Giáo trình Hệ thống sản xuất linh hoạt - CĐ Nghề Công Nghiệp Hà Nội - 1289514

TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI
Nguyễn Quang Tuyến
GIÁO TRÌNH
HỆ THỐNG SẢN XUẤT LINH HOẠT

(Lưu hành nội bộ)
Hà Nội năm 2012

Tuyên bố bản quyền
Giáo trình này sử dụng làm tài liệu giảng dạy nội bộ trong
trường Cao đẳng nghề Công nghiệp Hà Nội
Trường Cao đẳng nghề Công nghiệp Hà Nội không sử
dụng và không cho phép bất kỳ cá nhân hay tổ chức nào sử dụng
giáo trình này với mục đích kinh doanh.
Mọi trích dẫn, sử dụng giáo trình này với mục đích khác
hay ở nơi khác đều phải được sự đồng ý bằng văn bản của
trường Cao đẳng nghề Công nghiệp Hà Nội
MỤC LỤC
Nội dung Trang
*Mục lục 1
*Đề cương chi tiết học phần 4
CHƯƠNG I: NHỮNG KHÁI NIỆM CƠ BẢN TRONG TỰ ĐỘNG HÓA
11
QTSX
A. Phần 1: Phần lý thuyết 11
1.1. Những khái niệm cơ bản. 11
1.2. Định nghĩa các thuật ngữ máy tính trong sản xuất 15
1.3. Ý nghĩa của tự động hóa quá trình sản xuất 17
B. Phần 2: Phần thảo luận, bài tập 17
CHƯƠNG II: CÁC THIẾT BỊ CƠ BẢN VÀ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN
18
TRONG TỰ ĐỘNG HÓA QTSX
2.1. Các thiết bị cơ bản trong hệ thống tự động. 18
2.2. Các hệ thống điều khiển tự động. 25
CHƯƠNG III: TỰ ĐỘNG HÓA QUÁ TRÌNH CẤP PHÔI VÀ DỤNG CỤ 30
3.1. Tự động hóa quá trình cấp phôi. 30
3.2. Tự động hóa cấp phát và kẹp chặt dụng cụ 35
CHƯƠNG IV: TỰ ĐỘNG HÓA QUÁ TRÌNH KIỂM TRA 44
4.1. Vai trò, chức năng của hệ thống kiểm tra tự động. 44
4.2 Phân loại thiết bị kiểm tra. 45
4.3. Các loại Đattric 45
4.4. Các thiết bị kiểm tra tự động 50
4.5. Một số hình thức kiểm tra 50
CHƯƠNG V: TỰ ĐỘNG HÓA ĐIỀU KHIỂN CÁC YẾU TỐ CÔNG NGHỆ 58
5.1. Tự động điều khiển kích thước điều chỉnh tĩnh 59
PDF by http://www.ebook.edu.vn 1
5.2. Tự động điều khiển kích thước điều chỉnh động 61
5.3. Tự động điều khiển thành phần lực cắt dọc trục 62
5.4. Tự động điều khiển độ mòn dụng cụ cắt 63
5.5. Tự động điều khiển nhiều yếu tố công nghệ 64
CHƯƠNG VI: DÂY CHUYỀN TỰ ĐỘNG 65
6.1. Sự phát triển của dây chuyền tự động 65
6.2. Chủng loại chi tiết trên dây chuyền tự động 66
6.3. Yêu cầu đối với phôi trên dây chuyền tự động 66
6.4. Định vị chi tiết khi gia công trên dây chuyền tự động 67
6.5. Lập QTCN cho dây chuyền tự động 67
6.6. Các loại dây chuyền tự động 68
6.7. Cấu trúc của dây chuyền 70
CHƯƠNG VII: HỆ THỐNG SẢN XUẤT LINH HOẠT FMS 71

7.1. Cấu trúc thành phần của hệ thống sản xuất linh hoạt FMS 72
7.2. Các nguyên tắc hình thành hệ thống sản xuất linh hoạt FMS 72
7.3. Rôbôt công nghiệp trong hệ thống sản xuất linh hoạt FMS 80
7.4. Hệ thống kiểm tra tự động của FMS 80
7.5. Hệ thống vận chuyển – tích trữ tự động của FMS 91
7.6. Xác định thành phần thiết bị của hệ thống FMS 98
7.7. Kho chứa tự động trong hệ thống FMS 104
7.8. Hệ thống điều khiển FMS 105
7.9. Kinh nghiệm ứng dụng FMS ở một số nước trên thế giới 106
CHƯƠNG VIII: HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA TỰ ĐỘNG HÓA QTSX 107
A. Phần 1: Phần lý thuyết
8.1. Sử dụng máy với hệ thống điều khiển linh hoạt 107
8.2. Sản xuất hàng loạt theo dây chuyền 108
8.3. Sản xuất tự động hóa linh hoạt 108
8.4. Môđun sản xuất linh hoạt 109
8.5. Hệ thống sản xuất linh hoạt toàn phần 109
8.6. Hệ thống sản xuất linh hoạt toàn phần bậc cao 110
8.7. Ứng dụng kỹ thuật CIM 110
8.8. Ứng dụng rôbôt công nghiệp 110
8.9. Ứng dụng trí tuệ nhân tạo 111
* Tài liệu tham khảo 112
ĐỀ CƯƠNG CHI TIẾT HỌC PHẦN
1. Tên học phần: Tự động hóa QTSX 1a – Mã số: 110711.
2 . Số tín chỉ: 02
3. Trình độ cho sinh viên năm thứ 5.
4. Phân bổ thời gian giảng dạy trong học kỳ: (2,1,4)/12
Số tiết thực lên lớp: 3 tiết/tuần x 12 tuần = 36 tiết
- Lý thuyết: 3 tiết/tuần x 8 tuần = 24 tiết chuẩn
- Bài tập, thảo luận: 3 tiết/tuần x 3 tuần = 9 tiết chuẩn
- Kiểm tra giữa kỳ: 3 tiết
- Thí nghiệm, thực hành:
Tổng số: 24 tiết chuẩn + 9 tiết chuẩn + 03 tiết = 36 tiết chuẩn
5. Các học phần học trước: Các môn chuyên ngành: Máy, Công nghệ CTM, Đồ gá,
Dụng cụ cắt
6. Học phần thay thế, học phần tương đương: không
7. Mục tiêu của học phần:
Trang bị cho sinh viên những kiến thức về một phương pháp sản xuất đạt hiệu
quả kinh tế, năng suất cao nhất. Đủ kiến thức để thiết kế được một hệ thống cấp phôi
tự động, hệ thống kiểm tra tự động, hệ thống điều khiển tự động và dây chuyền tự
động trong gia công cơ khí, cũng như các phương hướng để nghiên cứu nhằm hoàn
thiện một quá trình sản xuất đạt được hiệu quả tối ưu.
8. Mô tả vắn tắt nội dung học phần:
Học phần trình bày nhiệm vụ, ý nghĩa của tự động hoá quá trình sản xuất cơ khí.
Những tính toán cần thiết về các bộ phận của hệ thống cấp phôi tự động và các quá
trình khác như: kiểm tra, điều khiển các yếu tố công nghệ và những công việc cần giải
quyết của dây chuyền tự động.
9. Nhiệm vụ của sinh viên
1. Dự lớp ≥ 80 % tổng số thời lượng của học phần.
2. Chuẩn bị thảo luận.: SV chuẩn bị ở nhà
3. Khác: Thực hành trên dây chuyền Open CIM tại TTTN Trường ĐH KTCN
10. Tài liệu học tập
- Sách, giáo trình chính:
[1]. KS. Hoàng Văn Quyết, Bộ môn Chế tạo máy - Bài giảng tự động hóa QTSX
1a – 2009.
- Sách tham khảo:
[1] – PGS.TS. Trần Văn Địch - Tự động hóa quá trình sản xuất – NXB KHKT,
2001
[2] - PGS.TS. Trần Văn Địch – Sản xuất linh hoạt FMS và tích hoạt CIM – NXB
KHKT, 2007
[3] – TS. Trương Hữu Trí, TS. Võ Thị Ry – Cơ điện tử - Các thành phần cơ bản
– NXB KHKT, 2005.
[4] – TS. Trương Hữu Trí, TS. Võ Thị Ry – Cơ điện tử - Hệ thống trong chế tạo
máy – NXB KHKT, 2005.
[5] – Robert H. Bishop - The Mechatronics Handbook – NXB CrcPness, 2002
Bản dịch: Cơ điện tử Tập 1 – Biên dịch: Phạm Anh Tuấn – NXB ĐHQG Hà Nội, 2006
[6] – Mechatronics – Principles, Concepts and Applications – NXB McGraw –
Hill, 2005
[7] – Phan Quốc Phô, Nguyễn Đức Chiến – Cảm biến – NXB KHKT, 2000
11. Tiêu chuẩn đánh giá sinh viên và thang điểm.
* Tiêu chuẩn đánh giá
1. Chuyên cần;
2. Thảo luận, bài tập;
3. Kiểm tra giữa học phần;
4. Thi kết thúc học phần;
5. Thực hành;
* Thang điểm
+ Điểm đánh giá bộ phận chấm theo thang điểm 10 với trọng số như sau:
- Chuyên cần: 10%
- Thảo luận, bài tập: 10%
- Thí nghiệm: 10%
- Kiểm tra giữa học phần: 20%
- Thi kết thúc học phần: 50%
12. Nội dung chi tiết học phần
Tuần Tài liệu học Hình
thứ Nội dung tập, tham thức học
khảo
1 Chương I: Những khái niệm cơ bản trong tự động 1,2,3,4,5,6,7 Giảng
hóa QTSX.
1.1. Những khái niệm cơ bản.
1.1.1. Cơ khí hóa
1.1.2. Tự động hóa sản xuất
1.1.3. Tính linh hoạt của hệ thống sản xuất.
1.1.4. Tự động hóa sản xuất linh hoạt.
1.1.5. Hệ thống sản xuất linh hoạt
1.1.6. Môđun sản xuất linh hoạt.
1.1.7. Rôbôt công nghiệp.
1.1.8. Tổ hợp Rôbôt công nghệ.
1.1.9. Dây chuyền tự động linh hoạt.
1.1.10. Công đoạn tự động hóa linh hoạt.
1.1.11. Phân xưởng tự động hóa linh hoạt.
1.1.12. Nhà máy tự động hóa linh hoạt.
1.2. Định nghĩa các thuật ngữ máy tính trong sản xuất.
1.2.1. CAD
1.2.2. CAP
1.2.3. CAM
1.2.4. CAQ
1.2.5. CAD/CAM
1.2.6. PP & C
1.2.7. CIM
1.3. Ý nghĩa của tự động hóa quá trình sản xuất.
Chương II: Các thiết bị cơ bản và hệ thống điều
khiển trong tự động hóa QTSX
2.1. Các thiết bị cơ bản trong hệ thống tự động.
2.1.1. Cơ cấu chấp hành
2.1.2. Cảm biến
2.1.3. Các thiết bị điều khiển.
2 2.2. Các hệ thống điều khiển tự động. 1,2,3,4,5,6 Giảng
2.2.1. Khái niệm và chức năng.
2.2.2. Phân loại.
Chương III: Tự động hóa quá trình cấp phôi và
dụng cụ.
3.1. Tự động hóa quá trình cấp phôi.
3.1.1. Tự động hóa cấp phôi rời.
3.1.2. Cấp và kẹp phôi thanh trên các máy tự
động.
3.2. Tự động hóa cấp phát và kẹp chặt dụng cụ.
3.2.1. Phân loại các cơ cấu cấp phát và kẹp chặt
dụng cụ tự động.
3.2.2. Yêu cầu và đặc tính của dụng cụ trong các
quá trình sản xuất tự động hóa.
3.2.3. Điều chỉnh vị trí của dụng cụ cắt trên trục
gá và đế dao.
3.2.4. Cơ cấu chứa, thay thế và vận chuyển dụng
cụ tự động trên vị trí công tác.
3 Thảo luận chương 1,2,3 1,2,3,4,5,6 Thảo
luận
4 Chương IV: Tự động hóa quá trình kiển tra. 1,2,3,4,5,6 Giảng
4.1. Vai trò, chức năng của hệ thống kiểm tra tự động.
4.2 Phân loại thiết bị kiểm tra.
4.3. Các loại Đattric.
4.3.1. Đattric tiếp xúc điện:
4.3.2. Đattric cảm ứng.
4.3.3. Đattric dung lượng điện.
4.3.4. Đattric rung tiếp xúc.
4.3.5. Đattric quang điện.
4.3.6. Yêu cầu đối với sử dụng và bảo quản
đattric.
5 4.4. Các thiết bị kiểm tra tự động. 1,2,3,4,5,6 Giảng
4.4.1. Kiểm tra tự động bằng phương pháp trực
tiếp.
4.4.2. Kiểm tra tự động đường kính ngoài bằng
phương pháp không tiếp xúc trực tiếp.
4.4.3. Kiểm tra tự động đường kính lỗ.
4.4.4. Kiểm tra tự động sai số hình dáng và sai số
vị trí tương quan.
4.4.5. Máy kiểm tra phân loại tự động.
4.4.6. Đồ gá kiểm tra tự động nhiều thông số.
4.5. Một số hình thức kiểm tra.
4.5.1. Kiểm tra tích cực khi mài.
4.5.2. Kiểm tra tích cực khi mài khôn.
4.5.3. Thiết bị kiểm tra tích cực khi mài răng.
6 Chương V:Tự động hoá điều khiển các yếu tố công Giảng
nghệ
5.1 Tự động điều khiển kích thước điều chỉnh tĩnh.
5.1.1. Gia công trên máy phay.
5.1.2. Gia công trên máy tiện.
5.1.3. Ưu nhược điểm của phương pháp điều
khiển kích thước điều chỉnh tĩnh.
5.2 Tự động điều khiển kích thước điều chỉnh động.
5.3 Tự động điều khiển thành phần lực cắt dọc trục.
5.4 Tự động điều khiển độ mòn của dụng cụ cắt.
5.4.1. Tầm quan trọng, cơ sở của tự động điều
khiển độ mòn dụng cụ cắt.
5.4.2. Phương pháp tự động điều khiển độ mòn
của dụng cụ cắt.
5.5. Tự động điều khiển nhiều yếu tố công nghệ
Chương VI: Dây chuyền tự động
6.1. Sự phát triển của dây chuyền tự động
6.2. Chủng loại chi tiết trên dây chuyền tự động
6.3. Yêu cầu đối với phôi trên dây chuyền tự động
6.4. Định vị chi tiết khi gia công trên dây chuyền tự
động
6.5. Lập QTCN cho dây chuyền tự động
6.6. Các loại dây chuyền tự động
6.6.1. Dây chuyền gồm các máy tổ hợp.
6.6.2. Dây chuyền gồm các máy xoay tròn.
6.6.3. Dây chuyền gồm các máy CNC.
6.6.4. Dây chuyền tự động điều chỉnh.
6.6.5. Độ ổn định của dây chuyền tự động.
6.7. Cấu trúc của dây chuyền
7 Thảo luận chương 4,5,6 1,2,3,4,5,6 Thảo
luận
8 KIỂM TRA GIỮA KỲ
9 Chương VII: Hệ thống sản xuất linh hoạt FMS 1,2,3,4,5,6 Giảng
7.1. Cấu trúc thành phần của hệ thống sản xuất linh
hoạt FMS
7.2. Các nguyên tắc hình thành hệ thống sản xuất linh
hoạt FMS.
7.2.1. Từ các máy CNC tới FMS.
7.2.2. Hiệu quả của tập hợp các máy CNC thành
hệ thống FMS.
7.3. Rôbôt công nghiệp trong hệ thống sản xuất linh
hoạt FMS.
7.3.1. Rôbôt công nghiệp trong FMS có các đặc
tính công nghệ sau.
7.3.2. Ứng dụng của rôbôt công nghiệp trong
FMS.
7.4. Hệ thống kiểm tra tự động của FMS.
7.4.1. Chức năng của hệ thống kiểm tra tự động.
7.4.2. Cấu trúc của hệ thống kiểm tra tự động.
7.4.3. Chế độ hoạt động của hệ thống kiểm tra tự
động.
7.4.4. Nguyên tắc kiểm tra trạng thái kỹ thuật của
các phần tử và các môđun trong FMS.
7.4.5. Cơ sở vật chất - kỹ thuật của hệ thống
kiểm tra tự động.
10 7.5. Hệ thống vận chuyển – tích trữ tự động của FMS. 1,2,3,4,5,6 Giảng
7.5.1. Hệ thống vận chuyển – tích trữ chi tiết gia
công.
7.5.2. Hệ thống vận chuyển – tích trữ dụng cụ
của FMS.
7.6. Xác định thành phần thiết bị của hệ thống FMS.
7.6.1. Xác định các thành phần của máy trong
FMS.
7.6.2. Xác định thành phần của thiết bị vận
chuyển chi tiết.
7.6.3. Xác định thành phần của thiết bị vận
chuyển dụng cụ.
7.7. Kho chứa tự động trong hệ thống FMS.
7.7.1. Chức năng và thành phần của kho chứa tự
động.
7.7.2. Các loại kho chứa tự động.
7.7.3. Bố trí kho chứa tự động trong hệ thống
FMS.
7.7.4. Thiết kế kho chứa tự động của hệ thống
FMS.
7.8. Hệ thống điều khiển FMS.
7.8.1. Đặc tính của máy tính trong hệ thống điều
khiển FMS.
7.8.2. Con người trong hệ thống điều khiển FMS.
7.8.3. Thiết kế hệ thống điều khiển FMS.
7.9. Kinh nghiệm ứng dụng FMS ở một số nước trên
thế giới
7.9.1. Một số hệ thống FMS ở CHLB Nga.
7.9.2. Hệ thống FMS ở Bun-ga-ri.
7.9.3. Hệ thống FMS ở Cộng hòa Séc.
7.9.4. Hệ thống FMS ở Ba Lan.
7.9.5. Hệ thống FMS ở Nhật Bản.
7.9.6. Hệ thống FMS ở CHLB Đức.
7.9.7. Hệ thống FMS ở Mỹ.
7.9.8. Hệ thống FMS ở Pháp.
7.9.9. Hệ thống FMS ở Anh.
11 Chương VIII: Hướng phát triển của TĐH QTSX 1,2,3,4,5,6 Giảng
8.1 Sử dụng máy với hệ thống điều khiển linh hoạt.
8.2 Sản xuất hàng loạt theo dây chuyền.
8.3 Sản xuất tự động hoá linh hoạt.
8.3.1 Môđun sản xuất linh hoạt.
8.3.2 Hệ thống sản xuất linh hoạt toàn phần.
8.3.3 Hệ thống sản xuất linh hoạt toàn phần bậc
cao.
8.4 Ứng dụng kỹ thuật CIM.
8.5 Ứng dụng Robot công nghiệp.
8.6 Ứng dụng trí tuệ nhân tạo.
12 Thảo luận chương 7,8 1,2,3,4,5,6 Thảo
luận
CHƯƠNG I : NHỮNG KHÁI NIỆM CƠ BẢN TRONG TỰ ĐỘNG HÓA
QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT
I.1. Mục tiêu, nhiệm vụ.
1. Mục đích:
- Sinh viên sẽ được cung cấp những khái niệm về: Cơ khí hóa, tự động hóa quá
trình sản xuất, rô-bốt công nghiệp, dây truyền tự động, các thuật ngữ thường dùng
trong lĩnh vực tự động hóa như: CAD, CAM, CIM, FMS, NC, CNC, DNC, ....
- Được cung cấp thông tin cơ bản về sự phát triển của khoa học tự động hóa và
hướng phát triển trong tương lai.
- Sinh viên được hiểu rõ những ý nghĩa mà tự động hóa quá trình sản xuất đem
lại.
2. Nhiệm vụ của sinh viên:
- Hiểu và thuộc các khái niệm: Cơ khí hóa, tự động hóa quá trình sản xuất, mức
độ linh hoạt của hệ thống tự động, dây chuyền sản xuất linh hoạt, rô-bốt công nghiệp.
- Hiểu đúng các thuật ngữ thường dùng trong lĩnh vực tự động hóa: CAD, CAM,
CIM, FMS, CAD/CAM, CAP, CAQ.
- Nắm được các vai trò của tự động hóa quá trình sản xuất.
- Tìm được các ví dụ sinh động cho các nội dung trên.
I.2. Quy định hình thức học cho mỗi nội dung nhỏ
Nội dung Hình thức học
1.1. Những khái niệm cơ bản. Giảng
1.2. Định nghĩa các thuật ngữ máy tính trong sản xuất Giảng
1.3. Ý nghĩa của tự động hóa quá trình sản xuất Giảng
I.3. Các nội dung cụ thể.
A. NỘI DUNG LÝ THUYẾT.
1.1. Những khái niệm cơ bản.
1.1.1. Cơ khí hóa (Mechanicalize).
Để tạo ra sản phẩm, các quá trình sản xuất thực hiện việc biến đổi vật chất, năng
lượng và thông tin từ dạng này sang dạng khác. Các quá trình này bao gồm 2 dạng sau:
các quá trình chính (các chuyển động chính) và các quá trình phụ (các chuyển động
phụ).
- Các quá trình chính là các quá trình trực tiếp làm thay đổi tính chất cơ lý hóa,
hình dáng hình học ban đầu của phôi liệu để tạo ra sản phẩm yêu cầu.
- Các quá trình phụ là các quá trình không làm thay đổi trạng thái của đối tượng,
nhưng cần thiết kế cho các quá trình chính thực hiện được.
Cơ khí hóa là quá trình thay thế tác động cơ bắp của con người khi thực hiện các
quá trình công nghệ chính hoặc chuyển động chính bằng máy.
Đặc điểm: nâng cao năng suất lao động, một số trường hợp không thay thế được
con người (điều khiển, theo dõi ...).
Với quá trình sản xuất và công nghệ phức tạp khi mà số lượng các thông số tham
gia vào quá trình lớn và có giá trị thay đổi liên tục theo thời gian thì khả năng hoàn
thành nhiệm vụ của người thợ thực hiện nhiệm vụ điều khiển sẽ bị suy giảm.
1.1.2. Tự động hóa sản xuất (Manufacturing Automation).
Tự động hóa sản xuất là một hướng phát triển của sản xuất chế tạo máy mà trong
đó con người được giải phóng không chỉ từ lao động cơ bắp mà còn được giải phóng
từ quá trình điều khiển sản xuất. Ở đây trách nhiệm của con người là theo dõi quá trình
sản xuất. Con người thực hiện việc chuẩn bị công nghệ và cấp – tháo phôi theo chu kỳ
cho máy (tùy thuộc vào mức độ tự động hóa).
Như vậy, tự động hóa QTSX là tổng hợp các biện pháp được sử dụng khi thiết kế
các quá trình sản xuất và công nghệ mới, tiên tiến. Trên cơ sở của các quá trình sản
xuất và công nghệ đó, tiến hành lập các hệ thống thiết bị có năng suất cao, tự động
thực hiện các quá trình chính và phụ bằng các cơ cấu và thiết bị tự động, mà không cần
sự tham gia của con người.
Hình 1.1. Cấu trúc cơ bản của các hệ thống tự động

- Hệ thống cảm biến: có chức năng tiếp nhận và biến đổi thông tin các loại, làm
cơ sở cho các quyết định điều khiển.
- Hệ thống điều khiển: có chức năng đưa ra các quyết định điều khiển quá trình
và các tác động tương ứng tới cơ cấu điều khiển trên cơ sở các thông tin nhận được từ
hệ thống cảm biến.
- Hệ thống phản hồi: có chức năng theo dõi thông tin, so sánh các tín hiệu nhận
được từ hệ thống cảm biến và điều khiển để tiến hành các tín hiệu bù tương ứng.
* QTSX cơ khí gồm: chuẩn bị sản xuất → tạo phôi → gia công cơ → lắp ráp...
Hầu hết các thiết bị tham gia vào quá trình chính như: cấp phôi, gá đặt, định hướng chi
tiết, vận chuyển, gia công, lắp ráp và kiểm tra... Có thể tự động hóa một số hoặc toàn
bộ, từ đơn giản đến phức tạp.
Thực tế hiện nay QTSX thường thực hiện theo phương pháp tự động hóa từng
phần. Tự động hóa từng phần là tự động hóa chỉ một số nguyên công riêng biệt của
quá trình, các nguyên công còn lại vẫn thực hiện trên các máy vạn năng và bán tự động
thông thường. Nó kết hợp lao động cơ khí hóa với tự động hóa và nó được ứng dụng ở
những nơi mà sự tham gia trực tiếp của con người không thể thực hiện được (nguy
hiểm đối với con người) hoặc đối với những công việc quá nặng nhọc và đơn điệu.
Bảng 1.1: Các giai đoạn phát triển cơ bản của tự động hóa quá trình sản xuất
Các giai đoạn Đặc điểm Ví dụ Xuất hiện
Thay thế lao động cơ bắp của con Động cơ máy
Cơ khí hóa 1775
người bằng máy tiện, băng tải...
Tự động hóa Thay thế công việc điều khiển
NC, CNC, MRP 1956-1960
từng phần thiết bị của công nhân bằng máy
Sản xuất tự động tích hợp có tính
Tự động hóa
đến môi trường của từng thành FMS,CAD/CAM 1970-1975
ở mức độ cao
phần riêng biệt
Trên cơ sở tự động hóa với sự trợ
Sản xuất tích CIM, nhà máy
giúp của hệ thống máy tính để 1985-1990
hợp tương lai
thực hiện các QTSX tích hợp
1.1.3. Tính linh hoạt của hệ thống sản xuất.

Tính linh hoạt của hệ thống sản xuất là mức độ và khả năng thích ứng với chế tạo
nhiều loại sản phẩm khác nhau một chách nối tiếp hoặc song song.
Mức độ linh hoạt ML của hệ thống được xác định theo công thức sau:
Ld
ML = (1.1)
Ly
Trong đó: Ld – là tính linh hoạt đạt được.
Ly – là tính linh hoạt yêu cầu.
Nếu ML = 1 thì yêu cầu về tính linh hoạt được hoàn toàn thỏa mãn. Khi ML > 1
thì hệ thống sản xuất có thừa tính linh hoạt, có nghĩa là đối với các nhiệm vụ cụ thể
tính linh hoạt sử dụng không hết. Nếu ML < 1 thì không phải tất cả các sản phẩm được
chế tạo trong những điều kiện tối ưu hoặc là chỉ có một số sản phẩm được chế tạo.
Giá thành để tạo ra tính linh hoạt của hệ thống sản xuất phụ thuộc vào hai yếu tố:
yếu tố kỹ thuật và yếu tố tổ chức.
- Yếu tố kỹ thuật: bao gồm công suất của hệ thống, vùng tốc độ và lượng chạy
dao, số lượng các đầu mang dụng cụ cắt và dụng cụ phụ, các cơ cấu vận chuyển và
kho chứa, các thiết bị điều khiển, dung lượng của ổ tích phôi, ổ tích dụng cụ và đồ gá,
mức độ tiêu chuẩn hóa của các bề mặt và kích thước của thiết bị công nghệ và kỹ
thuật, khả năng lập trình và mức độ thích ứng của các thiết bị điều khiển.
- Yếu tố tổ chức: bao gồm chu kỳ (thời gian) chế tạo sản phẩm, chủng loại sản
phẩm, chu kỳ thay đổi sản phẩm, độ ổn định của hệ thống sản xuất.
Tính linh hoạt hợp lý sẽ cho phép giảm chi phí chế tạo sản phẩm trong một thời
gian dài. Tính linh hoạt trong một chừng mực nào đó xác định hình thể của hệ thống
sản xuất, xác định công nghệ, tổ chức và điều khiển chức năng của nó, đồng thời tính
linh hoạt ảnh hưởng lớn đến chi phí chế tạo sản phẩm.
1.1.4. Tự động hóa sản xuất linh hoạt.
Tự động hóa sản xuất linh hoạt được dùng trong sản xuất loạt vừa và nhỏ (sản
lượng ít, chủng loại nhiều), nó dựa trên công nghệ nhóm và công nghệ điển hình với
sử dụng các máy CNC, các môđun sản xuất linh hoạt, các hệ thống khoa chứa và vận
chuyển tự động và các tổ hợp thiết bị với điều khiển bằng máy tính. Tự động hóa sản
xuất linh hoạt được thể hiện ở việc điều chỉnh nhanh quá trình sản xuất để chế tạo sản
phẩm mới trong phạm vi thiết bị kỹ thuật cũng như trong phạm vi điều khiển (trong
giới hạn khả năng của thiết bị công nghệ).
1.1.5. Hệ thống sản xuất linh hoạt (Flexible manufacturing system - FMS).
Hệ thống sản xuất linh hoạt là tổ hợp bao gồm các máy CNC, các thiết bị tự
động, các môđun sản xuất linh hoạt, các thiết bị công nghệ riêng lẻ và các hệ thống
đảm bảo chức năng hoạt động với chế độ tự động trong khoảng thời gian đã định, cho
phép tự động điều chỉnh để chế tạo các sản phẩm bất kỳ trong một giới hạn nào đó.
1.1.6. Môđun sản xuất linh hoạt.
Môđun sản xuất linh hoạt là một đơn vị thiết bị có điều khiển theo chương trình
để chế tạo các sản phẩm bất kỳ trong một giới hạn nào đó. Thiết bị này thực hiện một
cách tự động tất cả các chức năng có liên quan đến chế tạo sản phẩm và nó có khả
năng hoạt động trong FMS.
1.1.7. Rôbôt công nghiệp.
Rôbôt công nghiệp là một máy tự động đứng yên hoặc di động, nó gồm một cơ
cấu chấp hành dưới dạng tay máy, có một số bậc tự do và một cơ cấu điều khiển để
thực hiện các chức năng di chuyển trong quá trình sản xuất. Nó có thể sử dụng như
một thiết bị độc lập, có khả năng thay đổi nhanh, dễ hiệu chỉnh.
Các Rôbốt thường được trang bị các hệ thống điều khiển thích nghi, vòng kín
(P,PI, PD, PID – Proprotional Integral Derivative), các hệ thống điều khiển theo
chương trình lôgic (PLC – Programmable Logic Controllers), các hệ thống cảm biến
thực hiện các chức năng như nghe, nhìn, sờ, ngửi, nói...vì vậy chúng được sử dụng hầu
hết trong các lĩnh vực như y tế, dịch vụ, gia công, lắp ráp...
Hình 1.2 Rôbôt công nghiệp
1.1.8. Tổ hợp Rôbôt công nghệ.
Tổ hợp rôbôt công nghệ là toàn bộ một thiết bị công nghệ, một rôbôt công nghiệp
và các thiết bị khác để thực hiện các chu kỳ lặp lại một cách tự động.
1.1.9. Dây chuyền tự động linh hoạt.
Dây chuyền tự động linh hoạt là FMS mà trong đó các thiết bị công nghệ được
lắp đặt theo trình tự các nguyên công đã được xác định.
1.1.10. Công đoạn tự động hóa linh hoạt.
Công đoạn tự động hóa linh hoạt là FMS hoạt động theo tiến trình công nghệ mà
trong đó có khả năng thay đổi trình tự sử dụng thiết bị công nghệ.
1.1.11. Phân xưởng tự động hóa linh hoạt.
Phân xưởng tự động hóa linh hoạt là FMS bao gồm dây chuyền tự động hóa linh
hoạt, công đoạn tự động hóa linh hoạt và tổ hợp rôbôt công nghệ được nối kết với
nhau theo phương án để chế tạo các sản phẩm của một chủng loại xác định.
1.1.12. Nhà máy tự động hóa linh hoạt.
Nhà máy tự động hóa linh hoạt là FMS bao gồm dây chuyền tự động hóa linh
hoạt, tổ hợp rôbôt công nghệ và phân xưởng tự động hóa linh hoạt được nối kết với
nhau theo nhiều phương án để chế tạo các sản phẩm của nhiều chủng loại sản phẩm.
1.2. Định nghĩa các thuật ngữ máy tính trong sản xuất.
1.2.1. CAD (Computers Aided Design – thiết kế có trợ giúp của máy tính).
Nhờ các trang thiết bị tính toán thiết kế như máy tính, phần mềm chuyên dụng
(autoCAD, Matlab, Catia...) cho phép tạo ra các mô hình sản phẩm trong không gian
3D, thuận lợi cho việc khảo sát, đánh giá, sửa đổi ngay trên màn hình, lưu giữ, nhân
bản... Cho phép tiết kiệm thời gian, vật liệu và các chi phí khác của giai đoạn thiết kế.
1.2.2. CAP (Computers Aided Planning – lập kế hoạch có trợ giúp của máy tính).
Nhờ máy tính mà các hoạt động cần thiết để chế tạo sản phẩm được thiết lập một
cách nhanh chóng, chính xác và tối ưu. CAP đảm bảo kế hoạch sản xuất tối ưu của
một nhà máy. CAP bao gồm hai công cụ sản xuất quan trọng là MRP (Manufacturing
Resource Planning – lập kế hoạch tiềm năng sản xuất) và CAPP (Computers Aided
Process Planning – lập quy trình có trợ giúp của máy tính). CAPP giúp người lạp quy
trình chọn thứ tự nguyên công tối ưu để chế tạo sản phẩm.
1.2.3. CAM (Computers Aided Manufacturing – sản xuất có trợ giúp của máy
tính).
Khâu điều hành quá trình chế tạo sản phẩm cũng được tự động hóa nhờ hệ thống
điều hành quá trình chế tạo tự động có sự trợ giúp của máy tính. CAM cho phép thực
hiện việc lập kế hoạch, điều khiển, hiệu chỉnh và kiểm tra nguyên công cùng toàn bộ
quá trình gia công chế tạo sản phẩm.
1.2.4. CAQ (Computers Aided Quality Control – kiểm tra chất lượng có trợ giúp
của máy tính).
CAQ cho phép kiểm tra chất lượng sản phẩm và chất lượng công việc trong toàn
bộ hệ thống sản xuất.
1.2.5. CAD/CAM (Computers Aided Design/Computers Aided Manufacturing –
thiết kế/sản xuất có trợ giúp của máy tính).
CAD/CAM là hệ thống kết hợp, nó bao gồm các kỹ thuật sản xuất CAD, CAP,
CAM và CAQ.
1.2.6. PP & C (Production Planning and Control).
Chức năng PP & C là hoạt động tổ chức của CIM. Nó liên quan đến kế hoạch
tiềm năng sản xuất, lập kế hoạch nhu cầu vật tư, nhu cầu thời gian và kiểm tra hệ
thống sản xuất.
1.2.7. CIM (Computer Integrated Manufacturing – sản xuất tích hợp có trợ giúp
của máy tính).
CIM bao gồm tất cả các hệ thống kỹ thuật: CAD, CAP, CAM, CAQ và PP & C.
Ví dụ: Hệ thống Open CIM
- ASRS: kho hàng tự động.
- Trạm gia công: CNC Lathe, CNC Mill...
- Băng tải (conveyor)
- Robot.
- Máy chủ + phần mềm (Server + software)
Hình 1.3. CIM – 4a station (Intelitek)
1.3. Ý nghĩa của tự động hóa quá trình sản xuất.
- Cho phép giảm giá thành và nâng cao năng suất lao động.
- Cho phép cải thiện điều kiện sản xuất.
- Cho phép đáp ứng cường độ cao của sản xuất hiện đại.
- Cho phép cạnh tranh và đáp ứng điều kiện sản xuất.
B. NỘI DUNG THẢO LUẬN.
C. NGÂN HÀNG CÂU HỎI, BÀI TẬP.
CHƯƠNG II : CÁC THIẾT BỊ CƠ BẢN VÀ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN
TRONG TỰ ĐỘNG HÓA QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT
II.1. Mục tiêu, nhiệm vụ.
1. Mục đích:
- Cung cấp khái niệm về các thiết bị cơ bản trong hệ thống điều khiển tự động
hóa quá trình sản xuất.
- Giúp sinh viên hiểu rõ hơn về vai trò của cơ cấu chấp hành, cảm biến và hệ
thống điều khiển trong hệ thống tự động.
- Cung cấp cho sinh viên đặc điểm một số cơ cấu chấp hành thủy lực, khí nén, cơ
cấu chấp hành điện, một số loại cảm biến, các hệ thống điều khiển.
- Hiểu và thuộc các khái niệm về cơ cấu chấp hành, cảm biến, hệ thống điều
khiển.
- Hiểu được nguyên lý hoạt động của các cơ cấu chấp hành đã được giới thiệu
trong giáo trình.
- Nắm được nguyên tắc hoạt động của một số loại cảm biến thông dụng.
- Hiểu rõ các hệ thống điều khiển được dùng trong tự động hóa sản xuất.
- Phân biệt được vai trò của từng cụm thiết bị: hệ thống điều khiển, cơ cấu chấp
hành, cảm biến. trong hệ thống tự động hóa quá trình sản xuất.
II.2. Quy định hình thức học cho mỗi nội dung nhỏ.
2.1. Các thiết bị cơ bản trong hệ thống tự động. Giảng
2.2. Các hệ thống điều khiển tự động. Thảo luận
II.3. Các nội dung cụ thể.
2.1. Các thiết bị cơ bản trong hệ thống tự động.
2.1.1. Cơ cấu chấp hành – Actuators.
1. Khái niệm: Cơ cấu chấp hành là một bộ phận máy móc, thiết bị có khả năng thực
hiện một công việc nào đó dưới tác động của tín hiệu điều khiển phát ra từ thiết bị điều
khiển.
Hình 2.1. Sơ đồ chức năng của cơ cấu chấp hành
Hình 2.2. Cơ cấu chấp hành thủy lực và cơ điện

2. Phân loại:
* Dựa trên nguồn năng lượng chia làm 3 nhóm.
- Các cơ cấu chấp hành thủy lực, các cơ cấu chấp hành khí nén, các cơ cấu chấp
hành cơ điện.
* Theo mức năng lượng sử dụng có thể phân cơ cấu chấp hành theo các dải năng
lượng khác nhau:
- Cơ cấu chấp hành năng lượng thấp: nhiệt điện trở, điôt quang LED, màn hình
tinh thể lỏng LCD, màn hình Plasma...
- Cơ cấu chấp hành năng lượng trung bình: nam châm điện, động cơ điện, xilanh
khí nén, xilanh thủy lực, các động cơ thủy khí chuyển động quay, van khí, van thủy
lực...
- Các thiết bị truyền động: băng tải tự động, vitme bi, bộ cấp liệu rung, cơ cấu
phân độ, bộ truyền sóng...
- Một số hệ thống thiết bị chuyên dụng: bàn máy, máy NC, rôbốt, thiết bị lắp ráp,
máy hàn, thiết bị kiểm tra, hệ thống kho và cấp phát tự động...
3. Đặc điểm:
a/ Cơ cấu chấp hành thủy lực:
Ưu điểm: kích thước nhỏ gọn, nhẹ, không gây ồn và công suất lớn.
Nhược điểm: giá thành cao.
Một số cơ cấu chấp hành thủy lực: bơm, van, xilanh động cơ thủy lực...
* Bơm: là trái tim của hệ thống, có chức năng tạo năng lượng thủy lực cho hệ thống
(tạo dòng nhưng không tạo áp). Các loại bơm thủy lực: bơm pitton, bơm cánh quạt,
bơm bánh răng, bơm cánh gạt.
* Van: dùng để điều chỉnh công suất tới cơ cấu chấp hành, có chức năng ON/OFF
dòng dầu, hướng dòng, điều chỉnh áp suất và vận tốc. Các loại van:
+ Van hướng (directional valves): định hướng và phân phối dòng trong hệ thống
- van vị trí cố định (finite position), van vị trí bất kì (infinite position)...
+ Van điều áp (pressure valves): van an toàn – giới hạn áp trong hệ thống
(limiter/relief valve) ; van giảm áp – giảm áp ra để vào một nhánh của hệ thống; van
điều chỉnh tuần tự - áp suất được thiết lập phụ thuộc vào sự điều chỉnh tuần tự.
+ Van chỉnh lưu lượng (flow valves): van tiết lưu – điều chỉnh tiết diện dòng đi
qua. Thường chênh lệch áp tạo ra khi dòng đi qua, nó được kiểm soát bởi bộ bù áp
(bình tích áp).
+ Van ON/OFF: chỉ cho dòng chảy theo một chiều không cho chảy ngược lại –
van một chiều (nonreturn valves) hoặc van kiểm (check valves).
+ Van tỉ lệ (propotional valves) và van servo (servo valves): dùng để điều khiển
liên tục chuyển vị, tốc độ và lực của thành phần kích truyền động thủy lực.
* Xilanh – động cơ thủy lực: biến đổi năng lượng của dầu thành cơ năng.
- Xilanh thủy lực:
+ Xilanh hành trình đơn:
Fig 2.3. Linear single – rod single acting

+ Xilanh hành trình kép: có hai loại
Loại một đầu trục:
Fig 2.4. Linear single – rod single double acting
Loại 2 đầu trục:
Fig 2.5. Linear double – rod double acting

- Động cơ thủy lực.
+ Động cơ bánh răng.
+ Động cơ cánh gạt.
Hình 2.6. Động cơ cánh gạt

+ Động cơ piston: hướng trục (hình 2.7a) và hướng tâm (hình 2.7b)
a) b)
Hình 2.7. Động cơ piston
b/ Cơ cấu chấp hành khí nén.
c/ Cơ cấu chấp hành cơ - điện.
*/ Động cơ điện:
- DC motors – động cơ điện một chiều.
- AC motors – động cơ điện xoay chiều.
+ Synchronous motor.
+ Induction motor.
+ Brushed DC and AC.
- Stepper motor – động cơ bước.
- Linear motor – động cơ tuyến tính.
- Servo motor – động cơ servo.
*/ Các truyền động cơ khí.
2.1.2. Cảm biến – Sensor.
1. Khái niệm: cảm biến là một thiết bị mà khi có một hiện tượng vật lý tác động vào
(nhiệt độ, dịch chuyển, lực...) sẽ tạo ra tín hiệu đầu ra (điện, cơ học, từ...) tỷ lệ.
Thuật ngữ bộ chuyển đổi (transducer) thường được dùng đồng nghĩa với cảm
biến.
*/ Phân biệt transducer và sensor:
- Sensor: y(t) = F{u(t)}

- Transducer: U1(t) = φU(t) ; y(t) = φ2U1(t)
Như vậy, transducer là thiết bị biến đổi một dạng năng lượng này thành một dạng
năng lượng khác và thông thường đầu vào và đầu ra không cùng thứ nguyên.
2. Phân loại:
* Theo chức năng: cảm biến tuyến tính, cảm biến quay, cảm biến gia tốc, cảm biến
lực, mômen và áp suất, cảm biến dòng, cảm biến nhiệt, cảm biến vật liệu thông minh
,cảm biến micro và cảm biến nano...
* Cảm biến cũng được phân loại thành bị động và chủ động.
- Cảm biến bị động: năng lượng cần để cung cấp cho đầu ra được sinh ra từ chính
hiện tượng vật lý được cảm nhận (nhiệt kế).
- Cảm biến chủ động: cần nguồn năng lượng bên ngoài (đầu đo biến dạng).
* Ngoài ra, cảm biến cũng được phân loại thành hai dạng tương tự và số (A/D) dựa
trên dạng tín hiệu đầu ra.
- Cảm biến tương tự: cung cấp tín hiệu liên tục tỷ lệ với tham số cần đo và cần sự
biến đổi tương tự thành số (A/D) trước khi chuyển cho bộ điều khiển số.
- Cảm biến số: cung cấp đầu ra số có thể trực tiếp ghép nối với bộ điều khiển.
Các loại cảm biến và đặc tính tham khảo bảng 16.1 – [5].
3. Nguyên lý hoạt động.
a/ Cảm biến tuyến tính.
Các cảm biến vị trí đưa ra tín hiệu điện tỷ lệ với độ dịch chuyển cần đo.
Ví dụ: Cảm biến loại tiếp xúc như đầu đo biến dạng (lá điện trở - tensor điện trở).
Hình 2.8. Đo biến dạng pháp tuyến dùng đầu đo biến dạng.
Sự thay đổi điện trở được chuyển đổi thành thay đổi điện áp bằng mạch cầu
Watson cảm ứng điện áp. Khi chiều dài của các tensor thay đổi một lượng ε l = Δl/l
thì điện trở của chúng thay đổi một lượng tương ứng ε R = ΔR/R.
Ta có: εR = f(εl) (2.1)
Khi mạch làm việc, cầu điện trở mất cân bằng và tạo ra:
v0 = εR. vi (2.2)
Trong đó: v0- điện áp ra ; vi - điện áp vào.
Δv 0 ΔR1 / R
Ta có: = (2.3)
vi 4 + 2(ΔR1 / R )
Cầu Watson tham khảo tài liệu [3].
* Một số ví dụ:
Fig 2.9. Lever type mechanical structure
Fig 2.10. Circular/elliptical/S-shaped mechanical structure

b/ Bộ mã hóa quang - Optical Encoder:
Encoder là cảm biến hay dùng để đo vị trí, vận tốc, gia tốc hay hướng dịch
chuyển của rôto, trục, piston của các cơ cấu chấp hành.
*/ Encoder gia tăng – Incremental Encoder.
Encoder gia tăng là loại cảm biến dùng để đo vị trí góc của trục động cơ, máy
công cụ, băng tải...
Hình 2.11. Cấu tạo Encoder gia tăng
*/ Encoder tuyệt đối – Absolute Optical Encoder. (tham khảo tài liệu [1,2])
c/ Các loại cảm biến khác. (tham khảo tài liệu [2])
2.1.3. Các thiết bị điều khiển.
Tham khảo tài liệu [1,2,3,4,5])
1. Các hệ điều khiển servo.
2. Các hệ điều khiển tương tự (Analog).
- Điều khiển dạng đóng ngắt ON/OFF
- Điều khiển dạng tỉ lệ (tuyến tính) P.
- Điều khiển tỉ lệ - tích phân PI
- Điều khiển tỉ lệ - vi phân PD
- Điều khiển tổ hợp PID
3. Các thiết bị điều khiển số (Digital).
4. Các thiết bị điều khiển logic theo chương trình PLC.
2.2. Các hệ thống điều khiển tự động.
2.2.1. Khái niệm và chức năng.
1/ Khái niệm: Hệ thống điều khiển là toàn bộ những thiết bị đảm bảo cho một nhóm
đối tượng thực hiện nhiệm vụ để đạt mục đích. Hệ thống điều khiển tự động là hệ
thống mà tất cả các chức năng điều khiển của nó được thực hiện không có sự tham gia
trực tiếp của con người.
2/ Chức năng:
- Thực hiện các chuyển động hành trình và các chuyển động chạy không của các
cơ cấu chấp hành theo một tuần tự đã định trước với các tốc độ trong phạm vi cho
phép.
- Đảm bảo hoạt động của các máy theo nhịp và tuần tự xác định.
- Đảm bảo dừng máy khi có sự cố xảy ra.
- Điều chỉnh quá trình công nghệ để đảm bảo chất lượng gia công.
- Kiểm tra sai số kích thước và sai số hình dáng của chi tiết.
- Điều khiển dây chuyền tự động khi cần điều chỉnh để thay đổi đối tượng gia
công.
- Tính toán số lượng sản phẩm được sản xuất ra.
- Báo tín hiệu về QTCN, tình trạng máy để cán bộ, công nhân có biện pháp xử lý.
2.2.2. Phân loại.
Các hệ thống điều khiển tự động được chia thành 2 nhóm sau:
- Hệ thống điều khiển chương trình không theo số.
+ Hệ thống điều khiển hành trình.
+ Hệ thống điều khiển bằng cam.
+ Hệ thống điều khiển bằng dưỡng chép hình.
- Hệ thống điều khiển chương trình theo số.
+ Hệ thống điều khiển NC.
+ Hệ thống điều khiển CNC.
+ Hệ thống điều khiển DNC.
+ Hệ thống điều khiển thích nghi.
1/ Hệ thống điều khiển chương trình không theo số.
a/ Hệ thống điều khiển hành trình:
Nó được dùng để tự động hóa chuyển động thẳng của dụng cụ cắt (các cơ cấu
khác của máy) với tốc độ cố định. Chiều dài quãng đường được xác định bằng cách gá
cữ chặn trên các tang trống, trên các thước hoặc trực tiếp trên máy.
Hình 2.12. Sơ đồ hệ thống điều khiển hành trình

1- Cơ cấu chấp hành; 2- bộ dẫn động; 3 và 4 các khối điều khiển; 5 – Các phần tử điều
khiển; 6 – Các cữ chặn; 7 – Chi tiết gia công.
Trên các dây chuyền tự động hệ thống điều khiển hành trình được dùng để điều
khiển hành trình của các máy tổ hợp đứng cạnh nhau, để truyền lệnh từ máy này sang
máy kia, các đầu dao, các bàn máy...
Ưu điểm: kết cấu đơn giản, giá thành không cao.
Nhược điểm: nhanh mòn và dễ bị phá hủy, độ chính xác thấp.
Phạm vi sử dụng: Dùng để tự động hóa các máy tiện, máy phay, máy rơvonve và
các máy khác trong sản xuất hàng loạt lớn.
b/ Hệ thống điều khiển bằng cam:
Hệ thống điều khiển bằng cam cung cấp thông tin trên profin của cam. Cơ sở của
hệ thống này là các cơ cấu cam kết hợp với các cơ cấu tay đòn (hoặc không có tay
đòn).
Hệ thống cam thực hiện 2 chức năng đồng thời sau:
- Cơ cấu sinh lực.
- Cơ cấu điều khiển.
Hình 2.13. a-cam hình trụ; b–cam phẳng ; c–cam đĩa kín; d–cam đĩa hở; e–cam mặt
đầu.
c/ Hệ thống điều khiển bằng dưỡng chép hình:
Tham khảo tài liệu [1]
2. Hệ thống điều khiển số.
Sử dụng hệ thống điều khiển số cho phép đạt được các mục đích sau:
- Tự động hóa các thiết bị sản xuất với khả năng linh hoạt cao.
- Hiệu chỉnh chương trình gia công đơn giản và nhanh chóng khi đối tượng gia
công thay đổi về kết cấu.
- Tổ chức lập trình trung (trực tiếp hay gián tiếp thông qua cổng truyền thông).
- Các chương trình có thể được lưu trữ và dùng lại.
- Có thể lập trình tự động bằng máy tính cho phép nâng cao năng suất và độ
chính xác gia công.
a/ Hệ thống điều khiển NC (Numerical Control).
Trong hệ điều khiển NC các thông số hình học của chi tiết gia công và các lệnh
điều khiển được chuyển dưới dạng dãy các con số.
- Nguyên tắc làm việc: mở máy → đọc lệnh 1 và lệnh 2 → kết thúc đọc → máy
thực hiện lệnh 1 (lệnh 2 vẫn nằm trong bộ nhớ) → hoàn thành lệnh 1 → thực hiện lệnh
2 (lấy ra từ bộ nhớ) đồng thời đọc lệnh 3 và lưu vào vị trí lệnh 2 trong bộ nhớ.
- Nhược điểm: năng suất thấp khi gia công cho cả loạt chi tiết thì phải đọc lại tất
cả các lệnh từ đầu. dễ gây ra phế phẩm do không tránh khỏi những sai sót của bộ tính
toán trong hệ điều khiển. Cần rất nhiều lệnh chứa trong băng đục lỗ hoặc băng từ lên
khả năng bị treo (tràn bộ nhớ) thường xuyên xảy ra. Ngoài ra băng từ hay băng đục lỗ
sẽ nhanh chóng bị bẩn và mòn gây lỗi chương trình.
b/ Hệ thống điều khiển CNC (Computer Numerical Control).
- Đặc điểm chính của hệ thống này là có sự tham gia của máy vi tính. Hệ thống
điều khiển CNC cho phép thay đổi và hiệu chỉnh các chương trình gia công chi tiết và
chương trình hoạt động của bản thân nó.
- Hệ thống điều khiển CNC cho phép nạp chương trình vào bộ nhớ toàn bộ một
lúc hoặc nhập từng lệnh bằng tay từ bàn điều khiển. Các lệnh điều khiển không chỉ
được viết cho từng chuyển động riêng lẻ mà còn cho nhiều chuyển động cùng lúc.
Điều này cho phép giảm số câu lệnh của chương trình → nâng cao độ tin cậy và năng
suất.
c/ Hệ thống điều khiển DNC (Direct Numerical Control).
Hình 2.14. Nguyên lý của hệ thống điều khiển DNC

- Nhiều máy công cụ CNC được kết nối với một máy tính trung tâm qua đường
dẫn dữ liệu. Mỗi máy CNC có hệ điều khiển CNC mà bộ tính toán của nó có nhiệm vụ
chọn lọc và phân phối các thông tin.
- Máy tính trung tâm có thể nhận được những thông tin từ các bộ điều khiển
CNC để hiệu chỉnh chương trình hoặc đọc những dữ liệu từ các máy công cụ CNC.
- Trong một số trường hợp máy tính đóng vai trò chỉ đạo trong việc lựa chọn
những chi tiết gia công theo thứ tự ưu tiên để phân chia cho các máy.
- Hệ thống DNC có ngân hàng dữ liệu trung tâm cho biết các thông tin của
chương trình gia công trên tất cả các máy công cụ.
- Có khả năng truyền dữ liệu nhanh và có khả năng nối ghép vào hệ thống gia
công linh hoạt FMS.
3. Hệ thống điều khiển thích nghi.
Các máy CNC thông thường có chu kì gia công cố định (cứng) đã được xác định
ở phần tử mang chương trình và như vậy mỗi lần gia công chi tiết khác, chu kì lại
được lặp lại như cũ, không có sự thay đổi nào. Một chương trình điều khiển như vậy
không được hiệu chỉnh khi có các yếu tố công nghệ thay đổi.
Hệ thống điều khiển thích ghi là hệ thống điều khiển có tính đến những tác động
bên ngoài của hệ thống công nghệ để điều chỉnh chu kì gia công nhằm loại bỏ ảnh
hưởng của những yếu tố đó tới độ chính xác gia công.
Hình 2.15. Sơ đồ điều khiển thích nghi (1 – Chi tiết gia công; 2 – Dụng cụ cắt;
3 – Đattric; 4 – Bộ biến đổi; 5,6,7 – Cơ cấu chạy dao).
CHƯƠNG III: TỰ ĐỘNG HÓA QUÁ TRÌNH CẤP PHÔI VÀ DỤNG CỤ
III.1. Mục tiêu, nhiệm vụ.
1. Mục tiêu:
- Giới thiệu về những cơ cấu và hệ thống cấp phôi tự động được sử dụng trong hệ
thống sản xuất tự động.
- Giúp sinh viên hiểu được tầm quan trọng của bộ phận cấp phôi trong tự động
hóa quá trình sản xuất cơ khí nói riêng.
- Sinh viên sẽ hiểu được vai trò của cơ cấu cấp phôi rời cũng như nắm được một
số nguyên tắc cơ bản của cơ cấu cấp phôi rời.
- Giới thiệu về những cơ cấu và hệ thống cấp phát dụng cụ tự động được sử dụng
trong hệ thống sản xuất tự động.
- Hiểu được tầm quan trọng của cơ cấu cấp phôi.
- Biết được thực tế là lượng phôi rời chiếm tỷ lệ lớn trong sản xuất cơ khí, cho
nên nghiên cứu cơ cấu cấp phôi rời là quan trọng.
- Hiểu được nguyên lý hoạt động của các cơ cấu cấp phôi được minh họa tren
hình vẽ.
- Hiểu được các phương pháp cấp phát và kẹp chặt dụng cụ tự động được giới
thiệu trong chương này.
- Hiểu rõ nguyên lý hoạt động của một số cơ cấu thay thế dụng cụ tự động được
giới thiệu trong giáo trình và trong bài giảng.
III.2. Quy định hình thức học cho mỗi nội dung nhỏ.
3.1. Tự động hóa quá trình cấp phôi. Thảo luận
3.2. Tự động hóa cấp phát và kẹp chặt dụng cụ. Giảng
III.3. Các nội dung cụ thể.
3.1. Tự động hóa quá trình cấp phôi.
3.1.1. Tự động hóa cấp phôi rời.
Cấp, vận chuyển và lưu giữ phôi tự động phải được giải quyết trên cơ sở các quá
trình gia công cụ thể, trình độ thiết bị và độ chính xác yêu cầu. Quá trình cấp phôi phải
được thực hiện nhanh, tin cậy. Trong thực tế phôi tồn tại dưới dạng như phôi cuộn,
phôi thanh, phôi rời. Theo thống kê có tới (70 ÷ 75)% lượng phôi là phôi rời. Vì vậy
việc nghiên cứu phát triển cơ cấu cấp phôi rời có ý nghĩa rất lớn về kinh tế - kỹ thuật.
Các cơ cấu cấp phôi rời có một số kiểu chính như kiểu phễu, kiểu ổ chứa và kiểu phễu
- ổ chứa.
1. Cơ cấu cấp phôi kiểu phễu và ổ chứa.
a. Cơ cấu cấp phôi kiểu phễu.
Hình 3.1. Sơ đồ cơ cấu cấp phôi kiểu phễu điển hình.

Hình dáng của phễu phụ thuộc vào hình dáng phôi và phương pháp cặp phôi. Thể
tích phễu được tính theo công thức sau:
Vct .T
V ph = (3.1)
t.K v
Trong đó:
- Vct là thể tích của một phôi (cm3).
- T là thời gian làm việc liên tục của cơ cấu cấp phôi theo phương pháp cấp một
lần ban đầu.
- t là thời gian gia công một chi tiết.
- Kv là hệ số sử dụng thể tích.
Với các chi tiết dạng bi cầu, đai ốc, vòng đệm, phôi hình trụ và côn, hệ số Kv
nằm trong khoảng từ 0,5 (với chi tiết có chiều dài l >>d) tới 0,65 (với chi tiết có l < d).
Tại cửa ra của phễu, phôi có thể bị kẹt lại thành đống, ảnh hưởng đến nhịp độ
làm việc của cơ cấu cấp phôi. Điều này càng dễ xảy ra đối với các chi tiết có l/d > 4
hoặc có hình dáng phức tạp. Bằng cách thiết kế hình dáng phễu hợp lý, sử dụng các cơ
cấu xáo trộn, cắt dòng... có thể loại bỏ được hiện tượng đó.
Một trong các cơ cấu chấp hành của cơ cấu cấp phôi kiểu phễu là bộ móc phôi.
Bộ móc phôi thường có dạng móc, vấu, khe hở trên đĩa cấp, túi chứa, ống...Số bộ móc
phôi và hình dáng của nó phụ thuộc vào năng suất cấp phôi yêu cầu và hình dáng của
phôi ban đầu. Năng suất của cơ cấu cấp phôi kiểu phễu được tính theo công thức sau:
Q = z.n.q.Km (3.2)
Trong đó:
z – số bộ móc phôi.
n – số vòng quay hoặc số chuyển động khứ hồi trong một đơn vị thời gian.
q – số phôi nằm trên một móc đồng thời.
Km – hệ số móc phôi.
Đặc tính kĩ thuật của một số loại cơ cấu cấp phôi kiểu phễu tham khảo bảng 4.1,
4.2, 4.3, 4.4 - [1].
b. Cơ cấu cấp phôi kiểu ổ chứa.
Cơ cấu cấp phôi kiểu ổ chứa thường thực hiện định hướng và gá đặt sơ bộ chi tiết
trước sau đó đưa nó vào vùng gia công.
Hình 3.2. Cơ cấu cấp phôi kiểu ổ chứa điển hình

1 - Ống cấp phôi; 2 – Bộ ngắt dòng ; 3 – Cơ cấu cấp phôi ; 4 – Đồ gá dẫn ;
5 – Cơ cấu kẹp chặt ; 6 – Cơ cấu cách ly.
Hình 3.3 Một số kiểu cơ cấu cấp phôi dựa trên nguyên lý ứng dụng trọng lực.
Các bộ ngắt dòng phôi có tác dụng tách từng phôi hoặc một nhóm phôi ra khỏi
dòng phôi. Các cơ cấu có chuyển động tịnh tiến khứ hồi và chuyển động lắc sử dụng
khi năng suất yêu cầu khoảng 50 ÷ 70 phôi/phút. Còn các cơ cấu có chuyển động quay
liên tục cho năng suất cao hơn và ít bị hỏng hóc hơn do quá trình làm việc êm hơn.
Hình 3.4. Các bộ ngắt dòng phôi chuyển động tịnh tiến và chuyển động quay.
2. Cơ cấu cấp phôi rung động.
Với các phôi rời thì nhóm các cơ cấu cấp phôi rung động rất quan trọng, việc
dịch chuyển phôi được thực hiện nhờ lực quán tính và ma sát xuất hiện khi máng dẫn
phôi có chuyển động rung. Dẫn động của các cơ cấu này có thể là các đầu rung điện
từ, lệch tâm, khí nén hoặc thủy lực. Thông dụng nhất là các đầu rung điện từ nó cho
phép điều chỉnh vô cấp năng suất cấp phôi.
Trong các cơ cấu cấp phôi rung động, chi tiết được định hướng khi dịch chuyển
trong máng rung.
- Khi cấp phôi dạng đĩa, vòng, tấm vuông hoặc chữ nhật theo phương pháp cấp
một lớp máng dẫn được chế tạo nghiêng về phía tâm của phễu một góc β = 3 ÷ 50,
chiều cao gờ m nhỏ hơn chiều cao phôi h. (hình 3.5).
Hình 3.5. Các phương pháp định hướng phôi.
- Các con lăn có hình dáng khác nhau, các loại ống có d < l được hất vào phễu
nhờ các tấm chắn chuyên dùng. (hình 3.6).

- Các chi tiết có mũ bậc có thể định hướng nhờ các khe thoát. (hình 3.7)

3.1.2. Cấp và kẹp phôi thanh trên các máy tự động.
Để cấp và kẹp phôi thanh trên các máy tự động, người ta sử dụng các chấu kẹp
đàn hồi chuyên dùng. Trong thực tế tồn tại một số phương pháp cấp phôi thanh sau:
1) Cấp phôi qua lỗ trục chính bằng các chấu kẹp đàn hồi, chấu kẹp đàn hồi chêm
và chấu chêm, cơ cấu đẩy nhờ trọng lực (quả nâng, xilanh thủy khí); con lăn ma sát
phía sau trục chính; nhờ trọng lượng bản thân phôi gia công khi đặt nằm nghiên hoặc
thẳng đứng.
2) Cấp phôi bên ngoài trục chính nhờ tay máy, mâm cặp kéo dài; bàn dao có dịch
chuyển dọc.
Thông dụng nhất là cơ cấu cấp phôi dạng chấu kẹp đàn hồi (hình 3.8)
3 4
6
1
2
5
Hình 3.8. Cơ cấu cấp phôi nhờ dẫn động thủy lực hoặc khí nén
1– Phôi thanh; 2– Bàn trượt; 3- Ống cấp; 4– Chấu cấp; 5– pittông; 6- cữ chặn
3.2. Tự động hóa cấp phát và kẹp chặt dụng cụ.
3.2.1. Phân loại các cơ cấu cấp phát và kẹp chặt dụng cụ tự động.
Thông thường, quá trình gia công các chi tiết được thực hiện tuần tự bằng nhiều
dụng cụ khác nhau. Do đó, trên các thiết bị tự động hóa, yêu cầu một bộ dụng cụ tương
ứng đã được lắp đặt và điều chỉnh sẵn trong các đài gá dao hoặc chuôi côn chuyên
dùng. Việc gá đặt dụng cụ cắt vào cơ cấu công tác của máy (trục chính hoặc đài gá
dao), kẹp chặt và lấy chúng ra khi bị mòn có thể thực hiện bằng tay hoặc tự động.
Khi gá đặt dụng cụ bằng tay, quá trình điều chỉnh và lắp đặt dụng cụ phụ như
chuôi côn, đài dao, bạc trung gian, mâm cặp được tiến hành trực tiếp trên máy. Còn
khi thay dụng cụ bằng phương pháp tự động, việc diều chỉnh và lắp đặt dụng cụ với
dụng cụ phụ được tiến hành bên ngoài nhờ các dụng cụ chuyên dùng. Phương pháp
này được dùng phổ biến trên các máy điều khiển số (CNC), nó bao gồm các giai đoạn
chính như trên hình 3.9 với các công việc chính sau đây:
Hình 3.9. Sơ đồ sử dụng dụng cụ cắt bằng phương pháp thay thế tự động.
- Ghép bộ và lắp ráp dụng cụ cắt lấy từ kho ra với dụng cụ phụ.
- Điều chỉnh kích thước của nó trên cac dụng cụ chuyên dùng.
- Nhập kho các bộ dụng cụ đã lắp và điều chỉnh.
- Chọn lựa các dụng cụ đã lắp và điều chỉnh trong kho, ghép thành bộ để đưa vào
ổ chứa dụng cụ.
- Chọn dụng cụ phù hợp, thay thế và kẹp chặt chúng tự động.
- Tháo kẹp dụng cụ và đưa nó về ổ dao.
- Đưa dụng dụng cụ về kho sau khi gia công xong cả loạt chi tiết hoặc tháo dỡ để
mài lại.
Quá trình chọn dụng cụ phù hợp trong ổ chứa để gia công, gá đặt và kẹp chặt tự
động, tháo dụng cụ khỏi cơ cấu công tác và đưa về ổ chứa được thực hiện nhờ hệ
thống cấp phát và kẹp chặt dụng cụ tự động (CPDCTĐ).
* Hệ thống CPDCTĐ bao gồm các bộ phận cơ bản sau:
- Ổ dụng cụ để chứa dụng cụ: Máy tiện NC thường có 1 đến 3 đầu rơvônve.
- Cơ cấu chọn dụng cụ cần thiết từ ổ dụng cụ để chuẩn bị thay thế.
- Tay máy để thay thế dụng cụ (có hoặc không).
- Cơ cấu kẹp chuôi côn hoặc đài gá dao trong cơ cấu công tác.
* Một số yêu cầu đối với cơ cấu CPDCTĐ:
- Ổ chứa phải có dung lượng đủ lớn.
- Dụng cụ phải được giữ trong ổ với độ tin cậy cao.
- Thời gian thay thế dụng cụ là ít nhất.
- Dụng cụ phải được giữ chặt trong tay máy khi thay thế tự động.
- Chuôi dao và đài gá dao phải được định vị chính xác vào vị trí công tác.
- Khoảng cách giữa ổ dụng cụ tới vị trí công tác là ngắn nhất.
- Hệ thống CPDCTĐ phải được thiết kế và bố trí sao cho nó không chạm vào
phôi khi thay thế dụng cụ tự động.
- Hệ thống CPDCTĐ phải có độ tin cậy làm việc cao.
- Tránh làm bẩn các bề mặt lắp ráp của chuôi và đài gá dụng cụ.
- Sử dụng, bảo dưỡng tiện lợi, đáp ứng yêu cầu an toàn.
Trên hình 3.10 là sơ đồ phân loại hệ thống thay thế dụng cụ tự động trên các máy
CNC và trung tâm gia công.
Hình 3.10. Sơ đồ phân loại hệ thống thay thế dụng cụ tự động.
Phương pháp lưu giữ dụng cụ trên máy phụ thuộc vào kết cấu của ổ chứa,
phương pháp chọn, thay thế và kẹp chặt chuôi côn hoặc đài gá dao trên vị trí công tác.
3.2.2. Yêu cầu và đặc tính của dụng cụ trong các quá trình sản xuất tự động hóa.
- Có tuổi bền cao, được điều chỉnh tới kích thước sơ bộ bên ngoài máy.
- Lắp đặt và điều chỉnh nhanh khi thay thế chi tiết gia công.
- Có độ chính xác cao khi gá vào vị trí công tác.
- Có tính vạn năng cao khi gia công các chi tiết khác nhau trên các máy khác
nhau.
- Kết cấu có tính công nghệ cao.
Hình 3.12. Sơ đồ gia công lỗ.
Hình 3.13. Kết cấu mũi khoan lỗ ngắn của hãng SANDVIK – THỤY ĐIỂN
* Hệ thống dụng cụ phụ.
Dụng cụ cắt được kẹp vào trục chính hoặc trên đài dao nhờ dụng cụ phụ có kết
cấu rất đa dạng như thân dao, bạc, mâm cặp, đài gá… Cơ cấu kẹp chặt dụng cụ phụ sẽ
quyết định kết cấu và bề mặt chuẩn của nó. Kết cấu các bề mặt này đã được thống nhất
hóa và sử dụng cho nhiều loại máy.
* Yêu cầu đối với dụng cụ phụ:
- Số lượng chủng loại và giá thành phải hợp lý.
- Đảm bảo gá đặt chính xác, có dộ cứng vững và khả năng chống rung khi làm
việc với cường độ cao.
- Có khả năng điều chỉnh dụng cụ cắt nếu cần.
- Phục vụ thuận lợi, tác động nhanh, kết cấu đơn giản.
- Trọng lượng không được quá lớn.
- Các bề mặt lắp ráp phải được chế tạo chính xác (mặt côn, đế dao...).
Hình 3.14. Một số dụng cụ phụ - Sandvik Coromant (Thụy Điển)
Hình 3.15. Dụng cụ phụ cho dao tiện.
3.2.3. Điều chỉnh vị trí của dụng cụ cắt trên trục gá và đế dao.
Khi thay thế dụng cụ tự động, độ chính xác gia công phụ thuộc nhiều vào độ
chính xác điều chỉnh kích thước và vị trí ban đầu của dụng cụ so với chi tiết gia công.
Quá trình điều chỉnh kích thước có thể thực hiện bằng hai phương pháp: bên ngoài
máy, bằng các dụng cụ chuyên dùng và trực tiếp trên máy nhờ các đầu dò. Phương
pháp thứ hai cho độ chính xác cao hơn. Các đầu dò có thể đặt trên bàn máy hoặc thanh
treo chuyên dùng trên ụ trục chính.
3.2.4. Cơ cấu chứa, thay thế và vận chuyển dụng cụ tự động trên vị trí công tác.
Trên một số máy phay CNC và trung tâm gia công khi số lượng dụng cụ không
quá lớn, người ta sử dụng các ổ chứa dạng đầu rơvônve (dạng tang trống, dạng hình
sao, dạng hình côn, dạng xích tải, dạng thẳng…).
Hình 3.16. Ổ chứa dụng cụ hình tang trống.

Ngoài ra nó cho phép đơn giản hóa quá trình thay thế, điều chỉnh và sử dụng
robot để thay thế tự động dụng cụ. Hình 3.17 là sơ đồ thay thế tự động đầu dao 3 đặt
trong đầu rơvônve 1 và ổ cấp 4 nhờ robot 2 của hãng Sandvik Coromant.
1
4
Hình 3.17. Sơ đồ thay thế đầu dao tự động bằng robot.

Ổ chứa dụng cụ cần đáp ứng một số yêu cầu sau:
- Dung tích đủ lớn.
- Kết cấu đơn giản, gọn.
- Không nên có dung tích quá lớn, làm cho giá thành của ổ chứa cao và diện tích
sử dụng yêu cầu lớn.
- Phải đặt tại vị trí sao cho không cản trở quá trình gia công, gá đặt và tháo chi
tiết, chuyển động của các cơ cấu công tác, tránh được phoi và các tạp phế khác.
- Thay thế dụng cụ phải an toàn và dễ dàng, nhất là các dụng cụ có kích thước và
trọng lượng lớn.
- Chuyển động cấp dụng cụ vào vị trí chờ đợi phải nhanh và thực hiện khi các
bước gia công đang làm việc.
- Kết cấu và chế độ làm việc của ổ chứa không làm ảnh hưởng đến các thông số
của máy như độ cứng vững, rung động, độ chính xác...
1. Chứa và vận chuyển dụng cụ bằng đầu rơvônve.
Đầu rơvônve có thể đặt thẳng đứng, nằm ngang hoặc nghiêng. Thay dụng cụ
được thực hiện nhờ quay đầu rơvônve tới vị trí yêu cầu rồi cố định nó lại. Đầu rơvônve
khác với các ổ chứa dụng cụ khác. Nó chính là cơ cấu công tác tiếp nhận trực tiếp lực
cắt của máy. Do đó, nó có độ bền, độ cứng vững và độ chính xác vị trí rất cao. Các
dụng cụ để gia công mặt ngoài và trong trên đầu rơvônve không được cản trở nhau.
Một số kiểu đầu rơvônve thường gặp trên các máy CNC.
a/ b/
c/
Hình 3.18. Một số kiểu đầu rơvônve trên máy CNC.
Trên các máy tiện CNC có thể gia công nhiều loại bề mặt khác nhau như các mặt
trụ trong, ngoài; phay các mặt cạnh, rãnh then, các lỗ... Để thực hiện được điều này,
các đầu rơvônve cần được trang bị các dụng cụ có chuyển động quay như mũi khoan,
dao phay, dao doa... Dẫn động quay cho các dụng cụ này thường thực hiện nhờ một
động cơ riêng gá trong đầu rơvônve.
2. Lưu giữ và vận chuyển dụng cụ trong ổ chứa.
Các phương án cấu trúc của các ổ chứa dụng cụ được trình bày trên hình 3.19
b) c)
a)
e)
d) f)
Hình 3.19. Các phương án cấu trúc của ổ chứa.
Các ổ chứa tang trống (hình 3.19.a.b) có sức chứa từ 12 ÷ 40 dụng cụ rất thông
dụng. Chúng có kết cấu gọn, dễ gá trên trụ đứng hoặc trực tiếp trên ụ trục chính của
máy. Trường hợp này cho phép giảm thời gian thay dao, nhưng lại làm tăng trọng
lượng của khối di động.
Các ổ chứa hình côn (hình 3.19.c.d) cho phép thay dao dễ dàng. Các ổ chứa dạng
xích tải (hình 3.19.e.f) được sử dụng khi số dụng cụ cần chứa lớn (tới 140 dụng cụ).
Hình 3.20. Máy tổ hợp CNC ba trụ đứng có ba ổ chứa dạng đĩa.
3. Thay thế và kẹp chặt dụng cụ tự động trong cơ cấu công tác.
Thay thế dụng cụ tự động trên các máy CNC có thể thực hiện theo các phương
pháp sau:
- Thay đổi vị trí (quay) ổ chứa dụng cụ (đầu rơvônve).
- Chuyển dụng cụ từ ổ chứa chính vào các trục chính qua ổ phụ (quay đầu có 2
hoặc nhiều vị trí).
- Thay thế trực tiếp dụng cụ từ ổ chứa vào trục chính.
- Đưa dụng cụ từ ổ chứa vào trục chính nhờ tay máy.
CHƯƠNG IV: TỰ ĐỘNG HÓA QUÁ TRÌNH KIỂM TRA
IV.1. Mục tiêu, nhiệm vụ.
1. Mục tiêu:
- Giới thiệu về vai trò, chức năng của các thiết bị kiểm tra tự động và hệ thống
kiểm tra tự động trong các hệ thống sản xuất tự động.
- Giúp sinh viên hiểu vai trò của hệ thống và các thiết bị kiểm tra tự dộng.
- Cung cấp một số thiết bị kiểm tra tự động và nguyên lý hoạt động của từng loại
thiết bị.
- Giới thiệu về nguyên lý làm việc của một số hệ thống kiểm tra tự động được
ứng dụng trong ngành cơ khí chế tạo máy.
- Hiểu được vai trò của hệ thống kiểm tra tự động.
- Biết phân loại các thiết bị kiểm tra tự động.
- Hiểu khái niệm Đattric
- Hiểu được nguyên lý hoạt động của một số loại Đattric: Tiếp xúc, cảm ứng,
dung lượng điện, rung tiếp xúc…. qua sơ đồ nguyên lý.
- So sánh được các loại DDattric qua việc đánh giá ưu, nhược điểm của từng loại.
- Nắm được các sơ đồ kiểm tra tự động khi mài tròn ngoài, mài vô tâm, mài
khôn…
IV.2. Quy định hình thức học cho mỗi nội dung nhỏ.
4.1. Vai trò, chức năng của hệ thống kiểm tra tự động. Giảng
4.2 Phân loại thiết bị kiểm tra. Giảng
4.3. Các loại Đattric Giảng
4.4. Các thiết bị kiểm tra tự động SV tự đọc
4.5. Một số hình thức kiểm tra Thảo luận
IV.3. Các nội dung cụ thể.
4.1. Vai trò, chức năng của hệ thống kiểm tra tự động.
Nguyên công kiểm tra chất lượng của chi tiết chiếm một tỉ lệ lớn trong quy trình
công nghệ. Trong một số lĩnh vực sản xuất, nguyên công kiểm tra chiếm từ (25÷50)%
thời gian chu kỳ công nghệ. Trong công nghiệp chế tạo vòng bi, thời gian thực hiện
các nguyên công kiểm tra chiếm (25÷30)% thời gian thực hiện toàn bộ qui trình công
nghệ.
Như vậy nguyên công kiểm tra có ảnh hưởng rất lớn đến năng suất và chất lượng
của sản phẩm. Kinh nghiệm tự động hóa các nguyên công kiểm tra, ví dụ như các thiết
bị kiểm tra tích cực và các máy tự động kiểm tra phân loại đã góp phần đáng kể nâng
cao năng suất lao động và chất lượng sản phẩm. Thiếu tự động hóa quá trình kiểm tra
không thể thành lập được dây chuyền tự động, phân xưởng tự động và nhà máy tự
động với chu kỳ hoạt động hoàn toàn tự động.
4.2. Phân loại thiết bị kiểm tra.
Dựa theo mức độ tự động hóa người ta chia các thiết bị kiểm tra ra các loại sau
đây: thiết bị kiểm tra bằng tay, thiết bị kiểm tra cơ khí, thiết bị kiểm tra bán tự động,
thiết bị kiểm tra tự động.
Dựa theo phương pháp tác động đến quá trình gia công chi tiết thì các thiết bị
kiểm tra được chia ra hai loại sau: kiểm tra thụ động và kiểm tra chủ động (tích cực).
Các thiết bị kiểm tra tích cực có thể cố định kích thước kiểm tra trực tiếp trong
quá trình gia công và truyền tín hiệu về kích thước trong quá trình gia công hoặc về vị
trí của cơ cấu chấp hành của máy. Khi thực hiện kiểm tra tích cực thì không cần phải
dừng máy như vậy thời gian kiểm tra trùng với thời gian gia công. Vì quá trình kiểm
tra xảy ra ngay trong quá trình gia công, nó cho phép điều khiển được quá trình công
nghệ nhằm đảm bảo độ chính xác yêu cầu. Điều này có thể đạt được nhờ các cơ cấu
phản hồi ngược cho phép tác động đến cơ cấu chấp hành của máy để ngăn ngừa phế
phẩm.
Hình 4.1 Các thiết bị kiểm tra tích cực. a/ kiểm tra trực tiếp; b/ kiểm tra gián tiếp
1 – Đèn hiệu; 2 – Đattric; 3 – Cơ cấu dịch chuyển đá mài; 4 – Cơ cấu đo; 5 – Chi tiết
gia công; 6 – Bộ khuếch đại; 8 - Ụ đá mài; 9 Đầu đo.
Trong thực tế sản xuất người ta thường dùng các thiết bị kiểm tra tích cực dựa
trên nguyên tắc kiểm tra trực tiếp. Phương pháp kiểm tra này đảm bảo độ chính xác
cao và không bị ảnh hưởng nhiều của độ cứng vững của hệ thống công nghệ và các
yếu tố khác.
4.3. Các loại Đattric.
Các chi tiết chính và quan trọng của các thiết bị kiểm tra, đồ gá kiểm tra, thiết bị
kiểm tra tích cực, các máy kiểm tra bán tự động và tự động là cơ cấu đo (các đầu đo).
Các cơ cấu đo được chia làm 3 loại như sau:
1 – Loại không có thang chia: chỉ xác định được các kích thước giới hạn mà không cho
chỉ số cụ thể (dưỡng, calip, đattric tiếp xúc điện không có thang chia...).
2 – Loại có thang chia: cho phép xác định được độ lớn của các kích thước kiểm tra đó
là các cơ cấu đo cơ khí như tay đòn, tay đòn - bánh răng, lò xo... và các thiết bị đo khí
nén.
3 – Loại cơ cấu đo tổ hợp: kết hợp của hai loại cơ cấu trên, nó được gọi là các đattric
(các bộ chuyển đổi). Các đattric được dùng trong các thiết bị kiểm tra tự động (tích
cực và thụ động) như: đattric cơ khí, đattric tiếp xúc điện, đattric cảm ứng, đattric
dung lượng, đattric quang điện, đattric khí nén...
4.3.1. Đattric tiếp xúc điện:
Các đattric tiếp xúc điện được chia ra:
- Loại giới hạn: được dùng để kiểm tra kích thước giới hạn của chi tiết.
- Loại biên độ: được dùng để kiểm tra độ ôvan, độ đảo hướng kính và các sai số
hình dáng khác.
Nguyên lý làm việc của đattric tiếp xúc điện là chuyển đổi lượng dịch chuyển
thẳng thành tín hiệu điện bằng cách đóng mở các công tắc điện.
Theo chức năng thì các đattric điện có số lượng các cặp công tắc khác nhau. Đó
là các đattric có một cặp công tắc, hai cặp công tắc và nhiều cặp công tắc. Các đattric
tiếp xúc điện còn được dùng để phân loại các chi tiết thành phẩm theo nhóm kích
thước.
- Loại đattric một cặp công tắc có thể phân loại chi tiết theo hai nhóm:
+ Kích thước lớn hơn kích thước danh nghĩa.
+ Kích thước nhỏ hơn kích thước danh nghĩa.
- Loại đattric hai cặp công tắc có thể phân loại theo 3 nhóm:
+ Nhóm thành phẩm.
+ Nhóm phế phẩm có thể sửa chữa được.
+ Nhóm phế phẩm không thể sửa chữa được.
- Loại đattric nhiều cặp công tắc có thể phân loại theo nhiều nhóm khác nhau.
* Hình 4.2 là sơ đồ nguyên lý hoạt động của loại đattric 2 cặp tiếp điểm: Thanh
đo 8 với đầu tiếp xúc 1 dịch chuyển trong các bạc của thân 4, thanh 8 được chống xoay
nhờ thanh kẹp 3. Lượng dịch chuyển của thanh 8 khi điều chỉnh đattric được thực hiện
nhờ đai ốc điều chỉnh 2. Lực cần thiết để kiểm tra được tạo ra nhờ lò xo 6. Miếng chất
dẻo 11 với tay đòn 9 và hai vòng điều chỉnh 12, 13 tạo thành một khối độc lập. Tay
đòn 9 (có hai công tắc K1, K2) được treo trên lò xo dạng chữ thập lò xo. Các công tắc
di động K1, K2 được bố trí đối diện với các công tắc cố định K3, K4. Các vòng điều
chỉnh 12, 13 với thang chia 0,002mm được dùng để hiệu chỉnh đattric. Tay đòn 9 và
thanh đo 8 được tiếp xúc với nhau bằng chạc 7 (bằng hợp kim cứng) tựa trên chốt 5
(chốt 5 tạo thành gờ vai nhỏ của tay đòn 9). Lượng dịch chuyển của thanh đo 8 gây ra
một sai lệch góc của tay đòn và đóng hoặc mở các công tắc (các công tắc được nối với
nguồn điện) và để truyền tín hiệu cho các cơ cấu chấp hành của máy, thiết bị kiểm tra
tự động hoặc cho bảng ánh sáng của đồ gá kiểm tra.
Hình 4.2 Đattric tiếp xúc điện hai cặp công tắc.
Để quan sát kích thước người ta dùng đồng hồ so 10 tiếp xúc với mặt trên của
thanh đo 8 bằng đầu đo của nó. Sai số xử lý của các đattric tiếp xúc điện nằm trong
khoảng ±0,5÷±0,1 µm.
Nhược điểm: điểm tiếp xúc có thể bị cháy, điểm tiếp xúc cần luôn luôn được lau
sạch, thiết bị rất nhạy cảm với hơi ẩm.
4.3.2. Đattric cảm ứng.
Đattric cảm ứng loại trừ được các nhược điểm của đattric tiếp xúc điện. Các
đattric cảm ứng được dùng rộng rãi trong các thiết bị kiểm tra tích cực. Đattric cảm
ứng có độ chính xác cao, kích thước khuôn khổ nhỏ nhưng có khả năng đo được ở
khoảng cách xa. Nguyên lý hoạt động của đattric cảm ứng là sử dụng tính chất của các
cuộn dây cảm ứng (thay đổi phản lực khi có các thay đổi của các thông số xác định độ
cảm ứng). Tín hiệu của đattric cảm ứng được chuyển thành thông số điện để tiện cho
việc kiểm tra như là hiệu điện thế hay dòng điện.
Hình 4.3. Sơ đồ đattric cảm ứng.

* Nguyên lý hoạt động: Khi cần xác định kích thước của chi tiết gia công 6 đầu
đo 5 sẽ được nâng lên hoặc hạ xuống, do đó khe hở δ giữa phần ứng 3 và thanh nam
châm 2 của cuộn dây 1 sẽ thay đổi. Như vậy, lực cảm ứng của cuộn dây để chuyển
thành tín hiệu điện sẽ thay đổi. Lực đo được tạo ra nhờ lò xo 4.
4.3.3. Đattric dung lượng điện.
Hoạt động của các đattric dung lượng điện được thực hiện trên sự thay đổi dung
lượng của tụ điện của đattric tùy thuộc vào sự thay đổi của kích thước chi tiết cần kiểm
tra. Các đattric dung lượng điện thường được dùng để kiểm tra các kích thước lớn hoặc
nhỏ và ít khi được dùng trong thực tế sản xuất.
4.3.4. Đattric rung tiếp xúc.
Kết cấu của các đattric rung tiếp xúc có đầu đo luôn thực hiện các chuyển động
dao động có chu kỳ tiếp xúc với bề mặt của chi tiết cần đo.
* Nguyên lý hoạt động: Thanh rung 7 với đầu đo 8 được treo trên lò xo lá 6 và
thực hiện dao động nhờ thanh nam châm điện 5 (thanh nam châm này hoạt động nhờ
nguồn điện công nghiệp). Khi kích thước của chi tiết gia công 9 thay đổi, biên độ dao
động của thanh 7 thay đổi, do đó biên độ dao động của phần ứng 4 của cuộn dây của
máy phát rung 3 trước các thanh nam châm cố định 2 cũng thay đổi. Kết quả là trong
cuộn dây của máy phát rung có dòng điện xuất hiện, dòng điện này đặc trưng cho dao
động của thanh rung và tương ứng với sự thay đổi của kích thước gia công.
Hình 4.4. Sơ đồ đattric rung cảm ứng.

Để quan sát sự thay đổi của kích thước gia công người ta lắp đattric với đồng hồ
1 hoặc với bộ khuếch đại các tín hiệu.
4.3.5. Đattric quang điện.
Hoạt động của các đattric quang điện được thực hiện trên nguyên tắc chuyển đổi
độ sai lệch của kích thước cần kiểm tra thành sự thay đổi dòng ánh sáng, sau đó nhờ tế
bào quang điện, nó được chuyển đổi thành tín hiệu điện. Đattric quang điện được sử
dụng trong các máy tự động kiểm tra phân loại để phân nhóm chi tiết (số nhóm có thể
đạt tới 50), để kiểm tra các kích thước giới hạn trong quá trình kiểm tra tự động và
trong các trường hợp khác. Một số đattric được trang bị thêm thiết bị ghi tự động, cho
nên chúng có thể dùng trong các thí nghiệm nghiên cứu những đặc tính sử dụng của
thiết bị kiểm tra tích cực hoặc để nghiên cứu các quá trình công nghệ.
4.3.6. Yêu cầu đối với sử dụng và bảo quản đattric.
Các đattric là những phần tử rất nhạy cảm của các hệ thống kiểm tra. Độ chính
xác kiểm tra chi tiết phụ thuộc rất nhiều và độ chính xác và độ ổn định của đattric. Vì
vậy điều chỉnh và hiệu chỉnh đattric cần được tiến hành hết sức cẩn thận, còn trong quá
trình làm việc cần tuân theo các nguyên tắc sử dụng một cách nghiêm khắc, đặc biệt là
khi sử dụng đattric trong các thiết bị kiểm tra tích cực.
Để giảm độ mòn của các đầu đo của các đattric cần tránh cho đầu đo tiếp xúc liên
tục với bề mặt của chi tiết cần kiểm tra. Để thực hiện điều này trong kết cấu của các
thiết bị kiểm tra có thể lắp thêm các bộ truyền trung gian.
4.4. Các thiết bị kiểm tra tự động.
Các thiết bị kiểm tra được cấu tạo gồm những cơ cấu chính sau đây:
1. Cơ cấu gá đặt và tháo chi tiết. Trong một số thiết bị kiểm tra các cơ cấu này thực
hiện luôn vai trò của cơ cấu kẹp chặt.
2. Cơ cấu kẹp chặt. Cơ cấu kẹp chặt có thể là cơ khí, hơi ép, dầu ép, điện từ...
3. Cơ cấu vận chuyển. Cơ cấu này được dùng để di chuyển chi tiết cần kiểm tra, nó có
thể thực hiện di chuyển gián đoạn và liên tục, di chuyển tự do và cưỡng bức.
4. Cơ cấu hãm. Cơ cấu này được dùng để xác định vị trí của đầu đo hoặc của đattric.
5. Cơ cấu định vị chi tiết trên vị trí kiểm tra. Định vị chi tiết có thể thực hiện bằng hai
con lăn, hai lỗ tâm, lỗ...
6. Cơ cấu đo (đattric). Cơ cấu này có độ chính xác, độ ổn định và năng suất cao.
7. Cơ cấu chấp hành, cơ cấu ghi nhớ và cơ cấu khuếch đại.
4.4.1. Kiểm tra tự động bằng phương pháp trực tiếp.
4.4.2. Kiểm tra tự động đường kính ngoài bằng phương pháp không tiếp xúc trực
tiếp.
4.4.3. Kiểm tra tự động đường kính lỗ.
4.4.4. Kiểm tra tự động sai số hình dáng và sai số vị trí tương quan.
4.4.5. Máy kiểm tra phân loại tự động.
4.4.6. Đồ gá kiểm tra tự động nhiều thông số.
4.5. Một số hình thức kiểm tra.
4.5.1. Kiểm tra tích cực khi mài.
1. Mài tròn ngoài.
Các thiết bị kiểm tra tích cực được sử dụng cho nguyên công mài tròn ngoài có
các loại: tiếp xúc 1 điểm, hai điểm và ba điểm.
a/ Thiết bị kiểm tra tích cực tiếp xúc một điểm:
* Nguyên lý làm việc: Thiết bị này được lắp trên ụ trước của máy mài. Đầu đo 7
được tỳ sát vào bề mặt cần kiểm tra của chi tiết gia công 8 bằng lò xo 3. Để giảm độ
mòn, đầu đo được chế tạo bằng hợp kim cứng hoặc kim cương. Khi kích thước gia
công của vòng đỡ bi giảm thì tay đòn 5 quay ngược chiều kim đồng hồ tác động lên
cán đo của đattric 4. Đattric 4 được treo trên lò xo lá 2. Tín hiệu từ đattric được truyền
tới cơ cấu chấp hành của máy (cơ cấu chạy dao của đá mài) để ăn dao và sau đó để
dừng máy.
Điều chỉnh tiếp xúc của đattric được thực hiện bằng vít vi chỉnh 1, còn hãm đầu
đo được thực hiện bằng màng khi nén ở buồng 9. Khi kích thước gia công đạt yêu cầu
thì khí nén với áp suất p tự động đi vào buồng khí nén 9, cán của buồng 9 dịch chuyển
về bên phải, làm cho tay đòn 5 quay theo chiều kim đồng hồ và đầu đo 7 lùi ra khỏi chi
tiết gia công.
Hình 4.5. Thiết bị kiểm tra tích cực rãnh của vòng đỡ bi.
Bộ giảm chấn đầu 6 có tác dụng giảm độ rung của thiết bị kiểm tra. Độ chính xác
của thiết bị kiểm tra tích cực tiếp xúc một điểm không cao vì ảnh hưởng của rung động
của trục chính, của biến dạng nhiệt, biến dạng do lực cắt gây ra. Sai số đo nằm trong
khoảng 0,02 ÷ 0,05mm.
b/ Thiết bị kiểm tra tích cực tiếp xúc hai điểm:
* Nguyên lý hoạt động: Thân 6 của thiết bị được gá trên thanh 3 nhờ lò xo lá 5.
Thanh 3 có thể dịch chuyển lên xuống khi cần điều chỉnh. Máng 2 được gắn cứng với
piston 19 của xilanh 1. Khi dầu đi vào buồng của xilanh, piston 19 cùng cơ cấu đo dịch
chuyển về phía tiết gia công. Khi đóng ống dẫn dầu tới buồng xilanh, dưới tác dụng
của lò xo 18 piston 19 lùi ra khỏi vị trí làm việc. Thân 6 của thiết bị được gá côngxôn
trên lò xo 5, do đó nó đảm bảo cho đầu do 14 tiếp xúc với bề mặt của chi tiết mài. Để
cho lò xo 5 không bị biến dạng khi thiết bị nằm ngoài vị trí làm việc người ta điều
chỉnh vít chặn 4 cho tiếp xúc với mặt tỳ 20. Đầu đo phía dưới 15 được kẹp chặt trên
tay đòn 17. Tay đòn 17 được gá với thân 6 bằng lò xo lá 16. Khi kích thước gia công
giảm, đầu đo này được dịch chuyển lên trên nhờ lò xo 22. Như vậy, khi mài trục đầu
đo 14 dịch chuyển xuống phía dưới, còn đầu đo 15 dịch chuyển lên phía trên. Các dịch
chuyển này được tổng hợp lại nhờ tay đòn 17 có nối kết với kim chỉ thị 12 để báo chỉ
thị theo thang chia 9. Quá trình hiệu chỉnh kích thước mài được thực hiện nhờ vít vi
chỉnh 21. Khi xoay vít vi chỉnh này (theo chiều kim đồng hồ) thì kim 12 dịch chuyển
về phần trên của thang chia 9. Kim 12 quay quanh chốt 13 nhờ lò xo 11 để tiếp xúc với
vít vi chỉnh 21. Trên kim 12 có lắp công tắc tiếp xúc 10. Công tắc 10 có thể tiếp xúc
với công tắc 8.
Hình 4.6. Thiết bị kiểm tra với đattric điện tiếp xúc hai điểm
Vị trí của các đầu đo 15 và công tắc 8 được điều chỉnh bằng các vít 21 và 7. Khi
hai công tắc 8 và 10 chạm vào nhau (sau một thời gian gia công) tức là kích thước gia
công đạt yêu cầu thì máy tự động dừng lại.
c/ Thiết bị kiểm tra tích cực tiếp xúc ba điểm:
Hình 4.7. Thiết bị kiểm tra tiếp xúc ba điểm khi mài tròn ngoài.
* Nguyên lý hoạt động: Thiết bị này gồm vòng cặp 2 với hai cữ tỳ cứng 1 và 3 và
một cữ tỳ di động 5. Trong trường hợp này cữ tỳ 3 là cữ tỳ điều chỉnh. Nhờ cữ tỳ này
mà người ta có thể điều chỉnh chính xác vị trí của vòng cặp 2 so với chi tiết cần kiểm
tra 4. Vòng cặp 2 được treo lắc lư trên tay đòn 7. Tay đòn 7 được kẹp chặt trên bộ
giảm chấn bằng dầu hoặc bằng lò xo 8. Độ giảm chấn này được gá trên hộp chắn đá
mài 9. Kết cấu của thiết bị kiểm tra như vậy đảm bảo cho cữ tỳ 1 luôn luôn tiếp xúc
với chi tiết 4. Khi đường kính của chi tiết gia công giảm, đầu đo (cữ tỳ di động) 5 hạ
xuống và đầu kia tác động đến đồng hồ so 6, gây ra sự dịch chuyển của kim đồng hồ,
cho biết kích thước gia công đã đạt yêu cầu hay chưa. Khi mài xong vòng cặp 2 được
nhấc lên từ từ (nhờ bộ giảm chấn 8) để có không gian tháo đá mài và gá chi tiết mới.
Nếu thay đồng hồ 6 bằng một đattric nào đó thì thiết bị kiểm tra này sẽ trở thành thiết
bị kiểm tra tự động tích cực để điều khiển quá trình mài.
2. Mài tròn trong. Tham khảo tài liệu [1]
3. Kiểm tra tích cực khi mài vô tâm.
Kiểm tra tích cực khi mài vô tâm có một ý nghĩa quan trọng bởi vì các máy này
có năng suất cao, dễ lắp đặt trên các dây chuyền tự động, dễ tự động hóa quá trình sản
xuất.
a/ Thiết bị kiểm tra tích cực không có hiệu chỉnh máy khi mài vô tâm:
b/ Thiết bị kiểm tra tích cực có hiệu chỉnh máy khi mài vô tâm:
* Nguyên lý hoạt động: Chi tiết 2 được gia công trên máy mài vô tâm theo
phương pháp chạy dao dọc. Sau khi mài các chi tiết được chuyển tới vị trí kiểm tra
bằng đatttric 1. Kích thước của các chi tiết đi sau sẽ tăng dần và gần bằng giới hạn trên
của trường dung sai. Khi đạt đến kích thước hiệu chỉnh thì đattric 1 truyền tín hiệu
lệnh tới cơ cấu hiệu chỉnh. Tại đây nam châm điện 4 nhận tín hiệu và làm cho bánh
cóc 3 dịch chuyển đi một răng. Bánh cóc 3 được lắp cứng với trục vít 5. Do đó, bánh
vít 6 sẽ quay đi một góc và làm xoay trục vít 7. Trục vít 7 dịch chuyển ụ bánh dẫn 8
để thực hiện lượng hiệu chỉnh.
Hình 4.8. Sơ đồ kiểm tra tích cực với hiệu chỉnh máy khi mài vô tâm
4. Kiểm tra tích cực khi mài phẳng.
Phương pháp kiểm tra tích cực khi mài phẳng có những đặc điểm sau:
- Đầu đo không tiếp xúc theo chu kỳ với các chi tiết gia công (đầu đo rơi vào chỗ
trống giữa các chi tiết gia công).
- Các chi tiết gia công được gá trực tiếp lên bàn từ, do đó không thể kiểm tra trực
tiếp được chiều cao hoặc bề dày của chi tiết gia công.
Khi tính đến đặc điểm thứ nhất, các thiết bị kiểm tra tích cực được lắp thêm cơ
cấu khử lệnh hoặc chỉ thị trong thời điểm mà đầu đo nằm ở khe hở giữa các chi tiết gia
công. Nguyên lý hoạt động của các thiết bị này làm chậm quá trình phát lệnh hoặc ngắt
kết nối đầu đo với cơ cấu chỉ thị khi đầu đo đi qua khe hở giữa các chi tiết gia công.
Các thiết bị kiểm tra tích cực khi mài phẳng được chia ra làm hai loại:
- Thiết bị kiểm tra tích cực không có hiệu chỉnh máy.
- Thiết bị kiểm tra tích cực có hiệu chỉnh máy.
a/ Thiết bị kiểm tra tích cực không có hiệu chỉnh máy khi mài phẳng.
b/ Thiết bị kiểm tra tích cực có hiệu chỉnh máy khi mài phẳng.
5. Kiểm tra tích cực khi mài các mặt trụ gián đoạn. Tham khảo tài liệu [1]
4.5.2. Kiểm tra tích cực khi mài khôn.
Mài khôn là nguyên công gia công tinh các lỗ trụ với độ chính xác cao và độ
nhám đạt Ra = 0,32÷0,02µm. Mài khôn được thực hiện bằng các thỏi đá mài, trong quá
trình mài các thỏi đá này mòn không đều. do đó đầu khôn có vị trí không có định so
với tâm của lỗ gia công. Điều này gây khó khăn cho việc dùng thiết bị kiểm tra tích
cực trong những trường hợp cần gá thiết bị kiểm tra này lên đầu khôn. Một vài sơ đồ
kiểm tra tích cực khi mài khôn:
* Kiểm tra tích cực khi khôn sử dụng phần tử nhạy cảm.
Hình 4.9. Sơ đồ cơ cấu đo với phần tử nhạy cảm.

Nguyên lý làm việc: Cơ cấu đo với phần tử nhạy cảm 1 được lắp trực tiếp trên
đầu khôn. Phần tử nhạy cảm 1 là một ống tiết lưu được nối với ống khí nén. Từ phần
tử 1 này thông tin về kích thước gia công được truyền tới đattric, tiếp sau đó thông tin
này được chuyển thành tín hiệu – lệnh để truyền tới các cơ cấu chấp hành của máy
hoặc tới cơ cấu chỉ thị 3 để quan sát quá trình gia công. Cơ cấu kiểm tra này có ưu
điểm cho phép kiểm tra liên tục toàn bộ chiều dài bề mặt gia công, nhưng lại có nhược
điểm là kết cấu phức tạp và đầu đo 2 bị mòn nhanh khi làm việc.
* Kiểm tra tích cực khi khôn sử dụng calip cứng.
Hình 4.10 Sơ đồ cơ cấu kiểm tra với calip cứng.
Nguyên lý làm việc: Cơ cấu đo với calip cứng 2 thực hiện chuyển động thẳng
tịnh tiến khứ hồi cùng đầu khôn 4 và khi kích thước đạt yêu cầu thì calip cứng 2 lọt
vào lỗ và đóng công tắc của đattric tiếp xúc điện 1 để truyền tín hiệu – lệnh cho dừng
máy. Cơ cấu này được sử dụng rộng rãi trong sản xuất. Bề mặt làm việc của calip được
chế tạo hình cầu để tăng khả năng tự định vị vào lỗ ga công.
* Kiểm tra tích cực khi khôn sử dụng cơ cấu đo dạng tay đòn.
Nguyên lý làm việc: Cơ cấu đo dạng tay đòn lại được lắp ở phía trước đầu khôn,
cho nên chỉ kiểm tra được một đầu của lỗ gia công. Hai tay đòn 1 của thiết bị đo chỉ
lọt vào lỗ gia công sau khi đầu khôn đã gia khỏi lỗ gia công. Khi kích thước gia công
đạt yêu cầu, phần trên của hai tay đòn 1 dược mở rộng hết cỡ, còn phần dưới của hai
tay đòn này đóng công tắc tiếp xúc của đattric chuyển đổi 2. Từ đattric chuyển đổi này
tín hiệu – lệnh cần thiết được truyền tới các cơ cấu chấp hành của máy để ngừng quá
trình gia công. Cơ cấu kiểm tra dạng tay đòn cũng có thể lắp ở phía sau đầu khôn.
Trong trường hợp đó nó sẽ chỉ kiểm tra được kích thước ở đầu trên của chi tiết.
Hình 4.11 Sơ đồ cơ cấu kiểm tra với dạng tay đòn.

4.5.3. Thiết bị kiểm tra tích cực khi mài răng.
Khi mài răng, trạng thái bề mặt của đá mài luôn luôn không ổn định, do đó đòi
hỏi phải chọn chế độ cắt hợp lý, chế độ sửa đá theo định kỳ để đảm bảo tuổi bền cần
thiết cho gai công.
Hình 4.12. Cơ cấu điều chỉnh đá mài trên máy mài răng.
Để nghiên cứu và xử lý trạng thái của đá mài tên máy mài răng bằng hai đá dạng
đĩa của Thụy Sĩ, người ta sử dụng cơ cấu điều chỉnh đá với các đầu đo bằng kim
cương. Trong quá trình mài Profin răng, đầu đo kim cương (lắp trên tay đòn 1) chạm
vào mặt đầu của đá theo chu kỳ. Chu kỳ này được tạo ra nhờ chuyển động quay của
cam 3 và cam 3 tiếp xúc với chốt tỳ 2 của tay đòn 1. Khi đá bị mòn tới giá trị cho phép
thì công tắc 4 được đóng lại và tín hiệu – lệnh được truyền tới bánh cóc 5, thông qua
vít vi sai 6 để dịch chuyển trục chính theo phương hướng trục. Như vậy, vị trí các mặt
cắt đá mài luôn luôn được giữ cố định so với tâm của chi tiết gia công.
CHƯƠNG V: TỰ ĐỘNG HÓA ĐIỀU KHIỂN CÁC YẾU TỐ CÔNG NGHỆ
V.1. Mục tiêu, nhiệm vụ.
1. Mục tiêu:
- Giới thiệu về nguyên lý điều khiển tự động các thành phần như kích thước gia
công, lực cắt, độ mòn dụng cụ và các yếu tố công nghệ.
- Hiểu và nắm được các nguyên lý hoạt động của các cơ cấu và thế nào là tự
động điều khiển.
V.2. Quy định hình thức học cho mỗi nội dung nhỏ.
5.1. Tự động điều khiển kích thước điều chỉnh tĩnh. Giảng
5.2. Tự động điều khiển kích thước điều chỉnh động. Giảng
5.3. Tự động điều khiển thành phần lực cắt dọc trục. Thảo luận
5.4. Tự động điều khiển độ mòn của dụng cụ cắt. Thảo luận
5.5. Tự động điều khiển nhiều yếu tố công nghệ. SV tự đọc
V.3. Các nội dung cụ thể.
Một trong những chỉ tiêu cơ bản để đánh giá chất lượng của máy hoặc chi tiết là độ
chính xác gia công.
Độ chính xác của chi tiết được đánh giá bằng trường phân bố ωΔ:
ωΔ = ωT + a + b (5.1)
Trong đó: ωT : Trường phân bố của từng nhóm nhỏ chi tiết.
b – giá trị biến động của sai số theo thời gian (theo số lượng chi tiết).
a – Sai số hệ thống cố định.
Từ công thức (5.1) ta thấy để nâng cao độ chính xác gia công thì cần phải giảm
từng giá trị ωT ; a và b.
* Phân biệt kích thước điều chỉnh:
- Kích thước điều chỉnh tĩnh AT là kích thước điều chỉnh dao khi chưa gia công.
- Kích thước điều chỉnh động Ađ là lượng thay đổi của kích thước điều chỉnh tĩnh
do biến dạng đàn hồi.
Ad
AT
Hình 5.1 Mô tả kích thước điều chỉnh tĩnh và kích thước điều chỉnh động.
5.1. Tự động điều khiển kích thước điều chỉnh tĩnh.
5.1.1. Gia công trên máy phay.
Hình 5.2 Sơ đồ điều khiển thích nghi kích thước điều chỉnh tĩnh trên máy phay ngang
Chi tiết gia công 1 và dưỡng 4 được gá trên đồ gá 2. Đồ gá 2 được gá trên bàn
máy 3, hai bộ biến đổi cảm ứng 5, 6 được kẹp trên lỗ kẹp của chuôi dao và trên thân
máy. Các bộ phận làm việc của hai bộ biến đổi này được tỳ sát vào bề mặt làm việc
của dưỡng 4 và đĩa 7 (đĩa 7 được gá trên dao phay). Như vậy, hai bộ biến đổi 5 và 6
xác định kích thước điều chỉnh tĩnh. Trong quá trình gia công nhờ các bộ cảm biến này
người ta có thông tin về biến dạng đàn hồi theo phương kích thước thực hiện. Thông
tin này được chuyển tới bộ so sánh 8 để so sánh với giá trị đã cho. Giá trị đã cho được
xác định bằng bộ giá trị 9. Bộ khuếch đại 10 có chức năng phóng đại tín hiệu tổng hợp.
Tín hiệu tổng hợp được truyền tới cơ cấu chấp hành 11. Cơ cấu chấp hành này tác
động tới vít me của bàn máy. Kết quả là thay đổi kích thước điều chỉnh tĩnh trong quá
trình phay.
Khi lượng dư gia công tăng thì biến dạng đàn hồi cũng tăng, do đó kích thước gia
công tăng. Nhưng cơ cấu chấp hành trên đây luôn ổn định kích thước gia công, có
nghĩa là bàn máy dịch chuyển về hướng dao phay. Khi lượng dư gia công giảm bàn
máy dịch chuyển ngược lại. Như vậy quá trình ngược được thực hiện nhờ bộ biến đổi
5. Sử dụng hệ thống điều khiển trên cho phép giảm dung sai của chi tiết gia công gang
từ 0,05 xuống 0,02 khi gia công trên máy phay 6H82 với lượng dư trung bình từ 2 đến
8 mm. Sai số hình dáng hình học của chi tiết giảm từ 0,08/250mm khi gia công bình
thường xuống 0,03/250mm khi gia công có sử dụng hệ thống điều khiển tự động.
5.1.2. Gia công trên máy tiện.
Hình 5.3. Sơ đồ tự động điều khiển kích thước điều chỉnh tĩnh trên máy tiện chép hình
thủy lực.
Hình 5.3 là sơ đồ điều khiển thích nghi kích thước điều chỉnh tĩnh trên máy tiện
chép hình thủy lực. Ở đây thông tin về biến dạng đàn hồi được bộ biến đổi Đ1 ghi lại.
Sự sai lệch kích thước được bù lại bởi cơ cấu chấp hành M (một động cơ rất nhỏ).
Trong quá trình gia công bàn xe dao thực hiện một dịch chuyển rất nhỏ theo phương
của kích thước thực hiện khi xuất hiện sai số ΔA (sai số kích thước điều chỉnh động).
Các bộ khuếch đại y1 và y2 khuếch đại các tín hiệu nhận được. Bộ biến đổi Đ2 có tác
dụng tạo ra phản hồi ngược của hệ thống điều khiển. Bộ định giá trị 3 xác lập giá trị
biến dạng đàn hồi tối ưu. Các bộ phận so sánh cy1 và cy2 được dùng để so sánh các tín
hiệu xuất phát từ chi tiết gia công và dưỡng chép hình.
5.1.3. Ưu nhược điểm của phương pháp điều khiển kích thước điều chỉnh tĩnh.
1. Ưu điểm.
- Giảm trường phân bố của kích thước gia công ωT xuống 2 ÷ 6 lần và làm tăng
độ chính xác hình dáng hình học của chi tiết gia công.
- Giữ được độ nhám bề mặt như khi gia công bình thường (không có điều khiển).
- Nâng cao năng suất gia công vì gia công chi tiết với số bước ít hơn.
- Nâng cao năng suất gia công ở các nguyên công tiếp theo vì tăng được độ chính
xác của các kích thước nguyên công.
2. Nhược điểm.
- Khó tạo được cơ cấu dịch chuyển nhỏ ổn định với độ chính xác một vài µm.
- Dao động của các lực tác động vẫn như trong trường hợp gia công bình thường,
do đó khả năng làm việc của hệ thống công nghệ chưa hoàn toàn ổn định.
5.2. Tự động điều khiển kích thước điều chỉnh động.
Hình 5.4 Sơ đồ điều khiển tự động kích thước điều chỉnh động trên máy tiện chép hình
thuỷ lực.
Hình 5.4 là sơ đồ tự động điều khiển kích thước điều chỉnh động trên máy tiện
chép hình thủy lực. Bộ biến đổi Đ được gá trên đài dao để thu nhận thông tin về sai số
gia công. Bộ định giá trị 3 xác lập giá trị tối ưu của kích thước điều chỉnh động. Trong
bộ so sánh cy thực hiện việc so sánh các tín hiệu của kích thước thực hiện vfa kích
thước điều chỉnh tự động cho trước. Bộ khuếch đại y được dùng để khuếch đại giá trị
chênh lệch tín hiệu. Giá trị chênh lệch tín hiệu này tác động đến cơ cấu chấp hành M
(cơ cấu chấp hành thường là một động cơ). Rôto của động cơ quay trực tiếp hoặc qua
bộ truyền bánh răng lắp với van thủy lực làm cho van xoay và do đó lượng dầu đi qua
van thay đổi có nghĩa là thay đổi lượng chạy dao của bàn xe dao chép hình thủy lực.
Khi kích thước thực hiện và kích thước điều chỉnh động cho trước bằng nhau thì
lượng chạy dao không thay đổi. Khi lượng dư gia công tăng, kích thước điều chỉnh
động tăng, do đó lượng chạy dao giảm. Ngược lại, khi lượng dư giảm thì lượng chạy
dao tăng.
* Ưu nhược điểm của tự động điều khiển kích thước điều chỉnh động.
1. Ưu điểm.
- Thay đổi lượng chạy dao khi gia công cho phép nâng cao độ chính xác chi tiết.
- Thay đổi lượng chạy dao khi gia công cho phép làm ổn định các lực tác động và
công suất cắt.
- Giảm khả năng bị gãy dụng cụ cắt.
- Nâng cao tuổi bền của dụng cụ cắt lên tới 20 ÷ 50%.
- Giảm độ mòn của các cơ cấu máy, có nghĩa là giảm chi phí sử dụng máy.
- Nâng cao hiệu quả kinh tế trong cả 3 loại hình sản xuất.
2. Nhược điểm.
- Làm thay đổi độ nhám bề mặt khi điều chỉnh lượng chạy dao.
5.3. Tự động điều khiển thành phần lực cắt dọc trục.
Hệ thống tự động điều khiển thành phần lực cắt dọc trục chi tiết được sử dụng
trên máy tiện chép hình thủy lực. Hệ thống này đảm bảo ổn định lục cắt dọc trục trong
quá trình gia công bằng cách thay đổi lượng chạy dao dọc của bàn xe dao chép hình.
Lượng chạy dao dọc của bàn xe dao phụ thuộc vào lực cắt Px mà ta đo được thông qua
lực tác dụng lên cán của xilanh thủy lực.
Hình 5.5. Bộ điều chỉnh thủy lực

Hình 5.5 là kết cấu của bộ điều chỉnh thủy lực: Piston 2 với các rãnh van có tiết
diện hình tam giác ở mặt đầu di chuyển trong thân 1 của bộ điều chỉnh. Ở bên trái của
piston có lò xo 6, độ căng của nó được điều chỉnh bằng vít 8 thông qua piston 9. Đầu
nhỏ của piston 2 có ren để lắp với đai ốc 4. Đai ốc 4 được lắp để hạn chế lượng dịch
chuyển của piston 2 (lượng chạy dao nhỏ nhất Smin). Ở hai đầu của thân bộ điều chỉnh
được lắp hai nắp đậy 3 và 7. Trong thân bộ điều chỉnh và ở đáy 5 có các lỗ để dẫn dầu
và thoát dầu bị rò. Bộ điều chỉnh được lắp vào hệ thống thủy lực của máy và làm việc
theo chu kỳ của bàn xe dao chép hình.
Trong quá trình gia công nếu lượng dư hoặc độ cứng của vật lượng thay đổi thì
thành phần lực cắt Px thay đổi làm thay đổi áp lực trên piston 2, có nghĩa là thay đổi
lực trên cán của xilanh 3. Sự thay đổi này làm cho piston 1 dịch chuyển sẽ xác định lại
lượng chạy dao S và thay đổi lực cắt Px. Như vậy, ở đây có sự bù lại giá trị thay đổi
của lượng dư và độ cứng vật liệu gia công.
Ngoài ra, hệ thống điều chỉnh này còn làm việc theo nguyên tắc điều chỉnh áp lực
trước. Lực trên cán piston được điều chỉnh bằng lò xo 4. Nếu lượng dư gia công tăng,
lực cắt Px và lực đẩy PH tăng. Khi đó áp lực P1 ở buồng trái xilanh giảm, còn áp lực PH
ở buồng phải xilanh hầu như không thay đổi. Sự cân bằng của piston 1 bị phá vỡ vfa
piston dịch chuyển về bên trái để giảm áp lực cho đến khi xuất hiện sự cân bằng mới.
Hình 5.6. Sơ đồ lắp bộ điều chỉnh thủy lực
5.4. Tự động điều khiển độ mòn dụng cụ cắt.
5.4.1. Tầm quan trọng, cơ sở của tự động điều khiển độ mòn dụng cụ cắt.
Thực tế cho thấy hiệu quả gia công phụ thuộc rất nhiều vào độ mòn của dụng cụ
cắt (tuổi bền). Độ mòn của dụng cụ cắt ảnh hưởng trực tiếp đến tâm phân bố của kích
thước gia công. Ngoài ra độ mòn của dụng cụ cắt còn ảnh hưởng đến năng suất và hiệu
quả kinh tế của quá trình gia công. Năng suất gia công phụ thuộc vào thời gian điều
chỉnh kích thước vfa thời gian điều chỉnh lại hệ thống công nghệ. Như vậy, chất lượng
dụng cụ cắt càng xấu thì tốc độ dịch chuyển tâm phân bố kích thươc gia công cành
nhanh, do đó số lần điều chỉnh lại hệ thống càng nhiều.
Nhiều nghiên cứu lý thuyết và thực nghiệm cho thấy, để đạt giá thành gia công
nhỏ nhất cần phải đảm bảo chop dụng cụ cắt có tốc độ mòn cố định. Ổn định được độ
mòn của dụng cụ cắt có nghĩa là ổn định được tuổi bền có độ mòn cho phép như nhau.
Để ổn định được tuổi bền của dụng cụ cắt người ta sử dụng hệ thống tự động điều
khiển độ mòn của nó.
Nghiên cứu thực nghiệm cho thấy nguồn thông tin về độ mòn của dụng cụ cắt là
suất điện động nhiệt. Vì vậy, để thay bộ chuyển đổi trong hệ thống điều khiển tự động
người ta dùng cái đo nhiệt tự nhiên gồm chi tiết gia công – lưỡi cắt của dụng cụ. Các
thông số điều chỉnh cụ thể là tốc độ cắt, lượng chạy dao hoặc cả hai.
5.4.2. Phương pháp tự động điều khiển độ mòn của dụng cụ cắt.
Hình 5.7 là sơ đồ điều khiển tự động độ mòn của dụng cụ cắt: tín hiệu từ bộ
chuyển đổi Đ (cái đo nhiệt tự nhiên) được chuyển tới bộ so sánh cy. Bộ so sánh cy có
chức năng so sánh tín hiệu này với các tín hiệu của bộ định giá trị 3. Tín hiệu tổng hợp
được khuếch đại y tác động đến cơ cấu chấp hành M. Cơ cấu chấp hành này hoạt động
theo hướng loại trừ độ chênh lệch giữa giá trị của suất điện động nhiệt hiện có và giá
trị của điện động đã cho.
Hình 5.7 Sơ đồ điều khiển tự động độ mòn của dụng cụ cắt
Giá trị của suất điện động nhiệt đã cho xác định tốc độ mòn cần thiết của dụng
cụ. Còn giá trị của suất điện nhiệt phụ thuộc vào độ mòn của dụng cụ, lượng dư gia
công, độ cứng vật liệu và các yếu tố khác mang tính ngẫu nhiên và hệ thống. Thực tế
cho thấy thay đổi tốc độ cắt v là phương án tốt nhất để tự động điều khiển độ mòn của
dụng cụ cắt.
5.5. Tự động điều khiển nhiều yếu tố công nghệ.
CHƯƠNG VI : DÂY CHUYỀN TỰ ĐỘNG
VI.1. Mục tiêu, nhiệm vụ.
1. Mục tiêu:
- Giới thiệu về những yếu tố cơ bản của dây chuyền sản xuất, yêu cầu về phôi,
dụng cụ, đồ gá và lập quy trình công nghệ trên các dây chuyền tự động.
- Giới thiệu về một số loại dây chuyền sản xuất tự động.
- Hiểu và thuộc các nội dung của chương để vận dụng học chương 7.
VI.2. Quy định hình thức học cho mỗi nội dung nhỏ.
6.1. Sự phát triển của dây chuyền tự động SV tự đọc
6.2. Chủng loại chi tiết trên dây chuyền tự động SV tự đọc
6.3. Yêu cầu đối với phôi trên dây chuyền tự động SV tự đọc
6.4. Định vị chi tiết khi gia công trên dây chuyền tự động SV tự đọc
6.5. Lập QTCN cho dây chuyền tự động SV tự đọc
6.6. Các loại dây chuyền tự động Thảo luận
6.6.1. Dây chuyền gồm các máy tổ hợp. Thảo luận
6.6.2. Dây chuyền gồm các máy xoay tròn. Thảo luận
6.6.3. Dây chuyền gồm các máy CNC. SV tự đọc
6.6.4. Dây chuyền tự động điều chỉnh. SV tự đọc
6.6.5. Độ ổn định của dây chuyền tự động. SV tự đọc
6.7. Cấu trúc của dây chuyền SV tự đọc
VI.3. Các nội dung cụ thể.
6.1. Sự phát triển của dây chuyền tự động.
Trong ngành chế tạo máy đặc tính cơ bản là các máy công cụ mà mức hoàn thiện
của chúng có ảnh hưởng rất lớn đến sự phát triển của ngành. Sự phát triển của tự động
hóa, một mặt nâng cao năng suất lao động và giảm số lượng công nhân đứng máy
nhưng mặt khác lại giảm mức độ vạn năng hóa của máy và nâng cao giá thành máy.
Các máy vạn năng có năng suất thấp được dùng rộng rãi trong sản xuất nhỏ. Tuy
nhiên, hiện nay các máy vạn năng điều khiển bằng tay vẫn được dùng trong sản xuất
lớn, bởi vì các máy chuyên dùng tuy cho năng suất cao nhưng giá thành lại đắt cho nên
nhiều khi khó có khả năng hoàn vốn trong thời gian ngắn.
Dần dần, qui mô sản xuất được mở rộng với yêu cầu chế tạo các chi tiết hàng loạt
lớn, chẳng hạn các chi tiết của ôtô, xe máy... đòi hỏi phải có một loại máy mới: máy tự
động và bán tự động vạn năng. Đặc điểm của các loại máy này là năng suất và mức độ
tự động hóa cao. Tuy nhiên, so với các máy vạn năng điều khiển bằng tay thì tính vạn
năng của chúng thấp hơn nhiều.
Để nâng cao năng suất lao động trong sản xuất lớn người ta nghĩ đến chế tạo
nhóm máy thứ 3: các nhóm máy tự động và bán tự động chuyên dùng. Các loại máy
này chỉ được sử dụng trong sản xuất lớn để chế tạo các chi tiết có hình dạng và kích
thước không thay đổi trong một thời gian dài. Như vậy ở đây xuất hiện mâu thuẫn giữa
tính hàng loạt của sản phẩm và tính cơ động của thiết bị sản xuất. Để giải quyết mâu
thuẫn này người ta áp dụng nguyên tắc tiêu chuẩn hóa các cơ cấu của máy trên cơ sở
đặc tính công dụng thống nhất. Do đó, nhóm máy thế hệ thứ 4 ra đời – các máy tổ hợp
mà nét đặc trưng của chúng là các cơ cấu tiêu chuẩn. Các loại máy này có tính cơ động
cao và thông thường chúng được thực hiện các nguyên công khoan, khoét, doa, cắt ren
trong, phay mặt phẳng, phay rãnh và đôi khi dùng để tiện ngoài và tiện mặt đầu.
Bốn nhóm máy trên đây thể hiện mức độ tự động hóa đầu tiên – tự động hóa chu
kỳ gia công. Mức độ tự động hóa như vậy đã được phát triển trong những năm nửa đầu
thế kỷ. Về sau, với sự phát triển mạnh mẽ của khoa học và kỹ thuật, mức độ tự động
hóa đã và đang đạt được mức độ cao: dây chuyền tự động, máy điều khiển số CNC,
robot công nghiệp...
Như vậy, nhóm máy thứ 5 là các dây chuyền tự động. Các dây chuyền tự động đã
và đang được sử dụng rộng rãi vì có tính hiệu quả kinh tế cao.
6.2. Chủng loại chi tiết trên dây chuyền tự động.
Trên các dây chuyền tự động người ta thường gia công các chi tiết dạng hộp lớn
và các chi tiết có hình dáng phức tạp với yêu cầu phải gia công qua nhiều bước. Các
chi tiết đó là: vỏ động cơ ôtô, máy kéo, vỏ hộp tốc độ, vỏ hộp chạy dao, vỏ máy bơm,
nắp vòng bi, trục khuỷu, các loại bánh răng, giá đỡ, ống nối, đĩa xích...
Tất cả các nguyên công được thực hiện trên các máy riêng lẻ đều có thể thực hiện
trên dây chuyền tự động. Trong những năm gần đây, người ta chế tạo thêm nhiều dây
chuyền tự động có thêm những máy chuốt mặt phẳng và máy cán lỗ cho một số chi tiết
điển hình.
6.3. Yêu cầu đối với phôi trên dây chuyền tự động.
- Đảm bảo được độ ổn định kích thước và chất lượng vật liệu.
- Phạm vi biến động của độ cứng vật liệu để chế tạo chi tiết có độ chính xác cao
phải nhỏ hơn phạm vi biến động cho phép của độ cứng theo tiêu chuẩn.
- Lượng dư gia công của chi tiết không được quá lớn hoặc quá nhỏ:
+ Lượng dư quá lớn sẽ làm cho dao làm việc quá tải.
+ Lượng dư quá nhỏ sẽ gây trượt dao và không đảm bảo độ chính xác và
chất lượng bề mặt.
- Kích thước khuôn khổ của chi tiết không được dao động quá lớn:
+ Kích thước quá lớn sẽ bị kẹt khi di chuyển.
+ Kích thước quá nhỏ sẽ bị lọt trên cơ cấu vận chuyển.
6.4. Định vị chi tiết khi gia công trên dây chuyền tự động.
6.5. Lập qui trình công nghệ cho dây chuyền tự động.
QTCN gia công chi tiết trên dây chuyền tự động phải đảm bảo các yêu cầu kỹ
thuật của bản vẽ thiết kế, đồng thời cũng phải thích ứng với những đặc điểm của dây
chuyền tự động. Lập QTCN cho dây chuyền tự động thường tiến hành qua 3 giai đoạn.
Giai đoạn 1:
- Lựa chọn được phương pháp gia công thích hợp và xác định số bước gia công
cần thiết.
- Đối với mỗi bước phải xác định được các mặt chuẩn định vị, xác định sơ bộ chế
độ cắt lớn nhất → thời gian gia công nhỏ nhất.
+ Chọn lượng chạy dao phụ thuộc vào điều kiện gia công (kích thước, độ
chính xác, độ nhám bề mặt, lượng dư gia công...)
+ Chọn tốc độ cắt phụ thuộc vào tuổi bền của dụng cụ
- Tính thời gian gia công cơ bản, tính lực cắt và công suất cắt.
Giai đoạn 2:
- Xác định trình tự thực hiện tất cả các bước sao cho số lần quay của chi tiết là
nhỏ nhất. Gia công thô các mặt phẳng và các lỗ có đường kính lớn cần thực hiện ở đầu
dây chuyền do nhiệt độ nung nóng cao và do biến dạng lớn vì có sự phân bố lại ứng
suất ở bên trong.
- Gia công các bề mặt có yêu cầu cao về độ chính xác và độ nhám bề mặt ở cuối
dây chuyền. Cần tưới dung dịch trơn nguội để giảm biến dạng và để loại trừ vết xước
khi di trượt trong quá trình thay đổi vị trí trên dây chuyền.
- Đối với các bước doa lỗ, sự phân bố đều lượng dư gia công có ảnh hưởng lớn
đến độ chính xác hình dáng và vị trí tương quan cho nên chúng cần được gia công bán
tinh và tinh ở cuối dây chuyền tự động.
- Giữa các nguyên công gia công thô và tinh người ta tiến hành gia công các bề
mặt phụ.
- Nguyên công cắt ren nên thực hiện ở một công đoạn riêng, vì phải dùng dầu bôi
trơn đặc biệt. Thông thường đặt sau nguyên công rửa sạch hoặc cuối dây chuyền tự
động.
- Cần bố trí các nguyên công phụ như kiểm tra và làm sạch kịp thời.
Giai đoạn 3:
- Cần nhóm tất cả các bước theo máy và xác định chính xác chế độ cắt. Việc
nhóm lại tất cả các bước theo nhóm cần thực hiện sao cho số lượng máy là nhỏ nhất,
tuy nhiên cần chú ý đến khả năng của các cơ cấu tiêu chuẩn (công suất máy, lượng
chạy dao lớn nhất, kích thước của máy).
- Khi tiến hành nhóm các bước cần chú ý không nên gia công thô và tinh trên
cùng một máy. Tập trung nguyên công cũng có thể bị hạn chế bởi dộ cứng vững của
chi tiết.
6.6. Các loại dây chuyền tự động.
6.6.1. Dây chuyền gồm các máy tổ hợp.
Được sử dụng rộng rãi trong sản xuất lớn để gia công các chi tiết dạng hộp phức
tạp. Các chi tiết loại này có nhiều bề mặt cần gia công với độ chính xác tương quan
cao.
Hình 6.1. Sơ đồ dây chuyền tự động gồm 4 máy với các vị trí như nhau.
Hình 6.1 là sơ đồ dây chuyền tự động đơn giản gồm 4 máy tổ hợp. Dây chuyền
này dùng để gia công các lỗ mặt đầu của xilanh. Các máy của dây chuyền tự động
hoàn toàn giống nhau, còn chi tiết gia công cũng được gá đặt như nhau ở tất cả các vị
trí.
Phần lớn các chi tiết dạng hộp có nhiều bề mặt gia công nằm ở nhiều phía khác
nhau, do đó dây chuyền tự động để gia công các bề mặt ấy có cấu trúc phức tạp hơn
(hình 6.2)
Dây chuyền tự động này gồm 2 phần, giữa các phần có bàn quay để đổi vị trí gia
công của chi tiết gia công. Bàn quay 900 cho nên ở phần hai của dây chuyền tự động
chi tiết được gia công ở hai phía khác đối diện nhau.
Hình 6.2. Sơ đồ dây chuyền tự động với bàn quay trung gian.
Dây chuyền tự động gồm các máy tổ hợp là dây chuyền có mối liên kết cứng và
khi một máy nào đó không hoạt động thì tất cả các máy khác cũng ngừng hoạt động.
Như vậy, hệ số sử dụng máy cũng giảm. Để tăng hệ số sử dụng máy của dây chuyền tự
động người ta chia dây chuyền ra các công đoạn, mỗi công đoạn gồm một số máy và
giữa các công đoạn có cơ cấu tích trữ chi tiết, có nghĩa là thành lập các hệ thống dây
chuyền tự động.
Hình 6.3. Hệ thống hai dây chuyền tự động.

Việc chia dây chuyền tự động ra các công đoạn có ý nghĩa lớn đối với các dây
chuyền tự động gồm nhiều máy. Tuy nhiên, thực tế cho thấy các dây chuyền tự động
gồm nhiều máy tổ hợp để gia công những chi tiết cỡ lớn không phải lúc nào cũng đảm
bảo được nhịp sản xuất như nhau trong các công đoạn.
6.6.2. Dây chuyền gồm các máy xoay tròn.
Tham khảo tài liệu [1].
6.6.3. Dây chuyền gồm các máy CNC.
6.6.4. Dây chuyền tự động điều chỉnh.
Trước đây các dây chuyền tự động chỉ được thiết kế để gia công một loại chi tiết
nhất định. Gần đây người ta thiết kế dây chuyền tự động có khả năng điều chỉnh để gia
công nhiều loại chi tiết khác nhau. Hiệu quả kinh tế của dây chuyền tự động điều chỉnh
rất rõ rệt ngay cả với dạng sản xuất nhỏ.
Để điều chỉnh dây chuyền tự động người ta lắp dụng cụ cắt trong các trục chính
riêng biệt, thay đổi vị trí của các đầu dao hoặc thay đổi các bạc dẫn...Như vậy có thể
gia công được các chi tiết có kích thước khác nhau.
Khi điều chỉnh dây chuyền tự động cần thay đổi các cữ chặn, bố trí lại dụng cụ
cắt, đồ gá... Tuy nhiên, công việc điều chỉnh bằng tay có nhược điểm là tốn thời gian,
độ chính xác thấp, ngoài ra còn phải ngừng gia công chi tiết.
Gần đây dây chuyền tự động gồm các máy CNC ra đời, chúng cho phép thực
hiện việc điều chỉnh một cách nhanh chóng, nâng cao năng suất và độ chính xác.
6.6.5. Độ ổn định của dây chuyền tự động.
Độ ổn định của dây chuyền tự động là khả năng sản xuất liên tục các sản phẩm
theo sản lượng đã định trong suốt thời gian hoạt động.
Dây chuyền tự động được xem là ngừng hoạt động không chỉ khi một số cơ cấu
bị hỏng, mà ngay cả khi dây chuyền chế tạo ra một số sản phẩm không đạt yêu cầu kỹ
thuật. Vấn đề ổn định của dây chuyền chính là vấn đề năng suất của dây chuyền với số
công nhân phục vụ và sửa chữa là ít nhất.
Độ ổn định của dây chuyền tự động được đánh giá bằng sự hoạt động liên tục, có
khả năng sửa chữa, đồng thời cả tuổi thọ của các cơ cấu máy. Số lần điều chỉnh càng
ít, tuổi bền dụng cụ, độ chống mòn của chi tiết càng cao, thời gian phục hồi khả năng
làm việc càng ngắn, thời gian sửa chữa càng ngắn, có nghĩa là thời gian nhừng hoạt
động cằng ngắn thì độ ổn định của dây chuyền tự động sẽ càng lớn.
6.7. Cấu trúc của dây chuyền.
CHƯƠNG VII : HỆ THỐNG SẢN XUẤT LINH HOẠT FMS
VII.1. Mục tiêu, nhiệm vụ.
1. Mục tiêu:
- Giới thiệu về cấu trúc, nguyên tắc và các thành phần của hệ thống sản xuất linh
hoạt. Cung cấp những kiến thức cơ bản về hệ thống sản xuất linh hoạt, giúp sinh viên
có cái nhìn tổng quát về hệ thống sản xuất tự động linh hoạt đồng thời là tài liệu tham
khảo cho cán bộ sản xuất trong các cơ sở sản xuất tự động.
- Giới thiệu về những hệ thống sản xuất linh hoạt đã và đang được sử dụng rất
rộng rãi ở các nước trên thế giới.
- Hiểu và nắm vững nguyên lý hoạt động của các hệ thống sản xuất linh hoạt, từ
đó có thể thiết kế hoặc điều khiển hệ thống sản xuất linh hoạt, vận dụng những kiến
thức đã học vào sản xuất tự động trong thực tế.
VII.2. Quy định hình thức học cho mỗi nội dung nhỏ.
7.1. Cấu trúc thành phần của hệ thống sản xuất linh hoạt FMS Giảng
7.2. Các nguyên tắc hình thành hệ thống sản xuất linh hoạt FMS. Giảng
7.3. Rôbôt công nghiệp trong hệ thống sản xuất linh hoạt FMS. Giảng
7.4. Hệ thống kiểm tra tự động của FMS Giảng
7.5. Hệ thống vận chuyển – tích trữ tự động của FMS Giảng
7.6. Xác định thành phần thiết bị của hệ thống FMS. Giảng
7.7. Kho chứa tự động trong hệ thống FMS. Giảng
7.8. Hệ thống điều khiển FMS. Giảng
7.9. Kinh nghiệm ứng dụng FMS ở một số nước trên thế giới Thảo luận
VII.3. Các nội dung cụ thể.
7.1. Cấu trúc thành phần của hệ thống sản xuất linh hoạt FMS.
Hình 7.1. Cấu trúc chung của một FMS

7.2. Các nguyên tắc hình thành hệ thống sản xuất linh hoạt FMS.
7.2.1. Từ các máy CNC tới FMS.
Các máy CNC là những máy cắt kim loại có hiệu quả cao và đang được sử dụng
rộng rãi trong các nhà máy cơ khí. Sử dụng các máy này cho phép không chỉ đạt mức
độ tự động hóa gia công cao mà còn tạo khả năng điều chỉnh nhanh để gia công bất kỳ
chi tiết nào trong phạm vi đặc tính kỹ thuật của máy, có nghĩa là tạo khả năng điều
chỉnh linh hoạt quy trình công nghệ. Vì vậy, các máy CNC được sử dụng rộng rãi
trong sản xuất hàng loạt nhỏ (loại sản xuất đặc trưng cho nhiều ngành chế tạo máy).
Vào những năm 1970 – 1980 để nâng cao năng suất của các máy CNC người ta
nhóm các máy thành các hệ thống sản xuất linh hoạt, có năng suất gần bằng năng suất
của dây chuyền tự động sản xuất lớn nhưng lại loại trừ được nhược điểm của dây
chuyền tự động là chế tạo một chủng loại sản phẩm. Trên cơ sở của các hệ thống tự
động hóa đó người ta đã xây dựng công nghệ điều chỉnh linh hoạt. Theo công nghệ
này thì bất kỳ chi tiết nào (trong phạm vi đặc tính kỹ thuật của máy) cũng có thể đưa
vào hệ thống FMS theo bất kỳ tuần tự nào và được gia công với bất kỳ sản lượng nào.
Khi làm việc trên các máy CNC người công nhân thực hiện chức năng cấp phôi
cho máy, tháo chi tiết sau khi đã gia công, gá dụng cụ, thay đồ gá, mở máy, kiểm tra
chi tiết và quan sát chung hoạt động của máy. Nếu các chức năng trên đây của người
công nhân được tự động hóa thì tỷ lệ thời gian máy tăng lên, có nghĩa là tăng được
năng suất của thiết bị.
Hệ thống sản xuất linh hoạt FMS là hệ thống sản xuất có mức độ tự động hóa
cao, được dùng để chế tạo nhiều chủng loại chi tiết với sản lượng nhỏ và vừa. Hệ
thống FMS bao gồm các máy CNC để gia công tự động, hệ thống cấp và tháo phôi, hệ
thống vận chuyển phôi, các máy tính, hệ thống cung cấp chương trình để điều khiển
toàn bộ công việc.
Công nghệ điều chỉnh linh hoạt trên các máy CNC được thực hiện theo các
hướng chính sau:
1. Trang bị cho máy ổ tích dụng cụ (magazin dụng cụ).
2. Trang bị cho máy cơ cấu vệ tinh thay đổi.
3. Chế tạo máy nhiều trục chính.
4. Gia công đồng thời bằng nhiều dao.
5. Điều khiển các máy CNC bằng máy tính.
6. Tập hợp các máy CNC thành từng nhóm và điều khiển chúng bằng máy tính.
7. Tập hợp các máy CNC thành hệ thống FMS.
1. Trang bị ổ tích dụng cụ cho máy.
Ổ tích dụng cụ (magazin dụng cụ) với cơ cấu thay dao tự động cho phép gia công
nhiều bề mặt của chi tiết trong một hoặc một số lần gá và do đó giảm được thời gian
gia công. Như vậy, magazin dụng cụ giảm được chức năng của con người và nó là một
bước phát triển trong công nghiệp điều chỉnh linh hoạt.
2. Trang bị cho máy cơ cấu vệ tinh thay đổi.
Cơ cấu vệ tinh thay đổi là cơ cấu cấp phôi tự động và đẩy phôi đã gia công ra vị
trí xác định. Cơ cấu vệ tinh cho phép làm trùng thời gian phụ với thời gian máy khi gia
công phôi trên máy.
3. Chế tạo máy nhiều trục chính.
Máy nhiều trục chính thông dụng là các máy phay chuyên dùng. Các máy này
được sử dụng để gia công đồng thời nhiều chi tiết gióng nhau hoặc gia công đồng thời
nhiều bề mặt của một chi tiết bằng nhiều dao. Trong cả hai trường hợp trên năng suất
gia công đều tăng lên rõ rệt.
4. Điều khiển các máy CNC bằng máy tính.
Điều khiển các máy CNC bằng máy tính cho phép thực hiện công nghệ điều
chỉnh linh hoạt và giảm được kích cỡ của máy đồng thời nâng cao năng suất và chất
lượng gia công.
5. Tập hợp các máy CNC thành từng nhóm và điều khiển chúng bằng máy tính.
Điều khiển cả nhóm máy bằng máy tính cho phép hiệu chỉnh chương trình trực
tiếp trên máy và điều chỉnh công việc của các máy.
Hiệu quả kinh tế kỹ thuật của nó được thể hiện qua những ưu điểm sau:
- Giảm chu kỳ lập trình.
- Loại bỏ các băng từ.
- Giảm số dụng cụ sử dụng.
- Nâng cao năng suất (3 ÷ 7 lần) và chất lượng gia công.
6. Tập hợp các máy CNC thành hệ thống FMS.
Hệ thống FMS bao gồm cả hệ thống vận chuyển tự động và điều khiển trung tâm
bằng máy tính, nhằm mục đích tự động hóa các nguyên công chính và phụ trong sản
xuất hàng loạt nhỏ và vừa. Thành lập các hệ thống như vậy được tiến hành theo các
hướng sau đây:
a/ Dây chuyền tự động điều chỉnh.
Hình 7.2 là dây chuyền tự động điều chỉnh được dùng để gia công các chi tiết
dạng hộp. Dây chuyền tự động điều chỉnh này bao gồm các máy CNC với các ụ trục
chính 1, các cánh tay tự động 3 và các cơ cấu vận chuyển - tích trữ 2.
Hình 7.2. Dây chuyền tự động điều ch ỉnh.

Điều chỉnh dây chuyền tự động trên đây được thực hiện bằng điều chỉnh các máy
CNC, thay thế các đồ gá, thay thế các cánh tay tự động, thay thế các phần tử mang
chương trình trong cơ cấu điều khiển số.
Vì còn nhiều công việc chưa được điều chỉnh linh hoạt, cho nên các dây chuyền
tự động điều chỉnh có dạng tương tự được dùng trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn để
gia công một số chủng loại chi tiết.
b/ Hệ thống FMS với kho chứa phôi và dụng cụ.
Hình 7.3. Hệ thống FMS để gia công chi tiết dạng hộp
1- máy lấy dấu; 2 – máy chuẩn bị phôi; 3- các máy CNC; 4 – cơ cấu cấp phôi tự động;
5 – cần cẩu tự động; 6- kho chứa phôi và chi tiết; 7 – máy kiểm tra tự động.
Ngoài nhóm máy CNC trong hệ thống FMS trên hình 7.3 còn có: bộ phận kiểm
tra phôi và lấy dấu bằng máy lấy dấu 1 và máy 2 để gia công chuẩn bị phôi, bộ phận
kiểm tra lần cuối bằng máy kiểm tra 7. Dọc theo dây chuyền của các máy có kho chứa
phôi và chi tiết 6. Phôi và chi tiết được chuyển tới máy bằng cần cẩu tự động 5.
Hệ thống điều khiển của FMS trên hình 7.3 được thực hiện ở hai mức: cao và
thấp. Điều khiển ở mức cao cho phép lập trình, kiểm tra, hiệu chỉnh và lưu giữ chương
trình, lập tài liệu công nghệ, lập kế hoạch và tiến trình sản xuất, điều khiển tính cơ
động của các máy. Điều khiển ở mức thấp thực hiện điều khiển trực tiếp các máy
CNC, điều khiển các cơ cấu vận chuyển và cấp phôi.
c/ Hệ thống FMS có kho chứa cơ cấu vệ tinh với phôi.
Hình 7.4. Hệ thống FMS của hãng Hellen Heyligenstaed (CHLB Đức)
để gia công bảng điều khiển.
1- máy phay nhiều trục; 2 – ổ chứa; 3,5- cơ vận chuyển;
4- vị trí gá đặt và tháo dỡ chi tiết
Ứng dụng hệ thống trên hình 7.4 cho phép:
- Nâng cao năng suất của máy nhờ gia công đồng thời bằng nhiều dao (8 trục
chính)
- Giảm thời gian phụ nhờ thay dao tự động và sử dụng cơ cấu vệ tinh để gá phôi.
- Tự động hóa dòng di chuyển của phôi nhờ hệ thống vận chuyển được điều
khiển bằng máy tính.
- Giảm chi phí hành chính cho điều khiển sản xuất nhờ máy tính.
- Tối ứu hóa quá trình công nghệ bằng ứng dụng hệ thống kế hoạch khai thác
máy tối ưu.
Hệ thống FMS này được ứng dụng trong sản xuất hàng loạt, nó cho phép thực
hiện công nghệ điều chỉnh linh hoạt với chủng loại gia công hạn chế và dung lượng
của magazin dụng cụ đủ để gia công các loại chi tiết đó. Ở đây con người chỉ thực hiện
chức năng giám sát hoạt động của các máy.
d/ Hệ thống FMS có kho chứa cơ cấu vệ tinh với chi tiết và magazin dụng cụ.
Hệ thống FMS trên hình 7.5 bao gồm ba đường dây song song: đường dây cơ cấu
vệ tinh 3 để gá chi tiết; đường dây các máy 2 và đường dây các magazin dụng cụ 1.
Trong đường dây cơ cấu vệ tinh được lắp đặt các đồ gá ứng với chủng loại chi tiết gia
công. Các ụ trục chính trên các máy được di chuyển tương đối so với các cơ cấu vệ
tinh nhờ các lệnh phát ra từ các cơ cấu điều khiển. Các magazin dụng cụ trong đường
dây 1 được thiết kế theo dạng đĩa. Ở đây được lắp đặt một tay máy để di chuyển các
magazin dụng cụ theo lệnh của máy tính.
Hệ thống FMS này cho phép thực hiện công nghệ điều chỉnh linh hoạt với nhiều
chủng loại chi tiết.
Hình 7.5. Hệ thống của hãng Jamazaki (Japan) để gia công các chi tiết dạng hộp.
1- các ổ chứa dụng cụ; 2 – các máy gia công; 3 – các cơ cấu vệ tinh gá đặt chi tiết.
e/ Hệ thống FMS có kho chứa cơ cấu vệ tinh với phôi và magazin dụng cụ để cấp
phát riêng biệt cho các máy.
Hình 7.6 là một hệ thống có kho chứa cơ cấu vệ tinh với phôi và dụng cụ để cấp
phát riêng biệt cho các máy được dùng để gia công nhiều chủng loại chi tiết dạng hộp.
Hệ thống FMS này có thể gia công được 70 loại chi tiết khác nhau với các kích
thước khuôn khổ 250 x 250 x 250 mm. Hệ thống gồm 8 máy trong đó có bốn máy
CNC 3 với năm tọa độ, có ba máy CNC 4 với sáu tọa độ và một máy CNC 5 với năm
tọa độ để khoan lỗ sâu. Cấp dụng cụ cho các magazin của máy từ kho tĩnh 1 và tháo
những dụng cụ đã mòn, gẫy hoặc không cần thiết từ các máy theo chương trình gia
công đã định được thực hiện tự động nhờ bộ định vị 2 của hệ thống cung cấp dụng cụ.
Hoạt động của hệ thống được điều khiển từ máy điều khiển trung tâm được lắp
đặt ở một vị trí riêng biệt. Máy điều chỉnh dụng cụ 6 được lắp đặt ở bên cạnh để điều
chỉnh dụng cụ và kiểm tra chi tiết đã gia công.
Hình 7.6. Sơ đồ hệ thống FMS để gia công nhiều chủng loại chi tiết dạng hộp.
1- kho chứa tĩnh; 2 – bộ định vị tự động; 3,4,5 – máy CNC; 6 – máy điều chỉnh dụng
cụ; 7,12 – máy xếp đống; 8 – cơ cấu xếp tải; 9 – vị trí kiểm tra; 10 – vị trí tháo dỡ; 11
– vị trí cung cấp phôi; 13 – giá, ổ tích các vệ tinh.
Ứng dụng hệ thống FMS trên đây cho phép:
- Giảm giá thành chế tạo sản phẩm xuống 3÷5 lần.
- Nâng cao chất lượng và đảm bảo tính lắp lẫn của chi tiết.
- Nâng cao trình độ văn hóa sản xuất.
- Giải phóng được 90 công nhân đứng máy có trình độ cao.
- Tăng hệ số sử dụng các máy CNC lên 2÷3 lần.
- Giảm chu kỳ sản xuất gia công cơ xuống 3÷8 lần.
- Thực hiện công nghệ điều chỉnh linh hoạt với nhiều chủng loại chi tiết và số
lượng dụng cụ không hạn chế cho mỗi lần gá đặt chi tiết.
Với sự hoàn thiện của các máy CNC và sự hình thành hệ thống FMS, chức năng
của người công nhân được thay thế bằng chức năng của máy và do đó đảm bảo được
điều kiện gia công không có sự tham gia của con người. Hình 7.7 mô tả quá trình phát
triển của các máy CNC và ảnh hưởng cua chúng đến năng suất lao động của công
nhân.
Hình 7.7. Tăng năng suất lao động theo sự phát triển của các máy CNC và hệ thống
FMS
*/ Khi gia công chi tiết tròn xoay thông thường được thực hiện trên hệ thống
FMS không có các cơ cấu vệ tinh. Tuy nhiên sơ đồ của hệ thống cũng được thành lập
theo sơ đồ gia công các chi tiết trên các vệ tinh với sự khác nhau ở kiểu cấu tạo của
thiết bị. Hình 7.8 là một hệ thống như vậy, được hãng Fuji Electric (Japan) chế tạo để
gia công trục động cơ điện.
Hình 7.8. Sơ đồ hệ thống FMS model M-POPS của hãng Fuji Electric (Japan).
1- máy tính; 2 – băng tải; 3,5 – máy tiện; 4,7,11 – bộ định vị tự động; 6 - ổ tích;
8 – máy nhiều nguyên công; 9,10 – máy mài.
*/ Trong hệ thống vận chuyển cấp phôi tự động người ta còn dùng các loại xe rùa
tự động di chuyển trên đường ray hoặc di chuyển trực tiếp trên nền xưởng. Hình 7.9 là
sơ đồ hệ thống FMS của hãng MurataMachinery (Japan) với ứng dụng xe rùa chạy
trực tiếp trên nền xưởng.
Hệ thống này cho phép tăng tính linh hoạt và tập trung các máy trên một công
đoạn, tạo điều kiện thuận lợi hơn cho người phục vụ so với hệ thống vận chuyển bằng
băng tải hoặc xe rùa trên đường ray. Hệ thống FMS này gồm sáu máy nhiều nguyên
công 1, kho chứa tự động 3, băng tải 2 để chuyển phôi từ kho chứa tơi các xe rùa tự
động 4. Các xe rùa tự động được trang bị để vận chuyển các vệ tinh cùng chi tiết gia
công và được điều khiển bằng bộ điều khiển số. Các xe rùa tự động này có độ chính
xác dừng lại theo vị trí rất cao (± 1mm), do đó các vệ tinh có thể cấp và tháo một cách
tự động.
Sự khác nhau của nhiều hệ thống FMS được giải thích bằng tính đa dạng của chi
tiết gia công và thiết bị sử dụng, bằng những nét đặc trưng của sản xuất mà trong đó sử
dụng hệ thống FMS và yêu cầu diện tích sản xuất tối thiểu với phục vụ thuận tiện tối
đa.
Hình 7.9. Sơ đồ hệ thống FMS của hãng MurataMachinery (Japan)

với ứng dụng xe rùa tự động.
7.2.2. Hiệu quả của tập hợp các máy CNC thành hệ thống FMS.
Ứng dụng các hệ thống FMS cho phép:
- Tăng thời gian máy (thời gian cơ bản) của các máy.
- Tăng hệ số sản xuất theo ca.
- Giảm vốn lưu thông nhờ giảm được chu kỳ sản xuất.
- Giảm công nhân trong sản xuất.
7.3. Rôbôt công nghiệp trong hệ thống sản xuất linh hoạt FMS.
Rôbôt công nghiệp là thiết bị vạn năng để tự động hoá quá trình thường xuyên
thay đổi đối tượng gia công và dụng cụ gia công.
Rôbôt công nghiệp là một máy tự động được lập trình và có khả năng thay thế
con người để thực hiện các chức năng di chuyển đối tượng gia công và dụng cụ gia
công trong quá trình gia công của FMS.
7.3.1. Rôbôt công nghiệp trong FMS có các đặc tính công nghệ sau.
- Tính di động của bản thân rôbôt: loại cố định hay di động.
- Trọng tải nâng của rôbôt: loại siêu nhẹ (≤ 1 kg), loại nhẹ (1 ÷ 10 kg), loại trung
bình (10 ÷ 100 kg), loại nặng ( > 100 kg).
- Số lượng tay máy.
- Hệ toạ độ của rôbôt: bao gồm hệ toạ độ hình chữ nhật, hệ toạ độ hình trụ, hệ toạ
độ hình cầu
- Dạng truyền động của rôbôt: có hệ truyền động khí nén, thuỷ lực, điện.
- Kiểu cấu tạo của rôbôt.
- Tính vạn năng của rôbôt.
- Độ chính xác của rôbôt: loại chính xác thấp ( định vị có sai số > 1mm), loại
chính xác trung bình (0,1- 1 mm), loại chính xác cao (<0,1 mm).
- Bậc tự do của rôbôt.
- Bước di chuyển của cánh tay rôbôt.
- Tính tác động nhanh của rôbôt.
- Dạng điều khiển của rôbôt: bao gồm dạng điều khiển theo chu kỳ, dạng điều
khiển theo vị trí, dạng điều khiển theo contour.
- Phương pháp lập trình cho rôbôt.
- Dung lượng bộ nhớ của rôbôt.
7.3.2. Ứng dụng của rôbôt công nghiệp trong FMS.
- Cung ứng đối tượng gia công.
- Cung ứng dụng cụ gia công.
- Là thiết bị đo lường, kiểm tra.
- Thiết bị dọn dẹp chất thải sản xuất.
7.4. Hệ thống kiểm tra tự động của FMS.
7.4.1. Chức năng của hệ thống kiểm tra tự động.
Hệ thống kiểm tra tự động của FMS là một khâu rất quan trọng, bởi vì nó xác
định khả năng không có sự tham gia của con người trong FMS. Hệ thống kiểm tra tự
động giải quyết những vấn đề sau đây:
- Nhận và trình thông tin về các tính chất, trạng thái kỹ thuật và cách bố trí không
gian của các đối tượng được kiểm tra, đồng thời cả về trạng thái của môi trường công
nghệ và điều kiện sản xuất.
- So sánh giá trị thực tế với giá trị danh nghĩa của thông số.
- Truyền thông tin về sự không tương thích với các mô hình của quá trình sản
xuất để kịp thời hiệu chỉnh trên các cấp điều khiển khác nhau của hệ thống FMS.
- Nhận và trình thông tin về thực hiện chức năng.
Hệ thống kiểm tra tự động cần đảm bảo:
- Khả năng điều chỉnh tự động các thiết bị kiểm tra trong phạm vi một chủng loại
của các đối tượng được kiểm tra.
- Phối hợp các đặc tính động lực học của hệ thống kiểm tra tự động với các tính
chất động lực học của các đối tượng cần được kiểm tra.
- Độ tin cậy của kiểm tra, kể cả kiểm tra việc chuyển đổi và truyền thông tin.
- Độ ổn định của các thiết bị kiểm tra.
Phân loại các dạng kiểm tra được trình bày trong bảng 7.1
Bảng 7.1. Phân loại các dạng kiểm tra
Dấu hiệu phân loại Dạng kiểm tra
Chất lượng sản phẩm.
Mục đích kiểm tra
Khả năng làm việc của thiết bị.
Tiếp nhận.
Nhiệm vụ được giải quyết Dự phòng.
Chuẩn đoán.
Tích cực: trực tiếp và gián tiếp.
Thụ động: sau mỗi nguyên công, sau vài nguyên công.
Tác động với đối tượng
Thông số: định lượng, dung sai.
Chức năng hoạt động.
Bên trong (tự kiểm tra).
Giải quyết kết cấu
Bên ngoài.
Liên tục (trong quá trình hoạt động).
Thực hiện theo thời gian
Chu kỳ.
Khi thiết lập hệ thống kiểm tra tự động của FMS, người thiết kế cần phải:
- Xác định các nguyên tắc cơ bản của hệ thống kiểm tra tự động (tập trung hóa
quá trình kiểm tra, mức độ tự động hóa quá trình kiểm tra và mức độ phối hợp giữa
kiểm tra và gia công, ứng dụng phương pháp kiểm tra xác suất...).
- Tối ưu hóa chủng loại và đặc tính của các thông số kiểm tra, chế độ làm việc
của các phần tử trong FMS, khả năng hoạt động của thiết bị, đồ gá và dụng cụ.
- Xác định loại thông tin và hình thức trình và truyền thông tin trong hệ thống
kiểm tra tự động, đồng thời trình và truyền thông tin hệ thống kiểm tra tự động tới hệ
thống điều khiển của FMS.
- Chọn thiết bị đo, đảm bảo độ chính xác yêu cầu và độ ổn định hoạt động của
FMS.
- Xác định mối liên kết chức năng của hệ thống kiểm tra tự động trong hệ thống
điều khiển chugn của FMS.
Ứng dụng hệ thống kiểm tra tự động cho phép phân bố tối ưu quá trình kiểm tra
phôi, bán thành phẩm và thành phẩm, đảm bảo từng bước chuyển kiểm tra chất lượng
sản phẩm sang điều khiển chất lượng sản phẩm.
Hiệu quả sử dụng hệ thống kiểm tra tự động còn cao hơn nhiều khi nó là thành
phần của hệ thống sản xuất tích hợp có sự trợ giúp của máy tính (CIM).
7.4.2. Cấu trúc của hệ thống kiểm tra tự động.
Cấu trúc điển hình của hệ thống kiểm tra tự động trong FMS bao gồm ba mức:
mức cao, mức trung bình và mức thấp.
Mức cao đảm bảo kiểm tra tổng hợp tất cả các tế bào tự động (môđul tự động) để
phối hợp hoạt động, để điều chỉnh và sửa chữa, để truyền tải thông tin tới trạm điều
khiển của hệ thống FMS và để giải quyết những nhiệm vụ sau đây:
- Tiếp nhận, xử lý và tổng hợp thông tin từ mức thấp hơn (từ các tế bào tự động).
- Kiểm tra khối lượng và chất lượng sản phẩm và cung ứng vật chất – kỹ thuật
(vật liệu, dụng cụ...).
- Kiểm tra các nguyên công được thực hiện trên các tế bào tự đông.
- Tự kiểm tra và kiểm tra hoạt động của mức thấp hơn.
Mức trung bình đảm bảo kiểm tra tế bào tự động và truyền lên mức cao thông tin
tổng hợp về tính chất, trạng thái kỹ thuật và vị trí không gian của các đối tượng được
kiểm tra và của các bộ phận của tế bào tự động. Hệ thống kiểm tra tự động ở mức
trung bình giải quyết những nhiệm vụ sau:
- Tiếp nhận và xử lý thông tin về các thông số được kiểm tra, về các thông số
hoạt động của tế bào tự động, về các thông số của môi trường công nghệ và truyền
thông tin lên mức cao.
- Kiểm tra chất lượng gia công trên các tế bào tự động.
- Kiểm tra các nguyên công.
- Tự kiểm tra và kiểm tra hoạt động của mức thấp hơn.
Mức thấp đảm bảo kiểm tra đối tượng gia công, trạng thái kỹ thuật và vị trí
không gian của các bộ phận của máy CNC, của rôbôt cấp phôi... Nó đảm nhiệm các
nhiệm vụ sau đây:
- Tiếp nhận và xử lý thông tin về các thông số được kiểm tra và truyền thông tin
lên mức trung bình.
- Kiểm tra các bước công nghệ.
- Kiểm tra hoạt động của các bộ phận của máy.
- Truyền thông tin tới hệ thống phục vụ để chuẩn đoán các hỏng hóc của dụng cụ
và thiết bị.
Hệ thống kiểm tra tự động cho phép xác định đối tượng và thiết bị kiểm tra đối
với từng mức (cao, trung bình hoặc thấp). Đối tượng kiểm tra ở mức cao là tất cả các
tế bào tự động điển hình (tế bào gia công, tế bào vận chuyển, tế bào kho chứa, tế bào
đo – kiểm tra, tế bào thử nghiệm) và chỗ làm việc của công nhân, còn thiết bị kiểm tra
là tổ hợp máy tính điều khiển trên cơ sở các máy tính nhỏ. Đối tượng kiểm tra mức
trung bình là tế bào tự động (bao gồm tất cả các hệ thống tự động cơ sở), còn thiết bị
kiểm tra là tổ hợp máy tính điều khiển trên cơ sở các máy tính nhỏ. Thành phần của tổ
hợp máy tính điều khiển bao gồm: các máy tính, thiết bị nối kết với các đầu cuối ở xa
và mạng máy tính nội bộ và các thiết bị nâng cao độ ổn định của hệ thống. Đối tượng
kiểm tra ở mức thấp là các thành phần của hệ thống tự động cơ sở như cơ cấu điều
khiển, cơ cấu chuyển đổi, cơ cấu chấp hành, đối tượng gia công. Thiết bị kiểm tra ở
mức thấp là các đattric đo lực cắt (dùng cho các máy cắt kim loại), các đattric xác định
vị trí (dùng cho rôbôt), đattric hành trình (dùng cho rôbôt vận chuyển), các đattric
nhiệt độ, đattric áp suất, đattric đo độ ẩm... (dùng cho kiểm tra môi trường công nghệ).
7.4.3. Chế độ hoạt động của hệ thống kiểm tra tự động.
Hệ thống kiểm tra tự động có thể hoạt động với năm chế độ sau:
1. Chế độ khởi động.
Chế độ khởi động được bắt đầu từ việc hỏi (kiểm tra) tất cả các phần tử và các hệ
thống của FMS. Trong trường hợp này, hệ thống kiểm tra tự động thực hiện việc
chuẩn đoán trạng thái kỹ thuật của các phần tử và các hệ thống trong FMS, phát lệnh
đầu ra của tất cả các hệ thống ở vị trí ban đầu, kiểm tra hoạt động của lệnh này, kiểm
tra sự tồn tại và mã số của các phôi và dụng cụ. Trong quá trình kiểm tra, các khuyết
tật sẽ được loại bỏ. Tất cả các mức kiểm tra đều hoạt động với chế độ khởi động.
2. Chế độ làm việc.
Ở chế độ này, hệ thống kiểm tra tự động cho phép kiểm tra chất lượng chế tạo
sản phẩm, kiểm tra dòng sản phẩm, kiểm tra dụng cụ, năng lượng, thông tin, kiểm tra
hoạt động của các hệ thống phụ trợ (làm sạch phoi, rửa chi tiết, làm lạnh, vận chuyển
phoi, hút bụi, cấp dung dịch trơn nguội, điều hòa không khí...), kiểm tra trạng thái kỹ
thuật của tất cả các phần tử và các hệ thống trong FMS.
3. Chế độ điều chỉnh.
Ở chế độ này thông tin điều khiển được chuyển tới máy tính ở mức cao (mức
kiểm tra cao nhất trong hệ thống). Thông tin điều khiển này cho phép điều chỉnh lại
các hệ thống kiểm tra ở mức trung bình và mức thấp. Máy tính của mức thấp xác định
tất cả các thông số cần kiểm tra của đối tượng gia công.
4. Chế độ dừng theo kế hoạch.
Đây là một chế độ hoạt động đặc biệt của FMS, nó cho phép khởi động tiếp theo
không phải từ thời điểm làm việc ban đầu của hệ thống, mà từ thời điểm nó được dừng
theo kế hoạch. Ở chế độ này, quá trình gia công trên các máy được kết thúc, hệ thống
tự động thực hiện việc tháo và gá chi tiết, đưa các bộ định vị tự động về vị trí ban đầu,
ghi trang thái của FMS trên băng từ ngắt tất cả các trạm cấp năng lượng. Nhiệm vụ của
hệ thống kiểm tra tự động trong trường hợp này là kiểm tra quá trình xử lý tín hiệu
điều khiển. Ngoài ra, ở chế độ này các hệ thống của FMS ngừng hoạt động, cho nên có
thể tiến hành việc chuẩn đoán các hệ thống và điều phối thông tin cho các thợ điều
chỉnh và các thợ sửa chữa.
5. Chế độ dừng để sửa chữa hỏng hóc.
Chế độ này thực hiện đối với tất cả các mức kiểm tra của hệ thống kiểm tra tự
động. Ở mức thấp, chế độ này xuất hiện bằng giới hạn của phế phẩm cho phép và bằng
sai số của các thông số của hệ thống tự động cơ sở hoặc của các thiết bị kiểm tra. Tín
hiệu về tình trạng phải dừng để sửa chữa từ các mức kiểm tra được chuyển tới mức
kiểm tra cao hơn và được xử lý ở trạm điều khiển của FMS.
7.4.4. Nguyên tắc kiểm tra trạng thái kỹ thuật của các phần tử và các môđun
trong FMS.
Để tổ chức sản xuất không có sự tham gia của con người cần phải kiểm tra
thường xuyên trạng thái kỹ thuật của tát cả các phần tử trong hệ thống FMS; của máy
xếp đống, của rôbôt, của máy công cụ, của dụng cụ, của đồ gá, của hệ thống vận
chuyển, của các đattric, của hệ thống đo lường và của các máy vi tính... Có hai phương
pháp kiểm tra:
- Kiểm tra trực tiếp khi các thông số được đo trực tiếp, ví dụ như độ chính xác
định vị, độ mòn của dụng cụ cắt.
- Kiểm tra gián tiếp khi trạng thái kỹ thuật của đối tượng có thể được đánh giá
theo chức năng hoạt động của nó (ví dụ: nếu hệ thống kiểm tra ghi nhận không có sự
sai số thì điều này cho thấy trngj thái bình thường của dụng cụ cắt, mặc dù về mặt lý
thuyết có khả năng đạt chất lượng gia công ngay trong trường hợp dao bị hỏng).
Ở phương pháp thứ nhất, đối với đa số các thông số cần phải có các thiết bị kiểm
tra chuyên dùng.
Hệ thống chuẩn đoán kỹ thuật của FMS được dùng để kiểm tra hoạt động của
FMS, để tìm những hỏng hóc trong các bộ phận chấp hành, điều khiển và kiểm tra của
FMS nhằm mục đích ngăn ngừa những hỏng hóc bất ngờ, để chuẩn đoán tình trạng của
FMS và để tăng tốc độ điều chỉnh FMS khi chuyển từ chế độ làm việc này sang chế độ
làm việc khác.
Thành lập hệ thống chuẩn đoán kỹ thuật của FMS bao gồm:
- Phân tích và tối ưu hóa các thông số cần kiểm tra của FMS.
- Xây dựng phương pháp và chọn thiết bị chuẩn đoán.
- Xây dựng các thí nghiệm đối với các sản phẩm phức tạp và máy tự động.
- Tổng hợp các thiết bị chuẩn đoán kỹ thuật chuyên dùng của FMS.
7.4.5. Cơ sở vật chất - kỹ thuật của hệ thống kiểm tra tự động.
Chọn thiết bị kiểm tra, trước hết phụ thuộc vào những thông số cần đo trong
FMS khi kiểm tra chất lượng sản phẩm cũng như khi kiểm tra hoạt động của hệ thống.
Chính vì vậy mà bước đầu tiên khi xây dựn hệ thống kiểm tra tự động là chọn số lượng
tối ưu các thông số cần kiểm tra đối với mỗi phần tử của FMS.
Chủng loại các thông số cần kiểm tra trong các ngành sản xuất khac nhau (gia
công cơ, gia công điện hóa, lắp ráp...) cũng rất khác nhau. Dưới đây chỉ nghiên cứu
một ví dụ trong gia công cơ. Tuy nhiên phần lớn các lý thuyết đều có thể ứng dụng cho
nhiều ngành sản xuất khác.
1. Các thông số cần kiểm tra.
Xây dựng hệ thống kiểm tra trong quá trình chế tạo sản phẩm cho phép tạo được
quy trình kiểm tra thích ứng với quy trình chế tạo sản phẩm. Quy trình kiểm tra và quy
trình chế tạo chi tiết bao gồm các bước sau đây:
- Kiểm tra vật liệu ban đầu.
- Xưởng chế tạo phôi.
- Kiểm tra phôi.
- Vận chuyển phôi.
- Phôi nằm trong kho chứa.
- Vận chuyển phôi.
- Kiểm tra việc gá đặt phôi.
- Kiểm tra chi tiết ở vùng gia công.
- Vận chuyển.
- Kiểm tra chi tiết đầu ra.
- Vận chuyển.
- Kho chứa chi tiết và bán thành phẩm.
- Vận chuyển.
- Kiểm tra và thử sản phẩm.
- Kho chứa sản phẩm.
Các bước trên đây được mô tả bằng sơ đồ như hình 7.10.
Hình 7.10. Các bước của quy trình kiểm tra tự động.
Trong gia công cơ khối lượng gia công lớn nhất là quy trình chế tạo các chi tiết
dạng tròn xoay (trên nhóm máy tiện và máy doa) và các chi tiết dạng hộp (trên nhóm
máy phay). Các thông số cần kiểm tra của chi tiết dạng tròn xoay được trình bày trên
hình 7.11. Các thông số đó là: đường kính, chiều dài, chiều sâu, kích thước ren, kích
thước góc, bán kính mặt đầu, độ côn, độ đa cạnh, độ ôvan, độ nhám, độ đồng tâm của
mặt ngoài và mặt trong, độ song song vfa độ vuông góc của các bề mặt, độ đảo của
mặt tròn trong...
Hình 7.11. Chi tiết điển hình dạng tròn xoay.

Để đảm bảo chất lượng sản phẩm cần phải kiểm tra không chỉ các chi tiết mà còn
phải kiểm tra các thông số của dụng cụ cắt (độ mòn của dao, nhiệt độ lưỡi cắt), kiểm
tra máy (định vị và kẹp chặt chi tiết, biến dạng của máy), kiểm tra chế độ gia công (lực
cắt, mômen xoắn, lượng chạy dao và chiều sâu cắt), kiểm tra môi trường công nghệ
(nhiệt độ vfa tiêu hao dung dịch trơn nguội, các yếu tố tác động khác như: rung động,
nhiệt độ, áp suất và độ ẩm của không khí) và kiểm tra các hệ thống phụ trợ.
Các thông số cần kiểm tra của các thiết bị kỹ thuật trong FMS được chia ra các
loại thông số sau đây:
- Các thông số chức năng.
- Các thông số cung cấp năng lượng.
- Các thông số chế độ làm việc.
- Khả năng hoạt động theo kế hoạch.
- Các mạch điều khiển.
- Độ an toàn.
Độ ổn định của FMS được đảm bảo bằng độ ổn định của các phần tử trong hệ
thống và bằng kiểm tra thường xuyên khả năng làm việc của máy, đồ gá, dụng cụ,
rôbôt, kho chứa, của các thiết bị điều khiển và máy tính. Như vậy, để nâng cao độ ổn
định của FMS cần phải thường xuyên kiểm tra các thông số của các tế bào tự động
(các máy và các thiết bị tự động) và các hệ thống phụ trợ, đồng thời phải kiểm tra khả
năng làm việc của chúng. Danh mục các thông số cần kiểm tra của các thiết bị trong
FMS khi hoạt động và khi chuẩn đoán được ghi ở bảng 7.2.
Bảng 7.2. Các thông số cần kiểm tra của các thiết bị kỹ thuật trong FMS khi gia công
các chi tiết tròn xoay và chi tiết dạng hộp.
Thời điểm cần kiểm tra
Thông số cần kiểm tra Khi hệ thống Khi chuẩn đoán
hoạt động hệ thống
1 2 3
Máy
- Trạng thái (làm việc, dừng và nguyên nhân). + 0
- Có chi tiết (phôi) và độ chính xác gá đặt. + +
- Có (thay) dao và độ chính xác gá đặt. + +
- Lực kẹp chặt và áp lực trong mâm cặp. + +
- Độ chính xác gá đặt hi tiết. + +
- Thống nhất hóa phôi. + 0
- Trở về vị trí ban đầu của cơ cấu chấp hành + 0
của máy sau khi gia công.
- Mạng cung cấp năng lượng. + +
- Áp suất hơi ép và dầu ép. + +
- Các thông số cắt (s,v,t, lực cắt..) + +
- Trạng thái dầu bôi trơn. + +
- Rung động. + +
- Biến dạng nhiệt. 0 +
- Tiêu hao dung dịch trơn nguội. + +
- Chế độ nhiệt của máy. 0 +
- Cấp chính xác của máy. 0 +
- Trạng thái của bàn máy (có tải, không tải). + 0
Dụng cụ
- Góc mài sắc. 0 +
- Độ chính xác gá đặt. + +
- Trạng thái lưỡi cắt. + 0
- Mức độ mòn. + +
- Có (thay) dao. + 0
- Chọn đúng dao. + 0
- Thời gian làm việc. + 0
- Nhiệt độ ở lưỡi cắt + 0
- Kích thước dao. + +
Rôbôt công nghiệp
- Độ chính xác định vị. + +
- Độ chính xác định vị khoảng cách. 0 +
- Vị trí ban dầu. + +
- Áp suất hơi ép, dầu ép. + +
- Các thông số cấp điện. + +
- Vị trí, dịch chuyển và độ quay của tay. + +
- Quỹ đạo chuyển động. + +
- Công suất động cơ điện. 0 +
- Tính tác động nhanh của rôbôt. 0 +
- Chuyển động đều đặn. 0 +
- Vùng không nhạy cảm. 0 +
Cơ cấu cấp phôi
- Định hướng phôi và chi tiết. + +
- Độ chính xác định vị phôi ở đầu và cuối chu 0 +
kỳ 0 +
- Tốc độ cấp phôi. 0 +
- Trạng thái của dầu. 0 +
- Tốc độ quay của đĩa. 0 +
- Biên độ và tần số rung động.
Kho chứa + 0
- Trạng thái của các tế bào (bận, rỗi). + 0
- Khối lượng của đối tượng. + 0
- Dạng đối tượng (phôi, chi tiết, dụng cụ...) 0 +
- Biến dạng của kho chứa. + 0
- Độ chính xác định vị của chi tiết. + 0
- Thống nhất hóa các đối tượng trên các giá vận
chuyển. 0 +
- Sai số khi cân. + +
- Tốc độ dịch chuyển của máy xếp đống.
Đattric 0 +
- Có tín hiệu ở đầu ra khi truyền tác động thử
nghiệm. 0 +
- Các đặc tính động lực học. 0 +
- Độ nhạy cảm. + 0
- Có tín hiệu ở đầu ra khi thay đổi thông số
Đường truyền thông tin 0 +
- Khả năng chống các cản trở. 0 +
- Các đặc tính động lực học. 0 +
- Khả năng thông suốt của dòng thông tin. 0 +
- Sai lệch tín hiệu thử nghiệm.
Tế bào kiểm tra + +
- Các thông số của rôbôt và của đattric. + 0
- Có ín hiệu của thông tin kiểm tra. 0 +
- Các đặc tính đo lường của thiết bị kiểm tra. + 0
- Dịch chuyển của đầu đo. + 0
- Dịch chuyển của bàn trượt của máy đo tọa độ. + 0
- Định vị chi tiết cần đo.
2. Các máy đo kiểm tự động.

Các máy đo kiểm CNC có các cơ cấu cấp – tháo phôi tự động và các đầu đo thay
đổi tự động được gọi là các môđun (các tế bào) của FMS. Dựa vào kiểu cấu tạo, các
máy đo kiểm CNC được chia ra bốn dạng hình 7.12: dạng côngxôn, dạng không
côngxôn, dạng cầu và dạng cầu – cổng. Các máy đo kiểm này được dùng chủ yếu để
đo các chi tiết hình lăng trụ có ba trục tọa độ và đôi khi thêm trục quay (hình 7.12b).
Hình 7.12. Các kiểu cấu tạo của các loại máy đo kiểm CNC.
a – dạng côngxôn; b – dạng không côngxôn; c- dạng cầu; d- dạng cầu – cổng.
1- giá đỡ; 2- ống gá; 3- bàn máy; 4- đattric; 5- cần côngxôn; 6- bàn quay;
7 –trụ đứng; 8- cầu; 9- cổng
Các máy đo kiểm CNC dần dần được hiện đại hóa và để thay thế chúng hãng
DEA của Italia đã chế tạo rôbôt đo kiểm như trên hình 7.13. Rôbôt có thể được trang
bị đồng thời một số cơ cấu nhằm giảm thời gian kiểm tra chi tiết. Kiểu cấu tạo nằm
ngang của rôbôt cho phép đưa chi tiết vào rất thuận lợi để kiểm tra từ nhiều phía khác
nhau bằng một đầu đo cùng loại.
Các đầu đo của rôbôt cho phép kiểm tra chi tiết theo cả ba trục tọa độ. Lượng
dịch chuyển theo các trục X, Y, Z có thể đạt tới 5080, 1200, 1500. Độ chính xác đo
của rôbôt là ± (5+ 8L/100)µm (L là kích thước cần đo). Tốc độ dịch chuyển theo các
trục của các cơ cấu đo là 33 m/phút và gia tốc lớn nhất là 3,27 m/s2.
Hình 7.13. Rôbôt đo kiểm trong FMS.
1 – rôbôt; 2- chi tiết cần đo; 3 – băng tải.
7.5. Hệ thống vận chuyển – tích trữ tự động của FMS.
7.5.1. Hệ thống vận chuyển – tích trữ chi tiết gia công.
Hệ thống vận chuyển – tích trữ chi tiết gia công trong FMS thực hiện các chức
năng sau đây:
- Vận chuyển các chi tiết gia công (phôi) trong thùng chứa hoặc trên các vệ tinh
tới vị trí tiếp nhận để bổ sung vào ổ tích có dung lượng nhỏ đặt cạnh các máy.
- Lưu trữ trong các ổ tích có dung lượng lớn các chi tiết dự trữ giữa các nguyên
công trên các vệ tinh hoặc trong thùng chứa và theo lệnh của máy tính vận chuyển
chúng tới vị trí tiếp nhận để tiếp tục gia công.
- Vận chuyển các chi tiết đã được gia công trên các máy tới vị trí tháo chi tiết và
chuyển các vệ tinh tự do về vị trí cấp phôi hoặc về ổ tích trữ.
- Vận chuyển các chi tiết đã được gia công tới vị trí kiểm tra (nguyên công kiểm
tra trung gian) và chuyển chúng về vị trí tiếp nhận để gia công tiếp.
Hệ thống vận chuyển – tích trữ chi tiết được thiết kế chủ yếu theo ba phương án:
loại giá tích trữ với máy xếp đống, loại băng tải tích trữ và phương án tổ hợp (gồm
băng tải tích trữ và giá tích trữ với máy xếp đống được treo trên giá hoặc các xe tời di
chuyển trên đường ray).
Để nâng cao hiệu quả sử dụng của các máy CNC nhiều nguyên công, các máy
này được trang bị các cơ cấu thay đổi tự động các chi tiết gia công và các hệ thống vận
chuyển với các ổ tích (các magazin) vệ tinh. Các cơ cấu này cho phép tự động điều
chỉnh các máy khi chuyển đối tượng gia công và cho phép các máy này hoạt động
trong hệ thống FMS.
Dưới đây chúng ta sẽ nghiên cứu một số hệ thống vận chuyển – tích trữ có dung
lượng vừa và nhỏ của Nhật Bản, CHLB Nga và Hoa Kỳ được lắp đặt cạnh các máy
CNC nhiều nguyên công và được lắp đặt trong hệ thống FMS.
Hình 7.14. là ổ tích vệ tinh có kết cấu dạng xích của hãng Hitachi Seiki (Japan).
Băng tải tích trữ (magazin) 1 của các vệ tinh có kết cấu dạng xích hình ôvan khép kín
được di chuyển gián đoạn theo một hướng nhờ cơ cấu truyền động 2. Nhờ cơ cấu 3 mà
vệ tinh 4 từ magazin được chuyển tới cơ cấu con thoi ba vị trí để tự động thay đổi các
vệ tinh trên máy nhiều nguyên công 5.
Hình 7.14. Ổ tích vệ tinh có kết cấu dạng xích của hãng Hitachi Seiki (Japan).
1- băng tải tích trữ; 2- cơ cấu truyền động; 3- cơ cấu vận chuyển; 4- vệ tinh;
5- máy nhiều nguyên công; 6- bàn máy; 7- cơ cấu con thoi.
Cơ cấu con thoi di chuyển vệ tinh từ vị trí A sang bàn 6 của máy (vị trí B) và sau
khi gia công xong chi tiết trên máy sang vị trí C. Từ vị trí C vệ tinh được chuyền về vị
trí A khi bàn 6 nằm ở vùng cắt của máy (vị trí D).
Hình 7.15. là băng tải tích trữ (magazin) vệ tinh kiểu con lăn có dạng hình chữ
nhật khép kín của hãng Hitachi Seiki (Japan).
Băng tải tích trữ này có hai nhánh con lăn dọc 2 và hai nhánh xích ngang 3. Kết
cấu như vậy cho phép di chuyển nhanh vệ tinh từ nhánh dọc này sang nhánh dọc khác.
Di chuyển vệ tinh 5 từ băng tải con lăn sang băng tải xích và ngược lại được thực
hiện nhờ bốn cơ cấu nâng chuyển 4. bàn quay 1 trên băng tải con lăn được dùng để gá
đặt và tháo chi tiết gia công, đồng thời nó còn được dùng để nối kết với băng tải ở
ngoài của hệ thống FMS. Vệ tinh được chuyển tới cơ cấu con thoi ba vị trí 8 bằng cơ
cấu 6. Cơ cấu con lăn ba vị trí cho phép tự động thay đổi các vệ tinh trên máy nhiều
nguyên công 7. Hệ thống này đảm bảo cho máy hoạt động liên tục trong ca đêm.
Hình 7.15. Băng tải tích trữ vệ tinh kiểu con lăn của hãng Hitachi Seiki (Japan).
1- bàn quay; 2- nhánh con lăn; 3-xích ngang; 4-cơ cấu nâng chuyển; 5- cơ cấu vệ
tinh;6- cơ cấu vận chuyển; 7- máy nhiều nguyên công; 8- cơ cấu con thoi.
Hình 7.16. là hệ thống vận chuyển – tích trữ (magazin) với xe tời di động của
hãng HItachi Seiki (Japan). Di chuyển các vệ tinh 1 từ các vị trí của ổ tích 2 tới cơ cấu
quay 6 để tự động thay đổi các vệ tinh trên máy nhiều nguyên công 5 và ngược lại
được thực hiện bằng xe tời di động 4 với truyền động bằng xích hoặc dây cáp. Xe tời
được trang bị cơ cấu tiếp nhận – cấp phát các vệ tinh và được di chuyển trên đường ray
3. Trong ổ tích có vị trí với bàn quay 7 được dùng để gá và tháo các chi tiết gia công
và để nối kết với cơ cấu vận chuyển bên ngoài hệ thống FMS.
Hình 7.16. Ổ tích vệ tinh với xe tời di động của hãng Hitachi Seiki (Japan).
1- các vệ tinh; 2- ổ tích; 3- đường ray; 4-xe tòi di động;
5- máy nhiều nguyên công; 6- cơ cấu quay; 7- bàn quay.
Xe tời di động khác băng tải tích trữ ở chỗ là trên băng tải tích trữ tất cả các vệ
tinh được di chuyển cùng lúc, còn xe tời di động có thể chọn một vệ tinh bất kỳ để cấp
cho máy gia công. Kết cấu của xe tời di động không phức tạp, đơn giản khi vận
chuyển và được được sử dụng rộng rãi trong các hệ thống vận chuyển – tích trữ như
một cơ cấu vận chuyển, đảm bảo mối liên kết giữa ổ tích vệ tinh, cơ cấu thay đổi vệ
tinh và các chỗ làm việc của công nhân.
Hệ thống vận chuyển – tích trữ với xe tời di động cho phép phục vụ một số máy
nhiều nguyên công và có thể được sử dụng để vận chuyển nhiều loại chi tiết gia công
khác nhau.
Hình 7.17 là hệ thống vận chuyển – tích trữ các vệ tinh của hệ thống FMS
“Tipros” của hãng Lheon (Japan). Hệ thống gồm giá tích trữ hai phía 1 của các vệ tinh
2 trên 20 vị trí (để thuận tiện cho việc gá đặt và kẹp chặt chi tiết trên các vệ tinh), cơ
cấu tiếp nhận – cấp phát 3 với bàn quay và tháo chi tiết và để nối kết với cơ cấu vận
chuyển bên ngoài của FMS, xe tời di động 4 để chuyển các vệ tinh từ giá tích trữ tới
cơ cấu tiếp nhận – cấp phát 5 để tự động thay đổi các vệ tinh trên các máy nhiều
nguyên công 6 và ngược lại về giá tích trữ.
Hình 7.17. Hệ thống vận chuyển – tích trữ vệ tinh của FMS “Tipros” (Japan).
1- giá tích trữ; 2- vệ tinh; 3,5- cơ cấu tiếp nhận – cấp phát;
4- xe tời di động; 6- máy nhiều nguyên công.
Hình 7.18 là hệ thống vận chuyển – tích trữ chi tiết gia công của FMS loại ACB
– 20 (CHLB Nga).
Hệ thống vận chuyển – tích trữ này là một giá tích trữ tự động được đặt song
song với hàng máy 2, nó gồm một hàng giá ba nhánh được lắp từ 12 đoạn, một máy
xếp đống 4 và các xe tời 3 để vận chuyển phôi tới các máy và chi tiết đã gia công từ
máy về giá tích trữ. Trong các xe tời (cơ cấu tiếp nhận – cấp phát) có một xe được
dùng để phục vụ chỗ kiểm tra chi tiết 5.
Hình 7.18. Hệ thống vận chuyển – tích trữ chi tiết của FMS ACB – 20.
1- giá tích trữ tự động; 2- các máy gia công vệ tinh; 3- các xe tời;
4- máy xếp đống; 5- xe tời phục vụ chỗ kiểm tra chi tiết.
Hình 7.19 là giá tích trữ chi tiết với máy xếp đống của FMS loại ACB-20. Máy
xếp đống 1 di chuyển theo đường ray 2, được đặt trên giá đỡ 3 và tỳ vào thanh thép
chữ I số 4 bằng các con lăn. Thanh thép này được kẹp chặt ở đế giá đỡ. Bàn trượt 6 di
chuyển theo sống trượt đứng của máy nhờ một động cơ hai tốc độ. Trên bàn trượt 6 có
bàn 7 với phần nhô ra để tiếp nhận vệ tinh
Hình 7.19. Giá tích trữ chi tiết với máy xếp đống FMS loại ACB – 20.
1- máy xếp đống; 2- đường ray; 3- giá đỡ; 4- thanh thép chữ I;
5- thùng chứa chi tiết; 6- bàn trượt; 7- bàn tiếp nhận vệ tinh.
Khi dịch chuyển tới vị trí đã định thì máy và bàn trượt 6 dừng lại, còn bàn 7 được
cấp chuyển động để đi vào ngăn chứa đã định của giá tích trữ.
Hình 7.20 là hệ thống vận chuyển – tích trữ với băng tải tích trữ trong FMS của
hãng Cincinnati Milacron (Hoa Kỳ). Hệ thống FMS này có bốn máy CNC nhiều
nguyên công 4 và hệ thống vận chuyển – tích trữ các vệ tinh với băng tải 1 khép kín và
các ổ tích tích con lăn phụ trợ giảm xung 6 đặt cạnh mỗi máy của FMS. Ngoài ra mỗi
máy còn có trên bàn một vị trí chờ bổ sung 3 cho vệ tinh, nó cho phép giảm thời gian
dừng của máy khi thay đổi vệ tinh.
Hình 7.20. Hệ thống vận chuyển – tích trữ vệ tinh trong FMS
của hãng Cincinnati Milacron (Hoa Kỳ)
1- băng tải tích trữ con lăn; 2- cơ cấu quay; 3- vị trí bổ sung;
4- máy nhiều nguyên công; 5- cơ cấu tiếp nhận – cấp phát;
6- ổ tích con lăn phụ trợ; 7- vị trí cấp chi tiết; 8- vị trí tháo chi tiết.
Di chuyển vệ tinh từ các nhánh dọc của băng tải sang các nhánh ngang và từ các
nhánh ngang sang các nhánh dọc được thực hiện bằng các cơ cấu quay 2. Di chuyển
của vệ tinh từ các ổ tích giảm xung sang vị trí chờ của máy và ngược lại được thực
hiện nhờ các cơ cấu tiếp nhận – cấp phát 5 được đặt đối diện các vị trí chờ của các
máy. Băng tải tích trữ trung tâm có các nhánh tạo thành một bộ phận với các vị trí cấp
chi tiết 7 và tháo chi tiết 8.
7.5.2. Hệ thống vận chuyển – tích trữ dụng cụ của FMS.
Hiệu quả gia công trên các máy CNC của hệ thống FMS phụ thuộc rất nhiều vào
thay đổi các dụng cụ mà các chỉ tiêu công nghệ của chúng là tuổi bền và chủng loại chi
tiết gia công.
Tổ chức vận hành dụng cụ cắt trong hệ thống FMS bao gồm:
- Tiếp nhận dụng cụ cắt và dụng cụ phụ.
- Sắp xếp theo bộ và điều chỉnh kích thước trong cụm lắp ráp với dụng cụ phụ.
- Đưa các dụng cụ tới các máy của FMS.
- Theo dõi tình trạng của chúng khi gia công và thay đổi kịp thời.
- Giữ gìn và bảo quản dụng cụ một cách có hệ thống.
Như vậy, một trong những vấn đề quan trọng nhất khi thành lập hệ thống FMS là
thành lập hệ thống vận chuyển – tích trữ dụng cụ.
Hệ thống vận chuyển – tích trữ dụng cụ thực hiện các chức năng sau đây:
- Tự động vận chuyển và phân phát dụng cụ cho các máy của FMS.
- Thực hiện cấp và tháo dụng cụ từ các magazin của các máy khi chuyển đổi đối
tượng gia công và lưu giữ chúng ở các ổ tích trung tâm.
- Đưa các dụng cụ ra ngoài từ các máy của FMS để hiệu chỉnh và mài sắc.
- Đưa vào các máy của FMS các dụng cụ mới.
Đặc điểm nổi bật của các máy CNC nhiều nguyên công là có các magazin dụng
cụ (các ổ tích dụng cụ) để sắp đặt dụng cụ và các cơ cấu để tự động thay đổi dụng cụ
theo một trình tự đã định từ magazin tới trục chính của máy và ngược lại.
Các magazin dụng cụ của các máy CNC nhiều nguyên công có dung lượng từ 12
đến 60 dụng cụ. Khi số dụng cụ nhỏ hơn 12 người ta dùng đầu rêvonve. Magazin co
dung lượng 12 đến 30 chiếc được thiết kế theo kết cấu dạng trống (dạng đĩa), còn
magazin có số dụng cụ lớn hơn 50 được thiết kế theo kết cấu dạng xích.
Hình 7.21 là hệ thống vận chuyển – tích trữ dụng cụ dạng xích của hãng Hitachi
Seiki (Japan).
Hình 7.21. Hệ thống vận chuyển – tích trữ dụng cụ dạng xích
của hãng Hitachi Seiki (Japan).
1- ổ tích dụng cụ; 2- magazin (ổ chứa) dụng cụ; 3- máy;
4- vệ tinh; 5- cơ cấu tiếp nhận.
Các magazin dụng cụ 2 được lắp đặt trong ổ tích 1 của hệ thống. Để gia công chi
tiết, một trong số các magazin dụng cụ được tự động gá trên cơ cấu tiếp nhận 5, cơ cấu
này được lắp đặt trên trụ đứng của máy 3. Trụ đứng của máy 3 có các sống trượt để di
chuyển đầu trục chính. Khi một chi tiết khác trên vệ tinh 4 được chuyển tới máy thì
magazin dụng cụ (vị trí C) quay trở về vị trí tự do (vị trí B) của ổ tích, còn từ ổ tích (vị
trí A) magazin dụng cụ khác được chuyển tới cơ cấu tiếp nhận 5 để gia công chi tiết
vừa được chuyển tới.
Để thay đổi magazin dụng cụ, trụ đứng của máy di chuyển theo tọa độ X cho tới
khi trục của cơ cấu tiếp nhận 5 trùng với trục của một trong các magazin dụng cụ nằm
trong ổ tích 1. Quá trình thay đổi magazin dụng cụ được thực hiện một cách tự động
theo lệnh của cơ cấu điều khiển hoặc của máy tính hoặc từ trạm điều khiển trung tâm.
7.6. Xác định thành phần thiết bị của hệ thống FMS.
7.6.1. Xác định các thành phần của máy trong FMS.
Tùy thuộc vào cách tổ chức sản xuất, mức độ tự động hóa quá trình công nghệ
gia công chi tiết và các đặc tính công nghệ - kết cấu của các chi tiết gia công cấu trúc
của FMS có thể được chia ra ba nhóm sau đây:
1 - Nhóm thứ nhất.
Ở nhóm này hệ thống FMS được tổ chức theo nguyên tắc các công đoạn để sản
xuất hàng loạt vừa và nhỏ với tự động hóa các công việc vận chuyển – kho chứa. Quá
trình vận chuyển chi tiết, dụng cụ và trang bị công nghệ được thực hiện nhờ các thiết
bị vận chuyển tự động được điều khiển bằng máy tính. Thành phần của FMS bao gồm
các máy CNC để gia công nhiều chủng loại chi tiết. Ngoài các máy CNC, các hệ thống
FMS còn được trang bị thêm các máy vạn năng hoặc chuyên dùng (không có điều
khiển số) và cả những máy không có cơ cấu cấp phôi tự động.
2 – Nhóm thứ hai.
Trong nhóm này có các hệ thống FMS chuyên môn hóa để gia công các nhóm
nhỏ chi tiết với sự khác nhau không nhiều trong kết cấu. Hơn nữa, các chủng loại luôn
ổn định và được biết trước khi thành lập hệ thống FMS. Các chi tiết có cùng kiểu kết
cấu cho phép thực hiện việc gia công theo một tiến trình công nghệ chung với một số
thay đổi nhỏ cho phù hợp với đặc thù của từng chi tiết. Tiến trình công nghệ chung
như vậy cho phép chuyên môn hóa thiết bị theo dạng gia công hoặc theo dạng bề mặt
gia công. Điều này tạo điều kiện thuận lợi cho việc sử dụng các máy CNC.
3 – Nhóm thứ ba.
Nhóm này là các hệ thống FMS có tính vạn năng cao được dùng để gia công
nhiều chủng loại chi tiết khác nhau. Các hệ thống FMS như vậy cho phép điều chỉnh
nhanh các thiết bị khi chuyển đối tượng gia công, giảm chi phí của thiết bị công nghệ
và giữ được hoạt động bình thường của các thiết bị khi có một thiết bị nào đó bị hỏng
hóc nhỏ.
Dưới đây chúng ta sẽ nghiên cứu phương án xác định thành phần thiết bị của
FMS để gia công các chi tiết dạng hộp. Các chi tiết dạng hộp trước khi được gia công
trên FMS đã được gia công trên máy vạn năng. Dạng sản xuất: loạt nhỏ, số chi tiết
trong loạt ≤ 20 ÷ 30, số chủng loại chi tiết là 75 với kích thước khuôn khổ trong
khoảng 100 ÷ 450 mm. Phôi để chế tạo các chi tiết trên là phôi nhôm đúc và phôi
nhôm dập. Ở phôi dập tất cả các bề mặt ngoài đều được gia công, còn ở phôi đúc chỉ
các bề mặt phân cách được gia công.
Chọn các máy CNC để gia công các chi tiết với kích thước thay đổi trong phạm
vi rộng (100 ÷ 450mm) là không đơn giản. Vì vậy, để gia công các chi tiết này trong
hệ thống FMS cần chia các chi tiết theo nhóm với kích thước thay đổi trong phạm vi
hẹp hơn có tính đến thời gian gia công cơ.
Tất cả các chi tiết trên đây được chia ra bốn nhóm với các khoảng kích thước
khác nhau. Các chi tiết đều có dạng hình hộp vuông: các chi tiết thuộc nhóm thứ nhất
có cạnh 160 mm, nhóm thứ hai có cạnh 250 mm, nhóm thứ ba có cạnh 320 mm và
nhóm thứ tư có cạnh lớn hơn 320 mm.
Kết quả phân nhóm chi tiết được trình bày trong bảng 7.3
Bảng 7.3. Khối lượng gia công cơ theo nhóm kích thước chi tiết.
Nhóm chi tiết theo kích thước
Thông số Tổng cộng
1 2 3 4
- Số chủng loại chi tiết. 35 28 3 9 75
- Khối lượng gia công sản lượng hàng
năm của chi tiết (giờ) 7.800 59.900 49.200 14.780 151.400
- Số máy CNC (sơ bộ) 3,3 2,7 0,22 0,7 6,92
Phần lớn các chi tiết nằm trong nhóm thứ nhất và thứ hai, do đó khối lượng gia
công các chi tiết trong hai nhóm này chiếm tới 87% tổng khối lượng gia công tất cả
các chi tiết.
Tỷ lệ khối lượng gia công (thời gian gia công) các chi tiết dạng hộp trên máy vạn
năng và máy CNC là 6/1. Từ đó có thể lấy quỹ thời gian làm việc của các máy CNC
trong một năm bằng 3360 giờ (có tính đến hệ số sử dụng máy bằng 0,9) và tính sơ bộ
số máy cần thiết để gia công tất cả các nhóm chi tiết. Để gia công các chi tiết thuộc các
nhóm thứ nhất và thứ hai cần khoảng 6 ÷ 7 máy CNC, còn để gia công các chi tiết
thuộc các nhóm thứ ba và thứ tư cần khoảng một máy CNC.
Thành lập hệ thống FMS để gia công các chi tiết thuộc nhóm thứ nhất và thứ hai
cho phép giải quyết vấn đề tự động hóa gia công các chi tiết dạng hộp. Để gia công các
chi tiết lớn có thể sử dụng một máy nhiều nguyên công mà không cần đặt nó trong hệ
thống FMS.
Để tính toán số máy và xác định thành phần của nó cần phải có các quy trình
công nghệ gia công các chi tiết trên các máy CNC.
Do chưa tính được khối lượng gia công các chi tiết các máy CNC mà việc tính
toán số lượng máy được thực hiện theo bốn chi tiết điển hình (A, B, C, D). Hai chi tiết
A và B là hai chi tiết điển hình của nhóm thứ nhất, còn hai hai chi tiết C và D là hai chi
tiết điển hình của nhóm thứ hai. Khi lập quy trình công nghệ gia công cho các chi tiết
điển hình cần xác định mức độ và hướng chuyên môn hóa thiết bị, xác định số trục tọa
độ cần thiết của các máy và xác định thời gian gia công chi tiết trên các máy CNC.
Bảng 7.4 là kết quả tính toán các thông số: thời gian gia công các chi tiết tiêu
chuẩn A, B, C, D, thòi gian gia công trung bình số máy tính toán và số máy quy tròn
trong hệ thống FMS.
Bảng 7.4. Kết quả tính toán thành phần và số máy trong hệ thống FMS.
Thời gian gia công Th.gian Số máy
(phút) trung trong FMS
Máy
bình
A B C D ntinh nquytron
(phút)
Máy phay, khoan,doa nhiều
ng/công:
35,5 10,0 7,4 8,1 15,3 0,9 1
- Ba tọa độ
77,5 41,0 41,8 25,2 46,4 2,7 3
- Bốn tọa độ.
28,1 14,9 25,8 10,0 19,5 1,15 2
- Năm tọa độ.
Máy 5 tọa độ chuyên dùng khoan
15,8 7,6 6,2 - 9,8 0,58 1
lỗ
Ghi chú: để xác định số máy ntính , trước hết phải tính nhịp sản xuất T:
Φ 0 .K
T= (giờ) (7.1)
N
Trong đó: Φ0 – quỹ thời gian hàng năm (4025 giờ);
K – hệ số sử dụng máy; K = 0,9;
N – sản lượng chi tiết hàng năm, N = 12.744 chi tiết.
Như vậy:
4025.0,9
T= = 0,284 (giờ) ≈ 17 phút
12.744
Số lượng máy ntính được xác định bằng tỷ số giữa thời gian gia công trung bình
và nhịp sản xuất, còn số máy quy tròn nquy tròn là lấy tròn theo chiều tăng.
7.6.2. Xác định thành phần của thiết bị vận chuyển chi tiết.
1. Xác định đặc tính của giá đỡ (giá ổ tích).
Đặc tính của giá đỡ là dung lượng của nó. Dung lượng của giá đỡ được xác định
trên cơ sở số vệ tinh cần thiết để cấp phôi cho các máy trong thời gian hoạt động của
hệ thống FMS.

Để xác định đặc tính của giá đỡ cần phải biết có bao nhiêu chi tiết thuộc nhiều
chủng loại khác nhau K0 được gia công trên hệ thống FMS. số chi tiết K0 được xác
định theo công thức sau:
Φ t .nm
K0 = (7.2)
t 0 .N t
Trong đó: Φt – quỹ thời gian trong tháng của máy (giờ);
nm – số máy sử dụng trong hệ thống FMS;
t0 – thời gian gia công trung bình của một chi tiết thuộc một chủng loại
nào đó (giờ).
Nt – sản lượng chi tiết hàng tháng thuộc một chủng loại nào đó
(chiếc).
Số chi tiết K0 xác định số tế bào của giá đỡ. Số tế bào nhỏ nhất của giá đỡ bằng
số chi tiết (thuộc nhiều chủng loại khác nhau) K0 với điều kiện khi gia công một chủng
loại chi tiết chỉ dùng một vệ tinh duy nhất. Trường hợp này có tính ưu việt trong sản
xuất hàng loạt. Nó cho phép giảm chi phí đầu tư để chế tạo các thiết bị bổ sung và
giảm kích thước của giá đỡ. Ngoài ra, gia công tất cả các chi tiết thuộc một chủng loại
nào đó trên một đồ gá cho phép lắp lẫn hoàn toàn khi lắp ráp.
Giá đỡ (giá ổ tích) có các loại (hình 7.22) sau:
- Một hàng (một tầng, nhiều tầng) như hình 7.22a,b.
- Hai hàng (một tầng, nhiều tầng) như hình 7.22c,d.
Hình 7.22. Sơ đồ cấu trúc của giá ổ tích vệ tinh.

a- loại một hàng, một tầng; b- loại một hàng, nhiều tầng;
c- loại hai hàng, một tầng; d- loại hai hàng, nhiều tầng.
1- vệ tinh; 2- tế bào bổ sung.

Loại giá ổ tích một hàng (một tầng, nhiều tầng) cho phép đưa vệ tinh 1 ra và đặt
vệ tinh 1 vào vị trí của tế bào cho trước từ cả hai phía.
loại giá ổ tích hai hàng (một tầng, nhiều tầng) có ưu điểm hơn loại một hàng. Tuy
nhiên, trong giá ổ tích hai hàng cần có thêm các tế bào bổ sung (các cửa sổ di chuyển)
2 để di chuyển các vệ tinh từ hàng này sang hàng khác. Các cửa sổ này được lắp đặt cơ
cấu chuyên dùng để di chuyển vệ tinh (ví dụ như băng tải con lăn). Vì các hệ thống
FMS cho phép gia công nhiều chủng loại chi tiết cho nên khi xác định đặc tính của giá
ổ tích cần tăng thêm số tế bào là 10% (số vị trí làm việc của giá ổ tích) dự phòng cho
trường hợp tăng số chi tiết gia công.
Ví dụ: Hệ thống FMS (hình 7.23) gồm bẩy máy (CT1 ÷ CT7), giá ổ tích vệ tinh
với các tế bào vị trí cấp phôi, tháo phôi, kiểm tra, máy xếp đống bên trong M1 và máy
xếp đống bên ngoài M2. Thời gian gia công trung bình một chi tiết (thuộc chủng loại
nào đó) t0 = 0,7 giờ, sản lượng chi tiết hàng tháng (của một chủng loại chi tiết) Nt = 20
chi tiết, quỹ thời gian tháng của một máy làm việc hai ca Φt = 305 giờ.
Hình 7.23. Mặt bằng hệ thống FMS.

Số chi tiết thuộc nhiều chủng loại khác nhau có thể được gia công trên hệ thống
FMS theo công thức (7.2):
Φ t .nm 305.7
K0 = = = 152 (chi tiết).
t 0 .N t 0,7.20
Như vậy, cần chọn giá ổ tích có 168 tế bào vị trí (152 + 10% dự phòng) để đảm
bảo hoạt động bình thường của FMS trong thời gian lâu dài. Chọn loại giá ổ tích một
hàng tế bào để thuận tiện cho việc gá đặt các vệ tinh vào và đưa các vệ tinh ra từ hai
phía của một tế bào, đồng thời dễ dàng tiếp cận chi tiết trong trường hợp một cơ cấu di
động ở một phía nào đó củ giá ổ tích ngừng hoạt động.
2. Xác định số vị trí cấp phôi (chi tiết) và tháo phôi (chi tiết).
Về nguyên tắc, các vị trí cấp phôi, nơi mà phôi được gá trên đồ gá và các vị trí
tháo phôi, nơi mà chi tiết sau khi gia công được tháo ra khỏi đồ gá có thể tách biệt
hoặc kết hợp với nhau. Khi các vị trí cấp phôi và tháo phôi (chi tiết) tách biệt nhau thì
trên công đoạn sản xuất phải có ít nhất hai chỗ làm việc. Khi cấp phôi và tháo phôi
(chi tiết) kết hợp với nhau thì trên một công đoạn sản xuất (giữa hai nguyên công) có
thể chỉ cần một vị trí, nếu trên vị trí đó tất cả khối lượng công việc được hoàn thành
theo thời gian quy định.
Số vị trí cấp phôi và tháo phôi nv được xác định theo công thức sau:

t.K c
nv = (7.3)
Φ v .60
Trong đó: t – thời gian trung bình để thực hiện động tác cấp phôi hoặc tháo phôi
(khi hai vị trí tách biệt nhau) hoặc là thời gian tổng cộng khi hai động tác cấp và tháo
phôi được thực hiện trên một vị trí (phút);
Φv – quỹ thời gian làm việc trong một tháng của vị trí (giờ);
Kc – số chi tiết đi qua vị trí trong một tháng;
Số chi tiết Kc được tính theo công thức:
Kc = K0.Nt (7.4)
Ví dụ: Thời gian trung bình để gá phôi trên đồ gá t1 = 5 phút, thời gian trung bình
để tháo chi tiết ra khỏi đồ gá t2 = 3 phút, K0 = 152 chi tiết và Nt = 20 (Theo ví dụ ở
mục 1). Các vị trí cấp và tháo phôi (chi tiết) tách biệt nhau (phương án 1).
Trước hết xác định số chi tiết Kc theo công thức (7.4):
Kc = K0.Nt = 152.20 = 3040 chi tiết.
Số vị trí cấp phôi được xác định theo công thức (7.3):
t1 . K c 5.3040
nvc = = = 0,83
Φ v .60 305.60
Số vị trí tháo phôi được xác định theo công thức (7.3):
t 2 .K c 3.3040
nvt = = = 0,5
Φ v .60 305.60
Như vậy, cần phải có một vị trí cấp phôi (hệ số sử dụng là 0,83) và một vị trí tháo
phôi (hệ số sử dụng là 0,5).
Một vị trí thực hiện hai chức năng: cấp và tháo phôi (phương án 2) được xác định
theo công thức:
(t1 + t 2 ).K c (5 + 3).3040
nvt = = = 1,34
Φ v .60 305.60
Để đảm bảo hoạt động bình thường của hệ thống FMS cần phải có hai vị trí như
nhau, mỗi vị trí trong hai vị trí này sẽ được chất tải khoảng 67%. Khi một vị trí ngừng
hoạt động thì vị trí thứ hai tiếp tục phục vụ FMS với chất tải lớn hơn.
Theo phương án 1, khi một vị trí ngừng hoạt động thì vị trí thứ hai không thể
thực hiện chức năng thay cho chức năng của vị trí thứ nhất. Vì vậy, để hệ thống FMS
làm việc ổn định cần có hai vị trí như nhau, thực hiện đồng thời việc cấp phôi và tháo
chi tiết (theo phương án 2).
3. Xác định vị trí kiểm tra.
Trong sản xuất nếu chi tiết được gia công trên nhiều máy khác nhau thì kiểm tra
được tiến hành sau khi gia công trên từng máy. Việc làm này rất cần thiết để loại trừ
phế phẩm khi dụng cụ cắt và máy có sai số.

Trong các hệ thống FMS không có kiểm tra tích cực trong quá trình gia công, do
đó cần phải kiểm tra kích thước chi tiết trên vị trí kiểm tra bằng thiết bị kiểm tra
chuyên dùng. Ở vị trí này, cán bộ kiểm tra đánh giá chất lượng của chi tiết. Nếu kích
thước đạt yêu cầu thì cho phép tiếp tục gia công và ngược lại cán bộ phải tiến hành
hiệu chỉnh lại dụng cụ cho hệ thống điều khiển hoặc phát lệnh thay đổi dụng cụ. Quyết
định của thợ hiệu chỉnh có thể xảu ra đối với trường hợp gia công bề mặt lần đầu tiên
bằng dụng cụ mới và ở thời điểm mà dụng cụ làm việc sắp hết tuổi bền.
7.6.3. Xác định thành phần của thiết bị vận chuyển dụng cụ.
Tự động thay đổi dụng cụ trên các máy trong FMS được thực hiện bằng hai
phương pháp: thay đổi cả magazin dụng cụ và thay đổi từng dụng cụ riêng biệt trong
magazin.
Tự động thay đổi cả magazin dụng cụ được thực hiện trên máy khi thay đổi chi
tiết gia công, có nghĩa là magazin dụng cụ đang dùng được tháo ra và thay vào đó
magazin dụng cụ mới. Nó cho phép chuẩn bị tất cả các dụng cụ cần thiết ở ngoài hệ
thống FMS để gia công và sắp xếp các dụng cụ theo một tuần tự công nghệ đã định.
Ưu điểm của phương pháp này là đơn giản hóa quá trình kiểm tra chất lượng và
tuổi bền dụng cụ. Thợ điều chỉnh khi lắp dụng cụ vào magazin phải đảm bảo tuổi bền
của nó cho cả loạt chi tiết. Hơn nữa, khi chuyển từ dụng cụ này sang dụng cụ khác mất
ít thời gian nhất, bởi vì các dụng cụ được lắp trong các lỗ của magazin theo tiến trình
công nghệ.
Nhược điểm của phương pháp này là kết cấu của magazin phức tạp, giá thành
cao, dung lượng của magazin bị hạn chế. Tốn thời gian để thay đổi các magazin khi
gia công loạt nhỏ và khi sử dụng một đồ gá để gia công tất cả các chi tiết thuộc một
chủng loại. Cần có dụng cụ bổ sung khi gia công các chi tiết khác nhau và tăng diện
tích sản xuất vì có kho chứa các magazin dụng cụ.
Phương pháp thay đổi từng dụng cụ riêng biệt cũng có nhược điểm tương tự, bởi
vì trong thời gian gia công một chi tiết có thể phải đưa vào magazin của máy một dụng
cụ để gia công chi tiết tiếp theo. trong trường hợp này thời gian chuẩn bị - kết thúc của
thay đổi dụng cụ bằng 0. Quá trình kiểm tra tuổi bền của từng dụng cụ và thay dụng cụ
bị mòn được thực hiện nhờ máy tính, do đó làm cho hệ thống điều khiển của FMS
phức tạp thêm. Tuy nhiên, phương pháp thay đổi từng dụng cụ riêng biệt vẫn là
phương pháp tiên tiến, bởi vì nó cho phép nâng cao năng suất của máy và giảm diện
tích sản xuất.
7.7. Kho chứa tự động trong hệ thống FMS. tham khảo tài liệu – [2]
7.7.1. Chức năng và thành phần của kho chứa tự động.
7.7.2. Các loại kho chứa tự động.
7.7.3. Bố trí kho chứa tự động trong hệ thống FMS.
7.7.4. Thiết kế kho chứa tự động của hệ thống FMS.

7.8. Hệ thống điều khiển FMS.
7.8.1. Đặc tính của máy tính trong hệ thống điều khiển FMS.
Các đặc tính chủ yếu của máy tính là: khối lệnh, dung lượng bộ nhớ, tốc độ, độ
ổn định và giá thành.
1. Khối lệnh.
Khối lệnh phản ánh khả năng tính toán của máy tính. Khả năng này là tất cả các
hình thức thể hiện dữ liệu và phép tính được thực hiện để nhập thông tin, xử lý và
truyền thông tin. Các mô tả lệnh của máy tính xác định:
- Hình thức thể hiện các dữ liệu trong máy tính (các loại dữ liệu, phạm vi và độ
chính xác của các giá trị số).
- Các phương pháp xác định địa chỉ của các dữ liệu trong máy tính.
- Các phép tính được thực hiện bằng bộ xử lý và thiết bị đầu vào – đầu ra.
- Cách viết lệnh.
2. Dung lượng của bộ nhớ.
Dung lượng của bộ nhớ được đặc trưng bằng số lượng thông tin được lưu giữ
trong nó và được tính bằng kilobai.
3. Tốc độ của máy tính.
Tốc độ của máy tính được xác định bằng số phép tính được thực hiện trong một
giây. Thời gian thực hiện các phép tính khác nhau trong máy tính cũng khác nhau. Do
đó, tốc độ của máy tính được đặc trưng hoặc là bằng số các phép tính đơn giản trong
một giây hoặc bằng số các phép tính trung bình trong một giây có tính đến tần suất
xuất hiện các phép tính khác nhau khi thực hiện một loại chương trình đã định.
4. Độ ổn định của máy tính.
Độ ổn định của máy tính được đặc trưng bằng khoảng thời gian trung bình (tính
bằng giờ) giữa hai lần máy bị hỏng.
5. Giá thành của máy tính.
Giá thành của máy tính là tổng giá thành của tất cả các cơ cấu của máy tính và nó
phụ thuộc vào loại máy tính (như dung lượng bộ nhớ, tốc độ và các cơ cấu đi kèm).
7.8.2. Con người trong hệ thống điều khiển FMS.
Hoạt động của con người trong hệ thống điều khiển có thể được xem như việc
thực hiện các chức năng điều khiển: kiểm tra, điều chỉnh và điều khiển linh hoạt.
Kiểm tra là thu nhận thông tin về những biến đổi của hệ thống để thực hiện tác
động đã định tới đối tượng điều khiển.
Điều chỉnh là giữ lại cho các biến số của hệ thống điều khiển nằm trong giới hạn
đã định hoặc thay đổi theo chương trình đã lập.
Điều khiển linh hoạt là tác động điều khiển đến hệ thống theo chức năng hoạt
động và đảm bảo sự tồn tại của hệ thống đó.

Khi thiết kế hệ thống điều khiển không được quên khả năng của con người tham
gia trong điều khiển. Con người đóng vai trò “người nhận thông tin” từ đối tượng điều
khiển, phân tích và xử lý thông tin, lập chương trình, quan sát và kiểm tra chương
trình, thực hiện các lệnh khác nhau. Con người có khả năng:
- Tiếp nhận nhiều loại thông tin khác nhau một cách linh hoạt.
- Định hướng theo các tín hiệu gián tiếp.
- Sử dụng thông tin thừa và các dữ kiện có xác suất thấp.
- Chuyển thông tin từ dạng này sang dạng khác.
Như vậy, trong các hệ thống điều khiển con người là một “khâu vạn năng và linh
hoạt”. Tuy nhiên, so với máy thì con người còn thua về tốc độ, đôi khi độ chính xác
thực hiện và chế độ làm việc trong thời gian dài. Vì vậy, hệ thống tối ưu bao gồm con
người và thiết bị tự động chỉ có thể được thành lập với điều kiện sử dụng một cách tốt
nhất khả năng của cả hai yếu tố thành phần: con người và máy.
7.8.3. Thiết kế hệ thống điều khiển FMS. (tham khảo tài liệu – [2])
7.9. Kinh nghiệm ứng dụng FMS ở một số nước trên thế giới.
7.9.1. Một số hệ thống FMS ở CHLB Nga.
7.9.2. Hệ thống FMS ở Bun-ga-ri.
7.9.3. Hệ thống FMS ở Cộng hòa Séc.
7.9.4. Hệ thống FMS ở Ba Lan.
7.9.5. Hệ thống FMS ở Nhật Bản.
7.9.6. Hệ thống FMS ở CHLB Đức.
7.9.7. Hệ thống FMS ở Mỹ.
7.9.8. Hệ thống FMS ở Pháp.
7.9.9. Hệ thống FMS ở Anh.
(Tham khảo tài liệu – [2])

CHƯƠNG VIII : HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA TỰ ĐỘNG HÓA
QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT
VIII.1. Mục tiêu, nhiệm vụ.
1. Mục tiêu:
- Giới thiệu về những nội dung cơ bản về hướng phát triển của tự động hóa quá
trình sản xuất
- Hiểu và nắm vững được các nội dung cơ bản cũng như hướng phát triển của tự
động hóa quá trình sản xuất.
VIII.2. Quy định hình thức học cho mỗi nội dung nhỏ.
8.1 Sử dụng máy với hệ thống điều khiển linh hoạt. Giảng
8.2 Sản xuất hàng loạt theo dây chuyền. Giảng
8.3 Sản xuất tự động hoá linh hoạt. Giảng
8.4 Ứng dụng kỹ thuật CIM. Giảng
8.5 Ứng dụng Robot công nghiệp. Giảng
8.6 Ứng dụng trí tuệ nhân tạo. Giảng
VIII.3. Các nội dung cụ thể.
8.1. Sử dụng máy với hệ thống điều khiển linh hoạt.
Một trong những hướng tự động hóa trong sản xuất loạt vừa là sử dụng máy điều
khiển theo chương trình số (CNC). Hiệu quả kinh tế khi sử dụng máy CNC có thể thấy
rõ khi chi tiết gia công loạt với 20÷40 chi tiết. Trong điều kiện sản xuất đơn chiếc thì
hiệu quả kinh tế do sử dụng máy CNC cũng có tuy không cao lắm.
Ưu điểm chính của máy với hệ điều khiển linh hoạt là khả năng hiệu chỉnh
chương trình ngay tại chỗ làm việc. Trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, loạt vừa và
nhỏ thì máy CNC đảm bảo khẳ năng thay dao nhanh, nâng cao năng suất lao động,
thay thế một cách có hiệu quả các máy điều khiển bằng tay.
Tất cả các nguyên công tiện trên máy tiện CNC được thực hiện bằng các dao tiện
tiêu chuẩn mà không có các dao tiện định hình và cữ chặn.
Sử dụng máy với hệ điều khienr linh hoạt (máy CNC) là làm giảm nhẹ sức lao
động của công nhân, giải phóng công nhân khỏi công việc có tính chất đơn ddieuj, lặp
lại nhiều lần, giảm nhẹ quá trình điều khiển máy, tăng lợi ích của người công nhân và
làm cho công nhân thích thú hơn với công việc.

8.2. Sản xuất hàng loạt theo dây chuyền.
Các máy CNC làm việc dộc lập (mặc dù mức độ tự động hóa cao) vẫn không thể
loại trừ được nhược điểm chính của sản xuất và lắp ráp cơ khí, đó là tính gián đoạn.
Như vậy, nâng cao tính sử dụng của các máy CNC chỉ có thể đạt được khi các máy
này làm việc trên dây chuyền để đảm bảo tính lien tục của quá trình sản xuất vfa thực
hiện một phần quá trình tự động hóa.
Trong điều kiện sản xuất hàng loạt ở giai đoạn đầu để đạt được quá trình gia
công liên tục nên tổ chức dây chuyền nhóm. Dây chuyền nhóm là dây chuyền để gia
công nhóm chi tiết có chung một tiến trình công nghệ. Các máy dùng cho dây chuyền
nhóm bao gồm các máy CNC và các máy chuyên dùng, máy vạn năng để thực hiện
một số nguyên công riêng biệt.
Sau khi gia công xong một chủng loại chi tiết cần tiến hành điều chỉnh máy, thay
đổi chương trình, điều chỉnh đồ gá gia công nhóm và thay dao để gia công chủng loại
chi tiết khác. Như vậy, trên các chỗ làm việc khác nhau của dây chuyền có thể cùng
lúc gia công được các chi tiết khác loại nhưng có chung một tiến trình công nghệ.
Sử dụng dây chuyền nhóm tạo ra được quá trình sản xuất liên tục, giảm chu kỳ
gia công và nâng cao năng suất lao động. Hệ số sử dụng máy trong dây chuyền nhóm
có thể tăng lên 0,8 ÷ 0,85. Chu kỳ gia công có thể giảm xuống (40 ÷ 50)%. Năng suất
lao động tăng (25 ÷ 40)%. Giá thành gia công giảm (11 ÷ 15)%.
8.3. Sản xuất tự động hoá linh hoạt.
Hệ thống sản xuất linh hoạt là toàn bộ những thiết bị có khả năng điều chỉnh tự
động để chuyển đổi đối tượng gia công. Hệ thống sản xuất linh hoạt cấp 1 là các
môđun sản xuất mềm. Hệ thống sản xuất linh hoạt cấp 2 là hệ thống sản xuất tự động
hóa linh hoạt
Hệ thống sản xuất tự động hóa linh hoạt là hệ thống tự động hóa phát triển được
điều khiển bằng máy tính. Hệ thống sản xuất này bao gồm các máy gia công được liên
kết với nhau bằng hệ thống vận chuyển phôi tự động, tách phôi tự động, thay dao tự
động, kiểm tra tự động, đồng thời bao hàm cả quá trình thiết kế sản phẩm tự động,
chuẩn bị công nghệ tự động và điều khiển tự động. Đặc điểm chính của hệ thống sản
xuất linh hoạt (hệ thống sản xuất mềm) là tính linh hoạt rất cao, nó cho phép:
- Trong điều kiện sản xuất hàng loạt nhỏ và vừa ở bất kỳ thời điểm nào có thể
dừng việc gia công chi tiết trên dây chuyền để điều chỉnh dây chuyền cho việc gia
công chi tiết khác.
- Trên các máy khác nhau có thể gia công các chi tiết có hình dạng khác nhau với
số lượng tùy ý.
- Có thể thay thế các máy bị hỏng bằng các máy của hệ thống linh hoạt mà không
làm cho dây chuyền sản xuất ngừng trệ.

- Có thể di chuyển chi tiết gia công theo những quỹ đạo tùy ý. Như vậy, hệ thống
sản xuất mềm có thể giảm được số lượng máy và tăng hệ số sử dụng máy.
8.4. Môđun sản xuất linh hoạt.
Môđun sản xuất linh hoạt là đơn vị máy được trang bị cơ cấu điều khiển tự động
và các cơ cấu gia công tự động. Nhìn chung các cơ cấu tự động hóa của môđun sản
xuất linh hoạt là: các ổ chứa, các đồ gá vệ tinh, cơ cấu cấp phôi, tháo phôi, thay đổi
dao, thải phoi tự động, kiểm tra tự động, điều chỉnh tự động...
Trong trường hợp đặc biệt thì môđun sản xuất linh hoạt có thể là một trung tâm
gia công có rôbôt hỗ trợ. Môđun sản xuất linh hoạt cho phép thay đổi đối tượng gia
công (trong phạm vi công nghệ của thiết bị).
Dụng cụ cắt của môđun sản xuất linh hoạt được gá trong ổ chứa dụng cụ với số
lượng khoảng 30÷80 dụng cụ. Từ đó dụng cụ được cung cấp cho máy khi cần thiết.
Thay đổi dụng cụ được thực hiện theo các nguyên nhân sau:
- Khi điều chỉnh dao để gia công theo chương trình.
- Theo tuổi bền tính toán.
- Theo lượng mòn giới hạn được xác định bằng cơ cấu tự động kiểm tra kích
thước gia công.
- Theo độ mòn cho phép của dụng cụ được xác định bằng cơ cấu kiểm tra lực cắt
Px và Py , kiểm tra công suất dòng điện và mômen quay.
Hiệu quả sử dụng các môđun sản xuất linh hoạt có thể cao hơn nếu các môđun đó
được kết nối với nhau tạo thành hệ thống sản xuất linh hoạt toàn phần.
8.5. Hệ thống sản xuất linh hoạt toàn phần.
Hệ thống sản xuất linh hoạt toàn phần là hệ thống sản xuất linh hoạt gồm nhiều
môđun sản xuất linh hoạt được kết nối với nhau bằng nhiều hệ thống điều khiển tự
động. Trong hệ thống sản xuất linh hoạt toàn phần tất cả công việc từ cấp phôi, gia
công, vận chuyển, thay dao và kiểm tra chi tiết đều được tự động hóa.
Hiệu quả gia công trên hệ thống sản xuất linh hoạt toàn phần so với các máy
thông thường và các trung tâm gia công khi làm việc hai ca được trình bày trong bảng
8.1.
Bảng 8.1. Hiệu quả sử dụng hệ thống sản xuất linh hoạt toàn phần
Thiết bị
Máy vạn Trung tâm Hệ thống SX linh
Chỉ tiêu
năng gia công hoạt toàn phần
CNC
Số công nhân – người phục vụ 40 13 4
Số công nhân vận chuyển, đứng
8 10 2
máy và chuẩn bị trang bị công nghệ

Số quản đốc và người kiểm tra 17 14 8
Số người điều chỉnh máy - 13 8
Số kỹ sư, lập trình viên - 20 18
Tổng số cán bộ và công nhân 115 70 40
Hệ số thay đổi máy 1,3 1,6 2
Hệ số tải trọng máy 0,4 0,6 0,85
Chu kỳ gia công (ngày) 45 9 4
Chu kỳ chuẩn bị sản xuất 15 9 6
Nếu tổ chức sản xuất trong 3 ca thì hiệu quả sử dụng của hệ thống sản xuất linh
hoạt toàn phần còn cao hơn nhiều, bởi vì số cán bộ, công nhân làm việc chỉ có 3
người.
8.6. Hệ thống sản xuất linh hoạt toàn phần bậc cao.
Hệ thống sản xuất linh hoạt toàn phần bậc cao bao gồm từ hai hay nhiều hơn hệ
thống sản xuất linh hoạt toàn phần, được kết hợp với nhau thành hệ thống tự động sản
xuất linh hoạt. Hệ thống sản xuất này cho phép điều chỉnh công nghệ rất nhanh khi cần
chuyển đối tượng gia công. Sử dụng hệ thống sản xuất linh hoạt toàn phần bậc cao đòi
hỏi giải quyết nhiều vấn đề phức tạp, như tăng độ ổn định của thiết bị, thiết kế và chế
tạo các hệ thống điều khiển thích hợp.
Đối với hệ thống sản xuất linh hoạt toàn phần bậc cao thì vấn đề vận chuyển chi
tiết có thể thực hiện bằng các rôbôt công nghiệp. Tuy nhiên, việc sử dụng rôbôt để vận
chuyển chi tiết có một hạn chế nếu như các máy gia công không nằm trong phạm vi
hoạt động của rôbôt. Như vậy, để tự động hóa việc vận chuyển chi tiết cần phải chế tạo
các rôbôt có khả năng hoạt động trong phạm vi dây chuyền sản xuất. Các rôbôt này
được gọi là các rôbôt vận chuyển. Sử dụng các rôbôt vận chuyển cho phép nâng cao
năng suất và giảm giá thành sản phẩm của hệ thống sản xuất linh hoạt toàn phần bậc
cao. Hệ thống sản xuất linh hoạt toàn phần bậc cao có thể xem là xưởng sản xuất tự
động hóa hoặc cao hơn nữa là nhà máy tự động hóa.
8.7. Ứng dụng kỹ thuật CIM.
Với các dạng sản xuất loạt lớn và hàng khối cần tiến hành hoàn thiện các quá
trình công nghệ trên cơ sở sử dụng các thiết bị, dây chuyền tự động có năng suất cao,
độ ổn định tốt, ứng dụng hiệu quả kỹ thuật nối kết hai quá trình thiết kế và chế tạo
thành một khối thông nhất (CIM).
8.8. Ứng dụng Robot công nghiệp.
Sử dụng rôbốt công nghiệp trong các quá tình như cấp phôi, vận chuyển, lắp ráp,
kiểm tra cũng như trong một số công việc cần đến tư duy logic khi thực hiện các quá
trình công nghệ chính và phụ của quá trình sản xuất. Đặc biệt, càn nghiên cứu, phát
triển công nghệ lắp ráp tự động bởi lắp ráp là một công đoạn tiêu tốn nhiều thời gian

và công sức của quá trình chế tạo. Việc ứng dụng rôbôt công nghiệp vào quá trình lắp
ráp sẽ cho phép nâng cao năng suất, chất lượng và giá thành sản phẩm.
8.9. Ứng dụng trí tuệ nhân tạo.

Nghiên cứu, phát triển và ứng dụng trí tuệ nhân tạo (AI – Artifical Intellegent)
trên cơ sở kỹ thuật liên kết nơron nhân tạo và logic ảo trong các quá trình sản xuất
phức tạp, có nhiều thông số ảnh hưởng, trong thiết kế chế tạo các hệ thống rôbốt thông
minh. Trí tuệ nhân tạo chính là một xu hướng phát triển của công nghệ máy tính, liên
quan đến các hệ thống có khả năng mô tả lại các đặc tính thường thấy trong cách ứng
xử của con người như học tập, suy luận, giải quyết các vấn đề, học ngoại ngữ... Các hệ
thống trí tuệ có mục đích mô phỏng lại ứng xử của con người trên máy tính.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] – PGS.TS. Trần Văn Địch - Tự động hóa quá trình sản xuất – NXB KHKT, 2001
[2] - PGS.TS. Trần Văn Địch – Sản xuất linh hoạt FMS và tích hoạt CIM – NXB
KHKT, 2007
[3] – TS. Trương Hữu Trí, TS. Võ Thị Ry – Cơ điện tử - Các thành phần cơ bản –
NXB KHKT, 2005.
[4] – TS. Trương Hữu Trí, TS. Võ Thị Ry – Cơ điện tử - Hệ thống trong chế tạo máy –
NXB KHKT, 2005.
[5] – Robert H. Bishop - The Mechatronics Handbook – NXB CrcPness, 2002
Bản dịch: Cơ điện tử Tập 1 – Biên dịch: Phạm Anh Tuấn – NXB ĐHQG Hà Nội, 2006
[6] – Mechatronics – Principles, Concepts and Applications – NXB McGraw – Hill,
2005
[7] – Phan Quốc Phô, Nguyễn Đức Chiến – Cảm biến – NXB KHKT, 2000

Giáo trình Hệ thống sản xuất linh hoạt - CĐ Nghề Công Nghiệp Hà Nội - 1289514

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Giáo trình Hệ thống sản xuất linh hoạt - CĐ Nghề Công Nghiệp Hà Nội - 1289514

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

Nguyễn Quang Tuyến

HỆ THỐNG SẢN XUẤT LINH HOẠT

Hà Nội năm 2012

B. Phần 2: Phần thảo luận, bài tập 70

CHƯƠNG VII: HỆ THỐNG SẢN XUẤT LINH HOẠT FMS 71

Hình 1.1. Cấu trúc cơ bản của các hệ thống tự động

1.1.3. Tính linh hoạt của hệ thống sản xuất.

Hình 2.2. Cơ cấu chấp hành thủy lực và cơ điện

Fig 2.3. Linear single – rod single acting

Fig 2.5. Linear double – rod double acting

Hình 2.6. Động cơ cánh gạt

- Sensor: y(t) = F{u(t)}

Fig 2.9. Lever type mechanical structure

Fig 2.10. Circular/elliptical/S-shaped mechanical structure

Hình 2.12. Sơ đồ hệ thống điều khiển hành trình

Hình 2.14. Nguyên lý của hệ thống điều khiển DNC

Hình 3.1. Sơ đồ cơ cấu cấp phôi kiểu phễu điển hình.

Hình 3.2. Cơ cấu cấp phôi kiểu ổ chứa điển hình

Hình 3.5. Các phương pháp định hướng phôi.

Hình 3.6. Các phương pháp định hướng phôi.

Hình 3.7. Các phương pháp định hướng phôi.

Hình 3.15. Dụng cụ phụ cho dao tiện.

Hình 3.16. Ổ chứa dụng cụ hình tang trống.

Hình 3.17. Sơ đồ thay thế đầu dao tự động bằng robot.

Hình 4.3. Sơ đồ đattric cảm ứng.

Hình 4.4. Sơ đồ đattric rung cảm ứng.

Hình 4.9. Sơ đồ cơ cấu đo với phần tử nhạy cảm.

Hình 4.11 Sơ đồ cơ cấu kiểm tra với dạng tay đòn.

Hình 5.5. Bộ điều chỉnh thủy lực

Hình 6.3. Hệ thống hai dây chuyền tự động.

Hình 7.1. Cấu trúc chung của một FMS

Hình 7.2. Dây chuyền tự động điều ch ỉnh.

Hình 7.9. Sơ đồ hệ thống FMS của hãng MurataMachinery (Japan)

Hình 7.11. Chi tiết điển hình dạng tròn xoay.

2. Các máy đo kiểm tự động.

PDF by http://www.ebook.edu.vn 100

Hình 7.22. Sơ đồ cấu trúc của giá ổ tích vệ tinh.

PDF by http://www.ebook.edu.vn 101

Hình 7.23. Mặt bằng hệ thống FMS.

PDF by http://www.ebook.edu.vn 102

PDF by http://www.ebook.edu.vn 103

PDF by http://www.ebook.edu.vn 104

PDF by http://www.ebook.edu.vn 105

PDF by http://www.ebook.edu.vn 106

PDF by http://www.ebook.edu.vn 107

PDF by http://www.ebook.edu.vn 108

PDF by http://www.ebook.edu.vn 109

PDF by http://www.ebook.edu.vn 110

8.9. Ứng dụng trí tuệ nhân tạo.

PDF by http://www.ebook.edu.vn 111

PDF by http://www.ebook.edu.vn 112

You might also like