรุงโหลดเซลล์
3.1 ข้อควรปรับปรุงจากแบบแรก
หลังจากนำไปใช้ในการทดลองระยะหนึ่งได้พบปัญหาใหม่ขึ้นโดยสเตรนเกจมีสายไฟเปล่าที่ยาวต่อออกมาจาก
ตัวสเตรนเกจ ทำให้มีสายไฟยื่นออกมาจากตัวโหลดเซลล์นั้นเสี่ยงขาดได้จึงต้องออกแบบโหลดเซลล์ใหม่ให้มีร่องยาว
ขึ้นเพื่อป้องกันไม่ให้สายไฟเปล่าจากสเตรนเกจยังติดอยู่กับตัวโหลดเซลล์โดยมีตัวหุ้นฉนวนเท่านั้นที่ยืดออกจากตัว
โหลดเซลล์รวมทั้งมีตัวป้องกันคือ ฝาเก็บสายไฟ เพื่อให้กลุ่มสายไฟรวมตัวกันและป้องกันการหลุดของตัวสายไฟรวมถึง
จัดระเบียบสายไฟได้ง่ายขึ้นดังรูปที่50 ต่อไปนี้
นอกจากนี้ยังเพิ่มความยาวของตัวโหลดเซลล์ เพื่อให้สามารถจับได้สะดวกมากขึ้นและเนื่องจากโหลดเซลล์
ยาวขึ้นจึงช่วยให้การติดตั้งสเตรนเกจในตำแหน่งที่ต้องการ ทำได้แม่นยำมากขึ้น และในโหลดเซลล์แบบที่สองนี้จะใช้ส
เตรนเกจเพียงสองตัวเท่านั้น เนื่องจากผลสเตรนจากสเตรนเกจตัวบนมีผลน้อยเมื่อเทียบกับสเตรนเกจด้านล่าง สุดท้าย
จะเพิ่มความลึก การปาดผิวข้างของโหลดเซลล์ เพื่อให้สเตรนเกจไม่ถูกอัดเข้ากับ T-WOL ขณะรับโหลดกระทำ

ฝาเก็บสายไฟ โหลดเซลล์

รูปที่50 โหลดเซลล์แบบที่สอง จากภาพถ่าย

3.2 การหาสเตรนรวมเมือ่ ปรับโหลดทีก่ ระทำบนโหลดเซลล์แบบที่สอง

ในส่วนนี้จะทำการจำลอง เพื่อคาดการณ์คุณสมบัติของโหลดเซลล์แบบที่สองโดยจะใช้การ Set constraint
และความละเอียดของ Mesh บนชิ้นงานเหมือนเดิม ชิ้นงานต่างๆใน โหลดเซลล์แบบที่สองที่ใช้ในการ จำลองมีทั้งหมด
4 ชิ้นดังนี้
1. โหลดเซลล์แบบที่ 2 – Al 7075 T6 ดังรูปที่ 51ก
2. ฝาเก็บสายไฟ – Nilon ดังรูปที่ 51ข
3. ชิ้นงาน Half T-WOL – Al 6061 ดังรูปที่ 52ก
4. โบลต์จำลอง – Al 6061 ดังรูปที่ 52ข
และรูปที่ 53 เป็นรูปแสดงการประกอบกันของชิ้นงานที่พร้อมจะทำการจำลอง
เพิ่มเติม – ฝาเก็บสายไฟ คือ ฝาเอาไว้เก็บสายไฟสเตรนเกจที่ติดตั้งที่ตัว Loadcell ให้เรียบร้อยและป้องกันสายไฟ
ขาด
 41

(ก) (ข)
รูปที่51 ส่วนประกอบของโหลดเซลล์ (ก) โหลดเซลล์แบบที่สอง (ข) ฝาเก็บสายไฟ
(ก) (ข)

รูปที่52 ส่วนประกอบข้างเคียงของโหลดเซลล์ (ก) ชิ้นงาน Half T-WOL (ข) โบลต์จำลอง

รูปที่53 แสดงการประกอบกันก่อนจะนำชิ้นงานไปทำการจำลอง
 42

การกำหนดขอบเขต (Set constraint) หลักๆเหมือนเดิมทุกประการแต่มีส่วนที่เพิ่มขึ้นมาเล็กน้อย คือ การ

Set Contact จะเลือกให้บริเวณผิวของโหลดเซลล์ที่สัมผัสกับ Half T-WOL เป็นแบบ Sliding ดังรูปที5่ 4 นอกจากนั้น
จะเป็นแบบ Bonded หมดเพราะว่าส่วนอื่นๆก็อยู่นิ่งติดกันตลอดในการทดสอบจริง

รูปที่54 แสดงการ Set contact แบบ Sliding ระหว่างผิวของโหลดเซลล์และรูของชิ้นงาน Half T-WOL

สำหรับการกำหนดความละเอียดของ Mesh เฉพาะที่ (Local Mesh Control) จะมีส่วนที่เพิ่มมาคือชิ้นงาน
ฝาเก็บสายไฟ ให้เลือกทั้งชิ้นงานและให้ค่าความละเอียดเป็น 3 มม. แสดงในรูปที่55

รูปที่55 แสดงการ Set Local Mesh Control ที่บริเวณฝาเก็บสายไฟ

 43

ในส่วนนี้จะแสดงความละเอียดของ Mesh บนตัวโหลดเซลล์แบบที่สองและชิ้นงานที่ประกอบกันทุกชิ้นพร้อม

จะทำการจำลอง โดยมีความละเอียด Mesh 7% เท่าเดิม

(ก) (ข)

รูปที่56 แสดงความละเอียด Mesh (ก) โหลดเซลล์แบบที่สอง (ข) ชิ้นงานที่ประกอบกันทุกชิ้น

การตรวจสอบหาความแข็งโหลดของโหลดเซลล์แบบที่สองทำลักษณะเดียวกับโหลดเซลล์แบบที่หนึ่ง คือจะ
ตรวจสอบความเค้นสูงสุดที่เกิดขึ้นบนโหลดเซลล์ว่าโหลดเซลล์ยังสามารถรับความเค้นกระทำได้หรือไม่ และระยะ
เคลื่อนตัวผิวล่างของโหลดเซลล์ จากรูป57 พบว่าความเค้นสูงสุดเกิดที่บริเวณมุมขาของฐานโหลดเซลล์ มีค่า 671.4 เม
กะปาสคาส ซึ่งเป็นเพียงจุดความเค้นเล็กๆ (Stress concentrator) นอกจากนี้ในรูปที่58 พบว่าขนาดระยะเคลื่อนตัว
ผิวล่างของโหลดเซลล์แบบที่สอง มีค่า 0.01775 มม. เท่านั้น ดังนั้นโหลดเซลล์จึงไม่เสียรูปถาวรจากความเค้นและ
ระยะเคลื่อนตัวนี้

(ก) (ข)

รูปที่57 แสดงความเค้นสูงสุดที่เกิดบนโหลดเซลล์แบบที่สอง (ก) ทั้งชิ้นงาน (ข) ภาพขยายของจุดที่เกิดความเค้นสูงสุด

 44

รูปที่58 แสดงระยะเคลื่อนตัวผิวล่างของโหลดเซลล์แบบที่สอง

ในส่วนสุดท้ายจะเป็นการจำลองของโหลดเซลล์แบบที่สองผ่านการให้โหลดเป็นขั้นๆ ตั้งแต่ 0-10000 นิวตัน

แล้วดูผลของสเตรนรวมที่อ่านได้จากตำแหน่งที่ติดสเตรนเกจแล้วจึงนำมาพิจารณาความสัมพันธ์ระหว่างโหลดเซลล์
กราฟแสดงดังรูปที่59 สเตรนรวมที่เกิดขึ้นมีลักษณะที่เพิ่มขึ้นเรื่อยๆเมื่อโหลดเพิ่มขึ้น และมีขนาดของสเตรนรวมมาก
ที่สุดอยู่ที่ประมาณ 1700 ไมโครสเตรน ที่โหลดกระทำ 10000 นิวตัน นอกจากนี้ยังมีความเป็นเชิงเส้น (Linearity)
มากเนื่องจาก ค่า R2 เป็น 1 แสดงว่าสเตรนรวมมีความผันแปรน้อยมากเช่นเดียวกับโหลดเซลล์แบบที่หนึ่ง
1800

1600

1400
y = 0.1701x + 0.0053
1200 R² = 1
สเตรนรวม (ไมโครสเตรน)

1000

800

600

400

200

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
ขนาดโหลดที่กระทาบนโหลดเซลล์ (นิวตัน)

รูปที่59 แสดงสเตรนรวมเทียบกับขนาดโหลดที่กระทำบนโหลดเซลล์แบบที่สอง

หลังจากตรวจสอบความแข็งโหลดและสเตรนรวมที่เกิดขึ้นบนโหลดเซลล์เมื่อให้โหลดค่าต่างๆแล้ว จะเขียน
แบบและส่งผลิตโหลดเซลล์แบบที่สองต่อไป
 45

รูปที่60 แบบสองมิติของโหลดเซลล์แบบที่สอง

3.3. ผลการสอบเทียบ
หลังจากการสอบเทียบบนโหลดเซลล์แบบใหม่โดยมีการเพิ่มโหลดกระทำทีละ 1,000 นิวตันเริ่มตั้งแต่ 0 นิว
ตันถึง 10,000 นิวตัน ซึ่งได้ผลลัพธ์ความสัมพันธ์ระหว่างค่าสเตรนสุทธิจากทั้งสองตัวบนโหลดเซลล์กับ ขนาดโหลด
กระทำจากชุดทดสอบให้โหลดกระทำตามตารางดังนี้
ตารางผลการทดสอบแต่ละครั้ง
ตารางที่ 5 ผลการสอบเทียบความสัมพันธ์ระหว่างค่าสเตรนสุทธิกับขนาดโหลดกระทำรอบที่ 1

5/6/2022 Calibration Loading Calibration Unloading

strain 1 strain 2 measure strain total strain 1 strain 2 measure strain total
(microstrain) (microstrain) load (N) (microstrain) (microstrain) (microstrain) load (N) (microstrain)
avg avg avg avg avg avg
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
128.50 138.17 1002.74 266.67 175.53 198.60 1001.67 374.13
240.27 270.27 2000.58 510.53 341.03 405.87 2001.01 746.90
335.90 376.10 3002.04 712.00 470.60 557.47 3002.04 1028.07
1
424.33 477.17 4000.74 901.50 579.03 675.23 4000.31 1254.27
512.07 580.77 5001.77 1092.83 673.30 774.10 4998.80 1447.40
606.73 689.67 5998.98 1296.40 754.87 861.40 5998.98 1616.27
704.63 804.50 6999.80 1509.13 826.27 943.27 6998.96 1769.53
808.33 924.33 8001.05 1732.67 895.13 1022.63 8001.26 1917.77
914.83 1046.07 9000.17 1960.90 966.87 1099.10 8998.48 2065.97
1023.87 1164.20 10000.14 2188.07 1023.87 1164.20 10000.14 2188.07
 46

ตารางที่ 6 ผลการสอบเทียบความสัมพันธ์ระหว่างค่าสเตรนสุทธิกับขนาดโหลดกระทำรอบที่ 2

5/6/2022 Calibration Loading Calibration Unloading

strain 1 strain 2 measure strain total strain 1 strain 2 measure strain total
(microstrain) (microstrain) load (N) (microstrain) (microstrain) (microstrain) load (N) (microstrain)

avg avg avg avg avg avg

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
107.57 169.43 998.27 277.00 180.63 198.30 1000.82 378.93
220.30 313.17 1998.25 533.47 326.37 404.50 1996.12 730.87
2 325.37 450.93 3000.55 776.30 452.73 579.57 2998.85 1032.30
427.73 575.47 3996.91 1003.20 571.37 721.57 3997.76 1292.93
529.63 689.70 4998.80 1219.33 680.27 844.23 4998.59 1524.50
635.47 807.30 5997.71 1442.77 776.30 948.13 5977.32 1724.43
744.37 924.90 6998.53 1669.27 863.03 1043.70 6994.49 1906.73
851.23 1037.50 7999.14 1888.73 938.43 1130.13 8000.20 2068.57
965.27 1157.97 9005.05 2123.23 1012.27 1211.00 8993.17 2223.27
1076.60 1277.90 9996.75 2354.50 1076.60 1277.90 9996.75 2354.50

ตารางที่ 7 ผลการสอบเทียบความสัมพันธ์ระหว่างค่าสเตรนสุทธิกับขนาดโหลดกระทำรอบที่ 3

5/6/2022 Calibration Loading Calibration Unloading

strain 1 strain 2 measure strain total strain 1 strain 2 measure strain total
(microstrain) (microstrain) load (N) (microstrain) (microstrain) (microstrain) load (N) (microstrain)

avg avg avg avg avg avg

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
136.87 144.03 1001.04 280.90 162.93 175.73 1002.74 266.67
243.93 271.17 1998.46 515.10 323.33 368.67 2000.58 510.53
3 339.17 393.60 2998.01 732.77 449.60 530.20 3002.04 712.00
432.63 502.53 3998.40 935.17 567.73 662.73 4000.74 901.50
532.43 616.57 4997.95 1149.00 676.53 779.27 5001.77 1092.83
637.00 735.63 5993.25 1372.63 773.90 883.93 5998.98 1296.40
740.37 855.33 6997.26 1595.70 860.67 977.43 6999.80 1509.13
850.23 976.80 7999.35 1827.03 935.47 1059.43 8001.05 1732.67
960.00 1094.13 8998.26 2054.13 1010.97 1142.27 9000.17 1960.90
1073.70 1213.40 9998.66 2287.10 1073.70 1213.40 10000.14 2188.07
 47

รูปที่ 61 กราฟผลการสอบเทียบ ของโหลดเซลล์รอบที่ 2

จากผลการสอบเทียบโหลดเซลล์ที่ปรับปรุงใหม่ พบว่าลักษณะของกราฟ มีความสัมพันธ์เป็นคล้ายเชิงเส้น

ในขณะทำการให้โหลด (Load) แต่มีลักษณะเป็นเส้นโค้ง เมื่อทำการลดโหลด (Unload) โดยผู้จัดทำได้ทำการทดสอบ
ซ้ำทั้งหมด 3 ครั้ง ต่างก็ให้ผลในลักษณะเดียวกัน โดยค่าสเตรนสุทธิเฉลี่ยที่อ่านได้จะมีขนาดอยู่ระหว่าง 2200 -2400
ไมโครสเตรนที่โหลดกระทำ 10,000 นิวตัน เมื่อลองลากเส้นตรงแนวโน้มในขณะที่ให้โหลด จะพบว่า จะมีความชัน
เฉลี่ยอยู่ที่ 0.21 ไมโครสเตรนต่อนิวตัน

3.4. อภิปรายผล
ดีไซน์แบบใหม่นี้ได้นำมาทดสอบการวิเคราะห์วิธีไฟไนต์เอลิเมนต์ใหม่และได้ผลลัพธ์ที่ต่างจากโหลดเซลล์ก่อน
หน้าไปแม้จะมีความไวต่อการเปลี่ยนแปลงสเตรนรวมน้อยลงจากรูปที6่ 2 อาจมีปัจจัยหลาย ๆ อย่างที่ไม่ได้คาดการณ์
ขึ้น เช่น คุณสมบัติของวัสดุที่นำมาทำวิเคราะห์วิธีไฟไนต์เอลิเมนต์เป็นค่าที่เฉลี่ยที่อาจมีความแตกต่าง และปัจจัยแบบ
Non-linear effect จากผิวสัมผัสที่เปลี่ยนแปลงขณะที่โหลดเซลล์รับขนาดโหลดเพิ่มขึ้นและคุณสมบัติของวัสดุที่เป็น
elastic ทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงผิวสัมผัสระหว่างโหลดเซลล์และ T-WOL ส่งผลต่อการเปลี่ยนรูปโหลดเซลล์และ
ค่าสเตรนเกจที่อ่านได้ดังรูปที่63 ซึ่งให้ภาพคร่าว ๆ สิ่งที่เกิดขึ้นขณะสอบเทียบ และในช่วงโหลดเซลล์ได้สอบเทียบช่วง
Unloading ความสัมพันธ์ระหว่างค่าสเตรนสุทธิกับขนาดโหลดกระทำพบว่ามีลักษณะเป็นแนว Hysteresis เนื่องจาก
ช่วงเริ่มต้นการ Unloading ได้เกิดการยุบตัวบนร่องติดตั้งโหลดเซลล์ของ T-Wol จากความเค้นกดที่กระทำจากโหลด
เซลล์ทำให้ขณะคลายโหลดลงการเปลี่ยนรูปนั้นเปลี่ยนได้ยากและยังคงค่าสเตรนสุทธิรวมจนถึงจุดหนึ่งที่ตัวโหลดเซลล์
สามารถหดกลับมาได้ปกติเมื่อร่องติดตั้งโหลดเซลล์ขยายตัวได้ระยะหนึ่งจากความเค้นกดลดลง
 48

รูปที่62 เปรียบเทียบผลการจำลองเทียบกับผลการสอบเทียบจริงของโหลดเซลล์แบบที่สองขณะรับโหลดเพิ่ม

ก) ข)

รูปที่63 พื้นที่ผิวสัมผัสเกิดการเปลี่ยนแปลงเมื่อโหลดเซล์รับโหลดกระทำ ก) กรณียังไม่ได้รับโหลดหรือไม่เปลี่ยนแปลง ข) กรณีรับโหลดขนาด 500,000 นิวตัน

ใน Simulation จาก Fusion360

นอกจากนี้ยังมีผลมาจากผู้จัดทำที่ออกแบบชุดสอบเทียบสำหรับติดตั้งบนเครื่องทดสอบได้ไม่ดีเนื่องจาก load
pin ที่ออกแบบขึ้นมีการติดตั้งที่ไม่ดีและเกิดการเอียงตัวเล็กน้อยทำให้ตำแหน่งรับโหลดบนโหลดเซลล์เลื่อนห่างจากจุด
รับโหลดที่ออกแบบไว้เล็กน้อย ๆ ทำให้สเตรนเกจวัดค่าได้น้อยกว่าที่ออกแบบไว้และมีการเคลื่อนตัวเล็กน้อย จึงต้อง
จัดวางชิ้นงานสอบเทียบให้มีทิศทางหนึ่งที่สามารถลดการเคลื่อนตัวของโหลดเซลล์เพื่อลดปัญหากรณีนี้
 49

3.5 การหาความยาวรอยร้าวโดยอ้อม
3.5.1 หลักการและอุปกรณ์
เมื่อสอบเทียบโหลดเซลล์ ในหัวข้อ 3.3 จะทราบความสัมพันธ์ระหว่าง โหลด และ สเตรนรวม นำ
ความสัมพันธ์ดังกล่าวมาใช้คำนวณหาขนาดโหลดกระทำบนโหลดเซลล์ เพื่อนำไปคำนวณความยาวรอยร้าวของชิ้นงาน
T-WOL โดยใช้สมการที่ 3 และ 4 [5]
ในสมการที่ 3 ตัวแปร Z สามารถหาได้ ซึ่งจำเป็นต้องทราบค่าตัวแปรสองอย่าง คือ โหลดที่กระทำกับชิ้นงาน
T-WOL (P) และ ขนาดการเปลี่ยนแปลงของปากรอยร้าว (Crack Mouth Opening Displacement, V) โดยค่า P
หาได้จากการแปลงสเตรนที่อ่านได้ ด้วยความสัมพันธ์ระหว่างขนาดโหลดที่โหลดเซลล์กับสเตรนรวม ที่ได้จากการสอบ
เทียบ ส่วนค่า V จะใช้เซนเซอร์ที่เรียกว่า Clip Gage ติดบริเวณปากรอยร้าวเพื่อวัดความกว้างที่เปลี่ยนไป ดังรูปที่ 64
(ก) ในการทดสอบจะขันสลักเกลียวผ่านประแจเพื่อให้โหลดกด โดยมีชิ้นงาน T-WOL 3 ชิ้น ที่ใข้ในการทดสอบ
ต่างกันแค่เพียงความยาวรอยร้าวเท่านั้น คือ 14 มม. 25.5 มม. 35.7 มม.

(ก) (ข)

รูป64 ชิ้นงานการเพื่อทดสอบความยาวรอยร้าว

ก) ส่วนประกอบ ข) การให้โหลดผ่านสลักเกลียว
 50

สมการคำนวณความยาวรอยร้าวโดยอ้อม

1 0.5 𝑃 0.5
𝑍 = ( ) ⋅ ( ) __(3)
𝐸𝐵 𝑉
𝑎
= 1 − 3.91𝑍 − 4.77𝑍 2 + 32.03𝑍 3 __(4)
𝑊

E คือ ค่าโมดูลัสของยังค์ ของ T-WOL (Pa)

B คือความหนาของชิ้นงาน (m)
P คือโหลดที่กระทำกับโหลดเซลล์ (N)
V คือ ขนาดการเปลี่ยนแปลงของปากรอยร้าว (m)
W เป็น ความยาวของชิ้นงาน
a คือความยาวรอยร้าว (mm)
 51

Strain Gage #1 Strain Gage #2

NI 9945 NI 9945

Servo Controller NI 9237

Result
LabView / Monitor

แผนภาพที่ 2
แสดงการทำงานของ ชุดทดสอบหาความยาวรอยร้าวโดยอ้อม
 52

3.5.2 ขั้นตอนในทดสอบรอยร้าว
1. สอบเทียบ Clip Gage กับ Extensometer แล้วติดที่ปากของชิ้นงาน T-WOL สวมโหลดเซลล์เข้าในรู แล้วใช้
Pin lock จัดโหลดเซลล์ให้ได้ตำแหน่งสำรหับการทดสอบ ขันสลักเกลียวให้พอตึงมือ แล้วถอด Pin Lock
ออก ดังรูปที่ 65

(ก) (ข) (ค)

รูปที่ 65 รูปประกอบขั้นตอนที่ 1

(ก) Extensometer (ข) สอบเทียบ Clip Gage (ค) ประกอบเข้ากับ Pin Lock

2. เขย่า Clip Gage เบา ๆ แล้วอ่านค่า V ว่าไม่เปลี่ยนแปลง

3. ขันสลักเกลียวทีละนิด จดค่าสเตรน และ ค่า V ในแต่ละครั้ง ครั้งละ 3 ค่า เพื่อนำมาหาค่าเฉลี่ย เริ่มแรกอาจ
ขันด้วยมือ จากนั้นใช้ประแจ จนไม่สามารถขันต่อไปได้

รูปที่ 66(ข) (ใช้ซ้ำ)

 53

4. นำค่าสเตรนที่อ่านได้มาแปลงเป็นโหลด (P) ตามความสัมพันธ์ที่ได้จากการสอบเทียบ

5. พล็อตกราฟระหว่าง ขนาดโหลดกระทำของโหลดเซลล์ (P) กับ ขนาดการเปลี่ยนแปลงของปากรอยร้าว (V)
𝑃
คำนวณความชันจากเส้นแนวโน้ม จะได้อัตราส่วน นำไปแทนในสมการที่ 3 เพื่อคำนวณหาค่า Z
𝑉
6. นำค่า Z แทนลงในสมการที่ 4 เพื่อคำนวณหาความยาวรอยร้าว (a) ถัดมา จะนำค่า a ที่คำนวณได้ มา
เปรียบเทียบกับ ค่าความยาวรอยร้าวจริงของ T-WOL จารการวัดจริง
3.5.3 ผลลัพธ์
นำค่าสเตรนที่อ่านได้ มาแปลงเป็น โหลดที่กระทำกับโหลดเซลล์ ผ่าน Calibration curve แล้วนำมาพล็อต
เทียบกับความยาวรอยร้าว ดัง ตารางที่8 และ รูปที่ 67 ถึง 69
ตารางที่ 8 ผลการทดสอบ ระหว่าง โหลด (P) และ ขนาดการเปลี่ยนแปลงของปากรอยร้าว (V)

a = 14 มม. a = 25.5 มม. a=35.7 มม.

P (นิวตัน) V (ไมครอน) P (นิวตัน) V (ไมครอน) P (นิวตัน) V (ไมครอน)
0 0 0 0 0 0
758.9 7.7 848.4 23.3 709.6 44.9
1869.5 21.2 1803.4 48.8 2050.9 142
2622.0 30.3 2648.7 70.4 2660.6 187.4
3671.6 44.9 3983.9 104.9 3753.2 267.3
4025.4 49.8 5389.0 145.4 4112.8 298.1
 54
6000

5000

4000
y = 93.041x + 273.93
โหลด (นิวตัน)

3000

2000

1000

0
0 10 20 30 40 50 60
ขนาดการเปลีย่ นแปลงของปากรอยร้ าว (ไมครอน)
รูปที่ 67 กราฟแสดงความสัมพันธ์ระหว่างโหลดที่กระทำกับชิ้นงาน และ ขนาดการเปลี่ยนแปลงของปากรอยร้าวบน T-WOL ที่มีรอยร้าวเท่ากับ 14 มม.

6000

5000

4000
y = 37.392x - 2.3622

3000
โหลด (นิวตัน)

2000

1000

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
-1000
ขนาดการเปลีย่ นแปลงของปากรอยร้ าว (ไมครอน)

รูปที่ 68 กราฟแสดงความสัมพันธ์ระหว่างโหลดที่กระทำกับชิ้นงาน และ ขนาดการเปลี่ยนแปลงของปากรอยร้าวบน T-WOL ที่มีรอยร้าวเท่ากับ 25.5 มม.

 55

4500

4000

3500
y = 13.77x + 57.873
3000
โหลด (นิวตัน)

2500

2000

1500

1000

500

0
0 50 100 150 200 250 300 350
ขนาดการเปลีย่ นแปลงของปากรอยร้ าว (ไมครอน)

รูปที่ 69 กราฟแสดงความสัมพันธ์ระหว่างโหลดที่กระทำกับชิ้นงาน และ ขนาดการเปลี่ยนแปลงของปากรอยร้าวบน T-WOL ที่มีรอยร้าวเท่ากับ 35.7 มม.

𝑃
เมื่อได้ค่า ในแต่ละกราฟแล้ว นำไปแทนในสมการที่ 3 และ สมการที่ 4 จะได้ความยาวรอยร้าวจากการคำนวณตาม
𝑉
ตารางที่
ตารางที9่ ค่าความยาวรอยร้าวจากการคำนวณผ่านสมการของ Vigilante เทียบกับ ความยาวรอยร้าวจริง
a/w a Indirect a Error (%)
0.27 14 13.7 2.2
0.5 25.5 22.0 13.5
0.7 35.7 32.8 8.3
 56

3.5.4 อภิปรายผลที่ได้จากการคำนวณ เทียบกับความยาวรอยร้าวจริง

จากค่าความผิดพลาดจากการคำนวณ เมื่อเทียบกับความยาวรอยร้าวจริง จะพบว่าค่าความเคลื่อน จะน้อย
สุดที่ a/w = 0.27 มีความคลาดเคลื่อน 2.2 % รองลงมา a/w = 0.7 มีความคลาดเคลื่อน 8.3 % และที่ a/w = 0.5
มีความคลาดเคลื่อนสูงถึง 13.5 % ในเบื้องต้น ผู้จัดทำได้สันนิษฐานสาเหตุว่าอาจเกิดจากสาเหตุ 3 ประการ ดังต่อไปนี้
1. ในระหว่างการขันสลักเกลียว ต้องมีการใช้โหลดมาก ส่งผลให้ขณะที่ใช้ประแจขัน ชิ้นงาน T-WOL อาจ
ขยับ และ ทำให้ Clip gage เกิดการขยับ ทำให้ค่า V ที่ได้มีความผิดพลาด
2. การให้โหลดผ่านสลักเกลียว อาจทำให้โหลดลงที่ด้านใดด้านหนึ่งของโหลดเซลล์ มากกว่าอีกด้านหนึ่ง
3. ผลจากเส้นโค้งสอบเทียบ ที่มีลักษณะเป็นเส้นโค้งเล็กน้อย แทนที่ควรเป็นเส้นตรง
 57

บทที่ 4 สรุปและข้อเสนอแนะ
โครงงานนี้ได้นำเสนอถึงการออกแบบโหลดเซลล์สำหรับการทดสอบ SCC ของชิ้นงานทดสอบ T-WOL ซึง่
การโหลดเซลล์มีหน้าที่เป็นเซนเซอร์สำหรับวัดขนาดของโหลดที่ได้กระทำบน T-WOL เนื่องจากรอยร้าวที่เกิดขึ้นบน
T-WOL ไม่สามารถวัดได้ด้วยตาเปล่าและไม่ต้องการทำลายชิ้นงานขณะอยู่ในการทดลอง ซึ่งมีงานวิจัยจำนวนหนึ่งได้
เสนอรูปแบบโหลดเซลล์หลาย ๆ แบบที่สามารถใช้งานกับการทดลองนี้ รวมถึงโครงงานฉบับนี้
การดีไซน์โหลดเซลล์นั้นถือเป็นจุดเริ่มต้นที่สำคัญมากเพราะโหลดเซลล์นั้นสามารถมีรูปร่างได้หลายแบบแต่
เราเน้นโหลดเซลล์ที่ที่กำหนดคุณสมบัติลักษณะที่ใช้งานได้และมี Sensitivity สูงสุดที่เป็นไปได้ผ่านการ brainstorm
และได้รูปแบบมา 4 แบบเป็นต้นแบบและลองนำมารวมจุดเด่นของทั้ง 4 แบบมาเป็นโหลดเซลล์ต้นแบบรวมทั้ง
พิจารณาปัญหาที่คาดว่าจะต้องรับมือ
แม้โหลดเซลล์แบบแรกจะถูกสร้างขึ้นให้ตรงตามเกณฑ์คุณสมบัติได้แล้วก็ยังมีปัญหาการใช้งานจากเหตุการณ์
ที่ไท่ได้คาดคิดไว้อย่างทั่วถึงจึงทำให้จำเป็นต้องปรับปรุงรูปแบบโหลดเซลล์เดิมให้รองรับจุดบกพร่องที่ได้จากประสบ
ขณะทำการทดลองในโหลดเซลล์แบบแรกและสร้างโหลดเซลล์แบบที่สองขึ้นมาใหม่ให้สามารถรองรับจุดบอดและส่วน
ที่เปราะบางของโหลดเซลล์แบบแรก
การทดลองในโครงงานี้จะมีอยู่สองรูปแบบ แบบที่หนึ่งเป็นการสอบเทียบเพื่อหาคุณสมบัติของโหลดเซลล์ผ่าน
ความสัมพันธ์ระหว่างค่าสเตรนสุทธิของโหลดเซลล์กับขนาดโหลดกระทำบนโหลดเซลล์ซึ่งจะถูกใช้ในการหาโหลดเซลล์
สำหรับการทดสอบแบบที่สองคือ การทดลองหาความยาวรอยร้าวโดยจะทำเหมือนการทดสอบ SCC แต่เน้นมาขนาด
โหลดที่เกิดในช่วงรอยร้าวยังไม่ขยายตัวจากความยาวเริ่มต้นเพื่อใช้สำหรับตรวจสอบความแม่นยำในการวัดความยาว
รอยร้าวจากโหลดเซลล์ที่ผู้จัดทำสร้างขึ้น
ในการสอบเทียบของโหลดเซลล์ผู้จัดทำได้มีการลองทำการวิเคราะห์วิธีไฟไนต์อิเลเมนต์เพื่อดูคุณสมบัติของ
โหลดเซลล์ผ่านความสัมพันธ์ระหว่างค่าสเตรนสุทธิของโหลดเซลล์กับขนาดโหลดกระทำบนโหลดเซลล์ แต่การทดสอบ
บนชิ้นงานจริงทำให้เห็นความสัมพันธ์ระหว่างค่าสเตรนสุทธิของโหลดเซลล์กับขนาดโหลดกระทำบนโหลดเซลล์ของ
ชิ้นงานจริงและใช้ในสถานการณ์จริงได้ เมื่อนำมาเปรียบเทียบผลลัพธ์จากทั้งสองแหล่งที่กล่าวมาพบว่ามีความสัมพันธ์
ที่ไม่ตรงกันและในค่าทดสอบจริงพบว่ามีปัจจัยอื่นที่ไม่มีเครื่องมือวิเคราะห์ที่สามารถรองรับเงื่อนไขซับซ้อนในโลก
ความจริงได้ อย่างไรก็ตามผลลัพธ์การสอบเทียบบนโหลดเซลล์นั้นพบว่ามีเพียงกรณีที่โหลดเซลล์รับโหลดเพิ่มขึ้นเรื่อย
ๆ มีความสัมพันธ์เชิงเส้นที่สามารถนำมาประมาณขนาดโหลดกระทำได้โดยมีความไม่แน่นอนน้อย
 58

เมื่อสอบเทียบเสร็จ แล้วได้ความสัมพันธ์ระหว่างค่าสเตรนสุทธิของโหลดเซลล์กับขนาดโหลดกระทำบนโหลด
เซลล์ที่มีรูปแบบที่เทียบได้ ผู้จัดทำได้ทำการทดสอบโหลดเซลล์ในการทดลองหาความยาวรอยร้าวซึ่งผลลัพธ์ได้แม้จะมี
ความผิดพลาดไม่เกิน 2 เปอร์เซ็นต์ แต่ประสิทธิภาพโหลดเซลล์ที่ได้สร้างขึ้นยังไม่สามารถดีเทียบได้กับโหลดเซลล์ที่
ผู้จัดทำได้สืบค้นมาซึ่งมีความผิดพลาดน้อยมาก ทั้งนี้อาจจำเป็นต้องดีไซน์โหลดเซลล์ใหม่ที่ต้องสามารถรองรับปัญหา
ต่าง ๆ ที่ได้กล่าในอภิปรายการทดลองซึ่งจำเป็นต้องมีการศึกษาต่อหากต้องการทราบสาเหตุของปัญหาไม่ปกติที่
เกิดขึ้นขณะทำการทดลองและควรนำปัญหาที่เกิดขึ้นมาพิจารณาต่อในการปรับปรุงโหลดเซลล์ดีไซน์ที่ใช้อยู่หรือ
ออกแบบโหลดเซลล์รูปแบบใหม่
 59

เอกสารอ้างอิง
[1] U.S. Chemical Safety and Hazard Investigation Board. (2013 November). CSB NDK Crystal
Case Study: Final Investigation Report. Retrieved
จาก https://www.csb.gov/assets/1/20/csb_casestudy_ndk_1107_500pm.pdf?15086
[2] สยาม แก้วคำไสย์. (2553). การแตกร้าวเนื่องจากความเค้นร่วมกับการกัดกร่อนของเหล็กกล้าไร้สนิม. สืบค้น
11 ธันวาคม 2564.
จาก http://siamkaewkumsai.blogspot.com/2010/09/stress-corrosion-cracking-of-
stainless.html
[3] ASTM E1681: Standard test method for determining a threshold stress intensity factor for
environment-assisted cracking of metallic materials, in Annual Book of ASTM Standards ed.
Volume 3.02. 2003.
[4] P.C. Chung, G. Cragnolino, and D.D. MacDonald, Instrumented loading devices for
monitoring environmentally assisted crack growth in high temperature aqueous systems.
Corrosion, 1985. 41 (3): p.179-183.
[5] G.N. Vigilante, J.H. Underwood, and D. Crayon, Use of the instrumented bolt and constant
displacement bolt-loaded specimen to measure in-situ hydrogen crack growth in high
strength steels. Fatigue and fracture mechanics: 30th Volume, in American Society of
Testing of Materials., 2000: West Conshohocken P.A. p.377-387.
[6] วิชพงศ์ โสชู. Stress Corrosion Cracking of Nickel aluminum bronze under ammonia-containing
artificial seawater. วิทยานิพนธ์ดุษฎีบัณฑิต สาขาวิชา วิศวกรรมเครื่องกล มหาวิทยาลัยธรรมศาสตร์, พ.ศ.
2563.
[7] จาก https://deborahmds.wordpress.com/2014/12/16/stress-corrosion-scc/
[8] ก) https://kyowa-ei.meclib.jp/e2022/book/#target/page_no=43
ข) https://kyowa-ei.meclib.jp/e2022/book/#target/page_no=47
[9] จาก https://www.allaboutcircuits.com/textbook/direct-current/chpt-9/strain-gauges/
[10] จาก https://new.siemens.com/global/en/products/automation/process-
instrumentation/weight-measurement/load-cells.html
[11] จาก https://www.directindustry.it/prod/abb-measurement-analytics/product-56271-
1829586.html
 60

ภาคผนวก
การติดสเตรนเกจลงบนโหลดเซลล์
ทำความสะอาดพื้นผิวของโหลดเซลล์ด้วยน้ำยาล้างจานหรือสบู่ก่อน เพื่อกำจัดคราบน้ำมันและฝุ่นละอองออก
จากพื้นผิวของโหลดเซลล์ แล้วนำมาขัดผิวบริเวณที่จะติดสเตรนเกจด้วยกระดาษทราย จากนั้นเช็ดทำความสะอาด
พื้นผิวอีกครั้งด้วยอะซีโตนกำจัดเศษผงโลหะจากการขัดผิวชิ้นงาน ทำเครื่องหมายเล็กๆ ด้วยดินสอเพื่อแสดงตำแหน่งที่
จะติดสเตรนเกจ และหยอดกาวด้านล่างสเตรนเกจ ประมาณ 1 หยด จากนั้นติดสเรนเกจให้ตรงกับบริเวณที่ได้ทำ
เครื่องหมายไว้ ใช้แผ่นพลาสติกที่แถมมากับสเตรนเกจในการกดค้างบริเวณสเตรนเกจเป็นเวลา 1 นาที จากนั้นนำแผ่น
พลาสติกออกแล้วรอให้กาวแห้งเป็นเวลา 30 นาที ถึงจะเป็นอันเสร็จสิ้นการติดสเตรนเกจลงบนโหลดเซลล์
ขั้นตอนการสอบเทียบโหลดเซลล์
1. เปิดสวิตช์คอมพิวเตอร์ คอนโทรลเลอร์ และ UPS
2. เปิด power supply ของมอเตอร์ และหอทำความเย็น
3. เปิดการเดินน้ำหล่อเย็น
4. เปิด Controller เช็ควาล์วความดันว่าไม่แน่น หากแน่นคลายให้หลวม แล้วจึงเปิดมอเตอร์อัดไฮดรอลิด
จากนั้นเปิดความดันเข้าสู่ระบบเครื่องสร้างโหลดกด
5. รอให้ระบบเข้าสู่สภาวะคงตัว ประมาณ 5 นาที
6. จัดเส้นทางการเดินสายไฟให้สะดวกต่อการทำงาน
7. ติดตั้ง Upper Jig และ Lower Jig ที่เครื่องสร้างโหลดกด
8. ค่อยๆ ปรับตำแหน่งของเครื่องสร้างโหลดกดด้านบน และด้านล่าง ให้ Test Load Head แนบกับตำแหน่งที่
จะกดโหลดเซลล์ โดยสังเกตหน้าจอของ Controller ให้มีค่าเป็นลบ ซึ่งแสดงความเป็นโหลดกด
(Compression)