硕士学位论文
(工程硕士)

航空用 TC16 钛合金自锁螺母的研制

THE DEVELOPMENT OF SELF-LOCKING TC16

TITANIUM ALLOY NUTS FOR AEROSPACE
INDUSTRY

张宇鹏

哈尔滨工业大学
2016 年 3 月

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国内图书分类号： TH131.3 学校代码：10213

国际图书分类号： 621 密级： 公开

工程硕士学位论文

航空用 TC16 钛合金自锁螺母的研制

硕 士 研 究 生：张宇鹏
导 师：赵学增 教授
申 请 学 位：工程硕士
学 科：机械工程
所 在 单 位：中航工业沈阳飞机工业
（集团）有限公司
答 辩 日 期：2016 年 03 月
授予学位单位：哈尔滨工业大学

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Classified Index: TH131.3

U.D.C: 621

Dissertation for the Master’s Degree in Engineering

THE DEVELOPMENT OF SELF-LOCKING TC16

TITANIUM ALLOY NUTS FOR AEROSPACE
INDUSTRY

Candidate： Zhang Yupeng

Supervisor： Prof. Zhao Xuezeng
Academic Degree Applied for： Master of Engineering
Speciality： Mechanical and Electrical
Engineering
Affiliation： AVIC Shenyang Aircraft
Corporation
Date of Defence： March, 2016
Degree-Conferring-Institution： Harbin Institute of Technology

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摘 要

TC16 钛合金自锁螺母是 21 世纪初在我国军用飞机上逐步应用的一种新型

紧固件， TC16 钛合金自锁螺母目前有厚、薄两种形式。经过 10 多年的研发，
目前仍然存在造价高，使用过程中拧入困难、甚至锁死和螺栓拧断的问题。因
此，航空行业标准 HB7595-2011《使用温度不高于 425°C 的 MJ 螺纹自锁螺母
通用规范》在 1998 版的基础上对自锁螺母的性能参数进行了调整，所以根据新
的技术要求，对 TC16 自锁螺母进行研发具有重要意义。
本文结合沈飞公司现有型号所需钛合金自锁螺母的型号规格要求，进行了
两种形式 12 种规格的自锁螺母的研制。首先在分析 TC16 材料特性及内螺纹加
工特点的基础上，研究了 TC16 钛合金自锁螺母机加工艺，确定内螺纹底孔加
工尺寸，对比选择了合适的加工刀具，提升自锁螺母内螺纹加工效率。设计了
自锁螺母收口工装，以试验的方法确定了自锁螺母收口尺寸。
进行了 TC16 钛合金自锁螺母热处理技术研究，分析解决了固溶处理（真
空水淬）产品转移时间在 12S 以内的技术问题，以及产品热处理后氧化问题。
进行了 HR-7201 干膜润滑剂涂覆工艺技术研究，利用对比试验和分析的方
法，确定了 TC16 钛合金自锁螺母 HR-7201 干膜润滑剂涂覆工艺。
最后进行了 TC16 钛合金自锁螺母产品的鉴定实验与分析工作，实验验证
了本文所研发制造的 TC16 钛合金自锁螺母满足了 HB7595-2011 标准规定的技
术要求。
 
关键词：自锁螺母；TC16 钛合金；锁紧性能；收口尺寸；干膜润滑

-I-

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Abstract
The TC16 titanium alloy self-locking nut is a new type of fastener which has
been gradually applied on manufacturing of military airplane in China from the
beginning of the 21st century. There are two forms of titanium alloy self-locking nut:
thick and thin. Over more than a decade of manufacturing and application, there are
still some problems such as: high cost, hard to screw in during application, dead
lock and bolt breaking. Therefore, some performance parameters of self-locking nut
have been improved in Aeronautical Department Standard HB7595-2011 (General
specification for nuts,MJ thread ,self-locking,with maximum operating temperature
less than or equal to 425°C) based on HB7595-1998. Meanwhile, it is significant
meaningful studying the manufacturing technology of TC16 self-locking nut with
new technique.
This study designs two types of research of twelve different sizes self-locking
nut which based on the existing types of Shengyang aircraft company. In the first
place, studied the processing technology of TC16 titanium alloy self-locking nut
with analysing material properties of TC16 and processing features of screw thread.
Confirming the processing size of inner screw thread and increasing manufacturing
efficiency by choosing suitable machining cutters. The convergent tooling was
designed which the convergent size of TC16 was decided by experimentation.
The heat treatment of TC16 was researched by analysing the solution treatment
(vacuum quenching) which transfer the products in twelve seconds. Meanwhile the
oxygenation problem after heat treatment has been solved. The coating technique of
cream lubricating HR-7201 of TC16 has been mastered during the cream lubrication
with experimentation and comparison analysis.
The manufacturing of TC16 were finished after a series of experimental
according to technical requirements. The products of TC16 were identified enough
to satisfy the requirements of new technique specification in HB7595-2011.

Keywords: TC16 titanium alloy, self-locking nut, locking performance, shell

nosing, cream lubricating

- II -

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目 录

摘 要.................................................................................................................. I
Abstract ............................................................................................................. II

第 1 章 绪 论..................................................................................................... 1
1.1 课题背景及研究的目的和意义 ............................................................... 1
1.2 国内外研究现状和发展趋势 ................................................................... 1
1.3 主要研究内容 .......................................................................................... 5
第 2 章 TC16 钛合金自锁螺母内螺纹加工.......................................................... 7
2.1 TC16 钛合金自锁螺母工艺概述 .............................................................. 7
2.2 TC16 钛合金自锁螺母内螺纹工艺设计 ................................................... 7
2.2.1 钛合金材料机加特点......................................................................... 7
2.2.2 TC16 钛合金自锁螺母内螺纹底孔工序设计 ..................................... 8
2.2.3 TC16 钛合金自锁螺母内螺纹攻丝工序设计 ..................................... 9
2.3 本章小结 ................................................................................................ 12
第 3 章 TC16 钛合金自锁螺母收口工艺研究.................................................... 13
3.1 自锁螺母锁紧收口性能概述 ................................................................. 13
3.2 TC16 钛合金自锁螺母收口工艺设计..................................................... 13
3.2.1 收口形状的选择 .............................................................................. 13
3.2.2 收口尺寸工艺设计方案 ................................................................... 14
3.3 本章小结 ................................................................................................ 20
第 4 章 TC16 钛合金自锁螺母热处理工艺研究 ................................................ 21
4.1 TC16 钛合金自锁螺母原材料 ................................................................ 21
4.2 TC16 原材料真空退火 ............................................................................ 21
4.3 TC16 钛合金自锁螺母固溶时效处理..................................................... 23
4.4 本章小结 ................................................................................................ 26
第 5 章TC16 钛合金自锁螺母表面处理工艺及产品验证 ................................... 28
5.1 TC16 钛合金自锁螺母脉冲阳极化 ........................................................ 28
5.2 TC16 钛合金自锁螺母HR7201 二硫化钼干膜润滑剂涂覆 ................... 29
5.3 TC16 钛合金自锁螺母试件的鉴定 ........................................................ 37
5.3.1 TC16 钛合金自锁螺母主要鉴定试验项目说明 ............................... 37

- III -

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5.3.2 TC16 钛合金自锁螺母验证试验项目 .............................................. 38

5.3.3 TC16 钛合金自锁螺母主要验证试验报告 ....................................... 39
5.4 TC16 钛合金自锁螺母匹配性试验 ........................................................ 39
5.5 本章小结 ................................................................................................ 40
结 论................................................................................................................ 41
参考文献............................................................................................................ 42
附 录................................................................................................................ 45
哈尔滨工业大学学位论文原创性声明及使用授权说明..................................... 49
致 谢................................................................................................................ 50
个人简历............................................................................................................ 51
 
 

- IV -

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第1章 绪 论

1.1 课题背景及研究的目的和意义

钛合金是在 20 世纪 50 年代发展起来的一种重要结构金属，由于钛合金具
有接近或超过钢的强度，但密度只有钢的 60%，同时又具有优异的耐腐蚀性、
生物相容性、与复合材料（以下简称复材）相近的电位和良好的超低温性，使
得它在航空航天、船舶、医疗领域得到了广泛的应用 [1]。对于飞行器来说，重
量越轻，飞行成本越低，所以钛合金常作为飞机承力构件来使用。当前飞机上
应用的钛合金自锁螺母单机数量已达 15000 件，目前沈飞公司的钛合金自锁螺
母的供应渠道主要是外部采购，成本较高，生产进度控制也受到一定的约束，
而且产品的质量一致性差，常出现产品缺陷，装配紧涩等问题，对飞机装配质
量造成了较大影响。
伴随着公司设备技术改造，已经配置了多台数控设备、攻丝机和真空热处
理炉，生产能力得到大幅提升，国内外相似或相同钛合金材料零件的加工技术
的发展和进步，为研制钛合金自锁螺母提供了制造工艺的技术参考。
为此，公司 2013 年 12 月决定开展研制立项工作，以满足 HB7595-2011
（使
用温度不高于 425℃的 MJ 螺纹自锁螺母通用规范）中新技术参数要求为研制
目标，从钛合金材料性能及加工特性入手，通过试验加工研究钛合金高效加工
及螺纹精密加工方法，掌握钛合金自锁螺母的加工工艺技术，扩展公司在钛合
金紧固件方面的加工技术能力，填补公司在上述标准件制造上的空白。该项目
的研制成功能够有效控制并缩短钛合金自锁螺母的制造和供应周期，缓解产品
应用过程中超差和紧涩等现象，减少外购标准件的费用（经测算，每年节约采
购费用 700 万元），助推公司均衡生产目标的实现，进一步提升公司在钛合金
材料加工上的核心竞争力。

1.2 国内外研究现状和发展趋势

TC16作为钛合金的一种，也具有一系列的优点：耐高温、抗腐蚀性好、比
强度高等，已经成为航空航天及医疗行业广泛应用的金属材料   [2‐3] ，而且钛合
金与复材的电位差比较接近，使两种材料具有较好的匹配性，能有效避免电偶
腐蚀 [4] ，随着复合材料在飞机上应用量的不断增加，钛合金在军民机上的应用
比重也越来越大。如第3  代的苏‐27  飞机上已大量采用了钛合金材料 [5]  , 波音
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787飞机和A380飞机上，钛合金的用量均达到结构重量的9％ [6]。而钛合金自锁
螺母作为复材与复材，复材与金属之间紧固连接的优选标准件也得到了长足的
发展。
钛合金自锁螺母是指具有有效力矩锁紧结构的螺母，这也是其与普通螺母
不同的主要特征，图1‐1右图的外圆柱面就是自锁螺母与普通螺母的明显区别
处，从螺母外圆柱端投影，可以看到外圆柱面实际非圆形，这个非圆形结构就
是产生有效力矩的锁紧结构部分，有效力矩是螺纹连接副在无轴向载荷的条件
下，旋入螺母过程中所测得扭转力矩。力矩是通过增加螺母内螺纹与匹配的外
螺纹之间的摩擦力产生的，即使在没有夹紧力的情况下，也能具有良好的防松
效果。其工作原理是：收压外圆柱面，螺纹变形，使之产生塑性变形，当螺栓
旋入时，经收压变形的螺纹锁紧结构受到挤压而恢复原状，使锁紧结构产生弹
性变形和弹性变形力，由于弹性变形力对螺栓螺纹的干涉作用，增大了螺栓旋
入的摩擦力矩，即自锁螺母的锁紧力矩。自锁螺母的锁紧性能取决于螺母材料
的弹性，低强度螺母在螺栓拧入时，锁紧结构易产生塑性变形，不能保证弹性
锁紧的性能要求，特别是需要多次拆卸的螺母，所以自锁螺母更适用于高强度
螺母。 

 
图1‐1  普通螺母（左）与自锁螺母（右）

不同国家钛合金自锁螺母也存在差异，比如材料（见表1‐1）、锁紧力矩参
数（表1‐2）和形式（见图1‐2）。  

表 1-1 国内外钛合金自锁螺母类标准件材料
国家 钛合金牌号 技术条件 供货状态 供货形式
中国  TC16 11-CL-048 冷作硬化 棒材 
Ti-6Al-4V AMS4967 退火  棒材 
美国 
3AL-2.5V AMS6940 －  棒材 
俄罗斯  ВТ16 － 退火  丝材 

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[7-11]
表 1-2 国内外钛合金自锁螺母锁紧力矩参数
中国 美国 俄罗斯
第1次最大锁 第15次最小锁 第1次最 第15次最 第1次最大 第15次最
螺纹规格 
紧力矩N.m 紧力矩N.m 大锁紧力 小锁紧力 锁紧力矩 小锁紧力
原版 新版 原版 新版 矩N.m 矩N.m N.m 矩N.m
MJ3×0.5 0.75 0.70 0.10 0.07 0.57 0.06 0.7 0.03
MJ3.5×0.6 0.9 0.90 0.11 0.11 1.13 0.11 0.7 0.03
MJ 4×0.7 1.20 0.90 0.15 0.15 1.70 0.17 0.9 0.10
MJ5×0.8 2.0 1.60 0.25 0.25 2.03 0.23 1.3 0.15
MJ6×1 3.20 2.70 0.35 0.35 3.39 0.40 2.7 0.20
MJ8×1 6.0 4.90 0.70 0.70 6.78 0.73 4.9 0.40
MJ8×1.25 6.0 4.90 0.70 0.70 6.78 0.73 4.9 0.40
MJ10×1.25 9.5 6.90 1.20 1.20 9.04 1.07 6.9 0.60
 

 
a)  中国与俄罗斯 

 
b)  美国 
图 1‐2  自锁螺母主要形式 
 
Ti-6Al-4V 最初由美国在 1954 年首先研制成功，并首次制造成紧固件应用
在 B-52 型轰炸机上，具有很好的使用价值，并得到了更为广泛的应用 [12]。目
前 Ti-6Al-4V 材料的紧固件在美、英等西方国家军民飞机上都在大量应用，

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Ti-6Al-4V 是 α+β 双相合金，需要热镦成型，加工成型过程中要经过真空水淬

和时效处理，设备配备要求高、工艺过程相对复杂，上世纪 80 年代我国才开展
了同种材料研究工作，但还未应用到自锁螺母的制造中。ВТ16 是前苏联研制
的一种钛合金材料，在伊尔 76、伊尔 86、按 124、Su27 系列飞机上广泛应用 [13‐15]  ，
已经使用了几十年，未出现过任何质量事故。21 世纪初随着 Su27 被引进中国
生产，为摆脱对国外材料的依赖，满足国产需求，西部超导和金属研究所开展
了 BT16 钛合金的研制工作，目前仿制的 TC16 经相应热处理后各项力学性能
指标已经达到俄产 BT16 水平，虽然由 TC16 生产的钛合金紧固件也在国产三
代机上获得了应用 [16]。但两者在冷墩性能上有明显差距 [17]，TC16 合金未来的
优势在于能冷墩成形，通过控制轧制工艺得到片状纤维组织的钛棒材，然后优
化冷墩工艺，提高该合金冷墩成型率是今后的研究方向 [18]。 
钛合金自锁螺母的关键性能就是其自锁性，自锁性能的控制主要通过拧入
拧出的自锁力矩大小来体现，不同国家都有相应的标准。总体来说，美国钛合
金自锁螺母的第一次最大锁紧力矩比俄罗斯同规格螺母的第一次最大锁紧力矩
大 20%-50%，其第十五次最小锁紧力矩比俄同规格螺母大 35%-72%，我国自锁螺
母原版本同规格的第一次最大锁紧力矩和第 15 次最小锁紧力矩与美国标准接
近，但在新版本中，自锁螺母的第一次拧入锁紧力矩比美国同规格螺母有明显
降低，接近俄罗斯要求力值，而第十五次拧出锁紧力矩并未降低，仍与美国要
求力值接近，但高于俄罗斯规定值。从上述对比中，可以看出，我国钛合金自
锁螺母不断学习借鉴和改进的过程，也可看出，我国要求的第一次最大锁紧力
矩和第 15 次最小锁紧力矩的变化区间要小，相对与美国和俄罗斯，我国钛合金
自锁螺母加工难度要大。
目前，国内的 TC16 钛合金自锁螺母要求涂覆二硫化钼，俄罗斯的 BT16
钛合金同样也要求涂覆二硫化钼，美国的钛合金自锁螺母除了有二硫化钼涂层
外，还有铝涂层。铝涂层是由纯金属铝制备的的一种片状产品 [19]，它能阻隔钛
合金自锁螺母与腐蚀媒介直接接触，能够对周围相接触的零部件起到防腐保护
作用 [20] 。美国国家宇航标准化委员会发布了专用钛合金涂铝标准：NAS 4006
ALUMINUM COATING 、 BMS 10-85 Aluminum Pigmented Coati ng for
Fasteners、Hi-Shear 294 Aluminum Pigmented Coating for Fastener Systems，
这三份标准作为铝涂层的评判标准，而目前国内钛合金紧固件铝涂层技术还达
不到美国标准要求 [21]。另外对于钛合金耐磨性较差的问题，也就是人们口语中
说的“发粘”，接触摩擦会降低其疲劳性，甚至损伤表面，美国采用了专用的钛
合金耐磨二硫化钼涂层，很好的解决了这个问题。

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钛合金紧固件的应用研究是伴随着工业钛合金出现应运而生的，美、英、
法、俄等基础工业发达的国家研究投入较早，形成了适应自身工艺要求的成系
列的钛合金材料，能够稳定的批量生产供应热镦和冷镦丝材，而且冷、热、表
面处理工艺成熟，配套完整，产业化和自动化水平较高，制造的自锁螺母质量
稳定，一致性好。而且美国在钛合金涂覆方面已经获得了大量的研究和应用成
果，使钛合金紧固件大量应用于航天航空领域和医学领域。由于我们国家工业
基础相对较差，钛合金材料自锁螺母的研制相对较晚，尽管在该领域取得了进
步，但与国外先进国家相比，产业化水平相对不足，产业链不够完整，在原材
料、设备、模具、工具、检测和制造工艺上相对落后，相应的紧固件研发主要
靠仿制、技术借鉴或引进过程中不断积累改进，要走的路还很长。

1.3 主要研究内容

本文利用沈飞公司现有研制资源，综合运用冷、热、表面加工工艺研制出
符合航空行业标准 HB7595‐2011《使用温度不高于 425°C 的 MJ 螺纹自锁螺母
通用规范》要求的 TC16 钛合金自锁螺母，产品规格见表 1‐3。 

表 1-3 拟研制的钛合金自锁螺母锁紧
序号 产品名称 规格
1 HB8026 MJ4×0.7
2 HB8026 MJ5×0.8
3 HB8026 MJ6×1
4 TC16 钛合金六角厚自锁螺母 HB8026 MJ8×1
5 HB8026 MJ8×1.25
6 HB8026 MJ10×1.25
7 HB8026 MJ10×1.5
8 HB8027 MJ6×1
9 HB8027 MJ8×1
10 TC16 钛合金六角薄自锁螺母 HB8027 MJ8×1.25
11 HB8027 MJ10×1.25
12 HB8027 MJ10×1.5

本文主要的研究内容如下：
（1）TC16 钛合金自锁螺母机加工艺技术研究
确定 TC16 钛合金自锁螺母机加工艺过程，分析 TC16 材料特性及内螺纹
加工特点，确定内螺纹底孔加工尺寸，通过对比选择合适的加工刀具，以沈飞
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公司现有资源为基础，提升自锁螺母内螺纹加工效率；设计自锁螺母收口工装，
通过试验摸索确定自锁螺母收口尺寸。
（2）TC16 钛合金自锁螺母热处理技术研究
以沈飞公司现有热处理设备为基础，确定 TC16 钛合金自锁螺母热处理工
艺，分析解决固溶处理（真空水淬）产品转移时间在 12S 以内的技术问题，分
析处理产品热处理后氧化问题。
（3）HR-7201 干膜润滑剂涂覆工艺技术研究
通过 HR-7201 干膜润滑剂不同涂覆工艺对比试验和分析，确定 TC16 钛合
金自锁螺母 HR-7201 干膜润滑剂涂覆工艺。
（4）TC16 钛合金自锁螺母产品的鉴定实验与分析
对研制的产品进行鉴定实验和数据分析，评定以沈飞公司现有资源制造的
TC16 钛合金自锁螺母能否满足标准和装机的要求。

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第 2 章 TC16 钛合金自锁螺母内螺纹加工

2.1 TC16 钛合金自锁螺母工艺概述

本文研制的 TC16 钛合金自锁螺母呈现是具有六方扳拧面，用于收口的圆

柱面和内螺纹特征的产品，如果选用六方棒料加工，则自锁螺母涉及到的机加
工种只有车工（切断、车外圆、制孔）和钳工（去毛刺、攻丝、收口），产品
由原材料到最终形状过程并不复杂，其形成示意图见 2-1。

         
图 2‐1  产品形成示意图（从左到右） 
TC16 钛合金供应状态为冷作硬化，为改善冷加工性能，并为达到最终强
化热处理做准备，考虑对原材料进行退火处理，公司内退火设备允许的产品最
长尺寸为 500mm，所以需要先对原材料进行切断处理；
为达到钛合金自锁螺母最终使用状态要求，需对半成品采取固溶（真空水
淬）处理，真空水淬后易对钛合金表面造成污染，所以还设计了真空水淬后氧
化层去除工序，完成攻丝和收口，再进行时效热处理，从而确保最终达到强化
的目的；最后按标准要求还要完成脉冲阳极化处理和润滑剂涂覆工作。
按上述简要分析，确定了 TC16 钛合金自锁螺母研制工艺加工流程：检验
→六角→钳工（钻孔去毛刺）→清洗→真空退火→数车（平端面、外圆、钻孔
切断，切削液为 WFG-1 液高级乳化油，不变质防锈冷却润滑）→六角（平端
面、镗孔）→钳工→固溶（真空水淬）→松皮（加热到 150 度碱液）酸洗→钳
工攻丝（20 号机油冷却）→钳工（打标记）→钳工收口→清洗→真空时效→荧
光前清洗→荧光探伤→阳极化→涂 HR7201→性能试验（附着力检查、锁紧试
验及永久变形试验、轴载试验等）→成检。

2.2 TC16 钛合金自锁螺母内螺纹工艺设计

2.2.1 钛合金材料机加特点

钛合金具有相应的物理和化学性能给切削加工带来了困难，具体有如下几
[22-23]
点 ：

-7-

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（1）钛合金导热性能差，导热、导温系数小，只有铁的 1/5，铝的 1/14，

加工时所产生的高热量不能快速有效扩散，同时刀具切削刃和切削机体的接触
长度短，这样大量的热聚集在切削刃上，导致切削刃处温度急剧升高，使刀刃
红硬性下降，刀刃软化，加快了刀具的磨损。
（2）钛合金材料机械加工时，相对于普通钢机加时，刀具较容易损伤。主
要是由于钛合金材料与同等刀具的摩擦力大，使刀具刃口热量不能快速散发造
成。
（3）钛合金材料的化学活性高，易与空气中的 O、N、CO 等发生反应，
在零件表面产生硬化层，降低了工件塑性，导致刀具磨损加快。
（4）钛合金材料弹性模量小，使得工件已加工表面切削过程中回弹现象明
显，易磨损伤刀具后刀面并造成工件变形。
（5）对于钛合金加工方法不同，加工的难度也不同，按照机加由易到难的
排序为：车削、铣削、钻削、磨削。其中小直径孔加工难度更大。

2.2.2 TC16 钛合金自锁螺母内螺纹底孔工序设计

内螺纹底孔是内螺纹加工的关键要素，底孔的确定与有效嵌合率（见图 2-2）
有着重要的关系，减小嵌合率可有效降低攻丝过程中产生的切削热和切削力
[24]
，当螺距 P、外螺纹大径 d、嵌合率确定后，可按经验公式 2-1 测算。

 
图 2‐2  嵌合率形成图 
 

          D 2  d  2  (0.541266 P)  (Q )                           (2-1) 
100
式中 D2——底孔径；
Q——嵌合率；
d——外螺纹大径；
P——螺距。
综合考虑以上要素，确定了 TC16 内螺纹底孔的尺寸和公差，见表 2-1。

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表 2-1 TC16 钛合金自锁螺母内螺纹底孔 mm

螺纹规格 底孔 螺纹规格 底孔
MJ4×0.7 3.41 +0.12
0 MJ8×1 7.16+0.10
0

MJ5×0.8 4.32+0.14
0 MJ8×1.25 6.94 0
+0.11

MJ6×1 5.16+0.10
0 MJ10×1.25 8.94+0.11
0

MJ10×1.5 8.73+0.11
0

钻削加工钛合金时碎屑会堵塞钻头排屑槽，因而摩擦较严重，使钻头容易
摩损，影响钻削加工精度。排屑时钻头被卡、断裂、粘结。所以在钻削中多采
用用普通高速钢和硬质合金钻头来制孔，一般使用 118°和 90°的双顶角，可
以使切断钛屑易于排出。
钻孔的切削用量一般为切削速度 15～20m／min 钻头直径<φ7mm 时，进刀
量一般用 0.1～0.2mm／r。
钻削加工钛合金钻头材料一般优先采用 W6M05Cr4V2AL 高速钢，切削特
别困难时，也可采用 W2M09Cr4VCoS 或 W12M03Cr4V3C05Si 高速钢。
另外由于钛合金材料强度高，弹性模量小，实际加工中测得同样的钻头直
径加工的钛合金材料孔径与与普通钢孔径不同，钛合金材料的孔径由于回弹要
比钻头直径小 1 道左右，所以加工钛合金材料时，要选用钻头直径比孔径要大
[25]
0.05mm 。孔加工完成后，应底孔端部制 120°倒角，加强攻丝时丝锥进入
的准确性。
鉴于以上情况，选用的钻孔工具见表 2-2。
表 2-2 TC16 钛合金自锁螺母内螺纹底孔钻头 mm
螺纹规格 工具牌号 工具材料 工具外径尺寸
MJ4×0.7  3.4H12
MJ5×0.8  粉末冶金高速 4.3H12
VP‐GDR
MJ6×1  钢+V 涂层  5.2 H12
MJ8×1  7.2H12
MJ8×1.25 7.0H12
粉末冶金高速
MJ10×1.25 VP‐GDR 9.0H12
钢+V 涂层 
MJ10×1.5 8.8H12

2.2.3 TC16 钛合金自锁螺母内螺纹攻丝工序设计

目前，公司内螺母类零件的螺纹加工主要在六角车床完成，通常采用成组
零件攻丝加工，由于所需螺母丝锥较长，刚性较差，且加工时扭矩较大，容易
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造成丝锥断裂、损坏。为保证螺纹加工质量，多采用修磨丝锥进行多次攻丝成
形，不仅造成刀具的浪费,也很难保证稳定高效的生产节奏。在六角车床上加工
螺母类零件螺纹多采用Ⅰ锥、Ⅱ锥甚至Ⅲ锥 2～3 次才能完成，合格率低，加工
效率低，劳动强度大，螺纹质量一致性不易保证。螺纹加工技术水平函待进一
步提升。
[26-27]
钛合金材料攻丝有以下难点 ：1）强度高、硬度大、韧性大、加工硬
化严重、刀具易磨损；2）加工表面回弹量大，攻丝时易发“抱锥”问题，丝锥
经常折断；3）切削时丝锥发热严重，会产生局部高温；4）钛合金材料对刀具
材料亲和力强，在单位面积上切削力大、切削温度高时，刀具易产生粘结和磨
损。
针对钛合金攻丝的难点，选择了两种丝锥进行对比试切，从而找到合适的
攻丝工具。第一种是螺旋槽丝锥（见图2‐3）
（一般制盲孔），螺旋槽丝锥具有以
下优点：1）丝锥刃口的锋利，可以降低切削力，提升切削速度，提高了加工质
量；2），加工生成的非条状钛屑可以沿螺旋槽顺利排到工件外，降低丝锥咬死
的几率，加工条明显改善；3）螺旋形状改善了丝锥润滑及冷却性能。但螺旋丝
锥由于开有螺旋槽，相对来说强度较低，加工中会出现折断现象。第二种是刃
倾角丝锥（见图2‐4），它带有刃倾角槽，前方引导，中间切削，后边修正，切
削时削从前方排出，不会产生切削槽堵塞状况，抗折损强度大，切削性能好，
与普通丝锥相比，切削扭矩可减小30％一35％，适合高速加工。 

   
                        图 2-3 螺旋槽丝锥                                   图 2-4 刃倾角丝锥  

经加工中证实: 螺旋槽丝锥的强度不够，制造 200 件左右产品时会出现切

削段断裂崩断问题；而刃倾角丝锥能够连续加工 1000 件以上的产品，刃倾角丝
锥更适合 TC16 钛合金自锁螺母加工。
内螺纹的中径是螺纹旋合和承力中的主要因素，所以中径尺寸的保证十分
重要，它也是选择相应精度丝锥的重要参数，GJB3.2A-2003 中对 MJ 内螺纹中
径尺寸的规定见表 2-3。

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[28]
表 2-3MJ 螺纹内螺纹中径 mm
中径 中径
螺纹规格
最大值 最小值 公差带（4H)
MJ4×0.7 3.620 3.545 0.075
MJ5×0.8 4.560 4.480 0.080
MJ6×1 5.445 5.350 0.095
MJ8×1 7.445 7.350 0.095

MJ8×1.25 7.288 7.188 0.100

MJ10×1.25 9.288 9.188 0.100

MJ10×1.5 9.138 9.026 0.112

 
按照上述情况分析选用的丝锥见表 2‐4 

表 2-4 TC16 钛合金自锁螺母内螺纹加工用丝锥 mm

螺纹规格 丝锥牌号 丝锥中径 OH3 精度
MJ4×0.7  3.545+0.055
0

MJ5×0.8  4.480+0.055
0

MJ6×1  5.350+0.055
0

MJ8×1  7,350+0.055
0
V-TIPOT
MJ8×1.25  7.188+0.055
0

MJ10×1.25  9.188+0.055
0

MJ10×1.5  9.026+0.055
0  

公司现有 T-120 型号自动攻丝机及 STC—P316 速技能攻丝机，STC—P316

设备性能稳定效率高，因此选取 STC—P316 速技能攻丝机进行试验件加工。
钛合金材料有易吸氢的特性，而且吸氢后易引起氢脆问题，所以在加工过
程中尽量避免把含有氯的冷却液应用到钛合金机械加工过程中去。考虑到这个
因素，本文攻丝时选用 20 号机油冷却。
TC16 钛合金自锁螺母在攻丝，不仅要保证螺纹尺寸公差符合标准要求，
还要保证端面相对螺纹轴线的垂直度要求，同时考虑批量生产的需要，结合钛
合金自锁螺母的结构及尺寸与攻丝加工过程特点，先后设计了以外圆和端面为
基准的攻丝用工装定位夹具（示意图见图 2-5 及图 2-6）。分别按这两种工装夹
具定位零件后，发现使用外圆定位加工 500 件产品的合格率为 50%，而用断面
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定位夹具加工 500 件产品的合格率可达到 95%，公差能控制在 0-0.15mm 内，

通过试件加工对比垂直度合格率得出：采用以零件端面定位的工装夹攻丝后，
能够保证零件端面相对螺纹轴线的垂直度，而且一致性好，操作方便，生产效
率较高。

            
图 2-5 外圆定位攻丝夹具 图 2-6 端面定位攻丝夹具

加工后零件螺纹尺寸检测主要是利用通规与止规两个螺纹尺寸极限，通规
必须能轻松顺畅的通过被检测螺纹的有效长度，止规必须在旋转 2 周-3 周之内
停止，方能判定被测螺纹合格。

2.3 本章小结

通过对 TC16 钛合金材料及产品内螺纹加工特点进行分析和计算，确定了

内螺纹加工的螺纹底孔尺寸及公差，通过对比分析确定了钻孔和攻丝用工具，
结合公司资源情况，设计制造了攻丝用工装，提升了自锁螺母内螺纹加工效率，
为下道工序做好了准备，同时为最终产品制造奠定了基础。

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第 3 章 TC16 钛合金自锁螺母收口工艺研究

3.1 自锁螺母锁紧收口性能概述

自锁螺母的收口是通过对螺母非支撑面端部施加横向力进行径向压扁收
口，改变螺母螺纹形状，当螺栓旋入自锁螺母变形区，收口部分螺纹产生径向
弹性变形，变形产生的抗力挤压螺栓螺纹表面，使螺纹表面产生附加的静摩擦
力，螺纹副即具有防松的有效力矩。自锁螺母收口量的大小、质量会直接影响
防松效果。常用的收口方式有两点式、三点式、四点式、椭圆式、斜锥式 [29]
等形式，具体的收口形状和变形量在标准中未明确给出，一般由工艺按不同单
位实际情况确定。 
钛合金自锁螺母的自锁性能是通过收口来实现的，收口后自锁螺母的锁紧
性能应具有两个特点：1)力矩稳定；2)力矩值波动在一定范围内。太小起不到
防松作用，在飞机地面试车或空中飞行时，会出现螺栓或螺母脱落问题，影响
飞行安全，太大导致装配困难，甚至会造成螺栓拧断情况产生，螺栓拧断后往
往不易拆卸，给飞机生产带来较大影响。 

3.2 TC16 钛合金自锁螺母收口工艺设计

自锁螺母的锁紧力矩是性能试验的主要指标，对锁紧力矩的大小有直接或
间接影响的主要因素有：1）收口的形状；2）收口的位置、尺寸；3）材料的热
处理；4）材料的表面摩擦系数。由于自锁螺母收口后要进行最终时效热处理，
时效处理后自锁螺母强度提高，锁紧性能试验的锁紧力矩就相应变大，容易超
出 HB7596‐2011 标 准 规 定 的 最 大 锁 紧 力 矩 值 ， 而 零 件 最 终 的 表 面 处 理 “ 涂
HR7201 二硫化钼干膜润滑剂”对螺母锁紧性能试验的锁紧力矩值也有关键性的
影响。 

3.2.1 收口形状的选择

钛合金自锁螺母锁紧部位可以是两点式、三点式、椭圆式、方口式、斜锥
式，都可以通过收口尺寸控制得到理想的锁紧力矩，在飞机装配过程中，多使
用椭圆式和三点式，但三点式在 MJ10 以上装配时易出现紧涩和拧断问题，对
此现象也未进行深入分析，为避免该类问题发生，并结合沈飞公司资源情况，
选择了椭圆收口方式，此种收口方式使螺纹变形平缓，不易出现裂纹，而且锁
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紧力矩不易出现突变。椭圆形收口又可分为两种：外圆半收口和外圆全收口，
示意图见 3‐1 和 3‐2。 

     
图 3-1 零件外圆半收口方式 图 3-2 零件外圆全收口方式

3.2.2 收口尺寸工艺设计方案

自锁螺母按照加工过程中扭矩变化的典型特征可分为三类，具体见表 3-1，
自锁螺母收口时的扭矩可按相应的类别选用。

表 3-1 自锁螺母的分类
自锁螺母类 螺母加工过程中扭矩变化的典型特
示例
别 征
例如：材料为 16CrSiNi
自锁螺母在强化热处理前收口，
（30CrMnSiA）、表面镀锌的自锁螺
第一类 其后的强化热处理使扭矩显著增加，
母，工艺流程如下：收口加工→淬
而表面处理也具有增加扭矩的趋势。
火→镀锌。
自锁螺母在热处理和表面处理 例如：材料为 1Cr18Ni9Ti、表
后收口加工，后续没有影响锁紧扭矩 面镀铜的自锁螺母，工艺流程如下：
的加工。 固溶处理→镀铜→收口加工。
第二类 例如：材料为 1Cr17Ni2、表面
自锁螺母在热处理或表面处理
钝化的自锁螺母，工艺流程如下：
前收口加工，但后续热处理或表面处
淬火→收口加工→低温回火→钝
理对螺母锁紧扭矩影响很小。
化。
例如：材料为 TC16、表面脉冲
自锁螺母在强化热处理前收口，
阳极化和涂二硫化钼的自锁螺母，
其后的强化热处理使扭矩显著增加，
第三类 工艺流程如下：固溶处理→收口加
而表面处理具有特殊的润滑作用，能
工→时效处理→脉冲阳极化→螺纹
显著降低锁紧力矩。
涂二硫化钼。

第一类在收口工序的扭矩试验允许只做三次循环，试验数据按以下原则确

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定：螺母第一次拧入最大扭矩值应小于螺母标准规定的第一次拧入最大扭矩值
的 50%～80%；第三次拧出最小值应大于螺母标准规定的第十五次拧出最小扭
矩值。对于标准中规定扭矩试验时施加轴向载荷的螺母，收口工序的扭矩试验
可不施加轴向载荷。
第二类在收口工序的扭矩试验应做十五次循环，试验数据按以下原则确定：
螺母第一次拧入最大扭矩值应小于螺母图样规定的第一次拧入最大扭矩值；第
十五次拧出最小扭矩值应大于螺母图样规定的第十五次拧出最小扭矩值。
第三类在收口工序的扭矩试验允许做三次循环，试验数据按材料特性和表
面处理影响程度确定。
影响自锁螺母收口性能的因素很多，首先要保证与自锁螺母收口相关的各
个参数都能满足各自加工的要求，比如螺母的螺纹应符合 GB/T 197-1981 或 GJB
3.2A-2003 的规定，牙侧表面粗糙度 Ra≤3.2μm；螺母内螺纹轴线与收口处外圆
轴线的同轴度小于等于 φ0.10mm；螺母无裂纹、螺纹断齿等缺陷，螺纹孔内不
允许残留铁屑、毛刺等影响产品质量的多余物；螺母收口处外圆直径的公差等
级应不低于 10 级等。最重要的是我们要确定收口的尺寸及其公差。本文确定椭
圆收口方式，在收口时将螺母收压尺寸及高度大小（全收口及半收口）分组进
行试制加工，示意图见图 3-3、图 3-4。为保正收口的一致性和可靠性，自锁螺
母的收口在专用收口机上进行，见图 3-5，根据研制需求设计了专用的收口工
装，见图 3-6。

          
图 3-3 零件外圆全收口方式                           图 3-4 零件外圆半收口方式  

             
图 3-5 挤压式收口机 图 3-6 收口所需护口片结构形式

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为准确快速对自锁螺母进行检测，设计了收口尺寸的检测卡规（见图 3-7），
卡规的通、止端分别按自锁螺母生产前确定的收口尺寸制造成套专用卡规，每
套按三组尺寸分段，间隔 0.04～0.06mm（尺寸分段区间允许重叠）

 
图 3-7 自锁螺母检测卡规  

TC16 钛合金自锁螺母在收口尺寸确定的初期阶段，选用不同规格自锁螺
母按照不同收口尺寸进行分组加工，加工完成后对收口尺寸进行逐件测量编号，
包括变形区域的常轴和短轴，测量完成后再对同一规格不同收口区间的自锁螺
母进行归类，归类后将自锁螺母送扭力试验室进行力矩测定。试验时扭力试棒
应符合螺母设计图样及相关技术条件的规定，为了避免试验过程中因扭力试验
芯棒的一致性差影响试验数据测定，对试验芯棒的中径和大径进行了逐个测量
编号。上述工作完成后，开展了相应的试验工作，根据试验的结果，确定了后
续不同规格自锁螺母的收口尺寸的研究区间。
扭力试验设备的扭力机扭矩精度要不大于 1％，而且在试验时在螺母和试
棒的螺纹上涂以中性润滑油或润滑脂进行润滑。本文研制的规格共有 12 项，数
据量大，每项过程都一致，所以仅选用 2 个规格（MJ5×0.8、MJ8×1）产品进
行说明。表 3-2、表 3-3、表 3-4、表 3-5 分别列出了 MJ5×0.8、MJ8×1 自锁
螺母半收口后试验数据和 MJ5×0.8、MJ8×1 自锁螺母全收口后试验数据。
表 3‐2 MJ5×0.8 自锁螺母半收口后试验数据 
螺纹规格 1组 2组 3组
收口尺寸 mm  5.75 0
-0.05 5.85 0
-0.05 5.950-0.05
MJ5×0.8  拧入力矩 Nm  1.4 1.4 1.4
拧出力矩 Nm  0.25 0.25 0.25

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表 3-2（续表）
螺纹规格 1组 2组 3组
变形区最大力矩 Nm  0.732 0.762 0.677
第 1 次循环 拧入最大力矩 Nm  0.884 0.758 0.801
拧出最小力矩 Nm  0.588 0.518 0.548
第 1 件  拧入最大力矩 Nm  0.6 0.443 0.394
第 2 次循环
拧出最小力矩 Nm  0.421 0.31 0.318
拧入最大力矩 Nm  0.457 0.239 0.188
第 3 次循环
拧出最小力矩 Nm  0.237 0.13 0.133
变形区最大力矩 Nm  0.814 0.581 0.378
第 1 次循环 拧入最大力矩 Nm  1.194 0.614 0.32
拧出最小力矩 Nm  0.508 0.494 0.38
第 2 件  拧入最大力矩 Nm  0.854 0.332 0.325
第 2 次循环
拧出最小力矩 Nm  0.403 0.202 0.477
拧入最大力矩 Nm  0.607 0.137 0.383
第 3 次循环
拧出最小力矩 Nm  0.275 0.132 0.528
变形区最大力矩 Nm  0.808 0.821 0.479
第 1 次循环 拧入最大力矩 Nm  1.141 0.986 0.519
拧出最小力矩 Nm  0.642 0.713 0.327
第 3 件  拧入最大力矩 Nm  0.683 0.502 0.167
第 2 次循环
拧出最小力矩 Nm  0.441 0.479 0.224
拧入最大力矩 Nm  0.614 0.314 0.102
第 3 次循环
拧出最小力矩 Nm  0.4 0.235 0.101

表 3-3 MJ8×1 自锁螺母半收口后试验数据

螺纹规格 1组 2组 3组
收口尺寸 mm  8.90 0
-0.05 9.00 0
-0.05 9.050-0.05
MJ8×1  拧入力矩 Nm  4.0  4.0  4.0 
拧出力矩 Nm  0.7  0.7  0.7 
变形区最大力矩 Nm  2.9 1.09 1.42
第 1 次循环 拧入最大力矩 Nm  1.61 1.79 1.06
拧出最小力矩 Nm  1.26 1.15 1.5
第 1 件  拧入最大力矩 Nm  2.5 1.58 1.23
第 2 次循环
拧出最小力矩 Nm  2.13 0.97 1.7
拧入最大力矩 Nm  2.62 1.24 1.43
第 3 次循环
拧出最小力矩 Nm  2.21 0.78 0.7
     

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表 3-3（续表）
螺纹规格 1组 2组 3组
变形区最大力矩 Nm  1.08 2.1 1.6
第 1 次循环 拧入最大力矩 Nm  1.55 2.2 1.65
拧出最小力矩 Nm  2.04 1.8 1.07
第 2 件  拧入最大力矩 Nm  1.91 1.73 1.55
第 2 次循环
拧出最小力矩 Nm  2.74 1.72 1.2
拧入最大力矩 Nm  1.82 1.68 1.99
第 3 次循环
拧出最小力矩 Nm  2.79 1.53 1.26
变形区最大力矩 Nm  3.96 1.84 0.6
第 1 次循环 拧入最大力矩 Nm  3.65 2.57 0.5
拧出最小力矩 Nm  2.62 1.76 0.43
第 3 件  拧入最大力矩 Nm  3.96 2.32 0.42
第 2 次循环
拧出最小力矩 Nm  2.32 1.54 0.48
拧入最大力矩 Nm  2.79 2.49 0.82
第 3 次循环
拧出最小力矩 Nm  1.74 1.39 0.85

表 3-4 MJ5×0.8 自锁螺母全收口后试验数据

螺纹规格 1组 2组 3组
收口尺寸 mm  5.95 0
-0.05 6.00 0
-0.05 6.050-0.05
MJ5×0.8  拧入力矩 Nm  1.4 1.4 1.4
拧出力矩 Nm  0.25 0.25 0.25
变形区最大力矩 Nm  1.008 0.892 0.528
第 1 次循环 拧入最大力矩 Nm  1.341 0.888 0.470
拧出最小力矩 Nm  0.842 0.648 0.530
第 1 件  拧入最大力矩 Nm  0.883 0.573 0.475
第 2 次循环
拧出最小力矩 Nm  0.641 0.440 0.627
拧入最大力矩 Nm  0.814 0.369 0.533
第 3 次循环
拧出最小力矩 Nm  0.600 0.260 0.678
变形区最大力矩 Nm  1.014 0.951 0.827
第 1 次循环 拧入最大力矩 Nm  1.394 1.116 0.951
拧出最小力矩 Nm  0.708 0.843 0.698
第 2 件  拧入最大力矩 Nm  1.054 0.632 0.544
第 2 次循环
拧出最小力矩 Nm  0.603 0.609 0.468
拧入最大力矩 Nm  0.807 0.444 0.338
第 3 次循环
拧出最小力矩 Nm  0.475 0.365 0.283
     

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表 3-4（续表）
螺纹规格 1组 2组 3组
变形区最大力矩 Nm  0.932 0.711 0.629
第 1 次循环 拧入最大力矩 Nm  1.084 0.744 0.669
拧出最小力矩 Nm  0.788 0.624 0.477
第 3 件  拧入最大力矩 Nm  0.800 0.462 0.317
第 2 次循环
拧出最小力矩 Nm  0.621 0.332 0.374
拧入最大力矩 Nm  0.657 0.267 0.252
第 3 次循环
拧出最小力矩 Nm  0.437 0.262 0.251

表 3-5 MJ8×1 自锁螺母全收口后试验数据

螺纹规格 1组 2组 3组
收口尺寸 mm  9.05 0
-0.05 9.10 0
-0.05 9.150-0.05
MJ8×1  拧入力矩 Nm  4.0  4.0  4.0 
拧出力矩 Nm  0.7  0.7  0.7 
变形区最大力矩 Nm  1.83 1.99 1.3 
第 1 次循环 拧入最大力矩 Nm  2.30 2.69 1.2 
拧出最小力矩 Nm  2.79 2.05 1.13 
第 1 件  拧入最大力矩 Nm  2.66 2.48 1.12 
第 2 次循环
拧出最小力矩 Nm  3.49 1.87 1.18 
拧入最大力矩 Nm  2.57 2.14 1.52 
第 3 次循环
拧出最小力矩 Nm  3.54 1.68 1.55 
变形区最大力矩 Nm  3.65 2.74 2.81 
第 1 次循环 拧入最大力矩 Nm  2.36 3.47 2.45 
拧出最小力矩 Nm  2.01 2.66 1.77 
第 2 件  拧入最大力矩 Nm  3.25 3.22 2.55 
第 2 次循环
拧出最小力矩 Nm  2.88 2.44 1.90 
拧入最大力矩 Nm  3.37 3.39 2.69 
第 3 次循环
拧出最小力矩 Nm  2.96 2.29 1.96 
变形区最大力矩 Nm  3.95 1.8 2.22 
第 1 次循环 拧入最大力矩 Nm  4.00 3.10 1.76 
拧出最小力矩 Nm  3.37 2.70 2.28 
第 3 件  拧入最大力矩 Nm  4.00 2.63 1.93 
第 2 次循环
拧出最小力矩 Nm  3.07 2.62 2.65 
拧入最大力矩 Nm  3.54 2.58 2.13 
第 3 次循环
拧出最小力矩 Nm  2.49 2.43 2.807 

由表 3-2、表 3-3、表 3-4、表 3-5 可知（加粗的实测数据为不满足设计预

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期的值），半收口自锁螺母在收口量小时锁紧力矩不能满足工艺设计要求，在中
等收口尺寸时能够满足工艺设计要求，但锁紧力矩值接近 15 次循环最小力矩
值，最大收口尺寸时能够满足工艺设计要求；全收口三个收口尺寸都能满足要
求，对于满足工艺设计要求的试件，允许进入到后续热处理和表面处理工序，
待热处理和表面处理后进行 15 次锁紧循环试验。对于通过工艺要求的半收口自
锁螺母，本文在最终热处理和表面处理后也进行了相应试验，发现中等收口尺
寸不能保证 15 次最小锁紧力矩值，而最大收口尺寸在完成 15 次锁紧性能试验
时，自锁螺母收口端的长轴和短轴端出现尖角、裂纹倾向和裂纹，所以在收口
选定上最终确定了椭圆全收口形式。根据全收口自锁螺母的试验结果（部分试
验数据在第 5 章内容中）。按照所标识组别，确定了收口尺寸区间，具体的收口
尺寸及公差要求见表 3-6。

表 3-6 自锁螺母全收口尺寸

螺纹规格 收口尺寸（mm)
MJ4×0.7 4.850-0.05
MJ5×0.8 6.000-0.05
MJ6×1 7.000-0.05
MJ8×1 9.100-0.05
MJ8×1.25 9.100-0.05
MJ10×1.25 11.100-0.05
MJ10×1.5 11.100-0.05

3.3 本章小结

通过 TC16 钛合金自锁螺母收口要素的分析，并结合沈飞自锁螺母的使用
情况，确定了自锁螺母的收口形式，并对半收口方式和全收口方式自锁螺母进
行 15 次循环试验数据的测定，并在第 5 章对热表处理后自锁螺母锁紧数据分析，
最终确定 12 种规格自锁螺母的了收口尺寸和公差，在研制过程中还设计配备了
收口用工装和量具，完成了 TC16 自锁螺母的研制的重要工序。

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第 4 章 TC16 钛合金自锁螺母热处理工艺研究

4.1 TC16 钛合金自锁螺母原材料

TC16合金是一种马氏体型α‐β两相钛合金 [30]，名义成分为Ti-3Al-5Mo-4.5V，
含有属于α稳定元素Al、同晶型β稳定元素Mo和V，属于高强度钛合金，可进行
强化热处理 [31‐32]。 
研制产品原材料采用TC16 Y（冷作硬化状态）材料六角棒材，材料标准
11-CL-048D，对原材料的化学成分、力学性能、低倍及显微组织等4项性能开
展了入厂验收工作，检测数据见表4-1，经验收所选原材料符合相应标准规定。 

表 4‐1 TC16(Y)化学成分验收数据 
元素  Al  Mo  V Zr  Fe  Si  C H O N
标准  2.2-3.8 4.5-5.5 4.0-5.0 ≤0.30 ≤0.25 ≤0.15 ≤0.10 ≤0.012 ≤0.15 ≤0.05
S7  3.41 4.90 4.33 0.0005 0.061 0.062 0.051 0.0022 0.12 0.018
S8  3.26 4.46 4.46 0.0010 0.046 0.061 0.055 0.0022 0.097 0.013
S10  3.25 4.84 4.26 0.0001 0.026 0.01 0.043 0.0021 0.11 0.014
S12  3.19 4.83 4.30 0.0001 0.032 0.01 0.048 0.0016 0.095 0.014
S14  3.28 4.81 4.16 0.0001 0.069 0.01 0.010 0.0021 0.11 0.017

表 4‐2 TC16(Y)性能验收数据  
项目  抗 拉 强 度 延伸率%  收缩率%  显微组织  低倍组织 
MPa 
标准  1030‐1180  ≥12  50     
S7  1082、1094  15.0、16.5  53.8、52.4  1 级  1 级 
S8  1078、1089  13.5、15.0、 51.4、52.0  1 级  1 级 
S10  1076、1078  17.0、18.5  65.0、63.1  1 级  1 级 
S12  1058、1064  14.0、15.3  66.5、67.9  1 级  1 级 
S14  1046、1041  17.0、16.7  67.9、69.5  1 级  1 级 
 
经验收，采购的原材料性能满足产品研制的需求。 

4.2 TC16 原材料真空退火

TCl6钛台金在退火过程中不仅出现再结晶过程，而且相成分也发生很大变
化，能够获得较低的强度和很高的塑性 [33‐34]。这种特性对于机械加工是有利的，

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所以在机加前，选择对TC16材料进行退火处理。宝钛集团邵军、陶海林等技术
人员在700℃、780℃、800℃、820℃、850℃、900℃等温度点对TC16棒材进行
退火研究，保温时间都是2  h，采用两种冷却方式，一种为2°C～4°C／min随炉
冷却至550℃，空冷；另一种直接空冷。按照上述退火热处理制度形成的TC16
力学性能图见图4‐1  由图可知TCl6钛合金在800°C～820°C和780℃附近时机械
加工性能较好，可以作为冷加工前热处理制度的首选 [35]。如果TCl6钛合金材料
退火后冷却速度不同，其α相和相比例也会不同，进而引起钛合金材料性能发
生变化．冷缺速度决定着伴随β—α转变反应的中间相的出现条件，这些中相对
钛合金的性能有较大的影响。TCl6钛合金材料以2°C --4°C／min冷却速度速随
炉冷却，能够得到非常稳定的α+β组织。空冷时冷却速度不能使β相完全固化下
来．而是产生部分分解形成了强化台金的弥散析出物，其强度与炉冷相比要高，
而塑性比炉冷要低[33]。TC16钛合金棒材在780℃保温２h，  炉冷综合性能较优[36]  。 

 
[35]
图 4‐1 TC16 钛合金退火后力学性能  

  综上所述，本文选择780℃保温２h，随炉冷却的退火制度开展产品的制造
研究，由于公司热处理设备的局限性，必须将毛料加工成L≤500mm的长度的
试件进行退火，起初采用整体捆绑吊挂式进行真空退火，但在退火后毛料发生
了弯曲（见图4‐2），为避免产生弯曲需采用单根吊挂的装炉方式进行热处理，
解决了热处理变形问题。 

 
图 4‐2 TC16 棒料退火发生弯曲图 

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4.3 TC16 钛合金自锁螺母固溶时效处理

对于 α+β 型 TCl6 钛合金材料强化热处理是由固溶处理与时效两个步骤完

成，固溶后 TC16 钛合金强度可达到 1030MPa 以上，而且还具有一定的塑性
[37‐38]
。固溶处理是将合金加热到 β 转变点以下 10°C-40°C，保持足够长时间，
使可溶组分充分融入固溶体，随后进行淬火处理。固溶处理对加热的要求与退
火相同，钛合金在固溶温度下保持规定时间后，从打开炉门起至零件完全浸入
冷却介质中的淬火延迟时间一定要严格控制，一般应控制在 12S 以内，时间长
将会明显影响最终钛合金热处理性能。TC16 钛合金固溶温度不同，处理后钛
合金材料力学性能也有明显差异，性能曲线图见图 4‐3 [35]。 

 
[35]
图 4‐3 TC16 钛合金固溶温度与力学性能关系图  

公司现有特制的真空水淬炉设备一台，见图 4‐4，设备为卧式双室结构，
一室为加热室，另一室为冷却室，其主体为双层水冷结构。具体由炉体、炉胆、
热闸阀、送取料及淬火机构、搅拌机构、真空系统、充气系统、水冷系统及装
料车组成，内部结构示意图见 4‐5。试件固溶处理首先通过料车在滑轨上水平
运动，将料框热室，降低滑轨高度，将料框放在热室平台上，料车退出热室，
热室闸门关闭，待加热完毕，热室闸门开启，料车进入热室，提升滑轨高度，
将料框抬起，退出热室，降低滑轨高度，料框和料车同时浸入水中进行淬火，
淬火后提升滑轨到设定高度，将料车及料框拉出，这样就完成了固溶处理的工
序。经录像测得淬火延时时间为 12S，满足技术标准要求。 

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图 4‐4  真空水淬设备 

 
图 4‐5  真空水淬炉结构示意图 

如果 TC16 钛合金时效的温度和时间相同，那么 TCl6 钛合金强度会随着固

溶温度的提高而存在上升的趋势，随时效保温时间变长和时效温度提高，抗拉
强度会呈现下降趋势，塑性呈现上升趋势，反之则有利于提高 TCl6 钛合金的
强度。TCl6 钛合金材料在 800℃固溶具有良好的综合性能，所以该温度可作为
优选工艺参数 [35]。本文在 TC16 钛合金材料热处理研究中也得出了不同固溶时
效制度热处理后其力学性能的改变，具体试验数据见表 4‐3。 

表 4‐3 TCl6 钛合金不同固溶时效制度处理后的力学性能 
固溶  560℃/6h 时效  560℃/10h 时效  560℃/12h 时效 
温度  Rm/MPa  A/%  Z/%  Rm/MPa A/% Z/% Rm/MPa  A/%  Z/% 
780℃  1024  16  62  1002  17  64  990  17  63 
800℃  1064  17  64  1040  17  64  1000  18  65 
820℃  1096  18  64  1080  18  64  1078  18  64 

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综上所述，参考不同部门对于 TC16 钛合金材料热处理的研究，本文在试

制产品时采用的固溶加时效热处理按如下要求控制：真空工作压力 6.66×10-3～
6.66×10-2Pa，固溶温度 800℃±5℃，保温时间 2h，水淬（淬水延迟时间不大于
12S，在≤30℃水中进行），时效温度为 560℃±10℃，保温时间 6h，空冷。 
  按照上述热处理参数，分别以毛料、半成品及钛屑保护半成品状态进行热
处理试验，热处理后半成品零件及试棒表面出现紫、黄、青、褐等五彩颜色（见
图 4‐6），钛屑保护的半成品零件颜色稍轻。针对热处理过程零件表面产生的颜
色问题，经分析认为这些非金属本色是在产品固溶后和水淬前形成的氧化皮，
对于氧化皮的去除，可以采取喷砂、酸洗等方法 [39]，还有采用两步法去除，即
碱洗+酸洗 [40] 。为此对产品颜色去除方面进行摸索和验证，分别采取轻酸洗、
浓酸洗、松皮（碱蹦）及轻酸洗处理等方式去除表面颜色，经试验对比（见表
4-4），选择松皮（碱蹦）、酸洗处理作为去除了零件表面颜色（见图 4-7）的方
式。 
表 4‐4  氧化色去除试验对比 
氧化色去除方式  优点  缺点  备注 
轻酸洗  尺寸 1‐2 微米  颜色不能完全去除   
浓酸洗  全去除  尺寸 0.05‐0.1   
松皮（碱蹦）及轻酸洗  尺寸 1‐2 微米全去除  两个工步   
 

   
        图 4‐6  热处理后零件颜色                         图 4‐7  松皮、酸洗后零件颜色  

将热处理和去除氧化色的零件试样进行抗拉试验、表面污染及金相组织等
项目的检查，材料力学性能指标见表 4‐5，金相组织见图 4-8，按照钛及钛合金
表面污染层检测方法规定，试样边部的显微组织中存在白色层或具有高密度的
光亮 α 相，则表明产品存在表面污染，钛合金棒材表面污染层典型图片见图 4-9，
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经确认钛合金试件和产品表面均无污染层。 

表 4‐5  固溶时效后试件机械性能试验数据 
材料规格 零件图号 Rm=（1030～1180）MPa A/%≥12 Z/%≥50

φL7 HB8026 MJ4×0.7 1091、1083 18.3、18.3 54.6、53.6

φL8 HB8026 MJ5×0.8 1087、1092 16.0、15.5 57.8、57.0

φL10 HB8026 MJ6×1 1093、1069 16.6、17.8 64.8、63.0

φL12 HB8026 MJ8×1.25 1064、1066 17.0、17.0 66.7、67.3

φL14 HB8026 MJ10×1.5 1037、1029 12.0、12.0 64.0、64.4

 
图 4‐8 TC16 钛合金试件金相组织 500X 检查图 

 
图 4-9 钛合金棒材表面污染层典型图片 

4.4 本章小结

本章分析了 TC16 钛合金材料热处理特性，解决了退火原材料变形问题，

确定了 TC16 钛合金 780℃保温２h，随炉冷却的退火制度，通过对 TCl6 钛合
金不同的固溶加时效制度处理后的力学性能的对比和分析，确定了真空工作压
力 6.66×10-3～6.66×10-2Pa，固溶温度 800℃±5℃，保温时间 2h，水淬（淬水

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延迟时间不大于 12S，在≤30℃水中进行），时效温度为 560℃±10℃，保温时

间 6h，空冷的固溶热处理制度，找到了 TC16 钛合金材料淬火后氧化色去除的
方法。完成了 TC16 钛合金螺母研制的关键工序。 

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第 5 章TC16 钛合金自锁螺母表面处理工艺及产品验证

5.1 TC16 钛合金自锁螺母脉冲阳极化

钛及其合金作为最具开发潜力和发展前途的新型轻质结构材料，具有众多
优良属性，但钛合金也存在表面硬度低，抗高温氧化性能差，抗摩擦和磨损性
能差等缺点，严重地限制了其应用范围 [41‐42]。为了适应不同产品设计上的高新
技术要求，钛及钛合金表面处理技术也得到了迅速的发展，研究出化学转化膜、
阳极氧化、等离子微弧氧化、电镀、离子喷涂、化学镀、离子氮化、激光处理
和离子注入等表面处理技术 [43]，脉冲阳极化作为钛合金材料表面处理的一种形
式，其主要有以下特点：1）钛合金氧化膜致密、硬度高、绝缘性好、没有粉化
现象；2）增强钛合金材料零件的耐磨性；3）防止基体与铝合金、镁合金零件
以及镀镉、镀锌金属件和其它电位差价大的金属产生腐蚀；4）能改善基体表面
状态，提高与表面涂层（有机涂层或干膜润滑剂）的结合力；5）脉冲阳极化不
对钛合金件的力学性能（零件的强度、塑性和疲劳极限）产生不良影响   [44‐45]。
  按照标准要求，TC16 自锁螺母要进行脉冲阳极化，增加耐磨性并为涂干膜
润滑剂做准备，脉冲阳极化工艺流程图见图 5‐1 如下： 

 
图 5‐1  脉冲阳极化工艺流程图 
 
其中脉冲阳极化液主要成分及工艺参数如下见表 5‐1、5‐2。钛合金脉冲阳极化
时氧化膜厚度的变化规律为：1）电流密度与氧化膜成膜速度成正比关系；2）
当氧化膜厚度增加时,槽液的电阻会增大,  电压不变则会导致电流会下降,  所以
要动态控制整流器电压，控制好电压才能保持阳极氧化在恒定电流密度下完成
氧化。  氧化膜的厚度大小受产品从氧化槽液中取出时的槽电压直接影响。 
 
表 5‐1  脉冲阳极化槽液主要成分 
脉冲阳极化液成分  含量（ml/L) 
H2SO4 200 ～ 210
H3PO4 10-20
 

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表 5‐2  脉冲阳极化工艺参数 
工艺要素  工艺参数  工艺要素  工艺参数 
2
DA （2-10）A/ dm 脉冲持续时间 （0.2-1S）
T （0-10）℃ 脉冲频率 1 Hz
t （20 ～ 70） min 终止电压/V <220

 
钛的氧化膜是一种比较好的透明体，但不同厚度的氧化膜由于入射光和反
射光的叠加和干涉，使钛合金氧化膜具有不同的色彩呈现，厚度与颜色的规律
见表 5‐3 所示 [46]。由上可知，在加工产品时，我们可以借鉴该方法，通过观察
氧化膜颜色的变化达到控制钛合金氧化膜的厚度的目的。产品脉冲阳极化前和
后的对比见图 5‐2。 
[46]
表 5‐3  钛合金氧化膜颜色和厚度的关系对应表  
厚度/μm  ≤1  1‐4  ≥5 
色彩  褐 茶 紫 深 群 浅 浅 黄 红 玫 浅绿 绿 深灰 不同色
色  色 色  蓝  青  蓝 黄 色 黄 瑰 色  色  色  调的灰
色  色  色 色 红 色 
 

   
图 5-2 TC16 钛合金自锁螺母阳极化前（左图）后（右图）

5.2 TC16 钛合金自锁螺母HR7201 二硫化钼干膜润滑剂涂覆

产品在时效热处理后，产品的强度有较大的提升，对产品进行了锁紧性能
试验，试验过程中出现刺耳异响，力矩超出标准要求3‐5倍，芯棒螺纹损伤严重，
结果发现所有的收口尺寸的产品都不能满足标准中15次锁紧性能要求。为了找
到应对办法，对锁紧力矩的构成因素进行相应分析。 
在没有轴向载荷时，影响螺纹副相对运动的阻力是载荷和残余预紧力作用
在螺纹副之间的摩擦力矩，而螺纹副之间某点的摩擦力矩T可用如下公式表示： 

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T  KPd  103           kgf·m                                    (5‐1) 

式中 K——拧紧力矩系数；
P——螺纹所承受的轴向载荷与残预预紧力之和， N；
d——螺纹公称直径。
1 d2
K tg (   )                                               (5‐2) 
2 d
式中 d2——螺纹中径；
λ——螺纹升角；
ρ——螺纹当量摩擦角。
f
  arctg                                                 (5‐3) 

cos
2
式中 f——螺纹副的静摩擦系数，当材料为钢时， f=0.10-0.15；
α——螺纹牙型角。
有式（ 5.1）、（ 5.2）、（ 5.3）得出如下公式：
d2 f
TP tg (  arctg )  10 3 (5-4)
2 
cos
2
由式（ 5‐4）可知，d2、λ、α是螺纹本身参数，应认为是不变的量，所以要
降低螺纹副的摩擦力矩能改变的量只有 P和 f，而 TC16钛合金自锁螺母在收口和
热处理后便固定了 P值，此时剩下的只有 f可作为变量来分析，要改变 f，就需要
改变接触面的材料。 
二硫化钼是常用的固体润滑剂之一，其具有以下优点：摩擦因数低，特殊
的层状结构，承载力高，特别适合做润滑介质，它最早被用于军事是在 1950年，
而且 1965年就列入了美国现行的 MIL标准 [47]，现已被广泛用于航空航天、机械、
超真空等领域。二硫化钼在应用中也存在相应的缺点：在大气环境中，当温度
达到 400℃，二硫化钼就会被氧化成三氧化钼，540℃时氧化速度加剧 [48]，二硫
化钼膜层被氧化的程度越高，相对的其润滑性能也会大大降低，另外空气湿度
对其润滑性也有一定的影响，即湿度增加，二硫化钼润滑性能降低。上述两个
因素使造成二硫化钼润滑失效和短寿的主要因素。另外，摩擦副高速转动时，
会造成膜层剥落，从而降低摩擦性能 [49]。 
本文产品加工选用的 HR7201 二硫化钼润滑剂是以 i 环氧树脂为主的复合树
脂组成，固体润滑剂是二硫化钼，其最高使用温度为 300 ℃，在国产 MRH‐3 型
高速环块磨损试验机上测定,490N 载荷下一个静止的涂有润滑膜的试块与一个

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以一定速度旋转的试验环进行相对运动时所产生的摩擦力曲线见图 5‐3，由图可
知润滑剂膜层的摩擦系数除起始值稍高外，一直保持在 0. 05以下 [50]。

 
[51]
图5‐3 490N 240r/min条件下HR7201涂层的润滑曲线  

要满足最终标准的锁紧力矩要求， HR7201 涂层工艺确定至关重要。目前

HR7201涂层的制备有多种方法，如：刷涂、喷涂、浸涂、离子涂膜法等，根据
公司现有设备和能力，结合干膜涂覆试验标准 HB6688，选择了刷涂、喷涂、浸
涂三种方式获得 HR7201涂层，通过试验件的试验性能三种涂覆方法进行对比，
最终找到适合的 HR7201涂覆方式。 
HR7201涂层的工艺流程图见图 5‐4如下： 

 
图5‐4 HR7201涂层的工艺流程图 

刷涂：将稀释后的 HR7201使用毛刷刷涂在自锁螺母的内部和外部，在刷涂
过程中发现小规格螺母（ MJ4×0.7、  MJ5×0.8）螺纹刷涂特别困难，而且螺纹
牙侧刷涂不均匀，易堆积，固化后外观质量不合格，所以未进行相应性能试验，
舍弃了刷涂工艺。 
喷涂：将稀释过的 HR7201过滤后，倒入喷枪，对钛合金自锁螺母进行喷涂，
喷涂时由于自锁螺母需要加持或放置，所以加持部分和放置面要进行翻转喷涂，
喷涂完成后进行固化，固化后表面涂层状态良好，用干净的滤纸在涂层表面反
复擦未见涂层脱落。按 HB6688  标准规定采用胶带法 测试，也符合要求。 但内螺
纹涂层存在堆积和不均匀问题。在进行 15次循环试验时，发现第 7次循环（尤其
10次循环）后扭力芯棒及螺母之间发生干磨脱落（无润滑），发生“脱丝”或“咬
死”现象，试验后芯棒见图 5‐5。
浸涂： HR‐7201中二硫化钼固体份含量 40%±5%。把产品放入浸涂 5分钟，
浸涂过程中晃动料框，然后采用采用离心旋转的办法使膜层均匀，旋转后，使
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用干燥气体吹干，放置料架预干燥，干燥后固化，完成后发现螺纹通端不能旋
入 2‐3扣，而且螺纹处有堆积，经分析认为固体成分含量过高，导致涂层过厚而
且不均匀。后续溶剂稀释制成 36% ‐39%的固体份含量，再按上述步骤进行涂覆，
固化后产品表面有光泽，外表和内螺纹膜层均匀，用螺纹塞规检查，能保证螺
纹通端通过 2‐3扣，止端止。经测量膜层厚度为 7μm，按照按 HB6688  标准规定
采用胶带法测结合力满足要求，同时用在二硫化钼涂层表面使用干净的滤纸反
复擦 10次，未发现见涂层掉渣和脱落现象，以上验证证明涂层能够满足 HB6688
中涂覆要求。在进行 15次循环试验时，无“脱丝”或“咬死”现象，试验用设
备见图 5‐6 ，试验后芯棒见图 5‐7。试验过程中的 15 次锁紧扭矩曲线理论图、正
常波动图、异常波动图本别见图 5‐8、图 5‐9、图 5‐10。 

          
              图 5‐5 扭力芯棒“脱丝”状态                                  图 5‐6 扭力试验机 

 
图 5‐7 扭力芯棒正常状态 

 
图 5‐8 理论图  

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                          图 5‐9    正常波动图                                  图 5‐10  异常波动图 

按照浸涂的方式对自锁螺母进行 HR7201 的涂覆，不同规格的试验过程一

致，为此，这里仅列出 MJ5×0.8产品的 15次循环数据（见表 5‐4、表 5‐5、表 5‐6），
其他规格数据不再列出。   

表 5-4 MJ5×0.8 自锁螺母不同收口尺寸试验数据Ⅰ（全收口方式）

螺纹规格 1组 2组 3组
收口尺寸 mm 5.95 0
-0.05 6.00 0
-0.05 6.050-0.05
MJ5×0.8 拧入力矩 Nm 1.6 1.6 1.6
拧出力矩 Nm 0.25 0.25 0.25
变形区最大力矩 Nm 1.136 0.818 0.662
第 1 次循环 拧入最大力矩 Nm 1.374 0.702 0.773
拧出最小力矩 Nm 1.034 0.548 0.483
拧入最大力矩 Nm 0.872 0.670 0.587
第 2 次循环
拧出最小力矩 Nm 0.877 0.566 0.457
拧入最大力矩 Nm 0.767 0.831 0.559
第 3 次循环
拧出最小力矩 Nm 0.823 0.660 0.438
拧入最大力矩 Nm 0.731 1.080 0.536
第 4 次循环
第1件 拧出最小力矩 Nm 0.787 0.792 0.426
拧入最大力矩 Nm 0.675 1.162 0.528
第 5 次循环
拧出最小力矩 Nm 0.757 1.011 0.410
拧入最大力矩 Nm 0.707 1.165 0.522
第 6 次循环
拧出最小力矩 Nm 0.791 1.020 0.399
拧入最大力矩 Nm 0.687 1.013 0.511
第 7 次循环
拧出最小力矩 Nm 0.772 0.933 0.382
拧入最大力矩 Nm 0.770 0.929 0.508
第 8 次循环
拧出最小力矩 Nm 0.903 0.868 0.380

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表 5-4（续表）
螺纹规格 1组 2组 3组
拧入最大力矩 Nm 1.097 0.925 0.497
第 9 次循环
拧出最小力矩 Nm 0.375 0.835 0.172
拧入最大力矩 Nm 1.417 0.898 0.497
第 10 次循环
拧出最小力矩 Nm 1.130 0.826 0.376
拧入最大力矩 Nm 1.603 0.873 0.500
第 11 次循环
拧出最小力矩 Nm 1.375 0.828 0.382
拧入最大力矩 Nm 0.389 0.864 0.502
第 12 次循环
拧出最小力矩 Nm 0.790 0.708 0.376
拧入最大力矩 Nm 0.949 0.771 0.499
第 13 次循环
拧出最小力矩 Nm 0.722 0.715 0.372
拧入最大力矩 Nm 1.428 0.745 0.499
第 14 次循环
拧出最小力矩 Nm 0.701 0.698 0.372
拧入最大力矩 Nm 0.700 0.687 0.499
第 15 次循环
拧出最小力矩 Nm 0.645 0.667 0.366

表 5-5 MJ5×0.8 自锁螺母不同收口尺寸试验数据Ⅱ（全收口方式）

螺纹规格 1组 2组 3组
收口尺寸 mm 5.95 0
-0.05 6.00 0
-0.05 6.050-0.05
MJ5×0.8  拧入力矩 Nm 1.6  1.6  1.6 
拧出力矩 Nm 0.25  0.25  0.25 
变形区最大力矩 Nm 1.121  0.736 0.607
第 1 次循环  拧入最大力矩 Nm 1.429  0.738 0.563
拧出最小力矩 Nm 0.95  0.503 0.381
拧入最大力矩 Nm 1.038  0.656 0.456
第 2 次循环 
拧出最小力矩 Nm 0.834  0.520 0.309
拧入最大力矩 Nm 0.983  0.689 0.461
第 3 次循环 
拧出最小力矩 Nm 0.819  0.521 0.286
第 2 件  拧入最大力矩 Nm 1.012  0.704 0.529
第 4 次循环 
拧出最小力矩 Nm 0.832  0.519 0.373
拧入最大力矩 Nm 1.013  0.729 0.590
第 5 次循环 
拧出最小力矩 Nm 0.841  0.527 0.377
拧入最大力矩 Nm 1.018  0.740 0.491
第 6 次循环 
拧出最小力矩 Nm 0.869  0.533 0.294
拧入最大力矩 Nm 0.993  0.773 0.431
第 7 次循环 
拧出最小力矩 Nm 0.853  0.546 0.286

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表 5-5（续表）
螺纹规格 1组 2组 3组
拧入最大力矩 Nm 0.985  0.810 0.403
第 8 次循环 
拧出最小力矩 Nm 0.877  0.565 0.251
拧入最大力矩 Nm 0.966  0.835 0.340
第 9 次循环 
拧出最小力矩 Nm 0.852  0.586 0.229
拧入最大力矩 Nm 0.948  0.804 0.317
第 10 次循环 
拧出最小力矩 Nm 0.850  0.598 0.193
拧入最大力矩 Nm 0.945  0.761 0.268
第 11 次循环 
拧出最小力矩 Nm 0.834  0.597 0.180
 
拧入最大力矩 Nm 0.917  0.746 0.243
第 12 次循环 
拧出最小力矩 Nm 0.815  0.583 0.178
拧入最大力矩 Nm 0.914  0.739 0.224
第 13 次循环 
拧出最小力矩 Nm 0.784  0.568 0.188
拧入最大力矩 Nm 0.919  0.701 0.220
第 14 次循环 
拧出最小力矩 Nm 0.787  0.591 0.164
拧入最大力矩 Nm 0.890  0.664 0.170
第 15 次循环 
拧出最小力矩 Nm 0.774  0.574 0.140
 
表 5-6 MJ5×0.8 自锁螺母不同收口尺寸试验数据Ⅲ（全收口方式）
螺纹规格 1组 2组 3组
收口尺寸 mm 5.95 0
-0.05 6.00 0
-0.05 6.050-0.05
MJ5×0.8  拧入力矩 Nm 1.6  1.6  1.6 
拧出力矩 Nm 0.25  0.25  0.25 
变形区最大力矩 Nm 0.587  0.862 0.656
第 1 次循环  拧入最大力矩 Nm 0.742  0.979 0.709
拧出最小力矩 Nm 0.751  0.886 0.619
拧入最大力矩 Nm 0.682  0.899 0.643
第 2 次循环 
拧出最小力矩 Nm 0.717  0.896 0.588
拧入最大力矩 Nm 0.710  0.906 0.638
第 3 次循环 
第 2 件  拧出最小力矩 Nm 0.728  0.921 0.626
拧入最大力矩 Nm 0.697  0.904 0.660
第 4 次循环 
拧出最小力矩 Nm 0.743  0.938 0.619
拧入最大力矩 Nm 0.835  0.887 0.681
第 5 次循环 
拧出最小力矩 Nm 0.736  0.929 0.598
拧入最大力矩 Nm 0.792  0.908 0.841
第 6 次循环 
拧出最小力矩 Nm 0.687  0.940 0.770

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表 5-6（续表）
螺纹规格 1组 2组 3组
拧入最大力矩 Nm 1.423  0.911 0.823
第 7 次循环 
拧出最小力矩 Nm 1.348  0.942 0.765
拧入最大力矩 Nm 3.292  0.890 0.874
第 8 次循环 
拧出最小力矩 Nm 1.601  0.898 0.821
 
拧入最大力矩 Nm 1.604  0.868 0.979
第 9 次循环 
拧出最小力矩 Nm 1.164  0.886 0.967
拧入最大力矩 Nm 1.205  0.891 1.036
第 10 次循环 
拧出最小力矩 Nm 1.170  0.906 1.100
拧入最大力矩 Nm 1.505  0.894 1.029
第 11 次循环 
拧出最小力矩 Nm 1.373  0.908 1.078
拧入最大力矩 Nm 1.594  0.890 0.961
第 12 次循环 
拧出最小力矩 Nm 1.209  0.928 1.056
拧入最大力矩 Nm 1.720  0.861 0.827
  第 13 次循环 
拧出最小力矩 Nm 1.310  0.935 0.864
拧入最大力矩 Nm 1.796  0.865 0.788
第 14 次循环 
拧出最小力矩 Nm 1.301  0.962 0.783
拧入最大力矩 Nm 1.970  0.878 0.779
第 15 次循环 
拧出最小力矩 Nm 1.329  0.973 0.788
在对试验件开展 15 次循环试验后，又对第 2 组试件进行了轴向载荷试验，
试验结果见表 5-7。
表 5-7 试验件轴向载荷试验数据
试验结果 
序号  零件图号 
轴向抗拉载荷/kN  试验后零件状态 
1 HB8026 MJ4×0.7  ≥10.5  8 件均无损坏 
2 HB8026 MJ5×0.8  ≥16.8  8 件均无损坏 
3 HB8026 MJ6×1  ≥23.9  8 件均无损坏 
4 HB8026 MJ8×1  ≥45.8  8 件均无损坏 
5 HB8026 MJ8×1.25  ≥43.4  8 件均无损坏 
6 HB8026 MJ10×1.25  ≥71.6  8 件均无损坏 
7 HB8026 MJ10×1.5  ≥68.53  8 件均无损坏 
8 HB8027 MJ6×1  ≥19.6  8 件均无损坏 
9 HB8027 MJ8×1  ≥37.5  8 件均无损坏 
10  HB8027 MJ8×1.25  ≥35.5  8 件均无损坏 
11  HB8027 MJ10×1.25  ≥58.6  8 件均无损坏 
12  HB8027 MJ10×1.5  ≥56.07  8 件均无损坏 

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由以上数据可知，第 2组收口尺寸能够满足标准要求，其他组尺寸 15次循环

试验时都出现了异常，不能满足标准要求，所以确定第 2组为最终尺寸。

5.3 TC16 钛合金自锁螺母试件的鉴定

按照标准件研制的通用要求，新研制的产品是否满足标准和相应技术条件
的要求，必须由具备标准件鉴定资质的第三方机构通过试验验证确认，中国航
空综合技术研究所标准件检测中心具备这样的资质，按照标准抽取相应标准件
提交该机构开展了相应的验证工作。

5.3.1 TC16 钛合金自锁螺母主要鉴定试验项目说明

（ 1）室温下 15 次锁紧力矩：钛合金自锁螺母的性能试验主要是 15 次循环

锁紧性能试验，是螺母的收口锁紧结构防止螺纹连接松动的能力测试。仅从螺
母锁紧考虑，锁紧力矩越大，防松的效果就越好，如果从螺母装配角度来看，
锁紧力矩过大，安装会出现紧涩问题，拆卸也存在问题，影响螺母的重复使用
性，所以标准中会给出最大和最小锁紧力矩的控制范围。锁紧性能通常在数控
扭转试验机进行，使用的试验装置见图 5-11，采用的试验方法是在试验螺栓安
装衬套之后将螺母安装在螺栓上，螺母拧入、拧出 15 次，每次循环按标准规定
施加拧紧力矩，在每次拧入过程中记录最大力矩，在每次拧出过程中记录最小
松脱力矩，必要时可用中性润滑油润滑螺母和螺栓的螺纹，试验后，试验件的
最大锁紧力矩及最小松脱力矩符合标准规定值。

 
图 5-11 锁紧性能试验装置

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（ 2）永久变形试验：为验证自锁螺母对规定螺栓公差的适用性，使用具有
最大极限尺寸的螺纹芯棒和最小极限尺寸的螺纹芯棒先后拧入同一自锁螺母，
分别测量锁紧力矩。其试验设备与试验装置与 15 次锁紧试验类似，试验方法为：
1)用中性润滑油润滑螺母和最大试验芯棒螺纹，将螺母装到最大试验芯棒上，
当试验芯棒伸出螺母端面至少 2 倍螺距（包括倒角），在第三圈拧入过程中测量
记录最大锁紧力矩，然后拧出螺母。 2) 用中性润滑油润滑螺母和最小试验芯棒
螺纹，将螺母装到最小试验芯棒上，当试验芯棒伸出螺母端面至少 2 倍螺距（包
括倒角），然后在拧出方向测量记录最小松脱力矩，然后拧出螺母。将试验后的
螺母进行目视检查，应为裂纹或损坏，如有异议可剖开螺母于 10 倍放大镜下检
查。对试验件螺母用最大试验芯棒和最小试验芯棒测出的螺母最大锁紧力矩和
最小松脱力矩符合标准规定的最大和最小力矩范围，且均无损坏和裂纹。
（ 3）轴向载荷试验：对螺母承载能力进行衡量的试验。试验方法为将螺母
支靠在支承板上，通过螺栓缓慢均匀的施加轴向载荷传递到螺母，实验装置见
图 5-12，达到固定数值后，缓慢均匀减少载荷，拆卸后，目视检查是否损坏，
如果有异议则剖开螺母于低倍放大镜下检查，螺母应无裂纹和永久变形。

图 5-12 试验件轴向载荷试验装置

（ 4）高温锁紧性能试验：是对自锁螺母和安装后的螺栓在经高温加热并保
温后，再冷却至自然温度后，对自锁螺母锁紧性能的测试，考核了自锁螺母经
历高温后的力学性能。

5.3.2 TC16 钛合金自锁螺母验证试验项目

TC16 钛合金自锁螺母按照 HB7595-2011 鉴定需要开展的检验项目见表

5-8，

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表 5-8 TC16 钛合金自锁螺母验证试验项目表

序号 项目 要求章条号 检验方法章条 检验样品数量
号
1 尺寸 3.1.1 4.5.1 20
2 螺纹 3.1.2 4.5.2 20
3 支撑面垂直度检验 3.1.4 4.5.4 8
4 涂镀层种类 3.6.2 4.5.8.2 3
5 涂镀层厚度 3.6.3 4.5.8.3 5
6 附着力 3.6.4 4.5.8.4 5
7 微观组织 3.8.1 4.5.10.1 5
8 表面不连续性 3.8.3 4.5.10.3 5
9 轴向载荷 3.9.1 4.5.11 8
10 扳宁性能 3.9.2 4.5.12 3
11 锁紧结构 3.9.6.1 目视
12 室温下 15 次锁紧力矩 3.9.6.2 4.5.17 8
13 高温锁紧性能试验 3.9.6.3 4.5.18 8
14 永久变形 3.9.6.4 4.5.19 5

5.3.3 TC16 钛合金自锁螺母主要验证试验报告

本文共有 12 中规格产品，都进行了验证试验，具体的验证试验报告见附录
（由于鉴定报告量大，本文仅随机选取 1 份附后）。 

5.4 TC16 钛合金自锁螺母匹配性试验

        为验证研制的产品与配合的不同材料螺栓是否匹配，按照飞机装配实际情
况，选择相应螺栓（见表 5‐9）进行试验验证。  
表 5-9 TC16 钛合金自锁螺母匹配性试验
序号 规格 螺栓(TC16 材料） 螺栓（TC4 材料） 螺栓（30CrMnSiA)
1 HB8026 MJ4×0.7 HB8015-4×12 HB8270-4×16 HB1-132-4×16
2 HB8026 MJ5×0.8 HB8015-5×12 HB8270-5×16 HB1-132-5×16
3 HB8026 MJ6×1 HB8015-6×20 HB8270-6×26 HB1-132-6×26
4 HB8026 MJ8×1 - - -
5 HB8026 MJ8×1.25 HB8015-8×22 HB8270-8×26 HB1-132-8×26
6 HB8026 MJ10×1.25 - - -
7 HB8026 MJ10×1.5 HB8015-10×26 HB8270-10×26 HB1-132-10×26
8 HB8027 MJ6×1 HB8015-6×20 HB8270-6×26 HB1-132-6×26
9 HB8027 MJ8×1
10 HB8027 MJ8×1.25 HB8015-8×22 HB8270-8×26 HB1-132-8×26

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表 5-9（续表）
序号 规格 螺栓(TC16 材料） 螺栓（TC4 材料） 螺栓（30CrMnSiA)
11 HB8027 MJ10×1.25
12 HB8027 MJ10×1.5 HB8015-10×26 HB8270-10×26 HB1-132-10×26
 
按照上表开展了螺栓螺母的匹配性试验工作，在试验过程中未出现螺栓螺
母拧入紧涩、咬死、不能拆卸等问题，而且拧入拧出力矩都符合标准的要求。 

5.5 本章小结

本章分析了 TC16 钛合金自锁螺母的脉冲阳极化工艺流程和阳极化膜层厚

度的控制和快速测定方法，满足了产品标准的要求；分析了影响螺纹副旋合的
拧紧力矩影响因素，通过二硫化钼涂覆方式的对比，确定了涂覆方式和涂覆工
艺，对完成涂覆的试件进行 15 次锁紧力矩试验，为产品收口尺寸的最终确定提
供了数据支持，对所有规格产品进行了验证，验证结果表明研制的产品满足标
准的要求。     
 
 
 
 
 
 

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结 论

本文以公司现有资源为基础，按照 HB7595‐2011 版要求，研制了 TC16 钛

合金自锁螺母，掌握了 TC16 钛合金自锁螺母的关键制造技术，具备了 TC16
钛合金自锁螺母生产供应能力。论文取得了以下研究成果： 
（ 1）确定了 TC16 钛合金自锁螺母 12 种规格螺纹加工前底孔加工尺寸，
列于第 2 章表 2‐1 中，分析了加工过程，配备了相应的内螺纹加工刀具、量具
和工装，建立了 TC16 钛合金自锁螺母内螺纹加工工艺。   
（ 2）设计了 TC16 钛合金自锁螺母收口确定的试验方法，通过该试验方法，
确定了 12 种规格 TC16 钛合金自锁螺母的收口形式和尺寸，尺寸列于第 3 章表
3‐4 中，设计了收口用工装，建立了 TC16 钛合金自锁螺母收口加工工艺。。 
（ 3）确定了真空工作压力 6.66×10-3～ 6.66×10-2Pa，固溶温度 800℃±5℃，
保温时间 2h，水淬（淬水延迟时间不大于 12S，在≤ 30℃水中进行），时效温
度为 560℃±10℃，保温时间 6h，空冷的固溶热处理制度，解决了 TC16 钛合
金材料淬火后氧化色去除问题，建立了 TC16 钛合金自锁螺母热处理工艺。   
（ 4）建立了 TC16 钛合金自锁螺母 HR‐7201 干膜润滑剂涂覆工艺，固化了
工艺参数。 
（ 5）本文所研制的 TC16 钛合金自锁螺母全部规格产品都通过了具有资质
部门的鉴定试验，充分验证了 TC16 钛合金自锁螺母加工工艺的可行性。 
今后研究工作的展望： 
（ 1）采用离子涂铝的方式改善 TC16 自锁螺母的润滑和匹配局限性。 
（ 2）采用冷墩的 TC16 钛合金丝材加工螺母，取消钛合金固溶处理、酸洗
等工艺过程，制造出符合标准要求的产品，提升螺母的加工效率和加工成本。 
（ 3）研究自动化收口设备，提高自锁螺母收口效率和一致性。 
综上所述， TC16 钛合金自锁螺母研制较好的达成了预定目标，验证了沈
飞现有资源生产 TC16 钛合金自锁螺母的能力。 
 

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 哈尔滨工业大学工程硕士学位论文 

附 录

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 哈尔滨工业大学工程硕士学位论文 

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 哈尔滨工业大学工程硕士学位论文 

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 哈尔滨工业大学工程硕士学位论文 

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 哈尔滨工业大学工程硕士学位论文 

哈尔滨工业大学学位论文原创性声明和使用权限

 
学位论文原创性声明

本人郑重声明：此处所提交的学位论文《航空用 TC16 钛合金自锁螺母的

研制》，是本人在导师指导下，在哈尔滨工业大学攻读学位期间独立进行研究工
作所取得的成果，且学位论文中除已标注引用文献的部分外不包含他人完成或
已发表的研究成果。对本学位论文的研究工作做出重要贡献的个人和集体，均
已在文中以明确方式注明。  
 

作者签名：      日期：  2016 年 4 月 17 日 

 
 
 
学位论文使用权限

学位论文是研究生在哈尔滨工业大学攻读学位期间完成的成果，知识产权
归属哈尔滨工业大学。学位论文的使用权限如下： 
（1）学校可以采用影印、缩印或其他复制手段保存研究生上交的学位论文，
并向国家图书馆报送学位论文；（2）学校可以将学位论文部分或全部内容编入
有关数据库进行检索和提供相应阅览服务；（3）研究生毕业后发表与此学位论
文研究成果相关的学术论文和其他成果时，应征得导师同意，且第一署名单位
为哈尔滨工业大学。 
保密论文在保密期内遵守有关保密规定，解密后适用于此使用权限规定。 
本人知悉学位论文的使用权限，并将遵守有关规定。 
 

作者签名： 日期： 2016 年 4 月 17 日

导师签名： 日期： 2016 年 4 月 18 日

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致 谢

首先感谢哈尔滨工业大学工程硕士班各位老师在我攻读硕士的五年时间里
给我的教诲和帮助，特别是我的恩师赵学增教授。赵老师治学严谨务实，知识
扎实渊博，讲解清晰、细致，对学生认真负责，对我产生了深远影响，将激励
我在今后的工作中不断努力，刻苦钻研，不断奋进。在此，谨向尊敬的赵老师
表示崇高的敬意和衷心的感谢！
感谢在本文研究过程中给予指导、支持、帮助的沈飞标准化处处长周惠、
14 厂技术厂长卢伟国、14 厂工艺室谢保光等领导和同事，他们工作认真、务实，
为我在本文研究过程中克服困难提供了有力的支持和鼓励。在此表示崇高的敬
意和中心的感谢！

最后，衷心感谢各位老师以及所有关心和帮助了我的朋友们！

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个人简历

张宇鹏，男， 1976 年 01 月出生，河南省南阳市人。

1995 年 9 月 -1999 年 7 月，沈阳工业学院材料工程系，焊接工艺及设备专业
学习。
2011 年 3 月 -至今，哈尔滨工业大学机电工程学院，机械工程领域工程硕士
学习。
1999 年 8 月 -2006 年 01 月，在沈阳飞机工业集团有限公司 45 厂，从事机加
及焊接工艺工作。
2006 年 01 月 -至今，在沈阳飞机工业集团有限公司技术中心，从事标准件
标准编制及应用工作，研究员级高级工程师职称。目前主要研究方向为标准件
应用。

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